Regional Distrito Capital Sistema de Ges

Regional Distrito Capital
Sistema de Gestión de la Calidad
GUIA DE APRENDIZAJE No.

INFORME DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
NOMBRE DE LA COMPETENCIA A DESAROLLAR:
Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo manual por arco eléctrico con electrodo
revestido (SMAW) según procedimiento calificado
Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo oxicombustible (OGW) según

procedimiento indicado.
MAYO 2011
CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS
Fecha:
Programa de Formación: ESPECIALIZACION SOLDADURA DE
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Gestión de la Proyecto Asociado: RECUPERAR, REPARAR Y/O MODIFICAR ESTRUCTURAS Página _ de __
Calidad METALICAS APLICANDO PROCESOS DE SOLDADURA.
Desarrollo de un proceso de soldadura Precalificado SMAW.
El presente trabajo estudia el efecto de parámetros sobre la calidad de

piezas de acero A36 trabajadas con soldadura manual de arco eléctrico con
electrodo E-6013 y E-7018.
Índice
Introducción……………………………………………………………………
Objetivos………………………………………………………………………
Problema………………………………………………………………………
Hipótesis………………………………………………………………………
Variables………………………………………………………………………
Marco……………………………………………………………………………
Teórico…………………………………………………………………………
Antecedentes…………………………………………………………………
Metodología……………………………………………………………………
Resultados……………………………………………………………………
Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Introducción.
Se llama soldadura al proceso en el que se unen dos metales mediante
una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo
metálico y el metal base que se desea unir.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeada por una
capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal
base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.
Existen numerosos tipos de soldadura; entre los más comunes están:
soldadura por arco, soldadura a gas, soldadura por puntos, soldadura
por plasma, etc. El tipo de soldadura más comúnmente empleado es la
soldadura por arco, debido a su fácil modo de aplicación y su bajo costo
comparado con otros tipos de soldadura.
La soldadura por arco consiste en sujetar un cable de tierra a la pieza
de trabajo que se desea soldar y al acercar el electrodo a ésta se forma
un arco eléctrico que permite que se funda el electrodo y la pieza a
soldar, luego se mueve el electrodo a lo largo de la zona que se desea
unir dejando suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal.
Actualmente en las empresas metalmecánicas la soldadura es una de
las herramientas de trabajo más ampliamente usada y más importante
para la elaboración de piezas, especialmente aquéllas sometidas a alta
exigencia de carga pesada.
El conocimiento de los parámetros que intervienen en la soldadura es
muy importante para la aplicación adecuada de ésta, de manera de
garantizar la calidad y la resistencia necesarias para el trabajo a que
serán sometidas las piezas construidas empleando este procedimiento.
Objetivo general:
Comparar la resistencia de la soldadura aplicada para hacer uniones
traslapadas en láminas de acero al carbono de ¼” de espesor,
alcanzando 1” de espesor con dos tipos de electrodos (6013 y 7018),

Fecha:
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MANTENIMIENTO
Sistema de
con distinta intensidad de corriente y con diferentes formas de.

Operación.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Determinar el esfuerzo (Psi) necesaria para doblar y/o romper o impactar la zona soldada de lamina acero A-36 con
procedimiento de traslape. Bajo las condiciones de 2(dos) electrodos.
1- Tipo de electrodo: 6013
1.1 Soldadura longitudinal de traslape con una intensidad de corriente comprendida entre 80 a 125 amperios
%.
1.2 Soldadura transversal de traslape con una intensidad de corriente comprendida entre 80 a 125 amperios
%
2 –Tipo de electrodo: 7018

2.1 - Soldadura longitudinal de traslape con una intensidad de corriente comprendida entre 100 a 150 amperios
%.
2.2 - Soldadura transversal de traslape con una intensidad de corriente comprendida entre 100 a 150 amperios %.
Problema.
¿Es posible establecer las condiciones óptimas de preparación de la superficie, intensidad de corriente aplicada y
tipo de electrodo que permitan la máxima resistencia de la soldadura al menor costo y tiempo invertido?
A- La correcta aplicación del procedimiento de soldadura garantiza el funcionamiento adecuado de equipos y

maquinarias, que son elaborados mediante la unión de láminas metálicas de diferentes longitudes.
B- En la fabricación de estructura metálica carga pesada, liviana, mixta y la recuperación de materiales.

