Catalogo General Hidromac

C ATALOGO DE PRODUCTOS
ALOGO
60Hz
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.
ETN 125-400 Línea ETN

De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH
requerido.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios, aplicándose en abastecimiento de
aguas blancas, industrias, riego, fluidos para
transferencia de calor, aire acondicionado.
Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.
AZ 150-315A Línea AZ
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Catálogo de Productos Bombas Alta Presión
LíneaVVKL VVKL 125-4
Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de alta presión, de dos o
más etapas. Utilizada para acueductos,
alimentación de calderas, riego, circulación de
condensados, producción de agua a presión,
circulación de agua caliente y sistemas contra
incendio.
MZG 25-4
Línea MZG
Elevación hasta 300 mts
Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello
mecánico.
De construcción monoblock con motores eléctricos.
Recomendada para aplicaciones de alta presión,
utilizada para alimentación de calderas, centrales de
agua, estaciones de abastecimiento de agua.
TURBI PLUS E6T

Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h
Temperatura 275°F
Bomba turbina regenerativa, compacta, de una
o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta
presión y bajo caudal, utilizada ampliamente
en alimentación de calderas, procesos químicos,
bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia
variación de altura de bombeo por su caudal
casi constante.
HIDROPRESS 11 HP 3”x3” Línea Hidropress

DIESEL Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h
Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”.
Compacta, portátil, de una etapa para alta presión.
Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o
monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel.
Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal
en agricultura, riego por aspersión, exploraciones
mineras y en general donde se requiera agua a presión.
Catálogo de Productos Bombas Sumergibles
Línea Robusta
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h ROBUSTA 80-405T
Descarga 1 ½” hasta 3”
Sólidos 2” y 3”
Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser
empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas.
Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de
tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas.
Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a
las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas
de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario
e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara
de aceite y sensor de humedad para máxima proteción
del motor electrico, con opción monofásica o trifásica.
UNI 601 Línea UNI

Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h
Las bombas UNI son portátiles, ideales para
aplicaciones donde sea necesario bombear agua
servida con rapidez y seguridad .
Aplicaciones .- En su configuración fija se puede
aplicar a las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industri-
ales, plantas de tratamiento, alcantarillado,
saneamiento comunitario e industrial.
Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima
proteción del motor electrico, con opción
Línea AFP monofásica o trifásica.
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h
Elevación hasta 28 m AFP 101-420
Sólidos 4” y 6”
Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen
especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado
sanitario y desechos industriales con detritos gruesos,
sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones
reducidas y su sistema de acople automático permite una
instalación simple, económica y de fácil mantenimiento.
Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían
bloquear los impulsores de bombas convencionales, son
impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo
y desgarre.
Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de
silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este
sistema permite obtener una señal preventiva de
mantenimiento y protección a la parte electrica.
Catálogo de Productos Bombas Autocebantes
Línea Megaprime E-50-500 - 5HP G50-650B - 6.5HP BRIGGS
Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6”
Motobomba autocebante de construcción tipo
monoblock con motores eléctricos trifásicos,
monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene
un amplio campo de aplicación en la industria
de construcción, agricultura, usos domésticos
y la industria en general
Línea Carcaza Partida

Serie 410 8x10x17
Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h)
Alturas hasta 150 m
Temperaturas hasta 350° F
Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos
mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga
en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento.
Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento,
torres de enfriamiento.
Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas,
suministro de planta.
Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.
Hidromac Bombas Malmedi

Barranquilla - Colombia Santa TTer
er esa del TTuy
eresa uy -
Email: ventas@hidromac.com Edo. Miranda - V enezuela
Venezuela
www w.. h i d r o m a c . c o m Email: bombasmalmedi@cantv .net
bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369
Diseño Grafíco: Rita TTexeira

exeira
22/05/06
Oficina
TRTT. General
Planta
Distribuidores:
Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
TR
Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas
El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor
costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con
mayores presiones y temperaturas.
Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener
mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos.
Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas
entre bombas de eje libre y monoblock.
La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de
manejo de fluidos.
4 8 12
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1
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MODEL
MODELOO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico Características 8. Diseño tipo back “pull-out” permite
Rolineras reengrasables 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 desmontaje de la parte rotativa sin mover
Monoblock motor JM/JP garantizanconfiabilidad dimensional y tubería de succión o descarga.
Impulsor en bronce o hierro concentricidad. 9 . Graseras de lubricación son de fácil
Casquillo en acero inoxidable. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor acceso y lubricación por aceite disponible
Standard - AZ Estopero tecnología, balanceados dinámicamente. bajo pedido.
Idem Sello mecánico 3. Retenedores de aceite y slingers de 10. Eje de acero 1045 diseñado para
Tapa estopero intercambiable neopreno protegen las rolineras durante la minimizar deflexión, máximo .002".
Estopa grafitada operación de la bomba. 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida
Características Opcionales AZ: 4.Sello mecánico de carbón/ceramica mínima y 5 años de vida promedio.
Eje en acero inoxidable 316 montado sobre casquillo de acero inox., Lubricación por grasa standard.
Anillos de desgaste impulsor y tapa sello opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring
Lubricación por aceite corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio 13 . Disponible con anillos de desgaste en la
Sellos mecánicos especiales para líquidos abrasivos. carcaza o en el impulsor. Campana trasera es
Construcción todo bronce 5. Soportes sobredimensionados e standard a partir de 2" de descarga.
Tapa sello y estopero con refrigeración intercambiables pueden ser adaptados para 14. Soporte con amplio reservorio de aceite
Rodamientos de doble hilera para mayor aplicaciones más rigurosas. para lubricación por aceite a pedido.
empuje axial. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y
Impulsor abierto el correcto funcionamiento hidráulico, la transversal, diseñado para fácil desmontaje.
estanquedad de fundición y sello mecánico.
Datos Técnicos
SOPORTE D AT O S
HP Max. TECNICOS
RPM HP Description IIA IIA IVA A55

Soporte 3600 1800 1200 Rotation CW CW CW CW
IIA 30 150 10 Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 1-5/8
IIIA 75 40 25 SHAFT Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 1-3/4
IVA 125 75 50 Eje (in) Defl MS max .002 .002 .002 .002
A55 N/A 150 100 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 2-1/2
Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 1-5/8
A60 N/A 250 150
Cplg Key 3/16 1/4 1/4 3/8
D N/A 350 200
BRG (imp) 6306 6308 6310 6311
BEARINGS BRG (cplg) 6306 6308 6310 6311
Rodamientos BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 6-3/4
Factores de Servicio BRG TYPE Ball Ball Ball Ball
Correct load per SF adjust EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 1-7/8
SLEEVE
EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 2-3/4
Hrs. per day SF Adjust Bocina
Packing Size 5/16 3/8 7/16 7/16
16 hrs 1.25
MS Mechanical Seal / Sello Mecánico
24 hrs 1.50 PK Packing / Empaquetadura
Diesel 1.25
Based on maximum constant load for
8 hrs. continous duty.
Series AZ Max Temp

Sealing Method Close Coupled Frame Mounted
Standard Mechanical Seal 105 105
Materiales de Construcción
Pump Part Standard Fitted Bronze Fitted All-Iron *All-Bronze
Casing Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze ASTM B62
Case Wearing Ring Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze B62
Impeller Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584
Motor Bracket Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48
Shaft Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045
Sleeve SS AISI 316 SS AISI 316 SS AISI 316 Bronze B62
Powe Frame Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48
303 stainless steel
Mechanical Seal m etal parts, viton
303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist
elastomer, ceramic
seat carbon washer
seat, and carbon
Mechanical Seal
washer
Stuffing Box Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Bronze B62
Packing (Standard) Interwoven, graphited fiber diagonally cut
Dimensiones AZ
Peso Frame II III IV A55

Base HA HB HG
Kg Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 23 390 800 66 7 133 159 -- --
B 27 390 900 66 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 780 77 CASE 11 -- 178 159 --
Cx 44 600 880 71 BORE 12 -- 178 159 --
C 50 600 1100 71 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1180 76
D 100 745 1300 76
Ey 132 590 1150 89 WG 262 351 351 ---
E 157 780 1637 76
Ez 200 590 1890 89
AZ (DF) Model AZF

DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o MOTOR
II A AG
IVA FRAME Base Number
32-125A 1¼x1½X5A 170 80 125 112 99 N/A 184T 248 254
32-160A-B1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A 1¼x1½X12A 197 70 179 187 178 210 124 149
40-125A 1½x2x5A 155 85 115 100 115 N/A 195 392
40-160A-B 2x1½x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A 170 85 125 120 121 N/A 220 392
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A 210 50 185 205 215 210 132 150 405
65-125A 2½x3x5A R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O R/O
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A 165 57 160 180 210 195 123 158 360
80-200A-B 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E 3x4x16E 355 125 150 115 285 280 N/A 205 525
100-160A-B 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E 4x5x16E 330 145 200 90 270 250 N/A 195 525
125-200A 5x6x9A 180 75 180 180 236 220 N/A 170 430 545
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E 5x6x16E 380 150 215 105 285 335 N/A 185 592
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A-B-C6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional.
Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Cur vas de PPotencia
Curvas otencia
CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
0 25 50 75 100 125 150 200 300 400 500 750 m³/h
GPM
m FT 0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000 FT m
345 500
160
100 330 6x8x18E 150-450E 480
315 5x6x16E 460 140

95
125-400E
300 6x8x16E 440
15
90 150-400E
0
10
3x4x16E
12
130
HP
285 420
0
ALTURA - 3500 RPM (60Hz)
80-400E
5H
50
HP

75
HP
P
HP
165 4x5x16A
2½ 240
100-400A
65 x3x
15
1¼x1½x12A 18
2- 1 2
0
150 32-315A 220 70
31 A
HP
5A
20 H
4x5x12A
15 HP
71/2 H
40 135 25 HP 100-315A 200

5 HP
25
30 H
5x6x12A
P
10 HP
10 H
HP 2 0
15
125-315A 60
40
30
P
180
P
19
H
120
HP
HP
P
H
P
6x6x12A
50
10
P
165
30
11 150-215A
HP
12 50
40
105
HP
3H
75
150
5 HP
71
13
HP
30
HP
4x5x11A
P
/2
10
1 32-160A 1¼x1½x7A
15
60
90
HP
100-250A 135
HP
2 HP
5x6x11A 2 40-160A 1½x2x7A 40
HP
HP
5 125-250A 3 50-160A 2x2½x7A
50
20 120
71
5 HP
6 4 65-160A
40
2x3x7A
H
25
75
3 HP
P
HP
/2
5 100-160A 4x4x7A 105
30
HP
H
10
40
11/2
7
HP
15
P
20 3 16 6 100-160B 4x4x7B
25
HP
17
H
HP
80 x4x9
3 HP
60 H 30
P
2 7 90
1H
30
3H
32-200A 1¼x1½x9A
2½ 5-20 3 HP
HP
P 15 0 H 2
HP
-2 A HP 0 H
6
8
3 9A
00 HP P A2 40-200A 1½x2x9A
x 3 0A
11 5 H P
P
P
10 75
HP
45 15 B x 9 65-200A 2½x3x9A
x
71
1 HP 6 P
6x 20 20
3/4 /2 H P HP
10 80-200A 3x4x9A
/
5
60
2H
2 5x6x9A 15
HP
HP
HP
11 100-200A 4x5x9A
1 1/3
HP
HP
10 30 71 125-200A
P
/2 12 150-200A 6x6x9A 45
1 H 4 HP
2H 4 9 HP 15 13 40-250A 1½x2x11A
3
3/
P H 30 10
HP
1
P
15 HP 2H P 14 50-250A 2x2½x9A
3 P 15 65-250A 2½x4x11A
8 15
16 80-250A 3x5x11A
0
0 0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000 0
GPM
0 25 50 75 100 125 150 200 300 400 500 750 m³/h

0 25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 m³/h
GPM
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
m FT FT m
1 1½x2x7A
2 2x2½x7A
2x3x11A 700
3 1½x2x7A
140 50-250A 210
450
650 200
130
1½x2x11A 190
60
50
40-250A 600
HP
400
HP
120 2½x4x11A 180

30
65-250A
HP
550
10
170
0
75
110
HP
HP
350 2½x3x9A 160

2x2½x9A 500

60
1½x2x9A 50-200A 65-200A

100
HP
40-200A 3x4x9B 150

15
80-200B
450
40
140
H
90 300 3
50
P
HP
20
12
HP
130
30
5
H
400
HP
P
10
80
HP
75
40
15
25
HP
120
HP
HP
250
10
HP
HP
350
0
12
20
65
HP
70
5
3x5x11A
HP
H
HP
30
10
P
80-250A
3x4x9A
0
H
300 90
P
HP
60 200 80-200A
60
25
4x5x9A
HP P
50
HP
80
100-200A
10
2 250
50
40
15
HP
7.5
70
HP
HP
150
HP
1¼x1½x7A 4x4x7B
32-160A 200 60
40 2½x3x7A 100-160B
5H
50-160A 30
1 HP 50
P
30 25 150
100 HP
3
15
20 40
HP
H
HP
HP
P
Diseño Gráfico: Rita Teixeira
20
2
10 4x4x7A 15
HP HP
HP
20 100 30
HP 100-160A
5H 7. 10
50 P 5 H P 20
TRP/340-360 22/06/06
H 7.5
10 P HP 50
10
0 0 0 0
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800
GPM
0 25 50 75 100 150 200 250 300 350 400 m³/h

HIDROBLOC
ft PSI m
Ø 146 1x1¼x6A
Ø 140
25-140A
40 Max. Solid Size 2mm
120 Ø 142
50 35
Ø 132 2 HP
100
30
40 Ø 120
1½ HP
80 25
3500
30 RPM
20
60
15
20
1 HP
40
1m
3¼ HP
10
1 GPM ½ HP
U.S. GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
3
m /h 2 3 4 5 6 7 8 9
Pagina: 1 Vigente: 21/02/05

Sección: II Sustituye : 20/05/93
HIDROBLOC
Ø 156 3 HP
ft PSI m
Ø 147 2 HP
1x1¼x6A
Ø 142 1½ HP 25-160A
200 Ø 135 1 HP
60
80 Ø 156
50 Ø 147
150 Ø 142
60
40 Ø 135
3
HP
2
100 30 HP
3500 40
RPM 1½
HP
20 1
HP
50
20
10 2m
2 GPM
U S GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m /hr
Ø 156 1½ HP
ft PSI m
1x1¼x6A
25-160A
14
45 20 Ø 156
40 12
16
35
10
30
1750
RPM 12
8
25
1½
HP
20 6 5m
8
1 GPM
15
U S GPM
. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
m3 /hr 2 4 6 8 10

Centrifugas
ft PSI m Ø 139 5 HP
Ø 114 3 HP
AZ
1¼x2x5A
48% 53%
40 Ø 139 58%
61% 63%
32-125A
Max. Solid Size 7 mm.
65%
120 Ø 134
50 35 68%
Ø 129
100 30
Ø 123 7.5
40 HP
Ø 119
3500
25 RPM
80 Ø 114
30 Ø 108
20
5
60 HP
2
1m
15
20 5 GPM 3
3
40 HP m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m
AZ
Ø 139 38%
48% 53%
1¼x2x5A
10 55% 32-125A
58%
60% Max. Solid Size 7 mm.
63%
Ø 134
30
12.5 9
65%
Ø 129
8
63%
25 Ø 123
10 7
Ø 119 1750
Ø 114
RPM
20 6
Ø 108
7.5
5
15 1.5 0.75
0.2 m HP
4 2
2 GPM
5 ½
m
3 NPSH
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Centrifugas
Ø 168 7½ HP AZ
Ø 152 5 HP 1¼x1½x7A
70
Ø 178 40% 50% 32-160A
60% 65% Max. Solid Size 9 mm.
68%
Ø 172
70%
200 Ø 168 70%
60 68%
80 Ø 159
65%
Ø 152
50 60%
Ø 146
150
3500 60 Ø 138 10
RPM 40 Ø 133 HP
Ø 125
7½
100 30 HP
40
2
2m 3 5
20 4.5 HP
6 3 9
5 GPM
50 HP
20 m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m Ø 172 1 HP AZ
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50 32-160A
15
20 50%
Ø 172 60% 65%
68%
40
Ø 159 65%
15 60%
10
30 Ø 146
1750
RPM Ø 133
10
20
Ø 120
5 1
HP
5
10 ½m 1 ¾
½ HP
2 GPM HP
1.5
2 ¼
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Centrifugas
ft PSI m Ø 178 7.5 HP
Ø 178 5 HP AZ
Ø 155 3 HP 1¼x1½x7B
70 32-160B
Max. Grain Size 4 mm.
Ø 178
50%
200 57%
60
80
60%
62%
50
Ø 155 60%
150
60 3500
40 RPM
100 30 6.25
40
HP
5
HP
20 2m
50 5 GPM 3
20 5 HP m
NPSH
10
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Ø 205 15 HP
Centrifugas
ft PSI m
Ø 197 12.5 HP AZ
Ø 190 10 HP 1¼x1½x9A
Ø 175 7½ HP
100 30% 32-200A
140 Ø 210 40% Max. Solid Size 7.5 mm.
45%
Ø 205
300 50%
90
Ø 197
53%
120
Ø 190
80 50%
250
3500 Ø 180
RPM 100
70 Ø 175
15
200 Ø 165 HP
60
Ø 160
80
12.5
2m HP
50 10
7
150 5 GPM 5 HP
6 7.5
60 m
40 HP NPSH
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
Ø 228 3 HP
ft PSI m
Ø 203 2 HP
AZ
Ø 178 1½ HP 1¼x1½x9A
35
32-200A
Max. Solid Size 7.5 mm.
Ø 228 30% 40% 45%

100 50%
30 55%
40 3
Ø 215 HP 56%
80 25
Ø 203
30 Ø 190
20
1750 60 Ø 178
RPM 50%
Ø 165
15 2
20
HP
40 1
5 HP 8
10 1.5
10
12 HP
10
20 1m 17
5 20
2 GPM
U S GPM
. 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20

Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
1¼x1½x9
125
90 32-200B
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
3500
200
60 RPM
2
75
50
150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
ft PSI m
Ø 305 AZ
35%
40% 1¼x1½x12A
50 45% 32-315A
Ø 292 Max. Solid Size 9.5 mm.
48%
Ø 305 7½ HP
150 Ø 280 5 HP
48%
Ø 280
60 45%
40
Ø 267
40%
1750
Ø 254 RPM
7½
Ø 242 HP
100 30
40
2.2
1m
5
5 GPM HP
m
1 1.7 NPSH
20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3 /h 10 20 30

Sección: II Sustituye: 22/07/03
Centrifugas
Ø 249 30 HP
AZ
Ø 238 25 HP 1¼x 1½x11
Ø 260 20% 32-250
140 30% 35% Max. Solid Size 6 mm.
40% 42.5%
45%
160 Ø 249 46%
400 45%
120 Ø 238
Ø 230
30
100 Ø 220
3500 HP
RPM 300 Ø 213
42.5%
120 25
HP
80
20
2 HP
15
HP 3
200
80 60 5m
5 GPM
m
NPSH
40
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Sección: II Sustituye: Pag. Nueva
Centrifugas
ft PSI m
AZ
1½x2½x5A
40 40-125A
Ø 139 51% 56% Max. Solid Size 9 mm.
61%
63%66% Ø 139 10 HP
120 68% Ø 128 7.5 HP
Ø 133
50 35 Ø 114 5 HP
71%
Ø 128 72%
71%
100 30 Ø 122
40 Ø 119 68%
3500
25 Ø 114 RPM
80
Ø 109
30 10
20 HP
60 2
3 7.5
1m HP
15
20 5
10 GPM
40 5 m
NPSH
10 HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
ft PSI m
AZ
1½x2½x5A
Ø 139
10 40-125A
60%
65%
67% Ø 139 1.5 HP
30 Ø 133 70%
12.5 9 Ø 119 1 HP
72%
Ø 128
8 74%
25 Ø 122
10 7 Ø 119 72%
1750
Ø 113 RPM
20 6
Ø 108
7.5
5
15
0.2 m 1.5
4 1 HP
5 GPM 1
5 3 HP m
NPSH
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Centrifugas
Ø 172 10 HP AZ
Ø 155 7½ HP 1½x2x7A
Ø 138 5 HP
70 55% 60% 65%
40-160A
Ø 178 70% Max. Solid Size 11 mm.
Ø 172 72%
200
60
80 72%
Ø 159
Ø 155
50 Ø 150
Ø 146 12.5
150
3500 60 HP
Ø 138
RPM 40
Ø 133
10
HP
100 30 Ø 120
40
7½
HP
2
2m 6
20
3 8
5 GPM
50
20 3 5 m
HP HP NPSH
10
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50
ft PSI m AZ
Ø 172 55%
60% 1½x2x7A
50 65%
15 40-160A
20 70%
Ø 159
Ø 172 2 HP
40 65%
Ø 146
60%
15
10 55%
Ø 133
30
1750 Ø 120
RPM 10
20 2
HP
5 2
3
1½
HP
1
5 HP
10 ¾
½m
6 HP
5 GPM
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Centrifugas
120 Ø 219 20 HP AZ
Ø 200 15 HP
Ø 181 10 HP 1½x2x9A
160
110 Ø 229
40-200A
55%
350 60%
140 100 Ø 219 65%
66%
Ø 210
300 65%
90
120 Ø 200 60%
80
250 Ø 190 3500
100 70 RPM
Ø 181
25
Ø 172 HP
200 60
80
50 3 20
150 2m 4 HP
60 40 10
10 GPM
HP m
5 15
30 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80
Ø 190 2 HP AZ
100
1½x2x9A
30
Ø 229 40-200A
40 40% Max. Solid Size 11 mm.
50%
55%
59%
25
Ø 210 60%
75 59%
30
20 Ø 190
55%
Ø 172 50% 1750

50 15 40% RPM
20
10 0.6
25 1.2 3
10 HP
1½
1m
5 HP 2
3
5 GPM HP
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40

Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
1½x1½x9H
125
90 40-215H
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
3500
RPM 200
60
2
75
50
150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
Pagina: 12 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye:
Centrifugas
ft PSI m AZ
1½x2x11A
150 40-250A
180
Ø 255 55%
60%
125 63%
400 Ø 240
160 64%
Ø 230 64%
100 63%
Ø 220
300 60%
120 3500
75 Ø 200 RPM
200 40
80 HP
50 5
30
HP
100 7.5
40 5m
25 Ø 255 40 HP 10
25
10 GPM Ø 240 30 HP 20 HP
Ø 230 25 HP 12.5 HP m
NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
ft PSI m Ø 255 40% 50% AZ

55%
Ø 245 58% 1½x2x11A
100
30 Ø 240 40-250A
40 60%
60%
25 Ø 220
58%
75 55%
30
20 Ø 200 4 50%
1750
50
20
15
2 RPM
HP
5
10 4.5
5 HP
25
10
1m
5
5 GPM Ø 245 5 HP 3
Ø 220 3 HP HP
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 125 150
l/s 2 4 6 8 10 12
m3 /h 10 20 30 40 50

Centrifugas
ft PSI m
Ø 305 AZ
40%
44% 1½x2x12A
50 48% 40-315A
Ø 292 Max. Solid Size 12 mm.
52%
150
52%
Ø 280
60 48%
40
Ø 267 44%
1750 10
RPM Ø 254 HP
Ø 242
100 30
40
1 m
7½
5 GPM Ø 305 10 HP 40% HP
Ø 280 7½ HP
20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140 160
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30

Sección: II Sustituye :
Centrifugas
Ø 130 10 HP
Ø 120 7.5 HP 2x3x5A
40 50-125A
Ø 142 40% 50% Max. Grain Size 14 mm.
60% 65%
70%
120 72%
Ø 136 75%
50 35 77%
Ø 130 80%
100 30 Ø 125
40 77%
Ø 120 75% 3500
80
25
Ø 114 RPM
30 15
20 HP
60
3
4
15 1m 10
20 5 HP
20 GPM 7
40 7.5 NPSH
mts.
HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /h 20 40 60 80 100 120 140
Ø 130 1.5 HP
Ø 114 1 HP 2x3x5A
10
Ø 142 50-125A
44% 54%
59% 64% Max. Grain Size 14 mm.
30 66%69%
12.5 9 Ø 136 71%
Ø 130
8 74%
25
Ø 125 71%
10 7
Ø 120 69% 1750
RPM
20 Ø 114 66%
6
7.5
5 2
HP
15
0.20 m
4
10 GPM 2 1.5
5 HP m
1 NPSH
3
HP
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60

Centrifugas
ft PSI m AZ
210 45% 50% 55%
60% 2x2½x7A
Ø 172 50-160A
60
80 Ø 165
Ø 172 20 HP
Ø 165 15 HP
50
Ø 159 Ø 146 10 HP
Ø 134 7.5 HP
150 Ø 152 68% Ø 115 5 HP
72%
60
40 Ø 146
15
Ø 140 HP
3500 Ø 134
RPM 30
40 Ø 127
90
Ø 115
Ø 108 10
20 HP
3
20 HP 2 65% 7.5
4
2m HP
5
30 10
10 GPM 5
m
HP NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
2x2½x7A
Ø 159 2 HP 50-160A
45% 55% 65% 2x2½x7A
50 Ø 172 70% Max. Solid Size 11 mm.
15 50-160A
Ø 165
20
75%
Ø 159
40 Ø 152
3
15 Ø 146
10 HP
Ø 140
30
Ø 134
1750
RPM Ø 127 2
10 1½ HP
Ø 121
HP
20 Ø 115 2
5
1
HP
5 1 ¾
10 ½m HP
5 GPM
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12
m3 /h 10 20 30 40

Centrifugas
Ø 229 40 HP
ft PSI m
Ø 205 30 HP AZ
Ø 195 25 HP
Ø 178 20 HP 2x2½x9A
50-200A
125
400 Max. Solid Size 16 mm.
50% 60% 64%
160 Ø 229 68%
70%
100 Ø 216 72%
70%
300 68%
Ø 205
120
Ø 195
75 40
Ø 178 HP 3500
200
RPM
30
80 Ø 165 HP
50
10 25
HP HP
1.5 3.6 20
100 2.4 4.6
40 25 6 15 HP
5m HP
10 GPM
m
0 NPSH
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
Ø 229 7½ HP
ft PSI m
Ø 203 5 HP AZ
Ø 178 3 HP
100
2x2½x9A
30 55% 50-200A
64% 68%
40 Ø 229 Max. Solid Size 16 mm.
70%
25 70%
Ø 216
68%
75 Ø 203
30 64%
20
Ø 190
55%
Ø 178 1750
50 15
Ø 165 RPM
20
7½
1
Ø 152 HP
10
25 0.6
10
5 1m
2.1 5
2 3 HP
10 GPM HP HP
6
0
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60

Centrifugas
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
2x2x9H
90 50-220H
Max. solid size 7mm
120
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 170 5 HP
250
100
70
Ø 170
3500
RPM 200
60
80 2
50
150
60 2m
40 3
5 GPM 5
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Sección: II Sustituye : Pag. Nueva
Centrifugas
Ø 245 50 HP
AZ
Ø 230 40 HP 2x3x11A
Ø 215 30 HP
600 175 50-250A
Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%

500 150
72%
200
72%
Ø 245
125
400 60
Ø 230
160 HP
3500
100 RPM
Ø 215 50
300 HP
120 40
3 30
75 HP
HP
5
7
200
80 5m
50
20 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Ø 245 5 HP AZ
Ø 215 3 HP 2x3x11A
40 50-250A
30% 40% 50% 55% 64%
120 Ø 255
35 68%
50
Ø 245 64%
100 30
Ø 230
40
1750
7.5
80
25 Ø 215 HP RPM
30
20 1.4
60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
5 GPM
40
10
U S GPM
. 50 75 100 125 150 175 200 225 250
l/s 4 6 8 10 12 14 16
m3 /h 20 30 40 50

Centrifugas
Ø 305 15 HP
ft PSI m
Ø 286 10 HP AZ
Ø 267 7½ HP
2x2½x12A
200 60 50-315A
45% 50%
58%
60%
62%
50
Ø 286
60%
150 58%
60 Ø 267 55%
40
Ø 248
1750
RPM 100 30 Ø 229
40 15
HP
20 2.5
5
4 7½ 10
50 HP
HP HP
20
2m
10 5.4
10 GPM
m
NPSH
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Centrifuga
Ø 134 15 HP AZ
Ø 119 10 HP 2½x3x5A
40 65-125A
Ø 141 50%
60% 65%
120 70%
75%
50 35 77%
80%
Ø 134 82%
100 83%
30
Ø 128 82%
40
Ø 122
25 80%
80 3500
Ø 119
77% RPM
Ø 114
30
20
4
60 20
5 HP
1m 75%
15 6
20 15
20 GPM HP
40 12.5 m
10 HP NPSH
10 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h
ft PSI m
AZ
30 Ø 141 35% 45% 55% 60%
2½x3x5A
12.5 9 65% 67% 65-125A
70%
75%
Ø 138 77% Ø 141 3 HP
8 Ø 131 2 HP
78%
Ø 116 1.5HP
25 Ø 131
77%
10 7 Ø 125 75%
Ø 119 72%
20 6 70%
Ø 116 3
HP 1750
7.5 Ø 112
5 RPM
15
5 2
0.2 m HP
10 3
10 GPM 2.5
m
1.5 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Centrifuga
ft PSI m AZ
2½x3x7A
200 Ø 178 50% 60% 65-160A
60 70%
76% Max. Grain Size 15 mm.
80 79%
80%
79%
Ø 165
50
76%
150 Ø 157
60
40
Ø 140
25
100 30 HP
3500 40 3
RPM
5
20
7 15 HP
20 HP
10
50 HP
20
2m Ø 178 25 HP
10
Ø 165 20 HP
20 GPM Ø 157 15 HP
Ø 140 10 HP NPSH
mts.
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
ft PSI m AZ
50%
2½x3x7A
50 Ø 178 60%
15 70%
76%
65-160A
20
80%
Ø 165 79% Ø 178 3 HP
Ø 150 2 HP
76%
40
15 Ø 150
10
30 Ø 140
1750
RPM 10 3
1
HP
20
2
5
5 1.5 2
10 ½m HP HP
10 GPM
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h

Ø 225 50 HP
Centrifuga
ft PSI m
Ø 220 40 HP
AZ
160 Ø 200 30 HP 2½x3x9A
Ø 185 25 HP 65-200A
110
350 Ø 225 Max. Grain Size 14 mm.
40%
50%
60%
100 70%
140
Ø 220 76%
300 77%
90 76%
120
50
80 Ø 200 HP
3500
250
RPM
100 70 Ø 185
40
HP
1.5
200 2m
60
80 20 GPM 30
3 HP mts
25 NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700
U S GPM
10 20 30 40
l/s
3 50 100 150
m /h
ft PSI mts Ø 229 7.5 HP AZ

Ø 213 5 HP
2½x3x9A
40
65-200A
Ø 229 40%
50%
60%
25 70%
80 74%
Ø 213
75%
74%
30
20 Ø 194
7.5
1750
HP RPM
60
Ø 185
5
HP
15 ½m 1
20 10 GPM
0.8 3
HP
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h
Pagina: 24
Vigente: 20/06/02
Sección: II
Sustituye : 01/12/00
Centrifuga
ft PSI m Ø
Ø
250
230
75
60
HP
HP
AZ
Ø 215 50 HP 2½x4x11A
Ø 200 40 HP
600 240 175 65-250A
220
500 150
200 Ø 259 50% 60% 65%
68%
70%
Ø 250
180 71%
125 70%
400
160 68%
Ø 230
3500 140 100 Ø 215 100

65% HP
RPM 300
120 Ø 200
75 75
100
HP
3 60
200
HP
80 50
5m 4
50 HP
20 GPM 5 40
m
HP NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
Ø 250 10 HP AZ
Ø 230 7.5 HP
60 2½x4x11A
40 65-250A
120 40% 50%

Ø 259 60%
50 35
65%
Ø 250
67%
100
30
Ø 230 65%
40
60%
1750 25
80
RPM
Ø 200
30
20
60 10
HP
7½
15 1m 1 HP
20
10 GPM
40 5
1.5
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Centrifuga
Ø 272 15 HP
Ø 248 10 HP 2½x3x12A
200
60
65-315A
80 Max. Grain Size 24 mm.
50% 55% 60%
Ø 305 65% 68%
70%
50
70%
Ø 286 68%
150
60 Ø 272 65%
40 60%
Ø 248
25
Ø 229 HP
100 30
40 20 1750
Ø 203 HP
15 RPM
5 HP
20 1 5
HP 2 10
50 3 7.5 HP
20
HP
2m
10
20 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Centrifuga
ft PSI m
AZ
160
3x4x9A
100 Ø 229
60%
80-200A
70%
Ø 220
300 75%
120 Ø 205 77%

80 60
HP
Ø 195 75%
Ø 185
200 60
80 Ø 181 70%
Ø 172 3500
50 RPM
40 HP
2
40
100 3
40 20 HP
4 HP
Ø 229 60 HP 65%
20 5m 30
Ø 220 50 HP HP
7
20 GPM Ø 205 40 HP 6
Ø 185 30 HP m 25
Ø 181 25 HP NPSH HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h
ft PSI m Ø 229 7½ HP AZ
Ø 210 5 HP
3x4x9A
100 30 80-200A
Ø 229 65%
25 70%
80 75%
80%
30 Ø 210 82%
20
60 80%
Ø 190
75%
15
20 70% 1750
Ø 172 RPM
40
10
1
10 2
20 4
1m 5 7½
5 3
3 HP HP
20 GPM HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Centrifuga
ft PSI m AZ
3x4x9B
50% 60%
80-200B
Ø 219 70%
100
78%
Ø 219 75 HP
300 Ø 200 60 HP
Ø 209 Ø 190 50 HP
120
55% Ø 180 40 HP
Ø 200
75 75%
Ø 190
200 Ø 180 70%

80 Ø 170
3500 50
RPM
4
75
HP
100 60
40 HP
25 8
30 12 12
12 50
5m HP 40 HP
HP
50 GPM
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h
ft PSI m AZ
3x4x9B
100 30 80-200B
40
Ø 219 10 HP
Ø 200 7.5 HP
25 Ø 219 50% 60% Ø 180 5 HP
80 70%
75%
Ø 209 78%
30 79%
Ø 200
20 78%
60 Ø 190 75%
Ø 180
15 70%
1750 20 Ø 170
RPM 40 60%
2
10 10
7.5 HP
10 5 HP
20 5
5 1m 3
HP
20 GPM
m
NPSH
0
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Centrifuga
ft PSI m
Ø 204 AZ
300
3x3x9H
125
90 80-230H
Max. solid size 7mm
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80
250
100 70
Ø 175
200
60
2 3500
RPM
75
50
150
3
40 2m
5
50 5 GPM
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25

Centrifuga
ft PSI m AZ
3x5x11A
500 150 80-250A
Ø 260 47% Max. Grain Size 20 mm.
200 57% 62%
72%
74%
77%
125 Ø 242
400 78%
Ø 230 77%
160
74%
100 Ø 218 72%
300 Ø 205
120
3500 75
RPM 125
200 3
80 5
HP
100
50 8 HP
75
100 HP
40 5m Ø 260 125 HP
25
Ø 242 100 HP
50 GPM Ø 218 75 HP
Ø 205 60 HP NPSH
m
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
ft PSI m
AZ
120 3x5x11A
50 35
41% 51% 56% 80-250A
61%
68%
71% Ø 260 20 HP
Ø 242 15 HP
100 72% Ø 230 12.5 HP
30 Ø 242 71% Ø 218 10 HP
40
68%
Ø 230
66%
80 25
Ø 218
30
20
1750 20
1.5 HP
RPM 60
2 10
15 15
20 HP 12.5 HP
HP
40
10 1m
20 GPM
10 m
20 NPSH
5
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Centrifuga
Ø 305 30- 40 HP
ft PSI m
Ø 286 25 HP
AZ
Ø 267 20 HP 3x4x12A
Ø 248 15 HP
200 60 80-315A
60% 65% 70%
Ø 305 73%
75%
50 75%
Ø 286 73%
150 70%
60 65%
40 Ø 267
Ø 248
100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
ft PSI m AZ
3x4x12A
200 60 Ø 315 60% 65% 70% 73% 75%
80-330A
75%
Ø 305 73%
70%
50
65%
Ø 286
150
60
40 Ø 267
Ø 248
100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m Ø 315 40 HP HP
10 Ø 305 30 HP
20 GPM Ø 286 25 HP
Ø 267 20 HP m
NPSH
Ø 248 15 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Centrifuga
ft PSI m
Ø 409 60 HP ETN
Ø 390 50 HP
Ø 370 40 HP 3x4x16E
300 90
Ø 350 30 HP 80-400E
Ø 409 40% 50%
120 60%
65%
80 67%
250 Ø 390
68%
100
70 67%
Ø 370
65%
200
1750 60 Ø 350
RPM 80
60%
Ø 330
50
150
50
60 HP
2m 25
40 HP
2 40
20 GPM HP
4
8
30
30 HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Centrifuga
ft PSI m Ø 330 40%
120 55%
65%
70%
72%
ETN
74% 3x4x13/2E
80 Ø 310 80-40/2E
75% Ø 330 40 HP
250 Ø 290 Ø 310 35 HP
74% Ø 290 30 HP
100 70 Ø 270 25 HP
Ø 270
72%
Ø 250
70%
200 60 Ø 230
80 65%
Ø 210
50
15 1750
150 HP RPM
55%
60
20
40 HP
40
35 HP
1.5 HP
2m 30
100 30 HP
40 2 25 5
20 GPM
HP
3.5 m
2.5 NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700

U S GPM
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
ft PSI m Ø 330 40% 50%

60%
65%
ETN
160 Ø 310
70% 3x4x13/3E
72%
110 80-40/3E
350 73% Ø 330 50 HP
Ø 290
Ø 290 40 HP
Ø 270 Ø 250 30 HP
100 72%
140
Ø 250 70%
300
90
120
65%
80 30
60% 1750
HP
250 RPM
100 70 40
HP 55%
200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h

Centrifuga
ft PSI m Ø 172
Ø 159
20
15
HP
HP
AZ
Ø 146 10 HP 4x4x7A
Ø 133 7.5 HP
200 60 100-160A
80
Ø 172
50 65%
75%
70%
80%
150 Ø 159
60
40
80%
Ø 146
75%
100 30 Ø 133
3500 40
RPM
Ø 124
20 20
HP
50
20 15
2m 3 HP
10
20 GPM 5 7½ 10
6 HP HP m
NPSH
100 200 300 400 500 600 700 800 900

U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
ft PSI m
Ø 178 3 HP
AZ
4x4x7A
50 15 100-160A
20 Ø 178 50% 60%
70%
75%
80%
40
Ø 159
15
83%
10
30 Ø 146
80%
1750 10
Ø 133
RPM 75%
3
20 Ø 124 HP
5
5
2 2
½m NPSH HP
1
NPSH 1½
10 GPM 1 HP
HP
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

U S GPM
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100

Centrifuga
ft PSI m
AZ
4x4x7B
40% 50%
200 60
Ø 178 60%
70% 100-160B
80%
Ø 168 81%
50
80%
150
60 Ø 153
40 70%
Ø 140
60%
100 30 40
40 HP 3500
RPM
2
20
30
50 4 HP
20
2m Ø 178 40 HP 25
10 6
HP
Ø 168 30 HP 20
25 GPM Ø 153 25 HP HP m
Ø 148 20 HP NPSH
U S GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200
m /h
ft PSI m
AZ
4x4x7B
Ø 178 40%
50 15 50% 60% 100-160B
20 75%
Ø 168
79%
40
75%
15 Ø 150
10 70%
30
Ø 133 60%
10 1750
0.5
RPM
20 5
HP
5
1
5 3
2 HP
½ m HP
20 GPM 2
m
NPSH
U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h

Centrifuga
ft PSI m AZ
4x5x9A
300 90 Ø 215
55% 60%
70% 100-200A
75%
120 78% Ø 200 100 HP

80 Ø 185 75 HP
77% Ø 172 60 HP
Ø 200
250 75%
100
70
Ø 185
200
3500 60 125
HP
RPM 80 Ø 172
Ø 160
50 70%
150 100
HP
60
75
40 2m HP
4 8 60
50 GPM 12 HP
30
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 80 100 140
3 100 200 300 400
m /h
ft PSI m AZ
25 4x5x9A
80
55% 60%
100-200A
Ø 215
75%
Ø 215 15 HP
78% Ø 185 10 HP
30
20 Ø 160 7.5 HP
Ø 200
60 75%
Ø 185
70%
15
20 60%
1750 Ø 160
RPM
40
10 15
4
HP
6
10 2
0.5 m 10
20 HP
5
50 GPM 7.5
HP
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 40 60 80
3 50 100 150 200 250
m /h

Sección: II Sustituye :Pag. Nuava
Centrifuga
Ft PSI m AZ
60% 70%
4x5x11A
120 Ø 273
50 35 80% 100-250A
87%
Ø 273 25 HP
88%
Ø 254 Ø 254 20 HP
100 30 Ø 235 15 HP
87%
40
Ø 247
25 Ø 235
80 80%
30 Ø 222
1750 20
RPM 60
15 Ø 197
20 25
HP
40 20
HP
10 1m
4
50 GPM 15
2 10 HP
10 3 7.5 HP
NPSH
20 mts
5 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
AZ
60% 70%
Ø 273
80%
87%
4x5x11A
50 15 100-250A
20
Ø 247 87%
40
80%
15
10
Ø 222
30
1150
RPM 10 Ø 197
20
7.5
5 HP
5 2 5
1 HP HP
10
½m
20 GPM 2
3
HP
0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Centrifuga
ft PSI m Ø 320 50% 60% 70%
75% AZ
4x5x12A
80%
50 Ø 305 100-315A
70
Ø 320 50 HP
Ø 292 80% Ø 305 40 HP
45 Ø 279 30 HP
Ø 267 25 HP
75% Ø 254 20 HP
140 60 Ø 279
40
Ø 267
120 70%
25
50 35 Ø 260 HP
65% 1750
Ø 254 RPM
100 30
Ø 235
40
20
HP
25 1m
80 15
HP 40
50 GPM 3
5 HP NPSH
8 10 30 mts.
30 20 HP
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
Ø 305 55%
60%
AZ
70 65%
30 70% 4x5x12A
20 75% 100-315A
60 70%
25 Ø 279 65%
60%
Ø 267
50
15
20
Ø 254
40
1150
Ø 235 RPM
15
HP
15 3
10 HP
30 1
5
½m 10
2 HP 7½
10 HP
HP
20 GPM
20 4
3
5
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Centrifuga
ft PSI m ETN
Ø 425 50%
60% 65% 4x5x16E
70%
300 90 72.5%
100-400E
Ø 404 75%
120
80
Ø 389
250 72.5%
Ø 374
100
70
Ø 358
200 Ø 343
1750 60
RPM 80 Ø 329
50 1 100
150 2 HP
75
60 3 HP
2m 60
40 HP
50 GPM 4
40 50 NPSH
HP m
30 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1800
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
1750
RPM

Centrifuga
ft PSI m AZ
25 Ø 229 5x6x9A
80
60% 65% 70%
75%
125-200A
79%
30 Ø 229 20 HP
Ø 216 20 Ø 216 15 HP
20 HP Ø 190 10 HP
Ø 203 79%
60
75%
15 Ø 190
20
70%
40 65%
1750
Ø 178
RPM
60%
10 Ø 165
10 50%
20
15
½m HP
5 1.6
50 GPM
5 7.5 10 m
3 NPSH
HP HP HP
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h
ft PSI m AZ
120 Ø 273
5x6x11A
50% 60%
50 35
70% 80%
85%
125-250A
88%
Max .Solid Size 25 mm.
Ø 260 90%
100 88%
30 Ø 248
40 85%
Ø 233
80 25 80%
Ø 222
30
20 1750
40
60 Ø 197 HP RPM
30
HP
15
20 25
2 3
40 10 HP
HP 20
1m HP
10 15 Ø 273 40 HP
4
50 GPM HP Ø 260 30 HP
5
10 Ø 248 25 HP
20 Ø 233 20 HP
5
250 500 750 1000 1250 1500 1750
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Centrifuga
ft PSI m AZ
5x6x12A
Ø 305 40% 50% 60%
125-315A
70 75%
80% Ø 305 50 HP
84%
Ø 292 Ø 279 40 HP
140 Ø 254 30 HP
60 Ø 279 84% Ø 241 25 HP
40 80%
Ø 264 75%
50
Ø 254
70%
100
30 Ø 241
40 Ø 229
1750 60
RPM HP
30 2 50
20 20 40 HP
60 HP HP
3
4. 9
30
20 25 HP
HP
10 6
2m
20
50 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h
ft PSI m
AZ
5x6x13A
Ø 325 60% 125-330A
80 60 70%
75%
160 Ø 315 84%
Ø 305
70 50 84%
80%
Ø 292
140 75%
60 Ø 279
40
Ø 264
100
1750 50 HP
RPM Ø 254
100
30
2 75
40
HP
60
3 HP
Ø 325 75 HP 50
30 40 HP
20 Ø 315 60 HP HP
60 2m 4. 9
Ø 305 50 HP 30
Ø 292 50 HP HP
50 GPM Ø 279 40 HP m
6 NPSH
Ø 254 30 HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

Centrifuga
ft PSI m
Ø 425
75%
77.5% ETN
50% 60% 65% 70% 80%
81%
5x6x16E
300 90 Ø 418 125-400E
120
Ø 389
80 80%
250
Ø 380
100
70
150
Ø 362 HP
77.5%
200
60 Ø 346
1750
80 RPM
Ø 330
50
2 75%
150 50
100
HP 3
60 60 HP
2m
40 HP
4
50 GPM 75
HP
30
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 60 100 140
3 100 200 300 400
m /h

Centrifuga
ft PSI m
AZ
32 6x6x9A
150-200A
Max .Solid Size 32 mm.
40 28
90
Ø 229 60% 70%
75%
80%
24 85%
87%
87%
30 Ø 210
20 85%
60 80%
Ø 190
16 75%
6
1750 20
70%
RPM Ø 171
12 60%
8
30 5
2
8 HP
10 20
3
15 HP m
5 NPSH
1 m HP
10
4 7.5 HP
50 GPM HP Ø 229 20 HP
Ø 210 15 HP
0 Ø 190 10 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m AZ
120 6x6x11A
60%
50 35
Ø 273 70% 150-250A
80%
Ø 257 88% Ø 273 40 HP

100 Ø 257 30 HP
30 Ø 248 25 HP
40 Ø 228 20 HP
Ø 248
80 25 88%
Ø 228
84%
30 Ø 222
1750 20
80%
RPM 60
15 Ø 197 30
40
20 HP
HP
40 25
2
3 10 HP
10 1m HP 4 20
50 GPM HP
10 5
15
20 6
5 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3 100 200 300 400
m /h

Centrifuga
ft PSI m
Ø 305 60%
AZ
70%
45 75%
80%
6x6x12A
140 60 83% 150-315A
Ø 295 Max .Solid Size 32 mm.
40 83%
80%
Ø 279
35
Ø 268 75%
70%
100 30
Ø 254
40
100
25
HP
Ø 229 1750
20 RPM
60 75
HP
Ø 203 60
15 HP
20 m
NPSH
9 50
3 HP
10
4 40 Ø 305 100 HP
1m
20 30 HP Ø 295 75 HP
15 20 HP Ø 279 60 HP
5 100 GPM 25
HP HP Ø 268 50 HP
5 HP
7 Ø 254 40 HP
0
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 600 800
m /h 200 400
ft PSI m
50% 60% 70% AZ
Ø 315 80%
85%
87%
6x6x12A
30 150-315A
Ø 305 Max .Solid Size 32 mm.
20
87 % Ø 315 30 HP
60 Ø 305 25 HP
85%
Ø 279 20 HP
Ø 279 80%
15
20
70%
Ø 254
40
Ø 241
10
Ø 229 1150
25 RPM
HP
Ø 216 60%
10
20
20
5 HP
0.9
1.2 15
0.5 m HP
1.5 10
100 GPM 7.5 HP
2.1 HP
2.7 3.7
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400
l/s 40 80 120 160

3 100 200 300 400 500
m /h

Centrifuga
ft PSI m
AZ
6x6x12B
100 30 Ø 254 60%
150-315B
70% 75% Max. Grain Size 32 mm.
40 80%
83% Ø 254 40 HP
Ø 241 30 HP
25 Ø 229 25 HP
80 Ø 241
Ø 216 20 HP
83%
80%
30 Ø 229
20
75%
60 Ø 216
70%
1750 15 Ø 203
20 60%
RPM
40
50%
40
10 HP
2
30
HP
10 3
20 4
1m 25
5 20 HP
100 GPM 6 HP
5
15
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m AZ
Ø 305 60% 65% 70% 75% 78% 80%
6x6x12C
45 82% 83% 150-315C
Ø 298
140 60
85%
40 83%
Ø 285 82%
120
50 35 Ø 273
80%
60
Ø 260 HP
100
1750 30 78% 75%
RPM 40
Ø 247
80 25
50
HP
30
20
60
4 5 40
1m HP
15 30
25 HP
50 GPM HP
m
7 NPSH
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400

Centrifuga
ft PSI m
Ø 325
AZ
80 60%
160 55 70% 6x6x13A
75%
Ø 315 80% 150-330A
50 83% Max .Solid Size 32 mm.
Ø 305 83%
45 80%
140 60
Ø 295 75%
40
70%
Ø 279
35 150
Ø 268 HP 1750
RPM
100 30 Ø 254 125
40 HP
100
25
HP m
NPSH
3
20
75 Ø 325 150 HP
60 1m HP Ø 315 125 HP
60 Ø 305 100 HP
15 100 GPM HP
20 4 40
Ø 295 75 HP
HP 50 Ø 279 60 HP
5 7 9 HP Ø 268 50 HP
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 600 800
m /h 200 400

Centrifuga
ft PSI m AZ
6x6x13C
60% 65% 70% 75%78% 150-330C
50 82% 83%
70
85%
Ø 305
83%
140 Ø 298
60 82%
40 Ø 285 80%
50 Ø 273
100 75%
Ø 260 75
30 60 HP
1750 40
78% HP
RPM Ø 247
50
30 HP
20
60 4 5 40
HP
20 25 30
HP HP
10 7
10 2m Ø 325 100 HP
20 Ø 305 75 HP
50 GPM Ø 298 60 HP
Ø 285 50 HP m
NPSH
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 60 100 140
3
m /h 100 200 300 400

Centrifuga
ft PSI m
ETN
Ø 419 50% 60% 70% 6x8x16E
300 73%
75.5%
90 78% 150-400E
82.5%
120
80 85%
250 Ø 381
100 Ø 362 82.5%

70
78%
Ø 346
200
60
Ø 329 1750
80 RPM
50
150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3 200 400 600
m /h
ft PSI m
ETN
160 6x8x18E
110 Ø 466 55% 60% 150-450E
350 65%
75%
80%
100 Ø 446 82%
140 80%
75%
300 Ø 425
90 70%
120 Ø 406
80 1750
250 RPM
125
100 70 HP
4 150 200
HP HP
6
200 60 3m
2
80 50 GPM
100 GPM
m
NPSH
50
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 600

Centrifuga
ft PSI m ETN
6x8x18E
400
120 Ø 480 55% 60% 150-500E
70%
75%
80%
82%
160
110 Ø 466
350 80%
75%
Ø 446
100 70%
140
1750 300 Ø 425

RPM 90
Ø 406
120
80
250
100 70 2m 6
4 125
100 GPM 200
HP
150 HP m
NPSH
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Centrifuga
ft PSI m
ETN
40 Ø 245/245 40%
8x8x9E
50%
60%
200-230E
Ø 230/230
25 70%
75%
80 Ø 230/220 80%
Ø 230/210 83%
30 Ø 230/190 84%
20 Ø 220/190
60 Ø 210/180 83%
Ø 200/170 80% 1750
RPM
15
20 2 70%
2.3
40
10 2.5
40
½m HP
25 30
10 100 GPM 2.7 HP HP
20 3
m
5 NPSH
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 200 400 600
ft PSI m ETN
Ø 245/245 8x8x9E
11 40%
15 50%
60% 200-230E
Ø 230/230
70%
75%
10
Ø 230/220 80%
30 12.5 Ø 230/210 82%
9
Ø 230/190 83%
8
Ø 220/190
82%
Ø 210/180
10 7 80%
Ø 200/170 1150
RPM
20
6
70%
7.5
5
2
10
4 HP
0.25 m
5 7.5
10 3 100 GPM 2.3 HP
U S GPM 500 1000 1500 2000

l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400 500

Centrifuga
ft PSI m
ETN
Ø 419 50% 60% 70% 8x10x16E
300 73%
75.5%
90 78% 200-400E
82.5%
120
80 8 5%
250 Ø 381
100 Ø 362 82.5%

70
78%
Ø 346
200
60
1750 Ø 329
RPM 80
50
150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /h

Centrifuga
ft PSI m ETN
10x10x12E
40
Ø 290/290 40%
250-290E
50%
120 60%
50 35 70%
Ø 290/250
80%
83%
100 30 Ø 290/210 85%
40 Ø 290/190
86.5%
25 Ø 280/170
80 85%
83%
30 80% 1750
20 Ø 260/140 RPM
60
70%
15 3
20
40 100
1m HP
10
60 75
200 GPM 3.5 HP
HP
10 4 m
NPSH
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
l/s 100 200 300 400

3 300 600 900 1200 1500
m /h
ft PSI m ETN
Ø 295/295
40% 10x10x12E
16 50%
50
Ø 290/290 60% 250-290E
70%
20 14
80%
83%
Ø 290/250 85%
40
12
Ø 290/210 86.5%
Ø 290/190
15
10 85%
Ø 280/170 83%
30
80%
8 Ø 260/140 1150
70%
10 RPM
20 30
6 HP
25
HP
3
4 15 20
5 HP HP
10
0.5 m
2
100 GPM
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 200 400 600

Centrifuga
ft PSI m ETN
12x12x14E
200 60 300-350E
80
Ø 345/345 50%
60%
50 70%
Ø 345/305
150 80%
Ø 345/265 83%
60
85%
40 Ø 345/225
Ø 335/215
87%
83%
Ø 325/175 80%
100 30
1750 40
RPM
70%
20 5
5.3
50
20 200
2m HP
10
150
250 GPM 5.6 HP
m
NPSH
0 1250 2500 3750 5000 6250 7500 8750 10000 11250

U S GPM
l/s 200 400 600
3 500 1000 1500 2000 2500
m /h
ft PSI m
ETN
100 12x12x14E
30
300-350E
40
80 25
Ø 345/345 50%
60%
30 70%
Ø 345/305
20 80%
60 Ø 345/265 83%
85%
Ø 345/225
1150 15 87% 83%
20 Ø 335/215
RPM 80%
40 Ø 325/175
70%
10
5
10 5.3 60 75
20 1m HP HP
5
50
200 GPM 5.6 HP
40
HP m
NPSH
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
l/s 100 200 300 400

3 300 600 900 1200 1500
m /h

Serie Aceite Térmico
APLICACIONES
APLICACIONES::
Las bombas con carcaza en espiral de la Serie
AZ HT, han sido diseñadas principalmente para el
bombeo de aceites térmicos minerales y
sintéticos. Pueden utilizarse en instalaciones con
o sin presión previa. Son especialmente indicadas
para su aplicación en instalaciones para la:
Industria química: Calentamiento de agitadores,

instalaciones de secado, instalaciones de
polimerización, para el bombeo de líquidos
viscosos, fabricación de materiales plásticos y
sustancias fibrosas sintéticas.
Industria del caucho y del plástico plástico::

Calentamiento de calandria, calderas, prensa CONSTRUCCION
CONSTRUCCION::
para materias plásticas, automatismo de Presión de trabajo:
inyección, fabricación de cintas engomadas PVC. Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC
Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC
Industria de alimentación: Calentamiento de Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC
hornos y freidores de pescado, destilaciones para Valores intermedios son interpolables.
el desendurecimiento de la grasa, instalaciones
de papas fritas, fabricación de leche en polvo. Atención:
Presión de trabajo =
Industria de papel y lavanderías: Cilindros de Presión de aspiración + Presión de la bomba a
calandria, fabricación de cartón ondulado, Caudal cero
calentamiento de lavadoras, satinado, secadoras. Presión de aspiración máxima 5 bar.
Para presiones de aspiración mayores, refierase
DESCRIPCION
DESCRIPCION:: al fabricante.
Bombas horizontales con carcaza en espiral de
una etapa, normalizada según DIN 24255 o EN Posición de las bridas:
733. Su construcción permite el desmontaje de Succion central con brida de aspiración axial hori-
las partes giratorias por el lado del acoplamiento, zontal, descarga central con brida de
sin necesidad de desmontar las tuberías de impulsión radial hacia arriba.
aspiración e impulsión de la carcaza de la Bridas:
bomba, si además se utiliza un acople de La ejecución estándar es de acuerdo a la norma
extensión, tampoco es necesario desplazar el mo- ANSI B16. 5 C1 150 o DIN bajo pedido.
tor.
El programa AZ HT comprende 12 tipos de Apoyo del eje
eje::
modelos de bombas de eje libre, siendo Un rodamiento radial lubricado con grasa, según
intercambiables el eje, el cierre y la fijación del DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en
impulsor. fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido
Se cumplen las especificaciones exigidas en bombeado.
DIN 4754. Queda asegurado que los aceites
térmicos que eventualmente pudieran salir del Cierre del eje
eje:
cierre del eje puedan recogerse y evacuarse Designación 002, por juntas radiales sin refrigerar.
por completo sin peligro. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.
Datos Técnicos
EST ANQUEDAD de la CARCA

ESTANQUEDAD CARCASA SA
El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial.
ACCIONAMIENT
ACCIONAMIENTOO / VEL OCIDAD
VELOCIDAD
Mediante motores eléctricos. Forma constructiva B3. Accionamiento por correas trapezoidales previa
consulta.
Debe considerarse las siguientes velocidades máximas:
Bomba AZ HT
Para obtener mayores eficiencias térmicas, las instalaciones de transmisión
térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. Por lo tanto, las
bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su
capacidad de disipación de temperatura, seguridad en el servicio,
contaminación ambiental y mantenimiento. Las experiencias adquiridas
y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el
desarrollo de las AZ-HT.
Para obtener una mayor disipación térmica, se ha diseñado un adaptador
especial, el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte,
mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios
exteriores, los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman
una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. 1.
Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado
(ahorro de energía). La disminución de la temperatura permite el empleo
con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. El impulsor, en
su parte posterior, tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el
estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el
eje.
El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de
empaquetadora de grafito para alta temperatura (1.0), sostenidos por
una arandela y un anillo de retención (siegel) (2.0) detrás del impulsor.
Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el
soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al
eje, se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte.
Finalmente, entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico,
adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4.0 y 4.1). Cuando la empaquetadura
delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite, este empieza a presionar la retenedor delantero, al
aumentar el caudal y presión del aceite, este empieza a fugarse, apareciendo por la cavidad de venteo. En este momento, se debe
programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje,
se recomienda la parada del equipo, debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC, se sustituyen
los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura, la cual permite una mayor temperatura de
operación que los retenedores, alargando el ciclo de mantenimiento preventivo.
TRP/Aceite Térmico 9/05/06
Centrifugas
ft PSI m HC
1¼x1½x7
200 32-160
80 35%
40% Ø 169 7.5 HP
45% Ø 155 5 HP
48% Ø 135 3 HP
50 Ø 155 50%
51%
150
60 50%
40 48%
Ø 135 7.5
HP
3500
100
40
30 RPM
3
20
4 5
50 HP
20
5
2m
10 6 3
5 GPM HP
m
NPSH
0 20 40 60 80 100
U S GPM
l/s 2 4 6
3 20
m /h 5 10 15
ft PSI m Ø 169 1 HP HC
Ø 150 ¾ HP
Ø 130 ½ HP 1¼x1½x7
50 32-160
20 Ø 169 30%
35%
40%
40 Ø 160
45%
Ø 150
15 47%
10
47%
30 48%
45% 1750
Ø 130
RPM
10
20
1 1
5 ¼ HP
HP
5 2 ½
10 ½m HP
2 GPM
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3 4
m3/h 2.5 5 7.5 10 12.5

Centrifugas
Ø 190 10 HP
Ø 170 7.5 HP 30% 35%
40%
1¼x1½x8
80 45% 32-200
250 Ø 205 48% 15 Max. Solid Size 4.5 mm.
HP
50%
100 Ø 190
70 50%
48%
45%
200
60
80 Ø 170
3500
RPM 50
150
60 Ø 150 10
HP
40
100 30 2m 3.5
40 4 7.5
6 HP
5 GPM 5
5 HP m
7 NPSH
20
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3 10 15 20 25
m /h 5
ft PSI m HC
Ø 205 30%
35% 1¼x1½x8
20 40% 32-200
43% Max. Solid Size 4.5 mm.
45%
Ø 205 2 HP
60 Ø 190 47% Ø 190 1.5 HP
Ø 170 1 HP
25
45%
43%
50 40%
15
Ø 170
20
1750 2
RPM 40
HP
Ø 150
15
10
1.5
30 HP
½m 1
10
2 GPM 1.5 1
20 HP m
2 NPSH
U S GPM 0 10 20 30 40 50 60 70
l/s 1 2 3 4
3 5 10 15
m /h

Centrifugas
ft PSI m HC
1½x2x7
Ø 174 45% 50%
200 60 60% 40-160
80 Ø 174 15 HP
67% Ø 160 10 HP
Ø 148 7½ HP
50 Ø 160
150 65%
60 Ø 148 60%
40
50%
Ø 135
3500
15
100 30
HP RPM
40
Ø 120
10
20 HP
50 7½
20 HP
2m
10 3 5
10 GPM 5 7 HP
m
NPSH
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3 20 40 60
m /h
Ø 150 1.5 HP
Ø 135 1 HP 1½x2x7
50
15
40-160
Ø 174 50% 55%
20 60%
Ø 165 65%
40
65%
15 Ø 150
10
60%
30
55% 1750
Ø 135
50% RPM
10
20 Ø 120 2
HP
5
5 1.5
10 ½m HP
1 1
5 GPM HP
½ ¾
2 HP
HP
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3/h 10 20 30

Centrifugas
ft PSI m Ø 205 40% 50% 55% HC
60%
62%
1½x2x8
250
80 40-200
Ø 190 62%
100 70 60%
Ø 175 55%
200
60
80
Ø 160
3500
RPM 50
20
HP
150
60
40
2 15
4 HP
100 30 2m Ø 205 20 HP 7.5
40 HP
Ø 190 15 HP 6
10 GPM Ø 160 10 HP
10 m
HP NPSH
20
U S GPM 0 40 80 120 160 200 240
l/s 4 6 8 10 12 14 16
3 20 30 40 50
m /h 10
ft PSI m Ø 205 40%

50% 55% HC
58% 1½x2x8
20 40-200
Ø 190 Ø 205 3 HP
60 Ø 190 2 HP
58%
25
55%
Ø 175
50%
50 15
20
1750 Ø 160 3
RPM 40
HP
15
10
30
0.6
1½ 2
½m 1 HP HP
10 1.5
5 GPM
20 m
NPSH
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120

l/s 2 4 6 8
3 5 10 15 20 25
m /h

Centrifugas
ft PSI m Ø 255 50% HC
60% 1½x2x11
400 120 Ø 240 63% 40-250
160 64% Ø 255 40 HP
64% Ø 220 30 HP
63% Ø 200 25 HP
100 Ø 220
60%
300
120 Ø 200
80
40 3500
200
80
60 HP RPM
30
HP
40 5
100 7.5
40 10 20
5m HP
20 12.5
10 GPM
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m Ø 255 40% 50% HC

55%
58% 1½x2x11
100 Ø 240 40-250
40 60%
Ø 230 60%
Ø 220 58%
25
55%
75 4
30 Ø 200 50%
20
1750
50
20
15 RPM
5
4.5 HP
10 5
25 3
10 HP
5 1m
5 GPM Ø 240 5 HP
Ø 220 3 HP
m
NPSH
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Centrifugas
ft PSI m HC
2x2½x7
200 50-160
80 50%
Ø 170 60% Ø 170 20 HP
65%
68% Ø 140 15 HP
70% Ø 125 7.5 HP
50 73%
Ø 155 73%
150 70%
60
68%
40
Ø 140
3500 65%
RPM 100
40
30 15
Ø 125 60% HP
20 10
4 HP
50
20
2m 7.5
10 5 HP
6 HP
10 GPM
8 m
NPSH
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m HC
2x2½x7
50 50-160
Ø 170 40% 55% Ø 170 2 HP
20
60% Ø 155 1.5 HP
65%
68%
70%
40
Ø 155 70%
15 68%
10
65%
30 Ø 140
1750
RPM 60%
10 Ø 125 2
HP
20
5
1½
5 1 HP
10 ½m ½
1.5 1
HP
5 GPM 2 HP
m
NPSH
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Centrifugas
ft PSI m Ø 250 40% 50% HC
130 57%
62%
65% 2x3x10
180 50-250
Ø 237 68%
400 120 68.5% Max. Solid Size 8 mm.
Ø 250 60 HP
68% Ø 237 50 HP
160
110 Ø 220 40 HP
350 Ø 220 Ø 200 30 HP
140 100 60
65% HP
300 90
Ø 200
120 50 3500
HP
80 RPM
250
4 40
6 30
100 70 HP
HP 8
200 60
80 2m
50
20 GPM
150
m
NPSH
U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h
ft PSI m HC
2x3x10
35 Ø 250 50% 58%
50-250
66%
67.5%
100 Ø 235
30
66%
40
63%
Ø 220
25
75
Ø 200
30 1750
20 RPM
1 7.5
HP
50 15
20 2
5
HP
1m 3
10
Ø 250 7.5 HP 3
25 10 GPM Ø 220 5 HP HP
4
10 m
NPSH
U S GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3 10 30 50
m /h

Centrifugas
ft PSI m HC
2½x3x7
200 Ø 170 65-160
60 40% 50% 60% Max. Grain Size 20 mm.
80 65%
70%
Ø 160 72.5%
50
70%
150 Ø 150
60 65%
40
Ø 140
3500 20
HP
RPM 100
40
30
2 15
20 HP
4
6 10
50
20 HP
2m Ø 170 20 HP
10 8
Ø 160 15 HP
20 GPM Ø 150 10 HP
m
NPSH
U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h
ft PSI m HC
2½x3x7
50 65-160
15 40% 50% Max. Grain Size 20 mm.
Ø 170 60%
20 65%
Ø 170 3 HP
68% Ø 150 2 HP
40 Ø 160
3
HP
15 Ø 150 68%
10
70% 65%
30
1750 Ø 140
RPM
10
20 0.5
2
5 1 HP
1.5
1.5 HP
5
10 ½m 2
5 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s
2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50

Centrifugas
ft PSI m HC
2½x3x8
90 65-200
Ø 205 40% 50% 60%

120 65% Ø 205 40 HP
70% Ø 190 30 HP
80 74% Ø 175 25 HP
250
75%
Ø 190 74%
100 70
70%
200 3500
60 Ø 175 RPM
80
40
50 Ø 160 HP
65%
150
60
40 2m 30
HP
20 GPM 2 25
4 HP
20 m
6 HP NPSH
U S GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 20 60 100
m /h
ft PSI m HC
Ø 205 40% 50% 60% 2½x3x8
65% 65-200
20 70%
75%
60
Ø 190
25 70%
65%
50 15
Ø 175
20 5
HP 1750
40 Ø 160 RPM
15
10
.75 3
30
HP
½m 1
10 2
10 GPM Ø 205 5 HP HP 2
20 Ø 175 3 HP
m
NPSH
U S GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3
m /h 10 30 50

Centrifugas
ft PSI m HC
Ø 259 50%
2½x4x10
180 140 60%
65% 65-250
Ø 250 70%
71%
70%
400
120 68%
160
Ø 230
65%
100
300 100
120 Ø 200 HP
3500
80
RPM
75
HP
200 60
80 3 60
HP
4
40 5m 40
5 HP
100 20 GPM
40
m
NPSH
20
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
ft PSI m HC
Ø 259 40%
2½x4x10
35 50% 65-250
60%
Ø 250
100 67%
30
40 Ø 230 65%
60%
25
15
75
HP
1750 30 Ø 200
RPM 20
10
HP
50 15
20 1
7½
HP
1.5 5
HP
10 1m
25 10 GPM
10
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /h

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE
Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento:
Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y
prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Las bombas de aceite térmico MALMEDI
están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos.
Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio, que se pueden
evitar teniendo un plan de evaluación. El usuario debe referirse al manual del motor para
consultar su rutina de mantenimiento.
Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que
cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio
de calentamiento indirecto, punto de trabajo –40 a 300` C ). El plan de mantenimiento
preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo
mayor.
El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón
de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña
cantidad de aceite; esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de
deterioro de dicha empaquetadura. La manera de verifica esta situación es destapar el
segundo tapón superior ubicado en el soporte, si nota que hay un bote continuo de aceite
indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la
bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del
mismo.
El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores

de aceite, que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. La forma de verificar esta
situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de
los retenedores de aceite; si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de
aceite, esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas
traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es
lubrica con grasa. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores
de aceite suministrados por el fabricante.
La lubricación de los rodamientos debe ser periódica, cada 300 horas o de 4 a 6

meses si el rodamiento es lubricado por aceite, si es grasa solo requiere de inspección
visual.

Equipos de mantenimiento:
“Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro

del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por
MALMEDI C. A., de lo contrario pierde validez dicha garantía “.
Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda

disponer de los siguientes equipos:
1. Instrumentos de medida:
• Voltímetro AC.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor).
2. Herramientas:
• Destornillador.
• Juego de Llaves de boca.
• Pinza extractora de retenes.
• Martillo de goma.
• Un juego de rache con sus respectivos dados.
3. Principales recambios:
• Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA)
• Un par de rodamientos tipo(xxxxx).
• Dos retenedores de aceite tipo(xxxx).
• Dos arandelas de reten tipo(xxxx).
• Papel de empaquetadura de amianto.
A medida que se desmontan las piezas, se recomienda inspeccionar a fin de

determinar su condición y posible sustitución. (Fundición resquebrajada no debe rehusarse).
Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo
provoca, evitando paradas repentinas en tiempos no deseados.
Desmontaje
1. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la

bomba. (Verificar con el Voltímetro AC).
2. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula
dentro de la bomba esta caliente; Se recomienda esperar un tiempo prudencial para
que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario
sin que sufra alguna quemadura.)
3. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto

bomba motor del sistema de tubería. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que
desconectar él acople, quedando sujeta la carcaza a los tubos. Se recomienda usar
acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje.
4. Desmontar acople entre motor y bomba, luego proceda a retirar los tornillos que
sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza.

5. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se
sujeta al eje, facilitando así la extracción del mismo. Guarde la cuña.
6. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora;

es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son
de gran importancia en la bomba.
7. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un
extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su
cambio.
8. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que
sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte, y tendremos acceso directo a los dos
rodamientos que contiene al eje dentro del soporte.
9. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite,
debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje, en la
dirección del motor. Debido al ajuste de los rodamientos, esta operación debe de
realizarse con un extractor.
Puesta en marcha de la bomba.
No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la

voluta, con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. Conviene chequear en los
primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando
correctamente, esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Se recomienda
ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para
facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL
QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE”

Centrifugas
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50 30% 35% 32-160A
15 Impulsor Semi Abierto
Ø 172 40%
53%
55%
40 Ø 159
53%
50%
15
10
Ø 146
30
1750
RPM
10 Ø 133 1½
HP
20
Ø 120
5
1
5 ¾ HP
10 ½m HP
½
2 GPM HP
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m/h
Pagina: 70 Vigente: Página Nueva

Centrifugas
ft PSI m
AZ
1½x2x7A
40-160A
100 30 Ø 228 Impulsor Semi Abierto
40 50%
53% Ø 228 5 HP
Ø 209 55% Ø 203 3 HP
25 Ø 184 2 HP
56%
80
Ø 203 55%
30
53%
20
Ø 184 50%
60
45%
1750 Ø 178
RPM 15 40%
20
40
10
2 5
1½ HP 3 HP
10 HP HP
20 1m
5
5 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40 50
m/h
ft PSI m AZ
1½x2x7A
40-160A
50 Ø 228 30% 40% Impulsor Semi Abierto
15
20 50%
55% Ø 209 1 HP
Ø 209
40
Ø 203 55%
15
10 Ø 184
50%
30 Ø 178
1150
RPM 45%
10
20 ½
HP
5 1
¾ HP
HP
5
10 ½m
5 GPM
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150

l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30
m /h

Centrifugas
ft PSI m AZ
30 2x2½x7A
Ø 171
20 40%
50%
50-160A
Impulsor Semi Abierto
Ø 159 65%
Ø 171 2 HP
Ø 159 1½ HP
Ø 146 1 HP
65% Ø 133 ½ HP
Ø 146
15 Ø 133 ¾ HP
60%
20 Ø 133
40 1750
Ø 121
RPM
10 2
1½ HP
HP
1
HP
10 ¾
HP
20 ½m ½
5 HP
5 GPM
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225

l/s 4 8 10 14
3 10 20 30 40
m/h
ft PSI m AZ
100 30 2x2½x9A
50-200A
Ø 228 Impulsor Semi Abierto
50%
60 %
Ø 210 5 HP
25 Ø 203 3 HP
Ø 210
80 35 Ø 184 2 HP
65%
Ø 203
20
Ø 184
60% 1750
60 25
RPM
Ø 178
15
50%
40 1m
15 10
10 GPM 2
HP 3 5
HP HP
US GPM 0 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60

Sección: II Sustituye : Página Nueva
Centrifugas
ft PSI m AZ
3x4x9A
Ø 228 40% 50% 80-200A
60% Impulsor Semi Abierto
25 65%
80 35 70%
Ø 210 72%
Ø 203 72%
20
70%
60 Ø 184
25 65%
1750
RPM
15 10
Ø 178
HP
40
60% 7½
15 10
HP
½m Ø 228 10 HP
Ø 210 7.5 HP 5
50 GPM Ø 203 5 HP HP
Ø 184 3 HP
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80
m/h
ft PSI m AZ
Ø 305 3x4x12A
50 55% 80-315A
60%
160 Impulsor Semi Abierto
65%
65 45
140 Ø 279 68%
40 10
55 HP
Ø 266 65%
120
35 Ø 254 60%
1750 100
45 Ø 241
25
30
RPM HP
Ø 228
55%
80 35 25
50%
20 20
60 HP
25 1m
15
15 HP
10 GPM
12 m
NPSH
10
US GPM 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
l/s 5 10 15 20 25 30 35
3
m /h 20 40 60 80 100 120

Centrifugas
ft PSI m AZ
4x4x7A
50
15
100-160A
40%
60%
65% Ø 171 3 HP
70% Ø 159 3 HP
40
Ø 159 75% Ø 146 2 HP
Ø 133 1½ HP
15 Ø 121 1 HP
80%
10
30 Ø 146 80%
1750
Ø 133 75% RPM
10
70%
20 Ø 121
5
5 3
10 ½m 1½ 2 HP
HP HP
1
20 GPM
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3 25 50 75 100 125 150
m/h
ft PSI m AZ
4x5x12A
25
80 100-315A
Ø 305 65% 70% Max. Solid Size 11 mm.
75% 78%
30 Ø 292 80%
20
Ø 279 78 %
60 75%
Ø 266
Ø 254
15
Ø 241
20
1750
RPM
40
40 HP
15 30
10 HP
HP 25
HP
20
Ø 305 40 HP HP
10 Ø 292 40 HP
½m
Ø 279 30 HP
20 Ø 266 25 HP
5 50 GPM
Ø 254 20 HP
Ø 241 20 HP
US GPM 0 250 500 750 1000

l/s 20 40 50
3
m /h 100 200

Centrifugas
ft PSI m
Ø 228
AZ
65%
6x6x9A
25
80
70 % 150-200A
75%
77% Ø 228 20 HP
30 Ø 203
20 Ø 210 15 HP
Ø 203 15 HP
75% Ø 184 10 HP
60 Ø 184
70%
15 65%
1750
RPM 20 60%
40
50%
10
10 ½m 20
HP
20
5 50 GPM 15
10 HP
HP
U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 40 80 120
3
m/h 100 200 300

Sección: II Sustituye : Página Nueva
Centrifugas
ft PSI m AZ
6x6x12A
65 Ø 305 55% 60%
45
65%
150-315A
70% Impulsor Semi Abierto
140 74%
Ø 292
40 78% Ø 292 60 HP
55 Ø 279 50 HP
120 Ø 266 40 HP
Ø 279 74% Ø 254 30 HP
35
Ø 266
45
100 30
Ø 254
1750
80 35 25 Ø 241 70% RPM
60
Ø 228 HP
20
60 25 50
HP
15
1m 65% 40
40 HP
15
10 50 GPM 30
25 HP
20
HP HP
U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3 100 200 300 400
m/h
ft PSI m AZ
6x6x12A
150-315A
Ø 305
20 60%
70% Ø 305 20 HP
Ø 292 75% Ø 292 15 HP
60
Ø 279 15 HP
77% Ø 267 10 HP
Ø 279
Ø 254 7½ HP
15 Ø 266 75%
20
Ø 254
70%
40 Ø 241 1150
RPM
10 60%
Ø 228
50%
10
20
5
½m 20
15 HP
50 GPM 7½ 10
HP HP HP
US GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400

Centrifugas
ft PSI m Ø 229 60% AZ
70% 6x6x9
25 75%
80 Ø 210 150-200
Ø 209 80%
Ø 210 15 HP
30 20 Ø 109 10 HP
Ø 171 7.5 HP
Ø 109
60 75%
70%
15
1750 Ø 171
RPM 20
60%
40
10
Ø 152
10 ½m
20 5 10
50 GPM 5 7½ 15
3 HP
HP HP HP HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m/h

INDICE.
Pág. .
1.- Servicio 3
2.- Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha 4-5
3.- Lista de Partes 6

SERVICIO el externo sirve para evitar la contaminación de
Las bombas Malmedi modelo AZ no polvo y otros elementos dañinos para la rolinera.
requieren ningún mantenimiento fuera de La conexión de la rolinera conduce por vía
inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y de un conducto al lado externo de la rolinera
lubricación de rolineras. Las inspecciones son donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través
necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se de la rolinera, empujándola la espacio vacío
pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé
equipo. La parte hidráulica es lubricada por el inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje
fluido bombeado, por lo tanto no requiere para garantizar el mayor cambio posible de la grasa
lubricación. El soporte y el motor requieren de vieja. En lo posible debe evitarse la sobre
lubricación, este manual cubre las especificaciones lubricación de la rolinera, debido que puede tener
de las rolineras de la bomba y para el motor, el consecuencias negativas para la vida de la rolinera.
usuario debe referirse al manual del motor. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y
½ de la capacidad de la rolinera y espacio
Dentro del ámbito de este manual, se adyacente.
encuentra una discusión de un programa de
mantenimiento preventivo y el desarrollo de un En ambientes secos, cada rolinera requiere
sistema de mantenimiento periódico, el cual lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12
proyecta el tiempo de duración entre meses, lo que ocurra primero. En ambientes más
mantenimientos preventivos para maximizar el húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300
tiempo de operación y minimizar costos de horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera
mantenimiento, evitando fallas catastróficas. húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al
goteo de agua, alta condensación o a la intemperie.
Lubricación de rolineras del soporte de
bomba: La lubricación por aceite es opcional en
Las bombas modelo AZ disponen de dos bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con
versiones de lubricación para las rolineras del retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite
soporte, ellas son: y con dos tapones para dar el nivel correcto de
1. reengrasables con grasa(standard). aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en
2. Lubricación por aceite caso de sobrepresiones internas.
Las rolineras reengrasables requieren de

lubricación periódica, el cual puede realizarse
mediante el uso de las conexiones de aceite
ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras
deben lubricarse a intervalos regulares usando
grasas de buena calidad conteniendo aditivos de
lithium, los cuales son recomendados para
ambientes húmedos y secos.
A fin de revisar el nivel de aceite, se debe
La primera vez que sé reengrasan las rolineras destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el
se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe
el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta
interno es desmontado en la fabrica mientras que que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior.
El nivel del retenedor es superior al tapón aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y
inferior, permitiendo que el aceite se expanda en una verificación visual del nivel.
volumen debido a temperaturas de operación sin El nivel correcto de aceite debe ser el
que presione al estopero. Opcionalmente, medio de la bola inferior, a fin de mantener una
también disponemos de botellas indicadoras de película mínima en todas las pistas de la rolinera y
las bolas.
Pag. 3
Dependiendo de las condiciones de
trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe
ser reemplazado periódicamente. El tiempo de
reemplazo depende de las condiciones
ambientales del sitio donde se encuentra instalada
la bomba, un ambiente seco puede requerir el
cambio solo una vez al año, mientras que un
ambiente húmedo con abundante polvo puede
requerirlo mensualmente.
Reparaciones
Las bombas pueden ser desarmadas usando 4. Desmontar acople entre motor y bomba.
las ilustraciones y texto disponibles en estas Retirar tornillos que sostienen el soporte a la
paginas. base. Retirar tornillos que sostienen el
adaptador a la bomba y retirar parte rotativa
Antes de desarmar la bomba, se recomienda o retirar bomba completa.
tener como repuestos los siguientes elementos, los 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del
cuales por su costo se recomiendan cambiar impulsor. Retirar impulsor del eje,
rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, guardando la cuña.
a fin de prevenir una parada del equipo por una
falla menor:
1. Sello mecánico
2. Bocina del sello
3. Kit de sujeción del eje.
4. O´ring carcaza
5. O´ring bocina
A medida que se desmontan las piezas, se 6. Anillos de desgaste son insertados a presión
deben inspeccionar a fin de determinar su y deben ser removidos con un extractor.
condición y posible sustitución. Fundición Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo
resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier cual se recomienda su cambio.
desgaste debe ser identificado a fin de conocer la
causa y obviar una nueva reparación dentro de un 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa
plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el del sello montado. Se debe remover todo
impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de residuo del área del sello y la bocina. Es
desgaste, es recomendable el reemplazo por poder recomendable el cambio del sello mecánico.
conducir a problemas mayores a corto plazo. Debido al terminado de las caras del sello,
debe tenerse cuidado de no introducir
Desmontaje partículas que puedan rallar las caras del sello.
1. Desconectar corriente a la unidad de potencia
a fin de prevenir un arranque accidental.
2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza.
3. Remover todas las tuberías de refrigeración y
lubricación. Desconectar bridas de succión y
descarga, si se desea separar carcaza de la
tubería. Se recomienda el uso de acoples con
espaciadores, que permiten el desmontaje de
la parte rotativa sin desconectar succión y
descarga.
Pag. 4
8. Remover tornillos que sostienen bases al
soporte. 12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor.
Debido al ajuste de las rolineras, estas deben
9. Remover tornillos que sostienen adaptador al ser retiradas con un extractor. Si las tapas
soporte. Se debe tener cuidado con la cara vienen provistas de retenedores/estoperas,
estacionaria del sello, debido a que esta no retirarlas de la tapa.
puede soportar el peso del adaptador y se
partirá si la pieza se apoya sobre el sello.
10. Remover cuña y el slinger del eje. Puesta en marcha de la bomba
No se debe arrancar la bomba hasta que se haya

debidamente cebado la bomba para garantizar la
debida lubricación de sus partes. Es posible que
el sello mecánico gotee durante la primera hora de
operación mientras que las caras terminan de
sellarse.
11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y

remover tapa rolinera. Remover anillo de
retención.
Pag. 5
Lista de Partes
1. Codo * 16. Anillo desgaste adapt.* 49. Tapa Rolinera
2. Conexión* 25. Bocina 51. Retenedor*
3. Tubería * 27. Sello mecánico 52. Reten
4. Tapón 32. Tornillo Hex 53. Rolinera
5. Tornillo Hex 33. Remache 54. Rolinera
6. Carcaza 34. Placa de identificación 55. Eje
7. Anillo desgaste succión* 35. Adaptador 56. Tapón*
8. O´ring 39. Tornillo Hex 57. Soporte
9. Tornillo sujeción 304 40. Arandela 58. Grasera
9ª. Arandela 304 41. Pie 59. Tapón*
9b. Empacadura 42. Cuña 60. Aceitera*
10. O´ring 43. Grasera 61. Pin Bocina
11. Impulsor 44. Desfogue* 62. Tornillo Hex
12. Cuña 46. Tapón* 63. Arandela
14. Anillo desgaste succión* 47. Slinger 64. Pie
15. Anillo desgaste cierre* 48. Tornillo
* opcional
Pag. 6
Linea ETN - ETA
ETA 300-350 ETN 125-400

Aplicación Aplicación
Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido.
sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en
líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia
para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de de calor, aire acondicionado.
condensados y aire acondicionado, etc.
Descripción
Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga
Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. vertical hacía arriba.
Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera
para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.
Datos de operación.
Tamaños - DN 80 hasta 300 Datos de operación.
Caudal - hasta 1.800 m³/h Tamaños - DN 400 mm
Elevación - hasta 120 m Caudal - 700 m³/h
Temperatura - hasta 140°C Elevación - 90 m
Presión máxima de succión - 6 bar Temperatura - 30°C a 250°C
Presión máxima de descarga - 16 bar Presión máxima de succión - 10 bar
Velocidad de Giro - hasta 2.200 rpm Presión máxima de descarga - 16 bar
Velocidad de giro - hasta 2.200 rpm
CAUDAL 1450 RPM (50Hz)
Q m³/h 15 25 35 45 55 80 100 200 400 600 800 1000 1200 1500 2000
Q gpm 70 150 200 300 400 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000
120
75 250
350
100 100-50/2 150-450
300 80-40/3
200
100-400 125-400 50
80-40/2 150
200
80-400 40
150-400
50
ALTURA 1750 RPM (60 Hz)
ALTURA 1450 RPM (50 Hz)

30
150 40 100
25
30 75
100 300-350 20
250-290
15
20 200-230 50
40
40 10
25
30 10 20
5
15
20
10 10
H H H H
ft m Q gpm 100 200 300 400 500 750 1000 2000 3000 5000 7500 10000 ft m
20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000
Q m³/h
CAUDAL 1750 RPM (60Hz)
Datos Tecnicos
Tamaños
100-400
125-400
125-450
150-400
200-230
250-290
300-350
80-40/2
80-40/3
80-400
Datos
Técnicos
Soporte de Cojinete IIIA IVA A55 A60A IVA D

Paso de Solidos (mm) 9 9 11 17 25 25 33 65 80 97
GD² Conjunto en
0,55
1,24
1,69
1,69
0,89
1,38
0,60
1,86
0,53
1,65
Rotación con Agua (Kg.m²)
150 200 225 225 225 225 225 80 80 100

Presion máx. de Descarga (psi)
Presión máx. de Succión (psi) 80 150 80
Caudal Min/Máx. (m³/h) 0,3 / 1,1 x q óPT.
Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 100
Temp. °C
de Refrigeración C/ Sello Meánico -10 / 120

Máx. c/ Cámara de Refrigeración 140
Sentido de rotación Horário visto desde el lado del acoplamiento
Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF
Compensación Empuje Axial Por orificios compensadores en el rodete
Cojinete 6308 6310 6311 (2) 6311 6310 6412
Lubricación Grasa Aceite Grasa Aceite
Volumen de Lubricante (l) 0,55 4 0,55 7
P/n M0225x. Admisible (CV/rpm) 0,029 0,242
Dimensiones
Dimensiones de la Bomba Punta de Eje

Modelos DN1 DN2 a f h1 h2 b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 w i C x dk6 l t u
80-40/2 100 80 210 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-40/3 100 80 328 479 200 350 80 50 — 90 340 260 12 12 15 689 70 200 140 28 80 31 8
80-400 125 80 125 530 280 355 80 160 120 48 435 355 18 60 20 370 23 160 140 42 110 45 12
100-400 125 100 140 530 280 355 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 140 42 110 45 12
125-400 150 125 140 530 315 400 100 200 150 52 500 400 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
140
150-400 200 150 160 530 315 450 100 200 150 52 550 450 23 20 12 370 26 160 42 110 45 12
200-230 200 200 250 635 450 300 140 250 200 110 580 440 140 42 110 45 12
23 25 25 890 60 14
250-290 250 250 220 880 570 350 140 250 190 150 800 660 23 30 25 1105 90 20 140 50 130 54 14
300-350 300 300 300 890 690 450 150 320 260 150 840 680 23 30 25 1195 90 20 140 50 130 54 14
Corte Transversal y Lista de Piezas
8 26 28 2 28 14 12 5 18 1
Lista de Piezas ETN
ITEM DENOMINACION CANT.
2A 1 CARCAZA ESP IRAL 100 1
2 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP 1
2A PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO 1
3 PIEZA DE AP OYO 100 1
4 EJE A55/JP -STO- 1
5 RODETE 100 1
6 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS 2
7 SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" 1
8 TAP A COJINETE TIP O A55 1
9 JUNTA P LANA 1
10 JUNTA PLANA 1
11 JUNTA PLANA 1
12 EMP AQUE "O" RING 1
13 RETENEDOR 2
14 PRENSA ESTOP A 527 1
15 ANILLO DE CIERRE A55 1
16 EMP AQUETADURA 3
17 ANILLO DE DESGASTE LC 1
18 ANILLO DE DESGASTE LC,LT 1
19 ANILLO DEFLECTOR 1
20 CASQUILLO PROTECTOR A55JP 1
21 ARANDELA DE P RESION 1
22 ARANDELA DE RODETE 1
23 ARANDELA PLANA 3
24 REMACHE 2
25 GRAP AS 2
26 AIR HOLE(RESP IRADERO) 1
27 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 3
29 ESP ARRAGO 2
30 TORNILLO DE CIERRE 2
33 TUERCA HEXAGONAL 1
35 ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGEL- 1
28 15 18 36 CHAVETA DE ACOP LE 1
4 36 13 28 6 7 6 34 23 20 22 21 17 33 37 CHAVETA DE RODETE 1
29 16 38 PLACA 1
Lista de Piezas ETA

