CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA DE WIMSHURST

Aunque la electricidad estática y sus efectos ya aparecen reflejados en escritos de

la Grecia Clásica, donde se dieron cuenta que al frotar con un paño un trozo de
ámbar era capaz de atraer objetos ligeros, como pelos o plumas, las máquinas
capaces de generar este extraño fluido de forma apreciable nacieron a finales del
siglo XVII, y durante más de cien años fueron las únicas fuentes de electricidad
artificial que dispusieron los físicos para realizar sus experiencias. Sin embargo el
hecho que tales máquinas produjeran altos voltajes pero muy poca corriente
eléctrica limitaron su utilidad a algunas repetitivas demostraciones de gabinete o a
servir de espectáculo en reuniones cortesanas, erizando el pelo de señoritas o
haciendo saltar delgadas chispas azules entre los dedos de una cadena de
personas subidas a taburetes de madera.

La triboelectricidad y la inducción electrostática

La mayoría de estas máquinas basaban su funcionamiento en el fenómeno de la

triboelectricidad, palabra derivada del griego "tribein" (frotar) y "electron" (ámbar),
que se refiere de forma generalista a la electricidad producida por frotamiento entre
materiales de distinta naturaleza. Tal fenómeno recibió por entonces decenas de
peregrinas explicaciones, incluidas las "mágicas" de los espiritistas que lo incluían
en sus espectáculos y estafas. Por suerte los tiempos han cambiado y hoy sabemos
que se debe a la distinta facilidad que tienen los materiales para retener los
electrones situados en su superficie, de tal forma que al frotar dos elementos
distintos algunos electrones del menos retentivo pasarán inevitablemente al otro,
convirtiendo este segundo en negativo, por exceso de electrones, y el anterior en
positivo, precisamente por la pérdida de electrones que ha experimentado.

Algunas máquinas triboeléctricas: la de Otto Von Guernicke, la de Ferdinand Carré

y la de Edward Nairne

La primera máquina triboeléctrica fue desarrollada por Otto Von Guericke en 1672,
y consistía en un armazón de madera con un mecanismo de manivela y dos poleas
de distinto diámetro que hacía girar rápidamente una esfera de azufre, la cual se
cargaba de electricidad al contacto con la mano de una persona. En las décadas
siguientes fueron apareciendo decenas de generadores en diferentes formas y
disposiciones, destacando máquinas como la de Carré, la de Nairne o la de
Ramsden, pero a partir de 1865 también comenzaron a desarrollarse un tipo distinto
de máquinas llamadas de inducción electrostática o también de "influencia" en que
ya no había rozamiento, o al menos el rozamiento no era el origen principal de la
electricidad producida, sino que se basaban en la inducción de cargas de signo
contrario que se creaba al acercar un elemento cargado a otro que no lo estaba.
Las primeras demostraciones de este fenómeno habían sido hechas por Wilcke a
mediados del siglo XVIII y difundidas poco más tarde por Alessandro Volta con un
dispositivo que llamó electróforo. Pero fue ya adentrado el siglo XIX cuando
aparecieron las máquinas que utilizaban discos giratorios para reproducir el mismo
efecto de forma cíclica, siendo las más conocidas la de Wilhelm Holtz, la de August
Toepler y la de Robert Voss, y finalmente en 1883, la del británico James Wimshurst,
que puede considerarse una evolución de las anteriores y sin duda la máquina o
generador electrostático más eficiente de los construidos hasta entonces.

James Wimshurst y su máquina de influencia electrostática, en un grabado de una

publicación alemana de finales del XIX

La máquina de "influencia" de James Wimshurst

La máquina de Wimshurst consta de dos discos paralelos de material aislante, como

ebonita, vidrio o diversos plásticos, montados de forma libre sobre el mismo eje de
giro y separados entre ellos por apenas unos milímetros. Estos discos disponen en
sus caras externas de unos sectores metálicos de estaño o aluminio, de forma
ovoide o alargada, dispuestos circularmente, de forma que visto de forma radial
ocupan entre la mitad y un tercio del diámetro total del disco.

Cerca de la superficie exterior de cada disco observamos la presencia de unas

varillas metálicas denominadas "barras neutralizadoras", acabadas en escobillas
que rozan un sector metálico de la parte superior del disco y a la vez otro situado a
180 grados de éste en la parte inferior. Vemos también que dichas varillas, no están
montadas verticalmente en relación al disco, si no con algo de inclinación, formando
normalmente un ángulo con la horizontal mayor de 45 grados y menor de 70.
Cada disco tiene sus propias "barras neutralizadoras" que para efectuar su función
han de estar comunicadas entre su parte superior e inferior, pero en cambio es
indiferente que estén o no aisladas del eje metálico común y por tanto de las
neutralizadoras del otro disco, así como que dicho eje esté o no conectado a una
toma de tierra.

Partes principales de una máquina de Wimshurst

En la periferia de los discos, a la altura de su eje central en posiciones que

corresponden a los 90 y los 270 grados, podemos ver también dos piezas metálicas
en forma de "U" que abrazan la parte del disco por donde desfilan los sectores, y
que se mantienen a una distancia de centímetro o centímetro y medio de los discos.
En cada lateral interno de esta "U" se han dispuesto unas cuantas agujas dirigidas
hacia los discos, pero siempre dejando suficiente espacio para no tocarlos.
Estas piezas son los "peines colectores" y suelen estar sujetas a un soporte aislante
y a un contacto central que sobresale de dos cilindros de cristal con una parte
plateada. Estos cilindros son las Botellas de Leyden, unos primitivos condensadores
de baja capacidad que no obstante permiten almacenar tensiones de cientos de
miles de voltios.

Los contactos centrales de las Botellas de Leyden, y por lo tanto sus armaduras
internas, están conectadas a los peines colectores, mientras que las armaduras
externas de las dos botellas están unidas eléctricamente entre sí mediante un
puente removible. Este punto puede considerarse de voltaje neutro y a la vez puede
conectarse a tierra, así como al eje metálico superior que comunica las barras
neutralizadoras de ambos discos.

De los mismos contactos centrales también parten dos varillas metálicas ajustables
de unos diez o quince centímetros de longitud, acabadas en pequeñas esferas entre
las cuales se producirán las descargas en forma de chispa.

En cuanto a los discos en sí, que pueden girar locos en el eje superior, están unidos
a sendas poleas de pequeño diámetro, las cuales a su vez están ligadas mediante
correas hasta otras dos poleas de mayor diámetro solidarias a un eje inferior que
acaba en una manivela, de manera que al girar ésta, los dos discos superiores
también lo harán pero a mucha mayor velocidad. Una particularidad de esta
máquina es que los discos han de girar uno en sentido contrario al otro, y para
conseguirlo se utilizan básicamente los sistemas denominados "Longitudinal" y
"Transversal".

Dos sistemas de conseguir el giro opuesto de los discos a partir de la manivela:

Longitudinal (A) y Transversal (B)
(A) Sistema Longitudinal. En el sistema Longitudinal, como muestra el diagrama (A),
los ejes superior e inferior están paralelos entre si. Las dos poleas inferiores están
solidarias al eje de la manivela y cada una de ellas mueve una correa independiente
que obligará a girar las poleas pequeñas superiores, solidarias a los discos. Pero
mientras una de las correas tiene la forma de "0" habitual, haciendo que la polea
inferior y la superior giren en el mismo sentido, la otra está montada en forma de
"8", invirtiendo por tanto el sentido de giro de la polea y el disco superior.

(B) Sistema Transversal. El sistema Transversal del diagrama (B) utiliza el eje de la
manivela situado en forma transversal con respecto al superior, y a diferencia del
anterior tiene una única correa que va pasando alternativamente por las cuatro
poleas. A la vez, en este sistema sólo una de las poleas grandes inferiores está
unida firmemente al eje de la manivela, mientras que la otra gira loca y sólo tiene la
misión de reenviar la correa hacia el plato contrario, invirtiendo de esta manera su
sentido de giro.

Y después de esta rápida presentación pasemos también de forma muy breve a

explicar como funciona.