fabricados mediante la unión de láminas de acero por diferentes técnicas de soldadura, es un área de la
ingeniería en la que es indispensable lograr los parámetros operativos necesarios que garanticen la
resistencia del producto elaborado al someterlo a las condiciones de trabajo requeridas.
C- La optimización de estos parámetros operativos en las líneas de producción y mantenimiento es necesaria

para lograr la mayor eficiencia posible al menor costo económico y de tiempo. Es por ello que resulta de
interés establecer cuáles son las mejores condicionescon las que se debe aplicar la soldadura de láminas
de acero que conformarán piezas o partes de este tipo de vehículos, de manera que no fallen por rupturas o
grietas durante su uso.
Hipótesis.
Las planchas soldadas con electrodos de mayor penetración (7018), con
mayor intensidad de corriente y traslapadas con un espesor ¼” a 1”, cara-A
deben presentar la mayor resistencia en la prueba de impacto, mientras que
en la cara-B menor resistencia se obtendrá con el electrodo 6013, por la
menor intensidad de corriente y sus componentes.
Variables.
Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Independientes:
 Tipo de electrodo.
 Formas de inclinación del electrodo.
 Técnica aplicada ( back hand–fore hand )
 Intensidad de corriente.
Intervinientes:
 Composición química de las láminas de acero.
 Cantidad de soldadura aplicada.
 Condiciones de almacenamiento de los electrodos.

Dependientes:
 Calidad del electrodo.
 Apreciación de la prensa de impacto para realizar los ensayos de

resistencia.
Marco teórico:
¿Qué es Soldadura?: Se le llama soldadura a la unión de dos
materiales (generalmente metales o termoplásticos) usualmente logrado
a través de un proceso de fusión en el cual las piezas son soldadas
derritiendo ambas y agregando metal o plástico derretido para conseguir
un cordón (punto de soldadura) que al enfriarse forma una unión fuerte
(Edwards y Endean, 1990).La energía necesaria para formar la unión
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico,
pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos láser, rayos de
electrones, procesos de fricción o ultrasonido. Normalmente se suelda
en ambientes industriales pero también se puede hacer al aire libre,
debajo del agua o en el espacio. Es un proceso que debe realizarse
siguiendo normas de seguridad por los riesgos de quemadura,
intoxicación con gases y otros riesgos derivados de la luz ultravioleta.

Fecha:
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MANTENIMIENTO
Sistema de
Reseña histórica.: La soldadura ha sido practicada desde que la

humanidad aprendió a trabajar los metales. Originalmente, los metales
eran soldados a fuerza de golpes, y los soldadores eran respetados
artesanos. La soldadura eléctrica fue inventada a principio de los 1800s,
en plena revolución industrial. Era considerado un proceso crudo, sucio
y primitivo, en el que el único requisito era derretir un poco de metal
entre dos piezas de manera que éstas se unieran. Este crudo proceso,
sin embargo, demostró ser tan económico y eficiente que su uso se fue
propagando a aplicaciones crecientes. Hoy en día, a comienzos del
siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia. Es uno de los más
complejos procesos industriales, pues involucra física de plasmas, flujo
de fluidos, teoría de electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería
eléctrica, electrónica y mecánica. Muchos de estos aspectos actúan
simultáneamente cada vez que un soldador comienza su cordón de
soldadura. Esta es la razón por la que la educación de ingenieros en
soldadura capaces de combinar todas estas ciencias, es una prioridad
en todos los países de economía avanzada.
Tipos de soldadura en metales.: Existe un gran número de
procedimientos para soldar piezas metálicas, sin embargo, hay tres
principios generales aplicables a todos los procedimientos. Estos son:
a) Aplicación de calor intenso en la zona donde se formará la unión
con el objeto de fundir un pequeño volumen de material.
b) El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen
los líquidos provenientes de las dos o más piezas a ser unidas. Esta
mezcla puede ser directa, cuando solamente se mezclan los materiales
de las piezas a unir, o indirecta cuando el material de las piezas se
mezcla con material de relleno para formar la unión.
c) Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una
unión metalúrgica entre las piezas. Debido a que esta unión es
fundamentalmente el producto de la mezcla de los materiales de las
piezas, tiene la potencialidad de exhibir las mismas propiedades
mecánicas que posean las piezas. En otras palabras, las propiedades
del material base pueden ser reproducidas en la zona de unión Edwards
y Endean, 1990).
Los tipos de soldaduras en metales se clasifican fundamentalmente por
el método que se emplea para aplicar calor a las piezas a unir. Los más
comúnmente usados en las industrias metalmecánicas son:
Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Soldadura manual por Arco Eléctrico. En este tipo de soldadura, el

