7.3. - Particulas Magneticas

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN
Tema 4.7.3
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Actualizado por: Juan Vicente Rosell González
Julio 2004
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. FUNDAMENTOS DEL MÉTODO
3. SISTEMAS DE MAGNETIZACIÓN
3.1. Magnetización mediante imanes
3.2. Magnetización mediante paso de corriente eléctricas
3.2.1. Magnetización mediante paso de corriente a través de la pieza
3.2.1.1. Contacto directo.
3.2.1.2. Conductor central
3.2.1.3. Puntos de contacto
3.2.2. Magnetización con solenoide
4. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
4.1. Efecto del tamaño
4.2. Efecto de la forma
4.3. Propiedades magnéticas
4.4. Movilidad
4.5. Visibilidad y contraste
4.6. Ventajas y limitaciones de la aplicación de partículas magnéticas por vía seca y por vía
húmeda.
5. DESMAGNETIZACIÓN
5.1. Ciclo de histéresis.
5.2. Límites y sistemas de desmagnetización
6. TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN APLICADAS A LA INSPECCIÓN DE SOLDADURAS: EN 1290.

6.1. Introducción.
6.2. Técnicas de aplicación.
6.3. Otros apartados de EN 1290.
7. INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES.
8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN: NORMA UNE-EN 1291.

8.1. Generalidades.
8.2. Indicaciones agrupadas.
8.3. Eliminación de imperfecciones.
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 4.7.3 -1-

1. INTRODUCCIÓN
Ensayo por partículas magnéticas:
Técnica de inspección basada en las distorsiones locales de flujo magnético creadas por la presencia de
discontinuidades en piezas magnetizadas que dan lugar a la aparición de campos de fuga en el entorno de
las mismas, capaces de atraer finas partículas ferromagnéticas.
El método está limitado a:
• Discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
• Materiales ferromagnéticos:
o Hierro. Permeabilidad relativa: µr = 350 – 1.400
o Cobalto. Permeabilidad relativa: µr = 2.000 – 6.000
o Níquel. Permeabilidad relativa: µr = 15.000 – 300.000
o Aire. Permeabilidad relativa: µr = 1
2. FUNDAMENTOS DEL MÉTODO
La figura 1 muestra el funcionamiento de este método de ensayo. Las líneas de fuerza del campo
magnético se deforman como consecuencia de la presencia de una heterogeneidad y concretamente al
modificarse la permeabilidad magnética del medio, permitiendo la detección de los siguientes defectos:
• Defectos superficiales. En función de la orientación respecto al campo magnético:
o Defecto perpendicular al campo → Campos de fuga importantes → Indicación elevada.
o Defecto paralelo al campo → Campos de fuga poco importantes → Indicación baja.
• Defectos subsuperficiales → Campos de fuga poco importantes → Indicación baja.
• Defectos internos → Campo de fuga interno → No detectable.
Además los siguientes factores afectan a la formación de indicaciones:
• Dirección e intensidad del campo magnético.
• Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.
• Características magnéticas de la pieza a ensayar.
• Forma y dimensiones de la pieza, que afectaran a la distribución del campo magnético.
• Estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones.

FIGURA 1
INFLUENCIA DE DIVERSOS DEFECTOS EN EL CAMPO MAGNÉTICO APLICADO
Balance energético:
Distorsión del campo → Incremento de la energía del sistema → Incremento de la inestabilidad.
Acumulación de partículas en el campo de fuga → Disminución de la energía del sistema →

Incremento de la estabilidad.
Las partículas tienden a corregir la deformación producida por la heterogeneidad reduciendo la energía
total del sistema, actuando como detectores del campo de fuga y formando una imagen sobre la superficie
de la pieza y que se corresponde exactamente con la trayectoria superficial de la discontinuidad.
El ensayo consta básicamente de cuatro etapas:
• Magnetización de la pieza.
• Aplicación de las partículas magnéticas.
• Interpretación de las indicaciones.
• Desmagnetización.
La figura 2 representa de forma esquemática las anteriores etapas.

