LIBRO Operaciones Unitarias en Ingenieri

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OPERACIONES UNITARIAS
EN INGENIERÍA QUÍMICA
SÉPTIMA EDICIÓN
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EN INGENIERÍA QUÍMICA
SÉPTIMA EDICIÓN
Warren L. McCabe
North Carolina State University
Julian C. Smith
Cornell University
Peter Harriot
Cornell University
Revisor técnico
René Huerta Cevallos
Universidad Iberoamericana, Ciudad de México
MÉXICO • AUCKLAND • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • CARACAS • GUATEMALA

LISBOA • LONDRES • MADRID • MILÁN • MONTREAL • NUEVA DELHI • NUEVA YORK
SAN FRANCISCO • SAN JUAN • SAN LUIS • SANTIAGO
SÃO PAULO • SIDNEY • SINGAPUR • TORONTO
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Director Higher Education: Miguel Ángel Toledo Castellanos
Director Editorial: Ricardo del Bosque Alayón
Editor Sponsor: Pablo Eduardo Roig Vázquez
Editora de Desarrollo: Ana Laura Delgado Rodríguez
Supervisor de Producción: José Alberto Fernández Uriza
Traductor: Alejandro Carlos Piombo Herrera
OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA

Séptima edición
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

por cualquier medio, sin la autorización escrita del editor.
DERECHOS RESERVADOS © 2007, respecto a la séptima edición en español por

McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. de C.V.
A Subsidiary of The McGraw-Hill Companies, Inc.
Edificio Punta Santa Fe
Prolongación Paseo de la Reforma 1015, Torre A,
Piso 17, Colonia Desarrollo Santa Fe,
Delegación Álvaro Obregón
C.P. 01376, México, D. F.
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial Mexicana, Reg. Núm. 736
ISBN-13: 978-970-10-6174-9
ISBN-10: 970-10-6174-8
Traducido de la séptima edición de Unit Operations of Chemical Engineering

Copyright © MMV by The McGraw-Hill Companies, Inc. All rights reserved.
ISBN: 0-07-284823-5
1234567890 09865432107
Impreso en México Printed in Mexico
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CONTENIDO
Acerca de los autores XV
Prefacio XVII
SECCIÓN I Introducción 1
1 Definiciones y principios 3
Operaciones unitarias 4
Sistemas de unidades 4
Cantidades físicas / Unidades SI / Unidades cgs / Unidades de ingeniería fps / Constante de los
gases / Conversión de unidades / Unidades y ecuaciones
Análisis dimensional 17
Conceptos básicos 21
Ecuaciones de estado de los gases
Símbolos 25
Problemas 26
Referencias 29
SECCIÓN II Mecánica de f luidos 31
2 Estática de f luidos y sus aplicaciones 33

Equilibrio hidrostático 34
Aplicaciones de la estática de fluidos 37
Símbolos 44
Problemas 45
Referencias 46
3 Fenómenos de f lujo de f luidos 47

Flujo laminar, velocidad de corte y tensión de corte 48
Propiedades reológicas de los fluidos 49
Turbulencia 55
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vi CONTENIDO
Capas límite 63
Símbolos 68
Problemas 69
Referencias 70
4 Ecuaciones básicas del f lujo de f luidos 71

Balance de masa en un fluido en movimiento: continuidad 71
Balance diferencial del momento: ecuaciones del movimiento 78
Balances macroscópicos del momento 84
Ecuación de la energía mecánica 89
Símbolos 99
Problemas 100
Referencias 102
5 Flujo de f luidos no compresibles en tuberías y canales

de conducción 103
Esfuerzo cortante (tensión de corte) y fricción de superficie en tuberías 103
Flujo laminar en tuberías y canales 107
Flujo turbulento en tuberías y canales 113
Fricción debida a variaciones de velocidad o dirección 127
Símbolos 135
Problemas 136
Referencias 139
6 Flujo de f luidos compresibles 141

Definiciones y ecuaciones básicas 141
Procesos de flujo de fluidos compresibles 146
Flujo isentrópico a través de boquillas 147
Flujo adiabático con fricción 154
Flujo isotérmico con fricción 159
Símbolos 161
Problemas 163
Referencias 164
7 Flujo de fluidos alrededor de cuerpos sumergidos 165

Rozamiento y coeficientes de rozamiento 165
Flujo a través de lechos de sólidos 173
Movimiento de partículas a través de fluidos 178
Fluidización 189
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CONTENIDO vii
Símbolos 200
Problemas 202
Referencias 205
8 Transporte y medición de f luidos 207

Tuberías, accesorios y válvulas 207
Bombas 215
Bombas de desplazamiento positivo / Bombas centrífugas
Ventiladores, sopladores y compresores 228
Ventiladores / Sopladores y compresores / Comparación de equipos para el movimiento de fluidos
Medición del flujo de fluidos 239
Medidores de perforación total
Símbolos 255
Problemas 256
Referencias 258
9 Agitación y mezcla de líquidos 259

Tanques agitados 260
Mezcla y mezclado 281
Suspensión de partículas sólidas 288
Operaciones de dispersión 293
Selección del agitador y escalamiento 302
Símbolos 305
Problemas 307
Referencias 309
SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones 311
10 Transferencia de calor por conducción 315

Ley básica de conducción 315
Conducción en estado estacionario 317
Conducción de calor en estado no estacionario 325
Símbolos 337
Problemas 338
Referencias 340
11 Fundamentos del f lujo de calor en f luidos 341

Equipo típico para intercambio de calor 341
Balances de energía 344
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viii CONTENIDO
Coeficientes de transferencia de calor y flujo de calor 347

Coeficiente global de la transferencia de calor / Coeficientes individuales
de transferencia de calor
Símbolos 360
Problemas 361
Referencias 362
12 Transferencia de calor en f luidos sin cambio de fase 363

Capas límite 363
Transferencia de calor por convección forzada en flujo laminar 367
Transferencia de calor por convección forzada en flujo turbulento 374
Transferencia por remolinos turbulentos y analogía entre la transferencia
de momento y de calor
Transferencia de calor en la región de transición entre flujo laminar
y turbulento 387
Transferencia de calor en metales líquidos 390
Calentamiento y enfriamiento de fluidos por convección forzada
en tubos exteriores 391
Convección natural 394
Símbolos 401
Problemas 403
Referencias 406
13 Transferencia de calor en f luidos con cambio de fase 407

Transferencia de calor desde vapores condensantes 407
Transferencia de calor a líquidos en ebullición 420
Símbolos 433
Problemas 434
Referencias 437
14 Transferencia de calor por radiación 439

Emisión de radiación 440
Absorción de radiación por sólidos opacos 444
Radiación entre superficies 447
Radiación en materiales semitransparentes 456
Transferencia de calor combinada por conducción-convección y radiación 457
Símbolos 459
Problemas 460
Referencias 462
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CONTENIDO ix
15 Equipo para intercambio de calor 463

Intercambiadores de calor de tubo y coraza 464
Intercambiadores de tipo placa 480
Equipo con superficie ampliada 484
Tubos de calor 490
Intercambiadores de superficie raspada 491
Condensadores y vaporizadores 493
Transferencia de calor en tanques agitados 497
Transferencia de calor en lechos empacados 500
Símbolos 505
Problemas 506
Referencias 510
16 Evaporación 511
Tipos de evaporadores 513
Funcionamiento de los evaporadores tubulares 518
Capacidad de un evaporador / Economía de un evaporador
Recompresión del vapor 540
Símbolos 542
Problemas 542
Referencias 545
SECCIÓN IV Transferencia de masa y sus aplicaciones 547
17 Fundamentos de la difusión y de la transferencia de masa

entre fases 553
Teoría de la difusión 554
Predicción de las difusividades 562
Difusión transitoria (transiente) 567
Teorías de transferencia de masa 569
Teoría de película / Teoría de la capa límite / Teoría de penetración /
Teoría de la doble película
Coeficientes de transferencia de materia 576
Medidas experimentales / Coeficientes para transferencia
de materia a través de áreas conocidas
Símbolos 587
Problemas 589
Referencias 592
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x CONTENIDO
18 Absorción de gases 593

Diseño de empaques y torres empacadas 593
Fundamentos de la absorción 604
Absorción desde gases enriquecidos 622
Correlaciones de transferencia de masa 629
Absorción en columnas de platos
Absorción con reacción química 637
Símbolos 640
Problemas 642
Referencias 645
19 Operaciones de humidificación 647

Definiciones 647
Carta (o gráfica) de humedad 652
Temperatura del bulbo húmedo 656
Torres de enfriamiento 660
Teoría de las torres de enfriamiento a contracorriente
Símbolos 671
Problemas 673
Referencias 674
20 Operaciones de equilibrio de etapas 675

Equipo para etapas de contacto 675
Fundamentos de los procesos por etapas 678
Cálculo de etapas de equilibrio para sistemas multicomponentes
Símbolos 692
Problemas 693
Referencias 694
21 Destilación 695
Destilación flash 695
Destilación continua con reflujo 698
Balances de materia en columnas de platos / Número de platos ideales;
método deMcCabe-Thiele
Balances de entalpía 726
Diseño de columnas de platos perforados 734
Eficiencia de platos 746
Teoría de eficiencia de platos
Destilación en columnas empacadas 756
Destilación discontinua 758
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CONTENIDO xi
Símbolos 761
Problemas 764
Referencias 769
22 Introducción a la destilación multicomponente 771

Equilibrios entre fases para la destilación multicomponente 771
Destilación flash de mezclas multicomponentes 775
Fraccionamiento de mezclas multicomponentes 776
Destilación azeotrópica y extractiva 795
Símbolos 796
Problemas 797
Referencias 798
23 Lixiviación y extracción 799

Lixiviación 799
Equipo de lixiviación / Fundamentos de lixiviación continua en contracorriente
Extracción de líquidos 808
Equipo de extracción / Fundamentos de la extracción
Técnicas especiales de extracción 826
Extracción con fluidos supercríticos
Símbolos 828
Problemas 829
Referencias 832
24 Secado de sólidos 833

Fundamentos del secado 835
Equilibrio entre fases
Secado con circulación transversal 841
Secado con circulación a través del sólido 849
Secado de partículas suspendidas
Secado por congelación 852
Equipo de secado 853
Secadores para sólidos y pastas / Secadores para disoluciones y suspensiones /
Selección de equipo de secado
Símbolos 870
Problemas 871
Referencias 873
25 Separaciones en lechos fijos 875

Adsorción 875
Equipo de adsorción 876
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xii CONTENIDO
Equilibrios; isotermas de adsorción / Fundamentos de la adsorción / Ecuaciones básicas de

adsorción / Soluciones de las ecuaciones de transferencia de masa / Diseño de adsorbedores /
Operación continua
Intercambio de iones 904
Equilibrios / Velocidades de transferencia de materia / Operación
de intercambiadores de iones
Cromatografía 911
Símbolos 918
Abreviaturas 919
Problemas 920
Referencias 922
26 Procesos de separación por membrana 923

Separación de gases 923
Separación de líquidos 946
Diálisis / Membranas para extracción líquido-líquido / Pervaporación / Ósmosis inversa
Símbolos 965
Problemas 967
Referencias 969
27 Cristalización 971
Geometría de los cristales 972
Equilibrios y rendimientos 973
Nucleación 981
Crecimiento de los cristales 988
Equipo de cristalización 992
Diseño de cristalizadores: distribución del tamaño del cristal 998
Cristalizador MSMPR
Cristalización a partir de la fase fundida 1002
Símbolos 1004
Problemas 1006
Referencias 1007
SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos 1009
28 Propiedades y tratamiento de partículas sólidas 1011

Caracterización de partículas sólidas 1011
Propiedades de masas de partículas 1018
Almacenamiento y transporte de sólidos
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CONTENIDO xiii
Mezclado de sólidos 1021

Mezclado para sólidos no cohesivos / Mezcladores para sólidos cohesivos
Reducción del tamaño 1029
Simulación computarizada para operaciones de molienda / Equipo para la
reducción de tamaño
Molinos de ultrafinos 1040
Símbolos 1045
Problemas 1046
Referencias 1047
29 Separaciones mecánicas 1049

Tamizado 1049
Equipo de tamizado
Filtración: consideraciones generales 1054
Filtros de torta 1056
Filtración centrífuga / Medios filtrantes / Coadyuvantes de filtración / Fundamentos
de la filtración en torta
Filtros clarificadores 1083
Clarificación de líquidos / Limpieza de gases / Fundamentos de la clarificación
Filtración con flujo transversal: filtros de membrana 1087
Tipos de membranas / Flujo permeado por ultrafiltración / Polarización de la concentración /
Microfiltración
Procesos de sedimentación por gravedad 1106
Procesos de sedimentación centrífuga 1118
Símbolos 1130
Problemas 1133
Referencias 1136
Apéndice 1 Factores de conversión y constantes universales 1139

Apéndice 2 Grupos adimensionales 1142
Apéndice 3 Dimensiones, capacidades y pesos de tuberías estándar
de acero 1144
Apéndice 4 Datos sobre tubos de condensadores e intercambiadores
de calor 1145
Apéndice 5 Escala de tamices estándar Tyler 1146
Apéndice 6 Propiedades del agua líquida 1147
Apéndice 7 Propiedades del vapor saturado y del agua 1148
Apéndice 8 Viscosidades de gases 1150
Apéndice 9 Viscosidades de líquidos 1152
Apéndice 10 Conductividades térmicas de metales 1155
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xiv CONTENIDO
Apéndice 11 Conductividades térmicas de varios sólidos y materiales

aislados 1156
Apéndice 12 Conductividades térmicas de gases y vapores 1158
Apéndice 13 Conductividades térmicas de líquidos distintos al agua 1159
Apéndice 14 Calores específicos de gases 1160
Apéndice 15 Calores específicos de líquidos 1161
Apéndice 16 Números de Prandtl para gases a 1 atm y 100 C 1162
Apéndice 17 Números de Prandtl para líquidos 1163
Apéndice 18 Difusividades y números de Schmidt para gases en aire
a 0 C y 1 atm 1164
Apéndice 19 Integral de colisión y constantes de fuerza de Lennard-Jones 1165
Índice 1167
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ACERCA DE LOS AUTORES
WARREN L. McCABE (1899-1982) obtuvo su doctorado de la Universidad de Michi-

gan. Después fue vicepresidente y director de investigación de la compañía Flintkote,
decano de ingeniería del Instituto Politécnico de Brooklyn y profesor de la cátedra R.J.
Reynolds de ingeniería química de North Carolina State University. Durante algún tiempo
se desempeñó como presidente del American Institute of Chemical Engineers.
JULIAN C. SMITH (Bioquímico, ingeniero químico, Cornell University) es profesor

emérito de ingeniería química en Cornell University, institución a cuyo cuerpo docente
se integró en 1946. Fue director de educación continua en ingeniería en Cornell de 1965
a 1971 y director de la Escuela de Ingeniería Química de 1975 a 1983. Se retiró de la
docencia activa en 1986. Antes de incorporarse a la facultad en Cornell, trabajó como
ingeniero químico en E.I. DuPont de Nemours and Co. Ha trabajado como asesor sobre
desarrollo de procesos para DuPont, American Cyanamid y muchas otras compañías, así
como para agencias gubernamentales. Es miembro de la American Chemical Society y
del American Institute of Chemical Engineers.
PETER HARRIOTT (Ingeniero bioquímico, Cornell University; doctor en ciencias,

Massachusetts Institute of Technology) ocupa la cátedra Fred H. Rhodes en Cornell
University. Antes de integrarse a la facultad de Cornell en 1953, trabajó como ingeniero
químico en E.I. DuPont de Nemours and Co. y en General Electric Co. En 1966 obtuvo
la beca NSF Senior Postdoctoral Fellowship para estudiar el posdoctorado en el Insti-
tuto para Catálisis en Lyon, Francia; en 1988 obtuvo la beca DOE para trabajar en el
Pittsburgh Energy Technology Center. El profesor Harriott es autor de Process control
y es miembro de la American Chemical Society y del American Institute of Chemical
Engineers. Ha trabajado como asesor sobre problemas de transferencia de masa, diseño
de reactores y control de la contaminación del aire para el Departamento de Energía de
Estados Unidos, así como para diversas empresas.
xv
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PREFACIO
L a séptima edición de esta obra contiene gran cantidad de material nuevo y problemas
adicionales, aunque conserva la estructura básica y el nivel general de tratamiento en
relación con la edición anterior. Este libro es un texto introductorio, escrito para estu-
diantes universitarios de niveles iniciales y avanzados que han completado los cursos
de matemáticas, física, química y la introducción a la ingeniería química. Se asume que
el estudiante cuenta con conocimientos elementales de balances de la materia y energía.
Debido a que se abordan temas como transferencia de calor, transferencia de masa y
diseño de equipo, también es útil para químicos e ingenieros industriales.
Los capítulos separados están dedicados a cada una de las principales operaciones
unitarias y se han agrupado en cuatro secciones: “Mecánica de fluidos”, “Transferencia de
calor y sus aplicaciones”, “Transferencia de masa y sus aplicaciones” y “Operaciones
en las que intervienen partículas de sólidos”. Los cursos pueden basarse en cualquiera de
estas secciones o en una combinación de ellas. La bioingeniería no se presenta como
un tema separado; sin embargo, se exponen ejemplos de procesamiento de alimentos,
bioseparación y difusión en sistemas biológicos a lo largo de los capítulos.
Casi todas las ecuaciones se han escrito en unidades SI, aunque se han conservado
los sistemas cgs y fps; los ingenieros químicos han de estar familiarizados con los tres
sistemas. La mayoría de las ecuaciones son adimensionales y pueden aplicarse con cual-
quier conjunto de unidades consistentes.
LO NUEVO DE ESTA EDICIÓN

• Treinta por ciento de los problemas que aparecen al final del capítulo son nuevos o han
sido revisados para esta edición. Casi todos los problemas pueden ser resueltos con el
empleo de una calculadora de bolsillo, aunque para algunos es preferible obtener la
solución por medio de una computadora.
• La sección de “Viscosidad de los fluidos” en el capítulo 3 se ha ampliado para incluir
teorías sencillas para gases y líquidos. En capítulos posteriores se discuten y comparan
teorías similares para conductividad y difusión.
• Se da mayor énfasis en las analogías entre transferencia de momentum, de difusión
de masa y de conducción del calor. La sección de difusión transitoria se ha ampliado
para incluir ejemplos de fármacos de liberación controlada.
• En el capítulo 25 se incluye material nuevo en el que se estudia el uso de carbón activado
para el tratamiento de aguas residuales en tanques y adsorción en lechos expandidos
que pueden emplearse en la purificación de caldos de fermentación.
• El capítulo 29 tiene una nueva sección de diafiltración, un proceso utilizado para la
purificación de proteínas. También se incluye el tratamiento de ultrafiltración y mi-
crofiltración de proteínas y soluciones de polímeros.
• La discusión sobre lavado de filtros de torta se ha revisado y se presentan gráficas de
algunos resultados.
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xviii PREFACIO
• Los tubos de calor y los intercambiadores de placas se incluyen en el capítulo sobre

equipo de intercambio calórico.
• Los capítulos sobre destilación contienen secciones revisadas de destilación flash o
instantánea, límites de inundación y eficiencia de los platos.
• Se adicionaron correlaciones de velocidad de secado y un estudio de la eficiencia
térmica de secado.
RECURSOS ADICIONALES
Esta obra cuenta con interesantes complementos que fortalecen los procesos de enseñanza-
aprendizaje, así como la evaluación de los mismos, los cuales se otorgan a profesores que
adoptan este texto para sus cursos. Para obtener más información y conocer la política de
entrega de estos materiales, contacte a su representante McGraw-Hill.
RECONOCIMIENTOS
Apreciamos la ayuda brindada por los científicos de el laboratorio Merck: Ann Lee, Russel
Lander, Michael Midler y Kurt Goklen quienes nos proporcionaron valiosa información
acerca de las bioseparaciones. También agradecemos a Joseph Gonyeau de Klickitat
Energy Services por la fotografía de una torre de enfriamiento de tiro natural.
Nos gustaría agradecer a las siguientes personas por sus comentarios, sugerencias
y críticas:
B. V. Babu Huan-Jang Keh

Birla Institute of Technology and Science National Taiwan University
James R. Beckman Kumar Mallikarjunan
Arizona State University Virginia Polytechnic Institute
and State University
Stacey G. Bike
University of Michigan, Ann Arbor Parimal A. Parikh
S. V. National Institute
Man Ken Cheung
of Technology
The Hong Kong Polytechnic University
Timothy D. Placek
K. S. Chou Auburn University
National Tsing Hua University
A. Eduardo Sáez
Tze-Wen Chung University of Arizona
Yun-Lin University of Science
Baoguo Wang
and Technology
Tianjing University
James Duffy G. D. Yadav
Montana State University University Institute of Chemical
Raja Ghosh Technology, India
McMaster University I-Kuang Yang
Vinay G. Gupta Tung Hai University
University of Illinois-Urbana Shang-Tiang Yang
Champaign Ohio State University
Keith Johnston Gregory L. Young
University of Texas San Jose State University
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SECCIÓN I
Introducción
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CAPÍTULO 1
Definiciones y principios
L a ingeniería química trata de procesos industriales en los que las materias primas se
transforman o separan en productos útiles. El ingeniero químico tiene que desarrollar,
diseñar y encargarse de la ingeniería del proceso completo, así como del equipo que se
utiliza; selecciona las materias primas adecuadas; hace operar las plantas con eficiencia,
seguridad y economía; y supervisa que los productos cumplan los requerimientos exigidos
por los consumidores. La ingeniería química es un arte y una ciencia. El ingeniero utilizará
la ciencia siempre que le permita resolver un problema. Sin embargo, en la mayoría de
los casos, la ciencia no es capaz de proporcionarle una solución completa, y entonces
tendrá que recurrir a su experiencia y criterio. La capacidad profesional de un ingeniero
depende de su habilidad para combinar todas las fuentes de información para alcanzar
soluciones prácticas a los problemas que se le presentan.
La variedad de procesos e industrias que requieren de los servicios de los inge-
nieros químicos es enorme. Los productos que conciernen al radio de acción de los
ingenieros químicos a partir de sustancias químicas, tales como el ácido sulfúrico y el
cloro para producir artículos de alta tecnología como soportes litográficos poliméricos
para la industria electrónica, materiales compuestos de alta resistencia y agentes bioquí-
micos modificados genéticamente. Los procesos descritos en los tratados más conocidos
sobre tecnología química y las industrias de procesos, permiten tener una idea bastante
completa del campo que abarca la ingeniería química. Un ejemplo es el reporte de 1988
del National Research Council acerca de la profesión.1, 8†
A causa de la variedad y complejidad de los procesos modernos, este texto no es
práctico para cubrir todos los temas que comprenden la asignatura de ingeniería química
bajo una sola denominación. El campo se divide en sectores convenientes, pero arbi-
trarios. Este libro abarca la parte de ingeniería química que se conoce con el nombre de
operaciones unitarias.
†
Los superíndices numéricos que aparecen en el texto corresponden a las referencias bibliográficas nume-
radas al final de cada capítulo.
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4 SECCIÓN I Introducción
Un método muy conveniente para organizar la materia de estudio que abarca la ingeniería
química se basa en dos hechos: 1) aunque el número de procesos individuales es grande,
cada uno puede ser fragmentado en una serie de etapas, denominadas operaciones, que se
repiten a lo largo de los diferentes procesos; 2) las operaciones individuales tienen técnicas
comunes y se basan en los mismos principios científicos. Por ejemplo, en la mayoría de
los procesos es preciso mover los sólidos y los fluidos; transferir calor u otras formas
de energía de una sustancia a otra, y realizar operaciones como el secado, reducción del
tamaño, destilación y evaporación. El concepto de operación unitaria es el siguiente:
mediante el estudio sistemático de estas operaciones en sí mismos —operaciones que
evidentemente constituyen la trama de la industria y las líneas de producción— se unifica
y simplifica el tratamiento de todos los procesos.
Los aspectos estrictamente químicos de los procesos, se estudian en un área compati-
ble de la ingeniería química llamada cinética de la reacción. Las operaciones unitarias se
utilizan ampliamente para realizar las etapas físicas fundamentales de la preparación de
reactantes, separación y purificación de productos, recirculación de los reactantes no con-
vertidos, y para controlar la transferencia de energía hacia o desde el reactor químico.
Las operaciones unitarias son aplicables a muchos procesos tanto físicos como
químicos. Por ejemplo, el proceso empleado para la manufactura de la sal común con-
siste en la siguiente secuencia de operaciones unitarias: transporte de sólidos y líquidos,
transferencia de calor, evaporación, cristalización, secado y tamizado. En este proceso no
intervienen reacciones químicas. Por otro lado, el cracking del petróleo, con o sin ayuda
de un catalizador, es una reacción química típica realizada a gran escala. Las operaciones
unitarias que se efectúan en este proceso —transporte de fluidos y sólidos, destilación y
separaciones mecánicas diversas— son todas de una importancia vital y la reacción de
cracking no podría realizarse sin ellas. Las etapas químicas se llevan a cabo controlando
el flujo de materia y energía hacia y desde la zona de reacción.
Aunque las operaciones unitarias son una rama de la ingeniería, se basan de igual
manera en la ciencia y la experiencia. Se deben combinar la teoría y la práctica para
diseñar el equipo, construirlo, ensamblarlo, hacerlo operar y darle mantenimiento.
Para un estudio completo de cada operación es preciso considerar de manera conjunta la
teoría y el equipo, lo que constituye el objetivo de este libro.
Fundamentos científicos de las operaciones unitarias

Para el estudio de las operaciones unitarias, son fundamentales diversos principios cien-
tíficos y técnicas. Algunos de ellos son leyes físicas y químicas elementales tales como la
conservación de la masa y energía, equilibrios físicos, cinética y ciertas propiedades de
la materia. Su uso general se describe en el resto de este capítulo. Otras técnicas especia-
les y de importancia en ingeniería química serán estudiadas en dos lugares pertinentes
del texto.
SISTEMAS DE UNIDADES
El sistema internacional oficial de unidades es el SI (Système International d’Unités). En
la actualidad se realizan grandes esfuerzos para su adopción universal como el sistema
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CAPÍTULO 1 Definiciones y principios 5
exclusivo, tanto para las materias de ingeniería y las científicas; pero los sistemas más
antiguos, particularmente los sistemas centímetro-gramo-segundo (cgs) y de ingeniería
gravitacional pie-libra-segundo (fps), todavía se usan y probablemente continuarán utili-
zándose por algún tiempo. El ingeniero químico encuentra muchos datos físicoquímicos
expresados en unidades cgs; aunque muchos de los cálculos se realizan de una forma más
conveniente en unidades fps. Por otra parte, las unidades del SI alcanzan un uso creciente
tanto en ciencia como en ingeniería. Así que es imperativo convertirse en un experto en
el uso de los tres sistemas.
En el tratamiento que sigue, se estudia primero el sistema SI y posteriormente se derivan
los demás sistemas a partir de él. Sin embargo, el proceso histórico ha sido al contrario,
ya que las unidades SI evolucionaron a partir del sistema cgs. Debido a la importancia
creciente del sistema SI, debería tener lógicamente la preferencia. Si, con el tiempo, los
otros sistemas desaparecen progresivamente, habrán de ignorarse para utilizar de manera
exclusiva el sistema SI.
Cantidades físicas
Toda cantidad física consta de dos partes: una unidad, que expresa la cantidad de que
se trata y da el estándar para su medida, y un número, que indica cuántas unidades se
necesitan para completar la cantidad. Por ejemplo, la afirmación de que la distancia
entre dos puntos es 3 m expresa lo siguiente: se ha medido una longitud determinada;
para medirla se ha elegido una unidad de longitud estándar, denominada metro; y para
cubrir la distancia desde un extremo hasta el otro se necesitan tres unidades de 1 m. Si un
número entero de unidades resulta demasiado pequeño o demasiado grande para cubrir
una distancia determinada, se definen submúltiplos, que son fracciones de la unidad, de
manera que sea posible realizar la medida con cualquier grado de precisión en términos
de las unidades fraccionarias. Ninguna cantidad física está definida mientras no se pro-
porcionen tanto el número como la unidad.
Unidades SI
El sistema SI cubre todo el campo de la ciencia y la ingeniería, incluyendo el elec-

tromagnetismo y la iluminación. Para los propósitos de este libro, es suficiente un
subconjunto de unidades SI que comprendan la química, la gravedad, la mecánica
y la termodinámica. Las unidades son derivables de: 1) cuatro proporcionalidades
de química y física; 2) estándares arbitrarios para la masa, la longitud, el tiempo, la
temperatura y el mol, y 3) elecciones arbitrarias para los valores numéricos de dos
constantes de proporcionalidad.
Ecuaciones básicas
Las proporcionalidades básicas, cada una escrita como una ecuación con su propio factor
de proporcionalidad, son
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d (1.1)
F = k1 ( mu)
dt
m m (1.2)
F = k2 a 2 b
r
Qc = k3Wc (1.3)
pV
T = k4 lím (1.4)
p→ 0 m
donde† F = fuerza
t = tiempo
m = masa
u = velocidad
r = distancia
Wc = trabajo
Qc = calor
P = presión
V = volumen
T = temperatura absoluta termodinámica
k1, k2, k3, k4 = factores de proporcionalidad
La ecuación (1.1) es la segunda ley de Newton del movimiento, que expresa la

proporcionalidad entre la resultante de todas las fuerzas que actúan sobre una partícula
de masa m y el aumento con el tiempo del momento (o momentum o cantidad de movi-
miento) de la partícula en la dirección de la fuerza resultante.
La ecuación (1.2) es la ley de Newton de la gravitación, que expresa la fuerza de
atracción entre dos partículas de masas ma y mb separadas entre sí una distancia r.
La ecuación (1.3) es el enunciado de la primera ley de la termodinámica. Establece
la proporcionalidad entre el trabajo realizado por un sistema cerrado durante un ciclo y
el calor absorbido por el sistema durante el mismo ciclo.
La ecuación (1.4) establece la proporcionalidad entre la temperatura absoluta ter-
modinámica y el límite para presión cero, del producto presión-volumen de una masa
definida de cualquier gas.
Cada una de las ecuaciones establece que si se dispone de medios para medir los
valores de todas las variables de la ecuación y se calcula el valor de k, dicho valor es
constante y sólo depende de las unidades utilizadas en la medida de las variables de la
ecuación.
Estándares
Por acuerdo internacional, los estándares se fijan arbitrariamente para las cantidades de
masa, longitud, tiempo, temperatura y mol. Éstas son cinco de las unidades base del SI.
A continuación se mencionan los estándares comúnmente utilizados.
El estándar de masa es el kilogramo (kg), definido como la masa del kilogramo
internacional, es un cilindro de platino que se conserva en Sèvres, Francia.
†
Al final de cada capítulo se presenta una lista de símbolos.
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El estándar de longitud es el metro (m), definido5 (desde 1983) como la longitud de

onda de la ruta recorrida por la luz en el vacío durante un periodo de 1/299 792 458*
de un segundo.†
El estándar de tiempo es el segundo (s), definido como 9 192 631.770* ciclos de
frecuencia de una cierta transición cuántica de un átomo de 133Ce.
El estándar de temperatura es el Kelvin (K), que se define asignando el valor de
273.16* K a la temperatura del agua pura en su punto triple, la única temperatura a la que
el agua líquida, el hielo y el vapor de agua coexisten en equilibrio.
El mol (abreviado de igual forma) se define7 como la cantidad de una sustancia que
contiene tantas unidades primarias como átomos hay en 12* g de 12C. La definición de
mol es equivalente a la afirmación de que la masa de un mol de una sustancia pura en
gramos es numéricamente igual a su peso molecular calculado a partir de la tabla es-
tándar de pesos atómicos, en la cual el peso atómico del C está dado por 12.01115. Este
número difiere de 12* porque se aplica a la mezcla isotópica natural del carbono en lugar
de hacerlo al 12C puro. En los cálculos de ingeniería, los términos kilogramo mol y libra
mol se utilizan comúnmente para designar la masa de una sustancia pura en kilogramos
o libras que sean iguales a su peso molecular.
El número de moléculas en un gramo mol está dado por el número de Avogadro,
6.022  1023.
Evaluación de constantes
A partir de los estándares básicos, se miden los valores de m, ma y mb de las ecuaciones
(1.1) y (1.2) en kilogramos, r en metros y u en metros por segundo. Las constantes k1 y k2
no son independientes sino que están relacionadas entre sí eliminando F de las ecuaciones
(1.1) y (1.2). De esta forma se obtiene:
k1 d ( mu)/dt
=
k 2 m a m b /r 2
Tanto k1 como k2 se pueden fijar en forma arbitraria. Por lo tanto, es preciso obtener las
demás constantes por medio de experimentos en los cuales las fuerzas de inercia calculadas
por la ecuación (1.1) se comparan con las fuerzas de gravitación calculadas por la ecua-
ción (1.2). En el sistema SI, k1 se fija como la unidad y k2 se obtiene experimentalmente.
Entonces la ecuación (1.1) se convierte en:
d
F= ( mu) (1.5)
dt
La fuerza definida por la ecuación (1.5), también usada en la ecuación (1.2), se denomina
newton (N). A partir de la ecuación (1.5)
1 N ≡ 1 kg ⋅ m/s 2 (1.6)
†
El asterisco al final de cada número significa que el número es exacto, por definición.
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La constante k2 se representa por G y se denomina constante de gravitación. Su

valor recomendado es4
G = 6.6726 × 10 −11 N ⋅ m 2 /kg 2 (1.7)
Trabajo, energía y potencia

En el sistema SI, tanto el trabajo como la energía se miden en newton-metros, una unidad
llamada joule (J), y de esta manera
1 J ≡ 1 N ⋅ m = 1 kg ⋅ m 2 /s 2 (1.8)
La potencia se mide en joules por segundo, una unidad llamada watt (W).
Calor
Es posible fijar la constante k3 de la ecuación (1.3) en forma arbitraria. En el sistema SI,
se considera al igual que k1, como la unidad. La ecuación (1.3) se convierte en:
Qc = Wc (1.9)
El calor, al igual que el trabajo, se miden en joules.
Temperatura
La cantidad pV/m en la ecuación (1.4) se puede medir en (N/m2)(m3/kg) o J/kg. Con un
gas elegido de forma arbitraria, esta cantidad se determina midiendo p y V de m kg de gas
sumergido en un termostato. En este experimento, sólo es necesario mantener la tem-
peratura constante, pero no su magnitud. Los valores de pV/m a varias presiones y a
temperatura constante se extrapolan a presión cero para obtener el valor límite requerido
en la ecuación (1.4) a la temperatura del termostato. Para la situación especial en la cual
el termostato contiene agua a su punto triple, el valor límite se representa por (pV/m)0.
Para este experimento, la ecuación (1.4) conduce a
pV 
273.16 = k4 lím  (1.10)
p→ 0 m  0
Para un experimento a la temperatura T en Kelvin K, se utiliza la ecuación (1.4) para

eliminar k4 de la ecuación (1.10), y resulta
lím p→ 0 ( pV /m)T
T ≡ 273.16 (1.11)
lím p→ 0 ( pV /m) 0
La ecuación (1.11) es la definición de la escala Kelvin de temperatura a partir de las

propiedades experimentales presión-volumen de un gas real.
Temperatura Celsius
En la práctica, las temperaturas se expresan en la escala Celsius, en la cual el punto cero
se considera como el punto de congelación del agua, definido como la temperatura de
equilibrio del hielo y aire saturado de vapor de agua a la presión de 1 atmósfera (atm).
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TABLA 1.1
Prefijos SI y cgs para múltiplos y submúltiplos
Factor Prefijo Abreviatura Factor Prefijo Abreviatura
1012 tera T 10–1 deci d

109 giga G 10–2 centi c
106 mega M 10–3 mili m
103 kilo k 10–6 micro µ
102 hecto h 10–9 nano n
101 deca da 10–12 pico p
10–15 femto f
10–18 ato a
En forma experimental, se encuentra que el punto de congelación del agua es 0.01 K

inferior al punto triple del agua, y por lo tanto, es 273.15 K. La temperatura Celsius (°C)
se define por:
T °C ≡ T K − 273.15 (1.12)
En la escala Celsius, la temperatura del vapor de agua medida en forma experimental,

que corresponde al punto de ebullición del agua a la presión de 1 atm, es 100.00 °C.
Unidades decimales
En el sistema SI, se define una sola unidad para cada magnitud, pero también se recono-
cen múltiplos y submúltiplos decimales con nombres propios. Están listados en la tabla
1.1. El tiempo puede expresarse en unidades no decimales: minutos (min), horas (h) o
días (d).
Gravedad estándar
Para ciertos propósitos, se utiliza la aceleración de la caída libre en el campo gravitacional
de la Tierra. A partir de deducciones basadas en la ecuación (1.2), esta magnitud, que se
representa por g, es casi constante. Varía ligeramente en función de la latitud y la altura
sobre el nivel del mar. Para cálculos precisos, se ha establecido un estándar arbitrario
gn definido por
gn ≡ 9.80665* m/s 2 (1.13)
Unidades de presión
La unidad de presión en el sitema SI es el newton por metro cuadrado. Esta unidad,
llamada pascal (Pa), es muy pequeña, por lo que también se utiliza un múltiplo, llamado
bar, definido por
1 bar ≡ 1 × 10 5 Pa = 1 × 10 5 N/m 2 (1.14)
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Una unidad de presión empírica más común, utilizada con todos los sistemas de
unidades, es la atmósfera estándar (atm), definida como
1 atm ≡ 1.01325* × 10 5 Pa = 1.01325 bars (1.15)
Unidades cgs
El sistema más antiguo centímetro-gramo-segundo (cgs) se puede derivar del sistema SI
tomando ciertas decisiones arbitrarias.
El estándar para la masa es el gramo (g), definido por
1 g ≡ 1 × 10 −3 kg (1.16)
El estándar para la longitud es el centímetro (cm), definido como
1 cm ≡ 1 × 10 −2 m (1.17)
Los estándares de tiempo, temperatura y mol no se modifican.

Como en el SI, la constante k1 de la ecuación (1.1) se fija como la unidad. La unidad
de fuerza recibe el nombre de dina (din), definida por
1 din ≡ 1 g ⋅ cm/s 2 (1.18)
La unidad de energía y trabajo es el ergio (erg), definido por
1 ergio ≡ 1 din ⋅ cm = 1 × 10 −7 J (1.19)
La constante k3 en la ecuación (1.3) no es una unidad. Una unidad de calor, llamada

caloría (cal), se utiliza para convertir en ergios la unidad de calor. La constante 1/k3 se
sustituye por J, que representa el llamado equivalente mecánico del calor y se mide en
joules por caloría. La ecuación (1.3) se convierte en
Wc = JQc (1.20)
Se han definido dos calorías diferentes.7 La caloría termoquímica (cal), utilizada en

química, termodinámica de ingeniería química y cinética de reacción, se define por
1 cal ≡ 4.1840* × 10 7 ergios = 4.1840* J (1.21)
La caloría de las tablas internacionales del vapor de agua (calIT), usada en la ingeniería
de potencia de calor, se define como
1 cal IT ≡ 4.1868* × 10 7 ergios = 4.1868* J (1.22)
La caloría también se define de tal forma que el calor específico del agua es aproxima-
damente 1 cal/g · °C.
La aceleración estándar de la caída libre en unidades cgs, es
gn ≡ 980.665 cm/ s 2 (1.23)
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Unidades de ingeniería fps

En algunos países se ha utilizado ampliamente, tanto en actividades comerciales como en
ingeniería, el sistema gravitacional de unidades no decimal. El sistema puede derivarse
del SI considerando las decisiones siguientes.
El estándar de masa es la libra (lb), definida como
1 lb = 0.45359237* kg (1.24)
El estándar de longitud es la pulgada (in.) definida como 2.54* cm. Esto es equiva-
lente a definir el pie (ft) como
1 ft ≡ 2.54 × 12 × 10 −2 m = 0.3048* m (1.25)
El estándar de tiempo sigue siendo el segundo (s).

La escala termodinámica de temperatura recibe el nombre de escala Rankine, en la
que las temperaturas se representan por grados Rankine y se definen como
1
1 °R ≡ K (1.26)
1.8
El punto de congelación del agua en la escala Rankine es 273.15  1.8 = 491.67 °R.
La escala análoga de la Celsius es la escala Fahrenheit, en la que las lecturas se re-
presentan por grados Fahrenheit. Se deriva de la escala Rankine, tomando su punto cero
exactamente 32 °F por debajo del punto de congelación del agua en la escala Rankine,
de tal manera que
(1.27)
La relación entre las escalas Celsius y Fahrenheit se proporciona por la ecuación exacta
siguiente:
(1.28)
A partir de esta ecuación, las diferencias de temperatura se relacionan por
(1.29)
El punto de evaporación del agua es 212.00 °F.
Libra fuerza
El sistema fps se caracteriza por una unidad gravitacional de fuerza, llamada libra fuerza
(lbf). La unidad se define de tal forma que el campo gravitacional estándar ejerce una
fuerza de una libra sobre la masa de una libra. La aceleración estándar de la caída libre
en unidades fps, con cinco cifras significativas, es
9.80665 m/s 2
gn = = 32.174 ft/s 2 (1.30)
0.3048 m/ft
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La libra fuerza se define por
1 lb f ≡ 32.174 lb ⋅ ft/s 2 (1.31)
Entonces la ecuación (1.1) resulta

d ( mu)/dt
F lb f ≡ lb ⋅ ft/s 2 (1.32)
32.174
También es posible escribir la ecuación (1.1) con 1/gc en lugar de k1:
d ( mu)/dt
F= (1.33)
gc
La comparación entre las ecuaciones (1.34) y (1.35) muestra que para conservar tanto
la igualdad numérica como la consistencia de las unidades, es necesario definir gc, el
llamado factor de proporcionalidad de la ley de Newton para la unidad de fuerza gra-
vitacional, por
gc ≡ 32.174 lb ⋅ ft/s 2 ⋅ lb f (1.34)
La unidad de trabajo y de energía mecánica en el sistema fps es el pie-libra-fuerza

(ft · lbf). La potencia se mide por una unidad empírica, el caballo de fuerza (hp), defi-
nido por
1 hp ≡ 550 ft ⋅ lb f /s (1.35)
La unidad de calor es la unidad británica térmica (Btu, por sus siglas en inglés),
definida por la relación implícita
1 Btu / lb ⋅°F ≡ 1 cal IT /g ⋅°C (1.36)
Como en el sistema cgs, la constante k3 en la ecuación (1.3) se sustituye por 1/J, donde
J es el equivalente mecánico del calor, igual a 778.17 ft · lbf /Btu.
La definición de la Btu requiere que el valor numérico del calor específico sea el
mismo en ambos sistemas y que en cada caso el calor específico del agua sea aproxima-
damente 1.0.
Constante de los gases

Si la masa se mide en kilogramos o gramos, la constante k4 en la ecuación (1.4) difiere de
un gas a otro. Pero cuando se usa el concepto de mol como una unidad de masa, es posible
sustituir k4, que puede sustituirse por la constante universal de los gases R, que, según la
ley de Avogadro, es la misma para todos los gases. El valor numérico de R sólo depende
de las unidades elegidas para la energía, temperatura y masa. Entonces la ecuación (1.4) se
escribe de la manera siguiente:
pV
lím =R (1.37)
p→ 0 nT
donde n es el número de moles. Esta ecuación se aplica también a mezclas de gases si n es
el número total de moles de todas las especies moleculares que forman el volumen V.
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TABLA 1.2
Valores de la constante de los gases R
Temperatura Masa Energía R
Kelvins kg mol J 8 314.47

calIT 1.9859  103
cal 1.9873  103
m3-atm 82.056  10–3
g mol cm3-atm 82.056
Grados Rankine lb mol Btu 1.9858
ft · lbƒ 1 545.3
hp · h 7.8045  10–4
kWh 5.8198  10–4
El valor experimental aceptado para R es6

R = 8.31447 J/K ⋅ mol = 8.31447 × 10 7 ergios/K ⋅ mol (1.38)
En la tabla 1.2 se proporcionan valores de R en otras unidades de energía, temperatura

y masa.
Volumen molar estándar. De la tabla 1.2, el volumen de 1 kg mol de gas en condi-

ciones normales (1 atm, 0 °C), es 82.056  10–3  273 = 22.4 m3 o 22.4 (L/g mol). En
unidades fps, el volumen estándar a 1 atm y 32 °F es 359 ft3/lb mol.
Conversión de unidades
Puesto que comúnmente se utilizan tres sistemas de unidades, con frecuencia es necesario
convertir las magnitudes de las cantidades de un sistema a otro. Para ello se emplean
factores de conversión. Sólo se requieren los factores de conversión definidos para las
unidades base, ya que los factores de conversión para todas las demás unidades pueden
calcularse a partir de ellos. Las conversiones entre los sistemas cgs y SI son sencillas.
Ambos emplean los mismos estándares para el tiempo, la temperatura y el mol, y úni-
camente se necesitan las conversiones decimales definidas por las ecuaciones (1.16) y
(1.17). Los sistemas SI y fps también utilizan el segundo como el estándar de tiempo.
De esta manera, los tres factores de conversión definidos para la masa, la longitud y la
temperatura por las ecuaciones (1.24), (1.25) y (1.26), respectivamente, son suficientes
para todas las conversiones de unidades entre estos dos sistemas.
El ejemplo 1.1 demuestra cómo se calculan los factores de conversión a partir de
números exactos utilizados para el establecimiento de las definiciones de las unidades
de los sistemas SI y fps. En las conversiones en las que interviene gc en unidades fps, se
recomienda el uso de la relación numérica exacta 9.80665/0.3048 en lugar del número
fps 32.1740 con el fin de obtener la precisión máxima en el cálculo final y tomar ventaja
de cancelaciones posibles de números durante el cálculo.
EJEMPLO 1.1 Utilizando sólo definiciones y estándares exactos, calcule factores para conver-
tir a) newtons a libras fuerza, b) unidades británicas térmicas Btu a calorías IT, c) atmósferas
a libras fuerza por pulgada cuadrada y d) caballo de fuerza a kilowatts.
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Solución
a) A partir de las ecuaciones (1.6), (1.24) y (1.25),
1 lb ⋅ ft/s2
1 N = 1 kg ⋅ m/s2 =
0.45359237 × 0.3048
A partir de la ecuación (1.30)

0.3048
1 lb ⋅ ft/s2 = lb f
9.80665
y así
0.3048
1N= lb
9.80665 × 0.45359237 × 0.3048 f
1
= lb = 0.224809 lb f
9.80665 × 0.45359237 f
En el apéndice 1 se muestra que para convertir newtons a libras fuerza, es preciso multiplicar
por 0.224809. Obviamente, para convertir libras fuerza a newtons hay que multiplicar por
1/0.224809 = 4.448221.
b) A partir de la ecuación (1.36)
1 lb 1°F
1 Btu = 1 cal IT
1 g 1°C
1 lb 1 kg 1°F
= 1 cal IT
1 kg 1 g 1°C
A partir de las ecuaciones (1.16), (1.24) y (1.29)

0.45359237 × 1 000
1 Btu = 1 cal IT = 251.996 cal IT
1.8
c) A partir de las ecuaciones (1.6), (1.14) y (1.15)
1 atm = 1.01325  105 kg · m/s2  m2
A partir de las ecuaciones (1.24), (1.25) y (1.35), puesto que 1 ft = 12 in.,
1 lb/s2 0.3048
1 atm = 1.01325 × 10 5 ×
0.45359237 ft
1.01325 × 10 5 × 0.3048
= lb f / in.2
32.174 × 0.45359237 × 12 2
= 14.6959 lb f / in.2
d) A partir de las ecuaciones (1.31) y (1.35)
1 hp = 550 ft ⋅ lb f /s = 550 × 32.174 ft 2 ⋅ lb/s3
Utilizando las ecuaciones (1.24) y (1.25) resulta
1 hp = 550 × 32.174 × 0.45359237 × 0.30482

= 745.70 J/s
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Sustituyendo en la ecuación (1.8) y dividiendo entre 1 000,
1 hp = 0.74570 kW
Aunque es posible calcular los factores de conversión cuando se necesitan, es más eficiente
usar tablas de los factores más comunes. En el apéndice 1 se presenta una tabla de los factores
utilizados en este libro.
Unidades y ecuaciones
Aunque las ecuaciones (1.1) a (1.4) son suficientes para la descripción de los sistemas
de unidades, representan sólo una pequeña fracción de las ecuaciones requeridas en este
libro. Muchas de ellas contienen términos que representan propiedades de las sustancias
y se introducen a medida que se necesitan. Todas las nuevas magnitudes se miden en
combinaciones de unidades ya definidas, y todas ellas se expresan como funciones de las
cinco unidades base para la masa, la longitud, el tiempo, la temperatura y el mol.
Precisión de los cálculos

En la explicación anterior, los valores de las constantes experimentales se dieron con
el número máximo de cifras significativas consistentes con la actual estimación de la
precisión con la que se conocen, y se mantienen todas las cifras en los valores de las
constantes definidas. Sin embargo, en la práctica, rara vez se requiere una precisión tan
elevada, de tal manera que las constantes definidas y experimentales pueden truncarse
para el número de cifras apropiadas en cada caso, aun cuando la disponibilidad de calcu-
ladoras digitales permite retener la máxima precisión a bajo costo. El ingeniero deberá
utilizar su criterio para establecer un nivel adecuado de precisión en el problema concreto
que ha de resolver.
Ecuaciones generales
Excepto por la aparición de los factores de proporcionalidad gc y J, las ecuaciones para
los tres sistemas de unidades son parecidas. En este texto, las ecuaciones están escritas
para unidades del SI, recordando usar gc y J cuando los ejemplos resueltos estén en
unidades fps o cgs.
Ecuaciones adimensionales y unidades consistentes

Las ecuaciones derivadas directamente de las leyes básicas de las ciencias físicas constan
de términos que, o bien tienen las mismas unidades, o pueden expresarse en las mismas
unidades usando las definiciones de magnitudes derivadas para expresar unidades comple-
jas en función de las cinco unidades base. Las ecuaciones que reúnen este requerimiento
se llaman ecuaciones dimensionalmente homogéneas. Cuando una ecuación de este tipo se
divide entre cualquiera de sus términos, se cancelan todas las unidades de cada término
y únicamente quedan las magnitudes numéricas. Estas ecuaciones reciben el nombre de
ecuaciones adimensionales.
Es posible utilizar una ecuación dimensionalmente homogénea con cualquier conjunto
de unidades, siempre y cuando se utilicen las mismas unidades para las cinco unidades
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base. Las unidades que reúnen este requerimiento se llaman unidades consistentes. Cuando
se utilizan unidades consistentes no se necesitan factores de conversión.
Considere, por ejemplo, la ecuación usual para la distancia vertical Z recorrida por
un cuerpo que cae libremente durante un tiempo t cuando la velocidad inicial es u0:
Z = u0 t + 12 gt 2 (1.39)
El análisis de la ecuación (1.39) muestra que las unidades de cada término corresponden
a las de longitud. Dividiendo la ecuación entre Z se obtiene
u0 t gt 2
1= + (1.40)
Z 2Z
Una revisión de cada término en la ecuación (1.40) muestra que se han cancelado las
unidades en todos ellos y que, por lo tanto, cada término es adimensional. Una com-
binación de variables para la cual todas las dimensiones se cancelan de esta manera,
recibe el nombre de grupo adimensional. El valor numérico de un grupo adimensional
para valores dados de las cantidades contenidas en éste es independiente de las unidades
usadas, siempre que sean consistentes. Ambos términos del lado derecho de la ecuación
(1.40) son grupos adimensionales.
Ecuaciones dimensionales
Las ecuaciones deducidas por métodos empíricos, en las que se correlacionan los re-
sultados experimentales mediante ecuaciones empíricas sin considerar la consistencia
dimensional, no son en general dimensionalmente homogéneas y contienen términos en
varias unidades diferentes. Las ecuaciones de este tipo son ecuaciones dimensionales
o ecuaciones dimensionalmente no homogéneas. En estas ecuaciones, utilizar unidades
consistentes no representa ninguna ventaja, y en ellas pueden aparecer dos o más uni-
dades de longitud, por ejemplo, pulgadas y pies, o de tiempo, tales como segundos y
minutos. Por ejemplo, una fórmula para la velocidad de pérdida de calor por conducción
y convección a la atmósfera desde una tubería horizontal es la siguiente:
q ∆T 1.25
= 0.50 (1.41)
A ( Do′ ) 0.25
donde q = velocidad de pérdida de calor, Btu/h
A = área de la superficie de la tubería, ft2
T = exceso de temperatura de la pared de la tubería sobre el ambiente (atmósfera
circundante), °F
Do = diámetro exterior de la tubería, in.
Es obvio que las unidades de q/A no son las mismas que las del lado derecho de
la ecuación (1.41) y por lo tanto, la ecuación es dimensional. Las cantidades sustitui-
das en la ecuación (1.41) deben expresarse en las unidades que se indican, pues de lo
contrario la ecuación conducirá a un resultado erróneo. Si se utilizan otras unidades,
se debe cambiar el coeficiente. Por ejemplo, para expresar T en grados Celsius, el
coeficiente numérico debe cambiarse a 0.50  1.81.25 = 1.042, ya que 1 grado Celsius
equivale a 1.8 grados Fahrenheit.
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En este libro todas las ecuaciones son dimensionalmente homogéneas a menos que
se indique otra cosa.
ANÁLISIS DIMENSIONAL
Muchos problemas importantes de ingeniería no pueden resolverse completamente
por métodos matemáticos o teóricos. Los problemas de este tipo son frecuentes, sobre
todo, en operaciones de flujo de fluidos, flujo de calor y difusión. Un método de abordar
un problema para el que no es posible deducir una ecuación matemática, consiste en
recurrir a la experimentación empírica. Por ejemplo, la pérdida de presión por fricción
en una tubería circular, larga, recta y lisa depende de todas estas variables: la longitud
y el diámetro de la tubería, la velocidad de flujo del líquido, así como de su densidad y
viscosidad. Si se modica cualquiera de estas variables, se modifica también la caída de
presión. El método empírico para obtener una ecuación que relacione estos factores con
la caída de presión requiere determinar el efecto de cada variable por separado, para lo
cual es preciso efectuar una experimentación sistemática con cada una de las variables,
mientras todas las demás se mantienen constantes. El procedimiento es laborioso y
resulta difícil organizar o correlacionar los resultados obtenidos con el fin de encontrar
una relación útil para los cálculos.
Existe un método intermedio entre el desarrollo matemático formal y el estudio
empírico.2 Este método se basa en el hecho de que, si existe una ecuación teórica entre
las variables que afectan a un proceso físico, dicha ecuación debe ser dimensionalmente
homogénea. Al tomar en cuenta esta condición, es posible reunir varios factores en un
número menor de grupos adimensionales de variables. En la ecuación final aparecen los
grupos como tales en vez de los factores por separado.
Dicho método se denomina análisis dimensional, el cual es un tratamiento algebraico
de los símbolos para unidades consideradas independientemente de la magnitud. Esto
simplifica en forma considerable la tarea de encontrar los datos experimentales apropiados
para diseñar ecuaciones; también es útil en la revisión de la consistencia de las unidades
en las ecuaciones, en las unidades de conversión y en el escalamiento de datos obtenidos en
unidades de prueba modelo para predecir el funcionamiento de equipo a gran escala.
En la formación de un análisis dimensional, se eligen las variables que se consideran
importantes y se tabulan sus dimensiones. La elección de las variables es relativamente
fácil, si las leyes físicas implicadas en una solución matemática son conocidas. Por ejem-
plo, las ecuaciones diferenciales fundamentales de flujo de fluidos, combinadas con las
leyes de la conducción y difusión del calor, son suficientes para establecer las dimensiones
y grupos adimensionales apropiados para un gran número de problemas de ingeniería
química. En otras situaciones, la elección de las variables es especulativa y al probar las
relaciones resultantes quizá sea necesario establecer si algunas variables quedan fuera o
si algunas de las elegidas no se necesitan.
Suponiendo que las variables se relacionan por una serie exponencial, en la cual la
dimensión de cada término puede ser la misma que la de la cantidad primaria, se escribe
una relación exponencial en la que los exponentes están relacionados a cualquier canti-
dad determinada (por ejemplo, la longitud) y deben ser los mismos en ambos lados de la
ecuación. Entonces se determina algebraicamente la relación entre los exponentes, como
se muestra en el ejemplo 1.2.
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EJEMPLO 1.2 Una corriente constante de líquido en flujo turbulento se calienta pasándola
a través de una tubería larga y recta. Se asume que la temperatura de la tubería es mayor para
una cantidad constante que la temperatura promedio del líquido. Es deseable encontrar una
relación que sea factible utilizar para predecir la velocidad de la transferencia de calor desde
la pared del líquido.
Solución El mecanismo de este proceso se estudia en el capítulo 12. A partir de las carac-
terísticas del proceso, se espera que la velocidad de la transferencia de calor q/A dependa de
las cantidades listadas con sus fórmulas dimensionales en la tabla 1.3. Si existe una ecuación
teórica para este problema, puede escribirse en la forma general
q
= ψ ( D, V , ρ, µ, c p , k , ∆T ) (1.42)
A
Si la ecuación (1.42) es una relación válida, todos los términos en la función ψ deben tener
las mismas dimensiones que las del lado izquierdo de la ecuación, q/A. Es conveniente dejar
la frase las dimensiones de entre corchetes. Entonces cualquier término en la función debe
conformarse a la fórmula dimensional
q=
[ ] [ρ]c [µ ]d [c p ] [k ] f [∆T ]g
b e
[ D]a V (1.43)
 A 
Dejar una sobrebarra encima del símbolo significa que se refiere a una dimensión. Entonces
–
L se refiere a la dimensión de longitud. Al sustituir las dimensiones a partir de la tabla 1.3
se obtiene
(1.44)
Puesto que se asume que la ecuación (1.43) es dimensionalmente homogénea, los exponentes
de las unidades principales individuales en el lado izquierdo de la ecuación deben ser iguales
a los del lado derecho. Esto da el conjunto de ecuaciones siguiente:
–
Exponentes de H: 1=e+f (1.45a)
–
Exponentes de L: –2 = a + b – 3c – d – f (1.45b)
–
Exponentes de t : –1 = –b – d – f (1.45c)
TABLA 1.3
Cantidades y fórmulas dimensionales para el ejemplo 1.2
Cantidad Símbolo Dimensiones

– –
Flujo de calor por unidad de área q/A H
–
L –2t –1
–
Diámetro de la tubería (interior) D– L–
–
Velocidad promedio del líquido V L– t ––1
Densidad del líquido ρ M– L––3
–
Viscosidad del líquido µ M– L––1t –1–
Calor específico a presión constante del líquido cp H– M T
–1 –1
– – –
Conductividad térmica del líquido k H– L –1t –1T –1
Diferencia de temperatura entre la pared y el fluido ∆T T
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–
Exponentes de M: 0=c+d–e (1.45d)
–
Exponentes de T : 0 = –e – f + g (1.45e)
Aquí hay siete variables pero sólo cinco ecuaciones. Cinco de las desconocidas pueden
determinarse en términos de las dos permanentes. Las dos letras conservadas pueden elegirse
en forma arbitraria. El resultado final es igualmente válido para todas las opciones, pero para
–
este problema es conveniente conservar los exponentes de la velocidad V y el calor especí-
fico cp. Las letras b y e se conservarán y se eliminarán las cinco restantes, como sigue. De la
ecuación (1.45a):
f = 1− e (1.46a)
De las ecuaciones (1.45e) y (1.46a)
g = e + f = e +1− e = 1 (1.46b)
De las ecuaciones (1.45c) y (1.46a)
d = 1− b − f = 1− b −1+ e = e − b (1.46c)
De las ecuaciones (1.45d) y (1.46c)
c = e−d = e−e+b = b (1.46d)
De las ecuaciones (1.45b), (1.46a), (1.46c) y (1.46d)
a = −2 − b + 3c + d + f
= −2 − b + 3b + e − b + 1 − e
= b −1 (1.46e)
Al sustituir los valores desde la ecuación (1.46a) hasta la (1.46e) para las letras a, c, d y f, la
ecuación (1.43) se convierte en
q=
[ ] [ρ]b [µ ]e−b [c p ] [k ]1−e [∆T ]
b −1 b e
 A  [ D] V (1.47)
Juntando todos los factores que tengan exponentes enteros en un grupo, todos los factores que
tengan exponentes b en otro grupo, y los que tengan exponentes e en un tercero se obtiene
eb
 qD  =  DV ρ   c p µ  (1.48)
 Ak∆T   µ   k 
   
Las dimensiones de cada uno de los tres grupos en corchetes en la ecuación (1.48) son cero, y
todos los grupos son adimensionales. Cualquier función de cualesquiera de estos tres grupos
será dimensionalmente homogénea y la ecuación será adimensional. De tal manera que la
función queda como
qD  DV ρ c p µ  (1.49)
= Φ , 
Ak∆T  µ k 
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q k∆T  DV ρ c p µ 
o = Φ ,  (1.50)
A D  µ k 
La relación dada en las ecuaciones (1.49) y (1.50) es el resultado final del análisis dimensio-
nal. La forma de la función  debe encontrarse experimentalmente, por determinación de los
efectos de los tres grupos dentro de los corchetes sobre el valor del grupo de la izquierda de la
ecuación (1.49). En el capítulo 12 se proporcionan las correlaciones que se han determinado.
Al correlacionar los valores experimentales de los tres grupos de variables de la ecuación
(1.49), resulta más sencillo que correlacionar los efectos de cada uno de los factores indivi-
duales de la ecuación (1.42).
Formación de otros grupos adimensionales

Si se selecciona un par de letras diferentes de b y e, de nuevo se obtienen tres grupos
adimensionales, pero uno o más difiere de los grupos de la ecuación (1.49). Por ejemplo,
si b y f se mantienen, el resultado es
q  DV ρ c p µ 
= Φ1  ,  (1.51)
AV ρc p ∆T  µ k 
Es posible encontrar otras combinaciones. Sin embargo, es innecesario repetir el álgebra

para obtener tales grupos adicionales. Los tres grupos en la ecuación (1.49) pueden com-
binarse de cualquier forma que se desee: se multiplican y dividen, o se sacan recíprocos
o múltiplos de ellos. Sólo es necesario que cada grupo original sea usado al menos una
vez para encontrar nuevos grupos y que el ensamble final contenga exactamente tres
grupos. Por ejemplo, la ecuación (1.51) se obtiene de la ecuación (1.49) multiplicando
–
ambos lados por (µ/DVρ)(k/µcp)
qD µ k  DV ρ c p µ  µ k  DV ρ c p µ 
= Φ ,  = Φ1  , 
Ak∆T DV ρ µc p  µ k  DV ρ µc p  µ k 
y sigue la ecuación (1.51). Observe que la función 1 no es igual a la función . De esta

forma, algunas ecuaciones adimensionales pueden cambiarse en cualquier número de
nuevas opciones. Esto se utiliza con frecuencia cuando se desea obtener un solo factor
en un grupo. Así que en la ecuación (1.49), cp aparece en un solo grupo, y en la ecuación
(1.51), k se encuentra en uno solo. Como se muestra en el capítulo 12, la ecuación (1.51)
es más útil para algunos propósitos que la ecuación (1.49).
Análisis dimensional especulativo. Como señala Churchill, el análisis dimensional

se ve mejor desde un proceso especulativo.3 Para alguna condición, el método no garantiza
que se pueda aplicar una relación exponencial simple como la implicada en la ecuación
(1.48), aunque experimentos subsecuentes muestran que tal relación es enteramente
satisfactoria. Para otra, la selección de las variables a menudo se considera tentativa al
hacer un análisis dimensional. Si las variables innecesarias se incluyen, el análisis por
lo general muestra que no son necesarias; si algunas variables importantes se omiten, el
análisis arrojará un resultado válido pero sólo para ciertos límites o condiciones asintó-
ticas como, por ejemplo, a velocidades de flujo muy bajas o muy altas. Si se utiliza de
manera correcta, el análisis dimensional será la herramienta más útil en el diseño de un
programa experimental.
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Grupos adimensionales con nombres propios

Algunos grupos adimensionales se presentan con tal frecuencia que se les han asignado
nombres y símbolos especiales. En el apéndice 2 se proporciona una lista de los más
importantes.
CONCEPTOS BÁSICOS
Las operaciones unitarias de ingeniería química se fundamentan en un reducido número de
conceptos básicos, incluyendo las ecuaciones de estado de los gases, balances de materia
y balances de energía. Estos temas se tratan con amplitud en los cursos introductorios
de química e ingeniería química, razón por la que aquí sólo se abordarán brevemente.
Para quien desee practicar en la aplicación de estos conceptos, al final de este capítulo
se incluyen problemas ilustrativos con respuestas.
Ecuaciones de estado de los gases

Un gas puro de n mol, que se mantiene a una temperatura T y presión p, ocupará un
volumen V. Si alguna de las tres cantidades se fija, la cuarta también se determina y, por
lo tanto, sólo tres cantidades son independientes. Esto se expresa mediante la ecuación
funcional
f ( p, T , V , n) = 0 (1.52)
Las formas específicas de esta relación se llaman ecuaciones de estado. Se han propuesto
muchas de estas ecuaciones y varias de ellas son de uso común. Las ecuaciones de estado
más satisfactorias se expresan en la forma
pV B C D
= 1+ + 2 + +L (1.53)
nRT V / n ( V /n ) ( V /n ) 3
Esta ecuación, conocida como ecuación virial, está bien fundamentada por la teoría
molecular de los gases. Los coeficientes B, C y D se denominan el segundo, tercero y
cuarto coeficientes viriales, respectivamente. Cada uno ellos es función de la temperatura
e independiente de la presión. Es factible incorporar coeficientes adicionales, pero los
valores numéricos para los coeficientes superiores a D son tan poco conocidos que rara
vez se utilizan más de tres. La ecuación virial también se aplica a mezclas gaseosas. En-
tonces, los coeficientes viriales dependen de la temperatura y composición de la mezcla.
Existen reglas para estimar los coeficientes B, C y D para mezclas a partir de sus valores
para los gases puros individuales.8
Factor de compresibilidad y densidad molar
Para propósitos de ingeniería, la ecuación (1.53) se escribe con frecuencia así

p 2 3
z= = 1 + ρM B + ρM C + ρM D (1.54)
ρ M RT
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donde z es el factor de compresibilidad y ρM la densidad molar, definida por

n
ρM = (1.55)
V
Ley de los gases ideales
Los gases reales a presiones elevadas requieren el uso de los tres coeficientes viriales
para cálculos exactos de z a partir de ρM y T. A medida que se reduce la densidad por la
disminución de la presión, los valores numéricos de los términos viriales se anulan, aun
cuando los valores de los coeficientes no se modifican. A medida que el efecto de D se
hace despreciable, la serie se interrumpe suprimiendo este término, después el término
C y así sucesivamente, hasta que para bajas presiones (del orden de 1 o 2 atm para gases
ordinarios), se pueden despreciar las tres viriales. El resultado es la ley de los gases
pV p
z= = =1 (1.56)
nRT ρ M RT
Esta ecuación es evidentemente consistente con la ecuación (1.11), que contiene la de-
finición de la temperatura absoluta. El proceso por aplicación de límites indicado por la
ecuación (1.11) elimina de manera rigurosa los coeficientes viriales para proporcionar
una definición precisa; la ecuación (1.56) cubre un intervalo útil de densidades para los
cálculos prácticos y recibe el nombre de ley de los gases ideales.
Presiones parciales
La presión parcial es una magnitud útil para el tratamiento de los componentes indivi-
duales de una mezcla gaseosa. La presión parcial de un componente en una mezcla, por
ejemplo, el componente A, está definida por la ecuación
p A ≡ Py A (1.57)
donde pA = presión parcial del componente A en la mezcla

yA = fracción molar del componente A en la mezcla
P = presión total de la mezcla
Si se suman todas las presiones parciales de una mezcla determinada, el resultado es
p A + pB + pC + L = P( y A + y B + yC + L)
Puesto que la suma de las fracciones molares es la unidad,
p A + pB + pC + L = P (1.58)
La suma de todas las presiones parciales de una mezcla dada es igual a la presión total de
la mezcla. Esto es aplicable tanto para mezclas de gases ideales como no ideales.
Balances de materia
La ley de la conservación de la materia establece que la materia no se crea ni se destruye.
Esto conduce al concepto de masa, y la ley se enuncia en la forma de que la masa de los
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materiales que intervienen en cualquier proceso es constante. Actualmente se sabe que la

ley es muy limitada para el caso de materia que se mueve a velocidades cercanas a la de
la luz o para sustancias que experimentan reacciones nucleares. En estas circunstancias, la
energía y la masa son interconvertibles y la suma de las dos permanece constante, en vez
de cada una por separado. Sin embargo, en la mayoría de las situaciones de ingeniería,
esta transformación es demasiado pequeña para ser detectada; en este libro se considera
que la masa y la energía son independientes.
La conservación de la masa requiere que los materiales que entran a un proceso, o
bien se acumulan o salen del proceso, lo hagan de manera que no haya pérdida ni ganancia.
La mayoría de los procesos que se consideran en este libro transcurren sin acumulación
o disminución y la ley de la conservación de la materia adquiere la forma sencilla de que
la entrada es igual a la salida. La ley se aplica con frecuencia en la forma de balances de
materia. El proceso es deudor con respecto a lo que entra y acreedor con respecto a lo que
sale. La suma del debe tiene que ser igual a la suma del haber. Los balances de materia han
de cumplirse para todo el proceso o equipo, así como para cualquier parte de los mismos.
Se cumplen tanto para todo el material que entra y sale del proceso como para cualquier
material individual que pase a través del proceso sin modificarse.
Balances de energía
Un balance de energía se aplica a un proceso, o a una parte del mismo, separado de los
alrededores por un límite imaginario. Como en un balance de masa, la entrada que cruza
el límite debe ser igual a la salida más la acumulación; si las condiciones son de estado
estacionario y no varían con el tiempo, la entrada es igual a la salida.
En un balance de energía, es preciso incluir todas las formas de energía. Sin em-
bargo, en la mayoría de los procesos de flujo algunas formas de energía tales como la
magnética, de superficie y de tensión mecánica, no varían y por lo tanto no se consideran.
Las formas más importantes son la energía cinética, la energía potencial, la entalpía, el
calor y el trabajo; en los procesos electroquímicos, hay que añadir a la lista la energía
eléctrica.
Balance de energía para procesos de corriente simple. Un ejemplo de proceso de

flujo estacionario en el que se trata una corriente simple de material se muestra en la figura
1.1. El equipo es un aparato a través del cual pasa el material. Suponga que el material
fluye a través del sistema a una velocidad de masa constante. Considere el fluido de m
kg de material. La corriente total a la entrada (o que entra), tiene una velocidad de ua
m/s y es Za m arriba del dato horizontal al cual las alturas se midieron. Su entalpía (una
cantidad que se estudiará más adelante) es Ha J/kg. Las cantidades correspondientes para
la corriente de salida son ub, Zb y Hb. El calor en la cantidad de Q J es transferido a través
de los límites del equipo hacia el material que fluye a través de él, durante el tiempo que
m kg de fluido entra al equipo. Si el equipo incluye una turbina o motor, puede realizar
un trabajo, generalmente por medio de un eje girante, sobre la salida. Si la unidad incluye
una bomba, el trabajo de salida se efectúa sobre el material, de nuevo a través de la acción
de un eje girante. Los efectos del trabajo de esta clase reciben el nombre de trabajo de
eje. Suponga que el trabajo de eje igual a Ws J se realizó sobre la salida del equipo. Para
este proceso, se aplica la siguiente ecuación, que se deriva en los textos sobre técnicas
termodinámicas:9
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 u 2 − ua2 
m b + g( Zb − Za ) + Hb − Ha  = Q − Ws (1.59)
 2 
o, en unidades fps,
 u 2 − ua2 g( Zb − Za )  W
m b + + Hb − H a  = Q − s (1.60)
 2 g c J gc J  J
donde J, g y gC tienen su significado habitual.

Para aplicar la ecuación (1.59) o la (1.60) a una situación específica, debe hacerse
una elección precisa de los límites del equipo. Hay que identificar la entrada y salida
de la (las) corriente(s), así como también localizar los puertos de entrada y salida y el
mencionado eje rotatorio. También hay que localizar todas las áreas de transferencia de
calor entre el equipo y sus alrededores. La superficie de control la constituyen los límites
del equipo y las secciones transversales de todos los ejes y puertos de entrada y salida.
Esta superficie es una envoltura cerrada, sin espacios. La ecuación (1.59) se aplica para el
equipo y material dentro de la superficie de control. Por ejemplo, la superficie de control
del proceso que se muestra en la figura 1.1 está limitada por las paredes del equipo, las
secciones transversales del eje y los puertos de entrada y salida, como representan
las líneas punteadas. El espacio encerrado por la superficie de control recibe el nombre
de volumen de control.
El efecto del calor Q es, por convención, positivo cuando el flujo de calor proviene
de la salida de la superficie de control hacia dentro del equipo, y negativo cuando fluye
en sentido contrario. El trabajo del eje Ws se considera positivo cuando el trabajo se rea-
liza por el equipo en la salida de la superficie de control, y negativo cuando el trabajo se
suministra al equipo desde la salida de la superficie de control. Así, el trabajo requerido
Calor adicionado
a través de la pared
Entrada de corriente, m kg del equipo, Q J
Velocidad, ua m/s
Entalpía, Ha J/kg
Salida de corriente, m kg
Velocidad, ub
Entalpía, Hb
Equipo
Za m
Trabajo de eje Zb m
realizado
por el equipo
Ws J
FIGURA 1.1
Diagrama para el proceso de flujo estacionario.
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por una bomba localizada en el interior de la superficie de control es negativo. Tanto Q

como Ws, presentan efectos netos; si hay más de un flujo de calor o trabajo de eje, los
valores individuales se suman algebraicamente y los valores netos de Q y Ws se utilizan
en las ecuaciones (1.59) y (1.60).
Finalmente, observe que no existen términos por fricción en las ecuaciones (1.59)
y (1.60). La fricción es una transformación interna de la energía mecánica a calor y
ocurre dentro de la superficie de control. Estos efectos se incluyen en otros términos de
la ecuación.
SÍMBOLOS
En general, las cantidades están dadas en unidades SI, cgs y fps; las cantidades propor-
cionadas sólo en sistemas cgs y fps se limitan al sistema considerado; las cantidades
utilizadas sólo en una ecuación se identifican por el número de la ecuación.
A Área de la superficie de calentamiento, ft2 [Ec. (1.41)]

B Segundo coeficiente virial, ecuación de estado, m3/kg mol, cm3/g mol o ft3/lb
mol
C Tercer coeficiente virial, ecuación de estado, m6/(kg mol)2, cm6/(g mol)2 o
ft6(lb mol)2
cp Calor específico, J/g  °C o Btu/lb  °F
D Diámetro, m o ft; también cuarto coeficiente virial, ecuación de estado,
m9/(kg mol)3, cm9/(g mol)3 o ft9/(lb mol)3
Do Diámetro exterior de la tubería, in. [Ec. (1.41)]
F Fuerza, N, din o lbf
f Función de
G Velocidad de la masa, kg/s  m2 o lb/h  ft2; también constante gravitacional,
N  m2/kg2, din  cm2/g2 o lbf  ft2/lb2
g Aceleración de caída libre, m/s2, cm/s2 o ft/s2; gn, valor estándar, 9.80665* m/s2,
980.665 cm/s2, 32.1740 ft/s2
gc Factor de proporcionalidad, 1/k1 en la ecuación (1.35), 32.1740 ft  lb/lbf  s2
–
H Dimensión del calor, energía o trabajo
H Entalpía, J/kg
Ha A la entrada
Hb A la salida
h Coeficiente de transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/h  ft2 · °F
J Equivalente mecánico del calor, 4.1868 J/calIT, 778.17 ft  lbf /Btu
k Conductividad térmica, W/m  °C o Btu/h  ft  °F; también factor de proporcio-
nalidad k1 en la ecuación (1.1); k2 en la ecuación (1.2); k3 en la ecuación (1.3);
k4 en la ecuación (1.4)
–
L Dimensión de la longitud
M Peso molecular
–
M Dimensión de la masa
m Masa, kg, g o lb; ma, mb, masa de las partículas [Ec. (1.2)]
n Número de moles
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P Presión total sobre la mezcla

p Presión, Pa, din/cm2 o lbf /ft2; pA, presión parcial del componente A; pB, presión
parcial del componente B; pc, presión parcial del componente C
Q Cantidad de calor, J, cal o Btu; Qc, calor absorbido por el sistema durante el
ciclo
q Velocidad de transferencia del calor, Btu/h [Ec. (1.41)]
R Constante de la ley de los gases, 8.31447  103 J/K · kg mol, 8.31447  107
ergs/K · g mol o 1.98588 Btu/°R · lb mol
r Distancia entre dos masas puntuales ma y mb [Ec. (1.2)]
T Temperatura, K,°C, °R o °F; temperatura absoluta termodinámica [Ec. (1.11)]
–
T Dimensión de la temperatura
t Tiempo, s; t-, dimensión del tiempo
u Velocidad lineal, m/s, cm/s o ft/s; u0, velocidad inicial de la caída de un
cuerpo
V Volumen, m3, cm3 o ft3
–
V Velocidad promedio del fluido, m/s cm/s o ft/s
W Trabajo, J, ergios o ft · lbf; Wc, trabajo realizado por el sistema durante el ciclo
y Fracción molar en la mezcla gaseosa; yA, fracción molar del componente A; yB,
fracción molar del componente B; yc, fracción molar del componente C
Z Altura sobre el plano de referencia, m, cm o ft
z Factor de compresibilidad, adimensional
Letras griegas
T Diferencia de temperatura, °F [Ec. (1.41)]
µ Viscosidad absoluta, kg/m · s o lb/ft · s
ρ Densidad, kg/m3, g/cm3 o lb/ft3
ρM Densidad molar, kg mol/m3, g mol/cm3 o lb mol/ft3
 Función de
, 1 Funciones de
PROBLEMAS
1.1. Utilizando las constantes y los factores de conversión definidos para la masa, la longitud,
el tiempo y la temperatura, calcule los factores de conversión para a) fuerza en pie-libra a
kilowatthora, b) galones (1 gal = 231 in.3) a litros (103 cm3), c) Btu por libra mol a joules
por kilogramo mol.
Respuestas: Véase apéndice 1.
1.2. ¿Aproximadamente cuántos minutos hay en un microsiglo?
1.3. La ecuación de Beattie-Bridgman, una famosa ecuación de estado para gases reales, se escribe
así
p=
[ ( )]
RT 1 − c / υT 3 
 b   A0  a
υ + B0 1 − υ   − υ 2 1 − υ  (1.61)
υ2  
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donde a, A0, b, B0 y c son constantes experimentales y υ es el volumen molar, 1/g mol. a)

Demostrar que esta ecuación se puede poner en la forma de la ecuación (1.54) y derive
ecuaciones para los coeficientes viriales B, C y D en términos de las constantes de la ecua-
ción (1.61). b) Para el aire, las constantes son a = 0.01931, A0 = 1.3012, b = –0.01101, B0 =
0.04611 y c  10–4 = 66.00, todas las unidades en el sistema cgs (atmósferas, litros, gramo
mol, kelvins, con R = 0.08206). Calcule los valores de los coeficientes viriales para el aire
en unidades SI. c) Calcule z para el aire a una temperatura de 300 K y un volumen molar de
0.200 m3/kg mol.
1.4. Una mezcla al 25% de gas amoniaco y 75% de aire (en base seca) sube (o pasa en forma
ascendente) a través de una torre de depuración vertical, a cuya parte superior se bombea
agua. El gas depurado sale de la parte superior de la torre que contiene 0.5% de amoniaco
en peso, y por la parte inferior sale una disolución acuosa que contiene 10% de amoniaco en
peso. Ambas corrientes gaseosas de entrada y salida están saturadas con vapor de agua. El
gas entra a la torre a 37.8 °C y sale a 21.1 °C. La presión de ambas corrientes, así como en
el interior de la torre, es de 1.02 atm manométricas. La mezcla de aire-amoniaco entra a la
torre a la velocidad de 28.32 m3/min, como gas seco a 15.6 °C y 1 atm. ¿Qué porcentaje del
amoniaco que entra a la torre no es absorbido por el agua? ¿Cuántos metros cúbicos de agua
por hora se bombean a la parte superior de la torre?
Respuestas: 1.5%; 2.71 m3/h
1.5. El gas seco contiene 75% de aire y 25% de vapor de amoniaco que entra por la parte inferior
de una torre de absorción cilíndrica empacada que tiene 2 ft de diámetro. En la parte superior de
la torre hay inyectores que distribuyen agua sobre el empaque. Por el fondo de la columna
de la torre se succiona una disolución de amoniaco en agua, y el gas depurado sale por la
parte superior. El gas entra a 80 °F y 760 mm Hg de presión, y sale a 60 °F y 730 mm. El
gas que sale contiene, sobre una base seca, 1.0% de amoniaco. a) Si el gas que entra fluye
a través de la parte inferior vacía de la columna a una velocidad promedio (ascendente)
de 1.5 ft/s, ¿cuántos pies cúbicos del gas de entrada se tratan por hora? b) ¿Cuántas libras de
amoniaco se absorben por hora?
Respuestas: a) 16 965 ft3/h; b) 177 lb
1.6. Un evaporador se alimenta de forma continua con 25 t (toneladas métricas)/h de una solución
consistente de 10% de NaOH, 10% de NaCl y 80% de H2O. Durante la evaporación se elimina
vapor de agua, y la sal se precipita en forma de cristales que sedimentan y se separan de la di-
solución residual. La disolución concentrada que sale del evaporador contiene 50% de NaOH,
2% de NaCl y 48% de H2O.
Calcule a) los kilogramos de agua evaporada por hora, b) los kilogramos de sal precipitada
por hora y c) los kilogramos de disolución concentrada que se produce por hora.
Respuestas: a) 17 600 kg/h; b) 2 400 kg/h; c) 5 000 kg/h
1.7. A través de un tubo horizontal calentado, circula aire en estado estacionario. El aire entra
a 40 °F con una velocidad de 50 ft/s, y sale del tubo a 140 °F y 75 ft/s. El calor promedio
específico del aire es 0.24 Btu/lb  °F. ¿Cuántos Btus por libra de aire se transfieren a través
de la pared del tubo?
Respuesta: 24.1 Btu/lb
1.8. Revise la consistencia dimensional de la siguiente ecuación empírica para la transferencia

de calor entre un fluido en movimiento y la superficie de una esfera (véase capítulo 12):
h = 2.0 kDp−1 + 0.6 Dp−0.5G 0.5 µ −0.17c 0p.33k 0.67
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donde h = coeficiente de transferencia de calor

Dp = diámetro de la esfera
k = conductividad térmica del fluido
G = velocidad de masa del fluido
µ = viscosidad del fluido
cp = calor específico del fluido
1.9. En el medidor de orificios que se estudia en el capítulo 8, un disco plano con una abertura
central de diámetro DO se coloca en forma transversal a una tubería de diámetro D, y se mide
la caída de presión p a través de la abertura. Se postula que p es una función de la velocidad
–
promedio del fluido en la tubería V, la densidad del fluido ρ, la viscosidad del fluido µ y los
diámetros de la tubería y la abertura, D y Do, respectivamente. De esta manera
(
∆p = Φ V , ρ, µ, D, Do )
Encuentre un conjunto aceptable de grupos adimensionales que relacionen los diversos
factores.
∆p  D Vρ D 
Respuesta: = Φ o , 
ρV 2  µ Do 
1.10. Una planta generadora de energía alimentada con carbón, con un rendimiento de 360 mega-
vatios, tiene una eficiencia de 38% en la conversión de calor a trabajo. Si el carbón tiene
un valor calórico de 30 000 kJ/kg, ¿cuántas toneladas métricas (1 ton = 1 000 kg) se usan
por hora?
1.11. ¿En qué valor la temperatura en grados Fahrenheit es igual a la temperatura en grados Celsius?
¿Hay algún punto en que la temperatura en Kelvin sea igual que la temperatura Rankine?
1.12. En muchos países de América del Sur, trozos de yuca o mandioca que contienen 65% de
agua se secan hasta llevar ese porcentaje hasta 5%, luego se muelen para obtener harina
de tapioca. Para elaborar 1 200 kg/h de harina, ¿cuál deberá ser el flujo de alimentación al
secador, en kg/h? ¿Qué cantidad de agua se deberá extraer?
1.13. Pulpa de papel húmeda que contenía 66% de humedad se secó bajo condiciones tales que
se extrajo 53% del agua que existía inicialmente. ¿Cuál fue el contenido de humedad de la
pulpa seca? ¿Cuánta pulpa seca se produjo por cada kilogramo de pulpa húmeda?
1.14. Para elaborar harina de pescado, primero se extrae el aceite, dejando una pasta húmeda que
contiene 82% de agua en peso. Esta pasta se seca parcialmente para reducir el contenido
de humedad hasta 40%, luego de lo cual la pasta se muele. ¿Cuántos kg/h de pasta húmeda se
necesitarán para producir 800 kg/h de pasta “seca”?
1.15. Los datos de transferencia de calor a veces se expresan como un factor j, donde
Demuestre que tal correlación se puede convertir en una que exprese el número de Nusselt
(Nu = hD/k) como función del número de Reynolds (DG/µ) y el número de Plandtl (cp µ/k).
1.16. ¿Cuántas moléculas de oxígeno hay en una libra mol de aire a 1 atm y 0 ºC? ¿Cuántas
moléculas de O2 hay en un kilogramo mol de aire a 1 atm y 30 ºC?
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1.17. Explique la diferencia entre la ecuación (1.59) y la ecuación simple que a veces se muestra
en los libros de texto de termodinámica, . ¿Puede la ecuación más simple
provenir de la ecuación (1.59)?
REFERENCIAS
1. Austin, G.T. Shreve’s Chemical Process Industries. 5a. ed. Nueva York: McGraw-Hill,
1984.
2. Bridgman, P.W. Dimensional Analysis. Nueva York: AMS Press, 1978.
3. Churchill, S.W. Chem. Eng. Education, 30(3): 158 (1997).
4. CRC Handbook of Chemistry and Physics, 69a. ed. Boca Raton, FL, CRC Press, 1988, p. F-
191.
5. Halladay, D. y R. Resnick. Fundamentals of Physics, 3a. ed. Nueva York: Wiley, 1988, p. 4.
6. Moldover, M.R. y col. J. Res. Natl. Bur. Std. 93(2): 85 (1988).
7. Natl. Bur. Std. Tech. News Bull. 55: 3 (marzo 1971).
8. Prausnitz, J.M., R.N. Lichtenthaler y E.G. de Azevedo. Molecular Theory of Fluid-Phase
Equilibria. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1986.
9. Smith, J.M., H.C. Van Ness y M.M. Abbott. Introduction to Chemical Engineering Thermo-
dynamics. 5a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1996.
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SECCIÓN II
Mecánica de fluidos
El comportamiento de los fluidos es importante para los procesos de ingeniería en general

y constituye uno de los fundamentos para el estudio de las operaciones unitarias. El co-
nocimiento de los fluidos es esencial, no sólo para tratar con precisión los problemas de
movimiento de los fluidos a través de tuberías, bombas y otro tipo de equipos de proceso,
sino también para el estudio del flujo de calor y de muchas operaciones de separación
que dependen de la difusión y transferencia de masa.
La rama de la ingeniería que estudia el comportamiento de los fluidos —se sobre-
entiende que los fluidos comprenden líquidos, gases y vapores— recibe el nombre de
mecánica de fluidos. La mecánica de fluidos es, a su vez, una parte de una disciplina
más amplia llamada mecánica continua, que también incluye el estudio de los sólidos
sometidos a esfuerzo.
La mecánica de fluidos tiene dos ramas importantes para el estudio de las operacio-
nes unitarias: la estática de fluidos, que trata de los fluidos en el estado de equilibrio sin
esfuerzo cortante, y la dinámica de fluidos, que trata los fluidos cuando partes de ellos
se mueven con relación a otras.
Los capítulos de esta sección tratan aquellas áreas de la mecánica de fluidos que son
importantes para las operaciones unitarias. La elección de los temas es solamente una
muestra del inmenso campo de la mecánica de fluidos en general. El capítulo 2 estudia
la estática de fluidos y algunas de sus importantes aplicaciones. El capítulo 3 discute
importantes fenómenos que aparecen en el flujo de fluidos. El capítulo 4 trata de las
leyes y ecuaciones básicas cuantitativas del flujo de fluidos. El capítulo 5 trata el flujo
de fluidos no compresibles a través de tuberías; el capítulo 6 está dedicado al flujo de
fluidos compresibles, y el capítulo 7 describe el flujo alrededor de sólidos sumergidos
en un fluido en movimiento. El capítulo 8 aborda importantes problemas de ingeniería
de fluidos que circulan a través del equipo de proceso, así como de la medida y control de
fluidos en movimiento. Finalmente, el capítulo 9 estudia las operaciones de mezclado,
agitación y dispersión, que en esencia son mecánica de fluidos aplicada.
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CAPÍTULO 2
Estática de fluidos
y sus aplicaciones
Naturaleza de los fluidos

Un fluido es una sustancia que no resiste en forma permanente la distorsión. Si se intenta
cambiar la forma de una masa del fluido, se produce un deslizamiento de unas capas de
fluido sobre otras hasta que se alcanza una nueva forma. Durante el cambio de forma,
existen esfuerzos cortantes,† cuya magnitud depende de la viscosidad del fluido y de la
velocidad del deslizamiento; pero cuando se alcanza la forma final desaparecen todos los
esfuerzos cortantes. Un fluido en equilibrio carece de esfuerzos cortantes.
A una determinada temperatura y presión, un fluido posee una densidad definida,
que en la práctica de la ingeniería se mide por lo general en kilogramos por metro
cúbico o libras por pie cúbico. Aunque la densidad de todos los fluidos depende de
la temperatura y de la presión, la variación de la densidad con los cambios en estas
variables puede ser pequeña o grande. Si los cambios en la densidad son ligeros con
cambios moderados en la temperatura y presión, al fluido se le llama no compresible; si
los cambios en la densidad son significativos, al fluido se le denomina compresible. Los
líquidos se consideran no compresibles y los gases compresibles. Aunque los términos
son relativos, la densidad de un líquido cambia apreciablemente bajo grandes varia-
ciones de presión y temperatura. Además, los gases sometidos a pequeñas variaciones
relativas de presión y temperatura se comportan como fluidos no compresibles, y es
posible ignorar los cambios en la densidad bajo tales condiciones sin riesgo de cometer
un error significativo.
La presión en un fluido estático se considera como la fuerza superficial que ejerce
un fluido por unidad de área de las paredes del recipiente que lo contiene. En cualquier
punto dentro del volumen del fluido existe también una determinada presión. Ésta es
†
Corte es el desplazamiento lateral de una capa de material relativo a otra capa por una fuerza externa. El
esfuerzo cortante se define como la relación de esta fuerza al área de la capa. Véase capítulo 3.
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34 SECCIÓN II Mecánica de fluidos
una cantidad escalar; en todas las direcciones, esta magnitud es la misma para cualquier
punto dado.
EQUILIBRIO HIDROSTÁTICO
En una masa estacionaria formada por un solo fluido estático, la presión es constante
en cualquier sección transversal paralela a la superficie de la tierra, pero varía con la
altura. Considere la columna vertical del fluido que se muestra en la figura 2.1. Suponga
que el área de la sección transversal de la columna es S. A una altura Z arriba de la
base de la columna, la presión es p y la densidad ρ. La resultante de todas las fuerzas
que actúan sobre el pequeño volumen del fluido de altura dZ y el área de la sección
transversal S debe ser cero. Sobre este volumen actúan tres fuerzas verticales: 1) la
fuerza debida a la presión p que actúa en dirección ascendente, que tiene un valor
de pS; 2) la fuerza debida a la presión p + dp que actúa en dirección descendente, y
que está dada por (p + dp)S; 3) la fuerza de gravedad que actúa hacia abajo, la cual
es gρS/dZ. Entonces
+ pS − ( p + dp)S − gρSdZ = 0 (2.1)
En esta ecuación, se toman como positivas las fuerzas que actúan hacia arriba y como
negativas las que lo hacen hacia abajo. Después de simplificar y dividir entre S, la ecua-
ción (2.1) se convierte en
dp + gρdZ = 0 (2.2)
La ecuación (2.2) no puede integrarse para los fluidos compresibles, a menos que se
conozca la variación de la densidad con la presión a lo largo de la columna del fluido.
Presión = (p + dp)
Za
dZ
Presión = p
Z
Densidad = r
Zb
FIGURA 2.1
Área = S Equilibrio hidrostático
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CAPÍTULO 2 Estática de fluidos y sus aplicaciones 35
Sin embargo, para los cálculos de ingeniería es con frecuencia pertinente considerar que
ρ es esencialmente constante. La densidad es constante para los fluidos no compresibles
y, excepto por las grandes variaciones en la altura, también lo es para los compresibles.
La integración de la ecuación (2.2) suponiendo que ρ es una constante da,
p
+ gZ = constante (2.3)
ρ
o entre las dos alturas definidas Za y Zb que se indican en la figura 2.1,
pb pa
− = g( Za − Zb ) (2.4)
ρ ρ
La ecuación (2.3) expresa matemáticamente la condición de equilibrio hidrostático.
Cabeza de un líquido
La ecuación (2.4) muestra la relación entre la presión y la altura de una columna de
líquido. La presión comúnmente se expresa como cabeza, la cual es la altura de la co-
lumna de líquido que ejercería esa cantidad de presión en su base (una definición más
precisa de cabeza, necesaria al considerar el comportamiento de las bombas, se ofrece
en el capítulo 8). La cabeza Z está dada por Z = p/g, o, en unidades fps, Z = pgĉ /g.
Ecuación barométrica
Para un gas ideal, la densidad y la presión se relacionan por la ecuación siguiente:
pM
ρ= (2.5)
RT
donde M = peso molecular

T = temperatura absoluta
Al sustituir la ecuación (2.5) en la ecuación (2.2), se obtiene
dp gM
+ dZ = 0 (2.6)
p RT
La integración de la ecuación (2.6) entre los niveles a y b, suponiendo que T es constante,
resulta en
pb gM
ln
pa
=−
RT
( Zb − Z a )
pb  gM ( Zb − Za ) 
o = exp −  (2.7)
pa  RT 
La ecuación (2.7) se conoce con el nombre de ecuación barométrica.
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FIGURA 2.2
Centrifugación de un solo líquido.
r1 dr
r2
r
Se dispone de métodos en la bibliografía3 para estimar las distribuciones de presión

en casos, por ejemplo, el de un pozo profundo de gas natural, en el que el gas no se
comporta como ideal y la temperatura no es constante.
Equilibrio hidrostático en un campo centrífugo

Al rotar una centrífuga, una capa de líquido se arroja desde el eje de rotación y se mantiene
contra las paredes de la carcasa por medio de la fuerza centrífuga. La superficie libre del
líquido adopta la forma de una paraboloide de revolución,2 pero en las centrifugadoras
industriales la velocidad de rotación es muy elevada y la fuerza centrífuga es mucho más
grande que la fuerza de gravedad, por lo que la superficie del líquido es virtualmente
cilíndrica y coaxial con respecto al eje de rotación. Esta situación se ilustra en la figura
2.2, donde r1 es la distancia radial desde el eje de rotación hasta la superficie libre del
líquido, y r2 es el radio de la carcasa de la centrifugadora. El total de la masa del líquido
que se indica en la figura 2.2 gira como un cuerpo rígido, sin ningún deslizamiento de
una capa del líquido sobre otra. Bajo estas condiciones, la distribución de la presión en
el líquido se puede obtener a partir de los principios de la estática de los fluidos.
La caída de presión a través de cualquier espacio anular del líquido que gira, se
calcula de la manera siguiente. Considere el espacio anular del líquido que se muestra
en la figura 2.2 y un elemento de volumen de espesor dr situado a un radio r:
dF = ω 2 r dm
donde dF = fuerza centrífuga
dm = masa del líquido en el elemento
ω = velocidad angular, rad/s
Si ρ es la densidad del líquido y b el ancho del espacio anular,

dm = 2πρrb dr
Eliminando dm se obtiene
dF = 2πρbω 2 r 2 dr
El cambio de presión en el elemento viene dado por la fuerza ejercida por el elemento
del líquido, dividida entre el área del espacio anular:
dF
dp = = ω 2 ρr dr
2πrb
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La caída de presión en todo el espacio anular es

p2 − p1 = ∫rr2 ω 2 ρr dr
1
Si se supone que la velocidad es constante, después de la integración se obtiene
p2 − p1 =
(
ω 2 ρ r 22 − r 21 ) (2.8)
2
La ecuación (2.8) se aplica estrictamente cuando r1 y r2 no son muy diferentes, pero
para sistemas prácticos el error es pequeño.
APLICACIONES DE LA ESTÁTICA DE FLUIDOS
Manómetros
El manómetro es un instrumento importante utilizado para medir diferencias de presión.
La figura 2.3 muestra la forma más sencilla de un manómetro. Suponga que la porción
sombreada del tubo en U está llena con un líquido A de densidad ρA y los extremos (o
brazos) del tubo en U, situadas por encima del líquido, contienen un fluido B de densidad
ρB. El fluido B es inmiscible con el líquido A y menos denso que él; con frecuencia es un
gas como el aire o el nitrógeno.
Sobre uno de los extremos (o brazos) del tubo en U se ejerce una presión pa, y sobre
la otra una presión pb. Como resultado de la diferencia de presión pa – pb, el menisco
está más elevado en uno de los extremos del tubo U que en el otro, y puede utilizarse
la distancia vertical entre los dos meniscos Rm para medir la diferencia de presión. Para
deducir una relación entre pa – pb y Rm, se comienza por el punto 1, donde la presión es
pa; entonces, como se muestra en la ecuación (2.3), la presión en el punto 2 es pa + g(Zm
+ Rm)ρB . De acuerdo con los principios de la hidrostática, esta presión es igual a la del
punto 3. La presión en el punto 4 es menor que la del punto 3 por el término gRmρA, y
la presión en el punto 5, pb, es aun menor por el término gZmρB. Estas afirmaciones se
resumen en la ecuación
Presión Presión
pa pb
1 5
Zm Fluido B
4 Densidad ρB
Rm
2 3
Fluido A
Densidad ρA
FIGURA 2.3
Manómetro sencillo.
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[
pa + g ( Zm + Rm )ρ B − Rm ρ A − Zm ρ B = pb ] (2.9)
La simplificación de esta ecuación proporciona

pa − pb = gRm ( ρ A − ρ B ) (2.10)
Observe que esta relación es independiente de la distancia Zm y de las dimensiones del

tubo, con tal que las presiones pa y pb se midan en el mismo plano horizontal. Si el fluido
B es un gas, ρB es generalmente despreciable en comparación con ρA y se omite de la
ecuación (2.10).
EJEMPLO 2.1 Para medir la caída de presión a través de un orificio (véase figura 8.17),
se utiliza un manómetro del tipo que se muestra en la figura 2.3. El líquido A es mercurio
(densidad 13 590 kg/m3) y el fluido B, que circula a través del orificio y llena parte del manó-
metro, es salmuera (densidad 1 260 kg/m3). Cuando las presiones en las tomas son iguales, el
nivel del mercurio en el manómetro está 0.9 m por debajo de las tomas del orificio. Bajo las
condiciones de operación, la presión manométrica† en la tomacorriente de entrada es de 0.14
bar; y la de la tomacorriente a la salida es de 250 mm Hg por debajo de la atmosférica. ¿Cuál
es la lectura del manómetro en milímetros?
Solución Si se considera como cero la presión atmosférica, entonces los datos numéricos
para sustituir en la ecuación (2.10) son:
pa = 0.14 × 10 5 = 14 000 Pa
De la ecuación (2.4)
pb = Zb gρ A
250
=− × 9.80665 × 13 590
1 000
= −33 318 Pa
Al sustituir en la ecuación (2.10) se obtiene
Para medir pequeñas diferencias de presión, se utiliza el manómetro inclinado, que

se muestra en la figura 2.4. En este tipo, uno de los brazos del manómetro está inclinado,
de tal forma que para un valor pequeño de Rm, el menisco del tubo inclinado se desplazará
una distancia considerable a lo largo del tubo. Esta distancia es igual a Rm dividida entre
el seno de α, siendo éste el ángulo de inclinación. Haciendo que α sea lo suficientemente
pequeño, la magnitud de Rm se transforma en una distancia grande R1, y a una pequeña
diferencia de presión le corresponde un desplazamiento grande; así
pa − pb = gR1 ( ρ A − ρ B ) sen α (2.11)
En este tipo de manómetros, es necesario tener un ensanchamiento en el brazo vertical, de

tal manera que el movimiento del menisco en el ensanchamiento sea despreciable dentro
del intervalo de operación del instrumento.
†
La presión manométrica es la presión medida por encima de la presión atmosférica existente.
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Presión Presión FIGURA 2.4

pa pb Manómetro inclinado.
Rm
R1
Decantador continuo por gravedad

Un decantador de gravedad del tipo que se muestra en la figura 2.5 se utiliza para la
separación continua de dos líquidos no miscibles de densidades diferentes. La mezcla
de alimentación entra por un extremo del separador; los dos líquidos fluyen lentamente
a través del tanque, separándose en dos capas, y descargan por las líneas de desborde al
otro extremo del separador.
Con tal de que las líneas de desborde sean lo suficientemente grandes para que la re-
sistencia por fricción al flujo de los líquidos sea insignificante, y la descarga se efectúe a la
misma presión que existe en el espacio gaseoso situado sobre el líquido del tanque, el fun-
cionamiento del decantador se analiza mediante los principios de la estática de fluidos.
Por ejemplo, en el decantador mostrado en la figura 2.5 la densidad del líquido pe-
sado es ρA y la del líquido ligero es ρB. La profundidad de la capa del líquido pesado es
Salida del líquido pesado

Respiradero
Alimentación Salida del líquido liviano
VISTA SUPERIOR
Respiradero
ZB
Alimentación
ZT ZA2
ZA1
Líquido Líquido
VISTA LATERAL liviano pesado
FIGURA 2.5
Decantador por gravedad continuo para líquidos no miscibles.
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ZA1 , y la del líquido ligero es ZB. La profundidad total del líquido en el tanque ZT se fija
por la posición de la línea de desborde (o rebosadero) para el líquido ligero. La descarga
del líquido pesado se efectúa a través de una línea (o brazo) del rebosadero conectada al
fondo del tanque y cuya altura sobre la base del mismo es ZA2. Las líneas de desborde y
la parte superior del tanque están comunicadas a la atmósfera.
Puesto que la resistencia por fricción al flujo es insignificante en las líneas de descar-
ga, la columna del líquido pesado en el brazo de desbordamiento de dicho líquido, tiene
que equilibrar a la profundidad, ligeramente superior, de los dos líquidos en el tanque.
Un balance hidrostático conduce a la ecuación
Z B ρ B + Z A1ρ A = Z A2 ρ A (2.12)
Despejando ZA1 en la ecuación (2.12) se obtiene

ρB ρ
Z A1 = Z A2 − Z B = Z A2 − ( ZT − Z A1 ) B (2.13)
ρA ρA
donde ZT = ZB + ZA1 es la profundidad total del líquido en el tanque. A partir de ésta
Z A 2 − ZT ( ρ B / ρ A )
Z A1 = (2.14)
1 − ρB / ρA
La ecuación (2.14) indica que la posición de la interface líquido-líquido en el se-
parador depende de la relación de las densidades de los dos líquidos y de las alturas de
las líneas de desborde, y es independiente de las velocidades de flujo de los líquidos. La
ecuación indica además que cuando ρA y ρB son aproximadamente iguales, la posición
de la interface se vuelve muy sensible a los cambios en ZA2, que es la altura del brazo del
líquido pesado. Para líquidos que difieren ampliamente en su densidad, esta altura no es
crítica; pero cuando los líquidos tienen aproximadamente la misma densidad, es preciso
operar con cuidado. La parte superior del brazo con frecuencia es móvil, de tal manera
que es posible ajustarla durante la operación para obtener la separación óptima.
El tamaño de un decantador se establece por el tiempo requerido para la separación,
que a su vez depende de la diferencia entre las densidades de los dos líquidos y de la
viscosidad de la fase continua. Con tal de que el líquido sea limpio y no se formen emul-
siones, el tiempo de separación se estima a partir de la ecuación empírica1
100 µ
t= (2.15)
ρA − ρB
donde t = tiempo de separación, h

ρA, ρB = densidades de los líquidos A y B, kg/m3
µ = viscosidad de la fase continua, cP
La ecuación (2.15) no es adimensional, y se deben utilizar las unidades indicadas.
EJEMPLO 2.2 Un decantador continuo cilíndrico horizontal separa 1 500 bbl/d (9.93 m3/h)
de una fracción líquida de petróleo a partir de un volumen igual de un ácido de lavado. El
petróleo es la fase continua y a la temperatura operacional tiene una viscosidad de 1.1 cP
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y una densidad de 54 lb/ft3 (865 kg/m3). La densidad del ácido es 72 lb/ft3 (1 153 kg/m3).
Calcular: a) el tamaño del tanque y b) la altura de desborde del ácido por encima del fondo
del tanque.
Solución
a) El tamaño del tanque se determina a partir del tiempo de separación. Al sustituir en la
ecuación (2.15) se obtiene
100 × 1.1
t= = 0.38 h
1 153 − 865
o 23 min. Ya que 1 bbl = 42 gal, la velocidad de flujo de cada corriente es
1 500 × 42
= 43.8 gal / min
24 × 60
La cantidad total del líquido para ser contenido en el tanque es
2 × 43.8 × 23 = 2 014 gal
El tanque debería estar cerca de 95% de su capacidad, entonces su volumen es de 2 014/0.95

o 2 120 gal (8.03 m3).
La longitud del tanque debe ser cerca de 5 veces su diámetro. Convendría un tanque de 4
ft (1.22 m) de diámetro y 22 ft (6.10 m) de longitud; de tal manera que utilizando cabezales
estándar en sus extremos, su volumen total sería de 2 124 gal.
b) La fracción del volumen del tanque ocupado por el total del líquido será de 95%, y
para un cilindro horizontal esto significa que la profundidad será de 90% del diámetro del
tanque. Por lo tanto,
ZT = 0.90 × 4 = 3.6 ft
Si la interface entre los dos líquidos se encuentran a la mitad del tanque, entonces la altura
de la superficie líquida ZA1 = 1.80 ft. Si se despeja ZA2 de la ecuación (2.14) para la altura del
desborde del líquido pesado, se obtiene
Z A2 = 1.80 + (3.60 − 1.80) 54

72 = 3.15 ft ( 0.96 m )
El éxito en la operación de un decantador depende tanto de la sedimentación como

de la coalescencia (unión) de la fase dispersa. La ecuación (2.15) proporciona resul-
tados deficientes si los líquidos a separar no están purificados y contienen partículas o
películas poliméricas que reducen la velocidad de coalescencia. Tales contaminantes
pueden también provocar la formación de una capa sucia de gotitas no coalescentes
(desunidas) —llamada “desecho”— en la interface líquido-líquido. Instrumentos coa-
lescentes tales como lechos de sólidos porosos, membranas, o campos de alto voltaje,
con frecuencia son necesarios para que la separación sea satisfactoria. Con los líquidos
más limpios, el tamaño de un decantador a menudo se reduce enormemente colocando
las tuberías o placas planas de forma horizontal o ligeramente inclinada, de tal manera
que las gotas de la fase pesada caen a sólo una distancia pequeña antes de alcanzar una
capa del líquido pesado.
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Decantador centrífugo
Cuando la diferencia entre las densidades de los dos líquidos es pequeña, la fuerza de
la gravedad es demasiado débil para separar los líquidos en un tiempo razonable. La
separación puede entonces realizarse en una centrífuga líquido-líquido, que se muestra
en forma esquemática en la figura 2.6. Consta de un recipiente de metal cilíndrico,
que por lo general se coloca de forma vertical, y que gira alrededor de su eje a gran
velocidad. En la figura 2.6a, el aparato está en reposo y contiene una cierta cantidad
de dos líquidos no miscibles de densidades diferentes. El líquido pesado forma una
capa sobre el fondo del recipiente, debajo de la capa del líquido ligero. Si ahora se
hace girar el recipiente, como indica la figura 2.6b, el líquido pesado forma una capa,
que se representa en la figura por la zona A, próxima a la pared interna del aparato.
En el interior de la capa de líquido pesado se forma una capa de líquido ligero que se
representa por la zona B. Las dos capas están separadas por una interface cilíndrica
de radio ri. Esta interface es vertical, ya que que la fuerza de gravedad es insignificante en
comparación con la fuerza centrífuga, que es mucho mayor. Esta interface se conoce
como zona neutra.
Cuando el aparato está en funcionamiento, la alimentación se introduce de manera
continua cerca del fondo del mismo. La descarga del líquido ligero se efectúa por el
punto 2 a través de los puertos próximos al eje del recipiente; el líquido pesado pasa por
debajo de una placa anular, perpendicular al eje de rotación, y descarga en el punto 1.
Si la resistencia por fricción al flujo de los líquidos que salen del recipiente es despre-
ciable, la posición de la interface líquido-líquido se establece en función de un balance
hidrostático y las “alturas” relativas (distancias radiales al eje) de los puertos de desborde
en los puntos 1 y 2.
Alimentación
2) rB 2)
1) rA 1)
rj Interface
líquido-líquido
Líquido ligero
A B
Líquido ligero
Líquido pesado
Líquido pesado
Sólidos
Sólidos decantados
a) b)
FIGURA 2.6
Separación centrífuga de líquidos no miscibles: a) recipiente en reposo; b) recipiente en rotación.
Zona A, separación del líquido ligero del pesado; zona B, separación del líquido pesado del ligero.
1) Salida del líquido pesado. 2) Salida del líquido ligero.
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Suponga que el líquido pesado de densidad ρA, desborda la compuerta situada a

un radio rA, y que el líquido ligero, de densidad ρB, sale a través de los puertos situados
a un radio rB. Si ambos líquidos giran con el recipiente y la fricción es depreciable, la
diferencia de presión en el líquido ligero, comprendido entre rB y ri, tiene que ser igual a
la que existe en el líquido pesado entre rA y ri. El principio de operación es exactamente
el mismo que en el decantador continuo de gravedad.
Así, de esta manera
pi − pB = pi − p A (2.16)
donde pi = presión en la interface líquido-líquido

pB = presión en la superficie libre correspondiente al líquido ligero en rB
pA = presión en la superficie libre correspondiente al líquido pesado en rA
pi − pB =
(
ω 2 ρ B ri2 − rB2 ) y pi − p A =
(
ω 2 ρ A ri2 − rA2 )
2 2
Al igualar estas caídas de presión y al simplificar, se obtiene
( )
ρ B ri2 − rB2 = ρ A ri2 − rA2( )
Despejando ri se obtiene
rA2 − ( ρ B / ρ A )rB2
ri = (2.17)
1 − ρB / ρA
La ecuación (2.17) es análoga a la ecuación (2.14) para un tanque de sedimen-

tación gravitatorio. En ella se observa que el radio de la zona neutra, ri, varía con la
relación de densidades, en especial cuando esta relación es próxima a la unidad. Si las
densidades de los fluidos son muy semejantes, la zona neutra puede ser inestable, aun
cuando la velocidad de rotación sea suficiente para separar los líquidos en forma rápida.
Para que la operación sea estable, la diferencia entre ρA y ρB no ha de ser inferior a 3%
aproximadamente.
La ecuación (2.17) indica además, que si rB se mantiene constante y se aumenta rA,
radio del borde de descarga para el líquido pesado, la zona neutra se desplaza hacia la
pared de la centrífuga. Si se disminuye rA, la zona se desplaza hacia el eje; un aumento de
rB, manteniendo constante rA, provoca también un desplazamiento de la zona neutra hacia
el eje, mientras que una disminución de rB, la desplaza hacia la pared. La posición de la
zona neutra es muy importante en la práctica. En la zona A, el líquido más ligero se separa
del pesado; y en la zona B ocurre lo contrario. Si uno de los procesos es más difícil que
el otro, necesitará más tiempo para realizarse. Por ejemplo, si la separación en la zona B
es más difícil que en la zona A, la zona B ha de ser grande y la A pequeña. Esto es posible
desplazando la zona neutra hacia la pared, bien aumentando rA o disminuyendo rB. Para
obtener un factor mayor en la zona A, ha de hacerse lo contrario. Se construyen muchos
separadores centrífugos de manera que puede variarse tanto rA como rB con el fin de con-
trolar la posición de la zona neutra.
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Flujo a través de decantadores continuos

Las ecuaciones (2.14) y (2.17) para la posición interfacial en decantadores continuos están
totalmente basadas en balances hidrostáticos. A medida que la resistencia al flujo en las
tuberías de salida tiende a ser despreciable, la posición de la interface se hace indepen-
diente de las velocidades de flujo y de las cantidades relativas de los dos líquidos en la
alimentación. La velocidad de separación es la variable más importante, ya que, tal como
se ha mencionado antes, fija el tamaño de un decantador de gravedad y determina si es
necesaria o no una elevada fuerza centrífuga. En el capítulo 7 se estudian las velocidades
de movimiento de una fase dispersa a través de una fase continua.
SÍMBOLOS
b Anchura, m o ft
F Fuerza, N o lbf
g Aceleración de la gravedad, m/s2 o ft/s2
gc Factor de proporcionalidad de la ley de Newton, 32.174 ft · lb/lbf · s2
M Peso molecular
m Masa, kg o lb
p Presión, N/m2 o lbf /ft2; pA, en la superficie del líquido pesado de la centrífuga;
pB, en la superficie del líquido ligero de la centrífuga; pa, en la localización a;
pb, en la localización b; pi, en la interface líquido-líquido; p1, en la superficie
libre del líquido; p2, en la pared del recipiente de la centrífuga
R Constante de la ley de los gases, 8 314.47 J/kg mol · K o 1 545 ft · lbf /lb mol · °R
Rm Lectura del manómetro, m o ft; R1, del manómetro inclinado
r Distancia radial desde el eje, m o ft; rA, para el derrame del líquido pesado; rB,
para el derrame del líquido ligero; ri, para la interface líquido-líquido; r1, para
la superficie libre del líquido en la centrífuga; r2, para la pared del recipiente de
la centrífuga
S Área de la sección transversal, m2 o ft2
T Temperatura absoluta, K o °R
t Tiempo de separación, h
Z Altura, m o ft; ZA1, de la capa de líquido pesado en el decantador; ZA2, del líqui-
do pesado en el conducto de desborde; ZB, de la capa del líquido ligero en el
decantador; ZT, altura total del líquido; Za, Zb, alturas en las localizaciones a y
b; Zm, altura de las conexiones de presión del manómetro por encima del líquido
medido
Letras griegas
α Ángulo con la horizontal

µ Viscosidad de la fase continua, cP
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρA, del fluido A; ρB, del fluido B
ω Velocidad angular, rad/s
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PROBLEMAS
2.1. Un manómetro sencillo de tubo en U se instala a través de un medidor de orificio. El manó-
metro se llena con mercurio (gravedad específica de 13.6), y el líquido situado por encima del
mercurio es tetracloruro de carbono (gravedad específica de 1.6). La lectura del manómetro
es de 200 mm. ¿Cuál es la diferencia de presión en el manómetro expresada en newtons por
metro cuadrado?
2.2. La temperatura de la atmósfera terrestre disminuye aproximadamente 5 °C por cada 1 000 m
de altura sobre la superficie terrestre. Si la temperatura del aire al nivel del suelo es de 15 °C
y la presión es de 760 mm Hg, ¿a qué altura será la presión de 380 mm Hg? Suponga que el
aire se comporta como un gas ideal.
2.3. ¿Qué error se introduciría en la respuesta del problema 2.2 si se utiliza la ecuación de equilibrio
hidrostático [ecuación (2.4)], con una densidad evaluada a 0 °C y a una presión promedio
aritmética?
2.4. Un decantador de gravedad continuo por gravedad separa clorobenceno, con una den-
sidad de 1 109 kg/m3, de un líquido acuoso de lavado que tiene una densidad de 1 020
kg/m3. Si la altura total del separador es de 1 m y la interfase ha de estar a 0.6 m del fondo
del tanque, a) ¿cuál sería la altura (o en el conducto de desborde) del líquido pesado?;
b) ¿cuánto afectaría a la posición de la interface un error de 50 mm en esta altura?
2.5. ¿Cuál tendría que ser el volumen del separador del problema 2.4 para separar 1 600 kg/h de
clorobenceno, a partir de 2 100 kg/h de líquido de lavado? El líquido de lavado es la fase
continua; su viscosidad es igual a la del agua a la temperatura de operación de 35 °C.
2.6. Una centrífuga con DI (diámetro interior) de 250 mm gira a 4 000 r/min. Contiene una capa de
anilina de 50 mm de espesor. La densidad de la anilina es de 1 102 kg/m3 y la presión en
la superficie del líquido es la atmosférica, ¿qué presión manométrica actúa sobre la pared
de la centrífuga?
2.7. Los líquidos descritos en el problema 2.4 se separan en una centrífuga tubular con un diá-
metro interior de 150 mm que gira a 8 000 r/min. La superficie libre del líquido dentro del
recipiente está a 40 mm del eje de rotación. Si la centrífuga contiene volúmenes iguales de
los dos líquidos, ¿cuál será la distancia radial desde el eje de rotación hasta la parte superior
de la zona de derrame del líquido pesado?
2.8. El agua que circula a través de un filtro de aire indica en un manómetro de tubo en U una
caída de presión de 10 in. El aire está a 26 °C y la presión manométrica estimada es de
60 lbf /in2. a) ¿Cuál es la caída de presión en lbf /in2 y en atm? b) ¿Qué porcentaje de error se
introduce si la densidad del aire en el manómetro principal es despreciable?
2.9. Un submarino de investigación está diseñado para operar a 3 km debajo de la superficie
oceánica. Si la presión interior es de 1 atm, ¿cuál es la presión total en una ventana de 15 cm
de diámetro? La densidad promedio del agua de mar es de 1 028 kg/m3.
2.10. Una suspensión en agua de partículas de arena muy finas se utiliza para separar carbón bi-
tuminoso de partículas densas de roca. Si la densidad requerida de la suspensión es de 1 500
kg/m3, ¿cuál es la fracción en volumen y la fracción en peso de arena que se debe utilizar?
2.11. ¿Cuál es la altura, en m, de una columna de agua a 10 ºC equivalente a una presión de 1 atm?
¿Cuál es la altura en ft (pies)?
2.12. ¿A que presión, en kPa, es equivalente una cabeza de 10 m de alcohol etílico con una den-
sidad de 785 kg/3?
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2.13. Estime la presión atmosférica en la cumbre del monte Everest, 8 848 m sobre el nivel del
mar. Asuma una temperatura promedio de 0 ºC.
2.14. Una mezcla de aceite y agua proveniente de un reactor de una planta piloto se separa en un
decantador horizontal de 0.6 m de diámetro y 3 metros de largo. El tiempo de residencia
requerido en el decantador es de 20 minutos. a) Si se diseña una unidad grande para manejar
un flujo 12 veces mayor, ¿cuáles serían las dimensiones del decantador grande?; b) comente
el empleo de la ecuación (2.15) para escalamiento, considerando la velocidad de depositación
de las gotas más pequeñas.
2.15. Se lleva a cabo una oxidación parcial mediante el burbujeo de aire a través de un lote de
un líquido en un reactor presurizado de 3 m de diámetro y 5 m de alto. El nivel inicial del
líquido es de 4.0 m, tal como lo indica un manómetro conectado a la parte superior y a
la base del reactor. Durante la aereación, se espera que el nivel del líquido se eleve entre
10 y 20%, dependiendo de la velocidad de flujo del aire, pero se encuentra que la lectura
del manómetro no ha cambiado una vez agregado el aire. a) Explique por qué la lectura del
manómetro no cambia cuando el líquido es aereado. b) Demuestre que la instalación de un
segundo manómetro, adecuadamente colocado, permitiría el cálculo de la altura del líquido
aireado. Exponga qué suposiciones se requieren.
2.16. Compare el cambio de densidad con respecto a la temperatura para n-octano y tolueno con
el del agua en el rango de 0 a 100 ºC.
REFERENCIAS
1. Barton, R.L. Chem. Eng. 81(14): 111 (1974).
2. Bird, B., W.E. Stewart y E.N. Lightfoot. Transport Phenomena. Nueva York: Wiley, 1959, pp.
96-98.
3. Knudsen, J.G. y D.L. Katz. Fluid Dynamics and Heat Transfer. Nueva York: McGraw-Hill,
1958, pp. 69-71.
4. Perry, R.H. y D. Green (eds.). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7a. ed. Nueva York:
McGraw-Hill, 1997, pp. 10-139.
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CAPÍTULO 3
Fenómenos de flujo de fluidos
El comportamiento de un fluido en movimiento depende mucho de que el fluido esté o

no bajo la influencia de límites sólidos. En la región donde la influencia de la pared es
pequeña, la tensión de corte se considera despreciable, y el comportamiento del fluido
se aproxima al de un fluido ideal, es decir, no es compresible y tiene viscosidad cero. El
flujo de un fluido ideal recibe el nombre de flujo potencial y se describe a partir de los
principios de la mecánica newtoniana y la conservación de la materia. La teoría mate-
mática del flujo potencial está altamente desarrollada, pero está fuera del objetivo de este
libro. El flujo potencial tiene dos características importantes: 1) no existen circulaciones
ni remolinos dentro de la corriente, de tal forma que el flujo potencial se denomina tam-
bién flujo irrotacional, y 2) no existe fricción, por lo tanto, no hay disipación de energía
mecánica en calor.
Es posible que no lejos de un límite sólido exista flujo potencial. Un principio
fundamental de la mecánica de fluidos, establecido originalmente por Prandtl en 1904,8
dice que, excepto para los fluidos que circulan a bajas velocidades o poseen viscosi-
dades elevadas, el efecto del límite sólido sobre el flujo se limita a una capa de fluido
inmediatamente adyacente a la pared sólida. Esta capa recibe el nombre de capa límite,
y tanto la tensión de corte como las fuerzas de corte sólo existen en esta parte del fluido.
Fuera de la capa límite, prevalece el flujo potencial. La mayoría de los procesos téc-
nicos de fluidos se estudian mejor si se considera la corriente del fluido en dos partes:
la capa límite y el resto del fluido. En algunas situaciones, como es el caso del flujo en
un inyector convergente, se desprecia la capa límite; mientras que en otras, tales como
el flujo a través de tuberías, la capa límite ocupa todo el canal de conducción y no hay
flujo potencial.
En el interior de la corriente de un fluido no compresible, que se encuentra bajo la
influencia de límites sólidos, aparecen cuatro efectos importantes: 1) el acoplamiento de
los campos gradiente de velocidad y de tensión de corte; 2) el inicio de la turbulencia;
3) la formación y crecimiento de las capas límite, y 4) la separación de las capas límite
del contacto con el límite sólido.
En el flujo de fluidos compresibles junto a límites sólidos, aparecen efectos adicio-
nales, originados por variaciones significativas de la densidad que son características de
los fluidos compresibles. Estos efectos se consideran en el capítulo 6, al estudiar el flujo
de fluidos compresibles.
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El campo de velocidad
Cuando una corriente de fluido se mueve en bloque sobre una pared sólida, el fluido se
adhiere al sólido en la interface real que existe entre el sólido y el fluido. La adhesión
es resultado de los campos de fuerza en el límite, que son también la causa de la tensión
interfacial entre el sólido y el fluido. Por consiguiente, si la pared está en reposo con
respecto al marco de referencia elegido para el sistema sólido-fluido, la velocidad del
fluido en la interface es cero. Como a distancias mayores del sólido la velocidad no es
cero, es posible que haya variaciones en la velocidad de un punto a otro dentro de la
corriente en movimiento. Por lo tanto, la velocidad en un punto cualquiera es una función
de las coordenadas espaciales de ese punto, y existe un campo de velocidad en el espacio
ocupado por el fluido. En un punto determinado, la velocidad también puede variar con
el tiempo. Cuando la velocidad es constante en cada punto, el campo no varía con el
tiempo, y el flujo se denomina estacionario.
Flujo unidimensional. La velocidad es un vector, y en general, en un punto tiene

tres componentes, uno para cada coordenada espacial. En muchos casos sencillos, todos
los vectores de velocidad del campo son paralelos o prácticamente paralelos, y sólo se
necesita un componente de velocidad, que se considera escalar. Este caso, que obviamente
es mucho más sencillo que el campo vectorial general, recibe el nombre de flujo unidi-
mensional; un ejemplo es el flujo estacionario a través de tuberías rectas. La siguiente
explicación se basa en la suposición de flujo unidimensional estacionario.
FLUJO LAMINAR, VELOCIDAD DE CORTE Y TENSIÓN DE CORTE

Flujo laminar
A velocidades bajas, los fluidos tienden a moverse sin mezcla lateral y las capas adya-
centes se desplazan unas sobre otras, como las cartas de una baraja. No existen corrientes
transversales ni remolinos. Este tipo de régimen se llama flujo laminar. A velocidades
superiores aparece la turbulencia y se forman remolinos, los cuales, como se estudiará
más adelante, dan lugar a una mezcla lateral.
Gradiente de velocidad y velocidad de corte

Considere el flujo laminar estacionario unidimensional de un fluido no compresible a lo
largo de una superficie sólida plana. En la figura 3.1a se muestra el perfil de velocidad
para una corriente de este tipo. La abscisa u es la velocidad y la ordenada y es la distancia
medida perpendicularmente desde la pared y, por lo tanto, forma un ángulo recto con la
dirección de la velocidad. Para y = 0, u = 0; y u aumenta con la distancia desde la pared,
pero a una velocidad decreciente. Fijemos la atención sobre las velocidades en dos planos
próximos, el plano A y el plano B, separados entre sí a una distancia ∆y. Sean uA y uB
las velocidades respectivas a lo largo de los planos. Suponga que uB > uA y que ∆u = uB
– uA El gradiente de velocidad en yA, du/dy, se define por
du ∆u
= lím (3.1)
dy ∆y→ 0 ∆y
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CAPÍTULO 3 Fenómenos de flujo de fluidos 49
FIGURA 3.1
Plano C Fs Perfiles y gradiente de velocidad para el
Distancia de la pared, y
yC flujo de la capa en movimiento: a) veloci-

dad; b) gradiente de velocidad o velocidad
Plano B
yB ∆u
Fs de corte.
y
Plano A ∆y uB
yA
uA
0 Velocidad local del fluido, u 0 du/dy
a) b)
Resulta claro que el gradiente de velocidad es el recíproco de la pendiente del perfil de

velocidad en la figura 3.1a. El gradiente local de velocidad también se denomina velocidad
de corte, o velocidad de tiempo de corte. Como se ilustra en la figura 3.1b, el gradiente de
velocidad es por lo general una función de la posición en la corriente y, por lo tanto,
define un campo.
El campo de la tensión de corte

Puesto que un fluido real se opone a la tensión de corte, siempre que haya una variación de
dicha tensión con el tiempo, tiene que existir una fuerza de corte. En el flujo unidimensio-
nal, la fuerza de corte actúa paralela al plano del corte. Por ejemplo, según se observa en
la figura 3.1a, en el plano C, a una distancia yc de la pared, la fuerza de corte Fs actúa en la
dirección que se indica en la figura. Esta fuerza es ejercida por el fluido que se encuentra
sobre el plano C, del fluido comprendido entre dicho plano y la pared. De acuerdo con
la tercera ley de Newton, el fluido por debajo del plano C ejerce una fuerza igual y opuesta
–Fs sobre el fluido que se encuentra sobre dicho plano. En vez de la fuerza total Fs, es más
conveniente utilizar la fuerza por unidad de área del plano cortante, que recibe el nombre
de tensión de corte y representada por τ, o
Fs
τ= (3.2)
As
donde As es el área del plano. Puesto que τ depende de y, la tensión de corte también
constituye un campo. Las fuerzas de corte se originan tanto en el flujo laminar como en
el turbulento. La tensión de corte debida al flujo laminar o viscoso se simboliza por τυ.
El efecto de la turbulencia se describirá más adelante.
PROPIEDADES REOLÓGICAS DE LOS FLUIDOS

Fluidos newtonianos y no newtonianos
Las relaciones entre la tensión de corte y la velocidad de corte en un fluido real son parte
de la ciencia de la reología. La figura 3.2 muestra varios ejemplos del comportamiento
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Plástico de Bingham
Seudoplás- C
ticos
A
Tensión de corte, τ
Newtoniano
D
Dilatante
τ0
0 Gradiente de velocidad, du/dy
FIGURA 3.2
Tensión de corte contra gradiente de velocidad para fluidos newtonianos y no newtonianos.
reológico de los fluidos. Las curvas son representaciones gráficas de la tensión de corte
contra la velocidad de corte y corresponden a presión y temperatura constantes. El
comportamiento más sencillo es el que se muestra en la curva A, que es una recta que
pasa por el origen de coordenadas. Los fluidos que presentan esta sencilla linealidad
reciben el nombre de fluidos newtonianos. Los gases y la mayoría de los líquidos son
newtonianos. Las demás curvas de la figura 3.2 representan el comportamiento reoló-
gico de líquidos llamados no newtonianos. Algunos líquidos, por ejemplo, las aguas
residuales lodosas, no fluyen hasta que se alcanza una tensión de corte mínima, que
se representa por τ0, y entonces fluyen de manera lineal, o casi lineal, para tensiones de
corte superiores a τ0. La curva B es un ejemplo de este comportamiento. Los líquidos
que se comportan de esta manera se denominan plásticos de Bingham. La línea C re-
presenta un fluido seudoplástico. La curva pasa por el origen, es cóncava hacia abajo
para bajas tensiones de corte y se vuelve casi lineal para tensiones de corte elevadas.
El látex del caucho es un ejemplo de dicho fluido. La curva D representa un fluido
dilatante. La curva es cóncava hacia arriba para bajas tensiones de corte y casi lineal
para tensiones de corte elevadas. La arena movediza y algunas emulsiones de arena
presentan este comportamiento. Los seudoplásticos se caracterizan por presentar un
adelgazamiento de la velocidad de corte y los fluidos dilatantes, por un engrosamiento
de la velocidad de corte.
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TABLA 3.1
Características reológicas de los fluidos
Efecto del aumento de ¿Dependiente

Designación la velocidad de corte del tiempo? Ejemplos2
Seudoplásticos Delgados No Soluciones poliméricas, suspensiones

de almidón, mayonesa, pinturas
Tixotrópico Delgados Sí Algunas soluciones poliméricas,
materia grasa, algunas pinturas
Newtoniano Ninguno No Gases, líquidos más simples
Dilatante Espesos No Harina de maíz, soluciones azucaradas,
arena húmeda de playa, almidón en agua
Reopéctico Espesos Sí Suspensiones de arcilla de bentonita,
suspensiones de yeso
Flujo dependiente del tiempo

Ninguna de las curvas en la figura 3.2 depende del origen del fluido, y una muestra
determinada del material muestra el mismo comportamiento sin importar el tiempo
que la tensión de corte esté siendo aplicada. Éste no es el caso para algunos líquidos no
newtonianos, cuyas curvas de tensión contra la velocidad de corte, dependen de cuánto
tiempo ha estado activa la tensión de corte. Los líquidos tixotrópicos se separan bajo un
corte continuo y, al mezclarlos de nuevo, dan lugar a una menor tensión de corte al aplicar
una velocidad de corte dada; esto es, su viscosidad aparente disminuye con el tiempo.
Las sustancias reopécticas se comportan de la forma contraria, y la tensión de corte se
incrementa con el tiempo, como lo hace la viscosidad aparente. Las estructuras originales
y las viscosidades aparentes por lo general son recuperadas con el tiempo.
Las características reológicas de los fluidos se resumen en la tabla 3.1.
Fluidos viscoelásticos. Los fluidos viscoelásticos muestran tanto propiedades elás-

ticas como viscosas. Exhiben una recuperación elástica a las deformaciones que ocurren
durante el flujo, pero generalmente sólo parte de la deformación se recupera cuando se
suprime la tensión. Ejemplos de fluidos viscoelásticos son la masa de harina, el napalm
y ciertos polímeros fundidos.
Viscosidad
En un fluido newtoniano, la tensión de corte es proporcional a la velocidad de corte, y la
constante de proporcionalidad se denomina viscosidad†
du
τυ = µ (3.3)
dy
†
En algunos libros un signo menos está incluido al lado derecho de la ecuación (3.3).
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En las unidades SI, τυ se mide en newtons por metro cuadrado y µ en kilogramos por
metro-segundo o pascal-segundo. En el sistema cgs, la viscosidad se expresa en gramos
por centímetro-segundo y esta unidad se llama poise (P). Los datos de viscosidad se expre-
san generalmente en milipascales-segundo o en centipoises (cP = 0.01 P = 1 mPa · s), ya que
la mayoría de los fluidos tienen viscosidades mucho menores que 1 pascal-segundo.
En las unidades fps, la viscosidad se define mediante el factor de conversión de la
ley de Newton gc, y las unidades de µ son libras por pie-segundo o libras por pie-hora.
La definición de la ecuación es
µ du
τυ = (3.4)
gc dy
En la tabla 3.2 se proporcionan los factores de conversión entre los diferentes sis-
temas.
Viscosidad y flux de momento

Aunque la ecuación (3.3) sirve para definir la viscosidad de un fluido, también es posible
interpretarla en términos del flujo de momento. El fluido en movimiento a una distancia
corta arriba de la pared posee algún momento, mientras que el fluido inmediatamente
adyacente a la pared, donde la velocidad es cero, no tiene. El fluido en movimiento debe
por lo tanto adquirir el momento desde la capa superior del movimiento más rápido, la
cual al girar recibe el momento desde la siguiente capa superior, y así sucesivamente. Cada
capa es, en efecto, arrastrada a lo largo de la capa superior. De esta forma el momento
de dirección x se transfiere en la dirección –y a lo largo de todo el camino hacia la pared,
donde u = 0. Ya que la pared no se mueve, el momento se libera a la pared como una
fuerza de corte conocida como corte de pared. La tensión (fuerza de corte por unidad de
área) en la pared se simboliza por τw.
El momento se transfiere desde una región de alta velocidad de fluido a una de baja
velocidad, tal como sucede con los flujos de calor, de una región de temperatura alta a una
de temperatura más baja. La velocidad de momento transferida por unidad de área, o flujo
de momento, es gobernada por el gradiente de velocidad du/dy. La ecuación (3.3) por lo
tanto afirma que el flujo de momento normal a la dirección del flujo de fluido es proporcio-
nal al gradiente de velocidad, teniendo a la viscosidad como el factor de proporcionalidad.
El gradiente de velocidad puede considerarse como la “fuerza impulsora” para la transfe-
rencia de momento. Las unidades del flujo de momento son (kg · m/s)/m2· s o kg/m · s2, las
mismas que las unidades para τ, ya que 1 N/m2 es igual a 1 kg/m · s2.
TABLA 3.2
Conversión de factores para la viscosidad
Pa · s P cP lb/ft · s lb/ft · h
1 10 1 000 0.672 2 420

0.1 1 100 0.0672 242
10–3 0.01 1 6.72  10–4 2.42
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La transferencia de momento es análoga a la transferencia de calor por conducción

que resulta de un gradiente de temperatura, donde el factor de proporcionalidad entre
el flujo de calor y el gradiente de temperatura se llama conductividad térmica. Ésta
se demuestra por la ley de Fourier, en la página 315. En el flujo laminar, el momento se
transfiere por la acción viscosa como resultado del gradiente de velocidad y la viscosidad
puede ser considerada como la conductividad de momento transferido por este mecanis-
mo. La transferencia de momento es también análoga a la transferencia de material por
difusión molecular, donde el factor de proporcionalidad es la difusividad de la masa. Ésta
se resume en la ley de Fick, página 555.
Viscosidades de gases y líquidos

En los gases, el momentum se transfiere por moléculas, que se mueven distancias relativa-
mente grandes hasta regiones en donde la velocidad es más baja. La viscosidad depende
del momentum promedio de las moléculas, la cual es proporcional al peso molecular
multiplicado por la velocidad promedio. Puesto que la velocidad es proporcional a
(T/M),1/2 la viscosidad es proporcional a (TM).1/2 La viscosidad también depende de
la trayectoria libre media, que disminuye en la medida en que el tamaño de las moléculas
aumenta. Una teoría simple para las moléculas que no interactúan es la siguiente:9a
(3.5)
donde µ = viscosidad, cP
M = peso molecular
T = temperatura absoluta, K
σ = diámetro molecular, Å
Obsérvese que el efecto del peso molecular predicho es pequeño, puesto que el tér-
mino M1/2 en el numerador casi compensa al término σ2 en el denominador. El promedio
de error en el uso de la ecuación (3.5) para predecir viscosidad es de alrededor de 20%.
Teorías rigurosas para la viscosidad de un gas incluyen el término de colisión inte-
gral ΩV en el denominador de la ecuación (3.5) para permitir las interacciones entre las
moléculas que colisionan. Las diferentes propuestas para calcular ΩV son revisados por
Reid.9 El promedio de error al predecir la viscosidad de un gas varía entre 2 y 3%. Es más
difícil predecir la viscosidad de mezclas de gases, por lo que son comunes los errores de
entre 6 y 10%. Las viscosidades de los gases a temperatura ambiente oscilan generalmen-
te entre 0.005 y 0.02 cP. No existe una correlación simple con el peso molecular. A 20 ºC,
la viscosidad es de 0.018 cP para el aire, 0.009 cP para el hidrógeno, y 0.007 cP para el
vapor de benceno. En el apéndice 8 se dan los valores para otras sustancias.
Las viscosidades de los gases aumentan con la temperatura de cierta manera más
rápidamente que lo predicho por la simple teoría cinética. Para cálculos aproximados:
µ  T n
= (3.6)
µ 0  273 
donde µ = viscosidad a la temperatura absoluta, K
µ0 = viscosidad a 0ºC (273 K)
n = constante para un gas en particular
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El exponente n es de aproximadamente 0.65 para el aire, 0.9 para el dióxido de carbono,

0.8 para el butano, y 1.0 para el vapor.
La viscosidad de un gas es casi independiente de la presión en la región donde se apli-
can las leyes de los gases ideales. El incremento en la densidad de un gas, que conduce a un
aumento del flujo de moléculas a través de una unidad de área, se encuentra compensado
por la reducción de la trayectoria libre media. A presiones muy elevadas, la viscosidad se
incrementa con la presión, especialmente en la cercanía del punto crítico.9b
Viscosidades de líquidos. Las viscosidades de los líquidos son mucho mayores que las
de los gases a la misma temperatura, pero no existe una teoría sencilla para predecir
las viscosidades de los líquidos. Las moléculas en los líquidos se mueven a distancias muy
cortas entre colisiones y la mayor parte de la transferencia de momentum ocurre mientras
las moléculas se deslizan a gran velocidad pasándose unas a otras. La viscosidad gene-
ralmente aumenta a mayor peso molecular y decae rápidamente con el incremento de la
temperatura. El efecto principal del cambio de la temperatura no proviene del aumento
de la velocidad promedio, como sucede con los gases, sino de la leve expansión del
líquido que hace que sea más fácil para las moléculas deslizarse unas junto a otras. Por
ejemplo, la viscosidad del agua cae de 1.79 cP a 0 ºC hasta 0.28 cP a 100 ºC, un cambio
de 6.4 veces, aunque la velocidad molecular promedio sólo aumenta en una relación de
(373/273)0.5, o un factor de 1.17.
La viscosidad es una función fuertemente no lineal de la temperatura, sin embargo, una
buena aproximación para temperaturas por debajo del punto de ebullición normal es9
ln µ = A + B/T (3.7)
Las viscosidades absolutas de 1os líquidos tienen un amplio rango de magnitudes,

desde 0.1 cP para líquidos hasta casi su punto de ebullición tanto como 106 para de
fundidos de polímeros.
Viscosidad cinemática. Con frecuencia es útil la relación de la viscosidad absoluta

para la densidad de un fluido µ/ρ. Esta propiedad se llama viscosidad cinemática y se
representa por υ. En el sistema SI, la unidad para υ son los metros cuadrados por segun-
do. En el sistema cgs, la viscosidad cinemática se denomina stoke (St), definido como
1 cm2/s. La unidad fps es pie cuadrado por segundo. Los factores de conversión son
1m 2 /s = 10 4 St = 10.7639 ft 2 /s
Para los líquidos, las viscosidades cinemáticas varían con la temperatura en un in-
tervalo más estrecho que las viscosidades absolutas. Para gases, la viscosidad cinemática
se incrementa más rápidamente con la temperatura que la viscosidad absoluta.
Velocidad de corte contra tensión de corte para líquidos no newtonianos

Los plásticos de Bingham, como se representan por la curva B en la figura 3.2, siguen
una ecuación reológica del tipo
du (3.8)
τυ = τ 0 + K
dy
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TABLA 3.3
Índices de propiedades de flujo de fluidos seudoplásticos2
Fluido n K  10–3
1.5% Carboximetilcelulosa en agua 0.554 3.13

3.0% Carboximetilcelulosa en agua 0.566 9.31
4.0% Pulpa de papel en agua 0.575 20.02
14.3% Arcilla en agua 0.350 0.173
25% Arcilla en agua 0.185 1.59
Compota de manzana 0.645 0.500
Puré de plátano 0.458 6.51
Concentrado de jitomate 0.59 0.2226
donde K es una constante. Sobre algún intervalo de las velocidades de corte, los fluidos
seudoplásticos y dilatantes frecuentemente siguen una ley de potencia, también llamada
ecuación de Ostwald-de Waele,
n′
 du 
τυ = K′   (3.9)
 dy 
donde K y n son constantes llamadas índice de consistencia de flujo e índice de com-
portamiento de flujo, respectivamente. Tales fluidos se conocen como fluidos de ley de
potencia. Para fluidos seudoplásticos (curva C) n< 1, y para dilatantes (curva D) n > 1.
Evidentemente n = 1 para fluidos newtonianos. En la tabla 3.3 se dan los valores de n
y K para algunos fluidos seudoplásticos.
TURBULENCIA
Desde hace mucho tiempo se sabe que un fluido puede circular a través de una tubería o
un conducto de dos formas diferentes. A bajas velocidades de flujo, la caída de presión
en el fluido se incrementa directamente con la velocidad del fluido; a altas velocidades se
incrementa mucho más rápido, aproximadamente el cuadrado de la velocidad. La distin-
ción entre los dos tipos de flujo fue inicialmente demostrada en un experimento clásico
efectuado por Osborne Reynolds, reportado en 1883.10 Sumergió un tubo horizontal de
vidrio en un tanque de vidrio lleno de agua. El flujo de agua a través del tubo se podía
controlar mediante una válvula. La entrada al tubo estaba acampanada y el suministro se
hacía al introducir un filamento fino de agua coloreada desde un matraz superior dentro
de la corriente a la entrada del tubo. Reynolds encontró que, a bajas velocidades de fluido, el
propulsor de agua coloreada fluía intacto a lo largo de la corriente principal sin que ocurriera
un mezclado transversal. El comportamiento de la banda de color mostraba claramente
que el agua estaba fluyendo en líneas rectas paralelas y que el flujo era laminar. Cuando
se aumentaba la velocidad de flujo, se alcanzaba una cierta velocidad, llamada velocidad
crítica, para la cual el hilo de color se ondulaba y desaparecía gradualmente, a medida
que la propagación del color se distribuía de manera uniforme a través de toda la sección
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transversal de la corriente de agua. Este comportamiento del agua coloreada muestra que
el agua ya no circula con movimiento laminar, sino que se desplaza al azar, dando lugar a
corrientes transversales y remolinos. Este tipo de movimiento es un flujo turbulento.
Número de Reynolds y transición de flujo laminar a turbulento

Reynolds estudió las condiciones bajo las cuales un tipo de flujo cambia a otro y encon-
tró que la velocidad crítica, a la cual el flujo laminar cambia a flujo turbulento, depende
de cuatro variables: el diámetro del tubo y la viscosidad, densidad y velocidad lineal
promedio del líquido. Además, él encontró que estos cuatro factores pueden combinarse
formando un grupo y que el cambio en el tipo de flujo ocurre para un valor definido del
mismo. El agrupamiento de las variables se encuentra así
DV ρ DV
Re = = (3.10)
µ υ
donde D = diámetro del tubo
–
V = velocidad promedio del líquido [ecuación (4.9)]
µ = viscosidad del líquido
ρ = densidad del líquido
υ = viscosidad cinemática del líquido
El grupo adimensional de variables definidas por la ecuación (3.10) recibe el nombre de

número de Reynolds, Re. Es uno de los grupos adimensionales listados en el apéndice 2. Esta
magnitud es independiente de las unidades usadas, con tal de que sean consistentes.
Observaciones adicionales muestran que la transición del flujo laminar a turbulento
realmente puede ocurrir para un amplio intervalo de números de Reynolds. En una tube-
ría, el flujo es siempre laminar a números de Reynolds inferiores a 2 100, pero este flujo
laminar puede persistir hasta números de Reynolds superiores a 24 000 por eliminación
de todas las perturbaciones en la entrada.1 Si el flujo laminar a tales números elevados de
Reynolds se perturba, de cualquier manera, digamos por una fluctuación en la velocidad,
el flujo se vuelve rápidamente turbulento. Las perturbaciones bajo estas condiciones se
amplifican, mientras que a números de Reynolds por debajo de 2 100, todas las pertur-
baciones disminuyen y el flujo laminar se mantiene. A algunas velocidades de flujo una
perturbación puede no amplificarse ni disminuirse; el flujo está entonces neutralmente
estable. Bajo condiciones ordinarias, el flujo en una tubería o tubo es turbulento a números
de Reynolds superiores a aproximadamente 4 000. Entre 2 100 y 4 000 existe una región de
transición, donde el tipo de flujo puede ser tanto laminar como turbulento, dependiendo
de las condiciones a la entrada del tubo y de la distancia a dicha entrada.
Número de Reynolds para fluidos no newtonianos

Puesto que los fluidos no newtonianos no tienen un valor único de viscosidad que sea
independiente de la velocidad de corte, la ecuación (3.10) para el número de Reynolds no
puede utilizarse. La definición de un número de Reynolds para tales fluidos es un tanto
arbitraria; una definición ampliamente usada para fluidos de la ley de potencia es:
n′
 n′  D n ′ ρV 2 ± n ′
Re n = 2 3 ± n ′   (3.11)
 3n′ + 1 K′
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La base de esta definición, un tanto complicada, se analiza en la página 121. El comienzo

de la turbulencia ocurre cuando el número de Reynolds es superior a 2 100 con fluidos
seudoplásticos, para los que n < 1.
Naturaleza de la turbulencia
Debido a su importancia en muchas ramas de la ingeniería, el flujo turbulento se ha estu-
diado intensamente en los últimos años y se dispone de abundante bibliografía sobre este
tema.1, 3 Se han empleado métodos refinados de medición para estudiar con detalle las
fluctuaciones reales de la velocidad de los remolinos durante el flujo turbulento, y
los resultados de tales mediciones han proporcionado mucha información cualitativa
y cuantitativa sobre la naturaleza de la turbulencia.
La turbulencia con frecuencia se origina de otras maneras distintas del flujo a través
de una tubería. En general, puede originarse bien por contacto de la corriente de flujo
con límites sólidos o por el contacto entre dos capas de fluido que se mueven con velo-
cidades diferentes. El primer tipo de turbulencia se denomina turbulencia de pared y el
segundo turbulencia libre. La turbulencia de pared aparece cuando el fluido se mueve
a través de canales cerrados o abiertos o alrededor de formas sólidas sumergidas en la
corriente. La turbulencia libre se presenta en el flujo de un propulsor dentro de una masa
de fluido estancado o cuando una capa límite se separa de una pared sólida y se mueve a
través de la masa global del fluido. La turbulencia libre es especialmente importante en
la operación de mezclado, que se estudia en el capítulo 9.
El flujo turbulento consiste en un conjunto de remolinos de varios tamaños que
coexisten en la corriente de flujo. Continuamente se forman remolinos grandes, que se
rompen en otros más pequeños, que a su vez se transforman en otros todavía menores.
Finalmente, el remolino más pequeño desaparece. A un tiempo y volumen dados, existe
un amplio espectro de remolinos de varios tamaños. El tamaño del torbellino máximo
es comparable con la dimensión mínima de la corriente turbulenta; el diámetro del re-
molino más pequeño es de 10 a 100 µm. Los remolinos menores que éstos se destruyen
rápidamente por las fuerzas viscosas. El flujo dentro de un remolino es laminar. Puesto
que incluso los remolinos más pequeños contienen cerca de 1012 moléculas, todos ellos
son de tamaño macroscópico y el flujo turbulento no es un fenómeno molecular.
Cualquier remolino dado posee una cantidad definida de energía mecánica, como si
se tratara de una pequeña cima rotatoria. La energía de los remolinos más grandes procede
de la energía potencial del flujo global del fluido. Desde un punto de vista energético, la
turbulencia es un proceso de transferencia en el cual los remolinos, formados a partir del
flujo global, transportan su energía de rotación a lo largo de una serie continua de remolinos
más pequeños. Esta energía mecánica no se disipa apreciablemente en calor durante la
ruptura de remolinos grandes en otros cada vez más pequeños, pero pasa de manera casi
cuantitativa a los remolinos más pequeños. Finalmente esta energía mecánica se convierte
en calor cuando los remolinos más pequeños se destruyen por la acción viscosa. La con-
versión de energía por la acción viscosa recibe el nombre de disipación viscosa.
Velocidades de desviación en flujo turbulento

La figura 3.3 representa una gráfica típica de la variación en la velocidad instantánea
en un punto dado de un campo de flujo turbulento. Esta velocidad es en realidad sólo
uno de los componentes de la velocidad del vector real, cuyos tres componentes varían
McCabe 03.indd 57 16/12/06 14:56:49

rápidamente tanto en magnitud como en dirección. Además, la presión instantánea en

el mismo punto fluctúa rápida y simultáneamente con las fluctuaciones de la velocidad.
Los oscilogramas que muestran estas fluctuaciones suministran los datos experimentales
necesarios sobre los que se basan las teorías modernas de la turbulencia.
Aunque a primera vista la turbulencia parece caótica, carente de estructura y genera-
da al azar, estudios14 más detallados de los oscilogramas, como el de la figura 3.3, mues-
tran que esto no es completamente cierto. Lo impredecible y aleatorio de las fluctuacio-
nes, las cuales están, sin embargo, controladas entre límites definidos, ejemplifican el
comportamiento de ciertas funciones matemáticas “caóticas” no lineales.6 No obstante,
el análisis estadístico de las distribuciones de frecuencia resulta útil para la caracteriza-
ción cuantitativa de la turbulencia.
Las velocidades instantáneas locales en un punto dado se miden con anemómetros
láser-Doppler, que son capaces de seguir oscilaciones rápidas. Las velocidades locales se
analizan separando cada componente de la velocidad total instantánea en dos partes: una
parte constante es el tiempo promedio, o valor medio de la componente en la dirección
del flujo de la corriente, y la otra, llamada la velocidad de desviación que corresponde a
la fluctuación instantánea del componente alrededor del valor medio. La velocidad neta
es señalada por medidores de flujo ordinarios, como los tubos pitot, que son demasiado
lentos para seguir las rápidas variaciones de la velocidad fluctuante. La separación de
una componente de velocidad puede realizarse por el método siguiente. Sean las tres
componentes (en coordenadas cartesianas) ui, υi y wi, de la velocidad instantánea en las
direcciones x, y y z respectivamente. Suponga también que el eje x está orientado en
la dirección del flujo de la corriente y que las componentes υi y wi son las componentes
y y z, respectivamente, ambas perpendiculares a la dirección del flujo total. Entonces las
ecuaciones que definen las velocidades de desviación son:
ui = u + u′ υi = υ ′ wi = w ′ (3.12)
donde ui, υi, wi = componentes de la velocidad instantánea total en las direcciones x, y

y z, respectivamente
u = velocidad neta constante de la corriente en la dirección x
u, υ, w = velocidades de desviación en las direcciones x, y y z, respectiva-
mente
En las ecuaciones (3.10) se han omitido los términos υ y w debido a que no existe flujo neto
en las direcciones de los ejes y y z en el flujo unidimensional, así que υ y w son cero.
+5%
Velocidad u´
−5%
Tiempo
FIGURA 3.3
Fluctuaciones de velocidad en el flujo turbulento. Los porcentajes están basados en la constante
de velocidad. [Según F.L. Wattendorf Y A.M. Kuethe, Physics, 5, 153 (1934).]
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Las velocidades de desviación u, υ, w fluctúan todas alrededor de cero como un
valor promedio. La figura 3.3 es en realidad una representación gráfica de la velocidad
de desviación u; sin embargo, una representación gráfica de la velocidad instantánea ui,
tendría una apariencia idéntica puesto que en cualquier punto la ordenada estaría incre-
mentada en la cantidad constante u.
Para la presión,
pi = p + p′ (3.13)
donde pi = presión local variable

p = presión promedio constante tal como es medida por manómetros ordinarios
o indicadores de presión
p = parte fluctuante de la presión debida a los remolinos
A causa de la naturaleza aleatoria de las fluctuaciones, los tiempos promedio de los

componentes fluctuantes de velocidad y presión desaparecen cuando se promedian para
un periodo t0 del orden de unos pocos segundos. Por lo tanto,
1 t0 1 t0
t0 ∫
0
u′ dt = 0
t0 ∫
0
w ′ dt = 0
(3.14)
1 t0 1 t0
t0 ∫
0
υ ′ dt = 0
t0 ∫ 0
p′ dt = 0
La razón de que estos valores promedio se anulen, reside en que para cada valor positivo
de una fluctuación existe un valor negativo igual y la suma algebraica es cero.
Aunque los valores de tiempo promedio de las componentes fluctuantes son cero,
esto no es necesariamente cierto para otras funciones o combinaciones de dichas com-
ponentes. Por ejemplo, el valor promedio temporal de la media cuadrática de cualquiera
de estas componentes de velocidad no es cero. Esta magnitud para el componente u se
define como
1 t0
t0 ∫
0
(u′)2 dt = (u′)2 (3.15)
De esta manera la media cuadrática no es cero, ya que u adquiere una serie rápida de valo-
res positivos y negativos, que al elevarlos al cuadrado, siempre dan un valor positivo. Por
lo tanto (u)2 es inherentemente positivo y sólo se anula cuando no existe turbulencia.
En el flujo laminar no hay remolinos; las velocidades de desviación y fluctuaciones
de presión no existen; la velocidad total en la dirección de flujo ui es constante e igual a
u; y υi y wi son ambas cero.
Naturaleza estadística de la turbulencia

La distribución de las velocidades de desviación en un punto concreto indica que el valor
de la velocidad se relaciona con la frecuencia con que se presenta ese valor, y que la rela-
ción entre la frecuencia y el valor es del tipo de distribución de Gauss; por lo tanto, sigue
la curva característica de error de las cantidades estadísticas completamente aleatorias.
Este resultado demuestra que la turbulencia es un fenómeno estadístico, y los estudios
de mayor éxito de turbulencia se basan en su naturaleza estadística.3
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Se obtienen dos clases de datos midiendo u, υ y w en lugares diferentes y en

periodos variables: 1) pueden medirse en un solo punto las tres componentes de la velo-
cidad de desviación cada una en función del tiempo, y 2) los valores de una cierta velocidad
de desviación (por ejemplo, u) pueden medirse en diferentes puntos durante el mismo
periodo. La figura 3.4 muestra valores de u medidos simultáneamente para dos puntos
separados por una distancia vertical y. Los datos obtenidos para diferentes valores de y
indican que la correspondencia entre las velocidades en los dos puntos varía desde una
relación muy estrecha cuando los valores de y son muy pequeños hasta una independen-
cia total cuando y es grande. Esto era de esperarse, porque cuando la distancia entre las
dos mediciones es pequeña con respecto al tamaño de un remolino, es un solo remolino
el que se mide y las velocidades de desviación en los dos puntos están estrechamente
correlacionadas. Esto significa que cuando la velocidad en un punto cambia en dirección
o magnitud, la velocidad en el otro punto actúa prácticamente de la misma forma (o
exactamente de forma contraria). A distancias de separación mayores, las mediciones se
hacen en remolinos separados y la correlación desaparece.
Cuando las tres componentes de las velocidades de desviación se miden en el mismo
punto, en general se encuentra que dos cualesquiera de ellas están correlacionadas, y un
cambio en una de ellas da lugar a un cambio en las otras dos.
Estas observaciones se cuantifican definiendo los coeficientes de correlación.5 Uno
de estos coeficientes, que corresponde a la situación que se muestra en la figura 3.4, se
define de la forma siguiente:
u1′1 u′22
Ru′ = (3.16)
(u1′1 )2 (u2′ 2 )2
donde u1 y u2 son los valores de u en los puntos 1 y 2 respectivamente. Otro coeficiente
de correlación que se aplica en un solo punto se define por la ecuación
u′υ ′
Ru′υ ′ = (3.17)
(u′)2 (υ ′)2
donde u y υ están medidas en el mismo punto y al mismo tiempo.
u´2
2
y
u´1
1
FIGURA 3.4
Componentes de la velocidad de fluctuación en
z la medida de la escala de turbulencia.
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Intensidad y escala de la turbulencia

Los cambios de la turbulencia se caracterizan por dos parámetros promedio. El primero
mide la intensidad del campo y se refiere a la velocidad de rotación de los remolinos y
la energía contenida en un remolino de tamaño específico. El segundo mide el tamaño
de los remolinos. La intensidad es medida por la raíz cuadrática promedio de una de
las componentes de la velocidad. Se expresa generalmente como un porcentaje de la
velocidad media o como
100 (u′)2 /u
Los campos muy turbulentos, como los situados inmediatamente debajo de las rejillas
productoras de turbulencia, pueden alcanzar una intensidad de 5 a 10%. En flujo despejado,
las intensidades son menores y del orden de 0.5 a 2%. Cada componente de velocidad
posee generalmente una intensidad diferente.
La escala de turbulencia se basa en coeficientes de correlación, tales como Ru´,
medidos como una función de la distancia entre las localizaciones. Para determinar los
valores de Ru´, en función de y, se calcula la escala Ly del remolino en la dirección y
mediante la integral
Ly = ∫0∞ Ru ′ dy (3.18)
Cada dirección generalmente da un valor diferente de Ly, dependiendo de la elección de

las componentes de velocidad usadas en la definición. Para el aire fluyendo en tuberías a
12 m/s, la escala es alrededor de 10 mm, y este valor constituye una medida del tamaño
promedio de los remolinos en la tubería.
Turbulencia isotrópica
Aunque los coeficientes de correlación por lo general dependen de la elección del com-
ponente, en algunos casos esto no es cierto, y la raíz cuadrática promedio de las compo-
nentes es igual para todas las direcciones en un punto dado. En este caso la turbulencia
recibe el nombre de isotrópica, y
(u′)2 = (υ ′)2 = (w′)2

Existe turbulencia prácticamente isotrópica cuando no hay gradiente de velocidad, como
ocurre en la línea central de una tubería o más allá del borde exterior de una capa límite.
También se encuentra turbulencia prácticamente isotrópica en la corriente que se dirige
hacia la salida de una rejilla colocada en el flujo. El flujo turbulento cerca de una super-
ficie es anisotrópico, pero la anisotropía se presenta principalmente con los remolinos
más grandes. Los remolinos pequeños, en especial aquellos cercanos a su eliminación a
causa de una acción viscosa, son prácticamente isotrópicos.
Esfuerzos de Reynolds
Se sabe desde hace tiempo que en el flujo turbulento existen esfuerzos cortantes mucho
mayores que en el flujo laminar, cuando se encuentra un gradiente de velocidades a lo
McCabe 03.indd 61 16/12/06 14:56:57

largo de la superficie de contacto. El mecanismo de los esfuerzos en el flujo turbulento

depende de las desviaciones de las velocidades con respecto a la velocidad promedio de
la turbulencia anisotrópica. Los esfuerzos de corte turbulento se denominan esfuerzos
de Reynolds. Éstos se miden por medio de los coeficientes de correlación del tipo
definidos en la ecuación (3.17).
Para relacionar las tensiones de Reynolds con las correlaciones de las velocidades de
desviación, se utiliza el principio del momento. Considere un fluido en flujo turbulento
que se mueve en una dirección x positiva, como se muestra en la figura 3.5. El plano S
es paralelo al flujo. La velocidad instantánea en el plano es ui, y la velocidad media es
u. Suponga que u aumenta con y, la dirección positiva medida perpendicularmente a la
capa S, de forma que el gradiente de velocidad du/dy es positivo. Cualquier remolino que
se desplaza hacia la pared tiene un valor negativo de υ, y su movimiento representa una
velocidad de flujo másico ρ(υ) dentro del fluido por debajo del plano S. La velocidad
del remolino en la dirección x es ui o u  u; si cada uno de estos remolinos que cruzan
el plano S desacelerado hasta la velocidad media u, la velocidad de transferencia de
momento por unidad de área es ρ(υ)u. Este flujo de momento, después de efectuar el
tiempo promedio para todos los remolinos, es una tensión de corte turbulento o tensión
de Reynolds, está dada por la ecuación
τ t = ρu′υ ′ (3.19)
Viscosidad del remolino

Por la analogía con la ecuación (3.14), la siguiente relación entre la tensión de corte y
el gradiente de velocidad en una corriente turbulenta se utiliza para definir la viscosidad
del remolino Eυ:
du
τ t = Eυ (3.20)
dy
La magnitud Eυ es análoga a µ, la viscosidad absoluta. Además, por analogía con la
viscosidad cinemática ν, la magnitud εM, llamada difusividad turbulenta de momento, se
define como εM = Eυ /ρ.
v´ (signo negativo
para el fluido que entra
por debajo de S )
v´ (signo positivo
para el fluido que sale ui
por debajo de S) S
y
Pendiente = 1/(du/dy)
u contra y
FIGURA 3.5
0 u Tensión de Reynolds.
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La tensión de corte total en un fluido turbulento es la suma de las tensiones viscosas

y las tensiones turbulentas, o sea,
du
τ = ( µ + Eυ ) (3.21)
dy
d ( ρu)
τ = (v + ε M ) (3.22)
dy
Aunque Eυ y εM son análogos de µ y ν, respectivamente, en el sentido de que todas
estas cantidades son coeficientes que relacionan la tensión de corte y el gradiente de
velocidad, existe una diferencia fundamental entre los dos tipos de cantidades. Las visco-
sidades µ y υ son verdaderas propiedades del fluido y son el resultado macroscópico de
promediar los movimientos y momentos de innumerables moléculas. Por el contrario, la
viscosidad turbulenta Eυ y la difusividad turbulenta εM no son propiedades de los fluidos,
sino que dependen de la velocidad del fluido y de la geometría del sistema. Éstas son
funciones de todos los factores que influyen en los patrones detallados de la turbulencia
y de las velocidades de desviación, y son especialmente sensibles a la localización en el
campo turbulento y a los valores locales de la escala y la intensidad de la turbulencia. Las
viscosidades pueden medirse en muestras aisladas de un fluido y presentarse en tablas o
gráficas de propiedades físicas, como las de los apéndices 8 y 9. Las viscosidades y las
difusividades de remolino se determinan (con dificultad, y sólo por medio de instrumentos
especiales) realizando experimentos sobre el flujo a estudiar.
CAPAS LÍMITE
Flujo en capas límite

Una capa límite se define como la parte de un fluido en movimiento en la cual el flujo del
fluido se ve influido por la presencia de un límite sólido. Como un ejemplo específico de
la formación de una capa límite, consideremos el flujo de un fluido paralelo a una lámina
delgada, tal como se muestra en la figura 3.6. La velocidad del fluido a contracorriente
desde borde de impacto de la lámina es uniforme a través de toda la corriente del fluido.
La velocidad del fluido en la interface entre el sólido y el fluido es cero. La velocidad
se incrementa con la distancia desde la lámina, como se muestra en la figura 3.6. Cada
una de las curvas corresponde a un valor definido de x, la distancia desde el borde im-
pulsor de la lámina. La pendiente de las curvas cambia rápidamente cerca de la lámina;
mientras que la velocidad local se aproxima asintóticamente a la velocidad global de la
corriente del fluido.
En la figura 3.6 la línea discontinua OL se ha trazado de tal forma que las variaciones de
velocidad están confinadas entre esta línea y el trazo de la pared. Puesto que las líneas
de velocidad son asintóticas con respecto a la distancia desde la lámina, se ha supuesto
con el fin de localizar la línea discontinua en una forma definida, que dicha línea pasa a
través de todos los puntos donde la velocidad es 99% de la velocidad global del fluido u∞.
La línea OL representa una superficie imaginaria que divide la corriente del fluido en dos
partes: una donde la velocidad del fluido es constante y otra en la que la velocidad varía
desde cero en la pared hasta una velocidad que es sustancialmente igual que la del fluido
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u∞ u∞ u∞
u
a a´ a”
OL
b”
u
b´
u
Z”
xx
b ZZx´
u
Zx
c c´ c”
FIGURA 3.6
Capa límite de Prandtl: x, distancia desde el borde de impacto; u∞, velocidad de la corriente
no perturbada; Zx, espesor de la capa límite a una distancia x; u, velocidad local; abc, a b c,
abc, curvas de velocidad contra distancia desde la pared a los puntos c, c, c; OL, límite exte-
rior de la capa límite. (La escala vertical está demasiado exagerada.)
no perturbado. Esta superficie imaginaria separa al fluido que es directamente afectado por
la lámina del resto en el que la velocidad local es constante e igual a la velocidad inicial del
fluido. La zona o capa, entre la línea discontinua y la lámina constituye la capa límite.
La formación y comportamiento de la capa límite son importantes, no sólo en el flujo
de fluidos sino también en la transferencia de calor, que se trata en el capítulo 12, y en
la transferencia de masa que se estudia en el capítulo 17.
Flujo laminar y turbulento en capas límite

La velocidad del fluido en una interfase sólido-fluido es cero, y las velocidades cerca
de la superficie sólida son necesariamente pequeñas. El flujo en esta parte de la capa
límite más próxima a la superficie es por lo tanto esencialmente laminar. En realidad es
laminar la mayoría del tiempo, pero ocasionalmente los remolinos de la porción principal
del flujo o de la región externa de la capa límite se mueven demasiado cerca a la pared,
interrumpiendo en forma temporal el perfil de velocidad. Es posible que estos remolinos
tengan un efecto pequeño en el perfil de la velocidad promedio cercano a la pared, pero
pueden tener grandes efectos en los perfiles de temperatura o concentración cuando el
calor o la masa se transfieren hacia o desde la pared. Este efecto es más pronunciado para
la transferencia de masa en líquidos.
A mayor distancia de la superficie, las velocidades del fluido, aunque menores que la
velocidad del fluido no perturbado, pueden ser relativamente grandes y, en consecuencia,
en esta parte de la capa límite el flujo se vuelve turbulento. Entre la zona de turbulencia
totalmente desarrollada y la región de flujo laminar, hay una capa de transición o re-
gulación, que presenta un carácter intermedio. Por lo tanto, una capa límite turbulenta
consta de tres zonas: la subcapa viscosa, la capa amortiguadora y la zona turbulenta. La
existencia de una subcapa completamente viscosa es cuestionada por algunos, ya que
ciertos estudios de transferencia de masa sugieren que algunos remolinos penetran en el
camino a través de la capa límite y alcanzan la pared.
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Cerca del borde de impacto de una lámina plana sumergida en un fluido con velocidad
uniforme, la capa límite es delgada, y el flujo de la capa límite es completamente laminar.
Sin embargo, a medida que el espesor de la capa aumenta para mayores distancias del
borde de impacto, se alcanza un punto en el que aparece la turbulencia. La aparición de
la turbulencia se caracteriza por un incremento rápido e inesperado en el espesor de la
capa límite, como se muestra en la figura 3.7.
Cuando el flujo en la capa límite es laminar, el espesor Zx de la capa aumenta con
x0.5, donde x es la distancia del borde de impacto de la lámina.12 Durante un corto periodo
después de que aparece la turbulencia, Zx se incrementa con x1.5 y entonces, cuando la
turbulencia está completamente desarrollada, lo hace con x0.8.
La parte inicial completamente laminar de la capa límite puede crecer hasta al-
canzar un espesor moderado de quizá 2 mm con aire o agua circulando a velocidades
moderadas. Sin embargo, una vez que la turbulencia comienza, el espesor de la parte
laminar de la capa límite disminuye considerablemente, alcanzando un valor típico del
orden de 0.2 mm.
Transición de flujo laminar a turbulento; número de Reynolds. Los factores que

determinan el punto en el cual aparece la turbulencia en una capa límite laminar están
relacionados con el número adimensional de Reynolds, que se define por la ecuación
xu∞ ρ
Re x = (3.23)
µ
donde x = distancia desde el borde de impacto de la lámina
u∞ = velocidad global del fluido
ρ = densidad del fluido
µ = viscosidad del fluido
Para el caso de flujo paralelo a lo largo de la lámina, el flujo turbulento comienza para
un número de Reynolds crítico comprendido entre 105 y 3  106. La transición ocurre a
números de Reynolds menores cuando la lámina es rugosa y la intensidad de la turbulencia
en la corriente cercana es elevada, y a los valores superiores cuando la lámina es lisa y
la intensidad de la turbulencia en la corriente cercana es baja.
Espesor de la capa límite
Flujo laminar en
la capa límite
Flujo turbulento
Comienzo de en la capa límite
la turbulencia
Capa
amortiguadora Subcapa viscosa
Distancia del borde de impacto, x
FIGURA 3.7
Desarrollo de la capa límite turbulenta sobre una lámina plana (la
escala vertical está
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Formación de la capa límite en tubos rectos

Considere un tubo recto, de pared delgada, en el que entra un fluido a una velocidad
uniforme. Como se muestra en la figura 3.8, una capa límite comienza a formarse en la
entrada del tubo; a medida que el fluido circula a través de la primera parte del canal de
conducción, el espesor de la capa aumenta. Durante esta etapa la capa límite ocupa sólo
parte de la sección transversal del tubo y la corriente total consta de un núcleo de fluido
que circula a velocidad constante como si fuera una varilla con una capa límite anular
comprendida entre dicho núcleo y la pared. En la capa límite la velocidad se incrementa
desde cero en la pared hasta la velocidad constante existente en el núcleo. A medida que la
corriente avanza más por el tubo, la capa límite ocupa una porción creciente de la sección
transversal. Finalmente, para un punto suficientemente alejado (o corriente abajo) de la
entrada, la capa límite alcanza el centro del tubo, el núcleo en forma de varilla desaparece y
la capa límite ocupa toda la sección transversal de la corriente. En este punto la distribución
de velocidad en el tubo alcanza su forma final, como muestra la última curva a la derecha de
la figura 3.8, y permanece inalterable en el resto de la longitud del tubo. Tal flujo con una
velocidad de distribución constante se llama flujo totalmente desarrollado.
Longitud de transición para un flujo laminar y turbulento. La longitud de la región

de entrada al tubo necesaria para que la capa límite alcance el centro del mismo y se es-
tablezca el flujo completamente desarrollado se denomina longitud de transición. Debido
a que la velocidad no sólo varía con la longitud del tubo, sino también con la distancia
radial hasta su centro, el flujo en la región de entrada es bidimensional.
La longitud aproximada de una tubería recta necesaria para completar la distribución
de la velocidad final es, para el caso de flujo laminar,
xt
= 0.05 Re (3.24)
D
donde xt = longitud de transición
D = diámetro de la tubería
La ecuación (3.24), propuesta originalmente por Nikuradse, fue verificada experimen-

talmente por Rothfus y Prengle.11 La ecuación (3.24) muestra que, para una tubería de
50 mm (2 pulgadas) de diámetro interno (DI) y un número de Reynolds de 1 500, la
longitud de transición es 3.75 m (12.3 ft). Si el fluido que ingresa a la tubería es turbu-
lento y la velocidad en el tubo está por encima de la crítica, la longitud de transición
es casi independiente del número de Reynolds y se encuentra alrededor de los 40 a 50
Capa límite
demasiado exagerada).
FIGURA 3.8
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diámetros de tubería, con escasa diferencia entre la distribución a 25 diámetros y la que

se encuentra a mayores distancias de la entrada. Para una tubería de 50 mm de DI, 2 a 3 m
de tubería recta son suficientes cuando el flujo es completamente turbulento. Si el fluido
que ingresa al tubo lo hace en forma de flujo laminar y se transforma en turbulento una
vez que ingresa al tubo, se necesita una longitud de transición mayor, de una extensión
aproximada a 100 diámetros de tubería.
Separación de capa límite y formación de estela

En los párrafos precedentes se ha estudiado el crecimiento de las capas límite. Vamos a
considerar ahora qué ocurre en una parte alejada del objeto sumergido, donde el fluido
abandona la superficie sólida.
En el borde de salida de una lámina plana que es paralela a la dirección de flujo,
las capas límite situadas a los lados de la lámina han crecido hasta alcanzar su máximo
espesor. Durante algún tiempo después de que el fluido abandona la lámina, persisten las
capas y los gradientes de velocidad. Sin embargo, en seguida los gradientes de velocidad
se anulan, las capas límite se entremezclan y desaparecen, y el fluido se mueve de nuevo
con una velocidad uniforme. Esto se muestra en la figura 3.9a.
Suponga ahora que la lámina se gira de forma que esté en ángulo recto con respecto
a la dirección de flujo, como indica la figura 3.9b. Igual que antes se forma una capa
límite en el fluido que circula sobre la cara frontal de la lámina. Sin embargo, cuando el
fluido alcanza el borde de la lámina, su momento le impide adaptarse al borde, se separa
de la lámina y se une al exterior en la corriente global del fluido. Detrás de la lámina hay
una zona de calma o agua estancada formada por fluido muy deacelerado, en la cual se
Dirección del flujo Velocidad variante
Velocidad
uniforme
Velocidad uniforme
a)
Remolinos
b)
Desarrollo del flujo de la capa límite en la tubería.
FIGURA 3.9
Flujo alrededor de una lámina plana: a) flujo paralelo a la lámina; b) flujo perpendicular a la
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forman grandes remolinos, llamados vórtices. Esta zona es conocida como la estela. Los
remolinos de la estela se mantienen en movimiento por las tensiones de corte entre la
estela y la corriente separada. Consumen una cantidad considerable de energía mecánica
y pueden dar lugar a una gran pérdida de presión en el fluido.
La separación de capa límite ocurre siempre que la variación de velocidad en el
fluido, tanto en magnitud como en dirección, es demasiado grande para que el fluido se
adhiera a la superficie sólida. Esto sucede frecuentemente cuando hay un cambio brusco
en el canal de conducción del flujo, como una expansión o contracción repentinas, una
curva abrupta o una obstrucción alrededor de la cual tiene que circular el fluido. Como se
considera en el capítulo 5, en la página 134, es posible que la separación ocurra también
cuando la velocidad disminuye en un canal de conducción que se ensancha suavemente.
Debido a las grandes pérdidas de energía que resultan en la formación de la estela, es
frecuentemente deseable minimizar o impedir la separación de la capa límite. Esto
se puede hacer en algunos casos por succión, es decir, aspirando parte del fluido hacia
el interior de la superficie sólida en el área de separación potencial. Sin embargo, en el
caso más frecuente, la separación se disminuye evitando los cambios bruscos en el área
de sección transversal del canal de conducción de flujo y dando forma aerodinámica a
los objetos sobre los cuales ha de circular el fluido. Para algunos propósitos, como para
favorecer la transferencia de calor o la mezcla en un fluido, la separación de la capa
límite resulta deseable.
SÍMBOLOS
A Área m2 o ft2; As, del plano sobre el que actúa la fuerza de corte
D Diámetro, m o ft
Eυ Viscosidad del remolino, Pa · s o lb/ft · s, P
Fs Fuerza de corte, N o lbf
K Constante en la ecuación (3.6)
K Índice de comportamiento del flujo, g/m · s2–n´ o lb/ft · s2–n [ecuación (3.7)]
Ly Escala de turbulencia, m o ft
n Exponente en la ecuación (3.5)
n Índice de comportamiento del flujo, adimensional [ecuación (3.7)]
p Presión, N/m2 o lbf /ft2; pi, presión local variable; p, componente de fluctua-
ción
Ru, Ruυ  Coeficientes de correlación definidos por las ecuaciones (3.14) y (3.15)
Re Número de Reynolds, D Vρ/µ; Ren, para fluidos no newtonianos; Ren–c, valor
crítico para la transición de flujo laminar a turbulento; Rex, basado en la distancia
x desde el borde de impacto de la lámina
T Temperatura absoluta, K
t Tiempo, s; t0, intervalo de tiempo para promediar
u Velocidad, m/s o ft/s; componente de la velocidad en la dirección x; uA, uB, a
planos A, B; ui, valor instantáneo; u∞, velocidad global del fluido no perturbado;
u, velocidad de desviación; u1, u2, en los puntos 1, 2
–
V Velocidad promedio, m/s o ft/s
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υ, w Componentes de velocidad en las direcciones y y z, respectivamente; υi, wi,

valores instantáneos; υ, w; velocidades de desviación
x Distancia medida paralelamente a la dirección del flujo, m o ft; xt, longitud de
transición
y Distancia perpendicular a la pared, m o ft; yA, yC , a los planos A, C
Zx Espesor de la capa límite, m o ft
Letras griegas
εM Difusividad de remolino del momento, m2/s o ft2/s
µ Viscosidad absoluta, Pa · s o lb/ft · s; µ0 a T = 273 K
ν Viscosidad cinemática µ /ρ, m2/s o ft2/s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3
τ Tensión de corte, N/m2 o lbf /ft2; τt, tensión de corte turbulento; τυ, tensión de corte
laminar; τw, tensión a la pared; τ0, tensión mínima para plásticos de Bingham
PROBLEMAS
3.1. Para las siguientes situaciones de flujo constante, determine si el flujo es laminar o turbulento:
a) agua a 10 °C fluyendo a una velocidad promedio de 2 m/s en una tubería de 100 mm;
b) aire a 2 atm de presión y 180 °F fluyendo a 50 ft/s en un ducto de 12 in.; c) aceite con
una gravedad específica de 0.78 y una viscosidad de 20 cP fluyendo a 5 ft/s en una tu-
bería de 2 in.; d) polímero fundido con una densidad de 900 kg/m3 y una viscosidad de
1 Pa · s que fluye a 0.2 m/s en un tubo de 15 mm.
3.2. El espesor de la capa límite laminar en una lámina plana Zx está dado aproximadamente
por la ecuación Zx = 5.5[µx/(υ∞ ρ)]1/2. Demuestre que para la transición a flujo turbulento el
número de Reynolds basado en este espesor, en vez de en x como en la ecuación (3.21), está
cerca al número de Reynolds de transición para el flujo en una tubería.
3.3. Utilice el nomograma del apéndice 8 para determinar el valor de n en la ecuación para la
viscosidad de gases, ecuación (3.5), para el monóxido de carbono y para el helio en los
intervalos de 0 a 300 °C y de 300 a 600 °C.
3.4. a) Estime la longitud de transición en la entrada a un tubo de 15 mm a través del cual circula
glicerol puro a 60 °C con una velocidad de 0.3 m/s. La densidad del glicerol es 1 240 kg/m3.
b) Repita la parte a) para el 100% de n-propanol que entra a una tubería de 3 in. a 30 °C con
una velocidad de 7 ft/s. La densidad del n-propanol es 50 lb/ft3.
3.5. a) Estime el número de Reynolds para el flujo en una tubería de los gases de escape de un
automóvil si el motor de 4 ciclos y 2-L está operando a 3 000 rpm. b) Si el convertidor cata-
lítico tiene 4 veces la sección transversal de la tubería de escape, ¿qué tan pequeños deben
ser los canales en el convertidor para obtener el flujo laminar?
3.6. Grafique la viscosidad del agua, hexano y glicerol puro en coordenadas semilog, y analice
cómo la viscosidad sigue casi una relación de Arrhenius (µ = Ae–E/RT).
3.7. Grafique la viscosidad a presiones moderadas de los gases de los halógenos a 20 °C contra
su peso molecular. Elabore una gráfica similar para algunas parafinas normales y discuta la
tendencia mostrada en las mismas.
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3.8. El aire a 30 °C y a 5 bars está fluyendo dentro de una tubería de acero cédula 40 de –12 in.
(véase apéndice 3). Si el flujo es de 4.0 ft3/min a temperatura y presión estándar (0 °C y a
1 atm), ¿será flujo laminar o turbulento? (¿Qué posibilidad hay de que el flujo sea laminado
turbulento?)
3.9. El petróleo crudo es bombeado a 1.5 m/s a través de un gasoducto de 1 m de diámetro. ¿Arriba
de qué valor de la viscosidad del petróleo podría existir flujo laminar? Dé la respuesta en
unidades SI y cgs.
3.10. La viscosidad aparente de un líquido no newtoniano a una velocidad de corte dada es el
valor indicado por un viscómetro que opera en el líquido a la velocidad de corte. Ésta
es la viscosidad que podría estar indicada por el viscómetro si el líquido fuera newtoniano.
a) Calcule la viscosidad aparente de una suspensión al 4% de pulpa de papel en agua a las
velocidades de corte du/dy de 10 s–1 y 1 000 s–1. b) Repetir el cálculo para una suspensión al
25% de arcilla en agua.
3.11. Fluye aire a 3 atm y 100 ºC a 1.0 m/s en un tubo de 1.5 cm. Los cálculos indican que el flujo
es laminar con un número de Reynolds muy cercano al valor crítico. ¿Se volvería el flujo tur-
bulento? si a) se incrementara la temperatura a 200 ºC., b) se incrementara el tamaño del tubo
a 2 cm., o c) se incrementara la presión a 5 atm. Asuma que el flujo molar es constante.
3.12. Se coloca un cilindro vertical de 15 cm de diámetro dentro de y en forma concéntrica a
otro cilindro de 15.8 cm de diámetro. Se llena el espacio entre los cilindros con aceite de
una viscosidad de 0.21 Pa . s. Si el cilindro interior gira a 30 rpm, ¿cuáles serían esfuerzos
cortantes y de tensión en el cilindro externo?
REFERENCIAS
1. Garde, R.J. Turbulent Flow. Nueva York: Wiley, 1994
2. Geankopolis, C.J. Tranport Processes and Unit Operations. 3a. ed. Englewood Cliffs, NJ:
Prentice-Hall, 1993, pp. 155-157.
3. Hinze, J.O. Turbulence. 2a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1975.
4. Kirchhoff, R.H. Potential Flows: Computer Graphic Solutions. Nueva York: Marcel Dekker,
1985.
1958, pp. 115-120.
6. Langford, W.F. Chaos, Fractals and Dynamics, eds. P. Fischer y W.R. Smith. Nueva York:
Marcel Dekker, 1985, pp. 94-95.
7. Perry, R.H. y D.W. Green, eds. Perry’s Chemical Engineers’Handbook. 7a. ed. Nueva York:
8. Prandtl, L. Proc. 3rd Int. Math. Congress, 1904.
9. Reid, R.C., J.M. Prausnitz y B.E. Poling. The properties of Gases and Liquids. 4a. ed. Nueva
York: McGraw-Hill, 1987, p. 417.
10. Reynolds, O, Phil. Trans. Royal Soc., London, Ser. A: 174 (1883).
11. Rothfus, R.R. y R.S. Prengle. Ind. Eng. Chem. 44:1683 (1952).
12. Schlichting, H. Boundary Layer Theory. 7a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1979, p. 42.
13. Streeter, V.L. y E.B. Wylie. Fluid Mechanics. 8a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1985.
14. Wattendorf, F.L. y A.M. Kuethe, Physics 5:153 (1934).
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CAPÍTULO 4
Ecuaciones básicas
del flujo de fluidos
L os principios físicos más útiles en las aplicaciones de la mecánica de fluidos son el

balance de masa o ecuación de continuidad, las ecuaciones del balance de momento y
el balance de energía mecánica. Es posible escribir las ecuaciones en forma diferencial,
mostrando las condiciones en un punto dentro de un elemento de volumen del fluido, o
en forma integrada aplicable a un volumen o masa finitos de fluido.
Ecuaciones diferenciales y balances de concha

Las ecuaciones diferenciales deben ser integradas para que sean útiles en la resolución
de problemas de ingeniería. En algunos casos simples, éstas pueden ser integradas
matemáticamente, pero a menudo son integradas numéricamente por computadora. Por
ejemplo, éstas podrían requerirse en una situación tan sencilla como el flujo estacionario
de aire en un ducto largo que contenga deflectores, o en un problema altamente complejo
tal como el flujo transitorio de un polímero no newtoniano de alta viscosidad fundido a
través de un molde.
Es posible deducir ecuaciones útiles para algunos sistemas bien definidos haciendo
un balance de concha macroscópico, en el cual los flujos a través de los límites (o fron-
teras) de todo el sistema entero se utilicen en lugar de aquellos que tengan un elemento
de volumen diferencial. El sistema tal vez será tan pequeño como una tubería de longitud
corta, o tan largo como toda una planta de procesamiento.
En este capítulo algunas de las ecuaciones diferenciales fundamentales son derivadas,
y muchas son ecuaciones integrales basadas en los balances de concha. Un estudio más
extenso de las ecuaciones diferenciales se encuentra en textos que traten con la mecánica
de los fluidos aplicada y los procesos de transporte.1-3, 7
BALANCE DE MASA EN UN FLUIDO

EN MOVIMIENTO: CONTINUIDAD
En cualquier elemento del fluido (o en un sistema limitado), la ecuación para un balance
de masa es simple.
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(x + ∆x, y + ∆y, z + ∆z)

z
(ρu)x (ρu)x+∆x
∆z
∆y
(x, y, z)
∆x
FIGURA 4.1
Región del volumen x y z fijo en el espacio a través del cual el fluido se está moviendo.
(Velocidad de flujo (Velocidad de flujo

= (Velocidad de acumulación de masa)
de masa de entrada) – masa de salida)
Para un pequeño elemento de volumen x y z, fijo en el espacio como se muestra

en la figura 4.1, el balance de masa se obtiene como sigue. Para un fluido de densidad ρ,
el flujo de masa en la dirección x en la cara x es (ρu)x; en la cara x x, el flujo es (ρu)x+∆x,
donde u es la velocidad del fluido en la dirección x. El flujo se define como la velocidad
de flujo de cualquier cantidad por unidad de área; por lo tanto, la velocidad de flujo de
masa que entra del elemento en la dirección x es (ρu)x y z, y la de salida es (ρu)x+∆x
y z. Es posible expresar relaciones similares para las direcciones y y z, donde υ y w
son las velocidades del fluido en las direcciones y y z, respectivamente. La velocidad de
acumulación en el elemento de volumen es x y z (∂ρ / ∂t). De esta manera
[(ρu) x ] [
− ( ρu) x + ∆x ∆y ∆z + ( ρυ ) y − ( ρυ ) y + ∆y ∆x ∆z ]
∂ρ
[ ]
+ ( ρw ) z − ( ρw ) z + ∆z ∆x ∆y = ∆x ∆y ∆z
∂t
(4.1)
Dividiendo entre x y z se obtiene

( ρu) x − ( ρu) x + ∆x ( ρυ ) y − ( ρυ ) y + ∆y ( ρw) z − ( ρw) z + ∆z ∂ρ
+ + = (4.2)
∆x ∆y ∆z ∂t
Tomando como límite a x, y y z que tiende a cero se obtiene la ecuación diferencial
de la conservación de la masa en un fluido
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CAPÍTULO 4 Ecuaciones básicas del flujo de fluidos 73
∂ρ  ∂( ρu) ∂( ρυ ) ∂( ρw ) 
= − + +  = −(∇ ⋅ ρV) (4.3)
∂t  ∂x ∂y ∂z 
La ecuación (4.3) es también conocida como la ecuación de continuidad. El término

  ρV en el lado derecho de la ecuación indica la divergencia del vector de la velocidad
de masa ρV. Efectuando la diferenciación parcial y rearreglándola se obtiene
∂ρ ∂ρ ∂ρ ∂ρ  ∂u ∂ υ ∂w 
+u +υ +w = −ρ  + +  (4.4)
∂t ∂x ∂y ∂z  ∂x ∂y ∂z 
La ecuación (4.4) puede escribirse
Dρ  ∂u ∂υ ∂w 
= −ρ  + +  = − ρ (∇ ⋅ V ) (4.5)
Dt  ∂x ∂y ∂z 
donde Dρ/Dt es la derivada sustancial o la derivada que sigue del movimiento. Ésta es la
velocidad del cambio de la densidad que podría notar un observador si se mueve hacia
la salida a la velocidad del fluido. Observe que ∂ρ/∂t en la ecuación (4.3) es la velocidad
de cambio observada desde un punto fijo. En un estado estacionario ∂ρ/∂t = 0 como se
indica en las ecuaciones (4.3) y (4.4).
Ecuación de continuidad para un fluido de densidad constante. A menudo en

ingeniería el fluido es casi incompresible, y su densidad ρ puede considerarse constante
sin un error apreciable. En tal caso Dρ/Dt = 0 y la ecuación (4.4) se convierte en
 ∂u ∂υ ∂w 
∇⋅V =  + +  =0 (4.6)
 ∂x ∂y ∂z 
Cuando un fluido pasa por un ducto o una tubería es conveniente expresar la ecuación
de continuidad (y otras ecuaciones) en coordenadas cilíndricas. La relación entre las
coordenadas cilíndricas y las rectangulares se muestra en la figura 4.2a; las que se dan entre
las variables x, y y z en el sistema rectangular, y las del sistema cilíndrico r, θ y z son
sen
Al transformar de coordenadas rectangulares a cilíndricas, usando la ecuación (4.3),

la ecuación de continuidad se convierte en
(4.7)
donde ur = velocidad en dirección radial

uθ = velocidad en dirección tangencial
u = velocidad en dirección axial (aquí la dirección z)
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a) b)
FIGURA 4.2
a) Coordenadas cilíndricas; b) coordenadas esféricas.
En coordenadas esféricas, las relaciones entre las variables son
sen sen
La ecuación de continuidad se convierte en
sen
sen sen
(4.8)
donde uØ es la velocidad en la dirección axial.
Flujo unidimensional. El estudio del flujo de fluidos se facilita imaginando,

en la corriente del fluido, las trayectorias del mismo, que reciben el nombre de líneas de
corriente. Una línea de corriente es una trayectoria imaginaria en la masa de fluido en
movimiento, representada de tal manera que en cada punto, el vector de la velocidad neta
a lo largo de la línea de corriente u, es tangente a dicha línea. A través de tal línea no hay
flujo neto. En el flujo turbulento, los remolinos cruzan en una y otra dirección las líneas
de corriente, pero como se muestra en el capítulo 3, el flujo neto de tales remolinos en
cualquier dirección distinta a la del flujo es cero. El flujo a lo largo de la línea de corriente
es por lo tanto unidimensional, y se necesita sólo un término para la velocidad.
Un tubo de corriente es un tubo de sección transversal grande o pequeña y de una
forma transversal tal que está totalmente limitado por líneas de corriente. Un tubo de
corriente puede visualizarse como una tubería imaginaria situada en el interior de la masa
del fluido en movimiento, a través de cuyas paredes no hay flujo neto. Si el tubo tiene
un área de sección transversal diferencial dS, la velocidad a través del mismo también
se representa por el término u.
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La masa del flujo a través del área diferencial es

dm� = ρu dS (4.9)
Para encontrar el flujo total a través de un conducto impermeable† de área seccional

transversal S, la ecuación (4.9) se integra a través de toda la sección transversal. En ge-
neral, la velocidad local u varía a través de la sección transversal. Si el fluido se calienta
o enfría, su densidad varía, pero normalmente la variación es pequeña y despreciable.
La velocidad del fluido a través de la sección transversal total es
∫
m� = ρ u dS
s
(4.10)
donde ρ es la constante a través de la sección transversal.

–
La velocidad media V, de la corriente total que fluye a través de la sección transversal
de área S está definida por
m� 1
V≡ =
ρS S s
u dS ∫ (4.11)
–
La velocidad V también es igual a la velocidad de flujo volumétrico total, dividida entre
el área de la sección transversal del conducto, y de hecho, generalmente se calcula de esta
forma. Se considera como el flujo de volumen en m3/m2 · s o ft3/ft2 · s. Por lo tanto,
q
V = (4.12)
S
donde q es la velocidad de flujo volumétrico.
Balance de concha para el flujo de masa

Las velocidades promedio son útiles para el balance de coraza o de flujo a través de una
tubería o un sistema de tuberías. Considere el flujo a través de un conducto de área seccional
transversal Sa a la entrada y de área Sb a la salida, en el cual la velocidad local del fluido
varía dentro de la seccional transversal. La velocidad promedio y la densidad a la entrada
– –
son Va y ρa; y a la salida son V b y ρb. En el estado estacionario, el flujo de masa que entra
es igual al flujo de masa que sale, y la ecuación de continuidad se convierte en
m� = ρ V S = ρ V S = ρVS
a a a b b b (4.13)
Para el caso especial importante donde el flujo se lleva a cabo a través de canales de
sección transversal circular
m� = 14 π Da2 ρ a Va = 14 π Db2 ρ b Vb
de la cual
2
ρ a Va  Db 
=
ρ b Vb  Da 
(4.14)
donde Da y Db son los diámetros del canal de la entrada y salida, respectivamente.
†
Si las paredes del conducto son permeables, como en los tubos de membrana estudiados en el capítulo
26, estas ecuaciones no son aplicables.
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Velocidad de masa
A partir de la ecuación (4.9) se escribe
m�
Vρ = ≡G (4.13)
S
Esta ecuación define la velocidad de masa G, que se calcula dividiendo la velocidad de
flujo de masa, entre el área de la sección transversal del canal. En la práctica, la velocidad
de masa se expresa en kilogramos por metro cuadrado por segundo, libras por pie cua-
drado por segundo, o libras por pie cuadrado por hora. La ventaja de utilizar G consiste
.
en que es independiente de la temperatura y la presión cuando el flujo es estacionario (m
constante) y la sección transversal no varía (S constante). Este hecho es especialmente
–
útil, cuando se consideran fluidos compresibles, en los cuales tanto V como ρ varían
con la temperatura y la presión. Ciertas relaciones aparecen después en este libro en las
–
que interviene el producto de V y ρ, de tal manera que la velocidad de masa representa
el efecto neto de ambas variables. La velocidad de masa G se describe como la densi-
dad de corriente o flujo de masa, donde el flujo se define generalmente como cualquier
magnitud que pasa a través de una unidad de área en la unidad de tiempo. La velocidad
–
promedio V , tal como se muestra en la ecuación (4.10), se expresa como el flujo de
volumen del fluido.
EJEMPLO 4.1 A través del sistema de tuberías que se muestra en la figura 4.3 fluye el
petróleo crudo, que tiene una gravedad específica = 0.887 a 60 °F/60 °F. La tubería A es de
2 in. (50 mm) Norma 40, la tubería B es de 3 in. (75 mm) Norma 40, y cada una de las tuberías
C tiene 1–12 in. (38 mm) Norma 40. A través de cada una de las tuberías C fluye una cantidad
igual de líquido. El flujo a través de la tubería A es de 30 gal/min (6.65 m3/h). Calcule: a) la
velocidad de flujo de masa en cada tubería, b) la velocidad lineal promedio en cada tubería,
y c) la velocidad de masa en cada tubería.
Solución Las dimensiones y las áreas de las secciones transversales de la tubería estándar
se dan en el apéndice 3. Las áreas de las secciones transversales que se requieren son, para
la tubería de 2 in., 0.0233 ft2; para la tubería de 3 in., 0.0513 ft2; y para la tubería de 1–12 in.,
0.01414 ft2.
a) La densidad del fluido es
ρ = 0.887 × 62.37 = 55.3 lb/ft 3
Puesto que hay 7.48 gal en 1 ft3 (apéndice 1), la velocidad de flujo volumétrico total es
30 × 60
q= = 240.7 ft 3 /h
7.48
La velocidad de flujo de másico es la misma para las tuberías A y B; es el producto de la

densidad y la velocidad volumétrica de flujo, o sea
m� = 240.7 × 55.3 = 13 300 lb/h
La velocidad de flujo de masa a través de cada tubería C es la mitad del total o 13 300/2 =
6 650 lb/h (0.8379 kg/s).
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B 1
12 in.
A
2 in. C
3 in. 1
12 in. C
FIGURA 4.3
Sistema de tuberías para el ejemplo 4.1.
b) Utilice la ecuación (4.12). La velocidad a través de la tubería A es
240.7
VA = = 2.87 ft/s
3 600 × 0.0233
a través de la tubería B es
240.7
VB = = 1.30 ft/s
3 600 × 0.0513
y a través de cada una de las tuberías C es
240.7
VC = = 2.36 ft/s
2 × 3 600 × 0.01414
c) Utilice la ecuación (4.15). La velocidad de masa a través de de la tubería A es
GA =
13 300
0.0233
(
= 571 000 lb/ft 2 ⋅ h 744 kg/m 2 ⋅ s )
a través de la tubería B es
GB =
13 300
0.0513
(
= 259 000 lb/ft 2 ⋅ h 351 kg/m 2 ⋅ s )
y a través de cada una de las tuberías C es
GC =
13 300
2 × 0.01414
(
= 470 000 lb/ft 2 ⋅ h 637 kg/m 2 ⋅ s )
EJEMPLO 4.2 El aire a 20 °C y a 2 atm de presión absoluta entra a un calentador de vapor con
aletas a través de un tubo de 50 mm a una velocidad promedio de 15 m/s. Sale del calentador
a través de un tubo de 65 mm a 90 °C y a 1.6 atm de presión absoluta. ¿Cuál es la velocidad
promedio del aire a la salida?
Solución El subíndice a se refiere a la entrada del calentador y el b a la salida. Utilice la

ecuación (4.14). Las magnitudes requeridas son
Da = 0.05 m Db = 0.065 m pa = 2 atm pb = 1.6 atm
Ta = 20 + 273.16 = 293.16 K Tb = 90 + 273.16 = 363.16 K
La densidad se obtiene a partir de la ecuación (1.56), donde ρ = 1/V y V es el volumen de

1 kg de aire. El número de moles n es igual a 1/M, donde M es el peso molecular del aire.
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Las densidades a la entrada y a la salida son entonces ρa = Mpa /(RTa ) y ρb = Mpb /(RTb). Por
lo tanto
ρa paTb
=
ρb pbTa
Sustituyendo en la ecuación (4.11) se obtiene
V ρ D2 V p T D2
VbV=ρ aD2a 2a V= p aT aD2b 2a
Vb = a aρ aD = a ap bT aD
b b b a b
ρb Db2 pb Ta Db2
15 × 2 × 02.052 × 363.16
= × 2 × 0.05 ×2363.16
15
= 1.6 × 0.065 × 293.16
1.6 × 0.0652 × 293.16
= 13.74 m/s
= 13.74 m/s
BALANCE DIFERENCIAL DEL MOMENTO:

ECUACIONES DEL MOVIMIENTO
Es posible realizar un balance de momento sobre un elemento de volumen, de forma

similar a como se hace un balance de masa, pero puesto que la velocidad es una canti-
dad vectorial, las derivaciones son mucho más complicadas. Los conceptos básicos del
balance de momento son los siguientes:
Acumulación Entrada Salida Suma de las
de la = de la – de la + fuerzas que actúan (4.16)
velocidad velocidad velocidad en el sistema
del momento del momento del momento del momento
(τzx )z+∆z
z
(τyx )y+∆y
(τxx )x (τxx )x+∆x
(τyx )y
y
FIGURA 4.4
Elemento del volumen x y z
con flechas que indican la direc- (x, y, z)
ción en la cual el componente x (τzx )z
del momento se transporta a través
de las superficies. x
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En la figura 4.4 el fluido está moviéndose a través de las seis caras del elemento de
volumen en cualquier dirección arbitraria. Como la velocidad es un vector, la ecuación
(4.16) tiene componentes en cada una de las direcciones coordenadas x, y, z. Primero
considere sólo el componente x de cada término en la ecuación (4.16); los componentes
y y z se tratan en forma análoga.
Considere las velocidades de flujo del componente de momento x dentro y fuera del
elemento de volumen de la figura 4.4. El momento entra y sale del elemento de volumen
en parte por convección del flujo del fluido global, y en parte por la acción viscosa como
resultado de los gradientes de velocidad. La velocidad de entrada por convección del
componente de momento x en la cara x es (ρuu)x y z, y la velocidad de salida en x 
x es (ρuu)x+∆x y z. La entrada en y a través de la cara x z tiene una velocidad (ρυu)y
x z. Se escriben expresiones similares para las otras tres caras. Por consiguiente, existe
flujo convectivo del momento x a través de las seis caras del elemento. El flujo convectivo
neto dentro del elemento de volumen es
[ ] [
∆y ∆z ( ρuu) x − ( ρuu) x + ∆x + ∆x ∆z ( ρυu) y − ( ρυu) y + ∆y ]
[
+ ∆x ∆y ( ρwu) z − ( ρwu) z + ∆z ] (4.17)
De manera similar, la velocidad a la cual el componente de momento x entra a la

cara x por transporte molecular es (τxx)x y z, y la velocidad de salida a x  x es
(τxx)x + ∆x y z. La velocidad de entrada a y es (τyx)y x z, y se escriben expresiones
similares para las otras tres caras. En resumen, éstas son las seis contribuciones dadas al
flujo neto del momento x dentro del elemento de volumen por la acción viscosa:
[ ]
∆y ∆z (τ xx ) x − (τ xx ) x + ∆x + ∆x ∆z  τ yx

( ) y − (τ yx ) y + ∆y 
[
+ ∆x ∆z (τ zx ) z − (τ zx ) z + ∆z ] (4.18)
Entonces τxx es el esfuerzo normal sobre la cara x, y τyx es la tensión tangencial o esfuerzo
cortante dirigida hacia x, sobre la superficie de la cara y, resultante de las fuerzas vis-
cosas. Se desarrollan expresiones similares para el flujo de momento en las direcciones
y y z. Los esfuerzos cortantes resultan de la deformación del elemento de volumen; la
tensión normal está relacionada principalmente con el cambio en ∂u/∂x y la dilatación
del elemento.2a, 5
En muchos casos, las fuerzas importantes que actúan sobre el sistema se originan
de la presión del fluido p y la fuerza gravitacional por unidad de masa g. La resultante de
las fuerzas en la dirección x es
∆y ∆z( px − px + ∆x ) + ρg x ∆x ∆y ∆z (4.19)
Finalmente, la velocidad de acumulación del momento x dentro del elemento x y z

(∂ρu/∂t). Se sustituyen todas estas expresiones en la ecuación (4.16) y se divide la ecuación
resultante entre x y z. Tomando el límite como x, y y z que tiende a cero, se
obtiene el componente x de la ecuación de movimiento:
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∂  ∂ ∂ ∂ 
ρu = − ρuu + ρυu + ρwu
∂t  ∂x ∂y ∂z 
 ∂ ∂ ∂  ∂p
−  τ xx + τ yx + τ zx  − + ρg x (4.20)
 ∂x ∂y ∂z  ∂x
Esta ecuación se reordena con la ayuda de la ecuación de continuidad [ecuación
(4.3)] para dar
Du ∂p  ∂τ xx ∂τ yx ∂τ zx 
ρ =− − + +  + ρg x (4.21)
Dt ∂x  ∂x ∂y ∂z 
Se derivan ecuaciones similares para los componentes y y z. Considerando los tres com-
ponentes vectoriales se obtiene
DV
ρ = −∇p − [∇ ⋅ τ ] + ρ g (4.22)
Dt
Las tensiones (o esfuerzos) en cualquier punto dependen de los gradientes de veloci-
dad y de las propiedades reológicas del fluido. Por ejemplo, para los fluidos newtonianos,
los componentes en la dirección x del tensor de tensión son2a
∂u  2
τ xx = −2 µ + µ − κ  (∇ ⋅ V ) (4.23)
∂x  3 
 ∂u ∂υ 
τ xy = τ yx = − µ  +  (4.24)
 ∂y ∂x 
∂u ∂υ ∂w
∇⋅V = + + (4.25)
∂x ∂y ∂z
donde κ es la viscosidad global. Hay mucha incertidumbre acerca del valor de κ. Para los
gases monoatómicos, es cero y probablemente de menor importancia para los líquidos
y gases densos.2a Las ecuaciones para las tensiones en las direcciones y y z (y todas las
ecuaciones en los sistemas coordenados cilíndricos y esféricos) están dadas por Bird,
Stewart y Lightfoot.2c
Las ecuaciones generales del movimiento para un fluido newtoniano cuando varían
la densidad y la viscosidad se ejemplifican en la siguiente ecuación para la dirección x,
obtenida por sustitución de las ecuaciones (4.23) y (4.24) en la ecuación (4.21)
Du ∂p ∂  ∂u  2 
ρ =− + 2µ − µ − κ  ( ∇ ⋅ V )
Dt ∂x ∂x  ∂x  3  
∂   ∂u ∂υ  
+ µ  + 
∂y   ∂y ∂x  
∂   ∂w ∂u  
+ µ +  + ρg x (4.26)
∂z   ∂x ∂z  
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Dυ ∂p ∂   ∂υ ∂u  
ρ =− + µ  + 
Dt ∂y ∂x   ∂x ∂y  
∂  ∂υ  2 
+  2µ − µ − κ  ( ∇ ⋅ V )
∂y  ∂y  3  
∂   ∂w ∂υ   (4.27)
+ µ  +   + ρg y
∂z   ∂y ∂z  
Dw ∂p ∂   ∂w ∂u   ∂   ∂w ∂υ  
ρ =− + µ +  + µ  + 
Dt ∂z ∂x   ∂x ∂z   ∂y   ∂y ∂z  
∂  ∂w  2 
+ 2µ − µ − κ  (∇ ⋅ V ) + ρgz (4.28)
∂z  ∂z  3  
Ecuaciones de Navier-Stokes. Las ecuaciones (4.26) hasta la (4.28) se utilizan en

sus formas completas sólo para establecer problemas de flujo altamente complicados. En
la mayoría de las situaciones, las formas restringidas son suficientes. Para un fluido de
densidad y viscosidad constantes, se emplean las ecuaciones de movimiento, conocidas
como las ecuaciones Navier-Stokes, y son las siguientes:
 ∂u ∂u ∂u ∂u 
ρ  + u +υ +w 
 ∂t ∂x ∂y ∂z 
 ∂ 2 u ∂ 2 u ∂ 2 u  ∂p
=µ  2 + 2 + 2 − + ρg x (4.29)
 ∂x ∂y ∂z  ∂x
 ∂υ ∂υ ∂υ ∂υ 
ρ  +u +υ +w 
 ∂t ∂x ∂y ∂z 
 ∂ 2υ ∂ 2υ ∂ 2υ  ∂p
=µ  2 + 2 + 2− + ρg y (4.30)
 ∂x ∂y ∂z  ∂y
 ∂w ∂w ∂w ∂w 
ρ  +u +υ +w 
 ∂t ∂x ∂y ∂z 
 ∂ 2 w ∂ 2 w ∂ 2 w  ∂p
=µ  2 + 2 + 2− + ρgz (4.31)
 ∂x ∂y ∂z  ∂z
En forma vectorial estas ecuaciones se convierten en

DV
ρ = −∇p + µ∇ 2 V + ρ g (4.32)
Dt
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En coordenadas cilíndricas, las ecuaciones para un fluido de densidad y viscosidad

constantes son
∂u r ∂u r u θ ∂u r u2 ∂u r
ρ + ur + − θ +u
∂t ∂r r ∂θ r ∂z
∂ 1 ∂(r u r ) 1 ∂2ur 2 ∂u θ ∂2ur ∂ρ
=µ + − + − + ρgr (4.33)
∂r r ∂r r 2 ∂θ 2 r 2 ∂θ ∂z 2 ∂r
∂u θ ∂u θ u θ ∂u θ ur u θ ∂u θ
ρ + ur + − +u
∂t ∂r r ∂θ r ∂z
∂ 1 ∂(ru θ ) 1 ∂2uθ 2 ∂u r ∂2uθ 1 ∂ρ
=µ + − 2 + − + ρgθ
∂r r ∂r r ∂θ
2 2 r ∂θ ∂z 2 r ∂θ
(4.34)
∂u ∂u u θ ∂u ∂u
ρ + ur + +u
∂t ∂r r ∂θ ∂z
1 ∂ 1 ∂u 1 ∂2u ∂2u ∂ρ
=µ + + 2 − + ρgz
r ∂r r ∂r r 2 ∂θ 2 ∂z ∂z (4.35)
En la ecuación (4.33), el término es la fuerza centrífuga, que es la fuerza efec-

tiva en la dirección r resultante del movimiento del fluido en la dirección θ. El término
en la ecuación (4.34) es la fuerza de Coriolis, una fuerza efectiva en la dirección θ
cuando hay flujo tanto en la dirección r como en la dirección θ. Estos términos surgen
automáticamente de la transformación de las coordinadas rectangulares a cilíndricas.
En las coordenadas esféricas, las ecuaciones correspondientes son
∂u r ∂u r u θ ∂u r u φ ∂u r u 2θ + u 2φ
ρ + ur + + −
∂t ∂r r ∂θ r sen θ ∂φ r
2 2 ∂u θ 2 2 ∂u φ ∂p
= µ ∇ 2ur − ur − 2 − 2 u θ cot θ − 2 − + ρgr
r2 r ∂θ r r senθ ∂φ ∂r (4.36)
∂u θ ∂u θ u θ ∂u θ u φ ∂u θ ur u θ u 2φ cot θ
ρ + ur + + + −
∂t ∂r r ∂θ r senθ ∂φ r r
2 ∂u r uθ 2 cos θ ∂u φ 1 ∂p (4.37)
= µ ∇ 2uθ + − 2 2 − 2 2 − + ρgθ
r 2 ∂θ r sen θ r sen θ ∂φ r ∂θ
∂u φ ∂u φ u θ ∂u φ u φ ∂u φ u φ ur uθ uφ
ρ + ur + + + + cot θ
uφ 2 ∂u r 2 cos θ ∂u θ 1 ∂p
= µ ∇ 2uφ − + 2 + 2 2 − + ρgφ
r 2 sen2 θ r senθ ∂φ r sen θ ∂φ r senθ ∂φ
(4.38)
1 ∂ ∂ 1 ∂ ∂ 1 ∂2
∇2 = r2 + sen θ +
r 2 ∂r ∂r r senθ ∂θ
2 ∂θ r sen2 θ
2 ∂φ 2
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r ∂θ r sen θ r sen θ ∂φ r ∂θ
∂u φ ∂u φ u θ ∂u φ u φ ∂u φ u φ ur uθ uφ
ρ + ur + + + + cot θ
uφ 2 ∂u r 2 cos θ ∂u θ 1 ∂p
= µ ∇ 2uφ − + 2 + 2 2 − + ρgφ
r 2 sen2 θ CAPÍTULO 4 Ecuaciones básicas del∂φ
r senθ ∂φ r sen θ ∂φ r senθ flujo de fluidos 83
donde
1 ∂ ∂ 1 ∂ ∂ 1 ∂2
∇2 = r2 + sen θ + (4.39)
r 2 ∂r ∂r r 2 senθ ∂θ ∂θ r 2 sen2 θ ∂φ 2
Ecuación de Euler. Para una densidad constante y viscosidad cero, como es el caso
del flujo potencial, se utiliza la ecuación del movimiento, conocida como la ecuación de
Euler, que es la siguiente:
DV
ρ = −∇p + ρ g (4.40)
Dt
EJEMPLO 4.3 Un fluido newtoniano está confinado entre dos placas verticales paralelas
anchas, separadas por una distancia B, como se muestra en la figura 4.5. La placa sobre la
izquierda es estacionaria; y sobre la derecha está moviéndose verticalmente en forma ascen-
dente a una velocidad constante υ0. Suponga que el flujo es laminar y obtenga la ecuación
para el perfil de la velocidad en el estado estacionario del fluido.
Solución Utilice la ecuación de Navier-Stokes para la coordenada y, ecuación (4.30). A un

estado estacionario ∂υ/∂t = 0 y el flujo está sólo en la dirección y. Por lo tanto las velocidades
u y z son ambas cero. De la ecuación de continuidad [ecuación (4.6)], ∂u/∂y = 0. También,
∂υ/∂z = 0 y ρgy = –ρg. Las derivadas parciales se convierten en derivadas, y la ecuación
(4.30) se transforma en
d 2υ dp
µ − − ρg = 0 (4.41)
dx 2 dy
El gradiente de presión dp/dy es constante, debido a que las ecuaciones (4.29) y (4.31) muestran
que p es independiente de x y z. Integrando la ecuación (4.41) da
dυ x  dp  (4.42)
−  + ρg = C1
dx µ  dy 
Integrándola de nuevo se obtiene
x 2  dp 
υ−  + ρg = C1 x + C2 (4.43)
2 µ  dy 
v0
FIGURA 4.5
x Flujo entre las placas verticales del ejemplo 4.3.
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Las condiciones límite son las siguientes: a x = 0, υ = 0 y x = B, υ = υ0. Resolviendo para

las constantes se demuestra que C1 = υ0/B – [B/(2µ)](dp/dy  ρg) y C2 = 0. Al sustituir en la
ecuación (4.43) queda
υ=−
1  dp

2 µ  dy


( )
+ ρg Bx − x 2 + υ 0
x
B
(4.44)
Flujo de Couette
Cuando las placas en un sistema como el del ejemplo 4.3 son horizontales (o en cual-
quier situación donde la fuerza de gravedad sea despreciable), la velocidad del fluido
varía linealmente con la distancia de la placa estacionaria, y el gradiente de velocidad
es constante. La viscosidad entonces está relacionada con la tensión de corte (o esfuerzo
cortante) Fs /A por la ecuación siguiente:
Fs B
µ= (4.45)
Aυ 0
donde A es el área de cada placa. El fluido bajo estas condiciones se conoce como flujo
de Couette.
La capa de flujo con una superficie libre se estudia en la siguiente sección.
BALANCES MACROSCÓPICOS DEL MOMENTO
Para el volumen de control de la figura 4.6, puede expresarse un balance de momento

promedio, bajo el supuesto de que el flujo es estacionario y unidireccional en la dirección
x. La suma de las fuerzas que actúan sobre el fluido en la dirección x, de acuerdo con
la ecuación (4.16), es igual al aumento en la velocidad de flujo de momento del fluido,
o bien
∑
� �
F = Mb − M a (4.46)
Momento de la corriente total; factor de corrección del momento

.
La velocidad de flujo del momento M de una corriente de fluido tiene una velocidad de
. .
flujo de masa m y todo él se mueve a una velocidad u igual a mu. Sin embargo, si u varía
Ma Mb
a)
FIGURA 4.6 x dirección
Balance de momento. b)
McCabe 04.indd 84 14/12/06 23:37:21

de un punto a otro de la sección transversal de la corriente, el flujo total de momento no

.–
será igual al producto de la velocidad de flujo de masa por la velocidad media, m V ; sino
que en general es algo superior que ésta.
El necesario factor de corrección se obtiene mejor a partir del flujo de momento con-
vectivo, es decir, el momento transportado por el fluido que circula a través de la unidad
de área de la sección transversal del canal en la unidad de tiempo. Esto corresponde al
producto de la velocidad lineal normal a la sección transversal por la velocidad de masa
(o flujo de masa). Por lo tanto, para un área diferencial de la sección transversal dS, el
flujo de momento es
�
dM
= ( ρu)u = ρu 2 (4.47)
dS
El flujo de momento de toda la corriente, para un fluido de densidad constante, es
�
M
ρ u 2 dS
= S
∫ (4.48)
S S
El factor de corrección de momento β se define por la relación
�
M /S (4.49)
β≡
ρV 2
Al sustituir a partir de la ecuación (4.48) se obtiene
2
1  u  dS
β=
S ∫
SV 
(4.50)
Para encontrar β para cualquier situación de flujo dado, se debe conocer la variación de
u con la posición en la sección transversal.
Por lo tanto, la ecuación (4.46) se escribe de la manera siguiente:
∑ F = m� (β V b b − β a Va ) (4.51)
Al utilizar esta expresión, hay que tener cuidado en identificar e incluir en Σ F todos los
componentes de las fuerzas que actúan sobre el fluido en la dirección del componente de
velocidad en la ecuación. Quizá intervengan varias de estas fuerzas: 1) cambio de presión
en la dirección de flujo; 2) esfuerzo cortante en el límite entre la corriente de fluido y
el conducto, o bien (si el conducto en sí mismo se considera como parte del sistema),
las fuerzas externas que actúan sobre la pared sólida; 3) si la corriente está inclinada, el
componente apropiado de la fuerza de gravedad. Si se considera el flujo unidimensional
en la dirección x, una situación típica se representa por la ecuación siguiente:
∑F = p S a a − pb Sb + Fw − Fg (4.52)
donde pa, pb = presiones a la entrada y salida, respectivamente

Sa, Sb = secciones transversales a la entrada y salida, respectivamente
Fw = fuerza neta de la pared del canal de conducción sobre el fluido
Fg = componente de la fuerza de gravedad (expresada para flujo en dirección
ascendente)
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Flujo de capa con superficie libre

En una forma de flujo de capa, la capa líquida tiene una superficie libre y fluye bajo la
fuerza de gravedad sobre una superficie vertical o inclinada. Si tal flujo está en estado
estacionario, con los gradientes de velocidad desarrollados completamente, el espesor
de la capa es constante. A la inversa, hay un arrastre tan pequeño en la superficie líquida
libre de manera que la tensión de corte (o esfuerzo cortante) puede ser despreciable. Si
el flujo es laminar y la superficie líquida es plana y libre de ondulaciones, es posible
analizar matemáticamente el movimiento del fluido.
Considere una capa de un líquido newtoniano fluyendo en flujo estacionario a una
velocidad y espesor constantes sobre una placa plana, como se muestra en la figura
4.7. La placa está inclinada en un ángulo φ con la vertical. El ancho de la capa en la
dirección perpendicular al plano de la figura es b, y el espesor de la capa en la dirección
perpendicular a la placa es δ. Se aísla un volumen de control como se muestra en la figu-
ra 4.7. La superficie superior del volumen de control está en contacto con la atmósfera,
los dos extremos son planos perpendiculares a la placa separados una distancia L, y la
superficie inferior es el plano paralelo con respecto a la pared a una distancia r de la super-
ficie superior de la capa.
Puesto que la capa está en flujo estacionario sin aceleración, en virtud del principio de
momento, la suma de todas las fuerzas sobre el volumen de control es cero. Las posibles
fuerzas que actúan sobre el volumen de control en una dirección paralela al flujo son
las fuerzas de presión en los extremos, los esfuerzos cortantes en las superficies superior e
inferior, y el componente de la fuerza de gravedad en la dirección del flujo. Como la presión
en la superficie exterior es la atmosférica, las presiones sobre el volumen de control en los
Elemento de líquido Capa del líquido

(volumen de control)
Placa
L
τA
φ
r
Fg
δ
jo
Flu
FIGURA 4.7
Fuerzas que actúan sobre el elemento de líquido
en el flujo de capa.
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extremos del volumen son iguales y en dirección opuesta. Por consiguiente desaparecen.
También, por suposición, el corte en la superficie superior del elemento es despreciable. Las
dos fuerzas restantes son entonces la fuerza de corte sobre la superficie inferior del volumen
de control y el componente de gravedad en la dirección del flujo. Entonces
Fg cos φ − τ A = 0 (4.53)
donde Fg = fuerza de gravedad

τ = esfuerzo cortante en la superficie inferior del volumen de control
A = área de la superficie inferior del volumen de control
De esta ecuación, observe que A = bL y Fg = ρrLbg,
ρrLbg cos φ = τLb

o τ = ρrg cos φ (4.54)
Puesto que el flujo es laminar, τ = –µdu/dr y

du
−µ = gρr cos φ (4.55)
dr
Reordenando e integrando entre los límites se obtiene
u gρ cos φ r
∫ du =∫−du =µ− gρ∫cos φ
u r
µ ∫
rdr rdr
0 0 δ δ
ρg cos φ
u = u = ρg(cos
δ −φ rδ ) − r )
2µ 2µ (
2 22 2 (4.56)
donde δ es el espesor total de la capa líquida. La ecuación (4.56) muestra que en el flujo
laminar sobre una placa, la distribución de la velocidad es parabólica.
Ahora considere un elemento diferencial del área de la sección transversal dS, donde
.
dS = b dr. La velocidad de flujo de la masa diferencial dm a través de este elemento es
igual a ρub dr. La velocidad de flujo de la masa total del fluido es entonces
δ
m� = ∫ ρub dr
0
(4.57)
Sustituyendo de la ecuación (4.56) en la ecuación (4.57) e integrándola se obtiene
m� δ 3 ρ 2 g cos φ
= =Γ (4.58)
b 3µ
.
donde Γ ≡ m/b y se denomina la carga del líquido. Las unidades de Γ son los kilogramos
por segundo por metro de ancho o libras por segundo por pie de anchura.
Reordenando la ecuación (4.58) se obtiene, para el espesor de la capa,
1/ 3
 3µΓ 
δ = 2  (4.59)
 ρ g cos φ 
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El número de Reynolds para el flujo debajo de una placa plana está definido por la
ecuación
4rH V ρ m� ρ 4Γ
Re = = 4δ = (4.60)
µ ρL pδ µ µ
donde rH = radio hidráulico, definido por la ecuación (5.10). Para el flujo de un líquido
debajo de la entrada o salida de la tubería, en general el espesor de la capa es una fracción
muy pequeña del diámetro de la tubería y el número de Reynolds es el mismo que para
una placa plana, como se indica en la ecuación (4.60).
La ecuación (4.59) para el espesor de una película laminar de caída fue presentada
primero por Nusselt,4 quien usó el resultado para predecir los coeficientes de transfe-
rencia de calor para la condensación de vapores. Mediciones del espesor de la película
en una superficie vertical (cos φ = 1) muestran que la ecuación (4.59) es aproximada-
mente correcta para el Re ≈ 1 000, pero el espesor realmente varía alrededor de 0.45
de la potencia del número de Reynolds, y las capas son más delgadas que las previstas
a un valor inferior de Re y más gruesas a un Re superior a 1 000. Las desviaciones
se deben a ondulaciones en las películas, las cuales pueden aparecer incluso a números de
Reynolds muy bajos.
La transición del flujo laminar al turbulento no se detecta con tanta facilidad como
el flujo en la tubería, ya que la película es muy delgada y las ondulaciones hacen difícil
observar turbulencia en la película. Un número de Reynolds crítico de 2 100 ha sido
utilizado a menudo para el flujo de capa, pero las mediciones6 del espesor de la película
indican una transición al Re ≈ 1 200. Por encima de este punto, el espesor aumenta al-
rededor de 0.6 la potencia de la velocidad del flujo.
Ecuación del momento angular
El análisis del funcionamiento de la maquinaria utilizada en el manejo de fluidos por

rotación, como bombas, turbinas y agitadores, se facilita mediante el empleo de momentos
de fuerza y momentos angulares. El momento de una fuerza F con respecto a un punto
O es el producto vectorial de F por el vector de posición r de un punto sobre la línea de
acción del vector desde el punto O. Cuando una fuerza, como Fθ , actúa en ángulo recto
con respecto al vector de posición, a una distancia radial r desde el punto O, el momento
de la fuerza es igual al momento de torsión T, o
Fθ r = T (4.61)
El momento angular (también llamado el momento de la cantidad de movimiento)

de un objeto que se mueve alrededor de un centro de rotación es el producto vectorial
del vector de posición por el vector de momento tangencial del objeto (su masa por su
componente tangencial de la velocidad). La figura 4.8 muestra la rotación para una si-
tuación que implica un flujo bidimensional: el fluido en el punto P se mueve alrededor
de un punto O con una velocidad V, que tiene componentes radiales y tangenciales ur
y uθ , respectivamente. El momento angular de una masa m de fluido en un punto P es,
por lo tanto, rmuθ .
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V
ur
P uθ
r2
Q
Dirección
O r1 de la rotación
FIGURA 4.8
Momento angular del líquido en movimiento.
Suponga que la figura 4.8 representa parte del impulsor de una bomba centrífuga o
.
turbina a través de la cual circula un fluido a una velocidad de masa constante m . Entra
por el punto Q cerca del centro de rotación a una distancia radial r1 desde el punto O
y sale a una distancia radial r2. Sus velocidades tangenciales en estos puntos son uθ1 y
uθ2, respectivamente. La fuerza tangencial Fθ que actúa sobre el fluido en el punto P, es
proporcional a la variación de la velocidad del momento angular del fluido; por lo tanto,
a partir de la ecuación (4.61), el momento de torsión viene dado por la relación
T = Fθ r2 = m� (r2 uθ 2 − r1uθ 1 ) (4.62)
La ecuación (4.62) es la ecuación del momento angular para el flujo estacionario

bidimensional. Es análoga a la ecuación (4.51), la ecuación del momento. Se ha supuesto,
al deducir la ecuación (4.62), que para cualquier distancia radial dada r, todo el fluido se
mueve con la misma velocidad, así que β1 = β2 = 1. En los capítulos 8 y 9 se presentan
aplicaciones de la ecuación (4.62).
ECUACIÓN DE LA ENERGÍA MECÁNICA
Una ecuación que describe las interconversiones de la energía que ocurren en un fluido
en movimiento, puede derivarse para formar el producto escalar de la velocidad local V
con la ecuación del movimiento. Al aplicar este procedimiento a la ecuación (4.22) se
obtiene una ecuación general que establece que la velocidad de aumento en la energía
cinética por unidad de masa es igual a la velocidad neta de entrada de la energía cinética
por convección menos lo siguiente: 1) velocidad de trabajo hecha por la presión de los
alrededores; 2) velocidad de la conversión reversible para la energía interna; 3) velocidad
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de trabajo efectuada por las fuerzas viscosas; 4) conversión irreversible para la energía
interna; 5) velocidad de trabajo hecho por la gravedad (este término puede ser positivo
o negativo).2b Como se estudiará más adelante, también es posible adicionar la energía
mecánica al fluido mediante una bomba o soplador.
Aquí las derivaciones son inicialmente restringidas al flujo de fluidos unidireccional
de densidad constante y viscosidad cero, utilizando la ecuación de Euler.
Ecuación de energía para flujo potencial; ecuación de Bernoulli sin fricción

El componente x de la ecuación de Euler [ecuación (4.40)] es
 ∂u ∂u ∂u ∂u  ∂p
ρ  + u +υ +w  =− + ρg x (4.63)
 ∂t ∂x ∂y ∂z  ∂x
Para el flujo unidireccional υ y w son cero. Multiplicando los términos restantes por la
velocidad u se obtiene
 ∂u ∂u  ∂p
ρu  + u  = −u + ρugx
 ∂t ∂x  ∂x
o ρ 
(
 ∂ u 2 /2 )
+u
(
∂ u 2 /2 )  = −u ∂p + ρug (4.64)
x
 ∂t ∂x  ∂x
 
Ésta es la ecuación de la energía mecánica para el flujo potencial unidireccional de fluidos
de densidad constante cuando la velocidad de flujo varía con el tiempo.
Considere ahora un elemento de volumen de un tubo de corriente dentro de una
corriente mayor de fluido, que circula con flujo estacionario, como se muestra en la figura
4.9. Suponga que la sección transversal del tubo aumenta continuamente en la dirección
del flujo, y que el eje del tubo es recto e inclinado hacia arriba formando un ángulo φ con
la vertical. Represente la presión, la velocidad del fluido y la elevación a la entrada por
pa, ua y Za, respectivamente, y sean las correspondientes magnitudes a la salida pb, ub y Zb .
Considere el eje x paralelo al eje del tubo.
pb
gx
c ción φ g
Dire x
pa e l flujo
d xb
Zb
Za
FIGURA 4.9
Flujo potencial a través de un tubo de corriente xa
inclinado.
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Como el flujo es estacionario, el término en el lado izquierdo de la ecuación (4.64)

desaparece. No hay variación en la velocidad del fluido a través de la sección transversal,
así que el flujo es unidireccional y la velocidad u es sólo función de x. Para la sustitución
en la ecuación (4.64), puesto que la gravedad actúa en la dirección negativa x, entonces
gx = –g cos φ. Si Z es la elevación en cualquier parte de la sección transversal a lo largo del
tubo, entonces Z = Za  x cos φ, dZ = cos φ dx y cos φ = dZ/dx. Las diferenciales parciales
se vuelven diferenciales totales. Por lo tanto, de la ecuación (4.64),
u
(
d ρu 2 /2 ) + u dp + ρug cos φ = 0 (4.65)
dx dx
Entonces para el flujo estacionario es posible dividir entre la velocidad u. Al hacer esto y
también al dividir entre ρ y sustituir por cos φ, la ecuación (4.65) se convierte en
(
d u 2 /2 ) + 1 dp + g dZ = 0 (4.66)
dx ρ dx dx
La ecuación (4.66) es el punto formado de la ecuación de Bernoulli sin fricción.
Aunque derivadas para el caso especial de una sección transversal en expansión y con
flujo ascendente, esta ecuación es aplicable a secciones transversales de contracción
o constantes y flujo horizontal o descendente (el signo de la diferencial dZ corrige el
cambio en la dirección).
Cuando la sección transversal y la densidad son constantes, u no cambia con la
posición, el término d(u2/2)/dx es cero, y la ecuación (4.66) se vuelve idéntica a la ecua-
ción (2.2) para un fluido estacionario. Entonces, en el flujo potencial unidireccional a
una velocidad constante, la magnitud de la velocidad no afecta a la caída de presión en
el tubo; la caída de presión depende sólo de la velocidad del cambio de elevación. En
consecuencia, en un tubo recto horizontal, no hay caída de presión en el flujo potencial
de velocidad constante estacionario.
Integrando la ecuación (4.66) sobre el sistema mostrado en la figura 4.9 da
pa u2 p u2
+ gZa + a = b + gZb + b (4.67a)
ρ 2 ρ 2
En unidades fps,
pa gZa ua2 p gZ u2
+ + = b + b + b (4.67b)
ρ gc 2 gc ρ gc 2 gc
La ecuación (4.67) es conocida como la ecuación de Bernoulli sin fricción. Es una
forma particular de un balance de energía mecánico, pero debido a las condiciones
especiales que permiten dividir la ecuación (4.65) entre la velocidad u para formar la
ecuación (4.66), la ecuación (4.67) también puede derivarse de un balance de concha
de momento en el elemento de la figura 4.9. Sin embargo, esto no es cierto para las
formas más completas de la ecuación de Bernoulli que se estudiarán más adelante en
este capítulo.
Cada término en la ecuación (4.67) es escalar y tiene las dimensiones de la energía
por unidad de masa, lo que representa un efecto de la energía mecánica basado en una
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unidad de masa del fluido en movimiento. Los términos gZ y u2/2 son la energía poten-
cial y la cinética, respectivamente, de una unidad de masa de fluido; y p/ρ representa el
trabajo mecánico realizado sobre el fluido por las fuerzas, externas a la corriente, que
lo empujan dentro del tubo o por el trabajo recuperado del fluido que sale del tubo. La
ecuación (4.67) muestra que en la ausencia de fricción, cuando se reduce la velocidad
u, la altura Z o la presión p, o ambas, se incrementan. Cuando la velocidad aumenta, lo
hace sólo a costa de Z o p. Si la altura se modifica, tiene que haber una compensación
mediante una variación de la presión o la velocidad.
La ecuación de Bernoulli tiene un amplio intervalo de validez que la que se desprende
de su deducción. Por otra parte, aunque en la deducción se ha hecho la suposición de
que el tubo de corriente es recto, el principio de la conservación de la energía permite
ampliar la ecuación al flujo potencial en tubos de corriente curvos. Si el tubo es curvo,
la dirección de la velocidad cambia y en la ecuación de Bernoulli se utiliza un valor
escalar de la velocidad, en vez del vector velocidad. En todas las situaciones reales hay
algunas pérdidas por fricción en el fluido y algunas variaciones de velocidad dentro de
una sección transversal del tubo, pero en algunos casos son suficientemente pequeñas
para ser ignoradas. En otras situaciones, al emplear factores de corrección, puede modifi-
carse la ecuación para su utilización en el flujo de capa límite, donde existen variaciones
de velocidad dentro de una sección transversal y se producen efectos de fricción. Estas
correcciones se estudian en las secciones siguientes.
Para aplicar la ecuación de Bernoulli a un problema específico, es esencial identificar
la línea de corriente o el tubo de corriente y elegir unos puntos definidos de corriente de
salida o entrada. Los puntos a y b se seleccionan con base en su conveniencia y, por lo
general, se toman en localizaciones donde se dispone de la mayor información acerca de
las presiones, velocidades y alturas.
EJEMPLO 4.4 Por el fondo de un gran tanque abierto se vacía salmuera, con gravedad
específica = 1.15 a 60 °F/60 °F a través de una tubería de 50 mm. La tubería de drenado
termina en un punto que está a 5 m por debajo de la superficie de la salmuera en el tanque.
Considerando una línea de corriente que inicia de la superficie de la salmuera en el tanque y
pasa a través del centro de la línea de drenado hasta el punto de descarga, y suponiendo que
la fricción a lo largo de la línea de corriente es despreciable, calcule la velocidad de flujo a lo
largo de la línea de corriente al punto de descarga de la tubería.
Solución Para aplicar la ecuación (4.67), se elige un punto a en la superficie de la salmuera

y un punto b al final de la línea de corriente, correspondiente al punto de descarga. Puesto
que la presión en ambos puntos es la atmosférica, pa y pb son iguales, y pa /ρ = pb /ρ. En la
superficie de la salmuera, ua es insignificante, y el término ua2/2 es despreciable. El dato para
las mediciones de las alturas puede tomarse en el punto b, así que Zb = 0 y Za = 5 m. Al sustituir
en la ecuación (4.67), se obtiene
5g = 12 ub2
y la velocidad en el punto de descarga de la línea de corriente es
ub = 5 × 2 × 9.80665 = 9.90 m/s
Observe que esta velocidad es independiente de la densidad y del tamaño de la tubería.
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Ecuación de Bernoulli: corrección debida

a los efectos de los límites sólidos
En la mayoría de los problemas de flujo de fluidos que se presentan en ingeniería,
intervienen corrientes que están influidas por superficies sólidas y que por lo tanto
contienen capas límite. Esto ocurre especialmente en el flujo de fluidos a través
de tuberías y otros equipos, en los que es posible que la corriente entera posea flujo de
capa límite.
Para aplicar la ecuación de Bernoulli a estos casos prácticos, son necesarias dos
modificaciones. La primera, normalmente de menor importancia, es una corrección del
término de la energía cinética debida a la variación de la velocidad local u con posición
en la capa límite; la segunda, de mayor importancia, consiste en una corrección de la
ecuación debida a la existencia de fricción del fluido, la cual aparece cada vez que
se forma una capa límite.
Además, la ecuación de Bernoulli corregida resulta de mayor utilidad en la resolución
de problemas de flujo de fluidos no compresibles, si se incluye en la ecuación el trabajo
realizado sobre el fluido mediante una bomba.
Energía cinética de la corriente

El término u2/2 de la ecuación (4.67) es la energía cinética por una unidad de masa de
fluido cuando todo él se mueve a la misma velocidad u. Cuando la velocidad varía a través
de la sección transversal de la corriente, la energía cinética se encuentra de la siguiente
manera. Considere un elemento del área dS en la sección transversal. La velocidad de
flujo de masa a través del mismo es ρu dS. Cada unidad de masa de fluido que se mueve a
través del área dS, transporta una cantidad de energía cinética igual a u2/2, y la velocidad
de flujo de energía a través del área dS es por consiguiente
� u 2 ρu 3 dS
dEk = ( ρu dS ) =
2 2
.
donde Ek representa la velocidad de flujo de la energía cinética por unidad de tiempo. La
velocidad de flujo total de la energía cinética a través de toda la sección transversal S,
suponiendo que la densidad es constante, es la siguiente:
� ρ 3
Ek =
2 s
u dS ∫ (4.68)
La velocidad total de flujo de masa está dada por las ecuaciones (4.8) y (4.13), y la ener-
gía cinética por unidad de masa de fluido en movimiento, la cual reemplaza a u2/2 en la
ecuación de Bernoulli, es
∫ u dS = ∫ u dS
1 3 1 3
�
Ek 2
S
2
S
= (4.69)
m�
∫ u dS
S
VS
Factor de corrección de la energía cinética. Es conveniente eliminar la integral de

–
la ecuación (4.69) multiplicando el término V 2/2 por un factor, para proporcionar el valor
correcto de la energía cinética que se calcula a partir de la ecuación (4.69). Este factor,
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llamado factor de corrección de la energía cinética, se representa por α y se define por

la ecuación siguiente:
�
αV 2 Ek
≡ � = S ∫
u 3 dS
2 m 2VS
∫ u dS
3
S
α= (4.70)
V 3S
Si se conoce α, puede utilizarse la velocidad promedio para calcular la energía cinética
–
empleando α V 2/2 en lugar de u2/2. Para calcular el valor de α a partir de la ecuación
(4.70), debe conocerse la velocidad local, como una función de la localización en la sec-
ción transversal, de tal manera que puedan evaluarse las integrales de dicha ecuación. El
mismo conocimiento de la distribución de la velocidad es necesario para calcular el valor
–
de V por medio de la ecuación (4.11). Como se indica en el capítulo 5, α es 2.0 para el
flujo laminar y cerca de 1.05 para el flujo altamente turbulento.
Corrección de la ecuación de Bernoulli debido a la fricción del fluido

La fricción se manifiesta por la desaparición de energía mecánica. En el flujo con fric-
ción, la magnitud
p u2
+ + gZ
ρ 2
no es constante a lo largo de una línea de corriente, como indica la ecuación (4.67),
sino que siempre disminuye en la dirección del flujo; y de acuerdo con el principio de
conservación de la energía, se genera una cantidad de calor equivalente a la pérdida
de energía mecánica. La fricción de un fluido se define como una conversión de la energía
mecánica en calor que tiene lugar en una corriente en movimiento.
En el caso de fluidos no compresibles, la ecuación de Bernoulli se corrige por la
fricción, añadiendo un término al lado derecho de la ecuación (4.67). Entonces, al in-
troducir también los factores de corrección de la energía cinética αa y αb , la ecuación
(4.67) se convierte en
pa α V2 p α V2
+ gZa + a a = b + gZb + b b + h f (4.71)
ρ 2 ρ 2
Las unidades de hf y las de los términos restantes en la ecuación (4.71) son la energía por
unidad de masa. El término hf representa toda la fricción que se produce por unidad de
masa del fluido (y por consiguiente, toda la conversión de la energía mecánica en calor)
que tiene lugar en el fluido entre los puntos a y b. Ésta difiere de los términos restantes
en la ecuación (4.71) en dos aspectos:
1. Los términos mecánicos representan las condiciones en puntos específicos, es decir,

los puntos de entrada y salida a y b, mientras que hf representa la pérdida de la energía
mecánica para todos los puntos comprendidos entre las posiciones a y b.
2. La fricción no es interconvertible con las magnitudes de la energía mecánica.
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El signo de hf, como se define en la ecuación (4.71), es siempre positivo. Por supuesto,
en el flujo potencial, es igual a cero.
La fricción se produce en las capas límite, debido a que el trabajo realizado por las
fuerzas de corte para mantener los gradientes de velocidad, tanto en el flujo laminar como
en el turbulento, se convierte finalmente en calor por la acción viscosa. La fricción que se
genera en las capas límite no separadas se llama fricción de superficie. Cuando las capas
límite se separan y forman estelas, se produce una disipación adicional de energía en la
estela, y a la fricción de este tipo se le llama fricción de forma, ya que es una función de
la posición y de la forma del sólido.
En una situación determinada, pueden actuar la fricción de superficie y la fricción
de forma a la vez en grado variable. En el caso que se representa en la figura 3.9a, la
fricción es completamente de superficie; en el de la figura 3.9b, la fricción es en gran
parte fricción de forma, debido a que la estela es grande y la fricción de superficie es
relativamente poco importante. La fricción total hf en la ecuación (4.71) incluye ambos
tipos de pérdidas por fricción.
EJEMPLO 4.5 Agua con una densidad de 998 kg/m3 (62.3 lb/ft3) entra en un accesorio de
tubería de 50 mm (1.969 in.), de manera horizontal como se muestra en la figura 4.10, con una
velocidad estacionaria de 1.0 m/s (3.28 ft/s) y una presión manométrica de 100 kN/m2 (14.48
lbf /in.2). El agua sale horizontalmente del accesorio, a la misma elevación, formando un ángulo
de 45° con respecto a la dirección de entrada. El diámetro a la salida es 20 mm (0.787 in.).
Suponiendo que la densidad del fluido es constante, que los factores de corrección de la energía
cinética y del momento, tanto a la entrada como en la salida son la unidad, y que la pérdida
por fricción en el accesorio es despreciable, calcule: a) la presión manométrica a la salida del
accesorio y b) las fuerzas en las direcciones x y y ejercidas por el accesorio sobre el fluido.
Solución
–
a) V a = 1.0 m/s. De la ecuación (4.14),
2 2
D   50 
Vb = Va  a  = 1.0 = 6.25 m/s
 Db   20 
pa = 100 kN/m 2
V̄b
V̄b,y
pb
V̄b,x
V̄a θ
pa
FIGURA 4.10
Flujo a través de un accesorio de reducción, visto
desde arriba, ejemplo 4.5.
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La presión a la salida pb se obtiene a partir de la ecuación (4.71). Puesto que Za = Zb y hf es

despreciable, la ecuación (4.71) se transforma en
pa − pb V b2 − V a2
=
ρ 2
A partir de la cual
pb = pa −
(
ρ V b2 − V a2 ) = 100 − 998(6.252 − 1.02 )
2 1 000 × 2
= 100 − 18.99 = 81.01 kN/m 11.75 lb f /in.2
2
( )
b) Las fuerzas que actúan sobre el fluido se obtienen combinando las ecuaciones (4.51) y
(4.52). Puesto que Fg = 0 para el flujo horizontal, en la dirección x se obtiene
( )
m� βbVb, x − β aVa, x = pa Sa, x − pb Sb, x + Fw, x (4.72)
donde Sa,x y Sb,x son las áreas proyectadas de Sa y Sb sobre planos normales a la dirección
inicial de flujo. (Recuerde que la presión p es una magnitud escalar.) Ya que el flujo entra en
– –
la dirección x, Va, x = Va y
π
Sa, x = Sa = 0.050 2 = 0.001964 m 2
4
De la figura 4.10
Vb, x = Vb cosθ = 6.25 cos 45° = 4.42 m/s

También
π
Sb, x = Sb sen θ = 0.020 2 sen 45° = 0.000222 m 2
4
m� = Va ρSa = 1.0 × 998 × 0.001964 = 1.960 kg/s
Al sustituir en la ecuación (4.72) y al despejar Fw,x, suponiendo que βa = βb = 1, se obtiene
Fw, x = 1.96( 4.42 − 1.0) − 100 000 × 0.001964 + 81 010 × 0.000222
= 6.7 − 196.4 + 18.0 = −171.7 N −38.6 lb f ( )

–
De manera similar para la dirección y, V a, x = 0, y Sa,y = 0 y
Vb, y = Vb sen θ = 4.42m/s Sb, y = Sb cosθ = 0.000222 m 2
Por lo tanto,
( )
Fw, y = m� βbVb, y − β aVa, y − pa Sa, y + pb Sb, y
= 1.96( 4.42 − 0) − 0 + 81.01 × 0.000222 × 1 000
(
= 8.66 + 17.98 = 26.64 N 5.99 lb f )
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Trabajo de bomba en la ecuación de Bernoulli

Se utiliza una bomba en un sistema de flujo para aumentar la energía mecánica de un
fluido en movimiento; dicho aumento se emplea para mantener el flujo, proveer energía
cinética, para compensar las pérdidas de fricción y —a veces— incrementar la
energía potencial. Suponga que se instala una bomba entre los puntos a y b de acuerdo
con la ecuación (4.71). Sea Wp el trabajo realizado por la bomba por unidad de masa de
fluido. Puesto que la ecuación de Bernoulli es sólo un balance de la energía mecánica,
se debe tomar en cuenta la fricción que tiene lugar en la bomba. En una bomba real no
sólo existen todas las fuentes de fricción activa del fluido, sino que también hay fricción
mecánica en los cojinetes y sellos o prensaestopas. La energía mecánica suministrada a
la bomba como trabajo de eje negativo hay que descontarla de esas pérdidas por fricción
para obtener la energía mecánica neta realmente disponible para el fluido en movimiento.
Sea hfp la fricción total en la bomba por unidad de masa de fluido. Entonces el trabajo neto
suministrado al fluido es Wp – hfp. En la práctica, en lugar de hfp se utiliza una eficiencia
de bomba, que se representa por η y está definida por la ecuación
Wp − h fp ≡ ηWp
Wp − h fp
o η= (4.73)
Wp
La energía mecánica distribuida al fluido es, por lo tanto, ηWp, donde η < 1. La ecuación
(4.71) corregida para el trabajo de bomba es
pa α V2 p α V2
+ gZa + a a + ηWp = b + gZb + b b + h f (4.74)
ρ 2 ρ 2
La ecuación (4.74) es una expresión final de la ecuación de Bernoulli para el tratamiento
de problemas sobre el flujo de fluidos no compresibles.
EJEMPLO 4.6 En la instalación que se muestra en la figura 4.11, se bombea una disolu-
ción de gravedad específica igual a 1.84 desde un tanque de almacenamiento a través de
una tubería de acero de 3 in. (75 mm) Norma 40. La eficiencia de la bomba es de 60%. La
velocidad en la línea de succión es de 3 ft/s (0.914 m/s). La bomba descarga a través de
una tubería de 2 in. (50 mm) Norma 40, hasta un tanque elevado. El extremo de la tubería
tubería de 2 in.
50 ft
tubería de 3 in.
a
FIGURA 4.11
Diagrama de flujo para el ejemplo 4.6.
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de descarga está a 50 ft (15.2 m) por encima del nivel de la disolución en el tanque de

alimentación. Las pérdidas por fricción en todo el sistema de tuberías son 10 ft · lbf /lb
(29.9 J/kg). ¿Qué presión debe desarrollar la bomba? ¿Cuál es la potencia de la bomba que
se distribuye al fluido?
Solución Se utiliza la ecuación (4.74). Se toma el punto a en la superficie del líquido en el

tanque y el punto b en el extremo de descarga de la tubería de 2 in. Se considera como plano
de referencia de las alturas el que pasa a través del punto a. Ya que la presión en ambos puntos
es la atmosférica, pa = pb. La velocidad al punto a es despreciable debido al gran diámetro
del tanque en comparación con el de la tubería. Para flujos turbulentos, el factor de energía
cinética α puede tomarse como 1.0 con un error despreciable. La ecuación (4.74) en unidades
fps se transforma en
g V2
Wpη = Zb + b + h f
gc 2 gc
De acuerdo con el apéndice 3, las áreas de las secciones transversales de las tuberías de 2 y 3
pulgadas son 0.0513 y 0.0233 ft2, respectivamente. La velocidad en la tubería de 2 in. es
3 × 0.0513
Vb = = 6.61 ft/s
0.0233
Entonces
g 6.612
0.60Wp = 50 + + 10 = 60.68
gc 64.34
y
60.68
Wp = = 101.1 ft ⋅ lb f /lb
0.60
La presión desarrollada por la bomba se encuentra al aplicar la ecuación (4.74) sobre la bomba.
El punto a está en la conexión de succión, y el punto b está en la descarga de la bomba. La
diferencia de altura entre los niveles de succión y descarga es despreciable, de tal manera que
Za = Zb, y la ecuación (4.74) se transforma en
pb − pa V a2 − V b2
= + Wpη
ρ 2 gc
La presión desarrollada por la bomba es
 32 − 6.612 
pb − pa = 1.84 × 62.37  + 60.68
 2 × 32 . 17 
= 6 902 lb f /ft 2 o
6 902
144
(
= 47.9 lb f /in.2 330 kN/m 2 )
La potencia utilizada por la bomba es el producto de Wp por la velocidad de flujo de masa,
dividida entre el factor de conversión 1 hp = 550 ft · lbf /s. La velocidad de flujo de masa es
m� = 0.0513 × 3 × 1.84 × 62.37 = 17.66 lb/s
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y la potencia es
�
mWp 17.66 × 101.1
P= = = 3.25 hp (2.42 kW )
550 550
La potencia distribuida hacia el fluido es entonces
3.25 × 0.60 = 1.95 hp (1.45 kW )
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2
B Distancia entre las láminas, ejemplo 4.3, m o ft
b Ancho de la capa límite, m o ft
C1, C2 Constantes en las ecuaciones (4.33) y (4.34)
D Diámetro del canal circular, m o ft; Da., en el punto a; Db, en el punto b
Ek Energía cinética del fluido, J o ft · lbf; Ek, flujo de energía cinética por unidad de
tiempo, J/s o ft · lbf/s
F Fuerza, N o lbf; Fg, componente de la fuerza de gravedad; Fw, fuerza neta de la
pared del canal sobre el fluido; Fw,x, componente de Fw en la dirección x; Fw,y,
componente en la dirección y; Fθ, fuerza tangencial o componente de fuerza
G Velocidad de masa, kg/m2 · s o lb/ft2 · s
g Vector de la fuerza de gravedad, N o lbf; gx, componente en la dirección x
h Pérdida de fricción, J/kg o ft · lbf /lb; hf, pérdida de la fricción en el conducto
entre los puntos a y b; hfp, pérdida de fricción total en la bomba
L Longitud, m o ft .
M Peso molecular; también momento, kg · m/s o ft · lb/s; M,. velocidad de flujo de .
momento por unidad de tiempo, kg · m/s2 o ft · lb/s2; M a, en el punto a; M b,
en el punto b
.
m Masa, kg o lb; m, velocidad de flujo de masa, kg/s o lb/s
n Número de moles
P Potencia, kW o hp
p Presión, N/m2 o lbf /ft2; pa, en el punto a; pb, en el punto b
q Velocidad volumétrica de flujo, m3/s o ft3/s
Re Número de Reynolds, adimensional
r Distancia radial, m o ft; r1, en el punto 1; r2, en el punto 2; también, distancia
de la superficie líquida, m o ft
rH Radio hidráulico, m o ft
S Área de la sección transversal, m2 o ft2; Sa en el punto a; Sb, en el punto b; Sa,x,
Sb,x, proyecciones de Sa y Sb sobre los planos normales al eje x; Sa,y, Sb,y, proyec-
ciones sobre los planos normales al eje y
T Momento de torsión, N · m o ft · lbf; también temperatura, °C o °F; Ta, tempe-
ratura en el punto a; Tb, en el punto b
t Tiempo, s
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u Velocidad o componente de la velocidad en la dirección x, m/s o ft/s; ua, en el

punto a; ub, en el punto b; ur, en la dirección radial; uθ , en la dirección tangen-
cial
V Vector de la velocidad total, m/s o ft/s
– –
V Valor escalar de la velocidad, m/s o ft/s; V , velocidad promedio; V a, en el punto
–
a; V b, en el punto b; también volumen, m3 o ft3
υ Velocidad o componente de velocidad en la dirección y, m/s o ft/s; υ0, velocidad
de la placa en movimiento en el ejemplo 4.3
Wp Trabajo de la bomba por unidad de masa del fluido, J/kg o ft · lbf /lb
w Velocidad o componente de velocidad en la dirección z, m/s o ft/s
Z Altura sobre el plano de referencia, m o ft; Za, en el punto a; Zb , en el punto b
Letras griegas
α Factor de corrección de la energía cinética definido por la ecuación (4.70); αa,

en el punto a; αb, en el punto b
β Factor de corrección del momento definido por la ecuación (4.49); βa, en el
punto a; βb, en el punto b; β1, en el punto 1; β2, en el punto 2
Γ Carga del líquido en el flujo de capa, kg/m · s o lb/ft · s
δ Espesor de la capa líquida, m o ft
η Eficiencia global de la bomba, adimensional
θ Ángulo de la tubería de descarga, figura 4.10
κ Viscosidad global del fluido, mPa · s o lb/ft · s
µ Viscosidad, mPa · s o lb/ft · s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρa, en el punto a; ρb, en el punto b
τ Tensión, N/m2 o lbf/ft2; τxx, tensión normal sobre la superficie x del elemento de
volumen; τyx, tensión de corte (o esfuerzo cortante) en la dirección x sobre la
superficie y; tzx , tensión de corte (o esfuerzo cortante) en la dirección x sobre
la superficie z
φ Ángulo con la vertical
PROBLEMAS
4.1. Por una tubería de 75 mm circula un líquido con flujo estacionario. La velocidad local varía
con la distancia desde el eje de la tubería como se muestra en la tabla 4.1. Calcule: a) la velo-
–
cidad media V , b) el factor de corrección de la energía cinética α, y c) el factor de corrección
de momento β.
4.2. Para un fluido y una distancia dados entre las placas en un sistema como el que se muestra en
la figura 4.5, la velocidad υ0 debe ser suficientemente grande para contrarrestar los efectos de la
gravedad; de lo contrario, algo del fluido se desplazaría hacia abajo. En un sistema particular,
la distancia entre las placas es de 1 mm, y el fluido es un aceite con una densidad de 900 kg/m3
y una viscosidad de 50 mPa · s. La caída de presión dp/dy es despreciable comparada con el
término ρg. a) ¿Cuál es la velocidad ascendente mínima de la placa en movimiento, así como
de todos los fluidos de movimiento ascendente? b) Si υ0 se establece en su valor mínimo,
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TABLA 4.1
Datos para el problema 4.1
Velocidad Distancia desde Velocidad Distancia desde

local u, el eje de la local u, el eje de la
m/s tubería, mm m/s tubería, mm
1.042 0 0.919 22.50

1.033 3.75 0.864 26.25
1.019 7.50 0.809 30.00
0.996 11.25 0.699 33.75
0.978 15.00 0.507 35.625
0.955 18.75 0 37.50
¿cuál es la velocidad del fluido a la mitad de las placas? c) ¿Cuál es la velocidad de corte en
el fluido en una placa estacionaria, en una placa en movimiento y a la mitad de ellas? Utilice
las ecuaciones del ejemplo 4.3.
4.3. a) Un tanque con agua tiene 30 ft de diámetro, y la profundidad normal es de 25 ft. La sali-
da está al fondo de una tubería horizontal de 4 in. Si esta tubería es interrumpida cerca del
tanque, ¿cuál es la velocidad inicial de flujo del agua desde el tanque? (Ignore la pérdida
de fricción en el pedazo de tubería.) b) ¿Cuánto tiempo le tomará al tanque para vaciarse?
c) Calcule la velocidad promedio de flujo y compárela con la velocidad de flujo inicial.
4.4. Se bombea agua a 20 °C con una velocidad constante de 9 m3/h desde un gran depósito
situado en el suelo hasta la parte superior abierta de una torre experimental de absorción. El
punto de descarga está a 5 m por encima del piso, y las pérdidas por fricción en la tubería
de 50 mm desde el depósito hasta la torre son de 2.5 J/kg. ¿A qué altura ha de mantenerse
el nivel de agua en el depósito si la potencia que puede desarrollar la bomba es tan sólo de
0.1 kW?
4.5. En un codo de 90 ° y 100 mm de diámetro interno DI, situado en un plano horizontal, entra
agua con una velocidad de 6 m/s y una presión manométrica de 70 kN/m2. Despreciando la
fricción, ¿cuál será la magnitud y la dirección de la fuerza que ha de aplicarse al codo para
que permanezca inmóvil?
4.6. Un reactor cilíndrico vertical de 2.5 m de diámetro y 4 m de altura es enfriado por pulverización
del agua sobre la parte superior y permitiéndole al agua fluir debajo de la pared de salida. El
agua circula a una velocidad de 0.15 m3/min, y la temperatura promedio del agua es de 40 °C.
Estime el espesor de la capa de agua.
4.7. Una solución acuosa, con una densidad de 1 040 kg/m3 y una viscosidad de 1.25 mPa · s, se
aspersa sobre la parte superior de una columna empacada con anillos Raschig de 2.5  2.5
cm. La velocidad de flujo del líquido es de 4 500 kg/m2 · h. a) Estime el espesor promedio
de la película líquida que fluye hacia abajo sobre las piezas del empaque. Asuma un valor de
45º para el ángulo de inclinación y que el líquido se distribuye uniformemente sobre la capa
superior del empaque. Véase tabla 18.1 para obtener información del empaque; b) ¿qué frac-
ción del volumen de la columna es alcanzada por los líquidos?; c) si sólo se moja la mitad de
la superficie total del empaque, ¿cuál es el espesor promedio de la película líquida?
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4.8. Un dispositivo de almacenaje por bombeo extrae agua de un río por la noche, cuando la de-
manda es baja, y la bombea hasta un recipiente en la cima de una colina que se encuentra a 500
ft (pies) por encima del nivel del río. El agua se distribuye de regreso pasando por turbinas
durante el día para cumplir con la demanda pico. a) Para dos tuberías de 30 in, cada una de
2 500 ft de longitud que acarrean 20 000 gal/min, ¿qué potencia de bombeo se necesita, si la
eficiencia de las bombas es de 85%? La pérdida por fricción se estima en 15 ft de agua;
b) ¿cuánto poder potencia generar las turbinas usando la misma velocidad de flujo total?, y c)
¿cuál es la eficiencia total de esta instalación como sistema de almacenaje de energía?
4.9. Se obtiene una aproximación del perfil de velocidades de una corriente utilizando un modelo
de tres secciones, en el que la velocidad es 1.6 m/s en 15% del área transversal, 3.2 m/s en
35% del área y 4.5 m/s en el resto del área. a) ¿En cuánto difiere el momentum total del fluido
del producto de la velocidad de flujo de masa y de la velocidad promedio?, b) ¿Puede usted
pensar una situación donde exista un perfil de velocidades en la corriente de flujo y que el
momentum del flujo sea exactamente igual al producto del flujo de masa por la velocidad
promedio?
REFERENCIAS
1. Bennett, C.O. y J.E. Myers. Momentum, Heat, and Mass Transfer. 3a. ed. Nueva York: McGraw-
Hill, 1982.
2. Bird. R.B., W.E. Stewart y E.N. Lightfoot. Transport Phenomena. Nueva York: Wiley, 1960:
a) p. 79. b) p. 81. c) pp. 84-91.
3. Geankoplis, C.J. Transport Processes and Unit Operations. 3a. ed. Englewood Cliffs, NJ:
Prentice-Hall, 1993.
4. Nusselt, W. VDIZ. 60: 541, 569 (1916).
5. Perry, R.H. y D.W. Green, eds. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7a. ed. Nueva York:
McGraw-Hill, 1997, p. 6-7.
6. Portalski, S. Chem. Eng. Sci. 18: 787 (1963).
7. Streeter, V.L. y E.B. Wylie. Fluid Mechanics. 8a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1985.
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CAPÍTULO 5
Flujo de fluidos no
compresibles en tuberías
y canales de conducción
En los procesos industriales, los ingenieros químicos tratan de manera frecuente con el
flujo de fluidos a través de tuberías, tubos y canales de conducción con sección transversal
no circular. Normalmente las tuberías se llenan con fluidos en movimiento, pero algunos
problemas involucran el flujo en tuberías parcialmente llenas, en capas descendentes sobre
superficies inclinadas o verticales, a través de lechos de sólidos o en tanques agitados.
En este capítulo se estudia el flujo estacionario de fluidos no compresibles a través de
tuberías cerradas y canales de conducción. En el capítulo 4 se trató el flujo en capas;
en el capítulo 6 se cubrirá el flujo de fluidos compresibles; en el capítulo 7, el flujo a
través de lechos de sólidos, y en el capítulo 9 el flujo en tanques agitados.
ESFUERZO CORTANTE (TENSIÓN DE CORTE)

Y FRICCIÓN DE SUPERFICIE EN TUBERÍAS
Distribución del esfuerzo cortante
Considere al flujo estacionario a través de un tubo horizontal de un fluido de densidad
constante y flujo completamente desarrollado. Imagine un elemento de fluido en forma
de disco concéntrico con el eje del tubo, de radio r y longitud dL, tal como se muestra
en la figura 5.1. Suponga que el elemento está aislado como un cuerpo libre. Sean p
y p + dp, respectivamente, las presiones sobre las caras anterior y posterior del disco.
Puesto que el fluido posee viscosidad, existirá una fuerza de corte que se opone al
flujo y que actúa sobre el borde del elemento. En este caso se aplica la ecuación del
momento (4.52) entre las dos caras del disco. Como el flujo está completamente de-
– –
sarrollado, βb = βa, y V b = V a, por lo tanto,  F = 0. Los términos que hay que sustituir
en la ecuación (4.52) son
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Flujo p −(p + dp)
r
rw
FIGURA 5.1
y τ Elemento de fluido en el flujo estacionario a
dL través de una tubería.
Sa � Sb � �r 2 pa � p pa Sa � �r 2 p � �
pb Sb � �r 2 � p � dp�
El esfuerzo cortante Fs que actúa sobre el borde del elemento es igual al producto de
la tensión de corte por el área del cilindro, es decir (2πr dL)τ. [Fuerza FS igual –FW en la
ecuación (4.52).] Puesto que el canal de conducción es horizontal, Fg es igual a cero. Al
sustituir estos términos en la ecuación (4.52) se obtiene
� F � �r 2
p � �r 2 � p � dp� � �2�r dL�� 0
Simplificando esta ecuación y dividiendo entre πr 2 dL se obtiene

dp 2�
� �0 (5.1)
dL r
En el flujo estacionario, ya sea laminar o turbulento, la presión es constante en una sección
transversal cualquiera de un tubo con corriente, por lo tanto, dp/dL es independiente de r.
La ecuación (5.1) puede escribirse para la sección transversal total del tubo considerando
τ = τw y r = rw, donde τw es el esfuerzo cortante en la pared de la conducción y rw el radio
del tubo. La ecuación (5.1) se convierte en
dp 2� w
� �0 (5.2)
dL rw
Restando la ecuación (5.1) de la ecuación (5.2) se obtiene
�w �
� (5.3)
rw r
Así, cuando r = 0, τ = 0. La simple relación lineal entre τ y r de la ecuación (5.3) se
representa gráficamente en la figura 5.2. Observe que esta relación lineal se aplica tanto
al flujo laminar como al turbulento, así como a fluidos newtonianos y no newtonianos.
Relación entre la fricción de superficie y esfuerzo cortante de pared

La ecuación (4.71) es aplicable para una longitud definida L de toda la corriente. En el
capítulo 4 se ha definido p como pb – pa, pero normalmente (aunque no siempre) pa >
pb y entonces pb – pa es generalmente negativo. El término p se utiliza comúnmente
para representar la caída de presión, esto es, pa – pb, y esta terminología se utiliza en este
capítulo y los subsecuentes. Aquí entonces, pb = pa – p, Zb – Za = 0, y los dos términos
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CAPÍTULO 5 Flujo de fluidos no compresibles en tuberías y canales de conducción 105
FIGURA 5.2
rw Variación del esfuerzo cortante en una
r tubería.
cL de la tubería
Pared de la tubería
τw
0
Esfuerzo cortante, τ
de energía cinética se cancelan. Por otra parte, el único tipo de fricción es la fricción de
superficie entre la corriente de fluido y la pared, y la única caída de presión es la que
resulta de la fricción en la superficie. La fricción en la superficie se representa por hfs y
la caída de presión por ps. Entonces la ecuación (4.71) se convierte en
pa pa � �ps
� � h fs
� �
�ps
o � h fs (5.4)
�
Para una longitud definida L de tubería, dp/dL en la ecuación (5.2) se convierte en

ps /L. Eliminando ps de las ecuaciones (5.2) y (5.4) se obtiene la siguiente relación
entre hfs y τW:
2 �w 4 �w
h fs � L� L (5.5)
� rw � D
donde D es el diámetro de la tubería.
Factor de fricción
Otro parámetro frecuente, especialmente útil en el estudio del flujo turbulento, es el fac-
tor de fricción de Fanning,† que se representa por f y se define como la relación entre el
–
esfuerzo cortante y el producto de la carga de velocidad V 2/2 por la densidad:
�w 2�
f� 2 � w2 (5.6)
�V /2 �V
Relaciones entre los parámetros de la fricción de superficie

Las cuatro magnitudes más frecuentes que se utilizan para medir la fricción de superficie
en tuberías, hfs, ps, τW y f, están relacionadas por las ecuaciones
†
Otro factor de fricción muy empleado en la literatura de la mecánica de fluidos es el llamado factor de
fricción de Blasius o de Darcy, que es 4f (cuatro veces el valor del factor de fricción de Fanning f).
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2 �w �p L V2
h fs � L � s � 4f (5.7)
� rw � D 2
de la cual
�ps D (5.8)
f �
2 L�V 2
y �ps 2 f�V 2
� (5.9)
L D
La ecuación (5.9) es la ecuación que se emplea generalmente para calcular la pérdida
de fricción superficial en la tubería recta. El subíndice s se utiliza en ps y hfs para indicar
el hecho de que en las ecuaciones (5.7) a (5.9), las magnitudes mencionadas están aso-
ciadas con el factor de fricción de Fanning, y que corresponden solamente a la fricción
sobre la superficie. Si están presentes otros términos en la ecuación de Bernoulli, o si
existe fricción de forma, el valor de pa – pb difiere de ps . Si ocurre la separación de
capa límite, hf es mayor que hfs.
Flujo en canales no circulares
En la evaluación de la fricción sobre la superficie en canales de sección transversal

no circular, el diámetro en el número de Reynolds y en la ecuación (5.8), la definición
del factor de fricción se considera como un diámetro equivalente Deq, definido como 4
veces el radio hidráulico. Este radio se representa por rH y se define como la relación
entre área de la sección transversal del canal y su perímetro húmedo (en contacto con
el fluido):
S
rH � (5.10)
Lp
donde S = área de sección transversal del canal

Lp = perímetro del canal en contacto con el fluido
Así, para el caso especial de un tubo circular, el radio hidráulico es
� D2 /4 D
rH � �
�D 4
El diámetro equivalente es 4rH, o simplemente D.
Un caso especial importante es el espacio anular entre dos tuberías concéntricas.
Aquí el radio hidráulico es
� Do2 /4 � � Di2 /4 Do � Di
rH � � (5.11)
� Di � � Do 4
donde Di y Do son los diámetros de entrada y salida de los espacios anulares, respec-
tivamente. El diámetro equivalente de un espacio anular es por lo tanto la diferencia
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de los diámetros. Además el diámetro equivalente de un ducto cuadrado con un grosor

del lado b es 4(b2/4b) = b. Para el flujo entre placas paralelas, cuando la distancia b
entre ellas es mucho más pequeña que el grosor de las placas, el diámetro equivalente
Deq = 2b.
Las ecuaciones que definen el factor de fricción [ecuación (5.7)] y el número de
Reynolds [ecuación (3.10)] pueden generalizarse sustituyendo 2rH por r o Deq por D. El
radio hidráulico es especialmente útil con flujo turbulento, y mucho menos útil con flujo
laminar, pero en muchas situaciones de flujo laminar es posible calcular matemáticamente
la relación de flujo de fluidos, como se muestra en la sección siguiente.
FLUJO LAMINAR EN TUBERÍAS

Y CANALES
Las ecuaciones (5.1) a (5.9) se aplican tanto al flujo laminar como turbulento, siempre que
el fluido sea no compresible y el flujo estacionario y completamente desarrollado. Debido
a la simplicidad de la relación del esfuerzo cortante-viscosidad para el flujo laminar, se
pueden deducir fácilmente nuevas ecuaciones para este caso.
Flujo laminar de fluidos newtonianos
El tratamiento es especialmente sencillo para un fluido newtoniano, para el cual las

cantidades tales como la distribución de velocidad, la velocidad media y factores de
corrección de energía cinética y momento se calculan fácilmente.
Distribución de velocidad. La relación entre la velocidad local y su posición en

la corriente se encuentra de la siguiente manera. En conducciones circulares, debido a la
simetría con respecto al eje del tubo, la velocidad local u depende únicamente del radio
r. Por otra parte, considere el elemento de área de sección transversal ds, como un anillo
delgado de radio r y espesor dr. Entonces
dS � 2� r dr (5.12)
La distribución de velocidad se determina usando la definición de viscosidad [ecua-

ción (3.3)], escrita como
�
�� (5.13)
du / dr
El signo negativo en la ecuación se debe a que en una tubería disminuye u al aumentar r.
Eliminando τ de las ecuaciones (5.3) y (5.9) se obtiene la siguiente ecuación diferencial
ordinaria que relaciona u y r
du �
�� w r (5.14)
dr rw �
Integrando la ecuación (5.14) con las condiciones límite de que para u = 0, r = rw se

obtiene
McCabe 05.indd 107 14/12/06 22:25:31

u �w r
� 0
du � � � rdr
rw � rw
�
u�
2r �
w
w
�r � r �2
w
2
(5.15)
El valor máximo de la velocidad local se representa por umáx y corresponde al centro

de la tubería. El valor de umáx se determina sustituyendo 0 por r en la ecuación (5.15), de
donde se obtiene
� w rw
umáx � (5.16)
2�
Dividiendo la ecuación (5.15) entre la ecuación (5.16) se obtiene la siguiente expre-
sión para la relación entre la velocidad local y la velocidad máxima:
2
u � r�
� 1� � � (5.17)
umáx � rw �
La ecuación (5.17) muestra que en el flujo laminar, la distribución de velocidad con res-
pecto al radio es una parábola, cuyo vértice está situado en el eje de la tubería, tal como
se representa en la línea punteada en la figura 5.3.
Velocidad media. Al sustituir en la ecuación (4.11) el valor de dS de la ecuación

(5.12), el de u de la ecuación (5.15) y πr w2 como valor de S, se obtiene
�w � w rw
� �r �
rw
2
V� w � r 2 r dr � (5.18)
rw3 � 0 4�
Distancia relativa desde el centro de la tubería
1.0
0.8
0.6
0.4
Flujo laminar
0.2
0
0.2
Flujo turbulento
0.4
0.6
0.8
1.0
0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00
Fracción de la velocidad máxima
FIGURA 5.3
Distribución de velocidad en una tubería, con flujo totalmente desarrollado de un fluido newto-
niano, para flujo laminar y turbulento hasta Re = 10 000.
McCabe 05.indd 108 14/12/06 22:25:34

Comparando las ecuaciones (5.16) y (5.18) resulta

V
� 0.5 (5.19)
umáx
La velocidad media es precisamente la mitad de la velocidad máxima.
Factor de corrección de la energía cinética. El factor de energía cinética α se

calcula a partir de la ecuación (4.70), utilizando las ecuaciones (5.8) para dS, (5.15) para
–
u y (5.18) para V . El resultado final es α = 2.0. El término apropiado para la energía
cinética en la ecuación de Bernoulli [ecuación (4.71) o (4.74)] para el flujo laminar en
–
una tubería es por lo tanto V 2.
Factor de corrección de momento. Para obtener el valor de β para el flujo laminar,

se emplea de nuevo la ecuación de definición (4.50). El resultado es β = –.
4
3
Ecuación de Hagen-Poiseuille
Para efectuar cálculos prácticos, la ecuación (5.18) se suele transformar eliminando τw
en función de ps mediante la ecuación (5.7) y utilizando el diámetro de la tubería en
lugar del radio de la misma. El resultado es el siguiente:
�ps rw rw �p D2
V� � s
L 2 4 � 32 L �
Despejando ps se obtiene
32 LV �
�ps � (5.20)
D2
y puesto que ps = 4 τw /(DL),
8V �
�w � (5.21)
D
Sustituyendo de la ecuación (5.21) en la ecuación (5.6) se obtiene
16 � 16
f � � (5.22)
DV � Re
La ecuación (5.20) es la ecuación de Hagen-Poiseuille. Uno de sus usos es en la
determinación experimental de la viscosidad, midiendo la caída de presión y la velocidad
volumétrica de flujo a través de un tubo de longitud y diámetro conocidos. A partir de
–
la velocidad de flujo se calcula V por medio de la ecuación (4.12) y µ con la ecuación
(5.20). En la práctica es necesario hacer correcciones para tener en cuenta la energía
cinética y los efectos de entrada.
Flujo laminar de líquidos no newtonianos

Como consecuencia de la diferencia en la relación entre el esfuerzo cortante y el gradiente
de velocidad, la forma del perfil de velocidad de líquidos no newtonianos es diferente de
McCabe 05.indd 109 14/12/06 22:25:36

la de un líquido newtoniano. En los casos más complicados de flujo no newtoniano, el

perfil de velocidades se determina experimentalmente. Sin embargo, en casos más sen-
cillos, como el modelo de la ley de potencia [ecuación (3.9)] o en el modelo de Bingham
[ecuación (3.8)], los mismos métodos utilizados para determinar los parámetros de flujo
de un fluido newtoniano, se emplea para fluidos no newtonianos.
Para fluidos que siguen el modelo de la ley de potencia, la variación de velocidad
con el radio está dada por la fórmula
1/ n �
� � � rw1�1/ n � � r1�1/ n �
u�� w � (5.23)
� rw K � � 1 � 1/n�
En la figura 5.4 se representan los perfiles de velocidad definidos por la ecuación

(5.23) cuando n = 0.5 (fluido seudoplástico) n = 1.0 (fluido newtoniano) y n = 2.0 (flui-
do dilatante). Suponiendo que K es el mismo en todos los casos. La curva de un fluido
dilatante es más estrecha y puntiaguda que una parábola; la de un fluido seudoplástico
es más ancha y aplanada.
La diferencia de la presión en el flujo de un fluido de la ley de potencia se encuentra
por los métodos empleados en la deducción de la ecuación (5.20) para un fluido newto-
niano. El resultado es el siguiente:
n�
� 3n� � 1� V n� (5.24)
�ps � 2 K � � � L
� n� � rwn ��1
2.8
2.6
Dilatante: n´ = 2
2.4
2.2
Newtoniano: n´ = 1
2.0
1.8
1.6
u
1.4
V̄
Seudoplástico:
1.2 n´ = 0.5
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 FIGURA 5.4
r Perfiles de velocidad para flujo laminar de líquidos newto-
rw
nianos y no newtonianos.
McCabe 05.indd 110 14/12/06 22:25:38

La ecuación (5.24) es la correspondiente a la ecuación (5.20) para un fluido newto-

niano.
El comportamiento de los fluidos que siguen el modelo de flujo del plástico de
Bingham es un poco más complicado. En la figura 5.5a se representa la forma general
de la curva u en función de r. En la parte central del tubo no hay variación de la velocidad
con el radio, y el gradiente de velocidad queda limitado a un espacio anular comprendi-
do entre la parte central y la pared del tubo. La parte central se mueve como una barra
sólida y se dice que fluye con flujo pistón (tapón). En esta región, el esfuerzo cortante
que se origina con otros tipos de flujo es demasiado pequeño para superar a la tensión de
Flujo Eje de la tubería
rc Flujo pistón en esta región

rw
A
0 Velocidad, u
a)
Flujo pistón
Eje de la tubería
rc
rw
τ0
0 τw
Esfuerzo cortante, τ
b)
FIGURA 5.5
a) Perfil de velocidad y b) diagrama del esfuerzo cortante para el flujo de un plástico Bingham.
McCabe 05.indd 111 14/12/06 22:25:40

corte límite τ0. El diagrama del esfuerzo cortante se representa en la figura 5.5b. Para la
variación de la velocidad en el espacio anular comprendido entre la pared del tubo y el
flujo pistón, se aplica la ecuación siguiente:
1 �� r� �
u� � rw � r �� w �1 � � � � 0 � (5.25)
K � 2 � rw � �
donde K es una constante. El límite entre el flujo pistón y el resto del fluido se obtiene
diferenciando la ecuación (5.25) e igualando a cero el gradiente de velocidad o, más
fácilmente, interpretando el valor en la figura 5.5b. El resultado es
�0
rc � r (5.26)
�w w
La velocidad en el núcleo central uc, que es la velocidad de flujo pistón, se determina
sustituyendo el valor de rc de la ecuación (5.26) en vez de r en la ecuación (5.25) y
reordenando, se obtiene
�0
uc �
2 Krc
�rw � rc �2 (5.27)
Una observación interesante con algunas mezclas no newtonianas8 es que a altas

tensiones de corte no es válida la condición límite de velocidad cero a la pared. Para
fluidos multifase tales como suspensiones y polímeros de fibras llenas, este efecto es
considerado el resultado de una capa delgada cerca de la pared que está libre de partículas
o fibras, y de esta manera tiene una viscosidad menor que la de la masa global del fluido.
Esto da la apariencia de un deslizamiento en la pared. Las fórmulas empíricas se utilizan
con frecuencia para explicar tales efectos en la pared.13
Flujo laminar en un espacio anular

La relación entre la velocidad local y la posición radial para el flujo laminar de un flui-
do newtoniano a través de un espacio anular se encuentra por el mismo método que se
utilizó para el flujo en una tubería. La ecuación resultante, deducida por Bird, Stewart
y Lightfoot,1 es
�psr 20 �� r ��2 1� � 2 r ��
u� ��1� �� ln �� (5.28)
�� r0 �� ln�1/� � r0 ��
4� L ��
donde ro = radio de la pared exterior del espacio anular
κ = relación ri /ro
ri = radio de la pared interior del espacio anular
Para flujo anular el número de Reynolds es
� Do � Di �V � (5.29)
Re �
�
McCabe 05.indd 112 14/12/06 22:25:42

1.50 FIGURA 5.6

Valor de φa en la ecuación (5.30).
1.40
φa
1.30
1.24
0.01 0.1 1.0
Di /Do
donde Di y Do son los diámetros interior y exterior del espacio anular, respectivamente.
De la ecuación (5.28) se puede calcular el factor de fricción como se hizo la deducción
de la ecuación (5.22). El flujo laminar en un espacio anular se relaciona con el número de
Reynolds por la ecuación5
16
f � �a (5.30)
Re
donde φa es la función de Di /DO mostrada en la figura 5.6. El valor de φa es 1 para secciones
transversales circulares y 1.5 para planos paralelos. Las ecuaciones para flujo laminar
a través de otras secciones transversales se proporcionan en varios textos.5 El flujo de
líquidos viscosos no newtonianos a través de canales de forma compleja, como en las
operaciones de inyección para moldeo inyección, se analiza por métodos de aproximación
numérica empleando la ecuación (4.22).
FLUJO TURBULENTO EN TUBERÍAS Y CANALES
En el flujo turbulento de un fluido a través de un canal de conducción cerrado, la velocidad

es cero en la interfase a causa de la adherencia del fluido a la pared del sólido, y aunque
con frecuencia, no existen componentes normales de la velocidad a la pared. Dentro de
un delgado volumen inmediatamente adyacente a la pared, el gradiente de velocidad es
esencialmente constante y en su mayor parte el flujo es viscoso. Este volumen recibe el
nombre de subcapa viscosa. En un principio se supuso que esta subcapa tenía un espesor
definido y estaba siempre libre de remolinos, pero medidas experimentales han mostrado
que existen fluctuaciones de velocidad en la subcapa causadas por remolinos ocasionales
McCabe 05.indd 113 14/12/06 22:25:44

procedentes del fluido turbulento que circula en esta región. Muy cerca de la pared los
remolinos son infrecuentes, pero no existe ninguna región que esté completamente
libre de remolinos. Dentro de la subcapa viscosa solamente es importante el esfuerzo
cortante viscosa (o esfuerzo cortante), mientras que la difusión de remolino, es en todo
caso, menor.
La subcapa viscosa ocupa sólo una muy pequeña fracción de la sección transversal
total. No existe un límite nítido superior y es difícil de definir su espesor. Existe una capa
de transición inmediatamente adyacente a la subcapa viscosa, en la que hay un esfuerzo
cortante debido a la viscosidad y también un esfuerzo cortante debido a la difusión de
remolino. La capa de transición, que se llama a veces capa amortiguadora, también
es relativamente delgada. La masa global de la sección transversal de la corriente está
ocupada por flujo enteramente turbulento que recibe el nombre de núcleo turbulento.
En el núcleo turbulento el esfuerzo cortante viscoso es insignificante en comparación con
el de la viscosidad de remolino mismo.
Distribución de velocidad para el flujo turbulento

Debido a la influencia de importantes parámetros de flujo sobre la distribución de velo-
cidad, se han realizado numerosos estudios teóricos y experimentales para determinar la
distribución de velocidad en el flujo turbulento. Aunque el problema no ha sido totalmente
resuelto, se dispone de relaciones útiles para calcular las características importantes de
la turbulencia; y los resultados de los cálculos teóricos concuerdan razonablemente bien
con los datos experimentales.
En la figura 5.3 se presenta una distribución de velocidad típica para un fluido newto-
niano que circula con flujo turbulento en una tubería lisa con un número de Reynolds de
10 000. La figura muestra también la distribución de velocidad para flujo laminar a la
misma velocidad máxima en el centro de la tubería. La curva para flujo turbulento es no-
tablemente más aplanada que para flujo laminar, y la diferencia entre la velocidad media
y la velocidad máxima es considerablemente menor. Para números de Reynolds aún más
elevados, la curva para flujo turbulento será aún más aplanada que la de la figura 5.3.
Tanto en flujo turbulento como en el laminar, el gradiente de velocidad es cero en la
línea central. Se sabe que los remolinos en el núcleo turbulento son grandes pero de baja
intensidad, mientras que en la zona de transición son pequeños pero intensos. La mayor
parte del contenido de energía cinética de los remolinos reside en la zona amortiguadora y
en la parte exterior del núcleo turbulento. En la línea central, la turbulencia es isotrópica.
En las demás áreas del régimen de flujo turbulento, la turbulencia es anisotrópica; de lo
contrario no habría esfuerzo cortante.
Se acostumbra expresar la distribución de velocidad en el flujo turbulento, no como
velocidad en función de la distancia sino en términos de parámetros adimensionales
definidos por las siguientes ecuaciones:
f �w
u� � V � (5.31)
2 �
u
u� � (5.32)
u�
yu� � y
y� � � � w�
� �
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f �w
u� � V �
2 �
� u
u � �
u
yu� � y
y� � � � w� (5.33)
� �
donde u* = velocidad por fricción
u+ = cociente de velocidad, adimensional
y+ = distancia, adimensional
y = distancia desde la pared del tubo
Observe que y+ puede ser considerada como un número de Reynolds basado en

la velocidad por fricción y en la distancia desde la pared. La relación entre y, r y rw, el
radio del tubo, es
rw � r � y (5.34)
Las ecuaciones que relacionan u+ con y+ se llaman leyes universales de distribución de

velocidad.
Ecuaciones universales de distribución de velocidad
Puesto que la subcapa viscosa es muy delgada, r ≈ rw, y sustituyendo –dy por dr, la
ecuación (5.14) queda de esta forma
du � w
� (5.35)
dy �
Sustituyendo los valores de u* de la ecuación (5.31), u+ de la ecuación (5.32) y y+ de la
ecuación (5.33) en la ecuación (5.35) se obtiene
du �
�1
dy �
Integrando con los límites inferiores u+ = y+ = 0, se obtiene para la distribución de velo-
cidad en la subcapa laminar,
u� � y� (5.36)
Una ecuación empírica para la llamada capa amortiguadora, es la siguiente:
u � � 5.00 ln y � � 3.05 (5.37)
Se han propuesto numerosas correlaciones para el núcleo turbulento. Una ecuación

propuesta por Prandtl,10 con constantes empíricas, es
u � � 2.5 ln y � � 5.5 (5.38)
La figura 5.7 muestra una gráfica semilogarítmica de las ecuaciones (5.36), (5.37)
y (5.38). De acuerdo con las dos intersecciones de las tres líneas que representan las
ecuaciones, los intervalos que comprenden las ecuaciones son los siguientes:
McCabe 05.indd 115 14/12/06 22:25:47

25
Subcapa Capa
viscosa Núcleo turbulento
amortiguadora
20 .5
+ +5
y
In
.5
+ =2
u
15
u+
05
3.
10
−
y+
In
5
=
u+
5
u+ = y +
0
1 3 5 10 30 50 100 300 500 1 000
y+
FIGURA 5.7
Distribución universal de velocidad; flujo turbulento de un fluido newtoniano en un tubo liso.
Ecuación (5.36), para la subcapa viscosa: y+ < 5

Ecuación (5.37), para la zona amortiguadora: 5 < y+ < 30
Ecuación (5.38), para el núcleo turbulento: 30 < y+
Limitaciones de las leyes universales de distribución de velocidad

Las ecuaciones universales de velocidad tienen numerosas limitaciones. Es cierto que
la zona amortiguadora (o de transición) es dependiente y que no hay discontinuidad
entre la zona amortiguadora y el núcleo turbulento. Por otra parte, también hay duda
sobre la existencia real de la subcapa viscosa. Las ecuaciones no se cumplen demasiado
bien para los números de Reynolds desde el crítico hasta 10 000 aproximadamente, y
se sabe que la relación sencilla entre y+ y u+, no es adecuada para la zona amortiguado-
ra, ni para el núcleo turbulento próximo a ella. Finalmente, la ecuación (5.38) predice
un gradiente finito de velocidad en eje de la tubería, aunque se sabe que en dicho punto
el gradiente debe ser cero.
Se ha realizado una gran investigación para mejorar las ecuaciones de distribución de
velocidad y eliminar o reducir algunas de sus deficiencias. El trabajo realizado se encuentra
en textos más avanzados,3, 5, 12 pero está más allá de los objetivos de este libro.
Magnitudes de flujo para el flujo turbulento en tuberías circulares lisas

Si se dispone de una relación para la distribución de velocidad, las magnitudes importantes
de flujo se calculan por los métodos comunes. Las magnitudes de interés son la velocidad
media en función de la velocidad máxima en el centro de la tubería; las relaciones que
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ligan los parámetros de resistencia al flujo τw y f con la velocidad media, la velocidad

máxima y el número de Reynolds; el factor de corrección de la energía cinética α y el
factor de corrección de la cantidad de movimiento (o momento) β.
El cálculo de las magnitudes de flujo requiere una integración a lo largo del radio de
la tubería desde el eje de la tubería hasta la pared. Estrictamente, la integración deberá
realizarse en tres partes, la primera sobre el intervalo y+ = 0 hasta y+ = 5, utilizando la
ecuación (5.36); la segunda desde y+ = 5 hasta y+ = 30, empleando la ecuación (5.37),
y la tercera desde y+ = 30 hasta su valor en el centro de la tubería, usando la ecuación
(5.38). El tan estrecho espesor de las capas aplicado a las dos primeras integraciones,
permite despreciar sus magnitudes resultantes y para cálculos aproximados está justi-
ficado utilizar una sola integración basada en la ecuación (5.38) para todo el intervalo
r = 0 hasta r = rw, aun cuando éste predice un valor finito de la velocidad en la pared
de la tubería.
Velocidad media. Para la línea central de la tubería, la ecuación (5.38) puede escri-
birse de la siguiente manera:
uc� � 2.5 ln yc� � 5.5 (5.39)
donde u+c y y+c son los valores de u+ y y+ en la línea central, respectivamente. Así como,
por las ecuaciones (5.32) y (5.33)
umáx
uc� � (5.40)
u*
rw u *
yc� � (5.41)
v
donde umáx es la velocidad máxima en la línea central y ν = µ /ρ.
Restando la ecuación (5.39) de la ecuación (5.38) resulta
y�
u � � uc� � 2.5 ln (5.42)
yc�
A partir de la ecuación (4.11), sustituyendo πr 2w por S y 2πr dr por ds, se obtiene para
–
la velocidad media V
2� rw
V�
� rw2 � ur dr
0
(5.43)
Según la ecuación (5.34) r = rw – y y dr = –dy. Además, cuando r = 0, y = rw y cuando

r = rw, y = 0. Al eliminar r, la ecuación (5.43) se convierte en
2 rw
V� � u�rw � y� dy (5.44)
rw2 0
La ecuación (5.44) puede escribirse en función de parámetros adimensionales sustitu-

yendo u de la ecuación (5.32), y de la ecuación (5.33) y u+ de la ecuación (5.42). Con
esto se obtiene
McCabe 05.indd 117 14/12/06 22:25:51

5v 2 yc� � y� � �
V�
rw2 u * �
0
�
� �
� 0.4uc � ln � � yc � y dy
� yc �
�
� (5.45)
La integración formal de la ecuación (5.45)† proporciona

V 1
� � uc� � 3.75 (5.46)
u* f /2
Sustituyendo u+c de la ecuación (5.40) y u* de la ecuación (5.31) en la ecuación (5.46)
se obtiene
V 1
� (5.47)
umáx 1 � 3.75 f /2
La ecuación (5.47) proporciona valores que son demasiado altos en relación a las bajas
velocidades del fluido en las capas próximas a la pared, de tal forma que 2% del flujo
volumétrico total, no es tomado en cuenta adecuadamente.
Ley de factor de fricción-número de Reynolds para tubos lisos. Es posible utilizar

las ecuaciones disponibles con el fin de obtener una importante relación entre Re y f
para el flujo turbulento en tubos circulares lisos. Esta ecuación se deduce efectuando las
sustituciones adecuadas en la ecuación (5.39). A partir de las ecuaciones de definición
de y+c [ecuación (5.41)] y de u* [ecuación (5.31)]
rw V f DV f /2 Re f f
yc� � � � � Re (5.48)
v 2 2v 2 2 8
1
uc� � � 3.75 (5.49)
f /2
Sustituyendo u+c de la ecuación (5.49) y y+c de la ecuación (5.48) en la ecuación (5.39)

queda, después de rearreglarla, la ecuación de Kármán
1 � f�
� 2.5 ln � Re 8 � � 1.75 (5.50)
f /2 � �
La ecuación (5.50) concuerda bien con el experimento. En el intervalo de los nú-
meros de Reynolds 104 < Re < 106 que predicen los factores de fricción dentro de 2% de
aquellos indicados en la figura 5.10.
Factores de corrección de la energía cinética y del momento. Los valores de α y β

son más próximos a la unidad para flujo turbulento que para flujo laminar. Sin embargo,
†
La sustitución de x = y+/y+c y el uso de las tablas estándar de integrales son suficientes para efectuar esta
–
integración. Además, para el límite inferior, x ln x = 0, y x2 ln x = 0 cuando x = 0. De la ecuación (5.31), V /u*
= 1/f/2.
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las ecuaciones para estos factores de corrección se obtiene fácilmente integrando las
ecuaciones (4.50) y (4.70) y utilizando la ley logarítmica de velocidad. Las ecuaciones
que así se obtienen son
�
� � 1 � 0.78 f 15 � 15.9 f � (5.51)
� � 1 � 3.91 f (5.52)
Para el flujo turbulento el error es generalmente muy pequeño si α y β son tomadas

como la unidad. Por ejemplo, para un número de Reynolds de 104, el factor de fricción
para un tubo liso es de 0.0079, α es 1.084, y β es 1.031. Para Re = 106 los valores son
f = 0.0029, α = 1.032 y β = 1.011.
El factor de corrección de la energía cinética puede ser importante al aplicar el
teorema de Bernoulli entre dos puntos en los que en uno el flujo es laminar mientras que
en el otro es turbulento. Por otra parte, los factores α y β son de igual importancia en
algunos tipos de intercambiadores de calor compactos, donde existen muchos cambios
de tamaño en el canal del fluido y los tubos o superficies de transferencia de calor son
cortos.4 En la mayoría de los casos prácticos, ambos factores se toman como unidad para
el flujo turbulento.
Relaciones entre la velocidad máxima y la velocidad media

–
Los términos Re y V /umáx resultan útiles para relacionar la velocidad media y la velocidad
máxima en el centro del tubo como una función de las condiciones de flujo; por ejemplo,
un importante método de medida del flujo de un fluido es el tubo de pitot (página 252)
que se utiliza para medir la umáx y usar después esta relación para determinar la velocidad
media a partir de una sola medida.
–
En la figura 5.8 se muestran valores experimentales de V /umáx en función del número
de Reynolds, para el intervalo desde el flujo laminar hasta el turbulento. Para el flujo
laminar, la relación es exactamente 0.5, de acuerdo con la ecuación (5.19). La relación
varía rápidamente desde 0.5 hasta cerca de 0.7, cuando el flujo pasa de laminar a turbu-
lento, y después aumenta en forma gradual a 0.87 cuando el Re = 106.
Efecto de la rugosidad
Hasta ahora el tratamiento se ha restringido al caso de los tubos lisos. Se sabe desde
hace mucho tiempo que para un flujo turbulento, una tubería rugosa conduce a un factor
de fricción mayor que una tubería lisa para un determinado número de Reynolds. Si se
pule una tubería rugosa, se reduce el factor de fricción. Cuando un mayor pulido no da
lugar a una reducción adicional del factor de fricción para un número de Reynolds dado,
se dice que el tubo es hidrodinámicamente liso. La ecuación (5.50) se refiere a este tipo
de tubos.
La figura 5.9 muestra varios tipos idealizados de rugosidad. La altura de una unidad
simple de rugosidad se indica por medio de k y se denomina parámetro de rugosidad.
Con base en el análisis dimensional, f es tanto función de Re como de la rugosidad rela-
tiva k/D, donde D es el diámetro de la tubería. Para un tipo dado de rugosidad, tal como
el que se muestra en la figura 5.9a y b, es de esperar que se halle una curva distinta de f
versus Re para cada magnitud de la rugosidad relativa, al igual que para otros tipos, como
McCabe 05.indd 119 14/12/06 22:25:55

1.0 FIGURA 5.8

– –
V /umáx contra Re = DV ρ/µ.
0.9
0.8
V̄/umáx
0.7
0.6
0.5
103 104 105 106
DV̄ ρ/µ
los que se muestran en la figura 5.9c y d, se encuentre una familia diferente de curvas
para cada tipo de rugosidad. Los experimentos realizados sobre tuberías donde se creó
la rugosidad artificialmente, han confirmado estas expectativas. También se encontró que
las tuberías comerciales nuevas, completamente limpias, parecen tener el mismo tipo de
rugosidad y que cada material de construcción tiene su propio parámetro característico
de rugosidad. En el capítulo 8 se discuten los tamaños estándar de tuberías y ductos, los
cuales se enlistan en los apartados 3 y 4.
k
k D
D
a) c)
k
k
D D
b) d)
FIGURA 5.9
Tipos de rugosidad.
McCabe 05.indd 120 14/12/06 22:25:57

Las tuberías usadas, sucias y corroídas suelen ser muy rugosas, y es muy probable
que el carácter de la rugosidad sea diferente del de una tubería limpia.
La rugosidad no ejerce un efecto apreciable sobre el factor de fricción para el flujo
laminar a menos que k sea tan grande que la medida del diámetro sea incierta.
Carta gráfica del factor de fricción

Para fines de diseño, las características de fricción en tuberías circulares, tanto lisas como
rugosas, se resumen en la carta gráfica del factor de fricción (véase figura 5.10), que es
una representación del log f contra el log Re. Para el flujo laminar, la ecuación (5.22)
relaciona el factor de fricción con el número de Reynolds. Una gráfica doble logarítmica
de la ecuación (5.22) es una línea recta de pendiente –1. Esta línea se muestra en la figura
5.10 para números de Reynolds menores de 2 100.
Para el flujo turbulento, la línea inferior representa el factor de fricción para tubos
lisos y es consistente con la ecuación (5.50). Una ecuación empírica mucho más conve-
niente para esta línea es la relación
f � 0.046 Re �0.2 (5.53)
Ésta es aplicable dentro de un intervalo de números de Reynolds desde aproximadamente

50 000 hasta 1  106. Otra ecuación, que se aplica sobre un intervalo de números de
Reynolds desde 3 000 hasta 3  106, es
0.125
f � 0.0014 � (5.54)
Re 0.32
Las demás líneas curvas en el intervalo de flujo turbulento representan los factores
de fricción para varios tipos de tuberías comerciales, cada uno de los cuales se caracteriza
por tener un valor diferente de k. En la figura se dan los parámetros para algunos metales
comunes. Por ejemplo, una tubería limpia de hierro o acero forjado tiene un valor de k
de 1.5  10–4 ft, sin importar el diámetro de la tubería. Las tuberías estiradas de cobre y
latón se consideran hidráulicamente lisas.
Para tuberías de acero y otro tipo de tuberías rugosas, el factor de fricción se vuelve
independiente del número de Reynolds para números de Reynolds mayores que 106. Una
ecuación empírica para esta región es
(5.55)
Para diferentes regímenes de flujo en un sistema determinado, la variación de la

caída de presión con la velocidad de flujo se puede obtener a partir de las ecuaciones
(5.9), (5.22), (5.53) y (5.55), para dar:
Para flujo laminar (Re < 2 100)

Para flujo turbulento (2 500 < Re < 106)
Para flujo muy turbulento (Re > 106)
La figura 5.10 es útil para calcular hfs cuando se conoce el tamaño de la tubería y la
velocidad de flujo, pero no puede utilizarse directamente para determinar la velocidad
McCabe 05.indd 121 14/12/06 22:25:58

0.025 122
McCabe 05.indd 122

0.020
0.05
0.04
0.015
Re 0.03
nar,
0.0125 0.02
lami
0.015
f�
0.0100
Flujo 16/Re
0.01
0.008
0.0080 Recr 0.006
Flujo turbulento
SECCIÓN II
0.0070 0.004
Región de
0.0060 transición 0.002
Rugosidad relativa, k/D
0.0050 0.001
0.0008
Factor de fricción de Fanning, f

0.0006
0.0040 0.0004
Material k, ft Tub
Mecánica de fluidos
erí
as 0.0002
Tubo rolado Lisa lisa
0.0030 Hierro forjado, acero 0.00015 s 0.0001
Hierro galvanizado 0.0005 0.000,05
0.0025 Hierro fundido 0.00085 k/D � 0.000005
Concreto 0.01–0.001
k/D � 0.000001
0.0020 0.000,01
1 2 3 4 56 8 1 2 3 4 56 8 1 2 3 4 56 8 1 2 3 4 56 8 1 2 3 4 56 8 1
� 103 � 104 � 105 � 106 � 107
Número de Reynolds, Re
FIGURA 5.10
Gráfica del factor de fricción para tuberías circulares (Adaptado de L. W. Moody, “Friction Factors for Pipe Flow”, Trans. ASME 66: 672 [1944]).
14/12/06 22:26:00
de flujo para una caída de presión dada, en virtud de que no se conoce Re mientras no
–
esté determinado el valor de V . Sin embargo, ya que f varía sólo ligeramente con Re
para el flujo turbulento, una solución por prueba y error converge rápidamente, como se
muestra en el ejemplo 5.1.
EJEMPLO 5.1 El agua fluye a 50 °F a través de una tubería larga, plástica y horizontal, de
3 in. de diámetro interior, a una velocidad de 8 ft/s. a) Calcular la caída de presión en lbf /in2
por 100 ft de tubería. b) Si la caída de presión se limita a 2 lbf /in.2 por 100 ft de tubería, ¿cuál
es la velocidad máxima permisible del agua?
Solución
a) Utilice la ecuación (5.9), la cual está en unidades fps
�ps 2 f�V 2
� (5.56)
L Dgc
Las propiedades del agua a 50 °F, del apéndice 6, son ρ = 62.42 lb/ft3 y µ = 1.310 cP. Además
–
D = 12
–3 = 0.25 ft, V = 8 ft/s, y L = 100 ft.
El número de Reynolds es
0.25 � 8 � 62.42
Re � � 1.4 � 10 5
1.310 � 6.72 � 10 �4
De la figura 5.10, f = 0.0041. Al sustituir en la ecuación (5.56) se obtiene
100 � 2 � 0.0041 � 62.42 � 82

�ps �
0.25 � 32.174
� 407.2 lb f /ft 2 o 2.828 lb f /in.2
b) Puesto que a 8 ft/s, y [asumiendo que se ajusta a la

ecuación (5.53)], entonces para
Esto da un número de Reynolds de 1.17  105, de modo que si se ajusta a la ecuación (5.53).
Números de Reynolds y factor de fricción

para fluidos no newtonianos
La ecuación (5.8), que indica la relación entre el factor de fricción y la caída de presión, y
la ecuación (5.24), que expresa la caída de presión por fricción en un fluido que sigue la ley
de potencia, pueden utilizarse para calcular el factor de fricción de fluidos seudoplásticos.
Si se elimina ps entre estas dos ecuaciones, resulta la siguiente ecuación para f
(5.57)
A partir de esta ecuación se define el número de Reynolds Ren para fluidos no newto-
nianos, con la suposición de que para flujo laminar
McCabe 05.indd 123 14/12/06 22:26:01

16
f � (5.58)
Re n
Combinando las ecuaciones (5.57) y (5.58) se obtiene

n�
� n� � D n � �V 2 � n �
Re n � 2 3 � n � � � (5.59)
� 3n� � 1� K�
Ésta es la definición del número de Reynolds Ren dada en la ecuación (3.11). Dicho número
de Reynolds se reduce al número de Reynolds para un fluido newtoniano cuando n =
1, y reproduce la parte lineal de la gráfica logarítmica de f contra Re, con una pendiente
–1, para el flujo laminar de fluidos newtonianos.
La figura 5.11 es una gráfica del factor de fricción en la que se representa f contra
Ren para el flujo en tuberías lisas de fluidos que siguen la ley de potencia. Para el flu-
jo turbulento se requiere una serie de líneas, dependiendo del valor de n. Para estas
líneas se ha sugerido la siguiente ecuación, análoga a la ecuación (5.50) para fluidos
newtonianos:3
1
f
�
1.74
� �
n �
�
0.75 ln Re n f
1� 0.5n �
�
0.4
� ��1.2
n
� (5.60)
La figura 5.11 muestra que para fluidos seudoplásticos (n < 1), el flujo laminar
persiste para números de Reynolds más altos que con fluidos newtonianos.
f = 16/Ren
Diagrama del factor
de fricción no newtoniano
Factor de fricción de Fanning, f
n´=
0.01
9 2.0
8
7 1.4
6
1.0
5
0.8
4
0.6
3
0.4
2 0.3
Regiones experimentales 0.2
Regiones extrapoladas 0.0
0.001
1 000 10 000 100 000
Número de Reynolds modificado, Ren
FIGURA 5.11
Gráfica del factor de fricción para un fluido que sigue la ley de potencia. (Según D.W. Dodge y
A.B. Metzner.2)
McCabe 05.indd 124 14/12/06 22:26:04

Reducción de la fricción en el flujo turbulento

Las disoluciones diluidas de polímeros, en agua u otros disolventes, producen a veces un
efecto peculiar de una reducción de la fricción en el flujo turbulento. El fenómeno fue
inicialmente observado por Toms13 y ha promovido muchos estudios teóricos y algunas
aplicaciones prácticas. Como lo muestra la figura 5.12, el factor de fricción puede ser
significativamente inferior al valor normal para flujo turbulento, con sólo unas pocas par-
tes por millón (ppm) de polímero en agua, y para 50 a 100 ppm la reducción de fricción
llega a ser hasta de 70%. Se han encontrado efectos similares para algunos polímeros en
disolventes orgánicos.
La reducción de fricción se presenta por lo general con disoluciones diluidas de
polímeros lineales de elevado peso molecular y se considera que está relacionada con la
extensión de estas moléculas flexibles para altos esfuerzos cortantes turbulentos cerca
de la pared. Las moléculas extendidas provocan un aumento de la viscosidad local que
amortigua los pequeños remolinos y da lugar a un aumento del espesor de la subcapa
viscosa.6 Con una subcapa de mayor espesor, para el mismo flujo total, se reducen los
valores de (du/dy)w y τw, dando lugar a una menor caída de presión. La viscosidad aparente
de la disolución, tal como se mide para el flujo laminar, puede ser todavía muy próxima
a la del disolvente, con muy ligeras desviaciones del comportamiento newtoniano; sin
embargo, si se hacen medidas cuidadosas, se encuentra que el comportamiento es no
newtoniano incluyendo efectos viscoelásticos.
Aunque la reducción de la fricción por arrastre puede incrementar la tasa de flujo
del líquido en una línea de tamaño fijo, no han existido muchas aplicaciones de este
efecto. Una pequeña cantidad de óxido de polietileno puede duplicar la capacidad de
una manguera para incendios, pero la solución hace que las superficies se tornen muy
resbaladizas, generando una situación de peligro para los bomberos. Los polímeros
orgánicos que reducen la fricción por arrastre se añaden al aceite crudo para disminuir
la pérdida por fricción en la tubería Alaska.
0.01
Agua
en flu
0.008 jo tu
rbule
nto
0.006
1 ppm
f 0.004 5 ppm
0.003 10 ppm
Flu
jo
la
0.002
m
in
ar
50 ppm
FIGURA 5.12
Factores de fricción para el flujo turbu-
0.001 lento de disoluciones diluidas de óxido
2 × 103 3 4 6 8 104 2 3 4 6 8 105 de polietileno (PM  106). [Según R.W.
Re Patterson y F.H. Abernathy.7]
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Flujo no isotérmico
Cuando los líquidos fluyen a través de un tubo liso que se calienta o enfría, el factor de
fricción aumenta o disminuye debido al efecto de la temperatura sobre la viscosidad del
líquido cercano a la pared. Cuando el líquido se enfría, la viscosidad más elevada cerca
de la pared, aumenta el gradiente de velocidad, lo que conduce a un incremento de la
fricción en la pared. El efecto es especialmente pronunciado cuando la viscosidad varía
fuertemente con la temperatura. Para los gases, debido a que la viscosidad aumenta con
la temperatura, lo contrario es cierto. En la práctica de ingeniería ordinaria se justifica,
tanto para gases como para líquidos, el empleo del siguiente método empírico.
1. Se calcula el número de Reynolds con la suposición de que la temperatura del fluido

es igual a la temperatura media global, definida como la media aritmética entre las
temperaturas de entrada y salida.
2. El factor de fricción correspondiente a la temperatura media global se divide por un
factor ψ, que se calcula a su vez a partir de las siguientes ecuaciones.10a
� � � � 0.17 para calentamiento (5.61a)

��
� � �w �
Para Re � 2 100: � � � 0.11
�� para enfriamiento (5.61b)
� ��
� w
� � � � 0.38
�� para calentamiento (5.62a)
�
��
Para Re � 2 100: � � � w 0.23
�� para enfriamiento (5.62b)
� ��
� w
donde µ = viscosidad del fluido a la temperatura media global

µw = viscosidad a la temperatura de la pared del conducto
Las ecuaciones (5.61) y (5.62) están basadas en datos para valores de µ/µw compren-
didos entre 0.1 y 10, y no deberán utilizarse fuera de estos límites.
En tuberías comerciales rugosas, más que en tubos lisos, el flujo está usualmente
en “turbulencia completa”, donde el factor de fricción es independiente del número de
Reynolds. Bajo estas circunstancias puede ser que f no sea correcto para el efecto de la
temperatura en la pared.10a
Disipación viscosa. La disipación viscosa o friccional de la energía mecánica puede

resultar por el calentamiento de un fluido, en especial cuando se trata líquidos altamente
viscosos en canales pequeños. Para flujo incompresible bajo condiciones adiabáticas a
través de canales de sección transversal constante, la energía resultante de la disminución
de la presión ps se convierte en energía térmica por la relación siguiente:
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Q
� c� � �T � �ps
V
donde Q/V = calor generado por unidad de volumen, J/m3

cυ = calor específico del líquido, J/kg · °C
ρ = densidad del líquido, kg/m3
T = aumento de temperatura, °C
Por lo tanto,
�ps
�T � (5.63)
c� �
Para el flujo de polímeros, el aumento de temperatura es de alrededor de 4 °C para

una caída de presión de 10 MPa; para hidrocarburos es alrededor de 6 °C por MPa.10ª
Flujo turbulento en canales no circulares
Como se mencionó antes, la relación para flujo turbulento en tuberías puede aplicarse a
canales no circulares sustituyendo el diámetro equivalente Deq (o 4 veces el radio hidráu-
lico rH) por el diámetro D en las ecuaciones relevantes.
FRICCIÓN DEBIDA A VARIACIONES

DE VELOCIDAD O DIRECCIÓN
Siempre que varía la velocidad de un fluido, tanto en dirección como en magnitud, se
genera una fricción adicional a la fricción en la superficie, debida al flujo a través de
la tubería recta. Esta fricción incluye la fricción de forma, que se produce como con-
secuencia de los vórtices que se originan cuando se perturban las líneas de corriente
normales y cuando tiene lugar la separación de la capa límite. En la mayor parte de los
casos estos efectos no se pueden calcular con exactitud y es preciso recurrir a datos
empíricos.
Pérdida por fricción debida a la expansión

súbita de la sección transversal
Si se expande súbitamente la sección transversal de la tubería de conducción, la corriente
de fluido se separa de la pared y se proyecta en forma de torrente (chorro) en la sección
expandida. Después, el torrente se expande hasta ocupar por completo la sección trans-
versal de la parte ancha del conducto. El espacio que existe entre el torrente expandido
y la pared del conducto está ocupado por el fluido en movimiento de vórtice, caracterís-
tico de la separación de la capa límite, y se produce dentro de este espacio una fricción
considerable. En la figura 5.13 se representa este efecto.
La pérdida por fricción hfe, correspondiente a una expansión súbita de la sección
transversal, es proporcional a la carga de velocidad del fluido en el conducto estrecho,
y está dada por
McCabe 05.indd 127 14/12/06 22:26:07

V a2
h fe � Ke (5.64)
2
donde Ke es un factor de proporcionalidad llamado coeficiente de pérdida por expansión
–
y V a es la velocidad media en la parte estrecha del conducto. En este caso, es posible
calcular Ke teóricamente con resultados satisfactorios. Para hacer el cálculo se utiliza
la ecuación de continuidad (4.13), la ecuación del balance de momento para flujo es-
tacionario (4.51) y la ecuación de Bernoulli (4.71). Considere un volumen de control
definido por las secciones AA y BB y la superficie interna del conducto expandido que
existe en estas dos secciones, tal como se muestra en la figura 5.13. Debido a que en
la tubería horizontal no existen fuerzas de gravedad y a que la pared es relativamente
pequeña, la fricción en ella es insignificante, de manera que prácticamente no hay gra-
diente de velocidad en la pared comprendida entre las dos secciones. Por lo tanto, las
únicas fuerzas que actúan son las fuerzas de presión sobre las secciones AA y BB. La
ecuación de momento resulta
�
pa Sa � pb Sb � m � b Vb � � a Va � (5.65)
Como Za = Zb, la ecuación (4.71) se escribe en este caso

pa � pb � b V 2b � � a V a2
� � h fe (5.66)
� 2
En las condiciones normales de flujo, αa = αb = 1, y βa = βb = 1, los factores de corrección
se ignoran. Además, eliminando pa – pb entre las ecuaciones (5.65) y (5.66) puesto que
. –
m /Sb = ρV b, se obtiene
h fe �
� Va � Vb �
2
(5.67)
2
A B
pb
pa
V̄a Sa V̄b Sb
Dirección de flujo
A B
FIGURA 5.13
Flujo en una expansión súbita de la sección transversal.
McCabe 05.indd 128 14/12/06 22:26:11

– –
De acuerdo con la ecuación (4.13), V b = V a (Sa /Sb) como ρ es constante, la ecuación
(5.67) queda
2
V 2a � Sa �
h fe � �1 � � (5.68)
2 � Sb �
Una comparación entre las ecuaciones (5.64) y (5.68) muestra que

2
� S �
Ke � �1 � a � (5.69)
� Sb �
Si el tipo de flujo entre las dos secciones es diferente, han de tenerse en cuenta los
factores de corrección α y β. Por ejemplo, si el flujo es laminar en la tubería expandida
y turbulento en la estrecha, se considera αb igual a 2 y βb como –43 en las ecuaciones
(5.65) y (5.66).
Pérdida por fricción debida a una contracción

súbita de la sección transversal
Cuando se reduce de manera súbita la sección transversal del conducto, la corriente del
fluido no puede adaptarse al borde pronunciado y la corriente pierde el contacto con la
pared del conducto. Como consecuencia, se forma un torrente (o chorro) que se proyecta
en el interior del fluido estancado en la parte estrecha del conducto. El torrente primero se
contrae y luego se expande hasta ocupar toda la sección estrecha, reestableciéndose la
corriente de salida, desde el punto de contracción a la distribución normal de velocidad.
La sección del área mínima en la que el torrente pasa de la contracción a la expansión
recibe el nombre de vena contracta. En la figura 5.14 se representa el patrón de flujo en
una contracción súbita. La sección CC corta a la vena contracta. Como se muestra en la
figura, se forman vórtices.
C
Dirección del flujo
Plano C-C de la vena contracta
FIGURA 5.14
Flujo en una contracción súbita de la sección transversal.
McCabe 05.indd 129 14/12/06 22:26:13

La pérdida de fricción debida a una contracción súbita, es proporcional a la carga de

velocidad en el conducto estrecho y se calcula mediante la ecuación
V b2
h fc � Kc (5.70)
2
donde Kc es el factor de proporcionalidad, que recibe el nombre de coeficiente de pér-
–
dida por contracción y V b es la velocidad media de la corriente a la salida de la sección
estrecha. En forma experimental, se encuentra que para el flujo laminar, Kc < 0.1, y la
pérdida de contracción hfc es insignificante. Para el flujo turbulento, el valor de Kc está
dado por la ecuación empírica
� S �
Kc � 0.4 �1 � b � (5.71)
� Sa �
donde Sa y Sb son las áreas de sección transversal de los ductos de las corriente al ingreso
y a la salida, respectivamente. Cuando se descarga un líquido a través de una tubería sol-
dada a la pared de un gran tanque, Sb/Sa es casi cero y Kc  0.4. El valor de Kc no puede
ser predicho con exactitud a partir de la teoría, sino que corresponde al área de una vena
contracta de aproximadamente 0.6 Sb. La velocidad en la vena contracta es entonces de
–
alrededor de Vb/0.6 y la energía cinética es (1/0.6)2 o 2.8 veces la energía cinética de la
corriente final. Sin embargo, de acuerdo con la ecuación (5.68), la fracción de pérdida de
energía cuando la corriente se expande más allá de la vena contracta es sólo (1 – 0.6)2, o
una pérdida de que corresponde a Kc = 0.44.
Efecto de válvulas y accesorios

Las válvulas y accesorios alteran las líneas normales de flujo y dan lugar a fricción. En
conductos de corta longitud con muchos accesorios, las pérdidas por fricción causadas
a los mismos llegan a ser mayores que las correspondientes a la longitud recta de la
tubería. La pérdida por fricción de flujo hff debida a los accesorios, se calcula a partir de
una ecuación similar a las ecuaciones (5.64) y (5.70):
V a2
h ff � K f (5.72)
2
donde Kf = factor de pérdida para el accesorio
–
V a = velocidad media en la tubería que conduce al accesorio
El factor Kf se determina experimentalmente y es diferente para cada tipo de conexión.

