XIV Congreso Internacional de Ingeniería Gráfica

Santander, España – 5-7 junio de 2002

FACTORES TÉCNICO-GEOMÉTRICOS QUE

CONDICIONAN LA ACOTACIÓN GRÁFICA DE LAS
UNIONES ESTRUCTURALES MEDIANTE
ADHESIVOS
José M. Arenas (1); Cristina González (2); Antonio Guillamón (3); Miguel A. Sebastián (2)
(1)
Universidad Politécnica de Madrid, España
Área de Ingeniería de Procesos de Fabricación
Correo electrónico: jmarenas@egi.upm.es
(2)
Universidad Nacional de Educación a Distancia, España
Área de Ingeniería de Procesos de Fabricación
Correo electrónico: cgonzalez@ind.uned.es
(3)
Universidad Politécnica de Cartagena, España
Área de Expresión Gráfica en la Ingeniería
Correo electrónico: antonio.insa@upct.es

RESUMEN

Este trabajo proporciona los criterios básicos para elaborar una propuesta de acotación de
las uniones adhesivas estructurales, analizando los factores técnicos y geométricos que
influyen en el diseño de las juntas adhesivas. Se estudian, en primer lugar, aquellos factores
técnicos que, siendo necesarios para el proceso de la unión adhesiva, requieren su
indicación en la acotación para, seguidamente, analizar los factores geométricos que
influyen en el diseño de la junta. Con este objeto, se realiza una clasificación sistemática de
los tipos de juntas más frecuentes, incluyendo una representación simbólica, que facilite el
necesario proceso metodológico de la acotación de las uniones adhesivas estructurales.

Palabras clave: Adhesivos, unión estructural, acotación gráfica.

ABSTRACT

This work provides the basic approaches to elaborate a proposal for dimensioning the
structural adhesive joints, analyzing the technical and geometric factors that influence in the
design of the adhesive joints. First, technical factors are studied that, being necessary for the
process of the adhesive union, they require their indication in the dimensioning for
analyzing, subsequently, the geometric factors that influence in the joint design. With this
aim, a systematic classification of the more frequent joints types is developed, including a
symbolic representation, that facilitates the methodological process necessary for the
dimensioning of the structural adhesive joints.

Key words: Adhesives, structural joint, graphic dimensioning.

1 Introducción

Actualmente, existe la tendencia de sustituir total o parcialmente los sistemas de fijación

tradicionales tales como la soldadura o el remachado, por uniones adhesivas, debido a
las altas prestaciones que ofrecen estos componentes. El campo de aplicación de las
uniones adhesivas estructurales, cuando se requieren estructuras ligeras y resistentes, ha
aumentado extraordinariamente debido a la mejora en las propiedades de las
formulaciones de los adhesivos en la actualidad (Liesa y Bilurbina, 1990).
El término “unión adhesiva estructural” se refiere a los tipos de juntas que son
resistentes a las solicitaciones mecánicas en servicio y que ofrecen una buena
resistencia al calor y durabilidad en consonancia con los demás requisitos de las
estructuras metálicas (Houwink y Salomon, 1978). Este tipo de unión aporta numerosas
ventajas con respecto a otros sistemas de fijación tradicionales. Entre ellos destaca la
conexión continua entre los sustratos, buena resistencia a la corrosión de las juntas,
distribución uniforme de la tensión por toda la unión, ausencia de cambios estructurales
en los materiales, no se produce deformación del sustrato, posibilidad de combinación
de materiales diferentes, sellado de uniones y la reducción del número de componentes
(Loctite, 1998).
La normativa general abarca un amplio espectro de características en el ámbito de
los adhesivos, especificando propiedades y proponiendo ensayos que garanticen la
respuesta de una unión adhesiva bajo unas determinadas condiciones de diseño. Sin
embargo, es patente la ausencia de normalización gráfica como parte importante a
considerar en este proceso de fabricación. Es preciso un sistema de acotación para
anotar y definir en los planos las características de las juntas adhesivas, que aporte
desde el punto de vista gráfico, la información necesaria para ejecutar correctamente las
operaciones de ensamblado. El trabajo realizado proporciona los criterios básicos para
el futuro desarrollo de un sistema normativo en la representación gráfica de las uniones
adhesivas estructurales.

