UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA - FIP
Adopción de un enfoque holístico para una renovación
Carbajal Flores Gonzalo Aldair (20172248E); Calderón Cueva Augusto Leonardo, (20170483G); Cruz Cruzado
Ginger Anabel (20170608D)
Escuela de Ingeniería Petroquímica, FIP – UNI
Beatriz J. Adaniya Higa; PQ 411-A, Transferencia de Masa, fecha de entrega: 6 de noviembre del 2021
INTRODUCCIÓN
Los ingenieros suelen centrarse en
una pieza del rompecabezas como causa de
un rendimiento deficiente. Un especialista
en bandejas se centrará en el diseño de la
bandeja, un ingeniero hidráulico se centrará
en la hidráulica, etc. Si bien se obtienen
algunas mejoras, se pueden perder muchas
oportunidades de generar beneficios
importantes. En cambio, una revisión
holística de toda la operación de la planta
por parte de ingenieros familiarizados con
todas las disciplinas identifica y captura
mejor las oportunidades de procesamiento.
Así, si todos los aspectos de un sistema se
examinan cuidadosamente, incluso los
cambios menores pueden conducir a
grandes ganancias en el rendimiento y la
rentabilidad de la unidad.
Una revisión reciente de un divisor
de butano ilustra cómo el análisis de todo el
sistema (bandejas, hervidor, condensador,
controles y operación) reveló múltiples
cambios y modificaciones que, si se
implementan individualmente, mejorarían
la recuperación de isobutano en diversos
grados. Sin embargo, en conjunto, la
búsqueda e implementación de todos estos
cambios dio como resultado un aumento
previsto del 50 % en el isobutano
recuperado. Una revisión de la operación
posterior a la renovación ha demostrado
que la torre modificada ha mejorado el
resultado final de la refinería en al menos $
2.6 millones / año a través de una
combinación de pautas operativas
mejoradas y arreglos de capital para
problemas de diseño existentes.
ANTECEDENTES
La columna separadora de butano
que se presenta aquí recupera isobutano de
una corriente mixta de C4 que se origina en
la planta de gas saturado unitario de crudo
(PGS). El isobutano se utiliza como
complemento de la unidad de alquilación.
La torre se construyó originalmente en
1965 para un servicio diferente y más tarde
se convirtió al servicio de divisor de
butano. Con un diámetro limitado, la
columna se renovó en 1999 con bandejas de
alta capacidad y cierta capacidad de
condensación adicional. La torre había
tenido un rendimiento deficiente desde esa
renovación, dejando un exceso de isobutano
en el producto de fondo. Esto requirió que
la refinería comprara isobutano adicional
para la unidad de alquilación y limitó la
cantidad de butano que podía mezclarse con
la gasolina, lo que resultó en una
penalización económica considerable.
Unos años después de la
remodelación de 1999 se encargó un
estudio para determinar las causas de una
separación deficiente. Dado que las
bandejas se cambiaron de bandejas de
válvulas convencionales a bandejas de alta
capacidad durante la renovación, se
consideró que las bandejas tenían fallas y el
estudio se centró en el diseño y la eficiencia
de las bandejas. El estudio presentó varias
recomendaciones con respecto a los detalles
del diseño de la bandeja y propuso que la
torre se retrasara nuevamente. No se
tomaron ninguna medida en ese momento.
Varios años más tarde, se planeó una breve
interrupción de la columna que permitiría
modificaciones potenciales para mejorar el
rendimiento de la torre. Se solicitó a Ascent
Engineering que revisara el estudio anterior
y otros esfuerzos de resolución de
problemas más recientes y proponga
modificaciones que mejorarían el
rendimiento de la torre. Según el estudio
anterior, las nuevas bandejas eran una
recomendación esperada y el rendimiento
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del hervidor era un problema conocido. Se
esperaba que el próximo cierre fuera breve
y el tiempo asignado no permitiría la
instalación de nuevos equipos importantes,
como un nuevo hervidor. Si fuera
necesario, se podrían realizar conexiones
para equipos nuevos. Debido a que el cierre
ya se había programado antes del inicio del
proyecto, se realizó un seguimiento rápido
del nuevo estudio para cumplir con la
ventana de cierre ya planificada.
