Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

LABORATORIO MANUFACTURA POR COMPUTADORA

Profesor: Eusebio Reyes Carranza

Tarea 3: MÁQUINAS CNC

Romero Puc Alejandro

Número de cuenta: 41806962-6

Correo: alejandro_romero_p@hotmail.com

Grupo: 1905 A

Semestre 2022 I

Foto por: Sculpteo

Fecha de entrega 11 de octubre de 2021

índice
Introducción....................................................................................................................... 3
Antecedentes históricos ...................................................................................................... 3
La máquina de torneado con marco de metal (1751) ....................................................... 3
Investigación del MIT .................................................................................................... 4
La primera máquina CNC .............................................................................................. 4
El CNC en la actualidad ..................................................................................................... 5
Definición de CNC ............................................................................................................ 5
Los distintos tipos de máquinas de control numérico que existen ....................................... 7
Máquinas de control punto a punto ................................................................................. 7
Máquina de control Pariaxial .......................................................................................... 7
Máquinas de Control Interpolar o continuo..................................................................... 7
Ventajas ............................................................................................................................. 7
Ventajas en diseño: ........................................................................................................ 7
Ventajas en manufactura: ............................................................................................... 8
Desventajas ........................................................................................................................ 8
Bloques de información. .................................................................................................... 8
Restricciones en los Bloques ........................................................................................ 10
Aplicaciones .................................................................................................................... 10
Estándares de Controladores ............................................................................................ 11
Bibliografía ...................................................................................................................... 11

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Introducción
El Control numérico o Control decimal numérico es un sistema de automatización de
máquinas que son operadas mediante la programación de comandos en un medio de
almacenamiento, muy diferente al comando manual que usa volantes o palancas. También
conocido como G-code o RS-274, siendo habitualmente el lenguaje de programación más
usado en control numérico, esta programación nativa, en la mayoría de las máquinas de
Control Numérico Computarizado, se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado
Generales y Misceláneas (G & M). El nombre G & M viene del hecho de que el programa
está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas. Particularmente el código G
posee múltiples implementaciones como Siemens Sinumeric, FANUC, Haas, Heidenhain o
Mazak. Es muy utilizado por la tecnología CNC (Control Numérico Computarizado), para la
industrial del mecanizado de piezas; aplica tanto para Electroerosionadoras, Electric
Dicharge Machining (EDM), fresas, tornos y sus combinaciones. Los conjuntos de
comandos, en código G, permiten que una máquina, como torno o fresado, sea operada
mediante un programa de computadora de control numérico moviéndose a ubicaciones
necesarias para maquinar la pieza, manipular el husillo o intercambiar herramientas de corte.
Además, el código G, permite recurrir a información que permita plasmar cortes adecuados
a metal de máquina, plástico y grafito entre otros tipos de materiales. Para la elaboración de
estos códigos G se utiliza el programa de cómputo CAMWorks este permite la programación
CNC visual a través de visualización en 3D y peculiar sencillez en operaciones de maquinado
asociativo y paramétricos.

Antecedentes históricos
Comenzó cuando la automatización de máquinas herramienta originalmente incorporó
conceptos específicos de lógica programable. Al principio, las primeras máquinas NC se
construyeron en la década de 1940. Aparecieron máquinas un poco más avanzadas en la
década de 1950. Estas máquinas de fabricación se construyeron en base a las herramientas
que se modifican con los motores para mover los controles de la máquina

La máquina de torneado con marco de metal (1751)

El mecanizado CNC utiliza una técnica de mecanizado que se encontró en el siglo XVIII . De
hecho, la primera ‘máquina de torneado con marco de metal’ fue inventada en 1751, la
primera de una larga serie de máquinas con el objetivo de crear operaciones mecánicas más

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precisas que las que son posibles mediante técnicas artesanales. Esto marcó el comienzo de
la industrialización.

Investigación del MIT

En la Guerra Fría en 1949 que se abordó el desarrollo de la automatización. La compañía
Parsons Works fue comisionada por la Marina de los EE. UU. Para aumentar la
productividad de su línea de producción de palas para helicópteros. John T. Parsons luego
motorizó los ejes de las máquinas para hacer estas cuchillas . Trabajando con IBM, estudió
las posibilidades de controlar estas máquinas por computadora. Este fue el punto de partida
del método de mecanizado CNC.

En 1952, Richard Kegg, en colaboración con el MIT (Instituto Tecnológico de

Massachusetts), colaboración la primera fresadora CNC: la Cincinnati Milacron
Hydrotel. Cinco años más tarde, en 1958, solicitó una patente para un «Aparato controlado
por motor para máquina herramienta de posicionamiento». Este fue el nacimiento comercial
de esta tecnología.

Cinta perforada.