En la tabla 5.1 se presenta una pequeña lista de estos factores.
Pérdidas por fricción de forma en la ecuación de Bernoulli. Las pérdidas por

fricción de forma se incorporan en el término hf de la ecuación (4.74). Se combinan
con las pérdidas por fricción de superficie de la tubería recta para dar lugar a la pérdida
de fricción total. Considere, por ejemplo, el flujo de un fluido no compresible a través de
dos cabezales ensanchados, del tubo que los une, y con la válvula de globo abierta que
–
se muestra en la figura 5.15. Sea V la velocidad media en el tubo, D el diámetro del
tubo y L su longitud. La pérdida por fricción de superficie en el tubo recto, de acuerdo
McCabe 05.indd 130 14/12/06 22:26:15

TABLA 5.1
Coeficientes de pérdida por fricción en accesorios de tubería con cuerda estándar9b
Accesorio Kf
Codo estándar
45° 0.35
90° 0.75
T
En líneas rectas 0.4
Usados como codo 1.0
Retorno, 180° 1.5
Válvula de compuerta
Semiabierta 4.5
Completamente abierta 0.17
Válvula de ángulo, completamente abierta 2.0
Válvula de globo, completamente abierta 6.0
–
a la ecuación (5.7), es 4f(L/D)(V 2/2); la pérdida de contracción a la entrada del tubo, de
–
acuerdo con la ecuación (5.70), es Kc(V 2/2); la pérdida por expansión a la salida del tubo,
–2
según la ecuación (5.64), es Ke(V /2); y la pérdida por fricción en la válvula de
–
globo, según la ecuación (5.72), es Kf (V 2/2). Si la fricción de superficie en la entrada y
salida de los cabezales es insignificante, la fricción total es
L V2
h f � � 4 f � Kc � Ke � K f � (5.73)
� D � 2
a b
Presión = p1
Flujo
Presión = pb
Presión = pa
Velocidad = V̄ b
Velocidad = V̄ a
Velocidad en el tubo = V̄ Presión = p2
a L b
Cabezal de entrada Cabezal de salida
FIGURA 5.15
Flujo de un fluido incompresible a través de una instalación típica.
McCabe 05.indd 131 14/12/06 22:26:16

Para aplicar la ecuación de Bernoulli a este equipo, considere el punto a en la entrada

de cabezal y el punto b en la salida del mismo. Ya que no hay bomba entre los puntos a
y b, Wp = 0; además αa y αb pueden tomarse como 1.0, el término de energía cinética se
cancela y la ecuación (4.74) se convierte en
pa � pb L V2
� g� Za � Zb � � � 4 f � Kc � Ke � K f � (5.74)
� � D � 2
EJEMPLO 5.2 El petróleo crudo, que tiene una gravedad específica de 0.93 y una viscosidad
de 4 cP, se descarga por gravedad desde el fondo de un tanque. La profundidad del líquido
sobre la conexión de descarga en el tanque es de 6 m. La línea de descarga es una tubería 3 in.
norma 40 para la tubería. Su longitud es de 45 m, y contiene un codo de 90 ° y dos válvulas de
compuerta. El crudo descarga a la atmósfera en un punto situado a 9 m por debajo del punto
de conexión al tanque. ¿Qué velocidad de flujo, en métros cúbicos por hora, cabe esperar a
través de la línea de descarga?
Solución Los valores que se necesitan son
� � 0.004 kg/m � s L � 45 m
3.068
D= � 0.256 ft � Ap. 3� � 0.078 m
12
� = 0.93 � 998 = 928 kg/m 3
Según la tabla 5.1, para los accesorios
�K f � 0.75 � 2 � 0.17 � 1.09
–
A partir de la ecuación (4.71), suponiendo que αb = 1, y ya que pa = pb y Va = 0,
V b2
� h f � g� Za � Zb � � 9.80665�6 � 9� � 147.1 m 2 /s2 (5.75)
2
Se utiliza la ecuación (5.73). En este caso no hay pérdida de expansión final, ya que la corriente
no se expande en la descarga, y Kc = 0. Según la ecuación (5.71), como Sa es muy grande,
Kc = 0.4. Por lo tanto,
V2
�
L
h f � � 4 f � Kc � Kf � b
� D � 2
2
� 4 � 45 f �V V2
� � 0.4 � 1.09 b � �2 308 f � 1.49� b
� 0.078 � 2 2
Según la ecuación (5.75)
V 2b V2
� h f � b �1 � 2 308 f � 1.49� � 147.1
2 2
147 .1 � 2 294.2
V 2b � �
2.49 � 2 308 f 2.49 � 2 308 f
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Se usa la figura 5.10 para obtener f. Para este problema

0.078 � 928Vb
Re � � 18 096Vb
0.004
k 0.3048
� 0.00015 � � 0.00059
D 0.078
Por medio de tanteos se obtiene:
– –
Vb,est., m/s Re  10–4 f (de la fig. 5.10) Vb,cal., m/s
4.00 7.23 0.0056 4.37

4.37 7.91 0.0055 4.40
4.40 7.96 0.0055 4.40
El área de la sección transversal de la tubería es 0.0513 ft2, o 0.00477 m2 (apéndice 3), y la

velocidad de flujo es 4.40  3 600  0.00477 = 75.6 m3/h.
Las velocidades de 2 a 4 m/s de los ejemplos 5.1 y 5.2 son características del flujo
de líquidos en tuberías de tamaño medio. La velocidad óptima o el tamaño óptimo de
tubería para una determinada velocidad de flujo depende de los costos de bombeo y del
capital invertido. En el capítulo 8 se da una ecuación empírica para la velocidad óptima.
Para flujo de gases, la velocidad óptima es mucho mayor que para los líquidos, debido
a la menor densidad de aquéllos.
Cargas (cabezas) de velocidad

Como muestra la ecuación (5.74), la pérdida de fricción en un sistema de flujo complejo
– –
se expresa como un número de cargas de velocidad, definido como V 2/2 [o V 2/(2 gc) en
unidades fps]. Es una medida de la pérdida de momento resultante del flujo a través de
la tubería o accesorios. Por ejemplo, en una T usada como codo, todo el momento en una
dirección se pierde cuando la corriente gira 90°, mientras que en un codo estándar de 90°
sólo tres cuartos del momento desaparecen. En una válvula de globo abierta, ilustrada en
la figura 5.15, el flujo hace dos giros de 90° y pasa a través de una construcción, expan-
diéndose de nuevo al otro lado. Estos cambios en la velocidad y dirección llevan a una
pérdida por fricción de 6 cargas (cabezas) de velocidad.
El siguiente es un método práctico rápido para la estimación de la fricción en una
tubería recta. Considerando 4f(L/D) = 1.0, resulta de la ecuación (5.7) que una longitud
igual a un determinado número de diámetros de tubería genera una pérdida por fricción igual
a una carga de velocidad. Puesto que para el flujo turbulento f varía desde aproximada-
mente 0.01 hasta 0.002, el número de diámetros equivalente a una carga de velocidad
varía desde 1/(4  0.01) = 25 hasta 1/(4  0.002) = 125, dependiendo del número de
Reynolds. En la práctica ordinaria se considera para este factor 50 diámetros de tubería.
Así, si la tubería del sistema de la figura 5.15 es de acero estándar de 2 in. (DI real =
2.07 in.) y la longitud es de 100 ft, la fricción de superficie es equivalente a (100  12)/(2
 50 ) = 12 cargas de velocidad. En este caso, la fricción del único accesorio, así como
de la expansión y la contracción son insignificantes en comparación con la que tiene lugar
en la tubería. En otros casos, cuando las tuberías son cortas mientras que las pérdidas por
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b
a
a
b
s
A
C
FIGURA 5.16
Separación de la capa límite en un canal divergente.
accesorios, las expansiones y las contracciones son numerosas, las pérdidas por fricción
en la tubería sola resultan despreciables.
Separación debida a la disminución de velocidad

La separación de la capa límite puede producirse aun cuando no exista cambio brusco
de la sección transversal, si ésta aumenta continuamente. Considere, por ejemplo, el flujo de
una corriente de fluido a través de un ensanchamiento expandido en forma cónica como
se muestra en la figura 5.16. Debido al aumento de la sección transversal en la dirección
de flujo, la velocidad de flujo disminuye y, de acuerdo con la ecuación de Bernoulli, la
presión debe aumentar. Considere dos filamentos de corriente, uno aa, muy próximo a
la pared y otro bb, a corta distancia de la pared. El aumento de presión en una longitud
dada del conducto es la misma para ambos filamentos, ya que la presión es uniforme a
través de cualquier sección transversal. Entonces, la pérdida de carga de velocidad es
la misma para ambos filamentos. La carga inicial de velocidad del filamento aa es, sin
embargo, menor que la del filamento bb debido a que el filamento aa está más cerca de
la pared. Para una distancia definida a lo largo del conducto, se alcanza un punto, donde la
velocidad del filamento aa se vuelve cero y en cambio las velocidades del filamento bb
y de los otros filamentos más alejados de la pared que aa son todavía positivas. Éste es
el punto s en la figura 5.16. Una vez sobrepasado el punto s, la velocidad junto en la
pared cambia de signo, y aparece un flujo de retroceso entre la pared y el filamento aa,
separándose la capa límite de la pared. En la figura 5.16 se representan varias curvas de
velocidad u en función a la distancia de la pared y, donde se observa cómo la velocidad
junto a la pared se hace cero en el punto s y posteriormente cambia de signo. El punto
s se llama punto de separación. La línea sA recibe el nombre de línea de velocidad
tangencial cero.
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Los vórtices formados entre la pared y la corriente separada del fluido, una vez
sobrepasado el punto de separación, dan lugar a grandes pérdidas por fricción de forma.
La separación tiene lugar tanto para el flujo laminar como para el turbulento. El punto de
separación está más alejado en el conducto para el flujo turbulento que para el laminar.
Es posible evitar la separación si el ángulo formado entre la pared y el eje del conducto
es suficientemente pequeño. El ángulo máximo tolerable para una expansión cónica sin
que se produzca separación es de 7°.
Disminución de las pérdidas por expansión y contracción

Las pérdidas por contracción se eliminan prácticamente reduciendo en forma gradual
la sección transversal, en vez de hacerlo súbitamente. Por ejemplo, si la reducción de la
sección transversal que se muestra en la figura 5.14 se obtiene por medio de un cono de
reducción o una entrada en forma de trompeta a la tubería más pequeña, el coeficiente
de contracción Kc se reduce a un valor aproximadamente igual a 0.05 para todos los
valores de Sb /Sa. La separación y formación de la vena contracta no se produce a menos
que la sección transversal disminuya en forma repentina.
Las pérdidas por expansión también se reducen a un mínimo si se utiliza un cono de
expansión en vez de la unión que se representa en la figura 5.13. Sin embargo, es preciso
que el ángulo formado entre la pared divergente y el eje del cono sea inferior a 7°, pues de
lo contrario se producirá la separación. Para ángulos de 35° o superiores, las pérdidas
en un cono de expansión serán mayores que las correspondientes a una expansión súbita
de la misma relación de áreas Sa /Sb, a causa de la excesiva fricción de forma que se origina
como consecuencia de los vórtices formados en la separación.
SÍMBOLOS
b Ancho de un ducto cuadrado, m o ft; también espacio entre placas paralelas, m o ft
cυ Calor específico a volumen constante, J/kg · °C o Btu/lb · °F
D Diámetro, m o ft; Deq, diámetro equivalente de un canal no circular; Di, diámetro
interior del espacio anular; Do, diámetro exterior del espacio anular
F Fuerza, N o lbf; Fg, fuerza de gravedad; Fs, fuerza de corte; Fw, fuerza neta de
la pared del canal sobre el fluido
f Factor de fricción de Fanning, adimensional
hf Pérdida de fricción, J/kg o ft · lbf /lb; hfc, en una contracción súbita; hfe, de una
expansión súbita; hff, en flujo a través de accesorios o válvulas; hfs, fricción de
superficie
K Constante en las ecuaciones (5.25) y (5.27)
Kc Coeficiente de pérdida por contracción, adimensional
Ke Coeficiente de pérdida por expansión, adimensional
Kf Factor de pérdida para accesorios o válvulas, adimensional
K Índice de consistencia del flujo, kg/m · s2–n lb/ft · s2–n
k Parámetro de rugosidad, m o ft
L Longitud, m o ft
Lp Perímetro húmedo, m o ft
.
m Velocidad de flujo másico kg/s o lb/s
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n Índice de comportamiento de flujo, adimensional

p Presión, N/m2 o lbf /ft2; pa, en el punto a; pb, en el punto b
Q Calor generado por la disipación viscosa, J
Re Número de Reynolds, adimensional; Ren, número de Reynolds modificado para
fluidos no newtonianos, definido por la ecuación (5.58)
r Distancia radial desde el eje de la tubería, m o ft; rc, radio de un cilindro de
fluido con flujo pistón; rw, radio de la tubería
rH Radio hidráulico del conducto, m o ft
S Área de la sección transversal, m2 o ft2; Sa, en el punto a; Sb, en el punto b
T Temperatura, °C o °F
u Velocidad neta o local media con respecto al tiempo de un fluido en la dirección
x, m/s o ft/s; uc, velocidad de un cilindro de fluido plástico con flujo pistón; umáx,
velocidad local máxima
–
u* Velocidad de fricción, V /f/2
u+ Cociente adimensional de velocidad, u/u*; u+c , al eje de la tubería
V Volumen
– – –
V Velocidad media del fluido en la dirección x; V a, V b, en los puntos a y b
Wp Trabajo de bomba, J/kg o ft · lbf /lb
y Distancia radial desde la pared de la tubería, m o ft
y+ Distancia adimensional, yu*/ν; yc+, en el eje de la tubería
Z Altura sobre el plano de referencia, m o ft; Za, en el punto a; Zb, en el punto b
Letras griegas
α Factor de corrección de la energía cinética, adimensional; αa, en el punto a; αb,
en el punto b
β Factor de corrección del momento, adimensional; βa, en el punto a; βb, en el
punto b
p Pérdida de presión, pa – pb; ps, por la fricción de superficie
T Incremento de la temperatura por la disipación viscosa, °C
κ Relación ri/ro en flujo anular [ecuación (5.28)]
µ Viscosidad absoluta, P o lb/ft · s; µw, a la temperatura de la pared de la tubería
ν Viscosidad cinemática, µ/ρ, m2/s o ft2/s
τ Esfuerzo cortante, N/m2 o lbf /ft2; τw, en la pared de la tubería; τ0, tensión mínima
en un fluido plástico
φa Factor en la ecuación (5.30) para flujo laminar en el espacio anular, adimen-
sional
ψ Factor de corrección de la temperatura para la fricción de superficie, adimen-
sional
PROBLEMAS
5.1. Demuestre que el flujo de un líquido en régimen laminar entre placas planas paralelas infinitas
está dado por
12 �VL
pa � pb �
b2
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donde L = longitud de la placa en la dirección del flujo

b = distancia entre las placas
Desprecie los efectos finales.

5.2. Para el flujo del agua en una tubería lisa de 60 mm con Re = 5  104, ¿cuál es el espesor de
la subcapa viscosa? ¿Qué fracción representa del área de la seccional tranversal de la tubería?
¿Qué fracción aproximada del flujo hay en la subcapa viscosa?
5.3. Por un conducto rectangular, con una elevada relación entre las caras, circula un fluido
newtoniano con flujo laminar. Deduzca la relación entre la velocidad local y la máxima, y
–
determine también la relación umáx /V .
5.4. Calcule la potencia requerida por metro de ancho de la corriente, para hacer pasar un aceite
lubricante a través del espacio que existe entre dos placas planas horizontales bajo las si-
guientes condiciones:
Distancia entre las placas, 6 mm

Velocidad de flujo de aceite por metro de anchura, 100 m3/h
Viscosidad del aceite, 25 cP
Densidad del aceite, 0.88 g/cm3
Longitud de las placas, 3 m
Suponga que las placas son muy anchas en comparación con la distancia entre ellos y los
efectos finales son despreciables.
5.5. ¿Cuál sería el incremento de la temperatura en el aceite causado por la disipación viscosa
bajo las condiciones del problema 5.4 si el calor específico del aceite es 0.5 cal/g · °C y su
densidad es de 820 kg/m3?
5.6. Un líquido con una gravedad específica de 2.6 y viscosidad de 2.0 cP fluye a través de una
tubería lisa de diámetro desconocido, dando lugar a una caída de presión de 0.183 lbf /in.2
por 1.73 mi. ¿Cuál es el diámetro de la tubería en pulgadas si la velocidad de masa del flujo
es de 7 000 lb/h?
5.7. A través de una tubería de acero de 8 in. circula agua con una velocidad promedio de 6 ft/s.
La corriente a la salida de la tubería se divide en una rama principal de 8 in. y una desviación
alterna de 2 in. La longitud equivalente de la desviación es de 22 ft; la longitud de la tubería
es de 8 in. y en la sección que comprende la desviación es de 16 ft. Despreciando las pérdidas
de entrada y salida, ¿qué fracción del flujo total del agua pasa a través de la desviación?
5.8. Una tubería de acero de 2 ft de diámetro conduce agua a 15 ft/s. Si la tubería tiene una
rugosidad de 0.0003 ft, ¿podría aumentarse la capacidad mediante un recubrimiento liso de
plástico que reduzca el diámetro interior a 1.9 ft? Calcule la variación de la caída de presión
para el mismo flujo y el cambio en la capacidad para una caída de presión dada.
5.9. Se bombea agua a 60 °F desde un recipiente hasta la cima de una montaña a través de una
tubería de 6 in. Norma 120, con una velocidad media de 12 ft/s. La tubería descarga a la
atmósfera a una altura de 3 000 ft sobre el nivel del recipiente. La longitud de la tubería de
4 500 ft. Si la eficacia total de la bomba y el motor que la acciona es de 70%, y si el costo
de la energía eléctrica es de 4 centavos por kilowatt-hora, ¿cuál es el costo de la energía por
hora para el bombeo de esta agua?
5.10. Una unidad de ósmosis inversa para purificación de agua tiene cerca de 900 000 fibras huecas
que permiten la difusión del agua pero impiden el paso de la mayor parte de la sal. Las fibras
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tienen un diámetro exterior de 85 µm, un diámetro interior de 42 mm y cerca de 3 ft de longitud.

La velocidad promedio del flujo a través de los tubos es de 2 000 galones de agua cada 24 horas,
cuando la presión de la alimentación es de 400 psig. ¿Cuál es la caída de presión en una fibra
individual desde el extremo de la alimentación hasta el extremo de la descarga?
5.11. El cloro gaseoso que sale de un reactor a 200 °C y 1.5 atm con un flujo de 4 lb/min, se com-
prime y recicla hacia el reactor, donde la presión es de 1.6 atm. La longitud de la tubería
requerida es aproximadamente de 80 ft, y la línea tendrá seis codos y dos válvulas de globo.
Sugiera un tamaño de tubería y calcule la velocidad y caída de presión.
5.12. Los gases de escape de una planta de potencia pasan a través de un ducto rectangular de 15
por 20 ft con una velocidad promedio de 50 ft/s. La longitud total del ducto es de 250 ft, y
existen dos codos de 90°. El gas se encuentra a una temperatura de 180 °F y aproximadamente
a 1 atm de presión, y las propiedades son similares a las del aire. Calcule la caída de presión
en el ducto y la potencia requerida para superar las pérdidas de presión.
5.13. Una bomba centrífuga succiona salmuera del fondo de un tanque de suministro y la descarga
en el fondo de otro tanque. El nivel de la salmuera en el tanque de descarga está a 150 ft por
encima del tanque de suministro. La tubería entre los tanques es de 600 ft de 4 in., Norma 40.
La velocidad de flujo es de 400 gal/min. En la línea de la tubería hay dos válvulas de compuerta,
cuatro “tes” estándar y cuatro codos de 90°. ¿Cuál es el costo de la energía para accionar la
bomba por 24 horas/día? La gravedad específica de la salmuera es de 1.18, y su viscosidad es
de 1.2 cP, y la energía tiene un costo de $400 por caballo de poder al año, sobre una base de 300
días/año. La eficiencia global de la bomba y el motor es de 60%.
5.14. Se bombea agua enfriada para una planta química desde un río ubicado a 2 500 ft del sitio de la
planta. Un diseño preliminar indica que se ha de utilizar una tubería de acero de 6 in., para un
flujo de 600 gal/min. Calcule la caída de presión y el costo anual de bombeo si la energía cuesta
3 centavos por kilowatt-hora. ¿Podría reducir el costo de la energía si se usa una tubería de 8
in., y será suficiente para contrarrestar el incremento en el costo de la tubería? Utilice $15/ft de
longitud para el costo de la instalación de la tubería de 6 in. y $20/ft para la de 8 in. Las cargas
anuales representan 20% de los costos de instalación.
5.15 Un ventilador toma aire en reposo y lo envía a través de un ducto rectangular de 200 por
300 mm y 45 m de longitud. El aire entra a 15 °C y a una presión absoluta de 750 mm de
Hg con una velocidad de 0.6 m3/s. ¿Cuál es la potencia teóricamente requerida?
5.16 El flujo laminar de una cierta disolución acuosa de sulfonato de poliestireno se representa
mediante el modelo de Ostwald-de Waele utilizando un exponente de 0.500. La disolución se
encuentra en un tanque cilíndrico vertical. Dicha disolución circula a través de un tubo horizontal
conectado al fondo del tanque. a) Si el tiempo para disminuir la altura de la disolución en el
tanque desde 10.00 hasta 9.90 m es de 30.0 min, ¿cuánto tiempo se requiere para vaciar la mitad
del tanque (desde una altura de 10.0 m hasta una de 5.0 m)? b) Si el tanque tiene un diámetro
de 2.0 m y la tubería un diámetro de 0.050 m con una longitud de 200 m, ¿cuál es el índice de
consistencia del flujo de la disolución? La disolución tiene una densidad de 1 200 kg/m3.
5.17 Una parte del sistema de protección contra incendios se diseñó como una tubería lisa con
un diámetro de 0.12 m, una longitud de 600 m y un desnivel de 12 m. Los efectos finales se
desprecian. ¿Cuánto óxido de polietileno deberá añadirse al agua a 25 °C para aumentar la
velocidad de flujo por un factor de 1.25? (Véase figura 5.12.)
5.18. De un tanque de 750 m3 fluyen aguas negras por gravedad a través de una tubería de acero de
150 mm de diámetro y 1 000 m de largo que termina a 15 m debajo del fondo del tanque. Si
la profundidad normal del tanque es de 3.5 m, ¿cuál es la velocidad de descarga, en m3/h?
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5.19. a) ¿Cuál es la velocidad de flujo máximo en gal/min que circula a través de 120 ft de una
manguera de incendios de 2.5 in de diámetro, si la presión manométrica de descarga de la
bomba es de 125 lbf /in2? Asuma que la superficie de la manguera es dos veces más rugosa
que una tubería de acero; b) ¿cuánto se podría aumentar el flujo si el agua contuviera 50 ppm
de óxido de etileno?
5.20. Un dispositivo para el análisis químico de pequeñas porciones de solución acuosa (un
“laboratorio en un chip”) posee canales de 100 µm de ancho y 10 µm de profundidad. Si la
viscosidad de la solución es de 1.3 cP y la densidad, de 1 050 kg/m3, ¿cuáles son el número
de Reynolds y la caída de presión por unidad de longitud cuando la velocidad promedio es de
0.1 m/s? Exprese la caída de presión en Pa/m y en bar/cm.
5.21. Para el flujo en un chip con canales cuadrados de 300 µm por lado, ¿qué velocidad del fluido,
en m/s, corresponde a un número de Reynolds de 10, si el fluido es agua a 20 ºC?, ¿cuál es
si es aire a 70 ºC?
5.22. De un conducto cuadrado de 3 m de lado de un incinerador municipal fluye gas a 800 ºC y a
aproximadamente 1 atm. La viscosidad y la densidad son cercanas a las del aire a 800 ºC. a)
Para una velocidad de un gas de 4.0 m/s, ¿cuál es la caída de presión por unidad de longitud?;
b) Estime el espesor de la subcapa viscosa y la de la capa amortiguadora (buffer); c) ¿Qué
fracción del flujo total se encuentra en cada una de estas capas?
–
5.23. Utilice la distribución de velocidad universal para calcular la relación V / umax para Re =
104, 105 y 106. Use las propiedades del agua a 20 ºC para simplificar el cálculo. Compare sus
relaciones con los valores de la figura 5.8.
REFERENCIAS
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pp. 51-53.
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1964.
1958, pp. 97, 101-105, 158-171.
6. Lumley, J.A. Physics of Fluids 20(10): S64 (1977).
7. Middleman, S. An Introduction to Fluid Dynamics. Nueva York: Wiley, 1998, p. 469.
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McGraw-Hill, 1997, a) p. 6-12; b) p. 6-18.
11. Prandtl, L. VDIZ. 77: 105 (1933).
12. Schlichting, H. Boundary Layer Theory. 7a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1979.
13. Toms, B.A. Proc. Intern. Congr. Rheology, Holland. Amsterdam: North-Holland, 1949, p.
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14. Vinogradov, G.V., G.B. Froishteter, K.K. Trilisky y E.L. Smorodinsky. Rheologica Acta 14: 765
(1975).
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CAPÍTULO 6
Flujo de fluidos compresibles
En aplicaciones importantes de la dinámica de fluidos, es necesario tener en cuenta las

variaciones de densidad. El campo completo de los fluidos compresibles es muy extenso
y comprende intervalos amplios de presión, temperatura y velocidad. En la práctica de
la ingeniería química interviene un área relativamente pequeña de este campo. En el
flujo de fluidos no compresibles, el parámetro fundamental es el número de Reynolds,
el cual es también un parámetro importante en algunas aplicaciones del flujo de fluidos
compresibles. En el flujo de fluidos compresibles, a densidades ordinarias y velocidades
elevadas, el parámetro fundamental es el número de Mach. A densidades muy bajas, para
las que la trayectoria libre media de las moléculas es considerable, en comparación con el
tamaño del equipo o de los cuerpos sólidos en contacto con el gas, es preciso considerar
otros factores. Este tipo de flujo no se estudia en este libro.
DEFINICIONES Y ECUACIONES BÁSICAS
El número de Mach, que se representa por Ma, se define como la relación entre la
velocidad del fluido u y la velocidad del sonido a en el fluido, para las condiciones
de flujo
u
Ma ≡ (6.1)
a
Se entiende por velocidad del fluido, la magnitud de la velocidad relativa del fluido con
respecto al sólido que lo limita o en el cual está sumergido, bien considerando que el
sólido es estacionario y el fluido se mueve sobre él, o bien que el fluido está estacionario
y el sólido se mueve a través del fluido. La primera situación es la más común en inge-
niería química, mientras que la segunda es de mayor importancia en aeronáutica, para
el movimiento de proyectiles, cohetes y otros cuerpos sólidos a través de la atmósfera.
Por definición, el número de Mach es igual a la unidad, cuando la velocidad del fluido
es igual a la del sonido en el mismo fluido, a la presión y temperatura del fluido. Ya sea
que el número de Mach sea menor, igual o mayor que la unidad, el flujo recibe el nombre
de subsónico, sónico o supersónico. Los problemas más interesantes del flujo de fluidos
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compresibles, se encuentran en el intervalo de velocidades elevadas, para las cuales el

número de Mach es próximo a la unidad o cuando el flujo es supersónico.
En este capítulo se hacen las siguientes suposiciones, a fin de simplificar. Aun cuando
quizá parezcan restrictivas, muchas situaciones reales en ingeniería pueden representarse
adecuadamente por los modelos matemáticos que se obtienen dentro de las limitaciones
de dichas suposiciones.
1. El flujo es estacionario.
2. El flujo es unidimensional.
3. Los gradientes de velocidad dentro de una sección transversal son despreciables, de
–
forma que α = β = 1 y V = u.
4. La fricción está restringida al esfuerzo cortante sobre la pared.
5. El trabajo de eje es cero.
6. Los efectos de la gravedad son despreciables y se ignora la energía potencial mecá-
nica.
7. El fluido es un gas ideal de calor específico constante.
Se utilizan las siguientes relaciones básicas:
1. La ecuación de continuidad.
2. El balance de energía total para el flujo estacionario.
3. El balance de energía mecánica con fricción en la pared.
4. La ecuación para la velocidad del sonido.
5. La ecuación de estado de los gases ideales.
Cada una de estas ecuaciones se expresa en una forma adecuada.
Ecuación de continuidad
Expresando la ecuación (4.7) en forma logarítmica:
ln ρ + ln S + ln u = constante
y diferenciándola, se obtiene
dρ dS du
+ + =0 (6.2)
ρ S u
Balance de energía total

Considere un fluido a través de un sistema en flujo estacionario que entra en el punto
a con una velocidad ua y una entalpía Ha y lo deja en el punto b con una velocidad ub
y una entalpía Hb. Para el flujo de m kilogramos de material, se aplica calor al fluido en
una cantidad Q en Joules a través de los límites del sistema. Dado que la diferencia
de altura entre los puntos a y b es despreciable, y no hay intercambios de trabajo en el
sistema y el exterior, la ecuación de energía total en flujo estacionario (1.59) se escribe
omitiendo los términos para la energía potencial y el trabajo de eje. El calor aplicado al
fluido viene dado por la ecuación
Q u2 u2 (6.3)
= Hb − H a + b − a
m 2 2
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CAPÍTULO 6 Flujo de fluidos compresibles 143
y expresada en forma diferencial

dQ  u2 
= dH + d   (6.4)
m  2
Balance de energía mecánica

Para una longitud pequeña de conducto, la ecuación (4.71) se expresa en la forma dife-
rencial siguiente:
dp  αV 2 
+d  + gdZ + dh f = 0 (6.5)
ρ  2 
Esta ecuación se simplifica, considerando las suposiciones que se han efectuado, omi-
–
tiendo los términos de energía potencial, teniendo en cuenta que αa = αb = 1.0, u = V ,
y que sólo hay fricción ocasionada por el esfuerzo cortante sobre la pared. La ecuación
(6.5) se transforma entonces en
dp  u2 
+ d   + dh fs = 0 (6.6)
ρ  2
A partir de la ecuación (5.7), con D = 4rH ,
u 2 f dL
dh fs = (6.7)
2 rH
Eliminando dhfs de las ecuaciones (6.6) y (6.7), se obtiene la ecuación de la energía me-
cánica en la forma adecuada para el estudio del flujo de fluidos compresibles:
dp  u 2  u 2 f dL
+d  + =0 (6.8)
ρ  2  2 rH
Velocidad del sonido

La velocidad del sonido a través de un medio material continuo, llamada también ve-
locidad acústica, es la velocidad de una onda muy pequeña de compresión-expansión,
que se mueve a través del medio adiabáticamente y sin fricción. El movimiento de una
onda sonora es desde el punto de vista termodinámico un proceso a entropía constante
o isentrópico. La magnitud de la velocidad acústica en cualquier medio se encuentra en
los libros de física, y es la siguiente:
 dp 
a=   (6.9)
 dρ  S
donde el subíndice S indica que el proceso es isentrópico.
Ecuaciones de los gases ideales

De acuerdo con las suposiciones 1 a 6, las ecuaciones (6.2) a (6.9) se aplican a cualquier
fluido. De hecho, se utilizan en el flujo de fluidos no compresibles suponiendo simple-
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mente, que la densidad ρ es constante. Para aplicarlas al flujo de fluidos compresibles, es

necesario relacionar la densidad con la temperatura y presión. La relación más sencilla
y de gran utilidad en ingeniería, es la ley de los gases ideales [ecuación (1.56)], que en
este caso se expresa en la forma siguiente:
R
p= ρT (6.10)
M
donde R = constante molar de la ley de los gases ideales, en unidades de energía me-
cánica por mol y por grado de temperatura absoluta
M = peso molecular
El gas puede ser una sustancia pura o una mezcla, pero si no es una sustancia pura su
composición no deberá cambiar. La ecuación (6.10) se expresa en forma logarítmica y
al diferenciarla se obtiene
dp dρ dT
= + (6.11)
p ρ T
Puesto que se supone que el calor específico cp es independiente de la temperatura,

la entalpía del gas a la temperatura T es
H = H0 + c p (T − T0 )
(6.12)
donde H = entalpía por unidad de masa a la temperatura T

H0 = entalpía a una temperatura arbitraria T0
La ecuación (6.12) en forma diferencial es

dH = c p dT (6.13)
Velocidad acústica y número de Mach para un gas ideal. Las ecuaciones de una
trayectoria isentrópica para un gas ideal son las siguientes:
pρ −γ = constante (6.14)
− (1−1/ γ )
Tp = constante (6.15)
donde γ es la relación entre cp , calor específico a presión constante y cυ , calor específico

a volumen constante. Para un gas ideal,
cp cp
γ ≡ = (6.16)
cυ c p − R/ M
Como se ha supuesto que cp es independiente de la temperatura, también lo serán cυ y γ.

La relación (dp/dρ)s se calcula diferenciando la forma logarítmica de la ecuación
(6.14), para obtener
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dp dρ  dp  p
−γ =0 y   =γ
p ρ  dρ  S ρ
Al sustituir este valor en la ecuación (6.9), se obtiene
γp γ TR
a= = (6.17)
ρ M
Para establecer la segunda igualdad en la ecuación (6.17) se utiliza la ecuación (6.10), la
cual indica que la velocidad acústica de un gas ideal es función únicamente de la tempe-
ratura. A partir de las ecuaciones (6.1) y (6.17) se obtiene la siguiente expresión que es
el cuadrado del número de Mach de un gas ideal
ρu 2 u2 (6.18)
Ma 2 = =
γ p γ TR/ M
La condición asterisco
En algunos procesos de flujo de fluidos compresibles es importante el caso en que el

fluido se mueve a su velocidad acústica. La condición para la cual u = a y Ma = 1 recibe
el nombre de condición asterisco. En este estado la presión, la temperatura, la densidad
y la entalpía se representan por p*, T*, ρ* y H*, respectivamente.
Temperatura de estancamiento
La temperatura de estancamiento de un fluido a alta velocidad, se define como la tempe-
ratura que el fluido alcanzaría como si éste hubiese sido conducido adiabáticamente sin
producir trabajo de eje. La relación entre la temperatura y la velocidad reales del fluido,
y la temperatura de estancamiento se determina mediante la ecuación de la energía total
(6.3) y la ecuación de la entalpía (6.12). Se considera el punto a de la ecuación (6.3) como
referencia para el estado del gas en movimiento a la temperatura T y entalpía H, y el punto
b como el estado de referencia 0 de la ecuación (6.12) para la condición de estancamiento,
que se representa por el subíndice s. Entonces ua = u, la velocidad del gas, y ub = us = 0.
Puesto que el proceso es adiabático y Q = 0, la ecuación (6.3) se convierte en
u2 (6.19)
Hs − H = = H0 − H
2
Eliminando H0 – H de la ecuación (6.19) usando la ecuación (6.12), se obtiene, para la
temperatura de estancamiento Ts,
u2
Ts = T + (6.20)
2c p
La entalpía de estancamiento Hs se define por la ecuación
u2 (6.21)
Hs = H +
2
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La ecuación (6.3) queda

Q
m = Hsb − Hsa = (Tsb − Tsa ) c p (6.22)
donde Hsa y Hsb son las entalpías de estancamiento en los estados a y b respectivamente. Para
un proceso adiabático, Q = 0, Tsa = Tsb, y la temperatura de estancamiento es constante.
PROCESOS DE FLUJO DE FLUIDOS COMPRESIBLES
Los procesos de flujo que se consideran en este capítulo se muestran en forma esquemá-
tica en la figura 6.1. Se supone que está disponible un suministro ilimitado de gas a una
temperatura y presión específicas, a una velocidad cero y con un número de Mach deter-
minado. La fuente de gas se denomina estanque o depósito, y la temperatura y presión
del mismo reciben el nombre de condiciones de estanque. La temperatura del estanque
tiene un valor de estancamiento, que no tiene que ser necesariamente aplicable a otros
puntos del sistema de flujo.
Se supone que el gas fluye desde el estanque a través de una tubería de conducción
sin pérdidas por fricción a la entrada. Sale de la tubería a una temperatura, velocidad y
presión determinadas y pasa a un recipiente de descarga (o receptor), en el que la pre-
sión se mantiene controlada de manera independiente a un valor constante, menor que
la presión del estanque.
Dentro de la tubería de conducción aparece cualquiera de los procesos siguientes:
1. Expansión isentrópica. En este proceso el área de la sección transversal del conducto

cambia, y se describe como proceso de área variable. Debido a que el proceso es
adiabático, la temperatura de estancamiento no cambia dentro del conducto. Un
proceso de este tipo se representa de manera esquemática en la figura 6.1a.
2. Flujo adiabático con fricción a través de una tubería de conducción de sección transver-
sal constante. Este proceso es irreversible, y la entropía del gas aumenta; pero puesto
que Q = 0, como se indica en la ecuación (6.22), la temperatura de estancamiento es
constante en todo el conducto. Este proceso se muestra en la figura 6.1b.
3. Flujo isotérmico con fricción a través de una tubería de conducción de área de sección
transversal constante, acompañado de flujo de calor a través de la pared de la misma,
suficiente para mantener la temperatura constante. Este proceso no es adiabático ni
isentrópico; la temperatura de estancamiento cambia durante el proceso, puesto que
T es constante, y según la ecuación (6.20), Ts varía con u. El proceso se muestra en
la figura 6.1c.
Es posible predecir los cambios en la temperatura, densidad, presión, velocidad y

temperatura de estancamiento del gas a partir de las ecuaciones básicas. El propósito de
esta sección es demostrar que estos tres procesos se estudian de manera analítica a partir
de dichas ecuaciones.†
†
Tratamientos generalizados, que incluyen transferencia de calor hacia y desde el gas, inyección de gas
en el conducto, variaciones de calor específico y peso molecular, reacciones químicas, fricción con cuerpos
sumergidos y cambio de fase, pueden encontrarse en las referencias bibliográficas 1 y 3.
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Sección
convergente
Sección divergente
Estanque Receptor
o depósito
Flujo
a)
Garganta
Aislam
iento té
rmico
Sección isentrópica
Sección de fricción
Estanque adiabática Receptor
Flujo
b)
Aislamiento térmico
Estanque Sección isentrópica Receptor
Sección de fricción
isotérmica
c) Flujo
Chaqueta de calentamiento
FIGURA 6.1
a) Flujo isentrópico en un boquilla convergente-divergente. b) Flujo adiabático con fricción.
c) Flujo isotérmico con fricción.
FLUJO ISENTRÓPICO A TRAVÉS DE BOQUILLAS
Un conducto adecuado para el flujo isentrópico recibe el nombre de boquilla. Como se

muestra en la figura 6.1a, una boquilla completa consta de una sección convergente y otra
divergente, unidas por una garganta, que es una pequeña longitud en la cual la pared del
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conducto es paralela al eje de la boquilla. Para algunas aplicaciones, una boquilla puede
estar formada sólo de una sección divergente, conectada en forma directa al recipiente
por la garganta. La configuración de una boquilla real es controlada por el diseñador, que
fija la relación entre S, el área de la sección transversal, y L, la longitud de la boquilla
medida a partir de la entrada. Las boquillas se diseñan de tal manera que la fricción de
pared sea mínima y para prevenir la separación de la capa límite. La sección convergente
puede ser redonda y corta, ya que la separación no tiene lugar en un canal de conducción
convergente. Para prevenir la separación, el ángulo en la sección divergente ha de ser
pequeño, y esta sección es por consiguiente relativamente larga. La entrada de la boquilla
es suficientemente grande en relación con la garganta para permitir que la velocidad a la
entrada se considere igual a cero, y la temperatura y la presión puedan suponerse iguales
a las del estanque.
El objetivo de la sección convergente es aumentar la velocidad y disminuir la presión
del gas. Para números de Mach bajos, el proceso cumple esencialmente la relación de
Bernoulli para el flujo de fluidos no compresibles [ecuación (4.67)]. En la sección con-
vergente el flujo es siempre subsónico, pero puede llegar a ser sónico en la garganta. En
una boquilla convergente no se originan números de Mach mayores que la unidad. En la
sección divergente el flujo puede ser subsónico o supersónico. La finalidad de la sección
divergente es marcadamente diferente en los dos casos. El objetivo del flujo subsónico
en la sección es reducir la velocidad y aumentar la presión, de acuerdo con la ecuación de
Bernoulli. Una aplicación importante de estas boquillas es la medida del flujo de fluidos,
que se estudia en el capítulo 8. En el flujo supersónico, el objetivo más general de la
sección divergente es obtener números de Mach mayores que la unidad para utilizarlos
en aparatos experimentales tales como los túneles de viento.
El flujo a través de una boquilla determinada se controla fijando las presiones del
estanque y del recipiente de descarga. Para un flujo dado, a través de una boquilla especí-
fica, existe una presión única en cada punto a lo largo del eje de la misma. La relación se
representa de manera adecuada como una gráfica de p/p0 contra L, donde p0 es la presión
en el estanque y p la presión en el punto L. La figura 6.2 muestra cómo varía la relación de
presión con la distancia, y cómo afectan a la distribución de presión los cambios
de presión del recipiente de descarga al tiempo que se mantiene constante la presión del
estanque. Las presiones en la garganta y el recipiente de descarga se representan por pt
y pr respectivamente.
Si pr y p0 son iguales, no existe flujo y la distribución de presión se representa por
la línea aa′. Si la presión en el recipiente de descarga es ligeramente menor que la del
estanque, existe flujo, y se obtiene una distribución de presión como la que muestra la
línea abc. La recuperación de presión en la sección convergente se representa por la lí-
nea bc. La velocidad máxima se obtiene en la garganta. Si se reduce aún más la presión
en el recipiente de descarga, aumenta la velocidad de flujo y la velocidad a través de la
boquilla. Un límite se alcanza cuando la velocidad en la garganta se convierte en sónica.
Este caso se representa por la línea ade, donde pt = p*, ut = a y Ma = 1. La relación p*/p0
se llama relación crítica de presión y se representa por rc. En todos los demás puntos de la
línea ade el flujo es subsónico.
A medida que disminuye la presión en el recipiente de descarga, desde la que
existe en el punto a′ hasta la que existe en el punto e, aumenta la velocidad de flujo de
masa a través de la boquilla. La velocidad de flujo no se modifica al reducir la presión
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a
1.0 a′
c
b e
pt/p0
i
d
p*/p0 g′
j
p/p0
Garganta
h′
g
h
f
k
0
L
FIGURA 6.2
Variación de la relación de presión con la distancia desde la entrada de la boquilla.
por debajo del valor correspondiente al flujo crítico. En la figura 6.3 se muestra cómo
varía la velocidad de flujo de masa con la relación de presiones pr /p0. La velocidad
de flujo alcanza su valor máximo en el punto A, cuando la relación de la presión en la
garganta se reduce a su valor crítico. Si se reduce aún más la presión pr, la velocidad
de flujo no cambia.
La explicación del fenómeno de la velocidad máxima de flujo es la siguiente: cuando
la velocidad en la garganta es igual a la sónica (velocidad del sonido) y el área de la sec-
ción transversal del conducto es constante, las ondas sonoras no se pueden mover hacia
la corriente en la entrada de la garganta y el gas que está en ella no recibe ninguna señal
Velocidad de flujo de masa, m = uρS
Velocidad de Velocidad de
flujo constante A flujo máxima
.
0 1.0
Relación de presión, pr /p0
FIGURA 6.3
Velocidad de flujo de masa a través de una boquilla.
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procedente desde la corriente a la salida. Por consiguiente, cualquier reducción ulterior

del recipiente de descarga (o receptor) no se transmite a la garganta.
Si la presión del receptor se reduce hasta el nivel que se muestra en el punto f de la
figura 6.2, la distribución de presión se representa por la línea continua adghf. Esta línea
es única para un gas y boquilla determinados. El flujo supersónico sólo es posible a lo
largo de la trayectoria dghf. Si la presión del receptor se reduce por debajo de la del punto
f, por ejemplo, hasta el punto k, la presión a la salida de la boquilla es la misma que la
del punto f y el flujo a través de la misma permanece invariable. Al pasar de la boquilla
al receptor, el gas experimenta una caída súbita de presión desde la correspondiente al
punto f hasta el punto k. El cambio de presión está asociado con fenómenos ondulatorios
en el receptor. Si la presión en el receptor se mantiene en un nivel comprendido entre
los puntos e y f, se obtienen curvas de distribución de presión de los tipos dgg′i y dhh′j.
Las secciones dg y dh representan el flujo supersónico isentrópico. Los saltos súbitos de
presión gg′ y hh′ representan ondas de choque, donde el flujo cambia en forma repentina
de supersónico a subsónico. Los choques son termodinámicamente irreversibles y van
acompañados de un aumento en la entropía, de acuerdo con la segunda ley de la termo-
dinámica. Las curvas g′i y h′j representan flujos subsónicos en los cuales tiene lugar la
recuperación de presión.
El área por debajo de la línea adghf no es accesible a ningún tipo de flujo adiabático.
El flujo isentrópico está limitado al área subsónica adea′a y a la línea dghf.
El estudio cualitativo de las figuras 6.2 y 6.3 se aplica al flujo de cualquier flujo
compresible. Las relaciones cuantitativas se obtienen con mayor facilidad para el
flujo de gases ideales.
Ecuaciones para el flujo isentrópico

Los fenómenos que tienen lugar en el flujo de un gas ideal a través de una boquilla, se
explican mediante ecuaciones derivables a partir de las ecuaciones básicas proporcionadas
antes en este capítulo.
Cambio en las propiedades del gas durante el flujo. Los cambios de densidad y
temperatura del gas a través de cualquier flujo isentrópico, están dadas por las ecuaciones
(6.14) y (6.15). Las constantes se determinan a partir de la condición del estanque. Se
obtiene así
p p0
γ = γ
(6.23)
ρ ρ0
T T
= 1−01 / γ (6.24)
p1−1 / γ p0
Estas ecuaciones se aplican para el flujo sin fricción, tanto subsónico como supersónico,
pero no se pueden utilizar a través de un frente de choque.
Velocidad en la boquilla. En ausencia de fricción, el balance de energía mecánica

[ecuación (6.6)] se convierte en
dp  u2 
= −d   (6.25)
ρ  2
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Al sustituir en la ecuación (6.25) el valor de ρ deducido a partir de la ecuación (6.23) e

integrando desde su límite inferior correspondiente al estanque, donde p = p0 , ρ = ρ0, y
u = 0 se obtiene
u  u2  p1/ γ p dp
∫ d  = − 0
0  2  ρ0 ∫ p0 p1/ γ
Se integra y se sustituyen los límites dados, después se reagrupa para obtener

1−1/ γ 
2 2γ p0   p 
u = 1 −  (6.26)
(γ − 1)ρ0   p0  
Es conveniente expresar la ecuación (6.26) en función del número de Mach; para
ello se sustituye el valor de u2 de la ecuación (6.26) en la primera igualdad de la ecuación
(6.18) y el de ρ/ρ0 por su valor deducido de la ecuación (6.23). Se obtiene así
1 −1 / γ  1 −1 / γ
2 p0 ρ   p  2  p0  
Ma 2 = 1 −   =   − 1 (6.27)
γ − 1 p ρ 0   p0   γ − 1  p  

Al despejar la relación de presiones, la ecuación (6.27) se convierte en
p 1
= 1/ (1−1/ γ )
p0
{ [
1 + (γ − 1)/2 Ma 2 ] } (6.28)
La relación crítica de presión, que se representa por rc, se obtiene a partir de la

ecuación (6.28) sustituyendo p* por p y tomando el valor de 1.0 para Ma se obtiene
la ecuación siguiente:
1/ (1−1/ γ )
p∗  2 
rc = =  (6.29)
p0  γ + 1
La velocidad másica se obtiene calculando el producto de u por ρ utilizando las

ecuaciones (6.23) y (6.26),
1/ γ 1 −1 / γ
2γρ 0 p0  p   p
G = uρ = 1−   (6.30)
γ − 1  p0   p0 
Efecto del área de la sección transversal

La relación entre la variación del área de la sección transversal, la velocidad y el número
de Mach, es útil para correlacionar los diferentes casos de flujo a través de la boquilla.
Si se sustituye el valor de ρ de la ecuación (6.25) en la ecuación de continuidad (6.2),
se obtiene
du dS  dρ 
+ −   udu = 0 (6.31)
u S  dp  S
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El subíndice S se utiliza para indicar que el flujo es isentrópico. A partir de la ecuación

(6.9)
 dp  2
  =a (6.32)
 S
d ρ
Al eliminar (dp/dρ)S de las ecuaciones (6.31) y 6.32) se obtiene
du  u 2  dS
 1− 2  + =0
u  a  S
y sustituyendo el valor de Ma de la ecuación (6.1),
du
u
(
Ma 2 − 1 = )
dS
S
(6.33)
La ecuación (6.33) muestra que para el flujo subsónico, donde Ma < 1, la veloci-
dad aumenta al disminuir la sección transversal (conducto convergente) y disminuye
al aumentar dicha sección (conducto divergente). Esto corresponde al caso habitual del
flujo de fluidos no compresibles. Las líneas abc, ade, g′i y h′j de la figura 6.2 represen-
tan ejemplos de ello. Para el flujo supersónico, donde Ma > 1, la velocidad aumenta al
aumentar la sección transversal, como ocurre en la sección divergente de la boquilla,
según indica la línea dghf de la figura 6.2. La aparente anomalía, en el caso del flujo
supersónico, resulta de la variación en la densidad y la velocidad a lo largo de la tra-
yectoria isentrópica. Puesto que la velocidad de flujo de masa es la misma en todos los
puntos de la boquilla, de acuerdo con el principio de continuidad, el área de la sección
transversal de la misma varía de forma inversa con la velocidad másica uρ. La veloci-
dad aumenta de manera continua con el número de Mach y la densidad disminuye. Sin
embargo, para Ma = 1, el valor de G pasa por un máximo. En el régimen subsónico la
velocidad aumenta más rápidamente de lo que disminuye la densidad, aumenta la ve-
locidad másica y S disminuye. En el régimen supersónico, el aumento de velocidad es
superado por una rápida disminución de la densidad, disminuye la velocidad de masa y
S aumenta para ajustarse al flujo de masa total. Este comportamiento de G se demuestra
encontrando la primera y segunda derivada de la ecuación (6.30), de acuerdo con el
criterio de máximos y mínimos.
EJEMPLO 6.1 A una boquilla convergente-divergente entra aire a una temperatura de 555.6 K
(1 000 °R) y una presión de 20 atm. El área de la garganta es la mitad de la descarga de la
sección divergente. a) Suponiendo que el número de Mach en la garganta es igual a 0.8,
¿cuáles serán los valores de las siguientes magnitudes en la garganta: presión, temperatura,
velocidad lineal, densidad y velocidad de masa? b) ¿Cuáles serán los valores de p*, T *, u* y
G* correspondientes a las condiciones del estanque? c) Suponiendo que la boquilla se utiliza
de manera supersónica, ¿cuál es el número de Mach máximo en la descarga de la sección
divergente? Para el aire: γ = 1.4 y M = 29.
Solución
a) La presión en la garganta se calcula mediante la ecuación (6.28):
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pt 1
= = 0.656
{ }
20 1/ (1−1/1.4 )
1 + [(1.4 − 1)/2]0.82
pt = 13.12 atm
De la ecuación (6.10), puesto que R = 82.056 × 10–3 atm  m3/kg mol  K, la densidad en
el estanque ρ es
ρ0 =
20 × 29
82.056 × 10 −3 × 555.6
= 12.72 kg/m 3 0.795 lb/ft 3 ( )
Sustituyendo p0 /ρ0 de la ecuación (6.10) en la ecuación (6.26) se obtiene para la velocidad
en la garganta,
1−1/ γ 
2γ RT0   pt 
ut = 1 −   
M (γ − 1)   p0  
 
2 × 1.4 × 82.056 × 10 −3 × 555.6

= 1 − 0.6561−1/1.4
29(1.4 − 1)
( )
1/ 2
= 1.1175 m 3 ⋅ atm/kg
Estas unidades se convierten a metros por segundo de la siguiente manera. Del apéndice 1,
1 atm = 1.01325 × 105 N/m2. Por definición, 1 N = 1 kg  m/s2. Por lo tanto,
ut = 1.1175 1.01325 × 10 5 = 355.7m/s (1167 ft/s)

De acuerdo con la ecuación (6.23), la densidad en la garganta es igual a,
1/ γ
p 
ρt = ρ 0  t 
 p0 
(
= 12.72 × 0.6561/1.4 = 9.41 kg/m 3 0.587 lb/ft 3 )
La velocidad másica en la garganta es igual a,
(
Gt = ut ρt = 355.7 × 9.41 = 3 348 kg/m 2 ⋅ s 686 lb/ft 2 ⋅ s )
[La velocidad másica también se calcula directamente utilizando la ecuación (6.30).] La
temperatura en la garganta, de acuerdo con la ecuación (6.24) es igual a,
1−1/ γ
p 
Tt = T0  t 
 p0 
= 555.6 × 0.6561−1/1.4 = 492.5 K 886.5o R ( )
b) De la ecuación (6.29)
p∗  2  1/ (1−1/1.4 )
rc = = = 0.528 p∗ = 20 × 0.528 = 10.56 atm
p0  1.4 + 1 
De las ecuaciones (6.24) y ( 6.29)
T ∗ = 555.6
2 
 1.4 + 1 
= 463 K 833.4o R ( )
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γ 1/ γ
 ρ0  p0 p∗  p∗ 
 ∗ = ∗ =
ρ0  p0 
ρ  p
ρ ∗ = 12.72 × 0.5281/1.4 = 8.06 kg/m 3 0.503 lb/ft 3 ( )

2 × 1.4 × 12.72 × 20 × 1.01325 × 10 5

G∗ = 0.5281 / 1.4 1 − 0.5281 − 1 / 1.4
1.4 − 1
(
= 3 476 kg/m 2 ⋅ s 712 lb/ft 2 ⋅ s )
G∗ 3 476
u∗ = = = 431 m/s (1 415 ft/s)
ρ∗ 8.06
c) Puesto que por el principio de continuidad G ∝ 1/S, la velocidad másica en la descarga

es igual a,
Gr =
3 476
2
(
= 1 738 kg/m 2 ⋅ s 356 lb/ft 2 ⋅ s )
1−1/1.4  1/1.4
2 × 1.4 × 12.72 × 20 × 1.01325 × 10 5   pr  p 
1 738 = 1 −    r 
0.4   p0    p0 
 
1/1.4 1−1/1.4
 pr  p 
p  1−  r  = 0.1294
 0  p0 
De esta ecuación se despeja pr /p0 para obtener

pr
= 0.0939
p0
De la ecuación (6.27) el número de Mach en la descarga es
2  1 
Ma r =  − 1 = 2.20
1.4 − 1 0.09391−1/1.4 

FLUJO ADIABÁTICO CON FRICCIÓN

El flujo a través de conductos rectos de sección transversal constante, es adiabático cuando
es despreciable la transferencia de calor a través de la pared de la tubería. El proceso se
muestra en forma esquemática en la figura 6.1b. El caso típico es el de una tubería larga
en la cual entra el gas a una cierta presión y temperatura y fluye con una velocidad de-
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terminada por la longitud y el diámetro de la tubería, y cuya presión se mantiene hasta

la salida. Para líneas de conducción largas y presiones de salida pequeñas, la velocidad
del gas puede llegar a ser igual a la velocidad del sonido. Sin embargo, para un gas
no es posible atravesar la barrera del sonido tanto en la dirección del flujo subsónico
como en la del supersónico; si el gas entra en la tubería a un número de Mach mayor
que la unidad, éste disminuirá, pero no llegará a ser menor que 1. Si se intenta que el
flujo de gas pase de subsónico a supersónico, o viceversa, al tiempo que se mantiene
una presión de descarga constante y se alarga la tubería, se produce una disminución
de la velocidad de flujo másico que impide tal cambio. Este efecto recibe el nombre de
estrangulamiento.
El parámetro de fricción
La magnitud básica que mide el efecto de la fricción es el parámetro de fricción fL/rH,
que se obtiene integrando la ecuación (6.8). En el flujo adiabático con fricción varía
la temperatura y viscosidad del gas, y tanto el número de Reynolds, como el factor de
fricción, no son en realidad constantes. Sin embargo, en el flujo de gases, el efecto
de la temperatura sobre la viscosidad es pequeño, y todavía es menor la influencia del
número de Reynolds sobre el factor de fricción f. Por consiguiente, excepto cuando
el número de Mach es cercano a la unidad, la variación de temperatura es pequeña. En
los cálculos resulta satisfactorio utilizar un valor promedio constante de f. En caso nece-
sario, se determina f en los extremos del conducto y se emplea como constante el valor
de la media aritmética.
Los factores de fricción en el flujo supersónico no están bien establecidos. Al parecer,
son aproximadamente la mitad de los correspondientes al flujo subsónico, para el mismo
número de Reynolds.2
En todas las ecuaciones integradas en la siguiente sección, se supone que la entrada a
la conducción es redonda para formar una boquilla convergente isentrópica. Si se requiere
alcanzar un flujo supersónico en el conducto, la entrada de la boquilla debe incluir una
sección divergente con el fin de generar un número de Mach mayor que 1.
Ecuaciones para el flujo adiabático con fricción

Al multiplicar la ecuación (6.8) por ρ/p, se obtiene
dp ρ ρu 2 fdL
+ udu + =0 (6.34)
p p 2 p rH
Es conveniente obtener una forma integrada de esta ecuación. La forma integrada
más útil es una que contiene el número de Mach como variable dependiente y el pa-
rámetro de fricción como variable independiente. Para realizarlo, se elimina el factor
de densidad de la ecuación (6.34) utilizando la ecuación (6.18), y las relaciones entre
Ma, dp/p y du/u se obtienen a partir de las ecuaciones (6.2) y (6.11). Cuando inter-
viene la relación dT/T, se elimina empleando las ecuaciones (6.4), (6.13) y (6.18).
Los resultados son
dp 1 + (γ − 1)Ma 2 dMa
=−
p [ ]
1 + (γ − 1)/2 Ma 2 Ma (6.35)
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Por otra parte
du dp dMa
= +2 (6.36)
u p Ma
Al sustituir las ecuaciones (6.35) y (6.36) en la ecuación (6.34) y reagrupando se obtiene
la ecuación diferencial final
f
dL
=
2 1 − Ma 2 dMa( )
{ [ ]
rH γ Ma 3 1 + (γ − 1)/2 Ma 2 } (6.37)
La integración formal de la ecuación (6.37) entre el punto de entrada a y el punto

de salida b proporciona
Lb f Ma b ( )
2 1 − Ma 2 dMa
∫
La rH
dL = ∫
Ma a γ Ma {1 + [(γ − 1)/2]Ma }
3 2
f fL
rH
( Lb − La ) = r
H
=
1 1
 −
1
− ln
{ [
γ + 1 Ma b 1 + (γ − 1)/2 Ma a
2
]
2
} 
{ [ } 
(6.38)
γ  Ma 2a Ma 2b 2 ]
Ma 2a 1 + (γ − 1)/2 Ma 2b
-
donde f es el valor de la media aritmética de los factores de fricción en los extremos
(fa + fb)/2, y L = Lb – La.
Ecuaciones de propiedad. Para calcular los cambios de presión, temperatura y den-

sidad, resultan útiles las ecuaciones que se presentan a continuación.
La relación de las presiones de entrada y salida en un flujo adiabático con fricción,
se obtiene por la integración directa de la ecuación (6.35) entre los límites pa, pb, y Maa,
Mab,
pa Ma b
=
[ ]
1 + (γ − 1)/2 Ma 2b
pb Ma a 1+ [(γ − 1)/2]Ma 2a (6.39)
La relación de temperaturas se calcula a partir de la ecuación (6.20), teniendo en

cuenta que T0a = T0b ; entonces
ua2 u2
Ta + = Tb + b (6.40)
2c p 2c p
A partir de la ecuación (6.40) y la forma de la temperatura de la ecuación (6.18), para el
número de Mach de un gas ideal se obtiene
γ RTa Ma 2a γ RTb Ma 2b
Ta + = Tb + (6.41)
2 Mc p 2 Mc p
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cp M γ
= (6.42)
R γ −1
Al sustituir cpM/R de la ecuación (6.42) en la ecuación (6.41) y al despejar la relación
de temperaturas, se obtiene
=
[
Ta 1 + (γ − 1)/2 Ma b
2
] (6.43)
[
Tb 1 + (γ − 1)/2 Ma 2a ]
La relación de densidades se calcula a partir de la ecuación de estado de los gases
ideales (6.10) y las relaciones de presiones y temperaturas dadas por las ecuaciones (6.39)
y (6.43), respectivamente
ρ a pa Tb Ma b
= =
[ ]
1 + (γ − 1)/2 Ma 2a
(6.44)
ρ b pb Ta Ma a [ ]
1 + (γ − 1)/2 Ma 2b
Longitud máxima del conducto. Para asegurar que las condiciones de un problema no
están en contradicción con la imposibilidad de atravesar la barrera del sonido, se necesita
-
una ecuación que dé el valor máximo de f L /rH, consistente con un determinado número
de Mach a la entrada. Esta ecuación se obtiene a partir de la ecuación (6.38) eligiendo la
entrada del conducto como el punto a e identificando el punto b como la condición aste-
risco, para la cual Ma = 1.0. Entonces, la longitud Lb – La representa la longitud máxima
del conducto que es posible utilizar para un valor fijo de Maa. Esta longitud se simboliza
por Lmáx. La ecuación (6.38) da entonces
f Lmáx 1  1
=  − 1 − ln
{ [
γ + 1 2 1 + (γ − 1) / 2 Ma a
2
] }  (6.45)
rH γ  Ma 2a 2 Ma 2a (γ + 1) 

Las ecuaciones correspondientes para p/p*, T/T *, y ρ/ρ* se obtienen a partir de las ecua-
ciones (6.39), (6.43) y (6.44).
Velocidad másica
La velocidad másica se necesita para calcular el número de Reynolds, en la evaluación

del factor de fricción. A partir de la ecuación (6.18) y de la definición de G,
Ma 2 =
( ρu)2 =
G2
=
G2
ρ 2γ TR/ M ρ 2γ TR/ M ρ γ p
γ TR
y G = ρMa = Ma ρ γ p (6.46)
M
Puesto que para el flujo a través de un área constante, G es independiente de la longitud, es

posible calcular la velocidad másica en cualquier punto en el que se conozcan las propie-
dades del gas. Normalmente se utilizan las condiciones a la entrada del conducto.
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EJEMPLO 6.2 Considere aire procedente de un depósito o estanque que fluye, a través de
una boquilla isentrópica, en una tubería recta de gran longitud. La presión y la temperatura
en el depósito o estanque son 20 atm y 1 000 °R (555.6 K), respectivamente. El número de
-
Mach a la entrada de la tubería es de 0.05. a) ¿Cuál es el valor de f Lmáx/rH? b) Cuáles son los
valores de la presión, la temperatura, la densidad, la velocidad lineal y velocidad másica cuando
-
Lb = Lmáx? c) ¿Cuál es la velocidad másica cuando f Lmáx/rH = 400?
Solución
a) Los valores para sustituir en la ecuación (6.45) son γ = 1.4 y Maa = 0.05. Por lo tanto,
f Lmáx
=
1


1
− 1 − ln
{
1.4 + 1 2 1 + [(1.4 − 1)/2]0.05
2
}  = 280
rH 1.4  0.052

2 (1.4 + 1)0.052 

b) La presión pa al final de la boquilla isentrópica está dada por la ecuación (6.28):

20 20
pa = = ≈ 20 atm
{1 + [(1.4 − 1)/2]0.05 }
2 1.4 / (1.4 −1) 1.0016
Los cambios en la presión, la temperatura y la densidad en la boquilla son despreciables

y, excepto para la velocidad lineal, las condiciones del estanque también están relaciona-
das con la entrada de la tubería. A partir del ejemplo 6.1, la densidad del aire a 20 atm y
1 000 °R es 0.795 lb/ft3. La velocidad acústica es, de la ecuación (6.17), incluyendo gc en
el numerador
1 545 
aa = 1.4 × 32.174 × 1 000  = 1 550 ft/s ( 472.4 m/s)
 29 
La velocidad a la entrada de la tubería es
ua = 0.05 × 1 550 = 77.5 ft/s (23.6 m/s)
Cuando Lb = Lmáx, el gas sale de la tubería a la condición asterisco, donde Mab = 1.0. A partir
de la ecuación (6.43)
1 000 24
= = 1.2
T∗ {
2 1 + [(1.4 − 1)/2]0.052 }
T = 834 R ( 463.3 K )
∗ o
0.795
=
1 {
2 1 + [(1.4 − 1)/2]0.052 }
ρ∗ 0.05 2.4
(
ρ ∗ = 0.0435 lb/ft 3 0.697 kg/m 3 )
20 1
= 1.2
p∗ 0.05
p∗ = 0.913 atm
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La velocidad másica a través de toda la tubería es
(
G = 0.795 × 77.5 = 0.0435u∗ = 61.61 lb/ft 2 ⋅ s 300.8 kg/m 2 ⋅ s )
a = u∗ = 1 416 ft/s ( 431.6 m/s)
Puesto que la velocidad a la salida es sónica, u* se calcula también a partir de la ecuación

(6.17) utilizando T = T * = 834°R (463.3 K):
834
a = u∗ = 1 550 = 1416 ft/s ( 431.6 m/s)
1 000
-
c) Utilizando la ecuación (6.45) con f Lmáx/rH = 400 se obtiene
400 =
1


1
−1− ln
{
1.4 + 1 2 1 + [(1.4 − 1)/2]Ma a
2
} 
1.4  Ma 2a

2 Ma 2a (1.4 + 1) 

A partir de esta ecuación se obtiene Maa por prueba y error. El resultado final es Maa =
0.04194. Por lo tanto,
0.04194
ua = (77.5) = 65.0 ft/s (19.8 m/s)
0.05
(
G = 65.0 × 0.795 = 51.7 lb/ft 2 ⋅ s 252.4 kg/m 2 ⋅ s )
FLUJO ISOTÉRMICO CON FRICCIÓN
La temperatura de un fluido compresible, que circula a través de un conducto de sección

transversal uniforme, se mantiene constante por medio de una transferencia de calor a
través de la pared del conducto. Las tuberías largas, de pequeña sección y no aisladas,
en contacto con el aire, transmiten el calor suficiente para que el flujo sea prácticamente
isotérmico. Por otra parte, para números de Mach pequeños, la distribución de presión en
el flujo isotérmico es aproximadamente la misma que en el adiabático, para las mismas
condiciones de entrada, de tal suerte que es posible utilizar las ecuaciones más sencillas,
para flujo isotérmico.
La ecuación básica para el flujo isotérmico es sencilla. Se obtiene al introducir la
velocidad másica en el balance de energía mecánica [ecuación (6.8)] e integrando de
manera directa.
Al multiplicar por ρ 2 la ecuación (6.8) se obtiene
ρ 2 u 2 fdL
ρdp + ρ 2 udu + =0 (6.47)
2 rH
Puesto que ρu = G, u du = –(G2ρ –3)dρ, y ρ = Mp/(RT), la ecuación (6.47) se escribe de
la forma siguiente:
M dρ G 2 f dL
pdp − G 2 + =0 (6.48)
RT ρ 2 rH
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Se reordena la ecuación (6.48) y se integra entre los puntos a y b para obtener


G 2 RT ρ a f ( Lb − La ) 
pa2 − pb2 = 2 ln +  (6.49)
M
 ρb rH 
donde rH es el radio hidráulico de la tubería o canal.
En la ecuación (6.49) se utiliza la relación de densidades ρ a /ρ b en vez de la de
presiones pa/pb. La ecuación (6.49) también se emplea cuando es pequeño el cambio
de temperatura a lo largo del conducto. Entonces, en lugar de T se utiliza la temperatura
promedio aritmética. Por ejemplo, el flujo adiabático para números de Mach pequeños
(inferiores de 0.3) cumple estrechamente la ecuación.
EJEMPLO 6.3 El aire a una presión manométrica de 1.7 atm y 15 °C entra en una tubería
horizontal de acero de 75 mm de diámetro y 70 m de longitud. La velocidad de flujo a la
entrada de la tubería q es 0.265 m3/s. Suponiendo que el flujo es isotérmico, ¿cuál será
la presión al extremo de descarga de la tubería?
Solución Utilice la ecuación (6.49). Las cantidades que se requieren son
0.075
D = 0.075 m rH = = 0.01875 m
4
µ = 0.0174 cP ( Ap. 8) = 1.74 × 10 −5 kg/m ⋅ s
29 2.7 273
ρa = × × = 3.31 kg/m 3
22.4 1 288
0.0752 π
A= = 0.00442 m 2
4
Entonces
qρ a 0.265 × 3.31
G= = = 198.5 kg/m 2 ⋅ s
A 0.00442
198.5
Re = 0.075 × = 8.56 × 10 5
1.74 × 10 −5
k 0.3048
= 0.00015 × = 0.00061
D 0.075
f = 0.0044 (figura 5.10)
Se considera que (pa + pb)/2 = p-, así
pa2 − pb2 = ( pa − pb )( pa + pb ) = 2 p( pa − pb )
RTG 2  fL p 
pa − pb =  + ln a 
pM  2 rH pb 
donde pa = 2.7 atm

M = 29
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L = 70 m
R = 82.056 × 10–3 m3 · atm/kg mol · K (tabla 1.2)
T = 15 + 273 = 288 K
Por prueba, se determinó p- = 1.982 atm y pb = 1.264 atm.

Se revisa: Ya que 1 atm = 101 325 N/m2 = 101 325 kg/m · s2 [ecuaciones (1.14) y (1.15)],
82.056 × 10 −3 × 288 × 198.62  0.0044 × 70 2.7 
pb = 2.7 − + ln
1.982 × 29 × 101 325  2 × 0.01875 1.264 
= 1.264 atm abs o 0.264 atm manométrica
La presión promedio es
2.7 + 1.264
p= = 1.982 atm
2
La solución de la ecuación (6.49) para G y la diferenciación con respecto a la presión

–
pb produce una velocidad másica máxima Gmáx = pb√M/(RT), una velocidad de salida Vb,máx
= √RT/M y un número de Mach de salida Mab = 1/√γ. Sin embargo, esta condición de
estrangulamiento aparente, no es físicamente significativa para el flujo isotérmico debido
a que las condiciones isotérmicas no son posibles a altas velocidades y velocidades de
expansión elevadas.2
Transferencia de calor en flujo isotérmico
Al combinar la ecuación de la energía para flujo estacionario (6.22) con la ecuación de la

temperatura de estancamiento (6.20), teniendo en cuenta que Ta = Tb, se obtiene
Q ub2 − ua2 (6.50)

=
m 2
A partir de la ecuación (6.50) se obtiene la forma de la velocidad másica sustituyendo
G/ρ por u,
Q G2  1 1 
=  2 − 2 (6.51)
m 2  ρb ρa 
En estas ecuaciones Q/m es el flujo de calor que entra en el gas en joules por kilogra-
mo.
Las ecuaciones (6.49) a (6.51) se utilizan sólo para el flujo subsónico.
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2
a Velocidad acústica en el fluido, m/s o ft/s; aa, a la entrada de la tubería
c Calor específico, J/g · °C o Btu/lb · °F; cp, a presión constante; cυ, a volumen
constante
D Diámetro, m o ft
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f Factor de fricción de Fanning, adimensional; fa, en el punto a; fb en el punto b;

-
f , valor promedio
G Velocidad másica, kg/m2 · s o lb/ft2 · s; Gr, en el receptor; Gt, en la garganta; G*,
valor cuando Ma = 1.0; Gmáx, valor máximo
g Aceleración gravitacional, m/s2 o ft/s2
H Entalpía, J/g o Btu/lb; Ha, en el punto a; Hb, en el punto b; Hs, valor de estan-
camiento; Hsa, Hsb, en los puntos a y b; H0, a la temperatura de referencia; H*,
valor cuando Ma = 1.0
hf Pérdida por fricción, N · m/g o ft · lbf /lb; hfs, pérdida por fricción de superficie
k Parámetro de rugosidad, m o ft
L Longitud, m o ft, La, desde la entrada hasta el punto a; Lb, hasta el punto b; Lmáx,
longitud de la tubería cuando Ma = 1.0 a la salida
Ma Número de Mach, u/a; Maa, en el punto a; Mab, en el punto b; Mar, en la descarga
de la boquilla
M Peso molecular del fluido
m Masa, kg o lb
.
m Velocidad de flujo másico, kg/s o lb/s
p Presión, N/m2 o lbf /ft2; pa, en el punto a; pb, en el punto b; pr, en el receptor; pt,
en la garganta de una boquilla convergente-divergente; p0, en el estanque; p*,
valor cuando Ma = 1.0; p-, valor promedio
Q Cantidad de calor, J o Btu
R Constante de la ley de los gases, 8.314 J/g mol · K o 1 545 ft · lbf /lb mol · °R
rc Relación crítica de presiones, p*/p0
rH Radio hidráulico del conducto, m o ft
S Área de la sección transversal del conducto, m2 o ft2
T Temperatura, K o °R; Ta, en el punto a; Tb, en el punto b; Ts, valor estacionario;
Tt, en la garganta de la boquilla; T0, valor de referencia; T *, valor cuando Ma =
1.0
u Velocidad del fluido, m/s o ft/s; ua, en el punto a; ub, en el punto b; us, valor de
estancamiento; ut, en la garganta de la boquilla convergente-divergente; u*, valor
cuando Ma = 1.0
– –
V Velocidad promedio de flujo del fluido; V b,máx, velocidad máxima de descarga
m/s o ft/s
Z Altura sobre el plano de referencia, m o ft
Letras griegas
α Factor de corrección para la energía cinética; αa, en el punto α; αb, en el punto
b
β Factor de corrección del momento o cantidad de movimiento
γ Relación de los calores específicos, cp /cυ
ρ Densidad del fluido, kg/m3 o lb/ft3; ρa, ρb, en los puntos a y b; ρt, en la garganta
de la boquilla convergente-divergente; ρ0, en el estanque o depósito; ρ*, valor
cuando Ma = 1.0
µ Viscosidad absoluta, kg/m · s o lb/ft · s
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Subíndices
a En el punto a
b En el punto b
S Flujo isentrópico
s Valor de estancamiento
0 Valor de referencia, condiciones del estanque o depósito
PROBLEMAS
6.1. Para las condiciones de entrada del ejemplo 6.2, ¿cuál será la longitud máxima de la tubería
que se puede utilizar si ésta mide 2 in. de diámetro? ¿Cuál será para las condiciones de entrada
del ejemplo 6.3?
6.2. A través de un gasoducto de 20 in. de diámetro interior DI, situado sobre un terreno plano y
horizontal, se transporta gas natural, que está constituido esencialmente por metano. Cada
estación de bombeo aumenta la presión hasta 100 lbf /in.2 abs, y experimenta caídas de presión
de 25 lbf/in.2 abs en la entrada de la siguiente estación de bombeo situada a una distancia de
50 mi. ¿Cuál será la velocidad del flujo de gas en pies cúbicos por hora, medidos a 60 °F
y 30 in. de Hg de presión?
6.3. Una boquilla convergente-divergente tiene las dimensiones que se muestran en la tabla
6.1. Entra aire (γ = 1.40, M = 29.0) en la boquilla procedente de un estanque en el que la
presión es de 20 atm abs y la temperatura es de 550 K. Grafique la presión, la temperatura y
el número de Mach contra la longitud de la boquilla cuando a) la velocidad de flujo alcanza
un máximo sin choque y con descarga subsónica, b) el flujo es isentrópico y la descarga es
supersónica.
TABLA 6.1
Longitud Diámetro Longitud Diámetro
Estanque 0 ∞ Garganta 0.30 0.25

0.025 0.875 0.40 0.28
0.050 0.700 0.50 0.35
0.075 0.575 0.60 0.45
0.100 0.500 0.70 0.56
0.150 0.375 0.80 0.68
0.200 0.300 0.90 0.84
Receptor 1.00 1.00
6.4. Se utiliza una tubería horizontal de acero de 1 in. Norma 40, para transportar cloro gaseoso.
El gas se introduce en la tubería a través de una entrada redondeada a una presión de 6 atm
abs, una temperatura de 120 °C y una velocidad de 35 m/s. a) ¿Cuál será la longitud máxima
posible de la tubería? b) ¿Cuáles son la presión y la temperatura de estancamiento del gas en
el extremo de la tubería para la longitud máxima? Suponga que el flujo es adiabático. Para el
cloro, γ = 1.36, y M = 70.91.
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6.5. En una tubería de acero de 2 in. Norma 40, entra aire a una temperatura de 25 °C, una presión
manométrica de 310 kN/m2 y una velocidad de flujo de 1 200 kg/h. Suponiendo que el flujo
es isotérmico, ¿cuál es la caída de presión en 60 m de tubería?
6.6 Calcule la temperatura del punto de estancamiento para aire fluyendo a 200 ºC y 1.5 atm, si
la velocidad es 0.9 de la velocidad sónica.
6.7. Ingresa aire en una tubería cédula 40 de 25 mm (2 pulgadas) de diámetro a 350 K y p = 5
 105 N/m2. La velocidad es de 120 m/s. Asumiendo que el flujo es adiabático, ¿para qué
longitud de la cañería debería salir el aire a velocidad sónica?
6.8. Calcule la presión que se requiere para suministrar 13  106 pies cúbicos estándar (SCDF)
de CO a un cliente que se encuentra a 60 millas de distancia. Por contrato, la presión mano-
métrica en el domicilio del cliente debe ser por lo menos de 300 lbf/in2. La tubería tiene 10
in. de diámetro. Líneas largas de tuberías se pueden considerar isotérmicas a una temperatura
de 60 ºF a nivel del suelo. Las condiciones estándar son T = 70 ºF, p = 1 atm.
REFERENCIAS
1. Cambel, A.B. Handbook of Fluids Dynamics. Ed. V.L. Streeter. Nueva York: McGraw-Hill,
1961, pp. 8-5 a 8-12.
2. Perry, R.H. y D.W. Green, eds. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7a. ed. Nueva York:
3. Shapiro, A.H. y W.R. Hawthorne. J. Appl. Mech. 14:A-317 (1947).
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CAPÍTULO 7
Flujo de fluidos alrededor

de cuerpos sumergidos
En los capítulos 4 y 5 se estudiaron las leyes del flujo de fluidos y los factores que controlan
los cambios de presión y velocidad de fluidos que se mueven sobre superficies sólidas,
en especial en casos en que el flujo circula a través de conductos cerrados, como tuberías
y canales. Hasta ahora se ha centrado la atención sobre todo en el fluido. Sin embargo,
en muchos problemas, interesa el efecto del fluido sobre el sólido. El fluido tal vez esté en
reposo y el sólido se mueva a través de él, o bien el sólido se encuentre en reposo
mientras el fluido se mueve; o ambos estén en movimiento. En este capítulo se estudia
el caso en que el sólido está sumergido y rodeado por el fluido. En términos generales es
lo mismo suponer en reposo cualquiera de las fases, sólida o fluida; lo que es importante,
es la velocidad relativa entre las dos. Una excepción es cuando la corriente del fluido ha
sido influida previamente por paredes del sólido y está en flujo turbulento. La escala e
intensidad de la turbulencia son, entonces, parámetros importantes en el proceso.
ROZAMIENTO Y COEFICIENTES DE ROZAMIENTO
Recibe el nombre de rozamiento (o arrastre), la fuerza en la dirección del flujo que el

fluido ejerce sobre el sólido. De acuerdo con la tercera ley del movimiento de Newton,
el cuerpo ejerce sobre el fluido una fuerza neta igual y opuesta. Cuando la pared del cuerpo es
paralela a la dirección del flujo, como en el caso de la placa delgada y plana, que se muestra
en la figura 3.9a, la única fuerza de rozamiento (o arrastre) es la tensión de corte (o esfuerzo
cortante) de la pared τw. Sin embargo, lo más común es que la pared de un cuerpo sumergido
forme un ángulo con la dirección de flujo. En este caso, el componente del esfuerzo cortante
de pared en la dirección de flujo contribuye al rozamiento. Otra contribución proviene de la
presión del fluido que actúa en una dirección normal a la pared; el rozamiento (o arrastre)
resulta del componente de presión en la dirección del flujo. El rozamiento total sobre un
elemento de área es la suma de los dos componentes. Un ejemplo riguroso lo constituye el
rozamiento de una placa plana perpendicular al flujo, como se muestra en la figura 3.9b,
donde el rozamiento se debe por completo al componente de presión.
McCabe 07.indd 165 15/12/06 02:16:22

p cos α dA FIGURA 7.1

(rozamiento de forma) Rozamiento de pared y de forma sobre un
cuerpo sumergido.
Fu
e rz
ad
eb p dA
ida
=
al
dA
a
pre
τw
sió
n
α
τw sen α dA
dA (rozamiento
de la pared)
u0
En la figura 7.1 se representan las fuerzas de presión y de cizalla (corte), que actúan
sobre un elemento de área dA que forma un ángulo de 90° – α respecto a la dirección del
flujo. El rozamiento debido al esfuerzo cortante de pared es τw sen α dA, y el correspon-
diente a la presión es p cos α dA. El rozamiento total sobre el cuerpo es igual a la suma
de las integrales de estos términos, evaluadas cada una de ellas sobre toda la superficie
del cuerpo en contacto con el fluido. El rozamiento total integrado, debido al esfuerzo
cortante en la pared, se llama rozamiento de pared y la magnitud correspondiente debida
a la presión recibe el nombre de rozamiento de forma.
En el flujo potencial, τw = 0 y no existe rozamiento de pared. Por otra parte, el roza-
miento debido a la presión, en la dirección de flujo, se equilibra con una fuerza igual y
de sentido opuesto, por lo que la integral del rozamiento de forma es igual a cero. Como
consecuencia, en el flujo potencial no hay rozamiento neto.
Los fenómenos que dan lugar al rozamiento, tanto de pared como de forma, en
fluidos reales, son complicados y, en general, no es posible predecirlos. Para esferas y
otras formas regulares a bajas velocidades del fluido, los patrones de flujo y las fuerzas
de rozamiento se estiman por métodos numéricos mediante las ecuaciones generales de
balance de momento desarrolladas en el capítulo 4.16 Para formas irregulares y velocidades
elevadas es preciso recurrir a medidas experimentales.
Coeficientes de rozamiento
Al estudiar el flujo de fluidos a través de tuberías y canales de conducción, se ha encon-
trado que resulta útil el factor de fricción, definido como la relación entre el esfuerzo
cortante y el producto de la carga de velocidad por la densidad. En el caso de sólidos
sumergidos se emplea un factor análogo, llamado coeficiente de rozamiento (o de arras-
tre). Considere una esfera lisa que se encuentra sumergida en un fluido en movimiento
y a una distancia, desde la corriente que toca la superficie del sólido, suficiente para que
la corriente que se aproxima lo haga a una velocidad uniforme. El área proyectada por
un cuerpo sólido se define como el área que se obtiene al proyectar el cuerpo sobre un
McCabe 07.indd 166 15/12/06 02:16:23

CAPÍTULO 7 Flujo de fluidos alrededor de cuerpos sumergidos 167
Velocidad de aproximación
del fluido, u0
Área proyectada, Ap
Líneas de corriente del fluido
FIGURA 7.2
Flujo en movimiento alrededor de una esfera sumergida.
plano perpendicular a la dirección de flujo, tal como se muestra en la figura 7.2. El área
proyectada se designa como Ap. Para una esfera, el área proyectada es igual a la de un
círculo grande, o sea (π/4)D2p, donde Dp es el diámetro. Si FD es la fuerza de rozamiento
total, la fuerza de rozamiento promedio por unidad de área proyectada es FD /Ap. De la
misma forma que el factor de fricción, f, se define como la relación entre τw y el pro-
ducto de la densidad del fluido por la carga de velocidad, el coeficiente de rozamiento,
que se representa por CD se define como la relación entre FD/Ap y el producto indicado
anteriormente, o sea:
FD / Ap
CD ≡ (7.1)
ρu02 /2
donde u0 es la velocidad de la corriente que se aproxima (se supone que u0 es constante

en el área proyectada).
Para partículas no esféricas es necesario especificar el tamaño y la forma geométrica
del cuerpo, así como su orientación con respecto a la dirección del flujo del fluido. Se
elige una dimensión principal como la longitud característica y las demás dimensiones
importantes se dan con relación a la magnitud elegida. Así, para cilindros, el diámetro D
se elige como la dimensión fundamental, y la longitud se expresa como la relación L/D.
Ha de especificarse también la orientación entre la partícula y la corriente. En el caso
del cilindro, es suficiente con el ángulo formado por el eje del cilindro y la dirección del
flujo. El área proyectada queda así determinada y es posible calcularla. En un cilindro
orientado de tal forma que su eje sea perpendicular al flujo Ap es igual a LDp, donde L es
la longitud del cilindro. Para un cilindro cuyo eje es paralelo a la dirección del flujo, Ap
es igual a (π/4)D2p, que es la misma que para una esfera de igual diámetro.
El análisis dimensional indica que el coeficiente de rozamiento de un sólido liso en
un fluido no compresible depende del número de Reynolds, y de las relaciones de forma
que sean necesarias. Para una forma determinada
(
CD = φ Re p )
McCabe 07.indd 167 15/12/06 02:16:27

El número de Reynolds para una partícula en un fluido se define como

G0 Dp
Re p ≡ (7.2)
µ
donde Dp = longitud característica
G0 = u0ρ
Para cada forma y orientación existe una relación diferente entre CD contra Rep. En ge-
neral, la relación se determina en forma experimental, aunque para esferas lisas y bajos
números de Reynolds, existe una ecuación teórica bien establecida.
Los coeficientes de rozamiento en fluidos compresibles se incrementan al aumentar
el número de Mach, cuando éste se hace mayor que 0.6. Los coeficientes para el flujo
supersónico son por lo general mayores que para el subsónico.
Coeficientes de rozamiento (o arrastre)

para formas típicas
En la figura 7.3 se representan curvas típicas de CD contra Rep para esferas, cilindros largos
y discos. Las curvas se basan en las medidas de rozamiento para objetos que mantienen
una posición fija en una corriente que fluye. El eje del cilindro y la cara del disco son
perpendiculares a la dirección del flujo; estas curvas se emplean solamente cuando se
mantiene esta orientación. Cuando un disco o un cilindro cae por gravedad en un fluido
en reposo, oscilarán y girarán como si se movieran libremente a través del fluido, dando
diferentes valores para los coeficientes de rozamiento. Es probable que las esferas en
caída libre roten y sigan una trayectoria en espiral, dando lugar a pequeñas diferencias
en los coeficientes de rozamiento respecto a una esfera en reposo. Por su comportamiento,
las gotas y las burbujas pueden cambiar de forma cuando se mueven; esto se analizará
en otra sección.
Debido a la naturaleza compleja del rozamiento, no es de extrañar que las variaciones
de CD con respecto a Rep sean más complicadas en comparación con las de f con res-
pecto a Re. Las variaciones en la pendiente de las curvas de CD contra Rep para distintos
números de Reynolds, son el resultado de la interrelación de los diferentes factores que
controlan el rozamiento, tanto de forma como de pared. Es posible analizar estos efectos
estudiando el caso de una esfera.
Para números de Reynolds bajos, la fuerza de rozamiento que actúa sobre una esfera
cumple la ecuación teórica, llamada ley de Stokes, que se escribe
FD = 3πµu0 Dp (7.3)
La ecuación para la velocidad terminal de una esfera a bajos números de Reynolds,

ecuación (7.40), se denomina también ley de Stokes.
De acuerdo con las ecuaciones (7.3) y (7.1), el coeficiente de rozamiento que predice la
ley de Stokes es
24
CD = (7.4)
Re p
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100 000
Esferas
10 000
Discos
(ρu20 /2)Ap
Cilindros
FD
1 000
Coeficiente de rozamiento (o arrastre), CD =
100
10
1.0
0.1
0.0001
0.001
0.01
0.1
1.0
10
100
1 000
10 000
100 000
1 000 000
Dpρu0
Número de Reynolds, Rep = µ
FIGURA 7.3
Coeficientes de rozamiento para esferas, discos y cilindros. [Con autorización de J. H. Perry
y D. W. Green (eds.), Chemical Engineers’ Handbook, 7a. ed., p. 6-51. Copyright, © 1997,
McGraw-Hill Book Company.]
En teoría, la ley de Stokes es válida sólo cuando Rep es considerablemente menor

que la unidad. En la práctica, como indica la parte izquierda de la gráfica de la figura 7.3,
es posible utilizar las ecuaciones (7.3) y (7.4), con un error pequeño, para números de
Reynolds menores que 1. A velocidades más bajas, para las que la ley es válida, la esfera
se mueve a través del fluido deformándolo. El esfuerzo cortante de pared es el resultado
sólo de las fuerzas viscosas, mientras que las fuerzas de inercia son despreciables. El
movimiento de la esfera afecta al fluido a distancias considerables de la misma, y si dentro
de una distancia de 20 o 30 diámetros de la esfera existe alguna pared sólida, es preciso
corregir la ley de Stokes para tener en cuenta el efecto de dicha pared. El tipo de flujo
descrito por esta ley se denomina flujo reptante. La ley es útil sobre todo para calcular
la resistencia de partículas pequeñas, tales como polvo o niebla, que se mueven a través
de gases o líquidos poco viscosos, o bien para el movimiento de partículas más grandes
a través de líquidos muy viscosos.
Cuando el número de Reynolds sobrepasa el valor de Rep = 1, el patrón de flujo
detrás de la esfera se vuelve diferente en comparación con la parte frontal de la misma, y
el coeficiente de rozamiento se vuelve mayor que el límite de la ley de Stokes de 24/Rep.
En un número de Reynolds de alrededor de 20, una zona de recirculación de flujo se de-
sarrolla cerca de la parte posterior del punto de estancamiento. La zona de recirculación
o estela aumenta su tamaño cuando el número de Reynolds se incrementa, y cuando el Re
= 100 la estela cubre cerca de una mitad de la esfera. Los grandes remolinos o vórtices
en la estela disipan en forma considerable la energía mecánica y hacen que la presión
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sea mucho menor en la corriente de salida en comparación con la de entrada. Esto oca-
siona que el rozamiento de forma sea bastante mayor en relación con el que provoca el
esfuerzo cortante de pared.
Para números de Reynolds moderados de 200 a 300, las oscilaciones que se de-
sarrollan en la estela y los vórtices se desprenden de la estela de una manera regular y
forman en la corriente de salida del fluido una serie de vórtices en movimiento o “calle
de vórtice” ilustrado en la figura 7.4. Una calle de vórtice similar se forma cuando un
fluido circula a través de alambres o cilindros largos y es responsable del zumbido de
los cables del teléfono por el viento. La frecuencia de vibración se utiliza para valorar las
medidas de la velocidad de flujo, como se describe en el capítulo 8.
Para Rep = 103 a 105 , el coeficiente de rozamiento es constante y cercano al intervalo
de 0.40 a 0.45, aunque cambia ligeramente sólo cuando el punto de separación de la capa
límite se desplaza con lentitud hacia la parte delantera de la esfera. La figura 7.5a muestra
el patrón de flujo para Rep  105, donde la capa límite en la parte frontal de la esfera es
todavía laminar y el ángulo de separación es de 85°. Cuando la capa límite frontal se vuelve
turbulenta a Rep  300 000, el punto de separación se mueve hacia la parte posterior de
la esfera y la estela se contrae, como se muestra en la figura 7.5b. La caída notable en el
coeficiente de rozamiento desde 0.45 hasta 0.10 es consecuencia de la disminución en
el tamaño de la estela y el correspondiente descenso en el rozamiento de forma.9
El número de Reynolds para el cual la capa límite adherida se hace turbulenta recibe
el nombre de número de Reynolds crítico para el rozamiento. La curva para esferas, que se
muestra en la figura 7.3, se aplica solamente cuando el fluido que se aproxima a la esfera
no es turbulento, o bien cuando la esfera se mueve a través de un fluido estático estaciona-
rio. Si el fluido que se aproxima es turbulento, el número de Reynolds crítico es afectado
por la escala de turbulencia y se hace menor a medida que la turbulencia aumenta. Por
ejemplo, si la escala de turbulencia, definida como 100√(u′)2/µ, es de 2%, el número10 de
Reynolds crítico es del orden de 140 000. Un método para medir la escala de turbulencia
es determinar el número de Reynolds crítico y utilizar una correlación conocida entre dos
cantidades.
La curva de CD contra Rep, para un cilindro infinitamente largo normal al flujo, es
mucho más parecida a la de una esfera, pero para números bajos de Reynolds, CD no varía
inversamente proporcional con Rep debido al carácter bidimensional del flujo alrededor del
FIGURA 7.4
Serie de vórtices de la corriente de salida de un
cilindro vertical (en el borde izquierdo de la figura).
McCabe 07.indd 170 15/12/06 02:16:34

Dirección de flujo FIGURA 7.5

Flujo que pasa alrededor de una sola esfera y
C que muestra separación y formación de estela:
B 85° a) flujo laminar en capa límite; b) flujo turbu-
A lento en capa límite; B, punto de estancamien-
to; C, punto de separación. [Con autorización
de J. C. Hunsaker y B. G. Rightmire, Enginee-
ring Application of Fluid Mechanics, pp. 202-
203, Copyright, © 1947, McGraw-Hill Book
a) Company.]
140° C
B
A
b)
cilindro. Para cilindros cortos, tal como pellets de catalizador, el coeficiente de rozamiento
está comprendido entre los valores de esferas y cilindros largos y varía inversamente con
el número de Reynolds para números de Reynolds muy bajos. Los discos no presentan la
caída del coeficiente de rozamiento para un número de Reynolds crítico debido a que una
vez que se produce la separación en el borde frontal del disco, la corriente separada no
retorna a la parte posterior del disco y la estela no se contrae cuando la capa límite se hace
turbulenta. Los cuerpos que presentan este tipo de comportamiento reciben el nombre de
cuerpos escarpados. Para un disco, el coeficiente de rozamiento CD es aproximadamente
la unidad para números de Reynolds superiores a 2 000.
Los coeficientes de rozamiento para partículas de formas irregulares, tales como car-
bón, arena o pedazos de piedra, son mayores que para esferas del mismo tamaño nominal.
La información para la piedra caliza en pedazos a Rep = 4 a 400 se muestra en la figura 7.7
de la página 181. Otras pruebas5 de sólidos irregulares dan coeficientes de rozamiento de
dos a tres veces los de esferas a números de Reynolds de 1 000 a 2 000. También se han
reportado20 resultados para partículas isométricas tales como cubos y tetraedros.
Rozamiento de forma y de forma aerodinámica

El rozamiento de forma se minimiza forzando la separación hacia la parte posterior del
cuerpo. Esto se logra dándole una forma aerodinámica. El método habitual de conse-
guirlo consiste en darle una forma apropiada a la parte posterior del cuerpo, de modo
que al aumentar la presión en la capa límite, que es la causa fundamental de la separa-
ción, se produzca gradualmente con el fin de amortiguar la separación. En la figura 7.6
se muestra una forma aerodinámica típica con la parte posterior terminada en punta. Un
cuerpo perfectamente aerodinámico no formaría estela y el rozamiento de forma sería
nulo o muy pequeño.
Punto de estancamiento. Las líneas de corriente del fluido que pasan alrededor del
cuerpo que se representa en la figura 7.6, indican que la corriente de fluido en el plano
McCabe 07.indd 171 15/12/06 02:16:36

de la sección, es separada por el cuerpo en dos partes: una que pasa por la parte superior
del cuerpo y otra por la inferior. La línea de corriente AB divide las dos partes y termina
en un punto determinado B, situado en la parte frontal del cuerpo. Este punto se llama
punto de estancamiento, y la velocidad en el mismo es igual a cero. La ecuación (4.67)
se escribe suponiendo que el flujo es horizontal y que la fricción a lo largo de la línea de
corriente es despreciable. En la ecuación (4.67), el fluido no perturbado se identifica con
el punto a y el punto de estancamiento con el b. Entonces
ps − p0 u02
= (7.5)
ρ 2
donde ps = presión sobre el cuerpo en el punto de estancamiento
p0 = presión en el fluido no perturbado
u0 = velocidad del fluido no perturbado
ρ = densidad del fluido
El incremento de presión ps – p0, para la línea de corriente que pasa por el punto de
estancamiento, es mayor que para cualquier otra línea de corriente, debido a que en este
punto toda la carga de velocidad debido a la corriente que se aproxima se convierte en
carga de presión.
Presión de estancamiento
La ecuación (7.5) se utiliza para fluidos compresibles a bajos números de Mach, pero se
hace cada vez más inexacta cuando Ma es superior a 0.4. El valor adecuado de la presión
ps, que es la presión de estancamiento isentrópica definida como la presión del gas cuando
la corriente pasa isentrópicamente hasta el reposo, se calcula a partir de las ecuaciones
del capítulo 6 en la forma que se indica a continuación. A partir de la ecuación (6.24)
1 −1 / γ
 ps  Ts (7.6)
  =
 p0  T0
B
A
FIGURA 7.6
Cuerpo aerodinámico: AB, línea de corriente para el punto de estancamiento B.
McCabe 07.indd 172 15/12/06 02:16:39

siendo ps = presión de estancamiento

Ts = temperatura de estancamiento
T0 = temperatura de la corriente que se aproxima
A partir de la ecuacion (6.43), si se considera que Ta = Ts, Tb = T0, Maa = 0 y Mab = Ma0,
Ts γ −1
= 1+ Ma 20 (7.7)
T0 2
Al combinar las ecuaciones (7.6) y (7.7) resulta
1 / (1−1 / γ )
ps  γ − 1
= 1+ Ma 20  (7.8)
p0  2 
La ecuación (7.8) se dispone en la misma forma que la ecuación (7.5), se resta la unidad
de ambos miembros y se desarrolla el segundo miembro de la ecuación (7.8) por el teo-
rema del binomio. Después de sustituir y simplificar utilizando la relación para Ma dada
por la ecuación (6.18), y al multiplicarla por p0 /ρ0, se obtiene
ps − p0 u02  Ma 20 2 − γ 
=  1+ + Ma 04 + L (7.9)
ρ0 2  4 24 
La comparación de la ecuación (7.9) con la ecuación (7.5) indica que el término entre
paréntesis es el factor de corrección para convertir la ecuación (7.5) a una forma adecuada
para fluidos compresibles en el intervalo de 0 ≤ Ma < 1.0.
FLUJO A TRAVÉS DE LECHOS DE SÓLIDOS
En numerosos procesos técnicos circulan líquidos o gases a través de lechos de partículas

sólidas. Ejemplos importantes de estos procesos son la filtración y el flujo en contra-
corriente de las dos fases, líquida y gaseosa, a través de torres empacadas. En filtración, el
lecho de sólidos está formado por pequeñas partículas que se separan del líquido mediante
una tela filtrante o un tamiz fino. En otros procesos, tales como en el intercambio iónico
o en reactores catalíticos, un solo fluido (líquido o gas) fluye a través de un lecho de
sólidos granulares. La filtración se estudia en el capítulo 29, y las torres empacadas en el
capítulo 18. El presente estudio se limita al flujo de una sola fase fluida a través de una
columna de partículas sólidas estacionarias.
La resistencia al flujo de un fluido a través de los huecos de un lecho de sólidos,
es la resultante del rozamiento total de todas las partículas del lecho. De acuerdo con
el número de Reynolds DpG0 /µ el flujo será laminar o turbulento y habrá rozamiento de
forma, separación y formación de estela. Igual que en el rozamiento debido a una sola
partícula sólida, no hay transición brusca entre el flujo laminar y turbulento, como
ocurre para el caso de flujo a través de tuberías y canales de conducción de sección
transversal constante.
McCabe 07.indd 173 15/12/06 02:16:43

Los métodos más comunes para calcular la caída de presión a través de lechos de
sólidos se basan en estimar el rozamiento total del fluido sobre las superficies sólidas, al
pasar por los canales tortuosos formados por el lecho de partículas. Los canales reales
son de forma irregular, tienen una sección transversal y orientación variables, y están
altamente interconectados. De cualquier manera, para calcular el diámetro de un canal
equivalente, se supone que el lecho tiene un conjunto de canales circulares uniformes,
los cuales tienen un área total de superficie y un volumen de espacio vacío que concuerda
con aquellos del lecho. El área total de la superficie es el área de la superficie de cada
partícula por el número de partículas, pero es más conveniente basar el cálculo de acuerdo
con las partículas en la fracción de volumen en el lecho y la relación superficie-volumen
para las partículas. Esta relación es 6/Dp para una esfera, ya que sp = π D2p y υp = -61π D3p.
Para otras formas o partículas irregulares, la ecuación para la relación superficie-volumen
incluye una esfericidad Φs, definida como la relación superficie-volumen para una esfera
de diámetro Dp dividida entre la relación superficie-volumen para la partícula cuyo tamaño
nominal es Dp. Por lo tanto,
6/ Dp
Φs =
s p /υ p
sp 6
o = (7.10)
υp Φ s Dp
La fracción de volumen de partículas en el lecho es 1 – ε, donde ε es la porosidad o

fracción hueca. Si las partículas son porosas, los poros por lo general son muy pequeños
para permitir que cualquier flujo significativo pase a través de ellos, así que ε toma como
la fracción hueca externa del lecho y no como la porosidad total.
Para determinar el diámetro equivalente Deq del canal, el área de superficie para
n canales paralelos de longitud L se establece igual al volumen de la partícula S0L
(1 – ε), por la relación superficie-volumen, donde S0 es el área de la sección transversal
del lecho:
TABLA 7.1
Esfericidad de materiales diversos†
Material Esfericidad Material Esfericidad
Esferas, cubos, cilindros Arena de Ottawa 0.95

cortos (L = Dp) 1.0 Arena redonda 0.83
Anillos Raschig (L = Dp) Polvo de carbón 0.73
L = Do, Di = 0.5Do 0.58‡ Arena de roca 0.65
L = Do, Di = 0.75Do 0.33‡ Vidrios triturados 0.65
Silletas Berl 0.3 Hojuelas de mica 0.28
†
Con autorización de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers’ Handbook, 6a. ed., pp. 5-54, McGraw-Hill Book
Company, Nueva York, 1984.
‡
Valor calculado.
McCabe 07.indd 174 15/12/06 02:16:45

6
nπDeq L = S0 L(1 − ε ) (7.11)
Φ s Dp
El volumen total de los n canales es igual al volumen hueco en el lecho:

2
S0 Lε = 14 nπDeq L (7.12)
Al combinar las ecuaciones (7.11) y (7.12) se obtiene una ecuación para Deq:
2 ε
Deq = Φ s Dp (7.13)
3 1− ε
Para la fracción hueca típica de 0.4, Deq = 0.44 ΦsDp, o el diámetro equivalente es aproxi-
madamente la mitad del tamaño de la partícula.
–
La caída de presión depende de la velocidad media en los canales V , que es propor-
–
cional a la velocidad superficial o de la torre vacía V0 e inversamente proporcional a la
porosidad:
V0
V = (7.14)
ε
Con la velocidad media y el tamaño del canal expresados ahora en términos de
–
parámetros medibles V0, Dp y ε, la forma de la correlación para la caída de presión se
calcula utilizando el modelo del canal. Para flujo con números de Reynolds muy bajos,
la caída de presión varía con la primera potencia de la velocidad y de manera inversa con
el cuadrado del tamaño del canal, de acuerdo con la ecuación de Hagen-Poiseuille para el
–
flujo laminar en tubos rectos, ecuación (5.20). Las ecuaciones para V y Deq se utilizan en
la ecuación (5.20), y un factor de corrección λ1 se adiciona para considerar el hecho de
que los canales son en realidad tortuosos y no completamente rectos ni paralelos:
∆p 32V µ 32 λ1V0 µ (1 − ε )
2
= = (7.15)
L D2 2 2
9 ε Φ s Dp
4 ε2
∆p 72 λ1V0 µ (1 − ε )
2
o = (7.16)
L Φ 2s Dp2 ε3
Varios estudios han mostrado que la forma de la ecuación (7.16) es correcta, y los
experimentos proporcionan una constante empírica de 150:
∆p 150V0 µ (1 − ε )
2
= 2 2 (7.17)
L Φ s Dp ε3
La ecuación (7.17) se conoce como la ecuación de Kozeny-Carman y se aplica para el
flujo a través de lechos de partículas con números de Reynolds hasta 1.0. En este número
de Reynolds no hay cambios de forma en la transición brusca a un flujo turbulento; pero
a números de Reynolds elevados, hay cambios frecuentes en la forma y dirección de los
canales en el lecho, los cuales llevan a pérdidas significantes de energía cinética. Un valor
McCabe 07.indd 175 15/12/06 02:16:53

razonable para el factor de tortuosidad es la constante 150 que corresponde a λ1 = 2.1.

Para un sistema determinado, la ecuación (7.17) indica que el flujo es proporcional a la
caída de presión e inversamente proporcional a la viscosidad del fluido. Este enunciado
se conoce como la ley de Darcy, la cual se utiliza con frecuencia para describir el flujo
de líquidos a través de medios porosos.
Cuando la velocidad de flujo a través de lechos empacados aumenta, la pendiente
–
de la gráfica de ∆p contra V0 aumenta en forma gradual; y a números de Reynolds muy
elevados, ∆p varía cuando el exponente de la velocidad superficial es de 1.9 o 2.0. Si la
ecuación común para el flujo turbulento en tuberías [ecuación (5.7)] se aplica al lecho
empacado, el factor de corrección λ 2 considera la tortuosidad y la ecuación esperada es
2
∆p 2 fρV 2  V  3(1 − ε )
= = 2 fλ 2 ρ  0  (7.18)
L Deq  ε  2 Φ s Dp ε
2
o ∆p 3 fλ 2 ρV 0 1 − ε
= (7.19)
L Φ s Dp ε 3
La ecuación de Burke-Plummer es una correlación empírica para la caída de presión
en lechos empacados cuando los números de Reynolds son elevados (Rep > 1 000)
∆p 1.75ρV 02 1 − ε
= (7.20)
L Φ s Dp ε 3
Aunque esta ecuación tiene la misma forma que la ecuación (7.19), la constante 1.75 es
mucho más elevada que la esperada, cuando se basa en los factores de fricción para el
flujo en la tubería. Si Rep es 104 y el Re basado en Deq es por lo tanto alrededor de 4 000,
el factor de fricción para la tubería lisa es f  0.01 (figura 5.10). Esto significa que el
factor de corrección λ 2 es 1.75/0.03 = 58, esto requiere de una explicación mucho más
extensa por la tortuosidad de los canales o la rugosidad de la superficie de la partícula.
La principal contribución a la caída de presión la constituyen las pérdidas de energía
cinética causadas por cambios en el área de la sección transversal y la dirección del flujo
del canal. A medida que el fluido pasa entre las partículas, el canal se vuelve pequeño y
en seguida largo, y la velocidad máxima es mucho mayor que la velocidad promedio. La
mayoría de la energía cinética del fluido se pierde como una pérdida de expansión [véase
ecuación (5.67)], puesto que el área del canal cambia rápidamente.
Para enfatizar la magnitud de las pérdidas de la energía cinética, la caída de presión
–
de la ecuación (7.20) se divide entre ρV 2/2 para obtener el número de cargas de velocidad.
– –
Utilizando la velocidad promedio V0 /ε para V se obtiene
∆p 1− ε  L
= 2 × 1.75 (7.21)
( ρ/2)(V0 /ε )  ε  Φ s Dp
2
Para una fracción hueca típica de 0.4 y un lecho de esferas, la caída de presión corres-
ponde a la pérdida de las cargas de velocidad de 5.25 para cada capa de partículas (2 × 1.75 ×
0.6/0.4). Este número es mayor que 1.0, debido a que la velocidad local en lugares estrechos
–
en los canales de flujo será de 2 a 3 veces la velocidad promedio V, y mucha de la energía
cinética se pierde a medida que el fluido pasa a través de cada capa de partículas.
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TABLA 7.2
Fracciones huecas para empaques apilados o rellenos al azar
Dp /Dt ε para esferas ε para cilindros
~0 0.34 0.34
0.1 0.38 0.35
0.2 0.42 0.39
0.3 0.46 0.45
0.4 0.50 0.53
0.5 0.55 0.60
Una ecuación que abarque todo el intervalo de velocidades de flujo se obtiene su-
poniendo que las pérdidas de viscosidad y energía cinética son aditivas. El resultado se
conoce como la ecuación de Ergun:
∆p 150V0 µ (1 − ε )
2
1.75ρV 02 1 − ε
= 2 2 + (7.22)
L Φ s Dp ε3 Φ s Dp ε 3
Ergun demostró que la ecuación (7.22) es adecuada para datos obtenidos con esferas,
cilindros y sólidos triturados, sobre un intervalo amplio de velocidades de flujo.1 Tam-
bién varió la densidad de empaque para algunos materiales con la finalidad de verificar
el término (1 – ε)2/ε3 para la parte de pérdida de viscosidad de la ecuación y el término
(1 – ε)/ε3 para la parte de energía cinética. Observe que un pequeño cambio en ε tiene
un efecto muy grande en ∆p, lo cual dificulta predecir con exactitud ∆p y reproducir los
valores experimentales después de que el lecho es reempacado.
En el caso de las fracciones huecas para esferas y empaques granulares, el intervalo
por lo general es de 0.3 a 0.6, dependiendo de la relación del tamaño de partícula al
tamaño del tubo y del método de empaquetamiento. Algunos datos obtenidos por Leva
y Grummer13 para empaques apilados se proporcionan en la tabla 7.2. La vibración apli-
cada al lecho da como resultado en las fracciones huecas un porcentaje un poco menor
que los empaques rellenos al azar. Las partículas con una superficie rugosa tienen en
las fracciones huecas un porcentaje un poco mayor que las partículas lisas. Para una
distribución irregular de tamaño de las partículas, las fracciones huecas son más bajas
que para las partículas uniformes.
Para anillos Raschig y silletas Berl, que tienen porosidades entre 0.60 a 0.75, la
ecuación (7.22) predice caídas de presión menores que las que se obtienen en forma
experimental. Para estos materiales y otros empaques con área de superficie y porosidad
elevadas, la caída de presión se obtiene utilizando los factores de empaque que se pro-
porcionan en la tabla 18.1 o con la información del proveedor.
Mezcla de partículas
La ecuación (7.22) se utiliza para lechos formados por una mezcla de partículas de di-
–
ferente tamaño empleando, en vez de Dp, el diámetro medio superficial Ds de la mezcla.
Este diámetro se calcula a partir del número de partículas Ni o a partir de la fracción en
masa xi para cada intervalo de tamaños:
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∑N D
i =1
i
3
pi
Ds = n
(7.23)
∑i =1
Ni Dpi2
1
Ds = n
∑ ( x /D )
i =1
i pi
(7.24)
Fluidos compresibles. Cuando la variación de la densidad del fluido es pequeña —y

rara vez la caída de presión es suficientemente grande para que varíe la densidad en forma
–
apreciable— se utiliza la ecuación (7.22) para calcular los valores de V 0 a la entrada y a la
–
salida, y se emplea la media aritmética para V 0 en la ecuación.
MOVIMIENTO DE PARTÍCULAS
A TRAVÉS DE FLUIDOS
En muchas etapas de los procesos, en especial en separaciones mecánicas, interviene el
movimiento de partículas sólidas o gotas líquidas a través de un fluido. El fluido puede
ser un gas o un líquido, y es posible que esté en movimiento o en reposo. Son ejemplos
la eliminación de polvos y humos del aire o de gases de combustión, la eliminación de
sólidos contenidos en líquidos residuales (para poder verterlos en los desagües públicos)
y la recuperación de nieblas ácidas a partir de los gases residuales procedentes de plantas
industriales.
Mecánica del movimiento de partículas

El movimiento de una partícula a través de un fluido requiere una fuerza externa que
actúe sobre la partícula. Esta fuerza puede provenir de la diferencia de densidad entre la
partícula y el fluido, o del resultado de campos eléctricos o magnéticos. En esta sección
sólo se considerarán fuerzas gravitacionales o centrífugas derivadas de diferencias de
densidad.
Sobre una partícula que se mueve a través de un fluido actúan tres fuerzas: 1) la fuerza
externa, gravitacional o centrífuga; 2) la fuerza de flotación, que es paralela a la
fuerza externa pero de sentido contrario, y 3) la fuerza de rozamiento (o de arrastre) que
aparece siempre que hay movimiento relativo entre la partícula y el fluido. La fuerza de
rozamiento que se opone al movimiento actúa en la dirección del movimiento pero en
sentido contrario.
En el caso general, es posible que la dirección del movimiento de la partícula con
relación al fluido no sea paralela a la dirección de las fuerzas externas y de flotación, y
entonces la fuerza de rozamiento forma un ángulo con las otras dos. En este caso, que
recibe el nombre de movimiento bidimensional, es preciso descomponer el rozamiento
en sus componentes, lo cual complica el tratamiento de la mecánica de la partícula. Se
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dispone de ecuaciones para el movimiento bidimensional,12 pero en este libro sólo se

considerará el movimiento unidimensional en el que las líneas de acción de todas las
fuerzas que actúan sobre la partícula son colineales.
Ecuaciones para el movimiento unidimensional de una partícula

a través de un fluido
Considere una partícula de masa m que se mueve a través de un fluido bajo la acción de
una fuerza externa Fe. Sea u la velocidad de la partícula con relación al fluido, Fb la fuerza
de flotación sobre la partícula y FD el rozamiento. Por lo tanto, la fuerza resultante que
actúa sobre la partícula es Fe – Fb – FD, la aceleración de la partícula es du/dt, y según
la ecuación (1.33), puesto que m es constante,
du
m = Fe − Fb − FD (7.25)
dt
La fuerza externa se expresa como el producto de la masa por la aceleración ae de la
partícula debida a esta fuerza, y
Fe = mae (7.26)
Según el principio de Arquímedes, la fuerza de flotación es igual al producto de la masa del

fluido desplazada por la partícula y la aceleración debida a la fuerza externa. El volumen
de la partícula es m/ρp, donde ρp es la densidad de la partícula, y la partícula desplaza
este mismo volumen de fluido. La masa de fluido desplazado es (m/ρp)ρ, donde ρ es la
densidad del fluido. Por lo tanto, la fuerza de flotación es
mρae
Fb = (7.27)
ρp
Según la ecuación (7.1), la fuerza de rozamiento es
CDu02 ρAp (7.28)

FD =
2
donde CD = coeficiente de rozamiento, adimensional
Ap = área proyectada de la partícula, medida en un plano perpendicular a la di-
rección de movimiento de la partícula
u0 = u
Al sustituir las fuerzas de las ecuaciones (7.26) a (7.28) en la ecuación (7.25), se
obtiene
du ρa CDu 2 ρAp ρ p − ρ CDu 2 ρAp
= ae − e − = ae − (7.29)
dt ρp 2m ρp 2m
Movimiento debido a la fuerza gravitacional. Si la fuerza externa es la de la gravedad,
ae es g, la aceleración de la gravedad, y la ecuación (7.29) se transforma en
du ρ p − ρ CDu 2 ρAp
=g − (7.30)
dt ρp 2m
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Movimiento en un campo centrífugo. Siempre que se varía la dirección del movi-

miento de una partícula, se origina una fuerza centrífuga. La aceleración producida por
una fuerza centrífuga en el movimiento circular es
ae = rω 2 (7.31)
donde r = radio de la trayectoria de la partícula

ω = velocidad angular, rad/s
Se sustituye en la ecuación (7.29) y se obtiene

du ρ p − ρ CDu 2 ρAp
= rω 2 − (7.32)
dt ρp 2m
En esta ecuación, u es la velocidad de la partícula con relación al fluido y está dirigida
hacia fuera, a lo largo del radio.
Velocidad terminal
En el arreglo o asentamiento de partículas por gravedad, g es constante. Por otra par-
te, el rozamiento aumenta siempre con la velocidad. La ecuación (7.30) indica que la
aceleración disminuye con el tiempo y tiende a cero. La partícula alcanza rápidamente
una velocidad constante, que es la máxima alcanzable en estas condiciones y que se
denomina velocidad terminal. Para al arreglo de partículas por gravedad, se encuentra
la ecuación de la velocidad terminal ui mediante du/dt = 0. Se tiene entonces, a partir de la
ecuación (7.30),
ut =
( )
2g ρ p − ρ m
(7.33)
Ap ρ p CD ρ
En el movimiento debido a una fuerza centrífuga, la velocidad depende del radio

y la aceleración no es constante, si la partícula se mueve con respecto al fluido. Sin
embargo, en muchos casos prácticos en los que se emplea la fuerza centrífuga, du /dt
es pequeño en comparación con los otros términos de la ecuación (7.32); y si du/dt se
desprecia, es posible definir, para un radio determinado, una velocidad terminal me-
diante la ecuación
ut = ω
( )
2r ρ p − ρ m
(7.34)
Ap ρ p CD ρ
Coeficiente de rozamiento
Para el uso cuantitativo de las ecuaciones (7.29) a (7.34) es necesario disponer de valores
numéricos del coeficiente de rozamiento CD. La figura 7.3, que muestra el coeficiente
de rozamiento (o de arrastre) como una función del número de Reynolds, corresponde
a esta relación. En la figura 7.7 se reproduce una parte de la curva de CD contra Rep para
esferas, así como una curva para partículas de piedra caliza trituradas.4 Sin embargo, las
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100
Piedra caliza triturada

CD � (2FD)/(u02�Ap)
10
Ley de
Stokes
Esferas
1
Ley Newton
0.1
1 10 102 103 104 105
Rep � Dpu0�/�
FIGURA 7.7
Coeficientes de rozamiento para esferas y partículas irregulares.3
curvas solamente se aplican en condiciones restringidas. La partícula ha de ser sólida, estar

lejos de otras partículas y de las paredes del recipiente, de forma que no se distorsione el
patrón de flujo alrededor de la partícula; además la partícula ha de moverse a su veloci-
dad terminal con respecto al fluido. Los coeficientes de rozamiento (o de arrastre) para
partículas aceleradas son considerablemente mayores que los que se muestran en la figura
7.7, de tal forma que una partícula que se deja caer en un fluido tarda más en alcanzar la
velocidad terminal que lo que predicen8 los valores de CD para estado estacionario. Por
otra parte, cuando se inyectan partículas en una corriente que se mueve rápidamente, las
partículas se aceleran menos de lo que cabría esperar, y los coeficientes de rozamiento
(o arrastre) son en este caso menores que los valores normales. Sin embargo, para la
mayoría de los procesos en los que intervienen pequeñas partículas o gotas, el tiempo
de aceleración hasta la velocidad terminal es muy reducido y con frecuencia se ignora
en el análisis del proceso.10
Las variaciones en la forma de la partícula se toman en cuenta obteniendo curvas
separadas de CD contra Rep para cada forma, como se muestra en la figura 7.3 en el caso
de cilindros y discos. Sin embargo, como se ha indicado con anterioridad, las curvas
para cilindros y discos de la figura 7.3 sólo son aplicables para una orientación especi-
ficada de la partícula. En el movimiento libre de partículas no esféricas a través de un
fluido, la orientación cambia de manera constante. Este cambio consume energía y da
lugar a un aumento del rozamiento efectivo sobre la partícula; además CD es mayor que
cuando el movimiento del fluido a través una partícula estacionaria. Por ejemplo, los
coeficientes de rozamiento (o arrastre) para la piedra caliza triturada, como se muestra
en la figura 7.7, son más de dos veces mayores que aquéllos para esferas del mismo
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diámetro nominal. Como consecuencia, la velocidad terminal, en especial con discos y

otras partículas de forma parecida, es menor que la que cabría predecir a partir de las
curvas para una orientación de la partícula determinada.
En el tratamiento que sigue se supondrá que las partículas son esféricas, si bien una
vez que se conocen los coeficientes de rozamiento (o arrastre) para el movimiento libre
de las partículas, se aplican los mismos principios que a cualquier otra forma.5, 20
Cuando la partícula está a suficiente distancia de los límites del recipiente y de
otras partículas, de forma que no afecten a su caída, el proceso recibe el nombre
de arreglo libre. Si el movimiento de las partículas está obstruido por otras partículas,
lo que ocurrirá cuando las partículas estén próximas entre sí, aun cuando no colisio-
nen, el proceso recibe el nombre de arreglo o asentamiento impedido. El coeficiente
de rozamiento (o de arrastre) en arreglo o asentamiento impedido es mayor que en el
arreglo libre.
Si las partículas son muy pequeñas, aparece el movimiento browniano. Éste es un
movimiento aleatorio debido a las colisiones de las partículas con las moléculas del
fluido que las rodean. Este efecto se hace apreciable para tamaños de partícula del orden
de 2 a 3 µm y predomina sobre la fuerza de gravedad para un tamaño de la partícula de
0.1 µm o inferior. El movimiento aleatorio de la partícula tiende a suprimir el efecto
de la fuerza de gravedad, de tal manera que no se produce el arreglo o asentamiento de
las partículas. La aplicación de una fuerza centrífuga reduce el efecto relativo del mo-
vimiento browniano.
Movimiento de partículas esféricas

Si las partículas son esferas de diámetro Dp,
m = 16 π Dp3 ρ p (7.35)
y
Ap = 14 π Dp2 (7.36)
Al sustituir m y Ap de las ecuaciones (7.35) y (7.36) en la ecuación (7.33), se obtiene la

ecuación para el asentamiento de esferas por gravedad
ut =
(
4 g ρ p − ρ Dp ) (7.37)
3CD ρ
En el caso general, la velocidad terminal se obtiene por prueba ensayo y error después
de estimar Rep para obtener un valor estimativo inicial de CD. Para los casos límite de
números de Reynolds muy elevados o muy bajos, se utilizan ecuaciones para obtener
directamente ut.
Para bajos números de Reynolds, el coeficiente de rozamiento varía inversamente
proporcional con Rep y las ecuaciones para CD, FD y ut son
24
Cd = (7.38)
Re p
FD = 3πµut Dp
ut =
(
gDp2 ρ p − ρ )
18µ
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24
Cd =
Re p
FD = 3πµut Dp (7.39)
ut =
(
gDp2 ρ p − ρ ) (7.40)
18µ
La ecuación (7.40), similar a la (7.3), es una forma de la ley de Stokes y se aplica para
números de Reynolds de partícula inferiores a 1.0. Para Rep = 1.0, CD = 26.5 en vez de 24,
según la ecuación (7.38) y, puesto que la velocidad terminal depende de la raíz cuadrada
del coeficiente de rozamiento, la ley de Stokes comete un error de 5% en este punto. La
ecuación (7.40) se modifica para predecir la velocidad de asentamiento o arreglo de una
pequeña esfera en un campo centrífugo sustituyendo rω 2 por g.
Para 1 000 < Rep < 200 000, el coeficiente de rozamiento (o de arrastre) es casi
constante y las ecuaciones son
CD = 0.44 (7.41)
FD = 0.055πDp2 ut2 ρ (7.42)
ut = 1.75
(
gDp ρ p − ρ ) (7.43)
ρ
La ecuación (7.43) es la ley de Newton y se aplica sólo para partículas relativamente
grandes que caen en gases o fluidos de baja viscosidad.
Como muestran las ecuaciones (7.40) y (7.43), la velocidad terminal ut varía con
Dp2 en el intervalo de la ley de Stokes, mientras que en el intervalo de la ley de Newton
ésta varía con D0.5
p
.
Criterios para el régimen de asentamiento o arreglo de partículas
Para identificar el intervalo en el que está comprendido el movimiento de la partícula, se

elimina el término de velocidad del número de Reynolds sustituyendo ut de la ecuación
(7.40) para obtener, en el intervalo de la ley de Stokes,
Re p =
Dp ut ρ
=
(
Dp3 gρ ρ p − ρ ) (7.44)
µ 18µ 2
Para aplicar la ley de Stokes, Rep ha de ser menor que 1.0. Con el fin de obtener un
criterio conveniente K,
( )
1/ 3
 gρ ρ p − ρ 
K = Dp   (7.45)
 µ2 
 
Por lo tanto, a partir de la ecuación (7.44), Rep = 18-1 K 3. Considerando Rep igual a 1.0 y
resolviendo, se obtiene K = 181/3 = 2.6. Si se conoce el tamaño de la partícula es posible
calcular K a partir de la ecuación (7.45). Si el valor así calculado de K es menor que 2.6,
es aplicable la ley de Stokes.
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La sustitución de ut de la ecuación (7.43) indica que para el intervalo de la ley de

Newton Rep = 1.75K 1.5. Si se considera esto igual a 1 000 y se despeja, se obtiene K = 68.9.
Por lo tanto, si K es mayor que 68.9 pero menor que 2 360, se aplica la ley de Newton.
Cuando K es mayor que 2 360, el coeficiente de rozamiento (o de arrastre) puede cambiar
bruscamente para pequeñas variaciones de la velocidad de flujo. Para estas condiciones,
así como para el intervalo comprendido entre la ley de Stokes y la ley de Newton (2.6
< K < 68.9), la velocidad límite se calcula a partir de la ecuación (7.37) utilizando un
valor CD obtenido por prueba y error en la figura 7.7.
EJEMPLO 7.1 a) Estime la velocidad terminal para partículas de piedra caliza de 80 a 100
mallas (ρp = 2 800 kg/m3) que sedimentan en agua a 30 °C. b) ¿Cuál sería la velocidad en un
separador centrífugo en el que la aceleración fuese 50g?
Solución
a) A partir del apéndice 5,
Dp para 100 mallas = 0.147 mm

Dp para 80 mallas = 0.175 mm
–
Diámetro medio Dp = 0.161 mm
A partir del apéndice 6, µ = 0.801 cP y ρ = 62.16 lb/ft3 o 995.7 kg/m3. Para encontrar la ley
de asentamiento que es aplicable, se calcula el criterio K [ecuación (7.45)]:
1/ 3
 
−3  9.80665 × 995.7(2 800 − 995.7) 
K = 0.161 × 10 
( ) 
2
 0.801 × 10 −3 
= 4.86
Esto es ligeramente superior al intervalo de la ley de Stokes. Suponiendo que Rep = 5; a partir
de la figura 7.6, CD  14, y a partir de la ecuación (7.37)
( ) 
1/ 2
 4 × 9.80665(2 800 − 995.7) 0.161 × 10 −3
ut = 
 3 × 14 × 995.7 
 
= 0.0165m/s
Comprobación:
0.161 × 10 −3 × 0.0165 × 995.7

Re p = = 3.30
0.801 × 10 −3
Puesto que CD con Rep = 3.30 es mayor que 14, la ut y Rep obtenidas serán menores que los
valores anteriores, así que se estima un valor menor de Rep. Suponiendo
Re p = 2.5 CD ≅ 20
( 1420 )
0.5
ut = 0.0165 = 0.0138 m/s
0.0138 
Re p = 3.30 = 2.76
 0.0165 
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Éste es un valor más cercano a 2.5, y
ut ≅ 0.014 m/s
b) Se utiliza ae = 50g en vez de g en la ecuación (7.45), y puesto que sólo cambia la acelera-
ción, K = 4.86 × 501/3 = 17.90, que todavía está comprendido en el intervalo del asentamiento
intermedio. Estimando Rep = 40; a partir de la figura 7.7, CD = 4.1 y
( ) 
1/ 2
 4 × 9.80665 × 50(2 800 − 995.7) 0.161 × 10 −3
ut = 
 3 × 4.1 × 995.7 
 
= 0.216 m/s
Comprobación:
0.161 × 10 −3 × 0.216 × 995.7

Re p = = 43, cerrado a 40
0.801 × 10 −3
ut ≅ 0.22 m/s
Las velocidades terminales calculadas son de 30% menor que las velocidades para una esfera
del mismo tamaño, pero sus valores son aproximados porque se desconoce la forma de la
partícula.
Asentamiento de partícula impedido

En el asentamiento impedido, los gradientes de velocidad alrededor de cada partícula
están afectados por la presencia de las partículas más próximas, de tal forma que no son
aplicables las correlaciones del rozamiento normal. Por otra parte, las partículas al asentarse
desplazan líquido, que fluye hacia arriba y da lugar a que la velocidad de la partícula con
relación al fluido sea mayor que la velocidad absoluta de asentamiento. Para una suspensión
uniforme, la velocidad de asentamiento us se estima a partir de la velocidad terminal para
una partícula aislada utilizando la ecuación empírica de Maude y Whitmore16
us = ut (ε )n (7.46)
El exponente n varía desde aproximadamente 4.6 en el intervalo de la ley de Stokes

hasta 2.5 en el intervalo de la ley de Newton, tal como se muestra en la figura 7.8.
Para partículas muy pequeñas, la relación calculada us /ut es 0.62 para ε = 0.9 y 0.095
para ε = 0.6. Para partículas grandes, las relaciones correspondientes son us/ut = 0.77
y 0.28; el efecto del asentamiento impedido no es tan pronunciado debido a que el
espesor de la capa límite es una pequeña fracción del tamaño de la partícula. En
cualquier caso, la ecuación (7.46) se utilizará con precaución, puesto que la velocidad
de asentamiento también depende de la forma de la partícula y de la distribución de
tamaño. Para el diseño riguroso de una cámara de asentamiento es preciso disponer
de datos experimentales.
Si partículas de un determinado tamaño que caen a través de una suspensión de
sólidos mucho más finos, la velocidad terminal de las partículas más grandes deberá
calcularse utilizando la densidad y la viscosidad de la suspensión fina. La ecuación (7.46)
se emplea entonces para estimar la velocidad de asentamiento tomando ε como la fracción
en volumen de la suspensión fina y no la fracción total de vacío (o huecos). Se utilizan
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2
0.1 1 10 102 103
Rep = Dput ρ/µ
FIGURA 7.8
Gráfica del exponente n contra Rep para la ecuación (7.46).
suspensiones de arena muy finas en agua para separar carbón de minerales pesados, y la
densidad de la suspensión se ajusta hasta un valor ligeramente superior a la del carbón
con el fin de que las partículas de carbón asciendan hacia la superficie mientras que las
del mineral se asientan en el fondo.
EJEMPLO 7.2 Partículas de esfalerita (gravedad específica = 4.00) se asientan por la fuerza de
gravedad en tetracloruro de carbono (CCl4) a 20 °C (gravedad específica = 1.594). El diámetro
de las partículas de esfalerita es 0.004 in. (0.10 mm). La fracción en volumen de esfalerita en
CCl4 es 0.20. ¿Cuál será la velocidad de asentamiento de la esfalerita?
Solución La diferencia de las gravedades específicas entre las partículas y el líquido es

4.00 – 1.594 = 2.406. La diferencia de densidades ρp – ρ es 62.37 × 2.406 = 150.06 lb/ft3. La
densidad del CCl4 es 62.37 × 1.594 = 99.42 lb/ft3. La viscosidad del CCl4 a 20 °C, a partir del
apéndice 9, es 1.03 cP. Según la ecuación (7.45) el criterio K es
1/ 3
 
0.004  32.174 × 99.42 × 150.06 
K= = 3.34 (7.47)
 (
12  1.03 × 6.72 × 10 −4 2 
 )
El asentamiento casi transcurre en el intervalo de la ley de Stokes. La velocidad terminal del
asentamiento libre de una partícula de esfalerita, según la ecuación (7.40) será
32.174 × (0.004/12) × 150.06

2
ut =
18 × 1.03 × 6.72 × 10 −4
= 0.043 ft/s
La velocidad terminal de asentamiento impedido se obtiene a partir de la ecuación (7.46). El

número de Reynolds de la partícula es
0.004 × 0.043 × 99.42
Re p = = 2.06
12 × 1.03 × 6.72 × 10 −4
De la figura 7.8 se obtiene n = 4.1. A partir de la ecuación (7.46), us = 0.043 × 0.84.1 = 0.017
ft/s (5.2 mm/s).
McCabe 07.indd 186 15/12/06 02:17:40

Asentamiento de partículas y ascenso de gotas y burbujas

Al contrario de lo que ocurre con partículas sólidas, las gotas de un líquido disperso o las
burbujas de un gas cambian de forma a medida que se mueven en una fase continua. El
rozamiento de forma tiende a aplanar las gotas, pero la tensión superficial se opone a este
efecto. Debido a su gran energía de superficie por unidad de volumen, las gotas o burbujas
más pequeñas, de aproximadamente 0.5 mm, son casi esféricas y tienen coeficientes de
rozamiento (o de arrastre) y velocidades terminales aproximadamente iguales que las
esferas sólidas. El coeficiente no es exactamente el mismo debido a que la fricción de
superficie tiende a desarrollar patrones de circulación en el interior de la gota que cae, y el
movimiento de la interface gas-líquido da lugar a que el rozamiento total sea algo menor
que en el caso de una esfera rígida. Sin embargo, las impurezas que se concentran en la
interfase inhiben el movimiento de ésta, de tal forma que sólo en sistemas muy puros se
encuentran coeficientes de rozamiento menores.
Las gotas de uno a unos pocos milímetros de diámetro, como las gotas de lluvia, están
algo aplanadas en la dirección de flujo y caen más lentamente que una esfera del mismo
volumen. (La forma familiar de las lágrimas de los caricaturistas es totalmente imaginaria.)
Al aumentar más el tamaño, las gotas se transforman en elipsoides aplanados o adquieren
formas achatadas en los polos o esferoides. El coeficiente de rozamiento aumenta con el
número de Reynolds, ya que la velocidad terminal puede pasar por un máximo al aumentar
el tamaño de la gota. Esto se muestra en la figura 7.9 para burbujas de aire que se mueven
32
28
24
Velocidad de ascenso, cm/s
20
16
12
8
Esfera rígida
(calculada a partir
de la figura 7.7)
4
Aire en agua
Ley de Stokes
0 1 2 3 4 5 6 8 10
Diámetro de la burbuja, mm
FIGURA 7.9
Velocidad de ascenso de burbujas de aire en agua a 70 °F. [Con autorización de J. L. L. Baker y
B. T. Chao, AIChE J., 11:268 (1965).]
McCabe 07.indd 187 15/12/06 02:17:41

con relación al agua que circula con flujo turbulento, y las velocidades relativas son lige-
ramente superiores que las correspondientes para el líquido en reposo. Sin embargo, los
resultados publicados para burbujas aisladas de aire en agua no concuerdan bien entre sí,
debido tal vez a diferencias en la pureza del agua, a los efectos de la pared y a las técnicas de
medición utilizada. Una corriente de burbujas formadas en rápida sucesión en una boquilla
central ascienden más rápidamente que una sola burbuja, debido a que las burbujas provo-
can un flujo ascendente del líquido en la región central. Un efecto semejante se presenta
con burbujas formadas en un electrodo vertical de una celda de electrólisis. Una multitud de
burbujas distribuidas de manera uniforme sobre la sección transversal del aparato ascienden
en general más lento que burbujas aisladas, debido al efecto del asentamiento impedido.
En algunos casos se han encontrado velocidades promedio más altas para un conjunto de
burbujas en una pequeña columna, pero esto es consecuencia de la presencia ocasional
de grandes burbujas o masas de gas que ascienden por el centro.7 En Tavlarides y colabo-
radores22 se encuentra más información sobre fenómenos de burbujas y gotas.
Para líquidos que se elevan o descienden dentro de un líquido no miscible, la velocidad
terminal atraviesa por un máximo conforme aumenta el diámetro de la esfera equivalente.
En la figura 7.101 se muestran los datos para algunos líquidos. La velocidad terminal
aumenta con el incremento de la diferencia de densidades o con la disminución de la
viscosidad de la fase continua. La velocidad también varía con los esfuerzos de interfase
y la viscosidad de la fase dispersa, pero no se dispone de una correlación general.
Las gotas muy pequeñas son esféricas y se elevan un poco más lentamente que lo
predicho por la ley de Stokes. Las gotas más grandes, aún aproximadamente esféricas,
se elevan más rápidamente que las gotas diminutas, pero cada vez más lentamente que
lo previsto. Gotas aún mayores se aplanan y tienden a oscilar, de modo que aquellas
que son mayores que 5 o 6 mm se mueven más lentamente que las gotas más pequeñas.
Las que son mayores que aproximadamente 10 mm de diámetro generalmente se parten.
20
Cloroformo en agua
16
Agua en benceno
12
ut, cm/s
Benceno en agua
8
Benzaldehido en agua
Anilina en agua
4
FIGURA 7.10 0
Velocidad terminal de gotas en sistemas 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
líquido-líquido. Dp, cm
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FLUIDIZACIÓN
Cuando un líquido o un gas pasan a muy baja velocidad a través de un lecho de partículas
sólidas, las partículas no se mueven y la caída de presión se determina por la ecuación
de Ergun (7.22). Si la velocidad del fluido se aumenta de manera progresiva, aumenta
la caída de presión y el rozamiento sobre las partículas individuales y, eventualmente,
las partículas comienzan a moverse y quedan suspendidas en el fluido. Las expresiones
fluidización y lecho fluidizado se utilizan para describir la condición de las partículas
completamente suspendidas, toda vez que la suspensión se comporta como un fluido
denso. Si el lecho está inclinado, la superficie superior permanece horizontal y los objetos
grandes flotarán o descenderán en el lecho, dependiendo de su densidad en relación con
la de la suspensión. Es factible descargar los sólidos fluidizados del lecho a través de
tuberías y válvulas como si se tratara de un líquido. Esta fluidez es la principal ventaja
del uso de la fluidización para el manejo de sólidos.
Condiciones para la fluidización

Considere un tubo vertical parcialmente lleno con un fino material granular tal como un
catalizador de craqueo semejante al que se muestra en forma esquemática en la figura
7.11. El tubo está abierto por la parte superior y tiene una placa porosa en el fondo para
soportar el lecho de catalizador y para distribuir uniformemente el flujo en toda la sección
transversal. El aire entra por debajo de la placa distribuidora con una baja velocidad de
flujo y asciende a través del lecho sin dar lugar a ningún movimiento de las partículas. Si
las partículas son muy pequeñas, el flujo en los canales existentes entre ellas será laminar
–
y la caída de presión a través del lecho será proporcional a la velocidad superficial V0
[ecuación (7.17)]. A medida que aumenta la velocidad, aumenta la caída de presión, pero
las partículas no se mueven y la altura del lecho permanece invariable. Para una cierta
Lecho fijo Lecho fluidizado

Caída de presión y altura del lecho
L C
L �p
B
A
�p Peso del lecho
Aire
V¯0M
Velocidad superficial, V̄ 0
FIGURA 7.11
Caída de presión y altura de lecho contra la velocidad superficial para un lecho de sólidos.
McCabe 07.indd 189 15/12/06 02:17:43

velocidad, la caída de presión a través del lecho equilibra, ya sea la fuerza de gravedad
sobre las partículas o bien el peso del lecho, y un posterior aumento de la velocidad
provoca el movimiento de las partículas. Esto corresponde al punto A de la gráfica.
En ocasiones, el lecho se expande ligeramente manteniendo las partículas todavía en
–
contacto, debido a que un ligero aumento de ε contrarresta el incremento de V 0 en algún
porcentaje y mantiene ∆p constante. Al aumentar aún más la velocidad, las partículas
están suficientemente separadas entre sí como para poder moverse en el lecho y entonces
comienza la verdadera fluidización (punto B).
Una vez que el lecho está fluidizado, la caída de presión a través del lecho perma-
nece constante, pero la altura del lecho continúa aumentando al aumentar el flujo. El
lecho puede operar con grandes velocidades y con muy poca o ninguna pérdida de só-
lidos, toda vez que la velocidad superficial que se requiere para soportar el lecho de par-
tículas es mucho menor que la velocidad terminal para partículas individuales, como se
verá más adelante.
Si se reduce en forma gradual la velocidad de flujo en el lecho fluidizado, la caída
de presión permanece constante y la altura del lecho disminuye, siguiendo la línea BC
que se observa al aumentar las velocidades. Sin embargo, la altura final del lecho será
mayor que la inicial para el lecho fijo, debido a que los sólidos vertidos en el tubo tienden
a empaquetarse mejor que los sólidos que se asientan lentamente a partir de un estado
fluidizado. La caída de presión para bajas velocidades es menor que en el lecho fijo ori-
ginal. Al iniciar de nuevo, la caída de presión contrarresta el peso del lecho en un punto
B, y este punto en vez del A deberá considerarse como el correspondiente a la velocidad
– –
mínima de fluidización, V 0M. Para determinar V 0M deberá fluidizarse vigorosamente el
lecho, dejarlo asentarse interrumpiendo el flujo de gas y aumentar después de manera
gradual el flujo hasta que el lecho comience a expandirse. A veces se obtienen valores
–
más reproducibles de V 0M a partir de la intersección en la gráfica de las líneas de caída
de presión en el lecho fijo y en el lecho fluidizado.
Velocidad mínima de fluidización

Es posible obtener una ecuación para la velocidad mínima de fluidización considerando la
caída de presión a través del lecho igual al peso del lecho por unidad de área de la sección
transversal, teniendo en cuenta la fuerza de flotación del fluido desplazado:
( )
∆p = g(1 − ε ) ρ p − ρ L (7.48)
Para la fluidización incipiente, ε es la porosidad mínima εM. (Si a su vez las partículas
son porosas, ε es la fracción externa de huecos del lecho.) Por lo tanto,
∆p
L
(
= g(1 − ε M ) ρ p − ρ ) (7.49)
Usando la ecuación (7.49) y la ecuación de Ergun [ecuación (7.22)] para ∆p/L en el

punto de fluidización incipiente, se obtiene una ecuación cuadrática para la velocidad de
–
fluidización mínima V 0M :
150 µV0 M (1 − ε M ) 1.75ρV 02 M 1
Φ 2s Dp2 εM3 +
Φ s Dp ε M
(
3 = g ρp − ρ ) (7.50)
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Para partículas muy pequeñas, sólo es importante el término de flujo laminar en la

ecuación de Ergun. Para Rep < 1, la ecuación de la velocidad mínima de fluidización
se transforma en
V0 M ≈
(
g ρp − ρ εM 3
)
Φ 2s Dp2 (7.51)
150 µ 1 − ε M
–
Muchas ecuaciones empíricas establecen que V 0M varía con una potencia algo infe-
rior a 2.0 del tamaño de la partícula y no inversamente proporcional a la viscosidad. Se
producen ligeras desviaciones con respecto a los valores previstos para los exponentes
debido a que se comete algún error al despreciar el segundo término de la ecuación de
Ergun y a que la fracción hueca εM es posible que cambie con el tamaño de la partícula.
Para partículas casi esféricas, εM está generalmente comprendida entre 0.40 y 0.45,
aumentando ligeramente al disminuir el diámetro de la partícula. Para sólidos irregulares
–
la incertidumbre de εM es probablemente el principal error en la predicción de V 0M a partir
de la ecuación (7.51) o (7.52).
Las velocidades mínimas de fluidización para partículas en el aire, calculadas a partir
de la ecuación (7.50), se muestran en la figura 7.12. Observe que la variación con D2p se
mantiene hasta un tamaño de partículas del orden de 300 µm. En muchas aplicaciones
de fluidización, el tamaño de las partículas está comprendido en el intervalo de 30 a 300
µm. Sin embargo, también se utiliza la fluidización para partículas mayores de 1 mm,
tal como ocurre en la combustión de lecho fluidizado del carbón. En el caso límite de
–
tamaños muy grandes, el término de flujo laminar se hace despreciable y V 0M varía con
la raíz cuadrada del tamaño de la partícula. La ecuación, para Rep > 10 es
3
( )
1/ 2
 Φ s Dp g ρ p − ρ ε M
3 
V0 M ≈   (7.52)
 1.75ρ 
 
La velocidad terminal para partículas individuales que caen en aire puro también se
–
muestra en la figura 7.12. Para bajos números de Reynolds, ut y V 0M varían ambos con Dp2,
–
ρp – ρ y 1/µ, de tal forma que la relación ut /V 0M depende principalmente de la fracción de
huecos para la fluidización mínima. A partir de las ecuaciones (7.40) y (7.51),
ut
=
(
gDp2 ρ p − ρ ) 150 µ 1− εM
V0 M 18µ ( 2 2
) 3
g ρ p − ρ Φ s Dp ε M
8.33(1 − ε M )
= (7.53)
Φ 2s ε M
3
Para esferas, con εM ≈ 0.45, la velocidad terminal es 50 veces la velocidad de fluidización

mínima, de modo que un lecho que fluidiza a 10 mm/s se podría operar probablemente con
velocidades de hasta 0.5 m/s con unas pocas partículas expulsadas con el gas de salida.
Con una distribución de tamaños de partículas más amplia, habría un mayor transporte o
arrastre de partículas finas que de tamaño promedio, pero la mayoría de las partículas finas
se pueden recuperar con filtros o separadores ciclónicos (véase capítulo 29) y regresarlas al
–
lecho. Algunos de los lechos fluidizados se operan a velocidades de 100 veces la V0M , con
un alto arrastre pero una recuperación casi completa de los sólidos arrastrados.
McCabe 07.indd 191 15/12/06 02:17:51

100
ut
1 4 2 1 0.5 ∆ρ, g/cm3

10
ut o V̄ 0M, cm/s
1.0
0.1
10 20 30 40 60 80 100 200 300 600 1 000 2 000 5 000
DP, µm
FIGURA 7.12
Velocidad mínima de fluidización y velocidad terminal con aire a 20 °C y 1 atm (εM = 0.50, φs =
0.8, ∆ρ = ρp – ρ).
Para partículas no esféricas, Φs es menor que 1 y la ecuación (7.53) parece indicar

que existe un mayor intervalo de fluidización sin arrastre. Sin embargo, el valor de εM es
generalmente mayor para partículas irregulares que para esferas, y para Φs = 0.8 y εM =
–
0.5, la relación ut /V 0M es 52, o sea del mismo orden que la estimada para esferas.
En el caso de partículas grandes, la velocidad terminal está determinada por la ley
–
de Newton [ecuación (7.43)], y puede compararse con V 0M de la ecuación (7.52). En el
caso de esferas, con Rep mayor que 103,
( )
1/ 2 1/ 2
ut  gDp ρ p − ρ   1.75ρ 
= 1.75   
V0 M 

ρ 3
  gDp ρ p − ρ ε M
 

 ( )
2.32
= 3/ 2 (7.54)
εM
–
Para εM = 0.45, ut /V 0M = 7.7, que es una relación mucho menor que para partículas
finas, y es probable que el arrastre sea más severo cuando la operación es varias veces
la velocidad mínima de fluidización. Esto constituye una ligera desventaja en el uso de
McCabe 07.indd 192 15/12/06 02:17:54

partículas rugosas en un lecho fluidizado, aunque el tamaño óptimo de partícula depende

por lo general de otros factores tales como la eficiencia del reactor químico, velocidades
de transferencia de calor y de masa, costo de molienda y velocidad deseada del gas.
Tipos de fluidización
Las ecuaciones obtenidas para la velocidad mínima de fluidización son aplicables tanto
–
a líquidos como a gases, pero por encima de V 0M la apariencia de los lechos fluidizados
difiere bastante para líquidos o gases. Cuando se fluidiza arena con agua, las partículas
se encuentran más separadas y su movimiento es más vigoroso a medida que aumenta
la velocidad de fluidización, aunque la densidad media del lecho a una velocidad dada
es la misma que en todas sus secciones. Ésta se denomina fluidización particulada y se
caracteriza por una expansión grande pero uniforme del lecho a velocidades elevadas.
Los lechos de sólidos fluidizados con aire presentan lo que se denomina fluidiza-
–
ción agregativa o de burbujeo. A velocidades superficiales mucho mayores que V 0M, la
mayor parte del gas pasa a través del lecho en forma de burbujas o huecos que están
casi exentos de sólidos, y solamente una pequeña fracción del gas fluye por los cana-
les existentes entre las partículas. Las partículas se mueven en forma errática y están
soportadas por el fluido, pero en el espacio entre las burbujas, la fracción de huecos
es aproximadamente la misma que en la fluidización incipiente (inicial). La naturaleza
no uniforme del lecho fue inicialmente atribuida a la agregación de las partículas, y se
aplicó el término fluidización agregativa; sin embargo, no existe evidencia de que las
partículas estén adheridas entre ellas, de forma que el término fluidización de burbujeo
constituye una mejor descripción del fenómeno. Las burbujas que se forman se comportan
como las burbujas de aire en agua o a las de un vapor en un líquido en ebullición, y a
veces se aplica el término lecho en ebullición a este tipo de fluidización. Los estudios
que tienen en cuenta las velocidades de transferencia de calor o masa, o de reacción
química en un lecho de burbujeo, se citan a veces como teoría de fluidización en dos
fases, donde las burbujas son una de las fases y el lecho denso de partículas suspendidas
es la segunda fase.
El comportamiento de un lecho fluidizado de burbujeo depende en gran medida del
número y tamaño de las burbujas del gas, que con frecuencia son difíciles de predecir.
El tamaño medio de las burbujas depende de la naturaleza y distribución de tamaños
de las partículas, del tipo de la placa distribuidora, de la velocidad superficial y del
espesor del lecho. Las burbujas tienden a coalescer y crecer a medida que ascienden
por el lecho fluidizado, y el tamaño máximo para burbujas estables es desde unas
pocas pulgadas hasta algunos pies de diámetro. Si se utiliza una columna de peque-
ño diámetro con un lecho profundo de sólidos, las burbujas pueden crecer hasta que
ocupen toda la sección transversal. Las burbujas se desplazan entonces a través de la
columna en forma de masas separadas de los sólidos. Este hecho recibe el nombre de
segregación y es generalmente indeseable debido a las fluctuaciones de presión en el
lecho, el aumento del arrastre y las dificultades que se presentan para el escalamiento
en unidades mayores.
–
Cuando la velocidad superficial del gas aumenta a valores muy por encima de V 0M,
hay una transición de fluidización de burbujeo a la que se llama fluidización turbulenta
o fluidización rápida. La transición ocurre cuando el lecho se ha expandido tanto que
no es posible una mayor fase de burbujeo. La fase gaseosa es continua, y hay pequeñas
McCabe 07.indd 193 15/12/06 02:17:54

regiones de alta o baja densidad del lecho, con una rápida fluctuación de densidad en
todos los puntos del lecho. La velocidad para la transición a fluidización turbulenta está
generalmente en el intervalo de 0.3 a 0.6 m/s (1 a 2 ft/s), pero es difícil de predecir la
velocidad de transición porque depende de las propiedades de la partícula y del tamaño
medio de la burbuja.
A velocidades de gas mucho más altas, todas las partículas de alimentación son rá-
pidamente arrastradas con el gas, pero es posible recuperarlas con un ciclón y regresarlas
al fondo para mantener los sólidos en la unidad. Este tipo de sistema recibe el nombre
de lecho de fluido circulante, aunque de todas maneras no es un lecho de sólidos dis-
tinto. La fricción en volumen de los sólidos en la suspensión es muy bajo, apenas en un
porcentaje pequeño. Tal sistema es semejante al de un ejemplo del transporte neumático
que se estudiará más adelante.
La generalización de que los líquidos dan fluidización particulada de sólidos, mien-
tras que los gases producen fluidización de burbujeo no es del todo válida. La diferencia
de densidad es un parámetro importante, y los sólidos muy pesados pueden presentar
fluidización de burbujeo con agua, mientras que los gases a presiones elevadas son
capaces de producir fluidización particulada de sólidos finos. Por otra parte, los sólidos
finos de densidad moderada, como los catalizadores de craqueo, presentan fluidización
particulada para un intervalo limitado de velocidades y después fluidización de burbujeo
a velocidades elevadas.
Expansión de lechos fluidizados

Con ambos tipos de fluidización, el lecho se expande a medida que aumenta la veloci-
dad superficial y, puesto que la caída de presión total permanece constante, la caída de
presión por unidad de longitud disminuye al aumentar ε. Al reordenar la ecuación (7.48)
se obtiene
∆p
L
(
= g(1 − ε ) ρ p − ρ ) (7.55)
Fluidización particulada. En la fluidización particulada, la expansión es uniforme, y

la ecuación de Ergun, que es aplicable al lecho fijo, es de esperar que se siga cumpliendo
de forma aproximada para el lecho ligeramente expandido. Si se supone que el flujo entre
las partículas es laminar, y se utiliza el primer término de la ecuación (7.22), se obtiene
la siguiente ecuación para el lecho expandido:
ε3 150V0 µ
=
( )
1 − ε g ρ p − ρ Φ 2s Dp2
(7.56)
Observe que esta ecuación es semejante a la ecuación (7.51) para la velocidad mínima
–
de fluidización, pero ahora V 0 es la variable independiente y ε es la variable dependiente.
–
La ecuación (7.56) predice que ε3/(1 – ε) es proporcional a V 0 para valores superiores
–
a V 0M. La altura del lecho expandido se obtiene a partir de ε y los valores de L para la
fluidización incipiente (inicial) utilizando la ecuación siguiente:
1− εM (7.57)
L = LM
1− ε
McCabe 07.indd 194 15/12/06 02:17:58

En la figura 7.13 se muestran datos de fluidización para pequeñas perlas de vidrio

–
(510 µm) en agua.23 El punto del primer dato es para εM = 0.384 y V 0M = 1.67 mm/s, y
la línea teórica es una recta que pasa por este punto y por el origen de coordenadas. La
expansión real es ligeramente menor que la predecible para la mayor parte del intervalo,
quizá debido a que las variaciones locales de la fracción de huecos provocan una dis-
minución de la resistencia hidráulica. Observe que la altura del lecho aumenta de una
forma aproximadamente lineal con respecto a la velocidad y que la altura del lecho se
– –
duplica a V 0 = 10 V 0M.
Para la fluidización particulada de partículas grandes en agua es de esperar que la
expansión del lecho sea mayor que la correspondiente a la ecuación (7.56), puesto que
la caída de presión depende parcialmente de la energía cinética del fluido y se requiere
un mayor aumento de ε para compensar un determinado porcentaje de incremento de
–
V 0. Los datos de expansión se correlacionan mediante la ecuación empírica propuesta
por Lewis, Gilliland y Bauer15
V0 = ε m (7.58)
En la figura 7.14 se representan datos para dos tamaños de perlas23 de vidrio, y

aun cuando los datos no se ajustan exactamente a la ecuación (7.58), una línea recta
resulta adecuada para estimaciones de ingeniería de la expansión del lecho. Los datos de
numerosas investigaciones indican que las pendientes de tales representaciones gráficas
0.30
0.28
0.26
0.24
L
0.22
0.20
0.18
ε3/(1 – ε)
0.16
L, m
ría 0.14
Teo
0.6 0.12
ε3 0.10
1−ε
0.4 0.08
0.06
0.2 0.04
0.02
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
V̄ 0, mm/s
FIGURA 7.13
Expansión del lecho en la fluidización particulada. [Con autorización de R. H. Wilhelm y M.
Kwauk, Chem. Eng. Prog., 44:201 (1948).]
McCabe 07.indd 195 15/12/06 02:18:01

Dp = 0.51 mm
1.0
Dp = 5 mm
ε
0.1
1.0 10 102 103
V̄ 0, mms
FIGURA 7.14
Variación de la porosidad con la velocidad del fluido en un lecho fluidizado. [Con autorización
de R. H. Wilhelm y M. Kwauk, Chem. Eng. Prog., 44:201 (1948).]
varían desde 0.22 en la región laminar, hasta 0.4 para elevados números de Reynolds.
Estas pendientes son iguales a 1/m. En la figura 7.15 se presenta una correlación para
m propuesta por Leva.13 Para predecir la expansión del lecho, se estima m utilizando el
número de Reynolds para la velocidad mínima de fluidización y se aplica la ecuación
(7.58), ya sea de manera directa o en forma de relación. Un método alternativo consiste en
–
determinar V 0M y ut, y trazar una línea recta en una gráfica como la de la figura 7.14.
EJEMPLO 7.3 Un lecho de partículas de intercambio de iones de 8 ft de profundidad, se lava

con flujo ascendente de agua con el fin de eliminar la suciedad. Las partículas tienen una densi-
dad de 1.24 g/cm3 y un tamaño medio de 1.1 mm. ¿Cuál es la velocidad mínima de fluidización
si se utiliza agua a 20 °C, y qué velocidad se requiere para expandir el lecho 25%? Se supone
que los lechos tienen partículas esféricas (Φs = 1) y εM se toma como 0.40.
2
0.1 1 10 102 103
Re, DpV̄ 0 ρ/µ
FIGURA 7.15
Exponente m de la correlación para la expansión del lecho [ecuación (7.59)]. (Con autorización
de M. Leva, Fluidization, p. 89, Copyright, © 1959, McGraw-Hill Book Company.)
McCabe 07.indd 196 15/12/06 02:18:03

Solución Las magnitudes que se necesitan son

µ = 0.01 P
∆ρ = 0.24 g/cm 3
A partir de la ecuación (7.50),
150(0.01)V0 M 0.6 1.75(1.0) V0 M

+
( )
2
1
= 980(0.24)
(0.11)2 0.43 0.11 0.43
1 162V0 M + 248.6V 02 M = 235.2
– –
A partir de la fórmula cuadrática, V 0M = 0.194 cm/s o 1.94 mm/s. Para este valor de V 0M,
0.11(0.194)(1.24)
Re p = = 2.65
0.01
A partir de la figura 7.15, m ≈ 3.9. Según la ecuación (7.58)

3.9
 ε  V0
ε  =
 M V0 M
Para una expansión de 25%, L = 1.25LM o 1 – ε = (1 – εM)/1.25 = 0.48. A partir de este valor,
–
ε = 0.52, y V 0 = 1.94(0.52/0.40)3.9 = 5.40 mm/s.
Fluidización de burbujeo. Para la fluidización de burbujeo, la expansión del lecho

se deriva principalmente del espacio ocupado por las burbujas de gas, puesto que la fase
densa no se expande en forma significativa al aumentar el flujo total. En la deducción
–
que sigue, se supone que el flujo de gas a través de la fase densa es V 0M veces la fracción
de lecho ocupada por la fase densa y que el resto del flujo de gas es transportado por las
burbujas. Por lo tanto,
V0 = fb ub + (1 − fb )V0 M
(7.59)
donde fb = fracción del lecho ocupada por las burbujas

ub = velocidad media de la burbuja
Puesto que todo el sólido está en la fase densa, la altura del lecho expandido multiplicada
por la fracción de la fase densa tiene que ser igual a la altura del lecho para la fluidización
incipiente (inicial):
LM = L(1 − fb ) (7.60)
Al combinar las ecuaciones (7.59) y (7.60) se obtiene

L u − V0 M
= b (7.61)
LM ub − V0
– –
Cuando ub es mucho mayor que V 0, el lecho sólo se expande ligeramente, aun cuando V 0
–
puede ser varias veces V 0M.
McCabe 07.indd 197 15/12/06 02:18:12

1.6
56-µm Catalizador
1.4
L/L M
105-µm Arena
1.2
1.0
0 20 40 60 80 100 120
V̄ 0, mms
FIGURA 7.16
Expansión de lechos fluidizados de arena y de un catalizador de craqueo.
Una ecuación empírica para la velocidad de una burbuja en un lecho fluidizado es21
ub ≈ 0.7 gDb (7.62)
El efecto del tamaño y la forma de las partículas sobre el coeficiente de la ecuación

(7.62) es pequeño, y aun cuando las burbujas grandes tienen forma de hongo en vez de
esfera, la ecuación cumple bastante bien tomando Db como el diámetro esférico equiva-
– –
lente. Para Db = 100 mm, ub es 700 mm/s, y si V 0M = 10 mm/s, y V 0 = 100 mm/s, L/LM
será 1.15. Al duplicar la velocidad L/LM aumentaría hasta 1.38, si el tamaño de la burbuja
fuese constante, pero generalmente el tamaño de la burbuja aumenta con la velocidad
del gas debido a la coalescencia, y la altura del lecho con frecuencia aumenta de forma
casi lineal con la velocidad. La expansión del lecho está comprendida por lo general en
–
el intervalo de 20 a 50%, aun a velocidades de hasta 50 veces V 0M, en contraste con las
grandes expansiones que se encuentran en la fluidización particulada.
Algunos polvos finos fluidizados con un gas presentan fluidización particulada
en un intervalo limitado de velocidades próximas al punto de fluidización mínima. Al
aumentar la velocidad, el lecho se expande de manera uniforme hasta que comienzan a
formarse burbujas, se colapsa gradualmente hasta alcanzar una altura mínima a medida
que aumenta la velocidad por encima del punto de burbuja, para finalmente expandirse
de nuevo al hacerse predominante el flujo de burbuja. El catalizador utilizado en el
craqueo de sílice-alúmina presenta este comportamiento anómalo. En la figura 7.16 se
muestran datos de la expansión del lecho para un catalizador comercial y para un lecho
de arena fina. La región de fluidización particulada se encuentra solamente con partículas
pequeñas o de baja densidad. Geldart3 establece una clasificación de sólidos basada en
estas propiedades.
Aplicaciones de la fluidización
La utilización amplia de la fluidización comienza en la industria del petróleo con el de-
sarrollo del cracking (craqueo) catalítico en el lecho fluidizado. Aunque en la actualidad
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la industria utiliza reactores de transporte para el craqueo catalítico en vez de lechos

fluidizados, la regeneración del catalizador todavía se realiza en reactores de lecho flui-
dizado que tienen hasta 10 m de diámetro. La fluidización se emplea en otros procesos
catalíticos, tales como la síntesis de acrilonitrilo, y para llevar a cabo reacciones gas-
sólido. Existe mucho interés en la combustión de carbón en lecho fluidizado con el fin
de reducir el costo de las calderas y disminuir la emisión de contaminantes. Los lechos
fluidizados se utilizan también para el curtido de minerales, secado de sólidos finos y
absorción de gases.
Las principales ventajas de la fluidización consisten en que el fluido que circula a
través del lecho agita en forma vigorosa el sólido, y la mezcla de los sólidos asegura
que prácticamente no existen gradientes de temperatura en el lecho aun con reacciones
fuertemente exotérmicas o endotérmicas. El movimiento violento de los sólidos también
da lugar a elevadas velocidades de transferencia de calor hacia la pared o los tubos de
enfriamiento sumergidos en el lecho. Debido a la fluidez de los sólidos resulta sencillo
pasarlos de un recipiente a otro.
La principal desventaja de la fluidización gas-sólido consiste en el desigual contacto
del gas y el sólido. La mayor parte del gas pasa a través del lecho en forma de burbujas
y sólo hace contacto directamente con una pequeña cantidad de sólido en una delgada
envoltura, conocida como la nube de burbuja, ubicada alrededor de la burbuja. Una pe-
queña fracción del gas pasa a través de la fase densa, la cual contiene casi todo el sólido.
Existe algo de intercambio de gas entre las burbujas y la fase densa por difusión y por
procesos turbulentos tales como la división y coalescencia de burbujas; pero la conversión
global de un reactante gaseoso es en general mucho menor que la que tiene lugar en el
contacto uniforme a la misma temperatura, como en un reactor ideal con flujo pistón. En
la fluidización turbulenta la densidad media de lecho es más baja que en la fluidización
de burbujeo, pero hay una mejor transferencia de masa entre el gas y los sólidos, lo cual
puede mejorar el funcionamiento de la unidad como un reactor químico. Incluso el es-
calamiento de reactores fluidizados es a menudo incierto.
Otras desventajas de los lechos fluidizados que se resuelven más fácilmente mediante
un diseño adecuado, incluyen la erosión de las partes internas del recipiente y la trituración
de los sólidos, elevando la pérdida de partículas finas. La mayor parte de los reactores de
lecho fluidizado tienen ciclones externos o internos para la recuperación de las partículas
finas, pero con frecuencia se necesitan también filtros y depuradores.
Fluidización continua; transporte neumático y en suspensión
Cuando la velocidad del fluido a través de los sólidos se vuelve suficientemente grande,
todas las partículas son arrastradas por el fluido y transportadas con él, para dar lugar a
una fluidización continua. Como se indicó antes, algunos reactores gas-sólido operan de
esta forma, pero las principales aplicaciones de la fluidización continua son el transporte
de sólidos de un punto a otro.
Transporte hidráulico o en suspensión. Las partículas menores de 50 µm de diámetro

se asientan muy lentamente y se suspenden con facilidad en un líquido en movimiento.
Las partículas grandes son más difíciles de poner en suspensión, y cuando el diámetro es
de 0.25 mm o más, se requiere una velocidad elevada del líquido para mantener todas las
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–
partículas en movimiento, especialmente en tuberías horizontales. La velocidad crítica V c,
por debajo de la cual las partículas se asientan, se encuentra típicamente entre 1 y 5 m/s,
dependiendo de la diferencia de densidad entre los sólidos y el líquido, del diámetro de
las partículas, de la concentración de la suspensión, y del tamaño de la tubería. La velo-
cidad crítica es mayor en tubería grande que en tubería pequeña. Una ecuación general
–
semiteórica para predecir V c ha sido propuesta por Oroskar y Turian.18
La caída de presión en suspensiones de partículas que no se asientan se calcula a partir
de las ecuaciones para un líquido homogéneo, teniendo en cuenta la mayor densidad y la
viscosidad aparente. Para “suspensiones que se asientan fácilmente” no existe una sola
correlación satisfactoria; la caída de presión en una tubería horizontal es mayor que en el
caso de un fluido de una sola fase de la misma densidad y viscosidad que la de la suspensión,
especialmente cerca de la velocidad crítica, pero se aproxima a la del líquido de una sola
–
fase al aumentar la velocidad. Cuando la velocidad es 3 V c o mayor, la caída de presión
en la suspensión y en el líquido equivalente de una sola fase son iguales. La velocidad de
–
suspensión en una tubería larga es típicamente de 1.5 a 2 veces V c.
Transporte neumático. En un transportador neumático el fluido en suspensión es

un gas, generalmente aire, que fluye a velocidades de entre 15 a 30 m/s en tuberías con
diámetros comprendidos desde los 50 hasta 400 mm. Los principales tipos de sistemas
son: 1) sistemas de presión negativa (vacío), útiles en la transferencia de sólidos desde
múltiples puntos de entrada (ferrocarriles, autos, barcos, etcétera) a un solo punto de
entrega; 2) sistemas de presión positiva, adecuados para un punto de entrada y uno o más
puntos de entrega; 3) sistemas de presión-vacío, que combinan las ventajas de los dos
primeros, y 4) sistemas prefluidizados, los cuales requieren menos aire y, consecuente-
mente, menor potencia que cualquiera de los otros métodos.
El intervalo para el manejo de materiales con respecto al tamaño de la partícula va
desde polvos finos hasta gránulos de 6.5 mm, y una densidad global desde 16 hasta más
de 3 200 kg/m3. Los sistemas de vacío por lo general están limitados para velocidades de
flujo de sólidos menores que 6 800 kg/h y longitudes equivalentes de transporte menores
a 300 m. Los sistemas de presión operan de 1 a 5 atm manométricas y se utilizan para los
sólidos que fluyen libremente y que comprenden partículas de un tamaño menor a
6.5 mm, donde se necesitan que las velocidades de flujo sean mayores que 9 000 kg/h. En
términos generales, la pérdida de presión a través del sistema es alrededor de 0.5 atm.
La mayoría de los sistemas de transporte neumático son probados desde la fabrica-
ción; para diseños preliminares, Perry19 proporciona nomogramas útiles.
SÍMBOLOS
A Área m2 o ft2 ; Ap, área proyectada de la partícula

ae Aceleración de la partícula desde la fuerza externa, m/s2 o ft/s2
CD Coeficiente de rozamiento (o de arrastre), 2FD /(u20 ρAp), adimensional
D Diámetro, m o ft; Deq, diámetro equivalente de canales en lechos empacados;
Dp, diámetro de la partícula esférica; también tamaño nominal o longitud ca-
–
racterística de una partícula; Dpi, diámetro medio de la partícula en la fracción
–
i; Ds, diámetro medio efectivo para la mezcla de partículas
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F Fuerza, N o lbf; FD, fuerza de rozamiento total; Fb, fuerza de flotación; Fe, fuerza
externa
fb Fracción de volumen del lecho fluidizado ocupado por burbujas de gas
G0 Velocidad másica del fluido que se acerca a la partícula, kg/m2 · s o lb/ft2 · s;
también velocidad de masa superficial en un lecho empacado
K Criterio para asentamiento, definido por la ecuación (7.45), adimensional
L Longitud de la partícula cilíndrica, m o ft; además longitud de los canales en el
lecho empacado; también altura total del empaque o lecho fluidizado; LM, altura
del lecho en la fluidización incipiente (inicial)
Ma Número de Mach, adimensional; Maa, Mab, en los puntos a y b; Ma0, del fluido
que se aproxima
m Masa, kg o lb; también exponente en la ecuación (7.58)
Ni Número de partículas en cada intervalo de tamaño
n Número de canales en lechos empacados; también exponente en la ecuación
(7.46)
p Presión, N/m2 o lbf /ft2; ps, en el punto de estancamiento; p0, en fluido no pertur-
bado
Re Número de Reynolds, adimensional; Rep, número de partículas de Reynolds,
Dp G0/µ
r Radio de la trayectoria de la partícula, m o ft
S Área de sección transversal, m2 o ft2; S0, de torre vacía
sp Área de la superficie de una sola partícula, m2 o ft2
T Temperatura, K,°C,°F o °R; Ta, Tb, en los puntos a y b; Ts, en el punto de estan-
camiento; T0, de corriente que se aproxima
t Tiempo, s
u Velocidad del fluido o partícula, m/s o ft/s; ub, velocidad media de burbuja en el
lecho fluidizado; us, velocidad de asentamiento de la suspensión uniforme; ut,
velocidad terminal de la partícula; u0, velocidad de la corriente que se aproxima;
u′, componente fluctuante
– –
V Velocidad media volumétrica del fluido, m/s o ft/s; V c, velocidad crítica en el
– –
transporte hidráulico; V 0, velocidad superficial o de torre vacía; V 0M, velocidad
mínima superficial para la fluidización
υp Volumen de una sola partícula, ft3 o m3
xi Fracción en volumen de partículas de tamaño i en un lecho de partículas mez-
cladas
Letras griegas
α Ángulo con dirección perpendicular al flujo
γ Relación de calores específicos, cp /cυ
∆p Caída de presión en empaques o en lecho fluidizado
∆ρ Diferencia de densidad ρp – ρ
ε Porosidad o fracción de volumen de huecos en un lecho de sólidos; εM, porosidad
mínima de fluidización
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λ1 Constante en las ecuaciones (7.15) y (7.16)

λ2 Constante en las ecuaciones (7.18) y (7.19)
µ Viscosidad absoluta, cP o lb/ft · s; µs, viscosidad efectiva de la suspensión
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρp, de partícula; ρ0, de la corriente que se aproxima
τw Esfuerzo cortante en el límite del canal, N/m2 o lbf /ft2
Φs Esfericidad, definida por la ecuación (7.10)
φ Función
PROBLEMAS
7.1. Se realiza una oxidación parcial pasando aire con 1.2 por ciento mol (% mol) de un hidro-
carburo a través de tubos de 40 mm empacados con 2 m de gránulos (pellets) cilíndricos de
catalizador de 3 mm por 3 mm. El aire entra a 350 °C y 2.0 atm con una velocidad superficial
de 1 m/s. ¿Cuál es la caída de presión a través de los tubos empacados? ¿Cuánto se reduciría
la caída de presión utilizando gránulos de 4 mm? Suponga que ε = 0.40.
7.2. Una torre catalítica de 40 ft de altura y 18 ft de diámetro se empaca con esferas de 1 in. de
diámetro. El gas entra por la parte superior del lecho a una temperatura de 450 °F y sale a
la misma temperatura. La presión en el fondo del lecho catalítico es de 30 lbf /in.2 abs. La
porosidad del lecho es de 0.40. Si el gas tiene unas propiedades medias similares a las del
propano y el tiempo de contacto (basado en el flujo de los espacios huecos) entre el gas y el
catalizador es de 8 s, ¿cuál es la presión de entrada?
7.3. La caída de presión para el aire que fluye a través de la columna empacada con anillos Ras-
chig de cerámica de 1 in. es de 0.01 in. de agua por pie cuando G0 = 80 lb/ft2 · h y 0.9 in./ft
de agua cuando G0 = 800 lb/ft2 · h, todos para una velocidad másica de un líquido que fluye a
contracorriente de 645 lb/ft2 · h. Puesto que el cambio en la caída de presión con la velocidad
del líquido es ligero en el intervalo de las velocidades másicas del líquido está entre 645 y
1 980 lb/ft2 · h, ignore la retención del líquido y estime la fracción hueca si los anillos tienen
un espesor de pared de -81 in. Use esta fracción de huecos y la ecuación de Ergun para predecir
la caída de presión y analice la diferencia entre los valores predichos y los experimentales.
7.4. Los siguientes datos están reportados para el flujo de aire a través de lechos de carbono
granular activado. Compare la caída de presión con los valores predichos usando la ecuación
de Ergun y pronostique la caída de presión para ambos tamaños a las velocidades del aire de
100 y 200 ft/min.
–
4 × 6 Malla, 4 × 8 Malla,
V0, ft/min ∆p, in. H2O/ft ∆p, in. H2O/ft
10 0.25 0.32
40 1.40 1.80
7.5. La caída de presión a través de un lecho de partículas se utiliza para determinar el área de la
superficie externa y el tamaño medio de las partículas. Datos para un lecho de partículas de
un mineral triturado muestran que ∆p/L = 84 (lbf /in2)/ft para aire que fluye con una velocidad
superficial de 0.015 ft/s. La fracción hueca medida es de 0.47, y la esfericidad estimada Φ
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es 0.7. Calcule el tamaño medio de la partícula y el área de la superficie por unidad de masa
si el sólido tiene una densidad de 4.1 g/cm3. ¿Qué sensibilidad tiene la respuesta a un error
de 0.01 en ε?
7.6. Un cojín limpiador de 150 mm de espesor que remueve finas gotitas de H2SO4 de una corriente
de vapor, está hecho de fibras de 50 µm orientadas aleatoriamente en el plano perpendicular
al flujo de gas. La porosidad media es 0.90. Calcule la caída de presión para velocidades de
gas de 0.3 y 0.9 m/s a 90 °C y 1 atm usando los coeficientes de rozamiento (o arrastre) para
fibras individuales.
7.7. ¿Qué tiempo se necesita para que se asienten las partículas esféricas de la tabla 7.3, a sus
velocidades terminales y en condiciones de asentamiento libre, a través de 2 m de agua a
20 °C?
7.8. Se utiliza un separador de ciclón para separar granos de arena de una corriente de aire a 150 °C.
Si el cuerpo del ciclón tiene 0.6 m de diámetro y la velocidad tangencial media es de 16 m/s,
¿cuál es la velocidad radial cerca de la pared para partículas de 20 y 40 µm de tamaño? ¿Cuántas
veces son estos valores mayores que la velocidad terminal en el asentamiento por gravedad?
TABLA 7.3
Gravedad
Sustancia específica Diámetro, mm
Galena 7.5 0.25

0.025
Cuarzo 2.65 0.25
0.025
Carbón 1.3 6
Acero 7.7 25
7.9. Se fabrican gránulos de urea pulverizando gotas de urea fundida en un gas frío en la parte
superior de una torre alta y dejando solidificar el material a medida que cae. Se producen
gránulos (pellets) de 6 mm de diámetro en una torre de 25 m de altura que contiene aire
a 20 °C. La densidad de la urea es 1 330 kg/m3. a) ¿Cuál será la velocidad terminal de los
gránulos suponiendo condiciones de asentamiento libre? b) ¿Alcanzarán los gránulos 99%
de esta velocidad antes de llegar al fondo de la torre?
7.10. Partículas esféricas de 1 mm de diámetro se fluidizan con agua a una velocidad doble del
valor mínimo. Las partículas tienen una porosidad interna de 40%, un diámetro medio de
los poros de 10 µm y la densidad de las partículas es de 1.5 g/cm3. Demuestre que el flujo
a través de los poros internos es muy pequeño comparado con el flujo entre las partículas y
que la porosidad interna es despreciable al predecir el comportamiento de la fluidización.
7.11. Los gránulos (pellets) catalíticos de 5 mm de diámetro son fluidizados con 45 000 kg/h de aire
a 1 atm y 80 °C en un recipiente cilíndrico vertical. La densidad de las partículas catalíticas
es de 960 kg/m3; su esfericidad es de 0.86. Si la cantidad dada de aire sólo es suficiente para
fluidizar los sólidos, ¿cuál es el diámetro del recipiente?
7.12. De acuerdo al folleto de la Dow Chemical Company, la caída de presión para el agua que
fluye a través de un lecho de resina Dowex 50-X8 de 20 a 50 mallas, indica que es propor-
cional a la velocidad de flujo y tiene un valor de 0.80 (lbf /in.2)/ft a una velocidad de flujo de
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10 gal/min · ft2. a) Predecir la caída de presión, usando un promedio aritmético de tamaño

de partícula y una fracción hueca de 0.35. b) ¿Cuál es el tamaño medio de la partícula o el
valor alterno de la fracción de huecos que se requiere para coincidir con la caída de presión
publicada?
7.13. En los remolinos de un lecho resina Dowex 50-X8 de 20 a 50 mallas, el lecho comienza a
expandirse cuando la velocidad de flujo alcanza 0.4 gal/min · ft2 y tiende a expandirse a 45%
a 6 gal/min · ft2. ¿Son estos valores consistentes con las teorías de fluidización?
7.14. A partir de los siguientes datos,1 calcule los coeficientes de arrastre para gotas de benceno
que se elevan a través de agua. Grafique los datos contra número de Reynolds y compárelos
con los coeficientes de arrastre para esferas sólidas.
7.15. En un proceso para extraer SO2 del gas de la chimenea de una caldera, se hace pasar gas
a 410 ºC y a 1.2 atm a través, y en dirección ascendente, por un lecho fluidizado que con-
tiene partículas de 1.5 mm de diámetro de Al2O3 impregnado con cobre. La densidad de las
partículas es de 2 300 kg/m3 y la densidad del gas y su viscosidad son casi iguales a las del
aire. a) Prediga la velocidad de fluidización mínima; b) para una altura inicial del lecho de
1 m, la altura del lecho expandida no debería ser mayor que 1.5 m. Explique por qué es difícil
predecir la velocidad del gas que causará esta magnitud de expansión.
7.16. El aire saliendo de un lecho fluidizado a 150 ºC contiene una pequeña cantidad de polvo con
tamaños de partícula de entre 2 y 20 µm. La densidad de las partículas es de 3 400 kg/m3. a)
Calcule la velocidad terminal para las partículas más pequeñas y las más grandes; b) si se le
permitiera al polvo asentarse en una gran cámara rectangular con una profundidad de 1 m,
¿qué tiempo de residencia se necesitaría para completar la remoción completa del polvo?
7.17. Las pruebas de un catalizador nuevo en una columna de laboratorio de 10  50 cm mostraron
una velocidad mínima de fluidización de 6.5 mm/s al usarse aire a 20 ºC y 1 atm. Prediga la
–
V 0M para este catalizador en un reactor de 0.8 m de diámetro y 2 m de altura, cuando el gas
es cloro a 300 ºC y 5 atm.
7.18. Se hace pasar agua a través de una columna cromatográfica llena de esferas de 50 µm de
diámetro, la columna tiene 5 mm de diámetro y una longitud empacada de 1.5 m, la velocidad
superficial es de 3 m/h. a) Prediga la caída de presión en Pa, atm y lbf/in.2, asumiendo que
la fracción de espacios vacíos es de 0.4; b) ¿qué tan sensible es su respuesta para el valor de la
fracción de espacios vacíos asumido?
7.19. ¿Cómo se esperaría que la caída de viscosidad y el esfuerzo intersticial influyeran la velocidad
terminal de gotas en un líquido no miscible?
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CAPÍTULO 8
Transporte y medición
de fluidos
En los capítulos anteriores se ha tratado con aspectos teóricos del flujo de fluidos. Ade-
más, el ingeniero también trata con problemas de transporte de fluidos de un lugar a otro
y con frecuencia debe medir las velocidades de flujo. Tales problemas son el tema de
este capítulo.
La primera parte del capítulo trata del transporte de fluidos, tanto líquidos como gases.
A veces los sólidos se manejan con métodos similares suspendiéndolos en un líquido
para formar un lodo o suspensión bombeable o transportándolos en una corriente de gas
a alta velocidad. Es más económico mover fluidos que sólidos, y siempre que es posible
los materiales son transportados como fluidos. En los procesos industriales, los fluidos
casi siempre se transportan en canales cerrados, a veces de sección transversal cuadrada,
rectangular o circular, siendo esta última la más frecuente. La segunda parte del capítulo
se ocupa de los métodos comunes de medición de la velocidad de flujo.
TUBERÍAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS
Tubería y tubo
Los fluidos se transportan por lo general en tuberías o tubos, los cuales tienen una sec-
ción transversal disponible en una variedad de tamaños, espesores de pared y materia-
les de construcción. No existe una clara distinción entre los términos tubería y tubo. En
general, las tuberías tienen pared gruesa y diámetros relativamente grandes y vienen en
longitudes moderadas de 20 a 40 ft (6 a 12 m); el tubo tiene una pared delgada y gene-
ralmente viene en rollos de varios cientos de pies de longitud. A las tuberías metálicas
se les puede hacer una cuerda para enroscar, mientras que a los tubos no. Las paredes de
las tuberías son por lo general ligeramente rugosas; los tubos tienen paredes muy lisas.
Los tramos de las tuberías se unen por collarines (bridas), tornillos roscas o accesorios
soldados; las piezas de los tubos están conectadas por accesorios de compresión, acce-
sorios avellanados o soldados. Por último, los tubos se fabrican por extrusión o lami-
nación en frío, mientras que las tuberías metálicas se hacen por soldadura, fundición, o
mediante molduras o prensas.
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Las tuberías y los tubos están hechos de diversos materiales, incluyendo metales
y aleaciones, madera, cerámica, vidrio y plásticos variados. El cloruro de polivinilo, o
PVC, es ampliamente utilizado como tubería en las conducciones de agua residual. En las
plantas de proceso, el material más común es el acero de bajo contenido de carbono, con
el que se fabrica la llamada tubería de hierro negro. Con frecuencia se utilizan también
las tuberías de hierro forjado y de fundición para propósitos especiales.
Tamaños. Las tuberías y tubos se clasifican en función de su diámetro y de su espesor

de pared. En las tuberías de acero, los diámetros nominales estándar, en Estados Unidos,
están comprendidos en un intervalo de –18 a 30 pulgadas. Para tuberías con diámetros mayores
de 12 pulgadas, los diámetros nominales son los diámetros externos reales; para las tuberías
pequeñas el diámetro nominal no corresponde a ninguna dimensión real. Para tuberías de
3 a 12 pulgadas el valor nominal es cercano al diámetro interno real, pero para tuberías
demasiado pequeñas esto no es cierto. Sin tener en cuenta el espesor de la pared, el diámetro
externo de todas las tuberías de un tamaño nominal dado es el mismo, con el fin de inter-
cambiar los accesorios. Las dimensiones estándar de tuberías de acero se presentan en el
apéndice 3. Las tuberías de otros materiales también se fabrican con los mismos diámetros
externos que las tuberías de acero, para permitir el intercambio de partes en un sistema de
tuberías. Estos tamaños estándar para las tuberías de acero se conocen como IPS (iron pipe
size) o NPS (normal pipe size). Así por ejemplo, la nomenclatura de “tubería IPS de níquel
de 2 pulgadas” significa que se trata de una tubería de níquel, que tiene el mismo diámetro
exterior que una tubería de acero estándar de 2 pulgadas.
El espesor de la pared de una tubería está indicado por el número de norma, el cual
aumenta con el espesor. Se utilizan diez números de norma —10, 20, 30, 40, 60, 80, 100,
120, 140 y 160— pero para tuberías de diámetro menor a 8 pulgadas sólo son comunes
los números 40, 80, 120 y 160. En el apéndice 3 se presentan los espesores reales de
pared correspondientes a los diferentes números de norma para tuberías de acero; para
otras aleaciones, el espesor de la pared será mayor o menor que el de la tubería de acero,
dependiendo de la resistencia de la aleación. Para el acero a una temperatura ordinaria,
la tensión permitida es una cuarta parte de la resistencia máxima del metal.
El tamaño del tubo está indicado por el diámetro exterior. El valor nominal es el
diámetro exterior real, dentro de tolerancias muy estrechas. El espesor de la pared está
indicado generalmente por el número BWG (Birmingham wire gauge), el cual varía desde
24 (muy ligero) hasta 7 (muy pesado). En el apéndice 4 se presentan los tamaños y los
espesores de pared para tubos de intercambiadores de calor.
Selección de tamaños de tubería. El tamaño seleccionado de tubería para una ins-

talación particular, depende sobre todo de los costos de la tubería y accesorios, así como
de la energía requerida para el bombeo del fluido. El costo de la tubería y del capital
anual de la carga se incrementa con el diámetro de la tubería elevado a una potencia
aproximada de 1.5, mientras que el costo para el flujo turbulento varía con el diámetro
elevado a la potencia de –4.8. Existen ecuaciones para calcular el diámetro óptimo de la
tubería en función de la velocidad de flujo y de la densidad del fluido,8 pero éstas pueden
transformarse para determinar la velocidad óptima, la cual es casi independiente de la
velocidad de flujo. Para el flujo turbulento de líquidos en tuberías de acero mayores
de 1 pulgada (25 mm) de diámetro, la velocidad óptima es
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CAPÍTULO 8 Transporte y medición de fluidos 209
12 m� 0.1 (8.1)
Vopt =
ρ 0.36
–
donde V opt = velocidad óptima, ft/s
.
m = velocidad masiva de flujo, lb/s
ρ = densidad del fluido, lb/ft3
–
Para el agua y fluidos similares V opt es de 3 a 6 ft/s (0.9 a 1.8 m/s); para el aire o el
–
vapor a presiones de bajas a moderadas V opt es de 20 a 80 ft/s (6 a 24 m/s). Para el flujo
en tubos intercambiadores de calor, la velocidad máxima diseñada es con frecuencia
mayor que la indicada en la ecuación (8.1) debido al aumento de la transferencia de calor
a velocidades elevadas del fluido.
Cuando el flujo es por gravedad desde los tanques elevados o cuando se bombea un
líquido viscoso, se favorecen las velocidades bajas, en el intervalo de 0.2 a 0.8 ft/s (0.06
a 0.24 m/s). En el apéndice 3 se muestran las relaciones entre el tamaño de la tubería, la
velocidad volumétrica de flujo y la velocidad de fluido.
Para grandes sistemas de tubería compleja, es factible que el costo de la tubería
sea una fracción sustancial de la inversión total y, en ese caso, se justifican los métodos
elaborados por computadora para optimizar el tamaño de la tubería.
Conexiones y accesorios
Los métodos utilizados para unir las piezas de tuberías o tubos, dependen en parte de las
propiedades del material, pero sobre todo del espesor de la pared. Los productos tubu-
lares de pared gruesa se conectan generalmente por medio de accesorios de rosca, por
collarines o por soldadura. Las piezas de tubo de pared delgada se unen por soldadura
o compresión o accesorios flameados. Las tuberías hechas de materiales frágiles tales
como vidrio, carbono o hierro fundido se conectan por medio de bridas (o collarines) o
uniones de enchufe y campana.
Cuando se usan accesorios roscados, se hace una rosca externa a los extremos del
tubo usando una herramienta adecuada para hacer la cuerda de la rosca. La cuerda es fina,
y las escasas cuerdas que están más alejadas del extremo de la tubería son imperfectas,
así que se forma una unión hermética cuando la tubería se enrosca en el accesorio. La
cinta de politetrafluorotileno se enrolla alrededor del extremo de la rosca para asegurar
un buen sello. La rosca debilita la pared de la tubería y, en general, los accesorios son
más frágiles que la tubería misma; entonces, cuando se utilizan accesorios roscados, se
requiere un número de catálogo mayor que con los otros tipos de uniones. Los accesorios
roscados están estandarizados para tuberías hasta de 12 pulgadas (300 mm), pero debido
a la dificultad del roscado y del manejo de tuberías grandes, rara vez se emplean en esta
área con tuberías mayores de 3 pulgadas (75 mm).
Tramos de tubería mayores de 2 pulgadas (50 mm) se conectan por medio de co-
llarines o soldadura. Los collarines (o bridas) son dos discos o anillos de metal que se
complementan unidos por pernos y que comprimen una junta entre sus caras. Las bridas
se unen a la tubería atornillándolas, mediante soldadura o por bronceado. Una brida sin
abertura, usada para cerrar la tubería, se llama brida ciega o brida vacía. Para unir las
diferentes piezas de una tubería grande de acero, sobre todo en procesos donde la presión
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es elevada, la soldadura es el método estándar. La soldadura hace uniones más fuertes

que los accesorios atornillados; además, no debilita la pared de la tubería, de manera que
para una determinada presión, es posible emplear tuberías más ligeras. Las uniones
hechas por soldadura son herméticas, mientras que otros tipos de uniones no lo son. La
legislación de protección al ambiente considera a las bridas y las uniones roscadas como
una fuente de emisión de materiales volátiles. Por otra parte, la única desventaja de una
unión soldada es que no es posible abrirla sin destruirla.
Dispositivos para expansión

Casi todas las tuberías están sometidas a variaciones de temperatura. En algunas ocasiones,
los cambios son muy grandes. Tales cambios provocan que la tubería se expanda o se
contraiga. Si la tubería está fijada de manera rígida a sus soportes, puede desprender-
se, doblarse o hasta romperse. De esta forma, en tuberías muy grandes no se emplean
soportes fijos; en vez de eso, la tubería descansa libremente sobre rodillos o cuelga de
cadenas o barras. También se toman precauciones en todas las conducciones de altas
temperaturas para permitir la expansión, de esta manera los accesorios y las válvulas no
son sometidos a esfuerzos o tensiones. Esto se hace por medio de las curvas o vueltas
en la tubería, por uniones de expansión empacadas, o sin empaquetar y, a veces, por
mangos de metal flexible.
Prevención de las fugas alrededor de partes móviles

En muchos tipos de equipo de procesamiento es necesario que una parte del equipo se
mueva en relación con otra, sin que existan fugas excesivas de fluido alrededor de la pieza
móvil. Esto ocurre en uniones de expansión empacadas y en válvulas donde el vástago
debe entrar en el cuerpo de la válvula y tener libertad de giro sin permitir escapes de fluido
en la válvula. Esto también ocurre cuando el eje de una bomba o compresor penetra en
la coraza, donde el eje de un agitador pasa a través de la pared del recipiente de presión,
y en otros lugares similares.
Los dispositivos más comunes para minimizar las fugas, al mismo tiempo que permi-
ten el movimiento, son los prensaestopas y los sellos mecánicos. Ninguno de ellos detiene
la fuga por completo, pero si no hay fuga, cualesquiera de los fluidos procesados pueden
ser tolerados y es posible, incluso, modificar el dispositivo para asegurar que sólo el fluido
inicuo se infiltre o escape del equipo. El movimiento de la pieza móvil puede ser recipro-
cante o rotacional, o ambos a la vez; puede ser pequeño y ocasional, como en una unión
de expansión empacada, o virtualmente continuo, como en el proceso de bombeo.
Cajas prensaestopas. Una caja prensaestopas sirve de sello alrededor de un eje

rotatorio y además alrededor de un eje que se mueve axialmente. En esto difiere de los
sellos mecánicos, los cuales sólo son útiles en partes rotatorias. La “caja” es una cámara
dentro del miembro estacionario, que rodea el eje o tubería, como se muestra en la figura
8.1a. Con frecuencia se forma una protuberancia en la cubierta o pared del recipiente
para formar una cámara profunda. El espacio anular entre el eje y la pared de la cámara
se llena mediante un empaque, que consiste en una cuerda o en anillos de un material
inerte que contiene un lubricante como el grafito. Al comprimir el empaque fuertemente
alrededor del eje, se evita que el fluido salga a través de la caja prensaestopas permitiendo
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Eje
Anillo de soporte
o sostén
Empaque
Anillo de linterna
Eje
Vacío
o
Anillo de
fluido inicuo
soporte
o sostén
Empaque
Pared del tanque Pared del tanque
a) b)
FIGURA 8.1
Cajas prensaestopas: a) forma sencilla; b) con casquillo de linterna.
así que el eje gire hacia atrás y hacia delante. El empaque se comprime por medio de un
anillo de soporte, o casquillo, que comprime la caja mediante la tapa embridada o tuerca
empacada. El eje debe tener una superficie lisa de forma que no arrastre el empaque;
inclusive, la presión del empaque aumenta en forma considerable la fuerza requerida para
mover al eje. Aunque una caja prensaestopas, aun bajo condiciones ideales, no detiene
por completo las fugas del fluido; de hecho, cuando la caja opera apropiadamente, las
pérdidas son menores. Por otra parte, el uso del empaquetamiento y la pérdida de potencia
en la caja prensaestopas sin el lubricante son excesivos.
Cuando el fluido es tóxico o corrosivo, es necesario prevenir escapes desde el equipo
por medios adicionales. Esto se consigue mediante un casquillo de linterna (figura 8.1b),
el cual se considera como dos cajas prensaestopas sobre el mismo eje, con dos juegos
de empaques separados por un anillo de linterna. El anillo tiene una sección transversal
en forma de H, con orificios que atraviesan la barra de la H con dirección perpendicular
al eje. La pared de la cámara de la caja prensaestopas conduce a una tubería que intro-
duce o saca fluido del anillo de linterna. Al aplicarle vacío a la tubería, cualquier fluido
peligroso que pase a través de un conjunto de anillos de empaque es extraído a un lugar
seguro antes de que llegue al segundo conjunto. Es posible asegurar que no hay fugas de
fluidos peligrosos al exterior de la caja prensaestopas, haciendo circular un fluido inicuo,
tal como el agua, a alta presión dentro del casquillo de linterna.
Sellos mecánicos. En un sello rotatorio o mecánico, el contacto deslizante está entre

un anillo de grafito y una cara de metal pulido, generalmente acero al carbono. En la
figura 8.2 se representa un sello típico. El anillo estacionario de grafito, que se mantiene
en contacto con el collar rotatorio de metal, por medio de resortes, evita que el fluido en
la zona de alta presión salga alrededor del eje. En el espacio que existe entre el cuerpo del
sello y la cámara que lo mantiene alrededor del eje, se coloca un empaque estacionario
envolvente en forma de U de goma o de plástico; éste evita las fugas del fluido a través
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Empaque difusor
Empaque envolvente en U
Zona de alta presión
Tornillo de ajuste
Sello de contención
Eje rotatorio
Collar rotatorio Zona de baja presión
Coraza
Anillo de grafito
(estacionario)
Arandela de presión FIGURA 8.2
Resortes Sello mecánico.
de las partes del sello que no giran y permite que el anillo de grafito se mueva libremente
en forma axial, de tal manera que presione con fuerza sobre el collar. Los sellos rotatorios
requieren menos mantenimiento que las cajas prensaestopas y se utilizan bastante en
equipos en los que se manejan fluidos altamente corrosivos.
Válvulas
Una planta de procesamiento típica contiene miles de válvulas de diferentes tamaños y
formas. Sin embargo, a pesar de la amplia variedad de diseños, todas las válvulas tienen
un propósito principal: disminuir o detener el flujo de un fluido. Algunas válvulas funcio-
nan mejor en servicio de cerrado-abierto prendido-apagado, es decir, abiertas o cerradas
por completo. Otras están diseñadas para suprimir o reducir la presión y la velocidad
de flujo de un fluido. Existen otras que permiten el flujo sólo en una dirección o bajo
ciertas condiciones de temperatura y presión. Una trampa de vapor, que es una forma
especial de válvula, permite al agua y al gas inerte pasar a través de ella mientras que
retiene vapor. Finalmente, mediante el uso de sensores y sistemas de control automático
para ajustar la posición de la válvula y por consiguiente el flujo a través de la válvula, es
posible controlar desde puntos alejados de la válvula, la temperatura, la presión, el nivel
del líquido y otras propiedades del fluido.
No obstante, en todos los casos, la válvula inicialmente detiene o controla el flujo.
Esto se realiza colocando un obstáculo en la trayectoria del fluido, el cual es posible
moverlo a voluntad dentro de la tubería, sin que prácticamente existan fugas del fluido
hacia el exterior de la misma. Cuando la resistencia al flujo que provoca una válvula
abierta es pequeña, el acercamiento entre la obstrucción y la abertura es grande. Para
el control preciso de la velocidad de flujo, se obtiene por lo general a costa de una
gran caída de presión, se reduce en forma drástica el área de la sección transversal del
canal de conducción, de manera que pueda introducirse una pequeña obstrucción en la
abertura pequeña.
Las válvulas que contienen sello de fuelle se utilizan a menudo en procesos que im-
plican materiales peligrosos o tóxicos para asegurarse contra las fugas. En estas válvulas,
el vástago superior hace subir o bajar la parte superior de un fuelle expandible, moviendo
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un vástago inferior que está acoplado dentro del fuelle. Este vástago inferior eleva o
hace descender el disco de la válvula. El vástago superior puede girar, el inferior, no. El
extremo inferior del fuelle está sellado al cuerpo de la válvula por medio de una junta o
una soldadura. Las válvulas de fuelle se encuentran disponibles en varias aleaciones y
en tamaños que varían desde –12 in (12 mm) hasta 12 in (300 mm).
Válvulas de compuerta y válvulas de globo. En la figura 8.3 se representan los

dos tipos más comunes de válvulas: las de compuerta y las de globo. En una válvula de
compuerta, el diámetro de la abertura a través de la cual pasa el fluido es casi el mismo
que el de la tubería, y la dirección del flujo no cambia. Como resultado, una válvula de
Volante
Vástago Soporte
o arandela
Tuerca de empaque
Empaque
Cabezal
Tuerca de anillo del cabezal

Cuello
Disco
Compuerta Asiento
Cuerpo
a)
Volante
Soporte
Vástago
o arandela
Tuerca de empaque
Empaque
Cabezal
Tuerca de anillo del cabezal

Cuello
Tuerca de disco
Disco
Asiento
Cuerpo
b) c)
FIGURA 8.3
Válvulas comunes: a) válvula de compuerta; b) válvula de globo; c) válvula de control con
activador neumático.
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compuerta completamente abierta introduce sólo una pequeña caída de presión. El disco
tiene forma de cuña y se adapta a un asiento que tiene la misma forma; cuando se abre la
válvula, el disco se eleva dentro del cabezal, hasta que queda completamente fuera de
la trayectoria del fluido. Las válvulas de compuerta no son recomendables para el control
del flujo y, en general, se dejan abiertas o cerradas por completo.
Las válvulas de globo (llamadas así debido a que en los primeros diseños el cuerpo de
la válvula era esférico) se utilizan con frecuencia para controlar la velocidad de flujo
de un fluido. Además, la abertura aumenta en forma lineal con respecto a la posición del
vástago, y su uso es uniformemente distribuido alrededor del disco. El fluido pasa a
través de una abertura limitada y cambia varias veces de dirección, como se observa al
imaginar el flujo a través de la válvula representada en la figura 8.3b. Como resultado,
la caída de presión en este tipo de válvula es importante.
La mayoría de las válvulas de control automático son similares a las válvulas de
globo, pero el volante manual es reemplazado por un activador neumático de resorte
de diafragma o un motor eléctrico, y la posición de la válvula depende de una señal del
controlador. El disco sencillo que se muestra en la figura 8.3b puede reemplazarse por
un tapón afilado o de otra forma (figura 8.3c), diseñado para dar ciertas características
al flujo.
Válvulas de pistón y de bola. Las válvulas metálicas de pistón son útiles en las tu-
berías de procesos químicos, para temperaturas inferiores a 250 °C. Como en una llave
de paso en un laboratorio, un cuarto de giro del vástago hace que la válvula pase de estar
abierta en su totalidad a un cerrado total; y cuando está por completo abierta, el canal a
través del tapón puede ser tan ancho como el interior de la tubería y la caída de presión
es mínima. En una válvula de bola, el elemento del sello es esférico, y los problemas de
alineamiento y “congelación” del elemento son menores que con una válvula de pistón.
Tanto en las válvulas de pistón como en las válvulas de bola, el área de contacto entre
el elemento móvil y el sello es grande, y por consiguiente, ambas pueden usarse como
válvulas de regulación. Ocasionalmente las válvulas de bola encuentran aplicaciones en
el control de flujo.
Válvulas de retención. Una válvula de retención permite el flujo sólo en una dirección.
Se abre debido a la presión del fluido en una determinada dirección; cuando el flujo se
detiene o tiende a invertirse, la válvula se cierra automáticamente por la gravedad o por
medio de un resorte que hace presión de nuevo sobre el disco. En la figura 8.4 se muestran
los tipos comunes de válvulas de retención. El disco móvil está sombreado.
FIGURA 8.4
Válvulas de retención: a) retención por
elevación; b) retención de bola; c) retención
a) b) c) por bisagra.
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Recomendaciones prácticas
En el diseño e instalación de un sistema de tubería, hay que cuidar muchos detalles, ya
que el buen funcionamiento de una planta depende del hecho, aparentemente insigni-
ficante, de la instalación de tuberías. Se mencionarán algunos principios generales de
gran importancia en relación con este hecho. En la instalación de tuberías, por ejemplo,
las líneas de conducción deben ser paralelas y han de evitarse, siempre que sea posible, los
codos en ángulo recto. En los sistemas donde las líneas de conducción del proceso pue-
den obstruirse, deben tomarse precauciones para que las conducciones se abran a fin de
limpiarlas con facilidad. Esto lleva consigo la necesidad de instalar un gran número
de uniones y bridas, y tes o cruces con su abertura extra cerrada por un tapón en vez de
codos que se situarán en lugares clave. Con materiales peligrosos, en especial los volátiles,
las bridas y accesorios roscados (de tornillo) se utilizan con moderación.
En los sistemas de flujo por gravedad, la tubería debe tener un diámetro superior
al necesario y contener un mínimo de codos. El ensuciamiento de las conducciones es
problemático sobre todo cuando el flujo es por gravedad, ya que al no aumentar la carga
de presión del fluido, es probable que no se alcance la velocidad deseada si la tubería
está restringida.
También cabe esperar fugas a través de las válvulas. Cuando sea necesario hay que
detener totalmente el flujo, ya sea porque la fuga a través de una válvula contamine un
producto valioso o porque ponga en peligro a los operadores del equipo. En esos casos
resulta inadecuado utilizar una válvula de retención. En esta situación una brida ciega
colocada entre las dos bridas ordinarias, detendrá todo el flujo; o también es factible
romper la conducción en una unión o un par de bridas y cerrar las aberturas con una
tapadera o tapón.
Siempre que sea posible, las válvulas deben montarse con sus vástagos hacia arriba.
Deben ser accesibles y soportadas sin esfuerzo, con tolerancia conveniente para permitir
la expansión térmica de la tubería adyacente. Debe dejarse espacio suficiente para que
sea posible abrirla por completo y para reemplazar la caja prensaestopas.
BOMBAS
Esta sección trata acerca del transporte de líquidos a través de tuberías y canales de con-
ducción. Los líquidos a veces se mueven por gravedad desde tanques elevados, o desde
un “soplador” (recipiente de almacenamiento presurizado por una fuente externa de gas
comprimido), aunque los aparatos más comunes para este propósito son las bombas.
Las bombas incrementan la energía mecánica del líquido, aumentando su velocidad,
presión o elevación, o las tres anteriores. Las dos clases principales son las bombas de
desplazamiento positivo y las bombas centrífugas. Las unidades de desplazamiento po-
sitivo aplican presión directamente al líquido por un pistón reciprocante, o por miembros
rotatorios, los cuales forman cámaras alternadamente llenas o vacías del líquido. Las
bombas centrífugas generan altas velocidades de rotación, entonces convierten la energía
cinética resultante del líquido en energía de presión.
En las bombas la densidad del líquido no cambia en forma apreciable y es posible
considerarla constante.
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Carga desarrollada
En la figura 8.5 se muestra un diagrama en forma esquemática de la aplicación de una bomba
típica. La bomba se instala en una tubería de conducción y suministra la energía necesaria
para succionar líquido de un tanque de almacenamiento, y descargarlo con una velocidad
volumétrica de flujo constante a la salida de la tubería, situada a Zb m o ft arriba del nivel
del líquido en el tanque. El líquido entra a la bomba por una conexión de succión situada
en el punto a y sale por el punto b donde se encuentra la conexión de descarga. Es posible
aplicar la ecuación de Bernoulli entre los puntos a y b. La ecuación (4.65) sirve para este
propósito. Puesto que la única fricción que existe es la que se produce en la bomba misma
y ésta se incluye en la eficiencia mecánica η, hf = 0. La ecuación (4.65) se escribe entonces
de la manera siguiente:
�� 2 �� 2 ��
�� (8.2a)
�� 2 �� 2 ��
o en unidades fps,
p gZ α V2  p gZ α V2
ηWp =  b + b + b b  −  a + a + a a  (8.2b)
 ρ gc 2 gc   ρ gc 2 gc 
Las magnitudes dentro de los paréntesis reciben el nombre de cargas totales y se repre-
sentan por H, o
p αV 2 (8.3a)
H= + gZ +
ρ 2
y p gZ αV 2 (8.3b)
H= + +
ρ gc 2 gc
b′
Wp
a b
Zb ′
Bomba
Za Zb
a′
Depósito
FIGURA 8.5
Sistema de flujo con bomba.
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En las bombas la diferencia de altura entre las conexiones de succión y de descarga es

generalmente despreciable, y es posible eliminar Za y Zb de la ecuación (8.2). Si Ha es la
carga total de la succión, Hb es la carga total de la descarga y ∆H = Hb – Ha, la ecuación
(8.2) se expresa de la forma siguiente:
Hb − Ha ∆H
Wp = = (8.4)
η η
La carga H en la ecuación (8.3) tiene las dimensiones del trabajo por unidad de masa
(o, su equivalente, longitud al cuadrado por tiempo al cuadrado). Al multiplicar por 1/g
(o gc /g en unidades fps), se obtiene
H p αV 2
= +Z+ (8.5a)
g ρg 2g
�� 2

y � �� (8.5b)
� �� 2�
En las ecuaciones (8.5a) y (8.5b) cada término tiene la dimensión de longitud. Con
frecuencia la carga desarrollada por una bomba se expresa en metros o pies de fluido,
aunque aquí el término carga se refiere a ∆H/g o ∆Hgc /g. Observe que en unidades fps,
∆H y ∆Hgc /g son virtualmente el mismo número.
Potencia requerida
La potencia suministrada a la bomba desde una fuente externa se representa por PB. Y
se calcula a partir de Wp
� m� ∆H
PB = mWp = (8.6)
η
.
donde m es la velocidad de flujo másico.
La potencia distribuida al fluido se calcula a partir de la velocidad de flujo másico y
la carga desarrollada por la bomba. Se representa por Pf y está definida por
Pf = m� ∆H (8.7)
A partir de las ecuaciones (8.6) y (8.7)

pf
PB = (8.8)
η
Las ecuaciones (8.2) a (8.8) se aplican también a ventiladores utilizando una densidad
media ρ– = (ρa + ρb)/2 para ρ.
Elevación de succión y cavitación

La potencia calculada mediante la ecuación (8.6) depende de la diferencia de presión
entre la descarga y la succión, y es independiente del nivel de presión. A partir de consi-
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deraciones de energía, es irrelevante que la presión de succión sea inferior o superior a la

presión atmosférica, siempre que el fluido permanezca en estado líquido. Sin embargo,
si la presión de succión es sólo ligeramente mayor que la presión del vapor, es posible
que algo del líquido se evapore súbitamente dentro de la bomba, dando lugar a un pro-
ceso llamado cavitación, el que reduce de manera importante la capacidad de la bomba
y causa una severa erosión. Si la presión de succión es en realidad menor que la presión
del vapor, se producirá vaporización en la línea de succión, y el líquido no puede entrar
en la bomba.
Para evitar la cavitación, es preciso que la presión a la entrada de la bomba exceda
a la presión de vapor en un cierto valor, llamado carga neta de succión positiva (NPSH,
net positive suction head). El valor requerido de la NPSH es alrededor de 2 a 3 m (5 a
10 ft) para bombas centrífugas pequeñas; pero el valor aumenta con la capacidad de la
bomba, la velocidad del rotor y la presión de descarga. Valores hasta de 15 m (50 ft) se
recomiendan para bombas muy grandes. Para una bomba que succiona desde un reser-
vorio (depósito), como el que se muestra en la figura 8.5, la NPSH disponible se calcula
comúnmente como
1  pa ′ − pυ  (8.9a)
NPSH =  − h fs  − Za
g ρ 
o en unidades fps,
gc  pa ′ − pυ 
NPSH =  − h fs  − Za (8.9b)
g  ρ 
donde pa′ = presión absoluta en la superficie del depósito
pυ = presión de vapor
hfs = fricción en la línea de succión
–
La carga de velocidad en la entrada de la bomba αaVa2 /2 habrá de restarse al resultado
de la ecuación (8.9) para obtener un valor teóricamente más correcto de la NPSH dispo-
nible; pero este término por lo general sólo representa 30 a 60 cm (1 o 2 ft) y se tiene en
cuenta en los valores de la carga neta de succión positiva mínima requerida (NPSHR)
especificada por los fabricantes de la bomba. Debido a que existen variaciones cíclicas
en la velocidad de flujo, la carga de la velocidad (o más apropiado para este caso, carga de
la aceleración) resulta importante en la específicación de bombas de desplazamiento
positivo.6
Para el caso especial donde el líquido sea no volátil (pυ = 0), la fricción es desprecia-
ble (hfs = 0) y donde la presión en el punto a sea la atmosférica, la elevación de succión
máxima posible se obtiene restando la NPSH requerida de la carga barométrica. Para
el agua fría, la elevación de succión máxima es alrededor de 10.4 m (34 ft); que en la
práctica se reduce alrededor de 7.6 m (25 ft).
EJEMPLO 8.1 El benceno a 100 °F (37.8 °C) se bombea a través del sistema de la figura 8.5
a una velocidad de 40 gal/min (9.09 m3/h). El depósito está a la presión atmosférica. La presión
manométrica al extremo de la línea de descarga es de 50 lbf /in.2 (345 kN/m2). La descarga está
a una altura de 10 ft, y la bomba de succión está 4 ft arriba del nivel del depósito. La línea
de descarga es 1–12 in. Norma 40 de tubería. Se sabe que la fricción en la línea de succión es
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de 0.5 lbf /in.2 (3.45 kN/m2), y que en la línea de descarga es de 5.5 lbf/in.2 (37.9 kN/m2). La
eficiencia mecánica de la bomba es de 0.60 (60%). La densidad del benceno es de 54 lb/ft3
(865 kg/m3), y su presión del vapor a 100 °F (37.8 °C) es 3.8 lbf/in.2 (26.2 kN/m2). Calcule: a)
la carga desarrollada por la bomba y b) la potencia total a la entrada. c) Si el fabricante de la
bomba especifica que requiere una NPSHR de 10 ft (3.05 m), ¿será conveniente esa bomba
para este servicio?
Solución
a) El trabajo de la bomba Wp se obtiene utilizando la ecuación (4.65). El punto a′ en la
corriente a la entrada está al nivel del líquido en el depósito, y el punto b′ corriente a la salida
está al final de la línea de descarga, como se muestra en la figura 8.5. Cuando se elige el
–
nivel del líquido en el tanque como referencia de alturas y se tiene en cuenta que V a′ = 0, la
pb ′ gZb ′ α b ′Vb2′ p
Wpη = + + + h f − a′
ρ gc 2 gc ρ
–
La velocidad de salida V b′ se obtiene utilizando los datos del apéndice 3. Para una tubería
de 1–2 in. Norma 40, una velocidad de 1 ft/s corresponde a una velocidad de flujo de 6.34
1
gal/min, y
40
Vb′ = = 6.31 ft/s
6.34
Con αb′ = 1.0, la ecuación (4.65) da
(14.7 + 50)(144) + g 6.312 (5.5 + 0.5)(144) − 14.7 × 144

Wpη = (10) + +
54 gc 2 × 32.17 54 54
= 159.9 ft ⋅ lb f /lb
Según la ecuación (8.4) Wpη es también la carga desarrollada, y
∆H = Hb − Ha = 159.9 ft ⋅ lb f /lb ( 477.9 J/kg)
b) La velocidad de flujo de masa es
40 ¥ 54
m˙ = = 4.81 lb/s (2.18 kg/s)
7.48 ¥ 60
La potencia a la entrada es, según la ecuación (8.6),
4.81 � 159.9
�� 2.33 hp �1.74 kW�
550 � 0.60
c) De acuerdo con la ecuación (8.9), pa′/ρ = 14.7 × 144/54 = 39.2 ft · lbf /lb. La presión del
vapor corresponde a una carga de
3.8 × 144
= 10.1 ft ⋅ lb f /lb (30.2 J/kg)
54
La fricción en la línea de succión es
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0.5 × 144
hf = = 1.33 ft ⋅ lb f /lb (3.98 J/kg)
54
El valor de la NPSH disponible, a partir de la ecuación (8.9), asumiendo que g/gc = 1, es
NPSH = 39.2 − 10.1 − 1.33 − 4 = 23.77 ft (7.25 m )
El valor de la NPSH disponible es considerablemente mayor que el valor mínimo requerido

que es de 10 ft, por consiguiente la bomba es adecuada para los propósitos de servicio.
Bombas de desplazamiento positivo
En la primera clase más importante de bombas, un volumen determinado de líquido es

encerrado en una cámara, la cual se llena alternativamente desde la entrada y se vacía a
una presión más alta a través de la descarga. Existen dos subclases de bombas de despla-
zamiento positivo. En las bombas reciprocantes, la cámara es un cilindro estacionario que
contiene un pistón o émbolo, mientras que en las bombas rotatorias la cámara se mueve
desde la entrada hasta la descarga y regresa de nuevo a la entrada.
Bombas reciprocantes
Las bombas de pistón, de émbolo y de diafragma son ejemplos de bombas reciprocantes.

En una bomba de pistón, el líquido pasa a través de una válvula de retención de entrada
al interior del cilindro mediante la acción de un pistón y entonces es forzado hacia afuera
a través de una válvula de retención de descarga en el recorrido de regreso. La mayor
parte de las bombas de pistón son de doble acción, es decir, el líquido es admitido alter-
nadamente a cada lado del pistón, de manera que una parte del cilindro se está llenando
mientras que la otra se vacía. Con frecuencia se usan dos o más cilindros en paralelo con
cabezales de succión y descarga comunes, y la configuración de los pistones se ajusta
para minimizar las fluctuaciones en la velocidad de descarga. El pistón se acciona me-
diante un motor a través de una caja reductora, o bien se utiliza una conexión directa a
un cilindro accionado por vapor. La presión máxima de descarga para bombas de pistón
comerciales es de alrededor de 50 atm.
Para presiones más elevadas se utilizan bombas de émbolo. Un cilindro de pared
gruesa y diámetro pequeño contiene un émbolo reciprocante perfectamente ajustado,
que es una extensión de la barra del pistón. Al final del recorrido el émbolo llena prác-
ticamente todo el espacio en el cilindro. Las bombas de émbolo son de simple efecto y
por lo general son accionadas por un motor. Pueden descargarse frente a presiones de
1 500 atm o más.
En una bomba de diafragma, el elemento reciprocante es un diafragma flexible de
metal, plástico o hule. Esto elimina la necesidad de empaques o cierres expuestos al líqui-
do bombeado, lo que constituye una gran ventaja cuando se manipulan líquidos tóxicos
o corrosivos. Las bombas de diafragma manejan de pequeñas a moderadas cantidades
de líquido, hasta alrededor de 100 gal/min, y pueden desarrollar presiones superiores a
100 atm.
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La eficiencia mecánica de las bombas reciprocantes varía entre 40 y 50% para bombas
pequeñas y de 70 a 90% para las grandes. Es casi independiente de la velocidad dentro de
los límites normales de operación y disminuye ligeramente con el aumento en la presión
de descarga debido a la fricción adicional y a las fugas.
Eficiencia volumétrica. La relación entre el volumen del fluido descargado y el vo-

lumen barrido por el pistón o émbolo se llama eficiencia volumétrica. En las bombas de
desplazamiento positivo la eficiencia volumétrica se mantiene casi constante al aumentar
la presión de descarga, si bien disminuye algo como consecuencia de las fugas. Debido
a la constancia del flujo de volumen, las bombas de émbolo y diafragma son ampliamente
utilizadas como “bombas de medición”, que inyectan líquido en un sistema de proceso
con velocidades de flujo volumétrico controlado y ajustable.
Bombas rotatorias
Una gran variedad de bombas rotatorias de desplazamiento positivo están disponibles.
Tienen nombres como bombas de engranaje, de lóbulo, de tornillo, de leva y de aspa.
En la figura 8.6 se muestran dos ejemplos de bombas de engranaje. A diferencia de las
bombas reciprocantes, las bombas rotatorias no contienen válvulas de retención. Cuanto
menor sea la tolerancia entre las partes móviles y las estacionarias, las fugas se minimizan
desde el espacio de la descarga hacia el espacio de la succión; pero esto también limita
la velocidad de operación. Las bombas rotatorias operan mejor en fluidos limpios y mo-
deradamente viscosos, tales como el aceite lubricante ligero. Se operan con presiones de
descarga superiores a 200 atm.
En las bombas de engranaje cilíndrico (figura 8.6a), los engranajes giran con buen
ajuste dentro de la coraza. El líquido entra a la línea de succión por la parte inferior de
la coraza, es atrapado en los espacios que existen entre los dientes y la coraza y circula
Descarga
Descarga
Piñón
Coraza
Media luna
Entrada estacionaria
Engranaje de anillo
Entrada
a)
b)
FIGURA 8.6
Bombas de engranaje: a) bomba de engranaje cilíndrico; b) bomba de engranaje interno.
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hacia la parte superior de la misma, y finalmente es lanzado hacia la línea de descarga. El

líquido no puede volver a la cámara de succión debido al estrecho ajuste de los engranajes
en el centro de la bomba.
La bomba de engranaje interno (figura 8.6b) consta de una coraza, dentro de la cual
hay un engranaje cilíndrico o piñón que engrana o ajusta con un engranaje de anillo. El
engranaje de anillo es coaxial con el interior de la coraza, pero el piñón, que es movido
desde el exterior, está montado excéntricamente con respecto al centro de la coraza. Una
media luna metálica estacionaria llena el espacio que existe entre los dos engranajes. El
líquido es transportado desde la entrada hasta la descarga por ambos engranajes, en los
espacios que hay entre los dientes del engranaje y la media luna.
Bombas peristálticas
En la producción de sustancias bioquímicas, a menudo se utilizan pequeñas bombas
peristálticas a prueba de fugas. Éstas comprenden un tramo de tubería flexible que es
comprimida por una sucesión de rodillos móviles que atrapan el líquido y lo hacen
mover a lo largo de la tubería. La descarga es casi constante, a diferencia de la bomba
de diafragma. Las bombas peristálticas se pueden usar sólo para flujos pequeños, pero
frecuentemente constituyen la mejor elección cuando se deben extraer mover líquidos
sin posibilidad de derrame o exposición al aire.
Bombas centrífugas
En la segunda clase más importante de bombas, la energía mecánica del líquido se

aumenta por la acción centrífuga. En la figura 8.7 se muestra un ejemplo sencillo pero
muy común de bomba centrífuga. El líquido entra a través de la conexión de succión
concéntrica al eje del elemento giratorio de alta velocidad llamado impulsor (o rotor),
el cual está provisto de aspas radiales inherentes con el mismo. El líquido fluye hacia
fuera por el interior de los espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a una
velocidad considerablemente mayor con respecto a la de la entrada del mismo. En
una bomba que funciona en forma apropiada, el espacio entre las aspas está por completo
lleno de líquido que fluye sin cavitación. El líquido que sale del perímetro del impulsor
se recoge en una coraza de espiral voluta y sale de la bomba a través de una conexión
tangencial de descarga. En la voluta, la carga de velocidad del líquido procedente del
impulsor se convierte en carga de presión. El fluido recibe energía del impulsor, que a
su vez se transmite al mismo por un par de fuerzas del eje motor, el que por lo general es
accionado mediante la conexión directa a un motor de velocidad constante, comúnmente
del orden de 1 750 o 3 450 r/min.
En condiciones ideales de flujo sin fricción, la eficiencia mecánica de una bomba
centrífuga es, por supuesto, de 100% y η = 1. Una bomba ideal que opera a una veloci-
dad determinada, genera una velocidad de descarga constante para cada carga específica
desarrollada. Las bombas reales, debido a la fricción y otras características, tienen una
eficiencia algo menor del caso ideal.
En la práctica ordinaria, las bombas centrífugas constituyen el tipo más común
de máquina de bombeo en una planta. Existen muchos otros tipos de bombas, además de
la sencilla máquina de voluta mostrada en la figura 8.7. Un tipo muy común emplea un
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Descarga
Voluta
Impulsor
Anillo desgastable
Caja prensaestopas
Entrada
FIGURA 8.7
Bomba centrífuga de succión sencilla.
impulsor de doble succión, el cual acepta el líquido por ambos lados. El impulsor puede
ser un retículo simple abierto, o estar cerrado o reforzado. En los manuales, textos sobre
bombas y sobre todo en los catálogos de los fabricantes de bombas, se muestran muchos
tipos, tamaños y diseños de bombas centrífugas.
Teoría de la bomba centrífuga

Las ecuaciones básicas que interrelacionan la potencia, la carga desarrollada y la capaci-
dad de una bomba centrífuga se derivan para una bomba ideal a partir de los principios
fundamentales de la dinámica de fluidos. Puesto que el funcionamiento de una bomba
real difiere de forma considerable del de una ideal, las bombas reales se diseñan aplicando
correcciones a la situación ideal mediante medidas experimentales.
La figura 8.8 muestra de forma esquemática cómo fluye el líquido a través de una
bomba centrífuga. El líquido entra de forma axial por la conexión de succión, en el punto
a. En el centro giratorio del impulsor, el líquido se dispersa de manera radial y entra en
los canales limitados por las aspas, en el punto 1. El líquido fluye a través del impulsor
y sale por la periferia del mismo, en el punto 2; se recolecta en la voluta y se descarga
de la bomba por el punto b.
2)
2) b
1)
1)
a
FIGURA 8.8
Bomba centrífuga que muestra los puntos en
los que se aplica la ecuación de Bernoulli.
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Bomba ideal
En una bomba ideal, se asume que el líquido fluye a través de la unidad sin fricción, y que
en una determinada sección transversal todo el líquido fluye a la misma velocidad. Como
se muestra en el diagrama de vectores para una sola aspa (figura 8.9), el líquido abandona
el impulsor a una velocidad V2 en un ángulo α tangente al impulsor. La velocidad V2 tiene
una componente tangencial u2 y una componente radial Vr2. Se asume que la componente
radial u2 es igual a la velocidad radial en el extremo de las paletas; Vr2 es igual al flujo
volumétrico q dividido por el área periférica del impulsor Ap. Para un observador que se
moviera juntamente con el impulsor, el líquido aparecería dejando el impulsor a un ángulo
β y con una velocidad V2. Con estas suposiciones, la cabeza desarrollada está dada por
(8.10)
El subíndice r indica una bomba ideal. Como u2, Ap, y la tangente de β son constan-
tes, la ecuación (8.10) muestra que la cabeza desarrollada varía linealmente con el flujo
volumétrico.
Las ecuaciones de Bernoulli escritas entre los puntos 1 y 2 de la figura 8.8, y también
entre los puntos a y 1, y b y 2, llevan a la ecuación
(8.11)
–
donde V es la velocidad promedio del líquido en el punto indicado, ω es la velocidad
angular del impulsor y r2 es el radio del impulsor. La comparación entre las ecuaciones
(8.3) y (8.4) muestra que el trabajo realizado por unidad de masa de líquido que fluye a
través de una bomba ideal es igual a la cabeza desarrollada, o
(8.12)
Rendimiento real de la bomba

En una bomba real, hay fricción y pérdidas por impacto originadas por el súbito cambio de
dirección del líquido que abandona el impulsor. La velocidad en una determinada sección
transversal dista de ser uniforme, resultando un flujo que circula de extremo a extremo
dentro de los canales del impulsor. Entonces, el líquido abandona las aspas del impulsor
en un ángulo considerablemente menor que β. Como resultado, la cabeza desarrollada
es considerablemente menor que la calculada a partir de la ecuación (8.11). Además, la
eficiencia es menor que la unidad y la potencia requerida es mayor que la teórica.
El comportamiento de una determinada bomba se ilustra comúnmente mediante
gráficas de cabeza real, consumo de potencia y eficiencia versus el flujo volumétrico. La
relación teórica entre la cabeza y el flujo (generalmente llamada cabeza de la bomba) es una
línea recta, de acuerdo con la ecuación (8.10); la cabeza real de operación a determinados
flujos es considerablemente menor y cae de modo precipitado hasta cero cuando el flujo se
incrementa hasta cierto valor. Esto, que se denomina flujo a cabeza cero, es el máximo flujo
que puede suministrar la bomba bajo cualquier tipo de condiciones. La tasa de flujo nominal
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V2
v2 α2
u2
β2
2)
A
β1
v1
V1
1) α1
r2
r1
u1
a)
v2 V2 Vr2 v2
β2 α2 β2
Vu2
u2
r2
FIGURA 8.9
0 Velocidades de entrada y de descarga en las aspas de una
bomba centrífuga. a) vectores y aspa; b) diagrama vecto-
b) rial en el extremo de la aspa.
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u óptima es, por supuesto, menor que esto. La cabeza máxima se obtiene con flujo igual a
cero, con la línea de descarga bloqueada (una bomba centrífuga no debería operarse bajo tal
condición por más de un corto tiempo; una bomba de desplazamiento positivo, jamás).
La diferencia entre el rendimiento real y el teórico es causada inicialmente por el flujo
de recirculación. La fricción del fluido y las pérdidas por impacto contribuyen a la pérdida de
cabeza. La fricción es mayor cuando el flujo es máximo; las pérdidas por impacto se encuen-
tran en un mínimo en las condiciones nominales de operación de la bomba y se magnifican
en la medida en que el flujo se incrementa o decrece a partir del valor nominal.
Consumo de potencia. Cuando la potencia del fluido Pf aumenta con la velocidad de

flujo a un valor máximo o cercano a la capacidad estipulada, entonces cae ligeramente.
La potencia total o real requerida PB aumenta a través de la mayoría de los intervalos de
las velocidades de flujo. La diferencia entre éstas representa la pérdida de potencia en la
bomba, que se debe a la fricción del fluido y a las pérdidas de choque (que convierten
la energía mecánica en calor), y a pérdidas por fugas, por fricción de disco y en los coji-
netes. Las fugas representan un flujo invertido inevitable desde la descarga del impulsor
pasando por el anillo desgastado hasta el orificio de succión; esto da lugar a una reducción
del volumen de la descarga real de una bomba por unidad de potencia consumida. La
fricción del disco es la fricción que tiene lugar entre la superficie exterior del impulsor
y el líquido que ocupa el espacio comprendido entre el impulsor y la parte interior de
la coraza. Las pérdidas en los cojinetes constituyen la potencia requerida para vencer la
fricción mecánica en los cojinetes y las cajas prensaestopas o sellos de la bomba.
Eficiencia. Como se indica en la ecuación (8.8), la eficiencia de la bomba es la re-

lación entre la potencia del fluido y la potencia total consumida. La eficiencia aumenta
rápidamente con la velocidad de flujo para velocidades bajas, alcanza un máximo cerca
de la región de la capacidad estipulada de la bomba, y disminuye después a medida que
la velocidad de flujo se aproxima al valor de carga cero.
Curvas características. La curva de la capacidad de carga se conoce como curva

característica de la bomba. Tales curvas se muestran en la figura 8.10, para una bomba
centrífuga con un impulsor de 5 in. (125 mm). A la velocidad estipulada de 3 450 r/min,
la capacidad estipulada es de 200 gal/min (45.4 m3/h) para una carga total de fluido de
88 ft (27 m). La potencia requerida es de 5.5 hp (4.1 kW); la eficiencia es de 80%. Si la
velocidad de flujo se reduce a 150 gal/min o aumenta a 240 gal/min, la eficiencia dis-
minuye a 77%. A velocidades de impulsor más bajas, la carga desarrollada, la potencia
requerida y la eficiencia son menores que aquellas a 3 450 r/min. Por ejemplo, a 1 750
r/min, la eficiencia máxima es sólo de 77% a 105 gal/min y una carga de 22 ft; la potencia
requerida para esta velocidad de flujo es de alrededor de 0.7 hp. Un pequeño impulsor
a la misma velocidad también da velocidades de flujo, requerimientos de potencia y
eficiencia más bajos.
Leyes de afinidad. Cuando no se dispone de un conjunto completo de curvas de

comportamiento, las características de una determinada bomba se pueden predecir a partir
de una bomba similar y de las ecuaciones teóricas de una bomba ideal. Las relaciones
del tamaño del impulsor con la capacidad, la cabeza y la potencia se denominan leyes
de afinidad. Éstas aparecen en la tabla 8.1, donde D es el diámetro del impulsor de la
bomba y n la velocidad del mismo.
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TABLA 8.1
Leyes de afinidad para bombas
Características Constante D Constante n
Capacidad q∝n q∝D

Carga ∆H ∝ n2 ∆H ∝ D2
Potencia P ∝ n3 P ∝ D3
140
Curvas características de la bomba
120 Impulsor de 5 pulgadas
3 450 r.p.m.
77% Líneas de eficiencia
Carga total, H, pies de líquido
100 79%
80%
79%
77%
80 2 880 r.p.m.
60
5 hp.
40
1 750 r.p.m.
20
2 hp. 3 hp.
1 hp.
0 40 80 120 160 200 240 280 320

Velocidad de flujo, q, gal/min
FIGURA 8.10
Curvas características de una bomba centrífuga que opera a varias velocidades. (Con auto-
rización de Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7a. ed., pp. 10-25. Copyright © 1997,
McGraw-Hill.)
Las leyes de afinidad son útiles cuando se debe modificar una bomba existente para
darle una mayor o menor cabeza o para una capacidad diferente. A menudo es menos caro
cambiar el tamaño del impulsor o su velocidad que comprar una bomba nueva.
Bombas centrífugas de etapa múltiple

La máxima carga que es posible generar con un solo impulsor está limitada por la ve-
locidad periférica que razonablemente puede alcanzarse. Una bomba centrífuga de alta
energía es capaz de desarrollar una carga mayor de 650 ft (200 m) en una sola etapa; pero
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en general cuando se necesita una carga superior a los 200 ft (60 m), conviene acoplar en
serie dos o más impulsores sobre un solo eje para formar una bomba de etapa múltiple. La
descarga procedente de la primer etapa constituye la succión de la segunda; la descarga
de la segunda, la succión de la tercera, y así sucesivamente. Las cargas desarrolladas
por cada una de las etapas se suman para dar lugar a una carga total que es varias veces
la de una sola etapa.
Bombas herméticas
Debido a consideraciones ambientales, las bombas centrífugas herméticas se utilizan
cada vez más para el manejo de líquidos peligrosos. Existen dos tipos principales, de los
cuales ninguno contiene sellos o cajas prensaestopas. En las bombas de rotor enlatado,
un recinto similar a lata de acero inoxidable alrededor del rotor motor mantiene el flui-
do bombeado fuera del motor. En las bombas de impulsor magnético, el impulsor, que
contiene imanes, es conducido por un disco transportador magnético del otro lado de la
pared de la coraza. Ambos tipos son menos eficientes que las bombas convencionales,
pero a menudo es preferible una baja eficiencia que la instalación de complicados sellos
mecánicos y sistemas de sellos de descarga.
Bombas de cebado
La ecuación (8.23) muestra que la carga teórica desarollada por una bomba centrífuga
depende de la velocidad del impulsor, el radio del mismo y de la velocidad del fluido
que sale del impulsor. Si estos factores son constantes, la carga desarrollada es la misma
para los fluidos de todas las densidades y es igual para líquidos y gases. Sin embargo,
el aumento de presión es igual al producto de la carga desarrollada por la densidad del
fluido. Si una bomba, por ejemplo, desarrolla una carga de 100 ft y está llena de agua,
el aumento de presión es igual a 100 × 62.3/144 = 43 lbf /in.2 (2.9 atm). Si la bomba
está llena con aire a densidad ordinaria, la presión aumenta aproximadamente a 0.05
lbf/in.2 (0.0035 atm). Una bomba centrífuga que opere con aire no podría elevar el lí-
quido desde una línea de succión inicialmente vacía, ni hacerlo circular a través de la
línea de descarga llena de líquido. Una bomba con aire en su coraza, está taponada con
aire y no puede funcionar hasta que el aire haya sido reemplazado completamente por
un líquido. El aire se desaloja al cebar la bomba desde un tanque auxiliar de cebado,
conectado a la tubería de succión o bien al introducir líquido en la misma mediante
un dispositivo de vacío independiente. Existen, por otra parte, varios tipos de bomba
de autocebado.
Las bombas de desplazamiento positivo comprimen el gas hasta una presión de
descarga deseada y no están sometidas a taponamientos con aire.
VENTILADORES, SOPLADORES Y COMPRESORES
Éstas son máquinas que mueven y comprimen gases. Los ventiladores descargan grandes
volúmenes de gas (normalmente aire) dentro de los espacios abiertos o ductos grandes.
Son máquinas de baja velocidad que generan presiones muy bajas, del orden de 0.04 atm.
Los sopladores son aparatos rotatorios de alta velocidad (que usan el desplazamiento po-
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FIGURA 8.11
Impulsores para ventiladores centrífugos.
a)
b)
sitivo o la fuerza centrífuga) que desarrollan una presión máxima de cerca de 2 atm. Los
compresores, los cuales también son de desplazamiento positivo o máquinas centrífugas,
descargan a presiones desde 2 hasta varios miles de atmósferas. Observe que mientras
la bomba se refiere en general a un aparato para el movimiento de un líquido, los términos
bomba de aire y bomba de vacío designan máquinas para la compresión de un gas.
En los ventiladores, la densidad del fluido no cambia de manera apreciable y por
lo tanto se considera como constante. Sin embargo, en los sopladores y compresores, el
cambio en la densidad es demasiado grande para justificar esta suposición. Para el estudio
de estos aparatos de flujo compresible se requiere de la teoría.
Ventiladores
Los ventiladores de gran tamaño por lo general son centrífugos y operan exactamente
sobre el mismo principio que las bombas centrífugas. Sin embargo, es posible que las
aspas del impulsor sean curveadas hacia adelante; esto puede llevar a la inestabilidad
en la bomba, pero no en un ventilador. En la figura 8.11 se presentan los impulsores
típicos de ventiladores; éstos se montan dentro de una coraza construida con una lámina
de metal ligero. Las holguras son grandes y las cargas de salida pequeñas, desde 5 hasta
60 in. (130 a 1 500 mm) de H2O. A veces, como ocurre en los aparatos de ventilación, casi
toda la energía suministrada se convierte en energía de velocidad y casi nada en carga de
presión. De cualquier modo, el aumento de la velocidad absorbe una cantidad apreciable
de energía suministrada y debe incluirse al estimar la eficiencia y la potencia. La eficiencia
total, donde la potencia de salida recibe influencia tanto de la carga de presión como de
la velocidad, es de alrededor de 70%.
Debido a que la variación de la densidad en un ventilador es pequeña, resultan ade-
cuadas las ecuaciones utilizadas al estudiar el funcionamiento de las bombas centrífugas
con fluidos no compresibles. Una diferencia entre bombas y aparatos para el flujo de gases
radica en el efecto de la presión y la temperatura sobre la densidad del gas que entra en
la máquina. El equipo para gases se clasifica con frecuencia en términos de pies cúbicos
estándar. El volumen en pies cúbicos estándar se mide a presión y temperatura determina-
das, independientemente de la temperatura y presión reales del gas que llega a la máquina.
En la industria se emplean diferentes estándares, pero uno de los más frecuentes se basa
en una presión de 30 in. de Hg y una temperatura de 60 °F (520 °R). Esto corresponde a
un volumen molal de 378.7 ft3/lb mol.
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EJEMPLO 8.2 Para extraer de la chimenea de una caldera gas en reposo a una presión de
29.0 in. (737 mm) de Hg y una temperatura de 200 ºF (93.3 °C) y descargarlo a una presión
de 30.1 in. (765 mm) de Hg y una velocidad de 150 ft/s (45.7 m/s) se utiliza un ventilador
centrífugo (extractor). Calcule la potencia necesaria para mover 10 000 std ft/m3 (16 990 m3/h)
del gas, utilizando condiciones estándar de 29.92 in. de Hg y 32 ºF. La eficiencia del extractor
es de 65% y el peso molecular del gas es de 31.3.
Solución. La densidad real de succión es
y la densidad de descarga es
La densidad promedio del gas que fluye es
El flujo másico es
La presión desarrollada es
La cabeza de velocidad es
De la ecuación (8.2b), llamando y
Sopladores y compresores
Cuando aumenta adiabáticamente la presión de un fluido compresible, aumenta también
la temperatura del mismo. Este aumento de temperatura tiene varias desventajas. Debido a
que el volumen específico del fluido se incrementa con la temperatura, el trabajo requerido
para comprimir una libra de fluido es mayor que si la compresión fuera isotérmica. Las
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temperaturas excesivas ocasionan problemas con los lubricantes, cajas prensaestopas y

materiales de construcción. El fluido puede ser tal que no tolere temperaturas elevadas
sin descomponerse.
Para el cambio isentrópico de presión (adiabático y sin fricción) de un gas ideal, la
relación de temperatura, de acuerdo con la ecuación (6.24), es
1−1/ γ
Tb  pb 
=  (8.13)
Ta  pa 
donde Ta, Tb = temperaturas absolutas de entrada y salida, respectivamente

Pa, pb = presiones correspondientes a la entrada y salida
γ = relación de calores específicos cp /Cυ
Para un gas dado, la relación de temperatura aumenta con la relación de compresión

pb /pa. Esta relación es un parámetro básico en la ingeniería de sopladores y compresores.
En los sopladores con una relación de compresión por debajo de aproximadamente 3 o 4,
el incremento adiabático en la temperatura no es grande, y no se toman medidas especiales
para reducirlo. Sin embargo, en los compresores, donde la relación de compresión puede
ser tan grande como de 10 o más, la temperatura isentrópica es excesivamente elevada.
Además, como los compresores reales carecen de fricción, el calor que se genera en
la fricción también es absorbido por el gas, y se alcanzan temperaturas más altas que la
temperatura isentrópica. Por lo tanto, los compresores se enfrían mediante chaquetas a
través de las cuales circula agua fría o refrigerante. En compresores pequeños enfriados,
la temperatura del gas a la salida se aproxima a la de la entrada, hasta alcanzar una com-
presión esencialmente isotérmica. En unidades muy pequeñas es suficiente utilizar aletas
externas integradas con el cilindro y que intercambian aire enfriado. En las unidades
grandes, donde la capacidad de enfriamiento es limitada, se sigue una trayectoria diferente
de flujo isotérmico o compresión adiabática, llamada compresión politrópica.
Soplador de desplazamiento positivo
En la figura 8.12a se presenta un soplador de desplazamiento positivo. Estas máquinas

operan como las bombas de engranaje, excepto que, debido al diseño especial de los
“dientes”, la holgura es de sólo unas pocas milésimas de pulgada. La posición relativa de
los impulsores se mantiene precisamente por engranajes pesados externos. Un soplador
de etapa simple descarga gas de 0.4 a 1 atm manométrica, un soplador de etapa doble a
2 atm. El soplador mostrado en la figura 8.12a tiene dos lóbulos. También son comunes
las máquinas de tres lóbulos.
Sopladores centrífugos
En la figura 8.12b se muestra un soplador centrífugo de una sola etapa. En apariencia es
como una bomba centrífuga, excepto que la coraza es más estrecha y el diámetro de la
misma y la voluta de descarga son relativamente más grandes que en la bomba centrífuga.
La velocidad de operación es elevada, pues alcanza 3 600 r/min o más. Se requiere de
altas velocidades y de un impulsor de gran diámetro, debido a que se necesitan cargas
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Descarga Voluta
de descarga
Rotor
Entrada
Impulsor
Entrada
a)
b)
FIGURA 8.12
Sopladores típicos: a) soplador de desplazamiento positivo bilobular; b) soplador centrífugo de
succión simple.
muy altas, en metros o pies de fluido de baja densidad, para generar sencillas relaciones
de presión. Por lo tanto, las velocidades como las que aparecen en el diagrama de la figura
8.9, son para un soplador centrífugo, aproximadamente 10 veces mayor que en el caso
de la bomba centrífuga.
Compresores de desplazamiento positivo

Los compresores rotatorios de desplazamiento positivo se utilizan para presiones de
descarga hasta de aproximadamente 6 atm. Estos equipos incluyen aspas móviles, tipo
tornillo, y compresores líquido-pistón. (Véase referencia 7.) Para presiones de descarga
elevadas a muy elevadas y velocidades de flujo moderadas, los compresores reciprocantes
son el tipo más común. En la figura 8.13 se da un ejemplo de un compresor de etapa
sencilla. Estas máquinas operan mecánicamente de la misma manera que lo hacen las
bombas reciprocantes, con la diferencia de que la prevención de fugas es más difícil y
el aumento de la temperatura es importante. Las paredes y los cabezales del cilindro
están provistos de chaquetas para enfriamiento mediante agua o refrigerante. Los com-
presores reciprocantes son accionados generalmente por un motor y casi siempre son
de doble acción.
Cuando la relación de compresión que se requiere es mayor que la que se alcanza
en un solo cilindro, se utilizan compresores de etapa múltiple. Entre cada etapa hay
enfriadores, los cuales son intercambiadores de calor tubulares enfriados por agua o
refrigerante. Los sistemas de enfriamiento entre las etapas tienen suficiente capacidad
de transferencia de calor para llevar las corrientes gaseosas a la temperatura inicial de
succión. Con frecuencia se utiliza un enfriador terminal para enfriar el gas a presión
elevada que sale de la última etapa.
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Volante Chaquetas para Descarga

FIGURA 8.13
enfriamiento Compresor reciprocante.
de agua Válvulas de
retención
Caja prensaestopas
Pistón y anillos de pistón

Entrada
Compresores centrífugos
Los compresores centrífugos son unidades de múltiple etapa que contienen una serie
de impulsores en un solo eje que gira a velocidades altas en una coraza maciza.1, 4 Los
canales interiores conducen al fluido desde la descarga de un impulsor hasta la entrada
del siguiente. Estas máquinas comprimen volúmenes enormes de aire o gas procesado
—hasta 200 000 ft3/min (340 000 m3/h) a la entrada— hasta una presión de salida de 20
atm. Las máquinas de menor capacidad descargan a presiones de hasta varios cientos de
atmósferas. Las unidades que operan a alta presión requieren de enfriamiento entre las
etapas. La figura 8.14 muestra un compresor centrífugo típico.
FIGURA 8.14
Interior de un compresor centrífugo (MAN Turbomachinery Inc. Estados Unidos).
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Las máquinas con flujo axial manejan incluso mayores volúmenes de gas, hasta
600 000 ft3/min (1 × 106 m3/h), pero con presiones de descarga menores de 2 a 10 o
12 atm. En estas unidades, las aspas del rotor impulsan el gas de forma axial desde un
conjunto de aspas directamente al siguiente. En general no se requiere de enfriamiento
entre las etapas.
Ecuaciones para sopladores y compresores

Debido al cambio en la densidad durante el paso del flujo en el compresor, resulta inade-
cuada la forma integrada de la ecuación de Bernoulli. Sin embargo, es posible escribir
la ecuación (4.65) en forma diferencial y utilizarla para relacionar el trabajo de eje con
el cambio diferencial de la carga de presión. En sopladores y compresores, las energías
mecánica, cinética y potencial no varían en forma apreciable, y se ignoran los términos de
la carga estática y la velocidad. Además, suponiendo que el compresor carece de fricción,
η = 1.0 y hf = 0. Con estas simplificaciones, la ecuación (4.74) se convierte en
dp
dWpr =
ρ
La integración entre la presión de succión pa y la presión de descarga pb conduce al trabajo
de compresión de un gas ideal sin fricción
p b dp
Wpr = ∫ pa ρ
(8.14)
Para usar la ecuación (8.14), hay que evaluar la integral, lo cual requiere información
sobre la trayectoria seguida por el fluido en el equipo desde la succión hasta la descarga.
El procedimiento es el mismo si el compresor es una unidad reciprocante, una unidad
rotatoria de desplazamiento positivo, o una unidad centrífuga, con la única condición de
que el flujo no tenga fricción y de que en una máquina reciprocante la ecuación se aplique
sobre un número integral de ciclos, así que no debe haber acumulación ni disminución
del fluido en los cilindros. De ser así, la suposición básica del flujo estacionario en la que
se basa la ecuación (4.74) no se cumpliría.
Compresión adiabática. Para unidades sin enfriamiento, el fluido sigue una trayec-
toria isentrópica. Para gases ideales, la relación entre p y ρ está dada por la ecuación
(6.14), la cual se escribe de la manera siguiente:
p p
= γa
ργ ρa
ρa 1/ γ
o ρ= p (8.15)
p1a/ γ
Al sustituir ρ de la ecuación (8.26) en la ecuación (8.25) y luego de integrarla queda
p1a/ γ p1a/ γ
dp
( )
pb
Wpr =
ρa ∫ pa p1/ γ = p1−1 / γ − p1a−1 / γ
(1 − 1 / γ )ρa b
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Multiplicando el coeficiente por pa1–1/γ y dividiendo los términos dentro de los paréntesis
por la misma cantidad, la ecuación se transforma en
paγ  p  1−1/ γ 
Wpr =  b  − 1 (8.16)
(γ − 1)ρa  pa  
La ecuación (8.16) muestra la importancia de la relación de compresión pb /pa.
Compresión isotérmica. Cuando el enfriamiento durante la compresión es completo,

la temperatura permanece constante y el proceso es isotérmico. La relación entre p y ρ
es simplemente
p pa (8.17)
=
ρ ρa
Al eliminar ρ de las ecuaciones (8.14) y (8.17) y al integrar se obtiene
pa p b dp pa p RTa p
Wpr =
ρa ∫ pa p
= ln b =
ρ a pa M
ln b
pa
(8.18)
Para una relación de compresión y condición de succión dadas, el trabajo requerido

en una compresión isotérmica es menor que en una compresión adiabática. Ésta es la
razón por la que resulta útil el enfriamiento en los compresores.
Existe una estrecha relación entre los casos adiabático e isotérmico. Si se comparan
los términos de la integral en la ecuación anterior, queda claro que si γ = 1, las ecuaciones
para la compresión adiabática e isotérmica son idénticas.
Compresión politrópica. En los compresores de gran tamaño, la trayectoria del fluido

no es isotérmica ni adiabática. Sin embargo, el proceso permanece suponiendo que no
tiene fricción. Se acostumbra considerar que la relación entre la presión y la densidad
está dada por la ecuación
p pa
n = n (8.19)
ρ ρa
cuando n es una constante. Al utilizar esta ecuación en lugar de la ecuación (8.26) se

obtiene la ecuación (8.16) con el reemplazamiento de γ por n.
El valor de n se encuentra en forma experimental, al medir la densidad y la presión
en dos puntos en la trayectoria del proceso, por ejemplo, en la succión y descarga. El
valor de n se calcula con la ecuación
ln ( pb / pa )
n=
ln ( ρ b /ρ a )
Esta ecuación se deriva sustituyendo en la ecuación (8.30) pb por p y ρb por ρ y tomando

los logaritmos.
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Eficiencia del compresor. La relación entre el trabajo teórico (o potencia del fluido)
y el trabajo real (o entrada de potencia total) es la eficiencia y se representa por η. La
eficiencia máxima de los compresores reciprocantes es alrededor de 80 a 85%; inclusive
alcanza 90% en compresores centrífugos.
Ecuación de la potencia. La potencia que requiere un compresor adiabático se calcula

fácilmente mediante la ecuación (8.16). La fórmula dimensional es
0.371Taγq0  p  1−1 / γ 
PB =  b  − 1 (8.20a)
(γ − 1)η  pa  
donde PB = potencia, kW
q0 = volumen del gas comprimido, m3/s std, evaluado a 0°C y 760 mm Hg
Ta = temperatura de entrada, K
Para la compresión isotérmica
1.97Ta q0 p
PB = ln b (8.21a)
η pa
La ecuación correspondiente para la compresión adiabática en unidades fps, usando la
temperatura estándar de 32 ºF, es
(8.20b)
donde PB = potencia al freno en caballos de fuerza

q0 = volumen estándar de gas comprimido, std ft3/min
Ta = temperatura de entrada, ºR
Para la compresión isotérmica, en unidades fps
(8.21b)
EJEMPLO 8.3 Un compresor reciprocante de triple etapa comprime 180 ft3/min std (306
m3/h) de metano desde 14 hasta 900 lbf /in.2 (0.95 a 61.3 atm) abs. La temperatura a la entrada
es de 80 °F (26.7 °C). Para el intervalo de temperatura que cabe esperar las propiedades
medias del metano son:
(
C p = 9.3 Btu/lb mol ⋅ o F 38.9 J/g mol ⋅ oC ) γ = 1.31
a) ¿Cuál es la potencia de freno si la eficiencia mecánica es de 80%? b) ¿Cuál es la tempera-

tura de descarga en la primera etapa? c) Si la temperatura del agua de enfriamiento se eleva a
20 °F (11.1 °C), ¿cuánta agua se necesita en los enfriadores entre las capas y el enfriador final
para que el gas comprimido deje el enfriador a 80 °F (26.7 °C)? Suponga que la chaqueta de
enfriamiento es suficiente para absorber el calor de fricción.
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Solución
a) Para un compresor de etapa múltiple es posible demostrar que la potencia total es mínima
si cada etapa realiza la misma cantidad de trabajo. De acuerdo con la ecuación (8.16) esto
equivale a usar la misma relación de compresión en cada etapa. Por lo tanto, para una máquina
de triple etapa, la relación de compresión de una etapa debe ser la raíz cúbica de la relación de
compresión global, 900/14. Para una etapa
pb  900  1/ 3
= =4
pa  14 
La potencia requerida para cada etapa es, por la ecuación (8.20b),
La potencia total para todas las etapas es 3  26.0 = 78.0 hp (58.2 kW).
b) De la ecuación (8.13), la temperatura a la salida de cada etapa es
Tb = (80  460)411/1.31 = 750oR = 290oF (143.3oC)
c) Dado que 1 lb mol = 359 std ft3 (véase pág. 13), el flujo molar es
La carga térmica en cada enfriador es
30.1 (290 – 80) (9.3) = 58 795 Btu/h
La carga térmica total es 3  58 795 = 176 385 Btu/h. El requerimiento de agua para enfria-
miento es
Bombas de vacío
Un compresor que succiona a una presión por debajo de la atmosférica y descarga a
la presión atmosférica se conoce como bomba de vacío. Cualquier tipo de soplador o
compresor —reciprocante, rotatorio o centrífugo— puede adaptarse para hacer vacío,
modificando el diseño de forma que entre gas a densidad baja por la succión y se alcance
la relación de la compresión necesaria. A medida que disminuye la presión absoluta en la
succión, la eficiencia volumétrica disminuye y se aproxima a cero a la presión absoluta más
baja que llega a alcanzar la bomba. Por otra parte, la eficiencia mecánica, es en general
menor que para los compresores. El desplazamiento requerido aumenta rápidamente al
disminuir la caída de presión de succión, ya que se necesita un equipo muy grande para
mover una gran cantidad de gas. La relación de compresión que se utiliza en las bombas
de vacío, es mayor que en la de los compresores y tiene un intervalo de 100 o más, con
la correspondiente temperatura de descarga adiabática alta. Sin embargo, en realidad, la
compresión es casi isotérmica debido a la baja velocidad de flujo másica y la transferencia
de calor efectiva desde el área de metal expuesto relativamente grande.
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Eyectores de chorro. Un tipo importante de bomba de vacío en las que no se utilizan

partes móviles es la del eyector de chorro, mostrado en la figura 8.15, en el cual el fluido
que ha de moverse es arrastrado en una corriente de alta velocidad de un segundo fluido.
El fluido en movimiento y el fluido que ha de ser movido pueden ser el mismo, tal como
cuando el aire comprimido se emplea para mover el aire; pero normalmente esto no
ocurre. En la industria se utilizan mucho los eyectores de chorro de vapor, que resultan
útiles para producir un vacío relativamente alto. Como se muestra en la figura 8.15, el
vapor de agua entra con una presión aproximada de 7 atm, en una boquilla convergente-
divergente, de la cual pasa a velocidad supersónica en un cono difusor. El aire u otro gas
que se tiene que mover se mezcla con el vapor de agua en la primera parte del difusor,
disminuyendo la velocidad hasta que se hace acústica o inferior; en la sección divergente
del difusor, la energía cinética de los gases mezclados, se convierte en energía de presión,
así que la mezcla se descarga directamente a la atmósfera. Con frecuencia se envía a un
condensador enfriado por agua, en especial cuando se utiliza más de una etapa. De lo
contrario, cada etapa tendría que manejar todo el vapor admitido en las etapas anteriores.
En los procesos industriales se emplean hasta cinco etapas.
Los eyectores de chorro requieren muy poca atención y mantenimiento y son especial-
mente útiles en el manejo de gases corrosivos que podrían dañar las bombas mecánicas de
vacío. Para problemas difíciles, las boquillas y los difusores se hacen de metal resistente a
la corrosión, grafito u otros materiales inertes. Los eyectores, en especial los de múltiple
etapa, usan grandes cantidades de vapor y de agua. Rara vez son empleados para producir
presiones absolutas por debajo de 1 mm Hg. Los eyectores de vapor ya no son tan popu-
lares como antes debido al aumento drástico del costo del vapor del agua. En numerosas
situaciones donde la corrosión no es un problema serio, se han reemplazado por bombas
mecánicas de vacío, las cuales utilizan mucho menos energía para el mismo propósito.
Comparación de equipos para el movimiento de fluidos
En todos los tipos de equipo de movimiento de fluidos, la capacidad del flujo, los re-
querimientos de potencia y la eficiencia mecánica son de suma importancia. La confia-
bilidad y facilidad del mantenimiento también son altamente deseables, con frecuencia
esenciales. En unidades pequeñas, la simplicidad y la operación libre de problemas son
por lo general más importantes que la alta eficiencia mecánica con su ahorro de unos
pocos kilowatts de potencia.
Boquilla para el vapor

Entrada de
vapor de agua
Descarga
Difusor
FIGURA 8.15
Eyector de vapor de agua. Entrada de vapor
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Máquinas de desplazamiento positivo. En general, las máquinas de desplazamiento

positivo manejan cantidades más pequeñas de fluido, para presiones de descarga más
elevadas que las máquinas centrífugas. Las bombas de desplazamiento positivo no
están sujetas al taponamiento del aire y son normalmente autocebables. La velocidad
de descarga, tanto en las máquinas de desplazamiento positivo como en los soplado-
res, es casi independiente de la presión de descarga, de manera que estos equipos se
utilizan a menudo para el control y medida del flujo. Los equipos reciprocantes tienen
grandes exigencias de mantenimiento, pero producen presiones más altas. El fluido
descarga en una corriente pulsante. Las bombas rotatorias trabajan mejor con fluidos
lubricantes viscosos, produciendo una corriente constante desde presiones moderadas
hasta muy altas. No se pueden emplear para bombear suspensiones. Los sopladores
rotatorios descargan el gas a una presión máxima de 2 atm, cuando son de una sola
etapa. La línea de descarga de las bombas de desplazamiento positivo no se puede
cerrar sin peligro de deteriorar la bomba, de modo que se necesita una conducción
lateral con una válvula de escape.
Máquinas centrífugas. Las bombas centrífugas, sopladores y compresores descargan

el fluido con una presión uniforme sin choques ni pulsaciones. Se mueven a velocidades
mayores que las máquinas de desplazamiento positivo y se conectan directamente al motor
en vez de una caja reductora. Es posible cerrar por completo la línea de descarga sin que
se produzcan averías. Las bombas centrífugas permiten manejar una gran variedad de
líquidos corrosivos y suspensiones. Para una capacidad determinada, los sopladores y
compresores centrífugos son mucho más pequeños que los compresores reciprocantes
y requieren menos mantenimiento.
Equipos de vacío. Las máquinas reciprocantes son efectivas para producir el vacío,
con presiones absolutas por debajo de 10 mm Hg. Las bombas de vacío rotatorias pue-
den disminuir la presión absoluta hasta 0.01 mm Hg y, para un amplio intervalo de bajas
presiones, dan lugar a una operación más económica que los eyectores de vapor de agua
de etapa múltiple. Para vacíos muy elevados se necesitan equipos especiales, tales como
bombas de difusión.
MEDICIÓN DEL FLUJO DE FLUIDOS
Para el control de los procesos industriales, es esencial conocer la cantidad de material

que entra y sale del proceso. Puesto que los materiales se transportan en forma fluida,
siempre que sea posible, se requiere medir la velocidad con la que un fluido circula a través
de una tubería u otra conducción. En la industria se utilizan muchos tipos diferentes de
medidores. La selección de un medidor se basa en la aplicabilidad del instrumento a un
problema específico, su costo de instalación y de operación, el intervalo de la velocidad
de flujo a la que puede adaptarse (su capacidad de alcance), y su exactitud inherente.
A veces una indicación aproximada de la velocidad de flujo es todo lo que se necesita;
otras veces una medición sumamente exacta, normalmente de la velocidad de masa de
flujo, se requiere para propósitos como controlar la alimentación de un reactor o transferir
el resguardo del fluido de un propietario a otro.
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Algunos tipos de medidores de flujo miden la velocidad volumétrica másica de flujo

directamente, pero la mayoría mide esta velocidad o la velocidad media del fluido, a partir
de la cual puede calcularse la velocidad volumétrica de flujo. Para convertir la velocidad
volumétrica a la velocidad de flujo másica se necesita que la densidad del fluido bajo las
condiciones de operación sea conocida. Muchos medidores operan sobre todo el fluido
dentro de la tubería o conducto y se conocen como medidores de perforación total. Otros,
llamados medidores de inserción, miden la velocidad de flujo, o más común la velocidad
del fluido, en un solo punto. Sin embargo, la velocidad total de flujo a menudo se infiere
con exactitud considerable a partir de un solo punto de medición.
Descripciones detalladas de medidores de flujo comerciales, incluidas sus ventajas
y limitaciones, están disponibles en la bibliografía.3
Medidores de perforación total
Los tipos más comunes de medidores de perforación total son los medidores venturi, los
de orificio y los de área variable tales como los rotámetros. Otros aparatos de medición de
perforación total incluyen los medidores de elemento-V, magnético, vórtice de derrama-
miento, turbina y de desplazamiento positivo; medidores ultrasónicos; y equipos de flujo
másico tales como medidores de flujo Coriolis.
Medidor venturi
En la figura 8.16 se muestra un medidor venturi. Una pequeña sección de entrada cónica
conduce a una sección de garganta, y ésta a un largo cono de descarga. Las tomas de pre-
sión al inicio de la sección de entrada y en la garganta están conectadas a un manómetro
o transmisor de presión diferencial.
En el cono de corriente de entrada, la velocidad del fluido aumenta y disminuye su
presión. La caída de presión en este cono se utiliza para medir la velocidad de flujo. En el
cono de descarga la velocidad disminuye y la presión original se recupera ampliamente. El
ángulo del cono de descarga se hace pequeño, entre 5 y 15°, para evitar la separación de
Tomas de presión
Garganta
Cono de entrada Cono de descarga
FIGURA 8.16
Medidor venturi.
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la capa límite y minimizar la fricción. Debido a que no existe separación en una sección
transversal contractante, el cono de corriente de entrada puede hacerse más corto que
el cono de corriente de salida. En general, 90% de la pérdida de presión en el cono de
corriente de entrada se recupera.
Aunque los medidores venturi pueden utilizarse para la medición de las velocidades
de flujo del gas, éstos son más comúnmente empleados para líquidos, en especial cuando
se trata de flujos grandes de agua, donde debido a las grandes presiones recuperadas, el
venturi requiere menos potencia que otros tipos de medidores.
La ecuación básica de un medidor venturi se obtiene a partir de la ecuación de Ber-
– –
noulli para fluidos no compresibles a través del cono de corriente de entrada. Si V a y V b
son las velocidades medias de corriente a la entrada y de corriente a la salida, respecti-
vamente, y ρ es la densidad del fluido, la ecuación (4.65) se convierte en
2( pa − pb )
α b V b2 − α a V a2 = (8.22)
ρ
Puesto que la densidad es constante, la relación de continuidad, ecuación (4.14), se
escribe como
2
D 
Va =  b  Vb = β 2 Vb (8.23)
 Da 
donde Da = diámetro de la tubería

Db = diámetro de la garganta del medidor
β = relación de diámetros Db /Da
–
Si se elimina V a de las ecuaciones (8.22) y (8.23), el resultado es
1 2( pa − pb )
Vb = (8.24)
αb − β αa4 ρ
Coeficiente de venturi. La ecuación (8.35) se aplica estrictamente al flujo sin fricción

de fluidos no compresibles. Para tener en cuenta la pequeña pérdida por fricción entre
los puntos a y b, la ecuación (8.35) se corrige por la introducción de un nuevo factor
empírico Cυ y se obtiene
Cυ 2( pa − pb )
Vb = (8.25)
1− β 4 ρ
En la definición de Cυ se tienen en cuenta también los pequeños efectos de los factores de

energía cinética αa y αb. El coeficiente Cυ se determina experimentalmente y se denomina
coeficiente de venturi, velocidad de aproximación no incluida. El efecto de la velocidad
–
de aproximación V a se considera en el término 1/ √1 – β 4. Cuando Db es menor que –D1
4 a
,
la velocidad de aproximación y el término β se consideran despreciables, ya que el error
resultante es menor de 0.2%.
Para medidores venturi bien diseñados, la constante Cυ es alrededor de 0.98 para tu-
berías con diámetro de 2 a 8 in. y alrededor de 0.99 para tuberías de tamaños mayores.5
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Velocidades de flujo volumétrico y de masa. Generalmente no es la velocidad a

–
través de la garganta del medidor venturi V b lo que se desea conocer. Las velocidades
de flujo que tienen interés práctico son las velocidades de flujo volumétrico y másico.
–
La velocidad de flujo volumétrica se calcula sustituyendo V b de la ecuación (8.25) en la
ecuación (4.12) para obtener
Cυ Sb 2( pa − pb )
q = Vb Sb = (8.26)
1− β 4 ρ
donde q = velocidad volumétrica de flujo

Sb = área de la garganta
La velocidad másica de flujo se obtiene multiplicando la velocidad volumétrica de flujo

por la densidad, o
Cυ Sb
m� = qρ = 2( pa − pb )ρ (8.27)
1− β4
.
donde m es la velocidad de flujo másico.
Medidores de orificio
El medidor venturi tiene ciertas desventajas prácticas en las operaciones industriales
ordinarias. Es caro, ocupa un espacio considerable y no se puede variar la relación entre
el diámetro de la garganta y el diámetro de la tubería. Para un cierto medidor y un deter-
minado sistema monométrico, la velocidad máxima de flujo medible está fijada, de forma
que si varía el intervalo de flujo, el diámetro de la garganta resulta demasiado grande para
obtener una lectura exacta o demasiado pequeña para acomodarse a la nueva velocidad
máxima de flujo. El medidor de orificio elimina estos inconvenientes, pero en cambio
origina un mayor consumo de potencia.
En la figura 8.17 se presenta un medidor de orificio de bordes delgados. Consiste de
una placa perfectamente taladrada y maquinada, montada entre dos bridas con un orifi-
cio concéntrico con la tubería en la que está instalada. (En ocasiones también se utiliza
fuera del centro u orificio segmental.) El orificio en la placa puede estar biselado por la
parte inferior. Se instalan las tomas de presión, una antes y otra después del orificio de
la placa, y se conectan a un manómetro o transmisor de presión diferencial. La posición
de las tomas es arbitraria, y el coeficiente del medidor depende de las posiciones de las
tomas. En la tabla 8.2 se detallan tres métodos reconocidos para la localización de
las tomas de presión. Las tomas de collarín son las más comunes. Las tomas mostradas
en la figura 8.17 son tomas de vena contracta.
El fundamento del medidor de orificio es idéntico al del medidor venturi. La reduc-
ción de la sección transversal de la corriente en movimiento, al pasar a través del orificio,
aumenta la carga de velocidad a expensas de la carga de presión, y la reducción de presión
entre las tomas se mide con un manómetro. La ecuación de Bernoulli proporciona las
bases para correlacionar el aumento en la carga de velocidad con la disminución de la
carga de presión.
El medidor de orificio presenta una complicación importante que no se encuentra en
el medidor de venturi. Debido a la nitidez del orificio, la corriente del fluido se separa
McCabe 08.indd 242 16/12/06 15:02:38

Porcentaje de la diferencia
0
máxima de presión
50
100
a
b
FIGURA 8.17
Medidor de orificio.
en el lado posterior de la placa del mismo y forma un chorro libre, apareciendo una vena
contracta, tal como se indica en la figura 8.17. El chorro no está bajo el control de paredes
sólidas, como en el caso del medidor de venturi, y el área del chorro está comprendida
entre la abertura del orificio y la de la vena contracta. El área en un punto determinado,
por ejemplo en la toma de presión posterior, no se puede determinar fácilmente, de forma
que no es fácil relacionar la velocidad del chorro en la toma posterior con el diámetro del
orificio. Los coeficientes de orificio son más pequeños y más variables que el de venturi,
y el tratamiento cuantitativo del medidor de orificio, en consecuencia, se modifica.
En la bibliografía están disponibles extensos y detallados diseños estándar para los
medidores de orificio.2 Éstos deben seguirse exactamente si se ha de utilizar el medidor
sin calibrado previo. Sin embargo, para un diseño aproximado o preliminar, se emplea
satisfactoriamente una ecuación semejante a la ecuación (8.25) como sigue:
TABLA 8.2
Datos de las tomas de presión en el medidor de orificio
Distancia a la toma anterior desde la Distancia a la toma posterior desde la

Tipo de toma cara anterior del orificio cara posterior del orificio
Brida 1 in. (25 mm) 1 in. (25 mm)

Vena contracta 1 diámetro de la tubería (interior real) 0.3-0.8 diámetros de la tubería, dependiendo de β
Tubería 2 –12 diámetros nominales de la tubería 8 diámetros nominales de la tubería
McCabe 08.indd 243 16/12/06 15:02:39

Co 2( pa − pb )
uo = (8.28)
1− β 4 ρ
donde u0 = velocidad a través del orificio

β = relación entre el diámetro del orificio y el diámetro de tubería
pa, pb = presiones en los puntos a y b de la figura 8.17.
En la ecuación (8.28), Co es el coeficiente de orificio, velocidad de aproximación

no incluida. Este coeficiente corrige la contracción del chorro del fluido entre el orificio
y la vena contracta, por fricción, y por αa y αb. El coeficiente Co se determina siempre
experimentalmente, y también varía en forma considerable en función de los cambios en β
y con el número de Reynolds en el orificio Reo. Este número de Reynolds se define por
Do uo ρ 4 m�
Re o = = (8.29)
µ πDo µ
donde Do es el diámetro del orificio.
La ecuación (8.28) es útil para el diseño porque Co es prácticamente constante e
independiente de β cuando Reo es mayor que 30 000. Bajo estas condiciones Co se toma
como 0.61 para tomas tanto de brida como de vena contracta. Para la aplicación de los
procesos, β debe estar entre 0.20 y 0.75. Si β es menor que 0.25, el término √1 – β 4 difiere
–
en forma no significativa de la unidad. Si se sustituye Co por Cυ, uo por V b, y So, el área
de sección transversal del orificio, por Sb, las ecuaciones (8.26) y (8.27) para medidores de
venturi se utilizan para los medidores de orificio.
Es muy importante que antes y después del orificio exista suficiente longitud de
tubería recta con el fin de que el patrón de flujo sea normal y no esté distorsionado por
accesorios, válvulas u otro equipo. Si no ocurre así, la distribución de la velocidad es
anormal y el coeficiente del orificio es afectado de una forma impredecible. Se dispone
de datos para la longitud mínima de tubería recta que debe existir antes y después del
orificio, para asegurar una distribución normal de la velocidad.2 Conviene utilizar placas de
enderezamiento de venas en la corriente de aproximación si no se dispone de la longitud
de la tubería necesaria corriente anterior del orificio.
Recuperación de la presión. Debido a las grandes pérdidas de fricción, causadas por

los remolinos que se generan en la reexpansión del chorro, por debajo de la vena contracta,
la recuperación de presión en un medidor de orificio es escasa. La pérdida de potencia
resultante es una desventaja del medidor de orificio. La fracción de la presión diferencial
de orificio que se pierde permanentemente depende del valor de β, y la relación entre la
pérdida fraccional y β, se muestra en la figura 8.18. Para un valor de β de 0.5, la pérdida
de carga es aproximadamente de 73% de la diferencial del orificio.
Cuando la toma de la corriente posterior está a ocho diámetros de tubería después
del orificio, la diferencia de presión que se mide entre las tomas de tubería es realmente
una medida de la pérdida permanente, en vez de la diferencial en el orificio.
EJEMPLO 8.4 Un medidor de orificio con tomas de bridas se instala en una conducción
de 100 mm para medir el flujo del agua. La velocidad máxima de flujo que se espera es de
50 m3/h a 15 °C. Para medir la presión diferencial se utiliza un manómetro que contiene
McCabe 08.indd 244 16/12/06 15:02:41

1.0 FIGURA 8.18

Pérdida de presión global en
0.8 medidores de orificio. (Según la
Pérdida, fracción de la
diferencial del orificio
American Society of Mechanical

0.6 Engineers.2)
0.4
0.2
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
β
mercurio, y el agua llena la conducción arriba de la superficie del mercurio. La temperatura

del agua a través de la conducción es de 15 °C. a) Si la máxima lectura del manómetro es de
1.25 m, ¿qué diámetro (en mm) del estrechamiento deberá especificarse para el orificio? b)
¿Cuál será la potencia para operar el medidor a carga total?
Solución
a) La ecuación (8.27) se usa para calcular el diámetro del orificio. Los valores sustituidos
son
50
q= = 0.0139 m 3 /s
3 600
ρ = 62.37 × 16.018 = 999 kg/m 3 (Ap. 6)
Co = 0.61 g = 9.80665 m/s 2
De la ecuación (2.10),
pa − pb = 9.80665 × 1.25 × (13.6 − 1.0)(999)

= 154 300 N/m 2
Sustituyendo estos valores en la ecuación (8.27) se obtiene
0.61So 2 × 154 300

0.0139 =
1− β 4 999
de la cual
So π Do2
= 1.296 × 10 −3 =
1− β 4 4 1− β 4
Como primera aproximación, se toma √1 – β 4 = 1.0. Entonces

40.6
Do = 40.6 mm β= = 0.406
100
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y
1 − β 4 = 1 − 0.406 4 = 0.986
El efecto de este término es despreciable en vista de la precisión deseada para el resultado

final. El diámetro del estrechamiento debe ser de 41 mm.
Revise el número de Reynolds. La viscosidad del agua a 15 °C, de acuerdo con el apéndice
6, es 1.147 cP o 0.001147 kg/m · s
π Do2 π × 0.0412
So = = = 0.00132 m 2
4 4
q 0.0139
uo = = = 10.53 m/s
So 0.00132
El número de Reynolds, de la ecuación (8.29), es
0.041 × 10.53 × 999

Re o = = 376 000
0.001147
El número de Reynolds es suficientemente grande para justificar el valor de 0.61 para Co.
b) De la figura 8.18, para β = 0.406, la pérdida de presión permanente es de 81% de la
diferencial. Ya que la máxima velocidad volumétrica de flujo es 0.0139 m3/s, la potencia
requerida para operar el medidor de orificio a un flujo total es
0.81 × 0.0139 × 154 300

P = 0.81q( pa − pb ) = = 1.737 kW
1 000
Flujo de fluidos compresibles a través de venturis y orificios

La discusión anterior de los medidores de fluidos fue relacionada únicamente al flujo de
fluidos de densidad constante. Cuando los fluidos son compresibles se utilizan ecuaciones
y coeficientes de descarga similares para los distintos medidores. La ecuación (8.27) para
medidores de venturi se modifica a la forma
C YS
m� = υ b 2( pa − pb )ρ a (8.30)
1− β4
Para los medidores de orificio, cuando β es pequeña, la ecuación es
m� = 0.61 YSo 2( pa − pb )ρ a (8.31)
En las ecuaciones (8.30) y (8.31), Y es el factor de expansión adimensional, y ρa es la

densidad del fluido para las condiciones existentes en la corriente de entrada. Para el flujo
isentrópico de un gas ideal a través de un venturi, Y se calcula teóricamente integrando
la ecuación (6.25) entre los puntos a y b y combinando el resultado con la definición
implícita en la ecuación (8.30). El resultado es
)[ ]
1/ 2
p 
Y = b
1/ γ 
 (
γ 1 − β 4 1 − ( pb / pa )
1 −1 / γ 
 (8.32)
[ ]
 
 (γ − 1)(1 − pb / pa ) 1 − β ( pb / pa )
2 /γ
 pa  4

 
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La ecuación (8.32) muestra que Y es una función de pb /pa, β y γ. Esta ecuación no

puede utilizarse para orificios debido a la vena contracta. Una ecuación empírica para
pb/pa, β y γ para orificios estándar de bordes afilados es2
0.41 + 0.35β 4  pb 
Y =1− 1 −  (8.33)
γ  pa 
Las ecuaciones (8.32) y (8.33) no deben aplicarse cuando pb /pa es menor que aproxima-
damente 0.53, que es la relación crítica de la presión a la cual el flujo del aire se vuelve
sónico.
Medidores de elemento V
Como se muestra en la figura 8.19, en estos medidores el flujo está restringido por una
hendidura en forma de V en un lado de la tubería o por una cuña de metal insertada en
la tubería. Éstos son equipos relativamente caros, pero su exactitud es alta, alrededor
de ± 0.5% de la velocidad medida. Estos equipos miden velocidades de flujo de fluidos
difíciles de manejar, tales como los líquidos que contienen partículas sólidas o gases
no disueltos o que contengan gotas de condensado. El coeficiente de flujo es aproxima-
damente de 0.8; a diferencia de los medidores de orificio, que es esencialmente constante
a bajas velocidades de flujo y bajos números de Reynolds, del orden de 500.
Medidores de área: rotámetros

En los medidores de orificio, de boquilla y de venturi, la variación de la velocidad de
flujo a través de un área constante genera una caída de presión variable, que está rela-
cionada con la velocidad de flujo. Otro tipo de medidores, llamados medidores de área,
son equipos en los que la caída de presión es constante, o casi, mientras que el área a
través de la cual circula el fluido varía con la velocidad de flujo. Mediante una adecuada
calibración, se relaciona el área con la velocidad de flujo.
El medidor de área más importante es el rotámetro, que se muestra en la figura 8.20.
Consta de un tubo cónico de vidrio, que se instala verticalmete con el extremo más ancho
hacia arriba. El fluido asciende a través del tubo cónico y mantiene libremente suspendido
a un flotador (que en realidad no flota sino que está sumergido por completo en el fluido).
El flotador es el elemento indicador, y cuanto mayor es la velocidad de flujo, mayor es
la altura que alcanza en el tubo. Toda la corriente del fluido tiene que circular a través
del espacio anular que existe entre el flotador y la pared del tubo. El tubo está graduado
y la lectura del medidor se obtiene de la escala con el borde de lectura del flotador, que
corresponde a la mayor sección transversal del mismo. Se requiere de una curva de ca-
libración para convertir la lectura de la escala en velocidad de flujo. Los rotámetros se
utilizan tanto para la medida del flujo de líquidos, como para gases.
El interior del tubo es un espacio cónico liso o bien un espacio con tres rebordes
o pliegues paralelos al eje del tubo. El tubo que se muestra en la figura 8.20 es un tubo
cónico. El flotador puede presentar diversas formas: la que se muestra en la figura 8.20
es típica. Para flujos pequeños, el flotador es a menudo esférico. Para líquidos opacos,
para altas temperaturas o presiones o para otras condiciones donde el uso del vidrio no
es posible, se utilizan tubos de metal. Éstos son cónicos. Como en un tubo de metal,
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Tomas de presión
FIGURA 8.19 Flotador Fuerza de arrastre

Medidor de elemento V.
Fuerza neta
gravitacional
FIGURA 8.20
Flujo Fundamento de un rotámetro.
el flotador no es visible, se deben proporcionar los medios para indicar o transmitir

de la lectura de éste, lo cual se logra acoplando una varilla, llamada extensión, a la parte
superior o al fondo del flotador y usando la extensión como armadura. La extensión se
encuentra dentro de un tubo ajustado el cual contiene un fluido y está montado en una
de las terminales del rotámetro. En virtud de que el interior del tubo comunica directa-
mente con la parte interna del rotámetro, no se necesita ningún sello para la extensión. El
tubo está rodeado externamente por una bobina de inducción. La longitud de la extensión
expuesta a la bobina varía con la posición del flotador. Esto, a su vez, modifica la induc-
tancia de la bobina, y la variación de ésta se mide eléctricamente para operar una válvula
de control o para dar una lectura en el registrador. También se puede emplear un sistema
FIGURA 8.21
Medidor objetivo.
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magnético, montado por fuera del tubo de la extensión y adyacente a una escala vertical,
como indicador visual en la parte superior de la extensión. Con estas modificaciones, el
rotámetro se ha transformado de un simple instrumento de indicación visual que utiliza
sólo tubos de vidrio, en un versátil dispositivo de registro y control.
Los flotadores se construyen de metales de diferentes densidades desde metal pe-
sado hasta aluminio, o de vidrio o plástico. Son comunes los flotadores de acero inoxi-
dable. La forma y las dimensiones de los flotadores son muy variadas, dependiendo de
las diferentes aplicaciones.
Los rotámetros tienen una relación casi lineal entre el flujo y la posición del flota-
dor, comparado con una curva de calibración para el medidor de orificio, para el cual
la velocidad de flujo es proporcional a la raíz cuadrada de la lectura. La calibración de
un rotámetro es distinta a la del medidor de orificio, no es sensible a la distribución
de velocidad en la corriente que se aproxima, ni tampoco a la longitud; no son necesarias
aproximaciones rectas ni aspas de enderezamiento.
Medidores objetivo
Como se muestra en la figura 8.21, en un medidor objetivo se coloca un disco de borde
afilado en ángulo recto a la dirección del flujo, y se mide la fuerza de arrastre ejercida por
el fluido sobre el disco. La velocidad de flujo es proporcional a la raíz cuadrada de esta
fuerza y a la densidad del fluido. Los medidores objetivo son resistentes y económicos y
pueden utilizarse con una variedad de fluidos, inclusive líquidos viscosos y suspensiones.
Sin embargo, el mecanismo de la barra tiende a atorarse si los sólidos contenidos en la
suspensión son muchos.
Medidores de desbordamiento de vórtice

En un medidor de desbordamiento de vórtice el “objetivo” es un cuerpo escarpado (afila-
do), a menudo en forma de trapezoide en la sección transversal (véase figura 8.22). Este
cuerpo está diseñado para crear, cuando el flujo es turbulento, un “camino de vórtice” en
su estela. (Véase capítulo 7, p. 165.) Los sensores cercanos al cuerpo escarpado miden
las fluctuaciones de presión y por lo tanto la frecuencia de desbordamiento del vórtice,
a partir de la cual se infiere la velocidad volumétrica de flujo. Estos medidores son apli-
cables a muchos tipos de fluidos, incluyendo gas y vapor a temperaturas elevadas. El
número mínimo de Reynolds requerido para dar una respuesta lineal es bastante alto, así
que la velocidad de flujo de los líquidos altamente viscosos no puede medirse por este
tipo de instrumento.
Medidores de turbina
En el medidor de turbina mostrado en la figura 8.23, un rotor de aspa está suspendido
axialmente en la corriente del flujo y gira a una velocidad proporcional a la velocidad del
fluido. En muchos modelos, las aspas del motor están hechas de un material magnético
que induce un voltaje alternado en la bobina de señal transductora. En otros diseños la
velocidad de rotación se detecta por un transductor de frecuencia de radio, con un trans-
portador de señal de alta frecuencia modulada por las aspas girantes. Los medidores de
turbina son excepcionalmente exactos cuando se utilizan en las condiciones adecuadas,
pero tienden a ser frágiles y sus costos de mantenimiento son elevados.
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FIGURA 8.22
Medidor de desbordamiento de vórtice.
Transmisor de flujo
Elemento piezoeléctrico
Al receptor digital
Vista lateral Bobina de señal

transductora
Derramador del vórtice Vórtices FIGURA 8.23

Sección horizontal Medidor de turbina.
Medidores de desplazamiento positivo

Muchos de los sopladores y las bombas de desplazamiento positivo descritos anterior-
mente pueden hacerse funcionar como medidores de flujo, esencialmente contando el
número de veces que el compartimiento móvil se llena y vacía. Las pérdidas por fricción
son sustituidas por las pérdidas de presión en el fluido. Aunque algunos modelos indican
una velocidad de flujo, muchos de estos medidores miden el volumen total del fluido que
pasa a través de la unidad. Los medidores de disco nutante, de pistón oscilante, de aspa
móvil y otros tipos de medidores de desplazamiento positivo están disponibles. Éstos son
muy exactos y aplicables a gases y líquidos limpios, inclusive los viscosos; de hecho, a
viscosidades más altas, el funcionamiento mejora. Estos medidores no manejan líquidos
sucios o suspensiones. Son relativamente caros y su operación resulta costosa.
Medidores magnéticos; medidores ultrasónicos

Estos medidores son no intrusivos; esto es, no existe un lugar obstruido en la corriente
del fluido y no hay reducción del canal de flujo. No crean caídas de presión en el fluido.
La velocidad de flujo es medida desde el exterior del tubo.
En un medidor magnético, el tubo del flujo se alinea con un material no conductor
con dos o más electrodos de metal instalados a lo largo de la pared. Las bobinas elec-
tromagnéticas alrededor del tubo generan un campo magnético uniforme dentro de éste.
Por la ley de Faraday de la inducción electromagnética, el movimiento de un fluido
conductor a través del campo magnético induce un voltaje que es directo y linealmente
proporcional a la velocidad del fluido en movimiento. Medidores de flujo magnéticos
comerciales son capaces de medir la velocidad de casi todos los líquidos a excepción
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de los hidrocarburos, los cuales tienen una conductividad eléctrica demasiado pequeña.
Puesto que el voltaje inducido depende sólo de la velocidad, los cambios en la viscosidad
o densidad del líquido no tienen efecto en la lectura del medidor.
Los medidores ultrasónicos son de dos tipos: tiempo de propagación y desplaza-
miento Doppler. En el primer tipo, una onda de presión de alta frecuencia es radiada en
un ángulo determinado a través de la tubería. La velocidad de la onda se determina a
partir de su tiempo de propagación. Cuando la onda se transmite en la dirección del flujo,
esta velocidad aumenta y viceversa. A partir del cambio en el tiempo de propagación
de un fluido estático, se determina la velocidad del fluido. Los medidores de tiempo de
propagación son aplicables solamente para fluidos limpios.
Por otra parte, los medidores de desplazamiento Doppler dependen de las reflexiones
de la onda de presión de las partículas suspendidas o burbujas en la corriente, las cuales se
supone que se mueven a la velocidad de la corriente. La onda de presión se proyecta
dentro del fluido en un ángulo a la dirección del flujo. La diferencia entre la frecuencia de
la onda proyectada y la onda reflectada es proporcional a la velocidad del fluido.
Aunque no son muy exactos, los medidores ultrasónicos son útiles en muchos tipos
de servicio, incluyendo la medición de la velocidad de flujo de fluidos corrosivos.
Medidores Coriolis
Un objeto que se mueve en un sistema rotatorio experimenta una fuerza Coriolis propor-
cional a su masa y la velocidad de avance y a la velocidad angular del sistema. Esta fuerza
es perpendicular a la dirección del recorrido del objeto y a la dirección de la velocidad
angular del sistema. En un medidor de Coriolis (figura 8.24), el fluido pasa a través de
dos tubos curveados con forma de U que vibran a sus frecuencias naturales. Esto crea
una fuerza de Coriolis alternativa que produce pequeñas deformaciones elásticas en los
tubos. A partir de la magnitud de las deformaciones es posible calcular la velocidad de
flujo másico.
Los medidores de tubo dual de Coriolis son sumamente precisos y miden directa-
mente el flujo másico. Utilizados mayormente con tuberías de diámetro pequeño, son
costosos en instalación y operación; en consecuencia, sus aplicaciones se limitan ge-
neralmente a fluidos difíciles o a situaciones donde su alta exactitud justifica su mayor
costo. Un tipo similar y más simple de medidor de Coriolis usa una sola tubería recta,
fijada en ambos extremos, la cual se hace vibrar por medio de una fuerza aplicada a la
mitad del tubo.
Bobina sensora
Excitador
Barra de plataforma
FIGURA 8.24
Geometría del sensor de flujo de
masa Coriolis típico. Bobina sensora
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Medidores de inserción
En este tipo de medidor, el elemento sensible es pequeño comparado con el tamaño del
canal del flujo, por lo que se inserta dentro del flujo de la corriente. Pocos medidores de
inserción miden la velocidad media de flujo, pero la mayoría miden la velocidad local
en un solo punto. Por lo tanto, el posicionamiento del elemento sensible es importante
si se determina la velocidad total del flujo. La velocidad local medida debe cumplir una
relación constante y conocida de la velocidad media del fluido.
El punto de medición debe estar en la línea central del canal, y la velocidad media debe
encontrarse a partir de la relación de la velocidad media y la velocidad máxima. (Véase
capítulo 5.) Alternativamente, el sensor se localiza en el punto crítico en el canal donde la
velocidad local es igual a la velocidad media. En cada caso se deben tomar precauciones;
generalmente hay que proveer secciones antes del medidor, de gran calma para asegurar
que el perfil de la velocidad se desarrolle por completo y no se distorsione.
Tubo de pitot
El tubo de pitot es un aparato usado para medir la velocidad local a lo largo de una línea
de corriente. El fundamento de este aparato se muestra en la figura 8.25. La abertura del
tubo de impacto a es perpendicular a la dirección del flujo. La abertura del tubo estático
b es en cambio paralela a la dirección del flujo. Los dos tubos están conectados a las
ramas de un manómetro u otro sistema equivalente de medida de pequeñas diferencias
de presión. El tubo estático mide la presión estática p0, ya que no existe componente de
velocidad perpendicular a la abertura. La abertura de impacto contiene un punto de es-
tancamiento B en el cual la corriente AB termina.
La presión ps, medida en el tubo de impacto, es la presión de estancamiento del
fluido, determinada para el caso de gases ideales por la ecuación (7.8). Por lo tanto, se
aplica la ecuación (7.9), donde p0 es la presión estática medida en el tubo b. Resolviendo
la ecuación (7.9) para u0 se obtiene
1/ 2
 2( ps − p0 ) 
u0 =   (8.34)
{ [ ]
 ρ 0 1 + Ma 2 /4 + (2 − γ )/24 Ma 4 + L
 } 

A B
b
Lectura
FIGURA 8.25
Principios del tubo de pitot.
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Debido a que el manómetro del tubo de pitot mide la diferencia de presión ps – p0, la
ecuación (8.34) da la velocidad local en el punto donde se ha situado el tubo de impacto.
Normalmente, en la ecuación anterior sólo es significativo el primer término, que contiene
el número de Mach.
Para fluidos no compresibles, el factor de corrección del número de Mach, es igual
a la unidad y la ecuación (8.34) se transforma sencillamente en
2( ps − p0 )
u0 = (8.35)
ρ
La velocidad medida por un tubo de pitot ideal debería cumplir exactamente la ecua-
ción (8.34). En los instrumentos bien diseñados, el valor concuerda con el teórico con un
error no superior a 1%, pero cuando han de realizarse medidas precisas, el tubo de pitot
debe calibrarse y aplicar un factor de corrección adecuado. Este factor se utiliza como
coeficiente que multiplica al segundo miembro (entre corchetes) de la ecuación (8.34) y
es prácticamente igual a la unidad para tubos de pitot bien diseñados.
Las desventajas del tubo de pitot son: 1) la mayoría de los diseños no dan directa-
mente la velocidad media, y 2) sus lecturas para gases son extremadamente pequeñas.
Cuando se utiliza para medir gases a baja presión, debe emplearse algún tipo de medidor
de presión multiplicador, como el que se muestra en la figura 2.4.
EJEMPLO 8.5 Se hace circular aire a 200 °F (93.3 °C) a través de una larga chimenea circu-
lar de 36 in. (914 mm) de diámetro. Se toma una medida con un tubo de pitot situado en el
centro de la chimenea a suficiente distancia de las perturbaciones del flujo para que exista
una distribución normal de velocidad. La lectura del pitot es 0.54 in. (13.7 mm) de H2O y la
presión estática en el punto de medida es 15.25 in. (387 mm) de H2O. El coeficiente del tubo
de pitot es 0.98.
Calcule el flujo de aire, en pies cúbicos por minuto, medido a 60 °F (15.6 °C) y una
presión barométrica de 29.92 in. (760 mm) Hg.
Solución Suponga que la corrección del número de Mach es despreciable. La velocidad al

centro de la chimenea, la cual es medida por el tubo de pitot, se calcula mediante la ecuación
(8.35) usando unidades fps y un coeficiente de 0.98. La ecuación (8.35) se convierte en
2 gc ( ps − p0 )
u0 = 0.98 (8.36)
ρ
Los valores necesarios son los siguientes. La presión absoluta en el instrumento es

15.25
p = 29.92 + = 31.04 in. Hg
13.6
Ya que 1 lb mol ocupa 359 ft3 a 32 °F y 1 atm, la densidad del aire es
29 × 492 × 31.04
ρ= = 0.0625 lb/ft 3
359( 460 + 200)(29.92)
A partir de la lectura del manómetro
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0.54
p s − p0 = (62.37) = 2.81 lb f /ft 2
12
Según la ecuación (8.36), la velocidad máxima es
2.81 
umáx = 0.98 2 × 32.174 = 52.7 ft/s
 0.0625 
Esta velocidad es suficientemente baja como para despreciar la corrección del número de
Mach. Para obtener la velocidad media a partir de la velocidad máxima se utiliza la figura 5.8.
El número de Reynolds, basado en la velocidad máxima, se calcula como sigue. Del apéndice
8, la viscosidad del aire a 200 °F es 0.022 cP, y
Re máx =
(36/12)(52.7)(0.0625) = 670 000
0.022(0.000672)
–
La relación V /umax, de la figura 5.8, es un poco mayor que 0.86. Usando 0.86 como un valor
estimado queda
V = 0.86 × 52.7 = 45.3 ft/s
–
El número de Reynolds Re es 670 000 × 0.86 = 576 000, y V /umáx es exactamente 0.86 como
se estimó. La velocidad volumétrica de flujo es
36 2 π  520   31.04 
q = 45.3   
 12   4   660   29.92  (
(60) = 15 704 ft 3 /min 7.41 m 3 /s )
Medidores térmicos
Estos medidores miden directamente la velocidad de flujo mediante el aumento de la
temperatura en el fluido cuando pasa sobre un elemento caliente, o la velocidad de
trasferencia de calor hacia la corriente desde una superficie calentada. Los medidores
térmicos son comunmente medidores de inserción usados para medir flujo de gas en
ductos largos.
Una unidad típica consta de un tubo de acero inoxidable calentado eléctricamente
adyacente a un tubo similar que contiene un termómetro de resistencia, y un tubo sin
calentar separado, también adyacente al tubo con una resistencia igual a la del termó-
metro. El gas pasa transversalmente sobre los tubos, y el gas que se encuentra cerca del
elemento de calentamiento se vuelve más caliente que el resto. La diferencia de tempe-
ratura entre los tubos es inversamente proporcional a la velocidad másica del flujo del
gas: es más grande cuando no existe flujo y se vuelve más pequeña cuando la velocidad
de flujo aumenta. Las velocidades de flujo entre 0.08 y 46 m/s (0.25 y 150 ft/s), que
son de uso común, pueden medirse con una exactitud de ±1%. Mientras una medición en
un solo punto es suficiente cuando el perfil de la velocidad es simétrico, se proporcionan
ocho puntos en un solo instrumento para obtener velocidades de flujo exactas con un
perfil de velocidad asimétrico. Los medidores térmicos especiales son capaces de resistir
temperaturas superiores hasta de 455 °C (850 °F), altos niveles de radiación, o fuertes
vibraciones del conducto.
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Otros medidores de inserción

Formas modificadas de medidores magnéticos, medidores de turbinas, medidores ul-
trasónicos y otros tipos están disponibles como medidores de inserción. Todos tienen
desventajas para ciertos servicios. Los medidores de inserción son por lo general más
económicos que los medidores de perforación total y son los métodos efectividad-costo
más utilizados para la medición de flujo de fluidos en tuberías grandes.
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; Ap, área de sección transversal de los canales en la periferia del
impulsor de la bomba
Co Coeficiente de orificio, velocidad de aproximación no incluida
Cp Calor específico molal a la presión constante, J/g mol · °C o Btu/lb mol · °F
Cυ Coeficiente de venturi, velocidad de aproximación no incluida
cp Calor específico a presión constante, J/g · °C o Btu/lb. · °F
cυ Calor específico a volumen constante, J/g · °C o Btu/lb. · °F
D Diámetro, m o ft; Da, de la tubería; Db, de la garganta del venturi; Do, del orificio
H Carga total, J/kg o ft · lbf /lb; Ha, en el punto a; Hb, en el punto b
hf Pérdida de fricción, J/kg o ft · lbf /lb; hfs, en líneas de succión de bomba
IPS Tamaño de la tubería de hierro (iron pipe size) tubería estándar de acero
M Peso molecular
Ma número de Mach, adimensional
m. Masa, kg o lb
m Velocidad de flujo másico, kg/s o lb/s
NPS Tamaño normal de la tubería (Normal pipe size), tubería estándar de acero
NPSH Carga de succión neta positiva (Net positive suction head); NPSHR, valor mínimo
requerido
n Velocidad de rotación, r/s; también exponente en la ecuación (8.19)
P Potencia, W o ft · lbf /s; PB, potencia suministrada a la bomba, kW o hp; Pf,
potencia de fluido en la bomba; Pfr, en una bomba ideal
p Presión, atm o lbf /ft2; pa, al punto a; pa′,, al punto a′; pb, en el punto b; pb′, en el
punto b′; ps, presión de impacto; pυ, presión de vapor; p0, presión estática; p1,
p2, en los puntos 1 y 2
q Velocidad volumétrica de flujo, m3/s o ft3/s; qr, a través de una bomba ideal; q0,
capacidad del compresor, ft3/min std
R Constante de la ley de gases ideales, 8.314 N · m/g mol · K o 1 545 ft · lb f /lb
mol · °R
r Radio, m o ft; r1, en la succión del impulsor; r2, en la descarga del impulsor
–
Re Número de Reynolds en la tubería, DV ρ/µ
Remáx Número de Reynolds local máximo en una tubería, Dumáxρ/µ
Reo Número de Reynolds en el orificio, Douoρ/µ
S Área de sección transversal, m2 o ft2; Sb, de la garganta del venturi; So, del ori-
ficio
T Temperatura absoluta, K o °R; Ta, en la entrada del compresor; Tb, en la descarga
del compresor; también torque, J o ft · lbf
McCabe 08.indd 255 16/12/06 15:03:03

u Velocidad local del fluido, m/s o ft/s; umáx, máxima velocidad en la tubería; uo,
en el orificio; u0, en el punto de impacto del tubo pitot; u1, velocidad periférica
en la entrada del impulsor de la bomba; u2, en la descarga del impulsor; uθ,
componente de la velocidad tangencial; uθ1, uθ2, en los puntos 1 y 2
V Velocidad resultante, absoluta, en la bomba del impulsor, m/s o ft/s; Vr2, com-
ponente radial de velocidad V2; Vu, componente tangencial; Vu1, de velocidad V1;
Vu2, de velocidad V2; V1, en la succión; V2, en la descarga; V′2, Vu2 ′ , velocidades
reales en la bomba
– – – –
V Velocidad media del fluido, m/s o ft/s; V a, al punto a; V a′, en el punto a′; V b, en
– –
el punto b; V b′, en el punto b′; V opt, velocidad óptima en la tubería
υ Velocidad relativa del fluido en el impulsor de la bomba, m/s o ft/s; υ1, en la
succión; υ2, en la descarga
Wp Trabajo de la bomba, J/kg o ft · lbf /lb; Wpr, por una bomba ideal
Y Factor de expansión, medidor de flujo
Z Altura sobre el plano de referencia, m o ft; Za, en el punto a, Zb, en el punto b
Letras griegas
α Factor de corrección para la energía cinética; αa, en el punto a; αb, en el punto b;
αb’, en el punto b′; también ángulo entre las velocidades periféricas y absolutas
en el impulsor de la bomba; α1, en la succión; α2, en la descarga
β Ángulo del aspa en el impulsor de la bomba; β1, en la succión; β2, en la descarga;
además β2′ , ángulo real en la bomba; también relación del diámetro del orificio
o la garganta del venturi el diámetro de la tubería
γ Relación de los calores específicos cp /cυ
∆H Calor desarrollado por la bomba; ∆Hr, en una bomba ideal o sin fricción
η Eficiencia mecánica global de la bomba, ventilador o soplador
µ Viscosidad absoluta, cP o lb/ft · s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρa, en el punto a; ρb, en el punto b; ρ–, densidad media
(ρa + ρb)/2
PROBLEMAS
8.1. Efectúe una estimación preliminar del tamaño aproximado de la tubería que se requiere para
los siguientes servicios: a) un gasoducto transcontinental que maneje 10 000 m3/h std de gas
natural a una presión media de 3 atm abs y a una temperatura media de 20 °C; b) el alimen-
tador de una suspensión de cristales de p-nitrofenol en agua hasta un separador centrífugo
continuo a velocidad de 1 t (tonelada métrica)/h de sólidos. La suspensión transporta 45%
del peso en sólidos. Para el p-nitrofenol ρ = 1 475 kg/m3.
8.2. Se quiere bombear 10 000 kg/h de tolueno a 114 °C y 1.1 atm abs de presión desde la caldera
de la torre de destilación a una segunda unidad de destilación sin enfriar el tolueno antes de
que entre en la bomba. Si la pérdida de fricción en la línea que une a la caldera con la bomba
es de 7 kN/m2 y la densidad del tolueno es de 866 kg/m3, ¿a qué distancia sobre el nivel del
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líquido en la caldera debe mantenerse la bomba para producir una carga neta de succión
positiva de 2.5 m?
8.3. Calcule la potencia requerida de la bomba para el problema 8.2 si la bomba eleva el tolueno a
10 m, la presión en la segunda unidad es la atmosférica y las pérdidas por fricción en la línea
de descarga son 35 kN/m2. La velocidad en la línea de descarga de la bomba es 2 m/s.
8.4. Entra aire a 70 °F a presión atmosférica y se comprime a 4 000 lbf /in.2 manométricas en un
compresor reciprocante, a una velocidad de 125 ft3/min std. Si la relación de compresión es
la misma en cada etapa, ¿cuántas etapas se deben usar? ¿Cuál es el trabajo teórico del eje
por pie cúbico estándar para la compresión adiabática sin fricción? ¿Cuál es la potencia de
freno si la eficiencia de cada etapa está a 85%? Para el aire, γ = 1.40.
8.5. ¿Cuál es la temperatura de descarga del aire a la salida de la primera etapa del problema
8.4?
8.6. Después de la instalación del medidor de orificio del problema 8.4, la lectura del manómetro
a una determinada velocidad de flujo constante es de 45 mm. Calcule el flujo a través de la
línea en m3/h medidos a 15 °C.
8.7. Gas natural, con una gravedad específica relativa al aire de 0.60 y una viscosidad de 0.011
cP fluye a través de una tubería de 6 in. Norma (cédula) 40, en la cual se instala un medidor
de orificio estándar equipado con brida. En la toma de presión situada antes del orificio, el
gas está a 100 °F y 20 lbf /in.2 abs. La lectura del manómetro es 46.3 in. de agua a 60 °F. La
relación del calor específico para el gas natural es 1.30. El diámetro del orificio es de 2.00 in.
Calcule la velocidad de flujo del gas a través de la tubería, en pies cúbicos por minuto, para
una presión de 14.4 lbf /in.2 y a una temperatura de 60 °F.
8.8. Un medidor de venturi horizontal, cuyo diámetro de la garganta es 20 mm está colocado
en una tubería de 75 mm de diámetro interior. A través de la línea circula agua a 15 °C. Un
manómetro, que contiene mercurio como elemento de medición, mide la presión diferen-
cial del instrumento. Cuando la lectura del manómetro es 500 mm, ¿cuál es la velocidad de
flujo en m3/h? Si el por ciento de la diferencial es pérdida permanente, ¿cuál es la potencia
consumida por el medidor?
8.9. Un medidor de elemento V se usa para medir el flujo de 15% de suspensión de perlas de in-
tercambio iónico en agua. La suspensión se transporta en una tubería de 3 in. Norma (cédula)
40, y el intervalo esperado de flujo es de 30 a 150 gal/min. La densidad de las partículas es
1 250 kg/m3, y el tamaño medio de la partícula es de 250 µm. a) ¿Cuál es la caída de presión
esperada al flujo máximo si el elemento V o cuña se extiende a través de dos terceras partes
del diámetro de la tubería? b) Si el transmisor de la presión diferencial tiene una exactitud de
0.05 lbf /in.2, ¿cuál es la exactitud del flujo medido en el flujo máximo y en el mínimo?
8.10. La velocidad másica del flujo del gas de chimenea en un ducto rectangular de 1.2 m
por 2 m se mide con un medidor térmico. La composición normal del gas es de 76%
de N2, 3% de O2, 14% de CO2, y 7% de H2O; la velocidad media es 12 m/s a las condi-
ciones del ducto de 150 °C y 1 atm. a) Si un elemento calentador de 5 000 W es co-
locado en el centro del ducto, ¿cuál es el aumento de la temperatura después de que
el gas calentado se mezcla con el resto del gas? ¿Cuál es la exactitud de la medida del flujo si
las temperaturas medidas antes y después del medidor se determinan a ± 0.01 °C? b) Si el
medidor se calibra para la composición normal del gas, ¿cuál es el efecto de un cambio a
12% de CO2?
8.11. Se comprime amoníaco a 10 ºC y 1 atm en un compresor adiabático de una sola etapa. El flujo
es de 50 kg/h. a) Calcule la temperatura de salida y la potencia requerida por un compresor
ideal; b) si el compresor tiene una eficiencia de 80%, ¿cuál será la potencia y la temperatura
de salida?
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8.12. Un gas con un calor específico de 9.2 cal/mol · ºC se comprime desde 25 ºC y 1 atm hasta
8 atm en un compresor adiabático de una sola etapa, que tiene una eficiencia de 75%. a)
¿Cuál es el trabajo realizado por mol de gas? b) Si se usa un compresor de dos etapas con
interenfriamiento a 20 ºC, ¿cómo se compara el trabajo total con el realizado por una com-
presión de una sola etapa?
8.13. Demuestre que la ecuación de la potencia para la compresión adiabática se reduce en el caso
de la ecuación para compresión isotérmica cuando la relación de presión pb/pa se aproxima
a 1.0.
8.14. Se instala un tubo pitot en el centro de un ducto largo con el objeto de medir el flujo de un
gas que contiene alrededor de 20% de CO2 y 80% de aire a 250 ºC y 1.1 atm. a) ¿Cuál es la
velocidad del gas en el centro del ducto cuando la lectura del manómetro es de 15 mm
de H2O? b) ¿Cuál es el máximo porcentaje de error en la velocidad calculada, considerando el
siguiente posible rango de de condiciones: 20  5% de CO2, 250  1 ºC, 1.1  0.05 atm?
8.15. Un rotámetro tiene una conicidad lineal, con un diámetro en el fondo igual al diámetro del
flotador. Asuma un coeficiente de arrastre constante e infiera la relación que muestra por qué
el flujo es casi una función lineal de la altura del flotador en el tubo.
REFERENCIAS
1. Dwyer, J.J. Chem. Eng. Prog. 70(10): 71 (1974).
2. Fluid Meters: Their Theory and Applications. 6a. ed. Nueva York: American Society of Me-
chanical Engineers, 1971, pp. 58-65.
3. Ginesi, D. y G. Grebe. Chem. Eng. 94(9): 102 (1987).
4. Haden, R.C. Chem. Eng. Prog. 70(3): 69 (1974).
5. Jorissen, A.L. Trans. ASME 74: 905 (1952).
6. Neerken, R.F. Chem. Eng. 94(12): 76 (1987).
7. Perry, R.H. y D.W. Green (eds.). Chemical Engineers’ Handbook. 7a. ed. Nueva York: McGraw-
Hill, 1997, p. 10-50.
8. Peters, M.S. y K.D. Timmerhaus. Plant Design and Economics for Chemical Engineers. 3a.
ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1980.
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CAPÍTULO 9
Agitación y mezcla de líquidos
El éxito de muchas operaciones industriales depende de la efectiva agitación y mezcla de

fluidos. Aunque con frecuencia se les confunde, la agitación y mezcla no son sinónimos.
La agitación se refiere al movimiento inducido de un material en una manera específica,
normalmente en un patrón circulatorio dentro de algún tipo de contenedor. La mezcla es
una distribución aleatoria, dentro y a través una de otra, de dos o más fases inicialmente
separadas. Un material homogéneo simple, tal como un tanque lleno con agua fría, puede
ser agitado, pero no puede ser mezclado mientras se le adhiere algún otro material (tal
como una cantidad de agua caliente o un sólido en polvo).
El término mezcla se aplica a una variedad de operaciones, que difieren amplia-
mente en el grado de homogeneidad del material “mezclado”. Considere, en un caso,
dos gases que se ponen juntos y que han de mezclarse totalmente, y un segundo caso
donde arena, grava, cemento y agua fluyen muy rápido en un tambor rotatorio durante
un largo periodo. En ambos casos se dice que el producto final está mezclado. Aunque
es obvio que los productos no son igualmente homogéneos. Las muestras de gases
mezclados —incluso cuando las muestras son muy pequeñas— tienen todas la misma
composición. Por otra parte, muestras pequeñas de concreto mezclado difieren mucho
en su composición.
Este capítulo trata de la agitación y mezcla de líquidos, la dispersión de líquidos y
gases dentro de otros líquidos, y la suspensión de sólidos en líquidos. La mezcla de pastas
densas, elastómeros y polvos sólidos secos se estudiará en el capítulo 28.
Propósitos de la agitación
Los líquidos se agitan con numerosos propósitos, dependiendo de los objetivos de la
etapa del proceso. Dichos propósitos incluyen:
1. Suspensión de partículas sólidas.