La metodología del proyecto que
utilizó Ascent no solo se centró en las
bandejas de la torre, como se hizo
anteriormente, sino que adoptó un enfoque
holístico para ver todo el sistema. Esto fue
particularmente importante ya que la torre
había sido diseñada para un servicio
diferente, y algunos aspectos del diseño del
equipo pueden no haber sido ideales para el
servicio del divisor de butano. Ascent
comenzó con una simulación de
coincidencia de plantas muy detallada y una
evaluación de todos los componentes
principales del sistema para identificar
deficiencias y oportunidades. Para que el
proyecto fuera un éxito, era necesario
verificar el hervidor, el condensador, los
controles, la filosofía de funcionamiento y
los demás componentes internos de la torre,
además de las bandejas.
OPERACIÓN DEL DEVISOR DE BUTANO
Figura 1 Esquema de flujo del divisor de butano
Como muestra la Figura 1, una
corriente de C4 mezclada del PGS se
precalienta mediante un conjunto de
intercambiadores de alimentación / fondos
antes de ingresar al divisor de butano entre
las bandejas 35 y 34. El vapor de arriba de
la torre se condensa hasta el punto de
burbuja en un banco de aire
refrigeradores. Hay ocho bahías de
enfriadores de aire paralelas en este
banco. La bandeja inferior es una bandeja
de chimenea que recoge líquido y alimenta
por gravedad a un hervidor de agua
elevado. El retorno de vapor del hervidor
se distribuye mediante un Schoepentoeter,
ubicado justo encima de la bandeja de la
chimenea. Schoepentoeter es un
dispositivo de entrada de tipo paleta de
Shell patentado que se utiliza para
introducir mezclas de gas / líquido en un
recipiente o columna. El líquido de la
gravedad del hervidor fluye hacia el
sumidero de la torre. La alimentación del
separador de butano se fracciona en dos
productos
 Un destilado de isobutano que
proporciona parte de los requisitos
de composición de isobutano de la
unidad de alquilación.
 Butano normal y material más
pesado del fondo de la columna
que se presuriza hacia una esfera
de almacenamiento y finalmente
se mezcla con gasolina.
Se informó que el funcionamiento de la
columna era estable. Los escaneos de
torres anteriores no mostraron evidencia
de inundaciones. La torre parecía estar
limitada por el hervidor ya que el aumento
del flujo de vapor más allá de cierto punto
provocaba inestabilidad del medidor de
flujo de condensado y oscilaciones de la
válvula de control. La cantidad de
isobutano en los fondos fue
significativamente mayor que la predicción
del diseño de 1999, incluso a tasas de carga
muy por debajo del diseño. Debido a que la
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presión de la torre tenía que establecerse
lo suficientemente alta para permitir que el
producto del fondo fuera presurizado para
el almacenamiento (aproximadamente 100
psig), la torre parecía tener un exceso de
capacidad de condensación. Ascent
recopiló hojas de datos y detalles
mecánicos de todos los equipos del
sistema. El cliente proporcionó datos
operativos del sistema y análisis de
productos del laboratorio.
CÁLCULOS INICIALES Y EJECUCIÓN DE
PRUEBA
Con esta información en la mano,
se procedió a evaluar todos los aspectos
del sistema. El funcionamiento de la torre
se simuló y se verificó rigurosamente con
los datos operativos. Se revisaron de cerca
los planos de las bandejas y de las torres, y
se realizaron cálculos de inundación para
las bandejas. También se revisaron el
sistema, la lógica de control de la torre, el
calderín y los condensadores los cuales se
clasificaron rigurosamente. Una revisión de
la elevación de la boquilla reveló que había
poca carga estática impulsando el flujo del
calderín, por lo que se realizaron cálculos
hidráulicos detallados para el circuito del
calderín. Los resultados de la simulación
inicial y los cálculos del equipo mostraron
que el rendimiento de la torre con el
equipo existente fue mucho peor de lo
calculado. Los principales problemas
identificados fueron las limitaciones
hidráulicas con la tubería del calderín,
problemas con el esquema de control y la
filosofía de operación. Se encontró que la
inundación de la bandeja era poco
probable, aunque se confirmó que la baja
eficiencia de la bandeja (que había sido
identificada previamente por el cliente) era
un problema. Se programó una prueba de
la planta para determinar si los cambios en
la operación podrían mejorar el
desempeño de la torre de inmediato.
También se programaron escaneos gamma
de la torre para ver si las bandejas se
estaban inundando prematuramente y así
ayudar a confirmar las conclusiones
obtenidas con respecto a la tubería del
calderín que tiene una carga insuficiente.
