Maestría en Ingeniería Estructural Mecánica

Módulo III – Materiales

Índice.

1.  Materiales para plantas de proceso 3 

2.  Aceros para elementos de maquina 3 

3.  Ac. Efervecentes / ac. Calmados 4 

4.  Aceros para plantas de proceso 5 

5.  Materiales para usos corrosivos 29 

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1. MATERIALES PARA PLANTAS DE PROCESO - CARACTERISTICAS MECANICAS -

MODOS DE FALLA

La selección de un material para un componente de proceso, implica un gran conjunto de

variables, alguna de ellas son mencionadas a continuación:

 Tipo de fabricación (forma, maquinabilidad, conformación)

 Comportamiento frente a agentes internos y externos (corrosión, erosión, etc.)
 Actitud futura (resistencia, estabilidad estructural)
 Actitud final (modo de falla)
 Estado de degradación (mantenimiento, vida útil)
 Consideraciones económicas (logística de búsqueda, costos, reposición)

Estos son algunos de los aspectos que se podrían considerar; nosotros por razones
de alcance del curso, realizaremos comentarios sobre algunos aspectos parciales de los
enumerados.
La primera pregunta que se me ocurre es ¿todos los aceros que conocemos son fac-
tibles de participar formando parte de un componente de proceso? trataremos de respon-
der esta pregunta.
En general, estamos acostumbrados a trabajar con aceros para elementos de má-
quina, pero no tanto, con acero de componentes de proceso, además mi experiencia do-
cente me informa que al consultar sobre los acero que conocen se responde genéricamen-
te... aceros al carbono o aceros inoxidables pero no específicamente el nombre de un pro-
ducto. Imaginemos con esto encontrar en un barrio un Pedro o un Antonio- la respuesta
adecuada debería ser acero inoxidable tipo 304 L según norma ASTM xxxx.
De aquí surge una primera división que considero de suma importancia para nuestro
fin, existen dos grandes grupos (desde nuestro punto de vista), los aceros para elementos
de máquinas y los aceros para propósitos estructurales (es decir los que vamos a utilizar
para componente de proceso)

2. ACEROS PARA ELEMENTOS DE MAQUINA

Aquí reina la clasificación SAE (Society of Automotive Ennginners), en general exis-

te en estos aceros, de la posibilidad de realizar tratamientos térmicos, no obstante, los de
bajo contenido de carbono inferior a 0,35% se asimilan a los aceros estructurales.

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SAE utiliza un índice para identificar su composición así teniendo en cuenta el pri-
mer dígito tendremos:
 1xxx Aceros al carbono
 2xxx Aceros al Ni
 3xxx Aceros al Cr Ni
 4xxx Aceros al Mo
 5xxx Aceros al Cr
 6xxx Aceros al Cr Va
 7xxx Aceros al Tu
 8xxx Aceros al Cr Ni Mo
 9xxx Aceros al Si Mn

En los aceros de simple aleación la segunda cifra indica el porcentaje del elemento
de aleación predominante por ejemplo:
SAE 2340
El 3 Indica aproximadamente 3% de Ni y el 40 Indica 0,4% de carbono

Como nuestro interés está dado por los aceros para componentes de proceso sim-
plemente mencionamos algunas diferencias (que como se verá, entre otras está vinculada
con el tipo de normativa aplicable).
Es interesante aquí, diferenciar dos tipos de calidades, que surgen de los procesos
de fabricación y que corresponden tanto a los aceros para elementos de máquinas como
para los de plantas de proceso; esa diferenciación es la existente entre los llamados ace-
ros efervescentes y aceros calmados.

3. Ac. EFERVECENTES / Ac. CALMADOS

Los aceros efervescente se producen, por la existencia, en el proceso de desoxida-

ción, de un elevado contenido de oxígeno y otros gases en el baño (al existir oxígeno se
disminuye el porcentaje de carbono) de esta manera el acero efervece (el baño se torna
turbulento, se producen CO –monóxido de carbono). Por lo general son utilizados para
chapas de pequeño espesor y elementos de escaso compromiso estructural. Tienen grano
más grueso, tamaño de grano 1, 2, 3, 4, 5.
Recordemos que un tamaño de grano  n=2
n = cantidad de granos por pulgada cuadrada, medido con 100 aumentos
N = Número del tamaño de grano según norma ASTM

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Es decir Tamaño de grano N= 5 significa

n = 2N-1 = 16 granos por pulgada cuadrada
Con lo cual tendremos

Tamaño de grano 6 7 8 (GRANO FINO)

Tamaño de grano 1 2 3 4 5 (GRANO GRUESO)

Con el agregado de ferroaleaciones Fe-Si , Fe-Mn , Fe - Al, el acero es calmado

(son denominados en inglés Killed material )- es decir se desoxida por completo - en gene-
ral las ferroaleaciones generan centros de nucleación disminuyendo el tamaño de grano
obteniéndose tamaños de grano 6, 7,8. Se emplea para piezas de mayor solicitación, car-
gas dinámicas y donde se necesitan técnicas más severas de conformado – piezas forja-
das. Luego veremos la relación entre el tamaño de grano y su correspondencia con la re-
sistencia y su zona de utilización.