calor intenso necesario para fundir el metal es producido por un arco
eléctrico. El arco se forma entre la pieza de trabajo y un electrodo que
se desplaza de forma manual o automática a lo largo de la zona a ser
unida (también es posible desplazar la pieza de trabajo y mantener el
electrodo estacionario). El electrodo puede consistir en una varilla de
carbono o tungsteno, en cuyo caso su única función es conducir la
corriente y mantener un arco eléctrico entre su punta y la pieza de
trabajo. También es posible tener un electrodo metálico preparado de
manera especial, de tal forma que conduzca la corriente y mantenga el
arco al mismo tiempo que se funde para proveer metal de relleno a la
unión (Manual Arco Metal, 1996). En nuestro medio, la mayoría de los
procesos de soldadura utilizados para fabricar piezas de acero usan el
segundo tipo de electrodo. El circuito básico de soldadura se muestra en
la figura I. Este consiste en una fuente de poder (máquina de soldar) de
corriente alterna (AC) o directa (DC), un cable de tierra que se conecta a
la pieza de trabajo, y un cable que se conecta al porta electrodo
adecuado. Este porta electrodo permite realizar el contacto eléctrico
entre el cable y el electrodo, proporcionando al mismo tiempo un
agarradero eléctricamente aislado para manipular al electrodo. Cuando
el circuito se energiza, con la punta del electrodo se toca la pieza de
trabajo y luego se separa ligeramente de ésta manteniéndola muy cerca
del punto de contacto. Con esto se genera un arco eléctrico entre la
punta del electrodo y la pieza. Este arco produce una temperatura
superior a los 3590ºC en la punta del electrodo, temperatura adecuada
para fundir la mayoría de los metales. El calor producido funde el metal
base cercano al arco eléctrico y cualquier metal de relleno suministrado
por el electrodo mismo o por otros medios adecuados. En el proceso se
forma un charco de metal fundido, el cual es una mezcla de metal base
y metal de aporte. Este charco solidifica atrás del electrodo a medida
que éste se desplaza por el metal base. El resultado es una unión
metalúrgica por fusión entre las piezas de trabajo (Edwards y Endean,
1990)
.Funciones del arco eléctrico. La unión de metales por medio del calor
generado por un arco eléctrico requiere más que el simple movimiento
del electrodo con respecto a la pieza de trabajo. Los metales a elevada
temperatura son sumamente reactivos químicamente con los principales
Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
constituyentes del aire (oxígeno y nitrógeno). Si el metal líquido en el