2. Mezclado de líquidos miscibles, por ejemplo, alcohol metílico y agua.
3. Dispersión de un gas a través de un líquido en forma de pequeñas burbujas.
4. Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una emul-
sión o suspensión de gotas finas.
5. Promoción de la transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o encamisado.
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A menudo un agitador cumple con varios propósitos al mismo tiempo, como en la

hidrogenación catalítica de un líquido. En un envase de hidrogenación, el gas hidrógeno se
dispersa a través del líquido en el cual se suspenden las partículas sólidas del catalizador,
promoviendo la transferencia de masa entre el líquido y las partículas suspendidas. El
calor que genera la reacción se extrae simultáneamente por medio de un serpentín interno
de enfriamiento o por las paredes a través de una camisa exterior. La transferencia de
calor en envases agitados se discute en el capítulo 15 y la transferencia de masa a gotas,
burbujas y partículas sólidas en el capítulo 17.
TANQUES AGITADOS
Los líquidos se agitan con más frecuencia en algún tipo de tanque o recipiente, por
lo general de forma cilíndrica y provisto de un eje vertical. La parte superior del tan-
que puede estar abierta al aire; pero generalmente está cerrada. Las proporciones del
tanque varían bastante, dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. Sin em-
bargo, en muchas situaciones se utiliza un diseño estandarizado como el que se muestra
en la figura 9.1. El fondo del tanque es redondeado, no plano, para eliminar las esquinas
o regiones agudas en las que no penetrarían las corrientes de fluido. La profundidad (o
altura) del líquido es aproximadamente igual al diámetro del tanque. Un agitador va ins-
talado sobre un eje suspendido, es decir, un eje sostenido en la parte superior. El eje es
accionado por un motor, a veces directamente conectado al eje, pero es más común que
se encuentre conectado a éste, a través de una caja reductora de velocidad. Por lo general
también lleva incorporados accesorios tales como líneas de entrada y salida, serpentines,
encamisados y pozo para termómetros u otros equipos de medición de la temperatura.
FIGURA 9.1
Motor Tanque típico del proceso con agitación.
Reductor de velocidad
Superficie del líquido
Rama sumergida Termopozo
Encamisado
Eje
Deflector (baffle)
Agitador
Válvula de drenado
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CAPÍTULO 9 Agitación y mezcla de líquidos 261
El agitador provoca que el líquido circule a través del tanque y eventualmente re-
grese él mismo. Los deflectores con frecuencia se incluyen para reducir el movimiento
tangencial. Más adelante, en este capítulo, se trata con detalle el tema de los patrones de
flujo en tanques agitados.
Impulsores (agitadores)
Los agitadores de impulsor o rodete se dividen en dos clases. Los que generan corrientes
paralelas al eje del impulsor se llaman impulsores de flujo axial; y aquellos que generan
corrientes en dirección radial o tangencial se llaman impulsores de flujo radial.
Los tres principales tipos de impulsores para líquidos de baja a moderada viscosidad
son las hélices, turbinas e impulsores de alta eficiencia. Cada uno de ellos comprende
muchas variantes y subtipos que no se considerarán aquí. Para líquidos muy viscosos,
los impulsores más adecuados son los de hélice y agitadores de anclaje.
Hélices (propulsor). Una hélice es un impulsor de flujo axial y alta velocidad que
se utiliza para líquidos de baja viscosidad. Las hélices pequeñas giran con la misma
velocidad que el motor, ya sea a 1 150 o 1 750 rpm; las grandes giran de 400 a 800 rpm.
La dirección de la rotación se elige generalmente para impulsar el líquido a descender,
y las corrientes de flujo que salen del impulsor continúan a través del líquido en una
dirección determinada hasta que chocan con el fondo del tanque. La columna altamente
turbulenta de remolinos de líquido que abandona el agitador, arrastra al moverse el líquido
estancado, probablemente en mayor proporción que una columna equivalente de una
boquilla estacionaria. Las palas de la hélice cortan o cizallan vigorosamente el líquido.
Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces
en tanques muy grandes.
Una hélice rotatoria traza una hélice en el fluido, y si no hubiera deslizamiento entre
el líquido y el agitador, una revolución completa provocaría el desplazamiento longitudinal
del líquido a una distancia fija, dependiendo del ángulo de inclinación de las palas de la
hélice. La relación entre esta distancia y el diámetro de la hélice se conoce como paso
de hélice. Una hélice con un paso de 1.0 se conoce como paso cuadrado.
En la figura 9.2a se ilustra una hélice típica. Las más comunes son las hélices marinas
de tres palas con paso cuadrado; para propósitos especiales a veces se emplean hélices de
cuatro palas, dentadas y otros diseños.
Las hélices rara vez superan las 18 in. de diámetro, independiente del tamaño del
tanque. En tanque profundo es posible instalar dos o más hélices en el mismo eje, gene-
ralmente dirigiendo el líquido en la misma dirección.
Turbinas. En la figura 9.2 se respresentan cuatro tipos de agitadores de turbina. En

la figura 9.2b se muestra la turbina sencilla de palas rectas, que empuja al líquido en
forma radial y tangencial, casi sin movimiento vertical al agitador. Las corrientes que
genera se desplazan hacia fuera hasta la pared del tanque y entonces fluyen hacia arriba
o hacia abajo. Tales agitadores son llamados a veces paletas. En los tanques de proceso,
los agitadores industriales típicos de paletas giran a velocidades comprendidas entre 20 y
150 rpm. La turbina de disco, con palas múltiples rectas instaladas en un disco horizontal
(figura 9.2c), como el agitador de pala recta, crea zonas de alta velocidad de corte. Esta
turbina es especialmente útil para la dispersión de un gas en un líquido. La turbina de
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c)
a) b)
d)
e)
FIGURA 9.2
Agitadores para líquidos de viscosidad moderada: a) agitador marino de tres palas; b) turbina
simple de pala recta; c) turbina de disco; d) agitador de pala cóncava CD-6 (Chemineer, Inc.);
e) turbina de pala inclinada.
disco de pala cóncava CD-6 mostrada en la figura 9.2d también se utiliza con frecuencia
para la dispersión de gas. Una turbina de pala inclinada (figura 9.2e) se emplea cuando
la circulación global es importante.
Diseño “estándar” de turbina. El diseñador de un tanque agitado dispone de un gran

e inusual número de elecciones sobre el tipo y localización del agitador, las proporciones
del tanque, el número y las proporciones de los deflectores y otros factores. Cada una de
estas decisiones afecta la velocidad de circulación del líquido, los patrones de velocidad y
el consumo de potencia. Como punto de partida para el diseño de los problemas ordinarios
de agitación, generalmente se utiliza un agitador de turbina como el que se observa en
la figura 9.3. Las proporciones típicas son
Da 1 H j 1
= =1 =
Dt 3 Dt Dt 12
E 1 W 1 L 1
= = =
Dt 3 Da 5 Da 4
Por lo general, el número de deflectores es 4; el número de palas del agitador varía

entre 4 y 16, pero generalmente son 6 u 8. Situaciones especiales pueden, por supuesto,
considerar proporciones diferentes de las que se acaban de indicar; por ejemplo, quizá
resulte ventajoso colocar el agitador más alto o más bajo en el tanque, o tal vez sea ne-
cesario utilizar un tanque más profundo para lograr el resultado deseado. No obstante,
las proporciones “estándar” listadas son ampliamente aceptadas y son la base de muchas
correlaciones publicadas sobre el funcionamiento de los agitadores.
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FIGURA 9.3
Mediciones de turbina. (Según
Rushton et al.45)
H
J J
Da L
E
Dt
FIGURA 9.4
Impulsor fluidfoil A310 (Lightnin–
una operación en equipo de proceso
SPX). (De Perry y Green.40).
Impulsores de alta eficiencia. Se han desarrollado variantes de las turbinas de aspas

inclinadas para proporcionar un flujo axial más uniforme y un mejor mezclado, además
de reducir la potencia requerida para determinado flujo. El impulsor de alta eficiencia
HE-3 tiene tres aspas inclinadas que están plegadas por dentro para disminuir el ángulo
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FIGURA 9.5
Agitadores para líquidos de alta velocidad: a) agitador de
cinta de doble trayectoria helicoidal; b) agitador de ancla.
a) b)
de cada aspa cerca del extremo. El agitador fluidfoil A310 (figura 9.4) usa aspas de
forma aerodinámica, las cuales se van adelgazando, de modo que son más estrechas
en el extremo que en su base. Estos impulsores o agitadores son ampliamente usados
para mezclar líquidos de baja —o moderada— viscosidad, pero no se recomiendan para
líquidos muy viscosos o para dispersar gases.
Agitadores para líquidos altamente viscosos. Los sistemas agitadores de turbina

bien diseñados son recomendables para líquidos que presenten viscosidades de hasta 50
Pa · s. Sin embargo, para viscosidades superiores a 20 Pa · s, el agitador de cinta helicoidal
representado en la figura 9.5a es mucho más efectivo. El diámetro de la hélice es muy
cercano al diámetro interior del tanque, lo que garantiza el movimiento del líquido en
todas las direcciones a la pared del tanque aun con materiales muy viscosos. Las cintas
helicoidales se han utilizado con éxito con viscosidades de hasta 25 000 Pa · s.
Para proporcionar una agitación adecuada cerca del fondo del tanque, se utiliza un
agitador de ancla (figura 9.5b). Debido a que no crea movimiento vertical, es un mezclador
menos efectivo que el de cinta helicoidal, pero promueve buena transferencia de calor
hacia o desde la pared del tanque. Para este propósito, las anclas y las cintas helicoidales se
equipan con raspadores que remuevan físicamente el líquido desde la pared del tanque.
Patrones de flujo
La forma en que se mueve un líquido en un tanque agitado depende de muchas cosas:
del tipo de impulsor, de las características del líquido, especialmente su viscosidad; así
como del tamaño y las proporciones del tanque, deflectores y el agitador. La velocidad
del líquido en cualquier punto del tanque tiene tres componentes, y el patrón de flujo
global en el mismo depende de las variaciones en estos tres componentes de velocidad
de un punto a otro. El primer componente de la velocidad es radial y actúa en dirección
perpendicular al eje del impulsor. El segundo componente es longitudinal y actúa en
dirección paralela al eje. El tercer componente es tangencial o rotacional, y actúa
en dirección tangente a la trayectoria circular alrededor del eje. En el caso usual de un
eje vertical, los componentes radial y tangencial están en un plano horizontal, mientras
que el componente longitudinal es vertical. Los componentes radial y longitudinal son
útiles y proveen el flujo necesario para la acción de mezclado. Cuando el eje es vertical y
se localiza al centro del tanque, el componente tangencial es generalmente desventajoso
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Nivel FIGURA 9.6

del Patrón de flujo turbulento con una turbina de flujo
líquido radial en un tanque sin deflectores. (Según Olds-
Vórtice hue.37)
Vista lateral Vista del fondo
para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y crea
un vórtice en el líquido, como se ilustra en la figura 9.6 para una turbina de palas planas.
Exactamente el mismo patrón de flujo se observa con un agitador o turbina de pala in-
clinada. La turbulencia perpetúa la estratificación en varios niveles sin que exista flujo
longitudinal entre ellos. Si están presentes partículas sólidas, las corrientes circulatorias
tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a la fuerza centrífuga;
desde ahí caen acumulándose en la parte central del fondo del tanque. Por consiguiente,
en vez de mezcla se produce la acción contraria, o sea, concentración. Debido a que en
el flujo circulatorio el líquido fluye en dirección del movimiento de las palas del impul-
sor y por consiguiente, disminuye la velocidad relativa que existe entre las palas y el
líquido, se limita la potencia que puede ser absorbida por el líquido. En un tanque sin
deflectores, el flujo circulatorio es inducido por todos los tipos de impulsores, tanto si el
flujo es axial como radial. Si la turbulencia es intensa, el patrón de flujo en el tanque
es en esencia el mismo, independientemente del diseño del impulsor. Para velocidades de
giro del impulsor elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que alcance
al impulsor, dando lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de él.
Generalmente esto es indeseable.
Prevención del vórtice. El flujo circulatorio y el vórtice pueden prevenirse por cua-
lesquiera de estos tres métodos. En tanques de pequeño tamaño, se dispone el impulsor
separado del centro del tanque, como se indica en la figura 9.7. El eje se mueve así alejado
de la línea central del tanque, inclinándose después en un plano perpendicular a la direc-
ción del movimiento. En tanques de mayor tamaño, el agitador se instala en un lado del
tanque, con el eje en un plano horizontal, pero formando un cierto ángulo con el radio.
En tanques de gran tamaño, con agitadores verticales, el método más conveniente
para reducir el vórtice es instalar deflectores, que impiden el flujo rotacional sin interferir
con el flujo radial o longitudinal. Un método sencillo y eficaz de reducir la turbulencia,
se consigue instalando placas deflectoras verticales perpendiculares a la pared del tanque.
En la figura 9.1 se muestran placas deflectoras de este tipo. Excepto en tanques muy gran-
des, son suficientes cuatro deflectores, para evitar el vórtice y la formación del vórtice.
Incluso uno o dos deflectores, si no es posible usar más, tienen un fuerte efecto en los
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FIGURA 9.7
Patrón de flujo con agitador no centrado. (Según Bissell et al.5)
patrones de circulación. Para agitadores de turbina, no es necesario que la anchura del

deflector sea mayor de la doceava parte del diámetro del tanque; para agitadores de hélice,
basta con un dieciochoavo.5 Para líquidos viscosos, por lo general se utilizan deflectores
más estrechos, y los deflectores no son necesarios cuando µ > 10 Pa · s. Los deflecto-
res tampoco son ncesarios con agitadores de entrada lateral, inclinados o no centrados.
Una vez que el flujo turbulento ha cesado, el patrón específico de flujo en el tanque
depende del tipo de impulsor. Los agitadores de hélice por lo general dirigen el líqui-
do hacia el fondo del tanque, donde la corriente se esparce radialmente en todas las
direcciones hacia la pared, asciende a lo largo de la pared y retorna desde la parte superior
hasta el punto de succión del impulsor. Cuando se desean fuertes corrientes verticales, se
utilizan agitadores de hélice; por ejemplo, cuando han de mantenerse partículas de sólidos
en suspensión. No se utilizan, en cambio, cuando la viscosidad del líquido es superior a
5 Pa · s. Con el fin de obtener un fuerte flujo axial para la suspensión de sólidos, también
se utiliza turbinas de palas inclinadas con un ángulo de 45°. Sin embargo, los impulso-
res de flujo axial tienden a cambiar su patrón de flujo de descarga desde el flujo axial a
viscosidades bajas del líquido hasta flujo radial cuando la viscosidad es muy alta.38
Las turbinas de palas planas producen un buen flujo radial en el plano del impulsor (o
rodete), dividiendo el flujo hacia la pared para formar dos patrones distintos de circulación.
Una parte fluye hacia abajo a lo largo de la pared y retorna hacia el centro del rodete desde
el fondo, mientras que otra asciende hacia la superficie y retorna al rodete desde la parte
superior. En un tanque sin deflectores, hay un fuerte flujo tangencial así como la formación
de vórtices para velocidades moderadas de giro del agitador. Cuando se instalan deflectores,
aumenta el flujo vertical y se produce una mezcla más rápida del líquido.
En un tanque cilíndrico vertical, la profundidad del líquido deberá ser igual, o algo
mayor que el diámetro del tanque. Si se desea una mayor profundidad de líquido, con-
vienen instalar dos o más rodetes (impulsores) sobre el mismo eje. El rodete inferior es
comúnmente una unidad de flujo radial, tal como una turbina de palas rectas; el superior
es por lo general un rodete de flujo axial. El rodete inferior se coloca alrededor del diá-
metro del impulsor por encima del fondo del tanque.
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Tubos de aspiración. El flujo de retorno hacia un impulsor de cualquier tipo llega al

rodete desde todas las direcciones, ya que no está bajo el control de superficies sólidas.
Por ejemplo, el flujo hacia y desde un rodete es esencialmente similar al flujo de aire hacia
y desde un ventilador que opera en una habitación. En la mayor parte de las aplicaciones
de los mezcladores de rodete (impulsor), esto no constituye una limitación, pero cuando
es preciso controlar la dirección y velocidad de flujo en la succión del rodete (hélice o
impulsor), se utilizan tubos de aspiración como los que se ilustran en la figura 9.8. Estos
dispositivos resultan útiles cuando se desea un elevado esfuerzo constante en el impulsor,
tal como ocurre en la preparación de ciertas emulsiones, o cuando es preciso dispersar en
el líquido partículas sólidas que tienden a flotar sobre la superficie del líquido en el tanque.
Los tubos de aspiración para impulsores se montan alrededor de los mismos, mientras
que en el caso de turbinas se montan inmediatamente encima, tal como se observa en la
figura 9.8. Los tubos de aspiración aumentan la fricción del fluido en el sistema; y para
una potencia de entrada determinada, reducen la velocidad de flujo, de forma que no se
usan si no son absolutamente necesarios.
Velocidades de circulación
Para que un tanque de proceso sea eficaz, independientemente del problema de agitación,
el volumen de fluido movido por el agitador debe ser suficiente para llevar las corrientes
a todo el tanque en un tiempo razonable. Además, la velocidad de la corriente que sale
del impulsor debe ser suficiente para transportar las corrientes a las partes más alejadas del
tanque. En las operaciones de mezcla y dispersión, la velocidad de circulación no es
el único factor, ni siquiera el más importante; sino que con frecuencia la turbulencia de la
corriente controla la efectividad de la operación. La turbulencia es una consecuencia de que
las corrientes estén adecuadamente dirigidas y de que se generen considerables gradientes
de velocidad en el líquido. Tanto la circulación como la generación de turbulencia consu-
men energía; más adelante se estudiarán las relaciones entre el consumo de potencia y los
parámetros de diseño de tanques agitados. Según se verá, algunos problemas de agitación
requieren grandes flujos o elevadas velocidades medias, mientras que otros necesitan una
elevada turbulencia o disipación local de potencia. Aunque tanto la velocidad de flujo
como la disipación de potencia aumentan con la velocidad del agitador, la selección del
Deflector Deflector
Tubo
de
aspiración
Deflector
a) b)
FIGURA 9.8
Tubos de aspiración en un tanque con deflectores: a) turbina; b) hélice. (Según Bissell et al.5)
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tipo y tamaño del agitador influye sobre los valores relativos de la velocidad de flujo y la
disipación de potencia. En general, se utilizan grandes agitadores que se mueven a velo-
cidades medias para promover el flujo, y se emplean agitadores más pequeños a velocidad
elevada cuando lo que se requiere es una elevada turbulencia.
Número de flujo. Un agitador de turbina o de hélice es, en esencia, un impulsor de

bomba que funciona sin carcasa y con flujos de entrada y salida no dirigidos. Las rela-
ciones que controlan el funcionamiento de las turbinas son similares a las de las bombas
centrífugas que se discutieron en el capítulo 8.19a Considere el impulsor de turbina de aspas
planas que se muestra en la figura 9.9. La nomenclatura es similar a la utilizada en la
figura 8.9, excepto que los términos se refieren a velocidades y ángulos reales, no ideales:
u2 es la velocidad en los extremos de las aspas; V′u2 y V′r2 son las velocidades tangencial y
radial reales del líquido que abandona los extremos de las aspas, respectivamente; y V′2
es la velocidad total del líquido en ese mismo punto. Asuma que la velocidad tangencial
del líquido es cierta fracción k de la velocidad en el extremo del aspa, o
Vu′2 = ku2 = kπ Da n (9.1)
ya que u2 = πDan. La velocidad volumétrica de flujo a través del impulsor es
q = Vr′2 Ap (9.2)
Aquí Ap es el área del cilindro barrido por los puntos de las palas del impulsor, o
Ap = πDa W (9.3)
donde Da = diámetro del impulsor

W = anchura de las palas
Según la geometría de la figura 9.9
Vr′2 = (u2 − Vu′2 ) tan β 2′ (9.4)
V 2′ 2
′r2
V r2
β′22
′2
V u2
u2
FIGURA 9.9
Vectores de velocidad en la punta de la pala de
un impulsor o rodete de turbina.
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Sustituyendo V′u2 de la ecuación (9.1), se obtiene
Vr′2 = πDa n(1 − k ) tan β 2′ (9.5)
La figura 9.10 muestra el perfil de velocidad del líquido que fluye radialmente desde
la pala de una turbina estándar. Las velocidades mostradas son las de la punta de la pala.
La velocidad radial es la máxima en el plano de la mitad de la pala y es mucho más pe-
queña en el borde superior e inferior. Como se verá más tarde, el patrón de la velocidad
cambia con la distancia desde la punta del impulsor. La velocidad volumétrica de flujo
q es el flujo total que sale del impulsor, medida en la punta de las palas. Por lo tanto, la
velocidad volumétrica de flujo, según las ecuaciones (9.2) a la (9.4), es
q = Kπ 2 Da2 nW (1 − k ) tan β 2′ (9.6)
donde K es una constante que admite el hecho de que la velocidad radial no es constante
en realidad sobre el ancho de la pala. Para impulsores geométricamente similares, W es
proporcional a Da y K, k y β′2 son aproximadamente constantes. Por lo tanto
q ∝ nDa3 (9.7)
La relación de estas dos magnitudes recibe el nombre de número de flujo NQ, que
está definido por
q
NQ ≡ (9.8)
nDa3
Las ecuaciones (9.6) a la (9.8) indican que NQ es constante para cada tipo de impulsor.
Para una turbina estándar de pala plana23 en un tanque con deflectores, NQ puede tomarse
como 1.3. Esto permite calcular el flujo de descarga desde la punta del impulsor y no
el flujo total generado. La corriente de alta velocidad del líquido que abandona la punta
del impulsor arrastra algo del líquido global que se mueve con lentitud y que desacelera
′r2
V r2
Pala del impulsor

∆y
∆V
FIGURA 9.10
Perfil típico de la velocidad de flujo desde una turbina de palas rectas, que muestra la definición
de velocidad de corte. (Según Oldshue.37)
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el chorro, pero en cambio aumenta la velocidad de flujo total. Para turbinas de palas
planas el flujo total, estimado a partir del tiempo medio de circulación de las partículas
o trazadores de disolución,23 es
Dt
qT = 0.92 nDa3 (9.9)
Da
Para una relación típica Dt /Da = 3, qT es 2.76 nD3a, o 2.1 veces el valor para el
impulsor (NQ = 1.3). La ecuación (9.9) deberá utilizarse sólo para las relaciones Dt /Da
comprendidas entre 2 y 4.
Para impulsores de flujo axial, tales como las turbinas de palas inclinadas, hélices
marinas o turbinas de palas afiladas, q es la velocidad de descarga en dirección vertical
medida inmediatamente debajo del impulsor. El número de flujo NQ se considera cons-
tante. Para el diseño de tanques agitados con deflectores se recomiendan los siguientes
valores:
Para hélices marinas19b (paso cuadrado) NQ = 0.5

 
Para una turbina de cuatro palas con 45°19b  W = 1  NQ = 0.87
 Da 6 
Para una turbina de disco NQ = 1.3
Para impulsor de alta eficiencia HE-3 NQ = 0.47
Patrones de velocidad y gradientes de velocidad

Más detalles acerca de los patrones de flujo, de las velocidades locales y del flujo total
generado por el impulsor se han obtenido utilizando pequeñas sondas de velocidad23 o
mediante medidas fotográficas de partículas trazadoras.13 En la figura 9.11 se presentan
algunos de los resultados13 de Cutter para una turbina de 4 in. de palas planas en un tanque
de 11.5 in. Cuando el fluido sale de las palas del impulsor, la componente radial de la
velocidad del fluido V′r en la línea central del impulsor es aproximadamente 0.6 veces
la velocidad u2 en la punta. La velocidad radial disminuye con la distancia vertical desde la
línea central, pero como se muestra en la figura 9.10, el chorro se extiende más allá del
borde de las palas a causa del arrastre, y la integración conduce a un flujo total de 0.75 qB,
donde qB es el flujo que existiría si todo el fluido se moviese con una velocidad u2 a
través de las paredes del cilindro barrido por las palas. El arrastre del flujo en este punto
es entonces de 25% del flujo que viene directamente de las palas.
A medida que el chorro se desplaza hacia fuera del impulsor, se va retardando debido
a que aumenta el área disponible para el flujo y a que hay más arrastre de líquido. A lo
largo de la línea central del impulsor, la velocidad cae más o menos linealmente con
la distancia radial y, tal como ha sido demostrado por otros estudios,23 el producto V′rr es
casi constante. El flujo volumétrico total aumenta con el radio hasta aproximadamente
1.2qB debido al arrastre adicional, y después cae cerca de la pared del tanque debido a
que el flujo comienza a dividirse en corrientes de circulación ascendente y descendente.
El flujo máximo de 1.2qB comparado con la velocidad radial de descarga de 0.6 u2, indica
que el flujo total duplica a la descarga directa del impulsor, que concuerda con el factor
2.1 calculado a partir de la ecuación (9.9).
McCabe 09.indd 270 16/12/06 15:13:18

FIGURA 9.11
1.4
Velocidad radial relativa o velocidad de flujo
Velocidad radial V′r /u2 y velocidad volumétrica de flujo q/qB en

un tanque agitado con una turbina. (Según Cutter.13)
1.2
1.0
q/qB
0.8
0.6
V r′ /u2
0.4
Punta del
impulsor
0.2
0 1 2 3 4 5 6
Distancia radial, pulgadas
Los gradientes de velocidad en un tanque agitado varían ampliamente de un punto

a otro en el fluido. El gradiente es igual a ∆V/∆y, como se muestra en la figura 9.10. El
gradiente será muy grande cerca del borde del chorro que sale del impulsor, debido a
que la velocidad es elevada y el chorro es relativamente estrecho. El gradiente de velo-
cidad en la punta de la pala, basado en el perfil de velocidad vertical en dicho punto, es
aproximadamente 0.9u/0.75W, donde 0.9u es la resultante de las velocidades radial y
tangencial, y 0.75W es la mitad de la anchura del chorro que sale del impulsor. Puesto
que u = πnDa y W = Da /5 para una turbina estándar, esto corresponde a un gradiente de
velocidad de 19n, que puede servir como una estimación de la máxima velocidad
de cizalla en la región próxima al impulsor de la turbina. A medida que el chorro se des-
plaza hacia fuera del impulsor, éste se retarda y el gradiente de velocidad en el borde del
chorro disminuye. Detrás de las palas de turbina hay vórtices intensos, donde la tensión
de cizalla local puede ser tan elevada como 50n.48
La figura 9.12 muestra las corrientes de fluido en una turbina de seis palas de 6 in. de
diámetro, que gira a 200 rpm en un tanque de 12 in. que contiene agua fría.33 El plano
de observación pasa a través del eje vertical del impulsor e inmediatamente delante de
un deflector radial. El fluido sale del impulsor en dirección radial, se separa en corrientes
longitudinales que fluyen hacia arriba y hacia abajo sobre el deflector, luego fluyen hacia
dentro del eje del impulsor y, por último, retornan a la entrada del impulsor. En el fondo del
tanque, inmediatamente debajo del eje, el fluido circula con un movimiento de remolino;
en todas partes las corrientes son fundamentalmente radiales o longitudinales.
Los números en la figura 9.12 indican la magnitud escalar de la velocidad del fluido en
distintos puntos, como fracciones de la velocidad de la punta de las palas del rodete. Bajo
las condiciones utilizadas, la velocidad de dicha punta es de 4.8 ft/s (1.46 m/s). La velocidad
en el chorro cae bruscamente desde la velocidad en la punta de la pala hasta aproxima-
damente 0.4 veces dicha velocidad cerca de la pared del tanque. Las velocidades en otras
localizaciones del tanque son del orden de 0.25 veces la velocidad en la punta, aunque hay
dos regiones toroidales de fluido casi estancado, una encima y otra debajo del impulsor,
donde la velocidad es sólo de 0.10 a 0.15 veces la velocidad en la punta de la pala.
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Deflector FIGURA 9.12

(baffle) Superficie del líquido Patrones de velocidad de un agitador de turbina. (Según
Morrison et al.33)
Eje
0.1 0.15 0.1
0.2 0.15
0.25 0.2
0.4
0.25
0.3
0.4
0.25
0.4 0.2 0.25

0.5
Pared del tanque
0.7
0.15 0.4
0.35
0.3 0.25 Remolino

0.2
Al aumentar la velocidad del impulsor aumenta la velocidad de la punta de las palas,

así como la velocidad de circulación. Sin embargo, esto no da lugar a que la velocidad
del fluido en una determinada localización aumente en la misma proporción; un chorro
que se mueve rápidamente arrastra mucho más material desde la masa global del líquido que
un chorro que se mueve con mayor lentitud, y la velocidad del chorro disminuye rápida-
mente al aumentar la distancia del impulsor.
Con el adelgazamiento de corte o líquidos seudoplásticos, una turbina puede dar una
región local de velocidad de corte alta alrededor del impulsor; pero cerca de la pared, la
velocidad de corte es mucho más baja y la viscosidad aparente puede ser mucho mayor.
Entonces, la velocidad cerca de la pared será mucho menor que la indicada en la figura
9.12. Se necesitará un impulsor de flujo axial o cinta helicoidal para evitar la formación
de regiones de estancamiento en el tanque.
Consumo de potencia
Una consideración importante en el diseño de los tanques agitados es la potencia que se
requiere para mover el impulsor. Cuando el flujo en el tanque es turbulento, la potencia
necesaria se estima a partir del producto del flujo q generado por el impulsor y la energía
cinética Ek por unidad de volumen de fluido. Esto es
q = nDa3 NQ
ρ(V2′)
2
y Ek =
2
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La velocidad V′2 es ligeramente menor que la velocidad en la punta u2. Si la relación

V ′2/u2 se representa por α, V′2 = απnDa y la potencia necesaria es
ρ
P = nDa3 NQ
2
(απ nDa )
2
 α 2π 2 
= ρn 3 Da5  NQ  (9.10)
 2 
En forma adimensional,
P α 2π 2
= NQ (9.11)
n 3 Da5 ρ 2
El miembro izquierdo de la ecuación (9.11) recibe el nombre de número de potencia Np,
definido por
P (9.12a)
NP ≡
n 3 Da5 ρ
En unidades fps,
Pgc
NP ≡ (9.12b)
n Da5 ρ
3
Para una turbina estándar de seis palas, NQ = 1.3; y si α se toma como 0.95, en-
tonces Np = 5.8. Como se verá más adelante, este resultado concuerda con el valor
observado.
Correlaciones de potencia. Para estimar la potencia que se requiere para hacer girar
un impulsor dado con una velocidad determinada, es preciso disponer de correlaciones
empíricas de la potencia (o del número de potencia) en función de otras variables del
sistema. La forma de tales correlaciones se encuentra por análisis dimensional, en función
de las medidas importantes del tanque y del impulsor, la distancia del impulsor desde el
fondo del tanque, la profundidad del líquido, así como las dimensiones de las placas de-
flectoras cuando se utilizan. El número y disposición de las placas deflectoras y el número
de palas del impulsor deben ser fijados. Las variables que intervienen en el análisis son
las medidas importantes del tanque y del impulsor, la viscosidad µ y la densidad ρ del
líquido y la velocidad n. Por otra parte, salvo que se tomen precauciones para evitarlo,
se formará un vórtice en la superficie del líquido. Algo de líquido se elevará por encima
del nivel medio o nivel sin agitación de la superficie del líquido, y esta elevación tiene
que vencer la fuerza de gravedad. Por lo tanto, hay que considerar la aceleración de la
gravedad g como un factor en el análisis.
Es posible convertir todas las distintas medidas lineales en relaciones adimen-
sionales, llamadas factores de forma, dividiendo cada uno de los términos por uno
de ellos que se toma arbitrariamente como base. El diámetro del impulsor Da y el del
tanque Dt son elecciones adecuadas para esta medida base, y los factores de forma se
calculan dividiendo cada una de las mediciones restantes entre el valor de Da o Dt.
Suponga que los factores de forma, así definidos, se representan por S1, S2, S3,..., Sn.
El diámetro del impulsor Da se toma también como una medida del tamaño del equipo
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y se utiliza como una variable en el análisis, de la misma forma que se hizo con el
diámetro de la tubería en el análisis adimensional de la fricción en las tuberías. Dos
mezcladores que tienen las mismas proporciones geométricas, pero diferentes tamaños,
tendrán idénticos factores de forma, pero diferirán en la magnitud de Da. Se dice que
los diseños que cumplen este requerimento son geométricamente semejantes, o
que poseen semejanza geométrica.
Cuando se ignoran temporalmente los factores de forma y se supone que el líquido
es newtoniano, la potencia P es una función de las variables restantes, o
P = ψ (n, Da , µ, g, ρ ) (9.13)
Al aplicar el método de análisis dimensional, resulta45

P  nDa2 ρ n 2 Da 
5 =ψ , (9.14)
3
n Da ρ  µ g 
Tomando en cuenta los factores de forma, la ecuación (9.14) se escribe como
P  nDa2 ρ n 2 Da 
3 5 = ψ  µ , g , S1 , S2 , K, Sn  (9.15)
n Da ρ  
El primer grupo adimensional de la ecuación (9.14), P/n3Da5ρ, es el número de potencia
Np. El segundo, nDa2ρ/µ, es el número de Reynolds Re; el tercero, n2Da /g, es el número
de Froude Fr. La ecuación (9.15) se escribe entonces
N P = ψ ( Re, Fr, S1 , S2 , K, Sn ) (9.16)
Los tres grupos adimensionales de la ecuación (9.14) se interpretan de una forma sen-
cilla.6 Considere el grupo nD2a ρ/µ. Puesto que la velocidad de la punta del impulsor u2
es igual a πDan,
nDa2 ρ (nDa ) Da ρ u2 Da ρ
Re = = ∝ (9.17)
µ µ µ
Este grupo es proporcional al número de Reynolds calculado a partir del diámetro y
de la velocidad periférica del impulsor. Ésta es la razón del nombre del grupo. A bajos
números de Reynolds (Re < 10), el flujo viscoso prevalece en el tanque, y a Re > 104
el flujo es turbulento en todas partes. Existe una región de transición en los números de
Reynolds intermedios.
El número de potencia Np es análogo al factor de fricción o al coeficiente de arrastre.
Es proporcional a la relación entre la fuerza de arrastre que actúa sobre una unidad de
área del impulsor y la fuerza inercial. La fuerza inercial, a su vez, está asociada con el
flujo de cantidad de movimiento correspondiente al movimiento global del fluido.
El número de Froude Fr es una medida de la relación entre la fuerza inercial y la
fuerza gravitacional por unidad de área que actúa sobre el fluido. Interviene en situaciones
fluidodinámicas donde hay un movimiento de ondas significativo sobre la superficie del
líquido. Es especialmente importante en el diseño de barcos. No es importante cuando
se usan deflectores o cuando Re < 300. Los tanques sin deflectores rara vez se utilizan
con bajos números de Reynolds, y entonces el número de Froude no se incluye en las
siguientes correlaciones.
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Correlaciones de potencia (energía) para impulsores específicos. En la figura 9.13

se muestran las gráficas típicas del Np en función del Re para tanques con deflectores ajus-
tados con impulsores localizados centralmente. El extremo de la curva es para una turbina
de disco de seis palas con los factores de forma de una turbina estándar que se presentan
en la página 262. A altos números de Reynolds, los niveles fuera de la curva a un número
de potencia de 5.8, están de acuerdo con los valores antes calculados. La curva para la tur-
bina de pala cóncava CD-6 es similar pero los niveles están en un valor de 2.9. La turbina
inclinada con cuatro palas colocadas en un ángulo de 45° de inclinación registra aproxi-
madamente 70% de la potencia que la turbina estándar a bajos números de Reynolds, pero
solamente alrededor de 20% a altos números de Reynolds. Los impulsores de alta eficien-
cia A310 y HE-3 tienen números de potencia mucho más bajos que los de las turbinas, pero
además tienen bajos números de flujo y son generalmente operados a velocidades altas. El
número de potencia para los cinco impulsores es constante cuando Re > 104, y varía inver-
samente con el número de Reynolds cuando Re < 10.
En la figura 9.14 se muestran los números de potencia para una hélice marina y una
cinta helicoidal. Para la hélice, el número de potencia cuando Re = 104 es aproximadamente
50% más grande en un tanque con deflectores que en uno sin ellos, pero a bajos núme-
ros de Reynolds no existe diferencia. Los deflectores no son usados con los impulsores
helicoidales, y Np disminuye rápidamente cuando aumenta Re. No hay datos disponibles
para los impulsores helicoidales para Re > 104, pero estos impulsores son comúnmente
usados sólo con números de Reynolds bajos. Los números de potencia para un agitador
de ancla (no mostrado en la gráfica) son ligeramente mayores que para los impulsores
helicoidales por encima del intervalo completo del número de Reynolds.
10
NP = P/rn3Da5
1.0
Turbina de disco
Turbina CD-6
Turbina de pala inclinada
Impulsor A310
Impulsor HE-3
0.1
10 100 1 000 10 000
Re = Da2 nr/m
FIGURA 9.13
Número de potencia Np en función del número de Reynolds Re para turbinas e impulsores de
alta eficiencia.
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10
Hélice
Cinta helicoidal
Deflector
1.0
NP = P/rn3Da5
Sin deflector
0.1
0.01
10 100 1 000 10 000
Re = Da2 nr/m
FIGURA 9.14
Número de potencia Np contra el número de Reynolds Re para hélices
marinas (paso = 1.5:1) y cintas helicoidales.
Efecto de la geometría del sistema. Los efectos de los factores de forma S1, S2,...,
Sn sobre Np en la ecuación (9.16) son algunas veces pequeños y otras muy grandes. A
veces, dos o más factores están relacionados entre sí; es decir, el efecto de variar S1 puede
depender de la magnitud de S2 o S3. Con una turbina de palas planas que opera a elevados
números de Reynolds en un tanque con deflectores, los efectos de modificar la geometría
del sistema se resumen como sigue.3
1. Al disminuir S1, la relación entre el diámetro del impulsor y el diámetro del tanque, Np
aumenta cuando las placas deflectoras son pocas y estrechas, mientras que Np disminuye
cuando las placas son muchas y anchas. Por lo tanto, los factores de forma S1 y S5 están
interrelacionados. Con cuatro placas deflectoras y S5 igual a 12-1 , como ocurre frecuente-
mente en la práctica industrial, una modificación de S1 casi no tiene efecto sobre Np.
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2. El efecto de modificar S2, la holgura, depende del diseño de la turbina. Al aumentar S2

aumenta Np para una turbina de disco del tipo que se muestra en la figura 9.3. En una
turbina de palas inclinadas, al aumentar S2 disminuye considerablemente Np, como
se muestra en la tabla 9.1; mientras que para una turbina abierta de palas rectas Np
disminuye ligeramente.
3. Con una turbina abierta de palas rectas, el efecto que produce la variación de S4, la
relación entre la anchura de las palas y el diámetro del impulsor, depende del nú-
mero de palas. Para una turbina de seis palas, Np es directamente proporcional a S4;
mientras que para una turbina de cuatro palas, Np aumenta con S1.25 4
. Para turbinas
de palas inclinadas, el efecto de la anchura de la pala sobre el consumo de potencia es
mucho menor que para turbinas de palas rectas (véase tabla 9.1).
4. Dos turbinas de palas rectas instaladas sobre el mismo eje consumen del orden de 1.9
veces la potencia de una sola turbina, siempre que el espacio entre los dos impulsores
sea al menos igual al diámetro del impulsor. Dos turbinas poco separadas entre sí
pueden consumir hasta 2.4 veces la potencia de una sola turbina.
5. La forma del tanque tiene relativamente poca influencia sobre Np. La potencia consu-
mida en un tanque cilíndrico horizontal, con placas deflectoras, o no, o en un tanque
vertical de sección transversal cuadrada provisto de placas deflectoras es la misma
que en un tanque cilíndrico vertical. En un tanque de sección cuadrada sin placas
deflectoras, el número de potencia es aproximadamente 0.75 veces el de un tanque
cilíndrico con placas deflectoras. Los patrones de circulación están, por supuesto,
afectados por la forma del tanque, pero no por el consumo de potencia.
Cálculo del consumo de potencia (energía). La potencia comunicada al líquido se

calcula combinando la ecuación (9.12) según una relación para Np específica. Arreglando
la ecuación (9.12) se obtiene
P = N P n 3 Da5 ρ (9.18)
Para números de Reynolds bajos, las líneas de Np contra Re coinciden para un tanque
con o sin placas deflectoras, y la pendiente de la línea en coordenadas logarítmicas es
–1. Por lo tanto,
KL
NP = (9.19)
Re
TABLA 9.1
Efecto de la anchura y la holgura sobre el consumo de potencia
de turbinas de seis palas de 45°10,42
W/Da, S4 Holgura (espacio libre entre las palas), S2 KT
0.3 0.33 2.0

0.2 0.33 1.63
0.2 0.25 1.74
0.2 0.17 1.91
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Esto conduce a
P = K L n 2 Da3 µ (9.20)
El flujo es laminar en este intervalo, y la densidad no es más un factor. Las ecuaciones

(9.19) y (9.20) se utilizan cuando Re es menor de 10.
En tanques con placas deflectoras, para números de Reynolds superiores a aproxi-
madamente 10 000, el número de potencia es independiente del número de Reynolds y la
viscosidad ya no influye. En este intervalo, el flujo es totalmente turbulento y la ecuación
(9.16) se transforma en
N P = KT (9.21)
de la cual
P = KT n 3 Da5 ρ (9.22)
En la tabla 9.2 se dan los valores de las constantes KT y KL para varios tipos de impulsores
y tanques.
EJEMPLO 9.1 Una turbina de disco con seis palas planas se instala centralmente en un
tanque vertical con deflectores con un diámetro de 2 m. La turbina tiene 0.67 m de diáme-
tro y está situada a 0.67 m por encima del fondo del tanque. Las palas de la turbina tienen
134 mm de ancho. El tanque está lleno hasta una altura de 2 m de solución acuosa de NaOH
al 50% a 65 °C, que tiene una viscosidad de 12 cP y una densidad de 1 500 kg/m3. La turbina
del agitador gira a 90 rpm. ¿Qué potencia requerirá?
TABLA 9.2
Valores de las constantes KL y KT en las ecuaciones (9.19) y (9.21) para
tanques que tienen cuatro deflectores en la pared del tanque,
cuya anchura es igual a 10% del diámetro del tanque
Tipo de impulsor KL KT
Impulsor hélice, tres palas

Paso 1.043 41 0.32
Paso 1.537 48 0.87
Turbina
Disco de seis palas37 (S3 = 0.25, S4 = 0.2) 65 5.75
Seis palas inclinadas42 (45°, S4 = 0.2) –– 1.63
Cuatro palas inclinadas37 (45°, S4 = 0.2) 44.5 1.27
Paleta plana, dos palas43 (S4 = 0.2) 36.5 1.70
Impulsor HE–3 43 0.28
Cinta helicoidal 52 ––
Ancla 37
300 0.35
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Solución Primero hay que calcular el número de Reynolds. Los valores requeridos son
90
Da = 0.67 m n= = 1.5r/s
60
µ = 0.012 Pa ⋅ s ρ = 1 500 kg/m 3
Por lo tanto,
Da2 nρ 0.672 × 1.5 × 1 500

Re = = = 84 169
µ 0.012
Ya que Re > 104, Np = KT. De la tabla 9.2, KT = Np = 5.8, y de la ecuación (9.24)
P = 5.8 × 1.53 × 0.67 5 × 1 500 = 3 964 W , o 3.96 kW
EJEMPLO 9.2 El sistema de agitación del ejemplo 9.1 se utiliza para mezclar un compuesto
de látex de caucho que tiene una viscosidad de 120 Pa · s y una densidad de 1 120 kg/m3.
¿Cuál será la potencia requerida?
Solución El número de Reynolds ahora es
0.672 × 1.5 × 1120

Re = = 6.3
120
Esto está dentro del intervalo del flujo laminar. De la tabla 9.2, KL = 65, y de la ecuación
(9.20)
P = 65 × 1.52 × 0.673 × 120 = 5 278 W, o 5.28 kW
Este requerimiento de potencia (energía) es independiente de que el tanque tenga placas

deflectoras o no. No existe razón para colocar placas deflectoras en un tanque operado a tan
bajo número de Reynolds, toda vez que en estas condiciones no se forme un vórtice.
Observe que el aumento de unas 10 000 veces en la viscosidad, aumenta la potencia sólo
33% sobre lo que requiere para el tanque con placas deflectoras que opera con el líquido de
baja viscosidad.
Consumo de potencia (energía) con líquidos no newtonianos. En las correlaciones de

datos de potencia (energía) para líquidos no newtonianos, el número de potencia P/n3Da5ρ
se define de la misma forma que para fluidos newtonianos. El número de Reynolds
no se define fácilmente, ya que la viscosidad aparente del fluido varía con la velocidad
de corte (gradiente de velocidad), y ésta varía considerablemente de un punto a otro en
el tanque. Sin embargo, se han obtenido correlaciones útiles, con un número de Reynolds
definido de acuerdo con la ecuación (9.17), utilizando una viscosidad media aparente
µa calculada a partir del gradiente promedio de la velocidad de corte (du/dy)promedio. El
número de Reynolds es entonces
nDa2 ρ
Re n = (9.23)
µa
Para un fluido newtoniano que sigue la ley de potencia, de acuerdo con la ecuación
(3.9), la viscosidad media aparente está relacionada con el gradiente promedio de velo-
cidad de corte, por la ecuación
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n ′ −1
 du 
µa = K ′   (9.24)
 dy  promedio
Al sustituir en la ecuación (9.23) se obtiene
nDa2 ρ
Re n = (9.25)
K ′( du/dy) promedio
n ′ −1
Para líquidos seudoplásticos, se ha demostrado que la deformaciones efectiva pro-

medio en el interior de un recipiente está directamente relacionada con la velocidad del
impulsor. Para muchos líquidos seudoplásticos, la relación que satisface esto es
 du 
  = κs n (9.26)
 dy  promedio
donde ks es una constante para el tipo específico de impulsor. Varios investigadores9, 18, 27
reportan que para turbinas de aspas rectas ks = 11, dando un promedio de deformaciones
algo superior a la mitad del valor máximo estimado de 19n (véase pág. 262). En la tabla
9.31 se dan valores para otros impulsores. La deformación volumétrica promedio en el
vaso es probablemente mucho menor que ksn, pero el valor del consumo de potencia
depende fundamentalmente de las deformaciones en la región del impulsor.
Al combinar las ecuaciones (9.25) y (9.26) y reordenando, se obtiene
n 2 − n ′ Da2 ρ
Re n = (9.27)
11n ′ −1 K ′
En la figura 9.15 se representa la correlación de número de potencia con el número de
Reynolds, para un impulsor de turbina de seis palas con fluidos seudoplásticos. La línea
de trazos discontinuos está tomada de la figura 9.13 y se aplica a fluidos newtonianos, en
los cuales Re = nD2aρ/µ. La curva continua corresponde a líquidos seudoplásticos, en los
cuales Re está dado por las ecuaciones (9.23) y (9.27). Para números de Reynolds menores
que 10 y mayores que 100, los resultados que se obtienen para líquidos seudoplásticos son
los mismos que para los líquidos newtonianos. En el intervalo intermedio de números de
Reynolds entre 10 y 100, los líquidos seudoplásticos consumen una potencia menor que
los líquidos newtonianos. La transición de flujo laminar a turbulento en líquidos seudo-
plásticos no tiene lugar hasta que el número de Reynolds alcanza aproximadamente 40,
en vez de 10 como ocurre con los líquidos newtonianos.
TABLA 9.3
Valores de KS para la deformación efectiva (ecuación 9.26)1
Tipo de impulsor KS
Alta eficiencia 10
Aspa inclinada 11
Aspa recta 11
Turbina de disco 11.5
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50
Seudoplástico
Newtoniano
NP = P/n3Da5r
10
4 deflectores
Sin deflectores
1
2 10 102 103
Re = nDa2r/m o Ren = nDa2r/ma
FIGURA 9.15
Correlación de potencia para una turbina de seis palas con líquidos seudoplásticos.
Los patrones de flujo en un líquido seudoplástico agitado difieren considerablemente

de los de un líquido newtoniano. En las proximidades del impulsor, los gradientes de
velocidad son elevados y la viscosidad aparente es pequeña, para un líquido seudoplás-
tico. A medida que el líquido se aleja del impulsor, el gradiente de velocidad disminuye
y aumenta la viscosidad aparente del líquido. La velocidad del líquido cae rápidamente,
los gradientes de velocidad disminuyen aún con mayor rapidez y la viscosidad aparente
aumenta, por consiguiente, todavía más. Incluso cuando existe una turbulencia elevada
en las proximidades del impulsor, la masa global de líquido puede moverse con flujo
laminar lento y consumir relativamente poca potencia. Los anillos toroidales (en forma
de bucle) de líquido que se mueve muy lentamente como se indican en la figura 9.12,
son muy marcados cuando el líquido que se agita es seudoplástico.
MEZCLA Y MEZCLADO
La operación de mezclado es mucho más difícil de estudiar y describir que la agitación.

Los patrones del flujo de fluidos y la velocidad de un fluido en un tanque agitado, aunque
complejos, son bastante definidos y reproducibles. El consumo de potencia (energía) se
mide fácilmente. Por otro lado, los resultados de los estudios de mezclado son difíciles
de reproducir y dependen en gran medida de cómo se defina el mezclado por el experi-
mentador. Con frecuencia el criterio de un buen mezclado es visual, como ocurre en la
utilización de fenómenos de interferencia para seguir la mezcla de gases en un conducto30
o en el cambio de color de un indicador ácido-base, para la determinación el tiempo de
mezcla de líquidos.17, 35 Otros criterios utilizados incluyen la velocidad de caída de las
fluctuaciones de concentración o temperatura,25 la variación de composición de pequeñas
muestras tomadas al azar en distintos puntos de la mezcla, la velocidad de transferencia
de un soluto de fase líquida a otra, y en mezclas sólido-líquido, la uniformidad que se
observa visualmente en la suspensión.
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Mezcla de líquidos miscibles
La mezcla de líquidos miscibles en un tanque es un proceso relativamente corto en pro-

pulsores (hélices), turbinas o impulsor de alta eficiencia, generalmente colocados en el
centro, en grandes tanques de almacenamiento y tratamiento de desechos por propulsores
de entrada lateral o mezcladores de chorro. En un tanque de proceso, todo el líquido
generalmente es bien agitado y se mezcla con bastante rapidez. En un gran tanque de
almacenamiento, el agitador puede reposar mucho tiempo y ser encendido solamente para
mezclar las capas estratificadas del líquido que se forman cuando se está llenando dicho
tanque. La mezcla de los estratificados es frecuentemente muy lento.
Mezcla en tanques de proceso. El impulsor en un tanque de proceso produce una

corriente de alta velocidad, y el fluido se mezcla con rapidez en la región próxima al
impulsor debido a la intensa turbulencia. A medida que la corriente se modera, arras-
trando otro líquido y fluyendo a lo largo de la pared, hay algo de mezcla radial debido
a que los grandes remolinos se rompen en otros más pequeños, pero probablemente
hay poco mezclado en la dirección del flujo. El fluido completa un lazo de circulación
y retorna a la entrada del impulsor, donde ocurre de nuevo una mezcla vigorosa. Los
cálculos basados en este modelo muestran que debería alcanzarse una mezcla esencial-
mente completa (99%) si el contenido del tanque circulase alrededor de cinco veces. El
tiempo de mezclado puede, por lo tanto, predecirse a partir de las correlaciones para el
flujo total producido por distintos impulsores. Para una turbina estándar de seis palas,
Dt
qT = 0.92 nDa3 (9.28)
Da
5V π D t2 H 1
tT ≈ =5 (9.29)
qT 4 0.92 nDa2 Dt
2
D  D
o ntT  a   t  = const = 4.3 (9.30)
 Dt   H 
Para un tanque y agitador dados, o para sistemas geométricamente semejantes, el

tiempo de mezclado predicho es inversamente proporcional a la velocidad del agitador,
lo cual se confirma mediante estudios experimentales, con tal que el número de Reynolds
sea alto.13, 32 En la figura 9.16 se presentan los resultados para varios sistemas, graficando
ntT contra Re. Para una turbina en un tanque con placas deflectoras, con Da /Dt = -31 y Dt /H
= 1, el valor de ntT para Re > 2 000 es 36, comparado con el valor predicho de la ecuación
(9.30) de 9 × 4.3 = 38.7.
Los tiempos de mezcla son apreciablemente mayores cuando los números de Rey-
nolds están comprendidos en el intervalo de 10 a 1 000, aunque el consumo de potencia
no es muy diferente que el correspondiente al intervalo de flujo turbulento. Tal como
indica la figura 9.16, el tiempo de mezclado utilizando las turbinas con placas deflec-
toras varía aproximadamente con la potencia de –1.5 de la velocidad del agitador en
esta región, y después aumenta más bruscamente a medida que se reduce todavía más
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el número de Reynolds. Los datos de la figura 9.16 son para ciertas relaciones entre los
tamaños del impulsor y del tanque. En la figura 9.17 se muestra una correlación general
para turbinas propuesta por Norwood y Metzner.35 Su factor del tiempo de mezclado
puede reordenarse para ver cómo difiere de la predicción para el régimen turbulento de
la ecuación (9.30):
( )
2 / 3 1/ 6 2 1/ 6
tT nDa2 g Da1 / 2  D  D 1/ 2  g 
ft = = ntT  a   t   2  (9.31)
H 1 / 2 Dt3 / 2  Dt   H   n Da 
El número de Froude en la ecuación (9.31) implica que hay algo de efecto vórtice, que
puede existir a bajos números de Reynolds, pero es dudoso si este término debe incluirse
o no para un tanque con placas deflectoras a elevados números de Reynolds. Cuando
Re > 105, ft es casi constante a un valor de 5. Para Da /Dt = 1-3, Da /H = 1, y si ignoramos
el número de Froude, ntT es aproximadamente 5, un tanto mayor que lo predicho por la
ecuación (9.30).
Para los impulsores de alta eficiencia HE-3, los factores de tiempo de mezclado
mostrados en la figura 9.16 se basan en la siguiente correlación empírica16 para el régimen
turbulento y un factor de correlación para bajos números de Reynolds.
1.67 0.5
D   H
ntT = 16.9  t    (9.32)
 Da   Dt 
104
Propulsor,
1
Da /Dt =
3 Propulsor,
1
Da /Dt =
6
Factor de tiempo de mezclado, ntT
Turbina,
Turbina con 1
103 deflectores
Da /Dt =
3
Hélice
HE-3
Da /Dt = 0.45
102
10
1 10 102 103 104 105
Número de Reynolds, Re = nD 2ar/m
FIGURA 9.16
Tiempos de mezclado en tanques agitados. Las líneas discontinuas son para tanques sin deflec-
tores; la línea continua es para tanques con placas deflectores.
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103
tT(nDa2)2/3g1/6Da1/2
102
H1/2Dt3/2
ft = 10
1
1 10 102 103 104 105 106
2
nDa ρ
Re = m
FIGURA 9.17
Correlación de tiempos de mezcla para líquidos miscibles en un tanque con deflectores agitado
con una turbina. (Según Norwood y Metzneer.35)
Los tiempos de mezclado a altos números de Reynolds son un poco mayores que con
una turbina estándar, pero la potencia requerida es mucho menor (véase figura 9.13). En
consecuencia, los impulsores de alta eficiencia son operados por lo general a altas velo-
cidades y con altos valores de la relación Da /Dt comparado con las turbinas. A la misma
potencia de entrada por unidad de volumen, el mezclado es ligeramente más rápida que
con las turbinas en el régimen de mezcla turbulenta.
Un agitador de cinta helicoidal da lugar a tiempos de mezclado mucho más cortos
para la misma potencia de entrada con líquidos muy viscosos,32 pero es más lento que la
turbina para líquidos poco viscosos. Los tiempos de mezclado con propulsores son altos
en comparación con las turbinas, pero el consumo de potencia es más de un orden de
magnitud inferior para la misma velocidad del agitador. Los datos de propulsores de la
figura 9.16 están tomados de una correlación general de Fox y Gex,17 cuya función del
tiempo de mezclado difiere tanto de la ecuación (9.30) como de la (9.31):
( )
2 / 3 1/ 6 3/ 2 1/ 6
tT nDa2 g D   Dt 
1/ 2
 g 
ft′ = = ntT  a   2  (9.33)
H 1 / 2 Dt  Dt   H  n Da 
Sus datos fueron para Da /Dt de 0.07 a 0.18; la extrapolación de Da/Dt = -31 para la figura 9.16
es un tanto incierta. Debido a los vórtices que se forman con frecuencia en los tanques sin
deflectores, la inclusión del número de Froude (9.33) es probablemente justificada.
En un líquido seudoplástico, los tiempos de mezcla, para números de Reynolds
inferiores a 1 000, son mucho mayores que en líquidos newtonianos para las mismas
condiciones del impulsor.18, 32 En las regiones de bajo esfuerzo cortante, lejos del impulsor,
la viscosidad aparente del líquido seudoplástico es mayor que en las proximidades del
mismo. En estas regiones remotas los remolinos turbulentos se amortiguan rápidamente
y con frecuencia se forman zonas de líquido casi estancado. Ambos efectos conducen a
un mezclado deficiente y a largos tiempos de mezcla. Es posible usar un impulsor de flujo
axial con un tubo de succión para promover la buena circulación a través del tanque. A
elevados números de Reynolds, hay poca diferencia entre las características del mezclado
de líquidos newtonianos y seudoplásticos.
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Cuando se dispersan en un líquido burbujas de gas, gotas de líquido o partículas

sólidas, aumenta el tiempo de mezcla para la fase continua, aun cuando la comparación
se realice para la misma entrada de potencia específica.15 El efecto aumenta con la vis-
cosidad, y para líquidos viscosos el tiempo de mezcla puede aumentar hasta el doble del
valor normal cuando la retención de gas es sólo de 10%.
EJEMPLO 9.3 Un tanque agitado de 6 ft (1.83 m) de diámetro contiene una turbina de seis
palas rectas de 2 ft (0.61 m) de diámetro, situada a un diámetro del impulsor por encima del
fondo del tanque, y que gira a 80 rpm. Se ha propuesto este tanque para neutralizar una so-
lución acuosa diluida de NaOH a 70 °F con una cantidad estequiométricamente equivalente
de ácido nítrico concentrado (HNO3). La altura final del líquido en el tanque ha de ser de 6
ft (1.83 m). Suponiendo que todo el ácido se añade al tanque de una vez, ¿cuánto tiempo se
requiere para que la neutralización sea completa?
Solución Se utiliza la figura 9.16. Las cantidades requeridas son

Dt = 6 ft Da = 2 ft E = 2 ft
80
n= = 1.333 r/s
60
Densidad del líquido: ρ = 62.3 lb/ft3 (apéndice 6)

Viscosidad del líquido: µ = 6.6 × 10–4 lb/ft  s (apéndice 6)
El número de Reynolds es
nDa2 ρ 1.333 × 2 2 × 62.3

Re = = = 503 000
µ 6.60 × 10 −4
A partir de la figura 9.16, para Re = 503 000, ntT = 36. Por lo tanto,
36
tT = = 27 s
1.333
Mezcla estratificada en tanques de almacenamiento

Para una mezcla efectiva en un tanque grande, un impulsor de colocación lateral se debe
orientar en forma precisa respecto tanto a su ángulo con la horizontal (para una circulación
desde la parte superior hasta la base) y en el plano horizontal, el ángulo que forma con
el diámetro del tanque. Con el fin de conseguir resultados óptimos,37 el impulsor debe
encontrarse en posición exactamente horizontal y formar un ángulo de entre 7 y 10º
con el diámetro. El tiempo que se requiere para una mezcla estratificada depende de la
velocidad de circulación, aunque, de manera más importante, de la rapidez de erosión de
la interfase entre las capas de líquido estratificado. No existen correlaciones generales
disponibles para mezclas estratificadas.
Mezcladores en chorro
La circulación en grandes tanques puede ser inducida por uno o más chorros de líquido.
Algunas veces los chorros se colocan en grupo en varios puntos en el tanque. La corriente
que sale de un chorro sencillo mantiene su identidad durante una distancia considerable, tal
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Límite nominal del chorro
Arrastre del fluido
Diámetro del chorro Dj
Mezclado Chorro turbulento
Distribución
de velocidad
Núcleo de velocidad
constante 4.3 Dj
X
X B
A partir de aquí qe = –1 q0
4.3 Dj
En B, flujo total = 3q0
FIGURA 9.18
Flujo de un chorro circular sumergido. (Según Rushton y Oldshue.46)
como se observa en la figura 9.18, que muestra el comportamiento de un chorro circular

de líquido que sale de una boquilla y fluye a alta velocidad dentro de una masa estancada
del mismo líquido. La velocidad en el chorro a la salida de la boquilla es uniforme y
constante. Permanece de esta manera en el núcleo, cuya área disminuye con la distancia
partiendo de la boquilla. El núcleo está rodeado por un chorro turbulento que se expande,
en el cual la velocidad radial disminuye con la distancia a la línea central del chorro. El
núcleo que se va estrechando desaparece a una distancia de la boquilla de 4.3Dj, donde
Dj es el diámetro de la boquilla. El chorro turbulento mantiene su integridad bastante
más allá del punto en el que desaparece el núcleo, pero su velocidad disminuye de ma-
nera paulatina. La disminución radial de la velocidad en el chorro va acompañada de un
aumento de la presión de acuerdo con el principio de Bernoulli. El fluido circula hacia
el interior del chorro y es absorbido, acelerado y se mezcla dentro del chorro aumenta-
do. Este proceso recibe el nombre de arrastre. Una ecuación aplicable para distancias
superiores a 4.3Dj es
 X 
qe =  − 1 q0 (9.34)
 4.3 D j 
donde qe = volumen de líquido arrastrado por unidad de tiempo para la distancia X
partiendo de la boquilla
q0 = volumen de líquido que sale de la boquilla por unidad de tiempo
Además de arrastre, en el líquido entre el chorro y el líquido que lo rodea, existen

intensos esfuerzos cortantes. Estos esfuerzos cortantes arrancan remolinos en los bordes
y generan considerable turbulencia que también contribuye a la acción de mezclado.
Un gran flujo de líquido, por sí solo, no logra un mezclado satisfactorio. Se debe dar
suficiente espacio y tiempo a la corriente para que se mezcle con la masa del fluido por
la acción del mecanismo de arrastre.
Se dispone de correlaciones para el tiempo de mezcla con un chorro que entra en
forma lateral en tanques de proceso relativamente pequeños.17
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Mezcladores estáticos
Los gases o los fluidos de baja viscosidad con frecuencia se mezclan satisfactoriamente,
haciéndolos circular juntos a través de una determinada longitud de tubería de conducción
abierta o de una tubería que contiene placas con orificios o placas deflectoras segmenta-
das. En condiciones adecuadas, la longitud de la tubería puede ser tan corta como 5 a 10
diámetros de tubería, aunque se recomiendan tuberías de 50 a 100 diámetros.24
Las operaciones más difíciles de mezclado se llevan a cabo mediante mezcladores
estáticos, que son equipos comerciales que consisten de una serie de metales insertados
en la tubería. Uno de los principales tipos de mezclador es el de elemento helicoidal (fi-
gura 9.19a) que se utiliza principalmente con líquidos viscosos y pastas. Cada uno de los
elementos, que ocupa de 1 a 1.5 diámetros de longitud en la tubería, divide la corriente
en dos, al hacerlo girar un ángulo de 180° y lo descarga en el elemento siguiente, el cual
está colocado formando un ángulo de 90° con el borde trasero del primer elemento. El
segundo elemento divide de nuevo la corriente ya dividida y la gira 180° en sentido con-
trario. Sucesivamente los otros elementos subdividen la corriente hasta las estriaciones
más delgadas que el proceso de mezcla puede realizar por difusión molecular.
El número recomendado de elementos helicoidales es de 6 para Re = 100 hasta 1 000,
de 12 para Re = 10 hasta 100, y de 18 para Re < 10. Se requieren muchos elementos para
los líquidos muy viscosos debido a la baja difusividad molecular. La caída de presión
por unidad de longitud es aproximadamente seis veces más que en las tuberías vacías
cuando Re < 10, pero aumenta hasta aproximadamente 50 o 100 veces más que en las
tuberías vacías cuando Re = 2 000.34
Otro tipo de mezclador estático, usado para gases y líquidos de baja viscosidad, es
el mezclador de vórtice turbulento que aparece en la figura 9.19b. Cada elemento en
este mezclador tiene cuatro orejetas salientes en cada ángulo dentro de la tubería. Los
vórtices longitudinales contrarrotantes están formados en las estelas de las orejetas, pro-
porcionando una mezcla eficiente de los líquidos o gases después de sólo dos o cuatro
elementos. La caída de presión por unidad de longitud es de 25 a 40 veces el valor para
las tuberías vacías cuando el Re = 104 hasta 105, pero ya que sólo son requeridos unos
pocos elementos, la caída de presión global no es grande.
Flujo
Vista final
b)
Elementos
a)
FIGURA 9.19
Mezcladores estáticos: a) elementos de un mezclador con elemento helicoidal; b) mezclador de vórtice turbulento.
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SUSPENSIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS
Las partículas sólidas se suspenden en líquidos con muchos fines, tales como producir una
mezcla homogénea para alimentación a una unidad de proceso, para disolver los sólidos,
para catalizar una reacción química o para promover el crecimiento de un producto crista-
lino en una solución sobresaturada. La suspensión de sólidos en un tanque agitado es en
cierto modo análoga a la fluidización de sólidos con líquidos, que se estudió en el capítulo
7, donde las partículas se separan y mantienen en movimiento por medio del fluido que
pasa sobre ellas. Sin embargo, el patrón del flujo de fluidos creado por el agitador tiene
regiones de flujo horizontal, ascendente y descendente, y para mantener los sólidos en
suspensión en el tanque, generalmente se requieren velocidades medias del fluido mucho
mayores que las que harían falta para fluidizar los sólidos en una columna vertical.
Grados de suspensión
Cuando los sólidos están suspendidos en un tanque agitado, existen diferentes formas
para definir la condición de suspensión. Diferentes procesos requieren distintos grados
de suspensión, y es importante utilizar la definición y correlación apropiadas en los pro-
blemas de diseño o escalamiento. A continuación, se presentan los grados de suspensión
atendiendo al aumento tanto de la uniformidad de la suspensión como del consumo de
potencia inicial.
Suspensión prácticamente completa con fileteado. La mayor parte del sólido está
suspendido en el líquido, con un pequeño porcentaje de partes fileteadas estacionarias de
sólido en la periferia exterior del fondo o de otras partes del tanque. La existencia de una
pequeña cantidad de sólidos que no están en movimiento puede permitirse en un tanque
de alimentación de una unidad de proceso, toda vez que estas partes fileteadas de sóli-
dos no crecen de espesor ni se aglomeran.36 La presencia de fileteado es indeseable para
la cristalización o para una reacción química.
Movimiento completo de las partículas. Todas las partículas o bien están suspendidas,
o se mueven a lo largo del fondo del tanque. Las partículas que se mueven a lo largo del
fondo del tanque tienen un coeficiente de transferencia de masa mucho menor que las
partículas suspendidas, lo cual afecta el funcionamiento de la unidad.20
Suspensión completa o suspensión completa fuera del fondo. Todas las partículas
están suspendidas fuera del fondo del tanque o bien no permanecen sobre el fondo más
que uno o dos segundos. Cuando se alcanza justamente esta condición, en general habrá
gradientes de concentración en la suspensión y puede existir una región de líquido sin alta
concentración de sólido (líquido claro) cerca de la parte superior del tanque. El gradiente
en la concentración de sólido tendrá poco efecto sobre el funcionamiento de una unidad,
tal como un tanque de disolución o un reactor químico, y el coeficiente de transferencia
de masa no aumentará mucho más al aumentar la velocidad de giro del agitador.
Suspensión uniforme. Para velocidades del agitador considerablemente superiores a

las que se requieren para obtener una suspensión completa, ya no hay líquido claro cerca
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de la parte superior del tanque y la suspensión se hace uniforme. Sin embargo, todavía
puede haber gradientes verticales de concentración, en especial si los sólidos tienen una
amplia distribución de tamaños, y es preciso tener cuidado al tomar una muestra repre-
sentativa del tanque.
Correlaciones para la suspensión

La suspensión completa de sólidos será conveniente para muchos fines, y las correlaciones
desarrolladas para predecir las condiciones de suspensión han utilizado por lo general este
criterio. Algunas de estas correlaciones se consideran aquí en conjunto con directrices
para el escalamiento. Tenga presente que estas correlaciones proporcionan la condición
de agitación mínima para la suspensión, y que los requerimientos para la dispersión de
un gas, o buena transferencia de calor hacia un serpentín o un encamisado, conducen en
algunos casos a mayor consumo de potencia inicial.
La facilidad con la que los sólidos se suspenden en un líquido depende de las propie-
dades físicas de las partículas y del líquido, así como de los patrones de circulación en el
tanque. La velocidad límite de sedimentación libre de partículas se calcula utilizando la
curva del coeficiente de arrastre (véase figura 7.3), como se mostró antes. Es más difícil
suspender partículas que tienen una alta velocidad de sedimentación, pero no existen co-
rrelaciones sencillas entre esta velocidad y una velocidad característica en el tanque, tal
como la velocidad en la punta del impulsor. El factor limitante es la velocidad del líquido
cerca del fondo, donde el flujo es casi horizontal; y para obtener una suspensión completa,
la velocidad en esta región debe ser, por lo general, muchas veces mayor que la velocidad
de sedimentación. Debido a que es difícil medir o predecir la velocidad de distribución, los
investigadores en general han medido la velocidad crítica de agitación para una suspensión
completa y desarrollan ecuaciones empíricas para los diferentes agitadores.
La correlación de Zwietering52 se basa en los datos para cinco tipos de impulsores
en seis tanques desde 6 in. hasta 2 ft de diámetro. La velocidad crítica de agitación se
obtiene por la ecuación adimensional
0.45
 ∆ρ 
nc Da0.85 = Sv 0.1 Dp0.2  g  B 0.13 (9.35)
 ρ 
donde nc = velocidad crítica del agitador

Da = diámetro del agitador
S = factor de forma
v = viscosidad cinemática
Dp = tamaño medio de la partícula
g = aceleración de la gravedad
∆ρ = diferencia de la densidad
B = 100 × peso del sólido/peso del líquido
En la tabla 9.4 se dan los valores típicos de S. Observe que para la misma relación
de tamaño del impulsor y la relación de holgura (distancia entre los impulsores), la ve-
locidad crítica es aproximadamente la misma para la turbina estándar y la paleta plana,
y para el propulsor o hélice, S es ligeramente menor. Sin embargo, debido a las grandes
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TABLA 9.4
Factor de forma S en la ecuación (9.35) para la velocidad crítica de agitación
Tipo de impulsor Dt /Da Dt /E S
Turbina de seis palas 2 4 4.1

Da /W = 5 3 4 7.5
NP = 6.2 4 4 11.5
Paleta de dos palas 2 4 4.8
Da / W = 4 3 4 8
NP = 2.5 4 4 12.5
Hélice (propulsor) de tres palas 3 4 6.5
NP = 0.5 4 4 8.5
4 2.5 9.5
diferencias en el número de potencia Np, la turbina toma aproximadamente el doble de la

potencia que la paleta y de 15 hasta 20 veces la potencia del propulsor para alcanzar
la suspensión completa de los sólidos. Con la turbina en posición normal, ligeramente
menos de la mitad del flujo producido por el impulsor desciende a la pared (véase figura
9.12), y la velocidad media a lo largo del fondo del tanque es relativamente baja. El flujo
total producido por un propulsor del mismo tamaño no es tan grande, pero está totalmente
dirigido hacia abajo, dando grandes velocidades y velocidades de corte elevadas cerca del
fondo. Si el único propósito de los agitadores es suspender los sólidos, conviene elegir un
propulsor u otro impulsor de flujo axial tal como la turbina de pala inclinada, en vez de
un impulsor de flujo radial. Sin embargo, tal vez se necesita una turbina estándar para una
buena dispersión de gas o para alcanzar una velocidad de corte alta, y las correlaciones
como la de la ecuación (9.35) se utilizan para revisar las condiciones requeridas para la
suspensión de sólidos.
El exponente positivo para la viscosidad en la ecuación (9.35) es cuestionable, ya
que la velocidad terminal es menor en fluidos más viscosos, y la velocidad no varía
independientemente de las pruebas de Zwietering. Otros estudios7, 50 han mostrado una
ligera disminución en la velocidad crítica, cuando la viscosidad se aumentó. Una ecuación
teórica para la velocidad de agitación propuesta por Wichterle50 predice que el exponente
para la viscosidad, el tamaño de partícula y la diferencia de densidad cambian totalmente
con el tamaño de la partícula e incluso pueden cambiar de signo. Su modelo se basa en
comparar la velocidad terminal de la partícula y el producto del tamaño de la partícula
y la velocidad de corte cerca del fondo del tanque. El modelo no toma en cuenta aún
los efectos de la concentración de sólidos, y requiere medirse independientemente de las
velocidades de corte, pero resulta útil en la interpretación de los datos existentes en el
escalamiento.
Consumo de potencia (energía)

En el estudio de los procedimientos de escalamiento, todos los trabajadores reportan que
a bajas velocidades de agitación se requiere suspender los sólidos en tanques grandes
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si la similitud geométrica se mantiene. De cualquier manera, pequeñas diferencias en

los exponentes para Da en la ecuación para nc puede conducir a grandes diferencias
en los requerimientos de potencia, ya que la potencia por unidad de volumen P/V varía
con n3Da2. En la figura 9.20 se dan algunos datos para las partículas de arena suspendidas
en agua usando unas turbinas de pala inclinada de 45° (bombeo descendente). Algunos
de los puntos mostrados se derivaron de observaciones directas, y otros fueron calcu-
lados a partir de correlaciones de otros autores para Dp = 200 µm, Da /Dt = -13, y E/Dt =
-4. Las líneas continuas muestran el intervalo de tamaños de los tanques utilizados, y las
1
líneas punteadas son extrapolaciones. Las grandes diferencias en P/V pueden deberse
parcialmente al criterio diferente para la suspensión completa o a las ligeras diferencias
en la geometría.
En el estudio de Rao y colaboradores,42 nc varía con Da–0.85, de acuerdo con Zwie-
tering, y esto indica variaciones de P/V con Da–0.55 [el exponente es igual a 3 × (–0.85)
+ 2]. Se utilizó una turbina de seis palas con W/Da = 0.30, y la suspensión se consideró
completa si las partículas no permanecieron estacionarias sobre el fondo plano por más de
dos segundos. Chudacek10 usó turbinas estrechas (W/Da = 0.20) pero el mismo criterio
de suspensión, y su correlación indica que P/V aumenta un poco con Da. Sin embargo,
también reportó condiciones para otros criterios, y para 98% de la suspensión completa,
P/V era de 30 a 50% menos que los valores de la figura 9.20, y P/V disminuyó ligeramente
a medida que Da aumentaba. Las pruebas de Buurman y colaboradores8 se hicieron en
20
Connolly y Winter12
Potencia por unidad de volumen P/V, hp/1 000 gal
Rao42
Chudacek10
Buurman8
10
0.5
0.6 1.0 5 10 50
Diámetro del tanque Dt, ft
FIGURA 9.20
Potencia requerida para la suspensión completa de sólidos en tanques agitados utilizando turbi-
nas de palas inclinadas.
McCabe 09.indd 291 16/12/06 15:13:52

tanques de fondo parabólico usando agitadores de cuatro palas con W/Da = 0.25. Para
medir la velocidad cercana al fondo, se utilizó un medidor ultrasónico Doppler, y la
transición en la velocidad marcó suspensión completa. Estas pruebas mostraron que nc
varió con Da–2/3 y que P/V era independiente de Da. La mayoría de los exponentes nega-
tivos para Da en otros estudios fueron atribuidos a una escala incorrecta del espesor de
la pala del agitador.
La dependencia más fuerte de P/V sobre Da y los altos consumos de potencia fueron
reportados por Connolly y Winter,12 quienes recomendaban aplicar un torque (par de
torsión) constante por unidad de volumen, lo cual es equivalente a hacer que nDa sea
constante y P/V proporcional a Da–1. Sin embargo, ellos no midieron la velocidad mínima
del agitador, sólo mostraron que su criterio condujo a la suspensión casi uniforme en
cada tanque. La potencia requerida para la suspensión uniforme es mayor que para una
suspensión completa fuera del fondo, y la relación es mayor para tanques de tamaño
pequeño. Buurman encontró la suspensión casi homogénea a 1.2nc en un tanque de 14 ft,
pero necesitaba de 1.9nc para la uniformidad comparable en el tanque de 1.5 ft.
Si se obtiene la suspensión satisfactoria en un tanque pequeño, ya sea que se juz-
gue por observaciones visuales, las velocidades de las partículas, o las velocidades de
transferencia de masa, la regla de escalamiento segura consiste en mantener la similitud
geométrica y la potencia constante por unidad de volumen. Son frecuentemente reco-
mendadas las relaciones Da /Dt = -13 y E/Dt = -41, aunque algunos prefieren Da /Dt = 0.4 para
la suspensión de sólidos. La velocidad crítica puede reducirse por la disminución de la
holgura, pero tal vez resulte difícil echar a andar el agitador si éste se encuentra en una
capa de sólidos muy cerca del fondo.
EJEMPLO 9.4 Un tanque agitado de 6 ft (1.8 m) de diámetro que opera con una profundidad
de líquido de 8 ft (2.44 m) se utiliza para preparar una suspensión de espatoflúor de malla
150 en agua a 70 °F. El sólido tiene una gravedad específica de 3.18, y la suspensión contiene
25% en peso de sólidos. El impulsor es una turbina de cuatro palas inclinadas de 2 ft (0.61 m)
de diámetro colocado a 1.5 ft sobre el fondo del tanque. a) ¿Cuál es la potencia requerida para la
suspensión completa? b) ¿Cuál es la velocidad crítica de agitación?
Solución
a) Utilice los datos de la figura 9.20 de Buurman et al., corrigiendo las diferencias en las
propiedades físicas y concentraciones de sólidos. Suponga que los exponentes de la ecuación
(9.35) se aplican y que nc varía con Dp0.2 ∆ρ0.45 B0.13:
Arena Espatoflúor
Dp, µm 200 104

∆ρ, g/cm3 1.59 2.18
B 11.1 33.3
Cambiando en nc:
0.2 0.45 0.13

 104   2.18   33.3  = 1.157
 200   1.59   11.1 
(1.157)3 = 1.55
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Cambiando en P:
(1.157)3 = 1.55
De la figura 9.20, P/V = 2.1 hp/1 000 gal para arena. Para espatoflúor, P/V = 2.1 × 1.55 = 3.3
hp/1 000 gal:
V = 14 π × 6 2 × 8 = 226.2 ft 3
226.2 × 7.48 = 1 692 gal
1 692
P = 3.3 × = 5.58 hp ( 4.16 kW )
1 000
b) Da = 2 ft. De la tabla 9.2, para una turbina de cuatro palas, KT = NP = 1.27

1
ρ m = Densidad de la suspensión = = 1.207 g/cm 3 = 75.2 lb/ft 3
0.25/3.18 + 0.75
De la ecuación (9.12b)
Pgc 5.58 × 550 × 32.17

nc3 = = = 32.3
N P ρDa5 1.27 × 75.2 × 2 5
nc = 3.18 r/s
OPERACIONES DE DISPERSIÓN
Cuando los sólidos están suspendidos en un líquido, tanto el tamaño como el área superfi-
cial de las partículas sólidas expuestas al líquido se fijan, así como el volumen total de los
sólidos suspendidos. Sin embargo, a altas velocidades de corte, los aglomerados pueden
romperse y con materiales frágiles o sensibles las mismas partículas se degradan, se redu-
cen sus diámetros y se crea una nueva área superficial. Esto es especialmente importante
en las fermentaciones y operaciones similares, en las cuales las células biológicas llegan
a destruirse si las velocidades locales de corte en el tanque son demasiado altas.40
En las operaciones de dispersión líquido-líquido y gas-líquido, el tamaño de las gotas
o de las burbujas y el área de la superficie de contacto total entre las fases dispersa y
continua varían con las condiciones y el grado de agitación. Consecuentemente es preciso
crear un área nueva venciendo a las fuerzas de tensión de la superficie de contacto. Las
gotas y las burbujas coalescen y se redispersan constantemente. En la mayor parte de las
operaciones de dispersión gas-líquido, las burbujas ascienden a través de la masa global
de líquido y escapan por la superficie, debiendo ser reemplazadas por otras nuevas.
En esta situación dinámica, el volumen de la fase dispersa que está retenida en la masa
global de líquido es variable, dependiendo de la velocidad de ascenso de las burbujas y
del flujo volumétrico de la alimentación. En la dispersión líquido-líquido, es posible que
la retención dependa del aumento o disminución de la velocidad de las gotas dispersas, o
es posible fijar la retención por la relación de dos fases en la alimentación. En las disper-
siones gas-líquido y líquido-líquido, se utilizan promedios estadísticos para caracterizar
el sistema, ya que la distribución de las gotas o el tamaño de las burbujas es el esperado,
y la retención y el área de la superficie de contacto varían con la posición del tanque.
McCabe 09.indd 293 16/12/06 15:13:55

Características de la fase dispersa; diámetro medio

A pesar de estas variaciones, existe una relación básica entre la retención Ψ (la fracción
de volumen de la fase dispersa existente en el sistema), el área de la superficie de contacto
a por unidad de volumen, y el diámetro de las burbujas o gotas Dp. Si el volumen total de
la dispersión se toma como la unidad, el volumen de la fase dispersa es, por definición,
Ψ. Sea N el número de gotas o burbujas en este volumen. Si todas las gotas o burbujas
fuesen esferas de diámetro Dp, su volumen total estaría dado por
π NDp3 (9.36)
=Ψ
6
El área superficial total de las gotas o burbujas contenidas en este volumen sería
π NDp2 = a (9.37)
Dividiendo la ecuación (9.37) entre la ecuación (9.36) y reordenando se obtiene

6Ψ
a= (9.38)
Dp
El área de la superficie de contacto por unidad de dispersión es proporcional a la retención
e inversamente proporcional al tamaño de la gota. Por lo general, se desea una gran área
para proporcionar altas velocidades de transferencia de masa o reacción. Para contar con
–
una distribución de los tamaños de las gotas, se utiliza un diámetro medio equivalente Ds
–
basado en el volumen total y el área total de la fase dispersa. El diámetro Ds es el diámetro
medio de superficie-volumen (diámetro medio Sauter), y se calcula a partir de la ecuación
(7.23) si se conoce la distribución del tamaño de la gota. Si el área de la superficie de
contacto y la retención se miden independientemente, el tamaño medio de la gota puede
determinarse empleando la ecuación (9.39).
6Ψ
Ds = (9.39)
a
Dispersiones líquido-líquido
Se pueden usar varios tipos de equipos para dispersar un líquido, por ejemplo, benceno,
en un líquido no miscible tal como el agua. Un tanque de agitación, o un mezclador en
línea, puede producir gotas de un rango de tamaños desde 0.05 a 1.0 mm. Estas disper-
siones líquido-líquido presentan una gran área interfasial, pero no son estables, pues las
gotas se asentarán (o elevarán) y aglutinarán en ausencia de agitación. Se pueden formar
emulsiones estables de gotas muy pequeñas en molinos coloidales u otros dispositivos de
alto esfuerzo cortante cuando se halla presente un surfactante que evita la aglutinación
(véase capítulo 28).
En un tanque agitado, el tamaño medio de la gota depende del balance entre el rom-
pimiento de grandes gotas en regiones de altos esfuerzos y gotas coalescentes en regiones
de bajos esfuerzos. El esfuerzo cortante en la superficie de la gota tiende a deformar a
la misma, y la deformación se resiste por la tensión en la superficie de contacto y la vis-
cosidad de la fase dispersa. Un importante grupo adimensional es el número de Weber,
representado por We, el cual para un tanque agitado es la relación de la energía cinética
del fluido en la punta del impulsor a un esfuerzo de tensión de superficie basada en Da
McCabe 09.indd 294 16/12/06 15:13:58

ρ (nDa )
2
ρ n 2 Da3
We = c = c (9.40)
σ / Da σ
donde ρc = densidad de la fase continua
σ = tensión en la superficie de contacto
Otras definiciones del número de Weber han sido utilizadas en otras situaciones.
Una de varias correlaciones propuestas para la dispersión de los líquidos en turbinas
estándar de seis palas es31
Ds
= 0.058(1 + 5.4 Ψ )We −0.6 (9.41)
Da
El término 1 + 5.4Ψ refleja el aumento en la frecuencia de la coalescencia con el aumento
de la concentración de las gotas. La ecuación (9.41) se basa en los datos para la disper-
sión de los líquidos de baja viscosidad en tanques pequeños. Cuando la fase dispersa es
bastante viscosa, produce grandes gotas, debido a que la gota viscosa resiste la deforma-
ción. Un factor de corrección (µd /µc)0.1 puede ser añadido a la ecuación (9.41) para una
estimación aproximada de este efecto viscoso. No existen datos para tanques grandes,
pero se deben esperar tamaños medios de gota más grandes, ya que el aumento de tiempo
de circulación podría causar grandes oportunidades de coalescencia.
Los mezcladores estáticos pueden además utilizarse para hacer dispersiones líqui-
do-líquido, y aproximadamente de 10 a 20 elementos en serie producen una dispersión
en equilibrio. Considerando la energía de superficie de una gota y la energía disruptiva
–
debida a las fluctuaciones de la velocidad turbulenta, Ds se predice para variar con una
potencia fraccional del número de Weber y el factor de fricción29
Ds
= CWe −0.6 f −0.4 (9.42)
D
ρc V 2 D
donde We =
σ
D = diámetro de la tubería
–
V = velocidad promedio
D∆P
f = factor de fricción =
2 ρc V 2 L
Los datos para las gotas de baja viscosidad dispersas en agua en pequeños mezclado-
res Kenics (D = 0.5 hasta 1.0 in.) pueden ajustarse a la ecuación (9.42) con C = 0.35.4, 29
El factor de fricción era 0.42 para Re = 10 000 hasta 20 000. Se formaron muchas gotas
grandes cuando la viscosidad de la gota era de 20 hasta 200 cP, pero los datos están dis-
persos y los efectos del Re y Ψ son algo inciertos. Las pruebas en tuberías vacías dieron
–
muchas veces valores para Ds para los mezcladores estáticos, lo que es consistente con la
mayoría de los valores más bajos de f. Las distribuciones de tamaño de las gotas de los
–
mezcladores son casi normales, y el tamaño máximo es aproximadamente 1.5 Ds.
En algunos casos, se requieren gotas casi uniformes de tamaño moderado, tales como
cuando las gotas deben aumentar de nuevo el flujo del agua en una columna de extracción
de rocío a contracorriente. Las gotas pueden formarse una a la vez desde los orificios o
formarse por el rompimiento de un chorro de líquido. Para la formación lenta de una gota
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desde un orificio circular sumergido, el diámetro de la gota se predice por la ecuación de

la fuerza flotante neta sobre la gota al arrastre opuesto en el borde del orificio, el cual es
proporcional a la tensión en la superficie de contacto.
π Do3 ρ
Fb − Fg = g
6
( ρc − ρd ) = π Doσ (9.43)
donde Fb = fuerza flotante total

Fg = fuerza de la gravedad
Do = diámetro del orificio
ρd = densidad de la fase dispersa
Al reordenar la ecuación (9.43) se obtiene

1/ 3
Dp  6σ 
= 2 (9.44)
Do  gDo ( ρc − ρ d ) 
A velocidades muy bajas, las gotas formadas son ligeramente menores que lo predicho
por la ecuación (9.44), debido a la pequeña cantidad de líquido que se queda atrás cuando
la gota se separa.11 A altas velocidades de flujo se forma un chorro, y el rompimiento
de las gotas alrededor del diámetro del chorro se produce debido a la inestabilidad de
Rayleigh. Los tamaños de las gotas bajo condiciones de chorro dependen de muchos
factores y sólo es posible predecirlas de forma aproximada.26, 47
EJEMPLO 9.5 Se dispersa ciclohexano en agua a 25 °C en un tanque con deflectores de
30 cm de diámetro con una profundidad normal de 35 cm. El agitador es una turbina estándar
de seis palas de 10 cm de diámetro. a) Si la velocidad del agitador es de 6 r/s y la suspensión
es de 8% en volumen de ciclohexano, calcule el consumo de potencia y la potencia por uni-
dad de volumen, y estime el tamaño medio de las gotas. b) Si la mezcla de líquido se bom-
bea a 1.2 m/s a través de mezcladores Kenics de elemento helicoidal de 2 cm de diámetro y
que tiene 20 elementos, cada uno de 3 cm de largo, calcule el tamaño medio de las gotas y el
consumo de potencia. El factor de fricción se considera como 0.42.
Solución
a) Para el ciclohexano,
ρ = 760 kg/m 3
σ = 46 dina/cm = 46 × 10 −3 N/m
Para la mezcla,
ρ = 0.08(760) + 0.92(1 000) = 981 kg/m 3
Da = 0.1 m
n = 6 s �1
Suponga que la viscosidad del agua a 25 °C = 0.09 cP = 9 × 104 Pa  s.
Da2 nρ 0.1 × 6 × 981

Re = = = 6.54 × 10 5
µ 9 × 10 −4
De la tabla 9.2 Np = 5.75, y de la ecuación (9.22),
P = 5.75 × 6 3 × 0.15 × 981 = 12.2 W
McCabe 09.indd 296 16/12/06 15:14:06

El volumen del tanque V = π × 0.32 × 0.35/4 = 2.47 × 10–2 m3, y
P 12.2 × 10 −3
= = 0.494 kW/m 3 o 2.50 hp/1 000 gal
V 2.47 × 10 −2
Esto es una agitación moderadamente vigorosa. Para encontrar el tamaño de la gota,
ρ c n 2 Da3 1 000 × 6 2 × 0.13

We = = = 783
σ 46 × 10 −3
De la ecuación (9.41), para ψ = 0.08,
Ds 0.058[1 + (5.4 × 0.08)]
= = 1.52 × 10 −3
Da 7830.6
Entonces Ds = 1.5 × 10 −4 m, o 0.15 mm
–
b) Para los mezcladores Kenics, V = 1.2 m/s y f = 0.42. Entonces
1 000 × 1.2 2 × 0.02
We = = 626
46 × 10 −3
Ds 0.35
= = 1.04 × 10 −2
D 626 0.6 × 0.42 0.4
Ds = 1.04 × 10 −2 × 0.02 = 2.1 × 10 −4 m o 0.21 mm
–
El volumen real de Ds puede ser mayor debido al efecto de ψ que no se toma en cuenta.
Para los mezcladores Kenics, la longitud L = 20 × 0.03 = 0.6 m. La caída de presión, de
la ecuación (5.9), es
2 × 0.42 × 1.2 2 × 981 × 0.6

∆p = = 3.56 × 10 4 Pa o 5.16 lb f /in.2
0.02
La pérdida de energía (potencia consumida) es igual a la velocidad de flujo volumétrico q

por la caída de presión.
π × 1.2 × 0.2 2
P = q∆p = × 3.56 × 10 4 = 13.4 W o 0.0134 kW
4
El volumen del mezclador es
π × 0.2 2 × 0.6
V= = 1.884 × 10 −4 m 3
4
La potencia consumida por unidad de volumen es entonces
P 0.0134
= = 71.1 kW/m 3 o 360 hp/1 000 gal
V 1.884 × 10 −4
Aunque la potencia total requerida no es alta, la potencia consumida por unidad de volu-
men en el mezclador Kenics es mucho mayor que el valor medio para el tanque agitado. Sin
embargo, la velocidad de disipación de la energía local cerca del impulsor en el tanque, es
mucho mayor que la media para el tanque.
McCabe 09.indd 297 16/12/06 15:14:12

Dispersiones gas-líquido
Un gas se dispersa en un líquido pasando a través de un distribuidor con múltiples orificios,
una cerámica porosa o placa de metal, o una tubería abierta que descarga gas directa-
mente debajo del impulsor de una turbina. A velocidades del gas muy bajas, las burbujas
pueden formarse una a la vez en un orificio en las cercanías del líquido estacionario, y
el tamaño de la burbuja puede predecirse a partir de la ecuación (9.44). Sin embargo,
para muchas aplicaciones, se utilizan velocidades de gas de moderadas a altas para
aumentar la retención y el área de la superficie de contacto del gas. Las burbujas entonces
interactúan, y el tamaño medio y el área dependen de las velocidades de coalescencia y
redispersión, las cuales están influidas por el nivel de turbulencia, así como por las pro-
piedades físicas del sistema.
Cuando un gas se dispersa dentro de un líquido puro en un tanque agitado, se forman
pequeñas burbujas en la región de corte elevado cerca de la punta del impulsor, pero
coalescen rápidamente en regiones de corte bajo, lejos del impulsor. El tamaño medio
de la burbuja para el aire en agua está por lo general en el intervalo de 2 a 5 mm, mucho
mayor que los que se proporcionan en la ecuación (9.41) para las dispersiones líquido-
líquido. El área de la superficie de contacto a (la cual es más importante que el tamaño
medio) aumenta con la potencia friccional de la velocidad de disipación de la energía
y la velocidad superficial, y es mayor para sistemas con baja tensión en la superficie de
contacto. Muchas ecuaciones de los siguientes tipos se han propuesto, pero no existe
un acuerdo sobre los exponentes y las constantes, y la ecuación (9.45) se proyecta para
mostrar sólo los efectos aproximados de esas variables:
C( P/V ) Vs0.5
0.4
a= (9.45)
σ 0.6
En soluciones electrolíticas, soluciones de multicomponentes no iónicos y soluciones

con inclusive una pequeña cantidad de impureza de superficie activa, la coalescencia de
burbujas puede ser muy retardada. El tamaño medio de la burbuja en un tanque agitado
es entonces más pequeño que el que existe en los líquidos puros, y la diferencia en el
área de superficie puede ser amplia. Para sistemas particulares, tales como el aire con
soluciones de sulfito de sodio, las correlaciones semejantes a la ecuación (9.45) se han
presentado, pero en general no existen correlaciones satisfactorias. Es posible obtener
datos experimentales para cada nuevo sistema, y las ecuaciones tales como la ecuación
(9.45) se utiliza como guía para el escalamiento. Algunas generalizaciones que pueden
–
hacerse son que los efectos de P/V y Vs con sistemas coalescentes son mayores que
con los líquidos puros, y que el área a una velocidad de disipación de potencia dada es
aproximadamente la misma si se utiliza una tubería de admisión, un distribuidor o un
disco sinterizado para introducir el gas.
Efecto de flujo de gas sobre el consumo de potencia. La potencia consumida por un

impulsor de turbina que dispersa un gas es menor que el correspondiente a la figura 9.13
sólo para la agitación de líquidos. La relación entre la potencia requerida cuando el gas
está presente y la del líquido cuando está solo, depende principalmente de la velocidad
superficial del gas y, en cierto grado, de la velocidad del impulsor el tamaño del tanque,
diseño y diámetro del impulsor, y de las propiedades del líquido.21 En la figura 9.21 se
McCabe 09.indd 298 16/12/06 15:14:13

muestran algunos datos para la dispersión del aire en el agua con turbinas estándar de seis
palas Da /Dt = -13. La potencia relativa Pg /P0 cae rápidamente hasta 0.5 o 0.6 a una velocidad
de 10 mm/s y entonces disminuye lentamente hasta menos de 0.3 a una velocidad de
90 mm/s. El trabajo de Pharamond y colaboradores41 muestra que la potencia relativa
es casi independiente de la velocidad de agitación en la región de baja velocidad donde
Pg/P0 > 0.5. La potencia relativa es aproximadamente de 10 a 15% mayor para Dt = 1.0 m
que para Dt de 0.48 o 0.29 m, pero no existen datos que muestren si esto tiende a continuar
para tanques más grandes.
El estudio de Dickey14 cubre los altos intervalos de las velocidades de los gases, y en
esta región la potencia relativa generalmente disminuye con el aumento de la velocidad
de agitación, así como con el aumento de la velocidad del gas. Este trabajo y otros6, 28, 41
muestran que Pg varía con la velocidad del agitador elevada a una potencia de aproxima-
damente 2.1 a 2.9 comparada con la potencia de 3.0 para los líquidos. El exponente para
la velocidad del agitador depende de la velocidad del gas y otras variables, y no están dis-
ponibles correlaciones simples. En esta región de altas velocidades del gas, Pg/P0 también
depende de la relación del diámetro del impulsor al tamaño del tanque. Para Da/Dt = 0.4
(los datos no se muestran aquí), los valores de Pg/P0 son más bajos en aproximadamente
0.03 a 0.10 que aquéllos para Da /Dt = 0.33. El efecto principal de usar un impulsor grande
es que grandes volúmenes de gas pueden dispersarse a una velocidad de agitación dada.
Los resultados para el consumo de potencia relativa con frecuencia se presentan como
una función de un número de aireación adimensional NAe = qg /nDa3, donde qg es el flujo
total de gas y nDa3 es una medida de la velocidad de flujo del líquido desde el impulsor.
Los datos de la figura 9.21 se regrafican de esta forma en la figura 9.22. Las curvas en la
figura 9.22 son más anchas porque el aumento de NAe debido al incremento del flujo de
gas qg conduce a bajos valores de Pg /P0; pero incrementan NAe disminuyendo la veloci-
dad del impulsor, n tiene el efecto opuesto. Este tipo de gráfico permite la inclusión de
1.0
DT = 1.0 m, n = 1.5–4.0 s−1 Pharamond et al.41
Dickey14
0.8
0.6 n = 1.67 s−1 DT = 1.52 m Turbina de seis palas

1
Pg Da /Dt =
3
2.08 s−1
P0
0.4 2.49 s−1
DT = 0.48 m 2.91 s−1
n = 1.5–4.0 s−1 4.14 s−1
0.2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Vs mm/s
FIGURA 9.21
Consumo de potencia en tanques agitados con turbinas.
McCabe 09.indd 299 16/12/06 15:14:14

datos publicados para los cuales los valores de n, Da y Vs no están disponibles. La línea
punteada en la figura 9.22 es para el impulsor CD-6 que tiene seis fuertes palas curveadas
con el lado cóncavo hacia delante. Las condiciones de la prueba no están especificadas,
pero es evidente que el impulsor CD-6 da una caída pequeña en el consumo de potencia
sobre la gasificación que producen las turbinas estándar.
Los datos que se presentan en las figuras 9.21 y 9.22 son para aire y agua pero es
posible utilizarlos para otros sistemas si el cambio en las propiedades físicas no es muy
grande. Un aumento cuádruple en la viscosidad y una reducción de 40% en la tensión
de superficie no tuvieron un efecto significativo sobre Pg/P0, pero la potencia relativa
fue de 10 a 20% más baja con una solución de Na2SO4, en la cual las burbujas eran más
pequeñas debido a la coalescencia reducida.21
La disminución de la potencia con gasificación no sólo afecta a la densidad media
más baja de la dispersión gas-líquido, puesto que la retención del gas es generalmente
de 10% o menor cuando Pg/P0 se reduce hasta 0.5. La disminución en la potencia se
asocia con la formación de bolsas de gas atrás de las palas de las turbinas.47 Las burbujas
se capturan en el campo centrífugo de los vórtices que se forman detrás de los bordes
horizontales de las palas, y la coalescencia conduce a grandes cavidades que interfieren
con el flujo normal del líquido.
El cambio en la disipación de la potencia con gasificación debe permitirse en el diseño
de unidades grandes. El uso de un agitador elegido para manejar el torque (par de torsión)
para un sistema gaseoso, puede sobrecargarse si el sistema opera ocasionalmente sin flujo
de gas, y es probable que se requiera de un impulsor de doble velocidad. Además, un buen
funcionamiento a veces requiere de una disipación de potencia constante por unidad de
–
volumen, y el escalamiento puede conducir a diferentes valores de Vs y Pg /P0.
1.0
Impulsor CD-6
V̄ s = 0.02 m/s
0.8
0.6 Turbina estándar n =

1.67 s−1
Pg
2.08 s−1
P0 2.49 s−1
2.91 s−1
0.4
4.14 s−1
0.2
0 0.1 0.2 0.3

NAe = qg/nDa3
FIGURA 9.22
Consumo relativo de potencia en tanques agitados contra el número de aireación NAe.
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Capacidad de manejo del gas e inundación de impulsores de turbina. Si la entrada

de gas en un tanque agitado con turbina aumenta de manera progresiva, el impulsor even-
tualmente se inunda y no dispersa el gas de manera efectiva. El punto de inundación no
es una transición distinta de la que existe en una columna empacada, y se han propuesto
varios criterios para la inundación. Una definición de inundación basada en la inspección
visual es que ésta ocurre cuando la mayoría de las burbujas aumentan verticalmente entre
las palas de la turbina en lugar de las que están dispersas radialmente desde las puntas
–
de las palas.14 La velocidad crítica del gas para la transición de V s,c resultó proporcional
a la potencia por unidad de volumen disipada por el agitador, con un ligero efecto en el
tamaño del tanque. Las siguientes ecuaciones adimensionales se obtuvieron de los datos
para tanques de 1.54 y 0.29 m de diámetro y velocidades hasta de 75 mm/s:
0.17
 Pg  D
Vs, c = 0.114   t  (9.46)
 V   1.5 
– –
En la ecuación (9.46), Pg /V está en kW/m3, Dt en m, y V s,c en m/s. Si V s,c se fija por
el diseño de los requerimientos de escalamiento, esta ecuación se utiliza para predecir el
consumo inicial de potencia, ya que la transición a la inundación ocurrirá cuando
la velocidad del agitador se reduzca por debajo del valor crítico.
Una correlación alterna para las turbinas estándar especifica el número de aireación
al cual ocurre la inundación2
3.5
D 
N Ae, f = 30 Fr  a  (9.47)
 Dt 
donde Fr = n2Da /g. Utilizando la definición de NAe, la ecuación (9.47) se reordena para
quedar
5.5
120 3 2  Da 
Vs, c =
πg
( )
n Da  
 Dt 
(9.48)
Puesto que la potencia por unidad de volumen para tanques geométricamente si-
–
milares es proporcional a n3Da2, el efecto del consumo de potencia sobre V s,c es acorde
con la ecuación (9.46). Sin embargo, la ecuación (9.48) indica una ventaja de utilizar
impulsores grandes. Cuando Da /Dt es -12 en vez que -31, existe un aumento predicho de 2.76
–
veces en Vs,c a Pg /V constante.
– –
Incluso altos valores de Vs,c (o bajos valores de Pg /V para un Vs,c dado) pueden
obtenerse utilizando turbinas de disco cóncavo. Para las turbinas CD-6, la capacidad
de inundación2 se calcula empleando la ecuación (9.47) con una constante de 70, o la
ecuación (9.48) con una constante de 280.
Otro estudio de la dispersión del gas con turbinas de disco cóncavo cubrió un in-
tervalo de 104 de volúmenes de tanques y mostró que la potencia requerida para evitar
la inundación disminuye con el volumen del tanque elevado a una potencia de12 –1 o con el
diámetro del tanque elevado a una potencia de –0.25. Esto está razonablemente
49
de acuerdo con la potencia de –0.17 indicada en la ecuación (9.46) y señala que la ecua-
ción (9.48), no muestra efecto por el tamaño del tanque, puede ser bastante conservadora
para escalamientos mayores.
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SELECCIÓN DEL AGITADOR Y ESCALAMIENTO
Selección del mezclador

No existe necesariamente una relación directa entre el consumo de potencia y la cantidad
o grado de mezclado. Cuando un líquido de baja viscosidad se arremolina alrededor de
un tanque con deflectores, las partículas pueden seguir trayectorias circulares indefini-
damente y mezclarse poco o nada. Casi nada de la energía suministrada se utiliza para el
mezclado. Si se añaden los deflectores, el mezclado se vuelve rápido; una fracción grande
de la energía se emplea para el mezclado y relativamente menos para la circulación.
Cuando el tiempo de mezclado es un factor importante, el mejor mezclador es aquel
que mezcle en el tiempo requerido con la menor cantidad de potencia. En muchos casos
un corto tiempo de mezclado es deseable, pero no esencial, y el tiempo de mezclado es un
factor que hay que considerar en el costo de energía para el mezclado y el costo capital
del mezclador. Para mezclar reactivos en un tanque de alimentación o una mezcla de
producto a partir de diferentes lotes en un tanque de almacenamiento, se podría utilizar
un mezclador relativamente pequeño, incluso si se requiere de varios minutos para el
mezclado completo.
Escalamiento
El principal problema en el diseño de un agitador es el escalamiento a partir de un
agitador de laboratorio o planta piloto hasta una unidad de escalamiento completa. El
escalamiento de los tanques para la suspensión de sólidos ya se ha considerado. Para
el escalamiento en algunos otros problemas se dispone de correlaciones generalizadas
como las que se muestran en las figuras 9.13 a 9.17. En muchos otros problemas no se
dispone de correlaciones adecuadas; para estas situaciones se han propuesto varios mé-
todos de escalamiento, todos ellos basados en la semejanza geométrica entre el equipo
de laboratorio y la planta de proceso. Sin embargo, no siempre es posible tener tanques
grandes y pequeños semejantes geométricamente. Además, incluso cuando se obtenga
semejanza geométrica, no ocurre lo mismo con la semejanza dinámica y cinemática, de
forma que los resultados para el escalamiento no siempre son predecibles por completo.
Como ocurre en la mayoría de los problemas de ingeniería, el diseñador debe apoyarse
en su criterio y experiencia.
El consumo de potencia en tanques grandes puede predecirse con exactitud a partir
de las curvas de Np contra Re, como las que se presentan en las figuras 9.13 y 9.14. Tales
curvas están disponibles en la bibliografía publicada, o pueden desarrollarse a partir de
estudios en planta piloto utilizando tanques pequeños del diseño propuesto. Con líqui-
dos de baja viscosidad, la cantidad de potencia consumida del impulsor por unidad de
volumen del líquido se ha utilizado como una medida de la efectividad del mezclado,
con base en el razonamiento de que un incremento en la cantidad de potencia conduce a
un grado más alto de turbulencia y, esto en consecuencia, conduce a un mejor mezclado.
Los estudios experimentales han puesto de manifiesto que esto, por lo menos de forma
aproximada, se cumple. Para un determinado mezclador, la potencia consumida se re-
laciona directamente con la velocidad de solución del gas o con la velocidad de ciertas
reacciones, tales como las oxidaciones, que dependen del contacto íntimo de ambas fases.
En una forma cualitativa aproximada, puede decirse que de -12 a 1 hp por cada 1 000 gal
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de un líquido poco viscoso da una agitación “moderada”; de 2 a 3 hp por 1 000 gal

producen una agitación “vigorosa”, y de 4 a 10 hp por 1 000 gal provocan una agitación
“intensa”. Estas cifras se refieren a la potencia comunicada en realidad al líquido y no
incluyen la potencia utilizada en las unidades de reducción de un engranaje impulsor o
en hacer girar el eje del agitador en los cojinetes y las cajas prensaestopas. El diseño del
agitador en el ejemplo 9.3 necesitaría aproximadamente 1 2-1 hp por 1 000 gal de líquido y
será capaz de proveer una agitación más bien moderada. (Observe que 5 hp por 1 000 gal
es equivalente a 1.0 kW/m3.)
La relación óptima del diámetro del impulsor con el diámetro del tanque para una po-
tencia inicial dada, es un factor importante en el escalamiento. La naturaleza del problema
de la agitación influye muy fuerte en esta relación: para algunos propósitos el impulsor de-
berá ser pequeño en comparación con el tamaño del tanque; mientras que para otros deberá
ser grande. Por ejemplo, para dispersar un gas en un líquido, la relación óptima44 es
aproximadamente 0.25; para poner dos líquidos inmiscibles en contacto, como en el caso
de tanques de extracción líquido-líquido, la relación óptima39 es 0.40. Para algunas opera-
ciones de mezcla la relación será de 0.6 o incluso superior. En cualquier operación dada,
ya que la potencia inicial se mantiene constante, cuanto menor sea el impulsor mayor
será su velocidad. En general, las operaciones que dependen de grandes gradientes de
velocidad, en vez de elevadas velocidades de circulación, se realizan mejor utilizando
impulsores pequeños de alta velocidad, como es el caso de la dispersión de gases. Para las
operaciones que dependen de altas velocidades de circulación más que de pronunciados
gradientes de velocidad, conviene utilizar un impulsor grande que gira lentamente.
Cuando la potencia por unidad de volumen es constante y se mantiene la semejanza
geométrica en el escalamiento, la velocidad del impulsor cambia con Da–2/3 , como se
muestra a continuación. Los términos dentro de los corchetes son todos constantes, así
que n3Da2 debe ser constante. La potencia por unidad de volumen es
2
P N P n 3 Da5 ρ  4 N P ρ  Da   Da   3 2
= =    n Da (9.49)
V (π /4) Dt2 H  π  Dt   H  
 
Entonces
2/3
n2  Da1 
=  (9.50)
n1  Da 2 
La disminución de la velocidad del impulsor en el escalamiento a P/V constante

conduce a mayor tiempo de mezclado en tanques grandes. Por lo general es impráctico
tratar de mantener un tiempo de mezclado constante, como se muestra en el siguiente
ejemplo.
EJEMPLO 9.6 Un recipiente en una planta piloto de 0.3 m de diámetro es agitado por
medio de un impulsor tipo turbina de seis aspas de 0.1 m de diámetro. Cuando el número de
Reynolds del impulsor es 104, se halló que el tiempo de mezclado de dos líquidos miscibles
es de 15 s. La potencia requerida es de 0.4 kW/m3 de líquido. a) ¿Qué potencia se requerirá
proporcionar al impulsor para obtener el mismo tiempo de mezclado en un recipiente de
1.9 m de diámetro?; b) ¿cuál sería el tiempo de mezclado en ese recipiente de 1.8 m de diá-
metro si la potencia alimentada por unidad de volumen fuera la misma de la del recipiente
de la planta piloto?
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Solución
a) Debido a que el número de Reynolds en el tanque de la planta piloto es grande, el término
del número de Froude en la ecuación (9.31) puede no aplicarse, y la correlación en la figura
9.16 se utilizará en lugar de la complicada relación de la figura 9.17. De la figura 9.16, para
números de Reynolds de 104 y superiores, el factor del tiempo de mezclado ntT es constante;
y ya que el tiempo tT se considera constante, la velocidad n será la misma en ambos tanques.
En tanques geométricamente semejantes, la potencia de entrada por unidad de volumen es
proporcional a P/Da3. Para elevados números de Reynolds, a partir de la ecuación (9.22)
P
= K T n 3 Da2 ρ
Da3
Para un líquido de densidad dada esto se convierte en
P
= c2 n3 Da2
Da3
donde c2 es una constante. A partir de esta relación potencia inicial por unidad de volumen
en los dos tanques es
3 2
P6 / Da36 n  D 
=  6   a6  (9.51)
P1 / Da31  n1   Da1 
Ya que n1 = n6,
2
P6 / Da36 D 
=  a 6  = 6 2 = 36
P1 / Da31  Da1 
La potencia por unidad de volumen requerida en el tanque de 6 ft es entonces 2 × 36 = 72

hp por 1 000 gal (14.4 kW/m3). Esto es una cantidad de potencia imprácticamente grande para
cederla en un líquido de baja viscosidad en un tanque agitado.
b) Si la potencia inicial por unidad de volumen es la misma en los dos tanques, ecuación
(9.50)
2/3
n6  Da1 
= 
n1  Da 6 
Ya que ntT es constante, n6 /n1 = tT1/tT6, y

2/3
tT 6  Da 6 
= = 62 / 3 = 3.30
tT1  Da1 
El tiempo de mezcla en el tanque de 6 ft sería 3.30 × 15 = 49.5 s.
Aunque es impráctico alcanzar el mismo tiempo de mezcla en la unidad de escala com-

pleta como en el tanque de la planta piloto, un aumento moderado en el tiempo de mezcla
en un tanque grande reduce los requerimientos de potencia en un nivel razonable. Tales
cambios son con frecuencia necesarios en el escalamiento de equipos de agitación.
Escalamiento de líquidos no newtonianos. El aumento progresivo o escalamiento
para líquidos no newtonianos es más complicado que para los newtonianos, pues la
viscosidad aparente está afectada por la relación de deformaciones, que puede variar
considerablemente de una región a otra del recipiente de mezclado. Con fluidos que se
adelgazan al incrementar el esfuerzo cortante, tal como mezclas de polímeros y líquidos
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biológicos, la viscosidad aparente es la menor cerca del impulsor, y más alta —a veces
mucho más— cerca de la pared del recipiente, donde la velocidad del líquido puede ser
baja o incluso despreciable. Esto ha llevado a usar el término “caverna” para designar a
la región turbulenta, bien mezclada, alrededor del impulsor.
Wilkens et al.51 proporcionan una ecuación para predecir el diámetro de la caverna.
También describen procedimientos de escalamiento progresivo para líquidos que cumplen
la ley de la potencia, ya sean seudoplásticos o dilatantes, basándose en el uso de números
de Reynolds iguales, diámetros relativos iguales de la caverna, igual velocidad en el
extremo de la propela, igual torque por unidad de volumen, igual velocidad en el seno
del líquido, igual potencia por unidad de volumen, números de Froude iguales, e iguales
tiempos de mezclado. Ante la falta de cualquier otro criterio obvio, ellos recomiendan
que el escalamiento se base en igual potencia por unidad de volumen.
Escalamiento descendente
Tal como se vio en el ejemplo 9.6, sería impráctico mantener un tiempo de mezcla cons-
tante al escalar para un envase mucho más grande. Si el tiempo de mezclado es crítico,
tal como a menudo lo es cuando tienen lugar reacciones muy rápidas, se debería usar un
enfoque de escalamiento descendente.21 Se predice el tiempo de mezclado en el recipiente
grande para una potencia de alimentación práctica; luego se efectúan pruebas en la pequeña
unidad con una velocidad del agitador que dé el mismo tiempo de mezclado.
El enfoque de escalamiento descendente también se recomienda cuando la velocidad
de transferencia de masa a gotas, burbujas o partículas sólidas suspendidas influye sobre
la velocidad de reacción global o la selectividad en un sistema complejo. Los pequeños
reactores de laboratorio se pueden operar de 100 a 200 hp/1 000 gal (20 a 40 kW/m3) para
obtener velocidades de transferencia de masa muy altas, pero escalar la de potencia de
alimentación constante por unidad de volumen (P/V) no sería práctico. Las condiciones
de agitación en el reactor grande deberían elegirse tentativamente para dar una potencia de
alimentación razonable y hacer pruebas en el reactor pequeño con una velocidad del agitador
que dé el mismo P/V. Aun cuando esto puede dar una velocidad global de reacción más
baja, es menos probable que se produzca un cambio en el comportamiento al escalar.
SÍMBOLOS
Ap Área del cilindro barrido por las puntas de las palas del impulsor rodete, m2 o ft2
a Área de la superficie de contacto por unidad de volumen, m–1 o ft–1
B Concentración de sólidos en suspensión [ecuación (9.35)]
C Constante en la ecuación (9.42)
D Diámetro de la tubería, m o ft; Da, diámetro del impulsor; Dj, diámetro del chorro
y de la boquilla; Do, diámetro del orificio; Dp, diámetro de las partículas, gotas
o burbujas; Dt, diámetro del tanque
–
Ds Diámetro medio volumen-superficie de gotas o burbujas, m o ft
E Altura del impulsor por encima del fondo del tanque, m o ft
Ek Energía cinética del fluido, J/m3 o ft · lbf /ft3
Fr Número de Froude, n2Da /g
f Factor de fricción, adimensional
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ft Factor de tiempo de mezcla, adimensional, definido por la ecuación (9.31); f′t′,

por la ecuación (9.33)
H Profundidad (o altura) del líquido en el tanque, m o ft
J Anchura de los deflectores, m o ft
K Constante en la ecuación (9.19)
KL, KT Constantes en las ecuaciones (9.19) y (9.21), respectivamente
K′ Índice de consistencia del flujo de fluidos no newtonianos
k Relación entre la velocidad tangencial del líquido en la punta de las palas y la
velocidad de dicha punta
L Longitud de las palas del impulsor o del mezclador estático, m o ft
N Número de gotas o burbujas por unidad de volumen
NAe Número de aireación, qg/nDa3; NAe, f , en la inundación
NP Número de potencia, P/n3Da5ρ; NP,g, en el punto de redispersión del gas
NQ Número de flujo, q/nDa3; NQ,g, en el punto de redispersión del gas
n Velocidad de giro, r/s; velocidad crítica para la suspensión completa de sólidos
n′ Índice de comportamiento de flujo para fluidos no newtonianos
P Potencia, kW o ft · lbf /s; Pg, en la dispersión de un gas o en el punto de redis-
persión de un gas; P0, consumo de potencia en un líquido sin gas
p Presión, N/m2 o lbf /ft2
q Velocidad volumétrica de flujo, m3/s o ft3/s; qB, flujo teórico que abandonan las
palas del impulsor; qT, velocidad del flujo total del líquido; qe, arrastrado en el
chorro; qg, velocidad del flujo total del gas; q0, chorro que abandona la boquilla
Re Número de Reynolds del agitador, nDa2P/µ; Ren, para líquido seudoplástico,
definido por la ecuación (9.25)
r Distancia radial desde el eje del impulsor, m o ft
S Factor de forma; S1 = Da /Dt; S2 = E/Dt; S3 = L/Da; S4 = W/Da; S5 = J/Dt; S6 = H/Dt;
también factor en la ecuación (9.35)
tT Tiempo de mezcla, s
u Velocidad, m/s o ft/s; u2, velocidad en la punta de la pala del impulsor
V Volumen, m3 o ft3
V′ Velocidad resultante, absoluta, en el impulsor, m/s o ft/s; V′r , componente ra-
dial; V′r2, componente radial de velocidad; V′2; V′u2, componente tangencial de
velocidad V′2; V′2, velocidad real en las puntas de las palas del impulsor
– –
V Velocidad media del líquido en la tubería, m/s o ft/s; Vs, velocidad superficial
–
del gas en el tanque agitado; V s,c, velocidad crítica en la inundación
W Anchura del rodete, m o ft
–
We Número de Weber, DρV 2/σ o Da3 n2ρc/σ
X Distancia a partir de la boquilla del chorro, m o ft
y Coordenada normal a la dirección de flujo
Letras griegas
α Relación V 2′/u2
β2 Ángulo entre las puntas de las palas del impulsor y la tangente a la circunferencia
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trazada por fuera de la punta de las palas del impulsor; β′2, ángulo entre el vector
de la velocidad relativa real del líquido y la tangente
∆p Caída de presión, N/m2 o lbf /ft2
∆ρ Diferencia de densidad, kg/m3 o lb/ft3
µ Viscosidad absoluta, P o lb/ft · s; µa, viscosidad aparente del fluido no newto-
niano; µc, viscosidad de la fase continua en la dispersión líquido-líquido; µd,
de la fase dispersa
υ Viscosidad cinemática, m2/s o ft2/s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρc, de la fase continua en la dispersión líquido-líquido;
ρd, de la fase dispersa; ρm, de la suspensión líquido-sólido
σ Tensión en la superficie de contacto, din/cm o lbf /ft
Ψ Fracción volumétrica de gas o retención de líquido en la dispersión, adimensional
ψ Función
PROBLEMAS
9.1. Un tanque de 1.2 m de diámetro y 2 m de altura se llena hasta una altura de 1.2 m con un
látex que tiene una viscosidad de 10 P y una densidad de 800 kg/m3. El tanque no tiene de-
flectores. Una hélice de tres palas de 360 mm de diámetro se instala en el tanque a 360 mm
del fondo. El paso es 1:1 (diámetro de igual paso). El motor disponible desarrolla 8 kW. ¿Es
el motor adecuado para mover este agitador a una velocidad de 800 rpm?
9.2. ¿Cuál es la máxima velocidad con la que el agitador del tanque descrito en el problema 9.1
puede girar si el líquido se sustituye por otro que tiene una viscosidad de 1 P y la misma
densidad?
9.3. ¿Qué potencia se requiere para la operación de mezclado del problema 9.1 si se utiliza una
hélice de 360 mm de diámetro girando a 15 r/s y se instalan cuatro placas deflectoras, cada
una con 120 mm de ancho?
9.4. La hélice del problema 9.1 se sustituye por una turbina de seis palas de 400 mm de diáme-
tro, y el fluido que se agita es un líquido seudoplástico que sigue la ley de potencia con una
viscosidad aparente de 15 P cuando el gradiente de velocidad es 10 s–1. ¿A qué velocidad
debe girar la turbina para proporcionar 1 kW/m3 de líquido? Para este fluido n′= 0.75 y ρ =
950 kg/m3.
9.5. Para un tanque de 4.5 ft provisto de placas deflectoras y una turbina de seis palas de 1.5 ft
y una profundidad de líquido de 4.8 ft, se ha medido un tiempo de mezclado de 29 s. La
velocidad de la turbina es de 75 rpm, y el fluido tiene una viscosidad de 3 cP y una densidad
de 65 lb/ft3. Estime los tiempos de mezcla si un impulsor de un cuarto o de la mitad del
diámetro del tanque se utilizarán con las velocidades elegidas para dar la misma potencia
por unidad de volumen.
9.6. Un reactor de planta piloto, que es un modelo a escala de una unidad de producción, tiene
un tamaño tal que 1 g cargado en el reactor de planta piloto equivale a 500 g del mismo
material cargado en la unidad de producción. La unidad de producción tiene 2 m de diámetro
y 2 m de altura y contiene un agitador de turbina de seis palas de 0.6 m de diámetro. Expe-
rimentalmente se encuentra la velocidad óptima del agitador en el reactor de la planta piloto
a 330 rpm. a) ¿Cuáles son las dimensiones siginificativas de un reactor de planta piloto? b)
Si la masa de reacción tiene las propiedades físicas del agua a 70 °C y la potencia inicial por
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unidad de volumen ha de permanecer constante, ¿a qué velocidad deberá girar el impulsor

en el reactor grande? c) ¿A qué velocidad puede girar si el tiempo de mezcla se mantiene
constante? d) ¿A qué velocidad deberá girar si el número de Reynolds se mantiene constante?
e) ¿Qué bases se recomiendan para el escalamiento? ¿Por qué?
9.7. Un reactor de tanque agitado de 3 ft de diámetro con una turbina de palas rectas de 12 in. se
ha utilizado en un reactor por lotes (batch) en el que el tiempo de mezcla de los reactantes
que se cargan se considera crítico. Se han obtenido resultados satisfactorios con una veloci-
dad del agitador de 400 rpm. La misma reacción se utiliza en un tanque de 7 ft de diámetro,
para el cual se dispone de una turbina estándar de 3 ft. a) ¿Qué condiciones darían el mismo
tiempo de mezcla en el tanque grande? b) ¿Cuál sería la variación porcentual de la potencia
por unidad de volumen? Densidad ρ = 60 lb/ft3; viscosidad µ = 5 cP.
9.8. Se utiliza una turbina de disco de seis palas (Da = 3 ft) para dispersar gas hidrógeno
dentro de un reactor de suspensión que contiene linoleato de metilo a 90 °C y 60 lbf /in.2
–
manométricas con 1% de partículas de catalizador suspendidas (Ds = 50 µm, ρp = 4 g/cm3).
El diámetro del reactor es de 9 ft y la altura es de 12 ft. La velocidad del flujo de gas es
1 800 std ft3/min. La viscosidad del aceite es 1.6 cP, y la densidad es 0.84 g/cm3 a 90 °C.
El reactor está lleno de placas deflectoras. a) ¿Qué velocidad requiere el agitador para dar
5 hp/1 000 gal durante la reacción? b) ¿Cuál es el consumo de potencia con flujo de gas
sobre y sin flujo de gas?
9.9. Para las condiciones del problema 9.8, calcule la potencia requerida para la suspensión
completa del catalizador.
9.10. Una suspensión al 15% de 20 a 28 mallas de piedra caliza en agua se mantiene en suspensión
en un tanque de 20 ft de diámetro usando una turbina de seis palas de 45°. a) Si Da /Dt = -31 y
W/Da = 0.2, ¿cuál es la velocidad de agitación requerida? b) Calcule la velocidad de agitación
y el requerimiento de potencia si Da /Dt = 0.4.
9.11. Una reacción en la cual el producto forma un sólido cristalino se ha estudiado en un reactor
de planta piloto de 1 ft de diámetro equipado con una turbina de seis palas de 4 in. con palas
curveadas. La velocidad del agitador es menor de 600 rpm, un depósito sólido se forma al-
gunas veces en el fondo, y esta condición debe evitarse en el reactor comercial. La densidad
del líquido es de 70 lb/ft3; la viscosidad es de 3 cP. a) ¿Cuál es el consumo de potencia en el
reactor pequeño, y cuál se recomienda para un reactor de 8 000 gal si se conserva la semejanza
geométrica? b) ¿Cuánta potencia se requiere para disminuir por el uso de un agitador de tipo
diferente o geometría diferente?
9.12. Se dispersa en agua etileno gaseoso (C2H4) en un tanque agitado por turbina a 110 °C y con
una presión absoluta de 3 atm. El tanque mide 3 m de diámetro con una altura máxima de
líquido de 3 m. Para una velocidad de flujo de 800 m3/h de etileno, medido en condiciones
de proceso, especifique: a) el diámetro y la velocidad del impulsor de la turbina y b) la poten-
cia de arrastre por el agitador. c) ¿Cuál sería la velocidad de flujo del gas en una inundación
incipiente bajo estas condiciones?
9.13. a) Si el tanque descrito en el ejemplo 9.6 se equipa con un impulsor grande (Da /Dt = -32 en
lugar de 3-1), ¿cuál será la velocidad del impulsor requerida para dar la misma potencia
de entrada de 2 hp por 1 000 gal? b) ¿Cuál es el tiempo de mezclado predicho comparado
con los del rodete más pequeño en el mismo tanque?
9.14. El proceso de escalamiento de un tanque agitado implica una suspensión sensible al corte,
que es importante para mantener la máxima velocidad de corte por debajo de un valor crítico.
a) Si el escalamiento requiere de un aumento de 10 veces en el diámetro del tanque y si la
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potencia por unidad de volumen y las relaciones geométricas se mantienen constantes, ¿qué
factor cambiaría la velocidad de corte? b) ¿Cuál será la máxima velocidad de corte mantenida
sin cambio?
9.15. Para un mezclador helicoidal estático con flujo de número de Reynolds bajo, a) ¿Qué incre-
mento en la caída de presión se esperaría a lo largo de él para una tubería recta provocado
por el descenso del diámetro efectivo?, ¿podrían tener el trayecto tortuoso del flujo o las
pérdidas de energía cinética un efecto significativo sobre la caída de presión?
9.16. Repita el problema 9.15 para Re > 2 000.
9.17. Un tanque cilíndrico de 2.4 m de diámetro, con una profundidad normal del líquido de
3.5 m, se equipa con un agitador HE-3 de 0.8 m. La densidad del líquido es de 980 kg/m3 y la
viscosidad es de 25 P. Cuando la velocidad del agitador es de 30 r/m, ¿cuáles son la potencia
entregada por el agitador y la potencia por unidad de volumen, en kW/m3?
9.18. Estime el tiempo de mezclado en un reactor 2-L, con una turbina de seis aspas trabajando
a 2 000 r/m, cuando el líquido en el reactor es clorobenceno a 50 ºC. Los parámetros de la
turbina son Da/Dt = 1/3 y H/Dt = 1.2.
9.19. ¿Cuál sería la forma de la correlación para la velocidad crítica de un agitador para partícu-
las en suspensión si se asume que la velocidad del impulsor es un múltiplo, o una función
exponencial, de la velocidad terminal de las partículas? Considere partículas muy pequeñas
y medianas, y compare la correlación con la ecuación empírica de Zwietering (ecuación
[9.35]).
9.20. Se lleva a cabo una oxidación parcial burbujeando aire a través de una solución orgánica
en un reactor con deflectores de laboratorio de 12 cm de diámetro con una profundidad del
líquido de 15 cm. El agitador es una turbina de 6 aspas con un diámetro de 6 cm, trabajando
a 1 500 r/m. La densidad de la solución es de 850 kg/m3; la viscosidad es de 1.2 cP. a) Estime
Po/V para el reactor de laboratorio; b) si la potencia real alimentada máxima para un reactor
grande es de 2 kW/m3, ¿qué velocidad del agitador se debería usar para pruebas de escala-
miento descendente en el reactor de laboratorio? c) ¿Cambiaría Pg/Po en un escalamiento si
Pg/V se mantiene igual?
9.21. Un reactor de hidrogenación agitado de 1.5 m de diámetro, con una profundidad del líquido
de 1.8 m se equipa con una turbina de 6 aspas de 0.5 m. La viscosidad del líquido es de 2.3
cP y la densidad de 950 kg/m3. El catalizador es de niquel Raney con un promedio de tamaño
de partícula de 20 µm. Las partículas presentan una porosidad de 55%. a) ¿Cuál es la velo-
cidad terminal de las partículas del catalizador?, y b) ¿qué potencia por unidad de volumen
se necesita para obtener la suspensión total de los sólidos?
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SECCIÓN III
Transferencia de calor
y sus aplicaciones
P rácticamente en todas las operaciones que realiza el ingeniero químico interviene

la producción o absorción de energía en forma de calor. Por lo tanto, las leyes que rigen la
transferencia de calor y el tipo de aparatos, cuyo fin principal es el control del flujo de
calor, tienen una gran importancia. Esta sección del libro está dedicada a la transferencia
de calor y sus aplicaciones en los procesos de ingeniería.
Naturaleza del flujo de calor

Cuando dos objetos que están a temperaturas diferentes se ponen en contacto térmico,
el calor fluye desde el objeto de temperatura más elevada hacia el de temperatura más
baja. El flujo neto se produce siempre en el sentido de la temperatura decreciente. Los
mecanismos por los que fluye el calor son tres: conducción, convección y radiación.
Conducción. Si existe un gradiente de temperatura en una sustancia, el calor fluye

sin que tenga lugar un movimiento observable de la materia. El flujo de calor de este tipo
recibe el nombre de conducción, y de acuerdo con la ley de Fourier, el flujo de calor es
proporcional al gradiente de la temperatura y de signo opuesto. Para el flujo de calor
en una dimensión, la ley de Fourier es
dq dT
= −k (III.1)
dA dx
donde q = velocidad del flujo de calor en dirección normal a la superficie
A= área de la superficie
T= temperatura
x= distancia normal a la superficie
k= constante de proporcionalidad o conductividad térmica
En los metales, la conducción térmica resulta del movimiento de los electrones libres;
existe una estrecha relación entre la conductividad térmica y la conductividad eléctrica.
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312 SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones
En los sólidos que son malos conductores de la electricidad, y en la mayor parte de los
líquidos, la conducción térmica se debe a la transferencia de la cantidad de movimiento
entre las moléculas o átomos adyacentes que vibran. En gases, la conducción se produce
por el movimiento al azar de las moléculas, de forma que el calor se “difunde” desde
regiones más calientes hacia otras más frías. El ejemplo más común de conducción pura
es el flujo de calor en sólidos opacos, tales como la pared de ladrillo de un horno o la
pared metálica de un tubo intercambiador de calor. Con frecuencia, la conducción de
calor en líquidos o gases se ve influida por el flujo de los fluidos, y los procesos con-
ductivo y convectivo están enlazados bajo el término de convección o transferencia de
calor convectiva.
Convección. La convección se refiere al flujo de calor asociado con el movimiento

de un fluido, tal como cuando el aire caliente de un horno entra a una habitación, o a la
transferencia de calor de una superficie caliente a un fluido en movimiento. El segundo
significado es más importante para las operaciones unitarias, de forma que incluye la
transferencia de calor a partir de paredes metálicas, partículas sólidas y superficies líqui-
das. Por lo general, el flujo convectivo por unidad de aire es proporcional a la diferencia
entre la temperatura de la superficie y la temperatura del fluido, como se establece en la
ley de Newton de enfriamiento
q (III.2)
= h(Ts − T f )
A
donde Ts = temperatura de la superficie
Tf = temperatura global del fluido, más allá de la superficie
h = coeficiente de transferencia de calor
Observe que la dependencia lineal de la fuerza impulsora de la temperatura Ts – Tf

es la misma que para la conducción pura en un sólido con conductividad térmica cons-
tante, tal como se observa a partir de la integración de la ecuación (III.1). A diferencia
de la conductividad térmica, el coeficiente de transferencia de calor no es una propiedad
intrínseca del fluido, sino que depende tanto de los patrones de flujo determinados por la
mecánica de fluidos como de las propiedades térmicas del fluido. Si Tf – Ts > 0, el calor
será transferido del fluido a la superficie.
Convección natural y forzada. Cuando las corrientes en un fluido son consecuencia

de las fuerzas de flotación generadas por diferencias de densidad, que a su vez se originan
por gradientes de temperatura en la masa del fluido, la acción recibe el nombre de con-
vección natural. Cuando las corrientes se deben a un dispositivo mecánico, tal como una
bomba o un agitador, el flujo es independiente de las diferencias de densidad y recibe el
nombre de convección forzada. Las fuerzas de flotación también existen en la convección
forzada, pero por lo general sólo tienen un pequeño efecto.
Radiación. Radiación es el término que se emplea para designar a la transferencia de

energía a través del espacio por medio de ondas electromagnéticas. Si la radiación pasa
a través de un espacio vacío, no se transforma en calor ni en otra forma de energía, ni se
desvía de su trayectoria. Sin embargo, si en su trayectoria encuentra algún material, la
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SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones 313
radiación se transferirá, reflejará o absorberá. Sólo la energía absorbida es la que aparece

como calor y esta transformación es cuantitativa. Por ejemplo, el cuarzo fundido trans-
fiere prácticamente toda la radiación que incide sobre él; una superficie opaca pulida o
un espejo reflejan la mayor parte de la radiación incidente; una superficie negra o mate
absorbe la mayor parte de la radiación que recibe y la energía absorbida es transformada
cuantitativamente en calor.
La energía emitida por un cuerpo negro es proporcional a la temperatura absoluta
elevada a la cuarta potencia
Wb = σT 4 (III.3)
donde Wb = velocidad de emisión de la energía radiante por unidad de área

σ = constante de Stefan-Boltzmann
Los gases monoátomicos y la mayoría de los diatómicos son transparentes a la

radiación térmica, y es muy frecuente encontrarse con que el calor fluye a través de las
masas de tales gases por radiación y por conducción-convección. Ejemplos de ello son
las pérdidas de calor desde un radiador o una tubería no aislada que conduce vapor de
agua hacia el aire de una habitación, así como la transferencia de calor en hornos y otros
equipos que operan con gases calentados a temperaturas elevadas. Los dos mecanismos
son mutuamente independientes y transcurren en forma paralela, de modo que un tipo
de flujo de calor puede ser controlado o variado independientemente del otro. Es posible
estudiar de manera separada la conducción-convección y la radiación, y sumar sus efectos
separados en casos donde ambos son importantes. En términos muy generales, la radiación
se hace importante a temperaturas elevadas y es independiente de las circunstancias del
flujo del fluido. La conducción-convección es sensible a las condiciones de flujo y no se
afecta relativamente por el nivel de temperatura.
El capítulo 10 trata de la conducción en sólidos, los capítulos 11 a 13 de la transfe-
rencia de calor en fluidos por conducción y convección, y el capítulo 14 de la transferen-
cia de calor por radiación. En los capítulos 15 y 16, los fundamentos estudiados en los
capítulos precedentes se aplican al diseño del equipo para calentamiento, enfriamiento,
condensación y evaporación.
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CAPÍTULO 10
por conducción
L a conducción se comprende con mayor facilidad si se considera el flujo de calor en sólidos

homogéneos isotrópicos, ya que en ellos no hay convección y el efecto de la radiación
es despreciable, a menos que el sólido sea translúcido a las ondas electromagnéticas. En
primer lugar se estudiará la ley general de la conducción; posteriormente, se expondrán
varios casos de conducción de calor en estado estacionario, donde la distribución de
temperatura en el interior del sólido no cambia con el tiempo; y, por último, se explicarán
algunos casos sencillos de conducción en estado no estacionario, donde la distribución
de temperatura cambia con el tiempo.
LEY BÁSICA DE CONDUCCIÓN

La relación básica de flujo de calor por conducción es la proporcionalidad existente entre
el flujo de calor y el gradiente de temperatura. Esto se conoce como la ley de Fourier,3 la
cual se utiliza para flujo estacionario unidimensional en la dirección x que ya se ha dado
en la ecuación (III.1). Cabe ahora recordarla,
dq dT
= −k (10.1)
dA dx
siendo q = velocidad de flujo de calor en dirección normal a la superficie
A = área de la superficie
T = temperatura
x = distancia medida en dirección normal a la superficie
k = conductividad térmica
Las expresiones generales de la ley de Fourier para flujo en las tres direcciones en
un material isotrópico† son
†
En un material isotrópico la conductividad térmica k es la misma en todas las direcciones. Esto es cierto
para fluidos y para muchos sólidos homogéneos; los principales materiales no isotrópicos son cristales no
cúbicos y laminados o sólidos fibrosos tales como la madera.1
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dq ∂T ∂T ∂T
= −k + + = −k∇T (10.2)
dA ∂x ∂y ∂y
dq ∂T ∂T ∂T
La ecuación (10.2) establece
= −k que el+ vector
+ del flux dq/dA es proporcional al gra-
= −k∇T
ddqA ∂T
∂x ∂T
∂y ∂T
∂y
diente de temperatura T y está dirigido+en sentido
= −k + opuesto.
= −k∇T Por lo tanto, en un material
dA ∂x ∂y ∂y
isotrópico, el calor fluye por conducción en la dirección del descenso de temperatura
más pronunciado.
∂q ∂T 1 ∂T ∂T
En coordinadas cilíndricas,
= −kla ecuación
+ (10.2)
+ se transforma
= −k∇T en
∂A ∂r r ∂θ ∂z
∂q ∂T 1 ∂T ∂T
= −k + + = −k∇T (10.3)
∂q
∂
∂q A = −k∂T ∂T
∂r 1 ∂T1r ∂T
∂θ 1∂T∂z ∂T
+ + + = −k∇T
=
∂A ∂A
−k
∂r
+ ∂z ∂φ = −k∇ T
∂r r ∂θr ∂θ r senθ
En coordinadas esféricas es
∂q ∂T 1 ∂T 1 ∂T
= −k + + = −k∇ T
∂q
∂A ∂T
∂r 1 ∂T
r ∂θ 1
r senθ ∂T
∂φ
= −k + + = −k∇ T (10.4)
∂A ∂r r ∂θ r senθ ∂φ
Conductividad térmica
La constante de proporcionalidad k es una propiedad física de la sustancia que se de-
nomina conductividad térmica. Al igual que la viscosidad newtoniana µ, es una de las
propiedades de transporte del material. Esta terminología se basa en la analogía entre
las ecuaciones (3.4) y (10.1). En la ecuación (3.4) la magnitud τ es la velocidad de flujo
de momento por unidad de área, la magnitud du/dy es el gradiente de velocidad, y µ es
el factor de proporcionalidad requerido. En la ecuación (10.1), q/A es la velocidad
de flujo de calor por unidad de área, dT/dx es el gradiente de temperatura, y k es el factor de
proporcionalidad. Se omite el signo de menos en la ecuación (3.4) debido al convenio
en la elección de la dirección del vector fuerza.
En unidades de ingeniería, q se mide en watts o Btu/h y dT/Dx en °C/m o °F/ft.
Entonces las unidades de k son W/m  C o Btu/ft2  h  (°F/ft), lo cual puede escribirse
como Btu/ft  h  °F.
La ley de Fourier establece que k es independiente del gradiente de temperatura, pero
no necesariamente de la temperatura misma. El experimento confirma la independencia
de k en un amplio intervalo de gradientes de temperatura, excepto para sólidos porosos,
donde la radiación entre las partículas, que no siguen una ley lineal con la temperatura,
es responsable de una parte importante del flujo total de calor. Por otra parte, k es una
función de la temperatura, pero no fuertemente. Para pequeños intervalos de temperatura,
k se considera constante. Para intervalos de temperatura mayores, la conductividad térmica
generalmente se calcula de manera aproximada por medio de una ecuación de la forma
k = a + bT (10.5)
donde a y b son constantes empíricas.

Las conductividades térmicas de los metales cubren un amplio intervalo de valores,
desde aproximadamente 17 W/m  °C (10 Btu/ft  h  °F) para el acero inoxidable y 45
W/m  °C (26 Btu/ft  h  °F) para el acero bajo en carbono, hasta 380 W/m  °C (220
Btu/ft  h  °F) para el cobre y 415 W/m  °C (240 Btu/ft  h  °F) para la plata. En gene-
ral, la conductividad térmica de los metales es casi constante o disminuye ligeramente
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CAPÍTULO 10 Transferencia de calor por conducción 317
conforme la temperatura aumenta, y la conductividad de las aleaciones es menor que la

de los metales puros. Para el vidrio y la mayoría de los materiales no porosos, las con-
ductividades térmicas son mucho menores, desde aproximadamente 0.35 hasta 3.5 W/m
 °C (0.2 hasta 2 Btu/ft  h  °F); para estos materiales, k puede aumentar o disminuir
conforme la temperatura aumente.
Para la mayoría de los líquidos, k es menor que para los sólidos, con los valores
típicos de aproximadamente 0.17 W/m  °C (0.1 Btu/ft  h  °F); k disminuye de 3 a 4%
para un aumento de 10 °C en la temperatura. El agua es una excepción, con k = 0.5 hasta
0.7 W/m  °C (0.3 hasta 0.4 Btu/ft  h  °F), y k alcanza un máximo cuando la temperatura
se incrementa.
Los gases tienen conductividades térmicas de un orden de magnitud menor que las
de los líquidos. Para un gas ideal, k es proporcional a la velocidad molecular promedio,
a la trayectoria libre media y a la capacidad calorífica molar. Para gases monoatómicos,
un modelo de esfera dura da la ecuación teórica:
(10.6)
donde T = temperatura, K
M = peso molecular
σ = diámetro efectivo de colisión, Å
K = conductividad térmica, W/m · K
Obsérvese la similitud de la ecuación (10.6) con la ecuación (3.5) para estimar la viscosidad
de gases simples. Ambas ecuaciones contienen el término T1/2 /σ2, pero la transferencia de
momentum, tal como lo muestra la ecuación (3.5), varía con M1/2, mientras que la con-
ductividad térmica depende de M–1/2.
La ecuación (10.6) generalmente subestima la conductividad térmica de gases poli-
atómicos que tienen mayor capacidad calorífica que los gases monoatómicos, debido a
los grados de libertad rotacionales y vibratorios. La más alta capacidad calorífica también
puede hacer que k se incremente bastante rápido con la temperatura. Un cambio de 300 a
600 K puede incrementar la conductividad térmica de 3 a 4 veces. Reid et al.8 estudiaron
varios métodos parta predecir k para gases y mezclas gaseosas. La conductividad térmica
de los gases es casi independiente de la presión hasta cerca de los 10 bares; a presiones
mayores, k aumenta levemente con la presión. En los apéndices 6 y del 10 al 13 se dan
valores de k para algunos sólidos, líquidos y gases. En la bibliografía se pueden encontrar
tablas más completas.8
Los sólidos que tienen bajas conductividades térmicas se usan para el aislamiento en
tuberías, recipientes y edificios. Los materiales porosos como las placas de fibra de vidrio
o espumas de polímeros actúan atrapando el aire y eliminando la convección. Sus valores
de k pueden ser casi tan bajos como los del propio aire, y si un gas de alto peso molecular
queda atrapado en una espuma de celdas cerradas, k puede ser menor que el del aire.
CONDUCCIÓN EN ESTADO ESTACIONARIO

Ejemplos sencillos de conducción en estado estacionario se muestran en la figura 10.1.
En la figura 10.1a un tanque aislado de pared plana contiene un refrigerante a quizá unos
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FIGURA 10.1 100 100

Agua hirviendo
Gradientes de tempe-
ratura en el exterior de
Temperatura, °C
Temperatura, °C
los tanques aislados:
a) flujo de calor hacia
el tanque; b) flujo de Pared del Pared del
calor desde el tanque. tanque tanque
Capa aislante Refrigerante Capa

Aire aislante
Aire
0 0
x x
a) b)
–10 °C, mientras que el aire fuera del tanque está a 28 °C. La temperatura cae linealmente
con la distancia a través de la capa aislante al mismo tiempo que fluye el calor del aire
al refrigerante. Como se verá más adelante en otro capítulo, esto representa en realidad
una caída de temperatura entre la masa de aire y la superficie externa de la capa aislante,
pero se supone despreciable en la figura 10.1a. La figura 10.1b muestra un tanque similar
que contiene agua hirviendo a 100 °C, perdiendo calor hacia el aire a 20 °C. Como antes,
el perfil de la temperatura en la capa aislante es lineal, pero el calor fluye en la dirección
opuesta y x en la ecuación (10.1) debe medirse fuera de la superficie interna. De nuevo,
existe un cambio de temperatura en el aire cercano a la pared del tanque; una vez más
se considera despreciable.
La velocidad del flujo de calor se encuentra como sigue, asumiendo que k es indepen-
diente de la temperatura. Debido a que en el estado estacionario no existe acumulación
ni pérdida de calor dentro del bloque, q es constante a lo largo del trayecto del flujo de
calor. Si x es la distancia desde el lado caliente, la ecuación (10.1) se escribe
(10.7)
Puesto que las únicas variables en la ecuación son x y T, al integrarlas directamente da
(10.7)
donde x2 – x1 = B = espesor de la capa aislante

T1 – T2 = T = caída de temperatura a lo largo de la capa
Cuando la conductividad térmica k varía linealmente con la temperatura según la

ecuación (10.6), la (10.7) es rigurosamente aplicable utilizando en vez de k un valor medio
–
k , que se puede obtener tomando la media aritmética de los valores individuales de k para
las temperaturas de las dos superficies, T1 y T2, o bien calculando la media aritmética
de las temperaturas y evaluando k a dicha temperatura media.
McCabe 10.indd 318 15/12/06 10:17:36

La ecuación (10.7) se escribe entonces de la forma

q ∆T
= (10.8)
A R
donde R es la resistencia térmica del sólido entre los puntos 1 y 2. La ecuación (10.8)
es un caso particular del principio general de flujo, según el cual una velocidad es
igual a la relación de una fuerza impulsora y una resistencia. En la conducción del
calor, q es el flujo y T es la fuerza impulsora. La resistencia R, de acuerdo con la
–
ecuación (10.8), y utilizando k en vez de k para tener en cuenta una variación lineal de k
–
con la temperatura, es B/k . El inverso de la resistencia recibe el nombre de coeficiente
de transferencia de calor h, como en la ley de Newton [ecuación (III.2)]. Entonces, para
–
la conducción de calor h = k /B. Tanto R y h dependen de las dimensiones del sólido y
de la conductividad térmica k, la cual es una propiedad del material.
EJEMPLO 10.1 Una capa de corcho pulverizado de 6 in. (152 mm) de grosor, se utiliza
como aislamiento térmico de una pared plana. La temperatura del lado frío del corcho es
40 °F (4.4 °C), y la del lado caliente es 180 °F (82.2 °C). La conductividad térmica del corcho
a 32 °F (0 °C) es 0.021 Btu/ft  h  °F (0.036 W/m  °C), y a 200 °F (93.3 °C) es 0.032 (0.055).
El área de la pared es 25 ft2 (2.32 m2). ¿Cuál es la velocidad de flujo de calor a través de la
pared, en Btu por hora (watts)?
Solución La temperatura media aritmética de la capa de corcho es (40 + 180)/2 = 110 °F.
Interpolando linealmente, la conductividad térmica a 110 °F es
(110 − 32)(0.032 − 0.021)

k = 0.021 +
200 − 32
= 0.021 + 0.005 = 0.026 Btu/ft ⋅ h ⋅ o F
6
También, A = 25 ft 2 ∆T = 180 − 40 = 140 o F B= = 0.5 ft
12
Sustituyendo en la ecuación (10.7) se obtiene
0.026 × 25 × 140
q= = 182 Btu/h (53.3 W )
0.5
Resistencias compuestas en serie

Considere una pared plana formada por una serie de capas, tal como se indica en la figura
– – –
10.2. Sean BA, BB y BC los espesores de las capas, y k A, k B y k C las conductividades térmicas
medias de los materiales de que están formadas dichas capas, respectivamente. Por otra
parte, sea A el área de la pared compuesta, en dirección normal a los ángulos rectos al plano
de la ilustración. TA, TB y TC son las caídas de las temperaturas a través de las capas
A, B y C, respectivamente. Suponga que las capas están en excelente contacto térmico y
que no existen diferencias de temperatura a través de las interfaces entre las capas. Por
consiguiente, si T es la caída total de temperatura a través de toda la pared,
∆T = ∆TA + ∆TB + ∆TC (10.9)
McCabe 10.indd 319 15/12/06 10:17:39

Se desea, en primer término, derivar una ecuación para calcular la velocidad del
flujo del calor a través de la serie de resistencias y, posteriormente, demostrar que es
posible calcular la velocidad mediante la relación entre la caída total de temperatura y
la resistencia total de la pared.
–
La ecuación (10.7) se escribe por separado para cada capa utilizando k en vez de k,
BA BB BC
∆TA = q A ∆TB = q B ∆TC = qC (10.10)
kA A kB A kC A
Sumando las ecuaciones (10.10) se obtiene
q A BA q B BB qC BC
∆TA + ∆TB + ∆TC = + + = ∆T
Ak A Ak B AkC
Debido a que en el flujo de calor estacionario, todo el calor que atraviesa la primera
resistencia, tiene que atravesar la segunda y tercera; qA, qB y qC son todos iguales y se
representan por q. Se tiene en cuenta este hecho y al despejar q/A queda
q ∆T ∆T ∆T
= = = (10.11)
A BA /k A + BB /k B + BC /kC RA + RB + RC R
donde RA , RB , RC = resistencia de las capas individuales

R = resistencia global o total
La ecuación (10.11) expresa que en el flujo de calor a través de una serie de capas, la
resistencia térmica global es igual a la suma de las resistencias individuales.
Es evidente que la velocidad de flujo de calor a través de varias resistencias en serie es
análoga a la corriente que se mueve a través de varias resistencias eléctricas en serie. En un
circuito eléctrico, la caída de potencial sobre cualquiera de las resistencias corresponde a
la caída total de potencial en el circuito; así, las resistencias individuales corresponden a la
resistencia total. Lo mismo ocurre en un circuito térmico con las caídas de potencial, que en
este caso son las diferencias de temperatura, corresponden a la caída total de temperatura,
así las resistencias térmicas individuales corresponden a la resistencia térmica total. Esto
se expresa matemáticamente como
∆T ∆TA ∆TB ∆TC
= = = (10.12)
R RA RB RC
La figura 10.2 muestra también el patrón de los gradientes de temperatura. Dependien-
do del espesor y de la conductividad térmica de la capa, la caída de temperatura en la capa
puede ser una fracción grande o pequeña de la caída total de temperatura; una capa delgada
de baja conductividad puede dar lugar a una caída de temperatura mayor y a un gradiente de
temperatura mucho más brusco que una capa gruesa de conductividad elevada.
EJEMPLO 10.2 Una pared plana de un horno está construida con una capa de ladrillo
Sil-o-cel de 4.5 in. (114 mm), cuya conductividad térmica es 0.08 Btu/ft  h  °F (0.138 W/m 
°C), y que está recubierta exteriormente por una capa de ladrillo común de 9 in. (229 mm),
de conductividad térmica 0.8 Btu/ft  h  °F (1.38 W/m  °C). La temperatura de la cara in-
terna de la pared es 1 400 °F (760 °C), y la de la cara externa es 170 °F (76.6 °C). a) ¿Cuál
McCabe 10.indd 320 15/12/06 10:17:42

Caídas de temperatura FIGURA 10.2

�T Resistencias térmicas en serie.
�TA �TB �TC
RA RB RC
BA BB BC
�TA
�TB
�T
�TC
es la pérdida de calor a través de la pared? b) ¿Cuál es la temperatura de la interface entre el

ladrillo refractario y el ladrillo común? c) Suponiendo que el contacto entre las dos paredes
de ladrillo es deficiente y que existe una “resistencia de contacto” de 0.50 °F  h  ft2/Btu
(0.088 °C  m2/W), ¿cuál será la pérdida de calor?
Solución
a) Considere 1 ft2 de pared (A = 1 ft2). La resistencia térmica de la capa de Sil-o-cel es
4.5/12
RA = = 4.687
0.08
y la del ladrillo común es
9/12
RB = = 0.938
0.8
La resistencia total es
R = RA + RB = 4.687 + 0.938 = 5.625o F ⋅ h ⋅ ft 2 /Btu
McCabe 10.indd 321 15/12/06 10:17:45

La caída total de temperatura es
∆T = 1 400 − 170 = 1 230 o F
Al sustituir en la ecuación (10.11) se obtiene, para la pérdida de calor en 1 ft2 de la pared,
1 230
q= = 219 Btu/h (64.2 W )
5.625
b) La caída de temperatura en una de una serie de resistencias corresponde a la resistencia

individual, así la caída global de la temperatura corresponde a la resistencia total, o
∆TA 1 230
=
4.687 5.625
de donde
∆TA = 1 025o F
La temperatura en la interface es 1 400 – 1 025 = 375 °F (190.6 °C).

c) La resistencia total, que ahora incluye la resistencia de contacto, es
R = 5.625 + 0.500 = 6.125
La pérdida de calor desde 1 ft2 es

1 230
q= = 201 Btu/h (58.9 W )
6.125
Flujo de calor a través de un cilindro

Considérese un cilindro hueco de longitud L con un radio interno de ri y un radio exterior
ro. El cilindro está hecho de un material con una conductividad térmica k. La temperatura
de la superficie exterior es To; la de la superficie interna es Ti, con Ti > To. En el radio r
a partir del centro, el flujo de calor es q y el área a través de la que fluye es A. El área
es función del radio; en estado estacionario, el flujo de calor es constante. La ecuación
(10.3) se transforma, pues el calor sólo fluye en la dirección r.
(10.13)
Rearreglando la ecuación (10.13) e integrando entre los límites, resulta
(10.14)
McCabe 10.indd 322 15/12/06 10:17:49

1.00
0.95
0.90
rL
0.85
ra
0.80
0.75
0.70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ro
rj
FIGURA 10.3
Relación entre las medias logarítmica y aritmética.
La ecuación (10.14) se puede usar para calcular el flujo de calor a través de un cilindro
de pared gruesa. Se puede poner en una forma más conveniente expresando el flujo de
calor como
(10.15)
Ésta tiene la misma forma general que la ecuación (10.7) para flujo de calor a través de
–
una pared plana, con excepción de A L, que debe seleccionarse para que la ecuación sea
-
correcta. El término AL se puede determinar igualando los lados derechos de las ecuaciones
–
(10.14) y (10.15) y resolviendo para A L:
(10.16)
–
Obsérvese en la ecuación (10.16) que A L es el área de un cilindro de longitud L y radio
r-L , donde
(10.17)
La forma del lado derecho de la ecuación (10.17) es lo suficientemente importante

como para volver a memorizarla. Se conoce como la media logarítmica, y en el caso
particular de la ecuación (10.17), r-L se denomina media logarítmica del radio. Es el radio
que, cuando se aplique a una ecuación integrada para una pared plana, dará el valor correc-
to del flujo de calor a través de un cilindro de pared gruesa.
La media logarítmica es menos conveniente que la media aritmética, y la segunda
se puede usar sin error considerable para tubos de paredes delgadas, donde ro/ri es casi
1. La relación de la media logarítmica r-L con la media aritmética r-a es una función de
McCabe 10.indd 323 15/12/06 10:17:50

ro/ri, tal como se muestra en la figura 10.3. De este modo, cuando ro/ri = 2, la media
logarítmica es 0.96 r-a y el error en el uso de la media aritmética es de 4%. El error es de
1% cuando ro/ri = 1.4.
EJEMPLO 10.3 Un tubo de 60 mm (2.36 in.) de diámetro externo (OD) está aislado con
una capa de espuma de sílica de 50 mm (1.97 in.) de espesor, cuya conductividad es 0.055
W/m  °C (0.032 Btu/ft  h  °F), seguida de una capa de corcho de 40 mm (1.57 in.) con
una conductividad de 0.05 W/m  °C (0.03 Btu/ft  h  °F). Si la temperatura de la superficie
exterior de la tubería es 150 °C (302 °F) y la temperatura de la superficie exterior del corcho
es 30 °C (86 °F), calcule la pérdida de calor en watts por metro de tubería.
Solución Estas capas son demasiado gruesas para utilizar el radio aritmético medio; debe
emplearse un radio logarítmico medio. Para la capa de sílica
80 − 30
rL = = 50.97 mm
ln(80/30)
y para la capa de corcho
120 − 80
rL = = 98.64 mm
ln(120/80)
A la sílica se le llama sustancia A y al corcho sustancia B. De la ecuación (10.16)
k A AA (Ti − Tx ) k B AB (Tx − To )
qA = qB =
xA xB
donde Tx es la temperatura en la interface entre la sílica y el corcho. De las ecuaciones (10.16)

y (10.17),
AA = 2π (0.05097) L = 0.3203 L AB = 2π (0.09864) L = 0.6198 L
Entonces
0.055 × 0.3203 L(Ti − Tx )

qA = = 0.3522 L(Ti − Tx )
0.050
0.05 × 0.6198 L(Tx − To )
qB = = 0.7748 L(Tx − To )
0.040
2.839q A 1.291q B
Por lo tantoo, = Ti − Tx = Tx − To
L L
Puesto que qA = qB = q, sumando estas ecuaciones se obtiene
4.13q
= Ti − To = 150 − 30 = 120
L
q
= 29.1 W/m (30.3 Btu/ft ⋅ h )
L
McCabe 10.indd 324 15/12/06 10:17:55

CONDUCCIÓN DE CALOR EN ESTADO NO ESTACIONARIO

Un tratamiento completo de la conducción de calor en estado no estacionario está fuera
del objetivo de este libro; está disponible en las referencias 2, 6, 7 y 9. Sólo la derivación
de las ecuaciones diferenciales parciales para el flujo de calor unidimensional, con o sin
superficie a temperaturas constantes y los resultados de la integración de las ecuaciones
para algunas formas simples se cubren en esta sección. Se admite en todos los casos que
k es independiente de la temperatura.
Flujo de calor unidimensional con superficie a temperatura constante

La figura 10.4 representa una sección a través de un gran bloque de material de espesor 2s,
inicialmente a una temperatura uniforme Ta. Al inicio del calentamiento, las temperaturas
de la superficie se incrementan rápidamente y después mantienen una temperatura Ts. El
perfil de temperatura que se muestra en la figura 10.4 refleja las condiciones después de
un relativamente corto periodo tT transcurrido desde el comienzo del calentamiento.
La atención se centra en la capa delgada de espesor dx situada a una distancia x del
lado izquierdo del bloque. Los dos lados del elemento son superficies isotérmicas. El
gradiente de temperatura en x es, en un instante de tiempo definido, îT/îx, y el calor que
entra en el intervalo de tiempo dt en x es –kA (îT/îx) dt, donde A es el área de la capa
perpendicular al flujo de calor y k es la conductividad térmica del sólido. El gradiente a
la distancia x  dx es ligeramente diferente de x y se representa como
∂T ∂ ∂T
+ dx
∂x ∂x ∂x
Ts Ts
Temperatura
Ta
Flujo de calor Flujo de calor
2s
x
FIGURA 10.4
Conducción en estado no estacionario
dx en un bloque sólido.
McCabe 10.indd 325 15/12/06 10:17:56

Entonces, el flujo de calor que sale de la capa a la distancia x + dx es,
 ∂T ∂ ∂T 
− kA + dx dt
 ∂x ∂x ∂x 
El exceso de calor que entra y que sale, correspondiente a la acumulación de calor en

la capa dx, es
∂T  ∂T ∂ 2 T  ∂2T
− kA dt + kA + 2 dx dt = kA 2 dx dt
∂x  ∂x ∂x  ∂x
La acumulación de calor en la capa provoca un aumento de temperatura de la misma.

Si el calor específico y la densidad de la capa son cp y ρ, respectivamente, la acumulación
es igual al producto de la masa (volumen por densidad) por el calor específico y por el
incremento de temperatura, o (ρAdx) cp (∂T/∂t) dt. Aplicando un balance de calor,
∂2T ∂T
kA 2 dx dt = ρc p Adx dt
∂x ∂t
o, dividiendo entre ρcp A dx dt,
∂T k ∂2T ∂2T
= = α (10.18)
∂t ρc p ∂x 2 ∂x 2
El término α en la ecuación (10.18) recibe el nombre de difusividad térmica del

sólido y es una propiedad del material. Sus dimensiones son las del área dividida entre
tiempo.
Existen soluciones generales de las ecuaciones de conducción en estado no estaciona-
rio para algunas formas geométricas sencillas, tales como un bloque infinito, un cilindro
de longitud infinita y una esfera. Así por ejemplo, la integración de la ecuación (10.18)
para el calentamiento o enfriamiento, por ambos lados, de un bloque infinito de espesor
conocido, mediante una temperatura constante de las superficies, da
(10.19)
donde Ts = temperatura constante media de la superficie del bloque

T = temperatura inicial del bloque
–a
Tb = temperatura local en el sitio x y en el tiempo tT
Fo = número de Fourier, definido como αtT /s2
α = difusividad térmica
tT = tiempo de calentamiento o enfriamiento
s = mitad del espesor del bloque
a1 = (π/2)2
La ecuación (10.19) se puede usar para determinar la temperatura del plano medio Tc fijando
x = s. La temperatura promedio se obtiene integrando la ecuación (10.19) para dar
McCabe 10.indd 326 15/12/06 10:17:59

(10.20)
–
donde T b = temperatura promedio de la placa en el tiempo tT.
Las ecuaciones (10.19) y (10.20) también pueden utilizarse para una placa calen-
tada por un solo lado, dado que no se transfiere calor en el otro lado y îT/îx = 0 en esa
superficie. Aquí s es el espesor total de la placa.
Para un cilindro sólido infinitamente largo, de radio rm, la temperatura promedio rm
está dada por la ecuación6
(10.21)
donde Fo = αtT /r m2 . Para una esfera de radio rm, la correspondiente ecuación es2
(10.22)
Cuando Fo es mayor que 0.1, sólo es importante el primer término de la serie de

las ecuaciones (10.20) a la (10.22), y los otros términos son despreciables. Bajo estas
-
condiciones, el tiempo que se requiere para que la temperatura varíe desde Ta hasta Tb se
obtiene, para el caso del bloque, reordenando la ecuación (10.20), omitiendo todos los
términos de la serie a excepción del primero,
1  2s  2 8(T − Ta )
tT = ln 2 s (10.23)
απ (
π Ts − Tb )
La ecuación correspondiente para un cilindro infinito, que se obtiene a partir de la
ecuación (10.21), es
rm2 0.692(Ts − Ta )
tT = ln (10.24)
5.78α Ts − Tb
Para una esfera, a partir de la ecuación (10.22),

rm2 0.608(Ts − Ta )
tT = ln (10.25)
9.87α Ts − Tb
La figura 10.5 es una representación gráfica de las ecuaciones (10.21) a la (10.23). La
ordenada de esta figura se conoce con el nombre de cambio de temperatura no efectuada,
es decir, la fracción del cambio total posible de temperatura que queda sin alcanzar en un
determinado tiempo. Excepto para valores muy bajos de Fo, se cumplen las ecuaciones
(10.23) a la (10.25), y las representaciones gráficas semilogarítmicas son, en los tres
casos, líneas rectas.
EJEMPLO 10.4 Una placa cerámica porosa de 8 cm de espesor, inicialmente a 90 ºC, se enfría
por ambos lados por medio de aspersión con agua que baja la temperatura de la superficie hasta
30 ºC. Las propiedades del sólido son: ρ = 1 050 kg/m3, cp = 800 J/kg · K, y k = 1.8 W/m · K.
a) ¿Cuáles son las temperaturas en el centro y a la mitad del trayecto de la superficie al centro
después de 3 minutos?; b) ¿Cuál es la temperatura promedio después de 3 minutos?
McCabe 10.indd 327 15/12/06 10:18:02

1.0 FIGURA 10.5

0.9
0.8
Bloque [ec. (10.20)] Temperaturas medias durante el ca-
0.7 Cilindro [ec. (10.21)] lentamiento o enfriamiento en estado
0.6 Esfera [ec. (10.22)] no estacionario de un bloque largo,
un cilindro infinitamente largo o una
0.5
esfera.
0.4
0.3
0.2
Ts − Tb
Ts − Ta
0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
αtT αtT
Fo = o
s2 rm2
Solución
A los 3 minutos o 180 s,
McCabe 10.indd 328 15/12/06 10:18:03

De la ecuación (10.19), para x = s,
Para x = 0.5 s,
b) Usando la figura 10.5 para Fo = 0.241,
Flujo de calor con temperatura variable en la superficie

Las ecuaciones (10.19) a (10.25) sólo se aplican cuando la temperatura superficial es cons-
tante, lo cual es prácticamente cierto cuando la fuente o receptor de calor es un metal de alta
conductividad. Cuando un sólido se expone a un líquido o a un gas caliente, la resistencia
a la transferencia de calor en el fluido es generalmente significantiva y la temperatura de la
superficie cambia con el paso del tiempo, tal como se indica en la figura 10.6. El gradiente
de temperaturas en el fluido cerca de la superficie es mostrado como una línea recta, lo que
implica una transferencia de calor por conducción a través de una capa delgada estacionada
y un fluido perfectamente mezclado fuera de esta capa. Con el fluido transitando a lo largo
de la superficie, el gradiente real es ligeramente curvo, pero, por conveniencia, se muestra
un gradiente lineal, y esto no afecta las derivaciones subsiguientes. No existe acumulación
de energía en la superficie, de modo que el flujo de calor hacia la superficie iguala al flujo
dentro del sólido, y el cambio en forma de gradiente en la interface refleja la diferencia de
las conductividades.
En este ejemplo, la conductividad térmica del sólido se supone menor que la del flui-
do, así que la temperatura del gradiente es más pronunciada en el sólido que en el fluido.
Con el incremento del tiempo, el gradiente y el flujo de calor en el sólido disminuyen, y
la temperatura de la superficie aumenta, ya que se requiere una fuerza impulsora menor
para transferir calor a través de una capa de fluido.
McCabe 10.indd 329 15/12/06 10:18:03

FIGURA 10.6
t� Gradientes de temperatura en y cerca de un
Tf bloque que se calienta desde un lado.
Ts3
Ts2
Ts1 t3
Aislamiento
t2
t1
Cuando existe una resistencia externa, la ecuación (10.18) para la conducción en

los sólidos aún se aplica, pero se necesita una nueva condición frontera. El flujo de calor
dentro del sólido es igualado a la velocidad de transferencia de calor a través de la capa
de fluido, como se da por la ley de Newton para la transferencia de calor convectiva
 ∂T 
q
A
( )
= h T f − Ts = − k  
 ∂x  x = 0
(10.26)
Las ecuaciones (10.26) y (10.18) se usan para obtener la distribución de temperatura

en el sólido y luego la temperatura media del sólido y la transferencia total de calor. Estos
resultados se representan con frecuencia en gráficas o tablas con el número de Fourier y
el número de Biot como parámetros. El número de Fourier es adimensional, y el número
de Biot, representado por Bi, es una medida de la importancia relativa de las resistencias
externa e interna.
Para un bloque plano
hs
Bi = (10.27)
k
Para una esfera o cilindro
hrm
Bi = (10.28)
k
Las gráficas muestran temperaturas locales y medias en bloques, cilindros y esferas
desarrolladas por M.P. Heisler5 y otros4 y están disponibles en libros y manuales sobre la
transferencia de calor.6, 7, 9 La figura 10.7 muestra el cambio de la temperatura media con
el tiempo para una esfera con valores intermedios del número de Biot. Cuando el número
de Biot es muy grande, la resistencia externa es despreciable, y entonces se aplican las
ecuaciones para la temperatura de superficie constante.
McCabe 10.indd 330 15/12/06 10:18:07

1.0 FIGURA 10.7

0.8 Cambio a través del tiempo
de la temperatura media de
0.6 una placa, con resistencia
térmica externa.
0.4
0.5
0.2
1
hs
Bi �
k
Tf � Tb
Tf � Ta
0.1
0.08
0.06
2
0.04
0.02
5
� 10
20
0.01
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
�t
Fo �
s2
Cuando el número de Biot es muy pequeño, la resistencia interna se puede despreciar

y se puede asumir que todo el sólido se encuentra a la misma temperatura, permitiendo
una solución más sencilla para los problemas de transferencia de calor. Este enfoque se
llama método de la capacitancia agrupada.
Para valores del número de Biot intermedios pero bajos (entre 0.1 y 1.0) la resis-
tencia interna no es despreciable, pero la velocidad de transferencia de calor se puede
aproximar agrupando la capacitancia del sólido y usando un coeficiente de transferencia
de calor efectivo para la fase sólida. El coeficiente se combina con el coeficiente externo
para dar una resistencia global y un coeficiente global para ser usado en un balance de
calor simplificado. Para una placa, el coeficiente efectivo es 2k/s, que corresponde a una
distancia de conducción promedio de un cuarto del espesor de la placa. Para un cilindro
largo, el coeficiente efectivo es 3k/rm; para una esfera es 5k/rm, lo cual corresponde a una
distancia de conducción promedio de rm/5 (una coraza esférica de este espesor tiene la
mitad de volumen de la esfera).
Para ilustrar el método del coeficiente efectivo, considérese conducción transiente en
una esfera para un bajo número de Biot. El balance de calor de un estado inestable es
(10.29)
McCabe 10.indd 331 15/12/06 10:18:08

FIGURA 10.8 1.0

Cambio en el tiempo de la 0.8
temperatura promedio de
una esfera, con resistencia 0.6
térmica externa.
0.4
0.5
0.2
Eq. (10.32)
Tf � Tb
Tf � Ta
0.1
0.08 1
0.06 hrm
Bi �
k
0.04
0.02
50 5
10
�
0.01
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
�t
Fo �
r m2
donde (10.30)
Reordenando la ecuación (10.29) se obtiene
(10.31)
La integración conduce a
(10.32)
La ecuación (10.32) se grafica como línea punteada en la figura 10.8 para Bi = 0.5.
El cambio de temperaturas incompleto es sólo levemente inferior al de la solución exacta,
pero para números de Biot mayores, el error al aproximar la solución puede llegar a ser
significativo, tal como se ve en el ejemplo 10.5.
Se pueden desarrollar ecuaciones similares a la (10.33) para aproximar la transfe-
rencia de calor a otras formas con números de Biot bajos. Para un cilindro largo el 3 en
la ecuación (10.32) se reemplaza por 2, y para una placa, el 3/rm en la ecuación (10.32)
se transforma en 1/s.
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EJEMPLO 10.5 Esferas de plástico de 5 mm de tamaño y originalmente a 80 ºC se enfrían

en un lecho fluidizado donde la temperatura del aire es de 30 ºC. La densidad del sólido es
de 1 100 kg/m3, la conductividad es de 0.13 W/m2 . ºC, y el calor específico es de 1 700 J/kg .
ºC. El coeficiente de transferencia de calor externo es de 50 W/m2 . ºC. a) ¿Cuánto tiempo le
llevará a la temperatura promedio del sólido alcanzar 35 ºC?; b) ¿qué fracción de la resistencia
a la transferencia de calor se encuentra en la película externa?, y c) repita la parte a) para una
temperatura de superficie constante de 30 ºC.
Solución
a) De la ecuación (10.30), la resistencia global es
Por interpolación de la figura 10.8,
Se puede obtener una solución aproximada usando la ecuación (10.32), reacomodándola

para el enfriamiento
b) Fracción de la resistencia externa:
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c) De la figura 10.5 o la figura 10.8, para Bi =  y Fo = 0.19,
Calor total transferido
Con frecuencia se tiene interés en conocer la cantidad total de calor QT que se transfiere
al sólido en el tiempo tT a través de una unidad de superficie. De acuerdo con la defini-
ción de temperatura media, el calor que se necesita para aumentar la temperatura de una
– –
unidad de masa de sólido desde Ta hasta T b es cp(T b – Ta). Para un bloque de espesor 2s
y densidad ρ, el área de la superficie total (ambos lados) correspondiente a la unidad de
masa es 1/sρ. La cantidad total de calor transferido por unidad de área está dada por
QT
A
= sρc p Tb − Ta ( ) (10.33)
La ecuación correspondiente a un cilindro de longitud infinita es

(
QT rm ρc p Tb − Ta
=
) (10.34)
A 2
Para una esfera la ecuación es
(
QT rm ρc p Tb − Ta
=
) (10.35)
A 3
EJEMPLO 10.6 Un bloque plano de plástico, con una temperatura inicial de 70 °F (21.1 °C),
se coloca entre dos placas metálicas a la temperatura de 250 °F (121.1 °C). El espesor de blo-
que es de 1.0 in. (2.54 cm). a) ¿Cuánto tiempo tardará el bloque en alcanzar una temperatura
media de 210 °F (98.9 °C)? b) ¿Cuánto calor, en Btu, se transferirá al plástico por pie cuadrado
de superficie, durante este tiempo? La densidad del sólido es de 56.2 lb/ft3 (900 kg/m3), la
conductividad térmica es de 0.075 Btu/ft  h  °F (0.13 W/m  °C), y el calor específico es
0.40 Btu/lb  °F (1.67 J/g  °C).
Solución
a) Los valores que se requieren para utilizar con la figura 10.6 son
k = 0.075 Btu/ft ⋅ h ⋅ o F ρ = 56.2 lb/ft 3 c p = 0.40 Btu/lb ⋅ o F

0.5
s= = 0.0417 ft Ts = 250 o F Ta = 70 o F Tb = 210 o F
12
Por lo tanto,
Ts − Tb 250 − 210 k 0.075

= = 0.222 α= = = 0.00335
Ts − Ta 250 − 70 ρc p 56.2 × 0.40
A partir de la figura 10.6, para una relación de diferencia de temperatura de 0.222,
0.00335tT
Fo = 0.52 = tT = 0.27 h = 16 min
0.0417 2
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b) Al sustituir en la ecuación (10.33) se obtiene el flujo de calor por unidad de área de la

superficie total
QT
A
(
= 0.0417 × 56.2 × 0.40(210 − 70) = 131 Btu/ft 2 1 487 kJ/m 2 )
Sólido semiinfinito
A veces los sólidos se calientan o se enfrían de tal manera que las variaciones de temperatura
del material se producen casi exclusivamente en la región inmediata a la superficie. Consi-
dere, por ejemplo, una pared plana muy gruesa de una chimenea, que inicialmente está toda
ella a la temperatura uniforme Ta. Suponga que la superficie interior de la pared se calienta
en forma brusca, manteniéndola a una temperatura elevada Ts, por ejemplo, mediante el
paso brusco de gases de combustión por la chimenea. La temperatura de la pared interior
de la chimenea variará con el tiempo, muy rápido junto a la superficie caliente, más lento
a medida que aumenta la distancia desde la superficie. Si la pared es lo bastante gruesa,
aun al cabo de un tiempo relativamente grande, no se producirá una variación apreciable
de la temperatura de la superficie exterior. En estas condiciones se considera que el calor
“penetra” en un sólido de espesor casi infinito. La figura 10.9 representa los perfiles de
temperatura en una pared de este tipo, para distintos tiempos después de exponerla al
gas caliente, indicando que la temperatura de la superficie caliente presenta una brusca
discontinuidad inmediatamente después de la exposición, mientras que la temperatura de
los puntos interiores varía de manera progresiva a medida que transcurre el tiempo.
Se se integra la ecuación (10.19) con las condiciones límite adecuadas para este
caso, y se representa por T la temperatura de un punto cualquiera situado a una distancia
x desde la superficie caliente, se obtiene la ecuación
Ts − T 2 Z
∫
2
= e − Z dZ (10.36)
Ts − Ta π 0
donde Z = x/2√αt, adimensional

α = difusividad térmica
x = distancia desde la superficie
t = tiempo posterior al cambio en la temperatura de la superficie, h
Superficie del sólido
Ts Sólido
Temperatura, T
Distribución inicial de temperatura
Distribución de temperatura
para tiempos sucesivos
FIGURA 10.9
Ta Distribuciones de temperatura durante el calen-
tamiento en estado no estacionario de un sólido
Distancia, x semiinfinito.
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La función en la ecuación (10.36) se conoce con el nombre de integral de error de Gauss

o integral de la probabilidad. La ecuación (10.36) se grafica en la figura 10.10.
La ecuación (10.36) indica que en un tiempo cualquiera después que se ha modificado
la temperatura de la superficie, se producirá alguna variación en todos los puntos del sólido
por muy alejados que estén de la superficie caliente. Sin embargo, la variación real que tiene
lugar en los puntos distantes, es muy pequeña y puede despreciarse. Más allá de una cierta
distancia de la superficie caliente no penetra la suficiente cantidad de calor para modificar
la temperatura en una forma apreciable. Esta distancia de penetración xp se define arbitra-
riamente como la distancia desde la superficie para la cual la variación de temperatura es
1% de la variación inicial de la temperatura de la superficie. Es decir, (T – Ta)/(Ts – Ta) = 0.01
o (Ts – T)/(Ts – Ta) = 0.99. La figura 10.10 indica que la integral de probabilidad alcanza el
valor de 0.99 cuando Z = 1.82 de forma que
x p = 3.64 α t (10.37)
EJEMPLO 10.7 Una ola de frío repentina hace descender la temperatura a –20 ºC (–4 ºF)
durante 48 h. a) Si el suelo se encontraba inicialmente a 5 ºC (41 ºF), ¿a qué profundidad
se debería enterrar una tubería de agua para no correr peligro de congelarse?; b) ¿cuál es la
distancia de penetración en estas condiciones? La conductividad térmica del suelo es de 0.0011
m2/h (0.0118 ft2/h).
Solución
a) Asúmase que la superficie del suelo rápidamente alcanza y mantiene los –20 ºC,. Si la tempera-
tura en el lugar de emplazamiento de la tubería no se encuentra por debajo de 0 ºC, no existe riesgo
de congelamiento. Las cantidades requeridas para usarse con la figura 10.10, por lo tanto son
1.0
(Ts − Ta )
(Ts − T )
0.5
0 1.0 2.0 FIGURA 10.10

x Calentamiento o enfriamiento, en estado no
Z=
2√at estacionario, de un sólido semiinfinito.
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De la figura 10.10, Z = 0.91. La profundidad x, por lo tanto es
b) De la ecuación (10.37), la distancia de penetración es
Para encontrar la cantidad de calor total transferido a un sólido semiinfinito en un

determinado tiempo es preciso calcular el gradiente de temperatura y el flujo de calor
en la superficie caliente en función del tiempo. El gradiente de temperatura en la super-
ficie se obtiene diferenciando la ecuación (10.36) para obtener
 ∂T  T − Ta
  =− s (10.38)
 ∂x  x = 0 πα t
La velocidad de flujo de calor en la superficie es entonces
 q  ∂T  k (Ts − Ta )
= −k  = (10.39)
 A x=0  ∂x  x = 0 πα t
Teniendo en cuenta que q es igual a dQ/dt, es posible integrar la ecuación (10.39)
para obtener la cantidad total de calor transferido por unidad de área QT /A durante el
tiempo tT, como sigue:
QT k (Ts − Ta ) tT dt t
= ∫ = 2 k (Ts − Ta ) T (10.40)
A πα 0 t πα
SÍMBOLOS
-
A Área, m2 o ft2; AL, media logarítmica
a Constante en la ecuación (10.6)
a1 (π/2)2
B Espesor del bloque, m o ft; BA, BB, BC, de las capas A, B, C, respectivamente
Bi Número de Biot, adimensional; hs/k para el bloque; hrm /k para cilindro o esfera
b Constante en la ecuación (10.6)
cp Calor específico a presión constante, J/kg  °C o Btu/lb  °F
e Base de los logaritmos neperianos, 2.71828...
Fo Número de Fourier, adimensional; αtT/s2 para el bloque; αtT/rm2 para cilindro o
esfera
h Coeficiente de transferencia de calor individual o de superficie, W/m  °C o
Btu/ft2  h  °F
Conductividad térmica,
- W/m  °C o Btu/ft  h  °F; kA, kB, kC, de las capas A, B,
k
C, respectivamente; k, valor medio
L Longitud del cilindro, m o ft
Q Cantidad de calor, J o Btu; QT, cantidad total transferida
q Velocidad de flujo de calor, W o Btu/h; qA, qB, qC, en las capas A, B, C, respec-
tivamente
R Resistencia térmica, m2  °C/W o ft2  °F  h/Btu; RA, RB, RC, en las capas A, B,
C, respectivamente
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r Distancia radial o radio, m o ft; r1, radio interior; rm, radio del cilindro sólido o
esfera; ro, radio exterior; r-L, medio logarítmico; –r a, medio aritmético
s mitad del espesor del bloque, m o ft –
T Temperatura, °C o °F; Ta, temperatura inicial; T b, temperatura media a un tiem-
po final tT; Tf, de la masa del fluido; Ti, de la superficie interior; To, de la super-
ficie exterior; Ts, de la superficie; Tx, en la interface sólido-sólido; T1, T2, en los
puntos 1, 2, respectivamente
t Tiempo, s o h; tT, tiempo requerido para calentar o enfriar
U Coeficiente global de transferencia de calor, W/m  °C o Btu/ft2  h  °F
x Distancia desde la superficie, m o ft; x1, x2, en los puntos 1, 2, respectivamente;
xp, distancia de penetración de un sólido semiinfinito
y Distancia, m o ft
Z x /2√αt, adimensional
Letras griegas
α Difusividad térmica, k/ρcp, m2/s o ft2/h
T Caída de temperatura global; TA, TB, TC, en las capas A, B, C, respectivamente
PROBLEMAS
10.1. La pared de un horno consta de 200 mm de un ladrillo refractario de arcilla, 100 mm de
ladrillo caolín y 6 mm de placa de acero. La superficie del refractario en contacto con el
fuego está a 1 150 °C, y la superficie exterior del acero está a 30 °C. Un balance de calor
exacto aplicado al horno indica que la pérdida de calor desde la pared es de 300 W/m2.
Se sabe que existen delgadas capas de aire entre las superficies del ladrillo y el acero. ¿A
cuántos milímetros del ladrillo caolín equivalen estas capas de aire? Véase el apéndice 11
para las conductividades térmicas.
10.2. Una tubería estándar de acero de 1 in., Norma (cédula) 40, conduce vapor de agua satura-
do a 250 °F. La tubería está aislada con una capa de 2 in. de magnesia a 85%, y sobre la
magnesia lleva una capa de corcho de 1-2 in. de espesor. La temperatura de la pared interior
de la tubería es 249 °F, y la del exterior del corcho es 90 °F. Las conductividades térmicas,
en Btu/ft  h  °F, son: para el acero, 26; para la magnesia, 0.034; para el corcho, 0.03.
Calcular a) la pérdida de calor en 100 ft de tubería en Btu por hora; b) las temperaturas de
los límites comprendidos entre el metal y la magnesia y entre la magnesia y el corcho.
10.3. Derive la ecuación en estado estacionario para la transferencia de calor a través de una
capa esférica de radio interior r1 y radio exterior r2. Ordene los resultados para su fácil
comparación con la solución para un cilindro de pared gruesa.
10.4. Una lámina de plástico, de gran longitud y anchura, de 4 mm de espesor, que está inicial-
mente a 20 °C se expone bruscamente por ambas caras a una atmósfera de vapor de agua a
102 °C. a) Si la resistencia térmica entre el vapor y las superficies de plástico es despreciable,
¿cuánto tiempo tardará en variar en forma apreciable la temperatura en la línea central de
la lámina? b) ¿Cuál sería la temperatura media de la masa total del plástico al cabo de este
tiempo? Para el plástico, k = 0.138 W/m  °C y α = 0.00035 m2/h.
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10.5. Una larga varilla de acero, de 1 in. de diámetro, está inicialmente a una temperatura unifor-
me de 1 200 °F. Se sumerge bruscamente en un baño de aceite templado que está a 150 °F.
Al cabo de 4 minutos su temperatura media desciende hasta 250 °F. ¿Cuánto tiempo
tardaría en descender la temperatura desde 1 200 hasta 250 °F a) si la barra tuviera 21-2 in.
de diámetro, b) si tuviera 5 in. de diámetro? Para el acero, k = 26 Btu/ft  h  °F; ρ = 486
lb/ft3: cp = 0.11 Btu/lb  °F.
10.6. Esferas de acero de 3 in. de diámetro que se calientan a 700 °F son enfriadas por inmersión
en un baño de aceite que está a 125 °F. Si la resistencia térmica entre las superficies del
aceite y del acero es despreciable, a) calcular la temperatura media de las esferas 10 s así
como 1 minuto y 6 minutos después de la inmersión. b) ¿Cuánto tiempo tardaría la variación
de temperatura no alcanzada en reducirse hasta 1% de la diferencia inicial de temperatura?
Las propiedades del acero son las mismas que para el problema 10.5.
10.7. Bajo las condiciones descritas en el ejemplo 10.6, ¿cuál es la velocidad media de pérdida
de calor por unidad de área, desde el suelo hacia el aire durante un periodo de 12 h? La
conductividad térmica del suelo es 0.7 W/m  °C.
10.8. Para las mismas temperaturas iniciales Ts y Ta y el mismo número de Fourier, ¿podría la
temperatura media de una esfera ser mayor o menor que la de un cilindro o un bloque?
(Véase figura 10.6.) ¿Cuáles son las razones físicas que podrían conducir a la explicación
de esto?
10.9. La velocidad de transferencia de calor hacia el encamisado de un tanque agitado de poli-
merización es 7.4 kW/m2 cuando la temperatura de polimerización es 50 °C y el agua en el
encamisado está a 20 °C. El tanque está hecho de acero inoxidable con una pared de 12 mm
de espesor, y existe una capa delgada de polímero (k = 0.16 W/m  °C) depositada sobre la
pared interior de previas corridas. a) ¿Cuál es la caída de temperatura a través de la pared
metálica? b) ¿Cuál tendría que ser el espesor del depósito de polímero para tener en cuenta
el resto de la diferencia de temperatura? c) ¿En qué factor se aumentaría el flujo de calor al
utilizarse un reactor de acero inoxidable de 3 mm cubierto de una capa de 9 mm de acero
de bajo carbono?
10.10. a) Compare las conductividades térmicas y las difusividades térmicas del aire y el agua a
100 °F. b) Calcule las distancias de penetración en una masa de aire y una de agua estancadas,
a 50 °F y 1 atm, cada una de las cuales se expone durante 10 s a una superficie metálica
caliente que se encuentra a 100 °F. Comentar la diferencia.
10.11. Un tanque de almacenamiento de aceite tiene una pared de acero de 20 mm cubierta con
50 mm de aislamiento de fibra de vidrio. Si la temperatura del aceite se mantiene a 150 °C,
a) ¿cuál es la velocidad de pérdida de calor cuando la temperatura exterior es de 20 °C y
el coeficiente del aire exterior es 20 W/m2  °C? b) ¿Cuánto podría reducirse la pérdida de
calor si se duplica el espesor de la aislación?
10.12. Un incinerador con paredes de –12 in. de acero tiene ladrillo refractario de 4 in. para proteger
el acero y tiene 3 in. de aislante de magnesia en el exterior. Cuando la temperatura del
gas es 1 400 °F, la pared interior del ladrillo refractario está a 1 200 °F, de acuerdo con
el dato medido por medio de un pirómetro óptico. a) ¿Cuál es la temperatura de la pared de
acero? b) ¿Cuánto más de aislante se requiere para aumentar la temperatura interior
de la pared a 1 300 °F?
10.13. Partículas de carbón de aproximadamente 50 micrómetros (µm) de tamaño son inyectadas
dentro de la corriente de aire a 300 °C que los transporta a la caldera. ¿Cuánto tiempo tomará
calentar las partículas desde 25 °C hasta 5 °C de la temperatura del aire? Suponga que el
coeficiente externo h está dado por hDp /k = 2.0, donde Dp es el diámetro de la partícula.
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10.14. Una placa de polímero de 1.6 cm de espesor, originalmente a 30 ºC, se calienta entre pla-
tos de acero con una temperatura de superficie de 70 ºC. La densidad de del sólido es de
950 kg/m3, su conductividad térmica es de 0.12 W/m  K, y su calor específico es de 1 600
J/kg  K. a) ¿Cuánto tiempo le tomará a la temperatura de la línea central alcanzar los
60 ºC?, y b) ¿cuál es la temperatura promedio de la placa en ese momento?
10.15. Una ventana térmica tiene dos paneles de cristal de 3 mm, separados por un espacio de
1 cm. ¿Qué diferencia se produciría en el coeficiente global de transferencia de calor si
el espacio se llenara con argón en lugar de nitrógeno? Asuma que los coeficientes de las
películas interna y externa son 10 W/m2  K para cada una, y se desprecia la convección en
el espacio gaseoso. La conductividad térmica del argón a 10 ºC es de 1.68  10–2 W/m  K
y la del cristal es 0.7 W/m  K.
10.16. Demuestre que para un determinado número de Biot, el cambio incompleto de temperatura
aproximado expresado por la ecuación (10.32) se puede indicar como función de Fo y Bi.
Compare los valores hallados a partir de la ecuación para Bi = 0.5 y Bi = 1.0 con los valores
de la figura 10.8.
10.17. La temperatura de un gas que fluye se mide usando un termocople sin aislamiento, en forma
de una pequeña esfera de metal de 1.2 mm de diámetro. Las propiedades del metal son:
ρ = 8 000 kg/m3, cp = 450 J/kg  K, y k = 25 W/m  K. El coeficiente de la película entre el
gas y el metal es 310 W/m2 . K. Si la temperatura del gas cambia repentinamente de 200 a
210 ºC, ¿cuánto tiempo le tomará al termocople alcanzar los 209 ºC?
10.18. Realice un esquema de los gradientes de temperatura en y cerca de una placa que se está
enfriando por inmersión en un líquido que fluye, cuando la conductividad térmica del sólido
es dos veces la del líquido. Muestre gradientes típicos para un corto tiempo posterior al
inicio del proceso y para el momento en que el sólido está a medio camino del equilibrio
térmico. Asuma que toda la placa presenta inicialmente la misma temperatura.
REFERENCIAS
1. Bird, R.B., W.E. Stewart y E.N. Lightfoot. Transport Phenomena. Nueva York: Wiley, 1960,
p. 245.
2. Carslaw, H.S. y J.C. Jaeger. Conduction of Heat in Solids. Nueva York: Wiley, 1969.
3. Fourier, J. The Analytical Theory of Heat, trad. A. Freeman. Nueva York: Dover, 1955.
4. Grober H., S. Erk y U. Grigull. Fundamentals of Heat Transfer. Nueva York: McGraw-Hill,
1961.
5. Heisler, M.P. Trans. ASME, 68: 493 (1946); 69: 227 (1947).
6. McAdams, W.H. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954.
7. Mills, A.F. Heat Transfer. Homewood, IL: Irwin, 1992.
8. Reid, R.C., J.M. Prausnitz y B.E. Poling. The properties of Gases and Liquids, 4a. ed. Nueva
York: McGraw-Hill, 1987.
9. Thomas, L.C. Heat Transfer. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1992.
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CAPÍTULO 11
Fundamentos del flujo

de calor en fluidos
L a transferencia de calor desde un fluido más caliente a uno más frío, generalmente a
través de una pared sólida que separa los dos fluidos, es un caso que se encuentra con
frecuencia en la práctica de la ingeniería química. El calor transferido puede ser calor
latente, que va acompañado de un cambio de fase tal como la condensación o evaporación,
o bien tratarse de calor sensible procedente del aumento o disminución de la temperatura
de un fluido sin cambio de fase. Ejemplos típicos son la disminución de temperatura de
un fluido por transferencia de calor sensible hacia un fluido más frío, cuya temperatura
aumenta por este hecho; condensación de vapor de agua utilizando agua de enfriamiento,
y evaporación de agua a partir de una disolución a una determinada presión mediante
condensación de vapor a una presión más alta. Todos estos casos implican transferencia
de calor por conducción y convección.
EQUIPO TÍPICO PARA INTERCAMBIO DE CALOR
Con el fin de establecer una base adecuada para el tratamiento de la transferencia de calor

desde y hacia fluidos en movimiento, se considera un condensador tubular simple como
el de la figura 11.1. Consiste esencialmente en un conjunto de tubos paralelos A, cuyos
extremos terminan en las placas tubulares B1 y B2. El conjunto de tubos se encuentra
dentro de una coraza cilíndrica C y está provista de dos canalizaciones D1 y D2, una en
cada extremo, y dos tapaderas E1 y E2. Vapor de agua, u otro vapor, se introduce a través
de la boquilla F en el espacio del lado de la coraza que rodea a los tubos, el condensado
es retirado a través de la conexión G, y cualquier gas no condensable que pudiese estar
presente al echar a andar el equipo o que pudiese entrar con el vapor condensable se retira
del sistema a través de la purga K. La conexión G conduce a una trampa de vapor, que es
un dispositivo que permite que el líquido fluya pero en cambio retiene el vapor. El fluido
que ha de calentarse se bombea a través de la conexión H hacia el interior del canal D2.
Fluye a través de los tubos hasta el canal D1 y finalmente descarga por la conexión J. Los
dos fluidos están físicamente separados pero están en contacto térmico con las delgadas
paredes metálicas de los tubos que los separan. El calor fluye a través de las paredes de
los tubos desde el vapor condensante hasta el fluido más frío que circula por los tubos.
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Vapor
Salida
F de
B1
Purga líquido
E2 B2 E1
C K J
D2 A D1
G
H
Entrada de líquido Condensado
FIGURA 11.1
Condensador tubular de un solo paso (o paso simple): A, tubos; B1, B2, placas tubulares; C, car-
casa; D1, D2, canales; E1, E2, tapaderas; F, entrada de vapor; G, salida del condensado; H, entra-
da de líquido frío; J, salida de líquido caliente; K, purga de gas no condensado.
Si el vapor que entra en el condensador es un solo componente, no una mezcla, y

no está sobrecalentado, y si el condensado no se enfría por debajo de su temperatura de
condensación, entonces la temperatura en todo el lado de la carcasa del condensador
es constante. La razón de este hecho es que la temperatura del vapor condensante está
fijada por la presión en el espacio del lado de la coraza, y la presión en dicho espacio es
constante. La temperatura del fluido que circula por los tubos aumenta en forma continua
a medida que avanza por los mismos.
En la figura 11.2 se grafican las temperaturas del vapor condensante y del líquido
en función de la longitud de los tubos. La línea horizontal representa la temperatura del
vapor condensante y la línea curva inferior representa el aumento de temperatura
del fluido del lado de los tubos. En la figura 11.2, las temperaturas del fluido a la entra-
da y a la salida son Tca y Tcb, respectivamente, y la temperatura constante del vapor es
Th. A una longitud L partiendo del extremo de entrada en los tubos, la temperatura del
fluido es Tc, y la diferencia local entre las temperaturas del vapor y del fluido es Th – Tc.
Esta diferencia de temperatura recibe el nombre de diferencia puntual de temperatura
y se representa por ∆T. La diferencia puntual de temperatura en la entrada de los tubos
es Th – Tca, que se representa por ∆T1, y a la salida de los mismos es Th – Tcb, y se representa
por ∆T2. Las diferencias puntuales de temperaturas en los extremos ∆T1 y ∆T2 reciben el
nombre de gradientes de temperatura aproximados.
La variación de temperatura del fluido, Tcb – Tca, recibe el nombre de rango de
temperatura o simplemente rango. En un condensador sólo hay un rango, que es el del
fluido frío que se calienta.
En este texto el símbolo ∆T se usa exclusivamente para indicar una diferencia entre dos
objetos o fluidos. Para indicar el cambio de temperatura en un fluido dado no se emplea.
Un segundo ejemplo de un equipo sencillo de transferencia de calor es el intercambiador
de doble tubo que se representa en la figura 11.3. Está formado por un tubo estándar de metal
y unos codos y cabezales de retorno estándar equipados con cajas prensaestopas. Un fluido
McCabe 11.indd 342 16/12/06 15:16:57

CAPÍTULO 11 Fundamentos del flujo de calor en fluidos 343
Temperatura del vapor condensante = Th FIGURA 11.2

Curvas temperatura-longitud para el
condensador.
∆T2
∆T Tcb
Temperatura
∆T1 Temperatura del fluido

Tc del lado de los tubos
Tca
L
Longitud de los tubos
circula por el interior del tubo, y el segundo por el espacio anular comprendido entre el tubo
interior y exterior. La función de un intercambiador de calor es aumentar la temperatura de
un fluido más frío y disminuir la del más caliente. En un intercambiador típico el tubo interior
puede ser de 1–14 in. y la exterior de 2 –12 in., ambas IPS. El intercambiador puede constar de
varios pasos arreglados en forma vertical. Los intercambiadores de doble tubo son útiles
cuando no se requieren más de 100 a 150 ft2 de superficie. Para capacidades más grandes
se utilizan intercambiadores de tubo y coraza más elaborados; llegan a tener hasta varios
millares de pies cuadrados de superficie, y se describen en las páginas 466 a la 471.
Flujos paralelo y contracorriente

En el intercambiador de la figura 11.3, los dos fluidos entran por diferentes extremos del
mismo y circulan a través de la unidad en sentidos opuestos. Este tipo de flujo es el que
se utiliza comúnmente y recibe el nombre de flujo en contracorriente o simplemente
contraflujo. Las curvas de temperatura-longitud para este caso se muestran en la figura
11.4a. Las cuatro temperaturas extremas se representan por:
Temperatura del fluido caliente a la entrada Tha
Temperatura del fluido caliente a la salida Thb
Temperatura del fluido frío a la entrada Tca
Temperatura del fluido frío a la salida Tcb
Las aproximaciones son
Tha − Tcb = ∆T2 y Thb − Tca = ∆T1 (11.1)
Los rangos del fluido caliente y del fluido frío son Tha – Thb y Tcb – Tca, respectivamente.
Si los dos fluidos entran por el mismo extremo del intercambiador y fluyen en el
mismo sentido hasta otro extremo, el flujo recibe el nombre de en paralelo. En la figura
11.4b se presentan las curvas temperatura-longitud para el flujo de corrientes paralelas.
De nuevo el subíndice a se refiere a los fluidos que entran y b a los fluidos que salen. Los
gradientes aproximados son ∆T1 = Tha – Tca y ∆T2 = Tha – Tcb.
Como se muestra en la figura 11.3 rara vez se utiliza el flujo en corrientes paralelas
en los intercambiadores de calor de un solo paso debido a que, tal como se observa en
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FIGURA 11.3 Entrada de fluido A

Intercambiador de calor de
doble tubo.
Salida
de fluido B
Entrada
de fluido B
Salida de fluido A
la figura 11.4a y b, no es posible con esta modalidad de flujo llevar la temperatura de

salida de uno de los fluidos cerca de la temperatura de entrada del otro, y el calor que
es posible transferir es menor que en el caso del flujo a contracorriente. En los intercam-
biadores de tubo y coraza de paso múltiple, que se describen en las páginas 466 y 467,
se desea normalmente el contraflujo, pero el flujo paralelo es usado en algunos pasos.
El flujo en corrientes paralelas se utiliza en situaciones especiales donde es necesario
limitar la temperatura máxima del fluido más frío o cuando es importante cambiar la
temperatura de uno de los fluidos muy rápido, tal como cuando se requiere moderar
el calor de un fluido en un reactor químico para evitar subsecuentes reacciones.
En algunos intercambiadores, un fluido se mueve a través de bancos de tubos en
ángulos rectos al eje de los tubos. Esto se conoce como flujo transversal. Un radiador de
automóvil y el condensador de un refrigerador casero son ejemplos de intercambiadores
de calor de flujo transversal.
BALANCES DE ENERGÍA
El tratamiento cuantitativo de los problemas de transferencia de calor se basa en los ba-

lances de energía y en las estimaciones de las velocidades de transferencia de calor. Las
velocidades de transferencia se discutirán más tarde en este capítulo. Muchos dispositivos
de transferencia de calor, tal vez la mayoría de ellos, funcionan bajo condiciones de estado
estacionario, y aquí sólo se considerará ese tipo de operación. Los procesos transientes
tales como el calentamiento de líquidos en tanques, se verán en el capítulo 15.
Balances de entalpía en intercambiadores de calor

En los intercambiadores de calor no hay trabajo de eje (flecha) y, además, las energías
mecánica, potencial y cinética son pequeñas en comparación con los otros términos de la
ecuación del balance de energía. Por lo tanto, para una corriente que circula a través de un
intercambiador
m� ( Hb − Ha ) = q (11.2)
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Dirección del flujo FIGURA 11.4

Temperaturas para: a) flujo en contra-
Fluido caliente
Tha corriente y b) flujo paralelo.
∆T2
Tcb
Thb
Temperatura
∆T1
Tca Fluido frío
Distancia desde la entrada del fluido frío

a)
Tha Dirección del flujo

Fluido caliente
Temperatura
∆T2
∆T1 Thb
Tcb

Fluido frío
Tca
Distancia desde la entrada del fluido frío
b)
.
donde m = velocidad de flujo de la corriente
q = Q /t = velocidad de transferencia de calor dentro de la corriente
Ha, Hb = entalpías por unidad de masa de las corrientes de entrada y salida, res-
pectivamente
La ecuación (11.2) puede plantearse para cada una de las corrientes que fluyen a través
del intercambiador.
Una simplificación adicional en el uso de la velocidad de transferencia de calor q está
justificada. Es posible que una de las dos corrientes de fluido, que sale de los tubos, gane
o pierda calor por transferencia con el aire del ambiente si el fluido está más frío o más
caliente que el medio ambiente. Por lo general, en la práctica no se desea intercambiar
calor con el medio ambiente y con frecuencia se reduce a un pequeño valor mediante un
aislamiento adecuado. Se acostumbra despreciar este intercambio de calor en comparación
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con el que se transfiere a través de las paredes de los tubos desde el fluido caliente hacia
el fluido frío, y así se interpreta q.
Si se aceptan las suposiciones anteriores, la ecuación (11.2) para el fluido caliente
se escribe como
m� ( H − H ) = q
h hb ha h (11.3)
y para el fluido frío

m� c ( Hcb − Hca ) = qc (11.4)
. .
donde m c, mh = velocidades de flujo másico de los fluidos frío y caliente, respecti-
vamente
Hca, Hha = entalpía por unidad de masa de los fluidos frío y caliente a la entrada,
respectivamente
Hcb, Hhb = entalpía por unidad de masa de los fluidos frío y caliente a la salida,
respectivamente
qc, qh = velocidades de transferencia de calor en el fluido frío y caliente, res-
pectivamente
El signo qc es positivo, pero el qh es negativo debido a que el fluido caliente pierde calor
en vez de ganarlo. El calor perdido por el fluido caliente es ganado por el frío, y
qc = − q h
Por lo tanto, a partir de las ecuaciones (11.3) y (11.4),
m� h ( Hha − Hhb ) = m
� (H − H ) = q
c cb ca (11.5)
La ecuación (11.5) recibe el nombre de balance global de entalpía.

Si se admite que los calores específicos son constantes y sólo se transfiere el calor sen-
sible, el balance global de entalpía para un intercambiador de calor se transforma en
m� h c ph (Tha − Thb ) = m� c c pc (Tcb − Tca ) = q (11.6)
donde cpc = calor específico del fluido frío

cph = calor específico del fluido caliente
Balances de entalpía en condensados totales

Para un condensador
m� λ = m� c (T − T
h c pc cb ca )=q (11.7)
.
donde m h = velocidad de condensación de vapor
λ = calor latente de evaporación del vapor
La ecuación (11.7) se basa en la suposición de que el vapor entra en el condensador
como vapor saturado (no sobrecalentado) y que el condensado sale a la temperatura de
condensación sin enfriamiento posterior. Si alguno de estos efectos de calor sensible es
importante, hay que tenerlo en cuenta adicionando un término al miembro izquierdo de la
ecuación (11.7). Por ejemplo, si el condensado sale a una temperatura Thb que es inferior
a Th, la temperatura de condensación del vapor, la ecuación (11.7) debe escribirse
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[ ]
m� h λ + c ph (Th − Thb ) = m
� c (T − T )
c pc cb ca (11.8)
donde cph es ahora el calor específico del condensado.
COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Y FLUJO DE CALOR
Los cálculos de transferencia de calor se basan en el área de la superficie de calentamiento
y se expresan en watts por metro cuadrado o Btu por hora por pie cuadrado de la superficie
a través de la cual fluye el calor. La velocidad de transferencia de calor por unidad de área
recibe el nombre de flujo de calor (flux de calor). En muchos tipos de equipos de transferencia
de calor, las superficies de transferencia se construyen con tubos o tuberías. Los flujos de
calor podrán entonces estar basados en cualquiera de las dos superficies, interior o exterior
de los tubos. Aunque la elección es arbitraria, es preciso especificarla con claridad, ya que
el valor numérico de los flujos de calor no es el mismo para ambos casos.
Temperatura media de la corriente del fluido

Cuando un fluido se calienta o se enfría, la temperatura variará a lo largo de la sección
transversal de la corriente. Si el fluido se calienta, su temperatura es máxima en la pared
de la superficie de calentamiento y disminuye hacia el centro de la corriente. Si el fluido
se está enfriando, la temperatura es mínima en la pared y aumenta hacia el centro. Debido
a estos gradientes de temperatura en la sección transversal de la corriente, es necesario
concretar qué es lo que se entiende por temperatura de la corriente. Se ha convenido que
sea la temperatura que se alcanzaría si toda la corriente del fluido que circula a través de
la sección en cuestión se retirase y se mezclase adiabáticamente hasta una temperatura
uniforme. La temperatura así definida recibe el nombre de temperatura media o tem-
peratura de corriente mezclada. Las temperaturas que se grafican en la figura 11.4 son
temperaturas medias de la corriente.
Coeficiente global de la transferencia de calor

Como se muestra en el capítulo 10, en las ecuaciones (10.7) y (10.11), el flujo de calor
a través de las capas de sólidos en serie es proporcional a la fuerza impulsora y a la
diferencia de temperatura global ∆T. Esto se aplica también al flujo de calor a través de
capas líquidas y sólidas en serie. En un incambiador de calor la fuerza impulsora se toma
como Th – Tc, donde Th es la temperatura media del fluido caliente y Tc la del fluido frío.
El término Th – Tc es la diferencia global de temperatura local ∆T. Según la figura 11.4
es evidente que ∆T puede variar en forma considerable de un punto a otro a lo largo del
tubo; y por lo tanto, ya que el flujo de calor es proporcional a ∆T, el flujo varía también
con la longitud. Es necesario partir de una ecuación diferencial, enfocando la atención
en un área diferencial dA a través de la cual se transmite un flujo de calor diferencial dg
bajo la acción de una fuerza impulsora local con un valor de ∆T. El flujo local es entonces
dq/dA y está relacionado con el valor local de ∆T mediante la ecuación
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dq
= U∆T = U (Th − Tc ) (11.9)
dA
El término U, definido por la ecuación (11.9) como un factor de proporcionalidad entre
dq/dA y ∆T, recibe el nombre de coeficiente global local de transferencia de calor.
Para completar la definición de U en un intercambiador tubular, es necesario especi-
ficar el área. Si A se toma como el área del tubo exterior Ao, entonces U se transforma en
un coeficiente basado sobre tal área y se expresa como Uo. De manera análoga, si se elige
el área interna Ai, el coeficiente también estará basado sobre dicha área y se representa
por Ui. Puesto que ∆T y dq son independientes de la elección del área, se deduce que
Uo dAi D
= = i (11.10)
Ui dAo Do
donde Di y Do son los diámetros interior y exterior del tubo, respectivamente.
En un intercambiador de calor tipo placa, las áreas sobre ambos lados son las mismas
y existe sólo un valor de U.
Integración sobre la superficie total; diferencia de temperatura

media logarítmica
Para aplicar la ecuación (11.9) a toda el área de un intercambiador de calor, es preciso
integrar la ecuación. Esto se realiza formalmente cuando se aceptan ciertas suposiciones
simplificadas. Dichas suposiciones son: 1) el coeficiente global U es constante, 2) los
calores específicos de los fluidos frío y caliente son constantes, 3) el intercambio de calor
con el medio ambiente es despreciable y 4) que, tal como se muestra en la figura 11.4, el
flujo es estacionario, tanto para flujo en contracorriente como en paralelo.
La más cuestionable de estas suposiciones es la de un coeficiente global constante.
De hecho el coeficiente varía con las temperaturas de los fluidos, pero su variación es
gradual, de forma que cuando los intervalos de temperatura son moderados, la suposición
de que U es constante no está sometida a un error importante.
Las suposiciones 2 y 4 implican que si Tc y Th se grafican en función de q, como se
muestra en la figura 11.5, se obtienen líneas rectas. Ya que Tc y Th varían linealmente
con q, lo haría también ∆T, de forma que d (∆T )/dq, la pendiente de la gráfica de ∆T en
función de q, será constante. Por lo tanto,
d ( ∆T ) ∆T2 − ∆T1
= (11.11)
dq qT
donde ∆T1, ∆T2 = gradientes de temperatura aproximados
qT = velocidad de transferencia de calor en todo el intercambiador
Eliminando dq de las ecuaciones (11.9) y (11.11) queda

d ( ∆T ) ∆T2 − ∆T1
= (11.12)
U∆TdA qT
Las variables ∆T y A pueden separarse, y si U es constante, la ecuación se integra entre
los límites AT y 0 para A y ∆T2 y ∆T1, donde AT es el área total de la superficie de trans-
ferencia de calor. Entonces
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∆T2 d ( ∆T ) U ( ∆T2 − ∆T1 ) AT

∫∆T1 ∆T
=
qT ∫
0
dA
∆T2 U ( ∆T2 − ∆T1 )

o ln = AT (11.13)
∆T1 qT
La ecuación (11.13) se escribe
∆T2 − ∆T1
qT = UAT = UAT ∆TL (11.14)
ln( ∆T2 /∆T1 )
∆T2 − ∆T1
donde ∆TL = (11.15)
ln( ∆T2 /∆T1 )
La ecuación (11.15) define la media logarítmica de las diferencias de temperatura
(LMTD por las siglas en inglés de logarithmic mean temperature difference). Ésta es la
misma forma de la de la ecuación (10.18) para el promedio logarítmico del radio de un
tubo de pared gruesa. Cuando ∆T1 y ∆T2 son casi iguales, se puede usar la media aritmética
∆TL dentro de los mismos límites de exactitud dados por la ecuación (10.17), tal como
se muestra en la figura 10.3. Si uno de los fluidos se encuentra a temperatura constante,
como en un condensador, no existe diferencia entre el flujo de contracorriente, el flujo
paralelo, o el flujo en múltiples pasos, y la ecuación (11.15) se aplica para todos ellos. En
el flujo de contracorriente, con cambios de temperatura en ambos lados, ∆T2, el gradiente
de la parte caliente, puede ser menor que ∆T1, el gradiente de la parte fría. En este caso
y para eliminar números y logaritmos negativos, se intercambian los subíndices de la
ecuación (11.15) para obtener
(11.15a)
∆T2
Tha
Tcb
Th contra q
Tc contra q
Temperatura
Thb
∆T1
Tca
∆T contra q
∆T1
FIGURA 11.5
∆T2 Temperatura en función de la
0 qT velocidad de flujo de calor para
q flujo en contracorriente.
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La ecuación (11.14) es una de las ecuaciones más importantes para la transferencia

de calor hacia y desde los fluidos. Se emplea para predecir el funcionamiento de ciertos
intercambiadores de calor, los cuales requieren de cálculos por tanteo ya que no se cono-
ce ∆TL. También se utiliza para calcular el área requerida para un nuevo intercambiador
cuando los flujos y las temperaturas aproximadas son especificadas. Finalmente, se
utiliza en la siguiente forma para determinar el coeficiente global a partir de los valores
medidos de qT y ∆TL:
qT
U= (11.16)
AT ∆TL
Coeficiente global variable

Cuando el coeficiente global varía en forma regular, es posible predecir la velocidad de
transferencia de calor a partir de la ecuación (11.17), la cual se basa en la suposición
de que U varía linealmente con la caída de temperatura en toda la superficie de calen-
tamiento:1
U2 ∆T1 − U1∆T2
qT = AT (11.17)
ln(U2 ∆T1 /U1∆T2 )
donde U1, U2 = coeficientes globales locales en los extremos del intercambiador
∆T1, ∆T2 = gradientes de temperatura aproximadas en los extremos correspon-
dientes del intercambiador
La ecuación (11.17) indica el uso de un valor medio logarítmico del producto cruzado
U ∆T, donde el coeficiente global en un extremo del intercambiador se multiplica por la
temperatura aproximada en el otro extremo. La deducción de esta ecuación implica
la aceptación de las suposiciones 2, 3 y 4 que se expusieron en la página 348.
LMTD no siempre válido

La LMTD no es siempre la diferencia de temperatura media correcta para usarse. No
se utiliza cuando U cambia apreciablemente o cuando ∆T no es una función lineal de q.
Como un ejemplo, considere un intercambiador usado para enfriar y condensar un vapor
sobrecalentado, con el diagrama de la temperatura mostrado en la figura 11.6. La fuerza
de impulso ∆T es una función lineal de q mientras el vapor se está enfriando, pero ∆T es
una función lineal diferente de q en la sección condensante del intercambiador. Además,
U no es el mismo en las dos partes del intercambiador. Las secciones de enfriamiento y
de condensación deben separarse por tamaños usando los valores correctos de q, U, y la
LMTD más que otros tipos de U media y de LMTD global.
La LMTD es también incorrecta cuando el calor se transfiere a o desde un fluido
reactante en un reactor enchaquetado. La figura 11.7 muestra los perfiles de temperatura
para una reacción exotérmica en un reactor enfriado con agua: la línea más baja muestra la
temperatura del refrigerante, la línea superior la mezcla reactante. Debido al calor generado
por la reacción, la temperatura de la reacción aumenta rápidamente cerca de la entrada del
reactor, y entonces, como la reacción se hace lenta, la temperatura de reacción cae. Las ∆T
en la entrada y salida del reactor son relativamente pequeñas. Resulta claro que la caída de
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FIGURA 11.6
Tha Perfiles de temperatura en el
enfriamiento y condensación
de vapor sobrecalentado.
�T1
Temperaturas, T
Thb
�Ti
Tcb
�T2
Tca
Calor total transferido, Q
la temperatura media es mucho más grande que la caída en cualquiera de los extremos del
reactor y no puede encontrarse a partir de la media logarítmica de las ∆T terminales.
Para el ejemplo del reactor, o para otros casos donde una o más de las cuatro suposicio-
nes enlistadas en la página 348 no son válidas, la ecuación (11.9) se integra evaluando los
valores locales de U, ∆T y q en varios puntos intermedios en el intercambiador. La evaluación
gráfica o numérica del área bajo la curva de la gráfica de 1/U ∆T contra q, entre los límites
de cero y qT, dará el área AT de la superficie de transferencia de calor requerida.
Intercambiadores de paso múltiple

En los intercambiadores de tubo y coraza de paso múltiple, el modelo de flujo es complejo,
ya que están presentes los flujos en corrientes paralelas, contracorriente y transversal.
En estas condiciones, aun cuando el coeficiente global U sea constante, no se utiliza la
LMTD. En el capítulo 15 se consideran los procedimientos de cálculo para intercambia-
dores de paso múltiple.
Reactante
Temperatura, T
�T1 Refrigerante �T2
FIGURA 11.7
Modelos de temperatura en un
Distancia desde la entrada, L reactor tubular enchaquetado.
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Coeficientes individuales de transferencia de calor

El coeficiente global depende de muchas variables incluyendo las propiedades físicas de
los fluidos y de la pared sólida, las velocidades de flujo y las dimensiones del intercambia-
dor. La única forma lógica de predecir el coeficiente global es usar las correlaciones para
las resistencias individuales del sólido y las capas de fluido, y añadir estas resistencias
para encontrar la resistencia global, la cual es recíproca al coeficiente global. Considere
el coeficiente global local para un punto específico del intercambiador de doble tubo
como el que se muestra en la figura 11.3. Suponga que el fluido caliente circula por el
interior de la tubería y que el fluido frío lo hace por el espacio anular. Suponga también
que el número de Reynolds de los dos fluidos es suficientemente grande para asegurar
la existencia de flujo turbulento y que ambas superficies del tubo interior están exentas
de suciedad o de costras. Si se construye una representación gráfica como la de la figura
11.8, con la temperatura en la ordenada y la distancia perpendicular a la pared como
abscisa, se hacen evidentes diversos factores importantes. En la figura, la pared metálica
del tubo separa el fluido caliente situado a la derecha del fluido frío que se encuentra a la
izquierda. La variación de temperatura con la distancia se muestra por medio de la línea
TaTbTwhTwcTeTg. El perfil de la temperatura se divide en tres partes separadas, una de ellas
a través de cada uno de los dos fluidos y la tercera a través de la pared metálica. El efecto
global deberá estudiarse, por lo tanto, en función de estas partes individuales.
En el capítulo 5 se estudió que en el flujo turbulento a través de conducciones existen
tres zonas, incluso para el caso de un solo fluido, de forma que el estudio de un fluido
es, por sí mismo, complicado. En cada uno de los fluidos de la figura 11.8, hay una
delgada subcapa junto a la pared, un núcleo turbulento que ocupa la mayor parte de la
sección transversal de la corriente y una zona amortiguadora entre ambos. Los gradientes
de velocidad se describieron en el capítulo 5. El gradiente de velocidad es grande cerca de
la pared, pequeño en el núcleo turbulento y varía rápidamente en la zona amortiguadora
o de transición. Se ha encontrado que el gradiente de temperatura en un fluido que se
calienta o enfría sigue un modelo muy parecido cuando circula con flujo turbulento. El
gradiente de temperatura es grande en la pared y a través de la subcapa viscosa, pequeño
en el núcleo turbulento y varía rápidamente en la zona de transición. Básicamente, la
razón de este hecho reside en que el calor tiene que fluir a través de la subcapa viscosa
por conducción, que da lugar a un brusco gradiente de temperatura para la mayor parte
de los fluidos a causa de su baja conductividad térmica, mientras que los remolinos que
se mueven rápidamente en el núcleo turbulento provocan una eficaz homogeneización de
temperatura. En la figura 11.8 las líneas discontinuas F1F1 y F2F2 representan los límites
de las subcapas viscosas y la zona de amortiguación.
La temperatura media de la corriente caliente es algo menor que la temperatura
máxima Ta y se representa por la línea horizontal MM, que está trazada para la tempe-
ratura Th. De manera análoga, la línea NN, trazada para la temperatura Tc, representa la
temperatura media del fluido frío.
La resistencia global al flujo de calor desde el fluido caliente hasta el fluido frío
es el resultado de tres resistencias separadas que operan en serie. En general, tal como se
muestra en la figura 11.8, la resistencia de la pared es pequeña en comparación con la de
los fluidos. Las resistencias del fluido se calculan por lo general usando las correlaciones
para los coeficientes individuales de transferencia de calor o coeficientes de película, los
cuales son recíprocos a las resistencias.
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F2 F1
FIGURA 11.8
Fluido caliente Gradientes de temperatura para
Ta convección forzada.
M M
Th
Pared
metálica Tb
Zona Zona
Temperatura
amortiguadora amortiguadora
o de transición o de transición
Twc Twh
Te
N Tc N
Tg
Fluido frío
F2 F1
Distancia
El coeficiente de película para el fluido caliente se define por la ecuación

dq/dA
h= (11.18)
Th − Twh
Para el fluido frío los términos en el denominador se invierten para volver positivo a h
dq/dA
h= (11.19)
Twc− Tc
donde dq/dA = flujo local de calor, basada en el área de contacto con el fluido
Th = temperatura media local del fluido caliente
Tc = temperatura media local del fluido frío
Tw = temperatura de la pared en contacto con el fluido frío
Twh = temperatura de la pared en contacto con el fluido caliente
Frecuentemente TwhTwc es pequeño y Tw se emplea para la temperatura en la pared en
ambos lados.
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Los recíprocos de estos coeficientes, 1/hh y 1/hc, son las resistencias térmicas. Para la
conducción a través de un sólido, tal como una pared metálica de espesor xw con conduc-
tividad térmica k, la resistencia térmica es igual a xw /k. Con las correcciones pertinentes
para cambios en el área, las resistencias individuales pueden ser añadidas para dar la
resistencia global 1/U.
Una segunda expresión para h se deduce a partir de la suposición de que la transfe-
rencia de calor muy cerca de la pared ocurre sólo por conducción y el flujo de calor está
dado por la ecuación (10.1). Observe que la distancia normal x puede reemplazarse por
y, la distancia normal a la pared en la figura 11.8. Por lo tanto,
dq  dT 
= −k  (11.20)
dA  dy  w
El subíndice w llama la atención sobre el hecho de que el gradiente ha de evaluarse en
la pared. Eliminando dq/dA de las ecuaciones (11.19) y (11.20) queda
(dT /dy)w
h = −k (11.21)
T − Tw
En la ecuación (11.21), T es la temperatura promedio del fluido, la cual es Th para el
lado caliente y Tc para el lado frío. El denominador se cambia a Tw – T para el lado frío
hasta volver positivo a h.
La ecuación (11.21) se expresa de una forma adimensional multiplicándola por
la relación entre la longitud arbitraria y la conductividad térmica. La elección de la
longitud depende de la situación. Para la transferencia de calor en la superficie interna
de un tubo, el diámetro del tubo D es la elección común. Multiplicando la ecuación
(11.21) por D/k se obtiene
hD (dT /dy)w
Nu = = −D (11.22)
k T − Tw
En el lado de fluido frío de la pared del tubo T < Tw, y el denominador en las ecuaciones
(11.21) y (11.22) se convierte en Tw – T. El grupo adimensional hD/k recibe el nombre
de número de Nusselt Nu. Esto muestra que la ecuación (11.22) es un número local de
Nusselt basado en el diámetro. El significado físico del número de Nusselt se interpreta
mediante la inspección del miembro derecho de la ecuación (11.22). El numerador (dT/
dy)w es, por supuesto, el gradiente en la pared. El factor (T – Tw)/D se considera como el
gradiente medio de la temperatura a través de toda la tubería, y el número de Nusselt es
la relación entre estos dos gradientes.
Otra interpretación del número de Nusselt se obtiene considerando el gradiente que
existiría si toda la resistencia a la transferencia de calor estuviera en una capa laminar de espe-
sor x, en la que la transferencia de calor fuera exclusivamente por conducción. La velocidad
de transferencia de calor y el coeficiente se deducen de las ecuaciones (10.1) y (11.18)
dq k (T − Tw ) (11.23)
=
dA x
k
h= (11.24)
x
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A partir de la definición del número de Nusselt,

hD k D D
= Nu = = (11.25)
k x k x
El número de Nusselt es la relación entre el diámetro del tubo y el espesor equivalente
a la capa laminar. A veces x recibe el nombre de espesor de película, y por lo general
es ligeramente superior al espesor de la capa laminar límite debido a que hay algo de
resistencia a la transferencia de calor en la zona amortiguadora.
Cuando la ecuación (11.18) se aplica a los dos fluidos de la figura 11.8, para el interior
del tubo (el lado caliente de la figura 11.8), se transforma en
dq/dAi
hi = (11.26)
Th − Twh
y para el exterior del tubo (el lado frío), a partir de la ecuación (11.19)
dq/dAo
ho = (11.27)
Twc − Tc
donde Ai y Ao son las áreas interior y exterior del tubo, respectivamente.

El fluido frío podría, por supuesto, estar en el interior de los tubos y el fluido caliente
en el exterior. Los coeficientes hi y ho se refieren al interior y exterior del tubo, respec-
tivamente, y no a un fluido específico.
Cálculo de coeficientes globales a partir de coeficientes individuales
El coeficiente global se obtiene a partir de los coeficientes individuales y de la resisten-

cia de la pared del tubo de la siguiente manera. La velocidad de transferencia de calor
a través de la pared del tubo viene dada por la forma diferencial de la ecuación (10.15),
dq k (T − Twc )
= m wh (11.28)
dAL xw
donde Twh – Twc = diferencia de temperatura a través de la pared del tubo

km = conductividad térmica de la pared
xw = espesor de la pared del tubo
dq /d AL = flujo de calor local, basada en la media logarítmica de las áreas interior
y exterior del tubo
Si se despejan las diferencias de temperatura en las ecuaciones (11.26) a la (11.28) y se

suman, el resultado es
(Th − Twh ) + (Twh − Twc ) + (Twc − Tc ) = Th − Tc = ∆T

 1 xw 1 
= dq + +  (11.29)
 dAi hi dAL km dAo ho 
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Suponga que la velocidad de transferencia de calor está basada arbitrariamente en el área

exterior. Si se despeja dq de la ecuación (11.29) y si ambos miembros de la ecuación
resultante se dividen entre dAo, el resultado es
dq Th − Tc
=
dAo 1  dAo  x w  dAo  1 (11.30)
 +  +
hi  dAi  km  dAL  ho
Ahora dAo Do dAo D

= y = o
dAi Di dAL DL
–
donde Do, Di y DL son los diámetros exterior, interior y medio logarítmico del tubo,
respectivamente. Por lo tanto,
dq Th − Tc
=
dAo 1  Do  x w  Do  1 (11.31)
 +  +
hi  Di  km  DL  ho
Comparando la ecuación (11.9) con la ecuación (11.31) se deduce que

1
Uo =

1 Do  x w  Do  1 (11.32)
 +  +
hi  Di  km  DL  ho
Si se toma como área base el área interior Ai, al dividir la ecuación (11.29) entre dAi se
obtiene para el coeficiente global
1
Ui =
1 x w  Di  1  Di  (11.33)
+  +  
hi km  DL  ho  Do 
Forma de resistencia del coeficiente global

Una comparación de las ecuaciones (10.12) y (11.32) sugiere que el recíproco de un
coeficiente global puede considerarse como una resistencia global compuesta de tres
resistencias en serie. La resistencia total, o global, está dada por la ecuación
1 D x D 1
Ro = = o + w o + (11.34)
Uo Di hi km DL ho
Los términos individuales del miembro derecho de la ecuación (11.34) representan las
resistencias individuales de los fluidos y de la pared metálica. La caída de la temperatura
global es proporcional a 1/U, y las caídas de temperatura en los dos fluidos y en la pared son
proporcionales a las resistencias individuales, o, para el caso de la ecuación (11.34),
∆T ∆Ti ∆Tw ∆T
= = = o (11.35)
(
1/Uo Do / Di hi ( x w /km ) Do / DL )
1/ho
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donde ∆T = caída de temperatura global

∆Ti = caída de temperatura a través del fluido interior
∆Tw = caída de temperatura a través de la pared metálica
∆To = caída de temperatura a través del fluido exterior
La ecuación (11.35) se utiliza para determinar las temperaturas de la pared Twh y Twc
calculando ∆Ti o ∆To y sumando estos valores a, o sustrayéndolos de, Ti o To.
Factores de ensuciamiento
Durante el funcionamiento normal, las superficies de transferencia de calor no permanecen
limpias. A uno o ambos lados de los tubos se forman costras, se deposita suciedad y otras
formas de materiales sólidos que provocan resistencias adicionales al flujo de calor y
reducen el coeficiente global. El efecto de tales depósitos se tiene en cuenta adicionando
un término 1/(dAhd) al término entre paréntesis de la ecuación (11.29) para cada una de
las capas depositadas. Así, suponiendo que se depositan costras a ambos lados, interior y
exterior, de los tubos, después de corregir los efectos de las costras, la ecuación (11.29)
se convierte en,
 1 1 xw 1 1 
∆T = dq + + + +  (11.36)
 dAi hdi dAi hi dAL km dAo ho dAo hdo 
donde hdi y hdo son los factores de ensuciamiento correspondientes a las costras depositadas
en las superficies interior y exterior de los tubos, respectivamente. A partir de la ecuación
(11.36) se obtienen las siguientes ecuaciones para los coeficientes globales basados en
las áreas interna y externa, respectivamente:
1
Uo = (11.37)
( )
Do / Di hdi + Do / Di hi + ( x w /km ) Do / DL + 1/ho + 1/hdo
1
Ui = (11.38)
y
( )
1/hdi + 1/hi + ( x w /km ) Di / DL + Di / Do ho + Di / Do hdo
Los espesores reales de los depósitos se desprecian en las ecuaciones (11.37) y (11.38).
Se recomiendan valores numéricos para factores de ensuciamiento en la refe-
rencia 3, correspondientes a un funcionamiento satisfactorio durante la operación
normal, con un tiempo razonable de servicio entre las limpiezas. Cubren un intervalo
aproximado de 600 a 11 000 W/m2 · °C (100 a 2 000 Btu/ft2 · h · °F). Los factores de
ensuciamiento para líquidos industriales ordinarios están comprendidos en el intervalo
de 1 700 a 6 000 W/m2 · °C (300 a 1 000 Btu/ft2 · h · °F). Normalmente, los factores de
ensuciamiento se toman como valores que proporcionan también un factor de segu-
ridad para el diseño.
EJEMPLO 11.1 Por el interior de una tubería de un intercambiador de doble tubo circula
metanol, que se enfría con agua que circula por el enchaquetado. La tubería interior es de acero
de 1 in. (25 mm), Norma (cédula) 40. La conductividad térmica del acero es 26 Btu/ft · h · °F
(45 W/m · °C). Los coeficientes individuales y los factores de ensuciamiento se presentan en la
tabla 11.1. ¿Cuál es el coeficiente global basado en el área exterior de la tubería interna?
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TABLA 11.1
Datos para el ejemplo 11.1
Coeficiente
Btu/ft2 · h · °F W/m2 · °C
Coeficiente del alcohol hi 180 1 020

Coeficiente del agua ho 600 1 700
Factor de ensuciamiento interior hdi 1 000 5 680
Factor de ensuciamiento exterior hdo 500 2 840
Solución Los diámetros y los espesores de pared de una tubería de 1 in. Norma 40, de
acuerdo con el apéndice 3, son
1.049 1.315 0.133

Di = = 0.0874 ft Do = = 0.1096 ft xw = = 0.0111 ft
12 12 12
–
El diámetro medio logarítmico DL se calcula como en la ecuación (10.17), utilizando el diá-
metro en lugar del radio:
Do − Di 0.1096 − 0.0874
DL = = = 0.0983 ft
ln( Do / Di ) ln(0.1096/0.0874)
El coeficiente global se obtiene a partir de la ecuación (11.37):
1
Uo =
0.1096 0.1096 0.0111 × 0.1096 1 1
+ + + +
0.0874 × 1 000 0.0874 × 180 26 × 0.0983 600 500
(
= 80.9 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ o F 459 W/m 2 ⋅ o C )
Casos especiales del coeficiente global
Aunque la elección del área a utilizar como base de un coeficiente global es arbitraria,
a veces resulta más conveniente un área en particular que otras. Suponga, por ejemplo,
que un coeficiente individual, hi, es numéricamente grande en comparación con el otro,
ho, y que los efectos de ensuciamiento son despreciables. Además, suponiendo que el
término representativo de la resistencia de la pared metálica es pequeño en comparación
–
con 1/ho, las relaciones Do /Di y Do /DL tienen tan poca importancia que se consideran
despreciables, y la ecuación (11.32) puede sustituirse por la forma más sencilla
1
Uo = (11.39)
1/ho + x w /km + 1/hi
En tal caso, resulta ventajoso basar el coeficiente global en el área a la que corresponde
la mayor resistencia, o el menor valor de h.
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Para tubos de pared delgada y gran diámetro, láminas planas, o cualquier otro caso
-
donde se comete un error despreciable por usar un área común para Ai, AL y Ao, se utiliza
la ecuación (11.39) para el coeficiente global, y Ui y Uo son idénticos.
A veces un coeficiente, tal como ho, es muy pequeño en comparación tanto con
xw /k como con el otro coeficiente hi, de forma que el término 1/ho es muy grande en
comparación con los demás términos en la suma de las resistencias. Cuando esto ocurre,
la resistencia más grande recibe el nombre de resistencia controlante, y es suficiente-
mente exacto igualar el coeficiente global al coeficiente individual más pequeño, o en
este caso, ho = Uo.
Clasificación de coeficientes individuales de transferencia de calor
El problema de predecir la velocidad de flujo de calor desde un fluido a otro a través de una
pared de separación, se reduce a la predicción de los valores numéricos de los coeficientes
individuales de los fluidos que intervienen en el proceso global. En la práctica se presenta
una gran variedad de casos individuales y es preciso considerar en forma separada cada
tipo de fenómeno. En este libro se seguirá la siguiente clasificación:
1. Flujo de calor hacia o desde fluidos en el interior de tubos, sin cambio de fase
2. Flujo de calor hacia o desde fluidos en el exterior de tubos, sin cambio de fase
3. Flujo de calor a partir de fluidos condensables
4. Flujo de calor a líquidos en ebullición
Valores de los coeficientes de la transferencia de calor

Los intervalos de los valores del coeficiente h varían mucho, dependiendo del carácter
del proceso.2 En la tabla 11.2 se presentan algunos intervalos típicos.
TABLA 11.2
Valores de los coeficientes de la transferencia de calor
Rango de valores de h
Tipo de procesos W/m2 · °C Btu/ft2 · h · °F
Vapor de agua (condensación en gotas) 30 000-100 000 5 000-20 000

Vapor de agua (condensación en película) 6 000-20 000 1 000-3 000
Ebullición de agua 1 700-50 000 300-9 000
Vapores orgánicos condensables 1 000-2 000 200-400
Agua (calentamiento o enfriamiento) 300-20 000 50-3 000
Aceites (calentamiento o enfriamiento) 50-1 500 10-300
Vapor de agua (sobrecalentamiento) 30-100 5-20
Aire (calentamiento o enfriamiento) 1-50 0.2-10
Para convertir de Btu/ft2 · h · °F a W/m2 · °C, multiplicar por 5.6783.
Fuente: con autorización del autor y editor de W. H. McAdams, Heat Transmission,

3a. ed., p. 5. Derechos de autor, 1954, McGraw-Hill Book Company.
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SÍMBOLOS
A Área m2 o ft2; AT, área total de la superficie de transferencia de calor; Ai, del
-
interior del tubo; Ao, del exterior del tubo; AL, media logarítmica
cp Calor específico a presión constante, J/g · °C o Btu/lb · °F; cpc, de fluido frío;
Cph, de fluido caliente
D Diámetro, m o ft; Di, diámetro interior del tubo; Do, diámetro exterior del tubo;
–
DL, media logarítmica
H Entalpía, J/g o Btu/lb; Ha, en la entrada; Hb, en la salida; Hca, Hcb, del fluido frío;
Hha, Hhb, del fluido caliente
h Coeficiente de transferencia de calor individual o de superficie, W/m2 · °C o
Btu/ft2 · h · °F; hi, para el interior del tubo; ho, para el exterior del tubo
hd Factor de ensuciamiento, W/m2 · °C o Btu/ft2 · h · °F; hdi, tubo interior; hdo, tubo
exterior
k Conductividad térmica, W/m · °C o Btu/ft · h · °F; km, de la pared del tubo
L Longitud, m o ft
LMTD Diferencia de temperatura media logarítmica
. . .
m Velocidad del flujo másico, kg/h o lb/h; mc, de fluido frío; mh, de fluido caliente
Nu Número de Nusselt, hD/k, adimensional
Q Cantidad de calor, J o Btu
q Velocidad de flujo de calor, W o Btu/h; qT, total en un intercambiador; qc, hacia
el fluido frío, qh, hacia el fluido caliente
R Resistencia térmica global, 1/U, m2 · °C/W o ft2 · h · °F/Btu; Ro, basada sobre el
área de la superficie exterior
rm Radio de la partícula esférica, m o ft
T Temperatura, °F o °C; Ta, en la entrada, o en el valor inicial; Tb, a la salida; Tc, del
fluido frío; Tca, para el fluido frío a la entrada; Tcb, para el fluido frío a la salida; Th,
del fluido caliente; Tha, para el fluido caliente a la entrada; Thb, fluido caliente a la
salida; Ts, de la superficie; Tw, de la pared del tubo; Twc, del lado del fluido frío; Twh, del
–
lado del fluido caliente; T b, temperatura media del volumen de la esfera sólida
t Tiempo, h o s
U Coeficiente global de transferencia de calor W/m2 o Btu/ft2 · h · °F; Ui, con
base en el área de la superficie interior; Uo, con base en el área de la superficie
exterior; U1, U2, en los extremos del intercambiador
x Espesor de la película, m o ft [ecuaciones (11.23) a la (11.25)]
xw Espesor de la pared del tubo, m o ft
y Distancia dentro del fluido normal a la pared del tubo, m o ft, medida en dirección
del flujo de calor
Letras griegas
∆T Diferencia global de temperatura, Th – Tc, °C o °F; ∆Ti, entre la pared del tubo y el
fluido del tubo interior; ∆To, entre la pared del tubo y el fluido del tubo exterior;
∆Tw, a través de la pared del tubo; ∆T1, ∆T2, en los extremos del intercambiador;
∆TL, media logarítmica
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λ Calor latente de evaporación, J/g o Btu/lb

ρ Densidad de la partícula esférica, kg/m3 o lb/ft3
PROBLEMAS
11.1. Calcule los coeficientes globales de transferencia de calor basados en las áreas interior y
exterior para los siguientes casos.
Caso 1 Agua a 10 °C que fluye en un tubo de condensador de –43 in. 16 BWG y vapor de agua
saturado a 105 °C condensado en el exterior. hi = 12 kW/m2 · °C. ho = 14 kW/m2 · °C. km =
120 W/m · °C.
Caso 2 Benceno que condensa a la presión atmosférica sobre el exterior de una tubería de
acero de 25 mm y aire a 15 °C que circula por el interior a 6 m/s. El espesor de la pared
de la tubería es de 3.5 mm. hi = 20 W/m2 · °C. ho = 1 200 W/m2 · °C. km = 45 W/m2 · °C.
Caso 3 Condensación por goteo de vapor de agua saturado a la presión manométrica de
50 lbf /in.2 sobre una tubería de acero de 1 in. Norma (cédula) 40, por la que circula petróleo
a 100 °F. ho = 14 000 Btu/ft2 · h · °F. hi = 130 Btu/ft2 · h · °F. km = 26 Btu/ft · h · °F.
11.2. Calcule las temperaturas de las superficies interior y exterior de la tubería metálica o entubado
en los casos 1 al 3 del problema 11.1.
11.3. Se desea enfriar anilina desde 200 hasta 150 °F en un intercambiador de calor de doble tubo
que tiene un área total exterior de 70 ft2. Para el enfriamiento se dispone de una corriente de
tolueno de 8 600 lb/h a la temperatura de 100 °F. El intercambiador consta de una tubería de 1–14 in.
y otra de 2 in., ambas de Norma (cédula) 40. La velocidad de flujo de la anilina es de 10 000 lb/h.
a) Si el flujo es a contracorriente, ¿cuáles son la temperatura del tolueno a la salida, la LMTD y
el coeficiente global de transferencia de calor? b) ¿Cuáles son si el flujo es paralelo?
11.4. En el intercambiador descrito en el problema 11.3, ¿cuánta anilina puede enfriarse si el

coeficiente global de transferencia de calor es 70 Btu/ft2 · h · °F?
11.5. Tetracloruro de carbono que fluye a 19 000 kg/h se enfría de 85 a 40 °C usando 13 500 kg/h
de agua de enfriamiento a 20 °C. El coeficiente de película para el tetracloruro de carbono,
en el tubo exterior es 1 700 W/m2 · °C. La resistencia de la pared es despreciable, pero hi,
sobre el lado del agua, incluyendo los factores de ensuciamiento, es 11 000 W/m2 · °C. a)
¿Cuál es el área requerida para un intercambiador a contracorriente? b) ¿En qué factor podría
incrementarse el área si el flujo paralelo fuera usado para obtener un enfriamiento inicial más
rápido del tetracloruro de carbono?
11.6. En un intercambiador de calor de doble tubo usado para enfriar una suspensión, el coeficiente
global Ui es 1.84 kW/m2 · °C. El agua fluye en la tubería interior, la cual es de acero y mide
1 in., Norma (cédula) 40; la suspensión fluye en la tubería exterior de 2 in. El coeficiente inte-
rior se estima a 4.8 kW/m2 · °C basado en una correlación publicada para el flujo turbulento. a)
Calcule el coeficiente exterior y el porcentaje de la resistencia total de la película exterior, de la
pared y de la película interior. b) Si la correlación para hi tiene un posible error de ± 10% y Ui es
exacto sólo para 10%, ¿cuál es el máximo error posible en ho?
11.7. Un condensador tubular con 120 –43 in. BWG en 16 tubos de cobre de 8 ft de largo condensa
22 100 lb/h de vapor saturado a 120 °C usando 870 gal/min de agua de enfriamiento. Las
temperaturas del agua medidas en la entrada y salida están a 20 y 46 °C. a) ¿Qué tan correcto
es el balance de calor? b) ¿Cuál es el coeficiente global de transferencia de calor basado en
el área exterior de los tubos?
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11.8. En un intercambiador de calor a contracorriente, la corriente caliente se enfría desde 120

hasta 30 °C, mientras la corriente fría cambia de temperatura desde 20 hasta 60 °C. Si el
mismo intercambiador opera en flujo paralelo, ¿cuáles serían las temperaturas de salida de
las dos corrientes?
11.9. Un vapor orgánico se condensa a 80 °C y 1.2 atm en un condensador de agua de enfria-

miento, y el líquido orgánico condensado se enfrió a 35 °C en el mismo condensador. El
agua de enfriamiento está disponible a 25 °C, y la temperatura de salida del agua es de
45 °C. Describa los perfiles de temperatura en el condensador enfriador y explique cómo
calcular el área requerida.
11.10. Un intercambiador de tubos y coraza con flujos a contracorriente se usa para enfriar 2 500 kg/h
de aceite desde 160 ºC hasta una temperatura inferior a los 80 ºC. El agua de enfriamiento
ingresa a los tubos a 20 ºC con un flujo de 4 000 kg/h. El coeficiente global estimado para
un intercambiador limpio es de 960 W/m2  ºC,y el área exterior de los tubos es de 4.1 m2.
El calor específico del aceite es de 0.72 cal/g  ºC. ¿Cuáles son las temperaturas de salida
del aceite y el agua en un intercambiador limpio?
11.11. En las condiciones del problema 11.10, estime las temperaturas de salida permitiendo
factores de ensuciamiento de 4 000 W/m2  ºC a ambos lados de los tubos.
11.12. Una corriente caliente se enfría desde 200 ºC hasta 60 ºC en un intercambiador a contra-
corriente utilizando agua que ingresa a 20 ºC y sale a 55 ºC. El coeficiente global en el extremo
caliente del intercambiador es de 800 W/m2  ºC y en el extremo frío es de 600 W/m2  ºC. El
flujo de calor es 1.2  106 W. Compare el área requerida obtenida usando la ecuación (11.17)
con aquella basada en la media logarítmica de las diferencias de temperaturas, ∆TL.
11.13. Una solución acuosa con un punto de ebullición 3 ºC superior al del agua se calienta y
evapora parcialmente en un intercambiador de tubos y coraza. El vapor en el lado de la
coraza se encuentra a 1.70 atm manométricas, y la solución ingresa a 28 ºC. Asumiendo
una presión promedio de 1 atm en los tubos (desprecie cualquier tipo de caída de presión
debida a la fricción) y 50% de evaporación del líquido, realice un diagrama de los perfiles de
temperaturas para el intercambiador. ¿Cuál es la media logarítmica de las diferencias
de temperaturas?
11.14. Se enfría y condensa vapor de benceno a presión atmosférica en un intercambiador de tubos

y coraza. El agua de enfriamiento ingresa a 20 ºC y sale a 45 ºC. Para un flujo en contra-
corriente, calcule ∆TL para las secciones de enfriamiento y condensación del intercambiador.
¿Qué fracción del calor total se transfiere en cada sección? El calor específico del benceno
es de 0.35 cal/g  ºC, y el calor de evaporación es de 165 cal/g.
11.15. Repita el problema 11.14 para un flujo en paralelo en el intercambiador y analice las dife-
rencias entre flujo en paralelo y a contracorriente.
REFERENCIAS
1. Colburn, A.P. Ind. Eng. Chem., 25: 873 (1933).
2. McAdams, W.H. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954, p. 5.
3. Perry, J.H. (ed.). Chemical Engineers, Handbook. 6a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1984,
p. 10-43.
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CAPÍTULO 12
Transferencia de calor en fluidos

sin cambio de fase
Existen numerosas aplicaciones de intercambio de calor en las que el calor se transfiere

entre fluidos sin que éstos cambien de fase. Esto es especialmente importante en las
operaciones de recuperación de calor, como por ejemplo, cuando el efluente caliente de
un reactor exotérmico se utiliza para precalentar la alimentación fría que entra al reactor.
Otros ejemplos incluyen la transferencia de calor desde una corriente de gas caliente
hasta agua de enfriamiento, y el enfriamiento de una corriente de líquido caliente usando
aire. En todos estos casos las dos corrientes están separadas por una pared metálica que
constituye la superficie de transferencia de calor. La superficie puede estar formada por
tubos u otros conductos de sección transversal constante, de láminas planas, o aparatos
como máquinas de potencia avanzada o formas especialmente diseñadas para conseguir
una superficie máxima de transferencia de calor con un pequeño volumen.
En la mayor parte de los casos, la transferencia de calor fluido-fluido se realiza
en equipos que operan en estado estacionario; pero los regeneradores térmicos, en los
cuales un lecho de partículas sólidas se calienta alternadamente por un fluido caliente y
las partículas calientes se usan también para calentar un fluido frío, especialmente en la
transferencia de calor a altas temperaturas. El funcionamiento de los regeneradores se
estudiará en el capítulo 15.
CAPAS LÍMITE
Regímenes de la transferencia de calor
Un fluido que se calienta o enfría puede circular con flujo laminar, turbulento o en el intervalo
de transición comprendido entre el flujo laminar y turbulento. Por otra parte, es posible que
el fluido se mueva por convección natural o forzada. En algunos casos se encuentra más de
un tipo de flujo en la misma corriente; por ejemplo, en el flujo laminar a bajas velocidades
puede existir convección natural superpuesta sobre el flujo laminar forzado.
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Es probable que la dirección del flujo del fluido sea paralela a la superficie de calenta-
miento, en cuyo caso no se produce separación de la capa límite; o tal vez la dirección de
flujo sea perpendicular o forme un ángulo con respecto a la superficie de calentamiento,
y entonces ocurre la separación de capa límite.
A velocidades comunes, el calor generado por la fricción del fluido es generalmente
despreciable en comparación con el que se transfiere entre los fluidos. En la mayoría
de los casos, el calentamiento por fricción se puede despreciar. Sin embargo, puede ser
importante en operaciones que incluyan líquidos muy viscosos, como es el moldeado
por inyección de polímeros. El calor por fricción del petróleo crudo en las tuberías de
Alaska ayuda a mantener el petróleo por encima de la temperatura ambiente. Esto reduce
la viscosidad y baja el costo de bombeo. En el flujo gaseoso a altas velocidades, con
números de Mach que se aproximan a 1.0, el calor por fricción se vuelve considerable y
no se puede ignorar. A velocidades muy altas puede ser de fundamental importancia, tal
como en el reingreso de naves espaciales a la atmósfera terrestre.
Teniendo en cuenta que las condiciones de flujo a la entrada de un tubo son distintas
de las que existen a la salida, el campo de la velocidad y el campo de temperatura aso-
ciada a él, dependen de la distancia desde la entrada del tubo. En algunos casos, el flujo
circula sin calentarse ni enfriarse a través de una longitud preliminar de una tubería, de
forma que se establece el campo de velocidad totalmente desarrollado antes de que se
transfiera calor al fluido, y el campo de temperatura se crea en el interior de un campo
de velocidad ya existente.
Finalmente, las propiedades del fluido —viscosidad, conductividad térmica, calor
específico y densidad— son parámetros importantes en la transferencia de calor. Todos
ellos, en especial la viscosidad, son dependientes de la temperatura. Puesto que en una
corriente que experimenta transferencia de calor hay un campo de temperatura, en el que
esta magnitud varía de un punto a otro, se presenta el problema de elegir la temperatura a la
cual deben evaluarse las propiedades del fluido. Para pequeñas diferencias de temperatura
entre el fluido y la pared, y para fluidos cuya viscosidad no varíe apreciablemente con la
temperatura, el problema no es muy agudo. Pero en el caso de fluidos muy viscosos, como
en el caso de aceites pesados de petróleo, o cuando la diferencia de temperatura entre la
pared del tubo y la del fluido es grande, existen grandes variaciones de las propiedades
del fluido en el interior de la corriente; entonces resulta más difícil calcular la velocidad
de transferencia de calor.
Debido a los diferentes efectos que se menciona hasta aquí, el tema de la transfe-
rencia de calor en fluidos sin cambio de fase es complejo, y en la práctica se trata como
una serie de casos especiales en vez de seguir una teoría general. Sin embargo, todos los
casos considerados en este capítulo presentan siempre un fenómeno común: la formación
en todos ellos de una capa límite térmica, que es análoga a la capa hidrodinámica de
Prandtl descrita en el capítulo 3. Este hecho ejerce una gran influencia sobre el campo
de temperatura y también controla la velocidad de flujo de calor.
Capa límite térmica

Considere una placa o lámina plana sumergida en una corriente de fluido que circula en
flujo estacionario y orientado paralelamente a la lámina, tal como se representa en la figura
12.1a. Suponga que la corriente que se acerca a la lámina lo hace con una velocidad u0 y
una temperatura T∞ y que la superficie de la lámina se mantiene a una temperatura cons-
McCabe 12.indd 364 16/12/06 15:58:00

CAPÍTULO 12 Transferencia de calor en fluidos sin cambio de fase 365
m ic a
d r o din á u = u0
A –Hi
T = T∞
ic a
B – T ér m
u=0 T = Tw
O
x
a)
m ic a
d r o din á u = u0
A –Hi
T = T∞
ca
u=0 B– T é rm i
T = T∞ O′ u=0 T = Tw
O
x0
x
b)
FIGURA 12.1
Capas límite térmica e hidrodinámica sobre una lámina plana: a) toda la placa está caliente;
b) longitud no calentada = x0.
tante Tw. Suponga que Tw es mayor que T∞, de forma tal que la lámina caliente al fluido.
Tal como se ha visto en el capítulo 3, se desarrolla una capa límite, dentro de la cual la
velocidad varía desde u = 0 en la pared hasta u = u0 en el borde exterior de la capa límite.
Esta capa límite, llamada capa límite hidrodinámica, se representa en la figura 12.1a
mediante la línea OA. La penetración de calor por la transferencia desde la lámina hasta
el fluido cambia la temperatura del fluido cerca de la superficie de la lámina, y se genera
un gradiente de temperatura. El gradiente de temperatura se confina a una capa cercana
a la pared, y dentro de la capa la temperatura varía desde Tw en la pared hasta T∞ en el
límite exterior. Esta capa llamada capa límite térmica, se representa por la línea OB en
la figura 12.1a. En la figura se observa que las líneas OA y OB indican que la capa límite
térmica es más delgada que la capa hidrodinámica para todos los valores de x, siendo x
la distancia desde el borde de la lámina donde se inicia la capa límite.
Número de Prandtl
La relación entre el espesor de las dos capas límite para un punto dado a lo largo de la
lámina depende del número adimensional de Prandtl, el cual es la relación del momento
de difusividad ν o µ/ρ y la difusividad térmica α o k/ρcp. Entonces
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(12.1)
Cuando el número de Prandtl es superior a la unidad, lo que ocurre para la mayo-

ría de los líquidos, la capa térmica es más delgada que la capa hidrodinámica, debido
a la relativamente baja velocidad de calor de conducción. Esto se ilustra en la figura
12.1a.
El número de Prandt para el agua a 70 °C está aproximadamente a 2.5; para líquidos
viscosos y disoluciones concentradas llega a ser tan grande como 600. Los números de
Prandt para los líquidos cambian apreciablemente con la temperatura debido a los cam-
bios en la viscosidad. Con un fluido de alta viscosidad, la capa límite hidrodinámica se
extiende más allá de la superficie de la lámina, la cual tal vez se entienda mejor de manera
intuitiva. Imagine una lámina plana moviéndose a través de un líquido muy viscoso tal
como el glicerol: el fluido se pondrá en movimiento a una distancia considerable de la
lámina, lo que pone de manifiesto la existencia de una gruesa capa límite.
El número de Prandt para un gas es por lo general cercano a 1.0 (0.69 para el aire,
1.06 para el vapor de agua), y las dos capas límite son aproximadamente del mismo
espesor. El número de Prandtl para gases es casi independiente de la temperatura debido
a que tanto viscosidad como la conductividad térmica aumentan con la temperatura a
aproximadamente la misma velocidad. Los números de Prandtl para gases y líquidos se
dan en los apéndices 16 y 17.
Los metales líquidos tienen números de Prandtl muy bajos, en el intervalo de 0.01
a 0.04, debido a la elevada conductividad térmica. Los gradientes de temperatura se
extienden mucho más allá de la capa límite hidrodinámica, y se requieren correlaciones
especiales para predecir la velocidad de transferencia de calor.
En la figura 12.1a se supone que toda la lámina está caliente y que ambas capas
límite comienzan en el borde de la lámina. Si la primera sección de la lámina no está
caliente y la superficie de transferencia de calor comienza a una distancia definida x0
desde el borde de inicio, tal como se muestra en la línea O′B de la figura 12.1b, existe
ya una capa límite hidrodinámica en x0, donde comienza a formarse la capa límite
térmica.
Para mayor claridad, en la figura 12.1 se ha exagerado el espesor de las capas límite.
Los espesores reales son generalmente un pequeño porcentaje de la distancia medida
desde el borde de inicio de la lámina.
Para el flujo a través de un tubo, se ha visto en el capítulo 3 que la capa límite hi-
drodinámica aumenta de espesor a medida que progresa la distancia desde la entrada del
tubo, para finalmente alcanzar el centro del tubo. El perfil de la velocidad así desarrollado,
que recibe el nombre de flujo totalmente desarrollado, establece una distribución de la
velocidad que ya no varía a lo largo de la longitud del tubo. La capa límite térmica en un
tubo calentado o enfriado alcanza también el centro del tubo para una longitud definida
desde la entrada de la longitud caliente del tubo, y el perfil de temperatura está totalmente
desarrollado en este punto puesto que cubre el tubo entero. Sin embargo, contrariamente
a lo que ocurre con el perfil de la velocidad, el perfil de la temperatura se aplana a me-
dida que aumenta la longitud del tubo; en tuberías muy largas toda la corriente de fluido
alcanza la temperatura de la pared del tubo, desaparece el gradiente de temperatura y
cesa la transferencia de calor.
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TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

FORZADA EN FLUJO LAMINAR
En el flujo laminar, sólo hay transferencia de calor por conducción, puesto que no existen
remolinos que lleven calor a la superficie isotérmica. El problema se puede abordar me-
diante el análisis matemático basado en las ecuaciones diferenciales parciales correspon-
dientes a continuidad, cantidad de movimiento y de energía. Tales tratamientos van más
allá de los objetivos de este libro y se estudian en tratados sobre transferencia del calor.6a
Las soluciones matemáticas dependen de las condiciones límite que se establecen para fijar
las condiciones de flujo del fluido y de la transferencia del calor. Cuando el fluido se acerca
a la superficie de calentamiento, es posible que tenga ya una capa límite hidrodinámica
total o parcialmente desarrollada. O quizá se acerque a la superficie de calentamiento a
una velocidad uniforme y las dos capas comiencen a formarse al mismo tiempo. Un caso
sencillo de flujo, donde la velocidad se supone constante en toda la sección transversal y
cualquier longitud del tubo, recibe el nombre de flujo pistón o émbolo. Independientemente
de las condiciones del flujo, 1) la superficie de calentamiento puede ser isotérmica; o 2) el
flujo de calor puede ser igual en todos los puntos de la superficie de calentamiento, en cuyo
caso la temperatura promedio del fluido varíe linealmente con la longitud del tubo. Otras
combinaciones de las condiciones límite son posibles.6a La ecuación diferencial básica
para los distintos casos especiales es la misma, pero las relaciones integradas finales son
diferentes.
La mayor parte de las deducciones matemáticas más sencillas se basan en las
suposiciones de que las propiedades del fluido son constantes e independientes de la
temperatura, y de que el flujo es puramente laminar sin que existan corrientes cruzadas o
remolinos. Estas suposiciones son válidas cuando los gradientes y las variaciones de tem-
peratura son pequeñas, pero para grandes variaciones de temperatura, el modelo sencillo
no concuerda con la realidad física por dos razones. En primer lugar, las variaciones de
viscosidad a través del tubo distorsionan el habitual perfil parabólico de distribución
de velocidad del flujo laminar. Así, si el fluido es un líquido que se calienta, la capa próxima
a la pared tiene una viscosidad menor que las capas cercanas al centro y el gradiente de
velocidad en la pared aumenta, generándose un flujo cruzado de líquido hacia la pared.
Si el líquido se enfría se produce el fenómeno inverso. En segundo lugar, puesto que el
campo de temperaturas genera gradientes de densidad, se establece convección natural
que a su vez distorsiona las líneas de flujo del fluido. El efecto de la convección
natural puede ser pequeño o grande, dependiendo de numerosos factores que se tratarán
en la sección de convección natural.
En esta sección se consideran tres tipos de transferencia de calor en flujo laminar: 1)
transferencia de calor hacia un fluido que circula sobre una lámina plana; 2) transferencia
de calor en tubos con flujo pistón, y 3) transferencia de calor hacia una corriente de fluido
con perfil de velocidad totalmente desarrollado a la entrada del tubo. En todos los casos
la temperatura de la longitud de la lámina calentada o del tubo caliente se supone que es
constante y se ignora el efecto de la convección natural.
Transferencia de calor con flujo laminar hacia una lámina plana

Considere el flujo de calor desde la lámina plana que se representa en la figura 12.1b.
Las condiciones asumidas son las siguientes:
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Velocidad del fluido que se acerca a la lámina, así como más allá del borde de la
capa límite OA: u0.
Temperatura del fluido que se acerca a la lámina, así como más allá del borde de la
capa límite térmica O′B: T∞.
Temperatura de la lámina: desde x = 0 hasta x = x0, T = T∞; para x > x0, T = Tw, donde
Tw > T∞.
Las siguientes propiedades de los fluidos son constantes e independientes de la
temperatura: densidad ρ, conductividad k, calor específico cp y viscosidad µ.
Mediante un análisis detallado de esta situación se llega a la ecuación2
(12.2)
donde (dT/dy)w es el gradiente de temperatura en la pared. De acuerdo con la ecuación

(11.21), la relación entre el coeficiente individual de transferencia de calor hx, a cualquier
distancia x del borde de inicio de la capa límite, y el gradiente de temperatura en la pared,
viene dado por
(12.3)
Eliminando (dT/dy)w queda
Esta ecuación se pone en forma adimensional multiplicándola por x/k, y se obtiene
(12.4)
El miembro izquierdo de esta ecuación es, de acuerdo con la ecuación (11.22), un número
de Nusselt correspondiente a la distancia x, o Nux. El segundo grupo del lado derecho es
el número de Prandtl Pr, y el tercer grupo es un número de Reynolds correspondiente a
la distancia x, representado por Rex. La ecuación (12.4) se escribe entonces
0.332 3
Nu x = Pr Re x (12.5)
1 − ( x0 / x )
3 3/ 4
El número de Nusselt local se interpreta como la relación entre la distancia x y el espesor

de la capa límite térmica, ya que la conducción a través de una capa de espesor y daría
un coeficiente k /y. Entonces
(12.6)
Cuando la lámina se calienta en toda su longitud, como se representa en la figura 12.1a,

x0 = 0 y la ecuación (12.5) se convierte
McCabe 12.indd 368 16/12/06 15:58:04

3
Nu x = 0.332 Pr Re x (12.7)
La ecuación (12.7) expresa el valor local del número de Nusselt para la distancia x
desde el borde de inicio. En la práctica es más importante el valor medio de Nu para toda
la longitud de la lámina que se calienta, x1, definida como
(12.8)
1 x1
donde h=
x1 ∫
0
hx dx
La ecuación (12.4) para una lámina que se calienta en toda su longitud, ya que x0 = 0,
se escribe como
donde C es una constante que contiene todos los factores diferentes de hx y x. Por lo
tanto,
(12.9)
El coeficiente promedio es igual al doble del coeficiente local en el extremo final de la

lámina, y la ecuación (12.7) se transforma en
(12.10)
Estas ecuaciones son válidas solamente para números de Prandtl de 1.0 o mayores, ya
que en la deducción se supone una capa límite térmica de espesor no mayor a la capa
hidrodinámica. Sin embargo, pueden utilizarse con poco error, para gases con Pr ≈ 0.7.
Las ecuaciones están también restringidas para los casos en los que el número de Nusselt
es considerablemente grande, digamos 10 o mayor, debido a que la conducción axial,
que se ha despreciado en la deducción, y que tiene un efecto significativo para capas
límite gruesas.
Transferencia de calor en tubos con flujo laminar

La situación más sencilla de transferencia de calor en tubos con flujo laminar está definida
por las condiciones que se indican a continuación. La velocidad del fluido a través del tubo
y en todos los puntos de una sección transversal cualquiera de la corriente es constante,
–
de forma que u = u0 = V , esto es, flujo tapón; la temperatura de la pared es constante, y
las propiedades del fluido son independientes de la temperatura. Matemáticamente este
modelo es idéntico al de flujo de calor por conducción en una varilla sólida con tempe-
ratura de la superficie constante, utilizando como tiempo de calentamiento en – el periodo
de paso de una sección transversal de la corriente de fluido con una velocidad V a través de
–
una longitud de tubo L. Este periodo es tT = L/V . Puede, por lo tanto, utilizarse la ecuación
–
(10.21), para flujo tapón de un fluido sustituyendo L/V por tT en el número de Fourier,
que se transforma en
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(12.11)
Números de Graetz y Peclet

En el tratamiento de transferencia de calor en fluidos se utilizan por lo común dos grupos
adimensionales en vez del número de Fourier. El número de Graetz está definido por la
ecuación
(12.12)
. . –
donde m es la velocidad de flujo másico. Puesto que m = (π/4)ρV D2,
(12.13)
El número de Graetz puede calcularse también a partir de los números de Reynolds y

Prandtl y la relación D/L†
(12.14)
El número de Peclet Pe se define como el producto del número de Reynolds por el nú-
mero de Prandtl, o
(12.15)
La elección entre estos grupos es arbitraria y su relación está determinada por las ecua-
ciones
(12.16)
En el tratamiento que sigue se utiliza el número de Graetz.
Temperatura de salida en flujo tapón

Para flujo tapón, la ecuación (10.21) se transforma en,
… (12.17)
–
Aquí, Ta y T b son las temperaturas de entrada y el promedio del fluido a la entrada y a la
salida, respectivamente.
†
En algunas referencias, el número de Graetz se define como Gz = (D/L)Pe sin el factor π /4, así que la
definición deberá revisarse usando las correlaciones publicadas.
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El flujo tapón (pistón) no es un modelo realista para fluidos newtonianos, pero es

aplicable a líquidos altamente seudoplásticos (n′ ≈ 0) o a líquidos plásticos que tienen
un elevado esfuerzo cortante τ0.
Flujo totalmente desarrollado

Para un fluido newtoniano con flujo completamente desarrollado, tanto la distribución real
de velocidad a la entrada de la sección calentada como la distribución teórica en el tubo, son
parabólicas. Las condiciones límite adecuadas para esta situación conducen al desarrollo
de otra ecuación teórica, de la misma forma que la ecuación (12.17). Esto es7d
… (12.18)
Debido a las distorsiones del campo de flujo a causa de los efectos de la temperatura sobre
la viscosidad y densidad, la ecuación (12.18) no da resultados exactos. Las velocidades
de transferencia de calor son generalmente mayores que las predichas por la ecuación
(12.18), y se han desarrollado correlaciones empíricas con fines de diseño. Estas corre-
laciones están basadas en el número de Graetz, pero dan el coeficiente de película o el
número de Nusselt en vez de la variación de temperatura, ya que esto permite combinar
la resistencia del fluido con otras resistencias para determinar un coeficiente global de
transferencia de calor.
El número de Nusselt para la transferencia de calor hacia un fluido que circula por
el interior de una tubería es igual al coeficiente de película multiplicado por D/k:
(12.19)
El coeficiente de película hi es el valor promedio sobre la longitud de la tubería, y

se calcula como se indica a continuación para el caso de la temperatura constante de
pared:
(12.20)
Ya que
(12.21)
(12.22)
�
[ )]
mc
y Nu =
π kL
p
(
ln (Tw − Ta ) / Tw − Tb (12.23)
o Nu =
Gz
π
[ (
ln (Tw − Ta ) / Tw − Tb )] (12.24)
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60
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Nu = hD/k
10 tapó d cons
Flujo pare
d e la
Teoría, flujo era tura
6 emp
constante ía, t
Teor
4
2 ha D
k
1
1 10 100 1 000
Gz = ṁcp /kL
FIGURA 12.2
Transferencia de calor para flujo laminar en tubos con un perfil parabólico de velocidad. (No
incluye los efectos de convección natural ni de los gradientes de la viscosidad.)
Utilizando las ecuaciones (12.24) y (12.18) se obtienen valores teóricos del número
de Nusselt para flujos parabólicos; estos valores se presentan en la figura 12.2. Para
bajos números de Graetz sólo es significativo el primer término de la ecuación (12.18),
y el número de Nusselt se acerca al valor límite de 3.66. Resulta difícil realizar medidas
exactas del coeficiente de transferencia de calor a bajos números de Graetz, debido a que
la diferencia final de temperatura es muy pequeña. Por ejemplo, para Gz = 1.0, la relación
entre las fuerzas impulsoras a la salida y a la entrada es solamente 8.3 × 10–6.
Para números de Graetz superiores a 20, el número de Nusselt teórico crece aproxi-
madamente con Gz elevado a la potencia un tercio. Los datos para aire y para líquidos
de viscosidad moderada siguen una tendencia semejante, pero los coeficientes son 20%
superiores a los predichos por la teoría. Una ecuación empírica para números de Graetz
moderados (mayores que 20) es
Nu ≈ 2.0 Gz1/ 3 (12.25)
El aumento del coeficiente de película al aumentar el número de Graetz o disminuir

la longitud, es una consecuencia de la variación de la forma del perfil de temperatura.
Para longitudes cortas, la capa límite térmica es muy delgada y los gradientes de tempe-
ratura bruscos dan lugar a un elevado coeficiente local. Al aumentar la distancia desde la
entrada, la capa límite se hace más gruesa y eventualmente alcanza el centro de la tubería,
dando un perfil de temperatura casi parabólico. El coeficiente local es aproximadamente
constante a partir de este punto, pero el coeficiente promedio continúa decreciendo al
aumentar la longitud hasta que el efecto del elevado coeficiente inicial resulta desprecia-
ble. En la práctica, por lo general no se calcula la variación del coeficiente local con la
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longitud, sino que para obtener el coeficiente global se emplea el coeficiente de película
para la longitud media.
Corrección para calentamiento o enfriamiento

En el caso de los líquidos viscosos con grandes caídas de temperatura, es necesario
modificar la ecuación (12.25) para tener en cuenta las diferencias entre calentamiento y
enfriamiento. Cuando un líquido se calienta, la viscosidad más baja, cerca de la pared hace
que el perfil de velocidad sea más parecido al de flujo pistón, con un gradiente muy brusco
cerca de la pared y muy suave cerca del centro. Esto da lugar a una mayor velocidad de
transferencia de calor, tal como se observa al comparar los acercamientos de temperatura
calculados a partir de las ecuaciones (12.17) y (12.18). Cuando se enfría un líquido viscoso,
el gradiente de velocidad en la pared disminuye, dando lugar a una menor velocidad de
transferencia de calor. Mediante un factor de corrección adimensional, aunque empírico
φυ, se tiene en cuenta la diferencia entre calentamiento y enfriamiento:
(12.26)
Este factor se añade a la ecuación (12.25) para obtener la ecuación final para la
transferencia de calor con flujo laminar:
� 1/ 3 0.14
 mc p   µ 
Nu = 2    = 2 Gz1/ 3φυ (12.27)
 kL   µ w 
En las ecuaciones (12.26) y (12.27), µ es la viscosidad a la temperatura media arit-
-
mética del fluido, (Ta + Tb)/2, y µw es la viscosidad a la temperatura de la pared Tw. Para
líquidos µw < µ y φυ > 1.0 cuando el líquido se calienta, y µw > µ y φυ < 1.0 cuando se
enfría el líquido.
Los coeficientes que aparecen en las ecuaciones (12.19) a la (12.27) se basan en
una fuerza impulsora media logarítmica ∆TL. Algunos investigadores han presentado
correlaciones para un coeficiente ha basado sobre la fuerza impulsora media aritmética
∆Ta. Cuando el número de Graetz es 10 o mayor, la relación entre las fuerzas impulsoras
a la entrada y salida es inferior a 2.0, y existe poca diferencia entre ∆TL y ∆Ta o entre
h y ha. Sin embargo, para bajos números de Graetz, el acercamiento de temperatura se
hace muy pequeño y, como se indica en la figura 12.2, el coeficiente ha es inversamente
proporcional al número de Graetz. No hay una ventaja aparente en utilizar ha, de forma
que con fines de diseño se recomienda h.
Las ecuaciones y resultados experimentales considerados hasta aquí son para tem-
peratura de la pared constante y deberán aplicarse para el calentamiento de un fluido con
vapor condensante. Si se utiliza un intercambiador con flujo en contracorriente, la tempe-
ratura de la pared variará a lo largo de la longitud del intercambiador, lo cual afectará al
coeficiente de película para flujo laminar. Si las dos corrientes tienen aproximadamente
las mismas velocidades de flujo y capacidades caloríficas, tanto la fuerza impulsora,
temperatura, como la densidad de flujo de calor serán aproximadamente constantes. La
ecuación teórica para densidad de flujo de calor constante y flujo parabólico conduce
a un valor límite del número de Nusselt de 4.36, en vez de 3.66 para Tw constante. Con
elevados números de Graetz, el coeficiente predicho para densidad de flujo constante
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también es mayor que para temperatura constante de la pared, pero no se dispone de

suficientes datos experimentales que permitan desarrollar una ecuación separada para
este caso de densidad de flujo constante.
Efectos de insertos sobre la transferencia de calor

Insertos tales como cintas torcidas, semejantes a aquellas en el mezclador estático que
aparece en la figura 9.19a, se utilizan frecuentemente para mejorar la transferencia de
calor hacia y desde soluciones viscosas. Con flujo laminar, tales equipos pueden aumentar
el coeficiente de la transferencia de calor cuatro veces o más, a medida que el líquido
calentado cerca de la pared del tubo se mueve con relación al centro y se mezcla con el
fluido frío. El líquido que fluye a través de los tubos en flujo turbulento por lo general
está totalmente mezclado; por lo tanto, insertar cintas torcidas es mucho menos efectivo
con flujo turbulento que con flujo laminar.10
Transferencia de calor en líquidos no newtonianos con flujo laminar

Para la transferencia de calor hacia y desde líquidos que siguen la relación de la ley de
potencia [ecuación (3.9)], la ecuación (12.27) se modifica así11
(12.28)
donde δ = (3n′ + 1)/4n′

m = K′8n′–1, para la temperatura media aritmética
mw = valor de m a Tw
K′ = índice de consistencia del flujo
n′ = índice de comportamiento del flujo
Para fluidos con esfuerzo cortante decreciente (n′ < 1) el comportamiento no newto-
niano da lugar a que el perfil de velocidad sea más parecido al de flujo pistón y aumenta
el coeficiente de transferencia de calor. Cuando n′ = 0.1, el coeficiente para números de
Graetz elevados es del orden de 1.5 veces el correspondiente al flujo parabólico (n′ =
1.0). El límite n′ = 0 corresponde al verdadero flujo de tapón (pistón) y los coeficientes
pueden ser el doble que para el flujo parabólico. La figura 12.2 muestra el número de
Nusselt para flujo en pistón mediante una línea punteada, cuya pendiente tiende a 0.5
para altos números de Graetz.
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

FORZADA EN FLUJO TURBULENTO
Uno de los casos más importantes de transferencia de calor es el flujo de calor hacia o
desde una corriente de fluido que circula con flujo turbulento por una conducción cerrada,
en especial en tubos. La turbulencia se presenta para números de Reynolds superiores
a aproximadamente 2 100 y, como la velocidad de transferencia de calor es mayor para
flujo turbulento que para flujo laminar, la mayoría de los equipos operan en el intervalo
de turbulencia.
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Los primeros estudios sobre este caso estaban basados en correlaciones empíricas
por prueba de datos, tomando como guía el análisis adimensional. Las ecuaciones así
obtenidas todavía se utilizan mucho en el diseño. Subsecuentemente, se han hecho estudios
teóricos del problema. Se ha alcanzado un profundo conocimiento del mecanismo de la
transferencia de calor con flujo turbulento, a la vez que se han mejorado las ecuaciones
aplicables a intervalos de condiciones más amplios.
Método del análisis dimensional

El análisis dimensional del flujo de calor hacia un fluido turbulento a través de una larga
tubería recta conduce a dos relaciones adimensionales
(12.29)
–
Aquí la velocidad de masa G se usa en lugar de su equivalente V ρ. Dividiendo ambos
lados de la ecuación (12.29) entre el producto (DG/µ)(cpµ/k) se obtiene una relación
alternativa
(12.30)
Los tres grupos en la ecuación (12.29) son los números de Nusselt, Reynolds y Prandtl,
respectivamente. El grupo del miembro izquierdo de la ecuación (12.30) recibe el nombre
de número de Stanton St. Los cuatro grupos están relacionados por la ecuación
(12.31)
Por lo tanto, sólo tres de los cuatro son independientes.
Ecuaciones empíricas
Para utilizar las ecuaciones (12.29) o (12.30), es necesario conocer la función Φ o Φ1.
Una correlación empírica válida para tubos largos con entradas de bordes afilados es la
ecuación Dittus-Boelter
(12.32)
donde n es 0.4 cuando el fluido está caliente y 0.3 cuando está frío.
El uso de diferentes valores de n en la ecuación (12.32) es una forma de lograr coefi-
cientes más altos cuando los líquidos son calentados más que cuando son enfriados. Sin
embargo, la relación de los coeficientes para calentamiento o enfriamiento, de acuerdo
con la ecuación (12.32), equivale a Pr0.1 y no depende de las condiciones de la pared de la
tubería. Una mejor relación para el flujo turbulento9 se conoce como la ecuación Sieder-
Tate; que usa el mismo factor de corrección φυ como para el flujo laminar
hi D
Nu = = 0.023 Re 0.8 Pr1 / 3 φυ0.14 (12.33)
k
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El término de la relación de la viscosidad φυ no es muy importante para los líquidos

de baja viscosidad tales como el agua, pero para aceites viscosos, donde la pared y las
viscosidades globales pueden diferir por 10 veces, es posible que el coeficiente para
calentamiento llegue a ser el doble del de enfriamiento.†
Una forma alternativa de la ecuación (12.33) se obtiene de dividir ambos miembros
entre Re Pr y transponerla para obtener lo que se conoce como ecuación Colburn.
(12.34)
Con el uso de estas ecuaciones, las propiedades físicas del fluido, excepto para µw,
son evaluadas a la temperatura de masa total del fluido T. Para gases, la viscosidad se
incrementa con la temperatura, pero el cambio es pequeño y el término de la viscosidad
en las ecuaciones (12.33) y (12.34) por lo general se ignora. No deberán utilizarse estas
ecuaciones para números de Reynolds inferiores a 6 000 o para metales fundidos, que
tienen números de Prandtl muy bajos.
Efecto de la longitud del tubo. Cerca de la entrada del tubo, donde todavía se están
formando los gradientes de temperatura, el coeficiente local hx es mayor que h∞ para
flujo desarrollado en su totalidad. En la entrada misma, donde previamente no existe
gradiente de temperatura, hx es infinito. Su valor cae muy rápido hacia h∞ en una longitud
relativamente corta de tubo. Cuando es dimensional, el efecto de la longitud del tubo se
tiene en cuenta mediante otro grupo adimensional, x/D, donde x es la distancia desde la
entrada del tubo. El coeficiente local se aproxima asintóticamente hacia h∞ al aumentar
x, pero es casi igual a h∞ cuando x/D es aproximadamente 50. El valor medio de hx para
la longitud del tubo se representa por hi. El valor de hi se obtiene por integración de hx
para toda la longitud del tubo. Puesto que hx → h∞ cuando x → ∞, la relación entre hi y
h∞ es de la forma6b
(12.35)
Una ecuación para tubos cortos con entradas de bordes afilados, donde la velocidad
a la entrada es uniforme en la sección transversal, es
hi D 0.7
=1+   (12.36)
h∞  L
El efecto de la longitud del tubo sobre hi desaparece cuando L/D es mayor que aproxi-
madamente 50.
Valor medio de hi para flujo turbulento

Puesto que la temperatura del fluido varía de un extremo a otro del tubo, y que las pro-
piedades µ, k y cp son todas función de la temperatura, el valor local de hi varía también
†
Algunos autores usan 0.027 en vez de 0.023 en la ecuación (12.33) y dan un exponente de la relación de
viscosidad de 0.25 para el calentamiento y 0.11 para el enfriamiento.8
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de un punto a otro a lo largo del tubo. Esta variación es independiente del efecto de la
longitud del tubo.
El efecto de las propiedades del fluido se aprecia a partir de la ecuación (12.33)
suponiendo que µ/µw = 1.
(12.37)
Para el caso de gases, el efecto de la temperatura sobre hi es pequeño. Para velocidad

másica constante en un tubo dado hi varía con k2/3cp1/3µ–0.47. El aumento de la conducti-
vidad térmica y la capacidad calorífica con la temperatura compensa el incremento de
la viscosidad, dando un ligero aumento en hi. Por ejemplo, para el aire, hi aumenta en el
orden de 6% cuando la temperatura cambia de 50 a 100 °C.
Para líquidos, el efecto de la temperatura es mucho mayor que para gases debido a
la rápida disminución de la viscosidad con el aumento de la temperatura. Los efectos de
k, cp y µ en la ecuación (12.37) actúan todos en la misma dirección, pero el aumento de hi
con la temperatura se debe principalmente al efecto de la temperatura sobre la viscosidad.
Para agua, por ejemplo, hi aumenta alrededor de 50% en un intervalo de temperatura de
50 a 100 °C. Para aceites viscosos, la variación en hi puede ser de dos a tres veces para
un incremento de temperatura de 50 °C.
En la práctica, excepto que la variación de hi para la longitud del tubo sea superior
a 2:1, se calcula y utiliza un valor promedio de hi como un valor constante para la eva-
luación del coeficiente global U. Este procedimiento desprecia la variación de U con la
longitud del tubo y permite utilizar la LMTD para el cálculo del área de la superficie de
calentamiento. El valor medio de hi se calcula evaluando las propiedades del fluido cp,
k y µ a la temperatura promedio del fluido, definida como la media aritmética entre las
temperaturas de entrada y salida. El valor de hi calculado a partir de la ecuación (12.33),
usando estos valores de las propiedades, recibe el nombre de coeficiente promedio. Por
ejemplo, suponga que el fluido entra a 30 °C y sale a 90 °C. La temperatura media del
fluido es (30 + 90)/2 = 60 °C, y los valores de las propiedades utilizados para calcular el
valor promedio de hi son las correspondientes a 60 °C.
Para grandes variaciones de hi, se pueden utilizar dos procedimientos: 1) se calculan
los valores de hi a la entrada y salida, se obtienen los correspondientes valores de U1 y U2,
y se utiliza la ecuación (11.17). En este caso se ignora el efecto de L/D sobre el valor de la
entrada de hi. 2) Para variaciones aun mayores de hi, y por lo tanto de U, se puede dividir el
tubo en secciones y utilizar un valor promedio de U para cada sección. Entonces se suman
las longitudes de las secciones individuales para calcular la longitud total del tubo.
Estimación de la temperatura de la pared Tw

Para evaluar µw, la viscosidad del fluido en la pared, es necesario encontrar la temperatura
Tw. La estimación de Tw requiere un cálculo iterativo basado en la ecuación de resistencia
(11.35). Si es posible estimar las resistencias individuales, la caída total de temperatura
∆T se puede dividir en dos caídas individuales de temperatura utilizando esta ecuación,
y así se obtiene un valor aproximado de la temperatura en la pared. Para determinar Tw
–
de esta forma generalmente se desprecia la resistencia de la pared (xw /km)(Do/DL), y se
utiliza la ecuación (11.35) en la forma que se indica a continuación.
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A partir de los dos primeros miembros de la ecuación (11.35)
(12.38)
Sustituyendo 1/Uo de la ecuación (11.32) y despreciando el término de la resistencia de

la pared, se obtiene
(12.39)
En términos cualitativos, la ecuación (12.39) se escribe
El uso de la ecuación (12.39) requiere una estimación preliminar de los coeficientes hi

y ho. Para estimar hi, se utiliza la ecuación (12.33) despreciando φυ. El cálculo de ho se
describirá más adelante. Se obtiene entonces Tw a partir de las siguientes ecuaciones:
Para calentamiento: (12.40)
Para enfriamiento: (12.41)
donde T es la temperatura promedio del fluido.