FIGURA 2
FUNDAMENTO DEL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

En el dibujo d de la figura 2 se aprecia como cuando el campo magnético aplicado es paralelo a la

discontinuidad, ésta resulta indetectable. En la figura 3 se establece el área en el cual son detectables los
distintos defectos. De la utilización combinada de dos direcciones perpendiculares entre si se puede
conseguir detectar defectos en todas las direcciones, tal y como se representa en la figura 4.
FIGURA 3
DIRECCIONES DE IMPERFECCIONES DETECTABLES SEGÚN UNE-EN 1290
FIGURA 4
COMBINACIÓN DE DOS DIRECCIONES
3. SISTEMAS DE MAGNETIZACIÓN
La magnetización de la pieza es la primera de las etapas a cubrir en el ensayo por partículas magnéticas
y tiene por objeto sumergir a la pieza en un campo magnético de intensidad y dirección conocidos.
Para producir campos magnéticos idóneos para el ensayo por partículas magnéticas, podemos utilizar
dos sistemas de magnetización:
• Por imanes.
• Por corriente eléctrica.

3.1. Magnetización mediante imanes
Cuando un material ferromagnético se sitúa entre los polos de un imán permanente, las líneas de fuerza
pasan a cerrar el circuito a través de la pieza (figura 5), ya que los materiales ferromagnéticos presentan
una reluctancia (resistencia al paso del flujo magnético mucho menor que en el aire), quedando la pieza
magnetizada longitudinalmente,
Si existe cualquier discontinuidad superficial que corte a las líneas de fuerza, o se encuentre próxima a la
superficie, y la magnetización es de suficiente intensidad se producirá un campo de fuga cuya presencia
será revelada cuando se extienda la suspensión de partículas magnéticas por la superficie de la pieza.
Además de los imanes permanente, cuya intensidad de campo suelen ser baja y constante, también se
utilizan electroimanes que permiten obtener campos más potentes y regulables a voluntad (figura 6).
FIGURA 5
MAGNETIZACIÓN CON IMÁN PERMANENTE

FIGURA 6
MAGNETIZACIÓN CON ELECTROIMÁN
3.2. Magnetización mediante corriente eléctrica
La magnetización mediante el empleo de corriente eléctrica se puede realizar de dos formas básicas:
• Mediante el paso de corriente a través de la pieza (magnetización circular).
• Mediante la introducción de la pieza en el núcleo de una bobina o solenoide por el que circula la
corriente (magnetización longitudinal).
3.2.1. Magnetización mediante paso de corriente a través de la pieza
• Se llama también magnetización circular debido a que las líneas de fuerza del campo magnético,
que se genera en una barra cilíndrica sometida a este ensayo, siguen trayectorias circulares
contenidas en planos perpendiculares al eje de la barra.
• Permite detectar discontinuidades orientadas según el eje de la corriente, ya que serán las que
intercepten mayor número de líneas de fuerza del campo magnético y, en consecuencia, producirán
un campo de fuga más intenso.
• Se puede utilizar tanto corriente continua como alterna.
• Se puede realizar de diversas formas como son:
o Por contacto directo.
o Mediante un conductor central.
o Mediante puntas de contacto.

3.2.1.1. Contacto directo.
La figura 7 muestra la distribución del campo magnético producido por el paso de la corriente a través de un
conductor, para el caso de un conductor macizo o hueco, en material ferromagnético o no ferromagnético y
cuando aplicamos corriente alterna o continua.
De la figura 7 se aprecia:
• En todos los casos la máxima intensidad del campo magnético se alcanza en la superficie exterior
del conductor.
• El valor máximo alcanzado depende considerablemente de la naturaleza del material.
• La corriente alterna genera un campo que decrece rápidamente conforme se profundiza en el

material.

FIGURA 7
DISTRIBUCIONES DEL CAMPO MAGNÉTICO
Como consecuencia de lo anterior, teniendo en consideración que la capacidad para obtener una indicación
clara depende de la intensidad del campo magnético aplicado, resulta que:
• Será idóneo utilizar corriente alterna para la detección de pequeñas discontinuidades superficiales;
mientras que si tratamos de explorar discontinuidades subsuperficiales, los mayores resultados se
obtienen con corriente continua.
• En materiales no ferromagnéticos el campo es demasiado débil para detectar defectos.
3.2.1.2. Conductor central.
Un caso particular resulta cuando se quiere examinar la superficie interior de una pieza hueca de forma
cilíndrica. La técnica operatoria más adecuada en este caso será utilizando conductor central macizo no
ferromagnético y haciendo circular una corriente continua. La distribución del campo magnético en este caso
es la indicada en la figura 8, donde podemos apreciar que este método de magnetización da lugar a que el
valor máximo del campo se encuentre en la superficie interna de la pieza a examinar, siendo, por tanto en
esta superficie donde se producirán las indicaciones más fuertes de las discontinuidades que puedan
hallarse presentes.