pozo entrara en contacto con estos componentes, se formarían óxidos y
nitratos, los cuales al solidificar dentro del pozo metálico destruirían la
resistencia mecánica y la tenacidad de la unión. Por esta razón, todos
los procesos de soldadura con arco proveen un mecanismo de
protección para el arco y el pozo fundido por medio de un gas protector
o recubrimiento adecuados. La protección del arco puede lograrse por
medio de varias técnicas. Cualquiera que sea el método de protección,
la intención es proveer una atmósfera de gas inerte, vapor o escoria que
evite o minimice el contacto del metal fundido o caliente con el medio
ambiente (Manual Arco Metal) El recubrimiento del electrodo se
descompone en un gas inerte con el calor del arco eléctrico. Este gas
evita el contacto del metal fundido con el medio ambiente. El
recubrimiento también posee ingredientes que reaccionan con óxidos o
sales que pudieran existir en el metal base. Estas sustancias dañinas
son unidas químicamente a los ingredientes del recubrimiento formando
una escoria que posee una densidad menor que la del metal líquido. La
escoria flota hacia la superficie del pozo, y solidifica sobre la unión
formada antes que solidifique el metal. En el estado sólido, esta escoria
tiene una función protectora, ya que minimiza el contacto entre el metal
caliente (propenso a oxidarse debido a la elevada temperatura) y el
medio ambiente hasta un punto en el cual la reactividad del metal con el
aire se reduce.
Electrodo. Consiste en una varilla o núcleo metálico, rodeado por una
capa de revestimiento de material fundente; el núcleo aporta material a
la zona de unión que se desea soldar, o material base, al fundirse con el
calor producido por la corriente eléctrica de soldadura.La capa de
revestimiento o material fundente cumple dos funciones: primero, actúa
facilitando la fusión del metal de la varilla, y segundo, favorece la
formación de la capa de escoria que protegerá de la oxidación a alta
temperatura al cordón de soldadura El proceso de soldadura manual
utiliza electrodos especialmente preparados, los cuales deben cumplir
requisitos técnicos impuestos por la AWS (American Welding Society).
Debido a la gran cantidad de electrodos disponibles en el mercado, es
necesario establecer una clasificación para ellos.La clasificación de los
electrodos para aceros al carbono y de baja aleación utiliza un código
alfanumérico, como por ejemplo, E6013. En estos códigos la letra E
Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
significa que es un electrodo. Los dos o tres primeros dígitos indican (en
miles de Psi) la mínima resistencia a la tracción que debe tener el metal
depositado por el electrodo. El tercer o cuarto dígito indica la posición de
soldadura para la cual es apto el electrodo. El último dígito indica el tipo
de revestimiento, corriente y polaridad a utilizar. Las características
técnicas de los dos tipos de electrodos que se usaron en este trabajo
son las siguientes:
Electrodo E6013:
Posiciones: aplicado a posición plana.
Corriente: DC, polaridad positiva.
Características: electrodo apropiado para la soldadura en aceros
generales, absolutamente sin poros. Poca salpicadura, fácil eliminación
de la escoria y dibujo liso en la costura, ideal para soldadura de puntos.
Aplicación: ángulo, viguetas, tuberías, canales de hierro, acero de
estructura, acero de grano fino, etc.
E Electrodo
60 Resistencia a la tracción: 60mil PSI.
1 Posición de soldeo: Plana, horizontal, vertical, sobre cabeza.
Tipo de revestimiento: Rutilo con Potasio.
3 Corriente: alterna o continúa AC-DC
Polaridad: positiva - negativa
Electrodo E7018:
Posiciones: aplicado a posición plana.
Corriente: DC, polaridad positiva.
Características: arco estable, poca salpicadura, cordón uniforme en
uniones en ángulos horizontales y soldadura ascendente. Aplicación:
aceros de construcción generales, aceros navales, acero para calderas,
tuberías, fundición de acero, aceros al carbono, aceros resistentes al
envejecimiento, aceros resistentes al frío, aceros con un alto porcentaje
de carbono, fósforo y/o azufre
.
E Electrodo
70 Resistencia a la tracción: 70mil PSI
1 Posición de soldeo: Plana, horizontal, vertical, sobre cabeza.
Tipo de revestimiento: bajo hidrógeno con polvo de hierro.
Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
8 Corriente: alterna o continúa. AC-DC

Polaridad: positiva
Los electrodos: Los electrodos para soldadura manual se fabrican en diámetros

que van desde 1/16’’ hasta 5/16’’. El diámetro del electrodo a escoger depende
fundamentalmente del tipo de unión, y de la cantidad de material de aporte que se
necesite depositar en la unión por unidad de tiempo.
DEFECTOLOGIA
Factores que intervienen en la calidad de la soldadura. La calidad de una soldadura, como producto final,
depende de diversos factores, que intervienen durante todo el proceso de soldar.
Entre los aspectos que caracterizan a una soldadura de buena calidad, deben considerarse:
- La firmeza o adhesión de la soldadura en la superficie de unión.
- El sellado, que debe ser compacto y exento de porosidad.
- El acabado final, el cual debe ser homogéneo y libre de aglomeraciones.
- La resistencia a la tensión a la que puedan estar sometidas las piezas unidas.
Los principales factores que influyen sobre la calidad de la soldadura son:
1. Presencia de escoria en la superficie de la junta. Ocurre cuando hay que depositar varios cordones de
soldadura para formar la unión. Cuando la escoria queda atrapada dentro del pozo en vez de flotar a la superficie,
genera inclusiones que degradan la resistencia mecánica de la unión.
2. Separación de las piezas a soldar demasiado grande. Cuando esto ocurre,
El cordón de soldadura que debe fabricarse es demasiado ancho.
3. Movimiento errático del electrodo. Cuando esto ocurre, puede suceder que en ciertas zonas del cordón no
exista calor por tiempo suficiente, y el metal del pozo solidifique antes que la escoria pueda llegar a la superficie.
4. Porosidad. Consiste en pequeños agujeros o burbujas que quedan en el interior del cordón de soldadura
cuando éste solidifica. Los poros pueden formarse en una soldadura debido a lo siguiente:
a) Contaminación de la superficie del metal por óxidos, grasas, humedad o suciedad.
b) Presencia de hidrógeno debido a excesiva humedad del recubrimiento del electrodo.

