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Tema 10

Automatización aplicada a instrumentos Hidrocarburíeros

10.1 Introducción
El conjunto de operaciones, a las que se deben someter el hidrocarburo, para que se pueda almacenar
en los depósitos (tanques) en tierra firme y estén disponibles para transportarlo, es definido como
proceso de extracción. Su finalidad es obtener productos que cumplan con determinados requisitos
y especificaciones técnicas, el proceso debe realizarse bajo ciertas condiciones de operaciones
relacionadas con la temperatura, flujo de fluidos y presión. El operador debe tener fuentes de
información claras sobre estas variables; los instrumentos suministran la información necesaria
sobre el proceso de extracción de hidrocarburos ( indicadores y registradores).

Cada día los procesos de la Industria petrolera se tornan altamente complejos y de mayores
dimensiones, por lo que resulta bastante complicado y arriesgado para el personal poder controlarlos
manualmente, por lo que se requiere del apoyo y eficacia de los controladores automáticos.

10.2 Automatización industrial

Los tipos de automatización industrial son:

Fija
Se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y por tanto se puede justificar económicamente
el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto y
tasas de producción elevadas, el inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de
acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.

Programable
Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción
a obtener. En este caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse a las variaciones de
configuración del producto, ésta adaptación se realiza por medio de un programa (Software).

Flexible
Es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas flexibles poseen características
de la automatización fija y de la automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar
constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de
almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por una computadora.

10.3 Instrumentos para medición.

La boquilla de flujo

Entre el extremo abocardado y el cilindro se forma una curva para guiar el flujo tangencialmente a la
sección cilíndrica llamada garganta. El objeto de la entrada curva es guiar suavemente el fluido a la
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garganta de medición. Es similar a la placa de orificio con la ventaja de producir bajas caídas de
presión. Se obtienen precisiones del orden de +/- 2%, en aplicaciones industriales.

Tubo de Pitot.
El medidor de desplazamiento positivo es esencialmente “de cantidad de flujo”, es decir toma una
cantidad o porción definida del flujo entre dos aletas conectadas al rotor y al girar éste, transmite el
movimiento a un contador con la ayuda de un sistema de engranes, después toma la siguiente porción
y así sucesivamente. Sumando todas las porciones se obtiene la cantidad total que se llevó a través
del medidor.

Los Turbomedidores, el flujo entra al dispositivo pasando alrededor del difusor de entrada, siguiendo
su curso a través del rotor originando de esta forma la rotación del mismo, pasa después alrededor
del difusor de salida y finalmente sale del turbomedidor. La ventaja de este equipo de medición es que
cuenta con un compensador tanto de viscosidad como de temperatura con lo que se obtienen
resultados más precisos.
El computador de aceite y contenido de agua está formado por un conjunto de dispositivos tanto
eléctricos como mecánicos que se combinan de tal manera que dan como resultado la obtención de
valores volumétricos de líquido (agua y aceite) , que pasan a través de él.

10.4 Autómatas programables

Otra definición de autómata programable sería una “caja” en la que existen, por una parte, unos
terminales de entrada (o captadores) a los que se conectan pulsadores, finales de carrera, fotocélulas,
detectores, etc.; y por otra, unos terminales de salida (o actuadores) a los que se conectarán bobinas
de contactores, electroválvulas, lámparas, etc., de forma que la actuación de estos últimos está en
función de las señales de entrada que estén activadas o desactivadas en cada momento según la
evolución del programa almacenado.

La función básica de los autómatas programables es la de controlar los procesos; es decir, la relación
entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida, puesto que los
elementos tradicionales (como relés auxiliares, de enclavamiento, temporizadores, contadores...) son
internos.

Esquema de conexión del PLC

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10.4.1 Autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC)

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno,
actuando sobre los accionadores de la instalación.

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo

electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en
ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida
por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

10.4.2 Ventajas de los autómatas programables

a) Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos

b) Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.
c) Mínimo espacio de ocupación.
d) Economía de mantenimiento; además de aumentar la fiabilidad del sistema al eliminar
e) Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
f) Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado una vez realizada la programación.
g) Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sería útil para otra máquina o
sistema de producción.