2 Normalización en las uniones adhesivas

El auge de las uniones estructurales mediante adhesivos se debe a los importantes

esfuerzos realizados por adaptarse a las nuevas exigencias del mercado, tratando de
hallar nuevos métodos que respondan a los requerimientos actuales y mejoren las
características de los productos, respetando el entorno ambiental (Del Real et al., 2001).
Se define la adhesión como el estado en el que dos superficies son mantenidas juntas
mediante uniones interfaciales. La cohesión, sin embargo, es el estado que tiende a
asociar entre ellas a las partículas de una sustancia mediante fuerzas de valencia o
secundarias. El curado o fraguado es el proceso en el curso del cual un adhesivo
desarrolla su fuerza de cohesión y, por tanto, sus propiedades físicas y químicas (UNE-
EN 923).
La unión mediante adhesivos, y en particular la unión adhesiva estructural, dispone
de un importante soporte normativo que se refiere a las propiedades y a los ensayos de
las uniones destinadas a trabajar en condiciones de carga y factores medioambientales
específicos. Así, por ejemplo, destacan las normas referidas a ensayos para determinar
la resistencia al cizallamiento por tracción (ASTM D1002, DIN 53283 ), resistencia a la
tracción (ASTM D2095, DIN 53282), guía para la preparación de superficies metálicas
(ASTM D2651), determinación de la resistencia a la fatiga por cizallamiento (UNE-EN
ISO 9664), ensayos de resistencia al pelado en juntas de alta resistencia (UNE-EN 1464) y
exposición atmosférica de uniones adhesivas (ASTM D1828). Sin embargo, se ha
constatado la inexistencia de normas relacionadas con la acotación gráfica entre los
principales organismos de normalización nacional e internacional por lo que resulta
incompleto el marco normativo de esta tecnología. Al igual que en otras técnicas
similares, como por ejemplo la soldadura, se hace preciso establecer un sistema de
acotación gráfico que garantice el conocimiento de los principales parámetros que
intervienen en el proceso de fabricación, de modo que la operación adhesiva se realice
en las mejores condiciones y con las mayores garantías de éxito. Parece razonable que,
del mismo modo que se están realizando esfuerzos encaminados a conseguir mayores y
mejores aplicaciones de las uniones adhesivas, se dirija también la atención hacia la
mejora de los aspectos gráficos.
En la actualidad, el procedimiento empleado por las empresas que utilizan uniones
adhesivas para especificar las cualidades, propiedades y características de las juntas
consiste en realizar anotaciones escritas en los planos de montaje. Así pues, no existe
una metodología de acotación normalizada que permita el intercambio de información
técnica sin ambigüedad, a diferencia de lo que ocurre en otros procesos tecnológicos de
unión. Todo ello justifica la necesidad de elaborar una propuesta de acotación que aúne
criterios y simplifique la tarea constructiva, facilitando la labor a los técnicos.

3 Factores técnico-geométricos en el diseño y montaje de la unión

La identificación en los planos de las características de uniones adhesivas precisa
articular un sistema de acotación gráfico, de forma semejante a lo establecido para la
acotación de uniones remachadas o atornilladas (UNE 1045), rugosidad superficial (UNE
1037; ISO 1302) o uniones soldadas (UNE-EN 22553; ISO 2553). En la figura 1 se
muestra un ejemplo de acotación gráfica y simbólica para uniones soldadas.

Figura 1. Unión soldada. Representación gráfica y simbólica (UNE-EN 22553).

El estudio de los factores técnicos y geométricos característicos de la unión

adhesiva debe permitir proponer las orientaciones más relevantes para establecer un
sistema de acotación normalizado. Esto debe repercutir favorablemente en la economía
de los materiales, simplificación del trabajo y reducción de costes.