4. ACEROS PARA PLANTAS DE PROCESO

La característica fundamental aquí, es la existencia básica en general de dos esta-

dos de carga que coexisten estos son, temperatura y presión, que el elemento retenedor
debe controlar y asegurar su integridad estructural (pensar que ciertos componentes mecá-
nicos de elementos de máquina presentan generalmente condiciones de carga impuestas
por los mecanismos, y hasta en ciertos casos su avería existe, sin visualizarse aún su co-
lapso o rotura).
Hemos mencionado como consideración general, el comportamiento frente a agen-
tes internos, como una de las características que debe poseer el material, en este sentido
sin entrar en campos muy específicos la tabla que relaciona materiales y agentes les va a
permitir una consideración general sobre la actitud de distintos materiales: “buena, mala,
regular, no permitido”, etc. como para comenzar las tratativas con el especialista del rubro

(ver Catálogo “Fluid Compatibility Guide” for ARO Pump Selection.)

Por otro lado una vez que hemos hallado el tipo de material para la utilización y
considerando la vida útil del componente, estamos en condiciones de conocer como consi-
dera el código de cálculo el efecto de la corrosión. Supongamos que comencemos por la

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vida útil del componente ¿tienen idea cómo se puede determinar la vida útil de un compo-
nente?- Las respuestas pueden ser variadas.
En general, considero que parte de las más acertadas están en relación a la posibi-
lidad que tenga dicho componente de ser reparado por lo tanto, tendrán o se diseñarán,
con mayor vida útil componentes estratégicos o corazones de plantas de proceso, por
ejemplo una torre destilación tendrá una vida útil de mucho mayor alcance que un inter-
cambiador de calor accesorio, de la planta, en el primer caso una reparación en dicho com-
ponente ocasionará, dejar sin servicio muchos sistemas de cañerías y otros “tachos“ conec-
tados a las boquillas de la torre, con su correspondiente lucro cesante, mientras que en el
segundo caso ,es probable que exista, algún componente o intercambiador alternativo que
pueda ser utilizado en el proceso y que por tanto permita la reparación del afectado, como
dato ilustrativo suministramos a continuación algunas vidas útiles de distintos componente
de plantas de proceso.

20 años: para Torres de fraccionamiento, Torres de destilación, intercambiadores de alta

presión, componentes difíciles de reemplazar.
10 a 15 años: partes removibles, accesorios de acero al carbono pertenecientes a internos
de Torres o de tanques
5 a 10 años: para cañerías, manojos de tubos de intercambiadores de calor.

En función de las vidas útiles consideradas y teniendo en cuenta la aceptable deter-

minación del material en función del agente o fluido, se podrá determinar entonces sacando
datos bibliográficos sobre velocidades de corrosión, ejemplo:

vida útil x velocidad de corrosión = corrosión presente en vida

15 años X 0,0025 mm / año
----> 0,4 mm / vida

En general los códigos estructurales consideran para el diseño un sobre espesor de

cálculo por corrosión del orden de 1/ 16 de pulgada = 1,58 mm (en caso de corrosión no
severa).
Ahora deberíamos preguntarnos ¿dónde aplicamos esto? La respuesta clara es la
siguiente. Supongamos en el diseño de una cañería la determinación de la tensión circunfe-
rencial por presión resulta en una formulación como la siguiente:

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Sc = PD/ 2t -----> t = PD / 2 Sc + C1 + C2

Dónde:
 Sc = tensión circunferencial de cálculo o admisible
 P = presión operativa
 t = espesor de pared del componente
 C1= sobre espesor de corrosión admisible
 C2= sobre espesor para llegar a espesor comercial / o por conformado

Nótese aquí también la relación entre el espesor de corrosión, y el diámetro de paso

de la cañería, relacionándolos con la caída de presión a futuro, normalmente se sobredi-
mensiona para cubrir esto último como también un probable cambio de caudal por modifi-
cación en el proceso.
A continuación y a manera de ej . se menciona lo expresado en el párrafo 3-7 del
código Design and construction of large , welded , low – pressure storange tanks .( API
STANDARD 620 ) Corrosión Allowance _ Tolerancia por corrosión:

Cuando la corrosión se espere en cualquier parte del tanque, de la cual dependa la

seguridad del miembro , un espesor adicional de metal en exceso se empleará un
método de protección de la superficie , el espesor empleado no necesita ser el
mismo en todas las zonas expuestas del recipiente.
(ver el apéndice G )... este apéndice – CONSIDERATIONS REGARDING CORRO-
SION ALLOWANCE AND HYDROGEN – INDUCED CRACKING
Menciona en G.2.2 “cuando los efectos de la corrosión sean ignorados antes que el
tanque sea diseñado y cuando la corrosión puede ser incidental , localizada o varia-
ble en velocidad o extensión , el juicio del ing . debe determinar un razonable máxi-
mo exceso de espesor de pared . Para todos los tanques bajo esta clasificación un
espesor mínimo de corrosión de 1/16 " deberá proveerse

Ahora de manera muy general trataremos de relacionar los materiales con la escala
de temperatura de trabajo destacando aquí franjas o zona de utilización mencionando en
ellas las formas de falla y tensiones admisibles

