DESBASTE Y TAMIZADO

Análisis granulométrico

El análisis granulométrico es una operación de medición del tamaño de las partículas

sólidas, aplicado básicamente a operaciones de reducción de tamaños y sirve de
control en muchos procesos industriales, y que tiene por estudiar la composición
granular de las mezclas de materiales particulados, con el fin de conocer el tamaño
promedio de partículas, su volumen y su superficie, además, en la medida de lo
posible, debe conocerse la forma aproximada de la partícula, tal como:
• Acicular: Forma de aguja.
• Cristalina: Forma geométrica libremente formada en un medio fluido.
• Angular: Forma puntiaguda..
• Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
• Irregular: Carece de cualquier simetría.
• Modular: Tiene forma redonda irregular
• Esférica: Forma globular y mucha otras formas irregulares

Metalurgia I Policarpo Suero I. 1

En el análisis granulométrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamaño de
partículas, teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia
industrial, sobre todo cuando se trata de la liberación de sustancias valiosos para ser
separados o concentrados, tal como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Separación de un lote de partículas en varias

fracciones de tamaño

Metalurgia I Policarpo Suero I. 2

Los métodos utilizados para realizar el análisis granulométrico se seleccionan con esa
finalidad, uno de estos métodos se da a continuación:

Método Escala utilizada en micrones

Prueba de tamizado 10 000 a 10
Elutriación 40 a 5
Microscopía óptica 50 a 0.25
Sedimentación por gravedad 40 a 1
Sedimentación centrífuga 5 a 0.05
Microscopía electónica 1 a 0.005

Por tanto, los fines particulares del análisis granulométrico de los materiales sólidos son:
• Determinación de la gama de tamaño de partículas.
• Separación de ellas de acuerdo con su tamaño.
Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer pasar un peso
determinado de material particulado representativo de la muestra original, por una serie
de tamices o mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la malla de mayor
abertura a la de menor abertura, tal como se muestra en la figura 2.
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Figura 2. Procedimiento del tamizado

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Tamices y selección de tamices

Los tamices son equipos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo llevan una malla
que es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el
tamaño nominal de la abertura, que es la separación central nominal de los lados
opuestos de una abertura cuadrada o el diámetro nominal de una abertura redonda. Las
telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas cuadradas normalmente
uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas con una
abertura nominal de 75 mm y las más grandes es de tejido simple, mientras que en las
telas con aberturas menores de 63 mm, los tejidos pueden ser cruzados, Figura 2
Recipientes metálicos de 8” a 12” de diámetro, equipados con una malla con aberturas
cuadradas.

• Número de malla: Número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal.

• Malla 100: Hay 100 aberturas en la malla en una pulgada lineal.
• Entonces, abertura: 2.54/100 = 0.0254 [cm.] - diámetro del alambre = 0.15mm.
• Entonces, para separar partículas más finas deben usarse mallas de número mayor.
• Realizan la misma función que las cribas, es decir, separan las partículas de una cierta
muestra o corriente de partículas según sus respectivos tamaños.

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Figura 3. Tejidos de malla estandarizados

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Figura 4. Otras formas de presentación de mallas tejidos metálicos

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La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresión geométrica, siendo una
4 10
razón de 2 para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie 2 que hace
posible una clasificación más estrecha de las partículas. Así, para la serie normal, si se
denomina por xi al tamaño de la abertura de la malla de un tamiz, tendremos la siguiente
serie:

𝑥𝑛−1 = 2 ∗ 𝑥1 𝑥4−1 = 2 × 212 = 300 𝜇𝑚 𝑚 48

𝑥𝑛 = 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑥3−1 = 2 × 150 = 212 𝜇𝑚 𝑚 65
𝑥𝑛+1 = 𝑥1 / 2 𝑥2−1 = 2 × 106 = 150 𝜇𝑚 𝑚 100
𝑥1 = 75 𝜇𝑚 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚 200
𝑥1+1 = 75/ 2 = 53 𝜇𝑚 𝑚 270

𝑥2+1 = 53/ 2 = 38 𝜇𝑚 𝑚 400

𝑥3+1 = 38/ 2 = 27 𝜇𝑚 𝑚 600

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Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un número. Pero
desde 1962 los tamices se designan por el tamaño de la abertura, que ofrece directamente
al operario la información que necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:

Cuando no se tiene mallas o las partículas son mayores a 4” se mide la longitud más
grande, tal como se grafica.