3.1 Análisis de factores técnicos

Para concretar cual debe ser la información que debe mostrar la acotación, es preciso
tener en cuenta, en primer lugar, los principales factores técnicos que entran en juego en
el proceso adhesivo. De su estudio se desprenden las siguientes consideraciones:
-Tipo de adhesivo. Las familias químicas a las que pertenecen todos los adhesivos son
epoxis, fenólicos, uretanos, anaeróbicos, acrílicos, cianoacrilatos, siliconas, polisulfuros
y adhesivos elastómeros (ASM International, 1990). Sin embargo, para la adhesión
estructural se emplean sólo algunos de ellos y otros se modifican para obtener mejores
prestaciones.
-Adhesivo monocomponente o policomponente. En la unión estructural es usual que
algunos adhesivos estén constituidos por más de un componente que actúan
mezclándose en las proporciones adecuadas.
-Preparación superficial de los sustratos. Una máxima en las uniones adhesivas
consiste en que las superficies que se van a unir se encuentren exentas de impurezas y
tratadas adecuadamente para obtener una buena adhesión. Este tratamiento superficial
puede realizarse mediante preparación mecánica o bien mediante preparación química.
-Imprimación. Si los sustratos deben llevar imprimación para asegurar la adhesión a
largo plazo, una información importante es la referencia de la imprimación (codificada
o marca comercial) y el tiempo de secado que hay que respetar antes de aplicar el
adhesivo.
-Sistema de aplicación del adhesivo. Son diversos y dependen fundamentalmente del
proceso industrial. La mayoría de las aplicaciones suelen realizarse mediante brocha,
rodillo, pistola manual, pistola neumática o bombas para operaciones robotizadas.
-Método de curado. También es interesante saber el método de curado específico
(normalmente mediante temperatura, humedad, ausencia de oxígeno o luz ultravioleta).
-Aplicación en frío o en caliente. Según el tipo de adhesivo y el fin al que está destinada
la junta, éste puede ser aplicado en frío o en caliente, por lo que resulta necesario
especificar este dato.
-Tiempos de manipulación del adhesivo. Los tiempos de manipulación del adhesivo son
un factor importante a tener en cuenta en el proceso de pegado. Los más característicos
son: tiempo abierto, tiempo de aplicación del adhesivo, tiempo de unión y tiempo de
curado.

3.2 Análisis de factores geométricos

Existen varios factores que influyen en la geometría final de la junta y que deben ser
considerados en la fase de diseño. Para conseguir la máxima eficacia de la junta en
condiciones de trabajo se deben tener en cuenta principalmente las siguientes
orientaciones: evitar la concentración de tensiones, reducir las cargas de pelado y
desgarro, aumentar la superficie de la unión y facilitar la fabricación (Loctite, 1998).
Para las uniones solapadas se ha demostrado experimentalmente que la carga de
rotura aumenta proporcionalmente al ancho de la junta (Figura 2). Del mismo modo, el
aumento de la longitud de solape contribuye a mejorar la resistencia de la unión, aunque
a partir de una longitud determinada, la carga de rotura apenas experimenta cambio
alguno (Figura 3). Finalmente, el espesor de la línea de unión aporta una mayor
resistencia de la junta a las tensiones de cizallamiento. Estas tres consideraciones en la
geometría de la junta deben ser tenidas en cuenta en el proceso de diseño.
Además del propio diseño de la junta, es de particular importancia la disposición
del adhesivo sobre los sustratos. Para que el adhesivo pueda desarrollar completamente
sus propiedades, es necesario prestarle atención a la geometría del cordón, que debe
encontrarse siempre por encima de un valor mínimo de espesor que depende de cada
aplicación. Los ensayos realizados aconsejan que éste se encuentre en un margen de
entre 2 y 4 mm, que resulta adecuado en la mayor parte de los casos (SIKA, 1999).
Carga de rotura (N)
Carga de rotura (N)

Ancho de la junta Longitud de solapamiento (mm)

Figura 2. Ancho de la junta y carga de rotura Figura 3. Longitud de solape y carga de rotura

Básicamente, se pueden distinguir dos procedimientos para la disposición del

adhesivo. El primero de ellos consiste en rellenar totalmente la junta, prestando atención
al espesor de la capa adhesiva. El otro procedimiento se lleva a cabo mediante cordones
situados adecuadamente sobre los sustratos para asegurar la eficacia de la unión, siendo
también importante que el espesor del cordón se mantenga por encima de un mínimo.
Según se trate de un procedimiento u otro, existen variados sistemas de aplicación y
dosificación del adhesivo que facilitan el espesor apropiado. Por lo tanto, los factores
geométricos que están directamente relacionados con la geometría de la junta son:
-Tipo de unión o junta. Para cada caso se necesitará un tipo de junta u otro en función
de un diseño previo que tenga en cuenta las solicitaciones y esfuerzos que serán
requeridos.
-Anchura y espesor del cordón o capa. Cuando el adhesivo haya de ser aplicado
mediante cordón destacan sus dimensiones de espesor y anchura. Si el adhesivo se ha de
aplicar rellenando una determinada superficie, es significativo el espesor de la capa.
-Número, longitud y separación de los cordones o superficie de unión. Cuando el
adhesivo se aplique mediante cordones, son dimensiones importantes el número de éstos
y su longitud, así como su separación, si procede. En el caso de una superficie de
adhesivo, destacan las dimensiones de la superficie de pegado.

4 Selección de factores técnico-geométricos

Un correcto diseño de la junta requiere precisar los materiales y geometría de las piezas
que se van a unir, las solicitaciones en servicio y las condiciones medioambientales.
Esta información permite establecer la forma de la junta, seleccionar un tratamiento
superficial apropiado, elegir el adhesivo adecuado y decidir cómo ensamblar la junta
(Adams et al., 1997).

