Controles y estrategia operativa

Se supo que la primera prioridad del operador de la consola era ajustar manualmente la tasa
de destilado para mantener aproximadamente un 5% de nC4 en el destilado de isobutano. En
segundo lugar, la tasa de condensado de vapor del calderín se fijó en un valor conservador que
era estable y mantenía la torre superior completamente condensada. Finalmente, la presión
de la torre se ajustó lo más baja posible.

Con la tasa de producto destilado fija, la torre sufrió un control deficiente de la pureza del
producto. Para ilustrar el problema, considere una alimentación de torre con 5000 b / d de
isobutano y 5000 b / d de butano normal. Si el operador establece la tasa de destilado en 4900
b / d, entonces el destilado será isobutano casi puro si hay un reflujo adecuado, y el producto
del fondo de la torre de 5100 b / d tendrá un pequeño porcentaje de isobutano. Si la tasa de
alimentación de la torre cae a 4000 b / d de cada componente, y el operador no cambia el
punto de ajuste de la tasa de destilado, el destilado de 4900 b / d se contaminará con 900 b / d
de butano normal. De manera similar, si la alimentación de la torre salta a 6000 b / d de cada
componente, 1100 b / d de isobutano deben salir con el producto de fondo a menos que el
operador del panel cambie el punto de ajuste de la tasa de destilado.

Este modo de funcionamiento se puede ver en la Figura 3, que muestra una variación
considerable en la concentración de isobutano del producto de fondo a cualquier tasa de carga
de la torre. El operador de la consola tuvo que hacer ajustes manuales a la función del calderín
y la tasa de flujo de destilado en respuesta a los cambios en la tasa de alimentación y la
composición que resultan de los cambios en la operación. Cabe señalar que este tipo de
esquema puede funcionar con la intervención continua del operador. Sin embargo, esta
columna era solo una parte de una unidad operativa más grande, por lo que el divisor de
butano recibió una atención reducida. Como era de esperar, esto resultó en una operación
frecuente en condiciones menos que óptimas.

La separación máxima ocurre cuando se maximizan las funciones del recalentador y del
condensador sin importar cuál sea la tasa de carga de la torre. Este modo de operación que
maximiza el trabajo se ilustra en la Figura 2, que muestra cómo se podría mejorar la separación
aumentando el trabajo del calderín y el tráfico de columnas a una presión más alta.

Este concepto se aplicó durante la prueba de funcionamiento y los resultados mostraron que
el funcionamiento actual podría mejorarse notablemente. Se dejó que la presión de la torre
aumentara según fuera necesario para mantener la condensación total del vapor de cabeza. La
composición del destilado se controló continuamente y la velocidad del destilado se ajustó
según fuera necesario. Como muestra la Figura 3, se mejoró la recuperación de isobutano,
particularmente a tasas de carga más bajas. Mientras que la operación anterior a una tasa de
carga baja podría haber visto un 12-17% de isobutano en los fondos de la torre, los cambios en
la estrategia operativa dieron como resultado un 5-10% de isobutano en los fondos de la torre.

A tasas de carga más altas, los datos muestran que los resultados de la ejecución de prueba
fueron similares a la operación típica. Por lo tanto, se demostró que la columna estaba
limitada en última instancia por su hardware más que por su esquema de control.
Bandejas:

La torre se simuló para que coincidiera con los flujos, temperaturas y purezas observados. Las
bandejas de alta capacidad existentes se clasificaron utilizando los resultados de la simulación
y se encontró que tenían una carga ligera a aproximadamente el 57% de la inundación.

La eficiencia se estimó en aproximadamente un 73%. Esto estuvo más o menos de acuerdo con
una estimación anterior de 2001 de una eficiencia del 68% y una estimación del proveedor de
una eficiencia del 70-75% para este tipo de bandeja. La eficiencia de la bandeja observada es
menor de lo esperado normalmente para un sistema iC4 / nC4, que podría alcanzar el 100% o
más con las bandejas convencionales.

Se determinó mediante simulación que las bandejas nuevas de mayor eficiencia aumentarían
la recuperación de isobutano sin otros cambios en la torre. Un aumento en la eficiencia de la
bandeja del 73% al 85% reduciría el isobutano en el producto de fondo en las condiciones de
diseño del 24,5% al 22,6%.