Los resultados de estas pruebas se
utilizaron para desarrollar el alcance final
de las modificaciones recomendadas, para
mejorar el rendimiento de la torre,
maximizar la recuperación de isobutano y
ganancias de la refinería.
CONTROLES Y ESTRATEGIA OPERATIVA
Se supo que la primera prioridad
del operador de la consola era ajustar
manualmente la tasa de destilado para
mantener aproximadamente un 5% de nC4
en el destilado de isobutano. En segundo
lugar, la tasa de condensado de vapor del
calderín se fijó en un valor conservador que
era estable y mantenía la torre superior
completamente condensada. Finalmente, la
presión de la torre se ajustó lo más baja
posible.
Con la tasa de producto destilado
fija, la torre sufrió un control deficiente de
la pureza del producto. Para ilustrar el
problema, considere una alimentación de
torre con 5000 b / d de isobutano y 5000 b /
d de butano normal. Si el operador
establece la tasa de destilado en 4900 b / d,
entonces el destilado será isobutano casi
puro si hay un reflujo adecuado, y el
producto del fondo de la torre de 5100 b / d
tendrá un pequeño porcentaje de isobutano.
Si la tasa de alimentación de la torre cae a
4000 b / d de cada componente, y el
operador no cambia el punto de ajuste de la
tasa de destilado, el destilado de 4900 b / d
se contaminará con 900 b / d de butano
normal. De manera similar, si la
alimentación de la torre salta a 6000 b / d
de cada componente, 1100 b / d de
isobutano deben salir con el producto de
fondo a menos que el operador del panel
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cambie el punto de ajuste de la tasa de
destilado.
Figura 2 Tasa de alimentación frente a iC4 en el
producto nC4 inferior
Este modo de funcionamiento se
puede ver en la Figura 2, que muestra una
variación considerable en la concentración
de isobutano del producto de fondo a
cualquier tasa de carga de la torre. El
operador de la consola tuvo que hacer
ajustes manuales a la función del calderín y
la tasa de flujo de destilado en respuesta a
los cambios en la tasa de alimentación y la
composición que resultan de los cambios en
la operación. Cabe señalar que este tipo de
esquema puede funcionar con la
intervención continua del operador. Sin
embargo, esta columna era solo una parte
de una unidad operativa más grande, por lo
que el divisor de butano recibió una
atención reducida. Como era de esperar,
esto resultó en una operación frecuente en
condiciones menos que óptimas.
ADOPCION DE UNA MEJORA EN LA
SEPARACION
La separación máxima ocurre
cuando se maximizan las funciones del
recalentador y del condensador sin importar
cuál sea la tasa de carga de la torre. Este
modo de operación que maximiza el trabajo
se ilustra en la Figura 2, que muestra cómo
se podría mejorar la separación aumentando
el trabajo del calderín y el tráfico de
columnas a una presión más alta.
Figura 3 %mol iC4 vs presión a carga constante
Este concepto se aplicó durante la
prueba de funcionamiento y los resultados
mostraron que el funcionamiento actual
podría mejorarse notablemente. Se dejó que
la presión de la torre aumentara según fuera
necesario para mantener la condensación
total del vapor de cabeza. La composición
del destilado se controló continuamente y la
velocidad del destilado se ajustó según
fuera necesario. Como muestra la Figura 2,
se mejoró la recuperación de isobutano,
particularmente a tasas de carga más bajas.
Mientras que la operación anterior a una
tasa de carga baja podría haber visto un 12-
17% de isobutano en los fondos de la torre,
los cambios en la estrategia operativa
dieron como resultado un 5-10% de
isobutano en los fondos de la torre.
A tasas de carga más altas, los
datos muestran que los resultados de la
ejecución de prueba fueron similares a la
operación típica. Por lo tanto, se demostró
que la columna estaba limitada en última
instancia por su hardware más que por su
esquema de control.
MEJORAS EN LAS BANDEJAS
La torre se simuló para que
coincidiera con los flujos, temperaturas y
purezas observados. Las bandejas de alta
capacidad existentes se clasificaron
utilizando los resultados de la simulación y
se encontró que tenían una carga ligera a
aproximadamente el 57% de la inundación.