4.1 Factores técnicos relevantes para la acotación

El análisis de los principales factores técnicos que intervienen en la fabricación de

juntas adhesivas estructurales permite seleccionar, según su importancia y trascendencia
para el montaje, los siguientes elementos:
a) Tipo de adhesivo. Podría establecerse un sistema de codificación para los diferentes
tipos de adhesivos, de modo que pudiera conocerse este dato sobre los planos técnicos.
Para que la información sea más eficaz, debería figurar también si el adhesivo es
monocomponente o policomponente, así como la proporción en la que interviene cada
uno.
b) Preparación superficial e imprimación. Es una parte muy importante del proceso y
debe concretarse en la acotación. Una posible fórmula sería expresar codificadamente si
es necesaria esta operación y si el tratamiento debe ser mecánico o químico.
c) Método de curado y tiempos de manipulación del adhesivo. Sería muy conveniente
incluir esta información en la acotación, por ser un dato muy importante y cuyo
conocimiento es básico para llevar a cabo el proceso. Cada método de curado se puede
relacionar con un código sencillo del que se deduzca rápidamente el método a emplear.
Los tiempos de manipulación del adhesivo también deben incluirse pues son
particularmente importantes porque han de ser respetados para culminar con éxito la
ejecución del trabajo.
d) Sistema de aplicación del adhesivo. Este dato debería ser incluido también sobre el
plano, para que el operador conociera el procedimiento para aplicar el cordón o la capa
de adhesivo. Sería conveniente especificar si la aplicación del adhesivo ha de realizarse
en frío o en caliente, indicando la temperatura en este último caso.
4.2 Factores geométricos relevantes para la acotación

El sistema de normalización gráfica que se desarrolle debe ser capaz de mostrar las
juntas y acotar la operación adhesiva correspondiente mediante representación gráfica y
simbólica, proporcionando, en ambos casos, la oportuna información técnica.
Un diseño adecuado de la geometría de la junta es un factor esencial pues influye
directamente en la resistencia estructural. Para ello es necesario considerar las
directrices propuestas anteriormente, para obtener la máxima eficacia en condiciones de
trabajo. Entre éstas, el aumento de la superficie de la unión adquiere un significado
destacado ya que, a mayor superficie de unión, mayor resistencia se obtiene, siendo ésta
la razón por la que se trata de diseñar juntas que maximicen dicha característica.
En la actualidad, son múltiples y variadas las juntas empleadas en las tareas
adhesivas, pero no existe un catálogo o clasificación que las organice adecuadamente
para optimizar su elección en función de las condiciones de la carga que deben soportar
y del coste empleado en su fabricación. En este sentido, se proponen en la Tablas 1, 2 y
3 una posible clasificación de las juntas adhesivas empleadas con mayor frecuencia:
chapas, uniones cilíndricas y angulares. En todas ellas se han ordenado, en cada caso,
las diferentes juntas presentadas de menor a mayor coste de fabricación, incorporando a
la derecha de cada tabla un símbolo gráfico representativo.
En la Tabla 1 se han dispuesto los diversos tipos de juntas para chapas, en las que
pueden verse en primer lugar, las juntas a tope sin cubrejunta y con cubrejunta,
comenzando por la más simple de ellas, normal sin cubrejunta, que es resistente a la
tracción y muy resistente a la compresión. Sin embargo, son muy débiles si están
sometidas a flexión debido a las fuertes tensiones producidas por desgarro. Las juntas
biseladas y en escalón, presentan mayor resistencia a causa del aumento de la superficie
de unión, que es el objetivo de este tipo de diseño. Éstas soportan mejor la flexión pero
presentan la necesidad del conformado, lo que para espesores pequeños no resulta
práctico.
A continuación, figuran las juntas a solape simple y doble. La más sencilla de ellas,
simple normal, es de una gran facilidad de fabricación pero presenta deformación en la
unión cuando es sometida a esfuerzos de tracción paralelos al plano de la junta. Para
eludir las siempre indeseables tensiones de pelado se puede recurrir a un aumento de la
rigidez de la junta, bien aumentando el espesor de los sustratos (Rosaler, 1998) o bien
modificando el propio diseño para conseguir una ensambladura en bisel. Sin embargo,
los beneficios de la junta biselada no parecen de una certeza absoluta, ya que los
adherentes deben de estar biselados hasta alcanzar un borde muy delgado para conseguir
un resultado satisfactorio y esto es normalmente impracticable (Thamm, 1976). Un
intento de mejorar las prestaciones de la junta anterior es la junta a solape simple
superpuesta, que consiste en plegar uno de los miembros de la unión que alinea los
esfuerzos y presenta ventajas de fabricación, ya que puede efectuarse simplemente
curvando el metal. La junta a solape doble paralelo, mejora la resistencia, aunque es
importante mantener el equilibrio de esfuerzos a un lado y al otro de la junta para evitar
flexiones en la unión.
 Tabla 1. Tipos de juntas con chapas.