11 22 4
5 12 13 14 ITEM DENOMINACION CANT.
1 CARCAZA ESPIRAL 300 1
2 TAPA SUCCION 250 1
3 EJE H47861 -heli coil- 1
23 9 5 6 23 27 7 26 24 24 4 RODETE 250 1
5 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS 2
6 SOPORTE COJINETE TIPO "D" 1
7 TAPA COJINETE TIPO "D" 2 2
8 JUNTA PLANA 1
9 JUNTA PLANA 2
10 RETENEDOR 2
11 PRENSA ESTOPA 1
12 EMPAQUETADURA 4
13 ANILLO DE DESGASTE LC 1
14 ANILLO DE DESGASTE LT 1
15 ANILLO DEFLECTOR 1
16 CASQUILLO PROTECTOR 1
17 ARANDELA DE PRESION 1
18 ARANDELA DE RODETE 1
19 ARANDELA PLANA 2
20 REMACHE 2
21 AIR HOLE(RESPIRADERO) 1
22 ANILLO DE CIERRE 1
27 ESPARRAGO 2
34 CHAVETA 3
39 3 7 5
9 16 1 38 39 18 8 2 35 CHAVETA DE CASQUILLO 1
36 PLACA 1
Bombas Centrífugas
Línea Carcaza Partida Línea VVKL

Línea AZ Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Línea AZ
Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m Elevación 300 m Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 150 m / 200 psi Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Elevación 150 m / 200 psi
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Temperstura hasta 285°C / 140°C. Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble Bomba multietapas para menejo de Bombas centrífugas tipo caracol en
caracol disponible en sello mecánico o succión, diseñada para una amplia gama de liquidos dosificado no abrasivos. ejecución monoblock, sello mecánico en
estopero para múltiples aplicaciones. servicios industriales, municipales y contra Aplicaciones sistema de alimentación de 3500 y 1750 RPM para múltiples
incendios. calderas, sistema hidraulico, etc. aplicaciones.
Línea MZG
Línea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Bombas sumergibles eléctricas, tipo
monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite
y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.
Línea Turbi Plus Línea Hidropress

Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 250 gpm/60 m³/h
Línea Megaprime
Elevación 360 m/500 psi Elevación 105 m
Caudal 500 gpm/120 m³/h
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 2” x 2” y 3” x 3”
Elevación 40 m
Bomba turbina regenerativa, de una o Motobomba centrífuga monoblock con sello
Descarga 1½” , 2”, 3” y 4”
dos etapas. Capaz de manejar gases o mecanico, con motores a gasolina, diesel o
Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con
vapores entrañados hasta 20% en monofásica (hasta 10 HP).
sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos (
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por
hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional para
aguas negras.
de alturas. inyectores.
exeira
22/06/06

er esa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - V enezuela
Venezuela
ETN-ETA
RTT. ETN-ET A
Email: ventas@hidromac.com Email: bombasmalmedi@cantv

bombasmalmedi@cantv.net .net
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633
TR
Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
LINEA AZ
TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO
AZ MONOBLOCK
Bas Pesos HA Frame II III IV A55
HB HG
e Kg 1 Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 22 280 840 46 7 133 159 -- --
B 27 280 950 46 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 950 77 Case 11 -- 178 159 --
Cx 44 440 1.010 77 Bore 12 -- 178 159 --
C 50 440 1.235 77 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1.180 81 262 351 351 --
Dx 100 560 1.500 81
Ey 132 590 1.380 89 WG
E 157 590 1.640 89
Ez 200 590 1.890 89
AZ
DF Model AZF
DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o Motor
IIA IVA Frame A AG Base Number
32-125A 1¼x1½X5A
32-160A-B 1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B 1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A-B 1¼x1½X12A-B
40-125A 1½x2x5A
40-160A 1½x1¼x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A
80-200A 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E
80-40/2-3
100-160A 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E
125-200A 5x6x9A
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A 6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
150-450E
Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Línea AZ El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
General: O’ring. Para el bombeo de agua
El contratista suministrará una cruda, la carcaza y el impulsor
bomba centrífuga, horizontal tipo deberá tener anillos de desgaste
back “pull-out”, modelo para evitar el desgaste de la
____________________, con carcaza o el impulsor.
capacidad de ____________ gpm y Materiales:
una altura dinámica de ________
metros mca, para el manejo de Los impulsores deberán ser en
(líquidos) a __________°C, con un bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
peso especifico de 1.04 y una bronce con aleaciones de menos
viscosidad de ____________ cp. 1/2% de plomo para evitar la
contaminación con plomo del
Cada bomba deberá ser cotizada agua potable y fijados al eje por
con su curva de performance medio de una chaveta y con un
hidráulica, incluyendo altura, tornillo de SS 316 y empacadura.
caudal, eficiencia y N.P.S.H..
La bomba será suministrada con un
Características: eje de acero ASTM 1045 y el
La bomba será suministrada con soporte debe tener una
sello mecánico con partes concentricidad de .002” en el área
metálicas en SS 316 y elastómeros del sello mecánico. Las rolineras
en “Buna–N” y caras de carbón- deben ser selladas para minimizar
cerámica o Ni-Resist/carbón ó el mantenimiento y los soportes
carburo de silicio/carburo de silicio deben tener taladrado los accesos
según las características del liquido para la lubricación por grasa.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
Línea AZ Monoblock Materiales:
General: Los impulsores deberán ser en

bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
El contratista suministrará una bronce con aleaciones de menos
bomba centrífuga, horizontal 1/2% de plomo para evitar la
monoblock, modelo _____________, contaminación con plomo del
con capacidad de __________ agua potable y fijados al eje por
gpm y una altura dinámica de medio de una chaveta y con un
_____________ metros mca, para el tornillo de SS 316 y empacadura.
manejo de (líquidos) a
__________°C, con un peso Motor eléctrico:
especifico de 1.04 y una viscosidad El motor eléctrico debe ser suplido
de ____________ cp, de _____HP por un fabricante reconocido y
Cada bomba deberá ser cotizada normalizado según normas para
con su curva de performance motores monoblock para bombas.
hidráulica, incluyendo altura, Esta normativa debe estar
caudal, eficiencia y N.P.S.H.. claramente identificada en la
placa del motor con la designación
Características: del frame del motor, ejemplo
La bomba será suministrada con 184JM. Esta normativa facilita el
sello mecánico con partes reemplazo del motor y garantiza
metálicas en SS 316 y elastómeros una normalización de las partes
en “Buna–N” y caras de carbón- usadas en la bomba. El motor
cerámica o Ni-Resist/carbón ó eléctrico debe tener mínimo un
carburo de silicio/carburo de silicio factor de servicio 1.15 para cubrir
según las características del liquido cualquier sobrecarga de la bomba.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
O’ring. Para el bombeo de agua
cruda, la carcaza y el impulsor
deberá tener anillos de desgaste
para evitar el desgaste de la
carcaza o el impulsor.
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento
INDICE.
Pág. .
Aplicación 3
Descripción 3
Generalidades 3
01. Transporte 3
1 Montaje 3
1. Fundamento 3
1.2 Emplazamiento 3-4
1.3 Alineación de la Bomba 4
1.4 Conexión de la tubería 4
1.4.1 Empalmes adicionales 5
1.4.2 Composición al vació 5
1.5 Protección del acoplamiento 5
1.6 Control final 5
2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 5
2.1 Preparación para la puesta en servicio 5
2.1.1 Lubricantes 5
2.1.2 Junta del eje 5
2.1.3 Llenado de la bomba 5
2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 6
2.2 Conexión 6
2.3 Desconexión 6
3 Mantenimiento y lubricación 6
3.1 Vigilancia del servicio 6
3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 6
3.2.1 Lubricación 6
3.2.2 Cambio de grasa 6
3.2.3 Cambio de aceite 6
4 Prescripciones e indicaciones especiales 7
4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 7
4.2 Desmontaje 7
4.2.1 Sello mecánico 7
4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 7
4.4 Montaje – bomba 7
4.4.1 Junta del eje 8
4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 8
4.4.3 Información de la empaquetadura 9
4.4.4 Sello mecánico 10
4.5 Repuestos 10
4.5.1 Pedido de repuestos 10
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 10
4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 11
4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece 12-13
5 Perturbaciones 14-15
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento

Aplicación 01. Transporte
Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para Con motivo del transporte del grupo completo, deben
bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el disponerse los cables tal y como representados en la
abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cán-
riego, circulación de condensados, fluidos para camo de la máquina de accionamiento).
transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de
aire acondicionado, también en industrias químicas y
petroquímicas.
Descripción
Bomba horizontal de una etapa, aspiración
simple horizontal y descarga vertical bacía arriba.
Construida dimensionalmente según las normas DIN
24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su
desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin
necesidad de desmontar las tuberías.
De excepcional eficiencia, alta
intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas
condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor
altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa
resultados hasta un 120% superiora las normas de base común.
DIN/ISO.
1 Montaje
Datos de operación. (Instalación en el lugar)
Tamaños - DN 400mm
Caudal - hasta 700 m³/h 1.1 Fundamento
Elevación - hasta 90 m El fundamento de hormigón debe haber
Temperatura - hasta -30°C a 250°C fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene
Presión máxima de succión - 10 bar que estar completamente horizontal y plana a la succión
Presión máxima de descarga - 16 bar y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la
Velocidad de Giro - hasta 1750 rpm transmisión de tensiones a través de las conexiones de
tubería.
Generalidades
El funcionamiento perfecto de las bombas 1.2 Emplazamiento
centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se Una vez colocada el grupo completo sobre el
efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento fundamento se procederá a su nivelación con nivel de
adecuado. burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se
El presente manual de instrucciones de servicio deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de del acoplamiento según lo indicado en el plano de
mucha importancia, las cuales encarecemos tener en emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la
cuenta en todo momento. Además se deberá observar nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la
que las bombas no se utilicen para condiciones de derecha lo más cerca posible del material de fijación,
servicio diferentes a las indicadas por nosotros. entre la placa de base o bastidor y el fundamento.
Estas instrucciones de servicio no tienen en Cuando la distancia entre el material de fijación sea
cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente
para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar
disposiciones, incluyendo también las obligaciones de bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.
nuestro personal de montaje, son responsabilidad
exclusiva del usuario de las bombas.
La placa de fábrica que lleva la bomba indica la
serie y el tamaño constructivo, así como también sus
principales características, el número de fabrica y de
producto, datos que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y especialmente para
pedidos de repuestos.
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Pág. 3

Apretar fuerte y uniformemente el material de 1.4 Conexión de la. tuberías
fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí La bomba no es punto fijo de las tuberías y no
posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con se deberá considerar nunca como tal para la conexión de
tal motivo, deben evitarse huecos. las mismas.
La tubería de aspiración deberá tener siempre
1.3 Alineación de la bomba / máquina de una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba
accionamiento trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre
Después de la fijación de la placa de base, el descendente. Las tuberías se deben apoyar
acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé
necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso
accionamiento). de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba.
El control del acoplamiento y la realineación Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser
son también necesarios si la bomba o la máquina de por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las
accionamiento se suministran montadas sobre una placa bocas de la bomba.
de base común y si están alineadas. Según el tipo de instalación y de la bomba, se
El grupo está alineado correctamente si una recomienda instalar válvulas de retención y órganos de
regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de cierre.
acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la Las dilataciones de las tuberías, producidas por
misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo la temperatura, tienen que ser compensadas
ponerse atención que el sitio de medición debe también adecuadamente para que no se transmitan pesos a la
girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben bomba.
tener por todas partes en la periferia la misma distancia Antes de la puesta en servicio de nuevas
una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes
medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas
y 4). veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras
impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo.
Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la
instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La
sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la
sección de la tubería para que no resulten resistencias
demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados.
Tamices en forma de sombrero con red de alambre de
mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de
diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse
DIN 4181.
Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo

intermedio.
1 Cuerpo de alojamiento del tamiz

2 Tamiz fino
3 Chapa perforada
Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo 4 Boca de aspiración de la bomba
intermedio
Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de
La desviación radial y axial entre las dos mitades aspiración en el esquema de tuberías.
de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

1.4.1 Empalmes adicionales 2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio
Las dimensiones y la posición de empalmes 2.1 Preparación para la puesta en servicio
adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, 2.1.1 Lubricantes
liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano
de emplazamiento o en el esquema de tuberías. Rodamientos lubricados por grasa:
Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica
1.4.2 Composición del vació con cantidad suficiente de grasa.
En la elevación desde depósitos que están bajo
vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de Rodamientos lubricados por aceite
compensación del vació. La tubería debe tener un El soporte de cojinete se debe llenar de aceite,
diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe CALIDAD HD2O.
desembocar por encima del nivel de líquido máximo
admisible en el depósito.
Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la
bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación
de la bomba antes del arranque.
Fig. 7 Llenado de aceite
Operación:
Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través
del taladro que ha quedado libre con el regulador de
nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre
A Válvula de cierre principal en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura
B Tubería de compensación al vació 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo
C Válvula de cierre de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de
E Válvula de cierre estanca al vació desaireación. Controlar después de corto tiempo si el
R Válvula de retención nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El
V Depósito de vació depósito tiene que estar siempre lleno.
Z Brida intermedia
Atención.
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación El nivel de aceite debe encontrarse por debajo
de vacío. de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde
superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar,
1.5 Protección del acoplamiento con tal motivo, completamente seca.
Según las prescripciones de seguridad contra Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regu-
accidentes, solamente está permitido el funcionamiento lador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar
y servicio de bombas con una protección de visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dis-
acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no puesta lateralmente.
suministramos la correspondiente protección del
acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una 2.1.2 Junta del eje
equivalente. Controlar la junta del eje (véanse los puntos
4.2.1 y 4.4.2).
1.6 Control final
La alineación del grupo según el punto 1.3 debe 2.1.3 Llenado de la bomba y control
comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder Tanto la bomba como la tubería de aspiración
girarse fácilmente a mano. deben estar bien purgadas y llenas de líquido de
Todos los empalmes deben controlarse con impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de
respecto a su exactitud y función. cierre de la tubería de aspiración tiene que estar
completamente abierto.
Abrir completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y
comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de
cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe)
y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

2.1.4 Comprobación del sentido de giro carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías
El sentido de giro de la bomba debe ser el de alimentación no deben cerrarse durante el servicio.
indicado por la flecha de sentido de rotación. En la ejecución con empaquetadura de
Arrancando y parando inmediatamente la bomba se prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el
puede comprobar el sentido de giro. Montar la servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada
protección del acoplamiento. sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas,
véase el punto 4.4.2.1.
2.2 Conexión Si las fugas son demasiado elevadas después de
El grupo solamente se debe arrancar estando un período de servicio de larga duración, deben
cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas
después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de de la brida del prensaestopas; a continuación, deben
régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste
el punto de servicio. de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un
anillo de empaquetadura.
Atención: Un recambio de todo el paquete de
Después de alcanzada la temperatura de servicio empaquetadura normalmente no es necesario.
y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene
y 920.5 estando el grupo parado. en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no
visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún
2.3 Desconexión mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en
Cerrar el órgano de cierre en la tubería de servicio una vez por semana por una conexión y
impulsión. desconexión inmediatamente sucesivas para que esté
Si está instalado en la tubería de impulsión un garantizada siempre una disposición para el servicio.
dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre Debe vigilarse la función de los empalmes
puede permanecer abierto si existe una contrapresión. adicionales.
Según sea la instalación, la bomba debería tener, Si con el tiempo se demuestran fenómenos de
al estar desconectada de la fuente de calefacción, un desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a
seguimiento por inercia suficiente hasta que la tiempo estos elementos.
temperatura del líquido de elevación se haya reducido
hasta tanto que se impida una acumulación térmica 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite
dentro de la bomba. 3.2.1 Lubricación
Desconectar la máquina de accionamiento. Poner aten- La lubricación de los rodamientos se efectúa por
ción en una marcha regular por inercia hasta la parada. medio de grasa respectivamente aceite mineral. En
En caso de un período de parada de larga cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3.
duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería
de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. 3.2.2 Cambio de grasa
En caso de un período de parada de larga duración, debe En los rodamientos lubricados por grasa el
cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero
Cerrarlos empalmes adicionales. máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver
En las bombas cuyo liquido de elevación entra apartado 4.3).
bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido
de cierre también durante la parada. Calidad:
En caso de un peligro de congelación y/o períodos de La grasa a emplear para la lubricación de los
parada de larga duración, debe vaciarse la bomba rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con
respectivamente asegurarla contra una congelación. detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se
agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El
3 Mantenimiento y lubricación número de penetración de la grasa debe estar
3.1 Vigilancia del servicio comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una
La bomba debe funcionar siempre regularmente penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de
0
y sin sacudidas. goteo no debe ser inferior 175 C.
Debe evitarse de todos modos, un
funcionamiento en seco de la bomba. 3.2.3 Cambio de aceite.
Un servicio de larga duración contra el órgano El primer cambio de aceite debe efectuarse
de cierre cerrado no es admisible. después de 300 horas de servicio. Todos los cambios
La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.
0
C por encima de la temperatura ambiente pero no debe
0
sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la
Procedimiento: Antes del ensamblaje, debe limpiarse el
Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente
debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si
salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el
colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el
apartado 2.1.1. soporte del contraanillo 476.
4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de

4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones lubricante
Atención: Unidad de Cantidad de lubricante / Cojinete
Antes del comienzo del desmontaje, el grupo Designación
Eje (1) grasa Aprox. gr. aceite Aprox. l.
debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. 25 6306 E C3 15 0.2
Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respecti- 35 6308 E C3 20 0.35
vamente de aspiración y de impulsión, deben estar ce-
45 6310 E C3 30 0.45
rrados.
55 6311 E C3 40 0.65
La carcasa de la bomba debe tener temperatura
ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubri-
y vacía. cante
4.2 Desmontaje 4.4 Montaje - Bomba

1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el El ensamblaje de la bomba debe efectuarse
aceite según el punto 3.2.3. observando las normas válidas en la construcción de
2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. máquinas.
3. Quitar la protección del acoplamiento. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas
4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes
Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo.
soltarla de la placa de base. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben
5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben
Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede ser sustituidos por anillos nuevos.
permanecer sobre la placa de base yen la tubería. Las juntas planas deben renovarse por principio.
5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor
5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las de la junta vieja.
tuercas en la tapa de presión. El ensamblaje se efectúa en el Orden de
5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión
la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para correcto de las piezas individuales debe cumplirse de
montaje. todos modos.
Atención: En las bombas mayores debe Las bombas en ejecución de material de hierro
suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y
para evitar un basculamiento del juego para montaje. 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2)
Después de un período de servicio de larga duración, las un anillo intersticial adicional (502.3).
piezas individuales pueden desmontarse del eje
eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería
conveniente valerse de uno de los conocidos des-
oxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea
posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe
evitarse de todos modos una aplicación de fuerza.
6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el
orden de sucesión de las representaciones en forma de
explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11. Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial
4.2.1 Sello mecánico

Para el recambio del cierre mecánico, es
necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar
el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico
433 del eje.

Si la sección de la junta entre el cuello del
rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el Después del llenado de la bomba debe haber
intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período
debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben
existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del
diámetro. prensaestopas. A continuación, deben observarse las
fugas durante unos 5 minutos.
4.4.1 Junta del eje Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se
4.4.2 Prensaestopas de empaquetadura repite hasta que se alcance un valor mínimo.
Antes de dotar los prensaestopas de las
empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el Valores de las fugas:
3
casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo. Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20
3
cm /minuto.
Si el valor de las fugas es demasiado pequeño,
deben soltarse un poco las tuercas en la brida del
Fig. 10 Anillo de empaquetadura cortado prensaestopas.
Si ya no resultan ningunas fugas, debe:
El primer anillo de empaquetadura se coloca y - pararse inmediatamente la bomba
se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. - soltar la brida del prensaestopas y repetir la
Cada anillo de empaquetadura siguiente se puesta en servicio.
coloca desplazado por aproximadamente 90° con Después del ajuste, las fugas deben observarse
respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se durante unos 2 horas con la temperatura máxima del
0
Corre individualmente con la brida del prensaestopas en liquido de elevación (140 C).
el espacio de la empaquetadura. Con la presión mínima existente del líquido de elevación
La brida del prensaestopas debe apretarse ligera en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas
y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente. suficientes.
Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de

grafito
La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados

0
es un elemento de junta de precisión de alta calidad que por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura
requiere un correspondiente esmero para instalarla. anterior.
La instalación del anillo de empaquetadura
Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de
empaquetadura cortado.
Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben
tener siempre un asiento prieto en la carcasa del
prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los
anillos de empaquetadura es necesario un intersticio.
Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano
sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas
(controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida
por medio del calibrador de espesores). Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

4.4.3 Información de la empaquetadura
Dimensiones en (mm).
Tamaños Unida Espacio de la empaquetadura

Constructivos d de Anillo de Cantidad de
del prensaestopas
eje empaquetadura anillos
Ødi Øda l
32 - 125.1
32 - 125
32 - 160.1
32 - 160
32 - 200.1
32 - 200
32 - 250.1
32 - 250
40 - 125 3 anillos de
empaquetadu
40 - 160
ra 1 anillo de
40 - 200 25 30 46 45 8 x 126 cierre
40 - 250
50 - 125
50 - 160
50 - 200
50 - 250
65 - 125
65 - 160
65 - 200
80 - 160
40 - 315
50 - 315
65 - 250
65 - 315
80 - 200
empaquetadu
80 - 315
ra 1 anillo de
100 - 160 35 40 65 56 10 x 165 cierre
100 - 200
100 - 250
100 - 315
125 - 200
125 - 250
150 - 200
150 - 250
80 - 400
empaquetadu
125 - 315
ra 1 anillo de
125 - 400 55 50 70 56 10 x 196 cierre
150 - 315
150 - 400
1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de
empaquetadura más.
Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura

4.4.4 Sello mecánico Atención:
El montaje si efectúa en el orden inverso al Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de
desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como
un cierre mecánico lo siguiente: ayuda de montaje debe emplearse agua.
El mayor esmero y la mayor limpieza. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de
Debe quitarse sólo inmediatamente antes del presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del
montaje y la protección de contacto de las superficies de contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la
deslizamiento. mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe
Un deterioro de las superficies de junta así como de ponerse atención en una distribución uniforme de la
las juntas tóricas debe evitarse. presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de
Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento
carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente exterior señale siempre contra la dirección de montaje.
los depósitos.
Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede
aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento.
4.5 Repuestos
4.5.1 Pedido de repuestos
Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las
Juntura del revestimiento exterior de teflón
siguientes indicaciones:
Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250)
Figura 15 Anillo de junta radial con revestimiento de
E-No.:
teflón.
Número.:
Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296.
Pieza No. Denominación de la pieza cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).
2 3 4 5 6y7 8y9 10 y más
cantidad de repuestos
210 Eje 1 1 2 2 2 3 30%
230 Rodete 1 1 2 2 2 3 30%
321 Rodamiento rígido de bolas 1 1 2 2 3 3 50%
330 Soporte cojinete -- -- -- -- -- 1 2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas 4 4 6 6 6 8 40%
502.1/.2 Anillo interstical 2 2 2 3 3 4 50%
524 Casquillo protector del eje 1 1 1 2 2 2 20%
---- Juntas Planas (juego) 4 6 8 8 9 12 150%
En la ejecucion con sello mecánico
412 Junta tórica *) 4 6 8 8 9 10 100%
433 Sello necánico, completa *) 2 3 4 4 4 6 90%
523 Casquillo del eje 1 1 1 2 2 2 20%
*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524

Fig. 16 Almacenado de repuestos

4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba
T C
Tapa Presión prensa estopa de

a o
m n
Tapa presión sello mecánico
Empaquetaduras del prensa

Rodamiento rigido de bolas
Casquillo protector del eje

a s
Brida del prensa estopas,
Anillo interstical, lado de
Anillo interstical, lado de

Soporte del contraanillo
Brida del prensa estopa
ñ t
o r
s u
Anillo de laberinto
c
Soporte cojinete
Casquillo del eje

empaquetadura
Carcasa espiral
Anillo de cierre
Sello mecánico
t
Tapa cojinete
Pie de apoyo
i
aspiración
impulsión
v
estopas
o
partido
Rodete
s
Eje
Pieza No.
163.1
163.2
502.1
502.2
102
183
210
230
321
330
360
423
433
452
454
458
461
476
523
524
32 - 125.1 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 125 1 12 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 160.1 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 160 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200.1 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 250.1 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
32 - 250 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
40 - 125 1 12 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 X 1 1
40 - 160 1 12 2 1 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1
40 - 200 4 15 3 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
40 - 250 6 17 4 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1
40 - 315 8 2 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 13 2 2
50 - 125 1 12 2 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 160 1 12 3 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 200 4 15 3 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 250 6 17 4 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 1
50 - 315 9 20 8 2 15 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 10 2 2
65 125 1 12 3 1 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 3 1 1
65 - 160 2 13 3 1 17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 - 200 4 1 18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 250 5 2 19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 13 2 2
65 315 9 20 8 2 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 10 2 2
80 - 160 2 13 4 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 9 1 1
80 - 200 3 14 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 250 7 18 5 2 23 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 315 9 20 6 2 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 400 11 22 9 3 25 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 8 3 3
100 - 160 3 14 5 2 26 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 200 3 14 5 2 27 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 250 7 18 8 2 28 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 315 9 20 6 2 29 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 400 11 22 7 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 8 3 3
125 - 200 5 16 6 2 31 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 11 2 2
125 - 250 8 18 6 2 32 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 14 2 2
125 315 10 21 9 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
125 400 11 22 10 3 34 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
150 - 200 5 16 7 2 35 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 11 2 2
150 - 250 8 19 7 2 36 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 14 2 2
150 315 10 21 9 3 37 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
150 - 400 1 22 10 3 38 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe.
Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.

4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece
Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar
Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Ejecución con sello mecánico normalizado
Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de
elevación
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

5 Perturbaciones
Perturbación Cifra características
Causa – subsanación
Caudal demasiado pequeño de la bomba 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28
Sobrecarga de la maquina de accionamiento 12,13,14,15,28
Presión final demasiado elevada de la bomba 15
Temperatura elevada del cojinete 22,23,24,25,26
Fugas de la bomba 16
Fugas demasiado fuerte de la junta del eje 17,18,21,22,23,33
La bomba funciona con irregularidad 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32
Aumento inadmisible de temperatura de la bomba 3,6,32
Causa - subsanación 1) 9. Sentido de giro erróneo

1 La bomba eleva contra una presión demasiado - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente
elevada
- regular de nuevo el punto de servicio 10. Velocidad demasiado pequeña 2)
- aumentar la velocidad
2. Contrapresión demasiado elevada
- montaje de un rodete mayor 2 11. Desgaste de las piezas interiores
- aumentar la velocidad (turbina, máquina de - renovar las piezas desgastadas
combustión)
12. La contrapresión de la bomba es más pequeña
3. La bomba respectivamente las tuberías no están que la indicada en el pedido
desaireadas por completo resp. no están llenadas - regular exactamente el punto de servicio
- desairear respectivamente rellenar - en caso de una continua sobrecarga, retornear
eventualmente el rodete 2)
4. La tubería de alimentación o el rodete está
obstruido 13. Densidad es más elevada o la viscosidad más alta
- eliminar los depósitos en la bomba y/o las tube- del líquido a elevar que las indicadas en el pedido
rías 2)
5. Formación de bolsas de aire en la tubería 14. La brida del prensaestopas está apretada errónea-
modificar la tubería mente
- colocar una válvula de desaireación - modificarlo
6. Altura de elevación demasiado grande/MPS - 15. Velocidad demasiado alta

instalación (entrada) demasiado pequeño: - reducirlo
- corregir el nivel de líquido - 2)
- instalar la bomba a más profundidad
- abrir por completo el órgano de cierre en la 16. La junta está defectuosa
tubería de entrada - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa
- en caso dado, modificar la tubería de entrada si de presión
las resistencias en la tubería de entrada son de-
masiado grandes 17. La junta del eje está desgastada
- controlar los tamices instalados / apertura de as- - renovarlo
piración - controlar la presión del líquido de lavado /
- cumplir la velocidad de descenso de presión ad- líquido de cierre
misible
18. Formación de estrías o rugosidad del casquillo
8. Aspiración de aire en la junta del eje protector del eje
- limpiar el canal del liquido de cierre, eventual- - renovar el casquillo protector del eje / casquillo
mente introducir líquido de cierre del exterior del eje
respectivamente aumentar la presión del líquido - renovar la junta del eje
de cierre
- renovar la junta del eje 21. La bomba funciona con irregularidad
- corregir las condiciones de aspiración
- aumentar la presión en la boca de aspiración de emplazamiento
la bomba
28. Funcionamiento con 2 fases
Pág. 14 - renovar los fusibles defectuosos
22. El grupo está mal alineado
- alinearlo - controlar las conexiones de los conductores
23. La bomba está deformada o existen oscilaciones 30. Desequilibrio del rodete
de resonancia en las tuberías - limpiar el rodete
- controlar los empalmes de las tuberías y la - equilibrar el rodete
fijación de la bomba, en caso dado, reducir la
distancia de las abrazaderas del tubo 31. Cojinetes defectuosos
- fijar las tuberías por medio de material amorti- - renovarlos
guador de oscilaciones
32. Caudal demasiado pequeño
24. Empuje axial aumentado 2) - aumentar el caudal mínimo
- limpiar los taladros de descarga en el rodete 33. Defectos en la alimentación del líquido de
- recambiar los anillos intersticiales circulación
- aumentar la sección transversal libre
25. Una cantidad demasiado pequeña, demasiado
grande de lubricante o un lubricante no
apropiado
- completar el lubricante, reducirlo respectiva-
mente sustituirlo
26. La distancia del acoplamiento no se ha cumplido

- corregir la distancia según el plano de
Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario
una consulta con el proveedor.

Linea VKL
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS
Descripción:
Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales
hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y
temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones
son suministros de agua para municipios, industrias y comercio,
sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de
calderas, sistema hidráulico y riego. La VKL esta diseñada para
manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en
8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica,
cualquiera sea el punto requerido.
Los principales elementos son:

Construcción :
Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga
presentan una descarga radial a 90°.
Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión
descarga hacia la succión de la siguiente etapa. del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las
Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings, rolineras.
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos.
Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por Pueden ser suministrados en materiales especiales.
cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos
el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C.
desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación
modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la del caudal y presión original.
parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas
son recortables para obtener la altura requerida. axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.
Curvas
m 1750 RPM m 3500 RPM
300
300
10 8 5 4
250 250
200 VVKL
7 5 4 3
200 VVKL
17 16 14 11 80 9 40
STAGES STAGES VVKL
80
80
150
VVKL VVKL VVKL VVKL
150 32 50 65M
VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL
32 40 50 65 100 125 150
1 STAGE
100 1 STAGE
1 STAGE 100
50 1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE 1 STAGE 50
0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
GPM GPM
Datos Técnicos
OPCIONES
Lubricación por agua para empaquetaudras disponible
para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de
líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el
manejo de líquidos hasta 105°C.
MATERIALES DE CONSTRUCCION
EJECUCION HIERRO BRONCE
Carc az a .............................................. hierro Hierro
Dif us ores ............................................ hierro Hierro
Impuls or .............................................. hierro Hierro Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos
A nillos de des gas te ........................... hierro Bronc e y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer
A nillos de dis tanc iadores ................... hierro Bronc e mayor resistencia a la abrasión de partes.
Boc inas .............................................. hierro Hierro
Eje ...................................................... 1045 1045
Eje opc ional ........................................ 416SS 416SS
Empaquetadura.......... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura
Sello Mec ánic o.......... Diponible en todos los modelos
DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA PRESTACIONES

Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Caudal máximo....................................... 2200 GPM
Diametro Interno 1,375 1,500 1,750 1,750 2,000 2,500 2,500 3,000 Altura máxima........................................ 300 m
Diametro Externo 2,250 2,625 3,250 3,375 3,750 4,500 Temperatura máxima std......................... 105ºC
Profundidad 2500 3,000 3,500 5000 Temperatura máxima refrigeración........... 140ºC
Máxima Presión de descarga.................. 400 PSI
El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados Máxima Presión de succión..................... 150 PSI
y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Sentido de giro....................................... CW
Bombas VKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos Bridas succión....................................... ANSI 150FF
32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. Bridas descarga..................................... ANSI 300FF
En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas
detalles referirse a oficina. Corte y Lista de Partes
Item Denominación
106 Carcaza Succión
107 Carcaza Descarga
108 Carcaza intermedia
165 Tapa de la Cámara de Refrigeración
171.1 Difusor
171.2 Difusor Ultima Etapa
210 Eje
230 Rodete
320 Rodamiento de Bolas
322 Rodamiento de Rodillos Cilíndricos
350 Carcaza Rodamiento
360 Tapa del Rodamiento
361 Tapa Final del Rodamiento
400.1 O’ring Carcaza
400.3 Junta Plana
412.1 O’ring
412.3 O’ring del Rodete
452 Brida del Prensa-Estopa
458 Anillo de Cierre
461 Empaquetadura
502 Anillo Rozante
504 Anillo Distanciador
507 Anillo Rompeaguas
521 Casquillo Intermedio
Item Denominación Item Denominación Item Denominación

524.1 Casquillo Protector/Lado Accionamiento 920.1 Tuerca Hexagonal 8B Escape de Liquido de Fuga
524.2 Casquillo Protector/Lado no Accionado 920.3 Tuerca del Rodamiento 7E Entrada Liquido de Refrigeración
525.2 Casquillo Distanciador 932.1 Arandela de Seguridad 7A Salida Liquido de Refrigeración
636 Grasera 932.2 Arandela de Seguridad 6B Drenaje
905 Tornillo de Unión 10M Conexión del Liquido de Cierre 1M Manómetro
Nota - VKL 32 y 40 no tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.
Tabla de Dimensiones
MOTOR DIMENSIONES HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS
MODELO FRAME HA HG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
180T 280 95 1100 1100 1100 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1500 1500 1700
VKL 32
210T 280 95 — — 1300 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — — — —
180T 280 95 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700
VKL 40 210T 280 95 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700 1700 1700
250T 440 120 — — — 1500 1500 1500 1500 — — — — — —
180T 280 95 1100 1100 1100 1300 1300 1300 — — — — — — —
210T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1700 1700 1700
VKL 50 250T 440 115 1400 1400 1400 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1700 1700 1700
280T 440 135 — 1600 1600 1600 1600 — — — — — — 2000 2000
320T 440 175 — — 1700 1700 1700 — — — — — — — —
210T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 — — — — — —
250T 440 110 1400 1400 1400 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
280T 440 110 1400 1400 1400 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
MOVI 65 320T 440 150 — 1700 1700 1700 — — — 2000 2200 2000 2000 — —
360T 560 175 — 1700 1700 1700 — — — — — — — — —
400T 560 225 — — 1800 1800 — — — — — — — — —
440T 560 250 — — — 1900 — — — — — — — — —
210T 440 110 1300 1300 1300 1300 — — — — — — — — —
250T 440 110 1500 1500 1500 1500 1800 1800 1800 1800 — — — — —
280T 440 110 — — 1800 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 — — —
VKL 80 320T 440 120 1700 1700 1700 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
360T 560 120 1600 1600 1600 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
400T 560 175 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
440T 560 200 — 1900 1900 — — — — — — — — — —
250T 560 120 1300 — — — — — — — — — — — —
280T 560 120 1500 1500 — — — — — — — — — — —
320T 560 120 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
VKL 100
360T 560 120 — 1900 1900 1900 1900 — — — — — — — —
400T 560 130 — — 2000 2000 2000 2300 2300 2300 — — — — —
440T 560 130 — — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — —
280T 560 200 1600 — — — — — — — — — — — —
320T 560 200 1700 — — — — — — — — — — — —
VKL 125 360T 560 200 1900 1900 — — — — — — — — — — —
400T 560 200 — 2200 2200 2200 — — — — — — — — —
440T 560 200 — 2200 2200 2400 2400 — — — — — — — —
360T 710 200 1900 — — — — — — — — — — — —
VKL 150 400T 710 200 2200 2200 — — — — — — — — — — —
440T 710 200 2400 2400 2400 — — — — — — — — — —
BRIDAS e-f A A B1 B1 D E h m n1 q1 q2 s t p dj6 j1 j3 v u

MO DELO CO LD HO T CO LD HO T
32 1¼x1½ 160 305 356 222 273 c+76 197 105 45 55 150 25 11,5 12 38 25 50 26,5 8
40 1½x2 170 292 343 241 292 c+86 207 115 48 60 170 30 11,5 12 43 30 50 32,8 8
50 2x2½ 180 333 324 248 298 c+92 239 135 50 60 230 30 15 12 46 35 60 50 38,3 10
65Movi 2½x3 215 341 392 264 314 c+236 137 180 60 75 240 93 17 16 117 35 69 50 38 10
80 3x4 265 318 368 267 318 c+120 60 210 60 70 310 45 15 14 60 40 85 75 43,1 12
100 4x5 300 400 — 324 — c+140 290 250 75 80 370 45 15 14 70 45 95 80 48,5 14
125 5x6 375 470 — 362 — c+170 335 300 85 95 460 51 20 18 85 50 125 90 53,5 14
150 6x8 425 586 — 435 — c+200 385 350 100 100 550 65 23 18 100 60 140 90 64,2 18
C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS
MO DELO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
32 67 112 157 202 247 292 337 382 427 472 517 562 607
40 70 120 170 220 270 320 370 420 470 520 570 820 670
50 73 128 183 238 293 348 403 458 513 568 623 678 733
65Movi 109 180 251 322 393 464 535
80 110 193 276 359 442 525 608 691 774 857
100 135 235 335 435 535 635 735 835
125 165 280 395 510 625 740
150 215 360 505 650 795
HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).

HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).
HG (Alto de la pata de la bomba a la base).
Bombas Centrífugas
Línea ETN Línea AZ

Línea AZ Línea ETA
Caudal 3000 gpm /700 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Caudal 2500 gpm/300m³/h Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h
Elevación 90 m/125 psi Elevación 150 m / 200 psi
Elevación 150 m / 200 psi Elevación 45 m
Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1” hasta 6”
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN
Bombas centrífugas tipo caracol de una Bombas centrífugas tipo caracol en
Bombas centrífugas de una etapa tipo Bombas centrífugas de flujo mixto, de
etapa para 1800 RPM, disponible en sello ejecución monoblock, sello mecánico
caracol disponible en sello mecánico alto caudal y baja temperatura, en sello
mecánico o estopero, ejecución eje libre o en 3500 y 1750 RPM para múltiples
o estopero para múltiples mecánico o estopero.
monoblock. aplicaciones.
aplicaciones.
Línea MZG
Línea AFP Caudal 100 gpm/25 m³/h
Línea Magnum Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 120 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Bombas centrifugas para manejo de Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
lodos, aguas negras, papeleras, monofásicas, fijas o portátiles, para mono Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-
monoblock con motores eléctricos
cementeras y minería. Construcción en o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para Clog o Monovane con cámara de aceite y
doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
diversos materiales. Disponible en sello el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
mecánico. para aplicaciones de calderas.
automático.
Línea Turbi Plus Línea ANSI 2196 Línea Carcaza Partida Línea Megaprime
Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 360 m/500 psi Elevación 200 m Elevación 150 m Elevación 40 m
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 1½” hasta 8” Descarga 1½” hasta 10” Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10”
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble Bombas autocebante de construcción
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, die- succión ó 2 etapas, diseñada para una tipo monoblock, con sello mecanico,
o vapores entrañados hasta 20% en sel o monofásica (hasta 10 HP). amplia gama de servicios industriales, motores eléctricos trifásicos, monofásicos
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por municipales y contra incendios. ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional Disponible en diversos materiales hierro Disponible en ejecución aguas negras.
de alturas. para inyectores. fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y
acero inoxidable.
exeira
22/06/06

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
Email: ventas@hidromac.com
TRTT. VVKL
Email: bombasmalmedi@cantv.net
www.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
TR
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369

Alta Presión
ft PSI m VVKL
100 Ø 120 40% 32
30 45% 50% Single Stage
55%
40 Ø 115
57%
Ø 110
55%
Ø105
75
30 50%
20
45%
50
20
40% 3500
RPM
2
10
3
25
10
1m
5 2
2 GPM HP
1 m
0 HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18
m /h
ft PSI m Ø 120
45% 47.5% VVKL
10
49% 32
Ø 115 52% Single Stage
7
Ø 110 55%
20 6 Ø 105
8
52%
5 49%
15 47.5%
6 2.2 45%
4
1750
RPM
10 3
4
0.2 m 2.6
2
1 GPM 0.2
2 HP
0.25 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3 1.5 3 4.5 6 7.5 9
m /h

Sección: III Sustituye : 09/06/97
Alta Presión
ft PSI m
VVKL
60
40
40 Single Stage
Ø 135 45%
120 50%
55%
50 Ø 130 60%
62%
Ø 125 64%
100
30 Ø 120
62%
40
60%
3500 2.5
RPM 80 55%
30 3 2
20 HP 50%
60 3.7
1m
20 4.7 3
5 GPM
40 HP m
NPSH
10
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /h
ft PSI m VVKL
40%
Ø 135
50% 40
30 9 55% Single Stage
Ø 130 57.5%
60%
12
8 Ø 125
62%
24 Ø 120
7
60%
9
57.5%
6
1750
2.3 55%
RPM 18
0.25
5 HP
50%
2.6
6 0.2 m
4
12 1 GPM
0.5
0.33 3.5 HP m
HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h

Alta Presión
ft PSI m
VVKF
Ø 150
50%
40
Single Stage
140 60 60%
40 64%
120 Ø 140 64%
50
60%
100
30
40 Ø 130 50%
80
30
20 3500
60 RPM
3
20
40 5
4 6
10 5
2m HP
5 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m
VVKF
Ø 150 40% 40
50% Single Stage
60%
10
30 Ø 140
60%
12
8 50%
3.5 40%
4
5
20
8
6
6
1750
RPM
4 10
HP
0.5m
10 10 GPM
4
m
NPSH
2
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 12 20
3 20 40 60
m /h

Alta Presión
Ø 160
ft PSI m
50% VVKL
Ø 155
60% 50
50 Ø 150
Single Stage
160 70 65%
Ø 150/145
68%
45 Ø 150/140
140
60 70%
40
7
68%
120 5
50 HP
35 65%
3500
RPM
100
30 4
40
1m
25 5
80 10
10 GPM HP
7.5 m
NPSH
20 HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60
m /h
ft PSI m
Ø 160 VVKL
18
13 Ø 155 50% 50
Single Stage
60%
40 Ø 150 63%
12
65%
11 Ø 150/145
67%
15
Ø 150/140
10
65%
30 9 63%
12
8
60% 1750
RPM
2
7
9
20 6
0.2 m 1.5
HP
5 2.5 1
5 GPM HP
m
NPSH
6 4 3
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /h

Alta Presión
ft PSI m MOVI
250 65
40% 50% 60% 65% Single Stage
Ø 203
120
80
68%
70%
200
Ø 185 68%
60 65%
80
150 Ø 172 60%
3500
RPM 40
25
30
HP
4 HP
100
40
20
HP
20 15
5m 6 HP
50
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /h 25 50 75 100 125 150
ft PSI m
MOVI
75 65
Ø 203 40% 50% Single Stage
30 60%
20 65%
70%
Ø 185
15 65%
50
20 60%
Ø 172
1750 10
3
RPM 1.5
HP
25
10 2
2 HP
2.5 50%
5
1m
10 GPM
m
NPSH
50 100 150 200 250 300 350 400 450

U.S. GPM
l/s 5 10 15 20 25
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h

Alta Presión
ft PSI m
VVKL
80
Ø 220 50%
Single Stage
60%
100 70%
Ø 205 73%
300
120 75%
73%
75
Ø 205/180 70%
200
60
80 5.5 HP
50 3500
RPM
7
30 50
100 HP 40 HP
60% HP
40
25
5m 9.1
20 GPM
m
0 NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI M
VVKL
100
80
30 Single Stage
40 Ø 220
50%
60%
65%
Ø 205 67%
75
70%
30
20
67%
Ø 205/180
65%
50 60%
20
1750
RPM
2.5 7.5
4 HP
10 HP
25 3 5
10 HP
1m 6
HP
3.5
10 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3 25 50 75 100
m /h

Alta Presión
ft PSI m
VVKL
Ø 265
100
40 Single Stage
60%
125 62%
66%
70%
50 Ø 250
74%
100 74%
30
40 Ø 250/230
76%
70%
1750
RPM 75 66%
30 62%
20
50 1m 3 25
20 3.5 HP
25 GPM
4 15 20
10 4.5 5 HP HP
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200 250
m /h
ft PSI m
VVKL
200
Ø 320
40% 50%
125
60 Single Stage
60%
80 70%
74%
76%
Ø 295
78%
50
78%
150 Ø 295/285 76%
60 74%
40 70%
100 30
1750 40 60
HP
RPM 3.5
50
HP
20
50 5 30 40
20 HP HP
2m 7.5
10
50 GPM
m
0 NPSH
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

Alta Presión
ft PSI m
VVKL
120
Ø 360 150
80 Single Stage
40%
50%
250 60%
70%
100 70 Ø 330
76%
78%
79%
80%
200 60
79%
80
Ø 330/300 78%
76%
50
70% 1750
150 RPM
60
40
3.5 100
HP
4
2m
100 30 4.5
40
100 GPM 5 75
6
60 HP
HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h

INDICE
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3-5
1.2 Colocación de las tuberías 5
1.2.1 Tubería de succión y de descarga 5
1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 6
1.2.3 Tubería de descarga 6
1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga 6
2.- Montaje 6
2.1 Colocación de la bomba 6
2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 7
2.2.1 Acoplamiento elástico 7-8
3.- Puesta en servicio y parada 8
3.1 Puesta en servicio 8-9
3.2 Parada 10
4.- Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 10
4.1 Entrenamiento de la bomba 10
4.2 Mantenimiento de presa estopa 10
4.3 Mantenimiento de los rodamientos 11
5.- Desmontaje y montaje 13
5.1 Desmontaje 11
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 12
5.2 Montaje de la bomba 12-13
5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). 13
6.- Causas de averías y su eliminación 13
6.1 Caudal de impulsión reducido 13-14
6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 14
6.3 Presión final excesiva de la bomba 14
6.4 La bomba tiene escape. 14
6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 15
6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes 15
7.- Conservación de la bomba 15
8.- Repuestos 16
9.- Lista de piezas 17

BOMBAS DE ALTA PRESION 7. Los anillos de desgastes:
MULTI ETAPAS Son de fácil sustitución facilitando la
Descripción: recuperación del caudal y presión original.
Las bombas multietapas de alta 8. Soporte de rolineras:
presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 Están diseñados para soportar las máximas
GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 cargas axiales y radiales con un mínimo de
metros y temperaturas de 285°F / 140°C. deflexión en el eje.
Sus principales aplicaciones son suministros Datos de operación:
de agua para municipios, industrias y Tamaños - DN 32 hasta 150
comercio, sistema de presión para edificios,
sistema de alimentación de calderas, Caudal - hasta 500 m3/h
sistema hidráulico y riego. La VVKL esta
diseñada para manejar líquidos dosificados, Elevación - hasta 300 m
no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos
para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, Temperatura - hasta 140°C
cualquiera sea el punto hidráulico requerido.
Presión máxima
Los principales elementos son: de succión - hasta 150 psi
Construcción :
1. Carcaza: Presión máxima
Construcción en hierro fundido, la succión y de descarga - hasta 400 psi
descarga presentan una descarga radial a
90°. Velocidad
Etapas intermedias: Tienen difusores para de Giro - hasta 3.500 rpm
orientar la descarga hacia la succión de la
siguiente etapa. 1.1 descripción de la bomba
2. El sellado: Las bombas de alta presión VVKL son
Entre las etapas es por medio de O-RINGS, bombas centrifugas con carcaza seccionada
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. en sentido vertical al eje. Dicha bomba
3. Impulsores: consta de una carcaza de succión y una
Son balanceados individualmente y fijados carcaza de impulsión (106 y 107), y de
por cuñeros al eje. Los empujes axiales son cierto numero de carcazas intermedias
compensados mediante el uso de huecos (108). Las diferentes partes de la carcaza
de balanceo hidráulico y el uso de anillo de van unidas por medio de tornillos de unión
desgaste anteriores y posteriores en cada (905). Los difusores (171.1) van dentro de
impulsor excepto los modelos 32 y 40, los las diferentes carcazas intermedias. Los
cuales usan aletas de baja presión en la soportes cojinete (350) van bridados a las
parte posterior del impulsor. Los diámetros carcazas de succión y de impulsión por
de los impulsores son recortables para medio de tornillos hexagonales. El cierre de
obtener la altura requerida. las diferentes partes de la carcaza se
4. Difusores: efectúa por medio de O-rings de buna.
Compensan empujes hidráulicos y dirigen el La carcaza de succión y las carcazas
flujo a la succión del siguiente impulsor. intermedias están provistos, en los tamaños
Este diseño reduce las cargas radiales sobre 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que
las rolineras. pueden sustituirse cuando se haya
5. El eje: producido un desgaste, recuperando la
Puede ser modificado para accionar la bomba sus características hidráulicas
bomba de ambos extremos. Pueden ser originales. Las patas fundidas en el cuerpo
suministrados en materiales especiales. de succión y de impulsión están dispuestas
6. Sellamiento: en la parte inferior.
Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó
sellos mecánicos para manejo de líquidos
hasta 140°C.
Pág. 3
El eje (210) va protegido contra los Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC,
efectos abrasivos del liquido de impulsión se empleara la ejecución con prensaestopas
por medio de casquillos intermedios (521, refrigerado. En este caso la bomba va
525) y casquillos protectores del eje (524.1, provista de un prensaestopas refrigerado.
524.2). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y
Los rodetes (230), montado sobre el los cuerpos de los cojinetes (350) van
eje, están dispuestos todos en el mismo dispuestas tapas de cámara de
sentido, y fijos contra torsión por medio de refrigeración, con lo cual se mantiene la
chavetas. Los casquillos de distancia y los temperatura de los prensaestopas dentro de
casquillos protectores del eje en la zona del los límites admisibles.
prensaestopas tienen disposición axial y van Las tapas de cámara de refrigeración
protegidos contra torsión. rodean los casquillos protectores del eje
La gran altura de elevación de las (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración
bombas centrifugas multietapas causan pasa por ellas, de tal forma que el agua
empujes axiales relativamente grandes. En caliente se enfría fuertemente, antes de
los tamaños 32 hasta 65M van compensadas ponerse en contacto con la empaquetadura.
las fuerzas axiales de forma independiente La refrigeración solamente tiene efecto,
para cada rodete, mediante un intersticio de mientras el cierre del prensaestopas sea
junta por el lado de succión y por medio de relativamente bueno.
los alabes radiales en el lado de impulsión. Los cuidados para los prensaestopas
En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta son los mismos que los descritos para la
el empuje axial por la disposición de una ejecución normal (véase Pág. 6).
segunda ranura de estrangulamiento sobre El agua de refrigeración ha de ser
la pared del lado de impulsión del rodete. fresca y limpia, ya que los depósitos de
Espacio que se encuentra entre el intersticio fango o incrustaciones de cal reducen
de estrangulamiento y el casquillo fuertemente el intercambio de la
intermedio va unido con el lado de succión temperatura y ponen en peligro el efecto de
del rodete mediante perforaciones de la refrigeración. Es recomendable una
compensación. Con ellos se consigue un limpieza de la cámara de refrigeración de
equilibrio de la presión entre estos dos tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que
espacios, con lo cual se evita ampliamente se emplea sea limpia.
el empuje axial. En todos los tamaños (32 La salida del agua de refrigeración ha
hasta 150), se absorbe el empuje residual de ser bien visible, al objeto de que en todo
que todavía podría quedar, por el momento pueda hacerse una revisión del
rodamiento del lado final (320 ó 322). caudal y temperatura de la misma. La
El liquido bombeado pasa a través de diferencia de temperatura entre la entrada y
la carcaza de succión al primer rodete. En la salida del agua no deberá ser superior a
dicho rodete, provisto de una serie de 10ºC. Es conveniente que las tuberías de
alabes, se produce una transmisión de entrada del agua de refrigeración vayan
energía sobre el liquido bombeado. El liquido provistas de válvulas de cierre, a fin de que
sale del rodete para entrar en el difusor, sea posible la regulación del volumen del
donde se consigue un nuevo aumento de la agua y/o para cuando se proceda a la
presión por transformación de la energía en limpieza de las cámaras de refrigeración o
velocidad. El liquido es llevado por los cuando separe la bomba, pueda cerrarse el
canales de conducción a la entrada del paso del agua.
próximo rodete, este proceso se repite de Cuando se cierra la descarga la
etapa en etapa y la presión va aumentando impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0),
cada vez en la misma magnitud de la altura el consumo de fuerza en el eje de la bomba
de cada etapa. Después del ultimo difusor no se reducirá a cero. La energía
pasa el liquido a la etapa de descarga y consumida en este estado de servicio es
desde allí a la tubería de descarga. transferida al contenido de la bomba, el cual
sufre por ello un aumento de la
temperatura.
Pág. 4
Al objeto de que este aumento, no colocarse de forma que exista una leve
conduzca a una evaporación del liquido, pendiente hacia el deposito de carga.
deberá evitarse el funcionamiento Cuando sean inevitables puntos culminantes
prolongado de la bomba, con la tubería de dentro de la tubería de descarga, entonces
descarga cerrada. Cuando las deberá montarse en cada uno de estos
características de la instalación incluyan la puntos una llave para la desaireación. Tanto
posibilidad de un funcionamiento a válvula las tuberías de succión como las de carga
cerrada, deberá preverse el montaje de un han de ser siempre lo mas cortas posibles.
bypass accionado a mano, que servirá para En el montaje de las tuberías, hay que
que quede garantizado el paso de un poner especial atención, en que no se
volumen determinado de agua por la transmitan desde ellas tensiones sobre la
bomba, excluyéndose así la posibilidad de bomba. Las tuberías y depósitos de carga
un calentamiento indeseable del liquido deberán limpiarse y lavarse
dentro de la bomba. concienzudamente antes de la primera
puesta en servicio de la instalación.
1.2 Colocación de las tuberías Debe notarse que las bolitas de
1.2.1 Tubería de succión y de descarga soldadura, cascarillas y suciedades similares
Una bomba solamente podrá se sueltan después de algún tiempo. Para
funcionar sin averías, si la tubería de evitar la entrada de estos cuerpos extraños,
succión esta colocada correctamente. Para es necesario montar un colador dentro de la
ello ha de ir ascendiendo en dirección a la tubería de succión. Su sección libre será
bomba, ha de ser absolutamente hermética aproximadamente de 3 a 4 veces la sección
y su trazado ha de proyectarse de forma de la tubería, al objeto de que, cuando entra
que en ningún caso pueda formarse bolsas algún cuerpo extraño, no se produzcan
de aire. resistencias excesivas. Los coladores en
El diámetro nominal de la brida de formas de sombrero, como presenta la
succión de la bomba no es descriptiva para figura 1, han dado buenos resultados pero
el diámetro nominal de la tubería de para su fabricación solo deberá emplearse
succión, sino que dependerá en primer lugar material resistente a la corrosión.
de la velocidad de la corriente.
Esta no deberá ser superior a 2 m/s
en la tubería de succión. Es fundamental
que cada bomba tenga su tubería de succión
independiente. Cuando esto no fuera posible
por motivos especiales, es necesario que la
tubería de succión común quede
dimensionada para velocidades lo mas
pequeñas posibles, debiendo dejarse
además el diámetro nominal igual hasta la
ultima bomba. Hay que evitar los codos Fig. 1 Colador en forma de
pronunciados, así como los cambios bruscos sombrero para la tubería
de diámetro y de dirección. Igualmente ha
de ponerse atención en que las juntas Hay que vigilar la presión de la
colocadas entre las bridas, no sobresalgan descarga, la cual se medirá directamente en
hacia el interior. la bomba. Si se observa un descenso de la
Las tuberías de succión colocadas presión, deberá sacarse el colador para
debajo de la superficie del suelo, deberán limpiarlo.
someterse a una presión de 3-4 atm. antes El colador puede quitarse después de
de taparlas. Para las propiedades y algunas semanas de servicio, cuando no
colocación de las tuberías de carga han de haya que contar con suciedades dentro de la
tenerse en cuenta los mismos puntos de tuberías.
vista que para la tubería de succión. Tramos
de tubos horizontales, sin embargo, deberán
Pág. 5
1.2.2 Válvulas en la tubería de Además de emplearse para el cierre
succión o de carga. de la tubería de impulsión, también puede
Las válvulas de cierre en las tuberías utilizarse para la regulación o estrangulación
de succión o de descarga, solamente sirven del caudal, para evitarse así una sobrecarga
para el cierre de la tubería. Durante el de la máquina de accionamiento.
servicio deberán permanecer siempre En las tuberías de impulsión de
completamente abiertos. Si se monta una mayor longitud, es necesario montar
corredera de cierre en la tuberías de además un órgano de retención según las
succión, el husillo de la válvula siempre condiciones de servicio, esto podrá ser tanto
deberá estar en posición horizontal o vertical una clapeta o check de retención como una
hacia abajo, ya que en otro caso puede válvula de retención.
formarse una bolsa de aire. Es conveniente La válvula de retención debe evitar
el empleo de válvulas de compuerta con que cuando se produzca una parada
conexión para agua de cierre, o montar una repentina de la bomba, ello ocasione un
cámara de agua. Siempre es recomendable retorno del liquido a la bomba y al mismo
el montaje de una válvula de compuerta en tiempo proteger la bomba contra golpes
la tubería de descarga, a fin de que, al hacer peligrosos de ariete. La válvula de retención
un control de la bomba, pueda cerrarse la se montará convenientemente entre la
entrada del liquido. Cuando se hayan bomba y la válvula de cierre.
previsto una maraca con válvula de pie en la
tubería de succión, su colocación deberá 2 Montaje
efectuarse de manera que quede 0.5 m por 2.l. Colocación de la bomba
debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo Solamente mediante un montaje
menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, correcto y adecuado, se obtiene la garantía
al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni para un funcionamiento sin averías del
arena o fango. equipo. De no ser así hay que contar con
fallas de la máquinas y con un desgaste
1.2.3 Tubería de descarga prematuro de las partes interiores de la
La tubería de descarga deberá bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta
colocarse igualmente sin codos los siguientes puntos:
pronunciados ni cambios bruscos de 1. El equipo solamente deberá colocarse
diámetro, cuidando asimismo de que no sobre la fundación bien fraguada .
transmita ninguna tensión sobre la bomba. 2. Hay que nivelar la base con el nivel de
Deberá ir apoyada y sujeta en forma burbuja, y suplementaria si resulta
conveniente. necesario.
Para tuberías de agua caliente, hay que 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su
prever suficientes curvas para la dilatación. alineación, lo más conveniente es el empleo
La velocidad de paso más favorable es de un dispositivo especial de nivelación y
aprox. 3 m/s. cuando no exista, se hará con auxilio de una
Para una presión de servicio de 10 regla y un calibre.
kp/cm² o más, es necesario probar la 4. Llenar la base y los agujeros de pernos
tubería a una presión que sea 1.5 veces la de anclaje con mortero de cemento de la
presión de servicio, para presiones de proporción 1:2. Hay que poner atención,
servicio más bajas, la presión de control ha en que no pueden haber cavidades sin
de ser de 5 kp/cm por encima de la presión rellenar.
de servicio. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se
apretarán los pernos de anclaje de forma
1.2.4. Válvulas en la tubería de uniforme y firme.
descarga 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la
Para cada bomba hay que prever un bomba, poniendo mucha atención de no
órgano de cierre en la tubería de descarga, obligarlas. Hay que evitar que se transmita
que debe colocarse lo más cerca posible de alguna tensión.
la bomba.
Pág. 6
Si existen altas temperaturas de 2.2.l. Acoplamiento elástico
descarga hay que cuidar de que no puedan Para la transmisión de potencias se
transmitirse a la bomba fuerzas de emplean acoplamientos con garras de goma
dilatación, producidas por el calor de las (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una
tuberías. Las bombas no son puntos de comprobación de tiempo en tiempo, y
apoyo dentro del sistema de tuberías. renovación de los paquetes elásticos. Hay
7. Después de la conexión de las tuberías, que atender que no tengan contacto con
deberá repetirse el control de acoplamiento. aceite o grasa.
Con el prensaestopas sin empaquetar, debe
poder girarse el rotor con facilidad a mano,
por la parte del acoplamiento.
8. Antes de la primera puesta en servicio
debe controlarse la dirección de giro de la
máquina de accionamiento con la bomba
desembragada. También un funcionamiento
por poco tiempo con la dirección de giro
cambiada o con la bomba sin cebado puede
conducir a averías.
También para las pruebas de cierre rápido
(turbo-bombas) es preciso desacoplar la Fig. 2 Acoplamiento elástico
bomba.
En caso de que suministremos la Una alineación defectuosa de los ejes
bancada y el motor, es nivelada y conduce a la destrucción rápida de las
enclavijada la bomba con el motor sobre la piezas de transmisión elásticas de estos
bancada en nuestra fábrica. acoplamientos, y además de esto, a averías
No es posible fabricar la bancada con en los rodamientos de la bomba y del
la rigidez suficiente, para que no puede motor. Los acoplamientos elásticos se
deformarse o torcerse durante el transporte calientan a 180ºC antes de efectuar el
o al colocarla sobre una fundación que montaje o desmontaje, o en otro caso se
presente desigualdades. Por eso se utiliza un dispositivo extractor
prescinde de efectuar la fijación definitiva correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay
del motor en nuestros talleres, ya que que evitar la colocación o extracción
después del montaje y en el lugar de mediante golpes.
emplazamiento, es necesario repetir la
nivelación con el mayor esmero, para
después de ello enclavijar el motor con
tornillos prisioneros.
2.2. Montaje y desmontaje del

acoplamiento
La bomba y la máquina de
accionamiento van unidas por medio de un
acoplamiento elástico. A continuación se
describen los tipos de acoplamiento más
usuales.
Todos los acoplamientos exigen una
nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la
bomba y de la máquina de accionamiento,
ya que en vista a las altas velocidades a que
van ser sometidas, no podrán compensarse
Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas
completamente los defectos de alineación o
posición en ángulo de los ejes, mediante la
elasticidad del acoplamiento.
Pág. 7
Para poder alinear los ejes deberán 2.3. Instrumentos de medición
acercarse la bomba y el motor de Para la mejor vigilancia del servicio,
accionamiento, hasta dejarlos de forma que recomendamos equipar cada bomba con un
las dos mitades de acoplamiento queden a manómetro, o un vacuómetro provistos de
la distancia que se indica en el plano de válvula de carátulas, uno para la descarga y
colocación. A continuación podrá efectuarse otro para la succión respectivamente lo
la alineación con la regla y el calibre (Fig. suficientemente grande. Los manómetros y
4), o con un dispositivo (Fig. 5) que vacuómetros deberán montarse de manera
podemos suministrar si se desea y que que no estén sometidos a ninguna
facilita una alineación exacta y rápida. trepidación. Su duración podrá prolongarse
Cuando se hace la alineación con considerablemente, si no se les deja
auxilio de una regla y un calibre, las conectados continuamente, es decir,
distancias deberán ser a=a y b=b ; además sometidos siempre a presión, por lo que se
de esto la distancia axial ha de ser igual por recomienda montarles la succión
todo el perímetro del acoplamiento. respectivamente, con una llave de paso, si
no cuando se les conecta, sólo para hacer el
control de la presión.
3. Puesta en servicio y parada

3.1. Puesta en servicio
Ya se ha controlado la dirección de
giro de la bomba. Ahora es importante tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. Antes de la primera puesta en servicio, o
después de una parada prolongada hay que
revisar la carga de grasa de los cojinetes y
añadir grasa si resulta necesario. Contrólese
el estado de los prensaestopas.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante 2. Ciérrese completamente la válvula de
regla y calibre. descarga, en cambio el de la tubería de
succión o de carga se abrirá completamente.
3. Examínese la presión en la tubería de
descarga.
4. Cebar la bomba completamente, y dado
el caso la tubería de succión, con el liquido
de impulsión. Mientras se va llenando, se
girará repetidas veces el eje a mano, y se
abrirá la válvula de aireación que existe en
Fig. 5 Dispositivo de alineación del
el cuerpo de entrada. El llenado se realizará
acoplamiento .
ya por medio de la válvula de embudo de
cebado, por el tapón de cebado o con auxilio
Con el dispositivo representado en la
de una bomba especial de aireación. Dado
Fig. 5 el acoplamiento está correctamente
el caso, también puede efectuarse el llenado
alineado, cuando entre los puntos de control
abriendo el dispositivo de circulación que se
y el tope axial, midiendo en cuatro planos,
encuentra conectado al órgano de retención.
girados cada vez 90ºC, con respecto al
Para ello hay que poner atención, en que no
anterior, no exista un juego superior a 0.05
se someta la maraca y la tubería de
mm, lo mismo en dirección axial que radial.
succión a una presión excesiva.
Este control ha de repetirse después de
5. Si resulta necesario, se conectara el agua
conectar las tuberías.
de refrigeración controlando su libre salida.
6. Ahora se hará funcionar por un momento
la máquina de accionamiento, para volverla
a parar inmediatamente.
Pág. 8
Esta operación se repetirá varias veces, y al
hacerlo se observara la parada suave y
uniforme de la máquina.
7. Auméntese rápidamente la marcha de la
máquina y obsérvese si se alcanza la
presión final prevista para la bomba .
8. Una vez conseguida la velocidad total de
giro, se abrirá la válvula de descarga en la
tubería de impulsión. Deberá regularse el
punto de servicio, cuidando al hacerlo de
que la presión final de la bomba no baje,
para la velocidad de servicio fijada, mas que
al 90% de la presión normal, como máximo.
9. Contrólese los prensaestopas y los
cojinetes y dado el caso, también la
temperatura del agua de refrigeración, Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de
cuando se trabaja en servicio de succión, empaquetadura.
hay que controlar además la presión del
agua de cierre.
El prensaestopa solamente puede
cumplir su cometido efectivamente si ha
sido empaquetado con esmero y su cuidado
es reglamentario. Antes de empaquetar es
necesario , limpiar detenidamente el espacio
de la empaquetadura y el casquillo
protector del eje. El material de
empaquetadura, se cortara lisamente, con
auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al Fig. 7 Empaquetadura
largo adecuado, de forma que enrollado
alrededor del casquillo protector del eje, Antes de introducir los anillos de
tenga justamente la largura suficiente para empaquetadura dentro de su cámara se
que se toquen levemente las superficies de empaparan bien de aceite. El primer anillo
corte oblicuas. de empaquetadura se coloca en el interior y
Si los anillos de empaquetadura son con la brida del prensaestopas se empuja
demasiado largos, se formara un hacia adentro. Cada nuevo anillo que se
engrosamiento por la parte en que se introduzca se colocara de forma que cada
encuentran los extremos y si por el contrario juntura del anillo quede girada 90º con
son demasiado cortos, quedara un intersticio respecto a la anterior y uno por uno se ira
entre los extremos. En cualquiera de los dos metiendo todos empujados por la brida del
casos el prensaestopas no podrá hacer buen prensaestopas. Al hacerlo no deberán
cierre. quedar prensadas las empaquetaduras. El
En caso de que el prensaestopas este giro de las junturas de los anillos deberá
previsto para la conexión de liquido de realizarse de manera que nunca queden en
cierre, se montara, además de los anillos de dirección longitudinal dos uniones una por
empaquetadura, un anillo de cierre encima de otra (véase Fig. 7).
hidráulico. La posición de este anillo de En la cámara de empaquetadura
cierre puede verse por la plaquita indicadora solamente se meten los anillos necesarios
que va fijada sobre el prensaestopa. hasta que quede un espacio de por lo menos
5mm de fondo, que ha de servir de guía a la
brida del prensaestopas, a fin de que su
apretado no se haga de forma oblicua.
Pág. 9
3.2 Parada En las bombas que se han colocado
a) Ciérrese la válvula de descarga de la sobre fundaciones nuevas deberá
tubería de impulsión. controlarse, de tiempo en tiempo, la
b) Párese la maquina de accionamiento y al alineación del acoplamiento, para
hacerlo, se observara la parada de la cerciorarse de que esto no ha sufrido
bomba. ninguna variación a causa de modificaciones
c) Cuando exista, se cerrara el agua de de la fundación.
enfriamiento.
4.2 Mantenimiento del prensaestopas
4 Vigilancia durante el servicio y Las bombas se suministran con
entrenamiento prensaestopas sin empaquetar, ya que este
4.1. Entrenamiento de la bomba caso rozarían los casquillos protectores del
1. La marcha de la bomba debe ser eje dentro del prensaestopas, por lo que
tranquila y libre de trepidaciones. sufrirán deterioros.
2. Debe vigilarse la presión y temperatura Una vez colocados todos los anillos
de carga en la bomba y el nivel de liquido en de empaquetadura, se apretaran
el deposito de carga o en el pozo de suavemente a mano las tuercas de los
succión. tornillos del prensaestopas.
3. Compárese constantemente la carga del Después de que se han colocado las
grupo de maquinas, con los datos indicados empaquetaduras nuevas, el prensaestopas
en la placa características de acuerdo con la al principio deberá gotear fuertemente. Si
presión final de la bomba o el consumo de después de algún tiempo no cesa de gotear,
energía eléctrica del motor. se apretaran lenta y uniformemente las
4. Obsérvense los prensaestopas, tuercas de ambos lados durante el servicio,
especialmente durante el periodo de rodaje. hasta que se consiga que el prensaestopas
5. En la bombas con conexión para agua de solo gotee levemente. Entonces el
refrigeración, hay que observar la libre empaquetado estará en condiciones.
salida del agua de refrigeración. Contrólese Si el cierre del prensaestopas es
la temperatura. absoluto, o acaso comenzará a echar humo,
Cuando existen grupos de reserva, es habrá que soltar de nuevo las tuercas.
muy conveniente ir alternando las bombas Todos prensaestopas recién empaquetados
una por otra, empalmándolas en el servicio necesitan cierto periodo de rodaje y se
normal, al objeto de que quede garantizada deben controlar repetidas veces durante
su constante disposición para el servicio. Por este tiempo. Una vez conseguido el estado
lo demás es muy recomendable llevar un de perservencia, bastará hacer un control de
libro de servicio para la vigilancia de las vez en cuando. Cuando la empaquetadura
bombas. A parte de los datos queda oprimida y cede aprox. por el ancho
correspondientes, relacionados con la de un anillo de empaquetadura, es preciso
maquina de accionamiento, deberá renovarla totalmente. En esta ocasión puede
apuntarse el caudal de la bomba, la presión hacerse una inspección y comprobarse el
de carga y la presión final, la velocidad de estado del casquillo protector del eje.
giro y la temperatura de los cojinetes. Si Si su superficie presenta formación
también fuese necesario anotar las horas de de estrías o aspereza, es imprescindible
la puesta en servicio y las paradas, al objeto cámbialo por otro nuevo. El material de
de que todo momento pueda sacarse el empaquetadura recién salido de fábrica no
tiempo de servicio de la bomba. Además debe emplearse. Ya que su duración es
podría reservarse una columna para mucho mas corta que la de empaquetaduras
observaciones sobre trabajos de reparación que se han almacenados algún tiempo.
y para revisiones. De este modo es posible
en cualquier momento, formarse una idea
clara del estado en que se encuentra la
bomba.
Pág. 10
4.3. Mantenimiento de los 5. Desmontaje y montaje
rodamientos 5.l. Desmontaje
Los rodamientos van montados en El desmontaje para el control de las
los soportes de cojinetes que están centrado partes interiores, así como para el montaje
a las carcazas de succión y descarga Los de piezas de recambio solamente deberá
soportes de cojinetes del lado de succión y efectuarlo personal técnico con experiencias
de impulsión son iguales. En el lado de en estos trabajos. Antes de comenzar con el
accionamiento va montado. como cojinete desmontaje, deberán quitarse todas
libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con conexiones de las tuberías. La bomba se
casquillo tensor (322) y en el lado final desacoplara de la maquina de
existe, como cojinete fijo dependiente del accionamiento. Al extraer los acoplamientos,
tamaño de la bomba un rodamiento de bolas cuerpos intermedios, rodetes y casquillos
ranurado (321) o un rodamiento de bolas intermedios, es preciso evitar a toda costa
oblicuo en dos filas. Los rodamientos están dar golpes de martillo, ya que pueden
lubricados por grasa. En fábrica reciben una producirse deterioros en el eje y en las
carga de grasa. Esta primera carga puede piezas que han de sacarse. Después de un
durar dos años para un servicio diario de período largo puede ser posible que alguna
ocho horas. Si las condiciones de servicio de las piezas haga dificultades para la
son desfavorables, deberá efectuarse una extracción. En este caso tiene que
revisión anual. A tal fin se desmontan los emplearse alguno de los conocidos
cojinetes junto con el eje y se limpian bien. disolventes de óxido, o cuando es posible,
Después de la limpieza se llenan los se emplearán dispositivos extractores
cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. adecuados. En todo caso es preciso evitar
de 5 a 10 g). Para lubricación de los cualquier empleo de fuerza El desmontaje
cojinetes deberá emplearse una grasa de de la bomba siempre ha de efectuarse por el
rodamientos de alta calidad, a base de lado de impulsión (lado final). Las diferentes
detergentes sódicos. La grasa ha de ser de partes se destornillan, extraen o desmontan
una calidad libre de resinas y ácidos, no por el siguiente orden:
deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y 1. Tapa de cojinete final (361)
su punto de goteo ha de encontrarse por lo 2. Junta plana (400.3)
menos a 160º C. Grasas con diferentes 3. Tuerca del cojinete (923)
propiedades no podrán mezclarse. Las 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento
grasas a base de detergentes sodicos no son a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2)
compatibles con las que tienen por base y anillo de cierre 1) 500.1/2)
detergentes de litio, por esta razón se 5. Anillo rompeaguas (507)
recomienda no cambiar la clase de grasa. 6. Brida del prensaestopas (452)
Cuando el cambio de la clase de grasa es 7. Anillo de distancia (504), anillo de
imprescindible, será necesario limpiar a seguridad (932.2), anillo de distancia (504),
fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de casquillo de distancia (525) con junta anular
cojinete. (412.2), casquillo protector del eje (524.2)
Antes de la puesta en servicio de la con junta anular (412.2) y empaquetadura
bomba, y después de una parada 461. Antes de continuar con el desmontaje
prolongada, hay que inspeccionar la carga deberán colocarse apoyos debajo de los
de grasa. Para el engrase normal los cuerpos intermedios (108), con el fin de que
cuerpos de cojinetes están provistos de al quitar el cuerpo de impulsión (107) no
engrasadores. Para engrases posteriores puedan caer.
hay que emplear una grasa de rodamientos 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920)
a base de detergentes sodicos. Durante el 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta
servicio es necesario controlar la anular (412.1) y difusor de último escalón
temperatura de los cojinetes y la marcha (171.2)
tranquila del rodamiento. 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108)
con difusor.
(171), 1) Solo para tamaños 125 y 150
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En este ritmo se realizara el 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el
desmontaje de los escalones hasta el último eje.
rodete. Si después de esto desean 6. Colóquese el difusor del primer escalón
desmontarse las piezas que todavía (171.1) y alinéese el eje con el rodete de
permanecen unidas, entonces deberá forma que el centro de este (la salida) con el
efectuarse el desmontaje con auxilio del centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9).
plano en sección correspondiente. En esta posición deberá hacerse una marca
Después de un desmontaje de los de control sobre el eje, al borde exterior del
ejes, es conveniente hacer un control de su cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10).
giro concéntrico Cuando un eje ha quedado Para la alineación se quitará el difusor ya
descentrado no podrá nunca conseguirse un colocado.
resultado de duración, si se pretende
enderezarlo a presión. Si después de un Fig. 8 Sección de escalón Fig. 9
desmontaje se comprobará que es necesario Sección de escalón tamaños
enviar la bomba a nuestros talleres para su 32 hasta 65 tamaños 80 hasta
reparación será preciso dejarla por lo menos 150
en el estado provisional para su envío.
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para

agua caliente
En las bombas con soporte
prensaestopas refrigerado están montados
entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de
succión y de descarga (106, 107) una tapa
de cámara de refrigeración (165) con juntas
anulares (412.3). Estas sirven al mismo
tiempo como cuerpo del prensaestopas. El
desmontaje de estas bombas se lleva a
cabo en forma análoga a la descrita en el
párrafo 5.1
5.2. Montaje de la bomba

El montaje de la bomba se efectúa
partiendo del lado de succión (lado de
accionamiento). Las partes individuales se
montan como sigue:
1. Pásese el casquillo protector del eje
(524.1) con casquillo de distancia (525) y
junta anular (412.2) sobre el eje, después
Fig. 10 (a=marca control)
de ello se coloca el anillo de seguridad
(932.1).
7. Móntese el casquillo intermedio (521), el
2. Cuando exista se montará el anillo de
cuerpo intermedio con el difusor del primer
cierre (458) a continuación la brida del
escalón (171.1) y junta plana (400.1); el
prensaestopas (452) anillo rompeaguas
montaje de las demás piezas, incluso del
(507) pasándolas sobre los casquillos ya
ultimo rodete, se efectuara en la misma
colocados.
forma y por el orden correspondiente. Con
3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de
mucho cuidado se irán adaptando las pieza
succión (106), que se habrá colocado sobre
con auxilio de un mazo de madera o de
la boca. (véase Fig. 10).
goma. Los cuerpos intermedios se irán
4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al
suplementando en forma correspondiente
cuerpo de succión. (No debe olvidarse el
(posición horizontal del eje).
anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de
cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).
Pág. 12
8. Colóquese el casquillo protector del eje Posibles causas.
(524.2) con la junta anular (412.2), el 2. Cebado o aireación insuficiente de la
cuerpo de impulsión (107) con junta anular bomba o de las tuberías.
(412.1), el difusor del ultimo escalón Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las
(171.2) y la junta plana (400.1). tuberías, y airearlas cuidadosamente. En
9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) caso necesario se cambia el trazado de las
y apriétese las tuercas (920) uniforme y tuberías, o se montan válvulas o tuberías de
firmemente. aireación.
10. El montaje del resto de las piezas del Posibles causas:
lado final (lado de impulsión) se realizara en 3. Entaponamiento de la tubería de entrada
el orden inverso al que se ha llevado el o de un rodete.
montaje. Los tornillos se llevaran en cruz Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si
uniformemente. Con el rodamiento (320) es preciso se desmonta y se limpia el
apretado, la marca de control que se hizo rodete.
(véase indicación dada en el párrafo 6) Posibles causas:
deberá encontrarse en su posición original. 4 Altura descarga demasiado pequeña.
Las diferencias que pudieran existir deberán Remedio: Contrólese el nivel del liquido en
equilibrarse con anillos de distancia (504). el deposito de carga, controlar la tubería
11. Montaje de rodamiento de rodillos para ver si a causa de una configuración
cilíndricos (322) en el lado de desfavorable o ejecución defectuosa existen
accionamiento, así como la junta resistencias demasiado grandes.
plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con Contrólese si están completamente abiertos
anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre los válvulas de cierre de la tubería de
(500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje descarga, dado el caso, se bloquearán para
ahora debe poderse girar a mano con evitar el cierre por descuido de los mismos.
facilidad. Límpiese los coladores de limpieza que se
12. Empaquetado del prensaestopas (véase hayan montado dentro de las tuberías.
párrafo 4.2) Después de la conexión de las Posibles causas:
tuberías deberá controlarse de nuevo el giro 5. Altura succión demasiado grande, cuando
fácil del eje, al objeto de poder observar y se trabaja en servicio de succión negativa.
eliminar a tiempo cualquier tensión que se Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la
haya originado. abertura total de la válvula de pie. Limpiar
la maraca y la tubería de succión.
5.2.1 Montaje de la ejecución con Posibles causas:
prensaestopas refrigerado (HW). 6. Succión de aire por el prensaestopas.
Para el montaje de la bomba se Remedio: Auméntese la presión del liquido
deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cierre. Compruébese que no están
de cojinete (350) y el cuerpo de succión y entaponadas la tubería de entrada del
de impulsión (106, 107) va montada una liquido de cierre.
tapa de refrigeración (165) con junta anular Posibles causas:
(412.3). 7. Dirección de giro cambiada.
El montaje se efectúa en forma Remedio: Corríjase la dirección de giro.
análoga a la descrita en el párrafo 5.2 Cuando el accionamiento es por el motor, se
cambiaran las fases. Dado el caso, se
6. Causas de averías y su eliminación apretara la tuerca del eje (923).
6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas:
Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña.
1. Contrapresión excesiva Remedio: En las bombas con accionamiento
Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si por electromotor no es fácilmente posible.
en el accionamiento eléctrico no fuera Deberán consultarnos indicando el numero
posible, deberá considerarse el montaje de de revoluciones existente.
rodetes mayores, o la adición de más
escalones. En cualquier caso consúltenos.
Pág. 13
Cuando el accionamiento es por motor de En cualquier caso deberán consultarnos,
combustión puede regularse la velocidad indicando con exactitud las condiciones de
dentro de ciertos limites mediante la servicio.
regulación de la entrada de carburante. Las
turbobombas permiten en la mayoría de los 6.3. Presión final excesiva de la bomba
casos la regulación de la velocidad de giro Posibles causas:
normal mediante la graduación del 1. Velocidad de giro demasiado alta.
regulador. Cuando el accionamiento es por Remedio: Contrólese exactamente la
correa, la velocidad interior puede ser velocidad de giro. Cuando no sea posible su
ocasionada por resbalamiento de la correa. reducción, deberán sacarse uno o varios
Será preciso tensar la correa o bien emplear rodetes con sus correspondientes difusores,
otra polea. o en otro caso será preciso reducirle el
Posibles causas: diámetro de alabes del rodete por la parte
Fuerte desgaste de las piezas interiores de la salida. Es necesario que nos consulten.
Remedio: Posibles causas:
Abrase la bomba y recámbiese las piezas 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e.
desgastadas. la temperatura de impulsión es demasiado
baja).
6.2. Sobrecarga de la válvula de Remedio: Si la bomba tiene que funcionar
descarga durante largo tiempo a bajas temperaturas
1. La Contrapresión de la bomba es más o con peso especifico demasiado alto,
pequeña que la prevista en el pedido (véase deberán tomarse las medidas indicadas en
la placa de rendimientos). el apartado I.
Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la Posibles causas:
tubería de impulsión hasta que se haya 3. La presión de carga es excesiva
conseguido que la presión en la boca Remedio: Contrólese la presión de carga.
impulsión sea tan grande como la indicada Cuando no se pueda modificar nada en la
en el pedido. En caso de que la sobrecarga instalación, deberán considerarse las
se presente constantemente deberá medidas indicadas en el apartado I.
reducirse, si es posible, la velocidad de giro,
o en otro caso, después de consultarnos 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de
residir el diámetro de los rodetes. los escalones o de la tapa de la cámara
Posibles causas: de refrigeración)
2. La bomba impulsa un medio que tiene un Posibles causas:
peso especifico superior al que se indico al 1. Los que los tornillos de unión no están
hacer el pedido. (También las reducciones bien apretados Remedio:
de la temperatura ocasionan el aumento del Párese la bomba y déjese sin presión, una
peso especifico del liquido de impulsión). vez que se haya enfriado se apretaran por
Remedio: Si no es posible mantener la igual los tornillos.
temperatura de impulsión, o el peso Posibles causas:
especifico del liquido de impulsión previsto, 2. Las juntas están estropeadas
y si las condiciones particulares del servicio Remedio: Si no se consigue mejoría a
lo permiten, puede estrangularse el caudal apretando los tornillos, se montaran juntas
de impulsión, hasta que se alcance la carga nuevas.
admisible por la maquina, también se
podrán desmontar uno o varios rodetes con
sus correspondientes difusores, o podrá
reducirse el diámetro de los rodetes. Si
estas medidas no fueran posibles, será
preciso emplear una máquina de
accionamiento más potente.
Pág. 14
6.5. El prensaestopas no hace buen Posibles causa
cierre 2. No se ha tenido en cuenta la distancia
Posibles causas: correcta entre las dos mitades del
1. La empaquetadura esta desgastada, no acoplamiento.
es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Corríjase la distancia dentro del
Remedio: Empaquétese de nuevo el acoplamiento (las medidas están indicadas
prensaestopas Obsérvense las instrucciones en el plano de fundación).
de montaje en la pagina 6. Posibles causas:
Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea
El casquillo protector del eje tiene estrías, no es adecuada.
ocasionadas por un apretado excesivo o Remedio: Reposición de la carga de grasa.
torcido de la brida del prensaestopas o por Dado el caso se cambiará el tipo de grasa
desgaste natural (véase el párrafo 4.3.).
Remedio: Será preciso rectificar o recambiar
el casquillo protector del eje. Después de 7. Conservación de la bomba
empaquetar el prensaestopas se apretara la Si la bomba debe permanecer largo
brida del prensaestopas, con cuidado y tiempo parada, se deberá preparar
uniformemente. cuidadosamente para ello. La bomba se
Posibles causas: desmontará por completo y se limpiarán
Escasez de agua de refrigeración o cámaras concienzudamente todas sus piezas, que
de refrigeración. deben estar completamente secas antes del
Remedio: Límpiese a fondo las superficies nuevo montaje. Después de montada la
de refrigeración. Procúrese que se disponga bomba (véase página 8), se deberán tapar
abundante de agua de refrigeración limpia. la boca de succión y la de impulsión con
Posibles causas: tacos de madera, para que no puedan
La marcha de la bomba es intranquila, es penetrar cuerpos extraños en la bomba.
decir, el eje golpea. Todas las entradas abiertas o conexiones de
Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no agua de refrigeración deberán taparse
hay prensaestopas que dure con buen igualmente. Las piezas y superficies faltas
cierre. Primeramente se controlaran los de protección, estando la bomba montada,
rodamientos y si es preciso, se montaran que estén expuestas a la intemperie,
rodamientos nuevos. Si no se consigue deberán pintarse con una pintura
mejoría se abrirá la bomba, se controlara el anticorrosivo de buena calidad. De no ser
giro concéntrico del eje y de equilibrara todo esto posible, se deberán untar bien con
el rotor. Al volver a montar la bomba grasa o aceite.
deberán tenerse en cuenta las siguientes Si la bomba tuviera que ser enviada
instrucciones dadas en la pagina 7. a nuestros talleres para realizar cualquier
reparación, se deberá vaciar previamente y,
6.6. Temperatura demasiado alta de los antes de su expedición, se deberán tapar
cojinetes bien como ya se ha dicho anteriormente
Posibles causas: todas las conexiones de tuberías y todas las
1. El grupo esta mal nivelado bocas. La bomba se expedirá siempre en
Remedio: Contrólese la alineación del estado montado para evitar posibles
acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en deterioros de las superficies de junta de las
el párrafo 2.2.) diferentes piezas.
Posibles causas:
2. La bomba está sometida a tensiones por
las tuberías Remedio: Trátese de conseguir
una conexión libre de tensiones de la
tubería, si fuera necesario, cambiando el
trazado de la misma. Corríjase la nivelación
del grupo.
Pág. 15
8. Repuestos
Es conveniente tener a disposición los
siguientes repuestos: 1 Juego difusores,
pieza 171.1 y 171.2
1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320
1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a
partir del tamaño 50)
1 Juego de juntas, pieza 400.1
2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la
ejecución con prensaestopas refrigerado)
1 Junta tórica, pieza 412.l
2 Empaquetaduras completas, pieza 461.
Dado el caso, es recomendable disponer de
las siguientes piezas:
1 Rotor completo compuesto por :
Eje con chavetas, pieza 210
1 Juego de rodetes, pieza 230
3 Casquillos distanciadores, pieza 525
1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521
2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1
y 524.2
2 Juntas tórica, pieza 412.2
En sus pedidos de repuestos rogamos nos
indiquen imprescindiblemente:
1. Numero de fabricación de la maquina
correspondiente (véase la placa
características y la brida de la boca de
succión).
2. Numero de piezas y denominación de la
misma según los planos en sección y las
listas de las paginas 13 y 15.
Pág. 16
Nº de Nº de Nº de
Denominación Denominación Denominación
Pieza Pieza Pieza
106 Cuerpo de aspiración 422,1 Anillo de fieltro* 920,1 Tuerca hexagonal
107 Cuerpo de impulsión 422,2 Anillo de fieltro* 920,2 Tuerca cojinete
108 Cuerpos intermedios 452 Brida del prensaestopas 920,3 Tuerca cojinete
165 Tapa de la cámara de refrigeración 458 Anillo de cierre 923 Tuerca del cojinete
171,1 Difusor 461 Empaquetadura 932,1 Arandela de seguridad
171,2 Difusor, ultimo escalón 500,1 Tapa del anillo de fieltro* 932,2 Arandela de seguridad
210 Eje 500,2 Tapa del anillo de fieltro*
230 Rodete 502 Anillo rozante 1M Manómetro
320 Rodamiento de bolas oblicuos 504 Anillo distanciador 5B Purga
322 Rodamiento de rodillos cilíndricos 507 Anillo rompeaguas 6B Drenaje
350,1 Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento 521 Casquillo intermedio 7E Entrada del liquido de refrigeración
350,2 Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento 524,1 Casquillo protector del eje/lado de accionamiento 7A Salida del liquido de refrigeración
360 Tapa del cojinete 524,2 Casquillo protector del eje/lado no accionado 8B Escape del liquido de fuga
361 Tapa final del cojinete 525,1 Casquillo distanciador 10M Conexión del liquido de cierre
400,1 Junta plana 525,3 Casquillo distanciador/lado del accionamiento 15M Conexión del agua de relajación
400,2 Junta plana 525,4 Casquillo distanciador/lado no accionamiento
400,3 Junta plana 554 Arandela
400,4 Junta plana 636 Engrasador
412,1 Junta tórica 902,1 Tornillo prisionero
412,2 Junta tórica 920,1 Tornillo prisionero
412,3 Junta tórica 905 Tornillo de unión
Pág. 17
Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION
MULTIETAPAS - MONOBLOCK
Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una

serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las
alternativas disponibles en el mercado.
Características:
Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con
mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una
etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos.
Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio
requerido para su instalación en comparación con bombas
acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas
prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun
mas el espacio requerido para instalarla.
Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el
MZG 25-4
montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así
garantizando concentricidades, ideales para una larga vida Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello
de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton.
Campo de Aplicación:
Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la
Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación
necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y
para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua,
motor. alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la
Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, industria como bomba de elevación de presión.
rodetes y difusores son de fundición gris como standard, La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y
bronce es opcional y el eje en acero 1045. alturas de elevación de hasta 200 mts
Familia de Curvas
m 200
220 PSI
300
200
200
180
180 MZG 40/6 15 HP
250
160
160
MZG 40/5 12.5 HP

140 MZG 45/5 20 HP
140 200
MZG 25/5 5 HP
120
120 MZG 40/4 10 HP
MZG 45/4 15 HP
100
100 MZG 25/4 4 HP 150
80
80 MZG 40/3 7.5 HP MZG 45/3 10 HP
MZG 25/3 3 HP
60 100
60 MZG 40/2 5 HP
40 MZG 25/2 2 HP
50
20
20
0
20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120
GPM
Corte y Dimensiones
080 021 440.01
430 0.02
022 074
Lista de piezas
0.01a
0.01a Tapón de 1/4” Gas
0.02 Tornillo 1/2” x 1
001 Carcaza de succión 001
021 Carcaza de descarga
022 Carcaza intermedia 060
041 Impulsor
060 Tuerca para impulsor
074 Bocina de protección 515
080 Difusor
140 Anillo contra goteo
041
430 O-RING
400.01 Sello mecánico
450 Esparrago 460
460 Tuerca 450 325 140
515 Arandela de presión

a e F*
h2
D
2E 2F
A
B
ORIFICIOS
MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR
MOD. DN1 DN2 a h2 B 2F A 2E e D F*
25/2 1” 1¼” 92 130 165 101 178 140 101 89 283 2
25/3 1” 1¼” 119 130 165 127 178 140 101 89 283 3
25/4 1” 1¼” 146 130 143 114 222 190 101 114 335 4
25/5 1” 1¼” 173 130 143 114 222 190 74 114 335 5
40/2 1½” 2” 121 140 143 114 222 190 118 114 335 5
40/3 1½” 2” 157 140 168 140 222 190 118 114 361 7.5
40/4 1½” 2” 193 140 178 140 264 216 118 108 411 10
40/5 1½” 2” 229 140 178 140 264 216 118 108 411 12.5
40/6 1½” 2” 265 140 216 178 264 216 82 108 449 15
45/5 1½” 2” 186 140 178 140 264 216 81 108 411 10
exeira
45/4 1½” 2” 236 140 216 178 264 216 81 108 449 15
* Pueden variar con el fabricante de motor
05/06

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
TRTT. MZG
Email: ventas@hidromac.com Email: bombasmalmedi@cantv.net

www.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
TR
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369

Alta Presión
ft PSI m MZG
25/2
200
60 1x1¼x4
80 Ø 120 25%
32% 2 HP
38%
50 Ø 115 40%
150 42%
60
Ø 105
40 40%
Ø 95
100 30
40 3500
3 RPM
20 4
50 5
20
6
2m
10
1 GPM m
NPSH
US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3 2.5 5 7.5 10
m /h
ft PSI m
MZG
Ø 120 28%
38%
25/3
80
Ø 115 1x1¼x4
250
44%
3 HP
46%
100 70
Ø 105
44%
200 60
80
Ø 95
50
3500
150 RPM
60
40
3 4
100 30 2m
40 5
1 GPM 6 m
NPSH
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3
m /h 2.5 5 7.5 10

Sección: III Sustituye : Pag. Nueva
Alta Presión
ft PSI m MZG
160
25/4
Ø 120 30%
38%
42%
1x1¼x4
100 Ø 115 43% 4 HP
44%
300
Ø 105
43%
120
42%
80
Ø 95
3500 200
60 4
RPM 80 5
6
40
5m
100
1 GPM m
NPSH
40
US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3
m /h 1.25 2.5 3.75 5 6.25 7.5 8.75 10
ft PSI m MZG
Ø 120 27% 36%
42%
25/5
200 140 1x1¼x4
46% 5 HP
Ø 110 42%
400
120
150
Ø 100
100
300
80
3500 3
4
RPM 100
200 60 5
40 5m
50
100 1 GPM m
NPSH
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3 2.5 5 7.5 10
m /h

Alta Presión
ft PSI m MZG
40/2
80 1½x2x5
5 HP
250
30%
Ø 130 42% 52%
100 70
58%
60%
Ø 120
200 60
58%
80
Ø 110
50
3500
150 RPM
60 3
40
4 8
100 2m
30
40
2 GPM m
NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h
ft PSI m
MZG
40/3
1½x2x5
7.5 HP
125
400
160
Ø 130 30%
40%
48%
100 54%
Ø 120
300 58%
120 54%
Ø 110 3500
75
RPM
200
80
50
5m
3
2 GPM 5 m
4 NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Alta Presión
ft PSI m
MZG
40/4
160 1½x2x5
500 220 10 HP
28%
140 Ø 130 38%
46%
52%
55%
180 56%
400 120
55%
Ø 120
100
3500 140
Ø 110
RPM 300
3
80
6
5
100
200 60 5m 4
2 GPM mm
NPSH
NPSH
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
US GPM
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
m /h
ft PSI m
MZG
600
250
Ø 130 44%
40/5
51%
56%
59%
1½x2x5
61% 12.5 HP
150 Ø 120
59%
500
200
Ø 110
400
150
100
300
3500
RPM
100 3
6
200 4
50
100 10 m
2 GPM m
NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Sección: III Sustituye: 26/06/02
Alta Presión
ft PSI m
Ø 130 MZG
300 44%
650 53% 40/6
200 59% 1½x2x5
61% 15 HP
Ø 120
59%
600 250 175
Ø 110
500 150
200
125
400 3500
RPM
150
3
100
4
300
5m 5
75
100
2 GPM m
200 NPSH
50
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Sección: III Sustituye : Pagina Nueva
Alta Presión
ft PSI m
MZG
600 250 5 ETAPAS
45
175 1½x2x6
500 150
4 ETAPAS 51%
200
20 HP
125
400 52%
3 ETAPAS
150
3500 100
RPM 300 52%
15 HP
75 2 ETAPAS
100
200 53%
12.5 HP
5m
50
2 GPM
50 7.5 HP
100 25
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5

Alta Presión
ft PSI m MZV
300
650 25/7
Ø 130
200 1x1¼x4
5 HP
600 250 175
5 HP
3
500 150
200
125
400
150
100
300
5m
75
100
1 GPM m
200 NPSH
50
US GPM 0 5 10 15 20
l/s 0.5 1
3
m /h 1 2 3 4 5

Sección: III Sustituye :
INDICE.
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3
2.- Lista de piezas 4
3.- Instalación de la bomba 7

3.1.- Inspección del equipo
3.2.- Almacenamiento
3.3.- Montaje
4.- Funcionamiento 11
4.1.- Puesta en marcha
4.2.- Parada
5.- Mantenimiento 13
5.1.- Mantenimiento preventivo
5.2.- Mantenimiento correctivo
6.- Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones 21

BOMBAS MZG
Introducción
Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas

basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de
bombas de alta presión.
Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y

turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de
bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente
a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del
producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación,
mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario.
1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.
El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas

hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los
elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor,
por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la
bomba.
Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un
mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas
de presión hasta 200 metros.
Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados,
garantizando su funcionamiento libre de vibración.
Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de
abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de
condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos.
Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del
cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como
standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con
durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI
1045.
Pág. 3
LISTA DE PIEZAS
POS. CANT. DENOMINACIÓN DIMENSIONES MATERIAL

0.01 1 Tapón RG ¼” Bronce
0.02 4 Tornillo MZG 25 3/8” x ¾” Acero
MZG 40 ½” x 1” Acero
001 1 Carcasa de succión Fund. Gris
021 1 Carcasa de descarga Fund. Gris
022 n-1 Carcasa intermedia Fund. Gris
041 N Impulsor Fund. Gris
060 1 Tornillo Impulsor MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
074 1 Bocina de protección MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
080 N Difusor Fund. Gris
090 1 Eje AISI 1045
140 1 Arandela contra goteo Buna
321.03 1 Rodamiento delantera Acero
321.04 1 Rodamiento trasera Acero
380 N O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
440.01 1 Sello Mecánico 7/8” Carbon/Ceramic
450 4 Espárragos MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
460 8 Tuercas MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
515 1 Arandela de presión MZG 40 9/16” Acero
811 1 Carcasa motor
812.21 1 Tapa delantera carcasa motor
812.25 1 Tapa trasera carcasa motor
813 1 Estator
821 1 Rotor
831.19 1 Ventilador
832 1 Tapa ventilador
833 1 Caja de bornes
430.01 1 O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
Pág. 4
430 080 021 074 440.01 0.02
022
0.01a
001
060
515
041
460
450 325 140
Fig. 1 Esquema de piezas

Pág. 5

3. INSTALACION DE LA BOMBA.
3.1 INSPECCION DEL EQUIPO.
Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra

evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista.
Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía
proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido.
3.2 ALMACENAMIENTO
Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un
lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de
descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el
almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo
normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no
permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje.
Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira
libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de
succión.
3.3 MONTAJE.
Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a
una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos:
1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una
base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie
rugosa.
2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación.
Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación.
3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del
anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los
asientos. Fig. 2.
4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación,
verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar
la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima.
5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba
usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3.
6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de
roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga.
7. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de
identificación.
8. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la
bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los
tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al
sitio.
NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se

estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a
descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.
Pág. 6
Fig. 2
Fig. 3
Pág. 7
4 FUNCIONAMIENTO
4.1 PUESTA EN MARCHA
Introducción
Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la
descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier
ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los
órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería
deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble
válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su
funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la
tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión,
el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas
de pie defectuosas.
Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos,
por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC.
Nota:
Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello
defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose
progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se
debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante.
4.1.2 CEBADO DE LA B0MBA

4.1.2.1 Succión negativa, sin ningún dispositivo especial.
a. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado
anteriormente.
b. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con
el fluido a bombear.
c. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes,
tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas.
d. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de
purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de
giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de
identificación.
Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de
la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la
presión indicada en el manómetro.
e. Cerrar la válvula de la tubería de presión.
4.1.2.2. Con succión positiva.
a. Verificar el nivel del tanque de succión.
b. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga.
c. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire.
d. Poner el tapón de purga.
e. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.
Pág. 8
4.1.3 Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada.
Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento.
abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la
bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la
válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la
presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la
placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su
punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el
térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos.
4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga.
El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado.
NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y
revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire.
4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y

verificar que su funcionamiento sea correcto.
Desconectar la bomba principal.
4.2 Parada de la motobomba.