FIGURA 8
EMPLEO DEL CONDUCTOR CENTRAL PARA PRODUCIR MAGNETIZACIÓN CIRCULAR
DISTRIBUCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO PRODUCIDO POR EL PASO DE UNA C.C. POR UN CONDUCTOR NO FERROMAGNÉTICO
CONCÉNTRICO A UN CILINDRO HUECO DE MATERIAL FERROMAGNÉTICO
Resulta evidente que si el conductor central se encuentra en el eje de la pieza cilíndrica el valor del
campo será el mismo en toda la superficie interna del cilindro. Si, por el contrario, el conductor central se
encuentra desplazado hacia una determinada zona de la pared interna, el valor del campo será más fuerte
en esta zona más próxima y más débil en el diametralmente opuesta.
En cuanto a la intensidad de corriente, debe ser tal que no llegue a producirse la saturación magnética ,
ya que, de ser así, se formarían acumulaciones excesivas de partículas que podrían inducir a error en la
interpretación de las indicaciones.
3.2.1.3. Puntas de contacto
Cuando las dimensiones de la pieza no permiten una magnetización uniforme de la misma se realiza una
magnetización local mediante el empleo de unas puntas o punzones de contacto por las que se hace llegar
a la pieza la corriente necesaria, figura 9.
La sensibilidad del método para las discontinuidades subsuperficiales es mayor que para otros métodos
de magnetización, especialmente cuando se emplea corriente alterna monofásica y partículas magnéticas
secas y siguiendo la técnica del método continuo de magnetización.
La principal ventaja de este método es su portabilidad, que permite trabajos de inspección a pie de obra
con suma facilidad.

FIGURA 9
PUNTAS O PUZONES DE CONTACTO
Como desventajas podemos considerar las siguientes:
• El campo magnético más adecuado para la inspección, se encuentra solo entre ambos contactos y
sus proximidades.
• La influencia del campo exterior al creado entre los dos contactos, puede producir interferencias que
dificultan la observación de las indicaciones.
• Se hace imprescindible poner especial cuidado en la aplicación de los contactos sobre la pieza con
el fin de asegurar el contacto y evitar la formación de chispas y calentamientos locales.
Cuando se aplica este método de magnetización es preciso asegurar que los electrodos estén
perfectamente ajustados contra la pieza para evitar arcos eléctricos que puedan provocar fisuraciones
locales en dichos puntos.
3.2.2. Magnetización con solenoide
Cuando una corriente eléctrica, continua o alterna, circula por un conductor que se enrolla, formando una
bobina de una o más vueltas, se crea un campo magnético cuyas líneas de fuerza, en el interior de la
bobina o solenoide, son paralelas a su eje. Si, en estas condiciones, introducimos en el núcleo de la bobina
una barra de un material ferromagnético, de modo que su eje coincida con el de la bobina, o sea paralelo al
mismo, la barra se magnetizará longitudinalmente.

FIGURA 10
MAGNETIZACIÓN CON SOLENOIDE
El valor del campo en el interior de la bobina es función de la intensidad de la corriente que circula por
ella y el número de vueltas de que está formada.
Aunque el valor del campo es independiente del diámetro de la bobina, sus dimensiones son de la mayor
importancia para conseguir una correcta magnetización de la pieza. A este fin es preciso considerar
fundamentalmente dos factores.
• En primer lugar se ha de tener en cuenta la relación entre el área de las secciones transversales de
la bobina y de la pieza, esta relación o factor de llenado, entre ambas secciones, determina el que
se consiga, o no, un campo adecuado en la pieza. En general no conviene que el diámetro de la
bobina sea del orden de 10 veces superior al de la pieza.
• En segundo lugar, la relación de la longitud de la bobina a la de la pieza también es importante. Si