La primera máquina CNC

Antes de los proyectos del MIT, Parsons Corporation en Traverse City, Míchigan, un sistema
de producción de plantillas para helicópteros. John Parsons, quien fundó la compañía,
descubrió cómo calcular las coordenadas de la superficie aerodinámica en un multiplicador
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IBM 602A. Luego, introduzca estos puntos de datos en un perforador de plantillas
suizo. Hasta la fecha, esta se consideraba la primera máquina de control numérico real, ya
que fabricaba productos (plantillas de palas de helicóptero, en este caso) al alimentar tarjetas
perforadas en un sistema, y el sistema luego leía y producía las piezas en base a información
preprogramada. Una medida que la tecnología de control numérico se trasladó a las décadas
de 1960 y 1970, una forma muy familiar de una máquina CNC que la mayoría reconoce hoy
comenzó a tomar forma. Luego, la tecnología digital entró en juego y la automatización en
los procesos de producción se volvió más eficiente que nunca. De hecho, muchas personas
pueden comprar, e incluso diseñar, sus propias máquinas CNC caseras. Debido a lo avanzado
que son las computadoras hoy en día, es muy común encontrar máquinas CNC en todas las
industrias.

El CNC en la actualidad
Hoy en día no es raro encontrar máquinas CNC que aún operan con lectores de cinta
perforara, esto debido a la larga vida útil de las máquinas, y que están conviviendo con
modernos centros de maquinado de última tecnología, tanto de pequeñas piezas de precisión
como de enormes partes de la industria pesada.

Nuevos desarrollos tecnológicos llevan las capacidades del control numérico a nuevas
fronteras, más preciso, más rápido, más grande; nuevas interfaces de programación y
capacidades de maquinado complejo facilitan, hoy más que nunca la fabricación de piezas
de increíble complejidad y enorme precisión, además que la interconectividad de las últimas
tecnologías de cómputo permiten el control no solo de 1una máquina, sino de centros
completos de producción con múltiples máquinas herramientas, todas controladas por
sistemas de control numérico computarizado, o “CNC”.

Definición de CNC
El control numérico computarizado es el uso de una computadora para controlar y
monitorear los movimientos de una máquina herramienta. Entre esas máquinas herramienta,
tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar: fresadora, torno, rectificadora, máquina
de corte por láser, por chorro de agua o por electroerosión, estampadora, prensa, brazo
robotizado, etc. Las máquinas de gran porte cuentan con una computadora dedicada que
forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado sistema de realimentación que
monitorea y ajusta constantemente la velocidad y posición de la herramienta de corte. Las
máquinas menos exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal
externa. El controlador CNC trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o
motores paso a paso), así como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la
máquina de manera controlada y ejecutar los movimientos programados.

La función de mecanizado está determinada por un programa que controla los movimientos
de las herramientas en el bloque a mecanizar . Definir el eje de rotación de la fresa durante

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el fresado y el eje de rotación de la pieza durante el torneado. La máquina, una fresadora con
tres o cinco ejes, está totalmente automatizada y controlada por computadora.

El archivo 3D ingresado en la computadora indica la ruta de la fresa, que corta la parte

deseada del bloque. Esta es la razón por la cual esta técnica es uno de los métodos llamados
«sustractivos», que es rápido y económico para una producción de una a diez partes.

Su funcionamiento está basado en el posicionamiento sobre los ejes X, Y, Z. Gracias a lo

cual, a una misma pieza se la puede taladrar, cortar, roscar, fresar, o desbastar en todos sus
planos de forma totalmente automática.

La primera fase del trabajo consiste en el diseño de la pieza que se quiere fabricar.
Habitualmente se realiza mediante un programa de dibujo asistido por ordenador CAD.

Una vez diseñada la pieza, se introducirán en la máquina herramienta las instrucciones

necesarias para su fabricación. Estas instrucciones son las que forman el programa CNC. Está
escrito en un leguaje específico y estandarizado. Su formato es en forma de código con claves
determinadas, que permiten definir cada movimiento o acción de forma secuencial:

• Posicionamiento, introduciendo las coordenadas correspondientes con los puntos de

trabajo de la herramienta sobre la pieza a mecanizar y su posición con respecto a la
máquina-herramienta. Cada punto estará referido a su posición con respecto los
ejes X, Y, Z.

• Velocidad de avance.

• Profundidad.

• Arranque o pausa de la herramienta.

• Cambio de herramienta.

• Variables direccionales.

• Arranque o paro.

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Los distintos tipos de máquinas de control numérico que existen

Existen una gran cantidad de máquinas de CNC, se resumen en tres tipos distintos las cuales
serían: Las máquinas de control punto a punto, las máquinas de control pariaxial y
las máquinas de control interpolar. Esta clasificación se puede realizar en función del trabajo
que realiza la máquina, siempre basándose en la trayectoria del mecanizado.

Máquinas de control punto a punto

Esta máquina mecaniza solo los puntos iniciales y finales, por ende, no hace lo mismo con la
trayectoria. Parámetros tales como la velocidad y el trazado no son controlados en este tipo
de máquina, algunos ejemplos que tenemos de ellas son la taladradora o la punteadora.

Máquina de control Pariaxial

La mayor diferencia con las anteriores es que estas permiten programar los desplazamientos
y la velocidad a lo largo de la trayectoria, el único inconveniente que pudiéramos encontrar
en estos tipos de control numérico es que la trayectoria debe ser paralela a los ejes. Un
ejemplo bastante conocido de estas son los Tornos.