4.2.1 Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida.
Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por
último las de las tuberías y conexiones auxiliares.
La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se
produzca un golpe de ariete.
4.2.2 Desconectar la unidad.
NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.
5. MANTENIMIENTO
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento:
1 Determinar la velocidad de rotación.
2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante
un vacuómetro, en el lado de succión.
El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada
en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del
valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a
máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente
(caída del breaker).
5.1.2 Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones.

En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa.
5.1.3 Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento.

Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.
Pág. 9
5.1.4 Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva.
Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.
5.1.5 Si disminuye la capacidad de la bomba.

Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser
provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento
correctivo.
Se recomienda llevar un historial de la bomba.

En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y
reparaciones efectuadas.
NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango
tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna.
5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar
largos periodos de parada. Tabla. 1.
Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s)
pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la
placa de identificación de la bomba.
5.2.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD.

5.2.1.1 Trabajos preliminares.
Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba.
Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar.
5.2.1.2 Desarme de la Unidad.

HERRAMIENTAS:
Un alicate de presión
Una Llave ¾
Un dado 9/16”
Una Llave 9/16”
Una Llave 5/8”
Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s).
PROCEDIMIENTO.
- Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los
espárragos Nº 450 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de succión.
- Retirar el O`ring.
- Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio
libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el
alicate de presión y retirar la tuerca.
- Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre
la carcaza intermedia.
- Retirar la cuña del impulsor.
- Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022
Fig. 1.
- Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-
motor.
Pág. 10
- Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia
atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello.
- Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela.
5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS.
Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas.
5.2.2.1. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa.
Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan
fallas.
Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa.
No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm.
Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda

consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema
5.2.2.2 Inspección del sello mecánico:

Realizar una inspección de las caras.
A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos
mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua.
0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el
resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello.
1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo
separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por
válvulas check defectuosas.
2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a
válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento.
3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de
succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un
sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc.
Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una

bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la
bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada.
Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico.
Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de
las caras del mismo.
Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de
temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello.
Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.
Pág. 11
5.2.3. REEMSAMBLAJE.
5.2.3.1. Trabajos preliminares:
Limpiar las piezas de la bomba.
Preparar los lubricantes.
Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina.
Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua
jabonosa.
5.2.3.2 Ensamblaje de la motobomba.

1. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite
antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja.
2. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
3. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1.
4. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del
sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina.
5. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor.
6. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba
uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8)
Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que
se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1.
7. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1,
conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6.
8. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor.
9. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor.
10. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero
inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el
anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca.
11. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig.
12. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig.
1. Realizar en forma pareja y alterna.
13. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.
NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las
piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados.
5.2.3.3. Instalación de las tuberías.

Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga.
Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba.
Controlar la hermeticidad de las tuberías.
Realizar todas las conexiones auxiliares.
Pág. 12
TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE
CANT. DENOMINACIÓN N° CATEGORÍA

4 O’ring 430 A
2 Sello mecánico 440.01 A
1 Impulsor 041 B
1 Eje 090 B
1 Difusor 080 B
1 Tornillo para impulsor 060 B
1 Arandela de presión 515 B
1 Bocina de protección 074 B
1 O’ring 430.01 A
A Desgaste Normal
B Adicionales
Pág. 13
6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES
PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL
FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE

OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE
BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR

GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA
O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO

EL EJE NO GIRA LIBREMENTE
CAUSAS
ENTRADA DE AIRE
FALLAS
La unidad no arranca
A
Caida del Breaker
A B
Presión de bombeo baja
H D G C F E
Bajo caudal
H D C F E
La bomba funciona con trepidaciones
B F
La bomba funciona en forma interrumpida
D G F
Consumo de potencia alto B
F
Oscilación en las medidas de presión de bombeo I
Pág. 14
RECOMENDACIONES:
a. Revisar las conexiones al panel de control.

b. Revisar la bomba.
c. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor.
Consultar con fábrica.
d. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es
necesario.
e. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se
encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de
cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica
de la bomba, NPSH.
f. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema.
Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica.
g. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas
si presentan fallas.
h. Cambiar la posición de dos de las fases.
i. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de
acuerdo con las normas de seguridad industrial.
Pág. 15
Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas
donde se requieren condiciones de carga altas y flujos
bajos, como son por ejemplo, los sistemas de
alimentación de calderas, que requieren presiones altas
para poder obtener flujos menores de agua y alimentar
caldera s presurizadas.
Estas bombas manejan líquidos por encima del 20%
en contenido de gases y vapores. Son ideales par
bombear líquidos calientes, líquidos en estado
gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos
volátiles.
Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario.
Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la
misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la
carcaza, produciendo grandes cambios en la presión.
Sus características de flujo constante la hacen una
bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es Fabricación Estándar
de vital importancia que el flujo suficiente sea · - Construcción en bronce
continuo, para disipar el calor que se genera por los · - Impulsor balanceado hidraulicamente
cambios de presión. · - Funcionamiento en varios sentidos.
La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión · - Rodamientos reengrasables.
de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 · - Mínima distancia entre rolineras.
G.P.M. Para un rango de variación en la presión se · - Sellos mecánicos para larga vida.
mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo · - Eje en acero inoxidable 416.
el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene · - Anillos de presión intercambiables.
las eficiencias mas altas para bajos flujos y una Fabricación Opcional
cobertura de presión más grande. · - Sellos de alta temperatura.
Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 · - Estopero de alta temperatura.
G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica · - Ensamblaje en base con motor.
total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente · - Curvas y rendimientos certificados.
hasta 300 psi.
Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades
mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido
a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia
las cavidades del impulsor para ser transportado e
impulsado hacia la descarga,
Ver Fig 1.
El impulsor trabaja en forma centrifuga y por
momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas
de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.
El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para
reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido
dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este
proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor
energia al liquido hasta que este es descargado.
Corte, Lista de Partes y Dimensiones
KIT BASICO DE REPUESTOS:
Sello Mecánico Estopero
LISTA DE PARTES TURBI

No. Parte Cant .No. Parte Cant
1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2
2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 4
3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 2
5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 10
6 Tuerca 1 29 Rodamiento 1
7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 2
8 Cuña de acople 1 32 Pasador 2
9 Rodamiento 1 33 Eje 1
10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 1
12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 1
13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 2
14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 2
15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 1
16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 1
17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 1
18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 1
19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 2
20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 2
21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 1
22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 1
23 O'ring 2
NOTA: * Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).

exeira
Tama Dimensiones en mm Punta de Eje

ño A B C d2 e1 e2 F1 F2 G H1 H2 H3 L M N S d1 L1 L2 t u
07/03
100/1 100 140 165 10 -- -- 153 121 85 90 160 76 110 114 87 14 14,28 32 28 15,80 3,17
100/2 114 140 170 10 17 16 153 121 108 90 140 51 116 140 108 14 14,28 32 28 15,80 3,17
TRTT. TURBI
125/2 130 89 206 11 19 13 230 183 142 132 190 80 216 160 133 16 16,75 53 35 19,90 3,17
150/2 165 152 200 14 -- -- 308 248 152 160 190 60 213 230 190 16 24,63 60 38 27 4,76
TR
150/2 178 152 260 16 -- -- 350 290 165 160 190 51 216 306 268 18 24,63 60 38 27 4,76
Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
160
2 GPM
E4
1¼”x1¼”
100 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
300
mts
120 MAXIMUM HEAD
80
200 60 HEAD-CAPACITY
80 1750
RPM
40
100
40
2 6
20 BHP
1 3
NPSH
US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4
3 .5 1 1.5 2
m /h
ft PSI m 5 m Turbi Plus

160
MAXIMUM HEAD
G4
0.5 GPM
1¼”x1¼”
100 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
300 BHP NPSH

mts
120
80
HEAD CAPACITY
200 60
80 1750
4 6 RPM
40
100 BHP
40
2 3
20
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Sección: III-c Sustituye : 14/07/04
Alta Presión
0.2 GPM
E4T
300 200
1¼”x1¼”
Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH
mts
160 MAXIMUM HEAD
200
400 120
HEAD-CAPACITY
1750
RPM 80
100
200 BHP 2 6
40
1 3
NPSH
US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4
3 .5 1 1.5 2
m /h

G4T
0.5 GPM
1¼”x1¼”
300 200 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH

mts
160 MAXIMUM HEAD
200
400 120
HEAD CAPACITY
6 9
1750
RPM BHP
80
100 4 6
200
40
2 3
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
I4T
500 150
10 GPM
1¼”x1¼”
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125
400 MAXIMUM HEAD
160
100
300 HEAD-CAPACITY
120 1750
75 RPM
200
80
50 8 6
BHP
100
40 4 3
25
NPSH
0
U.S. GPM 0 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6

Alta Presión
0.5 GPM F5T
1¼”x1¼”
300 200 Performance Based on Water
MAXIMUM HEAD 1.0 S.G. 40°C
600 BHP NPSH

mts
160
200 HEAD CAPACITY

400 120
12 9
1750
RPM
80
100 8 6
200
BHP
40
4 3
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1

G5T
5 GPM
1000 300 1¼”x1¼”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320
200
600 8 9
240
150 HEAD CAPACITY
1750
RPM 4 6
400
160 BHP
100
2 3
200 80
50
NPSH
US GPM 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
l/s .4 .8 1.2 1.6

3 1 2 3 4 5
m /h

Alta Presión
H5T
1000 300
1 GPM
1¼”x1¼”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800
320
MAXIMUM HEAD
200
600
15 9
240
1750
150
HEAD-CAPACITY
RPM
400
160 BHP 10 6
100
200 80 5 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1. 1.5 2
m 3/h 2 4 6

I5T
1000 300
1 GPM
1¼”x1¼”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
250 mts
800
320
200 MAXIMUM HEAD

600
240
1750
150 RPM
HEAD-CAPACITY
400
160 20 6
100 BHP
200 80 10 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s .5 1 1.5 2 2.5
m 3/h 2.0 4 6 8

Alta Presión
E6T
1000 300
2 GPM
2”x2½”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320
200
600
240 30 9
HEAD-CAPACITY
150
BHP
400
160 20 6
100
200 80 10 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

F6T
1000 300
2 GPM
2”x2½”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800 MAXIMUM HEAD
320
200
600
240 HEAD-CAPACITY 60 9
150
400
160 40 6
100
BHP
200 80 20 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20

Alta Presión
1600 G6T
1000 300
5 GPM
2½”x3”
360 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
mts
250
800
320 MAXIMUM HEAD
200
600
240
150
HEAD-CAPACITY
400 40 6
160
100
BHP
20 3
200 80
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
m 3/h 5 10 15 20 25
ft PSI m
MAXIMUM HEAD 5m Turbi Plus
J6T
500 150
5 GPM
2½”x3”
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125 HEAD-CAPACITY
400
160
100
300
120
75
32 9
BHP
200
80
50
24 6
100
40
25 12 3
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

Alta Presión
ft PSI m MAXIMUM HEAD Turbi Plus
K6T
500 150 HEAD-CAPACITY 2½”x3”
1.0 S.G. 40°C
180
5m
125
400 5 GPM
160
BHP NPSH
100 mts
300
120
75 BHP
32 9
200
80
50
24 6
100
40
25 12 3
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40

NOTA
Riesgo de superficies calientes:
Este manual de reparación es aplicable a las bombas
modelo Turbi de una y dos etapas. Si se bombea agua caliente, instale guardas o el
aislamiento propio para proteger contra el contacto de la
ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba.
Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede
Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la
hacer servicio a la bomba. propiedad.
LIMITES OPERACIONALES:
Presión Máxima de Operación: 300 psig a la Riesgo de fugas de agua:
temperatura de 225°F (107°C)
Temperatura Máxima de Oper.: 275°F (135°C) Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las
empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
• Vea ANSI B16.4 para los límites de presión-
muerte o daño a la propiedad.
temperatura de las uniones roscadas clase 125.
• Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites
de presión-temperatura de las bridas.
Riesgo de alta presión:
MANEJO SEGURO DE LA
ELECTRICIDAD: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F.
No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad
propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla
Riesgo de choque eléctrico: siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones
personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un
electricista calificado de acuerdo con las normas y
ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones Riesgo de Expansión:
puede resultar el lesiones personales serias, muerte o
daño a la propiedad. El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de
expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente
dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo
Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: estas instrucciones puede resultar el lesiones personales
serias, muerte o daño a la propiedad.
Asegúrese de que todos los motores tengan protección a
sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier SERVICIO:
falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el La bomba Malmedi Turbi no requiere otro
lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad. mantenimiento más que una inspección periódica y
ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos.
Riesgo de Arranque repentino:
Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de

hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
muerte o daño a la propiedad.
LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS:

Los rodamientos reengrasables requieren de una reemplazadas en el reensamble, simplemente a manera de
lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por economía. Es mucho más económico reemplazarlas
medio de las graseras ubicadas en el soporte de rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten.
rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente Mientras que el motor y los controles del motor son
utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a usualmente regresados al fabricante para reparación, es
base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar
húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de trabajo o en un taller de reparación.
de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones
químicas entre los elementos que podrían dañar al La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada
rodamiento. También evite grasas de base animal o a cabo utilizando trapos limpios.
vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas
que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo
ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada.
ALERTA. Uso de solventes.
Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede
resultar en sobrecalentamiento y posible falla del No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de
rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al
lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas
entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es muerte o daño a la propiedad.
requerida para mantener este nivel.
En locaciones secas, cada rodamiento necesitará

lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento
o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser
lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento,
o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en
una locación húmeda si la bomba y el motor están
expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta
condensación como si se encuentra en sótanos no
calentadas o pobremente ventilados.
El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir

lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante
para un mantenimiento apropiado.
REPARACIONES.
Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la

energía eléctrica este desconectada, que la presión del
sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura
de la unidad esta en un nivel seguro.
La bomba debe ser desensamblada utilizando las

ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con
desensamble total es cubierto, raramente será necesario estopero.
llevarlo a cabo.
DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL
desensamble muestran la bomba de varias etapas. COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE
COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O
Inspecciones las partes removidas en el desensamble para CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN.
determinar si estas pueden ser rehusadas. Los Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a
rodamientos de bolas que se tornen irregulares o cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3
muestren desgaste deben ser reemplazados. Carcasas para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para
rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes desgastados o bombas de dos etapas.
doblados no deben ser rehusados. Las bocinas deben ser

1. Remover los tapones de grasa (1) y las
conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo
de retención (49) de la carcasa de rodamiento.
Remover el retenedor de la cara exterior (5)
cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando
una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el
eje hacia el tope interior. (Ver figura A).
PRECAUCIÓN
No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción
directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el
eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje
puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos
cuando estos sean removidos del eje posteriormente.
2. Remover el acople y la cuña (8) del eje. B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero.
Extraiga el anillo de retención (7). Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y
tapa rodamiento removidos.
ESTOPERO.
SELLO MECÁNICO
3. En las bombas con estopero remover las tuercas
(10), las arandelas (11) y los sujetadores (12). 5. Si la bomba está equipada con sellos mecánicos
Remover el prensa estopero (13). Liberar los (24), estos deben ser removidos ahora.
pines de seguridad (14), y remover los
pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). a. Deslice el sello mecánico hacia fuera
del eje.
4. Retirar los tornillos de la tapa presión (17).
Remover las tapas (18, 19,20 y 21) b. De ser necesario, remueva el anillo
deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos estacionario del sello mecánico que ha
tornillos (42) deben ser sacados para remover quedado en la tapa presión.
los rodamientos (29 y 30), los cuales están
montados en las carcasas. c. Retire el tornillo prisionero (25) retire
el anillo de retención (26) del eje.
PRECAUCIÓN
El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente.
Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la
empacadura o las carcasa en si, causando gastos
innecesarios.
Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los

anillos de lubricación (22) son liberados.
Figura 1. Sello Mecánico

NOTA. REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes
Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en completamente antes del reensamble. Reemplace las
el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las
ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el superficies acoplantes estén libres de rugosidades y
posterior reensamble. protuberancias.
Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por

6. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento signos de desgaste excesivo. Las operaciones de
(29) del soporte de rodamiento exterior. Saque reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es
el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento. generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no
exactamente. Si el desensamble no está completo, use
7. Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su
(9) del soporte de rodamiento interior. Saque el programa de reparación particular.
retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.
1. Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).
8. Remueva el anillo de presión 2R (34). Para
remover más fácilmente, golpee ligeramente la
carcasa y el anillo de presión y luego deslice
sobre el eje. Si el anillo de presión está muy
apretado en la carcasa, golpee con una martillo
de madera o goma por la parte posterior, o si se
tiene la disponibilidad, presione el anillo
hidráulicamente. Remueva el pasador de
bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43
(35) de manera similar al anterior. Remueva el
pasador (32). Remueva el conjunto impulsor
(37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40
respectivamente) de la carcasa.
D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El

canal de entrada y salida de agua pueden ser observados.
2. Coloque los pasadores (32) en los anillos de

presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión
43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las
bombas de dos etapas, coloque el pasador (41)
en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga
el subensamble del eje (33) con el premier
impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40).
Alinee las hendiduras en los anillos de presión
con el pasador (41) y deslice el ensamble en la
C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector carcasa, primero el lado del acople. En este
y la empacadura están a un lado de la bomba. momento asegúrese de que las aberturas de
succión y descarga en los anillos de presión
9. Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje coincidan los orificios de succión y descarga en
(33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34)
anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las
bombas de dos etapas. empacaduras de la carcasa.
10. Remueva las conexiones de succión y descarga SELLO MECÁNICO.

(43 y 44).
3. Si la unidad está equipada con sellos mecánicos,
(a) deslice los anillos de retención (26) en el eje,
ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y
asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b)
subensamble las caras estacionarias de los sellos PRECAUCIÓN
en los soportes de rodamiento (20 y 21).
Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello
mecánico se estas son usadas.
Como la punta del eje sobresale del estopero o de la

cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector.
E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención

con el tornillo prisionero.
NOTA.
El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y
Es necesario colocar adecuadamente el anillo prensa estopero.
estacionario del sello mecánico antes de que las otras
partes puedan ser colocadas. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de
presión con el pasador (32).
Inspecciones completamente la cavidad del sello
mecánico en el soporte de rodamiento buscando
protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara 5. Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del
estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no
lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la
colocarlo con mayor facilidad en la cavidad. jaula.
NOTA. 6. Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21)

con la carcasa siguiendo el procedimiento
Si no es posible insertar el estacionario con los dedos, detallado en el paso 4.
coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que
trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. 7. Deslice el anillo distanciador (50) en el eje,
Remueva la lámina de protección una vez que el hasta que llegue al tope en el eje, coloque el
estacionario este firmemente colocado. rodamiento (9) hasta que descanse sobre el
anillo de retención.
Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje.
Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en
ESTOPERO el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un
diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del
Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna
lubricación (28) en la cavidad del estopero. del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del
tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté
4. Coloque el subensamble del prensa estopa (13) en su posición.
sobre el eje.
8. Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad
del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y
2) y los puntos de engrase (1).

9. Coloque los tornillos (16) usando los pines de
seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el
prensaestopas (13) utilizando los sujetadores
(12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete
las tuercas.
10. Los rodamientos ya han sido engrasados y

asegúrese de que el eje gira libremente, previo a
la arrancada de la bomba.
IMPORTANTE.
Una vez que la bomba ha sido montada en la base y

reconectada al motor eléctrico mediante el acople
flexible, es importante revisar la alineación del conjunto.
Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y
vibración de la unidad.
ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL

REENSAMBLE.
No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R
hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para y 42 removidos.
proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que
exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos
en los primeros minutos de funcionamiento.
NOTA.
No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final

debe ser hecho luego de que la bomba este en
funcionamiento.
Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los

mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y
apriete nuevamente las tuercas. Repita este
procedimiento hasta que la fuga de agua sea de
aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos
apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del etapas.
estopero y un desgaste excesivo en el eje.

INSTRUCCIONES DE SERVICIO. GENERALIDADES:
El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas
solo se puede conseguir si el montaje se efectúa
APLICACIÓN: debidamente, se operan a las condiciones de servicio
Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se recomendadas y se les realiza un mantenimiento
recomiendan especialmente para alimentación de adecuado. El presente manual de servicio contiene una
calderas. También se utiliza para equipos de lavado de serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta
alta presión y temperatura. instalación, operación y mantenimiento de las bombas
Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo
En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las
vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar
libres abrasivos. de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones
es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas.
DESCRIPCIÓN:
Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta, La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el
de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. tamaño constructivo, así como también sus principales
características, el número de producto, datos que se
Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor, deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores
reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo y en especial pedidos de repuestos.
desgaste y vibración.
TRANSPORTE:
Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta Para el transporte del grupo completo, se deben disponer
eficiencia y caudal casi constante para una amplia los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca
variación de la cabeza. en las argollas de sujeción que posea el motor.
DENOMINACIÓN:
Turbi 125 - 7 / 2
Modelo
Diámetro
nominal
del rodete
Característica
del impulsor I. Transporte de la bomba.
Número de etapas
INSTALACIÓN EN EL LUGAR:
A. BASE.
DATOS DE OPERACIÓN: La base de hormigón debe esta fraguada y
completamente seca. La superficie tiene que estar
Tamaño 100 a 150 mm perfectamente horizontal y plana.
Caudal Q hasta 40m3/h B. EMPLAZAMIENTO.

Una vez colocado el grupo completo sobre la base se
Altura de H hasta 360 m procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de
Elevación burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se
deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
Temperatura t hasta 107°C del acoplamiento según lo indicado en el plano de
emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación
Velocidad de N hasta 1750 RPM se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más
giro cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base
de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre
los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán
colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J.
J. Anclaje de la bomba.
Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A

continuación, enlechar con mortero la placa base.
C. ALINEACIÓN: K. Filtro de red.

Después de la fijación de la placa base se debe verificar
la alineación, y si es necesario, se debe realinear el E. GUARDA ACOPLE.
grupo. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes,
la bomba puede funcionar solo si esta provista de un
La alineación debe realizarse usando un comparador de guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no
carátula y la desviación máxima de la alineación angular suministramos el correspondiente guarda acople, el
y paralela es de 0,1 mm. usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente.
D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: F. CONTROL FINAL.

La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se El alineamiento del grupo debe verificarse. El
deberá considerar como tal para su conexión. acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano.
El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la Además, todos los empalmes deben controlarse en su
bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar función y exactitud.
inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de
forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE
mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la SERVICIO
temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente
para que no se transmitan pesos a la bomba. A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN
La tubería de succión deberá tener siempre una posición SERVICIO.
horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las 1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba
bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la como la tubería de succión deben estar bien
bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la purgadas y llenas de líquido de impulsión antes
tubería de succión deberá se siempre descendente. Según de la puesta en servicio. La válvula de succión
el tipo de instalación y de la bomba se recomienda debe estar completamente abierta.
instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Abra completamente todas las válvulas de los
Antes de la puesta en servicio de las nuevas empalmes adicionales y compruebe el flujo de
instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes las mismas.
deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse.
Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y 2. Comprobación del sentido de giro. El sentido de
otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo, giro de la bomba debe ser el indicado por la
estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba flecha de sentido de rotación. Se puede
por medio de la instalación de un filtro en la tubería de comprobar el sentido de giro arrancando y
succión. La sección libre del filtro debe corresponder a parando inmediatamente la bomba. Hecho esto
tres veces la sección de la tubería para que no resulten de debe montar inmediatamente el guarda
resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos acople.
extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de
sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de B. CONEXIÓN.
ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta
material anticorrosivo. (fig. K). para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi
Plus es una bomba tipo turbina regenerativa.
C. DESCONEXIÓN.
No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta
fuera de servicio de la bomba.
Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha
regular por inercia hasta la parada.
En caso de un período de parada de larga duración, debe
cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de
congelación y/o períodos de parada extensos, debe
vaciarse la bomba y secarse.
MANTENIMIENTO.
A. VIGILANCIA EN SERVICIO.
Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en
cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi
Plus.
- La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin
sacudidas.
- Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en
seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse
durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga duración contra la
válvula de descarga cerrada.
- Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes
adicionales.
- La temperatura de los rodamientos puede estar hasta
50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no
debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de
la carcasa de rodamiento).
- El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se
presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en
las primeras horas de operación. De no ser así, se debe
parar la bomba y revisar el sello.
- Si se observan desgastes en los elementos elásticos,
estos deben reemplazarse a tiempo.
- Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en
servicio por lo menos una vez por semana de modo que
este garantizada siempre una disposición para el servicio.

LISTA DE PARTES TURBI
No. Parte Cant. No. Parte Cant.

1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2
2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 4
3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 2
5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 10
6 Tuerca 1 29 Rodamiento 1
7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 2
8 Cuña de acople 1 32 Pasador 2
9 Rodamiento 1 33 Eje 1
10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 1
12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 1
13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 2
14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 2
15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 1
16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 1
17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 1
18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 1
19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 2
20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 2
21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 1
22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 1
23 O'ring 2
* Solo para bombas con Estopero.

** Solo para bombas con Sello Mecánico.

Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.

Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.

Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.

SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP
TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM
TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG

BOILER GPM FACTOR GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 185 210 235
H.P. EVAP. SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 175 200 225
PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T G4T G4T F5T
10 0,69 3 2
MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ 1½ 3 3
PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T G4T G4T F5
15 1,04 3 3
MOTOR H.P. 1 1 1½ 2 3 3
PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T G4T G4T G5T
20 1,38 3 4
MOTOR H.P. 1 1 1 1½ 3 3 5
PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T G4T G4T G5T
25 1,73 3 5
MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 3 3 5
PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T F5T F5T G5T
30 2,07 3 6
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 3 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
40 2,76 3 8
MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T G5T G5T G5T
50 3,45 2,5 9
MOTOR H.P. 1 2 2 3 3 5 5
PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T G5T G5T H5T
60 4,14 2,5 10
MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 3 5 5
PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T H5T H5T H5T
75 5,17 2,5 13
MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 5 5 5
PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T H5T H5T H5T
80 5,52 2 11
MOTOR H.P. 2 3 3 5 5 5 5
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
100 6,9 2 14
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T I5T I5T I5T
125 8,6 2 17
MOTOR H.P. 2 3 3 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T I5T I5T I5T
150 10,4 2 21
MOTOR H.P. 3 5 5 5 7½ 7½ 7½
PUMP MODEL I5T I5T I5T E6T E6T E6T E6T
200 13,8 2 28
MOTOR H.P. 3 5 5 10 10 15 15
PUMP MODEL E6T E6T E6T E6T E6T F6T G6T
250 17,3 2 35
MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 10 15 20
PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T G6T G6T G6T
300 20,7 2 41
MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 15 15 20
PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T G6T G6T ND
350 24,2 2 48
MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 15 20
PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T J6T* J6T ND
400 27,6 2 55
MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 25 25
PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T J6T* J6T ND
450 31,1 2 62
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 25
PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T J6T* K6T ND
500 34,5 2 69
MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 25 30
PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T K6T K6T ND
600 41,4 1,75 72
MOTOR H.P. 10 10 15 20 25 30
PUMP MODEL ND J6T J6T K6T K6T ND ND
650 45 1,75 79
MOTOR H.P. 20 20 20 25
PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T ND ND ND
750 52 1,75 91
MOTOR H.P. 15 20 20 25
PUMP MODEL J6T K6T K6T ND ND ND ND
900 62 1,62 100
MOTOR H.P. 15 20 20
*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR
Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR
Linea Megaprime
Aplicación
Las bombas centrifugas autocebantes
“MEGAPRIME” tienen un amplio campo de
utilización :
- En la construcción, drenaje.
- En la agricultura; riegos.
- Uso domésticos; piscinas.
- En la industria en general.
Descripción
Bomba autocebante de succión horizontal y descarga
E-75-500 - 7.5HP G50-650B - 6.5HP B&S IC
vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento
tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y
monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina,
diesel o versión tractobomba.
Denominación Datos de Operación

Megaprime G - 50 - 130 - 5 Caudal Q hasta 80 m³/h
Modelo Altura H hasta 40 mts

de elevación
Tipo de motor
- E. eléctrico
Temperatura t hasta 80 °C
- G. gasolina
- D. diesel
Altura Max. p hasta 8 mts
Diámetro de descarga (mm)
de Succión
Diametro nominal rodetes (mm)
Potencia del motor (HP)
Velocidad N hasta 3600 rpm
Campo de Aplicación 3.600 rpm

U.S. gpm
50 100 150 200 250 300 350 400 450
Motor de Gasolina
45 4x4
160
20
40 140
3x3
35
H 15 H 30 120 H
13 HP / 16 HP
m m ft
25 3x3 10 HP 100
10
20 80
E-40-100 E-40-150 E-40-300
E-40-200
15
6.5 HP 60
5 10
E-40-50 E-40-75
40
5
0
20 40 60 80 100 120 140 20 40 60 80 100
U.S. gpm Q m³/h
Características
CONEXIONES Ø
Tipo (en pulgadas NPT) HP Tipo Impulsor gpm H
Tamaño Succ Desca de Rodete (mm) (mts)
E 40-50 - 0.5HP 1½” 1½” 0.5 104 30 13
E 40-75 -0.7HP 1½” 1½” 0.75 Cerrado 104 44 14
E 40-100 - 1.0HP 1½” 1½” 1.0 104 56 15
E 50-150 - 1.5HP 2” 2” 1.5 Semi Abierto 104 100 20
E 50-200 - 2HP 2” 2” 2.0 104 140 16
G 50-120 - 3HP 2” 2” 3.0 123 150 25
G 50-140 - 5HP 2” 2” 5.0 Semi Cerrado 133 130 30
G 75-140 - 5HP 3” 3” 5.0 140 220 32
G 75-150 - 8HP 3” 3” 8.0 152 300 40
Dimensiones Generales
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
E 40-50 - 0.5HP 400 272 168 25

E 40-75 -0.7HP 416 272 168 28
E 40-100 - 1.0HP 446 272 168 28
E 50-150 - 1.5HP 446 272 168 30
E 50-200 - 2HP 447 272 168 34
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
G50-120-3 480 430 390 37
G50-130-5 500 500 400 40
G75-140-5 480 540 450 52
G75-150-8 570 500 490 62
exeira
07/04
TRTT. MEGA PRIME
Plantas:
Hidromac: Barranquilla - Colombia Bombas Malmedi
Email: ventas@hidromac.com Santa TTer
er esa del TTuy
Venezuela
TR
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Email: bombasmalmedi@cantv
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
1½ x1½
70 Electrica
30
20
60
25
50 15
20
40
15
10 E40-150 3500
E40-300
30 E40-100 E40-200 RPM
10
20
5 E40-50 E40-75
5 0.5 m
10
2 GPM
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3
m /h 5 10 15 20 25 30
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 Ø 133 5HP
2x2
Electrica
50 35
Ø 123 3HP
100 30
40
25
80
30 20 3500
RPM
60 15
20
10 1m
40 5 GPM
15
5
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Sección: IV Sustituye : 23/05/05
MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
160 50 Ø 160 10HP Electrica
65
45
140
Ø 152 7.5HP
40
55
120
35
45 Ø 140 5HP
100 30
3500 35 25
80
RPM
20
60 25
15
40 1m
15
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 10 15 20 25
5
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
Ø 165 15HP AUTOCEBANTE
80 55
180 4x4
Electrica
160 70
45
140 60 Ø 153 10HP
40
120
50 35
100 30
40
3500 80 25
RPM
30
20
60
20 15
40
10
1m
10
20
5 10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
160 50 Gasolina
65
45 3600 6.5HP BRIGGS INTEK OHV
140 RPM 10HP BRIGGS INTEK OHV
40
55
120
35 Ø 178 10HP
45
100 30 36
00
RP
M
80 35 25
20
60 25 Ø 140 6.5HP
15 28
00
RP
40 1m M
15
22
10
00
10 GPM
R
PM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
AUTOCEBANTE
4x4
160 50 Gasolina
65 0RP
45 M
13HP BRIGGS VANGUARD
140 16HP BRIGGS I/C PLUS
Ø 178 13HP / 16HP
40
55
120
35
45
100 30
80 35 25
20
60 25
15
40 1m 29
15 00
RP
10 M
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
140 60
11HP 4x4
40 Diesel
350
0RP Max. Grain Size 25 mm
M
120
50 35
100 30
40
25
80
30 20
60
15
20
40
10
10
20 1m
5
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 2000RPM
6x6
50 Ø 264mm
50%
1800RPM
100 53%
30 66%
40 58%
60%
1600RPM 65%
80
65%
30
20
1400RPM 60%
60
58%
66%
20 40
1200RPM 53% HP
40
30
10 HP
25
10 HP
2m *7.5 20
*6 *3 HP
*1.5
50 GPM 15
10 HP
HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m
AUTOCEBANTE
10x10
60 2000RPM Ø 305mm
40 55%
60%
120 50
1800RPM
65%
100 30 70%
40 75%
1600RPM
78%
80
30 78%
20 1400RPM
75%
60
70%
65%
20 1200RPM
40
75
10 HP
10 2m 50 60
HP HP
100 GPM *7.6 30 40
*6.1 *4.6 20 HP
HP * Altura de Colocación
*3 *1.5 HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800

1
INDICE
Pág.
MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime
1. GENERALIDADES 3
2. INSTALACION EN EL LUGAR 3
2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 3
2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 4
3.1.1. Unidades con motor eléctrico 4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina 4
3.1.3. Llenado de la bomba 4
3.2. PUESTA EN SERVICIO 4
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO 5
4. MANTENIMIENTO 5
4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5
5. LISTA DE PARTES 6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 7-8

2
1. GENERALIDADES En la figura 1 se muestran los
El presente manual de servicio accesorios básicos para la instalación.
contiene una serie de indicaciones y
recomendaciones para la correcta
instalación, operación y mantenimiento
de las motobombas centrífugas
Megaprime. Estas instrucciones se deben
tener en cuenta en todo momento para
asegurar la correcta operación y larga
vida útil de la motobomba. La placa de
fábrica que lleva la bomba indica la serie
y el tamaño constructivo, así como
también sus principales características, el
número de fábrica y de producto, datos
que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y
especialmente para pedidos de repuestos.
2. INSTALACION EN EL LUGAR
El peso de las tuberías o mangueras
nunca debe ser soportado por la
motobomba, por esta razón, se deben
apoyar inmediatamente antes de la bomba
y se conectarán de forma tal que no le Figura 1. Instalación típica.
transmitan tensiones a la bomba
Para la instalación de la tubería y accesorios
ATENCION debe utilizarse un sellador y/o teflón para
La motobomba Megaprime debe estar obtener empalmes herméticos, así se evitan
ubicada tan cerca como sea posible al posibles fugas de líquido y/o entradas de
pozo o tanque de abastecimiento. aire.
Es conveniente colocar una coladera o red 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES

en el extremo sumergido de la tubería o Es necesario que la motobomba esté bien
manguera de succión. Esto previene la nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca
llegada a la motobomba de piedras posible, tanto en altura como en distancia, al
grandes o elementos que, por su tamaño, pozo o tanque de abastecimiento. Si usa
pueden deteriorarla o atascar el rotor. manguera de succión asegúrese de que sea
Conserve siempre limpio este filtro, pues con refuerzo interno. Apriete los acoples
es posible que los sedimentos la firmemente así como las abrazaderas.
obstruyan impidiendo el trabajo de la
bomba. Es necesario verificar que el filtro
quede a un metro de la superficie como
mínimo. La inclinación de la tubería o
manguera de succión debe ser siempre
descendente hacia el sitio de succión y la
altura de succión no debe superar los seis
(6) metros. Pág. 3

3
2.2 MOTOBOMBAS acometida eléctrica independiente para el
ESTACIONARIAS motor.
La motobomba debe estar ubicada
en un lugar con suficiente espacio para Antes de encender el motor:
operación y mantenimiento, protegido de - Verifique todas las conexiones
la intemperie y con adecuada ventilación. eléctricas y que el voltaje corresponda al
La unidad debe estar nivelada y requerido por la unidad.
anclada a una base, preferiblemente en - El motor debe estar conectado a tierra
concreto, con tornillos para sujetar la base para evitar choques eléctricos.
de la motobomba o en algunos casos - Todas las partes internas del motor
directamente la base del motor. deben girar libremente.
Los diámetros de las tuberías de
succión o de descarga deben ser mayores ATENCION
o iguales que las conexiones de la bomba, Para prevenir daños en el motor, se debe
cuando sea mayor en la succión coloque proteger por medio de una caja de fusibles
una reducción excéntrica y si es en la de capacidad conveniente y un arrancador
descarga, una ampliación, concéntrica. termo magnético o similar. Mantenga
La instalación debe realizarse siempre el motor seco y evite mantenerlo en
utilizando el menor numero posible de ambientes húmedos.
accesorios y tuberías, de modo que se
facilite el llenado de la bomba y el 3.1.2. Unidades con motor a gasolina.
mantenimiento de la motobomba. Antes de poner en marcha la
Además las conexiones deben motobomba es importante verificar que las
permitir un fácil acceso de la unidad partes internas giren libremente. Esto se
cuando esta requiera mantenimiento en comprueba dando vuelta al eje del motor por
taller. Para instalaciones de más de 1O medio del volante que se emplea para
mts. de altura de descarga, se emplea una arrancarlo. Hay que tener en cuenta la
válvula de check antes de la válvula de resistencia normal que ejerce al motor
compuerta en la tubería de descarga. debido a la compresión del cilindro o
cilindros. Si las partes no giran libremente,
3. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o
FUERA DE SERVICIO. aflojar los tornillos de la carcasa
3.1. PREPARACION PARA LA momentáneamente para liberar el rotor que
PUESTA puede haberse oxidado y adherido a la
EN SERVICIO. carcaza. Luego, deben seguirse
Antes de poner en marcha su cuidadosamente las instrucciones del
motobomba debe verificar el estado de la fabricante del motor sobre la puesta en
instalación y la motobomba, hecho esto marcha en el manual adjunto a este.
procede a llenar la bomba.
3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A
continuación se dan unas
recomendaciones para la correcta
operación de las unidades.
Con motor eléctrico.
Emplee cables de diámetros acordes con
la distancia de la motobomba a la fuente
eléctrica y en lo posible coloque una Pág. 4

4
cerrada.
ATENCION - El sello mecánico de las motobombas,
Los motores de gasolina se entregan sin impide el paso del agua al motor y al
aceite. exterior. El sello mecánico no debe gotear,
cualquier falla en él imposibilita cebar la
3.1.3. Llenado de la bomba. bomba y ocasiona daños en el motor por
Para realizar esta operación, retire entrada de agua. Algunas veces se presenta
el tapón del orificio de llenado y vierta un leve goteo en el arranque pero
agua hasta llenar la carcasa de la bomba, desaparece en las primeras horas de
por su diseño autocebante no se requiere operación, de no ser así, se debe parar la
el llenado completo de la tubería de bomba y revisar el sello. Evite que agentes
succión. Después de realizada esta erosivos o corrosivos deterioren el sello.
operación se procede a poner en marcha - Verifique periódicamente toda la
el motor. La bomba comenzará a instalación hidráulica, para detectar posibles
funcionar pocos minutos después. fallas tales como desajustes, escapes de
3.2. PUESTA EN SERVICIO agua, etc. Si observa goteo al exterior por la
Arranque el motor manteniendo la parte del soporte o base de la bomba,
válvula de succión completamente abierta suspenda el funcionamiento e investigue la
y la válvula de descarga cerrada. Después causa.
que el motor alcance la velocidad de - Detecte oportunamente cualquier
trabajo, abra lentamente la válvula de señal de corrosión e investigue
descarga. La motobomba no debe operar inmediatamente su causa.
contra la válvula de descarga cerrada por
más de unos cuantos minutos. - Si detecta alguna anomalía interna
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO como ruidos, roces o atascamientos severos,
Cierre la válvula de descarga de la solicite el servicio de personal
motobomba y apague el motor. En caso especializado.
de un período de parada de larga
duración, debe cerrarse la válvula de ATENCION
succión. Si existe peligro de congelación Nunca trate de hacer el desmontaje de la
y/o períodos de parada extensos, debe bomba, sin tener pleno conocimiento de sus
vaciarse la bomba, secarse y asegurarse partes y de su adecuado montaje ya que
contra una congelación. podría ocasionar graves daños.
4. MANTENIMIENTO 4.1. UNIDADES CON MOTOR

Las siguientes recomendaciones deben ELECTRICO.
ser tenidas en cuenta para una correcta - Mantenga limpias de polvo o mugre
operación de las motobombas las superficies de enfriamiento y los pasajes
Megaprime: de ventilaci6n del motor eléctrico.
- La bomba debe funcionar siempre - En las conexiones eléctricas
regularmente y sin sacudidas. inspeccione el estado de los cables y
- Debe evitarse de todos modos un mantenga adecuadamente apretados los
funcionamiento en seco de la bomba. La tornillos de cada conexión en todo el
válvula de succión no debe cerrarse nunca circuito.
durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga
duración contra la válvula de descarga Pág. 5

5
- Si el arrancador o sistema de - Use aceite de buena calidad y con la
protección del motor opera y desconecta viscosidad recomendada.
la unidad, investigue la causa antes de - Limpie y cambie el filtro de aire
poner en marcha nuevamente la del motor con la frecuencia indicada por el
motobomba. fabricante.
- Siga las instrucciones indicadas en - Siga las instrucciones indicadas en el
el manual del fabricante del motor manual del fabricante del motor adjunto,
adjunto, sobre su puesta en marcha y sobre su puesta en marcha y mantenimiento
mantenimiento periódico. periódico.
4.2. UNIDADES CON MOTOR A

GASOLINA
- Vigile permanentemente el aceite
lubricante en el carter del motor y
manténgalo al nivel especificado. Cambie
el aceite con la frecuencia indicada por el
fabricante.
Pág. 6
6
5. LISTA DE PARTES
No. de No. de
parte Denominación parte Denominación
101 Carcasa 412.2 “O” Ring
145 Pieza de Unión 412.3 “O” Ring
162 Tapa de Succión 433.1 Sello Mecánico
163 Tapa de Descarga 433.2 Sello Mecánico
171 Difusor 507 Deflector
230 Rodete 524 Casquillo Protector
400.1 Junta Plana 742 Válvula de Retención
400.2 Junta Plana 800.1 Motor (Gasolina)
412.1 “O” Ring 800.2 Motor (Eléctrico)
Pág. 7
7
5. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS
SÍNTOMAS CAUSA SOLUCION

LA MOTOBOMBA NO 1. Motor defectuoso. 1. Repararlo o cambiarlo.
ARRANCA 2. Interruptor de 2. Reemplazarlo por uno
encendido defectuoso. nuevo.
3. Rotor atascado. 3. Desmontar la carcasa,
verificar el daño y
cambiar o reparar la pieza.
4. Protección contra sobre 4. Verificar que no haya

carga se dispara. roces fuertes y si los hay
EL PROTECTOR O EL 5. Cable de calibre elimínelos.
ARRANCADOR DEL inadecuado. 5. Verificar que el cable
MOTOR ELECTRICO 6. Voltaje de línea muy sea el adecuado y si no lo
SE ACCIONA alto o muy bajo. es, cambiarlo.
APAGANDOLO 7. Centrífugo del motor 6. Revisar alambrado, si
pegado y/o falso empalme no hay falla consultar
del interruptor estrella servicio especializado.
triángulo. 7. Consultar servicio
8. Fricción mecánica del especializado.
motor o de la bomba. 8. Revisar si la carcasa
9. Elevado caudal de está deformada o
descarga y baja altura de desalineada por
descarga. instalación defectuosa y
corregir.
9. Disminuir caudal de
descarga; si persiste,
solicitar servicio técnico.
10. Presión de 10. Verificar que la

descarga muy baja. válvula de descarga esté
CAUDAL O PRESION 11. Cabeza neta de totalmente abierta. Si
DE DESCARGA succión insuficiente. continua el problema
INSUFICIENTE 12. Succión obstruida. buscar ayuda
especializada.
11. Bajar el nivel estático
de la motobomba,
aumentar el diámetro de la
tubería de succión, bajar
la temperatura del liquido
bombeado.
Pág. 8
8
12. Verificar el estado 13. Revisar si hay fugas
del filtro y realizar en la tubería de succión y
limpieza de sedimentos. el estado del filtro de
13. Pérdida de cebado succión.
de la motobomba. 14. Verificar estado del
14. Fugas en la empaque carcasa-plato
motobomba. sello, él apriete de los
15. Desgaste excesivo tornillos de cierre y la
de las piezas. compresión del sello.
16. Velocidad 15.Verificar estado
demasiado baja. mecánico del equipo,
17. Sentido de giro consultar servicio técnico.
erróneo (equipos con 16. Reducir la carga si
motor eléctrico). la tensión de la red es muy
18. Formación de bolsas baja; revisar el motor
de aire. buscando fallas internas,
19. Diámetro de la consultar servicio técnico.
tubería de succión inferior 17. Intercambiar dos
al de la boca de succión fases de entrada al motor.
de la motobomba. 18. Utilizar sellador de
tuberías, modificar la
disposición de la tubería,
colocar una válvula de
desaireación.
19.Aumentarlo mínimo
hasta el diámetro de la
boca de succión de la
motobomba.
20. Excesiva 20. Consultar servicio

CORTA VIDA DEL compresión del sello. técnico.
SELLO MECANICO 21. Eje del motor 21. Verificar estado
doblado y/o rodamientos mecánico del motor,
del motor desgastados o consultar servicio técnico.
defectuosos. 22. Consultar servicio
22. Alta vibración por técnico.
rotor desbalanceado. 23. Consultar servicio
23. Juego axial técnico.
excesivo del eje de la
bomba
Pág. 9

9
Megaprime TRASH T-U SERIES
Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps
are the resulting combination of innovation and 20 years
of serving the submersible sewage market. These
pumps were designed for economical, trouble free
operation of solid handling liquids.
Our design incorporates our standard mechanical seal

design with silicon carbide faces, which are easily
replaceable at a fraction of the cost of proprietary
designs. Our wear plate is made of ductile iron to im-
prove wear and has a spiral grooved design to tear
fibrous material, which is the principal cause of
clogging in sewage pumps.
Our impeller has an interrupted rear wear ring,

designed to better handle shock radial loads typical
of sewage pumping, thus minimizing shaft deflections.
Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models

operate over a range of speeds achieving various
operating requirements or specific duty points for the
waste & wastewater, pulp & paper, steel, and contractor
dewatering markets. Available in direct coupled or
piggyback configurations, for electric, gasoline or diesel 3x3 T SERIES
drivers.
In order to verify that each pump meets our exacting Hidromac’s in-house foundry produces the
criteria, every pump is tested according to the National highest quality of precision castings for optimal
Hydraulic Institute and our manufacturing is performance.
ISO 9001-2000 certified, guaranteeing quality and Our trash pumps are available in a variety of
reliability in all our products. metallurgies to meet your specific application.
Feature-Benefit
HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid IMPELLER – Solid handling abilities of up to
ACCESS – Pump is at floor level for ease of 3” spheres.
instalation and maintenance INSPECTION COVER – Easy to unclog
WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and pump, no special tools required.
wear plate. MAINTENANCE – Simple replacement of all
FOOT VALVES – Not required. wearing items or complete rotating assembly.
AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the
Can handle entrained gasses. priming cycle.
DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be
direct coupled or v-belt drive.
Megaprime TRASH Dimensional Data
3x3 U SERIES
Megaprime TRASH Dimensional Data
4x4 T SERIES
Megaprime TRASH Technical Data
PIGGYBACK MOUNTED MODELS
T SERIES
Dimension may vary depending on motor manufacturer.

These dimensions not to be use construction.
TRAILER MOUNTED MODELS
These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes.
The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.
MATERIAL SELECTION
PERFORMANCE CURVES
curves based on a specific gravity of 1.0
Diseño Grafíco: Rita Texeira
Hidr omac
TRT. TRASH 22/05/06

eresa del TTuy
eresa uy - Edo. Miranda - Venezuela
Venezuela
Email: ventas@hidr omac.com
ventas@hidromac.com Email: bombasmalmedi@cantv
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
Megaprime
ft PSI m 5m
Impeler 280mm TRASH
240 20 GPM 3x3x11
100
U SERIES
2150 RPM Max. Solid Size 20mm
40%
50%
200 60 55%
80 60%
1950 60%
55%
160
1750
60
40 25
HP
120
1450 20
40
HP
80 m
15
NPSH
20 1150 HP
20 8
40 850 10
HP
4
7.5
3 5 HP
NPSH@ 2150 RPM HP
0 HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 15 20 25
3
m /h 25 50 75 100

Sección: IV Sustituye :
Megaprime
ft PSI m 5 m
Impeler 280mm TRASH
100
20 GPM 4x4x11
U SERIES
Max. Solid Size 28mm
40% 50%
200 2150 RPM
60 60% 66%
80 70%
1950
160
66%
60 1750
40 40
HP
120
30
1450
HP
40
25
80 HP
m
NPSH
20 20
1150 HP
20 8
40 15
850
10 HP
4
HP
NPSH@ 2150 RPM 5 7.5
3
0 HP HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Megaprime
ft PSI m 2m
Impeler 222mm TRASH
20 GPM 3x3x9
140 60 T SERIES
2150 RPM
40 Max. Solid Size 2½”
120 2050
50 30%
35%
1950 40%
45%
100 1850 48%
30 50%
40
1750 50%
80 1650
20
30 1550 HP
20 48%
60 1450 15
1350 HP
20 1250 10
40 1150 HP m
NPSH
10 1050
850 7.5 8
10 HP
20 750 5
HP 4
NPSH@ 2150 RPM 2 3
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125

Megaprime
ft PSI m 1m
Impeler 247mm TRASH
2 GPM 4x4x10
140 60 T SERIES
1950 RPM Max. Solid Size 3”
40
120 1850 35% 40%

50 45%
1750 50%
100 30 55%
1650
40 55%
1550
80 30
1450 HP
30 25
20 1350 HP
60 20
1250 HP
1150 15
20
1050 HP m
40
NPSH
10 950 10
850 HP
10 8
20 750
650 7.5
5 4
HP
NPSH@ 2150 RPM 2 3 HP
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

ESTERCOLERA
ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM
Bomba Centrifuga de alta
presión para Estiércol
Aplicación:
La bomba estercolera es ideal para el
riego y transporte de estiércol líquido
con sólidos.
Su rodete abierto le permite impulsar y
desfibrar detritos gruesos y elementos
fibrosos, sin atascarse.
Para aquellas aplicaciones ocasionales, el

usuario dispone de las versiones
tractobomba a 1800 y 3000 RPM,
aprovechando asi el toma fuerza (540
RPM) de tractores ya existentes. VISTA SECCION IMPULSOR
Descripción:
La bomba estercolera esta constituida por
una carcaza e impulsor en hierro fundido
A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado
por un casquillo de acero inoxidable 316L.
El impulsor esta provisto de un sistema
de desgarre en la succión (Fig. 1), que ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
actúa cortando los elementos fibrosos,
que en otras bombas ocasionarían
obstrucciones. 120
Disponible en dos configuraciones (Sello
3600 RPM
Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil 100
sustitución y preservan la integridad del
ALTURA (m)
80
eje por su colocación sobre un casquillo. 40 hp
3000 RPM
60 30 hp
VERSIONES:
Por su concepto modular, se ofrecen en 40
los siguientes tipos:
20
Eje Libre con soporte reforzado para 1800 RPM
7.5 hp
acoplar a 3600 ó 1800 RPM. 0
Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. 0 15 30 45 60 75 90 105
Motobomba eléctrica y gasolina.
CAUDAL (m³/h)
TR
TRTT. EST
EST.. 10/01 (1) Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta TRACTOBOMBA 80-40/2
presión para Riego
Aplicación:
La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para
suministrar presiones capaces de manejar
aspersores y cañones de riego, usando
como accionamiento el toma fuerza del
tractor.
En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta

orientada hacia aplicaciones de riego
ocasionales, complementación de riegos
fijos, para sistemas de gran movilidad o de m
ETN
respaldo. 80
3x4x13/2E
80-40/2
70
Descripción:
La tractobomba consiste en dos 60
componentes, una bomba centrífuga de dos

50
etapas, con carcaza en hierro fundido e 15
HP
impulsores en hierro fundido o bronce. El 40 20

HP
35
40
HP
cerramiento de la carcaza, es vía un 30

2m
30
HP
HP
25
prensa estopa, facilitando su reemplazo en 16 GPM HP
el sitio sin tener que desmontar la bomba o 0 80 160 240 320 400
U.S. GPM
480 560 640 720
la tubería.
El accionamiento de la bomba es a través
de una caja multiplicadora de un solo tren,
con engranajes helicoidales tallados y
revenidos. Las cargas axiales son
soportadas por cojinetes de contacto
angular suministrando larga vida.
La caja de engranajes a su vez es

accionada por medio del tractor mediante la
conexión de un eje cardan. La caja de
engranaje puede ser acoplada al alce
hidráulico para facilitar su manejo y se
ofrece como accesorios, bases y trailers
para facilitar su transporte.
Linea Hidropress
ft PSI m
400 100
160
3.600 R
PM
100 3.400
RPM 7 5- 2
30-2
300 3.5 0
00
120 RP 75-2
M 30-1
80 5
3.60
0R
PM
200 60 75
3.60 -21
80 0 RP 75 0-
M -19 10 24
0-8
3.600 23 00
RPM 5 0 RP
40 5 0- RP M
1 50 M
100 -5
40- 22
40 1 30 22 00
5m -3 33 00 RP
20 00 RP M
33 RP M
10 GPM 00 M
RP
M m
NPSH
U S GPM 50 100 150 200

l/s 5 10
3
m /h 20 40
Linea EN
La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento
positivo que usa engranajes o piñones para impartir
la presión y consecuente bombeo del líquido.
Tiene incorporada una válvula de alivio graduable
con el fin de no permitir una acumulación excesiva
de presión en los piñones.
La bomba tiene características autocebantes pero
se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.
APLICACION:
La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos
viscosos tales como aceites, lubricantes y en general
soluciones viscosas.
Una de las principales limitaciones de la bomba “EN”
es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos
abrasivos.
MONTAJE:
La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea
utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.
TABLA DE RENDIMIENTO ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION
Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM TODO TODO
Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP PARTE STANDARD HIERRO BRONCE
100 -- -- -- -- 0,6 2,9 Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
1/2" 1/2" 1/2" 80 -- -- -- -- 1,8 2,8 Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
60 -- -- -- -- 2,6 2,7 Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 1,6 1,2 4,2 2,7 Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
100 -- -- -- -- 6,5 3 Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox.
1" 1" 1" 80 -- -- 1,3 1,35 8,5 2,95 Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito
60 -- -- 4 1,3 10,5 2,9 Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 6,5 1,2 12,4 2,85
100 7 4,5 12 6,5 18 9 CUADRO DE LIMITACIONES
1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8 TEMPERATURA
PRESION
60 17 3 23 4,5 29 6,5 BOMBA TIPO Buje Buje
PSI Bronce Grafito
40 23 2 28 3,5 34 5
100 33 9,7 62 15,5 90 20
2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 EN 1/2 120 105°C 105°C
60 36 6,5 63 10,5 92 15 EN 1 120 105°C 175°C
40 37 5 65 8 93 12,5 EN 1 1/2 120 105°C 175°C
100 100 18 165 27 231 36 EN 2 1/2 120 105°C 175°C
4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 EN 4 120 105°C 175°C
60 108 14 175 22 240 30
40 110 12,5 180 19,5 245 26,5
C
D E
M
P
F Ø
G
R A I J I
B L
K
DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN"
NØ
Tamaño y
Descarga Succión A B C D E FØ G H I J K L M N Ø P R
1/2 E 1/2 3" -- 7 3/8 2 1/8 5 1/4 3/4 2 3/4 2 7/8 -- -- 5" 1/8 x 1/16 (2) 7/16 1" 1/4
1" E 1" 3 3/4 -- 8 3/4 2 5/8 6 1/8 3/4 3 5/8 2 5/8 1 1/4 -- -- 5 7/8 1/8 x 1/16 (2) 1/2 1" 1/4
1 1/2 E 1 1/2 5" 8" 12 5/8 3 1/2 9 1/8 3/4 5" 3 11/16 7/8 2 1/8 2 3/8 4 5/8 wood # 5 (4) 7/16 1" 1/4
2 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 4 5/8 11 7/8 1 3/16 5 13/16 4 5/16 1" 3" 3" 5 7/8 1/4 x 1/8 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
4" E 4" 7 1/8 13" 22 11/16 6 3/8 16 3/8 1 9/16 8 3/16 6" 1 3/16 3" 4 7/16 8 15/16 3/8 x 3/16 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
Datos Técnicos
5 20 4 12 31 No PARTE
1 T apón
4 Cuñas
24 9 32 42 5 T apa
9 Espárrago c on T uerc a
10 Prensa Em paque
11 Grapas
12 Piñón Superior
13 Piñón Inferior
14 Grac eras
16 T ornillo y Arandelas
20 Carac ol
10 11 76 75 74 37 23 Em paque Cart ón Graf.
24 Em paque Eje
26 Pasador Cónic o
31 Bast idor
32 Eje-Superior
32-1 Eje-Inferior
37 Cont ra T uerc a
42 Cuña de Ac ople
73 Buje Eje
74 T ornillo de Ajust e
14 16 13 32-1 23 73 75 Resort e
76 Válvula de Alivio
80 Ac ople
Tamaño de VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) TABLA No. 1
GPM Tuberias en **PERDIDAS POR FRICCION
REDUCION DE VELOCIDAD
Pulgadas 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 100.000
3/4 3,7 19,1 38,2 96 191 382 -- -- -- VELOCIDAD VELOCIDAD
3
1 1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -- -- EN SSU RECOMENDADA (RPM)
1 1/4 ,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 --
50 1725
1 1/2 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 388
1 2,3 12,1 24,2 61 121 242 -- -- -- 500 1500
1 1/4 ,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -- -- 1000 1300
5 1 1/2 ,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 -- 5000 1000
2 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 161
1 4,9 24,2 48,5 121 242 485 -- -- --
10000 600
1 1/4 1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -- -- 50000 400
10
1 1/2 ,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -- -- 100000 200
2 ,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 420
1 1/4 4,9 16,2 32,5 81 162 325 -- -- --
TABLANo. 2
1 1/2 2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -- --
2 ,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 -- %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP)
20 2 1/2 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 348 PRESION VISCOSIDADENSSU
1 1/2 12,5 21,9 43,8 110 219 438 -- -- -- PSI 30 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000
2 3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -- -- 2 -- 30 60 120 200 300 400
2 1/2 1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 --
20 -- 25 50 100 160 260 350
50 3 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 428
2 1/2 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -- --
40 -- 20 40 80 120 220 300
3 1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 -- 60 -- 15 30 60 105 180 250
100 4 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 263 80 -- 12 25 50 90 150 200
6 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7 44 100 -- 10 20 40 80 120 150
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD
REDWOOD EJEMPLO DE
SAYBOLT CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 DISTINTOS LIQUIDOS
UNIVERSAL STOKES STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS A 70° F
31 ,010 1,00 ,008 ,8 54 29 AGUA
35 ,025 2,56 ,002 2,05 59 32,1 KEROSEN
50 ,074 7,40 ,059 5,92 80 44,3 FUEL OIL #2
80 ,157 15,7 ,126 12,6 125 69,2 FUEL OIL #4
100 ,202 20,2 ,162 16,2 150 85,6 ACEIT E DE T RANSF.
200 ,432 43,2 ,346 34,6 295 170 ACEIT E HIDRAULICO
300 ,654 65,4 ,522 52,2 470 254 ACEIT E SAE 10W
exeira
500 1,10 110 ,88 88,0 760 423 ACEIT E SAE 10

1.000 2,16 220 1,73 173 1,500 896 ACEIT E SAE 20
2.000 4,40 440 3,52 352 3,000 1,690 ACEIT E SAE 30
5.000 10,8 1,080 8,80 880 7,500 4,230 ACEIT E SAE 50
10/01
10.000 21,6 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 ACEIT E SAE 60-70
50.000 108 10,800 88 8,800 75,000 43,660 MELASA B
TRTT. EN
100.000 216 21,600 173 17,300 150,000 88,160 MELASA C

** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.
TTR
TR
Linea EN
EN 1/2“ EN 1“
10
8
20
6
G.P.M.
15
G.P.M.
12 0
120 0R
0R 10 PM
PM
2
60 90
0R 0R 90 0
PM PM RP
M
5
0 60
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0R
PRESION (P.S.I.) PM
3
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
1200 RPM PRESION (P.S.I.)
4
2
HP
1200 RPM
900 RPM 3
1
HP
600 RPM 2
900 RPM
1
600 RPM
Pagina: 1 Vigente: Pagina Nueva

Sección: V Sustituye :
EN 4“ Linea EN
EN 1½“ 2½” 300
100
1200 RPM
90 1200 RPM
250
80
70 900 RPM
200
G.P.M.
900 RPM
60
50
G.P.M.
150
40 600 RPM
30
1200 100
RPM 600 RPM
20 900
RPM
600
RPM
10
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
PRESION (P.S.I.)
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PRESION (P.S.I.)
20 40
RPM
PM 1200
0 0R 30
15 12
M
900 RP
M
0 RP
90 20
600 RPM
HP
HP
10 M
RP
600
10
5
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Pagina: 2 Vigente: Pagina Nueva
Sección: V Sustituye :
Dimensiones EN 4”
615
453 330
80
60
208 153
185 17
162 131 75 246 220
9.52

42.8
Ø38.1 -0.02
Product Catalog Process Pumps
Magnum Series
MAGNUM 6x8x13
Flows to 2000 gpm/500 m3/h
Heads to 120 m
Discharge 2" to 8" ANSI
Sealing Mech Seal or Packing
End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives
process applications. Designed with an open, axially
adjustable impeller turning against a reinforced suction
plate to meet industrial abrasive and slurry
applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp
and paper, sugar processing, mine dewatering.
Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and
special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.
Submersible Pumps
ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series
Flows to 600 gpm/ 150 m3/h
Heads to 50 m
Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI
Sealing Mech Seal Single or double
Submersible sewage pumps designed to pump
sewage and dewatering applications through
all phases of municipal, industrial,
commercial and domestic services. From ½HP
to 5HP. Available with seal chamber and
quick disconnect coupling.
AFP Series AFP 101-420

Flows to 6.000 gpm / 1300 m³/h
Heads to 28 m
Discharge 3” to 12”
Solids up to 4”
Submersible pumps designed to handle sewage with

solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil
chamber to protect motor from moisture. Available
in monovane, nonclog and vortex impellers.
Motors up to 50HP are oil filled to better disipate
heat and moisture. Larger motors are air cooled with
a water jacket. Pumps are available with guide rails.
Linea UNI
ft PSI m
Ø 154
300-500-600-700-1000
120 Discharge 2” / 3”
35 Ø 144
50
100 30
Ø 126
40
25
80
Ø 112
30
20
Ø 106
60
1000 T 7.5HP 3500
15 Ø 96 RPM
20
40 1000 T 5HP
10
10 700 T
20
5 1m
10 GPM 600 T
300 MT 500 MT
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Sección: VI Sustituye : 01/07/98
Linea ROBUSTA
ft PSI m 301-401-501
Discharge 2”
501 T/M
70 30
20
60 401 T/M
25
50
15
20
40 301 T/M
3500 15
10
RPM 30
10
2.0 HP
20
5
5 1.0 HP
10 0.5 m
5 GPM 0.5 HP
0
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 5 10 15
m3/h 10 20 30 40 50

Linea ROBUSTA
ft PSI m
651-701-801
Discharge 2”
50
15
0.5 m
20
801 T/M
10 GPM
40
15
10
701 T/M
30
10 1750
651 T/M RPM
20
5
10
2.0 HP
1.0 HP
0.5 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Sección: VI Sustituye : Pagina Nueva
Linea ROBUSTA
ft PSI m
702-802-852
Discharge 2”, 3”
852 T/M
50 15
0.5 m
20
10 GPM
40 802 T/M
15
10
30
1750 10 702 T/M

RPM
20
5
3.0 HP
5 2.0 HP
10
1.0 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70

Linea ROBUSTA
ft PSI m
50
Ø 154
40
203-205-207-210
Discharge 2” / 3”
120 Ø 135 Ø 154 10 HP

50 35 Ø 135 7.5 HP
Ø 125 5 HP
Ø 110 3 HP
100 Ø 125
30
40
80 25
Ø 110
30 3500
20 RPM
60
15
20
40
1m
10
10 GPM
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 30 40 50 60 70

Linea ROBUSTA
ft PSI m
80
70 30 405 T
401-402-403-405
Max. Solid Size 2½”
20 Discharge 3”
Ø 19
3
403 T
16 Ø 18
50 3
20 Ø 17
402 T 5
Ø 17
3
12
Ø 15
5
1750 401 T
30
RPM Ø 15
0
8
10 Ø 142
4
1m
10 402M 403M
10 GPM
401M
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr

Linea AFP
Ø 195 7.5 HP
ft PSI m
Ø 184 5 HP 80
Ø 178 3 HP 402-403-405-407
Ø 168 2 HP Max. Solid Size 3"
30 Discharge 4”
20
Ø 195
60
Ø 184
40%
15 45%
20 48%
50%
51%
40 52%
Ø 178
51%
10 50% 1750
Ø 168 48% RPM
45%
Ø 159
10
20 Ø 143
5
1m
10 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 5 10 15 20 25 30 35
m3/h 40 60 80 100 120
ft PSI m
Ø 200 100
60 403-405-407
25 Max. Solid Size 4”
Ø 184 40%
Ø 200 7.5 HP
50% Ø 184 5 HP
15 Ø 160 3 HP
50 Ø 172
20
60%
40 Ø 160
62%
15 10
1750
60%
30 Ø 148 RPM
10 50%
20
5 0.5 m
40%
15 GPM
5
10
U.S. GPM 75 150 225 300 375 450 525 600 675
l/s 10 20 30 40
3 20 40 60 80 100 120 140
m /hr

Linea AFP
ft PSI m Ø 250 101
410-415-420
100 Max. Solid Size 4"
30 40%
Ø 240
50%
40 Ø 250 20 HP
Ø 230
60% Ø 230 15 HP
Ø 210 10 HP
25
80 Ø 220
70%
Ø 210
30 74%
20
60 Ø 200
1750 20
15
RPM
40
10
10
20
5 1m
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200

Linea AFP
ft PSI m
Ø
Ø
230
216
20
15
HP
HP 102B
100 30
Ø 203 10 HP 407-410-415-420
Ø 190 7.5 HP Max. Solid Size 3”
40
Ø 230
25
80 Ø 216 50%
60%
65%
Ø 203 70%
30
20 72%
60 70%
Ø 190
65%
20
15 1750
Ø 178 RPM
40
10 Ø 165
10
20
1m
5
25 GPM
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 220
m /hr 20 60 100 140 180
ft PSI m
Ø 290
102L
45 415-420-425-430
140 Max. solid size 3”
60 50% Ø 290 30 HP
Ø 265
40 Ø 265 25 HP
60% Ø 250 20 HP
120 Ø 230 15 HP
70%
50 35 Ø 250 73%
73%
100 70%
30
40 Ø 230
1750
80 25 RPM
30
20
60
1m
15
20
25 GPM
40
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 20 60 100 140 180 220
m /hr

Linea AFP
ft PSI m
32
150
410-415-420
100 Max. Solid Size 3"
40 28 Ø 235 20 HP
Ø 235
Ø 220 15 HP
30% Ø 205 10 HP
80 24
40%
Ø 220 50%
30
20
60%
60
16
1750 20
Ø 205 69%
RPM
40 12 65%
60%
63%
8
10
20
1m
4
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 20 40 60 80 100 120
m3/h 100 200 300 400 500
ft PSI m
150
Ø2
66
607-610
50 15 Max. Solid Size 3"
30%
20 Ø2 40%
60
50% Ø 266 10 HP
Ø2
50 Ø 250 7.5 HP
40 Ø2 60%
40
70%
15 Ø2
10 30
30 75%
1150 10
RPM 70%
20
5
10
0.5 m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s
20 40 60 80
3
m /hr 100 200 300

Linea AFP
Ø 310 60 HP 153
Ø 290 50 HP
75 Ø 270 50 HP 425-430-440-450-475
200 60 Ø 330 HP Discharge 6”
Ø 250 40 HP
Ø 230 30 HP Max. Solid Size 4”
80 40%
50% Ø 210 25 HP
60%
65%
50 Ø 310 50
HP
150
60 Ø 290
40
Ø 270
65%
100 Ø 250
40
30 1750
Ø 230
RPM
20 Ø 210
60%
50
20
10 2m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400
ft PSI m
153
615-620-625-630
100 30 Discharge Size 6”
Ø 330 30 HP
25 Ø 330 Ø 310 25 HP
80 Ø 290 20 HP
40%
50% Ø 270 15 HP
60%
30 Ø 310
20 68%
70%
60 Ø 290 71%
70%
Ø 270
15 68% 1150
20 RPM
40 60%
10
10
20
5 1m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400

Linea AFP
ft PSI m
203
240 4100-4150
100 Ø Discharge 8”
70 37
Ø 370 150 HP
200 Ø Ø 350 150 HP
60 35 30%
0 Ø 330 125 HP
40%
50% Ø 310 100 HP
80
Ø 290 100 HP
Ø
33
0
160 50
60%
Ø
31 70%
0
60
40
1750 Ø
120 30
RPM 0
30
40
80
20 2m
100 GPM
20
40
10
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr
Ø
ft PSI m 41
0 203
120 620-630-640-650-660-675
50 35 Discharge 8”
Max. Solid Size 4”
Ø
39
0 30% Ø 390 75 HP
100 40% Ø 370 60 HP
30 Ø Ø 350 50 HP
37
0 50% Ø 330 40 HP
40
Ø 310 30 HP
Ø Ø 290 20 HP
35
0
80 25
60%
Ø
33
0 68%
30 70%
20 Ø
1150 60
31
0
RPM
Ø2 72%
90
70%
15
20 68%
40 60%
10 1m
100 GPM
10
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Linea AFP
ft PSI m Ø 404
300
204
4200-4150-4125
70% Max. Solid Size 4"
120 75%
80 Ø 380
80%
Ø 360
200 60
80
Ø 340
82%
40 80.5% 80% 1750

RPM
100 75%
40 78%
200
20 HP
5m
200 GPM 100 150

HP HP m
NPSH
U.S . GPM 1000 2000 3000 4000 5000

l/s 100 200 300
3 200 400 600 800 1000 1200
m /hr
ft PSI m Ø 404
120 204
50 65% 4200-4150-4125
Ø 380 70% Max. Solid Size 4"
75%
100 30 Ø 360
40
81%
Ø 345
80
80%
30 Ø 330
20 76% 75%
60
73%
70% 1150
20
RPM
40 71% 65%
60
10 HP
50
10 HP
20
2m 40
30 HP
200 GPM HP m
NPSH
U.S . GPM 1000 2000 3000 4000

l/s 100 200
3 200 400 600 800
m /hr

Sección: VI Sustituye :
Linea AFP
ft PSI m
253
Ø
41 640-650-660-675
35 0 Discharge 10”
40 Ø 390 75 HP
Ø Ø 370 60 HP
100 39
30 0 Ø 350 50 HP
Ø 330 40 HP
Ø
25 37
80 30 0
Ø
35
0
Ø
20 33
0
60 1170
20 Ø
31
RPM
0
15
40
10
10 1m
100 GPM
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr

Linea AFP
ft
280
PSI m
Ø
43
303
90 0 4150-4200-4250
Discharge Size 12”
120 Ø
260 80 0
Ø
39
6
100 70
220
Ø
37
60 0
180 80
50
1750
RPM 140
60 40
100 30
40
2m Ø 430 4250
20 Ø 410 4200
60 200 GPM Ø 396 4150
20 Ø 370 4150
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400 500
3 200 600 800 1000
m /hr
ft PSI m
300
Ø
40 675-6100
35 9 Discharge Size 12”
40 Ø 409 100 HP
Ø
100 40 Ø 380 75 HP
30 0
Ø
36
0
30 25
80
Ø
34
0
Ø3
20 30
-31
1170 0
60
RPM 20
15
40
10
10 1m
200 GPM
20
5
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
l/s 100 200 300 400

3 200 400 600 800 1000 1200 1400
m /hr

Sección: VI Sustituye : Pag. Nueva
Linea AFP
ft PSI m
150
Ø 458 AF 1500
30% 12x12x18
60 40%
40 Ø 430
50%
60%
70%
Ø 400
100 30
40 72%
Ø 370
70%
60%
1150 20
RPM
50 20
10 200
HP
2m 150
HP
500 GPM 75 m
100 NPSH
HP
HP
U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
3 400 800 1200 1600 2000 2400
m /hr
ft PSI m Ø 525
AF 1500
27% 12x12x18
48%
100 58%
30 62% 67%
40 73%
Ø 460
78% 83%
80%
Ø 430 80%
20
78%
Ø 400
870 50
RPM 20
100
73%
HP
10
75
HP
2m
60
500 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 2000 4000 6000

l/s 100 20 300 400
3 400 800 1200 1600
m /hr

Linea PIRAÑA
MOTOR 2 HP
ft PSI m 20 M/T
DISCHARGE SIZE 1¼”
35
45
100
30
40 Ø 143
80 35 25
30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10
20 1m
5
2 GPM
U.S. GPM 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 4 8 12
m /hr

Linea JUMBO
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 ND
DISCHARGE SIZE 3”
55
120
50 35
45
100
30
40
80 35 25
30 3450
20
RPM
60
25
15
20
40
1m
15 10
10 GPM
20
5
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
45
100
30
40
80 35 25
30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10
20 1m
5
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 ND
DISCHARGE SIZE 4”
45
100
30
40
34%
80 35 25
53%
30
20
60 63%
25
3500
RPM 15 66%
20
40
55%
15 10
20 1m 40%
5
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
100 70 Max. Solid Size 15 mm.
200 60
80
50 35%
40%
150
60 50%
40
3500 66%
RPM 100 30
40 55%
50%
20
40%
50 20
2m
30%
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
ft PSI m 81 ND
DISCHARGE SIZE 6”
35%
MOTOR 15 HP
45
100
30
40
52%
80 35 25
61%
30
20
60 65%
25
3500
15 RPM
20
40 56%
15 10
20 1m
5
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 15 HP
ft PSI m 81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
100
320
30%
125
40%
80
240
100 50%
60
53%
75
160 3500
RPM
40
50%
50
45%
80
20 5m
25 30%
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
ft PSI m 201 ND
DISCHARGE SIZE 6”
160 50
120 MOTOR 31 HP
30%
140
100 50%
40
120 60%
80
70%
100
30
60
75%
80
3500
RPM 40 70%
60 20
65%
20
40 60%
10 2m
20
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 40 80 120 160 40 80 120 160
m /hr
ft PSI m 40%
50%
201 HD
DISCHARGE SIZE 4”
60%
65% MOTOR 31 HP
200 60
80
69%
50
150
60
40 65%
60%
3500
RPM 100 30
40 50%
20 40%
50 20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
100 30 NON-CLOG
40 Ø 230 Ø 230 20 HP
Ø 216 15 HP
25 Ø 203 10 HP
80 Ø 216 50%
60% Ø 190 7.5 HP
65%
30 Ø 203 70%
20 72%
60
Ø 190 70%
65%
15
20 1750
Ø 178 RPM
40
10 Ø 165
10
20
1m
5
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300
ft PSI m
4x4x9
40 4B
28 MONOVANE
80 24 Ø 220 20 HP
Ø 205 15 HP
35% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 39% Ø 165 7.5 HP
20
43%
60 47%
Ø 184 51%
16
20 53%
1750
40 12 Ø 165 RPM
3
10
8 HP
10 5
20 7.5
1m HP
6
4 5
2 GPM HP
3 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h

Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
40
12 Ø 229 NON-CLOG
15 Ø 216 50% Ø 229 5 HP

10 60% Ø 216 3 HP
65% Ø 205 2 HP
30 70%
Ø 205
8
Ø 190
10 70%
20 75%
6 Ø 178
1150
RPM
5
HP
4
5
10 3
1 HP
1m HP 1½
2 HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
ft PSI m
4x4x9
4B
40 12 MONOVANE
15 Ø 220 20 HP
10 50% Ø 205 15 HP
55% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 60% Ø 165 7.5 HP
65%
8 70%
Ø 184 5
10
70% 6
20 Ø 165
1150 6
RPM 65%
60%
Ø 146 7
4
5 3
10 HP
2
1½ HP
1m HP
2 1
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Linea KGG
ft PSI m
4x4x9
4B
40 Ø 266 NON-CLOG
50% Ø 229 5 HP
120
50 Ø 216 3 HP
35 Ø 250 60% Ø 205 2 HP
70%
100 73%
30
40 Ø 230
73%
70%
80 25 1750
RPM
30
20
60
1m
15
20
25 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h
ft PSI m
4x4x12
120 4LC
35 Ø 266 MONOVANE
50 50%
Ø 250 60%
65%
70% 72% Ø 266 20 HP
100 75% Ø 250 15 HP
30
76% Ø 222 10 HP
40
Ø 222
25
80 76%
75%
20
30 HP
20 1750
60
RPM
2
15
15 7½ HP
HP 3
20 10
HP
40
1m
10
20 GPM
10 m
NPSH
20 5
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Linea KGG
ft PSI m
4x4x12
4LC
80 24 NON-CLOG
Ø 305
30 Ø 305 15 HP
55%
20 Ø 292 60% Ø 292 10 HP
65% Ø 266 7.5 HP
70%
60 73% Ø 248 5 HP
75%
Ø 266 77%
16
77%
20 Ø 248 15
HP
1150 40 12 Ø 229
RPM 75%
73%
8 10
10 2 HP
20 3
3 7.5
HP 5 HP
4 1m
5
25 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h
ft PSI m
4x4x12
4LC
80 24 MONOVANE
30 Ø 298 Ø 298 10 HP
20 Ø 278 7.5 HP
Ø 260 5 HP
60 Ø 278 50% Ø 242 3 HP
60%
70%
16 75%
Ø 260
20
75%
Ø 165
1150 40 12 70%
RPM Ø 165 60%
3
8
10 5 10
20 HP
6 7.5
1m HP
4 3 5
HP HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56
INDICE.
Pág. .
1 Prólogo 3
2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3
2.1 Descripción 3-4
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4-5
2.2 Especificaciones 5
3 Puesta en marcha y operación de las bombas 5
3.1 Verificación de niveles de aceite 5-6
3.2 Verificación de la hermeticidad 6-7
3.3 Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba 7-8
3.4 Conexión del sensor de humedad 8
4 Mantenimiento preventivo 8
4.1 Revisión bimensual 8-9
4.2 Revisión bianual 9
4.3 Revisión cada 5 años 9
5 Mantenimiento correctivo 9
5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 9
5.1.1 Reemplazo del sello inferior 9-10
5.1.2 Reemplazo del sello superior 11
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 11
6 Fallas comunes 12
1. PROLOGO.
El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación,
operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de
tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento
confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se
formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las
distintas aplicaciones para las cuales están destinadas.
Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto
por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las
bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios
expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.
2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR.