bien, lo ideal es que la longitud de la bobina sea igual a la de la pieza, en la práctica lo normal es
utilizar bobinas bastante más cortas, haciéndose por tanto necesario, varias etapas para magnetizar
y examinar piezas de gran longitud.
Respecto a las intensidades de corriente necesarias, éstas se encuentran comprendidas entre los 3.000 y
5.000 A-vuelta, alcanzándose en casos especiales los 10.000 A-vuelta.
4. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Presentan un carácter ferromagnético y son las encargadas de detectar los campos de fuga originados en
las discontinuidades.
Se puede clasificar atendiendo principalmente a dos parámetros:
• En función de sus propiedades ópticas:
o Partículas coloreadas.
o Partículas fluorescentes.

• En función de su modo de aplicación:
o Aplicación por vía seca.
o Aplicación por vía húmeda.
Además dependiendo de otras propiedades tales como tamaño, forma,... pueden presentar unas
condiciones más o menos óptimas para la detección de determinados defectos.
4.1. Efecto del tamaño
En general se cumple:
• Partículas demasiado gruesas → necesidad de fuerzas relativamente grandes para moverse → sólo
los campos de fuga de gran intensidad podrán atraerlas y retenerlas → no detectan pequeñas
imperfecciones.
• Partículas demasiado finas → riesgo de adherencia a la superficie → riesgo de indicaciones falsas.
Método por vía seca:
• La sensibilidad para las discontinuidades de pequeño tamaño aumenta al disminuir el tamaño de las
partículas.
• Si las partículas son muy finas, se pueden acumular en las irregularidades superficiales dando lugar
a falsas indicaciones que, incluso, pueden llegar a formarse por la presencia de huellas digitales o
zonas ligeramente engrasadas.
En la práctica al emplear este método, las partículas no tienen un solo tamaño sino que se hace uso de
mezclas con distintos tamaños. Las pequeñas proporcionan sensibilidad y las grandes movilidad.
Método de aplicación por vía húmeda:
• Las partículas magnéticas van en suspensión en un medio líquido, por lo cual se pueden utilizar
tamaños mucho más pequeños.
4.2. Efecto de la forma
Podemos encontrar dos geometrías distintas:
• Partículas alargadas: forman dipolos N-S con facilidad → se orientan antes y mejor que las
redondeadas generando indicaciones más claras, sobre todo cuando tengamos campos de fuga
débiles.
• Partículas redondeadas: Presentan ventajas en la aplicación por el método de vía seca ya que las
partículas alargadas pueden entorpecer la aplicación al formar cadenas alargadas en el orificio de
salida del aplicador.
En este caso será más útil aplicar partículas magnéticas con formas mezcladas.

4.3. Propiedades magnéticas
La permeabilidad de las partículas magnéticas debe ser lo más alta posible. De esta forma, capturaran
más líneas de fuerza en los campos de fuga y serán por tanto orientadas más fácilmente, proporcionando
indicaciones más claras.
La fuerza coercitiva y rententividad, deben ser lo más bajas posibles. Si alcanzan valores altos las
partículas formaran en la primera utilización imanes permanentes y por tanto disminuirá la tendencia de las
partículas a dejarse controlar por los débiles campos originados en las discontinuidades.
• Se utilizan partículas con una cierta rententividad con el fin de facilitar su aglomeración, ya que en
caso contrario, dado su pequeño tamaño, se mueven con mucha lentitud, ralentizando la formación
de las indicaciones.
4.4. Movilidad
Cuanto mayor sea la movilidad, más rápidamente se formarán las indicaciones y serán a la vez más
nítidas.
Método por vía seca:
• En este caso se facilitan los desplazamientos de las partículas golpeando o haciendo vibrar la pieza
a ensayar.
• El empleo de corriente alterna de excelentes resultados, al someter a las partículas a una agitación
de frecuencia igual a la de la corriente.
• En este caso se presentan dos aspectos opuestos:
o Por un lado interesaría que las partículas tuviesen la menor tendencia posible a sedimentar,
esto se puede conseguir de tres formas:
Reduciendo el tamaño de las partículas.
Disminuyendo su densidad.
Aumentando la viscosidad del medio líquido.
o Ahora bien estas soluciones irían en detrimento de otras propiedades por lo cual será
necesario llegar a una situación de compromiso entre esta propiedad y las demás.

