COMPACTACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DE SUELOS.

Los suelos son el componente principal

de la mayoría de los proyectos de construcción. Estos deben soportar cargas, pavimentos, servir
como canales de agua, etc. Los suelos se pueden utilizar en el estado es que se encuentran o
bien, ser excavados y tratados para adecuarlos al proyecto. El conocimiento de las características
y propiedades de los suelos son muy importantes en el desarrollo de proyectos y también para el
diseño.

Desde 1933, Proctor inicio un estudio para entender las propiedades y composiciones de los suelos y aunque con algunas
modificaciones, estos métodos aun se utilizan.

COMPACTACIÓN. Es un proceso de la disminución o minimización de espacios vacíos por medio de la acción mecánica de
los equipos de compactación. Durante este proceso se pude mejorar las caracteristicas del suelo, con un aumento
simultaneo de densidad. El suelo como un elemento que recibe diferentes estructuras construidas por el hombre como por
ejemplo calles, estacionamientos, edificaciones, por lo que con la compactación de un suelo se busca; I.- Mayor capacidad
de carga. Al compactar un suelo se obtiene mayor densidad del mismo, debido a lo anterior se obtiene una mejor
distribución de fuerzas que actúan directamente sobre el suelo como consecuencia de la carga que transmite la carga, lo
que nos da una mayor capacidad de carga. II.- Mayor estabilidad. Al construirse alguna edificación sobre un suelo sin
compactar o compactado en forma desigual, el suelo por la acción de la carga, se asienta en forma desigual, lo cual
ocasionara grietas en la estructura, y en un momento dado la inestabilidad de la construcción. III.- Disminución de la
contracción del suelo. Al existir espacios de aire en el suelo, el agua penetra con facilidad, por lo que se produce un
fenómeno de dilatación y contracción del suelo, el cual se separa de la estructura, modificando las condiciones iniciales de
diseño. IV.- Disminución de la permeabilidad. La permeabilidad de un suelo depende de la granulometría del suelo y de su
densidad, un suelo bien compactado impide el paso del agua, evitando así deformaciones en el suelo, modificando las
características de diseño, como es el caso de los baches. V.- Disminución de asentamiento. Cuando un suelo esta mal
compactado, en esos espacios se puede llenar de agua, el cual con bajas temperaturas se congela, y en los cambios de
estado puede producir agrietamiento en la estructura de los pavimentos, bases de estructuras, muros etc.

Tipo de suelo. Suelo no cohesivo (granular), son suelos compuestos de; rocas, piedras. gravas. y arenas, o sea suelos de
granos gruesos.. En el caso de suelos granulares el proceso de compactación más adecuado resulta el de la vibración, pero
debe tenerse en cuenta, como ya se sabe, que el comportamiento de los suelos gruesos depende mucho de la
granulometría. Así, por ejemplo, en la figura 2 se indican dos curvas, una correspondiente a un suelo bien graduado y otra a
un suelo mal graduado. Suelo cohesivo, son suelos arcillosos y limosos o sea material de grano muy fino. Suelos mixtos,
en la naturaleza la mayoría de loa suelos estan compuestos por una intima mezcla de partículas de muchísimos tamaños.
Forma y rugosidad del grano (partícula). Distribución del tamaño (distribución granulométrica) de los granos.
Contenido de agua, El contenido de agua óptimo o humedad óptima es el contenido de agua necesaria para obtener en el
material el peso volumétrico seco máximo, teniendo en el proceso de compactación el papel de lubricante entre partículas
de material, ofreciendo un mejor acomodamiento y un menor número de huecos o vacíos. Equipo de compactación
empleado:

 Aplanadoras de rodillo liso de acero

 Compactadores con neumáticos
 Compactadores de rodillo de pata de cabra
 Compactadores vibratorios
 Compactadores de placa vibratoria
 Apisonadoras de impacto

Pisos de Concreto Estampado

Llamamos pisos de concreto estampado, al piso que es semejante en color y forma a los
pisos naturales de piedra, adoquín, cantera, loseta, etc.

Tienen alta resistencia al desgaste, durabilidad, dureza, bajo costo, facilidad de limpieza,
colocación y mantenimiento con lo cual los ponen por encima de los pisos naturales, ya que
al ser monolíticos, evitan que las piezas se muevan, se aflojen, o proporcionen el
crecimiento de vegetación entre las mismas.