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
c) Excesiva corriente eléctrica. Esto genera calor excesivo, el cual puede vaporizar diversos compuestos
cercanos a la zona de unión, los cuales quedan atrapados dentro del cordón.
d) Rapidez de avance del electrodo excesiva. Si el electrodo se desplaza demasiado rápido, el metal solidifica
antes que los gases que se formen puedan escapar hacia la superficie.
5. Socavación. Cuando no se aplica suficiente material de aporte, o cuando éste se aplica incorrectamente, el
cordón queda solo parcialmente lleno. También puede ocurrir cuando el tamaño del electrodo o su ángulo sean
incorrectos.
6. Fusión incompleta. En este caso el material de aporte no llena completamente el espacio entre las piezas a
unir. Puede ser causado por:
a) Excesiva velocidad del electrodo, por lo que el metal de aporte se enfría antes de poder llenar el espacio
entre las piezas.
b) Diámetro del electrodo inadecuado.
c) Corriente de soldadura insuficiente.
d) Junta mal preparada.
Control de calidad de la soldadura. Un cordón de soldadura debe ser capaz de soportar los esfuerzos para los
que ha sido diseñado. Obviamente es necesario realizar pruebas de esfuerzo para verificar si realmente la
soldadura satisface los requerimientos deseados.
Para controlar la calidad durante el proceso y no alterar significativamente la integridad de la pieza se usan pruebas
no destructivas, como son: inspección visual, uso de líquidos penetrantes, radiografías, ultrasonido, etc. (Welding
Handbook, 1991). Sin embargo, estos procedimientos no siempre son aplicables directamente en el área de trabajo,
por lo que suelen realizarse pruebas con muestras pequeñas del metal soldado, o con pequeñas porciones de estas
muestras, conocidas como probetas, a las que se les realizan los ensayos destructivos, tales como el de tracción,
doblado, etc. Las probetas son una muestra representativa del proceso, y reproducen las condiciones a las que fue
sometida la pieza principal.
Los principales ensayos mecánicos miden las propiedades de las piezas soldadas. El comportamiento mecánico de
un material es el reflejo de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.
Aceros al carbono. Son la mayor parte de los aceros producidos debido a su bajo precio y a que son materiales
fuertes y perdurables. Contienen menos de 2% de carbono y menos de 5% de otros elementos Aleantes.y Están
divididos en tres grupos: Aceros bajos en carbono, Aceros medios en carbono y Aceros altos en carbono según la
cantidad de carbono que contenga la aleación.
- Aceros bajos en carbono: Contienen menos del 0,25% en carbono en su aleación. Son los más
fabricados en el mundo, se pueden soldar y son baratos.
- Aceros medios en carbono: Contienen entre 0.25 y 0.6% de carbono en su aleación. Son más resistentes
que los aceros bajos en carbono. Se emplean en piezas mecánicas como engranajes, cigüeñales, etc.
- Aceros altos en carbono: Contienen entre 0.6 y 1.4% de carbono el su aleación. Son más resistentes que
los aceros bajos y medios en carbono y son más resistentes al desgaste por lo que se suelen usar en herramientas
de corte.

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Acero A 36: Es un acero bajo en carbono, compuesto por 0.20% de carbono, 0.55% de manganeso, 0.012% de
fósforo, 0.037% de azufre, 0.007 de silicio, 0.01% de cobre. Es un acero estructural ampliamente usado en la
industria de la construcción y en la industria metalmecánica pesada.
Antecedentes: El estudio de los parámetros que afectan la calidad de la soldadura manual por arco eléctrico en
general ha sido realizado por las empresas dedicadas a la fabricación de los insumos necesarios para este
procedimiento, principalmente las que fabrican electrodos. Los distintos fabricantes publican catálogos con las
especificaciones y usos de los electrodos que producen, así como las condiciones de almacenaje de los mismos.
Existen manuales técnicos con las normas internacionales que rigen los procedimientos de ensayos mecánicos
para las soldaduras, así como las normas de calidad que deben cumplir las piezas soldadas. Sin embargo, no hay
publicaciones disponibles que señalen el estudio sistemático combinando distintas variables que afectan el proceso
y la calidad de la soldadura.
Metodología.
Se utilizo una lámina de acero al carbono A-36 de un espesor: de ¼” cortadas en cizalla medida 55mm X 200mm.
Esta fue soldada mediante el, proceso SMAW soldadura manual por arco eléctrico para obtener las muestras de
trabajo de los cordones de 55 mm X 200mm. Soldaduras las cuales fueron traslapadas, formando capaz y
alcanzando una altura de 1.2 y 1.5 por colchón según dos tipos de electrodos utilizados: E6013 y E7018. También
se probaron dos diferentes intensidades de corriente de soldadura. Por último, a la probeta se realizaran las
pruebas de dureza y tenacidad.
Resultados:
Se trabajó con los siguientes parámetros:
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
Acero A-36:
Diseño de la junta cara-A
Dimensión platina: 50m.m x 200m.m
Espesor de la lámina: ¼” A 1”
Resultado: 1-1/16”
Tipo de electrodo: 7018
Intensidad de corriente:100-150 Amperios.%
Cordón: longitudinal
Técnica: arrastre con variaciones de los grados de inclinación del electrodo.
Cantidad de cordones por capaz o colchón: 8
Cantidad de capaz o colchón: 3
Cantidad de material depositado por capaz o colchón 1.5%
Long del Cordón: 200 m.m
Long del electrodo: 300m.m
Empalme: 150m.m de Cordón + 50m.m de Cordón = 200m.m
Cantidad de electrodo: de 300m.m = 150m.m de Electrodo + 50 m.m de Electrodo = 200m.m de electrodo. Por
Cordón
Tiempos de aplicación: 188,/ 1.5,/ 1.96,/ 1.6,/ 1.9,/ 1.55