4.5. Visibilidad y contraste
Las partículas deben poseer una visibilidad y contraste tal que permitan apreciar las indicaciones de
forma clara. Para mejorar estas cualidades se utilizan dos métodos:
• Utilizar partículas pigmentadas que aseguran un contraste suficientemente bueno sobre la casi
totalidad de las superficies, por ejemplo:
o Fe2O3 → Color rojo.
o Fe3O4 → Color negro.
• Mediante partículas fluorescentes cuyas indicaciones observadas bajo luz negra en cámara oscura
proporcionan un contraste y una visibilidad óptimos.
Además, en ciertos casos puede aplicarse una capa superficial de pintura que permita mejorar el
contraste con respecto al color de las partículas.
4.6. Ventajas y limitaciones de la aplicación de partículas magnéticas por vía seca y por vía
húmeda.
4.6.1. Por vía húmeda.
Ventajas Limitaciones
Es el método más sensible para grietas superficiales No detecta, normalmente, discontinuidades

finas. subsuperficiales más profundas de 1 mm.
Cubre con facilidad piezas grandes o irregulares. Cuando se usa keroseno como vehículo, existe el
riesgo de inflamación al producirse chispas en
Es el método más rápido para el control de grandes contactos defectuosos.
series de piezas pequeñas.
Es necesario un circuito de circulación y agitación de
Las partículas tienen una buena movilidad en la la suspensión.
suspensión líquida.
A veces presenta el problema de limpieza de la
Es fácil de controlar la concentración de las superficie de piezas para eliminar las partículas
partículas en la suspensión. adheridas que pueden actuar como abrasivos.
Fácil de recoger el líquido sobrante. Es preciso controlar periódicamente la concentración

de la suspensión y mantenerla dentro de los límites
Fácil de automatizar.
de utilización.

4.6.1. Por vía seca.
Ventajas Limitaciones
Permite localizar con facilidad discontinuidades Menos sensible que el método húmedo para
subsuperficiales discontinuidades muy pequeñas.
Fácil de utilizar en piezas grandes y con equipo difícil de aplicar en piezas de geometría irregular.
portátil a pie de obra.
Más lento que el método húmedo.
Buena movilidad de las partículas.
Difícil de automatizar.
Más cómodo y más limpio que el método húmedo
5. DESMAGNETIZACIÓN
5.1. Ciclo de histéresis.
Todos los materiales ferromagnéticos, después de haber sido sometidos a un campo magnético y una
vez que ha cesado su actuación, presentan un cierto magnetismo residual o remanente, cuya intensidad
dependerá de la retentividad del material. Este magnetismo remanente puede ser despreciables para
algunos materiales o alcanzar valores altos para otros.
En la figura 11 aparece representado el ciclo de histéresis de un material ferromagnético. Al aplicar un

campo magnético H, el material se magnetiza hasta un valor de saturación β. Cuando cesa el campo H, el
material queda con un campo remanente βr .
FIGURA 11: CICLO DE HISTÉRESIS

El magnetismo residual no puede eliminarse completamente mediante la aplicación de campos

magnéticos opuestos. Para una eliminación total es necesario elevar la temperatura hasta superar el punto
de Curie, que en el caso de las aceros ferríticos se sitúa en los 768 ºC.
Entre las razones que aconsejan proceder a la desmagnetización conviene destacar las siguientes:
• El magnetismo remanente puede afectar a los equipos o aparatos próximos a la zona magnetizada.
• Operaciones de magnetizado posteriores.
• Pueden afectar a algunos procesos de soldadura posteriores.
• Al retener partículas magnetizadas o restos de material, estas pueden resultar abrasivas.
• Puede afectar a operaciones de limpieza posteriores a la inspección.
En otras circunstancias, existen razones por la cual la desmagnetización no es necesaria:
- Materiales de baja retentividad.
- Que la pieza vaya a ser magnetizada en posteriores procesos de fabricación.
- Que el campo magnético residual no afecte a la función de la pieza en servicio.
5.2. Límites y sistemas de desmagnetización
Existen varios métodos para conseguir de una forma más o menos efectiva de desmagnetización, pero
todos ellos operan bajo el mismo principio: someter a la pieza a la acción de un campo magnético alterno
cuya intensidad va disminuyendo gradualmente hasta anularse.
La figura 12, muestra la variación del ciclo de histéresis así como su descomposición en las variaciones
del campo y de la inducción en la pieza.
FIGURA 12
CICLO DE HISTÉRESIS DURANTE LA DESMAGNETIZACIÓN