Si la primera aproximación no es lo suficiente exacta, se realiza un segundo cálculo
de Tw basado en los resultados de la primera. Sin embargo, la segunda aproximación no
es necesaria a menos que el factor φυ sea muy diferente de la unidad.
EJEMPLO 12.1 Se condensa tolueno a 230 °F (110 °C) sobre el exterior de tubos de cobre
de –34 in. (19 mm) 16 BWG, a través de los cuales circula agua de enfriamiento con una tempe-
ratura promedio de 80 °F (26.7 °C). Los coeficientes individuales de transferencia de calor se
dan en la tabla 12.1. Despreciando la resistencia de la pared del tubo, ¿cuál es la temperatura
de la pared del tubo?
Solución A partir del apéndice 4, Di = 0.620 in.; Do = 0.750 in. Por lo tanto, a partir de la
ecuación (12.39)
TABLA 12.1
Coeficiente de transferencia de calor
Btu/ft2 · h · °F W/m2 · °C
Para agua de enfriamiento hi 700 3 970

Para tolueno ho 500 2 840
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Ya que el agua se calienta por la condensación del tolueno, la temperatura de la pared se

obtiene a partir de la ecuación (12.40) como sigue:
Secciones transversales no circulares

Al utilizar la ecuación (12.33) o (12.34) para secciones diferentes de la circular, sólo es
necesario sustituir el diámetro D, tanto en el número de Reynolds como en el de Nusselt,
por el diámetro equivalente De, definido como cuatro veces el radio hidráulico rH. El
método es el mismo que se utiliza en el cálculo de las pérdidas por fricción.
EJEMPLO 12.2 Se enfría benceno desde 141 hasta 79 °F (60.6 hasta 21.1 °C) que circula
por el interior de un intercambiador de calor de doble tubo. En contracorriente con el benceno
circula agua de enfriamiento, que entra en el encamisado (tubo exterior) a 65 °F (18.3 °C) y
sale a 75 °F (23.9 °C). El intercambiador consta de una tubería interior de –78 in. (22.2 mm) de
cobre 16 BWG, y con un tubo exterior con una tubería de acero de 1 –12 in. (38.1 mm) Normal
(cédula) 40. La velocidad lineal del benceno es de 5 ft/s (1.52 m/s). Despreciando la resistencia
de la pared y de las películas de incrustaciones, y suponiendo L/D > 150 para ambas tuberías,
calcular los coeficientes de película del benceno y del agua así como el coeficiente global
basado en el área externa de la tubería interior.
Solución La temperatura promedio del benceno es (141 + 79)/2 = 110 °F; y la del agua es
(65 + 75)/2 = 70 °F. Las propiedades físicas a estas temperaturas están dadas en la tabla 12.2.
Los diámetros del tubo interior son
TABLA 12.2
Valor a la temperatura promedio del fluido
Propiedades Benceno Agua†
Densidad ρ, lb/ft3 53.1 62.3

Viscosidad µ, lb/ft · h 1.16‡ 2.42 × 0.982 = 2.34
Conductividad térmica k, Btu/ft · h · °F 0.089§ 0.346
Calor específico cp, Btu lb · °F 0.435¶ 1.000
†
Apéndice 6.
‡
Apéndice 9.
§
Apéndice 13.
¶
Apéndice 15.
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A partir del apéndice 3, el diámetro interior del encamisado (o tubo exterior) es
El diámetro equivalente del espacio anular entre los dos tubos se obtiene como sigue. El área
de la sección transversal es (π/4)(0.13422 – 0.07292), o 0.00997 ft2. El perímetro húmedo es
π(0.1342 + 0.0729). El radio hidráulico es
El diámetro equivalente De = 4rH = 0.0613 ft.

Primero se debe calcular la velocidad del agua desde el flujo de calor y el aumento de
temperatura en el agua. El flujo de calor se obtiene a partir de la velocidad de flujo másico
.
del benceno mb, dada por
donde S es el área seccional dentro del tubo de cobre. A partir del apéndice 4, para un tubo
de –78 in. BWG 16, S = 0.00303 ft2. Por lo tanto,
La velocidad de flujo de calor q, se obtiene multiplicando el flujo de masa, el calor específico

y el cambio de temperatura del benceno, es
.
La velocidad de flujo másico del agua mw es entonces
–
La velocidad del agua Vw es
El número de Reynolds y el número de Prandtl de cada corriente se calculan como sigue:
Dit V ρ 0.0621 × 5 × 3 600 × 53.1

Benceno: Re = = = 5.12 × 10 4
µ 1.16
cpµ 0.435 × 1.16
Pr = = = 5.67
k 0.089
DeV ρ 0.0613 × 3.49 × 3 600 × 62.3

Agua: Re = = = 2.05 × 10 4
µ 2.34
1.00 × 2.34
Pr = = 6.76
0.346
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Estimaciones preliminares de los coeficientes se obtienen a partir de la ecuación (12.34),

omitiendo la corrección de la relación para viscosidad:
0.023 × 5 × 3 600 × 53.1 × 0.435

Benceno: hi = = 344 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅o F
( )
0.2
5.12 × 10 4 × 5.67 2 / 3
o
Agua:
–
En estos cálculos se ha tenido en cuenta el hecho de que G = V ρ.
La caída de temperatura sobre la resistencia del benceno, a partir de la ecuación (12.39), es
Las viscosidades de los líquidos en Tw se calculan.

para el benceno
para el agua
Los factores de corrección para viscosidad φυ, a partir de la ecuación (12.26), son
para el benceno
para el agua
Los coeficientes corregidos son

o o
Benceno:
o o
Agua:
La caída de temperatura en la resistencia del benceno y la temperatura de la pared se vuelve
Este valor es tan próximo a la temperatura de la pared calculada con anterioridad que resulta
innecesaria una segunda aproximación.
El coeficiente global se obtiene a partir de la ecuación (11.32), despreciando la resistencia
de la pared del tubo:
o o
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Efecto de la rugosidad
Para números de Reynolds iguales, el coeficiente de transferencia de calor en flu-
jo turbulento es algo mayor en un tubo rugoso que en un tubo liso. El efecto de la
rugosidad sobre la transferencia de calor es mucho menor que sobre la fricción del
fluido, y desde el punto de vista económico, es más importante utilizar tubos lisos
para minimizar las pérdidas por fricción que un tubo rugoso para obtener un mayor
coeficiente de transferencia de calor. En los cálculos prácticos se desprecia el efecto
de la rugosidad sobre hi.
Transferencia de calor a velocidades elevadas

Cuando un fluido circula por el interior de un tubo a velocidades elevadas, aparecen gra-
dientes de temperatura aun cuando no haya transferencia de calor a través de la pared, y
q = 0. Por ejemplo, en el moldeo por inyección, el polímero fundido fluye en la cavidad
con una velocidad muy elevada y los gradientes de velocidad bruscos en el líquido viscoso
dan lugar a la generación de calor en el fluido, motivo por el cual recibe el nombre de
disipación viscosa. En el flujo a velocidades elevadas de gases compresibles en tuberías,
la fricción en la pared aumenta la temperatura del fluido en la pared por encima de su
temperatura media.4c La diferencia de temperatura entre la pared y el fluido da lugar a un
flujo de calor desde la pared hacia el fluido, y se alcanza un estado estacionario cuando
la velocidad de generación de calor debido a la fricción en la pared es igual a la veloci-
dad de transferencia de calor hacia el interior de la corriente del fluido. La temperatura
constante de la pared que así se alcanza recibe el nombre de temperatura adiabática de
pared. Un tratamiento más amplio de este tema cae fuera del objetivo de este libro. El
efecto se hace apreciable para números de Mach superiores a aproximadamente 0.4 y en
este intervalo de velocidades deben utilizarse las ecuaciones más adecuadas en vez
de las ecuaciones (12.33) y (12.34).
Transferencia por remolinos turbulentos y analogía

entre la transferencia de momento y de calor
En las ecuaciones 5.19 a 5.60 se describió la distribución de la velocidad y su acompañante
flujo de momento en una corriente que fluyen en flujo turbulento a través de una tubería.
Se han identificado tres zonas en la sección transversal de la tubería. En la primera,
inmediatamente próxima a la pared, los remolinos son muy poco frecuentes y el flujo
de momento se produce casi sólo debido a la viscosidad; en la segunda, hay un régimen
mezclado formado por la combinación de transporte viscoso y de momento turbulento;
en la zona principal de la corriente, que ocupa la mayor parte de la sección transversal,
sólo es importante el flujo de momento generado por los esfuerzos de Reynolds causa-
das por el flujo turbulento. Las tres zonas reciben el nombre de subcapa viscosa, zona
amortiguadora y núcleo turbulento, respectivamente.
Para la transferencia de calor en la pared del tubo, hacia o desde la corriente de
fluido, todavía persisten las mismas distribuciones hidrodinámicas de velocidad y can-
tidad de movimiento y, además, hay un gradiente de temperatura superpuesto al campo
de velocidad turbulento-laminar. En el tratamiento que sigue se supone que ambos
gradientes están completamente desarrollados y que el efecto de la longitud del tubo
es despreciable.
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A través de la corriente del fluido hay un flujo de calor por conducción de acuerdo
con la ecuación
(12.42)
donde qc = velocidad de flujo de calor por conducción

k = conductividad térmica
A = área de la superficie isotérmica
dT/dy = gradiente de temperatura a través de la superficie isotérmica
La superficie isotérmica es un cilindro concéntrico con el eje de la tubería y está locali-

zada a una distancia y de la pared, o bien r desde el centro de la tubería. Aquí r + y = rw,
donde rw es el radio de la tubería.
Además de por conducción, los remolinos de flujo turbulento transportan calor por
convección a través de cada área isotérmica. Aunque ambos mecanismos de flujo de calor
pueden existir con tal que haya un gradiente de temperatura (dT/dy ≠ 0), su importancia
relativa varía en forma considerable con la distancia a la pared. En la misma pared del
tubo rara vez existen remolinos y la densidad de flujo de calor es debida por completo a
la conducción. La ecuación (12.42), escrita para la pared es
(12.43)
donde (q/A)w = flujo de calor total en la pared

(dT/dy)w = gradiente de temperatura en la pared
Estas magnitudes son idénticas a las de las ecuaciones (11.20) y (11.21).

En el interior de la subcapa viscosa, el calor fluye principalmente por conducción,
pero los remolinos no están excluidos de esta zona en su totalidad y es posible que exista
algo de convección. La importancia relativa del flujo de calor turbulento comparado con
la conductividad de flujo de calor aumenta muy rápido con la distancia a la pared. En
los fluidos ordinarios, que tienen números de Prandtl superiores a 0.6, la conducción es
despreciable en el núcleo turbulento, pero puede ser significativa en la zona amortiguadora
o de transición cuando el número de Prandtl es próximo a la unidad. La conducción es
despreciable en esta zona cuando el número de Prandtl es grande.
La situación es análoga para el flujo de momento, donde la importancia relati-
va del esfuerzo cortante turbulento con respecto al viscoso sigue el mismo modelo
general. Bajo ciertas condiciones ideales la correspondencia entre el flujo de calor
y el flujo de momento es exacta, y para un valor específico cualquiera de r/rw la re-
lación entre la transferencia de calor por turbulencia y por conducción es igual a la
relación entre el flujo de momento por fuerzas viscosas y por los esfuerzos de Rey-
nolds. Sin embargo, en el caso general, la correspondencia es sólo aproximada y
puede conducir a grandes errores. El estudio de la relación entre el flujo de momento
y de calor para todo el espectro de fluidos conduce a la llamada teoría de la analogía, y
las ecuaciones así deducidas son las llamadas ecuaciones análogas. Un tratamiento
detallado de esta teoría cae fuera del objetivo de este libro, pero se consideran algunas de
las relaciones más elementales.
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Debido a que los remolinos cruzan de modo continuo una superficie isotérmica
procedentes de ambos sentidos, pueden transportar calor entre capas situadas a uno y
otro lados de la superficie, que están a diferentes temperaturas promedio. En un punto
dado la temperatura fluctúa rápidamente alrededor de una temperatura media constante
en dicho punto, dependiendo de que a través de dicho punto esté cruzando un remolino
“frío” o uno “caliente”. Las fluctuaciones de temperatura forman un modelo con respec-
to al tiempo y a la localización, lo mismo que las fluctuaciones de velocidad y presión
descritas en las páginas 57 a 59. La temperatura instantánea Ti en el punto se divide en
dos partes, la temperatura promedio constante T en el punto y la temperatura media
fluctuante o de desviación T′, o
(12.44)
–
La temperatura fluctuante T ′ a un tiempo promedio, que se representa por T ′, es cero, y
el valor de la temperatura instantánea total a un tiempo promedio, que se representa por
–
T i, es T. La temperatura promedio T es la que se mide con un termómetro ordinario. Para
medir Ti y obtener T′ se requieren sensores especiales que permitan medir los cambios
rápidos de temperatura.
La difusividad de calor en remolinos

Cuando no hay gradientes de temperatura a través de la superficie isotérmica, todos los
remolinos tienen la misma temperatura con independencia del punto de origen, dT/dy =
0, y no hay flujo neto de calor. Si existe un gradiente de temperatura, un análisis equi-
valente al que ha conducido a la ecuación (3.17) pone de manifiesto que los remolinos
llevan un flujo neto de calor desde la temperatura más alta hasta la más baja, de acuerdo
con la ecuación
(12.45)
donde υ′es la velocidad fluctuante (o desviación) a través de la superficie y la testa indica

que se trata de un valor del producto υ′ T ′ a un tiempo promedio. Aunque los tiempos
–
promedio υ– ′ y T ′ son individualmente cero, el promedio de su producto no lo es, debido
a que hay una correlación entre estas magnitudes fluctuantes cuando dT/dy ≠ 0, de la
misma forma que las velocidades fluctuantes u′ y υ′ están correlacionadas cuando existe
un gradiente de velocidad du/dy.
En la página 62 se ha definido una difusividad en un remolino εM para la transferencia
de momento. Se puede definir una difusividad en un remolino correspondiente εH para
la transferencia de calor
(12.46)
El subíndice t se refiere al hecho de que la ecuación (12.46) se aplica a la transferencia

de calor por convección turbulenta. Ya que también existe conducción, el flujo de calor
total en un punto dado, que se representa por q, es, de acuerdo con las ecuaciones (12.42)
y (12.46),
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o (12.47)
donde α es la difusividad térmica k/cpρ. La ecuación para el flujo de momento total

correspondiente a la ecuación (12.47) es la ecuación (3.22), escrita como
τ du
= ( v + εM ) (12.48)
ρ dy
donde ν es la viscosidad cinemática µ/ρ.
Difusividades en remolino
La difusividad de momento ν y la difusividad térmica α son las propiedades reales de los

fluidos; sus valores dependen de la temperatura y la presión. El número de Prandtl, que
indica su relación, es también una propiedad del fluido. Las difusividades en un remolino
para momento y calor εM y εH, respectivamente, no son propiedades del fluido sino que
dependen de las condiciones de flujo, en especial de todos los factores que afectan a la
turbulencia. Para analogías sencillas, algunas veces se supone que εM y εH son ambas
constantes e iguales, pero cuando se determina a partir de medidas reales de la velocidad
y la temperatura, se encuentra que ambas son funciones del número de Reynolds, del
número de Prandtl y de la posición de la sección transversal del tubo. Resulta difícil
realizar una medida precisa de las difusividades en un remolino y no todas las medidas
reportadas concuerdan. Los resultados pueden encontrarse en obras especializadas.6c La
relación εH /εM también varía aunque es más constante que las magnitudes individuales.
La relación se representa por ψ. Para líquidos ordinarios, donde Pr > 0.6, ψ es próxima
a 1 para la pared del tubo y en las capas límite, mientras que se acerca a 2 en zonas de
turbulencia débil. En el caso de metales líquidos, ψ es baja cerca de la pared, pasa por
un valor máximo del orden de la unidad para y/rw ≈ 0.2, y disminuye hacia el centro de
la tubería.7c
Analogía del número de Reynolds
La ecuación de la analogía más antigua y más sencilla es la de Reynolds, que ha sido

deducida para flujo con elevados números de Reynolds en tuberías rectas y lisas. Puede
deducirse a partir de las ecuaciones (12.47) y (12.48) después de hacer varias suposicio-
nes, la mayoría de ellas cuestionables, pero se entiende mejor como un hallazgo empírico
para gases.
A partir de la relación empírica de la ecuación (5.53),
f = 0.046 Re −0.2 (12.49)
A partir de la ecuación (12.34), suponiendo Pr = 1.0 y φν = 1.0,
St = 0.023 Re −0.2 (12.50)
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A partir de estas ecuaciones

h f
≡ St = (12.51)
c pG 2
Ésta es la forma habitual de la ecuación de la analogía de Reynolds. Concuerda bastante
bien con los datos experimentales para la mayoría de los gases, con números de Prandtl
cerca de la unidad, siempre que la caída de temperatura Tw – T no sea grande.
Analogía de Colburn: factor de Colburn j

La comparación de la ecuación (12.49) con la ecuación (12.34) muestra que
f
St Pr 2 / 3 φ v0.14 ≡ j H = (12.52)
2
La ecuación (12.52) es un enunciado de la analogía de Colburn entre la transferencia
de calor y la fricción de fluidos. El factor jH, definido por (h/cpG)(cpµ/k)2/3(µw /µ)0.14, recibe
el nombre de factor de Colburn j. Se utiliza en diversas ecuaciones semiempíricas para
transferencia de calor. Mientras que la analogía de Reynolds [ecuación (12.51)] se aplica
sólo para fluidos con números de Prandtl próximos a la unidad, la analogía de Colburn
[ecuación (12.52)] se aplica a un intervalo de números de Prandtl comprendidos entre
0.6 hasta 100.
La ecuación (12.34) puede escribirse en función del factor j de la siguiente forma:
j H = 0.023 Re −0.2 (12.53)
Ecuaciones de la analogía más exactas

Se han publicado diversas ecuaciones más elaboradas que relacionan la fricción y la
transferencia de calor en tuberías, a lo largo de láminas planas y en espacios anulares.
Cubren intervalos más amplios de los números de Reynolds y Prandtl que la ecuación
(12.52) y son de la forma general
f /2
St = (12.54)
Φ( Pr )
donde Φ(Pr) es una función complicada del número de Prandtl. Un ejemplo, tomado de
Friend y Metzner,3 para flujo totalmente desarrollado en una tubería lisa es
f /2
St = (12.55)
1.20 + 11.8 f /2 ( Pr − 1)( Pr ) −1 / 3
El factor de fricción f utilizado en esta situación puede ser el de la ecuación (12.49), o,

para un intervalo más amplio de números de Reynolds comprendidos entre 3 000 hasta
3 × 106, el de la ecuación (5.54)
0.125
f = 0.00140 + (12.56)
Re 0.32
La ecuación (12.55) se aplica para un intervalo del número de Prandtl comprendido
desde 0.5 hasta 600. Para flujo turbulento con números de Prandtl muy altos, la ecuación
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(12.55) indica que el coeficiente de transferencia de calor aumenta con una potencia
de los números de Reynolds desde 0.85 hasta 0.87, más que la potencia 0.8 dada por la
ecuación (12.32) o (12.33).
Un exponente de 0.9 para Re es consistente con el valor reportado para la transferencia
de masa a valores altos del número de Schmidt [ecuación (17.67)].
Todas las ecuaciones análogas que relacionan f y h tienen una limitación importante.
Son aplicables sólo para fricción de pared, o de superficie, y no deben aplicarse para
situaciones en las que hay un grado de impedimento o resistencia al avance.
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA REGIÓN

ENTRE FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO
La ecuación (12.34) sólo se aplica para números de Reynolds superiores a 6 000 y la
ecuación (12.27) para números inferiores que 2 100. Para el intervalo de números de
Reynolds entre 2 100 y 6 000, que recibe el nombre de región de transición, no es apli-
cable una ecuación sencilla. Por lo tanto se utiliza un método gráfico. El método se basa
en representaciones gráficas de las ecuaciones (12.27) y (12.34) en una gráfica común
del factor de Colburn j en función de Re, con líneas de valores constantes de L/D. A fin
de obtener una ecuación para el intervalo de flujo laminar, es necesario transformar la
ecuación (12.27) de la siguiente manera. Hay que utilizar las ecuaciones (12.15) y (12.16),
para sustituir el número de Graetz por el término (πD/4L)Re Pr. El resultado es
1/ 3 0.14
πD  µ 
Nu = 2 Re Pr 
 4L   µ w 
Esta relación se multiplica por (1/Re)(1/Pr) para obtener el factor j. La ecuación final
se escribe
2/3 0.14 −2 / 3
hi  c p µ   µw  D 1/ 3
 DG 
    = j H = 1.86    (12.57)
c pG  k   µ   L  µ 
La ecuación (12.57) muestra que para cada valor de la relación longitud-diámetro

L/D, una representación gráfica con escala logarítmica del miembro izquierdo en función
de Re conduce a una línea recta de pendiente – -.
2
3
Las líneas rectas de la parte izquierda de
la figura 12.3 son representaciones gráficas de esta ecuación para algunos valores de L/D.
Las líneas terminan para un número de Reynolds de 2 100.
La ecuación (12.57) no debe emplearse para L/D > 100, ya que puede dar coeficientes
mas pequeños que los valores límite mostrados en la figura 12.2.
La ecuación (12.34), cuando se grafica para tubos largos en un mismo sistema de
coordenadas, conduce a una línea recta de pendiente –0.20 para números de Reynolds
superiores a 6 000. Esta línea está trazada en la región derecha de la figura 12.3.
Las líneas curvas comprendidas entre números de Reynolds de 2 100 y 6 000 re-
presentan la región de transición. El efecto de L/D es pronunciado para los números
de Reynolds más bajos en esta región y desaparece cuando el número de Reynolds se
acerca a 6 000.
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0.01
0.14
mw
m
2/3
cp m
L/
k
D
=5
L/ 0
D
cp G
=1
hj
00
JH =
0.001
103 104
Re = DG/m
FIGURA 12.3
Transferencia de calor en el intervalo de transición. (Tomado con autorización del autor y
editor W.H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed. Derechos de autor, 1954, McGraw-Hill
Book Company.)
La figura 12.3 es una carta gráfica resumida que se utiliza para todo el intervalo de
números de Reynolds comprendido entre 1 000 hasta 30 000. Por debajo y por encima
de estos límites, se utilizan las ecuaciones (12.27) y (12.34) respectivamente.
EJEMPLO 12.3 Un motor que usa aceite ligero cuyas características se dan en la tabla 12.3
ha de calentarse desde 150 hasta 250 °F (65.5 hasta 121.1 °C) en una tubería de –14 pulgadas
(6.35 mm) Norma (cédula) 40 y 15 ft (4.57 m) de longitud. La pared de la tubería está a 350 °F
(176.7 °C). ¿Cuánto aceite puede calentarse en esta tubería, en libras por hora? ¿Qué coeficiente
se espera? Las propiedades del aceite son las siguientes: la conductividad térmica es 0.082
Btu/ft  h  °F (0.142 W/m  °C). El calor específico es 0.48 Btu/lb  °F (2.01 J/g  °C).
Solución Suponga que el flujo es laminar y que el número de Graetz es suficientemente grande
para poder aplicar la ecuación (12.27). Los datos para sustituir en la ecuación (12.27) son
6.0 + 3.3 0.364

µ= = 4.65 cP µ w = 1.37 cP D= = 0.0303 ft
2 12
McCabe 12.indd 388 16/12/06 15:58:31

TABLA 12. 3
Temperatura
°F °C Viscosidad, cP
150 65.5 6.0

250 121.1 3.3
350 176.7 1.37
0.14 0.14
 µ   4.65 
φυ =   = = 1.187 k = 0.082 c p = 0.48
 µw   1.37 
.
De donde, h = 4.69m1/3
Los datos para sustituir en la ecuación (12.20) son
350 − 150 − (350 − 250)
∆T L = = 144 o F
ln(200/100)
L = 15 D = 0.0303 Tb − Ta = 250 − 150 = 100 o F
0.48 × 100 m�
h= = 0.233m�
π 0.0303 × 15 × 144
Por lo tanto, 4.69m� 1 / 3 = 0.233m�
3/ 2
4.69 
m� =  = 90.3 lb/h ( 41.0 kg/h )
 0.233 
y (
h = 0.233 × 90.3 = 21.0 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ o F 119 W/m 2 ⋅ o C )
�
mc p 90.3 × 0.48
Gz = = = 35.2
kL 0.082 × 15
Esta es una cantidad lo suficientemente grande para aplicar la ecuación (12.27). Para compro-
bar la suposición de flujo laminar se calcula el valor máximo del número de Reynolds, que
corresponde a la salida de la tubería:
DG Dm� 4 × 90.3
Re = = =
µ 2
π D /4 µ (π × 0. )
0303 × 3.3 × 2.42
= 475
Esto queda dentro del intervalo laminar.
McCabe 12.indd 389 16/12/06 15:58:35

TRANSFERENCIA DE CALOR
EN METALES LÍQUIDOS
Los metales líquidos se utilizan para la transferencia de calor a temperaturas elevadas,
especialmente en reactores nucleares. Como portadores de calor sensible se utiliza con
frecuencia mercurio, sodio, y una mezcla de sodio y potasio llamada NaK. También
se utiliza vapor de mercurio como portador de calor latente. Al utilizar estos metales se
obtienen temperaturas de 800° y superiores. Los metales líquidos tienen calores especí-
ficos buenos, viscosidades bajas y conductividades térmicas elevadas, de forma que sus
números de Prandtl son muy bajos en comparación con los de los fluidos ordinarios.
Las ecuaciones tales como las (12.34) y (12.55) no son aplicables para números de
Prandtl inferiores a 0.5 debido a que el mecanismo de flujo de calor en una corriente
turbulenta es, en este caso, diferente del que tiene lugar en los fluidos con números de
Prandtl ordinarios. En un fluido común, la transferencia de calor por conducción está
limitada a la subcapa viscosa, donde Pr es igual o superior a la unidad, y tiene lugar en
la zona de transición o amortiguadora sólo cuando dicho número es menor que la unidad.
En los metales líquidos, la transferencia de calor por conducción es importante en todo
el núcleo turbulento, y puede predominar sobre la convección en todo el tubo.
En los últimos años se ha dedicado gran atención a la transferencia de calor con
metales líquidos, especialmente en relación con su utilización en reactores nucleares. Se
dispone de ecuaciones de diseño basadas en las analogías entre calor y momento para el
flujo en tubos circulares, tubos concéntricos, entre placas, y por el exterior de haces de
tubos. Las ecuaciones así obtenidas son de la forma
Nu = α + β (ψ Pe)
γ
(12.58)
donde α, β y γ son constantes o funciones de geometría y si la temperatura de la pared

− es el valor promedio de ε /ε a través de la corriente. Para
o el flujo es constante y ψ H M
tuberías circulares, α = 7.0, β = 0.025 y γ = 0.8. Para otras formas, se necesitan funciones
más complicadas. Una correlación para ψ− se da por la ecuación1
1.82
ψ = 1− (12.59)
Pr(ε M /v) m
1.4
El término (εM/ν)m es el valor máximo de esta relación en la tubería, que se alcanza cuando
y/rW = –.
5
9
Por lo tanto, la ecuación (12.58) se convierte en,
0.8
 1.82 Re 
Nu = 7.0 + 0.025Pe −  (12.60)

 ( ε M /v )1.4
m 

En la figura 12.4 se da una correlación para (εM/ν)m como una función del número de
Reynolds.
Número crítico de Peclet
Para un determinado número de Prandtl, el número de Peclet es proporcional al número

de Reynolds, ya que Pe = Pr Re. El término entre paréntesis de la ecuación (12.60) se
McCabe 12.indd 390 16/12/06 15:58:36

104 FIGURA 12.4

Valores de (εM /ν)m para flujo turbulento comple-
tamente desarrollado de metales
líquidos en tubos circulares.
103
(eM /n)m
102
101
103 104 105 106
Re = DG/m
convierte en cero para un valor de Pe dado. Esta situación corresponde al punto en el que
la conducción es controlada y la difusión de remolino ya no afecta a la transferencia de
calor. Por debajo del número crítico de Peclet sólo es necesario el primer término de la
ecuación (12.60), y Nu = 7.0.
Para flujo laminar con flujo de calor uniforme, mediante un análisis matemático se
encuentra que Nu = 48_ = 4.37. Este valor se ha confirmado en forma experimental.
11
CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DE FLUIDOS

POR CONVECCIÓN FORZADA EN TUBOS EXTERIORES
El mecanismo del flujo de calor en tubos exteriores por convección forzada es diferente
del correspondiente al flujo en tubos interiores, debido a las diferencias existentes en el
mecanismo del flujo de fluidos. Según se ha visto en las páginas 65 y 127, no existe fricción
en el interior de los tubos excepto para una pequeña distancia en el extremo de entrada,
y toda la fricción es de pared. Ya que existe la falta de fricción debido a resistencia de
avance, no hay variación en la transferencia local de calor para distintos puntos en una
circunferencia dada, y hay una estrecha analogía entre fricción y transferencia de calor.
Se obtiene un incremento de la transferencia de calor a expensas de aumentar la fricción,
simplemente por el aumento de la velocidad del fluido. Por otra parte, hay una marcada
diferencia entre flujo laminar y turbulento, que requiere un tratamiento diferente de las
relaciones de transferencia de calor para los dos regímenes de flujo.
Por otro lado, como se ha visto en las páginas 165 a la 171, en el flujo de fluidos
a través de una forma cilíndrica se produce separación de la capa límite y se desarrolla
McCabe 12.indd 391 16/12/06 15:58:36

una estela de fluido que provoca fricción de forma (o de resistencia de avance). No se

encuentra una distinción nítida entre flujo laminar y turbulento y puede utilizarse una
relación común, tanto para bajos como para altos números de Reynolds. También, el
valor del coeficiente individual (o local) de transferencia de calor varía de un punto a
otro alrededor de una circunferencia. En la figura 12.5 se representa el valor del número
de Nusselt graficado radialmente para todos los puntos alrededor de la circunferencia
del tubo. Para bajos números de Reynolds, Nuθ es máximo en la parte frontal y trasera, y
un mínimo en las partes laterales del tubo. En la práctica, las variaciones del coeficiente
individual hθ con frecuencia carecen de importancia y se utilizan valores promedio ba-
sados en toda la circunferencia.
La radiación es importante en la transferencia de calor, en las superficies exteriores
de los tubos. Dentro de los tubos, la superficie no puede ver otras superficies distintas de
la pared interior del mismo tubo y no tiene lugar la transferencia de calor por radiación.
Sin embargo, las superficies exteriores de tubos están necesariamente a la vista de las
superficies externas, si no en las inmediaciones, sí por lo menos a cierta distancia, y
las superficies circundantes pueden estar considerablemente más calientes o más frías
que la pared del tubo. El flujo de calor por radiación, en especial cuando el fluido es un
gas, es apreciable en comparación con el flujo de calor por conducción y convección. El
800
700
600
Re = 2.19 ×105
1.86
500 × 10 5
1.70
× 10 5
1.40
× 10 5
Nuq
400
1.01 ×
10 5
300
0.71 ×
10 5
200
100
FIGURA 12.5
Número de Nusselt local para flujo de aire normal a un
cilindro circular.
0 40 80 120 160
(Adaptado con permiso de W. H. Giedt, Trans. ASME,
71:375, 1949.) Coordenada angular, q
McCabe 12.indd 392 16/12/06 15:58:37

flujo total del calor es la suma de los flujos independientes, uno por radiación y otro por
conducción y convección. Las relaciones que se consideran en el resto de esta sección
corresponden sólo a conducción y convección. La radiación como tal, y en combinación
con conducción y convección, se estudiará en el capítulo 14.
Fluidos con movimiento normal en un solo tubo

Las variables que afectan al coeficiente de transferencia de calor de un fluido que circula
con convección forzada por el exterior del tubo son Do, diámetro exterior del tubo; cp, µ
y k, calor específico a presión constante, viscosidad y conductividad térmica del fluido,
respectivamente, y G, velocidad de masa del fluido que se acerca al tubo. La aplicación
del análisis dimensional conduce a una expresión del tipo de la ecuación (12.29):
ho Do  D G cpµ 
= ψ0 o ,  (12.61)
k  µ k 
De cualquier modo, aquí se termina la semejanza entre los dos tipos de proceso —flujo
de calor en fluidos por el interior de tubos y flujo de calor en fluidos por el exterior de
tubos— y las relaciones funcionales son distintas en los dos casos.
Para gases sencillos, en los que el número de Prandtl es prácticamente indepen-
diente de la temperatura, el número de Nusselt es una función exclusiva del número de
Reynolds. En la figura 12.6 se grafican datos experimentales de la transferencia de calor
para aire. El efecto de la radiación no está incluido en esta curva y debe calcularse por
separado. La pendiente en la gráfica de la figura 12.6 aumenta desde aproximadamente
0.4 hasta 0.7 tanto como Re aumenta de 10 hasta 105, así que no es una simple ecuación
exponencial ajustada a este dato.
El subíndice f en las variables kf y µf indica que, al utilizar la figura 12.6, dichas
variables deben evaluarse a la temperatura media de película - Tf, que es la media entre
la temperatura de pared y la temperatura global del fluido T. Por lo tanto, Tf se da por la
ecuación
Tf = 1
2 (Tw + T ) (12.62)
La figura 12.6 es aplicable tanto para calentamiento como para enfriamiento.

Para el calentamiento y enfriamiento de líquidos que fluyen normalmente a cilindros
aislados, se utiliza la siguiente ecuación:4a
−0.3 0.52
ho Do  c p µ f   D G
(12.63)
= 0.35 + 056 o 
k f  k f   µf 
Esta ecuación puede utilizarse también para gases desde Re = 1 hasta Re = 104, pero da
valores del número de Nusselt más bajos que la figura 12.6 para los números de Reynolds
más altos. La ecuación (12.63) se grafica en la forma del factor j en la figura 17.6, en la sección
del capítulo 17 relacionada con las analogías entre la transferencia de calor y de masa.
En la bibliografía se dan datos de transferencia de calor para flujo normal para
tubos o cilindros de sección transversal no circular.4b En los intercambiadores de calor
industriales, son frecuentes los haces de tubos a través de los cuales circula el fluido. En
el capítulo 15 se tratan problemas de flujo de calor en haces de tubos.
McCabe 12.indd 393 16/12/06 15:58:40

600
400
200
100
80
60
40
hoDo /kf
20
10
8
6
4
1
0.8
0.6
0.4
0.3
2
0.1 1.0 10 10 103 104 105
DoG/mf
FIGURA 12.6
Transferencia de calor para el flujo de aire normal en un solo tubo. (Tomado con autoriza-
ción del autor y editor, W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed. Derechos de autor, 1954,
McGraw-Hill Book Company.)
Flujo alrededor de una esfera

Para la transferencia de calor entre un fluido en movimiento y la superficie de una esfera
se recomienda la siguiente ecuación:
0.50 1/ 3
ho Dp  Dp G   cpµ f 
= 2.0 + 0.60   k  (12.64)
kf  µf   f 
donde Dp es el diámetro de la esfera. En una corriente completamente estancada, el nú-

mero de Nusselt hoDp /kf, es igual a 2.0. La figura 17.7 muestra una representación gráfica
de la ecuación (12.64).
Transferencia de calor en lechos empacados

Datos para la transferencia de calor entre fluidos y las partículas en lechos empacados
pueden obtenerse a partir de la figura 17.7 o de la ecuación (17.78) sustituyendo Sc por
Pr y Sh por Nu. La transferencia de calor a través de lechos empacados y de la pared al
reactor de tubo empacado se discute en el capítulo 15.
CONVECCIÓN NATURAL
Como un ejemplo de la convección natural, considere una lámina vertical caliente, que está
en contacto con el aire de una habitación. La temperatura del aire en contacto con la lámina
será igual a la de la superficie de la misma, de forma que desde la lámina hacia el interior de
la habitación existirá un gradiente de temperatura. El gradiente de temperatura en la parte
McCabe 12.indd 394 16/12/06 15:58:42

inferior de la lámina es muy brusco, según se indica mediante la línea de trazo continuo
señalada con “Z = 10 mm” en la figura 12.7. Al aumentar la distancia por encima de la
parte inferior de la lámina, el gradiente se hace menos brusco, según se observa a partir de
la línea de trazo continuo “Z = 240 mm” de la figura 12.7. Para una altura de 600 mm por
encima de la parte inferior de la lámina, las curvas de temperatura-distancia tienden hacia
una condición asintótica, de forma que ya no producen cambios al aumentar la altura.
La densidad del aire caliente que está en contacto inmediato con la lámina es menor
que la del aire más frío situado a cierta distancia de la lámina, y la fuerza ascendente
del aire caliente provoca un desequilibrio entre las capas verticales de aire de distinta
densidad. Como consecuencia del desequilibrio de fuerzas se genera una circulación, en
virtud de la cual asciende el aire caliente próximo a la lámina y desciende el aire frío
de la habitación alejado de la lámina para reemplazar a la corriente ascendente de aire.
De esta forma se establece un gradiente de velocidad en las inmediaciones de la lámina.
Debido a que las velocidades del aire que está en contacto con la lámina y el de fuera
de la habitación son cero, la velocidad alcanza un valor máximo a una determinada dis-
tancia de la pared. La velocidad alcanza su valor máximo a unos pocos milímetros de la
superficie de la lámina. Las curvas de trazo discontinuo de la figura 12.7 muestran los
gradientes de velocidad para alturas de 10 a 240 mm sobre la parte inferior de la lámina.
Para láminas altas se alcanza una condición asintótica.
La diferencia de temperatura entre la superficie de la lámina y el aire de la habita-
ción, a una cierta distancia de aquélla, origina una transferencia de calor por conducción
hacia el interior de la corriente gaseosa cercana a la pared, y la corriente aleja el calor
por convección en dirección paralela a la lámina.
Las corrientes de convección natural que rodean a una tubería horizontal caliente son
más complicadas que las que se forman en forma adyacente en la lámina vertical, pero
el mecanismo de proceso es semejante. Las capas de aire próximas al extremo inferior y
a los costados de la tubería se calientan y tienden a ascender. Las capas ascendentes de
480 120
Temperatura
Velocidad
400 100
Velocidad local, mm/s
Temperatura local, �C
320 80
240 60
Z � 240 mm
160 40
Z � 240 mm FIGURA 12.7
80 20 Gradientes de velocidad y temperatura por
Z � 10 mm convección natural desde una lámina vertical
Z � 10 mm caliente. (Con autorización del autor y editores,
0 0 W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed.
0 2 4 6 8 10 12
Derechos de autor, 1954, McGraw-Hill Book
Distancia desde la superficie de la lámina, mm Company.)
McCabe 12.indd 395 16/12/06 15:58:43

aire caliente, una a cada lado de la tubería, se separan de la tubería en puntos cercanos a
la parte superior del centro de la tubería, para formar dos corrientes independientes, que
ascienden dejando entre ellas una zona de aire frío relativamente estancado.
La convección natural en líquidos sigue el mismo modelo, debido a que los líquidos
calientes son menos densos que los fríos. La flotación de las capas de líquido caliente
que están junto a la superficie caliente genera corrientes de convección lo mismo que en
el caso de los gases.
Con la suposición de que h depende del diámetro del tubo, calor específico, conduc-
tividad térmica, viscosidad, coeficiente de expansión térmica, aceleración de la gravedad,
densidad y diferencia de temperaturas, el análisis dimensional da
hDo  c p µ Do3 ρ 2 g 
= Φ , 2 , β ∆T  (12.65)
k  k µ 
Debido a que el efecto de β se manifiesta a través de la flotación en un campo gravi-

tacional, el producto gβ ∆T actúa como un solo factor y los dos últimos grupos se funden
en un grupo adimensional que recibe el nombre de número de Grashof Gr, definido por
Do3 ρ 2f β g ∆To
Gr = (12.66)
µ 2f
Para cilindros horizontales aislados, el coeficiente de transferencia de calor se corre-
laciona mediante una ecuación que contiene tres grupos adimensionales, el número de
Nusselt, el número de Prandtl y el número de Grashof, o específicamente,
hDo  c p µ f Do3 ρ 2f βg ∆To 

= Φ ,  (12.67)
kf  kf µ 2f 
donde h = coeficiente de transferencia de calor promedio, basado en toda la superficie
de la tubería
Do = diámetro exterior de la tubería
kf = conductividad térmica del fluido
cp = calor específico del fluido a presión constante
ρf = densidad del fluido
β = coeficiente de expansión térmica del fluido
g = aceleración de la gravedad
∆To = diferencia media de temperatura entre el exterior de la tubería y el fluido
alejado de la pared
µf = viscosidad del fluido
A diferencia de las ecuaciones para flujo laminar o turbulento en tuberías, donde µ,
ρ y k son evaluadas a la temperatura global, las propiedades de los fluidos µf, ρf y kf son
evaluadas a la temperatura media de la película [ecuación (12.62)]. En esta ecuación no
se tiene en cuenta la radiación.
El coeficiente de expansión térmica β es una propiedad del fluido, que se define como
la fracción de incremento de volumen que, a presión constante, experimenta el fluido por
grado de variación de temperatura, o matemáticamente,
McCabe 12.indd 396 16/12/06 15:58:45

(∂υ/∂T ) p
β= (12.68)
υ
donde υ = volumen específico del fluido
(îυ/îT )p = velocidad de la variación del volumen específico con la temperatura a
presión constante
Para líquidos, β se considera constante en un determinado intervalo de temperatura,
de forma que la ecuación (12.68) se escribe como
∆υ/∆T
β= (12.69)
υ
donde υ– es el volumen específico medio. En función de la densidad,
1/ρ2 − 1/ρ1 ρ1 − ρ2
β= = (12.70)
(T2 − T1 )(1/ρ1 + 1/ρ2 ) / 2 ρ a (T2 − T1 )
donde ρ–a = (ρ1 + ρ2)/2

ρ1 = densidad del fluido a la temperatura T1
ρ2 = densidad del fluido a la temperatura T2
Para un gas ideal, ya que υ = RT/p,
 ∂υ  R
  =
 ∂T  p p
y usando la ecuación (12.68),
(12.71)
El coeficiente de la expansión térmica de un gas ideal es igual al inverso de la tempera-

tura absoluta.
En la figura 12.8 se presenta una relación, basada en la ecuación (12.67), que
correlaciona de forma satisfactoria los datos experimentales para la transferencia de calor
desde un solo cilindro horizontal hacia líquidos o gases. El intervalo de variables que
cubre la única línea de la figura 12.8 es muy grande.
Para valores de log Gr Pr de 4 o más, la línea de la figura 12.8 sigue estrechamente
la ecuación empírica7b
(12.72)
Convección natural al aire desde superficies verticales y planos horizontales

Las ecuaciones para la transferencia de calor por convección natural entre fluidos y sólidos
de una forma geométrica definida, son de la forma7a
(12.73)
McCabe 12.indd 397 16/12/06 15:58:48

1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
Log10 Nu
0.8
0.6
0.4
0.2
�0.2
�0.4
�4 �3 �2 �1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Log10 [Gr � Pr]
FIGURA 12.8
Transferencia de calor por convección natural entre fluidos y cilindros aislados horizontales.
donde b, n = constantes
L = altura de la superficie vertical o longitud de la superficie horizontal cua-
drada
Las propiedades se toman a la temperatura media de película. La ecuación (12.73) puede

escribirse
Nu f = b(Gr Pr )nf (12.74)
En la tabla 12.4 se dan los valores de las constantes b y n para varias condiciones.
Efectos de la convección natural sobre la transferencia

de calor en flujo laminar
La convección natural en el flujo laminar a bajas velocidades, en tuberías de gran diámetro y
para grandes caídas de temperatura, puede adquirir tal magnitud que haga preciso modificar
las ecuaciones habituales para la transferencia de calor con flujo laminar. El efecto de la
convección natural en tubos se centra casi totalmente en el flujo laminar, debido a que las
mayores velocidades características del flujo en los regímenes de transición y turbulento
dominan a las corrientes relativamente suaves de la convección natural.
El efecto de la convección natural sobre el coeficiente de transferencia de calor para
fluidos con flujo laminar a través de tubos horizontales, se tiene en cuenta multiplicando
el coeficiente hi, calculado a partir de la ecuación (12.57) o la figura 12.3, por el factor5
McCabe 12.indd 398 16/12/06 15:58:50

φn =
(
2.25 1 + 0.010 Gr1 / 3 ) (12.75)
log Re
La convección natural también tiene lugar en tubos verticales, dando lugar a un
aumento de la velocidad del flujo de calor, cuando el flujo es hacia arriba, con respecto
al que se obtiene para flujo laminar exclusivamente. El efecto es marcado para valores
de Gr entre 10 y 10 000 y depende7e del valor del término Gr Pr D/L.
EJEMPLO 12.4 Aire a 1 atm de presión circula a través de una tubería horizontal de acero
de 2 pulgadas (51 mm) Norma (cédula) 40, provista de un encamisado de acero donde circula
vapor de agua a una velocidad de 1.5 ft/s (0.457 m/s); la temperatura a la entrada es de 68 °F
(20 °C). La temperatura de la pared de la tubería es 220 °F (104.4 °C). Si la temperatura del
aire a la salida es de 188 °F (86.7 °C), ¿cuál será la longitud de la sección calentada?
Solución Para establecer el régimen de flujo se calcula el número de Reynolds a la tempe-

ratura promedio. Los valores que se necesitan son
68 + 188 2.067
T = = 128 o F D= = 0.1723 ft (apéndice 3)
2 12
( )
µ a 128 o F = 0.019 cP (apéndice 8)
(
ρ a 68 o F = ) 29  492 
359  68 + 460 
= 0.0753 lb/ft 3
V ρ = G = 1.5 × 0.0753 × 3 600 = 406.4 lb/ft 2 ⋅ h

DG 0.1723 × 406.4
Re = = = 1 522
µ 0.019 × 2.42
Puesto que el flujo es laminar, se aplica la ecuación (12.27). El resultado debe corregirse des-
pués, para tener en cuenta el efecto de la convección natural, utilizando la ecuación (12.75).
Para utilizar la ecuación (12.27) se necesitan los siguientes valores:
TABLA 12.4
Valores de las constantes en la ecuación (12.74)
Sistema Intervalo de Gr Pr b n
Láminas verticales, cilindros verticales 104-109 0.59 0.25

109-1012 0.13 0.333
Láminas horizontales:
Superficie de calentamiento dirigida hacia arriba 105-2 × 107 0.54 0.25
o de enfriamiento dirigida hacia abajo 2 × 107-3 × 1010 0.14 0.333
Superficie de enfriamiento dirigida hacia arriba,

o de calentamiento dirigida hacia abajo 3 × 105-3 × 1010 0.27 0.25
Fuente: Tomado con autorización del autor y editores W. H. McAdams, Heat Transmission,
3a. ed., pp. 172, 180. Derechos de autor, 1954, McGraw-Hill Book Company.
McCabe 12.indd 399 16/12/06 15:58:52

( )
c p a 128 oF = 0.25 Btu/lb ⋅o F (apéndice 14)
( )
k a 128 oF = 0.0163 Btu/ft ⋅ h ⋅o F (apéndice 12)
( por interpolación lineal)
µw a ( 220 oF ) = 0.021 cP (apéndice 8)
El área de la sección transversal interna de la tubería es
S = 0.02330 ft 2 (apéndice 3)
La velocidad de flujo másico es
m� = GS = 406.4 × 0.02330 = 9.47 lb/h

La carga de calor es
�
q = mc ( )
p Tb − Ta = 9.47 × 0.25(188 − 68) = 284.1 Btu/h
La diferencia de la temperatura media logarítmica es

∆T1 = 220 − 188 = 32 o F ∆T2 = 220 − 68 = 152 o F
152 − 32
∆T L = = 77.0 o F
ln(152/32)
El coeficiente de la transferencia de calor h = q/A ∆TL. A partir del apéndice 3, para tubería
de 2 in. Norma (cédula) 40, A = 0.541 L. Por lo tanto,
284.1 6.820
h= =
0.541L × 77 L
Además, a partir de la ecuación (12.27), el coeficiente de la transferencia de calor es

� 1/ 3 0.14
2 k  mc p   µ 
h=  
D  kL   µ w 
1/ 3 0.14
2 × 0.0163  9.47 × 0.25   0.019  0.9813
= =
0.1723  0.0163 L   0.021  L1 / 3
Igualando las dos ecuaciones para h queda
0.9813 6.820
=
L1 / 3 L
de donde L = 18.32 ft (5.58 m).

El resultado se corrige ahora para tener en cuenta el efecto de la convección natural utili-
zando la ecuación (12.75). Para esto es preciso calcular el número de Grashof, que requiere
los siguientes valores adicionales
(
β a 128 o F =
1
460 + 128
)
= 0.0017 o R−1
(
∆T = 220 − 128 = 92 o F ρ a 128 oF = 0.0676 lb/ft 3 )
El número de Grashof, por lo tanto es
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Entonces, a partir de la ecuación (12.75),
Este factor se utiliza para corregir el valor de L. Entonces L = 18.32/1.34 = 13.7 ft (4.17 m).
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2
C Constante
cp Calor específico a presión constante, J/g  °C o Btu/lb  °F
D Diámetro, m o ft; De, diámetro equivalente, 4rH; Di, diámetro interior; Dij, diáme-
tro interior del encamisado; Dit, diámetro interior del tubo interno; Do, diámetro
–
exterior; Dot, diámetro exterior del tubo interno; Dp, de la partícula esférica; DL,
promedio logarítmico –
Fo Número de Fourier, 4kL/cpρD2V , adimensional
G Velocidad másica, kg/m2  s, lb/ft2  s, o lb/ft2  h
Gr Número de Grashof, D3ρ2gβ ∆T/µ2, adimensional
.
Gz Número de Graetz, mcp /kL, adimensional
h Coeficiente individual de transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F; ha,
con base en la caída de temperatura promedio aritmético; hi, promedio dentro del
tubo; ho, para el exterior del tubo o partícula; hx, valor local; hx1, para el borde de
salida de la lámina; h∞, para el flujo totalmente desarrollado en tuberías largas;
hθ , valor local en el tubo exterior
jH Factor de Colburn j, St (Pr)2/3 φυ , adimensional
K′ Índice de consistencia del flujo en un fluido no newtoniano
k Conductividad térmica, W/m  °C o Btu/ft  h  °F; kf, en la temperatura media
de la película; km, de la pared del tubo
L Longitud o altura, m o ft
LMTD Diferencia de temperatura media logarítmica
m Parámetro en la ecuación (12.28), K′8n′–1; mw, valor en Tw
.
m Velocidad de flujo másico, kg/h o lb/h
Nu Número de Nusselt, hD/k, adimensional; Nuf, en la temperatura promedio de la
película; Nux, valor local en la lámina plana; Nuθ , valor local en el exterior del
tubo
n Exponente en las ecuaciones (12.32) y (12.73)
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n′ Índice de comportamiento
– del flujo no newtoniano, adimensional
Pe Número de Peclet, ρV cpD/K, adimensional
Pr Número de Prandtl, cpµ/k, adimensional
p Presión, N/m2 o lbf /ft2
q Velocidad de flujo de calor, W o Btu/h; qc, por conducción; qt, por convección
turbulenta
R Constante de la ley de los gases
Re Número de Reynolds, DG/µ, adimensional; Rex, valor local de la lámina plana
u0xρ/µ; Rex1, en el borde de salida de la lámina
r Radio, m o ft; rH, radio hidráulico del canal de conducción; rm, del tubo; rw, radio
de la tubería
S Área seccional transversal de la tubería, m2 o ft2
St Número de Stanton, h/cpG, adimensional
T Temperatura, °C o °F; Ta, en la entrada; Tb, en la salida; Tf, temperatura promedio
de la película; Ti, valor instantáneo; Tw, en la pared o lámina; T∞, del fluido que
– –
se aproxima; T , temperatura promedio del fluido en el tubo; T b, temperatura
–
promedio del fluido total en la salida; T i, valores instantáneos del tiempo prome-
–
dio; T ′, componente fluctuante;, tiempo promedio del componente fluctuante
tT Tiempo total de calentamiento o enfriamiento, s o h
U Coeficiente global de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F; Uo,
basado en el área exterior; U1, U2, en los extremos del intercambiador
u Velocidad del fluido, m/s o ft/s; u0, del fluido que se aproxima; u′, componente
– fluctuante
V Velocidad volumétrica promedio del fluido, m/s o ft/s
υ Volumen específico, m3/kg o ft3/lb para líquidos, m3/kg mol o ft3/lb mol para
gases; υ–, valor promedio
υ′ Componente fluctuante de la velocidad en la dirección y; υ–′, valor de tiempo
promedio
x Distancia desde el borde de inicio de la lámina o desde la entrada del tubo, m o
ft; xw, espesor de la pared; x0, en el comienzo de la sección caliente; x1, longitud
de la lámina
y Distancia radial desde la pared, m o ft; además, espesor de la capa límite
Z Altura, m o ft
Letras griegas
α Difusividad térmica, k/ρcp, m2/h o ft2/h; además constante en la ecuación
(12.58)
β Coeficiente de expansión volumétrica, 1/°R o 1/K; además constante en la
ecuación (12.58); βf, temperatura promedio de la película
γ Constante en la ecuación (12.58)
∆T Caída de temperatura, °C o °F; ∆Ti, desde el interior de la pared de la tubería al
fluido; ∆To, desde la superficie exterior al fluido distante de la pared; ∆Ta caída
de temperatura media aritmética; ∆TL caída de temperatura media logarítmica
δ Parámetro en la ecuación (12.28), (3n′+ 1)/4n′
ε Difusividad turbulenta, m2/h o ft2/h; εH, de calor; εM, de momento
θ Posición angular sobre el exterior del tubo
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µ Viscosidad absoluta, kg/m  s, lb/ft  s o lb/ft  h; µf, valor promedio de la película

del fluido; µw, valor para la temperatura de la pared
ν Viscosidad cinemática, m2/h o ft2/h
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρf, de la película del fluido; ρ–a, valor medio aritméti-
co
τ Tensión de corte (esfuerzo cortante), N/m2 o lbf /ft2; τw, tensión de corte (esfuerzo
cortante) en la pared de la tubería; τ0, esfuerzo de campo de un fluido plástico
Φ, Φ1 Función
φn Factor de convección natural [ecuación (12.75)]
φυ Factor de corrección de la viscosidad, (µ/µw)0.14
ψ Función en la ecuación (12.35); también relación de difusividades turbulentas,
εH /εM; ψ−, valor promedio
ψ0 Función en la ecuación (12.61)
PROBLEMAS
12.1. Por una tubería de 30 mm de diámetro interior circula glicerina a una velocidad de 700 kg/h.
Entra en una sección caliente de 2.5 m de longitud, cuyas paredes están a la temperatura
uniforme de 115 °C. La temperatura de la glicerina a la entrada es de 15 °C. a) Si el perfil
de velocidad es parabólico, ¿cuál será la temperatura de la glicerina a la salida de la sección
caliente? b) ¿Cuál sería la temperatura a la salida si el flujo fuera de pistón? c) ¿Qué longitud
tendría que tener la sección caliente, para calentar la glicerina hasta 115 °C?
12.2. Un aceite que está a la temperatura de 50 °F se calienta en una tubería horizontal de acero
de 60 ft de longitud y de 2 pulgadas de diámetro interno, Norma (cédula) 40, cuya tempe-
ratura en la superficie es de 120 °F. La velocidad del aceite es de 150 gal/h a la temperatura
de entrada. ¿Cuál será la temperatura del aceite cuando salga de la tubería después del
mezclado? ¿Cuál es el coeficiente medio de transferencia de calor? Las propiedades
del aceite se dan en la tabla 12.5.
12.3. Por una tubería de hierro de 75 mm de diámetro interior circula un aceite con una velocidad
de 1 m/s. Se calienta con vapor de agua por el exterior de la tubería, pudiendo tomarse el
coeficiente de película del vapor como 11 kW/m2  °C. En un determinado punto a lo largo
de la tubería el aceite está a 50 °C, su densidad es 880 kg/m3, su viscosidad es 2.1 cP, su
conductividad térmica es 0.135 W/m · °C, y su calor específico es 2.17 J/g  °C. ¿Cuál es
el coeficiente global de la transferencia de calor en ese punto basado en el área interior de
la tubería? Si la temperatura del vapor es 120 °C, ¿cuál es el flujo de calor en ese punto
basado en el área exterior de la tubería?
12.4. Se calienta queroseno con agua en un intercambiador de tubo y coraza. El queroseno

circula por el interior de los tubos y el agua por el exterior. El flujo es a contracorriente.
La temperatura media del queroseno es de 110 °F, y la velocidad lineal promedio es de
8 ft/s. Las propiedades del queroseno a 110 °F son: gravedad específica, 0.805; viscosidad,
1.5 cP; calor específico, 0.583 Btu/lb  °F; y la conductividad térmica, 0.0875 Btu/ft  h 
°F. Los tubos son de acero de bajo contenido de carbono, de un diámetro exterior de –34 in.
16 BWG. El coeficiente de transferencia de calor del lado de la coraza es de 300 Btu/ft2 
h  °F. Calcule el coeficiente global basado en el área exterior del tubo.
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12.5. Suponga que el queroseno del problema 12.4 se sustituye por agua a 110 °F que fluye con
una velocidad de 8 ft/s. ¿Qué porcentaje de aumento del coeficiente global cabe esperar si
la superficie del tubo permanece limpia?
12.6. Ambas superficies del tubo del problema 12.5 se ensucian con depósitos procedentes del
agua. Los factores de ensuciamiento son 330 en el lado interior y 200 en la superficie
exterior, ambos en Btu/ft2  h  °F. ¿Qué porcentaje de disminución del coeficiente global
provocará el ensuciamiento del tubo?
12.7. A partir de la analogía de Colburn, ¿cuánto podría diferir el coeficiente de transferencia

de calor dentro de una tubería de acero de 1 in. Norma (cédula) 40 de uno, dentro de una
tubería de cobre de 1 in. BWG 16 si el mismo fluido en cada caso fluyera a un número de
Reynolds de 4 × 104?
12.8. Se debe calentar agua desde 15 hasta 50 °C en un intercambiador de calor de doble tubo a
una velocidad de 3 500 kg/h. El agua fluye dentro del tubo interior con un vapor condensado
a 110 °C sobre el exterior. La pared del tubo es tan delgada que la resistencia es despreciable.
Suponga que el coeficiente de la película de vapor h0 es 11 kW/m2  °C. ¿Cuál es la longitud
del intercambiador de calor más corto que calentará el agua a la temperatura deseada? Las
propiedades promedio del agua son las siguientes:
Sugerencia: encontrar el diámetro óptimo para el tubo.
12.9. Ya que el número de Prandtl y la capacidad calorífica del aire son casi independientes de
la temperatura, la ecuación (12.34) parece indicar que hi para el aire aumenta con µ0.2. a)
Explique esta anomalía y determine la dependencia aproximada de hi sobre la temperatura,
usando hi ∝ T n. b) ¿Cuánto variará hi para el aire con la temperatura si la velocidad lineal,
en vez de la velocidad másica, se mantiene constante?
12.10. A través de un calentador tubular calentado con vapor circula aire en condiciones tales que
la resistencia del vapor de agua y de la pared son despreciables en comparación con la re-
sistencia del lado del aire. Suponiendo que cada uno de los siguientes factores se modifican
individualmente, mientras que todos los demás factores originales permanecen constantes,
calcule el porcentaje de variación de q/∆TL que se deriva de cada cambio. a) Se duplica la
presión del gas pero se mantiene fija la velocidad de flujo másico del aire. b) Se duplica
la velocidad de flujo másico del aire. c) Se duplica el número de tubos del calentador. d)
Se reduce a la mitad el diámetro de los tubos.
TABLA 12.5
60 °F 120 °F
Gravedad específica, 60 °F/60 °F 0.79 0.74

Conductividad térmica, Btu/ft · h · °F 0.072 0.074
Viscosidad, cP 18 8
Calor específico, Btu/lb · °F 0.75 0.75
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12.11. Una aleación de sodio-potasio (78% de K) circula a través de tubos de –12 in. de diámetro
interior para el enfriamiento del núcleo de un reactor. La temperatura del metal líquido
a la entrada y su velocidad son de 580 °F y 32 ft/s. Si los tubos tienen 3 ft de longitud y
su superficie interior está a 720 °F, calcule el aumento de la temperatura de enfriamiento
y la ganancia de energía por libra de metal líquido. Las propiedades del NaK (78% de K)
son las siguientes:
o o
12.12. En un regenerador catalítico de craqueo, se inyectan partículas de catalizador a 600 °C en

aire a 700 °C en un lecho fluidizado. Despreciando la reacción química, ¿cuánto tardará
una partícula de 50 mm en calentarse hasta una temperatura de 5 °C de la temperatura del
aire? Suponga que el coeficiente de la transferencia de calor es el mismo para partículas
esféricas que caen a su velocidad terminal.
12.13. En una planta piloto se enfría un aceite viscoso desde 200 hasta 110 °C en una tubería de 1.0
in. con un encamisado por el que circula agua a 30 °C. Para conseguir un mayor enfriamiento
del aceite se ha sugerido sustituir el intercambiador por otro de mayor diámetro interior (1.5
in.) pero de la misma longitud. a) Si el aceite circula con flujo laminar en una tubería de 1.0
in. ¿qué variación en la temperatura de salida cabe esperar cuando se utilice el intercambiador
más grande? b) Repita la parte a), suponiendo que el aceite está en flujo turbulento.
12.14. En la fabricación de ácido nítrico se hace pasar aire, que contiene 10% de amoniaco, a través
de una fina tela metálica de aleación de Pt/Rh. a) Calcule el coeficiente de la transferencia de
calor para el aire a 500 °C circulando sobre alambres de 0.5 mm de diámetro con una ve-
locidad de 20 ft/s. b) Si el área de la superficie de la malla metálica es de 3.7 cm2/cm2 de
sección transversal, ¿cuál es la variación de temperatura del aire, inicialmente a 500 °C,
que circula a través de la malla, si la superficie de los alambres está a 900 °C?
12.15. Agua a 15 °C circula en ángulo recto a través de un cilindro de 25 mm de diámetro externo,

cuya superficie está a una temperatura de 120 °C. La velocidad de acercamiento del agua es
de 1 m/s. a) ¿Cuál es el flujo de calor, en kilowatts por metro cuadrado, desde la superficie
del cilindro al agua? b) ¿Cuál sería el flujo si el cilindro se reemplaza por una esfera de
25 mm de diámetro externo cuya superficie registre una temperatura de 120 °C?
12.16. Se calienta agua desde 15 hasta 65 °C en un tubo horizontal de 50 mm de diámetro inte-

rior calentado con vapor. La temperatura del vapor es de 120 °C. El número de Reynolds
promedio del agua es 450. El coeficiente individual de transferencia de calor del agua
es el parámetro. ¿En qué porcentaje la convección natural aumentaría la velocidad total de
transferencia de calor sobre el valor predicho para flujo estrictamente laminar? Compare
la respuesta con el aumento mencionado en el ejemplo 12.4.
12.17. Un gran tanque de agua se calienta por convección natural desde tuberías horizontales
sumergidas calentadas con vapor. Las tuberías son de acero de 3 in. Norma (cédula) 40.
Cuando la presión del vapor del agua es la atmosférica y la temperatura del agua es de
80 °F, ¿cuál es la velocidad de transferencia de calor hacia el agua en Btu por hora por pie
de longitud de la tubería?
12.18. a) Calcule el coeficiente global U para la transferencia de calor a través de ventanas de

vidrio verticales de un cuarto a 70 °F para mantener el aire a 0 °F. Suponga que un solo
cristal tiene de espesor –18 in. y 4 ft de altura. b) Calcule U para una ventana de termovidrio
con –12 in. de espacio de aire entre los dos vidrios. Para este vidrio k = 0.4 Btu/h  ft  °F.
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12.19. ¿Cuánto depende U para la ventana de termovidrio del espacio de aire entre los vidrios?
12.20. a) Compare los coeficientes de película para la transferencia de calor a través de agua y
aceite fluyendo a 1 m/s en una tubería de 10 cm de diámetro y alrededor de 50 ºC. Asuma
que el aceite tiene las propiedades que se dan en la tabla 12.5. b) Demuestre que la re-
lación hagua/haceite es producto de varios factores que están basados en las relaciones de las
propiedades físicas.
21.21. Aire a 1 atm y 20 ºC fluye a 10 m/s a lo largo de un plato horizontal plano que presenta
una temperatura de superficie de 80 ºC. a) Calcule el flujo de calor promedio en W/m2 y
el flujo de calor local en el extremo de descarga del plato; b) ¿cuál es el espesor de la capa
límite térmica en el extremo del plato?
12.22. a) Si la ecuación Sieder-Tate se usara para predecir los coeficientes para el aire en flujo
turbulento a 200 ºC, ¿qué diferencia habría para los coeficientes de calentamiento y enfria-
miento si ∆T = 100 ºC?; b) ¿qué propiedades, que no sea la viscosidad, se podrían considerar
para predecir la diferencia entre calentamiento y enfriamiento?
12.23. Un líquido orgánico fluye a 25 cm/s, a través de un tubo de 1.5 cm de diámetro y 15 cm de

longitud. Las propiedades del líquido son ρ = 900 kg/m3, µ = 1.7 cP, k = 0.135 W/m . ºC,
y cp = 2.0 J/g . ºC. a) Calcule jH usando la ecuación para flujo laminar y compare el valor
con el obtenido asumiendo un flujo turbulento con el mismo número de Reynolds; b) si el
coeficiente calculado para el flujo laminar es más grande que el del flujo turbulento, ¿cuál
sería la razón de la diferencia?; ¿hay error al aplicar ya sea la ecuación de flujo laminar o
bien la ecuación de flujo turbulento a estas condiciones?
REFERENCIAS
1. Dwyer, O.E. AIChE J., 9: 261 (1963).
2. Eckert, E.R.G. y J.F. Gross. Introduction to Heat and Mass Transfer. Nueva York: McGraw-
Hill, 1963, pp. 110-4.
3. Friend, W.L. y A.B. Metzner. AIChE J., 4: 393 (1958).
4. Gebhart, B. Heat Transfer, 2a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1971; a) p. 272, b) p. 274,
c) p. 283.
5. Kern, D.Q. y D.F. Othmer. Trans. AIChE, 39: 517 (1943).
1958: a) pp. 361-90, b) pp. 400-3, c) p. 439.
7. McAdams, W.H. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954; a) pp. 172,
180, b) p. 177, c) p. 215, d) p. 230, e) p. 234.
8. Mills, A.F. Heat Transfer. Boston: Irwin Press, 1992.
9. Sieder, E.N. y G.E. Tate. Ind. Eng. Chem., 28: 1429 (1936).
10. Webb, R.L. Principles of Enhanced Heat Transfer. Nueva York: Wiley, 1994.
11. Wilkinson, W.L. Non-Newtonian Fluids. Londres: Pergamon, 1960, p. 104.
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CAPÍTULO 13
Transferencia de calor en fluidos

con cambio de fase
L os procesos de transferencia de calor acompañados por un cambio de fase son más

complejos que el simple intercambio de calor entre fluidos. Un cambio de fase implica la
adición o sustracción de cantidades considerables de calor a temperatura constante o casi
constante. La velocidad del cambio de fase está regida por la velocidad de transferencia
de calor, pero con frecuencia influye sobre ella la velocidad de nucleación de las burbujas,
gotas o cristales, así como el comportamiento de la nueva fase una vez formada. Este
capítulo está dedicado a estudiar la condensación de los vapores y la ebullición de los
líquidos. La cristalización se estudiará en el capítulo 27.
TRANSFERENCIA DE CALOR DESDE

VAPORES CONDENSANTES
La condensación de vapores sobre superficies tubulares más frías que la temperatura de
condensación del vapor es de gran importancia en los procesos en los que intervienen
vapores tales como los del agua, hidrocarburos y otras sustancias volátiles. En este libro
se presentan algunos ejemplos al estudiar las operaciones unitarias de evaporación,
destilación y secado.
El vapor condensante puede ser una sustancia pura, una mezcla de sustancias conden-
sables y no condensables, o una mezcla de dos o más vapores condensables. Las pérdidas
por fricción en un condensador son por lo general pequeñas, de forma que la condensación
es esencialmente un proceso a presión constante. La temperatura de condensación de una
sustancia pura depende exclusivamente de la presión, y por lo tanto el proceso de con-
densación de una sustancia pura es un proceso isotérmico. Además, el condensado es un
líquido puro. La condensación de una mezcla de vapores, a presión constante, se produce
en un intervalo de temperatura y genera un condensado cuya composición es variable
hasta que todo el vapor se condensa, es decir, cuando la composición del condensado es
igual a la del vapor original no condensado.† Un ejemplo común de la condensación de
†
Excepciones a este hecho se encuentran en la condensación de mezclas azeotrópicas que se consideran en
un capítulo posterior.
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un componente a partir de su mezcla con un segundo componente no condensable es la

condensación del agua partiendo de una mezcla de vapor de agua y aire.
La condensación de vapores en mezclas y la condensación en la presencia de gases
no condensables se estudia brevemente más adelante en este capítulo. El siguiente trata-
miento se limita a la condensación de una sustancia volátil sobre un tubo frío.
Condensación en gotas y en película

Un vapor puede condensar sobre una superficie fría en una de dos formas, las cuales se
describen por los términos goteo y película. En la condensación por formación de película,
que es más común que la condensación por formación de gotas, el líquido condensado
forma una película, o capa continua de líquido que fluye sobre la superficie del tubo por
acción de la gravedad. Esta capa de líquido interpuesta entre el vapor y la pared del tubo
es la que provoca la resistencia al flujo de calor, y por lo tanto fija el valor del coeficiente
de la transferencia de calor.
En la condensación por goteo el condensado comienza a formarse en puntos micros-
cópicos de nucleación. Los lugares típicos son hoyos diminutos, arañazos y manchas de
polvo. Las gotas crecen y coalescen con otras que están en sus inmediaciones para formar
pequeñas gotas visibles parecidas a aquellas que se forman sobre la superficie externa de
un vaso que contiene agua fría cuando se expone a un ambiente húmedo. Las gotas finas
se reúnen a su vez formando arroyuelos que fluyen hacia abajo por acción de la gravedad,
arrastran cualquier condensado y abandonan la superficie libre para la formación de nuevas
gotitas. Durante la condensación en forma de gotas, grandes áreas de la superficie del tubo
están cubiertas con una muy delgada película de líquido de resistencia térmica desprecia-
ble. Debido a esto, el coeficiente de transferencia de calor en estas áreas es muy elevado,
el coeficiente medio para la condensación en gotas puede ser de cinco a ocho veces mayor
que para la condensación en película. En tubos largos, es posible que haya condensación
en película en una parte de la superficie y en el resto en gotas.
Las observaciones más amplias e importantes sobre la condensación en gotas se
han hecho con vapor de agua, aunque también se ha observado en etilenglicol, glicerina,
nitrobenceno, isoheptano y otros vapores orgánicos.26 En general, los metales líquidos
condensan en forma de gotas. La aparición de condensación en gotas depende funda-
mentalmente de que el líquido moje o no a la superficie, de forma que el fenómeno cae
dentro del campo de la química de las superficies. Una gran parte del trabajo experimental
realizado sobre la condensación en gotas del vapor de agua se resume en los siguientes
parrafos.8
1. La condensación tipo película de agua ocurre en tubos de metales comunes si la

corriente y los tubos están limpios, en presencia o ausencia de aire, en superficies
rugosas o pulidas.
2. La condensación en gotas se obtiene sólo cuando el líquido no moja la superficie fría.
En la condensación de vapor de agua se induce con frecuencia por contaminación del
vapor con gotas de aceite. Se mantiene con mayor facilidad sobre una superficie lisa
que sobre una superficie rugosa.
3. La cantidad de contaminante o promotor que se necesita para provocar la condensación
en gotas es muy pequeña y aparentemente basta con una capa monomolecular.
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CAPÍTULO 13 Transferencia de calor en fluidos con cambio de fase 409
4. Los promotores efectivos de gotas son fuertemente adsorbidos por la superficie y las
sustancias que sólo evitan el mojado son ineficaces. Algunos promotores son especial-
mente efectivos sobre ciertos metales, como ocurre, por ejemplo, con los mercaptanos
sobre aleaciones de cobre; otros promotores, tales como ácido oleico, son por lo general
bastante efectivos. Algunos metales, tales como el acero y el aluminio, resultan difíciles
de tratar para obtener condensación en gotas.
5. El coeficiente medio que se obtiene para la condensación en gotas alcanza valores
tan elevados como 115 kW/m2  °C (20 000 Btu/ft2  °F).
Aunque se han hecho algunos intentos para obtener beneficios prácticos de estos
coeficientes elevados, induciendo de manera artificial la condensación en gotas, este
tipo de condensación es inestable y difícil de mantener, razón por la cual es un método
poco común. Además la resistencia de la capa del vapor de agua condensado, incluso
para la condensación en forma de película, es en general pequeña en comparación con la
resistencia en el interior del tubo condensador, y el incremento en el coeficiente global es
relativamente pequeño cuando se alcanza la condensación en gotas. Para fines de diseño
se supone que la condensación se produce en forma de película.
Coeficientes para la condensación en película

Nusselt fue el primero en deducir las ecuaciones básicas de la velocidad de transferencia
de calor para la condensación por formación de película.17, 21, 23 Las ecuaciones de Nusselt
se basan en la suposición de que el vapor y el líquido en frontera externa de la capa del
líquido están en equilibrio termodinámico, de forma tal que la única resistencia al flujo
de calor es la que ofrece la capa de condensado que desciende con flujo laminar bajo la
acción de la gravedad. También se asume que la velocidad del líquido en la pared es cero,
que dicha velocidad del líquido en el exterior de la película no recibe influencia alguna
de la velocidad del vapor, y que las temperaturas de la pared y el vapor son constantes.
Se desprecia el sobrecalentamiento del vapor, se supone que el condensado abandona el
tubo a la temperatura de condensación, y las propiedades físicas del líquido se toman a
la temperatura media de película.
Tubos verticales. La teoría de Nusselt establece que, en la condensación por forma-

ción de película, ésta comienza a formarse en la parte superior del tubo y que el espesor de
la misma aumenta con rapidez cerca de la parte superior para hacerlo luego más lentamente
en la longitud restante del tubo. Se supone que el calor fluye a través de la película de
condensado por conducción, de forma que el coeficiente local hx viene dado por
kf
hx = (13.1)
δ
donde δ es el espesor local de la película.
Por lo tanto, el coeficiente local es inversamente proporcional al espesor de película.
En la figura 13.117 se indican las variaciones de hx y δ con la distancia desde el extremo
superior del tubo para un líquido como el metanol.
El espesor de la película δ es generalmente de un orden de magnitud dos a tres
veces más pequeño que el diámetro del tubo; por lo tanto, se puede hallar, para un flujo
ya sea en el interior o en el exterior del tubo, a partir de la ecuación para un plato plano,
McCabe 13.indd 409 15/12/06 10:21:41

0 FIGURA 13.1
Espesor de la película y coeficientes locales
para la película descendiente de condensación
del metanol (con autorización de D.Q. Kernk,
Process Heat Transfer. Copyright, 1950, Mc-
0.5 Graw-Hill Book Company.)
Distancia desde la parte superior del tubo, ft
Coeficiente de transferencia de calor

1.0
película
1.5
Espesor de la
2.0
2.5
3.0
0 400 800 1 200 1 600 2 000
Coeficiente, Btu/h·ft2·°F
0 0.8 1.6 2.4 3.2

Espesor de la película, ft
ecuación (4.59). Debido a que hay un gradiente de temperatura en la película, las propie-
dades del líquido se evalúan a la temperatura promedio de la película Tf dada luego por
la ecuación (13.11). Para condensación en una superficie vertical, para la cual cos β =
1, se convierte en
1/ 3
 3Γµ f 
δ = 2  (13.2)
 ρfg 
donde Γ es la carga del condensado, la velocidad de masa por unidad de longitud periférica.
Sustituyendo para δ en la ecuación (13.1) se obtiene la siguiente ecuación para el
coeficiente local de trasferencia de calor, a una distancia L partiendo del extremo superior
de la superficie vertical
McCabe 13.indd 410 15/12/06 10:21:43

1/ 3
 ρ 2f g 
hx = k f  
 3Γµ f  (13.3)
La ecuación (13.3) se aplica a la condensación tanto en el interior como en el exterior

de los tubos. Los vapores puros en general se condensan en el exterior de los tubos y para
esta situación, con tubos verticales, el coeficiente local viene dado por las relaciones
dq λdm�
hx = = (13.4)
∆To dAo ∆ToπDo dL
donde λ = calor de evaporación
.
m = velocidad local de flujo condensado
.
Ya que m /πDo = Γ, la ecuación (13.4) se escribe
λdΓ
hx = (13.5)
∆To dL
El coeficiente promedio h para todo el tubo se define por
qT m� T λ Γλ
h≡ = = b (13.6)
Ao ∆To πDo LT ∆To LT ∆To
donde qT = velocidad total de transferencia de calor

.
mT = velocidad total de condensación
LT = longitud total del tubo
Γb = carga de condensado en el fondo (extremo inferior) del tubo
Eliminando hx de las ecuaciones (13.3) y (13.5) y despejando para ∆To se obtiene

1/ 3
 3Γµ f  λdΓ
∆To =  2  (13.7)
 ρfg  k f dL
Al sustituir ∆To de la ecuación (13.7) en la ecuación (13.6) queda
1/ 3
Γb k f  ρ 2f g  dL
h= (13.8)
LT  3µ f  Γ 1 / 3 dΓ
Si se reordena la ecuación (13.8) y se integra entre los límites adecuados
1/ 3
Γb Γb k f  ρ 2f g  LT
∫ ∫
1/ 3
h Γ dΓ = dL
0 LT  3µ f  0
en la cual
1/ 3
4 k f  ρ 2f g 
h=
3  3Γb µ f  (13.9)
Al comparar las ecuaciones (13.9) y (13.3) se observa que el coeficiente promedio para
un tubo vertical, con flujo laminar, es –43 veces el coeficiente local en el extremo inferior
del tubo.
McCabe 13.indd 411 15/12/06 10:21:48

La ecuación (13.9) se reordena para incluir el número de Reynolds a la salida para

el condensado por formación de película 4Γb /µf.
1/ 3 −1 / 3
 µ 2f   4Γ 
h 3 2  = 1.47 b  = 1.47 Re −1 / 3 (13.10)
 k f ρ f g  µf 
Suponiendo que el gradiente de temperatura es constante a través de la película y que

1/µ varía linealmente con la temperatura, la temperatura de referencia para la evaluación
de µf, kf y ρf, se da por la ecuación21
3(Th − Tw ) 3∆To
T f = Th − = Th − (13.11)
4 4
donde Tf = temperatura de referencia

Th = temperatura del vapor condensante
Tw = temperatura de la superficie exterior de la pared del tubo
La ecuación (13.10) se utiliza con frecuencia en una forma equivalente en la que el

término Γb se ha eliminado combinando las ecuaciones (13.6) y (13.10) para obtener
1/ 4
 k 3f ρ 2f gλ 
h = 0.943  (13.12)
 ∆To Lµ f 
Las ecuaciones (13.10) y (13.11) fueron derivadas de las suposiciones del flujo lami-
nar del condensado, y los datos experimentales concuerdan con la teoría, pero solamente
para bajos números de Reynolds. Cuando el número de Reynolds 4Γb /µf es mayor que
30, las ondulaciones aparecen sobre la superficie de la película condensada y aumenta la
velocidad de la transferencia de calor. El espesor promedio de la película aún guarda un
acuerdo razonable con la teoría de flujo laminar, hasta un Re  1 200 (véase página 86),
pero como el Re aumenta, el coeficiente de la transferencia de calor se vuelve conside-
rablemente mayor del predicho. Cuando el Re es mayor de 1 800, la película se vuelve
turbulenta y las velocidades locales de transferencia de calor son mucho más grandes
que las predichas por la ecuación (13.3).
En la figura 13.2 se da una correlación para el coeficiente promedio como una función
del número de Reynolds al extremo final del tubo. A muy bajos números de Reynolds
la figura está en acuerdo con la ecuación (13.10). Para las regiones laminar onduladas y
turbulenta la ecuación empírica es5
2 1/ 3
h  µf 
( )
1/ 2
Nu′ = = Re −0.44 + 5.82 × 10 −6 Re 0.8 Pr1.3 (13.13)
k f  ρ 2f g 
El segundo término en la ecuación (13.13) se interpreta como un número de Nusselt

con una longitud característica de (µ2f /ρ2f g)1/3, pero esta longitud no es la misma que para
el espesor de película δ.
McCabe 13.indd 412 15/12/06 10:21:51

En la región laminar, donde es válida la ecuación (13.10), el número de Prandtl

no tiene efecto sobre h, debido a que la transferencia de calor sólo es por conducción a
través de la película, y la capacidad calorífica cp no es un factor que influya. En la región
laminar ondulada, pequeñas ondas provocan remolinos, los que mejoran la transferencia
de calor cerca de la superficie del líquido, y el número de Prandtl tiene muy poco efecto.
En esta región Nu′ varía con aproximadamente Re–0.2 comparado con Re–1/3 para flujo
laminar real. En la región turbulenta desarrollada por completo, el coeficiente promedio
aumenta con aproximadamente la potencia de 0.4 del número de Reynolds, con una
mayor dependencia sobre el Pr que para el flujo turbulento en tuberías. La potencia 0.65
de Pr se ajusta a los datos experimentales, pero es posible que refleje alguna influencia de
la velocidad del vapor.
Si existe una alta velocidad de vapor con dirección descendente, la película con-
densada se vuelve más delgada debido al esfuerzo cortante en la interface líquido-vapor,
y aumentan las velocidades de transferencia de calor. El contraflujo de vapor y líquido
tiende a reducir la velocidad de transferencia de calor, y puede conducir a la inundación
del tubo. Los efectos de la velocidad del vapor sobre el coeficiente de película han sido
predichos por Dukler.9
Tubos horizontales. Las siguientes ecuaciones, que corresponden a las ecuaciones

(13.10) y (13.12) para tubos verticales, son aplicables para tubos horizontales aislados:
1/ 3 −1 / 3
 µ 2f   4Γ ′ 
h 3 2  = 1.51 (13.14)

 k f ρ f g  µf 
1/ 4
 k 3f ρ 2f gλ 
y h = 0.729  (13.15)
 ∆To Do µ f 
.
donde Γ′ es la carga de condensado por unidad de longitud del tubo m/L y todos los
demás símbolos tienen el significado habitual.
Para tubos horizontales, Γ′ es usualmente del orden de 0.1Γb para tubos verticales,
y el flujo del condensado es generalmente laminar. Sin embargo, algunos autores reco-
miendan aumentar h [que se encuentra con la ecuación (13.14)] con 20% para permitir
ondulaciones cuando Re > 40.
Uso práctico de las ecuaciones de Nusselt
En ausencia de elevadas velocidades de vapor, las ecuaciones (13.14) y (13.15) concuerdan

satisfactoriamente con los datos experimentales y se utilizan para el cálculo de coeficientes
de transferencia de calor para la condensación por formación de película sobre un solo
tubo horizontal. Además, la ecuación (13.15) se puede utilizar para condensación en
película sobre un bloque vertical de tubos horizontales, donde el condensado cae acumu-
lativamente de un tubo a otro y el condensado total del bloque entero gotea finalmente
del último tubo inferior. El coeficiente promedio hN para el bloque de los tubos es menor
que para un tubo; esto se da por la ecuación24a
McCabe 13.indd 413 15/12/06 10:21:52

414
McCabe 13.indd 414

1.0
0.9
0.8
0.7 Pr = 10
0.6
1/3
0.5
2
5
0.4
k rf2g
h mf
0.3
2
Nu′ =
0.2 1
Región laminar Región laminar ondulada Región turbulenta

0.1
2
SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones
10 10 103 104 105
Re = 4Γb /mf
FIGURA 13.2
Coeficiente de película para condensación en superficies verticales.
15/12/06 10:21:53
hN = h1 N −1 / 4 (13.16)
donde hN = coeficiente promedio para el bloque entero

h1 = coeficiente de condensación para el tubo superior del bloque
N = número de tubos en el bloque
Para un bloque de tubos, la ecuación (13.15) se vuelve14

1/ 4
 k 3f ρ 2f gλ 
hN = 0.729  (13.17)
 N∆To Do µ f 
En general, el coeficiente para condensación por formación de película sobre un

tubo horizontal es mayor que uno sobre un tubo vertical bajo condiciones similares, a
menos que los tubos sean muy cortos o que existan muchos tubos horizontales en cada
bloque. Se prefieren los tubos verticales cuando el condensado debe ser apreciablemente
subenfriado por debajo de su temperatura de condensación. Las mezclas de vapores y
gases no condensables por lo general son enfriados y condensados dentro de los tubos
verticales, así que el gas inerte es arrastrado continuamente hacia afuera de la superficie
de transferencia de calor por la corriente entrante.
Para una determinada sustancia en un intervalo moderado de presión (k3f ρ2f g/µ2f)1/3
es una función de la temperatura. El uso de la figura 13.2 se facilita si este término,
que se representa por ψf, se calcula y grafica como una función de la temperatura para
una sustancia dada. El término ψf tiene las mismas dimensiones que el coeficiente de
transferencia de calor, de forma que tanto la ordenada como la abscisa de las escalas
de la figura 13.2 son adimensionales. En el apéndice 6 se da el valor de ψf para el agua
como una función de la temperatura. Las tablas correspondientes se preparan para otras
sustancias cuando se desee.
EJEMPLO 13.1 Un condensador de tubo y coraza, con tubos verticales de cobre de –34 in.
(19 mm), 16 BWG, se utiliza para condensar clorobenceno a la presión atmosférica en el lado
de la coraza. El calor latente de condensación del clorobenceno es 324.9 J/g. Los tubos tienen
una longitud de 1.52 m. Por los tubos circula agua de enfriamiento a la temperatura media
de 79 °C. El coeficiente del lado del agua es 4 540 W/m2  °C. a) ¿Cuál es el coeficiente del
clorobenceno que condensa? b) ¿Cuál sería el coeficiente en un condensador horizontal con
el mismo número de tubos si el número promedio de tubos en un bloque o haz vertical es de
6? Desprecie los factores de ensuciamiento y la resistencia de la pared del tubo.
Solución
a) La solución de prueba y error (tanteo) puede requerirse ya que el coeficiente de película
condensada depende del número de Reynolds, el cual a su vez depende de la velocidad de
condensación. Además, debe estimarse la temperatura de la pared para determinar las pro-
piedades físicas del condensado.
Las cantidades que pueden especificarse directamente son
λ = 324.9 J/g g = 9.8 m/s 2 L = 1.52 m hi = 4 540 W/m 2 ⋅ o C
La temperatura de condensación Tf es 132 °C, así que la temperatura de la pared Tw debe estar
entre 79 y 132 °C. Es probablemente cercano a 79 °C debido a que la resistencia del condensado
McCabe 13.indd 415 15/12/06 10:21:55

orgánico es en general mayor que la del agua circulante. Como primera aproximación, Tw se
tomará como 90 °C. A partir de la ecuación (13.11),
Tf = 132 – 3/4(132 – 90) = 100 °C

ρ = 1 106 kg/m3 a 20 °C
ρf = 1 018 kg/m3 a 100 °C (suponga 1% de disminución por 10 °C)
kf = 0.144 W/m  °C a 10 °C (apéndice 13)
kf = 0.11 W/m  °C a 100 °C (suponga 3% de disminución por 10 °C)
µf = 0.32 cP a 100 °C = 3.2 × 10-4 Pa  s (apéndice 9)
cp = 0.37 cal/g  °C a 100 °C = 1 550 J/kg  °C (apéndice 15)
Entonces Pr =
(
1 550 3.2 × 10 −4 ) = 4.51
0.11
Para un primer estimado, suponga Re = 2 000. A partir de la figura 13.2,

2 1/ 3
h  µf 
Nu′ =  2  = 0.23
k f  ρ f g
[Nota: Es posible comprobar este resultado sustituyendo los valores para Re y Pr dentro de
la ecuación (13.13). Esto da Nu′ = 0.231.] Entonces
1/ 3
 2

 1 018 × 9.8 
h = 0.23 × 0.11 = 1171 W/m 2 ⋅ o C
−4 2 
(
 3.2 × 10 )

1 1 1
= + = 1.07 × 10 −3
U 1171 4 540
U = 931 W/m 2 ⋅ o C
Comprobar la temperatura de la pared, usando la ecuación (12.38).
1/4 540
∆Ti = (53) = 11 oC
1/931
Tw = 79 + 11 = 90 oC (se supone)
A partir del apéndice 4, el área por tubo es
A = 0.1963 ft 2 /ft × 0.3048 × 1.52 = 0.0909 m 2
El condensado por tubo:
931 × 0.0909(132 − 79)

= 13.8 g/s
324.9
13.8 × 10 −3
Γb = = 0.231 kg/s ⋅ m
π (0.019)
4Γb 4 × 0.231
Re = = = 2 890
µf 3.2 × 10 −4
McCabe 13.indd 416 15/12/06 10:22:00

A partir de la figura 13.2, Nu′ es ligeramente mayor que 0.23. [Despejando la ecuación
(13.13) con Re = 2 890 da Nu′ = 0.233.] De cualquier forma, el primer cálculo del Re es
suficientemente cercano.†
(
h = 1171 W/m 2 ⋅ o C 206 Btu/h ⋅ ft 2 ⋅ o F )
b) Para un condensador horizontal, se usa la ecuación (13.17) y se supone que la temperatura
de la pared es aproximadamente 90 °C. Para N = 6,
1/ 4
 0.144 3 × 1 018 2 × 9.8 × 324 900 
h = 0.729 −4 
 6 × 53 × 0.019 × 3.2 × 10 
(
= 1 095 W / m 2 ⋅ o C 193 Btu/h ⋅ ft 2 ⋅ o F )
Esto es sólo ligeramente menor que el valor para un tubo vertical, así que no se requiere
ajustar la temperatura de la pared.
Condensación de vapores sobrecalentados
Si el vapor que entra a un condensador está sobrecalentado, hay que transferir el calor
sensible de sobrecalentamiento y el calor latente de condensación a través de la super-
ficie de enfriamiento. Para el vapor de agua, debido al bajo calor específico del vapor
sobrecalentado y el elevado calor latente de condensación, el calor de sobrecalentamiento
es en general pequeño en comparación con el calor latente. Por ejemplo, un sobreca-
lentamiento de 50 °C representa sólo 100 J/g, en comparación con aproximadamente
2 300 J/g para el calor latente. En la condensación de los vapores orgánicos, tal como
†
La distancia para conducción implícita en Nu′ es
1/ 3
 µ2 

f

1/ 3 
=
(
 3.2 × 10
−4 2 


) = 2.16 × 10 −5 m = 21.6 µm
 ρ2 g 2
 1 018 × 9.8 
 f 
 
El espesor correspondiente al valor de h se encuentra con
kf
h= = 1171 W/m 2 ⋅ o C
x
El espesor equivalente es
0.11
x= = 9.4 × 10 −5 m = 94 µm
1171
El espesor de la película predicho para el flujo laminar, a partir de la ecuación (4.50), es
1/ 3 1/ 3
 3µΓ   3 × 3.2 × 10 −4 × 0.233 
δ = 2  = 2  = 2.79 × 10 −4 m = 279 µm
 ρ g cos β   1 018 × 9.8 × 1 
Entonces la turbulencia hace a h tres veces mayor que para la conducción a través de una película laminar.
McCabe 13.indd 417 15/12/06 10:22:04

fracciones de petróleo, el sobrecalentamiento resulta apreciable en comparación con

el calor latente. Cuando el calor de sobrecalentamiento es considerable, se calcula a
partir de los grados de sobrecalentamiento y el calor específico del vapor y se suma al
calor latente; o si están disponibles las tablas de las propiedades térmicas, el calor total
transferido por libra de vapor se calcula sustrayendo la entalpía del condensado de la
del vapor sobrecalentado.
El efecto del sobrecalentamiento sobre la velocidad de transferencia de calor depende
de que la temperatura de la superficie del tubo sea mayor o menor que la de la temperatura de
condensación del vapor. Si la temperatura del tubo es más baja que la temperatura
de condensación, el tubo se moja con condensado, lo mismo que en la condensación de
vapor saturado, y la temperatura de la frontera exterior de la capa de condensado es igual
a la temperatura de saturación del vapor a la presión existente en el equipo. La situación
se complica por la presencia de una resistencia térmica entre la masa global del vapor
sobrecalentado y de la película de condensado exterior, y también por la existencia de una
caída de temperatura, que es igual a los grados de sobrecalentamiento del vapor a través
de la resistencia. Sin embargo, en la práctica, el efecto neto de estas complicaciones es
pequeño, y es satisfactorio suponer que la cantidad total de calor, que corresponde a los
calores de sobrecalentamiento y de condensación, se transmite a través de la película de
condensado; se supone además que la caída de temperatura es la correspondiente a la
película de condensado y que el coeficiente es el coeficiente medio para la condensación
de vapor que se obtiene de la figura 13.2. El procedimiento se resume por la ecuación
siguiente:
q = hA(Th − Tw ) (13.18)
donde q = transferencia de calor total, incluyendo calor latente y de sobrecalentamiento

A= área de la superficie de transferencia de calor en contacto con el vapor
h= coeficiente de transferencia de calor de la figura 13.2
Th = temperatura de saturación del vapor
Tw = temperatura de la pared del tubo
Cuando el vapor está muy sobrecalentado y la temperatura del fluido frío a la salida
es cercana a la de condensación, la temperatura de la pared del tubo puede ser mayor
que la temperatura de saturación del vapor, de forma que no se produce condensación
y la pared del tubo está seca. La pared del tubo permanece seca hasta que se reduce el
sobrecalentamiento a un valor para el cual dicha pared está a una temperatura inferior a
la de la condensación del vapor y comienza la condensación. Se considera que el equipo
está formado por dos secciones, una de supresión de sobrecalentamiento y otra de con-
densación, que se toman en cuenta por separado en los cálculos. La parte de supresión
del sobrecalentamiento es esencialmente un enfriador de gases. Se aplica la diferencia de
temperatura media logarítmica, y el coeficiente de transferencia de calor es aquel para el
enfriamiento de un gas determinado. La sección de condensación se trata por los métodos
que se han descrito con anterioridad.
Debido al pequeño valor del coeficiente individual del lado del gas, el coeficiente
global de la sección de supresión del sobrecalentamiento es también pequeño y el área de
la superficie de calentamiento de esta sección es grande en comparación con la cantidad
McCabe 13.indd 418 15/12/06 10:22:05

de calor transferido. Esta situación resulta inconveniente y debe evitarse en la práctica. El

sobrecalentamiento se elimina de una forma más económica rociando directamente líquido
en el vapor sobrecalentado, ya que las gotas pequeñas se evaporan más rápido, enfriando
el vapor a la temperatura de saturación. La sección de supresión de sobrecalentamiento
entonces se elimina y ocurre la condensación con altos coeficientes.
Condensación de vapores mezclados

Si el vapor contiene dos o más componentes volátiles (a menos que se trate de una mezcla
azeotrópica), la temperatura de condensación no permanece constante en una presión
dada. Los gradientes de concentración existen en las fases de vapor y líquida, como
el componente o componentes con un alto punto de ebullición tienden a condensarse,
enriqueciendo el vapor en el material de bajo punto de ebullición. Si la temperatura de
enfriamiento es suficientemente baja, todo el vapor está en posibilidad de condensarse
eventualmente; la composición del condensado será entonces la misma que la del vapor
original. En otros casos, parte del material de bajo punto de ebullición no puede conden-
sarse y debe ser descargado por venteo desde el condensador.
Debido a los gradientes de concentración en el vapor, existe transferencia de masa† de
los componentes de alto punto de ebullición a la superficie del condensado a través
de los componentes de bajo punto de ebullición no condensados del vapor. Esto ocurre
en forma paralela a la transferencia de calor para remover calor sensible del vapor a me-
dida que se enfría. En general, las velocidades de calor y de transferencia de masa, y los
correspondientes coeficientes, varían a través de todo el condensador y deben estimarse en
varios puntos. El área requerida se encuentra por un procedimiento iterativo. Para sistemas
binarios, Colburn y Drew6 desarrollaron un método de diseño. Para casos donde la resis-
tencia controlante para la transferencia de calor y de masa en el vapor es el calor sensible
removido desde el vapor más frío, se resume un procedimiento en la referencia 24b.
Efecto de los incondensables

Cuando una mezcla multicomponente contiene un gas incondensable, la velocidad de
condensación se reduce en forma importante. Al igual que en la condensación de una
mezcla de vapores condensables, existe transferencia de masa de uno o más componentes
en la fase de vapor, pero aquí las moléculas condensantes se deben difundir a través de
una película de gas no condensable, la cual no se moverá hacia la superficie condensante.
Conforme procede la condensación, la cantidad relativa de gas inerte en la fase de vapor
aumenta en forma significativa.
La presión parcial del vapor condensante es menor que la presión total, la cual hace
disminuir la temperatura de condensación en equilibrio. Además, la presión parcial del
vapor condensante en la superficie del condensado debe ser menor que en la fase global
de vapor-gas, con el fin de proporcionar una fuerza impulsora para la transferencia de
masa a través de una película gaseosa. Posteriormente, esto reduce la temperatura
de condensación, y en general el cambio en la temperatura debido a la transferencia de
masa es mayor que el cambio en la temperatura de equilibrio.
†
La transferencia de masa se estudia en los capítulos 17, 18 y hasta el 19.
McCabe 13.indd 419 15/12/06 10:22:05

Tg
Tcs
pA
Twi Two
pA, c
Tc
Pared del tubo

Capa del condensado
FIGURA 13.3
Perfiles de presión parcial y temperatura en un condensador cuando están presentes gases incon-
densables: pA, presión parcial del vapor condensable en la masa global de fase gaseosa; pA,c, pre-
sión parcial en la superficie de la capa del condensado; Tg, temperatura global en la fase gaseosa;
Tcs, temperatura en la superficie del condensado; Twi, temperatura dentro de la pared del tubo; Two,
temperatura fuera de la pared del tubo; Tc, temperatura del enfriador.
Incluso una pequeña cantidad de gas puede tener un gran efecto sobre la veloci-
dad de condensación. Menos de 1% de aire en el vapor puede reducir la velocidad de
condensación por más de la mitad, 4 y 5% de gas inerte puede disminuir la
velocidad de condensación del vapor por un factor18 de 5. Siempre que el aire u otro
gas no condensable se presenta en la alimentación, una fracción del gas entrante debe
ventearse desde el condensador. Si el vapor se alimenta a un condensador sin venteo,
por ejemplo, contiene 0.1% de aire y 99% del vapor es condensado; entonces el vapor
restante contendrá 10% de aire y la velocidad de condensación será bastante baja en la
parte final del condensador.
En la figura 13.3 se muestran los perfiles de temperatura y presión parcial en un
condensador de este tipo. La temperatura de condensación cae según la composición de
la mezcla de gas-vapor, y por lo tanto su punto de rocío varía al proseguir la condensa-
ción. Los métodos rigurosos de resolver el problema general se basan en igualar el flujo
de calor hacia la superficie del condensado en cualquier punto, al flujo de calor lejos de
la superficie. Esto implica intentar resoluciones por prueba y error (o tanteo) para las
temperaturas puntuales de la superficie del condensado, y a partir de ellas, estimar
los valores puntuales del flujo de calor U ∆T. Los valores de 1/(U ∆T) para cada punto
se grafican en función del calor transferido en dicho punto y el área de la superficie del
condensador se obtiene por integración numérica.7
En la figura 15.15 de la página 494 se representa un condensador para mezclas de
vapores y gases no condensables.
TRANSFERENCIA DE CALOR A LÍQUIDOS EN EBULLICIÓN
La transferencia de calor a líquidos en ebullición es una etapa necesaria en la evaporación,

destilación y generación de vapor de agua, y resulta útil en el control de la temperatura de
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un reactor químico. El líquido en ebullición puede estar contenido en un tanque equipado

con una superficie de calentamiento fabricada por tubos horizontales o verticales, en los
cuales el vapor de agua u otro vapor se condensa o por los que circula fluido caliente para
suministrar el calor necesario para la ebullición del líquido. Alternativamente, el líquido
a hervir fluye, ya sea por convección natural o forzada, dentro de los tubos calentados.
Una aplicación importante de la ebullición en tubos es la evaporación del agua de una
disolución, que se estudia en el capítulo 16.
Cuando la ebullición se produce mediante una superficie caliente sumergida, la tem-
peratura de la masa del líquido es la misma que la temperatura de ebullición del líquido
a la presión existente en el equipo. Las burbujas de vapor se generan en la superficie de
calentamiento, ascienden a través de la masa de líquido y se desprenden de la superficie
del mismo. El vapor se acumula en el espacio de vapor existente sobre el líquido, y una
salida de vapor producida por el espacio del mismo remueve al vapor tan rápido como
éste se forma. Este tipo de ebullición se denomina ebullición del líquido saturado, debido
a que el vapor que se forma abandona el líquido que está en equilibrio con el líquido a
su temperatura de ebullición.
Cuando un líquido hierve con circulación natural en el interior de un tubo vertical,
por la parte inferior del tubo entra líquido relativamente frío y se calienta a medida que
asciende a baja velocidad. La temperatura del líquido aumenta hasta el punto de ebullición
a la presión existente en una altura dada del tubo. La vaporización comienza y la velocidad
ascendente de la mezcla de las dos fases líquido-vapor aumenta en forma considerable. La
caída de presión resultante da lugar a que el punto de ebullición disminuya a medida que
la mezcla asciende por el tubo y la vaporización continúa. El líquido y el vapor emergen
de la parte superior de los tubos a una velocidad muy alta.
Con circulación forzada a través de tubos horizontales o verticales, el líquido puede
también entrar a una temperatura relativamente baja y calentarse hasta su punto de ebulli-
ción, transformándose en vapor cerca del extremo de descarga del tubo. A veces se coloca
una válvula de control de flujo en la línea de descarga del tubo, de forma que el líquido
se calienta en el tubo hasta una temperatura considerablemente superior a su punto de
ebullición correspondiente a la presión de salida. En estas condiciones no hay ebullición
en el tubo: el líquido se calienta como tal hasta una temperatura elevada y después se
convierte muy rápido en vapor al atravesar la válvula. Los evaporadores de convección
natural y forzada reciben el nombre de calandrias; y se estudiarán después.
En algunos tipos de equipos con circulación forzada, la temperatura de la masa del
líquido es inferior a la de su punto de ebullición, pero la temperatura de la superficie de
calentamiento es considerablemente superior a la del punto de ebullición del líquido. En
la superficie de calentamiento se forman burbujas que, al desprenderse de la superficie,
son absorbidas por la masa del líquido. Este tipo de ebullición recibe el nombre de ebulli-
ción subenfriada, incluso aunque el fluido que sale del intercambiador de calor sea
completamente líquido.
Ebullición de líquido saturado

Considere un cable horizontal calentado eléctricamente, sumergido en un tanque que
contiene un líquido en ebullición. Suponga que se mide q/A, el flujo de calor, y ∆T, la
diferencia entre la temperatura de la superficie del cable Tw y la de ebullición del líquido T.
Se comienza con una caída de temperatura muy pequeña ∆T. Ahora se eleva Tw y aumenta
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106
Flujo máximo para E
ebullición nucleada
C
D
105
q/A, Btu/h-ft2
B
104
A
103
1 10 102 103 104
∆T = Tw − T, °F
FIGURA 13.4
Flujo de calor contra la caída de temperatura para la ebullición del agua a 212°F sobre un cable
calentado eléctricamente: AB, convección natural; BC, ebullición nucleada; CD, transición de la
ebullición; DE, película de ebullición. (Según McAdams et al.22)
la caída de temperatura por etapas, midiendo q/A y ∆T en cada etapa, hasta alcanzar va-
lores de ∆T muy altos. Un gráfico de q/A contra ∆T en coordenadas logarítmicas dará una
curva del tipo que se ilustra en la figura 13.4. Esta curva se divide en cuatro segmentos.
En el primer segmento, con bajas caídas de temperatura, la línea AB es recta y tiene una
pendiente de 1.25. Esto es consistente con la ecuación
q
= a ∆T 1.25 (13.19)
A
donde a es una constante. El segundo segmento, la línea BC, también es casi una recta,
pero su pendiente es mayor que la de la línea AB. La pendiente de la línea BC depende
del experimento específico; y en general está comprendida entre 3 y 4. El segundo seg-
mento termina en un punto definido de flujo de calor máximo, que es el punto C de la
figura 13.4. La caída de temperatura correspondiente al punto C se llama caída crítica de
temperatura, y el flujo en el punto C es el flujo pico. En el tercer segmento, la línea CD
en la figura 13.4, el flujo disminuye a medida que aumenta la caída de temperatura para
alcanzar un mínimo en el punto D. El punto D se llama punto Leidenfrost. En el último
segmento, la línea DE, el flujo aumenta con ∆T y, para grandes caídas de temperatura,
sobrepasa el máximo alcanzado en el punto C.
Teniendo en cuenta que, por definición h = (q/A )/∆T, el gráfico de la figura 13.4 se
convierte fácilmente en una gráfica de h contra ∆T. Esta curva se representa en la figura
13.5. Un coeficiente máximo y un mínimo son evidentes en la figura 13.5. Sin embargo,
no ocurren con los mismos valores de caída de temperatura comparados con los flujos
mínimo y máximo indicados en la figura 13.4. El coeficiente máximo se representa por
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104
C
h, Btu/h-ft2-°F
B
103
D
102
1 10 102 103 104
∆T, °F
FIGURA 13.5
Coeficientes de la transferencia de calor contra ∆T, para la ebullición de agua a 1 atm en un
alambre horizontal.
lo general para una caída de temperatura ligeramente inferior que la del flujo pico; el
coeficiente mínimo ocurre para una caída de temperatura mucho mayor que la del punto
de Leidenfrost. En el primer segmento de la línea de la figura 13.4, el coeficiente es
proporcional a ∆T 0.25 y entre ∆T 2 y ∆T 3 en el segundo segmento.
Cada uno de los cuatro segmentos de la gráfica en la figura 13.5 corresponde a un
determinado mecanismo de ebullición. En la primera sección, a bajas caídas de tempe-
ratura, el mecanismo es el correspondiente a la transferencia de calor a un líquido en
convección natural, y la variación de h con ∆T concuerda con la ecuación (12.73). Las
burbujas se forman sobre la superficie del calentador, se desprenden de ella, ascienden
hasta la superficie del líquido y pasan al espacio de vapor; pero son muy pocas para
perturbar en forma apreciable las corrientes normales de convección libre.
Para caídas de temperatura más altas, comprendidas entre 9 y 45 °F (5 y 25 °C)
en el caso que se representa en la figura 13.5, la velocidad de formación de burbujas
es suficientemente grande, de forma que la corriente ascendente de ellas a través del
líquido aumenta la velocidad de las corrientes de circulación en la masa del líquido,
y el coeficiente de transferencia de calor es mayor que para la convección natural no
distorsionada. La velocidad de formación de burbujas aumenta con ∆T y el coeficiente
se incrementa rápidamente.
La acción que ocurre para caídas de temperatura inferiores a la caída crítica de
temperatura recibe el nombre de ebullición nucleada, que hace referencia a la formación
de diminutas burbujas, o núcleos de vaporización, sobre la superficie de calentamiento.
Durante la ebullición nucleada, las burbujas ocupan una pequeña porción de la superficie
de calentamiento al mismo tiempo, de forma que la mayor parte de la superficie está en
contacto directo con el líquido. Las burbujas se generan en sitios activos, localizados
por lo general en pequeños hoyos o arañazos sobre la superficie de calentamiento. Al
aumentar la caída de temperatura se activan más sitios, mejorando la agitación del líquido
y aumentando el flujo de calor y el coeficiente de transferencia de calor.
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Sin embargo, eventualmente puede haber tantas burbujas que tienden a coalescer
sobre la superficie de calentamiento para formar una capa de vapor aislante. Esta capa
tiene una superficie altamente inestable, desde la cual se forman diminutas “explosio-
nes” que proyectan chorros de vapor hacia fuera del elemento de calentamiento dentro
de la masa global del líquido. Este tipo de acción recibe el nombre de ebullición de
transición. En esta región, correspondiente al segmento CD en la figura 13.4, al
aumentar la caída de temperatura aumenta el espesor de la película de vapor y dismi-
nuye el número de explosiones que se producen en un tiempo determinado. Tanto el
flujo de calor como el coeficiente de transferencia de calor disminuyen al aumentar
la caída de temperatura.
Cerca del punto de Leidenfrost se produce un cambio distinto del mecanismo. La su-
perficie caliente se cubre con una película estática de vapor a través de la cual se transfiere
calor por conducción y (a muy altas caídas de temperatura) por radiación. Las explosiones
al azar características de la transición de ebullición desaparecen y son reemplazadas por
una lenta y ordenada formación de burbujas en la interfase entre el líquido y la película
del vapor caliente. Estas burbujas se desprenden por sí solas de la interfase y ascienden
a través del líquido. Virtualmente toda la resistencia para la transferencia de calor reside
en la capa de vapor que recubre al elemento de calentamiento. Al aumentar la caída de
temperatura, aumenta el flujo de calor muy lento al principio y rápidamente después,
a medida que se hace importante la transferencia de calor por radiación. La acción de
ebullición en esta región se conoce como ebullición de película.
En general no es deseable la ebullición de película en equipos comerciales, debido
a que la velocidad de transferencia de calor es baja para una caída de temperatura tan
grande. Los equipos de transferencia de calor deberán diseñarse y operarse de tal forma
que la caída de temperatura en la película de líquido en ebullición sea menor que la
caída de temperatura crítica, aun cuando con los líquidos criogénicos esto no siempre
es posible.
La eficacia de la ebullición nucleada depende principalmente de la facilidad con la
que se forman y liberan por sí mismas las burbujas en la superficie de calentamiento. La
capa de líquido próxima a la superficie caliente se sobrecalienta debido al contacto con
con la pared del calentador El líquido sobrecalentado tiende a formar vapor de manera
espontánea y así suprime el sobrecalentamiento. Esta tendencia del líquido sobrecalentado
a sufrir una vaporización súbita o flash es lo que proporciona el ímpetu característico
del proceso de ebullición. Físicamente, el flash ocurre sólo por la formación de peque-
ñas burbujas en la interfase vapor-líquido. Sin embargo, no es fácil formar una pequeña
burbuja en un líquido sobrecalentado, debido a que, a una determinada temperatura, la
presión de vapor en una burbuja muy pequeña es menor que en la burbuja grande o en
una superficie plana del líquido. Una burbuja muy pequeña puede existir en equilibrio
con el líquido sobrecalentado, y cuanto menor sea la burbuja mayor será el sobrecalen-
tamiento de equilibrio y menor la tendencia a la producción de flash. Tomando precau-
ciones especiales para eliminar toda presencia de gases u otras impurezas en el líquido
y prevenir choques, es posible sobrecalentar agua varios cientos de grados Fahrenheit
sin formación de burbujas.
Una segunda dificultad se presenta si la burbuja, una vez formada, no abandona rápi-
damente la superficie. El factor importante que controla la velocidad de desprendimiento
de las burbujas es la tensión interfacial entre el líquido y la superficie de calentamiento.
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FIGURA 13.6
Líquido Efecto de la tensión interfacial sobre la forma-
ción de burbujas entre el líquido y la superficie
de calentamiento. (Según Jakob y Fritz.15)
a) b) c)
q Superficie de calentamiento
Si la tensión interfacial es grande, la burbuja tiende a extenderse sobre la superficie y

recubrir el área de transferencia de calor, tal como se indica en la figura 13.6c, en vez
de abandonar la superficie y dejar espacio para otras burbujas. Si la tensión interfacial
entre el líquido y el sólido es baja, la burbuja se desprenderá con facilidad, como se
observa en la figura 13.6a. En la figura 13.6b se muestra un ejemplo de la tensión inter-
facial intermedia.
La elevada velocidad de la transferencia de calor que se obtiene en la ebullición
nucleada es, principalmente, el resultado de la turbulencia generada en el líquido debido
a la acción dinámica de las burbujas.11
El coeficiente que se obtiende durante la ebullición nucleada depende de numerosas
variables, tales como la naturaleza del líquido, tipo y condición de la superficie de calen-
tamiento, composición y pureza del líquido, presencia o ausencia de agitación, así como
temperatura y presión. Pequeños cambios de algunas variables originan una variación
considerable del coeficiente. La reproducibilidad de los experimentos es deficiente.
Es posible predecir el efecto de algunas de estas variables en forma cualitativa con-
siderando los mecanismos de la ebullición. Una superficie rugosa proporciona centros
para la nucleación que no existen en una superficie pulida, por consiguiente, las super-
ficies rugosas dan por lo general coeficientes superiores a las lisas. Sin embargo, este
efecto se debe en parte al hecho de que el área total de la superficie de un tubo rugoso
es mayor que la de un tubo liso de la misma área proyectada. Una capa muy delgada
de incrustación puede incrementar el coeficiente de ebullición del líquido, aunque el
coeficiente global disminuye debido a que se adiciona una resistencia que provoca una
disminución del coeficiente global mayor de lo que aumenta el coeficiente de ebulli-
ción del líquido. La adsorción de aire o gases sobre la superficie del calentador u otros
contaminantes sobre la superficie, con frecuencia facilitan la ebullición, ya sea por la
formación o el desprendimiento de burbujas. Una superficie recientemente limpia puede
dar un coeficiente mayor o menor que la misma superficie una vez que se estabiliza
después de un periodo previo de operación. Este efecto está relacionado con un cambio
en el estado de la superficie de calentamiento. La agitación provoca un aumento del
coeficiente debido a que aumenta la velocidad del líquido en la superficie, lo cual ayuda
a arrastrar o eliminar las burbujas.
Curvas semejantes a las de las figuras 13.4 y 13.5 se obtienen cuando se estudia la
ebullición sobre un tubo horizontal o tubería, aunque la caída crítica de temperatura y el
punto de Leidenfrost probablemente no sean los mismos que para un cable de diámetro
pequeño.
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(q/A)máx
∆Tc
pc
0 0.5 1.0
Presión reducida, p/pc
FIGURA 13.7
Variación cualitativa del flujo de calor máximo y diferencia de la temperatura
crítica con la presión reducida.
Flujo máximo y caída de temperatura crítica

El flujo máximo (q/A )máx depende principalmente de la naturaleza del líquido en
ebullición y de la presión, y de alguna manera también del tipo de la superficie de ca-
lentamiento. El flujo máximo del agua es varias veces el de la mayoría de los líquidos
orgánicos debido a las diferencias de calor de vaporización y otras propiedades físicas.
Para el agua y los líquidos orgánicos, el flujo máximo de calor alcanza un máximo a
una presión absoluta de aproximadamente un tercio de la presión crítica termodinámica
pc y disminuye hacia cero a muy bajas presiones y a presiones cercanas a la presión
crítica. Si el flujo máximo se divide por la presión crítica de la sustancia en ebullición,
se obtiene una curva, que se ilustra en la figura 13.7, la cual es la misma para muchas
sustancias puras y mezclas. La correspondiente caída de temperatura crítica (no debe
confundirse con la “temperatura crítica”) también varía con la presión, desde valores
altos a bajas presiones hasta valores muy pequeños cerca de la presión crítica. Para pre-
siones y temperaturas superiores a los valores críticos, por supuesto, no hay diferencia
entre las fases de líquido y vapor, de forma que la vaporización carece de sentido. A
la presión atmosférica, la caída de temperatura crítica para el agua generalmente está
comprendida entre 30 y 50 °C (54 y 90 °F). Para los líquidos orgánicos puede ser mayor
o menor, dependiendo principalmente de cuán cerca esté la temperatura de operación
de la temperatura crítica termodinámica.
Es posible que se exceda la caída de temperatura crítica en calderas industriales
si no se toman precauciones. Si el suministro de calor es otro fluido, tal como la con-
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densación de vapor o líquidos calientes, la única penalización por exceder la caída

de temperatura crítica es una disminución del flujo hasta un nivel comprendido entre
la del pico y la del punto de Laidenfrost. Si el calor se suministra por medio de un
calentador eléctrico, el exceso de la caída de temperatura crítica puede quemar el ca-
lentador, ya que el líquido en ebullición no es capaz de absorber con suficiente rapidez
el calor para una gran caída de temperatura y el calentador alcanza inmediatamente
una temperatura muy alta.
El flujo pico para la caída de temperatura crítica es grande. Para el agua está en el
intervalo de 350 hasta 1 250 kW/m2 (100 000 hasta 400 000 Btu/ft2  h) dependiendo
de la pureza del agua, la presión, así como del tipo y condición de la superficie de ca-
lentamiento. Para líquidos orgánicos, el flujo pico está comprendido en el intervalo de
125 hasta 400 kW/m2 (40 000 hasta 130 000 Btu/ft2  h). Estos límites se aplican para la
ebullición a la presión atmosférica sobre un tubo horizontal o una superficie horizontal
plana.
Se han propuesto muchas correlaciones para estimar el flujo pico a partir de las
propiedades del fluido, tomando como base distintos modelos de los fenómenos físicos.
En uno de los estudios se ha propuesto que cerca de la caída de temperatura crítica, las
corrientes de burbujas características de la ebullición nucleada son progresivamente re-
emplazadas por chorros de vapor que salen de la superficie de transferencia de calor. Por
supuesto, deben de acompañarse por corrientes de líquido que fluyen hacia la superficie
del líquido. Para el valor de pico del flujo de calor, los flujos en contracorriente del vapor
y el líquido alcanzan una condición límite, el proceso se hace inestable y los chorros de
vapor se colapsan para formar una lámina continua de vapor. El fenómeno es análogo al
de inundación de una torre empacada que se describe en el capítulo 18.29 Una ecuación
basada en este modelo fue desarrollada por Zuber28 y modificada por Lienhard y Dhir19
con la finalidad de ajustar los datos para una lámina plana.
(q/ A)máx = 0.15λρV1/ 2 [σg( ρ L − ρV )]

1/ 4
(13.20)
donde σ es la tensión interfacial entre el líquido y el vapor, ρL y ρV son las densidades del
líquido y vapor, respectivamente, y los otros símbolos tienen su significado habitual.
Para cilindros horizontales,25 la constante 0.15 en la ecuación (13.20) se reemplaza
por 0.12.
El pico de flujo aumenta con λ y ρV porque un alto calor de vaporización o una alta
densidad significa un pequeño volumen de vapor para la misma cantidad de calor transfe-
rido. Si la presión aumenta, el efecto de una mayor densidad del vapor está parcialmente
compensado por la reducción en el calor de la vaporización y la tensión interfacial. Estos
últimos disminuyen con el incremento de la temperatura y eventualmente conducen a
bajos flujos, como se ilustra en la figura 13.7.
Calderas de tetera
Una caldera de tetera típica, como la que se representa en la figura 13.8, contiene un
paquete de tubos horizontales sumergidos en el líquido y dispuestos para proveer una
holgura entre los tubos más bajos y la coraza de la caldera. El vapor generado en las
hileras inferiores de los tubos, aumenta y afecta la velocidad de transferencia de calor
desde los tubos superiores. En la región de ebullición nucleada, donde ∆T es pequeño,
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Salida de vapor
Coraza
Entrada de vapor
Lámina del tubo
Dique
Boquillas
Cabezal auxiliares
flotante
Tubos
Soporte de los tubos
Salida del Alimentación Salida de líquido caliente
condensado de líquido
FIGURA 13.8
Caldera tipo tetera.
el flujo medio de calor para el conjunto de tubos es mayor que para un solo tubo debido
a que el incremento del flujo de vapor aumenta la velocidad de la mezcla líquido-vapor
que pasa por los tubos. Sin embargo, la capa de vapor del conjunto de tubos ocurre a
bajas diferencias de temperaturas, y el flujo de calor máximo es mucho más bajo que
para un solo tubo. Las curvas de ebullición para la parafina normal, para un solo tubo y
para un conjunto de tubos, se dan en la figura 13.9, con base en los datos del Instituto
de Investigación de la Transferencia de Calor.10 Observe que el flujo máximo para el
conjunto de tubos es sólo aproximadamente un cuarto del correspondiente para un solo
tubo. La diferencia de la temperatura crítica es también más pequeña para el conjunto de
tubos, aunque los valores reales de ∆Tc son conocidos, ya que sólo se midió la diferencia
de la temperatura global.
EJEMPLO 13.2 El benceno está hirviendo a la presión atmosférica en la caldera de tipo

tetera con tubos horizontales. a) Estime el flujo de calor máximo para un solo tubo. Las
propiedades físicas del benceno se dan en la tabla 13.1. b) Prediga el flujo máximo para las
presiones de 0.2 y 5 atm.
TABLA 13.1
Propiedades del benceno
p′, atm 0.2 1 2 5 10

T, °C 35 80 104 142 179
ρL, kg/m3 864 816 788 740 690
λ, kJ/kg 429 395 379 349 314
σ = 31.7 din/cm a 0 °C, 29.0 a 20 °C, y 18.8 a 100 °C
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Flujo máximo calculado,

105 un solo tubo
6
la
Flujo de calor, Btu/hr·ft2
lí cu
pe
de
n
te
ió
llic
ue
2
o
u
tub
q Eb
pa
lo
l
de
so
104
un
tos
da
de
6
RI
los
HT
lcu
Cá
2 6 10 2 6 102 2 6 103 2
FIGURA 13.9
Flujo de calor en ebullición, un solo tubo contra el paquete de tubos. (Según Fair y Klip.10)
Solución
a) A 80 °C (353 K), ρV se calcula a partir de la ley del gas ideal.
Mp 78.1 × 1.0
ρV = = = 2.70 kg/m 3
RT 0.082056 × 353
Por interpolación lineal, σ = 21.5 din/cm = 21.5 × 10–3 N/m.
A partir de la ecuación (13.20), con un coeficiente de 0.12 para un cilindro horizontal y
ρL – ρV = 816 – 3 = 813 kg/m3,
 q
( ) ( )
1/ 4
= 0.12 395 × 10 3 (2.70)1 / 2 2.15 × 10 −3 × 9.8 × 813
 A  máx
(
= 2.82 × 10 5 W/m 2 8.9 × 10 4 Btu/h ⋅ ft 2 )
b) A 0.2 atm y 35 °C (308 K),
78.1 × 0.2
ρV = = 0.618 kg/m 3
0.82056 × 308
ρ L − ρV = 863 kg/m 3
λ = 429 × 10 3 J/kg
σ = 27.4 × 10 ±3 N/m
 q
( ) ( )
1/ 4
= 0.12 429 × 10 3 (0.618)1 / 2 27.4 × 10 −3 × 9.8 × 863
 A  máx
(
= 1.58 × 10 5 W/m 2 5.0 × 10 4 Btu/h ⋅ ft 2 )
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A 5 atm y 142°C (415 K),
λ = 349 × 10 3 J/kg
ρ V = 11.5 kg/m 3
ρ L − ρ V = 740 − 11.5 = 728.5 kg/m 3
Por extrapolación,
σ ≅ 13.7 × 10 −3 N/m
 q
( ) ( )
1/ 4
= 0.12 349 × 10 3 (11.5)1 / 2 13.7 × 10 −3 × 9.8 × 728.5
 A  máx
(
= 4.48 × 10 5 W/m 2 1.42 × 10 5 Btu/h ⋅ ft 2 )
El flujo máximo aumenta 1.78 a medida que la presión aumenta desde 0.2 hasta 1.0 atm, y
1.59 desde 1.0 hasta 5 atm. Otros cálculos indican un flujo máximo de 4.8 × 105 W/m2 a una
presión de aproximadamente 10 atm, lo cual es 0.21 veces la presión crítica pc. La incertidumbre
de los valores extrapolados de σ limita la exactitud del resultado.
Flujo de calor mínimo y ebullición de película

Cuando se establece la ebullición de la película, las ondulaciones características de la
longitud de onda se forman en la interfase entre el líquido y el vapor. Estas ondulaciones
crecen dentro de las burbujas, la cual deja la interfase a intervalos espaciados regularmente.
El diámetro de las burbujas es aproximadamente la mitad de la longitud de onda de las
ondulaciones. La consideración de la dinámica de los procesos conduce a la siguiente
ecuación para el flujo mínimo de calor necesario para la ebullición estable de película
sobre una lámina horizontal12
1/ 4
πλρV  σg( ρ L − ρV ) 
 q =   (13.21)
 A  mín  ( ρ L + ρV ) 
2
24
donde (q/A)mín es el flujo mínimo de calor.

La ebullición de película es un proceso más ordenado que el de la ebullición nucleada
o la ebullición de transición y ha estado sujeta a considerables análisis teóricos. Puesto que
la velocidad de transferencia de calor se gobierna únicamente por la película de vapor, la
naturaleza de la superficie de calentamiento no tiene efecto sobre la ebullición de película.
Para la ebullición de película sobre un tubo horizontal sumergido, la siguiente ecuación se
aplica con considerable exactitud sobre un amplio intervalo de condiciones.2
1/ 4
 λc µV ∆T  λc
ho  3  = 0.59 + 0.069 (13.22)
 kV ρV ( ρ L − ρV )λ ′g  Do
donde ho = coeficiente de transferencia de calor
µV = viscosidad del vapor
∆T = caída de temperatura a través de la película de vapor
kV = conductividad térmica del vapor
ρL, ρV = ensidades del líquido y vapor, respectivamente
Do = diámetro exterior del tubo de calentamiento
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En la ecuación (13.22), λ′ es la diferencia promedio de entalpía entre el líquido y

el vapor sobrecalentado. Se da por la siguiente ecuación, la cual es una modificación de
Hsu y Westwater de la aproximación de Bromley para la solución rigurosa.3
2
 0.34c p ∆T 
λ ′ = λ 1 +  (13.23)
 λ 
donde λ = calor latente de vaporización
cp = calor específico de vapor a presión constante
El término λc en la ecuación (13.22) es la longitud de onda de la onda más pequeña

que puede crecer en amplitud sobre una interfase horizontal plana. Está relacionado con
las propiedades del fluido por la ecuación
1/ 2
 σ 
λc = 2π   (13.24)
 g( ρ L − ρV ) 
donde σ es la tensión interfacial entre el líquido y el vapor. La ecuación (13.22) no incluye

el efecto de la transferencia de calor por radiación.
De la ecuacion (13.20) hasta la (13.24), las propiedades del vapor son evaluadas con
respecto a la media aritmética de la temperatura de la pared y el punto de ebullición del
líquido. Las propiedades del líquido ρL, λ y σ son evaluadas en el punto de ebullición.
Observe la semejanza entre la ecuación (13.22) para la ebullición de película y la
ecuación (13.15) para la condensación en flujo laminar. En ambos casos, h depende de
la conductividad térmica elevada a la potencia –, 3
4
del calor latente de vaporización elevado
a la potencia –,
1
4
de la viscosidad de la película elevada a la potencia – –14 y de la diferencia
de temperatura.
Las ecuaciones han sido desarrolladas para la ebullición de película en tubos verticales
sumergidos,13 pero tienen menor validez que la ecuación (13.22). El vapor se libera desde
una superficie vertical en una forma más complicada que desde una superficie horizontal,
y el análisis teórico del proceso es, en consecuencia, más difícil.
Calderas termosifón (rehervidor)

Las unidades de tubo y coraza conocidas como calandrias, calderas de circulación natural
o termosifón, son frecuentemente los vaporizadores más económicos para las operaciones
de destilación y evaporación. Al contrario de las calderas estudiadas con anterioridad,
no contienen líquido en ebullición; en su lugar, el líquido entra al fondo de la unidad y
es parcialmente vaporizado. La reducción de la densidad causa la mezcla vapor-líquido
para aumentar y succionar líquido de alimentación adicional. El líquido y el vapor dejan
la parte superior de la unidad a una gran velocidad; son separados y el líquido se recicla.
Típicamente de 10 a 30% del líquido se vaporiza por paso.
Las calderas termosifón puede contener tubos verticales con el líquido vaporizador
dentro de los tubos, u horizontales, con el líquido en ebullición fuera de los tubos.
Una unidad vertical típica se representa en la figura 13.10. La velocidad del líquido
que entra en los tubos es comúnmente cercana a 1 m/s. La velocidad de transferencia de
calor depende de las propiedades del líquido vaporizado, especialmente de su presión
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Fondo de la
columna de destilación
Nivel de líquido en la columna

Vapor (controlado automáticamente)
Calandria
Producto en el fondo
Condensado Carga impulsora de líquido
FIGURA 13.10
Caldera de calandria.
reducida p/pc. En la tabla 13.2 se dan los coeficientes típicos globales para las calandrias
de vapor calentado. Cuando la presión absoluta es 1 atm o mayor, los coeficientes son
insensibles a la carga impulsora del líquido que aparece en la figura 13.10. Esta carga se
define como la distancia desde la lámina del tubo situada en el fondo hasta el nivel del
líquido en la columna. Bajo estas condiciones de presión, el nivel del líquido se mantiene
típicamente igual cerca del nivel de la parte superior de la lámina del tubo para garantizar
que la superficie de transferencia de calor está por completo mojada y para establecer
velocidades de circulación razonablemente altas.
Sin embargo, cuando la operación se efectúa en el vacío, el funcionamiento de las
calderas es sensible a los cambios en la carga impulsora del líquido, en especial en la
destilación de las mezclas multicomponentes. El nivel óptimo de líquido para el servicio
en vacío está en medio de las láminas de los tubos, con aproximadamente 50% del líquido
vaporizado por paso.16
En calderas horizontales de termosifón, el líquido entra en el centro del fondo de
un tanque que contiene tubos horizontales calentados, y fluye de manera horizontal bajo
TABLA 13.2
Coeficientes típicos globales en calderas de calandria
Coeficiente global U
Servicio W/m2 · °C Btu/ft2 · h · °F
Químicos orgánicos pesados 570-900 100-160

Hidrocarburos ligeros 900-1 250 160-220
Agua, disoluciones acuosas 1 250-2 000 220-350
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un deflector transverso hacia el extremo del tanque. Las mezclas parcialmente vapo-
rizadas aumentan más allá del extremo del deflector dentro de la sección superior del
tanque, donde se forma más vapor. La mezcla fluye hacia el centro y sale a través de una
salida situada en la parte superior del tanque. Las velocidades de transferencia de calor
y los procedimientos de diseño para calderas de termosifón verticales y horizontales son
estudiados por Fair y Klip.10
Calderas de circulación forzada
A veces el líquido en ebullición, sobre todo si es viscoso, se bombea mecánicamente a

través de una caldera, por lo general dentro de los tubos. En tales unidades de circulación
forzada, la ebullición del líquido es suprimida. El líquido sobrecalentado sale por la parte
superior de la caldera y es después flasheado (parcialmente vaporizado) por la reducción
de la presión. La evaporación de circulación forzada se estudia en el capítulo 16.
Ebullición subenfriada: aumento del flujo pico
La ebullición subenfriada puede demostrarse bombeando ascendente un líquido libre de gas

a través del espacio anular vertical comprendido entre un tubo exterior transparente y un
elemento interior de calentamiento y observando el efecto que ejerce sobre el líquido,
un aumento gradual del flujo de calor y de la temperatura del elemento de calentamiento.
Se obseva que cuando la temperatura del elemento supera un determinado valor que
depende de las condiciones del experimento, se forman burbujas como en la ebullición
nucleada, y después condensan en la superficie adyacente de líquido más frío. Bajo estas
condiciones, una pequeña variación de la caída de temperatura da lugar a un enorme
aumento de flujo del calor. Se han reportado flujos superiores a 150 × 106 W/m2 (50 ×
106 Btu/ft2  h). La ebullición subenfriada es importante en el equipo de transferencia de
calor que debe concentrar una gran capacidad en un pequeño espacio.
Otros métodos para obtener elevados flujos que superen al flujo pico normal en la
ebullición comprenden el uso de recubrimientos porosos sobre la superficie de calenta-
miento,1 tubos con aletas de diferentes diseños,27 y para líquidos de baja conductividad
eléctrica, la aplicación de campos eléctricos de alto voltaje.20
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; Ao, exterior del tubo

a Constante en la ecuación (13.19)
D Diámetro, m o ft; Di, diámetro interior del tubo; Do, diámetro exterior
g Aceleración gravitacional, m/h2 o ft/h2
h Coeficiente individual de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F;
hN, promedio para los bloques de tubos; ho, tubo exterior, hx, valor local; h1, para
la parte superior del tubo en el bloque
k Conductividad térmica, W/m  °C o Btu/ft  h  °F; kv, de vapor; kf, de la película
condensada
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L Longitud, m o ft; LT, longitud total del tubo

M Peso molecular de la sustancia en ebullición
. .
m Velocidad de flujo de masa, kg/h o lb/h; mT, velocidad de flujo total del conden-
sado desde el bloque de tubos
N Número de tubos en el bloque vertical
Nu′ Número de Nusselt, definido por la ecuación (13.13) adimensional
Pr Número de Prandtl del líquido condensado, adimensional
p Presión, atm o lbf /in.2; pc, presión crítica; p′, presión del vapor
q Velocidad de transferencia del calor, J/s o Btu/h; qT, velocidad total de la trans-
ferencia de calor en el tubo condensador
R Constante de la ley de los gases, 0.082056 m3  atm/kg mol  K
Re Número de Reynolds de la película condensada, 4Γ/µf, adimensional
T Temperatura, °C o °F; Tf, temperatura promedio de la película condensada; Th,
temperatura de saturación del vapor; Tw, temperatura de la pared o de la super-
ficie
U Coeficiente global de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F
x Espesor equivalente de la película condensante, encontrada a partir del coeficiente
de la transferencia de calor, mm
Letras griegas
β Ángulo con la vertical

Γ Carga del condensado, kg/m  h o lb/ft  h; Γb, en el fondo del tubo vertical; Γ′,
por unidad de longitud del tubo horizontal
∆T Caída de temperatura, °C o °F; ∆To, caída a través de la película del condensado,
Th – Tw; ∆Tc, caída de temperatura crítica
δ Espesor de la película del condensado, m o ft
λ Calor de vaporización, J/g o Btu/lb; λ′, diferencia media de entalpía entre el líqui-
do en ebullición y el vapor sobrecalentado, definido por la ecuación (13.23)
λc Longitud de onda de la ondulación más pequeña que crece sobre la superficie
horizontal plana, m o ft [ecuación (13.24)]
µ Viscosidad absoluta, P o lb/ft  h; µv, de vapor; µf de la película del condensado
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρL, del líquido; ρV, del vapor; ρf, de la película del
condensado
σ Tensión interfacial entre el líquido y el vapor, N/m o lbf /ft
ψf Parámetro de condensación, (k 3f ρ 2f g/µ 2f )1/3, W/m  °C o Btu/ft2  h  °F
PROBLEMAS
13.1. Un tubo de cobre de 1 in. 14 BWG y 3 m de longitud, se utiliza para condensar alcohol
etílico a la presión atmosférica. El agua de refrigeración que circula por el interior del
tubo mantiene la superficie metálica a una temperatura esencialmente constante de 25 °C.
a) ¿Qué flujo de vapor, en kilogramos por hora, se condensará si el tubo es vertical? b)
¿Cuánto condensará si el tubo es horizontal?
McCabe 13.indd 434 15/12/06 10:22:22

13.2. Se utiliza un condensador tubular vertical para condensar 2 100 kg/h de alcohol etílico,
que entra a la presión atmosférica. Por el interior de los tubos circula agua de refrigeración
con una temperatura promedio de 30 °C. Los tubos son de 31 mm de diámetro exterior
DE y 27 mm de diámetro interior DI. El coeficiente del lado del agua es 2 800 W/m2 
°C. Los factores de ensuciamiento y la resistencia de la pared del tubo son despreciables.
Si los tubos disponibles tienen 3 m de longitud, ¿cuántos tubos se necesitarán? Los datos
son los siguientes:
Punto de ebullición del alcohol: Th = 78.4 °C

Calor de vaporización: λ = 856 J/g
Densidad del líquido: ρf = 769 kg/m3
13.3. Un condensador horizontal de tubo y coraza se utiliza para condensar vapor de amoniaco
saturado a 145 lbf /in.2 abs (Th = 82 °F). El condensador tiene 19 tubos de acero (1.5 in. DE,
1.3 in. DI) con una longitud de 14 ft y a través de ellos circula agua de enfriamiento. Los tubos
están dispuestos hexagonalmente con una separación entre centros de 2 in. El calor latente
del amoniaco en estas condiciones puede tomarse como 500 Btu/lb. El agua de enfriamiento
entra a 70 °F. Determine la capacidad del condensador para estas condiciones.
13.4. En un estudio sobre la transferencia de calor desde vapor de agua hacia agua de enfriamien-
to, en un condensador de un solo tubo, se han obtenido resultados tanto para tubos limpios
como para sucios. Para cada tubo se determinó el coeficiente global U con varias velocidades
de agua. Los resultados experimentales se han representado por las siguientes ecuaciones
empíricas:
 . 1
0 00092 + tubo sucio
1  268V 0.8
=
Uo 0.00040 + 1
tubo limpio
 268V 0.8
donde Uo = coeficiente global de la transferencia de calor, Btu/ft2  h  °F

–
V = velocidad del agua, ft/s
Los tubos son de 0.092 in. de DI y 1 000 in. de DE, construidos con una aleación metálica
para la cual k = 63 Btu/ft  h  °F. A partir de estos datos, calcule: a) el coeficiente de película
del vapor (basado en el área del lado del vapor de agua), b) el coeficiente de película del
agua cuando la velocidad del agua es de 1 ft/s (basado en el área del lado del agua), y c) el
valor de hdo para la incrustación del tubo sucio, suponiendo que el tubo limpio estaba libre
de depósito.
13.5. ¿Qué coeficiente de transferencia de calor podría esperarse para la convección natural del
agua a 212 °F y 1 atm, con una tubería horizontal exterior de 1 in. con una temperatura de
superficie de 213 °F? Compare con la figura 13.5 y comente la diferencia.
13.6. Un tubo de cobre de 25 mm de diámetro exterior DE ha de utilizarse para hervir agua a la

presión atmosférica. a) Estime el flujo máximo de calor que es posible obtener al aumentar
la temperatura de la superficie del cobre. b) Si la temperatura de la superficie del cobre es
de 210 °C, calcule el coeficiente de ebullición de película y el flujo de calor. La tensión
interfacial del agua para temperaturas superiores a 80 °C viene dada por
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σ = 78.38(1 − 0.0025T )
donde σ = tensión interfacial, dina/cm

T = temperatura, °C
13.7. Vapor de agua que contiene 2% de aire, se condensa a la presión atmosférica en el interior
de tubos de 25 mm en un condensador de agua enfriada. Los tubos verticales son de 3 m de
largo, el coeficiente y la temperatura del agua de enfriamiento son 2 500 W/m2  °C y 30 °C,
respectivamente. Calcule la velocidad de condensación que se espera si no estuviera pre-
sente el aire, y utilice ese valor para calcular el número de Reynolds del vapor en la entrada
del tubo. Si 96% de la corriente fue condensada, ¿cuál podría ser el número de Reynolds del
vapor en la salida del tubo? Calcule la temperatura de condensación en equilibrio de la
salida del vapor, y demuestre por qué el valor real de la temperatura en la interfase
de vapor-líquido en el condensador podría ser más baja que este valor.
13.8. a) Calcule el coeficiente de transferencia de calor para la ebullición de película de agua a

1 atm sobre tubos horizontales sumergidos de –, 1
2
1 y 2 in. de diámetro, con una tempera-
tura de superficie de 180 °C. b) ¿Cómo se compara el efecto del diámetro del tubo con el
efecto del diámetro del tubo para el vapor condensado? c) Compare las ecuaciones para la
ebullición de película y para la condensación de película sobre tubos horizontales, puntua-
lizando las semejanzas y las diferencias.
13.9. Vapor de benceno se condensa a la presión atmosférica en un condensador de tubo y coraza

con tubos horizontales de cobre de –87 in. BWG 16. Prediga el coeficiente de película para la
parte superior de la hilera de los tubos y el coeficiente medio para un bloque de 10 tubos.
13.10. A un coeficiente global ∆T, el flujo de calor en ebullición para un conjunto de tubos es
aproximadamente cuatro veces el correspondiente para un solo tubo; pero a un ∆T alto, el
flujo es mucho más bajo que para el tubo solo. Dé una explicación lógica de la diferencia.
13.11. Sobre el exterior de tubos horizontales de acero de –34 in. se condensa vapor saturado a
1.2 lb/in2. El agua de enfriamiento ingresa a los tubos a 60 ºF y sale a 75 ºF con una ve-
locidad de 6 ft/s. ¿Cuáles son los coeficientes de la película y el coeficiente global para la
primera hilera de tubos?
13.12. Examine los datos que se muestran en la figura 13.9 para la ebullición nucleada de una
parafina normal sobre un tubo simple horizontal. a) Calcule el coeficiente de transferencia
de calor para varios valores de ∆T y compare el efecto de la temperatura mostrado en las
figuras 13.4 y 13.5 para agua en ebullición. b) ¿Por qué los coeficientes para el agua son
mucho mayores? Analice tres posibles razones. c) ¿Por qué es la temperatura crítica ∆T es
aparentemente mucho mayor para la parafina?
13.13. Una planta utiliza metil isobutil cetona (MIBC) como solvente y descarga una corriente
gaseosa que contiene 0.25% de MIBC a 70 ºC y 1 atm. El punto de fusión de MIBC es de
–85 ºC. a) ¿Qué fracción del MIBC se podría remover si el gas, que es mayormente aire,
se enfría a –10 ºC?, y b) ¿qué temperatura se necesitaría para una remoción de 99%?
13.14. Al responder preguntas como las del problema 13.13, ¿por qué es importante conocer el
punto de fusión de la sustancia que se condensa?
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McCabe 13.indd 438 15/12/06 10:22:24
CAPÍTULO 14
por radiación
L a radiación, considerada como energía que fluye a través del espacio con la velocidad de
la luz, se origina de varias formas. Algunos tipos de material emitirán radiación cuando se
les trata con agentes externos, tales como el bombardeo de electrones, descarga eléctrica,
o radiación de longitudes de onda determinadas. La radiación debida a estos efectos no
se estudiará aquí. Todas las sustancias a temperaturas superiores al cero absoluto emiten
una radiación que es independiente de los agentes externos. La radiación que resulta
exclusivamente de la temperatura se denomina radiación térmica, y el estudio que aquí
se hace está restringido a la radiación de este tipo.
Hechos fundamentales relacionados con la radiación
La radiación se mueve a través del espacio siguiendo líneas rectas o rayos, y sólo las
sustancias que están a la vista del cuerpo radiante logran interceptar la radiación proce-
dente de este último. La fracción reflejada de la radiación que incide sobre un cuerpo se
llama reflectividad ρ. La fracción que es absorbida se llama absortividad α. La fracción
transmitida es la transmisividad τ. La suma de estas fracciones debe ser la unidad, o
α + ρ +τ =1 (14.1)
La radiación, como tal, no es calor, y cuando por absorción se transforma en calor,

ya no es radiación. Sin embargo, en la práctica la radiación reflejada o transmitida incide
por lo general sobre otros cuerpos absorbentes y se convierte eventualmente en calor, tal
vez después de muchas reflexiones sucesivas.
El valor máximo posible de la absortividad es la unidad, y se alcanza sólo cuando
el cuerpo absorbe toda la radiación que incide sobre él y no refleja ni transmite nada de
radiación. Un cuerpo que absorbe toda la radiación incidente recibe el nombre de cuerpo
negro.
El tema complejo de la transferencia de calor por radiación ha sido muy estudiado
en los últimos años y se trata en numerosos libros.6, 8, 10 En el siguiente tratamiento in-
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troductorio se estudian los siguientes temas: emisión de radiación, absorción por sólidos
opacos, radiación entre superficies, radiación hacia y desde materiales semitransparentes,
y transferencia de calor combinada por conducción-convección y radiación.
EMISIÓN DE RADIACIÓN
La radiación emitida por cualquier masa de sustancia es independiente de la que emite

otro material a la vista de, o en contacto con la masa. La energía neta ganada o perdida
por un cuerpo es la diferencia entre la energía emitida por el cuerpo y la absorbida por
el mismo debido a la radiación procedente de otros cuerpos. Independientemente de la
radiación, el flujo de calor también puede tener lugar por conducción y convección.
Cuando cuerpos a diferentes temperaturas se colocan unos a la vista de otros en el
interior de un recinto, los cuerpos más calientes pierden energía porque su emisión por
radiación es un proceso más rápido que el de recepción de energía absorción de radiación
procedente de cuerpos más fríos, y entonces la temperatura de los cuerpos más calientes
disminuye. De manera simultánea, los cuerpos más fríos absorben energía procedente de
los más calientes a una velocidad mayor de la que emiten energía, y por ello la temperatura
de los cuerpos más fríos aumenta. El proceso llega al equilibrio cuando todos los cuerpos
alcanzan la misma temperatura, como ocurre en la transferencia de calor por conducción
y convección. La conversión de radiación en calor debido a la absorción y el alcance del
equilibrio de temperatura a través de la transferencia neta de radiación justifica el uso
habitual del término calor por radiación.
Longitud de onda de la radiación
Las radiaciones electromagnéticas conocidas cubren un enorme intervalo de longitudes

de onda, desde rayos cósmicos con longitudes de onda corta del orden de 10–11 cm hasta
las ondas de radiodifusión de onda larga que tienen longitudes de 1 000 m o más.
La radiación de una longitud de onda única se llama monocromática. Un rayo real
de radiación consta de muchos rayos monocromáticos. Aunque la radiación de cualquier
longitud de onda comprendida entre cero e infinito es, en principio, convertible en calor
mediante la absorción por la materia, la porción del espectro electromagnético que tiene
importancia en el flujo de calor cae en el intervalo de longitudes de onda comprendido
entre 0.5 y 50 µm. La luz visible cubre un intervalo de longitud de onda de aproximada-
mente 0.38 hasta 0.78 µm, y la radiación térmica, a las temperaturas industriales ordi-
narias, tiene longitudes de onda del espectro infrarrojo, que comprende ondas tan largas
como las ondas de la luz visible más largas. Para temperaturas superiores a los 500 °C
comienza a ser importante el calor de radiación en el espectro visible, y los términos
calor rojo y calor blanco hacen referencia a este hecho. Cuanto mayor es la temperatura
del cuerpo radiante, menor es la longitud de onda predominante en la radiación térmica
emitida por él.
Para una determinada temperatura, la velocidad de radiación térmica varía con el
estado de agregación y la estructura molecular de la sustancia. Los gases monoatómi-
cos y diatómicos como el oxígeno, argón y nitrógeno irradian débilmente, incluso a
temperaturas elevadas. Bajo condiciones industriales, estos gases ni emiten ni absorben
McCabe 14.indd 440 15/12/06 10:23:52

CAPÍTULO 14 Transferencia de calor por radiación 441
25 FIGURA 14.1
Distribución de energía en los espectros
de cuerpos negros y cuerpos grises.
20
Wl[Btu/(h)(ft2)(micrómetro)]10−3
2 000°F
15
Cuerpo gris
2 000°F
e = 0.90
10
1 500°F
5
1 000°F
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l, micrómetros
cantidades considerables de radiación. Los gases poliatómicos, incluyendo al vapor de

agua, dióxido de carbono, amoniaco, dióxido de azufre, y los hidrocarburos, emiten y
absorben radiación en varias longitudes de onda y la absorción infrarroja en longitudes
de onda seleccionadas se pueden usar para analizar mezclas de dichos gases. La absor-
ción de radiación infrarroja por parte de gases poliatómicos tiene un gran efecto sobre
nuestro clima, pues una fracción considerable de la energía irradiada por la superficie
de la Tierra es absorbida por los gases de la baja atmósfera. Las concentraciones de gas
son bajas, haciendo que la absorción por unidad de volumen sea bastante pequeña, pero
hay varios kilómetros de atmósfera en los que ocurre dicha absorción. A temperaturas
muy elevadas, la absorción de la radiación por parte del CO2 y del vapor de agua es
bastante fuerte, incluso en distancias cortas, por lo que debe considerarse en el diseño
de hornos.
Los sólidos y los líquidos, excepto en capas delgadas, absorben y emiten radiación
en todo el espectro. En contraste con los gases, que son volúmenes semitransparentes
emisores y absorbentes, la mayoría de los sólidos y los líquidos son opacos a la radiación,
y la emisión y la absorción están correlacionadas con el área superficial expuesta. El
siguiente análisis trata principalmente sobre la emisión y absorción en superficies, y de
la radiación entre superficies.
Potencia de emisión
La energía monocromática emitida por una superficie radiante depende de la temperatura
de la superficie y de la longitud de onda de la radiación. Cuando la temperatura de su-
perficie es constante, es posible graficar una curva de la velocidad de emisión de energía
en función de la longitud de onda. En la figura 14.1 se presentan curvas típicas de este
tipo. Cada una de las curvas sube de manera brusca hasta un valor máximo y después
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desciende asintóticamente hasta una emisión cero para grandes longitudes de onda. La
unidad elegida para la medida de la radiación monocromática está basada en el hecho
de que, desde una pequeña área de superficie radiante, la energía emitida es “esparcida”
en todas las direcciones a través de una semiesfera centrada en el área de radiación. La
radiación monocromática emitida de esta forma desde la unidad de área en la unidad de
tiempo, dividida entre la longitud de onda, recibe el nombre de potencia radiante mono-
cromática Wλ. Las ordenadas de la figura 14.1 son valores de Wλ.
Para todo el espectro de radiación desde una superficie, la energía radiante total W
es la suma de todas las radiaciones monocromáticas que salen de la superficie, o mate-
máticamente,
∞
W= ∫ W dλ
0
λ (14.2)
Gráficamente, W es toda el área debajo de cualquiera de las curvas de la figura 14.1 para
longitudes de onda desde cero hasta infinito. Físicamente, el potencial de radiación total
es la radiación (total) de todas las longitudes de onda emitidas por unidad de área y unidad de
tiempo en todas las direcciones a través de una semiesfera centrada en el área.
Radiación del cuerpo negro; emisividad
Tal como se indicará más adelante [ecuación (14.10)], un cuerpo negro posee la máxima
energía emisiva alcanzable para cualquier temperatura dada y constituye el estándar de
referencia para todos los demás radiadores. La relación entre la potencia total emisiva
W de un cuerpo y la de un cuerpo negro Wb a la misma temperatura es, por definición, la
emisividad ε del cuerpo. Por lo tanto,
W
ε≡ (14.3)
Wb
La emisividad monocromática ελ es la relación entre la potencia emisiva monocro-
mática y la de un cuerpo negro de la misma longitud de onda, o
Wλ
ελ ≡ (14.4)
Wb, λ
Si la emisividad monocromática de un cuerpo es la misma para todas las longitudes
de onda, el cuerpo recibe el nombre de cuerpo gris.
Emisividades de sólidos
En las referencias bibliográficas7,9 se encuentran tabuladas emisividades de sólidos. La

emisividad por general aumenta con la temperatura. Las emisividades de los metales
pulidos son bajas, pues están comprendidas en el intervalo de 0.03 a 0.08. Para la
mayor parte de los metales oxidados varían entre 0.6 y 0.85; las de no metales como
materiales refractarios, papel, tablas y materiales para construcción están comprendi-
das entre 0.65 y 0.95; mientras que las pinturas, excepto la pintura de aluminio, varían
entre 0.80 y 0.96.
McCabe 14.indd 442 15/12/06 10:23:55

Fuente práctica de la radiación

de cuerpo negro
Ninguna sustancia real se comporta como un cuerpo negro, aunque algunos materiales,
tales como ciertos grados de negro de humo, se aproximan mucho. Un equivalente expe-
rimental de un cuerpo negro lo constituye una celda isotérmica provista de un pequeño
orificio. Si se observa la pared interior de la celda a través de la mirilla, el efecto es el
mismo que si observara un cuerpo negro. La radiación emitida por el interior de las paredes
o admitida desde el exterior a través de la mirilla es absorbida por completo después de
sucesivas reflexiones, y la absortividad global de la superficie interior es la unidad.
Leyes de la radiación del cuerpo negro

Una relación básica para la radiación del cuerpo negro es la ley de Stefan-Boltzmann,
según la cual la potencia emisiva total de un cuerpo negro es proporcional a la temperatura
absoluta elevada a la cuarta potencia, o
Wb = σ T 4 (14.5)
donde σ es una constante universal que depende sólo de las unidades utilizadas para
medir T y Wb. La ley de Stefan-Boltzmann es una consecuencia exacta de las leyes de la
termodinámica y del electromagnetismo.
La distribución de energía en el espectro de un cuerpo negro se conoce con toda
exactitud. Viene dada por la ley de Planck
2π hc 2 λ−5 (14.6)
Wb, λ =
e hc / kλT − 1
donde Wb,λ = potencia emisiva monocromática del cuerpo negro
h = constante de Planck
c = velocidad de la luz
λ = longitud de onda de la radiación
k = constante de Boltzmann
La ecuación (14.6) puede escribirse así

C1λ−5
Wb, λ = C2 / λT
(14.7)
e −1
donde C1 y C2 son constantes. Las unidades y magnitudes de las variables y constantes
que intervienen en las ecuaciones (14.5) y (14.6) se presentan en la lista de símbolos de
la página 459.
En la figura 14.1 se presentan, como líneas sólidas, gráficas de Wb,λ contra λ de acuerdo
con la ecuación (14.6) para radiación en cuerpos negros a temperaturas de 1 000, 1 500
y 2 000 °F. La línea punteada corresponde a la potencia de radiación monocromática de
un cuerpo gris de emisividad 0.9 a 2 000°F.
Se puede demostrar que la ley de Planck es consistente con la ley de Stefan-Boltzmann
sustituyendo Wb,λ de la ecuación (14.6) en la ecuación (14.2) e integrándola.
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Para cualquier temperatura dada, la máxima potencia radiante monocromática se

obtiene para una longitud de onda definida que se representa por λmáx. La ley del des-
plazamiento de Wien establece que λmáx es inversamente proporcional a la temperatura
absoluta, o
Tλ máx = C (14.8)
El valor de la constante C es 2 890 cuando λmáx está en micrómetros y T en grados Kelvin,

o 5 200 cuando T está en grados Rankine.
La ley de Wien se deduce también a partir de la ley de Planck [ecuación (14.6)]
diferenciándola con respecto a λ, igualando la derivada a cero y despejando λmáx.
ABSORCIÓN DE RADIACIÓN
POR SÓLIDOS OPACOS
Cuando sobre un cuerpo sólido incide radiación, una fracción definida ρ puede ser re-
flejada y la fracción restante 1 – ρ penetra en el sólido, bien para ser transmitida o para
ser absorbida. La mayor parte de los sólidos (excepto vidrios, ciertos plásticos, cuarzo
y algunos minerales) absorben radiación de todas las longitudes de onda tan fácilmente
que, con excepción del caso de láminas delgadas, la transmisividad τ es cero, y toda la
radiación no reflejada se absorbe por completo en una delgada capa superficial de sóli-
do. Por consiguiente, la absorción de radiación por un sólido opaco es un fenómeno de
superficie y no de volumen, de tal forma que el interior del sólido carece de interés en
la absorción de radiación. El calor generado por la absorción puede fluir a través de la
masa de un sólido opaco exclusivamente por conducción.
Reflectividad y absortividad de sólidos opacos
Puesto que la transmisividad de un sólido opaco es cero, la suma de la reflectividad y la

absortividad es la unidad, de tal forma que los factores que influyen en la reflectividad
afectan a la absortividad en sentido contrario. En general, la reflectividad de un sólido
opaco depende de la temperatura y del carácter de la superficie, el material del cual está
hecha la superficie, la longitud de onda de la radiación incidente y el ángulo de incidencia.
Existen dos tipos principales de reflexión: especular y difusa. La primera es característica
de las superficies lisas tales como metales pulidos; la segunda se encuentra en la reflexión
desde superficies rugosas, deslustradas o mate. En la reflexión especular, el rayo reflejado
forma un ángulo definido con la superficie y el ángulo de incidencia es igual al ángulo
de reflexión. La reflectividad desde estas superficies se aproxima a la unidad y la absorti-
vidad se acerca a cero. Las superficies mate o deslustradas reflejan difusamente en todas
las direcciones, no existe un ángulo de reflexión definido y la absortividad se aproxima
a la unidad. Las superficies rugosas, en las que la escala de rugosidad es grande en com-
paración con la longitud de onda de la radiación incidente, reflejarán de forma difusa aun
cuando la radiación procedente de las unidades individuales de rugosidad sea especular.
Las reflectividades procedentes de superficies rugosas pueden ser grandes o pequeñas
McCabe 14.indd 444 15/12/06 10:23:59

dependiendo de las características reflectivas del material en sí. La mayor parte de las
superficies de interés para el ingeniero químico proporcionan reflexión difusa. En el tra-
tamiento de casos prácticos, en general se hace la importante suposición simplificante de
que tanto la reflectividad como la absortividad son independientes del ángulo de incidencia.
Esta suposición es equivalente a la ley del coseno [véase ecuación (14.15)], según la cual,
para una superficie que difunde perfectamente la intensidad (o el brillo, en el caso de una
luz visible) de la radiación que abandona la superficie, es independiente del ángulo desde
el que se observa la superficie. Esto se cumple ya sea que la radiación sea emitida por la
superficie, dando radiación difusa, o reflejada por ella, y da lugar a la reflexión difusa.
La reflectividad varía con la longitud de onda de la radiación incidente, y la absorti-
vidad de todo el rayo es entonces una media ponderada de las absortividades monocro-
máticas y depende de todo el espectro de la radiación incidente.
La absortividad de un cuerpo gris, como la emisividad, es la misma para todas las
longitudes de onda. Si la superficie del cuerpo gris produce reflexión o radiación difusa,
su absortividad monocromática es también independiente del ángulo de incidencia del
rayo radiante. La absortividad total es igual a la absortividad monocromática y es también
independiente del ángulo de incidencia.
Ley de Kirchhoff
La ley de Kirchhoff es una importante generalización relacionada con la potencia ra-
diante de una sustancia y establece que, para la temperatura de equilibrio, la relación
entre la potencia radiante total de cualquier cuerpo y su absortividad depende sólo de la
temperatura del mismo. Así, considere dos cuerpos cualesquiera que están en equilibrio
térmico con entornos comunes. La ley de Kirchhoff establece que
W1 W2
= (14.9)
α1 α 2
donde W1, W2 = potencias radiantes totales de los dos cuerpos
α1, α2 = absortividades de los dos cuerpos
Esta ley es aplicable tanto para la radiación monocromática como para la total.
Si el primer cuerpo a que se refiere la ecuación (14.9) es un cuerpo negro, α1 = 1, y
W2
W1 = Wb = (14.10)
α2
donde Wb representa la energía radiante total de un cuerpo negro. Por lo tanto,
W2
α2 = (14.11)
Wb
Pero, por definición, la emisividad del segundo cuerpo ε2 es
W2
ε2 = = α2 (14.12)
Wb
Por consiguiente, cuando un cuerpo está en equilibrio térmico con su entorno, su emisi-
vidad y absortividad son iguales. Esta relación corresponde a otra forma de enunciar la
McCabe 14.indd 445 15/12/06 10:24:02

ley de Kirchhoff. En general, excepto para cuerpos negros o grises, la emisividad y la

absortividad no son iguales si el cuerpo no está en equilibrio térmico con su entorno.
Tanto la absortividad como la emisividad, monocromáticas o totales, de un cuerpo
negro son iguales a la unidad. La ley del coseno también es aplicable a un cuerpo negro
toda vez que la reflectividad es cero para todas las longitudes de onda y todos los ángulos
de incidencia.
La ley de Kirchhoff es aplicable tanto a volúmenes como a superficies. Debido a
que la absorción por un sólido opaco está en realidad restringida a una delgada capa
superficial, la radiación emitida desde la superficie del cuerpo se origina en esta misma
capa superficial. Las sustancias radiantes absorben su propia radiación y la radiación,
emitida por el material en el interior del sólido, también se absorbe en el interior y no
llega a la superficie.
Puesto que la distribución de energía en la radiación incidente depende de la tempera-
tura y del carácter de la superficie que la genera, la absortividad de la superficie receptora
dependerá también de estas propiedades de la superficie generante. Por lo tanto, la ley de
Kirchhoff no es siempre aplicable a la radiación de no equilibrio. Sin embargo, si la super-
ficie receptora es gris, una fracción constante de la radiación incidente, con independencia
de la longitud de onda, es absorbida por la superficie receptora, y la ley de Kirchhoff es
aplicable cuando las dos superficies están a la misma temperatura o cuando no.
Por desgracia, la mayor parte de las superficies industriales no son grises y su ab-
sortividad varía fuertemente con la naturaleza de la radiación incidente. La figura 14.2
muestra cómo la absortividad de diferentes sólidos varía con el pico de la longitud de
onda de la radiación incidente y, por lo tanto, con la temperatura de la fuente emisora.5a
Longitud de onda pico, micrómetros

5 3 1.2
1.0
Pizarra
0.8
Esmalte, blanco
Papel, madera,
tela, etc.
0.6
Absortividad
0.4
Aluminio
pulido
0.2
FIGURA 14.2
Absortividades de varios sólidos contra la temperatura de
la fuente emisora y el pico de la longitud de onda de la
0 radiación incidente. (Tomada con autorización de H. C.
1 000 2 000 3 500 5 000
Hottel, p. 62 en W. H. McAdams, Heat Transmission. Dere-
Temperatura de la fuente, °R chos de autor, 1954, McGraw-Hill Book Company.)
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Algunos sólidos, tales como pizarra, son casi grises y sus absortividades permanecen
aproximadamente constantes. Para superficies metálicas pulidas, la absortividad α2
aumenta con la temperatura absoluta de la fuente emisora T1 y también con la de la su-
perficie T2, de acuerdo con la ecuación
α 2 = k1 T1T2 (14.13)
donde k1 es una constante. Sin embargo, para la mayor parte de las superficies, la ab-
sortividad sigue una curva como la indicada para el papel, madera, tela, etcétera. Tales
superficies presentan absortividades elevadas para radiaciones con grandes longitudes
de onda procedentes de fuentes emisoras a temperaturas inferiores a 1 000 °F (540 °C);
a medida que la temperatura de la fuente supera este valor, la absortividad disminuye, a
veces en forma muy marcada. Para algunos materiales, la absortividad aumenta de nuevo
cuando la temperatura de la fuente es muy elevada.
RADIACIÓN ENTRE SUPERFICIES
La radiación total por una unidad de área de un cuerpo opaco de área A1, emisividad ε1
y temperatura absoluta T1 es
q
= σε1T 14 (14.14)
A1
Sin embargo, la mayoría de las superficies que emiten radiación también reciben
radiación de otras superficies a temperaturas diferentes. Algo de esta radiación entrante
se absorbe y debe permitir determinar el flujo total de la energía radiante. Por ejemplo,
una línea de vapor de agua que pasa por una habitación está rodeada por las paredes, el
suelo y el techo de la habitación que a su vez irradian hacia la tubería y aunque la tubería
pierde más energía de la que absorbe desde los alrededores, la pérdida neta por radiación
es menor que la calculada mediante la ecuación (14.14). Incluso cuando una superficie
está radiando hacia un claro cielo nocturno, la energía radiada es parcialmente absorbida
por el agua y el dióxido de carbono en la atmósfera, y parte de la energía absorbida se
irradia de regreso a la superficie.
En hornos y otros equipos que operan a temperaturas elevadas y donde la radiación es
especialmente importante, el objetivo habitual consiste en obtener una velocidad contro-
lada de intercambio de calor neto entre una o más superficies calientes, llamadas fuentes
y una o más superficies frías, llamadas sumideros. En muchos casos la superficie caliente
es una llama, pero también es frecuente el intercambio de energía entre superficies, y
una llama puede considerarse como una forma especial de una superficie translúcida. El
tratamiento que sigue está limitado a la transferencia de energía radiante entre superficies
opacas en ausencia de cualquier medio absorbente entre ellas.
El tipo más simple de radiación entre dos superficies es cuando cada superficie sólo
puede ver a la otra, por ejemplo, cuando las superficies son planos paralelos muy grandes,
tal como se observa en la figura 14.3a, y cuando ambas superficies son negras. La energía
emitida por unidad de área por el primer plano es σ T 41; la emitida por el segundo plano
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Superficie caliente
Superficie fría
Superficie caliente Superficie fría

a) c)
Superficie caliente
Superficie caliente
Superficie fría Superficie fría Superficie fría

b) d) Superficie caliente
e)
FIGURA 14.3
Ángulo de visión del flujo de calor radiante.
es σ T 42. Suponga que T1 > T2. Toda la radiación procedente de cada una de las superficies
incide sobre la otra superficie y es absorbida por completo. Puesto que las áreas de las dos
superficies son iguales, la pérdida neta de energía por unidad de área del primer plano y
la ganancia neta de energía del segundo son σ T 41 – σ T 42, o σ (T 41 – T 42).
Los problemas reales de ingeniería difieren de esta situación sencilla en los siguientes
aspectos: 1) una o varias de las superficies de interés ven otras superficies. De hecho,
un elemento de superficie en un área cóncava ve una parte de su propia superficie. 2)
Ninguna superficie real es exactamente negra y con frecuencia es preciso tener en cuenta
las emisividades de las superficies.
Ángulo de visión
La intercepción de la radiación procedente de un elemento del área de una superficie por otra
superficie de tamaño finito puede visualizarse, cualitativamente, en función del ángulo de
visión, que es el ángulo sólido subtendido por la superficie finita en el elemento radiante. El
ángulo sólido subtendido por una semiesfera es 2π esteradianes (sr). Éste es el ángulo máxi-
mo de visión que puede ser subtendido para cualquier elemento de área por una superficie
plana que está a la vista del elemento. Recuerde que el poder radiante total de un elemento
de área se ha definido para tener en cuenta este hecho. Si el ángulo de visión es inferior
a 2π sr, sólo una fracción de la radiación procedente del elemento del área será intercepta-
da por la superficie receptora y el resto será absorbida por otras superficies que están a la
vista del ángulo sólido restante. Parte del ángulo semiesférico de visión de un elemento
de una superficie cóncava es subtendido por la misma superficie de procedencia.
McCabe 14.indd 448 15/12/06 10:24:07

La figura 14.3 muestra algunas superficies radiantes típicas. La figura 14.3a ilustra
cómo, en dos grandes planos paralelos, un elemento de área de cualquiera de los planos
es subtendido por otro por un ángulo del sólido de 2π sr. La radiación no puede escapar
de ninguno de los planos sin ser interceptada por el otro. Un punto situado sobre el cuerpo
caliente de la figura 14.3b sólo ve la superficie fría, y el ángulo de visión es de nuevo
2π sr. Sin embargo, los elementos de la superficie fría ven, en su mayor parte, otras por-
ciones de la superficie fría y el ángulo de visión para el cuerpo caliente es pequeño. Este
efecto de autoabsorción también se muestra en la figura 14.3c, donde el ángulo de visión
de un elemento de la superficie caliente subtendido por la superficie fría es relativamente
pequeño. En la figura 14.3d, la superficie fría subtiende un pequeño ángulo de la super-
ficie caliente, y la mayor parte de la radiación procedente de la superficie caliente pasa
hacia algún fondo indeterminado. La figura 14.3e presenta un horno de mufla sencillo,
en el que la radiación procedente del suelo caliente, que es la fuente, es parcialmente
interceptada por la fila de tubos que cruzan la parte superior del horno, que constituye
el sumidero, y también parcialmente por el refractario de las paredes y del techo detrás
de los tubos. En estos sistemas se supone que el refractario absorbe y emite energía con
la misma velocidad, de forma que el efecto energético neto en el refractario es cero. El
techo del refractario absorbe la energía que pasa entre los tubos y la vuelve a radiar de
nuevo sobre los tubos.
Efecto del cuadrado de la distancia

Cuando una superficie grande intercepta energía de una superficie pequeña, la energía reci-
bida por unidad de área de la superficie receptora es inversamente proporcional al cuadrado
de la distancia entre las superficies, tal como se muestra en el siguiente análisis.
La velocidad de energía recibida por unidad de área de la superficie receptora re-
cibe el nombre de intensidad de la radiación I. Para la radiación difusa se utiliza la ley
del coseno para determinar cómo varía la intensidad de radiación con la distancia y la
orientación de la superficie receptora con respecto a la emisora. Considere el elemento de
la superficie emisora dA1 que se representa en la figura 14.4 situada en el centro de una
superficie semiesférica A2 con un radio r. El elemento de forma anular de la superficie
receptora dA2 tiene un área 2πr2 sen φ dφ, siendo φ el ángulo formado por la normal a
dA1 con el radio que une dA1 y dA2. La intensidad en el punto situado inmediatamente
dA2 = 2pr 2 sen f df

O
r sen f
r
f
dA1 FIGURA 14.4

Radiación difusa hacia una superficie hemies-
férica.
McCabe 14.indd 449 15/12/06 10:24:09

encima de dA1 se representa por dI0 y por dI en cualquier otro punto por encima de A1.
De acuerdo con la ley del coseno para la radiación difusa
dI = dI0 cos φ (14.15)
La relación entre la potencia emisiva W1 de la superficie emisora y la intensidad se

obtiene en la forma que se indica a continuación. La velocidad de recepción de energía
por el elemento de área dA2, dqdA2, es, de acuerdo a la ecuación (14.15),
dqdA2 = dIdA2 = dI0 cos φ dA2 (14.16)
Ya que dA2 = (2πr)(r sen φ) dφ,
dqdA2 = dI0 2πr 2 sen φ cos φ dφ (14.17)
La velocidad de emisión desde el área dA1 debe ser igual a la velocidad con la que la
energía es recibida por el área total A2, ya que toda la radiación procedente de dA1 choca
sobre alguna parte de A2. La velocidad de recepción por A2 se obtiene integrando dqdA2
sobre el área A2. Por lo tanto,
π /2
W1dA1 = ∫A2
dqdA2 = ∫0
2π dI0 r 2 sen φ cos φ dφ (14.18)
= π dI0 r 2
W1
Por consiguiente dI0 = dA1 (14.19)
πr 2
Al sustituir en la ecuación (14.15)
W1
dI = dA1 cos φ (14.20)
πr 2
dA2
f2
f1
FIGURA 14.5
dA1
Áreas diferenciales para radiación.
McCabe 14.indd 450 15/12/06 10:24:13

Cálculo cuantitativo de la radiación

entre superficies negras
Las anteriores consideraciones pueden tratarse cuantitativamente planteando una

ecuación diferencial para la radiación neta entre dos áreas elementales e integrando
la ecuación para tipos definidos de la disposición de las superficies. Los dos elementos
planos de áreas dA1 y dA2 de la figura 14.5 están separados por una distancia r y están
colocados con orientación arbitraria que permite conectarlos mediante una línea recta
dibujada entre ellos. En otras palabras, el elemento dA1 tiene que ver al elemento dA2,
y al menos algo de la radiación procedente de dA1 tiene que incidir sobre dA2. Los
ángulos φ1 y φ2 están formados por la línea recta de unión y las normales a dA1 y dA2,
respectivamente.
Puesto que la línea que une los elementos de área no es normal a dA2, como en el caso
de la figura 14.4, la velocidad de recepción de energía por el elemento dA2 de radiación
originada en dA1 es
dqdA1 → dA2 = dI1 cos φ 2 dA2 (14.21)
donde dI1 es la intensidad de la radiación en el área dA2 procedente del área dA1. A partir
de las ecuaciones (14.20) y (14.21), y puesto que el elemento dA1 es negro,
W1
dqdA1 → dA2 = dA1 cos φ1 cos φ 2 dA2
πr 2
σ T 14
= cos φ1 cos φ 2 dA1dA2 (14.22)
πr 2
De manera similar, para la radiación procedente de dA2 que incide sobre dA1
σ T 42
dqdA2 → dA1 = cos φ1 cos φ 2 dA1dA2 (14.23)
πr 2
La velocidad neta de transferencia de calor dq12 entre los dos elementos de área se
obtiene a partir de la diferencia entre las velocidades dadas por las ecuaciones (14.22)
y (14.23), para dar
cos φ1 cos φ 2 dA1dA2 4
dq12 = σ
πr 2
(
T 1 − T 42 ) (14.24)
La integración de la ecuación (14.24) para una combinación dada de superficies

finitas conduce por lo general a una integración múltiple basada en la geometría de dos
planos y su interrelación. La ecuación que resulta para cualquiera de estas ecuaciones
se expresa en la forma
(
q12 = σAF T 14 − T 42 ) (14.25)
donde q12 = radiación neta entre las dos superficies

A = área de cualquiera de las dos superficies, elegida arbitrariamente
F = factor geométrico adimensional
McCabe 14.indd 451 15/12/06 10:24:17

El factor F recibe el nombre de factor de visión o de factor de ángulo; depende de

la geometría de las dos superficies, su relación espacial entre ellas y de la superficie
elegida para A.
Si la superficie A1 se elige para A, la ecuación (14.25) se escribe así
(
q12 = σA1 F12 T 14 − T 42 ) (14.26)
Si la superficie elegida es A2,
(
q12 = σA2 F21 T 14 − T 42 ) (14.27)
Al comparar las ecuaciones (14.26) y (14.27) se obtiene
A1 F12 = A2 F21 (14.28)
El factor F12 se considera como la fracción de radiación que partiendo del área A1 es
interceptada por el área A2. Si la superficie A1 sólo puede ver la superficie A2, el factor de
visión F12 es la unidad. Si la superficie A1 ve otras superficies y todo el ángulo hemisférico
de visión es llenado por dichas superficies, entonces
F11 + F12 + F13 + L = 1.0 (14.29)
El factor F11 cubre la porción del ángulo de visión subtendido por otras partes del cuerpo
A1. Si la superficie de A1 no puede ver ninguna parte de sí misma, F11 es cero. La radiación
neta asociada con un factor de F11 es, por supuesto, cero.
En algunas situaciones, es posible calcular el factor de visión de una forma sencilla.
Por ejemplo, considere un pequeño cuerpo negro de área A2 que no tiene concavidades
1.0
0.8 8
7
6
0.6
Factor F o F
5 Radiación entre planos paralelos,

directamente opuestos
1-2-3-4 Radiación directa entre
0.4 los planos, F
4 5-6-7-8 Planos conectados por
paredes no conductoras
3 pero reradiantes, F
0.2 1,5 Discos 3,7 2:1 Rectángulo
2
2,6 Cuadrados 4,8 Rectángulos FIGURA 14.6
1 largos y estrechos Factor de visión y fac-
tor de intercambio para
0 1 2 3 4 5 6 7 radiación entre discos
Lado o diámetro menor paralelos opuestos, rec-
Relación,
Distancia entre los planos tángulos y cuadrados.
McCabe 14.indd 452 15/12/06 10:24:20

y que está rodeado por una gran superficie negra de área A1. El factor F21 es la unidad,
puesto que el área A2 no puede ver más que el área A1. El factor F12 es, de acuerdo a la
ecuación (14.28),
F21 A2 A2
F12 = = (14.30)
A1 A1
Por la ecuación (14.29),

A2
F11 = 1 − F12 = 1 − (14.31)
A1
El factor F ha sido determinado por Hottel3 para diversos casos de especial impor-
tancia. La figura 14.6 muestra el factor F para planos paralelos iguales y directamente
opuestos. La línea 1 es para discos, la línea 2 para cuadrados, la línea 3 para rectángulos
cuya relación de longitud a anchura es 2:1, y la línea 4 es para rectángulos largos y estre-
chos. En todos los casos, el factor F es una función de la relación del lado o del diámetro
de los planos y la distancia entre ellos.
Influencia de superficies refractarias
Cuando la fuente y el sumidero están conectados por paredes refractarias en la forma que
se indica en la figura 14.3e, el factor F puede sustituirse por un factor análogo, llamado
–
factor de intercambio F , y las ecuaciones (14.26) y (14.27) se escriben como
( ) (
q12 = σA1 F12 T 14 − T 42 = σA2 F21 T 14 − T 42 ) (14.32)
–
El factor de intercambio F se ha determinado exactamente para algunas situaciones
–
sencillas.4 Las líneas 5 a la 8 de la figura 14.6 corresponden a valores de F para planos
paralelos directamente opuestos conectados por paredes refractarias. La línea 5 se aplica
a discos, la línea 6 a cuadrados, la línea 7 a rectángulos 2:1, y la línea 8 para rectángulos
largos y estrechos.
-
La ecuación aproximada para F en función de F es
2
A2 − A1 F 12
F12 = (14.33)
A1 + A2 − 2 A1 F12
La ecuación (14.33) se aplica cuando hay sólo una fuente y un sumidero y ninguna de
las áreas A1 ni A2 se ven a sí mismas. Está basada en la suposición de que la temperatura
refractaria es constante. Esto último es una suposición simplificante, puesto que la tempe-
ratura local del refractario por lo general varía entre la de la fuente y la del sumidero.
Superficies no negras
El tratamiento de la radiación entre superficies no negras, en el caso general donde la
absortividad y la emisividad son desiguales y depende de la longitud de onda y del án-
gulo de incidencia, es evidentemente complicado. Sin embargo, existen muchos casos
especiales importantes que pueden tratarse de una forma sencilla.
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Un ejemplo sencillo es un pequeño cuerpo no negro rodeado por una superficie negra.
Sean las áreas de las superficies interior y circundante A1 y A2 respectivamente, y T1 y T2
sus temperaturas. La radiación procedente de la superficie A2 que incide en la superficie A1
es σ A2F21T 42. De ella, la fracción α1, el área de absortividad A1 para la radiación procedente
de la superficie A2, es absorbida por la superficie A1. El resto es reflejada hacia los alrede-
dores negros y completamente reabsorbida por el área A2. La superficie A1 emite radiación
en cantidad σ A1ε1T 41, donde ε1 es la emisividad de la superficie A1. Toda esta radiación se
absorbe por la superficie A2, y no retorna nada por otra reflexión. La emisividad ε1 y
la absortividad α1 no son en general iguales debido a que las dos superficies no están a la
misma temperatura. La pérdida neta de energía por la superficie A1 es
q12 = σε1 A1T 14 − σA2 F21α1T 42 (14.34)
Pero según la ecuación (14.28), A2F21 = A1, y la ecuación (14.34) después de eliminar
A2F21, se transforma en
(
q12 = σA1 ε1T 14 − α1T 42 ) (14.35)
Si la superficie A1 es gris, ε1 = α1 y
(
q12 = σA1ε1 T 14 − T 42 ) (14.36)
En general, para superficies grises las ecuaciones (14.26) y (14.27) se escriben como
( ) (
q12 = σA1  12 T 14 − T 42 = σA2  21 T 14 − T 42 ) (14.37)
donde 12 y 21 son los factores globales de intercambio y son funciones de ε1 y ε2. El
valor de σ es 5.672 × 10–8 W/m2  K4 o 0.1713 × 10–8 Btu/ft2  h  °R4.
Dos grandes planos paralelos. En casos sencillos, el factor  se puede calcular di-
rectamente considerando los trayectos de los rayos reflejados que se absorben y reflejan
sucesivamente. Para dos grandes planos paralelos, que tienen emisiones ε1 y ε2 distintas,
el factor general de intercambio es
1
� 12 = (14.38)
1/ε1 + 1/ε2 − 1
Una superficie gris completamente rodeada por otra. Sea A1 el área del cuerpo interior
y A2 la de la envoltura. El factor global de intercambio para este caso viene dado por
1
 12 =
[
1/ε1 + ( A1 / A2 ) (1/ε 2 ) − 1 ] (14.39)
La ecuación (14.39) se aplica estrictamente a esferas o a cilindros concéntricos, pero es

posible utilizarla sin gran error para otras formas. El caso de un cuerpo gris rodeado por
uno negro se trata como un caso especial de la ecuación (14.38) tomando ε2 = 1.0. Bajo
estas condiciones 12 = ε1.
Para superficies grises en general se utiliza la siguiente ecuación aproximada para
calcular el factor global de intercambio:
1
 12 =
[ ] [
1/ F12 + (1/ε1 ) − 1 + ( A1 / A2 ) (1/ε 2 ) − 1 ] (14.40)
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donde ε1 y ε2 son las emisividades de la fuente y del sumidero, respectivamente. En

–
ausencia de refractario, se utiliza F en vez de F .
Gebhart1a describe un método directo para calcular  en envolturas de superficies
grises cuando están presentes más de dos superficies radiantes. En la bibliografía5b se
tratan problemas con superficies no grises.
EJEMPLO 14.1 Una cámara de conservación de calor para grandes hojas de aluminio, pintadas
de negro por ambos lados, opera por el paso de hojas verticales entre dos láminas de hierro
separadas 150 mm una de otra. Una de las láminas está a 300 °C, y la otra, expuesta a la atmós-
fera, está a 25 °C. a) ¿Cuál es la temperatura de la lámina pintada? b) ¿Cuál es la transferencia
de calor entre las paredes cuando se ha alcanzado el equilibrio? Desprecie los efectos de la
convección. La emisividad del hierro es 0.56; la emisividad de las hojas pintadas es 1.0.
Solución
a) El subíndice 1 se refiere a la lámina caliente, el 2 a las hojas pintadas, y el 3 a la lámina fría:
ε1 , ε 3 = 0.56 ε 2 = 1.0
T1 = 573 K T3 = 298 K
(
q12 = σA1 12 T 14 − T 42)
q23 = σA2  23 (T 2 − T 3 )
4 4
En equilibrio q12 = q23. A partir de la ecuación (14.38)
1
12 = = 0.56 =  23
1/0.56 + 11
/ .0 − 1
Como A1 = A2,
4 4 4 4
 T1   T   T2   T 
− 2 = − 3 
 100   100   100   100 
4 4
 T2   T2 
5.73 4 − = − 2.98 4
 100   100 
T2 = 490.4 K = 217.4 oC
b) A partir de la ecuación (14.37) el flujo de calor es
q12
A
( )
= 5.672 × 0.56 5.734 − 4.904 4 = 1 587 W/m 2 503 Btu/h ⋅ ft 2 ( )
Comprobar:
q23
A
(
= 5.672 × 0.56 4.904 4 − 2.98 4 )
= 1 587 W/m 2
Nota: Si la hoja pintada se remueve, q13 = 3 174 W/m2 (1 006 Btu/h  ft2).
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RADIACIÓN A MATERIALES SEMITRANSPARENTES
Los sólidos como el vidrio y películas de plásticos claros son llamados materiales semi-
transparentes, porque sólo transmiten parte de la energía que reciben. Su transmisividad
y absorbencia dependen de la longitud de onda de la radiación y del espesor del mate-
rial. La capacidad para absorber radiación se puede caracterizar por un coeficiente de
absorción µλ o una longitud de absorción Lλ. El grado de atenuación de la corriente
se supone proporcional a la intensidad, que da
dIλ
− = µ λ Iλ (14.41)
dx
donde µλ es el coeficiente de absorción por la radiación de longitud de onda λ, y x es la
distancia a la superficie receptora. Integrando ambos límites, se tiene
Iλ −µ x
=e λ (14.42)
I0, λ
La longitud de absorción es el valor de x que hace que la atenuación sea igual a l/e, lo
que significa que
1
Lλ = (14.43)
µλ
Si el espesor del material es mucho mayor que Lλ, se transmite muy poca radiación, y el
material se considera opaco. Si el espesor es comparable a o menor que Lλ, se dice que
el material es transparente o semitransparente.
El vidrio común es transparente a la luz visible y a la radiación de longitud de onda
corta, pero es opaco para longitudes de onda mayores. Ésta es la causa del efecto inver-
nadero, en el cual el contenido de un espacio cerrado por paredes de vidrio se vuelve
más caliente que sus alrededores cuando se expone a la luz del sol. Gran parte de la
radiación de la superficie del sol, de alrededor de 5 500 K, pasa rápidamente a través del
vidrio; la radiación interior, digamos a 30 ºC, se encuentra en el espectro infrarrojo y es
absorbida por el vidrio y reirradiada parcialmente de regreso al espacio interior cerrado.
La temperatura interior se eleva hasta que las pérdidas por convección se igualan con el
ingreso de energía radiante.
Tal como se mencionó antes, un efecto invernadero similar afecta el clima de la
Tierra, excepto que aquí el medio semitransparente no es el vidrio sino la atmósfera
terrestre. Cantidades crecientes de dióxido de carbono y otras moléculas poliatómicas
permiten que los rayos del sol lleguen a la Tierra, pero absorben una cantidad sustancial
de la energía de longitud de onda larga que proviene de ésta y la vuelven a irradiar de
regreso a la superficie.
Radiación en gases absorbentes

Los gases monoatómicos y diatómicos, tales como hidrógeno, oxígeno, helio, argón
y nitrógeno, son virtualmente transparentes a la radiación infrarroja. Las moléculas
poliatómicas más complejas, incluyendo al vapor de agua, dióxido de carbono y va-
pores orgánicos, absorben con bastante facilidad la radiación, sobre todo cuando se
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trata de longitudes de onda específicas. La fracción de la radiación incidente absorbida

por una determinada cantidad de gas o vapor depende de la longitud de la trayectoria
de la radiación y del número de moléculas que la radiación encuentra a su paso, es
decir, de la densidad del gas o vapor. Por lo tanto, la absortividad de un determinado
gas varía muy fuerte en función de su presión parcial y levemente en función de la
temperatura.
Cuando un gas absorbente se calienta, radia hacia los alrededores más fríos a las
mismas longitudes de onda para las que está favorecida la absorción. La emisividad del
gas es también una función de la temperatura y presión. Debido al efecto de la longitud
de la trayectoria, la emisividad y la absortividad de gases se definen de modo arbitrario
en función de una geometría específica. Las emisividades del dióxido de carbono y del
vapor de agua a 1 atm y las gráficas para la corrección de los cambios en la presión pue-
den consultarse en el libro de Hottel.5c Cuando el dióxido de carbono y el vapor de agua
están presentes, la radiación total es menor que la calculada a partir de los dos gases por
separado, ya que cada gas es algo opaco a la radiación del otro. Las gráficas de corrección
para permitir esta interacción están disponibles.5c
TRANSFERENCIA DE CALOR COMBINADA

POR CONDUCCIÓN-CONVECCIÓN Y RADIACIÓN
El total de la pérdida de calor de un cuerpo caliente hacia sus alrededores a menudo in-
cluye considerables pérdidas por conducción-convección y radiación. Por ejemplo, una
tubería caliente en un cuarto pierde calor de una forma casi igual a la de cada uno de los
dos mecanismos mencionados. Puesto que los dos tipos de transferencia de calor ocurren
de forma simultánea, la pérdida total, asumiendo alrededores negros, es
qT qc q r
A
= +
A A
(
= hc (Tw − T ) + σ ε w Tw4 − T 4 ) (14.44)
donde qT /A = flujo total de calor

qc /A = flujo de calor por conducción-convección
qr/A = flujo de calor por radiación
hc = coeficiente de transferencia de calor convectivo
εw = emisividad de la superficie
Tw = temperatura de la superficie
T = temperatura de los alrededores
La ecuación (14.44) a veces se escribe así
qT
= (hc + hr )(Tw − T ) (14.45)
A
donde hr es un coeficiente de transferencia de calor por radiación, definido por
qr
hr ≡ (14.46)
A(Tw − T )
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Este coeficiente depende muy fuerte del valor absoluto de Tw y, en cierto grado,
de la diferencia de temperaturas Tw – T. Sin embargo, cuando la diferencia de tempe-
raturas es pequeña, el valor de hr se calcula de forma aproximada a partir de una ecua-
ción sencilla al utilizar sólo una temperatura. El término de la cuarta potencia de la
qr
A
( ) ( )
= σ ε w Tw4 − T 4 = σ ε w Tw2 + T 2 (Tw + T )(Tw − T ) (14.47)
Si Tw – T es muy pequeño, T se sustituye por Tw en todos los términos excepto en uno

de la ecuación (14.47) para dar
qr
A
( ) ( )
≈ σ ε w 2Tw2 (2Tw )(Tw − T ) = σ ε w 4Tw3 (Tw − T ) (14.48)
A partir de la definición de hr, la ecuación (14.46),
hr ≈ 4σ ε w Tw3 (14.49)
Si la diferencia de temperatura Tw – T es mayor que unos pocos grados, pero inferior a

20% de la temperatura absoluta Tw, se utiliza la media aritmética de Tw y T para mejorar
la exactitud de la ecuación (14.49).
Las ecuaciones (14.44) y (14.49) son aplicables a una pequeña área completamente
rodeada por una superficie de mucho mayor área, de tal forma que sólo la emisividad de
la superficie pequeña influye sobre el flujo de calor. Para superficies de áreas aproxima-
damente iguales, el término εw deberá de sustituirse por 1/[(1/ε1) + (1/ε2) – 1], como se
indica en la ecuación (14.39).
Radiación en la ebullición de película

En la ebullición de película sobre una superficie muy caliente, la mayor parte de la trans-
ferencia de calor tiene lugar por la radiación desde la superficie del líquido. La ecuación
(14.44) se aplica a esta situación, ya que el líquido circundante, tal como ya se vio, tiene
una absortividad igual a la unidad. Cuando la radiación es activa, la película de vapor que
recubre el elemento de calentamiento tiene un espesor mayor que la superficie caliente
como si no hubiese radiación, y el coeficiente de transferencia de calor por convección es
menor. Para la ebullición de película en una superficie de un tubo horizontal sumergido,
la ecuación (13.22) predice el coeficiente de la transferencia de calor por convección ho
en ausencia de la radiación. Cuando hay radiación, el coeficiente convectivo cambia a
hc, que se obtiene por tanteo a partir de la ecuación1b
1/ 3
 ho 
hc = ho   (14.50)
 hc + hr 
donde ho se obtiene a partir de la ecuación (13.22) y hr a partir de la ecuación (14.46) o

(14.49). Al sustituir hc y hr en la ecuación (14.45), se obtiene la velocidad total de trans-
ferencia de calor para la ebullición del líquido.
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SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; A1, de la superficie 1; A2, de la superficie 2
C Constante en la ecuación (14.8), 2 980 µm  K o 5 200 µm  °R; C1, constante
en la ecuación (14.7), 3.742 × 10–16 W  m2; C2, constante en la ecuación (14.7),
1.439 cm  K
c Velocidad de la luz, 2.998 × 108 m/s o 9.836 × 108 ft/s
D Diámetro, lado del cubo o distancia entre los planos, m o ft
F Factor de visión o factor de ángulo, adimensional; F11, F12, F13, para radiación
desde la superficie 1 a las superficies 1, 2, 3, respectivamente; F21, desde la
superficie 2 a la superficie 1
–
F Factor de intercambio para sistemas que involucran superficies refractarias,
– –
adimensional; F 12, desde la superficie 1 a la superficie 2; F 21, desde la superficie
2 a la superficie 1
 Factor de intercambio global, adimensional;12, desde la superficie 1 a la su-
perficie 2; 21, desde la superficie 2 a la superficie 1
h Constante de Planck, 6.626 × 10–34 J  s
h Coeficiente individual de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F;
hc, para convección en presencia de la radiación; hr, para radiación; ho, para
líquido en ebullición en ausencia de la radiación
I Intensidad de la radiación, W/m2 o Btu/ft2  h; I0, en un punto normal a la super-
ficie radiante; I1, en la superficie 2 de radiación desde la superficie 1
Iλ Intensidad monocromática en el material absorbente, W/m2 o Btu/ft2  h; I0,λ, en
la superficie del material
k Constante de Boltzmann, 1.380 × 10–23 J/K
k1 Constante en la ecuación (14.13)
L Espesor del material, radio o semiesfera, m o ft
Lλ Longitud de absorción, m o ft
q Velocidad de flujo de calor, W, o Btu/h; qT, total; qc, por conducción-convección;
qr, por radiación; q12, cambio neto entre las superficies 1 y 2;q1→ 2, radiación
originada en la superficie 1 que es absorbida por la superficie 2; q2 → 2, radiación
originada en la superficie 2 que regresa a la superficie 2 y es absorbida
r Radio de la semiesfera o longitud del segmento recto que conecta elementos de
área de superficies radiantes, m o ft
T Temperatura, K o °R; Tw, de la pared a la superficie; T1, de la superficie 1; T2,
de la superficie 2
W Potencia radiante total, W/m2 o Btu/ft2  h; Wb, del cuerpo negro; W1, de la su-
perficie 1; W2, de la superficie 2
Wλ Potencia radiante monocromática, W/m2  µm o Btu/ft2  h  µm; Wb,λ, del cuerpo
negro
x Distancia desde la superficie del material absorbente, m o ft
y Variable, colocado igual a (1 – ε1)(1 – ε2)
Letras griegas
α Absortividad, adimensional; α1, de la superficie 1; α2, de la superficie 2; αλ, para
la longitud de onda λ
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ε Emisividad, adimensional; εw, de pared; ε1, de la superficie 1; ε2, de la superficie 2

ελ Emisividad monocromática, adimensional
λ Longitud de onda, µm; λmáx, longitud de onda donde Wb,λ, es el máximo
µλ Coeficiente de absorción, m– 1 o ft–1
ρ Reflectividad, adimensional
σ Constante Stefan-Boltzmann, 5.672 × 10–8 W/m2  K4 o 0.1713 ×10–8 Btu/ft2  h 
°R4
τ Transmisividad, adimensional
φ Ángulo con la normal a la superficie; φ1, a la superficie 1; φ2, a la superficie 2
PROBLEMAS
14.1. Determine la transferencia neta de calor por radiación entre dos superficies A y B, expresada
en watts por metro cuadrado de área B, si las temperaturas de A y B son 500 y 200 °C,
respectivamente, y las emisividades de A y B son 0.90 y 0.25, respectivamente. Ambas su-
perficies son grises. a) Las superficies A y B son planos paralelos infinitos separados entre
sí 3 m. b) La superficie A es una envolvente esférica de 3 m de diámetro, y la superficie B
es una envolvente similar, concéntrica con A, y de 0.3 m de diámetro. c) Las superficies
A y B son planos cuadrados y paralelos de 2 por 2 m, uno situado exactamente encima
del otro, separados 2 m. d) Las superficies A y B son tubos cilíndricos concéntricos con
diámetros de 300 y 275 mm, respectivamente. e) La superficie A es un plano infinito y la
superficie B es una fila infinita de tubos de 100 mm DE colocados sobre centros de 200
mm. f) Lo mismo que e) excepto que a 200 mm arriba de las líneas centrales de los tubos,
hay otro plano infinito que tiene una emisividad de 0.90 y que no transmite energía alguna
que incida sobre él. g) Lo mismo que en f) excepto que la superficie B es una doble fila de
tubos de 100 mm de diámetro exterior DE situados sobre centros equiláteros de 200 mm.
Para e) F = 0.66; para f) F = 0.88; para g) F = 0.98.
14.2. La azotea negra y plana de un edificio tiene una emisividad de 0.9 y una absortividad de 0.8
para la radiación solar. Los rayos del sol caen a mediodía con una intensidad de 300 Btu/ft2 
h. a) Si la temperatura del aire y de los alrededores es de 68 °F, la velocidad del viento es
despreciable, y el calor no penetra en la azotea, ¿cuál es la temperatura de equilibrio en
la azotea? Para la velocidad de transferencia de calor por conducción-convección utilice
q/A = 0.38 (∆T)1.25, donde ∆T es la caída de temperatura entre la azotea y el aire en grados
Fahrenheit. b) ¿Qué fracción del calor procedente de la azotea se pierde por la radiación?
14.3. La azotea del problema 14.2 se recubre con pintura de aluminio, que tiene una emisividad de
0.9 y una absortividad para la radiación solar de 0.5. ¿Cuál es la temperatura de equilibrio
en la azotea pintada?
14.4. Una tubería de hierro de 3 pulgadas Catálogo (cédula) 40, conduce vapor a 6 atm mano-
métricas. La tubería sin aislar tiene 70 m de largo. El aire circundante está a 25 °C. La
emisividad de la pared de la tubería es 0.70. ¿Cuántos kilogramos de vapor condensará por
hora? ¿Qué porcentaje de la pérdida de calor tiene lugar por conducción-convección?
14.5. Un sistema de calefacción radiante se ha instalado en el enyesado del techo de una habitación
de 18 ft de largo por 18 ft de ancho y 8 ft de altura. La temperatura del piso de concreto
se mantiene a 65 °F. Suponga que no fluye calor a través de las paredes que están pintadas
con un material reflectante. La temperatura del aire que pasa a través de la habitación se
mantiene a 65 °F. Si el suministro de calor requerido suministrado al suelo es 3 500 Btu/h,
calcule la temperatura que ha de tener la superficie del techo. ¿Cuánto calor es transmitido
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al aire, en Btu por hora? La emisividad del enyesado del techo es 0.93; la absortividad del
concreto es 0.63. El coeficiente de la transferencia de calor convectivo entre el techo y el
aire está dado por la ecuación hc = 0.20(∆T)1/4 Btu/ft2  h  °F.
14.6. En una noche clara, cuando la temperatura efectiva del cuerpo negro del espacio es –70 °C,
el aire está a 15 °C y contiene vapor de agua con una presión parcial igual a la del agua
líquida, o hielo a 0 °C. Una película muy delgada de agua, inicialmente a 15 °C, se coloca
en una bandeja muy poco profunda y bien aislada, situada en un lugar resguardado del
viento y totalmente a la vista del cielo. Si hc = 2.6 W/m2  °C, indique si se formará hielo y
justifique la conclusión mediante los cálculos necesarios.
14.7. De un intercambiador de calor sale aire a aproximadamente 300 °C y 1.5 atm, cuya tem-
peratura es medida con un termopar situado dentro de una caña termométrica de -12 in. de
diámetro, normal al flujo de aire. Si la velocidad del gas es de 25 ft/s y la temperatura de
la pared de la tubería es 270 °C, ¿qué error en la medición de la temperatura origina la
radiación? (Desprecie la conducción a lo largo del eje de la caña termostática.)
14.8. En una casa no aislada, hay un espacio de aire de 90 mm entre la pared de yeso y la costanera
de madera. Cuando la pared interior está a 18 °C y la exterior a –9 °C, ¿cuál es la pérdida
de calor en watts por metro cuadrado por radiación y por convección natural? ¿En qué
porcentaje se reducirá la pérdida de calor si se recubre la pared interior con papel aluminio?
¿Sería preferible colocar el panel de aluminio a igual distancia entre las dos paredes? (Las
correlaciones para convección natural en superficies verticales conducen a un coeficiente
de película de 3.9 W/m2  °C para cada pared.)
14.9. En agua en ebullición a 1 atm de presión exterior en una tubería de acero inoxidable con una
temperatura de superficie de 410 °F, el coeficiente de transferencia de calor h en la ausencia
de radiación es 32 Btu/h  ft2  °F. Si la emisividad del acero es 0.8, ¿será el aumento de
la radiación significativa para la velocidad de ebullición (por ejemplo, por más de 5%)?
Suponga que la película de vapor es transparente a la radiación y el líquido en ebullición
es opaco.
14.10. Un invernadero de 20 m de largo y 15 m de ancho tiene un techo casi plano a 3 m por
encima del nivel del suelo. Cuando el sol está justo por encima de él, el flujo solar es de
1 000 W/m2. Si el techo de vidrio tiene una emisividad de 0.9 y las pérdidas por convección
son 0.8 veces las de la radiación, ¿cuál es la temperatura en el invernadero?
14.11. En el problema 14.10, si los rayos del sol están a 45º de la vertical, ¿cuál es la temperatura
del invernadero?
14.12. Dos grandes platos paralelos están a temperaturas T1 = 500 K y T2 = 300 K. Sus emisivi-
dades son ε1 = 0.85 y ε2 = 0.90. ¿Cuál es el flujo radiante entre los platos?
14.13. Se coloca una lámina de aluminio pulido entre los platos del problema 14.12 como barrera de
radiación. La emisividad del aluminio es 0.1. ¿Cuánto de flujo baja la pantalla al plato 2?
14.14. Partículas catalíticas de la capa externa de un reactor tubular intercambian calor con la pared
por medio de radiación además de convección. a) Para partículas esféricas de catalizador
de –14 in. a 390 ºC y una temperatura de la pared de 380 ºC, ¿cuál es el coeficiente efectivo de
transferencia de calor radiante?; b) estime el coeficiente de convección hw usando la co-
rrelación del capítulo 15:
(15.36)
Asuma que el gas tiene las propiedades del aire y un Rep = 500.
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REFERENCIAS
1. Gebhardt, B. Heat Transfer, 2a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1971; a) pp. 150ff, b) p.
421.
2. Grober, H., S. Erk y U. Grigull. Fundamentals of Heat Transfer, 3a. ed. Nueva York: McGraw-
Hill, 1961, p. 442.
3. Hottel, H.C. Mech. Eng., 52: 699 (1930).
4. Hottel, H.C. Notes on Radiant Heat Transmission, ed. rev. Cambridge, MA: Department of
Chemical Engineering, Massachusetts Institute of Technology, 1951.
5. Hottel, H.C., en W.H. McAdams. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954;
a) p. 62, b) pp. 77ff, c) p. 86.
6. Hottel, H.C. y A.F. Sarofim. Radiative Transfer. Nueva York: McGraw-Hill, 1967.
7. McAdams, W.H. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954, pp. 472ff.
8. Mills, A.F. Heat Transfer. Homewood, IL: Irwin, 1992, p. 487.
9. Perry, R.H. y D.W. Green (eds.). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7a. ed. Nueva York:
10. Siegel, R. y J.R. Howell. Thermal Radiation Heat Transfer, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill,
1992.
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CAPÍTULO 15
Equipo para intercambio

de calor
En los procesos industriales, la energía en forma de calor se transfiere por medio de una
variedad de métodos, que incluyen la conducción en calentadores de resistencia eléc-
trica; conducción-convección en intercambiadores de calor, calderas y condensadores;
radiación en hornos y secadores de calor radiante, y por métodos especiales tales como
calentamiento dieléctrico. Con frecuencia, el equipo opera en condiciones de estado
estacionario, pero existen también numerosos procesos cíclicos, como es el caso de los
hornos regenerativos y el proceso de los tanques agitados.
En este capítulo se estudian los tipos de equipo que presentan más interés para el
ingeniero de procesos: intercambiadores tubulares y de placas; equipo de superficie ex-
tendida; dispositivos de transferencia de calor mecánicamente asistidos; condensadores
y vaporizadores, y reactores de lecho empacado o regeneradores. En el capítulo 16 se
describen los evaporadores. En los libros de texto y manuales,21, 22, 24 se proporciona in-
formación acerca de los distintos tipos de equipo para intercambio de calor.
Diseño general del equipo para intercambio de calor

Tanto el diseño como la puesta en marcha del equipo práctico de intercambio de calor se
basan en los principios generales expuestos en los capítulos 11 al 14. A partir de balances
de materia y energía, se calcula la velocidad requerida de transferencia de calor. Entonces,
utilizando el coeficiente global y el ∆T promedio, se determina el área que se requiere
para la transferencia de calor y, en el caso de equipo que opera por ciclos, la duración de
cada ciclo. En dispositivos sencillos estas magnitudes se evalúan fácilmente y con una
exactitud considerable, pero en las unidades de procesamiento complejas la evaluación a
menudo resulta difícil y está sometida a una considerable incertidumbre. El diseño final
es casi siempre un compromiso, basado en el criterio de ingeniería, para obtener el mejor
funcionamiento global teniendo en cuenta los requerimientos de servicio.
Algunas veces el diseño está condicionado por consideraciones que tienen poco que
ver con la transferencia de calor, tales como el espacio disponible para la instalación del
equipo o la caída de presión tolerable en las corrientes de los fluidos. Los intercambia-
dores tubulares se diseñan de acuerdo con diversos estándares y códigos, tales como los
McCabe 15.indd 463 16/12/06 16:04:43

Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA)33 y el ASME-

API Unfired Pressure Vessel Code.1
Cuando se diseña un intercambiador, se deben tomar muchas decisiones —algunas de
ellas arbitrarias— para especificar los materiales de construcción, el diámetro del tubo, el
espaciado de los deflectores, el número de pasos y así sucesivamente. También se deben
asumir ciertas restricciones. Por ejemplo, un fluido de alta velocidad dentro de tubos
pequeños lleva a mejorar los coeficientes de transferencia de calor, pero incrementa las
pérdidas por fricción y los costos de bombeo. El diseño de un intercambiador individual
se puede optimizar por medio de un procedimiento formal para balancear el área de trans-
ferencia de calor y de allí el precio del equipo y los costos fijos, contra el costo de energía
para bombear los fluidos.27b Sin embargo, en plantas procesadoras, los intercambiadores
forman parte de una compleja red de equipos de transferencia de calor, y es la red, no las
unidades individuales, la que se optimiza para lograr la mínima inversión y los menores
costos operativos.7
INTERCAMBIADORES DE CALOR
DE TUBO Y CORAZA
Los intercambiadores de calor tubulares son tan importantes y tan ampliamente utilizados
en los procesos industriales, que su diseño se encuentra muy desarrollado. Los están-
dares elaborados y aceptados por la TEMA están disponibles y comprenden con todo
detalle tanto los materiales, como los métodos de construcción, las técnicas de diseño y
dimensiones de los intercambiadores.33 En las secciones siguientes se describen los tipos
más importantes de intercambiadores y se consideran los aspectos fundamentales de su
ingeniería, diseño y operación.
Intercambiador de paso simple 1-1
El intercambiador de calor sencillo de doble tubo que se ilustra en la figura 11.3 resulta
inadecuado cuando se trata de velocidades de flujo que no pueden ser manejadas fácil-
mente por un número reducido de tubos. En cambio, si se utilizan varios tubos dobles
en paralelo, el peso del metal requerido para los tubos exteriores resultaría tan grande
que la construcción de intercambiador de calor de tubo y coraza, que se muestra en la
figura 15.1, donde una sola coraza comprende muchos tubos, resulta más económica.
Este intercambiador, debido a que tiene un paso del lado de la coraza y un paso del lado
de los tubos, recibe el nombre de intercambiador 1-1.
En un intercambiador de calor, los coeficientes de transferencia de calor del lado
de la coraza y del lado de los tubos son de importancia comparable, y es preciso que
ambos sean elevados si quiere obtenerse un coeficiente global satisfactorio. La velo-
cidad y la turbulencia del líquido que circula por la coraza tienen tanta importancia
como las del líquido que circula por los tubos. Para favorecer el flujo transversal y
aumentar la velocidad media del fluido en la coraza, se instalan placas deflectoras. En
la construcción que se observa en la figura 15.1, las placas deflectoras A son discos
circulares de chapa metálica seccionada en un lado. En la práctica común, esta sec-
ción es un segmento circular de altura igual a la cuarta parte del diámetro interior de
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CAPÍTULO 15 Equipo para intercambio de calor 465
A B A
C
E
A B D′
Desagüe
FIGURA 15.1
Intercambiador de calor de paso simple 1-1 a contacorriente: A, placas deflectoras; B, tubos; C,
varillas guía; D, placas tubulares; E, tubos espaciadores.
la coraza. Tales placas reciben el nombre de placas deflectoras del 25%. Las placas
también están perforadas para recibir los tubos. Para minimizar las fugas, el espacio
entre las placas, la coraza y los tubos ha de ser muy pequeña. Las placas están so-
portadas por una o más varillas guía C, que se fijan entre las placas tubulares D y D′
mediante tornillos de presión. Con el fin de fijar las placas deflectoras en su sitio, se
introducen en la varilla C pequeños segmentos de tubo E, entre dichas placas. Para
el montaje de un intercambiador de este tipo es preciso colocar primero las placas
tubulares, las varillas de soporte, los espaciadores y las placas deflectoras y, poste-
riormente, instalar los tubos.
La caja prensaestopas mostrada en el lado derecho de la figura 15.1 permite la ex-
pansión. Esta construcción sólo resulta adecuada para corazas pequeñas.
Tubos y placas tubulares. Como se describió en el capítulo 8, los tubos se fa-

brican en todos los materiales metálicos más usuales, con un diámetro exterior (DE)
determinado y un espesor de pared definido de acuerdo con el número BWG. En el
apéndice 4 se dan tablas de las dimensiones de los tubos estándar. Las longitudes es-
tándar de los tubos para la construcción de intercambiadores de calor son 8, 12, 16 y
20 ft. Los tubos se disponen en una ordenación triangular o cuadrada, conocida como
espaciado (pitch) triangular o espaciado (pitch) cuadrado (el pitch es la distancia
entre los centros de tubos adyacentes). Excepto cuando el lado de la coraza tiene una
gran tendencia a ensuciarse, se utiliza el espaciado triangular, debido a que se consigue
una mayor superficie de transferencia de calor que con el espaciado cuadrado para una
coraza de un diámetro determinado. Si la distancia centro a centro entre los tubos
es muy pequeña, los tubos en espaciado triangular no se pueden limpiar pasando un
cepillo entre las hileras de los tubos, debido a que no existe espacio para la limpieza;
en cambio, los tubos en el espaciado cuadrado se limpian fácilmente. Por otra parte,
el espaciado cuadrado conduce a una menor caída de presión en el lado de la coraza
que en el espaciado triangular.
Los estándares TEMA especifican una distancia mínima entre los centros de los tubos
de 1.25 veces el diámetro exterior de éstos para el espaciado triangular y una anchura
mínima para la limpieza de 1-4 in. para el espaciado cuadrado.
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Coraza y placas deflectoras. Los diámetros de las corazas son estandarizados. Para
corazas de hasta 23 in., los diámetros se fijan de acuerdo con los estándares para tube-
rías de la American Society for Testing and Materials (ASTM). Los diámetros internos
estándar son 8, 10, 12, 131-4, 151-4, 171-4, 191-4, 211-4 y 231-4 in., posteriormente 25, 27 in., y así
sucesivamente en aumentos14b de 2 in. Estas corazas se fabrican con placas enrolladas.
La distancia entre las placas deflectoras (centro a centro) recibe el nombre de espa-
ciado de placas deflectoras o espacio de placas deflectoras, y no deberá ser inferior a un
quinto del diámetro de la coraza ni mayor del diámetro interno de la misma.
Los tubos generalmente se unen a las placas tubulares acanalando circunferen-
cialmente los orificios y enrollando los extremos de los tubos dentro de los orificios
mediante un mandril cónico rotatorio que deforma el metal de los tubos más allá del
límite de elasticidad, de tal forma que el metal se introduce en las acanaladuras. Para
intercambiadores de calor que operan a presión elevada, los tubos se sueldan a la placa
tubular después del enrollamiento.
Diseños alternativos
Los intercambiadores de tubo y coraza con deflectores de placa segmentada tienen pro-
blemas de vibración causados por el fluido que circula a velocidades elevadas a través
de los tubos. En el intercambiador de placas deflectoras ROD, desarrollado por Phillips
Petroleum Company, se utilizaron para soportar los tubos varillas de metal en lugar de
deflectores de hoja metálica, y el flujo en la coraza es principalmente paralelo al eje del
tubo. Los tubos se distribuyen en espaciado cuadrado y las varillas con un diámetro igual
al espacio libre (holgura) entre las hileras de tubos se unen a soportes circulares y se
colocan entre los tubos alternados en direcciones verticales y horizontales. El diámetro
normal de la varilla es de 1-4 in., y cada tubo está soportado sobre cuatro lados en varios
puntos a lo largo del intercambiador, como se observa en la figura 15.2.
Las correlaciones para el coeficiente exterior de película han sido desarrolladas
utilizando el diámetro hidraúlico para los números de Reynolds y Nusselt, teniendo en
cuenta los efectos del espacio de las placas deflectoras y las fugas alrededor del paquete
o haz de tubos. El flujo a través de las varillas conduce a la formación de vórtices, y los
FIGURA 15.2
Intercambiador de placas deflectoras ROD,
vista segmentada. (Phillips Petroleum Co.)
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coeficientes para el flujo turbulento son aproximadamente 1.5 veces los predichos para el
mismo número de Reynolds utilizando la ecuación de Dittus-Boelter [ecuación (12.32)].
Los coeficientes no son tan elevados como los de un intercambiador de placas deflectoras
segmentadas con espacio cerrado de las mismas, pero la caída de presión menor y la falla
por vibración reducida, hacen que se prefiera para muchas aplicaciones el intercambiador
de placas deflectoras ROD.11
Otros diseños que no requieren placas deflectoras utilizan tubos que son enrollados
en una forma helicoidal con una sección transversal ovalada, de tal forma que cada tubo
está soportado sobre toda su longitud por puntos de contacto múltiple con tubos adya-
centes. Las secciones finales se mantienen de forma circular para permitir el montaje
de tubos en láminas estándar. Los tubos enrollados proporcionan mejores coeficientes de
transferencia de calor en el interior y exterior, puesto que causan mayor turbulencia y la
disminución en el área de superficie requerida puede contrarrestar el costo mayor por pie
cuadrado. Este diseño elimina la vibración en los tubos y es posible que también reduzca
la velocidad de ensuciamiento.12
Con los intercambiadores de placas deflectoras ROD y de tubo enrollado, la distri-
bución de flujo del lado de la coraza constituye un problema en unidades de diámetro
grande. Con una tubería de una sola entrada y tubos cerca de la entrada se obtendría más
del flujo promedio, y lo contrario daría un flujo pequeño para una distancia apreciable
debajo del intercambiador. La distribución de flujo se mejora al ampliar la coraza en los
extremos del intercambiador para formar zonas anulares donde los fluidos entren o salgan
radialmente a velocidad inferior.
Intercambiadores de paso múltiple

Los intercambiadores 1-1 tienen limitaciones, porque cuando el flujo del lado del tubo se
divide eventualmente entre todos los tubos, la velocidad puede ser bastante menor, propor-
cionando un coeficiente de transferencia de calor bajo. Si el número de tubos se reduce y la
longitud aumenta de tal forma que la velocidad sea lo suficientemente elevada, es probable
que la longitud del tubo requerida sea impráctica. La construcción de paso múltiple con dos,
cuatro o más pasos de tubos permite el uso de longitudes estándar de tubos, mientras asegura
una velocidad y coeficiente del lado de los tubos con valores elevados. Las desventajas que
presenta este tipo de intercambiador son: 1) la construcción del intercambiador es ligera-
mente más complicada; 2) algunas secciones en el intercambiador tienen flujo paralelo, lo
que limita la aproximación de la temperatura, y 3) la pérdida por fricción aumenta en forma
considerable. Por ejemplo, la velocidad media en los tubos en un intercambiador de cuatro
pasos es cuatro veces mayor que en un intercambiador de un solo paso que tenga el mismo
número y tamaño de los tubos que opere con la misma velocidad de flujo del líquido. El
coeficiente del lado de los tubos de un intercambiador de calor de cuatro pasos es aproxima-
damente 40.8 = 3.03 veces el del intercambiador de un solo paso, o aun mayor si la velocidad
en la unidad de un solo paso es suficientemente baja para dar lugar a flujo laminar. La caída de
presión por unidad de longitud es 41.8 veces mayor, y la longitud aumenta cuatro veces;
en consecuencia, la pérdida total por fricción es 42.8 = 48.5 veces la de la unidad de un solo
paso, sin incluir las pérdidas adicionales de expansión y contracción. El diseño más econó-
mico corresponde a una velocidad en los tubos tal que el aumento del costo de bombeo es
compensado favorablemente por la disminución en el costo del equipo.
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FIGURA 15.3
Intercambiador 1-2 de
flujo paralelo-contra-
corriente.
En los intercambiadores de paso múltiple se utiliza un número par de pasos en el

lado de los tubos. En el lado de la coraza puede haber un solo paso o paso múltiple.
Una construcción común es la del intercambiador 1-2 de flujo paralelo-contracorriente,
donde el líquido del lado de la coraza fluye en un paso y el líquido del lado de los tubos
lo hace en dos pasos. En la figura 15.3 se representa un intercambiador de este tipo. En
los intercambiadores de paso múltiple se utilizan con frecuencia cabezales flotantes, en
cuyo caso no hacen falta la comba de la coraza del condensador de la figura 11.1 ni el
prensaestopas que se muestra en la figura 15.1. El líquido del lado de los tubos entra y
sale por el mismo cabezal, que está dividido por una placa para separar las corrientes de
entrada y salida del lado de los tubos.
El intercambiador 1-2 normalmente está distribuido de tal manera que el fluido frío
y el fluido caliente entren por el mismo extremo del intercambiador, proporcionando
flujo paralelo en el primer paso del tubo y contracorriente en el segundo. Esto permite
una aproximación cerrada de la temperatura, por lo menos en el extremo de salida del
intercambiador.
Intercambiador 2-4
El intercambiador 1-2 posee una limitación importante. Debido a que el paso del flujo
es en paralelo, el intercambiador no permite que la temperatura de uno de los fluidos sea
próxima a la temperatura del otro fluido a la entrada. Otra forma de enunciar la misma
limitación consiste en afirmar que la recuperación del calor en el intercambiador 1-2 es
inherentemente deficiente.
Es posible obtener una mejor recuperación incorporando una placa deflectora
longitudinal para conseguir dos pasos en la coraza. Un intercambiador 2-2 de este tipo
funciona de forma semejante a un intercambiador de doble tubo, pero incluso con los
dos pasos del lado de los tubos, la longitud total de los tubos puede ser insuficiente para
obtener una transferencia de calor adecuada. Mucho más frecuente es el intercambiador
2-4, que tiene dos pasos del lado de la coraza y cuatro pasos del lado de los tubos. Este
tipo de intercambiador también conduce a velocidades elevadas y a un coeficiente global
de transferencia de calor mayor que el de un intercambiador de calor 1-2 con dos pasos
del lado de los tubos que opere con las mismas velocidades de flujo. En la figura 15.4 se
observa un ejemplo de intercambiador 2-4.
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FIGURA 15.4
Intercambiador 2-4.
Modelos de temperatura en intercambiadores de paso múltiple

En la figura 15.5a se han trazado las curvas temperatura-longitud para un intercambiador
1-2, utilizando los siguientes símbolos para la temperatura:
Temperatura de entrada del fluido caliente Tha

Temperatura de salida del fluido caliente Thb
Temperatura de entrada del fluido frío Tca
Temperatura de salida del fluido frío Tcb
Temperatura intermedia del fluido frío Tci
La curva Tha – Thb se aplica al fluido del lado de la coraza, que se supone que es el fluido
caliente.† La curva Tca – Tci corresponde al primer paso del líquido del lado de los tubos, y
la curva Tci – Tcb al segundo paso del líquido del lado de los tubos. En la figura 15.5a, las
curvas Tha – Thb y Tca – Tci tomadas conjuntamente, son las de un intercambiador de calor
de flujo en paralelo, y las curvas Tha – Thb y Tci – Tcb tomadas conjuntamente, corresponden
a un intercambiador de flujo en contracorriente. En la figura 15.5b se muestran las curvas
para un intercambiador 2-4. Las líneas discontinuas se refieren al fluido del lado de la
coraza y las líneas de trazo continuo, al fluido del lado de los tubos. De nuevo se supone
que el fluido más caliente circula por la coraza. El paso más caliente del fluido del lado de
la coraza está en contacto térmico con los dos pasos más calientes del lado de los tubos, y
el paso más frío del lado de la coraza con los dos pasos más fríos del lado de los tubos. El
intercambiador en su conjunto se aproxima más a una verdadera unidad en contracorriente
que en el caso de un intercambiador 1-2.
Correccción de LMTD en intercambiadores de paso múltiple

La LMTD tal como la da la ecuación (11.15) no se aplica para el intercambiador en su
conjunto, ni a cada uno de los pasos individuales a través de los tubos usando (Thb – Tci )
como una de las fuerzas motrices de la LMTD. La razón es que ∆T para cada paso por
†
Por razones de seguridad y economía de calor, el fluido caliente por lo general se coloca dentro de los
tubos y el fluido más frío en la coraza.
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Tcb Tha Tci Tcb Tha
Tca Thb
Tca Thb
Tha Tha
Temperatura
Tcb
Tcb
Thb
Temperatura
Tci
Tca Thb
Longitud del tubo

Tca
a)
Longitud del tubo
b)
FIGURA 15.5
Curvas temperatura-longitud: a) intercambiador 1-2; b) intercambiador 2-4.
el tubo no es función lineal del calor transferido, tal como se asumió en la derivación
de la ecuación (11.15). Se acostumbra definir un factor de corrección FG, por el cual la
LMTD se debe multiplicar para lograr un promedio correcto de la fuerza motriz. Si el
coeficiente global de transferencia de calor y los calores específicos son constantes, y
todos los elementos de un determinado fluido tienen la misma historia térmica en relación
con su paso a través del intercambiador, FG se puede calcular de la ecuación15a
(15.1)
donde
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1.0
0.9
0.8
FG
0.7
Z = 20.0
15.0
10.0
8.0
6.0
4.0
3.0
2.5
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.6
0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
hH
a)
1.0
0.1
0.2
0.9
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.8
0.9
FG
8.0
6.0
1.6
3.0
1.4
2.5
1.2
4.0
2.0
1.8
Z = 20.0
15.0
10.0
1.0
0.7
0.6
0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
hH
b)
FIGURA 15.6
Corrección del LMTD: a) intercambiadores 1-2; b) intercambiadores 2-4. (Tomado de R. A.
Bowman, A. C. Mueller y W. M. Nagle, Trans. ASME, 61:283, 1940. Cortesía de American So-
ciety of Mechanical Engineers.)
El factor Z es la relación de la disminución real de temperatura del fluido caliente

con respecto al incremento de temperatura del fluido frío. Es asimismo igual a la rela-
ción del producto del flujo y la capacidad calorífica de la corriente caliente con respecto
al de la fría, o
(15.2)
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El factor ηH es la efectividad de calentamiento o la relación del aumento de tem-

peratura real del fluido frío con respecto al máximo incremento posible si el gradiente
de temperaturas en el extremo caliente fuera cero, considerando flujo a contracorriente.
Los efectos de ηH y de Z sobre FG se muestran en la figura 15.6a. Para Z = 1.0 y ηH =
0.5, FG = 0.80, y el valor de FG cae rápidamente cuando se incrementa de ηH . Cuando
FG es menor que 0.8, se debe rediseñar el intercambiador con dos pasos por el lado de
la coraza; o mayores gradientes de temperatura; de otro modo, el aprovechamiento de la
superficie de transferencia de calor resulta ineficiente.
Aunque la ecuación (15.1) se derivó para dos pasos del lado de los tubos, el factor
FG es casi el mismo que para un paso por el lado de la coraza y para cuatro, seis, o cual-
quier número de pasos por los tubos, de modo que la ecuación (15.1) se puede usar para
estos casos. Cuando hay dos pasos por la coraza y cuatro pasos por los tubos, como lo
muestra la figura 15.6b, el intercambiador trabaja más parecido a flujo a contracorriente,
tal como lo ilustran los factores FG en la figura 15.6b. Por ejemplo, con Z = 1.0 y ηH =
0.5, FG = 0.95 (comparado con FG = 0.80 para el intercambiador 1-2), y para ηH = 0.67,
FG = 0.80. A veces se usan otras combinaciones de pasos por la coraza y de pasos por
los tubos, y se encuentran disponibles gráficas de estos casos,15c pero los arreglos 1-2 y
2-4 son los más comunes.
EJEMPLO 15.1 En el intercambiador 1-2 de la figura 15.5a, los valores de las temperaturas
son Tca = 70 ºC; Tcb = 120 ºC; Tha = 240 ºC; Thb = 120 ºC. ¿Cuál es la reducción real de la tem-
peratura media en este intercambiador?
Solución El factor de corrección FG se obtiene a partir de la ecuación (15.1) o de la figura

15.6a. Para este caso,
El valor obtenido de figura 15.6a es FG = 0.82  0.01. Las caídas de temperatura son
A la entrada de la coraza
A la salida de la coraza
––
La media correcta es ∆T = 0.81  80 = 65 ºC.
EJEMPLO 15.2 ¿Cuál es la diferencia media de temperatura correcta en el intercambiador

2-4 considerando que opere con las mismas temperaturas de entrada y salida que el intercam-
biador del ejemplo 15.1?
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Solución Para un intercambiador 2-4, cuando ηH = 0.294 y Z = 2.4, el factor de corrección

––
a partir de la figura 15.6b es FG = 0.96. El ∆T L es el mismo que el del ejemplo 15.1. El valor
––
medio correcto de ∆T es = 0.96 × 80 = 77 °C.
Coeficientes de transferencia de calor

en intercambiadores de tubo y coraza
El coeficiente de transferencia de calor hi para el fluido del lado de los tubos en un inter-
cambiador de tubo y coraza se calcula a partir de las ecuaciones (12.33) o (12.34). El
coeficiente para el lado de la coraza h0 no se puede calcular debido a que el sentido del
flujo es parcialmente paralelo a los tubos y parcialmente perpendicular a los mismos, y
además debido a que el área de la sección transversal de la corriente y la velocidad de
flujo de masa de la corriente varían a medida que el fluido cruza la bancada de tubos
a través de la coraza. Por otra parte, fugas entre la coraza y las placas deflectoras, así
como entre las placas deflectoras y los tubos, hacen que algo del líquido del lado de la
coraza circule y provoque un cortocircuito y esto reduce la eficacia del intercambiador.
Una ecuación aproximada, pero generalmente útil, para predecir coeficientes del lado de
la coraza es la ecuación de Donohue6 [ecuación (15.6)], que está basada en la velocidad
de masa media ponderada Ge del fluido que circula paralelamente a los tubos y en la que
fluye a través de los tubos. La velocidad másica Gb paralela a los tubos es la velocidad del
flujo de masa dividida entre el área libre para el flujo en la ventana de la placa deflectora
Sb. (La ventana de la placa deflectora es la porción de la sección transversal de la coraza
que no está ocupada por la placa deflectora.) Esta área es igual al área total de la ventana
de la placa deflectora menos el área ocupada por los tubos, o
πDs2 πDo2
Sb = fb − Nb (15.3)
4 4
donde fb = fracción del área de la sección transversal de la coraza ocupada por la ventana
de la placa deflectora (comúnmente 0.1955)
Ds = diámetro interior de la coraza
Nb = número de tubos en la ventana de la placa deflectora
Do = diámetro exterior de los tubos
En flujo cruzado, la velocidad másica pasa por un máximo local cada vez que el
fluido atraviesa una hilera de tubos. Para fines de correlación, la velocidad másica Gc para
flujo cruzado está basada en el área Sc para flujo transversal entre los tubos de la hilera o
el más cercano a la línea central del intercambiador. En un intercambiador grande Sc se
estima a partir de la ecuación siguiente:
 D 
Sc = PDs 1 − o  (15.4)
 p
donde p = distancia entre centros de tubos

P = espacio (pitch) entre placas deflectoras
Las velocidades másicas resultan entonces
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m� m�
Gb = y Gc = (15.5)
Sb Sc
La ecuación de Donohue es
0.6 0.33 0.14
ho Do D G   cpµ   µ 
= 0.2 o e    (15.6)
k  µ   k   µ w 
donde Ge = √GbGc. Esta ecuación tiende a dar siempre valores bajos para ho, especialmente
para bajos números de Reynolds. Se dispone de métodos más elaborados de estimación
de coeficientes del lado de la coraza.24b En la forma del factor j, la ecuación (15.6) se
transforma en
2/3 0.14 −0.4
ho  c p µ   µ w  D G 
    = j H = 0.2 o e  (15.7)
c p Ge  k   µ   µ 
Una vez que se conocen los coeficientes individuales, el área total requerida se obtiene
en la forma habitual a partir del coeficiente global utilizando una ecuación semejante a
la ecuación (11.14). Como se estudió previamente, la LMTD con frecuencia se corrige
para tener en cuenta los efectos de la verdadera contracorriente.
EJEMPLO 15.3 Un intercambiador tubular de 35 in. (889 mm) de diámetro interior DI,
contiene 828 tubos de 3-4 in. (19 mm) de diámetro exterior DE, longitud de 12 pies (3.66 mm),
en disposición cuadrada de 1 in. (25 mm) de pitch. Las placas deflectoras utilizadas son de
25% del estándar y están separadas entre sí una distancia de 12 in. (305 mm). Benceno líqui-
do a una temperatura media global de 60 °F (15.6 °C) se calienta en el lado de la coraza del
intercambiador con una velocidad de flujo de 100 000 lb/h (45 360 kg/h). Si las superficies
exteriores de los tubos están a 140 °F (60 °C), estime el coeficiente individual de transferencia
de calor del benceno.
Solución El coeficiente del lado de la coraza se obtiene a partir de la ecuación de Donohue

[ecuación (15.6)]. Las áreas de las secciones transversales para el flujo se calculan primero a
partir de las ecuaciones (15.3) y (15.4). Los datos que se requieren son
0.75 35
Do = = 0.0625 ft Ds = = 2.9167 ft
12 12
1
p= = 0.0833 ft P = 1 ft
12
A partir de la ecuación (15.4), el área para el flujo cruzado es
 0.0625 
Sc = 2.9167 × 1 1 − = 0.7292 ft 2
 0.0833 
El número de tubos en la ventana de la placa deflectora es aproximadamente igual al área

fraccional de la ventana f multiplicada por el número total de tubos. Para una placa deflectora
de 25%, f = 0.1955. Por lo tanto,
N b = 0.1955 × 828 = 161.8, o sea, 161 tubos
McCabe 15.indd 474 16/12/06 16:05:01

El área para el flujo en la ventana de la placa deflectora, a partir de la ecuación (15.3), es
π × 2.91672 π × 0.06252
Sb = 0.1955 − 161 = 0.8123 ft 2
4 4
A partir de la ecuación (15.5), las velocidades másicas son
100 000 100 000
Gc = = 137 137 lb/ft 2 ⋅ h Gb = = 123 107 lb/ft 2 ⋅ h
0.7292 0.8123
Ge = Gb Gc = 137 137 × 123 107 = 129 933 lb/ft 2 ⋅ h
Los datos adicionales que se requieren para su sustitución en la ecuación (15.6) son

0.6 0.33 0.14
ho Do  0.0625 × 129 933   0.41 × 0.70 × 2.42   0.70 
= 0 .2
k  0.70 × 2.42   0.092   0.38 
= 68.59
Por lo tanto,
ho =
68.59 × 0.092
0.0625
(
= 101 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ o F 573 W/m 2 ⋅ o C )
Elección del fluido para el interior de los tubos

Se deben considerar varios factores al decidir qué fluido colocar en el interior de los tubos
y cuál poner en el lado de la coraza de un intercambiador de tubos y coraza.24 Si uno de
los fluidos es bastante corrosivo, deberá colocarse dentro de los tubos, que se pueden
fabricar con metales o aleaciones resistentes a la corrosión, en lugar de colocarlos en la
caparazón, lo que requeriría que tanto ésta como los tubos estuvieran fabricados con un
material más caro. Si la corrosión no es el problema, pero uno de los fluidos está sucio y
es probable que forme depósitos sobre la pared, el fluido deberá estar dentro de los tubos,
pues es mucho más fácil limpiar el interior de los tubos que el exterior. Los fluidos muy
calientes se colocan dentro de los tubos por razones de seguridad y ahorro energético.
Finalmente, el arreglo podría basarse en qué arreglos ofrecen mayores coeficientes glo-
bales de transferencia de calor o menores caídas de presión. Los líquidos muy viscosos
a menudo se colocan del lado de la coraza, porque el flujo a través del exterior de los
tubos promueve cierta turbulencia y proporciona una mejor transferencia de calor de lo
que lo haría un flujo laminar en los tubos.
Intercambiadores para flujo cruzado

En algunos intercambiadores, tales como los calentadores de aire, la coraza es rectan-
gular y el número de tubos en cada hilera es el mismo. El flujo atraviesa directamente
los tubos, y no se necesitan placas deflectoras. La figura 15.7 muestra el factor FG para
McCabe 15.indd 475 16/12/06 16:05:04

1.0
0.9
0.8
4.0
3.0
2.0
1.5
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
Z=
FG
0.7
0.6
0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
hH
FIGURA 15.7
Corrección de LMTD para flujo cruzado. (Tomado de R. A. Bowman, A. C. Mueller y W. M.
Nagle, Trans. ASME, 61:283, 1940. Cortesía de American Society of Mechanical Engineers.)
intercambiadores de flujo cruzado, derivado sobre la suposición de que ninguna corriente

se mezcla entre sí durante el flujo a través del intercambiador.5 Los valores de Z y ηH se
proporcionan por las ecuaciones (15.1) y (15.2); y, como se indicó antes, FG se define de
tal forma que cuando se multiplica por la LMTD del flujo a contracorriente, el producto
corresponde a la caída media de temperatura correcta.
Para el coficiente de transferencia de calor del lado de la coraza en un intercambiador
para flujo cruzado, se recomienda3 la ecuación siguiente:
0.61 0.33
ho Do  D G  cpµ 
= 0.287 o    Fa (15.8)
k  µ   k 
donde G es la velocidad másica en el exterior de los tubos, basada en el área mínima para
el flujo en cualquier hilera de tubos, y Fa es un “factor de arreglo” que depende de Re y
del espaciado p de los tubos. Los otros símbolos son los mismos que los de la ecuación
(15.6). En la tabla 15.1 se proporcionan los valores típicos de Fa.
Unidades de transferencia de calor

Un método para caracterizar el funcionamiento del intercambiador de calor es determi-
nar el número de unidades de transferencia de calor NH. Para un intercambiador de dos
fluidos, NH se define como el cambio de temperatura de una corriente dividido entre la
diferencia de temperatura media, o fuerza impulsora, en el intercambiador. Las unidades
de transferencia se basan en cualquiera de las corrientes, pero generalmente se elige la
corriente con la capacidad menor (velocidad de flujo multiplicada por el calor especí-
fico). El cambio de temperatura siempre se toma como un número positivo. Cuando
el calor específico y el coeficiente global de transferencia de calor son constantes, la
––
fuerza impulsora promedio es la diferencia de temperatura media logarítmica ∆T L. Si la
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TABLA 15.1
Factor de arreglo Fa para flujo cruzado con espaciado (pitch) cuadrado†
Fa
p/Do Re = 2 000 Re = 8 000 Re = 20 000 Re = 40 000
1.25 0.85 0.92 1.03 1.02

1.5 0.94 0.90 1.06 1.04
2.0 0.95 0.85 1.05 1.02
†
Según referencia 3.
corrriente fría tiene la capacidad menor y por lo tanto el cambio mayor en temperatura,
NH se define como
Tcb − Tca
NH = (15.9)
∆T L
. ––
Puesto que Q = mccpc (Tcb – Tca) = U A ∆T L, una definición alternativa es
UA
NH = � (15.10)
mc c pc
En un intercambiador de flujo cruzado o de paso múltiple, la fuerza impulsora
promedio efectiva es con frecuencia menor que la diferencia de temperatura media
logarítmica, y el término FG debe ser incluido en el denominador del lado derecho de la
ecuación (15.9).
Cuando NH es grande, la temperatura de la corriente con la capacidad menor puede
llegar a ser bastante cercana a la temperatura de entrada de la otra corriente. El caso más
simple ocurre cuando la temperatura en uno de los lados es constante, como cuando el
fluido en los tubos se calienta con la corriente de vapor condensante en el exterior. Para
encontrar el cambio de temperatura como una función de NH, la ecuación básica para la
transferencia de calor se integra como sigue:
m� c c pc dTc = UdA(Th − Tc )
Tcb dTc A UdA
∫Tca Th − Tc
= ∫0 m� c c pc
Th − Tcb UA
ln =− � = − NH
Th − Tca mc c pc
Th − Tcb = (Th − Tca )e − N H (15.11)
Así si NH = 3.0, la temperatura de la corriente fría es llevada dentro de 5% de la diferencia

inicial entre la temperatura de la corriente de vapor y la del fluido frío.
Otro caso limitante ocurre cuando las corrientes caliente y fría tienen capacidades
. .
iguales, de manera que mccpc = mhcph. La fuerza impulsora es entonces constante e igual
a Tha – Tcb.
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Tcb − Tca
NH = (15.12)
Tha − Tcb
La ecuación (15.12) puede manipularse para encontrar el aumento de temperatura de la

corriente fría como una función de las temperaturas de entrada.
 NH 
Tcb − Tca = (Tha − Tca )  (15.13)
 1 + NH 
La efectividad del intercambiador de calor ε se define como el cambio de temperatura

real dividido entre el cambio máximo posible.
Tcb − Tca NH
ε= = (15.14)
Tha − Tca 1 + N H
Si NH = 3 y las capacidades son iguales, la corriente fría es llevada a 75% de la

trayectoria de la temperatura de entrada de la corriente caliente.
Cuando la temperatura de ambas corrientes cambia, pero en diferentes cantidades, la
efectividad se define como el cambio de temperatura para la corriente con la capacidad
menor dividida entre el cambio máximo posible, y la efectividad depende del número de
unidades de transferencia y de la relación de capacidad Rc:
� (corriente de menor capacidad)
mc p
Rc = �
mc p (corriente de mayor capacidad)
En la figura 15.8 se muestra una gráfica de ε contra NH con Rc como parámetro. La

línea para Rc = 0 corresponde al caso de un intercambiador de corriente calentada, donde
ε = 1 – e–NH. La línea para Rc = 1.0 se basa en la ecuación (15.14). Las gráficas para otros
valores de Rc permiten estimar las temperaturas de salida para un intercambiador 1-1 de
contracorriente sin necesidad de efectuar un cálculo de prueba y error.
EJEMPLO 15.4 Un intercambiador a contracorriente con un paso de tubo y un paso de coraza

se utiliza para recuperar calor desde una corriente de petróleo a 110 °C. Las propiedades del
intercambiador y el fluido se proporcionan a continuación. Estime la temperatura de salida
del petróleo.
m� h = 3 000 kg/h Tha = 110 o C c ph = 2 300 J/kg ⋅o C

m� c = 2 400 kg/h Tca = 25o C c pc = 4 180 J/kg ⋅o C
UA = 1.65 × 10 7 W/ o C
Solución
3 000(2 300)
Rc = = 0.688
2 400( 4 180)
UA 1.65 × 10 7
NH = � = = 2.39
mhc ph 6.9 × 10 6
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1.0
Rc = 0 0.2 0.4
0.6
0.8
0.8 1.0
0.6
0.4
0.2
0 1 2 3 4 5
NH
FIGURA 15.8
Efectividad ε del intercambiador a contracorriente 1-1 contra el número de unidades
de transferencia NH.
A partir de la figura 15.8, ε  0.78
Revisión:
McCabe 15.indd 479 16/12/06 16:05:14

INTERCAMBIADORES DE TIPO PLACA
Para muchas aplicaciones de la transferencia de calor entre fluidos a temperatura y presión

moderadas, una alternativa para los intercambiadores de coraza y tubos son los de placas
acanaladas, que constan de muchas placas acanaladas de acero inoxidable separadas por
juntas o empaques, fijadas en un armazón de acero. Los portales interiores y ranuras
de entrada en las arandelas dirigen el fluido frío y caliente en los espacios alternados
entre las placas. Las canalizaciones inducen turbulencia para mejorar la transferencia de
calor y cada placa está soportada por contactos múltiples con las placas contiguas, que
tienen un patrón o ángulo de canalización diferente. El espacio entre las placas es igual
a la profundidad de las canalizaciones y es generalmente de 2 a 5 mm. En la figura 15.9
se muestra un diseño típico de un intercambiador de placas.
Entrada del
líquido caliente Salida del
líquido caliente
Salida del
líquido frío
Entrada del
líquido frío
a)
b)
FIGURA 15.9
Intercambiador de calor de placas: a) vista general; b) detalle del diseño de placa.
McCabe 15.indd 480 16/12/06 16:05:16

En un intercambiador líquido-líquido, la velocidad del fluido habitual es de 0.2 a

1.0 m/s y debido al espaciamiento pequeño, el número de Reynolds es con frecuencia
menor de 2 100. Sin embargo, las canalizaciones proporcionan características de flujo
turbulento con números de Reynolds de 100 a 400, dependiendo del diseño de las placas.
La evidencia de la formación de flujo turbulento es que el coeficiente de transferencia de
calor varía con la potencia de 0.6 a 0.8 de la velocidad de flujo, y la caída de presión
depende de la velocidad de flujo elevado a la potencia de 1.7 a 2.0. La correlación de
transferencia de calor para el diseño común de placa es2
hDe
Nu = = 0.37 Re 0.67 Pr 0.33 (15.15)
k
La caída de presión está dada por la ecuación de Fanning con el factor de fricción
siguiente:
f = 2.5 Re −0.3 (15.16)
En la ecuación (15.15), h está basado en el área nominal de la placa acanalada. (Otras

correlaciones se basan en el área acanalada.) El diámetro equivalente es cuatro veces el
radio hidráulico, que para la mayoría de los intercambiadores es el doble del espaciamiento
entre las placas. Si los flujos frío y caliente son iguales y se introducen en los extremos
opuestos de las placas, se obtiene el funcionamiento cercano a la contracorriente ver-
dadera; en las secciones finales, el fluido se calienta o se enfría en un solo lado, lo que
reduce ligeramente la eficiencia, además de que la trayectoria del flujo en zigzag también
se desvía del modelo ideal. El factor de corrección disminuye20 a medida que el número de
unidades de transferencia aumenta y es aproximadamente 0.95 cuando NH = 3.0. Cuando
el flujo no está balanceado, se utilizan dos o más pasos para la corriente con la velocidad
de flujo menor; pero entonces el intercambiador tiene algunas secciones en paralelo y
otras en contracorriente y el factor de corrección FG de la LMTD es de 0.7 a 0.9.
Cuando se utiliza agua o soluciones acuosas en ambos lados, el coeficiente global
para un intercambiador limpio del tipo de placas tiene un valor de 3 000 a 6 000 W/m2 · K
(500 a 1 000 Btu/h · ft2 · °F), es decir, varias veces el valor normal para un intercambiador
de tubo y coraza. Puesto que las velocidades de corte son elevadas, los factores de ensu-
ciamiento experimentados son mucho menores que aquellos para los intercambiadores de
tubo y coraza, y el diseñador tiene la posibilidad de aumentar en 10% el área calculada
permitida para el ensuciamiento.15 Las unidades se separan fácilmente para su limpieza.
Los intercambiadores de placas se utilizan ampliamente en las industrias lácteas y de
procesos de alimentos porque tienen altos coeficientes globales y se limpian y desinfectan
fácilmente. Se pueden agrupar varios intercambiadores con diferentes cargas térmicas
en una sola unidad. Por ejemplo, el proceso de pasteurización de corto tiempo y alta
temperatura (HTST, high-temperature short-time) para la leche utiliza un intercambia-
dor a placas con tres o cuatro secciones. En la primera, o sección de regeneración, la
leche cruda se calienta a 68 ºC por intercambio con leche pasteurizada caliente. En
la siguiente sección, el agua caliente eleva la temperatura de la leche hasta 72 ºC, que es la
temperatura de pasteurización. La leche caliente se mantiene por lo menos 15 segundos
en un serpentín externo y luego se regresa al regenerador. En la última sección, salmuera
helada enfría rápidamente el producto hasta los 4 ºC. En algunas plantas, el regenerador
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cuenta con dos secciones, y la leche calentada a 55 ºC se envía a una centrífuga para
extraer parte de la grasa antes de regresar a la segunda parte del regenerador. La presión
de la leche pasteurizada se mantiene más alta que la presión de los otros fluidos, para
evitar la contaminación si es que se produce una perforación.
Los intercambiadores compactos presentan muchas otras aplicaciones en la industria
química y en las redes de recuperación de calor.30 Puesto que se puede lograr un flujo a
contracorriente casi ideal, la efectividad del calentamiento puede ser mayor que la posible
en los intercambiadores de tubos y coraza. Nuevos diseños y mejores empaques permiten
operaciones de hasta 200 ºC y 25 atm. Se pueden conseguir intercambiadores con áreas
de placas de 2 m2 y un área total de 1 500 m2.
EJEMPLO 15.5 Varios intercambiadores de tipo placa se utilizan para producir agua en-
friada para aire acondicionado en el proyecto del lago como fuente de enfriamiento en la
Cornell University. En cada unidad, hasta 4 000 gal/min de agua se enfrían desde 60 hasta
44 °F utilizando un flujo igual de agua del lago Cayuga a 41 °F. a) Si el espaciamiento entre
las placas es de 3 mm y la velocidad nominal del agua es de 0.5 m/s, ¿cuál es el coeficiente
global para un intercambiador limpio? b) ¿Cuántas unidades de transferencia de calor tendrá
el intercambiador, y cuál será la altura estimada de la sección de transferencia de calor de las
placas? c) Prediga la caída de presión para el flujo entre las placas. d) ¿Cuántas placas son
necesarias si se utilizan placas de 1 m de ancho?
Solución
a) Utilice 50 °F como la temperatura media del agua para cada lado. A partir del apéndice 6,
ρ = 62.42 lb/ft 3 = 1 000 kg/m 3

µ = 1.31 cP = 1.31 × 10 ±3 Pa ⋅ s
k = 0.333 Btu/h ⋅ ft ⋅ o F = 0.576 W/m ⋅ K
c p = 1.00 Btu/lb ⋅ o F = 4 184 J/kg ⋅ K
De = 2 × espaciamiento = 6 × 10 −3 m
6 × 10 −3 (0.5)(1 000)
Re = = 2 290
1.31 × 10 −3
Pr =
(
4 184 1.31 × 10 −3 ) = 9.52
0.576
Nu = 0.37(2 290)
0.67
(9.52)0.33 = 139
139(0.576)
hi ≅ ho =
6 × 10 −3
4
(
= 1.33 × 10 W/m 2 ⋅ K 2 350 Btu/h ⋅ ft ⋅ o F )
Suponga placas de acero inoxidable de 0.7 mm con km = 9.4 Btu/h · ft · ºF o km = 16.3 W/m · K
16.3
hpared = = 2.33 × 10 4 W/m ⋅ K
7 × 10 −4
1 2 1
= 4
+
U 1.33 × 10 2.33 × 10 4
(
U = 5.17 × 10 3 W/m 2 ⋅ K 911 Btu/h ⋅ ft 2 ⋅ o F )
McCabe 15.indd 482 16/12/06 16:05:20

b) Para la corriente caliente:
Tha − Thb = 60 − 44 = 16 o F
Para la corriente fría:
Tcb − Tca = 57 − 41 = 16 o F
dT 16
NH =
∫ ∆T = 3 = 5.33
Éste es un número inusualmente grande de unidades de transferencia, y el factor de corrección
FG de la LMTD es aproximadamente 0.9.21
Para placas con una anchura w y longitud L para la sección de transferencia de calor, el
área de transferencia de calor por canal es
A = 2 wL
Para el flujo frío por canal es
( )
m� c = (0.5m/s) 3 × 10 −3 w (1 000) = 1.5w kg/s
Q = 1.5wc p (Tcb − Tca ) = U (2 wL )(0.9 ∆T )

1.5( 4 184)  16  = 6 m
L= 3.
(
2(0.9) 5.17 × 10 3
)  3
Puesto que la altura máxima de la placa para intercambiadores estándar es sólo de aproxima-
damente 4 m, incluyendo los puertos de entrada y salida, es posible utilizar cualquiera de los
dos a velocidad menor o dos intercambiadores colocados en serie, manteniendo el arreglo a
contracorriente. Entonces la altura de cada sección de transferencia de calor sería no mayor
de la mitad.
3.6
L revisada = = 1.8 m
2
Permitiendo para los puertos de entrada y salida, la altura total de la placa sería de 3 m.
c) Caída de presión
∆p u2 ρ
=2f
L De
2.5
f = = 0.245
(2 290)0.3
2(0.245)(0.5) (1 000)(3.6)
2
∆p =
6 × 10 −3
(
= 7.35 × 10 4 N/m 2 10.6 lb/in.2 )
La caída de presión global será más grande debido a las pérdidas en las tuberías de alimen-
tación y descarga.
d) Flujo frío:
4 000 gal/min
m� c = = 0.252 m 3 /s
264.7 × 60
Para w = 1 m, el flujo por canal es 1.5 × 10–3 m3/s.
McCabe 15.indd 483 16/12/06 16:05:25

0.252
Número de canales = = 147
1.5 × 10 −3
Número total de canales n = 2 × 147 = 294
Número de platos n + 1 = 295
Si las dos secciones del intercambiador se colocaran en serie para mantener la altura total de
la placa menor que 4 m, el número total de placas por cada unidad sería 2 × 295 = 590.
EQUIPO CON SUPERFICIE AMPLIADA

Cuando el coeficiente de transferencia de calor de una de las corrientes de los fluidos es
mucho menor que la otra, se presentan problemas difíciles de transferencia de calor. Un
caso típico es el calentamiento de un gas, tal como el aire, por medio de vapor de agua
condensante. El coeficiente individual de transferencia de calor para el vapor de agua es
típicamente de 100 a 200 veces el de la corriente de aire; en consecuencia, el coeficiente
global es esencialmente igual al coeficiente individual para el aire, la capacidad de una
unidad de área de la superficie de calentamiento será baja, y para obtener una capacidad
razonable se requerirá una gran longitud de los tubos. Otras variantes del mismo problema
se encuentran en el calentamiento o enfriamiento de líquidos viscosos o en el tratamien-
to de una corriente de fluido con baja velocidad de flujo, debido a la baja velocidad de
transferencia de calor para flujo laminar.
Con el fin de aprovechar el espacio y reducir el costo del equipo, en estos casos, se
utilizan ciertos tipos de superficies de intercambio de calor, llamadas superficies amplia-
das, en las que el área exterior de los tubos se amplía por medio de aletas, clavos, discos
y otros accesorios, de forma que el área exterior en contacto con el fluido sea mucho
mayor que el área interior. La corriente del fluido que tiene el menor coeficiente se pone
en contacto con la superficie ampliada y fluye por el exterior de los tubos, mientras que
el otro fluido, que tiene coeficiente elevado, circula por el interior de los tubos. El efecto
cuantitativo de ampliar la superficie exterior puede apreciarse a partir del coeficiente
global, expresado en la forma que se indica a continuación, donde se ha despreciado la
resistencia de la pared del tubo:
1
Ui = (15.17)
1/hi + Ai / Ao ho
La ecuación (15.17) indica que si ho es pequeño y hi es grande, el valor de Ui será pequeño;
pero si el área Ao se hace mucho más grande que Ai, la resistencia Ai /Aoho se hace pequeña
y Ui aumenta al hacerlo ho, dando lugar al correspondiente aumento de la capacidad por
unidad de longitud del tubo o por el área interior del tubo.
Tipos de superficies ampliadas

Existen dos tipos de superficies ampliadas, de las que se muestran ejemplos en la figura
15.10. Se utilizan aletas longitudinales cuando la dirección del flujo del fluido es paralela
al eje del tubo; mientras que cuando la dirección del flujo de fluido es perpendicular al tubo
se utilizan aletas transversales. También se emplean superficies ampliadas formadas por
clavos, pernos o púas, entre otros, y los tubos pueden en este caso utilizarse con cualquier
McCabe 15.indd 484 16/12/06 16:05:27

FIGURA 15.10
Tipos de superficie ampliada: a) aletas longitudinales;
a) b) b) aletas transversales.
dirección de flujo. Es muy importante en todos los casos que las aletas formen un sólido
contacto con el tubo, tanto por razones de estructura mecánica como para asegurar un
buen contacto térmico entre la base de la aleta y la pared.
Eficiencia de una aleta

El área exterior de un tubo con aletas consta de dos partes: el área de las aletas y el área
del tubo desnudo no recubierto por las aletas. Una unidad de área de la superficie de
las aletas no es tan eficiente como una unidad de área del tubo desnudo, debido a la re-
sistencia adicional que provoca el flujo de calor por conducción a través de la aleta hacia
el tubo. Así, considere una sola aleta longitudinal unida al tubo, tal como se muestra en
la figura 15.11, y suponga que el calor fluye hacia el tubo desde el fluido que rodea a la
aleta. Sea T la temperatura del fluido y Tw la de la parte del tubo desnudo. La temperatura
en la base de la aleta será también Tw. La caída de temperatura disponible para la transfe-
rencia de calor hacia el tubo desnudo es T – Tw, o ∆To. Considere el calor transferido hacia
la punta de la aleta, o sea el punto más alejado de la pared del tubo. Este calor, con el fin de
alcanzar la pared del tubo, tiene que fluir por conducción a través de toda la longitud
de la aleta desde la punta hasta la base. Otras cantidades de calor que llegan a puntos de
la aleta comprendidos entre la punta y la base tienen que fluir a través de una parte de la
longitud de la aleta. Por lo tanto, se requiere un gradiente de temperatura a lo largo de
la aleta, cuya punta está más caliente que la base. Si Tf es la temperatura de la aleta a
una distancia x desde la base, la caída de temperatura disponible para la transferencia
Temperatura local de la aleta TF
Temperatura del fluido T

xF
x
Temperatura de la pared Tw
FIGURA 15.11
Tubo con una sola aleta longitudinal.
McCabe 15.indd 485 16/12/06 16:05:29

de calor desde el fluido hasta la aleta en dicho punto será T – Tf. Puesto que TF > Tw, T
– TF < T – Tw = ∆To, y la eficiencia de una unidad de área alejada de la base de la aleta
es menor que la de una unidad de área del tubo desnudo. La diferencia entre T – TF y ∆To es
cero en la base de la aleta y máxima en la punta de la misma. El valor medio de T – TF,
––
basado en toda el área de la aleta, se denota por ∆T F. La eficiencia de la aleta se define
––
como la relación entre ∆TF y ∆To, y se representa por ηF. Una eficiencia de unidad (o de
100%) significa que una unidad de área de la aleta es tan efectiva como una unidad
de área del tubo desnudo, en lo que respecta a la caída de temperatura. Cualquier aleta
real tendrá una eficiencia menor de 100%.
Cálculos para intercambiadores de superficie ampliada

Considere como base una unidad de área de tubo. Sea AF el área de las aletas y Ab el área del
tubo desnudo. Sea además ho el coeficiente de transferencia de calor del fluido que rodea a las
aletas y al tubo. Suponga que ho tiene el mismo valor tanto para las aletas como para el tubo. Se
puede expresar de la manera siguiente un coeficiente global, basado en el área interior Ai,
1
Ui =
[ ]
Ai / ho (η F AF + Ab ) + x w Di /km DL + 1/hi
(15.18)
Para utilizar la ecuación (15.18) es necesario conocer los valores de la eficiencia de

la aleta ηF, así como los coeficientes individuales hi y ho. El coeficiente hi se calcula por
el método habitual. El cálculo del coeficiente ho se tratará después.
La eficiencia de las aletas ηF se calcula matemáticamente, haciendo algunas suposi-
ciones razonables, para distintos tipos de aletas.10 Por ejemplo, la eficiencia de las aletas
longitudinales viene dada en la figura 15.12, en la que ηF se graficó como una función
del producto aF xF, donde xF es la altura de la aleta desde la base hasta la punta y aF se
define por la ecuación
ho L p /S
aF = (15.19)
km
donde ho = coeficiente del tubo exterior

km = conductividad térmica del metal de la aleta
Lp = perímetro de la aleta
S = área de la sección transversal de la aleta
1.0
0.8
0.6
nF
0.4
0.2
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 FIGURA 15.12
aF xF Eficiencia de aleta, aletas longitudinales.
McCabe 15.indd 486 16/12/06 16:05:31

El producto aF xF es adimensional.
Se dispone de la eficiencia de aletas para otros tipos de superficie ampliada.10 La
figura 15.12 indica que la eficiencia de las aletas es prácticamente la unidad cuando
aF xF < 0.5. Las superficies ampliadas no son eficaces ni resultan necesarias cuando el coefi-
ciente ho es elevado. Por otra parte, las aletas provocan un aumento de la caída de presión.
El coeficiente ho no puede obtenerse con exactitud utilizando las ecuaciones habituales
para los coeficientes de transferencia de calor en tubos desnudos. Las aletas modifican las
características del flujo del fluido, y el coeficiente para una superficie ampliada es diferente
del correspondiente a un tubo liso. Los coeficientes individuales para superfices ampliadas
se pueden determinar experimentalmente y correlacionarse para cada tipo de superficie;
tales correlaciones son proporcionadas por los fabricantes de los tubos. En la figura 15.13
se muestra una correlación típica para tubos con aletas longitudinales. La variable De es
el diámetro equivalente, definido en la forma habitual de cuatro veces el radio hidráulico
que, a su vez, es la sección transversal del espacio del lado de las aletas dividida entre el
perímetro total de las aletas y el tubo, tal como se calcula en el ejemplo 15.6.
EJEMPLO 15.6 En la coraza de un intercambiador de superficie ampliada se calienta aire.

La tubería interior es de 11-2 in. IPS Norma (Cédula) 40, y está provista de 28 aletas longitu-
dinales de 1-2 in. de altura y 0.035 in. de espesor. La coraza es una tubería de acero de 3 in.
Norma (Cédula) 40. El área exterior expuesta del tubo interior (es decir, no cubierta por las
aletas) es de 0.426 ft2 por pie lineal; el área total de las aletas y la tubería es de 2.830 ft2/ft. El
vapor de agua que condensa a 250 °F dentro del tubo interior tiene un coeficiente de película
de 1 500 Btu/ft2 · h · °F. La conductividad térmica del acero es 26 Btu/ft · h · °F. El espesor
de la pared del tubo interior es de 0.145 in. Si la velocidad másica del aire es 5 000 lb/h · ft2
y la temperatura media del aire es 130 °F, ¿cuál es el coeficiente global de transferencia de
calor basado en el área interior de la tubería interior? Desprecie los factores de ensuciamiento
(incrustación).
1
jH = (ho /cp G)(cpm/k)2/3(mw/m)0.14
24 aletas
28 aletas
36 aletas
0.1
0.01
0.001
1 10 100 1 000 10 000 100 000
Re = De G/m
FIGURA 15.13
Coeficientes de transferencia de calor en tubos con aletas longitudinales; tubo IPS de 11-2 in. con
aletas de 1-2 por 0.035 in. dentro de una coraza IPS de 3 in. (Brown Fintube Co.)
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Solución El coeficiente de película ho del aire se obtiene a partir de la figura 15.13. Para
utilizar esta correlación es preciso calcular primero el número de Reynolds del aire, tal como
se hace a continuación. La viscosidad del aire es 0.046 lb/ft · h (apéndice 8). El diámetro
equivalente del espacio de la coraza es
3.068
Diámetro interior de la coraza (DI ) (apéndice 3) = = 0.2557 ft
12
1.900
Diámetro exterior de la tubería interna (DE ) (apéndice 3) = = 0.1583 ft
12
El área de la sección transversal del espacio de la coraza es
π (0.25572 − 0.15832 ) 28 × 0.5 × 0.035

− = 0.0282 ft 2
4 144
El perímetro del espacio del aire es
π 0.2557 + 2.830 = 3.633 ft
El radio hidráulico es
0.0282
rH = = 0.00776 ft
3.633
El diámetro equivalente es
De = 4 × 0.00776 = 0.0310 ft
Por lo tanto, el número de Reynolds del aire es
0.0310 × 5 000
Re = = 3.37 × 10 3
0.046
A partir de la figura 15.13, el factor de transferencia de calor es

2/3 −0.14
ho  c p µ   µ 
jH =   µ  = 0.0031
c pG  k   w
Las magnitudes que se requieren para calcular ho son
c p = 0.25 Btu/lb ⋅ o F (apéndice 14)

k = 0.0162 Btu/ft ⋅ h ⋅ o F (apéndice 12)
Al calcular µw, se consideran despreciables la resistencia de la pared y la película del vapor

de agua, de forma que Tw = 250 °F y µw = 0.0528 lb/ft · h:
0.14
 µ  0.046  0.14 cpµ 0.25 × 0.046
µ  = = 0.981 Pr = = = 0.710
 w  0.0528  k 0.0162
0.0031 × 0.25 × 5 000 × 0.981
ho = = 4.78 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ o F
0.710 2 / 3
McCabe 15.indd 488 16/12/06 16:05:39

Para aletas rectangulares, ignorando la contribución de los extremos de las aletas al perí-
metro, Lp = 2L, y S = LyF, donde yF es el espesor de la aleta y L es la longitud de la aleta. Por
lo tanto, a partir de la ecuación (15.19),
ho (2 L/ Ly F ) 2 ho 0.5 2 × 4.78
aF x F = x F = xF = = 0.467
km km yF 12 26(0.035/12)
A partir de la figura 15.12, ηF = 0.93.

El coeficiente global se obtiene a partir de la ecuación (15.18). Los valores adicionales
que se requieren son
1.610
ft (apéndice
Di == 1.610 == 00..1342
D i 12
1342 ft
( apéndice 33))
12
0.1583 − 0.1342
DL == 0.1583 − 0.1342 == 00..1454
D 1454 ft
ft
ln((00..1583
ln 1342))
1583//00..1342
L
Ai == ππ ((00..1342
A 1342)) ×× 11..00 == 00..422 ft22 //lineal
422 ft lineal ft
ft
i
AF ++ A
A Ab == 22..830 ft22 //lineal
830 ft lineal ft
ft
F b
AFF == 22..830
A 830 −− 00..416
416 == 22..414 ft22 // lineal
414 ft lineal ft
ft
1 .900 − 1 . 610
1.900 − 1.610 = 0.0121 ft
xxww == = 0.0121 ft
2 × 12
1
Ui =
0.422 0.0121 × 0.1342 1
+ +
4.78(0.93 × 2.414 + 0.416) 26 × 0.1454 1 500
(
= 29.2 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ o F 166 W/m 2 ⋅ C )
El coeficiente global, cuando se basa en la pequeña área interna de la tubería interior, pue-
de ser mucho mayor que el coeficiente de película de aire basado en el área de la superficie
ampliada.
Intercambiadores enfriados con aire

Como el agua para enfriamiento se ha vuelto más escasa y los controles sobre la contami-
nación más rigurosos, se ha incrementado el empleo de los intercambiadores enfriados
por aire. Éstos consisten de haces de tubos horizontales provistos de aletas, generalmente
de 25 mm (1 in.) de diámetro y de 2.4 a 9 m (8 a 30 ft) de longitud, a través de los cuales
se hace circular aire por medio de un gran ventilador. Los fluidos calientes del proceso,
a temperaturas desde 100 a 400 ºC (212 a 750 ºF) o más se pueden enfriar hasta cerca
de 20 ºC por encima de la temperatura de bulbo seco del aire. Las áreas de transferen-
cia de calor, basadas en la superficie externa de los tubos, varían en un rango de entre
50 a 500 m2 (500 a 5 000 ft3); las aletas multiplican esto por un factor de 7 a 20. El aire
fluye entre los tubos a velocidades de 3 a 6 m/s (10 a 20 ft/s). La caída de presión y el
consumo de potencia son bajos, pero a veces para reducir el ruido del ventilador hasta
un nivel aceptable, su velocidad debe ser menor que la de máxima eficiencia. En los
condensadores enfriados por aire, los tubos se encuentran generalmente inclinados. En
la bibliografía13, 19 se ofrecen procedimientos de diseño detallados, pero el coeficiente se
puede aproximar usando la ecuación (15.8) para ho y la figura 15.12 para la eficiencia
de aleta en aletas transversales.
McCabe 15.indd 489 16/12/06 16:05:41

TUBOS DE CALOR
Los tubos de calor son dispositivos que transfieren calor desde una fuente a un receptor
o vertedero por medio de un fluido volátil que se encuentra en una tubería sellada. El
fluido absorbe calor y lo evapora en el extremo caliente, y los vapores fluyen hacia
el extremo frío, donde se condensan y eliminan calor. El líquido regresa por gravedad al
extremo caliente, o por acción de la capilaridad si hay una cubierta porosa u otra forma
de recubrimiento de mecha sobre la pared del tubo.
La figura 15.14a muestra una tubería para precalentar aire para una gran caldera
por medio de la recuperación de energía del gas caliente de la chimenea. Los tubos (sólo
se muestra uno) tienen varios centímetros de diámetro y unos pocos metros de largo y
sobresalen a través de la pared del ducto separando las corrientes de aire y gas. Cada
tubo contiene una pequeña cantidad de agua o líquido orgánico y está sellada al vacío
para eliminar el aire. En operación, la temperatura interna Ti se ajusta al valor entre Th
y Tc tal que la transferencia de calor desde el gas caliente, con una fuerza motriz Th – Ti
coincida con la transferencia de calor hacia el aire con una fuerza motriz (Ti – Tc). La
presión interna es la presión de vapor del líquido a Ti. En realidad, existe un pequeño
gradiente de temperatura dentro de la tubería a causa de la caída de presión por fric-
Aire
Tc
Ti
Líquido
Gas caliente
Th
a)
Cubierta
de mechas
Fuente Receptor
Ti
Vapor Líquido
Th Tc
FIGURA 15.14
a) Tubería de calor auxiliada por la gravedad; b)
b) tubería de calor que actúa por capilaridad.
McCabe 15.indd 490 16/12/06 16:05:41

ción debida al flujo de vapor, pero la diferencia de extremo a extremo es mucho menor
que (Th – Ti) o (Ti – Tc). Los tubos están instalados con un leve ángulo con respecto a la
horizontal, para facilitar el flujo de regreso del líquido y son llamados tubos de calor
asistidos por gravedad o termosifones. En otros diseños son verticales con la sección de
calentamiento en la base.
Las ventajas de los tubos de calor para recuperar energía son que tienen bajo mante-
nimiento, fácil limpieza y ningún derrame en comparación con los regeneradores rotatorios
o de lecho fijo (véase página 477).
Podría parecer que los procesos de transferencia de energía en dos etapas, del gas
caliente a un fluido intermedio y luego al gas frío, fueran menos eficientes que el contacto
directo de gas caliente a frío en un intercambiador de flujo cruzado o de tubos y coraza.
Sin embargo, en el extremo caliente del tubo de calor, el coeficiente de ebullición es
bastante alto, y el coeficiente global es casi el mismo que el coeficiente de la película
externa para el tubo con aletas. De manera similar, en el extremo frío, el coeficiente
global es casi el mismo que el coeficiente exterior, debido al alto valor del coeficiente de
condensación. De este modo, el área total es casi la misma que aquella para otros tipos
de intercambiadores gas-gas.
En muchas otras aplicaciones de los tubos de calor, el líquido retorna al extremo
caliente por capilaridad o por acción de mechas absorbentes, tal como se muestra en la
figura 15.14b. Esto permite que los tubos de calor se usen en cualquier orientación y
en naves espaciales, donde no hay gravedad. A menudo el propósito consiste en disipar
calor de un equipo sensible como una computadora u otros dispositivos electrónicos, en
lugar de recuperar energía. Los tubos de calor son relativamente livianos y tienen una
conductividad térmica real más alta que las barras de aluminio o cobre. Las unidades
pequeñas pueden ser de sección transversal cuadradas o rectangulares con diámetros de
1 mm o menos.
Se han propuesto muchos tipos de fluidos para emplearse en tubos de calor, incluyendo
agua, líquidos orgánicos, gases licuados y metales fundidos. Los principales requerimien-
tos son una presión de vapor razonable en el rango de temperaturas de operación, buena
conductividad térmica, bajas viscosidades del líquido y del vapor, alta tensión superficial
y grado de humectación de la mecha y del material de la pared.8a El agua es superior a la
mayoría de los otros líquidos desde 350 a 500 K, pero los alcoholes se utilizan común-
mente en aplicaciones espaciales, puesto que el agua se podría congelar. Una de las más
grandes instalaciones de tubos de calor se encuentra en Alaska, donde se usan miles de
tubos de calor que contienen amoniaco para evitar que se derrita el permafrost alrededor
de los soportes de la tubería de petróleo de Alaska.
INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIE RASPADA
La transferencia de calor hacia y desde líquidos viscosos, especialmente productos alimen-

ticios y otros líquidos sensibles al calor, con frecuencia se efectúa en intercambiadores de
superficie fragmentada. Por lo general, éstos son intercambiadores de doble tubería, con
un tubo central bastante largo, de 100 a 300 mm (4 a 12 in.) de diámetro, con encamisado
para vapor de agua o líquido de enfriamiento. La superficie interior del tubo central se
limpia con dos o más palas longitudinales instaladas sobre un eje rotatorio.
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El líquido viscoso circula a baja velocidad a través del tubo central. Las porciones
de este líquido adyacente a la superficie de transferencia de calor están esencialmente
estancadas, excepto cuando son perturbadas por el paso de la pala rascadora. El calor se
transfiere hacia el fluido viscoso por conducción en estado no estacionario. Si el tiempo
entre las perturbaciones es corto, como ocurre habitualmente, el calor penetra sólo una
pequeña distancia hacia el interior del líquido estancado, y el proceso es totalmente análogo
a la transferencia de calor en estado no estacionario en un sólido semiinfinito.
Coeficientes de transferencia de calor en intercambiadores

de superficie escarpada14
Suponga que la temperatura global del líquido en alguna localización a lo largo del
intercambiador es T, y que la temperatura de la superficie de transferencia de calor es
Tw. Suponga además que Tw > T. Considere un pequeño elemento de área de la superfi-
cie de transferencia de calor sobre la que acaba de pasar la pala. Cualquier líquido que
previamente estaba sobre este elemento de superficie ha sido removido por la pala y
reemplazado por otro líquido a la temperatura T. El calor fluye desde la superficie hacia
el líquido durante el intervalo de tiempo tT, que es el tiempo que transcurre hasta que la
siguiente pala rascadora pasa sobre el elemento de superficie, retira el líquido y vuelve
a depositar nuevo líquido sobre la superficie.
De acuerdo con la ecuación (10.40), la cantidad de calor total QT transferido durante
el intervalo de tiempo tT viene dada por
QT t
= 2 k (Tw − T ) T
A πα
donde k = conductividad térmica del líquido

α = difusividad térmica del líquido
A = área de la superficie de transferencia de calor
El coeficiente de transferencia de calor promediado para cada intervalo de tiempo es,

por definición,
QT
hi ≡ (15.20)
tT A(Tw − T )
Sustituyendo a partir de la ecuación (10.40) en la ecuación (15.20), teniendo en cuenta

que α = k /ρcp, se obtiene
kρ c p
hi = 2 (15.21)
π tT
El intervalo de tiempo entre el paso de las palas sucesivas sobre un determinado

elemento de área es
1
tT = (15.22)
nB
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donde n = velocidad del agitador, r/h

B = número de palas que tiene el eje
Combinando las ecuaciones (15.21) y (15.22) se obtiene para el coeficiente de transfe-

rencia de calor,
kρ c p nB
hi = 2 (15.23)
π
La ecuación (15.23) indica que el coeficiente de transferencia de calor sobre una

superficie escarpada depende de las propiedades térmicas del líquido así como de la
velocidad del agitador, y que, por otra parte, es independiente de la viscosidad del
líquido y de su velocidad de paso a través del intercambiador. En realidad, aunque la
ecuación (15.23) constituye una buena aproximación en muchos casos, se trata, sin duda,
de una gran simplificación. El líquido en la superficie de transferencia de calor no está
tan bien mezclado con la masa global del fluido como se ha supuesto, especialmente
cuando se trata de líquidos viscosos, sino que se vuelve a depositar parcialmente de-
trás de las palas rascadoras. Por consiguiente, el coeficiente para un líquido viscoso es
menor que el que predice la ecuación (15.23) y está algo afectado por las variaciones
de la viscosidad del líquido; por otra parte, es función de la velocidad del líquido en
la dirección longitudinal, así como del diámetro y de la longitud del intercambiador.
Una ecuación empírica para el coeficiente de transferencia de calor que incorpora estas
variables es33
0.57 0.47 0.17 0.37
h j Da  D Vρ   cpµ   Da n   Da 
= 4.9 a    (15.24)
k  µ   k   V   L
–
donde V = velocidad media global longitudinal
L = longitud del intercambiador
Da = diámetro del rascador (igual al diámetro interior de la coraza)
La ecuación (15.24) se aplica para una pequeña unidad que opera a alta velocidad y que
se conoce con el nombre de Votator. En la referencia 28 se proporcionan datos para la
transferencia de calor con flujo laminar para intercambiadores grandes con bajas veloci-
dades. En el capítulo 16 se describen equipos de superficie escarpada para la evaporación
de líquidos viscosos.
CONDENSADORES Y VAPORIZADORES
Como se estudió en los capítulos 11 y 13, los equipos de transferencia de calor utilizados
para licuar vapores eliminando su calor latente reciben el nombre de condensadores. El
calor latente se retira absorbiéndolo por un líquido más frío denominado refrigerante.
Puesto que evidentemente la temperatura del refrigerante aumenta en un condensador, la
unidad también actúa como un calentador; pero lo más importante desde el punto de vista
funcional es la acción de condensación, y el nombre refleja este hecho. Los condensadores
se dividen en dos clases. En la primera de ellas, correspondiente a los condensadores de
McCabe 15.indd 493 16/12/06 16:05:46

tubos y coraza, el vapor condensante y el refrigerante están separados por una superficie
de transferencia de calor tubular. En la segunda clase, correspondiente a los condensa-
dores de contacto, las corrientes de vapor y refrigerante (ambas son por lo general agua)
se mezclan físicamente y abandonan el condensador formando una sola corriente.
Como se estudió en el capítulo 13, en la práctica industrial, los líquidos se vaporizan
en ebullidores tipo caldera o calandrias. Es más común que el calor de vaporización sea
suministrado por medio de vapor condensante.
Condensadores de coraza y tubos

El condensador que se representa en la figura 11.1 es una unidad de un solo paso, puesto
que toda la corriente de fluido refrigerante que entra, circula en paralelo a través de todos
los tubos. Este tipo de flujo presenta serias limitaciones en condensadores grandes. El
número de tubos es tan grande que en el flujo de un solo paso, la velocidad a través de los
tubos resulta demasiado pequeña para obtener un adecuado coeficiente de transferencia
de calor, de forma que la unidad tiene que ser muy grande y, por lo tanto, antieconómica.
Por otra parte, como consecuencia del bajo coeficiente, se necesitan grandes tubos cuan-
do el fluido de enfriamiento ha de calentarse en un intervalo razonablemente grande de
temperatura, y en la práctica no es posible utilizar tubos tan grandes.
Con el fin de obtener velocidades más grandes, coeficientes de transferencia de calor
mayores y tubos más cortos, el principio de paso múltiple utilizado en intercambiadores
de calor se puede utilizar también para el fluido refrigerante en un condensador. En la
figura 15.15 se muestra un ejemplo de un condensador de dos pasos.
Previsión para la expansión térmica. Debido a las diferencias de temperatura que

existen en los condensadores, pueden realizarse esfuerzos de expansión suficientemente
grandes como para doblar los tubos o aflojarlos de las placas tubulares. El método más
frecuente para evitar deterioros por efecto de la expansión se basa en la construcción de
un cabezal flotante, en el que una de las placas tubulares (y por lo tanto, uno de los ex-
tremos de los tubos) es estructuralmente independiente de la coraza. Este fundamento se
Entrada de líquido
refrigerante
Cabezal flotante Purga de
no condensables
Entrada de vapor
FIGURA 15.15
Salida de líquido Condensador de dos pasos con cabe-
Salida de condensado refrigerante zal flotante.
McCabe 15.indd 494 16/12/06 16:05:47

utiliza en el condensador de la figura 15.15. La figura muestra cómo se pueden expandir o

contraer los tubos independientemente de la coraza. A la entrada del vapor se coloca una
placa perforada con el fin de evitar que las gotas de líquido, que eventualmente arrastra
el vapor, choquen contra los tubos.
Condensadores deshumidificantes
En la figura 15.16 se presenta la imagen de un condensador para mezclas de vapores y
gases no condensables. Tiene una disposición vertical, en vez de horizontal, como ocurre
en la mayoría de los condensadores para vapores que contienen gases no condensables;
además, el vapor condensa en el interior de los tubos en vez del exterior, y el refrigerante
circula a través de la coraza. Esto proporciona un barrido eficaz de la mezcla de gas y
vapor a través de los tubos y evita la formación de bolsas estancadas de gas inerte que
podrían recubrir la superficie de transferencia de calor. El cabezal inferior está modificado
para separar el condensado del vapor y del gas no condensados.
Condensadores de contacto
En la figura 15.17 se observa un ejemplo de un condensador de contacto. Los condensado-
res de contacto son mucho más pequeños y baratos que los condensadores de superficie.
En el diseño que se representa en la figura 15.17, una parte del agua de enfriamiento se
aspersa en la corriente de vapor cerca de la entrada de éste, y el resto se dirige hacia la
garganta de descarga con el fin de completar la condensación. Cuando un condensador
de coraza y tubos opera en condiciones de vacío, el condensado generalmente se extrae
Entrada de vapor
Salida de agua
Placa tubular
Entrada de agua flotante
Caja prensaestopa
Orificios roscados Anillos de empaque

para los pernos cuadrado
Seguidor
Faldón de la placa
Brida de sujeción
tubular flotante
Salida de vapor Anillo de cierre

Cono separador
de vapor y líquido Salida de condensado FIGURA 15.16
Condensador-enfriador deshumidificante con
Cubierta del cabezal flotante empacado exterior.
McCabe 15.indd 495 16/12/06 16:05:48

Entrada de vapor FIGURA 15.17

Condensador de contacto. (Schutte and Koerting
Div., Ketema, Inc.)
Entrada de agua (pulverizada)
Entrada de agua (chorro)
Descarga
por bombeo, aunque también es posible retirarlo por medio de una pierna barométrica.
Esta última consiste en un tubo vertical, del orden de 10 m (34 ft) de longitud, sellado en
el fondo por un tanque receptor de condensado. Durante la operación, el nivel de líquido
en la pierna se ajusta por sí mismo en forma automática, de tal forma que la diferencia de
carga entre los niveles en la pierna y en el tanque corresponde a la diferencia de presión
entre la atmósfera y el espacio de vapor del condensador. Por lo tanto, el líquido desciende
por la pierna a medida que se condensa sin que se rompa el vacío. En un condensador
de contacto directo, la recuperación de presión que tiene lugar en el chorro de salida de
la boquilla del venturi es con frecuencia suficiente para eliminar la necesidad de una
pierna barométrica.
Vaporizadores
En el rehervidor tipo caldera que se muestra en la figura 13.8, página 428, la coraza
horizontal contiene una bancada de tubos relativamente pequeña, con dos pasos del lado
de los tubos, un cabezal flotante y una placa tubular. La bancada de tubos está sumergida
en una masa de líquido hirviente, cuyo nivel se mantiene por medio de la altura de un
vertedero. La alimentación se introduce en la masa del líquido por el fondo, mientras que
el vapor sale por la parte superior de la coraza; cualquier líquido no vaporizado rebosa
por el vertedero y es retirado por el fondo de la coraza. El fluido de calentamiento, por lo
general vapor de agua, entra en los tubos en la forma que se indica en la figura; el vapor
condensado se retira a través de una trampa. Las boquillas auxiliares que se distinguen
en la figura 13.8 son para inspección, vaciado o inserción de elementos sensores de
instrumentos.
McCabe 15.indd 496 16/12/06 16:05:50

La distribución esquemática y operación de los vaporizadores verticales de coraza

y tubos, conocidos como calandrias, ebullidores de termosifón o circulación natural, se
estudiaron en el capítulo 13, página 432 y se ilustraron en la figura 13.10.
TRANSFERENCIA DE CALOR EN TANQUES AGITADOS
Las superficies de transferencia de calor, que pueden estar en forma de encamisado para
calentamiento o enfriamiento, o bien en forma de serpentines tubulares sumergidos en el
líquido, se utilizan con frecuencia en los tanques agitados descritos en el capítulo 9.

En un tanque agitado, como el que se mostró en el capítulo 9, el grupo adimensional
Da2nρ/µ es un número de Reynolds que resulta útil para correlacionar los datos de con-
sumo de energía. Este mismo grupo resulta satisfactorio como variable de correlación
para la transferencia de calor hacia encamisados o serpentines en un tanque agitado. Las
ecuaciones que se presentan a continuación son típicas de las que se ofrecen para este
propósito.
Para el calentamiento o enfriamiento de líquidos en un tanque cilíndrico con placas
deflectoras y equipado con un serpentín helicoidal y un agitador de turbina,
0.67 0.37 0.1 0.5 b
hc Dc  D2 nρ   cpµ   Da   Dc   µ 
= 0.17 a          (15.25)
k  µ   k   Dt   Dt   µw 
donde hc es el coeficiente individual de la transferencia de calor entre la superficie del

serpentín y el líquido. El exponente b de la relación de viscosidades reportada es mayor
para líquidos ligeros que para aceites viscosos,25 pero se ha sugerido que un valor de
0.24 es consistente con la siguiente ecuación para el coeficiente del encamisado. Los
coeficientes del serpentín para una turbina de palas inclinadas son aproximadamente
0.85 y para un propulsor 0.70 veces mayores que los valores para una turbina estándar
del mismo diámetro.17
Para la transferencia de calor hacia o desde el encamisado de un tanque con placas
deflectoras, se aplica la siguiente ecuación cuando se utiliza una turbina estándar.35
2/3 1/ 3 0.24
h j Dt  D2 nρ   cpµ   µ 
= 0.76 a      (15.26)
k  µ   k   µw 
donde hj es el coeficiente entre el líquido y la superficie interior del encamisado del tanque.
Los coeficientes de encamisado para una turbina de palas inclinadas son 0.9 y para un
propulsor 0.6 veces mayores que los valores para una turbina estándar.17 Sin embargo,
las turbinas estándar tienen un consumo de potencia mucho mayor (véase tabla 9.2).
Cuando el líquido es muy viscoso, se utiliza un agitador de ancla, que se des-
plaza con bajas velocidades y muy pequeña separación sobre toda la superficie de
transferencia de calor. Los datos para agitadores de ancla se correlacionan bien con
la ecuación37b
McCabe 15.indd 497 16/12/06 16:05:51

a 1/ 3 0.18
h j Dt  D 2 nρ   c p µ   µ 
= K a      (15.27)
k  µ   k   µw 
donde K = 1.0, a = -12 para 10 < Re < 300; donde K = 0.36, a = -23 para 300 < Re < 40 000.
En general, las ecuaciones de este tipo no son aplicables a situaciones significati-
vamente diferentes de aquellas para las cuales han sido deducidas. En la bibliografía34a
se proporcionan ecuaciones para diferentes tipos de agitadores y disposiciones de la
superficie de transferencia de calor.
Con agitadores de ancla, algunas veces son agregados raspadores a los brazos del
ancla para prevenir la degradación del líquido en contacto con la superficie caliente.
Esto es especialmente útil con productos alimenticios y materiales semejantes sensibles
al calor. Las rasquetas proporcionan un aumento moderado en el coeficiente de transfe-
rencia de calor cuando se utilizan con líquidos newtonianos y es posible que aumente el
coeficiente tanto como cinco veces con líquidos no newtonianos.37b Los coeficientes de
transferencia de calor se calculan a partir de la ecuación (15.23) para intercambiadores
de superficie escarpada.
Cuando un líquido se calienta en un tanque agitado mediante un vapor que conden-
sa en el encamisado, el coeficiente de transferencia de calor se determina a partir de las
correlaciones para la condensación de película que aparecen en la figura 13.2. Cuando se
utiliza vapor de agua, la resistencia que controla es generalmente la del líquido en el tan-
que. Sin embargo, cuando un líquido que se calienta o enfría pasa a través del encamisado
sin cambio de fase, el coeficiente de película es mucho menor, y la resistencia del lado del
encamisado puede ser controlante. Con un sencillo encamisado abierto, la velocidad
del líquido es tan baja (con frecuencia menor que 0.1 ft/s), que la transferencia de calor
es predominantemente por convección natural. Para agua de enfriamiento a 100 °F, con
∆T = 100 °F, y un encamisado abierto de 5 ft de altura, el coeficiente predicho por con-
vección natural es sólo de 90 Btu/h · ft2 · °F (500 W/m2 · K). La mezcla provocada por
la convección natural también da lugar a que la temperatura media en el encamisado se
acerque a la de salida, de forma que deberá utilizarse la diferencia de temperatura ∆T a
la salida en vez de la media logarítmica.
Existen diversos métodos que se utilizan con el fin de aumentar el coeficiente para
el líquido en el encamisado. El líquido se introduce a velocidad elevada a través de va-
rias boquillas, todas apuntando en la misma dirección, para inducir flujo turbulento en
el encamisado (figura 15.18a). La velocidad de la turbulencia es por lo general de 1 a 4
ft/s (0.3 a 1.2 m/s) y se predice a partir de la velocidad de la boquilla y las dimensiones
del encamisado.4, 18 Para una velocidad de 2 ft/s y una anchura del encamisado de 3 in.,
el coeficiente de película para el agua a 100 °F es de 450 Btu/h · ft2 · °F (2 500 W/m2 ·
K), como se estima a partir de la ecuación (12.32). Otro método consiste en soldar una
banda de placas deflectoras espirales en el exterior del tanque antes de la adición del
encamisado (figura 15.18b). El fluido entonces circula en una trayectoria espiral con una
sección transversal rectangular, y se obtienen coeficientes varias veces más grandes que
aquellos con un encamisado abierto. Sin embargo, el espacio entre las placas deflectoras
y la pared exterior del encamisado conduce a alguna fuga o flujo por desviación (by
pass) entre espirales, lo que disminuye el flujo a lo largo de la pared y la velocidad de
la transferencia de calor.
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FIGURA 15.18
Diseños de encamisados: a) boquillas de agitación;
b) placas deflectoras en espiral; c) serpentín de
semitubería; d) encamisado con hoyuelos.
a)
b)
Soldadura
c) d)
Para presiones de encamisado más grandes y control adecuado del patrón de flujo,
el encamisado se forma mediante un serpentín de semitubería soldado a la pared exterior
del tanque (véase figura 15.18c). El área para la transferencia de calor directo se reduce,
pero existe algo de transferencia de calor desde el área entre las tuberías debida a la con-
ducción a lo largo de la pared del tanque.9 El encamisado se divide en dos o más zonas
con entradas y salidas separadas que permiten una velocidad más grande y una mejor
transferencia de calor sin aumento de la caída de presión.34 El reactor de encamisado con
hoyuelos, figura 15.18d, también se utiliza a presiones elevadas, pero la caída de presión
friccional es más grande que para otros diseños y no están disponibles fácilmente los
datos de transferencia de calor.
Calentamiento o enfriamiento transitorio en tanques agitados

Considere un tanque perfectamente agitado que contiene m kg o lb de un líquido de
calor específico cp. Está provisto de una superficie de transferencia de calor de área A,
calentada por un medio de temperatura constante tal como vapor de agua que condensa a
la temperatura Ts. Si la temperatura inicial del líquido es Ta, su temperatura Tb al cabo de
un tiempo cualquiera tT se obtiene en la forma que se indica a continuación. La relación
básica para la transferencia de calor en estado no estacionario es
Velocidad de acumulación de energía = entrada de energía – salida de energía
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Para una carga de líquido que no entra ni sale del tanque y tampoco reacciona química-
mente, la entrada de energía es igual al calor transferido a través del área A, y no existe
salida de energía. El término de acumulación es igual a la velocidad de variación de la
entalpía del líquido contenido en el tanque:
dT
mc p = UA(Ts − T ) (15.28)
dt
Si U es constante (que generalmente es una suposición razonable), la ecuación (15.28)
se integra entre los límites t = 0, T = Ta y t = tT, T = Tb para obtener
Ts − Ta UAtT
ln = (15.29)
Ts − Tb mc p
La ecuación (15.29) se utiliza con frecuencia para determinar coeficientes globales

a partir del tiempo que se requiere para calentar una masa conocida de líquido.
Si el medio de transferencia de calor no está a temperatura constante, pero es un
líquido (tal como agua de enfriamiento) de calor específico cpc que entra a la temperatura
.
Tca y fluye con una velocidad constante mc, la ecuación correspondiente para la tempe-
ratura del líquido es
�
T − Tca mc c pc K1 − 1
ln a = tT
Tb − Tca mc p K1 (15.30)
UA
donde K1 = exp � (15.31)
mc c pc
En la bibliografía15b están disponibles ecuaciones para otras situaciones de transfe-

rencia de calor en estado transitorio.
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LECHOS EMPACADOS
Muchas reacciones catalíticas se realizan en reactores multitubulares que son semejantes

a los intercambiadores de coraza y tubos. Las partículas del catalizador sólido se empacan
en los tubos, y los gases reaccionantes entran y salen a través de los cabezales situados en
los extremos del reactor. Para una reacción exotérmica, el calor de reacción se retira
por medio de la circulación de un refrigerante o un fluido de enfriamiento del lado de
la coraza. Para una reacción endotérmica, la energía que se requiere para la reacción
se transfiere desde un fluido caliente en la coraza hacia las partículas del catalizador
situadas en los tubos. Por lo general, el coeficiente de transferencia de calor limitante
es el del lado del tubo y, con frecuencia, tanto el tamaño de los tubos como la velocidad
de flujo másico se seleccionan para asegurar una temperatura de reacción prácticamente
constante, o bien para prevenir que la temperatura máxima del catalizador rebase su
valor de seguridad. En el tratamiento que sigue se utiliza como ejemplo una reacción
exotérmica debido a que es el caso más habitual y a que un coeficiente global demasiado
bajo puede conducir a un aumento incontrolable de la temperatura del reactor o a una
reacción “fuera de control”.
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Perfiles de temperatura y velocidad

El perfil radial de temperatura para una reacción exotérmica en un tubo empacado tiene
la forma que se muestra en la figura 15.19a. Hay un gradiente brusco cerca de la pared
interior y un perfil de temperatura prácticamente parabólico en el resto del lecho catalítico.
El perfil de velocidad (figura 15.19b) presenta un pico cerca de la pared, debido al menor
empaquetamiento de las partículas en esta región que en el resto del tubo. En el caso de
un tubo vacío con flujo turbulento y una reacción homogénea, los perfiles de temperatura
y velocidad serían tales que casi todo el gradiente estaría cerca de la pared.