Son pisos con aditivos especiales, los cuales llevan en los componentes que lo hacen,
cargas minerales y la película de acabado repelente utilizados en la instalación de los pisos
le confieren propiedades que aventajan al concreto común, proporcionándole mayor dureza,
resistencia, repelencia a las manchas y a la formación de bacterias o algas.

En este tipo de pisos se tiene también una ventaja, que la enorme posibilidad de colores,
vetas y texturas, la variedad de modelos a elegir y el alto grado de entrenamiento de los
instaladores, hacen posible el más caprichoso diseño arquitectónico asegurando una
excelente precisión en los detalles, esquinas, cenefas, peraltes y juntas.
Los pisos estampados, son ideales para utilizarse en aceras, andadores, áreas de alberca,
patios, garajes, calles, obteniendo un bello contraste entre los edificios y jardines.

Por todo esto, los pisos de concreto estampado, son aplicados en centros financieros,
comerciales y decorativos, universidades, parques y plazas, integrándose fácilmente al
entorno ambiental del proyecto.

Proceso Constructivo
1. El procedimiento para la elaboración de un piso estampado, se inicia con la
preparación de la zona donde se va a colar el piso. Si es sobre el terreno natural, se
comienza por limpiar y nivelar el terreno donde se va a colar el concreto,
compactando perfectamente para evitar irregularidades de espesores en el concreto,
asentamientos o hundimientos en el mismo, y si es sobre un piso de concreto
existente, se limpia la superficie y si lo requiere, se pica ya sea con maceta y cincel
o con pico de albañil.
2. Una vez preparada el área a colar se procede a colocar malla electro soldada
soportada por silletas si es que va a ser una zona de tráfico ligero o armado con
varilla según el armado que dé el cálculo estructural si va a ser una zona de tráfico
pesado. Se continua con humedecer la zona sin dejar encharcamientos para que el
concreto nuevo no pierda humedad al momento de ser colado, ya humedecida la
superficie, cimbradas las fronteras y colocada la malla o armado con varilla según
sea el caso, se procede a colar el concreto en la zona a estampar, dándole el espesor
requerido por el diseño y esparciéndolo uniformemente al mismo tiempo que se le
aplica un vibrado para evitar que queden burbujas en su interior, pero sin pasarse ya
que el agregado grueso puede quedar asentado en el fondo si se pasa de vibrado.
3. Ya colado el concreto, se continua con darle las pendientes requeridas a las
coladeras o bajadas de agua, regleando la superficie, para dejar completamente liso
y con sus respectivas pendientes a todo el espacio.
4. El siguiente paso es comenzar a espolvorear el endurecedor sobre toda la superficie
del concreto fresco y regleado, en dos aplicaciones, pudiendo utilizar un color o
 varias combinaciones, incorporándolo por medio de golpes de llana de madera y
afinando posteriormente con lana o floating uniformemente en toda la superficie y
sin dejar claros traslucidos, para que el endurecedor se mezcle con la capa
superficial del concreto y para dejar nuevamente la superficie lisa.
5. Terminado de aplicar el endurecedor, se deja reposar un rato el concreto para que
comience a fraguar y para que al momento de aplicar los moldes del estampado, no
regrese el concreto a su forma si está muy fresco, el tiempo de este lapso desde el
colado hasta el estampado, el cual no es muy largo, depende del clima y de la
humedad ambiental.

6.

Después de haber dejado ese lapso de tiempo de reposo del concreto, se procede a
aplicar el desmoldante el cual está hecho de elementos desencofrantes y que puede
ser del mismo color que el endurecedor, color natural o de cualquier otro color para
dar un contraste al piso cuando esté terminado, este también se aplica
espolvoreándolo sobre toda la superficie a la que previamente se ha aplicado el
endurecedor y se comienza a dar el estampado, colocando los moldes sobre el
concreto fresco para dar la forma del diseño de piso que se ha escogido.