2.1- Descripción.
En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la
cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del
motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI
para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El
sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la
misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y
lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y
propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
II
III
Fig. 1 Ï. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible.

I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica.
Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP
trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI,
ROBUSTA y AFP.
La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de
descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie
la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.
3
La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con
una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas:
AFP 80-402, AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407.
Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.
Fig. 2.a Fig. 2.b

Fig. 2Ï Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP.
# Denominación Cant # Denominación. Cant
1 Tapón de drenaje de la cámara del motor 1 15 Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2
2 Carcaza de la cámara del motor 1 16 Cámara de sellado 1
3 Tapa superior del motor 1 17 Tapasello 1
4 Eje del motor 1 18 Carcaza 1
5 Rodamiento inferior del motor 1 19 Cable de potencia 1
6 O-ring cámara del motor 1 20 Prensacable del cable para potencia 1
7 Sello mecánico superior STD 21 1 1 ” 1 21 Tornillo de fijación de las cámaras 4
8
8 Sello mecánico inferior STD 21 1 1 ” 1 22 Placa-fondo 1
8
9 Tornillo de fijación caracaza/tapasello 4 23 Tornillo de fijación y regulación placa 4
fondo
10 Impulsor 1 24 Prensacable del cable del sensor de 1
humedad
11 Tornillo de fijación del impulsor 1 25 Bocina 1
12 Anillo de izada 1 26 O-ring cámara de sellado 1
13 Cable sensor 1 27 Goma del sensor de humedad 1
14 Sensor de humedad 1
4
2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón
contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la
Fig. 3.
Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara
de sellado.
El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al
usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de
líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo
suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y
conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.
2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56,
utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP:
Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56.

Bombas Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V Corriente Conexión
) (A)
Robusta 700 1 1750 1 230 6.7 D
3 230/460 3/1.5 C
UNI 500 1½ 3500 3 230/460 5/2.5 C
Robusta 800 2 1750 1 230 11.5 E
3 230/460 6.2/3.1 C
UNI 600 2 3500 3 230/460 6.2/3.1 C
Robusta 850, Robusta 3 1750 1 230 12.7 E
80
AFP 100-403 3 230/460 8.6/43 C
UNI 700 3 3500 3 230/460 8.4/4.2 C
AFP 100-405 5 1750 1 230 20.15 G
3 230/460 12.8/6.4 B/C
UNI 1000, 5 3500 3 230/460 13/6.5 B/C
ROBUSTA1000
AFP 100-407 7½ 1750 3 230/460 20.4/10.2 F/B
5
3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
3.1. - Verificación de los niveles de aceite.

Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración.
Herramientas, materiales y equipos necesarios:
juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente)
varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua
Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire.
Un pequeño compresor o una bomba de aire.
En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo
dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente
el aceite recomendado por el fabricante.
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así
como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series
UNI, Robusta o AFP.
Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El
nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el
tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de
los sellos debe contener 1litro de aceite.
Fig. 4. Ï Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.
Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior
del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar
aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La
cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite.
No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
6
3.2. - Verificación de la hermeticidad.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad,
por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba.
En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y
ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de
drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje, etc.
3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo

de inyección de aire. Ver la Fig. 5
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la

presión de aire de la prueba neumática.
4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos.
Si la presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el
paso 2. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de
suministro de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante,
retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor.
5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en
la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un
recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante
y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con
agua.
6. Retirar el dispositivo de suministro de aire.
7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver
sección 3.1.
Recomendación:
Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro
del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello
inferior de la cámara de los sellos.
Precauciones:
El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa,
papel, etc.
Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba.
3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la
parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor
(10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el
impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere
bombear.
7
En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero en las
unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el funcionamiento de
la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el tornillo de fijación
(11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no
comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y
posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo
de estos elementos.
Precauciones:
1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba.
2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse
una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque.
3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No
se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
3.4. - Conexión del sensor de humedad.

El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.6 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa
de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el
caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad,
posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este
problema.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.
8
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla,
procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden
retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de
mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier
bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada.
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
4.1- Revisión bimensual.

Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba.
Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de
placa de la bomba.
Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad.
Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de
nivel.
4.2- Revisión bianual.

Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba
sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A
continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de
los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia
deterioro en alguno de estos elementos.
4.3- Revisión cada 5 años

La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección.
Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
Revisión ohmica del motor.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2)
reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor
de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.
9
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los
procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun
cuando se requiera cambiar solamente el sello
inferior, se recomienda aprovechar el proceso para
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso
que éste presente deterioro.
Fig. 7Î Esquema de los sellos mecánicos superior

e inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8).
• Una bocina F56 (25).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11)
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.
Herramientas y otros materiales necesarios:

• Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).
• 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨.
• Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320.
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts.
• Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente.
Procedimiento:
1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar
posibles problemas con el aceite.
2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapa-
sello de la bomba.
3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado,
puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar
el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.
4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón /
cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para
extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se
recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado.
Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta
debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
10
5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.
Fig. 8 ÎEsquema del asiento del sello mecánico inferior.

6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el
fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina
hasta que haga tope con la parte estacionaria.
9. Instalar la cuña sobre el eje.
10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje.
11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la
arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado,
bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje,
revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje.
12. Reinstalar la carcaza.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.
5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.

1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor.
2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1.
3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una
fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba.
4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos.
5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar
si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.
6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las
figuras 4 y 7.
7. Instalar la parte estacionaria del sello superior.
8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1.
9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7.
10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto
con la parte estacionaria.
11. Reinstalar la tapa-sello.
12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.
11
5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor
• Cables de potencia (19) y sensor (13).
• Dos prensacables de goma.
• O-ring (6) cámara del motor.
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas.
• Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón..
Instrucciones:
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor.
2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y
de sensor de humedad (13).
3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras.
4. Quitar la carcaza de la cámara del motor.
5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor.
6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor
de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor.
7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.
8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la
tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los
prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21).
9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro.
10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico.
11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el
buen funcionamiento del mismo.
12
6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas
accionadas por motor FRAME 56.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.
13
Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

INDICE.
Pág. .
1 Prologo 3
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4
3.1 Verificación de niveles de aceite 5
3.3 Instalación electrica 8
3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-9
4.1 Revisión bimensual 10
4.2 Revisión bianual 11
5.1.1 Reemplazo del sello inferior 11-12
5.1.2 Reemplazo del sello superior 13
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14
6 Fallas comunes 15

1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas
servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos
nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un
funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180

Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.
2.1- Descripción. respectiva.

Los elementos principales de las bombas de las
series ROBUSTA y AFP accionadas con motor
FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes:
parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor I
esta constituido por un motor eléctrico cubierto por
una carcaza de hierro fundido que se acopla a la
parte hidráulica por medio de la cámara de los II
sellos.
III
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV). VI
Cámara de sellos: Tapa sello (III).
Cámara de conexiones (II)
Cámara del motor (I).
En la Fig. 2 se muestra el corte meridional FIG. 1 Ï Elementos principales

de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, de una bomba ROBUSTA accionada
indicándose sus partes principales y su numeración con un motor FRAME 180.
La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP
a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con
potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara
del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos
mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por
medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil
de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

3
Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie
ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.
21 22
20
19
23
18
24
17
16 25
15 1
14 2
13
3
12
4
11
5
10 6
9 8
Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210
# Denominación / cantidad 13 Sello mecánico superior

1 Tapa cámara de conexiones. 14 Tapón de vaciado de aceite cámara del
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones 15 Sensor de humedad
3 Cámara de conexiones 16 O-ring cámara del motor
4 O-ring cámara de conexiones (conexiones / 17 Carcaza del motor
5 Tapa sello 18 Estator
6 O-ring tapa sello 19 Eje del motor
7 Carcaza de la bomba 20 Tapón de llenado de aceite cámara del
8 Impulsor 21 Anillo de izada
9 Kit de sujeción del impulsor de la bomba 22 Rodamiento superior
10 Tapón drenado de aceite cámara de 23 Rodamiento inferior
11 Sello mecánico inferior 24 Cable de potencia y sensor de humedad
12 Tapón de llenado de aceite cámara de 25 Bocina de protección

4
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente,
alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de
mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de
humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el
interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a
la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar
una rutina de mantenimiento correctivo.
ARI
15
ASS
13 ASI 23
11
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y
FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V Corriente Cable AWG(*) Cable
) (A) AWG(**)
ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) -----
ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) -----
AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18)
AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}

5
3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP.
eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
3.1.- Verificación del nivele de aceite.

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba
neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas
negras y/o servidas.

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite
debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar
una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite,
introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro
que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el
otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe
Embudo
1 cm
Manguera
II
Oil Fill
III
VI
contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4.
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.
Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en
la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros
de aceite.

6
3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:

Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.
Para drenar el aceite de la cámara del motor:

Desenroscar el tapón OIL FILL (20).
Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente.
Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
Hermeticidad de la cámara de los sellos:

Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un
esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas
ocasiones a una bomba de aire.
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición

de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si
la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso
2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver
la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón
OIL FILL de la cámara de los sellos.

7
Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.
Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
disminución de la presión durante los diez minutos, podría causar un corto circuito en el motor o dañar
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 el sello superior de la bomba
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a neumática de una bomba ROBUSTA con motor
veces no pueden ser detectadas por los manómetros FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan
burbujas de aire provenientes de alguna de las
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de Dispositivo para
suministro de aire
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el
interior de las cámaras. Recipiente con
Extraiga la bomba del recipiente y retire el agua
dispositivo de suministro de aire. En este paso la

boquilla del dispositivo de suministro de aire se I
conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por
medio de una manguera para facilitar la lectura de
presión.
El procedimiento de la prueba neumática es II
igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). 15 psig.
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar 10 min.
III
correctamente los tapones de drenaje del aceite.
Por seguridad, el interior de las VI
cámaras del motor y de los sellos debe estar
totalmente libre de humedad, polvo o algún otro
elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales
3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas
con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema
eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión
de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así
como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.
3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe

8
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de
una adecuada sujeción. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.
suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de
instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. succión de la bomba mientras se determina el
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar sentido de giro del impulsor.
con el objeto de permitir una visualización más clara 4. No se debe mantener encendido por un lapso
del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría
ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este
fondo a la carcaza, Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el
sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor.
detenga. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de
apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el
impulsor antes que este se detenga. El torque de ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
arranque del motor genera una reacción instantánea 6. No se debe introducir ningún objeto por la
e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
rota en sentido contrario al sentido de giro del Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla,
motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar
esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo la unidad bajo la modalidad manual.
contrario, se debe invertir la posición de dos líneas Verificar que la intensidad de la corriente en las
de potencia en el contactor de la bomba. fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que Una vez que se constate que la bomba opera
esta haya sido desmontada. normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el
Grua de Izada
amperaje de consumo del motor sea igual al de
plena carga. Registrar los valores de amperaje y
voltaje en este manual para su posterior
Cadena comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de
Bomba obtener niveles de líquido apropiados en la
tanquilla, procurando no exceder el número
recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento
en régimen automático.
En caso de que el amperaje del motor, la
altura o el caudal de operación de la bomba no se
correspondan con los indicados en la curva
característica de la unidad, posiblemente exista aire
atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación
apagar y encender la bomba hasta que se normalice
Fig. 7 Ï el funcionamiento de la bomba.
Precauciones: Otros inconvenientes consisten en que él
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad acople de la bomba con la tubería de descarga este
antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto incorrecto (común en las tanquillas con sistema de
ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de acople automático y rieles para la instalación de la
la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste bomba) o que existan objetos de grandes
de su rosca), ya que podría presentarse una caída dimensiones que obstruyan la boca de succión de la
violenta de la bomba, causando daños irreversibles bomba.
en la misma.

9
3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas 4.1- Revisión bimensual.
accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 Medición de la intensidad de corriente en
se puede conectar de manera sencilla a un circuito las fases del motor y comparar el valor leído con el
simple constituido por una alarma (puede ser una valor de placa de la bomba.
sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 Enlas tanquillas con dos o mas bombas se
Cable Sensor
AWG(2x18)(S1,S 2 )
S1
I S2
R
Contactor
L1 L2 L3
II
III
conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de debe mantener un control del tiempo de operación
ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se de cada unidad con el objeto de comparar sus
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta tiempos reales de funcionamiento. Dicho control
que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, permite diagnosticar eventualmente fallas de
sin embargo, el usuario puede continuar operando la operación en bombas que presentan diferencias
bomba por corto tiempo. entre el tiempo de funcionamiento real y el
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de establecido por el usuario.
humedad del motor FRAME 180-210
4.2- Revisión semestral.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Cada seis meses, dependiendo de las
Antes de realizar cualquier operación de condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la
mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es
de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los
higiene y seguridad industrial, antes de proceder a sellos. A continuación se enumeran algunos criterios
desarmar cualquier bomba sumergible, la misma para la determinación de las condiciones del aceite
debe ser lavada y desinfectada con un solvente de las cámaras:
(thinner, kerosene, etc.). Si el aceite tiene una apariencia limpia (no
A continuación se presentan las operaciones opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin
mantenimiento de rutina con sus respectivas signos de contaminación (mezcla con agua,
frecuencias. partículas en suspensión o algún otro líquido),

10
entonces las cámaras de la bomba están operando Revisión ohmica del motor.
normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
apariencia obscura, con olor intenso a quemado, Antes de realizar cualquier operación de
significa que el bobinado (estator) ha sufrido mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema
recalentamiento. Se deben realizar pruebas de de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de
resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo higiene y seguridad industrial, antes de proceder a
de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un desarmar cualquier bomba sumergible, la misma
centro de servicio especializado para su debe ser lavada y desinfectada con un solvente
reacondicionamiento. (thinner, kerosene, etc.).
Si el aceite muestra rastros de partículas en Las acciones de mantenimiento correctivo
suspensión muy finas y de color claro (aceite más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos
emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la
unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda
conservar una muestra del aceite contenido en las Parte Fija ASS
cámaras de la bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar
las condiciones físicas de los cables de potencia y Parte
sensor de humedad, para detectar posibles daños y Rotativa ASI
desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

La unidad debe ser sometida a un
mantenimiento integral, incluyendo los siguientes
pasos:
Desarme completo, limpieza e inspección. mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución
Reemplazo de los sellos mecánicos e de los cables de potencia y de sensor de humedad.
impulsor en caso que presenten desgaste severo, así
como cualquier elemento de la bomba que haya 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
cumplido su período de vida útil.
A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se
recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar Fig. 9.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos
el sello superior y reemplazarlo en caso que éste superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior,
presente deterioro. ASI: Asiento del Sello Inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior.

Acceso al impulsor de la bomba.
• Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (sí es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9))

• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.

11
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y
luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras
que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta
puede estar adherida a la tapa sello.
Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,
retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.
Fig.10 Ï
Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos
mecánicos
1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de empujar el sello completamente hasta el fondo de la
madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
derecha). Si este se encuentra atascado, puede mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con
arandela del impulsor (9) y la empacadura, aceite 3 en 1.
desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor 4. Limpiar la superficie del sello con un trapo
seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de
ser desechado. aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador.
2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte 5. Antes de instalar la parte rotativa del sello,
estacionaria. Revisar la superficie de la bocina lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1.
sobre la cual esta montado el sello, si presenta Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga
evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del
para ello también será necesario reemplazar el sello sello.
superior, ver sección 5.1.2. 6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas
3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello de Loctite #271 sobre el cuñero..
estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria
del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se
recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita

12
7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la reemplazo del sello mecánico inferior.
presión del resorte del sello. Luego, colocar la 10. Realizar una prueba neumática y suministrar
empacadura, las arandelas planas, las arandelas de aceite a la cámara del motor.
presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo,
bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y
el debido sellamiento del eje, revisar de que la sensor.
empacadura sella la unión del impulsor y eje. Repuestos necesarios:
8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, • Cables de potencia y sensor.
levantándola por los anillos de izada. Posicionar • Bornera de conexiones. Dos bocinas de
debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según protección (25).
instrucciones en el paso #2. Conservar la posición • O-ring cámara de conexiones del motor.
relativa original entre la carcaza y la tapasello de la • Resina epóxica.
bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe • Números y letras de identificación de los
realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el conductores de los cables.
piso. • Terminales de conexión eléctrica, arandelas
9. Realizar una prueba neumática a la cámara de planas de acero inoxidable (nuevas).
los sellos. Ver la sección 3.2.
10. Llenar con aceite la cámara de los sellos. Herramientas y otros materiales necesarios:
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y
5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. un multímetro.
1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves
el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1
allen.
al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello
• Quemador o soplete.
inferior.
2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos • Cepillo de alambres, guantes de carnaza,
tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, segueta y pelacables.
teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte • Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las • Dispositivo de prueba neumática, compresor o
paredes internas de la cámara de los sellos, sobre bomba de aire.
todo si ha ingresado líquido en su interior. • Pintura.
Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. Instrucciones:
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte Cortar con una segueta en las inmediaciones de la
rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la tapasello los cables a reemplazar.
bocina y reemplazarla en caso de evidenciar Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar
desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria las arandelas planas. Elimine con una estopa y
del sello superior. solvente el aceite dieléctrico contenido en esta
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las
superior. conexiones internas de la cámara de conexiones.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe Identificar los distintos cables, así como sus
lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la
bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte bornera y separar la tapa de la cámara de
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de conexiones.
PVC que permita empujar el sello completamente Con el quemador o soplete (a llama moderada)
hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que retirar las mezclas de resina epóxica contenida en
la parte estacionaria mantenga perpendicularidad las cavidades de la tapa de conexiones, así como las
con respecto al eje. gomas prensacables y los restos de cable presentes
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello en la tapa, es necesario remover manualmente los
sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje restos de cable y resina con la ayuda de un
hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a
7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA
sellos. TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
8. Reinstalar la tapa-sello. SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la
tapa.

13
Colocar las gomas prensacables en los cables de Verificar visualmente las conexiones efectuadas.
potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de
la cámara de conexiones. Realizar debajo de las conexiones. No apretar excesivamente los tornillos
gomas prensacables (bocinas de protección, 25) de fijación de la tapa de la cámara. Es
unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas
conductores de los cables, con precaución de no (nuevas) y de presión.
cortar los alambres de los conductores. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar
Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara
solidifique la resina. de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se
Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones.
los conductores de los cables de potencia y sensor Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg)
de humedad. Colocar la bornera y realizar las una prueba en vacío del motor.
conexiones necesarias en el interior de la cámara.

14
DE LA SERIE AFP.
mismas.
Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la
los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de
aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de
potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o
desbalanceo del impulsor, deterioro metálicas, troncos o bloques de
acelerado del sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los
ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de
encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la
característica. brida de descarga de la bomba con la

15
Bomba de la Serie AFP 102L, 150, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

INDICE.
Pág. .
1 Prologo 3
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4
3.1 Verificación de niveles de aceite 6
3.3 Instalación eléctrica 8
3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-9
4.1 Revisión bimensual 11
4.2 Revisión semestral 11
5.1.1 Reemplazo del sello mecánico inferior 12-13
5.1.2 Reemplazo del sello mecánico superior 13
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14
6 Fallas comunes 15
1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales
de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable
y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250

Y FRAME 320 .
2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de la serie AFP
accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los
siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de
la cámara de los sellos.
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV).
Cámara de los sellos(III).
Cámara del motor (II).
Cámara de conexiones(I).
En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una

bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes
principales y su numeración respectiva.
FIG. 1 Ï Elementos principales

de una bomba AFP accionada
con un motor FRAME 250.
La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20, 25 y 30HP a
velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que las
FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro
n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de
protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo
constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de
las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes
que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
3
Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP
modelos AFP 102L , AFP 150, 153 y 203.
Fig. 2 Í Partes principales de la bomba.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas

de la serie AFP con motor FRAME 250.
# Denominación / cantidad
1 Tapa cámara de conexiones. (1)
2 O’ring de la tapa cámara de conexiones (1)
3 Cámara de conexiones (1)
4 Tornillos cámara conexiones / cámara motor.
5 Cámara del motor (1)
6 Tapón para suministro del aceite (1)
7 Eje del motor (1)
8 Tornillos del anillo tope rodamiento. (2)
9 Anillo tope rodamiento. (1)
10 Tornillos cámara sellos / cámara motor (4)
11 Cámara de los sellos (1)
12 Tornillos carcaza / cámara sellos (4)
13 Tapasello (1)
14 Placa fondo (1)
15 Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1)
16 Impulsor de la bomba (1)
17 Carcaza de la bomba (1)
18 O’ring tapasello (1)
19 Sello mecánico inferior. (1)
20 Sensor de humedad. (1)
21 Sello mecánico superior. (1)
22 O’ring cámara de los sellos. (1)
23 Rodamiento inferior del motor (1)
24 Tapadamiento (1)
25 O’ring cámara de conexiones (1)
26 Bornera(1)
27 Anillos de izada (2)
28 Tornillos tapa cámara de conexiones (4)
29 Cable de potencia(2)
30 Cable sensor de humedad(1)
31 Bocina de protección (2)
32 Goma sensor de humedad.
33 Bocina.
34 Tornillos de fijación placa fondo / carcaza
35 Tornillos de fijación tapa sello / motor

Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31,
carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los
sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a
ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y
activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.
4
Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el
ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de
emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250,
pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.
Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro
contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y
FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP:
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente Cable AWG(*) Cable

(A) AWG(**)
AFP 102L-425,AFP 153-425 25 1750 250 230/460 66/33 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 150-420 20 1750 250 230/460 53/26,5 (4x10) / 2 (4x10) (2x18)
AFP 153-430 30 1750 250 230/460 79/39.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
AFP 153-440 40 1750 320 460 53 2(4x18) (2x18)
AFP 153-450, AFP 203-450 50 1750 320 460 65 2(4x18) (2x18)
AFP 203-460 60 1750 320 460 77 2(4x18) (2x18)
AFP 153-615 15 1150 250 230/460 42/21 2(4x10) / (4x10) (2x18)
AFP 153-620, AFP 203-620 20 1150 250 230/460 53/26.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-625, AFP 203-625 25 1150 320 230/460 69/34.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 203-630 30 1150 320 230/460 81/40.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}
3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.

eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
5
3.1.- Verificación de los niveles de aceite.
Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del
sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de
tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los
sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo
período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo
de aguas negras y/o servidas.

Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de
aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede
utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar
aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor
diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo
conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los
sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.
1cm embudo
oil fill manguera

oil drain
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.
Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la
parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de
aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts.
3.2.- Verificación de la hermeticidad.

En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
6
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:
desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.
Para drenar el aceite de la cámara del motor:

1. desenroscar el tapón OIL FILL (6).
2. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
3. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
4. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente.
5. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
Hermeticidad de la cámara de los sellos:

Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón
la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un
esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas
ocasiones a una bomba de aire.
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición

de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si
la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso
2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver
la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón
OIL FILL de la cámara de los sellos.
Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.
7
Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una
disminución de la presión durante los diez minutos,
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 dispositivo para
suministro de aire
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a oil fill 15 psig.
veces no pueden ser detectadas por los manómetros 10 min.
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan oil fill
burbujas de aire provenientes de alguna de las recipiente con agua
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
interior de las cámaras. Extraiga la bomba del neumática de una bomba AFP con motor FRAME
recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. 250 sumergida en un recipiente con agua.
En este paso la boquilla del dispositivo de suministro
de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la
bomba por medio de una manguera para facilitar la
lectura de presión. El procedimiento de la prueba
neumática es igual para ambos tipos de motor (F250
o F320).
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.
Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba.
3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un
diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema
eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión
de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así
como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.
3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si
este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la
curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el
impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto
el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del
impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe
coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
8
Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada
sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada
con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto
de permitir una visualización más clara del sentido de giro del
impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación
(34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11.
Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.
Fig. 7
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del
motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido
contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación
en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada.
Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de
los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya
que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba.
3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro
del impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor
de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la
unidad bajo la modalidad manual.
8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la
válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores
de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando
no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con
los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para
solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros
inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las
tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de
grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.
9
3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de
manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y
un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin
embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250.
Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito
de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y
automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de
humedad en la cámara del motor, Fig. 9.
Fig.9 Ï Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
10
4.1- Revisión bimensual.
• Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa
de la bomba.
• En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad
con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar
eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y
el establecido por el usuario.
4.2- Revisión semestral.

• Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible,
se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se
enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
• Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
• Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
• Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
• A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
• De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

• La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
• Desarme completo, limpieza e inspección.
• Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier
elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
• Revisión ohmica del motor.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
Fig. 10.Ð Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS:
Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
11
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

• Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (33) (si es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15))

• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lijas 180 y 320.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la
tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda
del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de
la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la
bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba
sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.
Fig. 11. ÏDesmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. Ï Colocación en posición horizontal de
accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor
y recambio de los sellos mecánicos.
4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca
derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del
impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de
fijación del impulsor debe ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
12
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.
Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.
5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.

1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de
las instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo
cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de
la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina
con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita
empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria
mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que
haga tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapasello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2.
5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.

• Cables de potencia y sensor.
• Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31).
• O’ring cámara de conexiones del motor.
• Resina epóxica.
• Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
• Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).
13
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
• Quemador o soplete.
• Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
• Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
• Pintura.
Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente
el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar
la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las
cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es
necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa
se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la
cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas
incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los
conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que
solidifique la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar
visualmente las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de
fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.
14
DE LA SERIE AFP .
mismas.
Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
Posible daño del motor. Pérdida
del kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la
los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de
aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
aceite. O’ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico sólidos. Manejo de líquidos muy
del motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de
potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
la plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o
desbalanceo del impulsor, metálicas, troncos o bloques de
deterioro acelerado del sello madera, etc.) y de geometría que
mecánico inferior permiten su atascamiento entre el
El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los
ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de
encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el
condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la
característica. brida de descarga de la bomba con la
15
AFP 80 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
PUM PS Dim e nsione s W EI GHT

BOM BAS A* * B PESO Kg.
80- 403 600 120 70
80- 405 700 120 70
80- 407 700 120 75
Nivel de agua mínimo

Minimum water level
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
X=250mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=400mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP 100 (403-405-407)
PUMPS Dimensiones WEIGHT

BOMBAS A** B PESO Kg.
100-403 600 120 90
100-405 700 120 105
100-407 700 120 112

Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=350mm
Y=700mm
AFP
PUMPS Altura WEIGHT

BOMBAS A** B C PESO Kg
101-410 820 95 490 120
101-415 820 95 490 135
101-420 860 110 520 190
102L-415 820 95 490 279
102L-420 860 110 520 295
102L-425 860 110 520 301
102B-407 820 95 490 133
102B-410 820 95 490 258
102B-415 820 95 490 279
102B-420 860 110 520 295

Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira
X=350 mm
Y=700 mm
AFP
PUMPS Altura WEIGHT

150-410 800 160 140
150-415 900 160 155
150-420 1000 160 217
150-607 R/O R/O 140
150-610 R/O R/O 155

Minimum water level
Altura mm para 150-607 / 610

Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=550 mm
Y=900 mm
AFP
PUMPS ALTURA WEIGHT

153-425 1167 130 300
153-430 1167 130 300
153-440 1167 130 320
153-450 1167 130 320
153-615 1167 130 310
153-620 1167 130 310
153-625 1167 130 345
153-630 1167 130 345
153-475 1167 130 360
Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250

4 HUECOS 100 x 100 x 250
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=400
Y=950
AFP
P / Una bomba: PUMPS ALTURA WEIGHT

1100x1300 BOMBAS A** B PESO Kg.
For one pump:
203-620 1265 130 610
203-630 1265 130 610
203-640 1135 130 650
Anchor ½” 203-650 1135 130 650
Anclajes (2) 203-675 1265 180 915
½” 203-4100 1265 180 950
140 203-4150 1265 180 1243
52
2”
Flanger
DIN ó ANSI Nivel de agua mínimo 1015mm
Minimum water level 1015mm
A
DIN ó ANSI
ANSI 8”
B
360
460
30
453 135
350
450
4 HOLES 100 x 100 x 250

(min)
4 HUECOS 100 x 100 x 250

X
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=400
(min)

Y
Y=950
AF 1500
PUMPS Dimensiones WEIGHT

1500-675 1530 390 1030
1500-6100 1630 390 1055
1500-6125 1750 390 1080
Minimum water level
4 HOLES 100 x 100 x 250
4 HUEC OS 100 x 100 x 250
4 A N C HOR S
4 A N C LA J ES
X=350m m
DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL
DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED
Y =700m m
DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S
DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S

INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Ventajas de instalación
Un sencillo carril guía permite
la conexión de la bomba al Descenso Subida a la
pedestal por gravedad. La enganchado inspección
bomba se baja encarrilada el carril al tubo-
por un tubo guía de 2” ó 3” guía
(dependiendo del tamaño de
la bomba) en posición
ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del
pedestal una pestaña de la
bomba se conecta con una
pequeña guía, y asegura un
perfecto acoplamiento. Bajar la bomba Elevación
Cuando la bomba esta en
posición se afloja la cadena y
el peso es suficiente para
quedar unida al pedestal.
Para inspeccionar y dar
servicio a la bomba se saca
del pozo fácilmente sin mas
que tirar de ella por la
cadena: Los operarios no
tienen la necesidad de bajar
al pozo. Acoplamiento La bomba
Automático: se suelta
Bomba lista al elevarla
para funcionar
GUIDE, RAIL UPPER
guía superior
GUIDE, RAIL LOWER

RAIL *
guía inferior
tubo guía
BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.
WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque
DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión
* NOT INCLUIDED SCREW, HEX

2” GALV PIPE tornillo hex.
PEDESTAL
RECOMMENDED PIT DIAGRAM
Alarm
Alarm
On
On
Off Off
Tipos de Intalación
Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1
7
8
4 20
3
6
10
11
14 13
18 12
19 15
3 21
SERIE 410
Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble
succión, diseñada para una amplia gama
de servicios industriales, municipales y
contra incendios.
Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h)
Alturas hasta 150 mts
Temperaturas hasta 350° F
Características Constructivas
Carcaza partida horizontalmente con
bridas de succión y descarga en la mitad
inferior para facilitar inspección y
mantenimiento .
Anillos de desgaste, de fácil reemplazo,
protegen al impulsor y carcaza del
desgaste. Características STD
Múltiples opciones de sellado. Empaque o - Carcaza en hierro
amplia gama de sellos mecánicos. - Impulsores y anillos de bronce
Bases de cojinetes íntegramente fundidos - Camisa de bronce
con la carcaza para garantizar mejor - Cuña de acero inoxidable
rigidez y concentricidades entre elementos - Rolineras reengrasables
rotativos. - Rolinera delantera de bola tipo radial
- Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular
Disponible en diversos materiales: - Lubricación interna de agua para el sello
- Bridas 150 lbs. Std.
Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce
- Carcaza probada a 250 psi
y acero inoxidable. - Anillos de retención
- Anillos de izada integrados
*Procesos – Servicios de enfriamiento, - Asiento de rodamientos integrados
torres de enfriamiento.
*Papeleras – Servicios de filtrado y Opcional
reprocesos de aguas, suministro de planta. - Versión en bronce o aleaciones especiales
*Metales – Recirculación de agua de - Eje AISI 316 o similar
enfriamiento. - Camisas en 316
*Municipales – Rebombeos de aguas - Lubricación por aceite
blancas para altos caudales y alturas. - Doble eje
Aguas servidas. - Cambio de sentido de rotación
*Plantas Generadoras – Torres de - Anillos linterna
enfriamiento, agua para enfriamiento y - Bridas de 250 lbs.
servicios. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.
*Otros – Aducción de agua cruda, salobre
o agua salada.
1. Diseño de carcaza partida simplifica el 5. Sellamiento standard por medio de

mantenimiento, facilitando el acceso a 1 estoperos con anillos linterna para
todos los elementos rotativos de la bomba, garantizar una mejor lubricación
sin tener que afectar la succión o descarga de y mayor duración del material del
la bomba, ni la alineación de bomba y motor. estopero. Opción sello mecánico
Simplemente, se remueve la parte superior de la sin recargo con sellos
8
carcaza para el mantenimiento o 2 convencionales Tipo 21
inspección de la bomba. para facilitar su sustitución.
2. Impulsor balanceado 6. Cartucho porta rodamiento para

dinámicamente ajustado al eje facilitar la sustitución de
por medio de una cuña y 3 rodamientos, con graseras de
casquillos de bronce atornillados al eje. entrada y salida garantizando el
Diseño de doble succión balancea cambio del 100% de la grasa en
empujes hidráulicos, eliminando cargas cada rolinera. Doble retenedores de
axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, grasa y slingers protegen las
no contiene plomo, tiene excelente resistencia rolineras de contaminación por
mecánica y abrasiva. agua o ambientes hostiles.
3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen 7. Rolineras standard tienen una vida

tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de
absorbiendo roces causados por sólidos en el agua empuje axial es standard
y empujes radiales. Son 4 5
de doble hilera.
económicos y fácilmente 1 Deflecciones del eje en
reemplazables. el estopero son inferiores
a .002" bajo las máximas
cargas debido a la
reducción de la distancia
2 6
entre centros. Asientos de
porta cojinetes son parte
integral de la carcaza
y son mecanizados
simultáneamente
con los demás elementos
rotativos, garantizando la
4. Casquillos de bronce concentricidad y alineación
previenen desgastes al eje 7 de las rolineras.
cubriendo toda la extensión
8. Múltiples opciones de
del eje desde el impulsor hasta
sellos mecánicos para satisfacer
el final del estopero. Los casquillos
todos los posibles requerimientos y
eliminan el contacto del agua con
condiciones de servicio, tales como
el eje por medio de o'rings, 3 sellos balanceados o materiales
obviando el gasto en ejes de
especiales para servicios rigurosos.
acero inoxidable u otros materiales costosos.
Curva caracteristica
CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz)
m³/h 80 100 125 150 200 250 300 400 500 700
GPM 250 350 450 550 650 900 1350 1850 2250 3000
m ft m ft
220
700
150
20
200 450
0H
250
650
HP
140
600
300
180 400
HP
130
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

550
400
6x8x12A
120
HP
160
350
500
6x8x12A
110
200
140 450
HP
300
100
400
60 P
120
50
HP
40
250 90
HP
350
75
30
HP
HP
100 80
300
200 70
80
250
3x4x11 60
150
200
60 50
150 100
40
40
100 30
50
20 50 20
GPM 200 300 400 500 600 700 800 1000 1200 1400 1600 1800 2200 2600 3200
m³/h 80 100 150 200 300 400 500 600 700

m³/hr 100 125 150 200 250 300 400 500 700 800
G.P.M. 450 550 650 750 950 1150 1350 1650 1850 2250 3000 3500 4000
fT m m ft
1000
300
200 600

800
250 6x8x16
75 500
H 8x10x17
10
P 150
0H
25
P
12
0H
600 200 P 400
5H
60 20
H 0H
P
50 P 8x10x15 P
H
P 150
8x10x12 125 H P 100
150 HP
300
400
15 200
0H
100 P
100
HP
10x12x15 50
200
250H
50 6x8x13 60H
P P
200H 300H
75H P P
30HP P
40H 50HP 150H
P
P
0
G.P.M. 500 600 700 800 1000 1200 1400 16001800 2200 2600 3200 3600 4200 4600
m³/hr
150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Curvas Dos Etapas

m³/hr 40 50 60 70
G.P.M. 150 250
fT m m fT
250
50
30
25 H P 40 150
H P
HP TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

60 200 1½x3x10/2 50 40
H
P
60
HP
2x3x9/2
150 100
40 30
40
H P
30
H P 20
100 25
H P
20
HP
15 50
20 H P
50
0
G.P.M. 200 300
m³/hr
20 30 40 50 60 70
Datos Técnicos / Technical Data
Rodamiento lado Rodamiento lado
Acople Opuesto
M
K A C J I H F
Ejecución Ejecución
Estoper
Estoperoo Sello Mecánico
E B G
Partes de la Poder Poder Poder Poder Poder Poder

Dimensiones
Bomba Series 1 Series 2 Series 3 Series 4 Series 5 Series 6B
CAJA E A Diámetro externo interior estopero 2-1/16 2-7/16 2-3/16 3-1/16 3-7/16 3-11/16
E M B Profundidad estopero 2-3/8 3-1/8 3 3-1/2 3-3/4 3-3/4
S P C Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
T A No. de anillos antes del anillo linterna 10 12 10 12 12 12
P Q Tamaño de empaque 7/16 Sq, 7/16 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 9/16x/1/2
R U D Espesor anillo linterna 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4
O E E Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 1-5/8 1-11/16 1-11/16 2 2-3/8
SELLO F Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 2-1/8 2-1/2 2-3/4 3-1/4 3-3/8
MECANICO G Largo del sello mecánico 1-1/2 1-9/16 1-7/8 2 2-3/8 2-3/8
Tamaño sello mecánico (diámetro ext.
H casquillo). 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
I Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 1-3/8 1-5/8 1-7/8 2-1/8 2-3/8
EJE J Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4
K Diámetro del eje en el acople 3/4 1-1/8 1-3/8 1-1/2 1-3/4 2-1/8
Rolinera lado acople 204 206 207 208 309 211
Rolinera lado opuesto 5303 5305 5306 5307 5309 5211
RODAMIENTOS
M Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 18-3/8 19-3/8 21-1/4 24 28-3/8
Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años
* LLa
a vida pr omedio del rrodamiento
promedio odamiento es 5 veces la vida mínima
Dimensiones / Dimensions
1 ETAP
ETAPA
APA 1 ó 2 ETAP
ETAPAS
APA 2 ETAP
ETAPAS
APA
CP
HY DESCARGA
DESCARGA CP
Y Y X
SUCCION M DESC ARGA
DESCARGA
S Z
D D
SUCCION
Tamaño de la Bomba Bomba D S X CP HY YY
Descarga Succión Bore P. Serie 411
2 2½ 9 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 10 1 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 12 80 36 203 102 254 533 114 273
2½ 3 10 98 44 203 102 248 610 140 254
2½ 3 12 116 53 229 114 279 610 140 292
3 4 10 2 118 54 229 114 254 610 140 279
3 4 14 141 64 254 127 305 610 140 330
4 5 10 150 68 229 117 254 610 140 286
4 5 11 177 81 254 127 286 660 165 324
3
4 5 15 189 86 279 140 330 660 165 356
4 6 18 255 116 305 152 305 610 387 305
5 6 11 207 94 305 152 305 610 387 305
5 6 15 241 110 305 152 305 610 387 305
4
5 6 17 289 131 305 152 305 610 387 305
6 8 11 236 107 305 152 305 610 387 305
8 8 11 275 125 305 152 305 610 387 305
6 8 15 266 121 343 171 362 813 191 425
6 8 18 364 165 375 203 406 813 191 457
6 8 20 398 181 375 203 400 813 191 457
5
8 10 12 336 153 375 203 432 813 191 451
8 10 15 380 173 375 203 432 813 191 451
8 10 17 393 179 375 203 432 813 191 451
10 12 12 602 274 584 305 406 965 292 483
10 12 15 6B 632 287 635 343 432 965 292 508
10 12 18 784 356 635 343 457 965 292 559
CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS

Tamaño de Bomba
la Bomba WGT ( Kgs ) D M S X Z CP YY
Descarga Succion Bore P. Series ..
2 2½ 12 2 123 229 121 102 254 140 660 257
exeira
2½ 3 12 2 132 229 137 102 279 140 660 279

3 4 14 3 218 254 162 114 305 152 787 324
10/01
4 5 15 3 259 279 181 127 330 165 787 343

5 6 15 4 359 318 232 140 381 191 889 394
PTDA.
TRTT. CZA. PTD A.
6 8 17 5 468 375 279 178 406 229 965 419

Nota : Dimensiones en milímetros.
Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas
TR
para construcción exactas

Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x11
80-250
150
200 Ø 255 75 HP
Ø 240 60 HP
Ø 255 60% Ø 230 40 HP
65%
400 125 70%
Ø 240
75%
150
Ø 230 75%
100 70%
Ø 220
300 65%
100 75 Ø 200 3500

200
RPM
75
HP
60
50 2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m HP
25
4
20 GPM 30
4.5 HP m
0 NPSH
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3 /h 50 100 150 200

Sección: VII Sustituye : 23/11/04
Carcaza Partida
Ø 245 100 HP 4x6x10A
Ø 230 75 HP 100-250A
600 Ø 215 60 HP
220
Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%

500 150
72%
200
72%
Ø 245
125
400 Ø 230
160
3500
RPM 100 125
Ø 215 HP
300
120
3 60 100
75 HP HP
5
200 75
7 HP
80 5m
50
50 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

Ø 230 5 HP 4x6x10A
100-250A
30% 40% 50% 55% 64%

120 Ø 255
35 68%
50
Ø 245 64%
100 30
Ø 230
40
1750
7.5
RPM 80
25 Ø 215 HP
30
20 1.4
60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
100 GPM
40 m
NPSH
10
U S GPM
. 50 150 200 250 300 350 400 450 500
l/s 8 12 16 20 24 28 32
m3/h 40 60 80 100

Carcaza Partida
ft PSI m
250 4x5x15
Ø 382 60%
100 100-380
74%
78% Ø 382 60 HP
Ø 356 Ø 356 50 HP
78% Ø 331 40 HP
200 60 Ø 305 30 HP
80
74%
Ø 331 70%
50
150 Ø 305
60 60% 1750
40 RPM
Ø 280 75
HP
100 30
40 2 60
HP
3
2m 50
20 4.6
40 HP
50 50 GPM 6 HP
20 30
m
9 25 NPSH
HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m
Ø 382
4x5x15
50% 60% 100-380
100 30 70% 75%
40 Ø 356
80%
75%
80 25 70%
Ø 331
30 Ø 305
20 60%
60
Ø 280
20
HP 1150
20
15
15 RPM
2 HP
40 1.5
3
10 4.6 10
7.5 HP
6 HP
20 10
5 1m Ø 382 20 HP
Ø 356 15 HP
50 GPM Ø 305 10 HP m
NPSH
U.S. GPM 200 400 600 800 1000
l/s 20 40 60
3 40 120 200
m/h

Carcaza Partida
Ø 259 150 HP
ft PSI m
Ø 250 125 HP 5x6x10
Ø 230 100 HP 125-250
500 Ø 215 75 HP
Ø 259 60% 68%
200 72% 77%
79%
Ø 250 80%
125 79%
400
77%
Ø 230 72%
150
100 Ø 215 200
300 HP
3500 Ø 200
RPM 75 150
100 HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m
25
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m/h
Ø 250 20 HP
ft PSI m Ø 230 15 HP 5x6x10
50% 60%
125-250
Ø 259
50 35 65% Max. Solid Size 15 mm.
70%
Ø 250
72%
100
30
Ø 230
40 70%
65%
80 25
Ø 200
1750 30
RPM 20
60 20
HP
15 1 15
20
HP
40 1.5
1m 10
10
HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m/h 50 100 150

Carcaza Partida
ft PSI m
5x6x12A
220 Ø 315
125-310A
700 300 69%
210 71%
73% Ø 315 350 HP
Ø 305 Ø 305 300 HP
Ø 305 300 HP
200 75% Ø 285 250 HP
650
275 Ø 295 Ø 275 200 HP
190 73%
600 Ø 285 71%

180
250 69%
170 Ø 275
550
350 3500
160 HP RPM
225
500
150 5
6
200 140 300
450 2 m 7 HP
200
130 100 GPM 250
HP
HP m
NPSH
U.S . GPM 400 800 1200 1600 2000

l/s 40 80 120
3
m /h 80 240 400

Sección: VII Sustituye : Pag. Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m 5x6x15
125-400
140 100
Ø 400 100 HP
Ø 400 Ø 368 75 HP
69%
280 73% Ø 336 50 HP
75%
120 77% Ø 305 40 HP
79%
80
Ø 368 80%
100
Ø 336 79%
200 77%
60
75%
1750 80
Ø 305 73%
RPM 69%
63%
60 40
120 100
2 HP
40
30 4 75
20 5m HP HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
5 40 50 NPSH
6 HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h
ft PSI m Ø 400
66%
70%
5x6x15
100 72% 125-400
74%
Ø 368
Ø 400 30 HP
77% Ø 368 20 HP
100 30 Ø 336 15 HP
Ø 336 76%
40
74%
80 72%
Ø 305 70%
1150 30 66%
20
RPM
60
64%
30
10 HP
20 HP
25
40 HP
10 1m 20
HP
50 GPM 15
10 HP m
NPSH
2 3
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3/h 50 100 150 200 250

Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x13
200
150-330
60 Ø 338 70% 74% 78%
Ø 325 82%
80 86%
Ø 312
87%
160 50 Ø 298
86%
Ø 287
60 Ø 274 82%
40 78%
Ø 260
120 Ø 248 75
HP
60
1750
30
HP RPM
40
2 40 50
80 HP
HP
20 8
4 30
6 HP
20
40 Ø 338 75 HP
2m Ø 312 60 HP
10
Ø 287 50 HP
50 GPM Ø 274 40 HP
m
Ø 248 30 HP NPSH
0
U S GPM 0 400 800 1200 1600 2000
l/s 40 80 120
3 100 200 300 400 500
m /h
ft PSI m 6x8x13
Ø 338
68% 72%
150-330
Ø 325 80%
25 82% Ø 338 25 HP
80
Ø 312 84% Ø 312 20 HP
Ø 287 15 HP
25
Ø 298 HP
30
20 84%
Ø 287
60 82%
Ø 274
80%
1150
15
Ø 260 76% RPM
20 Ø 248
40 20
HP
10
0.5 m
15
HP
50 GPM
10 4 m
5 2 HP 3 NPSH
200 400 600 800 1000 1200 1400

U S GPM
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h

Carcaza Partida
ft PSI m
6x8x16
Ø 400 60% 70%
100 75% 150-400
80%
83%
300 90 83% Ø 400 150 HP
125 Ø 375 Ø 375 125 HP
81%
80% Ø 349 100 HP
80 Ø 324 75 HP
250 Ø 349 75%
100 70
Ø 324
200 60
Ø 298
75 150 1750
50
Ø 278 70%
125 HP RPM
150 HP
40 100
HP
50
2
100 30 50
75
HP
60 HP
2 m 5
HP
20
25 100 GPM 10
50 m
NPSH
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3
m /h 200 400 500
ft PSI m
6x8x16
150-400
40
Ø 400 64% 73% Ø 400 40 HP

120 77% Ø 375 30 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 25 HP
35 82%
Ø 375 83%
Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
25
80
Ø 323
40
1150
Ø 311 HP RPM
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3/h 50 100 150 200 250

Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x16B
100 Ø 400 60% 70% 150-400B
75%
80%
300 83%
90 83% Ø 400 150 HP
125 Ø 375 125 HP
Ø 375
81% Ø 349 100 HP
80 80%
250 Ø 349 75%
100 70
Ø 324
200 60
Ø 298
1750
75 RPM
50 150
Ø 278 70% 125 HP
150
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2 m 50 75
5 HP
HP 60
20
25 100 GPM HP m
50 10 NPSH
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h
ft PSI m
6x8x16B
150-400B
40
Ø 400 64% 73% Ø 400 40 HP

120 77% Ø 375 30 HP
50 Ø 387 80% Ø 349 25 HP
35 82%
Ø 375 83%
Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
1150
25 Ø 323 RPM
80 40
Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
2 15 HP
15 1 m HP
20
50 GPM m
NPSH
U S GPM
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3/h 100 200 300 400

Carcaza Partida
ft PSI m Ø 458 6x8x18
100 62% 150-450
68%
300 76%
90 Ø 458 200 HP
125 Ø 432 200 HP
78%
Ø 407 80% Ø 407 150 HP
80 80%
250
Ø 382 78%
100 70
76%
Ø 356 73%
200 60
1750 68%
RPM 75
50 65%
150
40 200
HP
50 4
100 30 5
150
2 m
HP
20
25 200 GPM m
50 8 100 125 NPSH
10 HP HP
U S GPM 1000 2000 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600
ft PSI m
45
Ø 458 6x8x18
140
62%
68% 150-450
40
76%
Ø 407 78%
120 80%
50 35 78%
Ø 382
76%
100 30 Ø 356 73%
40 68%
25 62%
80
1150
30
RPM 20 50
60 5 HP
25 40
HP HP
15
20 6
40 30
HP
10
1 m Ø 458 75 HP
10
20 Ø 432 50 HP
5 100 GPM Ø 407 40 HP
m
Ø 382 30 HP NPSH
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000
l/s 40 80 120
3 80 240 400
m/h

Carcaza Partida
ft PSI m
6x10x22
700
150-580
200 Ø 585 50% 58% 63% Max. Solid Size 33 mm
68% 71% 74%
280 76% Ø 585 500 HP
77%
600 Ø 528 350 HP
77% Ø 472 250 HP
76% Ø 417 150 HP
240 Ø 528 74%
160
500
200
Ø 472 500
400 120 HP
160 400
71% HP
Ø 417 300
300 HP
120 68%
80 250
Ø 361
63% HP
200 200
80 Ø 305 HP
40 150
100 10 m HP
40
125 4 7.3
200 GPM 3.7
HP 5.5 m
4.6 NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x12
90
200-340
200 60 Max. Solid Size 33 mm
Ø 340 Ø 340 150 HP
80 40% Ø 210 125 HP
50%
60% Ø 285 100 HP
170 Ø 310 70%
50 75%
70
80%
Ø 285
140 85%
60
40
75
50 HP 1750
110
3
80%
RPM
4.5 75%
30
40 5.5
150
80 HP
30 2.5 m 6.5 125

20 HP
9
100 GPM
100 m
HP NPSH
10
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
8x10x12
Ø 340 40%
200-340
80 24 50% Max. Solid Size 33 mm
60% Ø 340 40 HP
Ø 310 70% Ø 210 30 HP
75%
30 Ø 285 25 HP
80%
20 Ø 285
60 84%
16
80%
20 2.5
25 1150
HP 3 75% RPM
40 12
3.5
40
4 HP
8 1 m 30
10 HP
100 GPM
20 4.5 m
NPSH
4
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x15
80
Ø 395
200-380
250 60% 70% 75%
80% Ø 395 200 HP
100 70 Ø 370 Ø 370 150 HP
85% 200
220 HP Ø 335 125 HP
88% Ø 310 100 HP
Ø 288 75 HP
60 Ø 335
190 80
88%
Ø 310
85%
50
160
Ø 285
60 80%
1750 130 40
RPM Ø 255
150
100 30 HP
40
125
3 HP
4 5
70 20 100
HP
20 75
40 2 m 6 HP
10
100 GPM 9 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
8x10x15
120
50 35 Ø 395 200-380
60%
70% Ø 395 60 HP
100 Ø 370 75% Ø 370 50 HP
30 80% Ø 335 40 HP
40 84% Ø 310 30 HP
Ø 288 25 HP
Ø 335 87%
80 25
87%
Ø 310 84%
30
20 80%
Ø 285
60
1150
RPM 15 Ø 255
20
50 60
40 HP HP
10 1.5 40
2.5 HP
10 3
20 1 m 4
5 30
20 25 HP
100 GPM 6 HP HP
5 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

ft PSI m
Carcaza Partida
8x10x17
Ø 455 50% 60% 200-450
75%
100 80%
85%
Ø 413
300 90 87%
125
Ø 394 300
87%
80 HP
Ø 369
250 85%
100 70
Ø 337
200 60 80%
1750
RPM
75 250
50 2.5 HP
150 3.5
3 100 125
40 HP 4.5 HP 200
50 Ø 445 300 HP HP
2 m 6
Ø 413 250 HP
100 30 Ø 394 200 HP
100 GPM Ø 369 150 HP 150 m
Ø 337 125 HP 9 HP NPSH
20
U.S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
45 Ø 455 8x10x17
140 60 60% 200-450
70%
40 Ø 413
85%
120 88%
50 35 Ø 394
100 Ø 369 88%

30
40 85%
Ø 337
25 80%
80
30
20 2
70% 1150
60 2.5 75
RPM
30 HP
3
15 HP 60
20
3.5 HP
40 50
40 HP
10
Ø 445 75 HP HP
10 1 m 4.5
20 Ø 413 60 HP
5 Ø 394 50 HP
100 GPM Ø 369 40 HP
Ø 337 30 HP
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
Pagina: 14 Vigente: 20-05/05

Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 585 55%
64% 70% 8x12x22
75%
78%
80% 200-550
220
Ø 538 Ø 585 700 HP
Ø 538 600 HP
80%
Ø 492 500 HP
500 150
78% Ø 447 400 HP
200 82%
Ø 492
5 m
500 GPM
125
400
83%
160 Ø 447
1750
100 RPM
Ø 401
300
120
2.4 700
75 600 HP
Ø 353 500 HP
200 HP
80 400
Ø 305 HP
50 300
HP
3.7 250 m
6.1 NPSH
HP 9.1
U S GPM 2000 4000 6000
l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Carcaza Partida
ft PSI m
Ø 503
55% 63% 10x14x20
70%
120
75% 250-500
400 79% Max. Solid Size 41 mm
Ø 470 82%
160 84% Ø 503 600 HP
85% Ø 470 500 HP
100 Ø 437 400 HP
Ø 437
5 m
85%
300 84% 200 GPM
120
80 Ø 404 82%
Ø 371
1750
200 60
Ø 338
RPM
80 79%
Ø 305
40 500
Ø 207
HP
100 Ø 239 400
40
8.5 HP
20
4.9 7.3 10
200 300 m
HP 5.5 6.4 250 NPSH
0 4.3 HP HP
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3
m /h 300 600 900 1200 1500 1800
ft PSI m Ø 503
61% 10x14x20
68%
74%
78%
81%
250-500
Ø 470 Max. Solid Size 41 mm
160 50 83%
85% Ø 503 200 HP
Ø 470 150 HP
Ø 437 Ø 404 125 HP
60
85% 5 m
40
120 Ø 404 83% 50 GPM
81%
Ø 371 78%
30
40 1150
Ø 338 RPM
80
Ø 305
20
Ø 272 150
20 HP
40 Ø 239
10 125
HP
50 100 m
2.1 3 HP 4.6 HP NPSH
U.S. GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413
1. PROLOGO Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta
El objetivo de este manual es proporcionar al condición puede causar el sobrecalentamiento y
usuario las normas básicas de reparación de las bombas posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se
Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de
diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del
obligación de instruir al usuario en la operación correcta rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El
de este tipo de bombas, a fin de asegurar un llenado excesivo de grasa, puede llevar al
funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo sobrecalentamiento de los rodamientos.
las mejoras de diseño incorporadas al producto para su
satisfacción.
Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas
Este manual incluye una serie de
carcaza partidas están dotadas de una grasera de
procedimientos, instrucciones y recomendaciones que
permiten al usuario comprender el funcionamiento de la
entrada y un tapón de salida en la parte inferior del
unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos porta rodamiento, situados de lados opuestos al
con el objeto de asegurar un servicio continuo y rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe
eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir introducirse la grasa usando una bomba de grasa por
de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta
diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto
las distintas aplicaciones para las cuales están garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el
destinadas. rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin
El departamento de Ingeniería de Bombas tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la
MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este bomba un tiempo prudencial para que el exceso de
manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el
comprensión por parte de los usuarios. orificio.
NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a En lugares secos, cada rodamiento necesita
los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las lubricación por lo menos cada 4000 horas de
ilustraciones muestran el modelo 412. funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que
ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos
2. SERVICIO deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de
La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que
mantenimiento que una inspección y lubricación ocurra primero.
periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la
inspección es prevenir las averías y obtener así una Se considera que una unidad está instalada en un
vida de de servicio optima. lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos
a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación
3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo
Los rodamientos reengrasables requieren una tierra sin calefacción y mal ventilados.
lubricación periódica, la que puede lograrse Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar
utilizando la grasera o los accesorios de lubricación los rodamientos o lubricantes deteriorados.
en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse
intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. limpiando el rodamiento con un aceite liviano
Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar
húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento
base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse utilizando un paño limpio embebido en un solvente
mezclar distintas marcas de grasa debido a que de limpieza y enjuague todas las superficies.
pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo
cual podría dañar los rodamientos. De la misma Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por
manera, evite el uso de grasa de base vegetal o completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse
animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las aire comprimido prestarse atención para que los
grasas que contienen resina de trementina, grafito, rodamientos no giren mientras se están secando.
talco y otras impurezas. En ningún caso, debe
utilizarse la grasa más de una vez.
4
ADVERTENCIA
Cuando utilice cualquier solvente de limpieza,
observe los procedimientos normales de seguridad
contra incendios.
Las bombas modelo 411 están disponibles con dos

opciones para lubricar los rodamientos de los ejes.
Ellas son:
1. Reengrasables (estándar)
2. Lubricación con aceite
Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales
en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel
constante de aceite dentro del porta rodamiento
mediante una aceitera que permite una indicación
visual del aceite de reserva.
A. Conjuntos de bombas completos.
Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner
en marcha una unidad que estuvo detenida por
reparaciones o durante cualquier período prolongado,
deje correr una suficiente cantidad de aceite para
motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como
para mantener un nivel constante de aceite.
Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin
suministro de aceite. Para mantener un nivel
constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse
a intervalos. Estos intervalos sólo pueden
determinarse por la experiencia.
B. Carcasa medio desarmada.
En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y

necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La
duración de estos intervalos dependerá de varios
factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo
normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe
cambiarse aproximadamente cada un año.
Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la

contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o
superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible
que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3
meses.
El motor que acciona su bomba puede o no necesitar

lubricación. Consulte las recomendaciones del
fabricante con respecto a las instrucciones de
mantenimiento apropiadas.
5
D. Componentes externos de los elementos giratorios
desarmados que ilustra el orden de desarme.
NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de

C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la
descarga y de succión, a menos que deba
carcasa.
desinstalar toda la bomba.
4. REPARACIONES
3. Drene el líquido de la bomba retirando los
La bomba puede desarmarse utilizando las
tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de
ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se
recirculación, refrigeración y de desvió que estén
trata el desarme total, rara vez será necesario tener
vinculadas con las partes que deben ser retiradas.
que desarmar completamente su bomba.
ADVERTENCIA
Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de
desarme muestran la bomba en varias etapas de
Las dos mitades de una bomba carcaza partida
desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en
están unidas por los tornillos hexagonales y dos
la correcta identificación de las partes mencionadas
pasadores de posicionamiento. La función de los
en el texto.
pasadores de posicionamiento es crítica para el
Para determinar si las partes pueden volver a ser
correcto funcionamiento de la bomba, pues
utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el
centran las dos mitades de un equipo rotativo.
desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa
Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión,
fisurada. Simplemente por una cuestión de economía,
normalmente estos pasadores son los elementos
todas las empaquetaduras y las juntas deben
mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo
reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a
cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre
armarse la bomba es mucho más económico
estos pasadores o las perforaciones que puedan
reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando
afectar las tolerancias de estos pasadores. Las
sea necesario.
bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos
extractores, los cuales permiten la separación
5. DESARME DE LA BOMBA
gradual y nivelada de las dos mitades.
Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las
reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la
4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6)
bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura
que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el
4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412
resto del conjunto de la bomba.
y la figura 6 para el modelo 413).
NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada
1. Interrumpa las conexiones eléctricas del
tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también
motor, o bien tome otras medidas necesarias, para
retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar
evitar que durante el desarme la unidad de mando sea
separar las mitades de las carcasas.
energizada accidentalmente.
2. Cierre las válvulas o los elementos de control
de flujo según sea necesario para asegurarse de que
no se produzca flujo de líquido durante el desarme.
6
9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las
arandelas (19) y las abrazaderas (20) del
prensaestopero y asegure las mitades divididas de la
glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro per-
nos de charnela (22).
10. Asumiendo que sea necesario realizar

trabajos adicionales en el conjunto del eje y el
impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un
aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una
superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un
E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas. banco de trabajo apropiado.
5. Una vez retirados todos los tornillos ADVERTENCIA

hexagonales de fijación, identifique los pasadores de Tome los cuidados necesarios para no marcar ni
posicionamiento y los huecos de los tornillos de dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda
extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.
mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente
estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar NOTA: A partir de este punto, el procedimiento
la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de de desarme se refiere a las bombas que tienen
los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos
comience a levantar la mitad superior apretando mecánicos, vea las instrucciones específicas
alternadamente los tornillos extractores hasta que las correspondientes.
dos mitades estén completamente separadas 1 cm
como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura
carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una (23). Se recomienda reemplazarlos con
eslinga sujetada alrededor de los ganchos de empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la
fundición de la carcasa y por debajo de la misma. bomba.
ADVERTENCIA 12. Retire la mitad del acople flexible o acople

Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la
cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente
que esto causaría daños considerables a los otros desde el extremo externo con un punzón cuadrado de
componentes de las bombas. bronce u otra herramienta que no deje marcas y un
martillo pequeño.
6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies
hermanadas de las mitades de la carcasa para remover 13. Retire los dos anillos de desgaste de la
los restos de la junta que hayan quedado adheridos carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar
durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o algún desgaste excesivo o anormal.
marcar las superficies hermanadas.
14. Retire los conectores para engrase (10) y los
7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento
flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las del portarodamiento (32 y 42).
bombas modelo 412, retire el eje flexible.
15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal
8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario,
aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los puede retirarse el protector del extremo externo del
portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa
Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan rodamiento del portarodamiento externo. Retire los
a colocarse y se orienten correctamente en los brazos retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una
de rodamiento respectivos. Levante los casquillos pinza de extracción. Retire también la junta (34).
(26) de los portarodamientos y las pasadores (27).
7
NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se
utiliza el protector (29). 20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63)
retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el
16. El rodamiento externo (38) está colocado a casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo.
presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un
extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje Estas partes pueden removerse extrayendo el
el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su
rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el posición en el cuñero y el casquete. Destornille y
sello de grasa puede ser presionado fuera del retire el casquillo y la junta restante.
portarodamiento: después extraiga del eje (65) el
dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59)
linterna (52) y el buje (56). el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de
potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78).
En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes Coloque un extractor y gradualmente retire del
(anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para
Después deslice del eje el dispositivo lubricador del retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible
rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos
(56). mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un
torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas
17. La extracción del rodamiento interno es el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede
básicamente la misma que la del rodamiento externo. causarle deformaciones. También tenga cuidado de
Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el no mecanizar ninguna parte del impulsor.
dispositivo lubricador del rodamiento (40), el
casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa
(43) y la junta (44).
18. Retire empujando o presionando el

portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el
rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo de
lubricación del rodamiento (48), el anillo de la
linterna (52) y el buje (56).
19. Si la bomba gira en sentido derecho,

desatornille y retire primero el casquillo interno (64).
Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido
izquierdo, destornille y retire primero el casquillo Figura 1. Sello mecánico
interno (64). Retire los O’ring (62).
8
Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la
A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 10 31/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 11 11/64 5 8x10x12 13 31/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 11 39/64
5x6x15 6B 10x14x20 15 31/32
6x8x13
Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la

A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 6 59/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 7 7/64 5 8x10x12 8 59/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 7 55/64
5x6x15 6B 10x14x20 10 12/32
6x8x13
22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es
(69), las pasadores de los anillos de desgaste y los necesario reemplazarlos.
9
rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación
23. Sólo debe retirarse la placa de identificación del rodamiento (48).
(71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas.
5. El casquillo del prensaestopas de una sola
24. Para las bombas modelos 413 y 483, pieza (49) utilizado con el conjunto del sello
destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de mecánico puede ser ahora retirado del eje.
la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera
del motor (74). El motor puede ser separado de la 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del
abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal prensaestopero.
(73).
ADVERTENCIA
25. Si se requiere retirar toda la bomba,
desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las 7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto
tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier
de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa otra manera las superficies hermanadas bruñidas con
(69) y la base (77) de la bomba levantándolas. precisión.
Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas
de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma 8. Escriba una marca en los casquillos del eje
tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda para poder posicionar el collarín del sello al volver a
separarse la base de la mitad de la carcasa (69). armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que
aseguran los collarines de los sellos (54) a los
casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.
6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS
MECANICOS
1. Realice el procedimiento de desarme como se

indicó anteriormente, hasta el paso 8.
2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las

arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los
pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto
del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje
mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un utilizando un extractor convencional.
aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10
anterior. 9. Continué desarmando el conjunto del sello
externo utilizando el mismo procedimiento.
ADVERTENCIA 10. Después de extraer los sellos mecánicos,
Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, proceda con el resto del desarme de la misma manera
debido que las caras de sellos de cerámica pueden que se describió para el diseño con empaquetadura.
dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos
de manera segura con un paño. 7. ENSAMBLE
El ensamble, generalmente se realiza en orden
3. Con el conjunto del eje y el impulsor inverso al del desarme. Si el desarme no fue
colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo completo, utilice solamente aquellos pasos que están
apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) relacionados con su programa de reparación especí-
del casquillo del portarodmiento (42). Retire la fico.
grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el
casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a
de este eje (65). Retire la junta (44). armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con
los tornillos hexagonal (76).
4. Retire el eje, empujando o presionando, el
portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el Coloque nuevamente estas partes en su fundación y
conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;
10
después asegure la base a su fundación ajustando las ADVERTENCIA
tuercas de los pernos de anclaje. Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir
un cuidado especial, ya que se ajustan a presión.
2. Ubique los pasadores de posicionamiento Asegúrese de que los anillos se coloquen
(67) en la carcasa inferior (69) y agregue los perpendicularmente sobre los cubos del impulsor.
pasadores de los pernos de charnela (68), si es que Antes de colocar los anillos antidesgaste del
éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de impulsor en su lugar mediante presión, puede
los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los utilizarse un martillo blando para golpear éstos
pasadores para asentarlas en su posición. Si estos suavemente hasta efectuar la alineación correcta.
presentan juego, deben ser sustituidos o
remecanizados. Si se retiró la placa de características 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con
(71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que
(62) en el casquillo del eje (64). se asiente firmemente contra el casquillo del eje.
Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y
3. En una unidad de giro derecho, enrosque el enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor.
casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia
A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, NOTA
enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la Cuando arme el elemento giratorio de una bomba
distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está de la serie 410 es importante que la curva de los
en posición, su cuñero debe estar alineado con el alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido
cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las
Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros figuras 4, 5 y 6).
del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con
golpes secos firmes. ADVERTENCIA
Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje
4. Cubra el diámetro interno de los anillos de apropiado para la rotación de la bomba se haya
desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador fijado con cuña.
Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del
impulsor (59). No intente llevar los anillos de Si este no se fijó correctamente, es posible que éste
desgaste del impulsor hasta su posición se afloje por la rotación durante el funcionamiento
martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se de la bomba y cause danos considerables.
prefiere el uso de una prensa de ejes.
Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre 6. Instale la empaquetadura y los sellos
el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las
en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series siguientes instrucciones específicas.
de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos
tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los
anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR
procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta
del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje.
superficie debe descansar contra una madera blanda El canto levantado de estos bujes debe estar orientado
colocada sobre la mesa de trabajo. hacia el lado opuesto del impulsor.
b. Todos los otros tamaños de bombas tienen

dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo
de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de
empaquetadura para que la bomba no tenga fugas
excesivas.
9. SELLOS MECANICOS.
H. Eje con casquillo y cuña colocados.
11
a. Sellos individuales y sellos individuales
balanceados II. Coloque O’ring (51) alrededor de los
collarines (54) y coloque estos últimos en los
1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con extremos del eje, con los asientos fijos orientados
los tornillos de fijación (55) orientados hacia el hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el
impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el
marcas de escritura realizadas durante el desarme y eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada
trábelas en posición. mitad del conjunto de sello doble (53).
II. Coloque una pequeña capa de detergente III. Coloque los O’ring (50) alrededor del
líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del
Verifique las partes giratorias del sello para sello en los extremos del eje con los asientos fijos
asegurarse de que estén limpias. Distribuya una orientados hacia el impulsor.
pequeña capa de detergente líquido en los diámetros
internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. 7. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (395) en el extremo externo del eje.
III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del
sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7,
arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del
lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento
IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y
de sello (49) para verificar que no existan marcas o presione estas partes sobre el extremo externo del eje.
ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Coloque en su posición el anillo de retención (35)
Aplique una película de detergente líquido al asiento para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta
del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos
sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y con los tornillos hexagonal (31).
perpendicularmente.
NOTA
NOTA: Modelos 412 y 413.
Si no es posible insertar el asiento con los dedos,
coloque el anillo protector de cartón, provisto con Durante el armado de la bomba, tanto los orificios
el sello, sobre la superficie pulida del asiento y para los conectores para engrase de los cartuchos de
presione con un trozo de tubo que tenga su los rodamientos, como los agujeros para los tapones
extremo cortado perpendicularmente. El tubo de las tuberías de los casquetes de los cartuchos,
debe ser levemente más grande que el diámetro deben estar orientados hacia el frente de ella.
del eje. Retire el cartón después de que el asiento
quede firme en su lugar. 9. El protector (29) puede ser colocado en el
casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en
ADVERTENCIA tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete
Nunca ponga en servicio un sello mecánico que del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de
haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las rodamientos sobre el eje.
superficies del asiento fijo y de la arandela.
10. Coloque el dispositivo lubricador de
V. Coloque los O’ring (50) alrededor del rodamientos (48) en el extremo interno del eje.
casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de
sello hacia los extremos del eje.
11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta
b. Sello doble rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas
1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) interno (47) en el porta rodamiento y presione este
el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas conjunto sobre el extremo interno del eje.
(149). 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la
Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa
misma manera que lo harían con un sello individual. rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en
12
esa posición con los tornillos hexagonal (41). de que éstos queden colocados a través de los
Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el orificios de los pernos de charnela (22).
conector de la grasera y el agujero del tapón de la
tubería. 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1
y 2 en la mitad es de la carcasa.
13. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el
para engrase (10) en los portarodamientos y los motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos
tapones de las tuberías (12) en los casquillos. con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades
Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de
se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de
conectores y codos se colocan en los casquetes de los la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75).
cartuchos. Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las
bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo
14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En
(28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue
coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la sacada de la base, vea en la sección de instalación los
carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están métodos aprobados para volver a alinear la bomba
taladrados en la superficie inferior de los ambas con el motor y las tuberías.
Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de
la carcaza (69). Los conectores para engrase y los 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación,
tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la
bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente
15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje al motor.
correspondiente al motor (65). Verifique la posición y
la alineación de los anillos de empaquetadura o los 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
componentes del sello e instale los pernos de charnela DESPUES DEL ARMADO
(22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene No ponga en marcha la bomba hasta no haber
empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de
(20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) que haya líquido dentro de la bomba para proveer la
asegurándolas de manera floja. Los pernos de lubricación necesaria.
charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en
las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En NOTA
las bombas más grandes, los pernos de charnela se No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de
fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) empaquetadura antes de volver a poner en servicio
después de que la mitad de la carcasa (8) queda en la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la
posición. bomba para verificar el sentido de giro correcto.
Posteriormente, permita que la bomba funcione
16. Coloque las pasadores (27) dentro de los durante un período corto y ajuste gradualmente
cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta
de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos su nivel normal.
con los tornillos hexagonal (25).
17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la

mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la
carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de
la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las
Pasadores (67) se utilizan como medio de
posicionamiento de las dos mitades de la carcasa.
18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x

10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose
13
NOTA
Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como
el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual.
Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica.
LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4)
1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello

2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. O’ring
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. O’ring
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 78. Tornillo de fijación
29. Protector 51. O’ring
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna
LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5)
1. Tapón 32. Casquete del cartucho 53. Sello

2. Tapón 34. Junta 54. Collarín
6. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 55. Tornillo de fijación
7. Tornillo hexagonal 35. Anillo retén 56. Buje
8. Carcasa 36. Cartucho 57. Casquillo
9. Junta 37. Sello de grasa 58. Junta
10. Accesorio de engrase 38. Rodamiento 59. Impulsor
12. Tapón 39. Dispositivo lubricador 61. Anillo antidesgaste
18. Tuerca 40. Dispositivo lubricador 62. Junta
19. Arandela 41. Tornillo hexagonal 63. Cuña
20. Abrazadera 42. Casquete del cartucho 64. Casquillo
21. Mitad del casquillo 43. Sello de grasa 65. Eje
22. Perno de charnela 44. Junta 66. Pasador
23. Empaquetadura 45. Cartucho 67. Pasador
24. Cuña 46. Sello de grasa 68. Pasador
25. Tornillo hexagonal 47. Rodamiento 69. Carcasa
26. Casquete del rodamiento 48. Dispositivo lubricador 70. Tornillo de mando
27. Pasador 49. Glándula 71. Placa de características
28. Anillo antidesgaste 50. O’ring 76. Tornillo hexagonal
29. Protector 51. O’ring 77. Base
31. Tornillo hexagonal 52. Anillo de linterna 78. Tornillo de fijación
14
LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6)
1. Tapón 34. Junta 55. Tornillo de fijación

2. Tapón 35. Anillo retén 56. Buje
6. Tornillo hexagonal 35A. Anillo retén 57. Casquillo
7. Tornillo hexagonal 36. Cartucho 58. Junta
8. Carcasa 37. Sello de grasa 59. Impulsor
9. Junta 38. Rodamiento 61. Anillo antidesgaste
10. Accesorio de engrase 39. Dispositivo lubricador 62. Junta
12. Tapón 40. Dispositivo lubricador 63. Cuña
18. Tuerca 41. Tornillo hexagonal 64. Casquillo
19. Arandela 42. Casquete del cartucho 65. Eje
20. Abrazadera 43. Sello de grasa 66. Pasador
21. Mitad del casquillo 44. Junta 67. Pasador
22. Perno de charnela. 45. Cartucho 68. Pasador
23. Empaquetadura 46. Sello de grasa 69. Carcasa
24. Cuña 47. Rodamiento 70. Tornillo de mando
25. Tornillo hexagonal 48. Dispositivo lubricador 71. Placa de características
26. Casquete del rodamiento 49. Glándula 73. Tornillo hexagonal
27. Pasador 50. O’ring 74. Abrazadera
28. Anillo antidesgaste 51. O’ring 75. Tornillo hexagonal
29. Protector 52. Anillo de linterna 76. Tornillo hexagonal
31. Tornillo hexagonal 53. Sello
32. Casquete del cartucho 54. Collarín
15
DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413
Modelos 411
16
Modelos 412
17
Modelo 413
18
Carcaza Partida
ft PSI m
1½x3x10/2
Ø 248 40-250/2
40%
800 240 Max. Solid Size 6 mm
45%
Ø 235
Ø248 60 HP
48% Ø235 50 HP
300 Ø222 40 HP
Ø 222 Ø210 30 HP
200
Ø197 25 HP
Ø 210 48%
600
160 50%
Ø 197 45%
200
40% 3500
RPM
400 120 60
HP
2 50
3 HP
80 10 m
100 40
10 GPM 4 HP
200 30 6
25 HP
HP
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3
m /h 10 20 30 40 50

Carcaza Partida
ft PSI m Ø 223 2x3x9/2
40%
600
51%
50-200/2
180 Max .Solid Size 5 mm.
250 Ø 210 57%
59% Ø 223 50 HP
61% Ø210 40 HP
63% Ø197 30 HP
160
65% Ø185 25 HP
500 Ø 197 Ø172 20 HP
200 140
Ø 185
65%
400
120
Ø 172
63%
3500 150
RPM 100 Ø 163
61%
300
59%
Ø 153
80
100
5 m 40
200 60 30
5 25 HP
10 GPM HP
7 20 HP m
15 HP NPSH
HP 8
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h
ft PSI m
Ø 223 51% 57% 2x3x9/2
45 59%
40%
61%
50-200/2
140 60 Max .Solid Size 12 mm.
Ø 210 63%
40 65%
Ø 197
120
50 35
Ø 185
65%
100 30
Ø 172
40 63%
25 Ø 163 61%
80
59%
30 Ø 153
1750 20
RPM 60
57%
5
15 HP
20 3
2 HP
40 1.5 HP
10
2
10 1 m Ø210 5 HP
20 2.5
5 Ø185 3 HP m
10 GPM Ø163 2 HP NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200

l/s 4 8 12
3
m /h 15 30 45

Carcaza Partida
PS m 3x4x14/2
500 55% 60% 65% 80-315/2
Ø368 70% Max. Grain Size 11 mm.
200 140 70%
Ø368 100 HP
Ø350 Ø350 75 HP
65% Ø330 60 HP
120 Ø305 50 HP
400
Ø330
160
60%
100 Ø305
300
120 Ø280
80 1750
RPM
Ø266 75
HP
60
200 60 HP
80
25
3 HP
5 m 5
40 30 50
HP HP
20 GPM 7 40
100 HP
40 m
20 NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

l/s 10 20 30 40
3 25 50 75 100 125 150 175
m /h
Pa ina 27 i en e 03/05/06
Se ión Ssi e 04/02/04
Bomba Carcaza Partida Multietapa Serie TUT
Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida
TUT, un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer
siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de
nuestros clientes. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir
mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas
carcaza partida de dos etapas, nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas
esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta
480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida.
Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por

sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. Estas
cualidades son normalmente, las bondades de su diseño, buenas hidráulicas TYPO TUT
4 ETAPAS
combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales.
ALTURA 480 m
CAPACIDAD 900 gpm
Nuestra nueva multietapa TUT, se diferencia por su simple proceso de TEMPERATURAS 140 ºC
balanceo de esfuerzos radiales y axiales, minimizando las cargas sobre PRESION OPER 400-700 psi
los rodamientos y aumentando la vida útil de estos, reduciendo costos de RANGO HP 325 bhp
mantenimiento. A diferencia de la mayoría de las bombas, estos beneficios
Motor electrio, motor de
son obtenidos en toda la curva, no solo en el punto de mayor eficiencia. ACCIONAMIENTO combustion, turbina de vapor
Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a MATERIALES DE Hierro nodular, duro, bronce,
alta y baja temperatura, así como en aplicaciones comerciales, CONSTRUCCION acero inoxidable
industriales y municipales.
La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a

la siguiente etapa del otro lado de la bomba, así logrando el balance de
esfuerzos axiales, eliminando así los empujes axiales, los cuales son la
principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa.
CAUDAL m³/h
A A
L L
T T
U U
R R
A A
ft m
CAUDAL gpm
Serie TUT Dimensiones
Tipo TUT 4 etapas Dimensiones

Tamaño Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB D
2TUT-8 3 2 9.5 10 4.5 4.5 16.25 19.75 36 87.44 86 9
3TUT-9 4 3 12.5 12.5 4.75 5.25 19 26.25 32 106.88 91.25 10
4TUT-10 5 4 13 13 6 5.75 21.75 27 44 115.94 1260 12
DATOS DEL IMPULSOR

Tolerancia
Tamaño & Tipo; Impulsor Area Paso de
Impulsor con Max. Dia. Min. Dia. diametral
Tipo de Estándar Succion solidos
Anillo No. Parte (pulg) (pulg) Impulsor ©
Impulsor No. Parte In² (pulg) (mm)
(mm)
2TUT8 RH 7908 2956 8 6 6 .25 .3
2TUT8 LH 7909 2957 8 6 6 .25 .3
3TUT9 RH 0957 6393 9 7 11.39 .44 .3

3TUT9 LH 0958 6394 9 7 11.39 .44 .3
4TUT10 RH 0944 1534 10 8 13.22 .5 .35

4TUT10 LH 0945 1535 10 8 13.22 .5 .35
4TUT10 RH 0946 6799 10 8.5 15.9 .62 .35

4TUT10 LH 0947 7925 10 8.5 15.9 .62 .35
© Promedio (entre diam. Ext. succion y anillo de desgaste de la carcaza)

Serie TUT Datos Técnicos
Datos de la bom ba
Bom ba Bridas Carcaza Conecciones Diam etro del Eje
S uc cio n D es ca rga E spe so r M axim a M axim a

P rueba St uf fing
T a m año t am a ño T am a ño N o m ina l C o rro s io n P res io n C ebado M ano m e trica D re na je Im pe le r A c o ple
H idro s ta tica Box
& T ipo A N SI x AN SI x C a rc aza P e rm it ida O pe ra cio n NP T NPT NP T pulg pulg
P re sio n P SI pulg
P si F F P si R F pulg pulg P SI
2TUT8 3 x 150 2 x 600 .5 .125 500 750 1 1/4 3/8 1.687 1.375 1.5
3TUT9 4 x 150 3 x 600 .687 .125 600 900 1 1/4 3/8 2.062 1.375 1.875
4TUT10 5 x 150 4 x 600 .75 .125 700 1050 1 1/4 3/8 2.437 2 2.25
Datos de la Bomba
Bomba Data Stuffing Box (pulg) Rodamientos
D is t a nc ia
R o da m ie nt o e ntre c e nt ro
E s pe s o r
S t uf f ing E s pa c io E s pe s o r D o ble de
T a m a ño C a mis a S t uf f ing B o x T a m a ño N o . D e a nillo s C a s quillo R o da m ie nt o
Box de t rás a nillo de C o nt a c t o ro da m ie nt o s
& T ipo E je OD P ro f undidad E m pa que t adura E m pa que t a dura S t uf f ing R adia l N o .
OD S t uf f B o x lubric a c io n A ngula r ( pulg)
Box
No.
2TUT8 1.875 2.687 3.5 2.28 3/8 6 .812 .187 20307 3307 43.5
3TUT9 2.250 3.062 3.5 2.75 3/8 6 .812 .187 20309 3309 51
4TUT10 2.812 3.812 4.25 2.72 1/2 5 1062 .250 20311 3311 56
DATA STUFFING BOX

Numero de Esparragos
Tamaño & Esparragos
esparragos y Circ. base
Tipo Dia. mm pulg
colocacion mm (pulg)
2TUT8 2 @ 180º 127 (5.00) 1/2

3TUT9 2 @ 180º 133 (5.25) 1/2
4TUT10 2 @ 180º 165 (6.5) 5/8
Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT

Limites de Presión y Temperatura
Materiales de Construcción
Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹

Mat
Item No. Descripcion Standard Caldera Corrosión Abrasivo Sello Mec
especial
Hierro
Hierro Gris Hierro Hierro Hierro Gris
1A, 1B Carcaza nodular R/O
Cl 40 Nodular Nodular Cl 40
Acero WCB
Im pelers RH
2, 2A Bronce ² Bronce ² SS316 Ni-Hard Bronce ² R/O
& LH
6 Eje Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045 AISI 4340
Anillos de Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce

7, 7A
desgaste carcaza SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
Impeller Rings Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce
8, 8A R/O ³
(optional) SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
13 Packing Rings R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³ R/O ³
14 Casquillos Bronce ² Bronce ² AISI SS316 Bronce ² Bronce ² SS416
17 Glandula Bronce ² Bronce ² AISI SS317 Bronce ² Bronce ² Bronce ²
17B Esparragos Acero Acero Acero Acero Acero Acero
17C Esparrago tuerca Acero 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS

Shaft Sleeves
20 Bronce ² Bronce ² AISI SS416 AISI SS416 AISI SS416 AISI SS416
Nuts
Anillo de
29 Bronce ² TFE TFE Bronce N/A Bronce
Lubricacion
Soporte Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
31,33
Rodam iento Int Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30
32 Cuna Impeler 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS 18-8 SS
Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
35 Tapa Rodamiento
Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30 Cl 30
40 Sello Laberinto Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce Bronce
Hierro Gris Bronze Bronze Bronze Bronze Bronze
58, 58A Buje de etapa
Cl 30 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
63 Anillo de fondo SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62 SAE 62
Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra Fibra

73 Casing Bolting
Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica Syntetica
Cast Iron Cast Iron Cast Iron Cast Iron Cast Iron
113, 113A Buje de etapa R/O ³
Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30 Cl. 30
130 O'ring Eje Buna M Vitón R/O ³ Buna M Buna M R/O ³
125 Visor de Aceite Acero Acero Acero Acero Acero Acero
Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero

- Tornillo Carcaza
1
Grado 8 Grado 8
Mechanical Seals are mounted over SS316 shaft sleeve8 8 8 Grado 8
1² Silicon Bronce ASTM
Configuración puedeB584
variarC876010
según aplicación
²³ Requerido según
Silicon Bronce aplicación
ASTM B584 C876010
³ Requerido según aplicación
Serie TUT Lista de Partes
Corte seccional 4TUT-4 etapas
Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite
Lubricación Lubricación
Primera Segunda
por Grasa por Aceite
Etapa Etapa
Tercera Cuarta
Etapa Etapa
Succión Descarga
LISTA DE PARTES
Item Item Item
No. Descripción No. Descripción No. Descripción
1A Carcaza Base 18 Rolinera Interior 63 Casquillo stuffing box
1B Carcaza Tapa 22 Tuerca de rolinera 68 Espaciador
2 Impulsor Derecho 29 Anillo de lubricación 69A Arandela araña
2A Impulsor Izquierdo 31 Porta rolinera interior 73A Empaquetadura
6 Eje 32 Cuña Eje 73B Empaquetadura tapa rodamiento
7 Anillo Succion Der 33 Porta rolinera exterior 113 Anillo intermedio exterior
7A Anillo Succion Izq 35 Tapa rolinera 113A Anillo intermedio interior
13 Empaque 40 Sello de Laberinto 125 Botella de nivel de aceite
14 Camisa Eje 41 Contratapa 127 Tubería de lubricación
16 Rolinera Exterior 46 Cuña acople 128 Cuña intermedia
17 Glándula 58 Casquillo exterior 130 O'ring camisa
17B Tuerca Glándula 58A Casquillo interior
Especificaciones Generales Bombas TUT
GENERAL: ANILLOS DE DESGASTE: RODAMIENTO:
La bomba será de tipo multietapa, Los anillos de desgaste tendrán la Serán diseñados para una vida L10
de carcaza partida horizontal, con mínima tolerancia para minimizar mínima de 20,000hrs. El
succión y descarga situados a lados la recirculación y serán construidos rodamiento externo será de doble
opuestos de la carcaza inferior de la en Bronce SAE B62 u otro tipo de contacto angular y el interno será
bomba. La bomba tendrá un bronce al estaño. Los anillos de la de tipo radial de bola.
caudal de diseño de ________ carcaza deberán ser escalonados
GPM, con una altura dinámica de para mejor encaje en la carcaza y MISCELANEOS:
______ metros y un NPSH sostenidos con pines para prevenir Se deberá proveer la bomba de
requerido de ___ metros. La su rotación. conexiones de drenaje en todos los
velocidad de la bomba no excederá puntos inferiores de cada voluta y
de 3600 RPM. La bomba tendrá ESTOPEROS: desde la cavidad debajo de cada
una eficiencia mínima de ____% La bomba será diseñada de tal estopero. Las volutas y el
en el punto de diseño. manera que la presión sobre conducto superior deberán tener
cualquiera de los estoperos, no sea conexiones de venteo para disipar
CARCAZA: mayor a la presión de la primera el aire acumulado en estas cámaras.
La carcaza será de hierro fundido etapa. La cavidad del estopero será
(nodular, H30, bronce, CF8M, lo mayor posible y deberá contener BASE:
Cd4Mcu) dependiendo de la cinco hileras de cordón mas el La bomba será soportada por una
aplicación, libre de poros u otros anillo de lubricación. El prensa base de acero estructural de un
defectos de fundición. Conductos estopero podrá ser removido sin tamaño adecuado, deberá ser
de agua deben tener un excelente desarmar la bomba y los espárragos rígidamente anclada al piso para
acabado superficial que permita del estopero deberán de ser acero garantizar una correcta instalación
mayores eficiencias. La carcaza inoxidable tipo ojal para el de bomba y motor sin vibraciones.
deberá ser probada reempaque del estopero. La bomba y motor deben ser
hidrostáticamente a 150% de la cuidadosamente alineadas en la
presión máxima que pueda ser EJES: planta, para luego realizar una
operada la bomba. El eje será de acero al carbón o alineación final en sitio certificada
superior, de un diámetro acorde por personal con la debida
IMPULSORES: con las cargas transmitidas. El eje experiencia y entrenamiento, una
Los impulsores serán fabricados será roscado cerca de la primera y vez que se haya anclado y
como standard en bronce al silicio segunda etapa para permitir ajuste rellenado la base con grouting para
ASTM B584 C876010 o en los axial de los impulsores, por medio obtener la rigidez necesaria para
materiales más adecuados a la de casquillos roscadas. absorber las vibraciones de los
aplicación. La bomba deberá tener equipos.
cuatro impulsores, con la mitad CASQUILLO DEL EJE:
montados opuestos a la otra mitad El eje será protegido a través del ACOPLE:
para mantener equilibrio estopero por casquillos de bronce. Un acople flexible tipo API debe
hidráulico. Serán diseñadas para prevenir ser empleado para garantizar la
Los impulsores serán balanceados fugas entre el eje y el casquillo. El mayor capacidad de desalineación
dinámicamente, fijados al eje por casquillo será roscado para ajustar posible y protegido por un guarda
medio de cunas y fijados al casquillo contra los impulsores y acople que cumple con las normas
axialmente por medio de tendrá prisioneros para fijarlo en su de seguridad ASTM B15.1.
casquillos. sitio.
Hidr omac
Hidromac
TTRT. TUT- 22/05/06
Bombas Malmedi
eresa del TTuy
Venezuela
Email: ventas@hidr omac.com
ventas@hidromac.com Email: bombasmalmedi@cantv
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(58212) 961-3369
Fax:(575) 353-6649
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TU10/2
Ø 254 100-250/2
250 55% Ø 254 200 HP
350 60%
800 65% Ø 229 125 HP
68%
70% Ø 203 100 HP
Ø 229 72% Ø 178 60 HP
700
300 73%
200
73%
600 72%
250 Ø 203 70%
68%
500 150 65%
200
Ø 178
3500 60%
400
RPM 55%
150
100
45%
300
150
100
4 HP
200 125
10 m HP
50 50 100
5 HP 75 HP
20 GPM
HP m
7 NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200