¿Y cómo funciona la Wimshurst?

Con sólo leer unas pocas líneas sobre el fenómeno de la triboelectricidad no resulta
difícil entender como funcionan las máquinas de rozamiento, pero en el caso de la
las máquinas de influencia, también llamadas de inducción electrostática, resulta
bastante más complicado, hasta el punto que en el caso concreto de la Wimshurst
y en una búsqueda realizada por Internet en sólo media hora he encontrado unas
diez o doce explicaciones distintas, algunas de ellas contradictorias entre sí y que
llegan incluso a incluir principios, procesos o datos claramente erróneos.

No obstante, de entre todas ellas hay un par que sí vale la pena leer, especialmente
la del Profesor Queiroz, que describe bastante bien de las fases de arranque e
incluye una simulación del comportamiento de las cargas en una máquina virtual. El
problema es que es una explicación algo compleja y además está en inglés, por
este motivo a mí me gustaría tomarme un tiempo, investigar un poco más el asunto
y poder dedicar una página exclusiva para mostrarlo con detalle pero también de
forma asequible para quienes no tienen conocimientos de electricidad.

Así que en espera de disponer de más tiempo para ello, sobre esta fascinante
máquina sólo diré de forma muy resumida que al darle a la manivela los discos giran
uno contra otro a considerable velocidad, y en este momento la Wimshurst
comienza a cebarse a sí misma a partir de pequeñas cargas residuales
almacenadas en las botellas de Leyden, o producidas por el contacto de las
escobillas neutralizadoras de cobre sobre los sectores de aluminio. Dichas cargas
son multiplicadas por la acción de los dos discos moviéndose en direcciones
contrarias, cuyos sectores constituyen en realidad armaduras de condensadores
variables. Cuando sus armaduras se acercan aumenta la capacidad mutua y una
armadura induce las cargas contrarias en la que tiene enfrentada, y al separarse y
perder capacidad se eleva la tensión en cada nuevo ciclo hasta valores que van
creciendo a medida que el sector se aproxima a los peines colectores, donde una
parte de la carga es recogida por el efecto punta de sus agujas y almacenada en
las Botellas de Leyden.

Este efecto puede parecer poco importante, pero en algunos segundos es capaz de
subir la tensión hasta muchas decenas de kilovoltios. De hecho, las pruebas
empíricas efectuadas demuestran que una máquina con discos de sólo 30 cm
alcanzará e incluso superará los 90 ó 100 mil volts con bastante facilidad.
Diagrama del movimiento e influencia de las cargas en los discos de una Wimshurst
con los discos representados en forma de círculos concéntricos

Las máquinas de Toepler y Voss mostraban una impredecible tendencia a cambiar

de polaridad durante su funcionamiento. Esto no ocurre en la Wimshurst, pero como
su polaridad final está condicionada por las cargas iniciales y por pequeños
desequilibrios que se producen de forma aleatoria en los contactos de los
neutralizadores, a menos que nosotros la polaricemos previamente de forma
externa con otra fuente de tensión, nos va a resultar imposible saber en que Leyden
y descargador estará el polo positivo y en cual el negativo.

Un detalle que destaca en todas las Wimshurst es la utilización de esferas

terminales en los electrodos de salida, lo cual tiene que ver con el fenómeno de
repartición de cargas en su superficie que disminuye la intensidad del campo
eléctrico local y reduce o evita el llamado "efecto corona", que en nuestro caso
impediría que la tensión se elevase a causa de las pérdidas provocadas al ionizar
el aire circundante. Por decirlo de alguna manera, las esferas disminuyen la tensión
puntual y "retienen" la carga, permitiendo que se consigan voltajes mucho más altos.

Como la intensidad de este fenómeno depende de la circunferencia de la esfera, en

las Wimshurst se suele aprovechar una curiosa disposición con esferas de doble
diámetro, montadas una continuación de otra, que permiten conseguir chispas
mucho más largas y realizar algunas pruebas que de otra manera resultarían
imposibles.

Por ejemplo, por los manuales de física sabemos que una descarga de chispa se
establecerá con más facilidad si el terminal positivo es de menos diámetro que el
negativo, porque los electrones, que en realidad son las únicas cargas reales y tiene
signo negativo, quedan retenidas en la esfera "grande", dejando el campo creado
por la pequeña como punto de inicio del camino iónico que después seguirá en
sentido contrario la descarga principal.

Este hecho diferencial nos permitirá saber con que polaridad estamos trabajando
en cada electrodo, puesto que con los descargadores próximos y colocados en
forma de "V" invertida, las primeras chispas saltarán de forma inevitable entre las
esferas pequeñas, que son las más exteriores, y si vamos aumentando la distancia
llegará un momento en que las chispas dejarán de saltar. En este momento
inclinaremos uno de los brazos más que el otro de forma que, manteniendo esta
misma distancia anterior, su esfera pequeña "apunte" hacia la grande del electrodo
contrario. Si la pequeña tiene polaridad positiva las chispas volverán a saltar e
incluso podremos seguir ampliando la distancia, pero si la pequeña es la negativa
sólo vamos a poder escuchar pequeños chisporroteos debidos a las fugas de efecto
corona, sin que se establezca la descarga principal.

En cuanto a las tensiones de tantos kilovolts, hemos de decir que si fueran

generadas por un transformador de relativa potencia o almacenadas en
condensadores de cierta capacidad deberían considerarse muy peligrosas, pero en
el caso de la Wimhurst, la intensidad máxima que suministra es de pocos
microamperios, incapaces de causar daño fisiológico alguno, y aún en caso de la
descarga directa de las Leyden de este tamaño, el calambre sería tan breve que no
pasaría de dar un susto sin más consecuencias.

Ejemplos e ideas para construir una Wimshurst

Y pasando a la parte práctica, me gustaría decir que entre los proyectos de ciencia
divulgativa en que he trabajado estos últimos años, la máquina Wimshurst siempre
había sido una asignatura pendiente, tal vez porque su construcción exige disponer
de un torno y de cierto grado de habilidad mecánica, o porque a menudo solía
aparecer cualquier otra cosa que retenía mi tiempo y mi atención. Pero al final,
después de ver como algunos compañeros la construían, me decidí a embarcarme
en la aventura.
Excepto por algunos pocos requerimientos mecánicos, abordar el diseño y
construcción de una máquina de este tipo no es demasiado problemático. Podemos
guiarnos por ejemplo con los grabados de los libros clásicos de física de la biblioteca
de nuestra ciudad, o en copias de viejos tratados que están disponibles en la red en
formato PDF. Y si buscamos un poco en la Red también encontraremos las
Wimshurst en decenas de páginas de divulgación científica, así como en webs de
aficionados a estos temas que se han construido su propia versión y explican con
pelos y señales la manera de reproducirlas.

Para iniciar este proyecto dispongo también de dos Wimshurst reales que me ha
prestado mi amigo Juan. Una de discos de 28 cm. que se vende en forma de kit en
Intermet por unos 150 €, aunque está construida de forma bastante espartana, con
mucho plástico y tanto los sectores como los condensadores está hechos de forma
rápida con pintura conductora metalizada. Y la otra máquina es un bonito modelo
clásico de principios de 1900, con discos de tan sólo 20 cm, base metálica y sistema
de giro mediante eje transversal y correa única.

Dos Wimshusrt de las que dispongo para comparar medidas y resultados: a la

izquierda un kit actual que se vende en Internet por unos 150 €, y a la derecha una
bonita máquina de principios de 1900 con discos de sólo 20 cm.

Yo tiraré un poco por el camino de en medio. Nunca me ha gustado construir

dispositivos a partir de un plano, pieza a pieza y con indicación del diámetro y
longitud de cada uno de los tornillos. Tampoco quiero ser esclavo de materiales casi
imposibles de encontrar o seguir de forma ciega algunas afirmaciones sin haberlas
antes comprobado personalmente. En primer lugar voy a documentarme sobre los
principios de funcionamiento, pediré consejo a algunos compañeros con experiencia
en este tema y después sopesaré las distintas opciones para decidir cómo y con
qué voy a construirla.
Construcción de los discos sectorizados

Comenzando con mi propia Wimshurst, en primer lugar me dedicaré a construir los

dos discos sectorizados, es decir los dos círculos de material aislante con un cierto
número de sectores metálicos de forma alargada situados alrededor de la periferia.