10.4.3 ESTRUCTURA INTERNA

La configuración básica de un Controlador Lógico Programable ò PLC consta de las partes
siguientes:
 Fuente de alimentación.
 Unidad Central de Procesamiento (CPU).
 Unidades de Entrada/Salida (E/S).
 Consola de programación e interfaces.

Diagrama de bloques de la estructura interna de un PLC.

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a) Fuente de alimentación

La alimentación a la CPU puede ser continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de
distribución o alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces
conectadas a través del bus interno.

Con frecuencia, las fuentes son de tipo conmutadas, cuyas principales características son un peso y
tamaño reducido y un amplio rango de tensión de entrada. A esto se añade toda la electrónica que
realiza las funciones de protección, regulación e inclusive gestión de alarmas y estado de la fuente.

b) Unidad Central de Procesamiento (CPU)

Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas, dependiendo
de dichos estados y del programa, ordena la activación de las salidas deseadas.

La CPU está constituida por los siguientes elementos:

1. Procesador. El microprocesador es un circuito integrado, que realiza una gran cantidad de

operaciones, que se puede agrupar en:
• Operaciones de tipo lógico.
• Operaciones de tipo aritmético.
• Operaciones de control de la transferencia de información dentro del autómata.

2. Memoria monitor del sistema. Además, del sistema operativo del autómata contiene las siguientes
rutinas, incluidas por el fabricante:
• Inicialización tras puesta en tensión o reset.
• Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
• Intercambio de información con unidades exteriores.
• Lectura y escritura en las interfaces de entrada/salida.
3. Memoria de usuarios.
Datos del proceso:
• Señales de planta, entradas y salidas.
• Variables internas, de bit y de palabra.
• Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control:
• Instrucciones de usuario (programa).
• Configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de E/S conectadas).
Existen varios tipos de memorias:
• RAM. Memoria de lectura y escritura. Se utiliza principalmente como memoria interna y
únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento
de los datos con una batería exterior.
• ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable. Se utiliza para almacenar el programa
monitor del sistema.
• EPROM. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas. Se utilizan
para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido convenientemente depurada.
• EEPROM. Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos. Se emplean
principalmente para almacenar programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente
el uso de combinaciones RAM + EEPROM, utilizando éstas últimas como memorias de
seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la alimentación, el
contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM.
• FLASH. Son una evolución de las memorias EEPROM que permiten que múltiples posiciones
de memoria sean escritas o borradas en una misma operación mediante impulsos eléctricos.
Por esta razón, este tipo de memorias funcionan a velocidades muy superiores cuando los
sistemas emplean lectura y escritura al mismo tiempo.
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4. Memoria interna.
La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de lectura y
escritura, sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que ocupa la variable, pueden
ser consultadas y modificadas continuamente por el programa, cualquier número de veces.
5. Memoria de programa.

Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa.

La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que si se da tensión al

autómata con un módulo conectado, la Unidad Central de Procesamiento ejecuta su programa y no el
contenido en memoria RAM interna.

c) Unidades de entrada y salida (E/S)

Módulos de entrada

Cada cierto tiempo el estado de las entradas se transfiere a la memoria imagen de entrada. La
información recibida en ella, es enviada a la Unidad Central de Procesamiento para ser procesada de
acuerdo a la programación.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas:

1. Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por una vía
llegan 24 V se interpreta como un "1" y cuando llegan 0 V se interpreta como un "0".

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas:

• Protección contra sobretensiones.
• Filtrado.
• Puesta en forma de la onda.
• Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
2. Entradas analógicas
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se
deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión análogo/digital, puesto
que el autómata sólo trabaja con señales digitales; esta conversión se realiza con una precisión o
resolución determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Los
módulos de entrada analógica pueden convertir y digitalizar información de tensión o intensidad.

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

• Filtrado.
• Conversión A/D.
• Memoria interna.

Módulos de salida
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se pasa a la memoria imagen
de salidas, de donde se envía a la interface de salidas para que estas sean activadas y a la vez los
actuadores que en ellas están conectados trabajen.