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Acero A-36:
Dimensión de la platina: 50m.m x 200m.m
Intensidad de corriente: 80-100 Amperios %.
Cordón transversal
Cantidad de capaz o colchón 3
Cantidad de material depositado por capaz o colchón 1.2 %
Long del cordón: 50 m.m
Long del electrodo: 50 m.m
Tiempo de aplicación: 188,/ 1.5,/ 1.96,/ 1.6,/ 1.9,/ 1.55
---------------------------------------------------------------------------------------------------------
Acero A-36:
Diseño de la junta cara-B
Dimensión platina: 50m.m x 200m.m
Intensidad de corriente: 100 -150 Amperios. %
Cordón: longitudinal
Cantidad de capaz o colchón: 3
Cantidad de material depositado por capaz o colchón 1.5%
Long del Cordón: 200 m.m
Long del electrodo: 300m.m
Empalme: 150m.m de Cordón + 50m.m de Cordón = 200m.m
Cantidad de electrodo: de 300m.m = 150m.m de Electrodo + 50 m.m de Electrodo = 200m.m de electrodo. Por
Cordón
Tiempos de aplicación: 188,/ 1.5,/ 1.96,/ 1.6,/ 1.9,/ 1.55
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Acero A-36:
Dimensión de la platina: 50m.m x 200m.m
Intensidad de corriente: 80-100 Amperios %.
Cordón transversal
Cantidad de capaz o colchón 3
Cantidad de material depositado por capaz o colchón 1.2 %
Long del cordón: 50 m.m
Long del electrodo: 50 m.m
Tiempo de aplicación: 188,/ 1.5,/ 1.96,/ 1.6,/ 1.9,/ 1.55
NOTA: SE REALIZO EL MISMO PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR AMBAS CARAS DE LA PROBETA

APLICANDO LAS MISMAS VARIABLES.
VARIABLES ESTUDIADAS:

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
CORDÓN CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.2 DE ALCANCE

TRANVERSAL ELECTRODO ELECTRODO LONG ELECTRODO DE LONGITUD DE
DEPOSITADO DE 300.MM CONSUMIDO COLCHÓN
EJ: CORD 55.MM
55 .MM X
UN PASE(1) T-SEGUNDOS 55
28 300
CORDÓN CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.5 DE ALCANCE

LONGITUDINAL ELECTRODO ELECTRODO LONG ELECTRODO DE LONGITUD DE
EJ: 1CORD 150.MM
150 .MM X
UN PASE(1) T-SEGUNDOS 150
1.16 300
UN PASE(1) CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.5 DE ALCANCE

EMPALME ELECTRODO ELECTRODO LONG ELECTRODO DE LONGITUD DE
EJ: 1CORD 50.MM
50 .MM X
T-SEGUNDOS 50
27 300
DIMENCIÓN TOTAL CANTIDAD

ELECTRODO
DEPOSITADO
EJ: 1CORD
200 .MM
ACONTINUACIÓN SE MUESTRA EL DOCUMENTO WPS COMO DOCUMENTO

ADJUNTO.