Para un tratamiento sencillo unidimensional del caso de tubos empacados, el coeficiente
–
de transferencia de calor está basado en una temperatura media radial del gas, donde T es
la temperatura que resultaría de la mezcla de todo el gas circulando a tráves del tubo a
una determinada distancia a lo largo de éste. Por lo tanto,
dq = UdA T − Tj( ) (15.32)
donde dA = π DidL, y
1 1 1 xw
= + +
U hi ho Do / Di km DL / Di
En este tratamiento sencillo, se supone que las temperaturas del gas y del sólido son las
mismas, si bien, para el caso de una reacción exotérmica, las partículas del catalizador
estarán más calientes que el gas que las rodea. La diferencia entre las temperaturas del
sólido y el gas se calcula utilizando las correlaciones del capítulo 17; esta diferencia es
generalmente de sólo unos pocos grados en comparación con una fuerza impulsora típica
–
T – Tj de 20 a 30 °C.
Debido a que la velocidad real del gas entre las partículas es varias veces superior
a la velocidad superficial del gas, la presencia de partículas sólidas da lugar a un coefi-
ciente interior mucho mayor que para un tubo vacío con la misma velocidad de flujo.
Para el aire en tubos empacados con esferas, los coeficientes son de cinco a 10 veces los
correspondientes para una tubería vacía. Los coeficientes aumentan exponencialmente
con la velocidad de flujo elevado a la potencia 0.6 y disminuyen más con el aumento del
tamaño del tubo en el caso de tubos vacíos.
u
Tw
Tj Tj
r FIGURA 15.19
Perfiles de temperatura y velocidad en un reac-
a) b) tor tubular empacado.
McCabe 15.indd 501 16/12/06 16:06:00

Los coeficientes para un tubo empacado son más altos cuando la relación Dp /Di es
del orden de 0.15 a 0.2, tal como indican los resultados de la figura 15.20. Para partículas
muy pequeñas, la mezcla turbulenta en el lecho disminuye y existe una gran resistencia a
la transferencia de calor en la región central que conduce un perfil de temperatura análogo
al de flujo laminar. Para partículas muy grandes, existe una mezcla rápida y casi no hay
gradiente en el centro del tubo, con una amplia región cerca de la pared que tiene una
elevada fracción de huecos; la mayor parte de la resistencia a la transferencia de calor
reside en este caso en dicha región. La inclinación de las curvas para Dp/Di ≈ 0.3 se ha
atribuido a un aumento en la fracción de huecos.28
Para predecir la velocidad de transferencia de calor para diferentes tamaños de
partículas y tubos, velocidades de flujo de gas y propiedades del gas, el coeficiente hi se
divide en dos partes para tener en cuenta la resistencia en la región próxima a la pared y
la resistencia en el resto del lecho empacado:
1 1 1
= + (15.33)
hi hlecho hw
El coeficiente del lecho se obtiene a partir de una conductividad térmica efectiva ke. La si-
guiente ecuación es aplicable cuando el perfil de temperatura en el lecho es parabólico:
4 ke
hlecho = (15.34)
r
La conductividad efectiva del lecho tiene un término estático o de flujo cero, que
generalmente es del orden de 5kg cuando las partículas son un material inorgánico poroso
tal como alúmina, gel de sílice o un catalizador impregnado, y kg es la conductividad
térmica del gas. La contribución del flujo turbulento a la conductividad es proporcional
a la velocidad de flujo másico y al diámetro de la partícula, y el factor 0.1 en la siguiente
ecuación está de acuerdo con la teoría para difusión turbulenta en lechos empacados.19
ke
≈ 5 + 0.1 Re p Pr (15.35)
kg
50 FIGURA 15.20
Coeficientes de la transferencia de ca-
lor para tubos empacados con esferas
40 de alúmina. Flujo de aire, 3 000 lb/ft2 
h (4.07 kg/m2  s).
hi, Btu/ft2 -h-°F
30
Tubería de 2 in.
20 Tubería de 4 in.
Tubería de 1 in.
10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

Dp /Di
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Observe que el diámetro de la partícula se utiliza para el cálculo del número de Reynolds en
la ecuación (15.35), y las propiedades del gas solamente se utilizan en el cálculo del número
de Prandtl. El coeficiente de lecho se obtiene utilizando la ecuación (15.35) y la conducti-
vidad del gas para obtener ke, y entonces la ecuación (15.34) da los valores de hlecho.
El coeficiente hw se estima a partir de la siguiente ecuación empírica, que se ha de-
terminado restando la resistencia calculada del lecho de la resistencia global media.27
hw Dp
( )
0.5
Nu w ≡ = 1.94 Re p (Pr )0.33 (15.36)
kg
La ecuación (15.36), en combinación con las ecuaciones para hlecho, explica por qué el
coeficiente combinado hi se vuelve máximo cuando Dp /Di está entre 0.1 y 0.2. Cuando
Dp/Di es pequeño, la resistencia del lecho es más importante; y al aumentar Dp, aumenta
el Rep y hlecho. Con grandes Dp/Di, la película de pared es la que se controla, y el aumento
de Dp conduce a un bajo hw y hi, ya que, como se muestra en la ecuación (15.36), hw
varía con Dp–0.5. La ecuación (15.36) se basó en los resultados para las esferas, pero da un
ajuste bastante bueno a los datos para cilindros y empaque con forma de anillo.29 Para
tubos empacados que operan a 200 °C o más, la radiación entre las partículas y desde
las partículas a la pared se vuelve significante, y predice coeficientes globales que deben
ser corregidos para este efecto.32
Regeneradores
En un regenerador, la transferencia de calor entre dos corrientes es transportada por el

paso alternado de fluidos calientes y fríos a través de un lecho de sólidos, el cual tiene una
apreciable capacidad de almacenamiento de calor. El fluido caliente proporciona calor a
los sólidos, que se calientan en forma gradual; pero antes de alcanzar el equilibrio, los
flujos son cambiados y entonces el fluido frío remueve el calor del lecho. En un tipo de
regenerador, se utilizan dos lechos idénticos, como en un sistema absorbedor-desorbedor.
(Véase figura 25.1.) Un segundo tipo utiliza un lecho rotatorio con la forma de una llanta
gruesa, con el fluido frío que circula axialmente a través del sector (generalmente 180°) del
lecho, mientras que el fluido caliente circula en la dirección contraria a través del otro sector.
En regeneradores rotatorios, el lecho es frecuentemente una matriz de barras, pantallas o
láminas corrugadas, lo que redunda en una gran área de superficie, pero además una alta
fracción de huecos y una caída de presión más baja que un lecho de partículas.
Los regeneradores ofrecen la ventaja de un área de superficie grande por unidad de
volumen y bajo costo comparado con los intercambiadores de coraza y tubos. Además son
fáciles de limpiar, y el empaque puede ser fácilmente reemplazado. El principal problema
con las unidades rotatorias es que un poco de fluido se filtra bajo las láminas deflectoras
que separan a los sectores caliente y frío. Además, casi no existe la mezcla de las corrientes
debido a que algo del fluido en los espacios huecos es transportado a través de las láminas
deflectoras dentro de otro sector. Para el aire precalentado con gases de combustión caliente,
la ligera fuga de gases de combustión dentro del aire, y viceversa, no es un gran problema,
y los regeneradores rotatorios son ampliamente utilizados en plantas de energía eléctrica.
También son utilizados con incineradores, altos hornos y motores de turbinas de gas. En
general, los regeneradores no son idóneos para los líquidos, debido a que la capacidad
térmica del líquido en los poros podría ser comparable a la de la matriz sólida.
McCabe 15.indd 503 16/12/06 16:06:05

La efectividad de un regenerador depende del número de las unidades de transferencia

de calor y el ciclo de tiempo. Para capacidades de flujo iguales y resistencias despreciables
en el sólido (pequeños números de Biot, Bi), los coeficientes de película se combinan
para obtener un coeficiente global efectivo U.
1 1 1
= + (15.37)
U hc hh
El número de las unidades de transferencia se basa en el área de la superficie total de los
dos lechos o de la llanta rotatoria.
UA
NH = (15.38)
C
. .
donde C = mccpc = mhcph. La capacidad térmica del sólido (su masa m veces su calor es-
pecífico cs) se divide entre t, el tiempo para calentamiento y enfriamiento (la mitad del
ciclo de tiempo) para dar la capacidad térmica en las mismas unidades como la capacidad
de flujo de las corrientes.
mcs
CR = (15.39)
t
Entonces la relación de capacidad RR se utiliza con NH para caracterizar el funcionamiento.
CR
RR = (15.40)
C
En la figura 15.2122 se muestra la efectividad calculada para un regenerador ideal (sin
fugas, sin mezclas, sin conducción axial). Para el caso limitante de un ciclo de tiempo muy
corto, RR → ∞, la temperatura del sólido es una función sólo de la posición axial y no del
tiempo. La efectividad es entonces la misma que la de un intercambiador ideal de calor con
flujo a contracorriente 1-1 (véase figura 15.8). Cuando RR = 1, el sólido tiene solamente
suficiente capacidad para absorber todo el calor desde el gas caliente en t s. No habría punto
de operación a valores muy bajos de RR, y diseños típicos tienen a RR = 1.5 a 5.
0.95
0.90
0.85
0.80
Efectividad, e
0.75 ∞
5
0.70 3
2
0.65 1.5
1.25
0.60 RR = 1
0.55
0.50 FIGURA 15.21

1 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 1820 Efectividad de un regenerador a contra-
Número de unidades de transferencia, NH flujo balanceado. (Según Mills.22)
McCabe 15.indd 504 16/12/06 16:06:08

SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; AF, de la aleta; Ab, del tubo desnudo; Ai, del tubo interior; Ao; del
tubo exterior
a Exponente en la ecuación (15.27)
aF Factor de aleta [ecuación (15.19)]
B Número de placas rascadoras
Bi Número de Biot, adimensional; hrm /k para la esfera
b Exponente en la ecuación (15.25)
C Capacidad térmica del regenerador de gases; CR, del regenerador de sólidos
cp Calor específico a presión constante, J/g  °C o Btu/lb  °F; cpc, del líquido frío;
cph, del líquido caliente
D Diámetro, m o ft; Da, del agitador o rascador; Dc, diámetro exterior del tubo del
serpentín; De, diámetro equivalente de una conducción no circular; Di, diáme-
tro del tubo interior; Do, del tubo exterior; Dp, de la partícula; Ds, diámetro in-
–
terior de la coraza del intercambiador, Dt, del tanque agitado; DL, media loga-
rítmica de los diámetros interior y exterior del tubo
Fa Factor de arreglo del tubo para flujo cruzado [ecuación (15.8)]
FG Factor de corrección para la diferencia media de temperatura en intercambiadores
de flujo cruzado o paso múltiple, adimensional
fb Fracción del área de la sección transversal de la coraza ocupada por la ventana
de la placa deflectora
G Velocidad de masa, kg/m2  s o lb/ft2  h; Gb, en la ventana de la placa deflectora;
Gc, el flujo cruzado; Ge, valor efectivo en un intercambiador, √GbGc
h Coeficiente individual de transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F; hc,
sobre el lado más frío; además exterior del serpentín; hh, en el lado más caliente;
hi, para la pared interior del encamisado; ho, para el exterior del tubo; hw, de
película gaseosa próxima a la pared; hlecho, de lecho empacado
jH Factor j, adimensional, para la transferencia de calor del lado de la coraza
K Coeficiente en la ecuación (15.27); K1, en la ecuación (15.30)
k Conductividad térmica, W/m  °C o Btu/ft  h  °F; ke, valor efectivo para el
lecho empacado; kg, del gas; km, de la pared del tubo
L Longitud de la aleta o del intercambiador, m o ft; Lp, perímetro de la aleta
––
LMTD Diferencia de temperatura media logarítmica, ∆T L
m Masa del líquido, kg o lb
. . .
m Velocidad de flujo, kg/h o lb/h; m c, del fluido frío; mh, del fluido caliente
Nb Número de tubos en la ventana de la placa deflectora
NH Número de unidades de transferencia de calor
Nu Número de Nusselt, hDe /k, adimensional
n Número de conductos en el intercambiador de placa; además velocidad del
agitador o del rascador, r/s o r/h
P Ancho de la placa deflectora, m o ft
Pr Número de Prandtl, cpµ/k, adimensional
p Distancia entre los centros de los tubos, m o ft; además, presión, N/m2 o lbf /ft2
Q Cantidad de calor, J o Btu; QT, cantidad total transferida durante el intervalo de
tiempo tT
McCabe 15.indd 505 16/12/06 16:06:09

q Velocidad de la transferencia de calor, W o Btu/h

RC Relación de la capacidad térmica; RR, para el regenerador
Re Número de Reynolds, DG/µ o Da2nρ/µ; Rep, para lecho empacado, DpG/µ
rH Radio hidráulico, m o ft
S Área de la sección transversal, m2 o ft2; Sb, área para el flujo cruzado en la coraza
del intercambiador
T Temperatura, °C o °F; TF, para la distancia x desde la base de la aleta; Ta, valor
inicial; Tb, valor final; Tca, a la entrada del fluido frío; Tcb, en la salida del fluido
frío; Tci, temperatura intermedia del fluido frío; Tha, en la entrada del fluido ca-
liente, Thb, en la salida del fluido caliente; Tj, en el encamisado; Tr, temperatura
reducida; Ts, temperatura del fluido de calefacción con temperatura constante;
–
Tw, de la superficie o parte desnuda del tubo con aletas; T ,valor medio en un
lecho empacado
t Tiempo, s o h; tT, longitud del intervalo de tiempo
U Coeficiente global de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F; Ui,
basado en el área interior
u Velocidad del fluido, m/s o ft/s
–
V Velocidad media del fluido en la dirección longitudinal, m/s o ft/s
w Anchura de las placas en el intercambiador de placa
xF Altura de la aleta, m o ft; xw, espesor de la pared del tubo
yF Espesor de la aleta, m o ft
Z Relación de los intervalos de temperatura en intercambiadores de paso múltiple
o flujo cruzado, adimensional [ecuación (15.1)]
Letras griegas
α Difusividad térmica, m2/h o ft2/h

∆p Caída de presión, N/m2 o lbf /ft2
∆T Diferencia de temperatura, °C o °F; ∆To, entre el fluido y la pared del tubo con
–– ––
aleta; ∆T , valor medio global corregido; ∆T F, diferencia media entre el fluido
––
y las aletas; ∆T L, valor medio logarítmico
ε Efectividad del intercambiador de calor, adimensional
––
ηF Eficiencia de aleta, ∆T F /∆To
ηH Efectividad de calentamiento, adimensional [ecuación (15.2)]
µ Viscosidad absoluta, cP o lb/ft  h; µw, para la temperatura de la pared o superficie
PROBLEMAS
15.1. En dirección perpendicular a una bancada de tubos, que tiene 10 tubos y 10 espacios de
anchura de 10 hileras de profundidad, circula aire a una velocidad de 3 m3/s (medido a
0 °C y a 1 atm). La longitud de cada tubo es de 3.5 m. Los tubos están situados en posición
triangular, con una distancia entre centros de los tubos de 75 mm. Se desea calentar el
aire desde 20 hasta 40 °C a la presión atmosférica. ¿Qué presión del vapor de agua debe
utilizarse? Las tuberías de acero tienen 25 mm de diámetro exterior.
McCabe 15.indd 506 16/12/06 16:06:09

15.2. Se desean calentar 150 000 kg/h de un crudo de petróleo desde 20 hasta 57 °C mediante un
intercambio de calor con un producto residual de una unidad de destilación. El producto a
129 000 kg/h ha de enfriarse desde 146 a 107 °C. Se dispone de un intercambiador tubular
de tubos de acero dentro de una coraza de 231-4 in., con un paso del lado de la coraza y dos
pasos del lado de los tubos. Tiene 324 tubos de 3-4 in. de diámetro exterior, 14 BWG, y 12 ft
de longitud, en disposición cuadrada de 1 in. de pitch, soportados por placas deflectoras
con un corte de 25%, separadas a intervalos de 9 in. ¿Será adecuado el intercambiador?,
es decir, ¿cuál es el factor de ensuciamiento (incrustación) permisible? Las propiedades
medias se dan en la tabla 15.2.
15.3. Un calentador de dos pasos de tubos verticales se utiliza para calentar un aceite. Como
medio de calefacción se utiliza vapor de agua saturado a 100 lbf /in.2 manométricas. Los
tubos son de acero de 1 in. de diámetro exterior y 16 BWG. El aceite entra a 60 °F y sale
a 150 °F. La relación viscosidad-temperatura es exponencial. La viscosidad a 60 °F es 5.0
cP y a 150 °F es 1.8 cP. El aceite tiene 37° de API (gravedad específica 0.840) a 60 °F. El
flujo de aceite es 150 bbl/h (1 bbl = 42 gal). Suponga que el vapor de agua condensa en la
película. La conductividad térmica del aceite es 0.078 Btu/ft  h  °F, y el calor específico
es 0.480 Btu/lb  °F. La velocidad del aceite en los tubos será aproximadamente de 4 ft/s.
Calcule la longitud de los tubos necesaria para este calentador.
15.4. Un crudo de petróleo que tiene las propiedades que se indican en la tabla 15.3 ha de ca-
lentarse en un calentador horizontal de paso múltiple con vapor de agua de una presión
manométrica de 60 lbf /in.2 Los tubos son de acero, de 3-4 in. de diámetro exterior, 16 BWG,
y su longitud máxima es de 15 ft. El crudo entra a 100 °F y sale a 180 °F, entrando en los
tubos a una velocidad aproximada de 4 ft/s. La velocidad de flujo total es 200 gal/min.
Suponga que hay una mezcla completa del crudo después de cada paso, ¿cuántos pasos se
requieren?
15.5. Compare los coeficientes predichos por la ecuación de Donohue [ecuación (15.6)] con los
que se obtienen a partir de la ecuación (12.63) para flujo perpendicular a un solo cilindro.
¿Se justifica la diferencia considerando las velocidades de masa media y máxima en el lado
de la coraza del intercambiador?
15.6. Un intercambiador de coraza y tubos se utiliza para enfriar una corriente acuosa desde 95
hasta 30 °C usando agua de enfriamiento a 20 °C. Si la velocidad de flujo del agua de en-
friamiento es el doble que la de la corriente de proceso, ¿se obtendría un coeficiente global
más elevado circulando agua de enfriamiento por los tubos o por la coraza?
15.7. Se debe diseñar una calandria de circulación natural calentada con vapor de agua para ebullir
a 5 000 kg/h de clorobenceno a la presión atmosférica. a) ¿Qué superficie de transferencia
TABLA 15.2
Producto, tubos exteriores Crudo, tubos interiores
cp, J/g · °C 2.20 1.99

µ, cP 5.2 2.9
ρ, kg/m3 867 825
k, W/m · °C 0.119 0.137
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TABLA 15.3
Temperatura, Conductividad térmica, Viscosidad cinemática, Densidad, Calor específico,

°F Btu/ft · h · °F 10 ft /s
5 2 lb/ft3 Btu/lb · °F
100 0.0739 36.6 55.25 0.455

120 0.0737 21.8 54.81 0.466
140 0.0733 14.4 54.37 0.477
160 0.0728 10.2 53.92 0.487
180 0.0724 7.52 53.48 0.498
200 0.0719 5.70 53.03 0.508
220 0.0711 4.52 52.58 0.519
240 0.0706 3.67 52.13 0.530
260 0.0702 3.07 0.540
de calor aproximada se requerirá? b) ¿Qué superficie se requerirá si la presión media en la

calandria fuera de 0.5 atm abs? La temperatura normal de ebullición del clorobenceno
es 132.0 °C; y su temperatura crítica es de 359.2 °C.
15.8. Estireno líquido a 60 °C se calienta en un tanque de 2 m de diámetro provisto de un
encamisado para vapor de agua y equipado con una turbina de seis palas estándar.
a) Calcule el coeficiente de película para la pared interior hj si la velocidad del agitador es de
140 rpm. b) Si se utiliza una turbina con palas inclinadas a las que se comunica la misma po-
tencia de entrada, ¿cuál sería el coeficiente en comparación con el de la turbina estándar?
15.9. Un tanque de 2 m de diámetro provisto de un agitador de turbina contiene 5 500 kg de una
solución acuosa diluida. El agitador tiene -23 m de diámetro y gira a 140 rpm. El tanque está
provisto de un encamisado en el que condensa vapor de agua a 110 °C; y el área de la trans-
ferencia de calor es de 12 m2. Las paredes del tanque son de acero con un espesor de 10 mm.
Si la solución está a 40 °C y el coeficiente de trasnferencia de calor del vapor condensado es
10 kW/m2 · °C, ¿cuál es la velocidad de transferencia de calor entre el vapor y el líquido?
15.10. Para las condiciones del problema 15.9, ¿cuánto tiempo se necesitará para calentar el con-
tenido del tanque a) desde 20 hasta 60 °C, b) desde 60 hasta 100 °C?
15.11. Una reacción exotérmica en fase gaseosa se realiza en un reactor multitubular con el catali-
zador en el interior de tubos de 1 in. y agua hirviendo en el encamisado. La temperatura de
la alimentación y la del encamisado son 240 °C. La temperatura media del reactor aumenta
hasta 250 °C a una corta distancia de la entrada y después disminuye gradualmente hasta
241 °C a la salida del reactor. La resistencia a la transferencia de calor es aproximadamente
igual en el lecho y en la película de pared. Si el diámetro del tubo aumentara hasta 1.5 in.
utilizando el mismo catalizador, ¿cuál será la temperatura del encamisado para mantener
la temperatura del reactor en 250 °C? Dibuje los perfiles de temperatura para los dos casos.
¿Qué presión del vapor de agua se generaría en los dos casos?
15.12. Para su utilización en una planta piloto, se hace circular aire a través de una tubería de 50 mm
equipada con una cinta calefactora eléctrica arrollada a su superficie exterior. ¿Por qué factor se
multiplicaría el coeficiente global de la transferencia de calor si la tubería se llena con partículas
de alúmina de 12 mm? El número de Reynolds basado en la tubería vacía es 12 000.
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15.13. A continuación8b se proporciona los datos de un tubo de calor diseñado para precalentar aire
para un hervidor. a) Verifique el balance de energía para la unidad y calcule el flujo promedio
de transferencia de calor en kW para un solo tubo; b) estime la temperatura del fluido en
el interior del tubo en los dos extremos, el frío y el caliente, asumiendo que la película del
aire y la película de la chimenea del gas presentan la misma resistencia aproximadamente;
c) ¿cuál es el valor de U basado en el área externa de la tubería, sin tener en cuenta el área
de las aletas?
Flujo del gas de la chimenea: 36 700 kg/h.

Flujo de aire: 34 500 kg/h.
Temperaturas del gas de la chimenea: de entrada, 260 ºC; salida, 177 ºC.
Temperaturas del aire: entrada, 27 ºC; salida, 120 ºC
Tubos de calor: 144 tubos, 5.1 cm de diámetro, 4.57 m de largo.
15.14. Un intercambiador de tubos y coraza con dos pasos en el lado de los tubos se usa para
calentar metanol desde 60 hasta 140 ºF con vapor saturado que condensa 230 ºF en el lado
de la coraza.27a Los tubos de acero BWG 14 tienen 3-4 in. de diámetro externo. El coeficiente
global de diseño (área interna) es de 196 Btu/h  ft2  ºF, basado en un coeficiente de ensu-
ciamiento estimado de 1 800 Btu/h  ft2  ºF. a) Si para calentar etanol se usaron cuatro pasos
en los tubos, ¿cuál sería el nuevo coeficiente global?; b) estime la nueva caída de presión
si la longitud del tubo se mantuviera sin cambios y el ∆p calculado para dos pasos en los
tubos fuera 140 lbf/ft2.
15.15. Un intercambiador de tubos y coraza con tubos BWG de 1 in. se usará para enfriar un aceite
pesado desde 120 hasta 50 ºC, usando agua de enfriamiento a 25 ºC. Las propiedades del
aceite son:
a) Para poder decidir cuál líquido debe ingresar a los tubos, compare el coeficiente de
película de aceite para fluir en los tubos a 30 cm/s con el coeficiente fuera de los tubos a la
misma velocidad. Asuma Gb = Gc para el flujo de el lado de la coraza. ¿Cómo se ve afectada
la comparación de la parte a) por la velocidad elegida?
15.16. Calcule FG para un intercambiador 1 – 2 con Z = 1.0 y ηH = 0.50 usando la ecuación (15.1)
y verifique con el valor obtenido en la figura 15.6.
15.17. Compare el coeficiente externo en un intercambiador de flujo cruzado [ecuación (15.8)]

con el predicho por la ecuación de Donohue [ecuación (15.6)] para valores típicos de Re y
Pr. ¿Por qué los valores de la ecuación de Donohue son mucho más bajos?
15.18. Un aceite hidrocarburo con las propiedades dadas en el problema 15.15 se debe enfriar
de 120 a 60 ºC en un intercambiador de placas. El agua de enfriamiento entra a 30 ºC al
intercambiador, con flujo dos veces el de flujo másico del aceite. Si la velocidad de aceite
es 1.0 ft/s, estime el coeficiente global para el intercambiador.
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CAPÍTULO 16
Evaporación
En el capítulo 13 se trató de una forma general la transferencia de calor a un líquido

en ebullición. Un caso especial ocurre con tanta frecuencia que se considera como una
operación individual. Se trata de la evaporación y es el tema de este capítulo.
El objetivo de la evaporación es concentrar una solución consistente en un soluto no
volátil y un solvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones, el solvente es agua.
La evaporación se realiza vaporizando una parte del solvente para producir una solución
concentrada de licor espeso. La evaporación difiere del secado en que el residuo es un
líquido —a veces altamente viscoso— en vez de un sólido; difiere de la destilación en que
el vapor es generalmente un solo componente y, aun cuando el vapor sea una mezcla, en
la evaporación no se intenta separar el vapor en fracciones; difiere de la cristalización en
que su interés reside en concentrar una solución y no en formar cristales. En ciertas situa-
ciones, por ejemplo, en la evaporación de salmuera para producir sal común, la frontera
entre evaporación y cristalización dista mucho de ser nítida. La evaporación produce a
veces una suspensión de cristales en un licor madre saturado. En este libro tales procesos
se consideran en el capítulo 27, que está dedicado a la cristalización.
En la evaporación, por lo general, el producto valioso es el líquido concentrado (licor
espeso) mientras que el vapor se condensa y se desecha. Sin embargo, en un caso especí-
fico es probable que ocurra lo contrario. El agua mineral se evapora con frecuencia a fin
de obtener un producto exento de sólidos para la alimentación de calderas, para procesos
con requerimientos especiales o para el consumo humano. Esta técnica se conoce con
frecuencia con el nombre de destilación de agua, pero técnicamente es evaporación. Se
han desarrollado procesos de evaporación a gran escala que se utilizan para la recuperación
de agua potable a partir de agua de mar. En este caso, el agua condensada es el produc-
to deseado. Sólo se recupera una fracción del agua total contenida en la alimentación,
mientras que el resto se devuelve al mar.
Características del líquido

La solución práctica a un problema de evaporación está en estrecha relación con el carácter
del líquido que se concentra. Es la gran variedad de características de licores (que demanda
criterio y experiencia en el diseño y operación de evaporadores) lo que amplía esta ope-
ración desde una sencilla transferencia de calor hasta un arte separado. A continuación se
comentan algunas de las propiedades más importantes de los líquidos que se evaporan.
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Concentración. Aunque la solución de alimentación que entra como licor a un evapo-

rador puede estar suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del
agua, a medida que aumenta la concentración la solución adquiere cada vez un carácter
más individualista. La densidad y la viscosidad aumentan con el contenido de sólidos hasta
que la solución se transforma en saturada o el licor se vuelve demasiado viscoso para una
transferencia de calor adecuada. La ebullición continuada de una solución saturada da
lugar a la formación de cristales, que es preciso separar, pues de lo contrario los tubos se
obstruyen. La temperatura de ebullición de la solución puede también aumentar en forma
considerable al aumentar el contenido de sólidos, de modo que la temperatura de ebullición
de una solución concentrada puede ser mucho mayor que la del agua a la misma presión.
Formación de espuma. Algunos materiales, en especial las sustancias orgánicas,

forman espuma durante la vaporización. Una espuma estable acompaña al vapor que sale
del evaporador, causando un fuerte arrastre.
Sensibilidad a la temperatura. Muchos productos químicos finos, productos far-

macéuticos y alimentos se deterioran cuando se calientan a temperaturas moderadas
durante tiempos relativamente cortos. En la concentración de estos materiales se nece-
sitan técnicas especiales para reducir tanto la temperatura del líquido como el tiempo
de calentamiento.
Incrustaciones. Algunas soluciones depositan costras sobre la superficie de calenta-

miento. En estos casos, el coeficiente global disminuye progresivamente hasta que llega un
momento en que es preciso interrumpir la operación del evaporador y limpiar los tubos.
Materiales de construcción. Siempre que es posible, los evaporadores se construyen

con algún tipo de acero. Sin embargo, muchas soluciones atacan a los metales ferrosos
y se produce contaminación. En estos casos se utilizan materiales especiales tales como
cobre, níquel, acero inoxidable, aluminio, grafito y plomo. Debido a que los materiales
son caros, resulta especialmente deseable obtener elevadas velocidades de transferencia
de calor con el fin de minimizar los costos del equipo.
El diseñador de un evaporador debe tener en cuenta muchas otras características del
líquido. Algunas de ellas son el calor específico, el calor de concentración, la temperatura
de congelación, la liberación de gas durante la ebullición, la toxicidad, los peligros de
explosión, la radioactividad y la necesidad de operación estéril. Debido a la gran variedad
de propiedades de las soluciones, se han desarrollado diferentes tipos de evaporadores.
La elección para el caso de un problema específico depende esencialmente de las carac-
terísticas del líquido.
Operación de simple y múltiple efecto

La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa sobre tubos
metálicos. Excepto en algunos casos de evaporadores de tubos horizontales,10 el material
a evaporarse fluye dentro de los tubos. Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a
3 atm absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío moderado,
con presión tan baja hasta de 0.05 atm absolutas. Al reducir la temperatura de ebullición
del líquido, aumenta la diferencia de temperatura entre el vapor y el líquido en ebulli-
ción y, por lo tanto, aumenta la velocidad de transferencia de calor en el evaporador.
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CAPÍTULO 16 Evaporación 513
Cuando se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del líquido en ebullición

se condensa y desecha. Este método recibe el nombre de evaporación de simple efecto, y
aunque es sencillo, utiliza ineficazmente el vapor. Para evaporar 1 kg de agua de la solución
se requieren de 1 a 1.3 kg de vapor. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores se
introduce como alimentación en el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el
vapor procedente de éste se envía al condensador, la operación recibe el nombre de doble
efecto. El calor del vapor de agua original es reutilizado en el segundo efecto, y la evapo-
ración obtenida por unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto
es aproximadamente el doble. Es posible añadir efectos de la misma forma. El método
general para aumentar la evaporación por kilogramo de vapor de agua utilizando una
serie de evaporadores entre el suministro de vapor y el condensador, recibe el nombre de
evaporación de efecto múltiple.
TIPOS DE EVAPORADORES
Los principales tipos de evaporadores tubulares calentados con vapor de agua que se
utilizan actualmente son:
1. Evaporadores de tubos largos verticales:

a) Flujo ascendente (película ascendente).
b) Flujo descendente (película descendente).
c) Circulación forzada.
2. Evaporadores de película agitada.
Evaporadores con un paso y de circulación

Los evaporadores se pueden operar como unidades con un paso o como unidades de
circulación. En la operación con un paso, el líquido de alimentación pasa una sola vez a
través de los tubos, libera el vapor y sale de la unidad como solución concentrada (o licor
espeso). Toda la evaporación tiene lugar en un solo paso. La relación de evaporación a
alimentación está limitada en una unidad de un solo paso, por lo tanto, estos evaporadores
se adaptan bien a la operación de múltiple efecto, donde la concentración total puede
conseguirse en varios efectos. Los evaporadores de película agitada operan siempre con
un solo paso; los evaporadores de película ascendente y de película descendente pueden
también operar en esta forma.
Los evaporadores con un solo paso son especialmente útiles para materiales sen-
sibles al calor. Al operar a vacío elevado, es posible mantener baja la temperatura del
líquido. Con un solo paso rápido a través de los tubos, la solución concentrada está a la
temperatura de evaporación, pero solamente durante un corto periodo, y puede enfriarse
rápidamente en cuanto sale del evaporador.
En los evaporadores de circulación se mantiene una masa de líquido dentro del equi-
po. La alimentación que entra se mezcla con la masa global de líquido y después pasa a
través de los tubos. El líquido no evaporado descarga de los tubos, retorna al equipo, de
forma que en cada paso solamente ocurre una parte de la evaporación total. Todos los
evaporadores de circulación forzada operan en esta forma; los evaporadores de película
ascendente son generalmente unidades de circulación.
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El licor concentrado procedente de un evaporador con circulación se retira de la

masa del líquido. Por lo tanto, la solución tiene la máxima concentración. Es probable
que el líquido que entra en los tubos contenga varias partes de solución concentrada por
cada parte de alimentación; por consiguiente, su viscosidad es alta y el coeficiente de
transferencia de calor tiende a ser bajo.
Los evaporadores de circulación no son muy adecuados para concentrar líquidos
sensibles al calor. Con un vacío razonablemente bueno, la temperatura de la masa global
de líquido puede no ser destructiva, pero el líquido está repetidamente expuesto al contacto
con los tubos calientes. Por lo tanto, algo de líquido puede calentarse a una temperatura
excesivamente elevada. Aunque el tiempo de residencia promedio del líquido en la zona
de calentamiento sea corto, parte del líquido es retenido en el evaporador un tiempo con-
siderable. El calentamiento prolongado de incluso una pequeña parte de material sensible
al calor, tal como un producto alimenticio, es capaz de estropear todo el producto.
Sin embargo, los evaporadores de circulación pueden operar en un amplio intervalo
de concentración entre la alimentación y el licor concentrado utilizando una sola unidad,
adaptándose bien a la evaporación de un solo efecto. Operan indistintamente con circu-
lación natural, con flujo a través de los tubos inducido por la diferencia de densidades, o
con circulación forzada, promoviendo el flujo mediante una bomba.
Evaporadores de tubos largos con flujo ascendente

En la figura 16.1a se presenta un evaporador de tubos largos típico, con flujo ascendente de
líquido. Las partes esenciales son: 1) un intercambiador de calor tubular con vapor de agua
en el lado de la coraza y el líquido que se desea concentrar en el interior de los tubos; 2) un
separador o espacio de vapor para separar el líquido arrastrado por el vapor, y 3) cuando
opera como una unidad de circulación, existe un brazo de recirculación para el líquido desde
el separador hasta el fondo del intercambiador. Existen entradas para el líquido de alimenta-
ción y el vapor de calentamiento, y salidas para el vapor, la solución concentrada, el vapor
condensado y los gases no condensables procedentes del vapor de calentamiento.
El calentador tubular opera de la misma forma que la calandria de circulación natural
descrita en el capítulo 13, página 431. Sin embargo, los tubos son más largos que los de la
calandria: tienen por lo general de 25 a 50 mm (1 o 2 in.) de diámetro y de 3 a 10 m (10 a
32 ft) de longitud. La alimentación diluida entra al sistema y se mezcla con el líquido que
retorna del separador. La solución concentrada es retirada por el fondo del calentador; el
resto de la solución es parcialmente vaporizada conforme sube a través de los tubos. La
mezcla de líquido y vapor fluye desde arriba de los tubos dentro del separador, donde su
velocidad se reduce en forma considerable. Para ayudar a eliminar las gotas de líquido, el
vapor golpea sobre ellas y entonces pasa alrededor de placas deflectoras colocadas antes
de la salida del separador. El evaporador mostrado en la figura 16.1a solamente puede
ser operado como una unidad de circulación.
Los evaporadores de tubos largos verticales son especialmente efectivos para concen-
trar líquidos que tienden a formar espuma. La espuma se rompe cuando la mezcla de líquido
y vapor de alta velocidad choca contra las paredes deflectoras de la carga de vapor.
Evaporadoras de película descendente8,11

La concentración de materiales altamente sensibles al calor, tales como el jugo de naranja,
requieren un tiempo mínimo de exposición a una superficie caliente. Esto se consigue
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Salida de vapor
Salida
de vapor
Purga
Placa
deflectora
Entrada de
alimentación Entrada
de vapor de agua Entrada de
vapor de agua
Retorno
de líquido
Condensado Salida del

concentrado
Condensado
Salida del concentrado Entrada de alimentación
a) b)
FIGURA 16.1
Evaporadores: a) unidad de tubos largos verticales, película ascendente; b) unidad de circula-
ción forzada con elemento de calentamiento separado de dos pasos horizontales.
con evaporadores de película descendente de un solo paso, en los que el líquido entra
por la parte superior, desciende por el interior de los tubos calentados con vapor de agua,
como una película y sale por el fondo. Los tubos son largos —de 50 a 250 mm (2 a
10 in.) de diámetro—. El vapor procedente del líquido generalmente es arrastrado hacia
abajo con el líquido y sale por el fondo de la unidad. Estos evaporadores parecen largos
intercambiadores tubulares verticales con un separador de líquido y vapor en el fondo y
un distribuidor de líquido en la parte superior.
El principal problema de un evaporador de película descendente es la distribución uni-
forme del líquido como en forma de película dentro de los tubos. Esto se consigue mediante
una serie de placas metálicas perforadas situadas sobre una placa tubular cuidadosamente
nivelada, por medio de inserciones en los extremos de los tubos que generen un flujo unifor-
me en cada tubo, o mediante distribuidores tipo araña con brazos radiales que distribuyen
con velocidad constante la alimentación sobre la superficie interior de cada tubo. Otra forma
consiste en utilizar una boquilla individual de pulverización dentro de cada tubo.
Cuando es posible recircular sin dañar el líquido, la distribución de éste hacia
los tubos se facilita por una recirculación moderada del mismo en la parte superior de los
tubos. Esto proporciona un mayor volumen de flujo a través de los tubos que el que
sería posible en una operación de no recirculación. Durante la operación, la cantidad del
líquido se reduce constantemente en la medida en que éste fluye hacia abajo, pero una
reducción muy grande puede llevar a secciones secas cerca del fondo del tubo. De este
modo, la cantidad de concentración que se puede lograr en una pasada es limitada. Los
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evaporadores de película descendente, sin recirculación y cortos tiempos de permanencia,

manipulan productos sensibles que se no pueden concentrar de otra manera. También se
adaptan muy bien para la concentración de líquidos viscosos.
Evaporadores de circulación forzada

En un evaporador de circulación natural,2 el líquido entra a los tubos a una velocidad
de 0.3 a 1.2 m/s (1 a 4 ft/s). La velocidad lineal aumenta muy rápido al formarse vapor
en los tubos, de forma que por lo general las velocidades de transferencia de calor son
satisfactorias. Sin embargo, con líquidos viscosos, el coeficiente global en una unidad de
circulación natural quizá será demasiado bajo desde el punto de vista económico. Coefi-
cientes más elevados se obtienen en evaporadores de circulación forzada, un ejemplo de
los cuales se representa en la figura 16.1b. En este caso, una bomba centrífuga impulsa el
líquido a través de los tubos entrando con una velocidad de 2 a 5.5 m/s (6 a 18 ft/s). Los
tubos están sometidos a una carga estática suficiente para asegurar que no se produzca
ebullición en los mismos; el líquido comienza a sobrecalentarse a medida que se reduce
la carga estática con el flujo desde el calentador hasta el espacio de vapor, y se genera
una mezcla de vapor y líquido pulverizado a la salida del intercambiador, justo antes de
entrar en el cuerpo del evaporador. La mezcla de vapor y líquido choca contra una placa
deflectora en el espacio de vapor. El líquido retorna a la entrada de la bomba, donde se
mezcla con la alimentación fresca; el vapor sale por la parte superior del cuerpo del eva-
porador hacia el condensador, o al siguiente efecto. La parte del líquido que abandona el
separador se retira de forma continua como concentrado.
En el diseño que se observa en la figura 16.1b, el intercambiador tiene tubos horizon-
tales y es de dos pasos, tanto del lado de los tubos como del de la coraza. En otros diseños
se utilizan intercambiadores verticales de un solo paso. En ambos casos, los coeficientes
de transferencia de calor son elevados, especialmente con líquidos poco viscosos; pero
los mejores resultados con respecto a la evaporación de circulación natural se produce
con líquidos viscosos. En el caso de líquidos poco viscosos, la mejora que se obtiene con
circulación forzada no compensa los costos adicionales de bombeo con respecto a
la circulación natural; pero en cambio sí se compensa con líquidos viscosos, en especial
cuando hay que utilizar como materiales de construcción metales costosos. Un ejemplo
es la concentración de sosa cáustica donde el equipo es de níquel. En el caso de los eva-
poradores de múltiple efecto que dan lugar a un concentrado final viscoso, los primeros
efectos pueden ser unidades de circulación natural, mientras los últimos que operan con
líquidos viscosos, son unidades de circulación forzada. Debido a las altas velocidades
con las que opera un evaporador de circulación forzada, el tiempo de residencia del lí-
quido en los tubos es corto —alrededor de 1 a 3 s— de forma que es posible concentrar
líquidos moderadamente sensibles al calor. También son efectivos para concentrar solu-
ciones salinas o que tienden a formar espumas.
Evaporador de película agitada

La principal resistencia a la transferencia de calor global desde el vapor de agua que
condensa hasta el líquido que hierve en un evaporador reside del lado del líquido. Una
forma de reducir la resistencia, especialmente con líquidos viscosos, es por la agitación
mecánica de película líquida, como en el evaporador mostrado en la figura 16.2. Éste es
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FIGURA 16.2
Evaporador de película agitada.
Motor
Separador de vapor Salida de vapor
Placas estacionarias
Entrada de alimentación Purga
Agitador
Chaqueta de vapor
Condensado
Concentrado
un evaporador de película descendente modificado con un solo tubo enchaquetado que

contiene un agitador interno. La alimentación entra por la parte superior de la sección
enchaquetada y se dispersa en forma de película altamente turbulenta mediante las palas
verticales del agitador. El concentrado sale por la parte inferior de la sección enchaquetada;
el vapor asciende desde la zona de vaporización hasta un separador no enchaquetado,
cuyo diámetro es algo mayor que el tubo de evaporación. En el separador, las palas del
agitador proyectan hacia fuera el líquido arrastrado que choca contra unas placas ver-
ticales estacionarias. Las gotas coalescen sobre estas placas y retornan a la sección de
evaporación. El vapor exento de líquido sale a través de los orificios situados en la parte
superior de la unidad.
La principal ventaja de un evaporador de película agitada es su capacidad para con-
seguir elevadas velocidades de transferencia de calor con líquidos viscosos. El producto
llega a tener una viscosidad tan elevada como 1 000 P a la temperatura de evaporación.
Para líquidos moderadamente viscosos, el coeficiente de transferencia de calor se esti-
ma a partir de la ecuación (15.23). Como en otros evaporadores, el coeficiente global
disminuye a medida que aumenta la viscosidad, pero en este diseño la disminución es
lenta. Con materiales altamente viscosos, el coeficiente es apreciablemente mayor que
en los evaporadores de circulación forzada y mucho mayor que en las unidades de circu-
lación natural. El evaporador de película agitada es en particular efectivo con materiales
viscosos sensibles al calor tales como gelatina, látex de caucho, antibióticos y jugos de
frutas. Sus desventajas son el costo elevado; las partes internas móviles que requieren
un mantenimiento considerable; y la baja capacidad de cada unidad que es muy inferior
a la de los evaporadores multitubulares.
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FUNCIONAMIENTO DE LOS EVAPORADORES TUBULARES

Las principales características de funcionamiento de un evaporador tubular calentado
con vapor de agua son la capacidad y la economía. La capacidad se define como el
número de kilogramos de agua vaporizada por hora. La economía es el número de kilo-
gramos vaporizados por kilogramo de vapor de calentamiento que entra a la unidad. En
un evaporador de simple efecto la economía es siempre algo menor que 1, pero en los
evaporadores de múltiple efecto se considera mayor. También es importante tomar en
cuenta el consumo de vapor de calentamiento, en kilogramos por hora. Esto es igual a la
capacidad dividida entre la economía.
Capacidad de un evaporador
La velocidad de transferencia de calor q a través de la superficie de calentamiento de un
evaporador, de acuerdo con la definición del coeficiente global de transferencia de calor
dada por la ecuación (11.9), es el producto de tres factores: el área A de la superficie de
transferencia de calor; el coeficiente global de transferencia de calor U, y la caída global
de temperatura ∆T, o
q = UA∆T (16.1)
Si la alimentación que entra en el evaporador está a la temperatura de ebullición corres-

pondiente a la presión absoluta existente en el espacio de vapor, todo el calor transferido
a través de la superficie de calentamiento es utilizado en la evaporación y la capacidad
es proporcional a q. Si la alimentación está fría, el calor que se requiere para calentarla
hasta su temperatura de ebullición tal vez será considerable y en consecuencia, se redu-
ce la capacidad para un valor dado de q, toda vez que el calor utilizado para calentar la
alimentación no está disponible para la evaporación. Por el contrario, si la alimentación
está a una temperatura superior a la de la ebullición en el espacio de vapor, una parte de
la alimentación se evapora en forma espontánea mediante equilibrio adiabático con la
presión del espacio de vapor, y la capacidad será superior a la correspondiente a q. Este
proceso recibe el nombre de evaporación instantánea.
La caída real de temperatura a través de la superficie de calentamiento depende de la
solución que se evapora, de la diferencia de presión entre la cámara de vapor y el espacio
de vapor situado encima del líquido en ebullición, así como de la altura del líquido sobre
la superficie de calentamiento. En algunos evaporadores, la velocidad del líquido en los
tubos también influye sobre la caída de temperatura debido a que la pérdida por fricción
en los tubos aumenta la presión efectiva del líquido. Cuando la solución tiene las carac-
terísticas del agua pura, su temperatura de ebullición se obtiene a partir de las tablas del
vapor si se conoce la presión, como también la temperatura de condensación del vapor.
Sin embargo, en los evaporadores reales la temperatura de ebullición de una solución está
afectada por dos factores: la elevación del punto de ebullición y la carga del líquido.
Elevación del punto de ebullición y regla de Dühring
La presión de vapor de la mayor parte de las soluciones acuosas es menor que la del agua a
la misma temperatura. En consecuencia, para una presión dada, la temperatura de ebullición
de las soluciones es mayor que la del agua pura. El aumento del punto de ebullición sobre
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el del agua se conoce con el nombre de elevación del punto de ebullición BPE, boiling
point elevation de la solución. Es pequeño para soluciones diluidas y para soluciones de
coloides orgánicos pero puede alcanzar un valor de hasta 80 °C (144 °F) para soluciones
concentradas de sales inorgánicas. El BPE debe restarse de la caída de temperatura que
se predice a partir de las tablas del vapor de agua.
Para soluciones muy concentradas, el BPE se obtiene mejor a partir de una regla
empírica conocida como regla de Dühring, según la cual la temperatura de ebullición
de una determinada solución es una función lineal de la temperatura de ebullición del
agua pura a la misma presión. Por lo tanto, si se grafica la temperatura de ebullición de
la solución contra la del agua pura a la misma presión, se obtiene una línea recta. Para
diferentes concentraciones resultan diferentes rectas. Para amplios intervalos de presión
la regla no es exacta; pero para un intervalo moderado, las líneas son casi rectas aunque
no necesariamente paralelas. La figura 16.3 es un conjunto de líneas de Dühring para
soluciones de hidróxido de sodio en agua.8 La utilización de esta figura se ilustra mediante
un ejemplo. Si la presión sobre una solución de hidróxido sódico a 40% es tal que el agua
hierve a 200 °F (93.3 °C), leyendo desde el eje x para 200 °F a la línea de la solución de
40% y después horizontalmente al eje y, se encuentra que la temperatura de ebullición
de la solución con esta presión es 250 °F (121.1 °C). La BPE para esta solución con esta
presión es por lo tanto 50 °F (27.8 °C).
450
400
70
0.
H
0
aO
350
.
Temperatura de ebullición de la disolución, °F
0
50
N
65
0.
a
40
0.
as
55
0.
0. .30
m
0.
45
10
0
de
300
0.
0. 35
n
ió
0.
20
cc
a
0
Fr
250
=
x
200
150
100
50
FIGURA 16.3
0 50 100 150 200 250 300 350
Líneas de Dühring, para el sistema de hi-
Temperatura de ebullición del agua, °F dróxido de sodio-agua. (Según McCabe.8)
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Efecto de la carga de líquido y de la fricción

sobre la caída de temperatura
Si la altura de líquido en un evaporador es apreciable, el punto de ebullición corres-

pondiente a la presión en el espacio de vapor es el punto de ebullición sólo de la capa
superficial del líquido. Una masa de líquido situada a una distancia Z m o ft por debajo
de la superficie está sometida a la presión del espacio de vapor más una carga de Z m
o ft de líquido y, por consiguiente, tiene un punto de ebullición más elevado. Además,
cuando la velocidad del líquido es grande, la pérdida por fricción en los tubos aumenta
todavía más la presión promedio del líquido. Por lo tanto, en un evaporador real, el
punto de ebullición promedio del líquido en los tubos es superior al punto de ebullición
correspondiente a la presión existente en el espacio de vapor. Este aumento del punto de
ebullición disminuye la caída media de temperatura entre el vapor y el líquido y reduce
la capacidad. No es posible estimar la reducción desde el punto de vista cuantitativo con
precisión, pero el efecto cualitativo de la carga de líquido, especialmente con niveles
elevados de licor y altas velocidades de líquido debe ignorarse.
La figura 16.4 relaciona las temperaturas en un evaporador con la distancia a lo lar-
go del tubo, medida desde el fondo. El diagrama corresponde a un evaporador de tubos
largos verticales con flujo ascendente del líquido. El vapor de calentamiento entra en el
evaporador por la parte superior del enchaquetado que rodea a los tubos y fluye hacia
abajo. El vapor de calentamiento que entra puede estar ligeramente sobrecalentado a
la temperatura Th. El sobrecalentamiento desaparece rápidamente y el valor desciende
hasta la temperatura de saturación Ts. En la mayor parte de la superficie de calentamiento
esta temperatura permanece invariable. Antes de que el condensado abandone el espacio
de vapor se enfría ligeramente hasta la temperatura Tc.
En la figura 16.4 se muestra la secuencia de temperatura del licor en los tubos re-
presentada por las líneas abc y ab′c. La primera corresponde a bajas velocidades, del
orden de 1 m/s, y la última a velocidades elevadas, superiores a 3 m/s; ambas velocidades
están basadas en el flujo que entra por la parte inferior de los tubos.2 Se supone que la
alimentación entra en el evaporador a aproximadamente la temperatura de ebullición
del líquido para la presión del espacio vapor, representada por T. Entonces el líquido
que entra en el tubo está a la temperatura T, tanto si el flujo es de un solo paso como de
Th
Ts
Tc
b
d
Net ∆T
cida
Temperatura
a velo b′
Baj cidad
Alta velo
a
BPE c T
T′ FIGURA 16.4
Secuencia de la temperatura del licor en los
0
tubos y caídas de temperatura en un evaporador
Distancia sobre la entrada del tubo de tubos verticales largos.
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circulación. A velocidades elevadas, el fluido permanece prácticamente líquido hasta el

final del tubo y en las últimas pulgadas del mismo se convierte de forma instantánea en
una mezcla de líquido y vapor. La máxima temperatura del líquido corresponde al punto
b′ de la figura 16.4, casi a la salida del tubo.
Para bajas velocidades, la vaporización instantánea del líquido se produce cerca del
centro del tubo y alcanza la máxima temperatura en el punto b de la figura 16.4. El punto
b divide el tubo en dos secciones, una sección sin ebullición por debajo del punto b y una
sección con ebullición por encima de este punto.
Tanto para altas como para las bajas velocidades, el vapor y el líquido concentrado
alcanzan el equilibrio para la presión existente en el espacio vapor. Si el líquido tiene
una elevación apreciable del punto de ebullición (BPE), la temperatura T es mayor que
T ′, el punto de ebullición del agua pura a la presión del espacio vapor. La diferencia
entre T y T ′ es la BPE.
La caída de temperatura, corregida para la BPE, es Ts – T. La verdadera caída de
temperatura, corregida para tener en cuenta la elevación del punto de ebullición y la carga
estática, está representada por la distancia promedio entre Ts y la temperatura variable
del líquido. Aunque se dispone de algunas correlaciones2 para determinar la verdadera
caída de temperatura a partir de las condiciones de operación, generalmente su valor no
está disponible para el diseñador y se utiliza la caída neta de temperatura, corregida sólo
para la elevación del punto de ebullición BPE.
Cambios de presión
Cuando la velocidad dentro de un tubo del evaporador es tal que comienza la ebullición
dentro del mismo, el líquido en la sección de no ebullición del tubo se mueve lentamente
y la caída de presión por fricción es pequeña. Sin embargo, en la sección de ebullición,
la mezcla de vapor y líquido tiene una alta velocidad, y la pérdida de fricción es grande.
Entonces la presión en el tubo cae lentamente en la parte más baja de los tubos (la sección
de no ebullición) y mucho más rápido en la sección superior, donde la velocidad es alta.

Tal como indica la ecuación (16.1), el flujo de calor y la capacidad del evaporador son
afectadas por cambios en la caída de temperatura y en el coeficiente global de la transfe-
rencia de calor. La caída de temperatura está fijada por las propiedades del vapor de agua
y del líquido que hierve y, excepto por lo que respecta a la carga hidrostática, no depende
de la construcción del evaporador. Por otra parte, el coeficiente global está fuertemente
afectado por el diseño y la forma de operación del evaporador.
Tal como se vio en el capítulo 11 [ecuación (11.37)], la resistencia global a la trans-
ferencia de calor entre el vapor de calentamiento y el líquido en ebullición es la suma de
cinco resistencias individuales: la resistencia de la película de vapor; las dos resistencias
por incrustaciones, interior y exterior de los tubos; la resistencia de la pared del tubo, y la
resistencia del líquido en ebullición. El coeficiente global es el inverso de la resistencia
global. En la mayoría de los evaporadores, el factor de ensuciamiento del vapor de agua
condensante y la resistencia de la pared del tubo son muy pequeños, y por lo general se
desprecian en el cálculo de evaporadores. En un evaporador de película agitada la pared
del tubo es bastante gruesa, de forma que su resistencia representa una parte importante
de la resistencia total.
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Coeficientes de película de vapor. El coeficiente de la película del vapor de calenta-

miento es elevado, aun para la condensación de película. A veces se adicionan promotores
al vapor para provocar la condensación de gotas y aumentar todavía más el coeficiente.
Puesto que la presencia de gases no condensables reduce sustancialmente el coeficiente
de película de vapor, es preciso tomar precauciones para purgar los no condensables de
la cámara de vapor y prevenir la fuga de aire presente cuando el vapor está a una presión
inferior a la atmosférica.
Coeficientes del lado líquido. El coeficiente del lado líquido depende en gran medida
de la velocidad del líquido sobre la superficie calentada. En la mayoría de los evaporadores,
particularmente los que trabajan con materiales viscosos, la resistencia del lado líquido con-
trola la velocidad global de transferencia de calor al líquido en ebullición. En evaporadores
de circulación natural, el coeficiente del lado líquido para soluciones acuosas diluidas se
encuentra entre 1 500 y 3 000 W/m2  ºC (250 y 300 Btu/ft2  h  ºF).
Para evaporadores de película descendente, el coeficiente del lado interno es casi
el mismo que para la condensación de tipo de película sobre una superficie vertical.
A los bajos gradientes de temperatura que generalmente se usan, se forman algunas
burbujas en la superficie caliente y crecen rápidamente para extenderse sobre fina
película del líquido, pero éstas tienen poco efecto sobre el coeficiente de transferencia
de calor. La mayor cantidad de la evaporación ocurre en la interfase líquido-vapor. El
coeficiente de película es mayor que el del flujo netamente laminar. La correlación
para condensación con flujo de transición o turbulento se puede estimar utilizando
la figura 13.2.
La circulación forzada da coeficientes elevados en el lado del líquido, debido a la
alta velocidad en la sección de no ebullición y a la intensa turbulencia en la sección de
ebullición. Es difícil predecir el punto donde comienza la ebullición o predecir el coefi-
ciente global para el evaporador.
EJEMPLO 16.1 Se puede producir leche condensada al evaporar leche en un evaporador

de película descendente que contiene tubos de acero inoxidable de 32 mm de diámetro y 6 m
de largo. La evaporación se produce a 60 ºC, que es el punto de ebullición de este líquido a
2.7 lbf /in.2 absoluto, usando vapor a 70 ºC . El flujo de alimentación es de 40 kg/h por tubo
a 60 ºC.3 Con esta información a) estime el coeficiente interno hi y el coeficiente global U;
b) ¿cuál es la velocidad de evaporación por tubo?; c) si la leche cruda tiene 13.5% de grasa
y sólidos, ¿cuál es la concentración de la leche condensada?; y d) calcule el tiempo de per-
manencia promedio en el evaporador. Las propiedades de la leche a 60 ºC son4
Solución
a) Coeficiente de la película de vapor condensado a 70 ºC, ho:
Suponga U = 2 000 W/ m2  K, basado en el área interna
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De la figura 13.2, Nu . Usando las propiedades del agua a 70 ºC,
Coeficiente de la pared Si el espesor de la pared es de 2 mm y κm = 16.3 W/m  K
Coeficiente de la película de leche, hi Flujo de alimentación por tubo  40/3 600  1.11 
10–2 kg/s
Re  (4  0.110)/(0.94  10–3)  468
En la parte superior del tubo
Pr es aproximadamente dos veces Pr para el agua, de modo que Pr  5.

De la figura 13.2, evaluando las propiedades a 60 ºC, Nu = 0.28.
Coeficiente global referido al área interna, usando la ecuación (13.33)
En la base del tubo, el flujo es menor, pero el líquido es más viscoso.

Suponga el promedio de U = 1 900 para hallar la velocidad de evaporación estimada r.
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Flujo de producto: 11.1 – 4.9 = 6.2 g/s

Contenido de sólidos: 13.5(11.1/6.2) = 24.2 por ciento
En la base del tubo,
Pr  8 (el valor exacto no es importante)
De la figura 13.2, Nu = 0.33
Promedio:
b) Velocidad de evaporación corregida:
c) Contenido de sólidos:
d) Para estimar el espesor de la película, use la ecuación (4.59), que es aproximadamente

correcta hasta Re  1 000.
En la parte superior:
En la base:
Velocidad de la película en la parte superior:
En la base:
Promedio:
Tiempo de residencia promedio:
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Coeficientes globales
Debido a la dificultad de medir los elevados coeficientes de película individuales en
un evaporador, por lo general los resultados experimentales se expresan en función de
los coeficientes globales. Éstos están basados en la caída neta de temperatura corregida
para tener en cuenta la elevación del punto de ebullición. El coeficiente global está, por
supuesto, influido por los mismos factores que los coeficientes individuales; pero, si una
resistencia (tal como la película del líquido) es lo que controla, variaciones importantes
de las demás resistencias apenas tendrían efecto sobre el coeficiente global.
En la tabla 16.1 se presentan los coeficientes globales típicos para diferentes tipos
de evaporadores.6,9 Estos coeficientes se aplican a condiciones en las que ordinariamente
operan los distintos evaporadores. Una pequeña acumulación de incrustación reduce el
coeficiente a una pequeña fracción de los valores para tubos limpios. Un evaporador de
película agitada produce un coeficiente aparentemente bajo con un líquido de una visco-
sidad de 100 P, pero este coeficiente es mucho mayor que el que podría encontrarse con
cualquier otro tipo de evaporador que tratase un material tan viscoso.
Economía de un evaporador
El factor principal que influye sobre la economía de un sistema de evaporadores es el
número de efectos. Mediante un diseño adecuado, la entalpía de vaporización del vapor
de calentamiento que entra en el primer efecto se utiliza una o más veces dependiendo
del número de efectos. La economía también se ve afectada por la temperatura de la
alimentación. Si la temperatura es inferior a la de ebullición en el primer efecto, para
la carga de calentamiento utiliza una parte de la entalpía de vaporización del vapor y sólo
una parte queda disponible para la evaporación; si la alimentación está a una temperatura
superior a la de ebullición, la vaporización súbita que se produce contribuye a generar
una evaporación adicional a la producida por la entalpía de vaporización en el vapor
de calentamiento. Desde el punto de vista cuantitativo, la economía del evaporador es
totalmente una cuestión de balances de entalpía.
TABLA 16.1
Coeficientes globales típicos de los evaporadores
Coeficiente global U
Tipo W/m2 · °C Btu/ft2 · h · °F
Evaporadores de tubos verticales largos

Circulación natural 1 000-2 500 200-500
Circulación forzada 2 000-5 000 400-1 000
Evaporador de película agitada, líquido newtoniano, viscosidad
1 cP 2 000 400
1P 1 500 300
100 P 600 120
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Balances de entalpía para evaporador de simple efecto
En un evaporador de simple efecto, el calor latente de condensación del vapor es trans-

ferido a través de una superficie de calentamiento para vaporizar agua de una solución
en ebullición. Se necesitan dos balances de entalpía, uno para el vapor de agua y otro
para el lado del líquido.
La figura 16.5 muestra esquemáticamente un evaporador de tubos verticales de simple
.
efecto. La velocidad de flujo del vapor y del condensado es ms, la de la solución diluida, o
. .
alimentación es mf, la del líquido concentrado es m. La velocidad de flujo de vapor hacia
. .
el condensador, suponiendo que no precipitan sólidos del licor, es mf – m. Por otra parte,
Ts es la temperatura de condensación del vapor de agua, T la temperatura de ebullición
del líquido en el evaporador, y Tf la temperatura de la alimentación.
Se supone que no hay fugas o arrastre, que el flujo de los no condensables es des-
preciable, y que las pérdidas de calor desde el evaporador no requieren considerarse. La
corriente de vapor de agua que entra a la cámara de condensación puede ser sobrecalenta-
do, y el condensado generalmente abandona la cámara de condensación algo subenfriado
por debajo de su temperatura de ebullición. Sin embargo, tanto el sobrecalentamiento del
vapor de agua como el subenfriamiento del condensado son pequeños y resulta acepta-
ble despreciarlos al aplicar un balance de entalpía. Los pequeños errores que se cometen
al despreciarlos se compensan aproximadamente al no tener en cuenta las pérdidas de
calor desde la cámara de vapor.
Con estas suposiciones, la diferencia entre la entalpía del vapor de agua y la del
condensado es simplemente λs, el calor latente de condensación del vapor de agua. El
balance de entalpía para el lado del vapor es
qs = m� s ( Hs − Hc ) = m
� λ
s s (16.2)
Vapor
(ṁf −ṁ ) lb/hr
Hv Btu/lb
Separador de
Vapor de agua vapor-líquido
.
ṁs lb/hr
Hs Btu/lb
Caldera tubular
Condensado
.
ṁs lb/hr
Hc Btu/lb
Solución
Alimentación concentrada
(licor espeso) FIGURA 16.5
(solución diluida)
Hf Btu/lb ṁ lb/hr Balances de material y entalpía en
ṁf lb/hr H Btu/lb un evaporador.
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donde qs = velocidad de transferencia de calor a través de la superficie de calentamiento

desde el vapor de agua
Hυ = entalpía específica del vapor de agua
Hc = entalpía específica del condensado
λs = calor latente de condensación del vapor de agua
.
ms = velocidad de flujo del vapor de agua
El balance de entalpía para el lado del licor es
(
q = m� f − m )
� H − m� H + mH
υ f f
� (16.3)
donde q = velocidad de la transferencia de calor desde la superficie de calentamiento

hacia el líquido
Hυ = entalpía específica del vapor
Hf = entalpía específica de la solución diluida
H = entalpía específica de la solución concentrada
En ausencia de pérdidas de calor, el calor transferido desde el vapor de calentamiento

hacia los tubos es igual al transferido desde los tubos hacia el licor y, por tanto, qs = q.
Así, combinando las ecuaciones (16.2) y (16.3),
( )
q = m� s λ s = m� f − m� Hυ − m� f H f + mH
� (16.4)
Las entalpías del lado de la solución Hυ, Hf y H dependen de las características de

la solución que se concentra. La mayor parte de las soluciones cuando se mezclan o se
diluyen a temperatura constante no producen un gran efecto térmico. Esto se cumple para
soluciones de sustancias orgánicas, así como para soluciones moderadamente concen-
tradas de la mayor parte de las sustancias inorgánicas. Así, el azúcar, la sal común y las
soluciones de fábricas de papel no poseen calores de solución o de mezcla apreciables. Por
otra parte, el ácido sulfúrico, el hidróxido de sodio y el cloruro de calcio, especialmente
en soluciones concentradas, desarrollan una cantidad de calor considerable cuando se
diluyen y, por lo tanto, poseen importantes calores de dilución. Se requiere una cantidad
equivalente de calor, en adición al calor latente de vaporización, cuando disoluciones
diluidas de estas sustancias son concentradas a altas densidades.
Balance de entalpía con calor de dilución despreciable

Para disoluciones cuyos calores de disolución son despreciables, los balances de ental-
pía para un evaporador de simple efecto se calculan a partir de los calores específicos
y las temperaturas de las soluciones. La velocidad de transferencia de calor q del lado
del licor incluye qf, el calor transferido hacia la solución diluida necesario para variar
su temperatura desde Tf hasta la temperatura de ebullición T, y qυ, calor necesario para
realizar la evaporación. Esto es,
q = q f + qυ (16.5)
Si el calor específico de la solución diluida se supone constante para el intervalo de

temperatura comprendido entre Tf y T, entonces
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(
q f = m� f c pf T − T f ) (16.6)
Por otra parte (

qυ = m� f − m
� λ
υ ) (16.7)
donde cpf = calor específico de la solución diluida

λυ = calor latente de vaporización procedente de la solución concentrada
Si la elevación del punto de ebullición de la solución concentrada es despreciable, λυ

= λ, el calor latente de vaporización del agua a la presión del espacio de vapor. Cuando la
elevación del punto de ebullición es considerable, el vapor que abandona la solución es
sobrecalentado en una cantidad, en grados, igual a la elevación del punto de ebullición,
y λυ difiere ligeramente de λ. Sin embargo, en la práctica casi siempre resulta suficien-
temente exacto utilizar λ, que se obtiene directamente a partir de las tablas del vapor de
agua (véase apéndice 7).
Sustituyendo a partir de las ecuaciones (16.6) y (16.7) en la ecuación (16.5) se obtiene
la ecuación final para el balance de entalpía en un evaporador de simple efecto cuando
el calor de dilución es despreciable:
( ) (
q = m� f c pf T − T f + m� f − m� λ) (16.8)
.
Si la temperatura Tf de la solución diluida es superior a T, el término cpf mf (T – Tf) es negativo
y corresponde a la aportación neta de entalpía en el evaporador por la solución diluida.
Esto representa la evaporación instantánea. Si la temperatura Tf de la solución dilui-
.
da de la alimentación que entra en el evaporador es inferior a T, el término mf cpf (T – Tf ) es
positivo y, para una determinada evaporación, se requerirá un vapor de agua adicional para
.
suministrar esta entalpía. El término mf cpf (T – Tf ) es por lo tanto, la carga de calentamiento.
Expresada en palabras, la ecuación (16.8) establece que el calor procedente del vapor de
condensación se utiliza: 1) en vaporizar desde la solución y 2) en calentar la alimentación
hasta la temperatura de ebullición; si la alimentación entra a una temperatura superior a
la de ebullición en el evaporador, una parte de la evaporación es instantánea.
Balance de entalpía con calor de dilución apreciable;

diagrama entalpía-concentración
Si el calor de dilución del licor que se concentra es demasiado grande para ser desprecia-
do, un diagrama de entalpía-concentración se usa para valores de Hf y H en la ecuación
(16.4). En un diagrama de entalpía-concentración, la entalpía, en Btu por libra o joules por
gramo de solución, se grafica contra la concentración, en fracción de masa o porcentaje en
peso de soluto.7 Las isotermas del diagrama muestran la entalpía como una función
de la concentración a temperatura constante.
La figura 16.6 es un diagrama de entalpía-concentración para soluciones de hidróxido
de sodio y agua. Las concentraciones están en fracción masa de hidróxido de sodio, las
temperaturas en grados Fahrenheit y la entalpías en Btu por libra de solución. La entalpía
del agua está a la misma temperatura de referencia que en el caso de las tablas del vapor
de agua, es decir, agua líquida a 32 °F (0 °C), de forma que las entalpías de la figura se
pueden utilizar con las de las tablas del vapor de agua cuando en los cálculos intervienen
agua líquida o vapor de agua. Con el fin de obtener los datos para sustituir en la ecuación
McCabe 16.indd 528 15/12/06 13:14:40

(16.4) se toman los valores de Hf y H de la figura 16.6, y la entalpía Hυ del vapor que sale
del evaporador se obtiene a partir de las tablas del vapor de agua.
Las líneas curvas límite sobre las que terminan las isotermas de la figura 16.6
representan condiciones de temperatura y concentración para las que se forman fases
sólidas, que son distintos hidratos sólidos de hidróxido de sodio. Las entalpías de todas
las soluciones de una sola fase están situadas por encima de esta línea límite. El diagrama
entalpía-concentración puede ampliarse también para incluir fases sólidas.
Las isotermas de un diagrama entalpía-concentración para un sistema sin calor de
dilución son líneas rectas. Los diagramas de entalpía-concentración pueden construirse,
por supuesto, para soluciones con calores de dilución despreciables, pero resultan inne-
cesarios a la vista de la simplicidad del método del calor específico a que se ha hecho
referencia anteriormente.
Cálculos de un simple efecto

En el ejemplo 16.1 se presenta la utilización de balances de materia, balances de entalpía
y la ecuación de capacidad (16.1) en el diseño de evaporadores de simple efecto.
EJEMPLO 16.2 Un evaporador de simple efecto concentra 20 000 lb/h (9 070 kg/h) de una
solución de hidróxido de sodio de 20 hasta 50% de sólidos. La presión manométrica del vapor
del agua será 20 lbf /in.2 (1.37 atm); la presión absoluta en el espacio de vapor es 100 mm Hg
(1.93 lbf /in.2). El coeficiente global se estima que será 250 Btu/ft2  h  °F (1 400 W/m2  °C).
La temperatura de la alimentación es 100 °F (37.8 °C). Calcule la cantidad de vapor de agua
consumido, la economía y la superficie de calentamiento requerida.
Solución La cantidad de agua evaporada se obtiene a partir de un balance de material. La ali-

mentación contiene 80– = 4 lb de agua por libra de sólido; la solución concentrada contiene 50
20
– = 1 lb
50
de agua por libra de sólido. La cantidad evaporada es 4 – 1 = 3 lb de agua por libra de sólido, o
3 × 20 000 × 0.20 = 12 000 lb/h
.
La velocidad de flujo de la solución concentrada m es
20 000 − 12 000 = 8 000 lb/h (3 630 kg/h )
Consumo de vapor de agua Ya que con las soluciones concentradas de hidróxido de sodio
el calor de dilución no es despreciable, la velocidad de la transferencia de calor se obtiene a
partir de la ecuación (16.4) y la figura 16.6. La temperatura de vaporización de la solución
a 50% con una presión de 100 mm Hg se obtiene como sigue.
Temperatura de ebullición del agua a 100 mm Hg = 124 °F (apéndice 7)

Temperatura de ebullición de la solución = 197 °F (figura 16.3)
Elevación del punto de ebullición = 197 – 124 = 73 °F
Las entalpías de la alimentación y de la solución concentrada se obtienen a partir de la
figura 16.6:
Alimentación, 20% de sólidos, 100 °F: Hf = 55 Btu/lb
Solución concentrada, 50% de sólidos, 197 °F: H = 221 Btu/lb
La entalpía del vapor que abandona el evaporador se obtiene a partir de las tablas del vapor
de agua. La entalpía del vapor sobrecalentado a 197 °F y 1.93 lbf /in.2 es 1 149 Btu/lb; esto
es Hυ de la ecuación (16.4).
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500 530
McCabe 16.indd 530

450
400
400°F
350
400°F
350
300
350 300
250 250
300
200 200
250
150
Entalpía H, de la solución, Btu/lb

150 200
Soln. sat.
100
100 150
100 Soln. sat.

50
SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones
50
0 0.1 0.2 0.3 0.4 C 0.5 0.6 0.7
Fracción en masa x, del NaOH
FIGURA 16.6
Diagrama entalpía-concentración para el sistema hidróxido de sodio-agua. (Según McCabe.8). Las líneas
discontinuas representan datos extrapolados.
15/12/06 13:14:43
El calor de vaporización del vapor de agua λs a una presión manométrica de 20 lbf/in.2 es,
a partir del apéndice, 7 939 Btu/lb.
La velocidad de la transferencia de calor y el consumo de vapor de agua se obtienen a
partir de la ecuación (16.4):
q = (20 000 − 8 000)(1149) + 8 000 × 221 − 20 000 × 55 = 14 456 000 Btu/h

14 456 000
m� s = = 15 400 lb/h (6 990 kg/h )
939
Economía La economía es 12 000/15 400 = 0.78.

Superficie de calentamiento La temperatura de condensación del vapor de agua es 259 °F.
El área de calentamiento requerida es
A=
14 456 000
250(259 − 197)
(
= 930 ft 2 86.4 m 2 )
Evaporadores de múltiple efecto
La figura 16.7 muestra tres evaporadores de tubos largos con circulación natural conec-
tados entre sí para formar un sistema de triple efecto. Las conexiones están hechas de tal
forma que el vapor procedente de un efecto sirve como medio de calentamiento para
el efecto siguiente. Un eyector de aire y un condensador establecen un vacío en el tercer
efecto de la serie y retiran los no condensables del sistema. El primer efecto es aquel en el
que se introduce el primer vapor de calentamiento y en el que la presión en el espa-
cio vapor es la más elevada. El último efecto es el que tiene la presión mínima en el
espacio vapor. De otra forma, la diferencia de presión entre el primer vapor de calen-
tamiento y el condensador se divide a lo largo de dos o más efectos en un sistema de
múltiple efecto. La presión en cada efecto es menor que la del efecto del cual recibe el
vapor de agua y superior a la del efecto al cual suministra vapor. Cada efecto, por sí solo,
actúa como un evaporador de un solo efecto, y cada uno de ellos tiene una caída de tem-
peratura a través de su superficie de calentamiento correspondiente a la caída de presión
en dicho efecto. Todo lo que se ha dicho acerca de un evaporador de un solo efecto es
aplicable a cada uno de los efectos de un sistema de múltiple efecto. El acoplamiento de
una serie de evaporadores en un sistema de múltiple efecto es una cuestión de tuberías
de interconexión y no de la estructura de las unidades individuales. La numeración de
los efectos es independiente del orden en el que las soluciones entren como alimentación
de los mismos; se numeran siempre en la dirección de disminución de la presión. En
la figura 16.7 la alimentación diluida entra en el primer efecto, donde se concentra par-
cialmente; pasa al segundo efecto para una concentración adicional y, por último, en el
tercer efecto alcanza la concentración final. La solución concentrada se extrae del tercer
efecto mediante una bomba.
En la operación en estado estacionario, las velocidades de flujo y las velocidades
de evaporación son tales que tanto el solvente como el soluto no se acumulan ni dis-
minuyen en cada efecto. La temperatura, la concentración y la velocidad de flujo de
alimentación están fijadas, las presiones en la entrada del vapor de calentamiento y
el condensador están establecidas, y todos los niveles del licor se mantienen en cada
efecto. Por lo tanto, todas las concentraciones internas, velocidades de flujo, presio-
nes y temperaturas se mantienen automáticamente constantes durante la operación
McCabe 16.indd 531 15/12/06 13:14:45

del proceso mismo. La concentración de la solución concentrada solamente se puede

modificar cambiando la velocidad de flujo de la alimentación. Si la solución concen-
trada es demasiado diluida, se reduce la velocidad de alimentación al primer efecto y,
de manera contraria, se aumenta si es demasiado concentrada. La concentración en el
último efecto y en la descarga de la solución concentrada alcanzará eventualmente un
nuevo estado estacionario para el nivel deseado.
La superficie de calentamiento del primer efecto transmitirá por hora una cantidad
de calor de acuerdo con la ecuación
q1 = A1U1∆T1 (16.9)
Si la parte de este calor que va a calentar la alimentación hasta el punto de ebullición se

desprecia por el momento, resulta que todo este calor ha de aparecer como calor latente
en el vapor de calentamiento que sale del primer efecto. La temperatura del condensado
que sale del segundo efecto es muy próxima a la temperatura T1 de los vapores proce-
dentes del líquido en ebullición del primer efecto. Por lo tanto, en la operación en estado
estacionario prácticamente todo el calor consumido en crear vapor en el primer efecto
será cedido cuando este mismo vapor condense en el segundo efecto. Sin embargo, el
calor transferido en el segundo efecto viene dado por la ecuación
q2 = A2U2 ∆T2 (16.10)
Tal como se ha indicado, q1 y q2 son prácticamente iguales, de forma que
A1U1∆T1 = A2U2 ∆T2 (16.11)
Este razonamiento puede ampliarse, de forma que, aproximadamente,
A1U1∆T1 = A2U2 ∆T2 = A3U3 ∆T3 (16.12)
Debe tenerse en cuenta que las ecuaciones (16.11) y (16.12) son sólo aproximadas
y que es preciso corregir mediante la adición de términos que, sin embargo, son relati-
vamente pequeños en comparación con los términos que intervienen en las expresiones
anteriores.
En la práctica ordinaria las áreas de calentamiento de todos los efectos de un evapo-
rador de múltiple efecto son iguales, lo cual conduce a una economía en la construcción.
Por lo tanto, a partir de la ecuación (16.12), puesto que q1 = q2 = q3,
q
U1∆T1 = U2 ∆T2 = U3 ∆T3 = (16.13)
A
A partir de aquí se deduce que las caídas de temperatura en un evaporador de múltiple
efecto son, de forma aproximada, inversamente proporcionales a los coeficientes de
transferencia de calor.
EJEMPLO 16.3 Un evaporador de triple efecto concentra un líquido que no presenta elevación
apreciable del punto de ebullición. La temperatura del vapor de calentamiento que entra en
el primer efecto es 108 °C, y la temperatura de ebullición de la solución en el último efecto
es 52 °C. Los coeficientes de transferencia de calor globales, en W/m2  °C, son 2 500 en el
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McCabe 16.indd 533
A la bomba
de vacío
Agua Condensador
de contacto
I II III
S1 p1T1 p2T2 p3T3

Vapor de
calentamiento
psTs p1T1 p2T2
Condensado a la Condensado a la Condensado

trampa de vapor trampa de vapor para bombear
Alimentación A la bomba
CAPÍTULO 16
F1 F2 F3
FIGURA 16.7
Evaporador de triple efecto: efectos primero, segundo y tercero I, II, III; válvulas de control de la alimentación, F1, F2, F3;
Evaporación
válvula de vapor de calentamiento S1; presiones ps, p1, p2, p3; temperaturas; Ts, T1, T2, T3.
533
15/12/06 13:14:51
primer efecto, 2 000 en el segundo efecto y 1 500 en el tercer efecto. (La solución se vuelve
más concentrada, la viscosidad aumenta y el coeficiente global se reduce.) ¿A qué temperaturas
hervirá el líquido en el primer y segundo efecto?
Solución La caída total de temperatura es 108 – 52 = 56 °C. Tal como se muestra en la ecua-
ción (16.13), las caídas de temperatura en los distintos efectos serán, de forma aproximada,
inversamente proporcionales a los coeficientes. Así, por ejemplo,
1
2 500
∆T1 = 56 = 14.3 oC
1 1 1
+ +
2 500 2 000 1 500
De la misma forma ∆T2 = 17.9 °C y ∆T3 = 23.8 °C. En consecuencia, la temperatura de ebu-
llición en el primer efecto será 108 – 14.3 = 93.7 °C, y en el segundo efecto, 75.8 °C.
Métodos de alimentación
El método habitual de alimentar un evaporador de múltiple efecto consiste en introducir,
mediante una bomba, la solución diluida en el primer efecto y hacerla circular después a
través de los demás efectos, tal como se indica en la figura 16.8a. Este método recibe el
nombre de alimentación directa. La concentración de la solución aumenta desde el primer
efecto hasta el último. Este modelo de flujo del líquido es el más sencillo. Requiere de
una bomba para introducir la alimentación en el primer efecto —ya que con frecuencia
este efecto está a una presión atmosférica—, y de una bomba para extraer la solución
concentrada del último efecto. Sin embargo, el paso de un efecto a otro se realiza sin
bombas puesto que el flujo es en el sentido de presiones decrecientes, y todo lo que se
requiere son válvulas de control en las líneas de transferencia.
Otro método común es el de alimentación inversa, en el que la alimentación de la
solución diluida se introduce en el último efecto y se bombea después a través de los
efectos sucesivos hasta el primero, tal como se muestra en la figura 16.8b. Este método
requiere una bomba entre cada pareja de efectos, además de la bomba de solución con-
centrada, ya que el flujo tiene lugar en el sentido de presiones crecientes. La alimenta-
ción inversa conduce con frecuencia a una mayor capacidad que la alimentación directa
cuando la solución concentrada es viscosa, pero puede producir una menor economía
que la alimentación directa cuando la alimentación está fría.
A veces se utilizan otros modelos de alimentación. En la alimentación mixta, la solución
diluida entra en un efecto intermedio, circula con alimentación directa hasta el extremo
final de la serie, y después se bombea hacia atrás a los primeros efectos para conseguir la
concentración final, tal como se observa en la figura 16.8c. Esto elimina algunas de las
bombas que se requieren en la alimentación inversa y permite realizar la evaporación final
a la temperatura más elevada. En los evaporadores con cristalización, donde se retira una
suspensión de cristales y licor madre, la alimentación se introduce directamente en cada
efecto para dar lugar a lo que se llama alimentación paralela, como se muestra en la figura
16.8d. En la alimentación paralela no hay transporte de líquido entre los efectos.
Capacidad y economía de evaporadores de múltiple efecto

El aumento de economía mediante la evaporación de múltiple efecto se consigue a costa de
una capacidad reducida. Es claro que si se aumenta varias veces la superficie de calentamien-
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Vapor hacia Vapor hacia

el condensador el condensador
I II III IV I II III IV
Vapor de Vapor de
calentamiento calentamiento
Condensado Condensado
Alimentación Solución
concentrada Solución Alimentación
concentrada
a)
b)
Al condensador Al condensador
I II III IV I II III IV
Vapor de Vapor de
calentamiento calentamiento
Condensado Condensado
Solución Solución Solución Solución
concen- concen- concen- concen-
Solución concentrada Alimentación
trada trada trada trada
c) Alimen- Alimen- Alimen- Alimen-
tación tación tación tación
d)
FIGURA 16.8
Modelos de flujo del líquido en evaporadores de múltiple efecto: a) alimentación directa;
b) alimentación inversa; c) alimentación mixta; d) alimentación paralela. Corrientes de
solución (o licor). Corrientes de vapor de calentamiento y de vapor condensado.
to aumentaría la capacidad de evaporación, pero no es así. En general, la capacidad total de

un evaporador de múltiple efecto no es superior a la de uno de simple efecto que tiene igual
superficie de calentamiento en cada uno de los efectos y opera con las mismas condiciones
extremas; pero cuando hay una apreciable elevación del punto de ebullición dicha capacidad
con frecuencia es considerablemente menor. Cuando la elevación del punto de ebullición es
despreciable, el ∆T efectivo global es igual a la suma de los ∆T de cada efecto, y la cantidad
de agua evaporada por unidad de área de superficie en un evaporador de múltiple efecto con
N efectos es aproximadamente igual a (1/N)ésimo de la de un evaporador de simple efecto.
Esto se demuestra de acuerdo con el análisis que sigue.
McCabe 16.indd 535 15/12/06 13:14:55

Si se desprecian la carga de calentamiento y el calor de dilución, la capacidad de un

evaporador es directamente proporcional a la velocidad de transferencia de calor. El calor
transferido en los tres efectos de la figura 16.9 viene dado por las ecuaciones
q1 = U1 A1∆T1 q2 = U2 A2 ∆T2 q3 = U3 A3 ∆T3 (16.14)
La capacidad total es proporcional a la velocidad total de la transferencia de calor qT, que

se obtiene a partir de las ecuaciones
qT = q1 + q2 + q3 = U1 A1∆T1 + U2 A2 ∆T2 + U3 A3 ∆T3 (16.15)
Suponga que el área de la superficie de cada efecto es A m2 y que el coeficiente global

U es además el mismo en cada efecto. Entonces la ecuación (16.15) se escribe
qT = UA( ∆T1 + ∆T2 + ∆T3 ) = UA∆T (16.16)
donde ∆T es la caída total de temperatura entre el vapor de calentamiento en el primer

efecto y el vapor en el último efecto.
Considere que un evaporador de un solo efecto, de área A, está operando con la misma
caída de temperatura. Si el coeficiente global es el mismo en cada efecto del evaporador
de triple efecto, la velocidad de transferencia de calor en el de un solo efecto será
qT = UA∆T
Esto es exactamente la misma ecuación que para un evaporador de múltiple efecto.
Sin importar el número de efectos, si los coeficientes globales son los mismos, la capa-
cidad no será superior a la de un solo efecto que tenga igual área que cada efecto de una
unidad múltiple. La elevación del punto de ebullición tiende a que la capacidad de un
evaporador de múltiple efecto sea menor que la del correspondiente a un solo efecto. Sin
embargo, se modificarán los coeficientes globales de un evaporador de múltiple efecto.
Por ejemplo, en una unidad de un solo efecto que produce NaOH de 50%, el coeficien-
te global U para este líquido viscoso será pequeño. En una unidad de triple efecto, el
coeficiente en el efecto final sería el mismo que en el de un solo efecto, pero en los demás
efectos, donde la concentración de NaOH es mucho menor de 50%, los coeficientes serían
mayores. Así, el coeficiente promedio para el evaporador de triple efecto sería mayor
que el de un solo efecto. En algunos casos este hecho supera al efecto de la elevación
del punto de ebullición y, en la práctica, la capacidad de una unidad de múltiple efecto
es mayor que la de un solo efecto.
Efecto de la carga de líquido y de la elevación del punto de ebullición. La carga de
líquido y la elevación del punto de ebullición influyen sobre la capacidad de un evaporador
de múltiple efecto todavía más que en el caso de un solo efecto. La reducción de capacidad
originada por la carga de líquido, lo mismo que antes, se estima cuantitativamente. La
carga de líquido reduce la caída de temperatura disponible en cada efecto del evaporador
de múltiple efecto, como en la elevación del punto de ebullición.
Considere un evaporador que está concentrando una solución con una gran elevación
del punto de ebullición. El vapor procedente de esta solución en ebullición está a la tem-
peratura de la solución y, por lo tanto, está sobrecalentado en una cantidad igual a la eleva-
ción del punto de ebullición. Tal como se ha visto en el capítulo 13, páginas 417 a 419, el
vapor de agua sobrecalentado es prácticamente equivalente al vapor saturado a la misma
McCabe 16.indd 536 15/12/06 13:14:59

presión cuando se utiliza como medio de calentamiento. Por lo tanto la caída de tempera-
tura en cualquier efecto se calcula a partir de la temperatura del vapor saturado a la presión
de la cámara de vapor y no a partir de la temperatura de ebullición del líquido en el efecto
precedente. Esto quiere decir que de la caída total de temperatura disponible se pierde la
elevación del punto de ebullición en cada efecto. Esta pérdida se produce en cada uno de
los efectos de un evaporador de múltiple efecto, de forma que la pérdida de capacidad que
resulta es con frecuencia importante.
En la figura 16.9 se aprecia la influencia de estas pérdidas en la caída de temperatura
para un evaporador de múltiple efecto. Los tres diagramas de esta figura representan las
caídas de temperatura en un evaporador de simple, doble y triple efecto. Las condiciones
extremas son las mismas en los tres casos; es decir, la presión del vapor en el primer efecto
y la temperatura de saturación del vapor que sale del último efecto son idénticas en los
tres evaporadores. Cada efecto contiene un líquido con elevación del punto de ebullición.
La altura total de cada columna representa el intervalo de temperatura desde la del vapor
de calentamiento inicial hasta la de saturación del vapor procedente del último efecto.
Considere un evaporador de simple efecto. De la caída total de temperatura de 181°,
la parte rayada representa las pérdidas de caída de temperatura debidas a la elevación del
punto de ebullición. El resto de la caída de temperatura, 105°, que es la fuerza impulsora
real para la transferencia de calor, está representada por la parte no rayada. El diagrama para
el evaporador de doble efecto muestra dos partes rayadas debido a que hay una elevación
del punto de ebullición en cada uno de los dos efectos, y la parte no rayada, que totaliza
85°, es menor que el diagrama de un solo efecto. En el evaporador de triple efecto hay tres
partes rayadas correspondientes a la caída de temperatura en cada uno de los tres efectos,
y la caída neta total de temperatura disponible, 79°, es consecuentemente menor.
En casos extremos de un gran número de efectos o elevaciones del punto de ebullición
muy altos, la suma de las elevaciones del punto de ebullición en un evaporador propuesto
podría ser mayor que la caída total de temperatura disponible. La operación bajo estas
condiciones es imposible. En este caso sería preciso revisar las condiciones de operación del
evaporador para reducir el número de efectos o aumentar la caída total de temperatura.
281° 281° 281° Vapor de valentamiento

efecto
20°
al primer efecto
1er.
1er. efecto
35°
261°
246°
252°
26°
105°
efecto
226° 226°
2o.
Caída
209° de temperatura
Temperatura
50°
Elevaciones del punto

33°
de ebullición
176° 176° 176°
2o. efecto
3er. efecto
FIGURA 16.9
Efecto de la elevación del punto
100° 100° 100° Temperatura de saturación del vapor
de ebullición sobre la capacidad
Simple Doble Triple procedente del último efecto
de los evaporadores.
McCabe 16.indd 537 15/12/06 13:15:00

La economía de un evaporador de efecto múltiple no se ve influida por las eleva-

ciones del punto de ebullición si se desprecian factores menores, como la temperatura
de alimentación y variaciones de los calores de vaporización. Un kilogramo de vapor de
calentamiento que condensa en el primer efecto genera aproximadamente un kilogramo
de vapor, que a su vez condensa en el segundo efecto generando otro kilogramo de va-
por, y así sucesivamente. La economía de un evaporador de múltiple efecto depende de
consideraciones del balance de calor y no de la velocidad de transferencia de calor. Por
otra parte, la capacidad se reduce a causa de la elevación del punto de ebullición. La
capacidad de un evaporador de doble efecto que concentra una solución con elevación del
punto de ebullición es generalmente menor que la mitad de la capacidad de dos efectos
simples que operan con la misma caída global de temperatura. La capacidad de un triple
efecto también es por lo general menor que un tercio que tres efectos simples con las
mismas temperaturas extremas.
Número óptimo de efectos. El costo de cada efecto de un evaporador por metro cuadrado
o pie cuadrado de superficie, es una función de su área total y disminuye con el área, tendiendo
a un valor asintótico para grandes instalaciones. Por lo tanto, la inversión necesaria para la
adquisición de un evaporador de N efectos es aproximadamente N veces la de un evaporador
de simple efecto de la misma capacidad. El número óptimo de efectos se obtiene a partir de
un balance económico teniendo en cuenta el ahorro de vapor de calentamiento que se obtiene
con la operación de múltiple efecto y la inversión adicional que se requiere.
Cálculos de un múltiple efecto

En el diseño de evaporador de múltiple efecto, usualmente los resultados deseados son la
cantidad consumida de vapor de calentamiento, el área de la superficie de calentamiento
que se requiere, las temperaturas aproximadas en los distintos efectos, y la cantidad de
vapor que abandona el último efecto. Lo mismo que en un evaporador de simple efecto,
estos valores se obtienen a partir de los balances de material, balances de entalpía y la
ecuación de capacidad (16.1). Sin embargo, en un evaporador de múltiple efecto se utiliza
un método de tanteo en vez de una solución algebraica directa.
Considere, por ejemplo, un evaporador de triple efecto. Se pueden escribir siete
ecuaciones: un balance de entalpía para cada efecto, una ecuación de capacidad para cada
efecto y la evaporación total, que es conocida, o bien la diferencia entre las velocidades
de las soluciones concentrada y diluida. Si se supone que la superficie de calentamiento
en cada efecto es la misma, hay siete incógnitas en estas ecuaciones: 1) la velocidad del
flujo de vapor de calentamiento que entra en el primer efecto; 2) a 4) la velocidad de flujo
desde cada efecto; 5) la temperatura de ebullición en el primer efecto; 6) la temperatura de
ebullición en el segundo efecto, y 7) la superficie de calentamiento por efecto. Es posible
resolver las siete incógnitas a partir de estas ecuaciones, pero el método resulta tedioso.
Otro método de cálculo es el siguiente:
1. Se suponen valores de temperaturas de ebullición en el primer y segundo efectos.

2. A partir de balances de entalpía se obtienen las velocidades de flujo de vapor de ca-
lentamiento y de licor de un efecto a otro.
3. Se calcula la superficie de calentamiento que se requiere en cada efecto a partir de las
ecuaciones de capacidad.
McCabe 16.indd 538 15/12/06 13:15:01

4. Si las áreas de calentamiento así encontradas no son aproximadamente iguales, se

estiman nuevos valores para las temperaturas de ebullición y se repiten las partes 2 y
3 hasta que las superficies de calentamiento sean iguales.
En la práctica, estos cálculos se realizan con una computadora. Los resultados de un

cálculo típico se presentan en el siguiente ejemplo.
EJEMPLO 16.4 Un evaporador de triple efecto de circulación forzada se alimenta con

60 000 lb/h (27 215 kg/h) de una solución de sosa cáustica a 10% a una temperatura de 180 °F
(82.2 °C). La solución concentrada contendrá 50% de NaOH. Se utiliza vapor de agua saturado
a 50 lbf /in.2 (3.43 atm) abs como vapor de calentamiento, y la temperatura de condensación
del vapor procedente del tercer efecto será de 100 °F (37.8 °C). El orden de los efectos es
II, III, I. La radiación y el subenfriamiento del condensado son despreciables. Los coeficientes
globales corregidos para tener en cuenta la elevación del punto de ebullición se dan en la tabla
16.2. Calcule a) la superficie de calentamiento que se requiere en cada efecto, suponiendo
que las superficies son iguales en todos ellos; b) el consumo de vapor de calentamiento, y
c) la economía de dicho vapor.
Solución La velocidad total de evaporación se calcula a partir de un balance global de materia,

suponiendo que los sólidos pasan sin pérdidas a través del evaporador (tabla 16.3).
Repita los cálculos para temperaturas, entalpías y velocidades de flujo mostradas en la tabla
16.4. Observe que la alimentación de vapor de calentamiento en I se vuelve el condensado
que sale de I, el vapor desde I se vuelve el condensado que sale de II, y el vapor desde II se
vuelve el condensado que sale de III. A partir de estos resultados se encuentran las respuestas
a los problemas:
a) Área por efecto: 719 ft2 (66.8 m2).
b) Consumo de vapor de calentamiento: 19 370 lb/h (8 786 kg/h).
c) Economía: 48 000/19 370 = 2.48.
TABLA 16.2
Coeficiente global
Efecto Btu/ft2 · h · °F W/m2 · °C
I 700 3 970
II 1 000 5 680
III 800 4 540
TABLA 16.3
Velocidad de flujo, lb/h
Material Total Sólido Agua
Solución de alimentación 60 000 6 000 54 000

Solución concentrada 12 000 6 000 6 000
Agua evaporada 48 000 48 000
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TABLA 16.4
Temperaturas, entalpías y velocidades de flujo para el ejemplo 16.3
Temperatura Temperatura de Concentración, Entalpía, Velocidad de

Corriente °F saturación, °F fracción peso Btu/lb flujo, lb/h
Vapor de calentamiento 281 281 1 174 1 9 370

Alimentación hacia I 113 0.228 68 2 6 300
Vapor que sale de I 245 170 1 170 1 4 300
Condensado que sale de I 281 249 1 9 370
Solución concentrada que sale de I 246 0.50 249 1 2 000
Alimentación de crudo hacia II 180 0.10 135 6 0 000
Vapor que sale de II 149 142 1 126 1 6 340
Líquido que sale de II 149 0.137 101 4 3 660
Condensado que sale de II 170 138 1 4 300
Vapor que sale de III 114 100 1 111 1 7 360
Condensado que sale de III 142 110 1 6 340
RECOMPRESIÓN DEL VAPOR

La energía del vapor formado en la ebullición de una solución puede utilizarse para
vaporizar más agua siempre que exista una caída de temperatura en la dirección de-
seada para la transferencia de calor. En un evaporador de múltiple efecto, esta caída de
temperatura se crea mediante una disminución progresiva del punto de ebullición de la
solución en una serie de evaporadores que operan con presiones absolutas más bajas.
La fuerza impulsora deseada también se puede obtener aumentando la presión (y, por lo
tanto, la temperatura de condensación) del vapor formado, utilizando una recompresión
mecánica o térmica. El vapor comprimido se condensa después en la cámara de vapor
del evaporador del que procede.
Recompresión mecánica
En la figura 16.10 se ilustra el fundamento de la recompresión mecánica del vapor. La
alimentación fría se precalienta hasta una temperatura próxima a la de la ebullición
mediante intercambio de calor con la solución concentrada y se bombea a través de un
calentador como en el caso de un evaporador convencional de circulación forzada. Sin
embargo, el vapor formado no se condensa directamente sino que se comprime hasta una
presión algo más elevada por medio de un compresor centrífugo o de desplazamiento
positivo, transformándose así en “vapor” de calentamiento que entra como alimenta-
ción en el calentador. Puesto que la temperatura de saturación del vapor comprimido
es superior a la de ebullición de la alimentación, el calor fluye desde el vapor hacia la
solución generando más vapor. Tal vez se requiera una pequeña reposición de vapor de
agua. La caída de temperatura óptima para un sistema típico es del orden de 5 °C. La
utilización de energía en un sistema de este tipo es muy buena: la economía basada en
el vapor de calentamiento equivalente al poder de energía que se requiere para accionar el
compresor es la correspondiente a un evaporador de 10 a 15 efectos. Las aplicaciones
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FIGURA 16.10
Recompresión mecánica aplicada a
un evaporador de circulación forzada.
Cuerpo
Compresor
Motor o
turbina Descarga de
disolución
concentrada
Reposición de
vapor de agua Alimentación
Calentador
Condensado
Bomba de circulación
más importantes de la evaporación con compresión mecánica son la producción de agua

destilada a partir de agua salada, evaporación de licor negro en la industria del papel,5
evaporación de materiales sensibles al calor como los jugos de fruta, y la cristalización
de sales invirtiendo sus curvas de solubilidad4 (véase capítulo 27).
Los evaporadores de película descendente son especialmente útiles para la operación
con sistemas de recompresión de vapor.12
Recompresión térmica
En un sistema de recompresión térmica, el vapor se comprime utilizando vapor de alta
presión en un eyector de chorro. Esto da lugar a más vapor de calentamiento del que
se requiere para la ebullición de la solución, de forma que el exceso de vapor se purga o se
condensa. La relación entre el vapor de calentamiento y el vapor procedente de la solución
depende de la presión de evaporación; para muchas operaciones a baja temperatura, con
vapor de calentamiento de 8 a 10 atm de presión, la relación entre el vapor de calenta-
miento que se requiere y la masa de agua evaporada es del orden de 0.5.
Como los chorros de vapor pueden manejar grandes volúmenes de vapor de baja
densidad, la recompresión térmica resulta más adecuada que la recompresión mecánica
para la evaporación a vacío. Los eyectores son más baratos y de más fácil mantenimiento
que los compresores y los sopladores. Las principales desventajas de la recompresión
térmica son la baja eficiencia mecánica y la falta de flexibilidad del sistema frente a
variaciones en las condiciones de operación.
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SÍMBOLOS
A Área de la superficie de transferencia de calor, m2 o ft2; A1, A2, A3, en los efectos
I, II, III
BPE Elevación del punto de ebullición, °C o °F
cp Calor específico a presión constante, J/g  °C o Btu/lb  °F; Cpf, de alimentación
H Entalpía de la solución concentrada, J/g o Btu/lb, Hc, del condensado; Hf, de
alimentación; Hs, de vapor saturado; Hυ, de vapor o vapor sobrecalentado
.
m Velocidad de flujo de masa, kg/h o lb/h; de la solución que sale del evaporador
. .
de simple efecto; m f, de la alimentación; m s, del vapor de calentamiento y del
vapor condensado
N Número de efectos de un evaporador
p Presión, atm o lbf /ft2; ps, del vapor de calentamiento; p1, p2, p3, en los espacios
de vapor de los efectos I, II, III
q Velocidad de la transferencia de calor, W o Btu/h; qT, velocidad total; qf, a la
solución diluida; qs, del vapor de calentamiento; qυ, para la vaporización; q1,
q2,q3, en los efectos I, II, III
T Temperatura, °C o °F; temperatura de ebullición en y de un líquido que sale
de un evaporador de simple efecto; Tc, temperatura del condensado; Tf, de la
alimentación; Th, del vapor que entra; Ts, del vapor saturado; T ′, temperatura de
ebullición del agua a la presión de un espacio de vapor; T1, T2, T3, temperatura
de ebullición, y del licor que sale de los efectos I, II, III
U Coeficiente global de la transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F; U1,
U2, U3, en los efectos I, II, III
x Fracción masa del soluto
Z Distancia por debajo de la superficie del líquido, m o ft
Letras griegas
Γ Carga de líquido sobre el tubo, kg/h por metro de perímetro o lb/h por pie de
perímetro
∆T Caída de temperatura, °C o °F; caída total de temperatura corregida, todos los
efectos; ∆T1, ∆T2, ∆T3, caída de temperatura en los efectos I, II, III
λ Calor latente, J/g o Btu/lb; λs, calor latente de condensación de vapor de agua;
λυ, de vaporización de la solución concentrada
µ Viscosidad absoluta, cP o lb/ft  h
PROBLEMAS
16.1. Una solución de coloides orgánicos en agua ha de concentrarse de 8 a 45% en sólidos en un
evaporador de simple efecto. Se dispone de vapor de agua a la presión manométrica de 1.03 atm
(120.5 °C). En el espacio de vapor se mantendrá una presión de 102 mm de Hg. La velocidad
de alimentación al evaporador es de 20 000 kg/h. El coeficiente global de transferencia de
calor se toma como 2 800 W/m2  °C. La solución tiene una elevación despreciable del punto
de ebullición y también del calor de dilución. Calcule el consumo de vapor, la economía, así
como la superficie de calentamiento requerida si la temperatura de alimentación es de
a) 51.7 °C, b) 21.1 °C, c) 93.3 °C. El calor específico de la solución de alimentación es
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3.77 J/g  °C, y el calor latente de vaporización de la solución se considera igual al del
agua. Las pérdidas por radiación son despreciables.
16.2. Una solución de coloides orgánicos debe concentrarse de 15 a 50% en sólidos en un evapora-
dor de tubos verticales. La solución tiene una elevación despreciable del punto de ebullición,
y el calor específico de la alimentación es 0.93. Se dispone de vapor de agua saturado a
0.8 atm abs, y la presión en el condensador es de 100 mm Hg abs. La alimentación entra
a 15 °C. El coeficiente global es de 1 700 W/m2  °C. El evaporador debe evaporar 25 000
kg de agua por hora. ¿Cuántos metros cuadrados de superficie son necesarios y cuál será
el consumo de vapor de calentamiento en kilogramos por hora?
16.3. Un evaporador de circulación forzada concentra 60 000 kg/h de 44% NaOH a 65% usando
vapor de calentamiento a 3 atm de presión. Tanto la temperatura de alimentación y la
temperatura de condensación son 40 °C. La densidad de la solución de alimentación es
1 450 kg/m3. Si el coeficiente global de la transferencia de calor es 2 000 W/m2  °C, calcule
a) el requerimiento de vapor de calentamiento, en kilogramos por hora; b) el área requerida
de transferencia de calor.
16.4. Se utilizan tubos verticales de 100 mm de diámetro y 6 m de longitud para concentrar una
solución acuosa diluida en un evaporador de película descendente con un solo paso. La
velocidad de flujo por el tubo es 3 000 kg/h, y la viscosidad de la solución a la temperatura
inicial de ebullición es 2.5 cP. a) ¿Cuál sería el tiempo medio de residencia del líquido en
el tubo si no hubiese evaporación? b) ¿Qué fracción de agua se evaporaría si el ∆T global
fuera 90 °C y el coeficiente global de transferencia de calor fuera 3 500 W/m2  °C? c) Si
la misma fracción de evaporación se obtuviese en un evaporador de flujo ascendente del
mismo tamaño, ¿cuál sería el tiempo de residencia promedio? (Suponga que el fluido en el
tubo está formado por dos tercios de líquido y un tercio de vapor.)
16.5. Un evaporador de triple efecto de tubos largos se utiliza para concentrar 35 000 gal/h de una
solución de 17% de sólidos disueltos hasta 38% de sólidos disueltos. La alimentación entra
a 60 °F y pasa a través de tres calentadores de coraza y tubos, a, b y c, en serie, y después a
través de los tres efectos dispuestos en el orden II, III, I. El calentador a se calienta con
vapor tomado de la línea de vapor entre el primer efecto y el condensador; el calentador b
se calienta con vapor procedente de la línea de vapor entre los efectos segundo y tercero;
y el calentador c se calienta con vapor procedente de la línea entre el primer y segundo
efectos. En cada calentador el acercamiento final de temperatura es de 10 °F. Otros datos
se presentan en la tabla 16.5.
TABLA 16.5
Concentración de Gravedad Calor específico,

sólidos, % específica Btu/lb · °F
10 1.02 0.98
20 1.05 0.94
30 1.10 0.87
35 1.16 0.82
40 1.25 0.75
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Vapor de calentamiento en I, 230 °F, seco y saturado.

Vacío en III, 28 in., con referencia a un barómetro de 30 in.
Condensados salen de la cámara de vapor a temperaturas de condensación.
Elevaciones del punto de ebullición: 1 °F en II, 5 °F en III, 15°F en I.
Coeficientes, en Btu/ft2  h  °F, corregidos para la elevación del punto de ebullición,
450 en I, 700 en II, 500 en III.
Todos los efectos tienen iguales áreas de la superficie de calefacción.
Calcule a) el vapor de calentamiento que se requiere, en libras por hora; b) la superficie de

calentamiento en cada efecto; c) la economía en libras por libra de vapor de agua, y d) el
calor latente removido en el condensador.
16.6. Un evaporador de película agitada de 120 mm de diámetro interior contiene un agitador

de cuatro aspas que gira a 400 rpm. Está vaporizando dicloruro de etileno a partir de una
solución de un polímero con una viscosidad media de 100 cP. Las propiedades de la película
líquida son: k = 0.15 Btu/h  ft  °F; ρ = 60 lb/ft3; cp = 0.3 Btu/lb  °F. a) Calcule el coeficiente
de transferencia de calor de la película líquida agitada. b) Compare los resultados con los
datos de la tabla 16.1 y haga comentarios sobre la discrepancia, si la hubiera.
16.7. Un evaporador de triple efecto se usa para producir una disolución de NaOH a 50% desde
un alimentador que contiene NaOH a 25%. El vapor disponible está a 320 °F, y el vapor de
la última etapa se condensa a 120 °F. Se utiliza alimentación inversa. a) Si se eliminan canti-
dades iguales de agua en cada efecto, ¿cuál será la concentración en los efectos intermedios,
la elevación del punto de ebullición en cada efecto y las diferencias netas de temperatura
disponibles para la transferencia de calor? b) Con las mismas temperaturas extremas y más
de tres efectos, ¿cuál sería el número máximo de efectos que podría utilizarse?
16.8. Para concentrar de 4 a 35% de sólido una solución que posee una elevación del punto de
ebullición, se utiliza un evaporador estándar de tubos largos verticales de triple efecto.
Cada efecto tiene una superficie de calentamiento de 140 m2. Se utiliza alimentación
directa. Se dispone de vapor de calentamiento 120 °C, y el vacío en el último efecto
corresponde a la temperatura de ebullición de 40 °C. Los coeficientes globales, en W/m2
 °C, son 2 950 en I, 2 670 en II, y 1 360 en III; todos los calores específicos se toman
como 4.2 J/g  °C; y la radiación es despreciable. El condensado sale a la temperatura
de condensación. La alimentación entra a 90 °C. Calcule a) los kilogramos de solución
al 4% que se pueden concentrar por hora; b) el consumo de vapor de calentamiento en
kilogramos por hora.
16.9. Se utiliza un evaporador con recompresión del vapor para concentrar una solución acuosa
muy diluida. La velocidad de alimentación será 30 000 lb/h y la de evaporación 20 000
lb/h. El evaporador operará a la presión atmosférica, comprimiendo mecánicamente el
vapor en la forma que se muestra en la figura 16.10 con la diferencia de que se utiliza una
calandria de circulación natural. Si el costo del vapor de agua es de $8 por 1 000 lb, el de
la electricidad es de 3 centavos por kilowatt-hora, y el de la superficie de transferencia
de calor es de $70 por pie cuadrado, calcule la presión óptima a la que debe comprimirse el
vapor. El rendimiento global del compresor es de 72%. Suponga que los demás costos son
independientes de la presión del vapor comprimido. ¿A cuántos efectos equivaldría este
evaporador?
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16.10. Si una solución coloidal al 10% se concentra al 20% en un evaporador de película descen-
dente con tubos de 50 mm de diámetro y 8 m de longitud, y el flujo de alimentación es de
140 kg/h por tubo a 65 ºC, que es el punto de ebullición inicial a la presión del evaporador,
y la viscosidad de la solución es 2.0 veces la del agua con 10% de sólidos, y 4.5 veces la
del agua con 20% de sólidos, a) estime el coeficiente de película interno hi en la parte su-
perior del tubo; b) suponiendo que el valor promedio de U es la mitad del inicial hi, estime
también la velocidad de evaporación por tubo, ¿se puede concentrar la solución hasta 20%
en un solo paso por los tubos?
16.11. Un evaporador de recompresión de vapor funciona a 1 atm para producir una solución con
un incremento del punto de ebullición de 10 ºF. a) ¿Cuál debería ser la presión de salida
del compresor para proporcionar un gradiente de temperaturas de 15 ºF en el evaporador?;
b) estime la energía que se requiere por libra de vapor, asumiendo 75% de eficiencia isen-
trópica del compresor y una caída de presión por fricción de 0.5 lbf/in2 en la línea de vapor
al compresor.
16.12. Un evaporador de efecto múltiple, con cinco etapas, se usa para concentrar una solución
desde 4 hasta 20% de sólidos. El incremento del punto de ebullición es proporcional a la
concentración y es de 25 ºF por cada 20% de sólidos. a) Asumiendo que se evaporan canti-
dades iguales de agua en cada etapa, determine la concentración y el incremento del punto
de ebullición para cada etapa; b) si el vapor se encuentra disponible a 270 ºF y la última
etapa produce vapor con una temperatura de saturación de 100 ºF, ¿qué tanto se reduce el
gradiente de temperaturas debido a la elevación del punto de ebullición?
REFERENCIAS
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3. Kessler, H. G. Food and Bio Process Engineering–Dairy Technology, 5a. ed. Munich: V. A.
Kessler, 2002.
4. King, R.J. Chem. Eng. Prog., 80(7): 63 (1984).
5. Logsdon, J.D. Chem. Eng. Prog., 79(9): 36 (1983).
6. McAdams, W.H. Heat Transmission, 3a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1954, pp. 398ff.
7. McCabe, W.L. Trans. AIChE, 31: 129 (1935).
8. Moore, J.G. y W.E. Hesler. Chem. Eng. Prog., 59(2): 87 (1963).
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p. 10-35.
McGraw-Hill, 1997, p. 11-109.
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SECCIÓN IV
Transferencia de masa
y sus aplicaciones
Un grupo de operaciones para la separación de componentes de mezclas está basado

en la transferencia de materia desde una fase homogénea a otra. Contrariamente a las
separaciones puramente mecánicas, estos métodos utilizan diferencias en la presión de
vapor, solubilidad, o difusividad y no en el tamaño o la densidad de las partículas. La
fuerza impulsora para la transferencia es una diferencia de concentración o una diferencia
en actividad, de la misma forma que una diferencia de temperatura o un gradiente de
temperatura constituye la fuerza impulsora para la transferencia de calor. Estos métodos,
agrupados bajo la denominación de operaciones de transferencia de masa, incluyen téc-
nicas tales como destilación, absorción de gases, deshumidificación, adsorción extracción
líquida, lixiviación, cristalización, separaciones con membranas, así como muchas otras
que no se tratan en este libro.
El objetivo de la destilación es separar, mediante vaporización, una mezcla líquida
de sustancias miscibles y volátiles en los componentes individuales o, en algunos casos,
en grupos de componentes. La separación de una mezcla de alcohol y agua en sus com-
ponentes; de aire líquido en nitrógeno, oxígeno y argón; y de petróleo crudo en gasolina,
queroseno, aceite combustible y aceites lubricantes, son ejemplos de destilación.
En la absorción de gases, un soluto gaseoso se absorbe, de un gas inerte en un líquido
en el que el soluto es más o menos soluble. Un ejemplo típico es la absorción de amoniaco
contenido en una mezcla con aire, mediante tratamiento con agua líquida. Posteriormente,
el soluto se recupera del líquido por destilación y el líquido absorbente puede desecharse
o bien reutilizarse. Cuando el soluto se transfiere desde el disolvente líquido hacia la fase
gaseosa, la operación recibe el nombre de desorción o agotamiento. En deshumidificación
un líquido puro se separa parcialmente por condensación de un gas inerte o portador. Con
frecuencia el gas portador es insoluble en el líquido. Ejemplos de deshumidificación son la
separación del vapor de agua del aire mediante condensación sobre una superficie fría y
la condensación de un vapor orgánico, tal como el tetracloruro de carbono, de una corriente
de nitrógeno. En las operaciones de humidificación, el sentido de la transferencia es desde
la fase líquida hacia la gaseosa. En el secado de sólidos, un líquido, generalmente agua, se
separa por medio de un gas seco y caliente (generalmente aire) de forma que la operación
está acompañada de la humidificación de la fase gaseosa.
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548 SECCIÓN IV Transferencia de masa y sus aplicaciones
En las separaciones con membrana, incluyendo las separaciones de gases, la ós-

mosis inversa y la ultrafiltración, un componente de un líquido o mezcla gaseosa pasa
a través de una membrana selectiva mucho más fácilmente que los otros componentes.
La fuerza impulsora fundamental es la diferencia de la actividad termodinámica, pero
en la mayoría de los casos la fuerza impulsora se expresa como una diferencia en la
concentración o presión parcial. En la adsorción se separa un soluto de un líquido o de
un gas mediante contacto con un sólido adsorbente cuya superficie tiene una especial
afinidad por el soluto.
En la extracción de líquidos, a veces llamada extracción con disolvente, una mezcla
de dos componentes se trata con un disolvente que disuelva preferentemente a uno o más de
los componentes de la mezcla. La mezcla así tratada recibe el nombre de refinado, y
la fase rica en disolvente se llama extracto. El componente que se transfiere desde el
refinado hacia el extracto es el soluto, mientras que el componente que predomina en
el refinado es el diluyente. El disolvente presente en el extracto que sale del extractor
generalmente se recupera y reutiliza. En la extracción de sólidos, o lixiviación, el material
soluble se disuelve de su mezcla con un sólido inerte mediante un disolvente líquido.
El material disuelto, o soluto, se recupera después por cristalización o evaporación. La
cristalización se utiliza para obtener materiales en forma de cristales uniformes y atrac-
tivos de elevada pureza, separando un soluto de una disolución o de una fase fundida,
dejando atrás las impurezas.
El tratamiento cuantitativo de la transferencia de materia se basa en balances de
materia y energía, equilibrios y velocidades de transferencia de materia y calor. Aquí
se consideran algunos conceptos que tienen una aplicación general. Las operaciones
individuales se tratan en los capítulos siguientes.
TERMINOLOGÍA Y SÍMBOLOS
En general, conviene designar las dos corrientes que intervienen en una operación como
la fase L y la fase V. También es costumbre seleccionar la corriente de mayor densidad
como la fase L y la de menor densidad como la fase V. Una excepción se presenta en la
extracción líquida, donde el refinado se toma siempre como la fase L y el extracto como
la fase V, aun cuando puede ocurrir que el refinado sea menos denso que el extracto. En el
secado, la fase L es la corriente formada por el sólido y el líquido incorporado al mismo.
La tabla A muestra cómo se designan las corrientes en las distintas operaciones.
Notas sobre concentraciones

Estrictamente hablando, concentración significa masa por unidad de volumen. La masa
puede ser expresada en kilogramos o libras, y el volumen en metros cúbicos o pies cú-
bicos. Para expresar la cantidad de soluto presente se utiliza también con frecuencia la
unidad kilogramo mol o libra mol. En este libro el contexto aclarará qué cantidad —mol
o masa ordinaria— se utiliza. A veces es conveniente expresar las concentraciones en
fracciones mol o masa. La fracción mol es la relación entre los moles de un componente
y el número total de moles en la mezcla, con una definición análoga para la fracción
masa. Por definición, la suma de las fracciones mol o masa de una mezcla es la unidad.
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TABLA A
Terminología para corrientes en operaciones de transferencia de materia
Operación Fase V Fase L
Destilación Vapor Líquido

Absorción de gases, deshumidificación Gas Líquido
Separaciones con membrana Gas o líquido Gas o líquido
Adsorción Gas o líquido Sólido
Extracción de líquidos Extracto Refinado
Lixiviación Líquido Sólido
Cristalización Licor madre Cristales
Secado Gas (generalmente aire) Sólido húmedo
Si hay r componentes, se seleccionan de forma independiente r – 1 fracciones mol, toda

vez que la fracción mol del componente restante es igual a la unidad menos la suma de
las demás fracciones mol.
La relación entre la concentración y la fracción mol o masa de un componente i es
ci = ρxi
donde xi = fracción mol o masa del componente i

ρ = densidad molar masa de la mezcla
ci = concentración correspondiente del componente i
Se necesitan símbolos generales para las velocidades de flujo y las concentraciones.

En todas las operaciones se utilizan V y L para las velocidades de flujo de las fases V y
L, respectivamente. Se utilizan A, B, C, etcétera, para referirse a los componentes indi-
viduales. Si solamente se transfiere un componente entre las fases, dicho componente
se representa por A. Se utiliza x para la concentración de un componente en la fase L y
y para la concentración en la fase V. Por lo tanto, ya es la concentración del componente
A en la fase V y xb es la del componente B en la fase L. Cuando sólo están presentes
dos componentes en una fase, la concentración del componente A se representa por x o
y, y la del componente B por 1 – x o 1 – y, de forma que los subíndices A y B resultan
innecesarios.
TABLA B
Magnitudes extremas para flujo en contracorriente
Concentración del
Corriente Velocidad de flujo componente A
Fase L a la entrada La xAa
Fase L a la salida Lb xAb
Fase V a la entrada Vb yAb
Fase V a la salida Va yAa
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Magnitudes extremas
Puesto que en las operaciones de transferencia de materia en estado estacionario hay dos
corrientes, cada una de las cuales entra y sale, existen cuatro magnitudes extremas o ter-
minales. Para identificarlas se utiliza el subíndice a para referirse al extremo del proceso
por el que entra la fase L y el subíndice b para el extremo por el que sale dicha fase. Por
tanto, para el flujo en contracorriente, las magnitudes extremas son las que se presentan
en la tabla B. Si en una corriente sólo hay dos componentes, se suprime el subíndice A
de los términos de concentración.
PROCESOS DIFUSIONALES Y ETAPAS DE EQUILIBRIO

Los procesos de transferencia de masa se modelan por dos métodos esencialmente
diferentes: uno basado en la velocidad de los procesos de difusión y otro que utiliza el
concepto de etapas de equilibrio. La selección del método depende del tipo de equipo en
el que se realiza la operación. Los cálculos implicados en la absorción de gas, extracción
líquido-líquido y otras operaciones son modelados como procesos de difusión cuando
se llevan a cabo en torres empacadas o equipos similares. Cuando la destilación, la
lixiviación y la extracción se realizan en equipos tales como torres de platos, baterías de
difusión y mezcladores sedimentadores que contienen etapas distintas, los problemas en
estas situaciones se resuelven generalmente mediante el cálculo de etapas de equilibrio.
Sin embargo, todos los cálculos de transferencia de masa requieren el conocimiento de
las relaciones de equilibrio entre fases.

Si dos fases llegan al equilibrio se alcanza un límite en la transferencia de masa, de forma
que dicha transferencia neta se anula. Para un proceso práctico que se realice con una
velocidad de producción razonable, es necesario evitar el equilibrio, ya que la velocidad
de transferencia en cualquier punto es proporcional a la fuerza impulsora que viene dada
por el desplazamiento del equilibrio en dicho punto. Por lo tanto, para evaluar fuerzas im-
pulsoras, el conocimiento del equilibrio entre fases adquiere una importancia fundamental.
En la transferencia de masa son importantes diferentes tipos de equilibrio entre fases. En
casi todos los casos intervienen dos fases y se pueden encontrar todas las combinaciones
excepto dos fases sólidas. Considerando las fases en su conjunto, las variables controlantes
son las propiedades intensivas de temperatura, presión y concentraciones. Los datos de
equilibrio pueden presentarse en forma tabulada, gráfica o mediante ecuaciones. En la
mayor parte de las operaciones que se consideran en el libro, las relaciones de equilibrio
pertinentes se presentan en forma gráfica.
Clasificación de equilibrios
Para clasificar los equilibrios y establecer el número de variables independientes o grados de li-
bertad disponibles en una situación concreta, resulta de interés la regla de las fases. Esto es
= –+2
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donde  = número de grados de libertad

 = número de componentes
 = número de fases
En los siguientes párrafos los equilibrios utilizados en transferencia de masa se analizan

en función de la regla de las fases.
El número de grados de libertad o varianza , es el número de variables intensivas
independientes —temperatura, presión y concentraciones— que se pueden fijar para definir
el estado de equilibrio del sistema. Si se fija un número de variables inferior a , existe un
número infinito de estados que cumplen las suposiciones, y si se seleciona arbitrariamente
un número excesivo de variables, el sistema está sobreespecificado. Cuando solamente
hay dos fases, como es el caso habitual,  = ; en sistemas de dos componentes  = 2.
Si se fija la presión, sólo una variable —por ejemplo, la concentración de la fase líquida—
puede cambiar independientemente; la temperatura y la composición de la fase gaseosa
(si las dos fases son líquido y gas) quedarán determinadas. Para tales sistemas, los datos
de equilibrio se presentan en diagramas temperatura-composición aplicables a presión
constante, o bien representando gráficamente ye, la concentración de la fase V, frente a xe,
la composición de la fase L. Tales representaciones gráficas reciben el nombre de curvas
de equilibrio. Si hay más de dos componentes, no es posible representar las relaciones de
equilibrio mediante una sola curva.
A continuación se presentan aplicaciones de la regla de las fases para tres opera-
ciones típicas.
Absorción de gases
Suponga que sólo se transfiere un componente entre las fases. Hay tres componentes, de
tal forma que  = 3. Hay cuatro variables: presión, temperatura y las concentraciones
del componente A en el líquido y gas. Hay que fijar la temperatura y la presión. Se pue-
de elegir una concentración como la variable independiente restante. Entonces la otra
concentración está determinada y es posible representar de manera gráfica una curva de
equilibrio de ye frente a xe. Todos los puntos situados sobre la curva corresponden a la
misma temperatura y presión. Los datos de equilibrio para diferentes temperaturas pueden
presentarse también en gráficas de solubilidad, en las que la presión parcial del soluto en
la fase gaseosa se representa como la ordenada.
Destilación
Suponiendo que hay dos componentes, de forma que  = 2,  = 2 y  = 2. Los dos
componentes se encuentran en ambas fases. Existen cuatro variables de interés: presión,
temperatura y las fracciones mol del componente A en las fases líquida y vapor (las
fracciones mol del componente B son iguales a la unidad menos las del componente A).
Si se fija la presión, sólo una variable, por ejemplo, la fracción mol de la fase líquida, se
puede modificar independientemente, mientras que la temperatura y la fracción mol de
la fase de vapor quedarán determinadas.
Si hay tres componentes,  = 3, y el hecho de fijar la temperatura y las concentra-
ciones de los líquidos xA y xB define el sistema. La presión P, la concentración de líquido
xC y las concentraciones de vapor yA, yB y yC están determinadas.
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Extracción de líquidos
El número mínimo de componentes es 3, de forma que  = 3. Los tres componentes
pueden estar presentes en ambas fases. Las variables son temperatura, presión y cuatro
concentraciones. La temperatura o la presión se toman como constantes y se eligen dos
o más concentraciones como variables independientes. Generalmente, la presión perma-
nece constante y entonces la temperatura varía algo. Las relaciones entre las variables
se presentan mediante diferentes métodos gráficos, de los que son ejemplos las figuras
23.7 a 23.10.
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CAPÍTULO 17
Fundamentos de la difusión
y de la transferencia
de masa entre fases
L a difusión es el movimiento, bajo la influencia de un estímulo físico, de un componente

individual a través de una mezcla. La causa más frecuente de la difusión es un gradiente de
concentración del componente que difunde. Un gradiente de concentración tiende a mover
el componente en una dirección tal que iguale las concentraciones y anule el gradiente.
Cuando el gradiente se mantiene mediante el suministro continuo de los componentes
de baja y alta concentración, existe un flujo en estado estacionario del componente que
se difunde. Esto es característico de muchas operaciones de transferencia de masa. Por
ejemplo, cuando se remueve amoniaco de un gas por medio de absorción en agua en una
columna empacada, en cada punto en la columna un gradiente de concentración en la fase
gaseosa provoca la difusión del amoniaco a la interfase gas-líquido, donde se disuelve, y
un gradiente en la fase líquida provoca la difusión en la masa líquida. Cuando se extrae un
soluto de un líquido, los gradientes se invierten; aquí la difusión conduce al soluto desde
la masa líquida a la interfase y de ahí hacia el interior de la fase gaseosa. En algunas otras
operaciones de transferencia de masa, tales como la lixiviación y la adsorción, tiene lugar
la difusión en estado no estacionario, y los gradientes y flujos disminuyen con el tiempo
en cuanto se alcanza el equilibrio.
Aunque la causa habitual de la difusión es un gradiente de concentración, en oca-
siones la difusión también se origina por un gradiente de actividad, como en la ósmosis
inversa, por un gradiente de presión, un gradiente de temperatura o por la aplicación de
un campo de fuerza externa como en el caso de la centrífuga.1 La difusión molecular
inducida por la temperatura es la difusión térmica, y la debida a un campo externo es la
difusión forzada. Ambas son poco frecuentes en la ingeniería química. En este capítulo
sólo se considera la difusión bajo un gradiente de concentración.
La difusión no está restringida a la transferencia molecular a través de capas estacio-
narias de un sólido o fluido. También tiene lugar cuando se mezclan fluidos de diferentes
composiciones. Con frecuencia, el primer paso en la mezcla es la transferencia de masa
causada por el movimiento de remolinos característico del flujo turbulento. A esto se le
llama difusión por remolino. El segundo paso es la difusión molecular entre y dentro
de remolinos muy pequeños. A veces el proceso de la difusión va acompañado de flujo
global de la mezcla en una dirección paralela a la dirección de difusión.
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Función de la difusión en la transferencia de masa

En todas las operaciones de transferencia de masa, la difusión ocurre por lo menos en
una fase y con frecuencia en dos fases. En la destilación, el componente menos volátil
se difunde a través de la fase líquida hacia la interfase y desde ésta hacia el vapor. El
componente más volátil se difunde en dirección contraria y pasa a través del vapor hacia
dentro del líquido. En la lixiviación, la difusión del soluto a través de la fase sólida va
seguida de la difusión dentro del líquido. En la extracción de líquido, el soluto se difunde
a través de la fase de refinado hacia la interfase y después dentro de la fase extracto.
En la cristalización, el soluto se difunde a través del licor madre hacia los cristales y
se deposita sobre las superficies sólidas. En la humidificación o deshumidificación
no existe difusión a través de la fase líquida debido a que la fase líquida es pura y no
existe gradiente de concentración a través de ella; pero el vapor difunde hacia o desde
la superficie de contacto líquido-gas dentro o fuera de la fase gaseosa. En la separación
de membrana la difusión ocurre en todas las fases: en los fluidos sobre cada lado de la
membrana y en la membrana misma.
TEORÍA DE LA DIFUSIÓN
En esta sección se consideran relaciones cuantitativas para la difusión. La atención se

enfoca sobre la difusión en dirección perpendicular a la superficie de contacto entre las
fases y en una localización definida en el equipo. Se supone que se presenta un estado
estacionario, de forma que las concentraciones en un determinado punto no varían con
el tiempo. La explicación está restringida a mezclas binarias.
Primera ley de difusión de Fick

En la siguiente ecuación general para difusión unidimensional, el flux molar J es similar al
flux de calor q/A de la ecuación (10.1) y el gradiente de concentración dc/db es similar
al gradiente de temperatura dT/dx. Por lo tanto,
(17.1)
donde JA = flux molar del componente A, kg mol/m2  h o lb mol/ft2  h

Dv = difusividad volumétrica, m2/h o ft2/h
CA = concentración, kg mol/m3 o lb mol/ft3
b = distancia en dirección de la difusión, m o ft
La ecuación (17.1) es un planteamiento de la primera ley de difusión de Fick, la cual
se puede escribir de distintas formas. Tal como se verá posteriormente, aplica ya sea
que la mezcla total se encuentre estática o no, o si se mueve con respecto a un plano
estacionario.
Para la difusión en tres dimensiones, la ecuación (17.1) se convierte en
(17.2)
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CAPÍTULO 17 Fundamentos de la difusión y de la transferencia de masa entre fases 555
donde ρM = densidad molar de la mezcla, kg mol/m3 o lb mol/ft3

xA = fracción mol de A en la fase L.
Analogías con la transferencia de momentum y la transferencia de calor

Las similitudes entre las ecuaciones para difusión, transferencia de calor y transferencia
de momentum se hacen evidentes con las siguientes ecuaciones. Las dimensiones de la
difusividad volumétrica Dv están dadas en área por tiempo, lo mismo que las de la difisu-
vidad térmica α y la viscosidad cinemática ν. Para los sistemas unidimensionales, a partir
de las ecuaciones (17.1), (10.1) sustituyendo α por k y usando ν en lugar de µ,†
Para masa:
Para energía calórica:
Para momentum:
donde b, x y y son medidas de distancia en la dirección del flujo. Estas ecuaciones establecen
que el transporte de masa ocurre a causa de un gradiente en la concentración de la misma , el
transporte de energía es debido a un gradiente en la concentración de energía y el transporte
de momentum por un gradiente de la concentración de momentum. Estas analogías no se
aplican para sistemas bi y tridimensionales, porque τν es la cantidad tensorial con nueve
componentes, mientras que JA y dq/dA son vectores con tres componentes.
Las similitudes entre difusión y flujo de calor permiten que la solución de las ecua-
ciones para conducción de calor se puedan adaptar a problemas de difusión en sólidos o
fluidos. Esto es especialmente útil para problemas de difusión de estado no estacionario,
a causa de las muchas soluciones publicadas para transferencia de calor en estados tran-
sitorios (véase capítulo 10).
Las diferencias entre transferencia de calor y transferencia de masa resultan del he-
cho de que el calor no es una sustancia sino energía en tránsito, mientras que la difusión
es el flujo físico de materia. Más aún, todas las moléculas de una mezcla se encuentran
a la misma temperatura en un determinado punto en el espacio, de modo que la trans-
ferencia de calor en una dirección dada se basa en un gradiente de temperatura y en la
conductividad térmica promedio. Con la transferencia de masa, hay diferentes gradientes
de concentración para cada componente y a menudo diferentes difusividades, indicadas
mediante el uso de subíndices para cada componente en c y Dν.
La naturaleza material de la difusión y el flujo resultante conduce a cuatro tipos de
situaciones:
1. Sólo un componente A de la mezcla se transfiere hacia o desde la interfaz y el flujo

total es el mismo que el flujo de A. La absorción de un solo componente del gas
dentro de un líquido es un ejemplo de este tipo.
†
Nótese que para la transferencia de momentum por convención, se omite con frecuencia el signo
negativo.
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2. La difusión de un componente A en una mezcla está balanceada por un flujo molar

igual y opuesto del componente B, de modo que no hay flujo molar neto. Éste es
generalmente el caso de la destilación y significa que no hay flujo de volumen neto
en la fase gaseosa. Generalmente hay un flujo neto de volumen o de masa en la fase
líquida debido a la diferencia en las densidades molares, pero éste es pequeño y se
puede despreciar.
3. La difusión de A y B tiene lugar en direcciones opuestas, pero los flujos molares son
diferentes. Esta situación frecuentemente ocurre en la difusión de especies quími-
camente reactivas hacia y desde una superficie catalítica, pero las ecuaciones no se
tratan en este libro.
4. Dos o más componentes se difunden en la misma dirección pero a velocidades dife-
rentes, como en algunas separaciones por membranas y procesos de adsorción.
Magnitudes de difusión
En la teoría de difusión se utilizan cinco conceptos relacionados entre sí:
1. La velocidad u, definida en la forma habitual de longitud/tiempo.

2. El flux a través del plano N, mol/área  tiempo.
3. El flux con relación al plano de velocidad cero J, mol/área  tiempo.
4. La concentración c y la densidad molar ρM, mol/volumen (también se puede utilizar
la fracción molar).
5. El gradiente de concentración dc/db, donde b es la longitud de la ruta perpendicular
al área a través de la cual tiene lugar la difusión.
Cuando se requiere, se utilizan los subíndices apropiados. Las ecuaciones se aplican

indistintamente en unidades SI, cgs y fps. En algunas aplicaciones es posible utilizar
unidades de masa en vez de molales para las velocidades de flujo y concentraciones.
Velocidades de difusión
Para describir los movimientos de sustancias individuales y de la fase total se requieren
distintas velocidades. Debido a que el movimiento absoluto no tiene sentido, cualquier
velocidad ha de estar basada en un estado arbitrario de reposo. En este tratamiento, el
término velocidad sin cualificación se refiere a la velocidad relativa a la superficie de
contacto (interfase) entre las fases, que es la que apreciaría un observador que estuviese
en reposo con respecto a la superficie de contacto.
Las moléculas individuales de un componente cualquiera de la mezcla se mueven
al azar. Si se considera la suma de las velocidades instantáneas de los componentes,
proyectadas en dirección perpendicular a la superficie de contacto entre las fases, y
se divide entre el número de moléculas de la sustancia, el resultado que se obtiene es
la velocidad macroscópica de dicho componente. Para el componente A, por ejemplo,
esta velocidad se representa por uA.
Velocidad de flujo molar, velocidad y flux

El flux molar total N en dirección perpendicular a un plano estacionario es el producto
de la velocidad volumétrica promedio u0 y la densidad molar ρM. Para el caso de los
componentes A y B cruzando un plano estacionario, los fluxes son
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N A = c Au A (17.3a)
N B = c Bu B (17.3b)
Las difusividades se definen no con respecto a un plano estacionario, sino con relación
a un plano que se mueve con una velocidad volumétrica promedio u0.† Por definición,
no existe flujo volumétrico neto a través de este plano de referencia, aunque en algunos
casos existe un flujo neto molar o un flux neto de masa. El flux molar del componente
A a través de este plano de referencia es un flux de difusión designado por JA y es igual
al flux de A para un plano estacionario [ecuación (17.3a)] menos el flux debido al flujo
total con una velocidad u0 y la concentración cA:
J A = c A u A − c A u0 = c A ( u A − u 0 ) (17.4)
J B = c Bu B − c Bu0 = c B (u B − u0 ) (17.5)
La ecuación (17.1), escrita en términos de la difusividad DAB del componente A en mezcla

con el componente B, es
dc A
J A = − DAB (17.6)
db
Para el componente B se aplica una ecuación similar:
dc B
J B = − DBA (17.7)
db
Las ecuaciones (17.6) y (17.7) corresponden a la primera ley de Fick de la difusión para
una mezcla binaria. Observe que esta ley se basa en tres decisiones:
1. El flux está en moles por unidad de área por unidad de tiempo.

2. La velocidad de difusión es relativa a la velocidad volumétrica promedio.
3. El potencial impulsor está en términos de concentración molar (moles del componente
A por unidad de volumen).
Relaciones entre las difusividades
La relación entre DAB y DBA se determina muy fácil para los gases ideales, ya que la
densidad molar no depende de la composición:
†
Recuerde que la velocidad lineal es igual a la velocidad de flujo volumétrico por unidad de área. Algunos
autores definen la difusividad utilizando la velocidad molar promedio, pero la velocidad volumétrica promedio
es más adecuada tanto para gases como para líquidos.
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P
c A + cB = ρ M = (17.8)
RT
Para la difusión de A y B en un gas a temperatura y presión constantes,
dc A + dc B = dρ M = 0 (17.9)
Si se elige el plano de referencia para el cual el flujo volumétrico es cero, la suma de los
fluxes de difusión molares de A y B se pueden tomar como cero, ya que los volúmenes
molares son los mismos:
dc A dc (17.10)
− DAB − DBA B = 0
db db
Ya que dcA = –dcB, las difusividades deben ser iguales; es decir,
DAB = DBA (17.11)
Cuando se trata de líquidos se obtiene el mismo resultado para todas las mezclas de A y
B que tienen la misma densidad de masa,
c A M A + c B M B = ρ = constante (17.12)
M A dc A + M B dc B = 0 (17.13)
Cuando no hay flujo volumétrico a través del plano de referencia, la suma de los flujos
volumétricos debidos a la difusión es cero. El flujo volumétrico es igual al producto del
flux molar por el volumen molar M/ρ y
dc A M A dc M
− DAB − DBA B B = 0 (17.14)
db ρ db ρ
Al sustituir la ecuación (17.13) dentro de la ecuación (17.14) se obtiene
DAB = DBA (17.15)
Es posible deducir otras ecuaciones para la difusión de líquidos cuando la densidad

varía, pero en la mayor parte de las aplicaciones prácticas se supone que las difusividades
son iguales cuando se trata con mezclas binarias. En las siguientes ecuaciones se utiliza
una difusividad volumétrica Dυ, donde el subíndice υ indica que la fuerza impulsora de
la difusión está basada en diferencias de concentración, expresadas en moles por unidad
de volumen. Una forma frecuente de la ecuación de difusión expresa el flux total relativo
a un plano fijo:
dc A
N A = c Au0 − Dυ (17.16)
db
Para gases, con frecuencia, resulta conveniente utilizar fracciones molares en vez de con-
centraciones molares, y ya que cA = ρMyA y u0 = N/ρM, la ecuación (17.16) se convierte en
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dy A
N A = y A N − Dυ ρ M (17.17)
db
La ecuación (17.17) se aplica a veces a líquidos, aunque es solamente aproximada
si la densidad molar no es constante.
Interpretación de las ecuaciones de la difusión

La ecuación (17.16) es la ecuación básica para la transferencia de masa en una fase fluida
no turbulenta. Tiene en cuenta la cantidad de componente A transportada por el flujo
global convectivo del fluido, así como la cantidad de A que es transferida por difusión
molecular. La naturaleza vectorial de los fluxes y los gradientes de concentración no deben
entenderse como tal, ya que estas magnitudes se caracterizan no sólo por sus valores sino
también por sus direcciones y magnitudes. Tal como se ha deducido, el sentido positivo
de los vectores es en la dirección en que aumenta b, el cual puede ser hacia fuera o hacia
dentro de la interfase. Tal como se indica en la ecuación (17.6), el signo del gradiente es
opuesto a la dirección del flux de difusión, puesto que la difusión transcurre en el senti-
do de las concentraciones más bajas, lo mismo que el flujo de calor “desciende” por un
gradiente de temperatura.
Existen diversos tipos de situaciones a las que se aplica la ecuación (17.16). El
caso más sencillo corresponde al flujo convectivo nulo y contradifusión equimolal
A y B, como ocurre en la difusividad por la mezcla de dos gases. También es el caso
de la difusión de A y B en la fase de vapor para destilaciones que tienen sobreflujo
molal constante. Un segundo caso frecuente es la difusión de un solo componente
de la mezcla, donde el flujo convectivo se debe a la difusión de dicho componente.
Ejemplos de este tipo incluyen la evaporación de un líquido con difusión del vapor
desde la superficie de contacto hacia una corriente gaseosa, y la condensación de un
vapor en presencia de un gas no condensable. En muchos casos de absorción de gases
también hay difusión de un solo componente, lo que da lugar a un flujo convectivo
hacia la superficie de contacto (interfase). Estos dos tipos de transferencia de masa
en gases se tratan en las secciones siguientes para el caso sencillo de transferencia de
masa en estado estacionario a través de una capa o película gaseosa estancada de espesor
conocido. Los efectos de la difusión no estacionaria y el flujo laminar o turbulento
se consideran después.
Difusión equimolal
En la difusión equimolal en gases, los flujos netos volumétrico y molar son cero, y se
pueden utilizar las ecuaciones (17.16) o (17.17) tomando como cero el término convectivo,
con lo cual son equivalentes a la ecuación (17.6). La ecuación (17.17) se integra sobre un
espesor de película BT, suponiendo un flux constante NA y un flux total de cero:
yA BT
− Dυ ρ M ∫
y Ai
dy A = N A ∫
0
db (17.18)
donde yA = fracción molar de A en el borde exterior de la película

yAi = fracción molar de A en la superficie de contacto (interfase) o borde exterior
de la película
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Integrando la ecuación (17.18) y reordenando queda

Dυ ρ M
NA = JA =
BT
( y Ai − y A ) (17.19)
Dυ
o NA = JA =
BT
(c Ai − c A ) (17.20)
El gradiente de concentración de A en la película es lineal, y el gradiente de con-

centración de B tiene la misma magnitud pero signo contrario, tal como se muestra en la
figura 17.1a. Observe que para la difusión equimolar, NA = JA.
Transferencia de masa del componente (difusión en una sola dirección)

Cuando sólo se transfiere el componente A, el flux molar total hacia o alejado de la in-
terfase N es el mismo que NA, y la ecuación (17.17) se transforma en
dy A
N A = y A N A − Dυ ρ M (17.21)
db
Reordenando e integrando, se tiene
dy A
N A (1 − y A ) = − Dυ ρ M (17.22)
db
N A BT yA dy A 1 − yA
Dυ ρ M
=− ∫ y Ai 1 − yA
= ln
1 − y Ai
(17.23)
Dυ ρ M 1 − y A
o NA = ln (17.24)
BT 1 − y Ai
La ecuación (17.24) puede reordenarse utilizando la media logarítmica de 1 – yA
para su fácil comparación con la ecuación (17.19) para difusión equimolar. Como la
fuerza impulsora yAi – yA puede escribirse (1 – yA ) – (1 – yAi ), la media logarítmica se
convierte en
y Ai − y A
(1 − y A ) L =
[
ln (1 − y A )/(1 − y Ai ) ] (17.25)
Combinando las ecuaciones (17.24) y (17.25) queda

Dυ ρ M y Ai − y A
NA = (17.26)
BT (1 − y A )
L
El flujo del componente A para una determinada diferencia de concentración es por

lo tanto mayor para la difusión en una sola dirección que para la difusión equimolar, ya
que el término (1 – yA)L es siempre menor que 1.0.
El gradiente de concentración para la difusión en una sola dirección no es lineal
sino que presenta una pendiente más pronunciada a bajos valores de yA, como se obser-
va en la figura 17.1b. El gradiente del componente B se obtiene directamente desde el
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1.0
yi yi Con
c. d
A q el c o m
ue po
se ne
0.8 B d if nt
te un
de e
n en
mpo
Co
Fracción mol
0.6
Interface
Interface
o
ad
nc
0.4 ta
Co es
mp B
nt e
on o ne
en mp
te lc o
0.2 A . de
Co nc
y y
0
Distancia desde la interface Distancia desde la interface
a) b)
FIGURA 17.1
Gradientes de concentración para difusión equimolal y unicomponente: a) los componentes A
y B se difunden con la misma velocidad molal, pero en sentido contrario; b) el componente A
difunde, y el componente B es estacionario con respecto a la interfase.
gradiente para A, ya que yA  yB = 1.0 o cA  cB = ρM. No existe transferencia de B hacia

la interfase a pesar del enorme gradiente de concentración mostrado en la figura 17.1b.
La explicación es que B tiende a difundirse hacia la región de concentración más baja,
pero el flujo de difusión sólo es igualado por el flujo convectivo que transporta B en la
dirección contraria.
EJEMPLO 17.1 a) Para la difusión de un soluto A a través de una capa de gas hacia un
líquido absorbente, con yA = 0.20 y yAi = 0.10, calcule la velocidad de transferencia para la
difusión en una sola dirección comparada con la correspondiente a la difusión equimolar.
b) ¿Cuál es el valor de yA en la distancia intermedia a través de la capa para la difusión en
una sola dirección?
Solución
a) A partir de la ecuación (17.19) para difusión equimolar,
Dυ ρ M
NA = JA = (0.20 − 0.10)
BT
A partir de la ecuación (17.24) para la difusión en una sola dirección,
Dυ ρ M 0.9 Dυ ρ M
NA = ln = (0.1178)
BT 0.8 BT
(Los términos de concentración en ambas ecuaciones tienen el signo cambiado con el fin de

que el flujo hacia la interfase sea positivo.) La relación de los flujos es 0.1178/0.10 = 1.18.
En este caso la velocidad de transferencia con difusión en una sola dirección de difusión es
aproximadamente 18% mayor que la difusión equimolar.
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b) Cuando b = BT /2,
1 − y A BT N A 0.1178
ln = = = 0.0589
0.8 2 Dυ ρ M 2
1 − y A = 0.8485 y A = 0.1515
La concentración en el punto medio es sólo ligeramente mayor que si el gradiente fuera
lineal (yA = 0.150).
PREDICCIÓN DE LAS DIFUSIVIDADES
Lo mejor es disponer de valores experimentales para estimar las difusividades; y cuando

está disponible tal información para el sistema de interés deberá utilizarse directamente.
Sin embargo, con frecuencia no se dispone de los valores deseados y es preciso estimarlos
a partir de las correlaciones publicadas. A veces se dispone de un valor para un conjunto
de condiciones de temperatura y presión; entonces las correlaciones resultan útiles para
predecir, a partir de un valor conocido, los valores deseados en otras condiciones.
Difusión de gases
En el apéndice 18 se dan los valores de Dυ para algunos gases de difusión en aire comu-
nes a 0 °C y 1 atm. Una sencilla teoría para los gases muestra que Dυ es proporcional al
producto de la velocidad molecular media u- y la trayectoria libre media λ.
Dυ ≅ 13 u λ (17.27)
Debido a que la trayectoria libre media para los gases ideales varía inversamente
con la presión, Dυ de la misma manera, y el producto DυP se considera constante hasta
aproximadamente 10 atm. La velocidad molecular media depende de T 0.5, y ya que la
trayectoria libre media aumenta con T 1.0, la teoría predice que Dυ varía con T 1.5, un término
que aparece en algunas ecuaciones empíricas para la difusividad. Una aproximación más
rigurosa basada en una teoría cinética moderna tiene en cuenta los diferentes tamaños
y velocidades de las moléculas y las interacciones mutuas en tanto se aproximan unas a
otras. Usando el potencial de Lennard-Jones (6-12)21a con parámetros ∈ y σ conduce
a la siguiente ecuación para la difusión binaria.
[ ]
1/ 2
0.001858T 3 / 2 ( M A + M B )/ M A M B
DAB = (17.28)
2
Pσ AB ΩD
donde DAB = difusividad, cm2/s

T = temperatura, K
MA, MB = pesos moleculares de los componentes A y B
P = presión, atm
σAB = (σA + σB )/2 = diámetro de colisión efectiva, Å
ΩD = colisión integral = ƒ (kT/∈ΑΒ)
k = constante de Boltzmann
∈ = constante de fuerza de Lennard-Jones para gases comunes
∈AB = √∈A∈B
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En el apéndice 19 se proporcionan tablas de σ, ∈ y ΩD para gases comunes. La ecuación

(17.28) se conoce como la ecuación de Chapman-Enskog.20
La colisión integral ΩD disminuye cuando la temperatura aumenta, lo que provoca
que DAB aumente con la temperatura absoluta elevada a una potencia de 1.5. El cambio
de ΩD con la temperatura no es muy grande y para difusión en aire a temperaturas desde
300 hasta 1 000 K, Dυ varía con aproximadamente T 1.7-1.8, y T 1.75 se utiliza para extrapolar
datos a temperatura ambiente.
Obsérvese la similitud de la ecuación (17.28) con la ecuación (3.5) para viscosidad
de gases y la ecuación (10.6) para conductividad térmica de gases ideales.
Difusión en poros pequeños. Cuando los gases difunden en poros muy pequeños de
un sólido, como ocurre en los procesos de adsorción, secado de sólidos porosos o proce-
sos de separación con membranas, la difusividad es menor que el valor normal debido a
las colisiones moleculares con las paredes de los poros. Cuando el tamaño de los poros
es mucho menor que la trayectoria libre media normal, el proceso de difusión se llama
difusión de Knudsen, y la difusividad para un poro cilíndrico es
T
DK = 9 700 r (17.29)
M
donde DK = difusividad de Knudsen, cm2/s
T = temperatura, K
M = peso molecular
r = radio del poro, cm
Para poros de tamaño intermedio, las colisiones con la pared y con otras moléculas son
muy importantes, y la difusividad en el poro se predice combinando el recíproco de las
difusividades de volumen global y de Knudsen.
1 1 1
= + (17.30)
Dporo DAB DK
EJEMPLO 17.2 Calcule la difusividad volumétrica del benceno en aire a 100 °C y 2 atm
utlizando la ecuación rigurosa y por extrapolación del valor publicado para 0 °C y 1 atm.
Solución A partir del apéndice 19, las constantes de fuerza son las siguientes:
ε/k σ M
Benceno 412.3 5.349 78.1

Aire 78.6 3.711 29
5.349 + 3.711
Por lo tantoo, σ AB = = 4.53
2
ε AB / K = ( 412.3 × 78.6) 0.5 = 180
kT 373
= = 2.072
ε 180
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A partir del apéndice 19, ΩD = 1.062. De la ecuación (17.28),
0.001858 × 3731.5 [(78.1 + 29)/78.1 × 29]

0.5
DAB = = 0.0668 cm 2 /s
2 × 4.532 × 1.062
A partir del apéndice 18 a temperatura y presión estándar,
DAB = 0.299 ft 2 /h = 0.0772 cm 2 /s
A 373 K y 2 atm,
1.75
1 373 
DAB ≅ 0.0772   = 0.0666 cm 2 /s
 2   273 
La concordancia con el valor calculado a partir de la ecuación (17.28) es muy buena.
Difusión en líquidos
La teoría de difusión en líquidos no se encuentra tan desarrollada o bien los datos no
son tan abundantes como en el caso de los gases. Las difusividades en los líquidos son
generalmente de 4 a 5 órdenes de magnitud más pequeños que las de los gases a pre-
sión atmosférica. La difusión en los líquidos ocurre por el movimiento aleatorio de las
moléculas, pero la distancia promedio desarrollada entre colisiones es menor que el
diámetro molecular, en contraste con los gases, en los cuales la trayectoria libre media
es de mayores órdenes de magnitud que el tamaño de las moléculas. Como resultado, las
difusividades de los líquidos son generalmente de 4 a 5 órdenes de magnitud menores que
las de los gases a presión atmosférica. Sin embargo, debido a las mayores densidades de los
líquidos, los flujos para un determinado gradiente de fracción mol en un líquido o en un
gas pueden ser casi los mismos.
Las difusividades para grandes moléculas esféricas en soluciones diluidas se pueden
predecir a partir de la ecuación de Stokes-Einstein, que se derivó al considerar el arrastre
sobre una esfera moviéndose en un fluido continuo.
(17.31)
donde k es la constante de Boltzmann, 1.380  1023 J/K.

Una forma conveniente de la ecuación es
donde Dν = difusividad, cm2/s

ro = radio molecular, cm
µ = viscosidad, cP
Para solutos de peso molecular pequeño a moderado (M < 400) la difusividad en los
líquidos es mayor que la calculada por la ecuación (17.31), porque el arrastre es menor que el
predicho para un fluido continuo. La difusividad varía más o menos de manera proporcional
al volumen molar elevado a la potencia de – 0.6 en lugar de la potencia de 1/3 derivada de
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la ecuación de Stokes-Einstein. Una correlación ampliamente usada para la difusividad de

pequeñas moléculas en líquidos es la ecuación empírica de Wilke-Chang26
(17.32)
donde Dν = difusividad, cm2/s

µ = viscosidad de la solución, cP
VA = volumen molar del soluto como líquido en su punto de ebullición
normal, cm3/g mol
ψB = parámetro de asociación para el disolvente
MB = peso molecular del disolvente
Los valores recomendados de ψB son 2.6 para el agua, 1.9 para el metanol, 1.5 para el
etanol y presumiblemente valores mayores que 1.0 para otras moléculas polares que se
pueden asociar por enlaces de hidrógeno. Este valor es de 1.0 para el benceno, heptano
y otros solventes no asociados. Cuando el agua es el soluto, las difusividades se en-
cuentran de 2 a 3 veces por abajo de los valores hallados a partir de la ecuación (17.32),
lo que sugiere un parámetro de asociación de 0.4 para el agua en líquidos orgánicos.18
La ecuación (17.32) sólo es válida para bajas concentraciones de soluto y no se aplica
cuando la solución ha sido espesada por la adición de polímeros de alto peso molecular.
Pequeñas cantidades de polímero pueden incrementar la viscosidad de la solución en más
de 100 veces o incluso gelificar la solución, pero la difusividad de pequeños solutos sólo se
reduce levemente porque las cadenas de polímeros están demasiado apartadas como para
obstruir el movimiento de las moléculas del soluto.4
Para soluciones acuosas no electrolíticas diluidas se puede usar una ecuación15 más
sencilla
(17.33)
donde µB = viscosidad del agua, cP.

El coeficiente de difusión para soluciones diluidas de electrolitos univalentes comple-
tamente ionizados está dado por la ecuación de Nerst
(17.34)
donde λ0 , λ0 = conductancias iónicas limitantes (concentración cero),

A/cm2  (V/cm)  (g equivalente/cm3)
R = constante de los gases, 8.314 J/K  g mol
F = constante de Faraday = 96 500 culombios/g equivalente
La tabla 17.1 enlista valores de λ0 a 25 ºC. Se pueden estimar valores para temper-
aturas más elevadas a partir del cambio en T/µ.
Obsérvese que, a diferencia del caso de mezclas binarias de gases, el coeficiente
de difusión para una solución diluida de A en B no es el mismo que para una solución
diluida de B en A, pues µ, MB y VA serán distintos cuando se intercambien el soluto y el
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TABLA 17.1
Conductancias iónicas limitantes en agua a 25 °C19b
Catión λ0+ Anión λ0-
H+ 349.8 OH– 197.6

Li+ 38.7 Cl– 76.3
Na+ 50.1 Br– 78.3
K+ 73.5 I– 76.8
NH+4 73.4 NO–3 71.4
disolvente. Para concentraciones intermedias, a veces se obtiene un valor aproximado

de Dν por interpolación entre los valores de soluciónes diluida, pero este método puede
llevar a cometer grandes errores para soluciones no ideales.
Número de Schmidt
La relación entre la viscosidad cinemática y la difusividad molecular se conoce como el
número de Schmidt, designado por Sc.
v µ
Sc = =
Dυ ρDυ
El número de Schmidt es análogo al número de Prandtl, que es la relación entre la vis-
cosidad cinemática y la difusividad térmica (véase capítulo 12).
v µ µ cpµ
Pr = = = =
[ ( )]
α ρα ρ k/ ρc p k
Los números de Schmidt para gases en aire a 0 °C y 1 atm se presentan en el apéndice

18. La mayoría de los valores están entre 0.5 y 2.0. El número de Schmidt es independiente
de la presión cuando la ley de los gases ideales es aplicable, puesto que la viscosidad es inde-
pendiente de la presión, y los efectos de la presión en ρ y Dυ se cancelan. La temperatura sólo
tiene poca influencia en el número de Schmidt porque µ y ρDυ cambian respecto a T 0.7- 0.8.
Los números de Schmidt para líquidos comprenden un intervalo de 102 a 105 para
mezclados típicos. Para solutos pequeños en agua a 20 °C donde Dυ  10–5 cm2/s, Sc
103. El número de Schmidt desciende marcadamente con el incremento de temperatura
porque disminuye la viscosidad y aumenta la difusividad.
EJEMPLO 17.3 Calcule la difusividad del benceno en tolueno y del tolueno en benceno a
110 °C. Las propiedades físicas se muestran a continuación:
Punto de VA en el punto de µ a 110 °C,

M ebullición, °C ebullición, cm3/mol cP
Benceno 78.11 80.1 96.5 0.24

Tolueno 92.13 110.6 118.3 0.26
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Solución Se utilizará la ecuación (17.31). Para benceno en tolueno,
7.4 × 10 −8 (92.13)1 / 2 (383)

Dυ = = 6.74 × 10 −5 cm 2 /s
0.26(96.5) 0.6
Para tolueno en benceno,
7.4 × 10 −8 (78.11)1 / 2 (383)

Dυ = 0.6
= 5.95 × 10 −5 cm 2 /s
0.24(118.3)
Difusión turbulenta
En un régimen turbulento, al moverse los remolinos transportan materia desde un punto
a otro, lo mismo que transportan cantidad de movimiento y energía en forma de calor.
Por analogía con las ecuaciones (3.20) y (12.46) para la transferencia de cantidad de
movimiento y calor en régimen turbulento, la ecuación para transferencia de masa es
dc
J A, t = − ε N (17.35)
db
Donde JA,t = flux molar de A, relativo a la fase como un todo, debido a la acción turbu-
lenta
εN = difusividad de remolino
El flux molar total, en relación con toda la fase, es
dc
J A = −( Dυ + ε N ) (17.36)
db
La difusividad de remolino depende de las propiedades del fluido, pero también de la
velocidad y de la posición en la corriente. Por tanto, la ecuación (17.36) no se puede
integrar directamente a fin de determinar la densidad de flujo para una diferencia de
concentración dada. Esta ecuación se ha utilizado con relaciones teóricas o empíricas
para εN en estudios fundamentales de transferencia de masa; se han utilizado también
ecuaciones similares para transferencia de calor o cantidad de movimiento al desarrollar
analogías entre procesos de transferencia. Tales estudios caen fuera del objeto de este
libro, pero la ecuación (17.36) resulta útil para ayudar a comprender la forma de algunas
correlaciones empíricas aplicables a la transferencia de masa.
DIFUSIÓN TRANSITORIA (TRANSIENTE)
Cuando se llevan a cabo difusiones en estado no estacionario en una dirección en un sólido o

en un fluido estático, la ecuación diferencial que gobierna, llamada segunda ley de difusión
de Fick, es similar a la ecuación (10.18) para conducción de estado no estacionario.
∂ ∂
(17.37)
∂ ∂
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Por lo tanto, las soluciones generales de las ecuaciones de conducción de calor para formas
simples se pueden usar para problemas de difusión transitoria. Para la difusión hacia o desde
una lámina con concentración constante en superficie y difusividad constante, la solución
para la concentración promedio es similar a la ecuación (10.20).
(17.38)
donde cs = concentración en superficie del componente que difunde

co = concentración inicial en la placa
a1 = (π/2)2
Fom = número de Fourier para transferencia de masa, Dν t/s2
s = mitad del espesor de la placa
Para obtener el cambio parcial de concentración en una determinada posición de la placa,

se puede usar la ecuación (10.19) con Fom, reemplazando a Fo. Las soluciones para con-
centraciones locales y promedio suponen que no hay flujo neto, pero pueden usarse para
difusión en un sentido en líquidos si la concentración del soluto es baja.
Para la difusión transitoria dentro o fuera de grandes cilindros o esferas se puede
usar la ecuación (10.21) o la (10.22), y cuando Fom es mayor que 0.1 la concentración
promedio se puede obtener usando la ecuación (10.24) o la (10.25). Las ecuaciones
(10.21) a (10.26) se aplican cuando la concentración en la superficie es constante. En
muchos casos, se debe tener en cuenta la resistencia externa a la transferencia de masa,
y el cambio de concentración es función del número de Biot y el número de Fourier.
Debido a la discontinuidad en la concentración en la interfase, el número de Biot incluye
el coeficiente de partición m, además del coeficiente de transferencia de masa externa kc.
La figura 10.7 se puede usar para transferencia de masa en una placa con Bim = mkcs/Dν
y la figura 10.8 para una esfera, con Bim = mkcrm/Dν.
EJEMPLO 17.4 Una solución acuosa de una droga con un peso molecular moderado se en-
cierra en una cápsula recubierta con un polímero y es administrada al cuerpo para su liberación
controlada. El recipiente de la droga es de 1.5 cm de diámetro y 2.4 mm de espesor; la cubierta
de polímero tiene 200 µm de espesor. Los coeficientes de difusión para la droga a 37 ºC son
4.2  10–6 cm2/s en la solución y 6  10–7 cm2/s en la fase del polímero. La concentración de
la droga en equilibrio en la fase del polímero es 1.9 veces la concentración en la solución. El
tejido la absorbe rápidamente, de modo que la concentración en la superficie cs es cero. La
cubierta de polímero se disuelve en alrededor de 10 días. Estime los tiempos para 50 y 90%
de liberación de la droga.
Solución Considere la cápsula como una placa plana con un área de superficie de 2π 
1.52/4 = 3.53 cm2, despreciando el área del borde que es π  1.5  0.2 = 0.094 cm2. Asuma
un espesor constante para el polímero.
Coeficiente externo:
Número de Biot
Puesto que cs = 0 en la ecuación (17.38), el cambio parcial de concentración, la ordenada

Y en la figura 10.7, es igual a c–/co.
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Para Y = 0.5 y
Para Y = 0.1, la interpolación da Fom  2.4
La mayor parte de la droga se libera antes de que exista un cambio significativo en el espesor
de la cubierta de polímero. La velocidad de liberación de la droga disminuye con el tiempo
como en un proceso de primer orden.
TEORÍAS DE TRANSFERENCIA DE MASA
En la transferencia de masa en estado estacionario a través de una película estable del fluido
se utiliza la ecuación (17.19) o (17.24) para predecir la velocidad de transferencia de masa
siempre que se conozca BT. Sin embargo, ésta no es una situación frecuente debido a que, en
la mayor parte de las operaciones de transferencia de masa, es deseable el flujo turbulento
con el fin de aumentar la velocidad de transferencia por unidad de área, o bien favorecer
la dispersión de un fluido en otro y crear más área interfacial. Además, la transferencia
de masa hacia una superficie de contacto fluida es con frecuencia del tipo de estado no
estacionario, donde varían continuamente los gradientes de concentración y las veloci-
dades de transferencia de masa. A pesar de estas diferencias, en la mayoría de los casos la
transferencia de masa se trata utilizando el mismo tipo de ecuaciones con un coeficiente de
transferencia de masa k. Este coeficiente se define como una velocidad de transferencia
de masa por unidad de área y por unidad de diferencia de concentración, y por lo general
está basado en flujos molares iguales. Las concentraciones se expresan en moles/volumen o
en fracciones molares (mol), donde el subíndice c representa concentración y y o x indican
fracciones molares (mol) en las fases de vapor o líquido:
JA
kc = (17.39)
c Ai − c A
JA
o ky = (17.40)
y Ai − y A
Puesto que kc es una densidad de flujo molar dividida entre una diferencia de con-
centración, tiene unidades de velocidad tales como centímetros por segundo o metros
por segundo:
mol
kc = = cm/s
s ⋅ cm 2 ⋅ mol/cm 3
Las unidades de ky o kx son las mismas que para JA, moles por área por tiempo,
puesto que la fuerza impulsora de la fracción molar es adimensional. Es evidente que kc
y ky están relacionadas con la densidad molar por las siguientes expresiones:
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kc P
k y = kc ρ M = (17.41)
RT
kc ρ x
k x = kc ρ M = (17.42)
M
Los coeficientes de la fase gaseosa están algunas veces basados en la fuerza impulsora
de la presión parcial y se denotan por kg,
JA
kg = (17.43)
PAi − PA
ky kc
Entonces kg = = (17.44)
P RT
El significado de kc se pone de manifiesto combinando la ecuación (17.36) con la
ecuación (17.20) para difusión equimolar en estado estacionario en una película estable.
Esto da como resultado
JA D (c − c A ) 1
kc = = υ Ai
c Ai − c A BT c Ai − c A
Dυ
= (17.45)
BT
Por tanto, el coeficiente kc es igual a la difusividad molecular dividida entre el espe-
sor de la película estancada. Cuando se trata de difusión en estado no estacionario o de
difusión en corrientes en movimiento, todavía se puede utilizar la ecuación (17.42) para
obtener un espesor eficaz de película a partir de valores conocidos de kc y Dυ.
Teoría de película
El concepto básico de la teoría de película es que la resistencia a la difusión puede consi-
derarse equivalente a la de una película estancada de un cierto espesor. Ello implica que
el coeficiente kc varía con la primera potencia de Dυ, lo cual rara vez se cumple, aunque
esto no le resta valor a la teoría en muchas de sus aplicaciones. La teoría de película se
utiliza con frecuencia como una base para problemas complejos de difusión en sistemas
multicomponentes o de difusión con reacción química.
Considere, por ejemplo, la transferencia de masa desde una corriente gaseosa tur-
bulenta hacia la pared de una tubería, con el gradiente de concentración que se indica en
la figura 17.2. Cerca de la pared hay una capa laminar en la que la transferencia de masa
tiene lugar principalmente por difusión molecular, y el gradiente de concentración es casi
lineal. A medida que aumenta la distancia desde la pared, la turbulencia se hace mayor y la
difusión de remolino aumenta, lo que quiere decir que se requiere un menor gradiente para
la misma densidad de flujo [véase ecuación (17.36)]. El valor de cA es máximo en el centro
de la tubería, pero este valor no se utiliza en los cálculos de transferencia de masa, sino que
se toma cA – cAi como la fuerza impulsora, donde cA es la concentración que se alcanzaría
si la corriente estuviese totalmente mezclada. Ésta es una concentración media ponderada
para el flujo y es también la concentración que se utiliza en los cálculos de los balances de
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BT
cA
cAi
FIGURA 17.2
Gradiente de concentración para transferencia de
masa en una tubería con flujo turbulento de gas.
materia. (Es un valor análogo al utilizado en la transferencia de calor, donde se emplea la

temperatura media de la corriente para definir h.)
Si el gradiente cerca de la pared es lineal, se extrapola hasta cA, y la distancia desde la
pared hasta este punto es el espesor eficaz de película BT. En general, la resistencia a la trans-
ferencia de masa reside principalmente en la capa límite laminar, muy próxima a la pared,
y BT es sólo ligeramente superior al espesor de la capa laminar. Sin embargo, al alejarse de
la pared, el valor de BT depende de la difusividad Dυ y no de los parámetros de flujo, tales
como el número de Reynolds. El concepto de espesor eficaz de película resulta útil, pero los
valores de BT no deben confundirse con el espesor real de la capa laminar.
Efecto de la difusión unidireccional

Tal como se ha visto, cuando sólo el componente A difunde a través de la película estable,
la velocidad de transferencia de masa para una diferencia de concentración dada es mayor
que si el componente B difundiese en sentido contrario. Según las ecuaciones (17.19) y
(17.26), la relación entre las densidades del flujo es
NA 1 1
= = (17.46)
J A (1 − y A ) ( yB ) L
L
Se asume que esta relación, deducida para difusión molecular en una película estancada,
se cumple razonablemente bien para difusión en estado no estacionario o para una com-
binación de difusión molecular y de remolino. A veces el coeficiente de transferencia de
masa unidireccional se representa por kc′ o ky′, y los coeficientes siguen entonces la misma
relación que la de los fluxes en la ecuación (17.46):
kc′ k y′ 1
= = (17.47)
kc k y (1 − y A )
L
La velocidad de transferencia de masa unidireccional puede expresarse utilizando
cualquiera de los dos tipos de coeficientes:
N A = k y′ ( y Ai − y A ) (17.48)
k y ( y Ai − y A )
NA = (17.49)
(1 − y A ) L
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Cuando el valor de yA es 0.10 o inferior, la diferencia entre ky y ky′ es pequeña y con

frecuencia se ignora en los cálculos de diseño. En el caso de la transferencia de masa en
fase líquida, por lo general se omite el término de corrección (1 – xA)L para la difusión
undireccional debido a que la corrección es pequeña en comparación con la incertidumbre
en la difusividad y en el coeficiente de transferencia de masa.
Teoría de la capa límite

Aunque existen pocos ejemplos de difusión a través de una película de fluido estancada,
la transferencia de masa tiene lugar con frecuencia en una delgada capa límite cerca de la
superficie donde el fluido está en flujo laminar. Si el gradiente de velocidad en la capa
límite es lineal y la velocidad es cero en la superficie, se pueden resolver las ecuaciones
de flujo y difusión con el fin de obtener el gradiente de concentración y el coeficiente
medio de transferencia de masa. El coeficiente depende de la potencia de dos tercios
de la difusividad y disminuye al aumentar la distancia a lo largo de la superficie en la
dirección de flujo debido a que un incremento tanto en la distancia como en Dυ da lugar
a que el gradiente de concentración se extienda más allá de la superficie, lo que origina
una disminución del gradiente dcA /db en la superficie.
Para flujos sobre una placa plana o alrededor de un cilindro o una esfera, el perfil
de velocidad es lineal cerca de la superficie, pero el gradiente disminuye a medida que
la velocidad se acerca a la de la corriente principal en el borde externo de la capa límite.
Los cálculos exactos muestran que el coeficiente de transferencia de masa varía con
si Dν es baja o el número de Schmidt es 10 o mayor. Para números de Schmidt
cercanos a 1, típicos para gases, el coeficiente esperado varía con una potencia levemente
inferior de Dν. Para flujos de la capa límite, no importa cuáles sean la forma del perfil de
velocidad o el valor de las propiedades físicas, la velocidad de transferencia no se puede
incrementar con una potencia de difusividad de 1.0, tal como lo indica la teoría de película.
La teoría de la capa límite se puede usar para estimar kc para algunas situaciones, pero
cuando la capa límite se vuelve turbulenta o se da una separación, no se pueden hacer
estimaciones correctas de kc y la teoría sirve principalmente como guía para el de-
sarrollo de correlaciones empíricas. La analogía entre transferencia de calor y transferencia
de masa en capas límites permite que correlaciones desarrolladas para transferencia de
calor se puedan usar para transferencia de masa. Por ejemplo, el coeficiente promedio
de transferencia de masa a través de una capa límite laminar sobre una placa plana se
obtiene a partir de la ecuación (12.10) reemplazando Nu por Sh y Pr por Sc.
(17.50)
donde b es la longitud total de la placa.

Para flujos laminares en tubos, las ecuaciones (12.17) y (12.18) se pueden usar para
transferencia de masa con Gz  m /ρDν L o (π/4)ReSc(D/L).
Teoría de penetración
La teoría de la penetración utiliza la expresión de la velocidad no estacionaria de difusión
en una masa relativamente gruesa de fluido con concentración constante en la superficie.
La variación de concentración con la distancia y el tiempo está regida por la segunda
ley de Fick:
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∂c A ∂2cA
= Dυ (17.51)
∂t ∂b 2
Las condiciones límite son
 c A0 para t = 0
cA = 
c Ai e b t
La solución particular de la ecuación (17.51) es la misma que para la conducción de calor

en régimen no estacionario en un sólido semiinfinito, ecuación (10.36).
El flux instantáneo para un tiempo t viene dada por la forma análoga de la ecuación
(10.36):
Dυ
JA =
πt
(c Ai − c A ) (17.52)
El flux promedio para el intervalo de tiempo entre 0 y tT es
1 tT c Ai − c A Dυ tT dt
JA =
tT ∫0
J A dt =
tT π ∫
0 t1/ 2
Dυ
=2
π tT
(c Ai − c A ) (17.53)
Al combinar las ecuaciones (17.39) y (17.53), se obtiene el coeficiente medio de

transferencia de masa durante el tiempo tT:
Dυ D
kc = 2 = 1.13 υ (17.54)
π tT tT
Higbie16 fue el primero en aplicar esta ecuación para la absorción de un gas en un

líquido, demostrando que las moléculas que se difunden no alcanzarán el otro lado de la
capa delgada si el tiempo de contacto es corto. La profundidad de penetración, definida
como la distancia para la cual la concentración varía en 1% del valor final, es 3.6√DυtT.
Para Dυ = 10–5 cm2/s y tT = 10 s, la profundidad de penetración es sólo de 0.036 cm. En
los equipos de absorción de gases, las gotas y burbujas tienen con frecuencia tiempos
de vida muy cortos debido a la coalescencia y resulta idónea la aplicación de la teoría de
penetración.
Una forma alternativa de la teoría de penetración fue desarrollada por Danckwerts5,
quien consideró el caso en el que elementos de fluidos situados en la superficie de trans-
ferencia son reemplazados aleatoriamente por elementos de fluido fresco procedentes
de la corriente global. De esta forma resulta una distribución exponencial de edades o
tiempos de contacto, y el coeficiente medio de transferencia viene dado por
kc = Dυ s (17.55)
donde s es la velocidad fraccional de renovación superficial, en s–1.
McCabe 17.indd 573 15/12/06 16:07:09

Las ecuaciones (17.54) y (17.55) predicen que el coeficiente varía con la mitad de
la potencia de la difusividad y conducen casi al mismo valor para un tiempo medio
de contacto dado. Una versión modificada de la teoría de penetración,12 que supone que
los remolinos procedentes de un fluido global turbulento penetran hasta distancias alea-
torias de la superficie, conduce a potencias ligeramente más altas para la difusividad, lo
que indica que esta teoría debe aplicarse para transferencia de masa hacia la pared de
tuberías o superficies planas desde una masa de líquido.
Las distintas formas de la teoría de penetración se clasifican como modelos de reno-
vación superficial, que implican bien la formación de una nueva superficie a intervalos
frecuentes de tiempo, o bien el reemplazamiento de elementos de fluido en la superficie
por fluido fresco procedente de la masa global. El tiempo tT y su inverso, la velocidad
media de renovación, son funciones de la velocidad del fluido, de las propiedades del
fluido y de la geometría del sistema, y solamente pueden predecirse con exactitud en unos
cuantos casos. Sin embargo, aun cuando tT se determina en forma empírica, los modelos
de renovación superficial proporcionan una base sólida para la correlación de datos de
transferencia de masa en numerosas situaciones, especialmente para la transferencia
de masa en gotas y burbujas. La semejanza entre las ecuaciones (17.54) y (15.23) es un
ejemplo de la estrecha analogía entre la transferencia de calor y de masa. Con frecuen-
cia resulta razonable suponer que tT es el mismo para ambos procesos y de esta forma
estimar velocidades de transferencia de calor a partir de velocidades de transferencia de
masa conocidas o viceversa.
Teoría de la doble película

En muchos procesos de separación, la materia ha de difundirse desde una fase hasta
otra, y las velocidades de difusión en ambas fases afectan a la velocidad global de
transferencia de materia. En la teoría de la doble película, propuesta por Whitman25
en 1923, se supone que en la superficie de contacto (interfase) hay equilibrio, y se suman
las resistencias a la transferencia de materia en las dos fases para obtener una resistencia
global, igual que se hace en la transferencia de calor. El inverso de la resistencia global
es un coeficiente global que es más fácil de utilizar en los cálculos de diseño que los
coeficientes individuales.
Lo que da lugar a que la transferencia de materia entre fases sea más comple-
ja que la transferencia de calor es la discontinuidad en la superficie de contacto,
que se produce como consecuencia de que la concentración o fracción molar del soluto que
se difunde es notablemente diferente a ambos lados de la interfase. Por ejemplo, en
la destilación de una mezcla binaria, yA* es mayor que xA, y los gradientes próximos a la
superficie de una burbuja serán como se muestran en la figura 17.3a. Para la absorción
de un gas muy soluble, la fracción molar en la superficie de contacto del líquido será
mayor que en la del gas, tal como se observa en la figura 17.3b.
Según la teoría de la doble película, la velocidad de transferencia hacia la superficie
de contacto es igual a la velocidad de transferencia desde la misma:
r = k x ( x A − x Ai ) (17.56)
r = k y ( y Ai − y A ) (17.57)
McCabe 17.indd 574 15/12/06 16:07:10

Gas Líquido Gas Líquido FIGURA 17.3

xAi
Gradientes de concentración cerca de la
xA
superficie de contacto gas-líquido: a) destila-
yA* ción; b) absorción de un gas muy soluble.
yAi
yA
yA
xA yAi
xAi yA*
a) b)
La velocidad también es igual al producto de un coeficiente global Ky por una fuerza

impulsora global yA* – yA, donde yA* es la composición del vapor que estuviese en equilibrio
con el líquido global de composición xA:
(
r = K y y ∗A − y A ) (17.58)
Para expresar Ky en función de ky y kx se reordena la ecuación (17.58) y el término

yA* – yA se sustituye por (yA* – yAi) + (yAi – yA):
1 y ∗ − y A y ∗A − y Ai y Ai − y A
= A = + (17.59)
Ky r r r
Se utilizan ahora las ecuaciones (17.56) y (17.57) para sustituir r en los dos últimos
términos de la ecuación (17.59):
1 y ∗A − y Ai y Ai − y A
= + (17.60)
K y k x ( x A − x Ai ) k y ( y Ai − y A )
En la figura 17.4, que presenta los valores típicos de la composición en la interfase,
se pone de manifiesto que la pendiente de la curva de equilibrio viene dada por (yA* – yAi)/
(xA – xAi). Esta pendiente se representa por m. La ecuación entonces se escribe así
1 m 1
= + (17.61)
K y kx ky
El término 1/Ky se considera como una resistencia global a la transferencia de masa, y los
términos m/kx y 1/ky son las resistencias de las películas de líquido y gas. Estas “películas”
no tienen por qué ser capas estancadas de un cierto espesor para que se pueda aplicar la
teoría de la doble película. La transferencia de masa en cualquiera de las dos películas puede
ser por difusión a través de la capa límite laminar o por difusión en estado no estacionario,
como en la teoría de penetración, y el coeficiente global se obtiene a partir de la ecuación
(17.61). Para algunos problemas, tales como transferencia a través de una película estancada
hacia el interior de una fase en la que es aplicable la teoría de penetración, el coeficiente
asociado a dicha teoría se modifica ligeramente debido a la concentración variante de la
superficie de contacto, pero el efecto sólo tiene interés académico.
La parte esencial de la teoría de la doble película es el método que permite que las
partículas de soluto entre fases en la superficie de contacto combinen sus coeficientes
McCabe 17.indd 575 15/12/06 16:07:15

y *A FIGURA 17.4
Concentraciones globales y de
Línea de equilibrio superficie de contacto (interfase)
yAi típicas de destilación.
yA yA
xAi xA
xA
individuales para obtener un coeficiente global. Este método se emplea en el análisis de

los datos de laboratorio y en el diseño de equipo para diversas operaciones de transfe-
rencia de materia, incluyendo absorción, extracción y destilación. El mismo principio de
aumentar resistencias con los factores de distribución apropiados también se aplica en
separaciones con membranas, en las cuales existen tres resistencias en serie.
COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE MATERIA
A la vista de la complejidad de la transferencia de materia en un equipo dado, las ecua-

ciones fundamentales para la transferencia de materia rara vez son aplicables al equipo
en cuestión, y se utilizan métodos empíricos, basados en el análisis dimensional y en
analogías semiteóricas, con el fin de obtener ecuaciones válidas. El tratamiento del pro-
blema se ha realizado en varias etapas, según se indica a continuación.
Medidas experimentales
1. El coeficiente k se ha estudiado en dipositivos experimentales en los que el área de
contacto entre las fases es conocida y en los que no tiene lugar separación de la capa
límite. La torre de pared mojada que se ilustra en la figura 17.5, que a veces se utiliza
en la práctica, es un diseño de este tipo. Ha permitido obtener valiosa información
sobre transferencia de materia hacia y desde fluidos en régimen turbulento. Una
torre de pared mojada es, en esencia, un tubo vertical con dispositivos para admitir
el líquido en su parte lateral superior y provocar un flujo descendente del mismo a lo
largo de la pared interior del tubo por efecto de la gravedad, así como para admitir
gas hacia el interior del tubo, donde fluye a través de la torre en contacto con el líqui-
do. En general el gas entra por el fondo de la torre y fluye en contracorriente con el
líquido, pero también se puede operar en paralelo. En una torre de pared mojada,
el área interfacial A es conocida, excepto por lo que respecta a algunas complicaciones
debidas a la formación de ondulaciones, y además no hay fricción de forma.
2. La transferencia de masa hacia líquidos con flujo turbulento por el interior de tubos se
ha estudiado utilizando tubos de un sólido ligeramente soluble y midiendo la velocidad
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Entrada o salida de gas

FIGURA 17.5
Torre de pared mojada.
Sección de calma
Rebosadero Entrada de líquido

de tela
mecánica
Sección de pared
mojada
Salida de
líquido
Sección de calma
Entrada o salida
de gas
de disolución del sólido para diferentes velocidades de flujo del líquido. Una técnica
alternativa consiste en hacer de una parte de la pared del tubo un electrodo y realizar
una reducción electroquímica en condiciones para las que la corriente esté limitada
por la velocidad de transferencia de materia del ion que reacciona en la pared.
3. La transferencia de materia externa, como la difusión hacia partículas o hacia el exte-
rior de tuberías y cilindros, requiere correlaciones diferentes de las de la transferencia
de materia interna, debido a que hay flujo de capa límite sobre parte de la superficie,
con frecuente separación de la capa límite. Los coeficientes de transferencia de masa
se determinan estudiando la evaporación del líquido desde sólidos porosos mojados.
Sin embargo, no resulta fácil asegurar que no hay efecto de resistencia de la trans-
ferencia de masa interna. Las complicaciones debidas a la difusión en el sólido se
eliminan si éste está formado por una sustancia ligeramente soluble que se disuelve
en el líquido, o que se sublima dentro del flujo de gas. Este método también permite
medir coeficientes locales de transferencia de materia para diferentes puntos de la
partícula del sólido o del cilindro.
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4. Finalmente, se han realizado experimentos de transferencia de masa con equipos in-

dustriales tales como torres empacadas, platos perforados y columnas de burbujas, en
los que el área de transferencia de materia varía con las condiciones de operación. Las
velocidades de transferencia de materia se convierten primero en un coeficiente volu-
métrico de transferencia de materia ka, donde a es el área de transferencia por unidad de
volumen del equipo. A veces a se determina mediante fotografías, de forma que
se desarrollan correlaciones separadas para a y k. Aunque en la mayoría de los casos
están presentes dos fases fluidas, la resistencia de una de las fases se hace generalmente
despreciable con lo que es posible determinar ka para la otra fase. Por ejemplo, en una
columna empacada se pueden determinar los coeficientes de película gaseosa evapo-
rando líquidos puros en una corriente gaseosa, ya que no hay resistencia a la difusión en
el líquido. De igual forma, la absorción de un gas puro en agua elimina la resistencia de
la película gaseosa permitiendo el estudio del coeficiente de película del líquido.
Los experimentos conducentes a la obtención de valores numéricos de k o ka consisten

en medir las cantidades NA, A, yi y y, mientras que k se calcula por medio de las ecuaciones
(17.40) o (17.49) o de una forma integrada de las mismas, tal como se expone en el capítulo
18. Si no se conocen A o a, se utiliza el volumen total del equipo y se calcula ka. Para pla-
nificar los experimentos y para interpretar los resultados en forma de ecuaciones y grupos
adimensionales se utiliza el análisis dimensional. Las analogías entre fricción, transferencia
de calor y de materia constituyen también una fuente de información muy útil.
Coeficientes para transferencia de materia a través de áreas conocidas

En esta sección se presentan correlaciones para la transferencia de materia entre fluidos o
entre fluidos y sólidos en sistemas en los que se conoce el área A. En capítulos posteriores
se consideran los coeficientes para equipos en los que no se conoce el área interfacial de
contacto.
Análisis dimensional
De acuerdo con el mecanismo de transferencia de materia, cabe esperar que el coeficiente
k dependa de la difusividad Dυ y de las variables que controlan el carácter del flujo del
fluido, a saber, la velocidad u, la viscosidad µ, la densidad ρ y una dimensión lineal D.
Puesto que es de esperar que la forma de la interfase influya sobre el proceso, deberá de
existir una relación diferente para cada forma. Para cualquier forma dada de la superficie
de transferencia de masa se cumple
k = ψ ( Dυ , D, u, µ, ρ )
El análisis dimensional conduce a
kc D  DG µ  (17.62)
= ψ 1 , 
Dυ  µ ρDυ 
donde G = uρ.
El grupo adimensional kc D/Dυ recibe el nombre de número de Sherwood y se repre-
senta por Sh. Los otros grupos son, por supuesto, el número de Reynolds Re = DG/µ y
el número de Schmidt Sc = µ /(ρDυ).
McCabe 17.indd 578 15/12/06 16:07:19

Cuando el coeficiente de transferencia de masa depende de dos tercios de la potencia

de la difusividad, como en el caso de algunas capas límite de flujos, los coeficientes están
representados en la forma de un factor jM, análogo al factor jH de la ecuación (12.53):
2/3
kc  µ  (17.63)
jM ≡
u  ρDυ 
Transferencia de materia con flujo por el interior de tuberías
Las correlaciones para la transferencia de masa hacia la pared interior de una tubería
deberán ser de la misma forma que para el caso de transferencia de calor, ya que las ecua-
ciones básicas para difusión y conducción son semejantes. Para flujo laminar, el número
de Sherwood muestra la misma tendencia que el número de Nusselt, con un valor límite de
3.66 para una concentración de pared constante y un tercio que depende de la velocidad del
flujo para tubos cortos. Cuando la concentración de la pared es una función de la posición
axial, como en un separador de membrana en contraflujo, el límite del número de Sherwood
es un poco mayor que para una concentración constante en la pared (véase figura 12.2),
pero puede haber una pequeña diferencia con altos números de Graetz (Gz). La ecuación
recomendada para números de Graetz moderados es la ecuación teórica
Sh = 1.62 Gz ′1/ 3 (17.64)
m� π D
donde Gz ′ = = Re Sc (17.65)
Dυ Lρ 4 L
La ecuación (17.64) se utiliza para obtener la resistencia interna de transferencia de
materia en procesos de separación que utilizan membranas de fibra hueca. La ecuación
recomendada para la transferencia de calor, ecuación (12.25), tiene un coeficiente empí-
rico de 2.0, y su valor más alto se debe probablemente a la convección natural. No hay
información suficiente para determinar una ecuación empírica para la transferencia de
materia en un flujo laminar.
Una ecuación para la transferencia de materia de un flujo turbulento en las paredes de
una tubería es una versión modificada de la ecuación (12.33), en la que se han reemplazado
los números de Nusselt y Prandtl por los números de Sherwood y Schmidt.
0.14
 µ 
Sh = 0.023 Re 0.8 Sc1 / 3   (17.66)
 µw 
Ésta es la ecuación más sencilla que da lugar a un ajuste relativamente adecuado de los
datos publicados en un amplio intervalo de números de Reynolds y de Schmidt. Dividiendo
la ecuación (17.66) entre Re × Sc1/3 se obtiene el factor jM, que Chilton y Colburn demos-
traron que era el mismo que jH y también igual a f/2. El término µ/µw 0.14 es generalmente
del orden de 1.0 para el caso de transferencia de materia, por lo que se omite:
jM = jH = 1
2 f = 0.023 Re −0.2 (17.67)
La analogía representada por esta ecuación es general para transferencia de calor y ma-
teria en un mismo equipo.
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La ampliación de dicha analogía para incluir la pérdida por fricción sólo es posible para
tuberías, debido a que en este caso todas las pérdidas se deben a la fricción de superficie. La
analogía no es aplicable a la pérdida de fricción total cuando hay fricción de forma debido
a la separación del flujo, tal como ocurre en el flujo alrededor de cuerpos sumergidos.
Por lo general, jM es una función de Re. Para la fase gaseosa de transferencia de
materia, se pueden utilizar otras formas de jM:
k y RT ky M
jM = Sc 2 / 3 = Sc 2 / 3 (17.68)
Pu G
kg MP
jM = Sc 2 / 3 (17.69)
G
El coeficiente kg se estudiará en el capítulo 18.
Se han establecido correlaciones un poco más exactas para el flujo en tuberías para
diferentes intervalos del número de Schmidt. Los datos para la evaporación de varios
líquidos en torres de pared mojada (figura 17.5) se han correlacionado con exponentes
ligeramente más grandes, tanto para el número de Reynolds como para el de Schmidt8
Sh = 0.023 Re 0.81 Sc 0.44 (17.70)
Los números de Schmidt se variaron desde 0.60 hasta 2.5 y, para este intervalo, la diferencia
entre los exponentes 0.44 de la ecuación (17.70) y 0.33 de la ecuación (17.66) tiene sólo un
pequeño efecto sobre el coeficiente. La diferencia de los exponentes tiene un significado
importante, ya que la transferencia hacia una superficie líquida, que puede tener ondas u
ondulaciones, será algo diferente de la transferencia hacia una superficie rígida lisa.
Se ha obtenido una correlación para transferencia de materia a elevados números de
Schmidt (430 a 100 000) midiendo la velocidad de disolución de tubos de ácido benzoico
en agua y líquidos viscosos13
Sh = 0.0096 Re 0.913 Sc 0.346 (17.71)
La diferencia entre el exponente del número de Schmidt y el valor de –13 tal vez no sea
significativa, pero el exponente del número de Reynolds es definitivamente mayor que
0.80. Otros estudios de transferencia de calor con grandes números de Prandtl7 también
presentan un exponente del orden 0.9 para el número de Reynolds. Se dispone de varias
ecuaciones empíricas que cubren todo el intervalo de Sc o de Pr con buena exactitud.23a
EJEMPLO 17.5 a) ¿Cuál será el espesor efectivo de la película gaseosa para la evaporación
de agua en aire en una columna de pared mojada de 2 in. de diámetro con un número de
Reynolds de 10 000 y una temperatura de 40 °C? b) Repita el cálculo para la evaporación
de etanol en las mismas condiciones. A 1 atm, las difusividades son 0.288 cm2/s para agua en
aire y 0.145 cm2/s para etanol en aire.
Solución Para aire a 40 °C,

29 273.16
ρ= × = 1.129 × 10 −3 g/cm 3
22 410 313.16
µ = 0.0186 cP (apéndice 8)
−4
µ 1.86 × 10
= = 0.165 cm 2 /s
ρ 1.129 × 10 −3
McCabe 17.indd 580 15/12/06 16:07:28

29 273.16 −3transferencia
CAPÍTULO 17 ρFundamentos
= × de la difusión
= 1.129y×de
10la g/cm 3 de masa entre fases 581
22 410 313.16
µ = 0.0186 cP (apéndice 8)
−4
µ 1.86 × 10
= = 0.165 cm 2 /s
ρ 1.129 × 10 −3
a) Para el sistema de aire-agua
0.165
Sc = = 0.573
0.288
Sh = 0.023(10 000)
0.81
(0.573)0.44 = 31.3
En la teoría de película, kc = Dυ /BT, y puesto que Sh = kc D/Dυ,
D 2.0
Sh = o BT = = 0.064 in.
BT 31.3
b) Para el sistema etanol-aire, Sc = 0.165/0.145 = 1.14:
Sh = 0.023(10 000)
0.81
(1.14)0.44 = 42.3
2.0
BT = = 0.047 in.
42.3
El espesor BT se hace más pequeño a medida que disminuye la difusividad debido a que kc
varía sólo con la potencia 0.56 de la difusividad en vez de la potencia 1.0 correspondiente a
la teoría de la película. Si se utilizara la ecuación (17.66), los correspondientes valores de BT
serían 0.066 y 0.053 in. Estos valores son algo más próximos entre sí debido a que se utiliza
Dυ2/3 en vez de Dυ0.56.
Flujo fuera de tubos paralelos al eje

Algunos separadores de membrana tienen paquetes de fibra hueca en un arreglo de coraza
y tubo con líquido o gas que fluye paralelamente al eje del tubo en el exterior de los tubos.
Los pasajes del flujo externo son irregulares y su forma no es uniforme; esto se debe a que
las fibras no están sujetadas en posición como lo están los tubos en un intercambiador
de calor. Se han propuesto correlaciones empíricas como la ecuación (17.66) para el
coeficiente externo de transferencia de materia, usando un diámetro equivalente para
calcular el número de Reynolds. Para un paquete de fibras con diámetro d empacadas en
una coraza con fracción de vacío , el diámetro equivalente es
área de flujo 4 
de = 4 × = =d (17.72)
perímetro mojado ( 4/d )(1 −  ) 1−
Flujo perpendicular a cilindros

En la figura 17.623 se muestra una correlación jM en función de Re para el flujo de aire per-
pendicular a cilindros aislados. La línea de trazos corresponde a valores de jH calculados a
partir de la ecuación (12.63), con base en datos para líquidos. Los datos para transferencia
de calor hacia el aire, tomados de la figura 17.6, caen ligeramente por debajo de la línea de
trazos y están muy próximos a los datos para transferencia de materia. La buena concordancia
McCabe 17.indd 581 15/12/06 16:07:33

0.1
jM o jH
0.01
0.001
FIGURA 17.6
102 103 104 105
Transferencia de calor y masa para
Re = Dp G/m
flujo sobre cilindros aislados.
indica que la analogía entre la transferencia de calor y materia se cumple tanto para flujos
externos como para flujos por el interior de las tuberías.
Hay una ecuación aproximada para transferencia de materia para un cilindro aislado
que se utiliza con valores de Re de 10 a 104:
Sh = 0.61 Re1 / 2 Sc1/ 3 (17.73)
Flujo normal a un banco de tubos

Para flujo normal a un banco de tubos, el coeficiente de transferencia de masa medio
es mayor que para un tubo aislado a la misma velocidad superficial, pero el factor de
aumento depende del espacio del tubo y del número de Reynolds. Con base en la trans-
ferencia de calor al banco de tubos, el incremento puede ser de 20 a 40%, pero casi no
hay datos de transferencia de materia para números de Reynolds bajos, lo que constituye
la región de interés para dispositivos de membranas de fibras huecas.
Pruebas de un módulo con 2 100 fibras y  = 0.6 dan Sh = 0.24, independientemente
de la velocidad del flujo.27 A partir de que números de Sherwood bajos indican una dis-
tribución de flujo muy desigual, cuando el valor mínimo de Sh para el flujo ideal estaría
en el intervalo de 2 a 4.
La siguiente ecuación empírica para transferencia externa de masa14 fue desarrollada
a partir de los datos para la eliminación del oxígeno del agua usando los módulos para
flujo radial con empaques cerrados de fibras huecas.
Sh = 1.28 Re 0.4 Sc 0.33 (17.74)
Flujo sobre esferas aisladas (solas)

En la transferencia de materia en una esfera aislada, el número de Sherwood tiende hacia un
valor límite inferior a 2.0 cuando el número de Reynolds tiende hacia cero. Una ecuación
sencilla que resulta bastante exacta para números de Reynolds superiores a 1 000 es una
modificación de la ecuación de Frössling22 [compárese con la ecuación (12.64) para Nu]:
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Sh = 2.0 + 0.6 Re1 / 2 Sc1/ 3 (17.75)
Tal como se observa en la figura 17.7, los datos para números de Reynolds elevados
muestran un incremento gradual de la pendiente de Sh en contra de Re. El exponente
de –12 es consistente con la teoría de capa límite, que es aplicable a la parte frontal de la
esfera, donde tiene lugar la mayor parte de la transferencia para números de Reynolds
moderados. A elevados números de Reynolds, la transferencia de materia en la región
turbulenta se hace más importante y aumenta el efecto de la velocidad de flujo.
La correlación de la figura 17.7 conduce a valores demasiado bajos para el “flujo
oscilante”, para el que el número de Reynolds es bajo y el número de Peclet Pe es elevado
(Pe = Re × Sc = Dp u0 /Dυ). Para este caso la ecuación recomendada es2
( )
1/ 2
Sh = 4.0 + 1.21 Pe 2 / 3 (17.76)
El número de Sherwood limitante de 2.0 corresponde a un espesor eficaz de película

de Dp /2 cuando el área de transferencia de materia se toma como el área externa de la
esfera. En este caso, los gradientes de concentración se extienden en realidad hasta infi-
nito, pero el área de transferencia de materia también aumenta con la distancia desde la
superficie, de forma que el espesor eficaz de película es mucho menor que el estimado a
partir de la forma del perfil de concentración.
Transferencia de materia en lechos empacados

Se han realizado un gran número de estudios de transferencia de masa y transferencia
de calor desde gases o líquidos hacia partículas en lechos empacados. Los coeficientes
aumentan con la raíz cuadrada de la velocidad másica y con la potencia de dos tercios de
la difusividad, pero las correlaciones publicadas por distintos autores difieren en forma
103 FIGURA 17.7

Transferencia de calor y
materia para el flujo sobre
esferas aisladas (línea con-
Lechos empacados
Sc = 1.0 tinua) y en lechos empaca-
102 dos (líneas de trazos).
Sc = 103
kc D p
Dv
10
Asíntota, fluido estancado

1
1 10 102 103 104 105
Dp G 2/3
m
m rDv
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apreciable, en contraste con la estrecha concordancia que se ha encontrado en estudios

con esferas aisladas (solas). Una ecuación que representa bastante bien la mayor parte
de los datos es23b
−0.415
kc 2 / 3  Dp G 
jM = Sc = 1.17  (17.77)
u0  µ 
Esto es equivalente a la ecuación
Sh = 1.17 Re 0.585 Sc1/ 3 (17.78)
Las ecuaciones (17.77) y (17.78) se recomiendan para esferas o partículas sólidas

con formas casi esféricas en un lecho con un 40 a 45% de huecos. Estas ecuaciones para
partículas cilíndricas se utilizan sustituyendo el diámetro de la esfera por el cilindro en
los Re y Sh. Para lechos muy porosos que presentan fracciones muy elevadas de huecos
o para partículas huecas, tales como anillos, se dispone de otras correlaciones.9
Para comparar la transferencia de masa en lechos empacados con la transferencia
en una sola partícula, se han graficado en la figura 17.7 los números de Sherwood,
calculados a partir de la ecuación (17.78) junto con la correlación para esferas ais-
ladas. Los coeficientes para lechos empacados son de dos a tres veces mayores que
para una esfera aislada para el mismo número de Reynolds. La mayor contribución
a esta diferencia se debe a que la velocidad másica real en el lecho empacado es, en
este caso, superior. Por conveniencia, el número de Reynolds se basa en la velocidad
superficial, pero la velocidad másica media es G/∈, y la velocidad local en algunos
puntos del lecho todavía es mayor. Observe que las líneas de trazos de la figura 17.7
no se han prolongado hasta bajos valores de Re, ya que resulta inverosímil que los
coeficientes para un lecho empacado lleguen a ser inferiores a los correspondientes a
partículas aisladas. Las ecuaciones (17.77) y (17.78) no deben utilizarse para números
de Reynolds menores de 10.
Transferencia de materia en partículas suspendidas

Cuando partículas sólidas se suspenden en un líquido, tal como un tanque agitado, se
obtiene una mínima estimación del coeficiente de transferencia utilizando la velocidad
terminal de la partícula en el líquido para calcular Re en la ecuación (17.75). El efecto del
tamaño y la densidad de la partícula sobre este coeficiente mínimo kcT se muestra en la
figura 17.8. Para un amplio intervalo de tamaños existe poca variación del coeficiente, ya
que el aumento de la velocidad terminal y el número de Reynolds conducen a un número
de Sherwood que es proporcional al diámetro de la partícula.
El coeficiente real es mayor que kcT debido a que la frecuente aceleración y desacele-
ración de las partículas aumentan la velocidad media de deslizamiento y porque pequeños
remolinos en el líquido turbulento penetran cerca de la superficie de la partícula e incre-
menta la velocidad local de transferencia de materia. Sin embargo, si las partículas están
suspendidas totalmente, la relación kc /kcT está comprendida en un intervalo relativamente
estrecho de 1.5 a 5 para un intervalo amplio de tamaño de partículas y de las condiciones
de agitación.10 Los efectos del tamaño de la partícula, la difusividad y la viscosidad siguen
la tendencia predicha por kcT, pero la diferencia de densidad no tiene efecto hasta que
excede 0.3 g/cm3. Para partículas suspendidas, kc varía sólo con la potencia 0.1 a 0.15 del
McCabe 17.indd 584 15/12/06 16:07:39

0.10
0.08 kc Dp
FIGURA 17.8
0.06 Sh = 2 = Coeficientes de transferen-
Dv
0.04 cia de materia para partícu-
las suspendidas en agua10
0.02 Diferencia de densidad (viscosidad µ = 1 cP, difu-
3.0 g/cm3
sividad Dυ = 10–5 cm2/s).
0.01
0.008 1.0 g/cm3
0.006 0.3 g/cm3
kcT, cm/s
0.004 0.1 g/cm3
0.002
0.001
0.0008
0.0006
0.0004
0.0002
0.0001
1 2 4 6 8 10 2 4 6 8102 2 4 6 8103 2 4 6 8104
Diámetro de la partícula, Dp, mm
poder de disipación por unidad de volumen, el mayor exponente para partículas grandes.
Las correlaciones empíricas están disponibles para predecir kc con base en el consumo de
energía,17 pero en la misma energía, los coeficientes son mayores para grandes relaciones
del diámetro del agitador que el diámetro del tanque Da/Dt.
La energía por unidad de volumen es una base satisfactoria para el escalamiento cuando
se trata con partículas suspendidas, siempre que la similitud geométrica se mantenga.
Transferencia de materia en gotas y burbujas

Cuando las gotas pequeñas de un líquido descienden a través de un gas, la tensión su-
perficial hace que tiendan a adquirir la forma esférica y los coeficientes de transferencia
de materia en la superficie de las gotas con frecuencia son muy próximos a los de las
esferas sólidas. Sin embargo, el esfuerzo cortante originado por el fluido que se mueve
sobre la superficie de la gota genera unas corrientes toroidales de circulación en la gota
que disminuyen la resistencia a la transferencia de materia, tanto en el interior como en
el exterior de la gota. La magnitud del cambio depende de la relación de viscosidades
de los fluidos interior y exterior y de la presencia o ausencia de sustancias tales como
agentes tensoactivos que se encuentran en la superficie de contacto.11
Para una gota de baja viscosidad que desciende a través de un líquido viscoso sin la
presencia de un material tensoactivo, la capa límite de velocidad en el fluido exterior casi
desaparece. Los elementos de fluido están expuestos a la gota durante cortos periodos, y
la transferencia de materia está regida por la teoría de penetración. Es posible demostrar
que el tiempo efectivo de contacto es igual al tiempo que la gota tarda en descender una
distancia igual a su propio diámetro, y la aplicación de la teoría de penetración conduce a
la ecuación del coeficiente externo
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Dυ u0
kc = 2 (17.79)
π Dp
Al multiplicar por Dp /Dυ se obtiene

1/ 2
2  Dp u0 ρ µ 
Sh =  
π  µ ρDυ 
= 1.13 Re1 / 2 Sc1/ 2 (17.80)
Si se compara la ecuación (17.80) con la ecuación (17.75) para una esfera rígida, se
observa que la circulación interna es capaz de aumentar kc por un factor de 1.88 Sc1/6,
o 5.9, cuando Sc = 103.
Para algunas gotas en caída libre se han encontrado coeficientes en concordancia con
la ecuación (17.79), pero en muchos casos las viscosidades elevadas o impurezas de las
gotas reducen las corrientes de circulación y dan lugar a valores sólo ligeramente supe-
riores a los de esferas rígidas. Para gotas suspendidas en un líquido agitado, como en el
tanque agitado de un extractor, por lo general los coeficientes disminuyen entre aquellos
para la esfera sólida y los de una gota circulando totalmente. Los coeficientes para gotas
aumentan con 1.0 a 1.2 en la potencia de la velocidad de agitación, en contraste con el
0.4 a 0.5 de la potencia encontrada con las partículas sólidas, porque los remolinos en
el líquido suspendido penetran más fácilmente a una gota con una superficie deformable
que a una partícula sólida.6
Para una aplicación práctica es difícil predecir kc, y los cálculos de transferencia de
materia se basan por lo general en el coeficiente volumétrico de transferencia de materia
kca, estimado a partir de pruebas de laboratorio o de plantas piloto.
La misma incertidumbre se presenta cuando se trata con coeficientes de transferen-
cia de materia desde burbujas de gas que ascienden a través de un líquido. El gas de las
burbujas circulará rápidamente debido a la baja viscosidad del gas, pero con frecuencia
las impurezas interfieren, dando lugar a coeficientes comprendidos entre los de esferas
rígidas y los de burbujas que circulan libremente. Las burbujas de 1 mm de diámetro o
inferiores con frecuencia se comportan como esferas rígidas, mientras que las de 2 mm
o más lo hacen como burbujas que circulan libremente. Sin embargo, las burbujas cuyos
diámetros son mayores de unos pocos milímetros adquieren una forma aplanada y oscilan
al ascender dificultando las predicciones de transferencia de materia. Al igual que con la
transferencia en gotas de líquido, las correlaciones de diseño para sistemas de burbujas
se basan por lo general en un coeficiente volumétrico.
Con gotas y burbujas, la resistencia a la transferencia de masa puede ser significa-
tiva. La difusión dentro de una gota estacionaria (que no circula) es un proceso de estado
no estacionario, y se podría aplicar la ecuación (17.38). Sin embargo, la concentración en
superficie generalmente cambia porque la gota o la burbuja se mueve a través del equipo.
Por conveniencia, al combinar las resistencias interna y externa se puede usar un coefi-
ciente interno efectivo, tal como se hizo para la transferencia de calor a esferas (véase
página 315).
10 Dυ
kci = (17.81)
Dp
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donde kci = coeficiente efectivo interno de transferencia de masa

Dυ = difusividad en el interior de la gota
Dp = diámetro de la gota
Si la gota tiene un tiempo de vida corto, el coeficiente interno será mayor que el dado por
la ecuación (17.81), puesto que el gradiente de concentración no se extiende demasiado
en el interior de la gota. Si el tiempo de vida se conoce, se utiliza la teoría de penetración
[ecuación (17.54)], pero el rompimiento y la unión de las gotas en sistemas agitados hacen
que el tiempo de vida de la gota sea difícil de predecir. Mediciones del coeficiente interno
de transferencia de masa kci para gotas de un líquido orgánico en un extractor agitado
son consistentes con la teoría de penetración y con el tiempo de vida de las gotas de un
tercio a un décimo mayor que el tiempo de permanencia.24
SÍMBOLOS
A Área perpendicular a la dirección de transferencia de masa, m2 o ft2

a Área interfacial entre las fases por unidad de volumen del equipo, m–1 o ft–1
BT Espesor de la capa a través de la cual tiene lugar la difusión, m o ft
b Distancia desde el límite de la fase en la dirección de difusión, m o ft
c Concentración, kg mol/m3 o lb mol/ft3; cA, del componente A; cAi, del compo-
nente A en la superficie de contacto (interfase); cA0, en el tiempo cero; cB, del
componente B
D Dimensión lineal o diámetro, m o ft; Da, del agitador; Dp, de la burbuja, gota o
partícula; Dt, del tanque
DAB Difusividad del componente A en el componente B; DBA, de B en A
Dυ Difusividad volumétrica, m2/h, cm2/s, o ft2/h; Dk, difusividad de Knudsen; Dporo,
difusividad en el poro
d Diámetro de la fibra hueca, m o ft; de, diámetro equivalente
Fa Constante de Faraday, equivalente a 96 500 Coulombs/g
Fo Número de Fourier [véase ecuación (10.20)]
G Velocidad de masa, kg/m2  s o lb/ft2  h
.
Gz′ Número de Graetz para la transferencia de masa, m /(Dυ Lρ )
h Coeficiente individual de transferencia de calor, W/m2  °C o Btu/ft2  h  °F
J Flujo de masa con relación a un plano de velocidad cero, kg mol/m2  s o lb
-
mol/ft2 · h; JA, JB, de los componentes A y B, respectivamente; J A, valor medio;
JA,t, del componente A, causado por la acción turbulenta
jH Factor j de Colburn para la transferencia de calor, (h/cp G)(cp µ/k)2/3, adimensio-
nal
–
jM Factor j de Colburn para la transferencia de masa, (ky M/G)(µ /ρDυ )2/3, adimen-
sional
Ky Coeficiente global de transferencia de masa en la fase gaseosa, kg/mol/m2  s 
unidad de fracción molar o lb mol/ft2  h  unidad de fracción molar
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k Constante de Boltzmann, 1.380 × 10–23 J/K

k Coeficiente individual de transferencia de masa; kc, cm/s o ft/s ; kcT, coeficiente
mínimo de partícula suspendida (figura 17.8); kci, coeficiente efectivo interno
-
[véase ecuación (17.78)]; kc, valor promedio sobre tiempo tT; kg, en fase gaseosa
con base en la presión parcial de la fuerza impulsora; kx, ky, en fase líquida y
fase gaseosa, respectivamente, basado en la diferencia de la fracción-mol, kg
mol/m2 · s · unidad de fracción molar o lb mol/ft2  h  unidad de fracción molar;
además conductividad térmica, W/m · °C o Btu/ft  h  °F
k′ Coeficiente efectivo de transferencia de masa para la difusión en un solo sentido;
k′c, cm/s o ft/s; k′y, en fase gaseosa, kg mol/m2  s  unidad de fracción molar o
lb mol/ft2  h  unidad de fracción molar
L Longitud de la tubería o tubo, m o ft
-
M Peso molecular; MA, MB, de los componentes A y B, respectivamente; M , valor
medio
m pendiente de la curva de equilibrio
.
m Velocidad de flujo de masa, kg/s o lb/s
N Flujo de transferencia de masa a través de un plano o límite, kg mol/m2 · s o lb
mol/ft2 · h; NA, NB, de los componentes A y B, respectivamente
Nu Número de Nusselt, hDp /k
P Presión, atm o lbf /ft2; PA presión parcial del componente A; PAi, en la interfase
Pe Número de Peclet, Dpu0 /Dυ
Pr Número de Prandtl, cp µ /k
R Constante de la ley de los gases ideales, 8 314 J/g mol · K o 1 545 ft · lbf /lb. mol
· °R
Re Número de Reynolds, DG/µ
r Radio del poro, cm; además, velocidad de transferencia de masa, kg mol/m2 · s
o lb mol/ft2 · h
Sc Número de Schmidt, µ/(ρDυ)
Sh Número de Sherwood, kcD/Dυ
s Velocidad fraccional de renovación superficial, s–1
T Temperatura, °C, K, °F o °R
t Tiempo, s o h; tT, tiempo de residencia sobre la superficie de transferencia
u Velocidad, m/s o ft/s; uA, uB, de los componentes A y B, respectivamente; u0,
velocidad volumétrica media de fase; además velocidad sobre una burbuja, gota
o partícula suspendida; además velocidad superficial en lechos empacados
u- Velocidad molecular promedio
VA Volumen molar de soluto como líquido a su temperatura normal de ebullición,
cm3/g mol
x Fracción molar en el líquido o fase L; xA, del componente A; xAi, del componente
A en la interfase
y Fracción molar en el gas o fase V; yA, del componente A; yAi, del componente A
en la interfase; yA* , del vapor en equilibrio con el líquido de composición xA; yB,
de la componente B; yi, en la interfase
z Distancia en la dirección vertical, m o ft
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Letras griegas

 Fracción de huecos, adimensional; además constante de fuerza de Lennard-Jones;
Α,Β , para los componentes A y B; ΑΒ = √ΑΒ
εN Difusividad de remolino de masa, m2/h, cm2/s o ft2/h
λ Trayectoria libre media de las moléculas
λ0 Conductancia iónica limitante, A/cm2 · (V/cm) · (g equivalente/cm3); λ0+, del
catión; λ0–, del anión
µ Viscosidad, Pa · s, cP o lb/ft · s; µB, viscosidad del agua [ecuación (17.32)]; µW,
valor en la pared
ν Viscosidad cinemática, µ/ρ, m2/h o ft2/h
ρM Densidad molar, g mol/m3 o lb/ft3; ρMx, del líquido; ρMy, del gas
ψ Función; ψ1, en la ecuación (17.58)
ψB Parámetro de asociación para el disolvente [ecuación (17.31)]
ΩD Integral de colisión, f(kT/ΑΒ)
PROBLEMAS
17.1. El dióxido de carbono se difunde a través de nitrógeno en un solo sentido a la presión
atmosférica y 0 °C. La fracción molar de CO2 en el punto A es 0.2; en el punto B, separado
3 m en la dirección de difusión, su fracción molar (mol) es 0.02. La difusividad Dυ es 0.144
cm2/s. La fase gaseosa en su conjunto es estacionaria, es decir, el nitrógeno difunde con
la misma velocidad que el dióxido de carbono pero en sentido contrario. a) ¿Cuál es el
flux molar de CO2 en kilogramo mol por pie cuadrado y por hora? b) ¿Cuál es el flux neto
de masa, en kilogramos por pie cuadrado y por hora? c) ¿A qué velocidad, en metros por
segundo, debería moverse un observador desde un punto hacia el otro para que el flux neto
de masa, con relación a él, fuese cero? d) ¿A qué velocidad debería moverse para que, con
respecto a él, el nitrógeno estuviese estacionario? e) ¿Cuál será el flux molar del dióxido
de carbono con relación al observador en la condición del inciso d)?
17.2. Un tanque circular de 8 m de diámetro que contiene n-propanol a 25 °C se encuentra abierto
a la atmosféra de tal manera que el líquido soporta una película de aire estancada de 5 mm
de espesor. La concentración de n-propanol por encima de dicha película se considera
despreciable. La presión de vapor del n-propanol a 25 °C es de 20 mm de Hg. Sabiendo
que el n-propanol cuesta 1.20 dólares por litro, ¿cuál es el valor de las pérdidas diarias de
n-propanol en dólares? La gravedad específica del n-propanol es 0.80.
17.3. Se absorbe etanol desde una mezcla de alcohol y agua, ambos en fase de vapor, por medio
de un disolvente no volátil en el que el alcohol es soluble y el agua no. La temperatura es
de 97 °C y la presión total de 760 mm Hg. Se considera que el vapor de alcohol difunde
a través de una película formada por una mezcla gaseosa de alcohol y agua de 0.1 mm de
espesor. El porcentaje molar de alcohol en el vapor fuera de la película es de 80% y en el
interior, junto al disolvente, es de 10%. La difusividad volumétrica de las mezclas alcohol-
agua en fase de vapor a 25 °C es 0.15 cm2/s. Calcule la velocidad de difusión del vapor de
alcohol en kilogramos por hora si el área de la película es de 10 m2.
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17.4. Una mezcla, en fase de vapor, de alcohol y agua se rectifica mediante contacto con una diso-
lución líquida de alcohol-agua. El alcohol se transfiere del gas al líquido y el agua del líquido
al gas. Las velocidades de flujo molares de alcohol y agua son iguales y de sentido contrario.
La temperatura es 95 °C y la presión 1 atm. Ambos componentes se difunden a través de una
película de gas de 0.1 mm de espesor. El porcentaje molar de alcohol en el exterior de la pe-
lícula es de 80%, y en el interior de la misma es de 10%. Calcule las velocidades de difusión
del alcohol y del agua, en libras por hora, a través de una película de área igual a 10 m2.
17.5. Una columna de pared mojada que opera a la presión total de 518 mm Hg se alimenta
con agua y aire, este último a una velocidad de 120 g/min. La presión parcial del vapor de
agua en la corriente de aire es de 76 mm Hg y la presión de vapor de la película de agua
líquida que fluye sobre la pared de la torre es 138 mm Hg. La velocidad observada para la
evaporación de agua en el aire es de 13.1 g/min. El mismo equipo, ahora a la presión total
de 820 mm Hg, se alimenta con aire a la misma temperatura que antes y a una velocidad de
100 g/min. El líquido que se vaporiza es n-butanol. La presión parcial del alcohol es 30.5
mm Hg y la presión de vapor del alcohol líquido es 54.5 mm Hg. ¿Qué velocidad de eva-
poración, en gramos por minuto, cabe esperar en el experimento con n-butanol?
17.6. A través de un delgado lecho relleno con esferas de naftaleno de 12 mm de diámetro, circula
aire a 40 °C y 2.0 atm, con una velocidad de 2 m/s, basada en la sección transversal del
lecho vacío. La presión de vapor del naftaleno es de 0.35 mm Hg. ¿Cuántos kilogramos por
hora de naftaleno se evaporarán en 1 m3 de lecho, suponiendo que su porosidad es de 40%?
17.7. Los coeficientes de difusión para vapores en aire se determinan midiendo la velocidad de
evaporación de un líquido en un tubo vertical de vidrio. Para un tubo de 0.2 cm de diámetro
lleno de n-heptano a 21 °C, calcule la velocidad de descenso del nivel del líquido cuando el
menisco está a 1 cm de la parte superior, tomando para la difusividad el valor de 0.071 cm2/s.
A 21 °C la presión de vapor y la densidad del n-heptano son 0.050 atm y 0.66 g/cm3, respec-
tivamente. ¿Habría alguna ventaja en utilizar un tubo de mayor diámetro?
17.8. Estime el coeficiente de transferencia de masa de la película de líquido para el O2 que di-
funde desde una burbuja de aire que asciende a través de agua a 20 °C. Elija un tamaño de
burbuja de 4.0 mm y suponga que tiene forma esférica y que existe una rápida circulación
del gas en el interior de la burbuja. Desprecie la variación del tamaño de la burbuja con
la distancia recorrida y calcule la fracción de oxígeno absorbido desde el aire en 1 m de
recorrido si el agua no contiene oxígeno disuelto.
17.9. Esferas pequeñas de ácido benzoico sólido se disuelven en agua en un tanque agitado. Si
el número de Sherwood es prácticamente constante con un valor de 4.0, demuestre cómo el
tiempo necesario para disolución completa varía con el tamaño inicial de la partícula.
¿Cuánto tiempo se requeriría para que las partículas de 100 µm se disuelvan por completo
en agua pura a 25 °C? Solubilidad: 0.43 g/100 g H2O. Dυ = 1.21 × 10–5 cm2/s.
17.10. Estime el coeficiente de difusión y el número de Schmidt para vapor de agua en aire a
50 °C y presión absoluta de 20 mm Hg.
17.11. Prediga la difusividad del helio en gas natural a 5 atm y 20 °C o 250 °C. ¿Cuál es el expo-
nente para este intervalo de temperatura?
17.12. ¿Por qué factor podría aumentar el coeficiente de difusión para la sacarosa en agua a me-
dida que la temperatura aumenta desde 0 hasta 100 °C? Utilice dos ecuaciones diferentes
y compare sus resultados.
17.13. Prediga los coeficientes de difusión para disoluciones diluidas de HCl y NaCl en agua a
50 °C.
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17.14. Prediga la velocidad terminal para una gota de 1 mm de nitrobenceno en agua, y estime
el coeficiente externo de transferencia de masa si la gota está en circulación o si la gota es
estacionaria.
17.15. Se pasa agua saturada con aire a 20 °C a través de fibras huecas hidrofóbicas a 50 cm/s.
Las fibras están a 1 m de longitud con un diámetro interior de 500 µm, y se aplica vacío
en el exterior para remover el oxígeno tan rápido como se difunde en la pared de la fibra.
Estime el coeficiente de transferencia de masa para el oxígeno.
17.16. En la absorción de amoniaco del aire dentro del agua a 20 °C, la pendiente de la línea de
equilibrio es alrededor de 1.0. Estime la fracción de la resistencia total en la fase gaseosa,
asumiendo que la teoría de la penetración es aplicable para ambas fases.
17.17. Si la resistencia de la película de un líquido es cinco veces la de la película del gas para un
proceso de absorción de gas, ¿cuánto aumentará la velocidad de absorción si el coeficiente
de la película del líquido fuera el doble sin cambiar otros parámetros? ¿Cuál sería el efecto de
doblar el coeficiente de la película del gas?
17.18. Explique por qué la ecuación para determinar el coeficiente de difusión binaria en gases
[ecuación (17.28)] incluye el término T 3/2/P, mientras que la ecuación simple para con-
ductividad térmica [ecuación (10.6)] presenta T ½ y no depende de P. Se dice que tanto Dν
como k dependen de la trayectoria libre media y de la velocidad molecular promedio.
17.19. La conductancia iónica límite de Li+ en agua es menor que la de Na+, que a su vez es menor
que la de K+, tendencia que se cree es causada por los cambios en el grado de hidratación de
los iones. Asumiendo que λ0  λ0, en la ecuación (17.33), calcule Dν y VA para Li+  nH2O
y Na+  nH2O y estime los valores de n. El radio de Li+ es 0.6 Å; el del Na+ es 0.95 Å.
17.20. Se adsorbió nitrobenceno que se encontraba en aire saturado a 33 ºC en carbón activado con
forma cilíndrica de 4 mm de diámetro y 10 mm de longitud.19 Los cilindros estaban embe-
bidos en Teflón con la cara superior circular expuesta al aire, de modo que sólo tuvo lugar
una difusión axial. Los perfiles de concentración del nitrobenceno se midieron varias veces
usando resonancia magnética nuclear. Los datos tomados a las 64 horas son los siguientes:
Distancia, mm 2 4 6 8 10
c/cs 0.78 0.48 0.11 0.01 0
a) Usando 8 mm como la distancia de penetración, calcule el valor promedio de la difu-
sividad efectiva De; b) usando este valor de De grafique el perfil de concentración esperado
y compárelo con el perfil medido. ¿Qué podría explicar la diferencia?
17.21. Un parche transdérmico para suministro de droga contiene 0.06M de solución de la droga
en una cápsula de 2 mm de espesor y 3.0 cm de diámetro. Justo antes de la aplicación, se
coloca una película de polímero de 250 µm entre la cápsula y la piel. El coeficiente de
difusión de la droga en la solución es de 5.4  10–6 cm2/s; en el polímero es de 1.8  10–7
cm2/s. La concentración en equilibrio en la fase de polímero es 0.6 veces la de la solución.
La droga se absorbe rápidamente en la piel, de modo que la concentración en la interface
polímero-piel se estima cero. a) ¿Qué fracción de la droga en la cápsula se absorbe en las
primeras dos horas?; b) ¿a qué hora la velocidad de liberación de la droga será la mitad de
la velocidad inicial?; c) ¿puede sugerir un método para obtener una velocidad constante
de liberación de la droga más exacta?
17.22. Establezca y solucione la ecuación diferencial para transferencia de masa de una esfera de
un sólido puro levemente soluble en una gran masa de agua estacionaria.
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17.23. a) Calcule el coeficiente de transferencia de masa en estado estacionario para la difusión

desde una pared de un tubo liso de 3 cm de diámetro cuando la velocidad promedio del
fluido es de u = 1.8 m/s, ρ = 1050 kg/m3, µ = 5 cP y Dν = 2.0  10–6 cm2/s; b) calcule el
espesor efectivo de la película y compárelo con el espesor de la subcapa laminar [véase
ecuación (5.36) y figura 5.7]. ¿Cuál es el significado de la diferencia?
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CAPÍTULO 18
Absorción de gases
Este capítulo trata de las operaciones de transferencia de materia conocidas como ab-
sorción y eliminación o desorción de gases. En la absorción de gases un vapor soluble
se absorbe desde su mezcla con un gas inerte por medio de un líquido en el que el gas
(soluto) es más o menos soluble. Una aplicación primordial de la tecnología de absor-
ción es la eliminación de CO2 y H2S a partir del gas natural o del gas de síntesis por
absorción en disoluciones de sales de aminas o alcalinas. El lavado de amoniaco a partir
de una mezcla de amoniaco y aire por medio de agua líquida es otro ejemplo típico. El
soluto se recupera después del líquido por destilación, y el líquido absorbente se desecha
o se reutiliza. En ocasiones un soluto se remueve de un líquido poniendo este último en
contacto con un gas inerte; tal operación, que es inversa a la absorción, recibe el nombre
de desorción de gases o eliminación.
DISEÑO DE EMPAQUES Y TORRES EMPACADAS

Un aparato que se utiliza con frecuencia en la absorción de gases y en otras operaciones
es la torre empacada. Un ejemplo de dicho aparato se representa en la figura 18.1. El
dispositivo consiste en una columna cilíndrica, o torre, equipada con una entrada de gas
y un espacio de distribución en la parte inferior; una entrada de líquido y un distribui-
dor en la parte superior; salidas para el gas y el líquido por la parte superior e inferior,
respectivamente; y una masa soportada de cuerpos sólidos inertes que recibe el nombre
de torre empacada. El soporte del empaque consiste por lo general en una criba o tamiz
corrugado, para darle fuerza, con una gran fracción de área libre de forma que no se
produzca inundación en el soporte. El líquido entrante, ya sea disolvente puro o una
solución diluida del soluto en el solvente, y que recibe el nombre de licor débil o de muy
baja concentración, se distribuye sobre la parte superior del empaque mediante un distri-
buidor y, en la operación ideal, moja de manera uniforme la superficie del empaque. El
distribuidor que se presenta en la figura 18.1 es una placa perforada con tubos instalados
en cada perforación. En torres grandes, son más comunes las boquillas rociadoras o los
platos distribuidores con un vertedero de desbordamiento. Para torres muy grandes, hasta
de 9 m (30 ft) de diámetro, Nutter Engineering anuncia un plato distribuidor con tubos
goteadores individuales.
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Salida de gas FIGURA 18.1

Torre empacada.
Entrada de líquido
Distribuidor de líquido
Sección
empacada
Sección
empacada
Entrada de gas
Salida de líquido
El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado
debajo del empaque y asciende a través de los intersticios del empaque en contracorrien-
te con el flujo del líquido. El empaque proporciona una gran área de contacto entre el
líquido y el gas, favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases. El soluto contenido
en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o
agotado sale de la torre por la parte superior. El líquido se enriquece en soluto a medida
que desciende por la torre y el líquido concentrado, llamado licor concentrado, sale por
el fondo de la torre a través de la salida de líquido.
Los empaques de la torre se dividen en tres principales tipos: aquellos que son
cargados de forma aleatoria en la torre, los que son colocados a mano, y aquellos que se
conocen como empaques ordenados o estructurados. Los empaques aleatorios consisten
en unidades de 6 a 75 mm ( –14 o 3 in.) en su dimensión mayor; los empaques inferiores
a 25 mm se utilizan principalmente en columnas de laboratorio o de plantas piloto. Las
unidades de empaque ordenado son de tamaños comprendidos entre unidades de 50 a
200 mm (2 a 8 in.). Éstos se ocupan mucho menos que los emapaques aleatorios, pero
no se estudiarán aquí.
La mayoría de los empaques aleatorios de las torres se construyen con materiales
baratos e inertes, tales como arcilla, porcelana o diferentes plásticos. A veces se utilizan
anillos metálicos de pared delgada, de acero o aluminio. Se alcanzan altos espacios vacíos
(porosidad del lecho) y pasajes o pasos grandes para los fluidos haciendo las unidades
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CAPÍTULO 18 Absorción de gases 595
de empaque irregulares o huecas, de forma que se entrelazan para dar lugar a estructuras
abiertas con una porosidad de 60 a 90%.
En la figura 18.2 se ilustran empaques comunes de torres y sus características físicas
se presentan en la tabla 18.1. Las monturas de cerámicas Berl y los anillos Raschig son
los tipos de empaque más antiguos y no son muy usados en la actualidad, aunque repre-
sentaron una mejora importante respecto de las esferas de cerámica o la piedra triturada
que se introdujeron primero. Las monturas Intalox son similares a las monturas Berl, pero
la forma impide que las piezas queden demasiado juntas, y esto aumenta la porosidad del
lecho. Las monturas de Super Intalox tienen una pequeña variación con respecto al borde
escalopado; se encuentran disponibles en plástico o en cerámica. Los anillos Pall están
hechos de metal delgado con porciones de la pared inclinada hacia dentro, o de plástico
con ranuras en las paredes y costillas rígidas dentro. Los empaques Hy-pak metálicos
y Flexirings (no ilustrados) son similares en forma y funcionamiento a los anillos me-
tálicos Pall. Los lechos de anillos Pall tienen alrededor de 90% de fracción de huecos y
una ligera caída de presión que otros empaques de tamaño nominal parecido. El nuevo
IMTP de Norton (Instalox Metal Packing-empaque de torres metálico Intalox) tiene una
estructura muy abierta y una caída de presión más baja que la de los anillos Pall. Los
factores de empaque adicionales de caída de presión para algunos empaques comerciales
están dados por Robbins18 y, en unidades del SI, por Perry.16
Los empaques estructurados con orden geométrico han evolucionado desde los
empaques Stedman a finales de la década de 1930,26 pero se encontraron muy pocos
usos industriales hasta que se desarrollaron los empaques de Sulzer alrededor de 1965.24
Los primeros empaques estructurados se fabricaron de gasa alambre; los modelos más
recientes están hechos de láminas perforadas de metal corrugado, con láminas adyacentes
a) b) c)
d) e) f) g)
FIGURA 18.2
Empaques comunes en torres: a) anillos Raschig; b) anillo matálico Pall; c) anillo plástico Pall;
d) montura Berl; e) montura de cerámica Intalox; f) montura plástica Super Intalox;
g) montura metálica Intalox.
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TABLA 18.1
Características de empaques para torres8,11b,21
Factores
Factoresdede
Tamaño, Densidad Área total, †
Porosidad empaque
empaque‡
‡
Tipo Material nominal, in. global,† lb/ft3 ft2/ft3 ε Fp ƒp
Anillos Raschig Cerámica -1

2
55 112 0.64 580 1.52§
1-1
2
42 58 0.74 155 1.36§
1-1
2
43 37 0.73 95 1.0
2 41 28 0.74 65 0.92§
Anillos Pall Metal 1 30 63 0.94 56 1.54
11-2 24 39 0.95 40 1.36
2 22 31 0.96 27 1.09
Plástico 1 5.5 63 0.90 55 1.36
11-2 4.8 39 0.91 40 1.18
Monturas Berl Cerámica -2
1
54 142 0.62 240 1.58§
1 45 76 0.68 110 1.36§
11-2 40 46 0.71 65 1.07§
Monturas Intalox Cerámica -2
1
46 190 0.71 200 2.27
1 42 78 0.73 92 1.54
11-2 39 59 0.76 52 1.18
2 38 36 0.76 40 1.0
3 36 28 0.79 22 0.64
Monturas Super Cerámica 1 –– –– –– 60 1.54
Intalox 2 –– –– –– 30 1.0
IMTP Metal 1 –– –– 0.97 41 1.74
11-2 –– –– 0.98 24 1.37
2 –– –– 0.98 18 1.19
Hy-Pak Metal 1 19 54 0.96 45 1.54
11-2 –– –– –– 29 1.36
2 14 29 0.97 26 1.09
†
La densidad global y el área total están referidas a la unidad de volumen de la columna.
‡
El factor Fp es un factor de caída de presión y el factor ƒp es un coeficiente relativo de transferencia de materia. El factor ƒp se estudia en la página 632 en el
apartado “Funcionamiento de otros empaques”. Su uso se ilustra en el ejemplo 18.7.
§
Con base en datos de NH3–H2O; los demás factores se basan en datos de CO2–NaOH.
acomodadas de tal forma que el líquido se distribuye sobre sus superficies mientras que
el vapor fluye a través de los canales formados por los corrugados. Los canales están
colocados en ángulo de 45° respecto a la horizontal; el ángulo se alterna en dirección
en las capas sucesivas, como se muestra en la figura 18.3. Cada capa tiene unas cuantas
pulgadas de espesor. Varios empaques patentados difieren en el tamaño y distribución
de los corrugados y el tratamiento de las superficies de empaque.3 En general, las
corrugaciones triangulares tienen de 25 a 40 mm a lo largo de la base, de 17 a 25 mm
de lado, y de 10 a 15 mm de altura. Los intervalos de porosidad van de 0.93 a 0.97, y el
área específica de superficie de 60 a 76 ft2/ft3 (200 a 250 m2/m3). El empaque Sulzer BX,
fabricado de alambre de metal, tiene un área específica de superficie de 152 ft2/ft3 (500
m2/m3) con una porosidad de 0.90.
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Dirección principal
de flujo del vapor
Dirección principal
de flujo del líquido
FIGURA 18.3
Trazado esquemático de un empaque estructurado.
Contacto entre el líquido y el gas
El requisito de un buen contacto entre el líquido y el gas es la condición más difícil de

cumplir, sobre todo en torres grandes. De manera ideal, el líquido, una vez distribuido en la
parte superior del empaque, fluye en forma de una película delgada sobre la superficie del
mismo durante todo el recorrido de descenso a través de la torre. En la realidad, las películas
tienden a aumentar de espesor en algunos lugares y a disminuir en otros, de forma que el
líquido se agrupa en pequeñas corrientes y fluye a lo largo de trayectorias localizadas a
través del empaque. En especial cuando se registran bajas velocidades del líquido, una buena
parte de la superficie del empaque puede estar seca, o con más frecuencia, recubierta por
una película estacionaria de líquido. Este efecto se conoce con el nombre de canalización
y es la principal razón del mal funcionamiento de las grandes torres empacadas.
La canalización es más grave en torres con empaque ordenado; por ello casi no se utili-
zan. La canalización es menos grave en empaques aleatorios. En torres de tamaño moderado,
la canalización se minimiza si el diámetro de la torre es al menos ocho veces el diámetro del
empaque. Si la relación entre el diámetro de la torre y el diámetro del empaque es inferior
de 8 a 1, el líquido tiende a desplazarse hacia afuera del empaque y descender por la pared de
la columna. Sin embargo, aun en columnas pequeñas con empaques que cumplen esta
condición, la distribución del líquido y la canalización tienen un efecto importante sobre el
funcionamiento de la columna.5 En torres grandes, la distribución inicial es especialmente
importante,10 pero aun con una adecuada distribución inicial, por lo general se incluyen
redistribuidores para el líquido cada 5 o 10 m de la torre, sobre todo inmediatamente por
encima de cada sección empacada. La mejora en la distribución de líquido ha hecho posible
el uso efectivo de las torres empacadas con diámetros mayores de 9 m (30 ft).
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Caída de presión y velocidades límite de flujo
La figura 18.4 muestra datos típicos de la caída de presión en una torre empacada. La caída
de presión por unidad de longitud (o profundidad) del empaque se debe a la fricción del
fluido; se grafica en coordenadas logarítmicas frente a la velocidad de flujo del gas Gy,
expresada en masa de gas por hora y por unidad de área de la sección transversal, conside-
rando que la torre está vacía. Por lo tanto, Gy está relacionada con la velocidad superficial
del gas por medio de la ecuación Gy = u0 ρy, donde ρy es la densidad del gas. Cuando el
empaque está seco, la línea que se obtiene es recta y tiene una pendiente del orden de 1.8.
Por consiguiente, la caída de presión aumenta con la velocidad elevada a una potencia
de 1.8. Si el empaque está irrigado con un flujo constante de líquido, la relación entre
la caída de presión y la velocidad de flujo del gas sigue al principio una línea paralela a la
del empaque seco. La caída de presión es mayor que en el empaque seco, debido a que
el líquido en la torre reduce el espacio disponible para el flujo de gas. Sin embargo, la
fracción de huecos no varía con el flujo de gas. Para velocidades moderadas del gas,
la línea para el empaque irrigado tiene una pendiente cada vez más pronunciada, debido
a que el gas impide el flujo descendente del líquido de forma que aumenta la retención de
éste con la velocidad de flujo del gas. El punto en el que la retención de líquido comienza
a aumentar, hecho que se aprecia por un cambio de la pendiente de la línea de la caída de
presión, recibe el nombre de punto de carga. Sin embargo, como se aprecia en la figura
18.4, no es fácil obtener un valor exacto para el punto de carga.
Al aumentar todavía más la velocidad del gas, la caída de presión se incrementa aún
más rápido, y las líneas se hacen casi verticales cuando la caída de presión es del orden de
2 a 3 in. de agua por pie de empaque (150 a 250 mm de agua por metro). En determinadas
regiones de la columna, el líquido se transforma en una fase continua y se dice que la co-
lumna está inundada. Temporalmente se utilizan flujos de gas más elevados, pero el líquido
se acumula con mayor rapidez, y la columna completa puede llenarse con líquido.
2.0
00
00
00
000
o
∆P, pulgadas de agua /ft de empaque
00
00
0
0
Sec
0
12 0
9 00
6 00
15 0
20 0
3 00
60
00
25
=3
=3
G =
G =
G =
G =
G =
G =
G =
x
x
x
x
x
x
x
G
1.0
0.8
0.6
Diámetro de la columna = 30 in.

0.4
Altura de empaque = 10 ft
Fp = 92
0.2
Velocidad del líquido, lb/ft2 − h,
como párametro FIGURA 18.4
Caída de presión en una torre empacada
0.1 para el sistema aire-agua con monturas
100 200 300 400 600 1 000 2 000 5 000
Intalox de 1 in. (1 000 lb/ft2 · h = 1.356
Velocidad másica del aire, Gy , lb/ft 2 − h kg/m2 · s; 1 in. H2O/ft = 817 Pa/m).
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Es evidente que la velocidad del gas en la columna empacada en operación debe ser
inferior a la velocidad de inundación. Sin embargo, a medida que se aproxima la inunda-
ción, la mayor parte o toda la superficie de empaque se humedece, aumentando el área de
contacto entre el gas y el líquido. El diseñador debe escoger una velocidad suficientemente
distante de la velocidad de inundación para garantizar una operación segura, pero no tan
baja que se requiera de una columna mucho más grande. Bajar la velocidad del diseño hace
que se incremente el diámetro de la torre sin mucho cambio en la altura requerida, a partir
de que bajas velocidades de gas y líquido llevan a una reducción proporcional cercana a
la velocidad de la transferencia de masa. Uno de los beneficios de la baja velocidad del
gas es el decremento de la caída de presión, pero el costo de la energía consumida no es
por lo común un factor importante en la optimización del diseño. En algunas ocasiones, la
velocidad del gas es escogida como la mitad de la velocidad de inundación que se predice
a partir de una correlación generalizada. Esto quizá parezca muy conservador, pero hay
una dispersión considerable en los datos publicados para la velocidad de inundación, y las
correlaciones generalizadas no son muy exactas. Se emplea una aproximación más cercana
a la velocidad de inundación si se dispone de los datos detallados de funcionamiento para
la selección del empaque. También es posible diseñar torres empacadas con base en una
caída de presión definida por unidad de altura del empaque.
La velocidad de inundación depende en forma importante del tipo y tamaño del em-
paque y la velocidad másica de líquido. La figura 18.5 muestra información para monturas
Intalox tomados de la figura 18.4 y curvas similares para otros tamaños. Se supone que la
5 000
2 000
Velocidad de inundación Gy, lb/ft 2 − h
1 000
500
1
12 in.
2 in.
1
Tamaño del empaque 2
in.
1 in.
200
FIGURA 18.5
Velocidades de inundación
en monturas cerámicas
100 Intalox en un sistema aire-
1 000 2 000 5 000 10 000 20 000 50 000 agua. (1 000 lb/ft2 · h =
Velocidad másica del líquido Gx, lb/ft 2 −h 1.356 kg/m2 · s).
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velocidad de inundación ocurre a una caída de presión de 2.0 in. de H2O/ft de empaque,
puesto que las curvas de la caída de presión son verticales o cercanas a este punto. Para
bajas velocidades de líquido, la velocidad de inundación varía con la velocidad del líquido
elevado a la potencia de –0.2 a –0.3 y con el tamaño del empaque elevado a la potencia
de 0.6 a 0.7. Los efectos de la velocidad del líquido y el tamaño del empaque se vuelven
más pronunciados en altas velocidades másicas del líquido.
Se han propuesto varias correlaciones generalizadas para la caída de presión y la
velocidad de inundación en columnas empacadas. Muchas de ellas utilizan una gráfica log-
log con (Gx /Gy)(ρy / ρx)0.5 en la abscisa y una función que contiene Gy2 en la ordenada. Por
lo regular, la relación de flujo Gx /Gy se toma a partir del equilibrio y las consideraciones
económicas que se explicarán después en este capítulo, y Gy se determina directamente,
mientras que se requiere de la solución por prueba y error si Gy y Gx están en ejes sepa-
rados, como en la figura 18.5. Las características del empaque están dadas por un factor
de empaque Fp, el cual disminuye si se aumenta el tamaño del empaque o la fracción de
vacío (o fracción hueca). No es posible predecir los factores de empaque a partir de la
teoría utilizando la ecuación de Ergun [ecuación (7.22)] a causa de las formas complejas,
y por eso se determinan en forma empírica. Desafortunadamente, no hay correlaciones
únicas para caída de presión que den un buen ajuste para todos los empaques, y los
valores de Fp basados en el ajuste de datos para bajas caídas de presión tal vez difieran
significativamente de los valores obtenidos a partir del ajuste de datos para altas caídas
de presión o por ajuste de datos de la velocidad de inundación.
Una correlación muy utilizada para estimar caídas de presión en empaques colocados
de manera aleatoria se presenta en la figura 18.6 donde Gx y Gy están en lb/ft2 · s, µx está
en cP, ρx y ρy están en lb/ft3, y gc es 32.174 lb · ft/lbf · s2. Las primeras versiones de esta
0.60
0.40
0.20 El parámetro de las curvas es la caída

1.50 de presión en pulgadas de agua/pies
0.10 de altura empacada
1.00
0.060 0.50
gc(rx − ry )ry
Gy2 Fp mx0.1
0.040 0.25
0.020 0.10
0.010
0.006 0.05
0.004
0.002
FIGURA 18.6
0.001
Correlación generalizada para
0.01 0.02 0.04 0.06 0.1 0.2 0.4 0.6 1.0 2.0 4.0 6.0 10.0
la caída de presión en columnas
Gx ry
empacadas. (1 in. H2O/ft = 817
Gy rx − ry
Pa/m) (Según Eckert.3)
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correlación incluían una línea de inundación por encima de la línea para ∆P = 1.5 in.
H2O/ft de empaque, pero estudios recientes estiman la inundación a caídas de presión de
sólo 0.7 a 1.5 in. H2O/ft para empaques de 2 o 3 in. Una ecuación empírica para el límite
de la caída de presión es9
∆Pinundación = 0.115 Fp0.7 (18.1)
donde ∆Pinundación = caída de presión en la inundación, in. H2O/ft de empaque

Fp = factor de empaque, adimensional
La ecuación (18.1) se utiliza para factores de empaque desde 10 hasta 60. Para valores
mayores de Fp, la caída de presión en la inundación se toma como 2.0 in. H2O/ft.
Una correlación alternativa para la caída de presión en columnas empacadas fue pro-
puesta por Strigle27 y se presenta en la figura 18.7. La abscisa es esencialmente la misma que
para la figura 18.6, pero la ordenada incluye el factor de capacidad Cs = u0√ρy/(ρx – ρy), donde
u0 es la velocidad superficial en pies por segundo. La viscosidad cinemática del líquido ν
está en centistokes. La gráfica semilogarítmica permite que la interpolación sea más fácil
que la gráfica log-log, aunque ambas estén basadas en los mismos datos.
EJEMPLO 18.1 Se va a construir una torre empacada con monturas Intalox de cerámica de 1 in.
(25.4 mm) para tratar una alimentación de 25 000 ft3 (708 m3) de un gas por hora. El contenido
de amoniaco del gas que ingresa es de 2% en volumen. Agua libre de amoniaco se utiliza como
absorbente. La temperatura del gas y la del agua que ingresan es de 68 ºF (20 ºC); la presión es
de 1 atm. La relación entre flujo del líquido y flujo de gas es de 1.25 lb de líquido por libra de
gas. a) Si la caída de presión de diseño es de 5 in. de H2O por pie de empaque, ¿cuál debería ser
la masa velocidad del gas y el diámetro de la torre?; b) estime la relación de la velocidad del
2.4
∆P = (in. H2O/ft)
∆P
=1
2.0 1.0 .5
1.6 0.50
CsFp0.5n0.05
1.2 0.25
0.8 0.10
0.05
0.4
0.0 FIGURA 18.7

0.005 0.01 0.02 0.04 0.06 0.10 0.20 0.40 0.60 1.0 2.0 3.0 5.0 Correlación generali-
0.006 0.03 0.05 0.30 0.50 4.0 zada alternativa de la
Gx ry caída de presión. (1 in.
Gy rx H2O/ft = 817 Pa/m).
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gas con la velocidad de inundación, usando una correlación generalizada y además usando
los datos específicos para las monturas Intalox.
Solución El peso molecular promedio del gas que ingresa es (29  0.98)  (17  0.02) =
28.76. Entonces
a) Use la correlación de caída de presión de la figura 18.7.
Para ∆P = 0.5, Cs Fp 0.5 ν 0.05 = 1.38

De la tabla 18.1, Fp = 92
A 20 ºC, ν = 1.0 cSt
En este caso, el valor de Gy se puede verificar usando los datos para las monturas Intalox de
1 in. de la figura 18.4. La interpolación entre las curvas para empaques secos y Gx = 3 000
lb/ft2  h da Gy  1 000 lb/ft  h. Este valor se utiliza para el diseño.
Flujo total del gas: 25 000  0.0746 = 1 865 lb/h
Área transversal de la torre:
b) La correlación generalizada de la figura 18.7 no incluye una línea para inundación, pero
la caída de presión en la inundación es de alrededor de 2.0 in. de H2O/ft y la extrapolación de
este valor indica una ordenada de 1.95 comparada con el valor de diseño de 1.38. Por lo tanto,
Esta relación se aplica cuando Gx / Gy se mantiene constante. La relación es más baja con
un Gx más bajo. Si Gx se mantiene a 1 400 lb/ft2  h, la figura 18.5 indica inundación en Gx =
1.650 lb/ft2  h. Entonces,
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Empaques estructurados
Las velocidades de inundación de muchos empaques estructurados comerciales se mues-

tran en la figura 18.8. Es posible predecir la caída de presión en empaques estructurados
a partir de algunas ecuaciones bastante complicadas ideadas por Fair y Bravo,4 pero
existe relativamente poca información experimental disponible. Las torres que contienen
empaques estructurados se diseñan mejor en colaboración con el fabricante del empaque.
Spiegel y Meier25 afirman que la mayoría de los empaques estructurados alcanzan su
capacidad máxima a una caída de presión de alrededor de 1 000 (N/m2)/m (1.22 in. H2O
por ft), y a una velocidad de vapor de 90 a 95% de la velocidad de inundación.
EJEMPLO 18.2 Sustituya el empaque Gempack 230 A2T, fabricado por Glitsch, por las
monturas Intalox de 1 in. del ejemplo 18.1. ¿Qué incremento se espera en la masa velocidad
del gas?
Solución Use la figura 18.8. Del ejemplo 18.1, Gx / Gy = 1 y
De la figura 18.8, Por lo tanto, la velocidad superficial del

vapor en el punto de inundación es
La velocidad del vapor permisible a 60% de inundación es

uo, f = 3.175  0.6 = 1.905 m/s o 6.25 ft/s
La correspondiente masa velocidad es
G = 6.25  0.7465  3 600 = 1 680 lb/ft2 . h
El incremento en la masa velocidad del gas es (1 680/1 000) – 1 = 0.68 o 68%.
0.20
Montz B1-200
0.15 Gempak 230 A2T
Montz B1-100
u0,f r − r , m/s
0.10 Mellapak 250Y

y
0.08
ry
x
0.06 Montz B1-300
0.04
0.02
.01 .02 .03 .04 .06 .08 .10 .20 .40 .60
FIGURA 18.8
Gx ry
Velocidades de inundación
Gy rx
en empaques estructurados.4
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FUNDAMENTOS DE LA ABSORCIÓN
Tal como se ha visto en la sección precedente, el diámetro de una torre empacada

de absorción depende de las cantidades de gas y líquido tratadas, de sus propiedades, y de
la relación de una corriente con otra. La altura de la torre, y por lo tanto el volumen total
del empaque, depende de la magnitud de los cambios deseados en la concentración y de
la velocidad de transferencia de masa por unidad de volumen empacado. Por lo tanto, los
cálculos de la altura de la torre se basan en balances de materia, balances de entalpía y en
estimaciones de la fuerza impulsora y de los coeficientes de transferencia de materia.
Balances de materia
En una planta de contacto diferencial, tal como la torre empacada de absorción que se
ilustra en la figura 18.9, las variaciones de composición son continuas de un extremo a
otro del equipo. Los balances de materia para la porción de la columna por encima de
una sección arbitraria, tal como se representa con la línea de trazos discontinuos en la
figura 18.9, son los siguientes:
Balance total de material: La + V = L + Va (18.2)
Para el componente A: La x a + Vy = Lx + Va ya (18.3)
donde V es la velocidad del flujo molar de la fase gaseosa y L la de la fase líquida en el

mismo punto de la torre. Las concentraciones x y y correspondientes a las fases L y V,
respectivamente, se aplican para un punto dado.
Las ecuaciones de los balances globales de materia, con base en las corrientes ex-
tremas, son
Balance total de material: La + Vb = Lb + Va (18.4)
Para el componente A: La x a + Vb yb = Lb x b + Va ya (18.5)
La relación entre x y y en cualquier punto de la columna, que se obtiene reordenando

la ecuación (18.3), se llama ecuación de la línea de operación
L V y − La x a
y= x+ a a (18.6)
V V
Es posible graficar la línea de operación sobre una gráfica aritmética a lo largo de la curva
de equilibrio, tal como se muestra en la figura 18.10. La línea de operación debe estar
por arriba de la línea de equilibrio para que la absorción tenga lugar, puesto que esto
proporciona una fuerza impulsora positiva y – y* para la absorción.
En la ecuación (18.6), x y y representan las composiciones globales del líquido y el
gas, respectivamente, en contacto entre sí en cualquier sección de la columna. Se supone
que las composiciones para una altura determinada son independientes de la posición en
el empaque. La absorción de un componente soluble desde una mezcla gaseosa da lugar
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Va FIGURA 18.9
Diagrama del balance de materia para una columna
ya Superficie empacada.
de control
La
xa
L V
x y
Vb
yb Lb
xb
a una disminución de la velocidad total del gas V a medida que el gas pasa a través de
la columna, mientras que el flujo del líquido L aumenta. Estos cambios provocan una
ligera curvatura de la línea de equilibrio, tal como se observa en la figura 18.10. En el
caso de las mezclas diluidas, que contienen menos de 10% de gas soluble, el efecto de las
variaciones del flujo total generalmente se ignora y el diseño se basa en las velocidades
de flujo promedio.
Relación gas-líquido limitante (o mínima)

La ecuación (18.6) indica que la pendiente media de la línea de operación es L/V, la relación
entre los flujos molares del líquido y el gas. Por tanto, para un flujo de gas determinado,
una reducción del flujo de líquido da lugar a una disminución de la pendiente de la línea
de operación. Considere la línea de operación ab de la figura 18.10. Suponga que tanto la
velocidad del gas como las concentraciones extremas xa, ya y yb se mantienen constantes
mientras que el flujo de líquido L disminuye. El extremo superior de la línea de operación
se desplaza en la dirección de la línea de equilibrio, y xb, la concentración del líquido fuerte,
aumenta. La máxima concentración del líquido y la mínima velocidad de flujo del líquido
posibles se obtienen cuando la línea de operación toca la línea de equilibrio, tal como
corresponde a la línea ab′ de la figura 18.10. Para esta condición se necesita una altura
infinita de la sección empacada, toda vez que la diferencia de concentración para la trans-
ferencia de masa se vuelve cero en el fondo de la torre. En cualquier torre real, la velocidad
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FIGURA 18.10
Relación gas-líquido limitante
(o mínima).
b b1
yb
in
)m
y (L /V
n,
n
ció
ió
ac
era
er
op
op
de yb*
de
ea
Lín
ea
o
bri
Lín
ili
qu
dee
rva
ya
a Cu
xa xb xb*
x
del líquido tiene que ser mayor que este mínimo para conseguir el cambio especificado en
la composición del gas.
En una columna de absorción en contracorriente, la relación L/V es importante desde el
punto de vista económico. La fuerza impulsora para la transferencia de materia es y – y*, que
es proporcional a la distancia vertical entre la línea de equilibrio y la línea de operación en un
diagrama como el de la figura 18.10. Al aumentar L/V, se incrementa la fuerza impulsora
en todas las partes de la columna excepto en la parte superior, y la columna de absorción
no necesita ser tan alta. Sin embargo, al utilizar más cantidad de líquido se obtiene una
disolución líquida más diluida, de la que es más díficil recuperar el soluto por desorción
o eliminación. El costo de la energía que se requiere para la eliminación suele representar
la parte más importante del costo total de la operación de absorción-eliminación. El flujo
óptimo de líquido para la absorción se obtiene equilibrando los costos de operación para
ambas unidades en función de los costos fijos del equipo. En general, la velocidad del
líquido para un absorbedor deberá estar comprendido en el intervalo de 1.1 a 1.5 veces la
velocidad mínima, a menos que el líquido se deseche y no se regenere.
Las condiciones en la parte superior del absorbedor son con frecuencia variables
de diseño que también han de establecerse teniendo en cuenta los costos del equipo y
los de operación. Por ejemplo, si unas especificaciones tentativas corresponden a 98%
de recuperación de un producto a partir de una corriente gaseosa, el diseñador debería
calcular qué altura adicional de columna se requeriría para lograr una recuperación de
99%. Si el valor del producto recuperado excede los costos adicionales, la recuperación
óptima debe ser al menos de 99% y habrá que repetir los cálculos para recuperaciones
aun mayores. Si el soluto no recuperado es contaminante, su concentración en el gas de
purga se determinará por omisiones estándar, y el porcentaje de recuperación requerido
excederá al valor óptimo basado en el valor del producto y los costos de operación.
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El diagrama de la figura 18.10 muestra una concentración significativa de soluto

en la alimentación líquida de la columna, y en este caso no sería posible una separación de
99% del contenido en la fase. Sin embargo, se podría obtener un valor menor de xa
mejorando la eliminación o teniendo una regeneración más completa del líquido absor-
bente. El valor de xa se podría optimizar, considerando los costos extra de equipo y de
operación para una regeneración más exhaustiva, así como el ahorro que ocasionaría una
mejor operación del absorbedor.
Velocidad de absorción
La velocidad de absorción se expresa de cuatro formas diferentes utilizando coeficientes
individuales o globales basados en las fases gaseosa o líquida. Para la mayor parte de los
cálculos se utilizan coeficientes volumétricos debido a que es más difícil determinar
los coeficientes por unidad de área, ya que el propósito del cálculo del diseño consiste
por lo general en determinar el volumen total del absorbedor. En el tratamiento que
sigue se omiten, para simplificar, los factores de corrección para la difusión en una sola
dirección, y se desprecian las variaciones de las velocidades de flujo del gas y el líquido.
Las ecuaciones son estrictamente válidas sólo para gases diluidos, pero es posible em-
plearlas con poco error para mezclas con un contenido de hasta 10% de soluto. El caso
de la absorción a partir de gases ricos (con altas concentraciones) se trata más adelante
como un caso especial.
La velocidad de absorción por unidad de volumen de la columna empacada se de-
termina por cualquiera de las siguientes ecuaciones, donde y y x se refieren a la fracción
mol del componente que se absorbe:
r = k y a( y − yi ) (18.7)
r = k x a( xi − x ) (18.8)
(
r = K y a y − y∗ ) (18.9)
(
r = Kx a x∗ − x ) (18.10)
La diferencia de presión parcial (p – pi) se puede utilizar como la fuerza potencial

para la fase gaseosa, puesto que es proporcional a (y –yi). Los diagramas basados en las
relaciones molares Y y X se usan ciertas veces, pues la línea de operación es recta, pero
esta aproximación no se recomienda porque ∆Y y ∆X no son medidas válidas para la
fuerza impulsora.
Los coeficientes individuales ky a y kxa están basados en una unidad de volumen,
como lo están por lo general los coeficientes globales Kya y Kxa. La a en todos los coe-
ficientes es el área de la superficie de contacto por unidad de volumen de la columna
empacada u otro aparato. Es difícil medir o predecir a, pero en la mayoría de los casos
resulta innecesario conocer el valor real, puesto que los cálculos del diseño se basan en
los coeficientes volumétricos.
La composición de la superficie de contacto (yi, xi) se obtiene a partir del diagrama
de la línea de operación mediante las ecuaciones (18.7) y (18.8):
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y − yi k x a
= (18.11)
xi − x k y a
Por lo tanto, una recta trazada desde la línea de operación con una pendiente –kx a/kya
intersectará a la línea de equilibrio en el punto (yi, xi), tal como se indica en la figura 18.11.
Por lo general no se necesitan conocer las composiciones en la superficie de contacto,
pero estos valores se utilizan para los cálculos cuando intervienen gases ricos o cuando
la línea de equilibrio presenta una curvatura pronunciada.
Las fuerzas impulsoras globales se determinan fácilmente como líneas verticales
u horizontales en el diagrama yx. Los coeficientes globales se obtienen a partir de ky a
y kxa utilizando la pendiente local de la curva de equilibrio m, tal como se indicó en el
capítulo 17 [ecuación (17.61)]:
1 1 m
= + (18.12)
K y a ky a kx a
1 1 1
= + (18.13)
K x a k x a mk y a
En la ecuación (18.12), los términos 1/(ky a) y m/(kxa) son las resistencias a la trans-
ferencia de masa en la película gaseosa y la película líquida, respectivamente. Cuando
los coeficientes kya y kxa son del mismo orden de magnitud,† y m es mucho mayor que
1.0, se dice que la resistencia de la película líquida está controlada. Esto quiere decir
que cualquier cambio en kxa tiene un cercano efecto proporcional tanto en Kya y Kxa
como en la velocidad de absorción, mientras que un cambio en kya sólo tiene un pequeño
efecto. Por ejemplo, el coeficiente de la ley de Henry para CO2 en agua a 20 °C es de
1 430 atm/fracción mol, lo cual corresponde a m = 1 430 para la absorción a 1 atm y
m = 143 para la absorción a 10 atm. Bajo estas condiciones, es evidente que la absorción
de CO2 en agua está controlada por la película líquida. Incrementar la velocidad del gas
aumentará kya pero tendrá un efecto despreciable en Kya. Al aumentar la velocidad del
líquido aumentará el área de la superficie de contacto a y probablemente también se
incrementará kx, lo cual lleva a un incremento en kxa y Kya.
Línea de
kx a operación
Pendiente = −
ky a
Línea de
y equilibrio
y
yi x*
xi
y*
FIGURA 18.11
x Identificación de las composiciones en la super-
x ficie de contacto.
†
kx a es por lo general de 3 a 20 veces kya en columnas empacadas.
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Cuando la solubilidad del gas es muy alta, tal como ocurre con HCl en agua, m es muy
pequeña y la resistencia de la película gaseosa controla la velocidad de absorción. Con
gases de solubilidad intermedia, ambas resistencias son importantes, aunque el término
resistencia controlada se utiliza a veces para resistencias muy grandes. La absorción de
NH3 en agua con frecuencia se cita como un ejemplo del control de la película gaseosa,
puesto que la película gaseosa tiene de 80 a 90% de la resistencia total.
Cálculo de la altura de la torre

Es factible diseñar un absorbedor utilizando cualquiera de las cuatro ecuaciones básicas
de velocidad, pero a menudo se emplean los coeficientes de la película gaseosa, y aquí se
enfatizará el uso de Ky a. Si se elige el coeficiente de la película gaseosa no se requiere hacer
ninguna suposición acerca de la resistencia controlada. Aun si la película gaseosa es la que
controla, un diseño basado en Kya es más simple y exacto que uno basado en Kxa o kxa.
Considere la columna empacada que se muestra en la figura 18.12. La sección
transversal es S, y el volumen diferencial en la altura dZ es SdZ. Si el cambio en la
velocidad del flujo molar V es despreciable, la cantidad absorbida en la sección dZ es
–Vdy, que es igual a la velocidad de absorción multiplicada por el volumen diferencial:
(
−Vdy = K y a y − y∗ SdZ ) (18.14)
Esta ecuación se reordena para su integración, agrupando los factores constantes V, S y

Ky a con dZ e invirtiendo los límites de integración para eliminar el signo negativo:
K y aS K y aSZT b dy
V ∫ dZ = V
=
∫
a y − y∗
(18.15)
Entrada de líquido FIGURA 18.12

xa Diagrama de una torre
de absorción empacada.
Salida de gas
ya
dZ ZT
y x
Entrada de gas
Salida de líquido
yb
xb
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El lado derecho de la ecuación (18.15) puede integrarse directamente en algunos casos,

o determinarse en forma numérica. Se examinarán algunos de estos casos.
Número de unidades de transferencia
La ecuación para la altura de la columna se escribe de la manera siguiente:

V /S b dy
ZT =
Kya ∫a y − y∗
(18.16)
La integral en la ecuación (18.16) representa el cambio en la concentración

de vapor dividido entre la fuerza impulsora promedio y se llama número de unidades de
transferencia (NTU) NOy. Esto es análogo al número unidades de transferencia de calor
NH que se define en la ecuación (15.9). Los subíndices muestran que NOy se basa en la
fuerza impulsora global para la fase gaseosa. La otra parte de la ecuación (18.16) tiene
las unidades de longitud y se llama altura de una unidad de transferencia (HTU) HOy. De
esta manera un método sencillo de diseño consiste en determinar NOy a partir del diagrama
yx que multiplicándolo por HOy, que se obtiene consultando la bibliografía o se calcula a
partir de las correlaciones de transferencia de masa:
ZT = HOy NOy (18.17)
El número de unidades de transferencia es similar al número de etapas ideales, que se

estudiará en el capítulo 20, pero los valores son iguales sólo si la línea de operación y la línea
de equilibrio son rectas y paralelas, tal como se muestra en la figura 18.13a. Para este caso,
yb − y a
NOy = (18.18)
y − y∗
En la figura 18.13a existen alrededor de cuatro etapas ideales y cuatro unidades de
transferencia.
Cuando la línea de operación es recta pero más inclinada que la línea de equilibrio,
como en la figura 18.13b, el número de unidades de tranferencia es mayor que el nú-
mero de etapas ideales. Observe que en este ejemplo la fuerza impulsora en el fondo es
yb – ya, la misma que el cambio en la concentración del vapor a través de la torre, que
tiene una etapa ideal. Sin embargo, la fuerza impulsora en la parte superior es ya, que es
varias veces menor, de forma que la fuerza impulsora promedio es mucho menor que
yb – ya. Es posible demostrar que el valor promedio adecuado es la media logarítmica de
las fuerzas impulsoras en ambos extremos de la columna.
Para líneas de operación y de equilibrio, el número de unidades de transferencia es
igual al cambio de concentración dividida entre la fuerza impulsora media logarítmica.
yb − y a
NOy = (18.19)
∆y L
 es la media logarítmica de y – y * y y – y *. La ecuación (18.19) está basada
donde ∆y L b b a a
en la fase gaseosa. La ecuación correspondiente basada en la fase líquida es
xb − xa
NOx = (18.20)
∆x L
McCabe 18.indd 610 16/12/06 17:22:13

FIGURA 18.13
yb Relación entre el número de unidades de
yb Línea de operación
Línea de operación transferencia (NTU) y el número de los
platos teóricos (NTP): a) NTU = NTP;
y y
b) NTU > NTP.
ya Línea de equilibrio
ya Línea de equilibrio
xb xb
x x
a) b)
El número de unidades de transferencia de la fase líquida NOx no es el mismo que

el número de unidades de transferencia de la fase gaseosa NOy, a menos que las líneas
de operación y de equilibrio sean rectas y paralelas. En el caso de la absorción, la línea de
operación es por lo regular más inclinada que la línea de equilibrio, lo que hace NOy mayor
que NOx, pero esta diferencia es contrarrestada por la diferencia entre HOy y HOx, y la altura
de la columna puede determinarse utilizando cualquier método.
La altura global de una unidad de transferencia se define como la altura de una sección
empacada que se requiere para conseguir un cambio de concentración igual a la fuerza
impulsora promedio existente en la sección. En ocasiones se dispone de valores de HOy
para un sistema particular a partir de la bibliografía o de ensayos realizados en una planta
piloto, pero con frecuencia es preciso estimarlos a partir de correlaciones empíricas para
los coeficientes individuales o las alturas individuales de una unidad de transferencia. Así
como existen cuatro tipos básicos de coeficientes de transferencia de masa, hay también
cuatro tipos de unidades de transferencia, basados en las fuerzas impulsoras individuales
o globales para las fases gaseosa y líquida. Estos cuatro tipos son:
V /S dy
Película gaseosa: Hy =
ky a
Ny = ∫ y−y i
(18.21)
L/S dx
Película líquida: Hx =
kx a
Nx = ∫x i −x
(18.22)
V /S dy
Gas global: HOy =
Kya
NOy = ∫ y−y ∗ (18.23)
L/S dx
Líquido global: HOx =
Kx a
NOx = ∫x ∗
−x
(18.24)
Formas alternativas de los coeficientes de transferencia

Los coeficientes de película gaseosa publicados en la bibliografía con frecuencia están
basados en una presión parcial como fuerza impulsora en vez de una diferencia de fracción
molar, y se representan por kg a o Kga. Sus relaciones con los coeficientes utilizados hasta
ahora son simplemente kga = kya/P y Kga = Kya/P, donde P es la presión total. Las unidades de
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kga y Kga son por lo común mol/ft3 · h · atm. De manera análoga, los coeficientes de
película líquida se expresan como kLa y KLa, donde la fuerza impulsora es una diferencia
de concentración volumétrica; por lo tanto, kL es igual a kc definido por la ecuación (17.39).
Por consiguiente, kLa y KLa son iguales a kxa/ρM y Kxa/ρM, respectivamente, donde ρM es
la densidad molar del líquido. Las unidades de kLa y KLa son por lo general mol/ft3 · h ·
(mol/ft3) o h–1.
Si Gy /M o GM se sustituye por V/S en las ecuaciones (18.21) y (18.23), y Gx /M por
L/S en las ecuaciones (18.22) y (18.24), las ecuaciones para la altura de una unidad de
transferencia se escriben (puesto que MρM = ρx, la densidad del líquido)
GM GM
Hy = y HOy = (18.25)
kg aP K g aP
Gx / ρ x Gx / ρ x
Hx = y HOx = (18.26)
kL a KLa
Los términos HG, HL, NG y NL con frecuencia aparecen en la bibliografía en vez de Hy,
Hx, Ny y Nx, así como los correspondientes términos para los valores globales, pero en este
caso los distintos subíndices no significan ninguna diferencia en unidades o magnitud.
Si un diseño está basado en NOy, el valor de HOy se calcula a partir de Ky a, o bien
a partir de los valores de Hy y Hx, tal como se verá a continuación. Comenzando con
la ecuación para la resistencia global, ecuación (18.12), cada término se multiplica por
GM, y el último término se multiplica por LM /LM, donde LM = L/S = Gx /M, la velocidad
másica molar del líquido:
GM G mGM LM
= M +
K y a ky a k x a LM (18.27)
A partir de las definiciones de HTU en las ecuaciones (18.21) y (18.23),
GM
HOy = H y + m Hx (18.28)
LM
LM
HOx = H x + Hy (18.29)
mGM
EJEMPLO 18.3 Una corriente gaseosa que contiene 3.0% de A se pasa a través de una columna
empacada para remover 99% de A por absorción en agua. El absorbedor operará a 25 °C y
1 atm, y las velocidades de gas y líquido están a 20 mol/h · ft2 y 100 mol/h · ft2, respectivamente.
Los coeficientes de transferencia de masa y los datos de equilibrio se dan a continuación:
y* = 3.1x a 25 °C
kxa = 60 mol/h · ft3 · unidad de fracción molar
ky a = 15 mol/h · ft3 · unidad de fracción molar
a) Encuentre NOy, HOy y ZT, asumiendo que se trata de una operación isotérmica y despreciando
los cambios en las velocidades de flujo de gas y líquido. ¿Qué porcentaje de la resistencia
total está en la fase gaseosa?
b) Calcule ZT, utilizando NOx y HOx.
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Solución
a) Suponga que xa = 0. Puesto que GM ∆y = LM ∆x,
20 × 0.03 × 0.99
xb = = 0.00594
100
yb∗ = 3.1 × 0.0054 = 0.01841
En el fondo de la columna,
yb − yb∗ = 0.03 − 0.01841 = 0.01159

En la parte superior, ya − ya∗ = ya = 0.0003
0.01159 − 0.0003
Entonces ∆y L = = 0.00309
ln(0.01159 / 0.0003)
∆y 0.03 × 0.99
NOy = = = 9.61
∆y L 0.00309
1 1 3.1
= + = 0.11833 K y a = 8.45
K y a 15 60
20
HOy = = 2.37 ft
8.45
ZT = 2.37 × 9.61 = 22.7 ft
–1 /(1/8.45) = 0.56, o 56%.

La resistencia relativa de la película gaseosa es 15
b) En el fondo de la columna,
0.03
x∗ = = 0.009677
3.1
∆x = 0.009677 − 0.00594 = 0.003737
0.0003
En la parte superior, x∗ = = 9.677 × 10 −5 x = 0
3.1
0.00374 − 0.000097
∆x L = = 9.96 × 10 −4
[ (
ln 0.00374 / 9.677 × 10 −5 )]
0.00594
NOx = = 5.96
9.96 × 10 −4
1 1 1
= + = 0.03817 K x a = 26.2
K x a 60 3.1 × 15
100
HOx = = 3.817 ft
26.2
ZT = 5.96 × 3.817 = 22.7 ft
Obsérvese que aunque NOy y NOx son bastante diferentes, los valores de HOy y HOx son
también distintos, de modo que los valores de ZT son los mismos para los dos métodos
de cálculo.
McCabe 18.indd 613 16/12/06 17:22:24

Efecto de la presión
Las columnas de absorción con frecuencia son operadas bajo presión para incrementar
la capacidad y elevar las velocidades de transferencia de masa. La presión parcial de
equilibrio del soluto depende sólo de la composición del líquido y de la temperatura, así
que la fracción molar de equilibrio en el gas varía inversamente con la presión total
pA
yA = (18.30)
P
Si las velocidades de gas y líquido se mantienen constantes de modo que la línea de
operación no cambie hacia una presión mayor, se incrementa la fracción molar de la fuerza
impulsora, tal como se muestra en la figura 18.14, y se reduce el número de unidades
de transferencia. A mayor presión, la velocidad mínima del líquido es más pequeña, así
que la línea de operación podría cambiar para dar un producto más rico, como se indica
con la línea de trazos discontinuos en la figura 18.14, y alrededor del mismo número de
unidades de transferencia que antes.
El coeficiente global de transferencia de masa κya se incrementa con la presión porque
la resistencia de la película del líquido m/kxa decrece [véase ecuación (18.12)]. El coefi-
ciente de la película gaseosa κya no cambia mucho con la presión; la difusividad varía
inversamente con la presión, pero el gradiente de concentración para una determinada
∆y es proporcional a la presión. De este modo, HOy decaerá si la resistencia del líquido
es significativa, pero no cambiará si la resistencia de la película gaseosa controla.
Variaciones de temperatura en torres empacadas

Cuando una torre de absorción se alimenta con un gas rico, la temperatura de la torre
varía en forma apreciable desde el fondo hasta la parte superior de la misma. El calor de
absorción del soluto aumenta la temperatura de la solución, mientras que la evaporación
del disolvente tiende a disminuir la temperatura. Es común que el efecto global es un
aumento de temperatura del líquido, pero a veces la temperatura pasa por un máximo
cerca del fondo de la columna. La forma del perfil de temperatura depende de las velo-
cidades de absorción de los solutos, de la evaporación o condensación del solvente y de
la transferencia de calor entre las fases. Para obtener los perfiles exactos de temperatura
del líquido y del gas,20, 28 es preciso realizar largos cálculos, pero en este libro sólo se
presentan ejemplos simplificados. Cuando la temperatura del gas a la entrada es similar
a la de salida del líquido, y el gas que entra está saturado, hay poco efecto en la eva-
poración del solvente, y el aumento de la temperatura del líquido es aproximadamente
proporcional a la cantidad de soluto absorbido. En este caso, la línea de equilibrio se
curva gradualmente hacia arriba, tal como se muestra en la figura 18.15a, con valores
crecientes de x para las temperaturas más altas.
Cuando el gas entra en la columna de 10 a 20 °C por debajo de la temperatura del
líquido a la salida y, además, el solvente es volátil, la evaporación enfriará el líquido en la
parte inferior de la columna, y el perfil de temperatura tendrá un máximo como se indica
en la figura 18.15b. Cuando en la alimentación el gas está saturado, el pico de tempera-
tura no es muy pronunciado y, para un diseño aproximado, se utiliza la temperatura a la
salida, o la temperatura máxima estimada, a fin de calcular los valores de equilibrio en
la mitad inferior de la columna.
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1
=
P
b rio
li
ui
eq
1
2
P=
de =
=2
ea nP oP
n
ció ri
ció
Lín er
a
qu ilib
era
y
op d ee
de
op
Lí nea
ea
de
Lín
ea
Lín
xb x′b
x
FIGURA 18.14
Efecto de la presión en la absorción.
ido
l líqu Tb
ra de
eratu uid
o
Temp Ti íq
el l
Ta rad Tb
yb atu
per
io Tem
libr Ta
n
ui
ió
eq yb
ac
Línea, eq. Línea, eq.

T, °C
er
y de Línea de operación
op
Tb o Tmáx
T, °C
ea y r i
de
Lín Línea, eq ib
Línea, eq. uil Línea, eq.
eq
ea
T +T
Ti Ti = a b e
Lín
d Tb
2
í n ea
L
Línea, eq. Línea, eq.
ya Ta ya Ta
xa xi xb xa xb
x x
a) b)
FIGURA 18.15
Perfiles de temperatura y líneas de equilibrio para la absorción adiabática: a) sin evaporación del
solvente: b) evaporación del solvente apreciable o gas de alimentación frío.
La curvatura de la línea de equilibrio complica la determinación del flujo mínimo

de líquido, ya que al disminuir éste aumenta la temperatura del líquido y se desplaza la
posición de la línea de equilibrio. En la mayor parte de los casos, para calcular Lmín resulta
satisfactorio suponer que el acercamiento entre las líneas de operación y equilibrio se
produce en el fondo de la columna.
McCabe 18.indd 615 16/12/06 17:22:27

EJEMPLO 18.4 Una corriente de gas con 6.0% de NH3 (base seca) y una velociad de flujo
de 4 500 SCFM (Standard Cubic foot per minute) (ft3/min a 0 °C, 1 atm) se depurará con agua
para bajar la concentración a 0.02%. El absorbedor operará a la presión atmosférica con tempe-
raturas de entrada de 20 y 25 °C para el gas y el líquido, respectivamente. El gas está saturado
con vapor de agua a la temperatura de entrada y se supone que saldrá como gas saturado a
25 °C. Calcule el valor de NOy si la velocidad del líquido es 1.25 veces el mínimo.
Solución Los siguientes datos de solubilidad corresponden a la obra de Perry.15a
x y20ºC y30ºC y40ºC
0.0308 0.0239 0.0389 0.0592

0.0406 0.0328 0.0528 0.080
0.0503 0.0417 0.0671 0.1007
0.0735 0.0658 0.1049 0.1579
para NH3 → NH3 (ac),
∆H = –8.31 kcal/g mol
La temperatura en el fondo de la columna se calcula para determinar la velocidad mínima

del líquido.
Bases 100 g mol de gas seco de entrada, contienen 94 moles de aire y 6 moles de NH3. La
salida de gas contiene 94 moles de aire.
Las moles de amoniaco en el gas que sale, a partir de que ya = 0.0002, son
0.0002 
94 = 0.0188 mol NH 3
 0.9998 
La cantidad de amoniaco absorbido es entonces 6 – 0.0188 = 5.98 moles.
Efectos del calor El calor de absorción es 5.98 × 8 310 = 49 690 cal. Llamemos a esto
Qa. Entonces
Qa = Qsy + Qυ + Qsx (18.31)
donde Qsy = cambio de calor sensible en el gas

Qυ = calor de vaporización
Qsx = cambio de calor sensible en el líquido
Los cambios de calor sensible en el gas son
Qaire = 94 mol × 7.0 cal/mol ⋅ o C × 5o C = 3 290 cal

QH 2 O = 2.4 × 8.0 × 5 = 96 cal
Qsy = 3 290 + 96 = 3 390 cal
La cantidad de vaporización de agua contenida en el líquido se encuentra como se indica a

continuación. A 20 °C, pH2O = 17.5 mm de Hg; a 25 °C, pH2O = 23.7 mm de Hg. La cantidad de
agua en la entrada de gas es
McCabe 18.indd 616 16/12/06 17:22:29

17.5
100 × = 2.36 mol
742.5
En la salida de gas es
23.7
94.02 × = 3.03 mol
736.3
La cantidad de agua vaporizada es por lo tanto 3.03 – 2.36 = 0.67 mol. A partir de que el calor
de evaporización es ∆Hυ = 583 cal/g,
Qυ = 0.67 × 583 × 18.02 = 7 040 cal
Al resolver la ecuación (18.31) para Qsx, el cambio de calor sensible en el líquido, da como
resultado
Qsx = 49 690 − 3 390 − 7 040 = 39 260 cal
La temperatura de salida del líquido Tb se encuentra por tanteo. Suponga que para el sol-
vente Cp = 18 cal/g mol · °C; Tb = 40 °C y xmáx = 0.031, como se estimó de la líneas de solubilidad
en equilibrio en la figura 18.16. Entonces el total de moles de líquido que sale Lb son
5.98
Lb = = 192.9 mol
0.031
Partiendo de que Ta = 25 °C
192.9 × 18(Tb − 25) = 39 260

Tb = 36.3 oC
Para un valor estimado revisado de Tb = 37 °C, xmáx = 0.033,
5.98
Lb = = 181 mol
0.033
39 260
Tb − 25 = = 12.1
181 × 18
Tb = 37 oC
Este procedimiento da la velocidad mínima de líquido; la cantidad mínima de agua es
Lmín = 181 − 6 = 175 mol H 2 O
Para 1.25 veces el mínimo de la velocidad del agua, La = 1.25 × 175 = 219 moles, y Lb = 219
+ 6 = 225 moles. Entonces, el aumento de la temperatura del líquido es
39 260
Tb − 25 = = 9.7 oC
225 × 18
El líquido, por lo tanto, sale a 35 °C, con xb = 5.98/225 = 0.0266, y y* ≈ 0.044.

Para simplificar el análisis, se supone que la temperatura es una función lineal de x, así
que T ≈ 30 °C a x = 0.0137. Utilizando los datos para 30 °C e interpolándolos a fin de obtener
la pendiente inicial para 25 °C y el valor final de y* para 35 °C, la línea de equilibrio se dibuja
como en la figura 18.16. La línea de operación se traza como una línea recta, despreciando la
pequeña variación de las velocidades de flujo de líquido y gas. Debido a la curvatura de la línea
McCabe 18.indd 617 16/12/06 17:22:34

de equilibrio, NOy se evalúa por integración numérica o mediante la aplicación de la ecuación

(18.19) para las secciones de la columna, que es el procedimiento utilizado aquí.
y y* y – y* ∆yL ∆y/∆yL = ∆NOy
0.06 0.048 0.012 –– ––

0.03 0.017 0.013 0.0125 2.4
0.01 0.0055 0.0045 0.0080 2.5
0.0002 0 0.0002 0.00138 7.1
NOy = 12.0
Absorción multicomponente
Cuando se absorbe más de un soluto de una mezcla de gas se necesita separar para cada
soluto las líneas de equilibrio y de operación, pero la pendiente de la línea de operación,
que es L/V, es la misma para todos los solutos. En la figura 18.17 se muestra un diagrama
yx típico para la absorción de dos solutos. En este ejemplo, B es un componente menor
0.08
40°C
0.07
0.06
ón
aci
35°C
30°C
per
0.05
eo
io
ad
libr
Líne
qui
yNH3
0.04
ee
ead
Lín
0.03
25°C
0.02
0.01
FIGURA 18.16
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 El diagrama yx para el
x NH3 ejemplo 18.4.
McCabe 18.indd 618 16/12/06 17:22:35

y*B FIGURA 18.17

Líneas de equilibrio y de operación
yA,b para absorción multicomponente.
Línea de operación para B
A
ra
pa
n
ió
y*A
ac
yA o yB
er
op
de
ea
yB,b
Lín
yB,a
yA,a
xB,b xA,a
xA o xB
del gas, y la velocidad del líquido se escogió de manera que permitiera la eliminación
de 95% de A con una altura empacada razonable. La pendiente de la línea de operación
es alrededor de 1.5 veces la pendiente de la línea de equilibrio para A, y NOy ≈ 5.5. La
línea de operación para B es paralela a la de A, y puesto que la línea de equilibrio para
B tiene una pendiente mayor que L/V, hay un acercamiento en el fondo de la columna, y
sólo es posible absorber una pequeña fracción de B. La línea de operación para B debe
trazarse a fin de dar un número de unidades de transferencia correcto para B, el cual es
por lo general igual que NOy para A. Sin embargo, en este ejemplo, xB,b es prácticamente el
mismo que xB* , el valor de equilibrio para yB,b y la eliminación fraccional de B se calcula
directamente a partir de un balance de materia:
( ) (
V y B, b − y B, a = L x ∗B, b − x B, a ) (18.32)
Si se requiere la absorción casi completa de B, la línea de operación tendrá que

hacerse más inclinada que la línea de equilibrio para B. Entonces la línea de operación
será más inclinada que la línea de equilibrio para A, y la concentración de A en el gas
se reducirá a un valor muy bajo. Algunos ejemplos de la absorción multicomponente
son la recuperación de gases ligeros de hidrocarburos por absorción en aceite pesado, la
eliminación de CO2 y H2S del gas natural o productos de carbón gasificado por absorción
en metanol o soluciones alcalinas, y la depuración de agua para recuperar productos
orgánicos producidos por oxidación parcial. En algunos casos, el método de la solución
diluida presentado aquí deberá corregirse para el cambio en las velocidades del flujo
molar o los efectos de un soluto en el equilibrio para otros gases, como se muestra en el
análisis de un absorbedor natural de gasolina.20
McCabe 18.indd 619 16/12/06 17:22:37

Desorción o eliminación
En muchos casos, un soluto que se absorbe a partir de una mezcla gaseosa, se desorbe a
partir del líquido para recuperar el soluto en una forma más concentrada y regenerar la
solución absorbente. Con el fin de favorecer las condiciones de desorción se incrementa
la temperatura o se reduce la presión total, o bien, se realizan ambas modificaciones de
manera simultánea. Si la absorción se realiza a alta presión, a veces es posible recuperar
una fracción grande de soluto simplemente efectuando una evaporación espontánea (flaw-
shing) a la presión atmosférica. Sin embargo, para una separación casi completa del soluto,
generalmente se requieren varias etapas y la desorción o eliminación se lleva a cabo en
una columna con flujos de gas y líquido en contracorriente. Como medio de eliminación
se puede utilizar un gas inerte o vapor de agua, pero la recuperación del soluto resulta más
fácil cuando se utiliza vapor de agua, ya que es posible condensar este componente.
En la figura 18.18 se muestran las líneas de operación y equilibrio para una elimi-
nación o desorción con vapor de agua. Cuando xa y xb se especifican, existe una relación
mínima de vapor a líquido correspondiente al punto en el que la línea de operación toca la
línea de equilibrio. Este punto se presenta en la parte intermedia de la línea de operación
si la línea de equilibrio presenta una curvatura hacia arriba, como en la figura 18.18, o
bien se presenta en la parte superior de la columna, para (ya, xa). Con el fin de simplificar,
la línea de operación se considera recta, aunque de una forma general tendrá una ligera
curvatura debido a las variaciones de las velocidades de vapor y líquido.
En un proceso global de absorción y desorción, el costo del vapor de agua es con fre-
cuencia el más importante; el proceso se diseña para utilizar la menor cantidad posible de
vapor. En la columna de desorción se opera con un flujo de vapor cercano al mínimo,
dejando que salga algo de soluto con la disolución agotada en vez de tratar de obtener
una recuperación completa. Cuando la línea de equilibrio presenta una curvatura hacia
arriba, como en la figura 18.18, el flujo mínimo de vapor de agua es mucho más alto a
medida que xb tiende hacia cero.
La altura de la columna de desorción se calcula a partir del número de unidades de
transferencia y de la altura de una unidad de transferencia, utilizando las mismas ecua-
ciones que para la absorción. Con frecuencia, la atención se fija en la concentración de
la fase líquida, y se utilizan NOx y HOx:
dx
ZT = HOx NOx = HOx ∫x
−x ∗
(18.33)
donde HOx se determina a partir de la ecuación (18.29).
Línea de equilibrio,
P = 1 atm
ya, máx,
y Línea de operación,
ya para Vmín
Línea de operación,
Pendiente = L/V
FIGURA 18.18
xb xa Líneas de operación para una
x columna de desorción.
McCabe 18.indd 620 16/12/06 17:22:38

La desorción con aire se utiliza en algunos casos para eliminar pequeñas cantidades
de gases como amoniaco o solventes orgánicos contenidos en agua. Si no es necesario
recuperar el soluto en forma concentrada, la cantidad óptima de aire usado puede ser
mucho mayor que el mínimo, debido a que no resulta muy costoso el uso de más aire,
y la altura de la columna se reduce considerablemente. El siguiente ejemplo muestra el
efecto de la velocidad del aire en una operación de desorción.
EJEMPLO 18.5 Agua que contiene 6 ppm de tricloroetileno (TCE) va a ser purificada por
desorción con aire a 20 °C. El producto debe contener menos de 4.5 ppb de TCE para estar
dentro de los estándares de emisiones. Calcule la velocidad mínima de aire en metros cúbi-
cos estándar de aire por metro cúbico de agua y el número de unidades de transferencia si la
velocidad del aire es de 1.5 a 5 veces el valor mínimo.
Solución El coeficiente de la ley de Henry para TCE en agua11 a 20 °C es 0.0075 m3 · atm/mol.

Esto se convierte a la pendiente de la línea de equilibrio en unidades de fracción molar como
se indica a continuación, puesto que P = 1 atm y 1 m3 del líquido pesa 106 g:
atm ⋅ m 3 1 10 6 mol H 2 O
m = 0.0075 × × = 417
mol 1 atm 18 m3
Debido a que este valor de m es grande, la desorción está controlada en la fase líquida. A la
velocidad mínima del aire, la salida del gas estará en equilibrio con la solución a la entrada.
El peso molecular de TCE es 131.4, y
6 × 10 −6 mol TCE 18 g
xa = × = 8.22 × 10 −7
131.4 g H 2 O mol H 2 O
( )
ya = 417 8.22 × 10 −7 = 3.43 × 10 −4
Por cada metro cúbico de la alimentación de la solución, el TCE eliminado es
VTCE =
(
10 6 6 × 10 −6 − 4.5 × 10 −9 )
131.4
= 4.56 × 10 −2 mol
La cantidad total del gas que sale es
4.56 × 10 −2
V= = 132.9 mol
3.43 × 10 −4
Debido a que 1 g mol = 0.0224 m3 std y puesto que la variación en la velocidad del flujo del
gas es muy pequeña,
Fmín = 132.9 × 0.0224 = 2.98 std m 3
La densidad de aire en condiciones estándar es 1.295 kg/m3, así que la velocidad mínima en
una base másica es
 Gy  2.98 × 1.295
G  = = 3.86 × 10 −3 kg aire/kg agua
 x  mín 1 000
McCabe 18.indd 621 16/12/06 17:22:42

Si la velocidad de aire es 1.5 veces el valor mínimo, entonces
3.43 × 10 −4
ya = = 2.29 × 10 −4
1.5
2.29 × 10 −4
x a∗ = = 5.49 × 10 −7
417
131.4
Ca∗ = 5.49 × 10 −7 × = 4.01 × 10 −6 g/g = 4.01 ppm
18
Ca − Ca∗ = ∆Ca = 6.0 − 4.01 = 1.99
En el fondo,
Cb = 0.0045 ppm Cb∗ = 0 ∆Cb = 0.0045 ppm
(C − C ∗ ) L =
1.99 − 0.0045
ln(1.99/0.0045)
= 0.3259 ppm
Utilizando concentaciones en partes por millón para calcular NOx,
dC Ca − Cb
NOx =
∫ C − C = (C − C )
∗ ∗
L
6 − 0.0045
= = 18.4
0.3259
Cálculos similares para otros múltiplos de la velocidad mínima de flujo dan los siguientes
valores. La altura empacada se basa en el valor estimado de HOx = 3 ft; esto es un poco mayor
que los valores reportados para anillos plásticos Pall de 1 in.
Velocidad del aire NOx Z, ft
1.5Vmín 18.4 55.2

2Vmín 13.0 39
3Vmín 10.2 30.6
5Vmín 8.7 26.1
A partir de 1.5 a 2 Vmín o de 2 a 3 Vmín, la altura de la torre disminuye considerablemente,

y la reducción en el trabajo de bombeo para agua rebasa la energía adicional necesaria para
forzar el paso del aire a través de la columna. Un aumento adicional en V no cambia mucho
Z, y la velocidad óptima de aire está probablemente en el intervalo de 3 a 5 Vmín. Las veloci-
dades de flujo típicas en V = 3Vmín serán Gx = 10 000 lb/ft2 · h (49 000 kg/m2 · h) y Gy = 116
lb/ft2 · h (566 kg/m2 · h).
ABSORCIÓN DESDE GASES ENRIQUECIDOS
Cuando el soluto se absorbe en presencia de concentraciones moderadas o elevadas en el gas,

es preciso considerar diversos factores adicionales en los cálculos de diseño. En el balance
de materia es preciso tener en cuenta la disminución del flujo total de gas y el aumento del
McCabe 18.indd 622 16/12/06 17:22:45

flujo de líquido, a la vez que deberá incluirse el factor de corrección para la difusión en un
solo sentido. Por otra parte, los coeficientes de transferencia de masa no serán constantes
debido a las variaciones de las velocidades de flujo y de un gradiente de temperatura apre-
ciable en la columna, lo que dará lugar a un cambio en la línea de equilibrio.
La cantidad de soluto absorbido en una altura diferencial dZ es d(Vy), ya que tanto
V como y disminuyen a medida que el gas pasa a través de la torre.
dN A = d (Vy) = Vdy + ydV (18.34)
Si solamente se transfiere A, dNA es igual a dV, de forma que la ecuación 18.34 se trans-
forma en
dN A = Vdy + ydN A (18.35)
o Vdy
dN A = (18.36)
1− y
El efecto de la difusión en un solo sentido en la película gaseosa se traduce en un
aumento en la velocidad de transferencia de masa por el factor 1/(1 – y)L, tal como indica
la ecuación (17.49), de forma que el coeficiente global efectivo K′y a es algo mayor que
el valor normal de Kya:
1 (1 − y) L m (18.37)
= +
K y′ a ky a kx a
En este tratamiento se ha despreciado el efecto de la difusión en un solo sentido en la
película líquida. La ecuación básica de transferencia de masa es, por lo tanto,
dN A =
Vdy
1− y
= K y′ aSdZ y − y ∗ ( ) (18.38)
La altura de la columna se obtiene por integración gráfica, teniendo en cuenta las varia-
ciones de V, 1 – y, y – y* y K′y a:
1 b Vdy
ZT =
S ∫ (1 − y)( y − y )( K ′ a)
a ∗
y
(18.39)
Si el proceso está controlado por la velocidad de transferencia de masa a través de

la película gaseosa, se desarrolla una ecuación simplificada. El término (1 – y)L, que sólo
es estrictamente aplicable a la película gaseosa, tal como indica la ecuación (18.37), se
supone que se aplica al coeficiente global debido a que la película gaseosa es controlante.
El coeficiente K′y a de la ecuación (18.39) se sustituye por Ky a/(1 – y)L, lo que conduce a
1 b V (1 − y) L dy
ZT =
S ∫
a (
K y a(1 − y) y − y ∗ )
(18.40)
Puesto que ky a varía con aproximadamente V0.7, y Kya presentará casi la misma
variación cuando controla la película gaseosa, la razón V/Kya no variará mucho. Este
McCabe 18.indd 623 16/12/06 17:22:50

término se puede sacar de la integral y evaluarse para la velocidad de flujo promedio, o

bien se promedian los valores correspondientes a la parte superior e inferior de la torre.
El término (1 – y)L es la media logarítmica de 1 – y y 1 – yi que, por lo general, sólo es
ligeramente mayor que 1 – y. Por consiguiente, se supone que los términos (1 – y)L y
1 – y se anulan, y la ecuación (18.40) adquiere la forma
 V /S  a dy
ZT = 
 Kya 
 ∫
b y − y∗
(18.41a)
ZT = HOy NOy (18.41b)
Esta ecuación es la misma que la ecuación (18.16) para gases diluidos, excepto que el
primer término, HOy, es el valor medio para la columna en vez de una constante. Obser-
ve que en este caso ha de utilizarse Ky a de la ecuación (18.12), y no K′y a, puesto que el
término (1 – y)L se introduce en la derivación.
Si la película líquida es la resistencia que controla la transferencia de masa, se uti-
lizan los coeficientes de la película gaseosa para cálculos de diseño de acuerdo con la
ecuación (18.39). Si se utilizan los coeficientes de película líquida y si el factor (1 – x)L
se introduce para permitir una difusión en una sola dirección en el líquido, se deriva una
ecuación similar a la ecuación (18.41a):
 L/S  a dx (18.42)
ZT =  
 Kx a  ∫ b x∗ − x
o ZT = HOx NOx (18.43)
Cuando las resistencias de la película líquida y de la película gaseosa son de una

magnitud comparable, no existe un método sencillo para el tratamiento de la absorción
de un gas rico (enriquecido). El método recomendado consiste en basar el diseño en la
fase gaseosa y utilizar la ecuación (18.39). Se eligen diferentes valores de y comprendidos
entre ya y yb, además que se calculan los valores de V, K′y a y y – y*. Como comprobación,
deberá compararse el valor de ZT obtenido por integración con el que se basa en la fórmula
sencilla de la ecuación (18.41), ya que la diferencia no debe ser grande.
EJEMPLO 18.6 Se va a diseñar una torre empacada con anillos de 1 in. (25.4 mm) para
absorber dióxido de azufre desde aire depurando el gas con agua. El gas que entra contiene
20% de SO2 en volumen, mientras que el gas a la salida no debe contener más de 0.5% de
SO2 en volumen. El agua que entra está libre de SO2. La temperatura es de 80 °F y la presión
total es de 2 atm. El flujo de agua será el doble del valor mínimo, y la velocidad del flujo
de aire (sin considerar el SO2) será de 200 lb/ft2 · h (976 kg/m2 · h). ¿Qué altura de empaque se
necesitará?
Para la absorción de SO2 a 80 °F en torres empacadas con anillos de 1 in. se dispone de las
siguientes ecuaciones29 para los coeficientes de transferencia de masa:
k L a = 0.038Gx0.82
k g a = 0.028Gy0.7 Gx0.25
donde kLa está en h–1, kga en mol/ft3 · h · atm, y Gx y Gy están en lb/ft2 · h.
McCabe 18.indd 624 16/12/06 17:22:53

La solubilidad del SO2 en agua no es estrictamente proporcional a la presión debido a que

el H2SO3 que se forma se disocia parcialmente en H+ y HSO 3–, y la fracción de disociación
disminuye con el aumento de la concentración. La ley de Henry se aplica al H2SO3 no disociado,
y el total de SO2 disuelto es la suma del H2SO3 y el HSO 3–. (El SO32– formado en el agua es
despreciable.) A continuación se dan algunos datos para el total de SO2 disuelto a 80 °F.
pso2, atm 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

Cso2, mol/ft3 0.0044 0.0082 0.0117 0.0152 0.0186
xso2, fracción molar 0.00127 0.00237 0.00338 0.00439 0.00538
Solución Primero se transforman los coeficientes en unidades de fracción molar. A 80 °F,

ρM para el agua es 62.2/18.02 = 3.45 mol/ft3. Por lo tanto,
k x a = 0.038Gx0.82 × 3.45 = 0.131Gx0.82 mol/ft 3 ⋅ h
0.22
0.20 yb
ión
rac
0.18 xb
o pe
de
yi
0.16 xi
ea
Lín
280
0.14 260
io
240
br
uili
0.12 220
eq
de
y 200
a
rv
Cu
0.10 180
f
0.08 140
yi
xi 120
0.06 100
80
0.04 60
40
0.02 20
ya 0.2 0.1 y 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FIGURA 18.19
x × 10 3 Diagrama para el ejemplo 18.6.
McCabe 18.indd 625 16/12/06 17:22:55

Puesto que los coeficientes se midieron a la presión atmosférica, y ky a = kgaP, el valor de kga es
igual a kya. Sin embargo, los coeficientes medidos no están corregidos para la difusión en un solo
sentido y, por lo tanto, corresponden a kya / (1 – y)L. La concentración de SO2 para los ensayos
publicados varía en el intervalo de 3 a 17%, y el valor promedio de (1 – y)L era de aproximada-
mente 0.9. Por consiguiente, la correlación publicada se multiplica por 0.9 para dar
k y a = 0.025Gy0.7 Gx0.25
El siguiente paso consiste en graficar la curva de equilibrio. Puesto que la presión es de

2 atm, y = pSO /2. La curva se observa en la figura 18.19. La pendiente de la parte lineal es
2
20.1, y la pendiente inicial es 15.6. El extremo inferior de la línea de operación está en y =
0.005, x = 0, y para el flujo mínimo de líquido el extremo superior de esta línea hará contacto
con la curva de equilibrio en y = 0.20, x = 10.36 × 10–3. Para el doble de la velocidad mínima
del líquido, la relación del agua con respecto al SO2 en el líquido será el doble. El número de
moles de agua de alimentación por mol de SO2 es
0.98964
2× = 191.1
0.01036
1
y xb = = 0.00521
191.1 + 1
La velocidad másica molal del gas de alimentación GM es
200 1
× = 8.62 mol/ft 2 ⋅ h
29 0.8
La alimentación de SO2 es
8.62 × 0.2 = 1.724 mol/ft 2 ⋅ h
La alimentación de aire es
8.62 × 0.8 = 6.896 mol/ft 2 ⋅ h
El gas de salida contiene 0.5% de SO2; por lo tanto, la cantidad de SO2 que sale es
0.005
6.896 × = 0.035 mol/ft 2 ⋅ h
0.995
El SO2 absorbido es, por lo tanto, 1.724 − 0.035 = 1.689 mol/ft2 · h. Se absorbe 98% de SO2.
La alimentación del agua es
191.1 × 1.689 = 322.8 mol/ft 2 ⋅ h
Los puntos intermedios de la línea de operación se obtienen mediante un balance de materia

utilizando fracciones mol, lo que conduce a
x   y 0.005 
322.8 = 6.896 − 
1− x   1 − y 0.995 
Al sustituir estos valores de y se obtienen las siguientes coordenadas de la línea de operación
y 0.2 0.15 0.1 0.05 0.02 0.005

x × 103 5.21 3.65 2.26 1.02 0.33 0
McCabe 18.indd 626 16/12/06 17:23:00

La línea de operación se representa en la figura 18.19. Es ligeramente cóncava hacia el eje x.