En las primitivas Wimshurst los discos eran de ebonita, uno de los primeros plásticos
creado por Charles Goodyear en 1839 en sus intentos de vulcanizar el caucho con
azufre. La ebonita es altamente aislante, moldeable al principio y suficiente dura
después como para ser trabajada con herramientas de corte, pero hoy en día es
casi imposible encontrarla porque ha sido sustituida por otros tipos de plásticos más
baratos y de mejores características. En la construcción de máquinas electrostáticas
ahora se utiliza normalmente el metacrilato o el policarbonato, en transparente,
matizado o negro, que podemos encontrar en forma de hojas de diverso grosor en
ferreterías especializadas.

El problema suele ser que en mi isla algunas cosas no son fáciles de conseguir, ya
que en las ferreterías y tiendas de recambios sólo se encuentran aquellos materiales
que normalmente utilizan los profesionales, como electricistas y fontaneros,
resultando el resto tan extraño a los dependientes de estos comercios como si a un
Tuareg del Tasili le pidieras un helado de vainilla cubierto de praliné.

Aquí aún se puede conseguir metacrilato en una pequeña fábrica de lámparas,

marcos y soportes de adorno, pero es bastante caro, y antes de coger el coche para
ir al polígono industrial, pasé por una ferretería donde tuve la suerte de encontrar
unas hojas de metacrilato de 1,5 mm de grosor y diversas medidas rectangulares,
que normalmente se utilizan para sustituir el cristal en el enmarcado de cuadros y
láminas. Las hojas de 30 x 40 cm cuestan 3,4 €, y dos de ellas serán suficientes
para fabricar los dos discos de 30 cm. de diámetro, sobrándome dos franjas
rectangulares de 10 X 30 para algún otro montaje.

Hojas de metacrilato de 30 x 40 cm y 1,5 mm, de grosor, y las mismas una vez

marcadas con un cúter y cortadas doblándolas contra una esquina
Bien, ya tengo el metacrilato, ahora tomo el cuadrado de 30 x 30, marco el centro y
la circunferencia con un compás. Recorto el borde de forma vagamente poligonal y
lo coloco en mi "Cortadora Experimental de Discos", o CED, como la llamo para
abreviar. Tras la operación, en pocos minutos obtengo dos discos de 29,5 cm. de
diámetro con una forma y acabado bastante precisos.

Las siguientes imágenes muestran los discos cortados con el CED, que ya tienen el
agujero central de 6 mm, que coincidirá con el espesor del eje de latón donde más
tarde van a girar.

Los discos ya cortados con una sola pasada y con una terminación de la periferia
que no precisa ni lijado
Seguidamente vamos a calcular y fabricar los sectores metálicos, que son uno de
los elementos distintivos de la Wimshurst respecto a otras máquinas semejantes.

Para ello utilizaré un programa de cálculo específico original del profesor Queiroz,
que ya he citado anteriormente y que tiene una estupenda web de trabajos
relacionados con la electrostática. Dicho programa se llama Wimshurst Machine
Designer y es de libre uso y distribución. Lo bajamos y lo ejecutamos en nuestro
ordenador.

La interfaz del WMD es muy sencilla, y en su parte izquierda muestra una serie de
cuadrados de texto con datos y medidas que podemos configurar a voluntad, como
el diámetro de los discos, el número de sectores metálicos, la separación entre los
mismos o su longitud, a partir de los cuales el programa calcula con cierta
aproximación los resultados experimentales que podemos esperar de discos
semejantes, como la longitud máxima de chispa o la intensidad en cortocircuito que
suministrará. Otro resultado interesante se presenta en forma de gráfico en la parte
derecha de la ventana, mostrando la imagen de un sector del disco, que podemos
imprimir y montar en mosaico para que crear una platilla del disco completo.

El programa wmd.exe del profesor Queiroz es una buena ayuda para confeccionar
los sectores de los discos
Como puede verse en la imagen anterior, para el cálculo de mi Wimshurst he
utilizado los siguientes valores:

Disk diameter: 29.8 cm.

Numbre of sectors: 20
Sector length: 7 cm.
Outer margin: 0.5 cm.
Sector width/sector spacing: 2

Para estos datos de entrada el programa arroja una longitud máxima de chispa de
7,61 cm y una intensidad de cortocircuito de 23,32 microampers. Se observa que
los sectores son bastante grandes y están bastante próximos entre ellos, sobre esto
he de decir que he utilizado estos valores porque me interesa más una intensidad
más elevada que una tensión muy alta de salida, parámetros que se invertirían con
sectores más pequeños y más separados. De todas formas, según el programa la
tensión máxima oscilará sobre los 70 KV, es decir, nada despreciable.

También es necesario advertir que estos valores son sólo orientativos, puesto que
existen muchas otras variables externas a los discos o incluso a su influencia mutua
que pueden afectarles, pero en todo caso se podrían considerar como valores
máximos en condiciones ideales.
Siguiendo con el proceso imprimo la forma que han de tener los 40 sectores (20 por
disco) y los marco y recorto sobre cinta de aluminio adhesiva, del tipo utilizado en
unir y sellar conductos de aire acondicionado. Los 20 sectores por disco estarán
colocados con una diferencia angular de 360 / 20 = 18º, a medio centímetro del
borde y cuidando que la punta inferior esté bien orientada hacia el centro de la
circunferencia.

Una vez marcadas las posiciones con rotulador permanente, ya no resulta

demasiado complicado ir pegando los sectores sobre el disco, sólo tener en cuenta
que esta cinta de aluminio tiene un adhesivo de buena calidad que con solo tocar el
metacrilato se queda pegada de forma consistente, hasta el punto que si hemos de
despegarla para corregir la posición, ha de hacerse muy lentamente y con cuidado,
porque en caso contrario se corre el riesgo de romper la cinta de aluminio.

Marcado y recorte de los 40 sectores de aluminio adhesivo, y aspecto de los dos

discos ya acabados

En algo menos de una hora acabo los dos discos, habiendo dejado en el aluminio
alguna pequeña arruga o las inevitables burbujas de aire que queda capturado entre
éste y el metacrilado, y que puede quitarse pinchándolas con una simple aguja y
presionando después la zona con un objeto plano pero de bordes redondeados.

Tanto del programa del profesor Queiroz como de la documentación que he

encontrado sobre la Wimshurst se deducen algunas propiedades de los sectores y
por ende de la propia máquina en general. Para empezar se considera que la
longitud máxima de la chispa será aproximadamente de 1/3 del diámetro de los
discos, que en este caso son de 29,8 cm, dando 10 cm. de chispa. Pero además
este valor estará limitado por la separación entre sectores comprendidos en un arco
aproximado de 120º grados, ya que para mayores voltajes comenzarán a saltar
arcos entre los sectores que impedirán una mayor carga de las Botellas de Leyden.
Tal distancia sería en este caso la que nos limitará la chispa a 7,61 cm.

La intensidad eléctrica suministrable tiene que ver también con el tamaño de los
discos y con la mayor o menor superficie de los sectores, dando más intensidad
cuanta mayor sea la superficie "ocupada" por la parte metálica, lo cual se
contrapone a las separaciones y por tanto a la tensión máxima. Por este motivo, al
diseñar una Wimshurst será necesario encontrar el punto de equilibrio entre ambos
factores.

De todas formas, estos cálculos son a la fuerza muy inexactos, porque si bien la
constante de ruptura del dieléctrico del aire seco es de 3 KV. por milímetro, este
valor baja de manera radical con el grado de humedad y con las formas
puntiagudas, hasta valores que pueden ser inferiores a 1 KV. por milímetro. Aparte
de esto, la humedad y las impurezas depositadas sobre un material aislante, como
el metacrilato, también pueden causar arcos y fugas para valores de tensión muy
inferiores al teórico, haciendo que la distancia "eléctrica" del aislamiento entre
sectores sea en realidad bastante inferior a la física real.

