UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL SANTA FE

MANTENIMIENTO
Trabajo Práctico Globalizador

Plan de mantenimiento en la empresa Bahco

Prof: Hugo Daniel Valls

JTP: Hugo Martires

Alumnos

Giancarelli Mauro

Miller Agustín

Savorgnani Walter Ariel

Takemura Ariel

Año: 2016

INGENIERÍA MECÁNICA
MANTENIMIENTO – TP GLOBALIZADOR

OBJETIVO

El objetivo del TP Globalizador consiste en hacer un relevamiento de una empresa/fábrica con el fin de determinar
cuáles son sus procesos y puntos críticos, las máquinas u equipos más importantes y en base a ello, poder planear y
ejecutar el plan de mantenimiento más adecuado para la misma.

LA EMPRESA

Bahco es una marca internacional del sector de las herramientas de mano, cuyos productos están diseñados y
fabricados por la empresa SNA Europe. Sus orígenes se remontan a la revolución industrial sueca de finales del siglo
XIX, iniciando su recorrido con innovaciones tales como la llave para tubos y la llave ajustable moderna. Desde
entonces, la gama de productos se ha expandido hasta configurar una oferta que incluye hoy más de 7000
herramientas de mano.

Bahco en Argentina

Reseña histórica

En 1973 Bahco adquiere 10 has, sobre la ruta Nacional N°19, a 1,6 km de la ciudad de Santo Tomé y tras fuertes
inversiones comienza a edificar la nueva planta de forja. En 1991 Sandvik adquiere el paquete mayoritario de Bahco
en todo el mundo, y en 1993 forma Sandvik-Bahco Argentina S.A. En 1999 la totalidad de la empresa Bahco ya está
funcionando en los terrenos adquiridos en Santo Tomé, y en ese mismo año, la división Saws and Tools de Sandvik es
adquirida por el grupo americano Snap-On.

Ubicación

La planta SNA Europe – Argentina se encuentra

emplazada en el kilómetro 1,6 de la Ruta Nacional
N°19, en la localidad de Santo Tomé, a unos 6 [Km]
al sur de la ciudad capital de Santa Fe. Si bien se
trata de una zona urbanizada tiene la ventaja de
contar en sus cercanías con varios accesos
principales: la Ruta Nacional N°19, sobre la cual se
halla la autopista Santa Fe – Rosario, cuyo acceso
dista a sólo 2 [Km], y la Ruta Nacional N°11.

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Ventas y fabricación

Los productos Bahco se venden globalmente a usuarios profesionales a través de una red de minoristas, distribuidores
industriales y mayoristas. Se fabrican en 12 unidades de producción. En Europa, los productos Bahco se fabrican en
Suecia, España, Portugal, Reino Unido, Bielorrusia y Francia, mientras que en América la fábrica está situada en
Argentina.

Productos

La gama completa de productos Bahco incluye más de 7000 referencias de herramientas de mano profesionales como
sierras de corte de metal, limas, fresas rotativas, llaves, vasos y accesorios, herramientas de apriete controlado, vasos
de impacto y puntas de atornillador, destornilladores, alicates, herramientas especiales de automoción, alicates de
electrónica y para micromecánica, extractores, herramientas para frigoristas, carros de herramientas y armarios,
herramientas para el trabajo de la madera, herramientas de poda y herramientas de uso forestal.

Esquema de producción

Llaves para caños

Esta herramienta es desarrollada para trabajos con cañerías, de plomería o fontanería. Se trata de un artículo de gran
relevancia para la empresa debido a su alto valor comercial y su peso en el margen de ganancias.
Son sometidas a una operación de fosfatizado, para incrementar la resistencia a la corrosión, cuando se encuentren en
uso y en contacto con fluidos.
Algunas cuentan con mango ergonómico inyectado y otras con mango de acero pintado.

Los dos grupos de llaves para caños son:

 Llave para caños universal

 Llave para caños acodada
Llaves fijas

Este artículo representa el mayor volumen de producción. Están fabricadas de acero de alto rendimiento, aceros con
aditivos de vanadio, lo cual incrementa la resistencia y dureza del material.