Máquinas de Control Interpolar o continuo

Son conocidas por ser las más polivalentes en cuanto al mecanizado se refiere. En el caso de
estas máquinas del contorneado ofrecen la posibilidad de realizar mecanizados a lo largo de
las trayectorias de cualquier tipo. Podríamos llegar a decir que estas máquinas son las que
tienen una orientación clara a las piezas diseñadas y simuladas por ordenador.

Ventajas
Ventajas en diseño:
• Prototipos precisos

• Cumplimiento de especificaciones

• Reducción en la dificultad para manufacturar partes

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Ventajas en manufactura:
• Permite una mejor planeación de las • Se incrementa la Seguridad para el
operaciones usuario

• Se incrementa la flexibilidad de • Reducción del tiempo de flujo de

maquinado material

• Reducción en tiempo de programación • Reducción del manejo de la pieza de

trabajo
• Mejor control del proceso y tiempos de
maquinado • Aumento de productividad

• Disminución en los costos por • Aumento en precisión

herramientas

Desventajas
1) Debido a la estructura de piezas del CNC y las limitaciones de desplazamiento de la
máquina, puede ser necesario empalmar en piezas integrales después del procesamiento del
bloque.
2) Debido a las limitaciones geométricas de la herramienta, la esquina Z de la pieza de trabajo
tendrá esquinas redondeadas, lo que requerirá una limpieza manual posterior.
3) Se requiere procesamiento de datos, diseño de ruta y diseño de accesorios. La pieza de
trabajo debe colocarse varias veces, y el procesamiento del enrutador CNC debe procesarse
paso a paso, lo que causa un error humano.

4) Los costos laborales para programadores y operadores son altos.

Bloques de información.
El programa está compuesto por líneas llamadas bloques. Cada bloque contiene la
información necesaria para realizar una operación, bien sea un movimiento de los ejes de la
máquina, o una operación auxiliar.

La ejecución o la simulación de los bloques de un programa CNC se realiza de manera

secuencial, desde el primer bloque hacia abajo. Estos bloques se componen de comandos o
funciones, cada función se identifica por una letra seguida de un número de 1 ó 2 cifras. La
letra identifica el tipo de función (también se llama dirección).

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 N01 G00 X10.0 Y5 Z0 F5

Bloque

Cada movimiento o acción se realiza secuencialmente, cada BLOQUE debe ser numerado y
usualmente contiene un solo comando.

N80 G00 X30 Y10 Z0 F300 S3000 T03 D03 M03; Bloque de Fagor

N80 G00 X30 Y10 Z0 F300 S3000 T0303 M03 (Bloque de Fanuc)

Orden Información Información

Geométrica Tecnológica

N80 G00 X30 Y10 Z0 F300 S3000 T03 D03

M03

N Indica el número del bloque (es optativo indicarlo).

G Información Geométrica Funciones preparatorias, indica el cómo se ejecuta

una operación.

X,Y,Z Información Geométrica Coordenadas para definir las cotas según los ejes.

F Información tecnológica Velocidad de avance.

S Información tecnológica Velocidad de giro del cabezal. También función

relacionada con el ángulo de posicionamiento del
cabezal

T Información tecnológica Número de identificación de la herramienta.

D Información tecnológica Número de identificación del corrector de la

herramienta.

M Información tecnológica Funciones auxiliares del funcionamiento de la

máquina.

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Los bloques contienen informaciones como:
• Qué herramienta se selecciona para cada operación.

• Forma de desplazamiento de la herramienta.

• Velocidad de avance y giro de la herramienta.

• Activar funciones de la máquina.

Las direcciones o funciones más usuales son:

• F Avance. • N Número de bloque, de 1 a 9999.

• G Función de trayectoria. • R Radio de arcos / redondeo de

aristas.
• I, K Parámetro de arco / factor de
escala. • S Velocidad del husillo.

• M Función de conexión / función • T Llamada de herramienta.

adicional.
• X, Y, Z Coordenadas de posición

Restricciones en los Bloques

Deben contener únicamente un solo movimiento de herramienta

Debe contener únicamente una velocidad de corte

Debe contener únicamente una herramienta o velocidad del husillo

El número del bloque debe ser secuencia

Aplicaciones
• Fresado • Punzonado
• Torneado • Maquinado por descarga eléctrica
• Taladrado (EDM)
• Esmerilado • Inspección (Máquina de
• Doblado coordenadas)

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

• Dispositivo de entrada • Sistema de accionamiento

• Unidad de control o controlador

• Máquina herramienta
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 • Dispositivos de realimentación • Monitor
(sólo en sistemas con
servomotores)

Estándares de Controladores
Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado, inclusive de un
mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes. Para entender el CNC, es
necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores así
como los estándares que utilizan para su programación.

Normalmente se siguen dos estándares mundiales:

ISO 6983 (International Standarization Organization)

EIA RS274 (Electronic Industries Association)

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