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4.1. Gráfico de zonas de temperatura

ZAT

420ºC grano grueso

ZTI

0ºC
ZBT

-100ºC grano fino

ZTC

4.2. Materiales para temperaturas intermedias (ZTI)

Es importante destacar que los límites de temperaturas nos son estrictos simplemente
se trata de distinguir, zonas relacionadas con rangos de temperatura, en este caso consi-
deramos el rango entre 0 °C y 420 °C. En este sector es donde prevalecen las propieda-
des de los aceros al carbono denominados estructurales, es decir con porcentajes de
carbono equivalente inferior al 38%. ( por lo general la variable de importancia es su bajo
costo).
El límite superior de temperatura, está relacionado por el fenómeno denominad gra-
fitización, que consiste en la precipitación de carbono en la forma de grafito en el borde de
grano, esto ocurre en aceros al carbono en servicio a aproximadamente 775 ° F( 412 °C) ,
y en aceros al carbono molibdeno a aproximadamente 875 ° F( 470 °C ) . La grafitización
disminuye la resistencia y tenacidad de la acero, para ser ejemplificativo el carbono de la

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matriz Fe-C se convierte en grafito y por tanto pierde cohesión disminuyendo considera-
blemente su propiedades resistentes, los aceros calmados con aluminio son particularmen-
te susceptibles a procesos grafitización .
La particularidad de los aceros de bajo carbono (con carbono equivalente inferior a
0,38%) los hace muy utilizables en procesos de fabricación por soldadura ya que al tener
un bajo carbono equivalente normalmente no necesitan procesos de Pre o post calenta-
miento.
Mencionaremos aquí para el rango de temperaturas comentado anteriormente algu-
nos productos / materiales y sus propiedades, por ejemplo el acero ASTM A53 utilizado
para el transporte de fluidos en cañerías. Este es un caño con o sin costura, que se pre-
senta en medidas desde 1/8 a 26“ de ø encontrándose:
 Tipo F con soldadura continúa a horno
 Tipo E soldado por resistencia eléctrica Gr A y B
 Tipo S sin costura Gr A y B.

Puede ser terminado en negro o galvanizado. La composición química es la siguiente

C Mn P S
Gr A 0.25 0.95 0.05 0.045

Gr B 0.30 1,20 0.05 0.045

El límite de elementos no especificados es:

Cu Ni Cr Mo Va
Gr A y Gr B 0.40 0.40 0.40 0.15 0.08

Los requerimientos de resistencia son los siguientes , en Mpa

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Pasemos a otro producto SA 106 – cañería de acero al carbono para servicio a alta
temperatura en dimensiones desde 1/8 a 48“ de ø , este producto es un acero calmado. La
norma expresa “consideraciones deben ser tomadas de la posible grafitización del material
a temperaturas más elevadas de las que debe utilizarse”.

La norma A 520 que trata sobre requerimientos suplementarios para tubos sin cos-
tura y soldados por resistencia eléctrica para la construcción de calderas dá requerimien-
tos suplementarios para el uso de este producto con ese fin. La composición química de
este producto es:

Gr A Gr B Gr C

Cmax 0,25 0,30 0,35

Mn 0,27/ 0,93 0,29/1,06 0,29/1,06

P 0,035 0,035 0,035

S max 0,035 0,035 0,035

Si min 0,10 0,10 0,10

Las características resistentes son

Gr A Gr B Gr C

Sr 3370 4200 4900

Sy 2100 2460 2800

Pasemos a un producto forjado, por ej el SA181 Clase 60 (grado I) y clase 70

(grado II). Esta especificación cubre accesorios no estándar componentes de válvulas y
partes para servicio general:

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CLASE 60 Requerimientos de resistencia

Cmax 0,35 CLASE 60 Clase 70

Mn max 1,10 Sr min 4200 4900

P 0,05 Sy min 2100 2550

Si max 0,35

S max 0,05

Se presenta aquí un material típico para gasoductos por ejemplo el API 5l Grado
X56 este material de acuerdo con la norma de referencia presenta distintas posibilidades
de suministro como por ej PSL 1 As- rolled, normalizing rolled, thermomechanical rolled ,
thermomechanical formed, normalizing formed, normalized and tempered or quenched and
tempered.
Con denominación L390 or X56 PSL2 Normalizing rolled, normalizing formed, normalized
or normalized and tempered.
Con denominación L390N or X56N PSL2 Quenched and tempered.
Con denominación L390Q or X56Q PSL2 Thermomechanical rolled or thermomechanical
formed.
Con denominación L390M or X56M

La composición química para la calidad PSL1 es para cañería sin costura

L390 or X56 Cmax= 0.28 / Mn max =1.40 / P y S max 0.030

Y para cañería con costura:

L390 or X56 Cmax= 0.26 / Mn max =1.40 / P y S max 0.030

Para calidad PSL2 tememos (para espesores menores de 25mm)

Cañería con y sin costura

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L390N or X56N C= 0.24 / Si =0.45/ Mn =1.40 / P=0.025 /S=0.015 / V=0.10 /Nb =0.05
/Ti= 0.04 con carbono equivalente max 0.43

L390Q or X56Q C= 0.18 / Si =0.45 / Mn =1.50 / P=0.025 /S=0.015 / V=0.07 /Nb =0.05
/Ti= 0.04 con carbono equivalente max 0.43

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Puede notarse que con la calidad PSL2 en la que se requiere mayor trazabilidad y
calidad de producto se obtienen requerimientos mayores de resistencia.
Por ejemplo para servicio agrio (suor Service), o cañerías offshore se requiere calidad
PSL2). Al requerirse Calidad PSL2 se requiere también ensayo de soldabilidad de los pro-
ductos.