Durante el montaje también intuyo que en la intensidad suministrada por la máquina

ha de verse influida por otros factores añadidos a la superficie cubierta por los
sectores de aluminio, aunque de momento, hasta comenzar las pruebas, no podré
precisar la importancia de tales factores, que más adelante especificaré.

Por todos estos motivos opino que hemos de ser conservadores con los resultados
esperados, aunque yo ya estaría satisfecho si se aproximaran al 80% de los
calculados.

La base de madera contrachapada, los soportes de los ejes y los cojinetes de

fricción

La base será de tablero de haya contrachapada, de 30 x 22 cm. con un grosor de 2

cm, más que suficiente para dar consistencia al conjunto y añadir algo de peso a la
máquina, ya que es importante que al darle a la manivela para hacer girar los discos,
la Wimshurst no se nos mueva ni salte sobre la mesa.

Lo siguiente serán los dos brazos-soportes verticales del mismo tablero pero de sólo
1,2 cm de grosor, con 24 cm. de altura y forma trapezoidal de 6 cm. en la base y 3
en el tope. Estos brazos serán los que sujeten los dos ejes, el inferior de la manivela
y las poleas grandes, y el superior de los discos sectorizados con sus poleas
pequeñas.

La siguiente imagen muestra estos dos brazos-soporte a los que he añadido un

refuerzo en la base para aumentar la estabilidad. Aquí los tengo apuntalados el uno
contra el otro y colocados entre dos escuadras mientras se seca el pegamento
Araldit, para que se mantenga la verticalidad y no me encuentre luego sorpresas en
el momento de montarlos.

Los dos brazos-soporte verticales apuntalados entre escuadras mientras endurece

el Araldit que fija los refuerzos de la base

Seguidamente he confeccionado los cojinetes de latón que soportarán el eje inferior,

hechos a partir de unos tapones de ferretería que se utilizan en algunos muebles
para esconder las cabezas de los tornillos. En las siguientes imágenes se ve el
momento de aumentar el diámetro interno de 4 a 6 mm. con una broca y un taladro
manual, mientras que el exterior lo he disminuido de 12 a 10 mm. Para esto último
lo he montado en el cabezal de un taladro fijo al banco de trabajo y he ido rebajando
con una lima plana hasta hasta el punto deseado.

Aumentando de 4 a 6 mm. el agujero central del futuro cojinete, y rebajando el

diámetro exterior con una lima y un taladro fijo
En un rato acabo cinco cojinetes, aunque de momento sólo utilizaré tres de ellos en
el eje inferior, que es el único que gira. Los dos restantes sería para montarlos en
el centro de los discos principales, pero solamente si fueran necesarios por tener
demasiado juego respecto al eje.

Cinco cojinetes de latón fabricados a partir de elementos de ferretería

Construcción de las poleas y la manivela

Los siguientes elementos en mi lista de construcción son las poleas de material

plástico, las grandes del eje inferior, que han de girar solidarias al eje de la manivela,
y las pequeñas del eje superior, que giran locas en su eje pero que estarán unidas
por tornillos a los discos principales de la máquina, y por tanto también los obligan
a girar.

Las dos poleas grandes las he fabricado a partir de dos ruedas de Nylon de 10 cm
de diámetro por 3,5 de anchura, utilizadas normalmente en las carretillas de
transporte. Con ciertas dificultades las he montado en el torno y con una
herramienta de corte muy plano especialmente hecho para este material he ido
retirando el grosor sobrante, especialmente de la banda exterior. Para la
acanaladura de la periferia he utilizado otra herramienta con la punta de corte en
forma semicircular, de 5 mm, de anchura y 5 mm, de profundidad, creando por tanto
una guía suficiente para correas de 4 o 5 mm de sección, aunque aún no sé de que
material la construiré.

Construcción de las poleas grandes a partir de ruedas de carretilla

El resultado no ha sido del todo malo para mi limitada habilidad con el torno, que
sólo manejo de vez en cuando. La polea mantiene prácticamente su diámetro
externo de 10 cm. pero ha reducido su anchura a 9 mm, dejando una pequeña ala
de 2 mm de grosor a cada lado de la acanaladura. Los agujeros del eje de momento
no los he tocado pero son de 10 mm, cuando el eje de latón es de 6, y por lo tanto
voy a tener que introducirle un casquillo para adaptarlo.
Las dos poleas pequeñas superiores las he torneado a partir de barra de Delrin de
3,5 cm. de diámetro. La canal es la misma que las poleas grandes, y midiendo la
relación de diámetros internos me da un valor de 3,6, es decir que para cada vuelta
que dé la manivela, los discos superiores darán algo más de tres y media.

Las poleas grandes de nylon casi acabadas, con su anchura reducida a 9 mm. A la
derecha las mismas poleas y las dos pequeñas de delrin.

Estoy pensando que de momento no pondré cojinetes en las poleas pequeñas (que
recordemos son las que hacen girar los discos), sino que me limitaré a engrasar el
eje. Por este motivo, el agujero central lo he taladrado directamente en 6 mm, es
decir del mismo diámetro que la varilla de latón que utilizaré como eje superior. En
caso de que en el futuro note que hay desgaste, siempre puedo añadir un cojinete
de fricción o incluso de bolas si fuera necesario.

Bueno... siguiendo con la cosa, he fijado los discos a las poleas superiores con tres
pequeños tornillos avellanados. También he acabado los casquillos de las poleas
inferiores, que van sujetas al eje de la manivela (aún no construida), mediante dos
tornillos cada una.

Las poleas inferiores, con sus casquillos ya incrustados, montadas provisionalmente

en su eje
Con la manivela tuve algunos problemas, ya que intenté doblar el eje inferior en
forma de doble "L" invertida para conseguir la forma adecuada y que la manivela y
eje fueran una sola pieza, pero cuando el ángulo de la varilla de latón superó los
50º, se rompió de forma brusca. Por este motivo construí la manivela separada, con
un casquillo de latón que se atornilla al eje principal, y donde soldé la parte de la
varilla que se me había roto. Con el torno y barra de PVC hice también el mango de
la manivela que gira loca respecto a la varilla, y que es mantenida en su sitio por
una pequeña tuerca atornillada a la cabeza de ésta.

La manivela de latón con el mando torneado de PVC

Las correas de arrastre

Las correas de arrastre suelen ser también un problema en este tipo de máquinas,
puesto que raramente se encuentra algo ya hecho que por medida, grosor y
resistencia pueda servir. La correas de tocadiscos o de antiguos magnetófonos o
son muy cortas o excesivamente delgadas, y las correas de máquina de coser son
por lo general demasiado gruesas y rígidas para utilizarse en poleas de este
tamaño.

En la máquina de mi amigo Juan, por ejemplo, la correa inicial duró apenas seis
meses antes de agrietarse y comenzar a patinar, y al no encontrar nada adecuado
acabó cortando un trozo de cuero, de forma bastante irregular, que va bien pero
después de algún tiempo también amenaza con romperse.

Un compañero de un foro de radio antigua me comunicó que me enviaba un par de

metros de junta redonda de caucho de 3 mm, de las utilizadas para fabricar juntas
para motores, pero mientras estaba esperando recibir su amable regalo pensé en
alguna manera de salir del paso.

Para ello utilicé cordoncillo de nylon blanco del tipo que venden en ferreterías para
usos varios, calculé aproximadamente la longitud de las correas y añadí un poco
más, entonces entorché tres hilos de esta longitud para conseguir un grosor
alrededor de 4 mm.

Las correas las construí entorchando tres hilos de nylon de uso general,
consiguiendo un grosor medio de 4 mm.
Después uní los tres hilos con el soldador y en un principio soldé también ambos
extremos para cerrar la correa, pero el resultado fue un trozo demasiado rígido que
no duró muchas vueltas sin romperse. Por este motivo reduje al máximo la parte
rígida de las cabezas y simplemente las uní con bastantes vueltas de hilo de coser,
tomando la precaución de anudar cada pasada en cada extremo, me manera que
si un hilo se rompe no afectará a los demás.