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
QW - 482 WPS: 001

ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO Sust. PQR N°. 106
DE SOLDADURA (EPS) Fecha:
Pagina:
ESPECIALIZACION EN SOLDADURAS DE MANTENIMIENTO
(WPS) Revisión:
EMPRESA: SENA CLIENTE: JOHN BOBADILLA

PROCESO: SMAW TIPO: MANUAL
CLASE DE JUNTA A SOLDAR (QW - 402): DISEÑO DE LA JUNTA (Detalle) : cara A
Diseño de la Junta: Platina de Recargue

Respaldo: Si _______ NO: ______
X
Tipo de material de respaldo:
POSICIONES: (QW -405)
Posición de la Junta a soldar: Plana

Dirección de avance: Arrastre
Otros: Empuje
MATERIAL DE BASE (QW - 403) :
P No. 1______________ Gr. No. 1_____a ______ P No. 1________________ Gr. No. 1
Especificación del material y grado: ASTM A - 36
Rango de espesores: _____ a:1/4______
in - 1 in
Rango de diámetros: _______________
N/A
OTROS: _____________________________________________________________________________________________
MATERIAL DE APORTE (QW - 404):
DESCRIPCIÓN NÚMEROS DE PASES

1 2 3 4 5 6
No. de especificación SFA A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1
No. de la clasificación AWS E - 7018 E - 6013 E - 7018 E - 6013 E - 7018 E - 6013
No. F 4 2 4 2 4 2
No. P 1 1 1 1 1 1
Fabricante WEST ARCO
Diámetro del electrodo - mm (plg) 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8
Cantidad de material depositado 1,5 1,2 1,5 1,2 1,5 1,2
Fúndente N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Inserto consumible N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Otros: N/A N/A N/A N/A N/A N/A
No. pase Proceso Corriente Espesor Velocidad de
Clase Inductancia Amperaje Polaridad Rango de Pase Avance
Voltaje
1 SMAW C.D n/a 100-145 + N/A m.m. 1.88 mm/seg.
2 SMAW C.D n/a 80-120 + N/A m.m. 1,5 mm/seg
4 SMAW C.D n/a 80-120 + N/A m.m. 1,6 mm/seg.
GAS

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
PMT-29-E-106
QW - 482 WPS: 002

ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO Sust. PQR N°. 106
DE SOLDADURA (EPS) Fecha:
Pagina:
ESPECIALIZACION EN SOLDADURAS DE MANTENIMIENTO
(WPS) Revisión:
EMPRESA: SENA CLIENTE: JOHN BOBADILLA

PROCESO: SMAW TIPO: MANUAL
CLASE DE JUNTA A SOLDAR (QW - 402): DISEÑO DE LA JUNTA (Detalle) : cara B
Diseño de la Junta: Platina de Recargue

Respaldo: Si _______ NO: ______
X
Tipo de material de respaldo:
POSICIONES: (QW -405)
Posición de la Junta a soldar: Plana

Dirección de avance: Arrastre
Otros: Empuje
MATERIAL DE BASE (QW - 403) :
P No. 1______________ Gr. No. 1_____a ______ P No. 1________________ Gr. No. 1
Especificación del material y grado: ASTM A - 36
Rango de espesores: _____ a: 1/4
______
in - 1 in
Rango de diámetros: _______________
N/A
OTROS: _____________________________________________________________________________________________
MATERIAL DE APORTE (QW - 404):
DESCRIPCIÓN NÚMEROS DE PASES

1 2 3 4 5 6
No. de especificación SFA A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1 A 5.1
No. de la clasificación AWS E - 7018 E - 6013 E - 7018 E - 6013 E - 7018 E - 6013
No. F 4 2 4 2 4 2
No. P 1 1 1 1 1 1
Fabricante WEST ARCO
Diámetro del electrodo - mm (plg) 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8 3,25 / 1/8
Cantidad de material depositado 1,5 1,2 1,5 1,2 1,5 1,2
Fúndente N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Inserto consumible N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Otros: N/A N/A N/A N/A N/A N/A
No. pase Proceso Corriente Espesor Velocidad de
Clase Inductancia Amperaje Polaridad Rango de Pase Avance
Voltaje
1 SMAW C.D n/a 100-145 + N/A m.m. 1.88 mm/seg.
4 SMAW C.D n/a 80-120 + N/A m.m. 1,6 mm/seg.
GAS
Gas Protector Proceso SMAW: n/a Gas de Respaldo: n/a

Rata flujo gas Protección: n/a Rata flujo gas de Respaldo: n/a
Composición en porcentaje Gas de Protección: n/a Composición en porcentaje Gas de Respaldo: n/a
OTROS:

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Comparación de esfuerzos para dos intensidades de corriente con

láminas de 1/4" soldadas con electrodo E7018
Esfuerzo
PSI
500
0
Control 100 Amp 145 Amp
Comparación de esfuerzos para dos intensidades de

corriente con lámina de 1/4" soldadas con electrodo E6013
2000
1980
1960
1940
1920
Esfuerzo
Psi 1900
1880
1860
1840
1820
1800
Control 80 Amp 120Amp