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de salidas:

1. Salidas digitales
Según el tipo de proceso a controlar por el autómata se utiliza diferentes módulos de salidas. Existen
tres tipos bien diferenciados:
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• A relés: son usados en circuitos de corriente continua y corriente alterna. Están basados en la
conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico normalmente abierto.
• A triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesitan
maniobras de conmutación muy rápidas.
• A transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que necesiten maniobras de
conexión / desconexión muy rápidas. El uso de este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos
de corriente continua.

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, sólo pueden actuar sobre elementos que
trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos, al ser libres de
tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

• Puesta en forma.
• Aislamiento.
• Circuito de mando.
• Protección electrónica.
• Tratamiento cortocircuitos.

2. Salidas analógicas
Lo que realiza es una conversión digital/análogo, puesto que el autómata sólo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (número de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan control
analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos,
reguladores de temperatura, permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de
procesos continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

• Aislamiento galvánico.
• Conversión digital/análogo.
• Circuitos de amplificación y adaptación.
• Protección electrónica de la salida.

d) Terminal de programación
El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del autómata, confeccionar el
programa de usuario. Posteriormente el programa realizado, se transfiere a la memoria de programa
de usuario.

La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de

instrucciones, escritas en un lenguaje de programación concreto. Estas instrucciones están
disponibles en el sistema de programación y resuelven el control de un proceso determinado.

Las funciones específicas de los tipos de programación son las siguientes:

• Escritura del programa de usuario, directamente en la memoria del autómata o en la memoria
auxiliar del mismo equipo.
• Edición y documentación del programa o aplicación.
• Almacenamiento y gestión del programa o bloques del programa.
• Transferencias de programas desde y hacia el Controlador Lógico Programable.
• Gestión de errores del Controlador Lógico Programable, con identificación de los mismos,
ayudas para su localización y corrección y reinicialización del sistema.

Además, es muy frecuente encontrar funciones adicionales como:

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• Puesta en marcha y detención del Controlador Lógico Programable.
• Monitorización del funcionamiento sobre variables seleccionadas.
• Forzado de variables binarias o numéricas y preselección de contadores, temporizadores y
registros de datos.

e) Periféricos
Los más utilizados son:
• Grabadoras a casetes.
• Impresoras.
• Cartuchos de memoria.
• Visualizadores y paneles.
• Memorias EEPROM.

10.4.4. SOFTWARE PARA LA PROGRAMACIÓN

Esta opción (PC + software) constituye, junto con las consolas, prácticamente la totalidad de equipos
de programación utilizados por los programadores de autómatas.

El paquete de programación se completa con la unidad externa de conexión que convierte y hace
compatibles las señales físicas entre la salida serie estándar de PC (RS-232C, RS422/485) y el puerto
de conexión de la consola del autómata, canal usualmente utilizado también para la conexión con el
PC.

10.4.5 CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE

El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN, que consiste en lo siguiente:

• Lee todas las entradas y almacena el estado de cada una de ellas.

• Ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden en que se han grabado.
• Escribe el resultado de las operaciones en las salidas.
• Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las que el resultado de las operaciones
así lo requieran) vuelve a repetir el ciclo.

Ciclo de funcionamiento del Controlador Lógico Programable.

10.4.6 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

El lenguaje usado, debería ser interpretado con facilidad por los mismos técnicos electricistas que
anteriormente estaban en contacto con la instalación.

El software actual permite traducir el programa usuario de un lenguaje a otro, pudiendo así escribir el
programa en el lenguaje que más convenga.

Existen varios tipos de lenguaje de programación:

a) Lenguajes por lista de instrucciones
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Este tipo de lenguaje es, en algunos los casos, la forma más rápida de programación e incluso la más
potente.

Cada fabricante utiliza sus propios códigos y una nomenclatura distinta para nombrar las variables del
sistema.

b) Esquema de contactos
El flujo de la señal va de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo.

Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos, incluyen 3 formas básicas:

• Contactos.- representan condiciones lógicas de “entrada” o bits internos Ej.: interruptores, botones,
condiciones internas, etc.
• Bobinas.- representan condiciones lógicas de “salida”, actuadores o bits internos.
• Cuadros.- representan operaciones adicionales tales como temporizadores, contadores u
operaciones aritméticas.

c) GRAFCET (Gráfico de Etapa Transición).