Por ejemplo cuando se requiera buen comportamiento a bajas temperaturas puede

adoptarse el producto ASTM A333 Gr 3 Seamless and Welded Steel Pipe for Low-
Temperature Service ( en general cubre el rango -100°C a 200°C )

Debajo se indica su composición química – Para diferentes grados -

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Sus características resistenciales

Como es normal esperar en función de las temperaturas a las que puede ser sometido este
producto presenta requerimientos de ensayo de impacto los que pueden visualizarse a
continuación:

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4.3. Clasificación de los Aceros.

Una consideración de importancia que me parece que puede ser de utilidad es la

siguiente clasificación.
 Aceros de baja aleación = Contenido de aleantes inferior al 5 %.
 Aceros de media aleación = contenido de aleantes del 5 al 10 %.
 Aceros de alta aleación = mayor de 10 % de elementos aleantes.

Nótese aquí que como luego veremos un acero inoxidable pertenece a aceros de al-
ta aleación, el comentario viene ya que con el aumento del contenido de aleantes disminu-
ye la facilidad de soldabilidad , aumentando la posibilidad de tratamientos pre o post
soldadura (recordar la soldadura como un tratamiento térmico)

4.4. Aceros Para Alta Temperatura - Termofluencia

Se denomina termofluencia o creep, al proceso de deformación en el tiempo que su-

fre una cierta muestra o material al aplicarle un estado de tensión permanente. Históri-
camente este fenómeno se pone en evidencia en las viejas iglesias británicas en donde
por el efecto del tiempo, como causa de la erosión quedan a la vista ciertas cañerías de
plomo en paredes, y allí se observa cómo van deformándose las mismas con el transcurso
del tiempo, en un fenómeno que se denominó luego creep sagg.
Generalmente la termofluencia, finaliza con la fractura de la muestra y ésta es el re-
sultado de daños producidos en el borde y dentro de los granos del material. Si una probeta
o un material es cargado y observamos su evolución en el tiempo obtendremos una gráfi-
ca como la siguiente, en la misma se observan dos probeta o piezas sometidas a distintos
estados tensionales, la pieza con mayor estado de carga presenta un tiempo a falla menor

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4.4.1. Mecanismos o teorías de termofluencia.

Cuando un material similar al acero ( los plásticos también la presentan) se deforma

prácticamente a temperatura ambiente su resistencia se ve incrementada en los sucesivos
ciclos, debido a un fenómeno conocido como endurecimiento por trabajador mecánico o por
deformación (work hardening).
Prueba de ello la alta resistencia del denominado alambre de cuerda de piano en
donde se consiguen altos valores resistenciales a costa de procesos de deformación por
trefilado. Es decir existe una relación entre el trabajo de deformación y la resistencia final
de un componente mecánico.
Esto presenta beneficios y también perjuicios, (recordemos aquí que debido a los
trabajos de deformación mecánica, que se realizan en los procesos de fabricación de juntas
de expansión, me refiero a la formación de las convoluciones, existe en dicho lugares, por
éste y otros mecanismos, cierta fragilidad del sector que lo debilita)
Por otro lado es típico también reconocer en el acero el tratamiento térmico de re-
cocido, (termal softening) caracterizado por el calentamiento del metal, mantenerlo a una
cierta temperatura dentro de un horno por ejemplo, para luego enfriarlo gradualmente , se
busca en general maleabilidad o ablandamiento.

En un acero, o componente mecánico que trabaja a alta temperatura coexisten am-

bos mecanismos, analicemos un poco ello:

4.4.2. Grafica de Velocidades de Creep

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4.4.2.1. Creep Primario

En la medida en la que el fenómeno avanza, la velocidad de creep disminuye debido al en-

durecimiento por deformación

4.4.2.2. Creep Secundario

La deformación tiende a alcanzar un estado estable de equilibrio dinámico entre el endure-

cimiento por deformación, y el ablandamiento, producido por el incremento térmico.

4.4.2.3. Creep Terciario

La velocidad de creep se incrementa, debido a la producción de estricción en la pieza,

asociada con mecanismos de micro fisuras provocando en definitiva la falla. Un componen-
te en servicio nunca debería de llegar al estado de creep terciario.