Fecha:
Versión:
MANTENIMIENTO
Sistema de
Relación costo beneficio de los resultados

obtenidos:
Siendo este proyecto sugerido por una empresa necesariamente debe tener
implícito un análisis de costo beneficio.
Aparte del beneficio técnico que ya se ha explicado, del uso del electrodo
E7018, está el beneficio económico, pues es ligeramente mas económico en su
precio unitario aproximadamente 5% menos por Kg. de electrodo) comparado con
el E6013. Adicionalmente, el hecho que tenga mayor penetración de soldadura,
hace que en el momento de producirse la fusión del material base, halla un mayor
volumen de material fundido y en consecuencia, un mayor volumen de material
soldado, lo que se traduce en un menor tiempo para realizar la soldadura de un
determinado volumen de material. De manera que se puede soldar más rápido con
el electrodo E7018 que con el E6013. Esto redunda en un ahorro de costo y
tiempo al trabajar con este tipo de electrodo.
La hipótesis planteada para las muestras de espesor de ¼”, fue aceptada
para el tipo de electrodo, no así, para la intensidad de corriente.
GRACIAS.

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Sistema de Gestión de la Calidad

GUIA DE APRENDIZAJE No.

NOMBRE DE LA COMPETENCIA A DESAROLLAR:

Recuperar productos metálicos aplicando el proceso de soldeo oxicombustible (OGW) según

Desarrollo de un proceso de soldadura Precalificado SMAW.

El presente trabajo estudia el efecto de parámetros sobre la calidad de

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

con distinta intensidad de corriente y con diferentes formas de.

2 –Tipo de electrodo: 7018

A- La correcta aplicación del procedimiento de soldadura garantiza el funcionamiento adecuado de equipos y

B- En la fabricación de estructura metálica carga pesada, liviana, mixta y la recuperación de materiales.

C- La optimización de estos parámetros operativos en las líneas de producción y mantenimiento es necesaria

 Formas de inclinación del electrodo.

 Técnica aplicada ( back hand–fore hand )

 Cantidad de soldadura aplicada.

 Condiciones de almacenamiento de los electrodos.

 Apreciación de la prensa de impacto para realizar los ensayos de

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Reseña histórica.: La soldadura ha sido practicada desde que la

Soldadura manual por Arco Eléctrico. En este tipo de soldadura, el

constituyentes del aire (oxígeno y nitrógeno). Si el metal líquido en el

8 Corriente: alterna o continúa. AC-DC

Los electrodos: Los electrodos para soldadura manual se fabrican en diámetros

El cordón de soldadura que debe fabricarse es demasiado ancho.

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Se trabajó con los siguientes parámetros:

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

NOTA: SE REALIZO EL MISMO PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA POR AMBAS CARAS DE LA PROBETA

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

CORDÓN CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.2 DE ALCANCE

CORDÓN CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.5 DE ALCANCE

UN PASE(1) CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD 1.5 DE ALCANCE

DIMENCIÓN TOTAL CANTIDAD

ACONTINUACIÓN SE MUESTRA EL DOCUMENTO WPS COMO DOCUMENTO

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

QW - 482 WPS: 001

EMPRESA: SENA CLIENTE: JOHN BOBADILLA

CLASE DE JUNTA A SOLDAR (QW - 402): DISEÑO DE LA JUNTA (Detalle) : cara A

Diseño de la Junta: Platina de Recargue

POSICIONES: (QW -405)

Posición de la Junta a soldar: Plana

MATERIAL DE BASE (QW - 403) :

MATERIAL DE APORTE (QW - 404):

DESCRIPCIÓN NÚMEROS DE PASES

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

QW - 482 WPS: 002

EMPRESA: SENA CLIENTE: JOHN BOBADILLA

CLASE DE JUNTA A SOLDAR (QW - 402): DISEÑO DE LA JUNTA (Detalle) : cara B

Diseño de la Junta: Platina de Recargue

POSICIONES: (QW -405)

Posición de la Junta a soldar: Plana

MATERIAL DE BASE (QW - 403) :

MATERIAL DE APORTE (QW - 404):

DESCRIPCIÓN NÚMEROS DE PASES

Gas Protector Proceso SMAW: n/a Gas de Respaldo: n/a

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Comparación de esfuerzos para dos intensidades de corriente con

Comparación de esfuerzos para dos intensidades de

Aprendiz: John Alexander Bobadilla

Relación costo beneficio de los resultados