Las poleas grandes de nylon casi acabadas, con su anchura reducida a 9 mm. A la
derecha las mismas poleas y las dos pequeñas de delrin
En un principio intenté además ajustar la longitud de las correas para que una vez
montadas no estuvieran ni muy tensas ni demasiado flojas. Pero el punto correcto
es muy difícil de conseguir con algo que casi no se estira ante la tensión mecánica.
La solución que encontré fue curiosa, un sistema de ajustar la longitud sin tener que
cortar ni añadir ningún trozo y que expongo a continuación:

1) Primeramente debemos procurar que la correa tenga una longitud adecuada a la

distancia entre las dos poleas y a la suma de sus semidiámetros, teniendo siempre
en cuenta que las dos correas no van montadas de la misma forma, ya que al tener
que girar los discos en sentido contrario, una tendrá forma de una "0" y la otra de
"8". Siendo interesante en ambos casos que sea un poco mayor que la medida
necesaria.

2) Las correas se cierran mediante cosido de sus extremos y se montan en las

poleas, donde normalmente comprobaremos la holgura y la tendencia que tengan
a patinar.

3) Con mucho cuidado calentamos una parte con un mechero, y a los pocos
segundos observaremos como las fibras se contraen unos cuantos milímetros,
absorbiendo la holgura total de la correa.

4) Cuando la holgura ya no sea observable, se desmonta de una polea y con el

mechero se calienta un poco más, dando un pequeño toque de tensión adicional
que normalmente nos bastará para que al montarla de nuevo funcione de maravilla.

5) Si nos hemos pasado y la tensión es excesiva, también calentaremos una porción

pero con la correa montada, con lo cual este trozo va a estirarse levemente hasta
una nueva medida que se mantendrá cuando la zona se enfríe.

En estas operaciones de "calentamiento" debemos tener la precaución de no fundir

ni cortar las fibras, ni insistir siempre en el mismo punto, puesto que de forma
inevitable la zona más afectada va a perder flexibilidad y por tanto cuando la
máquina esté funcionando afectará a la regularidad del giro.

Este método empírico puede parecer complejo, pero realmente no lo es. Puedo
asegurar que en pocos minutos se conseguirán dos correas ajustadas y mucho más
fuertes y flexibles que sus equivalentes de cuero o caucho.

Y si alguien se pregunta si se podría utilizar directamente un trozo de cabo del

diámetro adecuado, la respuesta es sí, pero mientras sea exclusivamente de fibras
trenzadas, porque muchos cabos, especialmente aquellos utilizados en náutica,
tienen la funda exterior trenzada pero el interior está compuesto de fibras lineales,
que no van a comprimirse ni expandirse de la misma manera al aplicarle calor, y
además, probablemente, un material de estas características carecerá de la
necesaria flexibilidad para conseguir una buena tracción sin que esté demasiado
tenso, forzando las poleas y .
Las Botellas de Leyden

Las Botellas de Leyden no son otra cosa que condensadores capaces de aguantar
tensiones altísimas. Fueron inventadas en 1746 por Pieter van Musschenbroek en
la Universidad de Leyden, y perfeccionadas al año siguiente por William Watson y
Jean Antoine Nollet. Estas botellas o "jarras" (en inglés se las denomina "Leyden
Jars") fueron el primer sistema que permitió acumular las cargas eléctricas de las
máquinas electrostáticas y efectuar demostraciones del poder de la electricidad en
que eran capaces de hacer saltar chispas consistentes y de aturdir e incluso matar
pequeños animales.

Las Botellas de Leyden están constituidas por un recipiente de cristal con una capa
conductora en el interior y otra en el exterior, separadas precisamente por el cristal
que actúa de dieléctrico. Si son de pequeño tamaño su capacidad no es demasiado
alta, a lo sumo un par de cientos de picofaradios, pero debido a que la energía
acumulada crece con el cuadrado de la tensión, incluso estas bajas capacidades
cargadas a cientos de miles de volts, pueden resultar peligrosas.

Siguiendo los consejos de mi amigo David, para la construcción de mis Leydens he

utilizado vasos de cristal del tipo cóctel, que son muy delgados de pared y
prácticamente cilíndricos. En su interior he pegado una hoja de papel de aluminio
de cocina, y en el exterior la misma superficie del aluminio adhesivo que ya utilicé
para confeccionar los sectores de los discos.

En la siguiente imagen pueden verse las partes de estas Leydens, el propio

recipiente ya cubierto interna y exteriormente de hoja de aluminio y algunas partes
torneadas en PVC gris, que de derecha a izquierda muestran el disco de centrado
interno, el tapón superior y el soporte de la base inferior que se atornillará a la
madera de la Wimshurst.

La parte superior del vaso no cubierta por el aluminio es una zona de "seguridad"
contra los arcos de descarga que podrían formarse entre el interior y el exterior del
condensador. Cuando el conjunto esté montado habrá unos 9 cm. de distancia entre
ambos elementos, y teniendo en cuenta que las dos Leyden irán conectadas en
serie, calculo que podrían acumular tensiones del orden de 160.000 Volts antes de
se produjera la descarga.

Los contactos de la Leyden son por una parte la propia hoja de aluminio de la
armadura externa, y una varilla de latón 4 mm. sujeta por el tapón y un centrador
interno. A la parte baja de esta varilla le he soldado una cruz de cobre que al
introducirse en el vaso hará contacto con la armadura interna de aluminio

Partes de las Botellas de Leyden desmontadas, los vasos, la base, el tapón y el

centrador interno de PVC, y las varillas centrales de contacto interno con la cruz de
cobre inferior.
En la siguiente imagen puede verse el montaje de una Leyden, con la cruz de cobre
doblada para que roce con el aluminio interno. El disco inferior de centrado está
fijado en su posición mediante un simple terminal de regleta eléctrica.

Un detalle a tener en cuenta es que el vaso de cristal no es perfectamente cilíndrico,

y por este motivo la armadura externa de aluminio la he tenido que construir en
cuatro partes. En teoría el contacto eléctrico entre ellas ha de ser bueno, pero este
aluminio es adhesivo y la delgada capa de pegamento en la práctica aísla los puntos
de contacto. Este detalle puede falsear la capacidad del condensador formado y
que salten pequeñas chispas en su superficie. La solución es que cuando se pega
una hoja sobre otra se corte una pequeña lengüeta y se doble al revés, con lo que
el contacto metal-metal está asegurado y no debemos tener problemas en este
aspecto.

Montaje del electrodo central de la Botella de Leyden

La siguiente imagen muestra las dos Botellas de Leyden acabadas y montadas
provisionalmente en la máquina. En la parte superior he soldado un terminal
redondo que puede atornillarse con facilidad al punto común de salida de los peines
colectores, y que sujeta firmemente todo el vaso, el cual queda además encajado
en el soporte inferior de PVC, atornillado a su vez desde abajo a la madera de la
base.

En esta disposición aún falta instalar el puente metálico que ha de conectar las dos
armaduras exteriores de las Leydens, de manera que ambos condensadores
estarán en realidad en serie, disminuyendo a la mitad su capacidad, pero
reduciendo las pérdidas y doblando la tensión que pueden soportar.

Montaje provisional de las Leydens en la Wimshurst, con la parte baja bien encajada
en las bases de PVC y la alta atornillada al terminal por donde la llega la carga de
la máquina.
La unión central entre las dos Leydens la he hecho de forma sencilla mediante una
varilla de latón cuyos extremos encajan en dos terminales de inserción tipo fusible.
Este punto se puede considerar como de potencial cero, siendo los dos contactos
centrales de las botellas el positivo y el negativo. Estos dos contactos, una vez
quitada la varilla, serán también los que van a utilizarse como salida para algunas
de las experiencias que pueden realizarse con esta máquina.