7. Una vez estampado el piso, se deja fraguar y se protege con plástico y cintas de
protección para evitar que pasen sobre de él y para evitar que se moje o dañe con las
inclemencias del tiempo. Una vez seco el concreto, se hacen cortes para formar
juntas frías y así evitar que el concreto se rompa o cuartee con el tiempo, después de
hechos los cortes, se procede a lavar la superficie con agua y jabón para retirar todo
el sobrante del desmoldante, polvo y tierra que se hubiese podido acumular en la
superficie, y en cuanto esta esté limpia y seca, se termina el proceso con la
aplicación de una barniz protector a base de polímeros plásticos sintéticos de base
solvente o un poliuretano como acabado final, el cual lo protegerá de agentes
externos como grasas, aceites, combustibles y detergentes y no alterar los colores
del piso estampado, y que hacen conservar su tono y textura al paso del tiempo y le
da una resistencia al desgaste y maltrato.
Normas Aplicables
Los trabajos de elaboración de pisos de concreto estampado, cumplen con las normas de
construcción del FHSSTE capítulo II Básicos, incisos II.1, II.1.1, II.1.2, II.1.3, II.1.4,
II.1.5, II.1.5.1, II.1.5.2, II.1.6, II.1.7, II.2, II.2.1, II.2.2, II.3, II.3.1 y del capítulo III
Edificación, incisos III.2.2, III.2.3 y III.2.4; Con las normas del IMSS de Diseño de
arquitectura tomo X de materiales y elementos de acabados, incisos 2.1 y 3.1; con las
normas de construcción del DDF libro 3, parte 01, sección 02 en los capítulos 007 inciso
A.01, A.02, A.03, C.01, E.01, E.02, E.03, E.05; capitulo 011 incisos A.01; capítulo 012,
incisos A.01, B.01, C.01 e incisos E.01, E.02, E.03, E.04, E.05, E.06, E.07, E.08, E.09 y
E.10, referentes a concreto hidráulico para construcción, acero de refuerzo para concretos y
mallas de alambre para refuerzo.

Muros de Tablaroca o Durock

Dentro de los procesos constructivos modernos cada vez más se requieren espacios
multifuncionales y adaptables a diversas configuraciones o diseños, para ello se
recomienda ampliamente utilizar muros ligeros hechos a base de paneles de yeso
(Tablaroca) o paneles de fibrocemento (Durock), Este tipo de muros además de dividir
espacios, pueden ser decorativos y se construyen según diseño.
Proceso Constructivo
La elaboración de muros divisorios de paneles de yeso, se arman o instalan con las
siguientes características de placas:

Placa regular que es la más común y utilizada en la construcción. Placa RF o FC

(Resistentes al Fuego o Fire Code) idóneas para soportar por mayor tiempo la exposición al
fuego en caso de siniestro.

Y placas RH o WR (Resistentes a la Humedad o water resistant) idóneas para zonas que

están expuestas a humedades como son, baños, patios de servicio, cocinas, etc. Pero no para
zonas que estarán en la intemperie.

Cada una de estas, se pueden aplicar en diferentes grosores de placa, las cuales van en 9.8
mm. de ligereza en peso, el cual se aplica principalmente en sistemas de doble cara y en
reparaciones y remodelaciones; 12.7 mm. Recomendado para aplicaciones tanto en una sola
cara como a dos caras en construcción residencial y de oficinas; y 15.9 mm. La cual ofrece
una resistencia al fuego adicional sobre los paneles regulares, así como acústica.

En cuanto al bastidor metálico al que van sujetos, van también en diferentes anchos y
calibres.
Bastidor a base de canales y postes de 4.10 cm. en calibre 26, el cual se utiliza regularmente
para lambrines a una cara, para armado de columnas falsas para cubrir ductos o tuberías, o
para muros a dos caras que requieran un espesor pequeño; bastidor de 6.35 cm. el cual se
utiliza para muros a doble cara, aunque también se puede utilizar para muros o lambrines a
una cara; y el bastidor de 9.20 cm. utilizado también para muros a dos caras y que requieran
alturas mayores a las comunes utilizadas en las áreas residenciales o de oficinas.

Los muros a base de placa de fibrocemento, son usados en el mismo sistema y condiciones
que los muros de panel de yeso, pero estos por lo regular son utilizados para zonas
exteriores y que estén expuestas a la intemperie o de alta humedad. El grosor de placa del
fibrocemento solo se encuentra en una medida que es de 12.7 mm. En cuanto a los
bastidores a utilizar son de las mismas medidas que los anteriores pero en calibre 20
llamado estructural.