Los principales grupos de llaves fijas son:

 Llave combinada acodada

 Llave estriada de doble anillo
 Llave curva
 Llave combinada inclinada (liliput)

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 Llave fija de doble boca

Pinzas y sacaclavos

La línea de pinzas abarca una amplia serie de artículos destinados a diversas operaciones.
Los alicantes pueden variar en su mango, particularmente en el caso de herramientas asiladas las cuales cuentan con
un mango aislante inyectado con capacidad de aislación hasta 1000 [V].
El sacaclavo es una herramienta específica de gran peso y valor, destinada exclusivamente al mercado de Suecia,
siendo ellos los únicos compradores

Los distintos tipos de pinzas y sacaclavos son:

 Alicates de corte diagonal

 Tenazas
 Pinza Polygrip
 Pinza Multifix
 Sacaclavo
Bocallaves y accesorios

Las bocallaves constituyen una de las familias más numerosas, por la gran cantidad de medidas y formas, fabricándose
en la planta aproximadamente 600 tipos diferentes.
Los accesorios se corresponden con una gran cantidad de adaptadores, mangos, juntas, prolongaciones y demás
complementos para la utilización de las bocallaves.

Los distintos tipos de bocallaves son:

 Bocallave hexagonal
 Bocallave estriado
 Bocallave Torx
 Bocallave “Serie larga”
 Bocallave con punta
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Proceso de extrusión en frío para la realización de bocallaves

El proceso de fabricación de los bocallaves es un proceso por BACH ya que la materia prima se procesa por lotes
determinados en función de la demanda.

 La materia prima se adquiere en barras de 6 [m] de longitud y de diversos diámetros según la necesidad de
producción (según el tamaño del bocallave), el principal proveedor es ACINDAR, en el caso de mayor necesidad de
materia prima se recurre a otros proveedores también.
 Se descarga la materia prima en el depósito mediante grúas y se transportan las necesarias para la operación.
 Se transportan las barras hasta la cercanía de la cortadora sierra – cinta, en donde se cargan de hasta 6 barras
para lograr un mayor ritmo de producción perdiéndose de esta forma la planitud necesaria de 1 décima de
milímetro entre las caras de corte requerida para este proceso, la cual se podría lograr si se cortase de una barra
por vez.
Al no lograr la planitud necesaria se deberá recurrir a la utilización de rectificadoras.
 Se realiza el tratamiento térmico de recocido globular para alcanzar así el máximo ablandamiento en el acero de
alto contenido de carbono (muy carburados), lo cual nos permitiría aumentar la maleabilidad del acero para luego
se realice correctamente el forjado.
 Se procese a rectificar los tochos (cilindros obtenidos en el corte de las barras) en sus caras logrando así la
tolerancia geométrica indicada anteriormente, siendo que en la misma máquina se realiza el pulido del cuerpo
cilíndrico (superficie cilíndrica).
 Una vez que el tocho se enfría se le realiza un enjabonado en una cuba, en donde se le adhiere a los mismos un
lubricante sólido, para que al realizar el forjado disminuya la fricción entre la matriz y la pieza, haciendo que su
extracción sea más fácil.

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 Se realiza el forjado, primero se llena el sistema de carga manualmente con todos los tochos y luego se realiza el
forjado, los cuales se posicionan automáticamente dentro de la matriz. Esta opción se realiza en una prensa
hidráulica que consta de una matriz y dos punzones, uno que ataca la pieza desde arriba y otro desde abajo,
dándole así la forma de bocallave a los tochos.
 A la salida de la forja se obtiene los bocallave con agujero ciego (tabique), para que el bocallave quede terminado
constructivamente se lo lleva a un centro de mecanizado en donde se le realizan tres operaciones, un perforado
para lograr el agujero pasante, los avellanados necesarios y las muescas en donde traba el soporte de fijación
(bolilla) con la herramienta.
El centro de mecanizado se carga manualmente.
 Se realizan los grabados sobre la pieza mediante una muela a presión, grabando en ella la marca, medida,
antideslizante, etc.
 Se lleva las piezas al depósito de semielaborados a la espera del ingreso a los hornos de temple.
 Se introduce los bocallave en los hornos de temple para aumentar la dureza la de la misma, esto se puede hacer
en un horno continuo o por batch. Se realiza un enfriado en aceite.
 Se procede a realizar el revenido de los mismos, para así aumentar la tenacidad y reducir la dureza. Se realiza el
enfriamiento al aire libre.
 Se realiza la limpieza de las piezas.
 Al final se les realiza a las piezas un cromo – niquelado, se carga la máquina manualmente en diferentes ganchos.
El proceso se realiza por electrólisis, al final del mismo, se las hace circular por un dispositivo a las piezas para
secarlas mediante aire caliente, y mediante vibraciones se las hace circular. El dispositivo posee en su interior
producto absorbente para así absorber la humedad.
 Desde aquí se las lleva al depósito y se los almacena.