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Figura 5. Procedimiento de medición del tamaño de partículas

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Cinética de tamizaje

El proceso de tamizaje varía en el tiempo debido a los efectos que tiene el

proceso en las características del material. Para que se realice un adecuado
proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes condiciones:
• La partícula debe tener la oportunidad de enfrentar la abertura.
• Si las partículas son menores que la abertura, están bien orientadas y no está
tapada la abertura, entonces pasarán al tamiz más fino.

Problemas de tamizaje

El proceso de tamizaje tiene los siguientes problemas:

a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partículas
atrapadas en la malla de alambre.
b) Abrasión del Material: El material blando se va desgastando por efectos de
la abrasión por lo que nunca se alcanza el equilibrio.

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Metalurgia I Policarpo Suero I. 12
Presentación de los resultados de un análisis granulométrico.
Los datos obtenidos de un análisis granulométrico pueden ser presentados
mediante un arreglo como el que se muestra en la tabla 2.

Tabla 2. Presentación de datos de análisis granulométrico

Número Abertura Peso retenido % Retenido % Retenido % Pasante

de de (gramos) parcial Acumulado Acumulado
malla malla (µm) Wi f(xi) G(xi) F(xi)
X1 W1 f(X1) G(X1) F(X1)
X2 W2 f(X2) G(X2) F(X2)
X3 W3 f(X3) G(X3) F(X3)

Xn Wn f(Xn) G(Xn) F(Xn)

Xn+1 Wn+1 f(Xn+1) G(Xn+1) F(Xn+1)

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De la tabla 2, se generaliza de la siguiente manera:

(1) (5)
(2)
(6)
(3) (7)

(4) (8)

f(xn) Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.
G(xn) Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, está constituido por todo el mineral que
tiene un tamaño de partícula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la
serie de tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.

F(xn) Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, está constituido por todo el mineral que tiene
un tamaño de partícula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pasó a través de esta malla.

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Para realizar un buen análisis granulométrico se debe lavar la muestra en la malla más
conveniente, por ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino,
que se usan diferentes métodos de muestreo como el cuneo (uso de conos).

En esta gráfica se muestra que, el material

retenido en cada malla, se ha retirado para
el respectivo toma de peso, cuya suma es
igual al peso total de la muestra:

Wt = 44.54 gramos

A partir de estos valores se construye la

tabla 1.

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 Tabla 3. Resultados del análisis granulométrico

Abertura de malla % Acumulado % Acumulado

N° Tyler Peso % Parcial Retenido Pasante
Intervalo de Abertura
tamaño nominal (gramos) f(x) G(x) F(x)
(µm) (µm)
1 2 3 4 5 6
60 mas 250 250 0.02 0.045 0.045 99.955
80 menos 250 +180 180 1.32 2.964 3.009 96.991
115 menos 180 +125 125 4.23 9.497 12.506 87.494
170 menos 125 +90 90 9.44 21.194 33.700 66.300
250 menos 90 +63 63 13.10 29.412 63.112 36.888
325 menos 63 +45 45 11.56 25.954 89.066 10.934
-325 menos 45 -45 4.87 10.934 100.000 0.000
44.54

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De la tabla 3, se desprende lo siguiente:

1. El intervalo de tamices empleados en la prueba.

2. Los tamaños de abertura nominal de los tamices que se usan en la prueba.
3. El peso de material en cada intervalo de tamaños, por ejemplo, 1,32 g de
material pasó a través de la malla de 250 mm, pero quedó retenido sobre la
malla de 180 µm; por lo tanto , el material está comprendido entre la gama de
tamaños –250 +180 mm.
4. El peso de material retenido en cada tamaño nominal se expresa como un
porcentaje del peso total, denominado porcentaje parcial retenido o f(x).
5. El porcentaje acumulado retenido en cada malla o G(x), por ejemplo, el
12,506% de material es +125 mm; es decir, no pasó esta malla.
6. El porcentaje acumulado pasante por cada malla, por ejemplo, el 87,494% de
material pasó el tamiz 115, por lo tanto es menor de 125 mm en tamaño.

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Representación grafica del análisis granulométrico

Convencionalmente, los datos obtenidos de un análisis granulométrico son

representados en la escala horizontal, el tamaño de partícula en micrones y en la escala
vertical, la cantidad de la característica: G(xi), F(xi) o f(xi).