La eficiencia se estimó en
aproximadamente un 73%. Esto estuvo más
o menos de acuerdo con una estimación
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anterior de 2001 de una eficiencia del 68%
y una estimación del proveedor de una
eficiencia del 70-75% para este tipo de
bandeja. La eficiencia de la bandeja
observada es menor de lo esperado
normalmente para un sistema iC4 / nC4,
que podría alcanzar el 100% o más con las
bandejas convencionales.
Se determinó mediante simulación
que las bandejas nuevas de mayor
eficiencia aumentarían la recuperación de
isobutano sin otros cambios en la torre. Un
aumento en la eficiencia de la bandeja del
73% al 85% reduciría el isobutano en el
producto de fondo en las condiciones de
diseño del 24,5% al 22,6%.
REVISIÓN DEL REHERVIDOR
Varios aspectos del sistema de
rehervidor debían verificarse para
garantizar el rendimiento requerido.
Durante la prueba, la válvula de
descarga de vapor oscilaba entre el 55% y
el 65% de apertura, y la presión de
suministro del rehervidor variaba entre 52
psig y 60 psig. La válvula de condensado
variaba entre el 32% y el 38% de apertura
durante este tiempo. Al parecer, el
rehervidor no podía condensar más vapor
más allá de la tasa máxima observada,
momento en el que el vapor salía y el flujo
de condensado se convertía en bifásico. Al
intentar medir el flujo bifásico con una
placa de orificio, la salida del medidor de
flujo de condensado era errática y el
funcionamiento inestable. Además, con el
vapor que soplaba a través del
intercambiador y la válvula de control del
nivel de condensado que ya no mantenía la
contrapresión, la presión de la cámara de
vapor en el rehervidor descendía,
reduciendo la LMTD disponible y, por
tanto, limitando la transferencia de calor.
Los primeros pensamientos fueron
que el rehervidor tenía poca superficie. Otro
pensamiento fue que el rehervidor estaba
debajo de la superficie debido a un exceso
de suciedad. Sin embargo, también había
que evaluar otras posibilidades.
La caldera se clasificó
térmicamente y se comprobó que tenía un
exceso de superficie de aproximadamente el
67%. La conclusión que se extrajo de esta
revisión fue que el tamaño del rehervidor
era adecuado, que era poco probable que las
incrustaciones limitaran el rehervidor y que
la causa de los problemas del rehervidor se
encontraba en otra parte.
Se realizó una revisión hidráulica
del lado del proceso del sistema del
rehervidor. El rehervidor existente tenía una
línea de alimentación de líquido de 10", una
línea de retorno de vapor de 18" y una línea
de producto líquido de 6". Como muestra la
figura 4, una bandeja de chimenea recoge el
líquido de la bandeja inferior y lo alimenta
al rehervidor a través de un tubo vertical.
Las elevaciones relativas de la torre y el
rehervidor proporcionan sólo 4'-8½" de
altura estática de líquido para conducir el
flujo de líquido al rehervidor y el flujo de
retorno de vapor de vuelta a la torre. El
líquido de la bandeja inferior,
principalmente butano normal, es muy
ligero, y la cabeza estática disponible
equivalía a aproximadamente 1 psi de
fuerza motriz. La escasa fuerza motriz hizo
sospechar inmediatamente de este circuito;
una limitación hidráulica tenía una alta
probabilidad de ser la causa principal de la
limitación del rehervidor.
Figura 4 Tuberías y elevaciones del rehervidor
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Cálculos hidráulicos detallados de las
tuberías de alimentación y retorno del
rehervidor indicaron que la capacidad del
circuito del recalentador se estima en 950-
1100 g/m.
Una tasa de alimentación restringida del
rehervidor explicaría los siguientes
problemas observados en torno al
rehervidor:
- A medida que se aumentaba el vapor en el
rehervidor, la vaporización del líquido en el
rehervidor alcanzaba el 100%. Pasado ese
punto, se introducía más vapor del que se
podía condensar. Este exceso de vapor se
iba con el condensado, y el flujo de
condensado bifásico daba una medición de
flujo inestable que hacía que tanto la
válvula de control de flujo de condensado
como la válvula de descarga de vapor 175#
se abrieran y cerraran rápidamente.
- El trabajo del rehervidor no podía
aumentarse lo suficiente como para que la
carga de vapor de la torre alcanzara el
límite de inundación de la bandeja. El
diámetro disponible de la torre no se
utilizaba eficazmente para separar el iso y
el butano normal.