Destornilladores

Los distintos tipos de destornilladores son:

 Destornillador punta plana cónica
 Destornillador punta plana recta
 Destornillador punta Phillips
 Destornillador punta Torx
MATERIA PRIMA Y DEMANDA

En el proceso que elegimos para el trabajo no se utiliza materia prima perecedera, esto implica que la misma no posee
un período de estacionalidad. Por lo tanto, si se produjese una parada de la producción, esta no ocasionaría pérdidas
económicas debido a la necesidad de desechar la misma o parte del producto elaborado, ya que comparten la misma
característica.

Otro punto para destacar además es que al ser una producción del tipo batch, la compra de materia prima se realiza
según la demanda de producto existente, teniendo un stock almacenado en depósito. Esta característica permite
ajustar la compra de materia prima pudiendo adaptarse adecuadamente a variaciones en él encargue de bocallaves,
por lo que no habría inconvenientes ante una eventual parada de la producción o incremento en la demanda.

MANTENIMIENTO

Actualmente la empresa cuenta con sistemas de gestión de mantenimiento del tipo predictivo, preventivo y
correctivo.

Mantenimiento predictivo: se realizan termografías sobre los tableros eléctricos y medición de vibraciones, ambas
anualmente y también se realizan mediciones de caudal, presión y velocidad de aire en las aspiraciones, de manera de
poder detectar posibles fallos o defectos en sus etapas incipientes.

Mantenimiento preventivo: se aplican los procedimientos específicos según la maquinaria de cual se trate, los que se
conocen según la experiencia adquirida durante el mantenimiento realizado en períodos anteriores y según criterios

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que puedan establecerse en la mejora continua de los procedimientos o en condiciones específicas de

funcionamiento. Destinado a la conservación de los equipos e instalaciones para evitar o mitigar posibles fallos.

El sistema de gestión de mantenimiento que aplica la empresa es TPM (mantenimiento productivo total) y tiene en
cuenta los siguientes factores:

 Lubricación
 Limpieza y orden
 Control de pérdidas, ruidos, fugas, etc.
 Tratamiento de efluentes
 Otros
La empresa dispone del siguiente personal destinado a mantenimiento (El personal se encarga de toda la empresa, no
solo de la producción de los bocallave)

 1 supervisor
 2 técnicos mecánicos
 1 técnico eléctrico
 1 técnico electrónico
 2 operarios tercerizados

REDUNDANCIA Y DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS

Disponibilidad de equipos en los distintos procesos

Corte: para realizar esta etapa se dispone de un solo equipo (cortadora sierra - cinta) por lo que, en el caso de una
eventual falla del mismo, o una gran demanda, se terceriza.

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Tratamiento térmico de recocido globular: este paso se lleva a cabo en un horno que dispone de dos entradas para
cargarlo, la empresa cuenta con una única instalación para realizar este TT, siendo dificultoso su tercerización debido
a que se requiere un gran control del proceso. Siendo esta máquina la de mayor capacidad y a su vez una de las que
requiere poco mantenimiento, es difícil que detenga la producción.

Rectificado: se dispone de dos rectificadoras que trabajan en paralelo, por lo que la falla de una de ellas, si bien
reduce el ritmo de producción, no implica la detención del proceso. Lo mismo ocurre si se requiere realizar
mantenimiento sobre una de ellas.

Bonderizado: este proceso, también llamado enjabonado, se realiza en una serie de cubas, las cuales requieren muy
poco mantenimiento (limpieza) por lo que es poco probable que esta etapa del proceso falle. En caso de falta de
disponibilidad de dichas cubas, sería complicado su tercerización. De igual manera, la planta cuenta con cubas
auxiliares para utilizar en caso de inconvenientes.