También se puede utilizar para resolver problemas de automatización de forma teórica y
posteriormente convertirlo a plano de contactos.

Está definido por unos elementos gráficos y unas reglas de evolución que reflejan la dinámica del
comportamiento del sistema.

Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de etapas que
representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza una o más acciones, así como
transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de una etapa a otra.
Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados según normas NEMA (Asociación
Nacional de Fabricantes Eléctricos E.U.) y son empleados por todos los fabricantes.

d) Diagramas de Funciones.
Los símbolos usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los esquemas de bloques en
electrónica digital. El estilo de representación en forma de puertas gráficas se adecúa especialmente
para observar el flujo del programa.

e) Texto Estructurado
Contiene todos los elementos esenciales de un lenguaje de programación moderno, incluyendo
selección del flujo de ejecución (IF-THENELSE y CASE OF) y lazos de iteración (FOR, WHILE y
REPEAT), que pueden ser anidados. Este lenguaje resulta excelente para la definición de bloques de
función complejos que pueden ser usados en cualquiera de los otros lenguajes.

10.5 Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La
constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer
las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso

de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas
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Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

10.6 Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que
surgen constantemente. Tales consideraciones obligan e referirse a las ventajas que proporciona un
autómata de tipo medio.

Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente

eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos
de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos
móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado.

Inconvenientes
 Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que
obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está
solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
 El coste inicial también puede ser un inconveniente.

10.7 Funciones básicas de un PLC

 Detección:
o Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.
 Mando:
o Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
 Dialogo hombre maquina:
o Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e
informando del estado del proceso.
 Programación:
o Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo
de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la máquina.

Nuevas Funciones
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 Redes de comunicación:
o Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En
unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.
 Sistemas de supervisión:
o También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas
de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio
de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
 Control de procesos continuos:
o Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan
incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de
módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que
están programados en el autómata.
 Entradas- Salidas distribuidas:
o Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el armario del autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red.
 Buses de campo:
o Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente
el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores

10.8 Estandares y calibración de instrumentos

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 Dentro de la metrología se considera la calibración
 Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica un
instrumento y lo que se debe indicar de acuerdo con un patrón de referencia con el valor en
el tiempo.

10.9 Como se des calibran los Instrumentos

En la medida, transmisión, y control de las variables que intervienen en un proceso, existe una relación
entre la variable de entrada y la salida del instrumento. Por ejemplo: presión del proceso a lectura de
la escalada en un manómetro; temperatura real en una señal de salida electrónica en un transmisor
electrónico de temperatura; señal digital de entrada a señal digital de salida en un controlador
digital; Señal de entrada neumática una posición del vástago del obturador, En una Válvula de control,
etc.

De este modo, un instrumento estará des calibrado, al compararlo con otro instrumento patrón, la
lectura se dará en el valor de la precisión dada por el fabricante.

Termómetro bimetálico, transmisor digital de caudal, bloque controlador digital

Por ejemplo: Si se trata de una nueva instalación de fábrica, se puede instalar en la industria y se
olvida de su existencia. Puede causar vibraciones, temperatura, golpes, deriva eléctrica, cambios en
el proceso con variables fuera de los límites especificados, etc., de modo que es necesario establecer
unos intervalos de calibración que vuelvan a poner el instrumento en las mismas condiciones o mejor
que las iniciales.

10.10 Método general de calibración

En la calibración de manómetros es necesario alcanzar la aguja para ajustar el cero. Es una operación
que se debe realizar detalladamente, así como la necesidad de utilizar los extractores.
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Tornillo de cero de un manómetro

El error de multiplicación se corrige sobre el tornillo de multiplicación (o lapso en inglés) que modifica
directamente la relación de amplitud de movimientos de la señal de salida (índice o pluma), es decir,
que aumenta o disminuye progresivamente las lecturas sobre la escalada

Tornillo de multiplicación (lapso)

El error de angularidad En los instrumentos la información electrónica digital o digital no existe y no

está disponible. El error de angularidad es cuando las palancas están exactamente a escuadra con la
variable a 50% de su valor. Se corrige, procediendo a la curso anterior de las palancas o bien mejorado
el error (unas cinco veces aproximadamente ) en la misma dirección para alisar la curva
de angularidad correspondiente.
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Tornillo de angularidad de un manómetro