La representación gráfica más utilizada en el procesamiento de minerales es el ploteo

de:

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 Análisis granulométrico semi logarítmica
100

Porcentaje acumulado G(x) y F(x)

90 G(x)
80 F(x)
70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones

Elaborado en base a tabla 3

Figura 6 .(a). Representación gráfica de análisis granulométrico

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 Análisis granulométrico logarítmica

100

Porcentaje acumulado G(x) y F(x)

G(x)
10
F(x)

1
10 100 1000

0.1

0.01
Tamaño de partícula en micrones

Elaborado en base a tabla 3

Figura 6 (b). Representación gráfica de análisis granulométrico

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Representación matemática del análisis granulométrico

Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y

correlacionados por expresiones matemáticas denominadas “funciones de
distribución de tamaños” que relacionan el tamaño de partícula (abertura de
malla), con un porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido o
el pasante. Existen más de 6 funciones de distribución de tamaño, pero las más
utilizadas en el tratamiento de partículas sólidos en algunos operaciones
industriales son:

• Función de distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S).

• Función de distribución de Rosin –Rammler (R-R).
• Función de distribución de los tres parámetros.

Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S).

Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje
acumulado pasante F(xi) con el tamaño de partícula o abertura de malla de la
serie utilizada. El modelo matemático propuesto es:
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 Lo que se grafica como logarítmico en:
(9)

(11)
Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
X = Tamaño de partícula en micrones. Esta representación de la figura 9, sobre
Xo = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño una escala log-log agranda
teórico máximo de partículas en la muestra. considerablemente la región abajo del 50
A= Módulo de distribución. % en la curva acumulativa de finos,
especialmente debajo de 25 %.
Una forma habitual de representar la distribución Sin embargo ésta se contrae
granulométrica G.G.S es un gráfico log-log, tal como severamente arriba de la región de 50 %
se muestra en la figura 6, donde en las ordenadas se y especialmente arriba de 75 %, lo
plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el log(x), cual constituye la mayor desventaja de
y como podemos ver, es una línea recta, la cual se este método.
origina debido a que:

(10)

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Figura 7. Representación gráfica del modelo G.G.S
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Función de distribución de Rosin-Rammler Esta ecuación se puede escribir
(R-R). también como:
Al efectuar un análisis granulométrico de algún
producto de reducción de tamaño de partícula
mineral, se obtiene un conjunto de datos
experimentales de tamaño de partícula o abertura de
malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o
pasante, los cuales se ajustarán a una distribución de
Rossin-Rammler, si cumplen la siguiente expresión:
(13)

(12)

Donde:
F(x) = Porcentaje acumulado pasante.
Xr = Es el módulo de tamaño
m = Es el módulo de distribución.

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Aplicando logaritmo natural a ambos lados
tenemos:

De donde se obtiene el valor de xr.

Luego, aplicando logaritmo decimal a

ambos lados, se obtiene: Esta ecuación se puede expresar
en forma lineal.

(14)

si se gráfica el log ln[100/G(x)] vs log x se que es la ecuación de una línea recta.

obtendrá una línea recta de la forma:
Y = A + BX si
hacemos:

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Función de distribución de tres parámetros

Esta función fue deducida por C. Harris y está dada por:

(14)

Donde
s = Parámetro de distribución de tamaño.
R = Parámetro de sesgo de distribución.
Xm = Tamaño máximo de partícula.

Aplicaciones de los gráficos de estas funciones

Se tienen las siguientes aplicaciones

1. En la determinación de las eficiencias comparativas de unidades de chancado y molienda.
2. Las áreas superficiales de las partículas se determinan mediante el análisis de malla.

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3. La estimación de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un
tamaño de alimentación hasta un tamaño de producto determinado.
4. El cálculo de la eficiencia de clasificación por tamaños de un clasificador o hidrociclón se
estima con acertada precisión.
5. El cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El cálculo del D50 para el transporte de pulpas.

Existen otros métodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:

 La elutriación.
 La microscopía.
 De resistencia eléctrica.
 Por rayo láser.
 Análisis de tamaños de partícula en línea o sobre la marcha.

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Analizadores de partículas por difracción láser

Los analizadores de partículas por difracción láser de longitud de onda individual y

múltiple son sistemas automatizados que ofrecen una reproducibilidad inigualable. estos
analizadores novedosos tienen la capacidad de medir un rango amplio de tamaño de
partículas que se extiende desde 0.04 a 2000 μm utilizando la tecnología patentada de
pids. el ls 13 320 es la innovación de la serie ls. el software cumple el requisito 21 cfr
parte 11, el cual ha sido diseñado para satisfacer y superar el estándar internacional
(iso/din 13320 - i análisis de tamaño de partícula). además, en sólo cuestión de segundos,
ofrece mayor rapidez en el intercambio de módulos. el software proporciona 4 niveles de
seguridad y un número de funciones que simplifican el proceso de medición y provee
ayuda única al cliente.

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