Sección: VIII Sustituye :
4 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
700 Ø 254 Ø 254 300 HP

500 40% Ø 241 250 HP
1600 50%
60% Ø 228 200 HP
Ø 241 65%
68%
600 70%
1400 71%
Ø 228 71%
400
1200 500 Ø 216 72%

300
HP
1000 300
250
3500
400 150 RPM
HP HP
800 3
4
6 200
300 7 HP
200
600 20 m
20 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200
ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Ø 254
40% Ø 254 400 HP
500 50%
700 60% 65% Ø 241 350 HP
1600 Ø 228 300 HP
Ø 241 68%
70%
71%
73%
1400 600 75%
Ø 228
400 75%
73%
1200 Ø 216
500
71%
1000 70%
3500 300
RPM 400 400
HP
3 350
800
HP
300
200 300
4.5
600 20 m HP
6
250
50 GPM HP m
NPSH
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /h

375 gpm Carcaza Partida
ft PSI m 150 psi 60 HP Contra Incendio
125 psi 50 HP
100 psi 40 HP
3x4x10
500 75 psi 30 HP 80-250
200
400 125
150 psi 60%
65%
150 125 psi
70%
100 75%
300
100 psi 75%
70% 3500
100
75 65% RPM
75 psi
200
60
50
2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m
25 HP
4 30
20 GPM
HP 4.5 m
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800

U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

Sección: VII-d Sustituye :
100 psi 50 HP
3x4x10
500 80-250
200
400 125
125 psi 60%
65%
150 100 psi
70%
100 75%
300
75%
3500 70%
RPM 100
75 2.5 30 65%
HP
200 3
50 4
60
4.5 HP
50 50
100
5m 40 HP
25
HP
20 GPM
m
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800

U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h

150 psi 100 HP
125 psi 75 HP 4x6x10A
600
100 psi 60 HP 100-250A
220
500 150 30% 40% 50% 60% 70%

200 psi
200 72%
72%
125
400
160 150 psi
3500
100 125 RPM
HP
125 psi
300
120 100 psi
100
75 HP
200 3 75
5 HP
80 5m
50 7
50 GPM 60
HP
m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3
m /h 50 100 150 200 250

ft PSI m Contra Incendio
250 4x5x15
90 psi 60%
100 100-380
74%
80 psi 78% 90 psi 75 HP
80 psi 60 HP
78% 70 psi 50 HP
200 60 70 psi 60 psi 40 HP
80
74%
60 psi
70%
50
150 2
1750 60 60%
RPM 40 3
75
4.6 HP
100 30
40 6 60
HP
2m 50
20 9 HP
40
50 GPM HP
50
20 m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400

5x6x10
500 125-250
200 psi 60% 68%
200 72% 77%
79%
80%
79%
400 125
77%
72%
150 psi
150
100 125 psi 200
300 HP
100 psi 3500

150
100
75
HP
RPM
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m 200 psi 200 HP
25
150 psi 125 HP
50 GPM 125 psi 100 HP
100 psi 75 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m/h

5x6x16
125-400
40
115 psi 115 psi 100 HP
69% 73% 100 psi 75 HP
280 75% 90 psi 60 HP
77%
120 100 psi 79%
80 80%
90 psi
100 79%
200 77%
60 2 75%
1750 80 73%
RPM 4 69%
63%
60 40
120 5 100
HP
40
6 75
20 5m HP
20 60
40 50 GPM 8
HP m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

100
6x8x16
135 Psi 75%
80% 150-400
125 Psi 81% Max. Solid Size 19 mm.
300 83%
90 135 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 125 HP
81% 100 Psi 100 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi 75%
100 70
200 60 80 Psi
1750
75 RPM
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h

6x8x16
100 75% 150-400
130 Psi
80%
300 83%
90 125 Psi 130 Psi 150 HP
125 83%
125 Psi 150 HP
81% 100 Psi 125 HP
80 80% 80 Psi 100 HP
250 100 Psi
75%
100 70
80 Psi
200 60
1750
RPM 75
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 500
m /h

ft PSI m 140 Psi
62% Contra Incendio
68%
73% 6x8x18
100 76%
78%
150-450
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80%
100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
250 100 Psi
76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
62% 1750
75 RPM
50 250
150 HP
40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
2m 5
125
20 200 GPM HP
25 6
50 m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

140 Psi
ft PSI m 62% Contra Incendio
68%
73% 6x8x18
100 76% 150-450
125 Psi 78%
300 90 140 Psi 250 HP
125 81%
125 Psi 200 HP
80% 100 Psi 150 HP
80 78% 80 Psi 125 HP
100 Psi
250 76%
100 70 73%
80 Psi
68%
200 60
1750 62%
RPM 75
50 250
150 HP
40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
2m 5
125
20 200 GPM HP
25 6
50 m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

120 62% 6x8x18
68% 150-450
140 Psi 73%
78%
100 140 Psi 250 HP
80%
125 Psi 200 HP
125 Psi
81% 100 Psi 150 HP
300 90 80 Psi 125 HP
125 80%
78%
80
76%
250 100 Psi
73%
100 70
68% 1750
80 Psi
62%
RPM
200 60
75
50 250
150 HP
40 100 200
2m HP HP
50 4
150
100 30 200 GPM HP
5
m
125 NPSH
HP
U.S. GPM 1000 2000 6 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

6x10x22
150-580
240 Max. Solid Size 33 mm
160
200 Psi 300 HP
500 50% 58% 63% 175 Ps 250 HP
200 Psi 68% 71% 74% 150 Psi 200 HP
200 125 Psi 150 HP
175 Psi 74%
400
120
150 Psi 71%
160
300
125 Psi 68% HP
1750 300 250
RPM 120 63% HP
80
200
3.7 HP
200 150
80
HP
4
40
100 10 m 4.6
40
200 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

6x10x22
700 150-580
280 200 Psi 300 HP
600 175 Ps 250 HP
150 Psi 200 HP
240 125 Psi 150 HP
160 50% 58% 63%
500 200 Psi 68% 71% 74%
200 175 Psi

150 Psi 74%
400 120
160 1750
125 Psi 71% RPM
300
300 HP
120 68%
80 250
63% HP
200 200
80 3.7 HP
40 10 m 150
100 HP
40
200 GPM 4
m
4.6 NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000

l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600

ft PSI m
130 Psi Contra Incendio
100
70%
75%
8x10x17
80% 200-450
300 90
125 87%
100 Psi
300
80 87% HP
250
100 70 85%
80 Psi
80%
200 60
1750
RPM 75 250
50 2.5 HP
150 3.5
3
40 4.5 200
HP
50 6
100 30
2m 130 Psi 300 HP 150
125 Psi 300 HP 9 HP
20 100 GPM 100 Psi 200 HP
25 80 Psi 200 HP
50 m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

8x12x22
600 175
200-550
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82%
175 Psi
83%
125 82%
400 80%
150 Psi 78%
160
140 Psi 1750
100 RPM
300
2.4
120
75 3.7
500
HP
200 250
80 25 m HP 400
300 HP
50
50 GPM HP
m
6.1 NPSH
U S GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

8x12x22
600 200-550
220
200 Psi 500 HP
175 Psi 400 HP
200 Psi 55% 64% 150 Psi 350 HP
500 150 70% 75%
78% 140 Psi 350 HP
200 80%
82%
175 Psi
83%
125 82%
400 150 Psi 80%
160 78%
1750 140 Psi
RPM 100
300
120 2.4
75 3.7
500
200 HP
250
80 25 m HP 400
50 300 HP
50 GPM HP
m
6.1 NPSH
U S GPM 2000 4000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200

HIDROMAC
MODELO ANSI 2196
ANSI 2196 - HIDROMAC
VISTA SECCIONAL
VISTA
SOPORTE CON
RODAMIENTOS
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para
multipless accesorios
FLANCHE PARA FIJACION
DE GUARDA-ACOPLE
SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE
RESERVORIO DE ACEITE
DE GRAN CAPACIDAD
VISOR DE VIDRIO
PARA MONITOREAR
MULTIPLES TIPOS EL NIVEL DE ACEITE PIE DE APOYO
DE SELLAMIENTO ROBUSTO
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA

0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 F.T. m

800
3500/2850RPM STO
MTO/LTO 160
500
220 700
600 400
180 120
1½x3-13
2x3-13
500 (LTO)
140 300
1x2-10
400 1½x3-10 80
100 3x4-10
300 200
2x3-8 2x3-10 3x4-13
(LTO)
1x1½-8 8
60 200 x 3- 40
1½ 3x4-7
3x4-8G 100
100 1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
(LTO)
20 2x3-6
0 0 0 0
0 GPM 100 200 300 500 700 900 1100 1400
0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250


0 m³/h 20 40 60 100 140 160 200 300 500 600 800 1000 1200
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 F.T. m

75
350 1750/1450 RPM 240
STO
95 310 MTO/LTO 200
270 XTO 4x6-17 6x8-17 55
75
230 160
65 45
140
200 6x8-15 8x
60 40
10 8x10-17
180 - 15 120
G
50 160
3x4-13 100
30
140 1½x3-13
2x
40 4x6-13
8x10-13
3-
120 1½x3-10 8x10-16H 80

13
30 100 1x2-10 3x 6x8-13 20

4-1 60
2x
0
3x4-10H
3
80
-1
4x6-10H
0
20 2x3
60 -8 40
1x1½-8 1½x3-8
10
40 3x4-8
7
10 2x3-6 4- 20
20 3x
1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
0 0 0 0
0 GPM 100 300 400 500 700 900 1000 1400 1500 2200 3000 3400 5000 5800 6600 7400
0 m³/h 20 40 60 80 100 140 180 220 300 500 700 1300 1400

I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S
Pum p Dim e nsions

Size Foot Pa tterm Sha ft
Pum p
ANSI X D B A SP
Fra m e DIS SUC IMP E1 E2 F H U KEYW AY V
AB 1 1,5 6
AB 1,5 3 6
STO 2 3 6 6½ 5¼ 4 13½ 3¾ 3 0 7¼ 5/8 .875 3/16 x 3/32 2
AA 1 1,5 8
AB 1,5 3 8
A60 2 3 8 9½
A70 3 4 8 11 MTO MTO
MTO A70 3 4 8G 11 1.25 1/4 x 1/8
A05 1 2 10 8½ 8¼
A50 1,5 3 10 8½
A60 2 3 10 9½
A70 3 4 10 11
4 19½ 3¾ 4 7/8 35/8 12½ 5/8 2 5/8
OR A40 3 4 10H 12½
A80 4 6 10 13½
A80 4 6 10H 13½

TRP/ANSI 2196 22/06/06
A20 1,5 3 13 10½ 10

A30 2 3 13 11½ LTO LTO
LTO
A40 3 4 13 12½ 1.875 1/2 x 1/4
A80 4 6 13 13½
A90 6 8 13 16
A100 8 10 13 18
XTO A110 6 8 15 18 14½ 6 277/8 5¼ 8 4½ 18¾ 7/8 2.375 5/8 x 5/16 4
A120 8 10 15 19
A120 8 10 15G 19
Linea Proceso ANSI
Ø 127 5 HP 2196
Ø 115 3 HP 1x1½-6
200 60 AA - STO
80 5 Alabes
Ø 154 30%
50 40%
50%
55%
58% 60%
150 Ø 140 61%
60 61% 60%
40 58%
Ø 127 55%
3500
100 30 Ø 115 RPM
40
7.5
Ø 102 HP
20 Ø 89 3
5
50 50% HP
20 0.6
2m 0.9 1.2 3
10 HP
1.8
5 GPM 2
2.4 1.5 HP m
HP NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140

l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25
Ø 154 1 HP
ft PSI m 2196
20
1x1½-6
14 AA - STO
Ø 154
35% 39%
5 Alabes
40 43% Max. Grain Size 9 mm.
12 47%
51%
Ø 140 53%
15
10
Ø 127 53%
30
51%
8 Ø 115
10 1 1750
Ø 102
HP RPM
20 6 47%
43%
4 39%
5
10
0.9
0.5 m 0.6
2
2 GPM
m
NPSH
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
U.S. GPM
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Sección: VIII Sustituye : Pag. Nueva
Linea Proceso ANSI
Ø 140 7.5 HP 2196
Ø 127 5 HP 1½x3-6
200 60 AB - STO
80 5 Alabes
Ø 154 40%
50 55%
63%
67% 69%
150 70%
60 Ø 140
70%
40 69%
67%
Ø 127
3500
RPM 100 30
40 Ø 115
10
HP
Ø 102 7.5
20 5.5
HP
50 20 1.5
2m 5
2
10 3 HP
3.5 3
10 GPM
4 HP m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

Ø 140 1 HP 2196
20
Ø 127 0.75 HP 1½x3-6
14
AB - STO
Ø 154 5 Alabes
40 12 50%
56%
60%
62%
15 Ø 140
10
62%
30
60%
Ø 127
8
1750 10
56%
RPM Ø 115
1.5
20 6 1.2 HP
50% 1
HP
4
5
10 0.6
0.75
0.5 m 0.9 HP
2
5 GPM m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140

l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 154 15 HP 2196
Ø 140 10 HP
Ø 127 7.5 HP 2x3-6
200 60
Soporte STO
6 Alabes
80 Max. Grain Size 9.5 mm.
Ø 154 45%50%55%
60% 65%68%
50 70% 72%73%
150 73%
60 Ø 140 72%
40 70%
68%
Ø 127
65% 3500
100 30 RPM
40 15
Ø 115 HP
20 Ø 102 10
HP
50 20 7
2m 2
2.5 7½
10 3 5
60% HP
10 GPM 4 HP
5 m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100
Ø 140 1.5 HP 2196
Ø 127 1 HP 2x3-6
20 14
50% Soporte STO
Ø 154 40% 55% 60% 6 Alabes
40 63%
12 66% 69% Max. Solid Size 9.5 mm.
15
Ø 140 69%
10
66%
30
63%
8 Ø 127 60%
10 1750
Ø 115
55% RPM
20 6
50% 2
HP
4
5 0.6 1.5
0.9
10 1.2 HP
0.5 m 1.5 2.1
1.8
2 1
10 GPM HP m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 205 30% 40% 46% 2196
52%
300
90 56% 58% 1x1½-8
59% 60%
AA - STO
120 Ø 191 5 Alabes
80
250 60%
Ø 178 59%
100 70
58%
200 Ø 166 20
60 HP
80
Ø 153 56%
6 15
50
3500 150 Ø 140 HP
RPM 60
40
Ø 127 52%
10
100 HP
40 30 0.9
1.2 1.8
7.5
2.4 HP
20
3.7 5
50 20 2m Ø 205 20 HP HP
Ø 191 15 HP
10
5 GPM Ø 166 10 HP
Ø 153 7.5 HP m
NPSH
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12
m3/h 10 20 30 40 50
ft PSI m Ø 205 3 HP 2196

Ø 191 2 HP
Ø 178 1.5 HP 1x1½-8
100 30 Ø 166 1 HP AA - STO
40
5 Alabes
25
Ø 205 30% 40% 44%
48% 52% 55%
75 57%
30 Ø 191
20 57%
55%
Ø 178 52%
48%
1750 Ø 166
50 15
RPM 20
Ø 153
Ø 140
3
10 Ø 127 HP
4.9 2
25 10 HP
1.5
5 1m 1 HP
0.3 3.7 HP
2.4
5 GPM 0.9 1.5 m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120

l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 205 40% 50%
300 55%
60%
1½x3-8
90 62%
64%
AB - STO
120 Ø 191 5 Alabes
250 62% Ø 205 25 HP
Ø 178 60% Ø 191 20 HP
100 70 Ø 178 15 HP
55% Ø 153 10 HP
Ø 166
200 Ø 140 7.5 HP
60 Ø 127 5 HP
80
Ø 153
50
150 Ø 140 25 3500
60 20
HP RPM
40 Ø 127
HP
15
100 HP
40 30
1.2
10
1.8 HP
20 2.4
7.5
50 1m 3.7
20 3 5 HP
10 HP
10 GPM 4.9
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80
ft PSI m Ø 205 3 HP 2196

Ø 191 2 HP
Ø 166 1.5 HP 1½x3-8
Ø 140 1 HP AB - STO
80 35 25 5 Alabes
Ø 205 26% 38% 43%
47%52%
Max. Solid Size 11mm.
55% 58%
61%
30 Ø 191
20 61%
60 Ø 178 58%
25 55%
Ø 166 52%
15 47%
20
Ø 153 1750
40 RPM
43%
Ø 140
15
10 3
Ø 127
HP
2.4
10 2
20
1.5 HP
5
1m 1.5 HP
5 0.6
5 GPM 1 m
0.9 HP NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160
l/s 2 4 6 8 10
m3/h 5 10 15 20 25 30 35

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
11
1½x3-8
14 AB - STO
Ø 205 26% 36%43% 5 Alabes
52%
30 10 47% Max. Solid Size 11mm.
55%
58%
61% Ø 205 1 HP
12 9 Ø 191 Ø 191 0.75 HP
61% Ø 166 0.5 HP
25
8 Ø 178 58%
10 55%
7 Ø 166 52%
20
47%
1150 8 6 Ø 153
RPM
1
15 5 Ø 140 43%
HP
6
Ø 127
4
2.4 0.75
100 HP
4 3
0.2 m
0.5
2 1.5
5 GPM 0.6 HP m
2 NPSH
0.9
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20
m/h

Linea Proceso ANSI
Ø 175 25 HP 2196
Ø 153 20 HP 3x4-7
70 Ø 140 15 HP
Ø 184 A70 - MTO
55% 5 Alabes
62%
60 Ø 175 70%
72%
80 Ø 166
72%
50 70%
Ø 153
150
67%
60
Ø 140
40
30
3500
Ø 127 HP RPM
25
100 30
40 62% HP
2.9
3 20
3.4 HP
20
3.7
50 4.3 15
20
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI m
2196
16
3x4-7
50 Ø 184 40%
50%
A70 - MTO
56% 5 Alabes
60%
14 64%
Ø 184 5 HP
66% Ø 175 3 HP
Ø 166
Ø 166 3 HP
40 12 Ø 153 2 HP
66%
Ø 153
15 64%
10
30 Ø 140 60% 1750
RPM
8
10 Ø 127 2.1
56%
20 6 3
1.8 HP
1.2 50% 2
0.5 m
4 HP
5
10 10 GPM m
1.5 NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
100
Ø 215 45% 2x3-8
55%
140 60%
63%
A60 - MTO
300 Ø 205 65% 5 Alabes
65%
120
Ø 191 63%
80
250
100 70 Ø 178
200 60 Ø 166
5.5
3500 80 30
RPM Ø 153 25
HP
50 HP
150 4.3 20
Ø 140 HP
60 15
40
HP
3.7
100 30 1.5
40 2.1
2m 3 10
Ø 215 30 HP HP
20 Ø 205 25 HP
10 GPM Ø 191 20 HP
50 20 Ø 178 15 HP
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60 80
ft PSI m
2196
2x3-8
Ø 215 35% 45% A60 - MTO
35 25 50%
80 56% 5 Alabes
59%61%
1.2
30 61% Ø 215 5 HP
20 Ø 205 3 HP
Ø 191 59%
Ø 191 2 HP
60 56%
25 Ø 178
50%
15 Ø 166
20
1750
RPM Ø 153
40
15 Ø 140 5
10 HP
0.6 0.9
10
20 3
5 1.8 2 HP
1m 3.0
HP
5
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60

Linea Proceso ANSI
Ø 205 7.5 HP 2196
Ø 178 5 HP 3x4-8
Ø 153 3 HP
35 25 A70 MTO
80 Ø 215
60% 65% 4 Alabes
Ø 205 74%
76%
30 78%
20 Ø 191 78%
60 76%
25
Ø 178 74%
70%
15
20 Ø 166 3500
40 RPM
Ø 153
15 3 10
10 HP
7.5
1.2 HP
10
20
1.5
5
5 HP
1m
5 1.8
20 GPM 3
2.4 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 191 2 HP 2196
20
Ø 178 1.5 HP 3x4-8
14
A70 - MTO
4 Alabes
12
15 Ø 215
50% 60% 66%
10 Ø 205 70%
72%
30 74%
Ø 191
8 74%
Ø 178 72%
10 70% 1750
Ø 166 RPM
20 6 66%
3
0.6 HP
4
5
10 0.8
2
0.5 m 0.9
1.5 HP
2 1.2 HP
10 GPM m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100

Linea Proceso ANSI
Ø 215 60 HP
ft PSI m
Ø 205 50 HP
2196
Ø 191 40 HP 3x4-8G
Ø 178 30 HP
A70 - MTO
100 5 Alabes
Ø 215 40% 50% 55% Max. Grain Size 18 mm.
300 60% 64%
150 67% 69%
Ø 205 71%
80 71%
Ø 191 69%
100 67%
Ø 178 64%
200 60
3500 Ø 166 60
75
RPM HP
50
Ø 153 HP
40 60% 40
50
Ø 140 HP
100 55% 30
HP
3 50%
25 20 5m 25
HP
3.7 4.3 20
20 GPM
4.9 5.5 HP
15 m
6.1 NPSH
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 205 3 HP
2196
Ø 191 2 HP 3x4-8G
A70 - MTO
35 25 5 Alabes
80 Ø 215 40% 50%
58% Max. Grain Size 18.5 mm.
63%
68%
Ø 205 71%
30 73%
20
Ø 191
60
25
73%
Ø 178
71%
15 68%
20
1750 Ø 166 63%
RPM 40
15 Ø 153
10
58%
Ø 140
10 5
20 50%
HP
5 1m 0.9 1.2
40%
5 1.5 3
20 GPM 1.8 HP m
NPSH
2
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
1x2-10
Ø 255 25% 30% 35%
500 150
40% 45% A05 - MTO
200 47%
49% 5 Alabes
Ø 229 50%
400 125
150 30
Ø 205 HP
100
300 25
20 HP
HP 3500
Ø 255 30 HP
100 75
Ø 178
Ø 229 25 HP RPM
Ø 205 20 HP
200 15 Ø 178 15 HP
HP
Ø 153 5m
50
10
HP 5 GPM
50 Ø 127
100 7.5
25 HP
1.8 5
0.9 1.2 2.4 m
1.5 1.8 HP NPSH
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30
ft PSI m
Ø 255 27% 32% 2196
37%
120
50
42%
45% 1x2-10
35 46%
A05 - MTO
46%
5 Alabes
100 Ø 229 45%
30 Ø 255 5 HP
42%
40 Ø 205 3 HP
37% Ø 178 2 HP
Ø 153 1.5 HP
80 25
Ø 205
30
20
60 Ø 178 5 1750
HP RPM
15
20
40 Ø 153
10
3
HP
10 0.6 2
20 1m
5 HP
0.9
1.5
5 GPM HP m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6 8
m3/h 5 10 15 20 25

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
1½x3-10
500
200
150 A50 - MTO
5 Alabes
45% 50% Ø 255 40 HP
55% 58%
125 60% 62% Ø 229 30 HP
400 Ø 205 20 HP
63%
Ø 229 Ø 178 25 HP
150 63%
62%
100 60%
300 Ø 205
3500
RPM 100 75 Ø 178
200 40
Ø 152 30 HP
50 HP
50 1.8 2.1 25
15 20
100 HP HP HP
25 5m 2.4
3.4
4
10
10 GPM 4.6 HP
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
Ø 255 2196
45% 50% 1½x3-10
55%57%
30 59% A50 - MTO
100 60%61%
40 62% 5 Alabes
Ø 229 Max. Grain Size 7 mm.
62%
25 61%
60%
75
30 Ø 205
20
5
HP
Ø 178
1750 Ø 255 3 HP
50 15
RPM 20 Ø 229 2 HP
Ø 153 Ø 205 1 HP
3
10 HP
25 10 0.6
2
5 1m 0.9 HP
5 GPM m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

l/s 2 4 6 8 10
m3/h 10 20 30 40

Sección: VIII Sustituye : 29/03/05
Linea Proceso ANSI
Ø 229 60 HP 2196
Ø 205 50 HP 2x3-10
500 Ø 178 40 HP
150
200 A60 - MTO
Ø 255 55% 5 Alabes
60%
65%
400 125
Ø 229 65%
150 63%
100 60%
300 Ø 205
55%
3500
100 75 RPM
Ø 178 75
200 60 HP
HP
Ø 153
50 50
2.4
9.1 40 HP
50 3
30 HP
100 25 HP
5m 4.6
25 HP
6.1
20 GPM 15 20
HP m
7.6 HP NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI m
2196
120
35
2x3-10
Ø 255 50%
55% A60 - MTO
60% 5 Alabes
30 2.1
40 Ø 255 10 HP
Ø 229 62% Ø 229 7.5 HP
60% Ø 205 5 HP
80 25
Ø 205 55%
30
20
60 Ø 178 1750
10 RPM
15 HP
20 Ø 153 7.5
40 HP
10 0.9 5
1.2 1.5 HP
1.8
10 3
20 1m 2.4 HP
5 3
10 GPM m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
m3/h 20 40 60

Linea Proceso ANSI
Ø 229 75 HP 2196
Ø 205 50 HP 3x4-10
500 Ø 178 30 HP
150
200
Ø 255 50% 55% 60%
A70 - MTO
65% 68% 5 Alabes
71% 73%
400 125
73%
Ø 229
71%
150
68%
100
300 Ø 205
100
3500 HP
RPM 100 75
Ø 178 65%
200 75
HP
50 Ø 153 60% 60
50 HP
50
100 HP
25 5m 40
30 HP
3 HP
20 GPM 3.7 m
4.6
6.1 20 25 NPSH
7.6 HP
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI m
2196
120
35
Ø 255 50% 3x4-10
55% 60%
65%
68%
A70 - MTO
70% 5 Alabes
30
Ø 229 70% Ø 255 10 HP
40
Ø 229 7.5 HP
68% Ø 205 5 HP
80 25 Ø 153 3 HP
Ø 205 65%
30
20
1750 60
RPM Ø 178 10
15 HP
20
40 Ø 153
7.5
10 60% HP
10 5
20 1m 0.6
5
0.9 HP
1.2 1.5
1.8 2.1 3
20 GPM HP m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 255 50% 60% 65% 3x4-10H
70%
73%
100 30 75% A40 - MTO
77% 5 Alabes
40
25 Ø 229 75%
73%
75
30 70%
20 Ø 205
20
HP
1750
50 20
15
65%
15 RPM
Ø 178 HP
10 60% Ø 255 20 HP
10
Ø 153 1.2 Ø 229 15 HP
HP
Ø 205 10 HP
25 10 7.5 Ø 178 7.5 HP
50%
HP
5 1m
1.5 5
1.8 HP
20 GPM
2.7 3 m
HP NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m //h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI M
2196
20 14
3x4-10H
Ø 255 55% 60%
65%
70% A40 - MTO
73% 5 Alabes
74%
40 12
74%
Ø 229 73%
15
70%
10
30 65%
Ø 205
8
10 1150
RPM
20 6 Ø 178 5
HP
0.6 60% 3
4 0.9 HP Ø 255 5 HP
5 2 Ø 229 3 HP
10 1.2 HP Ø 205 2 HP
0.5 m
2 1.8
20 GPM m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
4x6-10G
500 150 A80 - MTO/LTO
200
Ø 261 40% 50% 60% 65%
6 Alabes
74% Ø 261 150 HP
125 75%
Ø 242 Ø 242 125 HP
400
75% Ø 229 100 HP
74% Ø 205 75 HP
150
Ø 229 72%
100
300 Ø 215 70%
3500
Ø 205
75 RPM
100 150
HP
200
4.6 125
50 5.8 7.3 HP
8.8 100
50 HP
10
100 11.3 75
5m
25 HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
m3/h 50 100 150 200 250 300 350 400
ft PSI m 2196
4x6-10G
100 30 Ø 261 50% 60% A80 - MTO
65%
40 70%
72% 6 Alabes
74%
75% Ø 261 20 HP
25 Ø 229 15 HP
Ø 242 75% Ø 205 10 HP
74%
75
30 72%
Ø 229
20 70%
1.5
65%
15 Ø 215 1750
50 20 RPM
60%
Ø 205
2.1
10
2.4 20
25 10 2.7 HP
50%
5 1m
15
20 GPM HP
10 m
HP NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m
2196
4x6-10H
100 50 35 A80 - MTO
Ø 261 6 Alabes
70%
75% Ø 261 30 HP
78%
30 80% Ø 229 20 HP
82%
Ø 242 Ø 215 15 HP
40 84%
75
84%
25 Ø 229
82%
Ø 215
1750 30 2.4
80%
RPM 50 20 Ø 205
30
HP
3
15
20 3.7
4.3 20
25
4.9 HP
10 1m 6.1 15
HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300
ft PSI m
2196
16
4x6-10H
50
A80 - MTO
Ø 261 6 Alabes
60%
14 75%
78% Ø 261 10 HP
80% Ø 242 7.5 HP
Ø 242 82% Ø 215 5 HP
40 12 82%
Ø 229
15 78%
10
Ø 215
1150 30
1.2
75% 10
RPM Ø 205 HP
8
10
7.5
20 1.8 HP
6
2.4
5
HP
0.5 m
4
5
10 50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000

l/s 20 40 60
3 50 100 150 200 250
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
300
Ø 330 35% 1½x3-13
45% A20 - MTO/LTO
200 50%
53% 5 Alabes
58% Ø 330 125 HP
Ø 305 59% Ø 305 100 HP
600 250 175 60% Ø 280 75 HP
Ø 255 60 HP
Ø 280 60%
150
200 59%
125 3500
125 Ø 255 9.1
HP RPM
400
100
150 Ø 229 7.6 HP
100
75
1.8 HP
5m 60
75 HP
100
20 GPM 3 50
200 4.6
6.1 40 HP m
NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 305 15 HP 2196
Ø 280 10 HP 1½x3-13
Ø 255 7.5 HP
200 60 A20 - MTO
80 5 Alabes
50 Ø 330 35%
45% 50%
53%
56%
150 58%
60 Ø 305 59%
60%
40
Ø 280
60%
Ø 255
59%
58%
1750
100 30 RPM
40
15
Ø 229 56% HP
20
10
0.6 0.9
50 20 1.2
HP
2.1 7½
2m 1.5 HP
10 2.7 5
HP
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 330 45% 2196
55%
300
60% 2x3-13
63% A30 - MTO/LTO
200 65%
66% 5 Alabes
Ø 330 200 HP
600 250 Ø 305 150 HP
175 66%
Ø 280 100 HP
65% Ø 255 75 HP
Ø 280 Ø 229 60 HP
63%
150
200
3500
Ø 255
RPM 125
400
200
HP
150 150
Ø 229 HP
100 13.7
125
100 HP
5m HP
75 3 75
100 4.6 60 HP
50 GPM 6 HP
200 m
7.6 9.8 NPSH
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
20 40 60 80 100
l/s
3 50 100 150 200 250 300 350
m /h
ft PSI m
2196
Ø 330 36% 46%
2x3-13
50
57% A30 - MTO
61% 5 Alabes
Ø 305 63%
150 Max. Solid Size 9.5 mm.
64%
60 64% Ø 330 20 HP
40 Ø 280 Ø 305 20 HP
63% Ø 255 10 HP
Ø 255
100 30
40 Ø 229
1750 61%
20
RPM 4.3 HP
20 0.6 15
0.9 HP
3.4
1.5
50 2.1
20 10
2.7
HP
10
2m
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
3x4-13
500
200
150
60% 65%
A40 - LTO
Ø 255
70%
73% 74%
6 Alabes
74% Ø 255 150 HP

400 125 Ø 229 100 HP
73%
Ø 229 Ø 205 75 HP
70%
150 Ø 178 60 HP
100
300
Ø 205
150 3500
HP
100 75 RPM
125
Ø 178 HP
200
100
4.6 6.1 HP
50
7.6
9.1 75
50
100 10.7
HP
5m 60
25
HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400
Ø 305 30 HP 2196
Ø 280 25 HP 3x4-13
Ø 255 20 HP
200 100 70 Ø 229 15 HP A40 - MTO
6 Alabes
Ø 330 55% 60%
60 65%
70% 72% 73%
80
150 73%
Ø 305 72%
50
Ø 280
40
60 HP 1750
100 40 4.9
RPM
Ø 255
30
HP
30 Ø 229 25
40 HP
50
20
20 2m 1.2 1.8 HP
2.4
3 15
20 GPM
3.7 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 330 55% 60%
3x4-13
65% A40 - MTO
70% 72%
35 25 73% 6 Alabes
73%
Ø 305 72%
30
20
Ø 280
60 25 4.9
Ø 255
10
15
1150 20 HP
RPM 40
Ø 229
7.5
HP
15
10
1 5
10 1.5 HP Ø 330 15 HP
20 Ø 305 10 HP
5
2 Ø 280 7.5 HP
1m Ø 255 5 HP
5
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150

Linea Proceso ANSI
ft PSI m
2196
4x6-13
200 60 A80 - MTO
80 Ø 330 6 Alabes
65%
75%
50 78% Ø 330 50 HP
Ø 305 Ø 305 50 HP
Ø 270 40 HP
150
78% Ø 255 30 HP
60
Ø 270 Ø 229 25 HP
40 75%
Ø 255 1.8
1750
100 40
30 50 RPM
Ø 229 HP
40
70% HP
20
2.4 3 30
50 20 3.7
HP
10 2m 20
HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h
ft PSI m 2196
4x6-13
A80 - MTO
35 25 Ø 330
65% 6 Alabes
80 70%
77%
30 Ø 305 Ø 330 15 HP
20 Ø 305 15 HP
77% Ø 270 10 HP
Ø 255 7.5 HP
60 25 Ø 270 75%
70%
15 Ø 255
20
1150
40 RPM
Ø 229
15
10 15
65%
HP
0.9
10 1.2 10
20 HP
1.5
5 1m 7.5
HP
5
50 GPM 5
HP m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

Linea Proceso ANSI
ft PSI m
2196
6x8-13
200 60 A90 - XTO
80 60%
65% Ø 330 100 HP
70%
75% Ø 305 75 HP
50 80% Ø 270 50 HP
Ø 305 82%
Ø 255 40 HP
150
60
82%
40 Ø 270
1.8 80%
1750
Ø 255
RPM 100 40
30
75% 75
HP
3
20
60
3.7 HP
50 20
4.3 50
10 2m 40 HP
HP
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
2196
6x8-13
100 30
A90 - XTO
Ø 330 Ø 330 25 HP
25 50% Ø 305 20 HP
60%
70% Ø 270 15 HP
75 75%
78%
30 80%
Ø 305
20
Ø 270 80%
1.2 78%
1150 15
50 75%
RPM 20 Ø 255
25
HP
10 20
70%
1.5
HP
25 10
1.8 15
5 1m HP
2.1
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m Ø 382 50% 2196
60%
65%
70% 6x8-15
70 75%
77% A110 - XTO
Ø 356 79% Max. Solid Size 20.6 mm.
80%
200 Ø 382 150 HP
60 80% Ø 356 125 HP
80 Ø 330 79% Ø 330 100 HP
77% Ø 305 75 HP
50 75%
Ø 305
150
60 70%
40 Ø 280
1750
150 RPM
5.8
100 30 125 HP
40 2.4
HP
2.7 3 4.9 100
HP
20
75
50 20 HP
2m 4.3
3.7 60
10
100 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m
Ø 382 50%
60%
65% 2196
77%
70% 6x8-15
75%
100 30 A110 - XTO
40 Ø 356 79%
Ø 382 40 HP
79% Ø 356 30 HP
25 78% Ø 330 25 HP
80 Ø 330 Ø 280 20 HP
77%
75%
30 Ø 305
20 70%
60
Ø 280
40
1150
20
15
HP RPM
3
40 1.5
30
10 1.8 HP
25
HP
10 20
20 2.1
2.4 HP
5 1 m
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3
m /h 100 200 300 400 500 600

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
160 6x8-17
A120 - XTO
60% 65%
70%
75%
300 77%
Ø 407 79%
80%
120
80 80%
Ø 382 79%
77%
Ø 356
200 60 250
1750 80
75%
HP
Ø 331
RPM 200
HP
40 3
3.5 150
HP
100
40 4 100
5.5 HP
Ø 426 250 HP 5
20 5m
Ø 407 250 HP 6.5
Ø 382 200 HP
100 GPM Ø 356 150 HP m m
Ø 331 100 HP NPSH NPSH
U.S GPM
. 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 50 100 150 200 250
m3 /h 200 400 600 800

Linea Proceso ANSI
Ø 318 125 HP
2196
Ø 305 100 HP 8x10-13
Ø 293 75 HP
200 60 Ø 337 A100 - XTO
80 50%
60%
73%
Ø 318 75%
50 78%
81%
84%
150 Ø 305 85%
60 3.7
Ø 293 85%
40
Ø 280 84%
4.6 81%
Ø 267
1750
100 40
30 RPM
125
5.5 HP
78%
6.1
20 100
75% HP
75
50 20
6.7 HP
60
10 2m HP
7.6
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /h
Ø 318 30 HP 2196
Ø 305 25 HP 8x10-13
100 30 A100 - XTO
25 Ø 337 50%
80 60%
65% 70%
Ø 318 76%
2.4 80%
30 82%
20 Ø 305 84%
60 Ø 293
2.7 84%
Ø 280 82%
1150
Ø 267 80%
20
15 RPM
3
40
76%
40
10 3.4
30 HP
HP
10 70% 25
3.7
20 HP
5 1 m 20
4.6 HP
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Linea Proceso ANSI
ft PSI m
Ø 382
2196
50%
60% 8x10-15
Ø 370 65%
100 30 70%
74%
A120 - XTO
Ø 356 76%
40 78%
79%
Ø 343
25
80 Ø 331 79%
78%
76%
Ø 317 74%
30
20
60
2.4
1150 3 75
RPM 15 HP
20 3.7
60
40
4.3 HP
50
10 4.9
HP
40
10 HP
20
1 m Ø 382 75 HP
5
Ø 356 60 HP
100 GPM Ø 331 50 HP
Ø 317 40 HP m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m
2196
16 Ø 382 8x10-15
50 65%
A120 - XTO
75% 82%
Ø 370 79%
20 81% Ø 370 30 HP
14 83% Ø 356 25 HP
Ø 356 Ø 331 20 HP
40 12 Ø 343 83%
82%
Ø 331 81%
15
10 Ø 317 79%
900 30
RPM 75%
8
1.5
10
20 6 1.8
30
HP
2m 2.1
25
4
5 HP
10 100 GPM
20 m
NPSH
HP
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
240 Ø 382 8x10-15G
100
70 73% A120 - XTO
76%
78% Ø 382 200 HP
Ø 356 79%
Ø 356 200 HP
200 Ø 330 125 HP
60
Ø 305 100 HP
79%
80
Ø 330 78%
50
160
Ø 305
200
HP 1750
60
40 RPM
4.3
120 150
4.9 HP
5.5 125
30 6.1 HP
40
90 100
HP
2m
20
60 100 GPM
20 m
NPSH
10
U.S. GPM 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
l/s 100 150 200 250 300
3 400 600 800 1000
m /h
ft PSI m
2196
40
6x8-15G
A120 - XTO
120 Ø 382 60 HP
50 35 Ø 382 60% Ø 356 50 HP
65% Ø 330 40 HP
70%
73% Ø 305 30 HP
76%
100 Ø 356 78%
30
40
Ø 330 78%
80 25
76% 1150
Ø 305 RPM
30
20
60 60
1.8
2.1 HP
15 50
20
2.7 HP
40 40
1m HP
10
3.4 30
100 GPM
HP m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
Ø 406 50% 60%
70% 8x10-16H
100 70 75%
80% A120 - X17
Ø 381 84%
200 Ø 406 350 HP
60 Ø 381 250 HP
80 84% Ø 356 200 HP
Ø 356 Ø 330 150 HP
82%
50
80%
150 Ø 330 75%
60
40 70%
1750 Ø 305
RPM
300
100 30 HP
40 5.5
6 7.5
9 250
20
HP
50 20 10.5
2m 200
10 HP
200 GPM
150 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 20 30 400 500
3 250 500 750 1000 1250 1500 1750
m /h
ft PSI m Ø 425 50% 60%

2196
120
35
70% 75%
78%
8x10-16H
81%
83% A120 - X17
100
30
83%
40 Ø 382 81%
78%
80 25
Ø 356 75%
30
20 Ø 330
1150 60
RPM
15 70%
20 100
3.5
40 HP
4.5
5
10
5.5
75
10 HP
20 1m Ø 425 125 HP 6
5 50
Ø 406 100 HP 60
6.5 HP
200 GPM Ø 382 75 HP HP
Ø 356 60 HP m
NPSH
Ø 330 50 HP
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
3
m /h 250 500 750 1000 1250

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
8x10-16H
30 Ø 425 50% 60% A120 - X17
20 78%
81% Ø 425 50 HP
60 Ø 406 83% Ø 406 40 HP
Ø 382 30 HP
83% Ø 356 25 HP
Ø 382 81%
15 78%
20
75%
Ø 356
70%
40
900
Ø 330
RPM
10
10
20 50
5 HP
40
1m 2.5 30 HP
3 HP
200 GPM
25 m
3.5 4 HP NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000

l/s 100 200 300
3 250 500 750 1000 1250
m /h

Linea Proceso ANSI
ft PSI m 2196
300 Ø 416 8x10-17
70%
75%
120
80%
A120 - X17
80
83%
Ø 382
83%
200 Ø 357 80%
60
80
Ø 330 300
1750 HP
RPM 3.7
250
40 HP
100 4.6 200

40 5.2 HP
6.1
7.6 150
20 HP
5m Ø 416 300 HP
Ø 382 250 HP
200 GPM Ø 357 200 HP
m
Ø 330 150 HP NPSH
U.S GPM
. 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
m3/h 250 500 750 1000 1250
ft PSI m
2196
40 Ø 416
8x10-17
60%
70% A120 - X17
120 80%
50 Ø 416 100 HP
35 83% Ø 382 75 HP
Ø 382 Ø 357 50 HP
100 83%
30
40 Ø 357 80%
25 75%
80
1150
RPM Ø 330 100
30 HP
20
60 75
1.8 HP
2.1
15
20
2.7 50
40 HP
1m
10
100 GPM
m
NPSH
U.S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700 800

PROLOGO
Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas
HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubre
el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instrucciones
adicionales para las opciones especiales.
Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha.

Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de
energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los
mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma
separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de
las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sin
embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la
aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un
mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a
entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas.
HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber
seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este
manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC.
El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos
que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC.
Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para
asegurar que sea apropiada.
Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC
o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026.
ESTE MANUAL EXPLICA

_ Instalación apropiada
_ Procedimientos de puesta en marcha
_ Procedimientos de operación
_ Mantenimiento de rutina
_ Reacondicionamiento de la bomba
_ Identificación y solución de problemas
_ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación
Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas
Vestimenta de seguridad:
• Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de
rodamientos.
• Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los
impulsores.
• Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas
de talleres mecánicos.
• Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas,
etc.
• Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.

1
Protectores de acoplamiento:
• Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.
Conexiones bridadas:
• Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba.
• Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado.
• Asegure que no falten sujetadores.
• Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos.
Operación:
• No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga
cerradas.
• No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está
presurizado.
Seguridad de mantenimiento:
• Siempre desconecte el suministro eléctrico.
• Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de
desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería.
• Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves.
• Observe los procedimientos de descontaminación apropiados.
• Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía.
Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones de

Instalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.

2
INDICE
CONTENIDO PÁGINA SECCIÓN
SEGURIDAD 1 4
INFORMACIÓN GENERAL 2 5
INSTALACIÓN 3 11
OPERACIÓN 4 27
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5 36
DESARMADO Y REARMADO 6 43
PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN 7
APENDICE 8

3
SEGURIDAD 1
DEFINICIONES PRECAUCIÓN
Estas bombas se han diseñado para un Estrangular el flujo desde el lado de succión
funcionamiento seguro y confiable cuando se puede producir cavitación y daño a la bomba.
utilicen en forma apropiada y se mantengan de NOTA: El alineamiento correcto es esencial
acuerdo con las instrucciones contenidas en para que la bomba tenga una vida útil
este manual. Una bomba es un dispositivo que aceptable.
contiene presión con partes rotativas que
pueden ser peligrosas. Los operadores y el PRECAUCIONES GENERALES
personal de mantenimiento deben estar ADVERTENCIA
conscientes de esto y tomar las medidas de Se producirán lesiones personales si no se
seguridad. HIDROMAC no será responsable siguen los procedimientos descritos en este
de lesiones personales, daños o demoras manual.
causadas por hacer caso omiso a las • NUNCA aplique calor para retirar el impulsor.
instrucciones en este manual. Podría explotar debido al líquido atrapado.
Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN • NUNCA use calor para desarmar la bomba
y NOTA se utilizan en todo este manual para debido al riesgo de explosión del líquido atrapado.
indicar procedimientos o situaciones que • NUNCA opere la bomba sin el protector de
requieren atención especial del operador. acoplamiento instalado correctamente.
• NUNCA opere la bomba fuera de las
ADVERTENCIA condiciones nominales para las cuales se vendió.
Procedimiento o práctica de operación la • NUNCA arranque la bomba sin el cebado
cual, si no se sigue correctamente, podría adecuado (líquido suficiente en la carcasa de la
producir lesiones personales o aún la bomba).
muerte. • NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo
inferior al mínimo recomendado o en seco.
PRECAUCIÓN • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la
Procedimiento o práctica de operación la unidad de impulsión antes de dar mantenimiento
cual, si no se sigue, podría producir daños a la bomba.
o destrucción del equipo. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de
seguridad instalados.
NOTA: Procedimiento o condición de • NUNCA opere la bomba con la válvula de
operación cuya observación es esencial. descarga cerrada.
• NUNCA opere la bomba con la válvula de
EJEMPLOS succión cerrada.
ADVERTENCIA • NO cambie las condiciones de servicio sin la
Nunca debe operarse la bomba sin un probación de un representante autorizado de
protector de acoplamiento instalado HIDROMAC.
correctamente.
2
4
INFORMACION GENERAL 2
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Descripción de la Bomba Grupos de N° de
El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO 5
bombas hidráulicas. MTO 15
El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO 15
de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO 5
de la norma ANSI B73.1
2196
El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de STO 1
El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex LTO 5
montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para XLO 1
CV 2196 manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire
o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas.
El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de STO 6
El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), LTO 17
de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con XLO 5
los requerimientos de la norma ANSI B73.1.
HT 2196
El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 2
El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO 2
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para
LF 2196 aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta.
El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas STO 5
hidráulicas. MTO 8
El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor
abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma
ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina
NM 2196 epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos
El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños STO 1
de bombas hidráulicas. MTO 3
El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón
2796 ® para manejar ambientes altamente corrosivos.
El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 6
El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor LTO 6
abierto.
2796

5
INFORMACION GENERAL 2
CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES

DE LA FAMILIA ANSI
Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.
Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas
las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se
presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre
las líneas de modelos.

6
Modelo Carcasa Impulsor
La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. La
empaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola El impulsor es completamente abierto y va
pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión atornillado al eje. Para los modelos 2196 y
producidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) 2796
son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas con Las roscas están aisladas del líquido
resalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
2196 300 y estriadas con resalte ANSI clase 300. El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de
grafito.
La carcasa es de descarga de línea central superior y de

autoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integral
que permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La
empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte
de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la
distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas
estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen como
opción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de
inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado se
2796 congele en aplicaciones a la intemperie.
La carcasa es de descarga de línea central superior, de

autoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la
carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al
desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargas
térmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea
central mantiene el alineamiento vertical a temperaturas
elevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase
HT 2196 300 son estándar.
El impulsor es completamente abierto y

La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con está empotrado de la carcasa. Tiene
conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza de álabes curvos va atornillado al eje. Las
sólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza roscas están aisladas del líquido
un soporte de piso integral para resistir al máximo el bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de
tuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son
CV 2196 estándar en todos los
tamaños.
El impulsor es completamente abierto y

tiene álabes radiales y orificios de
La carcasa es de descarga de línea central superior y de compensación. El impulsor va atornillado al
autoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se eje y está aislado del líquido bombeado
utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el mediante
desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de
tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150
LF 2196 son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridas
estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en el
tamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10
pulg.
El impulsor es completamente abierto y va

La carcasa es de descarga de línea central superior y de atornillado al eje. Es de un material de
autoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y éster vinílico reforzado con fibra sobre un
nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring de inserto de Hastelloy C que proporciona
Viton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integral apoyo y rigidez al impulsor al mismo
para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas
NM 2196 producidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara plana están aisladas del líquido bombeado
ANSI clase 150 son estándar. mediante un O’ring de Teflón®.
El impulsor es completamente abierto y va

La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para atornillado al eje. Está construido de un
resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantada inserto de acero cubierto con PFA Teflón®.
ANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es un El inserto proporciona apoyo y rigidez al
envolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea un impulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al
sello positivo con poco par de torsión de los pernos. eje. Las roscas están aisladas del líquido
bombeado mediante un O’ring de Teflón®.
2198

7
TAPA/CÁMARA EXTREMOS DE ENERGÍA
Adaptador para el soporte — El adaptador de
hierro dúctil para el soporte tiene un encaje de
ranura fresada a la cámara del sello/tapa del
prensaestopas y un encaje de pasador de precisión
Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen con al soporte de rodamientos. El adaptador para el
tapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras de soporte del modelo 2198 tiene las mismas
sellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar el características pero dimensiones diferentes para
rendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámico alojar el revestimiento de Teflón® de la bomba.
óptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera del
prensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estático Extremo de energía — El nivel de aceite se
impide la fuga cuando la bomba está detenida. observa por una mirilla.
Un tubo con aletas proporciona enfriamiento de
aceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas es
estándar con la unidad HT 2196. La lubricación por
inmersión de aceite es estándar.
Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuando

está equipado con una bocina de Teflón®, el eje
2198 está estriado debajo de la bocina para
proporcionar un accionamiento positivo para la
bocina.
Rodamiento — El rodamiento interior sólo lleva

cargas radiales. Está libre para flotar axialmente en
el soporte. El rodamiento exterior está rebordeado
y trabado al eje y la caja para permitirle llevar
cargas radiales y de empuje. Todos los encajes
son fresados a precisión de acuerdo con las
normas de la industria. El rodamiento interior es un
rodamiento de ranura profunda de una hilera. El
rodamiento exterior es un rodamiento de contacto
angular de doble hilera, excepto por el LTO que
utiliza un par de rodamientos de contacto angular
de una hilera montados respaldo contra respaldo.
El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éster

vinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externo
sujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponible
con un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de sello
empernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldo
convencionales.
El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestida

con PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto con
abrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámara
de sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contra
respaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopas
de orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional para
sellos únicos internos o externos para asientos sujetos con
abrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestida
con ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

8
INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN 2
Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información
acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte.
Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las características

hidráulicas de la bomba.
Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del
impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).
Fig. 1
Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema de

lubricación utilizado (Fig. 2).
Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la

bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del
rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en este
manual.
Fig. 2

9
RECEPCIÓN DE LA BOMBA 2
Inspeccione la bomba tan pronto como la reciba. Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El
Verifique cuidadosamente que todo está en equipo de levantamiento debe ser capaz de
buenas condiciones. Anote los artículos aguantar adecuadamente el conjunto completo.
dañados o faltantes en el recibo y en la boleta Levante la bomba por sí sola instalando una
de flete. Presente cualquier reclamación a la eslinga adecuada debajo de la brida de succión
compañía de transporte lo antes posible. y el soporte de rodamientos.
REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE
A corto plazo: (Menos de 6 meses) El
procedimiento de empaque normal de
HIDROMAC está diseñado para proteger la
bomba durante el envío. Después de recibirla,
colóquela en un lugar cubierto y seco.
A largo plazo: (Más de 6 meses) Será
necesario tratar con conservar los rodamientos y
superficies fresadas. Gire el eje varias veces
cada 3 meses.
Consulte con los fabricantes de la unidad de
impulsión y del acoplamiento con respecto a sus
procedimientos de almacenaje a largo plazo.
Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco.
NOTA: El tratamiento para el almacenaje a

largo plazo puede comprarse con el pedido
inicial de la bomba o puede aplicarse a
bombas que ya están en el campo que no
fueron tratadas en la fábrica. Comuníquese
con su representante de ventas de
HIDROMAC para solicitar este servicio.
MANEJO
ADVERTENCIA
La bomba y sus componentes son pesados. Las unidades montadas sobre una placa de
Si el equipo no se levanta o apoya base se mueven con eslingas debajo de la
correctamente, podrían producirse graves carcasa y la unidad de impulsión de la bomba.
lesiones físicas o daños a las bombas. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de
Deben usarse zapatos con punta de acero técnicas de levantamiento correctas.
todo el tiempo.

10
NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integrales
en las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada en
las Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para el
soporte (Fig. 7).
INSTALACIÓN 3
CONTENIDO PÁGINA
INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 11

SITIO/CIMIENTO
NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE
Hierro fundido /PermaBase™/ acero comercial 12
Acero comercial / Base de ventaja 13
Montaje sobre pilotes 14
Montaje sobre resortes 14
Polyshield® ANSI Combo 15
HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE 21
ALINEAMIENTO 22
Verificaciones de alineamiento 22
Criterio de alineamiento 22
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO 23
ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 24
Verificación de alineamiento 24
TUBERÍAS
Generalidades 25
Tubería de succión 25
Tubería de descarga 27
Inspección final de las tuberías 27
3
INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO
1. Retire todo el equipo. Una bomba debe situarse cerca del suministro
2. Limpie bien el lado inferior de la placa de de líquido y tener espacio adecuado para la
base. operación, mantenimiento e inspección.
A veces es necesario recubrir el lado inferior de Las bombas montadas sobre una placa de base
la placa de base con un imprimador epóxico. normalmente se enlechan sobre un cimiento de
Esto podría haberse comprado como una concreto, el cual se vació sobre una base sólida.
opción. El cimiento debe poder absorber cualquier
3. Quite la solución de preventor de herrumbre vibración y formar un apoyo rígido permanente
de las plataformas de apoyo fresadas con una para la unidad de bombeo. La ubicación y
solución apropiada. tamaño de los pernos de cimentación se
muestran en el dibujo de montaje suministrado
con el paquete de datos de la bomba.

11
Los pernos de cimentación comúnmente cualquier contaminante. No utilice limpiadores
utilizados son tipo camisa (Fig. 8) y tipo J con base de aceite ya que la lechada no se
(Fig. 9). Ambos diseños permiten el movimiento adherirá.
para el ajuste final del perno. 2. Prepare el cimiento de acuerdo con las
1. Inspeccione el cimiento para verificar que no recomendaciones del fabricante de la lechada.
haya polvo, suciedad, virutas, agua, etc. y quite
NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACERO

COMERCIAL
1. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas 3. Baje cuidadosamente la placa de base sobre
sobre el cimiento, un conjunto a cada lado de los pernos de cimentación.
cada perno de cimentación. Las cuñas deben 4. Nivele la placa de base con una tolerancia de
extenderse de 0.75 pulgada (20mm) a 1.5 menos de .125 pulg. (3.2mm) a lo largo de la
pulgadas (40mm) sobre el cimiento para placa de base y de menos de 0.088 pulg. (1.5mm)
permitir un enlechado adecuado. Esto a lo ancho ajustando las cuñas.
proporcionará un apoyo parejo para la placa de 5. Debe colocarse un medidor de nivel entre las
base una vez que se enleche. plataformas de montaje de la bomba y las
2. Saque el agua y/o los residuos de los plataformas de montaje del motor.
agujeros/camisas de los pernos de 6. Apriete a mano los pernos.
cimentación antes de enlechar. Si se están
usando pernos tipo camisa, llene las camisas
con empaque o trapos para bloquear la
entrada de lechada.

12
ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA
(PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL)
1. Recubra los tornillos de levantamiento con
un compuesto antiaferrante para facilitar su
retiro una vez que se haya curado la lechada.
2. Corte placas circulares redondas de acero
en barras sobre las cuales apoyar los tornillos
de levantamiento.
Los bordes de las placas deben achaflanarse
para reducir las concentraciones de esfuerzos.
3. Coloque la placa de base sobre el cimiento y
utilice los cuatro tornillos de levantamiento
para levantar la placa una distancia de 0.75
pulg. a 1.5 pulg. del cimiento. Los dos tornillos
de levantamiento centrales no deben estar NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel de
tocando el cimiento. mecánico, es importante que la superficie que
se está nivelando no tenga contaminantes
como polvo para asegurar que se obtenga una
lectura exacta.
5. Nivele las plataformas del motor lo más cerca

posible a cero, en ambas direcciones, ajustando
los cuatro tornillos de levantamiento.
6. Luego, gire hacia abajo los tornillos de
levantamiento centrales de modo que estén
apoyados sobre sus discos de metal sobre el
cimiento.
4. Coloque dos medidores de nivel de
7. Coloque dos medidores de nivel sobre las
mecánico sobre las plataformas del motor, uno
plataformas de la bomba, uno a lo largo sobre
a lo largo sobre una plataforma y el otro de un
una plataforma y el otro de un extremo a otro de
extremo a otro de ambas plataformas del
ambas plataformas de la bomba (Fig. 14).
motor (Fig. 13).

13
3. Instale las tuercas de ajuste y contratuercas
inferiores sobre cada pilote a la altura deseada.
4. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste
inferior y la placa de base.
5. Instale cada pilote, sujetándolo en posición con
otra arandela y la tuerca de ajuste superior.
Finalmente instale la contratuerca superior.
6. Una vez que se haya instalado los cuatro
pilotes, baje la unidad asegurándose que la
cabeza del perno de cada pilote quede asentada
en su cavidad en el piso.
7. Nivele la placa de base mientras hace los
ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de la
8. Nivele las plataformas de la bomba lo más placa de base aflojando la contratuerca y tuerca
cerca posible a cero, en ambas direcciones, de ajuste superiores. Cambie la altura moviendo
ajustando los tornillos de levantamiento. la tuerca de ajuste inferior.
9. Instale los pernos de cimentación y Cuando la placa de base esté nivelada, apriete
apriételos con los dedos. las tuercas de ajuste superiores y luego ajuste las
10. Regrese los medidores de nivel a las contratuercas inferiores y superiores.
plataformas del motor y verifique las medidas
de nivel. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga
11. Ajuste los tornillos de levantamiento y deben apoyarse en forma individual. La placa
tornillos de cimentación, según sea necesario, de base montada sobre pilotes no está
hasta que todas las mediciones de nivel diseñada para soportar ninguna carga estática
correspondan con los requerimientos de de tubería.
diseño de 0.002 pulg. /pie.
12. Cuando mida, centre el medidor de nivel Montaje sobre resortes
sobre la plataforma que está midiendo. 1. Levante o apoye la placa de base sobre el
cimiento o el piso. Asegúrese de que haya
NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo suficiente espacio debajo de la placa de base
de nivelación de la placa de base cuando se para instalar los resortes.
hagan mediciones. 2. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre el
perno prisionero de cada resorte a la altura
deseada.
Montaje sobre pilotes 3. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste
inferior y el seguidor del resorte.
Instale un resorte y otro seguidor. Instale este
subconjunto desde el extremo inferior de la placa
de base.
4. Instale la mitad superior del conjunto del
resorte que incluye un seguidor, un resorte, otro
seguidor y una arandela plana.
Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la
contratuerca. Apriétela con los dedos.
5. Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntos
de resortes.
1. Levante o apoye la placa de base sobre
6. Una vez que se haya instalado todos los
el cimiento o el piso. resortes, baje la unidad sobre las plataformas del
2. Determine la altura deseada sobre el piso cimiento.
para la placa de base, en referencia la brida de
montaje del pilote.

14
NOTA: Las plataformas del cimiento son NOTA: Las tuberías de succión y de descarga
suministradas por el cliente. Deben ser de deben apoyarse en forma individual. Las
lámina de acero inoxidable 316 con un placas de base montadas sobre resortes están
acabado de superficie de 16 a 20 diseñadas para soportar cargas de tubería
micropulgadas. producidas por la expansión térmica
únicamente.
7. Nivele la placa de base mientras hace los
ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de
la placa de base aflojando la contratuerca y
tuerca de ajuste superiores. Cambie la altura
moviendo la tuerca de ajuste inferior. Cuando
la placa de base esté nivelada, apriete las
tuercas de ajuste superiores sólo lo suficiente
para asegurar que los resortes superiores no
queden flojos en sus seguidores, y luego
ajuste las contratuercas inferiores y superiores.
POLYSHIELD® ANSI COMBO

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Consideraciones de seguridad montaje de aleación, a menos se haya obtenido
A continuación de indican varias precauciones aprobación por escrito de Hidroma.
generales importantes:
1. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combo Reseña
de su plataforma de envío hasta que esté listo PRECAUCIÓN
para levantarla a su posición. Es extremadamente importante seguir los
2. No someta la unidad Polyshield® ANSI o procedimientos de manejo apropiados
Custom Combo a un tratamiento brusco o durante la instalación para impedir dañar la
choques mecánicos innecesarios. unidad Polyshield® ANSI Combo. A pesar de
3. No intente levantar la unidad Polyshield® que el concreto de polímero posee una
ANSI Combo por ningún medio excepto por el resistencia inherentemente alta, someterlo a
indicado en estos procedimientos. cargas de impacto o deformación mediante
4. No golpee con un martillo ni aplique ningún manejo brusco o levantamiento o montaje
tipo de carga por impacto para ajustar la inapropiado puede producir daños
posición de la unidad Polyshield® ANSI Combo. irreparables a la unidad Polyshield® ANSI
No haga palanca contra el bloque de montaje Combo, además de daños al equipo montado
Polyshield® cuando mueva el motor durante el o lesiones al personal.
alineamiento del eje. !
5. No intente transportar, manejar o instalar una Aplicación
unidad Polyshield® ANSI Combo cuando la El material de concreto de polímero utilizado
temperatura ambiente sea inferior a en la fabricación de la unidad Polyshield®
-50º F(-45º C). ANSI Combo fue formulado para aplicarse a
6. No haga funcionar una bomba instalada sobre una amplia variedad de servicios de manejo
una unidad Polyshield® ANSI Combo a de fluidos corrosivos. Sin embargo, el
temperaturas de fluido de proceso de más de material no es universalmente resistente a la
300º F (150º C) con plataformas de montaje de corrosión.
polímero o de más de 500º F con plataformas de
15
Se ofrece una guía completa acerca de la d. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va a
corrosión. (Consulte Pricebook página almacenarse en un lugar a la intemperie,
766.7.) cúbrala por completo con una lona o cubierta de
Se recomienda enfáticamente leer este plástico oscuro para evitar la degradación de la
boletín antes de especificar o instalar un superficie causada por los rayos ultravioleta.
producto Polyshield®.
La unidad Polyshield® ANSI Combo también NOTA: La degradación (blanqueado) del
es adecuada para aplicarse en una amplia concreto de polímero causado por los rayos
variedad de temperaturas, específicamente - ultravioleta es el resultado normal de la
50º F a 300º F (-45º C a 150º C). exposición a los rayos del sol. Este
fenómeno es puramente un cambio visible
Dependiendo de la configuración de la bomba en el color del material, lo cual no
que se va a montar en la unidad Polyshield, compromete de ninguna manera el
podría no permitirse una temperatura de rendimiento o las características
proceso de fluido de más de 300º F (150º C). anticorrosivas de la unidad Polyshield.
Comuníquese con su representante de
HIDROMAC para solicitar asistencia de cómo ADVERTENCIA
determinar la aceptabilidad de una aplicación No intente parar una unidad Polyshield®
específica. sobre su extremo para hacer uso más
eficiente del espacio de almacenaje. Ni la
Almacenaje unidad Polyshield® Combo ni las bandas
Esta sección considera los procedimientos de que la sujetan a su plataforma de madera
almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI fueron diseñadas para almacenaje vertical. Si
Combo únicamente. Cuando se almacenen los la unidad Combo se vuelca, podrían
conjuntos de bombas y Polyshield® ANSI producirse lesiones personales graves o aún
Combos, también es importante seguir los la muerte, además de daño irreparable a la
procedimientos de almacenaje apropiados para unidad.
la bomba. Consulte las instrucciones de Levantamiento de las unidades:
instalación, operación y mantenimiento (IOM) Polyshield® Combo y los conjuntos
para la bomba HIDROMAC en particular que Polyshield® Combo / Bomba.
está montada sobre su producto Polyshield®.
El embalaje normal de Polyshield® está PRECAUCIÓN
diseñado para proteger a la unidad Polyshield® Las unidades Polyshield® deben
ANSI Combo durante el envío y el manejo, transportarse vía montacargas de horquilla
desde el momento en que se fabricó en la al área de instalación prevista sobre las
fábrica hasta el momento de su instalación en el plataformas de madera en las cuales se
sitio de trabajo del usuario. Si la unidad enviaron. Nunca transporte una unidad
Polyshield® Combo se va a almacenar durante Polyshield® una distancia grande sobre
un tiempo antes de la instalación, se terreno irregular mientras está suspendida
recomienda seguir el siguiente procedimiento: de eslingas.
a. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combo Sólo el personal capacitado debe realizar el
sujeta a la plataforma de envío. levantamiento. Las bombas y motores a
b. Coloque la plataforma sobre una superficie menudo tienen ojos de elevación o pernos
sólida, seca y nivelada en un lugar donde la de ojo integrales.
unidad no pueda ser golpeada por montacargas Estos no están diseñados para usarse para
de horquilla que pasen, objetos que caigan, etc. levantar los componentes individuales del
Asegúrese que la plataforma no esté equipo. No utilice estos mecanismos para
desbalanceada. levantar un conjunto de Polyshield® Combo /
c. No apile objetos pesados sobre la unidad bomba.
Polyshield® ANSI Combo.

16
Levantamiento Una vez que las eslingas estén situadas en
Se recomiendan los siguientes procedimientos forma satisfactoria, la unidad Polyshield® puede
para levantar las unidades Polyshield® ANSI levantarse y colocarse sobre su cimiento. Tenga
Combo: Polyshield® sin equipo montado: cuidado de no golpear la unidad contra objetos
fijos ni induzca ninguna carga de choque
ADVERTENCIA innecesaria.
No instale pernos de ojo en los insertos de Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,
rosca de la unidad Polyshield® con el fin de siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la
levantar la base. Esta práctica aplica cargas jaula de barras reforzadas.
laterales sobre los insertos y estos no fueron
diseñados para soportarlas. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de
! la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o
Retire las bandas metálicas de envío que en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder
sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de retirar las eslingas. Se requiere un total de doce
madera. Deslice las eslingas debajo de cada (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de
extremo de la unidad Polyshield® como arnés calzas a cada lado para las unidades
(Fig. A). Polyshield® de más de 6 pies de largo.
Polyshield® con equipo instalado:

Bomba y motor instalados:
Retire las bandas metálicas de envío que
sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de
madera. Deslice las eslingas debajo de cada
extremo de la unidad Polyshield®.
Este procedimiento se recomienda hasta para
las unidades de bombas MTO o LTO. Todos los
motores hasta un soporte NEMA 364T pueden
instalarse mientras están montados.
Los soporte es de motores 365T o más grandes
deben ser retirados durante el posicionamiento
e instalación de las unidades Polyshield® ANSI
Combo. Verifique que la boquilla de succión de
!Levante la unidad Polyshield® unas pocas la bomba no interfiera con la eslinga de
pulgadas de la plataforma y verifique que levantamiento. Si la bomba crea interferencia,
cuelgue razonablemente nivelada y que las debe ser retirada. Levante la unidad Polyshield®
eslingas no son propensas a deslizarse fuera de ANSI Combo unas pocas pulgadas de la
su posición. plataforma y verifique que cuelgue
razonablemente nivelada y que las eslingas no
ADVERTENCIA son propensas a deslizarse fuera de su
No coloque las manos o pies debajo de la posición. Una vez que las eslingas estén
unidad Polyshield® durante estos pasos. Si situadas en forma satisfactoria, la unidad
las eslingas se deslizan y la unidad se Polyshield® ANSI Combo puede levantarse y
vuelca, podrían causarse lesiones colocarse sobre su cimiento. Tenga cuidado de
personales graves o aún la muerte, además no golpear la unidad contra objetos fijos ni
de daño irreparable a la unidad Polyshield® induzca ninguna carga de choque innecesaria.
Combo. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento,
siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la
Si la eslinga está inestable, coloque la unidad jaula de barras reforzadas.
Polyshield® de regreso sobre la plataforma y Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de
reposicione las eslingas. la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o
en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder
retirar las eslingas.
17
Se requiere un total de doce (12) lugares de Los ajustadores de montaje lateral permiten
calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado alinear el eje a tolerancias críticas con
para las unidades Polyshield® de más de 6 pies perturbación mínima de los indicadores. Los
de largo. ajustadores hacen contacto con un bloque
sólido de montaje del motor, y no con el soporte
Instalación del motor.
Descripción general de la unidad !
Polyshield®
ANSI Combo
La unidad Polyshield® ANSI Combo es un
cimiento sólido de polímero de concreto y casco
de placa de base fabricada en versiones que
satisfacen los requerimientos para contener
bombas ASME/ANSI B73.1. Las unidades
Polyshield® ANSI Combo son fabricadas en
cinco tamaños primarios con colectores
integrales y bloques de montaje de motor
removibles.
Se proporcionan insertos de roscas metálicos en
la superficie de montaje para la combinación
específica de bomba y motor prevista para la
Procedimientos de instalación de la unidad
unidad Combo.
Polyshield® ANSI y combinaciones
Los insertos de roscas metálicos en el extremo
especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA)
de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316
1. Quite la lechada y la grasa y aceite del área
(acero inoxidable de 18.8 CrNi), aleación 20
donde se situará la unidad Polyshield® ANSI
(A744, CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494, CW-
Combo utilizando medios mecánicos, limpieza
6M). También se ofrecen configuraciones de
con chorro abrasivo o limpieza con chorro de
insertos múltiples para motores para acomodar
agua.
más de un tamaño de soporte NEMA. El
Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas,
material estándar del inserto de rosca para el
agregado o cualquier compuesto sobresaliente
extremo del motor es acero inoxidable 316
alrededor del perímetro del área donde se
(acero inoxidable de 18.8 CrNi).
asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo.
Se ofrecen plataformas de aleación opcionales
2. Mida las dimensiones exteriores de la unidad
en vez de insertos metálicos para
Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del
requerimientos que especifican 0.002/pie y/o
ancho como del largo para determinar la
temperaturas de proceso entre 301° F y 500°F.
dimensión máxima de la barra de refuerzo, así
dejando espacio del costado de las paredes de
Sistema de ajuste de bloque de motor
la unidad.
Polyadjust
3. Taladre agujeros en la losa existente a un
La unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza como
mínimo de cuatro pulgadas de profundidad para
estándar el singular sistema de montaje de
enclavijar las varillas de las barras de refuerzo,
motores Polyshield® Polyadjust (Fig. B). Este
dejando un espacio mínimo de una pulgada
sistema está compuesto por un bloque de
desde el extremo superior del interior de la
concreto de polímero de una pieza para montaje
unidad Polyshield® ANSI Combo. Separe las
de motores, con un paralelismo y planeidad de
varillas de las barras de refuerzo de 12 centros.
superficie equivalente a los bloques de acero
Quite el polvo y los residuos de los agujeros
maquinados. El sistema de montaje de motores
para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxico
Polyadjust incorpora el sistema de perno
para anclar la barra de refuerzo.
nivelador transversal Polyloc. El sistema Polyloc
se encarga del ajuste transversal del motor.

18
4. Permita que el adhesivo epóxico se cure y 7. Una mezcla de concreto estándar de
luego instale las varillas de barras de refuerzo asentamiento bajo es adecuada para llenar la
horizontales, amarrándolas en posición con unidad Polyshield® ANSI Combo en las
alambre. construcciones nuevas.
5. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combo 8. Selle alrededor del perímetro inferior externo
sobre la jaula de barras de refuerzo, haciendo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un
ajustes para la elevación apropiada, con cemento hidráulico de fraguado rápido. Dos
orientación relativa a las líneas centrales de las marcas de cemento hidráulico son:
tuberías. Un montador de ejes y poleas Cemento hidráulico Water Plug y cemento
calificado debe verificar la posición apropiada de hidráulico no encogible Dam-It
las plataformas de montaje de la bomba con 9. Vierta la mezcla de concreto a través del
relación a la tubería de succión. orificio de llenado de lechada en el extremo
Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo superior de la unidad Polyshield® ANSI Combo
del extremo inferior de la unidad Polyshield® utilizando una vibradora para concreto para
ANSI Combo para ayudar con la nivelación. asegurar el flujo apropiado del mismo. No haga
Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de vibrar en exceso ya que la vibración excesiva
la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o produce asentamiento del agregado, lo que a su
en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder vez resulta en una mezcla débil.
retirar las eslingas y las bandas metálicas de 10. Vierta el concreto al borde inferior del orificio
levantamiento de cada extremo. Se de llenado de lechada.
encomienda un mínimo de doce (12) lugares de 11. Quite cualquier residuo suelto de alrededor
calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado de los bordes del orificio de llenado de lechada.
para las unidades Polyshield® de más de 6 pies 12. Selle el orificio de llenado con un tapón y el
de largo. juego de sellado Polyshield® suministrado.
6. Revise y verifique las dimensiones 13. Instale la bomba, el motor y conecte las
nuevamente antes de que comience el proceso tuberías.
de enlechado.
HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN
• Martillo perforador con broca de tamaño • Resina Polyshield® EN
apropiado • Endurecedor Polyshield® EN
. Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante • Varillas para revolver
(si así se requiere) • Guantes de látex
• Cortadoras de barras de refuerzo (instalación • Hoja de instrucciones
nueva) • Hoja de datos de seguridad para
• Mezcladora de concreto materiales – MSDS
• Vibradora para concreto
• Dispositivo de levantamiento (para colocar el Instrucciones de aplicación:
cimiento Polyshield®) El juego de sellado Polyshield® EN está
• Herramientas manuales diseñado para usarse (1) para adherir el tapón
• Martillo cincelador en el orificio para lechada en el extremo superior
• Lavadora a presión o aparejo de limpieza por de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una
chorro abrasivo, según sea requerido barrera de resistencia química alrededor del
• Adhesivo epóxico (para colocar la barra de perímetro de la plataforma de la bomba.
refuerzo en la losa de concreto – instalación 1. Todas las superficies a ser adheridas deben
nueva) limpiarse bien y no contener polvo, aceite o
• Alambre de amarre de la barra de refuerzo contaminantes. Lije las superficies antes de
• Cemento de fraguado rápido adherirlas.
2. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de
Instrucciones de uso del juego de sellado de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varilla
epóxi Novolac (EN) para la unidad para revolver durante aproximadamente dos
Polyshield® ANSI Combo minutos.
Cada juego contiene:
19
3. Aplique a una superficie adecuadamente 4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar
preparada con una varilla para revolver o una las herramientas y equipo y para cepillar
espátula. suavemente la superficie para proporcionar un
4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar acabado liso.
las herramientas y equipo y para cepillar
suavemente la superficie para proporcionar un Precauciones de seguridad
acabado liso. ADVERTENCIA
Si hacen contacto con los ojos o la piel, los
Precauciones de seguridad componentes de endurecedor y la resina
ADVERTENCIA podrían producir irritación. Los vapores
Si hacen contacto con los ojos o la piel, los pueden causar irritación de los ojos y el
componentes de endurecedor y la resina tracto respiratorio.
podrían producir irritación. Los vapores El área debe ventilarse. Use ropa protectora,
pueden causar irritación de los ojos y el incluso guantes. Para obtener información
tracto respiratorio. El área debe ventilarse. de seguridad más detallada, consulte las
Use ropa protectora, incluso guantes. Para hojas de datos de seguridad para materiales
obtener información de seguridad más de estos productos.
detallada, consulte las hojas de datos de
seguridad para materiales de estos Polyshield® es una marca registrada y le
productos. Instrucciones de uso del juego de corresponden las patentes Nº 5165651, et. al,
sellado de éster vinílico (VE) para la unidad de los Estados Unidos.
Polyshield® ANSI Combo
• Cada juego contiene: Tamaño de los dispositivos de sujeción y
• Resina Polyshield® VE
Tamaño de los dispositivos de sujeción y
• Endurecedor #1 Polyshield® VE
valores de torsión recomendados
• Varillas para revolver dispositivos
• Guantes de látex Dispositivo de Torsión
torsión de
sujeción recomendada
• Hoja de instrucciones tamaño
estándar 1lb.-pies
• Hoja de datos de seguridad para nominal
ateriales MSDS SAE 5/16 6
3/8 10
7/16 18
Instrucciones de aplicación: 1/2 27
El juego de sellado Polyshield® VE está 5/8 53
diseñado para usarse (1) para adherir el tapón 3/4 94
en el orificio para lechada en el extremo superior 1/2 152
de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una 1 228
barrera de resistencia química alrededor del valores de torsión recomendados Dispositivo
perímetro de la plataforma de la bomba. Torsión de sujeción de fijación recomendada
estándar tamaño nominal 1 lb.-pies.
1. Todas las superficies a ser adheridas deben Los valores de torsión mostrados para
limpiarse bien y no contener polvo, aceite o dispositivos de sujeción SAE se basan en
contaminantes. Lije las superficies antes de roscas secas al 75% de carga de prueba para
adherirlas. dispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B
2. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en la (SAE grado 1).
lata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una Para roscas lubricadas, enchapadas o
varilla para revolver durante aproximadamente recubiertas con PTFE, utilice los valores del
dos minutos. 75% de torsión mostrados.
3. Aplique a una superficie adecuadamente
preparada con una varilla para revolver o una
espátula.

20
HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE
BASE
MEDICIONES DE NIVEL
1) _______________________
2) _______________________
3) _______________________
4) _______________________
5) _______________________
6) _______________________
7) _______________________
8) _______________________
9) _______________________
10)_______________________
11) ______________________
12)_______________________
13)_______________________
14)_______________________
15)_______________________
16)_______________________
17)_______________________
18)_______________________

21
ALINEACIÓN
Alineación final (alineación en caliente).
ADVERTENCIA Después del primer funcionamiento para
Antes de iniciar cualquier procedimiento de obtener un alineamiento correcto cuando tanto
alineamiento, asegúrese de que el suministro la bomba como la unidad de inspección están a
eléctrico de la unidad de impulsión esté la temperatura de operación. De allí en
desconectado. De lo contrario, podrían adelante, debe verificarse el alineamiento
producirse graves lesiones físicas. periódicamente de acuerdo con los
procedimientos de operación de la planta.
Para quitar el protector, consulte las
instrucciones de armado/desarmado del NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se
protector del acoplamiento. Los puntos en los hacen cambios de temperatura del proceso,
cuales se verifica y se ajusta el alineamiento son cambios de tuberías y/o se da servicio a la
los siguientes: bomba.
Alineación inicial: se realiza antes de la
operación, cuando la bomba y la unidad de CRITERIOS DE ALINEACIÓN
impulsión están a la temperatura ambiente. Se habrá logrado una alineación correcta
Alineación final: se realiza después de la cuando las lecturas del indicador de cuadrante
operación, cuando la bomba y la unidad de especificadas en el procedimiento de
impulsión están a la temperatura de operación. alineamiento son las siguientes:
La alineación se realiza agregando o quitando Lectura total indicada (T.I.R.) de 0.002 pulgada
calzas de debajo del soporte de la unidad de (0.05mm) o menos cuando la bomba y la unidad
impulsión e inclinando el equipo de impulsión están a la temperatura de
horizontalmente, según sea necesario. operación (alineamiento final) • 0.0005 pulg. por
pulgada de separación del indicador de
NOTA: La alineación correcta es la cuadrante mediante el método de inversión del
responsabilidad del instalador y del usuario indicador de cuadrante o método de láser
de la unidad. cuando la bomba y la unidad de impulsión están
El equipo debe alinearse con precisión. a la temperatura de operación (Alineamiento
Puede lograrse una operación sin problemas final) Sin embargo, durante la etapa de
siguiendo los procedimientos en el Apéndice instalación es necesario ajustar el alineamiento
III. paralelo en la dirección vertical de acuerdo con
un criterio diferente debido a diferencias en las
VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN tasas de expansión de la bomba y la unidad de
Alineación inicial (alineamiento en frío) impulsión. La Tabla 1 presenta los valores
• Antes de enlechar la placa de base para preliminares (en frío) recomendados para las
asegurar un alineamiento correcto. bombas accionadas por motor eléctrico de
• Después de enlechar la placa de base para acuerdo con varias temperaturas del líquido
asegurar que no haya ocurrido ningún cambio bombeado. Debe consultarse con los
durante el proceso de enlechado. fabricantes de las unidades de impulsión acerca
• Después de conectar las tuberías para de los valores en frío recomendados para otros
asegurar que los esfuerzos de las tuberías no tipos de unidades (motores, turbinas de vapor,
hayan alterado el alineamiento. etc.).
Si se han producido cambios, altere la tubería
para eliminar los esfuerzos sobre las bridas de
la bomba.

22
Tabla 1
Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical
Temperatura Ajuste del eje de la unidad de impulsión, pulgadas (mm)

del
líquido HT
2196 CV 2196 LF 2196 NM 2196 2198 2796
bombeado 2196
10 °C (50 °F) 0,05 0,05 0,00 0,05 0,05 0,05 0,05

(0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf. (0,002) inf.
65 °C (150 °F) 0,03 0,03 0,00 0,03 0,03 0,03 0,03

(0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup. (0,001) sup.
0,00
120 °C (250 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
°F) (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup. (0,005) sup.
175 °C (350 0,23 0,23 0,00 0,23 N/A 0,23 0,23

°F) (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup. (0,009) sup.
218 °C (450 0,33 0,33 0,00 0,33 N/A N/A 0,33

°F) (0,013) sup. (0,013) sup. (0,013) sup. (0,013) sup.
228 °C (550 0,43 0,43 0,00 0,43 N/A N/A 0,43

°F) (0,017) sup. (0,017) sup. (0,017) sup. (0,017) sup.
0,00
0,53 0,53 0,53 N/A N/A N/A
343 °C (650 (0,021) sup. (0,021) sup. (0,021) sup.
°F)
371 °C (700 0,58 0,58 0,00 0,58 N/A N/A N/A
°F) (0,023) sup. (0,023) sup. (0,023) sup.
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE

ALINEAMIENTO
TABLA 2
PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCION
No es posible obtener El perno del soporte de la Afloje los pernos de sujeción
alineamiento horizontal (de unidad de impulsión está de la bomba y deslice la
lado a lado), angular o atascado. bomba y la unidad de
paralelo impulsión hasta lograr el
alineamiento horizontal.
La placa de base no está Determine cuál(es) de las

nivelada correctamente, esquinas de la placa de base
probablemente esté torcida. está demasiado alta o
demasiado baja y quítele o
agréguele calzas y repita el
alineamiento.

23
ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 3
1. Limpie las áreas de la placa de base que lechada al verterla batiéndola, con un vibrador o
harán contacto con la lechada. No utilice bombeándola. Se recomienda lechada que no
limpiadores con base de aceite ya que la se contraiga.
lechada no se adherirá. 4. Deje que la lechada se solidifique.
Consulte las instrucciones del fabricante de 5. Llene con lechada el resto de la placa de
lechada. base. Extraiga el aire tal como se indicó
2. Construya un dique alrededor del cimiento. (Fig. 18).
Moje bien el cimiento (Fig. 17). 6. Deje que la lechada se solidifique al menos
3. Vierta la lechada a través del agujero para 48 horas.
lechada en la placa de base, hasta el nivel del 7. Apriete los pernos de cimentación.
dique. Extraiga las burbujas de aire de la
VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO
Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar, aplicando los métodos descritos

anteriormente.
TUBERÍAS
GENERALIDADES
Las pautas para las tuberías se presentan en 1. Todas las tuberías deben apoyarse
la publicación "Hydraulic Institute Standards" independientemente y alinearse en forma natural
(Normas del Instituto Hidráulico de los Estados con las bridas de la bomba.
Unidos), la cual puede solicitarse a: Hydraulic 2. Las secciones de tubería deben ser lo más
Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas
070543802; deben revisarse dichas normas por fricción.
antes de instalar la bomba. 3. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que
la lechada se haya endurecido y los pernos de
ADVERTENCIA sujeción de la bomba y unidad de impulsión se
Nunca conecte una tubería forzándola en hayan apretado.
las conexiones bridadas de la bomba. Esto
podría aplicar esfuerzos peligrosos a la 4. Se sugiere instalar correctamente juntas o
unidad y producir desalineamiento entre la curvas de expansión, en caso de usarse, en las
bomba y la unidad de impulsión. Los tuberías de succión y/o de descarga cuando se
esfuerzos de tuberías afectarán manejen líquidos a temperaturas elevadas, de
adversamente el funcionamiento de la manera que, la expansión lineal de las tuberías
bomba, produciendo lesiones físicas y no altere el alineamiento de la bomba.
daños al equipo.
24
curvas de rendimiento Hidromac recibidas con
el pedido.
Consulte la publicación de Hydraulic Institute
en cuanto a los valores de NPSH (carga de
succión positiva neta) y de fricción de tubería
necesarios para evaluar la tubería de succión.
Es necesario instalar correctamente la tubería de

succión para que la bomba funcione sin
problemas.
La tubería de succión debe PURGARSE antes de
conectarla a la bomba.
1. Debe evitarse el uso de codos cerca de la brida

de succión de la bomba. Debe haber un mínimo
de dos diámetros de tubería recta de distancia
entre el codo y la toma de succión. Cuando se
utilicen, los codos deben ser de radio largo
(Fig. 21).
5. La tubería debe instalarse de manera que

sea posible purgar la bomba antes de retirarla
en los servicios que manejen líquidos
corrosivos.
6. Limpie cuidadosamente todas las partes de
la tubería, válvulas y accesorios, y también las
derivaciones de la bomba, antes del armado.
TUBERÍA DE SUCCIÓN 2. Utilice tubería de succión uno o dos tamaños

ADVERTENCIA más grandes que la succión de la bomba, con un
NPSHA (carga de succión positiva neta reductor en la brida de succión. La tubería de
disponible) siempre debe ser mayor que succión nunca debe ser de un diámetro más
NPSHR (carga de succión positiva neta pequeño que la succión de la bomba.
requerida), tal como se muestra en las

25
3. Los reductores deben ser excéntricos en la
brida de succión de la bomba, con el lado
inclinado hacia abajo (Figuras 23, 24, 25).
Condiciones de elevación de succión

1. La tubería de succión no debe contener bolsas
de aire.
2. La tubería de succión debe estar inclinada
PRECAUCIÓN
hacia arriba hacia la bomba.
Nunca debe estrangularse la bomba en el
3. Todas las juntas deben ser herméticas.
lado de succión.
4. Debe proporcionarse un medio para cebar la
bomba, tal como una válvula de aspiración,
4. Los coladores de succión, cuando se
excepto por la bomba de autocebado 2796.
utilicen, deben tener una "área libre" neta al
menos tres veces mayor que el área de la
Condiciones de carga de succión / succión
tubería de succión.
inundada
5. Se recomiendan tuberías de succión
1. Debe instalarse una válvula de aislamiento en
separadas cuando haya más de una bomba
la tubería de succión a una distancia mínima de
funcionando desde la misma fuente de
dos diámetros de tubería de la succión para
suministro.
permitir cerrar la línea cuando se realicen
actividades de inspección y mantenimiento de la
bomba.
2. Mantenga la tubería de succión sin bolsas de
aire.
3. La tubería debe estar nivelada o inclinarse
gradualmente hacia abajo desde la fuente de
suministro.
4. Ninguna sección de la tubería debe extenderse
debajo de la brida de succión de la bomba.
5. El tamaño de la entrada desde la fuente de
suministro debe ser dos veces mayor que la
tubería de succión.
6. La tubería de succión debe estar sumergida
adecuadamente debajo de la superficie del líquido
para evitar que se formen remolinos y que se
atrape aire en el punto de suministro.

26
TUBERÍA DE DESCARGA 3. Deben usarse dispositivos amortiguadores para
1. Deben instalarse válvulas de aislamiento y proteger la bomba contra variaciones repentinas
de retención en la tubería de descarga. Sitúe de presión o ariete hidráulico si hay válvulas de
la válvula de retención entre la válvula de cierre rápido instaladas en el sistema.
aislamiento y la bomba; esto permitirá
inspeccionar la válvula de retención. La válvula INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍAS
de aislamiento es necesaria para cebar, Después de haber conectado las tuberías a la
regular el flujo y para la inspección y bomba:
mantenimiento de la bomba. La válvula de 1. Gire el eje varias veces con la mano para
retención impide los daños a la bomba o sellos asegurarse que no haya atascamiento y que
debido al flujo inverso por la bomba cuando la todas las partes estén libres.
unidad de impulsión está apagada. 2. Verifique el alineamiento, de acuerdo con el
2. Los aumentadores, en caso de utilizarse, procedimiento presentado anteriormente para
deben situarse entre la bomba y las válvulas asegurarse que las tuberías no estén aplicando
de retención. esfuerzos. Si existe esfuerzo de las tuberías,
corrija la instalación de las mismas.
OPERACIÓN 4
CONTENIDO PÁGINA
PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA

Verificación de la rotación 27
Verificación del espaciamiento del impulsor 28
Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión 29
Lubricación de los rodamientos 29
Sellado del eje 30
Cebado de la bomba 33
ARRANQUE DE LA BOMBA
OPERACIÓN 34
Consideraciones generales 34
Funcionamiento con capacidad reducida 35
Funcionamiento bajo condiciones de congelación 35
PARO 35
ALINEAMIENTO FINUAL 35
PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN 2. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento

MARCHA estén firmemente sujetos a los ejes.
VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN
PRECAUCIÓN NOTA: La bomba se envía con el espaciador
Pueden ocasionarse daños serios si la del acoplamiento retirado.
bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. 3. Conecte el suministro eléctrico a la unidad de
1. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad impulsión.
de impulsión. 4. Asegúrese de que el área esté despejada.
Arranque la unidad de impulsión en marcha
ADVERTENCIA lenta para determinar la dirección de rotación.
Desconecte el suministro eléctrico a la La rotación debe corresponder con la flecha en
unidad de impulsión para evitar la puesta en la caja de rodamientos.
marcha accidental y las lesiones físicas.