Los coeficientes de transferencia de masa dependen de las velocidades másicas, que no
son constantes. La variación del flujo de líquido es muy pequeña, y el coeficiente de película
del líquido está basado en la velocidad media de flujo. El peso molecular del SO2 es 64.1, y
la velocidad másica media es
1.689 × 64.1
Gx = 322.8 × 18.02 +
2
= 5 871 lb/ft 2 ⋅ h
El coeficiente, que se supone constante para toda la torre, es

k x a = 0.131 × 5 8710.82 = 161 mol/ft 3 ⋅ h
Los coeficientes de la película gaseosa se calculan para los dos extremos de la torre:
En el fondo: Gy = 6.9 × 29 + 1.724 × 64.1
= 310.6 lb/ft 2 ⋅ h
k y a = 0.025 × 310.6 0.7 × 5 8710.25
= 12.15 mol/ft 3 ⋅ h
En la parte superior: Gy = 6.9 × 29 + 0.035 × 64.1

= 202.3 lb/ft 2 ⋅ h
k y a = 0.025 × 202.30.7 × 5 8710.25
= 9.0 mol/ft 3 ⋅ h
Los coeficientes de la película gaseosa son solamente de 6 a 8% del coeficiente de la

película líquida, pero la pendiente de la línea de equilibrio hace que las dos resistencias
sean de una magnitud comparable. Los valores de yi se obtienen trazando líneas de la pen-
diente – kx a(1 – y)L/kxa desde la línea de operación hasta la línea de equilibrio. Esto requiere
una estimación preliminar de (1 – y)L, pero las líneas casi son paralelas y el primer tanteo
por lo general resulta suficientemente exacto. Si se supone que en el fondo de la columna
(1 – y)L es aproximadamente 0.82,
k x a(1 − y) L 161 × 0.82

= = 10.87
kya 12.15
Una línea trazada desde (yb, xb) con una pendiente –10.9 da yi = 0.164, y 1 – yi = 0.836. La
media logarítmica de 0.80 y 0.836 es 0.818, muy próxima al valor estimado. A partir de la
ecuación (18.37),
1 0.818 20.1
= + = 0.192
K y′ a 12.15 161
1
K y′ a = = 5.21 mol/ft 3 ⋅ h
0.192
La fracción de la resistencia total que está en el líquido es (20.1/161)/0.192 = 0.65 o 65%.

Para valores intermedios de y se han realizado cálculos análogos; los resultados se presentan
en la tabla 18.2. Los valores de V/S se encuentran a partir de V/S = 6.896/(1 – y), y kg a se
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calcula a partir de la velocidad másica. Observe que V/S = GM. Cuando y > 0.05, la pendiente
m se toma como 20.1; cuando y < 0.05, m = 15.6.
La altura de la columna se obtiene en la forma que se indica a continuación. A partir de la
ecuación (18.39),
dZ =
(V /S)dy = f ′ dy
(1 − y)( y − y∗ )K y′ a
Los valores de f ′ que se presentan en la tabla 18.2 se han calculado a partir de diferentes
valores de y. La altura total se obtiene por integración gráfica de una gráfica de y versus f ′,
tal como se muestra en la figura 18.19, para dar una altura total ZT de 8.9 ft.
Puesto que la principal resistencia reside en la película de líquido, es posible utilizar la
ecuación (18.43) para una comprobación aproximada de la altura de la columna. La ecuación
análoga a la ecuación (18.37) es
1 1 (1 − y) L
= +
K x′ a k x a mk y a
Por lo tanto,
1 1 0.91
= + = 1.04 × 10 −2
K x′ a 161 20.1 × 11
K x′ a = 96.2 mol/ft 3 ⋅ h ⋅ unidad de diferencia de fracción mollar
322.8
HOx = = 3.36 ft
96.2
Despreciando la curvatura de las líneas de equilibrio y operación,
xb − xa
NOx =
( x∗ − x) L
0.00522
= = 3.0
0.00174
TABLA 18. 2
Integración para el ejemplo 18.6
V V/S
y y yy–−y*y yyii (1 − y)L Ky a f � Z∆Z
∗
S (1 − y)(y − y∗ )Ky a
0.20 0.103 0.164 0.818 5.21 8.62 20.1

0.15 0.084 0.118 0.866 4.95 8.12 23.0 1.08
0.10 0.062 0.074 0.913 4.71 7.67 29.2 1.31
0.05 0.034 0.034 0.958 4.46 7.26 50.4 1.99
0.02 0.015 0.012 0.984 4.87 7.04 98.3 2.06
0.005 0.005 0.002 0.996 4.82 6.93 289.0 2.41
ZT = 8.85
McCabe 18.indd 628 16/12/06 17:23:05

ZT = 3.36 × 3.0 = 10.1 ft
CORRELACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA
Para predecir el coeficiente global de transferencia de masa, o la altura de una unidad

de transferencia, se necesitan correlaciones separadas para la fase gaseosa y para la
fase líquida. Tales correlaciones se basan por lo general en datos experimentales para
sistemas en los que una de las fases ofrece la resistencia que controla, puesto que resulta
difícil separar exactamente las dos resistencias cuando son de magnitudes comparables.
La resistencia de la fase líquida se determina a partir de la velocidad de desorción de
oxígeno o bióxido de carbono contenido en el agua. La baja solubilidad de estos gases
da lugar a que la resistencia de la película gaseosa sea despreciable, y los valores de HOx
son esencialmente los mismos que los de Hx.
A partir de medidas de desorción se obtienen valores de Hx más exactos que a partir
de experimentos de absorción, ya que las líneas de operación para velocidades típicas de
gas y líquido tienen pendientes mucho menores que la pendiente de la línea de equili-
brio. Para oxígeno en agua a 20 °C, la presión parcial de equilibrio es 4.01 × 104 atm por
fracción mol, y L/V estará comprendida en el intervalo de 1 a 100. Para la absorción de
oxígeno desde aire contenido en agua pura, se producirá un “acercamiento” en el fondo
de la columna empacada, tal como se observa en la figura 18.20. Se necesitarían medidas
muy exactas de xb y de la temperatura (para determinar xb*) a fin de establecer la fuerza
impulsora xb – xb*. Para la desorción de oxígeno desde una solución saturada de nitró-
geno, la concentración xb es pequeña, pero es posible determinar NOx con una exactitud
razonable toda vez que xb* es cero.
Coeficientes de película líquida

En la figura 18.21 se encuentran los valores de Hx para el sistema O2-H2O con anillos19
Raschig de cerámica. Para velocidades másicas de líquido comprendidas en el intervalo
intermedio de 500 a 10 000 lb/ft2 · h, Hx aumenta con Gx0.4 para anillos de –12 in. y con Gx0.2
para los tamaños mayores. Por lo tanto, para anillos de 1, 1 –12 y 2 in., kLa varía con Gx0.8. El
Línea de operación FIGURA 18.20

para absorción Línea de equilibrio Líneas de operación típicas para absorción o
yb desorción de un gas ligeramente soluble.
ya x
a xb*
xb
y
Línea de operación para desorción
xb xa
x
McCabe 18.indd 629 16/12/06 17:23:05

30 300 FIGURA 18.21

20 200
Altura de una unidad de
transferencia para desor-
ción de oxígeno a partir
10 100 de agua a 25 °C con em-
KLa
Anillos de 1in. paque de anillos Raschig.
5.0 50 (Nota: en este sistema
1 HOx ≈ Hx.)
1
2
2
1
2.0 20
HOx, ft
12
HOx
1.0 10
2
1
0.5 12 1
2
Tamaño del empaque, in.
0.2
0.1
100 1 000 10 000 100 000
Velocidad másica del líquido, Gx, Ib/ft2h
aumento de kLa se debe en buena medida al aumento del área de la superficie de contacto
a, el resto procede de un aumento de kL. Para velocidades másicas elevadas, el empaque
está casi completamente húmedo y sólo se produce un ligero aumento de kLa con Gx, lo
que da lugar a que Hx sea aproximadamente proporcional a Gx. Observe que, por lo que se
refiere a la transferencia de masa, los empaques pequeños son sólo ligeramente mejores
que los grandes en el intervalo intermedio de flujos, aunque el área total varía en forma
inversamente proporcional con el tamaño del empaque. En las operaciones industriales
son preferibles los empaques más grandes debido a que presentan una capacidad muy
superior (mayor velocidad de inundación).
Los datos de la figura 18.21 se obtuvieron con velocidades de flujo de gas de 100 a
230 lb/ft2 · h, y en este intervalo no hubo efecto de Gy. Para velocidades de flujo de gas
comprendidas entre el punto de carga y la velocidad de inundación, Hx es ligeramente menor
debido al aumento de la retención del líquido. Sin embargo, para una columna diseñada para
operar a la mitad de la velocidad de inundación, el efecto de Gy sobre Hx es despreciable.
La resistencia de película líquida para otros sistemas se obtiene a partir de los datos
O2-H2O corrigiendo de las diferencias entre difusividad y viscosidad (como referencia,
a 25 °C, Dυ para oxígeno en agua es 2.41 × 10–5 cm2/s y Sc es 381):
n 0.5
1 G   µ 
Hx =  x   (18.44)
α  µ   ρDυ 
donde α y n son constantes empíricas que están tabuladas en la bibliografía para alguno
de los antiguos tipos de empaque. El exponente de 0.5 en el número de Schmidt es consis-
tente con la teoría de la penetración, y es el que se esperaría aplicar al líquido fluyendo en
McCabe 18.indd 630 16/12/06 17:23:07

distancias cortas sobre piezas de empaque. El exponente n varía con el tamaño y tipo del
empaque, pero 0.3 se considera un valor típico. La ecuación (18.44) debe utilizarse con
precaución para otros líquidos diferentes al agua, puesto que los efectos de la densidad,
tensión superficial y viscosidad son inciertos.
Cuando un vapor es absorbido en un solvente de peso molecular alto, la velocidad
de flujo molar del líquido será mucho menor que si el agua se usara a la misma veloci-
dad másica. Sin embargo, el coeficiente kx a, que está basado en una fuerza impulsora de
fracción mol, varía en forma inversamente proporcional con respecto al peso molecular
promedio del líquido, y no hay efecto neto de M en Hx.
ρx
kx a = kL a (18.45)
M
Gx / M Gx / ρ x
Hx = = (18.46)
kx a kL a
El coeficiente kLa depende principalmente de la velocidad de flujo volumétrico, difusi-
vidad y viscosidad pero no del peso molecular, así que las correlaciones generales para
kLa o Hx son más simples que en el caso de kx a.
Coeficientes de película gaseosa

La absorción de amoniaco en agua se ha utilizado para obtener datos sobre kga o Hy,
puesto que la resistencia de película líquida es sólo 10% de la resistencia total y es posible
tomarla en cuenta con facilidad. Los datos para HOy y los valores corregidos de Hy para
anillos Raschig de 1 –12 in. se presentan en la figura 18.22. En el caso de velocidades másicas
hasta 600 lb/ft2 · h, Hy varía con una potencia de alrededor de 0.3 a 0.4 de Gy, lo cual incre-
menta la media de kga con G0.6-0.7
y
, que está en acuerdo razonable con los datos para transfe-
rencia de masa a partículas en lechos empacados. Las pendientes de los puntos Hy decrecen
en la región de carga a causa del incremento en el área de la superficie de contacto. Los
valores de Hy varían con la potencia de –0.7 a –0.4 de la velocidad del líquido, lo que refleja
el gran efecto de la velocidad del líquido sobre el área de contacto.
La siguiente ecuación se recomienda20 para estimar Hy para absorción de otros gases
en agua. El número de Schmidt para el sistema NH3-aire-H2O es 0.66 a 25 °C:
Sc  1
/2
H y = H y, NH 3  (18.47)
 0.66 
Existen escasos datos que apoyan el uso del exponente –12 para la difusividad o el número
de Schmidt, y se ha sugerido un exponente de –23 con base en la teoría de capas límite y
los datos para lechos empacados. Sin embargo, los números de Schmidt para gases no
difieren de manera considerable, y el término de corrección es a menudo pequeño. Hay
más incertidumbre alrededor del efecto de las propiedades líquidas en Hy cuando líquidos
diferentes al agua se emplean como solventes.
En el caso de la vaporización de un líquido puro dentro de una corriente de gas, no
hay resistencia de transferencia de masa en la fase líquida, y las pruebas de vaporización
constituyen un buen método que permite desarrollar una correlación para la resistencia
de película gaseosa. Sin embargo, las pruebas con agua y otros líquidos arrojan valores
McCabe 18.indd 631 16/12/06 17:23:09

6 FIGURA 18.22
Carga Altura de una unidad de transferencia para
4
la absorción de amoniaco en agua con
anillos Raschig de cerámica de 1 –12 in.
Gx = 500
HOy y Hy, ft
2
1 500
1
0.8
4 500
0.6
HOy
0.4 Hy
100 200 400 600 1 000

Gy, lb/ft2  h
de Hy que son alrededor de la mitad de los que se reportan en el caso del amoniaco a las
mismas velocidades másicas. La diferencia se atribuye a bolsas de líquido casi estancado
que contribuye de manera importante a la vaporización pero que se satura rápidamente
en una prueba de absorción de gas.22 Las bolsas estancadas corresponden a la retención
estática, es decir, el líquido que permanece en la columna mucho después de que el flujo
es expulsado. El resto del líquido constituye la retención dinámica, el cual se incrementa
con la velocidad de flujo del líquido. Se han desarrollado21 correlaciones para la retención
estática y dinámica y las correspondientes áreas de contacto y que conviene emplear para
relacionar estrechamente los resultados de absorción y vaporización de gas.
Funcionamiento de otros empaques

Se han desarrollado diversos empaques que tienen alta capacidad y mejores características
de transferencia de masa que los anillos Raschig y las monturas Berl, pero no se cuenta
con datos confiables sobre las resistencias del gas y del líquido. Se han probado muchos
otros empaques para la absorción de CO2 en soluciones de NaOH, sistema en el que la
película líquida es la resistencia que controla, pero la resistencia de la película gaseosa
no es despreciable. Los valores de Kga son de 20 a 40 veces los valores normales para la
absorción de CO2 en agua, debido a que la reacción química entre el CO2 y el NaOH tiene
lugar muy cerca de la superficie de contacto, lo que origina un gradiente de concentración
de CO2 mucho más pronunciado.
Aunque no es posible utilizar directamente los valores de Kga para el sistema
CO2-NaOH para predecir el comportamiento en otros sistemas, se les utiliza con fines
comparativos entre los empaques. En la figura 18.23 se muestran datos para diferentes
tamaños de monturas Intalox y anillos Pall, junto con algunos resultados para anillos
Raschig. La relación de Kga para un determinado empaque y anillos Raschig de 1 –12 in.,
evaluados para Gx = 1 000 lb/ft2 · h y Gy = 500 lb/ft2 · h, se toma como una medida del
comportamiento de fp, y se presenta en la tabla 18.1. El valor de fp es una medida relativa
del área de contacto total, puesto que la absorción de CO2 en soluciones de NaOH es
una reacción irreversible que puede tener lugar tanto en la retención estática como en
la dinámica. Los empaques que tienen un área de contacto total relativamente grande
probablemente presentan, también, una elevada retención dinámica así como una gran
McCabe 18.indd 632 16/12/06 17:23:10

10.0 FIGURA 18.23

8.0 Coeficientes de transferencia de
masa para la absorción de CO2 en
6.0
NaOH al 4% con anillos metálicos
Pall o monturas cerámicas Intalox
4.0 (Gy = 500 lb/ft2 · h).
Anillos Pall, Dp, in.
3.0 5
8
1
1 1 2 in. Anillos Rasching
2.0 1
12
2
1.0
8.0
6.0
Tamaño de monturas Intalox, in.
4.0 1
2
3.0
2.0 1
1
12
2
1.0
1 000 2 000 3 000 6 000 10 000 20 000 30 000 60 000
Gx, lb/ft2  h
área de absorción física normal. En una estimación aproximada del funcionamiento de

nuevos empaques para la absorción física se aplica el valor de fp a HOy o a los coeficientes
globales calculados para anillos Raschig de 1.5 in. El coeficiente global deberá basarse en
datos para NH3 y para O2 y corregirse para tener en cuenta las variaciones de difusividad,
viscosidad y velocidad de flujo.
Las columnas grandes a veces registran valores aparentes de HOy más elevados que
las columnas pequeñas, para un mismo empaque. Se han propuesto15c varias correlaciones
empíricas para los efectos del diámetro de la columna y la altura del empaque. Estos efectos
probablemente se deben a una distribución del líquido irregular, que tiende a producir
un flujo irregular del gas y da lugar a que los valores locales de la pendiente de la línea
de operación difieran bastante del valor promedio. El efecto de la mala distribución se
acentúa cuando la línea de operación es sólo ligeramente más inclinada que la línea de
equilibrio, y cuando se necesita un gran número de unidades de transferencia. En estos
casos es de suma importancia conseguir una muy buena distribución del líquido y, para
columnas altas, es aconsejable empacar la columna en secciones de 5 a 10 m, con redis-
tribución del líquido entre las secciones.
EJEMPLO 18.7 El gas procedente de un reactor tiene 3.0% de óxido de etileno (EO) y
10% de CO2; casi todo el resto está constituido por nitrógeno. Debe recuperarse 98% del EO
absorbiéndolo con agua. El absorbedor operarará a 20 atm, utilizando agua con 0.04% mol
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de EO a 30 °C, y el gas entra a 30 °C saturado con agua. ¿Cuántas unidades de transferencia

se requieren si se utilizan 1.4 moles de H2O por mol de gas seco? Estime el diámetro de la
columna y la altura del empaque si se utilizan anillos Pall de 1–12 in. y la velocidad del flujo
total de gas de alimentación es 10 000 mol/h.
Solución Los datos de equilibrio6 para 30 y 40 °C se presentan en la figura 18.24. A partir de

un balance de calor similar al del ejemplo 18.4, se estimó que el aumento de temperatura
del líquido es de 12.5 °C, lo que da lugar a que la línea de equilibrio para la columna se
curvee hacia arriba. Los puntos extremos de la línea de operación se determinan mediante
un balance de materia.
Base de cálculo Entran 100 moles de gas seco y 140 moles de solución.
Entrada Salida
87 N2 87 N2
10 CO2 10 CO2
3 EO 0.06 EO (= 3 × 0.02)
100 97.06
Se supone que la absorción de CO2 es despreciable, así como el efecto del H2O sobre la
composición del gas.
0.06
En la parte superior: x = 0.0004 y= = 0.00062
97.06
Moles de EO absorbidos: 3 × 0.98 = 2.94
Moles de EO en el agua: 140 × 0.0004 = 0.056
0.06
40°C
0.05
0.04
30°C
Línea de
equilibrio
y EO
0.03
Línea de Línea de
operación operación
0.02
0.001
0.01 Línea de
equilibrio
0 0.001 0.002
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 FIGURA 18.24
x EO
Diagrama yx para el ejemplo 18.7.
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2.94 + 0.056
En el fondo: x= = 0.0210
140 + 2.94
y = 0.030
∆y
∫ y − y = ∑ (y − y )
dy
NOy = ∗ ∗
L
y y – y* ∆NOy
0.03 0.008 ––
0.015 0.006 2.14
0.005 0.0024 2.55
0.0006 0.0003 4.36
NOy = 9.05 = 9.0 unidades de transferencia
Diámetro de la columna Para calcular el diámetro de la columna se utiliza la correlación

generalizada para la caída de presión de la figura 18.6. Tomando como base la entrada de
gas,
M = 0.87(28) + 0.1( 44) + 0.03( 44) = 30.1
A 40°C, ρy =
30.1
359
× 20 ×
273
313
(
= 1.46 lb/ft 3 0.0234 g/cm 3 )
Gx ρy 1.4 × 18 1.46
= = 0.130
Gy ρx − ρy 1 × 30.1 62.2 − 1.46
A partir de la figura 18.6 para ∆P = 0.5 in. H2O/ft,
Gy2 Fp µ x0.1
= 0.045
(
ρ y ρ x − ρ y gc )
A partir de la tabla 18.1, Fp = 40. A 40°C, µ = 0.656 cP. Por lo tanto,
0.045(1.46)(62.2 − 1.46)(32.2)
Gy2 = = 3.35
40(0.656) 0.1
Gy = 1.83 lb/ft 2 ⋅ s = 6 590 lb/ft 2 ⋅ h
1.4 × 18
Gx = × 6 590 = 5 520 lb/ft 2 ⋅ h
1 × 30.1
Para una velocidad de alimentación de 10 000 moles/h × 30.1 = 3.01 × 105 lb/h,
3.01 × 10 5
S= = 45.7 ft 2 D = 7.6 ft
6 590
Se utiliza una columna de 8 ft de diámetro.
McCabe 18.indd 635 16/12/06 17:23:20

Altura de la columna Se obtienen Hy y Hx a partir de los datos amoniaco-agua y oxígeno-

agua, con anillos Raschig de 1–12 in. A partir de la figura 18.22 para Gy = 500 y Gx = 1 500,
H y, NH 3 = 1.4 ft
Se supone que la viscosidad es la del N2 a 40 °C y a 1 atm, es decir, 0.0181 cP (apéndice 8).

La difusividad del EO en el gas se calcula a partir de la ecuación (17.28) obteniendo para
40 °C y 20 atm,
Dυ = 7.0 × 10 −3 cm 2 /s
µ 1.81 × 10 −4
Sc = = = 1.10
ρDυ ( )(
7.0 × 10 −3 2.34 × 10 −2 )
A partir de la tabla 18.1, fp = 1.36 para anillos Pall de 1.5 in. de forma que Hy es menor debido
a este factor. Se supone que Hy varía con Gy0.3 y Gx–0.4. Por lo tanto,
1/ 2 0.3 0.4
1.10  1  6 590   1 500 
H y, EO = 1.4   = 1.71 ft
 0.66  1.36  500   5 520 
De la figura 18.21, Hx,O2 = 0.9 ft para Gx = 1 500. De la ecuación (17.33), Dυ = 2.15 × 10–5
cm2/s para EO en H2O a 40°C:
0.00656
Sc = = 305
1.0 × 2.15 × 10 −5
Utilizando la ecuación (18.44) con el factor de corrección fp y Sc = 381 para O2 en agua a

25 °C,
0.3 0.5
 5 520/0.656   305  1
H x, EO = 0.9  = 0.96 ft
 1 500/0.894   381  1.36
De acuerdo con la figura 18.24, el valor promedio de m es del orden de 1.0, y a partir de la
ecuación (18.28)
mGM 1.0 × 0.96
HOy = H y + H x = 1.71 + = 2.40 ft
LM 1.4
Para 9 unidades de transferencia, se necesitan 22 ft. Se requiere de 24 ft de empaque en dos

secciones de 12 ft, con redistribución del líquido.
Absorción en columnas de platos
La absorción de gases puede realizarse en una columna equipada con platos perforados u
otro tipo de platos que normalmente se utilizan en destilación. En ocasiones se elige una
columna de platos perforados en vez de una columna empacada para evitar el problema de
la distribución del líquido en una torre de un gran diámetro y disminuir la incertidumbre
en el escalamiento. Los métodos para determinar el número de platos teóricos y estimar
la eficiencia media de los platos se estudiarán en el capítulo 21.
McCabe 18.indd 636 16/12/06 17:23:26

ABSORCIÓN CON REACCIÓN QUÍMICA

La absorción seguida de reacción química en la fase líquida se utiliza con frecuencia
para lograr una separación más completa de un soluto a partir de una mezcla gaseosa.
Por ejemplo, a menudo se utiliza una solución ácida diluida para retirar NH3 de corrien-
tes gaseosas, y se emplean soluciones básicas para separar CO2 y otros gases ácidos.
La reacción en la fase líquida reduce la presión parcial de equilibrio del soluto sobre la
solución, lo cual da lugar a un gran aumento de la fuerza impulsora de la transferencia
de masa. Si la reacción es esencialmente irreversible para las condiciones de absorción,
la presión parcial de equilibrio es cero y NOy se calcula a partir del cambio de la compo-
sición del gas. Para y * = 0,
(18.48)
Para ilustrar el efecto de una reacción química, considere la absorción de NH3 en

HCl diluido con una reducción de 300 veces en la concentración del gas (6 a 0.02%). A
partir de la ecuación (18.48), NOy = ln 300 = 5.7, que es comparable con NOy = 12 para la
misma variación de concentración utilizando agua en las condiciones del ejemplo 18.4.
Una ventaja adicional de la absorción con reacción es el aumento del coeficiente de
transferencia de masa. Parte de este incremento viene dado por la mayor área de la su-
perficie de contacto efectiva, ya que la absorción puede ahora tener lugar en las regiones
prácticamente estancadas (retención estática), lo mismo que en la retención dinámica
del líquido. Para la absorción de NH3 en soluciones de H2SO4, Kga fue de 1.5 a 2 veces
el valor para la absorción en agua.22 Puesto que la resistencia de la película gaseosa está
controlando, este efecto se deberá esencialmente a un aumento del área efectiva. Los
valores de Kga para la absorción del NH3 en soluciones ácidas fueron los mismos que
en el caso de la vaporización de agua, donde también se esperaba que toda el área de la
superficie de contaco fuera efectiva. Los factores Kgavap /Kgaabs y Kgareac /Kgaabs disminu-
yen al aumentar el flujo de líquido y tienden hacia la unidad cuando la retención total es
mucho mayor que la retención estática.
El factor Kgareac /Kgaabs también depende de la concentración del reactante y es menor
cuando sólo está presente un ligero exceso de reactivo en la solución de la alimentación
de la columna. Se han publicado datos sobre la retención de líquido en relación con el
área efectiva para anillos Raschig y monturas Berl,21 pero no se dispone de resultados
similares para empaques más modernos.
Cuando la resistencia de la película líquida es dominante, como en la absorción
de CO2 o H2S en soluciones acuosas, una reacción química rápida en el líquido puede
conducir a un aumento muy grande del coeficiente de transferencia de masa. Los coe-
ficientes que se representan en la figura 18.23 para el sistema CO2-H2O-NaOH están
comprendidos entre 1 y 4 moles/ft3 · atm · h, en comparación con los valores típicos
para CO2 en agua de 0.05 a 0.2 moles/ft3 · atm · h. La reacción rápida consume una gran
parte del CO2 muy cerca de la superficie de contacto gas-líquido, lo que da lugar a que
el gradiente para el CO2 sea mayor, originando un aumento del proceso de transferencia
de masa en el líquido. La relación entre el valor aparente de kL y el correspondiente a la
absorción física define un factor de avance φ, que varía desde 1 hasta 1 000 o más. En
libros especializados se describen métodos para predecir φ a partir de datos cinéticos y
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de transferencia de masa.2, 8, 20 Cuando el valor de φ es muy grande, la película gaseosa

pasa a ser la resistencia que controla.
Aunque el CO2 que se absorbe en una solución de NaOH da altas velocidades de
transferencia de masa, los costos de los reactivos y los problemas para desecharla hacen
que este enfoque sea impracticable para el uso a gran escala. En cambio, el CO2 se extrae
usando soluciones acuosas de aminas o de carbonato de potasio, donde la reacción química
es reversible. La absorción en soluciones de aminas se puede llevar a cabo entre 20 y
50 ºC y las soluciones agotadas se pueden regenerar con vapor entre 100 y 130 ºC.10 La
regeneración completa no es necesaria, puesto que la presión de equilibrio del CO2 es muy
baja hasta cuando casi 20% de la amina ha reaccionado. La figura 18.25 muestra las líneas
de equilibrio y de operación para el caso de un estudio reciente de absorción de CO2 en
soluciones de monoetanolamina.5 El módulo Rate Frac de Aspen Plus se combinó con
datos termodinámicos y cinéticos para modelar el absorbedor y desorbedor empacados,
y para ayudar a determinar las condiciones de operación óptimas. En la figura 18.25 se
muestra sólo 85% de la extracción, pero a la misma relación L/G se puede obtener más
de 95% de extracción con una columna más alta.
Cuando la absorción va acompañada por una reacción muy lenta, los valores aparentes
de Kga pueden ser más bajos que con la absorción simple. Un ejemplo de esto lo constituye
la absorción de Cl2 en agua seguida por la hidrólisis del cloro disuelto. La lenta reacción
de hidrólisis controla esencialmente la velocidad global de absorción.
Operación con flujo en corrientes paralelas

Cuando la reacción química es esencialmente irreversible y la presión parcial de equilibrio
del soluto es cero, el número de unidades de transferencia para una separación dada es el
mismo para la operación en contracorriente o para flujo de corrientes paralelas de líquido
y gas. La figura 18.26 muestra líneas de operación típicas para ambos casos. En este
diagrama x es el soluto total absorbido y que ha reaccionado, y no la cantidad de soluto
presente en la forma original. Cuando se opera en corrientes paralelas con alimentación
4 FIGURA 18.25
Absorción de CO2 en
una solución de mono-
etilamina (MEA). (Según
3
Freguia y Rochelle5.)
Línea de
operación
pCO2, kPa
1
Línea de
equilibrio
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Mol CO2/mol MEA
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FIGURA 18.26
y entrada
Líneas de operación para flujos
paralelos y en contracorriente para
Líneas de operación para
la absorción con reacción química
flujos en contracorriente irreversible.
Líneas de operación para

flujos paralelos
y* = 0
ysalida
x entrada xsalida
x
por la parte superior, el gas que sale por el fondo está expuesto al líquido enriquecido,
el que ha absorbido una gran cantidad de soluto; pero si y* = 0, la fuerza impulsora es
simplemente y y NOy se calcula de acuerdo con la ecuación (18.48), de igual manera que
en el caso de flujo en contracorriente.
La ventaja de la operación en paralelo es que no existe la inundación como una limi-
tación, y es factible utilizar un flujo de gas muy superior al normal. Esto permite reducir el
diámetro de columna requerido, y el correspondiente aumento de las velocidades másicas
del líquido y del gas da lugar a elevados coeficientes de transferencia de masa. Es posible
utilizar flujos de líquido tan elevados como 50 000 a 100 000 lb/ft2 · h (70 a 140 kg/m2).
Los valores de Kga o HOy se pueden estimar, aproximadamente, extrapolando los datos de
flujo en contracorriente para el mismo sistema a las velocidades másicas más elevadas.
Absorción en tanques
Los procesos en los cuales la absorción gaseosa va acompañada por una reacción química
normalmente se llevan a cabo en tanques donde las burbujas del gas se dispersan en la
fase líquida. El líquido se mezcla con un agitador o por medio de las mismas burbujas del
gas y también puede existir una apreciable mezcla del propio gas. Esto tiende a disminuir
la conversión. Sin embargo, cuando el gas que no ha reaccionado se puede reciclar o casi
no tiene costo (como el aire), no se requiere una alta conversión del gas. Un importante
ejemplo se da en el uso del aire para oxidar materia orgánica en aguas negras o lodo
residual de alcantarillas.
Uno de los métodos de aereación utiliza inyectores o difusores colocados cerca del
fondo del tanque. Los cabezales de tubería con múltiples orificios se denominan difusores
burdos y producen burbujas de 1 a 5 mm. Los tubos de cerámica porosa o de polímeros
generan burbujas más finas, pero la coalescencia puede aumentar el tamaño de las burbujas.
Los tanques grandes pueden contener más de 100 difusores, cada uno dispersando de 5 a
20 SCFM de aire y desahogando la mayoría del gas hacia la atmósfera. Otros dispositivos
para dispersión de gases incluyen turbinas cerca del fondo del tanque con un inyector en
la parte inferior e impulsores de flujo axial montados cerca de la superficie, para atrapar
el gas de el espacio del vapor, o para aspersar el líquido hacia el aire.23
En los equipos de aereación, la velocidad de transferencia de masa se controla
por medio de la resistencia de la película del líquido, debido a la baja solubilidad del
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oxígeno. En un tanque de 15 ft de profundidad con difusores burdos, sólo se absorbe de

5 a 10% del oxígeno del aire.17 Con difusores de burbujas finas, es posible utilizar de 10 a
25% de oxígeno.12 Sin embargo, incluso con burbujas finas, los valores de KLa son sólo
de 5 a 20 h–1, mucho menores que los de una columna empacada típica (véase figura
18.21). Debido a que hay muchos tipos de aereadores, no existe una correlación general
para KLa y las unidades generalmente se diseñan o seleccionan con base en los datos de
comportamiento proporcionados por el proveedor. La cantidad de oxígeno o el porcentaje
de utilización de éste se da para condiciones estándar; se corrige para diferencias en la
profundidad del líquido, el flujo de gas, la temperatura, el nivel de oxígeno disuelto y
las propiedades de la solución.12
El oxígeno de alta pureza está hallando un creciente uso en el tratamiento de aguas negras
y otro tipo de oxidaciones en fase líquida. A igual presión total, la solubilidad del oxígeno
puro es cinco veces mayor que la del oxígeno del aire y la fracción molar de oxígeno es casi
constante en la medida que éste se consume, a diferencia del caso del aire. Además, las burbujas
de oxígeno se elevan más lentamente a medida que se contraen, incrementando el tiempo de
permanencia del gas. Con impulsores montados en la superficie, que extraen el gas del espacio
de vapor y generan burbujas finas, se puede obtener una utilización de oxígeno de hasta 90%.1
Comparado con un sistema que utiliza aire, el flujo de gas efluente se reduce cerca de 100
veces y la liberación de compuestos orgánicos volátiles casi se elimina.
SÍMBOLOS
a Área de la superficie de contacto por unidad de volumen de empaque, m2/m3 o

ft2/ft3; aabs, para absorción; areac, para reacción química; avap, para vaporización
C Concentración másica en la fase líquida, g/g, kg mol/m3, ppm, o lb mol/ft3; Ca,
en el líquido que entra; Cb, en el líquido que sale; C*, concentración de la fase
líquida en equilibrio con la composición y del gas; Ca*, en el líquido que entra;
Cb*, en el líquido que sale
Cp Capacidad calorífica molal, cal/g mol · °C
Cs Factor de capacidad, u0 √(ρy /(ρx – ρy)
D Diámetro de columna, m o ft
Dp Diámetro del empaque, mm o in.
Dυ Difusividad, m2/s, cm2/s o ft2/h; Dυx , en el líquido; Dυy, en el gas
F Volumen del gas que entra como alimentación de la torre, m3 ; Fmín, valor mínimo
Fp Factor de empaque para caída de presión
fp Coeficiente relativo de transferencia de masa (tabla 18.1)
f′ Factor (V/S)/(1 – y )(y – y*)(K′y a) en el ejemplo 18.6
G Velocidad másica basada en la sección transversal total de la torre, kg/m2 · h o
–
lb/ft2 · h; Gx, de la corriente líquida; Gx, valor medio; Gy, de la corriente gaseosa
GM Velocidad másica molar, kg mol/m · h o lb mol/ft2 · h
2

H Altura de una unidad de transferencia, m o ft; HG, forma alternativa de Hy; HL,
forma alternativa de Hx; HOx, global, basada en la fase líquida; HOy, global, ba-
sada en la fase gaseosa; Hx, individual, basada en la fase líquida; Hy, individual
basada en la fase gaseosa
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Ka Coeficiente global volumétrico de transferencia de masa, kg mol/m3 · h · unidad

de fracción mol o lb mol/ft3 · h · unidad de fracción mol; Kx a, basada en la fase
líquida; Kya, basada en la fase gaseosa; K′x a, K′y a, incluyen los factores para la
difusión en un solo sentido, para las fases líquida y gaseosa, respectivamente
K La Coeficiente global volumétrico de transferencia de masa para la fase líquida
basado en la diferencia de concentración, h–1
Kga Coeficiente global volumétrico de transferencia de masa para la fase gaseosa,
basado en la la presión parcial como fuerza impulsora, kg mol/m3 · h · atm o lb
mol/ft3 · h · atm
kL Coeficiente individual de transferencia de masa para la fase líquida basada en
la diferencia de concentración, m/h o ft/h
ka Coeficiente individual volumétrico de transferencia de masa, kg mol/m3 · h ·
unidad de fracción mol; kx a, para la fase líquida; kya, para la fase gaseosa
kLa Coeficiente individual volumétrico de transferencia de masa para la fase líquida,
basado en la diferencia de concentración, h–1
kga Coeficiente individual volumétrico de transferencia de masa para la fase gaseosa,
basado en la presión parcial como fuerza impulsora, kg mol/m3 · h · atm o lb
mol/ft3 · h · atm
L Velocidad de flujo molar del líquido, mol/h; La, del líquido que entra; Lb, del
líquido que sale; Lmín, valor mínimo
LM Velocidad másica molar del líquido, kg mol/m2 · h o lb mol/ft2 · h
–
M Peso molecular; M, peso molecular promedio
m Pendiente de la curva de equilibrio
N Número de unidades de transferencia; NG, forma alternativa de Ny; NL, forma
alternativa de Nx; NOx, global, basado en la fase líquida; NOy, global, basado la
fase gaseosa; Nx, individual, fase líquida; Ny, individual, fase gaseosa
NA Flujo de transferencia de masa del componente A, kg mol/m2 · s o lb mol/ft2 · h
NTP Número de platos teóricos
NTU Número de unidades de transferencia
n Exponente en la ecuación (18.24)
P Presión total, atm; P′A, presión de vapor del componente A
pA Presión parcial del componente A
Q Cantidad de calor, cal; Qa, calor de absorción; Qsx, Qsy, variaciones de calor
sensible en el líquido y el gas, respectivamente; Qυ, calor de vaporización
r Velocidad de absorción por unidad de volumen, kg mol/m3 · h o lb mol/ft3 · h
S Área de la sección transversal de la torre, m2 o ft2
Sc Número de Schmidt, µ/ρDυ
T Temperatura, °F o °C; Ta, en el líquido que entra; Tb, en el líquido que sale; Ti,
en un punto intermedio; Tmáx, valor máximo
u0 Velocidad superficial del gas, basada en la torre vacía, m/s o ft/s; u0,f , en la
inundación
V Velocidad de flujo molar del gas, mol/h; Va, a la salida; Vb, a la entrada; Vmín,
valor mínimo
x Fracción mol de soluto (componente A) en el líquido; xa, en el líquido que entra;
xb, en el líquido que sale; xi, en la superficie de contacto gas-líquido; xmáx, valor
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máximo; x*, concentración de equilibrio correspondiente a la composición y de

la fase gaseosa; x *b, en equilibrio con yb
xB Fracción mol del componente B en el líquido; xBa, en el líquido de entrada; xBb,
en el líquido de salida
(1 – x)L Factor de difusión en un solo sentido en la fase líquida
y Fracción mol de soluto (componente A) en el gas; ya, en el gas de salida; ya, máx,
valor máximo; yb, en el gas de entrada; yi, en la superficie de contacto gas-líquido;
y*, concentración de equilibrio correspondiente a la composición x de la fase
líquida; ya*, en equilibrio con xa; y*b, en equilibrio con xb
yB Fracción mol del componente B en el gas; yBa, en el gas de salida; yBb, en el gas
de entrada: yB* , en equilibrio con xB
(1 – y)L Factor para la difusión en un solo sentido en la fase gaseosa
Z Distancia vertical por debajo de la parte superior del empaque, m o ft; ZT, altura
total de la sección empacada
Letras griegas
α Constante en la ecuación (18.24)
γA Coeficiente de actividad del componente A
∆C Fuerza impulsora de concentración, g/g o ppm; ∆Ca, en el líquido que entra;
∆Cb, en el líquido de salida
∆H Calor de disolución, kcal/g mol; ∆Hυ, calor de vaporización
∆P Caída de presión, in. de agua/ft de empaque; ∆Pinund, en la inundación
∆xL Media logarítmica de x*b – xb y x*a – xa
∆yL Media logarítmica de yb – y*b y ya – y*a
ε Porosidad o fracción de huecos de la sección empacada
µ Viscosidad, cP o lb/f · h; µx, del líquido
ν Viscosidad cinemática, µ/ρ, m2/s o ft2/s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρx, del líquido; ry, del gas
ρM Densidad molar, kg mol/m3 o lb mol/ft3; ρMx, del líquido; ρMy, del gas
φ Factor de avance en la absorción con reacción química, adimensional
PROBLEMAS
18.1. El diseño de una planta requiere un absorbedor para recuperar 95% de acetona desde una
corriente de aire utilizando agua como líquido absorbente. El aire que entra contiene 14%
mol de acetona. El absorbedor está provisto de enfriamiento y opera a 80 °F y 1 atm para
dar lugar a un producto que contiene 5.0% mol de acetona. La alimentación de agua a la
torre contiene 0.02% mol de acetona. La torre ha de diseñarse para operar al 50% de
la velocidad de inundación. a) ¿Cuántas libras de agua por hora deben introducirse como
alimentación de la torre, si el flujo de gas, medido a 1 atm y 32 °F, es de 500 ft3/min?
b) ¿Cuántas unidades de transferencia se necesitan con base en la fuerza impulsora global
de la fase gaseosa? c) Si la torre se empaca con anillos Raschig de 1 in., ¿cuál será la altura
del empaque?
Para el equilibrio. Suponga que pA = P′AγAx, donde ln γA = 1.95(1 – x)2. La presión de vapor
de acetona a 80 °F es 0.33 atm.
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18.2. Un absorbedor debe recuperar 99% de amoniaco de una corriente de alimentación de aire-
amoniaco, utilizando agua como líquido absorbente. El contenido de amoniaco en el aire
es de 20% mol. La temperatura del absorbedor se mantiene a 30 °C mediante serpentines de
enfriamiento y la presión es de 1 atm. a) ¿Cuál es la velocidad de flujo mínimo de agua?
b) Para un flujo de agua 40% superior al valor mínimo, ¿cuántas unidades globales de
transferencia basadas en la fase gaseosa se necesitan?
18.3. Un gas soluble se absorbe en agua utilizando una torre empacada. La relación de equilibrio
puede tomarse como ye = 0.06xe. Las condiciones terminales son las siguientes:
Parte superior Parte inferior
x 0 0.08
y 0.001 0.009
Si Hx = 0.24 m y Hy = 0.36 m, ¿cuál será la altura de la sección empacada?
18.4. Una columna de absorción se alimenta por el fondo con un gas que contiene 5% de benceno
y 95% de aire. Por la parte superior de la columna se introduce un aceite de absorción no
volátil que contiene 0.2% en peso de benceno. Otros datos son:
Alimentación, 2 000 kg de aceite de absorción por hora

Presión total, 1 atm
Temperatura (constante), 26 °C
Peso molecular del aceite de absorción, 230
Viscosidad del aceite de absorción, 4.0 cP
Presión de vapor del benceno a 26 °C, 100 mm de Hg
Volumen del gas que entra, 0.3 m3/s
Empaque de la torre, monturas Intalox de 1 in. de tamaño nominal
Fracción del benceno que entra y que es absorbido, 0.90
Velocidad másica del gas que entra, 1.1 kg/m2 . s
Calcule el diámetro y la altura de la sección empacada de la torre. Suponga que se aplica

la ley de Raoult.
18.5. Una corriente de vapor que contiene 3.0% mol de benceno se va a purificar mediante lavado
con aceite en un absorbedor empacado con el fin de reducir la concentración de benceno
en el gas a 0.02%. El aceite tiene un peso molecular promedio de 250, una densidad de
54.6 lb/ft3 y contiene 0.015% de benceno. El flujo de gas es de 1 500 ft3/min a 25 °C y
1 atm. a) Si el sistema opera isotérmicamente a 25 °C con un flujo de líquido de 14 000 lb/h,
¿cuántas unidades de transferencia se requieren? b) ¿Cuántas unidades de transferencia se
necesitarían si operase adiabáticamente? c) ¿Cuál sería el principal efecto de operar con
un aceite de menor peso molecular, tal como M = 200?
18.6. Una corriente residual acuosa que contiene 1.0% en peso de NH3 se va a desabsorber con aire
en una columna empacada con el fin de separar 99% de NH3. ¿Cuál es el flujo mínimo de
aire, en kilogramos de aire por kilogramo de agua, si la columna opera a 20 °C? ¿Cuántas uni-
dades de transferencia se requieren para un flujo de aire igual al doble del valor mínimo?
18.7. Una columna de 8 ft de diámetro empacada con 20 ft de monturas Berl de 1 –12 in. opera
con flujo de aire a 1.5 atm y 40 °C. La torre está aparentemente próxima a la inundación,
puesto que ∆ρ = 24 in. de agua. La velocidad másica del líquido es 8.5 veces la del gas.
a) Si la torre se reempacara de nuevo con monturas Intalox de 1.5 in. ¿cuál sería la caída
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de presión? b) Si la caída de presión fuese la misma que con las monturas Berl, ¿cuánto se
podrían aumentar las velocidades de flujo de operación?
18.8. Un absorbedor debe separar 99% del soluto A de una corriente gaseosa que contiene 4%
mol de A. Las soluciones de A en el solvente siguen la ley de Henry, y el aumento de tem-
peratura del líquido es despreciable. a) Calcule NOy para la operación a 1 atm, utilizando
un flujo de líquido libre de soluto 1.5 veces el valor mínimo. b) Para la misma velocidad
de líquido, calcule NOy para la operación a 2 atm y a 4 atm. c) ¿Sería el efecto de la presión
sobre NOy parcialmente compensado mediante una variación en HOy?
18.9. Un gas que contiene 2% de A y 1% de B se va a absorber con un solvente en el que A es 5
veces más soluble que B. Demuestre que utilizando dos columnas en serie con regeneración
separada del líquido de cada columna se podrían recuperar A y B en una forma relativa-
mente pura. Utilice un diagrama yx para representar las líneas de equilibrio y operación en
la absorción simultánea de A y B, y estime la relación entre A y B en el líquido procedente
del primer absorbedor.
18.10. Un absorbedor empacado con monturas Intalox de 1 in. opera a 50 °C y 10 atm con una
velocidad másica de líquido de 5 veces la velocidad másica del gas. Suponiendo que el gas
y el líquido son similares al aire y el agua, ¿qué velocidad másica del gas dará una caída
de presión de 0.5 in. de H2O/ft de empaque? Utilice las correlaciones generalizadas para
obtener el efecto del cambio de las propiedades físicas, y aplique una corrección a los datos
de la figura 18.4.
18.11. Una columna empacada con Mellapak 250Y es operada a 1 atm con aire y una solución
acuosa a Gx = 8Gy y 60% de la velocidad de inundación (véase figura 18.8). a) ¿Cuál es la
velocidad superficial del gas y la velocidad másica? b) Si la presión se cambiara a 2 atm,
¿qué velocidad másica y superficial debería utilizarse?
18.12. Una columna empacada se utiliza para remover tolueno a partir de agua por desorción
con aire. El agua contiene 600 ppm de tolueno (en peso), y la concentración debe ser re-
ducida a 2 ppm. La columna operará a 20 °C y una presión media de 1.1 atm. La relación
de equilibrio es
Ptol = 256 x
donde Ptol = presión parcial del tolueno, atm, en la fase gaseosa, y x = fracción molar del
tolueno en el líquido. a) Determine la velocidad mínima del aire en g mol/min para una
velocidad de agua de 100 L/min. b) Calcule NOx para una velocidad del aire del doble de la
mínima. c) Determine la altura empacada requerida si Hy = 0.7 m y Hx = 0.6 m.
18.13. Si una columna empacada con monturas Berl de 1 in. es reempacada con anillos metálicos
Pall, ¿cuáles serán los principales cambios en las características de operación?
18.14. Calcule la fracción de absorción de oxígeno de una burbuja de 2 mm que se eleva 15 ft
en agua pura a 20 ºC. Suponga que la burbuja se eleva a su velocidad terminal y tiene el
mismo coeficiente externo de transferencia de masa que una esfera rígida. La solubilidad
del oxígeno es de 9 mg/L y su difusividad es de 2  10–5 cm2/s.
18.15. Se empacará una columna de destilación de benceno-tolueno con un empaque IMTP de
1 –12 in. Para las condiciones en la parte más baja de la columna, donde L/V = 1.3, ¿cuál es
la caída de presión a esa relación?
18.16. Se diseñó un absorbedor de gas en columna empacada para extraer 98% de A del aire a un
flujo del líquido de 1.2 veces el mínimo. El solvente que ingresa está libre de A. a) ¿Cuántas
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unidades de transferencia se requieren? b) Si el aire contiene una pequeña cantidad de gas

B, que sólo es la mitad de soluble que el gas A, ¿qué fracción de B se absorbe bajo las
condiciones del inciso a)?
18.17. Estime el tiempo requerido para la absorción de 90 por ciento de oxígeno de una burbuja
de oxígeno de 1 mm que se eleva en agua pura a 20 °C?
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29. Whitney, R.P. y J.E. Vivian. Chem. Eng. Prog. 45: 323 (1949).
McCabe 18.indd 645 16/12/06 17:23:32

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CAPÍTULO 19
Operaciones de humidificación
L as operaciones de humidificación y deshumidificación implican transferencia de materia

entre una fase líquida pura y un gas permanente que es casi insoluble en el líquido. Estas
operaciones son algo más sencillas que las de absorción y desorción, ya que el líquido
contiene solamente un componente y no hay gradientes de concentración ni resistencia
a la transferencia de materia en la fase líquida. Por otra parte, tanto la transferencia de
calor como la transferencia de materia son importantes y se condicionan mutuamente.
En los capítulos anteriores ambos fenómenos se han tratado en forma separada; aquí
y en el secado de sólidos (que se estudiará en el capítulo 24) las dos transferencias
transcurren de manera conjunta y tanto la concentración como la temperatura varían
simultáneamente.
DEFINICIONES
En las operaciones de humidificación, especialmente cuando se aplican al sistema aire-

agua, se recurre con frecuencia a algunas definiciones especiales. La base habitual para
los cálculos de ingeniería es una unidad de masa de gas libre de vapor, donde la palabra
vapor se refiere a la forma gaseosa del componente que también está presente como
líquido, mientras que el gas es el componente que sólo está presente en forma gaseosa.
En este tratamiento se utiliza como base una unidad de masa de gas libre de vapor. En la
fase gaseosa, el vapor se referirá como el componente A y el gas que permanece como
componente B. Debido a que las propiedades de la mezcla de gas-vapor varían con
la presión total, ésta debe ser fija. Siempre que no se especifique otra cosa, se supone
que la presión total es de 1 atm. Además, se supone que las mezclas del gas y del vapor
siguen la ley de los gases ideales.
La humedad  es la masa de vapor que acompaña a una unidad de masa de gas libre
de vapor. De acuerdo con esta definición, la humedad depende solamente de la presión
parcial del vapor en la mezcla cuando se fija la presión total. Si la presión parcial del
vapor es pA atm, la relación molal de vapor al gas a 1 atm es pA /(P – pA). La humedad
es, por lo tanto,
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M A pA
= (19.1)
MB ( P − pA )
donde MA y MB son los pesos moleculares de los componentes A y B, respectivamente.

La humedad está relacionada con la fracción molar en la fase gaseosa por medio
de la ecuación
� /M A
y= (19.2)
1/ M B + � / MA
Puesto que  /MA es generalmente pequeño en comparación con 1/MB, con frecuencia se
considera que es directamente proporcional a .
Gas saturado es un gas en el que el vapor está en equilibrio con el líquido a la tem-
peratura del gas. La presión parcial del vapor en un gas saturado es igual a la presión de
vapor del líquido a la temperatura del gas. Si s es la humedad de saturación y PA′ es la
presión de vapor del líquido,
M A PA′
s = (19.3)
M B ( P − PA′ )
La humedad relativa R se define como la relación entre la presión parcial del vapor
y la presión de vapor del líquido a la temperatura del gas. Generalmente se expresa sobre
una base porcentual, de forma que 100% de humedad significa a gas saturado y 0% de
humedad corresponde a gas libre de vapor. Por definición
pA
�R = 100 (19.4)
p ′A
El porcentaje de la humedad A es la relación entre la humedad real  y la humedad

de saturación s a la temperatura del gas sobre una base porcentual, o
 p /( P − p A ) P − PÁ
 A = 100 = 100 A =R (19.5)
s (
PÁ / P − PÁ )P − pA
Para todas las humedades diferentes de 0 o 100%, el porcentaje de humedad es menor

que la humedad relativa.
El calor húmedo cs es la energía calorífica necesaria para aumentar la temperatura de
1 g o 1 lb de gas y cualquier vapor que pueda estar contenido, en 1 °C o 1 °F. Por lo tanto,
cs = c pB + c pA  (19.6)
donde cp B y cp A son los calores específicos del gas y del vapor, respectivamente.
El volumen húmedo υH es el volumen total de una unidad de masa de gas libre de
vapor, más el vapor que pueda estar contenido con él, a 1 atm y a la temperatura del gas.
De acuerdo con la ley de los gases y los valores del volumen molar estándar (véase el
capítulo 1, página 10), υH en unidades está relacionado con la humedad y la temperatura
por medio de la ecuación
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CAPÍTULO 19 Operaciones de humidificación 649
0.0224T  1  
υH =  +  (19.7a)
273  M B M A 
donde υH está en metros cúbicos por gramo y T en grados Kelvin. En unidades fps la
ecuación es
359T  1  
υH =  +  (19.7b)
492  M B M A 
donde υH está en pies cúbicos por libra y T en grados Rankine. Para el gas libre de vapor
 = 0, y υH es el volumen específico del gas permanente. Para gas saturado  =  y υH
corresponde al volumen de saturación.
El punto de rocío es la temperatura a la que es preciso enfriar (a humedad constante)
una mezcla vapor-gas para que se sature. El punto de rocío de una fase gaseosa saturada
es igual a la temperatura del gas.
La entalpía total Hy es la entalpía de una unidad de masa de gas más el vapor que le
acompaña. Para calcular Hy es preciso elegir dos estados de referencia, uno para el gas
y otro para el vapor. Sea T0 la temperatura de referencia elegida para ambos componen-
tes, basados en la entalpía del componente A en el líquido A a T0. (Para la mayoría de
los problemas aire-agua T0 = 32 °F.) Sea la temperatura del gas T y la humedad . La
entalpía total es la suma de tres términos: el calor sensible del vapor, el calor latente del
líquido a T0 y el calor sensible del gas libre de vapor. Por lo tanto,
H y = c pB (T − T0 ) +  λ 0 + c pA  (T − T0 ) (19.8)
donde λ0 es el calor latente del líquido a T0. A partir de la ecuación (19.6) resulta
H y = cs (T − T0 ) +  λ 0 (19.9)

En las operaciones de humidificación y deshumidificación, la fase líquida es un solo
componente puro. La presión parcial de equilibrio del soluto en la fase gaseosa es, por
tanto, función exclusiva de la temperatura cuando la presión total del sistema se mantiene
constante. Por otra parte, a presiones moderadas, la presión parcial de equilibrio es casi
independiente de la presión total y virtualmente igual a la presión de vapor de líquido.
De acuerdo con la ley de Dalton, la presión parcial de equilibrio puede convertirse en la
fracción molar de equilibrio ye en la fase gaseosa. Puesto que el líquido es puro, xe es
siempre la unidad. Los datos de equilibrio con frecuencia se presentan como gráficas de
ye frente a la temperatura para una presión total dada, tal como se muestra en la figura
19.1 para el sistema aire-agua a 1 atm. La fracción molar de equilibrio ye está relacionada
con la humedad de saturación por medio de la ecuación (19.2); por lo tanto,
 s /M A
ye = (19.10)
1/ M B +  s / M A
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0.20 FIGURA 19.1

0.18 Equilibrio para el sistema aire-agua a 1 atm.
0.16
ye ‚ fracción molar de H2O

0.14
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0
50 70 90 110 130
Temperatura, °F
Saturador adiabático
El agua es a menudo rociada dentro de una corriente de gas en una tubería o en una cá-
mara para llevar al gas a la saturación. La tubería o la cámara son aisladas, por lo que el
proceso es adiabático. El gas, con una humedad inicial  y temperatura T, es enfriado y
humidificado. Si no se evapora toda el agua y hay tiempo suficiente para que el gas llegue
a un equilibrio con el agua, a la temperatura de salida del gas se le llama temperatura de
saturación adiabática Ts. El líquido que queda está también a Ts y puede ser recirculado
a las boquillas del rociador. El valor de Ts depende de la temperatura y la humedad ini-
cial del aire y, en un menor grado, de la temperatura inicial del agua. Para simplificar el
análisis, se supone que el agua se suministra a la temperatura Ts.
Conviene aplicar un balance de entalpía al proceso. El trabajo de la bomba se des-
precia y el balance de entalpía se basa en Ts como una temperatura de referencia. Puesto
que la entalpía del líquido de reposición es cero, la entalpía total del gas que entra es igual
a la del gas que sale. El gas que sale está a la temperatura de referencia y su entalpía es
simplemente sλs, donde s es la humedad de saturación y λs es el calor latente, ambos
a Ts. A partir de la ecuación (19.9) la entalpía total del gas que entra es cs(T – Ts) + λs,
y el balance de entalpía es
cs (T − Ts ) +  λ s =  s λ s
o  s −  cs c pB + c pA  (19.11)
= =
T − Ts λs λs
Para encontrar la temperatura de saturación adiabática para gases diferentes que el

aire se utiliza un balance de calor similar a la ecuación (19.11). Sin embargo, es más
conveniente utilizar las capacidades caloríficas molares, como en el siguiente ejemplo.
La ecuación (19.11) no se puede resolver directamente para la temperatura de sa-
turación adiabática Ts, puesto que s, cs y λs son todas funciones de Ts. Por lo tanto, Ts
se obtiene por un cálculo de prueba y error, o, en el caso de un sistema aire-agua, por el
uso de gráficas de humedad.
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EJEMPLO 19.1 Un conducto de gas a 320 °F y 1 atm se va a enfriar por medio de asper-
sión de agua. El gas contiene 14% de CO2, 7% de H2O, 3% de O2 y 76% de N2. a) Calcule
la temperatura de saturación adiabática si el agua rociada entra a 80 °F. b) Repita el proceso
para agua que entra a Ts.
Solución
a) Base: 100 mol de gas. Suponga que Ts es 120 °F y evalúe la capacidad calorífica molar
Cp para cada gas a (320 + 120)/2 = 220 °F.
Número de Calor específico

Gas moles n molar Cp nCp
CO2 14 9.72 136.08

H2O 7 8.11 56.77
O2 3 7.14 21.42
N2 76 6.98 530.48
∑n = 100 ∑nCp = 744.75
Haciendo un balance de calor para z moles de agua evaporada:
∑ nC (T − T ) = zλ
p s s + 18z(120 − 80)
= z(λ s + 720)
A 120 °F, según el apéndice 7,
λ s = 1 025.5 × 18 = 18 459 Btu/lb mol
Entonces 744.75(320 – 120) = z(18 459 + 720) = 19 179z

z = 7.77
Total de moles de agua en el gas de salida: 7 + 7.77 = 14.77
Fracción molar de agua en el gas de salida:
14.77
y= = 0.137
107.77
A partir de la figura 19.1, el valor de saturación ys a 120 °F es 0.115. Por lo tanto, la temperatura
de saturación debe ser mayor que 120 °F, puesto que una estimación mayor de Ts reducirá
y y aumentará ys.
Utilice la figura 19.1 para una nueva estimación de Ts. Para ye = 0.137, Ts = 126 °F. Entonces
λs = 1 022.1 × 18 = 18 398 Btu/lb mol. Despreciando los cambios en ∑ nCp, se obtiene
744.75(320 − 126) = z[18 398 + 18(126 − 80)] = 19 226 z

z = 7.51
Total de moles de agua: 7 + 7.51 = 14.51
7 + 7.51 = 14.51
14.51
y= = 0.135
107.51
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Esto es todavía más cercano a 0.137, así que Ts  126 °F.

b) El último término del balance de calor disminuye si Tentrada = Ts. Para Ts = 126 °F,
744.75(320 − 126) = z(18 398)

z = 7.85
7.85 + 7
y= = 0.138
107.51
La temperatura de saturación debe ser ligeramente mayor que 126 °F, pero la diferencia es
despreciable. Se necesitará más exactitud en la información de la presión de vapor para en-
contrar la temperatura de saturación con una variación de 0.1 °F.
CARTA (O GRÁFICA) DE HUMEDAD
Un diagrama apropiado para mostrar las propiedades de las mezclas de un gas permanente
y un vapor condensable es la gráfica de humedad. En la figura 19.2 se presenta una gráfica
para mezclas de aire y agua a 1 atm. Se han propuesto muchas formas para tales gráficas.
La figura 19.2 está basada en la gráfica de Grosvenor.2
En la figura 19.2 se ha representado en forma gráfica la temperatura en el eje de las
abscisas y la humedad en el de las ordenadas. Cualquier punto de la gráfica representa
una mezcla definida de aire y agua. La línea curva marcada con 100% representa la
humedad de aire saturado en función de la temperatura del aire. Utilizando la presión
de vapor del agua, las coordenadas de los puntos de esta línea se obtienen a partir de la
ecuación (19.3). Cualquier punto por encima y a la izquierda de la línea de saturación
representa una mezcla de aire saturado y agua líquida. Esta región solamente es impor-
tante para comprobar la formación de niebla. Cualquier punto por debajo de la línea de
saturación representa aire no saturado, y un punto sobre el eje de temperaturas representa
aire seco. Las líneas curvas situadas entre la línea de saturación y el eje de temperaturas,
marcadas con porcentajes enteros, representan mezclas de aire y agua de porcentajes de
humedad definidas. Tal como indica la ecuación (19.5), la interpolación lineal entre la
línea de saturación y el eje de temperaturas permite localizar las líneas de porcentaje de
humedad constante.
Las líneas oblicuas que descienden hacia la derecha de la línea de saturación son las
llamadas líneas de enfriamiento adiabático. Son representaciones gráficas de la ecua-
ción (19.11), trazadas cada una de ellas para un valor constante dado de la temperatura
de saturación adiabática. Para un valor determinado de Ts, tanto Hs como λs son fijos,
y la línea de  frente a T se puede representar asignando valores a  y calculando los
correspondientes valores de T. La ecuación (19.11) pone de manifiesto que la pendiente
de la línea de enfriamiento adiabático, cuando se traza sobre coordenadas verdaderamente
rectangulares, es –cs /λs , de acuerdo con la ecuación (19.6); esta pendiente depende de la
humedad. Por lo tanto, en coordenadas rectangulares las líneas de enfriamiento adiabá-
tico no son rectas ni paralelas. En la figura 19.2 se han distorsionado suficientemente las
ordenadas para hacer que las líneas adiabáticas sean rectas y paralelas, de forma que la
interpolación entre ellas se realice con facilidad. Los extremos de las líneas adiabáticas
se identifican con las correspondientes temperaturas de saturación adiabática.
McCabe 19.indd 652 16/12/06 16:16:23

Fahr. por lb de aire seco
McCabe 19.indd 653

Calor húmedo BTU por grado 0.15
0.27 0.28 0.29 0.30 0.31
0.22 0.23 0.24 0.25 0.26
22 140 0.14
°
Las líneas de enfriamiento Línea
90%
80%
70%
100%
de e
21 adiabático de esta gráfica 135 nfria 0.13
60%
mien
50%
° to a
40%
son rectas y paralelas diab
30%
20 ático
10%
20%
0.12
d
eda
19
0.11
um
130°
s. h
18
ov
0.10
d
17
me
125°
0.09
r hú
16
lo
Ca
120°
0.08
15
tura
14 pera 115° 0.07
vs. tem a tura
ra d o p e r
satu vs. tem 110°
13 olumen e seco 0.06
V íf ic o del air
spec
men e 105°
12 Volu 0.05
100°
Volumen, ft. cúbico por lb de aire seco

95° 0.04
CAPÍTULO 19
55° 90°
Humedad, lb de vapor de agua por lb de aire seco
50° 85° 0.03

45° 80°
7
40° 7 5°
65° 0°
60° 0.02
35°
0.01
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 0

180 190 200 210 220 230 240 250 260
Temperatura, grados Fahrenheit
Operaciones de humidificación
FIGURA 19.2
Gráfica de humedad. Aire-agua a 1 atm.
653
16/12/06 16:16:24
En la figura 19.2 se representan líneas para el volumen específico de aire seco y el

volumen saturado. Ambas líneas son representaciones gráficas del volumen frente a la tem-
peratura. Los volúmenes se leen en la escala de la izquierda. Las coordenadas de los puntos
de estas líneas se calculan utilizando la ecuación (19.7b). Una interpolación lineal entre las
dos líneas, basada en el porcentaje de humedad, permite establecer el volumen húmedo del
aire no saturado. Por otra parte, la relación entre el calor húmedo cs y la humedad se indica
mediante una línea en la figura 19.2. Esta línea es una representación gráfica de la ecuación
(19.6). La escala para cs se encuentra en la parte superior de la gráfica.
Uso de la gráfica de humedad

La utilidad de la gráfica de humedad como fuente de datos para una mezcla definida de
aire-agua se aprecia en la figura 19.3, que es una porción de la gráfica de la figura 19.2.
Suponga, por ejemplo, que una determinada corriente de aire no saturado tiene una
temperatura T1 y un porcentaje de humedad A1. El punto a representa este aire en la
gráfica y corresponde a la intersección de la línea de la temperatura constante para T1
con la línea de porcentaje de humedad constante para A1. La humedad 1 del aire viene
dada por el punto b, que es la coordenada de humedad del punto a. El punto de rocío se
obtiene siguiendo la línea de humedad constante que pasa por el punto a hasta el punto c,
situado sobre la línea de 100%. El punto de rocío se lee entonces en el punto d en el eje
de temperatura. La temperatura de saturación adiabática es la temperatura que se aplica
Calor húmedo FIGURA 19.3

p cs Uso de la gráfica de
humedad.
Calor húmedo
vs. humedad j
h
k
Volumen
n
m
vH
Humedad
I
Volumen saturado
vs. temperatura
100%
Volumen del  A1 %
aire seco vs.
e f
temperatura s
c b
1
o a
d Ts g T1
Temperatura
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a la línea de enfriamiento adiabático a través del punto a. La humedad a la saturación

adiabática se encuentra siguiendo la línea de saturación adiabática a través del punto a
hasta su intersección e en la línea de 100%, y leyendo la humedad s del punto f sobre
la escala de humedad. Tal vez será necesario efectuar una interpolación entre las líneas
adiabáticas. La temperatura de saturación adiabática Ts viene dada por el punto g. Si el
aire original se satura subsecuentemente a temperatura constante, la humedad después de
la saturación se obtiene siguiendo la línea de temperatura constante que pasa por el punto
a hasta el punto h, situado sobre la línea de 100% y leyendo la humedad en el punto j.
El volumen húmedo del aire original se encuentra localizando los puntos k y l sobre
las curvas para los volúmenes saturado y seco, respectivamente, correspondientes a la
temperatura T1. El punto m se obtiene entonces desplazándose a lo largo de la línea lk una
— —
distancia (A / 100) kl desde el punto l, donde kl es el segmento comprendido entre los
puntos l y k. El volumen húmedo υH viene dado por el punto n en las escalas de volúme-
nes. El calor húmedo del aire se obtiene localizando el punto o, es decir, la intersección
de la línea de humedad constante que pasa por el punto a con la línea del calor húmedo,
y leyendo el calor húmedo cs del punto p sobre la escala superior.
EJEMPLO 19.2 La temperatura y el punto de rocío del aire que entra en un secador son 150
y 60 °F (65.6 y 15.6 °C), respectivamente. ¿Qué datos adicionales se pueden obtener a partir
de la gráfica de humedad?
Solución El punto de rocío es la coordenada de temperatura de la línea de saturación corres-

pondiente a la humedad del aire. La humedad de saturación para una temperatura de 60 °F es
0.011 lb de agua por libra (0.011 g/g) de aire seco, y ésta es la humedad del aire. A partir de
la temperatura y la humedad del aire se localiza el punto representativo del aire en la gráfica.
Para  = 0.011 y T = 150 °F, por interpolación se encuentra que el porcentaje de humedad
A es 5.2%. La línea de enfriamiento adiabático que pasa por este punto intersecta a la línea
de 100% en 85 °F (29.4 °C), y ésta es la temperatura de saturación adiabática. La humedad
del aire saturado a esta temperatura es 0.026 lb de agua por libra (0.026 g/g) de aire seco. El
calor húmedo del aire es 0.245 Btu/lb de aire seco · °F (1.03 J/g · °C). El volumen del aire
saturado a 150 °F es 20.7 ft3/lb (1.29 m3/kg) de aire seco, y el volumen específico del aire seco
a 150 °F es 15.35 ft3/lb (0.958 m3/kg). Por lo tanto, el volumen húmedo es
υ H = 15.35 +
0.011 × 359  610 
18  492  (
= 15.62 ft 3 / lb aire seco 0.978 m 3 /kg )
Gráficas de humedad para sistemas

distintos del aire-agua
Es posible elaborar una gráfica de humedad para cualquier sistema en función de la
presión total que se desee. Los datos que se requieren son la presión de vapor y el calor
latente de vaporización del componente condensable en función de la temperatura, los
calores específicos del gas y el vapor puros, así como los pesos moleculares de ambos
componentes. Si se requiere de una gráfica sobre una base molar, se pueden modificar
fácilmente todas las ecuaciones para utilizar unidades molares. Si se desea trazar una
gráfica a una presión diferente de 1 atm, habrá que realizar algunas modificaciones ob-
vias en las ecuaciones anteriores. Se han publicado cartas para diversos sistemas de uso
común diferentes del aire-agua.5
McCabe 19.indd 655 16/12/06 16:16:26

TEMPERATURA DEL BULBO HÚMEDO
Las propiedades que se han considerado hasta ahora y que se representan en las gráficas
de humedad son magnitudes estáticas o de equilibrio. También son importantes las velo-
cidades con las que la materia y el calor se transfieren entre las fases del gas y el líquido
en situaciones de no equilibrio. Las fuerzas impulsoras para la transferencia de materia
y calor son las diferencias de concentración y temperatura, las cuales son predecibles
utilizando una cantidad llamada temperatura del bulbo húmedo.
La temperatura del bulbo húmedo es la temperatura de no equilibrio que en estado
estacionario alcanza una pequeña masa de líquido cuando se encuentra sumergido, en
condiciones adiabáticas, en una corriente de gas. Puesto que el flujo de gas es continuo, las
propiedades de éste son constantes y por lo regular se evalúan en condiciones de entrada.
Si el gas no está saturado, parte del líquido se evapora, enfriando el líquido restante hasta
que la velocidad de transferencia de calor hacia el líquido balancea el calor necesario
para la evaporación. La temperatura del líquido cuando se alcanza el estado estacionario
es la temperatura del bulbo húmedo.
El método para medir la temperatura del bulbo húmedo se ilustra en la figura 19.4a.
Un termómetro o un dispositivo equivalente para medir la temperatura, tal como un
termopar, se recubre con un pabilo, el cual es saturado con un líquido puro y se sumerge
en una corriente de gas a una temperatura T y una humedad  definidas. Suponga que
la temperatura inicial del líquido es próxima a la del gas. Puesto que el gas no está sa-
turado, el líquido se evapora; y debido a que el proceso es adiabático, el calor latente es
suministrado en principio por el enfriamento del líquido. A medida que la temperatura
del líquido disminuye por debajo de la del gas, se produce una transferencia de calor
sensible hacia el líquido. Finalmente se alcanza un estado estacionario a una temperatura
del líquido tal, que el calor requerido para evaporar el líquido y calentar el vapor hasta la
temperatura del gas es exactamente compensado por el calor sensible transferido desde el
gas hacia el líquido. Esta temperatura de estado estacionario se representa por Tw, y recibe
el nombre de temperatura del bulbo húmedo. Es una función de T y . En la figura 19.4b
se muestran los gradientes de temperatura y de concentración en estado estacionario.
Para medir con precisión la temperatura del bulbo húmedo es necesario tomar tres pre-
cauciones: 1) el pabilo debe estar totalmente húmedo, de forma que no existan áreas secas
del pabilo que estén en contacto con el gas; 2) la velocidad del gas ha de ser suficientemente
grande (por lo menos de 5 m/s) para asegurar que la velocidad de flujo de calor por radiación
desde los alrededores más calientes hacia el bulbo es despreciable en comparación con la
velocidad del flujo de calor sensible por conducción y convección desde el gas hacia el
bulbo, y 3) el líquido acoplado que se suministra al bulbo debe estar a la temperatura del
bulbo húmedo. Cuando se toman estas precauciones, la temperatura del bulbo húmedo es
independiente de la velocidad del gas para un amplio intervalo de velocidades de flujo.
La temperatura del bulbo húmedo se asemeja superficialmente a la temperatura de
saturación adiabática Ts. Por supuesto, para mezclas aire-agua las dos temperaturas son
prácticamente iguales. Sin embargo, esto es una coincidencia y no se cumple con otras
mezclas distintas de aire y agua. La temperatura de bulbo húmedo difiere fundamental-
mente de la temperatura de saturación adiabática. La temperatura y la humedad del gas
varían durante la saturación adiabática, y el punto final está en verdadero equilibrio en
vez de un estado estacionario dinámico.
McCabe 19.indd 656 16/12/06 16:16:26

Capa
límite
Tw Gas Pabilo Termómetro
Ty
Líquido acoplado, PA′
Temperatura Tw
i
Gas
Temperatura T PA Tw Tw
Humedad 

a) b)
FIGURA 19.4
a) Termómetro de bulbo húmedo; b) gradientes en la capa límite de gas.
Por lo general, junto con el bulbo húmedo, se utiliza un termómetro no recubierto

para medir T, la temperatura real del gas, que recibe el nombre de temperatura del bulbo
seco.
Teoría de la temperatura del bulbo húmedo

A la temperatura del bulbo húmedo, la velocidad de transferencia de calor desde el gas
hacia el líquido puede igualarse al producto de la velocidad de evaporación por la suma
del calor latente de evaporación a la temperatura Tw y el calor sensible del vapor. Puesto
que la radiación es despreciable, el balance se escribe
[
q = M A N A λ w + c pA (T − Tw ) ] (19.12)
donde q = velocidad de transferencia de calor sensible hacia el líquido

NA = velocidad molar de vaporización
λw = calor latente de líquido a la temperatura del bulbo húmedo Tw
La velocidad de transferencia de calor se expresa en función del área, de la caída de tem-
peratura y de un coeficiente efectivo de transferencia de calor en la forma habitual, o sea
q = hy (T − Ti ) A (19.13)
donde hy = coeficiente de transferencia de calor entre el gas y la superficie del líquido

Ti = temperatura de la superficie de contacto
A = área de la superficie del líquido
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La velocidad de transferencia de masa se expresa en función del coeficiente de trans-

ferencia de masa, del área y de la fuerza impulsora en fracción mol de vapor, es decir
ky
NA = ( yi − y) A (19.14)
(1 − y) L
donde NA = velocidad molar de transferencia del vapor
yi = fracción mol del vapor en la superficie de contacto
y = fracción mol del vapor en la corriente de aire
ky = coeficiente de transferencia de masa, mol por unidad de área por unidad
de fracción mol
(1 – y)L = factor para la difusión en un solo sentido
Si el pabilo está totalmente húmedo y no se observan puntos secos, toda el área del pabilo
está disponible tanto para la transferencia de calor como para la transferencia de masa y las
áreas de las ecuaciones (19.13) y (19.14) son iguales. Como la temperatura del líquido es
constante, no son necesarios gradientes de temperatura en el líquido que actúen como fuerzas
impulsoras de la transferencia de calor dentro del mismo, la superficie del líquido está a la
misma temperatura que el interior, y la temperatura de la superficie del líquido Ti es igual a Tw.
Puesto que el líquido es puro, no hay gradientes de concentración, y considerando que existe
equilibrio entre la superficie de contacto, yi es la fracción mol de vapor en el gas saturado a
la temperatura Tw. Resulta conveniente sustituir los términos de fracción mol de la ecuación
(19.14) por humedades mediante el empleo de la ecuación (19.12), teniendo en cuenta que
yi corresponde a w, la humedad de saturación a la temperatura del bulbo húmedo. [Véase
ecuación (19.10).] A continuación se sustituye q de la ecuación (19.13) y NA de la ecuación
(19.14) en la ecuación (19.12) para obtener
ky  w  
hy (T − Tw ) =  − 
(1 − y) L  1/ M B +  w / M A 1/ M B + / M A 
[
× λ w + c pA (T − Tw ) ] (19.15)
La ecuación (19.15) puede simplificarse, sin un error importante, en el intervalo habitual

de temperatura y humedad en la siguiente forma: 1) el factor (1 – y)L es prácticamente
la unidad y puede omitirse; 2) el término de calor sensible CpA (T – Tw) es pequeño en
comparación con λw y es despreciable, y 3) los términos w /MA y  /MA son pequeños
comparados con 1/MB y pueden eliminarse de los denominadores de los términos de
humedad. Con estas simplificaciones la ecuación (19.15) se transforma en
hy (T − Tw ) = M B k y λ w ( w −  )
 −w hy
o =−
T − Tw MBky λw (19.16)
Para una temperatura de bulbo húmedo dada, λw y w son fijos. Por lo tanto, la rela-
ción entre  y T depende de la relación hy /ky. La estrecha analogía entre la transferencia
de masa y transferencia de calor proporciona información considerable sobre la magnitud
de esta relación y los factores que la afectan.
McCabe 19.indd 658 16/12/06 16:16:32

En el capítulo 12 se vio que la transferencia de calor por conducción y convección

entre una corriente de fluido y la frontera de un sólido o un líquido depende del número
de Reynolds DG/µ y el número de Prandtl cp µ/k. Por otra parte, tal como se explicó en el
capítulo 17, el coeficiente de transferencia de masa depende del número de Reynolds y del
número de Schmidt µ/ρDυ. En el mismo capítulo se explicó también que las velocidades
de transferencia de masa y de transferencia de calor, cuando estos procesos están bajo
el control de la misma capa límite, vienen dadas por ecuaciones que son idénticas en la
forma. Para flujo turbulento de la corriente gaseosa estas ecuaciones son
hy
= b Re n Pr m (19.17)
c pG
Mk y
y = b Re n Sc m (19.18)
G
donde b, n, m- = constantes
M = peso molecular promedio de la corriente gaseosa
Al sustituir hy de la-ecuación (19.17) y ky de la ecuación (19.18) en la ecuación (19.16),
y suponiendo que M = MB, se obtiene
 −w hy c p  Sc  m
=− =− (19.19)
T − Tw MBky λw λ w  Pr 
hy Sc m
y = cp   (19.20)
MBky  Pr 
Si m se toma como –, 2
3
el valor predicho de hy /MB ky para aire en agua es 0.24(0.62/0.71)2/3,
o 0.22 Btu/lb · °F (0.92 J/g · °C). El valor experimental6 es 0.26 Btu/lb · °F (1.09 J/g · °C),
algo mayor que lo predicho, debido a la transferencia de calor por radiación. En el caso de
líquidos orgánicos en aire, dicho valor es mayor y está comprendido en el intervalo de 0.4 a 0.5
Btu/lb · °F (1.6 a 2.0 J/g · °C). La diferencia, tal como indica la ecuación (19.20), se debe a las
diferentes relaciones de los números de Prandtl y Schmidt para agua y vapores orgánicos.
Línea psicrométrica y relación de Lewis

Para una determinada temperatura del bulbo húmedo, la ecuación (19.19) se representa
en la gráfica de humedad como una línea recta de pendiente –hy / MB ky λw que intersecta la
línea de 100% a Tw. Esta línea recibe el nombre de línea psicrométrica. Cuando una línea
psicrométrica, de acuerdo con la ecuación (19.19), y una línea de saturación adiabática, de
acuerdo con la ecuación (19.11), se grafican para el mismo punto de la curva de 100%, la
relación entre ambas líneas depende de las magnitudes relativas de cs y hy /MB ky.
Para el sistema aire-agua en condiciones ordinarias, el calor húmedo cs es casi igual
al calor específico cp, y la siguiente ecuación se aproxima mucho a la realidad:
hy
≅ cs (19.21)
MBky
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La ecuación (19.21) se conoce como relación de Lewis.4 Cuando esta relación se mantie-
ne, la línea psicrométrica y la línea de saturación adiabática son en esencia iguales. Por
lo tanto, en la figura 19.2, donde se representa el sistema aire-agua, se utiliza la misma
línea para ambas. Para otros sistemas es preciso utilizar líneas diferentes para las líneas
psicrométricas. Para casi todas las mezclas de aire y vapores orgánicos, las líneas psi-
crométricas presentan pendientes más acusadas que las líneas de saturación adiabática,
y la temperatura del bulbo húmedo de cualquier mezcla no saturada es mayor que la
temperatura de saturación adiabática.
Medida de la humedad
La humedad de una corriente o masa de gas se obtiene midiendo el punto de rocío o la
temperatura del bulbo húmedo, o bien, por métodos directos de absorción.
Métodos del punto de rocío. Si un disco de pulido y enfriado previamente se introduce

en un gas de humedad desconocida y su temperatura va disminuyendo en forma gradual,
el disco alcanza una temperatura en la cual se condensa humedad sobre la superficie
pulida. La temperatura a la que comienza a empañarse la superficie es la temperatura de
equilibrio entre el vapor en el gas y la fase líquida. Por lo tanto, corresponde al punto
de rocío. La comprobación se realiza aumentando lentamente la temperatura del disco
hasta alcanzar un valor al cual justo desaparece el empañado. A partir del valor prome-
dio de las temperaturas de formación y desaparición del empañado se lee fácilmente la
humedad en la gráfica correspondiente.
Métodos psicrométricos. Un método empleado a menudo para medir la humedad

consiste en determinar simultáneamente las temperaturas del bulbo seco y del bulbo
húmedo. A partir de estas lecturas, la humedad se encuentra localizando la intersección
de la línea psicrométrica con la línea de saturación para el valor observado de la tempe-
ratura del bulbo húmedo y siguiendo la línea psicrométrica hasta su intersección con la
ordenada correspondiente a la temperatura del bulbo seco.
Métodos directos. El contenido de vapor del gas se puede determinar por análisis
directo de un volumen conocido de gas mediante una técnica analítica adecuada.
TORRES DE ENFRIAMIENTO
Cuando se pone en contacto un líquido caliente con un gas insaturado, parte del líquido
se evapora y la temperatura del mismo desciende. La aplicación más importante de este
principio se encuentra en el uso de las torres de enfriamiento para disminuir la temperatura
de agua recirculada que usan los condensadores e intercambiadores de calor en plantas
químicas, plantas de energía y unidades de aire acondicionado. Las torres de enfriamiento
son columnas de un gran diámetro con tipos de empaque especiales diseñados para ofrecer
un buen contacto líquido-gas con una baja caída de presión. El agua caliente se distribuye
sobre el empaque por medio de boquillas aspersoras o por una rejilla con tubos o bateas
con muescas. El aire pasa a través del empaque por medio de ventiladores de tiro forzado
o inducido, o en ciertos diseños es arrastrado por convección natural. En las enormes
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torres de concreto de tiro natural, usadas principalmente en conjunto con plantas de

energía, el empaque ocupa sólo la sección de la base; el resto de la torre funciona como
una chimenea para crear el flujo de aire. Véase figura 19.5.
En la figura 19.6 se muestran dos de los mayores tipos de torres enfriadoras de tiro
forzado. El material preferido para empaque es poliéster corrugado reforzado con vidrio.8
En la torre de flujo cruzado, que es rectangular en su sección transversal, el aire pasa
horizontalmente a través de las camas inclinadas de empaque o relleno, en tanto que
el agua fluye hacia abajo. Rejillas de ventilación inclinadas evitan el escape de gotas de
agua hacia el exterior y deflectores angulados, llamados eliminadores de arrastre, capturan
la mayoría de las pequeñas gotas de agua que están suspendidas en el aire de salida. El
aire es impulsado a través de la torre por un ventilador del tipo de propela con varias
aspas. En las grandes unidades, se puede modificar el ángulo de inclinación de las palas
FIGURA 19.5
Torre de enfriamiento de tiro natural (cortesía de Joseph Gon-
yeau, P.E., www..nucleartourist.com.)
McCabe 19.indd 661 16/12/06 16:16:38

Aire FIGURA 19.6

Torres de enfriamiento típi-
cas: a) torre de flujo cruzado;
b) torre a contracorriente.
Agua
caliente
Aire Relleno Aire
Eliminadores de
arrastre
Agua
fría
a)
Aire
Eliminador de
arrastre
Agua caliente
Relleno
Aire Aire
Agua
fría
b)
para variar el flujo de aire. El ventilador con frecuencia se localiza en la garganta de un

cilindro de forma venturi que favorece un flujo suave del aire hacia el ventilador y ofrece
cierta recuperación de presión en la sección de expansión. El cilindro también descarga
el aire húmedo muy por encima del nivel del suelo, lo que disminuye la posibilidad de
recirculación hacia la entrada de aire.3 Este tipo de cilindro recuperador de presión
se usa principalmente con grandes torres de enfriamiento.
McCabe 19.indd 662 16/12/06 16:16:39

En las torres a contraflujo (contracorriente), el aire entra por debajo de la capa de

relleno y circula en contracorriente ascendente hacia el flujo de agua descendente. Ésta es
una distribución más eficiente para la transferencia de calor y permite una mayor aproxi-
mación de la temperatura, como se mostró en el capítulo 15 para los intercambiadores de
calor a contracorriente y flujo cruzado. La torre a contraflujo se utiliza con un ventilador
de corriente de aire forzada colocado en la base de la torre, pero es necesario que exista
un gran espacio debajo del relleno para una buena distribución de aire.
En torres más antiguas, el empaque consistía de secoya horizontal o tablillas de
ciprés separadas de tal forma que el agua en el relleno de las tablillas podía salpicar y
las gotas eran interceptadas en la siguiente capa de empaque. Los rellenos de tipo salpi-
cadura todavía se utilizan en algunas torres de flujo cruzado, pero se emplean barras en
forma de V de cloruro de polivinilo en lugar de tablillas de madera.8 La caída de presión
es menor debido a que el flujo de aire es paralelo a las barras o tablillas, y la estructura
abierta permite que la inspección y la limpieza sean relativamente fáciles. El empaque
de tipo salpicadura no se recomienda para torres a contracorriente.
El tipo de empaque más común para nuevas instalaciones es el relleno celular o el
empaque tipo película, que consiste en láminas acanaladas de plástico semejantes a las que
se utilizan en los intercambiadores de calor de tipo placa. El agua fluye sobre la superficie
del empaque, proporcionando más área de transferencia por unidad de volumen que los
empaques de tipo salpicadura. Las láminas de plástico están separadas en un espacio de –34 a
1.0 in. (18 a 25 mm) para permitir velocidades elevadas de flujo de aire y agua con sólo una
caída de presión moderada. La profundidad del relleno es sólo de unos cuantos pies, es decir,
una pequeña fracción de la altura total de la unidad. Cuando se utilizan rellenos celulares, la
consideración anterior es especialmente importante a fin de obtener una adecuada distribu-
ción de agua en la parte superior, puesto que la redistribución no ocurre de manera natural,
como en el caso de los empaques empaquetados de manera aleatoria.
La reducción de la temperatura del agua en la torre de enfriamiento se produce prin-
cipalmente por evaporación, y aun cuando la temperatura del aire sea baja, también se
registra cierta transferencia del calor sensible hacia el aire. Sin embargo, incluso cuando
el aire está más caliente que el agua, es posible que el agua se enfríe por evaporación si la
temperatura del bulbo húmedo es inferior que la del agua. En la práctica, la temperatura
de descarga del agua es de 5 a 15°F (3 a 8°C) por encima de la temperatura del bulbo
húmedo, y esta diferencia se conoce como la aproximación. El cambio en la temperatura
del agua desde la entrada hasta la salida se conoce como el intervalo, y éste es general-
mente de 10 a 30°F (6 a 17°C).7
La pérdida de agua por evaporación durante el enfriamiento es pequeña. Puesto que
se requiere de aproximadamente 1 000 Btu para vaporizar 1 lb de agua, y 50 lb se deben
enfriar a 20 °F para proporcionar 1 000 Btu, un intervalo de 20 °F lo que significa una
pérdida por evaporación de 2%. Además hay pérdidas de las gotas esparcidas, referidas
como desplazamiento o efecto del viento, pero en una torre bien diseñada esta cantidad
es sólo de alrededor de 0.2%. La composición o cantidad total del agua suministrada
debe ser igual a la de evaporación y las pérdidas de desplazamiento más la cantidad de
purga o expulsión necesaria para limitar la formación de sales disueltas.
Las torres de enfriamiento se seleccionan generalmente después de consultar con los
fabricantes del equipo y tomando en cuenta diversos factores tales como el requerimiento
de calor máximo y promedio, el intervalo de temperatura necesario, la disponibilidad y la
McCabe 19.indd 663 16/12/06 16:16:40

calidad del agua y las condiciones climáticas locales. La torre se diseña con frecuencia para
satisfacer las condiciones más extremas, como cuando la temperatura del bulbo húmedo
excede un cierto límite algunos días al año. Los datos de clima detallados para los propó-
sitos de diseño que consideran todas las regiones de Estados Unidos están disponibles por
la Marley Cooling Tower Company3 o por agencias gubernamentales.
Teoría de las torres de enfriamiento a contracorriente

Cuando se mide la temperatura de bulbo húmedo, la transferencia de calor y la transferencia
de masa tienen lugar en un estado estacionario con gradientes como se muestran en la figura
19.4b. El flujo del calor hacia la superficie de contacto concuerda con el que es necesario para
la evaporación del agua que se difunde como vapor dentro de la masa global del gas. No hay
un gradiente significativo en el líquido, el cual permanece a una temperatura constante. En
contraste, en una torre de enfriamiento, la temperatura del agua varía cuando las gotas pasan
a través de la torre, y esto es necesario para considerar el flujo de calor en la fase líquida, así
como la transferencia de calor y masa en el gas.
Los gradientes típicos en el fondo (parte inferior) y en la parte superior de la torre de
enfriamiento están representados en la figura 19.7. En el fondo, la temperatura del aire
puede ser mayor que la temperatura del agua (figura 19.7a), pero el agua se comienza a
enfriar, porque la temperatura de la superficie de contacto Ti es menor que la temperatura
global del agua Tx. La humedad en la superficie de contacto es mayor que en la masa global
del gas, el cual proporciona una fuerza impulsora para la transferencia de masa del vapor
de agua. Si la temperatura del aire a la entrada es menor que la temperatura del agua a la
salida, como se representa en la figura 19.7b, los gradientes son similares en forma, pero
existe menor transferencia del calor sensible a través de la película gaseosa. En todos los
casos, la temperatura de la superficie de contacto debe ser superior a la temperatura del
bulbo húmedo, puesto que si Tx = Tw, todos los calores de vaporización deben provenir
del gas, y no existirá gradiente de temperatura en el agua ni enfriamiento del agua.
Líquido Gas Líquido Gas Líquido Gas

Tx
Ty
Ti
Tx Tx Ty
Ty Tw
Ti i
Ti
Tw Tw 
i i
 
a) b) c)
FIGURA 19.7
Condiciones en la torre de enfriamiento: a), b) en el fondo de la torre; c) en la parte superior de
la torre.
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A medida que el aire pasa hacia arriba de la torre, la temperatura del aire podría dismi-
nuir para una distancia corta, pero eventualmente se irá incrementando en forma gradual
cuando el aire más caliente entra en contacto con el agua más caliente. En la parte superior,
los gradientes deben ser como los que se muestran en la figura 19.7c. El calor transferido del
agua a la superficie de contacto se utiliza para calentar el aire, así como para proveer el calor
de vaporización, aunque el agua enfriada a causa de la evaporación que la que proviene de la
transferencia de calor sensible al aire. La temperatura del gas a la salida tiene por lo regular
unos grados Fahrenheit menos que la temperatura del agua de entrada.
Ecuaciones para el análisis de la torre de enfriamiento

Considere la torre de enfriamiento a contracorriente que se muestra en la figura 19.8. El
aire a la humedad b y a la temperatura Tyb entra por el fondo de la torre y sale por la parte
superior con una humedad a y a una temperatura Tya. El agua entra por la parte superior
a la temperatura Txa y sale por el fondo a la temperatura Txb. La velocidad másica del aire
es G′y, la masa del aire libre de vapor por hora y por unidad de la sección transversal de
la torre. Las velocidades másicas del agua a la entrada y a la salida son, respectivamente,
Gxa y Gxb. A una distancia Z del fondo a la zona de contacto, las temperaturas del aire
y del agua son Ty y Tx, y la humedad es . En la superficie de contacto gas-líquido, la
temperatura es Ti y la humedad i. Suponga por conveniencia que la temperatura de
la superficie de contacto es mayor que la temperatura del gas, como se muestra en la figura
19.7c. (La siguiente derivación es válida sólo si Ti < Ty.)
Un balance de entalpía para una sección corta de la torre dZ es
Gy′ dH y = d (Gx H x ) (19.22)
Puesto que la variación en la velocidad del líquido en la torre es sólo de 1 a 2%, se supone
que Gx es constante.
Velocidad másica del gas FIGURA 19.8

libre de vapor G′ Diagrama de flujo para un
Temperatura Tya contactor gas-líquido en contra-
Velocidad másica
del líquido Gxa corriente.
Humedad a Temperatura Txa
Entalpía Hya
Gy′ Gx
dZ
Temperatura Ty
Humedad  ZT
Entalpía Hy
Temperatura
Velocidad másica del Tx Z
gas libre de vapor G′
Temperatura Tyb S
Velocidad másica
del líquido Gxb
Humedad b Temperatura Txb
Entalpía Hyb
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Gy′ dH y = Gx c L dTx (19.23)
La variación en la entalpía del gas es la variación en el calor sensible más la variación

en la humedad multiplicada por el calor de vaporización.
dH y = cs dTy + λ 0 d  (19.24)
donde λ0 = calor de vaporización a 32 °F.

La entalpía del aire saturado es
( )
H y,sat = cs Ty − 32 + λ 0  s (19.25)
El balance global de energía para la torre es
Gy′ ( Ha − Hb ) = Gx c L (Txa − Txb ) (19.26)
En un punto intermedio de la torre, el balance de entalpía es
( )
Gy′ Ha − H y = Gx c L (Txa − Tx ) (19.27)
La ecuación (19.27) es la línea de operación para la torre, y se representa como una

línea recta de pendiente Gx cL /G′y en una gráfica de la entalpía del aire versus la temperatura
del agua en la figura 19.9. La línea de equilibrio proporciona la entalpía de aire saturado
con vapor de agua [ecuación (19.25)] como una función de la temperatura. El diagrama de
entalpía-temperatura para la torre de enfriamiento es similar al de la columna de desorción,
pero se transfiere energía, en lugar de un soluto, desde el agua hacia el aire. Para temperatu-
ras de agua dadas y las condiciones del aire a la entrada, hay una velocidad mínima de aire
que corresponde a la línea de operación que exactamente toca la línea de equilibrio, como
se observa en la figura 19.9. A causa de la curvatura de la línea de equilibrio, la velocidad
mínima de aire a veces se determina por una línea tangente a la curva. Por lo general se
escoge la velocidad del aire de 1.2 a 2.0 veces el valor mínimo.
La altura requerida del empaque para una torre de enfriamiento se determina utilizan-
do el diagrama de la línea de operación-línea de equilibrio y un coeficiente global basado en
una fuerza impulsora de la entalpía. Para demostrar que esto es válido, se examinan la
ecuaciones de la velocidad para el sistema aire-agua.
La velocidad de la transferencia del calor sensible del agua a la superficie de contacto es
Gx c L dTx = hx a(Tx − Ti )dZ (19.28)
donde hx a = coeficiente volumétrico de transferencia de calor para el líquido. La velocidad

de la transferencia de calor de la superficie de contacto al gas es
(
Gy′ cs dTy = hy a Ti − Ty dZ ) (19.29)
donde hy a = coeficiente volumétrico de transferencia de calor para el gas.

La velocidad de transferencia de masa del vapor de agua a través de la película gaseosa
se expresa primero en la forma normal, utilizando una velocidad de flujo molar y una fuerza
impulsora de la fracción molar. Para un gas diluido se supone que (1 – y)L  1.0.
McCabe 19.indd 666 16/12/06 16:16:48

100
80
re
lai
de
a
m
Entalpía del aire Hy , Btu/lb
i
ín
m
60
ad
id
oc
el
,vn
ió
ac
rio
er
b
uili
op
q
40 ee ión
de
rvad rac
ea
Cu Lín op
e
de
ea
Lín
20
0
60 70 80 90 100 110
Temperatura del agua Tx, °F
FIGURA 19.9
Diagrama de operación para una torre de enfriamiento; gráfica de la entalpía del aire contra la
temperatura del agua.
GM dy = k y a( yi − y)dZ (19.30)
Puesto que para la baja humedad del aire, GM  G′y /MB , donde MB es el peso mo-
lecular del gas inerte (aire), y es aproximadamente proporcional a  y  /MA  1/MB,
la ecuación (19.30) cambia a
Gy′ d  = k y aM B ( i −  )dZ (19.31)
Se supone que los términos a en hx a, hya y kya son idénticos.

La ecuación (19.31) se convierte a una base de energía multiplicándola por λ0.
Gy′ λ 0 d  = k y aM B λ 0 ( i −  )dZ (19.32)
Al combinar las ecuaciones (19.32) y (19.29) se obtiene
( ) [
Gy′ λ 0 d  + cs dTy = k y aM B λ 0 ( i −  ) + hy a Ti − Ty dZ ( )] (19.33)
McCabe 19.indd 667 16/12/06 16:16:52

La relación de Lewis hy = cs MB ky se utiliza para reemplazar hy a en el término entre

corchetes de la ecuación (19.33)
( ) [
Gy′ λ 0 d  + cs dTy = k y aM B λ 0 ( i −  ) + cs Ti − Ty dZ ( )] (19.34)
Partiendo de que el término entre paréntesis del lado izquierdo es la variación diferencial
de la entalpía y el término entre corchetes es la diferencia de entalpía, la ecuación (19.34) se
convierte en
(
Gy′ dH y = k y aM B Hi − H y dZ ) (19.35)
De esta manera, la velocidad del cambio de la entalpía del gas es proporcional a la

diferencia entre la entalpía en la superficie de contacto y la de la masa global del gas,
y el coeficiente de transferencia es el coeficiente de transferencia normal de la película
gaseosa multiplicado por MB, puesto que G′y y H están basados en masa, no en moles.
Para determinar las condiciones en la superficie de contacto, la velocidad de trans-
ferencia de calor en la película líquida se iguala al cambio de la entalpía del gas.
hx a(Tx − Ti )dZ = k y aM B Hi − H y dZ ( ) (19.36)
Hi − H y hx a
o =− (19.37)
Ti − Tx k y aM B
Así, una línea vinculatoria desde el punto Hi, Ti en la curva de equilibrio al punto Hy, Tx
en la línea de operación, tiene una pendiente –hx a/kya MB. Construyendo líneas vincu-
latorias de esta pendiente para diferentes valores de Hi, es posible integrar la ecuación
(19.35) para obtener la altura global.
dH y k y aM B ZT
∫ H −Hi y
=
Gy′
(19.38)
Sin embargo, en la mayoría de los empaques, no hay correlaciones publicadas para hx a

y kya, por lo que conviene utilizar una aproximación simple basada en un coeficiente
global y una fuerza impulsora de entalpía global.
(
Gy′ dH y = K y a H y∗ − H y dZ ) (19.39)
1 1 m
donde = +
K y a k y aM B hx a
dH ∗
m= = pendiente de la línea de equilibrio
dT
Hy* = entalpía del gas en equilibrio con el líquido a una temperatura Tx

El número de unidades de transferencia y la altura de una unidad de transferencia se
definen de la misma manera que en el caso de la absorción de gases.
McCabe 19.indd 668 16/12/06 16:16:57

dH y ZT
∫H ∗
y − Hy
= NOy =
HOy
(19.40)
donde HO y = Gy′/(Ky a).

Es probable que el uso de un coeficiente global de la fase gaseosa introduzca algún
error en el diseño o análisis del funcionamiento de la torre de enfriamiento, debido a que
la pendiente de la línea de equilibrio varía con la temperatura. Como se muestra en la
figura 19.10, la pendiente se incrementa de 30 a 40% por un cambio en la temperatura de
10 °F. Sin embargo, la película gaseosa tiene la mayor resistencia, así que el cambio en
Ky a con la temperatura es relativamente pequeño. Con relleno celular en las velocidades
del flujo normal, el valor de HOy es por lo regular de 2 a 3 ft (0.6 a 1 m). HOy será de 10
a 20 ft (3 a 6 m)1 para torres antiguas con tablillas de madera.
80
70
60
50
Entalpía del aire Hy , Btu/lb
a)
40
30
b)
20
10
0 FIGURA 19.10
50 60 70 80 90 100 110 Diagrama de operación
Temperatura del agua Tx, °F para el ejemplo 19.3.
McCabe 19.indd 669 16/12/06 16:16:59

Aunque los detalles del diseño de las torres de enfriamiento por lo regular se dejan
a los especialistas, los efectos de las variaciones en las condiciones del clima en el fun-
cionamiento de una torre existente son fácilmente predecibles. A partir de la información
para las condiciones normales, se hace un balance de energía a manera de comprobación,
y el número de unidades de transferencia global se calcula utilizando un diagrama de
entalpía. Una nueva línea de operación se localiza entonces por tanteo para obtener el
mismo número de unidades de transferencia. Esto se ilustra en el ejemplo 19.3.
EJEMPLO 19.3 Una torre de enfriamiento de desplazamiento inducida a contracorriente
opera con las temperaturas de entrada y salida del agua de 105 y 85 °F, respectivamente,
cuando el aire tiene unas temperaturas de bulbo seco y de bulbo húmedo, respectivamente, de
90 y 76 °F. La torre tiene un relleno de plástico apilado de 4 ft, y las velocidades de flujo son
Gy = 2 000 lb/h · ft2 y Gx = 2 200 lb/h · ft2. a) Determine el número de unidades de transferen-
cia, la altura de la unidad de transferencia con base en la fuerza impulsora de la fase gaseosa
global, y la temperatura de aproximación. b) Si la carga de enfriamiento es la misma, pero la
temperatura del aire desciende a 70 °F con una temperatura de bulbo húmedo de 60 °F, calcule
la temperatura del agua y la temperatura de aproximación.
Solución
a) A partir de la carta psicrométrica (figura 19.2) se determinan la humedad y el calor
húmedo de entrada
0.017
 b = 0.017 lb agua / lb de aire R = × 100 = 55%
0.031
cs = 0.248 Btu /lb ⋅o F
Hb = 0.248(90 − 32) + 1 075(.017) = 32.7 Btu / lb
2 200(1.0)(105 − 85) = 2 000( H a − 32.7)

H a = 54.7 Btu / lb
Los puntos Txa = 105, Ha = 54.7 y Txb = 85, Hb = 32.7 se grafican en la figura 19.10 como
los puntos finales de la línea de operación. El número de unidades de transferencia se obtiene
determinando la fuerza impulsora a la mitad de la columna y utilizando la media logarítmica
∆H a fin de obtener el número de unidades de transferencia para cada sección.
Tx H* H H* – H (H* – H)L ∆N
85 41.5 32.7 8.8

95 55.5 43.7 11.8 10.2 1.08
105 73 54.7 18.3 14.8 0.74
NOy = 1.82
4
HOy = = 2.2 ft
1.82
La temperatura de aproximación es 85 – 76 = 9 °F
b) Para Ty = 70 °F y Tw = 60 °F,
 b = 0.009 cs = 0.244
Hb = 0.244(70 − 32) + 1 075(0.009) = 18.9 Btu /lb
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Para la misma carga de enfriamiento y flujos de agua y aire constantes
2 200(1.0)(20) = 2 000( H a − 18.9)

H a = 18.9 + 22 = 40.9
La línea de operación se localiza por tanteo para dar el mismo número de unidades de
transferencia. Para Txa = 95 °F, Txb = 75 °F, NOy = 1.78, que es muy cercano a 1.82. La línea
de operación se representa como una línea punteada en la figura 19.9. La aproximación de la
temperatura de bulbo húmedo es
Txb − Tw = 75 − 60 = 15o F
La posición de la línea de operación depende mucho de la temperatura del bulbo
húmedo del aire que entra, debido a que esto fija la entalpía del aire. Las variaciones de
temperatura del bulbo seco casi no tienen efecto. Si el aire está saturado al 100%, el enfria-
miento tendrá lugar en la medida en que la temperatura del agua rebase la temperatura del
bulbo húmedo. En la práctica, las torres no están diseñadas para operar con una temperatura
de aproximación menor a 5 °F (2.8 °C), y son más comunes las aproximaciones de 10 a
15 °F (5.6 a 8.3 °C). Como resulta evidente en el ejemplo 19.3, la temperatura de bulbo
húmedo desciende por debajo de la temperatura del agua que sale, pero la temperatura de
aproximación se incrementa a causa de la curvatura de la línea de equilibrio.
Si la velocidad del gas o del líquido varían, se esperan algunas variaciones en el
número de unidades de transferencia. El coeficiente de la película gaseosa se incrementa
con la potencia de alrededor de 0.8 de la velocidad del gas, así que si la película gaseosa
es la que controla, HOy aumenta con la potencia 0.2 de G′y. Al disminuir la velocidad del
líquido se registra un aumento en HOy a causa de la humectación incompleta del empaque.
SÍMBOLOS
A Área de la superficie del líquido, m2 o ft2

a Área de transferencia, m2/m3 o ft2/ft3
b Constante en las ecuaciones (19.17) y (19.18)
Cp Calor molar específico, J/g mol · °C o Btu/lb mol · °F
cL Calor específico del líquido, J/g · °C o Btu/lb · °F
cp Calor específico, J/g · °C o Btu/lb · °F; cpA, cpB, de los componentes A y B, res-
pectivamente
cs Calor húmedo, J/g · °C o Btu/lb · °F
D Diámetro, m o ft
Dυ Difusividad, m2/h, cm2/s, o ft2/h
G Velocidad másica, kg/m2 · h o lb/ft2 · h; Gx, del líquido en cualquier punto; Gxa,
del líquido a la entrada; Gxb, del líquido a la salida; G′y, del gas, masa de gas
libre de vapor por unidad de área de la sección transversal de la torre por hora
GM Velocidad másica molal, kg mol/m2 · h o lb mol/ft2 · h
H Entalpía, J/g o Btu/lb; Hx, del líquido; Hy, del gas; Hya, Hyb, del gas a la entrada
y salida, respectivamente; H*, valor de equilibrio; Hy*, del gas en equilibrio con
el líquido
HOy Altura de una unidad de transferencia, m o ft, global, basada en la fase gaseosa
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 Humedad, masa de vapor por unidad de masa de gas libre de vapor; a, en la
parte superior del contactor; b, en el fondo del contactor; i, en la superficie
de contacto gas-líquido; s, humedad de saturación; w, humedad de saturación
para la temperatura del bulbo húmedo
A Porcentaje de humedad, 100/s
R Humedad relativa, 100 pA /P′A
h Coeficiente de transferencia de calor, W/m2 · °C o Btu/ft2 · °F; hx, del lado del
líquido; hy, del lado del gas
Ky a Coeficiente volumétrico global de transferencia de masa basado en la fase gaseosa
k Conductividad térmica, W/m · °C o Btu/ft · h · °F
ky Coeficiente de transferencia de masa, g mol/m2 · h · unidad de fracción mol o lb
mol/ft2 · h · unidad de fracción mol —
M Peso molecular; MA, MB, de los componentes A y B, respectivamente; M , peso
molecular promedio de la corriente gaseosa
m Exponente en las ecuaciones (19.17) y (19.18); también, pendiente de la línea
de equilibrio
N Número de unidades de transferencia; NOy, global, basada en la fase gaseosa
NA Velocidad de transferencia o de vaporización del líquido, mol/h
n Exponente en las ecuaciones (19.17) y (19.18); también número de moles
(ejemplo 19.1)
P Presión, atm; P′A, presión de vapor del líquido
Pr Número de Prandtl, cpµ/k
pA Presión parcial de vapor, atm
q Velocidad de transferencia de calor sensible hacia el líquido, W o Btu/h
Sc Número de Schmidt, µ/(ρDυ)
T Temperatura, K, °C, °R o °F; Ti, en la superficie de contacto gas-líquido; Ts,
temperatura de saturación adiabática; Tw, temperatura del bulbo húmedo; Tx, de
la masa global del líquido; Txa, del líquido en la parte superior del contactor;
Txb, del líquido en el fondo del contactor; Ty, de la masa global del gas; Tya, del
gas en la parte superior del contactor; Tyb, del gas en el fondo del contactor; T0,
temperatura de referencia para el cálculo de entalpía
υH Volumen húmedo, m3/kg o ft3/lb
x Fracción mol del componente gaseoso en la corriente líquida; xe, valor de equilibrio
y Fracción mol del componente líquido en la corriente gaseosa; ye, valor de equi-
librio; yi, en la superficie de contacto gas-líquido; ys, valor de saturación
(1 – y)L Factor de difusión en un solo sentido
Z Distancia desde el fondo de la zona de contacto, m o ft; ZT, altura total de la
sección de contacto
z Número de moles del agua evaporada (ejemplo 19.1)
Letras griegas
λ Calor latente de vaporización, J/g o Btu/lb; λs, para Ts; λw, para Tw; λ0, para T0
µ Viscosidad, cP o lb/ft · h
ρ Densidad del gas, kg/m3 o lb/ft3
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PROBLEMAS
19.1. Un método para separar acetona de acetato de celulosa consiste en pasar una corriente
de aire sobre las fibras de acetato de celulosa. Para conocer las propiedades de las mezclas
aire-acetona, el departamento de control del proceso necesita una gráfica de humedad para
el sistema aire-acetona. Después de una investigación, se encontró que sería satisfactorio un
intervalo de humedad de 0 a 6.0 y de temperatura de 5 a 55 °C. Trace las siguientes regiones
de una gráfica de humedad para el sistema aire-acetona a la presión total de 760 de mm de
Hg: a) líneas de humedad porcentual para 50 a 100%; b) volumen saturado versus tempe-
ratura; c) calor latente de la acetona versus temperatura; d) calor húmedo versus humedad;
e) líneas de enfriamiento adiabático para temperaturas de saturación adiabática de 20 y
40 °C, y f) líneas de temperatura del bulbo húmedo (psicrométricas), para temperaturas
del bulbo húmedo de 20 y 40 °C. Los datos necesarios se presentan en la tabla 19.1. Para
el vapor de acetona, cp = 1.47 J/g · °C y h/(MB ky) = 1.7 J/g · °C.
19.2. Una mezcla de aire y vapor de benceno debe enfriarse desde 70 a 15 °C en un condensador-
enfriador tubular. La humedad a la entrada es 0.7 kg de vapor de benceno por kilogramo
de aire. Calcule a) la temperatura del bulbo húmedo del gas que entra, b) la humedad de la
salida, y c) la cantidad total de calor que es preciso transferir por kilogramo de aire.
19.3. Una torre de enfriamiento a contracorriente con relleno celular de 30 in. fue diseñada para
una temperatura de aproximación de 10 °F y un intervalo de enfriamiento de 17°F cuando
la temperatura del bulbo húmedo es de 75 °F. La sección transversal de la torre es de 36 ×
36 ft, y las velocidades de los flujos de aire y agua son 523 000 cfm (a 90 °F) y 6 000 gpm.
a) ¿Cuál es la entalpía del aire a la entrada y la variación de entalpía a través de la torre?
b) Calcule NOy y HOy para estas condiciones, c) ¿Cuánto relleno más sería necesario si la
temperatura del bulbo húmedo fuera de 78 °F y la temperatura de aproximación deseada
fuera de 7 °F?
19.4. Para la torre de enfriamiento descrita en el ejemplo 19.3, predecir el efecto de incrementar
la velocidad del aire en 20% con la misma velocidad del líquido y una temperatura del
bulbo húmedo de 75 °F.
19.5. a) Demuestre que para gotas pequeñas de agua evaporadas en aire caliente, el tiempo de
vaporización es proporcional al cuadrado del tamaño de la gota. b) Calcule el tiempo de evapo-
ración de gotas de 50 µm en aire a 140 °F. c) Evalúe el coeficiente volumétrico de transferencia
de calor para un rociador de gotas de 50 µm que contiene 1% de gotas por volumen.
TABLA 19.1
Propiedades de la acetona
Presión Presión
Temperatura, de vapor, Calor latente, Temperatura, de vapor, Calor latente,
°C mm Hg J/g °C mm Hg J/g
0 564 50 620.9
10 115.6 56.1 760.0 521
20 179.6 552 60 860.5 517
30 281.0 70 1 189.4
40 420.1 536 80 1 611.0 495
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19.6. Se hace circular aire a 27 °C y 60% de humedad relativa a través de tubos de 1.5 cm de
diámetro exterior, por los cuales el agua fluye a 60 cm/s y a 15 °C. La velocidad del aire
aproximada en los tubos es de 1.5 m/s. a) ¿Se condensará el agua en los tubos? b) ¿Cuál
es la temperatura de la pared y la temperatura de la superficie de contacto si ocurre la
condensación?
19.7. Utilizando la teoría de la penetración, con el mismo tiempo de contacto para el gas y el
líquido, encuentre los valores aproximados de ky a y hxa. ¿Qué fracción de la resistencia
total está en la fase gaseosa?
19.8. Aire a 160 ºF tiene con una temperatura de bulbo húmedo de 102 ºF. Determine la humedad
relativa, el porcentaje de humedad y el punto de rocío.
19.9. Para aire fluyendo a 150 ºF y 20 ft/s en un gran ducto cuadrado de 4 ft por lado, ¿cuál es el
coeficiente para transferencia de calor por radiación hacia un termómetro de bulbo húmedo
de 0.5 in de diámetro? ¿Cómo se compara esto con el coeficiente por convección?
19.10. Para la torre de enfriamiento descrita en el ejemplo 19.3, prediga las temperaturas del agua
de entrada y de salida si las temperaturas del bulbo seco y del bulbo húmedo son 100 y
168 ºF respectivamente.
REFERENCIAS
1. Burger, R. Hydrocarbon Proc., 70(3): 59 (1991).
2. Grosvenor, W.M. Trans. AIChE 1: 184 (1908).
3. Hensley, J.C. (ed.). Cooling Tower Fundamentals. 2a. ed. Overland Park, KS: Marley Cooling
Tower Co., 1998.
4. Lewis, W.K. Trans AIME 44: 325 (1922).
McGraw-Hill, 1997, pp. 12-29, 12-30.
6. Sherwood, T.K. y R.L. Pigford. Absorption and Extraction, 2a. ed. Nueva York: McGraw-Hill,
1952, pp. 97-101.
7. Strigle, R.F., Jr. Random Packing and Packed Towers. Houston, TX: Gulf Publication Co.,
1987.
8. Willa, J.L. Chem. Eng. 104(11): 92 (1997).
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CAPÍTULO 20
Operaciones de equilibrio
de etapas
Un tipo de dispositivo de transferencia de materia consiste en el acoplamiento de unida-

des individuales, o etapas, interconectadas de forma que los materiales que se someten a
procesamiento pasan sucesivamente a través de cada etapa. Las dos corrientes circulan
en contracorriente a través del equipo; en cada etapa, se ponen en contacto, se mezclan
y se separan. Estos sistemas de múltiple etapa reciben el nombre de cascadas. Para que
exista transferencia de materia es preciso que las corrientes que entran en cada etapa no
estén en equilibrio, ya que es la desviación de las condiciones de equilibrio lo que propor-
ciona la fuerza impulsora para la transferencia. Por lo general, las corrientes que salen no
están en equilibrio, pero sí mucho más próximas al mismo de lo que estaban las corientes
de entrada. La proximidad del acercamiento al equilibrio depende de la efectividad del
mezclado y de la transferencia de materia entre las fases. Para simplificar el diseño de
una cascada, se supone con frecuencia que las corrientes que salen de las etapas están en
equilibrio, lo que por definición, conduce al concepto de etapa ideal. Posteriormente se
aplica un factor de corrección o de eficiencia para tomar en cuenta cualqiuer desviación
real con respecto al equilibrio.
Con el fin de ilustrar el concepto de una cascada de etapas de equilibrio, se describirán
dos dispositivos típicos de múltiple etapa en contracorriente: uno para destilación o ab-
sorción de gas, donde las etapas están acomodadas una encima de la otra en una columna
vertical, y otro para el contacto sólido-líquido como en la lixivación, donde las etapas
están en una serie de tanques agitados sobre el mismo nivel. En capítulos posteriores se
consideran otros equipos para la transferencia de masa.
EQUIPO PARA ETAPAS DE CONTACTO
Equipo típico de destilación

En la figura 20.1 se muestra un equipo para la destilación continua. La columna C se
alimenta de forma continua con una mezcla líquida que se desea destilar, y el líquido
en el rehervidor A se convierte parcialmente en vapor mediante el calor transferido del
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D
Condensador
Salida de calor
Espuma Líquido
Reflujo
Alimentación
Producto
destilado
C
Vapor Líquido Vapor

A
B
Rehervidor
Entrada de calor Producto de residuo
a) b)
FIGURA 20.1
a) Rehervidor con columna de fraccionamiento: A, rehervidor; B, elemento de calentamiento;
C, columna; D, condensador. b) Detalle del plato perforado.
elemento de calentamiento B. La corriente de vapor procedente del destilador se pone a

su vez en íntimo contacto en contracorriente con el líquido hirviente que desciende por
la columna o torre C. Este líquido debe ser suficientemente rico en el componente más
volátil, de forma que se produzca transferencia de materia del componente más volátil
desde el líquido hacia el vapor en cada una de las etapas de la columna. Este líquido se
obtiene condensando el vapor del destilado y haciendo retornar algo de líquido a la parte
superior de la columna. Este líquido que retorna recibe el nombre de reflujo. El empleo de
reflujo aumenta la pureza del producto del destilado, pero implica un costo adicional, ya
que el vapor generado en la caldera tiene que proporcionar tanto el producto del destilado
como el reflujo, y el costo de esta energía representa una gran parte del costo total de la
separación por destilación.
El reflujo que entra por la parte superior de la columna con frecuencia está a la tempe-
ratura de ebullición; pero si está frío, se calienta casi inmediatamente hasta su temperatura
de ebullición al ponerse en contacto con el vapor. En el resto de la columna el vapor en
cualquier etapa tiene la misma temperatura que el líquido que es su punto de ebullición.
La temperatura aumenta a medida que se desciende en la columna debido al aumento en la
presión y la concentración del componente menos volátil (o de alto punto de ebullición).
El enriquecimiento del vapor se produce en cada etapa debido a que el vapor proceden-
te de una etapa tiene una menor concentración en el componente más volátil que la del vapor
que estaría en equilibrio con el líquido que entra en dicha etapa. Si, como es usual, el
vapor del destilado se condensa por completo, éste tiene la misma composición que el pro-
ducto y el reflujo. Sin embargo, el reflujo tiene una composición del vapor en equilibrio que
es todavía más rica que el vapor que viene hacia la parte superior de la etapa. Por lo tanto,
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CAPÍTULO 20 Operaciones de equilibrio de etapas 677
el vapor se enriquece con el componente más volátil a expensas del líquido de reflujo. Esto
baja parcialmente el reflujo del componente más volátil, pero si las velocidades de flujo
están correctamente ajustadas, el líquido que desciende hacia la segunda etapa será capaz
de enriquecer el vapor de baja calidad que viene hacia la segunda etapa. En todas las etapas de
la columna algo del componente más volátil se difunde desde la fase líquida hacia la
de vapor, con una correspondiente difusión del componente menos volátil desde el vapor
hacia el líquido. El calor de vaporización del componente más volátil es suministrado por
el calor de condensación del menos volátil, y la velocidad de flujo molal total ascendente
de vapor en la columna es aproximadamente constante.
La parte superior de la columna, arriba del plato de alimentación, se conoce como
sección de rectificación. Aquí la corriente de vapor se enriquece en componentes más
volátiles, al estar en contacto con el reflujo. No importa dónde se origine el reflujo, con
tal de que su concentración en el componente más volátil sea suficientemente grande para
obtener el producto deseado. La fuente habitual del reflujo es el condensado que sale del
condensador D. Parte del condensado se retira como producto mientras que el resto se
devuelve a la parte superior de la columna. En ocasiones el reflujo se genera mediante
condensación parcial del vapor de destilado; en este caso el reflujo tiene una composición
diferente de la del vapor que sale como producto de destilado. Siempre que no se forme
un azeótropo, el vapor que llega al condensador tendrá una pureza tan grande como se
desee, utilizando una torre suficientemente alta y un reflujo elevado.
La sección de la columna por debajo del plato de alimentación es la sección de eli-
minación o de enriquecimiento, en la cual los componentes más volátiles son eliminados
progresivamente del líquido y es enriquecido en los componentes menos volátiles. Si la
alimentación es líquida, como suele suceder, se adiciona al flujo líquido en la sección
más baja de la columna. Si en la adición la alimentación está fría, el rehervidor debe
proveer más vapor a fin de elevar la temperatura hasta el punto de ebullición. Para realizar
esto, el vapor adicional se condensa cuando se supone en contacto con la alimentación,
incluso adicionando más destilado al líquido que fluye hacia abajo a través de la sección
de eliminación. En el siguiente capítulo se estudiarán los detalles del funcionamiento de
la columna y los efectos de la condición de la alimentación.
Al salir el líquido que se extrae del rehervidor que contiene la mayor parte del com-
ponente menos volátil y por lo regular sólo una pequeña parte de los componentes más
volátiles. El líquido se conoce como producto de residuo o residuos.
La columna que se representa en la figura 20.1a contiene un número de platos, o
bandejas, colocados uno encima de otro. Algunos de estos platos presentan perforaciones y
se conocen como platos perforados; los detalles se observan en la figura 20.1b. Consisten
en bandejas horizontales que tienen un número de orificios y un plato vertical, el cual
actúa como un reductor y un dique segmentado. A veces, como se verá en el capítulo 21,
los orificios contienen válvulas o bujías, las cuales se elevan cuando pasa vapor a través
de ellas. El reductor de un plato dado llega cerca de la bandeja de arriba. El líquido fluye
sobre los diques del plato a los platos localizados debajo de la columna, pasando a través
de los platos donde el vapor naciente causa que el líquido espumee. El espacio de vapor
alrededor de la espuma contiene una bruma de gotas finas formada por las burbujas co-
lapsadas. La mayoría de las gotas caen de regreso dentro del líquido, pero algunas son
arrastradas por el vapor hasta los platos superiores. Para una explicación del efecto de
este arrastre en el funcionamiento de la columna véase el capítulo 21.
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Equipo típico de lixivación

En la lixivación, un material soluble se disuelve a partir de su mezcla con un sólido
inerte por medio de un líquido solvente. En la figura 20.2 se ilustra esquemáticamente
un diagrama de flujo en una planta típica de lixivación en contracorriente. Consiste en
una serie de unidades, en cada una de las cuales el sólido procedente de la etapa anterior
se mezcla con el líquido procedente de la unidad siguiente y la mezcla se deja asentar.
El sólido se transfiere entonces a la unidad siguiente y el líquido a la unidad anterior. A
medida que el líquido fluye de una unidad a otra, se va enriqueciendo en el soluto, mien-
tras que el sólido al fluir entre las unidades en dirección inversa, se va empobreciendo
en soluto. El sólido descargado desde un extremo del sistema es extraído mientras que
la solución que sale por el otro extremo está concentrada en el soluto. La eficacia de la
extracción depende de la cantidad de solvente y del número de unidades. En principio,
el soluto no extraído puede reducirse hasta cualquier cantidad deseada si se utiliza una
cantidad suficiente de solvente y de un número adecuado de unidades.
La lixiviación en varias etapas también se puede llevar a cabo en un solo equipo,
donde la fase sólida se mueva mecánicamente para lograr un flujo de contracorriente. En
la figura 23.1 se muestran dos ejemplos.
FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS POR ETAPAS
En la torre de platos perforados y en la planta de lixivación en contracorriente que se re-

presentan en las figuras 20.1 y 20.2, la cascada consiste en una serie de unidades o etapas
interconectadas. El estudio del equipo como un todo se realiza mejor si se fija la atención
sobre las corrientes que pasan entre las etapas individuales. Una unidad individual de una
cascada recibe dos corrientes, una fase V y una fase L procedentes de dos unidades adya-
centes, las pone en contacto y descarga las fases L y V, respectivamente, hacia las mismas
unidades adyacentes. El hecho de que las unidades de contacto puedan disponerse una encima
de otra, como en la columna de platos perforados, o lateralmente, como en una planta de
lixivación en etapas, es importante desde el punto de vista mecánico y es posible que afecte
algo los detalles de operación de las etapas individuales. Sin embargo, para cualquier tipo
de disposición se utilizan las mismas ecuaciones de los balances de materia.
Solvente fresco FIGURA 20.2

Sólidos A Planta de lixivación en contracorriente: A, lixiviador
extraídos (o lavador); B, rastrillo; C, bomba de suspensión.
A
B A
Alimentación de sólidos
C B Solución
C concentrada
B
C B
C
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Terminología para plantas de contacto por etapas

Las unidades individuales de contacto de una cascada se numeran sucesivamente co-
menzando desde un extremo y así hasta el final. En este libro las etapas se numeran en
el sentido del flujo de la fase L, y la última etapa corresponde a la descarga de la fase L.
Una etapa general del sistema es la etapa enésima, que corresponde al número n contando
desde la entrada de la fase L. La etapa inmediata anterior a la etapa n en la secuencia es
la etapa n – 1, y la inmediata siguiente es la etapa n + 1. Utilizando como ejemplo una
columna de platos, en la figura 20.3 se indica cómo se numeran las etapas de la cascada.
El número total de etapas es N. Así que N es la última etapa de la planta, y por lo tanto,
la enésima etapa.
Para designar las corrientes y concentraciones pertenecientes a una etapa, todas las
corrientes procedentes de dicha etapa llevan como subíndice el número de la unidad.
Así, para un sistema de dos componentes, yn+1 es la fracción mol del componente A en
la fase V que sale de la etapa n + 1, y Ln es la velocidad de flujo molar de la fase L que
sale de la enésima etapa. Las corrientes que entran y salen de la cascada y las que entran
y salen de la etapa n de una torre de platos se señalan en la figura 20.3. Las magnitudes
de Va, Lb, ya y xb de la tabla B, página 549, son iguales a V1, LN, y1 y xN, respectivamente.
Esto se constata en la figura 20.3.
Balances de materia
Las fracciones mol se usan en las siguientes derivaciones, pero a menudo se emplean ecua-
ciones similares basadas en fracciones masa para los problemas de extracción. Considérese
la parte de la cascada que incluye las etapas desde la 1 hasta la n, tal como se muestra en la
sección delimitada por la línea discontinua de la figura 20.3. El ingreso total de material a
esta sección es La + Vn+1 mol/h y la salida total es Ln + Va mol/h. Puesto que, bajo un flujo
estable, no hay ni acumulación ni disminución, la entrada y la salida son iguales y
La + Vn +1 = Ln + Va (20.1)
La ecuación (20.1) corresponde a un balance total de materia. Es posible escribir otro balance
igualando la entrada y salida del componente A. Puesto que el número de moles de este
componente en una corriente es igual al producto de la velocidad de flujo por la fracción
molar de A en la corriente, la entrada de componente A en la sección de estudio, para un
sistema de dos componentes, es La xa + Vn+1 yn+1 mol/h, la salida es Ln xn + Va ya mol/h, y
La x a + Vn +1 yn +1 = Ln x n + Va ya (20.2)
También puede escribirse un balance de materia para el componente B, pero tal ecua-
ción no es independiente de las ecuaciones (20.1) y (20.2), puesto que si se resta la
ecuación (20.2) de la ecuación (20.1) el resultado es la ecuación del balance de materia
para el componente B. Las ecuaciones (20.1) y (20.2) contienen toda la información que
es factible obtener a partir de los balances de materia aplicados a la sección elegida.
Los balances globales para toda la cascada se obtienen de la misma manera:
Balance de materia total: La + Vb = Lb + Va (20.3)
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Va = V1 FIGURA 20.3
ya = y1 Diagrama del balance de materia para una co-
lumna de platos.
La
xa Plato 1
Plato n − 1
Ln −1 Vn
xn −1 yn
Plato n
Ln Vn +1
xn yn +1
Plato n + 1
Vb Plato N
yb = yN +1 Lb = LN
xb = xN
Balance del componente A: La x a + Vb yb = Lb x b + Va ya (20.4)
Balances de entalpía
En muchos procesos de etapas de equilibrio, el balance general de energía se simplifica
despreciando las energías mecánica potencial y cinética. Si, además, el proceso es adia-
bático y transcurre sin intercambio de trabajo, se aplica un sencillo balance de entalpía.
Por tanto, en un sistema de dos componentes, para las primeras n etapas,
La H L, a + Vn +1 HV , n +1 = Ln H L, n + Va HV , a (20.5)
donde HL y HV son las entalpías por mol de la fase L y la fase V, respectivamente. Para
toda la cascada,
La H L, a + Vb HV , b = Lb H L, b + Va HV , a (20.6)
Métodos gráficos para sistemas de dos componentes

Para sistemas que sólo contienen dos componentes es posible resolver gráficamente
muchos problemas de transferencia de materia. Los métodos se basan en balances de
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materia y relaciones de equilibrio; algunos métodos más complejos requieren también

de balances de entalpía. Estos métodos más complejos se tratarán en el capítulo 21. Los
fundamentos de los métodos gráficos sencillos se tratan a continuación. Sus aplicaciones
detalladas a operaciones específicas se consideran en capítulos posteriores.
Diagrama de la línea de operación

Para un sistema binario, las composiciones de las dos fases de una cascada se representan
en una gráfica donde x es la abscisa y y la ordenada. Tal como indica la ecuación (20.2), el
balance de materia en un punto intermedio de la columna incluye xn, la concentración de la
fase L que sale de la etapa n, y yn+1, la concentración de la fase V que entra en dicha etapa.
Con objeto de mostrar más claramente la relación, la ecuación (20.2) se escribe así
Ln V y − La x a
yn + 1 = xn + a a (20.7)
Vn +1 Vn +1
La ecuación (20.7) es la ecuación de la línea de operación para la columna; si se grafican
los puntos xn y yn+1 para todas las etapas, la línea que pasa por todos estos puntos recibe el
nombre de línea de operación. Observe que si Ln y Vn+1 son constantes a través de la columna,
la ecuación es la de una línea recta de pendiente L/V y ordenada al origen ya – (L/V)xa, de
forma que la línea se localiza fácilmente. En este caso la línea de operación puede trazarse
también como una recta que une las composiciones extremas (xa, ya) y (xb, yb). Para ver que
esto se cumple basta prolongar la línea discontinua de la figura 20.3 hasta incluir el plato
N, y considerar que la corriente Vb, procedente de la etapa del residuo, es equivalente a una
corriente procedente de una etapa hipotética N + 1, de forma que yb corresponde a yN+1 y
xb a xN. De manera análoga, la corriente La en la parte superior de la columna se considera
proveniente de una etapa hipotética numerada cero, de forma que el punto (x0, y1) o (xa, ya)
corresponde al verdadero extremo superior de la línea de operación.
En una columna empacada u otro dispositivo de contacto que no presenta etapas,
como el que se describe en el capítulo 18 para la absorción de gases, x y y son funciones
continuas de la altura Z, mientras que en las torres por etapas x y y sólo tienen valores
discretos. La línea de equilibrio es por supuesto continua, pero la línea de operación se
traza para conectar una serie de composiciones, relacionando yn+1 a xn. Sin embargo, por
lo regular, no se tiene la certeza de los valores de yn y xn, por lo que se traza la línea de
operación como una línea sólida.
Cuando las velocidades de flujo no son constantes en la columna, la línea de operación
no es recta en una representación gráfica sencilla. Es posible utilizar las composiciones
extremas para localizar los extremos de la línea; además se aplican los cálculos del ba-
lance de materia sobre secciones de la columna con el fin de determinar unos cuantos
puntos intermedios. Con frecuencia sólo se necesitan uno o dos puntos debido a que por
lo general la línea de operación apenas presenta una ligera curvatura.
La posición de la línea de operación con relación a la línea de equilibrio determina el
sentido de la transferencia de materia, así como el número de etapas que se requieren para
una separación dada. Los datos de equilibrio se obtienen por experimentación, a partir de
cálculos termodinámicos o de fuentes publicadas,2 y la línea de equilibrio es simplemente
una representación gráfica de los valores de xe y ye en equilibrio. Para el caso de rectificación
en una columna de destilación, la línea de operación tiene que estar situada por debajo de
la línea de equilibrio, tal como se indica en la figura 20.4a. De esta forma, el vapor pro-
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cedente de un plato es menos concentrado en el componente más volátil que el vapor en

equilibrio con el líquido que sale del plato, de manera que el vapor que pasa a través del
líquido se enriquecerá en el componente más volátil. Las pendientes relativas de las líneas
no son importantes, siempre y cuando las líneas no se toquen; la línea de operación podría
tener menos pendiente que la línea de equilibrio y todavía se produciría un enriquecimiento
progresivo del vapor. La fuerza impulsora para la transferencia de materia es la diferencia
ye – yn+1, tal como se muestra en la figura 20.4a.
Cuando se desea transferir un componente desde la fase V hasta la fase L, como en
la absorción de un material soluble desde un gas inerte, la línea de operación tiene que
estar situada por encima de la línea de equilibrio, como se observa en la figura 20.4b. La
fuerza impulsora para la transferencia de materia es ahora yn+1 – ye, o la diferencia entre
la composición real del vapor y la composición del vapor en equilibrio con el líquido para la
correspondiente posición en la columna. En el diseño de absorbedores de gases por
lo general se selecciona la velocidad del flujo de líquido para que la línea de operación
tenga mayor pendiente que la línea de equilibrio, lo que da lugar a una fuerza impulsora
moderada grande en el fondo de la columna y permite realizar la separación deseada en
relativamente pocas etapas.
Al absorber un componente del gas en un solvente no volátil, la velocidad total del
gas disminuye mientras que aumenta la velocidad total del líquido a medida que las dos
fases circulan a través de la columna. Por consiguiente, la línea de operación es en general
curva, aunque la variación porcentual de la pendiente, o L/V, no es tan grande como la
variación individual de L o de V, puesto que tanto L como V son mayores en el fondo de
la columna y menores en la parte superior. Más adelante, en el ejemplo 20.1, se representa
un método para calcular puntos intermedios de la línea de operación.
Línea de
equilibrio
ye Línea de Línea de
operación operación
yn +1
y y yn +1
xn Línea de
equilibrio
ye
xn
x x
a) b)
Línea de
equilibrio
y
Línea de
operación
FIGURA 20.4
Líneas de operación y equilibrio: x
a) para rectificación, b) para absor-
ción de gases, c) para desorción. c)
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La operación contraria a la absorción de gases recibe el nombre de desorción o eli-

minación, una operación que se realiza para recuperar un soluto valioso contenido en la
solución absorbida y regenerar a su vez la solución. La línea de operación debe situarse
por debajo de la línea de equilibrio, tal como muestra la figura 20.4c. Habitualmente se
modifican la temperatura o la presión para hacer que la línea de equilibrio tenga mayor
pendiente que en el proceso de absorción.
Etapas ideales de contacto

La etapa ideal es un estándar con el que se compara una etapa real. En una etapa ideal,
la fase V que sale de la etapa está en equilibrio con la fase L que sale de dicha etapa.
Por ejemplo, si el plato n de la figura 20.3 es una etapa ideal, las concentraciones xn y yn
son las coordenadas de un punto situado sobre la curva de xe frente a ye correspondiente
al equilibrio entre las fases. En una columna de platos, las etapas ideales tembién se
denominan platos perfectos.
Para utilizar etapas ideales en un diseño, se necesita aplicar un factor de corrección,
llamado eficiencia de etapa o eficiencia de plato, la cual relaciona la etapa ideal con
una real. Las eficiencias de platos se estudian en el capítulo 21, mientras que el presente
tratamiento sólo se restringe a las etapas ideales.
Determinación del número de etapas ideales

Un problema de importancia general consiste en determinar el número de etapas ideales
que se requieren en una cascada real para cubrir un intervalo deseado de concentración
desde xa hasta xb o ya hasta yb. Si es posible determinar este número y si se dispone de
información acerca de la eficiencia de las etapas, se procede a calcular el número de etapas
reales. Éste es el método habitualmente utilizado para el diseño de cascadas.
Un método sencillo para determinar el número de etapas ideales cuando sólo hay dos
componentes en cada fase consiste en una construcción gráfica utilizando el diagrama de
la línea de operación. La figura 20.5 muestra la línea de operación y la curva de equilibrio
para un absorbedor de gases típico. Los extremos de la línea de operación son el punto a,
de coordenadas (xa, ya), y el punto b, de coordenadas (xb, yb). A continuación se resuelve
el problema para determinar el número de etapas ideales necesarias para alcanzar una
variación de la concentración de la fase gaseosa desde yb hasta ya y una variación de la
concentración de la fase líquida desde xa hasta xb.
La concentración de la fase gaseosa que sale de la etapa superior, que es la etapa
1, es ya o bien y1. Si la etapa es ideal, el líquido que sale está en equilibrio con el vapor
que sale también, de forma que el punto (x1, y1) está situado sobre la curva de equilibrio.
Este hecho fija el punto m, que se localiza desplazándose en forma horizontal desde
el punto a hasta la curva de equilibrio. La abscisa del punto m es x1. Se utiliza ahora la
línea de operación. Ésta pasa a través de todos los puntos que tienen coordenadas del
tipo (xn, yn+1) y, puesto que x1 se conoce, y2 se obtiene desplazándose verticalmente desde
el punto m hasta la línea de operación en el punto n, cuyas coordenadas son (x1, y2). El
escalón o triángulo definido por los puntos a, m y n representa una etapa ideal, que es la
primera de la columna. La segunda etapa se localiza de forma gráfica sobre el diagrama
repitiendo el mismo proceso de construcción, pasando horizontalmente hasta el punto o
de la curva de equilibrio que tiene las coordenadas (x2, y2), y verticalmente hasta la línea
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FIGURA 20.5
Diagrama de la línea de operación
yb b
para un absorbedor de gases.
Línea de operación
q
y3 Curva de
y p
equilibrio
y2 o
n
a
ya = y1 m
xa x1 x2 x3 = xb
x
de operación en el punto p, de coordenadas (x2, y3). La tercera etapa se obtiene haciendo de

nuevo la construcción para trazar el triángulo pqb. Para la situación que muestra la figura
20.5, la tercera etapa es la última, puesto que la concentración del gas que sale de dicha
etapa es yb, y la del líquido que sale es xb, las concentraciones extremas deseadas. Para
esta separación se requieren tres etapas ideales.
Es posible utilizar la misma construcción para determinar el número de etapas ideales
que se requieren en una cascada cualquiera, independientemente de que se utilice para
la absorción de gases, destilación, lixivación o extracción de líquidos. La construcción
gráfica etapa por etapa que utiliza alternativamente las líneas de operación y equilibrio para
obtener el número de etapas ideales se aplicó en principio para el diseño de columnas de
rectificación y se conoce con el nombre de método de McCabe-Thiele.4 La construcción
puede iniciarse por cualquiera de los extremos de la columna y, en general, el último paso
no coincidirá exactamente con las concentraciones extremas como ocurre en el caso de
la figura 20.5. En este caso conviene asignar una fracción de etapa, o bien, redondear el
número de etapas ideales hasta el número entero más próximo.
EJEMPLO 20.1 Utilizando una columna de platos, se va a absorber acetona desde una
mezcla con aire en un aceite de absorción no volátil. El gas que entra contiene 30% mol de
acetona, mientras que el líquido absorbente a la entrada está libre de acetona. Se va a absorber
97% de la acetona contenida en el aire y el licor concentrado que saldrá por el fondo de la
torre contendrá 10% en mol de acetona. La relación de equilibrio es ye = 1.9Xe. Represente
gráficamente la línea de operación y determine el número de etapas ideales.
Solución Considere como base 100 moles del gas que entra y represéntelo por Vb. La acetona
que entra es, por tanto, 0.3 × 100 = 30 moles; el aire que entra es 100 – 30 = 70 moles. Con
una absorción de 97%, la acetona que sale es 0.03 × 30 = 0.9 mol y ya = 0.9/70.9 = 0.0127;
la acetona absorbida es 30 – 0.9 = 29.1 moles. Para 10% de acetona en la solución que sale,
no existiendo acetona en el aceite que entra, 0.1Lb = 29.1, y Lb = 291 moles. Por tanto, La =
291 – 29.1 = 261.9 moles.
Para encontrar un punto intermedio en la línea de operación, se aplica un balance de acetona
a la parte superior de la torre, suponiendo un valor particular de yV, las moles de acetona que
salen con el gas. Para una salida de 10 moles en el gas,
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10
y= = 0.125
10 + 70
Las moles de acetona perdidos por el gas en esta sección son 10 – 0.9, o sea 9.1 y han de ser
iguales a las moles ganados por el líquido. Por tanto, cuando y = 0.125,
9.1
x= = 0.0336
261.9 + 9.1
Cálculos similares para yV = 20 conducen a y = 20/90 = 0.222 y x = 19.1/(261.9 + 19.1) =

0.068.
La línea de operación está graficada en la figura 20.6. Aunque solamente parece ligeramente
curvada, la pendiente en la parte superior es 1.57 veces la pendiente de la parte inferior. La
pendiente local no es igual a la relación local L/V, pues cuando y es grande, el cambio en y no
es proporcional a la cantidad transferida, debido al cambio en el flujo total. La relación L/V se
ve modificada por un factor de sólo 1.26 desde la base hasta la parte superior. Con gases
enriquecidos, no se puede obtener un diseño correcto usando una pendiente promedio o una
L/V promedio y el método del factor de absorción que se presenta en la siguiente sección.
El número de etapas ideales es 4 y una fracción. Tomando como base la variación que se
requiere en x con relación al cambio que se produciría en un paso completo, la fracción es l1/l2,
o sea 0.27. Una construcción similar basada en las variaciones de y conduce a una fracción de
0.33; estos valores difieren debido a que las líneas de equilibrio y operación no son paralelas.
La respuesta entonces será 4.3 etapas.
Método del factor de absorción para calcular el número de etapas ideales
Cuando tanto la línea de operación como la de equilibrio son rectas en un determinado

intervalo de concentraciones desde xa hasta xb, el número de etapas ideales se calcula de
forma directa y la construcción gráfica no es necesaria. A continuación se deducen las
fórmulas a utilizar con este fin.
0.3
n
ió
ac
er
op l1
l2
de
ea
Lín rio
ilib
0.2
equ
de
ea
Lín
y 4
0.1
3
2
1 FIGURA 20.6
0 0.05 0.10 0.15 Diagrama para el ejemplo 20.1.
x
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Sea la ecuación de la línea de equilibrio

ye = mxe + B (20.8)
donde, por definición, m y B son constantes. Si la etapa n es ideal,

yn = mx n + B (20.9)
Para el caso de etapas ideales y L/V constante, al sustituir xn en la ecuación (20.7), se obtiene,
Lx a L( yn − B) (20.10)
yn + 1 = + ya −
mV V
Es conveniente definir el factor de absorción A mediante la ecuación
L
A≡ (20.11)
mV
El factor de absorción es la relación entre la pendiente de la línea de operación L/V y la
línea de equilibrio m. Cuando ambas líneas son rectas, es una constante. La ecuación
(20.10) se escribe entonces así
yn +1 = A( yn − B) + ya − Amx a
= Ayn − A( mx a + B) + ya (20.12)
Por lo regular A se hace mayor que 1.0 para permitir la eliminación casi completa
del soluto de la fase V. El valor de mxa + B, de acuerdo con la ecuación (20.8), es la con-
centración del vapor en equilibrio con la fase L que entra y cuya concentración es xa, tal
como se observa en la figura 20.7. El símbolo y* se utiliza para indicar la concentración
de la fase V en equilibrio con una fase L especificada. Por tanto,
ya∗ = mx a + B (20.13)
y b = yN +1
N
y*b = yN
+1
.y
n
vs
x n
n, xn
y ció vs.
a yn
er ,
O
p
3 ib rio
uil
Eq
2
ya = y1
1 FIGURA 20.7
y*a Derivación de la ecuación
del factor de absorción.
xa = x 0 xb = xN
x
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y la ecuación (20.12) se transforma en

yn +1 = Ayn − Aya∗ + ya (20.14)
La ecuación (20.14) se utiliza para calcular, etapa por etapa, el valor de yn+1 para
cada una de las etapas, comenzando por la etapa 1. El método puede seguirse con ayuda
de la figura 20.7.
Para la etapa 1, utilizando n = 1 en la ecuación (20.14) y teniendo en cuenta que y1
= ya, se obtiene
y2 = Aya − Aya∗ + ya = ya (1 + A) − Aya∗
Para la etapa 2, utilizando n = 2 en la ecuación (20.14) y eliminando y2, resulta
[
y3 = Ay2 − Aya∗ + ya = A ya (1 + A) − Aya∗ − Aya∗ + ya ]
= y (1 + A + A ) − y ( A + A )
a
2 ∗
a
2
Estas ecuaciones pueden generalizarse para la etapa n-ésima, obteniendo
( )
yn +1 = ya 1 + A + A 2 + L + A n − ya∗ A + A 2 + L + A n ( ) (20.15)
Para toda la cascada n = N, el número total de etapas, y

yn + 1 = y N + 1 = yb
Por tanto
( )
yb = ya 1 + A + A 2 + L + A N − ya∗ A + A 2 + L + A N ( ) (20.16)
Las sumas entre paréntesis de la ecuación (20.16) son dos sumas de series geométricas.
La suma de una serie de este tipo es
sn =
(
a1 1 − r n )
1− r
donde sn = suma de los n primeros términos de la serie
a1 = primer término
r = relación constante de cada término al término anterior
La ecuación (20.16) se escribe entonces así
1 − A N +1 1 − AN
yb = y a − ya∗ A (20.17)
1− A 1− A
La ecuación (20.17) es una forma de la ecuación de Kremser.3 Puede utilizarse como
tal o en la forma de una gráfica que relaciona N, A y las concentraciones extremas.1,5
También es posible expresarla en una forma más sencilla utilizando el método que se
presenta a continuación.
Para la etapa N, la ecuación (20.14) es
yb = Ay N − Aya∗ + ya (20.18)
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A partir de la figura 20.7 se aprecia que yN = yb*, y la ecuación (20.18) se escribe en esta
forma
ya = yb − A yb∗ − ya∗ ( ) (20.19)
Agrupando los términos de la ecuación (20.17) que contienen AN+1, se obtiene
( ) (
A N +1 ya − ya∗ = A yb − ya∗ + ya − yb ) (20.20)
Al sustituir ya – yb de la ecuación (20.19) en la ecuación (20.20), resulta
( )
A N ya − ya∗ = yb − ya∗ − yb∗ + ya∗ = yb − yb∗ (20.21)
Tomando logaritmos en la ecuación (20.21) y despejando N se obtiene
N=
[(
ln yb − yb∗ / ya − ya∗ )( )] (20.22)
ln A
y a partir de la ecuación (20.19),
yb − y a
=A (20.23)
yb∗ − ya∗
La ecuación (20.22) se reescribe así
N=
[( )(
ln yb − yb∗ / ya − ya∗ )] (20.24)
ln[( y b − y ) / (y
a
∗
b − ya∗ )]
En la figura 20.8 se muestran las diferencias de concentración de la ecuación (20.24).
yb
yb − y*b
y*b
n
ció
era
yb − ya op
y de io
ea ibr
Lín uil
eq
de y*b − y*a
ea
Lín
ya
FIGURA 20.8
ya − y*a
Diferencias de concentración
y*a
en la ecuación (20.24).
x
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Cuando las líneas de equilibrio y operación son rectas y paralelas, A es la unidad y

las ecuaciones (20.22) y (20.24) son indeterminadas. En este caso el número de pasos
es igual al cambio global de concentración dividido entre la fuerza impulsora, que es
constante. Por tanto,
y b − y a yb − y a
N= = (20.25)
ya − ya∗ yb − yb∗
Si la pendiente de la línea de operación es inferior a la de la línea de equilibrio, A es

menor que 1.0, pero aún es posible utilizar las ecuaciones (20.22) y (20.24) invirtiendo
ambos términos para obtener
N=
[( )(
ln ya − ya∗ / yb − yb∗ )] (20.26)
ln(1/ A)
o N=
[( )(
ln ya − ya∗ / yb − yb∗ )]
ln[( y ]
(20.27)
∗
b − y )/( y
∗
a b − ya )
En el diseño de un absorbedor, como se estableció antes, por lo general se selecciona

la velocidad de flujo del líquido para que la línea de operación tenga una pendiente más
pronunciada que la línea de equilibrio o bien, para que A sea mayor que la unidad. Los
valores de A menores que 1.0 se presentan cuando se trata con dos o más componentes
absorbibles. Si el valor de A es ligeramente superior a 1.0 para el soluto principal, un
segundo componente con una solubilidad mucho menor (mayor valor de m) tendrá
un valor de A notablemente inferior a 1.0. Si la corriente gaseosa y la solución son diluidas,
se utilizan las ecuaciones precedentes de forma independiente con cada componente.
Forma de la ecuación (20.24) para la fase L
La elección de y como coordenada de concentración en vez de x es arbitraria. Es la variable

convencional en los cálculos de absorción de gases. También se utiliza para los cálculos de de-
sorción o eliminación, pero en la práctica es más frecuente utilizar ecuaciones en x, que son
N=
[( )(
ln x a − x a∗ / x b − x b∗ )]
ln[( x a − x )/( x
b
∗
a − x )]
∗
b
ln[( x a − x )/( x
∗
a b − x )]
∗
b
= (20.28)
ln S
donde x* = concentración de equilibrio correspondiente a y
S = factor de eliminación o absorción
El factor de eliminación S está definido por
1 mV
S≡ = (20.29)
A L
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El factor de eliminación es la relación entre la pendiente de la línea de equilibrio y la

de la línea de operación, y las condiciones se seleccionan habitualmente de forma que S
sea mayor que la unidad. En la figura 20.9 se muestran las diferencias de concentración
de la ecuación (20.28).
En las derivaciones no se ha supuesto que la extensión de la línea de equilibrio pasen
por el origen de las coordenadas. Sólo es necesario que la línea sea recta en el intervalo en
el que los pasos que representan las etapas toquen a la línea, tal como se señala mediante la
línea AB en la figura 20.9. Por tanto, una línea de equilibrio que comienza recta cerca del
origen pero se hace curva para concentraciones más elevadas se ajusta a veces a una recta
sobre parte de su intervalo con el fin de permitir utilizar la ecuación de Kremser.
Las distintas formas de la ecuación de Kremser se han deducido utilizando concentraciones
en fracciones molares; ésta es la elección habitual en el caso de la destilación o la absorción.
Para algunas operaciones, incluidas la extracción y la lixivación, las concentraciones se ex-
presan utilizando relaciones de masas o de moles, definidas como la cantidad de componente
que se difunde dividida entre la cantidad de componentes inertes que no se difunden. Si esta
elección de unidades conduce a líneas de operación y de equilibrio rectas, se pueden utilizar
las mismas ecuaciones de Kremser para encontrar el número de etapas ideales.
En el diseño de una planta, N se calcula a partir de las concentraciones extremas
propuestas y un valor seleccionado de A o S. Para la absorción se utiliza la ecuación
(20.22) o (20.24) y para la desorción, la ecuación (20.28). A fin de estimar el efecto de
un cambio en las condiciones de operación de una planta existente, se utiliza la ecuación
(20.21) o bien, la siguiente ecuación análoga (20.30) para la desorción.
x a − x a∗
SN = (20.30)
x b − x b∗
xa
* − x*
b xa − x*a
xa
A
x*a
rio
i lib
equ
de n
ea ió
Lín r ac
ope
y de
ea
Lín
x*b
xb
FIGURA 20.9
xb − x*b xa − xb Diferencias de concentración
en la ecuación (20.28).
x
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EJEMPLO 20.2 Se elimina amoniaco a partir de una solución acuosa diluida por contacto en
contracorriente con aire en una columna que contiene siete platos perforados. La relación de
equilibrio es ye = 0.8xe, y cuando el flujo molar de aire es 1.5 veces el de la solución, se separa
90% del amoniaco. a) ¿Cuántas etapas ideales ha de tener la columna y cuál es la eficiencia
de las etapas? b) ¿Qué porcentaje de separación se obtendría si la velocidad de flujo del aire
aumentase hasta 2.0 veces el de la solución?
Solución
a) El factor de desorción es
mV
S= = 0.8 × 1.5 = 1.2
L
Todas las concentraciones pueden expresarse en función de xa, la fracción molar de NH3 en
la solución que entra:
x b = 0.1x a x b∗ = 0 puesto que yb = 0

A partir de un balance de amoniaco, V ∆y = Vya = L ∆x = L(0.9 x a ). Por tanto
L 0.9
ya =
V
(0.9 x a ) = 1.5 x a = 0.6 x a
y 0.6 x a
Por otra parte, x a∗ = a = = 0.75 x a
m 0.8
N=
[
ln ( x a − 0.75 x a )/(0.1x a − 0) ]
ln S
ln(0.25 x a /0.1x a )
= = 5.02
ln 1.2
La separación corresponde a 5.02 etapas ideales, de forma que la eficiencia de las etapas es
5.02/7 = 72%.
b) Si V/L aumenta hasta 2.0 y el número de etapas ideales N no varía (misma eficiencia de
etapa), S = 0.8 × 2.0 = 1.6. Entonces a partir de la ecuación (20.30)
x a − x a∗
ln = 5.02 ln 1.6 = 2.36
xb
x a − x a∗
= 10.59
xb
Sea f la fracción de amoniaco eliminado, de forma que xb = (1 – f)xa. Mediante un balance
de materia,
L
ya = ( x a − x b )
V
= 1
2 [ x a − (1 − f )x a ] = 12 fxa
ya 0.5 fx a
x a∗ = = = 0.625 fx a
m 0.8
Por tanto x a − x a∗ = (1 − 0.625 f ) x a
También, x a − x a∗ = 10.59 x b = 10.59(1 − f ) x a
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FIGURA 20.10
rio Diagrama para el ejemplo 20.2.
ilib xa, ya
qu
dee
y ea Caso base
Lín
Mayor que V/L
x*a
x
de donde f = 0.962 o 96.2% que se separa.

En la figura 20.10 se representan las condiciones para el caso original y para el nuevo.
Cálculo de etapas de equilibrio para sistemas multicomponentes
Para sistemas que contienen más de dos o tres componentes, los procedimientos gráficos
resultan, en general, de poco valor y el número de etapas ideales que se requiere para
un problema determinado se establece mediante cálculos algebraicos. Esto requiere el
conocimiento y aplicación de las relaciones de equilibrio; balances de materia [ecuaciones
(20.1) y (20.2)]; y (algunas veces) balances de entalpía [ecuaciones (20.5) y (20.6)]. Los
cálculos se inician en algún punto de la cascada donde las condiciones son conocidas.
Sobre la base de ciertas suposiciones, las condiciones de las etapas siguientes que satis-
facen los requerimientos de equilibrio y los balances de materia y energía se obtienen
matemáticamente, por lo general mediante iteración. Los cálculos se continúan, etapa
por etapa, hasta que se alcanzan las condiciones extremas deseadas, o bien, como ocurre
con frecuencia, se llega a la evidencia de que no es posible alcanzarlas. Si ocurre esto,
se modifican las suposiciones iniciales y se repite todo el cálculo hasta la resolución
del problema. Para los cálculos preliminares en sistemas multicomponentes se dispone de
ciertos métodos aproximados que reducen el trabajo en forma considerable, pero el
cálculo riguroso de cascadas multicomponentes se efectúa actualmente por computadora.
(Véase capítulo 22.)
SÍMBOLOS
A Factor de absorción, L/mV, adimensional

a1 Primer término de la progresión geométrica
B Constante en la ecuación (20.8)
f Fracción de amoniaco absorbido (ejemplo 20.2)
H Entalpía específica, J/g o Btu/lb; HL, de la fase L; HL,a, a la entrada; HL,b, a la
salida; HL,n, de la fase L que sale de la etapa n; HV, de la fase V; HV,a, a la salida;
HV,b, a la entrada; HV,n+1, de la fase V que sale de la etapa n + 1
L Velocidad de flujo de la fase L, kg mol/h o lb mol/h; LN, procedente de la etapa
final de la cascada; La, a la entrada; Lb, a la salida; Ln, procedente de la etapa n
l1, l2 Longitudes de los segmentos de línea de la figura 20.6
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m Pendiente de la curva de equilibrio, dye /dxe

N Número total de etapas ideales
n Número de la serie de la etapa ideal, contando desde la entrada de la fase L
r Relación entre los términos sucesivos de la progresión geométrica
S Factor de desorción, mV/L, adimensional
sn Suma de los n primeros términos de la progresión geométrica
V Velocidad de flujo de la fase V, kg mol/h o lb mol/h; Va, a la salida; Vb, a la
entrada; Vn+1, procedente de la etapa n + 1; V1, que sale de la primera etapa de
la cascada
x Fracción molar en la fase L; utilizada para el componente A cuando sólo están
presentes dos componentes; xN, en la fase L procedente de la etapa final de la
cascada; xa, a la entrada; xb, a la salida; xe, en equilibrio; xn, fracción molar en
la fase L procedente de la etapa n; x*, fracción molar en la fase L en equilibrio con
una corriente especificada de la fase V; xa*, en equilibrio con ya; xb*, en equilibrio
con yb; x0, en la fase L que entra en la primera etapa de la cascada; x1, x2, en la
fase L que sale la primera y la segunda etapas, respectivamente
y Fracción molar en la fase V; utilizada para el componente A cuando sólo están
presentes dos componentes; yN+1, en la fase V que entra en la etapa N de la cas-
cada; ya, a la salida; yb, a la entrada; ye, en equilibrio; yn, en la fase V procedente
de la etapa n; y*, fracción molar en la fase V en equilibrio con una corriente
especificada de la fase L; ya*, en equilibrio con xa; yb*, en equilibrio con xb; y1,
y2, en la fase V que sale de la primera y segunda etapas, respectivamente
PROBLEMAS
20.1 Calcule el número de etapas ideales para el sistema descrito en el ejemplo 20.1, si las
condiciones se modifican como se indica a continuación:
Acetona en el gas que entra, 25% mol
Acetona en el aceite que entra, 1.5% mol
Acetona en el líquido residual, 8% mol
Acetona absorbida, 90%
20.2. ¿Cuáles son los efectos sobre las concentraciones de las corrientes gaseosa y líquida de salida,
correspondientes a los siguientes cambios de las condiciones de operación de la columna
del ejemplo 20.2? a) Una caída en la temperatura de operación que modifica la relación de
equilibrio para ser ye = 0.6xe. No se modifican con respecto al diseño original: N, L/V, yb y
xa. b) Una reducción en la relación L/V desde 1.5 hasta 1.25. No se modifican con respecto al
diseño original: temperatura, N, yb y xa. c) Un aumento en el número de etapas ideales desde
5.02 hasta 8. No se modifican con respecto al diseño original: temperatura, L/V, yb y xa.
20.3. Se utiliza una columna con ocho platos y se estima una eficiencia de platos de 75% para
remover el componente A de un gas diluido por absorción en agua. ¿En qué factor debe
exceder la relación L/V la pendiente de la línea de equilibrio para lograr remover 95% del
componente A?
20.4. Si un absorbedor de amoniaco tiene 2% de amoniaco en el gas que entra y nada de amo-
niaco en el agua que entra, ¿qué fracción de amoniaco puede absorberse con un factor de
absorción de 0.9 y N = 5 o N = 10?
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20.5. Se elimina un hidrocarburo tóxico del agua con aire en una columna con ocho etapas ideales.
a) ¿Qué factor de eliminación se necesita para remover 98%? b) ¿Qué porcentaje removido
se logra con un factor de eliminación de 2.0?
20.6. Para las condiciones del ejemplo 20.1, ¿cuántas etapas ideales serán necesarias para
97% de absorción de la acetona del aceite que entra, el cual contiene 0.005 fracción mol
de acetona?
20.7. Se alimenta un absorbedor de platos perforado, que contiene ocho platos ideales, con una
mezcla de 5% de butano y 95% de aire. El líquido absorbente es aceite pesado no volátil con
un peso molecular de 250 y gravedad específica de 0.90. La absorción ocurre a 1 atm y 15 ºC:
La recuperación de butano es de 95%. La presión de vapor del butano a 15 ºC es de 1.92 atm
y la densidad del butano líquido es de 580 kg/m3 a 15 ºC. a) Calcule los metros cúbicos de
aceite fresco absorbente por metro cúbico de butano recuperado. b) Repita los cálculos de a),
asumiendo que la presión total es de 3 atm y todos los otros factores permanecen constantes.
Considere que aplican las leyes de Raoult y de Dalton.
20.8. Demuestre cómo los balances de materia y la relación de equilibrio se pueden usar para
la solución numérica del ejemplo 20.1. Calcule las composiciones del vapor y del líquido
para las etapas 1 y 2 y compare los resultados con la solución gráfica.
20.9. Una solución acuosa con 25 ppm de un compuesto orgánico volátil (COV) se trata con
nitrógeno a S = 0.80. ¿Qué fracción del COV se extrae con 5 o con 10 etapas ideales?
20.10. Se considera el uso de una columna de platos para extraer SO2 por absorción en agua. La
concentración de SO2 es de 500 ppm y el flujo del aire es de 560 ft3/min a 1 atm y 80 ºF.
La relación de equilibrio para soluciones diluidas a 80 ºF es y = 31.5x. a) ¿Cuál es el flujo
mínimo de líquido en gal/min para una extracción de 90%? b) ¿Cuántas etapas ideales se
necesitan si el flujo del líquido es 1.5 veces el mínimo?
20.11. Se utiliza una columna de desorción de aire para extraer 99 por ciento de un hidrocarburo
volátil (A), del agua. a) Si el factor de remoción es 1.8, ¿cuántas etapas ideales se necesitan?
b) El agua también contiene trazas del compuesto B, que es dos veces más volátil que A y
del compuesto C, con volatilidad de la mitad de la de A. ¿Qué porcentaje de de remoción
se espera para B y C?
REFERENCIAS
1. Brown, G.G., M. Sounders, Jr. y H.V. Nyland. Int. Eng. Chem. 24:522 (1932).
2. Gmehling, J., U. Onken, et al. Vapor Liquid Equilibria Data Collection. Frankfurt: DECHEMA,
1977.
3. Kremser, A. Natl. Petr. News 22(21):42 (mayo 21, 1930).
4. McCabe, W.L. y E.W. Thiele. Ind. Eng. Chem. 17:605 (1925).
McGraw-Hill, 1997, p. 13-38.
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CAPÍTULO 21
Destilación
En la práctica, la destilación puede llevarse a cabo según dos métodos principales. El

primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de la mezcla
líquida que se desea separar y la condensación de los vapores sin permitir que el líquido
retorne a la columna del equipo de destilación. Por lo tanto, no hay reflujo. El segundo
método se basa en el retorno de una parte del condensado a la columna, en condiciones
tales que el líquido que retorna se pone en contacto íntimo con los vapores que ascienden
hacia el condensador. Es posible realizar cualquiera de los dos métodos como un proceso
continuo o discontinuo (por etapas). La primera sección de este capítulo se ocupa de los
procesos de destilación continua en estado estacionario, incluyendo la vaporización par-
cial en una sola etapa sin reflujo (destilación flash o rápida) y la destilación continua con
reflujo (rectificación) para sistemas que contienen sólo dos componentes. (La destilación
multicomponente se estudiará en el capítulo 22.) Las últimas secciones están dedicadas al
diseño y operación de equipo de destilación, tales como las columnas de platos perforados
y con destilación discontinua.
DESTILACIÓN FLASH
La destilación instantánea o flash consiste en la vaporización de una fracción definida

del líquido, en una manera tal que el vapor que se forma está en equilibrio con el líquido
residual, separando el vapor del líquido y condensando el vapor. La figura 21.1 muestra
los elementos que conforman una planta de destilación instantánea. La alimentación se
hace circular por medio de la bomba a, a través del calentador b, y se reduce la presión
en la válvula c. Una mezcla íntima de vapor y líquido entra en el separador d, en el que
permanece el tiempo suficiente para permitir que se separen las corrientes de vapor y
líquido. Debido al gran contacto existente entre el líquido y el vapor antes de su separa-
ción, las corrientes que se separan están en equilibrio. El vapor sale a través de la línea
e y el líquido a través de la línea g.
McCabe 21.indd 695 18/12/06 09:37:50

Vapor al
e condensador
f mol
yD
b
c
d
Alimentación
1 mol
xF g
Líquido
(1 – f ) mol FIGURA 21.1
xB Planta de destilación flash o instantánea.
Destilación flash de mezclas binarias

La destilación instantánea (destilación flash) se usa de manera extensa en la refinación del
petróleo, en la cual sus fracciones se calientan en destiladores de tubos y el fluido calentado se
evapora instantáneamente (flash) en corrientes de vapor y corrientes de líquido residuales, cada
una de las cuales contiene muchos componentes. El líquido proveniente de un absorbedor se
somete a destilación instantánea para recuperar una parte de soluto y el líquido de un reactor
a alta presión se puede destilar instantáneamente a baja presión, generando algo del vapor.
Considere 1 mol de una mezcla de dos componentes que entra como alimentación del
equipo que se representa en la figura 21.1. Sea la concentración de la alimentación xF, expre-
sada como fracción mol del componente más volátil. Sea f la fracción mol de la alimentación
que se vaporiza y retira continuamente como vapor. Por lo tanto, 1 – f es la fracción mol de
la alimentación que sale de forma continua como líquido. Sean yD y xB las concentraciones
del vapor y el líquido, respectivamente. A partir de un balance de materia para el componente
más volátil, basado en 1 mol de alimentación, toda la cantidad de este componente que entra
en la alimentación tiene que salir en las dos corrientes que salen del destilador.
x F = fy D + (1 − f ) x B (21.1)
En la ecuación (21.1) hay dos incógnitas: xB y xD. Para usar la ecuación, debe contarse
con una segunda relación entre las incógnitas. Tal relación está dada por la curva de
equilibrio o por una ecuación basada en la volatilidad relativa, α. Para las componentes
A y B en una mezcla, α se define como
(21.2)
Para mezclas ideales, la volatilidad relativa es igual a la relación entre las presiones
de vapor, ya que se cumple la ley de Raoult y α es casi constante en el rango de tempe-
raturas presente en una destilación típica.
McCabe 21.indd 696 18/12/06 09:37:51

CAPÍTULO 21 Destilación 697
(21.3)
Para mezclas binarias, generalmente se omiten los subíndices, puesto que xB = 1 –xA y
yB = 1– yA. La ecuación (21.2) se puede convertir en una forma más útil, relacionando
directamente y con x, que se entiende que son yAe y xAe.
(21.4)
La fracción f de la ecuación (21.1) no se fija directamente, sino que depende de la

entalpía de la corriente caliente que ingresa y de las entalpías del vapor y del líquido que
dejan la cámara de destilación instantánea.
(21.5)
donde HF, Hy y Hx son respectivamente las entalpías del líquido de alimentación, el vapor
y el líquido producidos.
EJEMPLO 21.1 Una mezcla con 50% en mol de benceno y 50% de tolueno se somete a una
destilación instantánea a una presión en el separador de 1 atm. El líquido que ingresa se calienta
a una temperatura que ocasionará que 50% de la alimentación se evapore. a) ¿Cuáles son las
composiciones del vapor y del líquido que abandonan la cámara de destilación instantánea?;
b) ¿cuál es la temperatura de la alimentación que se requiere?
Solución El diagrama del punto de ebullición para benceno-tolueno se muestra en la figura

21.2. El punto de ebullición de la alimentación es de 92 ºC y se supone que la temperatura
en el separador es de alrededor de 95 ºC. A 95 ºC, α = 2.45, basado en las presiones de vapor
del benceno y del tolueno.
115
110
105
100
95
90
85
80
75
70
65 FIGURA 21.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 Diagrama del punto de ebullición (sistema
Concentración, fracción de mol de benceno. benceno-tolueno a 1 atm).
McCabe 21.indd 697 18/12/06 09:37:52

a) De las ecuaciones (21.1) y (21.4) con f = 0.4 y XF = 0.5,
De la figura 21.2 para x = 0.412, T = 95 ºC

b) La entalpía de evaporación y los calores específicos de los líquidos son
para el benceno: λ = 7 360 cal/g mol, Cp = 33 cal/mol  ºC
para el tolueno: λ = 7 960 cal/g mol, Cp = 40 cal/ mol  ºC
Seleccione el líquido a 95 ºC como base para la entalpía.
El Cp promedio para el líquido es (0.5  33) + (0.5  40) = 36.5 cal/mol  ºC
El valor promedio de λ es (0.632  7 360) + (0.368  7 960) = 7 581 cal/g mol.
DESTILACIÓN CONTINUA CON REFLUJO
La destilación flash o instantánea se utliliza esencialmente para la separación de componen-

tes que tienen temperaturas de ebullición muy diferentes. No es eficaz en la separación de
componentes de volatilidad comparable, los cuales requieren del uso de la destilación con
reflujo. Para la producción en gran escala, es más común la destilación continua —que se
describe en esta sección—, que la destilación discontinua que se estudiará posteriormente
en este capítulo.
Acción en un plato ideal

En un plato ideal, por definición, el líquido y el vapor que salen del plato se encuentran en
equilibrio. Considere un solo plato de una columna en una cascada de platos ideales, tal como
el plato n que se representa en la figura 21.3. Suponga que los platos se numeran en serie desde
la parte superior (destilado) hasta la parte inferior (residuo) de la columna y que el plato que
se considera es el número n partiendo desde la parte superior. Por lo tanto, el plato inmediata-
mente superior es el plato n – 1 y el inmediatamente inferior es el plato n + 1. Los subíndices
representan en todos los casos el punto de origen de la magnitud correspondiente.
En el plato n entran dos corrientes de fluido y salen otras dos. Una corriente de líquido
Ln – 1 mol/h, procedente del plato n – 1 y una corriente de vapor Vn + 1 mol/h, procedente del
plato n + 1, se ponen en contacto íntimo. Una corriente de vapor Vn mol/h asciende hacia
el plato n – 1, y una corriente de líquido Ln mol/h, desciende hacia el plato n + 1. Puesto que
las corrientes de vapor son la fase V, sus concentraciones se representan por y. Las corrientes
de líquido son la fase L, y sus concentraciones se representan por x. Por lo tanto, las concen-
traciones de las corrientes que entran y salen del plato n son las siguientes:
McCabe 21.indd 698 18/12/06 09:37:53

Vn − 1 FIGURA 21.3
yn − 1 Diagrama del balance de materia para el plato n.
Ln − 2
xn − 2
Plato n − 1
Vn
yn
Ln − 1
xn − 1
Plato n
Vn + 1
yn + 1
Ln
xn
Plato n + 1
Vn + 2
yn + 2
Ln + 1
xn + 1
Vapor que sale del plato yn

Líquido que sale del plato xn
Vapor que entra en el plato yn + 1
Líquido que entra en el plato xn – 1
En la figura 21.4 se representa el diagrama del punto de ebullición para la mezcla
tratada. Las cuatro concentraciones anteriormente citadas se representan también en esta
figura. Según la definición de un plato ideal, el vapor y el líquido que salen del plato
n están en equilibrio, de forma que xn y yn representan concentraciones de equilibrio.
Esto se ilustra en la figura 21.4. El vapor es enriquecido en el componente más volátil a
medida que asciende por la columna, y el líquido disminuye en A a medida que el flujo
desciende. Por tanto, las concentraciones de A en ambas fases aumentan con la altura
de la columna; xn – 1 es mayor que xn, y yn es mayor que yn+1. Aunque las corrientes que
salen del plato están en equilibrio, las que entran no lo están, como se observa en la figura
21.4. Cuando el vapor procedente del plato n + 1 y el líquido procedente del plato n – 1 se
ponen en contacto, sus concentraciones tienden hacia el equilibrio, tal como se representa
por las flechas de la figura 21.4. Parte del componente más volátil A se vaporiza desde
el líquido, disminuyendo la concentración del líquido desde xn – 1 hasta xn; y algo del
componente menos volátil B se condensa desde el vapor, aumentando la concentración
del vapor desde yn+1 hasta yn. Puesto que las corrientes de líquido están a sus puntos de
burbuja y las corrientes de vapor a sus puntos de rocío, el calor liberado en la condensación
del componente B suministra el calor necesario para vaporizar el componente A. Cada
plato de la cascada actúa como un aparato de intercambio en el que el componente A se
transfiere hacia la corriente de vapor y el componente B hacia la corriente de líquido.
Por otra parte, puesto que la concentración de A, tanto en el líquido como en el vapor,
aumenta con la altura de la columna, la temperatura disminuye y la temperatura del plato
n resulta ser mayor que la del plato n – 1 y menor que la del plato n + 1.
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FIGURA 21.4
a
Diagrama del punto de ebullición que muestra la
rectificación en un plato ideal.
Temperatura
0A xn xn − 1 yn + 1 yn 1.00 A
1.00 B 0B
Concentración, fracción mol A
Combinación de rectificación y agotamiento

Para obtener productos prácticamente puros, tanto de la parte superior como la parte
inferior de la columna de destilación, la alimentación se introduce en un plato de la
parte central de la columna. Si la alimentación es líquida, desciende por la columna hacia
el hervidor y se agota en el componente A por el vapor que asciende desde el hervidor.
Por este medio se obtiene un producto residual, que es el componente B casi puro.
En la figura 21.5 se representa una columna típica de fraccionamiento continuo
equipada con los accesorios necesarios y que contiene secciones (zonas) de rectificación
y agotamiento. La columna A se alimenta cerca de su parte central con un flujo de alimen-
tación constante de concentración definida. Suponga que la alimentación es un líquido
a su temperatura de ebullición. La acción de la columna no depende de esta suposición
y más adelante se considerarán otras condiciones de la alimentación. El plato en el que
se introduce la alimentación recibe el nombre de plato de alimentación. Todos los platos
que se encuentran por encima del plato de alimentación constituyen la sección (zona)
de rectificación, mientras que todos los platos por debajo de la alimentación, incluyendo
también el plato de alimentación, constituyen la sección (zona) de agotamiento. La ali-
mentación desciende por la sección de agotamiento hasta el fondo de la columna, donde
se mantiene un nivel definido de líquido. El líquido fluye por gravedad hasta el hervidor
B, que es un vaporizador calentado con vapor de agua que genera vapor y lo devuelve al
fondo de la columna. El vapor asciende por toda la columna. En el extremo del intercam-
biador de calor hay un vertedero. El producto residual se retira desde la masa de líquido
en el lado de la corriente descendente del vertedero y circula a través del enfriador G.
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Vapor
Condensador C
Acumulador D
Sección de rectificación
A
Líquido Enfriador E
Agua fría
Producto destilado
Bomba de
reflujo F
Alimentación
Sección de agotamiento
Plato de alimentación
Vapor
Hervidor B
Vapor de agua
Condensado
Líquido
Trampa de vapor
Enfriador
de residuo G
Producto
Alimentación residual
FIGURA 21.5
Columna de fraccionamiento continuo con secciones de rectificación y agotamiento.
Este enfriador también precalienta la alimentación mediante el intercambio de calor con

los residuos calientes.
Los vapores que ascienden a través de la sección de rectificación se condensan total-
mente en el condensador C, y el condensado se recolecta en el acumulador D, en el que
se mantiene un nivel definido. La bomba de reflujo F toma el líquido del acumulador y
lo descarga en el plato superior de la torre. Esta corriente de líquido recibe el nombre de
reflujo. Constituye el líquido que desciende por la sección de rectificación que se requiere
para interaccionar con el vapor que asciende. Sin el reflujo no habría rectificación en esta
sección de la columna, y la concentración del producto de destilado no sería mayor que
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Condensador
Salida de calor qc
Va
ya I
Superficie Acumulador
de control
I
Producto
destilado
n Reflujo D
Ln Vn+1 La xD
xn yn+1 xa
Alimentación
F
xF
m
Lm Vm+1
xm ym+1
II
m+1
Vb Hervidor
Superficie yb
de control Entrada de calor qr
II
Lb
xb
Producto residual
B
xB
FIGURA 21.6
Diagrama de balance de materia para una columna de fraccionamiento continuo.
la del vapor que asciende del plato de alimentación. El condensado que no es recogido
por la bomba de reflujo se enfría en el intercambiador de calor E, llamado enfriador de
producto, y se retira como producto destilado. Si no se forman azeótropos, los productos
destilados y residual pueden obtenerse con cualquier pureza deseada siempre y cuando
haya suficientes platos y se utilice un reflujo adecuado.
La planta que se representa en la figura 21.5 con frecuencia se simplifica para pequeñas
instalaciones. En lugar del hervidor puede instalarse un serpentín de calentamiento en el
fondo de la columna para generar vapor desde la masa de líquido. A veces el condensador
se sitúa encima de la parte superior de la columna y se suprimen el acumulador y la bom-
ba de reflujo. En este caso el reflujo retorna por gravedad al plato superior. Una válvula
especial, llamada divisor del reflujo, se utiliza para controlar la velocidad de retorno del
reflujo. El resto del condensado constituye el producto destilado.
McCabe 21.indd 702 18/12/06 09:37:57

Balances de materia en columnas de platos

Balances globales de materia para sistemas
de dos componentes
La figura 21.6 es un diagrama del balance de materia para una planta típica de destilación
continua. La columna se alimenta con F mol/h de concentración xF y genera D mol/h del
producto destilado de concentración xD, y B mol/h de producto residual de concentración
xB. Es posible escribir dos balances globales de materia independientes.
Balance total de materia F = D+ B (21.6)
Balance del componente A Fx F = Dx D + Bx B (21.7)
Eliminando B de estas ecuaciones se obtiene

D xF − xB
= (21.8)
F xD − xB
Eliminando D resulta
B xD − xF
= (21.9)
F xD − xB
Las ecuaciones (21.8) y (21.9) son aplicables para todos los valores de los flujos de vapor
y líquido en el interior de la columna.
Velocidades netas de flujo

La magnitud D es la diferencia entre las velocidades de flujo de las corrientes que entran
y salen por la parte superior de la columna. Un balance de materia alrededor del conden-
sador y del acumulador de la figura 21.6 conduce a
D = Va − La (21.10)
La diferencia entre las velocidades de flujo del vapor y del líquido en cualquier parte
de la sección superior de la columna es también igual a D, tal como se deduce conside-
rando la parte de la planta encerrada por la superficie de control I de la figura 21.6. Esta
superficie incluye el condensador y todos los platos por encima de n + 1. Un balance
total de materia alrededor de esta superficie de control conduce a
D = Vn +1 − Ln (21.11)
Esta cantidad D es la velocidad neta de flujo de materia que asciende en la sección

superior de la columna. Independientemente de los cambios en V y L, su diferencia es
constante e igual a D.
Balances similares para el componente A dan lugar a las ecuaciones
Dx D = Va ya − La x a = Vn +1 yn +1 − Ln x n (21.12)
El producto DxD es la velocidad neta de flujo del componente A, que asciende en la sección
superior de la columna y que es constante a través de esta parte del equipo.
McCabe 21.indd 703 18/12/06 09:38:00

En la sección inferior de la columna, las velocidades netas de flujo también son

constantes pero su sentido es descendente. La velocidad neta de flujo de material total es
igual a B, y la del componente A es Bxb. Se aplican las siguientes ecuaciones:
B = Lb − Vb = Lm − Vm +1 (21.13)
Bx B = Lb x b − Vb yb = Lm x m − Vm +1 ym +1 (21.14)
Se utiliza el subíndice m en lugar de n para representar un plato general de la sección

de agotamiento.
Líneas de operación
Puesto que hay dos secciones en la columna, hay también dos líneas de operación: una
para la sección de rectificación y otra para la sección de agotamiento. Se considera pri-
mero la sección de rectificación. Tal como se vio en el capítulo 20 [ecuación (20.7)], la
línea de operación para esta sección es
Ln V y − La x a
yn + 1 = xn + a a (21.15)
Vn +1 Vn +1
Sustituyendo el valor de Va ya – La xa de la ecuación (21.12) se obtiene
Ln Dx D
yn + 1 = xn + (21.16)
Vn +1 Vn +1
La pendiente de la línea definida por la ecuación (21.16), como es habitual, es la
relación entre el flujo de la corriente de líquido y el de la corriente de vapor. Para un
posterior análisis es conveniente eliminar Vn+1 de la ecuación (21.16) mediante la ecua-
ción (21.11), para obtener
Ln Dx D
yn + 1 = xn + (21.17)
Ln + D Ln + D
Para la sección de la columna por debajo del plato de alimentación, aplicando un
balance de materia en la superficie de control II de la figura 21.6, se obtiene
Vm +1 ym +1 = Lm x m − Bx B (21.18)
En una forma diferente, se convierte en

Lm Bx B
ym +1 = xm − (21.19)
Vm +1 Vm +1
Ésta es la ecuación para la línea de operación en la sección de agotamiento. De nuevo,

la pendiente es la relación entre el flujo de líquido y el flujo de vapor. Eliminando Vm+1
de la ecuación (21.19) por medio de la ecuación (21.13) se obtiene
Lm Bx B
ym +1 = xm − (21.20)
Lm − B Lm − B
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La ecuación (21.17) muestra que la pendiente de la línea de operación en la sección

de rectificación siempre es menor que 1.0; en la sección de agotamiento, la pendiente
siempre es mayor que 1.0, como se indica en la ecuación (21.20).
Número de platos ideales; método de McCabe-Thiele
Cuando las líneas de operación correspondientes a las ecuaciones (21.17) y (21.20) se

representan gráficamente, de manera conjunta con la curva de equilibrio en el diagrama xy,
conviene utilizar la construcción paso por paso (escalones) de McCabe-Thiele para calcular
el número de platos ideales que se requieren para alcanzar una diferencia de concentración
definida, bien en la sección de rectificación o en la de agotamiento.10 Sin embargo, en las
ecuaciones (21.17) y (21.20) se observa que, a menos que Ln y Lm sean constantes, las líneas
de operación son curvas y sólo es posible representarlas de forma gráfica si se conoce la
variación de estas corrientes internas con concentración. En el caso general se necesitan
balances de entalpía para determinar la posición de una línea de operación curva. Más
adelante en este capítulo se describirá el método para realizar esto.
Sobreflujo molar constante

Para la mayoría de las destilaciones, los flujos molares del vapor y del líquido son casi
constantes en cada sección de la columna y las líneas de operación son casi rectas.
Esto proviene de las entalpías molares de evaporación casi iguales, de tal manera que
a medida que el vapor asciende por la columna, cada mol que se condensa suministra
energía para vaporizar alrededor de 1 mol que desciende. Por ejemplo, las entalpías de
evaporación del tolueno y del benceno son de 7 960 y 7 360 cal/mol, respectivamente,
de modo que 0.92 mol de tolueno corresponde a 1.0 mol de benceno.† Los cambios en
la entalpía de las corrientes del líquido y del vapor, y las pérdidas de calor a partir de la
columna a menudo requieren que se forme ligeramente más vapor en la base, de modo
que la relación del flujo molar de vapor en la base de una sección de la columna con
respecto a la de la parte superior sea incluso más cercana a 1.0. Al diseñar columnas o
interpretar el rendimiento de una planta, a menudo se utiliza el concepto de sobreflujo
molar constante, lo que simplemente significa que, en las ecuaciones (21.11) y (21.20),
los subíndices n, n + 1, m y m + 1 sobre L y V se pueden suprimir y L y V se refieren
- –
ahora a los flujos en la parte superior de la columna, y L y V indican flujos en la sección
inferior. En este modelo simplificado, las ecuaciones de balance de materia son lineales
y las líneas de operación, rectas. Una línea de operación se puede graficar si se conocen
las coordenadas de dos puntos sobre ella. Entonces, se usa el método de McCabe-Thiele
sin requerir balances de energía. Sin embargo, el método se puede modificar para incluir
balances de energía, tal como el ejemplo 21.5.
†
Para benceno-tolueno y muchas otras parejas análogas de hidrocarburos, el calor de vaporización por
unidad de masa es mayor para el componente más volátil, pero la relación todavía es próxima a 1.0 y las líneas
de operación basadas en la fracción masa serían casi rectas. Sin embargo, para sistemas tales como etanol-agua,
los calores de vaporización son aproximadamente iguales por mol pero muy diferentes por unidad de masa, de
forma que la utilización de unidades molares resulta ventajosa para los cálculos de destilación.
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Relación de reflujo
El análisis de las columnas de fraccionamiento se facilita utilizando el concepto de rela-

ción de reflujo, del que se emplean dos modalidades. Una de ellas es la relación entre el
reflujo y el producto destilado, y la otra es la relación que existe entre el reflujo y el vapor.
Ambas relaciones se refieren a cantidades de la sección de rectificación. Las ecuaciones
para estas relaciones son
L V−D L L
RD = = y RV = = (21.21)
D D V L+D
En este libro solamente se utilizará RD.
Si el numerador y el denominador de los términos del segundo miembro de la ecuación
(21.17) se dividen entre D, para el sobreflujo molar constante, se obtiene
RD xD
yn + 1 = xn + (21.22)
RD + 1 RD + 1
La ecuación (21.22) es la ecuación de la línea de operación de la sección de rec-
tificación. Su pendiente es RD /(RD + 1); por sustitución de L = V – D de la ecuación
(21.21), se demuestra que es igual a L/V. La y que intercepta esta línea es xD /(RD + 1). El
valor de xD está fijado por las condiciones del diseño, mientras que la relación de reflujo
RD es una variable de operación que se puede controlar a voluntad ajustando la porción
entre el reflujo y el producto destilado, o bien modificando la cantidad de vapor que se
forma en el hervidor para una velocidad de flujo dada del producto destilado. Se puede
obtener un punto del extremo superior de la línea de operación tomando xn igual a xD en
la ecuación (21.22):
RD xD x ( R + 1)
yn + 1 = xD + = D D = xD (21.23)
RD + 1 RD + 1 RD + 1
La línea de operación para la sección de rectificación intercepta la diagonal en el
punto (xD, xD). Esto se cumple lo mismo para un condensador total que para uno parcial.
(Los condensadores parciales se consideran en la próxima sección.)
Condensador y plato superior

La construcción de McCabe-Thiele para el plato superior depende de la acción del con-
densador. La figura 21.7 muestra los diagramas de los balances de materia para el plato
superior y el condensador. La concentración del vapor procedente del plato superior es y1, y
la del reflujo que entra en el plato superior es xc. De acuerdo con las propiedades generales
de las líneas de operación, el límite superior de la línea está en el punto (xc, y1).
El dispositivo más sencillo para obtener reflujo y producto líquido, y uno de los
utilizados con mayor frecuencia, es el condensador total que se representa en la figura
21.7b, que condensa todo el vapor procedente de la columna y proporciona tanto el
producto como el reflujo. Cuando se utiliza un solo condensador total de este tipo, las
concentraciones del vapor que procede del plato superior, la del reflujo que va a dicho
plato y la del producto destilador son iguales y todas pueden representarse por xD. El
extremo de la línea de operación es el punto (xD, xD ), que es la intersección de la línea de
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operación con la diagonal. El triángulo abc de la figura 21.8a representa el plato superior
en la columna.
Cuando se utiliza un condensador parcial, el líquido de reflujo no tiene la misma
composición que el producto destilado; es decir, xc ≠ xD. Algunas veces se utilizan
dos condensadores en serie, primero un condensador parcial para generar el reflujo y
después un condensador final para obtener el producto líquido. Un dispositivo de este
tipo se presenta en la figura 21.7c. El vapor que sale del condensador parcial tiene una
composición y′, que es la misma que xD. En estas condiciones es aplicable el diagrama
de la figura 21.8b. La línea de operación pasa por el punto (xD, xD) de la diagonal, pero,
por lo que a la columna se refiere, la línea de operación termina en el punto a′, que tiene
de coordenadas (xC, y1). El triángulo a′b′c′ de la figura 21.10b representa el plato superior de
la columna. Puesto que el vapor que sale de un condensador parcial está normalmente
en equilibrio con el líquido condensado, la composición del vapor y′ es el valor de la
ordenada de la curva de equilibrio donde la abscisa es xC, tal como se indica en la figura
21.8b. El condensador parcial, representado por el triángulo de trazos discontinuos aba′ de
la figura 21.8b, es por lo tanto equivalente a una etapa teórica adicional del aparato
de destilación.
En el tratamiento precedente se supone que el condensador retira sólo el calor latente
y que el condensado es líquido en su punto de burbuja. En este caso el reflujo L es igual
Condensador parcial
V1 V1 Vapor V1 Vapor Vapor
y1 y1 y1 y′
LC Líquido
Líquido D
xC LC xC
L V LC xD FIGURA 21.7
x1 y2 xC = xD = y1 Diagramas de los balances de materia
Condensador Líquido
D, xD para el plato superior y el condensador:
final
a) plato superior; b) condensador total;
a) b) c) c) condensadores parcial y final.
b b
y1 = xD a y′ = xD a
b′
c y1
a′
c′
x1 xD xC xD
FIGURA 21.8
Construcción gráfica para el
x1 plato superior: a) utilizando un
condensador total; b) utilizando
a) b) condensadores parcial y final.
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a Lc, el reflujo procedente del condensador, y V = V1. Si el reflujo se enfría por debajo
de su punto de burbuja, una parte del vapor procedente del plato 1 tiene que condensar
para calentar el reflujo, de forma que V1 < V y L > Lc. La cantidad adicional ∆L que se
condensa en el interior de la columna se determina a partir de la ecuación siguiente:
Lc c pc (T1 − Tc ) (21.24)
∆L =
λc
donde cpc = calor específico del condensado

T1 = temperatura del líquido en el plato superior
Tc = temperatura del condensado que retorna
λc = calor de vaporización del condensado
La relación de reflujo real en la columna es entonces
= =
[
L Lc + ∆L Lc 1 + c pc (T1 − Tc )/λc ] (21.25)
D D D
Por lo general, la temperatura T1 no se conoce, pero normalmente es casi igual a
Tbc, la temperatura en el punto de burbuja del condensado. Por lo tanto, comúnmente se
utiliza Tbc en lugar de T1 en las ecuaciones (21.24) y (21.25). En el subenfriamiento, el
reflujo causa que la corriente de vapor de destilado V1 sea menor que Vn. Si el calor en
el hervidor no varía y D se mantiene constante, retorna menor cantidad de líquido que
antes hacia la columna, y disminuye la relación de reflujo aparente RD. Sin embargo, el
vapor extra que condensa para calentar el reflujo hasta su punto de burbuja, aumenta la
cantidad del líquido que desciende por la columna, de forma que la pendiente de la línea
de operación (L/V)n no cambia. Una desventaja seria puede ocurrir cuando se utiliza un
condensador enfriado con aire, a causa de los cambios en la temperatura del aire que
conducen a fluctuaciones en Tc, y hacen que la operación de la columna sea difícil de
controlar.
Plato en el fondo de la columna y hervidor

La acción en la parte inferior (residuo) de la columna es análoga a la de la parte superior
(destilado). Por lo tanto, la ecuación (21.20), escrita para el sobreflujo molal constante,
- –
se transforma, con L y posteriormente V utilizados para representar las velocidades de
flujo en esta sección,
L Bx B
ym +1 = xm − (21.26)
L−B L−B
Si xm se toma igual a xB en la ecuación (21.26), ym+1 también es igual a xB, de forma
que la línea de operación para la sección de agotamiento cruza a la diagonal en el punto
(xB, xB). Esto se cumple independientemente del tipo de hervidor utilizado siempre que
haya un solo producto residual. La parte inferior de la línea de operación deberá entonces
- - - –
construirse utilizando el punto (xB, xB) y la pendiente L / (L – B), que es igual a L /V , pero
en la siguiente sección se describirá un método más conveniente al tratar los platos de
alimentación.
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FIGURA 21.9
Diagrama de los balances de
materia para el plato inferior Plato b
y el intercambiador de calor. L V Vapor de agua
xb yr
Condensado
L B
xb xB
El diagrama del balance de materia para el plato inferior y el hervidor se representa en

la figura 21.9. El punto más bajo de la línea de operación de la columna misma es el punto
correspondiente al plato inferior (xb, yr), donde xb y yr son las concentraciones del líquido
que sale del plato inferior y del vapor procedente del hervidor. Sin embargo, tal como se vio,
la línea de operación puede prolongarse hasta cortar a la diagonal en el punto (xB, xB).
En el tipo de hervidor común que se representa en las figuras 21.5 y 21.9, el vapor que
sale del mismo está en equilibrio con el líquido que sale como producto residual. Por lo tanto,
xB y yr son las coordenadas de un punto situado sobre la curva de equilibrio y el hervidor actúa
como un plato ideal. En la figura 21.10 se muestra la construcción gráfica para el hervidor
(triángulo cde) y para el plato inferior (triángulo abc). Un hervidor de este tipo recibe el
nombre de hervidor parcial. En la figura 13.8 se ilustra con detalle su construcción.
io
li br
ui
eq
de
era de
n
a
ció
v
op nea
ur
C
Lí
b
y
yb
=
a
x
yr d
y
e
FIGURA 21.10
Construcción gráfica para el plato inferior y el
xB xb xb−1 hervidor: triángulo cde, hervidor; triángulo abc,
x plato inferior.
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En el plato donde se introduce la alimentación pueden variar la velocidad del líquido
o la del vapor, o la de ambos, dependiendo de la condición térmica de la alimentación.
La figura 21.11 representa en forma esquemática las corrientes de vapor y líquido que
entran y salen del plato de alimentación, para diferentes condiciones de alimentación.
En la figura 21.11a se supone que la alimentación está fría y que toda la corriente de
alimentación se suma al líquido que desciende por la columna. Además algo de vapor se
condensa para calentar la alimentación hasta el punto de burbuja; esto da lugar a que el
flujo de líquido sea aun mayor en la sección de agotamiento y a que disminuya el flujo
de vapor en la sección de rectificación.
En la figura 21.11b se supone que la alimentación está en su punto de burbuja. No
– -
se requiere condensación para calentar la alimentación, de forma que V = V y L = F +
L. Si la alimentación está parcialmente en forma de vapor, como indica la figura 21.11c,
-
la porción de líquido de la alimentación forma parte de L y la porción de vapor forma
parte de V. Si la alimentación es vapor saturado, como muestra la figura 21.11d, toda la
- –
alimentación forma parte de V, de modo que L = L y V = F + V . Finalmente, si la alimen-
tación es vapor sobrecalentado, como en la figura 21.11e, parte del líquido procedente
de la sección de rectificación se vaporiza con el fin de enfriar la alimentación hasta el
estado de vapor saturado. Por tanto, el vapor de la sección de rectificación consta de: 1)
el vapor procedente de la sección de agotamiento, 2) la alimentación y 3) los moles adi-
cionales vaporizados en el enfriamiento de la alimentación. El flujo de líquido que pasa
a la sección de agotamiento es menor que en la sección de rectificación por la cantidad
de vapor adicional que se ha formado.
V V
L L V L
F F F
L V L V
L V
a) b) c)
V
V
L L
FIGURA 21.11
F F Flujo a través del plato de alimentación para
diferentes condiciones de alimentación: a) ali-
mentación como líquido frío; b) alimentación
como líquido saturado; c) alimentación parcial-
L V L V
mente vaporizada; d) alimentación como vapor
saturado; e) alimentación como vapor sobreca-
d) e) lentado.
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Es posible caracterizar los cinco tipos de alimentación utilizando un único factor,

representado por q y definido como los moles de líquido que fluyen en la sección de
agotamiento como consecuencia de la introducción de cada mol de alimentación. Por
tanto, q tiene los siguientes límites numéricos para las distintas condiciones:
Alimentación fría, q > 1
Alimentación en el punto de burbuja (líquido saturado), q = 1
Alimentación parcialmente como vapor, 0 < q < 1
Alimentación en el punto de rocío (vapor saturado), q = 0
Alimentación como vapor sobrecalentado, q < 0
Si la alimentación es una mezcla de líquido y vapor, q es la fracción de líquido. Tal

alimentación puede producirse por una evaporación instantánea (o flash) de equilibrio,
de forma que q = 1 – f, donde f es la fracción de la corriente original vaporizada en el
flash.
El valor de q para la alimentación como líquido frío se obtiene a partir de la ecuación
c pL (Tb − TF )
q = 1+ (21.27)
λ
Para vapor sobrecalentado la ecuación es
c pV (TF − Td ) (21.28)
q=−
λ
donde cpL, cpV = calores específicos del líquido y el vapor, respectivamente
TF = temperatura de la alimentación
Tb, Td = temperaturas del punto de burbuja y del punto de rocío de la alimentación,
respectivamente
λ = calor de vaporización
Línea de alimentación
El valor de q obtenido a partir de la ecuación (21.27) o (21.28) se utiliza con los balan-
ces de materia para encontrar el lugar de todos los puntos de intersección de las líneas
de operación. La ecuación para esta línea de intersecciones se obtiene como se indica a
continuación.
La contribución de la corriente de alimentación al flujo interno de líquido es qF, de
forma que la velocidad de flujo total del reflujo en la sección de agotamiento es
L = L + qF y L − L = qF (21.29)
De manera análoga, la contribución de la corriente de alimentación al flujo interno de

vapor es F(1 – q), y por tanto la velocidad de flujo total de vapor en la sección de rec-
tificación es
V = V + (1 − q ) F y V − V = (1 − q ) F (21.30)
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Para sobreflujo molar constante, las ecuaciones de los balances de materia para las
dos secciones son
Vyn = Lx n +1 + Dx D (21.31)
Vym = Lx m +1 − Bx B (21.32)
Para localizar el punto de intersección de las líneas de operación, sea yn = ym y x n+1

=
x m+1, y al restar la ecuación (21.32) de la ecuación (21.31):
( ) ( )
y V − V = L − L x + Dx D + Bx B (21.33)
A partir de la ecuación (21.7), los dos últimos términos de la ecuación (21.33) se sustituyen
- –
por FxF. Por otra parte, al sustituir L – L de la ecuación (21.29) y V – V de la ecuación
(21.30) y simplificando se llega a
q x
y=− x+ F (21.34)
1− q 1− q
La ecuación (21.34) representa una línea recta, que recibe el nombre de línea de ali-
mentación, sobre la que están situadas las intersecciones de las líneas de operación. La
posición de la líneas depende sólo de xF y de q. La pendiente de la línea de alimentación
es –q/(1 – q) y, como es posible demostrar sustituyendo x por y en la ecuación (21.34) y
simplificando, la línea corta a la diagonal en x = xF.
Construcción de líneas de operación

El método más sencillo para representar las líneas de operación es 1) localizar la línea de
alimentación; 2) calcular el eje y que intercepta a xD /(RD + 1) de la línea de rectificación
y representar en forma gráfica la línea que pasa por la intersección y el punto (xD, xD);
3) trazar la línea de agotamiento que pasa por el punto (xB, xB) y la intersección de la
línea de rectificación con la línea de alimentación. Las líneas de operación de la figura
21.12 muestran el resultado de este procedimiento.
En la figura 21.12 se representan de forma gráfica las líneas de operación para di-
ferentes tipos de alimentación, bajo el supuesto de que xF, xB, xD, L y D son constantes.
Las correspondientes líneas de alimentación están representadas. Si la alimentación es
un líquido frío, las pendientes de las líneas de alimentación se dirigen hacia arriba y a la
derecha; si la alimentación es un líquido saturado, la línea es vertical; si la alimentación
es una mezcla de vapor y líquido, las pendientes de las líneas se dirigen hacia arriba
y a la izquierda, y la pendiente de la relación entre el líquido y el vapor tiene un valor
negativo; si la alimentación es un vapor saturado, la línea es horizontal; y, finalmente, si
la alimentación es un vapor sobrecalentado, las pendientes de las líneas se dirigen hacia
abajo y a la izquierda.
Localización del plato de alimentación

Una vez representadas en forma gráfica las líneas de operación, el número de platos ideales
se obtiene empleando la construcción habitual de paso por paso (escalones), tal como se
ilustra en la figura 21.13. La construcción puede comenzarse indistintamente por la parte
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FIGURA 21.12
Efecto de la condición de la alimentación
sobre la línea de alimentación: ra, alimenta-
ción como líquido frío; rb, alimentación como
líquido saturado; rc, alimentación parcialmente
vaporizada; rd, alimentación como vapor
a
saturado; re, alimentación como vapor sobre-
b calentado.
c
d
e r
y
RD  1
xD
xB
xB xF xD
x
inferior de la línea de agotamiento o por la parte superior de la línea de rectificación. En

lo sucesivo se supone que la construcción comienza por la parte superior y que, además,
se utiliza un condensador total. Al acercarse a la intersección de las líneas de operación,
hay que decidir cuándo los escalones deben trasladarse de la línea de rectificación a la
línea de agotamiento. El cambio deberá realizarse de tal forma que se obtenga el máximo
enriquecimiento por plato con el fin de que el número total de platos de la columna sea
mínimo. La figura 21.13 pone de manifiesto que este criterio se cumple si el traslado se
realiza inmediatamente después de alcanzar un valor de x que sea menor que la coorde-
nada x de la intersección de las dos líneas de operación. El plato de alimentación siempre
está representado por el triángulo que tiene un vértice en la línea de rectificación y otro
en la de agotamiento. Para la posición óptima, el triángulo que representa el plato de
alimentación está montado en la intersección de las líneas de operación.
El traslado de una línea de operación a otra, y por lo tanto la localización del plato
de alimentación, puede hacerse en cualquier lugar entre los puntos a y b de la figura
21.13; pero si el plato de alimentación está localizado en cualquier otro punto distinto
del óptimo se precisa un número de plato innecesariamente más grande. Por ejemplo,
si en la figura 21.13 el plato de alimentación es el número 7, los pasos más pequeños
representados por la línea de trazos discontinuos da lugar a un requerimiento de 8 platos
ideales más el hervidor, mientras que si la alimentación se introduce en el plato número
5 basta con 7 platos y el hervidor. Observe que el líquido en el plato de alimentación no
tiene la misma composición que el de la alimentación, excepto por coincidencia, aun
cuando la localización del plato de alimentación sea óptima.
Cuando se analiza el funcionamiento de una columna real, el cambio de una línea de
operación a otra ha de realizarse en un plato real de alimentación. Debido a los cambios
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FIGURA 21.13
1 xD Localización del plato óptimo de alimentación:
____, con alimentación en el plato 5 (localiza-
a 2
ción óptima);, con alimentación en el plato 7.
5
6′
y
b
6
7′
7
8′
xB
de composición de la alimentación y a las incertidumbres en la eficiencia de los platos,

las columnas grandes operan con frecuencia introduciendo la alimentación unos pocos
platos por encima o por debajo de la localización óptima. Si se prevén grandes cambios
en la composición de la alimentación conviene proveer varias localizaciones alternativas
para la entrada de alimentación.
En una columna real con un número de platos fijo, la alimentación en un plato
incorrecto afectaría seriamente el funcionamiento de la columna. Si se alimenta en un
plato muy bajo, por ejemplo, cercano al punto b en la figura 21.13, se aumenta el número
de platos en la sección de rectificación; pero muchos de ellos están operando ahora en
una región con temperaturas muy cercanas donde la fuerza impulsora es pequeña. Es-
tos platos hacen una separación muy pequeña. Por lo tanto, el diagrama debe cambiar,
bajando la calidad de los productos residuales y de destilado, lo que refleja el deficiente
funcionamiento de los platos. Si se alimenta en una parte muy alta de la columna, se
originan consecuencias similares.
Requerimientos de calefacción y enfriamiento

La pérdida de calor en una gran columna aislada es relativamente pequeña. De forma que
la columna misma es, esencialmente, adiabática. Los efectos térmicos de toda la unidad
están restringidos al condensador y al hervidor. Si el calor latente molar promedio es λ y
la variación total de calor sensible en las corrientes de líquido es pequeña, el calor comu-
–
nicado en el hervidor qr es V λ, ya sea en watts o Btu por hora. Cuando la alimentación
es un líquido a la temperatura de burbuja (q = 1), el calor suministrado en el hervidor es
aproximadamente igual al removido en el condensador, pero esto no se cumple para otros
valores de q. (Véase balances de entalpía en la página 728.)
McCabe 21.indd 714 18/12/06 09:38:20

Si como medio de calentamiento se utiliza vapor de agua saturado, la cantidad de

éste que se requiere en el hervidor es
Vλ
m� s = (21.35)
λs
.
donde m s = consumo de vapor de agua
–
V = velocidad del vapor generado por el hervidor
λs = calor latente del vapor de agua
λ = calor latente molar de la mezcla
Si se utiliza agua como medio de enfriamiento en el condensador y el condensado

no está subenfriado, el requerimiento de agua de enfriamiento es
Vλ
m� w = (21.36)
T2 − T1
.
donde m w = consumo de agua
T2 – T1 = aumento de temperatura del agua de enfriamiento
EJEMPLO 21.2 Se va a diseñar una columna de fraccionamiento continuo para separar

30 000 kg/h de una mezcla de 40% de benceno y 60% de tolueno en un producto destilado
que contiene 97% de benceno y un producto residual de 98% de tolueno. Estos porcentajes
están expresados en peso. Se utilizará una relación de reflujo de 3.5 moles por 1 mol de
producto. Los calores latentes molares del benceno y del tolueno son 7 360 y 7 960 cal/g
mol, respectivamente. El benceno y el tolueno forman un sistema ideal con una volatilidad
relativa del orden de 2.5; la curva de equilibrio se muestra en la figura 21.14. La alimentación
tiene una temperatura de ebullición de 95 °C a la presión de 1 atm. a) Calcule los moles de
los productos destilados y residuales por hora. b) Determine el número de platos ideales y
la posición del plato de alimentación i) si la alimentación es un líquido a su temperatura de
ebullición; ii) si la alimentación es un líquido a 20 °C (calor específico = 0.44 cal/g  °C);
iii) si la alimentación es una mezcla de dos tercios de vapor y un tercio de líquido. c) Si para
el calentamiento se utiliza vapor de agua a la presión manométrica de 20 lbf /in.2 (1.36 atm),
¿qué cantidad de vapor se requiere por hora para cada uno de los tres casos anteriores, des-
preciando las pérdidas de calor y suponiendo que el reflujo es un líquido saturado? d) Si el
agua de enfriamiento entra en el condensador a 25 °C y sale a 40 °C, ¿qué cantidad de agua
de enfriamiento será necesaria, en metros cúbicos por hora?
Solución
a) El peso molecular del benceno es 78, y el del tolueno es 92. Las concentraciones de
alimentación, el producto destilado y el producto residual, en fracción mol de benceno, son
40 97
78 78
xF = 40 60
= 0.440 xD = 97 3
= 0.974
78
+ 92 78
+ 92
2
78
xB = 2 98
= 0.0235
78
+ 92
El peso molecular promedio de la alimentación es
McCabe 21.indd 715 18/12/06 09:38:22

21 FIGURA 21.14
3 Ejemplo 21.2, parte b)i).
4
8
y
Línea de alimentación
9
10
11
0.216
xB xF xD
x
100
40
= 85.8
78
+ 60
92
El calor promedio de vaporización de la alimentación es
λ = 0.44(7 360) + 0.56(7 960) = 7 696 cal/g mol
El flujo de alimentación F es 30 000/85.8 = 350 kg mol/h. A partir de un balance global de

benceno, utilizando la ecuación (21.8),
 0.440 − 0.0235 
D = 350 = 153.4 kg mol/h
 0.974 − 0.0235 
B = 350 − 153.4 = 196.6 kg mol/h
b) A continuación se determina el número de platos ideales y la colocación del plato de
alimentación.
i) El primer paso consiste en representar en forma gráfica el diagrama de equilibrio y sobre
él trazar verticales por xD, xF y xB, prolongándolas hasta la diagonal del diagrama, tal como
se representa en la figura 21.14. El segundo paso consiste en trazar la línea de alimentación.
En este caso f = 0 y la línea de alimentación es vertical y es una continuación de la línea
x = xF . El tercer paso es representar en forma gráfica las líneas de operación. La intersección
de la línea de rectificación con el eje y, de acuerdo con la ecuación (21.22), es 0.974/(3.5 +
1) = 0.216. Este punto se conecta con el punto xD en la línea de referencia yx. A partir de la
intersección de esta línea de operación de la rectificación con la línea de alimentación se traza
la línea de agotamiento.
El cuarto paso consiste en trazar los escalones (pasos) rectangulares entre las dos líneas de
operación y la curva de equilibrio. Al trazar los pasos, el traslado de la línea de rectificación a
la línea de agotamiento se produce en el escalón (paso) número siete. Continuando el trazado
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1 FIGURA 21.15
2
3 Ejemplo 21.2, parte b)ii).
n ció
alim a de
4
enta
Líne
5
8
y
10
0.216
xB xF xD
x
de escalones se encuentra que, además del hervidor, se necesitan 11 platos ideales y que la
alimentación deberá introducirse en el séptimo plato contando desde la parte superior.†
ii) El calor latente de vaporización de la alimentación λ es 7 696/858.8 = 89.7 cal/g. Susti-
tuyendo en la ecuación (21.27) se obtiene
0.44(95 − 20)
q = 1+ = 1.37
89.7
A partir de la ecuación (21.34) la pendiente de la línea de alimentación es –1.37/(1 – 1.37) =

3.70. Al trazar los escalones para este caso, tal como se muestra en la figura 21.15, se encuentra
que se requieren un hervidor y 10 platos ideales, y que la alimentación deberá introducirse
en el sexto plato.
iii) A partir de la definición de q se sigue que para este caso q = –13 y la pendiente de la línea
de alimentación es –0.5. La solución se presenta en la figura 21.16. Esto indica que se necesitan
un hervidor y 12 platos, y que la alimentación entra por el séptimo plato.
Cuando la alimentación es en su mayoría vapor se requieren más platos, en parte porque
la línea de alimentación se inclina a la izquierda y se requieren unos cuantos platos más en la
sección de rectificación. Sin embargo, la razón principal es que la alimentación vaporizada
†
Para cumpir literalmente las condiciones del problema, el último escalón, que representa al hervidor,
debería de alcanzar exactamente la concentración xB. Esto se cumple aproximadamente en la figura 21.14.
Sin embargo, habitualmente xB no corresponde a un número entero de etapas (pasos o platos). Una elección
arbitraria de las cuatro magnitudes xD, xF, xB y RD no es necesariamente consistente con un número entero de
escalones (pasos o platos). Mediante un ligero ajuste de una de las cuatro magnitudes se obtiene un número
entero, pero teniendo en cuenta que antes de establecer el número de platos reales es preciso aplicar la eficiencia
de los platos, no existen razones suficientes para realizar este ajuste.
McCabe 21.indd 717 18/12/06 09:38:26

1 FIGURA 21.16
2
3 Ejemplo 21.2, parte b)iii).
4
6
alimLínea
ent de
aci
ón 7
8
y
9
10
11
0.216 12
xB xF xD
x
parcialmente contribuye a que exista menos líquido en la sección (zona) de agotamiento, que
con una alimentación totalmente líquida, al tiempo que se reduce la relación de reflujo en la
sección (zona) de agotamiento.
c) El flujo de vapor V en la sección de rectificación, que se condensa en el condensador,
es 4.5 moles por mol de producto destilado, o bien 4.5 × 153.4 = 690 kg mol/h. A partir de
la ecuación (21.30)
V = 690 − 350(1 − q )
Utilizando el calor de vaporización del tolueno en vez del benceno con el fin de obtener un
diseño ligeramente conservador, λ = 7 960 cal/g mol; el calor cedido por 1 lb de vapor a 20
lbf /in.2 manométricas, según el apéndice 7, es 939 Btu/lb; por lo tanto λs = 939/1.8 = 522 cal/g.
Partiendo de la ecuación (21.35), el vapor requerido es
7 960
m� s
522
[
V = 15.25 690 − 350(1 − q ) ] kg/h
Los resultados se presentan en la tabla 21.1.

Nota: utilizando la ecuación α = 2.34 + 0.27x para la volatilidad relativa de las mezclas de
benceno-tolueno, un programa de computadora indica que se requieren 10.59 platos para la
parte i), 10.17 para la parte ii), y 11.85 para la parte iii).
d) El agua de enfriamiento requerida, que es la misma en todos los casos, de acuerdo con
7 960 × 690
m� w = = 366 160 kg / h
40 − 25
McCabe 21.indd 718 18/12/06 09:38:28

TABLA 21.1
Solución al ejemplo 21.1, parte c)
Consumo de vapor Datos

.
en el hervidor ms, Número de computacionales
Caso q kg/h platos ideales
i) 1.0 10 520 11 10.59

ii) 1.37 12 500 10 10.17
iii) 0.333 6 960 12 11.85
La densidad del agua a 25 °C, a partir del apéndice 6, es 62.24 lb/ft3, o 996.3 kg/m3. El reque-
rimiento de agua es 366 160/996.3 = 367.5 m3/h.
El empleo de la alimentación fría, caso ii), requiere el menor número de platos ideales,
pero la mayor cantidad de consumo de vapor. La energía total requerida para el hervidor y
el precalentador es casi la misma para los tres casos. La alimentación se precalienta, en la
mayoría de los casos, para conservar casi la misma velocidad de flujo del vapor en ambas
secciones de la columna y para hacer uso de energía en un vapor de líquido caliente tal como
en el producto residual.
Número mínimo de platos

Puesto que la pendiente de la línea de rectificación es RD /(RD + 1), la pendiente aumenta
con la relación de reflujo hasta que, cuando RD es infinito, V = L y la pendiente es igual
a 1. Las líneas de operación coinciden entonces con la diagonal. Esta condición recibe
el nombre de reflujo total. Para reflujo total el número de platos es mínimo, pero tanto
las velocidades de alimentación como los productos de destilado y residual son cero. El
reflujo total representa un caso limitante en la operación de columnas de fraccionamien-
to. El número mínimo de platos que se requiere para una separación dada se encuentra
construyendo escalones en un diagrama xy entre las composiciones xD y xB, utilizando la
línea de 45° como línea de operación para ambas secciones de la columna. Puesto que
no hay alimentación en la columna cuando opera el reflujo total, no existe discontinuidad
entre las secciones superior e inferior.
Para el caso especial de mezclas ideales, se dispone de un método sencillo para
calcular los valores de Nmín a partir de las concentraciones extremas xB y xD. Esto se basa
en la volatilidad relativa de los dos componentes αAB, que se define en función de las
concentraciones de equilibrio
y Ae / x Ae
α AB = (21.37)
y Be / x Be
Una forma útil de la ecuación (21.37) para encontrar ye a partir de xe es
α AB xe
ye = (21.38)
1 + (α AB − 1) xe
Una mezcla ideal sigue la ley de Raoult, y la volatilidad relativa es la relación entre las
presiones de vapor. Por lo tanto
McCabe 21.indd 719 18/12/06 09:38:30

pA
p A = PA′ x A yA =
P
pB
pB = PB′ x B yB =
P
y /x P′ /P P′
α AB = A A = A = A (21.39)
y B / x B PB′ / P PB′
La relación PA′/PB′ no varía mucho para los intervalos de temperaturas que se encuentran
en una columna típica, de forma que la volatilidad relativa se toma como constante en la
deducción que se hace a continuación.
Para un sistema binario yA /yB y xA /xB se sustituyen por yA /(1 – yA) y xA /(1 – xA), de
forma que para el plato n + 1 la ecuación (21.37) se escribe así
yn + 1 x n +1
= α AB (21.40)
1 − yn + 1 1 − x n +1
Puesto que para el reflujo total D = 0 y L/V = 1, yn+1 = xn. Según la ecuación (21.16),
y puesto que la línea de operación es de 45°, esto lleva a
xn x n +1
= α AB (21.41)
1 − xn 1 − x n +1
En la parte superior de la columna, si se utiliza el condensador total, y1 = xD, de forma

que la ecuación (21.40) se transforma en
xD x
= α AB 1 (21.42)
1 − xD 1 − x1
Escribiendo la ecuación (21.41) para una sucesión de n platos se obtiene
x1 x2
= α AB
1 − x1 1 − x2
.................................. (21.43)
x n −1 xn
= α AB
1 − x n −1 1 − xn
Si la ecuación (21.42) y todas las ecuaciones del conjunto de las ecuaciones (21.43) se
multiplican entre sí al tiempo que se eliminan los términos intermedios, entonces
xD xn
= (α AB )
n
(21.44)
1 − xD 1 − xn
Para alcanzar la composición de descarga del fondo de la columna hacen falta Nmín platos
y un intercambiador de calor, y la ecuación (21.44) se transforma en
xD N +1 x B
= (α AB ) mín
1 − xD 1 − xB
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Resolviendo por logaritmos la ecuación para Nmín se obtiene
N mín =
[ ] −1
ln x D (1 − x B )/ x B (1 − x D )
(21.45)
ln α AB
La ecuación (21.45) es la ecuación de Fenske, la cual se aplica cuando αAB es constante.
Si la variación del valor de αAB desde el fondo de la columna hasta la parte superior es
moderada, se recomienda para αAB la media geométrica de los valores extremos.
Reflujo mínimo
Para un reflujo inferior al total, el número de platos que se requieren para una separa-
ción dada es mayor que para el reflujo total, y aumenta de forma continua a medida
que disminuye la relación de reflujo. A medida que la relación disminuye, el número de
platos se hace muy grande y, para un valor mínimo definido, llamado relación de reflujo
mínima, el número de platos se hace infinito. Todas las columnas reales que producen
una cantidad finita de los productos deseados de destilado y de residuo han de operar
con una relación de reflujo comprendida entre el valor mínimo, para el que el número
de platos es infinito, y una relación de reflejo infinito, para cuando el número de platos
es mínimo. Si La /D es la relación de reflujo de operación y (La /D)mín es la relación de
reflujo mínima, entonces
 La  L
< a <∞ (21.46)
 D  mín D
La relación de reflujo mínima se obtiene siguiendo el desplazamiento de las lí-

neas de operación a medida que se va reduciendo el reflujo. En la figura 21.17 ambas
líneas coinciden con la diagonal afb para el reflujo total. En una operación real y las líneas
ae y eb representan líneas de operación típicas. A medida que se va reduciendo el reflujo,
la intersección de las líneas de operación se va desplazando a lo largo de la línea de ali-
mentación hacia la curva de equilibrio, el área del diagrama disponible para el trazado de
los escalones se estrecha y el número de escalones aumenta. Cuando una o las dos líneas
de operación, tocan la curva de equilibrio, el número de escalones (o pasos) necesarios
para atravesar el punto de contacto se hace infinito. La relación de reflujo correspondiente
a esta situación es, por definición, la relación de reflujo mínima.
Para el tipo normal de curva de equilibrio, que es cóncava hacia abajo en toda su
longitud, el punto de contacto, para el reflujo mínimo, de las líneas de operación y de
equilibrio se produce en la intersección de la línea de alimentación con la curva de equili-
brio, tal como se muestra mediante las líneas ad y db en la figura 21.17. Una disminución
posterior del reflujo lleva a la intersección de las líneas de operación fuera de la curva
de equilibrio, tal como se observa por las líneas agc y cb. Por consiguiente, aun con un
número infinito de platos no es posible atravesar el punto g y la relación de reflujo para
esta condición es inferior al valor mínimo.
La pendiente de la línea de operación ad de la figura 21.17 es tal que la línea pasa a
través de los puntos (x′, y′) y (xD, xD), donde x′ y y′ son las coordenadas de la intersección
de la línea de alimentación con la curva de equilibrio. Sea la relación de reflujo mínima
RDm.
McCabe 21.indd 721 18/12/06 09:38:36

FIGURA 21.17
a Relación de reflujo mínima.
g
y′
d
e
y
xB xF x ′ xD
x
Por lo tanto RDm x − y′

= D
RDm + 1 x D − x ′
x D − y′
o RDm = (21.47)
y′ − x ′
La ecuación (21.47) no puede aplicarse a todos los sistemas. Así, la curva de equilibrio
tiene una concavidad hacia arriba, como ocurre, por ejemplo, en el sistema etanol-agua
que se representa en la figura 21.18, es evidente que la línea de rectificación toca antes la
curva de equilibrio entre las abscisas xF y xD y la línea ac corresponde al reflujo mínimo.
La línea de operación ab corresponde a un reflujo inferior al mínimo, aun cuando no
corta a la línea de alimentación por debajo del punto (x′, y′). En tal situación, la relación
de reflujo mínima se calcula a partir de la pendiente de la línea de operación ac que es
tangente a la curva de equilibrio.
Zona invariante
Para la relación de reflujo mínima se forma un ángulo agudo con la intersección de una
línea de operación y la curva de equilibrio, tal como señala el punto d de la figura 21.17
o el punto de tangencia de la figura 21.18. En cada ángulo se puede trazar un número
infinito de escalones, que corresponde a un número infinito de platos ideales, en los que no
hay variaciones de concentración del líquido ni del vapor al pasar de un plato a otro,
de forma que xn – 1 = xn y yn – 1 = yn. Para describir estas series infinitas de platos se utiliza el
término de zona invariante. También se utiliza el término punto de contracción (o de
acercamiento) que es el más descriptivo.
McCabe 21.indd 722 18/12/06 09:38:37

1.00 FIGURA 21.18

Diagrama de equilibrio (sistema etanol-agua).
0.90
a
0.80
y, fracción mol de alcohol en el vapor
0.70
0.60
y ′ b
0.50
c
0.40
0.30
0.20
0.10
xF = x ′ xD
0 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
x, fracción mol de alcohol en el líquido
En la figura 21.17 se aprecia que con una curva de equilibrio normal, la intersección
de la línea q con la curva de equilibrio, para la relación de reflujo mínima, a las concen-
traciones del líquido y vapor en el plato de alimentación (y con un número infinito de
platos a ambos lados de dicho plato). Se forma así una zona invariante en el fondo
de la zona de rectificación y otra en la cima de la sección de agotamiento. Las dos zonas
difieren sólo en que en una de ellas la relación de líquido a vapor es L/V mientras que
- –
en la otra es L /V .
Relación óptima de reflujo

Al aumentar la relación de reflujo desde el valor mínimo, el número de platos disminu-
ye, rápidamente al principio y después cada vez más lento, hasta que, para reflujo total,
el número de platos es mínimo. Veremos después que el área de la sección transversal de la
columna es, en general, aproximadamente proporcional a la velocidad de flujo del vapor. A
medida que se incrementa la relación de reflujo, aumentan tanto V como L para una produc-
ción dada, y se alcanza un punto en el que el aumento del diámetro de la columna es más
rápido que la disminución del número de platos. El costo de la unidad es aproximadamente
proporcional al área total de los platos, o bien, al producto del número de platos por el área
de la sección transversal de la columna; de esta forma, los costos de adquisición para la
columna disminuyen primero y aumentan después con la relación de reflujo. Los costos de
adquisición en el equipo de transferencia de calor —el hervidor y el condensador— aumentan
regularmente con la relación de reflujo. La curva 2 en la figura 21.19 muestra el total de
costos de adquisición anuales, los cuales caen abruptamente primero y luego continúan de
una manera asintótica a una profundidad mínima.
McCabe 21.indd 723 18/12/06 09:38:38

También son importantes los costos de calentamiento y enfriamiento, señalados por

la curva 1, que aumentan linealmente con la relación de reflujo. En la relación óptima de
reflujo, el costo del vapor es de alrededor de dos tercios del costo total anual, esto es, la
suma de los costos de adquisición y los de calentamiento y enfriamiento.21 En la curva
más alta se muestra el costo total. Esto es un mínimo para una relación de reflujo definida
que no es mayor que el reflujo mínimo. Éste es el punto de operación más económico y
el reflujo correspondiente recibe el nombre de relación óptima de reflujo. La figura 21.19
se basa en un estudio de destilación de benceno-tolueno, en donde las composiciones de
los productos fueron de 92% benceno y 95% tolueno, y la relación óptima de reflujo fue
1.1 veces RDm.21 En un estudio de optimización similar, donde los productos eran muy
puros —99.7% benceno y 99.83% tolueno— la relación óptima de reflujo fue 1.25 RDm.6
La relación óptima de reflujo depende del costo de energía; será cercana a RDm, donde
los costos de energía son relativamente altos, y alejada de RDm cuando el equipo de des-
tilación está hecho de aleaciones costosas. Además, la mayoría de las plantas operan en
relaciones de reflujo por encima del nivel óptimo, porque en este intervalo el costo total
no es muy sensible a la relación de reflujo en este intervalo, y si se utiliza una relación de
reflujo mayor a la óptima se obtiene la mejor flexibilidad de operación.†
EJEMPLO 21.3 ¿Cuál es a) la relación mínima de reflujo y b) el número de platos ideales

para los casos b)i), b)ii) y b)iii) del ejemplo 21.2?
Solución
a) Para la relación de reflujo mínima se utiliza la ecuación (21.47). Aquí xD = 0.974. Los
resultados se dan en la tabla 21.2.
150 000
120 000 + (2)

tota l = (1)
Costo
Costo anual, dólares
nto
ntamie
90 000
o r d e cale nto, (1)
p
de va friamie
Relación mínima de reflujo
Costo gua de en
yd e a
Relación óptima
60 000
de reflujo
30 000
Cargos por adquisición de equipo, (2)
FIGURA 21.19
Relación óptima de reflujo. (Con autorización
0 de M. S. Peters y K. D. Timmerhaus, Plant
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Design and Economics for Chemical Engineers,
Relación de reflujo 3a. ed., 1980, McGraw-Hill.)
†
A causa de las desviaciones en la columna a partir del sobreflujo molar constante, la verdadera relación mí-
nima de reflujo puede ser mayor que la obtenida a partir del diagrama McCabe-Thiele. (Véase página 731.)
McCabe 21.indd 724 18/12/06 09:38:39

TABLA 21.2
Caso x′ y′ RDm
b) i) 0.440 0.658 1.45

b) ii) 0.521 0.730 1.17
b) iii) 0.300 0.513 2.16
b) Para el mínimo número de platos, la relación de reflujo es infinita, las líneas de operación
coinciden con la diagonal y no existen diferencias entre los tres casos. Utilice la ecuación de
Fenske [ecuación (21.45)].
Puesto que α = 2.34 + 0.27x, (véase página 686),
en α en α
α
mín
El número mínimo de platos ideales es 7 más un rehervidor.
Productos prácticamente puros

Cuando el producto residual o el de destilado son prácticamente puros, no es posible utilizar
un solo diagrama para cubrir todo el intervalo de concentraciones puesto que los escalones
cerca de x = 0 y x = 1 son muy pequeños. Es recomendable preparar diagramas auxiliares
para los extremos del intervalo de construcción, a gran escala, de forma que los escalones
individuales sean suficientemente grandes para su trazado. Sin embargo, en la práctica, por
lo regular los cálculos se hacen por la computadora, y la escala puede aumentarse fácilmente
para cubrir el intervalo deseado. (Por supuesto que con cálculos hechos por computadora,
no es necesario mostrar el diagrama McCabe-Thiele para encontrar el número de platos
que se necesitan, pero es de ayuda para visualizar la solución del problema.)
Otro método para el tratamiento de productos prácticamente puros se basa en el principio
de que la ley de Raoult se aplica al componente mayor y la ley de Henry al componente
menor en cada extremo de la curva de equilibrio. Por tanto, en estas regiones, las líneas de
operación y equilibrio son rectas, así que se puede utilizar la ecuación (20.27) no se necesita
la construcción gráfica. Es posible utilizar la misma ecuación para cualquier intervalo de
concentración en el que las líneas de operación y equilibrio sean rectas o casi rectas.
EJEMPLO 21.4 Una mezcla de 2% mol de etanol y 98% mol de agua ha de destilarse en una
columna de platos para obtener un producto residual que no contenga más de 0.01% mol de
etanol. El vapor, introducido a través de un serpentín abierto sobre el líquido en el plato inferior,
se utilizará como una fuente de vapor. La alimentación está a temperatura de ebullición. El flujo
de vapor será de 0.2 mol por mol de alimentación. Para disoluciones diluidas de etanol y agua, la
línea de equilibrio es recta y viene dada por ye = 9.0xe. ¿Cuántos platos ideales se requieren?
McCabe 21.indd 725 18/12/06 09:38:40

V = 0.2 FIGURA 21.20

ya Diagrama del balance de materia para el ejemplo 21.4.
F=1
xa = 0.02
L=1 V = 0.2
xb = 0.0001 yb = 0
Solución Puesto que las líneas de operación y equilibrio son rectas, se utiliza la ecuación
(20.27) en vez de una construcción gráfica. El diagrama del balance de materia aparece en la
figura 21.20. No se necesita hervidor puesto que el vapor de agua entra como vapor. Por otra
parte, el flujo de líquido en la torre es igual a la alimentación que entra en la columna. De
acuerdo con las condiciones del problema
F = L =1 V = 0.2 yb = 0 x a = 0.02
x b = 0.0001 m = 9.0 ya∗ = 9.0 × 0.02 = 0.18
yb∗ = 9.0 × 0.0001 = 0.0009
Para utilizar la ecuación (20.27) se necesita ya, la concentración del vapor que sale de la
columna. Se obtiene a partir de un balance global de etanol
V ( y a − yb ) = L ( x a − x b ) 0.2( ya − 0) = 1(0.02 − 0.0001)
donde ya = 0.0995. Sustituyendo en la ecuación (20.27) se obtiene
ln[(0.0995 − 0.18) / (0 − 0.0009)]

N=
ln[(0.0009 − 0.18) / (0 − 0.0995)]
ln 89.4
= = 7.6 platos ideales
ln 1.8
BALANCES DE ENTALPÍA
Las variaciones reales en las corrientes V y L en una columna de destilación dependen de

las entalpías de las mezclas del líquido y del vapor. Las limitaciones impuestas por asumir
un sobreflujo molar constante se pueden eliminar por medio de los balances de entalpía
McCabe 21.indd 726 18/12/06 09:38:43

10 000 FIGURA 21.21

Diagrama entalpía-concentración para
Vapor benceno-tolueno a 1 atm.
8 000
6 000
H, cal/g mol
4 000
2 000
Líquido
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

xoy
usados conjuntamente con los balances de materia y los equilibrios de fase. Los datos de
entalpía pueden estar disponibles a partir de un diagrama entalpía-concentración, tal como
el que se muestra en la figura 21.21 o del banco de datos de las propiedades termodinámi-
cas que se usan en un programa de computación. Aunque la mayoría de las columnas
de destilación se diseñan usando computadoras, las ecuaciones básicas de balances de
entalpía se dan aquí y el ejemplo 21.5 se incluye para ilustrar la pequeña diferencia que
esto tiene en el diagrama de McCabe-Thiele para un sistema ideal típico.
Como las soluciones de benceno-tolueno son ideales, la figura 21.21 se construyó usando
capacidades caloríficas molares promedio y entalpías de evaporación. La temperatura de
referencia se tomó a 80 ºC, el punto de ebullición del benceno, para simplificar cálculos.
Los valores de entalpía de la figura 21.21 son para mezclas líquidas a la temperatura
de burbuja y para mezclas de vapor a la temperatura de rocío, ambas a 1.0 atm. Por tanto,
cada punto de la línea corresponde a una temperatura diferente comprendida entre 110.6
y 80 °C, pero la temperatura para x = 0.5 no es la misma que para y = 0.5, tal como puede
apreciarse por la diferencia entre los puntos de burbuja y rocío de la figura 21.2. La ligera
curvatura de las gráficas entalpía-concentración se debe a la variación no lineal del punto
de rocío con la fracción mol de benceno.
Considere un balance global de entalpía para el sistema que se representa en la
figura 21.6. Además de las magnitudes que se presentan en la figura, sean HF, HD y HB
las entalpías específicas de la alimentación, del producto destilado y producto residual,
respectivamente, todas ellas en unidades de energía por mol. El balance de entalpía para
todo el sistema es
FH F + qr = DH D + BH B + qc (21.48)
Cuando la alimentación es un líquido a la temperatura de ebullición, HF está comprendida

entre HD y HB, y los términos FHF y DHD + BHB se compensan aproximadamente y se
McCabe 21.indd 727 18/12/06 09:38:44

anulan, haciendo que el calor suministrado en el hervidor qr sea aproximadamente igual

al removido en el condensador qc.
Para unas corrientes dadas de la alimentación y los productos, solamente uno de
los efectos caloríficos, qr o qc, es objeto de elección independiente por el diseñador u
operador. En el diseño de una columna, qc generalmente se selecciona para correspon-
der a la relación de reflujo y a los moles de vapor de destilado deseados. Entonces qr se
calcula a partir de la ecuación (21.48). Sin embargo, al operar una columna, qr se varía
con frecuencia para modificar la velocidad de flujo de vapor y la relación de reflujo, y en
consecuencia las variaciones en qc.
Balances de entalpía en las secciones de rectificación y agotamiento
Con referencia a la figura 21.6, sea Hy,n+1 la entalpía específica del vapor que asciende
desde el plato n + 1, y Hx,n la entalpía específica del líquido que sale del plato n. El balance
de entalpía para la sección comprendida dentro de la superficie de control I es
Vn +1 H y, n +1 = Ln H x , n + DH D + qc (21.49)
Una forma alternativa se obtiene eliminando qc, por medio de la relación
qc = Va H y, a − RH D − DH D (21.50)
Vn +1 H y, n +1 = Ln H x , n + Va H y, a − RH D (21.51)
La ecuación (21.51) podría también deducirse aplicando un balance en la parte supe-

rior de la columna sin incluir el condensador. Tenga en cuenta que se supone que el reflujo
ha de estar a la misma temperatura que el producto destilado, de forma que HR = HD.
Al utilizar la ecuación (21.51) se conocen los términos VaHy,a y RHD, mientras que
Yn+1 y Ln deben determinarse. Si se elige un valor de xn, se obtiene Hx,n a partir de un
diagrama entalpía-concentración, o bien se calcula a partir del calor específico promedio
y el punto de burbuja. El valor de Hy,n+1 depende de yn+1, que no se conoce mientras no
se trace la línea de operación en el diagrama de McCabe-Thiele, o bien se especifiquen
valores de Yn+1 y Ln para la ecuación de la línea de operación.
La obtención de un valor exacto de Vn+1 requiere una resolución por prueba y error
utilizando la ecuación (21.51), el diagrama de entalpía-concentración, y las siguientes
ecuaciones para los balances de materia individual y global:
Ln x n Dx D (21.52)
yn + 1 = +
Vn +1 Vn +1
Vn +1 = Ln + D (21.53)
Sin embargo, es posible obtener un valor satisfactorio de Vn+1 generalmente en la primera

prueba utilizando los flujos en la parte superior de la columna La y Va para calcular yn+1
a partir de xn en la ecuación (21.52) (esto corresponde a utilizar una línea de operación
recta basada en el sobreflujo molar constante). Despúes se evalúa Hy,n+1 a partir de yn+1 y
se obtiene Vn+1 de la ecuación (21.52) después de sustituir Ln por Vn+1 – D.
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Solamente se requieren unos cuantos valores de Vn+1 y Ln para establecer una lí-
nea de operación ligeramente curva. Los valores de Vn+1 y Ln para un cálculo plato por
plato, se obtienen utilizando los correspondientes valores del plato anterior, Vn y Ln–1, en
el cálculo de yn+1 a partir de la ecuación (21.52).
En la sección de agotamiento de la columna, las velocidades de flujo en un plato
intermedio m se calculan utilizando un balance de entalpía para la superficie de control
II de la figura 21.6:
Vm +1 H y, m +1 = Lm H x , m + qr − BH B (21.54)
Lm Bx B
ym + 1 = xm − (21.55)
Vm +1 Vm +1
Lm = Vm +1 + B (21.56)
Siguiendo el mismo método que antes, se elige un valor de xm y se calcula ym+1 a partir
de la ecuación (21.55), utilizando Lb y Vb como valores aproximados de Lm y Vm+1. Se
calcula entonces Vm+1 a partir de la ecuación (21.51), utilizando las entalpías específicas
Hx,m y Hy, m+1 y sustituyendo Vm+1 + B por Lm.
EJEMPLO 21.5 Una mezcla de 50% mol de benceno y tolueno se va a separar, por destilación
a la presión atmosférica, en productos de una pureza de 98% utilizando la relación de reflujo
1.2 veces el valor mínimo. La alimentación es un líquido a la temperatura de ebullición. Utilice
balances de entalpía (tabla 21.3) para calcular los flujos de vapor y líquido en las partes superior,
media e inferior de la columna y compare estos valores con los basados en el sobreflujo molar
constante. Estime la diferencia del número de platos teóricos para los métodos.
Solución
x F = 0.50 x D = 0.98 x B = 0.02
D xF − xB 0.5 − 0.02
= = = 0.50
F x D − x B 0.98 − 0.02
Base de cálculo: F = 100 mol D = 50 mol B = 50 mol

x D − y′ L
RDm = basada en = constante
y′ − x ′ V
Para esta alimentación, q = 1.0 y x′ = xF = 0.50. A partir de la curva de equilibrio, y′ = 0.72, y
0.98 − 0.72
RDm = = 1.18
0.72 − 0.50
RD = 1.2(1.18) = 1.42
R = 1.42(50) = 71 mol
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TABLA 21.3
Calor específico a presión

constante, cal/g mol � °C
Entalpía de Temp. de
Componente vaporización, cal/g mol Líquido Vapor ebullición °C
Benceno 7 360 33 23 80.1

Tolueno 7 960 40 33 110.6
En la parte superior de la columna
V1 = R + D = 71 + 50 = 121 mol
Balance de entalpía. Se elige 80 °C como temperatura de referencia de entalpía, de forma

que la entalpía del reflujo y del producto destilado a 80 °C es cero. Para el vapor de benceno
la entalpía es el calor de vaporización a 80 °C más el calor sensible del vapor
H y = 7 360 + 23(T − 80) cal/mol
Para el vapor de tolueno, la entalpía de vaporización a 80 °C se calcula a partir del valor a la

temperatura de ebullición:
( )
∆Hυ = ∆Hυ , b + C p, l − C p,υ (Tb − T )
Para tolueno a T = 80 °C, ∆Hυ = 7 960 + (40 – 33)(30.6) = 8 174 cal/mol. Para tolueno a T °C,
Hy = 8 174 + 33(T – 80).
A partir de la ecuación (21.51) con HD = 0 y Va = V1
Vn +1 H y, n +1 = Ln H x , n + V1 H y,1
Para evaluar Hy,1 se supone que la temperatura en el plato superior es del orden de 80 °C.
Puesto que y1 = xD = 0.98,
H y = 0.98(7 360) + 0.02(8 174) = 7 376 cal/mol
En la figura 21.2 se encuentra que para xn = 0.5, Tb = 92°C. Entonces
H x , n = (0.5 × 33 + 0.5 × 40)(92 − 80)

= 438 cal/mol
Para estimar yn+1, se utiliza la línea de operación para el sobreflujo molar constante (línea
de trazos discontinuas en la figura 21.22):
yn +1 ≈ 0.70 Td ≈ 93 oC a partir de la figura 21.2

H y, n +1 = 0.7(7 360 + 23 × 13) + 0.3(8 174 + 33 × 13)
= 7 942 cal/mol
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1.0 FIGURA 21.22

Diagrama de McCabe-Thiele para el ejemplo 21.5 des-
tilación benceno-tolueno: -----, basado en el sobreflujo
0.8 molar constante, ––––, basado en el balance de entalpía.
0.6
0.4
0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

x
Puesto que Ln = Vn+1 – D, a partir de la ecuación (21.51)
Vn +1 (7 942) = (Vn +1 − 50)( 438) + 121(7 376)

870 596
Vn +1 = = 116.0 mol Ln = 66.0 mol
7 504
66 50(0.98)
yn + 1 = (0.50) + = 0.707
116 116
Esto es suficientemente próximo a 0.70.

Un cálculo similar para xn = 0.7 conduce a
Vn +1 = 118 Ln = 68 yn +1 = 0.818
La línea de operación, que se representa en la figura 21.22 mediante una línea continua, es
casi recta pero está situada por encima de la línea de operación basada en el sobreflujo molar
constante (línea de trazos discontinuos).
Para obtener el flujo de vapor en el hervidor, se aplica un balance global para calcular qr:
FH F + qr = DH D + BH B + qc
Para la alimentación a 92 °C,
H F = (0.5 × 33 + 0.5 × 40)(92 − 80)

= 438 cal/mol
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Para el residuo a 111 °C,
H B = (0.02 × 33 + 0.98 × 40)(111 − 80)

= 1 236 cal/mol
qc = 121 × 7 376 = 892 496 cal
qr = 50 × 0 + 50 × 1 236 + 892 496 − 100 × 438
= 910 496 cal
Se aplica entonces un balance de entalpía alrededor del hervidor:
qr + Lb H x , b = Vb H y, b + BHb
El vapor procedente del hervidor contiene 5% de benceno a 111 °C, y
H y, b = 0.05(7 360 + 23 × 31) + 0.95(8 174 + 33 × 31)

= 9 141 cal/mol
El líquido que va al hervidor contiene alrededor de 4% de benceno a 110 °C, y
H x , b = 0.04(33 × 30) + 0.96( 40 × 30) = 1192 cal/mol
Puesto que Lb = Vb + 50, y Hy, b – Hx, b = 9 141 – 1 192 = 7 949 cal/mol,
910 496 + 50(1192) − 50(1 236)

Vb = = 114.3
7 949
Lb = 114.3 + 50 = 164.3
Aproximadamente se obtiene el mismo valor para Vb a partir de qr y el calor de vaporización

de tolueno:
qr 910 496
Vb ≈ = = 114.4
∆Hυ 7 960
Se utiliza la ecuación (21.54) para obtener un valor intermedio de Vm+1:
Vm +1 H y, m +1 = Lm H x , m + qr − BH B
Para xm = 0.4, Ym+1 = 0.55 (a partir de la línea de operación en la figura 21.22); también
Tm = 95 oC Tm +1 = 97 oC
H y, m +1 = 0.55[7 360 + 23(97 − 80)] + 0.45[8 174 + 33(17)] = 8 194 cal/mol

H x , m = (0.4 × 33 + 0.6 × 40)(95 − 80)
= 558 cal/mol
Lm = Vm +1 + 50
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8 194Vm +1 = 558(Vm +1 + 50) + 910 496 − 1 236 × 50

Vm +1 = 114.8 mol
Lm = 164.8 mol
Observe que en este caso prácticamente no hay variación de L y V en la sección de agota-

miento, en contraste con 7% de disminución de L en la sección de rectificación. La línea de
operación inferior puede trazarse como una recta hasta la intersección de la línea de operación
superior con la línea q.
Al contar las etapas se encuentra que se requieren unas 27 etapas ideales para esta separación,
comparadas con las 21 basadas en la suposición del sobreflujo molar constante. La diferencia
sería menor si se utilizara una mayor relación de reflujo. Los cálculos se han basado en 1.2
veces el valor nominal de Rmín, pero corresponde en realidad a aproximadamente 1.1 veces el
valor mínimo de la relación de reflujo real, como se observa en la figura 21.22.
En el ejemplo 21.5, el flujo molar de líquido disminuye en 7% al pasar desde la

parte superior hasta el plato de alimentación debido principalmente al mayor calor
molar de vaporización del tolueno. Los términos correspondientes a la variación de
calor sensible de las corrientes de líquido y vapor aproximadamente se compensan y
por ello se anulan, puesto que el líquido tiene una capacidad calorífica mayor para una
velocidad de flujo menor que el vapor. En la sección de agotamiento de la columna casi
no hay variación en el flujo de líquido, aunque la composición de vapor todavía varía
más que en la sección de rectificación. La velocidad de flujo del líquido en la sección
de agotamiento casi siempre es mayor que la velocidad del vapor; y en el ejemplo 21.5,
el producto de velocidad de flujo y la capacidad térmica para el líquido fue 1.73 veces
la del vapor. Solamente una parte de la energía necesaria para calentar el líquido, desde la
temperatura del plato de alimentación hasta la temperatura del hervidor, procede del
enfriamiento del vapor y el resto procede de la condensación de vapor en la columna.
La diferencia entre el calor de condensación del tolueno y el calor de vaporización del
benceno se utiliza para proporcionar la energía extra que se requiere para calentar el
líquido, de forma que sólo hay un ligero incremento en el flujo de vapor desde el hervidor
hasta el plato de alimentación.
Cambios similares en L y V se observan también en otras mezclas ideales.† El com-
ponente más volátil tiene un menor calor molar de vaporización, puesto que el calor de
vaporización es aproximadamente proporcional a la temperatura normal de ebullición
(regla de Trouton). La variacion en V será mayor en la parte superior de la columna,
donde L es menor que V, y puede ser casi cero en la sección inferior, donde L/V > 1.0.
El porcentaje de variación de L/V será menor que la variación de L o V, pero un ligero
desplazamiento hacia arriba de las líneas de operación puede ser importante cuando se
opera cerca de la relación de reflujo mínima, como en el caso del ejemplo 21.5. Para la
operación con una relación de reflujo dos veces el valor mínimo o más, el efecto de
la curvatura de la línea de operación será muy pequeño.
La pendiente de la línea de operación recta es L/V para esta sección de la columna,
pero la pendiente local de una línea de operación curva no es igual al valor local de L/V.
†
Para sistemas acuosos, los calores molares de vaporización pueden ser ligeramente diferentes, llevando
a variaciones significativas en L y V.
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Comenzando con la ecuación para la sección de rectificación [ecuación (21.52)], las

siguientes ecuaciones se obtienen sustituyendo primero Ln y después Vn+1 por Vn+1 – D
y Ln + D:
Vn +1 yn +1 = (Vn +1 − D) x n + Dx D
o (21.57)
Vn +1 ( yn +1 − x n ) = D( x D − x n )
( Ln + D) yn +1 = Ln xn + Dx D (21.58)
o
Ln ( yn +1 − x n ) = D( x D − yn +1 )
Dividiendo la ecuación (21.58) entre la ecuación (21.57), se obtiene

Ln x − yn + 1
= D (21.59)
Vn +1 x D − xn
Por lo tanto, Ln /Vn+1 es la pendiente de la cuerda que une los puntos(xD, xD) y (yn+1, xn).
Una deducción similar para la sección de agotamiento muestra que
Lm y − xB
= m +1 (21.60)
Vm +1 xm − x B
Alimentaciones múltiples y extracción

por destilación de corrientes laterales
En algunas ocasiones una columna es alimentada con dos (o incluso más) corrientes, que
ingresan a la columna por diferentes platos. En la figura 21.23a se ilustra el diagrama
xy para una columna con dos alimentaciones de líquido F1 y F2. La línea de operación
superior, por encima de donde ingresa F1, no se afecta; la línea media tiene una pen-
diente mayor a la de la línea superior, a causa del líquido aumentado a partir de F1; y la
línea para la sección más baja, donde la cantidad de líquido es el mayor y tiene la mayor
pendiente. El diagrama se construye (o un programa de computadora se prepara) a partir
de las cantidades relativas de líquido y vapor en cada sección de la columna. Los platos se
colocan en la forma usual.
Procedimientos similares se utilizan cuando una corriente lateral se extrae por
destilación por debajo de la parte superior de la columna, con una composición x′D . La
extracción por destilación reduce la cantidad de líquido que pasa por la sección de abajo,
así que la pendiente de la línea de operación en esta región es menor que en la sección
más alta. Esto se ilustra en la figura 21.23b. Como sucedió antes, la pendiente de la línea
de operación es equivalente a la relación de líquido a vapor L/V en cualquier parte de
la columna.
DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS PERFORADOS
Para pasar de platos ideales a platos reales es preciso aplicar una corrección para tener
en cuenta la eficiencia de los platos. Antes de que el diseño esté completo es preciso
McCabe 21.indd 734 18/12/06 09:39:10

y
xB xF2 xF1 xD
x
a)
y
xB xF x D′ xD
x
b)
FIGURA 21.23
Columnas de destilación compleja: a) con dos alimentaciones de líquido; b) con extracción por
destilación de corrientes laterales.
McCabe 21.indd 735 18/12/06 09:39:11

tomar otras decisiones importantes, algunas de tanta relevancia como fijar el número de
platos. Un error en estas decisiones da lugar a un mal fraccionamiento, menor capacidad
de la deseada, baja flexibilidad de operación y, con grandes errores, una columna que no
puede operar. La corrección de tales errores una vez que la planta se ha construido, llega
a ser muy costosa. Puesto que muchas de las variables que influyen sobre la eficiencia
de los platos dependen del diseño de platos individuales, se consideran en primer lugar
los fundamentos del diseño de platos.
La extensión y variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es
enorme. Las unidades más grandes se encuentran por lo común en la industria del
petróleo, pero también existen plantas de destilación grandes y muy complicadas en
el fraccionamiento de solventes, en la separación de aire líquido y en los procesos quími-
cos en general. Los diámetros de las torres varían desde 300 mm (1 ft) hasta más de 9 m
(30 ft), y el número de platos puede oscilar desde unos pocos hasta aproximadamente un
centenar. El espaciado entre platos varía desde 150 mm, o menor a 1 o 2 m. Inicialmente
las columnas más utilizadas fueron las de platos con campanas de burbujeo, mientras
que en la actualidad la mayor parte de las columnas contiene platos perforados o platos
de válvula. Muchos tipos de distribuición de líquido están especificados. Las columnas
operan a altas o bajas presiones y con temperaturas como las de los gases licuados hasta
de 900 °C, que se alcanzan en la rectificación de vapores de sodio y de potasio. Los
materiales que se someten a destilación varían enormemente en cuanto a viscosidad,
difusividad, naturaleza corrosiva, tendencia a formar espuma y complejidad de compo-
sición. Las torres de platos son igualmente útiles en absorción como en rectificación, y
los fundamentos de diseño de platos se aplican a ambas operaciones.
Es preferible que sean expertos quienes diseñen las columnas de fraccionamiento, en
especial las unidades grandes y las de aplicaciones no usuales. Aunque es posible calcular
el número de platos ideales y los requerimientos de calor con bastante exactitud sin tener
mucha experiencia previa, existen otros factores de diseño que no se pueden calcular
con exactitud; además es probable que haya varias soluciones igualmente válidas para
un mismo problema. Tal como ocurre en la mayor parte de las actividades de ingeniería,
el diseño de columnas de fraccionamiento se apoya sobre unos cuantos principios, sobre
cierto número de correlaciones empíricas (que están en constante revisión) y, en especial,
sobre la experiencia y el buen juicio.
El tratamiento que sigue está limitado al tipo habitual de columnas, equipadas con
platos perforados, que operan a presiones no muy diferentes de la atmosférica para tratar
mezclas que tienen propiedades ordinarias.
Operación normal de un plato perforado
Un plato perforado está diseñado para poner en íntimo contacto una corriente ascendente
de vapor con una corriente descendente de líquido. El líquido fluye a través del plato y
pasa sobre un vertedero hacia un tubo de descenso que conduce al plato inferior. Por lo
tanto, en cada plato hay modelo de flujo cruzado en vez de flujo en contracorriente, pero
la columna en su conjunto todavía puede considerarse que opera con flujo en contraco-
rriente del líquido y el vapor. El hecho de que exista flujo cruzado del líquido sobre el
plato, es importante al analizar el comportamiento hidráulico de la columna y al predecir
la eficiencia de los platos.
McCabe 21.indd 736 18/12/06 09:39:11

Presión = Pn−1 FIGURA 21.24

Conducto de descenso Operación normal de un plato perforado.
Vertedero
Plato n − 1
Presión = Pn
Zc
hf,L
Z h
Espuma d
how 2b (hw + how )

hw Vertedero de flujo inferior
Plato n
Presión = Pn+1
La figura 21.24 muestra un plato de una columna de platos perforados en operación

normal. Los conductos de descenso son las regiones en forma de segmento comprendidas
entre la pared curva de la columna y la cuerda recta del vertedero. Cada conducto de des-
censo ocupa generalmente de 10 a 15% de la columna de la sección transversal, dejando
de 70 a 80% del área de la columna para burbujeo y contacto. En columnas pequeñas el
conducto de descenso puede ser un tubo soldado al plato, que se proyecta hacia arriba del
plato para formar un vertedero circular. En columnas muy grandes, es común disponer
de conductos adicionales de descenso en la mitad de los platos con el fin de disminuir el
recorrido del flujo de líquido. En algunos casos se instala un vertedero a la entrada del
plato, tal como se ilustra en la figura 21.24, con el fin de mejorar la distribución del líquido
y evitar las burbujas de vapor procedentes de la entrada del conducto de descenso.
El vapor pasa a través de la región del plato perforado, que ocupa la mayor parte del
espacio comprendido entre los conductos de descenso. Los orificios tienen generalmente
un tamaño comprendido entre 5 y 12 mm (16 –3 a –12 in.) y están situados en disposición trian-
gular. Cerca del vertedero de descarga se suprimen una o dos filas de orificios con el fin de
permitir cierta desgasificación del líquido antes de que pase sobre el vertedero. También es
posible suprimir algunos orificios cerca de la entrada del líquido para impedir que entren
burbujas en el conducto de descenso. En condiciones normales, la velocidad del vapor
es suficientemente elevada para crear una mezcla espumosa de líquido y vapor con una
elevada superficie de transferencia de masa. La densidad promedio de la espuma puede
ser tan baja como 0.2 de la densidad del líquido y la altura de la espuma es, por tanto,
varias veces el valor correspondiente a la cantidad de líquido existente sobre el plato.
Caída de la presión del vapor

El flujo de vapor a través de los orificios y del líquido que circula sobre el plato requiere
una diferencia de presión. La caída de presión a través de un plato es, por lo general, de 50
a 70 mm de H2O, y la caída de presión a través de la columna de 40 platos es, por tanto, de
2 a 3 m de H2O. La presión necesaria se desarrolla de manera automática en el hervidor,
que genera vapor a una presión suficiente para vencer la caída de presión en la columna
McCabe 21.indd 737 18/12/06 09:39:12

y en el condensador. La caída total de presión se calcula para determinar la presión y la

temperatura en el hervidor, y la caída de presión por plato debe de comprobarse con
el fin de asegurarse que el plato operará correctamente, sin goteo ni inundación.
La caída de presión a través de un plato puede dividirse en dos partes: la pérdida
por fricción en los orificios y la caída de presión debida al líquido existente (retención
de líquidos) sobre el plato. La caída de presión por lo general se expresa como una carga
equivalente en milímetros o pulgadas de líquido
ht = hd + hl (21.61)
donde ht = caída total de presión, mm de líquido

hd = pérdida por fricción en el plato seco, mm de líquido
hl = carga equivalente de líquido sobre el plato, mm de líquido
Algunos investigadores1 incluyen un término hσ en la ecuación (21.61) para permitir
la diferencia de presión entre el interior y el exterior de una burbuja pequeña. Este término
puede ser de 10 a 20 mm de líquido cuando la tensión superficial es grande y el tamaño
del orificio es de 3 mm o menor, pero generalmente se desprecia para líquidos orgánicos
y para placas perforadas con orificios mayores.
La caída de presión a través de los orificios (o perforaciones) es predecible a partir
de una modificación de la ecuación (8.28) para el flujo a través de un orificio:
 u2   ρ   u2   ρ 
hd =  02   V  = 51.0 02   V  (21.62)
 C0   2 gρ L   C0   ρ L 
donde u0 = velocidad del vapor a través de las perforaciones, m/s

ρV = densidad del vapor
ρL = densidad del líquido
C0 = coeficiente del orificio
La ecuación (21.62) da hd en milímetros de líquido. El coeficiente es
1 000 mm/m
= 51.0
2 × 9.8 m/s 2
Si u0 se expresa en pies por segundo y hd en pulgadas, el coeficiente se transforma en
12
= 0.186
2 × 32.2
El coeficiente del orificio C0 depende de la fracción de área abierta (la relación entre
el área total de la sección transversal de los orificios y la sección transversal de la colum-
na) y de la relación entre el espesor del plato y el diámetro de la perforación, tal como
muestra la figura 21.25. El aumento de C0 con el área abierta es similar a la variación de
C0 para un solo orificio a medida que aumenta la relación entre el diámetro del orificio
y el diámetro de la tubería. Los coeficientes varían con el espesor del plato, pero para la
mayor parte de los platos perforados, el espesor es solamente 0.1 a 0.3 veces el tamaño
de la perforación. Para este espesor y la fracción típica del área abierta es de 0.08 a 0.10,
el valor de C0 es de 0.66 a 0.72.
McCabe 21.indd 738 18/12/06 09:39:15

rado
erfo
p lato p
l
sor d
e ificio
Espe el or
0.90 m e tro d
Di á
1.2
Coeficiente de descarga, C0
1.0
0.80
0.8
0.6
0.2
0.70
iores
e infer
0.1
0.60
0.05 0.10 0.15 0.20
Área del orificio/Área de la columna
FIGURA 21.25
Coeficientes de descarga para el flujo de vapor en platos perforados. [I. Liebson, R.
E. Kelley y L.A. Bullington, Petrol. Refin., 36(2): 127, 1957; 36(3):288, 1957.]
La cantidad de líquido sobre el plato aumenta con la altura del vertedero y con la
velocidad de flujo del líquido, pero disminuye ligeramente al aumentar la velocidad
de flujo de vapor debido a que esto diminuye la densidad de la espuma. La retención de
líquido también depende de las propiedades físicas del líquido y el vapor, y sólo se dispone
de métodos aproximados para predecir la retención. Un método sencillo para estimar hl
utiliza la altura del vertedero hw, la altura calculada del líquido claro sobre el vertedero
how y de un factor empírico de correlación β:
hl = β (hw + how ) (21.63)
La altura sobre el vertedero se calcula a partir de una forma de la ecuación de Francis,

que para un vertedero de segmentos rectos es
2/3
q  (21.64)
how = 43.4 L 
 Lw 
donde how = altura, mm

qL = velocidad de flujo del líquido claro, m3/min
Lw = longitud del vertedero
McCabe 21.indd 739 18/12/06 09:39:17

Si qL/Lw está en galones por pulgada, un coeficiente de 0.48 en la ecuación (21.64) da

lugar a how en pulgadas.
La altura real de la espuma sobre el vertedero es mayor que how, puesto que el
vapor sólo se ha separado parcialmente del líquido, dando lugar a que la velocidad
de flujo volumétrico en el vertedero sea mayor que la del líquido solo. Sin embargo, la
altura real sobre el vertedero no se necesita estimar para hl, puesto que el efecto de
la densidad de la espuma está incluido en el factor de correlación β. Para alturas típicas
de vertedero de 25 a 50 mm (1 a 2 in.) y para el intervalo normal de velocidades de
vapor, los valores de β son de 0.4 a 0.7. La variación de β con las velocidades de flujo
de vapor y líquido es compleja y no existe una correlación aceptada de manera general.
Con fines de diseño se utiliza un valor de β = 0.6 en la ecuación (21.63) y se tolera algo
de error toda vez que la mayor parte de la caída de presión para elevados flujos de vapor
se deba a las perforaciones.
Cuando how es pequeña en comparación con hw, la ecuación (21.63) indica que hl
debe ser menor que hw, lo que da lugar a menos líquido sobre el plato perforado que el
que corresponde a la altura del vertedero. Esta situación es habitual.
Nivel del conducto de descenso

El nivel de líquido en el conducto de descenso ha de ser considerablemente mayor que
aquél sobre el plato debido a la caída de presión a través de este último. Observe en la
figura 21.24 que la parte superior del conducto de descenso del plato n está a la misma
presión que el plato n – 1. Por lo tanto, el nivel equivalente en el conducto de descenso
tiene que superar al del plato por una altura ht más las pérdidas por fricción en el líquido
hf,L. La altura total del líquido claro Zc es
Zc = β (hw + how ) + ht + h f , L (21.65)
Utilizando las ecuaciones (21.61) y (21.63) para ht se obtiene
Zc = 2 β (hw + how ) + hd + h f , L (21.66)
Las contribuciones a Zc se muestran en la figura 21.24. Observe que el aumento de hw o

how se duplica, puesto que esto aumenta el nivel de líquido sobre el plato y aumenta la
caída de presión para el flujo de vapor. El término para hf,L es generalmente pequeño;
corresponde a una o dos cabezas basadas en la velocidad del líquido debajo del fondo
del conducto de descenso.
El nivel real del líquido aireado Z en el conducto de descenso es mayor que Zc debido
a las burbujas arrastradas. Si la fracción media de volumen de líquido es φd, el nivel es
Zc
Z= (21.67)
φd
Cuando la altura del líquido aireado se hace tan grande o mayor que el espaciado entre
los platos, se impide el flujo sobre el vertedero hacia el plato siguiente y la columna se
inunda. Para diseños conservadores, se supone un valor de φd = 0.5, y el espaciado entre
los platos y las condiciones de operación se eligen de forma que Z sea menor que el
espaciado entre los platos.
McCabe 21.indd 740 18/12/06 09:39:19

Límites de operación para platos perforados

Para velocidades bajas de vapor, la caída de presión no es suficientemente grande para
evitar que el líquido descienda a través de algunas perforaciones. Esta condición recibe
el nombre de goteo y es más probable que ocurra si hay un ligero gradiente de la ca-
beza de líquido a través del plato. Con un gradiente de este tipo, el vapor tiende a fluir
a través de la región donde hay menos líquido y, por tanto, menos resistencia al flujo,
mientras que el líquido fluye por el espacio donde la profundidad es mayor. El goteo
disminuye la eficiencia del plato, ya que algo de líquido pasa al plato siguiente sin
hacer contacto con el vapor. El límite inferior de operación podría ampliarse utilizando
perforaciones más pequeñas o una menor fracción de área abierta, pero estos cambios
aumentan la caída de presión y reducen la velocidad máxima de flujo. Un plato perfo-
rado por lo general opera en un intervalo de velocidades de flujo comprendido entre
tres y cuatro veces los puntos correspondientes al goteo y la inundación. Si se desea
un intervalo mayor, conviene utilizar otros tipos de platos tales como los de válvula.
(Véase página 746.)
El límite superior de la velocidad de vapor en una columna de placas perforadas
generalmente se determina por la velocidad a la cual el arrastre se vuelve excesivo, pro-
vocando una gran caída en la eficiencia del plato para un pequeño aumento de flujo de
vapor. A este límite se le denomina punto de inundación o, más adecuadamente, punto
de inundación de arrastre, dado que la velocidad de vapor permisible se ve a veces
limitada por otros factores. Cuando la caída de vapor en un plato es demasiado elevada
0.7 Espaciado de platos

0.6
36 in.
0.5
0.4 24 in.
Kv  uc(rV/rL  rV )0.5 (20/s)0.2
0.3
18 in.
12 in.
0.2 9 in.
6 in.
0.1
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.01 0.02 0.03 0.05 0.07 0.1 0.2 0.3 0.5 0.7 1.0 2.0
L/V(rV/rL )0.5
FIGURA 21.26
Valores de Kυ para platos perforados en condiciones de inundación; L/V = relación entre las
velocidades de flujo de masa de líquido a vapor, u está en pies por segundo y σ en dinas por
centímetro. [J.R. Fair, Petrol. Chem. Eng., 33(10):45, 1961. Courtesy Petroleum Engineer.]
McCabe 21.indd 741 18/12/06 09:39:20

y el líquido en el tubo de descenso regresa al plato superior, se inhibe el flujo desde ese
plato. Esto lleva a un incremento en el nivel del líquido y a un posterior incremento
en la caída de presión. Este fenómeno se denomina inundación del tubo de descenso y
puede ocurrir antes de que el arrastre se vuelva excesivo. Para líquidos con baja tensión
superficial, el límite puede ser la velocidad que hace que la altura de la espuma sea igual
al espaciamiento entre platos, llevando a un regreso al plato de arriba.
Las primeras correlaciones para el límite de inundación se enfocaron en el arrastre y
la velocidad de asentamiento de las gotas del líquido. Para gotas más grandes, la veloci-
dad terminal varía con [véase ecuación (7.43)] y este término se incluye
en la correlación, aun cuando ρL – ρV sea prácticamente lo mismo que ρL en la mayoría de
los casos. La figura 21.26 es una correlación5 empírica para platos perforados que se cita
ampliamente y se aplica para platos de válvulas y platos con campanas de burbujeo. Para
un determinado valor de L / V ( ρL – ρV )0.5 y un espaciamiento de plato determinado,
la correlación da un valor de Kν que se usa para calcular la máxima velocidad de vapor
permisible.
(21.68)
donde uc = máxima velocidad de vapor basada en el área de burbujeo, ft/s

σ = tensión superficial del líquido, dina/cm
Obsérvese que los efectos de espaciamiento entre platos y otras variables en la co-
rrelación son similares a los esperados para otros tipos de inundación. El incremento en
el espaciado de platos demora el establecimiento de inundación en el tubo de descenso y
la que se da por la altura de espuma, además de disminuir la posibilidad de que las gotas
arrastradas alcancen el siguiente plato. El incremento en la densidad del vapor hace des-
cender uc en la ecuación (21.68) y también aumenta la caída de presión en el plato seco, lo
cual puede llevar a la inundación del tubo de descenso. El término de tensión superficial,
que no estaba en la correlación original, se añadió, debido a las menores velocidades de
inundación que se observan en algunos líquidos orgánicos. Es típico el valor de σ = 20
dina/cm para los líquidos orgánicos; la correlación muestra que la velocidad de inun-
dación para tales líquidos es de alrededor de 20% más baja que para el agua, con una σ
aproximada de 72 dina/cm. Puede que la correlación no sea confiable para líquidos con
baja tensión superficial, por lo que en esos casos la velocidad podría estar limitada por la
altura de arrastre.
El efecto de la presión se refleja en ρV, que está incluida tanto en la abscisa como
en la ordenada de la figura 21.26. Para la mayoría de las destilaciones a presión atmos-
férica, L/V (ρV / ρL)0.5 es bastante pequeña, Kν es casi constante y uc varía con ρV–0.5. Para
la operación a alta presión, donde Kν desciende cuando ρV se incrementa, hay un mayor
efecto de ρV sobre uc. La velocidad de inundación es mucho más baja para columnas que
operan a alta presión que para las que se encuentran a presión atmosférica.
La correlación de la figura 21.26 no incluye el efecto de la altura del vertedero, que
puede variar desde –12 a 4 in. El incremento de hw aumenta la altura del líquido sobre el
plato, lo cual probablemente hace descender uc, pero no se cuenta con muchos datos
al respecto. Kister10 ofrece un análisis detallado de la inundación y una correlación alter-
nativa para la inundación por arrastre.
McCabe 21.indd 742 18/12/06 09:39:20

EJEMPLO 21.6 Una columna de platos perforados que opera a presión atmosférica va a
producir metanol casi puro a partir de una alimentación acuosa que contiene 40% en mol de
metanol. El flujo del destilado es de 5 800 kg/h. a) Para una relación de reflujo de 3.5 y un
espaciamiento entre platos de 18 in., calcule la velocidad de vapor permisible y el diámetro
de la columna, y b) calcule la caída de presión por plato si cada plato perforado tiene –38 de in. de
espesor con orificios de –14 de diámetro sobre un espaciamiento triangular de –34 de in. y una
altura de esclusa de 2 in. ¿Cuál es la altura de arrastre en el tubo de descenso?
Solución Calcule uc en la parte superior de la columna, porque la inundación es más probable

aquí, donde la densidad de vapor es más elevada que en la base.
Propiedades físicas del metanol. El peso molecular es 32, el punto de ebullición normal
es 65 ºC y la densidad de vapor es
De Perry, Chemical Engineers’ Handbook, 6a. ed., pp. 3-188, la densidad de metanol líquido
es 810 kg/m3 a 0 ºC y 792 kg/m3 a 20 ºC. A 65 ºC, la densidad estimada ρL es de 750 kg/m3.
El libro de Lange, Handbook of Chemistry, 9a. ed., 1956, p. 1650, da la tensión superficial
del metanol a 20 y 100 ºC. Por interpolación, a 65 ºC, σ = 19 dina/cm.
a) Velocidad del vapor y diámetro de la columna. En la figura 21.26, la abscisa es
Para un espaciamiento de platos de 18 in.
Velocidad de vapor permisible:
Flujo de vapor:
Área transversal de la columna:
Si el área de burbujeo es 0.7 del área total de la columna,
McCabe 21.indd 743 18/12/06 09:39:21

Diámetro de la columna:
b) Caída de presión. El área del plato de una unidad de tres orificios en un arreglo trian-
gular de –34 de in. es El área del orificio en esta sección
(mitad de orificio) es De este modo, el área del orificio es
, o 10.08 por ciento del área de burbujeado.
La velocidad del vapor a través de los orificios:
Utilice la ecuación (21.62) para la caída de presión a través de los orificios. De la figura 21.25,
C0 = 0.73. De aquí
La cabeza del líquido sobre el plato:
Altura de la esclusa: hw = 2  25.4 mm = 50.8 mm
La altura del líquido por arriba de la esclusa: asuma que el área del tubo de descenso es 15%
del área a cada lado de la columna. De Perry, 6a. ed., pp. 1-26, la longitud de la cuerda para
ese segmento del tubo de descenso es 1.62 veces el radio de la columna, de modo que
LW = 1.62  2.27/2 = 1.84 m
La tasa de flujo del líquido es
De la ecuación (21.63), con β = 0.6
hl = 0.6(50.8 + 17.0) = 40.7 mm
La cabeza total del líquido [de la ecuación (21.61)]
hl = 71.7 + 40.7 = 112.4 mm
c) La altura de arrastre del tubo de descenso. Use la ecuación (21.66). Estime

hl,L = 10 mm de metanol. Entonces
McCabe 21.indd 744 18/12/06 09:39:23

Zc = 2  40.7  71.7  10  163.1 mm
Dado que Z es menor que el espaciamiento del plato, no se debería producir la inundación del
tubo de descenso. En un diseño conservador, se podría usar un diámetro de columna de 2.5
m, de modo que la velocidad del vapor fuera de un 20 por ciento menor que uc.
Columnas de platos con válvulas

En una columna de platos con válvulas (figura 21.27), las aberturas del plato son bas-
tante grandes, típicamente de 38 mm (1 –12 in.) de diámetro. Las aberturas están cubiertas
con tapas o “válvulas” que se elevan y caen a medida que los flujos de vapor varían,
suministrando un área para el flujo de vapor. Los tubos de descenso y el flujo cruzado
del líquido se usan como en los platos perforados comunes. Los platos con válvulas son
más caros que las tradicionales pero tienen la ventaja de una mayor relación de rechazo
(la relación de la máxima velocidad de vapor permisible para la velocidad más baja a la
que la columna funcionará satisfactoriamente), hasta 10 o más, de modo que el rango
de operación de la columna es grande. Recientes desarrollos de platos con válvulas han
aumentado el área de burbujeo disponible y mejorado la distribución del flujo de vapor
a través de los platos. La información sobre el diseño y las limitantes de las columnas
de platos con válvulas se encuentran disponibles en Norton Chemical Process Corpora-
tions,18 Koch- Glitsch LP y otros fabricantes.
a)
b)
FIGURA 21.27
a) Plato de válvulas (Koch-Glitsch); b) válvula sencilla (abierta).
McCabe 21.indd 745 18/12/06 09:39:26

EFICIENCIA DE PLATOS
Para pasar de platos ideales a platos reales es preciso conocer la eficiencia de los platos.
El tratamiento que sigue es aplicable tanto para columnas de absorción de gases como
para columnas de destilación.
Tipos de eficiencia de platos

Existen tres tipos de eficiencia de platos: 1) eficiencia global, que se refiere a toda la
columna; 2) eficiencia de Murphree, que se aplica a un solo plato, y 3) eficiencia local,
que se refiere a una localización específica en un solo plato.
La eficiencia global ηo es sencilla de utilizar pero también es la que tiene menos fun-
damento. Se define como una relación entre el número de platos ideales que se necesitan
en toda la columna y el número de platos reales.8 Por ejemplo, si se tienen seis platos
ideales y la eficiencia global es de 60%, el número de platos reales es 6/0.60 = 10.
La eficiencia Murphree12 ηM está definida por
yn − yn + 1
ηM = (21.69)
yn∗ − yn +1
donde yn = concentración real del vapor que sale del plato n
yn+1 = concentración real del vapor que entra en el plato n
yn* = concentración del vapor en equilibrio con el líquido del conducto de des-
censo que sale del plato n
La eficiencia de Murphree es, por tanto, la variación de la composición del vapor al
pasar de un plato al siguiente, dividida entre la variación que tendría lugar si el vapor
que sale estuviese en equilibrio con el líquido que sale. En general, el líquido que sale
no es igual que el líquido promedio situado sobre el plato y esta distinción es importante
al comparar las eficiencias local y de Murphree.
La eficiencia de Murphree se ha definido utilizando las concentraciones del vapor,
tal como es habitual, pero las eficiencias medidas rara vez se basan en un análisis de la
fase de vapor a causa de la dificultad de obtener muestras fiables. En su lugar, se toman
muestras del líquido en los platos, y las composiciones del vapor se determinan a par-
tir de un diagrama de McCabe-Thiele. Una eficiencia de un plato se define utilizando
concentraciones del líquido, pero esto se utiliza sólo ocasionalmente para cálculos de
desorción o agotamiento.
Las columnas que operan a gran velocidad tendrán un arrastre significativo, y esto
reduce la eficiencia del plato, porque las gotas del líquido arrastrado son menos ricos en
el componente más volátil que es el vapor. Aunque se han publicado métodos aceptados
para arrastre,1 la mayor parte de las correlaciones empíricas para la eficiencia de Mur-
phree se basan en muestras de líquido que provienen de platos, y esto incluye el efecto
de arrastre.
La eficacia local η′ está definida por
yn′ − yn′ +1
η′ = (21.70)
′ − yn′ +1
yen
McCabe 21.indd 746 18/12/06 09:39:28

donde yn′ = concentración del vapor que sale de un lugar específico sobre el plato n
y′n+1 = concentración del vapor que entra en el plato n en el mismo lugar
y′en = concentración del vapor en equilibrio con el líquido en el mismo lugar
Puesto que yn′ no puede ser superior a y′en, una eficiencia local tampoco es superior a 1.00,
o 100%.
Relación entre las eficiencias de Murphree y local. En pequeñas columnas, el

líquido sobre un plato está suficientemente agitado por el vapor que fluye a través de las
perforaciones para que no haya diferencias medibles de los gradientes de concentración
en el líquido en su flujo a través del plato. La concentración del líquido en el conducto
de descenso xn es la del líquido en todo el plato. La variación de concentración desde xn
hasta xn+1 ocurre a la salida del conducto de descenso, puesto que el líquido que sale de
este último se mezcla vigorosamente con el líquido del plato n + 1. Puesto que la con-
centración del líquido sobre el plato es constante, la del vapor procedente del plato es
también constante y no existen gradientes de concentración en las corrientes de vapor. Una
comparación de las cantidades en las ecuaciones (21.69) y (21.70) indica que yn = y′n, yn+1
= y′n+1 y y*n = y′en. Por tanto ηM = η′, y las eficiencias local y de Murphree son iguales.
En columnas grandes, la mezcla del líquido en la dirección de flujo no es completa y
existe gradiente de concentración en el líquido situado sobre el plato. La máxima variación
posible es desde una concentración xn–1 a la entrada del líquido hasta una concentración xn
a la salida del líquido. Para analizar el efecto de un gradiente de concentración, considere
una parte del diagrama de McCabe-Thiele, tal como se muestra en la figura 21.28. Este
diagrama corresponde a una eficiencia de Murphree de aproximadamente 0.9, con yn casi
igual a yn*. Sin embargo, si no hay mezcla horizontal del líquido, el vapor cerca de la entrada
del líquido estaría en contacto con el líquido de composición xn–1 y sería considerablemen-
te más rico que el vapor que hace contacto con el líquido de composición xn cerca de la
salida. Para ser consistente con una composición media del vapor yn, la composición local
del vapor ha de estar comprendida entre ya cerca de la salida del líquido y yb cerca de la
entrada del líquido. La eficiencia local es, por consiguiente, considerablemente menor que
la eficiencia de Murphree, y η′ sería del orden de 0.6 para este ejemplo.
Línea de equilibrio
yb
yn*
y xn−1, yn
ya
xn, yn+1
FIGURA 21.28
Composiciones local y media del vapor
x para un plato no mezclado.
McCabe 21.indd 747 18/12/06 09:39:28

Cuando la eficiencia local es elevada, tal como 0.8 o 0.9, la presencia de gradientes
de concentración en el líquido produce a veces una concentración media del vapor mayor
que yn*, y la eficiencia de Murphree es, por lo tanto, mayor de 100%. Un ejemplo de esto
se representa más adelante en la figura 21.33.
La relación entre ηM y η′ depende del grado de mezcla del líquido, independiente-
mente de que el vapor se mezcle o no antes de pasar al plato siguiente. Los cálculos han
puesto de manifiesto9 sólo una pequeña diferencia de eficiencia para vapor completamente
mezclado o vapor no mezclado, pero el efecto de que no haya mezcla de líquido puede
ser bastante grande. La mayor parte de los estudios han supuesto mezcla completa del
vapor con el fin de simplificar los cálculos para diferentes grados de mezcla del líquido.
Investigadores de la Universidad de Delaware1 desarrollaron una correlación basada en
flujo de tapón (pistón) del líquido a través del plato con difusión de remolino en la fase
líquida, que se representa en la figura 21.29. La abscisa es (mV/L)η′, y el parámetro de
las gráficas es un número de Peclet para dispersión axial:
Zl2 (21.71)
Pe =
DE t L
donde Zl = longitud de la trayectoria de flujo de líquido, m

DE = difusividad de remolino, m2/s
tL = tiempo de residencia del líquido sobre el plato, s
Para la destilación a la presión atmosférica en una columna de 0.3 m (1 ft) de diámetro,
el número de Peclet es del orden de 10, con base en correlaciones empíricas para la disper-
sión sobre tapas de burbujeo y sobre platos perforados.2,7 Esto ocurre en el intervalo donde
se producirá un importante aumento de la eficiencia como consecuencia de la existencia de
gradientes en el plato. Para una columna de 1 m o más de diámetro, sería de esperar que el
número de Peclet fuese superior a 20 y que la eficiencia fuera casi tan elevada como si no
3.5
Pe
3.0
2.5
hM /h′
20
2.0 10
1.5
2
1
1.0 FIGURA 21.29
0 0.5 1.0 1.5 2.0 Relación entre las eficiencias de
(mV/L)h ′ Murphree y local.
McCabe 21.indd 748 18/12/06 09:39:30

FIGURA 21.30
Vertedero Posibles modelos de flujo del líquido
en una columna grande.
Conducto
de descenso
hubiese mezcla en la dirección de flujo. Sin embargo, pruebas en columnas muy grandes
conducen a veces a menores eficiencias de los platos que en columnas de tamaño medio,
debido probablemente a la modificación del flujo de tapón (pistón). Con una columna
grande y conductos de descenso segmentados, el líquido que circula alrededor del borde
del área de burbujeo, tal como se indica en la figura 21.30, tiene un recorrido de flujo
apreciablemente mayor que el líquido que cruza por el centro, y puede resultar en una
amplia distribución de los tiempos de residencia o aun en algo de flujo de retroceso del
líquido. Estos efectos se minimizan mediante un diseño especial de plato.10,14
Uso de la eficiencia de Murphree

Cuando se conoce la eficiencia de Murphree, es posible utilizarla con facilidad en el
diagrama de McCabe-Thiele. En la figura 21.31 se presenta el diagrama para un plato
real comparado con el de un plato ideal. El triángulo acd representa el plato ideal y el
triángulo abe el plato real. El plato real, en vez de enriquecer el vapor desde y n+1 hasta yn*
representado por el segmento ac, consigue un menor enriquecimiento yn – yn+1, corres-
pondiente al segmento ab. De acuerdo con la definición de ηM, la eficiencia de Murphree
está dada por la relación ab/ca. Para aplicar la eficiencia de Murphree conocida a toda una
columna, basta con sustituir la verdadera curva de equilibrio ye contra xe por una curva de
equilibrio efectiva ye′ contra xe, cuyas coordenadas se calculan a partir de la ecuación
ye′ = y + η M ( ye − y) (21.72)
En la figura 21.31 se presenta una curva de equilibrio efectiva para ηM = 0.60. Observe
que la posición de la curva y′e contra xe depende tanto de la línea de operación como de la
verdadera curva de equilibrio. Una vez representada en forma gráfica la curva de equili-
brio efectiva, se realiza la habitual construcción de escalones y se determina el número
de platos reales. El hervidor no está sometido a la reducción por efecto de la eficiencia de
los platos, y se utiliza la verdadera curva de equilibrio para el último escalón en la sección
de agotamiento.
Relación entre las eficiencias de Murphree y global. La eficiencia global de una
columna no es la misma que la eficiencia de Murphree media de los platos individuales.
La relación entre estas eficiencias depende de las pendientes relativas de la línea de
equilibrio y la línea de operación. Cuando la línea de equilibrio tiene una pendiente más
pronunciada que la línea de operación, situación típica de las columnas de agotamiento,
la eficiencia global será mayor que la eficiencia de Murphree si ηM es menor que 1.0.
Considere una parte de la columna donde la composición del líquido varía desde x12 hasta
McCabe 21.indd 749 18/12/06 09:39:31

FIGURA 21.31
Uso de la eficiencia de Murphree en un
c d diagrama xy. La línea de trazos discontinuos
yn*
yn es la curva de equilibrio efectiva, ye′ , contra xe
b e
yn+1
para ηM = 0.60; ba/ca = yz/xz = 0.60.
a
y
y
xB xF xD
x
x10, una variación de 1.0 que requiere de una etapa ideal, tal como muestra la figura 21.32a.
Si para esta variación se requieren dos platos reales, la eficiencia global de esta parte de la
columna será de 50%. Sin embargo, si se trazan dos escalones parciales suponiendo que
ηM = 0.50, tal como se representa por la línea de trazos discontinuos, el valor predicho
para x10 es demasiado elevado, ya que el primer escalón avanza hasta la mitad desde x12
hasta x10 y el segundo escalón provoca un cambio mucho mayor. El valor correcto de ηM
es del orden de 0.40, tal como indican los escalones trazados con una línea continua.
Cuando la línea de equilibrio tiene una pendiente menos pronunciada que la línea
de operación, como habitualmente ocurre cerca de la parte superior de la sección de
rectificación, la eficiencia global es menor que la eficiencia de Murphree, tal como
se ilustra en la figura 21.32b. En este caso se necesitan dos platos ideales para pasar desde
x1 hasta x5 y se requieren cuatro platos reales; la eficiencia global es de 0.50. Por prueba
y error se encuentra que una eficiencia de Murphree de 0.6 conduce a un valor correcto
de x5 trazando cuatro escalones parciales.
Línea de equilibrio ri o
u ili b
e eq x1
Línea de operación e ad
Lín
n
ió
r ac
y x10 y ope
de
e a
x11 Lín
x12
x5
FIGURA 21.32
Relación entre las eficiencias de Mur- x x
phree y global: a) ηM < ηo; b) ηM > ηo. a) b)
McCabe 21.indd 750 18/12/06 09:39:33

Para columnas con ambas secciones de agotamiento y rectificación, el valor global de

ηo estará muy cercano al valor medio de ηM, puesto que el valor mayor de ηo en la sección
de agotamiento, con mV/L > 1, tiende a compensar el valor menor de ho en la sección de
rectificación, con mV/L < 1. Por esta razón, a veces se ignora en el diseño de una columna la
diferencia entre ηo y ηM. Sin embargo, al analizar el funcionamiento de una columna real o
una sección de una columna, donde se mide el cambio de composición sobre varios platos,
deberá determinarse el valor correcto de ηM por prueba y error en vez de determinar ηo y
suponer que ηo = ηM.
Para el caso especial donde las líneas de operación y equilibrio son rectas, se aplica
la siguiente ecuación:
ηo =
[
ln 1 + η M ( mV / L − 1) ]
(21.73)
ln ( mV / L)
donde m es la pendiente de la línea de equilibrio. Observe que cuando mV/L = 1.0 o
cuando ηM ≈ 1.0, ηM = ηo.
EJEMPLO 21.7 Para una columna de desorción usada para remover trozos de un compuesto
orgánico ligeramente soluble de agua, la línea de equilibrio es y* = 120x y la relación L / V es
15. Si la eficiencia de plato de Murphree es 0.4 ¿cuál será la eficiencia global?
Solución
mV
� 120/15 � 8
L
De la ecuación (21.73
ln[1 + 0.4(8 − 1)]

ηo � � 0.64
ln 8
Factores que influyen en la eficiencia de los platos

Aunque se han realizado muchos estudios9,11,12,16,23 sobre eficiencia de platos y se han
presentado algunas correlaciones empíricas,2,3,14,19 el mejor método para predecir la
eficiencia aún está en discusión. Muchos autores han recomendado la correlación de
O’Conell,19 un diagrama que es un ajuste burdo de datos de 31 columnas de proceso con
platos de campanas de burbujeo. Se ha demostrado que la eficiencia de los platos, que
fluctúa del 90 al 30 por ciento, decae con valores crecientes de la viscosidad del flujo de
alimentación en µL veces la volatilidad relativa de los componentes clave. Una ecuación
que ajusta esta correlación gráfica fue dada por Lockett,14
ηo = 0.492(µLα)–0.245 (21.74)
donde µL = viscosidad del líquido, cP.