10.11 Tipo de estándares de referencia para calibración

Normalmente los fabricantes de instrumentos y algunos usuarios importantes de ellos son los únicos
grupos que cuentan con estándares primarios.
La adquisición y mantenimiento de este estándar es sumamente costosa
El periodo o intervalo de calibración para instrumentos industriales varía desde semanas hasta años
dependiendo de la clase de servicios que se emplee y del tipo de construcción del instrumento.
En algunos casos en que la exactitud es muy importante, puede resultar mas costoso calibrar ciertos
tipos de instrumentos a intervalos frecuentes que adquirir desde un principio mejores instrumentos
que requieren una calibración menos frecuente para asegurar un buen control de calidad.

10.12 Calibración de instrumentos de temperatura

Los métodos empleados para establecer temperaturas y los estándares que sirven para fines de
calibración aparecen en la Tabla
Tabla Generadores y estándares de temperatura

Instalación generadora * Estándar Temperatura

Baño de agua Termómetro 32 a 212 °F
Baño salino Termómetro 0 a 750°F
Termopar 0 a 750°F
Lecho de arena Termómetro 200 a 980°F
Termopar 200 a 2000°F
Lecho de perlas de vidrio Termómetro 200 a 980°F
Termopar 200 a 1200°F
Nitrógeno líquido Termómetro - 40°F
Termopar - 40°F
Nitrógeno líquido más Termómetro - 80°F
Hielo seco (CO2) Termopar - 80°F
Hielo seco (CO2 a Termopar - 109.3°F
sublimación)
Punto de congelación Termómetro 32°F, 0°C
Termopar
Oxigeno líquido (punto de Termopar - 297.364°F
ebullición)
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Hielo líquido Termopar
Azufre (punto de congelación) Termopar 832.280°F
Termopar 832.280°F
Oro (punto de congelación) Termopar 1945.4°F
Paladio (punto de congelación) Termopar 2826°F
Platino (punto de congelación) Termopar 3216°F
Cuerpo negro Pirómetro infrarrojo - 40 a 9000°F
Pirómetro óptico - 1000 a 20,000°F
Chorro de plasma Pirómetro óptico 3000 a 30,000°F

Los termómetros y algunos termopares son unidades para inmersión y, durane el procedimiento de
calibración, esta inmersión se debe observar con sumo cuidado. Si la inmerción no se puede realizar
durante la aplicación o la calibración, se puede efectuar una corrección si se reqiere cierta precisión.

Para el vidrio utilizado en casi todos los termómetros hechos para temperaturas hasta de 450°C
(842°F) la corrección por inmersión del vástago se puede calcular de un modo muy preciso aplicando
la siguiente ecuación:

Corrrección de vástago = 0.00016°C * (0.000089°F) * N * (T – t)

En donde N = número de grados que emergen por enciam del nivel del baño en grados
centrígrados o Fahrenheit
T= temperatura del baño en grados centígrados o Fahrenheit.
t = temperatura promedio del vástago que sobresale, en grados centígrados a Fahrenheit

El valor de corrección se suma a la lectura de la escala del termómetro si la temperatura ambiente es

inferior a la del baño, y se resta de dicha lectura si la temperatura ambiente es mayor que la del baño.
Cuando se requiere una gran exactitud, a menudo se especifican temperaturas ambientes para los
estándares de calibración de precisión. En los casos en que las condiciones de temperatura varían en
forma importante de las temperaturas ambiente promedio utilizadas durante la calibración del
estándar, se deben efectuar correcciones para obtener un orden de exactitud más alto.

Los RTD aumentan la resistencia al incrementarse la temperatura y se puede calibrar un puente de

calibración, ya sea en unidades de resistencia o de temperatura. La temperatura de calibración se
puede producir mediante un baño apropiado o una masa de equilibrio que se pueda mantener en el
punto de congelación o ebullición de un metal o de una aleación adecuada.

Los puentes u otros equipos de medición de resistencia son parte importante del sistema de
calibración, al igual que en el caso de los RTD.