La pregunta que nos hacemos es ¿cómo diseñamos al creep? En principio es impor-

tante reconocer aquí que a diferencia de lo que conocíamos anteriormente ahora ya no so-
lamente debemos controlar el estado de tensión sino también el estado de deformación.
Otra pregunta de importancia es ¿puedo evitar la termofluencia?, la respuesta es,
establecido el marco de referencia, estado de cargas y campo térmicos, es prácticamente
inevitable, salvo que modifique alguno de los anteriores y por tanto la velocidad de la ter-
mofluencia.
Otra duda común es ¿a qué temperatura aparece para un determinado material? En ge-
neral la termofluencia es significativa cuando la denominada temperatura homóloga del ma-
terial alcanza un valor aproximado de 0,4 ó 0,5

Temperatura homóloga = Temp.. operativa / o de ensayo /o de trabajo

Temp. de fusión

Veamos la utilización de la anterior para el plomo (Pb)

Temperatura homologa = (Temp..amb + 273º C ) = 293º C

=0,5
Temp. de fusión (326ºC +273 º C ) =599 º C

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En general los aceros evidencian posibilidad de creep a temperaturas del orden de 450 a
500°C.

Comentaremos aquí algunas consideraciones generales del sector 302.3.2

BASES PARA LAS TENSIONES DE DISEÑO, se sugiere en el caso necesario ampliar el

mismo en una lectura más minuciosa.
Las bases para el establecimiento de los valores de las tensiones de diseño para materia-
les de burlonería y otros materiales metálicos son las siguientes:

(d) Otros materiales que no sean de burlonería, fundición de hierro gris o maleable no de-
berán exceder la menor de las siguientes:

1) la menor de 1/3 de ST a temperatura ambiente o 1/3 a Temperatura

Siendo ST la tensión de rotura

2) Excepto como en (3) debajo 2/3 de SY a temp ambiente o 2/3 de Sy a temperatura.

Siendo Sy la tensión de fluencia

3) Para materiales inoxidables austeníticos y aceros aleados al Ni teniendo similar desarro-

llo de curva tensión-deformación, el menor de 2/3 de Sy y el 90% de la resistencia a la
fluencia a temperatura

4) 100% de la tensión promedio para una velocidad de creep de 0.01% en 1000h

5) 67% de la tensión promedio para rotura al final de 100000h

6) 80% de la mínima tensión para rotura al final de 100000h

7) Para materiales grado estructural, la base de la tensión admisible deberá ser 0,92 veces
el menor valor determinado en 302.3.2 (d) (1) a (6)

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En la aplicación de estos criterios la tensión de fluencia es considerada a ser Sy Ry y la

resistencia a a la tracción a temperatura es considerada 1.1 ST RT
Donde Ry es la relación entre la pendiente de la curva de elasticidad en función de
la temperatura promedio, con el esfuerzo de elasticidad para la temperatura ambiente (con-
siderada entre 10 y 38°C) y RT es la relación del valor de resistencia a la tracción a la tem-
peratura promedio con la resistencia a la tracción a la temperatura ambiente.
Solo a modo de ejemplo se expone a continuación otros límites del código a utilizar-
se en el caso de creep por ej APÉNDICE P ( no mandatorio ) de la

Sección VIII Div 1 del código ASME , en lo que a tensiones admisibles a creep se refie-
re :
Para tornilleria ferrosa y no 1.0 Sc
ferrosa recocida

Para tornilleria ferrosa y no 1.0 Sc

ferrosa tratada

Para cañería soldada y tubos 0.85 Sc

Ferrosos y no ferrosos

Donde Sc = es la tensión promedio para producir una velocidad de creep de

=0.01% / 1000 hs

4.5. Materiales para bajas temperaturas y temperaturas criogénicas (Z T C).

Para los ingenieros en criogenia, la división entre baja temperatura y temperatura crio-
génica es usualmente del orden de los –100 °C, debajo de esta temperatura únicamente
permanecen en estado gaseoso los denominados gases permanentes
En el rango de temperaturas criogénicas (desde -100 a – 250 °C) los aceros al C , y
los de baja aleación se tornan frágiles ,y los aceros inoxidables austeníticos o dentro de
los no ferrosos , ciertas aleaciones de Al , son utilizadas por su baja pérdida de propieda-
des al impacto.
En general la utilización de aceros para baja temperatura se incrementó fundamenta-
mente con el comercio internacional del gas natural licuado LNG (liquefied natural gas),
esto fundamentalmente favoreció los estudios y tratamientos que se dieron a este tema

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En general cuando estudiamos en ingeniería, las propiedades de los materiales a im-

pacto, vemos una marcada relación entre el propiedades o mejor dicho la energía que pue-
de absorber una determinada pieza y su relación con la temperatura, es típico realizar en-
sayos de un material estructural donde se puede apreciar la diferencia entre la elevada
energía que a temperatura ambiente, puede almacenar dicho material y la baja o mínima
energía que el mismo material posee al realizar el ensayo a temperaturas criogénicas, esto
tiene una estrecha relación con la denominada temperatura de transición de los materiales,
NDTT ó TT y también con la posibilidad de rotura dúctil - frágil.