En cuanto a la capacidad, una medición de las dos Leydens en serie me arroja un

un valor de 238 pF, ciertamente considerable para una máquina de este tipo que
normalmente varían entre 20 y 100 pF, con lo cual puede esperarse que las
descargas que se produzcan, con independencia de la longitud que consiga, serán
sonoras y de considerable entidad.

Puente de unión entre las armaduras externas de las Botellas de Leyden, creando
la configuración eléctrica de dos condensadores en serie
Los elementos de carga y descarga: las barras neutralizadoras, los peines
colectores y los electrodos descargadores de salida

Bien, ya tenemos montada la base de la máquina, los brazos-soportes de los ejes,

los discos, las poleas, las correas y la manivela. Los discos ya pueden girar
rápidamente, y ahora continuaremos con algunos elementos que tiene que ver con
la creación y captura de la carga eléctrica, como son los peines colectores y las
barras neutralizadoras.

Estas barras, que para abreviar llamaremos sólo neutralizadores, ya las hemos
descrito anteriormente, y son en realidad dos varillas metálicas acabadas en
escobillas en cada extremo. Cada neutralizador consta de tres partes, los dos
brazos, hechos de varilla de latón de 4 mm. de grosor y 13 cm. de longitud total y la
pieza central de unión, también de latón, de 2 cm. de diámetro y 1,2 cm de longitud.
Esta pieza está encajada en el eje superior y por tanto mantiene el conjunto
perpenticular con el mismo. La unión de los brazos con la pieza central se efectúa
mediante rosca de 4 mm y contratuerca, porque los brazos han de poder ajustarse
para que estén en línea con el eje y bloquearse después.

La imagen siguiente muestra los dos neutralizadores desmontados y sus piezas

centrales de unión entre sí y con el eje. En un principio había fabricado estas piezas
de delrin, pero no las consideré suficientemente sólidas y las cambié la sección de
barra de latón de las medidas ya indicadas.

Partes de las dos barras neutralizadoras, compuesta cada una de ellas

por dos varillas dobladas en cierto ángulo y la pieza central de unión

Las barras neutralizadoras han de acabar en escobillas que hagan un buen contacto
con los sectores metálicos a medida que pasan por debajo. Sobre estas escobillas
hay mucha literatura, pero en realidad pueden estar hechas de casi cualquier
material conductor, aunque siempre es preferible que sea un metal distinto al de los
sectores. El motivo es que interesa que en el contacto entre dos metales distintos
se forman pequeñas cargas que a modo de "semilla" ayuden a cebar la máquina en
el momento del arranque.

Por este motivo he elegido cinta de cobre de 3 mm. de anchura para las escobillas,
procedente de los rollos desoldadores que utilizamos los técnicos en electrónica
para absorber el estaño de los componentes en el momento de extraerlos del
circuito impreso. Otra ventaja de esta cinta es que es muy flexible y suave, lo cual
siempre compensará mejor las pequeñas oscilaciones laterales que puedan tener
los discos y causará menos desgaste al rozar contra los sectores metálicos.

La forma de sujetar las escobillas la he dispuesto provisional para las primeras

pruebas, mediante un terminal eléctrico suficientemente sólido, aunque de estética
discutible en relación al resto de la máquina.

Forma provisional de sujetar las escobillas de cinta de cobre a las barras

neutralizadoras

La primera de las imágenes siguientes muestra una de las barras neutralizadoras

montada sobre el disco situado del lado de la manivela, con un ángulo respecto a la
horizontal semejante al que tendrá durante el funcionamiento de la máquina. La
segunda imagen es un detalle de la pieza central, de la unión roscada con los dos
brazos y de una tuerca redonda con el borde estriado cuya misión es apretar la
pieza central contra el soporte de madera, para bloquear todo el conjunto de las
barra y que no cambie el ángulo en que se haya prefijado.
Vista de la barra neutralizadora correspondiente al disco frontal de la máquina,
calada de momento en un ángulo de algo más de 60º. La segunda imagen es un
detalle de la pieza de unión y de la tuerca circular de bloqueo de posición.

Otra cosa que también he explicado anteriormente es que los peines colectores
tienen un soporte de latón forma de "U" y abrazan la periferia de los discos en cada
uno de sus lados, en las posiciones de 90 y 270º. La primera de las imágenes
siguientes muestra un pequeño útil de madera que se me ha ocurrido para el
doblado de la varilla, y que facilita darle la forma y las medidas correctas sin
demasiado esfuerzo. En la segunda se ven dos colectores a medio acabar, con la
forma final y la rosca para sujetarlos, pero aún sin las agujas, que sí pueden verse
sobre la pieza de madera, y que he fabricado a partir de hilo de acero de clips de
oficina, de 1 mm de sección, cortándolas a medida y sacándoles punta con el
Dremel y un disco de widia.

Fabricación de los peines colectores con la ayuda de un útil de madera, y dos

colectores a medio acabar, con las agujas a punto de ser soldadas
Los peines colectores irán sujetos a una cruz de metacrilato empernada en la parte
alta del brazo-soporte posterior de la máquina, a la altura de su eje superior. La
forma de sujetarlos será hacerles tres centímetros de rosca, que servirán para la
contratuerca interna, la externa, el contacto de la Botella de Leyden y dentro de
unos días, la pieza de soporte de los explosores de bolas de salida, que aún he de
fabricar. La siguiente imagen muestra el proceso de crear la rosca de 4 mm
mediante una hembra de esta medida y su mango correspondiente.

Proceso de hacer rosca de 4 mm, y de una longitud de 3 cm. a la parte

donde el peine-colector se sujeta al resto de la máquina.
Para poder realizar algunas experiencias con colectores he fabricado dos juegos de
distinta anchura, en concreto de 2,5 cm. y de 3,5 cm, las primeras de las cuales ya
tiene las agujas, que como ya se ha dicho, utilizan el efecto de concentración de
cargas en su punta para "recoger" las cargas de los sectores metálicos y pasarlas
a las Botellas de Leyden.

Dos juegos de peines colectores para experimentar con ellos, respectivamente de

2,5 cm y de 3,5 cm, de anchura. Observando que los primeros ya tiene las agujas
que forman el peine propiamente dicho.
En la parte trasera de la máquina, a la altura del eje superior, dispondremos de una
cruz de metacrilato de 24 x 3 x 1 cm. que será el punto donde se fijarán tanto los
peines colectores como los contactos centrales de las Leydens y las varillas
ajustables de los explosores de salida. La cruz principal está algo separada del
soporte vertical de madera y fijado a su vez a otra cruz más pequeña, también de
metacrilato, que mantendrá su horizontalidad incluso si retiramos las Botellas de
Leyden, lo cual ha de poder hacerse para llevar a cabo ciertas experiencias
electrostáticas.

Por otra parte, este soporte se ha hecho de metacrilato porque es muy importante
conseguir el máximo aislamiento entre ambos peines de salida, entre los cuales
pueden establecerse diferencias de potencial de más de 100.000 Volts pero con tan
baja intensidad disponible, que convertiría casi en un cortocircuito materiales menos
aislantes y que absorben humedad, como la madera.

La cruz de metacrilato que aisla y sujeta los peines colectores y la cabeza de las
Leydens, y detalle de los peines colectores de 2,5 cm, con cuatro puntas en un lado
y 5 en el otro
La demostración más frecuente e inmediata que suele realizarse con una Wimshurst
es hacer saltar impresionantes chispas entre los extremos de dos electrodos
ajustables en distancia, los cuales están unidos eléctricamente a ese punto común
entre los peines colectores y las Botellas de Leyden.

Estos electrodos no tienen muchos secretos. En realidad son sólo una varilla sujeta
en un punto articulado, que se prolonga hacia abajo con un mango aislante que
permite ajustarla manualmente, y hacia arriba hasta los elementos terminales en
forma de pequeña esfera. Algunas Wimshurst llevan sólo una esfera terminal, pero
es más frecuente la disposición de dos esferas colocadas una a continuación de la
otra una, siendo la interior de un diámetro doble o triple de la exterior. En mi caso,
la mayor es de 20 mm y la menor de 9 mm.