En la Tabla 2 se han dispuesto las juntas cilíndricas huecas y macizas más

empleadas. Se clasifican en uniones a tope y a solape. Las juntas a tope presentan las
posibilidades de unión directa en superficies tubulares, sin manguito, mediante un
biselado practicado en cada pieza, y con manguito, pudiendo ser éste exterior, interior o
doble. En las uniones a solape, se presenta el caso tubular y para barras macizas
cilíndricas y cónicas.
En la Tabla 3 figuran las diferentes disposiciones que presentan las juntas angulares,
dividiéndose éstas en unión en T, en esquina y en ángulo. Para el primer caso, se
clasifican en unión simple y con refuerzo, resaltando la junta simple rebajada para la
que hay que ranurar la base que, además de encarececerla normalmente, puede debilitar
este elemento significativamente puesto que, a menos que la ranura sea profunda, la
junta puede considerarse sólo como admisible con respecto a la resistencia. De modo
similar, las juntas en esquina se pueden clasificar en simple y con refuerzo. La junta
simple a tope es generalmente débil, mientras que la adición de un refuerzo mejora
sustancialmente sus prestaciones. La junta con refuerzo doble presenta notables ventajas
sobre las anteriores, pero es más difícil de construir. Finalmente, figuran en la parte
inferior de esta tabla las juntas en ángulo para los casos en que deban unirse placas que
conserven un cierto ángulo. Al igual que para el resto de las juntas presentadas, los
refuerzos tratan de evitar los efectos perjudiciales de las fuerzas que producen desgarro
o pelado.

Tabla 2. Tipos de juntas cilíndricas.

Según se ha indicado, se pueden distinguir dos procedimientos básicos para la

aplicación del adhesivo: rellenado completo de la junta o un número adecuado de
cordones sobre uno de los sustratos, siendo importante entonces su espesor, longitud,
número de cordones y separación. A modo de ejemplo, se puede indicar que la junta a
tope en escalón es un caso típico en el que la junta se rellena completamente de
adhesivo y la junta a solape puede elaborarse mediante la aplicación de cordones,
siempre que se garanticen las características mencionadas anteriormente de espesor,
longitud y número de cordones adecuados, aunque también es frecuente el rellenado
total. Así pues, se puede concluir que estos parámetros geométricos son relevantes y,
por tanto, deben expresarse en un sistema formal de acotación.
 Tabla 3. Tipos de juntas angulares.

5 Conclusiones

El trabajo presentado pone de relieve la ausencia de normativa gráfica específica para la

unión adhesiva estructural, considerando que existe un vacío importante en este campo
tecnológico que deja incompleto su entorno productivo. Análogamente a lo efectuado
para otros procesos industriales, resulta necesario iniciar un proceso metodológico de
actualización de la normalización gráfica para las uniones adhesivas estructurales que
especifique las características del proceso tecnológico en los planos de montaje.
Con este fin, se han seleccionado los factores que influyen decisivamente en el
proceso de fabricación y que resultarán necesarios en una propuesta formal de
acotación. En primer lugar, se han considerado los factores técnicos y, posteriormente,
los factores geométricos, tales como el tipo de junta y el número y dimensiones de los
cordones de adhesivo.
Por último, se ha realizado una clasificación estructurada de los tipos de juntas más
frecuentes, facilitando la elección de la junta más adecuada y proponiendo la utilización
de un símbolo gráfico representativo de cada una.

6 Referencias
1) ADAMS, R.D., COMYN, J. y WAKE, W.C., 1997. Structural Adhesive Joints in
Engineering Ed. Chapman & Hall, Londres, pp 120-122.
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AENOR, Madrid.
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Materials, USA.
10) ASTM, 1996. ASTM D2095-96 (concuerda con DIN 53282). Standard test method
for tensile strength of adhesives by means of bar and rod specimens, Ed. American
Society for Testing and Materials, USA.
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12) ASTM, 1996. ASTM D1828-96. Standard practice for atmospheric exposure of
adhesive-bonded joints and structures, Ed. ASTM, USA.
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estructuras de aluminio para el sector de automoción; Actas de las Jornadas sobre
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