LT probeta longitudinal ST probeta transversal

Normalmente fueron reconocidos con el tiempo los beneficios de la inclusión del Ní-
quel (Ni) como elemento de aleación en aceros de bajo carbono para alcanzar buena te-
nacidad a la entalla a baja temperatura. Ya en 1932 se reconocía materiales con 2, 3 y
hasta 5% de Ni con este fin. Por el año, 1960 se desarrolló materiales con 9 % de Ni, posi-
bilitando su uso con buena tenacidad a temperaturas del orden de -196 °C.
Los aceros inoxidables austeníticos también son de gran aplicación como también
ciertas aleaciones de aluminio magnesio como la 5083 (téngase presenté en este sentido
que ambos poseen resistencia mecánica marcadamente inferior (1,5 veces menor en el

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caso del inoxidable, y entre 2 y 3 veces menor en el caso de las aleaciones de Al ) por lo
tanto, serán necesarios mayores espesores con lo cual aumenta la complejidad y costo de
los procesos de soldadura .

Es de importancia aquí, destacar que cuando se realizan las pruebas de presión de

componentes tales como recipientes de presión una consulta típica consiste en determi-
nar a qué temperatura se realiza dicho ensayo, parte de la respuesta se encuentra concep-
tualmente en lo expresado en el párrafo anterior, ya que como se puso en evidencia a me-
nor temperatura un mismo material presenta mayor fragilidad, por lo tanto es muy común
realizar la prueba de presión, a la presión correspondiente de ensayo (determinada por el
código ) y la temperatura normalmente a temperatura ambiente ya que ella es la tempera-
tura más cercana por lo general a la temperatura de transición, y como se busca relacionar
la prueba de presión con la integridad estructural del componente, evidentemente es con-
veniente realizarlo a temperatura ambiente y no a una supuesta temperatura operativa
superior donde tendría más capacidad de energía .

Se citan a continuación algunos artículos o párrafos del código que tienen relación.
Con la determinación de valores de admisibilidad para este rango de baja temperaturas.

De acuerdo al párrafo 323.2.2, LIMITES PARA BAJAS TEMPERATURAS, MATERIALES

LISTADOS

(a) Un material listado puede ser utilizado a cualquier temperatura no menor que las mí-
nimas indicadas en la tabla A-1 , siempre y cuando el material base , el depositado
por soldadura y la ZAC zona afectada por el calor sean calificadas bajo los requeri-
mientos aplicables de la Columna A en la Tabla 323.2.2

(b) Para aceros al carbono con una letra en la columna de mínima temperatura de la ta-
bla A-1, la mínima temperatura es definida por la curva aplicable y las notas de la Fig
323.2.2A. Si la combinación temperatura espesor esta en o sobre la curva NO SON
NECESARIOS ENSAYOS DE IMPACTO

(c) Un material listado puede ser usado a temperaturas menores que las mínimas lista-
das en la tabla A-1 , o figura 3232.2A ( incluyendo sus Notas) , a menos que esté

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prohibido en la tabla 323.2.2, Tabla A-1, o en otra parte del código , siempre que el
metal base el metal depositado y la ZAC sean calificadas bajo los requerimientos
aplicables a la Columna B de la tabla 323.2.2

(d) La fig 322.2.2B proporciona una mayor base para el uso de aceros al carbono cu-
biertos por los párrafos 323.2.2(a) y (b) sin ensayos de impacto cuando aplique todo
lo siguiente :

No sea servicio a alta temperatura

No se espere un choque térmico o “thermal bowing”
No posea soldadura de materiales disimiles
El stress ratio definido en Fig 323.2.B es menor a 1

(1) Para temperaturas de diseño mínimas de -48°C y arriba , la menor temperatura

sin ensayo de impacto (temperatura de excepción ) determinada in los párrafos
323.2.2(a) o (b) , para un dado material y espesor , puede ser reducida por una
cantidad de reducción de temperatura dada en la Fig 322.2.2B por el aplicable
stress ratio

Si la temperatura resultante es menor que la mínima temperatura de diseño, los

ensayos de impacto del material no son requeridos. Donde esto aplique el sis-
tema de cañerías deberá también cumplir con los siguientes requerimientos:

(-a)La cañería deberá ser sujeta a ensayo de velocidad de pérdida (leak rate) a
no menos que 11/2 veces la presión de diseño

(-b) Excepto para cañerías de espesor nominal de 13mm (1/2”) o menor, el sis-
tema de cañerías deberá ser salvaguardado (ver App. G) de cargas externas, ta-
les como cargas de mantenimiento, cargas de impacto o choque térmico

(2) Para temperaturas de diseño debajo de -48°C , ensayos de impacto son reque-
ridos para todos los materiales , excepto lo indicado en la Nota General (b) de la
fig 323.2.2B

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(e) Las tensiones admisibles o rating de componentes a temperaturas debajo de las in-
dicadas en la tabla A-1 or Fig 323.2.2A deberán no exceder los valores de tensión o
rating a la mínima temperatura un la tabla A-1 , o estándar del componente

(f) Ensayos de Impacto no son requeridos para las siguientes combinaciones de metal
soldado y mínima temperatura de diseño;

(1) Para materiales base inoxidables austeníticos teniendo un contenido de car-

bono que no exceda 0,10 % , soldado sin metal de aporte ,a temperatura
de diseño mínimas de -101°C y mayores.