Dentro de los muros tanto de panel de yeso como de fibrocemento, pueden llevar un
aislante de colchonetas fibra de vidrio o de lana mineral, para como su nombre lo indica,
aislar de una área a otra de ruidos o de un aislamiento térmico.

El sistema constructivo para la elaboración de muros, es como a continuación se describe:

1. El primer paso es hacer el trazo en piso de los muros a desplantar para la colocación
de canales de amarre en la medida de anchos que requiera, según la especificación
del muro a levantar (bastidores de 4.10, 6.35 o 9.20 cm. De ancho en calibre 26 si es
para muros con paneles de yeso, o en calibre 22 si es para muros con paneles de
fibrocemento) el cual se fijara al piso y losa con taquetes de alambrón, tornillo con
taquete o clavo y carga de fulminante, colocándolos a plomo con el que va en la
parte superior y a escuadra.
2. Una vez colocados los canales, se procede a la colocación de los postes, estos
deberán ser del mismo ancho que los canales (4.10, 6.35 o 9.20 cm. en calibre 26 si
es para muros de paneles de yeso, o en calibre 20 si es para muros de paneles de
 fibrocemento), y estos se empotran dentro de los canales de amarre, dejándolos a
plomo. La separación de los postes deberá ser @ 60m cm. centro a centro para
muros de paneles de yeso y @ 40 cm. centro a centro para muros de paneles de
fibrocemento, salvo especificaciones que requiera el constructor en el que deberán ir
mas juntos los postes, los cuales se fijaran a los canales con tornillo teck plano
galvanizado punta de broca de 1/2" en ambos lados, tanto en la parte superior como
en la parte inferior de los postes con los canales.

3.

Ya colocado el bastidor, se procede a la colocación de la placa de panel de yeso o

fibrocemento, la cual se coloca en una de las caras del muro ya sea en forma vertical
u horizontal, de ser en forma horizontal, deberá colocarse en forma cuatrapeada. La
fijación al bastidor será con tornillos autorroscantes de 1" @ 30.5 cm. Para el caso
de muros de paneles de yeso y con tornillos D.S. DE 1 ¼ punta de broca para
paneles de fibrocemento. Si el muro lleva instalaciones en el interior, se deberá
colocar placa solo en una de sus caras para que se pueda laborar en las instalaciones
que previamente se coloquen antes de colocar la placa en la otra cara del muro. Una
vez terminadas las instalaciones, si requiere de la colocación de un aislante acústico
o térmico dentro del muro, se colocará colchoneta ya sea de fibra de vidrio o lana
mineral dentro del muro y se continúa con la colocación de la otra placa en la otra
cara del muro, fijándola de la misma manera que la primera.

4. El siguiente paso es la de calafatear y colocar cinta en las juntas de las placas en

cada cara. Para los muros con placas de panel de yeso, se aplicará pasta
calafateadora de compuesto premezclado para panel de yeso y su cinta cubrejuntas
en las uniones de las placas, esta pasta se colocará nuevamente sobre la cinta
cubrejuntas ya adherida y se irá aplicando el calafateo hasta dejar la superficie de
las juntas uniforme, este paso se repite en ambas caras del muro a calafatear. La
superficie se puede calafatear en toda la superficie, si es que requiere de un acabado
en el que vaya a recibir alguna pintura o acabado tipo espejo, el cual requiere que la
superficie se vea totalmente lisa y uniforme para que no se noten ninguna de las
zonas de las uniones de las juntas. Para el caso de muros de fibrocemento, se hace el
 mismo procedimiento y se aplica compuesto cementoso basecoat con cinta de malla
de fibra de vidrio, calafateando sobre las juntas y sobre toda la superficie del panel,
haciendo el mismo procedimiento en la otra cara hasta dejar la superficie uniforme:
ver siguiente croquis...

Normas Aplicables
Los trabajos de elaboración de muros y plafones de panel de yeso o Tablaroca , cumplen
®

con las normas del FHSSTE inciso III 3.3.1 y III 6.6; con las normas del IMSS de Diseño
de arquitectura tomo X de materiales y elementos de acabados, incisos 2.1 y 3.1; con las
normas de construcción del DDF libro 3, parte 01, sección 02 en los capítulos 016 inciso
E.10, y capitulo 039 incisos A.04 referentes a muros y falsos plafones.

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