En estas curvas se aprecia, que a medida que va disminuyendo el campo en cada ciclo, disminuye la
inducción en la pieza llegando ambos valores a anularse simultáneamente. Para que esto ocurra así es
preciso que el campo inicial, sea suficientemente intenso para vencer la fuerza coercitiva, y de esta manera
conseguir la inversión del campo residual de la pieza.
De lo expuesto se deduce la importancia que tiene la alternancia del campo para conseguir una
desmagnetización efectiva. Cuanto menor sea el número de ciclos, mayor será la penetración del campo en
la pieza y más fácilmente se conseguirá la desmagnetización en toda su masa.
La obtención de un campo variable se consigue haciendo pasar las piezas a través de una bobina por la
que circula la corriente alterna. De esta forma las piezas quedan sometidas a un campo magnético alterno,
pero de intensidad máxima constante. Para conseguir que ésta vaya disminuyendo de una forma
progresiva, existen dos procedimientos:
• Mover la pieza desde el núcleo de la bobina hacia el exterior, con lo cual el campo a que está
sometida la pieza irá siendo cada vez menor.
• Mantener fija la pieza en el interior de la bobina y mediante un potenciómetro reducir la intensidad

de la corriente.
También se pueden utilizar corriente continua para la desmagnetización, pero utilizando equipos más
complejos que nos permitan disminuir la corriente e invertir su paso cada cierto período de tiempo.
En piezas de gran tamaño se pueden utilizar yugos magnéticos alimentados con corriente alterna y
provistos de un dispositivo que permita disminuir la intensidad de la corriente.
6.TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN APLICADAS A LA INSPECCION DE

SOLDADURAS: UNE-EN 1290
6.1. Introducción.
Para tratar este tema nos referiremos a la Norma UNE-EN 1290: 1988 “Examen no destructivo de
uniones soldadas. Examen de uniones soldadas mediante partículas magnéticas”, donde se establece las
condiciones bajo las cuales debe realizarse el ensayo por partículas magnéticas y a su modificación UNE-
EN 1290/M1:2002 “Técnicas de magnetización aplicadas a la inspección de soldaduras”
En el presente apartado se presenta un extracto de los puntos de mayor interés.
• Personal: Cualificado de acuerdo con EN 473, o similar, para el nivel de requisitos necesario.
• Preparación de la superficie. Ésta debe quedar libre de cascarillas, aceites, proyecciones de

soldadura, marcas de mecanizado,... y cualquier otra sustancia que pueda afectar a la sensibilidad
del ensayo.
• Magnetización. Se realizará con corriente alterna, salvo requisito contractual en contra se puede
utilizar equipos de magnetización de corriente continua o imanes permanentes si se especifica. Se
debe utilizar cualquiera de los siguientes métodos de magnetización:
o Yugos electromagnéticos.

o Equipos de paso de corriente por electrodos.
o Técnicas de conductor central, conductor adyacente o bobina.
Además, se debe verificar la intensidad del campo magnético. Para ello la norma proporciona
distintos métodos operativos como puede ser la inspección de una pieza con imperfecciones
conocidas, la medición directa del campo aplicado,...
6.2. Técnicas de aplicación.
La detectabilidad de una imperfección depende del ángulo de su eje mayor con respecto a la dirección
del campo magnético. Esto apareció representado en la figura 3 para una dirección de magnetización.
Para asegurar la detección de imperfecciones en función de su orientación, las soldaduras deben

magnetizarse en dos direcciones aproximadamente perpendiculares la una a la otra con una desviación
máxima de 30º. Esto puede conseguirse utilizando uno o más métodos de magnetización. Se puede
efectuar el ensayo en una sola dirección del campo si se especifica.
Cuando el examen se realiza con la ayuda de electroimanes o electrodos, habrá un área del componente,
próxima a cada polo o punta que será imposible de examinar debido a la gran intensidad del campo
magnético. Éste fenómeno normalmente se traduce en incrustaciones de partículas. Véase la figura 13.
FIGURA 13
EJEMPLOS DE ÁREA EFECTIVA DE EXAMEN (SOMBREADA) EN EL CASO DE MAGNETIZACIÓN POR ELECTROIMÁN O ELECTRODO.