Por lo tanto, además del equipo generador de temperatura y un estándar apropiado, se necesita un
indicador de milivolts de precisión y un punto de referencia para efectuar la calibración del termopar.
Aunque se puede elegir cualquier temperatura ambiente como referencia, el punto de fusión del hielo
en el trabajo de calibración es una de las elecciones favoritas.

10.13 Estándares de Calibración de Presión

El alcance de la presión atmosférica a 10-11 mmHg se considera casi siempre un vacío y todas las
presiones superiores a la atmosférica se califican de presión.

Los estándares comunes empleados son manómetros de ionización para las presiones más bajas (10 -
6 a 10-11 ), de 0 libras por pulgada cuadrada (psi) a 10-6 mmHg, manómetros comunes de 0 psi hasta

un máximo de 100 psi y probadores de peso muerto o manómetros de precisión de 5 a 100,00 psi,
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10.14 Estándares de calibración de flujo

Las bombas volumétricas de precisión y los indicadores de flujo de precisión sirven como estándares
para flujos pequeños y moderados de líquidos, vapores o gases.

Se puede usar un manómetro de precisión para calibrar indicadores y controladores de flujo de tipo
diferencial cuando se emplean tubos Venturi, orificios, boquillas de flujo o tubos Pitot como dispositivos
de detección.

10.15 Estándares de calibración de pesos

En algunos casos, también es conveniente tener escalas de plataforma o básculas exactas para pesar
líquidos, para calibrar medidores de flujo pequeños y para pesar grandes volúmenes de mercurio que
se emplean en los medidores de flujo diferenciales.

10.16 Estándares de calibración de tiempo

Las mediciones de tiempo, tales como velocidades de gráfica, respuesta de indicadores y ciclos de
impresión.
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Existen muchas aplicaciones en la industria y el laboratorio en que se deben medir y calibrar
respuestas de milisegundos a microsegundos. Hay estándares de tiempo, que producen intervalos de
tiempo de este orden de magnitud. Estos instrumentos están controlados normalmente por cristal y
tienen una compensación de temperaturas. Las señales de tiempo suministradas por el estándar de
calibración se pueden comparar con el tiempo del pulso del equipo que se va a calibrar, proyectándolos
en un osciloscopio. En algunos casos, el intervalo se puede medir directamente por comparación con
la base de tiempo o el retardo calibrado incorporado en el osciloscopio

10.17 Estándares de calibración eléctrica y electrónica

Estás unidades deben incluir fuentes de energía de CA y CD y salidas de lectura de precisión para
calibraciones de microamperímetros, miliamperímetros, amperímetros, milivoltímetros y voltímetros.

La precisión en volts y amperes a escala completa es de +- 0.02% en CD y +- 0.03% en CA, +- 0.06%

de resistencia a 100 ohms y +- 0.1% de 1 a 10 MΩ. Se provee una protección automática para el
operador y los medidores, mediante interconexiones y circuitos de descarga de alto voltaje.

Los wattímetros se pueden calibrar por el método voltímetro-amperímetro, utilizando voltajes y

corrientes en CD, tanto para instrumentos de CD como para los de CA del tipo electrodinamómetro.

Los estándares se emplean para calibrar equipos de pirometría y otros instrumentos indicadores, de
registro y control, con entradas de milivolts.

10.18 Fuentes radiactivas

En los procesos industriales en que se utilizan trazadores radiactivos para seguir flujos o en que se
emplean fuentes de radiación en operaciones de prueba no destructivas o con el objeto de mantener
el espesor del material laminado.
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10.19 Estándares de velocidad

Un motor síncrono con engranes de precisión es adecuado como estándar de calibración para
impulsar tacómetros si se dispone de tres velocidades fijas para comprobar el valor de salida del
tacómetro, para el rango y la lectura del indicador en función de la velocidad.

10.20 Estándares de frecuencia

El equipo de comunicación se debe mantener calibrado para cumplir con las reglas y las normas de la
Federal Communications Commission (FCC). El equipo para medir esto parámetros depende de la
frecuencia, de manera que se requieren estándares de frecuencia para fines de calibración. Estos
estándares se controlan casi siempre por cristal y tienen compensación de temperatura.