Extrusión en frío: se dispone de tres presas para la conformar las boca-llave, cada una de ellas trabaja en forma
individual, por lo cual si alguna de ellas tuviese un inconveniente que requiera mantenimiento aún se dispondría de
dos equipos más, de todas formas, el conjunto es una de las limitantes del sistema, además este proceso no se puede
tercerizar.

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Mecanizado: para esta etapa la empresa cuenta con un centro de mecanizado CNC en el cual se realiza a todos los
bocallave la terminación constructiva, la empresa cuenta con un equipo extra por cualquier eventualidad, el cual
también es utilizado para la forja en caliente.

Timbrado y moleteado: se dispone de dos equipos para esta tarea, trabajando en paralelo, por lo que la falla de uno
de ellos no detiene el proceso, pero si disminuye el ritmo.

Temple y revenido: la empresa cuenta con dos hornos, uno por batch y otro continuo, para la realización de los TT,
siendo esta etapa clave obteniendo en ella dureza necesaria para los bocallave.

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Granallado: en esta instancia del proceso, se cuenta con un único equipo, el cual en caso de falta de disponibilidad del
mismo puede tercerizarse.

Cromado: se cuenta con un solo equipo para realizar el acabado superficial, siendo una de las etapas claves del
proceso, si bien es una etapa tercerizable, en caso de falla en la máquina TODOS los procesos realizados en la empresa
(aparte de la fabricación de bocallave) se verán afectados.

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Tamboreado: la etapa final del proceso de fabricación de bocallave cuenta con varios equipos, por lo que si alguno
falla la empresa puede continuar el proceso de todas formas (el tamboreado se les realiza a las herramientas que se
exportan).

GESTIÓN DE LA CALIDAD

Debido a las exigencias del mercado, hoy en día es casi un requerimiento obligatorio para las empresas contar con una
calidad válida y procesos constatados frente a los clientes; para lo cual resulta importante obtener una certificación
ISO.

La norma ISO 9001 es una norma internacional que funciona como base en el sistema de gestión de calidad,
centrándose en los elementos que una empresa debe tener para garantizar procesos efectivos y mejorar la calidad de
sus productos o servicios.

SNA Europe – Argentina cuenta con la certificación ISO 9001 desde el año 1996. Dos años más tarde, en 1998, la
empresa fue acreditada con la norma ISO 14001 y la OHSAS 18001. El objetivo de la ISO 14001 es la implementación
de un sistema de gestión ambiental enfocado a la identificación y control del impacto ambiental que genera con su
actividad industrial, como así también el incremento de su compromiso con el entorno natural. La OHSAS 18001
especifica los requisitos de un sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo (SST), facilitando en una
organización el control de sus riesgos para la SST y la mejora de su desempeño.

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

La codificación de los equipos utilizados para el proceso consta de cuatro números: AABB

La secuencia de los dos primeros números AA representa la familia a la cual pertenece la máquina (el tipo de máquina
que es), y la secuencia de los siguientes dos números BB representa el número de máquina.

En la siguiente tabla se muestra la codificación planteada:

Equipos CODIFICACIÓN

Cortadora sierra - cinta 1001

Horno RG 2001

Rectificadora 3001

Rectificadora 3002

Cuba de bonderizado 4001

Prensa hidráulica 5001

Prensa hidráulica 5002

Prensa hidráulica 5003

Torno CNC 6001

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Torno 6002

Máquina timbradora y moleteadora 7001

Máquina timbradora y moleteadora 7002

Horno TT 8001

Horno TT 8002

Granalladora 9001

Cromadora 10001

Tamboreadora 11001

Tamboreadora 11002

Tamboreadora 11003

Tamboreadora 11004

Tamboreadora 11005

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

En base al diagrama de camino crítico, realizamos el análisis de criticidad de todos los equipos que interactúan en el
proceso de fabricación de los bocallave.

