UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS “ ESPE”

TÉCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

LATACUNGA - ECUADOR
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o el
estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición,
seguimiento y monitorización de parámetros y condiciones de funcionamiento de un
equipo o instalación.
Es una técnica para predecir el punto futuro de fallo de un componente de la máquina,
de modo que el componente puede ser reemplazado, basándose en un plan, justo antes
de que falle.
 EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe
incrementar la fiabilidad y el estado operacional de la maquinaria mientras que al mismo
tiempo se reducen costos de producción, incluyendo los costos de mantenimiento. Para
lograr esto se requiere:
• Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (análisis RCM).
• Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento
predictivo para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente.
• Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de
mantenimiento predictivo.
• Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento
proactivo o predictivo.
 ¿POR QUÉ EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ES MÁS COMÚN QUE EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
El mantenimiento preventivo está más común, ya que es más fácil
de implementar y menos costoso. El mantenimiento llamado
predictivo o condicional requiere instrumentos de medición muy
caros y la intervención de un equipo de técnicos altamente
cualificados para interpretar correctamente los datos y obtener la
información correcta en el momento adecuado.
 ¿POR QUÉ EL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO ES MÁS EFECTIVO?
Aunque la implementación de un programa de mantenimiento condicional y
predictivo sea una tarea costosa, se trata de una estrategia rentable a largo
plazo, ya que permite ahorrar tiempo y dinero en el mantenimiento de los
equipos. Supervisando una máquina en funcionamiento, el sistema
predictivo pone de manifiesto los problemas a medida que aparecen, y
garantiza que la máquina sólo esté puesta fuera de servicio justo antes de
que aparezca la avería.
 VENTAJAS DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se
detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
• Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los
resultados deben ser más precisos.
• Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del
personal y en los procesos de contratación.
• Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los
resultados, y no en la percepción.
 DESVENTAJAS DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una
necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha
definida como una segunda revisión.
• Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con
precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos
mencionado que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más
cualificados.
• Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante
planes de trabajo.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
 PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento
predictivo:
• Detección: Reconocimiento del problema.
• Análisis: Localización de la causa del problema.
• Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el
problema.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
DETECCIÓN
La detección consiste en encontrar un problema en la
maquinaria. Esto requiere una supervisión constante y
rigurosa del nivel de vibración de una máquina.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
ANÁLISIS
El siguiente paso es analizar el problema detectado, una
vez que se ha encontrado, se identifican sus posibles
causas.
 PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
CORRECCIÓN
Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas,
es necesario estudiar las acciones a realizar para
resolverlo.
 PASOS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. Identificar los Activos Críticos

El primer paso es identificar los activos prioritarios para incluirlos en la

estrategia de mantenimiento predictivo. Da prioridad a los activos
críticos para tus operaciones y a los activos con elevados costes de
reparación.
 PASOS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2. Recopila información sobre el historial de los activos y los modos de
fallo
El segundo paso consiste en reunir la información necesaria para poder
convertir los datos recogidos en acciones. Si ya tienes un GMAO, es más
fácil organizar el historial y desarrollar los primeros algoritmos. Al mismo
tiempo, es conveniente establecer los modos de fallo y la probabilidad de
que se produzcan.
 PASOS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
3. Implementa Sensores para Monitorizar la Condición

Ahora que ya has definido las prioridades y los modos de fallo, puedes
empezar a implementar los sensores. En los equipos nuevos esto suele ser
un proceso sencillo, pero puede ser más complicado en las máquinas más
antiguas. Investiga con el fabricante la mejor manera de integrar los
modelos antiguos con las nuevas tecnologías.
 PASOS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
4. Prueba y Experimenta con el Mantenimiento Predictivo

Prueba el funcionamiento de los sensores y la precisión de los

algoritmos en unas pocas máquinas, siguiendo un ciclo PHVA.
Una vez que seas capaz de programar el mantenimiento y
cumplir tus objetivos, amplía esta estrategia a otras máquinas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
EJEMPLOS
Algunos ejemplos de los parámetros utilizados por el
mantenimiento predictivo industrial pueden ser: vibración
de rodamientos, temperatura de conexiones eléctricas,
resistencia de aislamiento de la bobina de un motor, etc.
¿CÓMO SE DECIDE QUÉ ACTIVOS
NECESITAN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO?
El mantenimiento predictivo no es necesariamente la estrategia más
eficaz para todos los activos. Algunos activos pueden funcionar hasta
el punto de fallar sin apenas afectar a la producción o a los resultados.
Otros se benefician de un mantenimiento preventivo simple y directo.
Pero para algunos activos, el mantenimiento predictivo es la mejor
estrategia.
Hay algunas cuestiones que hay que tener en cuenta a la hora de
considerar qué enfoque utilizar para cada activo:
•Si este activo falla, ¿cómo se ve afectada la producción?
•¿Cuánto cuesta la reparación de este bien?
•¿Cuánto cuesta reemplazar este activo?
 ¿CÓMO SE INICIA UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO?
Hay varios pasos clave necesarios para aplicar con éxito el mantenimiento
predictivo:
• Identificar qué activos deben ser objeto de mantenimiento predictivo.
• Elija las herramientas y los métodos que utilizará para supervisar el estado
de los activos.
• Seleccionar y formar a un equipo de implementación para aprender y llevar
a cabo actividades de mantenimiento predictivo.
• Realizar integraciones de sistemas para obtener una imagen completa del
estado de los activos.
• Coordinar su estrategia global de mantenimiento, identificando qué enfoque
se utilizará en cada caso
• Determinar cómo se compartirán los datos sobre la salud de los activos
entre los miembros del equipo, las partes interesadas y los auditores