27
5. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad valores en la Tabla 3 o se degradará
de impulsión. significativamente el rendimiento.
Además, para temperaturas del líquido
PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓN bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajuste
DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR en frío debe aumentarse de acuerdo con la
Debe verificarse el espaciamiento del impulsor Tabla 3.
antes de arrancar la bomba. Se mantiene la
eficiencia de la bomba cuando existe un Esto es necesario para evitar que el impulsor
espaciamiento apropiado del impulsor. Se logra haga contacto con la carcasa debido a la
el rendimiento hidráulico óptimo ajustando el expansión diferencial de las temperaturas de
espaciamiento frontal del impulsor en la fábrica operación más altas. Consulte la Sección 5,
a límites predeterminados que sean compatibles Mantenimiento preventivo, acerca del
con las condiciones de servicio. procedimiento de ajuste del impulsor.
El ajuste máximo del impulsor no debe ser más
de 0.005 pulgada (0.13 mm) mayor que los
TABLA 3
Espaciamiento del Impulsor
Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm).
Temperatura STO MTO/LTO XLOO/X17 STO STO STO MTO/LTO STO

de servicio MTO/LTO MTO/LTO MTO/LTO
XLOO
29-66 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,38
(- 20-150 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,015)
Hasta 79 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,51
(175 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,020)
Hasta 93 °C 0,13 0,20 0,38 0,38 0,38 0,13 0,20 0,61
(200 °F) (0,005) (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) (0,005) (0,008) (0,024)
Hasta 107 0,15 0,23 0,41 0,41 0,41 S.O. S.O. 0,71
°C (0,006) (0,009) (0,016) (0,016) (0,016) (0,028)
(225 °F)
Hasta 121 0,18 0,25 0,43 0,43 0,43 S.O. S.O. 0,81
°C (0,007) (0,010) (0,017) (0,017) (0,017) (0,032)
(250 °F)
Hasta 135 0,20 0,28 0,46 0,46 0,46 S.O. S.O. 0,91
°C (0,008) (0,011) (0,018) (0,018) (0,018) (0,036)
(275 °F)
Hasta 149 0,23 0,30 0,48 0,48 0,48 S.O. S.O. 1,02
°C (0,009) (0,012) (0,019) (0,019) (0,019) (0,040)
(300 °F)
Hasta 177 0,28 0,36 0,53 0,53 0,53 S.O. S.O. S.O.
°C (0,011) (0,014) (0,021) (0,021) (0,021)
(350 °F)
Hasta 204 0,33 0,41 0,58 0,58 0,58 S.O. S.O. S.O.
°C (0,013) (0,016) (0,023) (0,023) (0,023)
(400 °F)
El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara
de sello / placa trasera.

28
Tabla 3 (continuación)
Espaciamientos del impulsor
Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio,

pulgadas (mm)
Temperatura STO 2196 XLOO

de servicio HT 2196
MTO/LTO
Hasta 204 °C (400 0,33 (0,013) 0,41 (0,016) 0,58 (0,023)
°F)
Hasta 232 °C (450 °F) 0,38 (0,015) 0,46 (0,018) 0,64 (0,025)
Hasta 260 °C (500 °F) 0,43 (0,017) 0,51 (0,020) 0,69 (0,027)
Hasta 288 °C (550 °F) 0,48 (0,019) 0,56 (0,022) 0,74 (0,029)
Hasta 316 °C (600 °F) 0,53 (0,021) 0,61 (0,024) 0,79 (0,031)
Hasta 343 °C (650 °F) 0,58 (0,023) 0,66 (0,026) 0,84 (0,033)
Hasta 371 °C (700 °F) 0,64 (0,025) 0,71 (0,028) 0,90 (0,035)
ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE

IMPULSIÓN
ADVERTENCIA
Desconecte el suministro eléctrico a la
unidad de impulsión para evitar la rotación
accidental y las lesiones físicas.
1. Instale y lubrique el acoplamiento de

acuerdo con las instrucciones del fabricante.
2. Instale el protector del acoplamiento (Fig.
26). Consulte la Sección de Instalación y
Desarmado del Protector del Acoplamiento,
Apéndice II.
ADVERTENCIA
Nunca haga funcionar una bomba sin el
protector del acoplamiento correctamente
instalado. Las instrucciones de instalación LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS
del protector del acoplamiento se presentan PRECAUCIÓN
en el Apéndice II. Se producirán lesiones Las bombas se envían sin aceite.
personales si se hace funcionar la bomba Lubricación con aceite: Llene el soporte de los
sin el protector del acoplamiento. rodamientos con aceite, a través de la conexión
de llenado (situada en el extremo superior del
soporte consulte la Fig. 34), hasta que el nivel
llegue hasta la mitad del tubo indicador. Debe
utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad
con inhibidores de herrumbre y de oxidación.
Consulte la Tabla 5 con respecto a
recomendaciones.

29
Lubricación con neblina de aceite puro: La Operación.
neblina de aceite es una característica 6. Apriete los tornillos de fijación en el anillo de
opcional para las bombas de la familia ANSI. traba para sujetar el sello al eje.
Siga las instrucciones del fabricante del 7. Quite las presillas de centrado del sello.
generador de neblina de aceite.
Las conexiones de entrada están situadas en Sello mecánico de componente interno
el extremo superior del soporte de convencional:
rodamientos; los puntos de conexión se 1. Instale la cámara del sello de acuerdo con las
describen en la sección de lubricación. (Para instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
convertir el tipo de lubricación, consulte el Rearmado.
Apéndice I.) 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara
Lubricación con grasa: Las bombas se de la cámara del sello.
envían con grasa. Consulte la Tabla 6 con 3. Continúe el rearmado completo de la bomba,
respecto a los requerimientos de grasa. menos el sello mecánico.
Rodamientos engrasados de por vida: El 4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de
fabricante de estos rodamientos los llena con acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 –
grasa y los sella. Operación.
Si la bomba se pone en funcionamiento 5. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la
después de un paro prolongado, lave los cara de la cámara del sello.
rodamientos y el soporte de rodamientos con 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del
un aceite liviano para eliminar los sello de acuerdo con las instrucciones en la
contaminantes. Durante el lavado, gire el eje Sección 6 – Desarmado y Rearmado.
lentamente con la mano. Finalmente, lave la 7. Deslice el casquillo (con el asiento estacionario
caja de rodamientos con el aceite lubricante y la empaquetadura del casquillo instalados)
apropiado para mantener la calidad del aceite sobre el eje hasta que haga contacto con el sello
después de la limpieza. de aceite tipo laberinto interno.
Las recomendaciones de lubricación se 8. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de
presentan en la sección de Mantenimiento acuerdo con las instrucciones del fabricante
preventivo. utilizando la línea trazada y la dimensión de
referencia del sello.
PRECAUCIÓN 9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las
Si se hace funcionar la unidad sin la instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
lubricación apropiada, se producirán fallas Rearmado.
de los rodamientos y se atascará la bomba. 10. Deslice el casquillo sobre los pernos
prisioneros de la cámara del sello y sujételo con
SELLADO DEL EJE las tuercas del casquillo. Asegúrese de apretar
Sellos mecánicos tipo cartucho: las tuercas en forma pareja, de manera que el
1. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o casquillo quede asentado sobre el piloto de la
bocina hasta que haga contacto con el sello de cámara del sello y sea perpendicular al eje.
aceite tipo laberinto interior. 11. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo
2. Instale la cámara del sello de acuerdo con con las instrucciones en la Sección 6 –
las instrucciones en la Sección 6- Desarmado Desarmado y Rearmado.
y Rearmado.
3. Deslice el sello de cartucho en la cámara del Sello mecánico de componente externo
sello y sujételo con los cuatro pernos convencional:
prisioneros y tuercas. 1. Arme la cámara del sello de acuerdo con las
4. Continúe con el rearmado de la bomba de instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y
acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 - Rearmado.
Desarmado y Rearmado. 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara
5. Ajuste el espaciamiento del impulsor de de la cámara del sello.
acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 3. Continúe el rearmado completo de la bomba,
– menos el sello mecánico.
30
4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de Opción de prensaestopas empacado: Las
acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 bombas modelo 2196, CV 2196, HT 2196, LF
– Operación. 2196 y 2796 se envían sin el empaque, anillo de
5. Trace una línea en el eje / bocina azulada cierre hidráulico o casquillo partido instalado.
en la cara de la cámara del sello.
6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del Estos se incluyen con la caja de accesorios
sello de acuerdo con las instrucciones en la enviados con la bomba y deben instalarse antes
Sección 6 – Desarmado y Rearmado. de la puesta en marcha.
7. Instale la unidad rotativa del sello mecánico
de acuerdo con las instrucciones del fabricante Instalación del empaque:
utilizando la línea trazada y la dimensión de 1. Limpie cuidadosamente el orificio del
referencia del sello. Asegúrese de sujetar la prensaestopas.
unidad rotativa en posición con los tornillos de 2. Tuerza el empaque justo lo suficiente para
fijación en el anillo de traba. hacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28).
8. Instale el casquillo (con el asiento 3. Inserte el empaque, escalonando las juntas en
estacionario y las empaquetaduras del cada anillo en 90°.
casquillo instalados) sobre la cámara del sello. 4. La disposición del prensaestopas, en orden de
9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con instalación, es: 2 anillos de empaque, anillo de
las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado cierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillos
y Rearmado. de empaque.
10. Finalice el rearmado de la bomba de
acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 PRECAUCIÓN
– Desarmado y Rearmado. Siga las instrucciones para asegurar que el
Conexión de líquido de sellado: anillo de cierre hidráulico esté situado en la
Para una operación satisfactoria, debe haber conexión de lavado (Fig. 29). De lo contrario,
una película líquida entre las caras del sello no habrá lavado.
para lubricarlas. La ubicación de las
derivaciones se indica en el dibujo del 5. Instale las mitades del casquillo y apriete las
fabricante del sello. Algunos de los métodos tuercas con los dedos de manera uniforme.
que pueden utilizarse para lavar / enfriar el
sello son:
a) Lavado con producto - En este caso, el
líquido bombeado se transporta por tubería
desde la carcasa (y se enfría en un
intercambiador de calor externo, según sea
requerido) y luego se inyecta en el casquillo
del sello.
b) Lavado externo - Se inyecta un líquido
limpio, frío y compatible desde una fuente
externa directamente en el casquillo del sello.
El líquido de lavado debe estar a una presión
515 lbs. /pulg. cuadrada (0.351.01 kg/cm2)
más alta que la presión de la cámara del sello.
La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2
GPM (2-8 LPM).
c) Se pueden utilizar otros métodos que hagan
uso de conexiones de casquillos múltiples y/o
conexiones de la cámara del sello. Consulte la
documentación suministrada con la bomba, el
dibujo de referencia del sello mecánico y los
diagramas de tubería.

31
y un sello secundario que impide la fuga cuando
la unidad no está funcionando.
El repelente actúa como una bomba para impedir
que el líquido entre al prensaestopas durante el
funcionamiento de la bomba. El repelente no
requiere lavado excepto en los servicios que
permiten la acumulación de sólidos sobre el
repelente. Puede proporcionarse una conexión de
lavado con este fin. También puede
proporcionarse una conexión de drenaje para
drenar la cámara del repelente si hay peligro de
congelación.
Conexión de líquido de sellado: Si la presión
Sellos secundarios: El sello secundario impide
del prensaestopas es mayor que la presión
la fuga durante el paro de la bomba. Este sello es
atmosférica y el líquido bombeado está limpio,
ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o
una fuga normal del casquillo de 4060 gotas
reborde elastomérico.
por minuto habitualmente es suficiente para
1. Empaque de grafito - Este empaque
lubricar y enfriar el empaque y no se requiere
funcionará en forma adecuada en seco, pero su
líquido de sellado.
rendimiento será más duradero si se lubrica ya
sea con agua limpia o grasa. Si se usa agua
NOTA: De lo contrario, se puede usar un
limpia, recuerde que el repelente reduce tanto la
enjuague de producto si el líquido
cantidad como la presión del agua de sello
bombeado está limpio.
requeridas.
Si la carga de succión es menor que la capacidad
Se requiere líquido de sellado externo cuando:
del repelente, la presión del prensaestopas es
1. Partículas abrasivas en el líquido bombeado
igual a la presión atmosférica.
podrían rayar la bocina del eje.
La presión del agua de sello debe ser
2. La presión del prensaestopas es menor que
suficientemente alta para vencer la carga estática
la presión atmosférica debido a que la bomba
cuando la bomba no está en funcionamiento, para
está funcionando con una elevación de succión
mantener el líquido bombeado fuera del
o cuando la fuente de succión está al vacío.
empaque. El flujo debe ser suficiente para enfriar
Bajo estas condiciones, el empaque no se
el empaque. Si se utiliza grasa como lubricante,
enfriará o lubricará y se entrará aire a la
deben usarse lubricadores de grasa a resorte
bomba.
para mantener un suministro constante.
Si se requiere una fuente externa de líquido
compatible limpio, la presión debe ser 15 lbs.
2. Sello de cara o reborde elastomérico - El
/pulg. cuadrada (1.0 kg/cm2) más alta que la
sello de cara elastomérica consiste en un
presión de succión. La tubería debe
elemento elastomérico rotativo instalado en el eje
conectarse a la conexión del anillo de cierre
y un asiento estacionario de cerámica instalado
hidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas
en el casquillo. Para ajustar el sello, quite las
por minuto.
tuercas del casquillo y deslice este último hacia
atrás sobre la bocina. Haga retroceder el
NOTA: La mayoría de los empaques
elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté
requieren lubricación. Si no se lubrica el
aproximadamente 1 pulgada más allá de la cara
empaque, podría acortarse la vida útil del
del prensaestopas. Empuje el casquillo de
mismo y la de la bomba.
regreso sobre los pernos prisioneros, empujando
el elemento rotativo de regreso a lo largo de la
Opción de sello dinámico: El sello dinámico
bocina. Apriete las tuercas del casquillo. Esto
de las unidades 2196, CV 2196 y LF 2196
asegura que haya contacto; no se requiere ningún
consta de dos sellos: un repelente que impide
otro ajuste. El sello de reborde se empuja al
la fuga durante el funcionamiento de la bomba
interior del casquillo y no requiere ningún ajuste.

32
Ambos sellos están diseñados para funcionar de la bomba para determinar el tiempo
en seco; de modo que no se requiere lavado. requerido para el cebado.
1. Cierre la válvula de descarga y abra los
NOTA: HT 2196, NM 2196, 2796 y 2198 no se orificios de ventilación en la carcasa.
encuentran disponibles con opciones de 2. Abra la válvula en la línea de suministro
sello dinámico. externo hasta que sólo salga líquido de las
válvulas de venteo.
CEBADO DE LA BOMBA 3. Cierre las válvulas de venteo y luego la línea
(2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2198, NM de suministro externo.
2196)
Nunca arranque la bomba hasta que se haya
cebado adecuadamente. Se pueden emplear
varios métodos diferentes de cebado,
dependiendo del tipo de instalación y servicio
involucrados.
Suministro de succión sobre la bomba

1. Abra lentamente la válvula de succión
(Fig. 30).
2. Abra los orificios de ventilación en las
tuberías de succión y de descarga hasta que
empiece a salir agua.
3. Cierre las válvulas de ventilación.
Suministro de succión debajo de la bomba

(excepto 2796)
Puede usarse una válvula de aspiración y una
fuente exterior de líquido para cebar la bomba.
Suministro de succión debajo de la bomba
La fuente exterior de líquido puede provenir de
2796
una bomba de cebado, una tubería de
descarga presurizada u otra fuente externa
NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de
(Figuras 31 y 32).
autocebado que no requiere cebado manual
antes de la puesta en marcha (excepto por la
NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de
carga inicial). Sin embargo, en un sistema
autocebado y no requiere el uso de una
presurizado, la bomba requiere un orificio de
válvula de aspiración en la tubería de
ventilación o una línea de desvío permanente
succión. Consulte la curva de rendimiento
33
en la tubería de descarga para ventear el 6. Las temperaturas del fluido bombeado de más
aire evacuado. de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de la
bomba antes de la operación.
Circule una pequeña cantidad de fluido

bombeado por la bomba hasta que la temperatura
de la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) de
la temperatura del fluido y que se haya calentado
en forma uniforme.
NOTA: La tasa de calentamiento no debe

exceder 1.4º C (2.5º F) por minuto.
ARRANQUE DE LA BOMBA
1. Asegúrese de que la válvula de succión y
cualquier línea de recirculación o enfriamiento
estén abiertas.
2. Cierre completamente o abra parcialmente las
Otros métodos de cebado: válvulas de descarga en la forma requerida por
1. Cebado mediante eyector. las condiciones del sistema.
2. Cebado mediante una bomba de cebado 3. Arranque la unidad de impulsión.
automático.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA Observe de inmediato los manómetros. Si no
1. Todo el equipo y los controles y dispositivos se alcanza rápidamente la presión de
de seguridad personal deben estar instalados y descarga, detenga la unidad de impulsión,
funcionando correctamente. Repita el cebado y trate de rearrancar.
2. Para evitar las fallas prematuras de la
bomba durante la puesta en marcha inicial 4. Abra lentamente la válvula de descarga hasta
debido a suciedad o residuos en el sistema de obtener el flujo deseado.
tuberías, asegure que la bomba pueda
funcionar continuamente a plena velocidad y PRECAUCIÓN
flujo durante 2 ó 3 horas. Observe la bomba con respecto a los niveles
3. Los variadores de velocidad variable deben de vibración, temperatura de los rodamientos
alcanzar la velocidad nominal lo más rápido y ruido excesivo. Si se exceden los niveles
posible. normales, detenga la bomba y corrija el
4. Los variadores de velocidad variable no problema.
deben ajustarse ni deben verificarse los
valores del regulador de velocidad o de disparo OPERACIÓN
por sobrevelocidad mientras estén conectados CONSIDERACIONES GENERALES
a la bomba durante la puesta en marcha inicial. Siempre varíe la capacidad con la válvula
Si no se han verificado los valores, desconecte reguladora en la línea de descarga. NUNCA
la unidad y consulte las instrucciones del estrangule el flujo desde el lado de succión.
fabricante del variador como guía. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el
5. Si una bomba nueva o reacondicionada se peso específico (densidad) del líquido bombeado
hace funcionar a baja velocidad, podría no es mayor que lo que se asumió originalmente o si
proporcionar suficiente flujo para enjuagar y se excede la velocidad de flujo.
enfriar adecuadamente las superficies de Siempre opere la bomba a o cerca de las
operación cercana de los bujes del condiciones nominales para evitar los daños
prensaestopas. debido a cavitación o recirculación.

34
OPERACIÓN Si la bomba se expone a temperaturas bajo cero
FUNCIONAMIENTO CON CAPACIDAD mientras está inactiva, podría congelarse el
REDUCIDA ADVERTENCIA líquido y dañarse la bomba. Debe drenarse el
NO opere la bomba con flujos inferiores a líquido dentro de la bomba. Debe drenarse el
los flujos nominales mínimos o con la líquido dentro de los serpentines de enfriamiento,
válvula de succión y/o descarga cerrada. en caso de suministrarse.
Estas condiciones podrían crear un peligro
de explosión debido a la evaporación del PARO
líquido bombeado y esto puede llevar 1. Cierre lentamente la válvula de descarga.
rápidamente a una falla de la bomba y 2. Detenga y bloquee la unidad de impulsión para
producir lesiones personales. evitar la rotación accidental.
Las siguientes son causas de daño: ADVERTENCIA

1. Aumento en los niveles de vibración. Afecta Cuando se manejan fluidos peligrosos y/o
a los rodamientos, al prensaestopas (o la tóxicos, debe usarse equipo de protección
cámara del sello) y al sello mecánico. personal. Cuando se drene la bomba, deben
2. Aumento de los empujes radiales. Aplica tomarse precauciones para evitar las lesiones
esfuerzo sobre el eje y los rodamientos. físicas. El líquido bombeado debe manejarse y
3. Acumulación de calor. La evaporación desecharse de acuerdo con los reglamentos
produce la inmovilización o ralladura de las ambientales correspondientes.
partes rotativas.
4. Cavitación. Daño a las superficies internas ALINEAMIENTO FINUAL
de la bomba. 1. Haga funcionar la bomba bajo condiciones
reales de operación durante un tiempo suficiente
FUNCIONAMIENTO BAJO para que la bomba y la unidad de impulsión
CONDICIONES DE CONGELACIÓN alcancen la temperatura de operación.
2. Verifique el alineamiento mientras la unidad 3. Reinstale el protector de acoplamiento.
aún está caliente, de acuerdo con el Consulte las instrucciones acerca del protector
procedimiento de alineamiento en la Sección de de acoplamiento en el Apéndice II.
Instalación.

35
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5
CONTENIDO PÁGINA
COMENTARIOS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 37
MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS
Rodamientos lubricados con aceite 37
Rodamientos lubricados con grasa 38
MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE 38
Sellos mecánicos 38
Prensaestopas empacado 39
Sello dinámico 39
AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR
Método del indicador de cuadrante 40
Método de calibrador de espesores 40
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 42
COMENTARIOS GENERALES
Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba.
Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Usted debe mantener
registros de mantenimiento, ya que le ayudarán a determinar las probables causas de
problemas.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE RUTINA INSPECCIONES TRIMESTRALES
• Lubricación de los rodamientos • Inspeccione el cimiento y los pernos de
• Monitoreo de los sellos sujeción para verificar que estén apretados.
• Análisis de vibración • Revise el empaque si la bomba ha estado
• Presión de descarga inactiva. Reemplácelo si así se requiere.
• Monitoreo de temperatura • El aceite debe cambiarse al menos cada 3
meses (2000 horas) o más a menudo si existe
INSPECCIONES DE RUTINA cualquier condición atmosférica adversa u otras
• Verifique el nivel y la condición del aceite a condiciones que pudiesen contaminar o
través del tubo indicador en el soporte de los degradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al
rodamientos. inspeccionarlo a través del tubo indicador está
• Preste atención a los ruidos o vibraciones turbio o contaminado.
inusuales y verifique la temperatura de los • Verifique el alineamiento del eje. Repita el
rodamientos. alineamiento si así se requiere.
• Inspeccione la bomba y las tuberías para
verificar que no haya fugas. INSPECCIONES ANUALES
• Inspeccione la cámara del sello / • Verifique la capacidad, presión y suministro
prensaestopas para verificar que no haya fugas. eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la
– Sello mecánico: No deben haber fugas. bomba no satisface los requerimientos de
– Empaque: El empaque debe ajustarse o proceso, y dichos requerimientos no han
posiblemente reemplazarse si hay fugas cambiado, hay que desarmar e inspeccionar la
excesivas. bomba y reemplazar las partes dañadas.
Consulte la Sección 4 – Operación para el De lo contrario, debe realizarse una inspección
ajuste del casquillo de empaque. del sistema.

36
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITE viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del
ADVERTENCIA soporte de rodamientos o enfriador de aceite del
Las bombas se envían sin aceite. Los tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo
rodamientos lubricados con aceite deben con aletas es estándar con el modelo HT 2196 y
lubricarse en el sitio de la obra. es opcional para todos los demás modelos
Quite el tapón de llenado (113A) y agregue (consulte la Tabla 5). Para temperaturas de
aceite hasta que el nivel esté en el centro del operación más altas, el líquido bombeado a más
tubo indicador (319). Reinstale el tapón de de 350°F (177°C), se recomienda una
llenado (Fig. 34), (Consulte la Tabla 4). lubricación sintética.
Tabla 5
Requerimientos del aceite lubricante
Temperatura Temperatura
del del
líquido líquido
bombeado bombeado
inferior a superior a
350°F 350°F
(177°C) (177°C)
Grado ISO VG 68 VG 100

SSU 300 470
aprox. a
100°F
Tabla 4 (38°C)
Volúmenes de aceite DIN 51517 C68 C100
Soporte Cuartos Onzas MI Viscosidad 68 100
STO 1.5 16 400 cinemática
MTO 1.3 42 1250 a 100°F
LTO 4.5 48 1400 (40°C)
XTL-X 3 96 300 mm2/seg
Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de Algunos lubricantes aceptables son:
rodamientos nuevos; de allí en adelante, cada Chevron GTS Oil 68
2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra Exxon Teresstic 68 o NUTO H68
primero). Debe utilizarse un aceite para turbinas Mobil Mobil DTE 26 300 SSU
de alta calidad con inhibidores de herrumbre y @ 100°F (38°C)
de oxidación. Para la mayoría de las Philips Mangus Oil 315
condiciones de operación, los rodamientos Shell Tellus Oil 68
funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a Sunoco Sunvis 968
180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda Royal Purple SYNFILM ISO VG 68
un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F Synthetic Lube
(40°C). Si las temperaturas de los rodamientos
exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de

37
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
Los rodamientos lubricados con grasa
vienen prelubricados de la fábrica. La
mayoría de las bombas tienen grasa Sunoco
2EP. Las unidades de alta temperatura (líquido
bombeado a más de 350°F) utilizan Mobil
SCH32. Reengrase los rodamientos cada 2000
horas de operación o cada 3 meses.
Procedimiento de reengrase:
NOTA: Cuando se reengrasa, existe el

peligro de que entren impurezas a la caja de
los rodamientos. El recipiente de grasa, el Para la mayoría de las condiciones de operación
dispositivo engrasador y las graseras deben se recomienda una grasa de aceite mineral con
estar limpios. base de litio de consistencia NLGI No. 2. Esta
grasa es aceptable para temperaturas de los
1. Limpie el polvo de las graseras. rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C).
2. Quite los 2 tapones de salida de grasa (113) Por lo general, las temperaturas de los
del extremo inferior del soporte. rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C)
3. Llene ambos orificios con grasa a través de más altas que la temperatura de la superficie
las graseras con la grasa recomendada, hasta externa de la caja de los mismo.
que comience a salir grasa limpia de los orificios
de salida. Reinstale los tapones de salida de Tabla 6
grasa (113). Requerimientos de la grasa lubricante
4. Asegure que los sellos del soporte estén
asentados en la caja de los rodamientos; si no Temperatura del Temperatura del líquido
es así, empújelos en posición con los drenajes bombeado líquido bombeado inferior a
situados en el extremo inferior. superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C)
Consistencia 2 3
NOTA: Habitualmente la temperatura de los NLGI
rodamientos aumenta después de Mobil Mobilux EP2 SCH32
reengrasar, debido a un suministro excesivo Mobilux Unirex N2 Unirex N3
de grasa. Las temperaturas regresarán a sus Sunoc Mulitpurpose
valores normales después que la bomba 2EP
haya funcionado y haya purgado el exceso SKF LGMT 2 LGMT 3
de los rodamientos, habitualmente en dos a
cuatro horas.
MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE

SELLOS MECÁNICOS necesaria antes de arrancar la bomba. La vida
Cuando se suministran sellos mecánicos, se útil de un sello mecánico depende de varios
suministra un dibujo de referencia del fabricante factores tales como la limpieza del líquido
con el paquete de datos. Este dibujo debe manejado y sus propiedades lubricantes. Sin
retenerse para uso futuro cuando se realice el embargo, debido a la diversidad de condiciones
mantenimiento y ajuste del sello. Además, el de operación, no es posible dar indicaciones
dibujo del sello especificará el líquido de definitivas en cuanto a su vida útil.
enjuague requerido y los puntos de conexión. El
sello y todas las tuberías de enjuague deben
inspeccionarse e instalarse en la forma

38
ADVERTENCIA
Nunca opere la bomba sin que se suministre
líquido al sello mecánico. Si el sello Apriete el casquillo en forma suave y uniforme.
mecánico se hace funcionar en seco, aún por El apriete excesivo producirá una falla
unos pocos segundos, se puede causar prematura del empaque y la bocina del eje.
daño al sello y, por lo tanto, debe evitarse. Después de haber instalado el empaque debe
Pueden ocasionarse lesiones físicas si falla ser posible girar el eje con la mano. El ajuste
el sello mecánico. final del casquillo de empaque se realiza
! después de haber arrancado la bomba.
PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196, CV
2196, HT 2196, LF 2196, 2796) SELLO DINÁMICO (2196, CV 2196, LF 2196)
ADVERTENCIA Componentes del sello dinámico
Desconecte el suministro eléctrico a la Repelent — El repelente dinámico impide
unidad de impulsión para evitar la puesta en eficazmente la fuga de líquido bombeado a
marcha accidental y las lesiones físicas. través del prensaestopas cuando la bomba está
funcionando en las condiciones aceptables
El prensaestopas no se empaca en la fábrica y publicadas. Los componentes del sello dinámico
debe empacarse correctamente antes de hacer no se desgastan substancialmente como para
funcionar la bomba. El empaque se suministra afectar el funcionamiento, a menos que el
en una caja de accesorios que acompaña a la servicio sea particularmente abrasivo o
bomba. El empaque utilizado debe ser corrosivo. Consulte la Sección de Desarmado y
adecuado para el líquido bombeado. Asegúrese Rearmado con respecto a mantenimiento,
de que el prensaestopas esté limpio. Examine la desarmado y reparación.
bocina del eje para determinar si está gastada o
rayada; reemplácela si es necesario. Sello estático — Se utiliza un sello estático
Comenzando desde el anillo más interior, el para impedir las fugas cuando la bomba está
empaque habitualmente está dispuesto como detenida. Éste es ya sea un sello de reborde, un
dos anillos de empaque, un anillo de cierre sello de cara elastomérica o un empaque de
hidráulico, tres anillos de empaque y el casquillo grafito. El sello de reborde y el de cara
partido (Fig. 29). Inserte los anillos de empaque elastomérica no requieren mantenimiento
torciéndolos en la forma mostrada en la Fig. 27. excepto por su reemplazo cuando las fugas
Comprima cada anillo para asegurar la sean excesivas. El empaque debe instalarse de
compresión adecuada sobre el prensaestopas. igual manera que el empaque del
Escalone las juntas 90°. Consulte las Figuras 26 prensaestopas. Es de un tipo especial diseñado
y 27. para funcionar en seco, de manera que no
requiere enjuague externo.

39
AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR
ADVERTENCIA 6. Ajuste el indicador a cero y retroceda el perno
Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de fijación (370C) aproximadamente una vuelta.
de impulsión para evitar la puesta en marcha 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D)
accidental y las lesiones físicas. Puede notarse hasta que hagan contacto uniforme con el
un cambio en el rendimiento de la bomba con el soporte de los rodamientos. Apriete los pernos
tiempo, el cual se hace evidente por una de levantamiento en forma pareja
disminución de la carga o el flujo o ya que se (aproximadamente una sección plana a la vez),
requiere un aumento en el suministro eléctrico. haciendo retroceder la caja de los rodamientos
Habitualmente se puede restaurar el (134A) en sentido opuesto al soporte hasta que
rendimiento ajustando el espaciamiento del el indicador muestre el espaciamiento correcto
impulsor. Se presentan dos técnicas para de acuerdo con la Tabla 3.
ajustar el espaciamiento del impulsor, el método 8. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma
del indicador de cuadrante y el método del pareja, luego los pernos de levantamiento
calibrador de espesores. (370D), manteniendo la lectura del indicador en
el valor apropiado.
MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire
(todos los modelos excepto por CV) libremente.
1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte 10. Reinstale el protector de acoplamiento.
las instrucciones acerca del protector de
acoplamiento en el Apéndice II. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE
2. Retire el acoplamiento. (CV2196)
3. Ajuste el indicador de manera que el botón 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
haga contacto ya sea con el extremo del eje o las instrucciones acerca del protector de
contra la cara del acoplamiento (Fig. 38). acoplamiento en el Apéndice II.
2. Retire el acoplamiento.
3. Ajuste el indicador de manera que el botón
haga contacto ya sea con el extremo del eje o
contra la cara del acoplamiento (Fig. 38).
4. Afloje cada perno de fijación (370C) varias
vueltas.
5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos
de levantamiento (370D) y atornille los pernos
varias vueltas hasta que el impulsor haga
contacto con la tapa del prensaestopas o la
cámara del sello. Gire el eje para asegurar que
se haya hecho contacto.
6. Ajuste el indicador de cuadrante a cero.
7. Retroceda los pernos de levantamiento
(370D) varias vueltas y apriete los pernos de
4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa
de levantamiento (370D) y retroceda los pernos del prensaestopas o de la cámara del sello
aproximadamente dos vueltas. hasta que el indicador muestre que se ha
5. Apriete cada perno de fijación (370C) en obtenido un espaciamiento de 0.060 pulg.
forma pareja, empujando la caja de los 8. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y
rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta apriete las contratuercas (423) en forma pareja.
que el impulsor haga contacto con la carcasa. 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire
Gire el eje para asegurar que se haya hecho libremente.
contacto. 10. Reinstale el acoplamiento.
11. Reinstale el protector de acoplamiento.

40
MÉTODO DEL CALIBRADOR DE Apriete las contratuercas (423B) en forma
ESPESORES (todos los modelos excepto por pareja.
CV) 6. Inspeccione el eje para asegurar que gire
1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte libremente.
las instrucciones acerca del protector de 7. Reinstale el protector de acoplamiento.
acoplamiento en el Apéndice II.
2. Afloje las contratuercas (423) en los pernos MÉTODO DEL CALIBRADOR DE
de levantamiento (371A) y retroceda los pernos ESPESORES (CV)
aproximadamente dos vueltas (Fig. 39). 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
las instrucciones acerca del protector de
acoplamiento, en el Apéndice II.
2. Retire el acoplamiento.
3. Afloje cada perno de fijación (370C) varias
vueltas.
4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos
de levantamiento y atornille los pernos varias
vueltas hasta que el impulsor haga contacto con
la tapa del prensaestopas o la cámara del sello.
Gire el eje para asegurar que se haya hecho
contacto.
5. Mida con el calibrador de espesores el
espacio libre entre la caja de los rodamientos y
el soporte.
Disminuya esta medida en 0.060 pulg. e instale
el calibrador de espesores entre la caja de los
3. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma rodamientos y el soporte, tal como se muestra
pareja, empujando la caja de los rodamientos en la Fig. 39.
(134A) hacia el soporte (228) hasta que el 6. Retroceda los pernos de levantamiento
impulsor haga contacto con la carcasa. Gire el (370D) varias vueltas y apriete los pernos de
eje para asegurar que se haya hecho contacto. fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa
4. Utilizando un calibrador de espesores, ajuste del prensaestopas o de la cámara del sello
el espacio libre entre los tres pernos de fijación hasta que la caja haga contacto con el
(370C) y la caja de los rodamientos (134A) de calibrador de espesores entre la caja y el
acuerdo con los espaciamientos del impulsor en soporte de los rodamientos.
la Tabla 3. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y
5. Haga retroceder en forma pareja la caja de apriete las contratuercas (423) en forma pareja.
los rodamientos (134A) empleando los pernos 8. Inspeccione el eje para asegurar que gire
de levantamiento (370D) hasta que haga libremente.
contacto con los pernos de fijación (370C). 9. Reinstale el acoplamiento.
10. Reinstale el protector de acoplamiento.

41
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Problema Causa probable Solución
No se entrega La bomba no está cebada. Cebe nuevamente la bomba, verifique que la bomba y la tubería de succión
líquido. estén llenas de líquido.
La tubería de succión está tapada. Quite las obstrucciones.
El impulsor está atascado con materias extrañas. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
Dirección de rotación incorrecta. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la
flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba.
La válvula de aspiración o la tubería de succión está Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Utilice un
sumergida lo suficiente. deflector para eliminar los remolinos.
La elevación de succión es demasiado alta. Acorte la tubería de succión.
No se entrega La línea de venteo no está conectada. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire.
líquido (2796)
La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. Reemplace la empacadura.
produciendo el flujo
o la carga nominal. Fuga de aire a través del prensaestopas Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico.
El impulsor está parcialmente obstruido. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa. Ajuste el espaciamiento del impulsor.
Carga de succión insuficiente. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté
completamente abierta y que no esté obstruida.
Impulsor gastado o roto. Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario.
La bomba arranca y Bomba cebada incorrectamente. Cebe nuevamente la bomba.

luego deja de
bombear. Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire.
Hay una fuga de aire en la tubería de succión. Repare (tape) la fuga.
Los rodamientos Alineamiento incorrecto. Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión.

están demasiado
calientes. Lubricación inapropiada. Verifique el nivel del lubricante.
Enfriamiento del lubricante. Inspeccione el sistema de enfriamiento.
La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad Alinee los ejes.
o vibra. impulsión.
El impulsor está parcialmente obstruido y produce Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
desbalance.
Impulsor o eje roto o doblado. Reemplácelo si así se requiere.
El cimiento no es rígido. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.
Rodamientos gastados. Reemplácelos.
La tubería de succión o de descarga no está anclada o Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del
no está apoyada correctamente. Instituto Hidráulico.
La bomba está cavitando. Localice y corrija el problema del sistema.
Fuga excesiva del El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente Apriete las tuercas del casquillo.
prensaestopas.
El prensaestopas está empacado incorrectamente. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.
Partes del sello mecánico gastadas. Reemplace las partes gastadas.
Calentamiento excesivo del sello mecánico. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación.
La bocina del eje está rayada. Frésela nuevamente o reemplácela, según corresponda.
El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Bombea Consulte con la fábrica. Instale una válvula de estrangulación, reduzca el
demasiada potencia demasiado líquido. diámetro del impulsor.
El líquido es más pesado que lo previsto. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido.
El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Reemplácelo si está gastado.
Las partes rotativas están trabadas. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos
apropiados.

42
DESARMADO Y REARMADO 6
CONTENIDO PAG.
HERRAMIENTAS 43
DESARMADO 43
INSPECCIONES 56
REARMADO 63
HERRAMIENTAS REQUERIDAS ADVERTENCIA

Desconecte la fuente de alimentación al
•Llaves motor de la unidad de impulsión para evitar
•Destornillador la puesta en marcha accidental y las lesiones
•Eslinga de levantamiento físicas.
•Martillo de goma
•Calentador de rodamiento por inducción
1. Cierre todas las válvulas de control de flujo a
•Extractor de rodamientos y desde la bomba.
•Punzón-mandril de latón
•Alicate de agarre automático ADVERTENCIA
•Llave de torsión con dados El operador debe estar consciente del líquido
• Llaves Allen bombeado y debe tomar precauciones de
• Indicador de cuadrante seguridad para evitar las lesiones físicas.
•Micrómetro
•Agentes de limpieza 2. Drene el líquido de la tubería, enjuague la
•Calibrador de espesores
bomba si es necesario.
•Prensa hidráulica
•Bloques de nivelación
ADVERTENCIA
DESARMADO Deje que todos los componentes del sistema
ADVERTENCIA y de la bomba se enfríen antes de
Los componentes de la bomba son pesados. manipularlos para evitar las lesiones
Deben emplearse métodos de levantamiento personales.
apropiados para evitar las lesiones físicas y/o
los daños al equipo. Deben usarse zapatos con 3. Desconecte todas las tuberías y tubos
punta de acero todo el tiempo. auxiliares.
4. Retire el protector de acoplamiento. Consulte
ADVERTENCIA la Sección de Instalación y Desarmado del
La bomba podría manejar fluidos tóxicos y/o Protector del Acoplamiento, Apéndice II.
peligrosos. Debe utilizarse el equipo de 5. Desconecte el acoplamiento.
protección personal apropiado. Deben
tomarse precauciones para evitar las NOTA: Consulte el Apéndice V para obtener
lesiones físicas. El líquido bombeado debe instrucciones de desarmado del adaptador
manejarse y desecharse de acuerdo con los de cara C, si se requieren.
reglamentos ambientales correspondientes.
6. Retire la placa de extremo de la bomba del
NOTA: Antes de desarmar la bomba para protector de acoplamiento.
reacondicionarla, asegúrese de tener 7. Si la bomba está lubricada con aceite, drene
disponibles todos los repuestos. el aceite del soporte de rodamientos quitando el
tapón de drenaje (408A) del soporte. Reinstale
el tapón una vez que haya drenado el aceite.
Retire el tanque de aceite, en caso de haberlo
(Fig. 40).
43
NOTA: El análisis del aceite debe ser parte
de un programa de mantenimiento
preventivo y es útil para ayudar a determinar 9. Quite los pernos de sujeción (370F) del
la causa de una falla. Guarde el aceite en un soporte del soporte de los rodamientos.
envase limpio para inspeccionarlo. 10. Quite los pernos de la carcasa (370).
8. Todos, excepto por el adaptador de cara C: ADVERTENCIA

Coloque la eslinga del montacargas a través del Nunca aplique calor para retirar las partes.
adaptador para el soporte (108) o del soporte El usode calor puede producir una explosión
(228A) para el modelo STO (Fig. 41). debido al fluido atrapado, ocasionando
graves lesiones personales y daños
materiales.
11. Retire el conjunto de desmontaje trasero de

la carcasa (100). Apriete los tornillos de
levantamiento (418) en forma pareja para retirar
el conjunto de desmontaje trasero (Fig. 43).
Adaptador de cara C: - Coloque una eslinga del

montacargas a través del adaptador para el
soporte (108) o del soporte (228A) para el
modelo STO y una segunda eslinga desde el
montacargas a través del adaptador de cara C
(Fig. 42).
NOTA: Puede usarse aceite penetrante si la

junta entre el adaptador y la carcasa está
excesivamente corroída.
NOTA: Retire y luego marque las calzas de

debajo del soporte del soporte. Reténgalas
para el rearmado.
44
ADVERTENCIA bordes afilados pueden ocasionar lesiones
Nunca retire el conjunto de desmontaje personales. STO, MTO y LTO.
trasero sin ayuda, podrían ocasionarse 1. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A
lesiones físicas. o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña.
2. Gire el impulsor en sentido horario (visto
12. Retire la empacadura de la carcasa (351) y desde el extremo del impulsor del eje), elevando
deséchela. (Reemplácela con una Empacadura la llave sobre la superficie de trabajo.
nueva durante el rearmado.) 3. Gire rápidamente el impulsor en sentido
13. Retire los tornillos de levantamiento (418). contra horario (visto desde el extremo del
impulsor del eje) golpeando la manija de la llave
NOTA: La empacadura de la carcasa (351) sobre el banco de trabajo o un bloque sólido
podría adherirse parcialmente a la carcasa hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).
debido a los aglutinantes y adhesivos en el
material de la empacadura. Limpie todas las
superficies de la empacadura.
14. Mueva el conjunto de desmontaje trasero

para limpiar el banco de trabajo.
15. Apoye el adaptador para el soporte (108)
firmemente en el banco de trabajo.
16. Retire el cubo del acoplamiento (Fig. 44).
4. Retire el O’ring (412A) del impulsor y

descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo
con un anillo nuevo durante el rearmado.
NOTA: Aplique un tinte azul y trace una línea

en el eje para reposicionar el cubo del
acoplamiento durante el rearmado.
RETIRO DEL IMPULSOR

ADVERTENCIA
Nunca aplique calor para retirar un impulsor.
El uso de calor puede producir una
explosión debido al fluido atrapado,
ocasionando graves lesiones personales y
daños materiales.
ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje los impulsores (101) ya que los

45
7. Retire el O’ring (412A) del impulsor y
descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo
con un anillo nuevo durante el rearmado.
NOTA: Se recomienda que el soporte del

soporte (241) se sujete con una abrazadera al
banco de trabajo utilizando este método para
quitar el impulsor.
NOTA PARA TODOS LOS MODELOS:

Si el impulsor no puede retirarse con los
1. Retire el tapón (458Y) de la sección frontal métodos anteriores, corte el eje entre el
del impulsor (101) y deseche la empacadura de casquillo y el soporte, retire el impulsor, la tapa
Teflon® (428D) (Fig. 49). del prensaestopas, el casquillo, la bocina y el
extremo del eje como una unidad. No aplique
calor.
RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL

SELLO (SELLO MECÁNICO) - 2196, CV 2196,
HT 2196, LF 2196, 2796
1. Quite las tuercas (355) de los pernos
prisioneros del casquillo.
2. Quite las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros de la cámara del sello.
3. Retire la cámara del sello (184). (Fig. 50)
2. Rocíe aceite penetrante a través del agujero

del tapón en la cavidad al extremo del eje.
Espere 15 minutos. Gire el eje varias veces
mientras espera para distribuir el aceite.
3. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y
la cuña.
4. Gire el impulsor en sentido horario (visto
desde el extremo del impulsor del eje), elevando
la llave sobre la superficie de trabajo.
5. Gire rápidamente el impulsor en sentido
contrahorario (visto desde el extremo del
impulsor del eje) golpeando la manija de la llave
sobre el banco de trabajo o un bloque sólido
hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).
6. Si después de varios intentos no puede 4. Retire la bocina del eje (126), si se usa.
aflojarse el impulsor, coloque una llave de cubo
sobre la tuerca fundida sobre el cubo del NOTA: El sello mecánico está conectado a la
impulsor y gire este último en sentido bocina (126). La parte rotativa del sello
contrahorario (visto desde el extremo del necesita quitarse de la bocina aflojando los
impulsor del eje). Asegure que la llave del tornillos de fijación y deslizándola fuera de la
impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajo bocina. Consulte las instrucciones del sello
o un bloque sólido y que el extremo de energía mecánico.
esté seguro sobre dicha superficie.

46
5. Retire el casquillo (250) con el asiento Quite primero el sello mecánico de la bocina.
estacionario y el O’ring (360Q) (Fig. 51). Ahora puede quitarse la bocina cortándola a
NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte lo largo con un cuchillo afilado.
estacionaria del sello mecánico. Va asentada
en el agujero del casquillo. 5. Retire el asiento estacionario y el casquillo o
la cámara del sello con las empacaduras del
casquillo (Figuras 53 y 54).
RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL

SELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y
2198
prisioneros de la cámara del sello o del
casquillo.
2. Retire las tuercas (370H) de los pernos
prisioneros y de la placa trasera.
3. Retire la placa trasera (184) (Fig. 52).
4. Retire la bocina del eje (126).
NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte

estacionaria del sello mecánico. Está sujeta
entre la placa trasera y el casquillo o
asentada en el orificio de la cámara del sello.
RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS

(PRENSAESTOPAS EMPACADO) - 2196, CV
2196, HT 2196, LF 2196 y 2796
prisioneros del casquillo y el casquillo (107).
prisioneros de la tapa del prensaestopas (370H).
3. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig.
NOTA: El sello mecánico está conectado a la 55).
bocina (126). La parte rotativa del sello
necesita quitarse de la bocina aflojando los
tornillos de fijación y deslizándola fuera de la
bocina. Consulte las instrucciones del sello
mecánico.
NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo

2198 debe cortarse del eje para retirarla.

47
4. Quite la bocina del eje (126) (Fig. 56). 3. Quite los tornillos de cabeza hueca (265)
(Fig. 59).
4. Quite la tapa (184) del prensaestopas y la
empacadura (264).
5. Retire el repelente (262) de la placa trasera
(444).
5. Quite el empaque (106) y el anillo de cierre

hidráulico de la tapa del prensaestopas (184)
(Fig. 57). No se proporciona un anillo de cierre
hidráulico con la empaque de grafito de
autolubricación.
RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL

SOPORTE MTO, LTO, XLO.
1. Quite los pasadores (469B) y los pernos
(370B).
2. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig.
60).
3. Quite y deseche la empacadura (360D).
Reemplácela con una empacadura nueva
durante el rearmado.
RETIRO DEL SELLO DINÁMICO - 2196, CV

2196, LF 2196
prisioneros.
2. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. 58).

48
Quite los O’ring (497H), (497J) si es necesario
(Fig. 61).
NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo

laberinto (497H, J) son parte de los juegos de
mantenimiento del modelo 2196 o pueden
obtenerse en forma separada.
NOTA: El adaptador para el soporte del modelo

2198 no es intercambiable con el adaptador de
ningún otro modelo.
RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO

LABERINTO INTERNO (333A)
1. Es un O’ring que calza en el soporte de los
rodamientos (228A) para STO, y en el
adaptador para el soporte (108) para MTO, LTO,
XLO.

49
DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – 6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje
STO, MTO (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). 64).
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los
tornillos de levantamiento (370D) en forma
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los
rodamientos (134) fuera del soporte de los
rodamientos (228A) (Fig. 62).
7. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de

la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 65).

laberinto (497F, G) son parte de los juegos
de mantenimiento del modelo 2196 o pueden
2. Retire el conjunto del eje del soporte de los obtenerse en forma separada.
rodamientos (228A).
3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
con las tuercas (423) (Fig. 63).
4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
(496).
5. Retire el anillo de resorte de retención del
rodamiento exterior (361A).
NOTA: El anillo de resorte no puede retirarse

del eje hasta que se hayan quitado los
rodamientos.
8. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y
la arandela de seguridad del rodamiento (382)
(Fig. 66).

50
9. Retire el rodamiento interior (168A).
10. Retire el rodamiento exterior (112A).
NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje,

aplique fuerza sobre el anillo interior
únicamente.
NOTA: Retenga los rodamientos para

inspeccionarlos.
DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA -

LTO 5. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje
1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
Retroceda las contratuercas (423). Apriete los 69).
tornillos de levantamiento (370D) en forma 6. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
pareja, esto comenzará a retirar la caja de los (496).
2. Retire el conjunto del eje del soporte de los
rodamientos (228A).
7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 70).

4. Quite los tornillos del anillo de abrazadera
(236A). Separe el anillo de abrazadera (253B)
de la caja de los rodamientos (134).
NOTA: El anillo de abrazadera no puede

retirarse del eje hasta que se hayan quitado
los rodamientos. 8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de
seguridad (382) del rodamiento.
9. Retire los rodamientos exteriores (112A).
Quite el anillo de abrazadera (253B).

únicamente.

51
inspeccionarlos. No reutilice los
rodamientos.
NOTA: No retire el deflector de aceite (248A)

a menos que esté dañado.
10. Retire el sello de laberinto exterior (332A)

de la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig.
71).

de mantenimiento del modelo 2196 o pueden 4. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
obtenerse en forma separada. con las tuercas (423) (Fig. 73).
(496).

únicamente.

inspeccionarlos.
DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA –

XLO,
1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte
del soporte de los rodamientos y los soportes
del soporte (241) (Fig. 72).
2. Quite los tornillos de abrazadera (370C).
7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo
de los rodamientos (109A) y la empacadura
(360C) (Fig. 74).
rodamientos (228A).
la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring
rodamientos (228A).
(497F), (497G) si es necesario.

de mantenimiento del modelo 2196 o pueden

52
STO, MTO con rodamientos dobles
rodamientos (228A).
9. Retire la caja del rodamiento (134) del eje
(122) con el rodamiento (112A) (Fig. 75).
10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
la arandela de seguridad del rodamiento (382) con las tuercas (423) (Fig. 78).
(Fig. 76). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
11. Retire el rodamiento exterior (112A). (496).
5. Quite los tornillos del anillo de abrazadera
NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, (236A). Separe el anillo de abrazadera (253B)
aplique fuerza sobre el anillo interior de la caja de los rodamientos (134).
únicamente.
NOTA: El anillo de abrazadera no puede
NOTA: Retenga los rodamientos para retirarse del eje hasta que se hayan quitado
inspeccionarlos. los rodamientos.
6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje

(122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig.
79).

53
XLO, con rodamientos dobles
1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte
del soporte de los rodamientos y los soportes
del soporte (241) (Fig. 82).
rodamientos (228A).
7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 80).
8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de
seguridad (382) del rodamiento.
9. Retire los rodamientos exteriores (112A).

únicamente.

inspeccionarlos.

la caja de los rodamientos (134). Quite los
O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 81).
rodamientos (228A).
(496).

únicamente.
NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo NOTA: Retenga los rodamientos para
laberinto (497F, G) son parte de los juegos de inspeccionarlos.
mantenimiento del modelo 2196 o pueden

54
7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo
(109A) y la empacadura (360C) (Fig. 84).
11. Retire el rodamiento exterior (112A).

8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de aplique fuerza sobre el anillo interior
la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring únicamente.
(497F), (497G) si es necesario.
NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo inspeccionarlos.
laberinto (497F, G) son parte de los juegos de
mantenimiento del modelo 2196 o pueden TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DEL
obtenerse en forma separada. SOPORTE DE LOS RODAMIENTOS
1. Retire el tapón de llenado de aceite (113A), el
9. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo
(122) con los rodamientos (112A) (Fig. 85). indicador (319), el tapón del aceitador visible
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de
rociado de aceite/grasa (408H) y los tapones de
entrada y de salida del enfriador de aceite
(408L, 408M) o enfriador de aceite del soporte
de los rodamientos.(228A).
2. MTO, LTO: Retire los pernos del soporte del
soporte de los rodamientos al soporte (370H) y
el soporte del soporte (241).
10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y

la arandela de seguridad del rodamiento (382)
(Fig. 86).

55
INSPECCIONES
Las partes de la bomba deben inspeccionarse
de acuerdo con los siguientes criterios antes de
rearmarlas para asegurar que la bomba
funcione correctamente. Cualquier parte que no
cumpla con los criterios requeridos debe
reemplazarse.
NOTA: Limpie las partes en solvente para

quitar el aceite, grasa o polvo. Proteja las
superficies fresadas contra los daños
durante la limpieza.
Carcasa
Debe inspeccionarse la carcasa (100) para Impulsor
1. Inspeccione los álabes del impulsor (101)
determinar si tiene grietas o desgaste o
picaduras excesivas. Debe repararse o para detectar daños. Reemplácelo se tiene
reemplazarse si excede los siguientes criterios ranurado de más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de
(Figuras 88, 89 y 90). profundidad o si está gastado en forma pareja
más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "a" en la Fig.
1. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8
91).
pulg. (3.2 mm) de profundidad.
2. Inspeccione los álabes de bombeado para
2. Picaduras superiores a 1/8 pulg. (3.2 mm) de
profundidad. detectar daños. Reemplácelos si están gastados
3. Inspeccione la superficie del asiento de la más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "b" en la Fig.
91).
empacadura para detectar irregularidades.
3. Inspeccione los bordes delantero y trasero de
los álabes para detectar grietas, picaduras o
daños por erosión o corrosión. (Área "c" en la
Fig. 91).

56
2. Verifique la rectitud del eje. Reemplace el eje
si el descentramiento excede los valores en la
Tabla 12.
3. Revise la superficie del eje y la bocina (126)
para detectar ranuras o picaduras.
Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. 95).
NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196,

la cara del impulsor está fundida y no
fresada. Debe verificarse el descentramiento
de la cara. Adaptador para el soporte.
1. Inspeccione el adaptador para el soporte

(108) para detectar grietas o daño por corrosión
excesiva. Reemplácelo si existe alguna de estas
condiciones (Fig. 93).
2. Asegúrese de que la superficie de la
Empacadura esté limpia.
NOTA: El adaptador para el soporte del

modelo 2198 no es intercambiable con el Eje y bocina – 2198
adaptador de ningún otro modelo. El modelo 2198 se ofrece con una bocina
metálica que utiliza el eje estándar 2196
(productos ANSI). También se ofrece con una
bocina de Teflon®.
El uso de la bocina de Teflon® requiere un eje
especial y un sello de aceite tipo laberinto
interior diferente. Los procedimientos de
inspección son los mismos que aquellos
enumerados arriba para el resto de los
productos.
Soporte de los rodamientos

1. Inspeccione visualmente el soporte de los
rodamientos (228) y el soporte del soporte (241)
para detectar grietas. Inspeccione las
superficies interiores del soporte para detectar
Eje y bocina – todos los modelos excepto herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todo
2198 el material suelo y ajeno (Figuras 96, 97).
1. Verifique los ajustes de los rodamientos. Si 2. Asegúrese de que los pasajes de lubricación
alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8, estén despejados.
reemplace el eje (122) (Fig. 94). 3. Si el soporte se ha expuesto al líquido
bombeado, inspeccione para verificar que no
haya corrosión o picaduras.

57
4. Inspeccione el orificio del rodamiento interior Tapa del prensaestopas/cámara del sello y
de acuerdo con la tabla de identificación y placa trasera del sello dinámico:
corrección de problemas de alineamiento 1. Asegúrese de que la tapa del
incluida en la sección de Instalación. prensaestopas/cámara del sello (184) y la
superficie de la empacadura de la placa trasera
del sello dinámico (444) en la cara del adaptador
estén limpias (Figuras 99-107).
2. Reemplácelas si tienen picaduras o desgaste
de más de 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad.
Adaptador de cara C
Consulte el Apéndice V con respecto a las
inspecciones del adaptador de cara C.
Repelente del sello dinámico (2196, CV 2196,

LF 2196 únicamente)
1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del
sello dinámico para verificar que no estén
dañados. Reemplácelo se tiene ranurado de
más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad o si
está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg.
(0.8 mm) (Fig. 98).
2. Inspeccione la superficie de la bocina para

detectar ranuras, picaduras o otros daños.
Reemplácela si está dañada.

58
Rodamientos
1. Los rodamientos (112A, 168A) deben
inspeccionarse para verificar que no haya
contaminación o daños. La condición de los
rodamientos proporcionará información útil
sobre las condiciones de operación en el
soporte de los rodamientos. Debe notarse la
condición y los residuos de lubricante; a
menudo es útil realizar un análisis del aceite.
Los daños de los rodamientos deben
investigarse para determinar la causa. Si la
causa no es el desgaste normal, debe corregirse
antes de colocar a la bomba nuevamente en
servicio.
NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Caja de
rodamientos
2. Inspeccione el orificio de la caja de los
rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8.
Reemplácela si las dimensiones exceden los
valores en la Tabla 8.
3. Inspeccione visualmente para detectar grietas
o picaduras.

59
STO, MTO – La ranura del anillo de resorte no
debe estar partida (Fig. 108).
LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar
despejados (Fig. 109).
XLO, – La superficie de la Empacadura debe
estar limpia (Fig. 110).
Sellos de laberinto
1. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A,
333A) deben inspeccionarse para detectar
cortes o grietas. Reemplácelos si así se
requiere.

60
Tabla 8
Ajus te s y tole r ancias de los cojine te s
De acue r do con la nor m a ABEC 1
STO M TO LTO XLO
pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m ) pulg. (m m )
D.E. del eje Interior 35.013 45.013 55.015 65.015
(1,378 5) (1,772 2) (2,166 0) (2,559 7)
35.002 45.002 55.002 65.002
(1,378 1) (1,771 8) (2,165 5) (2,559 2)
Espaciamiento 0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,030 (0,001 2) apretado
0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado
D.I. del eje Interior 35.000 45.000 55.000 65.000
(1,378 0) (1,771 7) (2,165 4) (2,559 1)
34.988 44.988 54.985 64.985
(1,377 5) (1,771 2) (2,164 8) (2,558 5)
D.I. del soporte Interior 72.000 100.000 120.000 140.000
(2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)
72.019 100.022 120.022 140.025
(2,835 3) (3,937 9) (4,725 3) (5,512 8)
Espaciamiento 0,032 (0,001 2) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,043 (0,001 7) suelto
0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto
D.E. del rodamiento 72.000 100.000 120.000 140.000
Interior (2,834 6) (3,937 0) (4,724 4) (5,511 8)
71.987 99.985 119.985 139.982
(2,834 1) (3,936 4) (4,723 8) (5,511 1)
D.E. del eje Exterior 30.011 45.013 50.013 65.015
(1,181 5) (1,772 2) (1,969 0) (2,559 7)
30.002 45.002 50.002 65.002
(1,181 2) (1,771 8) (1,968 6) (2,559 2)
Espaciamiento 0,021 (0,000 8) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado
0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado
D.I. del rodamiento 30.000 45.000 50.000 65.000
Exterior (1,181 1) (1,771 7) (1,968 5) (2,559 1)
29.990 44.988 49.988 64.985
(1,180 7) (1,771 2) (1,968 0) (2,558 5)
D.I. de la caja Exterior 72.000 100.000 110.000 140.000
(2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)
72.019 100.022 110.022 140.025
(2,835 3) (3,937 9) (4,331 6) (5,512 8)
0,032 (0,001 2) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,037 (0,001 5) suelto 0,043 (0,001 7) suelto
Espaciamiento
0,000 (0,000 0) asuelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto 0,000 (0,000 0) suelto
D.E. del rodamiento 72.000 100.000 110.000 140.000
Exterior (2,834 6) (3,937 0) (4,330 7) (5,511 8)
71.987 99.985 109.985 139.982
(2,834 1) (3,936 4) (4,330 1) (5,511 1)

61
Tabla 9
Par de torsión de los pernos, pies-lbs. ( N-m)
2196, CV 2196, LF
2196 2796 NM 2196 2198
Ubicación Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante Seco
Pernos de la carcasa ( 370) STO, 6 pulg. 36( 27) 53( 40) N/A N/A
o tuercas de la carcasa STO, 8 pulg. 27( 20) 40( 30) 47( 35) 71( 53)
Consulte la Tabla 9a
( 425) MTO, LTO 36( 27) 53( 40) 47( 35) 71( 53)
XLO N/A N/A N/A N/A
Soporte a adaptador Todos 27 ( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30)
Pernos del anillo de STO, MTO 1.1 ( 10) * 1.9( 17) * 1.1 ( 10) * 1.9( 17) * 1.1 ( 10) * 1.9( 17) *
abrazadera de los
rodamientos ( 236A)
rodamiento doble LTO 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * 6.2 ( 55) * 9.4( 83) *
Pernos de la tapa del XLO 9 ( 12) 16( 12) N/A N/A N/A N/A
extremo de los
rodamientos ( 371C)
Pernos sin tuerca del sello STO, MTO, 6.2 ( 55) * 9.4( 83) * N/A N/A N/A N/A
dinámico ( 265) LTO
XLO 12( 9) 16( 12) N/A N/A N/A N/A
Tabla 9a
Valores máximos de torsión en lb.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370)
Modelos 2196, CV 2196, LF 2196, 2796 con bridas de Modelo HT 2196 y
150 lbs. de la carcasa todos los modelos con
bridas de 300 lbs. de
la carcasa
Especificación de materiales
Carcasa de hierro Carcasa de aleación con pernos Carcasas de hierro
dúctil con pernos F593 G rado 1 de acero dúctil y aleación con
A307 G rado B inoxidable 304 o F593 G rado 2 pernos A193 grado B7
de acero inoxidable 316
Soporte Diámetro (pulg.) de

los pernos de la Lubricante Seco Lubricante Seco Lubricante Seco
STO , 8 pulg. 1/2 pulg. 27 (20) 41 (30) 47 (35) 73 (54) 79 (58) 118 (87)
STO , 6 pulg.
MTX 5/8 pulg. 53 (39) 80 (59) 96 (71) 145 (107) 156 (115) 235 (173)
LTO
XLO
Tabla 10
Juego del extremo del eje
STO pulg. (mm) MTO pulg. (mm) LTO pulg. (mm) XLO pulg. (mm)
Doble hilera 0,028 (0,001 1) 0,033 (0,001 3) s. o. 0,036 (0,001 4)
0,047 (0,001 9) 0,054 (0,002 1) 0,058 (0,002 3)
Doble 0,018 (0,000 7) 0,022 (0,000 9) 0,026 (0,001 0) 0,026 (0,001 0)
0,026 (0,001 0) 0,030 (0,001 2) 0,038 (0,001 5) 0,038 (0,001 5)

62
Tabla 11
Tipo de rodamiento
Exterior
Soporte Interior Doble hilera Doble
STO 6207 5306A / C3 7306 BECBM
MTO 6309 5309A / C3 7309 BECBM
O 6311 s. o. 7310 BECBM
XLO 6313 5313A / C3 7313 BECBY
Tabla 12
Tolerancias de descentrado del eje
Ajuste de la camisa, Ajuste del acoplamiento pulg.
pulg. ( mm) ( mm)
Con bocina 0,026 ( 0,001) 0,026 ( 0,001)
Sin bocina 0,051 ( 0,002) 0,026 ( 0,001)
REARMADO
Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los
valores de torsión durante el rearmado de la
bomba.
Armado del elemento rotativo y el soporte de

los rodamientos STO, MTO
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén

limpias; aplique sellador a las roscas y
accesorios de las tuberías.
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A),

el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo
indicador (319), el tapón del aceitador visible
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los
tapones de salida (113), y los tapones de
entrada y de salida del enfriador de aceite
(408L, 408M) en el soporte de los rodamientos NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para
(228) (Fig. 111). instrucciones detalladas de instalación de
2. Conecte el soporte (241) del soporte de los los rodamientos exteriores.
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con
los dedos. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una
3. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el sola pantalla. El rodamiento exterior está
eje (122) (Fig. 112). instalado con una pantalla hacia el impulsor.
NOTA: Se utilizan varios métodos para

instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de
inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.

63
ADVERTENCIA NOTA: Recubra las superficies internas de los
Use guantes con aislamiento cuando utilice rodamientos con lubricante a utilizarse en el
un calentador de rodamientos. Los servicio.
rodamientos se calientan y pueden 8. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 113).
ocasionar lesiones físicas. 9. Recubra con aceite la parte de afuera del
rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja
del rodamiento (134).
10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
conjunto del eje/rodamiento.
4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre

el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
seguridad en el cuñero del eje.
5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
(122). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
seguridad en una ranura de la contratuerca.
11. Inserte el anillo de retención (361A) en la
NOTA: Apriete la contratuerca si es ranura en el orificio de la caja (134). Inspeccione
necesario para alinear la lengüeta más el eje para asegurar que gire libremente.
cercana de la arandela de seguridad con la
ranura en la contratuerca. NOTA: El espacio entre los extremos del
anillo de retención debe situarse en la ranura
6. Coloque el anillo de retención del rodamiento de retorno de aceite para no obstruir el flujo
(361A) sobre el eje (122), con el lado plano del mismo.
hacia el rodamiento.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
eje (122). en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
sola pantalla. El rodamiento interior se horas).
instala con la pantalla alejada del impulsor.
NOTA: Consulte el Apéndice IV con respecto
NOTA: Se utilizan varios métodos para a instrucciones detalladas de instalación del
instalar los rodamientos. El método sello de laberinto.
inducción que caliente y desmagnetice los NOTA: Asegúrese de que los bordes del
rodamientos. cuñero no tengan rebabas.
ADVERTENCIA NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un

Use guantes con aislamiento cuando utilice trozo de cinta aislante antes de instalar el
un calentador de rodamientos. Los sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
rodamientos se calientan y pueden
ocasionar lesiones físicas. 13. Recubra con aceite la parte de afuera de la
caja de los rodamientos (134) (Fig. 114).

64
14. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228A).
15. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
gire libremente.
16. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
dedos.
17. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134).
Apriételos con los dedos.
NOTA: El deflector de aceite va instalado con

ajuste forzado sobre el eje. Utilice un
destornillador del tamaño apropiado para
evitar dañar el deflector de aceite.
NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para

instrucciones detalladas de instalación de
LTO los rodamientos exteriores.
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén 4. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del
limpias; aplique sellador a las roscas y rodamiento sobre el eje (122). Note la
accesorios de las tuberías. orientación.
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), 5. Instale los rodamientos exteriores (112A)
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo sobre el eje (122).
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de PRECAUCIÓN
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los El modelo LTO utiliza rodamientos dobles
tapones de salida de grasa (113), y los tapones montados respaldo contra respaldo.
de entrada y de salida del enfriador de aceite o Asegúrese de que la orientación de los
enfriador de aceite del soporte de los rodamientos sea correcta.
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los
rodamientos (228) (Fig. 115). NOTA: Se utilizan varios métodos para
2. Conecte el soporte (241) del soporte de los instalar los rodamientos. El método
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con recomendado es utilizar un calentador de
los dedos. inducción que caliente y desmagnetice los
3. Instale el deflector de aceite (248A) sobre el rodamientos.
eje (122) si se había retirado (Fig. 116).
ADVERTENCIA
Use guantes con aislamiento cuando utilice
un calentador de rodamientos. Los
ocasionar lesiones físicas.

65
6. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre 10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de conjunto del eje/rodamiento (Fig. 117).
seguridad en el cuñero del eje.
7. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
(122). Apriete la contratuerca hasta que quede
ajustada. Doble la espiga de la arandela de
seguridad (382) en una ranura de la
contratuerca.
NOTA: Apriete la contratuerca si es

necesario para alinear la lengüeta más
ranura en la contratuerca.
8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre

el eje (122).
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 11. Instale los pernos del anillo de abrazadera
sola pantalla. El rodamiento interior se (236A). Inspeccione el eje para asegurar que
instala con la pantalla alejada del impulsor. gire libremente. Consulte la Tabla 9 con
respecto a los valores de torsión de los pernos
NOTA: Se utilizan varios métodos para (Fig. 118).
recomendado es utilizar un calentador de PRECAUCIÓN
inducción que caliente y desmagnetice los Apriete los pernos del anillo de abrazadera
rodamientos. (236A) en una configuración de zigzag.
ADVERTENCIA 12. Instale un O’ring (496) nuevo.

Use guantes con aislamiento cuando utilice 13. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
un calentador de rodamientos. Los en la caja de los rodamientos (134). Es un
rodamientos se calientan y pueden ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
ocasionar lesiones físicas. del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas).
NOTA: Recubra las superficies internas de
los rodamientos con lubricante a utilizarse NOTA: Asegúrese de que los bordes del
en el servicio. cuñero no tengan rebabas.
NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un

trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
9. Recubra con aceite la parte de afuera del

del rodamiento (134A).
66
14. Recubra con aceite la parte de afuera de la
caja del rodamiento (134A).
15. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228).
gire libremente (Fig. 119).
caja de los rodamientos (134A). Apriételos con
los dedos.
con contratuercas (423) en la caja (134A).
2. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el

eje (122) (Fig. 121).
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una

sola pantalla. El rodamiento exterior está
instalado con una pantalla hacia el impulsor.

XLO, inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos.
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén
limpias; aplique sellador a las roscas y ADVERTENCIA
accesorios de las tuberías. Use guantes con aislamiento cuando utilice
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), un calentador de rodamientos. Los
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo rodamientos se calientan y pueden
indicador (319), el tapón del aceitador visible ocasionar lesiones físicas.
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los ADVERTENCIA
tapones de salida de grasa (113), y los tapones El eje (122) podría ser pesado. Tenga
de entrada y de salida del enfriador de aceite o cuidado al manejarlo.
enfriador de aceite del soporte de los 3. Coloque la arandela de seguridad (382)
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los sobre el eje (122). Coloque la espiga de la
rodamientos (228) (Fig. 120). arandela de seguridad en el cuñero del eje.
(122). Apriete la contratuerca hasta que
quede ajustada. Doble la espiga de la
arandela de seguridad (382) en una ranura de
la contratuerca.

67
cercana de la arandela de seguridad con la NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para
ranura en la contratuerca. instrucciones detalladas de instalación de
los rodamientos exteriores.

sola pantalla. El rodamiento interior se

rodamientos.
ADVERTENCIA
conjunto del eje/rodamiento (Fig. 122).
NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.
NOTA: Recubra las superficies internas de
los rodamientos con lubricante a utilizarse
en el servicio.
7. Instale la empacadura (360C), la tapa de

extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la
Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de 9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 125).
los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que 10.Instale el sello de laberinto exterior (332A) en
gire libremente (Fig. 123). la caja de los rodamientos (109A). Es un ajuste
del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello
de laberinto en la posición inferior (6:00 horas)
(Fig. 125).
NOTA: Asegúrese de que los bordes del

cuñero no tengan rebabas.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la
eje (122) (Fig. 124). caja del rodamiento (134).

68
12. Recubra con aceite todas las superficies 2. Conecte el soporte (241) del soporte de los
internas del soporte de los rodamientos (228A). rodamientos con pernos (370F). Apriete con los
dedos (Fig. 127).

caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
dedos.
15. Instale los pernos de levantamiento (370D) NOTA: Se utilizan varios métodos para
con contratuercas (423) en la caja (134). instalar los rodamientos. El método
Apriételos con los dedos. recomendado es utilizar un calentador de
16. Conecte el soporte (241) del soporte de los inducción que caliente y desmagnetice los
rodamientos con pernos (370F). Apriételos con rodamientos.
los dedos.
ADVERTENCIA
3. Instale los rodamientos exteriores (112A)

sobre el eje (122).

STO, MTO con rodamientos dobles PRECAUCIÓN

Los rodamientos dobles van montados
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo la orientación de los rodamientos sea
indicador (319), el tapón del aceitador visible correcta.
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los 4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
tapones de salida de grasa (113), y los tapones el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
de entrada y de salida del enfriador de aceite o seguridad en el cuñero del eje (Fig. 128).
enfriador de aceite del soporte de los 5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los (122).
rodamientos (228) (Fig. 127). Apriete la contratuerca hasta que quede
69
seguridad (382) en una ranura de la
contratuerca.

ranura en la contratuerca.
6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del
rodamiento sobre el eje (122). Note la
orientación.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre
el eje (122).
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con
sola pantalla. El rodamiento interior se los pernos (236A). Apriete los pernos en una
instala con la pantalla alejada del impulsor. configuración de zigzag. Inspeccione el eje para
asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla
NOTA: Recubra las superficies internas de 9 con respecto a los valores de torsión de los
los rodamientos con lubricante a utilizarse pernos (Fig. 130).
en el servicio.
11. Instale un O’ring (496) nuevo.
12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas) (Fig. 130).
NOTA: Asegúrese de que los bordes del

cuñero no tengan rebabas.
NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un

9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la
caja de los rodamientos (134) (Fig. 129).

70
6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del 9 con respecto a los valores de torsión de los
rodamiento sobre el eje (122). Note la pernos (Fig. 130).
orientación. 11. Instale un O’ring (496) nuevo.
7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
eje (122). en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste de O’ring.
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una Sitúe las ranuras de drenaje del sello de
sola pantalla. El rodamiento interior se laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig.
instala con la pantalla alejada del impulsor. 130).
NOTA: Recubra las superficies internas de NOTA: Asegúrese de que los bordes de la
los rodamientos con lubricante a utilizarse cuñero no tengan rebabas.
en el servicio.
NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un

del rodamiento (134). 13. Recubra con aceite la parte de afuera de la
9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja del rodamiento (134).
caja de los rodamientos (134) (Fig. 129). 14. Recubra con aceite todas las superficies
internas del soporte de los rodamientos (228A).
NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 15. Instale el conjunto del eje en el soporte
caja de los rodamientos (134A). Apriételos con
los dedos.
con contratuercas (423) en la caja (134A).
10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con

los pernos (236A). Apriete los pernos en una
configuración de zigzag. Inspeccione el eje para
asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla

71
XLO con rodamientos dobles 3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
NOTA: Asegúrese de que las roscas estén seguridad en la cuñero del eje.
limpias; aplique sellador a las roscas y 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
accesorios de las tuberías. (122). Apriete la contratuerca hasta que quede
1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), seguridad (382) en una ranura de la
el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo contratuerca.
(408J), cuatro (4) tapones de conexión de NOTA: Apriete la contratuerca si es
rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los necesario para alinear la lengüeta más
tapones de salida de grasa (113), y los tapones cercana de la arandela de seguridad con la
de entrada y de salida del enfriador de aceite o ranura en la contratuerca.
enfriador de aceite (408L, 408M) en el soporte !
de los rodamientos (228) (Fig. 132).

2. Instale los rodamientos exteriores (112A) conjunto del eje/rodamiento (Fig. 134).
sobre el eje (122) (Fig. 133).

rodamientos.
ADVERTENCIA
rodamientos se calientan y pueden 7. Instale la empacadura (360C), la tapa de
ocasionar lesiones físicas. extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la
Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de
PRECAUCIÓN los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que
Los rodamientos dobles van montados gire libremente (Fig. 135).
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientos sea
correcta.

72
NOTA: Asegúrese de que los bordes de la
cuña no tengan rebabas.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el

eje (122) (Fig. 136).

sola pantalla. El rodamiento interior se
NOTA: Se utilizan varios métodos para 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la
instalar los rodamientos. El método caja del rodamiento (134).
recomendado es utilizar un calentador de 12. Recubra con aceite todas las superficies
inducción que caliente y desmagnetice los internas del soporte de los rodamientos (228A).
rodamientos. 13. Instale el conjunto del eje en el soporte
ADVERTENCIA gire libremente (Fig. 138).
Use guantes con aislamiento cuando utilice 14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
un calentador de rodamientos. Los caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
rodamientos se calientan y pueden dedos.
ocasionar lesiones físicas. 15. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134).
NOTA: Recubra las superficies internas de Apriételos con los dedos.
los rodamientos con lubricante a utilizarse 16. Conecte el soporte (241) del soporte de los
en el servicio. rodamientos con pernos (370F). Apriételos con
los dedos.
9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 137).

10. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
en la caja de los rodamientos (109A). Es un
ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas).
73
TODOS LOS MODELOS
1. Apoye el conjunto del soporte en posición
horizontal.
2. Verifique el juego del extremo del eje. Mueva
el eje hacia adelante y luego hacia atrás con la
mano, notando el movimiento del indicador.
Si la lectura total del indicador es mayor que los
valores especificados en la Tabla 10, desarme y
determine la causa (Fig. 139).
5. Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre

el soporte (228) (Fig. 142).
NOTA: La empacadura está diseñada para

calzar de una manera únicamente. Los
pasadores (469B) pueden introducirse
inicialmente en sus agujeros para sujetar la
empacadura en posición.
3. Verifique el descentramiento del eje/bocina. 6. Instale el adaptador del soporte (108) sobre el
Instale la bocina del eje (126), en caso de conjunto del soporte. Alinee los agujeros de los
usarse, y atornille el impulsor apretándolo con pernos y las ubicaciones de los pasadores con
los dedos. Gire el eje 360 grados. Si la lectura aquellos en el soporte (Fig. 142).
total del indicador es superior a 0.02 pulg., 7. Instale los pasadores (469B) y los pernos
desarme y determine la causa. Retire el (370B). Apriete los pernos de acuerdo con las
impulsor y la bocina del eje (Fig. 140). especificaciones de torsión de la Tabla 9 en una
configuración de zigzag.
4. Verifique el descentramiento de la cara del

8. Verifique los ajustes del adaptador. Gire el eje
soporte. Gire el eje de modo que el indicador
360 grados. Si la lectura total del indicador es
también se mueva 360 grados. Si la lectura total
superior a 0.005 pulg. (0.13 mm), determine la
del indicador es superior a 0.001 pulg. (0.025
causa y corrija el problema antes de continuar
mm), desarme y determine la causa (Fig. 141).
(Fig. 143).

74
9. Instale el sello de aceite tipo laberinto interior
(333A) en el adaptador (108) / soporte de los
rodamientos (228). Es un ajuste de O’ring. Sitúe 2. Verifique el descentramiento de la tapa de la
las ranuras de drenaje del sello de laberinto en cámara del sello. Gire el indicador 360 grados.
la posición inferior (6:00 horas). (Fig. 144). Si la lectura total del indicador es superior a
0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y
corrija el problema antes de continuar (Fig. 147).
NOTA: Las instrucciones detalladas de

instalación del sello de laberinto se incluyen
en el Apéndice III, Instrucciones de
instalación del sello de laberinto.
3. Instale la bocina del eje (126), en caso de
usarse (Fig. 148).
NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una

bocina de Teflón, la bocina ya debe estar
instalada y fresada.
NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien

asentada.
ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje el impulsor (101) ya que los bordes
Bombas con sellos mecánicos: afilados pueden ocasionar lesiones
1. Instale la tapa de la cámara del sello y la personales.
placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig.
146).

75
4. STO, MTO, LTO – Instale el impulsor (101)
con el O’ring (412A).
5. Coloque la llave para ejes y la cuña del

acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor
! (101) haga contacto firme con la bocina (126),
levante la llave para ejes (en sentido contra
horario, cuando se observa desde el extremo
del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela
hacia abajo (en sentido horario,
cuando se observa desde el extremo del

impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes
apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig.
152).
6. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los
pernos de levantamiento (370D). Mida el
XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de
(412A) y la arandela de Teflón® (428D) en el la cámara del sello/prensaestopas (184) con un
tapón (458Y). calibrador de espesores.
Cuando se alcance 0.030 pulg. de
espaciamiento, apriete los pernos de sujeción
(370C), los pernos de levantamiento (370D) y
las contratuercas (423) (Fig. 153).

76
NOTA: Esto se aproxima a la posición del
impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg.
(0.38 mm) de la carcasa. El ajuste final del
impulsor debe realizarse después de haberlo
instalado en la carcasa.
NOTA: La dimensión de referencia del sello

mecánico para los modelos NM 2196 y 2198
se basa en la cara de asiento del casquillo de
la placa trasera.
7. Verifique el descentramiento del impulsor NOTA: Si se está instalando un sello

(101). Mida de extremo de álabe a extremo de mecánico tipo cartucho, no es necesario
álabe. Si la lectura total del indicador es superior marcar el eje o la bocina. El sello se ajusta
a 0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y por sí solo.
corrija el problema antes de continuar (Fig. 154).
NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está

fresada. No se requiere verificar el
descentramiento del impulsor CV 2196. 9. Retire el impulsor (101) y la bocina del eje
(126), en caso de usarse.
8. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126)
o al eje (122) si no se usa bocina. Marque la NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un
cara de la empacadura del casquillo de la tapa eje 2198 estriado.
de la cámara del sello/prensaestopas (184).
Éste será el punto de referencia para la
instalación del sello mecánico (Fig. 155).

77
14. Instale la tapa de la cámara del sello (184)
10. Quite la tapa de la cámara del sello o la con las tuercas (370H) (Fig. 159).
placa trasera (184).
Para sellos de montaje interior: ADVERTENCIA

11. Instale el asiento estacionario dentro del Use guantes gruesos de trabajo cuando
casquillo (107), de acuerdo con las instrucciones maneje el impulsor (101) ya que los bordes
del fabricante del sello. afilados pueden ocasionar lesiones
12. Deslice el casquillo (107) con el asiento personales.
estacionario sobre el eje, hacia arriba hasta la !
cara del adaptador (Fig. 158). 15. Instale el impulsor (101) con un O’ring
13. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o (412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la
la bocina del eje (126), de acuerdo con las cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el
instrucciones del fabricante del sello. Instale la impulsor (101) haga contacto firme con la bocina
bocina del eje (126), en caso de usarse (con el (126), levante la llave para ejes (en sentido
sello). contra horario, cuando se observa desde el
extremo del impulsor del eje) sobre
NOTA: Puede aplicarse compuesto el banco y golpéela hacia abajo (en sentido
antifricción al orificio de la bocina para horario, cuando se observa desde el extremo
ayudar con el desarmado. del impulsor del eje). Unos cuantos golpes
firmes apretarán correctamente el impulsor
(101) (Fig. 160).
NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor

balanceado correctamente.

78
13. Instale la cámara del sello o la placa trasera
(184) con las tuercas hexagonales (370H).
Asegúrese de que los pernos prisioneros del
casquillo estén alineados con los agujeros en el
casquillo (Fig. 163).
16. 16. Instale el casquillo (107) con las tuercas

(355) (Fig. 161).
14. Instale el impulsor (101) con un O’ring

(412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la
cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el
impulsor haga contacto firme con la bocina,
hacia abajo (en sentido horario, cuando se
observa desde el extremo del impulsor del eje).
Unos cuantos golpes firmes apretarán
correctamente el impulsor (Fig. 164).
Para sellos de montaje exterior:
11. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o
la bocina (126), en caso de usarse, de acuerdo
con las instrucciones del fabricante del sello.
Instale la bocina con el sello, en caso de usarse.
12. Deslice el casquillo y luego el asiento
estacionario, con empacaduras, sobre el eje o la
bocina (Fig. 162).
NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor

balanceado correctamente.
15. Instale el casquillo (107) con las tuercas

hexagonales (355).

79
4. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A).
Coloque la llave para ejes y la cuña del
acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor
(101) haga contacto firme con la bocina (126),
hacia abajo (en sentido horario, cuando se
observa desde el extremo del impulsor del eje).
Unos cuantos golpes firmes apretarán
correctamente el impulsor (Fig. 168).
!
Bombas con empaque:
1. Instale la tapa del prensaestopas (184) con
las tuercas (370H) (Fig. 165).
2. Verifique el descentramiento de la tapa del
prensaestopas. Gire el indicador 360 grados.
Una lectura total del indicador superior a 0.005
pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 166).
3. Instale la bocina del eje (126) (Fig. 167).
NOTA: Puede aplicarse compuesto

antifricción al orificio de la bocina para
ayudar con el desarmado.
NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien pernos de levantamiento (370D) (Fig. 169). Mida
asentada. el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa
de la cámara del sello/prensaestopas (184) con
ADVERTENCIA un calibrador de espesores. Cuando se alcance
Use guantes gruesos de trabajo cuando 0.030 pulg. (0.76 mm) de espaciamiento, apriete
maneje el impulsor (101) ya que los bordes los pernos de sujeción (370C), los pernos de
afilados pueden ocasionar lesiones levantamiento (370D) y las contratuercas (423)
personales. (Fig. 169).

80
NOTA: Esto se aproxima a la posición del 5. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca
impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg. (265), apriételos firmemente.
(0.38 mm) de la carcasa. 6. Instale un nuevo elemento de sellado en el
casquillo.
7. Instale la empacadura (360Q) y el casquillo
(107) sobre la tapa del prensaestopas (184).
Instale las tuercas (355).
6. Verifique el descentramiento del impulsor.

Mida de extremo de álabe a extremo de álabe.
Una lectura total del indicador superior a 0.005 8. Instale el conjunto del sello dinámico. Instale
pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 170). las tuercas (370H) (Fig. 172).
NOTA: Puede aplicarse compuesto

antifricción al orificio de la bocina para
ayudar con el desarmado.
9. Verifique el descentramiento de la tapa del

prensaestopas. Gire el indicador 360 grados
completos. Una lectura total del indicador
superior a 0.005 pulg. indica un problema (Fig.
173).
NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está

fresada. No se requiere verificar el
descentramiento del impulsor CV 2196.
7. Instale el empaque y el casquillo de acuerdo

con la Sección 4,
Operación. Bombas con sellos dinámicos:
(2196, CV 2196, LF 2196 únicamente)
1. Coloque el lado plano de la placa trasera
(444) hacia abajo sobre el banco (Fig. 127).
2. Coloque el repelente (262) en la placa trasera
(444), con el lado de la bocina hacia arriba.
3. Coloque la empacadura de Teflón (268) sobre
la placa trasera (444), alineando los agujeros.
4. Coloque la tapa del prensaestopas (184)
sobre la placa trasera (444), alineando los
agujeros.

81
TODOS LOS MODELOS STO, MTO, LTO, XLO
Reinstale el conjunto de desmontaje trasero
ADVERTENCIA
El conjunto de desmontaje trasero pesa más
de 50 libras. No lo maneje si ayuda ya que
podrían ocasionarse lesiones físicas.
1. Limpie área de ajuste de la carcasa e instale

la empacadura (351) en posición sobre la tapa
del prensaestopas/cámara del sello.
!

pernos de levantamiento (370D) en la caja de
los rodamientos (Fig. 174).
3. Instale el conjunto de desmontaje trasero en 4. Instale los pernos de la carcasa (370)
la carcasa (Figuras 175, 176). apretándolos con los dedos. Los pernos de la
carcasa (370) pueden recubrirse con compuesto
antifricción para ayudar con el desarmado.
Apriete los pernos de la
carcasa de acuerdo con los valores de torsión
de la Tabla 9. Instale los tornillos de
levantamiento de la carcasa (418), apretados sin
holgura (Fig. 177).

82
PRECAUCIÓN
No apriete en exceso los tornillos de
levantamiento de la carcasa (418).
5. Reinstale las calzas debajo del soporte del
soporte y apriete el soporte del mismo a la
placa de base. Para asegurar que se utilice la
calza apropiada, debe montarse un indicador
de cuadrante para medir la distancia entre el
extremo superior del soporte y la placa de
base. Esta distancia no debe cambiar cuando
se aprietan los pernos del soporte del
soporte.
6. Verifique el desplazamiento total del
impulsor en la carcasa. Con partes nuevas, 1. Conecte el soporte de la carcasa (239) a la
el intervalo aceptable es de 0.030 pulg. (0.76 carcasa (100), tal como se muestra en la Figura
mm). a 0.065 in. (1.65 mm). 178. El número de parte estampado en el
Si el desplazamiento está fuera de este soporte de la carcasa (239) está situado en el
intervalo, significa que se instalaron partes lado izquierdo cuando se observa en la
incorrectas, que la instalación es incorrecta o dirección de la succión de la carcasa.
que hay demasiado esfuerzo aplicado por las
tuberías. Determine la causa y corríjala. VERIFICACIONES POSTERIORES AL
7. Ajuste el espaciamiento del impulsor de ARMADO
acuerdo con el procedimiento descrito en la Después de haber finalizado estas operaciones,
sección de Mantenimiento Preventivo. compruebe que es posible rotar el eje fácilmente
8. Ahora reinstale las tuberías auxiliares. con la mano. Si todo está correcto, continúe con
9. Llene la bomba con el lubricante apropiado. la puesta en marcha de la bomba.
Consulte la Sección 5, Mantenimiento
Preventivo en cuanto a los requerimientos.
NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto al

rearmado del adaptador de cara C.
MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE

83
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE
ARMADO
Síntoma Causa Solución
El espaciamiento interno de los cojinetes es Reemplace los cojinetes con el tipo
Juego excesivo del extremo del excesivo. correcto.
eje. El anillo de resorte en la ranura de la caja de
Reasiéntelo
los cojinetes está suelto.
Descentramiento excesivo del La camisa está gastada. Reemplácela.
eje/camisa.
Eje doblado. Reemplácelo.
Eje doblado. Reemplácelo.