En la tablas 1, 2 y 3 se aprecian distintos ejemplos de aplicación del campo magnético para cada uno de
los sistemas de magnetización que recoge la norma: mediante electroimanes, por electrodos y por bobinas.

TABLA 1
TÉCNICAS TÍPICAS DE MAGNETIZACIÓN POR ELECTROIMANES

TABLA 2
TÉCNICAS TÍPICAS DE MAGNETIZACIÓN POR ELECTRODOS
TABLA 3
TÉCNICAS TÍPICAS DE MAGNETIZACIÓN PARA CABLES FLEXIBLES O BOBINAS

6.3. Otros apartados de UNE-EN 1290
• Medio de detección: Se permite la utilización en forma de polvo seco o en medio líquido.
Es preciso verificar periódicamente el comportamiento del medio de detección mediante la

comparación con otro medio cuyas características sean conocidas y la aplicación a una probeta con
presencia de imperfecciones superficiales, también, conocidas.
La aplicación se realizará inmediatamente antes de y durante la magnetización, dejando transcurrir

el tiempo necesario para la formación de las indicaciones. En el caso de aplicar las partículas por
vía húmeda, es preciso dejar escurrir el exceso de líquido para evitar el lavado de las indicaciones.
• Condiciones de observación. Deben cumplir con los requisitos de EN ISO 3059.
• Registro de las indicaciones. La norma establece una serie de medios para el registro de las
indicaciones como son la realización de croquis, fotografías,...
• Desmagnetización. Debe llevarse a cabo con un método y hasta un nivel acordado por las partes
contratantes.
• Informe del examen. Salvo acuerdo previo, el informe debe contener los siguientes datos para
facilitar la reproducibilidad del ensayo:
o Nombre del organismo de inspección.
o Objeto a examinar.
o Fecha del examen.
o Material base y de soldeo
o Tratamiento térmico post-soldeo
o Tipo de unión.
o Espesor del material.
o Procedimiento de soldeo.
o Temperatura del objeto de ensayo.
o Identificación del procedimiento de examen y descripción de los parámetros utilizados; tipo

de magnetización, tipo de corriente, medio de detección, condiciones de observación,...
o Detalles y resultados del comportamiento global.
o Niveles de aceptación.
o Descripción y localización de todas las indicaciones a registrar.

o Resultado del examen en relación con el nivel de aceptación.
o Nombres, calificaciones correspondientes y firmas del personal que ha efectuado el

examen.
7. INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES.
Las indicaciones que proporciona la inspección por partículas magnética dependen del defecto existente.
En general se puede afirmar que:
• Grietas superficiales, cuyo plano sea perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético
proporcionan indicaciones nítidas y claramente definidas
• Discontinuidades subsuperficiales generan indicaciones con sus bordes más difusos.
• Heterogeneidades de morfología cilíndrica generan indicaciones con bordes difusos ya que

presentan un menor obstáculo a las líneas de fuerza del campo magnético.
• Discontinuidades o heterogeneidades de morfología esférica, tales como las cavidades y poros, son
poco detectables por este método de ensayo, ya que en el mejor de los casos, dan lugar a
indicaciones poco definidas.
En la figura 1 aparece representado un ejemplo de alguno de estos defectos.
8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN: NORMA UNE - EN 1291
8.1. Generalidades.
La anchura de la superficie de ensayo debe incluir el metal depositado y la zona adyacente del metal
base hasta una distancia de 10 mm a cada lado.
Los niveles de aceptación fijados para las indicaciones lineales son los correspondientes al nivel de
evaluación. No deben tomarse en cuenta las indicaciones de dimensiones inferiores. Normalmente, las
indicaciones aceptables no deben registrarse.
Puede utilizarse un esmerilado local para mejorar la clasificación de la totalidad o de una parte de la
superficie de ensayo cuando sea necesario trabajar con un nivel de detección superior al que se ha alcanza
con el estado superficial existente.
La tabla 4 indica los niveles de aceptación.