CLASIFICACIÓN Y CUADRO DE CRITICIDAD

Alta (A) Media (B) Baja (C)

Accidentes personales, Exposición a riesgos de

Seguridad y medio
SA agresión al medio ambiente y accidentes al medio Ningún riesgo
ambiente
daños materiales ambiente o al patrimonio

Calidad y Productos defectuosos, Variación de calidad de la

CP No afecta
productividad reducción de producción producción

Oportunidad de
OP Cesa todo el proceso Cesa parte del proceso No afecta
producción

Ocasionalmente, no es
TO Tasa de ocupación 24 [hs] por día Un turno
parte del proceso

Frecuencia de En promedio una vez por

FP Raramente ocurre
parada Intervalo menor que 6 meses año

El tiempo y/o costo de El tiempo y/o el costo de El tiempo y/o costo de

MT Mantenibilidad
reparación es elevado reparación es soportable reparación es irrelevante

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DIAGRAMA DE CAMINO CRÍTICO

CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Equipos SA CP OP TO FP MT Criticidad Mantenimiento

Cortadora sierra-cinta C A A A A B Alta Predictivo

Horno para recocido globular C B B A C B Media Preventivo

Rectificadoras C B B B A B Media Preventivo

Cubas de banderizado C B C B B C Baja Correctivo

Prensas hidráulicas A A B B A A Alta Predictivo

Torno CNC C A B A A B Alta Predictivo

Máq. de timbrado y moleteado C B B A A B Media Preventivo

Horno para TT. B B B B B B Media Preventivo

Granalladora C B B B C C Baja Correctivo

Cromadora A B A A A A Alta Predictivo

Tamboreadora C B C A C C Baja Correctivo

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El equipo crítico seleccionado es el TORNO CNC

Criterios de selección del equipo crítico

 Capacidad de producción
Consideramos los equipos que representaban un “cuello de botella” en la línea de producción. En este caso, la
capacidad del equipo es de 300 piezas por hora, siendo una de las más bajas.

 Redundancia de equipos
Se dispone de un equipo auxiliar, pero destinado a otras tareas, por lo que es utilizable sólo en caso de falla de la
máquina principal.

 Criticidad

Presenta criticidad baja sólo en seguridad y medio ambiente, criticidad media en oportunidad de producción y
mantenibilidad, y criticidad alta en calidad y productividad, tasa de ocupación y frecuencia de parada. Dicha
clasificación concluye en una alta criticidad y en la necesidad de un mantenimiento predictivo.

PLAN DE MANTENIMIENTO
(TORNO CNC)

Intervalo Mantenimiento ejecutado

 Revisar nivel de líquido refrigerante

Diario  Revisar nivel del lubricante
 Limpiar la máquina (virutas, etc.)
 Verificar y cambiar insertos
Semanal  Revisar y cambiar filtros
 Revisar el correcto funcionamiento del manómetro de aire
Mensual  Verificar correcto funcionamiento y limpiar bomba del refrigerante
 Cambiar el aceite de la caja de engranajes y verificar el nivel
 Cambiar el líquido refrigerante
Semestral
 Limpiar el depósito de líquido refrigerante
 Inspeccionar que no haya grietas u fisuras en las mangueras
 Realizar análisis de vibraciones
Anual
 Revisar correas y rodamientos
 Revisar el sistema electrónico del CNC

Asignación de las tareas de mantenimiento

Mantenimiento asignado al operario

El operario ejecutará el mantenimiento diario y semanal del equipo, para lo cual deberá tener conocimiento general
sobre el mismo y su área de trabajo.

En forma general, las tareas a realizar por los mismo son:

- Control de los niveles de refrigerante.

- Limpieza de la máquina para continuidad de operaciones.
- Revisión de filtros y manómetros.
- Limpieza general de la máquina: virutas, lubricante, etc.
- Cambio de insertos.

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Mantenimiento realizado por el departamento de mantenimiento

EL personal de mantenimiento se encargará de efectuar el mismo con frecuencias mensuales, semestrales y anuales
(si se requiere también participará en el manteamiento semanal).

El personal de mantenimiento (personal asignado solamente a el sector de la producción de los bocallaves) está
constituido por un supervisor, el cual tendrá a cargo tres especialistas abocados a distintas ramas, un mecánico, un
eléctrico y un electrónico.

Las tareas a realizar son las siguientes:

- Limpieza de filtros y recipientes contenedores.

- Lubricación de los distintos dispositivos.
- Reposición del líquido refrigerante.
- Limpieza y verificación de correcto funcionamiento de bombas.
- Revisión de correas y rodamientos.
- Análisis de vibraciones.

Algunas de las tareas de mayor frecuencia pueden realizarse en servicio, mientras que otras se efectúan durante los
períodos de parada, ya que requieren mayor tiempo.

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