Descentramiento excesivo de la
brida del bastidor de los cojinetes.
La brida del bastidor de los cojinetes está
Reemplácela.
deformada.
Corrosión. Reemplácelo.
Descentramiento excesivo del
adaptador para el bastidor. La empacadura del adaptador al bastidor no
Reasiéntela.
está asentada correctamente.
La tapa del prensaestopas/cámara del sello
Descentramiento excesivo de la
no está asentada correctamente en el Reasiéntela.
tapa del prensaestopas/cámara
adaptador para el bastidor.
del sello.
Corrosión o desgaste. Reemplácela.
Descentramiento excesivo del
extremo de los álabes del Álabes doblados. Reemplace el impulsor.
impulsor.

84
LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
2196, CV 2196, HT 2196, 2798
Cant. x Hierro dúctil con Todo de
Artículo Nombre de la parte Todo de hierro Todo de acero Todo de
bomba impulsor de acero aleación
dúctil inoxidable 316 CD4Mcu
inoxidable 20
100 1 Carcasa 1012 1012 1203 1216 1204
101 1 Impulsor 1013 1203 1203 1216 1204
105 1 Anillo de cierre hidráulico Teflón®
106 1 juego Empaque de prensaestopas Trenzado sin asbesto
107 1 Casquillo – prensaestopas empacado 1203 1204
108 1 Adaptador para el soporte 1013
109C 1x Tapa del extremo del rodamiento exterior 1001
112A 1 Rodamiento exterior Contacto angular de doble hilera (doble par para LTO)
113 2 Tapón – de salida de grasa 2210
113B 1 Tapón – de llenado de aceite 2210
122 1 Eje – sin bocina 2229 2230
122 1 Eje – con bocina 2238
126 1 Bocina del eje 2229 2230
134 1 Caja de rodamientos 1001
136 1 Contratuerca del rodamiento Acero
168A 1 Rodamiento radial Una hilera de rodamientos
184 1 Tapa del prensaestopas/cámara del sello 1012 1012 1203 1216 1204
193 2 Grasera Acero
228 1 Soporte de los rodamientos STO Todos los demás
236A 10 Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento 2210
241 1 Pata del soporte 1001
248 1 Lanzador de aceite 2210
250 1 Casquillo – sello mecánico El material varía
253B 1 Anillo de abrazadera del rodamiento 2210
319 1 Tubo indicador Vidrio/acero
332A 1 Sello de laberinto exterior con O'ring Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®
333A 1 Sello de laberinto interior con O'ring Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón®
351 1 Empacadura de la carcasa Fibra de aramida con EPDM
353 4 Perno prisionero del casquillo 2229
355 4 Tuerca del perno prisionero del casquillo 2229
358 1 Tapón – de drenaje de la carcasa 2210 2229 2230
358Y 1x Tapón, del impulsor 2229 2230
360C 1x Empacadura – tapa del extremo de empuje Vellumoid
360F 1 Empacadura – del soporte al adaptador Vellumoid
360Q 1 Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas El material varía
361A 1 Anillo de retención Acero
370 Perno – del adaptador a la carcasa 2210 2228
370B 4 Perno – del soporte al adaptador 2210
370C Perno de sujeción – caja de los rodamientos 2210
370D Perno de levantamiento – caja de los rodamientos 2210
370E 2 Perno – del soporte del soporte al soporte 2210
370H 2 Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador 2228
371C 6x Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos 2210
382 1 Arandela de seguridad del rodamiento Acero
383 1 Sello mecánico El material varía
400 1 Chaveta del acoplamiento 2210
408A 1 Tapón – de drenaje de aceite 2210
408H 4 Tapón – conexión de neblina de aceite 2210
408J 1 Tapón – del aceitador 2210
408L 1 Tapón – entrada del enfriador de aceite 2210
408M 1 Tapón – salida del enfriador de aceite 2210
408N 1 Tapón – tubo indicador 2210
418 3 Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa 2228
423 3 Contratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos 2210
423B 2 Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador 2228
428 1 Empacadura, del tapón Teflon®
458Y 1x Tapón, del impulsor 2229 2230
469B 2 Pasador – del soporte al adaptador Acero
496 1 O'ring – caja del rodamiento Buna N
412A 1 O'ring – del impulsor Teflon®
497F 1 O'ring – rotor del laberinto exterior Viton®
497G 1 O'ring – Estator del laberinto exterior Viton®
497H 1 O'ring – rotor del laberinto interior Viton®
497J 1 O'ring – estator del laberinto interior Viton®
503 1# Anillo del adaptador 1013
555 1 Tubo, conjunto de enfriamiento con aletas Acero inox. 316 / cobre
555A 2 Tubo, de base – macho (enfriamiento del soporte) Latón
555B 2 Conector, termopar (enfriamiento del soporte) Latón
555C 2 Codo, hembra (enfriamiento del soporte) Latón
555D 1 Conexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) Hierro fundido

85
DE FABRI CACI ÓN
2196, CV 2196, 2796
Todo de acero Todo de Todo de Todo de Todo de Todo de Éster Hierro dúctil
inoxidable 317 Monel Niquel Hast C Hast B Titanio vinílico /Teflon®
1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 9639
1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 6944
1209 1119 1601 1215 1217 1220 --- ---
2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---

2229 6947
2232 2450 2155 2248 2247 2156 2229 ---
1209 1119 1601 1215 1217 1220 6929 9636
2232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 2229

2232 2150 2155 2248 2247 2156 2229 2229
2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---
2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---
2232 2150 2155 2248 2247 2156 --- ---

86
LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION
Código de materiales
Material ASTM DIN ISO JIS
de HIDROMAC
Hierro fundido 1001 A48, classe 20
Hierro dúctil 1012 A395 Gr60-40-18
Hierro dúctil 1013 A536 Gr60-42-10
CD4Mcu 1041 A744 CD4MCU
Monel 1119 A494 GrM-35-1
Acero inoxidable 316 1203 A744 CF-8M 1,440 8 G5121 (SC514)
Aleación 20 1204 A744CN-7M 1,450 0
Acero inoxidable 317 1209 A744CG-8M 1,444 8
Hastelloy C 1215 A494 CW-6M
CD4Mcu 1216 A744CD4MCU 9,446 0
Hastelloy B 1217 A494 N-7M
Titanio 1220 B367 GrC-3
Acero al carbón 2201 A576 Gr. 1018 y 1020
Níquel 1601 A494 GrCZ100
Monel 2150 B164 UNS N04400
Níquel 2155 B160 UNS N02200
Titanio 2156 B348 Gr2
Acero al carbón 2210 A108Gr1211
Acero inoxidable 304 2228 A276, type 304
Acero inoxidable 316 2229 A276, type 316
Aleación 20 2230 B473 (N08020)
Acero inoxidable 317 2232 A276
Acero 4150 2237 A322Gr4150
Acero 4140 2238 A434Gr4140
Aleación B-2 2247 B335 (N10665)
Aleación C-276 2248 B574 (N10276)
GMP-2000 6929 N/A
Acero revestido con PFA 6944 N/A
Acero inoxidable revestido con PFA 6947 N/A
Hierro dúctil revestido con PFA 9639 N/A
Material Código de materiales de HIDROMAC ASTM
Acero al carbón 2210 307Gr.B.
Acero inoxidable 2228 593Gr1
Acero inoxidable 316 2229 593Gr2

87
Modelo 2196 – vista transversal
Modelo CV 2196 – vista transversal

88
Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)
Modelo LF 2196 – vista transversal

89

90
REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
DE ARMADO
REPUESTOS RECOMENDADOS 91
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR
MODELO 2196 92
MODELO CV 2196 93
MODELO LF 2196 94
MODELO 2198 96
MODELO 2796 97
APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98

APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores
de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99
APÉNDICE III Alineamiento 102
APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104
APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105
APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón
en el campo 106
APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto
angular de doble hilera 107
APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto
angular dobles 108
Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el
número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contar
con un inventario suficiente de repuestos disponibles.
7
REPUESTOS RECOMENDADOS 7
• Impulsor (101)
• Eje (122A)
• Bocina del eje (126)
• Rodamiento exterior (112A)
• Rodamiento interior (168A)
• Empacadura de la carcasa (351)
• Empacadura del soporte al adaptador (360D)
• Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A)
• Arandela de seguridad del rodamiento (382)
• Contratuerca del rodamiento (136)
• O’ring del impulsor (412A)
• O’ring de la caja de rodamientos (496)
• O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F)
• O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G)
• O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H)
• O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J)
• Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado)
• Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado)
• Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado)
• Empacadura del impulsor (428D) XLO.

91
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

92
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196
TAMAÑO/INDICACIÓN

93
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
TAMAÑO/INDICACIÓN
INTERCAMBIALIDAD
TAMAÑO/INDICACIÓN

94
INTERCAMBIALIDAD
TAMAÑO/INDICACIÓN

95
INTERCAMBIALIDAD
TAMAÑO/INDICACIÓN

96
INTERCAMBIALIDAD
TAMAÑO/INDICACIÓN

97
APENDICE I NOTA: El modelo LTO requiere que se
cambie la caja de rodamiento cuando se
Conversión para la lubricación del soporte
haga la conversión de lubricación por
Conversión de lubricación
inundación de aceite a lubricación por
Temperatura del Temperatura del neblina de aceite. Una vez que se haya
líquido bombeado líquido bombeado instalado la caja de rodamientos apropiada,
inferior a 350°F superior a 350°F siga las instrucciones correspondientes para
(177°C) (177°C) los modelos STO, MTO, XLO.
Consistencia
2 3 A. Sistema de neblina de aceite sin venteo
NLGI
Mobil Mobilux EP2 SCH32 1. Conecte la toma de neblina de aceite a la
Exxon Unirex N2 Unirex N3 conexión NPT de1/4 pulg. en la sección
Sunoco Multipurpose 2EP superior, extremo exterior del soporte (tapado
SKF LGMT 2 LGMT3 con un tapón de cabeza Allen 408H) y en
sección superior, centro del soporte (tapado con
PRECAUCIÓN un tapón de cabeza hexagonal 113A).
Nunca mezcle grasas de consistencia 2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8
diferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabones pulg. en el centro inferior del soporte (tapado
espesadores diferentes (sodio o calcio con con un tapón de drenaje magnético 408A).
litio). La consistencia habitualmente es más 3. Siga las instrucciones del fabricante del
blanda y no proporcionará la lubricación generador de neblina de aceite para operar y
adecuada a los rodamientos. ajustar el volumen de neblina de aceite.
En situaciones en que la temperatura del líquido B. Sistema de neblina de aceite con venteo
bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que 1. Conecte la conexión de toma de neblina de
lubricar con grasa para alta temperatura. Las aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los
grasas de aceite mineral deben contener extremos exterior e interior del soporte.
estabilizadores de oxidación y una consistencia 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio
de NLGI 3. NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la
sección superior el soporte.
NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8
consistencia de la grasa, hay que retirar los pulg. situado en el centro inferior del soporte
rodamientos y extraer la grasa vieja. (tapado con un tapón de drenaje magnético
408A).
CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL 4. Siga las instrucciones del fabricante del
SOPORTE generador de neblina de aceite para operar y
Conversión de inundación de aceite ha ajustar el volumen de neblina de aceite.
rociado de aceite puro.
Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. PRECAUCIÓN
HIDROMAC diseñó los extremos de energía La neblina de aceite está reglamentada en el
Serie X para que acepten una variedad de Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser
configuraciones de neblina de aceite. Las controlada o se aplicarán sanciones al
siguientes instrucciones corresponden a dos usuario.
sistemas de uso popular.
Conversión de inundación de aceite a
NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo reengrasable.
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios.
98
NOTA: El extremo de energía reengrasable 3. Reemplace ambos rodamientos con
del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas
rodamiento, el anillo de abrazadera del de instalación se describen en la Sección de
rodamiento. Esta caja proporciona una Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de
trayectoria de la grasa a los rodamientos. Rodamientos).
4. Instale las graseras en las conexiones NPT
1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior de pulg. exterior, interior y superior en el soporte
del soporte de los rodamientos. de los rodamientos (tapadas con tapones de
STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero cabeza Allen 408H).
perforado despejado. 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H)
MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, del costado inferior del soporte antes de
instale desde el lado del adaptador, extremo engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones
inferior en el agujero. de cabeza hexagonal (113) una vez que haya
2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior engrasado los rodamientos.
en la caja de rodamientos, mantenga los
agujeros pasantes despejados. (No corresponde
al modelo LTO.).
Artículo Nº Tamaño Descripción Cantidad
113 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 2
113A 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
193 1/4 po-18 NPT Grasera 2
228 ---- Bastidor de los cojinetes 1
241 ---- Soporte del bastidor 1
370F 1/2 po Tornillo hexagonal sin tuerca 2
408A 3/8 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) 1
408J 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
408L 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
408M 1 po 11-1/2 po NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
319 1 po 11-1/2 po NPT Ventana indicadora 1
529 1/2 po Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano 2
APENDICE II
Instrucciones para la instalación de los
protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de
HIDROMAC
ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor,
el controlador/arrancador del motor debe
colocarse en posición desconectada y
trabarse en dicha posición y debe instalarse
una etiqueta de precaución en el arrancador
indicando la desconexión. Reinstale el
protector del acoplamiento antes de
reanudar la operación normal de la bomba.
HIDROMAC no asume ninguna
responsabilidad si se hace caso omiso a esta
Grasa lubricante MTO práctica.
99
como se explica en la Sección V –
Mantenimiento Preventivo.
NOTA: Hay que completar los ajustes antes

de continuar con el armado del protector del
acoplamiento.
La simplicidad del diseño permite armar por

completo el protector del acoplamiento, incluso
la placa de extremo (extremo de la bomba) en
aproximadamente quince minutos. Si la placa de
extremo ya está en posición, el armado puede
completarse en aproximadamente cinco
minutos.
Armado:
NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la
bomba) ya está instalada, haga cualquier
ajuste necesario al acoplamiento y luego
continúe con el Paso 2.
1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa de

extremo (extremo de la bomba) al soporte de los
rodamientos (No es necesario ajustar el 2. Extienda ligeramente la sección inferior de la
impulsor.) mitad del protector del acoplamiento (extremo
XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de de la bomba) y colóquela sobre la placa del
la bomba) con la caja de rodamiento de la extremo de la bomba, tal como se muestra en la
bomba de manera que las ranuras grandes en Fig. II-4. La ranura anular en la mitad del
dicha placa no obstruyan los pernos prisioneros protector está situada alrededor de la placa de
de la caja y que las ranuras pequeñas estén extremo (Fig. II-5).
alineadas con los pernos de ajuste del impulsor.
Conecte la placa de extremo a la caja de
rodamiento utilizando las contratuercas de los
pernos de ajuste del impulsor, tal como se
muestra en la Fig. II-3.
Una vez que la placa de extremo esté conectada
a la caja de rodamientos, debe verificarse y
reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal
100
4. Extienda ligeramente la sección inferior de la
mitad del protector del acoplamiento (extremo
de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la
mitad del extremo de la bomba, de manera que
la ranura anular en la mitad del protector de
acoplamiento (extremo de la unidad de
impulsión) apunte hacia el motor, tal como se
muestra en la Fig. II-8.
3. Después que la mitad del protector del

acoplamiento (extremo de la bomba) se haya
colocado alrededor de la placa de extremo,
sujétela con un perno, tuerca y dos (2)
arandelas a través del agujero redondo en el
extremo delantero de la mitad del protector, tal
como se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien
(Fig. II-7).
5. Coloque la placa de extremo (extremo de la

unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal
como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placa
de extremo en la ranura anular en la sección
trasera de la mitad del protector del
acoplamiento (extremo de la unidad de
impulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos
(2) arandelas a través del agujero redondo en
la parte trasera de la mitad del protector. Apriete
con los dedos únicamente.
101
6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento Desarmado
para cubrir completamente los ejes y el Es necesario retirar el protector del
acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II- acoplamiento para realizar ciertas operaciones
10, deslizando la mitad del protector del de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal
protector del acoplamiento (extremo de la como el ajuste del acoplamiento, ajuste del
unidad de impulsión) hacia el motor. espaciamiento del impulsor, etc. El protector del
Después de ajustar el largo del protector, acoplamiento debe reinstalarse una vez
sujételo con un perno, tuerca y dos (2) finalizado el mantenimiento.
arandelas a través de los agujeros ranurados en NO reanude la operación normal de la bomba
el centro del protector y apriételo. Revise el sin el protector del acoplamiento instalado.
apriete de todas las tuercas en el conjunto del
protector. NOTA: Consulte las ilustraciones para el
armado en orden inverso.
ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor, agujero ranurado central en el protector del
el controlador/arrancador del motor debe acoplamiento. Deslice la mitad del protector del
colocarse en posición desconectada y acoplamiento del extremo del motor hacia la
trabarse en dicha posición y debe instalarse bomba. Fig. II-10.2.
una etiqueta de precaución en el arrancador 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la
indicando la desconexión. Reinstale el mitad del protector del acoplamiento (extremo
protector del acoplamiento antes de de la unidad de impulsión) y retire la placa de
reanudar la operación normal de la bomba. extremo. Fig. II-9.
HIDROMAC no asume ninguna 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la
responsabilidad si se hace caso omiso a esta mitad del protector del acoplamiento y levántela.
práctica. Fig. II-8.
4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas
restantes de la mitad del protector del
acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda
ligeramente la sección inferior de la mitad del
protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4.
Esto completa el desarmado del protector del
acoplamiento.
102
NOTA: No es necesario retirar la placa de cualquier problema de medición debido a
extremo (extremo de la bomba) de la caja de descentramiento en la mitad Y del acoplamiento.
rodamiento de la bomba. Se puede ganar 2. Obtenga las medidas del indicador con los
acceso a los pernos prisioneros de la caja de pernos de sujeción del soporte de la unidad de
rodamientoin retirar la placa de extremo en impulsión apretados. Afloje los pernos de
caso que sea necesario dar mantenimiento a sujeción antes de hacer correcciones de
partes internas de la bomba. Antes de retirar alineamiento.
la caja de rodamiento de la bomba, consulte 3. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al
la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. mover la unidad de impulsión durante las
correcciones de alineamiento.
APENDICE III ALINEAMIENTO ANGULAR
Alineamiento Una unidad está en alineamiento angular
PREPARACIÓN cuando el indicador A (indicador angular) no
1. Monte dos indicadores de cuadrante sobre varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse
una de las mitades del acoplamiento (X), de en cuatro puntos a 90° de separación.
modo que hagan contacto con la otra mitad (Y)
(Fig. III-1). Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
1. Ponga en cero el indicador A en el punto
muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del
acoplamiento.
2. Gire los indicadores al punto muerto inferior
(6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura.
3. Lectura negativa – Las mitades del
acoplamiento están más separadas en el
extremo inferior que en el extremo superior.
Corrija esto ya sea elevando los soportes de la
unidad de impulsión en el extremo del eje
(agregue calzas) o bajando los soportes de la
unidad de impulsión en el otro extremo (quite
calzas) (Fig. III-2).
2. Verifique el ajuste de los indicadores girando

la mitad X del acoplamiento para asegurar que
los indicadores se mantengan en contacto con la
mitad Y del acoplamiento, pero que no lleguen al
fondo. Ajuste los indicadores de acuerdo con
ello.
MEDICIÓN
1. Para asegurar la exactitud de las lecturas del
indicador, siempre gire ambas mitades del Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento
acoplamiento juntas, de manera que los están más cercanas en el extremo inferior que
indicadores hagan contacto con el mismo punto en el extremo superior. Corrija esto ya sea
en la mitad Y del acoplamiento. Esto eliminará bajando los soportes de la unidad de impulsión
en el extremo del eje (quite calzas) o elevando
103
los soportes de la unidad de impulsión en el otro temperatura de operación. Note los criterios de
extremo (agregue calzas). ajuste vertical en frío, Tabla 1.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador P en el punto
1. Ponga en cero el indicador A en el lado muerto superior de la mitad Y del acoplamiento
izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° (12:00 horas) (Fig. III-1).
del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
2. Gire los indicadores a través del punto muerto horas). Observe la aguja y anote la lectura.
superior al lado derecho, a 180° del punto de 3. Lectura negativa – La mitad X del
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la acoplamiento está más abajo que la mitad Y.
lectura. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a
3. Lectura negativa – Las mitades del la mitad de la lectura del indicador debajo de
acoplamiento están más separadas en el lado cada soporte de la unidad de impulsión.
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento
deslizando el extremo del eje de la unidad de está más arriba que la mitad Y. Corrija esto
impulsión a la izquierda o el otro extremo a la agregando calzas de un grosor igual a la mitad
derecha. de la lectura del indicador debajo de cada
4. Lectura positiva – Las mitades del soporte de la unidad de impulsión (Fig. III-4).
acoplamiento están más cercanas en el lado
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea
deslizando el extremo del eje de la unidad de
impulsión a la derecha o el otro extremo a la
izquierda (Fig. III-3).
NOTA: Deben quitarse o agregarse

cantidades iguales de calzas de cada soporte
de la unidad de impulsión. De lo contrario, se
verá afectado el alineamiento angular
5. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador vertical.
A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.
6. Verifique nuevamente tanto las lecturas 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
horizontales como las verticales para asegurar P lea dentro de 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos
que el ajuste de una no haya perturbado a la cuando está caliente, o de acuerdo con la Tabla
otra. Corrija según sea necesario. 1 cuando está frío.
ALINEAMIENTO PARALELO
Una unidad está en alineamiento paralelo Corrección horizontal (de lado a lado)
cuando el indicador P (indicador paralelo) no 1. Ponga en cero el indicador P en el lado
varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90°
en cuatro puntos a 90° de diferencia de la del punto muerto superior (9:00 horas).
104
2. Gire los indicadores a través del punto muerto Corrección vertical
superior al lado derecho, a 180° del punto de (extremo superior a extremo inferior)
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la 1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lectura. punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad
3. Lectura negativa – La mitad Y del Y del acoplamiento.
acoplamiento debe estar a la izquierda de la 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
mitad X del acoplamiento. Corrija esto horas). Observe las agujas y anote las lecturas.
deslizando uniformemente la unidad de 3. Haga las correcciones en la forma descrita
impulsión en la dirección apropiada (Fig. III-5). anteriormente.
Corrección horizontal
(de lado a lado).
1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a
90° del punto muerto superior (9:00 horas).
2. Gire los indicadores a través del punto muerto
superior al lado derecho, a 180° del punto de
partida (3:00 horas). Observe la aguja, mida y
anote la lectura.
3. Haga las correcciones en la forma descrita
anteriormente.
4. Verifique nuevamente tanto las lecturas
Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento
horizontales como las verticales para asegurar
debe estar a la derecha del la mitad X. Corrija
que el ajuste de una no haya perturbado a la
esto deslizando uniformemente la unidad de
otra.
impulsión en la dirección apropiada.
Corrija según sea necesario.
NOTA: Si no se desliza uniformemente el
NOTA: Con la experiencia, el instalador
motor, se verá afectada la corrección angular
comprenderá la interacción entre angular y
horizontal.
paralelo y hará las correcciones de manera
apropiada.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
P lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.
5. Verifique nuevamente tanto las lecturas
horizontales como las verticales para asegurar APENDICE IV
que el ajuste de una no haya perturbado a la Instrucciones de instalación del sello de
otra. laberinto
Corrija según sea necesario. Descripción de la operación
El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos
ALINEAMIENTO COMPLETO funciones. La primera es excluir la
Una unidad está en alineamiento completo contaminación ambiental del extremo de
cuando tanto el indicador A (angular) como el energía. Esto se logra con una serie de ajustes
indicador P (paralelo) no varían más de 0.002 forzados del espaciamiento entre el componente
pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a estacionario y el rotor. El agua que de alguna
90° de separación. manera entra al sello es eliminada a través de
una ranura de drenaje situada en la posición de
las 6:00 horas cuando está instalado. En el lado
del aceite, hay una serie de ranuras de aceite
presentes para dirigir el aceite entre el eje y el
componente estacionario de regreso al sumidero
de aceite a través de una ranura de drenaje en
la posición de las 6:00 horas.
105
Se suministran anillos en O de Vitón® como hasta que el reborde del sello esté asentado
estándar debido a su resistencia química. contra el adaptador.
El componente estacionario utiliza un O’ring
para instalar el sello de laberinto en la caja. El NOTA: No se requiere lubricante para el
estator utiliza un O’ring para instalar el sello de O’ring, pero puede utilizarse si así se desea.
laberinto en la caja. El rotor utiliza un O’ring para Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante
sellar a lo largo del eje y servir como unidad de sea compatible con el material del O’ring y
impulsión. las normas de la planta.
Procedimientos de instalación NOTA: Durante la puesta en marcha, cuando

PRECAUCIÓN las partes del sello de aceite tipo laberinto
El sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC establecen un espaciamiento voluntario de
es un conjunto de una pieza. No trate de operación, se produce una pequeña cantidad
separar el rotor y el estator. Podría dañarse de desgaste ya que las partes están
el sello. haciendo contacto. Este desgaste produce
un residuo de Teflón® lleno de carbón, el
1. Instale el extremo de energía de acuerdo con cual es visible en el diámetro exterior del
las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y sello y en la ranura de drenaje. Esto es el
Rearmado. resultado del alisamiento de las dos
superficies, similar al bruñido. No debe
PRECAUCIÓN aplicarse lubricante entre las caras durante
Los bordes del cuñero pueden ser afilados. la instalación. Una vez que se haya
Si no se cubre el cuñero, se podría cortar el establecido el espaciamiento de operación,
O’ring y dañarse el sello. no se produce más desgaste ni disminuye el
rendimiento del sello como resultado del
2. Envuelva cinta alrededor del extremo del residuo de carbón/Teflón®.
acoplamiento del eje para cubrir el cuñero.
NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante

APENDICE V
Instrucciones para la instalación del
ofrece una superficie excelente sobre la cual
adaptador de cara en C
deslizar el O’ring del rotor.
Desarmado
1. Retire el motor aflojando los pernos de
3. Comprima el sello sobre el eje al interior de la
montaje del motor (371). Consulte la Tabla V-1
caja del rodamiento de empuje o la tapa del
con respecto a la cantidad de pernos.
extremo del rodamiento de empuje con la mano
hasta que el reborde del sello quede asentado Tabla V-1
contra la caja/cubierta. Cantidad de pernos del motor
Bastidor de la Bastidor del Cantidad de
NOTA: No se requiere lubricante para el bomba motor pernos
O’ring, pero puede utilizarse si así se desea. STO Todos 4
Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante MTO 143-286 4
sea compatible con el material del O’ring y 324-365 8
las normas de la planta.
PRECAUCIÓN
4. Para las unidades STO: Comprima el sello El motor puede ser pesado y debe apoyarse
sobre el eje al interior del soporte de los correctamente con un perno de argolla
rodamientos con la mano hasta que el reborde limpio y sin corrosión o una correa debajo
del sello quede asentado contra el soporte. Para de ambas campanas de los extremos.
todas las demás unidades: Una vez que el
adaptador para el soporte esté instalado sobre
el soporte de los rodamientos, comprima el sello
sobre el eje al interior del adaptador con la mano
106
NOTA: El uso de un adaptador de cara C Tabla V-2
producirá una de las siguientes Par de torsión de los pernos
configuraciones un adaptador montado Ubicación Bastidor scas lubricad Roscas secas
sobre soporte con un motor que sobresale o 27 N· m
40 N-m (30 pies-
un adaptador sin apoyo y un motor montado STO (20 pies-
lbs.)
sobre soporte. lbs.)
Adaptador 27 N· m
40 N-m (30 pies-
2. Retire el adaptador de cara C (340) del de cara C MTO (20 pies-
lbs.)
soporte de los rodamientos de la bomba (228A) al bastidor lbs.)
27 N· m
aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a 40 N-m (30 pies-
LTO (20 pies-
la brida del soporte de los rodamientos. lbs.)
lbs.)
NOTA: No es necesario retirar ambos cubos 11 N-m (8 16 N-m (12 pies-
143TC-145TC
del acoplamiento. pies-lbs.) lbs.)
Adaptador 27 N· m
Inspecciones 40 N-m (30 pies-
de cara C 182TC-286TC (20 pies-
1. Inspeccione visualmente el adaptador de cara lbs.)
al motor lbs.)
C (340) para detectar grietas. Inspeccione las
superficies para detectar herrumbre, 53 N-m (39 80 N-m (59 pies-
324TC-365TC
incrustaciones o residuos. Quite todos los pies-lbs.) lbs.)
materiales sueltos o ajenos (Fig. V-1).
3. Monte el motor al adaptador de cara C (340)
con los cuatro u ocho pernos del motor (371).
Torsione los pernos a los valores mostrados en
la Tabla V-2.
Alineamiento
No es necesario alinear el eje cuando se utiliza
un adaptador de cara C. Los encajes de ranura
del motor al adaptador y del adaptador al
soporte de los rodamientos alinean
automáticamente el eje dentro de los límites
especificados.
2. Verifique que no haya corrosión o picaduras. APENDICE VI

Procedimiento de reemplazo de la bocina de
Rearmado Teflón® 3198 en el campo
1. Monte ambos cubos de acoplamiento, de la La bocina de Teflón® del modelo 3198 es
bomba y del motor, si aún no están montados. reemplazable en el campo, siempre que haya
2. Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el disponibilidad de un horno controlado capaz de
eje de la bomba (122) y móntelo contra la brida calentar la bocina a 550° F (228° C) y un
del soporte de los rodamientos de la bomba método de fresado de la bocina después de la
(228A) con cuatro pernos (371N). Torsione los instalación sobre el eje.
pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.
PRECAUCIÓN
No caliente la bocina con una llama abierta.
Podría causarse daño irreparable a la bocina.
Para aquellos usuarios que no cuentan con
las instalaciones anteriores, HIDROMAC
ofrece subconjuntos de eje/bocina.
107
1. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje
(122). La bocina puede cortarse a lo largo con
un cuchillo afilado.
2. Limpie bien el eje. Preste especial atención al
área estriada del eje debajo de la bocina.
NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá las PRECAUCIÓN

mismas dimensiones que la bocina que se Hay que tener cuidado de no dañar el
retiró hasta que sea montada sobre el eje y extremo de la bocina.
fresada.
7. Deje que el eje y la bocina se enfríen
3. Caliente la bocina de reemplazo en un horno completamente.
controlado a 550° F (288° C) durante 40
minutos.
PRECAUCIÓN
No caliente la bocina con una llama abierta
podría causarse daño irreparable a la bocina.
ADVERTENCIA
El horno y la bocina están calientes. Use 8. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones
guantes con aislamiento para evitar las y acabado indicados en la Tabla VI-1.
quemaduras.
Tabla VI-1
4. Retire la bocina del horno. Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198
5. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente Diámetro exterior de Acabado de la
después de retirarla del horno. Empuje la bocina Bastidor
la camisa superficie
sobre el eje hasta que choque contra el reborde STO 1,375 / 1,373 16 µ pulg
del eje (Fig. VI-1). El extremo del gancho de la MTO 1,750 / 1,748 16 µ pulg
bocina se extenderá más allá de la parte
estriada del eje. 9. Frese el reborde de la bocina parejo y
paralelo al reborde del eje (Fig. VI-4).
6. A medida que la bocina se enfría, se acortará.

Aplique presión ligera para mantener la bocina APENDICE VII-1
contra el reborde del eje. Mantenga la presión
Instrucciones de instalación de los
hasta que la parte del gancho de la bocina se
rodamientos de contacto angular de doble
asiente contra el reborde debajo del gancho
hilera
(Fig. VI-2). 1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que
esté limpio, que sus dimensiones sean correctas
y que esté libre de muescas, rebabas, etc.
2. Recubra ligeramente el asiento del
rodamiento con una película delgada de aceite.
108
3. Retire el rodamiento (112) de su empaque. APENDICE VII-2
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
Instrucciones de instalación de los
diámetro exterior del rodamiento (112).
rodamientos de contacto angular dobles
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que
desmagnetizante para calentar el rodamiento
esté limpio, que sus dimensiones sean correctas
(112) a una temperatura del anillo interior de
y que esté libre de muescas, rebabas, etc.
230° F (110° C).
(Fig. VII-1).
ADVERTENCIA
2. Recubra ligeramente el asiento del
rodamiento con una película delgada de aceite.
3. Retire los rodamientos (112) de su empaque.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
lesiones físicas.
diámetro exterior del rodamiento (112).
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
6. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje
desmagnetizante para calentar ambos
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
rodamientos (112) a una temperatura del anillo
(136) hasta ajustarla únicamente contra el
interior de 230° F (110° C).
rodamiento hasta que éste se enfríe. La
6. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el
contratuerca impide que el rodamiento e aleje
eje (122) con los anillos exteriores grandes
del reborde del eje al enfriarse.
juntos (respaldo contra respaldo).
PRECAUCIÓN
sola pantalla. El rodamiento exterior se
Los rodamientos dobles van montados
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientosea correcta.
7. Retire la contratuerca (136) del rodamiento
una vez que éste (112) se haya enfriado.
ADVERTENCIA
seguridad del cuñero del eje.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
lesiones físicas.
(122).
Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un
7. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje
cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espiga
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
de la arandela de seguridad (382) en una ranura
(136) contra los rodamientos hasta que se
de la contratuerca.
enfríen. La contratuerca impide que los
rodamientose alejen del reborde del eje al
enfriarse. Es mejor rotar los anillos de los
rodamientos exteriores uno con relación al otro
al colocarlos sobre el eje para asegurar una
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
alineación correcta.
en exceso. Consulte la Tabla VII-1 con
8. Retire la contratuerca (136) de los
respecto a la torsión máxima de la
rodamientos una vez que estos (112) se hayan
contratuerca.
enfriado.
Tabla VII-1
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión pie-
seguridad del cuñero del eje. (Fig. VII-2).
Grupo 10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
cojinete contratuerca lbs. (N-m)
STO 5306A/C3 N-06 27 (20)
(122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8)
MTO 5309A/C3 N-09 68 (50)
a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la
XLO 5313A/C3 N-13 190 (140 espiga de la arandela de seguridad (382) en una
ranura de la contratuerca.
109
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
NOTA: Apriete la contratuerca si es en exceso. Consulte la Tabla VII-2 con
necesario para alinear la lengüeta más respecto a la torsión máxima de la
cercana de la arandela de seguridad con la contratuerca.
Tabla VII-2
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima
Grupo
cojinete contratuerca pie-lbs. (N-m)
STO 7306BECBM N-06 27 (20)
MTO 7309BECBM N-09 68 (50)
LTO 7310BECBM N-10 95 (70)
XLO 7313BECBY N-13 190 (140)
110
Linea Proceso ANSI LF
ft PSI m 2196
8x10-13
Ø 205 10% 14% 18% 21% 24% 1x1½-8
26% A100 - XLO
AA - STO
100 Ø 337
204 125
15 HPHP
Ø 192
26% Ø 318
192 100
10 HPHP
150 Ø 293
179 75
7.5 HP
Ø 153 5 HP
60 Ø 179
80
Ø 166
100 60 Ø 153 24%

40 10 3500
HP RPM
Ø 141
7.5
40 Ø 128 HP
21%
Ø 115
50
20 5
0.5 3.7
HP
20 5m
1.2
20 GPM 2.5
1.8 2.7 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 2.5 5 7.5 10 12.5
m /hr
ft PSI m 2196
1x1½-8
100 AA - STO
30
40 Ø 192 1.5 HP
8% 12% 16% 19% 21% Ø 166 1 HP
Ø 205 23%
80 25
Ø 192
30
23%
20 Ø 179
60
Ø 166 1.5
HP 1750
15 Ø 153 21% RPM
20
40 Ø 141
10 Ø 128 1
0.9 HP
Ø 115
10
20
5 1m
1 GPM 0.6 m
NPSH
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s 0.5 1 1.5 2
3 2 4 6
m /hr

ANSI Proceso Linea 2196 LF
ft PSI m 2196
250 1x2-10
175 A05 - MTO/LTO
Ø 254 7% 11% 14% 17% 20% 22%
24%
25%
500 150
200
Ø 230 25%
24%
400 125
30
150 Ø 204 HP
3500
RPM 100 25 m
300 HP NPSH
20
Ø 179 2 HP Ø 254 30 HP
Ø 230 25 HP
100 75 15 Ø 204 15 HP
HP Ø 179 10 HP
200 Ø 153
10 5m
50
HP
7.5 2 GPM
50 1.8
100 1 HP
1.2 1.5
25
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
ft PSI m
2196
60
Ø 254 8% 12% 15% 18% 20% 22% 24% 1x2-10
40 A05 - MTO/LTO
120 24%
50 35
Ø 230
22%
100
30
40
Ø 204
1750 80 25 3
RPM HP
20%
30
20 Ø 179
60
0.6
2
HP
15
20 Ø 153 1.5 m
NPSH
HP
40
1m Ø 254 5 HP
10 1
Ø 230 3 HP
1 GPM
HP
Ø 204 2 HP
Ø 179 1.5 HP
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0
3
m /hr 1 2 3 4 5 6 7

ANSI Proceso Linea 2196 LF
ft PSI m 2196
16 Ø 254 27% 32% 35% 1x2-10
40% A05 - MTO/LTO
50
43% Ø 254 1.5 HP
20 14 Ø 230 1 HP
Ø 230 Ø 204 0.75 HP
43% Ø 179 0.5 HP
40
12
15
10 Ø 204
30 40%
1.5
HP 1150
8 Ø 179 RPM
10
20 6 1
HP
Ø 153
4 35% 0.75
5 32% HP
10
0.5 m
2 0.5
2 GPM HP
m
0.6 NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /hr

HIDROMAC
MODELO 2175
2175 - HIDROMAC
VISTA SECCIONAL
VISTA
PULPA & PAPEL ACERO ALIMENTOS GENERAL

* Limpiadores * Agua de Enfriamiento * Azucar de Caña * Transferencia de residuos
* Filtración * Desechos * Jugo de Caña * Agua Mineral
* Licor * Aguas Negras * Pulpa de Fruta * Tratamiento de desechos
* Desechos de cribas * Restos Minerales * Maiz humedo molido
CARACTERISTICAS
* Rear Pull-Out
* Eficiente intercambiabilidad de partes
* Partes de desgaste reemplazables
* Doble pared de voluta para grandes tamaños
2175 - HIDROMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA
I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S
2175 S 3x6-12 2175 L
4x6-12 12x14-18
6x8-12 14x14-18
8x8-12 14x14-18H
3x6-14
4x6-14 10x12-22
6x8-14 12x14-22
4x6-18
14x14-22
14x14-22H
2175 M 8x10-14
16x18-22
6x8-18
18x18-22
8x10-18
18x18-22
8x10-18H
10x12-18
6x8-22
8x10-22
Pump Dimensions
Size Shaft
Pump Frame ANSI X D B A
DIS SUC U KEYWAY V
3x6-12 3 6 13
4x6-12 4 6 14,5 12,5 7,25 7,25
6x8-12 6 8 16 1,875 1/2 4,87
8x8-12 8 8 19 14,5 8,12 8,12
S
3x6-14 2 6 13
4x6-14 4 6 14,5
12,5 7,25 7,25
4x6-18 4 6 16
6x8-14 6 8 16
6x8-18 6 8 18 14,5
7,25 7,25
6x8-22 6 8 21 17
2,375 5/8 5
8x10-14 8 10 19
14,5
M OR L 8x10-18 8 10 21
8,12 8,12
8x10-18H 8 10 21
17
8x10-22 8 10 23
10x22-18 10 12 23 20 8,12 8,12
10x12-22 10 12 25
12x14-18 12 14 25
12x14-22 12 14 27 20
14x14-18 14 14 27 8,87 8,87
14x14-18H 14 14 27
X 3,375 7/8 5,5
14x14-22 14 14 30
22
14x14-22H 14 14 30
16x18-22 16 18 32 12,8 12,8
18x18-22 18 18 34 28 9,87 9,87
18x18-22H 18 18 34 16,6 16,6
Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 305 3x6-12
40% 47%
45 52%57% Soporte S
140 60 62% 3 Alabes
67%
69% Ø 305 25 HP
40 71%72%
Ø 280 Ø 280 20 HP
73% Ø 255 15 HP
Ø 229 10 HP
120
50 35 73%
72%
Ø 255 71%
69%
100 30 67%
40 1785
Ø 229
RPM
25
25
80 4 HP
30 1.2
20 3 20
60 HP
1.5
1m
2.4 15
15 2.1
20 1.8 HP
20 GPM
10 m
HP NPSH
U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3/hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
ft PSI m 2175
20 Ø 305 3x6-12
40% Soporte S
50%
60 58% 3 Alabes
18 63%
25 66% 68%
Ø 305 7.5 HP
Ø 280 69% Ø 280 5 HP
70% Ø 255 7 HP
16
50
70%
20 Ø 255 69%
14 68%
66%
63%
40 12 1180
Ø 229 RPM
15
10
30 7.5
HP
8 0.9
10 1.2
0.5 m 1.5 5
20 6 HP
20 GPM
3
m
HP NPSH
U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
m3/hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 305
15 40%45% 3x6-12
50%
55%
60% Soporte S
10 63% 3 Alabes
65%
Ø 280 68%
30 Ø 305 3 HP
Ø 255 2 HP
Ø 229 1.5 HP
8 Ø 255 68%
65%
63%
10
Ø 229
20 60%
6
870
RPM 3
HP
0.6
4
5 0.9 2
1.5 HP
10 HP
2 0.5 m
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /hr 20 40 60 80 100

Linea Proceso
Ø 356 50 HP
ft PSI m
Ø 331 40 HP 2175
Ø 305 30 HP 3x6-14
90 70 Ø 280 25 HP
Ø 356 50% Ø 255 20 HP Soporte S
54% 58%
62% 64%
2/4 Alabes
200 65%
60
80 Ø 331
65%
64%
50 62%
150 Ø 305 58%
60 54%
40
Ø 280 1785
60
HP
RPM
100 30 Ø 255
40 50%
50
40 HP
20 HP
50 30
20 2m 1.5 25 HP
10 2.1 15
HP 20 HP
20 GPM 2.7 3.4 HP
4 m
NPSH
U.S. GPM 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
l/s 20 30 40 50 60
3 80 100 120 140 160 180 200 220
m /hr
ft PSI m
2175
40
100 3x6-14
30 Ø 356 53%
58% Soporte S
50%
56% 2/4 Alabes
60% 62%
63% Ø 356 20 HP
25 Ø 331 15 HP
80 Ø 331 63%
Ø 305 10 HP
60% Ø 280 7.5 HP
62%
58%
30
56%
20 Ø 305
60 53%
Ø 280
2.4 20 1180
20
15 HP RPM
50%
40 2.1 15
HP
10
1.2 1.8
10
20 10
5 1m 1.5 HP
7.5
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
16
Ø 356 50% 53%
3x6-14
50 56%
58% Soporte S
60% 2/4 Alabes
61%
Ø 356 7.5 HP
20 14 Ø 331 5 HP
Ø 331
Ø 280 3 HP
61%
40 60%
12 Ø 305 58%
56%
15
Ø 280 53%
10
50%
870 30
RPM
1.2
8 1.1 7.5
0.5 HP
10 0.9
0.6 5
20 6 HP
0.8
3
HP
0.5 m
4
5
20 GPM
m
10 NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356 3x6-14
55%
90 70 60%
64% Soporte S
67%
69%
5 Alabes
Ø 331 70%
200 60 69%
80 67%
Ø 305
50
Ø 280 60
HP
150 50
60
64%
HP 1785
Ø 255
40 4.3 40 RPM
HP
Ø 229 30
HP Ø 356 50 HP
3.7 Ø 331 40 HP
100 30 1.8 3.4 Ø 305 30 HP
40 25
HP Ø 280 25 HP
20
Ø 255 20 HP
HP
2m 2.1 Ø 229 15 HP
20 2.4 15
2.7 3 HP
20 GPM
50 20 m
NPSH
U.S. GPM 250 350 450 550 650 750 850 950 1050
l/s 20 30 40 50 60
3 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
m /hr
Ø 305 10 HP 2175
120 Ø 280 7.5 HP
35 Ø 229 5 HP
3x6-14
Soporte S
Ø 356
50%
5 Alabes
100
30 60%
64%
40 66%
67%
Ø 331
80 25 67%
Ø 305 66%
30
20 64%
Ø 280
60 1180
15 RPM
Ø 255 HP
15 2.1
20
60%
40 Ø 229
10
10 1.8 HP
0.9
7.5
10
20 1m 1.2 HP
5 5
1.5 HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
45% 50%
55% 3x6-14
Ø 356 60%
16 62% Soporte S
64%
50 65%
66% 5 Alabes
20 14
Ø 331 66%
65%
64%
40 12
Ø 305
62%
15
10
1.2
870 30 Ø 280
RPM
8 Ø 331 5 HP
Ø 255
5 Ø 280 3 HP
10 HP
20 6
Ø 229
0.9
3
0.5 m HP
4
5 20 GPM 2
10 0.6 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

Linea Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
Soporte S
50 3 Alabes
Ø 305
48%
150 63% Ø 305 30 HP
70% Ø 280 25 HP
60 75% Ø 255 20 HP
78%
Ø 280 80% Ø 229 15 HP
40
80%
78%
Ø 255
100
30
40
Ø 229
75% 1785
RPM
30
2.4 HP
20
25
50
1.2 20 HP
20 HP
10 1.5 15
2m HP
1.8
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /hr
ft PSI m Ø 305 2175

20
45%
55%
4x6-12
65% Soporte S
60 70% 3 Alabes
18 73%
25 Ø 280 Ø 305 10 HP
75% Ø 280 7.5 HP
Ø 255 5 HP
16
75%
50
20 Ø 255 73%
14 0.6
40 12 1180
Ø 229 10 RPM
HP
15 70%
10
30 0.9 7.5
8 HP
10 1.2
0.5 m
20 6 5
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
40 12 Soporte S
Ø 305
43% 3 Alabes
53% Ø 305 5 HP
15 63% Ø 280 3 HP
69%
10 72% Ø 255 1.5 HP
Ø 280 74%
30
8 74%
Ø 255
72%
10
870 Ø 229 69% 5
RPM 20 6 HP
4 0.6 3
5 HP
10 0.8 2
HP
2 0.5 m
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
Ø 305 43% 53% 61% 67%
71% 75% 78%
Soporte S
50 80% 4 Alabes
150
Ø 280 80%
60 78%
40
Ø 255 2.1 75%
100 50
30 Ø 229 HP
40 1785
71% 40 RPM
HP
2.4 30
20 HP
2.7
50
20
3.7
20
10 2m Ø 305 50 HP HP
Ø 280 40 HP
50 GPM Ø 255 30 HP
Ø 229 20 HP m
0 NPSH
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
3 50 100 150 200 250
m /hr
Ø 280 40 HP 2175
Ø 255 30 HP 4x6-12
Ø 229 20 HP
35 25 Soporte S
80
Ø 305 4 Alabes
50% 55% 60%
64% 70% 77%
74% 76%
30
20
Ø 280 77%
60 76%
25 74%
Ø 255
15 15
20 2.1 HP 1180
40 Ø 229 RPM
1.5
15
10 70% 10
HP
1.8
10 7.5
20 64% HP
5 1m
5 5
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
16
50 Soporte S
4 Alabes
20 14
Ø 305 10 HP
Ø 356 35% 45% 68% Ø 280 7.5 HP
55% 60%
40 65% Ø 255 5 HP
12 70% 72%
74% 75% Ø 229 3 HP
75%
15 Ø 331 74%
10 72%
30 70%
Ø 305 0.9
870 8
RPM
10 Ø 280 68%
20 6 5
Ø 255 HP
1.2
4
5 1.2 3
10 0.5 m HP
2
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
4x6-14
70 55% 59%
62% 65% 69% Soporte S
70% 2/4 Alabes
71%
72%
200 60 Ø 331
80 72%
71%
70%
50 69%
Ø 305 65%
150
60
40
Ø 280
7.6
100
62% HP 1785
6.7 RPM
Ø 255 6.1
100 30
40 75
60 HP
HP Ø 356 100 HP
20 4 Ø 331 75 HP
3 3.4 Ø 305 60 HP
40
50 50 Ø 280 50 HP
20 3.7 HP
2m 4.3 4.9 HP Ø 255 40 HP
10 30
50 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
l/s 20 40 60 80 100 120

3 100 200 300 400
m /hr
Ø 331 15 HP 2175
Ø 305 20 HP 4x6-14
Ø 280 15 HP
100 Soporte S
30 2/4 Alabes
55% 60%
Ø 356 65%
40 68%
70%
Ø 331
25
80 70%
68%
65%
30 Ø 305
20
60
60% 1180
RPM
Ø 280
15
20
40 30
1.8 25 HP
20 HP
10 1m 2.4 HP
2.1
50 GPM 2.7 3.4 15
10 HP m
20 4 NPSH
4.6
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356 55% 60%
66%
4x6-14
16 68%
70%
Soperte S
50
2/4 Alabes
20 14 Ø 331 Ø 356 15 HP
70% Ø 331 10 HP
Ø 305 7.5 HP
68%
40 Ø 280 5 HP
12
Ø 305 66%
15 60%
10
870 30 Ø 280
55%
RPM
8 15
10 HP
11
20 6 4.5 10
4
HP
5
9
0.5 m 7.5
4 HP
5 7 5
10 50 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 40 60 80
3 50 100 200 250
m /hr 150

Linea Proceso
ft PSI m
Ø 356 2175
60% 65%
100 70% 4x6-14
70 74%
76% Soporte S
77%
Ø 331 5 Alabes
200 60 77%
76%
80
Ø 305 74%
50
150 Ø 280 6.7 100
60 HP
40 6.1
5.5 1785
Ø 255
75 RPM
4.9 HP
100 30 60
40 HP
2.1 4.3
50
2.4 Ø 356 100 HP
2.7 HP
20 3.7 40 Ø 331 75 HP
HP Ø 305 60 HP
50 3 Ø 280 50 HP
20 2m 30 Ø 255 40 HP
10 HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
l/s 20 40 60 80 100 120

3 100 200 300 400
m /hr
Ø 331 15 HP 2175
Ø 305 20 HP 4x6-14
35 Ø 280 15 HP Soporte S
Ø 356 60% 65% 5 Alabes
70%
100 73%
30 75%
40 76%
Ø 331
76%
80 25 75%
Ø 305 73%
30
20
Ø 280 30
60 70%
HP
1180
RPM
25
15 Ø 255 20
20 HP
HP
40 3
15
10 2.4 HP
1.2 1.5 2.1
10 1m 10
20 1.8
5 HP
50 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m
2175
60 Ø 356
4x6-14
18 60% Soporte S
25 65%
70% 5 Alabes
73%
75% Ø 356 15 HP
16 Ø 331 10 HP
50 Ø 331 Ø 305 7.5 HP
Ø 280 5 HP
20 75%
14
73%
Ø 305
40
12
870 70%
RPM 1.8
15
15 Ø 280 HP
10
30
8 Ø 255 10
HP
10 1.5
0.5 m 7.5
65%
20 6 HP
50 GPM 0.6
5 m
0.9 NPSH
1.2 HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000
l/s 20 40 60
3
m /hr 50 100 150 200

Linea Proceso
ft PSI m Ø 445
2175
60% 4x6-18
63%
100 65% Soporte S
140 67%
68% 2/4 Alabes
69%
Ø 420 70% Ø 445 150 HP
300
Ø 420 100 HP
90 Ø 394 75 HP
Ø 369 50 HP
120 70%
80 Ø 394 69%
68%
250
67%
65% 1785
100 70 RPM
Ø 369
200 60
150
80 HP
5.9
6.1 6.3 125
50 2m HP
6.7
50 GPM 6.4 7.3 7.9 100
150 7 m
75 HP NPSH
HP
U.S . GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
l/s 40 60 80 100 120
3 100 150 200 250 300 350 400 500
m /hr
ft PSI m
Ø 445 2175
55% 4x6-18
45 60% 63%
66%
Soporte S
140 60 68% 2/4 Alabes
69%
Ø 420 70%
40 Ø 445 50 HP
Ø 420 40 HP
70% Ø 394 30 HP
120 69% Ø 369 25 HP
50 Ø 394
35 68%
66%
63%
100 Ø 369
30
60%
40 1180
RPM
80 25
1.8
50
30 HP
20 2.4 40
60 HP
3
1m
3.7 30
20 15 4.6 HP
50 GPM 25
m
40 HP NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m
2175
Ø 445 4x6-18
26
100
30 55% 60% Soporte S
24 63% 66% 2/4 Alabes
68% 69%
Ø 445 50 HP
Ø 420 Ø 420 40 HP
70%
22 Ø 394 30 HP
80 Ø 369 25 HP
70%
20 69%
Ø 394 68%
25
66%
60 18
870 63%
RPM Ø 369
16 60%
20
50
14
20
12 1.5 HP
0.5 m
40 15 1.7
15
10 50 GPM HP
2 m
10 NPSH
1.8 HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 445
60% 4x6-18
150 65%
70% Soporte S
Ø 420 72% 5 Alabes
100 73%
73% Ø 445 150 HP
300 72% Ø 420 125 HP
Ø 394 Ø 394 100 HP
70% Ø 369 75 HP
Ø 343 50 HP
Ø 369
75 Ø 318 25 HP
100
Ø 343
150
200 7.6 HP
Ø 318 1785
RPM
50 125
65% HP
100
50 HP
1.8 2.4
100 3 75
HP
25
3.7 60
5 m HP
4.9 6.1
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600
ft PSI m 60%
Ø 445 65% 2175
70% 4x6-18
45 Ø 420 72%
73% Soporte S
140 60 5 Alabes
73%
40 72% Ø 445 50 HP
Ø 394 Ø 420 40 HP
70% Ø 394 30 HP
120 Ø 369 25 HP
50
35 Ø 343 20 HP
Ø 369
Ø 318 15 HP
100
30 Ø 343 50
40 HP 1180
40 RPM
25 Ø 318 HP
80
2.4
30
20 30
60 HP
25
1m 1.8 20 HP
15 HP
20 50 GPM 1.2
15 m
40 HP NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m Ø 445 2175
60%
65% 4x6-18
70%
72%
Soporte S
35 25 Ø 420 73%
80 5 Alabes
Ø 394 73%
72%
30 70%
20
Ø 369
60
25 2.1
Ø 343
10
15 1.8 HP
20
870 Ø 318
RPM 40 1.5
7.5
HP
15 1.2 5
10 0.9 HP
0.6
10 3
20 HP
5 1m
5 Ø 420 15 HP
200 GPM Ø 369 10 HP
Ø 343 7.5 HP m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
80 50
6x8-16
Ø 305
160 Soporte S
40% 3 Alabes
55%
45 Ø 305 60 HP
64%
74% Ø 280 50 HP
140 60 77% Ø 254 40 HP
Ø 280 80%
40 Ø 229 30 HP
83%
120
50 35 83%
Ø 254 80%
77% 1785
100 30 RPM
40
60
Ø 229 HP
25
80 74%
30
20 5.5 50
40 HP
60 HP
1 m
30
15
100 GPM HP
4 25 m
NPSH
4.3 HP
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600
ft PSI m Ø 305
2175
42% 6x8-16
20 50% 55%
64% 58% Soporte S
60 73% 78% 3 Alabes
18 Ø 280 74%
25 80% Ø 305 15 HP
81% Ø 280 10 HP
16 Ø 254 7.5 HP
50
81%
Ø 254 80%
20 14
78%
40
12
1180
Ø 229 0.9
74% RPM
15
15 HP
10 71%
30 1.2 1.8
60%
8 10
10 HP
0.5 m
20 6 7.5
50 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m Ø 305
42%
2175
35 11 55% 6x8-16
58%
64% 68% Soporte S
14 71% 3 Alabes
74%
10 77%
Ø 280 79% Ø 305 7.5 HP
30 80% Ø 280 5 HP
9 Ø 254 3 HP
12
80%
79%
25 8
Ø 254 77%
10 7
870 7.5
RPM 20 HP
6 Ø 229
74%
8 0.9
5
1.2 5
15 71%
HP
6
4
68%
0.2 m
1.8 3
10 3
4 50 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 75 100 125 150 175

Linea Proceso
ft PSI m
2175
6x8-12
200 60 Soporte S
6 Alabes
80
Ø 305 75 HP
Ø 280 60 HP
50 Ø 305 50% 60% 65% 69% Ø 254 50 HP
73% 77% 80%
81% 82% Ø 229 40 HP
150 83%
60 83% 82%
40 Ø 280
81%
3.7 77%
80% 1785
Ø 254
100 30 75 RPM
40 HP
Ø 229 73% 60
50 HP
20 HP
4.6
40
50 5.5 30 HP
20
25 HP
10 2m HP
50 GPM m
NPSH
U.S . GPM 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 60 80 100 120 140
3 150 200 250 300 350 400 450 500
m /hr
ft PSI m
Ø 305 44% 55% 60% 69% 2175
30 65% 72%
75%
6x8-12
20 78%
80% Soporte S
82% 6 Alabes
60 Ø 305 20 HP
18 82%
25 Ø 280 15 HP
Ø 280 Ø 254 10 HP
80% Ø 229 7.5 HP
16 78%
50 1.8
20 14 75%
Ø 254
1180
20 RPM
40
12 2.1 HP
15 Ø 229
10 72% 15
2.4 HP
30
0.5 m
8 69%
3 10
50 GPM HP m
7.5 NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 50 100 150 200 250 300 350

Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 7.5 HP 2175
Ø 331 5 HP
Ø 305 3 HP 6x8-12
20 14 Soporte S
6 Alabes
40
12 Ø 356 44% 50% 55% 65% 69%
60% 73% 76%
78% 80%
15
10 80%
Ø 331 78%
30 76%
1.1 73%
8
Ø 305
880
RPM 10
20
6 Ø 279 7.5
69%
HP
1.4
5
4 HP
10 5 1.8 3
HP
½m
2
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800

l/s 20 40 60
3
m /hr 50 100 150 200

Linea Proceso
ft PSI m 2175
100
6x8-14
70 Ø 356
Soporte S
60% 65% 2/4 Alabes
70%
200 Ø 331 73%
60 75%
80
75%
73%
50 70%
Ø 305
150
60
40
150 1785
Ø 280
125
HP RPM
100 30 HP
40 100
HP
Ø 356 150 HP
20 3 75 Ø 331 125 HP
5.5
3.7 Ø 305 100 HP
60 HP
50 4.3 HP Ø 280 75 HP
20 2m 50 Ø 255 60 HP
10 4.9 HP
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 4000
l/s 50 100 150 200

3 200 300 400 600 800 1000
m /hr
ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 Soporte S
60%
40 65% 2/4 Alabes
70% Ø 356 40 HP
Ø 331 72% Ø 331 30 HP
25
80 Ø 305 20 HP
72% Ø 280 15 HP
30 70%
20 Ø 305
65%
60
60% 1180
20
15 Ø 280 RPM
40 40
HP
10
3.7 30
10 HP
20 2.4 3.4 20
5 1 m 15 HP
2.7 HP
100 GPM 3
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
6x8-14
16
60% Soperte S
50 65%
2/4 Alabes
70%
20 14 Ø 331 72% Ø 356 15 HP
Ø 331 10 HP
72% Ø 305 7.5 HP
40 70% Ø 280 5 HP
12
Ø 305
65%
15
10 60%
880 30 Ø 280
RPM
8
10 15
HP
20 6 1.4 10
1.8
2.1 HP
2 7.5
1.8 HP
½m
4 2
5 5
10 50 GPM HP m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
90 6x8-14
120 Soperte S
80
4 Alabes
250
Ø 356 150 HP
Ø 356 50% Ø 331 125 HP
100 70 60%
70% Ø 305 100 HP
75% Ø 280 75 HP
200 78/%
60 Ø 331 80% 81% Ø 255 60 HP
80 81%
Ø 305 80%
50 78%
150 75% 1785
60 Ø 280
RPM
40
125 150
Ø 255 6.1 HP HP
100 30
40
100
HP
3.7 75
20 4.3
60 HP
50 2m 4.9
20 50 HP
5.5
10 100 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

l/s 50 100 150 200
3 200 400 600 800
m /hr
ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 50% Soporte S
60%
40 70%
75% 4 Alabes
78% Ø 356 40 HP
80%
Ø 331 Ø 331 30 HP
25
80 Ø 305 20 HP
80% Ø 280 15 HP
78%
30 75%
20 Ø 305 70%
60
50
HP 1180
15 Ø 280 40 RPM
20 HP
1.5
30
40
HP
10 25
HP
1.8 2.1 20
10 HP
20 2.4 2.7 15
5 1 m HP
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 20 HP 2175
Ø 356 Ø 331 15 HP
50%
60% Ø 305 10 HP 6x8-14
16 68%
73%
Ø 280 7.5 HP Soperte S
50 Ø 255 5 HP
76% 2/4 Alabes
78%
20 Ø 331
14
78%
40 76%
12 Ø 305
73%
15
10
Ø 280
880 30
20
RPM 68% HP
8
Ø 255
10 15
HP
20 6
10
1.4 HP
0.5 m 1.8 7.5
4 HP
5 2
10 50 GPM 5 m
NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 2175
60%
70%
75%
8x10-14
20 14 78% Soporte M
Ø 330 80%
6 Alabes
40
12
Ø305
80%
15
78%
10 Ø 273
30 75%
8 Ø 254 1.5 20
HP 880
10 70%
RPM
20
6 15
HP
1.8
4 10
10 5 HP
2.1
2
Ø 356 20 HP
Ø 331 15 HP
Ø 305 10 HP m
NPSH
U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
l/s 20 40 60 80 100 120

3 100 200 300 400
m /hr

Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 572
10x12-22
100 66% Soporte L
70 72% 4 Alabes
Ø 547 76%
79%
81% Ø 572 300 HP
200 Ø 521 82%
60 Ø 547 250 HP
82% Ø 495 200 HP
80 Ø 470 150 HP
Ø 495 81%
79%
160 50 Ø 470 76%
4.9
1180 60 Ø 445
RPM 40
300
HP
120
250
HP
30 3
40
3.4 200
80 3.7 HP
4.3
20 4.9 150
HP
125
HP m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400
3
m /h 250 500 750 1000 1250 1500
ft PSI m
2175
60
10x12-22
40 Ø 572 Soporte L
125 66% 4 Alabes
72%
Ø 547 76%
79% Ø 572 125 HP
50 35 81% Ø 521 100 HP
Ø 495 75 HP
Ø 521
Ø 445 60 HP
100
Ø 495 81%
30
79%
40
Ø 470 76%
880
25
RPM Ø 445
75 125
30 HP
20 100
1.8 HP
2.1
50 75
15 2.4
20 HP
3 60
m
HP NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400
3 400 800 1200
m/h

Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 12x14-18
45 Ø 445
Ø 432
Soporte L
60 4 Alabes
62%
40 Ø 420 67%
125 72% Ø 445 200 HP
Ø 407 75%
78% Ø 407 150 HP
50 35 Ø 394 80% Ø 394 125 HP
Ø 369 100 HP
100 Ø 382
30
80%
40 Ø 369
78%
25 75%
75 1180
30
200 RPM
20 4.2 HP
4.5 150
HP
50 5 125
15 5.5
20 5.8 HP
6 100
10 6.5 HP
25 10
5
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 200 300 400 500
3 400 800 1200 1600
m/h
ft PSI m
2175
Ø 445 12x14-18
80 24
Soporte L
Ø 432 4 Alabes
60% Ø 445 100 HP
Ø 420 65%
30 70% Ø 432 75 HP
73% Ø 407 60 HP
20 Ø 407 76% Ø 382 50 HP
78%
Ø 394 80%
60
Ø 382
16 80%
Ø 369
78%
76%
880
20 RPM
73%
40 2.6
12
2.7 75
HP
70%
3 60
3.4 50 HP
8 3.7 HP
4
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400
3 400 800 1200
m/h

Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 Ø 445 12x14-18
45
65%
Soporte L
60 Ø 432 70% 6 Alabes
73% 76%
40
125 78% Ø 432 200 HP
Ø 420 80%
Ø 407 150 HP
50 35 Ø 407 Ø 394 125 HP
Ø 394 80%
100 Ø 382 78%
30
Ø 369 76%
40
25 73%
1180 75
RPM 30 200
20 4.3 HP
150
5.2 HP
50 15 5.8
20 125
6.4 HP
8
7
10
25 10
5
m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3 250 500 1000 1250 1500 1750 2000
m/h 750
ft PSI m 2175
12x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 6 Alabes
65%
Ø 432 70%
73% Ø 445 75 HP
76% Ø 420 60 HP
30 Ø 420 78%
80% Ø 407 50 HP
20 Ø 382 50 HP
Ø 407
60 Ø 394 80%
78%
Ø 382
16 Ø 369 76%
880 73%
RPM 20
70%
40
12
100
2.7 HP
8 3.4 75
60 HP
4 HP
50
4.6 HP
m
5.2 6.1 NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400
3 400 800 1200
m/h

Linea Proceso
ft PSI m 2175
300
90
12x14-22
Soporte L
120 4 Alabes
80 Ø 572
250 Ø 572 350 HP
65% Ø 547 300 HP
Ø 547 70%
100 70 75% Ø 521 250 HP
78% Ø 470 200 HP
80%
Ø 521 82%
200 84%
60
Ø 496 84%
80
Ø 470 82%
50 80%
150 Ø 445 78% 1180
75% RPM
60 3
40
35o
300 HP
100 30 HP
40
3.5 250
3.7 HP
20 200
4 4.9 HP
50 20
4.3
10
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 200 300 400 500

3 400 800 1200 1600
m/h
ft PSI m
2175
150
45 12x14-22
Ø 572 Soporte L
60 4 Alabes
40 65%
Ø 547 70%
125 75% Ø 572 150 HP
78% Ø 547 125 HP
Ø 521 80%
50 35 82% Ø 496 100 HP
Ø 470 75 HP
Ø 496
100
30 82%
40 Ø 470
80%
Ø 445 78%
25
75%
75 880
30
20 150 RPM
125 HP
HP
50 15 2.7 3.4
20
2 2.4 100
2.1 2.3 HP
10 75
HP
25 10
5
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 200 300 400 500

3 400 800 1200 1600
m/h

Linea Proceso
ft PSI m
2175
150
45 Ø 445 14x14-18
62%
Soporte L
60 Ø 438 67% 4 Alabes
72% 77%
40 79%81%
125 83%
Ø 420 84%
50 35 Ø 467 84%
83%
Ø 394 81%
100
30 79%
Ø 382
40 77%
Ø 369
25
1180 75 250
RPM 30 HP
20 200
HP
3.4 150
50 3.7 HP
20 15
4 125
4.6 HP
5.2 7.3
10
6.1
25 10 Ø 432 250 HP
5 Ø 420 200 HP
Ø 394 150 HP
Ø 382 100 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3
m/h 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
ft PSI m 2175
14x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 4 Alabes
Ø 438 60%
65%
70% Ø 445 100 HP
75%
30 78% Ø 467 75 HP
80%
Ø 420 82% Ø 394 60 HP
20
Ø 467
60 82%
Ø 394 80%
16 Ø 382 78%
880 Ø 369
RPM 20
75%
40
12 100
HP
2.1
75
HP
2.4 4.9
2.7 60
8
3 HP
50
3.7 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

l/s 100 200 300 400
3 250 500 750 1000 1250 1500
m/h

Linea Proceso
ft PSI m 2175
150
45
14x14-18H
Ø 451 Soporte L
60 68% 6 Alabes
40 Ø 439 73%
78%
125 83% Ø 451 300 HP
Ø 426 85% Ø 426 250 HP
86%
50 35 Ø 400 200 HP
Ø 413
86% Ø 375 150 HP
Ø 400 85%
100
30 83%
Ø 388
40
Ø 375 78%
25
75
73% 1180
Ø 350
30 RPM
20 300
HP
250
50 15 6.5 HP
20 8 200
9
10.5 HP
11.6 14 150
10 12.8 125 HP
HP
25 10
5
m
NPSH
U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
l/s 200 400 600 800 1000

3 800 1600 2400 3200
m/h
ft PSI m
2175
14x14-18H
Soporte L
35 25 6 Alabes
80 Ø 451
Ø 439 68% 73% Ø 451 125 HP

78% Ø 426 100 HP
30 Ø 426 83% Ø 388 75 HP
20 Ø 375 60 HP
Ø 413
60
25 Ø 400 83%
Ø 388
15 Ø 375 78%
20 880
40 73% RPM
Ø 350
15
10
125
68% HP
10
20 4.3 5 6 100
HP
5 5.5 75
6.7
5 HP
8.2 60
HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 2000 4000 6000 8000 10000

l/s 200 400 600
3 500 1000
m/h 1500 2000 2500

HIDROMAC
ANSI 2796
BOMBA AUTOCEBANTE
DE PROCESO
Aplicaciones
* Trasiego de quimicos * Achique de sentinas
* Rebombeo de aguas de sumidero * Sistemas de filtrado
* Míneria
Vista Seccional
SOPORTE CON RODAMIENTOS MULTIPLES TIPOS
SOBREDIMENSIONADOS DE SELLAMIENTO
Acondicionados para multipless
accesorios VISOR DE VIDRIO PARA
BRIDA PARA FIJACION MONITOREAR EL NIVEL
DE GUARDACOPLE DE ACEITE
SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE
RESERVORIO DE ACEITE
DE GRAN CAPACIDAD EJE
HEAVY DUTY
IMPULSOR ABIERTO
PIE DE APOYO Non-Clogging
ROBUSTO
Detalles Técnicos
* Segun Norma B73.1 v. 2001

* Partes intercambiables con ANSI 2196
* Back pull-out
* Ajuste axial del impulsor
* Sellos de laberinto
Curvas de Rendimiento CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)
0 m³/h 20 40 60 80 100
FT 0 GPM 100 200 300 400 500 FT

m 500 m
150 100
300
125
180
TOTAL HEAD - 2900 RPM (50Hz)

75
2x2-10 4x4-10
100 MTO MTO
120 3x3-10 200
MTO
75
1.5x1.5-5
70 STO
50
100
25
40 1x1
.5
25 ST -6
O
0 0 0 0
0 GPM 100 200 300 400 500 600 700
0 m³/h 20 40 60 80 100 120 140


0 m³/h 10 20 40 60 80 100 120 140 200 300
0 GPM 50 100 150 200 300 400 500 600 800 1000 1400
m m
FT FT
60 130 40
180
50 160 110
30
Scale Change
140 90
40 3x3-13
120
MTO
100 70
30 20
90 4x4-13 6x6-13 60
25 80 MTO MTO
2x2-10 50 15
70
20 MTO
60 3x3-10 40
4x4-10
15 50 1.5x1.15-8 MTO 10
MTO
STO 30
40
10 30 20
1x1. 5
20 5-
5 STO 6 10
10
0 0 0 0
0 GPM 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 1000 1400
0 m³/h 10 20 40 80 120 140 200 300

Scale Change Scale Change
Intercambiabilidad Sistema Autocebante
Diseño de doble voluta garantiza la ceba de la
bomba con el solo líquido remanente en la
2796 STO cámara.
1x1½-6
1½x1½-8
1 3/8” Diámetro del Eje

2796 MT
MTOO / LLTTO* Max. BHP - 40HP
2x2-10
Cebado Bombeo
3x3-10
Ciclo de ceba
El liquido en la cámara inferior suple a la bomba
permitiendo la descarga parcial del liquido y de
4x4-10 gases situados en la cámara superior.
El aire es separado del líquido y expulsado a través
de la descarga, mientras que el líquido es
3x3-13 recirculado hacia la cámara inferior.
Ciclo de bombeo
Una vez que todo el aire es removido de la succión
1 3/4” Diámetro del Eje
y el líquido llena el ojo del impulsor, la bomba está
4x4-13 Max. BHP - 122HP
completamente cebada, funcionando como una
bomba centrifuga convencional, con ambas
* VERSION OPCIONAL
2796 FRAME LTO cámaras superior e inferior, funcionando como
6x6-13 2 1/8” Diámetro del Eje descargas.
Max. BHP - 200HP
Dimensiones
Modelo MTO Modelo STO
Bomba Peso Bomba

Tamaño Succión Descarga A B D E X
Fram e (Kg)
05/04/2006
1x1½-6 1 1½ 184
STO 394 127 191 102 77
1½x1½-8 1½ 1½ 200
Diseño: Rita Teixeira
2x2-10 2 2 552 165 123

2796
3x3-10 3 3 575 171 254 143

MTO / 4x4-10 4 4 594 233 254 152 168
TRP/ANSI
LTO 3x3-13 3 3 575 171 182

292
4x4-13 4 4 568 233 214
6x6-13 6 6 387 254 305 203 381 314

er esa del TTuy
Venezuela
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649 Fax:(58212) 961-3369
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
1x1½-6
Ø 154
40 Ø 154 Ø 128
15
18%
120 25% 10 Ø 102
30%
Ø 140 34% 5 Tiempo Cebado en
35%
30 segundos para
40 36% tuberías de 1½”
0 10 20 30 40
Ø 128 36%
80
0.5 35% 3500
Ø 115 RPM
20
Ø 102
20 5
1.2 HP
40
1.8 3
10 HP
2m 2.5 2
3 HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr
Ø 154 15%
2796
30 20%
9 21% 1x1½-6
12.5 26% Max. Solid Size 11 mm
28% Tiempo Cebado en segundos
Ø 140 30% para tuberías de 1½”
15 Ø 154
8 32%
25
10 Ø 128
10 7 5
Ø 128
0 20 40 60 80
20
6
0.5 Minimo Motor 1HP
1750
7.5 RPM
32%
5
15 30%
1
4
5 1.2
0.2 m
10 3
2 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3
3 2 4 7.5 10 12.5
m /hr

Proceso
2796
Ø 204 1½x1½-8
35%
80 Ø 204
40%
Ø 178
43% 15
240 45%
10 Ø 152
Ø 178 45% 5 Tiempo Cebado en

60
segundos para
80 tuberías de 1½”
0 10 20 30 40
160
3500 20
RPM Ø 152 HP
40
43% 15
HP
40
80 2 10
3.7 9.5
20 HP
5.5 7.5
7.5
5m HP
10 GPM m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3 10 20 30 40 50
m /hr
2796
Ø 204 1½x1½-8
20 30% Ø 204
35%
40% 15 Ø 178
60 42% 43%
10 Ø 152
Ø 178
5 Tiempo Cebado en
15 43% segundos para tuberías
20 42% de 1½”
0
40% 25 50 75 100
40
1750 3
HP
RPM 10
Ø 152
2
HP
10 0.5
20
1.2 1.5
5 HP
1.8
1m 2.5 1
3.7 HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr

Proceso
2796
500 2x2-10
200 Ø 228
Ø 254 Ø 204
15
Ø 254 15%
125 20% 25%
400 30% 10
35%
150 40% 5 Tiempo Cebado
Ø 228 43% en segundos para
100 tuberías de 2”
300 0 10 20 30 40
Ø 204 3500
100 75 RPM
40
HP
200
2
3 30
4.3 HP
50
5.5 25
6.7 20 HP
50
100 8 HP
25 5m
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr
2796
30 Ø 254 2x2-10
15%
40
Ø 254 Ø 228
25% Ø 204
30%
25 15
80 Ø 228 35%
10
30
20 5 Tiempo Cebado
en segundos para
Ø 204 tuberías de 2”
60
0 20 40 60 80
1750
20
15 RPM
1 5
3 HP
40 1.5 2 2.5 3
10 HP
20 10
1m
5
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40
m /hr

Proceso
Ø 254 2796
38%
42% 3x3-10
Max. Solid Size 16 mm
46% Ø 228
400 100 Ø 254 Ø 204
200 50% 15
52%
10
Ø 228
90 5 Tiempo Cebado
320 en segundos para
tuberías de 3”
0 10 20 30 40
3500 120
RPM
80
Ø 204
240
60
HP
60
80 50
5m HP
4.5 5.5
160 20 GPM
9 40
6.5 30 HP
m
HP 8 NPSH
40
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr
2796
120 40 3x3-10
50
Max. Solid Size 16mm
Ø 254 Ø 228
15
Ø 204
100 30
10
40 Ø 254
38% 5
42% Tiempo Cebado en
25 45% segundos para tuberías
de 3”
80 49%
0
51% 25 50 75 100
Ø 228
30
1750 20
RPM 51%
60 Ø 204 1 49%
15 1.2
20
1.5
40 7.5
1.8 HP
2.4
10 1m
3 5
10 GPM HP
20 10 m
NPSH
5
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr

Proceso
Ø 254
2796
4x4-10
Max. Solid Size 25 mm
125 40%
400 30
45% Ø 254 Ø 228
Ø 228 Ø 204
150 50% 20
51%
100 10 Tiempo Cebado
en segundos para
300 51% tuberías de 4”
50% 0
Ø 204 25 50 75 100
45%
100 75
40% 3500
200 3.7
6.1
RPM
4.9 100
HP
50
75
9.1 60 HP
50 40 HP
100 HP
25
5m
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 400 600 800

l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 80 100 140 160 180 220
m /hr
2796
100 30 Ø 254 4x4-10
40 Ø 254 Ø 228
40% Ø 204
46%
50% 15
25
80 Ø 228 51%
10
51%
30 5
50% Tiempo Cebado
20 en segundos para
Ø 204 tuberías de 4”
60 46% 0 20 40 60 80
1750
20
15 RPM
0.9 1.2
40
1.5
10
1.8 10
2.4 HP
20 10
7.5
1m HP
5
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr

Proceso
2796
200 3x3-13
60
80
Ø 330 Ø 305 Ø 280
Ø 254
50 Ø 330 15
33%
38% 10
150 42%
45%
Ø 305 47% 5 Tiempo Cebado
60 49% en segundos para
40 tuberías de 3”
0
20 40 60
Ø 280 49%
1750 100 47%
RPM 30 Ø 254
40
20
HP
20
1.2 15
1.8 HP
50 20 3
2.5 4.3 10
2m HP
10 5.5
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3 25 50 75 100 125
m /hr
2796
3x3-13
30 Ø 330 Max. Solid Size 10mm
30%
20 38% Ø 228
41%
44% 15
60 Ø 305 46%
10
15 Ø 280 5 Tiempo Cebado en

46% segundos para tuberías
20 de 3”
0
Ø 254 50 100 150
40
1150
RPM 10
5
HP
1.5
0.8
10 3
20 0.9 HP
1.2
5
1m
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr

Proceso
2796
200 4x4-13
60
80 Ø 305
Ø 330
Ø 280
Ø 254
50 Ø 330 15
40%
45%
150 50% 10
Ø 305 52% 5
53% Tiempo Cebado
60 5.8 5 en segundos para
52% 0
Ø 280 50% 25 50 75
100
1750
30 Ø 254 45% RPM
40
40
30 HP
20 HP
1.8
3 3.7 25
2.4 HP
50 20 20
4.3 6
HP
2m 15
10
HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr
2796
30 4x4-13
20 44% Ø 330 Ø 305
47% Ø 280
50%
60 52% 15
Ø 305 Ø 254
52% 10
50% Tiempo Cebado

15 5
Ø 280 en segundos para
0
25 50 75
40 Ø 254
44% 1150
10 RPM
10
HP
1.2
10 1.5 7.5
3 HP
20 1.8
5 2.4 5
1m HP
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr

Proceso
Ø 320
2796
55% 6x6-13
60%
65%
40 68% Ø 320
Ø 280 15
120
68%
10
65% Tiempo Cebado
5 en segundos para
30 Ø 254 tuberías de 6”
40 0
25 50 75
75
80
1750 3.7
4.6 5.5
HP
RPM 75
20 HP
60
6.1 HP
50
20 HP
40
10
2m
100 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 400 800 1200 1500
l/s 20 40 60 80 100 120
3 80 160 200 280 320 360 440
m /h
75 2796
6x6-13
30
20
55%
60% 62% Ø320-254
65% 15
Ø 305
10
50 Ø 279
15 Tiempo cebado
5
20 en segundos para
0.9 tuberias de 6”
Ø 254
1.2
0 50 100 150
1150 65%
RPM 10 1.5
10
HP
25
10
7.5
5 HP
1m
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr

Bomba de LLodo
odo Magnum Detalles Técnicos
Para el manejo de lodos y ser vicios abrasivos
servicios Aplicaciones:
Materiales Inyección de lodos
Standard Aguas negras
Hierro duro J431 Brinell 280 Papeleras
Opcional Cementeras
Hierro Blanco A532 Brinell 600 Minería
Hierro Nodular A536
Acero Inoxidable SS316
3
Caudales:
Hasta 2000 gpm y 2
Altura hasta 120 mts.
4
9
6
10
11
5
7 12 8 16 13 14 15 1
1. Espesores 50% mayores que bombas 6. Rodamientos de empuje de contacto 12. Tapa estopero en configuraciones
convencionales para más años de angular 7311 montados “Back to Back”, ANSI con opción sello mecánico com-
servicio. sobre porta rodamiento. patible con cámara de sellos ANSI.
2. Voluta concéntrica para eliminar 7. Rodamiento delantero de rodillo No. 13. Disponible con anillos de retención.
desgastes y turbulencias, reduciendo 313 para el manejo de cargas radiales. 14. Impulsor abierto en materiales
cargas axiales y deflexiones del eje. 8. Sello mecánico de 2.5” compatible especiales, con aletas de rebombeo.
3. Descarga tangencial reduce con soporte XTO / ANSI. 15. Mayor separación entre el impulsor y
desgaste en cono de descarga. 9. Ajuste axial del impulsor para la carcaza para reducir desgaste.
4. Empacadura no tiene contacto con compensar desgaste. 16. Sello dinámico opcional para
el fluido. 10. Sellos de laberintos con garantía de servicio pesado
5. Soporte único para toda la línea, 3 años.
incorpora todos los elementos de 11. Lubricación de aceite standard, con Ejecución VORTEX para materiales
soportes ANSI. lubricador de nivel constante y mirilla de fibrosos.
nivel.
Bomba de LLodo
odo Magnum Cur vas
Familia de Cur vas
m³/h
100 300 500 700
ft mts
200
600 1750/3500 RPM
500 150
Area Sombreada
400 limitada a 1.2 p.e.
100
300
1 2 2
200 3 50
1 3 5
100 2 8
4 6 7
500 1000 1500 2000 3000 4500
GPM
Dimensiones
Centrifugal Pump Vortex PPump
ump
Bomba Dimensiones mm Bridas Dimensiones mm

Modelo G L X Y Z CP DD Peso kg. Tamaño O.D. B.C. Espesor Huecos Perf.
1 2x3-13 454 265 260 170 203 857 284 214 2 152 121 16 4 19
2 4x3-13 454 281 260 108 172 748 227 221 3 191 152 19 4 19
3 5x4-14 483 316 279 127 155 783 241 234 4 229 191 24 8 19
4 6x5-11 454 349 278 146 152 816 227 248 5 254 216 24 8 22
5 6x5-14 533 349 279 146 152 816 267 274 6 280 241 25 8 22
6 8x6-11 508 379 356 159 213 846 254 297 8 343 300 28 8 22
7 8x6-14 598 379 356 159 213 846 300 315 150 lb Flat Face
8 10x8-14 568 390 360 170 203 857 284 317

Diseño: Rita TTeixeira
eixeira
24/04/06

er esa del TTuy
Venezuela
www .hidr
www.hidr omac.com
.hidromac.com Tlf: (58239) 514-5026 - 5045
TRP/LODO
Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(58212) 961-3369

Fax:(575) 353-6649
Linea Magnum
Ø 222 60 HP
ft PSI m
Ø 210 50 HP
5423
Ø 197 40 HP 2x3x13L
Ø 184 30 HP Impulsor Semi-Abierto
400 120
30%
160 Ø 222 40%
45% Capacidad máxima para lodos y abrasivos
100 50%
Ø 210
300
Ø 197 50%
120
80
Ø 184 45%
200
Ø 171
40%
3500
60
80 Ø 159
RPM
60
HP
40 1.2 2.1
3.1 50
100 HP
40 30 40
5m HP HP
20 4.6 6.1
15 20 25
20 GPM 7.6
HP HP HP
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
ft PSI m 5423
20% 30% 2x3x13L
Ø 330 40% Impulsor Semi-Abierto
200 60 45%
50%
80 Ø 310
Capacidad máxima para lodos y abrasivos
50
Ø 285 50%
150
60
45%
40 Ø 267
40%
Ø 241
100 30
1750
40
Ø 216
40 RPM
HP
30
Ø 191 HP
20 25
HP
50 20
20 15 HP m
HP NPSH
10 2m 1.2 7.5
2.1 10 Ø 330 40 HP
5 HP HP
20 GPM 3 HP Ø 310 25 HP
4.6 Ø 285 20 HP
6.1 Ø 267 15 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
Ø 330
30%
40% 2x3x13L
45% Impulsor Semi-Abierto
75 Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 305
30 50%
20
Ø 279
45%
50 Ø 254
15 40%
1150 20
RPM Ø 229
Ø 203 10
10
HP
25
10 Ø 191
7½
m
5 4.6 HP NPSH
1m
3 5 Ø 330 10 HP
0.9 3.1
20 GPM 1.2 HP HP Ø 305 7.5 HP
2.1 2 Ø 254 5 HP
HP Ø 229 3 HP
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 20 30
3 25 50 75 100
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5423
3x4x13L
400 120 Impulsor Semi-Abierto
160 30% 40% 50%
Ø 222 55%
60%
Capacidad máxima para
100 lodos y abrasivos
Ø 210
300
120 Ø 197
80 60%
Ø 184
75
200 Ø 171
HP 3500
60
80 55% RPM
Ø 159 60
HP
40 50
1.5 .HP
100 3.1 4.6
40 25
5m 6.1 HP 40
20 7.6
Ø 222 100 HP 30 HP
20 GPM Ø 210 75 HP HP
Ø 197 60 HP m
Ø 184 50 HP NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200
m /h
ft PSI m 5423
40% 50%
3x4x13L
100 70 Ø 356 60% Impulsor Semi-Abierto
Ø 330 lodos y abrasivos
200 60
80
Ø 305
50
65%
150 50
60 Ø 280 HP
40
Ø 254 1750
100 30
40 RPM
Ø 229 60% HP
40
30
Ø 203
HP m
20 NPSH
Ø 178 25
50
20 1.5 6.1 20 .HP
2m HP
10 Ø 356 60 HP
15 Ø 330 50 HP
20 GPM 10 HP
3.1 4.6 Ø 305 40 HP
HP
Ø 280 30 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200
m /h