- Líquido de la bandeja inferior que es más
rico en isobutano, no pasaba por el
rehervidor, aumentando aún más el
isobutano perdido en el producto del fondo.
Una vez que el rehervidor alcanzó el 100%
de vaporización, todo el producto de fondo
de la torre procedía del líquido que se
derramaba por las de las chimeneas y se
desviaba del del rehervidor.
La inclusión en la simulación de una
derivación del rehervidor, de manera que el
producto de fondo de la torre de 175 g/m se
compone enteramente de líquido de la
bandeja de fondo derivado, mientras que el
rehervidor vaporiza el 100% de los 950 g/m
alimentados, mejoró la correspondencia de
la simulación con los datos de la planta.
Ascent recomendó que se realizara un
escaneo gamma de la torre para verificar
que no existía suficiente carga hidráulica
para forzar el flujo a través del rehervidor
en lugar de desbordar las chimeneas. Como
se esperaba, las exploraciones gamma
mostraron que la bandeja de la chimenea
estaba llena de líquido hasta el nivel de las
chimeneas en casi todos los índices de
carga. Se confirmó que éste era el mayor
cuello de botella de la torre.
Para lograr el trabajo requerido del
rehervidor en las nuevas condiciones de
diseño se necesitaba una tasa de
alimentación del rehervidor de 1600 g/m.
Para lograr el caudal deseado de 1600 g/m
manteniendo el nivel de líquido en la
bandeja de la chimenea a aproximadamente
el 50% de la altura de la misma, fueron
necesarias las siguientes modificaciones:
- Se eliminó el tubo vertical de la bandeja
de la chimenea. Esto eliminó el volumen
estancado presente debajo de la parte
superior del tubo vertical y ayudó a reducir
la caída de presión. La nueva tubería de 16"
para el rehervidor se instaló a ras de la
cubierta de la bandeja y se colocó un
rompedor de vórtices sobre la nueva
abertura.
- La línea de retorno de vapor de 18"
existente, las boquillas del rehervidor y de
la torre, y el schoepentoeter se sustituyeron
por otros de 24".
- Como parte de la sustitución de las
boquillas se retiró una placa de impacto
montada en el interior de la carcasa del
rehervidor en la boquilla de alimentación
existente. En su lugar, se colocó una nueva
placa de impacto en el haz de tubos. Esto
aumentó la superficie abierta en la boquilla
de alimentación del rehervidor, lo que dio
lugar a una menor caída de presión a través
de la boquilla.
- Se añadieron dos respiraderos no
condensables dos respiraderos no
condensables en el canal del calderín, uno
uno en la parte superior del canal y otro
debajo de la placa de separación. El
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respiradero inferior suele dejarse abierto
durante el funcionamiento. La ventilación
de gases no condensables, como el aire y el
CO2, reduce el riesgo de corrosión y
mejora la eficacia de la transferencia de
calor. Los respiraderos también ayudan a
purgar el aire del rehervidor durante la
puesta en marcha.
- Para mejorar la estabilidad del control del
rehervidor, el punto de control del flujo de
vapor se trasladó del medidor de flujo en el
condensado a un medidor de flujo en la
línea de suministro de vapor. La medición
del condensado marginalmente subenfriado
con un caudalímetro invita a realizar
mediciones intermitentes e inexactas en
comparación con la medición más precisa
del caudal de vapor monofásico.
Al fijar la limitación de la alimentación del
rehervidor, sin otros cambios, se esperaba
reducir el isobutano en el producto de
fondo del 24,5% al 17% en las condiciones
de diseño. Si se combinan las
modificaciones del rehervidor con nuevas
bandejas de mayor eficiencia, se espera que
el isobutano en el producto de fondo se
reduzca aún más, hasta el 13,2%.
REVISIÓN DEL CONDENSADOR
Como se ha comentado
anteriormente, la recuperación de isobutano
se maximiza cuando la torre funciona al
límite de inundación de la bandeja a la
menor presión que pueden alcanzar los
condensadores, limitada por el sistema
hidráulico.