El motivo para esta disposición tiene que ver con la distinta repartición de cargas
sobre las esferas de diferente diámetro, lo cual condiciona la intensidad del campo
eléctrico que tiene a su alrededor, afectando a la ionización del aire circundante y
por tanto a que las chispas alcancen más o menos longitud. Con respecto al campo
eléctrico, una esfera actúa de forma contraria a una punta, porque al repartir la carga
de forma más uniforme en su superficie, minimiza las pérdidas por efecto corona,
permitiendo que la tensión suba más rápidamente y a un nivel mayor antes de que
la chispa se establezca.

El problema con estas pequeñas esferas es que no las encuentras en las ferreterías,
o al menos en las ferreterías de sitios pequeños, como en mi caso, y por este motivo
he tenido que fabricarlas con el torno perdiendo más tiempo del que hubiera
deseado. Si tuviéramos que hacer doscientas no habría más problema, porque ya
nos preocuparíamos de conseguir la herramienta de corte necesaria acabada en
forma semicircular y con el diámetro de la bola que necesitamos, pero para cuatro
bolas en dos diámetros distintos no nos va a tocar más remedio que hacerlo de
manera un poco improvisada, una a una, con varilla o barra de latón del diámetro
correcto girando rápido, dándole una forma previa con las propias herramientas del
torno y mejorando el acabado con limas de distintas formas.

Cualquier mecánico sabe que la forma esférica que se obtiene por este sistema es
siempre mejorable, pero jugando un poco con el rectificado final conseguimos algo
que se parece bastante a la idea inicial. Una vez lista la esfera, utilizaremos papel
de lija de grano fino para darle un pulido que siendo bonito en estética es más
importante aún para evitar pérdidas de carga, y tras practicarles la adecuada rosca
interior, la montaremos en la varilla de 4 mm. que hemos roscado anteriormente.

En la fabricación de pequeñas esferas con este procedimiento hemos de tener

extremo cuidado con el torno, puesto que el cabezal está girando a gran velocidad
y nosotros sujetamos la lima bastante cerca de su radio de acción, así por tanto es
necesario llevar las mangas cortas para que no puedan engancharse y no perder
de vista ni un sólo segundo la operación, ya que de cogernos una mano en el torno
las consecuencias podían ser muy graves.

En la misma tarde aprovecho también para fabricar los dos mangos aislantes de
PVC a partir de barra de 12 mm. La longitud total será de 7 cm, y es muy importante
que el aislamiento sea perfecto, ya que en caso contrario nos exponemos a un
desagradable calambrazo cuando intentemos ajustar la distancia entre electrodos.

La siguiente imagen de la izquierda muestra una de las esferas en el proceso de

pulido, aunque en este caso no he utilizado el torno, sino un simple taladro montado
de forma fija al banco de trabajo. A la derecha pueden verse las dos piezas
acabadas, con el mango de PVC, la pieza perforada de sujeción, la varilla
prolongadora y las dos esferas de latón.

En algunas Wimshurst los mangos aisladores de los electrodos de salida están en

línea con las varillas prolongadoras, en otros en cambio forman un cierto ángulo. Yo
he preferido esta segunda opción, ya que en mi caso estos elementos están muy
cerca de las Leyden y su movimiento sería dificultado además por el propio soporte
de metacrilato.

Pulido de las bolas de los electrodos de salida , y las dos piezas acabadas, con
mango aislante, sujeción, varilla prolongadora y bolas descargadoras
Barnizado de los elementos de madera y montaje de la máquina

Una vez acabados todos los elementos individuales y he comprobado que se

acoplan entre ellos sin problemas, procedo al desmontaje para barnizar las partes
de madera.

Le doy una lijada con papel de 280 y después de 400, y para aumentar un poco el
tono de color del tablero le aplico dos manos de tinte al agua Orita color pino,
especial para madera, dejando que seque a lo largo de seis horas para después
aplicarle dos capas de barniz transparente satinado.

Parte de los elementos desmontados para proceder al barnizado de los soportes de

madera, y proceso de teñido previo al barnizado
El resultado estético ha sido bueno, teniendo además en cuenta que no estoy
intentando reproducir fielmente una Wimshurst de finales del XIX, sino algo
funcional pero con mejor aspecto y prestaciones que el kit de plástico que se vende
en Internet.

Mi máquina de Wimshurst a punto de efectuar las primeras pruebas

Dos imágenes con más detalle de la parte trasera
Las primeras pruebas

Hago girar la manivela y a las pocas vueltas ya comienzo a notar un intenso olor a
ozono, síntoma claro que se está produciendo alta tensión, y casi instantáneamente
comienzan a saltar chispas entre las esferas pequeñas de los electrodos de salida.
Y sin embargo, la longitud de las mismas es decepcionante, ya que apenas
alcanzan los dos centímetros y medio, que aún correspondiendo a una tensión de
25.000 volts son muy inferiores a las esperadas.

Procedo a efectuar un ajuste de las barras neutralizadoras, conectando un

microamperímetro de aguja entre los terminales de salida. La intensidad es
relativamente alta, superior a 20 microampers. Variando la inclinación de las barras
consigo mejorarla hasta 25 microampers, superior a los 23 predichos por el
programa de Queiroz, y sin embargo las chispas no aumentan apreciablemente de
longitud, y siguen muy lejos de los 7,6 cm indicados por el mismo programa.

Las primeras chispas de 2-2,5 cm, de cuerpo consistente pero cortas en longitud

Realizo una serie de pruebas en un cuarto a oscuras, donde puedo observar que
los discos de mi Wimshurst brillan casi como un árbol de navidad. Hay numerosos
arcos entre los sectores comprendidos entre los peines colectores y las escobillas
neutralizadoras más próximas a cada uno de ellos. Es evidente que estas descargas
están restando tensión a las salidas de la máquina y que ello tiene que ver con la
poca distancia entre sectores. Otra evidencia es que los discos de metacrilato se
están marcando con unas feas líneas negras, así como los propios sectores de
aluminio. Parece ser como si el reguero de chispas casi permanentes estén creando
caminos en que "queman" por donde pasan.
Después de algunas pruebas más en que no consigo mejorar el resultado, decido
desmontar los discos y corregir los 40 sectores sin tener que fabricarlos de nuevo.
La idea es marcar y cortar dos franjas de 4 mm. en cada lado, con lo cual la distancia
entre ellos pasará de 11 a 19 mm. Acabo el trabajo en apenas una hora y ya que
tengo la máquina como un puzle de piezas deparramadas sobre la mesa, aprovecho
para cambiar el sistema de sujeción de las escobillas neutralizadoras. Para ello
doblo los extremos para que sean casi paralelos a los discos y con un disco de widia
practico un corte en sus extremo. Después perforaré un agujero de 1,5 mm para el
tornillo de sujeción y en cada uno de estos puntos colocaré nuevas escobillas, ya
que las anteriores también han sufrido un cierto desgaste debido a los "fuegos
artificiales".

Otra cosa que aprovecho para hacer es equilibrar los discos lateralmente,
introduciendo una simple hojita de papel entre el propio disco su polea de Delrin
correspondiente. Con un eje de 6 mm. montado en el caracol de la mesa de trabajo
voy ajustando y cambiando el apriete de los 3 tornillos hasta que consigo
oscilaciones laterales que apenas superan al milímetro, lo cual, para discos de 30
cm. de diámetro es un ajuste satisfactorio.

Cambiando la sujeción de las escobillas neutralizadoras, perforando el agujero de

sujeción y cortando una hendidura con un disco de diamante

Colocando nuevas escobillas y aspecto del sistema una vez acabado

Monto la máquina de nuevo y algo ha mejorado, ahora las chispas ya superan los 4
cm y las "luces navideñas" en la oscuridad han disminuido de forma apreciable. Sin
duda el rendimiento ha mejorado, pero no es suficiente. En la Wimshurst de mi
amigo observo que las puntas de los peines neutralizadores están bastante lejos de
los discos, en concreto a más de 1 cm. No puedo imaginarme como al aumentar la
distancia de salto puede mejorar al tensión final, pero como esta máquina es un
ejemplo bastante complejo de un sistema autoexcitado, es muy posible que no
tenga en cuenta todos los factores.

