Trabajo Final

Selección o escogencia de un
equipo generador de vapor

Tecnológico de Costa Rica

Escuela de Ingeniería Electromecánica
Ingeniería en Mantenimiento Industrial

MI-4125
Kevin Aaron Salazar Arias 2016050375

Grupo 1

Profesor: Ing. Oscar E. Monge Ruiz

II Semestre 2021
 Consideraciones para selección de una Caldera de Vapor
Se estima que una caldera puede trabajar bien por 25 años con el mantenimiento
apropiado. Es importante conocer costos de operación, combustible, tratamiento químico,
mantenimiento, entre otros. Se profundizará cada consideración:
1. Cálculo preciso de la demanda de vapor:
Se determina la demanda de vapor para conocer la capacidad de la
caldera evitando sobredimensionar. Para la presión se debe encontrar con
exactitud la presión para el proceso que necesita vapor.
2. Disponibilidad de agua de alimentación:
La cantidad y calidad del agua determina la duración y buen
funcionamiento de la caldera.
3. Horas de operación diaria de la caldera:
Esto es necesario conocerlo ya que influye la cantidad de vapor que
se requiere, como el tipo de combustible a usar.
4. Tipo y cantidad de unidades a utilizar:
Ligado a la demanda de vapor del sistema, se recomienda calderas
pirotubulares para capacidades desde 5 CV hasta 800 CV. Para mayores
capacidades se recomienda usar calderas acuotubulares. Si la demanda de
vapor es elevada se recomienda usar dos o más calderas de la misma
capacidad, así se aumenta la confiabilidad de la generación de vapor y
facilita el mantenimiento de las calderas.
5. Selección del Combustible:
Para esto se debe considerar los costos de operación, que incluye:
• El combustible propio
• Facilidad de almacenamiento
• Mantenimiento del quemador y del equipo de manejo
El costo más influyente es el costo del combustible. Se mencionan algunas
opciones:
➢ Gas LPG: Fácil manejo y almacenamiento, alto poder calorífico,
combustión muy limpia, alto costo.
 ➢ Aceite #2 Diesel: Se recomienda para calderas con capacidades
inferiores a 60 CV, y hasta 16 horas de operación. Fácil de operar y
almacenar, muy alto costo.
➢ Aceite pesado #6 Búnker: Muy económico. Se recomienda para
calderas con capacidades superiores a 80 CV. Almacenamiento y
operación compleja, alto poder calorífico, muy contaminante. El
más utilizado a nivel industrial.
6. Espacio Disponible:
El espacio disponible puede afectar los costos de operación.
7. Balance Térmico:
Se trata de balancear las cargas en periodos de tiempo con el fin de
disminuir la demanda máxima que tenga que suplir la caldera. Se
recomienda el siguiente procedimiento:
Se hace una lista de las cargas térmicas con sus pérdidas haciendo
dos resúmenes de cargas:
a. Primera sumatoria: No se realiza discriminaciones
b. Segunda sumatoria: Se selecciona las cargas coincidentes al
momento de la máxima demanda, estableciendo la capacidad
mínima del generador.
8. Carga inicial:
Cantidad de vapor condensado en un equipo cuando todas las cosas están
frías. Esta representa, por lo general, el consumo máximo de vapor.
9. Carga de Régimen:
Cantidad de vapor condensado en un equipo cuando el metal de la
superficie calefactora tiene su máxima temperatura y el producto que está
siendo procesado está a su temperatura correcta de proceso. Representa el
consumo mínimo de vapor.
Métodos para evaluar el consumo de vapor
1. Con base a tablas de consumo:
Se aplica cuando no se requiere de mucha exactitud. Las tablas de
consumo de vapor especifican el vapor requerido que se utilizaría en
determinado proceso bajo ciertas condiciones de operación y capacidad,
asumiendo que el equipo opera en forma continua en condiciones de
operación y carga constante. En la realidad estas condiciones no son
estables por lo que se utiliza un factor de seguridad de entre 2% - 5%.
2. Con base a balances térmicos:
El balance de energía se basa en el principio de conservación de
energía. Los datos necesarios para el cálculo de la cantidad y contenido de
energía del vapor que entra en el proceso son: Presión, temperatura del
vapor, Temperatura de entrada y salida del material a calentar y datos de
producción para determinar el Flujo másico. Con los datos anteriores y
utilizando las tablas de vapor, se calcula la cantidad de vapor que entra al
proceso, si no hay pérdidas de vapor en el proceso se puede especificar que
el condensado que sale equivale al vapor que entra al proceso.
3. Con base a mediciones directas obtenidas del proceso:
Este método es el más exacto y real de los tres, sin embargo, es el
menos usado debido al costo de adquisición e instalación de los medidores
de vapor en las tuberías de proceso.