Sección: IX Sustituye : Pag. Nueva
Linea Magnum
ft PSI m 5423
40% 50%
3x4x13L
Ø 330 60%
65% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto
25 lodos y abrasivos Max. Solid Size 33 mm.
75
Ø 305
65%
30
20 60%
Ø 280
Ø 254 50%
50
15
1150 20
RPM Ø 229
10 Ø 203 15
HP
25 10
10 Ø 178 1.5 HP
7.5 m
NPSH
1m 6.1 .HP
5
4.6 Ø 330 15 HP
20 GPM 5
3.1 HP Ø 305 10 HP
3 Ø 280 7.5 HP
HP Ø 254 5 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5423
Ø 330 40% 55% 65%
70%
4x5x13L
80
Ø 305
Capacidad máxima para lodos y abrasivos
50 Ø 292
60 75
150 HP HP
60 75%
Ø 267
40
70% Ø 330 75 HP
Ø 241 50 Ø 305 60 HP
100 30 HP Ø 292 50 HP 1750
40 Ø 267 40 HP RPM
Ø 216 65% Ø 241 30 HP
20 Ø 191 55%
50 40
20 1.5 m
4.6 30 HP NPSH
10 2m HP
3.1 20 25
6.1
50 GPM 15 HP HP
HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
ft PSI m
50%
5423
Ø 330 60%
70%
75% Capacidad máxima para 4x5x13L
lodos y abrasivos Impulsor Semi-Abierto
Ø 305 Ø 330 25 HP
75 75% Ø 305 20 HP
30 Ø 292 Ø 292 15 HP
Ø 267 10 HP
20 70%
Ø 241 7.5 HP
Ø 267 60%
50
15
20 Ø 241
1150
Ø 216
50%
RPM
10 25
Ø 191 HP
25 20
10 HP
15
1.5 HP m
NPSH
5 1m 10
3.1 7.5 HP
50 GPM 5 .HP
4.6
HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h
Pagina: 5 Vigente:
Linea Magnum
ft PSI m 5423
5x6x13L
80 Capacidad máxima para
20% 30% 40% 70%
50% 60% lodos y abrasivos
Ø 305 65%
50
65%
150 Ø 280
60 75%
40
Ø 254 75
1750 100
HP
RPM 40
30
60
Ø 229
HP
50
20 Ø 203
HP
50 1.5 40
20 2.1 3.1 20 HP
10 2m Ø 305 75 HP HP
4.6
Ø 280 60 HP 30
50 GPM
Ø 254 50 HP HP
Ø 229 40 HP m
NPSH
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
ft PSI m 5423
5x6x13L
Impulsor Semi-Abierto
25 70% Ø 305 25 HP
40% 50% 60% Ø 280 20 HP
75 Ø 305 lodos y abrasivos
75% Ø 254 15 HP
30 70% Ø 229 10 HP
20
Ø 280
50 Ø 254 60%
15
20
1150
RPM Ø 229
50%
10 Ø 203
25
10 25
HP
1.5 20
5 HP
1m 2.1 15
3.1 10 HP
50 GPM 7.5 HP
4.6
m
.HP NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5423
Ø 330
20% 30% 40% 50% 60% 6x8x13L
65% Impulsor Semi-Abierto
200 60
80
Ø 305
50
150 lodos y abrasivos
Ø 280
60
40 75
HP
Ø 254
65%
1750
100 30 RPM
40 60
Ø 229
HP
50
20 HP
3.1 40
50 HP
20 6.1 m
30 NPSH
2m
10 HP
4.6 Ø 330 100 HP
100 GPM Ø 305 75 HP
Ø 280 60 HP
Ø 254 50 HP
U S GPM 0 500 1000 1500
l/s 40 80
3 200 400
m /h
ft PSI m 5423
6x8x13L
40 Ø 336 30% 40% 50% 60%
65% 70%
73%
25 Capacidad máxima para
Ø 330 73% lodos y abrasivos
75
Ø 305
30
20
Ø 280
70% 1150
50 15 RPM
20 Ø 254 30
HP
Ø 229 25
10 HP
25 20 m
10 1.8 NPSH
HP
5 1m
2.4 3.1 3.7 15 Ø 330 30 HP
100 GPM 10 HP Ø 305 25 HP
4.9 HP Ø 280 20 HP
Ø 254 15 HP
U S GPM 0 500 1000 1500
l/s 40 80
3 200 400
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5424
40%
5x6x11L
Ø 292 50% 60% Impulsor Abierto
30 65% 70% Max. Solid Size 24 mm.
73% Capacidad máxima para
20 lodos y abrasivos Ø 292 20 HP
75%
Ø 279 Ø 279 15 HP
75% Ø 254 10 HP
Ø 229 7.5 HP
73%
50 15
Ø 254 70%
20
65%
Ø 229
60% 1150
10
RPM
25 Ø 203
10 20
15
HP
HP
5
1.5
7.5 10
1m
5 HP HP
2.4
50 GPM HP 2.2
m
NPSH
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500

l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

Linea Magnum
ft PSI m No operar en esta área con líquidos en 5424
gravedad especifica mayor de 1.2 sin
consultar con la fabrica
5x6x14L
80 70 Impulsor Abierto
Ø 355 30% 40% 50% Max. Solid Size 24 mm.
60%
200 60 Ø 330
80
50 Ø 304 125
HP
150
100
1750 60 HP
RPM 40 Ø 279
Ø 254 75
100 30 HP
40 72% 60
65% 68% 70% HP
1.2 30 50
20 2m HP HP
Ø 355 125 HP 2 70%
50 GPM Ø 330 100 HP 4 68% 40
50
20 Ø 304 75 HP 65% HP
m
Ø 279 50 HP 7 NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h

Linea Magnum
ft PSI m Ø 355 30% 40% 50%
5424
60% 5x6x14L
lodos y abrasivos Impulsor Abierto
25 Ø 330
75
30
Ø 304 6.2
20
40
Ø 279 HP
50
15
20 Ø 254 30 1150
HP
RPM
70% 25
74% HP
10 0.9 77%
10 20
25 77% HP HP
10
74%
1.5 70% 15
5 1m 65% HP
60%
Ø 355 40 HP
50 GPM Ø 330 30 HP
4.2
m Ø 304 25 HP
NPSH
Ø 279 15 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5424
300 6x8x14L
Impulsor Abierto
120 30% 40%
80 Ø 381 50%
60%
68%
lodos y abrasivos
Ø 356
200
60 Ø 330
80
Ø 305 150
70%
HP
1750
RPM 40
Ø 279
125
HP
100 100
40 Ø 254 HP
75
20
1.3 HP
60
5m HP
2.5
3.7 50
100 GPM
6.5 40 HP m
HP NPSH
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500

l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h
ft PSI m 5424
Ø 359 40%
6x8x14L
60% 65%
100 70% Capacidad máxima para Impulsor Abierto
30 Ø 356 lodos y abrasivos Max. Solid Size 35 mm.
40
73%
25 Ø 330 73%
75 70%
30
20 Ø 305
Ø 280
1150 50 15 50
RPM 20 65% HP
Ø 254 40 m
NPSH
HP
10
30
25 0.9 HP
10 1.5 20
2.5 HP Ø 359 50 HP
5 1m 15
10 HP Ø 356 40 HP
100 GPM 4.6 Ø 330 30 HP
HP
Ø 305 20 HP
Ø 280 15 HP
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5424
55% 63% Capacidad máxima para
8x10x14L
100 70 70%
Ø 356 80% Ø 359 400 HP

200 60 Ø 356 300 HP
Ø 330 77% Ø 330 250 HP
80 Ø 305 150 HP
70%
50
Ø 305
150
60
40
1750 Ø 280 63%
RPM
100 30
40 Ø 245
300
HP
250
20 HP
3.1
50 200
20 HP
2m 4.9 6.1
10
200 GPM 150
75 100 HP
HP HP
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500 600
3 500 1000 1500 2000
m /h
ft PSI m 5424
60%
8x10x14L
100 30 Ø 359 76% Max. Solid Size 46 mm.
40 Ø 356 79% Ø 359 100 HP

Ø 356 75 HP
76% Ø 330 60 HP
25 Ø 330
Ø 305 50 HP
75 70%
30
20 Ø 305
1150 50 15
Ø 280
60%
RPM 20 100
HP
Ø 245
10 75
60 HP
25 0.9
10 HP
1.5
2.5 50
5 1m 40 HP
30 HP
200 GPM 4.6 HP
20
HP
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400
3 500 1000 1500
m /h

Linea Magnum
ft PSI m 5424
300 8x10x16L
120 Ø 410
80
60% 65% Capacidad máxima para
78%
81%
Ø 380
200 81%
60
78%
80 75%
250
1750 Ø 340
70%
HP
RPM 40
200
65% HP
100 150
40 HP
6 100
HP
20 6.4
8
5m
200 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000

l/s 100 150 200 250 300 350
3 200 400 600 800 1000 1200
m /h
ft PSI m 5424
150 8x10x16L
40
Ø 410 Capacidad máxima para

70%
75% 78%
100 81%
30 Ø 380
40 81%
78%
75%
1180
RPM 20 Ø 340 70% 75
HP
60
50 65%
20 HP
50
HP
3 40
10
HP
3.3
2m
3.7
200 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 1000 2000 3000

l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800

INDICE.
SYSTEM ONE MAGNUM PUMP

Installation Operation and Maintenance Manual
Table of Contents
Pump Specification Sheet 3

Introduction 3 Part IV
General Instructions 3 Maintenance 7
Disassembly 7
Part I Inspection 8
Installation 4 Assembly 8
Location 4 Shaft and Bearing Sub Assembly 8
Foundation 4 Power Frame Sub Assembly 9
Coupling Alignment 4 Assembly of Fluid End to Power Frame 9
Piping (General) 5 Packing the Pump 10
Piping (Suction) 5 Pump X-Section 11
Piping (Discharge) 5 Pump Parts List 12
Part II Part V
Preparation For Operation 5 Troubleshooting Procedures 13
Initial Lubrication 5 Excessive Packing Leakage and Rapid 13
Mechanical Seals 6 Packing Wear 13
Start-Up 6 Centrifugal Pump General 14
Troubleshooting Guide 14
Part III
Operation 6 Part VI
Priming 6 Dimensional Data 15
Maximum Operating Conditions 6 Dimensional Drawings 16
Pump Records 6 Dimensional Data & Design Data 16
Pump Speed Limitations 7 Pump & Base Mounting Dimensions 17
Lubrication (Bearings) 7 Recommended Spare Parts 18
Lubrication (Stuffing Box) 7

Introduction
This manual contains instructions for the installation, operation and maintenance of the Magnum Pump. As
pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations, this manual cannot
possibly cover every situation, but it is hoped that the information included will serve as a guide.
Should questions arise, or start-up problems occur, it is suggested that you contact the Blackmer Distributor
in your area.
The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts, heavier shaft
bearings and reduced hydraulic loads.
There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for
the Magnum design which, if followed, will further enhance the performance of your Magnum Pump.
This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum
performance for industrial applications.
General Instructions
1. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency
point as possible).
2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling.
Pág. 3
I. Installation Coupling Alignment
Location Good service life of the pump and driver depends
The pump should be located near to the liquid upon good alignment through the flexible
source so that the suction line may be short and coupling. If the electric motor was mounted at the
direct. The pump should be located below the level factory, the pump and motor were in alignment
of the liquid to eliminate the necessity of priming. when shipped.
The alignment between the driver and pump
Foundation should be inspected after installation to ensure
The foundation should be sufficiently rigid and that transportation or other handling has not
substantial to absorb any vibration and to caused mis-alignment of the unit. Poor
permanently support the base plate at all points. A alignment may cause failure of the coupling,
concrete foundation, poured on a solid footing of pump, or motor bearings, or of either shaft.
adequate thickness to support the pumping unit, Alignment must not be attempted until the base
provides the most satisfactory foundation. The is in position and the mounting and flange bolts
base plate should be installed in a level position. have been tightened.
The recommended procedure for coupling
Figure 1 shows a typical arrangement for bolting alignment is by the use of a dial indicator, as
bases. illustrated in Figures 2 and 3. The dial indicator is
The rugged design of the frame and fluid end attached to one coupling half with the indicator
makes the Magnum more tolerant of improper button resting on the O.D. of the other coupling
foundations than many other pumps. When half to measure offset misalignment. Rotate both
fabricated bases or fabricated skid bases are shafts the same amount and note the T.I.R. To
utilized, the foundation should be sufficiently rigid measure angular misalignment, the indicator is
and leveled properly to absorb any vibration and to positioned so that the buttons rest on the face, near
permanently support the base at all points. the O.D., of the other coupling half.
Again, rotate both shafts the same amount and
note the T.I.R. Unless otherwise specified by the
coupling manufacturer, offset misalignment should
be limited to 0.010 inches T.I.R. and angular
misalignment should be limited to 0.005 inches
T.I.R. Adjust alignment by loosening driver
mounting bolts and retightening after shimming as
required.
Figure 1
Note: A detailed description of proper procedures
for grouting base plates may be found in the
Hydraulic Institute Standards, 1994 Edition, page
114. Figure 2
Measuring Angular Misalignment
Pág. 4
Piping (Discharge)
A positive shut-off valve should be located in the
discharge piping to permit inspection and
maintenance of the pump.
All piping should be independently supported and
accurately aligned. The pump must not support
the weight of the pipe or compensate for
misalignment.
If operating conditions are not known with
sufficient accuracy, it will be necessary to provide
a throttle valve in the discharge line to ensure that
Figure 3
the pump operates at the design point.
Measuring Offset Misalignment
If the pump is connected to a pressurized system,
it is important to install a check valve between the
Piping (General)
pump discharge and the throttling valve. The
Note: Piping must not be connected to the pump
check valve will prevent back flow through the
until the grout has hardened and foundation bolts
pump. Back flow may cause the impeller to
and pump hold down bolts have been tightened.
become loose on the shaft. A loose impeller will
Piping should be anchored independently of the
likely result in mechanical damage and fluid
pump and as near to it as possible. Pipe companion
leakage beneath the shaft sleeve.
flanges should line up naturally with pump
flanges. Do not draw the pipe to the pump with
II. Preparation For Operation
flange bolts.
Initial Lubrication
Piping (Suction)
(Oil Lubricated Pump)
Properly selected and installed suction piping is
Note: Oilers are set at the factory to the lowest
extremely important to eliminate vibration and
position. This setting will place the oil level just
cavitation in the pump. Vibration can cause
below the center of the bottom ball of the #7311
packing problems, mechanical seal damage or
bearing when the housing is level.
undue bearing loads.
Higher levels may cause churning and overheating
The suction line should be equal to or larger than
of the bearings; lower levels may provide
the pump suction.
insufficient lubrication and promote rapid wear.
The capacity of a centrifugal pump should
The correct oil level will be visible at the center of
never be adjusted by throttling the suction line.
the sight oil gauge when the pump is not
A positive shut-off valve of a type to cause
operating. During operation, the oil will not be
minimum turbulence should be installed in the
visible in the glass.
suction line to permit the closing of the line and
Standard pumps are shipped with empty oil
removal of the pump for inspection and
reservoirs.
maintenance.
Oil must be added before operating the pump.
The suction line should be designed to eliminate
Attach the oiler to the bearing housing, fill the
any air pockets. The piping should gradually slope
bottle with oil and place it in position. Refill the
downwards to the source of supply to eliminate air
bottle until the bottle remains full of oil. Oil
pockets.
should not be added to the reservoir except
The suction line should have a straight section into
through the oiler bottle.
the pump of a length equivalent to at least ten
Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG
times its diameter: i.e., four (4) inch suction:
68.
forty (40) inch straight run.
Pág. 5
Recommended oils are: III. Operation
Texaco Regal R+O No. 68 Priming
Shell Turbo #68 Vent air from suction line and fill with liquid. Start
Mobil DTE Heavy medium pump with discharge valve cracked open. After
Shell Omala 68 discharge pressure stabilizes, gradually open
The air vent should be kept clean to prevent discharge valve to required position. If flow is lost,
pressure build-up because of normal heating that close discharge valve and wait a few seconds for
occurs in operation. A Trico Optomatic Oiler No. discharge pressure to build. Continued flow
EB-64 with a 4 oz. capacity bottle is used. The difficulty indicates an improper selection or
correct bottle must be used with the corresponding installation. Running the pump too long with
oiler body. improper prime may destroy the sealing faces of
the mechanical seal due to mechanical damage
Mechanical Seals from pulsation and interference between rotating
Mechanical seals are installed and adjusted at the and stationary components.
factory. To properly prepare the seal for operation, Thermal shock may crack the ceramic stationary
various cooling and flushing flows may have to be seat if temperature is raised from room
connected which may require liquid from an temperature to 250º F in less than 30 seconds.
outside source. Please check with your Blackmer Do not run pump with suction and discharge
Salesman to be certain environmental conditions valves closed.
are proper for your application. When cooling and Maximum Operating Conditions
flushing flows are required for the seal, be sure it Note: These maximum operating conditions apply
is turned on before starting the pump. to pumps, which are exposed to room temperatures
without external insulation.
Start-Up 1. Cast Iron: Maximum working pressure 175
Check the following items before starting the psig at 150º F or 150 psig at 250º F. Interpolate for
pump: pressure between 150º F and 250º F maximum.
WARNING! It is absolutely essential that the 2. For H-30 and Magnachrome Alloy:
rotation of the motor be checked before Contact Blackmer Distributor.
connecting the shaft coupling. Incorrect 3. For packed pumps, cooling water through the
rotation of the pump for even a short time will lantern ring is required when the fluid being
dislodge the impeller and damage the impeller, pumped is between 150º F and 250º F.
shaft or bearing housing. The pump shaft must 4. Maximum hydraulic performance in accordance
turn clockwise when viewed from the motor with published performance curves for individual
end. sizes.
1. Pump rotates freely by hand Pump Records
2. Coupling aligned Maintain data cards or pump records whenever
3. Oiler full and oil level correct possible. This will provide ready access to
4. Suction valve fully open information for ordering spare parts, and for
5. Pump and suction line full of fluid evaluating pump and mechanical seal
6. Water to stuffing box or gland flush performance.
7. Discharge valve slightly open Information to be included in these records should
be:
1. Pump size and serial number.
2. Pump model number, impeller diameter,
material of construction.
Pág. 6
3. Mechanical seal manufacturer, type, code, and twenty-four hour per day operation. Reduce for
drawing number. lesser operation. For example: Five shots every
4. Motor horsepower and speed of operation. three weeks for eight hour a day operation. If a
5. Service conditions. longer cycle is desired, twenty shots of grease
6. Frequency of operation. while rotating the shaft may be applied once a
7. Record of maintenance, including parts usage month, assuming twenty-four hours per day
and general condition of pump. operation.
8. Nomenclature and part number of replacement Oil: Check oil once per day. See Section II.
items. Lubrication (Stuffing Box)
Pump Speed Limitations The stuffing box may be relubricated as often as
Bearing Max. RPM necessary to prevent the packing from overheating.
Lubricant Allowable It should be lubricated at least once a day. Grease
Grease 2400 any size should be pumped into the box while turning the
Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) shaft until it comes out around the packing gland
Oil Bath 2600 all others (approximately twenty shots).
With the large shaft and bearings used in this If the packing leakage is excessive, a thick water
pump, the above limitations must be observed in pump grease should be used rather than the
order to control bearing operating temperature. general purpose grease. In most cases, general
For “V” belt drive arrangement, please contact purpose grease will be acceptable.
factory for allowable pump speeds, especially if For dirty or dusty environments, it is
over 1800 RPM. recommended to pull out the lab seal rotors and
pack the teeth with grease to establish additional
Lubrication (Bearings) protection.
Grease: Bearings are prelubricated from the
factory and in low speed, low temperature IV. Maintenance
application may need no lubrication throughout Disassembly
the life of the pump. (RE: Ambient temperature of 1. Loosen packing gland nuts (6B) and swing
pumped fluids less than or equal to 1.2 specific gland bolts to side. Remove packing gland halves
gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM.) (4).
In heavy loads and hot applications, the bearings 2. Remove casing stud nuts (1B).
should be relubricated at regular intervals for 3. Remove casing (1).
maximum bearing life. The bearings are lubricated 4. Restrain the shaft at the coupling end to prevent
with Chevron SRI-2 grease at the factory. When rotation while removing the impeller.
relubricating, the Chevron grease would be the Note: Impeller Removal Wrench, Part No. 643468
best choice since mixing greases sometimes causes is very useful.
incompatibility problems. Put a block of wood or a pipe, etc. against web
Greases that are available in tubes and acceptable, between impeller vanes. Hit wooden block with
in order of preference are: sledge to turn impeller counterclockwise as
615 Chesterton High Temperature White Grease, viewed from suction end. If the Impeller Wrench
EXXON Unirex N2, Chevron Polyurea EP 2, is used, the wrench can be impacted against a solid
Texaco Marfak Multi-Purpose 2, Shell MP surface using the impeller’s own weight to jar it
(Alvania) 2, and Amoco Rycon Premium 2 EP. loose.
When using the premium bearing greases listed 5. Remove stuffing box cover bolt.
above or their equivalent, five shots of grease with 6. Remove stuffing box cover (3) from frame by
a standard size hand operated grease gun, in each hammering on the back side in the area where the
bearing once each week will be sufficient in a box fits into the frame (9).
Pág. 7
7. Pull packing (5) from stuffing box bore. Ball Bearings - Replace if worn, loose or rough
8. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). A and noisy when rotated. New bearings should not
wedge may be driven between end of sleeve and be unwrapped until ready for use. Replacement
shoulder on shaft to free the sleeve. bearings must be of the proper size and type as
Note: If the disassembly being performed to supplied with original equipment.
replace or install a mechanical seal and/or shaft Seals - It is recommended that all o-ring and
sleeve only, no further disassembly is required. gasket seals removed during disassembly be
9. Remove plug (10A) from inboard bearing cover replaced. In those cases where new seals are not
(10). available, the old ones can be re-used if they are
10. Remove the two through bolts (12B) not torn or otherwise damaged.
on the outboard bearing housing (12). General – All parts should be clan before
These are the bolts threaded into the frame (9). assembly. This is especially important at retaining
11. The complete shaft and bearing subassembly ring and o-ring grooves, threads, gasket surfaces,
can now be pulled from the frame. and bearings and bearing lubricated areas. Any
12. Remove outboard bearing cover (13). burrs should be removed with crocus cloth.
13. Bend tab on lockwasher (14A) back and
remove locknut (14B) and lockwasher. Assembly
14. Remove bearing housing (12) and bearings Numbers following part name refer to the part as
(14) from shaft. shown on the cross-sectional drawing, Figure 4 on
Note: Impacting of entire shaft assembly against a Page 11.
board on the ground will remove the outboard
bearing assembly. A. Shaft and Bearing Sub-Assembly
15. Inboard bearing (11) may now be pressed off Note: Installation of the bearings with a press is an
shaft. acceptable substitute for the following method.
Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped Apply load to the inner race only, when
over shaft and impacted against the inner race of pressing the bearings onto the shaft.
bearing works exceptionally well. 1. Heat bearings to 300ºF.
Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work
Inspection nicely.
Impeller - Replace if impeller shows excessive 2. Slip large, double row radial bearing (11) onto
erosion (especially on pump-out vanes on back the shaft.
side of impeller). corrosion, extreme wear, or vane Caution: Bearings must shoulder against the
breakage. shaft.
Shaft - Check for runout to see that shaft has not 3. With thrust bearing housing seal (12A) in place,
been bent. If runout exceeds 0.002 in., replace slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft
shaft. Bearing seats and oil seal area must be from the coupling end. The large O.D. of the
smooth and free of scratches or grooves. Shaft bearing housing should be facing the coupling end.
threads must be in good condition. Replace shaft, 4. Slip the pair of angular contact thrust bearings
if necessary. (14) onto the shaft.
Shaft Sleeve - Sleeve surface in stuffing box must Note: Bearings are to be mounted back to back
be smooth and free of grooves. If grooved, replace. that is, the sides of the bearings with the
Mechanical Seal - Seal faces, gaskets, and shaft manufacturer’s name and the bearing number are
sealing members must be in perfect condition or placed together.
excessive leakage may result. Replace worn or
damaged parts.
Pág. 8
Caution: Bearings must shoulder against the shaft. 6. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip
Allow bearings to cool. With lockwasher (14A) in on shaft.
place, tighten locknut (14B) with the bevel 7. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and
positioned against the bearings. Tighten locknut to push it to the shoulder where the sleeve will seat.
250 ft/lb torque. Bend tab of lockwasher into nut. 8. The sleeved area of the shaft must be lightly
5. Pack the bearings (14 & 11) full with grease, coated with an anti-seize compound before
preferably Chevron SRI-2 or any of the installing the sleeve. Install sleeve (7A) with a
aforementioned greases. twisting motion to spread antiseize compound. The
6. Grease or oil outboard bearing (14) O.D.’s and gap between the sleeve and the shaft shoulder will
pull bearing housing over them into place. The be approximately 1/32".
outer races may be pushed in with a hand push or
with light tapping applied only to the outer race. C. Assembly of Fluid End to Power
7. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing Frame - Impeller Adjustment
housing cover (13). Grease may be applied to the 1. Lubricate the inside of the frame where the
teeth of the lab seal for additional protection. Fill stuffing box cover slips in with the anti-seize
the space behind the lab seal and half the bearing compound. Install stuffing box cover (3) and
cover with grease. secure with bolt (1/2 D x 1 1/4").
8. Put cover seal o-ring (13B) in place. Slide the 2. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve
outboard bearing cover over the shaft. Secure over with anti-seize compound. Wash off the o-ring
two (13D) bolts with clean shop solvent and pat dry with a clean
9. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened cloth. Install the o-ring into the impeller. Thread
evenly to approximately 20 ft/lb torque. Install lab the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A)
seal rotary on shaft. onto the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb
torque.
B. Power Frame Sub-Assembly 3. Loosen the two through bolts (12B)
1. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) 4. Draw the bearing housing rearward with the jam
into inboard bearing cover (1). Using grease to bolts (12B) while rotating the impeller. Stop when
hold it in place, put the inboard bearing cover the impeller just touches the stuffing box cover.
gasket (10B) on the cover. 5. Bring the through bolts up finger tight.
2. Insert the shaft and bearing sub-assembly into 6. Loosen the jam bolts.
the frame (9) until the threaded end of the shaft 7. Tighten the through bolts (12B) until a
extends approximately halfway into the drip pan clearance of .020" exists between the impeller (2)
area. back vanes and stuffing box cover (3). A hack saw
3. Slip inboard bearing cover assembly (10) over blade is about 020" thick and can be used as a
the end of the shaft. Continue installing the shaft gauge when no better tooling is available.
and bearing assembly in the frame until the gap 8. Advance both jam bolts (12B) until they touch
between the frame and bearing housing flange is the frame finger tight, then tighten the jam nuts
approximately 1/4". (12C).
4. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam 9. Now tighten the through bolts down evenly.
nuts (12C) in the threaded holes in the bearing Rotate the shaft. The impeller should turn freely
housing. Install the remaining two (12B) bolts without rubbing.
through the unthreaded holes in the bearing 10. Install casing gasket (1A). Hold it in place with
housing and thread them into the frame. Do not grease, if necessary.
tighten any bolts. 11. Apply a light coat of anti-seize compound on
5. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts the stuffing box cover.
(3/80 x 2") and (10E) nuts.
Pág. 9
12. Install casing (1) on the frame using studs (1C) may be used to push packing and lantern ring
and nuts (1B). Put a small quantity of anti-seize together and to the bottom of the box.
lubricant on the threads on the nut end of the studs. Insert the final two packing rings. If King packing
Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross is being used, insert the final ring with the lip
tightening pattern. toward the outside and split on top and follow with
the single ring of square packing. With the packing
D. Packing The Pump gland (4) in position, swing gland bolts into place.
Grease all five (5) shaft packing rings (5). Insert Tighten the gland lightly against the packing using
three packing rings alternating the splits in the the gland bolt nuts.
rings from top to bottom starting with the split on
the first ring at the bottom. If King type packing is Caution: Tighten gland against packing finger
being used, the rings should be installed with lips tight only. If packing is over tightened it may be
toward the impeller. burned when the pump is started.
Install the lantern ring with the split in the vertical
position. The two halves of the packing gland (4)
Pág. 10
System One Magnum Pump
Figure 4
Pág. 11
Parts List
Part. Sales
Quantity Part Name Description
No. Item No.
1 1 Casing
1A 639697 1 Casing Gasket Vellumoid: WE Gasket Kit
1B 639698 12 Casing Stud Nut Steel - 3/4 UNC - 2B Hex Nut
1C 639698 12 Casing Stud Steel - 3/4-10x2 3/4 UNC - 2A Full Thrd.
2 1 Impeller
2A 639697 1 Impeller Seal Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032)
3 1 Stuffing Box Cover
4 639699 1 Gland Set Cast Iron
5 Mechanical Seal
5A 644449 1 Packing Set (AWC #1730) 1/2", 5 rings
5B 639702 1 Lantern Ring Nylon
6 639701 2 Gland Bolt Assembly Stainless Steel
6B 639698 4 Gland Bolt Nuts 304SS 3/8-16UNC - 2B Hex Nut
7 639708 1 Shaft AISI - 4140 Alloy Steel
7 639710 1 Shaft 17-4Ph Stainless Steel
7A 639709 1 Sleeve Ceramic Coated 416SS (or 316SS)
7B 1 Couping Key 416 Stainless Steel
7C 639697 1 Shaft Sleeve Seal Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit
9 639707 1 Bearing Frame Cast Iron
10 644473 1 Radial Bearing Cover Cast Iron
10A 644473 1 Radial Bearing Cover Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
10B 639713 1 Radial Bearing Cover Gasket Vegetable Fibre: PE Gasket Kit
10C 801090 1 Radial Bearing Lab Seal 2.50" x 3.50"
10D 639714 2 Radial Bearing Cover Bolt 3/8-16 x 2" Lg. UNC 2A Hex Head Steel Bolt
10E 639714 2 Radial Bearing Cover Nut 3/8" -16UNC - 2B Steel Hex Nut
11 639711 1 Radial Bearing NUP313ECP, Fafnir 5313WBR, MRC 5313
12 636824 1 Thrust Bearing Housing Cast Iron
12A 639713 1 Thrust Bearing Housing Seal Buna N O-Ring
Thrust Bearing Housing Jam Bolts
12B 639714 4 and Through Bolts 1/2" - 13x1 1/2" Lg. UNC - 2A Steel Bolt
12C 639714 2 Thrust Brg. Hsng. Jam Nuts 304SS, 1/2-13UNC - 2B Hex Nuts
13 636822 1 Thrust Brg. Hsng. Cover Cast Iron
13A 639714 1 Thrust Brg. Cov. Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
13B 639713 1 Thrust Brg. Cov. Seal Buna N O-Ring
13C 801091 1 Thrust Bearing Lab Seal 1.87" x 2.75"
13D 639714 2 Thrust Bearing Cover Bolts Steel, 3/8" -16 x 1" Lg. UNC - 2A
13E 639714 2 Thrust Bearing Cover Washer Steel, 3/8" SAE
14 639712 2 Thrust Bearing SKF #7311 BECBY
14A 639715 1 Bearing Lockwasher SKF W11 Steel
14B 639715 1 Bearing Locknut SKF N11 Steel
22 639716 1 Oil Sight Gage
23 639717 1 Oiler Assembly
25 639718 1 Breather
Casing Drain 3/8” NPT
Discharge Neck tap 1/2” NPT
Pág. 12
V. Troubleshooting Procedures
Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing
Shaft Sleeve Coating Worn:
Remove the packing. Slide a wire, with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. Run the
“stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. If deep groves are noted, the sleeve must be replaced.
Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure.
Packing Burned:
Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the
packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing
uncontrollable leakage.
Excessive Stuffing Box Pressure:

Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn
impeller back vanes. The solution is to readjust the impeller clearance.
See previous section entitled “Setting Impeller Clearance.”
Pág. 13
Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide
Insufficient
Noise / No Insufficient Excessive Intermittent Short
Causes Pressure
Vibration Flow Flow Power Flow Life Bearing
Required
Pump not primed X X
Speed too low X X
Excessive discharge head X X
Insufficient NPSH available X X X
Impeller Clogged X X X
Wrong direction of rotation X X X
Plugged suction or discharge line X X X
Foot valve or suction line notImmersed

deeply enough X X
Impeller damaged X X X
Shaft packing or seal defective X X
Impeller diameter too small X X
Impeller diameter too large X
Excessive amount of air or gas in liquid X
Speed too high X X X
Total head lower than design X X
Specific gravity or viscosity too high X X
Bent shaft X X X
Improper electric motor wiring or voltage X X
Rotating elements bind X X
Leaky suction line or shaft seal X X X
Misalignment X X X
Bearings worn X X
Impeller out of balance X X
Suction or discharge piping not anchored X X
Improper foundation X
Insufficient discharge head (excessive flow) X X X X
Improper lubricant or level X
Impeller clearance too large X X X X
Pág. 14
VI. Dimensional Data
Dimensional Drawings
Pág. 15
Dimensional Data
Centrifugal Pump – Inch (metric/mm)
1 3 x 2 – 13 17.87 (453.9) 10.43 (264.9) 10.25 (260.4) 3.75 (95.3) 7.00 (177.8) 28.81 (731.8) 8.93 (226.8) 475 (214)
2 4 x 3 – 13 17.87 (453.9) 11,06 (280.9) 10.25 (260.4) 4.25 (108.0) 6.75 (171.5) 29,43 (747.5) 8.93 (226.8) 491 (221)
3 5 x 4 – 14 19.00 (482.6) 12.43 (315.7) 11.00 (279.4) 5.00 (127.0) 6.12 (155.4) 30,81 (782.6) 9.50 (241.3) 520 (234)
4 6 x 5 – 11 17.87 (453.9) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 8.93 (226.8) 550 (248)
5 6 x 5 – 14 21.00 (533.4) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 10.50 (266.7) 609 (274)
6 8 x 6 – 11 20.00 (508.0) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 10.00 (254.0) 659 (297)
7 8 x 6 – 14 23.56 (598.4) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 11.81 (300.0) 701 (315)
Flange – Inch metric/mm)
#
Size O.D. B.C. Thick-ness Hole Size
holes
2 (50.8) 6.00 (152.4) 4.75 (120.7) 0.62 (15.7) 4.00 0.75 (19.1)
3 (76.2) 7.50 (190.5) 6.00 (152.4) 0.75 (19.1) 4.00 0.75 (19.1)
4 (101.6) 9.00 (228.6) 7.50 (190.5) 0.93 (23.6) 8.00 0.75 (19.1)
5 (127.0) 10.00 (254.0) 8.50 (215.9) 0.93 (23.6) 8.00 0.87 (22.1)
6 (152.4) 11.00 (279.4) 9.50 (241.3) 1.00 (25.4) 8.00 0.87 (22.1)
8 (203.2) 13.50 (342.9) 11.75 (298.5) 1.12 (28.4) 8.00 0.87 (22.1)
10 (254.0) 16.00 (406.4) 14.25 (362.0) 1.18 (30.0) 12.00 1.00 (25.4)
Design Data
CHAFT
Impeller thread 1.5-6 UNC 2A (38)
Shaft dia. at seal 2.500" (63.5)
Shaft dia. between bearings 2.559 (65)
Shaft dia. at coupling 1.87" (47.5)
Sleeve material (on steel shaft) ceramic coated 416SS
BEARINGS
Radial bearing NUP313ECP (original 5313)
Thrust bearing (2 req.’d) 7311 BECBY
STUFFING BOX
Stuffing box bore 3.5 (89)
Packing size 0.5 (13)
Back cover/shaft clearance .06 (1.5) on a side
Depth of stuffing box 3.5 (89)
(2) 3/8-16 on 5.50"
Gland bolting
B.C. (10 on 140)
Distance to nearest 2 (50)
obstruction 2.5 (64) w/ flinger removed
4.250/4.252 dia.x 0.870 dp.
(108 dia. x 22 dp.)
Counterbore for bushing
w/ 0.12x45° chmfr.
& 20° taper from 4.25 to 3.50
Pág. 16
Magnum Pumps - Box Channel Base-Outline Dimensions
Motor WT.
Base C max HA HB HC HD HE HG
Frames Lbs.
182T-215T CSMFB-5 19.44 13.44 49.75 10.50 6.00 12.50 13.12 109
254T-286T CSMFB-2 28.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
324T-326T CSMFB-2 31.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
364T-365T CSMFB-3 33.87 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
404T-405T CSMFB-3 38.00 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
444T-445T CSMFB-4 44.25 31.25 81.93 18.50 6.00 27.37 17.12 257
Pump WT.
X Y Z CP LH SP
Size Lbs.
3x2-13 10.25 3.75 7.00 28.81 4.43 5 475
4x3-13 10.25 4.25 6.75 29.43 5.06 5 491
5x4-14 11.00 5.00 6.12 30.81 6.43 7 520
6x5-11 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 550
6x5-14 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 609
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 65
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 701
Pág. 17
RECOMMENDED SPARE PARTS - MAGNUM PUMP
Date: ______________________
Customer: _________________________________ Location: __________________________
Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________
Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________
Part List
Assy. No. Component Size Material
Number Price
2 Impeller _______Dia.
1 (optional) Casing
3 (optional) Backcover
7 Shaft Steel 639708
7A Shaft Shaft Sleeve Assy. (incl. seals) Ceramic Coated
416SS 639709
7 Shaft 17-4Ph 639710
11 Radial Bearing 639711
#NUP313ECP or
14 Thrust Bearing (2 required)
#5313EC3
#7311BECBY
639712
13C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801091
1.875" x 2.750"
(Includes stator, rotor and O-rings)
10C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801090
2.500" x 3.500"
(Includes stator, rotor and O-rings)
1A,2A,7C Wet End Gasket Kit incl.: Anchor Hydrol 639697
Casing Gasket Viton
Impeller Sleeve Seal Viton
Shaft Sleeve Seal
1B, 1C WE Hardware Kit Steel 639698
3/8", 1/2" NPT
10B, 12A, 13B Power End Gasket Kit incl.: Thr. -Buna N Buna N639713
Bearing Cover Gaskets Rad-Veg. Fib. Buna N
Cartridge O-ring
10D,10E, 12B Power End Hardware Kit Steel 639714
12C, 13D, 13E
14A, 14B Bearing Locknut and Washer N11 and W11 639715
22 Oil Sight Gage 639716
23 Oiler Assembly 639717
25 Breather 639718
5 Mechanical Seal
Mechanical Seal Spare Parts Kit
4 Gland Assembly Cast Iron 639699
6 Gland Bolt Assembly (5) 1/2" sq. Steel 639700
5A Packing Assembly AWC #1730 644449
5B Lantern Ring Nylon 639702
Impeller Removal Tool 643468
Pág. 18
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1½x2x9
Ø 229
40-200A
70 50
7½
HP BD-1
140 60
40
10
HP
50
100 30
40 2500
RPM
30
20
60
20
10 2m
20 5 GPM
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40
ft PSI m
4x4x7
100
100-160A
40 Ø 172 BD-2
25
75
30
20
7½
50 HP 2500
15
20 RPM
10
25
10
5 1m
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
Pagina: 1 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x9
80-200A
60
80 BD-3
50
150
60 Ø 210
40
2500
RPM 100
40 30
15
HP
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
6x6x9
Ø 229
150-200A
120 BD-4
50 35 25
HP
30
HP
100
30
40 40
HP
2250
RPM 80 25
30
20
60
1m
15
20
5 GPM
40
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
Pagina: 2 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1¼x1½x12
Ø 305
32-315
80
10 BD-5
HP
250
100 70
15
HP
200 60
80
2200
50 RPM
150
60
40
30 2m
100
40
5 GPM
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120

l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
ft PSI m
120
2x2½x12
50-315
80 Ø 305
250
BD-6
100 70
15
HP 20
HP
25
HP
200 60
30
80 HP
2100
50 RPM
150
60
40
100 30 2m
40
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
Pagina: 3 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x12
80-315A
60
80 BD-7
Ø 305
50
15
HP 20
150 25
HP
60 HP
30
40 HP
1800
RPM 100
40 30
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
6x6x12B
150 150-315B
40 BD-8
Ø 270
100 30 30
40 25 40
HP
HP HP
1800
RPM 20
50
20
10
2m
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3
m /h 50 100 150 200 250
Pagina: 4 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12C
150-315C
70
Ø 305
BD-9
45 50
HP 60
140 HP 75
60 HP
40
120 1800
50 35 RPM
100
30
40
1m
80 25
100 GPM
U.S. GPM 0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800

l/s 40 80 120 160
3 100 200 300 400 500 600
m /h
ft PSI m
2½x3x12
65-315A
80
110 BD-10
250
100 70 Ø 240
90
20 25
200 60 HP HP
30
80 HP
2500
70 50 RPM
150
60
40
50
100 2m
30
40
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
Pagina: 5 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4x5x12
150 100-315A
40 BD-11
Ø 305
25
100 HP 30
40 30 HP
40
HP
1800
RPM
20
50
20
10
2m
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200

l/s 20 30 40 50 60 70 80
3
m /h 50 100 150 200 250
ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
35
BD-12
100
30
40
25 Ø 140
75
3000 30
RPM 20
7½
50 15 HP
20
10 1m
30 10 GPM
10
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
Pagina: 6 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12B
60
150-315B
BD-13
40 Ø 295
120 40 50
HP HP
50
35
1800
100
RPM
30
40
25
80 1m
50 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
Ø 330
3x4x13/2
80-40/2
300
90
BD-14
120 30
HP
80 40
HP
250
100 70
200
1800
60 RPM
80
50
150
60
40 2m
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
Pagina: 7 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1¼x1½x7A
32-160A
200 60
BD-15
80
Ø 178
50
150
3
60 HP
40 5
HP
3000
100
RPM 30
40
20
50 20
2m
10
5 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
2x2½x7
Ø 140 50-160A
30
40 BD-16
3
HP
25 5
HP
75
30
20
3000
50 15
RPM 20
10
25
10
5 1m
10 GPM
U.S. GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60
Pagina: 8 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
30
40
BD-17
Ø 140
25
75
30
20
7½
HP 3000
50 15 RPM
20
10
25
10
1 m
5
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
ft PSI m
4x4x7B
100-160B
60
80 BD-18
50
Ø 185
150
60 15
40 HP
20
HP
3000
100 30 RPM
40 25
HP
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 150 250 350 450 550 650 750 850 950
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 40 60 80 100 120 140 160 200 220
Pagina: 9 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1½x2x11
40-250A
80
BD 40-250A
250
100 70 Ø 220
10
200 60 HP
15
80 HP
3000
RPM 50
150
60
40
30 2m
100
40
10 GPM
U.S. GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60
ft PSI m
2x3x11
Ø 225 50-250A
90
300 BD 50-250A
120
80
20
HP 25
250
HP
100 70
3000
RPM 200
60
80
50
150
60
2m
40
10 GPM
U.S. GPM 50 100 150 200 250

l/s 5 10 15
3
m /h 20 40 60
Pagina: 10 Vigente:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 2½x4x11
Ø 230 65-250A
80
BD 65-250A
25
250 HP 30
100 HP
70
40
HP
200 60
80
3000
50 RPM
150
60
40
30 2m
100
40
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
ft PSI m
6x6x9A
150 150-200A
Ø 180
40 BD 150-200A
25
HP 30
HP 40
HP
100 30
40
3000
20
RPM
50
50 HP
20
10
2m
50 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
Pagina: 11 Vigente:
Bridas - Especificaciones
INTRODUCCIÓN Resalte puede causar distorsión en la brida
más débil y producir fugas.
En el campo se presenta frecuentemente la
necesidad de realizar uniones entre dos Con el fin de prevenir la distorsión o la
tubos, entre equipos y las líneas de tuberías posible ruptura de la brida, se recomiendan
o entre distintos equipos y mayormente estas las siguientes prácticas para unir bridas de
uniones son realizadas por medio de bridas. Acero con resalte con bridas de Hierro
Comúnmente se hacen uniones entre bridas Fundido, Latón, Bronce o Acero Inoxidable:
de acero con bridas de hierro fundido, latón,
bronce o acero inoxidable y en estos casos 1. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro
es necesario tener ciertas consideraciones Fundido con bridas de 150 Lb en Acero. Vea
con el fin de evitar inconvenientes como Fig. 1 y 2
fugas o desperfectos en las uniones 1.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en
bridadas. Este manual tiene como finalidad el Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en
guiar al instalador para que realice de Acero, el resalte de 1/16” debe ser removido.
manera apropiada las uniones por medio de Cuando se unen tales bridas utilizando una
la especificación correcta del material y las empacadura plana que se extiende hasta el
dimensiones de las bridas. borde interno de los tornillos, los tornillos
deben ser de acero al carbono sin ningún
ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON tratamiento térmico además del liberador de
RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO, esfuerzos residuales equivalente al ASTM
BRONCE, LATON Y ACERO INOXIDABLE A307, Grado B. Cuando se unen estas bridas
utilizando una empacadura que cubra toda la
El trazado de las perforaciones es el mismo cara de la brida, los tornillos deben ser de
para las bridas clase 125 Lb en Hierro Acero al Carbono con tratamiento térmico
Fundido (ANSI B16.1), 150 Lb en Acero (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM
(ANSI B16.5), 150 Lb en Acero Inoxidable A193).
(MSS SP-42); igualmente los trazados para 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA.
250 Lb en Hierro Fundido (B16.2), 300 Lb en Uniones hechas utilizando una Brida de
Latón o Bronce, y 300 Lb en Acero (ANSI Acero con Resalte.
B16.5) son también los mismos.
2. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro
Cuando se instalan tuberías, con frecuencia Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. Vea
es necesario hacer uniones entre bridas de Fig. 3 y 4.
dos materiales diferentes. 2.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en
Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en
En el campo es muy frecuente hacer uniones Acero, una práctica aceptable es no hacer
utilizando bridas de Hierro Fundido con cambio alguno en los resaltes de las bridas.
bridas de Acero. Una precaución raramente Cuando se unen estas bridas utilizando una
tenida en cuenta es sobre el riesgo que empacadura plana que se extienda hasta el
existe de romper las relativamente borde interior de los tornillos, los tornillos
quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando deben ser de Acero al Carbono sin
se hacen algunas uniones, especialmente tratamiento térmico más que el liberador de
cuando se utilizan tornillos de alta dureza. esfuerzos residuales equivalente a ASTM
Este peligro es debido principalmente a los A307, Grado B.
esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la
carga del tornillo sobre un brazo de momento 3. Ensamble de bridas de Latón, Bronce o
creado por la separación entre la cara que va Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de
hasta el diámetro exterior (O.D.) y la cara del 150 Lb y 300 Lb en Acero.
resalte de la brida de Acero, cuyo brazo es la 3.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando
distancia entre el diámetro del resalte y el una de las uniones anteriores es hecha, se
diámetro base de los tornillos. debe remover el resalte de 1/16” de la brida
de acero y se debe usar una empacadura
Uniones entre bridas de Latón, Bronce o que cubra toda la cara hasta el diámetro
Acero Inoxidable con bridas de Acero con exterior de la brida O.D.
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES
A Brida de 125 LB en A Brida de 125 LB en A Brida de 250 LB en A Brida de 250 LB en

Hierro Fundido. Hierro Fundido. Hierro Fundido con Hierro Fundido con
Resalte de 1/16”. Resalte de 1/16”.
B Empacadura plana B Empacadura plana que
hasta el diámetro se extiende hasta el B Empacadura plana B Empacadura plana
interior de los tornillos diámetro exterior de la hasta el diámetro hasta el diámetro
brida (O.D.) interior de los tornillos interior de los tornillos
C Brida de 150 LB. en

Acero. Resalte C Brida de 150 LB. en C Brida de 300 LB. en C Brida de 300 LB. en
removido Acero. Resalte Acero. Resalte de 1/16” Acero. Resalte de 1/16”
removido No removido No Removido
D Tornillos de Acero al
Carbono, Solo ASTM D Tornillos de Acero al D Tornillo de Acero al D Tornillo de Acero al
A307 grado B o similar Carbono o Aleado Carbono, Solo ASTM Carbono, Solo ASTM
A307 grado B o similar A307 grado B o similar
Fig 1 Fig 2 Fig 3 Fig 4
Fig Combinación de Bridas Caras Empacadura Tornillos Usados

125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más
1 contra brida de acero debe ser el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,
150 Lb en Acero removido de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.
125 Lb en H.F. El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono tratado térmicamente,
2 contra brida de acero debe ser el diámetro exterior equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero
150 Lb en Acero removido de la brida O.D. equivalente a A193
No es necesario ningun
250 Lb. en H.F. cambio en el resalte de Anillo hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más
contra las bridas. Sin embargo el diámetro interno que el liberador de esfuerzos residuales,
3
300 Lb. en Acero es una práctica recomendada de los tornillos equivalente al ASTM A307, Grado B.
remover el resalte en la brida
de Acero.
Latón, Bronce o El resalte de 1/16" de la Completa hasta Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador
4 Acero Inoxidable (MSS-P42) brida de acero debe ser el diámetro exterior de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B ó
contra Acero removido de la brida O.D. Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1
BRIDAS DE 250 LB. EN HIERRO FUNDIDO
Diámetro Diámetro de Espesor de Diámetro del Diámetro Base Diámetro de Número Diámetro Longitud
Nominal de la la Brida la Brida Resalte de los Tornillos los Agujeros de de los de los
Tubería A B (Min) C D E Tornillos Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm
1 4 7/8 123,8 2 11/16 68,3 2 11/16 68,3 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1¼ 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 1/16 77,8 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1½ 6 1/8 155,6 13/16 20,6 3 9/16 90,5 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 2 3/4 69,9
2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 4 3/16 106,4 5 127,0 3/4 8 5/8 2 3/4 69,9
2½ 7 1/2 190,5 1 25,4 4 15/16 125,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 3 1/4 82,6
3 8 1/4 209,6 1 1/3 33,9 5 11/16 144,5 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
3½ 9 228,6 1 3/16 30,2 6 5/16 160,3 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
4 10 254,0 1 1/4 31,8 6 15/16 176,2 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3
5 11 279,4 1 3/8 34,9 8 5/16 211,1 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 101,6
6 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 9 11/16 246,1 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 101,6
8 15 381,0 1 5/8 41,3 11 15/16 303,2 13 330,2 1 12 7/8 4 1/2 114,3
10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 14 1/16 357,2 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4
12 20 1/2 520,7 2 50,8 16 7/16 417,5 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 5 1/2 139,7
14 23 584,2 2 1/8 54,0 18 15/16 481,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 6 152,4
16 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 21 1/16 535,0 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 6 1/4 158,8
18 28 711,2 2 3/8 60,3 23 5/16 592,1 22 3/4 577,9 1 3/8 24 1 1/4 6 1/2 165,1
20 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 25 9/16 649,3 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 6 3/4 171,5
24 36 914,4 2 3/4 69,9 30 5/16 769,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 7 1/2 190,5
30 43 1092,2 3 76,2 37 3/16 944,6 39 1/4 997,0 2 28 1 3/4 8 1/2 215,9
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1
BRIDAS DE 125 LB. EN HIERRO FUNDIDO
Diámetro Diámetro de Espesor de Diámetro Base Diámetro de Número Diámetro Longitud

Nominal de la la Brida la Brida de los Tornillos los Agujeros de de los de los
Tubería A B (Min) D E Tornillos Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm
1 4 1/2 114,3 7/16 11,113 3 1/8 79,38 5/8 4 1/2 1 3/4 44,45
1¼ 4 5/8 117,5 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 50,8
1½ 5 127,0 9/16 14,288 3 7/8 98,43 5/8 4 1/2 2 50,8
2 6 152,4 5/8 15,875 4 3/4 120,65 3/4 4 5/8 2 1/4 57,15
2½ 7 177,8 11/16 17,463 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
3 7 1/2 190,5 3/4 19,05 6 152,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
3½ 8 1/2 215,9 13/16 20,638 7 177,8 3/4 8 5/8 2 3/4 69,85
4 9 228,6 15/16 23,813 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 76,2
5 10 254,0 15/16 23,813 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 76,2
6 11 279,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 3 1/4 82,55
8 13 1/2 342,9 1 1/8 28,575 11 3/4 298,45 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
10 16 406,4 1 3/16 30,163 14 1/4 361,95 1 12 7/8 3 3/4 95,25
12 19 482,6 1 1/4 31,75 17 431,8 1 12 7/8 3 3/4 95,25
14 21 533,4 1 3/8 34,925 18 3/4 476,25 1 1/8 12 1 4 1/4 107,95
16 23 1/2 596,9 1 7/16 36,513 21 1/4 539,75 1 1/8 16 1 4 1/2 114,3
18 25 635,0 1 9/16 39,688 22 3/4 577,85 1 1/4 16 1 1/8 4 3/4 120,65
20 27 1/2 698,5 1 11/16 42,863 25 635 1 1/4 20 1 1/8 5 127
24 32 812,8 1 7/8 47,625 29 1/2 749,3 1 3/8 20 1 1/4 5 1/2 139,7
30 38 3/4 984,3 2 1/8 53,975 36 914,4 1 3/8 28 1 1/4 6 1/4 158,75
36 46 1168,4 2 3/8 60,325 42 3/4 1085,9 1 5/8 32 1 1/2 7 177,8
42 53 1346,2 2 5/8 66,675 49 1/2 1257,3 1 5/8 36 1 1/2 7 1/2 190,5
48 59 1/2 1511,3 2 3/4 69,85 56 1422,4 1 5/8 44 1 1/2 7 3/4 196,85
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5
BRIDAS DE 300 LB. EN ACERO
Diámetro Diámetro Espesor de Diámetro Base Diámetro Número Diámetro Longitud L

Nominal de la Exterior de la Brida de los de los de de los
Espárragos Tornillos
Tubería la Brida C (Min) Tornillos Agujeros Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm
1/2 3 3/4 95,3 9/16 14,3 2 5/8 66,7 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,2
3/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 3 1/4 82,6 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,5
1 4 7/8 123,8 11/16 17,5 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 3 76,2 2 1/2 63,5
1 1/4 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,9
1 1/2 6 1/8 155,6 13/16 20,6 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 3 1/2 88,9 3 76,2
2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 5 127 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
2 1/2 7 1/2 190,5 1 25,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6
3 8 1/4 209,6 1 1/8 28,6 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,9
3 1/2 9 228,6 1 3/16 30,2 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 3/4 95,3
4 10 254 1 1/4 31,8 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 4 1/2 114,3 3 3/4 95,3
5 11 279,4 1 3/8 34,9 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,0
6 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 3/4 120,7 4 1/4 108,0
8 15 381 1 5/8 41,3 13 330,2 1 12 7/8 5 1/2 139,7 4 3/4 120,7
10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 6 1/4 158,8 5 1/2 139,7
12 20 1/2 520,7 2 50,8 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 6 3/4 171,5 5 3/4 146,1
14 23 584,2 2 1/8 54,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 7 177,8 6 1/4 158,8
16 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 7 1/2 190,5 6 1/2 165,1
18 28 711,2 2 3/8 60,3 24 3/4 628,7 1 3/8 24 1 1/4 7 3/4 196,9 6 3/4 171,5
20 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 8 203,2 7 1/4 184,2
24 36 914,4 2 3/4 69,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 9 228,6 8 203,2
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5
BRIDAS DE 150 LB. EN ACERO
Diámetro Diámetro Exterior Espesor Diámetro Base Diámetro de Número de Diámetro de Longitud L
Nominal de de la Brida Contrabrida Brida de los Tornillos los Agujeros Tornillos los Tornillos Espárragos Tornillos
la Tubería O C C
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm
1/2 3 1/2 88,9 7/16 11,1 --- --- 2 3/8 60,3 5/8 4 1/2 2 1/4 57,2 2 50,8
3/4 3 7/8 98,4 1/2 12,7 --- --- 2 3/4 69,9 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 50,8
1 4 1/4 108,0 9/16 14,3 7/16 11,1 3 1/8 79,4 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,2
1 1/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/4 57,2
1 1/2 5 127 11/16 17,5 9/16 14,3 3 7/8 98,4 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/2 63,5
2 6 152,4 3/4 19,1 5/8 15,9 4 3/4 120,7 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,9
2 1/2 7 177,8 7/8 22,2 11/16 17,5 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 7 1/2 190,5 15/16 23,8 3/4 19,1 6 152,4 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 1/2 8 1/2 215,9 15/16 23,8 13/16 20,6 7 177,8 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
4 9 228,6 15/16 23,8 15/16 23,8 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
5 10 254 15/16 23,8 15/16 23,8 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3 3 1/4 82,6
6 11 279,4 1 25,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6
8 13 1/2 342,9 1 1/8 28,6 1 1/8 28,6 11 3/4 298,5 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,9
10 16 406,4 13/16 20,6 13/16 20,6 14 1/4 362,0 1 12 7/8 4 1/2 114,3 4 101,6
12 19 482,6 1 1/4 31,8 1 1/4 31,8 17 431,8 1 12 7/8 4 3/4 120,7 4 101,6
14 21 533,4 1 3/8 34,9 1 3/8 34,9 18 3/4 476,3 1 1/8 12 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
16 23 1/2 596,9 1 7/16 36,5 1 7/16 36,5 21 1/4 539,8 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
18 25 635 1 9/16 39,7 1 9/16 39,7 22 3/4 577,9 1 1/4 16 1 1/8 5 3/4 146,1 5 127
20 27 1/2 698,5 1 11/16 42,9 1 11/16 42,9 25 635 1 1/4 20 1 1/8 6 1/4 158,8 5 1/2 139,7
24 32 812,8 1 7/8 47,6 1 7/8 47,6 29 736,6 1 3/8 20 1 1/4 6 3/4 171,5 6 152,4
El Elastómero de araña estándar.
Este viene fabricado en Uretano, y Nitrilo y se dispone de varios
tamaños según las exigencias de trabajo. Estas arañas poseen una serie
de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas
desalineaciones que se generan en los acoples.
Las principales características de estos elastómeros son:

Excelente amortiguador de choques y vibraciones.
Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque.
Excelente resistencia a los aceites, ozono y sustancias químicas.
Los Acoples Malmedi

Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro, los esfuerzos y la torsión generada entre el
motor y la bomba.
Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes.
La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas.
Son de fácil instalación y bajo mantenimiento.
El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio.
Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C.(depende del material del elastómero).
Trabajan con velocidades de 3600 RPM. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades).
La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser
menor que 1 ½ grados.
Dimensiones de los Acoples

DIMENSIONES
POTENCIA NOMINAL(HP) (mm)
1200 1800 3600 EJE EJE
MODELOS MATERIAL RPM RPM RPM MIN. MAX.
M-28 ALUMINIO 16 24 49 10 29
M-42H HIERRO 26 40 78 14 38
M-42A ALUMINIO 45 67 136 14 42
M-55 HIERRO 70 105 210 20 55
M-65 HIERRO 107 160 320 22 65
M-75 HIERRO 167 250 500 30 75
Distanciador de Acople
El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes, mejorando las condiciones de
espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba.
ACOPLE C SP
M-28 65 95.3
M-42 95 95.3
M-55 120 95.3
M-65 134 133
M-75 160 133
Dimensiones De Los Acoples
LONG. CUBO DE
ESPACIO ENTRE
DIA. MENOR EN
DIA. MENOR EN
(ELASTÓMERO)
DIA. MAX. DEL
DEL AGUJERO
ESTILO 2 Y 3
LONGITUD
ANCHO DE
LONG. SIN
DIENTES
ESTILO 1
INCLUIR
ACOPLE
ACOPLE
TOTAL
ARAÑA
EJES
ACOPLE ESTILO DIA. MAX. L D A C M H E B
1 28 90 65 48 \ 28 35 20 15
M-28 2 38 90 65 48 65 28 35 20 15
3 38 90 65 \ 65 \ 35 20 15
1 42 126 95 75 \ 40 50 26 20
M-42 2 55 126 95 75 95 40 50 26 20
3 55 126 95 \ 95 \ 50 26 20
1 55 160 120 98 \ 52 65 30 22
M-55 2 70 160 120 98 120 52 65 30 22
3 70 160 120 \ 120 52 65 30 22
1 65 185 135 115 \ 61 75 35 26
M-65 2 75 185 135 115 134 61 75 35 26
3 75 185 135 \ 134 61 75 35 26
1 75 210 160 135 \ 69 85 40 30
M-75 2 90 210 160 135 160 69 85 40 30
3 90 210 160 \ 160 69 85 40 30
Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3

Dos cubos pequeños Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes
INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Ventajas de instalación
Un sencillo carril guía permite
la conexión de la bomba al Descenso Subida a la
pedestal por gravedad. La enganchado inspección
bomba se baja encarrilada el carril al tubo-
por un tubo guía de 2” ó 3” guía
(dependiendo del tamaño de
la bomba) en posición
ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del
pedestal una pestaña de la
bomba se conecta con una
pequeña guía, y asegura un
perfecto acoplamiento. Bajar la bomba Elevación
Cuando la bomba esta en
posición se afloja la cadena y
el peso es suficiente para
quedar unida al pedestal.
Para inspeccionar y dar
servicio a la bomba se saca
del pozo fácilmente sin mas
que tirar de ella por la
cadena: Los operarios no
tienen la necesidad de bajar
al pozo. Acoplamiento La bomba
Automático: se suelta
Bomba lista al elevarla
para funcionar
GUIDE, RAIL UPPER
guía superior
GUIDE, RAIL LOWER

RAIL *
guía inferior
tubo guía
BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.
WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque
DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión
* NOT INCLUIDED SCREW, HEX

2” GALV PIPE tornillo hex.
PEDESTAL
RECOMMENDED PIT DIAGRAM
Alarm
Alarm
On
On
Off Off
Tipos de Intalación
Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1
7
8
4 20
3
6
10
11
14 13
18 12
19 15
3 21
1.- Soporte Superior del tubo
Guía. **
2.- Anclaje
3.- Arandela
4.- Tuerca
5.- Tubo Guía
6.- Remache
7.- Acople del tubo Guía
(para longitudes mayores de
6mm).
8.- Soporte de la bomba **
9.- Empaquetadura de goma **
10.- Arandela de presión **
11.- Tornillo Hex. A-304 **
12.- Guía inferior **
13.- Arandela de presión
A-304 **
14.- Tornillo Hex. A-304 **
15.- Pedestal **
16.- Tuerca Hex.
17.- Arandela de presión
18.- Empaquetadura **
19.- Conexión fija (codo de
descarga) **
20.- Tornillo Hex. **
21.- Arandela de presión **
22.-Anclaje
Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante

HOJA DE DATOS DE BOMBAS Código: FV-02-V1
CENTRIFUGAS Vigente desde: 04/ 10 / 04
Doc Nº: VNG Nº: Proyecto N º: Pag 1 de 1

1 APLICABLE A: { OFERTA { COMPRA { COMO CONSTRUIDO ITEM Nº:
2 SITIO: UNIDAD:
3 SERVICIO: CANTIDAD DE BOMBAS:
4 ACCIONADOR: SUMIN. POR MONT. POR: { Ppal. { Reserv.
5 FABRICANTE: TIPO DE EQUIPO:
6 MODELO / TAMAÑO: SERIAL Nº:
7 z INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR POR EL FABRICANTE
8 z CONDICIONES DE OPERACION FUNCIONAMIENTO
9 Líquido: Caudal @ Tb: Nom Max GPM CURVA Nº:
10 Presión de Succión: psig rpm: Nº ETAPAS:
11 Temp: °C Nor. Max. Presión de Descarga: psig NPSH req.: m en el eje del Impulsor
12 Grav. Espec.: Presión Diferencial psi Eficiencia : % Potencia al freno : kW
13 Viscosidad: cP Altura Diferencial: m Poten. F. Max. Imp. Nom.: kW %
14 P. Vapor: psi NPSH disponible: m Altura Max. Imp. Nom.: m %
15 Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min. Cont.: m3/h Térmico:
16 KVA Gasolina Sentido de rotación:
17 KW Electrico Velocidad Esp. Succión :
18 Tuberia de succion : in
19 Tuberia de Desc: in
20 Materiales Req: Corrosión / Erosión causada por:
21 Carcasa : Eje: { Inflamable { Tóxico { H2S { Cloruros
22 Impulsor: Camisa eje:
23 Adaptador / Tapa: S.Mec: Punto de Congel.: °C Tamaño sólidos: mm
24 { CONSTRUCCION z INSPECCION Y PRUEBAS REQ
25 Tamaño(pulg) Clase Cara Posición sin testigo con testigo
26 SUCCION 150# FF CENTRAL INSPEC. EN TALLER { {
27 DESCARGA 150# FF ARRIBA P. HIDROSTATICA { {
28 Mont. Carcasa: Línea central Pie Vertical Sop. Ang. P. FUNCIONAMIENTO { {
29 Carcasa dividida: Axial Radial P. Max. Perm.: psig P. NPSH { {
30 Tipo voluta: Simple Doble Difus. P. P. Hidrost.: psig INSPEC. INTERNA { {
31 Conex. carcaza: { Venteo { Drenaje { Manom. { Camisa Vapor { {
32 Diámetro impulsor: mm Nom. Max. Min. { PARTES INTERNAS CON DESGASTE
33 Montaje: Entre cojinetes Cantiliver Tipo: Aros Desgaste: { Carcasa { Impulsor
34 Tipo de Cojinetes: Radial: Axial: Diam: mm Holgura: mm
35 Lubric.: Aro aceite Inmersión { Neblina Salpique Presurizado Bujes Interetapas:
36 Acople: Fabricante: Modelo: Diam: mm Holgura: mm
37 Mitad Accionador Montado por: PESOS Y DIMENSIONES
38 Sello: { Mecán. { Empaque Sello Aux.: { Mecán. { Empaq. PESO BOMBA + BASE : kg
39 Fabricante, Tipo, Modelo : Fab. bomba Fab. accionad. PESO ACCIONADOR : kg
40 Código Fabric.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm
41 { Caja con Camisa { Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: API ANSI
42 Conex. caja: { Enfriam. { Drenaje { Lavado { Venteo z CONDICIONES DEL SITIO
43 { TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. sobre el nivel del mar
44 { Plan enf. sello: { Cu { SS { CS { Tub. flex. { Tubo TEMP. AMB.:ºC Norm. Max. Min.
45 Caudal agua enfriam.: m3/h { Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO:
46 { Inyec. agua enf. Empaq. req. Total m3/h psig SUMINISTRO: psig °C
47 { Plan tub. lav. sello: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo RETORNO: ∆F ∆T (Max.)
48 { Fluido lav. sello: m3/h psig Caja psig
49 { Plan tub. sello aux.: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo UBICACION: { Bajo Techo { Intemperie
50 { Fluido lav./ enfriam. sello aux.: OPERACION { Contínua { Intermitente
51 Tubería de lavado: { Roscada { Enchufe soldado { Bridada z ESPECIFICACIONES
52 { MATERIALES Recomendados { API 610
53 MATERIALES CLASE API: ANSI { B 73.1 { B 73.2 { E 101.7
54 CARCASA: Tol. Corrosión: mm { Espec. Nº:
55 IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS :
56 EJE: CAMISA EJE:
57 Forro/Recubrim. Inter. Carcasa: Prensaestopa:
58 Placa Base: Acero { Cementación epoxy { Recogegotas
59 DISTRIBUIDOR HIDROMAC / MALMEDI
60 Diligenciado Recibido
61 Revisado Revisado
62 Aprobado Aprobado
63 Fecha Facha
POLIZA DE GARANTIA
Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC:

Contra defectos de fabricación o de materiales, por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha
de entrega del distribuidor autorizado al usuario.
Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo
adicional.
MALMEDI / HIDROMAC, no será responsable por los gastos de transporte, mano de obra u otros gastos,
derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas, igualmente por cualquier daño o perdida
ocasionada directa o indirectamente por el defecto.
La presente garantía no tendrá validez si:
1. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta
2. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado.
3. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación.
4. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados.
5. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión, (con equipos no especificados para dicho
uso), cavitación, erosión, electrólisis, negligencia, accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la
fabricación del equipo.
6. La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor, todo reclamo será
procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante, sujeto a las condiciones del mismo.
Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo, recomendamos que sea llenado el talón que a
continuación se muestra.
TALON DE GARANTIA REF: CC03-XXX
DISTRIBUIDOR: FECHA:
BOMBA MODELO: SERIAL:
CAUDAL: PRESIÓN: HP: AMP: VOLT:
Hidromac Ltda. Malmedi C.A.

Calle 79 No 73-582 Zona Industrial Tomuso
Barranquilla – Colombia Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda
Email: hidromac@telesat.net Email: bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 3536631 – 6633 Tlf: (58) 2395145026 - 5045
Fax: (575) 3536649 Fax: (58) 2129613369
Póliza de Garantía
CERTIFICADO DEL
PRODUCTO
REF: CC03-XXX
XX de XXX de 200X .
CLIENTE: (Nombre del cliente ó Compañía)
O/C: O/F: FACTURA:
BOMBAS MALMEDI C.A., / HIDROMAC, Certifica que los siguientes productos:
BOMBA: SERIAL Nº:
ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº
1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”, y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma
Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas. Métodos de ensayo.”
Atentamente,
Control de Calidad
Certificado de Calidad
HIDRAULICA BASICA
1
AGENDA
• Historia de las Bombas
• Clasificación de las Bombas
• Terminos Hidraulicos / Definición
• Curvas de Bombas
• Resolviendo Problemas de Altura & NPSH
• Curva de Altura del Sistema
• Operación a Velocidad Reducida
• Corrección por Viscosidad
2
TORNILLO SIN FIN
3
NORIA
4
CADENA de ENVASES
5
BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PRIMER DISEÑO
6
RECIPROCANTE
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ROTATIVA
BOMBA
CENTRIFUGA
CINETICA REGENERATIVA
EFECTO ESPECIAL
7
PISTON
RECIPROCANTE BALANCIN
DIAFRAGMA
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ENGRANAJE
LOBULO
ROTATIVA TORNILLO
ALABE
CAVIDAD PROGRESIVA
8
9
IMPULSOR EN VOLADIZO
CENTRIFUGA IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS
TIPO TURBINA
CENTRIFUGA REVERSIBLE
CINETICA
EFECTO ESPECIAL
CARCAZA ROTATIVA
TURBINA IMPULSOR EN VOLADIZO

REGENERATIVA
IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS
10
PRESION ATMOSFERICA
1" CUADRADA
14.7 psia
NIVEL DEL MAR
11
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
60
0 psig
12
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
= 14.7 psia
60
0 psig
13
0 psig = 14.7 psia
30 Hg = 14.7 psia
Hg
0
100 20
14.7 psia
80 40
30 60
14
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
15
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
1.692 PSIA 14.696 PSIA 89.66 PSIA
16
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
26.55 Hg 0 PSIG 75 PSIG
17
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
18
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
2.31 ft 2.31 ft
1 PSIG
LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION
EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA
19
GRAVEDAD ESPECIFICA
0.70 S.G.
GASOLINA
1.0 S.G.
AGUA
20
VISCOSIDAD
SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL

AGUA A 60 °F ES 31 SSU
21
VISCOSIDAD
VISCOSIDAD
NEWTONIANO
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
THIXOTROPIC
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
DILATANTE
22 SHEAR RATE
23
PERDIDAS POR FRICCION
24
Solución de
Gasolina Acído Sulfúrico
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
S.G. 1.0
PRESION
25
Aceleración2 de la gravedad
es 9.81 m/s
1 lb
5 lbs.
26
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
PRESION
27
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
45.45 95.45
psig psig
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
64.9
psig PRESION
28
PSIG x 2.31
Presión (ft) =
S.G.
Presión ( ft ) x S.G.
PSIG =
2.31
29
Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática
30
Presión Estática de Descarga
Presión Estatica
Succión Negativa Estatica
31
Presión Estatica
Presión
Estatica de
Descarga
Presión
Estatica de
Succión
32
Presión de Vapor
Presión Atsmoferica en la
Perdidads por Fricción en la Succión
superficie del fluido

NPSH Disponible
Pérdida debido a
elevación estática
33
P
P = Presión en la Superficie del Fluido
VP = Presión de Vapor del Fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Específica
L = Pérdidas por Fricción
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
34
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
GPM
35
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
36
TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)
HP
HP EN EL
ELECTRICOS FLUIDO
HP
AL FRENO
37
GPM x Presión x S.G.
BHP =
3960 x Eff
GPM x PSI
BHP =
1714 x Eff
38
PRESION - CAUDAL
TOTAL
%
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
39
Altura(ft) x Capacidad x S.G.
Eficiencia =
3960 x HP
40
PRESION - CAUDAL
TOTAL
% NPSH
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL
FRENO
GPM
41
PRESION - CAUDAL
TOTAL
ALTURA
EN PIES
GPM
42
P
P = Presión sobre la superficie del fluido
VP = Presión de Vapor de fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Especifica
L = Perdida por fricción
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
43
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
44 3550 RPM 10 ft NPSHr
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
Solución de En el ojo
Acído Pt A Pt B del impulsor
10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Oresión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
Pt A
10 x 1.05
= 4.5 psig
2.31
+ 14.7 psia
19.2 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
Pt A Pt B
10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05

= 4.5 psig = 2.7 psig
2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt A Pt B Pt C
10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05 (10- 4-10) x1.05

= 4.5 psig = 2.7 psig = - 1.8 psig
2.31 2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia 12.9 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt C
10 % En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt A
5 x 1.05
= 2.3 psig
2.31
+ 14.7 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt B
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05
= 2.3 psig = .5 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia
+ 14.7 psia
15.2 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt B Pt C
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05 (5- 4-10) x1.05
= 2.3 psig = .5 psig = - 4.1 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
15.2 psia 10.6 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
BHP CALCULOS
1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.
54
BHP CALCULOS
GPM x HEAD x S.G.
BHP =
3960 x Eff

500 x 120 x 1.0
= 19.94
3960 x .76
1200 x 200 x 0.95

= 69.37
3960 x .83
55
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
_____ psig _____ psig _____ psig
CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION
56
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ _____ psig _____ psig
85 x 1.0
= 36.796
2.31
57
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ _____ psig
140 x .92
= 55.757
2.31
58
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ 20.4 psig
_____
40 x 1.18
= 20.432
2.31
59
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
ft
S.G.
ft
140 psig 70 psig 165 psig
CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE
60
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
140 x 2.31
= 323.4
1.0
61
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
70 x 2.31
= 197.19
.82
62
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G. 317.6 ft
165 x 2.31
= 317.62
1.2
63
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hfd = 35 ft
10 ft
Hf s = 2 ft
64
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hf d = 35 ft
10 ft
105 ft
- 10 ft
95 ft Altura Estática
Hfs = 2 ft + 2 ft
+ 35 ft
132 ft TH
65
1.0 S.G. 92 ft
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
66
92 ft
1.0 S.G.
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
92 ft
+ 11 ft
+ 3 ft
+ 28 ft
134 ft TH
67
50 PSIG
S.G. = .83
58 ft
12 ft Hfd = 66 ft
Hf s = 6 ft
68
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft
Hf d = 66 ft
Hf s = 6 ft
69
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft 58 ft
Hf d = 66 ft
- 12 ft
+ 139 ft
185 ft Total Altura Estática
Hf s = 6 ft + 6 ft
+ 66 ft
257 ft TH
70
85 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
71
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
72
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
99.7 PSIA
100 ft - 55 PSIA
44.7 PSIA
Hf d = 60 ft
12 ft 44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
6 + 60 = 66 ft
Hf s = 6 ft
217.3 ft
73
55 PSIA
85 PSIG - 14.7
40.3 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft 85 PSIG
- 40.3 PSIG
44.7 PSIG
12 ft Hf d = 60 ft
44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
Hf s = 6 ft 6 + 60 = 66 ft
217.3 ft
74
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
75
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
76
30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
1.02 s.g. (14.7 - .98) x 2.31

= 31.1 ft
1.02
28” Hg
Vacuometro
118 - 8 = 110 ft
118 ft
4 + 40 = 44 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
185.1 ft TH
Hf s = 4 ft
77
35 PSIA
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
78
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
3 X x = 1.47 PSIA
35 PSIA 30 14.7
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
79
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
3 x = 1.47 PSIA
35 PSIA X
30 14.7
35 PSIA
1.08 s.g.
- 1.47 PSIA
33.53 PSIA
27” Hg
28 ft 33.53 x 2.31
= 71.7 ft
1.08
13 ft 28 ft - 13 ft = 15 ft
5 + 37 = 42 ft
Hfd = 37 ft
128.7 ft TH
Hf s = 5 ft
80
S.G. 1.0 2” line
CAPACIDAD
180 GPM
7 PSIG
4” línea
60 PSIG
Tuberias en schedule 40
81
60 PSIG
- 7 PSIG
53 PSIG
S.G. 1.0 2” line 53 x 2.31 = 122.4 ft

1.0 4.28 ft
126 .68 TH
2
CAPACIDAD V2
2” 4.6 ft
180 GPM 2g 4.6 ft
- .32 ft
2
V2 4.28 ft
4” .32 ft
7 PSIG 2g
4” línea 60 PSIG
Tuberias en schedule 40
82
PROBLEMA NPSHd
0
Water 120 F
9 ft
Hf s = 3 ft
Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA

Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99
83
PROBLEMA NPSHd
(14.7 - 1.692) 2.31

NPSHd = +9 -3
.99
0
Water 120 F
NPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ft
9 ft
Hf s = 3 ft

84
PROBLEMA NPSHd
0
Water 212 F
7 ft
Hf s = 3 ft

85
PROBLEMA NPSHd
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
0
Water 212 F
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
7 ft
NPSHd = 7 - 3 = 4 ft
Hf s = 3 ft

86
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F
12 ft
Hf s = 4 ft
Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA

87
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F
(153.04 - 153.04) 2.31

NPSHd = + 12 - 4
.886
(153.04 - 153.04) 2.31

NPSHd = + 12 - 4
.886
12 ft
NPSHd = 12 - 4 = 8 ft
Hf s = 4 ft
Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA

88
PROBLEMA NPSHd
Hf s = 2 ft
8 ft
0
Water 80 F
Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA

89
PROBLEMA NPSHd
Hf s = 2 ft
8 ft (14.7 - .5069) 2.31 - ( 8 + 2 )

NPSHd =
.998
NPSHd = 32.85 - 10 = 22.85 ft
0
Water 80 F
Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA

90
PROBLEMA NPSHd
26.5
Hg abs
AGUA
0
120 F
6 ft
Hf s = 1 ft

91
PROBLEMA NPSHd
30 - 26.5 = 3.45 Hg abs
3.45 X X = 1.69 PSIA

=
26.5 30 14.7
Hg abs
(1.69 - 1.69) 2.31 + 6 - 1 = 5 ft

AGUA .99
0
120 F
6 ft
Hf s = 1 ft

92
OPERACION EN PARALELO
140
TOTAL ALTURA FT.
120
2 Bombas en Pararelo
100
80
Solo 1 Bomba
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
CAUDAL GPM
93
250 OPERACION EN SERIE
225
TOTAL ALTURA FT.
200
2 Bombas en serie
175
150
125
100
Solo 1 Somba
75
50
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
94 CAUDAL GPM
CAMBIOS DE VELOCIDAD
√ √
RPM 1 GPM 1 ALTURA1 3 BHP1
= = =
RPM 2 GPM 2 ALTURA2 BHP2
[ RPM 1
RPM 2]=
BHP1
BHP2
[ ]
RPM 1
RPM 2
=
ALTURA 1
ALTURA 2
95
CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR
√ √
IMP 1 GPM 1 ALTURA 1 3 BHP1
= = =
IMP 2 GPM 2 ALTURA 2 BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
BHP1
BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
ALTURA 1
ALTURA 2
96
275
250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

225
200
TOTAL ALTURA FT.
175
150
125
100
75
50
Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
97 CAUDAL GPM
CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA
APROXIMADO
Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft
Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft - 50 ft) = 113
Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.

Ejemplo:
A 150 gpm ( )
150 2x 113 = 15.9 ft + 50 ft Estatica = 65.9
400
( ) x 113 = 63.6 ft
2
A 300 gpm 300 + 50 ft Estatica = 113.6
400
( ) x 113 = 143 ft
2
A 450 gpm 450 + 50 ft Estatica = 193
400
98
275
250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

225
@ 150 = 15.9 + 50 = 65.9
200 @ 300 = 63.6 + 50 = 113.6
TOTAL ALTURA FT.
@ 450 = 143 + 50 = 193

175
150 Curvas del sistema @ 400 =163

143
125
100
63.6
75
15.9
50
25 ALTURA ESTATICA
0
0 100 200 300 400 500 600 700
99 CAUDAL GPM
100
Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
90
Determine la velocidad @ 3000 GPM
80
TOTAL ALTURA FT.
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
100 CAUDAL GPM
Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM
Segun cliente altura estatica = 40 Ft
Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 - 40) o 10 Ft
A 2000 gpm (
7000)
2000 2x 10 = 0.8 ft + 40 ft Estatica = 40.8
A 5000 gpm (
7000)
5000 2x 10 = 5 ft + 40 ft Estatica = 45
A 8500 gpm (
7000)
8500 2x 10 = 14.7 ft + 40 ft Estatica = 54.7
101
100 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
Determinar la velocidad @ 3000 GPM
90
Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft
80
TOTAL HEAD FT.
70
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
102 CAPACITY GPM
100
@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft
90
? = RPM
80
TOTAL HEAD FT.
70
Curva 1150 RPM
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
103 CAPACITY GPM
Como determinamos esta velocidad?
Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se

trasladara a un punto de mayor capacidad y altura.
Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM,

3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM.
Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva

altura a 4000 GPM.
2
( )
4000
3000
x 41.5 = 74 Ft
104
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
105 CAUDAL GPM
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
106 CAUDAL GPM
100
90
3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft
80
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
107 CAUDAL GPM
Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladado
se convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft low
En la medida que la velocidad es reducida
Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la

velocidad inferior
108
3000 x 1150 = 908 RPM
3800
Como chequeo:
√ 41.5 x 1150 = 905 RPM

√ 67
Este procedimiento jamas resultara en la velocidad
exacta porque es una aproximación. Sin embargo la
velocidad calculada usando caudal y altura sera similar
(3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.
109
HIDRAULICA BASICA
Hl Centrifugal and Vertical Pumps for Allowable Nozzle Loads – 2001
9.6.2.1.3 Criteria for Ioading 9.6.2.1.3.4 Pump mounting

allowances The base for which the loads in Tables
9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 are established
9.6.2.1.3.1 Driver / pump coupling must be a fully grouted metal baseplate with
alignment anchor bolts. The base as a minimum must
withstand the applied nozzle Loads
The allowable radial movement of the combined with normal operating Loads (i.e.,
pump shaft at the pump coupling hub due driver weight and pump weight).
to nozzle loads shall not exceed 0.005 inch
parallel relative to initial alignment. Axial The base must be installed and grouted in
movement of the pump shaft at the pump accordance with ANSI/Hl 1.4-2000,
coupling hub is not considered. Centrifugal Pumps for Installation, Operation
and Maintenance.
9.6.2.1.3.2 Internal pump distortion
No contact between moving and stationary 9.6.2.1.3.5 Nozzle stress
parts is allowed (i.e., casing and impeller). The maximum stresses developed in the
pump nozzles and flanges by the applied
The allowable radial movement of the nozzle loads combined with internal pressure
pump shaft with respect to the seal will not exceed 26,250 psi tensile and 13,125
chamber due to nozzle loads shall not psi shear. This is in accordance with the
exceed 0.001 inch relative to initial allowable stress for ASTM A351 (A 744/743)
position. -Grade CF8M per ASME Boiler and Pressure
Vessel Code.
9.6.2.1.3.3 Pump hold down bolts
The maximum allowable tensile stress The suction nozzle stress is calculated using
allowed in the pump hold-down bolts is three dimensional stress analysis methods.
90% of ASTM A 307 Grade fastener The discharge nozzle stress is calculated
material yield strength. The maximum based on the method contained in the ASME
allowable shear stress allowed in the pump Boiler and Pressure Vessel Code, 1983
hold-down bolts is 25% of ASTM A 307 Edition, Section III, NC 3653, due to its
Grade fastener material yield strength. complex geometry.
Fasteners used for hold-down bolts must 9.6.2.1.3.6 Pressure-temperature

have a yield strength greater than or equal The temperature shown for a corresponding
to ASTM A 307 Grade A fastener yield allowable nozzle load is the temperature of
strength. the pressure containing components of the
pump. In general, this temperature is the
The pump shall be bolted to the baseplate same as that of the contained liquid.
at both the casing feet and rear foot
position(s) and sufficiently tightened to Use of a pressure rating as specified in
prevent slippage of the pump on the ANSI/ASME B1 6.5 corresponding to a
baseplate. Refer to API 686, Appendix E, temperature other than that of the contained
for required torque values (use J-inch liquid is the responsibility of the user, subject
nominal bolt diameter torque value for to the requirements of the applicable code or
Group 1 and 2 pumps and Ω 2-inch regulation.
nominal bolt diameter value for Group 3
pumps). It may be necessary to arrange for
periodic tightening of the bolts to maintain
required torque levels.
Low-temperature and high-temperature Adjustment of allowable load values is
considerations addressed in ANSI/ASME required if any of the following occur:
B16.5 should be examined. a) Temperature is above 100ºF
b) The pump material construction is not
ASTM A 744 Grade CF8M
-
c) The base is not a fully grouted metal

baseplate with anchor bolts
Refer to Section 9.6.2.1.7 for allowable load

adjustment factors.
9.6.2.1.5 ANSI/ASME B73.3M seal less

pump nozzle loads
Allowable loads and adjustment of allowable
loads for pumps built to ASME B73.3M,
Specification for Seal less Horizontal End
Suction Centrifugal Pumps for Chemical
Figure 9.6.2.1.1 Coordinate system for
—
Process is identical to ASME B73. 1 M
ASME pumps. Refer to Section 9.6.2.1.4.
B73.1 M horizontal end suction pumps
9.6.2.1.6 ANSI/ASME B73.5M
composite pump nozzle loads
By reducing the values in Tables 9.6.2.1.1
9.6.2.1.4 ANSI/ASME B73.IM pump through 9.6.2.1.4 to 90% of their original
nozzle loads values, the values are applicable for ASME
Loads given in Tables 9.6.2.1.1 through B73.5M pumps mounted on a grouted metal
9.6.2.1.4 are applicable for ASME B73.1M baseplate with anchor bolts. Use Equation
pumps constructed of ASTM A 743/744 -
Sets 1-5 with these adjusted values.
Grade CF8M (Type 31655) operated lf mounting the pump on a base other than a
between -20ºF and 100ºF and mounted on fully grouted metal baseplate with anchor
a grouted metal baseplate with anchor bolts, refer to Section 9.6.2.1.7 for allowable
bolts. load adjustment factor.
For an individual force or moment, pumps 9.6.2.1.7 Nozzle load adjustment

must be capable of satisfactory operation factors
when subjected to loads shown in Table The loads in the tables must be multiplied by
9.6.2.1.1 (adjusted it applicable) while adjustment factors when applicable. The
meeting the criteria of Equation Set 1. Iowest correction factor should be applied
Each load in Table 9.6.2.1.1 is such that it when more than one adjustment factor is
is the maximum individual load for that involved. For instance, it the pump is an
particular load without any other loads ASME B73.5M pump (90% reduction factor)
applied. mounted on a fully grouted non-metallic
baseplate (80% reduction factor), then the
For a combination of more than one force reduction factor for Tables 9.6.2.1.1 through
and/or moment, pumps must be capable of 9.6.2.1.4 would 80%.
satisfactory operation when subjected to
the loads in Tables 9.6.2.1.2 through There may be cases where one adjustment
9.6.2.1.4 (adjusted if applicable) while factor is applied to Table 9.6.2.1.2 and
meeting the criteria of Equation Sets 2-5. another adjustment factor is applied to
When combining loads, the absolute value Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.4. These cases
of any individual load must not exceed the are denoted in the text.
value given in Table 9.6.2.1.1.
Refer to Appendix A for further discussion 9.6.2.1.7.1.3 Grouted nonmetal baseplate
of nozzle load reduction factors. with anchor bolts
9.6.2.1.7.1 Alternate pump mounting Use 80% of the values in Tables 9.6.2.1.1
For alternate mounting conditions, the through 9.6.2.1.4. Ah of the values in Tables
pump must be mounted on a base that 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if it
can, as a minimum, withstand the applied can be demonstrated that the baseplate
nozzle loads combined with normal design meets the deflection criteria contained
operating loads. in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal Pumps for
Design and Application.
9.6.2.1.7.1.1 Stilt-mounted metal
baseplate 9.6.2.1.7.1.4 Ungrouted nonmetal
Use 100% of the values in Table 9.6.2.1.2 baseplate that is anchored down
and 90% of the values in Tables 9.6.2.1.3 Use 70% of the values in Tables 9.6.2.1.1
and 9.6.2.1.4. It after adjusting the value through 9.6.2.1.4. AH of the values in Tables
for a particular load in Tables 9.6.2.1.3 and 9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if it
9.6.2.1.4., the absolute value of any can be demonstrated that the baseplate
adjusted value is lower than the design meets the deflection criteria contained
corresponding load in Table 9.6.2.1.1, in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal Pumps for
substitute the lower value into Table Design and Application.
9.6.2.1.1. Ah of the values in Tables
9.6.2.1.1 through 9.6.2.1.4 may be used if 9.6.2.1.7.1.5 Spring-mounted metal
it can be demonstrated that the baseplate baseplate
design meets the deflection criteria This standard is not applicable to spring-
contained in ANSI/Hl 1.3-2000, Centrifugal mounted metal baseplates. Refer to the
Pumps for Design and Application. pump manufacturer for allowable loads.
Warning: Forces and moments must be 9.6.2.1.7.2 Temperature and material

limited to values lower than that which will adjustment factors for ASME B73.1 M and
initiate overturning or lifting of the pump, ASME B73.3M pumps
base, and driver assembly.
9.6.2.1.7.1.2 Ungrouted metal baseplate 9.6.2.1.7.2.1 Adjustment factor basis
that is anchored down
Adjustment factors are determined by taking
Use 100% of the values in Table 9.6.2.1.2 the ANSI/ASME B16.5 Class 300 pressure-
and 80% of the values in Tables 9.6.2.1.3 temperature rating of the flange material
and 9.6.2.1.4. if after adjusting the value being used and dividing by the pressure--
for a particular load in Tables 9.6.2.1.3 or temperature rating of ASTM A 351 - Grade
9.6.2.1.4, the absolute value of any CF8M Class 300 at 100ºF as specified in
adjusted value is lower than the ANSI/ASME B16.5.
corresponding load in Table 9.6.2.1.1,
substitute the Lower value into Table In the case of ductile cast iron, adjustment
9.6.2.1.1. factors were determined by taking the
ANSI/ASME B16.42 Class 300 pressure-
temperature ratings and dividing by the
pressure-temperature rating of ASTM A 351 -
Grade CF8M Class 300 at 100ºF as
specified in ANSI / ASME B16.5.
9.6.2.1.7.2.2 Adjustment factors
For temperatures above 100ºF and/or the use of a material other than ASTM A 744 Grade -
CF8M, the Loads in Table 9.6.2.1.2 should be reduced by multiplying them by the proper
adjustment factor from Table 9.6.2.1.6.
For intermediate temperatures not shown in Table 9.6.2.1.6, linear interpolation is permitted.
It after adjusting the value for a particular load in Table 9.6.2.1.2, any adjusted value is lower
than the corresponding load in Table 9.6.2.1.1, substitute the lower value into Table
9.6.2.1.1.
Table 9.6.2.1.1 Allowable individual nozzle loads.
Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1M
Table 9.6.2.1.2 Allowable combination nozzle loads for nozzle, hold-down bolt stress
and pump slippage on baseplate.
Horizontal end suction pumps in accordance with ASME B73.1M

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120 2½x4x11A 180

350 2½x3x9A 160

ALTURA - 1450 RPM (50Hz)

1½x2x9A 50-200A 65-200A

40-200A 3x4x9B 150

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

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U S GPM 25 50 75 100 125 150 175

Ø 228 30% 40% 45%

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Ø 172 50% 1750

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ft PSI m Ø 255 40% 50% AZ

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U S GPM 0 100 200 300 400 500 600

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U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400

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Ø 255 30% 40% 50% 60% 70%

U S GPM 0 100 200 300 400 500

ft PSI m Ø 255 7.5 HP

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U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

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U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

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ft PSI mts Ø 229 7.5 HP AZ

U S GPM 50 100 150 200 250 300 350

3500 140 100 Ø 215 100