Sin desmontar los discos, cambio las varillas y los peines colectores por el tipo
grande, que permite que las agujas más separadas, y de forma sorprendente la
intensidad aumenta hasta los 28-30 microampers, pero la tensión no parece variar
un ápice y por tanto tampoco crece la longitud de chispa. Y en este momento se me
ocurre romper con las teorías mas extendidas sobre la Wimshurst con respecto a
los peines colectores, las cuales dicen que las puntas han de ocupar toda la longitud
de los sectores. Y sin embargo, yo no acabo de entender muy bien la motivación de
este principio, ya que los sectores son metálicos y por tanto la movilidad de las
cargas es suficientemente grande para que puedan ser "recogidas" en cualquier
punto del mismo.

Mi idea es desmontar todas las agujas fijas y sustituirlas por dos ajustables, con lo
que podré ir variando la distancia y establecer comparaciones. Según la teorías
citadas el rendimiento de la máquina debería disminuir de forma apreciable, pero
sin embargo no es así, con las dos agujas a la misma distancia de los discos no hay
diferencia alguna con utilizar cuatro agujas por lado, lo cual demuestra mis
sospechas. Y además cuando comienzo a acercar las agujas noto una mejora
notable de la máquina, las chispas máximas aumentan a 5 cm. y se producen con
una cadencia mayor que antes.
Pruebas con peines colectores más separados y con sólo dos puntas ajustables

Esto progresa, pero sigue sin ser suficiente. Entonces decido cuestionar otro de los
dogmas establecidos sobre esta máquina, que es la distancia entre los discos. La
documentación que he encontrado recomienda mantener los discos la unos 2 ó 3
mm. pero que nunca, en ningún caso, lleguen a tocarse. Los motivos no se explican,
pero me temo que es afirmar las cosas porque otros lo han hecho anteriormente.

Sobre este tema mis ideas han ido evolucionando a lo largo de la construcción de
esta máquina. En un principio pensé que al funcionar por los efectos de inducción
de cargas y multiplicación de la tensión debido a los condensadores variables que
forman los sectores metálicos, su rendimiento sería mayor cuanto más cerca
estuvieran los discos de soporte. y aunque estos llegaran a rozarse, tampoco sería
un problema mientras el uno no frenara el movimiento contrario del otro. Pero
después de meditar bastante sobre el tema y en vista de los resultados obtenidos
hasta ahora, estoy pensando en una nueva posibilidad: que para conseguir una
tensión más alta, aunque no corresponda al ajuste que proporciona una mayor
intensidad en cortocircuito, es necesario maximizar la "variación de capacidad". Es
decir, buscar las formas de los sectores, la distancia entre ellos en el mismo disco,
y el ajuste de distancia entre discos, para que los dos valores de capacidad entre la
posición de los sectores enfrentados y la posición de los sectores intercalados sean
lo más distintos posible.

Entonces, teniendo en cuenta estas premisas, la tensión más alta conseguida no

sólo dependerá de la distancia entre sectores que establece la tensión de arco, sino
también de la variación anterior. Para sectores muy estrechos y separados entre
ellos, ambos factores permitirán una tensión final muy grande, pero entonces la
limitación vendrá de la baja intensidad en cortocircuito que suministra, lo cual
provocará que la tensión, limitada también por las pérdidas superficiales y de
ionización no suba tanto como debería.

Estos razonamientos tal vez puedan ser el motivo por el cual algunos aconsejan
que los sectores han de situarse sobre un disco a una distancia igual a su anchura,
aunque quienes dicen esto piensan más en la distancia de arco que en el efecto
multiplicador de las cargas.

Como sea, desmonté mi máquina parcialmente y fui añadiendo arandelas de

separación entre los discos, y como sospechaba, esto se tradujo de inmediato en
mayores longitudes de chispa, hasta que con una separación interna de 6 mm, a los
que debemos sumar 1,5 + 1,5 del grosor del metacrilato de los discos, es decir, de
9 mm. entre sectores enfrentados, conseguí los mejores resultados... ¡¡ con
potentes chispas que llegan a saltar a distancias de hasta 9 cm...!! ... Y eso que he
realizado las pruebas con un porcentaje de humedad ambiente que supera el 75%.

La evidencia de estas pruebas empíricas me demuestra algo que hasta ahora no he

visto en ninguna descripción de la Wimshurst; que para cada tipo de sectores habrá
una distancia óptima entre discos, la cual será menor para sectores estrechos y muy
separados, y mayor en aquellos anchos que produzcan un cierto solapamiento al
girar.

A partir de este punto ya pude ir sobre seguro, modifiqué los peines estrechos con
tres agujas en cada brazo (más que nada por estética, ya que con una aguja sería
suficiente), y les di la longitud adecuada para que se acercaran lo más posible a los
discos, naturalmente sin tocarlos. Incorporé además unas tuercas terminales con
botón de baquelita que permiten apretar más o menos los brazos de los
descargadores de salida, y con algunos detalles más la máquina quedó lista y a
punto de operar, como demuestran las siguientes imágenes y el vídeo que vienen
a continuación.

Detalle de la distancia entre discos y de los nuevos peines colectores, y una

impresionante chispa de 9 cm, equivalente a unos 80-90 Kilovolts
Una vez la máquina ya funcionaba perfectamente se me ocurrió probar una
configuración que no he visto en ninguna Wimshurst: la de sustituir los peines de
agujas por escobillas de contacto, a igual que los neutralizadores. Modifiqué un poco
los terminales que ya había usado para estos y los inserté el las "U", al lado de las
agujas. Naturalmente, aunque éstas sigan estando, ahora no efectúan ninguna
acción, por estar eléctricamente "cortocircuitadas" por un camino más fácil que las
cargas no han de saltar.

Y la sorpresa es que también funciona. Las chispas son de la misma calidad y

longitud máxima, e incluso diría que se alargan más en la disposición simétrica de
los descargadores de salida, enfrentando las esferas pequeñas. Otra diferencia que
noto es que que la máquina tarda algo más en cebarse, casi quince segundos la
primera vez, pero después la cadencia de chispas no muestra cambios con la
disposición tradicional.

Un efecto que antes apenas había notado es que al cebarse y aproximarse el

momento de la descarga, noto que los discos ofrecen más resistencia al giro, e
incluso cambia el ruido de toda la máquina. Es evidente que forzar el cambio de
capacidad de los condensadores se hace a costa de un esfuerzo mecánico, pero
por algún motivo esta transformación parece ser más costosa con escobillas en vez
de agujas.
Prueba de recoger las cargas de los sectores con escobillas de cobre

Una vez satisfecha la curiosidad por esta variación, regreso a los colectores de
agujas y sigo probando la máquina para ver sus límites. En cuanto a la comparación
con las dos Wimshurst que me habían prestado, por decirlo de alguna manera, no
hay demasiado color. La clásica de 1900 tiene distancias tan pequeñas entre sus
elementos que sus chispas apenas alcanzan los 3 cm antes de comenzar a
cortocircuitarse sobre los discos, entre los peines y los neutralizadores, y el kit
moderno consigue como máximo unos 6 cm, y al ser menores tanto la intensidad
en cortocircuito como la capacidad de las Botellas de Leyden, sus descargas son
más delgadas y tardan más en cebarse y saltar.

En este punto, y después de un par de semanas de trabajo, ya puedo dar el proyecto

por acabado. La máquina va muy bien, y en las condiciones de humedad habituales
en mi isla, rondando el 70 o 75%, casi alcanza la máxima tensión teórica en relación
al tamaño de disco, la cual estoy seguro que superaría de trabajar con índices por
debajo del 50%.

Así que ahora podré ir planteando algunas experiencias didácticas que quiero
realizar con ella, tanto las clásicas de atracción-repulsión electrostática, como otras
menos frecuentes de física general, y hasta algunas novedosas que tengo en mente
y que en su momento desvelaré.