Debido a la mejora de la
recuperación de isobutano, existe un
incentivo para mantener la presión de la
torre cerca a 100 psig durante el tiempo
cálido. La clasificación rigurosa del
condensador mostró que una temperatura
del aire de entrada de aproximadamente
80°F (27°C) era para que los condensadores
existentes mantuvieran una presión en la
torre de 100-105 psig cuando la torre
funciona en el punto de inundación o cerca
de él. En temperatura de entrada del aire de
diseño de 95°F (35°C), los condensadores
existentes mantendrían la presión de la
columna en aproximadamente 125 psig
cuando cuando la torre funciona cerca de su
punto de punto de inundación.
Se recomendaron las siguientes
modificaciones para aumentar la capacidad
de condensación durante los meses de
verano. Se programó la sustitución de los
tubos de todos los condensadores en el
mismo momento de la reparación debido a
su mal estado. Cuatro de los haces de tubos
tenían un número de aletas de seis por
pulgada, mientras que los otros cuatro
haces utilizaban tubos con 10 aletas por
pulgada. Para maximizar el área de
transferencia de calor dentro del diseño del
haz existente, Ascent recomendó que todos
los tubos de sustitución tuvieran 10 aletas
por pulgada.
Un análisis riguroso de los
intercambiadores demostró que el aumento
del flujo de aire era un método
relativamente barato para aumentar el
trabajo de condensación. Ascent recomendó
nuevos ventiladores y motores de mayor
potencia. Cinco de los motores incluían
variadores de frecuencia con controles
automáticos para mejorar la capacidad de
control. Se esperaba que el aumento de la
capacidad del condensador, combinado con
los demás cambios recomendados, redujera
el isobutano en el producto final del 13,2%
al 10,1% en las condiciones de diseño.
EJECUCIÓN DEL PROYECTO
Una vez iniciada la ejecución del
proyecto, la instalación de las nuevas
bandejas resultó difícil y larga. Al entrar en
la obra, se descubrió que la columna estaba
desviada y que las nuevas bandejas
presentaban algunas deficiencias de
fabricación. Los problemas de fabricación
de las bandejas se solucionaron en un
refugio de construcción temporal en la
obra, y la instalación requirió constantes
correcciones de ajuste con los propios
paneles de las bandejas.
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La ingeniería de procesos garantizó

respuestas rápidas y los instaladores de
bandejas mejoraron la eficacia de los plazos
de montaje. Mientras las nuevas bandejas
se subían a la torre con la grúa, las
siguientes se modificaban utilizando un
nuevo plan de soldadura y dibujos
corregidos dentro del refugio de
construcción temporal. Este esfuerzo
permitió que el proyecto cumpliera el
Figura 5 Tasa de carga frente a iC4 en el producto
calendario original. La instalación de las inferior nC4, después de la renovación.
nuevas boquillas de alimentación y retorno
del rehervidor, de mayor tamaño, en el CONCLUSIÓN
armazón de la torre, de 50 años de
Estos resultados demuestran el
antigüedad, también resultó ser un reto. Al
éxito que puede alcanzarse cuando se
final, los trabajos relacionados con el
examinan cuidadosamente todos los
rehervidor requirieron el 57% de la
aspectos del sistema. La simulación
inversión total del proyecto, el 25% se
detallada de la planta y los cálculos
destinó a las bandejas y el 18% a los
detallados de los equipos son cruciales para
condensadores.
identificar las oportunidades y las
OPERACIÓN REVISADA soluciones. Estudios como el de la
recuperación de isobutano suelen revelar
El rendimiento de la torre, medido oportunidades para aumentar el
por el isobutano en el producto de fondo, rendimiento, mejorar el funcionamiento y
mejoró notablemente tras la puesta en aumentar los beneficios que no se conocían
marcha. Una serie de datos tomados poco ni se habían tenido en cuenta. En muchos
después de la puesta en marcha mostró un casos, cambios relativamente menores
14,5% de isobutano en el producto de fondo suelen dar lugar a grandes aumentos del
de la columna a un 113% de la tasa de rendimiento y la rentabilidad de la unidad.
carga de diseño. Esto supuso una mejora
considerable con respecto al rendimiento
anterior de la torre, sobre todo si se tiene en
cuenta la limitación temporal del suministro
de vapor del rehervidor que existía en ese
momento. Una revisión de las compras de
isobutano de la refinería un mes después de
la puesta en marcha mostró un ahorro
anualizado de 2,6 millones de dólares. Este
beneficio de recuperación de isobutano no
incluía el impacto económico de poder
mezclar más butano en la gasolina. En la
figura 5 se compara el funcionamiento a
largo plazo de la refinería con el anterior.
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