(2) metal de soldadura austenítico;

(-a) teniendo contenido de carbono no excediendo 0,10% y productos con metal
de aporte conforme a AWS A5,4, A5.9, A5.11, A5.14 , o A5.22 a temperaturas
mínima de diseño igual o mayor que -101°C

(-b) teniendo contenido de carbono excediendo 0,10% y producidos con metal

de aporte conforme a AWS A5.4, A5.9, A5.11, A5.14 , o A5.22 a temperaturas
mínimas de diseño igual o mayor que -48°C

Fig. 323.2.2A Temperaturas mínimas para materiales de acero al carbono sin pruebas de
impacto. (Para obtener información sobre un material enumerado con una curva designada,
vea la Tabla A-1; y para conocer los valores numéricos, vea la Tabla 323.2.2A)

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Notas:
(1) Para el servicio de fluidos Categorial D, se puede utilizar cualquier material de acero al
carbono a una temperatura mínima de -29 °C
(-20 °F).
(2) Se pueden utilizar materiales con los Grados X de API 5L y ASTM A381, en conformi-
dad con la Curva B, si han sido sometidos a normalizados o templados.
(3) Se pueden utilizar los siguientes materiales, en conformidad con la Curva D, si han sido
sometidos a normalizados:
(a) Placa ASTM A516, todos los grados
(b) Tubería ASTM A671, Grados CE55, CE60 y todos los grados fabricados con Placa A
516
(c) Tubería ASTM A672, Grados E55, E60 y todos los grados fabricados con Placa A516.

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(4) Los procedimientos de soldadura para la fabricación de tuberías o sus componentes

deberán incluir pruebas de impacto de soldaduras y HAZ, para cualquier temperatura mí-
nima de diseño menor que -29 °C (-20 °F); a excepción de lo indicado en la Tabla 323.2.2,
A-3(b).
(5) Se requieren pruebas de impacto, en conformidad con el párrafo 323.3, para cualquier
temperatura mínima de diseño menor que
-48 °C (-55 °F), a excepción de lo permitido en la Nota (3) de la Tabla 323.2.2.
(6) Para bridas ciegas y blancos, T deberá ser del espesor de la brida

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Notas Generales:
(a) El índice de esfuerzo se define como el valor máximo de lo que se expone a continua-
ción:
(1) esfuerzo nominal de presión (basado en el espesor mínimo de la pared de la tubería
menos las tolerancias) dividido por S a la temperatura mínima de diseño.

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(2) para los elementos de tuberías con relaciones de presiones, la presión para la condición
sometida a consideración dividida por la relación de presión a la temperatura mínima de
diseño.
(3) los esfuerzos longitudinales combinados debido a la presión, peso muerto y deforma-
ción por desplazamiento (los factores de intensificación de esfuerzos no se incluyen en este
cálculo) dividido por S a la temperatura mínima de diseño. Para el cálculo de los esfuerzos
longitudinales, las fuerzas y los momentos en el sistema de tuberías se deberán calcular
utilizando las dimensiones nominales y los esfuerzos se deberán calcular utilizando propie-
dades basadas en la sección de las dimensiones nominales, menos tolerancia mecánica,
corrosión, erosión.
(b) Las cargas que coinciden con la temperatura del metal bajo consideración, se deberán
utilizar para determinar la relación de esfuerzo tal como se definió anteriormente.

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5. MATERIALES PARA USOS CORROSIVOS

En el rubro de los materiales metálicos, el protagonista indiscutible es toda la gama

de aceros inoxidables, en general los mismos son aleaciones Fe-Cr.
Por lo general, estos aceros presentan alto porcentajes de cromo (Cr ) ,este elemento,(en
porcentaje mayor al 12 % ) produce óxido de cromo, y genera una capa de pasivacion
natural.
La resistencia a la corrosión puede también ser mejorada por el agregado de Ni y
Mo. Estos aceros no deben ser pintados, su costó normalmente es de tres a seis veces
superior al de los aceros al carbono, por lo tanto solamente deben utilizarse en casos ne-
cesarios basado en los constituyentes principales de aleación los aceros inoxidables pue-
den dividirse en tres grupos:
 Serie 400 con Cr hasta el 30 %
 Serie 300 (típico 18-8) (Cr Ni)
 Serie 200 (Cr Ni Mn)

Basado en la microestructura metalúrgica los aceros inoxidables pueden clasificarse

en austeníticos, ferríticos y martensíticos.

5.1. Inoxidables Austeníticos

Debido al porcentaje de Ni los aceros inoxidables de la serie 300, mantienen su es-

tructura auténtica a temperatura ambiente, no son magnéticos, son altamente resistentes a
la corrosión a temperaturas del orden de 800°C. Son endurecibles por trabajado mecáni-
co, esto es muy común de apreciar en juntas de expansión.
Poseen baja tensión de fluencia (del orden de 2.400 kg/cm², con tensiones de rotura
del orden de 5200 Kg /cm²). Ver aquí que las características resistenciales no difieren fun-

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damentalmente de los aceros al carbono ya mencionados. Poseen alta resistencia al im-

pacto a baja temperatura.
Alguno de los más comunes son los tipos:
 304 utilizado en la industria química y de alimentación, equipos para cerveza y recipientes
criogénicos.
 309 utilizado en parte de bombas de proceso, y también para recubrimientos cuando hay
que hacer recubrimiento en materiales disímiles