Nivel de aceptación1)
Tipo de indicación
1 2 3
Indicación lineal
l ≤ 1.5 mm l ≤ 3 mm l ≤ 6 mm
l = longitud de la indicación
Indicación no lineal
d ≤ 2 mm d ≤ 3 mm d ≤ 4 mm
d = Medida del eje mayor
TABLA 4
NIVELES DE ACEPTACIÓN DE LAS INDICACIONES

8.2. Indicaciones Agrupadas.
Cuando las indicaciones adyacentes estén separadas por una distancia inferior a la dimensión mayor de
la más pequeña de las indicaciones, deben considerarse como si fueran una única indicación continua.
Las indicaciones agrupadas deben evaluarse de acuerdo con las normas de aplicación.
8.3. Eliminación de imperfecciones.
Donde la especificación del producto lo permita, puede efectuarse un amolado local para reducir o
eliminar las imperfecciones que sean origen de indicaciones inaceptables. Todas estas zonas deben
reensayarse y evaluarse con el mismo sistema penetrante y la misma técnica.

7.3. - Particulas Magneticas

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Actualizado por: Juan Vicente Rosell González

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

2. FUNDAMENTOS DEL MÉTODO

6. TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN APLICADAS A LA INSPECCIÓN DE SOLDADURAS: EN 1290.

7. INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES.

8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN: NORMA UNE-EN 1291.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 4.7.3 -1-

Ensayo por partículas magnéticas:

El método está limitado a:

• Discontinuidades superficiales o subsuperficiales.

o Hierro. Permeabilidad relativa: µr = 350 – 1.400

o Cobalto. Permeabilidad relativa: µr = 2.000 – 6.000

o Níquel. Permeabilidad relativa: µr = 15.000 – 300.000

o Aire. Permeabilidad relativa: µr = 1

2. FUNDAMENTOS DEL MÉTODO

• Defectos superficiales. En función de la orientación respecto al campo magnético:

o Defecto perpendicular al campo → Campos de fuga importantes → Indicación elevada.

o Defecto paralelo al campo → Campos de fuga poco importantes → Indicación baja.

• Defectos subsuperficiales → Campos de fuga poco importantes → Indicación baja.

• Defectos internos → Campo de fuga interno → No detectable.

Además los siguientes factores afectan a la formación de indicaciones:

• Dirección e intensidad del campo magnético.

• Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.

• Características magnéticas de la pieza a ensayar.

• Forma y dimensiones de la pieza, que afectaran a la distribución del campo magnético.

• Estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones.

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Distorsión del campo → Incremento de la energía del sistema → Incremento de la inestabilidad.

Acumulación de partículas en el campo de fuga → Disminución de la energía del sistema →

El ensayo consta básicamente de cuatro etapas:

• Aplicación de las partículas magnéticas.

• Interpretación de las indicaciones.

La figura 2 representa de forma esquemática las anteriores etapas.

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En el dibujo d de la figura 2 se aprecia como cuando el campo magnético aplicado es paralelo a la

• Por corriente eléctrica.

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3.1. Magnetización mediante imanes

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3.2. Magnetización mediante corriente eléctrica

• Mediante el paso de corriente a través de la pieza (magnetización circular).

3.2.1. Magnetización mediante paso de corriente a través de la pieza

• Se puede utilizar tanto corriente continua como alterna.

• Se puede realizar de diversas formas como son:

o Por contacto directo.

o Mediante un conductor central.

o Mediante puntas de contacto.

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3.2.1.1. Contacto directo.

• El valor máximo alcanzado depende considerablemente de la naturaleza del material.

• La corriente alterna genera un campo que decrece rápidamente conforme se profundiza en el

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DISTRIBUCIONES DEL CAMPO MAGNÉTICO

• En materiales no ferromagnéticos el campo es demasiado débil para detectar defectos.

3.2.1.2. Conductor central.

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3.2.1.3. Puntas de contacto

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Como desventajas podemos considerar las siguientes:

3.2.2. Magnetización con solenoide

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