La implantación de un programa de mantenimiento predictivo requiere una

visión a largo plazo de los objetivos y necesidades de su organización.
 INDUSTRIAS QUE UTILIZAN EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• El mantenimiento predictivo es una estrategia útil para una amplia gama de
industrias. Aprovecha las tecnologías y herramientas -desde los sensores
hasta el software y el análisis estadístico- para reducir el tiempo de
inactividad no planificado y el desperdicio de recursos.
• La PdM puede implantarse en cualquier organización que desee prolongar
la vida útil de sus activos y optimizar su gasto en mantenimiento.
 EL SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO EMAINT SIRVE A CLIENTES DE
INDUSTRIAS COMO:

• Manufactura
• Alimentación y bebidas
• Gobierno
• Sanidad (incluyendo productos
farmacéuticos, dispositivos
médicos, etc.)
• Energía (incluido el petróleo y el
gas, la energía eólica, etc.)
• Educación
• Almacenamiento y distribución
• Transporte y flota
• Instalaciones
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Las técnicas predictivas o de monitoreo de condición, aplicadas con
mayor frecuencia sobre máquinas rotativas industriales, como parte
de una estrategia de mantenimiento predictivo, son las siguientes:
 ANÁLISIS DE
VIBRACIONES
• Se basa en el principio de que las máquinas rotativas en operación vibran
con cierto patrón e intensidad, en función del estado de sus componentes
internos en rotación.
• Para medirla se utilizan colectores portátiles y sistemas de monitoreo
continuo, colocando sensores de vibración lo más cerca a los apoyos de los
ejes de las máquinas y capturando con el instrumento colector el patrón de
vibración de los puntos medidos. Si los niveles aumentan y los patrones
cambian, es posible detectar si hay un problema así como conocer de qué
se trata.
El análisis de vibraciones permite detectar entre otras las siguientes
fallas en maquinaria rotativa: Desbalanceo de rotor, desalineación,
holguras estructurales y de eje-agujero, problemas en rodamientos y
engranajes, cavitación, turbulencia, lubricación pobre o excesiva,
fallas eléctricas, problemas en poleas y otros elementos de
transmisión, entre otros.
 TERMOGRAFÍA
• El principio de que las máquinas rotativas en operación vibran con cierto
patrón e intensidad, en función del estado de sus componentes internos
en rotación
• Para la ejecución de esta técnica, se utilizan cámaras termográficas que
permiten a distancia, obtener imágenes de los objetos coloreadas según la
temperatura que se irradie por cada uno en el cuadro.
• La termografía permite detectar en maquinaria rotativa el
sobrecalentamiento de rodamientos, ejes, conexiones eléctricas
de motores, partes móviles de máquinas, entre otros. También es
utilizada para detectar fugas de gases, sobrecalentamiento de
circuitos eléctricos, transformadores, entre otros.
 ULTRASONIDO
El sonido o la energía acústica por encima de 20 KHz, se considera
ultrasonido y no puede ser percibido por el oído humano. Las fugas de gases,
los rodamientos en falla temprana, defectos en cajas de engranajes, defectos
de lubricación, entre otros, producen en algunos casos sonidos ultrasónicos,
por lo que para su detección, se requiere de un sensor y colector de
ultrasonidos para medir las señales y de modularlas a un rango de frecuencia
que se encuentre dentro de los niveles audibles por el ser humano.
 ANÁLISIS DE ACEITES
• El aceite como lubricante y factor esencial para el correcto funcionamiento de
algunas máquinas, puede ser extraído de ellas en pequeñas cantidades para ser
analizado en un laboratorio y determinar:
• La presencia de metales u otros materiales que corresponden a componentes
internos de la máquina y confirmar desgaste.
• Verificar si el aceite se encuentra en buenas condiciones para realizar su
trabajo.
• Determinar la presencia de contaminantes que puedan llevar a un desgaste
prematuro de la máquina.
 PRUEBAS ELÉCTRICAS ESTÁTICAS Y
DINÁMICAS EN MOTORES

• Permiten conocer la calidad del aislamiento, el circuito de potencia, el estator, el

rotor, el entrehierro y la calidad de la energía de motores eléctricos, realizando
pruebas estáticas o con el motor detenido y pruebas dinámicas o con el motor en
operación y con carga.
• Para ambas pruebas se utilizan colectores especiales o evaluadores de circuitos,
que se conectan en el caso de las pruebas estáticas, directamente a los
componentes del motor que conducen la corriente y en el caso de las pruebas
dinámicas a componentes del tablero de control de potencia de los motores a
analizar
 INSPECCIONES VISUALES
Aunque no son consideradas como una técnica predictiva, definitivamente es una
estrategia muy efectiva y económica para detección de fallas en progreso.
Consiste en la toma y reporte de registros de incidencias evidentes alrededor de
las máquinas tales como: derrames de líquidos, fugas, componentes sueltos,
obstrucciones e incluso ruidos y olores, así como la lectura y registro de
indicadores de las máquinas como termómetros, manómetros, entre otros.
 ESPECIFICACIONES DEL
MANTENIMIENTO
Cada técnica predictiva tiene alcances específicos e idoneidad para la
aplicación en ciertas máquinas o componentes industriales, sin embargo como
en la medicina humana, la mejor práctica es correlacionar diferentes técnicas
en una máquina para lograr diagnósticos más asertivos y a tiempo.
Debe tener en cuenta que la aplicación de una técnica predictiva por si
sola se considera como monitoreo de condición (CM) y para que esta haga
parte de una estrategia de mantenimiento predictivo, deben realizarse
acciones de corrección y optimización en paros programados sobre las
máquinas analizadas y reportadas, así como realizar un seguimiento
periódico para mantener bajo control el conocimiento del período
productivo de la máquina y contar con el apoyo de la dirección de
mantenimiento y sus colaboradores.
GRACIAS ☺