 316 utilizado por su alta resistencia al creep,

 347 que pertenece al grupo de los inoxidables estabilizados, se utiliza para piezas en la in-
dustria aeronáutica parte de turbinas y utilización nuclear

El problema fundamental de estos aceros es la sensitización en borde de grano. Es-

te proceso consiste conceptualmente en lo siguiente: por lo general al alcanzar temperatu-
ras del orden de 1000°C la austenita actúa como un poderoso solvente con Cr Ni y C, di-
suelto en la matriz austenítica, para retener la micro estructura al bajar la temperatura tiene
que ser enfriado rápidamente debajo de los 420°C.
Sin embargo por ejemplo en proceso de soldadura, al alcanzar el rango de 420°C a
870°C las moléculas de carbono difunden al borde de grano y precipitan formando carburo
de cromo (Cr C), esto disminuye el porcentaje de cromo, lo cual desarrolla el proceso de
corrosión, luego favorecido por un proceso de corrosión galvánica ya que el borde de
grano, pobre en cromo, es también anódico con respecto al resto de grano. Éste efecto de
sensitización es el causante de pérdida de ductilidad a baja temperatura.
De acuerdo al grado posible de sensitización los aceros inoxidables austeníticos se
dividen en tres grupos
 Grupo G 1: 18-8, 304, 316, 309, 310 de composición normal su resistencia a la corrosión en
reducida ya sea por soldadura o corte por llama, son recomendados cuando se minimiza la
posibilidad de soldadura o alivio de tensión a temperaturas operativas del orden de 450°C.

 Grupo G 2: Aceros inoxidables austeníticos estabilizados, (son denominados comúnmente

los aceros inoxidable de los ricos) – ya que el Ti y el Ni es muy costoso, se los utiliza a tem-
peraturas superiores a los 450°C, en general presentan el agregado de titanio, niobio, que
retiene en el carbono produciendo carburo de titanio o carburo de niobio, de esta manera no
se afecta el contenido de cromo. Son superiores en resistencia al creep con respecto a los
no estabilizados. Su costo es bastante más elevado.

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 Grupo G 3: 304L, 316 L son los aceros inoxidables de los pobres, presentan 0,03% de car-
bono y con ello minimizan la posibilidad de producción de carburo de cromo. Se los utiliza
mucho en recipientes a presión, en general a temperaturas inferiores a los 450°C. La letra L
en su denominación significa low carbon.

5.2. Aceros Inoxidables Ferriticos

Presentan en general un costo inferior a los anteriores, contienen un porcentaje del

16 al 30% de cromo, con limitaciones para procesos de corrosión, no endurecen por trata-
miento térmico, presentan bajo endurecimiento por trabajado mecánico, como también baja
ductilidad a baja temperatura, con lo cual no son aptos en general para recipientes a pre-
sión, exceptuando su utilización para recubrimientos; son magnéticos, presentan sensitiza-
ción en la zona afectada por el calor (ZAC) en procesos de soldadura, los aceros inoxida-
bles ferríticos sensitizados, poseen mucho menor resistencia a la corrosión que los aceros
inoxidables austeníticos
Como ejemplo podemos mencionar al, 405 ,409 y 430, son también utilizados en tu-
bos de intercambiadores de calor, y partes internas de recipientes (trays) también para
decoración y equipos gastronómicos.

5.3. Aceros Inoxidables Martensíticos

En general son aceros con porcentajes de cromo del orden de 11 al 16%, por lo ge-
neral no son utilizados son recipientes a presión, son magnéticos, son los más resistentes a
la corrosión, mencionaremos aquí algunas calidades:
 403 - calidad turbina, son utilizados para álabes de turbinas y otras parte altamente tensio-
nadas.
 440 - partes de bombas, ejes, maquinaria para minería, instrumental quirúrgico
 416 - para tubos de intercambiadores de calor

5.4. Aceros para Servicio con Hidrógeno

Algunos materiales en plantas de petróleo, presentan altas presiones parciales de

hidrógeno, estos materiales deben ser cuidadosamente seleccionados, para soportar su
ataque ya que el mismo deteriora los materiales causando su subsecuente falla.

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El hidrógeno monoatómico (H), difunde a través del metal mientras que el hidrógeno
molecular (H2), no lo hace, la difusión del hidrógeno depende de varios factores, tales como
la temperatura, la presión parcial, el tiempo, y la composición del material.
El hidrógeno molecular, se ubica en cavidades microscópicas propias de laminación
por ejemplo, aumentando la presión, luego de períodos prolongados de tiempo esto provo-
ca en aceros al carbono el denominado ampollado (blister).

Es importante recordar aquí, la problemática del hidrógeno en los procesos de soldadura,

pero nosotros nos dedicaremos específicamente a su utilización en el diseño de componen-
tes que en servicio presenten posibilidad de su difusión.

En la selección de aceros para servicio en plantas petroquímicas es de mucha utilidad el

denominado diagrama de Nelson, también son importantes consideraciones prácticas de
diseño.

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