La eficiencia cae en la medida que la viscosidad del líquido se incrementa, princi-
palmente debido al descenso en la difusividad, que afecta la resistencia de la película
líquida. En la mayoría de las destilaciones, la película gaseosa tiene la resistencia de
control, de modo que el efecto de un cambio en la viscosidad del líquido no es grande.
Un valor elevado de α para un sistema binario implica un alto valor de m a bajos valores
McCabe 21.indd 751 18/12/06 09:39:34

de x y una elevada resistencia de la película líquida. Sin embargo, cuando x se aproxima

a 1, m  1/α, de modo que el efecto de m sobre la eficiencia total debería ser pequeño.
Una correlación con µLm podría constituir una mejora, pero no parece probable que µL
y m pudieran tener exactamente el mismo efecto.
Las teorías de transferencia de masa se han estado usando con datos experimentales
para desarrollar correlaciones complejas para la eficiencia local y de platos.1, 3 Estos
métodos permiten considerar los efectos de las propiedades físicas de un líquido y del
vapor, las velocidades de flujo, y las dimensiones de platos. Además, ajustan los datos
mejor que la ecuación (21.74), pero aún no se pueden obtener estimaciones confiables
de la eficiencia. La mayoría de las columnas están diseñadas usando eficiencias medidas
para el mismo tipo de plato y sistemas similares. Sin embargo, las teorías son útiles para
predecir los efectos de los cambios en las propiedades físicas.
El requerimiento más importante para obtener eficiencias satisfactorias es que los
platos funcionen correctamente. Es esencial un contacto íntimo y adecuado entre el vapor
y el líquido. Cualquier tipo de mal funcionamiento de la columna, tal como una excesiva
formación de espuma o demasiado arrastre, una pobre distribución de vapor, o corto circuitos,
derrames, o súbitas descargas del líquido, hacen que descienda la eficiencia de los platos.
La eficiencia de los platos es una función de la velocidad de transferencia de masa
entre el líquido y el vapor. La predicción de coeficientes de transferencia de masa en
platos perforados y su relación con la eficiencia de platos se tratará después. En la figura
21.33 se presentan algunos valores publicados de la eficiencia de platos para una columna
de 1.2 m. Esta columna tenía platos con perforaciones de 12.7 mm y un área abierta de
8.32%, una altura de vertedero de 51 mm y un espaciado entre platos de 0.61 m. Los
datos se representan de manera gráfica frente a un parámetro de flujo F, que tiende a
cubrir aproximadamente el mismo intervalo para diferentes presiones totales, toda vez
que la velocidad de inundación varía de forma inversamente proporcional con √ρV, tal
como indica la ecuación (21.68). El parámetro F, generalmente conocido como factor
F, se define de esta forma:
140
Isobutano-n-butano, 11.2 atm
120
Eficiencia de platos perforados, hM
100
1.63 atm
Ciclohexano-n-heptano
80
60
0.34 atm
40
FIGURA 21.33
Eficiencia de platos perfo-
rados en una columna de 20
1.2 m. (Según M. Sakata
y T. Yanagi, 3rd Int. Symp.
Dist., p. 3.2/21, ICE, 0 1 2 3 4
1979.) F, (m/s) (kg/m3)0.5
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F ≡ u ρV (21.75)
A presiones bastante altas, Kν disminuye mientras que ρV se incrementa y los valores per-
misibles de F se ven de cierto modo reducidos, como se muestra en la figura 21.33 para
los datos del butano a 11.2 atm. Obsérvese que el factor F es similar a Kν pero no incluye
la densidad del líquido o la tensión superficial.
El intervalo habitual de F para platos perforados es de 1 a 3 (m/s) (kg/m3)0.5, o 0.82 a

2.46 (ft/s) (lb/ft3)0.5.
EJEMPLO 21.8 ¿Cuál es el factor F en la parte superior de la columna en el ejemplo 21.6

si la velocidad de vapor es la máxima permisible?
Solución A partir de la ecuación (21.75) el factor F es

F = uc ρ V
0.5
m  kg 
= 2.23 1.15 = 2.39  3
s m 
Como se muestra en la figura 21.33, éste es un valor razonable para una columna de platos
perforados a una presión de 1 atm.
La eficiencia no varía mucho con la velocidad del vapor en el intervalo comprendido

entre el punto de goteo y el punto de inundación. Al aumentar el flujo de vapor, aumenta
también la altura de la espuma creando una mayor área de transferencia de masa, de
forma que la masa total transferida asciende casi tan rápido como lo hace la velocidad
del vapor. Los datos de la figura 21.33 fueron obtenidos a reflujo total, de forma que el
aumento de la velocidad del líquido también contribuye a aumentar el área de la super-
fície de contacto. La pronunciada disminución de la eficiencia que se produce antes de
alcanzar el punto de inundación se debe al arrastre.
Los datos para ciclohexano-n-heptano presentan menor eficiencia para la operación
a menor presión, lo que se ha confirmado en ensayos con otros sistemas. El descenso
de la presión disminuye la concentración de la fuerza impulsora en la fase gaseosa pero
aumenta la difusividad del vapor. Esto también baja la temperatura, lo cual aumenta la
viscosidad del líquido y la tensión superficial, y disminuye los coeficientes de difusión en
el líquido. La disminución de la eficiencia se debe a la combinación de estos efectos.
Las eficiencias mayores que 100% para el sistema isobutano-butano muestran el efecto
de los gradientes de concentracion del líquido; la eficiencia local para este caso se estima
en 80%, basado en la figura 21.29 y Pe  80. Otro estudio de la separación i-butano-n-
butano en una columna de platos de 2.9 m con válvulas mostró una eficiencia de plato de
Murphree de 119% y una eficiencia local calculada de 82%.10
Teoría de eficiencia de platos

La teoría de la doble película es aplicable a la transferencia de masa en un plato perforado
para ayudar a extender y correlacionar información para la eficiencia de platos. Se supone
que las burbujas que se forman en las perforaciones crecen a través de la masa de líquido
que se mezcla verticalmente y tiene la composición local xA. Las burbujas varían en su
McCabe 21.indd 753 18/12/06 09:39:37

composición cuando crecen, y se supone que no son mezclas de la fase gaseosa en la

–
dirección vertical. Para una unidad de área de plato con una velocidad superficial V s,
el número de moles transferido en una rebanada de espesor dz es
(
Vs ρ M dy A = K y a y ∗A − y A dz ) (21.76)
Al integrar sobre la altura de líquido aireado Z se obtiene
y A2 dy A y ∗ − y A1 K y aZ
∫y A1 y ∗A− yA
= ln ∗A =
y A − y A2 Vs ρ M
(21.77)
o y ∗A − y A2  K y aZ  (21.78)
∗ = exp  − 
y A − y A1  Vs ρ M 
La eficacia local η′ está dada por

y A2 − y A1
η′ = (21.79)
y ∗A − y A1
y ∗A − y A1 − y A2 + y A1
y 1 − η′ = (21.80)
y ∗A − y A1
 K y aZ  − N Oy
1 − η ′ = exp  −  =e (21.81)
 Vs ρ M 
donde Noy es el número de las unidades totales de transferencia de la fase gaseosa. Para la
destilación de líquidos de baja velocidad, como el agua, el alcohol o el benceno alrededor de
100 ºC, el valor de NOy es de alrededor de 2, casi independiente de la velocidad del gas en el
rango de operación normal de la columna. Esto da una eficiencia local de 63 a 86%
y la eficiencia de Murphree podría ser mayor o menor, dependiendo del grado de mezclado
lateral sobre el plato y la cantidad de arrastre.
Es posible estimar la importancia relativa de las resistencias de gas y líquido si se
supone que la teoría de la penetración se aplica a ambas fases y con el mismo tiempo
de contacto. A partir de la teoría de la penetración [ecuación (17.54)] da kc, y ky y kx igual
a kc ρMy y kc ρMx, respectivamente,
1/ 2
ky  Dυy  ρ My (21.82)
= 
k x  Dυx  ρ Mx
EJEMPLO 21.9 a) Utilice la teoría de la penetración para estimar la fracción de la resistencia
total que está en la película gaseosa en la destilación de la mezcla benceno-tolueno a 110 °C
y 1 atm de presión. La viscosidad del líquido µ es 0.26 cP. Las difusividades y las densidades
para el líquido son
Dυx = 6.74 × 10 −5 cm 2 /s ρ Mx = 8.47 mol/L

y para el vapor,
McCabe 21.indd 754 18/12/06 09:39:42

Dυy = 0.0494 cm 2 /s ρ My = 0.0318 mol/L
b) ¿De qué manera una reducción de cuatro veces en la presión total variará la eficiencia local
y la importancia relativa de las resistencias de la película gaseosa y la película líquida?
Solución
a) Al sustituir dentro de la ecuación (21.82) se obtiene
1/ 2
ky  0.0494  0.0318
=  = 0.102
k x  6.74 × 10 −5  8.47
Por tanto, se predice que el coeficiente de la película gaseosa será sólo 10% del coeficiente
de la película líquida, y si m = 1, alrededor de 90% de la resistencia global de la transferencia
de masa que estará en la película gaseosa.
b) Suponga que la columna está operada en el mismo factor F y que esto da la misma área
de la superficie de contacto a y la altura de la espuma Z. La temperatura de ebullición del
tolueno a 0.25 atm es 68 °C, o 341 K, comparado con 383 K a 1 atm.
Película gaseosa. Puesto que Dυy ∝ T1.81/P, el nuevo valor de Dυy es
341  1.81 Dυy

Dυ′ y =  = 3.24 veces el viejo valor
 383  0.25
Suponiendo que la teoría de la penetración tiene la misma tT,kc se incrementa por √ 3.24, o 1.8,
pero a 0.25 atm y 68 °C, ρMy es 0.00894 mol/L, por lo tanto ky cambia por 1.8 × 0.00894/0.0318
= 0.506.
Película líquida. Aquí Dυx ∝ T/µ, y a partir de que µ = 0.35 cP a 68 °C, el nuevo valor
de Dυx es
341  0.26 Dυx 
Dυ′ x = = 0.66 veces el viejo valor
383  0.35 
Por lo tanto kc disminuye por √ 0.66 = 0.81, y considerando la pequeña variación en la densidad
molar a 8.92 mol/L, kx varía por 0.81 × 8.92/8.47 = 0.86.
Si la eficiencia total a 1 atm de presión es 0.86, que corresponde a dos unidades de transfe-
rencia, y si los valores relativos de kx y ky están estimados como en la parte a), el nuevo valor
de K′y se obtiene de la siguiente manera:
k y′ = 0.506 k y k x′ = 0.86 k x
A 1 atm, ky = 0.102kx y Ky = 0.907ky. Por lo tanto

0.86
k x′ = k y = 8.43k y
0.102
Para m = 1,
1 1 1 1 1 2.10
= + = + =
K y′ k y′ k x′ 0.506 k y 8.43k y ky
K y′ = 0.476 k y
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La relación del número de unidades de transferencia es la relación de los coeficientes globales

divididos entre la velocidad del flujo molar. Si la columna es operada al mismo factor F, √ρy
–
cambia por [(383 × 0.25)/341]0.5 = 0.53, y Vs cambia por 1/0.53. Si a, el área por unidad de
volumen, es la misma, el nuevo valor de N′Oy es
De este modo, se espera que la eficiencia local sea de 78 a 74 por ciento, con 94% de la
resistencia total en la fase gaseosa. No se espera un acuerdo muy estrecho entre estos valores
de eficiencia, debido a las premisas hechas para simplificar el análisis, pero la tendencia es
correcta, como se muestra en la figura 21.33, y queda claro que la resistencia de la película
gaseosa es más importante a bajas presiones. Para destilación a altas presiones, ky y kx están
más cerca de ser iguales.
DESTILACIÓN EN COLUMNAS EMPACADAS

Las columnas empacadas con frecuencia se utilizan para destilación cuando la separación
es relativamente fácil y se requiere de un diámetro de columna no muy grande. Por lo
general, son menos costosas que las columnas de platos y tienen una menor caída de
presión. La desventaja principal es la dificultad de obtener una buena distribución del
líquido, particularmente en columnas con un diámetro muy grande o columnas muy
altas. Incluso cuando el líquido se rocía sobre todo el empaque en la parte superior de la
columna, el líquido tiende a moverse hacia la pared y al flujo a través del empaque en
canales o caminos preferenciales. Las regiones de alto flujo de líquido tienden a tener
un flujo de vapor bajo, y las variaciones locales en L/V disminuyen la separación que
podría alcanzarse.6 Para minimizar este efecto, las columnas altas a menudo se dividen
en secciones, con redistribuidores cada 3 a 4 m.
La altura de la columna por lo general está basada en el número de platos teóricos y
la altura equivalente a un plato teórico (HETP, por sus siglas en inglés). En la mayoría de
los casos, la línea de operación superior está ligeramente mayor que la línea de equilibrio,
y lo contrario es verdadero para la línea de operación inferior, lo cual hace que la HETP
media sea casi la misma que HOy. Los tamaños de 1–12 o 2 in., de los empaques típicos tienen
alrededor de la misma capacidad (velocidad de vapor permisible) que una columna de platos
perforados, y la altura empacada equivalente a un plato teórico, por lo general, se encuentra
en el intervalo de 1 a 2 ft (0.3 a 0.6 m). Los empaques más pequeños tienen valores bajos de
HETP, en algunas ocasiones menores a 1.0 ft, pero también tienen una menor capacidad
y con frecuencia no se les utiliza en una columna grande. La caída de presión por plato
teórico equivalente es casi siempre menor que para una columna de platos perforados o tapa
burbujeante, lo cual es una importante desventaja para la operación en vacío.
La destilación de torres empacadas con frecuencia también se opera sobre un inter-
valo moderado de velocidades de flujo a una eficiencia de separación casi constante. La
información para la separación del isooctano-tolueno en un reflujo total se muestra en la
figura 21.34. Las tres torres de empaque de metal Intalox (IMTP) numeradas como 25, 40
y 50 corresponden a los tamaños nominales de 1, 1.5 y 2 in., respectivamente. A medida
que la capacidad del factor se incrementa, tanto la velocidad de líquido como la velocidad
de vapor se incrementan, lo cual explica por qué la HETP es casi constante. La película
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gaseosa tiene una resistencia controlante para la transferencia de masa, y HOy se incrementa
con Gy elevado a una potencia entre 0.3 y 0.4 pero esto se compensa con el descenso en
HOy al aumentar Gx, tal como se muestra en la figura 18.22. El efecto neto es casi cons-
tante a HTU o HETP sobre un intervalo de 2 a 2.5 veces el intervalo de flujos. La HETP
disminuye en la región de carga a causa del aumento más rápido en la retención de líquido
suspendido y el área húmeda, pero HETP disminuye en forma drástica cuando la inundación
se aproxima. Con estos empaques de alta capacidad, el crecimiento de HETP es creíble
debido al arrastre del líquido. La velocidad recomendada para diseñar estos empaques es
20% menos que la velocidad a la cual la HETP comienza a crecer rápidamente.
Empaques estructurados de hojas de metal dan ligeramente una mejor separación que
los empaques de descarga, y los valores de HETP son casi constantes sobre un intervalo
de tres a cuatro veces el intervalo de las velocidades de flujo. Aunque son más eficientes
los empaques de tipo gasa, con valores de HETP que se incrementan a partir de 3 a 6
in. (0.1 a 0.2 m) sobre el cuádruple del intervalo de velocidades. La gasa está húmeda
por completo aun a velocidades de flujo bajas, y es posible predecir la HETP a partir de
ecuaciones fundamentales para la transferencia de masa en canales húmedos.2 No existe
una teoría correspondiente para otros empaques estructurados o para empaques de des-
carga, porque es difícil predecir el área húmeda. Bajas tensiones de superficie tienden
a incrementar el área húmeda, pero valores muy bajos pueden llevar a la formación de
espuma, lo cual incrementa la HETP.
2.5
HETP, ft
2.0 #50 Tamaño
#40 Tamaño
1.5
#25 Tamaño
Caída de presión, in H2O/ft
1.5
ño
Tama
año
1.0
am
#25
0T
#4
0.5 o
añ
m
Ta
0
#5 FIGURA 21.34
0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.30 HETP y caída de presión en la destila-
ry 0.5 ción de isooctano y tolueno en torres
Cs-Factor de capacidad, ft/s = u0 rx − ry
empacadas de metal Intalox.22
McCabe 21.indd 757 18/12/06 09:39:49

DESTILACIÓN DISCONTINUA
En algunas plantas pequeñas, los productos volátiles se recuperan a partir de una solución
líquida por destilación discontinua. La mezcla se carga en un destilador o hervidor y se le
suministra calor por medio de un serpentín o a través de la pared del recipiente hasta que
el líquido alcanza la temperatura de ebullición y se vaporiza entonces una parte de la carga.
En el método más sencillo de operación, los vapores pasan directamente desde un destilador
hasta el condensador, tal como se observa en la figura 21.35. El vapor que en un determinado
momento sale del destilador está en equilibrio con el líquido existente en el mismo, pero
como el vapor es más rico en el componente más volátil, las composiciones del líquido y
el vapor no son constantes.
Para mostrar cómo es que las composiciones varían con el tiempo, considere lo que
ocurre si n0 moles se cargan en un destilador discontinuo. Sean n los moles de líquido
que quedan en el destilador en un determinado momento, mientras que y y x son las
composiciones del vapor y el líquido. Los moles totales del componente A que quedan
en el destilador nA serán
n A = xn (21.83)
Si se vaporiza una cantidad de líquido dn, la variación de moles del componente A

es dn, o dnA. Diferenciando la ecuación (21.83) se obtiene
dn A = d ( xn) = n dx + x dn (21.84)
Por lo tanto n dx + x dn = y dn
Al reordenar,
dn dx
= (21.85)
n y−x
La ecuación (21.85) se integra entre los límites x0 y x1, las concentraciones inicial
y final,
n1 dn x1 dx n
∫
n0 n
= ∫
x0 y − x
= ln 1
n0 (21.86)
La ecuación (21.86) se conoce como ecuación de Rayleigh. La función dx/(y – x) se

integra numérica o gráficamente utilizando los datos de equilibrio tabulados o una curva
de equilibrio.
Condensador
Destilador discontinuo Agua de enfriamiento
Receptor de producto FIGURA 21.35

Vapor
Destilación simple en un
destilador discontinuo.
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Es posible deducir una alternativa sencilla a la ecuación de Rayleigh para una mezcla
ideal, tomando como base la volatilidad relativa. Aunque la temperatura en el destilador
aumenta durante una destilación discontinua, la volatilidad relativa, que es una relación
de presiones de vapor, no varía mucho y se puede utilizar un valor medio. A partir de la
ecuación (21.37)
yA x
= α AB A (21.87)
yB xB
Si la mezcla tiene nA moles de A y nB moles de B, la relación nA/nB es igual a xA/xB ; cuando se
vaporizan dn moles, la variación de A es yA dn, o bien dnA, y la variación de B es ybdn o
dnB. Sustituyendo estos términos en la ecuación (21.87) se obtiene
dn A /dn dn A n
= = α AB A
dn B /dn dn B nB
dn A dn (21.88)
o = α AB B
nA nB
Después de integrar entre límites

nA n
ln = α AB ln B (21.89)
n0 A n0 B
1 / α AB
o nB  n A 
=  (21.90)
n0 B  n0 A 
La ecuación (21.90) se representa de forma gráfica como una línea recta, en coordena-
das logarítmicas, para ayudar a seguir el curso de una destilación discontinua, o bien, puede
utilizarse directamente si se especifica la recuperación de uno de los componentes.
EJEMPLO 21.10 Una carga de pentano crudo contiene 15% mol de n-butano y 85% de
n-pentano. Si se utiliza una destilación discontinua sencilla a la presión atmosférica para
separar 90% del butano, ¿cuánto pentano se separará? ¿Cuál será la composición del líquido
remanente?
Solución El líquido final es pentano prácticamente puro y su temperatura de ebullición es

36 °C. La presión de vapor del butano a esta temperatura es 3.4 atm, con una volatilidad relativa
de 3.4. Para las condiciones iniciales, la temperatura de ebullición es de 27 °C y la volatilidad
relativa es 3.6. Por lo tanto, se utiliza para αAB un valor promedio de 3.5.
Base del cálculo: 1 mol de alimentación
n0 A = 0.15 ( butano) n A = 0.015 n0 B = 0.85 ( pentano)
nB
= 0.11 / 3.5 = 0.518 n B = 0.518(0.85) = 0.440
0.85
0.015
n = 0.44 + 0.015 = 0.455 mol xA = = 0.033
0.455
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Destilación discontinua con reflujo

La destilación discontinua con un destilador sencillo no conduce a una buena separación,
salvo que la volatilidad relativa sea muy grande. En muchos casos, se emplea una columna
de rectificación con reflujo para mejorar la eficiencia de un destilador discontinuo. Si la
columna no es demasiado grande, se instala sobre la parte superior del destilador o her-
vidor, tal como muestra la figura 20.1, o bien puede acoplarse independientemente por
medio de tuberías de conexión para las corrientes de líquido y vapor.
La operación de un destilador discontinuo con columna se analiza utilizando un diagra-
ma de McCabe-Thiele, con la misma ecuación de la línea de operación que se ha utilizado
para la sección de rectificación de una destilación discontinua [ecuación (21.22)]:
RD xD
yn + 1 = xn +
RD + 1 RD + 1
El sistema se opera para mantener constante la composición del destilado, aumentando
la relación de reflujo a medida que varía la composición de líquido en el intercambiador de
calor. El diagrama de McCabe-Thiele para este caso tendría líneas de operación de diferente
pendiente, situadas de tal forma que se requiera el mismo número de etapas ideales para pasar
desde xD hasta xB en todo momento. En la figura 21.36 se presenta un diagrama típico para
un destilador de cinco etapas ideales, incluido el hervidor. La línea de operación más alta
es para las condiciones iniciales, cuando la concentración del hervidor inferior al destilador es
todavía la misma que la composición de la carga. (La concentración xB es ligeramente
inferior a xF debido a la retención de líquido en los platos.) La línea de operación más baja
y los escalones de líneas de trazos discontinuos corresponden a las condiciones en que
aproximadamente un tercio de la carga se ha retirado como producto de destilado.
Para determinar la relación de reflujo que se requiere para un xD constante y un xB
dado es preciso realizar un cálculo por prueba y error, puesto que el último escalón trazado
sobre la supuesta línea de operación debe coincidir exactamente con xB. Sin embargo, una
xD
xB
xB
FIGURA 21.36
Diagramas de McCabe-Thiele para una destilación
discontinua. Línea de operación más alta y líneas conti-
nuas: condiciones iniciales; línea de operación más baja
y líneas de trazos discontinuos: después de retirar un
x tercio de la carga.
McCabe 21.indd 760 18/12/06 09:39:58

vez que la relación de reflujo inicial se ha seleccionado por este método, el valor de xB
para la última etapa de destilación se obtiene suponiendo un valor de RD, construyendo la
línea de operación y trazando el número correcto de pasos para terminar en xB. Al aplicar
un balance de materia, ecuaciones (21.8) y (21.9), se calcula la cantidad de producto y
de carga que queda en el intercambiador de calor.
Un método alternativo de operación de un sistema de destilación discontinuo consiste
en fijar la relación de reflujo y dejar variar con el tiempo la pureza del producto de destila-
do, deteniendo la destilación cuando la cantidad de producto o la concentración promedio
en el producto total alcanza un determinado valor. Para calcular el funcionamiento del
sistema, se trazan líneas de operación de pendiente constante, comenzando con distintos
valores de xD y trazando los escalones correspondientes al número de etapas reales para
determinar xB. Se calcula entonces el número total de moles que quedan en el destilador
integrando la ecuación (21.86), donde xD es igual a y y x1 es igual a xB.
SÍMBOLOS
a Área de interfase entre el líquido y el vapor por unidad de volumen de empaque,

m–1 o ft–1
B Velocidad de flujo del producto residual, mol/h, kg/h, o lb/h
C0 Coeficiente de descarga, para el flujo a través de perforaciones de platos perfo-
rados
Cs Factor de capacidad, uo√ρy/(ρx – ρy)
Cp Calor específico a presión constante, J/g · °C o Btu/lb · °F; CPc, del condensado;
CpL, del líquido; cpV, del vapor
D Velocidad de flujo del producto de cabeza, mol/h, kg/h, o lb/h
Dc Diámetro de la columna, m o ft
DE Difusividad de remolino, m2/s
Dυ Difusividad, m2/s, cm2/s, o ft2/h; Dux, en el líquido; Duy, en el vapor
F Velocidad de alimentación, mol/h, kg/h, o lb/h; F1, F2, alimentaciones para
columna de alimentaciones múltiples, también factor para estimar la capacidad
de la columna, definida por la ecuación (21.75)
f Fracción de alimentación que se vaporiza
G Velocidad de masa basada en la sección transversal total de la torre; kg/m2 · h o
lb/ft2 · h; Gx, de la corriente del líquido; Gy, del vapor
H Entalpía, energía por mol o por unidad de masa; HB, del producto de cola; HD,
del producto destilado; HF, de la alimentación; HR, del reflujo; Hx, del líquido
saturado; Hxm, del líquido del plato m de la columna de agotamiento; Hxn, del
líquido del plato n de la columna de rectificación; Hy, del vapor saturado; Hy,a,
del vapor que entra a la columna; Hy,m +1, del vapor del plato m + 1 de la columna
de agotamiento; Hy,n+1, del vapor del plato n + 1 de la columna de rectificación;
Hy1, del vapor del plato superior
HOy Altura global de una unidad de transferencia, basada en la fase de vapor
HETP Altura equivalente a un plato teórico
HTU Altura de una unidad de transferencia
McCabe 21.indd 761 18/12/06 09:39:59

h Caída de presión o carga, mm de líquido; hd, para el plato seco; hf,L, pérdida de
fricción en el líquido; hl, carga equivalente del líquido en el plato; how, altura
del líquido claro sobre el vertedero; ht, caída total por plato; hw, altura del ver-
tedero
Kυ Coeficiente en la ecuación (21.66); Kυ′, en la ecuación (21.65)
Ky Coeficiente global de transferencia de masa, basado en la fase de vapor; Ky′,
valor nuevo en el ejemplo 21.9
k Coeficiente individual de transferencia de masa; kc, basado en la diferencia de
concentración, m/h o ft/h; kx, ky, en las fases de líquido y vapor, respectivamen-
te, con base en las diferencias de fracciones molares, kg mol/m2 · s · unidad de
fracción mol o lb mol/ft2 · h · unidad de fracción mol; kk′, ky′, valores nuevos
en el ejemplo 21.9
L Velocidad de flujo del líquido en general o en la columna de rectificación, mol/h,
kg/h, o lb/h; La, que entra en la parte superior de la columna; Lb, que sale por
el fondo de la columna; Lc, del reflujo del condensador; Lm, del plato m de la
-
columna de agotamiento; Ln, del plato n de la columna de rectificación; L, en
la columna de desorción
Lw Longitud del vertedero, m
m Número sucesivo de platos en la columna de agotamiento, contados a partir del
plato de alimentación; también, pendiente de la curva de equilibrio, dye /dxe
. . .
m Velocidad de flujo de masa, kg/h o lb/h; ms de la corriente hacia el hervidor; m w,
del agua de enfriamiento hacia el condensador
N Número de platos ideales; Nmín, número mínimo de platos ideales
Noy Número global de unidades de transferencia basado en la fase de vapor; N′Oy,
valor nuevo en el ejemplo 21.9
n Número sucesivo de platos en la columna de rectificación, contados a partir de
la parte superior; también, número de moles en el destilador o mezcla; nA, nB,
de los componentes A y B, respectivamente; n0, número de moles cargados en el
destilador; n0A, n0B, de los componentes A y B, respectivamente; n1, valor final;
también exponente en la ecuación (21.44)
P Presión, N/m2 o lbf /ft2; Pn–1, Pn, Pn+1, en el espacio de vapor sobre los platos
n – 1, y n + 1, respectivamente; P′, presión de vapor; PA′, PB′, de los compo-
nentes A y B, respectivamente
Pe Número de Peclet para la dispersión axial, Z2l /DEtL
pA, pB Presión parcial de los componentes A y B, respectivamente, N/m2 o lbf /ft2
q Velocidad de flujo de calor, W o Btu/h; qc, calor removido en el condensador;
qr, calor adicionado en el hervidor; también, moles de líquido en la sección de
agotamiento en la columna por moles de alimentación
qL Velocidad de flujo volumétrico en el conducto de descenso, m3/s o ft3/s
R Relación de reflujo; RD = L/D; RV = L/V; RDm, relación de reflujo mínima
T Temperatura, °C o °F; TF, de la alimentación; Tb, punto de burbuja; Tbc, punto de
burbuja del condensado; Tc, del condensado; Td, punto de rocío; T1, del líquido
en el plato superior; también, temperatura de entrada del agua de enfriamiento;
T2 – T1, aumento de temperatura del agua de enfriamiento
t Tiempo, s o h; tL tiempo de residencia del líquido sobre el plato; tT, tiempo de
residencia sobre la superficie de transferencia en la teoría de penetración
McCabe 21.indd 762 18/12/06 09:39:59

u Velocidad lineal, m/s o ft/s; uc, velocidad máxima permisible para el vapor, basada
en el área de la sección de burbujeo; u0, velocidad de vapor a través de las perfo-
raciones en el plato perforado o velocidad superficial en la columna empacada
V Velocidad de flujo de vapor, en general o en la columna de rectificación, mol/h,
kg/h o lb/h; Va, procedente de la parte superior de la columna; Vb, que entra
en el fondo de la columna; Vm+1, procedente del plato m + 1 en la columna de
agotamiento; Vn, Vn+1, procedentes de los platos n y n + 1, respectivamente,
en la columna de rectificación; V1, que va al condensador procedente del plato
–
superior; V, en la columna de agotamiento
–
Vs Velocidad superficial, m/s o ft/s
x Fracción mol o fracción de masa en el líquido; xA, del componente A; xAe, en
equilibrio con el vapor de concentración yAe; xB, en el producto residual, también,
del componente B en el líquido; xBe, en equilibrio con el vapor de concentración
yBe; xD, en el producto de destilado; xD′, en la corriente lateral de la extracción por
destilación; xF, en la alimentación; xa, en el líquido que entra en la columna de una
sola sección; xb, en el líquido que sale en la columna de una sola sección; xc, en el
reflujo procedente del condensador; xe, en equilibrio con el vapor de composición
ye; xm, en el líquido procedente del plato m de la sección de agotamiento de la
columna; xn–1, xn, en el líquido procedente de los platos n – 1 y n, respectivamente,
de la columna de rectificación; x′, en la intersección de la línea de alimentación y
la curva de equilibrio; x0, x1, valores inicial y final en la destilación discontinua
y Fracción mol o fracción de masa en el vapor; yA, yB, de los componentes A y B,
respectivamente; yAe, yBe, en equilibrio con líquidos de concentración xAe, xBe, res-
pectivamente; yD, en el vapor del producto de destilado; ya, en el vapor que sale
de la columna de una sola sección; yb, en el vapor que entra en la columna de una
sola sección; ye, en equilibrio con el líquido de concentración xe; ym+1, del vapor
procedente del plato m + 1 de la sección de agotamiento de la columna; yn, yn+1,
en el vapor procedente de los platos n y n + 1, respectivamente, de la sección de
rectificación de la columna; yr, a partir del hervidor; y*, del vapor en equilibrio
con la corriente específica del líquido; ya*, en equilibrio con xa; yb*, en equilibrio con
xb; yn*, en equilibrio con xn; y1, del vapor procedente de la parte superior del plato;
y′, en la intersección de la línea de alimentación con la curva de equilibrio; tam-
bién, del vapor que sale del condensador parcial; ye′, el valor de seudoequilibrio
[ecuación(21.72)]; y′en, en equilibrio con el líquido para una localización específica
en el plato n; yn′, en el vapor que sale de una localización específica del plato n;
y′n+1, que entra en el plato n para la misma localización que yn′.
Z Altura del líquido en el conducto de descenso, m o ft; altura real del líquido
aireado; Zc, altura del líquido claro
Zl Longitud de la trayectoria de flujo del líquido
Letras griegas
αAB Volatilidad relativa del componente A con relación al componente B

β Factor de corrección en la ecuación (21.63)
∆Hυ Entalpía de vaporización, cal/mol; ∆Hυ,b, a la temperatura de ebullición
∆L Líquido adicional condensado de la condensación fría [ecuación (21.24)]
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η Eficiencia; ηM, eficiencia de Murphree del plato; ηo, eficiencia global de los
platos; η′, eficiencia local del plato
λ Calor latente de vaporización, energía por unidad de masa; λc, del condensado;
λs, del vapor de agua
µ Viscosidad, Pa · s, cP, o lb/ft · s
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρL, del líquido; ρV, del vapor
ρM Densidad molar, kg mol/m3 o lb mol/ft3; ρMx, del líquido; ρMy, del vapor
σ Tensión superficial, dina/cm
φd Fracción de volumen del líquido en la mezcla aireada
PROBLEMAS
21.1. Un líquido que contiene 25% en mol de tolueno, 40% en mol de etilbenceno y 35% en
mol de agua se somete a una destilación continua e instantánea a una presión total de 0.5
atm. Los datos para estas sustancias se dan en la tabla 21.4. Suponiendo que las mezclas de
tolueno y etilbenceno obedecen a la ley de Raoult y que los hidrocarburos son completamente
inmiscibles en agua, calcule la temperatura y las composiciones de las fases líquida y vapor
a) en el punto de burbuja, b) en el punto de rocío, y c) en el punto de 50% (la mitad de la
alimentación sale como vapor y la otra mitad como líquido).
21.2. Una planta ha destilado una mezcla que contiene 75% mol de metanol y 25% mol de agua. El
producto de destilado debe contener 99.99% mol de metanol y el producto residual 0.002%
mol. La alimentación es fría y para cada mol de alimentación condensa 0.15 moles de vapor
TABLA 21.4
Presiones de vapor de etilbenceno, tolueno y agua
Presión de vapor, mm Hg
Temperatura, °C Etilbenceno Tolueno Agua
50 35.2 92.5
60 55.5 139.5 149.4
70 84.8 202.4 233.7
80 125.8 289.4 355.1
90 181.9 404.6 525.8
100 257.0 557.2 760.0
110 353.3
110.6 760.0
120 481.8
TABLA 21.5
Datos de equilibrio para metanol-agua
x 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
y 0.417 0.579 0.669 0.729 0.780 0.825 0.871 0.915 0.959 1.0
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TABLA 21.6
Sistema acetona-metanol
Fracción mol de acetona Fracción mol de acetona
Temperatura, °C Líquido Vapor Temperatura, °C Líquido Vapor
64.5 0.00 0.000 56.7 0.50 0.586

63.6 0.05 0.102 56.0 0.60 0.656
62.5 0.10 0.186 55.3 0.70 0.725
60.2 0.20 0.322 55.05† 0.80 0.80
58.65 0.30 0.428 56.1 1.00 1.00
57.55 0.40 0.513
†
Azeotropo.
en el plato de alimentación. La relación de reflujo en la parte superior es 1.4 y el reflujo está

a la temperatura de burbuja. Calcule a) el número mínimo de platos; b) la relación mínima
de reflujo; c) el número de platos utilizando un condensador total y un hervidor, suponiendo
una eficiencia de platos media de Murphree de 72%; d) el número de platos que utilizan un
hervidor y un condensador parcial que opera con el reflujo en equilibrio con el vapor que
va al condensador final. Los datos de equilibrio se presentan en la tabla 21.5.
21.3. Los datos de equilibrio-temperatura de ebullición para el sistema acetona-metanol a 760

mm Hg se dan en la tabla 21.6. Se va a diseñar una columna para separar una alimentación
que contiene 25% mol de acetona y 75% mol de metanol en un producto de destilado con
78% mol de acetona y un producto residual con 1.0% mol de acetona. La alimentación entra
como una mezcla de equilibrio de 30% de líquido y 70% de vapor. Se utilizará una relación
de reflujo al doble del valor mínimo. Se utilizará un hervidor externo. El producto residual
se retira del hervidor. El condensado (reflujo y producto destilado) sale del condensador a
25 °C, y el reflujo entra en la columna a esta temperatura. Los calores latentes molares para
ambos componentes son 7 700 g cal/g mol. La eficiencia de Murphree de los platos es de 70%.
Calcule a) el número de platos que se requieren por encima y por debajo de la alimentación;
b) el calor que se necesita en el hervidor, en Btu por libra mol de producto destilado; c) el
calor retirado en el condensador, en Btu por libra mol de producto destilado.
21.4. Una mezcla equimolar de benceno y tolueno se va a separar en una torre de campanas de
burbujeo a razón de 100 kg mol/h a 1 atm de presión. El producto destilado debe contener
por lo menos 98% mol de benceno. La alimentación es líquido saturado. Se dispone de
una torre de 24 platos. La alimentación puede introducirse en cualquier plato comprendido
entre los números 11 y 17 contando desde la parte superior. La máxima capacidad de va-
porización del hervidor es 120 kg mol/h. La eficiencia de los platos es de 50%. ¿Cuántos
moles por hora de producto destilado se pueden obtener de esta torre?
21.5. Una solución acuosa de un componente volátil A, que contiene 7.94% mol de A, se precalienta
hasta la temperatura de ebullición y se introduce como alimentación por la parte superior
de una columna de agotamiento que opera a la presión atmosférica. El vapor procedente de la
parte superior de la columna debe contener 11.25% mol de A. No se devuelve reflujo. Se
están considerando dos métodos, ambos con el mismo consumo de calor, que corresponden
a una vaporización de 0.562 moles por mol de alimentación en cada caso. El método 1
utilizará un destilador en el fondo de una columna de platos, generando vapor mediante
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TABLA 21.7
Datos de equilibrio en fracción molar de A
x 0.0035 0.0077 0.0125 0.0177 0.0292 0.0429 0.0590 0.0784

y 0.0100 0.0200 0.0300 0.0400 0.0600 0.0800 0.1000 0.1200
el empleo de vapor de agua que condensa en el interior de un serpentín sumergido en el

líquido del destilador. En el método 2 se suprimen el destilador y el serpentín, y se inyecta
vapor vivo directamente por debajo del plato inferior. Los datos de equilibrio se presentan
en la tabla 21.7. Pueden aplicarse las suposiciones simplificantes habituales. ¿Cuáles son
las ventajas de cada método?
21.6. Una torre que contiene seis platos ideales, un intercambiador de calor y un condensador
total, se utiliza para separar parcialmente oxígeno a partir de aire a la presión manométrica
de 65 lbf/in2. Se desea operar con una relación de reflujo (reflujo a producto) de 2.6 y obtener
un producto residual con 51% en peso de oxígeno. El aire entra a la columna a la presión
manométrica de 65 lbf/in.2 y 30% en masa de vapor. En la tabla 21.8 se da la entalpía de
las mezclas de oxígeno y nitrógeno a esta presión. Calcule la composición de producto
de destilado si los vapores se condensan pero no se enfrían.
21.7. Una columna de rectificación que contiene el equivalente a tres platos ideales va a ali-
mentarse continuamente de 0.4% mol de amoniaco y 99.6% mol de agua. Antes de que
la alimentación entre en la columna se convierte totalmente en vapor saturado y después
se introduce entre los platos segundo y tercero desde la parte superior de la columna. Los
vapores procedentes del plato superior se condensan por completo pero no se enfrían. Por
cada mol de alimentación se devuelve al plato superior como reflujo 1.35 moles de con-
densado, mientras que el resto del destilado se retira como producto destilado. El líquido
procedente del plato inferior pasa a un hervidor calentado con serpentines en cuyo interior
condensa el vapor generado por debajo del plato inferior, y el producto residual se retira
de forma continua del hervidor o destilador. La vaporización en el intercambiador de calor
es 0.7 mol por mol de alimentación. Para el intervalo de concentración que interviene en
este problema, la relación de equilibrio viene dada por la ecuación
TABLA 21.8
Entalpía de oxígeno-nitrógeno a 65 lbf /in.2 manométricas
Líquido Vapor
Temperatura, °C N2, wt% Hx, cal/g mol N2, wt% Hy, cal/g mol
–163 0.0 420 0.0 1 840

–165 7.5 418 19.3 1 755
–167 17.0 415 35.9 1 685
–169 27.5 410 50.0 1 625
–171 39.0 398 63.0 1 570
–173 52.5 378 75.0 1 515
–175 68.5 349 86.0 1 465
–177 88.0 300 95.5 1 425
–178 100.0 263 100.0 1 405
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y = 12.6 x
Calcule la fracción mol de amoniaco en a) el producto residual que sale del hervidor o desti-
lador, b) el producto destilado, c) el líquido de reflujo que sale del plato de alimentación.
21.8. Se desea obtener un producto destilado que contenga 80% mol de benceno a partir de una
mezcla de alimentación que contiene 68% mol de benceno y 32% de tolueno. Para esta
operación se consideran los siguientes métodos, todos ellos a presión atmosférica. Para
cada método, calcule los moles de producto por 100 moles de alimentación y el número de
moles vaporizados por 100 moles de alimentación. a) Destilación continua de equilibrio.
b) Destilación continua en un destilador equipado con un condensador parcial, donde 55%
mol de los vapores que entran se condensan y devuelven al destilador. El condensador
parcial está construido de tal forma que el vapor y el líquido que salen están en equilibrio
y la retención es despreciable.
21.9. La operación de una columna de fraccionamiento está circunscrita por dos relaciones de
reflujo límite: una correspondiente al uso de un número infinito de platos y otra a reflujo
total o relación de reflujo infinita. Considere una columna de rectificación que se alimenta
por el fondo con un flujo constante y suponga también que la columna tiene un número
infinito de platos. a) ¿Qué ocurre en una columna de este tipo cuando opera a reflujo total?
b) Suponga que se retira de la parte superior de la columna un flujo constante de producto.
¿Qué ocurre a medida que se retira más y más producto en etapas sucesivas, si cada etapa
alcanza el estado estacionario entre los cambios?
21.10. Un destilador de laboratorio se carga con 10 L de una mezcla metanol-agua con una fracción
mol 0.70 de metanol. Esto se va a destilar en forma discontinua sin reflujo a una presión de 1
atm hasta que se alcancen los 5 L en el destilador, esto es, hasta que 5 L se hayan evaporado.
La velocidad de entrada de calor es constante con el valor de 4 kW. Los volúmenes parciales
molares son 40.5 cm3/g mol para el metanol y 18 cm3/g mol para el agua. Despreciando las
variaciones de volumen con la mezcla y utilizando un calor medio de vaporización de 40 kJ/g
mol, calcule a) el tiempo tT que se requiere para vaporizar 5 L; b) la fracción mol del metanol
en el producto que sale del destilador a los tiempos tT/2, 3tT/4 y tT; c) la composición media
del destilado total para el tiempo tT. Los datos de equilibrio para el sistema metanol-agua se
dan en la tabla 21.5.
21.11. Una mezcla equimolar de A y B, con una volatilidad relativa de 2.3 debe separarse en un produc-
to destilado con 98.5% de A y un producto residual con 2% de A, así como un producto líquido
intermedio con 80% de A y que representa 40% de la alimentación A. a) Deduzca la ecuación
para la línea de operación en la sección intermedia de la columna y dibuje las tres líneas de
Temperatura, °C
P, atm n-C4H10 n-C5H12
0.526 –16.3 18.5

1 –0.5 36.1
2 18.8 58.0
5 50.0 92.4
10 79.5 124.7
20 116.0 164.3
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operación para el diagrama de McCabe-Thiele. b) Calcule las cantidades de cada producto

por 100 moles de alimentación y determine la relación de reflujo mínima si la alimentación
es un líquido a la temperatura de ebullición. c) ¿Cuánto aumenta la relación de reflujo mínima
como consecuencia de la retirada de la corriente lateral de producto?
21.12. Se utiliza la destilación para preparar productos de 99% de pureza a partir de una mezcla
de n-butano y n-pentano. En la tabla de la página anterior se dan las presiones de vapor.
a) Represente en forma gráfica las presiones de vapor de tal forma que permitan una inter-
polación exacta y determine la volatilidad relativa media para columnas que operan a 1, 2
y 8 atm. b) Determine el número mínimo de platos ideales para la separación a estas tres
presiones. ¿Cuál es la principal ventaja de realizar la separación a presiones superiores a
la atmosférica?
21.13. Etilbenceno (temperatura de ebullición de 136.2 °C) y estireno (temperatura de ebullición
de 145.2 °C) se separan por destilación continua en una columna que opera al vacío para
mantener la temperatura por debajo de 110 °C y evitar la polimerización del estireno.
La alimentación consiste en 30 000 kg/h con 54% de etilbenceno y 46% de estireno
(porcentajes en peso), y los productos son de 97 y 0.2% de etilbenceno. La volatilidad
relativa es 1.37 y con una relación de reflujo de 6.15 se necesitan alrededor de 70 platos.
La parte superior de la columna opera a 50 mm Hg y 58 °C, y la caída de presión media
por plato es 2.5 mm Hg. a) Si la columna está diseñada para tener un factor F de 2.8
(m/s)(kg/m3)0.5 en la parte superior, ¿qué diámetro de columna se requiere? b) Para una
columna de diámetro uniforme, ¿cuál será el factor F en el fondo de la columna. c) Si
la columna se construye en dos secciones, con un diámetro menor para la sección inferior,
¿qué diámetro deberá utilizarse de forma que F no sea superior a 2.8? (Véase C.J. King,
Separation Processes, McGraw-Hill, Nueva York, 1971, p. 608, para mayor información
acerca de este sistema.)
21.14. Una planta produce dos corrientes formadas por mezclas de benceno y tolueno, una con
37% de benceno y otra con 68% de benceno. Se dispone de dos cantidades aproximada-
mente iguales de ambas corrientes y se propone una torre de destilación con dos puntos de
alimentación para producir benceno de 98% y tolueno de 99% en la forma más eficiente.
Sin embargo, mezclando las dos corrientes e introduciéndolas en un solo punto la operación
sería más sencilla. Para la misma velocidad de reflujo, calcule el número de etapas ideales
que se requiere en los dos casos.
21.15. Tolueno saturado con agua a 30 °C tiene 680 ppm de H2O y ha de secarse hasta 0.3 ppm de
H2O mediante destilación fraccionada. La alimentación se introduce en el plato superior
de la columna, y el vapor de destilado se condensa, se enfría hasta 30 °C y se separa en dos
capas. La capa acuosa se retira y la capa de tolueno, saturada con agua, se recircula. La
volatilidad relativa media del agua con respecto al tolueno es 120. ¿Cuántas etapas teóricas
se necesitan si se utilizan 0.25 moles de vapor por mol de alimentación líquida? (Desprecie
la variación de L/V en la columna.)
21.16. Una columna de 15 platos perforados se utiliza para preparar metanol de 99% a partir de
una alimentación que contiene 40% de metanol y 60% de agua (en % mol). Los platos tie-
nen 8% de área abierta, perforaciones de –41 in., vertederos de 2 in. y conductos de descenso
segmentados. a) Si la columna opera a presión atmosférica, estime el límite de inundación
con base en las condiciones en la parte superior de la columna. ¿Cuál es el factor F y la
caída de presión por plato en este límite? b) Para la velocidad de flujo calculada en la parte
a), determine el factor F y la caída de presión por plato cerca del fondo de la columna.
¿Qué sección de la columna se inundaría primero al aumentar la velocidad del vapor?
McCabe 21.indd 768 18/12/06 09:40:02

21.17. Una columna de destilación va a separar metanol y agua con el reflujo que retorna a la co-
lumna en este punto de burbuja. Ahora está instalado un condensador grande, que enfría de
manera significativa la corriente de reflujo. El control del dispositivo mantiene la relación
de reflujo aparente (o externa) constante. Si la misma cantidad de producto sale como antes,
¿qué le pasará a a) la pendiente de la línea de operación, b) el calor impuesto al hervidor
y c) la pureza del producto destilado?
21.18. a) Use los datos de la tabla 21.8 (pág. 732) y 21.9 para calcular la volatilidad relativa del
sistema N2-O2 para diferentes composiciones a 65 lbf/in2 de presión manométrica; b) ¿qué
tan cerca de un sistema ideal está éste?; y c) despreciando el efecto de trazas de gases, ¿cuál
es el número mínimo de platos ideales que se requiere para separar los productos del aire
con 99% de pureza?
21.19. Se estima que la eficiencia de Murphree para el sistema diagramado en la figura 21.13
es de 65%. a) ¿Cuántos platos debería contener la columna, y cuál debería ser el plato de
alimentación?; b) ¿qué sucedería si la alimentación se introduce en el plato 5 real? Use un
diagrama para ayudarse con la explicación.
21.20. Una torre empacada con empaques de metal Intalox #40 se usa para destilar isooctano
(2,2,4-trimetil pentano) y tolueno a presión atmosférica. El líquido alimentado contiene
40% mol de isooctano y se precalienta a 100 ºC antes de ingresar a la columna. Ésta
debería tener 32 platos ideales. a) ¿Cuál es el flujo de vapor recomendada en ft/s, lb mol/h
ft y lb/ . ft2?; b) ¿si se usara un tamaño de empaque #25 decrecería significativamente el
. 2
volumen de la sección empacada?

21.21. En la mayoría de las columnas de destilación ocurre inundación por arrastre antes que se
alcance el punto de arrastre del tubo de descenso. Demuestre que se puede revertir la situ-
ación para espaciamientos entre platos pequeños (6 in. o 9 in.) y para ciertas alturas de la
esclusa (espaciamientos pequeños entre los platos se usan en columnas de destilación de
aire para hacer descender el área de la transferencia de calor con el medio ambiente).
21.22. Una mezcla que contiene 50 g mol de benceno y 50 g mol de clorobenceno se destila por
destilación simple sin reflujo hasta que 40% de la carga inicial sea extraída por la parte
superior. El sistema benceno-clorobenceno se puede considerar ideal, con una volatilidad
relativa promedio de 5.3. a) ¿Cuáles son las composiciones de la parte superior extraída
y del residuo luego de completada la destilación?; b) los efluentes superiores producto de
la primera destilación se someten a una segunda destilación simple. Nuevamente 40% de
la carga se extrae por la parte superior. ¿Cuál es la composición de este nuevo producto
obtenido? ¿Cuál es su masa en gramos? ¿Cuántos gramos de cloro contiene?
REFERENCIAS
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13. Lewis, W. K. Jr. Ind. Chem. Eng. 28: 399 (1936).
14. Locket, M. J. Distillation Tray Fundamentals, Cambridge, Eng.: Cambridge Univ. Press,
1986.
15. McCabe, W. L. y E. W. Thiele. Ind. Eng. Chem.17: 605 (1925).
16. McFarland, S.A., P.M. Sigmund y M. Van Winkle. Hydro. Proc. 51(7): 111 (1972).
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18. Valve Tray Design Mnual, Akron, Oh: Norton Chemical Process Products Corp., 1996.
19. O’Connell, H. E. Trans. AIChE. 42: 741 (1946).
20. Perry, R. H. y D. W. Green (eds.). Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7a. ed. Nueva York:
McGraw-Hill, 1997, pp. 2-257, 2-262.
21. Peters M. S. y K. D. Timmerhaus. Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 3a.
ed. Nueva York: Mc Graw-Hill, 1980, p. 387.
22. Strigle, R.F. Jr. y F. Rukovena, Jr. Chem. Eng. Prog. 75(3): 87 (1979).
23. Vital, T. J., S.S. Grossel y P. I. Olsen. Hydro. Proc. 63(11):147 (1984).
McCabe 21.indd 770 18/12/06 09:40:03

CAPÍTULO 22
Introducción a la destilación
multicomponente
En la destilación multicomponente, como es el caso de la destilación de mezclas bina-

rias, los balances de masa y entalpía y equilibrios vapor-líquido se utilizan para efectuar
los cálculos de las etapas de equilibrio. Para cada componente se escribe un balance de
materia aplicado a la columna en su conjunto o para cada etapa individual, pero sólo hay
un balance de entalpía para la columna o para cada etapa. Los equilibrios entre fases son
mucho más complejos que para sistemas binarios, debido al número de componentes y
a que los equilibrios dependen de la temperatura que varía de una etapa a otra. En los
sistemas binarios, la temperatura y el equilibrio también cambian de una etapa a otra,
pero, excepto con los azeótropos, el componente más volátil es más volátil que el otro
componente que pasa a través de toda la columna. En las mezclas multicomponentes, uno
de los componentes puede ser más volátil que el promedio en una parte de la columna
y menos volátil que el promedio en cualquier otra parte, lo que conduce a perfiles de
concentración complejos.
En la práctica fundamentalmente se utilizan computadoras digitales, debido al gran
número de cálculos que es preciso realizar para cuantificar las variables de ingeniería en el
diseño y operación, así como las numerosas iteraciones que se requieren para conseguir
la convergencia de las soluciones a las ecuaciones. Este capítulo no incluye programas de
computadora, pero todos ellos se basan en los principios que se explican en este libro.
EQUILIBRIOS ENTRE FASES PARA

LA DESTILACIÓN MULTICOMPONENTE
Los equilibrios vapor-líquido para una mezcla están descritos por los coeficientes de
distribución, o factores K, siendo K para cada componente la relación entre las fracciones
molares de las fases de vapor y líquido en equilibrio:
yie
Ki ≡ (22.1)
xie
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Si las leyes de Raoult y Dalton son aplicables, es posible calcular los valores de Ki a partir
de la presión de vapor y la presión total del sistema:
pi = xi Pi′ (22.2)
pi
yi = (22.3)
P
x P′ P′
Ki = i i = i (22.4)
Pxi P
La ley de Raoult es una buena aproximación para mezclas de compuestos similares,

como las parafinas que se encuentran en fracciones de petróleo de baja temperatura de
ebullición o de aromáticos recuperados a partir de la producción de coque. Sin embargo,
a presiones elevadas, los factores K no varían de forma inversamente proporcional con
la presión total debido a los efectos de compresibilidad.
Los factores K dependen fuertemente de la temperatura debido a la variación de
la presión de vapor, pero los valores relativos de K para dos componentes sólo varían
moderadamente con la temperatura. La relación de los factores K es la misma que la
volatilidad relativa de los componentes:
yi / xi K
α ij = = i (22.5)
y j /x j K j
Cuando se aplica la ley de Raoult,

Pi′
α ij = (22.6)
Pj′
Como se verá más adelante, la volatilidad relativa media de un componente clave en el

producto destilado con relación a la de un componente clave en el producto residual
se utiliza para estimar el número mínimo de etapas en una destilación multicomponente.
Cálculo del punto de burbuja y del punto de rocío
La determinación de la temperatura de burbuja (temperatura inicial de ebullición de una

mezcla líquida) o de la temperatura de rocío (temperatura inicial de condensación) es
necesaria para el cálculo de una destilación súbita (flash) y para cada una de las etapas
de una destilación multicomponente. Las ecuaciones básicas para la temperatura de
burbuja son las siguientes:
Nc Nc
∑y = ∑K x
i =1
i
i =1
i i = 1.0 (22.7)
y para la temperatura de rocío,

Nc Nc
yi
∑x = ∑ K
i =1
i
i =1 i
= 1.0 (22.8)
donde Nc es el número de componentes.
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CAPÍTULO 22 Introducción a la destilación multicomponente 773
Para utilizar la ecuación (22.7), se supone un valor de la temperatura y los valores de

Ki se obtienen a partir de tablas publicadas o de los datos de la presión de vapor y de la
presión total conocida. Si la sumatoria de Kixi es superior a 1.0, se elige una temperatura
inferior y se repite el cálculo hasta que se cumpla la ecuación (22.7). Si la temperatura de
burbuja se determina exactamente (∑ Ki xi = 1.00), la composición del vapor en equilibrio
con este líquido viene dada directamente por los términos Kixi. Sin embargo, cuando la
sumatoria se acerca a 1.0, la composición del vapor se puede determinar con poco error
a partir de la contribución relativa de cada término a la sumatoria:
Kx
yi = N i i
c
(22.9)
∑K x
i =1
i i
Un procedimiento similar se utiliza para determinar la temperatura de rocío de una mezcla

de vapor y la composición del líquido en equilibrio con esta mezcla.
EJEMPLO 22.1 Encuentre las temperaturas de burbuja y de rocío, así como las correspon-
dientes composiciones del vapor y del líquido para una mezcla de 33% en mol de n-hexano,
37% en mol de n-heptano y 30% en mol de n-octano a 1.2 atm de presión total.
Solución Se representan las presiones de vapor de los tres componentes en una gráfica se-
milogarítmica de log P contra T (véase figura 22.1) o de log P contra 1/Tabs, donde Tabs es la
temperatura absoluta en Kelvin.
10
9 FIGURA 22.1
8 Diagrama para el ejemplo 22.1.
7
6 a no
ent
5 n -P
4.0
3.0
no
exa
2.0 n -H
Presión de vapor, atm
1.5
o
tan
1.0 ep
0.9 n -H
0.8
0.7
0.6
0.5 no
cta
0.4 n -O
0.3
0.2
0.15
0.1
60 70 80 90 100 110 120 130
Temperatura, °C
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Temperatura de burbuja. Se elige T = 105 °C, para la cual la presión de vapor del heptano,
que es el componente intermedio, es 1.2 atm.
Componente P′i 105 ºC, atm Ki = P′i/1.2 xi yi = Kixi
1. Hexano 2.68 2.23 0.33 0.7359

2. Heptano 1.21 1.01 0.37 0.3737
3. Octano 0.554 0.462 0.30 0.1386
∑ = 1.248
Debido a que ∑yi es demasiado grande, se prueba con una temperatura menor. Puesto que
la principal contribución proviene del primer término, se toma una temperatura para la cual
Ki es menor en un factor 1/1.24. Se elige T = 96 °C, para la que Pi′ = 2.16 atm.
Componente P′i a 96 °C Ki xi Kixi yi
1 2.16 1.8 0.33 0.5940 0.604

2 0.93 0.775 0.37 0.2868 0.292
3 0.41 0.342 0.30 0.1025 0.104
∑ = 0.9833 1.000
Puesto que ∑ Ki xi = 0.9833, yi = Ki xi /0.9833.

Por interpolación se encuentra que la temperatura de burbuja es de 97 °C, que es sufi-
cientemente próxima a 96 °C, de forma que es posible calcular las composiciones del vapor
mediante la ecuación (22.9). El vapor en equilibrio con el líquido contiene 60.4% en mol de
n-hexano, 29.2% en mol de n-heptano y 10.4% en mol de n-octano.
Punto de rocío. El punto de rocío es más elevado que el punto de burbuja, así que se utiliza
una temperatura de 105 °C como un primer intento.
Componente Ki yi yi /Ki
1 2.23 0.33 0.1480

2 1.01 0.37 0.366
3 0.458 0.30 0.655
∑ = 1.169
Puesto que la sumatoria es demasiado alta, se elige una temperatura mayor. Se toma T =
110°C, para la que K3 es 17% superior.
Componente P′i Ki yi yi /Ki xi
1 3.0 2.5 0.33 0.132 0.130

2 1.38 1.15 0.37 0.3217 0.317
3 0.64 0.533 0.30 0.5625 0.553
∑ = 1.0162 1.000
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Por extrapolación se encuentra que la temperatura de rocío 110.5 °C, y la composición del
líquido en equilibrio con el vapor se obtiene dividiendo los valores de yi /Ki entre 1.0162.
DESTILACIÓN FLASH DE MEZCLAS MULTICOMPONENTES
La ecuación (21.1) se escribe para cada componente de una destilación flash de la si-
guiente forma:
x Fi 1 − f
y Di = − x Bi (22.10)
f f
Puesto que las corrientes del destilado y del residuo están en equilibrio, la ecuación
anterior se modifica para dar,
y Di 1x 
= Ki =  Fi + f − 1 (22.11)
x Bi f  x Bi 
Despejando xBi de la ecuación (22.11) y sumando para los Nc componentes se obtiene,
Nc Nc
x Fi
∑i =1
x Bi = 1 = ∑ f ( K − 1) + 1
i =1 i
(22.12)
Esta ecuación se resuelve por iteración de la misma forma que se ha utilizado la ecuación
(22.8) para el cálculo de la temperatura de rocío, y los valores finales de T y Ki se emplean
para calcular las composiciones de las corrientes de productos.
EJEMPLO 22.2 La mezcla del ejemplo 22.1 se somete a una destilación flash a 1.2 atm de
presión y se vaporiza 60% de la alimentación. a) Calcule la temperatura de destilación flash
y la composición de los productos de líquido y vapor. b) ¿A qué temperatura debe calentarse
la alimentación líquida para conseguir una vaporización de 60% en destilación flash?
Solución
a) La temperatura de destilación flash estará comprendida entre la temperatura de burbuja
(97 °C) y la temperatura de rocío (110.5 °C). Se supone T = 105 °C, que es 97 + 0.6(110.5 – 97).
A partir de la figura 22.1, K1 = 2.68/1.2 = 2.23, K2 = 1.21/1.2 = 1.01, y K3 = 0.554/1.2 = 0.462.
El valor de f es 0.6. El segundo miembro de la ecuación (22.12) se transforma en:
0.33 0.37 0.30
+ +
0.6(2.23 − 1) + 1 0.6(1.01 − 1) + 1 0.6(0.462 − 1) + 1
= 0.190 + 0.368 + 0.443 = 1.001
La temperatura de destilación flash es 105 °C. La composición del líquido producto es n-hexano,
19.0% en mol; n-heptano, 36.8% en mol y n-octano, 44.2% en mol.
La composición del vapor producto se calcula a partir de los valores de K y x:
n-hexano, y = 0 190(2.23) = 0.424

n-heptano, y = 0.368(1.01) = 0.372
n-octano, y = 0.442(0.462) = 0.204
1.000
McCabe 22.indd 775 18/12/06 09:49:42

b) Para determinar la temperatura de la alimentación antes de ser sometida a destilación

flash, se aplica un balance de entalpía utilizando 105 °C como temperatura de referencia. Los
calores de vaporización a 105 °C y los calores específicos promedio del líquido entre 105 y
200 °C se obtienen a partir de la bibliografía.
Cp, cal/mol • ºC ∆Hv, cal/mol
n-hexano 62 6 370
n-heptano 70 7 510
n-octano 78 8 560
Tomando como base el líquido a 105 °C, las entalpías de los productos son
H vapor = 0.6(0.424 × 6 370 + 0.372 × 7 510 + 0.204 × 8 560)

H vapor = 4 345 cal Hlíquido = 0
Para la alimentación,
C p = 0.33 × 62 + 0.37 × 70 + 0.30 × 78
= 69.8 cal/mol ?oC
( )
69.8 T0 − 105 = 4 345
T0 = 167 oCt = emperatura de precalentamiento

Para un resultado más exacto podrían reevaluarse las capacidades caloríficas del líquido en
el intervalo de 105 a 170 °C.
FRACCIONAMIENTO DE MEZCLAS MULTICOMPONENTES
Tal como en la fraccionación de mezclas binarias, se suponen platos ideales en el diseño

de cascadas y el número de etapas se corrige subsiguientemente con la eficiencia de pla-
tos. Las dos condiciones limitantes del reflujo total (número de platos mínimo) y reflujo
mínimo se determinan para ayudar a validar el diseño.
Los cálculos para plantas de destilación se realizan utilizando cualquiera de los dos
métodos. En el primero de ellos, se supone la separación deseada de los componentes y
se calcula el número de platos por encima y por debajo de la entrada de la alimentación
a partir de una relación de reflujo determinada. En el segundo se supone el número de
platos por encima y por debajo de la alimentación, y se calcula la separación de los com-
ponentes utilizando flujos del reflujo procedente del condensador y del vapor procedente
del hervidor. El primer método es el más frecuente en la destilación binaria, mientras
que el segundo es preferible en los casos de sistemas multicomponentes, especialmente
cuando los cálculos se realizan con computadora.
En los cálculos finales con computadora no se supone que el sobreflujo molar sea
constante, ni que los factores K sean independientes de la temperatura, se introduce tam-
bién la eficiencia de los platos, pero en las estimaciones preliminares con frecuencia se
consideran dichas suposiciones a fin de simplificar. Cuando se supone que los coeficientes
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de actividad son independientes de la temperatura, se utilizan los métodos de grupos, en

los que el número de etapas ideales de una cascada es la variable dependiente. Los
cálculos permiten obtener este número sin necesidad de calcular las temperaturas de los
platos, ni las composiciones de las corrientes intermedias entre los platos. Si los valores
de α dependen de la temperatura, no se utilizan estos métodos sencillos y es necesario
realizar los cálculos plato por plato. La temperatura y la composición del líquido para
el plato n + 1 se calculan por tanteo a partir de los valores ya conocidos para el plato n,
y los cálculos se realizan de un plato a otro comenzando por la parte superior o por el
fondo de la columna.
En lo que resta del capítulo se aplican estos métodos en la siguiente forma: las estima-
ciones del número mínimo de platos a reflujo infinito, así como el reflujo mínimo para un
número infinito de platos, se realizan por métodos de grupos suponiendo las volatilidades
relativas constantes, y se basan en el punto de vista del diseño. Se describe una relación
empírica para el cálculo del número de platos en un reflujo de operación.
Componentes clave
El objetivo de la destilación es la separación de la alimentación en corrientes de productos
casi puros. En la destilación binaria, la pureza generalmente se define especificando xD y
xB, las fracciones mol del componente ligero en los productos del destilado y residuo. Tal
como indica la ecuación (21.8), al fijar estas concentraciones quedan fijadas las cantidades
de ambos productos por unidad de alimentación. Se elige entonces la relación de reflujo
y se calcula el número de etapas teóricas.
En la destilación multicomponente, hay tres o más componentes en los productos,
y las especificaciones de las concentraciones de un componente en cada uno de ellos no
caracteriza totalmente estos productos. Sin embargo, si se especifican las concentracio-
nes de dos de los tres o tres de los cuatro componentes para los productos de destilado
y residuo, generalmente es imposible cumplir exactamente estas especificaciones. Un
aumento en la relación de reflujo o del número de platos aumenta la velocidad de la se-
paración y se alcanza la concentración deseada de un componente en cada producto, pero
sería una casualidad que las demás concentraciones coincidieran con las especificadas de
antemano. El diseñador por lo general elige dos componentes cuyas concentraciones o
recuperaciones fraccionales en los productos de destilado y residuo constituyen un buen
índice de la separación conseguida. Después se identifican estos componentes, llamados
componentes clave. Puesto que los componentes clave tienen diferente volatilidad, el
más volátil, identificado por el subíndice L, recibe el nombre de clave ligero, y el menos
volátil, identificado por el subíndice H, es el clave pesado.
Una vez elegidos los componentes clave, el diseñador asigna arbitrariamente valores
bajos para xH en el destilado (xDH) y para xL en el residuo (xBL), de la misma forma en
que se asignan valores pequeños para xDB y xBA en la destilación binaria. La elección
de pequeños valores para xBL y xDH quiere decir que la mayor parte del clave ligero sale
del destilado mientras que la mayor proporción del clave pesado lo hace con el resi-
duo. El destilado puede ser el clave ligero prácticamente puro si los claves son los dos
componentes más volátiles, ya que los componentes más pesados que el clave pesado
tenderán a concentrarse en la fase líquida y no ascenderán mucho por encima del plato de
alimentación. Con frecuencia hay componentes más ligeros que el clave ligero y éstos se
recuperan casi por completo en el destilado. Los componentes más pesados que el clave
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pesado por lo general se recuperan totalmente en el producto residual. Las excepciones

a estas generalizaciones se encuentran en la destilación de materiales con temperaturas
de ebullición muy próximas, como ocurre en las mezclas de isómeros.
Contrariamente al caso binario, la elección de dos claves no determina los balances
de masa, puesto que no todas las demás fracciones mol se pueden calcular exclusivamente
por balances de materia y se requieren cálculos de equilibrio para calcular las concen-
traciones del vapor a la temperatura de rocío a partir del plato superior y del líquido a la
temperatura de burbuja que sale del intercambiador de calor.
Aun cuando dos componentes cualesquiera se consideran como claves, generalmente
son adyacentes en el orden de volatilidad. Una elección de este tipo recibe el nombre de
separación nítida. En las separaciones nítidas los claves son los únicos componentes que
aparecen en ambos productos en concentraciones apreciables.
Número mínimo de platos

La ecuación de Fenske (21.45) es aplicable a dos componentes cualesquiera, i y j, para
una planta convencional que opera con una relación de reflujo infinita. En este caso la
ecuación adquiere la forma
N mín =
[ (
ln ( x Di / x Bi )/ x Dj / x Bj )] − 1 (22.13)
ln α ij
α ij = 3 α Dij α Fij α Bij (22.14)
Los subíndices D, F y B de la ecuación (22.14) se refieren a las temperaturas del destilado,

del plato de alimentación y del residuo de la columna.
EJEMPLO 22.3 Se va a destilar una mezcla con 33% de n-hexano, 37% de n-heptano y 30%
de n-octano para obtener un producto destilado con una fracción molar 0.01 de n-heptano y
un producto residual con una fracción mol de 0.01 de n-hexano. La columna operará a 1.2
atm con una alimentación vaporizada de 60%. Calcule las composiciones de los productos y
el número de platos ideales a reflujo infinito.
Solución El n-hexano es el clave ligero (LK), el n-heptano es el clave pesado (HK) y el

n-octano es el no clave pesado (HNK), que pasa casi totalmente al residuo. Las composiciones
de los productos se obtienen mediante un balance de materia suponiendo que en el destilado
la fracción mol de n-hexano es de 0.99 y que no contiene n-octano. Tomando como base para
efectuar los cálculos una velocidad de alimentación de 100 mol/h,
F = D + B = 100
Para el hexano,
Fx F = Dx D + Bx B
100 × 0.33 = 0.99 D + (100 − D)(0.01)
32
D= = 32.65 mol/h
0.98
B = 100 − D = 67.35 mol/h
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La cantidad de hexano en el producto de cabeza es
Dx D = 32.65 × 0.99 = 32.32 mol/h
La composición del producto residual se calcula directamente puesto que esta corriente
contiene todo el octano, todo el heptano menos 0.01D, o sea, 37 – 0.01(32.65) = 36.67 mol/h,
y 0.68 mol/h de hexano. Las composiciones se dan en la tabla 22.1.
TABLA 22.1
Destilado Residuos
K a 105 ºC,
Componente Alimentación, mol Mol x Mol x 1.2 atm
LK n-hexano 33 32.32 0.99 0.68 0.010 2.23

HK n-heptano 37 0.33 0.01 36.67 0.544 1.01
HNK n-octano 30 0 0 30 0.446 0.462
100 32.65 67.35
El número mínimo de platos se obtiene a partir de la ecuación de Fenske [ecuación (22.13)],

utilizando la volatilidad relativa del clave ligero con respecto al clave pesado, que es la relación
de los factores de equilibrio K. Los valores de K para la temperatura de destilación flash se
tomaron del ejemplo 22.2 y se presentan en la tabla 22.1
2.23
α LK,HK = = 2.21
1.01
N mín =
[
ln (0.99/0.01)/(0.01/0.544) ] − 1 = 10.8 − 1 = 9.8
ln 2.21
El número mínimo de etapas ideales es 9.8 más un hervidor.

Una estimación más exacta de Nmín se obtiene utilizando una volatilidad relativa media
basada en la parte superior, centro y fondo de la columna. La temperatura en la parte
superior es del orden de 75 °C, la temperatura de ebullición del n-hexano a 1.2 atm, y
la volatilidad relativa es 2.53 a partir de las presiones de vapor de la figura 22.1. La
temperatura en el fondo es del orden de 115 °C, según un cálculo de la temperatura de
burbuja para el producto residual, lo que da una volatilidad relativa de 2.15. A partir
α LK,HK = 3 2.53 × 2.21 × 2.15 = 2.29
Utilizando ln 2.29 en el denominador de la ecuación (22.13) se obtiene Nmín = 9.4.

Para comprobar la suposición de que no hay octano en el destilado, se aplica la ecuación
(22.13) al heptano y al octano utilizando α = K2 /K3 = 1.01/0.462 = 2.19
N mín + 1 = 10.4 =
[
ln (0.01/0.544)/( x D3 /0.446) ]
ln 2.19
a partir de lo cual xD3 = 2.4 × 10–6, que es despreciable.
McCabe 22.indd 779 18/12/06 09:49:50

Relación de reflujo mínima

La relación de reflujo mínima para una destilación multicomponente tiene el mismo signi-
ficado que para la destilación binaria; para esta relación de reflujo, apenas se consigue la
separación deseada, pero se necesita un número infinito de platos. La relación de reflujo
mínima constituye una guía para seleccionar una relación de reflujo razonable para la
operación de una columna, así para estimar el número de platos que se requieren para
una determinada separación dada con ciertos valores de la relación de reflujo.
En el caso de un sistema multicomponente, la separación deseada generalmente se
refiere a la cantidad de clave ligero recuperado en el destilado y a la cantidad de clave
pesado recuperado en el residuo. Por ejemplo, suponga que las especificaciones corres-
ponden a 98% de recuperación del clave ligero en el destilado y a 99% del clave pesado
en el residuo. Las fracciones mol reales de los componentes clave en los productos ge-
neralmente no están especificadas, ya que dependen de las cantidades de componentes
no clave en la alimentación. Pequeñas variaciones de estos componentes no clave en la
alimentación modificarían las composiciones de los productos sin afectar significativa-
mente a la separación básica de los clave ligero y pesado.
Aunque la separación que se alcanza en una columna depende en cierto grado de
todos los componentes presentes en la alimentación, es posible obtener un valor aproxi-
mado de la relación de reflujo mínima tratando la mezcla como pseudobinaria. Tomando
solamente los moles de clave ligero y de clave pesado como constituyentes de una nueva
alimentación pseudobinaria, las composiciones de los productos se calculan junto con
una curva de equilibrio líquido-vapor basada en αLK-HK. Después se obtiene RDm utilizando
la ecuación (21.47), tal como se ilustra en la figura 21.17. Una ecuación alternativa para
una alimentación de líquido saturado2 de la relación mínima de la velocidad de líquido
a la velocidad de alimentación para una mezcla binaria de A y B es la siguiente:
Lmín ( Dx DA / Fx FA ) − α AB ( Dx DB / Fx FB )
= (22.15)
F α AB − 1
Los términos entre paréntesis de la ecuación (22.15) son las recuperaciones fraccionales
de A y B en el producto de destilado. Para una mezcla multicomponente, estos términos
especificarán la recuperación del clave ligero en el destilado y la fracción del clave pe-
sado en la alimentación que se obtiene en el destilado. Observe que el valor mínimo de
L depende principalmente de la volatilidad relativa. Al cambiar la recuperación del clave
ligero desde 0.95 hasta 0.99 o aun 0.999, Lmín/F varía solamente de 4 a 5%, puesto que
el término αAB (DxDB /FxFB) es por lo general muy pequeño. La composición de la alimen-
tación tiene poco efecto en la ecuación (22.15); pero cuando xFA es bajo, D será pequeño
y la relación de reflujo L/D será mayor que para una alimentación más rica.
La ecuación (22.15) constituye una buena aproximación para mezclas multicompo-
nente si los componentes clave representan 90% o más de la alimentación. Generalmente
se sobreestima el valor de L que se requiere para estos casos, puesto que los componentes
más volátiles que el clave ligero o más pesados que el clave pesado son más fáciles de
separar que los componentes clave. Para otras mezclas, la distribución de componentes no
clave en los productos debe estimarse como primer paso en un cálculo más riguroso
de la relación de reflujo mínima. No es posible especificar de antemano la composición
completa de los productos, y la cantidad de componentes no clave en los productos varía
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con la relación de reflujo, aun cuando el número de platos se ajuste para mantener la
separación deseada de los componentes clave. Con objeto de ayudar a estimar las com-
posiciones de los productos para el reflujo mínimo, se han introducido los conceptos de
componentes distribuidos y no distribuidos.
Componentes distribuidos y no distribuidos

Un componente distribuido se encuentra tanto en el producto destilado como en el de
residuo, mientras que un componente no distribuido se encuentra solamente en uno
de los productos. El clave pesado y el clave ligero siempre están distribuidos, lo mismo
que otros componentes cualesquiera que tengan volatilidades comprendidas entre las
de los dos clave. Los componentes más volátiles que el clave ligero se recuperan casi
por completo en el destilado, y los menos volátiles que el clave pesado se encuentran
casi completamente en los residuos. El que tales compuestos se llamen distribuidos o no
distribuidos depende de la interpretación de la definición. Para una columna real con un
número finito de platos, todos los componentes están teóricamente presentes en ambos
productos, si bien algunos están en concentraciones inferiores al límite de detección.
Si la fracción mol de un componente pesado no clave en el destilado es 10–6 o inferior,
el componente se considera no distribuido desde el punto de vista práctico. Sin embargo,
con el fin de comenzar un cálculo plato por plato para hallar el número de platos de
la columna, es preciso estimar este valor pequeño pero finito.
Para el caso de reflujo mínimo, la diferencia entre los componentes distribuidos y no
distribuidos es más clara, ya que los componentes pesados no clave por lo general están
ausentes del destilado y los componentes ligeros no clave no están presentes en el residuo.
Las concentraciones de estas especies pueden hacerse cero debido a un número infinito
de platos en la columna y a las condiciones que conducen a una reducción progresiva de
la concentración en cada plato más allá del plato de alimentación.
Considere que se requiere que un componente pesado esté ausente por completo
del destilado. Si xD es cero y se supone flujo molar constante, la ecuación del balance de
materia para la parte superior de la columna [ecuación (21.17)] se transforma en
L
yn + 1 =   x n (22.16)
Vn
Para una etapa ideal yn = Kxn, y la relación de las concentraciones de vapor para los
platos sucesivos es
yn KV
= (22.17)
yn + 1 L
Si K para el componente que se considera es más baja que L/V, yn será menor que yn+1; y
si esto se cumple para todos los platos por encima de la alimentación, un número infinito
de platos hará que y sea cero. Por supuesto que K es una función de la temperatura, pero
si K es menor que L/V para la temperatura del plato de alimentación, todavía será menor
para los platos por encima de la alimentación donde la temperatura es más baja, y la dis-
minución de y de un plato a otro será más rápida. Los componentes pesados generalmente
estarán no distribuidos si K es más de 10% inferior al valor de K para el clave pesado, o
si la volatilidad relativa basada en el clave pesado es menor que 0.9.
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Los componentes ligeros están no distribuidos para el reflujo mínimo si el valor de

K es suficientemente grande para los platos por debajo del plato de alimentación. Si se
supone que xB es cero, la ecuación (21.19) conduce a
L
ym + 1 = xm (22.18)
V
ym + 1 L
Por lo tanto, = (22.19)
ym KV
– –
Si K es siempre mayor que L / V en la sección inferior de la columna, y se hará cero,
justificándose así la suposición xB = 0. En la práctica, un valor de K o volatilidad relativa
10% superior al del clave ligero casi siempre conduce a un componente no distribuido.
En el caso de una alimentación con componentes sólo ligeramente más volátiles que el
clave ligero o ligeramente menos volátiles que el clave pesado, existen técnicas para
calcular si tales componentes se distribuyen y para estimar sus concentraciones en los
productos.5
Cálculo de la relación de reflujo mínima

Para la relación de reflujo mínima, hay zonas invariantes por encima y por debajo del
plato de alimentación en las que las composiciones del líquido y del vapor no varían
de plato a plato. Estas zonas son similares a las regiones de “corte” que se muestran en la
figura 21.17, pero no se presentan necesariamente en el plato de alimentación como en
el caso de la destilación binaria. Si hay componentes no distribuidos en la alimentación,
sus concentraciones varían de un plato a otro cerca de la alimentación, y las concentra-
ciones se reducen a cero cuando se alcanza la zona invariante. Así, para una alimentación
con los componentes ligero y pesado no distribuidos, el líquido por encima de la zona
invariante tendrá todos los componentes excepto los pesados no distribuidos.
En la zona invariante inferior, todos los componentes excepto los ligeros no distri-
buidos estarán presentes. Las dos zonas invariantes estarán a temperaturas diferentes
y tendrán diferentes composiciones de líquido y vapor debido a los componentes no
distribuidos. Si los componentes no distribuidos son una pequeña fracción de la ali-
mentación, las temperaturas de las dos zonas invariantes serán casi las mismas y el
cálculo de la relación de reflujo mínima resulta relativamente sencillo. Cuando estas
temperaturas difieren considerablemente, resulta difícil el cálculo exacto del reflujo
mínimo debido a que las volatilidades relativas en las dos zonas son diferentes. El
análisis que se representa a continuación intenta introducir los conceptos básicos
para la determinación de la relación de reflujo mínima y la obtención de una ecuación
aproximada que sea adecuada. La deducción completa de la ecuación de RDM está fuera
del alcance de este libro.
La ecuación de balance de materia para cada componente en la sección superior de
la columna [ecuación (21.17)] puede expresarse como yn/K en vez de xn, lo que supone
un equilibrio perfecto entre el vapor y el líquido:
Ln yni
Vn +1, i yn +1, i = + Dx Di (22.20)
Ki
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En la zona invariante no hay cambio de composición de un plato a otro, de forma que

yn+1, i = yni, y se representa por y∞i. El subíndice ∞ representa un número infinito de platos.
La ecuación (22.20) se transforma entonces en
L∞ y∞i
V∞ y∞i = + Dx Di (22.21)
K∞i
Al reordenar esta ecuación se obtiene

Dx Di
y∞i = (22.22)
V∞ − L∞ / K ∞i
o D x Di 
y∞i =   (22.23)
V∞  1 − L∞ /V∞ K∞i 
La ecuación (22.23) se suma para todos los componentes que aparecen en el destilado,
y la suma ha de ser igual a 1.0:
D x Di
∑y ∞i = 1.0 =
V∞ ∑1− L ∞ /V∞ K ∞i
(22.24)
Un tratamiento análogo para la sección inferior de la columna conduce a

L∞ y∞i
V∞ y∞i = − Bx Bi (22.25)
K ∞i
Bx Bi
y∞i = − (22.26)
V∞ − L∞ / K∞i
B  x Bi 
y∞i = −   (22.27)
V∞  1 − L /V∞ K∞i 
La ecuación (22.27) se suma para todos los componentes que aparecen en el producto
residual y se cambian los signos para que el denominador sea positivo:
B x Bi
∑y ∞i = 1.0 =
V∞ ∑L ∞ /V∞ K ∞i − 1
(22.28)
Para determinar la relación de reflujo mínima mediante la ecuación (22.24), se supo-

ne un valor de RD, lo que da L/V y D/V. La temperatura para que se cumpla la ecuación
(22.24) con todos los términos positivos se determina por tanteo. Otros conjuntos de
valores de K darán una suma igual a 1.0, pero con algunos términos negativos, lo cual
carece de significado físico.
Las velocidades de flujo en la sección inferior de la columna se calculan entonces a
– –
partir de las condiciones de la alimentación: L = L + qF, V = V – (1 – q)F, donde q es el
número de moles de líquido que entran a la sección de agotamiento por mol de alimen-
tación [véanse ecuaciones (21.27) y (21.28)]. Se encuentra la temperatura que cumple la
ecuación (22.28) con todos los términos positivos. La temperatura en la zona invariante
inferior será más alta que la que corresponde a la zona invariante superior si hay algunos
McCabe 22.indd 783 18/12/06 09:49:59

FIGURA 22.2
a xD Zonas invariantes en un sistema binario.
C
b
B
A
y
c
xF
xB
x
componentes no distribuidos. Si las temperaturas calculadas son las mismas o están en

orden invertido, el valor de RD es incorrecto y se repiten los cálculos para un valor menor
de RD. La figura 22.2 muestra cómo se aplicaría este procedimiento a un sistema binario.
Para un valor seleccionado de RD o L/V, se encontraría una temperatura que corresponde
a un punto de acercamiento, donde la línea de operación corta a la línea de equilibrio. En
el caso de un valor más elevado de RD, el corte superior ocurre para un menor valor de x
o para una mayor temperatura, mientras que el corte inferior ocurre para un mayor valor
de x y menor temperatura. Para un binario, los dos puntos de contracción coinciden en
la relación de reflujo mínima verdadera, pero para una alimentación multicomponente, las
zonas invariantes difieren en temperatura y composición. Desafortunadamente, no existe
un método sencillo para determinar la temperatura de separación, y es preciso realizar
cálculos plato por plato en la región comprendida entre zonas para hallar el valor exacto
de RDm.
Underwood8 desarrolló un método aproximado pero suficientemente exacto para
determinar RDm. Se considera que la volatilidad relativa para cada componente es la misma
en las zonas de invariantes superior e inferior y se supone que el flujo mol es constante.
Las ecuaciones para las zonas invariantes se expresan en función de la volatilidad relativa
αi, donde αi = Ki /Kref, tomando generalmente el clave pesado como componente de refe-
rencia. Las dos ecuaciones se combinan con un balance global de materia y la ecuación
de características de la alimentación para obtener una ecuación que es preciso resolver
por tanteo. La raíz correcta φ de esta ecuación está comprendida entre los valores de α
para los componentes clave. Otros valores de φ cumplen con la ecuación pero carecen
de significado físico. La ecuación es
α i x Fi
1− q = ∑α i −φ
= ∑f i (22.29)
El valor de φ se utiliza para obtener Vmín/D

Vmín α i x Di
D
= RDm + 1 = ∑α i −φ
(22.30)
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Observe que todos los componentes de la alimentación están comprendidos en la sumatoria

de la ecuación (22.29), pero en la ecuación (22.30) solamente se incluyen los que se en-
cuentran en el destilado. Si en la alimentación hay uno o más componentes comprendidos
entre los clave ligero y pesado, existen dos o más valores de φ comprendidos entre los
valores α de los clave que cumplirán la ecuación (22.29). El valor correcto de φ debe
hallarse entonces resolviendo simultáneamente las ecuaciones (22.29) y (22.30).
EJEMPLO 22.4 Una mezcla con 4% de n-pentano, 40% de n-hexano, 50% de n-heptano y
6% de n-octano, ha de destilarse a 1 atm con 98% del hexano y 1% del heptano recuperado en
el destilado. a) ¿Cuál es la relación de reflujo mínima si la alimentación entra como líquido a la
temperatura de ebullición? b) ¿Cuáles son las temperaturas y composiciones de las zonas
invariantes superior e inferior?
Solución Las claves son n-hexano y n-heptano, y los otros componentes tienen una diferencia
suficiente de volatilidad para estar no distribuidos. A continuación se dan los moles en los
productos por 100 moles de alimentación justamente con el valor de K para 80 °C.
Moles Moles
xF FxF en D xD en B xB K80º KxF
n-C5 0.04 4 4 0.092 0 0 3.62 0.145

LK n-C6 0.40 40 39.2 0.897 0.8 0.014 1.39 0.556
HK n-C7 0.50 50 0.5 0.011 49.5 0.879 0.56 0.280
n-C8 0.06 6 0 0 6 0.107 0.23 0.014
D = 43.7 B = 56.3 0.995
a) La temperatura de burbuja es 80 °C, y a esta temperatura αLK-HK es 1.39/0.56 = 2.48. Se

utiliza la ecuación (22.15) para una solución aproximada:
Lmín 0.98 − 2.48(0.01)

= = 0.645
F 2.48 − 1
Lmín Lmín F  1 
= = 0.645 = 1.48
D F D  0.437 
Para utilizar el método de Underwood, los valores de K a 80 °C se convierten en volatilidades

relativas y la raíz de la ecuación (22.29), que está comprendida entre 1 y 2.48, se encuentra
por tanteo. Puesto que q = 1.0, la suma de los términos es cero.
αi xFi ƒi, φ = 1.5 ƒi, φ = 1.48
n-C5 6.46 0.04 0.052 0.052

n-C6 2.48 0.40 1.012 0.992
n-C7 1.0 0.50 –1.00 –1.042
n-C8 0.41 0.06 –0.023 –0.023
0.041 –0.021
Mediante posteriores tanteos o por interpolación, φ = 1.487. A partir de la ecuación (22.30),
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α i x Di
RDm + 1 = ∑α i − 1.487
6.46(0.092) 2.48(0.897) 1(0.011)
= + +
6.64 − 1.487 2.48 − 1.487 1 − 1.487
= 0.120 + 2.24 − 0.023 = 2.337
RDm = 1.34
Observe que este valor es 10% inferior al valor aproximado que se ha obtenido utilizando
la ecuación (22.15).
b) Para hallar las condiciones en la zona invariante superior, se utiliza la ecuación (22.24)
con las siguientes relaciones de flujo:
V D
= RD + 1 = 2.34 = 0.427
D V
V V D L RD 1.34
= = 2.34 × 0.437 = 1.02 = = = 0.573
F DF V RD + 1 2.34
D  x Di 
yi =
V  1 − L/VKi 
xDi K80º yi K81º yi K81.2º yi yi a 81.1 ºC
n-C5 0.092 3.62 0.047 3.72 0.046 3.74 0.046 0.046

LK n-C6 0.897 1.39 0.652 1.43 0.639 1.44 0.636 0.637
HK n-C7 0.011 0.56 –0.202 0.58 0.389 0.584 0.249 0.317
1.074 0.931 1.00
Para una supuesta T = 80 °C, el valor de y calculado para el heptano es negativo, de forma
que la temperatura debe ser ligeramente mayor (así que Ki > L/V). El término para el heptano
es muy sensible a la temperatura supuesta, y los valores de K deben darse con cuatro cifras
significativas para hacer la sumatoria igual a 1.00. A partir de los anteriores valores
T zona superior ≈ 81.1 °C
Las composiciones del vapor en esta zona (yi en la columna final) se corrigen para que la suma
sea correcta, realizando el mayor ajuste posible en el valor del heptano.
La composición y la temperatura del vapor en la zona invariante inferior se obtiene utilizando
la ecuación (22.28) con las siguientes relaciones de flujo. Para q = 1.0.
V =V L = L+F
B B F 0.563 L L F 1
= = = 0.552 = + = 0.573 + = 1.55
V FV 1.02 V V V 1.02
B x Bi 
yi =
V  L /VKi − 1

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xBi K83º yi K83.2º yi yi a 83.3 ºC
LK n-C6 0.014 1.52 0.392 1.53 0.591 0.662

HK n-C7 0.879 0.618 0.322 0.622 0.325 0.326
n-C8 0.107 0.258 0.012 0.26 0.012 0.012
0.726 0.928 1.000
Aquí el término para el hexano varía más rápido con la temperatura, y los valores finales
de yi se ajustan consecuentemente:
T zona inferior ≈ 83.3 °C
Las composiciones del líquido en la zona invariante se calculan a partir de xi = yi /Ki.
Zona inferior Zona superior
T, ºC 83.3 81.1
LK x 0.433 0.442
y 0.662 0.637
HK x 0.524 0.543
y 0.326 0.317
αLK-HK 2.46 2.47
yLK/yHK 2.03 2.01
Entre las zonas invariantes superior e inferior, la fracción mol de ambos componentes
clave disminuye en la fase de vapor, y disminuye también la relación de clave ligero a clave
pesado. Esta región de la columna sirve para separar los componentes ligeros no clave del
líquido que desciende y el componente pesado no clave del material que asciende y forma
el destilado. La pequeña cantidad de fraccionamiento inverso muestra para los componentes
clave un fenómeno interesante que se encuentra con frecuencia en las columnas reales que
operan con una relación de reflujo cercana al valor mínimo.
Cálculo de la relación de reflujo necesaria

y de los perfiles de concentración
El número de platos que se necesitan para una separación específica con una relación de
reflujo seleccionada se determina mediante cálculos plato por plato, conocidos con el
nombre de método de Lewis-Matheson.4 La cantidad de todos los componentes en los
productos ha de estar especificada para iniciar el cálculo. A partir de la composición del
destilado (que es la misma que la del vapor procedente de la parte superior si se utiliza
un condensador total), la temperatura y la composición del líquido del plato superior se
determinan calculando la temperatura de rocío a partir de la ecuación (22.8):
yi
∑x i = 1.0 = ∑K i
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Los factores K se toman de una tabla de valores o se calculan mediante ecuaciones

empíricas para una determinada presión y temperatura. Si las mezclas no son ideales, se
requieren ecuaciones para calcular los coeficientes de actividad.
A partir de la composición del líquido del plato superior y de la composición del
destilado, se utilizan ecuaciones de los balances de materia para hallar la composición
del vapor procedente del plato 2:
y2 i V2 = L1 x11 + Dx Di (22.31)
Se podría considerar flujo molar constante, pero si los cálculos se realizan por compu-
tadora, es posible aplicar un balance de entalpía y tener en cuenta también la variación de
presión de una etapa a otra. Los cálculos se continúan de esta forma, utilizando alternativa-
mente las relaciones de equilibrio y de los balances de materia, hasta que la composición
sea próxima a la de la alimentación. Se efectúan cálculos similares para la sección inferior
de la columna, empezando por un estimado en un hervidor o composición de producto
residual. El paso siguiente es encontrar las composiciones en la etapa de alimentación para
los dos conjuntos de cálculos. Teniendo en cuenta las diferencias que se obtienen para los
componentes individuales, se reajustan las composiciones de los productos y se repiten
los cálculos hasta que todos los errores sean inferiores a un valor especificado. En algunos
procedimientos, el número de platos y el plato de alimentación se fijan de antemano, y se
repiten los cálculos para diferentes relaciones de reflujo hasta que se obtienen las condiciones
deseadas en el plato de alimentación.
Converger las condiciones especificadas en el plato de alimentación es fácil cuando
los componentes no claves son todos ligeros o todos pesados.10a En otras situaciones esto
se dificulta bastante, aun cuando se pueda asumir que el flujo molar o las volatilidades re-
lativas son constantes. En el caso general es necesario emplear más bien métodos matrices
que forman las bases de los programas de cómputo que se encuentran comercialmente.
Estos métodos se exponen en la referencia 10b.
En la figura 22.3 se muestran los perfiles de concentración calculados9 para un
despropanizador que opera a 300 lb/in2 absolutas. Hay 40 etapas contando el hervidor
y el condensador, con alimentación que entra como líquido en la etapa 20. La relación
de reflujo es 2.62, que corresponde a 1.25 RDm. Los perfiles de concentración son carac-
terísticos de sistemas con componentes más ligeros y más pesados que los clave. Los
máximos que se presentan para el componente ligero y el pesado, así como la forma de
los demás perfiles, se interpretan mejor examinando las relaciones de equilibrio y de las
líneas de operación para los componentes individuales en un diagrama yx.
En la sección superior de la columna, L/V es aproximadamente constante, y la línea
de operación para el etano es
yn +1 = 0.724 x n + 0.061
La relación de equilibrio y = Kx se presenta en la figura 22.4a como una familia de líneas
rectas cuya pendiente aumenta con n. Cada una de las rectas se utiliza sólo una vez para
el número de plato apropiado. Partiendo de xD = 0.222, sólo se requieren unos cuantos
platos para reducir x hasta aproximadamente 0.05, que corresponde a un “punto de corte”.
El punto de corte se desplaza hacia valores más bajos de x a medida que aumenta la tem-
peratura y K aumentan, pero la variación plato a plato es muy pequeña, tal como se indica
en la figura 22.3. En el plato de alimentación, el cálculo se conecta a la línea de operación
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120 FIGURA 22.3

Perfiles de temperatura y concentración
para un despropanizador.
100
Temperatura, °C
80
60
40
0.8
Propano, LK
0.6
i-butano, HK
0.4
xi
n-butano etano
0.2
plato de
alimenta-
n-pentano
ción
0
40 30 20 10 0
Número de etapa
inferior, lo que da lugar a una rápida disminución de x y los valores inferiores a 10-6 en el
fondo de la columna.
En la figura 22.4b se muestra una parte del diagrama yx para el propano. La curva de
equilibrio es la línea que une los puntos de los platos individuales, cada uno a temperatura
diferente. Desde el plato de alimentación hasta el plato 6, la temperatura es suficiente-
mente alta como para que K sea superior a 1.0, y el vapor resulta más rico en propano
que el líquido. El enriquecimiento de plato a plato es casi constante en esta región. Para
el piso 5 y superiores, K es menor que 1.0 y el aumento de x y y por etapa se hace menor.
En el plato 3 la curva de equilibrio corta la línea de operación, lo que en el caso de una
mezcla binaria daría lugar a que ya no hubiese posterior variación de concentración.
Sin embargo, en este sistema multicomponente, una posterior diminución de la tempe-
ratura sitúa la curva de equilibrio por debajo de la línea de operación y es posible trazar
más escalones entre las dos líneas, lo que da lugar a un retroceso de x hacia los valores más
bajos de un producto con 77% de propano. Por lo tanto, los platos superiores de la columna
sirven para enriquecer el destilado en etano, principalmente debido a la reducción de la
McCabe 22.indd 789 18/12/06 09:50:08

0.5 FIGURA 22.4

(3) Diagramas de las líneas de operación
(12) K = 2.25
K = 2.8
para los componentes individuales de
0.4 (1) un despropanizador; a) para C2H6; b)
K = 2.1 para C3H8.
(Etapa 28)
K = 3.2
x
=
y
0.3
y
0.2 superior para
C2 H6 ,
L/V = 0.72
xD
0.1
Línea de operación inferior,

L/V = 1.39
0 0.1 0.2 0.3 0.4

x
a)
1.0
0.9
3
4
2
Curva de equilibrio 5
6
0.8
7
8 0 1
y xo
9
0.7 10
superior para C3H8
11
0.6 12
x
=
y
0.5
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
x
b)
cantidad de propano. No se podría llegar a 90% de propano eliminando estos pocos platos,
puesto que todo el etano termina en el producto de destilado, y el pico de concentración
de propano se desplaza unos cuantos platos más cerca de la alimentación. Sería posible
tomar un producto de corriente lateral algunos platos por debajo de la parte superior de
la columna, que sería más rica en propano, pero para obtener productos puros sería mejor
enviar el propano crudo a una columna de desetanización.
McCabe 22.indd 790 18/12/06 09:50:09

El perfil de concentración para el clave pesado i-butano parece normal desde la parte
superior de la columna hasta el plato 15. En esta región, K es menor que 0.7, y la línea de
operación está situada por encima de la curva de equilibrio, de forma que x disminuye al
ascender en la columna. Desde el plato de alimentación hasta el plato 15, la temperatura
es suficientemente alta para hacer K > 0.7, y la línea de equilibrio se desplaza para dar valores
superiores a la línea de operación. Por lo tanto, la concentración de i-butano aumenta al
ascender desde el plato de alimentación. La variación de la temperatura de los platos en esta
región está fuertemente influida por la disminución de los componentes pesados no clave
n-butano y n-pentano. Sin estos componentes u otros similares, el clave pesado no presen-
taría un máximo de concentración. Con una cantidad relativamente grande de componentes
pesados no clave, el clave pesado no sólo presenta un máximo sino que aumenta con mayor
rapidez que el clave ligero y exhibe una fracción inversa en unas cuantas etapas.
Las pocas primeras etapas por encima del hervidor presentan cambios bruscos de las
concentraciones de n-pentano y n-butano, similar a lo que ocurre para el etano cerca de la
parte superior de la columna; esto da lugar a un máximo de concentración de i-butano en
el plato 34. La concentración de n-pentano es prácticamente constante desde el plato 35
hasta el plato de alimentación debido a la presencia de un punto de corte, que varía lenta-
mente a medida que la temperatura disminuye en forma gradual. El n-butano no presenta
una meseta de este tipo debido a que su volatilidad es del orden de 0.8 la del i-butano, que
es el clave pesado.
Modelos para destilación de multicomponentes basados en difusión

Las columnas de destilación de multicomponentes a menudo se diseñan calculando
el número ideal de etapas y dividiendo por una eficiencia global estimada, ηo, o mediante el
uso de una eficiencia de Murphree constante, ηM, en cada etapa de los cómputos. Sin
embargo, los valores de ηM pueden ser bastante diferentes para cada componente y los
valores cambian con la temperatura y la composición. Un enfoque alternativo destaca
los modelos basados en difusión que usan datos termodinámicos y las estrictas ecuaciones
de Maxwell-Stephan para la difusión de multicomponentes para obtener las velocidades de
transferencia de masa para cada componente. Estas velocidades se usan conjuntamente con
correlaciones empíricas para transferencia de masa e hidráulica de flujo en los platos para
encontrar los cambios de concentración en cada plato.3 No hay necesidad de determinar
eficiencias de plato, pero los valores de ηM se pueden calcular para cada componente para
ilustrar las diferencias entre los modelos basados en difusión y los modelos de etapas de
equilibrio. Estas diferencias pueden llegar a ser significativas.
En la fase de vapor, el flujo de cualquier componente depende de los flujos de los otros
componentes además de la fuerza potencial de fracción de mol. Un componente menor
puede presentar una eficiencia local negativa en algún punto debido a las moléculas que
son transportadas en contra del gradiente de concentración, o la eficiencia puede ser muy
alta, más grande que 100%, a causa de los flujos de los otros componentes. También se
pueden encontrar valores inusuales de ηM para los componentes más importantes cerca
de los platos donde las concentraciones pasan por un mínimo o un máximo locales, como
se demuestra para los componentes clave liviano y pesado en el ejemplo del depropanizador
de la figura 22.3.
Cuando los componentes de una mezcla difieren significativamente en tamaño mo-
lecular o en polaridad, las interacciones difusionales de la fase de vapor pueden tener un
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gran efecto sobre el comportamiento de la columna. Los cálculos basados en difusión

para el sistema metanol-isopropanol-agua mostraron una eficiencia total de la columna
de 39 por ciento menos que el promedio para los pares binarios.7 Un análisis similar de la
separación agua-etanol-acetona mostró que se necesitó 50% más de platos para cumplir
con las especificaciones de los productos que cuando se usa un modelo de equilibrio con
una eficiencia de 60%.
Para la separación de una mezcla de líquido casi ideal, como en un debutanizador,
el modelo basado en difusión mostró cambios repentinos en la eficiencia en unas pocas
etapas, pero los perfiles de composición de los componentes clave no fue muy distinta
de la calculada utilizando el modelo más sencillo de etapas de equilibrio.6 Sin embargo,
el modelo basado en difusión, se recomienda si se necesitan perfiles exactos para los
componentes menores. En el ejemplo del debutanizador, las eficiencias fueron relativa-
mente bajas para el propano (45 a 60%) pero se incrementaron con el peso molecular en
el caso de los componentes más pesados, lo que es opuesto al cambio en los coeficientes
de difusión binaria. Esta tendencia muestra la importancia de la resistencia en la fase
líquida, que se vueve más grande para componentes de bajo peso molecular a causa de
los altos valores de K. [La constante de equilibrio K es equivalente a m en la ecuación
(17.61).] La película gaseosa tiene la resistencia controlante para los componentes clave,
como la tiene para la mayoría de los sistemas binarios, pero la película del líquido puede
controlar a los componentes más livianos.
Número de platos ideales a partir del reflujo de operación

Aunque el cálculo preciso del número de platos en la destilación multicomponente se
realiza mejor con una computadora, existe un método empírico sencillo que se utiliza
con frecuencia para las estimaciones preliminares. Se trata del método de Gilliland.1 La
correlación sólo requiere conocer el número mínimo de platos a reflujo total y la relación de
reflujo mínima. La correlación se presenta en la figura 22.5 y se explica por sí misma.
1.0 FIGURA 22.5

0.8
0.6 Correlación de Gilliland.
0.4
0.2
N − Nmín
N+1
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0.01
0.01 0.02 0.04 0.10 0.2 0.4 0.6 1.0
RD − RDm
RD + 1
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20
10
CH
6 3 OH
–H
2O
Nmín
N
4
a=6
Sistemas ideal a =1.3

2
1
0.01 0.02 0.04 0.06 0.1 0.2 0.4 0.6 1 2 4 6 10
RD
−1
RDm
FIGURA 22.6
Correlación alternativa para N/Nmín
Sin embargo, la correlación Gilliland está basada principalmente en cálculos para

sistemas con volatilidades relativas casi constantes y puede tener un error considerable
para sistemas no ideales. Una correlación alternativa en la figura 22.6 muestra que la
relación de N/Nmín (para sistemas binarios) depende principalmente de RD/RDm para un
intervalo amplio de volatilidades relativas. Por el otro lado, para el sistema metanol-agua,
donde α varía de 7.5 para disoluciones diluidas a 2.7 en el caso metanol casi puro, los
valores de N/Nmín son mucho mayores y varían más rápido que con sistemas ideales.
El diagrama de McCabe-Thiele en la figura 22.7 muestra por qué es de esta forma.
La parte superior de la línea de equilibrio es virtualmente lineal y paralela a la línea de
operación, y se necesitarán varios platos en la zona de rectificación de la columna. Si-
tuaciones similares se presentan en la destilación multicomponente, donde variaciones
en los coeficientes de actividad con respecto a la concentración pueden derivar en una
pequeña fuerza impulsora en una porción considerable de la columna.
EJEMPLO 22.5 Estime el número de platos ideales que se requieren para la separación
especificada en el ejemplo 22.3 si la relación de reflujo es 1.5RDm.
Solución Según el ejemplo 22.3, el número de etapas ideales es 9.4 más un rehervidor de
calor, o sea 10.4. El valor de RDm se obtiene por el método de Underwood.
xF xD K α
LK n-hexano 0.33 0.99 2.23 2.21

HK n-heptano 0.37 0.01 1.01 1.0
n-octano 0.30 0 0.462 0.457
Para una alimentación líquida, q = 1,

α i x Fi
∑αi −φ
=0
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1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
y CH3OH
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
x CH OH
3
FIGURA 22.7
Diagrama McCabe-Thiele para metanol-agua a RD = 1.1Rdm.
Por tanteo, φ = 1.45:
α i x Di 2.21(0.99) 1.0(0.01)
RDm + 1 = ∑α i − 1 .45
=
2
+
.21 − 1.45 1 − 1.45
= 2.86
RDm = 1.86
RD = 1.5 × 1.86 = 2.79
RD − RDm 2.79 − 1.86
= = 0.245
RD + 1 3.79
A partir de la figura 22.5,

N − N mín
= 0.41
N +1
N − 10.4 = 0.41N + 0.41
10.81
N= = 18.3 etapas
0.59
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A partir de la figura 22.6, a RD /RDm – 1 = 0.5, N/Nmín = 1.8
N = 10.4(1.8) = 18.7 etapas
DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA Y EXTRACTIVA
La separación de componentes que tienen aproximadamente las mismas temperaturas

de ebullición es difícil de realizar por destilación simple aun cuando las mezclas sean
ideales, y una separación completa a menudo resulta imposible debido a la formación de
azeótropos. En tales sistemas con frecuencia es posible mejorar la separación adicionando
un tercer componente para modificar la volatilidad relativa de los componentes originales.
El componente añadido puede ser un líquido de elevada temperatura de ebullición o un
“solvente” miscible con ambos componentes clave pero químicamente más semejante
a uno de ellos. El componente clave que es más similar al solvente y tendrá un menor
coeficiente de actividad en la solución que el otro componente, de forma que mejora
la separación. Este proceso recibe el nombre de destilación extractiva y es análogo a la
extracción líquido-líquido con una fase adicional de vapor.
Un ejemplo de destilación extractiva es el uso de furfural para permitir la separación
de butadieno de una mezcla que contiene butano y butenos. El furfural, que es un solvente
altamente polar, disminuye la actividad del butadieno más que las de los butenos o el
butano, y el butadieno se concentra en la corriente rica en furfural que sale del fondo
de la columna. El butadieno se separa por destilación del furfural, que se devuelve a la
parte superior de la columna de destilación extractiva. Esta columna opera con un reflujo
que contiene butano y butenos, pero el reflujo total de líquido en la parte superior de la
columna será la suma del reflujo del furfural.
La separación de la mezcla original también se facilita añadiendo un solvente que
forme un azeótropo con uno de los componentes clave. Este proceso recibe el nombre de
destilación azeotrópica. El azeótropo constituye el destilado o producto residual que sale
de la columna y después se separa en el solvente y el componente clave. Por lo general
el material que se adiciona forma un azeótropo de temperatura de ebullición mínima y
se retira como producto destilado; tales materiales reciben el nombre de arrastradores.
El azeótropo contendrá algunos de todos los componentes presentes en la alimentación,
pero tendrá una relación muy diferente de los componentes clave en comparación con
la alimentación.
Un ejemplo de destilación azeotrópica es el uso de benceno, heptano o ciclohexano
para permitir la separación de etanol y agua, que forma un azeótropo de temperatura míni-
ma con 95.6% en peso de alcohol. La mezcla alcohol-agua con aproximadamente 95% de
alcohol se introduce como alimentación cerca de la mitad de la columna de deshidratación,
y el alcohol prácticamente puro se separa como producto residual. El vapor destilado es un
azeótropo ternario, que se condensa y se separa en dos fases. La capa orgánica superior, se
devuelve como reflujo a la parte superior de la columna de deshidratación, mientras que la
capa de agua se envía a una columna de agotamiento, donde el alcohol y el hidrocarburo
arrastrados se retiran con el producto del destilado y se devuelven a la primera columna.
El producto residual del fondo de la columna es una corriente acuosa que se descarga en un
vertedero o se envía a una tercera columna para recuperar algo de alcohol.
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SÍMBOLOS
B Velocidad de flujo de producto pesado o residual, mol/h
–
Cp Capacidad calorífica molar, cal/g mol · °C; C p, valor medio
D Velocidad de flujo de producto ligero o de destilado, mol/h
F Velocidad de alimentación, mol/h
f Fracción de alimentación que se vaporiza; fi, del componente i
H Entalpía de la corriente, cal/g mol o Btu/lb mol
K Relación de equilibrio, ye/xe; Ki, Kj, de los componentes i y j; Kref, del componente
-
de referencia; K∞, para un número infinito de platos; K, sección de agotamiento
L Velocidad de flujo de líquido, en general o de la sección de rectificación, mol/h;
Lmín, velocidad de flujo mínima [ecuación (22.15)]; Ln, en el plato n; L∞, para un
–
número infinito de platos; L , en la sección de agotamiento
m Número de platos en la sección de agotamiento
N Número de platos ideales; Nmín, número mínimo para reflujo total
Nc Número de componentes
n Número de platos en la sección de rectificación
P Presión total, atm o lbf /ft2; P′, presión de vapor; P′,i Pj′, de los componentes i y j
p Presión parcial, atm o lbf /ft2; pi, del componente i
q Moles de líquido en la sección de agotamiento por mol de alimentación
RD Relación de reflujo, L/D; RDm, valor mínimo
T Temperatura, °C o °F; Tabs, temperatura absoluta, K o °R; T0, temperatura de
precalentamiento (ejemplo 22.2b)
V Velocidad de flujo de vapor, en general o en la sección de rectificación, mol/h;
Vmín, para la relación de reflujo mínima [ecuación (22.30)]; Vn+1, para el plato n
–
+ 1; V∞, para un número infinito de platos; V , en la sección de agotamiento
x Fracción molar del componente en la fase líquida; xB, en el fondo de la columna
o residuo; xD, en la parte superior de la columna o destilado; xDA, xDB, de los
componentes A y B en destilados; xF, en la alimentación; xH, del clave pesado;
xL, del clave ligero; xe, del líquido en equilibrio con el vapor de composición
ye; xi, del componente i; xie, vapor de equilibrio para el componente i; xj, del
componente j; xm, xn, en los platos m y n
y Fracción molar del componente en la fase de vapor; yD, en la cabeza; ye, de vapor
en equilibrio con el líquido de composición xe; yi, yj, de los componentes i y j;
yie, valor de equilibrio para el componente i; ym, yn, para los platos m y n; yni, del
componente i para el plato n; y∞i, para un número infinito de platos
Letras griegas
α Volatilidad relativa, adimensional; αAB, del componente A en relación con el
componente B en un sistema binario; αB, αD, αF, en el residuo, destilado y ali-
mentación, respectivamente; αLK,HK, del clave ligero con respecto al clave pesado;
αi, del componente i, definido como Ki /Kref; αij, del componente i con respecto
al componente j; α– ij, valor promedio, definido por la ecuación (22.24)
∆Hυ Calor de vaporización, cal/mol
φ Raíz de la ecuación (22.29)
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PROBLEMAS
22.1. En la tabla 22.2 aparecen los datos de la alimentación de una columna de destilación con-
vencional y las velocidades relativas. La recuperación del componente 2 en el destilado
es de 99 y 98% del componente 3 ha de salir en el residuo. Calcule el número mínimo de
platos.
TABLA 22.2
Componente xFi αi
1 0.05 2.1
2 0.42 1.7
3 0.46 1.0
4 0.07 0.65
TABLA 22.3
Componente xFi αi
1 0.06 2.6
LK 2 0.40 1.9
3 0.05 1.5
HK 4 0.42 1.0
5 0.07 0.6
TABLA 22.4
Componente Punto de ebullición, °C xFi αi % recuperado en D
Etilbenceno 136.2 0.054 1.23

p-Xileno 138.5 0.221 1.15
LK m-Xileno 139.1 0.488 1.13 99.0
HK o-Xileno 144.4 0.212 1.0 3.8
n-Propilbenceno 159.3 0.025 0.70
22.2. Para las condiciones del problema 22.1, estime la relación de reflujo mínima si la alimenta-
ción es líquido a la temperatura de burbuja. ¿Cuántos platos se requerirán para una relación
de reflujo 1.3 veces el valor mínimo?
22.3. La alimentación de una columna de destilación, que opera a 270 lbf /in.2 absolutas, contiene
10% de etano, 45% de propano, 30% de i-butano y 15% de n-butano. Calcule la temperatura
de burbuja de la alimentación y la fracción vaporizada cuando el líquido entra a la columna
si la alimentación se calienta 20 °C por arriba de la temperatura de burbuja.
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22.4. Una mezcla de cinco componentes ha de destilarse para obtener una recuperación de 99%
de los claves ligero y pesado en el destilado y en el residuo (véase tabla 22.3). Calcule las
composiciones del producto para el caso de reflujo infinito. Explique cómo se desplaza-
rían estas concentraciones si disminuyera la relación de reflujo, utilizando como guía las
composiciones para reflujo mínimo.
22.5. Una mezcla de xilenos y otros aromáticos se separa en una gran columna de fraccionamiento
que opera a presión atmosférica. Calcule el número mínimo de platos y la relación de re-
flujo mínima para las condiciones de la tabla 22.4. Utilice la correlación de Gilliland para
estimar la relación de reflujo que permitirá realizar la separación con 100 etapas ideales.
Las volatilidades relativas se calculan para 18 lbf /in.2 absolutas y 150 °C, las condiciones
estimadas cerca del plato de alimentación.
22.6. Una mezcla de 30% de benceno; 25% de tolueno y 45% de etilbenceno se va a separar por
destilación a presión atmosférica, con 98% del benceno y sólo 1% del tolueno en el desti-
lado. a) Calcule el número mínimo de platos ideales y las composiciones aproximadas de
los productos. b) Estime la concentración de etilbenceno en el destilado. c) Si la destilación
se efectuara a 0.2 atm, ¿habrá algún cambio en Nmín o en el calor impuesto?
22.7. Encuentre las temperaturas del punto de rocío y el punto de burbuja y las composiciones
correspondientes del líquido y del vapor para una mezcla de 25% en mol de n-pentano,
40% en mol de n-hexano y 35% en mol de n-heptano a una presión total de 1.5 atm.
22.8. Demuestre por qué el valor de N / Nmin para la destilación metanol-agua a un determinado
valor de RD / RDm dependerá de la composición de la alimentación.
22.9. La alimentación a un depropanizador que opera a 250 lbf /in2 contiene 6% de etano, 41% de
de propano, 28% de i-butano, 23% de n-butano y 2% de n-pentano (todos en porcentaje en
mol). a) Si se recupera en el destilado 98% de propano y 98% de i-butano en los productos
del fondo, ¿cuáles son las composiciones del destilado y del fondo?; b) use la ecuación
para una alimentación de líquido saturado para estimar la relación de reflujo mínima.
REFERENCIAS
1. Gilliland, E.R. Ind. Eng. Chem. 32: 110 (1940).
2. King. C.J. Separation Processes, 2a. ed. Nueva York: McGraw-Hill, 1980, p.416.
3. Kirshnamurthy, R. y R. Taylor. AIChE J. 31: 445, 446 (1985).
4. Lewis, W.L. y G.L. Matheson. Ind. Eng. Chem. 24: 494 (1932).
5. Shiras, R.N., D.N. Hanson y C. H. Gibson. Ind. Eng. Chem. 42: 871 (1950).
6. Taylor, R., R. Krishna y H. Kooijman. Chem. Eng. Prog. 99(7): 28 (2003).
7. Toor, H.L. y J.K. Burchard. AIChE J. 6: 2 02 (1960).
8. Underwood, A.J.V. Chem. Eng. Prog. 44: 603 (1948).
9. Vorhis, F.H. Chevron Research Co., comunicación privada, 1983.
10. Wankat, P.C. Equilibrium Staged Separations. Nueva York: Elsevier, 1988; a) p. 243, b) pp.
251-63.
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CAPÍTULO 23
Lixiviación y extracción
En este capítulo se estudian los métodos de separación de un constituyente a partir de

un sólido o un líquido por medio de un solvente líquido. Estas técnicas comprenden dos
categorías. La primera de ellas, llamada lixiviación o extracción del sólido, se utiliza
para disolver materia soluble a partir de su mezcla con un sólido insoluble. La segunda,
llamada extracción del líquido, se emplea para separar dos líquidos miscibles utilizando
un disolvente que disuelve preferentemente a uno de ellos. Aunque los dos procesos
tienen ciertos fundamentos en común, las diferencias tanto en el equipo como en ciertos
aspectos teóricos, justifican un tratamiento por separado.
LIXIVIACIÓN
La lixiviación difiere muy poco del lavado o filtrado de sólidos que se estudia en el ca-
pítulo 29, y el equipo de lixiviación recuerda mucho a la sección de lavado de diferentes
filtros. En la lixiviación, la cantidad de material soluble separado es con frecuencia mayor
que en el lavado por filtración ordinaria, y las propiedades de los sólidos pueden variar
considerablemente durante la operación de lixiviación. Una alimentación de sólidos
gruesos, duros o granulados, se desintegra para formar una pulpa cuando se retira su
contenido de material soluble.
Equipo de lixiviación
Cuando los sólidos forman una masa abierta y permeable a lo largo de toda la operación
de lixiviación, el solvente se percola a través de un lecho no agitado de sólidos. Con
sólidos impermeables o materiales que se desintegran durante la lixiviación, los sólidos
se dispersan en el solvente y después se separan de él. Ambos métodos pueden realizarse
por cargas o en operación continua.
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Lixiviación por percolación a través

de un lecho estacionario de sólidos
La lixiviación de un lecho estacionario de sólidos se realiza en un tanque con un fondo

falso perforado para soportar los sólidos y permitir la salida del solvente. Los sólidos
se cargan en el tanque, se rocían con el solvente hasta reducir su contenido de soluto
a un valor económicamente mínimo y luego se vacían. En algunos casos, la velocidad
de disolución es tan rápida que es suficiente un solo paso del solvente a través del
material, pero es más frecuente utilizar flujo en contracorriente del solvente a través
de una batería de tanques. En este método, el solvente fresco se introduce en el tanque
que contiene el sólido ya tratado; fluye a través de varios tanques en serie y finalmente
se retira del tanque por el que se carga la alimentación de sólido. Una serie de tanques de
este tipo recibe el nombre de batería de extracción. El sólido contenido en uno o
cualquiera de los tanques es estacionario hasta que se extrae por completo. Las co-
nexiones de las tuberías se disponen de tal forma que tanto el solvente fresco como la
disolución concentrada se puedan introducir y retirar, respectivamente, de cualquier
tanque, lo que permite cargar y descargar a la vez un tanque. Los demás tanques de la
batería se mantienen en operación en contracorriente, avanzando los tanques de entrada
y descarga a medida que se carga y retira el material. Tal proceso se conoce a veces
como proceso Shanks.
En algunos casos de lixiviación en lechos de sólidos, el solvente es volátil, por lo que
es preciso utilizar recipientes cerrados operados a presión. También se requiere presión
para forzar el paso de solvente a través del lecho en el caso de sólidos poco permeables.
Una serie de estos tanques de presión operados con flujo de solvente en contracorriente
recibe el nombre de batería de difusión.
Lixiviación en lecho móvil5
En los aparatos que se presentan en la figura 23.1, los sólidos se mueven a través del
solvente con muy poca o ninguna agitación. El extractor de Bollman (figura 23.1a) con-
tiene un elevador de palas en el interior de una carcasa cerrada. Hay perforaciones en el
fondo de cada pala. Tal como se muestra en el dibujo, en el extremo superior derecho de
la máquina las palas son cargadas con sólidos en forma de hojuelas, como frijoles de soya
y se rocían con una cantidad apropiada de miscela intermedia a medida que descienden.
La miscela intermedia es una solución intermediaria del solvente que contiene algo de
aceite extraído y de pequeñas partículas sólidas. A medida que los sólidos y el solvente
descienden en corrientes paralelas por la parte derecha de la máquina, el solvente va ex-
trayendo más aceite de la soya. Al mismo tiempo los sólidos finos se separan del solvente
por filtración, de forma que es posible bombear la miscela totalmente limpia desde el
fondo derecho de la carcasa. A medida que los frijoles de soya parcialmente extraídos
ascienden por la parte izquierda de la máquina, una corriente de solvente puro percola a
través de ellos en contracorriente y después se bombea desde el colector izquierdo hasta
el tanque de almacenamiento de la miscela intermedia. Los frijoles de soya extraídos se
vacían de las palas de la parte superior del elevador en una tolva, de donde se retiran
mediante un transportador de paletas. La capacidad de unidades típicas es de 50 a 500
toneladas de soya durante 24 horas.
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CAPÍTULO 23 Lixiviación y extracción 801
Miscela intermedia
Solvente puro
Hojuelas
secas
Descarga de
sólidos húmedos
Transporte
de palas
Miscela completa
a)
Rociado de solvente
Carga de sólidos
Estación de
descarga
de sólidos
Bombas
de solvente
Descarga
de sólidos
Descarga de solventes
b)
FIGURA 23.1
Equipo de lixiviación de lecho móvil: a) extractor de Bollman; b) extractor Rotocel11b (con per-
miso de McGraw-Hill, Inc.).
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En la figura 23.1b se ilustra el extractor Rotocel, en el cual una canasta horizontal

está dividida dentro de compartimientos amurallados con un piso que es permeable al
líquido. La canasta rota lentamente alrededor de un eje vertical. Para cada compartimiento
los sólidos son admitidos en el punto de alimentación; los compartimientos pasan sucesi-
vamente una serie de fases de rociado de solvente, una sección de drenaje y un punto de
descarga en el cual el piso del compartimiento se abre para descargar los sólidos extraí-
dos. Los compartimientos vacíos se movilizan al punto de alimentación para recibir la
siguiente carga de sólidos. Para obtener la extracción en contracorriente, antes del punto
de descarga se alimenta sólo al último compartimiento de solvente fresco, y los sólidos en
cada compartimiento precedente se lavan con el efluente del chorro sucesivo.
Lixiviación de sólidos dispersos

Los sólidos que forman lechos impermeables, bien antes o durante la lixiviación, se tratan
dispersándolos en el disolvente mediante agitación mecánica en un tanque o mezclador
de flujo. El residuo lixiviado se separa después de la solución concentrada por sedimen-
tación o filtración.
De esta forma es posible lixiviar pequeñas cantidades de material por cargas en
un tanque agitado, con una salida en el fondo para retirar el residuo sedimentado. La
lixiviación continua en contracorriente se obtiene con varios espesadores de gravedad
conectados en serie, como se muestra en la figura 23.2, o bien, cuando el contacto en
un espesador no resulta adecuado, se coloca un tanque de agitación entre cada pareja de
espesadores. Un rendimiento adicional, que se utiliza cuando los sólidos son demasiado
finos para sedimentar por gravedad, consiste en separar el residuo de la miscela en un
sistema de centrífugas continuas de transportador helicoidal de tazón de sólidos. Se han
desarrollado muchos otros dispositivos de lixiviación para fines especiales, tales como
la extracción con solventes de diferentes aceites de semillas. Cada diseño específico está
regido por las propiedades del solvente y del sólido que se lixivia.5 Con frecuencia, el
material disuelto o soluto se recupera por cristalización o por evaporación.
Fundamentos de lixiviación continua en contracorriente
El método más importante de lixiviación consiste en la utilización de etapas continuas en

contracorriente. Aun en una batería de extracción, donde el sólido no se desplaza física-
yn+1 Superficie de control

yb yn Va
Vn+1
Vb Vn ya
N n+1 n 2 1
Lb Ln Ln−1 La
xb xn xn−1 xa
FIGURA 23.2
Cascada de lixivación en contracorriente.
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mente de una etapa a otra, la carga de una celda se trata por una sucesión de líquidos de
concentración constantemente decreciente como si se fuese desplazando de una etapa a
otra en un sistema en contracorriente.
Debido a su importancia, aquí sólo se estudiará el método continuo en contracorriente.
Por otra parte, puesto que por lo general se utiliza un método por etapas, no se conside-
rará el método de contacto diferencial. Al igual que en otras separaciones de cascadas
de etapas, la lixiviación se considera, en primer lugar, desde el punto de vista de etapas
ideales y, después, tomando en cuenta la eficiencia de las etapas.
Etapas ideales en la lixiviación

en contracorriente
La figura 23.2 presenta un diagrama de balance de materia para una cascada continua
en contracorriente. Las etapas se numeran en el sentido del flujo del sólido. La fase V es
el líquido que sobrefluye de una etapa a otra en sentido contrario al del flujo del sólido,
disolviendo soluto a medida que se desplaza desde la etapa N hasta la etapa 1. La fase L
es el sólido que fluye desde la etapa 1 hasta la etapa N. Los sólidos agotados salen de la
etapa N y la solución concentrada es el sobreflujo que sale de la etapa 1.
Se supone que el sólido exento de soluto es insoluble en el solvente y que la velocidad
de flujo de este sólido es constante a través de la cascada. El sólido es poroso e inerte (sin
adsorción) y lleva consigo una cantidad de solución que puede o no ser constante. Sea
L el flujo de este líquido retenido y V el flujo de la solución en sobreflujo. Los flujos V
y L pueden expresarse en unidades de masa por unidad de tiempo o bien sobre un flujo
definido de sólido seco exento de soluto. Por otra parte, de acuerdo con la nomenclatura
estándar, las concentraciones extremas son las siguientes:
Solución retenida por el sólido que entra xa

Solución retenida por el sólido que sale xb
Solvente fresco que entra en el sistema yb
Solución concentrada que sale del sistema ya
Como en la absorción y destilación, el funcionamiento cuantitativo de un sistema

en contracorriente se analiza utilizando una línea de equilibrio y una línea de operación.
Como se estudió, el método a utilizar depende de que estas líneas sean rectas o curvas.
Equilibrio
En la lixiviación, siempre que esté presente una cantidad suficiente de solvente para di-
solver todo el soluto que entra con el sólido y no exista adsorción del soluto por el sólido,
el equilibrio se alcanza cuando el soluto se disuelve por completo y la concentración de la
solución que se forma es uniforme. Tal condición puede alcanzarse fácilmente o con
dificultad, dependiendo de la estructura del sólido. Estos factores se consideran al tratar
la eficiencia de las etapas. Ahora se supondrá que se cumplen las condiciones necesarias
para que se alcance el equilibrio. Por lo tanto, la concentración del líquido retenido por
el sólido que sale de una etapa cualquiera es la misma que la del líquido que sobrefluye
de la misma etapa. La relación de equilibrio es simplemente xe = y.
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La ecuación de la línea de operación se obtiene aplicando balances de materia a la parte
de la cascada que contiene las n primeras unidades, tal como se representa por medio de
la superficie de control indicada por las líneas de trazos discontinuos en la figura 23.2.
Estos balances son
Solución total: Vn +1 + La = Va + Ln (23.1)
Soluto: Vn +1 yn +1 + La x a = Ln x n + Va ya (23.2)
Despejando yn+1 se obtiene la ecuación de la línea de operación, que es la misma

que se ha deducido para el caso general de una cascada de etapas de equilibrio [ecuación
(20.7)]:
 L  V y − La x a
yn + 1 =  n  x n + a a (23.3)
 Vn +1  Vn +1
Como es habitual, la línea de operación pasa por los puntos (xa, ya) y (xb, yb) y, si las
velocidades de flujo son constantes, la pendiente es L/V.
Flujo inferior (o refinado) constante y variable
Han de considerarse dos casos. Si la densidad y la viscosidad de la solución varían

en forma considerable con la concentración de soluto, los sólidos procedentes de las
etapas con numeración más baja pueden retener más líquido que los de las etapas con
numeración más alta. Por lo tanto, tal como indica la ecuación (23.3), la pendiente
de la línea de operación variará de una unidad a otra. Sin embargo, si la masa de la
solución retenida por el sólido es independiente de la concentración, Ln es constante
y la línea de operación es recta. Esta condición recibe el nombre de flujo inferior (o
flujo refinado) de solución constante. Si el flujo inferior es constante, también lo es el
flujo superior (extracto o sobreflujo). El flujo inferior constante y variable se dan en
consideraciones separadas.
Número de etapas ideales para flujo

inferior (o refinado) constante
Cuando la línea de operación es recta conviene utilizar una construcción de McCabe-

Thiele para determinar el número de etapas ideales, pero como en la lixiviación la línea
de equilibrio es siempre recta, se puede utilizar directamente la ecuación (20.24) para el
caso de flujo inferior constante. El uso de esta ecuación resulta especialmente sencillo
en este caso ya que y*a = xa y y*b = xb.
La ecuación (20.24) no puede utilizarse para toda la cascada si La, la solución que
entra con los sólidos no extraídos, es diferente de L, el flujo inferior en el interior del
sistema. Se han deducido ecuaciones para esta situación,1,7 pero aplicando balances de
materia es fácil calcular el funcionamiento de la primera etapa separadamente y aplicar
después la ecuación (20.24) al resto de las etapas.
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Número de etapas ideales para flujo inferior variable

Cuando el flujo inferior y el superior varían de una etapa a otra, para los cálculos se
utiliza una modificación del método gráfico de McCabe-Thiele. Los puntos extremos
en la línea de operación se determinan utilizando balances de materia. Suponiendo que la
cantidad de flujo inferior L se conoce como una función de la composición del mismo
flujo, se escoge un valor intermedio de xn para establecer Ln, y a partir de la ecuación
(23.1) se calcula Vn+1. Entonces la composición del flujo superior yn+1 se calcula a partir
de la ecuación (23.2), y el punto (xn, yn+1) se grafica a lo largo con las composiciones
extremas para obtener la línea de operación curva. Excepto para grandes variaciones
de L y V, o para una línea de operación muy próxima a la línea de equilibrio, basta con
calcular un solo punto intermedio.
EJEMPLO 23.1 Se va a extraer aceite de una comida con benceno, utilizando un extractor
continuo en contracorriente. La unidad a tratar es de 1 000 kg de comida (basada en el sólido
totalmente agotado) por hora. La comida no tratada contiene 400 kg de aceite y está contami-
nada con 25 kg de benceno. La mezcla de solvente fresco contiene 10 kg de aceite y 655 kg
de benceno. Los sólidos agotados han de contener 60 kg de aceite no extraído. Experimentos
realizados en idénticas situaciones a las de la batería que se proyecta, indican que la solución
retenida depende de la concentración de la solución en la forma que se indica en la tabla 23.1.
Encuentre a) la concentración de la solución concentrada, o extracto; b) la concentración de
la solución que sale con los sólidos extraídos; c) la masa de solución que sale con la comida
extraída; d) la masa del extracto; e) el número de etapas que se requieren. Todas las magni-
tudes están dadas por hora.
Solución Sean x y y las fracciones masa de aceite en las soluciones de los flujos inferior y
superior.
Para la entrada de solvente,
Vb = 10 + 655 = 665 kg solución/h

10
yb = = 0.015
665
Determine la cantidad y composición de la solución en los sólidos agotados, por prueba y

error.
Si xb = 0.1, la solución retenida, a partir de la tabla 23.1, es 0.505 kg/kg. Por lo tanto
TABLA 23.1
Concentración, kg de Solución retenida, Concentración, kg de Solución retenida,

aceite/kg de solución kg/kg de sólido aceite/kg de solución kg/kg de sólido
0.0 0.500 0.4 0.550

0.1 0.505 0.5 0.571
0.2 0.515 0.6 0.595
0.3 0.530 0.7 0.620
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Lb = 0.505(1 000) = 505 kg/h

60
xb = = 0.119
505
A partir de la tabla 23.1, la solución retenida es 0.507 kg/kg:
Lb = 0.507(1 000) = 507

60
xb = = 0.118 (suficientemente próximo)
507
El benceno en el flujo inferior para Lb es 507 – 60 = 447 kg/h.

Para la entrada del sólido,
La = 400 + 25 = 425 kg solución/h
400
xa = = 0.941
425
Aceite en el extracto = entrada de aceite – 60 = 10 + 400 –60 = 350 kg/h.
Benceno en el extracto = 655 + 25 – 447 = 233 kg/h.
Va = 350 + 233 = 583 kg/h
350
ya = = 0.600
583
Las respuestas a los incisos a) a d) son:
a) ya = 0.60
b) x b = 0.118
c) Lb = 507 kg/h
d ) Va = 583 kg/h
e) Determine las concentraciones de entrada y salida para la primera etapa y localice la línea
de operación para las etapas restantes. Partiendo de que x1 = ya = 0.60, la solución retenida
es 0.595 kg/kg de sólido.
L1 = 0.505(1 000) = 595

Balance de materia global:
V2 = L1 + Va − V2 = 595 + 583 − 425 = 753 kg/h
Balance de aceite:
La x a + V2 y2 = L1 x1 + Va ya
V2 y2 = 595(0.60) + 583(0.60) − 425(0.941) = 307
307
y2 = = 0.408
753
El punto x1 = 0.60, y2 = 0.408 está en el extremo final de la línea de operación para las etapas res-
tantes. Para determinar un punto intermedio en la línea de operación, se escoge xn = 0.30.
Ln = solución retenida = 0.53(1 000) = 530 kg/h
Para un balance global,
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Vn +1 = 530 + 583 − 425 = 688 kg/h
Un balance de aceite da
Vn +1 y+1 = Ln x n + Va ya − La x a
= 530(0.30) + 583(0.60) − 400 = 108.8
108.8
yn + 1 = = 0.158
688
Los puntos xn, yn+1, xa, ya y xb, yb definen una línea de operación ligeramente curva, tal como
se muestra en la figura 23.3. Se requieren cuatro etapas ideales.
Solución saturada concentrada

Un caso especial de lixiviación se presenta cuando el soluto tiene una solubilidad li-
mitada y la solución concentrada alcanza la saturación. Esta situación se puede tratar
1.0
0.8
brio
ili
0.6 equ
de
ea 1
Lín pa
y Eta
0.4 x1
de n
ea ió
íL n rac
e
x2 op
0.2
x3
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

x
FIGURA 23.3
Diagrama de McCabe-Thiele para lixiviación (ejemplo 23.1).
McCabe 23.indd 807 18/12/06 09:51:31

por los métodos anteriores.6 La entrada de solvente a la etapa N será el máximo, que
es consistente con un sobreflujo procedente de la etapa 1 y todos los líquidos, excepto
el que sale empapando al flujo inferior procedente de la etapa 1, no estarán saturados.
Si se usa muy poco solvente y si la saturación se alcanza en otras etapas diferentes a la
primera, todas menos una de las etapas “saturadas” son inefectivas y la concentración
de soluto en el flujo inferior procedente de la etapa N es superior a la que se requiere si
se utiliza más solvente fresco.
Eficiencia de las etapas

En la mayoría de las operaciones de lixiviación, el soluto está distribuido a través de
un sólido más o menos permeable. La velocidad de lixiviación está dominada prin-
cipalmente por la velocidad de difusión a través del sólido, tal como se estudió en el
capítulo 17, y el número real de etapas que se requieren puede ser considerablemente
mayor que el número de etapas ideales. En el lavado de sólidos impermeables, donde
el soluto está confinado a una película de solución concentrada en las superficies de
sólidos, el acercamiento al equilibrio es rápido, y la eficiencia de las etapas se considera
como la unidad.
EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS
Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil, la extracción de líquidos

es una de las alternativas a considerar. Mezclas con temperaturas de ebullición próximas
o sustancias que no pueden soportar la temperatura de destilación, aun en condicio-
nes de vacío, con frecuencia se separan de las impurezas por extracción, que utiliza
diferencias de estructura química en vez de diferencias de volatilidad. Por ejemplo,
la penicilina se recupera del caldo de fermentación por extracción con un solvente,
tal como acetato de butilo, después de disminur el pH para obtener un coeficiente de
partición favorable. El solvente se trata después con una solución amortiguadora
de fosfato para extraer la penicilina del solvente y obtener una solución acuosa purifi-
cada, a partir de la cual se obtiene la penicilina por secado. La extracción también se
utiliza para recuperar ácido acético de soluciones diluidas; la destilación sería posible
en este caso, pero la etapa de extracción reduce en forma considerable la cantidad de
agua que es preciso destilar.
Uno de los principales usos de la extracción es separar los productos del petróleo que
tienen diferente estructura química pero aproximadamente el mismo punto de ebullición.
Las fracciones de aceite lubricante (punto de ebullición > 300 °C) se tratan con solventes
polares de baja temperatura de ebullición tales como fenol, furfural o metilpirrolidona,
para extraer los aromáticos y dejar que el aceite contenga fundamentalmente parafinas
y naftenos. Los aromáticos tienen malas características de viscosidad-temperatura, pero
no pueden separarse por destilación debido a que se traslapan los puntos de ebullición.
En un proceso similar, los aromáticos se extraen del reformado catalítico utilizando un
solvente polar de alta temperatura de ebullición y después se destila el extracto para dar
benceno, tolueno y xilenos puros que se utilizan como productos químicos intermedios.
Un excelente solvente para este fin es el compuesto cíclico C4H8SO2 (sulfolano), que
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tiene una elevada selectividad para aromáticos y una volatilidad muy baja (por ejemplo
de 290 °C).
En el caso de que sea posible utilizar indistintamente la destilación y la extracción,
por lo general se elige la destilación, a pesar de que se requiere calentamiento y enfria-
miento. En la extracción es preciso recuperar el solvente (generalmente por destilación)
para su reutilización, y la operación combinada es más compleja y con frecuencia más
costosa que la destilación sola sin extracción. Sin embargo, la extracción ofrece mayor
flexibilidad en la selección de las condiciones de operación, ya que el tipo y cantidad
de solvente, así como la temperatura de operación, se pueden variar a voluntad. En este
sentido, la extracción se parece más a la absorción de gases que a la destilación simple.
En muchos problemas, la elección entre los métodos a utilizar se basará en un estudio
comparativo de destilación y extracción.
La extracción se utiliza para separar más de dos componentes y en algunas aplica-
ciones se requiere una mezcla de solventes en vez de un solo solvente. Estos métodos
más complicados no se tratan en este libro.
Equipo de extracción12a
En la extracción líquido-líquido, lo mismo que en la absorción de gases y destilación, es

preciso poner en buen contacto dos fases para permitir la transferencia de materia y después
separarlas. En la absorción y la destilación, la separación de las fases es fácil y rápida. En
la extracción, sin embargo, las dos fases tienen densidades comparables, de forma que la
energía disponible para mezcla y separación —si se utiliza flujo por gravedad— es
pequeña, mucho menor que en caso de una fase líquida y otra gaseosa. Con frecuencia
las dos fases son difíciles de mezclar y todavía más difíciles de separar. Las viscosidades
de ambas fases también son relativamente elevadas y las velocidades lineales a través de
la mayor parte del equipo de extracción son bajas. En algunos tipos de extractores, por
tanto, la energía de mezcla y separación se comunica mecánicamente.
El equipo de extracción opera ya sea por cargas o de forma continua. Una cierta
cantidad de líquido de alimentación puede mezclarse con una cantidad determinada de
solvente en un tanque agitado; después se dejan decantar las fases y se separan. El ex-
tracto es la capa de solvente más el soluto extraído y el refinado es la capa de la que se
ha separado el soluto. El extracto será más ligero o más pesado que el refinado, de for-
ma que el extracto unas veces sale por la parte superior del equipo y otras por el fondo.
Por supuesto que es posible repetir la operación si se requiere más de un contacto, pero
cuando las cantidades que intervienen son grandes y se necesitan varios contactos, re-
sulta más económico el flujo continuo. La mayor parte del equipo de extracción es con-
tinuo con sucesivas etapas de contacto o bien con contacto diferencial. Tipos represen-
tativos son los mezcladores-sedimentadores, las torres verticales de diferentes tipos que
operan con flujo por gravedad, los extractores de torre agitados y los extractores centrí-
fugos. Las características de diferentes tipos de equipo de extracción se presentan en la
tabla 23.2. La extracción líquido-líquido también puede llevarse a cabo utilizando mem-
branas porosas tal como se describe en el capítulo 26. Este método es prometedor en el
caso de separaciones difíciles.
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Mezcladores-sedimentadores
Para la extracción discontinua, el mezclador y el sedimentador pueden ser la misma
unidad. Es muy frecuente el uso de un tanque que contiene un agitador de aspas (pro-
pulsor) o turbina. Al terminar el ciclo de mezcla, se detiene el agitador y las capas se
dejan decantar por gravedad, retirando después el extracto y refinado que se recogen en
recipientes separados, sacándolos a través de una línea inferior de descarga provista de
una mirilla de vidrio. Los tiempos de mezcla y sedimentación que se requieren para una
extracción determinada sólo se obtienen por experimentación; son típicos cinco minu-
tos para mezcla y 10 minutos para sedimentación, pero son frecuentes tiempos mucho
mayores y menores.
En el caso de flujo continuo, el mezclador y el sedimentador son piezas distintas
del equipo. El mezclador puede ser un pequeño tanque agitado equipado con líneas de
entrada y salida, así como placas deflectoras para evitar la formación de cortocircuitos;
también puede ser una bomba centrífuga u otro mezclador de flujo. El sedimentador con
frecuencia es un sencillo decantador continuo que trabaja por gravedad. Con líquidos
que se emulsionan con facilidad y que tienen densidades aproximadamente iguales, tal
vez sera necesario hacer pasar la descarga del mezclador a través de un tamiz o una pieza
de fibra de vidrio para que puedan coalescer las gotitas de la fase dispersa antes de que
sea posible la sedimentación por gravedad. Para separaciones más difíciles, se emplean
centrífugas tubulares o tipo disco.
TABLA 23.2
Características de funcionamiento de equipo comercial de extracción
Capacidad Espaciado
de líquido de Eficiencia entre
las corrientes del plato platos o
combinadas, HTU, o de la etapas,
Tipo ft3/ft2  h† ft etapa, % in. Aplicaciones típicas
Mezclador-sedimen- 75-100 Proceso Duo-Sol para aceites

tador lubricantes
Columna empacada 20-150 5-20 Recuperación de fenol
Columna de platos 10-200 1-20 6-24 30-70 Proceso furfural para aceite
perforados lubricante
Columna de placas 60-105 4-6 5-10 4-6 Recuperación de ácido acético
deflectoras
Torre agitada 50-100 1-2 80-100 12-24 Químicos farmaceúticos y
orgánicos
†
ft2 es el área total de la sección transversal.
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Extracto final
Extracto
Sedimento Sedimento Sedimento
No. 1 No. 2 No. 3
Alimentación
Refinado
final
Refinado Solvente
Mezclador Mezclador Mezclador
No. 1 No. 2 No. 3
FIGURA 23.4
Sistema de extracción mezclador-sedimentador.
Si, como es habitual, se requieren varias etapas de contacto, se utiliza un tren de

mezcladores-sedimentadores que opera con flujo en contracorriente, tal como se muestra
en la figura 23.4. El refinado procedente de cada sedimentación constituye la alimenta-
ción del siguiente mezclador, en el que se pone en contacto con un extracto intermedio
o solvente fresco. El principio es el mismo que el de un sistema de lixiviación continua
con etapas en contracorriente como el que se presenta en la figura 20.2.
Torres de extracción empacadas

Los extractores de torre proporcionan contactos diferenciales, no contactos por etapas.
Así, la mezcla y la sedimentación ocurren en forma continua y simultánea. La extracción
se puede realizar en una torre abierta, con gotas del líquido pesado que caen a través del
líquido liviano que se eleva o viceversa; sin embargo, estas torres, llamadas torres de
aspersión, rara vez se usan, debido a una acentuada mezcla axial en la fase continua. En
cambio, la torre se llena con empaques tipo anillos o sillas (véase figura 18.2), que provoca
que las gotas se aglutinen y se vuelvan a formar, y tiendan a la dispersión axial límite.
En una torre de extracción hay una continua transferencia de materia entre las
fases y la composición de cada fase cambia a medida que fluye a través de la torre. En
un nivel dado, por supuesto, no se alcanza el equilibrio; por cierto, es la separación del
equilibrio la que proporciona la fuerza potenciadora para la transferencia de masa. El
procedimiento de diseño para las torres de extracción es similar al de las torres de ab-
sorción empacadas, pero la altura de la unidad de transferencia es generalmente mayor
que para un absorbedor típico.
Velocidades de inundación en torres empacadas. Si el flujo de la fase dispersa o de

la fase continua se mantiene constante y el de la otra fase se incrementa gradualmente,
se alcanza un punto donde la fase dispersa se aglutina, la cantidad retenida de esa fase se
incrementa y finalmente ambas fases efluyen por la salida de la fase continua. El efecto,
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similar a la acción correspondiente en una columna de absorción, se llama inundación.

Cuanto más grande es el flujo de una fase en inundación, más pequeña es el de la otra.
Obviamente, una columna se debería operar a flujos, por debajo del punto de inundación.
Las velocidades de inundación en columnas empacadas se pueden estimar a partir de
una ecuación empírica.10
Torres de platos perforados

La redispersión de las gotas de líquido se puede realizar también por medio de platos
perforados transversales, análogos a los de destilación que se describieron en el capí-
tulo 20. Estas perforaciones en una torre de extracción son de 11-2 a 4 1-2 mm de diámetro.
El espaciado entre los platos varía de 150 a 600 mm (de 6 a 24 in.). Por lo general el
líquido ligero es la fase dispersa y los conductos de descenso permiten el paso de la fase
continua de un plato a otro. Tal como muestra la figura 23.5a), el líquido ligero se reco-
ge formando una delgada capa debajo de cada plato y se proyecta en forma de chorros
en el interior de la capa gruesa del líquido pesado situado encima. En la figura 23.5b)
se ilustra un diseño modificado, en el que las perforaciones sólo existen en un lado del
plato, alternando a la derecha y a la izquierda de un plato a otro. Casi toda la extracción
tiene lugar en la zona de mezcla situada encima de las perforaciones; el líquido ligero
(aceite) asciende y se acumula en un espacio debajo del plato superior, fluyendo entonces
transversalmente sobre un vertedero hasta la siguiente serie de perforaciones. El líquido
pesado que forma la fase continua (solvente) pasa horizontalmente desde la zona de la
mezcla hasta la zona de sedimentación, donde las finas gotas de líquido ligero tienen
oportunidad de separarse y ascender hacia el plato superior. Con frecuencia este diseño
reduce en forma considerable la cantidad de aceite que el solvente arrastra hacia abajo y
aumenta la efectividad del extractor.
Solvente
Plato
Capa de líquido perforado Aceite
ligero
Gotas ascendentes Conducto Zona de mezcla Vertedera de
de cascada
de líquido ligero Zona de sedimentación
descenso
Caja de cierre
Aceite
Filas de
perforaciones Conducto de
descenso
del solvente
a) b)
FIGURA 23.5
Torres de extracción de platos perforados: a) perforaciones en platos horizontales; b) plato perfo-
rado de vertedero de cascada con zonas de mezcla y sedimentación. (Según Bushell y Fiocco.4)
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Torres de placas deflectoras

Estas torres de extracción contienen una serie de placas deflectoras horizontales. El
líquido pesado fluye por encima de cada placa y cae a la inferior en cascada; el líquido
ligero fluye por debajo de cada placa y se proyecta en forma de rocío hacia arriba desde
el borde a través de la fase pesada. Los dispositivos más frecuentes son los de disco y
anillos así como los de placas segmentadas, que van de un lado a otro. En ambos tipos
el espaciado entre las placas es de 100 a 150 mm (4 a 6 in.).
Las torres de placas deflectoras carecen de pequeñas perforaciones que puedan obs-
truirse o aumentar de diámetro por la corrosión. Son capaces de tratar soluciones sucias
que contienen sólidos en suspensión; una modificación de las torres de discos y anillos
están equipadas con raspadoras con el fin de separar los sólidos que se depositan sobre las
Motor de velocidad Motor de velocidad

variable variable
La superficie de
contacto entre Salida
Salida las fases está
La superficie de contacto de la de la
entre las fases está ya sea ya sea en la fase
fase cima o en el
en la cima o en el fondo ligera ligera
fondo
Entrada Entrada Eje
de la de la Malla tejida YorkTM
fase pesada fase pesada
Eje
Impulsor (o aspa)
del agitador
Disco
rotatorio Estator interior
Estator exterior
Estator o anillos
Zona de mezcla
estabilizadores
Zona de sedimentación
Entrada Entrada
de la de la
fase ligera fase ligera
Manway Orificio
Asiento de descarga Asiento
guía manual guía
Salida de la Salida de la
fase pesada fase pesada
a) b)
FIGURA 23.6
Extractores de torre agitada: a) unidad de discos rotatorios; b) extractor de York-Sheibel.
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placas. Puesto que el flujo del líquido es suave y llano, sin cambios bruscos de velocidad
y dirección, las torres de placas son muy convenientes para líquidos que se emulsifican
fácilmente. Sin embargo, por la misma razón, no son efectivos como mezcladores y cada
placa equivale solamente a 0.05 a 0.1 etapa ideal.17
Extractores de torre agitada

Los mezcladores-sedimentadores comunican energía mecánica para la mezcla de
dos fases líquidas, pero los extractores de torre descritos hasta ahora no, sino que
dependen del flujo por gravedad tanto para la mezcla como para la separación. Sin
embargo, en algunos extractores de torre se comunica energía mecánica por medio
de turbinas interiores u otros agitadores, instalados sobre un eje central rotatorio. En
el contractor de discos rotatorios que se ilustra en la figura 23.6a, discos planos dis-
persan el líquido y lo impelen hacia la pared de la torre, donde anillos estáticos crean
zonas de reposo en las que se separan las fases. En otros diseños hay grupos de im-
pulsores (o aspas) que son separados por zonas de calma para dar lugar, de hecho,
a un sistema de mezcladores-sedimentadores unos encima de otros. En el extractor
de York-Scheibel que se representa en la figura 23.6b, las regiones que rodean a los agi-
tadores están empacadas con tela metálica para favorecer la coalescencia y separación de
las fases. La mayor parte de la extracción tiene lugar en las secciones de mezcla, aunque
también se produce algo en las secciones de calma, de forma que la eficiencia de cada
unidad de mezclador-sedimentador es a veces superior a 100%. Por lo regular cada mez-
clador-sedimentador tiene una altura de 300 a 600 mm (1 a 2 ft), de forma que es posible
obtener varios contactos teóricos con una altura razonablemente corta de columna. Sin
embargo, el problema de mantenimiento de las partes móviles internas, especialmente
con líquidos corrosivos, constituye una seria desventaja.
Columnas pulsadas
La agitación también puede comunicarse por medios externos, tal como ocurre en las
columnas pulsadas. Una bomba reciprocante “pulsa” todo el contenido de la columna
a intervalos frecuentes, de forma que un rápido movimiento reciprocante de amplitud
relativamente pequeña se superpone al flujo ordinario de las fases líquidas. La torre es
de empaque ordinario, o bien, de platos perforados especiales. En una torre empacada, la
pulsación dispersa los líquidos y suprime la canalización, de manera que mejora de forma
considerable el contacto entre las fases. En las torres de platos perforados pulsadas, las
perforaciones son más pequeñas que en las torres no pulsadas, oscilando entre 1.5 a 33 mm
de diámetro, con un área abierta total en cada plato de 6 a 23% de la sección transversal de
la torre. Estas torres se utilizan casi siempre para tratar líquidos radiactivos altamente
corrosivos. No utilizan conductos de descenso. En el comportamiento ideal, la pulsación
provoca la dispersión del líquido ligero en la fase pesada durante la carrera ascendente,
mientras que la fase pesada se proyecta en forma de chorro en la fase ligera durante la
carrera descendente. En estas condiciones la eficiencia de las etapas puede ser de 70%.
Sin embargo, esto es posible sólo cuando los volúmenes de las dos fases son aproxima-
damente iguales y cuando casi no hay variación de volumen durante la extracción. En el
caso más frecuente, las dispersiones sucesivas son menos efectivas y hay retromezclado
de una fase en una dirección, con lo cual la eficiencia de los platos disminuye a 30%. En
columnas pesadas, tanto de empaque como de platos perforados, la altura que se requiere
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para obtener un determinado número de contactos teóricos es con frecuencia menor que
la tercera parte de la requerida en una columna no pulsada.14
Extractores centrífugos
La dispersión y separación de las fases se acelera considerable por medio de la fuerza
centrífuga, tal como sucede en varios extractores comerciales. El extractor Podbielniak
contiene una cinta perforada situada en el interior de una pesada carcasa metálica, que va
enrollada en espiral alrededor de un eje hueco horizontal, a través del cual entran y salen
los líquidos. El líquido ligero se bombea hasta la parte exterior de la espiral a una presión
comprendida entre 3 y 12 atm para vencer la fuerza centrífuga, mientras que el líquido
pesado se introduce por el centro. Los líquidos fluyen en contracorriente a través del paso
formado por la cinta y las paredes de la carcasa. El líquido pesado se mueve hacia fuera
a lo largo de la cara externa de la espiral, mientras que el líquido ligero es forzado por
desplazamiento a fluir hacia dentro a lo largo de la cara interna. Se genera así un rociado
altamente cortante en la superficie de contacto líquido-líquido dando lugar a una rápida
transferencia de materia. Además, parte del líquido se rocía a través de las perforaciones
de la cinta y aumenta la turbulencia. En una sola máquina es posible conseguir hasta 20
contactos teóricos, si bien lo más frecuente es de 3 a 10 contactos teóricos. Los extracto-
res centrífugos son caros y encuentran una aplicación relativamente limitada. Tienen la
ventaja de producir muchos contactos teóricos en un pequeño espacio y tener tiempos de
residencia muy pequeños (del orden de 4 segundos). Son muy valiosos para la extracción
de productos sensibles tales como vitaminas y antibióticos.
Equipo auxiliar
La fase dispersa de una torre de extracción se deja coalescer en algún punto para formar
una capa continua de la que se retira una corriente de producto. La superficie de contacto
entre esta capa y la fase continua predominante se forma en una sección abierta en la cima
o en el fondo de una torre empacada; en una torre de platos perforados la sección abierta
se forma cerca de la parte superior de la torre cuando la fase ligera se dispersa. Si la fase
pesada es la que se dispersa, la superficie de contacto entre ambas fases se mantiene cerca
del fondo de la torre. El nivel de esta superficie de contacto controla automáticamente
de una forma análoga al caso de un decantador continuo por gravedad por medio de una
línea de venteo de sobreflujo para la fase pesada. En columnas grandes, la superficie de
contacto se mantiene a veces en el nivel deseado por medio de un controlador de nivel
que acciona una válvula situada en la línea de descarga de líquido pesado.
En la extracción líquido-líquido casi siempre es necesario separar el solvente del
extracto o del refinado, o de ambos. Por lo tanto, resultan esenciales equipos auxiliares
tales como sistemas de destilación, evaporadores, calentadores y condensadores, para
su empleo en sistemas de extracción y, con frecuencia, su costo es mucho mayor que
el dispositivo de extracción en sí. Tal como se mencionó al inicio de la sección, si
una determinada separación se puede realizar tanto por destilación como por extracción,
por lo general resulta más favorable, desde el punto de vista económico, la destilación.
La extracción proporciona una solución a los problemas que no pueden resolverse sólo
por destilación, pero por lo general no suprime la necesidad de utilizar la destilación o
la evaporación en alguna parte del sistema de separación.
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Fundamentos de la extracción
Puesto que la mayor parte de los métodos de extracción continua usan contactos en con-
tracorriente entre dos fases, una corriente formada por un líquido más ligero y otra por
un líquido más pesado, muchos de los fundamentos de la absorción de gases en contra-
corriente y de destilación se aplican a la extracción de líquido. Así, cuestiones tales como
etapas ideales, eficiencia de las etapas, relación mínima entre las dos corrientes y tamaño
del equipo tienen la misma importancia en la extracción que en la destilación.
Extracción de soluciones diluidas

Para la extracción discontinua o multietapa de soluciones diluidas, donde los cambios en
la velocidad del flujo son despreciables y el coeficiente de distribución† KD es constante,
conviene utilizar un factor de extracción E, el cual es equivalente al factor de agotamiento
S definido por la ecuación (20.29)
K V
E≡ D (23.4)
L
Para una extracción de una sola etapa con solvente puro, la fracción de soluto restante
es 1/(1 + E) y la fracción recuperada es E/(1 + E). Las diversas formas de la ecuación
Kremser [ecuaciones (20.24), (20.25), (20.26) y (20.28)] se utilizan para una cascada de
extracción en contracorriente.
EJEMPLO 23.2 Se recupera penicilina F a partir de un caldo de fermentación acuoso diluido

por extracción con acetato de amilo, utilizando 6 volúmenes de solvente por 100 volúmenes
de la fase acuosa. A pH = 3.2, el coeficiente de distribución KD es 80. a) ¿Cuál es la fracción de
penicilina que se recuperará en una sola etapa ideal? b) ¿Cuál será la recuperación con ex-
tracción de dos etapas utilizando solvente fresco en ambas etapas? c) ¿Cuántas etapas ideales
serán necesarias para dar la misma recuperación que en la parte b) si se utilizó una cascada
en contraflujo con V/L = 0.06?
Solución
a) Por un balance de materia, a partir de que y0 = 0,
L( x 0 − x1 ) = Vy1
y1 = K D x1
 VK D 
x1 + 1 = x0
 L 
El factor de extracción es
VK D 6 × 80
E= = = 4.8
L 100
x1 1 1
Por lo tanto = = = 0.172
x 0 1 + E 5.8
†
El coeficiente de distribución es la relación de la concentración de equilibrio del soluto en el extracto con
respecto a la del refinado.
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La recuperación es 1 – 0.172 = 0.828, es decir, 82.8%.

b) Con el mismo valor de E,
x2 1
=
x1 1 + E
x2 1
= = 0.0297
x 0 (1 + E ) 2
La recuperación es 1 – 0.0297 = 0.9703 o 97.0%.

c) Con KD y V/L constante, el número de etapas ideales se calcula a partir de la forma de
desorción (agotamiento) de la ecuación de Kremser [ecuación (20.28)], utilizando E en lugar
de este equivalente, el factor de agotamiento S.
N=
[( )(
ln x a − x a∗ / x b − x b∗ )]
ln E
Sea xa = x0 = 100. Por lo tanto, xb = 3.0 y ya = 97(100)/6 = 1 617.
ya 1 617
x a∗ = = = 20.2
KD 80
x b∗ = 0
ln[(100 − 20.2) / 3]
N= = 2.09
ln 4.8
Al utilizar un proceso en contracorriente se requiere sólo un número ligeramente mayor

de etapas ideales que en la parte b), pero se necesita la mitad del solvente y se aumenta la
concentración del extracto.
Extracción de soluciones concentradas: equilibrio de fases

En la extracción de soluciones concentradas, las relaciones de equilibrio son más com-
plicadas que en otras separaciones, debido a que están presentes tres o más componentes
y en cada fase hay de cada uno de los componentes. Los datos de equilibrio se presentan
con frecuencia en un diagrama triangular, como los que se ilustran en las figuras 23.7 y
23.8. El sistema acetona-agua-metilisobutilcetona (MIK), representada en la figura 23.7,
es un ejemplo de un sistema tipo I, que presenta miscibilidad parcial del solvente (MIK)
y el diluyente (agua), pero miscibilidad completa del solvente y el componente que se
desea extraer (acetona). Anilina-n-heptano-metilciclohexano (MCH) forman un sistema
tipo II (figura 23.8), donde el solvente (anilina) es parcialmente miscible con los otros
dos componentes.
Algunas de las características de un proceso de extracción se ilustran a partir de la
figura 23.7. Cuando se añade solvente a una mezcla de acetona y agua, la composición
de la mezcla que resulta está situada sobre una línea recta que une el punto del solvente
puro y el punto correspondiente a la mezcla binaria original. Cuando se añade suficiente
cantidad de solvente para que todas las composiciones estén situadas debajo de la curva
en forma de domo, la mezcla se separa en dos fases. Los puntos que representan las
composiciones de las fases pueden unirse por una recta a lazo de unión de composiciones
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Acetona
a)
1.00
0.9 0.1
0.8 0.2
0.7 0.3
to
ac
na
Fra
Fa
tr
et o
ex
se
0.6 0.4
c
ac
ció
de
de
de
n
E
se
ref
ma
sa 0.5 0.5
Fa
ina
sa
ma
do
de
ón
0.4 0.6
ag
cci
ua
Fra
0.3 0.7
C D
0.2 0.8
M
0.1 0.9
MIK H 2O
1.00 1.00
(s) A 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 B b)
Fracción masa de MIK
FIGURA 23.7
Sistema acetona-MIK-agua a 25 °C. (Según Othmer, White y Trueger.10).
de la mezcla que pasa a través del punto representativo de la composición global de la

mezcla. Para mayor claridad, sólo se representan unas cuantas rectas de composiciones de
la mezcla, y las demás se pueden obtener por interpolación. La línea ACE representa las
composiciones de la capa de MIK (extracto) y la línea BDE representa las composiciones
de la capa de agua (refinado). Al aumentar el contenido global de acetona de la mezcla,
las composiciones de las dos fases se acercan entre sí y se hacen iguales en el punto E,
que recibe el nombre de punto crítico.
Las líneas de unión de la figura 23.7 tienen una pendiente ascendente hacia la iz-
quierda y la fase del extracto es más rica en acetona que la fase de refinado. Esto sugiere
que la mayor parte de la acetona se podría extraer de la fase del agua usando sólo una
moderada cantidad de solvente. Si las líneas de unión fueran horizontales o con pendiente
ascendente hacia la derecha, tal como en la figura 23.8, la extracción sería posible, pero
se tendría que usar más solvente, pues el extracto final no sería tan rico en el componente
deseado (acetona en la figura 23.7 y MCH en la figura 23.8).
Para el sistema que ilustra la figura 23.7, la relación del producto acetona con el
diluyente agua debería ser alta para un proceso de extracción práctico. La solubilidad del
agua en el solvente MIK es de sólo 2%, pero a medida que se incrementa la concentración
de la acetona, el contenido de agua de la fase del extracto también aumenta. Los datos de
la figura 23.7 se vuelven a diagramar en la figura 23.9 para mostrar el incremento gradual
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MCH
a)
1.00
0.9 0.1
B
0.8 0.2
0.7 0.3
Fra
H
MC
cci
0.6 0.4
ó
de
nm
sa
0.5 0.5
asa
ma
Fa
s
de
ón
ed
0.4 0.6
an
cci
er
ilin
Fra
efi
a
0.3 0.7
na
do
0.2 M 0.8
Fase de extracto D
0.1 0.9
Anilina Heptano
1.00 1.00
(s) A 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 C b)
Fracción masa de heptano
FIGURA 23.8
Sistema anilina-n-heptano-MCH a 25°C: a, soluto, MCH: b, diluyente, n-heptano; s, solvente,
anilina. (Según Varteressian y Fenske.16).
en el contenido de agua yH2O con el contenido de acetona yA. La relación yA/yH2O pasa a
través de un máximo de aproximadamente 27% en peso de acetona en la fase del extracto.
Se podría obtener una concentración más elevada de acetona, pero la mayor cantidad
de agua en el extracto probablemente haría que la operación en esas condiciones fuera
indeseable.
Las composiciones de la fase que resultan de la extracción de una sola etapa se
obtienen con facilidad al utilizar el diagrama triangular. Por ejemplo, si una mezcla con
40% de acetona y 60% de agua se pone en contacto con la misma masa de MIK como
solvente, la mezcla global estará representada por el punto M de la figura 23.7. Se traza
ahora una nueva recta de composición, encontrando que la fase de extracto sería 0.232
de acetona, 0.043 de agua y 0.725 MIK. La fase de refinado sería 0.132 de acetona, 0.845 de
agua y 0.023 de MIK. Un repetido contacto de la fase de refinado con solvente fresco,
un proceso que recibe el nombre de extracción con corrientes cruzadas, permitiría recu-
perar la mayor parte de la acetona, pero sería menos eficiente que utilizar una cascada
en contracorriente debido al gran volumen de solvente que se requiere.
La relación de acetona a agua en el producto es de 5.4; y la del refinado de 0.156.
En la figura 23.8, los números correspondientes al el punto M, la relación de MCH a
n-heptano, son 3.3 en el producto y 1.6 en el refinado. La separación es marcadamente
más efectiva en el sistema MIK-acetona-agua.
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0.3 6
0.2 4
yA /y H2O
y H2 O
3
0.1 2
1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
yA
FIGURA 23.9
Composición de la fase de extracto para el sistema MIK-ace-
tona-H2O.
Uso del método de McCabe-Thiele

La separación que se alcanza con un determinado número de etapas ideales en una
cascada en contracorriente se determina utilizando un diagrama triangular y técnicas
gráficas especiales, pero una modificación del método de McCabe-Thiele, que es la que
se utiliza aquí, resulta sencilla y conduce a resultados satisfactorios en la mayoría de los
casos. El método fija la atención en la concentración de soluto en las fases de extracto y
de refinado, y el diagrama no muestra la concentración del diluyente en el extracto ni la
concentración de solvente en el refinado. Sin embargo, estos componentes menores de
ambas fases se tienen en cuenta al determinar el flujo total de extracto y refinado, lo que
afecta a la posición de la línea de operación.
Para aplicar el método de McCabe-Thiele a la extracción, los datos de equilibrio se
representan en un gráfico rectangular, donde la fracción masa de soluto en el extracto, o
fase V, se representa como ordenada, y la fracción masa de soluto en la fase de refinado
se representa como abscisa. Para un sistema de tipo I, la línea de equilibrio termina
para composiciones iguales en el punto crítico. El uso de sólo una concentración para
caracterizar una mezcla ternaria tal vez parezca extraño, pero si las fases que salen de
una etapa dada están en equilibrio, solamente se requiere una concentración para fijar
las composiciones de ambas fases.
La línea de operación para el diagrama de extracción está basada en la ecuación
(23.3), que expresa la relación entre la concentración de soluto que sale de la etapa n en
la fase L y la que viene de la etapa n + 1 en la fase V. Los puntos extremos de la línea
de operación (xa, ya) y (xb, yb) están generalmente determinados por un balance global de
materia, teniendo en cuenta los datos del equilibrio ternario. Debido a que disminuye
la fase de refinado (L) y aumenta la fase de extracto (V) a medida que pasan a través de la
columna, la línea de operación es curva. Para establecer uno o más puntos intermedios de
la línea de operación se aplica un balance de materia a una parte de la cascada. El número
de etapas ideales se determina entonces trazando escalones en la forma habitual.
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Si el número de etapas ideales está especificado, la fracción de soluto extraído y las

composiciones finales se determinan por prueba y error. Se supone la fracción extraída
o la composición del extracto final y se construye la línea de la curva de operación. Si se
requieren muchas etapas, se supone una menor fracción extraída y se repiten los cálculos.
Algunos cálculos se efectúan por lo regular en la computadora.
EJEMPLO 23.3 Una planta de extracción en contracorriente se utiliza para extraer acetona
(A) a partir de su mezcla con agua por medio de metilisobutilcetona (MIK) a una tempera-
tura de 25 °C. La alimentación consta de 40% de acetona y 60% de agua. Como líquido de
extracción se utiliza igual masa de solvente puro. ¿Cuántas etapas ideales se requieren para
extraer 99% de acetona que entra con la alimentación? ¿Cuál es la composición del extracto
después de separado el solvente?
Solución Se utilizan los datos de la figura 23.7 para preparar la gráfica de la relación de
equilibrio ya contra Xa, que es la curva superior de la figura 23.10. Los puntos extremos
de la línea de operación se determinan mediante balances de materia teniendo en cuenta las
cantidades de agua en la fase del extracto y de MIK en la fase de refinado. Base: F = 100
unidades de masa por hora.
Sean n = velocidad de flujo másico de H2O en el extracto

m = velocidad de flujo másico de MIK en el refinado
Para una recuperación de 99% de A, el extracto tiene 0.99 × 40 = 39.6A, y el refinado tiene
0.4A. Los flujos totales son
En la cima, La = F = 100 = 40 A + 60 H 2 O
Va = 39.6 A + n H 2 O + (100 − m)MIK = 139.6 + n − m
0.5
Punto
crítico
0.4
0.3
yA
0.2
0.1
FIGURA 23.10
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 Diagrama de McCabe-Thiele para extracción
xA (ejemplo 23.3).
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En el fondo, Vb = 100 MIK

Lb = 0.4 A + (60 − n)H 2 O + mMIK = 60.4 + m − n
Puesto que n y m son pequeños y tienden a anularse en las sumas de Va y La, el flujo total
de extracto Va es del orden de 140, lo que daría lugar a yA,a ≈ 39.6/140 = 0.283. El valor de
XA,b es del orden de 0.4/60 = 0.0067. Estas estimaciones se ajustan después de calcular los
valores de n y m.
A partir de la figura 23.8 para yA = 0.283, yH2O = 0.049,
0.049
n= (39.6 + 100 − m)
1 − 0.049
Si m es muy pequeño, n ≈ (0.049/0.951)(139.6) = 7.2.

A partir de la figura 23.8 para xa = 0.007, xMIK = 0.02,
0.02
m= (0.4 + 60 − n)
1 − 0.02
0.02
≈ (0.4 + 52.8) = 1.1
0.98
Valor revisado de n = (0.049/0.951)(139.6 – 1.1) = 7.1:
Va = 139.6 + 7.1 − 1.1 = 145.6

39.6
y A, a = = 0.272
145.6
Lb = 60.4 + 1.1 − 7.1 = 54.4
0.4
x A, b = = 0.0074
54.4
Se representan los puntos (0.0074, 0) y (0.40, 0.272) para establecer los extremos de la línea
de operación.
Para un punto intermedio de la línea de operación se toma yA = 0.12 y se calcula V y L. A
partir de la figura 23.7, yH2O = 0.03 y yMIK = 0.85. Puesto que la fase de refinado tiene solamente
de 2 a 3% de MIK, suponiendo que la cantidad de MIK en el extracto es 100, la misma que
la alimentación de solvente:
100 ≈ VyMIK
100
V≈ = 117.6
0.85
Mediante un balance global desde la entrada de solvente (fondo) hasta el punto intermedio,
Vb + L = Lb + V
L ≈ 54.4 + 117.6 − 100 = 72.0
Un balance de A para la misma sección de xA:
Lx A + Vb yb = Lb x b + Vy A
Lx A ≈ 0.4 + 117.6(0.12) − 0
14.5
xA ≈ = 0.201
72
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Este valor es probablemente muy exacto, pero es posible determinar valores corregidos de V,
L y xa. Para xA = 0.201, xMIK ≈ 0.03 (véase figura 23.8). Un balance de MIK desde la entrada
de solvente hasta el punto intermedio conduce a
Vb + Lx MIK = Lb x MIK, b + VyMIK

VyMIK = 100 + 72(0.03) − 1.1
101.1
Valor revisado de V = = 118.9
0.85
Valor revisado de L = 54.4 + 118.9 − 100 = 73.3
0.4 + 118.9(0.12)
Valor revisado de x A = = 0.200
73.3
Se representa xA = 0.20, yA = 0.12, que da lugar a una línea de operación ligeramente curva.
A partir de la figura 23.10, N = 3.4 etapas.
Extracción en contracorriente de sistemas

tipo II utilizando reflujo
Al igual que en la destilación, en la extracción en contracorriente es posible utilizar reflujo

para mejorar la separación de los componentes de la alimentación. Este método resulta
especialmente efectivo para el tratamiento de sistemas tipo II, debido a que en una cascada
alimentada por el centro y el uso de reflujo, los dos componentes de la alimentación se
pueden separar en productos prácticamentes puros.
En la figura 23.11 se presenta el diagrama de flujo para la extracción en contra-
corriente con reflujo. Para resaltar la analogía entre este método y el fraccionamiento se
supone que la cascada es una columna de platos. Sin embargo, es posible utilizar cualquier
otro tipo de cascada. El método requiere que se separe suficiente solvente del extracto
que sale de la cascada para formar un refinado, parte del cual retorna a la cascada como
TABLA 23.3
Comparación de extracción y destilación, utilizando reflujo en ambos casos
Destilación Extracción
Flujo de vapor en la cascada V Flujo de extracto en la cascada V

Flujo de líquido en la cascada L Flujo de refinado en la cascada L
Producto destilado D Producto de extracto D
Producto de residuo B Producto de refinado B
Condensador Separador de solvente
Enfriador del producto de residuo Agotamiento del solvente refinado
Enfriador del producto de destilado Agotamiento del solvente extraído
Calor al hervidor qr Solvente a la cascada sB
Eliminación de calor en el condensador qc Eliminación de solvente en el separador sD
Relación de reflujo RD = La /D Relación de reflujo RD = La /D
Sección de rectificación Sección de enriquecimiento del extracto
Sección de agotamiento Sección de agotamiento del refinado
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Solvente
Solvente Separador La + D D Agotador

sD de solvente de solvente
Va = V1
Sección de enriquecimiento del extracto

Reflujo Extractor exento
La de solvente D ′
1
n
Vn+1 Ln
n+1
F
Sección de agotamiento del refinado
m
Vm+1 Lm
m+1
N Solvente
LN = Lb B Agotador
de solvente
Solvente sB
Refinado exento
de solvente B′
FIGURA 23.11
Extracción en contracorriente con reflujo.
reflujo, retirando el resto como producto de la planta. El refinado se retira de la planta

como producto residual y el solvente fresco se introduce por el fondo de la cascada. No
se devuelve nada del refinado residual como reflujo, ya que el número de etapas que se
requieren es el mismo si se recicla o no refinado al fondo de la cascada.16 La situación no
es la misma que en la destilación continua, en la que parte del residuo ha de vaporizarse
para suministrar calor a la columna.
El separador de solvente, que generalmente es un destilador simple, se representa
en la figura 23.11. Tal como se observa también en la figura 23.11, el solvente ha de
eliminarse de ambos productos por agotamiento o en algunos casos por lavado con agua
con el fin de obtener productos exentos de solvente.
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En la tabla 23.3 queda patente la estrecha analogía entre destilación y extracción

cuando en ambos casos hay reflujo. Observe que el solvente juega en extracción el mismo
papel que el calor en la destilación.
Relaciones de reflujo límite

Al igual que en la destilación, existen dos casos límite en la operación de un extractor en
contracorriente con reflujo. Cuando la relación de reflujo RD se vuelve muy grande, el
número de etapas tiende hacia un valor mínimo, y cuando RD disminuye, se alcanza un
valor mínimo de la relación de reflujo para el cual el número de etapas se hace infinito.
El número mínimo de etapas y la relación de reflujo mínima se obtienen exactamente por
los mismos métodos utilizados para determinar sus valores en la destilación.
Ejemplos prácticos de extracción con reflujo

Hay pocos ejemplos prácticos, si acaso, de reflujo de la forma sencilla que se muestra en
la figura 23.11. Para sistemas tales como anilina-heptano-metilciclohexano MCH (véase
figura 23.8) la relación de MCH a heptano en el extracto es sólo moderadamente mayor
que en el refinado, de forma que se necesitarían muchas etapas para obtener productos de
alta pureza. Además, la baja solubilidad de ambos solutos en anilina requeriría utilizar
un gran flujo de solvente. Sin embargo, en diversos procesos industriales para la separación
extractiva se ha aplicado una modificación del concepto de reflujo. El enriquecimiento del
Producto no aromático
Columna
de
lavado
Refinado
Retrolavado
Alimen- Extractor
Columna Columna
tación
de de
destilación recuperación
del del
extracto solvente Producto
aromático
Extracto
Solvente agotado (pobre)
FIGURA 23.12
Proceso Sulfolane de extracción. (Según Broughton y Asselin.3).
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extracto se consigue efectuando un lavado en contracorriente con otro líquido, elegido de

tal forma que las pequeñas cantidades de este líquido que se disuelven en el extracto
se puedan separar fácilmente. Un ejemplo de este tipo es el proceso Sulfolane para la
extracción de aromáticos.
Proceso Sulfolane. En la figura 23.12 se presenta un diagrama de flujo para el

proceso Sulfolane.3 La alimentación de hidrocarburos se introduce cerca de la par-
te central del extractor, y el solvente pesado se introduce como alimentación por la
parte superior. En la sección superior casi todos los aromáticos son extraídos del refinado,
pero el solvente en este punto también contiene un pequeño porcentaje de parafinas y
naftenos. Los puntos de ebullición se traslapan, de forma que la separación de aromá-
ticos puros por destilación de este material no es posible. Por otra parte, el Sulfolane
y los hidrocarburos forman un sistema tipo I con un punto crítico, de forma que no se
pueden obtener aromáticos exentos de parafinas refluyendo una parte del producto
de extracto exento de solvente.
En la sección inferior del extractor, las parafinas con punto de ebullición medio y
alto son desplazadas de la fase del extracto por contacto con una fracción de hidrocarbu-
ros de bajo punto de ebullición preparada por destilación del extracto. En el sistema hay
agua que forma un azeótropo de baja temperatura de ebullición con los hidrocarburos
más ligeros, de tal forma que la destilación es en realidad una destilación azeotrópica
(veáse capítulo 22). Los vapores procedentes de la columna se condensan, se separan
en dos fases y la fase de hidrocarburos se regresa al extractor de lavado. En la sección
inferior del extractor existen suficientes etapas para producir una transferencia casi
completa de las parafinas medias y pesadas hacia la fase de refinado. El extracto
sale saturado con hidrocarburos ligeros, pero éstos se separan en la columna de des-
tilación azeotrópica.
El solvente se recupera en la segunda columna de destilación, que es una columna
de destilación al vacío con vapor de agua y que utiliza reflujo de la fase orgánica para
obtener aromáticos de alta pureza. La columna final es una columna de extracción mul-
tietapa, en la que se utiliza agua para lavar el solvente del refinado. Hay un ciclo cerrado
de agua para minimizar las pérdidas de solvente y se puede tolerar una pequeña cantidad de
agua en el solvente de extracción.
La corriente de retrolavado se llama a veces contradisolvente o reflujo, pero el término
reflujo debiera reservarse para corrientes que tienen la misma composición que el producto.
La corriente de retrolavado no tiene por qué ser un material de bajo peso molecular, y en
alguna versión del proceso Sulfolane está formada por una fracción parafínica pesada
que se puede separar fácilmente tanto del extracto como del refinado.
TÉCNICAS ESPECIALES DE EXTRACCIÓN

Las técnicas especiales de extracción se han desarrollado para aumentar la efectividad
de los procesos de extracción, especialmente en la recuperación de productos biológicos
sensibles. Éstas incluyen la extracción que sólo utiliza fases acuosas y la extracción con
fluidos supercríticos mediante solventes que tienen una presión y temperatura por arriba
del punto crítico del solvente.
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Uso de fases acuosas

Este método separa proteínas por medio de la partición entre dos fases acuosas que
contienen polímeros u otros solutos mutuamente incompatibles.9,19 En un sistema así, la fase
liviana es agua que contiene 10% de polietilenglicol y cerca de 0.5% de dextrano y la fase pesada
es agua conteniendo 15% de dextrano y 1% de glicol. Se pueden usar soluciones de fosfato
de potasio en lugar de dextrano para la fase pesada.8 En estos líquidos, no es probable que
las proteínas se desnaturalicen como podría ocurrirles en solventes orgánicos. Las proteínas
se particionan entre las fases con coeficientes de distribución que dependen del pH y pueden
variar desde 0.01 hasta más de 100.
La tensión en la superficie de contacto es muy baja para estos sistemas, y se crean
áreas de superficie grandes sin velocidades de corte elevadas. Una desventaja es que
las diferencias de densidad entre las fases también es bastante baja, de tal forma que se
necesitan tiempos de sedimentación grandes o centrifugación para aumentar la velocidad
de sedimentación.
Extracción con fluidos supercríticos
Ciertos compuestos se separan a partir de sólidos o líquidos por extracción con un sol-
vente supercrítico. Además de su poder disolvente selectivo, un fluido supercrítico posee
varias ventajas sobre los solventes líquidos convencionales. Su densidad y viscosidad
son bajas, y las difusividades de los solutos en estos fluidos son elevadas —aproximada-
mente 100 veces más grandes que las de los líquidos ordinarios—. En consecuencia, los
fluidos supercríticos penetran con facilidad los sólidos porosos o fibrosos. Los solutos se
recuperan a partir de los fluidos supercríticos con sólo variar la temperatura o la presión,
aunque también se emplean otros medios. La desventaja principal de la extracción con
fluidos supercríticos es que se requiere de una presión elevada.
Equilibrio de fases
Un solvente útil para la extracción supercrítica, especialmente en el procesamiento de
alimentos, es el dióxido de carbono, que tiene un punto crítico de 31.06 °C y 73.8 bars
(1 070 lbf /in.2). El diagrama de fases para el CO2 puro (véase figura 23.13) muestra las
regiones de equilibrio del sólido, líquido y gas, así como las condiciones en las cuales
existe el fluido supercrítico. En la región supercrítica no hay distinción entre el líquido y
el gas, ni tampoco existe fase de transición de uno a otro; los fluidos supercríticos actúan
como un gas muy denso o un líquido móvil y ligero.
La solubilidad y selectividad en un fluido supercrítico son funciones fuertemente de-
pendientes de la temperatura y la presión. Para la extracción prácticamente total de solutos
mediante CO2 supercrítico, como se indica en la figura 23.13, se utiliza presión muy ele-
vada, debido a que las solubilidades son las más altas. El solvente cargado puede entonces
pasarse a través de una serie de tanques de separación en los que la temperatura o presión
cambian progresivamente, para derivar en lo que recibe el nombre de fraccionamiento
multietapas. Es ventajosa la remoción selectiva de componentes volátiles que producen
olor en condiciones cercanas al punto crítico. Aquí las solubilidades son muy pequeñas,
pero la selectividad para los compuestos más volátiles es mucho más elevada.
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400 FIGURA 23.13

Diagrama de fases para el dióxido de carbo-
350 no, que ilustra regiones útiles para las apli-
caciones en el procesamiento de alimentos.12
300 Extracción
total
Fluido supercrítico
250
Presión (bar)
iento
Sólido
200
ionam
150 Punto crítico
Fracc
Punto triple
100 Deodorización
Pc = 73.8 bar
50 Líquido
Gas
0
0 20 40 60
Temperatura (°C)
Los diagramas de equilibrio de fases para uno o más solutos en el CO2 supercrítico
y otros solventes llegan a ser muy complicados.2 Se ha publicado relativamente poca
información acerca del equilibrio; esta carencia aunada al costo del equipo de alta pre-
sión y las dificultades de escalamiento han limitado las aplicaciones comerciales de la
extracción de fluidos supercríticos.
Proceso comercial13
Un ejemplo práctico de un proceso de extracción con fluido supercrítico es la descafei-

nación del café. Primero, los granos de café se remojan en agua para hacer la extracción
más selectiva y posteriormente se cargan en un tanque de extracción a través del cual
circula el CO2 supercrítico para disolver la cafeína. En un tanque depurador (de lavado de
gases), la cafeína se transfiere del CO2 al agua, también a presión elevada. La extracción
se continúa hasta que el contenido de cafeína de los granos, originalmente de 0.7 a 3%, se
reduzca a menos de 0.02%. Al final del ciclo por lotes, el agua se despresuriza y destila
totalmente de la cafeína. En un proceso alternativo, la cafeína se separa del CO2 por
adsorción sobre carbón activado. En ambos casos, la extracción con fluido supercrítico
no afecta el sabor ni el aroma característicos del café.
SÍMBOLOS
aυ Superficie específica del empaque, m2/m3 o ft2/ft3

B Producto de residuo, kg o lb de mezcla base por hora; B′, producto residual que
sale del agotador
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C1 Factor en la ecuación (23.4), función del tipo de empaque

D Producto destilado, kg o lb de mezcla base por hora; D′, producto destilado que
sale del agotador del solvente
E Factor de extracción, KDV/L
F Alimentación de la cascada de extracción, kg o lb de mezcla base por hora
g Aceleración de la gravedad, m/s2
HTU Altura de una unidad de transferencia, m o ft
KD Coeficiente de distribución, ye /xe
L Flujo inferior, o fase de refinado, kg o lb totales o mezcla base por hora; LN, que
sale de la etapa final; La, que entra en la cascada; Lb, que sale de la cascada; Lm,
que sale de la etapa m; Ln, que sale de la etapa n
m Número de etapas en la sección de agotamiento; también, velocidad de flujo de
masa de MIK en el refinado (ejemplo 23.3), kg/h o lb/h
N Número de etapas ideales
n Número de etapas en la sección de rectificación; también velocidad de flujo de
masa de agua en el extracto (ejemplo 23.3), kg/h o lb/h
Pc Presión crítica, bars
q Calor adicionado, J/g o Btu/lb; –qc, en el condensador; qc, en el hervidor
– –
R Relación de velocidades superficiales, Vs,d /Vs,c
RD Relación de reflujo
S Factor de agotamiento, definido por la ecuación (20.29)
s Velocidad de flujo del solvente, kg/h o lb/h; sB, solvente añadido al producto
residual; sD, solvente retirado del producto destilado
Tc Temperatura crítica, °C
V Sobreflujo, o fase de extracto, masa o moles de mezcla base por hora; Va, que
sale de la cascada; Vb, que entra en la cascada; Vm+1, que sale de la etapa m + 1;
Vn+1, que sale de la estapa n + 1
–
Vs Velocidad superficial, basada en la sección transversal de la columna, m/h o ft/h;
– –
Vs,c de la fase continua; Vs,d de la fase dispersa
x Fracción masa del soluto en el flujo inferior o fase L; xA, xMIK, fracción masa de
la acetona y de MIK, respectivamente, basadas en toda la fase L; xa, a la entrada;
xb, a la salida; xe, valor de equilibrio; xn, que sale de la etapa n
x* Concentración de solución de flujo inferior (refinado) en equilibrio con una
disolución específica de sobreflujo extracto; x*a, en equilibrio con ya; x*b, en
equilibrio con yb
y Fracción masa del soluto en el sobreflujo o fase V; yA, yH2O, yMIK, fracción masa
de acetona, agua, MIK, respectivamente, basada sobre la fase V total; ya, a la
salida; yb, a la entrada; ye, valor de equilibrio; yn+1, que sale de la etapa n + 1
y* Concentración de la solución del sobreflujo en equilibrio con la solución espe-
cífica en el flujo inferior; y*a, en equilibrio con xa; y*b, en equilibrio con xb
PROBLEMAS
23.1. Se va a extraer un mineral de cobre tostado, que contiene cobre como CuSO4, mediante un
extractor de etapas en contracorriente. Cada hora se va a tratar una carga consistente en 10
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toneladas de sólidos inertes, 1.2 toneladas de sulfato de cobre y 0.5 toneladas de agua. La
solución concentrada producida debe consistir en 90% de H2O y 10% de CuSO4 en peso.
La recuperación de CuSO4 será de 98% del contenido en el mineral. Como solvente fresco
se utilizará agua pura. A la salida de cada etapa una tonelada de sólidos inertes retiene dos
toneladas de agua más sulfato de cobre disuelto en agua. En cada etapa se alcanza el equili-
brio. ¿Cuántas etapas se requerirán?
23.2. Una batería de extracción de cinco etapas en contracorriente se utiliza para extraer el lodo
procedente de la reacción
Na 2 CO 3 + CaO + H 2 O → CaCO 3 + 2 NaOH
El CaCO3 lleva consigo 1.5 veces su peso de disolución al fluir de una unidad a otra. Se desea
recuperar 90% de NaOH. Los productos de la reacción entran en la primera unidad sin exceso de
reactantes pero con 0.6 kg de H2O por kilogramo de CaCO3. a) ¿Cuánta agua de lavado
debe utilizarse por kilogramo de carbonato de calcio? b) ¿Cuál es la concentración de la
solución que sale de cada unidad, suponiendo que el CaCO3 es completamente insoluble?
23.3. En el problema 23.2 se ha encontrado que el lodo retiene una proporción de solución que
varía con la concentración en la forma que se indica en la tabla 23.4. Si se desea producir
una solución de 12% de NaOH, ¿cuántas etapas deberán utilizarse para recuperar 97% del
NaOH?
23.4. Se va a extraer aceite de hígado de bacalao utilizando éter en una batería de extracción en
contracorriente. Por experimentación, se ha encontrado que el arrastre de disolución por la
masa de hígado triturado es el que se muestra en la tabla 23.5. En la batería de extracción
la carga por celda es de 100 lb, basada en hígados totalmente agotados. Los hígados no
extraídos contienen 0.043 galones de aceite por libra de material agotado (tratado). Se desea
obtener una recuperación de aceite de 95%. El extracto final debe contener 0.65 galones
de aceite por galón de extracto. La alimentación de éter que entra en el sistema está exenta de
aceite. a) ¿Cuántos galones de éter se necesitan por carga de hígados? b) ¿Cuántos extrac-
tores se requieren?
TABLA 23.4
NaOH, % en peso 0 5 10 15 20
Kg de solución/kg de CaCO3 1.50 1.75 2.20 2.70 3.60
TABLA 23.5
Solución Concentración Solución Concentración

retenida por de la solución retenida por de la solución
1 lb de hígados gal. de aceite/gal. 1 lb de hígados gal. de aceite/gal.
agotados, gal. de solución agotados, gal. de solución
0.035 0 0.068 0.4

0.042 0.1 0.081 0.5
0.050 0.2 0.099 0.6
0.058 0.3 0.120 0.68
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23.5. En una batería continua de mezcladores-sedimentadores en contracorriente, 100 kg/h de una

solución de acetona-agua 40:60 se quiere reducir hasta 10% de acetona por extracción
con 1,1,2-tricloroetano a 25 °C. a) Determine la velocidad mínima del solvente. b) Para 1.8
veces la relación mínima (velocidad de disolvente)/(velocidad de alimentación), determine el
número de etapas que se requieren. c) Para las condiciones del apartado b), calcule las veloci-
dades de flujo másico de todas las corrientes. Los datos se proporcionan en la tabla 23.6.
23.6. Un antibiótico que se ha extraído de un caldo de fermentación utilizando acetato de amilo a
pH bajo, se extrae posteriormente en agua limpia a pH = 6, donde KD = 0.15. Si la velocidad
de flujo del agua se establece a 0.45 veces la velocidad del solvente, ¿cuántas estapas ideales se
necesitarán para recuperar 98% del antibiótico en una cascada a contracorriente?
23.7. De pequeñas partículas de semillas de colza 0.58 mm de diámetro se extrajo aceite por
contacto con hexano. Las partículas contenían originalmente 43.82% de aceite y 6.43%
de humedad. Después del secado, se reportó el contenido de aceite en la harina seca para
TABLA 23.6
Datos de equilibrio
Curva de solubilidad límite
C2H3CI3, % en peso Agua, % en peso Acetona, % en peso
94.73 0.26 5.01

79.58 0.76 19.66
67.52 1.44 31.04
54.88 2.98 42.14
38.31 6.84 54.85
24.04 15.37 60.59
15.39 26.28 58.33
6.77 41.35 51.88
1.72 61.11 37.17
0.92 74.54 24.54
0.65 87.63 11.72
0.44 99.56 0.00
Líneas de unión
% de agua en la
% de peso en la capa acuosa capa de tricloroetano
C2H3CI3 Agua Acetona C2H3CI3 Agua Acetona
0.52 93.52 5.96 90.93 0.32 8.75

0.73 82.23 17.04 73.76 1.10 25.14
1.02 72.06 26.92 59.21 2.27 38.52
1.17 67.95 30.88 53.92 3.11 42.97
1.60 62.67 35.73 47.53 4.26 48.21
2.10 57.00 40.90 40.00 6.05 53.95
3.75 50.20 46.05 33.70 8.90 57.40
6.52 41.70 51.78 26.26 13.40 60.34
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diferentes tiempos de extracción.15 Los resultados se dan en la tabla siguiente. Determine

el coeficiente de difusión efectiva para el aceite en las partículas humedecidas con hexano
usando la ecuación para difusión transiente en esferas. Asuma que se usó un gran exceso
de hexano y que la resistencia a la transferencia de masa externa fue despreciable
Tiempo, min 75 90 105 120
Aceite en harina seca, kg/100 kg de material inerte 11.5 7.97 4.35 3.88
23.8. Una solución que contiene 10 g/L de una valiosa proteína y 1 g/L de una impureza de proteína se
extrae en un recipiente agitado usando un solvente orgánico. El coeficiente de distribución
es K = 8 para la proteína valiosa y de 0.5 para la impureza. El volumen inicial es de 500 L
y se usan 400 L de solvente para la extracción. ¿Cuáles son las concentraciones finales de
las dos fases y qué fracción de cada proteína se recupera en la fase de solvente?
23.9. Para mostrar el efecto de la distribución del tamaño de partícula sobre la velocidad de ex-
tracción, considere un sólido conteniendo aceite con algunas partículas con un tamaño de
la mitad del tamaño promedio y algunas 1.5 veces el tamaño promedio (es decir, 25%
de 0.5 mm, 50% de 1.0 mm y 25% de 1.5 mm). Para un coeficiente de difusión efectivo de
1  10–7 cm/s2, determine los tiempo de extracciones de 50, 90 y 99%, y compárelas con
los tiempos esperados basados en el tamaño promedio de partícula.
23.10. Se va a extraer un soluto orgánico de una solución acuosa diluida usando un solvente con
un coeficiente de distribución de 6.8. Para un extractor continuo en contraflujo, ¿cuántas
etapas ideales se necesitan si el flujo del solvente es 0.35 veces el de la solución y se requiere
una recuperación del soluto de 99%?
REFERENCIAS
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2. Brennecke, J.F. y C.A. Eckert. AIChE J. 35: 1409 (1989).
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Elsevier, 1967, p. 65.
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York: Oxford Press, 2003, p. 172.
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19. Walter, H., D.E. Brooks y D. Fisher. Partitioning in Aqueous Two-Phase Systems. Nueva York:
Academic, 1985.
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CAPÍTULO 24
Secado de sólidos
En general, el secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro

líquido de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta
un valor aceptablemente bajo. El secado es por lo común la etapa final de una serie de
operaciones y, con frecuencia, el producto que se extrae de un secador está listo para ser
empaquetado.
El agua u otros líquidos pueden separarse de los sólidos de manera mecánica me-
diante prensas o centrífugas, o bien de modo térmico mediante evaporación. Este capí-
tulo trata sobre el secado por vaporización térmica. Por lo general, resulta más barato
eliminar líquidos por métodos mecánicos que por métodos térmicos, y por esta razón es
aconsejable reducir el contenido de líquido tanto como sea posible antes de alimentar
el material a un secador térmico.
El contenido de líquido de una sustancia seca varía de un producto a otro. En oca-
siones, el producto no contiene líquido, por lo que recibe el nombre de totalmente seco;
pero lo más frecuente es que el producto contenga algo de líquido. La sal de mesa seca,
por ejemplo, contiene 0.5% de agua, el carbón seco 4% y la caseína seca 8%. El secado
es un término relativo y sólo significa que hay una reducción del contenido de líquido
desde un valor inicial hasta algún valor final aceptable.
Los sólidos que se secan presentan diferentes formas —escamas, gránulos, cristales,
polvos, hojas o láminas continuas— y poseen propiedades muy diferentes. El líquido
que ha de vaporizarse puede estar sobre la superficie del sólido, como en el secado de
cristales salinos, completamente en el interior del sólido, como en el caso de eliminación
del solvente de una lámina de un polímero, o parte en el exterior y parte en el interior. La
alimentación de algunos secadores es un líquido en el que está suspendido el sólido en
forma de partículas o en solución. El producto que se seca puede soportar temperaturas
elevadas o tal vez requiera un tratamiento suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto
da lugar a que en el mercado exista un gran número de tipos de secadores comerciales.
Las diferencias residen fundamentalmente en la manera en que los sólidos se mueven en
la zona de secado y en la forma en la que se transfiere el calor.
Clasificación de secadores
No existe una forma sencilla de clasificar el equipo de secado. Algunos secadores son conti-
nuos, mientras que otros operan de manera discontinua o por cargas; algunos mantienen en
agitación los sólidos y otros no. Para reducir la temperatura de secado puede operarse con
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vacío. Existen secadores que pueden operar con cualquier tipo de material, mientras que
otros presentan limitaciones debido a la clase de alimentación que pueden aceptar.
Los equipos de secado se clasifican en: 1) secadores en los que el sólido se en-
cuentra directamente expuesto a un gas caliente (por lo general aire); 2) secadores en
los que el calor es transferido al sólido desde un medio externo tal como vapor de agua
condensante, generalmente a través de una superficie metálica con la que el sólido
está en contacto,5 y 3) secadores que son calentados por energía dieléctrica, radiante
o de microondas. Los secadores que exponen los sólidos a un gas caliente se llaman
secadores directos o adiabáticos; aquellos en los que el calor es transferido desde un
medio externo reciben el nombre de secadores indirectos o no adiabáticos. Algunas
unidades combinan el secado adiabático y no adiabático, y se denominan secadores
directos-indirectos. Algunas unidades tienen más de un medio de transferencia de calor,
como gas caliente más una superficie calentada o gas caliente más radiación.
Tratamiento de sólidos en los secadores

La mayor parte de los secadores industriales operan con partículas de sólidos durante todo
el ciclo de secado, o una parte de él aunque, por supuesto, algunos secan grandes piezas
individuales, tales como vasijas de cerámica o láminas de un polímero. Las propiedades
de partículas de sólidos se tratan en el capítulo 28. Por el momento sólo se describen los
diferentes modelos de movimiento de partículas de sólidos a través de secadores, a fin
de comprender los fundamentos del secado.
En los secadores adiabáticos los sólidos están expuestos al gas en algunas de las
formas siguientes:
1. El gas circula sobre la superficie de un lecho o una lámina de sólidos, o bien sobre
una o ambas caras de una lámina o película continua. Este proceso se llama secado
con circulación transversal (véase figura 24.1a).
2. El gas circula a través de un lecho de sólidos granulares gruesos que están soportados
sobre un tamiz. Este proceso recibe el nombre de secado con circulación a través del
sólido. Como en el caso del secado con circulación transversal, la velocidad del gas se
mantiene baja para evitar el arrastre de partículas sólidas (véase figura 24.1b).
3. Los sólidos descienden en forma de lluvia a través de una corriente gaseosa que
se mueve lentamente, con frecuencia dando lugar a un arrastre no deseado de las
partículas finas en el gas (véase figura 24.1c).
4. El gas pasa a través de los sólidos con una velocidad suficiente para fluidizar el lecho,
tal como se ha estudiado en el capítulo 7. Inevitablemente se produce arrastre de las
partículas más finas (véase figura 24.1d).
5. Los sólidos son totalmente arrastrados por una corriente gaseosa de alta velocidad y
transportados de manera neumática desde un dispositivo de mezcla hasta un separador
mecánico (véase figura 24.1e).
En los secadores no adiabáticos el único gas a separar es el agua o disolvente que se

vaporiza, aunque en ocasiones se hace circular a través de la unidad una pequeña canti-
dad de “gas de barrido” (con frecuencia aire o nitrógeno). Los secadores no adiabáticos
difieren principalmente en la forma en la que los sólidos se exponen a la superficie caliente
o otra fuente de calor. Las modalidades son las siguientes:
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CAPÍTULO 24 Secado de sólidos 835
a) b)
c) d) e)
FIGURA 24.1
Modelos de interacción gas-sólido en los secadores: a) flujo de gas sobre un lecho estático de
sólidos; b) flujo de gas a través de un lecho de sólidos preformados; c) acción de lluvia en un
secador rotatorio; d) lecho fluidizado de sólidos; e) flujo en paralelo gas-sólido en un secador
súbito de transporte neumático.
1. Los sólidos se esparcen sobre una superficie horizontal estacionaria o que se desplaza
lentamente y se “cuecen” hasta que se secan. La superficie se calienta eléctricamente
o mediante un fluido de transferencia de calor, como vapor de agua o agua caliente.
De manera alterna, el calor puede aplicarse por medio de un calentador radiante
situado encima del sólido.
2. Los sólidos se mueven sobre una superficie caliente, por lo general cilíndrica, por
medio de un agitador o un transportador de tornillo o de palas.
3. Los sólidos se deslizan por gravedad sobre una superficie inclinada caliente o bien
son transportados en sentido ascendente por la superfice durante un tiempo y desli-
zándose posteriormente hasta una nueva localización. (Véase “Secadores rotatorios”,
p. 856.)
FUNDAMENTOS DEL SECADO
Debido a la gran variedad de materiales que se secan en equipos comerciales y a los mu-
chos tipos de equipos que se utilizan, no existe una sola teoría de secado que comprenda
todos los materiales y tipos de secadores. Las variaciones posibles en forma y tamaño de
los materiales, de los equilibrios de humedad, de los mecanismos del flujo de humedad a
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Medio de calentamiento Th Thb
Tsb
Temperatura
Temperatura
Tsb
Tha
Tv
Tv
Tsa Sólidos
Tsa
Tiempo Porcentaje de la longitud del secador
a) b)
FIGURA 24.2
Modelos de temperatura en secadores: a) secador discontinuo; b) secador adiabático continuo en
contracorriente.
través del sólido, así como en el método de transferencia de calor que se requiere para la
vaporización, impiden que exista un tratamiento unificado. Los fundamentos generales
que se utilizan en forma semicuantitativa se consideran confiables. Los usuarios rara vez
diseñan los secadores, más bien se adquieren a compañías especializadas en la ingeniería
y fabricación de este tipo de equipos.
Modelos de temperatura en secadores

La forma en que la temperatura varía en los secadores depende de la naturaleza y contenido
de líquido del material de alimentación, de la temperatura del medio de calentamiento,
del tiempo de secado y de la temperatura final que toleran los sólidos secos. Sin embargo,
el modelo de variación es similar para todos los secadores. En la figura 24.2 se presentan
algunos modelos típicos.
En un secador discontinuo con un medio de calentamiento a temperatura constante
(véase figura 24.2a) la temperatura de los sólidos húmedos aumenta muy rápido desde su
valor inicial Tsa hasta la temperatura de vaporización Tυ. En un secador no adiabático sin
gas de barrido, Tυ es prácticamente la temperatura de ebullición del líquido a la presión
existente en el secador. Si se utiliza un gas de barrido, o el secador es adiabático, Tυ es la
temperatura de bulbo húmedo del gas, o un valor muy próximo a ella (dicha temperatura
es la de saturación adiabática si el gas es aire y el líquido que se evapora es agua). El
secado transcurre a Tυ durante un periodo considerable, pero con frecuencia después
de un corto tiempo, la temperatura de los sólidos húmedos aumenta de manera gradual
como una zona de sólidos secos que se forma cerca de la superficie. La temperatura de
vaporización depende de las resistencias de la transferencia de masa y calor en la zona
seca, así como también de éstas en la capa límite externa. En las etapas finales del secado,
la temperatura de los sólidos aumenta muy rápido hasta algún valor mayor de Tsb.
El tiempo de secado que se representa en la figura 24.2a varía en un intervalo com-
prendido desde unos pocos segundos hasta muchas horas. Los sólidos pueden estar a Tv
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durante la mayor parte del ciclo de secado o durante una pequeña fracción del mismo. La
temperatura del medio de calentamiento es con frecuencia constante, tal como se indica
en la figura, o se programa para cambiarse durante la secuencia del secado.
En un secador continuo ideal, cada partícula o elemento del sólido pasa a través de
un ciclo similar al que se muestra en la figura 24.2a, en su recorrido desde la entrada
hasta la salida del secador. Cuando se opera en estado estacionario, la temperatura en
cualquier punto del secador continuo es constante, pero varía a lo largo de la longitud del
secador. La figura 24.2b ilustra un patrón de temperatura para un secador adiabático en
contracorriente. La entrada de los sólidos y la salida del gas se encuentran a la izquierda;
mientras que la entrada del gas y la salida de los sólidos están a la derecha. Los sólidos
se calientan rápidamente desde Tsa hasta Tυ. La temperatura de vaporización puede variar
durante la secuencia del secado, aun cuando la temperatura de bulbo húmedo permanez-
ca constante. Cerca de la entrada de gas, los sólidos pueden calentarse a temperaturas
superiores a Tυ en una longitud relativamente corta del secador, puesto que la energía
necesaria para calentar los sólidos secos es pequeña comparada con la que se requiere
para la vaporización. Para materiales sensibles al calor, el secador se diseña para mantener
la Tsb cercana a la Tv. El gas caliente entra en el secador a la Thb, por lo general con poca
humedad. El perfil de temperatura del gas puede tener una forma compleja, debido a la
variación de la fuerza impulsora de la temperatura y al cambio en el coeficiente global
de transferencia de calor durante el proceso de secado.
Transferencia de calor en secadores

El secado de sólidos húmedos es por definición un proceso termodinámico. Aunque es
a menudo complicado por difusión en el sólido o a través de un gas, es posible secar
muchos materiales simplemente calentándolos por encima del punto de ebullición del
líquido —quizás bastante por arriba, para liberar las últimas trazas del material adsor-
bido—. Los materiales húmedos, por ejemplo, se pueden secar por exposición a vapor
altamente sobrecalentado. Aquí no hay limitantes a la difusión; el problema es simple-
mente de transferencia de calor. En la mayoría de los secados adiabáticos, en los que se
encuentra presente aire o gas inerte, la temperatura superficial depende de las velocidades
de transferencia de masa y de transferencia de calor y se pueden usar los principios vistos
en los capítulos 10, 14 y 17 para los cálculos de secado. Sin embargo, muchos secadores se
diseñan sólo sobre la base de consideraciones de transferencia de calor.
Cálculo de la carga térmica. El calor se debe aplicar a un secador para lograr lo

siguiente:
1. Calentar la alimentación (sólidos y líquido) hasta la temperatura de evaporación.
2. Evaporar el líquido.
3. Calentar los sólidos hasta su temperatura final.
4. Calentar el vapor hasta su temperatura final.
5. Calentar el aire u otro gas agregado hasta su temperatura final.
Los puntos 1, 3, 4 y 5 son a menudo despreciables comparados con el 2. En general, la
velocidad total de transferencia de calor se puede calcular de la manera siguiente. Si ms
es la masa de sólidos completamente secos que se desea obtener mediante secado
por unidad de tiempo y Xa y Xb son los contenidos en masa inicial y final del líquido por
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unidad de masa de sólido completamente seco, entonces la cantidad de calor transferido

por unidad de masa de sólido qT /ms, es
qT
= c ps (Tsb − Tsa ) + X a c pL (Tυ − Tsa ) + ( X a − Xb )λ
m� s
+ Xb c pL (Tsb − Tυ ) + ( X a − Xb )c pυ (Tυa − Tυ ) (24.1)
donde Tsa = temperatura de la alimentación

Tυ = temperatura de vaporización
Tsb = temperatura final de los sólidos
Tυa = temperatura final del vapor
λ = calor latente de vaporización
cps, cpL, cpv = calores específicos del sólido, líquido y vapor, respectivamente.
La ecuación (24.1) se basa en los calores específicos promedio para el intervalo de

temperatura desde la entrada hasta la salida y en el calor de vaporización a una temperatura
constante Tυ. Sin embargo, si la vaporización ocurre sobre un intervalo de temperaturas,
se aplica también la ecuación (24.1), debido a que el cambio de entalpía total es inde-
pendiente de la trayectoria seguida desde el estado inicial hasta el final.
En un secador adiabático, el calor transferido a los sólidos, al líquido y al vapor, tal
como se expresa en la ecuación (24.1), proviene del enfriamiento del gas; para un secador
adiabático continuo el balance de calor conduce a
qT = m� g csb (Thb − Tha ) (24.2)
.
donde m g = velocidad másica del gas seco
csb = calor húmedo del gas para la humedad de entrada
Coeficientes de transferencia de calor. En los cálculos de secadores, la ecuación

básica de transferencia de calor, una forma de la ecuación (11.14), se aplica para cada
sección del secador: la sección de precalentamiento, la sección donde ocurre la mayoría
de la evaporación y la sección donde los sólidos se calientan hasta su temperatura final.
De este modo
qT = UA ∆T (24.3)
donde U = coeficiente global

A = área de transferencia de calor
∆T = diferencia media de temperatura (no necesariamente la media logarítmica).

En ocasiones se conocen A y ∆T , y la capacidad del secador se estima a partir de un
valor de U calculado o medido. Para secadores de placas perforadas y de bandas en mo-
vimiento, A es el área de la superficie horizontal que transporta los sólidos húmedos. Para
los secadores de tambor, A es el área de superficie activa del tambor y para los secadores
de circulación a través del sólido se considera como el área de la superficie total de las
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partículas. En algunos secadores, tales como los de transportadores de tornillos sinfín o

rotatorios, es díficil determinar el área efectiva para la transferencia de materia y calor.
Tales secadores se diseñan sobre la base de un coeficiente volumétrico de transferencia de
calor Ua, donde a es el área de transferencia de calor por unidad de volumen del secador
(que es desconocida). La ecuación aplicable es
qT = Ua V ∆T (24.4)
donde Ua = coeficiente volumétrico de transferencia de calor, Btu/ft3 · h · °F o W/m3 · °C

V = volumen del secador, ft3 o m3
Para muchos secadores no se dispone de correlaciones generales de transferencia de

calor y es preciso determinar de manera experimental los coeficientes. Los coeficientes
empíricos con frecuencia se basan en definiciones más o menos arbitrarias de la trans-
ferencia de calor y de la diferencia media de temperatura. Ejemplos de correlaciones
empíricas se presentan más adelante en este capítulo al tratar el tipo particular de secador
al que se aplican.
Unidades de transferencia de calor

Algunos secadores adiabáticos, en especial los secadores rotatorios, se diseñan en fun-
ción del número de unidades de transferencia de calor que contienen. Las unidades de
transferencia de calor se estudiaron en el capítulo 15, p. 478. Para un intercambiador
de dos fluidos, las unidades de transferencia de calor se basan por lo general en la corriente
con la menor capacidad [véase ecuación (15.9)], pero en los secadores siempre se basan en
la fase gaseosa. El número de unidades de transferencia en un secador viene dado por
Thb dTh
Nt = ∫Tha Th − Ts
(24.5)
Thb − Tha
o Nt = (24.6)
∆T
Cuando el contenido inicial de líquido de los sólidos es elevado y la mayor parte del
 se considera como la diferencia media
calor transferido se utiliza en la vaporización. ∆T
logarítmica entre las temperaturas de bulbo seco y húmedo. Por lo tanto,
Thb − Twb − (Tha − Twa )

∆T = ∆T L = (24.7)
[
ln (Thb − Twb ) / (Tha − Twa ) ]
Para el sistema aire-agua Twb = Twa y la ecuación (24.6) se transforma en
Thb − Twb
Nt = ln (24.8)
Tha − Twb
En la ecuación (24.8) se supone que Tυ = Twb, lo cual puede ser válido o no. Sin embar-
go, para fines de cálculo, con frecuencia se hace esta suposición, debido a que Tv por lo
general se desconoce.
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La longitud de una unidad de transferencia y el número de unidades de transferen-

cia apropiadas para un buen diseño se considera más adelante en la sección “Equipo
de secado”.

Los datos de equilibrio para sólidos húmedos por lo general se expresan mediante rela-
ciones entre la humedad relativa del gas y el contenido de líquido del sólido, en masa de
líquido por unidad de masa de sólido completamente seco.† En la figura 24.3 se presentan
ejemplos de relaciones de equilibrio. Las curvas de este tipo son casi independientes de la
temperatura. Las abscisas de tales curvas pueden convertirse con facilidad en humedades
absolutas, es decir, en masa de vapor por unidad de masa de gas seco.
El resto del tratamiento de esta sección está basado en el sistema aire-agua, pero
es preciso recordar que los principios fundamentales son igualmente aplicables a otros
gases y líquidos.
Cuando un sólido húmedo se pone en contacto con aire de una humedad inferior a
la correspondiente al contenido de humedad del sólido, dada por la curva de equilibrio-
humedad, el sólido tiende a perder humedad y secarse hasta alcanzar el equilibrio con el
aire. Cuando el aire es más húmedo que el sólido en equilibrio con él, el sólido absorbe
humedad del aire hasta que se alcanza el equilibrio.
Los sólidos porosos, como los catalizadores o los adsorbentes a menudo tienen un
contenido apreciable de humedad en equilibrio a una moderada humedad relativa. El
agua líquida en capilares finos ejerce una presión de vapor anormalmente baja, debido
a la superficie altamente cóncava de los meniscos. Los adsorbentes como sílica o alú-
mina tienen monocapas de agua fuertemente adsorbida en superficie y esta agua tiene
una presión de vapor mucho más baja que el agua líquida. Los lechos de partículas no
porosas como la arena, tienen un contenido de humedad en equilibrio despreciable en
aire húmedo a menos que las partículas sean tan pequeñas que las secciones de líquido
que tocan las partículas tengan un radio de curvatura muy pequeño.
En fases fluidas la difusión está regida por las diferencias de concentración expresa-
das en fracciones mol. Sin embargo, en un sólido húmedo el término fracción mol tiene
poco significado, y para los cálculos de secado, el contenido de humedad casi siempre
se expresa en masa de agua por unidad de masa de sólido totalmente seco. Esta práctica
es la que se sigue a lo largo de este capítulo.
Humedad de equilibrio y humedad libre

El aire que entra en un secador no suele estar completamente seco, sino que contiene algo
de humedad y posee una humedad relativa definida. Para un aire de humedad definida, el
contenido de humedad del sólido que sale del secador no puede ser inferior al contenido
de humedad de equilibrio correspondiente a la humedad del aire que entra. La porción de
agua del sólido húmedo que no puede ser removida por el aire que entra, debido a la
humedad de éste, recibe el nombre de humedad de equilibrio.
El agua libre es la diferencia entre el contenido total de agua del sólido y el contenido
de agua en el equilibrio. Por lo tanto, si XT es el contenido total de humedad y X* es el
contenido de humedad en el equilibrio, la humedad libre X viene dada por
X = XT − X ∗
†
Se dice que el contenido de líquido expresado en esta forma está sobre base seca; puede exceder, y con
frecuencia ocurre, a 100%.
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30 FIGURA 24.3
Curvas de equilibrio-humedad a 25 °C.
28
26
24
Contenido de agua, libras por 100 lb de material seco
22
20
18
e
16 br
m
sta
,e
na
14
La
ón
da
Jab
Se
12
co
10 iódi
per
pel
8 pa
l,
pe
Pa
6
2 Caolín
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de humedad relativa
En los cálculos de secado es más interesante X que XT.

Algunos autores utilizan el término agua ligada para citar el contenido de humedad
menor que el contenido de humedad de equilibrio de un sólido a 100% de humedad relativa
y agua no ligada para el contenido de humedad mayor que este valor.
SECADO CON CIRCULACIÓN TRANSVERSAL
Cuando intervienen tranferencia de materia y de calor, el mecanismo del secado depen-

de de la naturaleza de los sólidos y del método de contacto entre los sólidos y el gas.
Existen tres tipos de sólidos: cristalinos, porosos y no porosos. Las partículas cristalinas
no contienen líquido interior y el secado tiene lugar sólo en la superficie del sólido. Un
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lecho de tales partículas se considera, por supuesto, como un sólido altamente poroso.
Los sólidos en verdad porosos, tales como gránulos de catalizadores, contienen líquido
en el interior de los poros. Los sólidos no porosos comprenden geles coloidales, tales
como jabón, pegamento y arcilla plástica; sólidos celulares densos, como madera y cuero;
y muchos otros materiales poliméricos.
La transferencia de materia entre la superficie sólida y el gas está regida por las
relaciones que se describieron en el capítulo 17. Sin embargo, la velocidad de secado de
sólidos que contienen líquido interno depende de la forma en la que se mueve el líquido y la
distancia que tiene que recorrer hasta alcanzar la superficie. Esto es en especial importante
en el secado de circulación transversal de láminas o lechos de sólidos. El secado por este
método es lento y en general se realiza por cargas, y ha sido desplazado por otros métodos
más rápidos en la mayor parte de las operaciones de secado a gran escala; sin embargo,
sigue siendo importante en la fabricación de productos farmacéuticos y de química fina,
especialmente cuando las condiciones de secado deben controlarse con cuidado.
Condiciones constantes de secado. Considere un lecho de sólidos húmedos, quizá de
50 a 75 mm (2 a 3 in) de profundidad, sobre el cual circula aire. Suponga que la tempera-
tura, la humedad, la velocidad y la dirección del flujo de aire a través de la superficie de
secado son constantes. Esto se denomina condiciones constantes de secado. Observe que
sólo las condiciones de la corriente de aire son constantes, pues el contenido de humedad
y otros factores del sólido están cambiando con el tiempo y la posición en el lecho.
Velocidades de secado
A medida que transcurre el tiempo, el contenido de humedad XT disminuye en general
como se representa en la gráfica A de la figura 24.4. Después de un corto periodo durante
el cual se calienta el material alimentado hasta la temperatura de vaporización, la repre-
sentación gráfica se hace lineal, después se curva hacia el eje de las abscisas y al final se
hace horizontal. La velocidad de secado, que es derivada de la curva A, se reperesenta
por la gráfica B; para un periodo considerable, la velocidad es constante o disminuye
FIGURA 24.4
Gráficas típicas del conteni-
XT, contenido total de humedad, o R,
do total de humedad y de la
A velocidad de secado contra el
velocidad de secado
tiempo de secado.
Velocidad de se
B cado Contenido total
de humedad
0
t, tiempo
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ligeramente. Este tiempo a menudo se conoce como periodo de velocidad constante, aun
cuando la velocidad de secado disminuya algo. Después viene el periodo de velocidad
decreciente, en el que la velocidad de secado tal vez disminuya de modo lineal con el
tiempo o genere gráficas que son cóncavas hacia arriba o hacia abajo, dependiendo de
la naturaleza del sólido y el mecanismo del flujo de la humedad interna. En ocasiones,
como se observa en la figura 24.6 para el secado de platos de cerámica porosos, existen
dos periodos de velocidad decreciente.
También es posible un periodo de velocidad de secado casi constante en una placa
porosa con un amplio rango de tamaños de poros, pues la acción de la capilaridad puede
hacer que los poros se mantengan llenos de líquido mientras que la interfase gas-líquido
en los poros se conserva por debajo de la superficie. La velocidad de secado depende
entonces de la presión de vapor del líquido en los pequeños poros, la fracción de la super-
ficie que está mojada y la velocidad de difusión lateral de las áreas húmedas hacia el área
seca en relación con la velocidad de transferencia de masa en la capa límite del gas.
Otro ejemplo de un periodo prolongado de velocidad de secado casi constante es el
secado de sólidos granulares embebidos en agua y esparcidos en una capa fina sobre una
bandeja. Si los sólidos son bastante uniformes en tamaño, como en un lecho de cuentas
de vidrio o arena tamizada sobre una bandeja, el nivel de agua en los poros del lecho
debe retirarse en la medida que ocurre el secado, pero los estudios8,15 han encontrado
una tasa casi constante hasta que se extrae cerca de 80% del agua (véase figura 24.5).
La difusión superficial del agua adsorbida (véase pág. 852) o el flujo ascendente de agua
en una capa superficial muy delgada es el mecanismo probable del transporte de este
líquido, pero aún no se ha presentado una explicación para este fenómeno.
En un periodo de velocidad real constante, la temperatura de superficie es la misma
que la del bulbo húmedo, siempre que no haya retransferencia de calor por radiación o
por conducción a través del sólido. Sin embargo, en un secador de charolas en la práctica
es probable que el material que está en una bandeja reciba una radiación significativa de
la bandeja que está por encima y conducción desde la bandeja de abajo, haciendo que la
temperatura inicial de evaporación sea mayor que Twb e incrementando la velocidad de
secado, debido al aumento de la fuerza motriz para la difusión de vapor. Sin embargo,
como es difícil determinar Tv, los coeficientes de transferencia de calor para los secadores
generalmente se calculan usando Th – Twb como la fuerza motriz.
La figura 24.5 muestra datos experimentales para lechos de secado de cuentas de
vidrio en un pequeño túnel de secado, con agua o n-butanol como el líquido a evapo-
rar. La velocidad de secado se grafica contra el contenido de agua, definida como el
porcentaje de volumen vacío en el lecho sólido que se llena con líquido. La curva para
el agua muestra una velocidad de secado levemente decreciente en la medida en que
el contenido de humedad decae hasta cerca de 20% de su valor inicial (4 kg/100 kg de
sólido seco), posteriormente se lleva acabo una rápida caída de la velocidad de secado.
Para el n-butanol, la abrupta caída inicial de la velocidad de secado es seguida por una
declinación más gradual pero aún significativa, con un cambio hacia una rapidez de de-
scenso más pronunciada cuando se tiene un contenido de butanol de alrededor de 25%
del valor inicial.
Otros alcoholes y líquidos aromáticos dieron resultados similares a los del butanol,
con una caída inicial de la velocidad de secado y un largo periodo en que la velocidad
desciende linealmente antes del periodo en que ésta cae rápidamente.8,11 Aunque la velo-
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0.8
Agua
0.6
Velocidad de secado, lb/h-ft2
0.4
nol
n -buta
0.2
0 20 40 60 80 100
Porcentaje de líquido remanente
FIGURA 24.5
Velocidad de secado en lechos de perlas de vidrio, de 88 a 105 µm de diámetro, para agua y
n-butanol. (Según Morgan y Yerazunis.8)
cidad de secado no es constante, la sección media de estas curvas a menudo se denomina

periodo de tasa constante.
Durante el periodo de velocidad real, donde la temperatura de la superficie de con-
tacto Ti se considera igual a la temperatura de bulbo húmedo Twb, la velocidad de secado
por unidad de área Rc se estima con bastante precisión a partir de las correlaciones de-
sarrolladas para evaporación desde la superficie libre de un líquido. Los cálculos se basan
en la transferencia de masa [ecuación (24.9)] o en la transferencia de calor [ecuación
(24.10)], como se indica a continuación:
Mυ k y ( yi − y) A
m� υ = (24.9)
(1 − y) L
hy (T − Ti ) A
o m� υ = (24.10)
λi
.
donde m υ = velocidad de evaporación
A = área de secado
hy = coeficiente de transferencia de calor
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ky = coeficiente de transferencia de masa

Mυ = peso molecular del vapor
T = temperatura del gas
Ti = temperatura de la superficie de contacto
y = fracción molar del vapor en el gas
yi = fracción molar del vapor en la superficie de contacto
λi = calor latente de vaporización a la temperatura Ti
Para estimar el coeficiente para un gas en flujo turbulento paralelo a la superficie de
un sólido, como en un secador de bandeja, se recomienda la siguiente ecuación9
(24.11)
La ecuación (24.11) da coeficientes 60% mayores que la ecuación de Dittus-Boelter [ecu-

ación (12.32)] para transferencia de calor en tubos largos. La diferencia se podría deber a
la superficie más rugosa del lecho de sólidos, pero el principal factor probablemente sea el
coeficiente alto cerca de la entrada donde se está desarrollando la capa límite térmica.
Para tubos cortos, el efecto de entrada es función de L / D y para flujos turbulentos la
relación de los coeficientes está dada por la ecuación (12.36):
(12.36)
En un intercambiador de calor típico, L / D 50 y se puede ignorar el efecto de entrada. En un

secador de bandejas, L / De puede ser de sólo 2 a 4 y hi/h∞ sería entonces de 1.6 a 1.4.
En algunos estudios de secado, en laboratorios, L / D fue de sólo 0.6 a 1.0 y se reportaron
coeficientes de 2 a 3 veces los determinados con la ecuación de Dittus-Boelter.
Las ediciones previas de este libro incluían una ecuación dimensional de ediciones
anteriores de Perry’s Chemical Engineers’ Handbook,
hy = 8.8G0.8 / D0.2
Para cálculos de diseño aproximados, ahora recomendamos la ecuación (24.11) o la

ecuación (12.32) combinadas con la ecuación (12.36). Para desarrollar una correlación
más confiable, se necesitan más datos sobre secadores de escala industrial.
Cuando el flujo es perpendicular a la superficie, a velocidades del aire de entre 0.9
y 4.5 m/s, la ecuación es18
Hy = 24.2G0.37
En unidades fps, con h en Btu/ft2 . ºF y G en lb/ft2 . h, el coeficiente en la ecuación

(24.12) es 0.37.
La velocidad de secado constante Rc es simplemente
m� υ hy (T − Ti )
Rc = = (24.13)
A λi
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Contenido crítico de humedad

El punto en el cual termina el periodo de velocidad constante (aunque la velocidad de
secado sea o no en verdad constante) se llama contenido de humedad crítico. A veces
es claramente identificable, tal como se indica con el punto B en la figura 24.6; con
más frecuencia esto es aproximado. En la figura 24.5 es de aproximadamente 25%
(del volumen [vacío] del poro en los sólidos) para agua y n-butanol. Esto representa
el contenido de humedad debajo del cual el líquido insuficiente puede ser transferido
desde el interior del sólido para mantener una película continua o muy cerca a continua
en la superficie.
Si el contenido inicial de humedad del sólido es inferior al punto crítico, no existe
el periodo de velocidad constante.
EJEMPLO 24.1 Una torta de filtración de 24 in. (610 mm) de lado y 2 in. (51 mm) de espesor,
soportada en un tamiz se seca por ambos lados con aire a la temperatura de bulbo húmedo de
80 °F (26.7 °C) y una temperatura de bulbo seco de 160 °F (71.1 °C). El aire fluye paralelo
a las caras de la torta con una velocidad de 8 ft/s (2.44 m/s). La densidad seca de la torta es
120 lb/ft3 (1 922 kg/m3). El contenido de humedad de equilibrio es despreciable. Bajo estas
condiciones de secado, la humedad crítica, sobre una base seca, es de 9%. a) ¿Cuál es la velo-
cidad de secado, durante el periodo de velocidad constante? b) ¿Cuánto tiempo se necesitará
para secar este material desde un contenido inicial de humedad de 20% (base seca) hasta un
contenido final de humedad de 10%? El diámetro equivalente De es igual a 6 in. (153 mm).
Suponga que la transferencia de calor por radiación o por conducción es despreciable.
1.0
B A
R, velocidad de secado, lb/(ft2)(hr)
0.5
D
0 0.05 0.10 0.15
X, humedad libre, lb/lb sólido seco
FIGURA 24.6
Curva de la velocidad de secado para un plato de cerámica porosa. (Según Sherwood y Com-
mings.15)
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Solución La temperatura de interfase Ti es la temperatura de bulbo húmedo del aire, 80 ºF.

Entonces, λi es, por el apéndice 7,1 049 Btu/lb.
a) El coeficiente hy se obtiene con la ecuación (24.11). Para el aire a 160 ºF y 1 atm, des-
preciando el vapor de agua,
Sustituyendo en la ecuación (24.13), se obtiene
b) Dado que el secado se produce por ambas caras, el área A es 2  (24/12)2 = 8 ft2. La
velocidad de secado mυ es, por lo tanto:
m υ = 0.221  8 = 1.77 lb/h
El volumen de la torta es y la masa de sólidos completamente

secos es 120  0.667 = 80 lb. La cantidad de humedad que va a evaporarse es 80(0.20 – 0.10)
= 8 lb. El tiempo de secado tT es, por lo tanto, 8/1.77 = 4.52 h.
Secado en el periodo de velocidad decreciente

Los métodos para estimar las velocidades de secado en el periodo de velocidad decreciente
dependen de si el sólido es poroso o no. En un lecho de partículas no porosas, cuando ya no
hay más humedad en la superficie, tiene lugar una posterior evaporación por debajo
de la superficie a una rapidez que depende de las resistencias de las transferencias de
masa y de calor en el sólido parcialmente seco.
Sólidos no porosos. La distribución de la humedad en un sólido no poroso típico es
cualitativamente consistente por lo que se deriva de suponer que la humedad fluye por
difusión a través de los sólidos, en concordancia con la ecuación (17.49). Esto difiere
algo a partir de la distribución teórica, sobre todo porque la difusividad varía de manera
considerable con el contenido de humedad y es en especial sensible al encogimiento.
La ecuación (17.49) ha sido muy utilizada como base para los cálculos de la velo-
cidad de secado de sólidos no porosos.10,16 En los materiales que secan de esta forma se
dice que el secado se realiza por difusión, aunque es probable que el mecanismo real sea
considerablemente más complicado que el de difusión simple.
McCabe 24.indd 847 18/12/06 09:52:46

La difusión es característica de los materiales que secan lentamente. La resistencia a

la transferencia de masa de vapor de agua desde la superficie del sólido hasta el aire es en
general despreciable, y la difusión en el sólido controla la velocidad global de secado. Por
lo tanto, el contenido de humedad en la superficie es muy próximo al valor de equilibrio.
La velocidad del aire tiene poco o ningún efecto, mientras que su humedad influye sobre
el proceso sobre todo al determinar el contenido de la humedad en el equilibrio. Puesto
que la difusividad se incrementa con la temperatura, la velocidad de secado aumenta con
la temperatura del sólido.
Sólidos porosos. En un material poroso, la difusión de la humedad interna hacia la
superficie del lecho o hacia la superficie de las partículas puede limitar la tasa de secado.
La humedad fluye a través de los poros de los sólidos por capilaridad1,2,4 y hasta cierto
punto por difusión superficial. En la figura 24.6, se muestra la curva de la velocidad
de secado para un plato de cerámica poroso. Ésta muestra un nítido quiebre en la curva de
velocidad descendente para un contenido de humedad de 0.05 lb/lb de sólido seco (punto
C). Esto se ha denominado segundo punto crítico. Sin embargo, el tipo de comportamiento
mostrado en esta figura no es común, pues la velocidad constante rara vez es verdadera-
mente constante y aunque puede haber cierto cambio en la velocidad descendente a bajos
contenidos de humedad, la transición no es lo suficientemente clara como para indicar
un segundo contenido de humedad crítico.
Cálculo del tiempo de secado para condiciones

de secado constantes
Para el secado en condiciones constantes, el tiempo de secado se determina a partir
de la curva de la velocidad de secado cuando se dispone de la misma. Con frecuencia
esta curva se obtiene en un experimento de secado con el material en cuestión, y esto
conduce directamente al tiempo de secado. Las curvas de velocidad de secado para un
conjunto de condiciones con frecuencia se modifican para otras condiciones y, por lo
tanto, resulta útil calcular el tiempo de secado a partir de la curva de velocidad de secado.
Por definición:
dmυ m dX
R=− =− s (24.14)
A dt A dt
Al integrar la ecuación (24.14) entre X1 y X2, los contenidos inicial y final de humedad
libre, respectivamente, resulta,
ms X1 dX
tT =
A ∫
X2 R
(24.15)
donde tT es el tiempo total de secado. La ecuación (24.15) se puede integrar numérica-

mente a partir de la curva de velocidad de secado, o bien de forma analítica si se dispone
de ecuaciones de R en función de X.
Para el periodo de velocidad constante R = Rc y el tiempo de secado es simple-
mente
m ( X − X2 )
tc = s 1 (24.16)
ARc
McCabe 24.indd 848 18/12/06 09:52:49

En el periodo de velocidad descendente, la curva de velocidad de secado puede ser

convexa hacia arriba, lo que significa que la velocidad de secado cae menos rápidamente
que el contenido de humedad del sólido. Como aproximación, se puede asumir que la
velocidad de secado es proporcional al contenido de humedad. Entonces,
(24.17)
(24.18)
Integrando entre Xc y X2, los contenidos de humedad libre crítico y final se obtiene
(24.19)
Dado que a = Rc / Xc,
(24.20)
(24.21)
Se puede usar la ecuación (24.21) para estimar el tiempo de secado bajo condiciones
diferentes. Si la curva de secado muestra una pronunciada caída en la velocidad durante
el periodo descendente, la ecuación (24.21) no es aplicable y los efectos de los parámetros
de secado cambiantes no se pueden predecir fácilmente.
SECADO CON CIRCULACIÓN A TRAVÉS DEL SÓLIDO

Si las partículas del sólido húmedo tienen suficiente tamaño, el gas puede pasar a través
del lecho en vez de sobre él, dando lugar, por lo general, a un importante aumento de la
velocidad de secado. Aun cuando las partículas individuales sean demasiado pequeñas
para permitir esta situación, en muchos casos el material se puede “acondicionar” en una
forma adecuada para efectuar el secado con circulación a través del sólido. Por ejemplo,
una torta de filtración se puede granular o extruir en forma de “biscuits” o de cilindros de
tipo spaghetti, de aproximadamente 6 mm de diámetro y varios centímetros de longitud.
El material acondicionado por lo general mantiene la forma durante el secado y forma
un lecho permeable de porosidad bastante elevada.
La velocidades de transferencia de masa y de calor hacia las superficies de las
partículas en un lecho de sólidos se calculan a partir de la ecuación (17.78), tal como se
ilustra en el ejemplo 24.2. Sin embargo, los resultados de tales cálculos se utilizan sólo
para estimaciones preliminares, de forma que siempre es aconsejable, y con frecuencia
necesario, realizar ensayos experimentales con el material real que se va a secar.
EJEMPLO 24.2 La torta de filtración del ejemplo 24.1 se extrusiona a través de un tamiz
para formar cilindros de –41 in. de diámetro y 3 in. de longitud. La carga de sólidos es 8 lb de
sólidos secos por pie cuadrado de superficie del tamiz. La porosidad del empaque es de 45%.
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A través del lecho se pasa aire, con una temperatura de bulbo seco de 160 °F y una temperatura
de bulbo húmedo de 80 °F, con una velocidad superficial de 4 ft/s. (La velocidad del aire es
menor que la del ejemplo 24.1 para minimizar la caída de presión y evitar el empolvamiento
del material de secado.) El contenido de la humedad crítica de los sólidos, como antes, es de
9%. ¿Cuánto tiempo se necesitará para secar los sólidos desde 20 a 10% de humedad?
Solución Puesto que el contenido de humedad crítica es inferior a 10%, todo el secado
tiene lugar en el periodo de velocidad constante y que la temperatura de vaporización, como
antes, es 80 °F y λ es 1 049 Btu/lb. Por lo tanto, por pie cuadrado de la superficie del tamiz,
la masa de agua a evaporar es 8(0.20 – 0.10) = 0.8 lb, y la cantidad de calor QT que hay que
transferir es 0.8 × 1 049 = 839 Btu.
La masa de sólidos secos en un cilindro es:
( 14 )
2
π× 3
mp = × × 120 = 0.0102 lb
4 × 144 12
Despreciando los extremos de las piezas, el área de la superficie de un cilindro es
π × 14 3
Ap = × = 0.0164 ft 2
12 12
El área total expuesta por 8 lb de sólidos es
8
A= × 0.0164 = 12.9 ft 2
0.0102
El coeficiente de transferencia de calor se obtiene a partir de la forma equivalente de la
ecuación (17.78):
hD
= 1.17 Re 0.585 Pr1 / 3
k
Para aire a 1 atm y 160°F, las propiedades son
29 492
ρ= × = 0.0641 lb/ft 3 µ = 0.020 cP (apéndice 8)
359 620
k = 0.0171 Btu/ft ⋅ h ⋅ o F (apéndice 12) c p = 0.25 Btu/lb ⋅ o F apéndice 14
El número de Reynolds, basado en el diámetro de las partículas, es

Dp G Dp V ρ
Re = =
µ µ
1
48
× 4 × 0.0641
= = 397
0.020 × 6.72 × 10 −4
El número de Prandtl es
0.25 × 0.020 × 2.42
Pr = = 0.71
0.0171
0.0171 × 1.17 × 397 0.585 × 0.711 / 3

h= 1
48
= 28.4 Btu/ft 2 ⋅ h ⋅ F o
McCabe 24.indd 850 18/12/06 09:52:55

El calor transferido desde el gas hasta una pequeña sección del lecho es
m� g cs dTh = hdA(Th − Tw )
la que se integra para obtener

Thb − Tw hA
ln =
Tha − Tw m� g cs
Por pie cuadrado de la superficie del tamiz, la velocidad de flujo de masa del aire es
m� g = 4 × 3 600 × 0.0641 = 923 lb/h
A partir de la figura 19.2, cs = 0.245. Por lo tanto,
Thb − Tw 28.4 × 12.9
ln = = 1.62
Tha − Tw 923 × 0.245
Puesto que Thb – Tw = 160 – 80 = 80 °F,

Tha − Tw = 15.83 oF
80 − 15.83
∆TL = = 39.6 oF
ln(80/15.83)
Si qT es la velocidad de transferencia de calor y tT es el tiempo de secado, 3.5
QT
qT = = hA ∆TL
tT
= 28.4 × 12.9 × 39.6
= 14 500 Btu/h
Puesto que QT = 839 Btu,
879
tT = = 0.058 h, o 3.5
3.47min
min
14 500
Observe que el contenido de humedad final de 10% en el ejemplo 24.2 es el valor
promedio para todos los sólidos. La capa superior, expuesta al aire más caliente, será
secada a 10% de humedad en alrededor de 1.7 minutos, así que al final de 3.5 minutos
de tiempo de secado, La capa superior estará más seca que el promedio y la capa inferior
será algo más húmeda. Observe también que el tiempo de secado en el ejemplo 24.2 es
menor que 1.3% del tiempo requerido con el secado con circulación transversal (ejemplo
24.1). Aunque la carga de sólidos en el ejemplo 24.2 es sólo 40% que la del ejemplo 24.1,
la cantidad de sólidos secados por unidad de tiempo con el secado de circulación a través
de sólidos es más de 20 veces tan grande como el secado con circulación transversal. Es
verdad que esto es para secado constante, pero las velocidades de secado en el periodo
de velocidad decreciente también aumentan, principalmente a causa de la reducción en
la distancia de difusión.
Secado de partículas suspendidas

La velocidad de transferencia de calor de un gas a una sola partícula se estima a partir de
la ecuación (12.64), que provee la diferencia de velocidad entre la partícula o el gas que
se conoce. Las velocidades de transferencia de masa desde la superficie de una partícula
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sólida o una gota de líquido se encuentran a partir de la ecuación (17.71) o de la figura

17.7. Con frecuencia, como ocurre en una torre de secado o un secador rotatorio, sólo una
parte del secado se realiza mientras que las partículas descienden a través del gas y,
por lo tanto, tales secadores se diseñan utilizando ecuaciones empíricas (véase “Secadores
rotatorios”, p. 856).
La transferencia hacia partículas suspendidas se estima a partir de una ecuación
semejante a la ecuación (17.75); y con frecuencia resulta adecuado suponer simplemente
que el número de Nusselt o el número de Sherwood es 2.0, lo que corresponde al valor
límite para una velocidad relativa de cero. Sin embargo, tal como se verá más adelante
al tratar los secadores de lecho fluidizado, no siempre es posible calcular una diferencia
media de temperatura o una fuerza impulsora para la transferencia de masa entre el gas
y el sólido, y las velocidades de secado se obtienen por experimentación.
La difusión interna en partículas esféricas se estima a partir de una ecuación análoga
a la ecuación (10.32).
El tiempo que se requiere para secar partículas individuales es en general muy cor-
to, de manera que, de hecho, carecen de sentido los términos de velocidad constante y
velocidad decreciente. En los secadores flash (de secado súbito), y en algunos tipos de
secadores de pulverización, el secado se completa en tiempos cortos, de –12 a 5 s.
SECADO POR CONGELACIÓN
Liofilización, o secado por congelación, es un proceso para secado de alimentos, vitami-

nas y otros productos sensibles al calor a temperaturas por debajo de 0 °C.7,14 El material
que va a ser secado se congela rápidamente y se coloca en capas delgadas sobre platos
perforados en cámaras especiales de vacío, o se congela en lugares por refrigeración
circulante dentro de platos perforados. El vacío completo es aplicado y un fluido pasa a
través de los platos para suplir el calor de sublimación. A medida que procede el secado,
el frente de hielo se retira desde la superficie, dejando atrás una zona de sólido poroso
casi seco. En la mayoría de los periodos de secado, la temperatura en el frente de hielo
es prácticamente constante a valores por debajo de 0 °C. Esta temperatura se determina
por un balance entre la velocidad de transferencia de calor a través de la zona de secado
y la película gaseosa externa y la velocidad de transferencia de masa del vapor de agua a
través de las mismas regiones. Esto es similar al balance alcanzado en la medición de la
temperatura de bulbo húmedo de un gas. Pero en el secado por congelación, la resistencia
a la transferencia de calor y de masa aumenta con el tiempo.
Los perfiles de temperatura y presión parcial están representados en la figura 24.7
para un material secado desde ambos lados. Los tamices o varillas entre el material y
la superficie de calentamiento permiten el escape del vapor de agua, pero adhieren una
resistencia a la transferencia de calor. La mayor resistencia a la transferencia de masa y
de calor está en la zona de secado del material, y el tiempo de secado es casi proporcio-
nal al cuadrado del espesor de las muestras. Los tiempos de secado son por lo general
de varias horas, porque el calor requerido para la sublimación es mucho mayor que el
cambio en entalpía del sólido seco, y las diferencias de temperatura son más pequeñas
que en otros tipos de secado.
McCabe 24.indd 852 18/12/06 09:53:00

Frente FIGURA 24.7

de hielo Gradientes en el secado por
congelación.
Th Th
Ti
P H2 O
Zona de
Tamiz para el escape secado
de vapor
EQUIPO DE SECADO
En este apartado sólo se considerarán un reducido número de secadores de los muchos
tipos comerciales existentes.12a, 19 El primero y gran grupo comprende secadores para
sólidos granulares o rígidos y pastas semisólidas; el segundo grupo se refiere a secadores
que aceptan alimentaciones líquidas o suspensiones.
Secadores para sólidos y pastas

Los secadores típicos de sólidos y pastas comprenden secadores de platos perforados y de
tamices transportadores, para materiales que no se pueden agitar, así como torres de secado,
rotatorios, transportadores de tornillo sinfín, de lecho fluidizado y flash para materiales
que se pueden agitar. Estos tipos de secadores se han ordenado, hasta donde es posible,
atendiendo el grado de agitación y el método de exposición del sólido al gas o del contacto
con una superficie caliente, tal como se explica al comienzo de este capítulo. Sin embargo,
la clasificación se complica por el hecho de que algunos tipos de secadores pueden ser lo
mismo adiabáticos que no adiabáticos, o bien, una combinación de ambos.
Secadores de platos perforados

En la figura 24.8 se ilustra un secador típico discontinuo de platos perforados. Consiste
en una cámara rectangular de chapa metálica que contiene dos carretones para soportar
los bastidores H. Cada bastidor lleva numerosos platos perforados poco profundos, tal
McCabe 24.indd 853 18/12/06 09:53:01

FIGURA 24.8
D B Secador de platos perforados.
E E
C
F F
G G
H H
I I
vez 750 mm (30 in.) de ancho y de 50 a 150 mm (2 a 6 in.) de profundidad, que se cargan
con el material a secar. Entre los platos se hace circular aire caliente con una velocidad
de 2 a 5 m/s (7 a 15 ft/s) por medio del ventilador C y el motor D, pasando sobre los
calentadores E. Las placas deflectoras G distribuyen el aire de manera uniforme sobre
el conjunto de platos. Parte del aire húmedo se expulsa de forma continua a través del
conducto de descarga B; mientras que por A entra la reposición del aire fresco. Los
bastidores van montados sobre las ruedas I, de forma que al final del ciclo de secado es
posible retirarlos de la cámara y descargar el contenido de los platos.
Los secadores de platos resultan convenientes cuando la velocidad de producción
es pequeña. Prácticamente pueden secar cualquier producto, pero la mano de obra nece-
saria para la carga y descarga da lugar a costos de operación elevados. Con frecuencia,
se utilizan en el secado de materiales valiosos tales como colorantes y productos farma-
céuticos. El secado por circulación de aire sobre capas estacionarias de sólidos es lento y,
por consiguiente, los ciclos de secado son largos: de 3 a 48 horas por carga. En ocasiones
se utiliza el secado con circulación a través de sólidos, pero esto es poco frecuente, ya que
no es necesario ni económico en secadores discontinuos, debido a que el acortamiento
del ciclo de secado no reduce la mano de obra necesaria para cada carga. Sin embargo,
el ahorro de energía es significativo.
Los secadores de bandejas se pueden operar bajo vacío, generalmente con calenta-
miento indirecto. Las bandejas pueden descansar sobre platos huecos de metal ali-
mentados con vapor o agua caliente, o ellos mismos pueden contener espacios para el
calentamiento del fluido. El vapor del sólido se extrae por medio de un eyector o una
bomba de vacío. A veces se añade un pequeño flujo de nitrógeno para ayudar a extraer
los vapores, pero la mayor parte del calor de la evaporación proviene de la conducción
a través de la bandeja y el sólido húmedo. Los secadores a vacío son considerablemente
más caros que los que operan a presión atmosférica, pero los primeros se prefieren para
calentar materiales sensibles al calor. Además, la recuperación de solventes orgánicos es
más sencilla que si se usa un gran flujo de aire en un secador adiabático.
McCabe 24.indd 854 18/12/06 09:53:02

Extrusor de rodillos Vent.

de la alimentación
Secador Material
Vent.
Motor
Calent. de vapor de agua
Vent. Vent.
Fondo
a) Recorrido del lecho permeable en un secador b) Flujo de aire en el extremo húmedo

con circulación a través de sólidos de 3 unidades
Carcasa aislada
Material Calentadores de
vapor de agua
Motor
Vent. Transportador
c) Flujo de aire en el extremo seco

FIGURA 24.9
Secador de tamiz transportador con circulación a través de sólidos.
Secadores de tamices transportadores

Un secador típico de tamiz transportador con circulación a través de sólidos se representa
en la figura 24.9. Una capa de 25 a 150 mm (1 a 6 in.) de espesor del material que se va a
secar se transporta lentamente sobre un tamiz metálico que se mueve a través de una larga
cámara o túnel de secado. La cámara consiste de una serie de secciones separadas, cada
una con su propio ventilador y calentador de aire. En el extremo de entrada del secador, el
aire por lo general pasa hacia arriba a través del tamiz y de los sólidos, mientras que cerca
del extremo de descarga, donde el material está seco y puede desprender polvo, el aire circula
hacia abajo a través del tamiz. La temperatura y la humedad del aire son diferentes en distintas
secciones con el fin de alcanzar las condiciones óptimas de secado en cada punto.
Las dimensiones típicas de los secadores de tamiz transportador son de 2 m (6 ft) de
ancho y 4 a 50 m (12 a 150 ft) de longitud, dando lugar a tiempos de 5 a 120 minutos.
El tamaño mínimo del tamiz es de 30 mallas. Materiales gruesos, escamosos o fibrosos
se pueden secar con circulación a través de sólidos sin ningún pretratamiento y sin pér-
didas de material a través del tamiz. Sin embargo, las pastas y las tortas de filtración de
partículas finas deben acondicionarse antes de que puedan tratarse en un secador de tamiz
transportador. Los agregados por lo general conservan su forma durante el secado y sólo
cae una pequeña cantidad de polvo a través del tamiz. A veces se instala un dispositivo
para recuperar los finos que son arrastrados desde el tamiz.
Los secadores de tamiz transportador operan de forma continua y suave con una
gran variedad de sólidos; su costo es razonable, y el consumo de vapor de agua es bajo,
siendo típico el valor de 2 kg de vapor de agua por kilogramo de agua evaporada. El aire
recircula a través y es expulsado de cada sección de forma independiente o bien circula
desde una sección a otra en contracorriente con el sólido. Estos secadores son en especial
aplicables cuando las condiciones de secado se modifican notablemente a medida que
disminuye el contenido de humedad del sólido. Se diseñan por métodos similares a los
que se ilustran en el ejemplo 24.2.
McCabe 24.indd 855 18/12/06 09:53:05

Torres de secado
Un secador de torre contiene una serie de bandejas circulares montadas una sobre la
otra con un vástago central rotativo. La alimentación sólida colocada sobre la bandeja
superior se expone a la corriente de aire o gas caliente que pasa a lo largo de la bandeja.
Luego el sólido es raspado y cae a la bandeja inferior. De esta manera se traslada a través
del secador y, descargándose como producto seco por la base del secador. El flujo del
sólido y del gas puede ser paralelo o a contracorriente. Cierta mezcla de sólidos ocurre
cuando el material es raspado de cada bandeja, de modo que los sólidos finales son más
uniformes que con otros secadores de bandejas.
El turbosecador que se representa en la figura 24.10 es una torre de secado con recir-
culación interna del gas caliente. Los ventiladores de turbina hacen circular el aire o el gas
hacia fuera entra algunas bandejas, pasando sobre los elementos de calentamiento, y hacia
dentro en otras bandejas. Las velocidades del gas son generalmente de 0.6 a 2.4 m/s (2 a
8 ft/s). Las dos bandejas inferiores del secador que se representa en la figura 24.10 cons-
tituyen una sección de enfriamiento de sólidos secos. El aire precalentado por lo general
se introduce por el fondo de la torre y se expulsa por la parte superior, dando lugar a flujo
en contracorriente. Un turbosecador funciona parcialmente con secado de circulación
transversal, como en un secador de platos perforados, y parcialmente en forma de lluvia
de partículas a través de gas caliente cuando éstas caen de una bandeja a otra.
Secadores rotatorios
Un secador rotatorio consiste en una carcasa cilíndrica giratoria, dispuesta en forma
horizontal o ligeramente inclinada hacia la salida. La alimentación húmeda entra por un
Turbinas (ventiladores) FIGURA 24.10

Alimentación Turbosecador.
Elementos de calentamiento
1
Zonas de secado
3
Zona de enfriamiento
Estantes
circulares
Descarga
McCabe 24.indd 856 18/12/06 09:53:12

extremo del cilindro; el producto seco descarga por el otro. Al girar la caracasa, unas
pestañas internas levantan los sólidos para caer después en forma de lluvia a través del
interior de la carcasa. Los secadores rotatorios se calientan por un contacto directo del gas
con los sólidos, por gas caliente que pasa a través de un encamisado externo, o por medio
de vapor de agua que condensa en un conjunto de tubos instalados sobre la superficie
interior de la carcasa. El último de estos tipos recibe el nombre de secador rotatorio con
tubos de vapor de agua. En un secador rotatorio directo-indirecto el gas caliente pasa
primeramente a través del encamisado y luego a través de la carcasa, donde se pone en
contacto con los sólidos.
En la figura 24.11 se representa un típico secador rotatorio adiabático que opera con
aire caliente en contracorriente. Una carcasa rotatoria A, construida con chapa de acero,
está soportada sobre dos conjuntos de rodillos B y accionada por medio de un engranaje
y un piñón C. En el extremo superior hay una campana D, que a través del ventilador E
conecta con una chimenea, y una conducción F que introduce el material húmedo desde
la tolva de alimentación. Las pestañas G, que elevan el material que se seca y lo dejan
caer después a través de la corriente de aire caliente, están soldadas sobre la superficie
interior de la carcasa. Por el extremo inferior del secador se descarga el producto seco
en un transportador de tornillo H. Justamente detrás del transportador de tornillo hay un
conjunto de tubos con aletas calentados con vapor para precalentar el aire. El aire circula
a través del secador mediante un ventilador que, si se desea, descarga en el calentador
de aire, de forma que todo el sistema se encuentra a sobrepresión. De modo opcional, el
ventilador puede estar situado en la descarga, con lo cual aspira el aire a través del secador
y mantiene el sistema con un ligero vacío. Esto resulta útil cuando el material tiende a
formar polvos. Los secadores rotatorios de este tipo se utilizan con frecuencia para sal,
azúcar y todo tipo de materiales granulares y cristalinos que deben mantenerse limpios
y que no se pueden exponer directamente a gases de combustión muy calientes.
F Alimentación G
B
Salida de aire
húmedo A
J
D Vapor
C B Entrada de aire
E H Vapor
condensado
Descarga de sólidos secos
FIGURA 24.11
Secador rotatorio calentado con aire en contracorriente: A, carcasa del secador; B, rodillos para
el soporte de la carcasa; C, engranaje; D, campana de descarga de aire; E, ventilador de descar-
ga; F, conducto de alimentación; G, pestañas elevadoras; H, descarga de producto; J, calentador
de aire.
McCabe 24.indd 857 18/12/06 09:53:13

La velocidad másica permitida para el gas en un secador rotatorio de contacto directo

depende de las características de formación de polvos del material que se seca y varía entre
2 000 y 25 000 kg/m2  h (400 y 5 000 lb/ft2  h) para partículas gruesas. Las temperaturas
típicas del gas a la entrada oscilan entre 120 a 175 °C (250 y 350 °F) para aire calentado con
vapor y entre 550 a 800 °C (1 000 y 1 500 °F) para gases de combustión procedentes de un
horno. Los diámetros de los secadores están comprendidos entre 1 a 3 m (3 y 10 ft); la velo-
cidad periférica de la carcasa en general varía entre 20 y 25 m/min (60 y 75 ft/min).
Los secadores rotatorios de contacto directo se diseñan con base en la transferencia
de calor. Una ecuación empírica dimensional para la velocidad de transferencia de calor
qT en Btu/h es12b
0.5G 0.67
qT = V ∆T
D
= 0.125π DLG 0.67 ∆T (24.22)
donde V = volumen del secador, ft3

L = longitud del secador, ft
 = diferencia media de temperatura, tomada como una medida logarítmica de
∆T
las depresiones del bulbo húmedo a la entrada y salida del secador.
G = velocidad másica, lb/ft2 · h
D = diámetro del secador, ft
El coeficiente volumétrico de transferencia de calor Ua en Btu/ft3 · h · °F, a partir de
0.5G 0.67
Ua = (24.23)
D
La temperatura más conveniente del gas a la salida es una cuestión económica; se estima
a partir de las ecuaciones (24.6) o (24.8), ya que se ha demostrado empíricamente12b que
los secadores rotatorios resultan más económicos cuando Nt varía entre 1.5 y 2.5.
EJEMPLO 24.3 Calcular el diámetro y la longitud de un secador rotatorio adiabático para

secar 2 800 lb/h (1 270 kg/h) de un sólido sensible al calor, desde un contenido inicial de
humedad de 15% hasta un contenido final de humedad de 0.5%, ambos sobre base seca. Los
sólidos tienen un calor específico de 0.52 Btu/lb · °F, entran a 80 °F (26.7 °C) y no deben
rebasar los 125 °F (51.7 °C) de temperatura. Se dispone de aire caliente a 260 °F (126.7 °C) y
una humedad de 0.01 lb de agua por libra de aire seco. La velocidad másica máxima permitida
para el aire es 700 lb/ft2 · h (3 420 kg/m2 · h).
Solución En vista de la sensibilidad al calor de los sólidos, se utilizará operación en corrientes

paralelas. La temperatura del gas a la salida se obtiene a partir de la ecuación (24.8) para secado
adiabático. Se supone que el número de unidades de transferencia es 1.5. La temperatura de
bulbo húmedo a la entrada Twb, a partir de la figura 19.2, es 102 °F. Puesto que Thb es 260 °C,
la ecuación (24.8) conduce a
260 − 102
Nt = 1.5 = ln
Tha − 102
McCabe 24.indd 858 18/12/06 09:53:15

A partir de esto, Tha = 137 °F y Tsb puede razonablemente tomarse como el valor máximo
permitido de 125 °F.
Otras magnitudes que se requieren son
λ para 102 o F = 1 036 Btu/lb (apéndice 7)
Calores específicos, en Btu/lb · °F, son
c ps = 0.52 c pυ = 0.45 (apéndice 14) c pL = 1.0
También
X a = 0.15 Xb = 0.005 m� s = 2 800 lb/h
La velocidad de transferencia de masa,
υ s ( a b )
m� = m� X − X = 2 800(0.15 − 0.005) = 406 lb/h
Las necesidades de calor se obtienen sustituyendo en la ecuación (24.1):

qT
= 0.52(125 − 80) + 0.15 × 1.0(102 − 80)
m� s
+ (0.15 − 0.005)(1 036) + 0.005 × 1.0(125 − 102)
+ 0.145 × 0.45(137 − 102)
= 23.4 + 3.3 + 150.2 + 0.1 + 2.3 = 179.3 Btu/lb
Sólo los términos primero y tercero son significativos. A partir de esto, qT = 179.3 = 2 800 =
502 040 Btu/h.
La velocidad de flujo de entrada de aire se obtiene a partir de un balance de calor y del calor
específico del aire húmedo csb. A partir de la figura 19.2, csb = 0.245 Btu/lb · °F. Por lo tanto,
qT
m� g (1 + � b ) =
csb (Thb − Tha )
502 040
= = 16 660 lb/h
0.245(260 − 137)
.
Puesto que b = 0.01, m g =16 660/1.01 = 16 495 lb/h de aire seco.
La humedad de salida
406
� a = � b + m� υ /m� g = 0.01 + = 0.0346 lb/lb
16 495
Para una temperatura de bulbo seco Tha de 137 °F, la temperatura de bulbo húmedo Twa para
a = 0.0346 es 102 °F, la misma que Twb (ya que ésta sería la de un secado adiabático).
El diámetro del secador se obtiene a partir de la velocidad másica permitida y de la velocidad
de flujo de aire que entra. Para G = 700 lb/ft2 · h, el área de la sección transversal del secador es
16 660/700 = 23.8 ft2, y el diámetro del secador es
4 × 23.8  0.5
D= = 5.50 ft (1.68 m )
 π 
La longitud del secador viene dada por la ecuación (24.22):
qT
L=
0.125π DG 0.67 ∆T
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La diferencia de temperatura media logarítmica es
260 − 102 − (137 − 102)

∆T = = 81.6 oF
ln[(260 − 102) / (137 − 102)]
Por lo tanto,
502 040
L=
0.125π × 5.5 × 700 0.67 × 81.6
= 35.4, es decir, 36 ft (11.0 m )
Esto conduce a una relación L/D de 36/5.5 = 6.54, que es un valor razonable para secadores
rotatorios.
Secadores de tornillo transportador

Un secador de tornillo transportador es un secador continuo de calentamiento directo,
que consiste esencialmente en un transportador horizontal de tornillo (o un transportador
de palas) confinado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada. La alimentación de
sólidos entra por un extremo, circula muy lento a través de la zona calentada y descarga
por el otro extremo. El vapor que se desprende se retira a través de una serie de tuberías
situadas en la parte superior de la carcasa. La carcasa tiene un diámetro de 75 a 600 mm
(3 a 24 in.) y una longitud de hasta 6 m (20 ft); cuando se requiere una longitud mayor
se instalan varios transportadores unos encima de otros formando una bancada. Con
frecuencia en una bancada de este tipo la unidad inferior está a temperatura más baja,
debido a que el sólido seco, antes de su descarga, se enfría con agua u otro refrigerante
que circula por el encamisado.
La velocidad de rotación del transportador es lenta, de 2 a 30 rpm. Los coeficientes
de transferencia de calor están basados en la superficie interior de la carcasa, aunque esta
última por lo general se encuentra llena de 10 a 60%. El coeficiente depende de la carga
de la carcasa y de la velocidad del transportador. Para muchosa sólidos, el coeficiente de
transferencia de calor está comprendido entre 15 y 60 W/m2 · °C (3 y 10 Btu/ft2 · h · °F).
Los secadores de tornillo transportador tratan sólidos que son demasiado finos y
demasiado espesos para operar con un secador rotatorio. Están completamente cerrados
y permiten recuperar los vapores del solvente con poca o ninguna dilución de aire. Cuando
se les acopla un alimentador adecuado, son capaces de operar a un vacío moderado. Por
lo tanto, es posible adaptarlos a la separación y recuperación continua de solventes volátiles
a partir de sólidos húmedos con solventes, procedentes de operaciones de lixiviación.
Por esta razón a veces se les llama recuperadores de disolvente.
Un tipo de secadores relacionados con este equipo son los “secadores de partícula
delgada”.
Secadores de lecho fluidizado

Los secadores en los que los sólidos están fluidizados por el gas de secado se utilizan en
diversos problemas de secado.3 Las partículas se fluidizan con aire o gas en una unidad
de lecho hirviente, tal como se muestra en la figura 24.12. La mezcla y la transferencia de
calor son muy rápidas. La alimentación húmeda se introduce por la parte superior del lecho;
el producto seco se retira lateralmente cerca del fondo. En el secador que se ilustra en la
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Descarga de
gas limpio
Chimenea
Colector
Cámara de de polvo
fluidización
Alimentación
húmeda
Alimentador
Plato distribuidor
Fuente de calor
Cámara
Soplador de
fluidización Descarga
Entrada del producto
de aire seco
FIGURA 24.12
Secador continuo de lecho fluidizado.
figura 24.12 hay una distribución al azar de los tiempos de residencia, siendo el tiempo
medio típico de permanencia de 30 a 120 s cuando sólo se vaporiza líquido superficial, y
de 15 a 30 min si también hay difusión interna. Las partículas pequeñas se calientan hasta
la temperatura de bulbo seco del gas fluidizante a la salida; por consiguiente, los materiales
sensibles al calor han de secarse en un medio suspendido relativamente frío. Aun así, el
gas a la entrada puede estar caliente, ya que la mezcla es tan rápida que la temperatura
es casi uniforme a la temperatura de salida del gas, por todo el lecho. Si hay partículas
finas presentes, ya sea que entran con la alimentación, o bien, de la ruptura de par-
tículas del lecho fluidizado, existirá un considerable transporte de sólidos con el gas que
sale y será necesario instalar ciclones y filtros de bolsa para la recuperación de finos.
Algunos secadores rectangulares de lecho fluidizado poseen compartimientos fluidi-
zados separados, a través de los cuales pasan secuencialmente los sólidos desde la entrada
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hacia la salida. Reciben el nombre de secadores de flujo pistón; en ellos el tiempo de

residencia es casi el mismo para todas las partículas. Las condiciones de secado varían
de un compartimiento a otro, y con frecuencia el último compartimiento está fluidizado
con gas frío con el fin de enfriar los sólidos antes de la descarga.
A causa de alguna complicación en los patrones de temperatura, la verdadera diferen-
cia de temperatura media para el secador como un todo no es fácil de definir. De hecho,
por lo general, las temperaturas de salida de los sólidos y gases son tan cercanas que no
es posible medir la diferencia entre ambas. Por lo tanto, los coeficientes de transferencia
de calor son difíciles de estimar y resultan de utilidad limitada. Una ecuación general
que es útil en los cálculos de secado es la ecuación (12.64) para la transferencia de calor
de un gas a una partícula esférica sola o aislada:
0.50 1/ 3
ho Dp  Dp G   cpµ f 
= 2.0 + 0.60   k  (12.64)
kf  µf   f 
Los coeficientes de transferencia de calor se estiman a partir de la ecuación (12.64)

con G = ρut, donde ut es la velocidad final de las partículas (véase figura 7.10). Sin em-
bargo, las capacidades de secado, en especial con partículas finas, es mejor establecerlas
por experimentación. La salida de gas siempre está casi saturada con vapor por cualquier
velocidad de fluidización permitida.
Los secadores del tipo del que se muestra en la figura 24.12 también operan con
discontinuidad. Una carga de sólidos húmedos en un contenedor perforado unido al
fondo de la cámara de fluidización es fluidizada, calentada hasta secarse, y entonces es
descargada. Algunas de estas unidades han reemplazado secadores de bandejas (platos
perforados) en muchos procesos.
Secadores flash
En un secador flash se transporta un sólido húmedo pulverizado durante pocos segundos

en una corriente de gas caliente. El secado tiene lugar durante la transportación. La velo-
cidad de transferencia de calor desde el gas hacia las partículas de sólido suspendido es
elevada y el secado es rápido, de forma que no se requiere más de 3 o 4 segundos para
evaporar toda la humedad del sólido. La temperatura del gas es elevada —con frecuencia
del orden de 650 °C (1 200 °F) a la entrada—, pero el tiempo de contacto es tan corto que
la temperatura del sólido rara vez supera 50 °C (90 °F) durante el secado. Por lo tanto, el
secador flash se puede aplicar a materiales sensibles que en otro tipo de secadores tendrían
que secarse indirectamente con un medio de calefacción mucho más frío.
A veces se incorpora un pulverizador en el sistema de secado flash para proceder de
manera simultánea al secado y a la reducción de tamaño.
Secadores para disoluciones y suspensiones

Sólo pocos tipos de secadores evaporan soluciones y suspensiones enteramente por mé-
todos térmicos. Algunos ejemplos típicos son los secadores de pulverización, secadores
de película delgada y secadores de tambor.
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Secadores de pulverización
En un secador de pulverización se dispersa una solución o suspensión en una corriente de
gas caliente formando una niebla de gotas muy finas. La humedad se evapora muy rápido
de las gotitas para formar partículas residuales de sólido seco, que después se separan de
la corriente gaseosa. Los flujos de gas y líquido pueden ser en corrientes paralelas,
en contracorriente o una combinación de ambos en una misma unidad.
Las gotitas se forman en una cámara cilíndrica de secado por la acción de boquillas
de presión, boquillas de dos fluidos o, en secadores de gran tamaño, por medio de discos de
pulverización que giran a gran velocidad. En todos los casos es esencial evitar
que las gotitas o partículas húmedas de sólido choquen con superficies sólidas antes
de que el secado tenga lugar, por lo cual la cámara de secado ha de ser necesariamente
grande. Son frecuentes diámetros de 2.5 a 9 m (8 a 30 ft).
En el secador típico de pulverización que se representa en la figura 24.13, la cámara
es un cilindro con un fondo cónico. La alimentación de líquido se realiza por bombeo
hasta un atomizador de disco situado en el techo de la cámara. En este secador el disco
de pulverización tiene unos 300 mm (12 in.) de diámetro y gira entre 5 000 y 10 000 rpm.
Esto atomiza el líquido en finas gotas que se proyectan radialmente en una corriente de
gas caliente que entra cerca de la parte superior de la cámara. El gas frío se extrae por
medio de un ventilador a través de una línea horizontal de descarga situada de manera
lateral en el fondo de la sección cilíndrica de la cámara. El gas pasa a través de un sepa-
Suministro de líquido
Tanque de alimentación o suspensión desde
el almacenamiento
Bomba de alimentación Ventilador de escape
a la atmósfera
Atomizador
Reguladores
de tiro
Entrada Disco Ventilador de escape

de aire pulveri-
Chimenea caliente zador
Plataforma del ventilador
Cámara de secado
instantáneo Salida Ciclón
de gas
Horno
Tolva
Válvula
Válvula motorizada
rotatoria de polvo
de producto Transport. de espiral Nivel del suelo
Motor
Producto terminado al almacén
FIGURA 24.13
Secador de pulverización con flujo paralelo.
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rador de ciclón donde se separan las partículas sólidas arrastradas. La mayor parte del
sólido seco sedimenta del gas en el fondo de la cámara del secado, de donde se retira por
medio de una válvula rotatoria y un transportador de tornillo y se mezcla con el sólido
recogido en el ciclón. –
Una ecuación para el diámetro medio volumen-superficie Ds de las gotas procedentes
de un atomizador de disco es:6
0.6 0.2 0.1
Ds  Γ   µ  σρ L L p 
= 0.4  2   (24.24)
r  ρ L nr   Γ  Γ2 
–
donde Ds = diámetro medio de la gota, m o ft
r = radio del disco, m o ft
Γ = velocidad másica de pulverización por unidad de longitud de la periferia
del disco, kg/s · m o lb/s · ft
σ = tensión superficial del líquido, N/m o lbf /ft
ρL = densidad del líquido, kg/m3 o lb/ft3
n = velocidad del disco, r/s
µ = viscosidad del líquido, Pa · s o lb/ft · s
Lp = periferia del disco, 2πr, m o ft
El coeficiente de transferencia de calor para gotas individuales se calcula a partir de
la ecuación (12.64). Sin embargo, el tiempo requerido para secar una gota de diámetro
conocido no depende solamente de h sino también de los patrones de mezclado. En un
secador con una baja relación de altura a diámetro, tal como se indica en la figura 24.13,
hay una considerable cantidad de mezclado cerca de la parte superior y la fuerza im-
pulsora de la diferencia de temperatura media es menor que para un flujo paralelo real.
Sin embargo, esto es esencial para evaporar hasta secar las gotas más grandes y no sólo
las de tamaño medio. Por lo general en el cálculo de los tiempos de secado se supone
–
que el diámetro de la gota más grande es el doble del valor de Ds que se obtiene a partir de
la ecuación (24.24).
Los diámetros medios de las gotas en un secador de pulverización oscilan entre 20
µm cuando se utiliza un atomizador de disco y 180 µm para el caso de una boquilla de
pulverización gruesa. Los tiempos de residencia varían entre 3 a 6 s para secadores
en corrientes paralelas y de 25 a 30 s para secadores en contracorriente.
Las principales ventajas de los secadores de pulverización son el corto tiempo de
secado, que permite el secado de materiales altamente sensibles al calor, y la producción
de partículas esféricas huecas. La consistencia, densidad global, apariencia y propiedades de
flujo deseadas para algunos productos, tales como alimentos o detergentes sintéticos,
resultan difíciles o imposibles de obtener mediante cualquier otro tipo de secador. Los
secadores de pulverización también tienen la ventaja de producir, a partir de una solu-
ción, suspensión o pasta delgada, en una sola etapa, un producto que se puede envasar
muy fácil. Un secador de pulverización combina las funciones de un evaporador, un
cristalizador, un secador, una unidad de reducción de tamaño y un clasificador. Donde
puede utilizarse, la simplificación que resulta en el proceso global de fabricación es
considerable.
Considerando exclusivamente su acción de secado, los secadores de pulverización
no son muy eficientes. En general se pierde mucho calor con los gases que salen. Son de
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gran tamaño, con frecuencia de 25 m (80 ft) o más de altura, y no siempre resultan de
operación sencilla. La densidad global del sólido seco —una propiedad de radical impor-
tancia para productos envasados— con frecuencia es díficil de mantener constante, ya que
tal vez resulte muy sensible a variaciones en el contenido de sólidos en la alimentación,
a la temperatura de entrada del gas y otras variables.12c
En el secado por pulverización de soluciones, la evaporación desde la superficie de
las gotas conduce a la deposición inicial de soluto en la superficie antes que el interior
de la gota alcance la saturación. La velocidad de difusión del soluto hacia el interior de la
gota es menor que el flujo de agua desde el interior hacia la superficie, de tal forma que
todo el soluto se acumula en la superficie. Las partículas secas finales por lo general están
huecas y el producto que se obtiene en un secador de pulverización es muy poroso.
Secadores de película delgada

En algunos, los secadores de pulverización resultan competitivos con los secadores de
película delgada, los que pueden aceptar una alimentación líquida o una suspensión para
dar lugar a un producto sólido seco que fluye libremente. Por lo general se producen en
dos secciones, la primera de ellas es un secador-evaporador con agitado vertical similar
al dispositivo que se ilustra en la figura 16.2. Aquí la mayor parte del líquido se separa
de la alimentación, y el sólido parcialmente húmedo se descarga en la segunda sección,
tal como se aprecia en la figura 24.14, donde el contenido residual de líquido del material
procedente de la primera sección se reduce hasta el valor deseado.
La eficiencia térmica de los secadores de película delgada es elevada y se produce
una escasa pérdida de sólidos, ya que poco o nada de gas se retira de la unidad. Son útiles
para separar y recuperar solventes de productos sólidos. Son relativamente caros y están
FIGURA 24.14
Secador de película delgada
“Combi”. (LCI Corp.)
Vapor
Alimentación
Zona de calentamiento
y cristalización
Secador
Zona de
vertical
suspensión
Zona de polvo
que fluye con
Configuración libertad
de las palas
Zona de secado de polvos
Secador horizontal
Sólidos
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FIGURA 24.15
Sombrerete Secador de doble tambor con
de vapor
Cuchilla alimentación central.
Tubo de alimentación
Cuchilla
Tambor Tambor
calentado calentado
con vapor con vapor
Transportador Transportador
limitados en cuanto al área de transferencia de calor. Tanto con alimentaciones acuosas

y de solventes, la velocidad de alimentación aceptable está por lo general comprendida
entre 100 y 200 kg/m2 · h (20 y 40 lb/ft2 · h).
Secadores de tambor
Un secador de tambor consiste en uno o más rodillos metálicos calentados, en cuya
superficie exterior una delgada capa de líquido se evapora hasta secar. El sólido seco es
retirado de los rodillos a medida que éstos giran muy lento.
En la figura 24.15 se representa un secador de tambor típico —una unidad de doble
tambor con alimentación central—. El líquido es alimentado desde un canal o tubo per-
forado dentro de un estanque en el espacio inmediato superior y entre los dos rodillos.
El estanque es confinado ahí por platos extremos estacionarios. El calor se transfiere por
conducción hacia el líquido que es parcialmente concentrado en el espacio comprendido
entre los rodillos. El líquido concentrado se distribuye desde el fondo del estanque como
una capa viscosa que recubre el resto de la superficie de los tambores. Prácticamente
se vaporiza todo el líquido al girar los tambores, dejando una delgada capa de material
seco que se retira mediante cuchillas rascadoras y cae en los transportadores situados
debajo. La humedad evaporada se recoge y retira a través de la campana situada encima
de los tambores.
Los secadores de doble tambor son efectivos con soluciones diluidas, soluciones
concentradas de materiales altamente solubles, así como con suspensiones de partícu-
las poco pesadas. Son inadecuados para soluciones de sales de solubilidad baja o para
suspensiones de sólidos abrasivos que sedimentan y crean una presión excesiva entre
los tambores.
Los rodillos de un secador de tambor tienen de 0.6 a 3 m (2 a 10 ft) de diámetro y
de 0.6 a 4 m (2 a 14 ft) de longitud, girando entre 1 a 10 rpm. El tiempo que el sólido
está en contacto con el metal caliente es de 6 a 15 s, el cual es lo suficientemente corto
para que no se produzca descomposición aun en el caso de productos sensibles al calor.
El coeficiente de transferencia de calor es alto, de 1 200 a 2 000 W/m2 · °C (220 a 360
Btu/ft2 · h · °F) en condiciones óptimas, si bien sólo es la décima parte de estos valores
cuando las condiciones son adversas.13 La capacidad de secado es proporcional al área
activa del tambor; y por lo general está comprendida entre 5 a 50 kg de producto seco
por metro cuadrado de superficie de secado y por hora (1 y 10 lb/ft2 · h).
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Selección de equipo de secado

La primera consideración en la selección de un secador es su facilidad de operación; por
encima de cualquier otra consideración, el equipo ha de ser capaz de obtener el produc-
to deseado en la forma y velocidad especificadas. A pesar de la variedad de secadores
industriales que existe en el mercado, los diferentes tipos son en buena medida com-
plementarios y no competitivos, de forma que la naturaleza del problema de secado se
impone al tipo de secador que debe utilizarse o al menos limita la elección de tal vez dos
o tres posibilidades. La elección final se decide sobre la base de los costos de inversión
y de operación. Sin embargo, es preciso tener en cuenta los costos de todo el sistema de
separación y no sólo exclusivamente los de secado.
Eficiencia térmica
La eficiencia térmica de un secador se puede definir como el porcentaje de energía
suministrado que se emplea para evaporar el agua o el solvente. La eficiencia se puede
calcular a partir de las pérdidas de energía, que incluyen el calor sensible del aire húm-
edo caliente que se ventila, el calor sensible de los sólidos descargados y la pérdida de
calor a los alrededores. Para el secador de circulación transversal del ejemplo 24.2, si se
calienta aire casi seco a 70 ºF hasta 160 ºF y se extrae aire húmedo a Tha = 80 + 15.8 =
95.8 ºF, la fracción de la energía alimentada que se pierde en la corriente de venteo es de
alrededor de (96 – 70) / (160 – 70) = 0.29 (el pequeño cambio en cs con la temperatura
y la humedad es despreciable). La energía necesaria para calentar los sólidos de 70 a
80 ºF es sólo 5% de la energía suministrada, de modo que despreciando la pérdida de
calor a los exteriores la eficiencia térmica es de 100 – 29 – 5 = 66%.
Para un secador de flujo transversal del tipo que se muestra en la figura 24.8, la caída
de la temperatura mientras el aire fluye a través de la bandeja es de unos pocos grados
y una operación de un solo paso sería impráctica debido a la baja eficiencia térmica. En
cambio, la mayor parte del aire húmedo caliente se recircula por medio de un ventilador
o soplador y se recalienta después de mezclarse con una pequeña cantidad de aire fresco.
Esto proporciona una mayor eficiencia térmica y mantiene una alta velocidad en el espacio
entre bandejas, pero la velocidad promedio de secado se reduce a causa del incremento
en la humedad y en la temperatura del bulbo húmedo. Para el periodo de velocidad de
secado constante, la eficiencia se puede predecir resolviendo los siguientes balances
de calor y masa, donde la notación se refiere al esquema de la figura 24.16.
Calentador de aire
Compresor Aire fresco
.
mF, �F, TF
q3
.
Reciclaje, mR, �a, Ta
. q1 . .
mg, �b, Tb mv mvent, �a, Ta
Venteo
FIGURA 24.16
Flujos de calor y de masa en un secador de flujo transversal
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(24.25)
(24.26)
(24.27)
(24.28)
(24.29)
(24.30)
m ν  q1/λ (24.31)
(24.32)
m ν / m g (24.33)
m ν / m vent (24.34)
EJEMPLO 24.4 Para las condiciones del ejemplo 24.1 (p. 846), en que se recircula 95% del
gas, calcule las condiciones de operación y la eficiencia térmica. Use como base una sección
entre dos bandejas con un área de entrada de 2 ft  0.25 ft2 y un área de superficie de 2 
4 = 8 ft2.
Solución
Si Twb � 100 ºF con Tb = 160 ºF y Ta � 156 ºF, de la ecuación (24.28),
mv
De la ecuación (24.34), con F
= 0.005 de la figura 19.2
Para Tb = 160 ºF, b = 0.310, Twb = 101 ºF, bastante cercano a 100 ºF.
La pérdida de calor en la corriente de venteo, de la ecuación (24.29),
q2 = 47.2(154.2 – 70) (0.245) = 974 Btu/h
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El calor de evaporación
q1 = 1,346 Btu/h
La fracción perdida en el venteo
La pérdida de calor en los sólidos descargados a Twb = 101 ºF:
Masa de sólidos en una torta = 80 lb (base seca), 88 lb (base húmeda)
Eficiencia térmica,
Consideraciones generales
Existen algunas directrices generales para la selección de un secador, pero las reglas
distan mucho de ser rígidas y las excepciones son frecuentes. Por ejemplo, los secadores
discontinuos son en general los más utilizados cuando la capacidad de producción de
sólido seco es inferior de 150 a 200 kg/h (300 a 400 lb/h); mientras que los secadores
continuos casi siempre se utilizan para capacidades de producción superiores a 1 o 2
toneladas/h. Para velocidades de producción intermedias es preciso considerar otros
factores. Los materiales sensibles al calor han de secarse a baja temperatura y al vacío,
operando con un medio de calentamiento de temperatura baja, o en secadores flash o de
pulverización con tiempos de contacto muy pequeños. Los cristales frágiles se tratan por
lo general en secadores de bandejas, de tornillo transportador o en torres de secado.
También es preciso que el secador opere con seguridad y economía. Los costos de
operación y mantenimiento no han de ser excesivos; hay que controlar la contaminación y
minimizar el consumo de energía. Al igual que ocurre con otro tipo de equipo, estas conside-
raciones a veces resultan contradictorias y es preciso alcanzar una solución de compromiso
con el fin de seleccionar el secador óptimo para un determiando servicio.
Por lo que respecta a la operación en sí misma, los secadores adiabáticos son en
general más económicos que los no adiabáticos a pesar de la menor eficiencia térmica
de las unidades adiabáticas. Desafortunadamente, con frecuencia se produce arrastre de
polvos en los secadores adiabáticos y es necesario separar de la corriente gaseosa
de secado estas partículas arrastradas. Se requiere entonces un complicado equipo para
la separación de partículas, y en ocasiones el equipo cuesta tanto como el propio secador.
Esta situación se traduce en que los secadores adiabáticos sean menos económicos que
un sistema no adiabático, en el que se utiliza poco o nada de gas. Los secadores rotato-
rios son un ejemplo; hace algún tiempo eran el tipo de secador continuo más frecuente,
pero debido al inevitable arrastre, actualmente se seleccionan, siempre que es posible,
otros tipos de secadores que evitan el problema de arrastre de polvos. Los secadores no
adiabáticos se eligen siempre para partículas muy finas o para sólidos que son demasiado
reactivos químicamente para ser expuestos a una corriente de gas. También son amplia-
mente utilizados para la separación y recuperación de disolventes.
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El conjunto completo de aislamiento; evaporador-secador

Muchos procesos industriales comprenden el aislamiento de sólidos a partir de una
solución acuosa o de otro solvente para dar lugar a un producto granular, purificado y
seco, adecuado para envasado y venta. Las etapas del proceso necesarias para conseguir
esta situación, son casi siempre evaporación, cristalización, filtración o centrifugación,
secado, reducción de tamaño y clasificación o tamizado. Con este fin se necesitan 5 o 6
piezas de equipo. A veces un evaporador-secador puede eliminar muchas de ellas. Los
secadores de pulverización, los de tambor y los de película delgada aceptan alimenta-
ción líquida y convertirla directamente en un producto seco listo para ser envasado. El
costo adicional de eliminar de manera térmica la humedad en lugar de forma mecánica
se compensa con creces por la economía que supone instalar y operar una sola pieza de
equipo en lugar de varias. Será necesario, por supuesto, tratar la alimentación líquida antes
del secado para separar las impurezas que no deben aparecer en el producto seco. Por lo
tanto, es esencial que el ingeniero considere el proceso de aislamiento en su conjunto y
no sólo la etapa de secado.
SÍMBOLOS
A Área para secado, m2 o ft2; Ap, área de superficie de una sola partícula
a Área de superficie por unidad de volumen, m2/m3 o ft2/ft3; también pendiente de
la curva de velocidad de secado [ecuación (24.17)]
cp Calor específico a presión constante, J/g · °C o Btu/lb · °F; cpL, del líquido; cps,
de los sólidos; cpυ, del vapor
cs Calor húmedo, J/g · °C o Btu/lb · °F; csb, en el gas de entrada
D Diámetro, m o ft; De, diámetro equivalente del canal, m o ft; Dp, de la partícula;
–
Ds, diámetro medio volumen-superficie
Dυ Difusividad volumétrica del líquido a través del sólido, m2/h, cm2/s o ft2/h
G Velocidad másica del gas, kg/m2 · h o lb/ft2 · h
 Humedad del gas, masa de vapor por unidad de masa de gas seco; a, a la salida;
b a la entrada
h Coeficiente de transferencia de calor, W/m2 · °C o Btu/ft2 · h · °F; ho, entre el gas
y la partícula; hy, entre el gas y la superficie de la lámina
k Conductividad térmica, W/m · °C o Btu/ft · h · °F; kf, a la temperatura media de
película
ky Coeficiente de transferencia de masa, kg mol/m2 · h · unidad de diferencia de
fracción mol o lb mol/ft2 · h · unidad de diferencia de fracción mol
L Longitud del secador, m o ft; Lp, perímetro del disco atomizador
Mυ Peso molecular del vapor
m Masa, kg o lb; mp, de una sola partícula; ms, de los sólidos; mυ, del vapor
. . .
m Velocidad de flujo de masa, kg/h o lb/h; mg, del gas; ms, de los sólidos totalmente
.
secos; m υ, velocidad de vaporización
Nt Número de unidades de transferencia
n Velocidad de rotación del disco, r/s
Pr Número de Prandtl, cp µ/k
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QT Cantidad de calor transferido, J o Btu

qT Velocidad de calor transferido, W o Btu/h
R Velocidad de secado, kg/m2 · h o lb/ft2 · h; Rc, en periodo de velocidad constante;
R1, al comienzo del secado; R2, al final del secado; R′, en el segundo contenido
de humedad crítico
r Radio del disco atomizador, m o ft
T Temperatura, °C o °F; Th, del medio de calentamiento; Tha, a la salida; Thb, a la
entrada; Ti, en la superficie de contacto; Ts, de sólidos; Tsa, a la entrada; Tsb, en
la salida; Tν, temperatura de vaporización; Tνa, temperatura de vapor a la salida;
Tw, temperatura de bulbo húmedo; Twa, a la salida; Twb, a la entrada
t Tiempo de secado, h o s; tT, tiempo total de secado; tc, en el periodo de velocidad
constante; tf, en el periodo de velocidad decreciente
U Coeficiente global de transferencia de calor, W/m2 · °C o Btu/ft2 · h · °F
Ua Coeficiente volumétrico de transferencia de calor, W/m3 · °C o Btu/ft3 · h · °F
ut Velocidad terminal de la partícula, m/s o ft/s
V Volumen del secador; m3 o ft3
–
V Velocidad superficial del gas, m/s o ft/s
X Contenido de humedad libre, masa de agua (u otro líquido) por unidad de masa
del sólido seco; XT, contenido total de humedad; XT 1, Xa, contenido inicial de
humedad total; Xb, contenido final de humedad total; Xc, contenido de humedad
libre para el primer punto crítico; X1, valor inicial; X2, valor final; X*, valor de
equilibrio; X′, en el segundo punto crítico
y Fracción mol del vapor en la fase gaseosa; yi, en la superficie de contacto; (1 – y)L,
valor medio logarítmico de 1 – y y 1 – yi
Letras griegas
Γ Velocidad del líquido por pie de la periferia del disco, kg/s · m o lb/s · ft

∆T Diferencia media de temperatura; ∆TL, valor medio logarítmico
λ Calor latente de vaporización, J/g o Btu/lb; λi, para la temperatura de interface
Ti
µ Viscosidad, Pa · s, lb/ft · s o lb/ft · h; µf, a la temperatura media de película
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρL, del líquido
σ Tensión superficial del líquido, N/m o lbf /ft
PROBLEMAS
24.1. Se va a secar espatoflúor (CaF2) desde 6 hasta 0.4% de humedad (base seca) en un secador
rotatorio adiabático a contracorriente a una velocidad de 18 000lb/h de sólidos totalmente
secos. El aire caliente entra a 1 000 °F con una humedad de 0.03 y una temperatura de bulbo
húmedo de 150 °F. Los sólidos tienen un calor específico de 0.48 Btu/lb °F; entran al secador
a 70 °F y salen a 200 °F. La velocidad másica máxima permisible para el aire es 2 000 lb/ft2
· h. a) Suponiendo que se aplica la ecuación (24.8), ¿cuál será el diámetro y la longitud del
secador si Nt = 2.2? ¿Es éste un diseño razonable? b) Repita la parte a) con Nt = 1.8.
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24.2. Un sólido poroso se seca en un secador discontinuo bajo condiciones de secado constante.
Se requieren siete horas para reducir el contenido de humedad desde 35 hasta 10%. Se ha
encontrado que el contenido crítico de humedad es de 20% y la humedad en el equilibrio
es de 4%. Todos los contenidos de humedad están en base seca. Suponiendo que la veloci-
dad de secado durante el periodo de velocidad decreciente es proporcional al contenido de
humedad libre, ¿cuánto tiempo se requiere para secar una muestra del mismo sólido desde
35 hasta 5% bajo las mismas condiciones de secado?
24.3. Una lámina con un peso húmedo de 5 kg originalmente contiene 50% de humedad (base
húmeda). La lámina es de 600 por 900 por 75 mm de espesor. El contenido de la humedad
en equilibrio es de 5% del peso total cuando se pone en contacto con aire de 20 °C y 20%
de humedad. En la tabla 24.1 se proporciona la velocidad de secado para el contacto con el
aire de la calidad superior a una velocidad definida. El secado tiene lugar en una sola cara
de la lámina. ¿Cuánto tiempo se necesitará para secar la lámina hasta 15% de contenido de
humedad (base húmeda)?
TABLA 24.1
Peso de la lám. húm., kg 9.1 7.2 5.3 4.2 3.3 2.9 2.7
Vel. de secado, kg/m2 · h 4.9 4.9 4.4 3.9 3.4 2.0 1.0
24.4. Un secador continuo a contracorriente se diseñó para secar 800 lb de sólido poroso húmedo
por hora desde 140% de humedad hasta 20%, ambos en base seca. Se utiliza aire a una
temperatura de bulbo seco de 120 °F y una temperatura de bulbo húmedo de 70 °F. La
humedad de salida es de 0.012. El contenido de humedad promedio de equilibrio es de 5%
del peso seco. El contenido de humedad total (base seca) en el punto crítico es de 40%. Se
supone que la reserva permanecerá a una temperatura de 3 °F por encima de la temperatura
de bulbo húmedo del aire por todo el secador. El coeficiente de transferencia de calor es de
12 Btu/ft2 · h · °F. El área expuesta al aire es de 1.1 ft2 por libra de sólidos secos. ¿Cuánto
tiempo deberán permanecer los sólidos en el secador?
24.5. a) Demuestre que para una pequeña gota de un jarabe diluido, que se evapora en un secador
por aspersión, el tiempo de secado es proporcional al cuadrado del tamaño inicial de la
gota; b) ¿cuál es el tiempo de secado aproximado para una pequeña gota de 50 µm cuando
la temperatura promedio de la fuerza motriz es de 50 ºC?
24.6. Una torta de filtro de 2 in de espesor, que se encuentra en un secador de bandejas, se somete
a una corriente de aire a 160 ºF. Estime el coeficiente efectivo para la transferencia de calor
radiante desde la bandeja superior y compare esto con el coeficiente de convección del
ejemplo 24.1, donde la velocidad promedio del aire es de 8 ft/s. ¿Por qué factor incremen-
taría la velocidad de transferencia de calor radiante a la velocidad de secado inicial?, ¿se
reduciría el tiempo total de secado en la misma proporción?
24.7. Partículas esféricas de catalizador de alúmina, con 30% de humedad y un tamaño promedio
de 300 µm, se secan en un equipo de lecho fluidizado por lotes con aire ingresando a 250
ºF, una velocidad superficial de 1.2 ft/s y una humedad de 0.016 lb H2O/lb de aire seco.
a) Si el lecho en reposo tiene un espesor de 4 ft y la temperatura inicial de los sólidos es
de 80 ºF, estime la temperatura del aire de salida; b) ¿cuál es la temperatura de los sólidos
durante el periodo de velocidad de secado constante?; c) ¿cuál es la máxima velocidad de
secado, en libras de agua extraída por hora y por libra de catalizador?
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24.8. a) Calcule el diámetro medio de gota para un secado por aspersión con un atomizador
rotativo de 6 in que gira a 10 000 rpm: la alimentación es de 30 lb/min a 120 ºF, suponga
que la densidad de el producto alimentado es de 70 lb/ft3 y la tensión superficial es de la
mitad del agua; b) escalando a un secador más grande con un atomizador de 12 in, ¿qué
velocidad de rotación se debería usar para obtener el mismo tamaño de gota?
24.9. Un producto alimenticio que contiene 65% de humedad se va a liofilizar en un secador de
vacío funcionando a 0.5 mm Hg y una temperatura de condensación de –25 ºC. El mate-
rial tiene un espesor de 1.0 cm y el secado se va a llevar a cabo por ambos lados, con una
separación de 1 mm entre la muestra y las superficies de calentamiento, que están a –5 ºC.
Las conductividades térmicas del sólido y de la película de vapor son alrededor de 1.2 
10–4 y 4.8  10–5 cal/s . cm . K, respectivamente. a) Permitiendo que se produzca radiación,
¿cuál es el coeficiente de transferencia de calor desde la superficie caliente hacia el exterior
del sólido?; b) una vez que se ha extraído la mitad de la humedad, ¿cuál es el coeficiente
global de transferencia de calor?; c) usando este valor como coeficiente promedio, estime
el tiempo que se requiere para el secado; d) si el material estuviera en capas de 0.5 cm de
espesor, ¿por qué factor se reduciría el tiempo de secado?
24.10. Se extienden partículas finas provenientes de una centrifuga en capas de 4.0 cm de espesor
sobre bandejas de metal de 0.8  0.8 m en un secador de bandejas. El contenido de hume-
dad inicial es de 0.25 kg/kg de sólido seco. La velocidad del gas en el secador es de 2 m/s
en forma paralela a la superficie de la bandeja, con T = 150 ºF y Twb = 90 ºF. El diámetro
equivalente De es de 12 cm. a) ¿Cuál es la velocidad de secado inicial basada sólo en la
convección hacia los sólidos húmedos?
24.11. Si la torta de filtro del ejemplo 24.1 se coloca sobre una charola de metal sin aislamiento,
la conducción a través de la charola y la torta húmeda incrementarían la temperatura de
superficie y la velocidad de secado. a) Si el cambio en la temperatura superficial es muy
pequeño, y suponiendo que ks = 2kagua, ¿cuánto incrementaría la conducción el flujo de calor
hacia la superficie?, y b) estime el cambio de la temperatura de superficie y el efecto en la
velocidad de secado.
24.12. Calcule la eficiencia térmica del secador rotatorio descrito en el ejemplo 24.3. Asuma que
el aire se calentó desde 70 a 260 ºF antes de su ingreso al secador.
24.13. Un secador de lecho fluidizado se carga con un lote de partículas esféricas de catalizador con
un diámetro promedio de 800 µm y una densidad de partículas húmedas de 1 700 kg/m3. La
altura inicial del lecho es de 1.2 m. a) Con aire a 190 ºF, ¿cuál es la velocidad de fluidización
mínima?; b) si el secador opera a dos veces la velocidad mínima de fluidización, estime el
coeficiente de transferencia de calor gas-a-partículas y el coeficiente volumétrico global;
c) en el periodo de velocidad de secado constante, ¿cuál es la temperatura de los sólidos y
la temperatura de salida del aire?
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McGraw-Hill, 1997; a) pp. 12-36 y 12-90, b) pp. 12-54; c) pp. 12-85.
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CAPÍTULO 25
Separaciones
en lechos fijos
En varios procesos para separar mezclas gaseosas o líquidas, el fluido se pone en contacto
con partículas pequeñas de un sólido poroso que adsorbe selectivamente o con complejos con
ciertos componentes de la alimentación. En la adsorción, el sólido por lo general se man-
tiene en un lecho fijo, mientras que el fluido pasa continuamente a través del lecho hasta
que el sólido está casi saturado. Entonces el flujo se desvía hacia un segundo lecho, y el
lecho saturado es sustituido o regenerado. El intercambio de iones es otro proceso que se
lleva a cabo de modo semicontinuo en un lecho fijo de forma similar. Así, el agua que
se desea ablandar o desionizar se hace pasar sobre lechos de resina de intercambio iónico
hasta que la resina alcanza prácticamente la saturación. Para los procesos de adsorción e
intercambio de iones, la operación continua a contracorriente se logra mediante el movi-
miento de los sólidos a través del lecho y reemplazando de manera continua las partículas
saturadas con otras frescas. Sin embargo, no se utiliza con frecuencia este método de ope-
ración, ya que es díficil conseguir un flujo uniforme de sólidos.
La cromatografía es un proceso similar al de adsorción en que las mezclas de gases
o líquidos se pasan a través de un lecho de partículas porosas, pero la alimentación se
introduce en porciones pequeñas en lugar de hacerlo de forma continua. Los componen-
tes se mueven a través del lecho a diferentes velocidades y se recolectan a la salida. El
lecho se regenera de modo continuo mediante el paso de un gas o líquido acarreador que
opera por periodos largos, pero sólo pequeñas cantidades de la mezcla de alimentación
se separan en un tiempo.
Para todos estos procesos, el funcionamiento depende de los equilibrios fluido-só-
lido y de las velocidades de transferencia de masa, que se analizarán en las secciones
siguientes.
ADSORCIÓN
Adsorbentes y procesos de adsorción
La mayor parte de los adsorbentes son materiales muy porosos y la adsorción tiene lugar
principalmente sobre las paredes de los poros o en sitios específicos dentro de la partícula.
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Puesto que los poros son por lo general muy pequeños, el área de la superficie interna
es varios órdenes de magnitud superior al área externa y puede alcanzar con frecuencia
valores de 500 a 1 000 m2/g. La separación se produce debido a que diferencias de peso
molecular o de polaridad dan lugar a que algunas moléculas se adhieran con más fuerza
a la superficie que otras o porque los poros son demasiado pequeños para admitir las
moléculas grandes. En muchos casos, el componente que se adsorbe (adsorbato) se fija
tan fuerte que permite una separación completa de dicho componente desde un fluido
con muy poca adsorción de otros componentes. Es posible regenerar el adsorbente con
el fin de obtener el adsorbato en forma concentrada o prácticamente pura.
Las aplicaciones de la adsorción en fase de vapor incluyen la recuperación de sol-
ventes orgánicos utilizados en pinturas, tintas de imprenta y soluciones para formación
de películas o recubrimientos de esmaltes. El aire cargado de solvente se envía primero
a un condensador enfriado con agua con el fin de recolectar parte del solvente, si bien
en general no resulta adecuado enfriar el gas a temperaturas inferiores a la temperatura
ambiente en un intento para eliminar las pérdidas del solvente. El aire, con una pequeña
cantidad de solvente, se hace pasar a través de un lecho de partículas de carbón adsor-
bente, lo que puede reducir la concentración de solvente hasta concentraciones inferiores
a 1 ppm. La concentración final puede estar establecida por estándares gubernamentales
de emisión en lugar de por criterios económicos de recuperación del solvente. También se
utiliza la adsorción sobre carbón para separar contaminantes, tales como H2S, CS2 y
otros compuestos con mal olor, del aire que circula en sistemas de ventilación. En la gran
mayoría de los automóviles nuevos se colocan cartuchos de carbón para evitar el paso
de los vapores de gasolina al aire.
El secado de gases se lleva a cabo con frecuencia adsorbiendo el agua sobre gel de
sílice, alúmina u otros sólidos inorgánicos porosos. Las zeolitas o tamices moleculares,
que son aluminosilicatos, naturales o sintéticos, con una estructura fina de poro muy
regular, resultan especialmente eficaces para la preparación de gases con bajos puntos de
rocío (–75 °C). La adsorción sobre tamices moleculares se utiliza también para separar
oxígeno y nitrógeno, para preparar hidrógeno puro a partir de gas de síntesis, así como
para separar parafinas normales de parafinas ramificadas y aromáticas.
La adsorción a partir de una fase líquida se utiliza para separar componentes orgá-
nicos de aguas potables y residuales, impurezas coloreadas de soluciones de azúcar y
aceites vegetales, así como agua de líquidos orgánicos. La adsorción se emplea también
para recuperar productos de reacción que no son fáciles de separar por destilación o
cristalización. Algunos tipos de sólidos se utilizan indistintamente para adsorción en
fase de vapor y en fase líquida, si bien los adsorbentes con mayor tamaño de poro son
preferibles para el caso de líquidos.
EQUIPO DE ADSORCIÓN
Adsorbedores de lecho fijo
En la figura 25.1 se muestra un sistema de equipo típico utilizado para la adsorción

de vapores solventes. Las partículas de adsorbente se colocan en un lecho de 0.3 a 1.2
m (1 a 4 ft) de espesor soportado sobre un tamiz o placa perforada. La alimentación
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CAPÍTULO 25 Separaciones en lechos fijos 877
Alimentación
H2 O
Purga
Solvente
H 2O
Gas limpio
Vapor Gas inerte

de agua
FIGURA 25.1
Sistema de adsorción en fase de vapor.
gaseosa circula en sentido descendente a través de uno de los lechos mientras que el
otro se encuentra en regeneración. El flujo descendente es preferible debido a que el flujo
ascendente a velocidades elevadas da lugar a la fluidización de las partículas, lo que
provoca colisiones y pérdida de finos. Cuando la concentración de soluto en el gas
que sale alcanza un cierto valor, o bien para un tiempo previamente establecido, se ac-
cionan automáticamente las válvulas con el fin de dirigir la alimentación al otro lecho e
iniciar la secuencia de regeneración.
La regeneración puede realizarse con gas inerte caliente, pero por lo general es
preferible utilizar vapor de agua cuando el solvente no es miscible en agua. El vapor
de agua se condensa en el lecho aumentando la temperatura del sólido y suministrando
la energía necesaria para la desorción. El solvente se condensa, se separa del agua y,
con frecuencia, se seca antes de su reutilización. El lecho entonces se enfría y se seca con
un gas inerte, no siendo necesario disminuir la temperatura de todo el lecho hasta
la temperatura ambiente. Si el gas limpio es capaz de tolerar algo de vapor de agua, la
evaporación de agua durante el ciclo de adsorción ayudará a enfriar el lecho y eliminar
parcialmente el calor de adsorción.
El tamaño del lecho adsorbente está determinado por la velocidad de flujo de gas y
por el tiempo de ciclo deseado. El área de la sección transversal se calcula por lo general
de tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0.15 a 0.45 m/s (0.5 a 1.5 ft/s),
que da lugar a una caída de presión de pocas pulgadas de agua por pie de lecho cuando
se utilizan adsorbentes típicos (4 por 10 mallas o 6 por 16 mallas). Para velocidades de
flujo muy grandes puede instalarse un lecho rectangular en la parte central de un cilindro
horizontal en vez de utilizar un tanque vertical con un diámetro mucho mayor que el
espesor del lecho.
El espesor del lecho y la velocidad de flujo por lo general se seleccionan para pro-
porcionar un ciclo de adsorción de 2 a 24 h. Utilizando un lecho más largo es posible
ampliar el ciclo de adsorción a varios días, pero la mayor caída de presión y la mayor
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inversión necesaria harán la operación probablemente antieconómica. Algunas veces se

recomienda un espesor de lecho de sólo 0.3 m (1 ft) o menos para disminuir la caída
de presión y el tamaño del adsorbedor, pero los lechos de poca longitud no producen una
separación completa y requieren más energía para la regeneración.
Equipo para el secado de gases. El equipo para el secado de gases es similar al que
se ilustra en la figura 25.1, con la diferencia de que se utiliza gas caliente para la rege-
neración. El gas húmedo procede del lecho que se está regenerando y puede descargarse
a la atmósfera o bien la mayor parte del agua se separa en un condensador y el gas se
hace recircular al lecho a través de un sistema de calefacción. Para secadores pequeños
se instalan con frecuencia calentadores eléctricos dentro del lecho para suministrar la
energía de regeneración.
Cuando la regeneración se realiza a presión mucho más baja que la de adsorción,
no es necesario suministrar calor toda vez que la baja presión favorece la desorción. Si un
secador de gases opera a varias atmósferas de presión durante un ciclo de adsorción, se
puede conseguir una regeneración casi completa pasando parte del gas seco a través del
lecho, a la presión atmosférica, sin calentamiento previo. Parte del calor de adsorción, que
está almacenado en el lecho como calor sensible, se utiliza para la desorción y el lecho
se enfría durante la regeneración. La cantidad de gas que se necesita para la regeneración
es sólo una fracción del gas de alimentación del ciclo de adsorción, puesto que el gas
que sale a 1 atm tendrá una fracción molar de agua mucho mayor que el gas de alimen-
tación. Aplicando el mismo principio, la regeneración al vacío ofrece una alternativa a
la regeneración con vapor de agua o con gases calientes cuando la adsorción se realiza
a la presión atmosférica.
Adsorción a presión alterna. Aunque la adorción es más utilizada como un proceso de

purificación para eliminar pequeñas cantidades de material, diversas aplicaciones incluyen
separaciones de mezclas de gases con concentraciones moderadas a altas de adsorbatos.
Éstas se conocen como separaciones al por mayor y también utilizan diferentes procedi-
mientos de operación para la purificación de gas. La adsorción a presión alterna (PSA) es
un proceso de separaciones al por mayor que se utiliza para la separación de aire de plantas
a pequeña escala y para la concentración de hidrógeno en corrientes de proceso.
Un proyecto simple de PSA para separación de aire utiliza dos lechos de tamices
moleculares, con una adsorción a una presión de varias atmósferas mientras que la otra se
regenera a 1 atm. Para la misma concentración, el nitrógeno es adsorbido de 3 a 4 veces
tan fuerte como el oxígeno, así que es posible producir oxígeno casi puro como producto.
Sin embargo, el tiempo de adsorción es muy corto (menor a un minuto) a causa de la alta
concentración de N2 en el aire y la baja capacidad del sorbente. Por lo tanto, la retención
del gas en el lecho es relativamente significativo a la cantidad adsorbida, y este volumen de
gas debe considerarse en el diseño del ciclo de adsorción. Después de la adsorción,
el lecho es despresurizado, lo cual elimina la mayor parte del gas referido y algo del gas
adsorbido. El lecho es purgado a 1 atm con parte del producto gaseoso del otro adsorbedor
para terminar la desorción. Entonces el lecho es presurizado con el producto gaseoso
antes de que se active la alimentación del aire. La mayoría de los proyectos complejos
utilizan tres o cuatro lechos con sólo un lecho adsorbedor y los otros son despresurizados,
purgados, o represurizados, todo bajo el control de un cronómetro de tiempo.
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Aunque el PSA está por lo general basado en diferencias en la cantidad de equili-

brio adsorbida, algunas separaciones utilizan diferencias en la cinética de adsorción. Se
puede preparar nitrógeno casi puro a partir del aire mediante la utilización de un tamiz
molecular de carbón,17c los materiales que tienen bocas porosas muy pequeñas las cuales
admiten moléculas de oxígeno mucho más fácil que las moléculas de nitrógeno un poco
mayores. Las cantidades de equilibrio adsorbidas son más o menos las mismas, pero la
difusividad efectiva de O2 es 100 veces mayor que la de N2, y muy poco N2 es adsorbido
durante el corto periodo de adsorción.19c
Adsorción para líquidos. Un ejemplo importante de adsorción para la fase líquida

es el uso de carbón activado para remover contaminantes a partir de desechos acuosos.
Los adsorbentes de carbón se utilizan entonces para eliminar vestigios orgánicos de su-
ministros de agua municipales, los cuales mejoran el sabor y reducen la oportunidad de
formación de compuestos tóxicos en la etapa de cloración. Para estos usos, los lechos
de carbón son de muchos pies de diámetro y arriba de 10 m (30 ft) de alto, y puede ha-
ber varios lechos operando en paralelo. Los lechos altos son necesarios para asegurar el
tratamiento adecuado, porque la velocidad de adsorción para líquidos es mucho menor
que para gases. También el carbón agotado es por lo general eliminado del lecho para
regeneración, y por lo tanto son deseables periodos largos entre regeneraciones.
Un método alternativo de tratamiento de aguas de desecho consiste en adicionar
carbón en polvo a un tanque de solución utilizando agitadores mecánicos o aspersores
de aire para mantener las partículas suspendidas. Con las partículas finas, la adsorción es
mucho más rápida que con el carbón granulado, pero se necesita un equipo mayor para
eliminar el carbón agotado por sedimentación o filtración. El tratamiento con carbón en
polvo puede ser discontinuo, o bien, efectuarse de manera continua, con adición de carbón
medido a la corriente de desecho y una eliminación continua del carbón agotado.
En el sistema PACT® desarrollado por USFilter y DuPont, el tratamiento con polvo
de carbón activado se combina con tratamiento biológico en grandes tanques aereados
para extraer los contaminantes de las aguas residuales municipales o industriales. Las
partículas de carbón adsorben algunos contaminantes que no son biodegradables, pero
también hay un efecto sinergético al lograr que se den juntos tanto el tratamiento de
adsorción como el biológico. Ciertos compuestos que no son biodegradables y que
se adsorben débilmente se pueden extraer totalmente por medio del proceso
PACT.
La cantidad de carbón que se agrega a la corriente de desechos varía desde 10
ppm hasta más de 1 000 ppm, dependiendo de de la naturaleza del desecho y de los
estándares de los efluentes. Se utiliza un tanque de decantación después del tanque
de tratamiento y, reciclando cierta parte de la capa de sedimento, se puede incremen-
tar la concentración de carbón, y el tiempo de residencia del carbón en el sistema
puede aumentar varias veces el tiempo de residencia hidráulica. El precio del carbón
en polvo es de sólo la mitad del carbón granulado y constituye una pequeña parte
del costo de operación. En las grandes plantas, el costo del carbón se puede reducir
posteriormente por medio de regeneración con aire húmedo a 250 ºC, lo que destruye
la biomasa y la mayoría de las especies adsorbidas, pero sólo se pierde alrededor de
10% del carbón.
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Equilibrios; isotermas de adsorción
La isoterma de adsorción es la relación de equilibrio entre la concentración de la fase fluida

y la concentración de las partículas de adsorbente a una temperatura determinada. Para
el caso de gases, la concentración viene por lo general dada como porcentaje en moles o
como presión parcial. Para líquidos, la concentración se expresa por lo general en unidades
de masa, tales como mg/L (ppm) o mg/L (ppb). La concentración de adsorbato sobre el
sólido viene dada como masa adsorbida por unidad de masa de adsorbente original.
Tipos de isotermas
En la figura 25.2 se presentan algunas formas típicas de isotermas como gráficas aritméti-
cas. La isoterma lineal pasa por el origen de coordenadas y la cantidad adsorbida es pro-
porcional a la concentración en el fluido. Las isotermas que son convexas hacia arriba se
denominan favorables, debido a que puede obtenerse una carga relativamente elevada del
sólido para una baja concentración en el fluido. La isoterma de Langmuir está dada por la
relación W = Wmáx[Kc/(1 + Kc)], donde W es la carga del adsorbato, c es la concentración
en el fluido y K es la constante de adsorción. La isoterma es del tipo favorable. Cuando
K es mayor y Kc » 1, la isoterma es altamente favorable; y cuando Kc < 1, la isoterma es
prácticamente lineal. La isoterma de Langmuir se deriva suponiendo una superficie uni-
forme —no una suposición válida—, pero la relación trabaja de modo razonable bien para
gases que son débilmente adsorbidos. Para isotermas altamente favorables la ecuación em-
pírica de Freundlich W = bcm, donde b y m son constantes y m < 1 conduce generalmente
a un mejor ajuste, en especial para la adsorción a partir de líquidos.
El caso límite de una isoterma muy favorable es la adsorción irreversible, donde la
cantidad adsorbida es independiente de la disminución de concentración hasta valores
muy bajos. Todos los sistemas presentan una disminución de la cantidad adsorbida al
aumentar la temperatura y, por supuesto, el adsorbato puede desorberse aumentando
la temperatura, aun para los casos titulados “irreversibles”. Sin embargo, la desorción
requiere una temperatura mucho más elevada cuando la adsorción es muy favorable o
irreversible que cuando las isotermas responden a un modelo lineal.
FIGURA 25.2
Irreversible
Isotermas de adsorción.
W, g adsorbidos/g de sólido
able
vor
fa
uy
M
le
ab
l
ea
or
Lin
v
Fa
le
v ora b
fa
D es
0 c, ppm
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Una isoterma que es cóncava hacia arriba recibe el nombre de desfavorable debido a
que se obtienen cargas de sólido relativamente bajas y a que conducen a largas zonas de
transferencia de materia en el lecho. Las isotermas de esta forma son raras, pero resultan
interesantes para ayudar a comprender el proceso de regeneración. Si la isoterma de
adsorción es favorable, la transferencia de masa desde el sólido hacia la fase fluida tiene
características similares a las de la adsorción con una isoterma no favorable.
Con el fin de mostrar la variedad de formas de isotermas para un solo adsorbato, en
la figura 25.3 se presentan datos para agua adsorbida desde aire sobre tres desecantes.
El gel de sílice presenta una isoterma casi lineal hasta 50% de humedad relativa y la
capacidad final es casi el doble que para los demás sólidos. A altas humedades, los pe-
queños poros se llenan de líquido por condensación capilar, y la cantidad total adsorbida
depende del volumen de los poros pequeños y no del área superficial. El agua es retenida
por los tamices moleculares con mayor fuerza y la adsorción es casi irreversible, pero el
volumen de los poros no es tan grande como en el gel de sílice. Las curvas de la figura
25.3 están basadas en la humedad relativa, lo que da lugar a que las isotermas, para un
intervalo de temperaturas, caigan sobre una sola curva. Observe que, excepto para los
tamices moleculares, la cantidad adsorbida para una presión parcial determinada expe-
rimenta una disminución acusada al aumentar la temperatura. Para aire con 1% de H2O
a 20 °C, R = 7.6 mm Hg/17.52  100 = 43.4%, y la cantidad adsorbida sobre el gel de
sílice es W = 0.26 lb/lb. Para la misma concentración a 40 °C, R = 7.6/55.28  100 =
13.7% y W = 0.082 lb/lb.
Los datos de adsorción para vapores de hidrocarburos sobre carbón activado se
ajustan en ocasiones a isotermas de Freundlich; pero en un amplio intervalo de presio-
nes, las pendientes de las isotermas disminuyen gradualmente al aumentar la presión.
La cantidad adsorbida depende fundamentalmente de la relación entre la presión parcial
FIGURA 25.3
40 Isotermas de adsorción para el
agua en aire desde 20 a 50 °C.
ice
síl
de
lb H2O/100 lb de sólido seco
el
30
G
Tamiz molecular, 4 A
20
a
min
Alú
10
0 20 40 60 80 100
Porcentaje de humedad relativa
McCabe 25.indd 881 18/12/06 09:54:06

del adsorbato en el gas y la presión de vapor del líquido en las mismas condiciones, así
como del área superficial del carbón. Se han desarrollado correlaciones generalizadas
basadas en el concepto de potencial de adsorción,10, 14 y en la figura 25.4 se presentan
algunos resultados para el caso de parafinas y compuestos de azufre. Para una determi-
nada clase de materiales, la cantidad adsorbida depende de (T/V) log (fs /f ), siendo T la
temperatura de adsorción, en Kelvins, V es el volumen molar del líquido en el punto de
ebullición, fs es la fugacidad del líquido saturado a la temperatura de adsorción y f la
fugacidad del vapor. Para adsorción a la presión atmosférica se utilizan la presión parcial
y la presión de vapor en lugar de las fugacidades. El volumen adsorbido se convierte en
masa suponiendo que el líquido adsorbido tiene la misma densidad que el líquido a la
temperatura de ebullición.
Las curvas para n-parafinas y componentes de azufre fueron adaptadas a partir de
representaciones gráficas similares por Grant y Manes,11, 12 quienes utilizaron una defi-
nición diferente del volumen molar. La información limitada muestra que hidrocarburos
altamente clorados son adsorbidos de manera más favorable que los componentes de
azufre, tal como se muestra en la figura 25.4; pero los datos para el cloruro de vinilo
caen cerca de la línea para parafinas, tal como se esperaba. La adsorción de especies
oxigenadas como cetonas y alcoholes sobre carbón BPL pueden estimarse utilizando
la curva para compuestos de azufre. Los compuestos aromáticos, tales como benceno y
tolueno, muestran la adsorción muy favorable, debido a que son similares a la estructura
del grafito del carbono.
EJEMPLO 25.1 Se utiliza adsorción sobre carbón BPL, para tratar una corriente de aire que
contiene 0.2% de n-hexano a 20 °C. a) Estime la capacidad de equilibrio para la operación
de un lecho a 20 °C. b) ¿Cuánto disminuirá la capacidad si el calor de adsorción aumentase
la temperatura del lecho hasta 40 °C?
Solución
a) El peso molecular del n-hexano es 86.17. A 20 °C (según Perrys’s Chemical Engineers’
Handbook, 7a. ed., p. 2-70) P´ = 120 mm Hg ≈ fs. A la temperatura normal de ebullición
(68.7 °C), ρL = 0.615 g/cm3. La presión de adsorción P es 760 mm Hg, y
86.17
p = 0.002 × 760 = 1.52 mm Hg ≈ f V= = 140.1 cm 3 /g mol
0.615
T f 293 120
log s = log = 3.97
V f 140.1 1.52
A partir de la figura 25.4, el volumen adsorbido es 31 cm3 de líquido por cada 100 g de
carbón:
W = 0.31 × 0.615 = 0.19 g/g carbón
b) A 40 °C, P´ = 276 mm Hg:
T f 313 276
log s = log = 5.05
V f 140.1 1.52
El volumen adsorbido, según la figura 25.4, es 27 cm3 por 100 g de carbón:

W = 0.27 × 0.615 = 0.17 g/g carbón
McCabe 25.indd 882 18/12/06 09:54:09

100 FIGURA 25.4

Correlación generalizada de adsor-
ción10, 11 para carbón BPL Calgon
(1 040 m2/g).
50
C
6H
6,
Volumen adsorbido, cm3 liq/100 g
C
20 6H
5C
H
3
n -p
10
ara
C2HCl3, C2Cl4
fin
as
C2
aC
6
5
H2
S,
CS
2
,m
er
ca
pta
no
2
s
C2
H3
Cl
1
0 5 10 15 20 25
T/V log10(fs /f )
Las isotermas de adsorción son representados en general para un solo componente,

pero varias aplicaciones incluyen mezclas de multicomponentes. La isoterma de Langmuir
se modifica muy fácil para adsorbatos múltiples añadiendo términos al denominador:
 K1c1 
W1 = Wmáx  
 1 + K1c1 + K2 c2 + L
Sin embargo, como se mencionó, esta ecuación no es muy satisfactoria para materiales
adsorbidos de modo favorable. Para solutos con propiedades similares, las correlacio-
nes generalizadas de la figura 25.4 pueden utilizarse mediante el empleo de los valores
promedio de V, ρL y fs para estimar la cantidad total adsorbida. Sin embargo, cuando el
soluto A es mucho más favorablemente adsorbido que el soluto B, se desarrollarán zonas
separadas de transferencia de masa, y A desplazará el adsorbedor B a medida que la zona
para A se mueva a través del lecho.
McCabe 25.indd 883 18/12/06 09:54:11

Un problema común en la eliminación de vapores del aire es la adsorción simultá-

nea de vapor de agua. Aun cuando el vapor de agua es sólo adsorbido muy débil sobre
carbones activados, la capacidad del vapor para vapores orgánicos se puede reducir de
50 a 70% si la humedad relativa es de 80%. Sin embargo, esto es un pequeño efecto si la
humedad relativa es menor que 30%. Este hecho puede hacer que valga la pena elevar
la temperatura de la alimentación de 10 a 20 °C, aun cuando esto disminuya la capacidad
de equilibrio para un solo adsorbato.
Cuando se utilizan carbones activados para eliminar contaminantes orgánicos del
agua, los hidrocarburos tienden a competir con el agua por los sitios de adsorción, y la
capacidad es por lo general mucho menor que la que podría esperarse para la misma fu-
gacidad de hidrocarburo y la adsorción a partir del aire seco. Nuevos tipos de adsorbentes
de carbón, hechos por pirólisis controlada de resinas de intercambio iónico macrorre-
ticular, son más hidrofóbicos que el carbón activado y tienen capacidades mayores para
los hidrocarburos y otros contaminantes orgánicos disueltos en agua.16 Isotermas
para tricloroetileno (TCE) y cloroformo sobre Rohm y Haas Ambersorb 563 se muestran
en la figura 25.5. A una concentración de 1 ppm o menor, la cantidad adsorbida sobre
Ambersorb 563 es de 6 a 8 veces mayor que sobre un carbón activado granular típico.
A altas concentraciones la orientación es reversible, porque el carbono granular tiene un
mayor volumen micropolar. Una aplicación típica para adsorbentes Ambersorb es para
tratar agua subterránea que contiene alrededor de 1 ppm de TCE y reduce la concentración
para la calidad estándar del agua de 0.005 ppm o 5 ppb.
500
100 TCE
Capacidad, mg/g
50
E CI 3
TC CH
10
CI 3
CH
5
Ambersorb 563
GAC
1
0.01 0.1 1 10 102
Concentración, mg/L
FIGURA 25.5
Isotermas de adsorción para tricloroetileno (TCE) y cloroformo (CHCl3) en solución acuosa,
sobre Ambersorb 563 y carbón activado granular (GAC).
McCabe 25.indd 884 18/12/06 09:54:12

Para ambos adsorbentes que se muestran en la figura 25.5, la cantidad de TCE ad-
sorbido es varias veces la del cloroformo, por lo tanto la diferencia en la adsorción de la
fase de vapor es menor que dos veces a la misma concentración. La mayor solubilidad
del cloroformo en agua (unas ocho veces mayor que la de TCE) hace la actividad a una
concentración dada en el agua mucho menor para el cloroformo que para TCE.
Fundamentos de la adsorción
Modelos de concentración en lechos fijos
En la adsorción en lecho fijo las concentraciones en la fase fluida y en la fase sólida varían
con el tiempo y la posición en el lecho. Al principio, la mayor parte de la transferencia
de masa tiene lugar cerca de la entrada del lecho, donde el fluido se pone en contacto
con el adsorbente. Si al comienzo el sólido no contiene adsorbato, la concentración en el
fluido disminuye en forma exponencial con la distancia hasta casi cero antes de alcanzar
el extremo final del lecho. Este perfil de concentración se representa en la curva t1 de la
figura 25.6a, donde c/c0 es la relación de concentraciones correspondiente al fluido y a
la alimentación. Después de pocos minutos, el sólido próximo a la entrada se encuentra
prácticamente saturado, y la mayor parte de la transferencia de materia tiene lugar lejos
de la entrada. El gradiente de concentración adquiere la forma de S, tal como se observa en
la curva t2. La región donde ocurre la mayor parte del cambio de concentración es la
llamada zona de transferencia de masa, y sus límites con frecuencia se toman como c/c0
valores de 0.95 a 0.05.
Con el tiempo, la zona de transferencia de masa se mueve hacia la parte inferior del
lecho, tal como muestran los perfiles t3 y t4. Perfiles similares podrían trazarse para
la concentración media de adsorbato sobre el sólido, encontrándose sólido casi saturado a la
entrada, una gran variación en la región de transferencia de materia, y concentración cero
1
t1 t2 t3 t4
c/c0
0.5 ceq. t2
0
LT
Longitud del lecho, L
a)
1
c/c0
0.5
0
t1 t2 t3 tb t4 t*
FIGURA 25.6
Tiempo, t
a) Perfiles de concentración y b) curva de
b)
ruptura para adsorción en un lecho fijo.
McCabe 25.indd 885 18/12/06 09:54:13

al final del lecho. En lugar de representar gráficamente la concentración real sobre el sólido, la
línea de trazo discontinuo para el tiempo t2 representa la concentración en la fase fluida en
equilibrio con el sólido. Esta concentración debe ser siempre menor que la concentración
real en el fluido, y la diferencia de concentraciones, o fuerza impulsora, es considerable
cuando el perfil de concentración es brusco y la transferencia de materia es rápida.
Los perfiles de concentración para t2, t3 y t4 tienen la misma forma, que es caracte-
rística de sistemas con isotermas favorables. Estos perfiles son de autoagudización y se
diferencian de aquellos con isotermas lineales, que se vuelven más ensanchados con la
distancia, debido a la dispersión axial.
Curvas de ruptura
Pocos lechos fijos tienen sensores internos que permiten la determinación de perfiles como
los representados en la figura 25.6a. Sin embargo, estos perfiles se pueden predecir y
utilizar para calcular la curva de concentración frente al tiempo para el fluido que sale del
lecho. La curva que se muestra en la figura 25.6b recibe el nombre de curva de ruptura.
Para los tiempos t1 y t2 la concentración a la salida es prácticamente cero, tal como se
aprecia en la figura 25.6a. Cuando la concentración alcanza el valor límite permisible,
o punto de ruptura, se interrumpe el flujo o bien se conduce a otro lecho de adsorbente
fresco. Con frecuencia el punto de ruptura se toma como una concentración relativa de
0.05 o 0.10 y, puesto que sólo la última porción de fluido tratado posee la concentración
más elevada, la fracción media de soluto separado desde el comienzo hasta el punto de
ruptura es con frecuencia 0.99 o superior.
Si la adsorción continuara más allá del punto de ruptura, la concentración aumen-
taría muy rápido hasta aproximadamente 0.5 y después se acercaría más lento hasta
1.0, tal como se observa en la figura 25.6b. Esta curva en forma de S es similar a la
de los perfiles de concentración interna y es con frecuencia casi simétrica. Mediante un
balance de materia es posible demostrar que el área limitada por la curva y la orde-
nada para c/c0 = 1.0 es proporcional a la cantidad total de soluto adsorbido si todo
el lecho alcanza el equilibrio con la alimentación. La cantidad adsorbida es también
proporcional al área rectangular a la izquierda de la línea punteada a t*, el tiempo
de la adsorción ideal para una curva de ruptura vertical. Para una curva simétrica, t* es
también el tiempo cuando c/c0 alcanza 0.5. El movimiento de la adsorción frontal
a través del lecho y el efecto de las variables del proceso sobre t* se obtienen por un
simple balance de materia.
Por unidad de área de la sección transversal del lecho, la velocidad de alimentación
del soluto es el producto de la velocidad superficial y la concentración:
FA = u0 c0 (25.1)
Para una curva de ruptura ideal, todo el soluto alimentado en tiempo t* es adsorbido, y
la concentración sobre el sólido ha aumentado a partir del valor inicial W0 en el equilibrio
o valor de saturación wsat. Por lo tanto
u0 c0 t ∗ = Lρ b (Wsat − W0 ) (25.2)
Lρ b (Wsat − W0 )
o t∗ = (25.3)
u0 c 0
McCabe 25.indd 886 18/12/06 09:54:14

donde L y ρb son la longitud y la densidad global del lecho, respectivamente. Para carbón
fresco o carbón completamente regenerado, W0 = 0; pero la regeneración completa es
con frecuencia muy costosa.
El tiempo del punto de ruptura tb es siempre menor que t*, y la cantidad real de soluto
adsorbido en el punto de ruptura se determina integrando la curva de ruptura al tiempo tb,
tal como se indica en la figura 25.7. Si la zona de transferencia de masa es relativamente
estrecha a la longitud del lecho, la curva de ruptura será escarpado, como se muestra en
la figura 25.7a, y la mayoría de la capacidad del sólido será utilizada en el punto de rup-
tura. Cuando la zona de transferencia de masa es casi tan larga como el lecho, la curva de
ruptura está más extendida, como en la figura 25.7b, y se utiliza menos de la mitad de la
capacidad del lecho. Una zona de transferencia de masa estrecha es deseable para hacer uso
eficiente del adsorbente y para reducir los costos de energía en la regeneración. En el caso
ideal de que no exista resistencia de transferencia de materia ni dispersión axial, la zona
de transferencia de masa sería de ancho infinitesimal, y la curva de ruptura sería una línea
vertical de 0 a 1.0 cuando todo el sólido estuviera saturado.
Escalamiento
La anchura de la zona de transferencia de masa depende de la velocidad de transferencia
de masa, de la velocidad de flujo y de la forma de la curva de equilibrio. Se han publicado
métodos para predecir los perfiles de concentración y la anchura de la zona, pero por lo
general se requieren cálculos laboriosos y los resultados a menudo son inexactos debido
a incertidumbres en las correlaciones de transferencia de masa. El escalamiento de adsor-
bedores se realiza en general a partir de ensayos de laboratorio en un lecho de pequeño
diámetro operando con el mismo tamaño de partícula y velocidad superficial. La longitud
del lecho no tiene por qué ser la misma, tal como se considera en la siguiente sección.
Longitud de lecho no utilizado. Para sistemas con una isoterma favorable, el perfil
de concentración en la zona de transferencia de masa adquiere pronto una forma carac-
terística y una anchura que no varía al desplazarse a través del lecho. Por lo tanto, los
ensayos con diferentes longitudes de lecho dan curvas de ruptura de la misma forma,
pero en lechos de gran longitud, la zona de transferencia de masa representa una fracción
menor de forma que se utiliza una mayor fracción del lecho. En el punto de ruptura, el
sólido comprendido entre la entrada del lecho y el comienzo de la zona de transferencia
de masa está completamente saturado (en equilibrio con la alimentación). En la zona de
1 1
c/c0
c/c0
0 0
tb tb
Tiempo, t Tiempo, t
a) b)
FIGURA 25.7
Curvas de ruptura para a) una estrecha y b) una amplia zona de transferencia de masa.
McCabe 25.indd 887 18/12/06 09:54:15

transferencia de masa, el sólido pasa de estar prácticamente saturado a casi no contener

adsorbato, y de una forma aproximada puede suponerse que está a media saturación. Esto
es equivalente a tener la mitad del sólido en la zona de transferencia de masa totalmente
saturado y la otra mitad sin utilizar. El fundamento del escalamiento reside en que la
cantidad de sólido no utilizado, o longitud de lecho sin utilizar, no varía con la longitud
total del lecho.6
Para calcular la longitud de lecho no utilizado a partir de la curva de ruptura, el soluto
total adsorbido en el punto de ruptura se determina por integración. La capacidad del
sólido se obtiene por integración de una curva de ruptura completa o bien a partir de ensa-
yos de equilibrio separados. La relación entre estas dos cantidades representa la fracción
de la capacidad de lecho utilizado en el punto de ruptura, y 1.0 menos esta relación, es la
fracción no utilizada. Dicha fracción se convierte en una longitud equivalente de lecho
no utilizado (LUB), que se supone constante. El tiempo del punto de ruptura se calcula
a partir del tiempo ideal y de la fracción de lecho utilizado:
LUB 
tb = t ∗ 1 − (25.4)
 L 
A modo de ejemplo, si un lecho de 20 cm de espesor conduce a 60% de utilización en
el punto de ruptura, la longitud de lecho no utilizado es 8 cm. Si la longitud del lecho
aumenta hasta 40 cm, la parte no utilizada es 40
–,
8
o sea 20%. Por consiguiente, el tiempo
del punto de ruptura se multiplica por un factor 40–  0.8/0.6 = 2.67, debido a la mayor
20
longitud del lecho y a la mayor fracción utilizada.
EJEMPLO 25.2 La adsorción de n-butanol contenido en aire se ha estudiado9 en un pequeño
lecho fijo (10.16 cm de diámetro) con 300 y 600 g de carbón, correspondientes a longitudes
de lecho de 8 y 16 cm. a) A partir de los siguientes datos para la concentración del efluente,
estime la capacidad de saturación del carbón y la fracción de lecho utilizado para c/c0 = 0.05. b)
Prediga el tiempo del punto de ruptura para una longitud de lecho de 32 cm.
Los datos para n-butanol sobre carbón Columbia JXC 4/6 son los siguientes:
u0 = 58 cm/s Dp = 0.37 cm
c0 = 365 ppm S = 1194 m 2 /g
T = 25o C ρ b = 0.461 g/cm 3
P = 737 mm Hg ε = 0.457
300 g 600 g
t, h c/c0 t, h c/c0
1 0.005 5 0.0019
1.5 0.01 5.5 0.003
2 0.027 6 0.0079
2.4 0.050 6.5 0.018
2.8 0.10 7 0.039
3.3 0.20 7.5 0.077
4 0.29 8 0.15
5 0.56 8.5 0.24
McCabe 25.indd 888 18/12/06 09:54:17

1.0
0.8
0.6
c/c0
0.4
L = 8 cm
0.2 L = 16 cm
0 2 4 6 8 10 12 14
t, horas
FIGURA 25.8
Curvas de ruptura para el ejemplo 25.2.
Solución
a) Los perfiles de concentración se representan en la figura 25.8 y se amplían hasta c/c0 =
1.0, suponiendo que las curvas son simétricas alrededor de c/c0 = 0.5.
La velocidad de alimentación de soluto, por centímetro cuadrado de sección transversal
del lecho, es
FA = u0 c0 M
cm  365 × 10 −6 273 737  mol
= 58 × × × 74.12 g/mol
s  22 400 298 760  cm 3
= 6.22 × 10 −5 g/cm 2 ⋅ s o 0.224 g/cm 2 ⋅ h

El soluto total adsorbido viene dado por el área superior de la gráfica multiplicada por FA.
Para el lecho de 8 cm el área es
8.5  c
∫0
1 − c  dt = 4.79 h
 0
El área corresponde al tiempo ideal que se necesitaría para adsorber la misma cantidad si la
curva de ruptura fuese una línea vertical. La masa de carbón por unidad de área de la sección
transversal del lecho es 8  0.461 = 3.69 g/cm2. Por lo tanto,
0.224 × 4.79
Wsat = = 0.291 g soluto/g carbón
3.69
En el punto de ruptura, donde c/c0 = 0.05, y t = 2.4 h
2.4  c
∫ 0
1 − c  dt = 2.37 h
 0
McCabe 25.indd 889 18/12/06 09:54:21

La cantidad adsorbida hasta el punto de ruptura es por lo tanto,

0.224 × 2.37
Wb = = 0.144 g soluto/g carbón
3.69
Wb 0.144
= = 0.495
Wsat 0.291
 W 
LUB = L1 − b  = 8(0.505) = 4.04 cm
 Wsat 
Por consiguiente, no se utiliza 50% de la capacidad del lecho, lo que representa una longitud
de 4 cm.
Para el lecho de 16 cm la curva de ruptura tiene la misma pendiente inicial que la curva
para el lecho de 8 cm y, aunque no se han tomado datos más allá de c/c0 = 0.25, se supone
que las curvas son paralelas.
Para todo el lecho,
13  c
∫ 0
1 − c  dt = 9.59 h
 0
0.224 × 9.59
Wsat = = 0.291 g soluto/g carbón
16 × 0.461
A c/c0 = 0.05, t = 7.1 h, y
7.1  c
∫0
1 − c  dt = 7.07 h
 0
0.224 × 7.07
Wb = = 0.215 g soluto/g carbón
16 × 0.461
Wb 0.215
= = 0.739
Wsat 0.291
En el punto de ruptura se utiliza 74% de la capacidad del lecho, lo que corresponde a una
sección de longitud no utilizada de 0.26  16 = 4.2 cm. Dentro del error experimental, las
longitudes de lecho no utilizado concuerdan, y es de esperar un valor de 4.1 cm para un lecho
todavía más largo.
b) Para L = 32 cm, la longitud esperada para el lecho totalmente utilizado es 32 – 4.1 = 27.9
cm. La fracción de lecho utilizado es,
Wb 27.9
= = 0.872
Wsat 32
El tiempo del punto de ruptura es,
L(Wb /Wsat )ρ b Wsat 27.9 × 0.461 × 0.291

tb = = = 16.7 h
FA 0.224
Resumen
L, cm 8 16 32
tb, h 2.4 7.1 16.7
Wb /Wsat 0.50 0.74 0.87
McCabe 25.indd 890 18/12/06 09:54:24

Efecto de la concentración de la alimentación. El efecto de variaciones moderadas

en la concentración de la alimentación sobre la curva de ruptura son predecibles, puesto
que la anchura de la zona de transferencia de masa no se modifica. La capacidad de equi-
librio se determina a partir de la isoterma de adsorción, y el tiempo del punto de ruptura
es proporcional a la capacidad del sólido e inversamente proporcional a la concentración
de la alimentación [ecuaciones (25.3) y (25.4)]. Es posible realizar ensayos de laboratorio
utilizando concentraciones de un contaminante más elevadas que las esperadas con el fin
de acortar el tiempo de un ensayo de ruptura. Diferencias muy grandes de concentración
pueden conducir a errores en el escalamiento debido a variaciones del coeficiente de
transferencia de masa o efectos de la temperatura.
La adsorción es un proceso exotérmico y puede originarse un aumento de la tem-
peratura de un lecho entre 10 a 50 °C cuando se tratan vapores con solamente 1% de
componente adsorbible. En lechos de pequeño diámetro, las pérdidas de calor limitarán
el aumento de la temperatura, pero una unidad grande operará casi adiabáticamente y
pueden producirse importantes diferencias en su funcionamiento. En estos casos deberá
utilizarse una planta piloto de gran diámetro o bien realizar cálculos detallados para tener
en cuenta la generación y transferencia de calor en el lecho.
Ecuaciones básicas de adsorción

Aunque los adsorbedores se diseñan por lo general a partir de datos de laboratorio, a
veces es posible predecir de forma aproximada su comportamiento a partir de datos de
equilibrio y cálculos de transferencia de masa. En esta parte se presentan ecuaciones
básicas para la adsorción isotérmica en lechos fijos, y se dan soluciones para algunos
casos límite. Este material puede dar intuición dentro de factores de afectamiento de la
anchura de la zona de transferencia de materia en un adsorbedor.
Velocidad de transferencia de masa

Las ecuaciones para la transferencia de masa en la adsorción en lecho fijo se obtienen
planteando un balance de masa de soluto a una sección dL del lecho, tal como se muestra en
la figura 25.9. La velocidad de acumulación en el fluido y en el sólido es la diferencia entre
los flujos de entrada y salida. La variación de la velocidad superficial se desprecia:
∂c ∂W
ε dL + (1 − ε ) dL ρ p = u0 c − u0 (c + dc) (25.5)
∂t ∂t
∂c ∂W ∂c
o ε + (1 − ε ) ρ p = −u0 (25.6)
∂t ∂t ∂L
e 1 − e Fracción de partículas
FIGURA 25.9
u0 u0 u0 Balance de masa para una sección de
c0 c c +dc lecho fijo.
dL
L
McCabe 25.indd 891 18/12/06 09:54:27

El término ε es la fracción externa de huecos del lecho, y el soluto disuelto en el fluido de

los poros se incluye en la fracción de partículas 1 – ε. Para la adsorción desde un
gas o una solución diluida, el primer término de la ecuación (25.6), que corresponde a
la acumulación en el fluido, casi siempre es despreciable en comparación con la acumu-
lación en el sólido.
El mecanismo de transferencia hacia el sólido incluye la difusión a través de la pe-
lícula de fluido que rodea la partícula y la difusión a través de los poros hacia los puntos
interiores de adsorción. El proceso real de adsorción física es casi instantáneo y se supo-
ne que existe equilibrio entre la superficie y el fluido en cada punto dentro de la partícu-
la. El proceso de transferencia se obtiene de forma aproximada utilizando un coeficiente
volumétrico global y una fuerza impulsora global:
∂W
ρ p (1 − ε )
∂t
(
= Kc a c − c∗ ) (25.7)
El área de transferencia de materia a se toma como la superficie externa de las partículas,

que para el caso de esferas es 6(1 – ε)/Dp. La concentración c* es el valor que estaría en
equilibrio con la concentración media W en el sólido.
Coeficientes interno y externo de transferencia de masa

El coeficiente global Kc depende del coeficiente externo kc,ext y de un coeficiente interno
efectivo kc,int. La difusión en el interior de la partícula es realmente un proceso de estado
estacionario, y el valor kc,int disminuye con el tiempo puesto que las moléculas de soluto
tienen que penetrar cada vez más hacia el interior de la partícula para alcanzar los puntos
de adsorción. Empleando la ecuación (17.81), se puede utilizar un coeficiente efectivo
promedio para obtener un ajuste aproximado de los datos para esferas:
10 De
kc,int ≈
Dp
Lo que lleva a
1 1 Dp
≈ + (25.8)
Kc kc,ext 10 De
El coeficiente de la difusión efectiva De depende de la porosidad de la partícula, el

diámetro del poro, la tortuosidad y la naturaleza de las especies que se están difundiendo.
Para poros llenos de gas, los factores anteriores están permitidos para hacer una estima-
ción razonable de la difusividad efectiva en la fase gaseosa. Sin embargo, la difusión de
moléculas adsorbidas a lo largo de las paredes del poro, llamadas difusión superficial,
también contribuyen mucho más al flujo total que a la difusión en la fase gaseosa. Esto es
en particular evidente en la adsorción de vapor de agua en gel de sílice y en la adsorción
de vapores de hidrocarburos sobre carbón, donde los valores medidos de Kc corresponden
a los coeficientes externo e interno de la magnitud comparable o aun del control de la
película externa. En la adsorción de solutos a partir de soluciones acuosas, la difusión
superficial también ocurre, pero este efecto es difícil de predecir. En algunos casos la
difusión superficial es lenta, y la resistencia interna de la difusión domina, pero en otros
las resistencias interna y externa son prácticamente iguales.
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Soluciones de las ecuaciones de transferencia de masa

Existen muchas soluciones de las ecuaciones (25.6) y (25.7) para diferentes formas de
isotermas y etapas controlantes; en todas las soluciones interviene un tiempo adimensional
τ y un parámetro N que representa el número global de unidades de transferencia:
u0 c0 (t − Lε /u0 )
τ≡ (25.9)
ρ p (1 − ε ) L(Wsat − W0 )
Kc aL
N≡ (25.10)
u0
El término Lε/u0 de la ecuación (25.9) representa el tiempo necesario para desplazar
el fluido desde los huecos externos del lecho y normalmente es despreciable, y ρp(1 – ε)
es la densidad del lecho ρb. Por lo tanto, a partir de la ecuación (25.3) τ es la relación del
tiempo al tiempo ideal τ*:
t
τ= (25.11)
t∗
Si no hubiera resistencia a la transferencia de materia, el adsorbedor operaría con una

separación completa de soluto hasta τ = 1.0, y después la concentración pasaría de 0
hasta c/c0 = 1.0. Con una velocidad finita de transferencia de materias la ruptura ocurre
para τ < 1.0 y la curvatura de la curva de ruptura depende del parámetro N y de la forma
de la curva de equilibrio.
Adsorción irreversible
La adsorción irreversible con un coeficiente de transferencia de masa constante es el caso
más sencillo a considerar, puesto que la velocidad de transferencia de masa es entonces
proporcional a la concentración del fluido. Un coeficiente verdaderamente constante se
obtiene sólo cuando la resistencia está en la película externa, pero una resistencia interna
moderada no cambia mucho la curva de ruptura. La adsorción muy favorable conduce
casi a los mismos resultados que la adsorción irreversible debido a que la concentración
de equilibrio en el fluido es casi cero hasta que la concentración del sólido alcanza la
mitad del valor de saturación. Si se desprecia el término de acumulación en el fluido, las
ecuaciones (25.6) y (25.7) se combinan para dar
∂c
−u0 = Kc ac (25.12)
∂L
La forma inicial del perfil de concentración se obtiene por integración de la ecuación
(25.12) para dar
c K aL
ln = c (25.13)
c0 u0
Puesto que KcaL/u0 es definida como N en la ecuación (25.12), la concentración al final

del lecho viene dada por
c = c0 e − N (25.14)
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L sat FIGURA 25.10

1.0 Perfiles de concentración para
adsorción irreversible con un
t0, t1 t2 t3
coeficiente constante.
c/c0 0
L
Si el lecho contiene sólo tres unidades de transferencia, la concentración a la sa-

lida sería 0.05c0 en el inicio de la prueba, pero generalmente N será 10 o más y c a la
salida será una fracción muy pequeña de c0, de tal forma que se considera cero.
La velocidad de transferencia de materia hacia la primera capa de partículas se supo-
ne que es constante hasta que las partículas alcanzan el equilibrio con el fluido, y mien-
tras esto ocurre, el perfil de concentración en el lecho permanece constante. El tiempo
para saturar la primera porción t1 del lecho es igual a la capacidad dividida entre la ve-
locidad inicial de transferencia (W0 = 0 para simplificar el análisis):
Wsat ρ p (1 − ε )
t1 = (25.15)
Kc ac0
Después de este tiempo, el perfil de concentración se desplaza estacionariamente en el
lecho manteniendo la misma forma. La zona de transferencia se mueve con una velocidad
vz, que es igual a la cantidad de soluto separado por unidad de tiempo dividida entre la
cantidad retenida sobre el sólido por unidad de longitud de lecho:
u0 c0
υz = (25.16)
ρ p (1 − ε )Wsat
La concentración es constante en c0 para la porción de lecho saturado y después dismi-
nuye exponencialmente en la zona de transferencia de masa, tal como se observa en la
figura 25.10.
c − Kc a( L − Lsat )
ln = (25.17)
c0 u0
Para predecir el punto de ruptura se aplica la ecuación (25.17) para un lecho de longitud
L tomando c/c0 igual a 0.05 u otro valor seleccionado. La longitud del lecho saturado es
el producto de la velocidad de la zona de transferencia por el tiempo desde que la zona
comienza a desplazarse:
Lsat = υ z (t − t1 ) (25.18)
u0 c0  Wsat ρ p (1 − ε ) 
Lsat = t −  (25.19)
ρ p (1 − ε )Wsat  Kc ac0 
Al sustituir la ecuación para Lsat en la ecuación (25.17) y utilizando los términos adimen-
sionales N y τ [ecuaciones (25.9) y (25.10)] se obtiene
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1.0
0.8
Resistencias iguales
0.6
c/c0
Control de la difusión
en los poros
0.4
Control de la película
externa
0.2
0
−3 −2 −1 0 1 2 3
N(t − 1)
FIGURA 25.11
Curvas de ruptura para adsorción irreversible.
c
ln = − N + Nτ − 1 (25.20)
c0
c
o ln = N (τ − 1) − 1 (25.21)
c0
En la figura 25.11 se representa la curva de ruptura predicha, que corresponde a la

línea de trazo continuo. La pendiente aumenta con el tiempo y c/c0 se hace 1.0 para
N(τ – 1) = 1.0. En la práctica, las curvas de ruptura tienen por lo general forma de S debido
a que la resistencia de la difusión interna no es despreciable y aumentan algo cuando el
sólido prácticamente se satura.
Si la difusión en los poros controla la velocidad, la curva de ruptura tiene una forma
opuesta a la de la correspondiente al control de la película externa. La línea correspon-
diente de la figura 25.11 está tomada del trabajo de Hall y colaboradores,12 quienes repre-
sentan curvas de ruptura para diferentes casos de adsorción irreversible. Para el control
de difusión en los poros, la pendiente inicial de la curva es elevada debido a que el sólido
en las inmediaciones del frente de la zona de transferencia de masa casi no tiene adsor-
bato, y la distancia de la difusión promedio es una fracción muy pequeña del radio de
la partícula. La curva tiene un extremo largo debido a que las últimas moléculas que se
adsorben se tienen que difundir casi hasta el centro de la partícula.
Cuando tanto la resistencia interna como la externa son significativas, la curva de
ruptura tiene forma de S, tal como muestra la línea de trazo discontinuo de la figura
25.11. En esta gráfica el valor de N está basado en el coeficiente global de transferencia
de materia dado por la ecuación (25.8), y en la terminología de Hall se expresa de la
siguiente forma
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1 1 1
= + (25.22)
N N f Np
kc,ext aL
donde Nf =
u0
10 De aL
Np =
D p u0
EJEMPLO 25.3 a) Utilice los datos de ruptura del ejemplo 25.2 para determinar N y Kca
para el lecho de 8 cm, suponiendo adsorción irreversible. b) Compare el valor de Kca con el
predicho de kca para la película externa.
Solución
a) A partir del ejemplo 25.2, para c/c0 = 0.05, W/Wsat = 0.495, τ = 0.495, τ – 1 = –0.505.
Para determinar N a partir de la figura 25.11 se supone que las resistencias internas y externas
son iguales:
c
N (τ − 1) = −1.6 a = 0.05
c0
−1.6 K aL 3.17 × 58 cm/s
N= = 3.17 = c Kc a = = 23.0 s −1
−0.505 u0 8 cm
b) Predicción de kca a partir de Re, Sc (kc es el coeficiente externo):
Dp = 0.37 cm
A 25 °C y 1 atm, µ/ρ = 0.152 cm /s y Dυ = 0.0861 cm2/s. Por lo tanto,
2
0.37(58) 0.152
Re = = 141 Sc = = 1.765
0.152 0.0861

1/ 3
Sh = 1.17(141) 0.585 (1.765) = 25.6
25.6(0.0861)
kc = = 5.96 cm/s
0.37
6(1 − ε ) 6(1 − 0.457)
a= = = 8.81 cm 2 /cm 3
Dp 0.37
kc a = 5.96 × 8.81 = 52.5 s −1
Puesto que Kca es ligeramente inferior a la mitad del valor predicho de kca, la resistencia
externa es del orden de la mitad de la resistencia total y no es preciso revisar el valor de N.
El coeficiente interno se obtiene a partir de
1 1 1
= −
kc,int K c kc,ext
23.0
Kc = = 2.61 cm/s
8.81
1
kc,int = = 4.64 cm/s
1/2.61 − 1/5.96
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Si la difusión en el interior de la partícula ocurriera sólo en la fase gaseosa, el valor máximo

posible de De sería del orden de Dυ /4, lo que conduce a
10 De 10 × 0.0861
kc,int = = = 0.58 cm/s
Dp 4 × 0.37
Puesto que el valor medido de kc,int es un orden de magnitud superior a su valor, la difusión
de superficie debe ser el mecanismo predominante de la transferencia.
Isoterma lineal
La adsorción con una isoterma lineal es otro caso límite para el que existen soluciones
de las ecuaciones (25.6) y (25.7). Con una isoterma lineal, las ecuaciones son de la
misma forma que las correspondientes al paso de una onda de temperatura a través de
un lecho fijo:
∂Tg ∂Ts ∂Tg

εc*p + (1 − ε )ρ p cs = −u0 ρc p (25.23)
∂t ∂t ∂L
∂Ts
(1 − ε )ρ p cs
∂t
(
= Ua Tg − Ts ) (25.24)
Las soluciones para el problema de transferencia de calor, que surge en el uso de

lechos empacados como intercambiadores recuperativos de calor por contacto directo,
fueron obtenidas por Furnas8 en 1930. El parámetro NH es el número de unidades de
transferencia de calor. Para transferencia de calor, el tiempo adimensional τ es igual a la
capacidad térmica del gas multiplicada por la cantidad de gas que se ha pasado a través
del lecho y dividida entre la capacidad total del lecho. Para NH = ∞, la curva de ruptura de
Tg /T0 frente a τ sería una línea vertical para τ = 1.0, lo mismo que para la transferencia
de masa. Las ecuaciones de definición son
u0 ρc p t
τ= (25.25)
ρ s cs (1 − ε ) L
UaL
NH = (25.26)
ρc p u0
Las curvas de ruptura son expresiones complejas que se presentan mejor en forma
gráfica, como en la figura 25.12. Estas curvas se hacen más pronunciadas en relación
con la longitud del lecho para valores elevados de N, pero la anchura absoluta de la zona
de transferencia aumenta con L1/2. Para la adsorción con una isoterma lineal se requiere
un lecho muy largo con el fin de que la zona de transferencia sea una pequeña fracción de
la anchura del lecho, en contraste con lo que ocurre en la adsorción con una isoterma
favorable. Por ejemplo, si N = 10, la figura 25.12 muestra que el punto de ruptura se
alcanzaría para τ = 0.35, y sólo 35% de la capacidad del lecho sería utilizado. Duplicando
la longitud del lecho de forma que N = 20, τ aumenta hasta sólo 0.50 para el punto de
ruptura, y N tendría que ser superior a 100 para utilizar 80% de la capacidad del lecho.
Para la adsorción irreversible con iguales resistencias interna y externa, con N = 10 se
obtiene N(τ – 1) = –1.6 o τ = 0.84 en el punto de ruptura.
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1.0
0.8
0.6
c/c0 o Tg /T0
0.4
0.2
10 50
5 20
100 = N
0
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
t
FIGURA 25.12
Curvas de ruptura para adsorción con una isoterma lineal o para transferencia de calor, para las
que N = NH.
Adsorción favorable
Para adsorción favorable, el punto de ruptura ocurre entre los valores predichos para
la adsorción lineal y la adsorción irreversible. Se dispone de soluciones para ciertas
formas de isotermas y diferentes valores de las resistencias interna y externa.12, 22 Estas
soluciones han encontrado aplicación en el diseño de intercambiadores de iones, donde
el equilibrio sólido-fluido y las difusividades internas se pueden caracterizar con mayor
facilidad que en la adsorción.
Diseño de adsorbedores
El diseño de un adsorbedor para purificación de gas o líquido implica la elección del

adsorbente y el tamaño de la partícula, seleccionando una velocidad apropiada para obte-
ner el área del lecho, y también determinar la longitud del lecho para un ciclo de tiempo
determinado o calcular el tiempo de ruptura para una longitud escogida. Utilizando una
longitud de lecho menor significa un pequeño inventario de sorbente y una baja caída
de presión en el lecho. Sin embargo, el lecho más corto significa una regeneración más
frecuente y altos costos de regeneración, puesto que una pequeña fracción de lecho
está saturada en la ruptura. Para la purificación de un gas, también se escogen mallas
de carbón de 4  6 o 4  10, pero se utilizan tamaños menores cuando se necesita una
mejor transferencia de masa y la caída de presión no es un problema. La velocidad del
gas está por lo regular entre 15 y 60 cm/s (0.5 y 2 ft/s). A causa de que el área externa
varía con 1/Dp y que kc,ext y kc,int aumentan cuando Dp disminuye, se espera que kca varíe
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con DP elevado a la potencia de –1.5 a –2.0. Por lo tanto una reducción en el tamaño de
la partícula da una curva de ruptura más pronunciada.
Para la adsorción de líquidos, se escogen pequeñas partículas, y la velocidad del
fluido es mucho menor que en los gases. Las condiciones típicas son de 20  50 ma-
llas de carbón (Dp = 0.3 a 0.8 mm) y una velocidad superficial de 0.3 cm/s (0.01 ft/s
o alrededor de 4 gal/min · ft2). Aun con estas condiciones Kca/u0 es menor que para la
adsorción típica de gas, y LUB puede ser de 10 a 20 cm o aún más de 1 m si hay control
de la difusión interna.
Adsorción en lechos expandidos

La adsorción se usa a veces para recuperar antibióticos o proteínas de caldos de cultivo de
fermentación o de suspensiones de células. Para estas aplicaciones, puede ser ventajoso
usar un lecho fluidizado expandido de un adsorbente selectivo, pues las células y otras
partículas pequeñas (Dp ≤ 1 µm) pueden pasar a través del lecho expandido, en tanto
que las moléculas de los productos difunden hacia la superficie y dentro de los poros
del adsorbente.1 Después de un enjuague minucioso, se regenera el adsorbente como un
lecho fijo con una solución química a un pH diferente para dar un producto concentrado
libre de sólidos y de algunas de las impurezas solubles. Con la adsorción en lecho fijo,
los sólidos deberían poder extraerse antes de la adsorción por filtración, centrifugación
o microfiltración, dado que los sólidos pronto taponarían los canales del lecho fijo.
Para la adsorción en lechos expandidos, se necesitan partículas bastante pequeñas
(0.1 a 0.3 mm) debido a la baja difusividad efectiva de las grandes moléculas en los
poros pequeños. La velocidad de flujo se escoge para expandir el lecho por alrededor de
100%, lo que requiere una velocidad que sea varias veces la velocidad de fluidización
mínima, pero menor que la velocidad terminal de una partícula individual del adsorbente.
La fluidización es del tipo particulado –de forma de partícula– (véase p. 181) con una
expansión del lecho uniforme (véase figura 7.13). La dispersión axial es algo mayor que
para un lecho fijo, debido al movimiento de partículas, pero se pueden obtener curvas de
penetración moderadamente pronunciadas.16, 23
Regeneración
Se han publicado pocos estudios acerca de la cinética de la regeneración, dado que es
difícil reproducir las condiciones para un gran lecho adiabático en un adsorbedor de la-
boratorio y crear el modelo es complicado porque la isoterma de desorción es monolineal
y desfavorable. Para la regeneración de carbón por medio de vapor, generalmente se usa
el flujo contrario con vapor de 130 a 150 ºC. La regeneración se detiene poco después de
que el frente de temperaturas alcanza la parte superior del lecho y el consumo típico
de vapor21 es de 0.2 a 0.4 lb de vapor/lb de carbón. Aunque queda una significativa
cantidad de adsorbato, la regeneración es más completa cerca de la base del lecho, de
modo que se puede lograr aún un alto porcentaje de la extracción en el siguiente periodo
de adsorción. Si se necesita la extracción extremadamente alta de un soluto, el lecho
se puede regenerar casi por completo prolongando el periodo de exposición al vapor o
usando vapor de temperatura más elevada.
Para algunos procesos donde la adsorción se utiliza para recuperar un producto
valioso, la regeneración por desorción con cambios térmicos alternantes no es factible,
debido a que la elevada temperatura necesaria para la desorción degradaría el producto.
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Una alternativa consiste en desplazar el adsorbato por medio de un gas o un líquido que
sea fuertemente adsorbido en forma moderada y se pueda separar fácilmente del producto.
Muchos materiales pueden ser adecuados para la regeneración por desplazamiento, ya
que un adsorbato puede ser desplazado casi por completo por otras especies, incluso si
la sustancia que desplaza está adsorbida con menor fuerza.
El proceso Exxon para la separación de parafinas lineales de peso molecular medio
es un ejemplo de ciclo de adsorción con regeneración por desplazamiento.2 Las moléculas
lineales se extraen de la alimentación líquida por adsorción a 300 ºC por medio de filtros
moleculares con cavidades de 5 Å, mientras que se excluyen los isómeros cíclicos y los
ramificados. Las parafinas lineales se desorben por medio de amoníaco gaseoso, el cual
se adsorbe con moderada fuerza a pesar de su bajo peso molecular. Los hidrocarburos se
extraen con facilidad por medio de la condensación y el amoniaco se vuelve a usar. El
tiempo completo del ciclo es de 12 a 30 min, dependiendo de la concentración de las
parafinas lineales de la alimentación.19b
EJEMPLO 25.4 Considere la adsorción sobre carbón activado para el tratamiento de un

proceso de vapor de aire que tiene 0.12% en volumen de metiletilcetona (MEK). El gas está
a 25 °C a 1 atm, y el flujo es 16 000 ft3/min. La caída de presión transversal al lecho no debe
exceder 12 in. de H2O. a) Si se utiliza carbón BPL 4  10 mallas, prediga la capacidad de
saturación y la capacidad de trabajo si la temperatura promedio del lecho es de 35 °C y la
regeneración se detiene cuando W = –13 Wsat. b) ¿Qué velocidad de gas y tamaño de lecho hay
que utilizar para obtener un tiempo de ciclo razonable si la longitud de lecho no utilizado es
0.5 ft? ¿Cuánto carbón se necesita?
Solución
a) A partir de los manuales, P´ = fs = 151 mm de Hg a 35 °C y ρL = 0.805 g/cm3 a 20 °C.
El punto de ebullición normal es 79.6 °C, y la densidad estimada a esta temperatura es
ρL = 0.75 g/cm3. El peso molecular es de 72.1.
72.1
V= = 96.1 p = 0.0012 × 760 = 0.912 mm Hg = f
0.75
A 35 °C,
T f 308 151
log s = log = 7.11
V f 96.1 0.912
A partir de la figura 25.4, el volumen adsorbido es 24 cm3 por cada 100 g de carbón:
Wsat = 24(0.75) = 18 g/100 g de carbón

W0 = 13 Wsat = 6 g/100 g de carbón
La capacidad de trabajo = Wsat – W0 = 12 g/100 g de carbón = 0.12 lb/lb de carbón.

b) Probando u0 = 1 ft/s:
16 000 ft 3 1
A= × = 267 ft 2
60 s 1 ft/s
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Para una sección transversal circular, D = 18.4 ft. Un lecho rectangular de 10 ft  27 ft puede
ser más adecuado si el espesor del lecho es sólo de 3 a 4 ft. Trate con L = 4 ft. A partir de la
ecuación (25.3)
Lρ b (Wsat − W0 )
t∗ =
u0 c 0
A 25 °C,
0.0012 273
c0 = × × 72.1 = 2.21 × 10 −4 lb/ft 3
359 298
30 × 4 × 0.12
ρ p (1 − ε ) = ρ b ≅ 30 lb/ft 3 t ∗ = = 6.52 × 10 4 s = 18.1 h
1 × 2.21 × 10 −4
Si la longitud del lecho no utilizado es 0.5 ft, se utiliza 3.5 ft, y
3.5
tb = (18.1) = 15.8 h
4.0
Si la longitud del lecho es de 3 ft con 2.5 ft utilizados,
2.5
tb = (18.1) = 11.3 h
4
Permitiendo incertidumbres en los cálculos, una longitud del lecho de 3 ft sería satisfactoria
con una regeneración para un desplazamiento de 8 h.
Compruebe ∆P utilizando la ecuación (7.22). Para carbón granular, suponga que Φs = 0.7
(véase tabla 7.1). Suponga también que la fracción de vacío externa es ε = 0.35 (véase tabla
7.2). Según los manuales, las propiedades del aire a 25 °C son
µ = 0.018 cP = 1.21 × 10 −5 lb/ft ⋅ s ρ = 0.074 lb/ft 3
Según Perry, 7a. ed., p. 19-20, para carbón de 4  10 mallas,
4.76 + 2.0
Dp = = 3.38 mm = 1.108 × 10 −2 ft
2
∆P 150 × 1.0 × 1.21 × 10 −5 0.652 1.75 × 0.074 × 1.0 2 0.65
= +
( )
2
L 32.2 × 0.7 2 × 1.108 × 10 −2 0.353 32.2 × 0.7 × 0.01108 0.353
= 9.23 + 7.86 = 17.09 lb f /ft 2 ⋅ ft

17.09 × 12
= = 3.29 in. H 2 O/ft
62.4
Para L = 3 ft, ∆P = 9.9 en H2O, lo cual es satisfactorio.

Una velocidad de 1.5 ft/s daría ∆P/L = 6.06 in. H2O/ft y requiere L ≤ 2 ft para mantener
∆P < 12 in. H2O. Sin embargo, el tiempo de ruptura será reducido a 11.3/1.5  (1.5/2.5) =
4.5 h, y el lecho tenderá a ser regenerado el doble en cada desplazamiento. Este diseño resulta
satisfactorio pero no da un margen de error grande.
El diseño recomendado es para dos lechos de 10  27  3 ft colocados en cilindros hori-
zontales. El inventario total de carbón es
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mC = 2(270 × 3) ft 3 × 30 lb/ft 3 = 48 600 lb
EJEMPLO 25.5 Agua contaminada con 1.2 ppm de TCE va a purificarse en un lecho fijo de
20  50 mallas de Ambersorb 563. a) Para una longitud de lecho de 2 ft y una velocidad
de flujo de 4.5 gal/min · ft2, estime el tiempo de ruptura si la longitud del lecho no utilizado
es 0.6 ft. b) ¿Cuál es la capacidad efectiva en el volumen tratado por unidad de volumen del
lecho? El adsorbente será regenerado mediante vapor para eliminar 85% del TCE. La densidad
global del adsorbente es 0.53 g/cm3.
Solución
a) A partir de la figura 25.5,
Wsat = 200 mg/g o 0.2 lb/lb
W0 = (1 − 0.85)Wsat = 0.03
4.5
u0 = × 60 = 36.1 ft/h (0.01 ft/s)
7.48
2(0.53 × 62.4)(0.2 − 0.03)

t∗ = = 4.16 × 10 3 h
(
36.1 1.2 × 10 −6
× 62.4 )
tb LUB 0.6
= 1− = 1− = 0.7
t∗ L 2
El tiempo de ruptura es
( )
t b = 0.7 4.16 × 10 3 = 2 910 h
b) El volumen tratado del lecho es,
u0 t b 36.1 × 2 910
= = 5.25 × 10 4
L 2
Operación continua
Cuando un adsorbedor de lecho fijo se opera en forma de ciclo, la zona de transferencia
de materia es con frecuencia una pequeña fracción de la longitud del lecho, y el resto del
lecho no va a ser utilizado para transferencia de materia. La utilización más eficiente
del adsorbente es posible con flujo en contracorriente continuo de adsorbente y fluidos.
Dos lechos pueden distribuirse de forma vertical como en la figura 25.13, y los sólidos se
moverán por gravedad a través del desorbedor y el adsorbedor, y entonces serán cargados
por medio de un transportador neumático o un elevador de cubeta a la parte superior de la
columna. Las velocidades de flujo de la alimentación, del sólido y del fluido desorbente
serán establecidas para proveer una fuerza impulsora promedio razonable en cada lecho, y
el número de etapas ideales o el número de unidades de transferencia serán determinados
a partir de un diagrama de McCabe-Thiele. Para el ejemplo en la figura 25.13, se supone
que la temperatura y la caída de presión son las mismas en ambas unidades, y se muestra
la línea de equilibrio común. Si las condiciones fuesen diferentes, sería trazada una línea
de equilibrio separada para el desorbedor.
McCabe 25.indd 902 18/12/06 09:54:58

Extracto, yE
yF
Concentración de la fase fluida

Desorbedor
n
ió rio
rc ib
ds
o uil
Adsorbente
Desorbente a eq
xR de
yD de
ea ea
Refinado Lín
yE Lín
yR
ión
es orc
d ed
a
Líne
Adsorbedor
yR
yD
xR xE
Concentración de la fase adsorbida
xE Alimentación, yF
FIGURA 25.13
Diagrama de McCabe-Thiele para un adsorbedor en contracorriente.
En algunas plantas de tratamiento de agua se utilizan lechos en movimiento de

gran diámetro de carbón adsorbente. El carbón agotado se elimina en intervalos a partir
del fondo del lecho, y el carbón fresco se adhiere en la parte superior. La fase sólida
no se mueve en un flujo de tapón ideal, pero esto no es crítico, puesto que la zona de
transferencia de materia es de varios pies de largo. El carbón agotado es regenerado a
altas temperaturas en un horno rotatorio o se envía de regreso al abastecimiento para
retribuirlo. Un proceso más complejo de lecho en movimiento llamado hipersorción fue
desarrollado por Union Oil Co. para la recuperación de etileno a partir de vapores de
gases de refinería. Las partículas de carbón activado se mueven muy lento hacia abajo
a través de una columna alta con secciones para enfriamiento, adsorción, rectificación
y desorción (agotamiento).3 El proceso fue un suceso técnico, pero fue más costoso que
los métodos de separación criogénica y no es ya utilizado.
Una aproximación novedosa para operación en contracorriente continua es el proceso
Sorbex desarrollado por UOP, el cual presenta un lecho en movimiento simulado. Una
columna alta de adsorción se divide en 12 segmentos, cada uno con un distribuidor de
flujo para adición o eliminación de líquido. Un diagrama esquemático de la columna se
da en la figura 25.14. Los puntos de entrada y salida para las cuatro corrientes se mueven
a los segmentos adyacentes del lecho con cada nueva posición de la válvula rotatoria, y
el efecto es casi el mismo que para el flujo en contracorriente de sólidos y fluidos. Las
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12
o
Refinad
11
10
Válvula
Alimentación A + B rotatoria n 9
ió
entac
Alim 8
Desorbente D 7
Extracto 6
D D
+ + 5
A B
cto te
tra na 4
Ex ffi
Ra Desorbente 3
2
1
Fraccionadores Lecho adsorbente fijo
Bomba de líquido circulante

Producto A Producto B
FIGURA 25.14
Diagrama esquemático del proceso Sorbex con un lecho en movimiento simulado.3
unidades Sorbex se utilizan por lo común en la separación de isómeros de xileno, mez-

clas de olefinas y parafinas, y parafinas lineales y ramificadas. Para el funcionamiento
óptimo en la separación de una mezcla binaria o pseudobinaria, el fluido desorbente se
escoge para tener la mayor afinidad por el sólido que las especies unidas débilmente
de la alimentación, pero con menor afinidad que las especies unidas con más fuerza.4, 5
INTERCAMBIO DE IONES
El intercambio de iones es un proceso en el cual las partículas sólidas que contienen

cationes o aniones intercambiables se ponen en contacto con una solución electrolítica
para cambiar la composición de la solución. Las mayores aplicaciones se ven en el
ablandamiento del agua por intercambio de iones de calcio por iones sodio y desmine-
ralización de agua por eliminación de cationes y aniones. Otras aplicaciones incluyen
la recuperación de metales a partir de soluciones diluidas y separación de productos a
partir de biorreactores.
La capacidad del intercambio de iones existe en algunos materiales naturales tales
como arcillas y zeolitas, pero la mayoría de los procesos utilizan resinas sintéticas de
intercambio iónico. Dichas resinas se preparan a partir de polímeros orgánicos, tales
como poliestireno unido de forma transversal en el cual se han añadido grupos ionizables.
Los intercambiadores de cationes incluyen resinas de ácidos fuertes con grupos de ácido
McCabe 25.indd 904 18/12/06 09:54:59

sulfónico (—SO3–), resinas de ácidos débiles con grupos de ácido carboxílico (—COO–),
y otros tipos con ácidos de fuerza intermedia. Los intercambiadores de aniones pueden
tener bases fuertes de grupos de amoniaco cuaternario [—N+(CH3)3] o bases débiles de
grupos amino (—N+H3).
En los intercambiadores de cationes y aniones, los grupos de ácidos o bases están
enlazados químicamente a la matriz de la resina, y las resinas tienen una alta concentra-
ción de cargas fijas positivas o negativas. Éstas se balancean por medio de contraiones
móviles como H+, Na+ o Ca2+ para resinas de cationes y Cl–, OH– o NO3– para resinas
de aniones, así que la neutralidad eléctrica se mantiene siempre en las partículas de la
resina. Los intercambiadores de iones toman lugar cuando la actividad de los iones en
una solución externa difiere a partir de que los iones se mueven en la fase de resina. Por
ejemplo, exponiendo una resina de hidrógeno forma HR a una solución con Na+ y H+
resultará en una difusión de algunos iones de Na+ dentro de la resina y de difusión de
algunos iones de H+ dentro de la solución.
Las resinas de intercambio iónico son insolubles en agua, pero se hinchan en una
solución acuosa en una extensión determinada por el grado de entrecruzamiento, la con-
centración de cargas fijas y la concentración de electrólitos en la solución. Para una resina
de ácido sulfónico con un grado moderado de entrecruzamiento (8% divinilbenceno),
el volumen del hinchamiento de la resina en forma de Na en una solución diluida es de
alrededor de 1.8 veces el volumen de la resina seca, y la porosidad es de 45%. Estas re-
sinas se hinchan 8% adicional cuando se convierten a HR en soluciones ácidas diluidas.
Algo de hinchamiento es deseable para incrementar las velocidades de difusión dentro
de las partículas, pero el hinchamiento también disminuye la capacidad de la resina por
unidad de volumen del lecho. Las resinas se presentan en forma de esferas con tamaños
entre 0.3 y 1.2 mm, y por lo general se utilizan en lechos fijos similares a los empleados
para la adsorción a partir de líquidos.
Equilibrios
La capacidad de un intercambiador de iones es el número de grupos intercambiables por

unidad de masa de resina seca. Para resinas de cationes, la capacidad también se expresa
como miliequivalentes por gramo de resina seca de hidrógeno formado, o meq/g H+.
Para resinas de aniones, la base es un gramo de resina seca de cloro formado. Para fines
prácticos, la capacidad se expresa en equivalentes por litro de lecho. La capacidad teó-
rica para un copolímero de estirenodivinilbenceno es del orden de 5.4 meq/g H+ cuando
cada uno de los anillos aromáticos tiene un grupo ácido sulfónico. La capacidad de lecho
correspondiente es de alrededor de 2.5 equivalentes por litro.
El intercambio de iones es una reacción reversible en la cual el contraión en la resina
es reemplazado por un ion diferente a partir de una solución externa. Para el intercambio
de cationes de una resina de sodio formado con un ion monovalente A+, la reacción es
A + + NaR ⇔ AR + Na + (25.27)
La constante de equilibrio para la reacción se expresa en términos de actividades o de los

coeficientes de actividades multiplicados por las concentraciones.
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cNa + cAR γ Na + γ AR
K eq = × (25.28)
cA + cNaR γ A + γ NaR
Para soluciones diluidas, los coeficientes de actividad no varían mucho con la concen-
tración, y se puede utilizar una sencilla constante de equilibrio basada en la concentra-
ción.
cNa + cAR
K′ = (25.29)
cA + cNaR
Cuando el ion monovalente se reemplaza por un ion divalente, cada contraión nuevo
balancea dos sitios cargados en la resina.
B2+ + 2 NaR ⇔ BR 2 + 2 Na + (25.30)
(c ) c
2
Na + BR 2
K′ = (25.31)
c B 2+ ( )
2
cNaR
En la tabla 25.1 se dan valores de K´ para resinas típicas de ácido fuerte y base fuerte.
Para intercambiadores de cationes, Li+ es el ion de referencia, y se puede calcular K´ para
cualquier reacción a partir de la relación de los valores de K´. Por ejemplo, para la reacción
de Na+ con HR, K´ = 1.98/1.27 = 1.56. Las valores de K´ para cationes monovalentes
aumentan de Li+ a K+ a causa de la disminución del tamaño de los iones hidratados. El
número de hidratación promedio para Li+ es de alrededor de 3.3 y para K+ es del orden
de 0.6.13a Para resinas de entrecruzamiento más fuerte, en que no se hinchan demasiado,
el efecto del tamaño del ion sobre los valores de K´ es algo mayor que sobre los valores
en la tabla 25.1.
TABLA 25.1
Constantes de equilibrio para intercambiadores de aniones
y cationes de poliestireno, 8% DVB entrecruzamiento†
Resina de ácido fuerte sulfonado Resina de base fuerte trimetilamina
Contraión K´ Contraión K´
Li+ 1.00 Ioduro 8.7

H+ 1.27 Nitrato 3.8
Na+ 1.98 Bromuro 2.8
NH+4 2.55 Cianuro 1.6
K+ 2.90 Cloruro 1.0
Mg2+ 3.29 Bicarbonato 0.3
Cu2+ 3.47 Acetato 0.2
Ni2+ 3.93 Sulfato 0.15
Ca2+ 5.16 Fluoruro 0.09
Ba2+ 11.5 Hidróxido 0.05-0.07
† Con permiso de R.H. Perry y D.W. Green (eds.): Perry’ s Chemical Engineers’ Handbook,
7a. ed., McGraw-Hill, 1997, p. 16-14.
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Los iones divalentes tienden a tener valores de K´ algo más altos que los iones
monovalentes, pero en muchas aplicaciones, la preferencia del intercambiador por
iones divalentes es mucho mayor que la sugerida por las constantes de equilibrio. Para
concentraciones de solución muy bajas, una reacción de intercambio del tipo mostrado
en la ecuación (25.30) puede estar casi completa hacia la derecha a causa de que la con-
centración del ion monovalente está al cuadrado, en la ecuación (25.31).
EJEMPLO 25.6 Para el intercambio de Cu2+/Na+ con una resina de ácido fuerte, demuestre
cómo la fracción CuR2 en la resina varía con la fracción Cu2+ en la solución para las norma-
lidades totales de la solución de 0.5, 0.1 y 0.01. Suponga una normalidad de la resina de 2
meq/mL.
Solución
Cu 2+ + 2 NaR ⇔ CuR 2 + 2 Na +
K ′ = K Cu ′ + = 3.47/1.98 = 1.75
′ 2+ / K Na
Para Cu2+ = 0.02 M, Na+ = 0.06 M
ctotal = 2Cu 2+ + Na + = 0.04 + 0.06 = 0.10 N

La fracción equivalente de Cu2+ en la solución: 0.04/0.10 = 0.40. A partir de la ecuación
(25.31)
cCuR 2 1.75 × 0.02
= = 9.72
(cNaR ) 2
0.06 2
Normalidad de la resina = 2.0, así que
2.0 = cNaR + 2cCuR = cNaR + 2(9.72)(cNaR )

2
19.44(cNaR ) + cNaR − 2 = 0
2
Utilizando la fórmula cuadrática,
−1 + [1 + 8(19.44)]
0.5
cNaR = = 0.296
2 × 19.94
2 − 0.296
cCuR 2 = = 0.852
2
Sobre una base equivalente, la fracción Cu2+ en la resina = 2  0.852/2 = 0.852.
Cálculos similares dan los resultados representados en la figura 25.15. Las curvas son si-
milares en forma a las isotermas de adsorción del tipo favorable, y la reacción de intercambio
es muy favorable a la concentración total 0.01 N. Los resultados predichos son muy cercanos
a los valores experimentales para un intercambiador de cationes similar.22
Velocidades de transferencia de materia
Las velocidades de las reacciones de intercambio de iones son limitadas por las veloci-
dades de difusión del contraión en la solución externa y en los poros de las partículas de
la resina. Se supone que existe un equilibrio en cualquier punto dentro de cada partícula,
y para predecir las variaciones de concentración con el tiempo se necesitará la solución
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1.0
N
0.01
N
0.8 0.1
N
5
0.
Fracción CuR2 en la resina 0.6
0.4
0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

++
Fracción Cu en la solución
FIGURA 25.15
Curvas selectivas predichas para intercambio de Cu2+/Na+.
de las ecuaciones de la difusión en estado no estacionario. Para las aplicaciones de inge-

niería, la velocidad de transferencia de masa puede aproximarse utilizando un coeficiente
global de Kca y una fuerza impulsora basada sobre la concentración en la solución y la
concentración c* que estará en equilibrio con la concentración promedio de la partícula.
La velocidad para el lecho empacado es proporcional a esta fuerza impulsora.
(
r = Kc a c − c ∗ ) (25.32)
1 1 1
donde = +
Kc kc,salida mkc,entrada
a = área externa por unidad de volumen del lecho
m = relación de la concentración interna a la externa
Es posible predecir el coeficiente externo de transferencia de masa a partir de la correla-

ción para lechos empacados, expuesta en el capítulo 17,
Sh = 1.17 Re 0.585 Sc1/ 3 (17.78)
McCabe 25.indd 908 18/12/06 09:55:09

El área por unidad de volumen del empaque para un lecho de esferas es 6(1 – ε)/Dp,
donde ε es la fracción de vacío externa. El coeficiente interno está basado en el coeficiente
de difusividad y una distancia de difusión igual a un décimo del diámetro de la partícula
[véanse ecuaciones (10.30) y (17.81)].
10 De
kc,int = (25.33)
Dp
Las difusividades para iones en la resina son menores que en la solución externa
a causa de la limitada fracción de vacío interna, la tortuosidad y, en cierto grado, la
dificultad de difusión en poros pequeños. Para iones monovalentes, la difusividad
efectiva es de alrededor de un orden de magnitud menor que el normal, pero para iones
divalentes, esto puede ser menor por dos órdenes de magnitud.14b Afortunadamente, la
resistencia interna para la difusión es con frecuencia no tan grande como la resistencia
externa y puede ser despreciable a pesar de la baja efectividad de difusividad, porque
una baja concentración en la solución externa hace a m muy grande. Para una solución
que es 10–3 M, m será alrededor de 2 000, y la resistencia externa será controlada aun
con 10 o 100 veces la difusividad interna menor.
Con curvas de equilibrio favorables del tipo que se representa en la figura 25.15,
la zona de transferencia de masa pronto adquiere una longitud constante, y la forma de la
curva de ruptura no cambia con la longitud del lecho. Lo pronunciado de esta curva de-
pende del número de unidades de transferencia de masa y de la naturaleza de la resistencia
controlante, como es cierto para la adsorción (véase figura 25.11). La forma exacta de la
curva de ruptura y el valor de tb son difíciles de predecir, y el diseño de unidades grandes
por lo general se basa en la experiencia o en pruebas con una columna pequeña. Si el
tamaño de la partícula y la velocidad del líquido se mantienen constantes, la longitud
del lecho no utilizado (LUB) no deberá variar en el trayecto hacia una columna grande.
Con una curva de equilibrio favorable, la LUB puede ser sólo de unas cuantas pulgadas,
una pequeña fracción de la longitud normal del lecho.
La regeneración de un lecho agotado se efectúa pasando una solución concentrada
de ácido, base o sal a través del lecho. Utilizando una solución concentrada, el tiempo de
regeneración mínimo disminuye, y la preferencia favorable de la resina para iones mul-
tivalentes se reduce bastante, tal como se ilustra en la figura 25.15. Cuando la curva de
equilibrio es casi lineal, el ancho de la zona de la transferencia de masa aumenta con la
longitud del lecho (véase figura 25.12). El tiempo para la regeneración completa (o casi
completa) quizá sea mucho mayor que el tiempo mínimo de regeneración, pero aun así es
más breve que el tiempo de ruptura para la parte de eliminación de soluto del ciclo.
EJEMPLO 25.7 Pruebas de laboratorio para eliminar iones de metales a partir de solución 0.008
M utilizando un lecho pequeño de un collar intercambiador de iones indicaron una capacidad
efectiva del lecho de 0.75 mmol/mL a la ruptura (c = 0.02c0) comparada con una capacidad de
equilibrio de 1.15 mmol/mL. El lecho tenía 2 cm de diámetro y 30 cm de longitud; la velocidad
superficial fue de 0.40 cm/s (5.9 gal/min · ft2). a) Una gran columna de intercambio de iones será
operada a 3 gal/min · ft2 con un lecho de 0.6 m de diámetro y 1.5 m de longitud. Suponiendo
la misma LUB como en las pruebas de laboratorio, prediga tb y la capacidad efectiva del lecho
a la ruptura. b) ¿Cuánto puede afectar el cambio en la velocidad y la capacidad efectiva? c) Si
la regeneración se efectúa con una solución 2 M de NaCl a 3 gal/min · ft2, ¿cuál es el tiempo
de regeneración si se utiliza el doble de la cantidad mínima de solución?
McCabe 25.indd 909 18/12/06 09:55:10

Solución
a) La longitud del lecho no utilizado en la columna del laboratorio,
tb 0.75 LUB
= = 0.652 = 1 −
t ∗ 1.15 L
LUB = (1 − 0.652)(30) = 10.4 cm
Para la misma LUB en el lecho grande,
tb 10.4
∗
= 1− = 0.931
t 150
La capacidad efectiva es 0.931(1.15) = 1.07 mmol/mL (o mol/L).

ρ p LWsat
t∗ =
u0 c 0
ρ b Wsat = 1.15 mol/L
3 gal 3 785 cm 3 /gal 1
u0 = 2
× × = 0.204 cm/s
min ⋅ ft 60 s/min 930 cm 2 /ft 2
1.15 mol 150 cm 1
t∗ = × × = 29.4 h
L 0.204 cm/s × 0.008 mol/L 3 600
t b = 0.931(29.4) = 27.4 h
b) Para un equilibrio muy favorable, las curvas de ruptura en la figura 25.11 muestran que
N(τ – 1) = –2.9 cuando controla la película externa. Puesto que N = kcaL/u0 y kca aumenta
con aproximadamente u1/2 0
, el hecho de seguir hasta más o menos la mitad de la velocidad
de laboratorio disminuye kca pero aumenta N por √ 2, haciendo LUB  7 cm y tb  0.95t*.
Si las resistencias interna y externa son importantes, kca no disminuirá mucho, y LUB será
aún más corta.
c)
1.15 mol 150 cm 1
t∗ = × × = 7.05 min
L 0.204 cm/s × 2.0 mol/L 60
t = 2t ∗ = 15.1 min para la regeneración
Operación de intercambiadores de iones
Un sistema de intercambio de iones para operación semicontinua requiere de por lo menos

dos columnas, de forma que una pueda siempre estar sobre la línea. Cuando el tiempo
necesario para la regeneración es muy corto, es posible disminuir el costo utilizando dos
lechos en serie para eliminar los iones. El primer lecho se intercambia para la regenera-
ción cuando ocurre la ruptura en el segundo lecho, y el lecho regenerado previamente
se convierte en el segundo lecho en la serie. El inventario de resina se reduce y sólo los
lechos totalmente saturados se regeneran, lo cual es más eficiente.
McCabe 25.indd 910 18/12/06 09:55:13

La solución de la alimentación se pasa casi siempre en forma descendente a través del

lecho a una velocidad de flujo de 1 a 50 gal/min · ft2 (1 gpm/ft2 = 0.67 ft/min). Después
de la ruptura, el lecho se considera fuera de línea y el lavado posterior con sobreflujo de
agua permite separar las partículas pequeñas o sedimentos atrapados en el lecho. Durante
el lavado posterior, el lecho fluidiza y se expande de 50 a 100%, de forma que el sistema
de alimentación principal deberá suministrarse en forma suficiente por arriba del lecho de
resina. La solución para la regeneración se pasa por el flujo superior o inferior a través
del lecho de 2 a 5 gal/min · ft2. Utilizar el contraflujo de la solución para la regeneración
resulta más efectivo en la eliminación de los contraiones fuertemente sostenidos, puesto
que éstos tienden a concentrarse cerca del extremo de la alimentación del lecho. Sin
embargo, se utiliza de manera común una distribución en paralelo con flujo descendente
de la alimentación y el regenerante.
Para la preparación de agua muy pura, se utilizan resinas de intercambio de cationes
y aniones. Una resina de catión de ácido fuerte reemplaza los cationes con iones H+, y en
la columna siguiente, una resina de intercambio aniónico separa los aniones y produce
iones OH–, que reaccionan para formar H2O. Algunas veces se utilizan tres o cuatro le-
chos en serie con una combinación de resinas de ácido fuerte, ácido débil, base fuerte y
base débil distribuidas en varias formas para facilitar la regeneración. La desionización
también puede lograrse con un lecho mezclado de resinas catiónicas y aniónicas. Los
lechos se separan antes de la regeneración mediante fluidización suave, puesto que las
resinas aniónicas son más ligeras y se suspenden con mayor facilidad.8
CROMATOGRAFÍA
Cromatografía es el nombre que recibe una clase de procesos para la separación de

mezclas multicomponentes de gases o líquidos. Se utiliza un lecho de sólidos o líquido
inmovilizado como una fase estacionaria, así como alimentación intermitente del material
a separar. Los componentes de la mezcla se mueven a través del lecho o eluyen mediante
flujo continuo de un gas o líquido acarreador, que se convierte en la fase móvil. La se-
paración de los componentes de la alimentación entre las fases estacionaria y móvil se
efectúa a diferentes velocidades a través del lecho debido a los distintos coeficientes de
distribución. Si el lecho o la columna es lo suficientemente grande, todos los componentes
emergen de manera secuencial como impulsos separados, y un analizador en la salida
muestra la concentración de cada componente en la fase móvil.
El término cromatografía proviene de las bandas de color vistas cuando se utilizó una
columna de vidrio para separar mezclas líquidas de pigmentos de células vegetales. En la
actualidad se aplica a otras separaciones similares. La columna, el analizador y el equipo
asociado para controlar la velocidad de flujo y la temperatura recibe el nombre de croma-
tógrafo. La gráfica de la señal del analizador que muestra los picos para cada componente
es un cromatograma. Un cromatograma típico se representa en la figura 25.16.
Los cromatógrafos se clasifican por la naturaleza de las fases móvil y estacionaria. La
cromatografía de gases (GC) incluye GSC, donde la fase estacionaria es un sólido adsor-
bente, y GLC, donde un líquido de peso molecular elevado, mantenido en un sólido poro-
so, es la fase estacionaria. GLC es más común que GSC, debido a que los componentes
de la alimentación por lo general se separan entre las fases en proporciones constantes,
McCabe 25.indd 911 18/12/06 09:55:13

FIGURA 25.16
1 2
Cromatograma para C1 a C5
3
de los bromuros de n-alquilo.
(Autorizado por S. Dal Nogare
Señal
y R. S. Juvet, Jr.: Cromatografía
4 gas-líquido, teoría y práctica,
5
Interciencia, Nueva York, 1962.)
2 4 6 8 10
Tiempo (minutos)
que conducen a patrones simétricos en el cromatograma. En GSC, si un componente se

adsorbe con fuerza con una isoterma no lineal, el pico de la señal resultante es asimétrico
con un extremo largo, que hace difícil la separación de otros picos. En GLC la alimen-
tación puede ser un gas, pero con frecuencia es un líquido inyectado como una muestra
pequeña en un vaporizador y extendido dentro de la columna por un gas acarreador. Por
lo común se utiliza helio o hidrógeno como gas acarreador porque concentraciones muy
bajas de otros componentes pueden determinarse midiendo la conductividad térmica o
densidad, o empleando detectores de ionización de flama.
La separación de mezclas líquidas por cromatografía (LC), se efectúa en una columna
que contiene una fase estacionaria sólida, LSC, o con un líquido inmiscible como la fase esta-
cionaria, LLC. Las resistencias de difusión son importantes en la cromatografía de líquidos,
y el funcionamiento se mejora utilizando partículas pequeñas en la fase estacionaria, aunque
esto puede conducir a caídas de presión en la columna de varias atmósferas. El término cro-
matografía de líquidos de alta resolución (HPLC) se aplica a separaciones que se efectúan
a presiones elevadas con partículas muy finas y grandes velocidades de flujo.
Un principio de separación diferente se utiliza en la cromatografía de permeación en
gel (GPC). Una mezcla de polímeros de elevado peso molecular o biomateriales disueltos
en un líquido se fraccionan debido a que las moléculas grandes son excluidas de alguno de
los poros en la fase estacionaria. Las moléculas se separan con base en su tamaño: las más
grandes salen primero y las más pequeñas eluyen al último. Esto es contrario al orden de
elución en otros procesos cromatográficos.
La cromatografía se utiliza sobre todo como una herramienta analítica, puesto que
la alimentación intermitente y pulsos pequeños del material de alimentación hacen que la
velocidad de producción de la columna sea bastante baja, y el costo de la separación por
unidad de producto sea elevado. Hay también problemas en el escalamiento en columnas
grandes, como se analizará más adelante. La gran escala o cromatografía preparativa se
justifica para algunos productos de gran valor o donde la separación por otros medios
resulta muy díficil.
Cromatografía gas-líquido
En la cromatografía gas-líquido, cada componente de la muestra de alimentación se mueve
a través de la columna a una velocidad proporcional a la velocidad del gas acarreador e
inversamente proporcional a la capacidad de la fase estacionaria más la fase móvil. La
relación de equilibrio para el componente A, expresado en fracciones molares, es
McCabe 25.indd 912 18/12/06 09:55:14

p A γ A x A PA′
yA = = (25.34)
P P
Convirtiendo las concentraciones de masa en las fases gaseosa y líquida se obtiene
ρ 
c A, l = x A  l  M A = x A ρ M , l M A (25.35)
 Ml 
c A, g = y A ρ M , g M A (25.36)
Combinando las ecuaciones (25.34) a (25.36), se obtiene

P  ρ M,l 
c A, l =  ρ  c A, g (25.37)
γ A PA′  M, g 
La masa de la fase solvente por unidad de volumen w es igual a la densidad del lecho
por la carga de la fracción de solvente s.
w = ρb s (25.38)
La masa de equilibrio del componente A en una unidad de volumen del lecho es la

cantidad de volumen del poro más la cantidad disuelta en la fase estacionaria.
 P ρ M,l 
m A = εc A, g +  ρ b s c A, g (25.39)
 γ A PA′ ρ M , g 
Para obtener una buena separación de los picos, el pulso de alimentación es bas-
tante pequeño. Esto hace xA pequeña y γA prácticamente constante. Para la operación
isotérmica, entonces, el término entre parentésis es constante y se llega a un coeficiente
de partición KA. Los cambios de presión en la columna no varían KA, puesto que ρM,g es
proporcional a la presión.
m A = c A, g ( ε + K A ) (25.40)
Cuando un gas acarreador se pasa a través de la columna a una velocidad superficial

u0, la velocidad promedio real es u0/ε, y un componente que no sea absorbido por el
solvente sale de la columna a un tiempo t.
Lε
t= (25.41)
u0
Un componente que se separa entre las fases móvil y estacionaria se mueve a una
velocidad más baja, y el punto medio del pulso sale de la columna en el tiempo de re-
tención t*
L (ε + K A )
t ∗A = (25.42)
u0
La ecuación (25.42) es similar a la ecuación (25.3) para la curva de ruptura en la adsor-

ción.
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Para la mayoría de los análisis por GLC, KA » ε y el tiempo de retención es esen-

cialmente proporcional a KA. Para la separación de una mezcla binaria, la relación de los
tiempos de retención debe ser suficientemente grande de tal manera que los picos en el
cromatograma no se traslapen. Cuando ε se desprecia, esta relación es
t ∗A K A γ B PB′
= = (25.43)
t B∗ K B γ A PA′
Cuando la mezcla líquida es ideal, la relación de los tiempos de retención depende
sólo de la relación de las presiones de vapor y de los componentes de punto de ebullición
más bajo o componentes que salen primero. Sin embargo, cuando los componentes son
muy diferentes en polaridad, la elección adecuada del solvente puede hacer los coeficientes
de actividad lo suficientemente diferentes para permitir que un líquido de mayor punto de
ebullición salga antes que uno de menor punto de ebullición.
Ensanchamiento del pico
A medida que pasa a través de la columna, cada pulso individual se amplía debido a las
resistencias de transferencia de masa, la difusión axial y a la salida del flujo tapón. Si la
muestra inyectada es muy pequeña, y si los coeficientes de partición son constantes,
el pulso llega a ser gaussiano en forma, y los picos resultantes en el cromatograma pueden
caracterizarse por el tiempo de retención medio, la altura del pico y la desviación están-
dar. Para una distribución estándar, las tangentes a los puntos de inflección intersectan la
línea base en un t* ± 2σ, de forma que el ancho ∆t en la figura 25.17 corresponde a cuatro
desviaciones estándar. El área bajo la curva es una medida de la cantidad del componente;
el valor exacto se determina utilizando un factor de calibración.
En los primeros estudios de cromatografía, la columna se consideraba equivalente a
una formación de etapas de equilibrio, y el número de etapas o platos ideales, NTP o N,
se obtenía a partir del ancho relativo de un pico en el cromatograma.7
tB*
B
Concentración
tA*
h
A
t*
0
∆t
Tiempo
FIGURA 25.17
Cromatograma típico para una mezcla binaria.
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2
 t∗ 
N = 16  (25.44)
 ∆t 
Otras mediciones de la amplitud del pico se utilizan para determinar N. El volumen
del gas acarreador utilizado para el punto medio de un pico recibe el nombre de volumen
de retención VR, y N se determina a partir de la relación14
2
V
N = R (25.45)
σ 
Para el pico B en la figura 25.17, t*/∆t = 2.65, y de la ecuación (25.44), N = 112.

Casi se obtiene el mismo valor de N utilizando el pico A. Sin embargo, el número de
platos ideales, no es exactamente el mismo para componentes diferentes, debido a que
las diferencias en difusividad afectan el ancho del pico. El cambio en N es más aparente
cuando los componentes de la alimentación tienen un intervalo amplio de pesos mo-
leculares y de tiempos de retención.
Puesto que para este ejemplo tB*  2tA*, la separación se efectúa con facilidad y se
utiliza una columna relativamente corta. Cuando los coeficientes de partición difieren
sólo entre 10 y 20%, se necesita un valor de N mucho más grande. Para una buena sepa-
ración de dos componentes, la diferencia en los tiempos de retención puede ser igual o
más grande que la mitad de la suma de la amplitud de los picos.
∆t B ∆t A
t B∗ − t ∗A ≥ + (25.46)
2 2
La relación de los tiempos de retención se denomina α, que es aproximadamente
la relación de los coeficientes de partición [ecuación (25.43)]. Si N es igual para ambos
componentes, las ecuaciones (25.43), (25.44) y (25.46) se combinan para obtener
2t ∗A 2t ∗  2 
t ∗A + = t B∗ − B = α t ∗A 1 −  (25.47)
N N  N
Reordenar la ecuación (25.47) conduce a una ecuación para el número mínimo de
platos.
2
1+α 
N mín = 4 (25.48)
 α − 1
Un valor bajo de α requiere un número grande de platos y una columna relativamente

grande. El tiempo de retención es proporcional a la longitud de la columna, pero el ancho
del pico aumenta con sólo la raíz cuadrada de N o L, de forma que la separación mejora
con la longitud de la columna. Afortunadamente una columna GLC de sólo 1 o 2 m de
longitud puede contener más de 1 000 platos teóricos, así que la separación es posible aun
con valores muy bajos de α. La altura de un plato teórico, HETP o H, es con frecuencia
0.1 cm o menos cuando se utilizan partículas pequeñas. Algunos datos17 que muestran
el efecto del tamaño de la partícula y la velocidad del gas en H se representa en la figura
25.28. La H más baja se obtiene con las partículas más finas y una velocidad de gas de 5 a
10 cm/s. La forma general de las curvas es acorde con la teoría de van Deemter et al.24
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B (25.49)
H = A+ + Cu
u
El término A proporciona el ancho del pico causado por la naturaleza irregular de los
canales de flujo en la columna empacada; éste es por lo general un múltiplo pequeño
de Dp. El término B/u da el efecto de la difusión molecular axial. Este término aumenta
con Dυ. A bajas velocidades de gas, el uso de He o H2 como un gas acarreador propor-
ciona valores más elevados de H que con N2. El tercer término representa la expansión
debida a la transferencia de masa entre la fase móvil y la fase estacionaria; esto incluye
la resistencia a la difusión en la película de gas externa y en los poros abiertos del sólido.
El término C también incluye el efecto de difusión en la fase líquida. La importancia
relativa de la difusión en las fases gaseosa y líquida es díficil de predecir, puesto que
depende del tamaño y de la distribución de los elementos del líquido en los poros. Si la
carga del líquido es sólo de 2 a 5% de los sólidos, el espesor de los elementos líquidos
y la resistencia a la difusión son pequeños. Si los poros están prácticamente llenos de
líquido, la distancia de la difusión promedio en el líquido y en el gas son comparables y
la resistencia en el líquido domina debido a que la difusividad es mucho menor.
El valor pequeño de HETP para columnas GLC quizá resulte sorpresivo, puesto que
los valores de HTU para la absorción o adsorción de gases son mucho más grandes. Un
absorbedor típico de amoniaco con Dp  4 cm y u0  100 cm/s tiene HOg  30 para 60 cm
(véase figura 18.22). Un adsorbedor tiene partículas más pequeñas, que aumentan el
área de transferencia de masa y una velocidad de gas más baja que también contribuye
a una HTU menor. Con referencia a los ejemplos 25.2 y 25.3, un adsorbedor de butanol
con Dp = 0.37 cm y u0 = 58 cm/s tuvo HOg = L/N = 8.0/3.17 = 2.5 cm, más de 10 veces
más pequeña que el absorbedor a pesar de una resistencia interna de transferencia de masa
significativa. Para GLC con partículas todavía más pequeñas (40 a 50 mallas, Dp = 0.04
cm), y u0  5 cm/s, HOg debe ser al menos 100 veces más pequeña que para la adsorción,
o alrededor de 0.02 cm basada en las velocidades de transferencia de masa predichas.
La HETP reportada para GLC en estas condiciones es aproximadamente de 0.08 cm,
como se muestra en la figura 25.18. Los valores de HETP y HOg serán casi los mismos
si el ancho del pico fuera debido sólo a la transferencia de materia entre las fases móvil
0.2
20–30
30–40
40–50
H (cm.)
0.1
50–60
100–150
0 5 10 15 20 25
Velocidad lineal u (cm. por seg.)
FIGURA 25.18
Datos experimentales para la dependencia de H sobre u- para columnas empacadas de diferente
dp. Intervalo de malla citado B.S.S. (Los círculos cerrados son el doble de los datos de la colum-
na.) (Autorizado de H. Purnell, Cromatografía de gases, Wiley, 1962).
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y estacionaria. La diferencia aquí refleja la importancia de los términos de la dispersión

axial A y B/u en la ecuación de van Deemter.
Cromatografía preparativa
Cuando un proceso cromatográfico se efectúa para su producción comercial, aumentando

el diámetro de la columna, por lo general aumenta la amplitud del pico causada por la
distribución de flujo desigual y los efectos de pared. La HETP se incrementará varias veces
a menos que se tenga mucho cuidado en el empaque de la columna y se consiga una dis-
tribución uniforme de la alimentación. Utilizando un intervalo estrecho de los tamaños de
las partículas y vibración de la columna mientras está siendo empacada ayuda a mantener
la HETP cercana a los valores de laboratorio. Se pueden introducir placas deflectoras a
intervalos regulares con el fin de redistribuir el flujo, pero aun con dichas placas en el lugar
adecuado la HETP todavía se incrementa con el diámetro de la columna.19a
La cromatografía en gran escala se utiliza sobre todo para la separación de líquidos. Un
ejemplo es el proceso Asahi para la recuperación de p-xileno a partir de xilenos mezclados
utilizando una zeolita adsorbente.20 La alimentación se introduce de forma intermitente
por periodos cortos y los isómeros se mueven a través de la columna principal mediante
el flujo continuo de un desorbente líquido. Los picos no son de forma gaussiana debido al
tamaño del ritmo de la alimentación y a la interacción entre componentes. Se recogen
cuatro fracciones como se indica en la figura 25.19. La primera fracción con el o-xileno
y el m-xileno adsorbidos de manera débil se retorna a la unidad de isomerización para
producir más p-xileno. Las siguientes dos fracciones se envían a columnas auxiliares
separadas para producir algo de etilbenceno, p-xileno y xilenos mezclados. La fracción
final se destila para recuperar el solvente y producir p-xileno casi puro. La separación
completa de todos los componentes es probable que se alcance en una columna grande
con pequeños pulsos de alimentación, pero la capacidad de cada hora podría reducirse y
aumentar el costo de producción.
Resulta interesante comparar el número de platos teóricos necesarios para la separación
cromatográfica con el número requerido para producir 99% de productos puros por desti-
Concentración de xileno (%)
Total
EB
mX + oX pX
A B C D
Para isomerización Para Producto
subcolumna
FIGURA 25.19
Cromatografía a gran escala de xilenos mezclados.20
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TABLA 25.2
Platos teóricos requeridos para la separación de mezclas binarias
α Nmín, dist Nmín 2 Ncromatografía
4 6.63 13.3 11
2 13.26 26.5 36
1.5 22.67 45.3 100
1.2 50.4 101 484
1.1 96.4 193 1 764
1.05 188 377 6 724
lación fraccionada. El número de platos por destilación se toma como el doble del número
mínimo calculado a partir de la ecuación de Fenske [ecuación (21.42)]. Como se muestra
en la tabla 25.2, no hay mucha diferencia cuando α es grande, pero cuando α se aproxima
a 1.0, N para la cromatografía aumenta mucho más rápido que Nmín para la destilación.
SÍMBOLOS
A Área de la sección transversal del lecho, m2 o ft2; también constante en la ecua-

ción (25.49)
a Área de la superficie externa por unidad de volumen del lecho, m–1 o ft–1
B Constante en la ecuación (25.49)
C Constante en la ecuación (25.49)
c Concentración, g/cm3 o ppm (mg/L); cA, del componente A; cA,g, en el gas; cA,l,
en el líquido; c0 en la alimentación; c1, c2, de los componentes 1 y 2 de la
mezcla multicomponente; c*, en equilibrio con la concentración en el sólido
cp Capacidad calorífica del fluido, J/g · °C o Btu/lb · °F
cs Capacidad calorífica del sólido, J/g . °C o Btu/lb · °F
D Diámetro, m o ft; Dp, de la partícula
De Difusividad efectiva, cm2/s o ft2/h
Dυ Difusividad volumétrica, cm2/s o ft2/h
FA Velocidad de alimentación del adsorbato por unidad de área de la sección trans-
versal del lecho, g/cm2 · s
f Fugacidad, atm o mm Hg; fs, del líquido saturado
H Altura de un plato teórico o unidad de transferencia, m o ft; HOg, basada en el
coeficiente global en la fase gaseosa.
R Humedad relativa
K Constante en la ecuación para la isoterma de adsorción; K1, K2, para adsorbatos
múltiples; también, coeficiente de partición; KA, Kb, para los componentes A y B
Kc Coeficiente global de la transferencia de masa, m/s o ft/s
Kca Coeficiente volumétrico global de la transferencia de masa, s–1
Keq Constante de equilibrio en la reacción química; K´, basada en las concentraciones
kc Coeficiente individual de transferencia de masa, m/s o ft/s; kc,ext, para película
externa; Kc,int, para difusión interna
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kca Coeficiente volumétrico individual de transferencia de masa, s–1

L Distancia a lo largo del lecho, m o ft; LT, longitud total del lecho; Lsat, longitud
de la porción saturada del lecho
M Peso molecular; MA, del componente A; Ml, del líquido
m Exponente en la ecuación de Freundlich
mA Masa de equilibrio del componente A por unidad de volumen del lecho, kg/m3
o lb/ft3
mC Masa total del carbón en el lecho, kg o lb
N Número de unidades de transferencia de materia o platos teóricos; Nf, basado
en la película externa; Np, basado en la difusión de poro; Nmín, número mínimo
de unidades de transferencia o platos teóricos
P Presión total, atm o mm Hg; P´, presión de vapor; P′A, P′B, de los componentes A y B
p Presión parcial, atm o mm Hg; pA, del componente A
Re Número de Reynolds, Dpu0ρ /µ
S Área de la superficie interna del sólido, m2/g o ft2/lb
Sh Número de Sherwood, kcDp /Dυ
s Carga del solvente fraccionado
T Temperatura, °C, K, °F o °R; Tg, del gas; Ts, del sólido; T0, valor inicial
t Tiempo, s o h; tb, en el punto de ruptura; t0, al inicio de la adsorción; t1, tiempo
para la primera porción saturada del lecho; t*, tiempo ideal de adsorción para la
curva de ruptura vertical; tA* , t*B, de los componentes A y B
U Coeficiente global de transferencia de calor, W/m2 · °C o Btu/ft2 · h · °F
Ua Coeficiente volumétrico global de transferencia de calor, W/m3 · °C o Btu/ft3 · h · °F
u0 Velocidad superficial del fluido, cm/s, m/s o ft/s
V Volumen molar en el punto de ebullición normal, cm3/g mol
υz Velocidad de la zona de transferencia, cm/s o ft/s
W Carga del adsorbato, g/g de sólido; Wb, en el punto de ruptura; Wmáx, valor máxi-
mo como c → ∞; Wsat, en equilibrio con el fluido; W0, valor inicial; W1, para el
componente 1 de los adsorbatos múltiples
w Masa del solvente por unidad de volumen del lecho, kg/m3 o lb/ft3
x Fracción mol en el líquido; xA, del componente A; xE, en el extracto; xR, en el
refinado
y Fracción mol en el gas; yA, del componente A; yE, en el extracto; yF, en la ali-
mentación; yR en el refinado
ABREVIATURAS
GC Cromatografía de gases; GLC, cromatografía gas-líquido; GSC, cromatografía

gas-sólido
GPC Cromatografía de permeación en gel
HETP Altura equivalente para un plato teórico
HTU Altura de una unidad de transferencia
LUB Longitud del lecho no utilizado
PSA Adsorción de presión alternada
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Letras griegas
α Relación de los tiempos de retención, tB* /tA*
γ Coeficiente de actividad; γA, γB, de los componentes A y B
∆P Caída de presión en la columna de adsorción, lbf /ft2 o in. de H2O
∆t Ancho del pico en el cromatograma; ∆tA, ∆tB de los componentes A y B
ε Fracción externa de huecos del lecho
µ Viscosidad absoluta, Pa · s, cP, o lb/ft · h
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; ρL, del líquido; ρb, densidad global del lecho; ρp, den-
sidad de la partícula
ρM Densidad molar, mol/m3 o mol/ft3; ρM,g, del gas; ρM,l, del líquido
σ Desviación estándar, unidades de tiempo o volumen
τ Parámetro de paso definido por la ecuación (25.9), adimensional
Φs Esfericidad, adimensional
PROBLEMAS
25.1. Se está considerando la adsorción sobre carbón activado de 6 × 10 mallas para recuperar
metiletilcetona (MEK) a partir de una corriente de aire a 25 °C y 1 atm. El flujo de aire es
de 12 000 estándar ft3/min, y el aire contiene 0.40 lb de MEK/1 000 ft3, medidos en condi-
ciones normales. Si la velocidad superficial es de 0.5 ft/s y se desea un ciclo de adsorción
por lo menos de 8 h, ¿qué dimensiones aproximadas de lecho deberán utilizarse? Suponga
que la densidad global del carbón es 30 lb/ft3.
25.2. Se utiliza carbón granular para separar fenol de agua residual. Si se emplea carbón de 10
× 20 mallas con una velocidad superficial de 0.03 m/s, estime el número de unidades de
transferencia de un lecho de 4 m de espesor. La difusividad efectiva en las partículas puede
tomarse como 0.2 veces la difusividad global.
25.3. Aire con una humedad relativa de 50% a 20 °C se comprime hasta 8 atm, se enfría hasta
30 °C para condensar algo de agua y posteriormente se seca con gel de sílice. ¿Qué frac-
ción del agua contenida en el aire se separa en el condensador? Calcule la capacidad de
equilibrio del gel de sílice si la adsorción se lleva a cabo a 30 °C y si la temperatura media
del lecho aumenta hasta 50 °C.
25.4. En el diseño preliminar de un adsorbedor en fase de vapor se ha especificado un lecho de
carbón de 6 × 16 mallas, 6 ft de diámetro, 4 ft de espesor y una velocidad superficial de 60
ft/min. Sin embargo, la caída de presión estimada de 16 in. de H2O es superior al doble del
valor deseado. Si se utiliza la misma cantidad de carbón en un lecho más ancho y menos
profundo, ¿cómo se afectará la caída de presión y la curvatura de la curva de ruptura?
Sugiera un diseño apropiado para el lecho.
25.5. Collins6 proporciona datos para el secado de nitrógeno con un tamiz molecular tipo 4A.
Calcule la capacidad de saturación a partir de la curva de ruptura y determine la longitud de
lecho no utilizado tomando como base una concentración del punto de ruptura c/c0 de 0.05.
T = 79 oF LT = 1.44 ft
P = 86 psia ρ b = 44.5 lb/ft 3
N 2 en alimentación = 29.2 mol/h ⋅ ft 2 c0 = 1 490 ppm
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t, h 0 10 15 15.4 15.6 15.8 16 16.2

c, ppm <1 <1 <1 5 26 74 145 260
t,h 16.4 16.6 16.8 17 17.2 17.6 18 18.5
c, ppm 430 610 798 978 1 125 1 355 1 465 1 490
25.6. a) Utilice la correlación en la figura 25.4 para predecir la cantidad de n-butanol adsorbido en
el carbón para las condiciones del ejemplo 25.2, y compárela con los datos experimentales.
b) Estime la capacidad de saturación del carbón para una concentración de butanol de 20
ppm en el aire a 30 °C y 1 atm.
25.7. Un adsorbente de tamiz molecular utilizado para la separación del aire tiene una capaci-
dad máxima para el N2 de 0.046 g/g a 30 °C, y los datos pueden ser adecuados para una
isoterma de Langmuir con K = 0.50 atm–1. a) ¿Cuál es la capacidad de saturación cuando
el adsorbente se expone al aire a 10 atm y 30 °C? b) Calcule el tiempo de adsorción para
un lecho de 4 ft de profundidad operando con una velocidad superficial de 20 ft/min. La
densidad de los gránulos es de 1.3 g/cm3.
25.8. El carbón activado granular impregnado con azufre se utiliza para separar vapor de mercurio
a partir del gas natural y del aire. Debido a que la reacción química convierte el mercurio a
sulfuro de mercurio, la adsorción es irreversible, y la capacidad es tan alta como de 20%
en peso. a) Suponiendo que la velocidad de adsorción para separar el mercurio del aire está
controlada por medio de una transferencia de materia externa, calcule el coeficiente global
para un lecho de carbón de 4 × 6 mallas a 20 °C y una velocidad superficial de 75 cm/s. b)
Si la concentración a la entrada es de 10 µg/Nm3 (microgramos por metro cúbico normal,
con el volumen de gas evaluado en condiciones estándar) y el gas tratado debe contener
menos de 10–3 µg/Nm3, ¿cuál es la longitud mínima del lecho? c) Para un lecho de 50 cm
de espesor, ¿cuál es el tiempo esperado para la ruptura?
25.9. Un adsorbedor para separar monómero de cloruro de vinilo (VCM) a partir del aire contiene
dos lechos de carbón BPL que tienen 4 ft de espesor y en la ruptura 0.09 lb VCM/lb de
carbón. La temperatura promedio del lecho es de 80 °C. Los lechos se regeneran con aire a
200 °F y 120 ft/min, y se incineran los gases de escape. Se ha considerado la regeneración
a temperaturas más elevadas. a) ¿Qué tan rápido se mueve el frente de temperatura a lo
largo del lecho si éste opera adiabáticamente y el calor de desorción es de 1.5 veces el
calor de vaporización? b) Si la temperatura de entrada se incrementa a 300 °F con la misma
velocidad másica, ¿cuál es la velocidad de movimiento del frente de temperatura? c) Si
la temperatura del lecho se incrementa muy rápido hasta 200 °F mediante calentadores
eléctricos, ¿cuál será la concentración de equilibrio del VCM en la fase de vapor? Si el
flujo de aire hubiera iniciado a 120 ft/min y 200 °F, ¿qué tan rápido avanzaría el frente de
desorción a través del lecho? d) ¿Cuál es la principal ventaja de aumentar la temperatura
de regeneración?
25.10. Un ablandador de agua tiene un lecho de resina de 1 ft de diámetro y 1.5 ft de longitud. Si
el agua contiene 20 ppm de Ca2+, 10 ppm de Mg2+ y 300 ppm de Na+, ¿cuántos galones se
tratarán antes de que la resina necesite regeneración?
25.11. Un lecho de cuentas de intercambio iónico de 2 mm, con una densidad de partícula de 1.2
g/cm3 se retrolava con agua a 15 ºC. a) Prediga la velocidad mínima de fluidización, y b)
— —
estime la expansión del lecho para V0 = 3V0M.
25.12. Las pruebas de laboratorio para una columna de adsorción de ¼ de in de diámetro y 12
in. de longitud, empacada con partículas de carbón activado de malla 20  32, dieron una
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buena extracción del solvente a partir de una corriente de aire, pero tb fue demasiado corta
(1.5 h) y ∆P sería demasiado elevada en un lecho más largo. a) Si se usaran partículas de
malla 12  16 en un lecho de 3 ft, ¿por qué factor se cambiaría ∆P?; b) si LUB fuera
de 4.0 para el lecho de la malla 20  32, ¿cuál sería para las partículas más grandes?, ¿cuál
sería el nuevo valor de tb?
25.13. Los análisis por GC de una mezcla de gas binario mostraron picos que se sobreponen,
con tA*  15 min, tB*  21 min, y A 2.1 min. a) ¿cuáles son los valores de N y α?; b) si se
duplicara la longitud de la columna, ¿se obtendría una separación satisfactoria de los picos?
Diagrame la forma esperada del cromatograma.
25.14. Un lecho con cuentas de 1.5 de diámetro para intercambio iónico se usa para desionizar
agua a 20 ºC, con u0 = 0.6 cm/s. a) Para c0 = 0.02 M NaCl, prediga kc,ext, kc,int y kc, y b) estime
N si L = 2 m.
REFERENCIAS
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18. Rohm and Haas Corp. Technical Notes, Ambersorb Carbonaceous Adsorbents, Filadelfia,
1992.
19. Ruthven, D.M. Principles of Adsortion and Adsortion Processes. Nueva York: Wiley, 1984;
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20. Seko, M., T. Miyake y K. Inada. Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev. 18: 263 ¿1979?
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23. Thömes, J., A. Bader, M. Halfar, A. Karau y M.-R. Kula. J. Chromatogr. A. 752: 111 (1996).
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25. Vermeulen, T., T.G. Klein y N.K. Hiester, en J.H. Perry (ed.), Chemical Engineers’s Handbook,
5a. ed., sec. 16. Nueva York: McGraw-Hill, 1973.
McCabe 25.indd 922 18/12/06 09:55:30

CAPÍTULO 26
Procesos de separación
por membrana
Muchos procesos para la separación de mezclas líquidas o gaseosas utilizan membranas

semipermeables que permiten que uno o más constituyentes de la mezcla pasen a través
de dichas membranas con mayor facilidad que los otros. Las membranas pueden ser capas
delgadas de un material rígido tal como vidrio poroso o material sinterizado, pero con
más frecuencia son películas flexibles de polímeros sintéticos preparados para tener una
alta permeabilidad para ciertos tipos de moléculas. Este capítulo estudia los procesos en
que la separación se debe a diferencias en las solubilidades y velocidades de difusión a
través de las membranas. Primero se estudiará la separación de mezclas gaseosas con
membranas tanto porosas como no porosas. Posteriormente se analizarán varios procesos
para mezclas líquidas, incluyendo la pervaporación, extracción líquido-líquido, ósmosis
inversa y diálisis. El proceso de ultrafiltración, donde la separación se lleva a cabo sobre
todo por moléculas grandes o partículas coloidales excluidas de los poros de la membrana,
se trata como un caso especial de filtración en el capítulo 29.
SEPARACIÓN DE GASES
Membranas porosas
Cuando se permite difundir una mezcla gaseosa a través de una membrana porosa a
una región de presión más baja, el gas permeable a la membrana es enriquecido en los
componentes de peso molecular más bajo, debido a que éstos se difunden más rápido.
Cuando los poros son más pequeños que la trayectoria libre media en la fase gaseosa
(de aproximadamente 1 000 Å en condiciones estándar), los gases se difunden de modo
independiente por difusión de Knudsen, y la difusividad en el poro es proporcional al
tamaño del poro y la velocidad molecular promedio, que varía inversamente con la raíz
cuadrada del peso molecular M. Para la difusión de Knudsen del gas A en los poros
cilíndricos [véase ecuación (17.29)]
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0.5
 T 
DA = 9 700 r   (26.1)
 MA 
En la ecuación (26.1), r es el radio medio del poro en centímetros, T es la temperatura
absoluta en grados kelvin, y DA se expresa en centímetros cuadrados por segundo.
El flujo por unidad de área de membrana depende de la difusividad efectiva De que
es menor que la difusividad del poro por el factor ε/τ, donde ε es la porosidad y τ es la
tortuosidad. Para membranas con alrededor de 50% de porosidad, este factor es por
lo general de 0.2 a 0.3.
DAε 1
DeA = ≅ DA (26.2)
τ 4
El flux de cada gas es proporcional al gradiente de concentración, que es lineal
si la estructura de la membrana es uniforme y los gases no interactúan. En general el
gradiente se expresa como un gradiente de presión parcial, y para los gases ideales
se supone lo siguiente:
∆c ∆ρ / RT 
J A = DeA  A  = DeA  A (26.3)
 ∆z   ∆z 
La composición del permeado (o penetrado) depende de los flujos de todas las espe-
cies. Para un sistema binario, la fracción molar de A en el permeado es
JA
yA = (26.4)
JA + JB
Los gradientes de presión típicos para una membrana expuesta a una mezcla binaria
equimolar se representan en la figura 26.1. Para este caso, se supone que el gas A tiene una
difusividad que es dos veces la del gas B (por ejemplo helio y metano), y las presiones
en las corrientes de entrada y salida son 2.4 y 1.0 atm, respectivamente. El permeado
tiene 60% de A, que tiene sólo un enriquecimiento ligero sobre 50% de A en el lado de
alimentación. El enriquecimiento provoca que el gradiente de A sea menor que para B
(∆pA = 1.2 – 0.6 = 0.6; ∆pB = 1.2 – 0.4 = 0.8) de tal modo que el flujo de A es sólo 2 ×
(0.6/0.8) = 1.5 veces que para B, dando un permeado con 60% de A. El permeado será
ligeramente más rico en A si se utiliza una presión de alimentación más alta o si el lado
de penetración de la membrana estuviera al menos a la presión atmosférica. Una cantidad
más pequeña de producto muy puro se obtiene mediante la compresión del permeado
y enviándolo a otra unidad de membrana. Una cascada de etapas a contracorriente con
recirculación pueden diseñarse para producir productos prácticamente puros en recupe-
ración elevada, pero el costo de la membrana y de la compresión en cada etapa por lo
general hacen que tales procesos sean muy costosos.
Un ejemplo bien conocido de separación de gases por medio de membranas po-
rosas, y quizá la única aplicación a gran escala, es la separación de isótopos de uranio
que utilizan los hexafluoruros 235UF6 y 238UF6. Debido a que el uranio natural tiene
sólo 0.7% de 235U y las difusividades de estos hexafluoruros difieren por sólo 0.4%, se
necesitan más de mil etapas para obtener un producto con 4% de 235U y un residuo con
0.25% de 235U.15
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CAPÍTULO 26 Procesos de separación por membrana 925
FIGURA 26.1
pA1 = pB1 Gradientes de presión típicos
1.2
en una membrana porosa.
Permeado 1.0
0.8
P, atm
pA2 Alimentación 0.6
pB2 0.4
0.2
Membranas con poros de tamaños muy pequeños se pueden preparar por pirólisis,
depositadas en los poros de un soporte tubular poroso tal como γ-Al2 O3. Algunas de estas
membranas de malla molecular de carbón tienen una permeabilidad para H2 que es 50 a
100 veces mayor que para CH434 a pesar de que la diferencia en diámetros moleculares es
sólo de 25% (Apéndice 19). Una ventaja de estas membranas es que pueden emplearse
a más altas temperaturas que las membranas poliméricas.
Membranas de polímeros
El transporte de gases a través de membranas densas (no porosas) de polímeros se lleva
a cabo mediante un mecanismo de difusión de la solución. El gas disuelto en el políme-
ro en el lado de alta presión de las membranas, se difunde a través de la fase del polí-
mero y se desorbe o evapora en el lado de baja presión. La velocidad de la transferencia
de masa depende del gradiente de concentración en la membrana, que es proporcional
al gradiente de presión parcial a lo largo de la membrana si la solubilidad es proporcio-
nal a la presión. Los gradientes típicos para una mezcla binaria se representan en la figura
26.2. Se supone que la ley de Henry se aplica para cada gas y que el equilibrio se alcanza
en la superficie de contacto. Las resistencias de la película gaseosa son despreciables en
este caso, de forma que las presiones parciales en la superficie de contacto gas-polímero
son las mismas que en la masa global. El flujo de gas para el gas A es
dc c − c A2 
J A = − DA  A  = DA  A1 (26.5)
 dz   z 
TABLA 26.1
Permeabilidad de algunos polímeros elásticos y cristalinos a 25-30 ºC16, 42
q, Barrers
Polímero H2 He CH4 N2 O2 CO2
Silicón (PDMS) 940 560 1 370 440 930 4 600

Caucho natural 49 30 29 8.7 24 134
Polisulfona 14 13 0.27 0.25 1.4 5.6
Policarbonato — 14 0.28 0.26 1.5 6.5
Poliamida 2.3 — 0.007 0.018 0.13 0.41
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FIGURA 26.2
cA1 Gradientes en una membrana
densa de polímero.
cA
pB1
cA2 pA1
cB1
pA2 cB
pB2
cB2 z
La concentración está relacionada con las presiones parciales mediante un coeficiente

de solubilidad S, que tiene unidades tales como mol/cm3 · atm (S es el recíproco del
coeficiente de la ley de Henry):
c A = p A SA c B = p B SB (26.6)
Utilizando la ecuación (26.6) para reemplazar el gradiente de concentración con un

gradiente de presión se obtiene
DA SA ( p A1 − p A2 ) (26.7)
JA =
z
El producto DASA es el flujo por unidad de gradiente de presión, que recibe el nombre
de coeficiente de permeabilidad qA y se expresa con frecuencia en Barrers, donde 1 Barrer =
10–10 cm3 (STP) · cm/cm2 · s · cm Hg. Puesto que el espesor real de la membrana no siempre
es conocido o especificado para las membranas comerciales, se acostumbra utilizar el flujo
por unidad de la diferencia de presiones, que será llamado la permeabilidad QA:
q A ( p A1 − p A2 )
JA = = QA ( p A1 − p A2 ) (26.8)
z
Las unidades convenientes de QA pueden ser ft 3/ft2  h  atm o L(STP)/m 2  h 
atm. Las unidades deben revisarse con cuidado al utilizar valores publicados de permeabi-
lidad ya que están en uso diferentes definiciones.
La relación de permeabilidades para una mezcla binaria es la selectividad de la
membrana α (también llamada el factor de separación ideal):
QA DA SA
α= = (26.9)
QB DB SB
Es posible obtener una alta selectividad a partir de una relación de difusividad favorable o
de una gran diferencia en las solubilidades. Las difusividades en la membrana dependen en
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mayor medida del tamaño y de la forma de las moléculas que de las difusividades en la
fase gaseosa, y de las grandes diferencias que existen para moléculas de casi el mismo
tamaño. Por ejemplo, la relación DO2 /DN2 es entre 1.5 y 2.5 para varios polímeros,6 aun-
que la molécula de O2 es sólo 10% más pequeña que la molécula de N2. Los valores de
la difusividad varían ampliamente con el tipo de polímero, con valores más pequeños
para polímeros vítreos o cristalinos y valores altos para polímeros que están por arriba
de la temperatura de transición del vidrio. Es posible que la difusividad varíe con la
concentración del soluto en el polímero, en particular cuando hay un hinchado apreciable
del polímero. En la tabla 26.2 se dan algunos valores de difusividad.
La solubilidad de los gases también varía ampliamente con el gas y el tipo de polímero.
La solubilidad es menor para los gases que tienen un punto de ebullición o temperatura
crítica menores. Pero la similitud del gas y el polímero también es importante. Los gases
polares tienden a ser más solubles en polímeros que tienen una concentración elevada de
grupos polares, y la solubilidad del vapor de agua es alta en materiales capaces de formar
enlaces de hidrógeno con las moléculas de agua. Con un amplio intervalo de difusividades
y solubilidades, no es sorprendente que algunas membranas sean muy selectivas para
ciertas mezclas gaseosas. Para el caucho de silicona, la selectividad es 4.9 para CO2/H2 y
5.4 para CO2/O2. Para el Kapton una diimida de poliéster aromática y un polímero vítreo,
las permeabilidades son dos a cuatro órdenes de magnitud menores que para el caucho de
silicona, y se altera el orden de las permeabilidades.16 Las selectividades para el Kapton
son 0.18 para CO2/H2 y 1.8 para CO2/O2. Por lo general, para una buena separación se
requiere de una selectividad de 4 o mayor, como se muestra en una sección posterior.
Para la mayoría de los gases, la permeabilidad aumenta con la temperatura, debido
al incremento en difusividad más que compensar o contrarrestar cualquier disminución
en solubilidad. El cambio en la permeabilidad con frecuencia se correlaciona con la ecua-
ción exponencial Q = a exp(–E/RT), con energías de activación E que comprenden un
intervalo de 1 a 5 kcal/mol. Sin embargo, un aumento en la temperatura por lo general
disminuye la selectividad de la membrana, de forma que la temperatura de operación se
determina mediante el equilibrio necesario para el flujo y la selectividad elevadas.
Estructura de la membrana
El flujo a través de una película densa de polímero es inversamente proporcional al es-

pesor [ecuación (26.7)], de forma que hay un fuerte incentivo para hacer la membrana
TABLA 26.2
Coeficientes de difusión en polímeros seleccionados6
D × 109 a 25ºC, cm2/s
Polímero O2 N2 CO2 CH4
Tereftalato de polietileno 3.6 1.4 0.54 0.17

Polietileno (ρ = 0.964 g/cm3) 170 93 124 57
Polietileno (ρ = 0.914 g/cm3) 460 320 372 193
Caucho natural 1 580 1 110 1 110 890
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tan delgada como sea posible sin que se formen orificios o puntos débiles. Los proce-
sos de separación de gases operan con diferencias de presión de 1 a 20 atm, así que la
membrana delgada debe estar soportada por una estructura porosa capaz de resistir tales
presiones pero ofreciendo poca resistencia al flujo del gas. El soporte está hecho de una
cerámica porosa, metal o polímero, y debe tener una porosidad de alrededor de 50%.
El tamaño del poro debe ser comparable al espesor de la película delgada selectiva que
cubra el soporte. Sin embargo es difícil el manejo de una película delgada y la unión
de ésta a un soporte sin que se desgarre; por eso la mayoría de las membranas para la
separación de gases se preparan con el soporte como una parte integral de la membrana.
Se utilizan métodos especiales de vaciado para preparar membranas asimétricas, que
tengan una delgada capa o superficie densa en un lado y una subestructura altamente
porosa sobre el resto de la membrana. Una ilustración de este tipo de membrana se
muestra en la figura 26.3.
Las membranas asimétricas típicas tienen un espesor de 50 a 200 µm con una capa
de 0.1 a 1 µm.23 Nuevas técnicas permiten la producción de membranas comerciales
con una superficie de espesor mayor que 0.1 µm. Membranas con una superficie muy
delgada tienen mayor probabilidad de tener agujeros, y puesto que el flujo a través de
tales espacios es muy rápido comparado con la difusión a través de un polímero denso,
sólo unos pocos agujeros por unidad de área pueden disminuir la selectividad aprecia-
blemente. Una solución a este problema consiste en cubrir la membrana con un polí-
mero muy permeable pero no selectivo, que llene los agujeros y no reduzca en forma
apreciable la permeabilidad del resto de la membrana.11 Las membranas asimétricas se
preparan en forma de láminas planas, tubos o fibras huecas tan pequeñas como 40 µm
de diámetro. Las pequeñas fibras huecas son lo suficientemente fuertes para resistir
las presiones elevadas sin ningún soporte adicional, pero las láminas planas necesitan
soportes adicionales y espaciadores.
Los gradientes de concentración en una membrana asimétrica son complejos, por-
que el transporte a través de la capa superficial es por difusión molecular en el polímero
denso, pero el transporte a través del soporte poroso es por difusión más el flujo laminar
del gas en los poros tortuosos. Para membranas de flujo elevado puede también haber
resistencias de transferencia de masa significativas en las capas límite de ambos lados,
donde el transporte también es por difusión más el flujo.
FIGURA 26.3
Membrana de ultrafiltración capilar.
Micrografía electrónica (150×) de
una fibra hueca DIAFLOTM. (Corte-
sía de Millipore Corporation)
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La figura 26.4 representa los gradientes de concentración y presión para una mem-
brana asimétrica. En este ejemplo, la permeabilidad de A es mucho mayor que la de B, y
el flujo de A es varias veces el de B. El diagrama muestra un gradiente de presión ligero
para A en la capa de alimentación límite, pero la gran caída en cA muestra que la capa
superficial tiene la mayor parte de la resistencia para la transferencia de materia. Obser-
ve que el gradiente para B en la capa límite es negativo, y B es llevado en contra de su
gradiente de concentración por el flujo total, que es principalmente A.
Se supone que los gases están en equilibrio con la fase del polímero en ambos lados
de la capa superficial. La composición del gas en los poros próximos a la superficie por
lo general no es la misma que en la composición global del permeado en ese punto. La
composición global depende de la distribución de flujo del separador, y el gas total puede
tener más de o menos de A que el gas en la capa porosa. El diagrama de la figura 26.4
muestra un caso en que el permado global es alrededor de 70% de A y el gas que sale de
la capa superficial es aproximadamente 90% de A.
Patrones de flujo en separadores de membrana

Existen varias formas de distribución del área de superficie en un separador de gases, y
algunas de ellas se ilustran en la figura 26.5 para membranas de fibra hueca con una capa
superficial externa. Sólo se muestran unas pocas fibras, y su tamaño se exageró en aras
de una mayor claridad. Un separador comercial tiene más de un millón de fibras en una
capa o coraza de varias pulgadas de diámetro. Las fibras se sellan en una lámina tubular
con un compuesto epóxico para protegerlas en uno o ambos extremos de la unidad, para
mantener separados la alimentación y el permeado.
La figura 26.5a muestra un separador arreglado para flujo en contracorriente con
el gas de alimentación en el lado de la coraza. Las fibras están cerradas en un extremo,
de modo que el flujo permeado aumenta desde cero en el extremo cerrado hasta el valor
Capa límite Capa límite
p1
cA
Permeado Alimentación
pA
pB
p2
pA
pB cB
FIGURA 26.4
Superficie o capa Gradientes de presión y concentra-
Capa porosa superficial
ción para una membrana asimétri-
Membrana ca con resistencia de capa límite.
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L1
L2
a)
L1
V V
L2
b)
L1
L2
c)
FIGURA 26.5
Distribuciones de flujo para membranas de fibra hueca: a) flujo en contracorriente; b) flujo en
paralelo y en contracorriente; c) flujo transversal-radial.
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final en el extremo de descarga. El gas de alimentación fluye a lo largo de alguna de las

fibras cercanas a la entrada y la salida, de forma que el flujo no siempre es paralelo al eje,
como sería en un flujo ideal a contracorriente. La adecuada distribución de flujo del lado
en la coraza es un problema de diseño para unidades de gran diámetro. La alimentación
se introduce algunas veces por el lado del lumen (unidad de flujo luminoso) o dentro de
las fibras para mejorar la distribución de flujo.
En algunos separadores, ambos extremos de las fibras están abiertos, como se observa
en la figura 26.5b, y el permeado fluye desde el centro hacia cada extremo. Esto provoca
que el flujo sea en contracorriente en una mitad del separador y en paralelo en la otra
mitad. Este arreglo disminuye la caída de presión para el flujo permeado dentro de las
fibras o permite que se fabriquen unidades más grandes con la misma caída de presión. A
veces existe una pequeña diferencia en la composición del permeado para la operación en
paralelo o en contracorriente, ya que los flujos dependen principalmente de las presiones
parciales del lado de la alimentación cuando la presión del permeado es mucho menor
que la presión de la alimentación. Sin embargo, la operación en contraflujo es necesaria
para producir una corriente de residuo de elevada pureza, como en la producción de N2
prácticamente puro a partir del aire.
El problema de obtener una buena distribución de flujo en el lado de la coraza se
atenúa utilizando una distribución de flujo transversal, como el que se representa en la
figura 26.5c. Las fibras se agrupan alrededor de una tubería perforada de descarga, y
el gas de alimentación fluye radialmente desde el exterior de la coraza hasta la tubería
central. Con el flujo hacia el interior en forma radial y el flujo disminuyendo a medida
que el gas permea las fibras, no hay mucho cambio en el paso de velocidad en las fibras.
Algunos separadores comerciales se utilizan con la alimentación en el centro y el flujo
radial hacia fuera, aunque esto provoca que el cambio en la velocidad sea más grande
desde la entrada hasta la salida. Las fibras pueden sellarse en láminas tubulares en uno
o en ambos extremos de la unidad. También existe flujo transversal en separadores de
espirales hechos con membranas de láminas planas, como se ilustra en la figura 26.20a.
Con flujo transversal, la separación predicha no es tan buena como en contracorriente,
pero es mejor que con flujo paralelo.37
Pureza y rendimiento del producto

La composición del permeado y el residuo depende de muchas variables, incluyendo
la diferencia de presión a través de la membrana, la composición y la velocidad de flujo, la
permeabilidad de las distintas especies, el área total de la membrana y el arreglo del flujo.
Una variable dependiente importante es la fracción de la alimentación que se recupera
como permeado. Esto recibe el nombre de etapa de corte. Los datos de las composiciones
del permeado y del residuo con frecuencia se representan como funciones de la etapa de
corte, que puede variar en un amplio intervalo de acuerdo con cambios aplicados en la
presión o en la velocidad de alimentación.
Las ecuaciones derivadas para la separación de una mezcla binaria con una mem-
brana asimétrica se basan en la suposición de resistencias despreciables en la subcapa
porosa y en las capas límite. También se suponen despreciables las caídas de presión
friccionales en el lado de la alimentación y en el lado del permeado. La terminología
es similar a la utilizada para la destilación, con x y L representando la composición y la
velocidad de flujo en el lado de la alimentación, y y y V la composición y la velocidad
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de flujo del permeado. Aquí, x y y se refieren a las fracciones molares de las especies más
permeables, que es A en una mezcla binaria A-B. A diferencia de su comportamiento en
la destilación, L y V varían apreciablemente a medida que los gases pasan a través del
separador y, mediante el balance de materia, la disminución en L es igual al aumento
en V. La alimentación puede ser interna o externa a las fibras huecas y se supone que es
flujo pistón, de forma que x cambia gradualmente con la longitud a lo largo del eje de la
fibra, como se indica en la figura 26.6.
Para el permeado, que también se supone que es flujo de pistón, esto es necesario
para distinguir entre y, la composición promedio del gas en alguna posición axial, y
y′, la composición local del gas que sale de la superficie de la membrana en la misma
posición axial. Los valores de y y y′ son idénticos en el extremo del separador donde el
flujo del permeado inicia, pero cambian a velocidades diferentes a medida que se acumula
el permeado. Como se aprecia en la figura 26.6, y′ aumenta a medida que el permeado
fluye hacia el extremo de la descarga debido a que x aumenta. La concentración de y
no aumenta tan rápido porque y es un promedio de los valores de y′ para el permeado
formado arriba de ese punto.
La relación entre x y y′ no está en equilibrio, pero depende de las permeabilidades
relativas QA y QB y de las diferencias en la presión parcial. Los fluxes JA y JB están dados
por las ecuaciones siguientes, donde P1 es la presión en la alimentación y P2 es la presión
del permeado:
J A = QA ( P1 x − P2 y) (26.10)
[ ]
J B = QB P1 (1 − x ) − P2 (1 − y) (26.11)
La relación de las presiones absolutas R se introduce dentro de las ecuaciones de flujo

para eliminar P2:
Flujo permeado
y′
Fracción mol
FIGURA 26.6
Flujo de la
alimentación
Composiciones local y promedio del
permeado y composición del residuo
para un separador en contracorriente.
Longitud
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P2 (26.12)
R≡
P1
J A = QA P1 ( x − Ry) (26.13)
[
J B = QB P1 1 − x − R (1 − y) ] (26.14)
La composición local del permeado y′ depende de la relación de flujo en ese punto:

JA QA P1 ( x − Ry)
y′ = = (26.15)
[
J A + J B QA P1 ( x − Ry) + QB P1 1 − x − R (1 − y) ]
Utilizando α para la relación de permeabilidad QA /QB se obtiene
x − Ry
y′ = (26.16)
x − Ry + (1 − x − R + Ry)/α
En el punto en el separador donde el flujo del permeado inicia (el extremo cerrado
de las fibras en la figura 26.5a), y es igual a y′, y se reordena la ecuación (26.16) en la
forma cuadrática:
 1 x (α − 1)  αx
(α − 1)( y ′)2 + 1 − α − −  y′ + =0 (26.17)
 R R  R
Se utiliza la ecuación (26.16) o (26.17) para demostrar cómo la composición local del
permeado depende de la relación de la presión, de la selectividad y la composición de
la alimentación. Un aumento en x siempre causa un aumento en y′, debido a que el flujo
de A aumenta y el de B disminuye. Una disminución en R aumenta y′; pero como R se
aproxima a cero, hay un valor límite de y′, que se obtiene a partir de la ecuación (26.16)
ya que la ecuación (26.17) se vuelve indeterminada. Por lo tanto, para R = 0,
x
y′ = (26.18)
x + (1 − x )/α
o αx
y′ =
1 + (α − 1) x
Cuando R = 1.0, no hay separación en un sistema binario, debido a que no existe
fuerza impulsora para la difusión. Si se añade un tercer componente del lado del permeado
como un gas de barrido, las presiones parciales de A y B disminuyen, y es posible separar
A y B aun cuando R = 1.0. En ocasiones se añade un gas de barrido del lado del permeado
para mejorar la separación.
A una presión constante la separación mejora con el aumento de la selectividad, pero
existe algunas veces un límite superior para y′. La presión parcial de A en el permeado
nunca excede la de la alimentación, y el valor máximo de y′ se obtiene mediante la ecua-
ción de las presiones parciales.
P1 x ≥ P2 y ′ = P1 Ry ′
(26.19)
x
′
ymáx =
R
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Por ejemplo, para una alimentación con 40% de A y una relación de presiones R = 0.5, la
concentración del permeado más elevada es 0.80 aun para una membrana selectiva. Sin
embargo, si la relación de presiones se disminuye a 0.20, se obtiene A prácticamente puro
si la membrana tiene una selectividad muy alta. La variación de y′ con α se representa
en la figura 26.7 para dos valores de R y x = 0.4 o 0.2.
Es posible predecir el funcionamiento de un separador mediante la combinación de
las ecuaciones de flujo con balances de materia, integrándolas numéricamente a partir
de un extremo del separador hacia el otro. Para una predicción aproximada o un análi-
sis de datos a partir de una unidad en operación, resulta satisfactorio utilizar valores
promedio de la composición del permeado o de la fuerza impulsora.
Los balances de materia global y de los componentes para el separador son
Linterior = Lexterior + Vexterior (26.20)

Linterior = Lexterior + Vexterior
Linterior x interior = Lexterior x exterior + Vexterior yexterior
Linterior x interior = Lexterior x exterior + Vexterior yexterior (26.21)
Si el cambio en x no es muy grande, la composición del permeado se estima prome-

diando los valores de la composición local del permeado en los extremos del separador.
′
yentrada + ysalida
′
y≅ (26.22)
2
1.0
0.8
.2
0
=
0.5
R
0.6
R=
2
y′ 0.
=
R
0.4
.5
R=0
0.2
0
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1 000
a
FIGURA 26.7
Efectos de la selectividad y la relación de presiones en la composición local del permeado.
McCabe 26.indd 934 18/12/06 19:41:56

El área de la membrana requerida se obtiene a partir de la ecuación de flujo para el

gas más permeable.
Vexterior yexterior
A≅ (26.23)
QA ( P1 x − P2 y) promedio
EJEMPLO 26.1 Un separador de fibra hueca con membranas de polisulfone se arregló para
operar en contracorriente y se probó para la separación de aire. Con una velocidad de alimenta-
ción de 20 L/min (STP), se obtuvieron 3.1 L/min de 40% de O2 como el permeado y un residuo
con 17% de O2. Las presiones manométricas de la alimentación y el residuo fueron 40.0 y 39.5
lbf /in.2, respectivamente; el área de la membrana fue de 5.2 m2. a) Calcule las permeabilidades
de O2 y N2 y la selectividad. b) Si la presión de la alimentación se aumenta a 80 lbf /in.2, ¿qué
concentración de oxígeno puede obtenerse en el permeado? c) ¿Cuál es la concentración máxima
de oxígeno que puede obtenerse con una velocidad de alimentación muy grande a 80 lbf /in.2 o
con un vacío en el lado permeado?
Solución
a) Por un balance de materia, L = F – V = 20 – 3.1 = 16.9 L/min. Revise el balance de O2.
En la alimentación,
Fx F = 20(0.209) = 4.18 L/min
Vy + Lx = 3.1(0.40) + 16.9(0.17) = 4.11 L/min BIEN
40 + 14.7
P1 = = 3.72 atm
14.7
En el lado de la alimentación, p1, O2 = 3.72(0.209) = 0.777 atm.
Suponiendo P2 = 1.0 atm
p2, O 2 = P2 y = 0.40 atm
∆pO 2 = 0.777 − 0.40 = 0.377 atm
En el lado del residuo,

39.5 + 14.7
P1 = = 3.69 atm
14.7
p1, O 2 = 3.69(0.17) = 0.627 atm
Despreciando la caída de presión friccional, P2 � 1.0 atm, pero y no se conoce todavía.

Como se muestra en la figura 26.6, el valor inicial de y es menor que el valor final, pero
no mucho menor en este caso ya que x sólo disminuye de 0.209 a 0.17. Suponga que y �
0.9(0.40) = 0.36.
p2, O 2 ≅ 0.36 atm
∆pO 2 = 0.627 − 0.36 = 0.267 atm
La diferencia promedio en la presión parcial de oxígeno:
0.377 + 0.267
∆pO 2 = = 0.322 atm
2
McCabe 26.indd 935 18/12/06 19:42:01

3.1 × 0.40
La permeabilidad de O2: QO 2 = = 0.741 L/min ⋅ m 2 ⋅ atm
5.2 × 0.322
Para el N2 en el lado de la alimentación, p1, N 2 = 0.791 × 3.72 = 2.94 atm
p2, N 2 = 1 − 0.40 = 0.60 atm
∆pN 2 = 2.94 − 0.60 = 2.34 atm
En el lado del residuo p1, N 2 = 3.69(1 − 0.17) = 3.06 atm

Usando el estimado inicial previo de y = 0.36 p2, N 2 = 1 − y = 1 − 0.36 = 0.64 atm
∆pN 2 = 3.06 − 0.64 = 2.42 atm
2.34 + 2.42
Diferencia promedio ∆p N 2 = = 2.38 atm
2
3.1 × 0.60
Permeabilidad del N2: QN 2 = = 0.150 L/min ⋅ m 2 ⋅ atm
5.2 × 2.38
0.741
Selectividad: α= = 4.94
0.150
Si α = 4.94, el valor inicial de y se puede revisar a partir de la ecuación (26.17), utilizando

R = 1/3.69 = 0.27.
3.94( y ′ ) + [1 − 4.94 − 3.69 − (0.17 × 3.94 × 3.69)] y ′ + 4.94 × 0.17 × 3.69 = 0
2
2
3.94( y ′ ) − 10.10 y ′ + 3.10 = 0
y ′ = 0.357, cercano al 0.36 supuesto
b) Presión de la alimentación:
80 + 14.7
P1 = = 6.44 atm
14.7
1
P2 = 1.0 atm R= = 0.1553
6.44
Si el flujo se ajusta para mantener x = 0.17 en el residuo, se obtiene y′ en el lado del residuo
a partir de la ecuación (26.17). El pequeño decremento de p1, debido a la pérdida por fricción
se desprecia.
3.94( y ′ ) + [1 − 4.94 − 6.44 − (0.17 × 3.94 × 6.44)] y ′ + 4.94 × 0.17 × 6.44 = 0

2
2
3.94( y ′ ) − 14.69 y ′ + 5.408 = 0
y ′ inicial = 0.414
En el lado de la alimentación, se obtiene el valor de y′ a partir de la ecuación (26.16), que
incluye y, la concentración final del permeado. Suponga
0.414 + y ′
y= = 0.207 + 0.5 y ′
2
0.209 − 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ )
y′ =
[ ]
0.209 − 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ ) + 1 − 0.209 − 0.1553 + 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ ) /4.94
0.17685 − 0.07765 y ′
=
0.31204 − 0.06193yy ′
2
0.06193( y ′ ) − 0.38969 y ′ − 0.17685 = 0
y ′ = 0.492
0.414 + 0.492
y= = 0.453 o 45% O 2
2
McCabe 26.indd 936 18/12/06 19:42:08
0.414 + y ′
y= = 0.207 + 0.5 y ′
2
0.209 − 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ )
y′ =
[ ]
0.209 − 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ ) + 1 − 0.209 − 0.1553 + 0.1553(0.207 + 0.5 y ′ ) /4.94
0.17685 − 0.07765 y ′ CAPÍTULO 26 Procesos de separación por membrana 937
=
0.31204 − 0.06193yy ′
2
0.06193( y ′ ) − 0.38969 y ′ − 0.17685 = 0
y ′ = 0.492
0.414 + 0.492
y= = 0.453 o 45% O 2
2
c) Para una velocidad de alimentación muy grande, la etapa de corte se aproxima a cero
y la composición del residuo se aproxima a la del aire (20.9% O2). A partir de la ecuación
(26.17) con R = 1/6.44,
3.94( y ′ ) + [1 − 4.94 − 6.44 − (0.209 × 3.94 × 6.44)] y ′ + 4.94 × 0.209 × 6.44 = 0

2
2
3.94( y ′ ) − 15.683 y ′ + 6.649 = 0
y ′ = 0.482 o 48% O 2
Si se aplica un vacío, R se aproxima a cero, y a partir de la ecuación (26.18) con x = 0.209,
4.94 × 0.209
y′ = = 0.566 o 57% O 2
1 + 3.94 × 0.209
Como se muestra en el ejemplo 26.1, la concentración de oxígeno en el permeado se
aumenta debido al incremento de la presión en la corriente de alimentación (upstream),
aunque esto aumenta el flujo del oxígeno y del nitrógeno. El flujo de oxígeno aumenta
más puesto que la presión parcial de oxígeno en el permeado tiene un gran efecto en la
fuerza impulsora del oxígeno. Con P = 40 lbf /in.2 o 3.72 atm, la fuerza impulsora para
el oxígeno a la entrada es 3.72(0.209) – 0.40 = 0.377 atm, y a 80lbf /in.2 ésta es 6.44(0.209)
– 0.45 = 0.896 atm, un aumento de 2.4 veces. El cambio en la fuerza impulsora para N2
es sólo de 1.94 veces que va desde 40 hasta 80 lbf /in.2. Puesto que el flujo de cada com-
ponente depende de una diferencia de presión parcial, el flujo total no es proporcional a
la diferencia de presión total excepto en el límite cuando R se aproxima a cero.
Cuando se utiliza una solución sucesiva adecuada para determinar el funcionamiento
de un separador en contracorriente, es mejor iniciar en el extremo del residuo con un
valor especificado de xexterior y un valor arbitrario de Lexterior, es decir, 100 L/min. El valor
inicial de y′ se obtiene de la ecuación (26.17), y los flujos locales de A y B se calculan
utilizando las ecuaciones (26.10) y (26.11). Posteriormente ∆V y ∆L se obtienen por un
pequeño incremento del área de superficie.
∆V = ∆L = ( J A + J B ) ∆A (26.24)
Nuevos valores de x y de y se calculan a partir del balance de materia y de las ecuaciones

de flujo, y los cálculos se continúan hasta que x alcance la composición de la alimentación.
La etapa de corte es entonces V/L. En la figura 26.8 se representa una longitud diferencial
con los flujos de entrada y de salida. Las otras ecuaciones utilizadas son
Lk = L j + ∆Vj (26.25)
LLkk == LLjj ++ ∆ ∆VVj
Vj = Vi + ∆Vjj
VVj == VVi ++ ∆ ∆V Vj (26.26)
Lk x kj = Li j x j + ∆ j
Vj y ′j
LLk xx k == LL j xx j ++ ∆
k k j j
∆VVj yy′′j
j j (26.27)
Reemplazar Lj con Lk – ∆Vj en la ecuación (26.27) conduce a una ecuación para el cambio
incremental en x.
McCabe 26.indd 937 18/12/06 19:42:10

Lk Lj
k xk j xj i
∆Vj
y j′
Vj Vi
yj yi
FIGURA 26.8
Flujos en un separador a contracorriente.
( )
Lk x k − x j = ∆Vj y ′j − x j ( ) (26.28)
El nuevo valor de y viene a partir de

Vj y j = Vi yi + ∆Vj y ′j (26.29)
JA
donde y ′j = (26.30)
JA + JB
Para una mayor exactitud el valor de yj′ se toma como el promedio de los valores en el
inicio y en el final de cada incremento.
Mezclas multicomponentes. A fin de predecir el funcionamiento de un separador

de membrana para una mezcla multicomponente, las ecuaciones de flujo para cada
componente se escriben en la misma forma que la ecuación (26.10), y se utiliza un pro-
cedimiento de prueba y error para obtener la cantidad del permeado y las composiciones
locales del permeado para cada incremento de área. Al iniciar el cálculo se selecciona
una composición aproximada del residuo, y los cálculos se efectúan hacia el lado de la
alimentación, o alternativamente se utiliza una composición aproximada del permeado
para iniciar los cálculos en el lado de la alimentación. En cada caso, se repite el proce-
dimiento hasta que las composiciones terminales sean correctas. Como sucede con otras
separaciones multicomponentes, la composición completa de las corrientes del producto
no puede especificarse, y el propósito del diseño es obtener una cierta concentración de un
componente clave en el permeado o en el residuo, una recuperación porcentual dada de
un componente, o una etapa de corte especificada, que es la relación molar del permeado
con respecto a la alimentación.
Caída de presión y efectos de la transferencia de masa
Un análisis riguroso del funcionamiento de un separador debe incluir las caídas de fricción
debidas a la fricción y a las resistencias de difusión en ambos lados de la membrana. Para
el flujo permeable dentro de las fibras huecas, el gradiente de presión interna es cero en el
extremo cerrado de las fibras, y aumenta gradualmente hasta un valor máximo en la lámina
tubular. Si la presión en el extremo cerrado es tan grande como 20 a 30% por arriba de la
McCabe 26.indd 938 18/12/06 19:42:13

presión de descarga, el efecto de los flujos es en general significativo. La caída de presión

en el lado de la coraza es por lo general muy pequeña y con frecuencia es despreciable,
debido a que el área de flujo es más grande y la velocidad volumétrica de flujo es más
pequeña a causa de la presión elevada.
La caída de presión friccional dentro de las fibras afecta la elección del tamaño de la
fibra, puesto que se requiere de diámetros grandes cuando la permeabilidad es elevada.
Las fibras muy largas no son prácticas, ya que la caída de presión varía con aproxima-
damente el cuadrado de la longitud de la fibra a causa del aumento en la velocidad del
permeado.
En la separación de gases de bajo peso molecular con polisulfone u otros polímeros
vítreos, las resistencias de transferencia de masa en la capa de soporte y las capas límite
son por lo general despreciables. Sin embargo, estas resistencias son importantes, con
membranas nuevas ultradelgadas o membranas hechas de polímeros más permeables. La
composición local en el lado de la corriente de salida (downstream) de la capa selectiva
puede entonces diferir significativamente de la composición global, y se modifican las
ecuaciones de flujo para tomar en cuenta el flujo y la difusión en la capa de soporte y la
capa límite. Los efectos de la transferencia de masa han sido observados en estudios de
separación de gases con membranas de silicona de alto flujo.20
Aplicaciones
Las aplicaciones más importantes de las membranas para la separación de gases tiene
por objeto formar productos que son enriquecidos en uno o más componentes, pero que
no son de pureza elevada. Productos de igual o mayor pureza se obtienen en general por
licuefacción y destilación a baja temperatura, pero los procesos de membrana tienen la
ventaja de que se realizan a (o casi) temperatura ambiente.
Varias compañías suministran permeadores para separación de aire utilizando mem-
branas con características similares a las mencionadas en el ejemplo 26.1. Una de las
aplicaciones principales es para producir nitrógeno con una pureza de 95 a 99%, una cifra
suficiente para los requerimientos de gas inerte. Por lo general, el aire es alimentado del
lado del lumen para obtener una distribución del tiempo de residencia más uniforme y
una caída de presión friccional más baja en el lado permeable. La figura 26.9 muestra la
concentración de oxígeno residual como una función de Lexterior /Linterior para un separador
ideal en contracorriente. Una concentración baja de oxígeno requiere un valor pequeño
de R y una etapa de corte grande. Las unidades comerciales con capacidades de 3 a
1 000 m3/h están disponibles, y para purezas moderadas de nitrógeno su funcionamiento
es cercano al predicho para α = 5 y R = 0.1. Para pureza de 99% o superior, la fracción
recuperada es algo menor que la predicha.
Si el objetivo es producir oxígeno enriquecido para usos médicos o para mejorar la
combustión, sólo se utiliza una pequeña etapa de corte, y se obtiene el permeado con 40
a 50% de O2. En el caso de la producción de oxígeno enriquecido, la alimentación puede
ser a la presión atmosférica, y se utiliza una bomba de vacío para obtener un valor bajo
de R. Entonces el único trabajo necesario consiste en comprimir el permeado a la presión
atmosférica en lugar de comprimirlo a un flujo de aire mucho más grande a varias atmós-
feras. Aunque para producir oxígeno puro mediante la utilización de varias etapas en serie,
el costo de recompresión hace que sea poco económico comparado con la obtención de
oxígeno a partir de las plantas de líquido-aire o de los procesos de adsorción.
McCabe 26.indd 939 18/12/06 19:42:13

0.1
9
8
7
6
5
a=5
R = 0.2
4
a = 10
R = 0.2
2
Fracción molar de O2 en el residuo
0.01
9
8
7
6 a=5
R = 0.1
5
0.001
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
FIGURA 26.9
Producción de nitrógeno a partir del aire en un separador en contracorriente.
McCabe 26.indd 940 18/12/06 19:42:14

TABLA 26.3
Composiciones de gases para la separación de gas amoniaco de una planta de purga25
Composición del gas, % mol

Porcentaje recuperado
Gas Alimentación Residuo Permeado en el permeado
H2 59 12 86 93
N2 21 43 8 24
Ar 6 11 3 32
CH4 14 34 3 14
Una combinación de separación con membranas y otras tecnologías resulta atrac-

tiva para algunas aplicaciones. Utilizar membranas para preparar un gas con O2 a 50%
como alimentación en una planta de adsorción a presión balanceada aumenta de forma
considerable la capacidad del absorbedor. También es posible producir un gas con sólo
unas pocas partes por millón (ppm) de O2 utilizando membranas para obtener menos
de 0.5% de O2 y posteriormente eliminar el oxígeno con hidrógeno adicionado en un
combustor catalítico.6
Existen muchas instalaciones que utilizan membranas para recuperar hidrógeno
a partir de corrientes de purga en amoniaco, metanol y plantas de hidrogenación. Las
selectividades para H2 en relación con CH4, CO y N2 están en el intervalo de 10 a 100,
y se obtiene el permeado considerablemente enriquecido en Hz en una sola etapa. En la
tabla 26.3 se muestran las composiciones reportadas para una aplicación en petroquími-
ca. En este ejemplo la presión en la alimentación fue de 72 bars, la presión del residuo
de 71 bars, y la presión en el permeado de 31 bars. La mayor parte del hidrógeno se
recupera y recicla para la planta de síntesis, y el residuo se quema como combustible.
No se necesita obtener una concentración muy alta de hidrógeno en el permeado. En
otras aplicaciones, se obtienen concentraciones de hidrógeno de 95 a 98% tomando una
etapa de corte más baja (recuperación más pequeña de H2) u operando con una relación
de presiones más baja.
EJEMPLO 26.2 Un gas que contiene 70% de H2, 24% de CH4 y 6% de C2H6 ha de se-
pararse en una corriente de H2 prácticamente puro y en un gas combustible utilizando un
permeador de fibra hueca con una selectividad de 100 para H2/CH4. a) Si las presiones
de las corrientes de entrada y salida son 600 y 300 lbf /in.2 absolutas, ¿qué fracción de H2
en la alimentación se recupera en el permeado si éste es 96% de H2? ¿Cuál es la etapa de
corte? b) ¿Cuánto más de H2 es posible recuperar disminuyendo la presión del permeado
a 180 lbf /in.2 absolutas?
Solución
a) La mezcla se considera como seudobinaria, puesto que la permeabilidad de C2H6 es
sólo ligeramente menor que la de CH4. Si utiliza una solución sucesiva es adecuada porque
el valor alto de la presión de la corriente de salida (R = 0.5) hace que la fuerza impulsora
para el H2 cambie varias veces desde la entrada hasta la salida. Para simplificar los cálculos,
las composiciones locales permeables se obtienen a partir de la ecuación (26.17) para α =
McCabe 26.indd 941 18/12/06 19:42:14

100 y R = 0.5. Este método subestima ligeramente los valores de y′ para la operación en
contracorriente, pero es prácticamente correcto para el flujo transversal. En la entrada de la
alimentación, x = 0.70, y
99 yi2 + [1 − 100 − 2 − 2(99)(0.7)]yi + 100(0.7)(2) = 0
99 yi2 − 239.6 yi + 140 = 0
yi = 0.9860
Los cálculos se repiten para otros valores de x utilizando incrementos de 0.05. Para x = 0.65
99 y 2j − 229.7 y j + 130 = 0
y j = 0.9793
Para el primer incremento, –y = (0.9860 + 0.9793)/2 = 0.9826. A partir de la ecuación (26.28)
con Linterior = 100
∆V =
(
Li xi − x j ) = 100(0.70 − 0.65) = 15.03
y − xj 0.9826 − 0.65
H 2 en el permeado = ∆V y = 15.03(0.9826) = 14.77
H 2 recuperado = 14.77/70 = 0.211 = 21.1%
Los cálculos se continúan hasta que la recuperación de H2 sea superior a 95%. Los resultados
están graficados en la figura 26.10.
Para R = 0.5, la pureza de H2 es de 96% en una recuperación de 62.5%.
El H2 recuperado por 100 moles de alimentación total es 0.625(70) = 43.75.
El flujo permeable V = 43.75/0.96 = 45.6.
La etapa de corte es 45.6%, y el residuo contiene 48.3% de H2. El valor local de y′ va desde
0.986 en el lado de la alimentación hasta 0.877 en el lado del residuo, y un promedio sencillo
de estos valores no proporciona la composición permeable correcta.
b) R = 180/600 = 0.3. A x = 0.70
(b) R = 180 / 600 = 0.3. At x = 0.70
1 99 100(0.7)
99 yi2 + 1 − 100 − − (0.7) yi + =0
 0.3 0.3  0.3
yi = 0.9926
Continuando los cálculos como en la parte a) se obtiene y = 0.96 en 88% de H2 recuperado.

La etapa de corte es 0.88(70)/0.96 = 64.2%.
Otra aplicación industrial de las membranas de separación de gases es la elimina-
ción de dióxido de carbono a partir de gas natural. La selectividad de CO2/CH4 es del
orden de 20 a 30 para membranas de policarbonato, polisulfone y acetato de celulosa a
35 °C y 40 atm. Es posible obtener una selectividad mayor de 60 con Kapton, pero este
polímero es mucho menos permeable que los otros. Al aumentar la temperatura también
aumenta la permeabilidad de la mayoría de los polímeros, pero esto por lo general causa
una ligera disminución en la selectividad. La temperatura de operación se elige un poco
superior a la del punto de rocío del gas residual. Existe considerable CO2 absorbido en
las membranas a presiones parciales de CO2 elevadas, y el efecto de plasticización del
CO2 aumenta los coeficientes efectivos de difusión para todos los gases y hace que la
selectividad sea menor que la basada en datos de gases puros.13 Se han dado a conocer
métodos que tienen en cuenta tales efectos no lineales.17
McCabe 26.indd 942 18/12/06 19:42:18

100
R = 0.3
95
% H2 en el permeado
R = 0.5
90
85
80
0 20 40 60 80 100
% H2 recuperado
FIGURA 26.10
Pureza del permeado para la separación H2/CH4 con α = 100 y x0 = 0.70.
La separación de helio a partir de gas natural es una aplicación potencial de la tecno-

logía de membranas. Utilizando una membrana con una selectividad de He/CH4 de 190
y una alimentación con sólo 0.82% de He, es posible recuperar la mitad de helio en una
sola etapa, dando un permeado 30 veces más rico que la alimentación.26
Una nueva aplicación de membranas se encuentra en la separación de gases de hi-
drocarburos o vapores de solventes a partir de gases inertes, utilizando silicona u otros
polímeros de caucho, debido a que el coeficiente de partición elevado de los hidrocar-
buros, la permeabilidad y selectividad son mucho más grandes que para las membranas
vítreas. En la tabla 26.4 se proporcionan algunas selectividades. Ejemplos de separa-
ción de hidrocarburos incluyen el control de emisiones refrigerantes a partir de corrien-
tes de purga, la recuperación de monómeros a partir de gases expulsados del reactor,
y recuperación de gasolina a partir de corrientes de aire producidas en las operaciones
de descarga.5
Arreglo del separador

La mayor parte de las aplicaciones de membranas para la separación de gases o líquidos
requiere de unidades múltiples, puesto que las unidades más grandes son sólo del orden
de 1 ft (0.3 m) de diámetro y de 10 a 15 ft (3 a 5 m) de largo. Un módulo de fibra hueca
McCabe 26.indd 943 18/12/06 19:42:18

TABLA 26.4
Permeabilidad y selectividad de membranas de polímeros de caucho y vítreos
Permeabilidad QN2, Membrana

L (STP) (temperatura y
presión estándar)/min · Polysulfone Polidimetilsiloxane
m2 · atm 0.05-0.5 5-50
Gas Selectividad, αgas/N2
O2 5-6 3
CO2 17 6
H2O 280 ––
CH4 20 3
C3H6 –– 10
C4H10 –– 30
Tolueno –– 80
de este tamaño puede tener muchos miles de pies cuadrados de área de membrana y ser
capaz de procesar varios cientos de pies cúbicos de gas por minuto. Para el tratamiento
de flujos mucho más grandes en una refinería o planta química, se distribuyen en paralelo
varias unidades, como se muestra en la figura 26.11a. Se debe tener cuidado en el diseño
del sistema de distribución de la alimentación para asegurar el mismo flujo en todas las
unidades. Cuando se opera a baja capacidad, algunas de las unidades pueden desconec-
tarse para mantener el flujo por módulo prácticamente igual. Si todas las unidades se
mantienen en servicio, la recuperación del permeado es más grande a velocidad baja, lo
que puede conducir a la condensación del líquido en el lado de la alimentación.21
Los separadores se arreglan algunas veces en serie, como se ilustra en la figura
26.11b. La caída de presión por fricción en el lado de la alimentación es en general
pequeña (< 1 atm), de forma que dos o tres unidades se pueden poner en serie sin tener
que recomprimir la alimentación. Las corrientes permeables difieren en pureza y se pue-
den utilizar para propósitos diferentes o combinarse. Un ejemplo de este esquema es el
uso de dos unidades de membrana de silicona en serie para recuperar propileno a partir
de un gas de escape con 15% de C3H6 y 85% de N2. Con una selectividad de 10 y P1 =
200 lbf /in.2 absolutas, la primera unidad produce un permeado con 43% de C3H6 y un
residuo con 5.3% de C3H6. La segunda unidad proporciona un residuo con 1% de C3H6
y un permeado con 15% de C3H6, que se comprime y recircula hacia la primera unidad.
Con un solo separador, el permeado puede tener sólo 22% de C3H6 para el mismo 1% de
concentración del residuo.4
Otro método de operación utiliza presiones más bajas en el permeado en unidades
sucesivas. La primera unidad produce permeado a presiones moderadas de forma que es
posible utilizar el gas directamente sin compresión. La unidad próxima opera a presión
de corriente inferior más baja para compensar la disminución de la concentración de la
alimentación, y el permeado se comprime para reutilizarlo. En una planta grande un arre-
glo combinado en serie-paralelo se utiliza con varios pares de permeadores conectados
a una fuente común de alimentación.
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Residuo
Alimentación
Permeado
a)
Alimentación Residuo
V1 Permeado V2 Permeado
b)
Residuo
Alimentación Residuo
Permeado
c)
Alimentación
Reflujo
Residuo
Permeado
d)
FIGURA 26.11
Arreglos de separadores: a) flujo en paralelo; b) flujo en serie; c) flujo en dos etapas; d) columna
de membrana continua.
Para obtener un permeado de pureza más elevada, el producto de la primera etapa

puede ser comprimido y enviado a una segunda etapa, como se muestra en la figura 26.11c.
Dos o más etapas se pueden utilizar en esta forma de arreglo para obtener la pureza desea-
da, pero el costo de recompresión hace que este esquema sea poco económico. Un método
original que utiliza dos separadores y un paso de recompresión es la columna continua
de membrana.14 Como se muestra en la figura 26.11d, parte del producto permeable del
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segundo separador se comprime y se regresa al otro lado de la membrana, donde fluye en

contracorriente hacia el permeado. Esta acción de reflujo permite obtener un permeado
de muy elevada pureza. La corriente del reflujo pierde el componente más permeable
a medida que éste fluye a través del separador y se combina con la alimentación en el
primer separador. Este esquema fue demostrado en unidades piloto pero todavía no se
ha utilizado comercialmente.
SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS
Existen varios procesos para la separación de mezclas líquidas utilizando membranas
porosas o membranas asimétricas de polímeros. Con membranas porosas, la separación
depende de las diferencias en difusividad, como es el caso de la diálisis, donde soluciones
acuosas a presión atmosférica están en ambos lados de la membrana. Para la extracción
líquido-líquido utilizando membranas porosas, las fases del refinado inmiscible y el
extracto están separadas por la membrana, y las diferencias en la distribución del soluto
en equilibrio, así como las diferencias en difusividad determinan la composición del
extracto.
Con membranas asimétricas o membranas densas de polímeros, la permeación de
líquidos se realiza mediante un mecanismo de difusión de la solución. La selectividad
depende de la relación de solubilidad, así como de la relación de difusividad, y éstas son
muy dependientes de la estructura química del polímero y de los líquidos. La fuerza impul-
sora para el transporte es el gradiente de actividad en la membrana, pero en contraste con
la separación de gases, la fuerza impulsora no varía sobre un intervalo amplio a medida
que aumenta la presión de la corriente de entrada, ya que la presión tiene poco efecto en
la actividad de la fase líquida. En la pervaporación, un lado de la membrana es expuesto
al líquido de la alimentación a la presión atmosférica, y se utiliza el vacío o un gas de
barrido para formar una fase de vapor en el lado permeado. Esto disminuye la presión
parcial de las especies permeables y proporciona una fuerza impulsora de actividad para
la permeación. En la ósmosis inversa, el permeado es agua casi pura que se encuentra
alrededor de 1 atm, y se aplica una presión muy elevada a la solución de alimentación
para hacer la actividad del agua ligeramente más grande que la del permeado. Esto su-
ministra un gradiente de actividad a lo largo de la membrana aunque la concentración
de agua en el producto es más grande que en la alimentación.
Diálisis
Membranas de poros delgados se utilizan en la diálisis, un proceso para la eliminación
selectiva de solutos de bajo peso molecular a partir de una solución, permitiendo que
difundan dichos solutos en una región de menor concentración. Hay poca o ninguna di-
ferencia de presión a lo largo de la membrana, y el flujo de cada soluto es proporcional
a la diferencia de concentración. Los solutos de elevado peso molecular son principal-
mente retenidos en la solución de alimentación, debido a que su difusividad es menor y
su difusión en los poros pequeños se dificulta cuando las moléculas son casi tan grandes
como los poros.
Los gradientes de concentración para un proceso de diálisis típico se muestran en la
figura 26.12. Se supone que la alimentación contiene un soluto de bajo peso molecular A,
un soluto de tamaño intermedio B y un coloide C. Existen capas límite de concentración en
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Capas límite FIGURA 26.12

Gradientes de concentración
en la diálisis.
Producto Alimentación
Membrana
cA1
cA2 cB1
cC
cB2
z
ambos lados de la membrana, que contribuyen significativamente en la resistencia global

si la membrana es más delgada que dichas capas. El gradiente para A o B en la membrana
es más pronunciado que en las capas límite, debido a que la difusividad efectiva es menor
que el valor global y, en estado estacionario, el flujo a través de la membrana es igual al
de las capas límite. Los valores de cA y cB en la membrana son las concentraciones en el
fluido de los poros y no las concentraciones basadas en el volumen total de membrana.
En el fluido de los poros y en el producto, cC = 0 debido a que las partículas coloidales
son más grandes que el tamaño del poro.
Las ecuaciones generales para el paso del flujo de solutos para tres resistencias en
serie son:
J A = K A (c A1 − c A2 ) (26.31)
1 1 1 1
= + +
K A k1 A kmA k2 A (26.32)
Los coeficientes k1 y k2 para la alimentación y el producto dependen de las velocidades

de flujo, de las propiedades físicas y la geometría de la membrana, y se pueden predecir
utilizando las correlaciones del capítulo 17. El coeficiente de membrana depende de la
difusividad efectiva De y del espesor de la membrana z:
D
km = e
z (26.33)
Una ecuación teórica para De se basa en λ, la relación del tamaño molecular con respecto
al tamaño del poro32
Dυ ε
De =
τ
(
(1 − λ )2 1 − 2.104λ + 2.09λ2 − 0.95λ3 ) (26.34)
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El término (1 – λ)2 es la fracción de volumen disponible para una molécula esférica en

un poro cilíndrico, y el último término en la ecuación (26.34) es un término de difusión
impedida. Para ε = 0.5, τ = 2 y λ = 0.1, De = 0.164Dυ, y para λ = 0.5, De = 0.022Dυ.
Puesto que De es mucho menor que Dυ, el flujo de difusión por lo general es controlado
por la resistencia de membrana.
La aplicación más conocida de la diálisis es el uso de riñones artificiales para
eliminar los productos de desecho a partir de la sangre de personas con enfermedad
renal. Se emplean membranas de fibra hueca celulósica o de polisulfone, y la sangre
se pasa a través de las fibras mientras que una solución salina circula en el exterior. La
urea y otras moléculas pequeñas se difunden a través de la membrana hacia la solución
externa, mientras las proteínas y las células son retenidas en la sangre. A las soluciones
dializantes se les adicionan sales y glucosa para prevenir la pérdida de estas sustancias
en la sangre.
Una aplicación industrial de la diálisis es la recuperación de sustancias cáusticas a
partir de soluciones de hemicelulosa producida en la fabricación del rayón por el proceso
viscoso. Membranas de lámina plana se colocan en paralelo entre sí en un arreglo de filtro
prensa (véase capítulo 29, p. 1049) y el agua se pasa en contracorriente hacia la solución
de alimentación para producir un dializado con NaOH hasta 6%. La recuperación de
sales o azúcares a partir de otros productos naturales u otras soluciones coloidales puede
lograrse mediante diálisis, pero la ultrafiltración es más utilizada en este caso, ya que se
obtienen velocidades de permeación más elevadas.
Muchas aplicaciones a gran escala de electrodiálisis utilizan membranas selectivas
de iones y un gradiente de potencial para la velocidad de migración de iones a través de
las membranas. El agua salobre se puede hacer potable al hacerla pasar a través de un
arreglo de membranas alternadas de cationes y aniones permeables, como se aprecia
en el figura 26.13. En la mitad de los espacios, los cationes se mueven afuera hacia un
lado y los aniones hacia el otro lado, saliendo agua más pura. La solución en los espacios
alternados llega a ser más concentrada y desechada es finalmente. Unidades similares se
utilizan para concentrar soluciones salinas en una variedad de procesos. Un ejemplo
es el uso de electrodiálisis para tratar la solución salina desechada de un sistema de ósmosis
inversa.28 La concentración de la sal se incrementa ocho veces, lo que reduce el costo
disponible, y el agua recuperada se recicla hacia la planta de ósmosis inversa. En esta
aplicación, la polaridad del electrodo se invierte en intervalos regulares para minimizar
los problemas de escalamiento en la concentración de sal elevada.
Membranas para extracción líquido-líquido

La extracción de un soluto a partir de agua hacia un líquido orgánico, o viceversa, se
realiza utilizando membranas para separar las fases y proporcionar un área de superficie
grande para la transferencia de masa. Se utilizan membranas de fibra hueca o de lámina
plana, y después se fija el área de transferencia de masa en el diseño, la cual no depende
de variables tales como la velocidad de flujo, la viscosidad y la tensión superficial, que
afectan el área de dispersiones líquido-líquido. Es posible tener un arreglo del extractor
de la membrana para tener en contracorriente las dos fases sin limitaciones de inundación,
distinto de la situación en columnas empacadas o de aspersión. Una ventaja adicional
es que no se necesita un tanque de sedimentación o desemulsificador, debido a que las
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Salmuera concentrada
Agua desalinada
A C A C
Ánodo Cátodo
A = anión permeable
C = catión permeable
Solución de alimentación
FIGURA 26.13
Diagrama esquemático de una celda de electrodiálisis.
fases se mantienen separadas por la membrana. Sin embargo, la membrana introduce

una resistencia adicional a la transferencia de masa, que debe ser minimizada para hacer
el proceso atractivo.
Si se utilizara una película densa de polímero en un extractor, la resistencia de
membrana sería muy grande a causa de la difusividad muy baja en los polímeros sólidos.
Utilizando una membrana asimétrica se podría reducir la resistencia de la membrana,
debido a que la difusión es más rápida en la subestructura abierta que en la superficie
densa. Sin embargo, la resistencia mínima se obtiene con una membrana porosa, una que
tenga los poros completamente extendidos a través de la membrana. La separación de
fases se mantiene eligiendo una membrana que no se humedezca por una de las fases.
Por ejemplo, las membranas hechas de teflón o polipropileno son hidrofóbicas, y el agua
no entrará en los poros excepto a presión alta. La presión crítica de entrada depende del
ángulo de contacto, del tamaño y de la forma de los poros9 y es tan alta como 50 lbf /in.2
para algunas membranas comerciales.
Un extractor con fibras huecas de polipropileno es capaz de operar con la fase acuosa
dentro de las fibras a una presión ligeramente mayor que la presión de la fase orgánica en
el exterior. Los poros de la membrana se llenan con el solvente orgánico y la superficie
de contacto líquido-líquido puede estar en la entrada de los poros. Los gradientes de
concentración se representan en la figura 26.14 para un ejemplo donde la concentración
de equilibrio del soluto es mucho más grande que en la fase orgánica. La resistencia
global para este caso es
1 1 1 1 z 
= +  +
K w kw m  ko De, 0 
(26.35)
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Membrana
Superficie de contacto Capa límite

líquido-líquido
Fase acuosa
cA0
Fase orgánica
cAW
FIGURA 26.14
Extracción líquido-líquido con una membrana porosa hidrofóbica.
Los coeficientes para la fase acuosa, kw, la fase orgánica, ko, y la membrana, De,0 /z, son
en general alrededor de la misma magnitud: pero si el coeficiente de distribución m es
grande, la mayor parte de la resistencia está en la fase acuosa. Aquí m es la relación entre
la concentración de soluto en la fase orgánica y la de la fase acuosa.
Si se utiliza una membrana hidrofílica, los poros se llenan con la fase acuosa, y la
fase orgánica debe mantenerse a una presión alta para evitar que el agua pase a través
de los poros y forme gotas en la fase orgánica. Para el sistema representado en la figura
26.14, el uso de una membrana hidrofílica significaría dos resistencias en la fase acuosa
y un coeficiente global más bajo, como se muestra por la ecuación siguiente:
1 1 z 1
= + + (26.36)
K w kw De, w mko
Si el coeficiente de distribución para el soluto favorece muy fuerte la fase acuosa (m « 1),
la fase orgánica tiene la resistencia controlante, y es posible seleccionar una membrana
hidrofílica para reducir la resistencia de la membrana.
La extracción selectiva de un soluto desde una fase acuosa dentro de otra fase acuosa
puede llevarse a cabo con una membrana hidrofóbica, cuyos poros se llenan con un líquido
polimérico que tiene un elevado coeficiente de partición para el soluto.10
El coeficiente global de transferencia de masa Kw para dicho proceso se obtiene a
partir de la ecuación siguiente:
1 1 1 1
= + + (26.37)
K w kw1 km K P kw 2
donde km es el coeficiente de transferencia de masa para la membrana y Kp es el coefi-

ciente de partición para el soluto distribuido entre el agua y el líquido polimérico. La
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recuperación y concentración de fenol a partir de una solución de sal diluida utilizando

este proceso se ha demostrado empleando módulos comerciales de flujo radial.10
Otros extractores de fibra hueca se han probado en el laboratorio,28,41 y las velocidades
de transferencia de masa son por lo general consistentes con la teoría, aunque no están dis-
ponibles correlaciones satisfactorias para el coeficiente externo (véase capítulo 17). Estos
equipos encuentran aplicación práctica en sistemas donde es difícil obtener una buena
dispersión o donde la emulsificación dificulta la separación de la fase final.
Pervaporación
La pervaporación es un proceso de separación en el que uno o más componentes de
una mezcla líquida se difunden a través de una membrana selectiva, se evaporan a baja
presión en el lado de la corriente de salida, y se eliminan mediante una bomba de vacío
o un condensador enfriador. Las membranas compuestas se utilizan con la capa densa en
contacto con el líquido y la capa porosa de soporte expuesta al vapor. El cambio de fase
ocurre en la membrana, y el calor de vaporización es suministrado por el calor sensible del
líquido conducido a través de la capa densa delgada. El decremento en la temperatura
del líquido a medida que pasa a través del separador disminuye la velocidad de permeación,
y generalmente limita la aplicación de la pervaporación para eliminar cantidades pequeñas
de alimentación, típicamente de 2 a 5% en el caso de la separación de una etapa. Si se
necesita una eliminación más grande, se utilizan varias etapas en serie con calentadores
intermedios. Las unidades comerciales en general utilizan membranas de lámina plana
apiladas en un arreglo de filtros prensa, con espaciadores que actúan como canales de
producto, aunque también se emplean membranas de espiral abierta. Las membranas
de fibra hueca no son adecuadas a causa de la caída de presión del flujo permeado a
través de las fibras de poca resistencia.
El flujo de cada componente es proporcional al gradiente de concentración y la di-
fusividad en la capa densa. Sin embargo, el gradiente de concentración es con frecuencia
no lineal debido a que la membrana se hincha apreciablemente a medida que absorbe
líquido, y el coeficiente de difusión en el polímero por completo hinchado puede ser de
10 a 100 veces el valor en el polímero denso no hinchado. Además, cuando el polímero
se hincha sobre todo por absorción de un componente, la difusividad del otro componente
también se incrementa. Esta interacción dificulta el desarrollo de correlaciones para la
permeabilidad y selectividad de la membrana.
Para la permeación de una sola especie, la difusividad se expresa como una función
exponencial de la concentración:
D = D0 e βc (26.38)
donde β es una constante y D0 es la difusividad a una dilución infinita. En estado esta-

cionario, el flux a lo largo de una película de espesor z es
J=
βz
(
D0 βc1
e − e βc2 ) (26.39)
Si βc1 es más grande que 1.0 y c2 es mucho menor que c1, existe un decremento varias
veces en la difusividad a lo largo de la membrana, y el flujo no es proporcional a la di-
ferencia de concentraciones. Por ejemplo, si βc1 = 2.0 y c2 = 0.5c1, el flujo es (e2 – e)D0
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/βz = 4.67 D0 /βz; pero disminuyendo c2 hasta cero, lo que duplica la diferencia de con-
centración, sólo aumenta el flujo a 6.39 D0/βz, en un incremento de 37%. Sin embargo,
aumentando c1 en 50%, al doble de la fuerza impulsora aumenta el flujo a 17.4 D0 /βz,
un incremento de 3.7 veces.
En uno de los primeros estudios de pervaporación7 utilizando n-heptano a 1 atm y
99 °C, como se esperaba, el flujo fue inversamente proporcional al espesor de la pelícu-
la densa de polímero, pero el flujo aumentó sólo un poco a medida que la presión en el
flujo de salida fue disminuyendo desde 500 hasta 50 mm Hg. Esto es consistente con la
ecuación (26.39) y un valor de 5 o más para βc1. Otros estudios con líquidos puros de
alimentación han dado resultados similares, y mediciones directas han mostrado perfi-
les de concentración no lineales en la membrana.1 Sin embargo, en aplicaciones comer-
ciales de pervaporación, la alimentación líquida por lo general tiene una concentración
baja de las especies más permeables, de forma que la hinchazón de la membrana y los
efectos no lineales resultantes no son tan pronunciados como cuando se prueban líqui-
dos puros o soluciones de concentración elevada.
En la figura 26.15 se representan los gradientes en estado estacionario para un sistema
típico. La alimentación es rica en B, pero se supone que A es mucho más soluble en el
polímero, y hay una concentración alta de A en la membrana en el lado de la corriente de
entrada. El gradiente de A es pequeño cerca de este límite a causa de la alta difusividad,
pero DA disminuye a medida que cA disminuye. El gradiente de B tiene un cambio similar,
reflejando el cambio en DB a través de la membrana. Las concentraciones cA2 y cB2 son
tal vez proporcionales a las presiones parciales de la corriente de salida pA2 y pB2, pero la
ley de Henry no se cumple en el lado de la corriente de entrada, donde la membrana es
altamente hinchada por el solvente.
Superficie
Capa Soporte poroso
límite
P1
xB
pB1
T
cA1
cA
pA1
xA
P2
cB1 cB cA2 pA2
pB2
cB2
FIGURA 26.15
Gradientes en una membrana de pervaporación.
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La concentración de un solvente en la membrana en el lado de la corriente de entrada

depende de su solubilidad en el polímero a la temperatura de operación y de la actividad
del solvente en el líquido. La alimentación por lo general se calienta, debido a que la
permeabilidad de la membrana aumenta de 20 a 40% para un incremento de 10 °C en la
temperatura sin mucha pérdida en la selectividad. La presión de la corriente de entrada es
1 atm o ligeramente mayor para evitar la vaporización parcial de la alimentación. No es
conveniente utilizar una presión muy alta en el lado de la corriente de entrada, puesto que
la actividad en la fase líquida aumenta sólo en una pequeña cantidad ante un incremento
grande en la presión. La presión en la corriente de salida se mantiene tan baja como sea
posible para proporcionar una fuerza impulsora grande para la difusión a lo largo de la
membrana. La fuerza impulsora se expresa como una diferencia de presiones parciales
(γA xAP′A – yAP2), donde γ es el coeficiente de actividad, P′A la presión de vapor del com-
ponente puro, mientras que x y y son las fracciones mol en el líquido y el vapor. Si los
efectos no lineales se desprecian y se utilizan los valores promedio de permeabilidad,
las ecuaciones para una mezcla binaria se transforman en
J A = QA (γ A x A PA′ − y A P2 ) (26.40)
[
J B = QB γ B (1 − x A ) PB′ − (1 − y A ) P2 ] (26.41)
JA
yA = (26.42)
JA + JB
Estas ecuaciones son similares a las vistas para la separación de gases, pero la re-
lación de presión R se reemplaza por relaciones modificadas RA y RB, que incluyen los
coeficientes de actividad y las presiones de vapor:
P2 P2
RA = RB = (26.43)
γ A PA′ γ B PB′
Los coeficientes de actividad y las presiones de vapor también se incluyen en una selec-
tividad modificada,
QAγ A PA′
α′ = (26.44)
QBγ B PB′
El hecho de combinar las ecuaciones (26.40) a (26.44) conduce a una ecuación de segundo
grado para y′, el valor local de yA. Por lo tanto,
a ( y ′) + by ′ + c = 0
2
(26.45)
donde a = α ′RA – RB
b = RB + x – 1 – α′(RA + x)
c = α ′x
Para flujo pistón de líquidos a través de un separador, el valor de y′ es más grande en el
extremo de la alimentación, y la composición final del permeado y es un promedio integrado
de los valores locales. Los cálculos tienen en cuenta la disminución en la temperatura del
líquido, que disminuye la fuerza impulsora para la difusión y también la permeabilidad.
La variación en la temperatura se calcula a partir de un balance de entalpía:
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Linterior c p Tinterior − Lexterior c p Texterior = V∆Hυ (26.46)
donde cp es el calor específico del líquido y ∆Hυ es la entalpía de vaporización.

La primera aplicación comercial de la pervaporación fue para la separación etanol-
agua. La solución diluida producida por fermentación se destila para obtener un producto
destilado con 90 a 95% de alcohol (cercano al azeótropo), y esta solución alimenta a la
unidad de membrana para obtener etanol prácticamente puro (99.9%). La corriente per-
meable con alrededor de 20 a 40% de alcohol se recircula en la columna de destilación.
La curva de equilibrio vapor-líquido y las composiciones de vapor y líquido para una
membrana poli (vinil alcohol) se representa en la figura 26.16.34 La membrana propor-
ciona un permeado que siempre es más rico en agua que el líquido, en contraste con la
destilación, donde el alcohol es el componente más volátil en la mayor parte del intervalo.
La forma de la curva para la composición del permeado indica un comportamiento muy
pronunciado no lineal. Entre 40 y 80% de alcohol, el alcohol contenido del vapor dismi-
nuye a medida que la concentración en el líquido aumenta, pero no todas las membranas
muestran este tipo de comportamiento. La membrana es más selectiva entre 80 y 85%
de alcohol, y el permeado es sólo alrededor de 5% de alcohol en este intervalo. La curva
1.0
Equilibrio vapor-líquido
0.8
1 atm
Fracción en peso del alcohol en el vapor
0.6
0.4
Composición del vapor para

presión del permeado = 15 mm Hg
0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

Fracción en peso del alcohol en el líquido
FIGURA 26.16
Composición del permeado por pervaporación con una membrana PVA y una alimentación
etanol-agua a 60 °C.
McCabe 26.indd 954 18/12/06 19:42:34

para la composición del permeado será desplazada hacia arriba a presiones del permeado
más altas, debido a que la fuerza impulsora para la permeación del agua es más sensible
a variaciones en P2 que es la fuerza impulsora para el alcohol.
EJEMPLO 26.3 Pruebas de laboratorio de una membrana de pervaporación expuesta a lí-

quido con 90% en peso de etanol y 10% de agua a 60 °C mostraron un flujo de 0.20 kg/m2  h
y una composición del permeado de 7.1% de etanol cuando la presión de la corriente de salida
fue de 15 mm Hg. a) Calcule la permeabilidad de la membrana para el etanol y para el agua
en las condiciones de prueba y la selectividad del agua. b) Prediga la composición local del
permeado para 90% de etanol y 60 °C si la presión de la corriente de salida se mantiene a
30 mm Hg para un condensador enfriado con agua. ¿Cuál es la temperatura de condensación?
c) Calcule la composición local del permeado para 95, 99 y 99.9% de etanol a 60 °C y 30 mm
Hg, suponiendo que las permeabilidades son las mismas del inciso a).
Solución
a) El flux para cada componente se calcula a partir del flujo total y la composición del
permeado con A = H2O y B = C2H5OH:
J A = 0.20(0.929) = 0.1858 kg/m 2 ⋅ h

J B = 0.20(0.071) = 0.0142 kg/m 2 ⋅ h
Las presiones de vapor a 60 °C son P′A = 149 mm Hg y P′B = 340 mm Hg. Para H2O al 10% en
peso, x = (10/18)/(10/18 + 90/46) = 0.221 fracción mol de H2O. Los coeficientes de actividad
pueden ser estimados a partir de la ecuación de Margules25 utilizando coeficientes de activi-
dad aplicables al punto de ebullición y despreciando la variación en γ con la temperatura.
Para H2O, ln γA = (0.7947 + 1.615xA)xB2 :
Para x A = 0.221, x B = 0.779, γ A = 2.01
Para alcohol, ln γB = (1.6022 – 1.615 xB)xA2

γ B = 1.02
El permeado es 100 – 7.1, o 92.9% en peso de H2O:

92.9/18
y= = 0.971 fracción mol de H 2 O
92.9/18 + 7.1/46
La fuerza impulsora para el transporte de agua es,
∆p A = 2.01(0.221)(149) − 0.971(15) = 51.6 mm Hg = 0.0679 atm

0.1858
QA = = 2.74 kg/m 2 ⋅ h ⋅ atm = 152 g mol/m 2 ⋅ h ⋅ atm
0.0679
Para el transporte de alcohol,
∆p B = 1.02(0.779)(340) − 0.029(15) = 269.7 mm Hg = 0.355 atm

0.0142
QB = = 0.040 kg/m 2 ⋅ h ⋅ atm = 0.87 g mol/m 2 ⋅ h ⋅ atm
0.355
La selectividad en una base másica es QA /QB = 2.74/0.040 = 68.5. En una base molar, la
selectividad es 152/0.87 = 175.
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b) Si P2 = 30 mm Hg, la fuerza impulsora para el transporte de agua se reduce, pero para el

alcohol es prácticamente la misma, debido a que la presión parcial del alcohol en el líquido
es así mucho más grande que P2. La composición del vapor se obtiene utilizando la ecuación
(26.45):
P2 30 P2 30
RA = = = 0.1002 RB = = = 0.0865
γ A PA′ 2.01 × 149 γ B PB′ 1.02 × 340
QAγ A PA′ 152(2.01)(149)
α′ = = = 150.9
QBγ B PB′ 0.87(1.02)(340)
a = α ′RA − RB = 150.9(0.1002) − 0.0865 = 15.03
b = RB + x − 1 − α ′ ( R A + x )
= 0.0865 + 0.221 − 1 − 150.9(0.1002 + 0.221) = −49.16
c = α ′x = 150.9(0.221) = 33.35
2
15.03( y ′ ) − 49.16 y ′ + 33.35 = 0
y ′ = 0.960 (0.904 fracción en peso de agua)
Este pequeño incremento en el contenido de alcohol del permeado (desde 7.1 hasta 9.6%)
parece tolerable, pero la variación llega a ser mucho más grande a medida que la solución de
alimentación es más rica en alcohol. En la práctica, se utilizan presiones aún más bajas que
15 mm Hg para minimizar el contenido de alcohol del permeado.
Puesto que el vapor es principalmente agua, se estima la temperatura de condensación a
30 mm Hg a partir de la presión de vapor de agua a 29 °C.
c) Para 95, 99 y 99.9% de alcohol, las concentraciones se convierten a fracciones mol, y se
calculan los nuevos valores de los coeficentes de actividad y otros parámetros. Los resultados
se proporcionan en la tabla 26.5.
Reducir el contenido de agua del etanol desde 1 hasta 0.1% se dificulta si P2 = 30 mm Hg.
A 0.1% de H2O la presión parcial de agua sobre el líquido es sólo 0.84 mm Hg, y el permeado
local contiene solamente 1% en peso de H2O. Si P2 pudiera reducirse a 3 mm Hg, la fuerza
impulsora incrementada podría aumentar y′ a 0.159 y el permeado local podría contener 6.8%
en peso de H2O. Por consiguiente se eliminaría mucho menos alcohol de 99.9%.
Aunque es posible utilizar membranas para todo el proceso de purificación de al-
cohol, se necesita una gran cantidad de etapas, y es más económico emplear la destilación
para la mayor parte de la separación. Si se desarrollara una membrana selectivamente
TABLA 26.5
Composiciones del permeado para pervaporación de mezclas de etanol-agua, ejemplo 26.3
Alcohol
% en peso xH2O γA γB RA RB α′ y′ wt % H2O
95 0.1186 2.15 1.0 0.0936 0.0882 164.6 0.915 80.8

99 0.0252 2.21 1.0 0.0911 0.0882 169.2 0.256 11.9
99.9 0.00255 2.21 1.0 0.0911 0.0882 169.2 0.026 1.0
99.9† 0.00255 2.21 1.0 0.00911 0.00865 169.2 0.159 6.8
†
Para P2 = 3 mm Hg.
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permeable al alcohol, sería factible separar alcohol a partir de soluciones diluidas por
completo mediante membranas.
Las membranas utilizadas para la purificación de etanol también son adecuadas para
la deshidratación de otros solventes orgánicos, incluyendo metanol, isopropanol, butanol,
metiletilcetona, acetona y solventes clorados. Las unidades comerciales utilizan arriba
de 12 etapas con recalentamiento entre éstas, y se obtienen productos con un contenido de
agua menor que 100 ppm.
Otra aplicación de la pervaporación es la eliminación de contaminantes orgánicos
volátiles del agua utilizando caucho de silicona u otros polímeros organofílicos para la
membrana. Sustancias tales como los solventes clorados o componentes de la gasolina
que son sólo ligeramente solubles en agua tienen coeficientes de actividad muy alta en
solución acuosa. Por lo tanto, la concentración de equilibrio en la membrana puede ser
moderadamente grande aun con sólo unas pocas partes por millón (ppm) en la solución,
y la eliminación casi completa de los compuestos orgánicos puede alcanzarse en una baja
etapa de corte (sin mucha eliminación de agua). La purificación de agua conteniendo
trazas de tricloroetileno (TCE) se demostró utilizando fibras huecas de silicona a 20 °C,
y se obtuvo una eliminación superior a 90% de TCE en una sola etapa.29
A bajas concentraciones de materiales orgánicos prácticamente insolules, la resisten-
cia de transferencia de masa en la fase acuosa puede controlar la velocidad de permeación.
Para el flujo de agua dentro de las fibras huecas a bajos números de Reynolds, el número
de Sherwood limitante es alrededor de 4 [véase figura 12.2], correspondiente a un “espesor de
película” de –41 di donde di es el diámetro interno del tubo. Los intervalos de los espesores
de membrana desde 10 –1 di hasta –12 di, son aproximadamente de la misma magnitud que el
expesor interno de película. La difusividad del soluto en la membrana es más baja que
en el agua, pero ésta es más que compensada por la concentración mucho más alta del
soluto en la membrana. Como resultado, la resistencia de la transferencia de materia para
el soluto es con frecuencia más grande en la fase acuosa que en la membrana. En con-
traste, la transferencia de agua a través de la membrana es por completo controlada por
la resistencia de la membrana, puesto que la fase acuosa contiene más de 99% de H2O.
Esto conduce a un problema interesante de optimización, ya que al duplicar el espesor de
la membrana, el flujo de agua se reduce a la mitad pero el flujo del soluto orgánico sólo
disminuye un poco. El flujo de agua más bajo significa menor costo para el bombeo de
vapor y condensación y menor agua en el permeado, pero el área de membrana para la
eliminación de un soluto determinado aumenta ligeramente. En un estudio realizado por
Lipski y Coté,16 se calcularon las condiciones óptimas para la eliminación de sustancias
orgánicas volátiles para fibras huecas con flujo interno o transversal de la alimentación. El
espesor óptimo de membrana fue de 75 µm, para flujo de fibras internas de 500 µm, pero
sólo de 30 µm para flujo transversal a las fibras, lo que dio un coeficiente de transferencia
de masa más alto. Los efectos de la capa límite también son muy importantes cuando
se utilizan membranas de espiral abierto para recuperar solvente por pervaporación, y es
posible que la selectividad aumente mediante materiales espaciadores que promueven
la turbulencia.35
Ósmosis inversa
Cuando se separan soluciones miscibles de concentración diferente por una membrana
que es permeable al solvente pero casi impermeable al soluto, la difusión del solvente
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ocurre desde la solución menos concentrada hacia la más concentrada, donde la activi-
dad del solvente es menor. La difusión del solvente recibe el nombre de ósmosis, y la
transferencia osmótica de agua ocurre en células animales y vegetales principalmente.
La transferencia del solvente puede detenerse aumentando la presión de la solución
concentrada hasta que la actividad del solvente sea la misma en ambos lados de la
membrana. Si el solvente puro está en un lado de la membrana, la presión requerida
para igualar las actividades del solvente es la presión osmótica de la solución π. Si
se aplica una presión más alta que la presión osmótica, el solvente se difundirá desde
la solución más concentrada a través de la membrana dentro de la solución diluida. Este
fenómeno recibe el nombre de ósmosis inversa, debido a que el flujo del solvente es
opuesto al flujo osmótico normal.
La ósmosis inversa se utiliza sobre todo para obtener agua pura a partir de soluciones
acuosas diluidas, aunque es posible utilizarla para la purificación de solventes orgánicos.
Las ventajas principales del proceso son que la separación tiene lugar a la temperatura
ambiente y no hay cambio de fase, lo que requerirá de un suministro y eliminación de
grandes cantidades de energía. La energía para la separación de agua salada en agua pura
y una salmuera concentrada viene desde el trabajo de presurización de la alimentación, y
parte de esta energía puede recuperarse con una turbina, de forma que la eficiencia ter-
modinámica del proceso es relativamente alta.
Varios polímeros tienen una permeabilidad alta por el agua y permeabilidades bajas
para sales disueltas. El acetato de celulosa presenta características sobresalientes con
respecto a esto y es relativamente económico. En los primeros trabajos realizados por
Reid y Breton,29 membranas densas hechas de acetato de celulosa con un contenido de
40% de acetilo dieron supresiones de sales de 95 a 98% a presiones de 50 a 90 atm, pero
los flujos de agua fueron imprácticamente bajos. Las membranas con un contenido más
alto de acetilo dan supresiones de sales más altas pero flujos aún más bajos. La ósmosis
inversa llegó a ser un proceso práctico con el descubrimiento de membranas asimétricas
de acetato de celulosa por Loeb y Sourirajan.17 Con una superficie o espesor de capa densa
menor que 1 µm y una subestructura porosa, son posibles fluxes de 10 a 20 gal/ft2 · día
con una supresión elevada de sales. Las membranas asimétricas de acetato de celulosa se
preparan en la actualidad mediante diferentes técnicas de vaciado como láminas planas,
fibras huecas o un recubrimiento de una tubería porosa para hacer una membrana tubular.
Las membranas de fibra hueca fabricadas por Dupont a partir de una poliamida aromática
también se utilizan para la purificación de agua,20 y los fluxes son de 1 a 3 gal/ft2 · día
(0.04 a 0.12 m3/m2 · día).
El mecanismo del transporte de sales y agua en la ósmosis inversa no está por
completo entendido. Una teoría es que el agua y los solutos se difunden por separado
a través del polímero por un mecanismo de difusión de la solución. Se supone que la
concentración de agua en el polímero denso es proporcional a la actividad del agua en
la solución. En el lado de la presión baja de la capa densa, la actividad es esencialmente la
unidad si se produce agua casi pura a 1 atm. En el lado de presión elevada, la actividad
puede ser ligeramente menor que 1.0 a la presión atmosférica (0.97 para una solución de
NaCl al 5%), 1.0 a la presión osmótica, y un poco más grande que 1.0 a presiones más
elevadas. La presión de la corriente de entrada por lo general se establece en 20 a 50
atm arriba de la presión osmótica de la solución de la alimentación. A estas presiones,
la actividad del agua aw es un porcentaje sólo un poco mayor que para el agua pura a
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Superficie FIGURA 26.17

awF
para una membrana de ósmosis
awP = cwP inversa.
cwF
cwi
Permeado Soporte Alimentación

poroso
csi
csF
csm
csP
1 atm, y la variación en la actividad y la concentración a lo largo de la membrana son

pequeñas, como se muestra en la figura 26.17. La fuerza impulsora para el transporte
de agua es la diferencia en actividad, que es proporcional a la diferencia de presión ∆P
menos la diferencia en las presiones osmóticas de la alimentación y del producto ∆π. La
ecuación para el flujo de agua es21
cw Dwυ w  ∆P − ∆π 
Jw = (26.47)
RT  z 
En la ecuación (26.47) Dw es la difusividad en la membrana, cw es la concentración pro-

medio de agua en g/cm3, y υw es el volumen molar parcial de agua.
El flujo de soluto se supone proporcional a la diferencia en concentraciones de la
solución, la difusividad y un coeficiente de distribución o solubilidad:
 ∆cs 
J s = Ds Ss (26.48)
 z 
La ecuación (26.47) muestra que el flujo de agua aumenta linealmente con la diferencia de
presión ∆P. La selectividad también aumenta, debido a que el flujo de la sal no depende de
∆P. Estas tendencias se ilustran en la figura 26.18. La gráfica del flux de agua está curveada
a valores bajos de P debido a que en el decremento en el porcentaje de rechazo reduce
el valor de π. Diversos experimentos confirman estas tendencias, pero la supresión
de la sal con acetato de celulosa no es tan alta como la predicha. El contenido de agua
cw es alrededor de 0.2 g/cm3, y pruebas indicadoras muestran que Dw � 10–6 cm2/s. Las
pruebas de difusión de NaCl en películas densas de polímeros19 indican Ss = 0.035 y Ds =
10–9 cm2/s. Los flujos Jw y Js no pueden predecirse exactamente para una membrana
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asimétrica, debido a que no se conoce el espesor de superficie z. Sin embargo, la relación

de los fluxes es independiente de z, y la supresión de la sal predicha para el agua de mar
es 99.6% cuando ∆P – ∆π = 50 atm. Las primeras unidades de desalinización daban sólo
97 a 98% de rechazo bajo estas condiciones, y no es claro si la diferencia se debía al
flujo a través de los orificios en la membrana o a las suposiciones incorrectas en la teoría
de difusión de la solución. Membranas mejoradas están en la actualidad disponibles
para producir agua potable a partir de agua de mar en un separador de una etapa, lo que
significa un rechazo de la sal mayor de 99%.
Polarización de la concentración
El rechazo casi completa de soluto por la membrana conduce a una concentración más
alta en la superficie de la membrana que en la solución global, y este efecto recibe el
nombre de polarización de la concentración. En estado estacionario, el soluto llevado a la
membrana por el flujo de agua casi iguala la cantidad de soluto que se difunde de regreso
a la solución. El gradiente es relativamente pequeño, como se muestra en la figura 26.17,
o la concentración de soluto en la superficie de la membrana puede ser varias veces la
concentración global. La polarización de la concentración reduce el flujo de agua debido
a que el aumento en la presión osmótica reduce la fuerza impulsora para el transporte de
agua. El rechazo del soluto disminuye ambos, ya que el flujo de agua es más bajo debido
a la mayor concentración de la sal en la superficie aumenta el flujo del soluto.
Se han derivado algunas ecuaciones para la polarización de la concentración para
casos sencillos tales como flujo laminar de la solución de alimentación entre placas
paralelas o dentro de las fibras huecas.35 Se requirieron soluciones numéricas debido
a que la concentración desarrollada de la capa límite y la disminución gradual en la
velocidad de flujo de la solución a medida que se produce la permeación. No hay
soluciones exactas disponibles para los casos más importantes fibras huecas de flujo
externo o en los canales de un módulo de espiral abierta, pero puede ser útil un análisis
aproximado.
Considere una membrana con un flux de agua de Jw cm3/s . cm2 cuando la concen-
tración global de soluto es cs g/cm3 y f es la fracción de soluto suprimida. La difusión
de soluto lejos de la superficie de la membrana se caracteriza por un coeficiente de
transferencia de masa kc y una fuerza impulsora csi – cs, donde csi es la concentración
de soluto en la superficie. En estado estacionario, la difusión del flujo iguala la cantidad de
soluto suprimido por unidad de área:
J w cs f = kc (csi − cs ) (26.49)
El factor de polarización Γ se define como la diferencia de concentración relativa

csi − cs J w f
Γ≡ = (26.50)
cs kc
El coeficiente de transferencia de masa se predice a partir de correlaciones tales como
las revisadas en el capítulo 17. Si el factor de polarización Γ es menor de 0.1, este efecto
puede ser despreciable. Si Γ es grande, es posible estimar la variación en el rechazo y
el flux de agua utilizando la ecuaciones (26.47), (26.48) y (26.50) o puede emplearse la
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expresión más exacta para el perfil de concentración, ecuación (29.52). Sin embargo,
un valor grande de Γ es una oportunidad para mejorar el funcionamiento cambiando
las dimensiones o velocidades en el separador a fin de obtener una mejor transferencia
de masa.
EJEMPLO 26.4 Un permeador de fibra hueca con do = 300 µm y di = 200 µm proporciona

un flujo de agua de 10 gal/día · ft2 con solución de NaCl 0.1 M a 20 °C, y el rechazo de la
sal es de 97%. La solución de la alimentación fluye normal hacia las fibras a una velocidad
superficial promedio de 0.5 cm/s. ¿Es significativa la polarización de la concentración?
Solución Para 10 gal/día · ft2

231 × 16.3871
J w = 10 × = 4.72 × 10 −4 cm/s
24 × 3 600 × 929
3 × 10 −2 cm × 0.5 cm/s × 1 g/cm 3
Re = = 1.5
0.01 g/cm ⋅ s
Ds = 1.6 × 10 −5 cm 2 /s
0.01
Sc = = 625
1 × 1.6 × 10 −5
Para el flujo normal hacia las fibras en un paquete, se ultiliza la ecuación (17.70):
Sh = 1.28 Re 0.4 Sc 0.33

= 1.28(1.5) 0.4 (625) 0.33 = 12.6
kc =
(
12.6 1.6 × 10 −5 ) = 6.72 × 10 −3 cm/s
0.03
4.72 × 10 −4 (0.97)
Γ= = 0.068
6.72 × 10 −3
Una diferencia de concentración de 6.8% entre la superficie y la solución global puede no

tener mucho efecto en el rechazo de la sal o el flujo de agua. Sin embargo, si no se mantiene
una distribución de flujo adecuada, las secciones que reciben poco flujo pueden tener una
polarización significativa.
Caída de presión por fricción

Las membranas de fibra hueca en general son hechas con la superficie de tranferen-
cia en el exterior, y un paquete con miles de fibras muy empaquetadas se sella en un
cilindro metálico. La solución de la alimentación pasa radialmente a lo largo de las
fibras o flujos paralelos hacia las fibras en el lado de la coraza, y el agua producida se
colecta de los lúmenes de las fibras en uno o ambos extremos del paquete. El diámetro
y la longitud de las fibras se eligen de forma que la caída de presión para el flujo del
producto dentro de las fibras no sea más grande en relación con la fuerza impulsora para
la permeación de agua. Para algunas unidades con bajo flux de agua se utilizan fibras
con do y di tan pequeñas como 50 y 25 µm, pero se emplean diámetros más grandes
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Primera etapa
Agua pura
Primera etapa
Alimentación
Segunda etapa
Residuo
FIGURA 26.18
Sistema de ósmosis inversa en dos etapas.
con membranas más permeables. Para velocidades de producción grandes, el agua de

alimentación se pasa en paralelo a través de gran número de permeadores, como
se muestra en la figura 26.19. Con esta distribución, la velocidad en el lado de la coraza se
mantiene alta para obtener una distribución de flujo adecuada y para minimizar
la polarización de la concentración.
El flujo interno de las fibras es laminar, y el gradiente de presión causado por la
fricción en la superficie dps /dL está dado por la forma derivada de la ecuación de Hagen-
Poiseuille, ecuación (5.20):
dps 32V µ
= (26.51)
dL D2
–
donde V es la velocidad promedio, µ es la viscosidad, y D es el diámetro del tubo. La
velocidad aumenta con la distancia desde el extremo cerrado de la fibra, y el cambio
incremental en la velocidad de flujo es el flujo por unidad de área de pared multiplicado
por el área incremental:
πD2
dV = J wπDdL (26.52)
4
dV 4 J w
= (26.53)
dL D
El flux de agua Jw varía a lo largo de la longitud del separador, puesto que un aumento
de la concentración de la sal aumenta ∆π, y la presión formada dentro de las fibras dis-
minuye ∆P. Para una solución aproximada, Jw se supone constante, y la ecuación (26.53)
se integra directamente:
4 Jw L
V = (26.54)
D
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Sustituyendo la ecuación (26.54) en la ecuación (26.51) e integrándola se obtiene
dps 128 J w µL
= (26.55)
dL D3
128 J w µ L2
∆ps = (26.56)
D3 2
Observe que la caída de presión es justo la mitad del valor que se calcularía si la velocidad
–
del agua V fuera constante en el valor de salida 4JwL/D. Esto se demuestra reordenando
la ecuación (26.56) para obtener, por comparación con la ecuación (26.51),
1 32 µL 4 J w L (26.57)
∆ps =
2 D2 D
EJEMPLO 26.5 a) Para un permeador como el del ejemplo 26.4 estime la velocidad
de salida y la caída de presión entre las fibras si la longitud de la fibra es de 3 m y el flujo de
agua promedio es 10 gal/día · ft2 basado en el área externa. b) ¿Cuál es la caída de presión si
las fibras están abiertas en ambos extremos?
Solución
a) Convierta el flux a Jw basado en el área interna. Utilizando di = 200 µm y do = 300 µm,
y el factor de conversión del ejemplo 26.4,
(
J w = 4.72 × 10 −4 ) 300
200
= 7.08 × 10 −4 cm/s = 7.08 × 10 −6 m/s
Suponga µ = 1 cP = 10–3 Pa · s.
D = di = 200 × 10 −6 m
V=
(
4 7.08 × 10 −6 (3)) = 0.425 m/s
−6
200 × 10
0.425(32)10 −3 (3) 1
∆ps = = 5.1 × 10 5 Pa = 5.03 atm
( 2 × 10 −4 2
) 2
Ésta es una caída de presión significativa, pero si la alimentación es a 50 atm y ∆π va desde 5

atm en la alimentación hasta 10 atm en la descarga, la fuerza impulsora para el transporte de
agua ∆P – ∆π tiene un valor máximo de 50 – 5 = 45 y un valor mínimo de 45 – 10 = 35. Así
que la suposición de flujo constante no incurre grandemente en un error.
b) Si las fibras están abiertas en ambos extremos, la longitud efectiva es 1.5 m y la velo-
cidad de salida es la mitad cuando mucho. La caída de presión es una cuarta parte del valor
que tenía:
5.03
∆P = = 1.26 atm
4
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Tubería del
permeado conteniendo Aparato antitelescópico
una serie de orificios
Concentrado
Salida del permeado
Solución de alimentación Concentrado
Salida del permeado

Solución de alimentación
Flujo de la
alimentación a lo largo
del espaciador del canal
de alimentación Membrana Cubierta
Membrana
Flujo del permeado
(después de pasar Espaciador del canal
Material
a través de la de alimentación
permeado
membrana dentro de colección
del material permeado
de colección)
a)
Extremos abiertos Lámina tubular

de las fibras epóxica
Cierre
Tamiz de flujo
automático Salida de Fibra Disco poroso
concentrado de protección
Cierre anular
o anillo sellado Snap
ring
Alimentación
Permeate
Placa final o Fibra Tubo poroso Cierre anular

Coraza distribuidor de o anillo Placa final
plato extremo
la alimentación sellado o plato
extremo
b)
FIGURA 26.19
Vistas seccionadas de permeadores: a) separador de espiral abierta [con autorización, de W. Eykamp y J. Steen, en Hand-
book of Separation Process Technology, R. W. Rousseau (ed.), Wiley, 1987, p. 838]; b) Separador de fibra hueca PER-
MASEP (con autorización, de Du Pont brochure, PERMASEP Permeators, 1990).
Membranas de lámina plana para ósmosis inversa por lo general se utilizan en módulos
de espiral abierta. La membrana se dobla sobre una lámina espaciadora porosa, a través de
la cual drena el producto, y los bordes se sellan. Un tamiz plástico se coloca en la parte
superior que sirve como distribuidor de la alimentación, y el emparedado se enrolla en
una espiral alrededor de una pequeña tubería de drenado perforada. El módulo se inserta
en un tanque de presión pequeño, y muchas unidades se instalan en paralelo. El área de
transferencia de masa es de unos pocos cientos ft2/ft3, un orden de magnitud más bajo
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que para los separadores típicos de fibra hueca,33 y la caída de presión debida al flujo del
permeado es casi siempre despreciable. En la figura 26.20 se representan diagramas de
unidades de fibras huecas y espiral abierta.
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2
a Constante
aw Actividad del agua; awF, en alimentación; awp, en el permeado
c Concentración, g mol/cm3, kg mol/m3, o lb mol/ft3; cA, del componente A; cB,
del componente B; cC, del coloide; cs, del soluto; csF, en la alimentación; csP,
en el permeado; csi, en la superficie de la membrana; csm, en la membrana; cw,
del agua; cwF, en la alimentación; cwP, en el permeado; cwi, en la superficie de
membrana; c1, c2, concentraciones promedio en la alimentación y el permeado,
respectivamente; también, constante en la ecuación (26.45)
cp Calor específico del líquido, J/g · °C o Btu/lb · °F
D Difusividad volumétrica, cm2/s, m2/h, o ft2/h; DA, DB, de los componentes A y B;
De, difusividad efectiva; DeA, del componente A; De,o, en la fase orgánica; De,w,
en la fase acuosa; Ds, de la sal; Dv, valor global; Dw, del agua en la membrana;
D0, a dilución infinita; también, diámetro, m o ft
d Tubo o diámetro de la fibra, µm; di, diámetro interno; do, diámetro externo
E Energía de activación, kcal/mol
e Base de los logaritmos naturales, 2.71828...
F Velocidad de alimentación, mol/h, kg/h, o lb/h
f Fracción de soluto suprimido
J Flujo molar, flujo másico o flujo de volumen, mol/m2 · h, kg/m2 · h, o m3/m2 · h;
JA, JB, de los componentes A y B; Js, de la sal; Jw, del agua
K Coeficiente global de transferencia de materia, kg mol/m2 · s · (kg mol/m3) o
m/s; KA, del componente A; Kw, en la fase acuosa
Kp Coeficiente de partición para el soluto distribuido entre el agua y el líquido
polimérico
k Coeficiente individual de transferencia de masa; kc, basado en la concentración
[ecuación (26.49)]; km, para la membrana; ko, para la fase orgánica; kw, para la
fase acuosa; k1, k2, para las fases 1 y 2
L Velocidad de flujo de la alimentación o el residuo, mol/h, kg/h, lb/h, ft3 estándar/h,
o L/h; Li, en el punto i; Lj, en el punto j; Lk, en el punto k; L1, en la entrada; L2,
en la descarga; también, longitud, m o ft
M Peso molecular; MA, del componente A
m Coeficiente de distribución para el soluto (relación de la concentración en la
fase orgánica con respecto a la fase acuosa)
P Presión total, atm o lbf /ft2; P1, en la corriente de entrada o de la alimentación;
P2, corriente de salida o del permeado
P′ Presión de vapor, atm, lbf /ft2 o mm Hg; P′A, del componente A; P′B, del compo-
nente B
McCabe 26.indd 965 18/12/06 19:42:57

p Presión parcial; pA, del componente A; pB, del componente B; dps /dL, gradiente
de presión debido a la fricción de superficie
Q Permeabilidad [flujo por unidad de diferencia de presión, ecuación (26.8)],
L/m2 · h · atm o ft3/ft2 · h · (lbf /ft2); QA, QB, de los componentes A y B
q Coeficiente de permeabilidad (flujo por unidad de gradiente de presión; q = DS,
donde S es el coeficiente de solubilidad, o Qz), cm3/cm2 · s · (cm Hg/cm),
L/m2 · h · (atm/m), o ft3/ft3 · h · [(lbf /ft2)/ft]; qA, del componente A
R Constante de los gases, 8.314 J/g mol · K o 1.545 ft · lbf /lb mol · °R; también,
relación de presiones P2/P1; RA, RB, relaciones de presiones modificadas [ecua-
ción(26.43)]
–
Re Número de Reynolds, dV ρ/µ
r Radio del poro, µm o cm
S Coeficiente de solubilidad, mol/cm3 · atm [ecuación (26.6)]; SA, SB, de los com-
ponentes A y B; también coeficiente de distribución [ecuación (26.48)]; Ss, del
soluto
Sc Número de Schmidt, µ/ρD
Sh Número de Sherwood, kcd /D
V Velocidad de flujo del permeado, mol/h, kg/h, lb/h, ft3 estándar/h o L/h; Vj, en
el punto j; Vk, en el punto k
–
V Velocidad promedio del fluido, m/s o ft/s
υw Volumen parcial molar del agua, cm3/g
x Fracción mol en la alimentación o el residuo; xA, del componente A; xB, del
componente B; xi, en el punto i; xj, en el punto j; x0, en la entrada de la alimen-
tación
y Fracción mol de las especies más permeables en el permeado; yA, del com-
ponente A; yi, en el punto i; yj, en el punto j; yk, en el punto k; y′, valor local;
–y , valor promedio sobre la longitud incremental o en el separador [ecuación
(26.22)]
z Espesor de membrana, cm o µm; también, distancia normal a la superficie
Letras griegas
α Selectividad de la membrana para la separación de gases, adimensional [ecuación

(26.9)]; α ′, selectividad modificada por pervaporación [ecuación (26.44)]
β Exponente en la ecuación (26.38)
Γ Factor de polarización, adimensional [ecuación (26.49)]
γ Coeficiente de actividad; γA, γB, de los componentes A y B
∆A Incremento de área, m2 o ft2
∆c Diferencia de concentración; ∆cA, del componente A; ∆cB, del componente B
∆Hυ Entalpía de vaporización, cal/mol, J/g, o Btu/lb
∆L Cambio incremental en la velocidad de flujo del residuo
∆P Diferencia de presiones, atm o lbf /in.2
∆p Diferencia de presiones parciales; ∆pA, del componente A; ∆pB, del componente
, valor promedio
B; ∆p
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∆ps Caída de presión debida a la fricción de superficie, atm o lbf /ft2

∆V Cambio incremental en la velocidad de flujo del permeado; ∆Vj, en el punto j
∆z Incremento de distancia, m o ft
∆π Diferencia en las presiones osmóticas, atm o lbf /ft2
ε Porosidad o fracción de huecos, adimensional
λ Relación del tamaño molecular con respecto al tamaño del poro
µ Viscosidad, cP, Pa · s, o lb/ft · s
π Presión osmótica, atm o lbf /ft2
ρ Densidad, g/cm3, kg/m3, o lb/ft3
τ Tortuosidad, adimensional
PROBLEMAS
26.1. a) Si una membrana tiene una selectividad de 8 para la separación de aire, ¿cuál es la con-
centración máxima de oxígeno que puede obtenerse para un aparato de una sola etapa? b)
¿Cuál es la composición aproximada del permeado si 60% del oxígeno en la alimentación
se recupera en el permeado?
26.2. Pruebas de laboratorio de una membrana para separación de H2/CH4 dieron una composi-
ción del permeado de 80% de H2 y un residuo de 42% de H2 cuando la alimentación tuvo
50% de H2 y las presiones absolutas de la alimentación y el permeado fueron 100 y 15 lbf
/in.2. El flujo permeado fue 20% del flujo de alimentación. a) ¿Cuál es la selectividad de
la membrana? b) ¿De qué orden puede ser obtenida la composición del permeado si se ha
utilizado vacío en el lado de la corriente de salida?
26.3. La diálisis está siendo considerada para recuperar un producto A con peso molecular de
150 a partir de una corriente acuosa diluida. El contaminante principal es un polímero B
con peso molecular de 15 000. Prediga los flujos iniciales de A y B si la membrana tiene
una porosidad de 45%, un tamaño medio de poro de 0.05 µm, y un espesor de 30 µm, y la
solución de alimentación contiene 1% de A y 1% de B. Las resistencias de la capa límite
son despreciables, y se supone agua pura en el lado del producto.
26.4. Se sospecha que un separador de fibra hueca utiizado para ósmosis inversa tiene defectos
en la capa densa 0.1 µm, puesto que la supresión de la sal es sólo 97% cuando se probó
con agua de mar a 1 000 lbf /in.2 absolutas, y la supresión predicha es 99.5%. La medición
del flujo del producto es 6.5 gal/día · ft2. a) Si los defectos son 0.01 µm orificios en la capa
densa, ¿cuántos orificios por centímetro cuadrado se necesitarán para explicar el valor más
bajo de la supresión de la sal? b) ¿Cuál es la fracción correspondiente del área de orificios
en la capa densa? c) ¿Cuál será el flujo del producto si los orificios fueron sellados sin
aumentar el espesor de la membrana?
26.5. Demuestre cómo el flux de agua y la supresión de la sal pueden cambiar con la presión
de la corriente de entrada para una membrana asimétrica perfecta de acetato de celulosa y
una alimentación con una presión osmótica de 20 atm. Utilice los valores de difusividad
y solubilidad para el NaCl.
26.6. a) Calcule la caída de presión interna para un separador de fibra hueca para oxígeno-nitró-
geno que tiene fibras con diámetro externo de 600 µm y diámetro interno de 400 µm, de
1.0 m de largo. Cuando P1 = 75 lbf /in.2 absolutas y P2 � 15 lbf /in.2 absolutas, el flujo del
permeado es 2.0 L/min · m2. b) ¿Cuál será la caída de presión interna para L = 5 m?
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26.7. La pervaporación se utiliza para producir etanol prácticamente puro a partir de una ali-
mentación con 90% de etanol y 10% de agua. La alimentación entra a 80 °C, y el diseño
demanda recalentamiento del líquido después que la temperatura ha descendido a 70 °C.
¿Cuántas etapas y cuántos calentadores serán necesarios?
26.8. Las velocidades de permeación de CH4 y CO2 en una membrana GASEP a 80 °F fueron
0.00205 y 0.0413 ft3 (condiciones estándar)/ft2 · h · (lbf /in.2), respectivamente. A 100 °F los
valores correspondientes fueron 0.00290 y 0.0425. a) Calcule las energías de activación
aparentes para la permeación de CH4 y CO2. b) Prediga las permeabilidades y la selectividad
del CO2/CH4 a 130 °F.
26.9. Una mezcla de tres componentes a 600 lbf /in.2 absolutas se alimenta a un separador de
membrana con una presión del permeado de 120 lbf /in.2 absolutas. La mezcla tiene 50%
de A, 30% de B y 20% de C, y las permeabilidades son QA = 0.4, QB = 0.1, y QC = 0.15,
todas en ft3 (estándar)/ft2 · h · atm. Estime la composición local del permeado en el extremo
de entrada del separador.
26.10. a) Utilice los datos de la tabla 26.2 para estimar la selectividad de la membrana para N2/
CH4 basada en la fuerza impulsora promedio. b) Explique por qué no puede utilizarse el
mismo método para estimar la selectividad de H2/CH4. c) ¿Cómo podría determinarse la
selectividad de H2/CH4 a partir de esos datos?
26.11. El separador de fibra hueca del ejemplo 26.1 tiene fibras de 300 × 600 µm, 1 m de longitud
y un área externa de 5.2 m2. a) Con un flujo de permeado de 3.1 L(STP)/min, ¿cuáles son
la velocidad de salida y la caída de presión en el lumen de la fibra? b) Si un separador fuera
hecho con la misma membrana en la forma de fibras de 150 × 300 µm, ¿cuál sería la caída
de presión?
26.12. Un sistema de membrana que trata aire con 1% CFC-11 produce un residuo con 0.1% CFC-
11 y un permeado de 4.9% CFC-11 con una etapa de corte de 19%, R = 0.05. a) ¿Cuál es
la selectividad? b) Si el permeado se envía a una segunda unidad más pequeña operando al
mismo valor de R, ¿qué composición del permeado podría alcanzarse si el residuo de la
segunda unidad contiene 1% de CFC-11?
26.13. Un folleto de la Permea Corporation afirma que el incremento de la presión de operación
desde 90 hasta 180 lbf /in.2 aumenta la productividad del nitrógeno del aire en las unidades
de separación de membranas por un factor de 2.3. La pureza del nitrógeno se mantiene igual
a 97%. ¿Por qué no es proporcional la velocidad del flujo del permeado a la diferencia de
presiones a lo largo de la membrana?
26.14. Un separador de membrana de fibra hueca con una selectividad O2/N2 de 6.0 se opera con
presiones de alimentación y de permeación de 5.0 y 1.0 atm. a) ¿Cuál es la concentración
máxima de oxígeno que se podría obtener si sólo se produce una pequeña cantidad de
permeato?; b) si el permeato se comprime a 5 atm y se envía a una unidad de membrana
similar, ¿qué concentración de oxígeno se podría obtener?
26.15. Se utiliza ósmosis inversa para producir agua pura a partir de agua de mar que tiene una
concentración de sal de 35 000 ppm y una presión osmótica de 10 lbf /in2 por cada 1 000
ppm. La presión de ingreso es de 900 lbf /in2 manométricas y 40% de la alimentación se
recupera como agua potable. a) Si la eficiencia de la bomba de alimentación es de 80% y
sólo se considera el trabajo de la bomba, ¿cuál es la eficiencia termodinámica del proceso?;
b) si el agua salobre gastada se descarga a través de una turbina con 85% de eficiencia,
¿cuál es la eficiencia termodinámica?
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26.16. Se estudió la separación de mezclas de tolueno-etanol usando una membrana de polietileno

en una pequeña celda de pervaporación.36 Con una atmósfera de presión y 30 ºC en el lado
de la corriente de ingreso y un vacío completo sobre el lado del permeato, las tasas de per-
meabilidad del componente puro fueron de 3.89  10–4 kg/m2 . s para el tolueno y 0.273 
10–4 kg/m2 . s para el etanol. Con 50% en volumen de tolueno en el líquido, los fluxes fueron
de 2.5  10–4 kg/m2 . s para el tolueno, y de 0.5  10–5 kg/m2 . s para el etanol. Calcule la
selectividad basada en la fracción mol de tolueno en el permeato y en la solución. Com-
pare esto con la selectividad esperada de los datos del componente puro, despreciando las
interacciones entre los componentes.
26.17. Una membrana en espiral usada para concentrar jugo de manzana por ósmosis inversa se
probó inicialmente con agua pura a temperaturas desde 20 hasta 40 ºC.1 El flux fue propor-
cional a la presión de transmembrana para presiones de hasta 3 Mpa y la pendiente cambió
con la temperatura tal como se muestra en la tabla. a) ¿Varía la permeabilidad con T/µ
como lo sugiere la ecuación de Wilke-Chang, o con alguna otra función de T, µ y ρ? ¿Cuál
es la energía de activación efectiva para el transporte de agua a través de la membrana?
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CAPÍTULO 27
Cristalización
Cristalización es la formación de partículas sólidas a partir de una base homogénea. La

formación de partículas sólidas puede tener lugar a partir de un vapor, como la nieve,
mediante la solidificación de un líquido fundido, como ocurre en la formación de grandes
monocristales, o bien como cristalización de una solución líquida. El tratamiento en este
capítulo se restringe al último caso. Los principios y conceptos que se exponen son apli-
cables tanto a la cristalización de un soluto disuelto en el seno de una solución saturada
como a la cristalización de parte del propio solvente, en la formación de cristales de hielo
a partir de agua de mar o de otras soluciones salinas diluidas.
La cristalización de soluciones es importante en la industria debido a la gran variedad
de materiales que se comercializan en forma cristalina. Su amplia utilidad se debe a dos
razones: un cristal formado a partir de una solución impura es esencialmente puro (excepto
que se formen cristales mixtos), y la cristalización proporciona un método práctico para
la obtención de sustancias químicas puras en una condición adecuada para su envasado
y su almacenamiento.
Magma. En la cristalización industrial de una solución, la mezcla bifásica formada

por los líquidos madres y los cristales de todos los tamaños, contenida en un cristalizador
y que se saca como producto, recibe el nombre de magma.
Pureza del producto

Un cristal sólido, bien formado por sí solo es casi puro, pero retiene líquido madre cuando
se ha eliminado a partir del magma final, y si la cosecha contiene agregados cristalinos, es
posible ocluir cantidades considerables de líquido madre dentro la masa del sólido.
Cuando el líquido madre de baja pureza retenido se seca sobre el producto, existe con-
taminación, cuya intensidad depende de la cantidad y el grado de impureza del líquido
madre retenido por los cristales.
En la práctica, la mayor parte del líquido madre es separado de los cristales por
filtración o centrifugación, y el balance se elimina por lavado con solvente fresco. Las
efectividades de estos pasos de purificación dependen del tamaño y uniformidad de los
cristales.
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Importancia del tamaño de los cristales

No cabe duda que una buena producción y una elevada pureza son dos objetivos im-
portantes de la cristalización, pero el aspecto y el intervalo de tamaños del producto
cristalino también es importante. Si los cristales van a ser posteriormente procesados, por
filtración, lavado, reacción con otros productos químicos, transporte y almacenamiento, es
deseable que su tamaño sea adecuado y uniforme. Si los cristales se comercializan como
un producto acabado, la aceptación por los consumidores exige cristales individuales
resistentes de tamaño uniforme, que no formen agregados y que no se aglomeren en el
envase. Por estas razones es preciso controlar la distribución del tamaño de los cristales
(CSD, crystal size distribution); éste es uno de los principales objetivos que se tiene en
cuenta en el diseño y operación de cristalizadores.
GEOMETRÍA DE LOS CRISTALES
Un cristal es el tipo de materia no viva más altamente organizada. Se caracteriza por el

hecho de que sus partículas constituyentes, que pueden ser átomos, moléculas o iones,
están dispuestas en formaciones ordenadas de forma tridimensional llamadas redes
espaciales. Como consecuencia de esta disposición de partículas, cuando los cristales
se forman sin la interferencia de otros cristales o cuerpos extraños, se presentan como
poliedros con vértices agudos y caras planas. Aunque los tamaños relativos de las caras
y las distancias entre vértices de distintos cristales del mismo material pueden ser muy
diferentes, los ángulos formados por caras correspondientes de todos los cristales del
mismo material son iguales y característicos de ese material.
Sistemas cristalográficos
Puesto que todos los cristales de una determinada sustancia tienen los mismos ángulos entre
las superficies de contacto, a pesar de que existan grandes diferencias en lo que respecta al
desarrollo de las caras individuales, es posible clasificar las formas de los cristales con base
en estos ángulos. Las siete clases son cúbico, hexagonal, trigonal, tetragonal, ortorrómbico,
monoclínico y triclínico. Un determinado material puede cristalizar en dos o más sistemas
diferentes dependiendo de las condiciones de cristalización. Por ejemplo, el carbonato de
calcio se presenta con más frecuencia en la naturaleza en la forma hexagonal (como calcita),
pero también existe en la forma ortorrómbica (aragonita).
Cristales invariantes
En condiciones ideales, un cristal en crecimiento, mantiene la semejanza geométrica
durante el crecimiento. Tal cristal recibe el nombre de invariante. La figura 27.1 muestra
FIGURA 27.1
Crecimiento de un cristal invariante.
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CAPÍTULO 27 Cristalización 973
secciones transversales de un cristal invariante durante su crecimiento. Cada uno de los

polígonos de la figura representa el contorno exterior del cristal a un tiempo diferente.
Puesto que el cristal es invariante, estos polígonos son geométricamente semejantes y las
líneas de trazos punteados que unen los vértices de los polígonos con el centro del cristal
son rectas. El punto central puede considerarse como la localización del núcleo original
desde el que ha crecido el cristal. La velocidad de crecimiento de una cara cualquiera
se mide por su velocidad de traslación de la cara desde una posición dada, siguiendo la
dirección de la recta que parte del centro del cristal, y es perpendicular a la superficie de
la cara. Excepto que el cristal sea un poliedro regular, las velocidades de crecimiento
de las distintas caras de un cristal invariante no son iguales.
El tamaño del cristal puede ser especificado por esta longitud característica L, definida
como s Dp. Por lo tanto, a partir de un arreglo de la ecuación (7.10)
6υ p
L= (27.1)
sp
donde υp y sp son el volumen y el área de la superficie total del cristal, respectivamente,

y s es la esfericidad. Esto es satisfactorio con sólidos regulares para los cuales s es
cercana a 1.0, pero no para discos y agujas con valores muy pequeños de s. En la práctica,
L por lo general se toma como igual al tamaño determinado por tamizado.
El concepto de crecimiento invariante es útil en el análisis del proceso de crista-
lización, aunque por supuesto en la mayor parte de los cristalizadores las condiciones
no son ideales, y el crecimiento se aparta del invariante. En casos extremos una de las
caras puede crecer mucho más rápido que cualquiera de las otras, dando lugar a cristales
alargados en forma de agujas. El lento crecimiento de una cara da lugar a cristales de
un plato delgado o en forma de disco, típico de hielo formado a partir de una solución
acuosa.
Aun con cristales invariantes las diferentes caras de un cristal en crecimiento nor-
malmente tienen diferentes velocidades translacionales. Esto puede afectar de manera
grave la forma y apariencia del cristal. Debido a lo que se conoce como principio de
traslapamiento, las caras con bajas velocidades translacionales pueden dominar el
proceso de crecimiento de modo que las caras con altas velocidades disminuyan y
terminen por desaparecer. Sólo sobreviven las caras con las más bajas velocidades
translacionales. De manera inversa, cuando un cristal se está disolviendo, las caras con
bajas velocidades translacionales desaparecen y sólo aquéllas con las velocidades más
altas sobreviven.16c
EQUILIBRIOS Y RENDIMIENTOS
El equilibrio en los procesos de cristalización se alcanza cuando la solución está saturada
y la relación de equilibrio para los cristales grandes es la curva de solubilidad. (Según
se verá después, la solubilidad de los cristales extraordinariamente pequeños es mayor
que la de los cristales de tamaño ordinario.) Los datos de solubilidad se encuentran en
tablas estándar.16a,25 En la figura 27.2 se presentan curvas de solubilidad en función de
la temperatura. La mayor parte de los materiales presentan curvas similares a la curva
1 para KNO3; es decir, la solubilidad aumenta más o menos rápido con la temperatura.
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1.00
0.90
0.80
Solubilidad, fracción masa de soluto

0.70
0.60
NO
3
0.50
1- K
0.40
3-MnS
O4 · H
2O
0.30
2-NaCl
0.20
0.10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Temperatura, °C
FIGURA 27.2
Curvas de solubilidad para 1) KNO3, 2) NaCl y 3) MnSO4  H2O en solución acuosa.
Unas pocas sustancias siguen curvas como la curva 2 para NaCl, con poca variación de
la solubilidad con la temperatura; otras presentan lo que se llama curva de solubilidad
invertida (curva 3 para MnSO4  H2O), lo que indica que su solubilidad disminuye al
aumentar la temperatura.
Muchas sustancias inorgánicas importantes cristalizan con agua de cristalización.
En algunos casos se forman diferentes hidratos, dependiendo de la concentración y la
temperatura, y los equilibrios de fases en tales sistemas pueden ser muy complicados.
Los diagramas de fases para el sistema sulfato de magnesio-agua se representan en la
figura 27.3. La concentración, en fracción de masa de sulfato de magnesio anhidro, se
representa frente a la temperatura de equilibrio en grados Fahrenheit. Toda el área situada
encima y a la izquierda de la línea quebrada continua representa soluciones no saturadas
de sulfato de magnesio en agua. La línea quebrada eagfhij representa la solidificación
completa de la solución líquida para formar varias fases sólidas. El área pae representa
mezclas de hielo y solución saturada. Toda solución que contenga menos de 16.5% de
MgSO4 precipita hielo cuando la temperatura alcanza la línea pa. La línea quebrada abcdq
es la curva de solubilidad. Cualquier solución más concentrada que 16.5% precipita, al
enfriar, un sólido cuando la temperatura alcanza esta línea. El sólido que se forma en
el punto a se denomina eutéctico. Consiste en una íntima mezcla mecánica de hielo y
MgSO4  12H2O. Entre los puntos a y b los cristales son MgSO4  12H2O; entre b y c la
fase sólida es MgSO4  7H2O (sal de epsom); entre c y d los cristales son MgSO4  6H2O;
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220
q
4·H O
2
200
MgSO
180 Soln +
MgSO4 · H2O
160 d k
2O
l
H
4 ·6
140 Soln + MgSO4·
Temperatura, °F
SO
6H2O
j
Mg
c
120
i
100 Soln + MgSO4· 7H2O
2O
H
Eut + MgSO4 · 12H2O
·7
MgSO4 · 7H2O
80
MgSO4 · 12H2O
4
SO
Soln + MgSO4 · 12H2O Mg
60 Hielo + Eut
Hielo + Soln
40 p b h
Hielo
e a f MgSO4· 12H2O
20 g + MgSO4
0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
Concentración, fracción masa de MgSO4
FIGURA 27.3
Diagrama de fases, sistema MgSO4  H2O. [Tomado, con autorización, de J. H. Perry (ed.), Che-
mical Engineers’ Handbook, 4a. ed. Copyright, 1963, McGraw-Hill Book Company.]
y por encima del punto d son MgSO4  H2O. En el área cihb el sistema en equilibrio
consiste en una mezcla de solución saturada y MgSO4  7H2O cristalino. En el área dkjc
la mezcla consta de solución saturada y cristales de MgSO4  6H2O. En el área qdk la
mezcla es solución saturada y MgSO4  H2O.
Rendimientos
En muchos procesos industriales de cristalización, los cristales y los líquidos madres es-
tán en contacto suficiente tiempo para alcanzar el equilibrio y los líquidos madres están
saturados a la temperatura final del proceso. El rendimiento del proceso se calcula en-
tonces a partir de la concentración de la solución original y la solubilidad para la tem-
peratura final. Si durante el proceso se produce una evaporación apreciable, ésta debe
conocerse o estimarse.
Cuando la velocidad de crecimiento de los cristales es lenta se requiere un tiempo
considerable para alcanzar el equilibrio. Esto se cumple en especial cuando la solución es
viscosa o cuando los cristales se acumulan en el fondo del cristalizador, de forma que hay
poca superficie de cristales expuesta a la solución sobresaturada. En tales condiciones los
líquidos madres finales pueden retener una apreciable sobresaturación y el rendimiento
real será menor que el calculado a partir de la curva de solubilidad.
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Si los cristales son anhidros, los cálculos de rendimiento son sencillos ya que la
fase sólida no contiene solvente. Cuando la cosecha contiene agua de cristalización es
preciso tener en cuenta el agua que acompaña a los cristales, ya que esta agua no está
disponible para el soluto que queda en solución. Los datos de solubilidad se dan en
general bien en partes de masa de material anhidro por 100 partes de masa de solvente
total o en fracción masa de soluto anhidro. Estos datos ignoran el agua de cristali-
zación. La clave para los cálculos del rendimiento de solutos hidratados es expresar
todas la masas y concentraciones en función de sal hidratada y agua libre. Puesto que
esta última cantidad es la que permanece en la fase líquida durante la cristalización,
las concentraciones y cantidades basadas en el agua libre puede restarse para obtener
el resultado correcto.
EJEMPLO 27.1 Una solución consistente en 30% de MgSO4 y 70% de H2O se enfría hasta
60 °F. Durante el enfriamiento se evapora 5% del agua total del sistema. ¿Cuántos kilogramos
de cristales se obtendrán por 1 000 kg de mezcla original?
Solución A partir de la figura 27.3 se observa que los cristales son MgSO4  7H2O y que
la concentración del líquido madre es 24.5% de MgSO4 anhidro y 75.5% de H2O. Por cada
1 000 kg de solución original, el agua total es 0.70  1 000 = 700 kg. La evaporación es
0.05  700 = 35 kg. Los pesos moleculares del MgSO4 y MgSO4  7H2O son 120.4 y 246.5,
respectivamente, de forma que la cantidad total de MgSO4  7H2O en la carga es 1 000 
0.30(246.5/120.4) = 614 kg, y el agua libre es 1 000 – 35 – 614 = 351 kg. En 100 kg de
líquido madre hay 24.5(246.5/120.4) = 50.16 kg de MgSO4  7H2O y 100 – 50.16 = 49.84
kg de agua libre. Por lo tanto, el MgSO4  7H2O en el líquido madre es (50.16/49.84)351 =
353 kg. La cosecha final es 614 – 353 = 261 kg.
Balances de entalpía
En los cálculos de los balances de calor en cristalizadores, el calor de cristalización es
importante. Éste es el calor latente desprendido cuando se forma el sólido a partir de
la solución. La cristalización es por lo general exotérmica y el calor de cristalización
varía con la temperatura y la concentración. El calor de cristalización es igual al calor
absorbido por los cristales al disolverse en una solución saturada y puede obtenerse a
partir del calor de solución en una cantidad muy grande de solvente y el calor de dilu-
ción de la solución desde la saturación hasta una gran dilución. Se dispone2 de datos
de calores de solución y dilución, los cuales, junto con los datos de calores específicos de
las soluciones y de los cristales, se utilizan para construir gráficas entalpía-concentración
como la de la figura 16.6, pero ampliadas para incluir las fases sólidas. El diagrama es
en especial útil para calcular balances de entalpía en los procesos de cristalización. En la
figura 27.4 se muestra un diagrama H-x, que incluye entalpías de las fases sólidas, para
el sistema MgSO4 y H2O. Este diagrama es consistente con el diagrama de fases de la
figura 27.3. Al igual que antes, las entalpías están dadas en Btu por libra. Las entalpías
están referidas a 1 lb de mezcla total, sin importar el número de fases de la mezcla. El
área situada sobre la línea pabcdq representa entalpías de soluciones no saturadas de
MgSO4 en H2O y las isotermas en esta área tienen el mismo significado que las de la
figura 16.6. El área eap de la figura 27.4 representa las mezclas en equilibrio de hielo
y soluciones congelantes de MgSO4. El punto n representa hielo a 32 °F. El triángulo
isotérmico (25 °F) age representa las entalpías de todas las combinaciones de hielo con
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140
23
120
0
°F 2 ° 190 ° 16
20
20
100
° 21
80
17
0°
° 1 0° 1
0
80
14
60
°
0°
13
40
50
0°
°
10 12
0° 0°
20 230°
Entalpía, Btu por libra de solución
90 11 220°
° 0° q r 210°
0 200°
p 60 80
° ° 190°
−20 40 180°
° 50 70 d
° ° c k 170°
30 160°
−40 ° 154.4°F
30°F
a
−60
b
−80
l
30
°F
11
−100 8.
8°
j
F
−120 25°F
37.5°F i
n
−140
e
−160
h
−180
−200 MgSO4·
f
7H2O
g
−220 MgSO4·12H2O
0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
Concentración en fracción masa de MgSO4
FIGURA 27.4
Diagrama entalpía-concentración, sistema MgSO4  H2O. La referencia es agua líquida a 32 °F
(0 °C). [Tomada, con autorización, de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers’ Handbook, 4a. ed.
Copyright 1963, McGraw-Hill Book Company.]
eutéctico parcialmente solidificado o de eutéctico parcialmente solidificado con MgO4 

12H2O. El área abfg representa los puntos entalpía-concentración para todos los magmas
consistentes en cristales de MgSO4  12H2O y líquidos madres. El triángulo isotérmico
(35.7 °F) bhf muestra la transformación de MgSO4  7H2O a MgSO4  12H2O, y esta área
representa mezclas formadas de una solución saturada que contiene 21% de MgSO4,
MgSO4 7H2O sólido y MgSO4  12H2O sólido. El área cihb representa todos los magmas
de MgSO4  7H2O y líquidos madres. El triángulo isotérmico (118.8 °F) cji representa
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las mezclas formadas por una solución saturada que contiene 33% de MgSO4, MgSO4 
6H2O sólido y MgSO4  7H2O sólido. El área dljc representa las entalpías de MgSO4 
6H2O y líquidos madres. El triángulo isotérmico (154.4°F) dkl representa mezclas de
una solución saturada que contiene 37% de MgSO4, MgSO4  H2O sólido y MgSO4 
6H2O sólido. El área qrkd es parte del campo que representa soluciones saturadas en
equilibrio con MgSO4  H2O.
EJEMPLO 27.2 Una solución de 32.5% de MgSO4 a 120 °F (48.9 °C) se enfría, sin evapo-
ración apreciable, hasta 70 °F (21.1 °C) en un cristalizador discontinuo refrigerado con agua.
¿Qué cantidad de calor es preciso retirar de la solución por tonelada de cristales?
Solución La solución inicial está representada por el punto de la figura 27.4 para una
concentración de 0.325 en el campo de solución no saturada sobre una isoterma de 120 °F.
La coordenada de entalpía de este punto es –33.0 Btu/lb. El punto para el magma final está
situado sobre la isoterma de 70 °F en el área cihb para la concentración 0.325. La coordena-
da de entalpía para este punto es –78.4. Por cada 100 lb de solución original la variación de
entalpía de la solución es:
100(33.0 − 78.4) = −4 540 Btu
Esto corresponde a un desprendimiento de calor de 4 540 Btu/100 lb (1.06  105 J/kg).
La separación de la suspensión final entre cristales y líquidos madres se puede obtener a
partir de los balances de materia convencionales o por el llamado “principio del centro de
gravedad”, según el cual, en una mezcla de dos fases, las masas de las dos fases son inversa-
mente proporcionales a las diferencias entre sus concentraciones y la de la mezcla global. Este
principio es aplicable a la isoterma de 70 °F en ambas figuras 27.3 o 27.4. La concentración
de los líquidos madres es 0.259, y la de los cristales es 0.488. Por lo tanto, los cristales son,
 0.325 − 0.259 
100 = 28.8 lb/100 lb de suspensión
 0.488 − 0.259 
El calor desarrollado por tonelada de cristales es (4 540/28.8)(2 000) = 315 000 Btu/ton
(3.66  105 J/kg).
Sobresaturación
Los balances de entalpía y de materia no arrojan luz en CSD (crystal size distribution)
del producto de un cristalizador. Las leyes de conservación se cumplen lo mismo si el
producto es un cristal muy grande o un conjunto de muchos cristales pequeños.
En la formación de un cristal se requiere de dos etapas: 1) el nacimiento de una nueva
partícula, y 2) su crecimiento hasta tamaño macroscópico. La primera etapa recibe el
nombre de nucleación. En un cristalizador la CSD está determinada por la interacción
de las velocidades de nucleación y crecimiento, y el proceso global es cinéticamente
complicado. El potencial impulsor para ambas velocidades es la sobresaturación y en una
solución no saturada o saturada no ocurre ni nucleación ni crecimiento. Por supuesto es
posible que se formen cristales muy pequeños por rascado del recipiente que contiene
una solución saturada y estos cristales actúan como núcleos para un crecimiento posterior
si la solución está sobresaturada.
En las teorías de nucleación y crecimiento se utilizan unidades molares en vez de
unidades de masa.
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La sobresaturación puede generarse por uno o más de tres métodos. Si la solubilidad

del soluto aumenta muy fuerte con el incremento de la temperatura, como ocurre en el
caso de muchas sales inorgánicas, una solución saturada se transforma en sobresaturada
por simple enfriamiento y reducción de la temperatura. Si la solubilidad es relativamente
independiente de la temperatura, como en el caso de la sal común, una solución sobre-
saturada se puede generar por evaporación de una parte del solvente. Si no es deseable
ni enfriamiento ni evaporación, como cuando la solubilidad es muy elevada, la sobre-
saturación se genera mediante la adición de un tercer componente. El tercer componente
puede actuar físicamente mediante la formación, con el solvente original, de una mezcla
de solventes en la que la solubilidad de soluto se reduce de manera brusca. Este proceso
se llama salinación. Por otra parte, si se requiere una precipitación casi completa, se
puede crear un nuevo soluto de manera química añadiendo un tercer componente que
reacciona con el soluto original y forma una sustancia insoluble. Este proceso se llama
precipitación. Mediante la adición de un tercer componente es posible crear muy rápido
una sobresaturación muy grande.
Unidades para sobresaturación. La sobresaturación es la diferencia de concen-

tración entre la solución sobresaturada en la que el cristal está creciendo y la de la
solución en equilibrio con el cristal. Las dos fases están aproximadamente a la misma
temperatura. Las concentraciones se definen bien como fracción molar del soluto, repre-
sentada por y, o en mol de soluto por unidad de volumen de la solución, representados
por c. Puesto que sólo se transfiere un componente a través de los límites de las fases,
se omiten los subíndices de los componentes. Las dos sobresaturaciones se definen por
las ecuaciones:
∆y ≡ y − ys (27.2)
∆c ≡ c − cs (27.3)
donde y = sobresaturación, fracción mol del soluto

y = fracción mol del soluto en la solución
ys = fracción mol del soluto en la solución saturada
c = sobresaturación molar, moles por unidad de volumen
c = concentración molar de soluto en la solución
cs = concentración molar de soluto en la solución saturada
Las sobresaturaciones definidas por las ecuaciones (27.2) y (27.3) están relacionadas
por la ecuación,
∆c = ρ M y − ρ s ys (27.4)
donde ρM y ρs son las densidades molares de la solución y la solución saturada, res-

pectivamente. En general, puesto que la sobresaturación en cristalizadores es pequeña,
las densidades ρM y ρs se consideran iguales y se puede utilizar ρM para designar ambas
cantidades. Por lo tanto,
∆c = ρ M ∆y (27.5)
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La relación de concentración α y la sobresaturación fraccional s están definidas por
c ∆c y ∆y
α≡ = 1+ = = 1+ ≡ 1+ s (27.6)
cs cs ys ys
La cantidad 100s es el porcentaje de sobresaturación. En la práctica es en general menor

que aproximadamente 2%.
La diferencia de temperatura como un potencial. Cuando la solubilidad aumenta

de manera considerable con la temperatura, la sobresaturación se expresa como una
diferencia de temperatura equivalente en vez de una diferencia de concentración. La
relación entre estos potenciales impulsores se muestran en la figura 27.5, que contiene
una pequeña sección de la curva de solubilidad en concentraciones molares. La región
por encima de la línea representa una solución no saturada, mientras que las soluciones
sobresaturadas están por debajo de dicha línea. El punto A se refiere a una solución sa-
turada a la temperatura Tc, que es la temperatura del cristal en crecimiento, y el punto D
a la solución sobresaturada que está en contacto con el cristal a la temperatura T. Puesto
que el cristal al crecer desprende calor, Tc es un poco mayor que T, dando así lugar a una
fuerza impulsora Th para la transferencia de calor desde el cristal hacia el líquido. Esta
diferencia de temperatura es típicamente del orden de 0.01 a 0.02 °C. La sobresaturación
α normalmente está basada en la temperatura global y, tal como indican los puntos E y
D, es un poco superior a la sobresaturación real.
El punto B se refiere a una solución saturada de la misma composición que la solu-
ción sobresaturada en la que está creciendo el cristal. Corresponderá a una temperatura
Ts, siendo Ts > T. El punto C se refiere a la temperatura Tc y a una concentración igual a
la solución sobresaturada.
A partir de las ecuaciones (27.2) y (27.3) se representa el potencial de sobresatu-
ración mediante el segmento AC. El potencial impulsor de la temperatura equivalente
se representa por medio del segmento BC. El segmento AB de la curva de solubilidad se
considera lineal para la pequeña concentración delimitada por la línea AC y el potencial
de temperatura definido por:
B FIGURA 27.5
Ts
Potenciales de sobresaturación y
∆Tc temperatura.
A
Tc C
D ∆Th
T
E
T
∆c, ∆y
cs
0 y, c
y, c
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κ
∆Tc ≡ Ts − Tc = κ ( y − ys ) = κ ∆y = ∆c (27.7)
ρM
donde κ = pendiente de la línea T vs. y

ρM = densidad molar
En cristalizaciones a partir de soluciones acuosas, el potencial de temperatura es algo

menor que el calculado a partir de la temperatura real T de la solución y su temperatura
de saturación Ts. Puesto que Th es muy pequeña, la diferencia entre Ts – T y Ts – Tc casi
siempre es insignificante.
NUCLEACIÓN
La velocidad de nucleación es el número de nuevas partículas formadas por unidad de

tiempo y unidad de volumen de magma o de líquidos madres exentos de sólidos. Esta
magnitud es el primer parámetro cinético que controla la CSD.
Orígenes de los cristales en cristalizadores
Si todas las fuentes de partículas están incluidas en el término nucleación, pueden ocurrir
diferentes tipos de nucleación. Muchos de ellos sólo son importantes en tanto que hay
que evitarlos. Pueden clasificarse en tres grupos: nucleación espúrea, nucleación primaria
y nucleación secundaria.
Uno de los orígenes de los cristales es la fracción macroscópica, que es más afín a
la trituración que a la nucleación real. Los cristalizadores con magma circulante están
provistos de agitadores interiores o bombas externas rotatorias de circulación. En el im-
pacto con estas partes móviles, los cristales blandos o débiles pueden romperse en frag-
mentos, formar esquinas y bordes redondeados y dar lugar así a nuevos cristales grandes
o pequeños. Tales efectos también degradan la calidad del producto. La trituración es la
única fuente de nuevos cristales que es independiente de la sobresaturación.
En ocasiones, sobre todo en trabajos experimentales, se añaden a los sistemas
de cristalización cristales de siembra obtenidos en cristalizaciones previas. Los cristales de
siembra por lo general llevan sobre sus superficies muchos cristales pequeños que se han
formado durante el secado y almacenamiento de los mismos. Con frecuencia los cristales
pequeños se desprenden y después crecen en la solución sobresaturada. Este fenómeno
recibe el nombre de crianza inicial.28 Se evita sometiendo los cristales a un tratamiento
antes de utilizarlos, ya sea por contacto con solvente o solución no saturada, o mediante
un crecimiento preliminar en una solución sobresaturada estancada.
El crecimiento relacionado con la nucleación espúrea ocurre para grandes sobresatu-
raciones o cuando la circulación del magma es deficiente. Se caracteriza por crecimientos
anormales en forma de agujas o escobillas desde los extremos de los cristales que, en
estas condiciones, pueden crecer mucho más rápido que las caras o lados. Las espigas
son cristales imperfectos que están unidos al cristal principal por fuerzas débiles y que
se separan para dar cristales de mala calidad. Este fenómeno recibe el nombre de crianza
acicular (formación de aguja).28
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Otra imperfección relacionada con el crecimiento, no relacionada con la nuclea-

ción, es el llamado crecimiento velado, que ocurre para sobresaturaciones moderadas.
Es el resultado de la oclusión de líquido madre en el interior de las caras cristalinas
dando lugar a una superficie lechosa y a un producto impuro. La causa de crecimiento
velado es un crecimiento demasiado rápido del cristal, que atrapa en sus caras líquido
madre.
Las figuras 27.6 y 27.7, que corresponden al MgSO4  7H2O, muestran la apariencia
de cristales de buena e inferior calidad y la variación en calidad del producto para dife-
rentes sobresaturaciones.
Es posible evitar todas las formas de nucleación espúrea haciendo que los cristales
crezcan con sobresaturaciones bajas y utilizando sólo bombas y agitadores bien diseñados
y operados.
Nucleación primaria
En la terminología científica la nucleación se refiere al nacimiento de cuerpos muy
pequeños en el interior de una fase homogénea sobresaturada. Básicamente, el fenó-
meno de la nucleación es el mismo que el de la cristalización a partir de una solución,
cristalización a partir de una fase fundida, condensación de gotas de niebla en un vapor
subenfriado y generación de burbujas en un líquido sobrecalentado. En todos los casos
la nucleación es una consecuencia de rápidas fluctuaciones locales a escala molecular en
una fase homogénea que se encuentra en estado de equilibrio metaestable.7 El fenómeno
básico recibe el nombre de nucleación homogénea, que está restringida a la formación
de nuevas partículas dentro de una fase no influenciada en absoluto por ningún tipo de
sólidos, incluyendo las paredes del recipiente y también las partículas submicroscópicas
de sustancias extrañas.
Una variante de la nucleación homogénea tiene lugar cuando partículas sólidas
de sustancias extrañas influyen sobre el proceso de nucleación catalizando un aumento de
la velocidad de nucleación para una sobresaturación determinada o dando una velocidad
finita en una sobresaturación donde la nucleación homogénea sólo ocurrirá después de
un tiempo dilatado. Recibe el nombre de nucleación heterogénea.
Nucleación homogénea
En la cristalización a partir de soluciones casi nunca tiene lugar la nucleación homogénea,
excepto quizás en algunas reacciones de precipitación. Sin embargo, los fundamentos
del fenómeno son importantes para comprender los fundamentos de los tipos más útiles de
nucleación.
Los núcleos cristalinos se forman a partir de los diferentes tipos de partículas:
moléculas, átomos o iones. En soluciones acuosas pueden estar hidratados. Debido a su
movimiento al azar, en un pequeño volumen, varias de estas partículas se asocian para
formar lo que se llama un racimo (chister) —una agregación bastante desunida que en
general desaparece mas rápido—. Sin embargo, de forma ocasional las partículas se
asocian en número suficiente para formar un embrión, en el que existen los comienzos
de una disposición reticular, así como la formación de una fase nueva y separada. La
mayor parte de los embriones tienen una vida muy corta y se revierten a clusters o par-
tículas individuales, pero si la sobresaturación es suficientemente grande, un embrión
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FIGURA 27.6
Ilustración de los regímenes de
crecimiento. (Según Clontz y
McCabe.4)
CRECIMIENTO
FIGURA 27.7
NUCLEACIÓN
TEMPERATURA, Efecto de la sobresaturación
°C Ausencia de Presencia de sobre el crecimiento de los
contacto contacto cristales y el tipo de nucleación
Saturación, Ts cristal-sólido cristal-sólido
para MgSO4  7H2O. (Adaptado
NUCLEACIÓN DE CONTACTO
CRECIMIENTO de la Ref. 5.)

Ts − 1 Región de
BUENO
NO NUCLEACIÓN
mejor
operación
Ts − 4
CRECIMIENTO
VELADO
Ts − 8
CRECIMIENTO ASTILLADO Y ASTILLADO Y
DENDRÍTICO TRITURACIÓN TRITURACIÓN
ACICULAR DE DE
EN ESCOBA FRAGMENTOS CRISTALES
QUE
COLISIONAN
Ts − 16
NUCLEACIÓN
HETEROGÉNEA
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puede crecer hasta un tamaño tal que esté en equilibrio termodinámico con la solución.
Entonces recibe el nombre de núcleo, que es la menor agrupación de partículas que no se
redisuelve y que, por lo tanto, crece para formar un cristal. El número de partículas que
se requieren para formar un núcleo estable varía entre unas pocas y varios centenares.
Para el agua líquida es del orden de 80.
Los núcleos están en un estado de equilibrio inestable: si un núcleo pierde unidades
se disuelve, mientras que si gana unidades crece y se transforma en un cristal. Por lo
tanto, la secuencia de etapas en la evolución de un cristal es,
Cluster ➝ embrión ➝ núcleo ➝ cristal
Equilibrio
Desde el punto de vista de la termodinámica, la diferencia entre una partícula pequeña
y una grande a la misma temperatura reside en que la partícula pequeña posee una can-
tidad significativa de energía superficial por unidad de masa mientras que la grande no.
Una consecuencia de esta diferencia es que la solubilidad de un cristal pequeño, en el
intervalo de tamaño inferior al micrómetro, es mayor que la de un cristal grande. Por lo
común los datos de solubilidad se aplican sólo a cristales moderadamente grandes. Un
cristal pequeño puede estar en equilibrio con una solución sobresaturada. Este equilibrio
es inestable debido a que si en la solución está presente un cristal grande, el cristal más
pequeño se disolverá y el cristal grande crecerá hasta que desaparezca el cristal pequeño.
Este fenómeno recibe el nombre de maduración de Ostwald. El efecto del tamaño de las
partículas sobre la solubilidad es un factor clave en la nucleación.
Ecuación de Kelvin. La solubilidad de una sustancia está relacionada con su tamaño

de partícula por la ecuación de Kelvin
4VM σ
ln α = (27.8)
vRTL
donde L = tamaño del cristal
α = relación de concentraciones de soluciones sobresaturadas y saturadas
VM = volumen molar del cristal
σ = tensión promedio en la superficie de contacto entre sólido y líquido
v = número de iones por molécula de soluto (para cristales moleculares v = 1)
Puesto que α = 1 + s, la ecuación (27.8) indica que un cristal de tamaño muy pequeño
L puede existir en equilibrio con una solución que tiene una sobresaturación s con respecto
a una solución saturada en equilibrio con cristales grandes.
Velocidad de nucleación
La velocidad de nucleación, de acuerdo con la teoría de la cinética química, viene dada
por la ecuación
 16πσ 3VM2 N a 
Bo = C exp − 2 2
(27.9)
 3v ( RT ) (ln α ) 
3
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donde B° = velocidad de nucleación, número/cm3  s

Na = constante de Avogadro, 6.0222  1023 moléculas/g mol
R = constante de los gases, 8.3143  107 ergs/g mol  K
C = factor de frecuencia
El factor C es una medida estadística de la velocidad de formación de embriones que
alcanzan el tamaño crítico. Es proporcional a la concentración de partículas individuales
y a la velocidad de colisión de estas partículas con un embrión del tamaño crítico de
cristal requerido para formar un núcleo estable. Su valor para la nucleación a partir
de soluciones se desconoce. Por analogía con la nucleación de gotas de agua a partir de
vapor de agua sobresaturado,6 es del orden de 1025 núcleos/cm3  s. Su valor exacto no
es importante debido a que la cinética de la nucleación está dominada por el término ln
α en el exponente.
Los valores numéricos de σ también son inciertos. La determinación experimental
de tensiones en la superficie de contacto sólido-líquido es difícil y se dispone de pocos
valores. Es posible estimarla a partir de la teoría del estado sólido utilizando energías de
red. Para las sales ordinarias σ es del orden31 de 80 a 100 ergs/cm2. Cuando se utilizan
los valores de C y σ anteriores en la ecuación (27.9), se puede calcular un valor de s que
corresponderá a una velocidad de nucleación de un núcleo por segundo y por centímetro
cúbico, o sea B° = 1. Los cálculos conducen a valores muy grandes para s, lo que es
imposible para materiales con una solubilidad habitual. Ésta es una razón para concluir
que la nucleación homogénea en la cristalización ordinaria a partir de soluciones no
ocurre nunca y que en estos casos las nucleaciones reales son heterogéneas. Por lo tanto,
la ecuación (27.9) no conduce a velocidades reales de nucleación.
En las reacciones de precipitación, donde ys es muy pequeño y se pueden generar
relaciones de sobresaturación de manera rápida, es probable que ocurra nucleación
homogénea.35
Nucleación heterogénea
El efecto catalítico de partículas sólidas sobre la velocidad de nucleación consiste
en la reducción de la energía que se requiere para la nucleación. Una teoría de este
efecto considera que si el núcleo “moja” a la superficie del catalizador, el trabajo
de formación de un núcleo se reduce por un factor que es función del ángulo de mojado
formado entre el núcleo y el catalizador. Los datos experimentales sobre la nucleación
heterogénea de soluciones de cloruro de potasio14 muestran que la nucleación de esta
sustancia es consistente con un valor aparente de la tensión superficial comprendida
entre 2 y 3 ergs/cm2, tanto para nucleación catalizada como para nucleación sin adi-
ción de catalizador. Si la última situación fuese en realidad una nucleación secundaria
autocatalizada por cristales de siembra microscópicos, el valor de σ para soluciones
sembradas de KCl sería de 2.8 ergs/cm2 a la temperatura de 300 K. Si σa se utiliza
para representar la tensión aparente en la superficie de contacto C, como 1025, y si
la aproximación matemática ln α = α – 1 = s se acepta para los valores pequeños de
α – 1, la ecuación (27.9) se escribe así:
 16πVM2 N aσ a3 
Bo = 10 25 exp − 3 2 2 
(27.10)
 3( RT ) v s 
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Esta ecuación, aunque está basada en datos incompletos, da resultados de orden correctos
y refleja el efecto muy fuerte de la sobresaturación sobre la nucleación.
EJEMPLO 27.3 Suponiendo que la velocidad de nucleación heterogénea del cloruro de

potasio es consistente con una tensión aparente en la superficie de contacto de 2.5 ergs/cm2,
determine la velocidad de nucleación en función de s a una temperatura de 80 °F (300 K).
Solución Se utiliza la ecuación (27.10). El peso molecular del KCl es 74.56. La densidad del
cristal es 1.988 g/cm3. Puesto que el KCl se disocia en iones K+ y Cl–, v = 2. Por lo tanto
74.56
VM = = 37.51 cm 3 /g mol σ a = 2.5 ergs/cm 2
1.988
El exponente de la ecuación (27.10) es
16π (37.51) 2 × 6.0222 × 10 23 × 2.53 0.03575

− =
(
3 300 × 8.3134 × 10 ) (2 s )
7 3 2 2 s2
Para B° = 1, el valor de s viene dado por

2 2
1 = 10 25 e −0.03575/s = e 57.565 e −0.03575/s
0.03575 0.03575
= 57.565 s= = 0.02492
s2 57.565
A partir de la ecuación
2
Bo = e 57.565 e −0.03575/s
es posible calcular el valor de B° para valores de s del orden de 0.025. Los resultados se pre-
sentan en la tabla 27.1. El aumento explosivo de B° a medida que s aumenta es aparente.
EJEMPLO 27.4 ¿Cuál será el tamaño de un núcleo en equilibrio con una sobresaturación
de 0.029, para las condiciones del ejemplo 27.3?
Solución Se resuelve aplicando la ecuación de Kelvin. En este caso α = 1 + 0.029 =

1.029. Sustituyendo los valores de VM, σa, v, R y T del ejemplo 27.3 en la ecuación (27.8),
se obtiene
4 × 37.51 × 2.5
ln 1.029 =
2 × 8.3143 × 10 7 × 300 L
TABLA 27.1
s Bº s Bº
0.023 4.47  10–5 0.0255 13.3

0.024 1.11  10–2 0.027 5.04  103
0.02492 1 0.029 3.46  106
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De donde
L = 2.63 × 10 −7 cm, o 2.63 nm
Observe que este resultado es consistente con el tamaño de un núcleo que contiene unos pocos
centenares de partículas con un diámetro aproximado de 0.3 nm. Si σ fuese de 80 ergs/cm2,
α sería 2.5 para una partícula de 2.63 nm, y la sobresaturación requerida sería de 150%, es
decir, un valor claramente imposible para una sal soluble como el KCl.
Nucleación secundaria
La formación de núcleos atribuible a la influencia de los cristales macroscópicos que
existen en el magma recibe el nombre de nucleación secundaria.9,28 Se conocen dos tipos,
uno de ellos atribuible al esfuerzo cortante del fluido y el otro a las colisiones entre los
cristales existentes o bien de los cristales con las paredes del cristalizador y los rodetes
(impulsores) giratorios o con las palas de agitadores.
Nucleación debida al esfuerzo cortante del fluido. Se sabe que este tipo ocurre
en ciertas condiciones y en otras se sospecha. Cuando una solución sobresaturada se
mueve sobre la superficie de un cristal en crecimiento con una velocidad importante,
el esfuerzo cortante en la capa límite puede barrer hacia fuera los embriones o núcleos
que, de no ser así, se incorporarían al cristal en crecimiento para aparecer como nuevos
cristales. Esto se ha publicado en un trabajo sobre cristalización de sacarosa.17 También
se ha demostrado29 en la nucleación de MgSO4  7H2O, cuando la solución es sometida a
esfuerzo cortante en la cara del cristal para una sobresaturación dada y después se enfría
muy rápido hasta una mayor sobresaturación, permaneciendo así mientras los núcleos
crecen hasta un tamaño macroscópico.
Nucleación de contacto
Desde hace tiempo se sabe que la nucleación secundaria resulta influida por la intensidad
de agitación, pero no fue sino hasta la década de los setenta cuando el fenómeno de nu-
cleación de contacto se aisló y estudió de forma experimental. Es el tipo más frecuente
de nucleación en los cristalizadores industriales, ya que ocurre a bajas sobresaturaciones
donde la velocidad de crecimiento de los cristales es óptima para una buena calidad. Es
proporcional a la primera potencia de la sobresaturación en lugar de la vigésima o alguna
potencia superior como en el caso de la nucleación primaria, de forma que el control es
en comparación más fácil sin operación inestable.
La energía con la que debe ser golpeado un cristal es con asombro baja, del orden
de unos pocos centenares de ergios y no se observan efectos visibles sobre la superficie
cristalina. En la figura 27.7 se muestra, mediante recuadro de trazos discontinuos, la
posición de la nucleación de contacto dentro de los campos de nucleación y crecimiento
de cristales (la “región de mejor operación”).
En estudios experimentales de este fenómeno5,6,27 se han construido pequeñas varillas
para golpear, con cantidades conocidas de energía de impacto, las caras seleccionadas
de cristales individuales situadas en una corriente de solución sobresaturada y se ha me-
dido el número de núcleos que se producen. Se ha visto que este número depende sólo
de la sobresaturación y de la energía de impacto. En el caso de cristales inorgánicos el
número N de núcleos por contacto es proporcional a la sobresaturación s; mientras que
McCabe 27.indd 987 18/12/06 09:59:01

para cristales orgánicos ln N es proporcional a s. Para cristales orgánicos e inorgánicos

hidratados el número N es directamente proporcional a la energía de contacto E dentro de
un intervalo que es significativo en la práctica; pero para cristales inorgánicos anhidros
la energía que se requiere es mayor que para otros cristales, y se requiere una energía
umbral antes de que la nucleación tenga lugar plenamente. Para energías de contacto
elevadas N es proporcional31 a exp E.
Se necesita un tiempo apreciable de regeneración, por lo general de varios segundos,
entre los contactos para que los contactos sucesivos produzcan la misma nucleación.6
La nucleación de contacto es probablemente una combinación de la ruptura de
crecimientos dendríticos microscópicos en la superficie del cristal en crecimiento y una
interferencia debida al objeto en contacto con racimos (clusters) de partículas de soluto
que se desplazan para alcanzar una forma organizada en el cristal. Se ha planteado la hipó-
tesis28 de que la acción del objeto contactante desvía o disloca las partículas con tamaños
comprendidos entre embriones y pequeños cristales con un tamaño mucho mayor que L,
es decir, el tamaño máximo de un cristal que puede existir en equilibrio con la solución
sobresaturada de acuerdo con la ecuación de Kelvin (27.8). Las partículas que son por
lo menos tan grandes como L sobreviven y crecen como nuevos núcleos, mientras que
las más pequeñas de disuelven.
En el equipo comercial de cristalización, la nucleación resulta a partir de la nucleación
homogénea y la nucleación de contacto. La velocidad global B° puede escribirse como16d
Bo = Bss + Be + Bc (27.11)
donde Bs,s = velocidad de la nucleación homogénea debida a la fuerza impulsora de

sobresaturación
Be = velocidad de nucleación a partir del contacto de los cristales con el im-
pulsor
Bc = velocidad de nucleación a partir del contacto cristal-cristal
Con altas sobresaturaciones y sin agitación, la nucleación homogénea resulta signi-
ficativa. En el equipo comercial, con baja sobresaturación y agitación para mantener los
cristales en suspensión, la nucleación de contacto es un mecanismo predominante.
Otro método de nucleación secundaria es con el uso de ondas de sonido de alta fre-
cuencia. En un proceso comercial para la cristalización de l-metildopa, el enantiómero
biológicamente activo, se opera una bocina sónica en la base de un lecho fluidizado de
perfil cónico.8b Las partículas grandes sedimentan en el fondo y se rompen por sonificación
para formar semillas de cristalización, que luego crecen a baja sobresaturación en la parte
superior del cristalizador. Las partículas grandes se fracturan a lo largo de los planos de
corte para formar semillas sin muchas finos, como los que se formarían por abrasión o
por fractura dendrítica.9 No se desean fragmentos muy pequeños, ya que éstos podrían
ser arrastrados rápidamente fuera del lecho fluidizado.
CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES

El crecimiento de los cristales es un proceso difusional, modificado por el efecto de las
superficies sólidas sobre las que tiene lugar el crecimiento. Las moléculas o iones
del soluto alcanzan las caras en crecimiento de un cristal por difusión a través de la fase
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líquida. A esta etapa se aplica el habitual coeficiente de transferencia de materia ky. Una
vez que las moléculas o iones llegan a la superficie tienen que ser aceptadas por el cristal
y organizarse dentro de la red. La reacción ocurre en la superficie con una velocidad finita
y el proceso global consta de dos etapas en serie. Ninguna de las dos etapas, la difusional
ni la de entre fases, tiene lugar si la solución no está sobresaturada.
Coeficientes individuales y globales de crecimiento

En las operaciones de transferencia de materia en general se supone que existe equilibrio
en la superficie de contacto situada entre las fases. Si esto fuese cierto en la cristalización, la
concentración de la solución en la cara del cristal sería el valor de saturación ys, y la fuerza
impulsora total para la transferencia de materia sería y – ys, donde y es la concentración a una
determinada distancia de la cara del cristal. Sin embargo, debido a la reacción superficial, se
requiere una fuerza impulsora para la etapa entre fases, de forma que la concentración en la
superficie de contacto es y, donde ys < y < y, quedando sólo y – y como fuerza impulsora
para la transferencia de materia, tal como se ilustra en la figura 27.8.
Los coeficientes tanto para transferencia de materia como para la reacción superfi-
cial difieren de una cara cristalina a otra, pero casi siempre resulta adecuado considerar
sólo valores medios para todo el cristal. La ecuación para la transferencia de masa se
escribe como
m�
NA = = k y ( y − y ′) (27.12)
sp
donde NA = densidad de flux molar, moles por unidad de tiempo y por unidad de área
.
m = velocidad de transferencia de masa, mol/h
sp = área de la superficie del cristal
ky = coeficiente de transferencia de masa definido por la ecuación (17.37)
La ecuación para la reacción superficial utilizando el coeficiente ks es
m�
= k s ( y ′ − ys ) (27.13)
sp
FIGURA 27.8
Temperaturas y concentraciones en la
cristalización.
Temperatura, T
Tsuperficie
Tglobal
ys y ′ y global
ys, basada en Tglobal
Fracción mol, y
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La ecuación (27.13) se usa para un proceso de primer orden que se aplica para la
mayoría de las sustancias inorgánicas. Sin embargo, cierto crecimiento de cristales obe-
dece a una ecuación de un orden diferente, en el cual el término (y’ – ys ) se eleva a una
potencia b, donde b »1.
Se pueden sumar las resistencias de las dos etapas para obtener un coeficiente global
K definido por
m�
K≡ (27.14)
s p ( y − ys )
Eliminando y de las ecuaciones (27.12) y (27.13) y sustituyendo en la ecuación (27.14),
se obtiene
1
K= (27.15)
1/k y + 1/ks
Velocidad de crecimiento. Para un cristal invariante el volumen del cristal υp es

proporcional al cubo de su longitud característica L; es decir,
υ p = aL3 (27.16)
donde a es una constante. Si ρM es la densidad molar, la masa m del cristal es, por lo tanto,
m = υ p ρ M = aL3 ρ M (27.17)
Diferenciando la ecuación (27.17) con respecto al tiempo se obtiene
dm dL
m� = = 3aL2 ρ M (27.18)
dt dt
La velocidad de crecimiento dL/dt se representa por el símbolo G.
A partir de la ecuación (27.1), sp = 6υp /L = 6aL2. Sustituyendo este valor de sp y el
.
de m de la ecuación (27.18) en la ecuación (27.14) resulta
3aL2 ρ M G (27.19)
K=
6 aL2 ( y − ys )
De donde
2 K ( y − ys ) (27.20)
G=
ρM
Coeficientes de transferencia de masa. Para esferas o cristales con un factor de

forma cercano a 1.0, se utiliza la ecuación (17.75) con el fin de predecir el coeficiente
de transferencia de masa ky. Tal como se explica en la página 580, en el caso de partículas
suspendidas en un sistema agitado el coeficiente será de 1.5 a 5 veces el calculado a partir
de la velocidad terminal de sedimentación de los cristales.
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Coeficientes de crecimiento superficial. En las monografías sobre cristalización3,26,33

se pueden consultar las numerosas investigaciones realizadas sobre el crecimiento de
cristales por reacción en la superficie de contacto. Si bien se ha desarrollado una teoría
coherente del crecimiento cristalino, son escasos los datos numéricos de ks que pueden
utilizarse en el diseño.
Una de las teorías se basa en el concepto de que el crecimiento se produce capa a capa
sobre la cara cristalina, y que cada nueva capa comienza como un núcleo bidimensional
adherido a la cara. Esta teoría predice que el crecimiento no comienza hasta que no se
alcanza una sobresaturación umbral apreciable, y que después el crecimiento aumenta
muy rápido hasta que, para un cierto valor relativamente elevado de la sobresaturación,
donde es lineal con respecto a la sobresaturación. En realidad, la velocidad de crecimiento
de la mayor parte de los cristales es lineal con respecto a la sobresaturación, para todas
las sobresaturaciones, aun para valores muy bajos. Esto parece indicar que no se requiere
un valor umbral.
La diferencia entre las velocidades de crecimiento observadas y teóricas se ha ex-
plicado mediante la teoría de Frank de la dislocación del tornillo. Las redes espaciales
de cristales reales distan de ser perfectas y el cristal presenta imperfecciones llamadas
dislocaciones. Los planos de las partículas, tanto en la superficie como en el interior
de los cristales, están desplazados y se conocen diferentes tipos de dislocaciones. Una
dislocación frecuente es la dislocación de tornillo (figura 27.9), donde las partículas
individuales se representan como bloque de construcción cúbicos. La dislocación está
en un plano de cizalladura perpendicular a la superficie del cristal y el deslizamiento
del cristal crea una rampa. El borde de la rampa actúa como una porción de un núcleo
bidimensional y provoca un retorcimiento en que las partículas se pueden acoplar con
facilidad. Nunca se forma una nueva cara completa y no se requiere nucleación. A me-
dida que continúa el crecimiento, el borde de la rampa se transforma en una espiral y
el depósito continuado de las partículas a lo largo del borde de la espiral constituye el
mecanismo del crecimiento cristalino.
FIGURA 27.9
Dislocación de tornillo en la superficie cristalina y movimiento de las partículas en el enroscado.
McCabe 27.indd 991 18/12/06 09:59:09

Desde que este mecanismo fue sugerido por primera vez, se han observado muchos
ejemplos de dislocaciones de tornillo por medio del microscopio electrónico y otros
métodos de muy alta resolución.
Ley L del crecimiento cristalino12

Si todos los cristales del magma crecen en un campo de sobresaturación uniforme y a la
misma temperatura, entonces todos los cristales no sólo serán invariantes, sino también
tendrán la misma velocidad de crecimiento independientemente de su tamaño. Esta gene-
ralización recibe el nombre de ley L. Cuando es aplicable, G  f (L), el crecimiento total
de cada cristal en el magma es la misma durante el mismo intervalo de tiempo t, y
∆L = G∆t (27.21)
El modelo que destaca la ecuación (27.21) es altamente idealizado y no es real para

todas las situaciones. La figura 17.8 muestra que el coeficiente de transferencia de masa
es casi constante sólo sobre un rango limitado de diámetros de partículas; por lo tanto,
cuando la resistencia a la transferencia de masa es significativa, se esperaría una tasa
de crecimiento constante sólo para cristales de entre 50 y 500 µm aproximadamente.
Cuando la ecuación (27.21) no se puede aplicar, G = f(L) el crecimiento se denomina
tamaño dependiente. Tal vez debido a la cancelación de los errores del modelo, la ley
de ∆L es lo suficientemente precisa como para ser usada en muchas situaciones y, por lo
tanto, simplifica en gran medida los cálculos de procesos industriales.
EQUIPO DE CRISTALIZACIÓN16c
Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por cargas. Excepto
para aplicaciones especiales, se prefiere la operación continua. El primer requerimiento
de un cristalizador es generar una solución sobresaturada, ya que la cristalización no
puede ocurrir sin sobresaturación. Existen tres métodos para producir sobresaturación,
dependiendo esencialmente de la naturaleza de la curva de solubilidad del soluto. 1)
Solutos como el nitrato de potasio y el sulfito de sodio son mucho menos solubles a
temperaturas bajas que a temperaturas elevadas, de forma que la sobresaturación se puede
conseguir simplemente por enfriamiento. 2) Cuando la solubilidad es casi independiente
de la temperatura, como ocurre en el caso de la sal común, o bien cuando disminuye al
aumentar la temperatura, la sobresaturación se genera por evaporación. 3) En los casos
intermedios resulta eficaz una combinación de evaporación y enfriamiento. Por ejemplo,
el nitrato de sodio puede catalizarse con satisfacción enfriando sin evaporar, evaporando
sin enfriar o bien mediante una combinación de enfriamiento y evaporación.
Variantes en cristalizadores
Los cristalizadores comerciales pueden diferir en distintos aspectos. Una diferencia
importante reside en la manera en que los cristales se ponen en contacto con el líquido
sobresaturado. En la primera técnica, denominada método de líquido circulante, se hace
pasar una corriente de solución sobresaturada a través de un lecho fluidizado de los cristales
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en crecimiento, sin la cual la sobresaturación se elimina por nucleación y crecimiento. El

líquido saturado se bombea después a través de una zona de enfriamiento o de evaporación,
donde se genera la sobresaturación y finalmente la solución sobresaturada se recircula a
través de la zona de cristalización. En una segunda técnica, llamada método del magma
circulante, todo el magma circula a través de ambas etapas de cristalización y sobresa-
turación sin separar el líquido del sólido. Tanto la sobresaturación como la cristalización
tienen lugar en presencia de los cristales. En ambos métodos la solución de alimentación
se añade a la corriente circulante entre las zonas de cristalización y sobresaturación.
Un tipo de cristalizador utiliza dispositivos de clasificación de tamaño con el fin de
retener los pequeños cristales en la zona de crecimiento y permitir que sólo los cristales
de un tamaño mínimo especificado salgan de la unidad como producto. De manera ideal,
tales cristalizadores darán lugar a un producto clasificado de un tamaño uniforme único.
Otros cristalizadores se diseñan para mantener una suspensión globalmente mezclada en
la zona de cristalización en la que están uniformemente distribuidos en el magma cristales
de todos los tamaños, desde núcleos hasta cristales grandes. De manera ideal, la distri-
bución de tamaños en el producto de una unidad de suspensión mezclada es idéntica a la
del magma de cristalización.
Además, para hacer el tamaño promedio del cristal más grande que para una unidad
de suspensión mezclada, algunos cristalizadores están equipados con dispositivos para
segregar los cristales finos lo más pronto posible después de la nucleación y retirarlos de la
zona de cristalización. Los cristales pequeños se redisuelven y se regresan al cristalizador.
Otros cristalizadores tienen dos líneas de salida, una para cristales grandes y otra para
cristales pequeños. Las dos corrientes de producto, las cuales pueden diferir considera-
blemente en volumen, se combinan y se envían a un filtro u otra unidad de separación.
Esta técnica de aumento del tamaño de cristal se explicará más adelante.
La mayor parte de los cristalizadores utilizan alguna forma de agitación para mejorar
la velocidad de crecimiento, para prevenir la segregación de la solución sobresaturada
que da lugar a una nucleación excesiva y para mantener los cristales en suspensión en la
zona de cristalización. Es posible utilizar agitadores internos, con frecuencia provistos
de tubos de aspiración y placas deflectoras; también es frecuente el empleo de bombas
externas para la circulación del líquido o el magma a través de las zonas de sobresaturación
o de cristalización. Este último método recibe el nombre de circulación forzada. Una
ventaja de las unidades de circulación forzada con calentadores externos consiste en que
es factible conectar varias unidades idénticas formando un múltiple efecto, utilizando el
vapor procedente de una unidad para calentar la siguiente unidad. Sistemas de este tipo
son los evaporadores-cristalizadores.
Cristalizadores de vacío
Los cristalizadores más modernos corresponden a las unidades de vacío que utilizan el
enfriamiento por evaporación adiabática para generar la sobresaturación. En su forma
original y más sencilla, un cristalizador de este tipo es un recipiente cerrado en el que
se mantiene el vacío por medio de un condensador, por lo general con la ayuda de una
bomba de vacío tipo eyector de vapor, o acelerador, colocado entre el cristalizador y el
condensador. Una solución saturada caliente a una temperatura superior al punto de
ebullición a la presión del cristalizador se alimenta en el tanque. Se mantiene un volumen
de magma controlando el nivel del líquido y del sólido que cristaliza en el tanque, mientras
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que el espacio situado por encima del magma se utiliza para retirar el vapor y eliminar el
arrastre. La solución de alimentación se enfría espontáneamente hasta la temperatura
de equilibrio; puesto que tanto la entalpía de enfriamiento como la de cristalización apa-
recen como calor latente de vaporización, se evapora una parte del solvente. La sobres-
aturación generada por enfriamiento y evaporación da lugar a nucleación y crecimiento.
El magma producido se retira del fondo del cristalizador. El rendimiento teórico de los
cristales es proporcional a la diferencia entre la concentración de la alimentación y la
solubilidad del soluto a la temperatura de equilibrio.
La figura 27.10 muestra un cristalizador continuo de vacío con las convencionales
unidades para la alimentación y procesado del magma producido. La acción esencial de
la unidad de un solo cuerpo es muy parecida a la de un evaporador de simple efecto y
de hecho estas unidades pueden operar en múltiple efecto. El magma circula desde el fondo
cónico del cuerpo del cristalizador, a través de un tubo descendente, hasta una bomba
de circulación de baja velocidad y baja carga, asciende a través de un calentador tubular
vertical, con un vapor de agua que condensa en la carcasa, y después retorna al cuerpo del
cristalizador. La corriente caliente penetra a través de una entrada tangencial justo debajo
del nivel de la superficie del magma. Esto imparte un movimiento rotativo al magma,
Condensador barométrico
Cuerpo
Centrífuga
Vapor
ón
laci Producto
e circu do
R i
líqu
de dre
Tubo de descenso ma
Calentador
Alimentación
Exudado
Bomba de circulación Bomba de la suspensión
FIGURA 27.10
Cristalizador continuo. (Tomado, con autorización, de R. C. Bennett y M. Van Buren, Chem.
Eng. Prog. Symp. Ser. 95, 65:38, 1969.)
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lo cual facilita la evaporación súbita (flash) y equilibra el magma con el vapor a través
de un destello adiabático. La sobresaturación que así se genera proporciona el potencial
impulsor para la nucleación y el crecimiento. El cociente entre el volumen del magma y
la velocidad de flujo volumétrico del magma a través de la bomba de lodos corresponde al
tiempo de retención promedio.
La solución de alimentación entra en el tubo descendente antes de la succión de
la bomba de circulación. El líquido madre y los cristales se retiran a través del tubo
de descarga situado por encima de la entrada de la alimentación en el tubo descendente.
El líquido madre se separa de los cristales en una centrífuga continua; los cristales se
retiran como producto y el líquido madre se recircula al tubo descendente. Parte del líquido
madre se retira del sistema mediante una bomba con el fin de prevenir la acumulación
de impurezas.
La forma sencilla de un cristalizador de vacío tiene también serias limitaciones
desde el punto de vista de la cristalización. Para la baja presión existente en la unidad, el
efecto de la carga estática sobre la temperatura de ebullición es importante; por ejemplo,
el agua a 7 °C tiene una presión de vapor de 7.6 mm de Hg, una presión que se obtiene
con facilidad mediante un eyector de vapor. Una carga estática de 300 mm aumenta la
presión hasta 30 mm de Hg, para la cual la temperatura de ebullición del agua es de 29 °C.
La alimentación a esta temperatura no producirá destello (flasheo) cuando se introduzca
para cualquier nivel superior a 300 mm por debajo de la superficie del magma. Como
se muestra en la figura 27.10 la introducción de la alimentación en un punto donde no se
produzca destello resulta ventajosa para controlar la nucleación.
Debido al efecto de la carga estática, la evaporación y el enfriamiento sólo ocurren
en la capa líquida próxima a la superficie del magma, de forma que los gradientes de
concentración y temperatura se forman cerca de la superficie. Por otra parte, los cristales
tienden a sedimentar hasta el fondo del cristalizador donde puede existir poca o ninguna
sobresaturación. El cristalizador no operará en forma satisfactoria si el magma no está
bien agitado con el fin de que se igualen los gradientes de concentración y temperatura, así
como también, la suspensión de cristales. El cristalizador de vacío sencillo no representa
un buen método para el control de la nucleación, de la clasificación, ni para la separación
del exceso de núcleos y cristales muy pequeños.
Cristalizador de tubo de aspiración-deflector

Un equipo más versátil y eficaz es el cristalizador de tubo de aspiración-deflector (DTB).
El cuerpo del cristalizador está equipado con un tubo de aspiración, que también actúa
como una placa deflectora para controlar la circulación del magma y un agitador de
turbina dirigido hacia abajo para proporcionar una circulación controlable dentro del
cristalizador. Un sistema adicional de circulación, exterior al cuerpo del cristalizador y
accionado por medio de una bomba de circulación, contiene el calentador y la entrada
de la alimentación. La suspensión de producto se retira a través de una salida situada
cerca del fondo de la sección cónica inferior del cuerpo del cristalizador. Para una de-
terminada velocidad de alimentación ambas circulaciones, interna y externa, se pueden
variar independientemente y proporcionan variables controlables para obtener el valor
de CSD deseado.
Los cristalizadores de tubo de aspiración-deflector están equipados con una pierna de
elutriación por debajo del cuerpo del cristalizador para clasificar los cristales por tamaños;
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Al condensador Motor del agitador

barométrico
Superficie de ebullición
Tubo de aspiración
Recirculación Deflector
de líquido claro
(separación de finos)
Alimentación
Rama de elutriación
Vapor Calentador Descarga de producto
Condensado
Bomba de elutriación
Bomba de circulación
FIGURA 27.11
Cristalizador de tubo de aspiración-deflector con sistema interno para separación y eliminación
de finos. (Tomada, con autorización, de A. D. Randolph, Chem. Eng., mayo 1970, p. 86.)
también incluye una zona de sedimentación con placas deflectoras para la retirada de finos.
En la figura 27.11 se presenta una muestra de una unidad de este tipo. Parte del líquido
circulante se bombea hasta el fondo de la pierna de elutriación que se utiliza como una
salida hidráulica para devolver los cristales pequeños a la zona de cristalización para su
crecimiento posterior. La acción en este caso es la de una clasificación por sedimentación
impedida descrita en el capítulo 29. La suspensión de descarga se retira por la parte inferior
de la pierna de elutriación y se envía a un filtro rotativo o a una centrífuga, mientras que
el líquido madre retorna al proceso.
Los núcleos que no son necesarios se retiran por medio de un espacio anular, o
encamisado, o bien alargando el fondo cónico y utilizando la pared inferior del cuerpo
del cristalizador como una placa deflectora. El espacio anular proporciona una zona
de sedimentación en la cual la clasificación hidráulica separa los cristales finos de los
grandes por flotación, arrastrándolos en una corriente ascendente de líquido madre que
se retira por la parte superior de la zona de sedimentación. Los cristales finos que así se
retiran tienen un tamaño de 60 mallas o inferior, y aunque su número es enorme, su
masa es pequeña, de forma que la corriente procedente del encamisado está casi exenta
de sólidos. Cuando esta corriente, llamada recirculación de licor claro, se mezcla con
la alimentación fresca y se bombea a través del calentador de vapor, la solución se
McCabe 27.indd 996 18/12/06 09:59:12

1 200
a
1 000
800
Entalpía, Btu/lb
600
400
200
0 b
f e
d
−200
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Fracción peso de MgSO4
FIGURA 27.12
Solución para el ejemplo 27.5.
vuelve insaturada y la mayoría de los cristales pequeños se disuelven. El licor, ahora

esencialmente puro, se mezcla muy rápido con la suspensión circulante en el cuerpo
principal del cristalizador.
Al retirar de esta forma una gran fracción de líquido madre en el encamisado, la den-
sidad del magma aumenta bruscamente. Se alcanzan densidades del magma de 30 a 50%,
basadas en la relación entre el volumen de cristales sedimentados y el de magma total.
Rendimiento de un cristalizador de vacío. El rendimiento de un cristalizador de

vacío se calcula a partir de balances de materia y entalpía. En la figura 27.12 se presenta
un cálculo gráfico basado en la carta de entalpía de la figura 27.4. Puesto que el proce-
so es una separación adiabática de la alimentación en magma y vapor producidos, los
puntos b para la alimentación, a para el vapor y e para el magma, están situados sobre
una recta. La isoterma que une el punto d para los cristales con el punto f para el líquido
madre también pasa por el punto e, y este punto está localizado en la intersección de las
líneas ab y df. A partir de los segmentos y el principio del centro de gravedad es posible
calcular las relaciones de las distintas corrientes.
EJEMPLO 27.5 Un cristalizador continuo de vacío se alimenta con una solución de MgSO4
a 31%. La temperatura de equilibrio del magma en el cristalizador es de 86 °F (30 °C), y la
elevación del punto de ebullición de la solución es 2 °F (1.11 °C). Se obtiene un producto
de magma que contiene 5 toneladas (4 536 kg) de MgSO4  7H2O por hora. La relación en
volumen de sólido a magma es 0.15 y las densidades de los cristales y el líquido madre son
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105 y 82.5 lb/ft3, respectivamente. ¿Cuál será la temperatura de la alimentación, el flujo de

alimentación y la velocidad de evaporación?
Solución En la figura 27.12 se presenta la solución gráfica del problema. El vapor sale del
cristalizador a la presión correspondiente a 84 °F, con un sobrecalentamiento de 2 °F, que es
despreciable. A partir de las tablas de vapor, la entalpía del vapor es la del vapor saturado a
0.5771 lbf /in.2, y las coordenadas del punto a son H = 1 098 Btu/lb y c = 0. La entalpía y la
concentración media de producto del magma se calculan a partir de los datos de la figura 27.4.
El segmento fd es la isoterma de 86 °F en el área bcih de la figura 27.4. Las coordenadas de
sus extremos son, para el punto f, H = –43 Btu/lb y c = 0.285, y para el punto d, H = –149
Btu/lb, c = 0.488. La relación de masa entre los cristales y el líquido madre es
0.15 × 105
= 0.224
0.85 × 82.5
La velocidad de producción de líquido madre es de 10 000/0.224 = 44 520 lb/h, y el magma

total producido es igual a 10 000 + 44 520 = 54 520 lb/h. La concentración media de MgSO4
en el magma es
0.224 × 0.488 + 0.285

= 0.322
1.224
La entalpía del magma es
0.224( −149) + ( −43)

= −62.4 Btu/lb
1.224
Éstas son las coordenadas del punto e. El punto de la alimentación ha de estar situado sobre
la recta ae. Puesto que la concentración de la alimentación es 0.31, la entalpía de la alimenta-
ción es la ordenada del punto b, o sea –21 Btu/lb. El punto b está sobre la isoterma de 130 °F
(94.4 °C), de forma que esta temperatura es la de la alimentación. Según el principio del centro
de gravedad, la velocidad de evaporación es
−21 − ( −62.4)
54 520 = 2 017 lb/h (915 kg/h )
1 098 − ( −21)
La velocidad total de la alimentación es 54 520 + 2 017 = 56 537 lb/h (25 645 kg/h).
DISEÑO DE CRISTALIZADORES: DISTRIBUCIÓN

DEL TAMAÑO DEL CRISTAL
Una vez que se ha calculado el rendimiento teórico de un cristalizador a partir de los

balances de masa y energía, queda por estimar la CSD del producto a partir de la cinética
de nucleación y crecimiento. Un modelo idealizado de cristalizador, llamado modelo de
separación mezcla-suspensión suspensión mezclada-producto mezclado (MSMPR), ha ser-
vido de base para identificar los parámetros cinéticos y mostrar cómo el conocimiento de
un cristalizador de este tipo21,22,24 puede ser aplicado para calcular su funcionamiento.
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Cristalizador MSMPR
Considere un cristalizador continuo que reúne los siguientes requisitos de operación.15

1. La operación transcurre en estado estacionario.
2. En todo momento el cristalizador contiene un magma de suspensión mezclada, sin
clasificación del producto.
3. En todo momento hay una sobresaturación uniforme en todo el magma.
4. Se cumple la ley de L para el crecimiento de los cristales.
5. No se utiliza ningún sistema de retirada de tamaños clasificados.
6. No hay cristales en la alimentación.
7. El magma producto abandona el cristalizador en equilibrio, de forma que el líquido
madre en el magma producto está saturado.
8. No hay ruptura de cristales en partículas de tamaño finito.
El proceso recibe el nombre de cristalización de eliminación de suspensión mezcla-
da-producto mezclado. Debido a las restricciones anteriores, la velocidad de nucleación,
expresada como número de núcleos generados en la unidad de tiempo y unidad de volumen
de líquido madre, es constante en todos los puntos del magma; la velocidad de crecimiento,
expresada en longitud por unidad de tiempo, es constante e independiente del tamaño del
cristal y la localización; todos los elementos de volumen del líquido madre contienen una
mezcla de partículas alineadas en tamaño desde los núcleos hasta los cristales grandes;
y la distribución del tamaño de la partícula es independiente de la localización en el
cristalizador y es idéntica a la distribución del tamaño en el producto.
Mediante el uso de un balance de población generalizado, el modelo MSMPR se
amplía para explicar la operación en estado no estacionario, eliminación del producto
clasificado, cristales en la alimentación, fractura de cristales, variación en el volumen
del magma y la velocidad de crecimiento dependiente del tiempo.18 En las deducciones
que siguen no se incluyen estas variaciones.
Función de la densidad de población

La magnitud básica en la teoría del CSD es la densidad de población. Para comprender
el significado de esta variable, suponga que la distribución es una función del número
acumulativo de cristales en el magma, expresado en número por unidad de volumen de
líquido madre, que es una función del tamaño del cristal L. Tal función se representa
en la figura 27.13. La abscisa es L y la ordenada es N/V, donde V es el volumen del líquido
madre en el magma y N es el número de cristales de tamaño L e inferiores en el magma.
Para L = 0, N = 0; el número total de cristales es NT, lo que corresponde a la longitud LT
del cristal más grande en el magma.
La densidad de población n se define como la pendiente de la curva de distribución
acumulativa para el tamaño L, o sea,
d ( N /V ) 1 dN
n≡ = (27.22)
dL V dL
Por la suposición 1, V es constante. La función n = f (L) tiene un valor máximo no donde
L = 0 y es 0 donde L = LT. En el modelo MSMPR, las funciones de N/V y n con L son
invariables tanto en el tiempo como en la ubicación en el magma. Las dimensiones de n
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FIGURA 27.13
Densidad de número acumulativo de
densidad frente a longitud.
N
V
0 LT
L
son número/volumen . longitud, expresadas en número/m4 o número/ft4. Estas suposiciones

y definiciones llevan a las siguientes ecuaciones:
(27.23)
donde no es el valor máximo de la densidad de población, para los núcleos.

Para obtener un deseado tamaño predominante Lpr en la población, la velocidad de
nucleación está dada por
(27.24)
donde C = velocidad de producción de masa de los cristales.

a = factor de forma definido por la ecuación (27.16).
ρc = densidad molar del cristal.
Vc = volumen total del líquido en el cristalizador.
Aumento en el tamaño del cristal

Se utilizan dos técnicas para hacer cristales mayores que aquellos que se obtienen a
partir de un cristalizador MSMPR. El primero, conocido como destrucción de finos
con reciclado de soluto, se ha descrito en el tratamiento de los cristalizadores DTB.
El objetivo es para reducir bruscamente el número de núcleos presentes de tal manera
que los que permanezcan puedan crecer. La presencia de demasiados núcleos lleva a
un área superficial mayor y hace la sobresaturación pequeña, así que la velocidad de
crecimiento de los cristales individuales es baja. La destrucción de finos es más utilizada
en sistemas que involucran materiales altamente solubles, donde es posible redisolver
los cristales pequeños con facilidad por calentamiento o por adición de pequeñas can-
tidades de solvente.
Con la segunda técnica, conocida como separación doble (DDO, double draeoff),
una corriente de sobreflujo grande se remueve a través de un clasificador, de forma que
los cristales más grandes con un cierto tamaño de corte LF se quedan atrás. Una corriente
de flujo inferior más pequeña se toma a partir de la región bien mezclada del cristaliza-
dor, y los cristales grandes que salen con esta corriente tienen un tiempo de residencia
promedio más grande que el que podrían tener en un cristalizador de mezclado con un
solo arrastre. La corriente de sobreflujo es típicamente 8 a 12 veces tan larga como la
corriente del flujo inferior, y el tiempo de residencia para cristales grandes se incrementa
así en alrededor de 10 veces.
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La clasificación puede acompañarse eliminando el sobreflujo a través de una tubería

vertical o segmento deflector del tanque, con el área elegida para proporcionar una velo-
cidad ascendente, un poco más grande que la velocidad terminal de cristales de tamaño
LF. De manera alternativa, es posible separar el sobreflujo directamente a partir del tanque
y pasarlo a través de un hidrociclón (véase capítulo 29), con partículas de mayor tamaño
siendo retornadas hacia el tanque. Las corrientes de sobreflujo y flujo inferior se combinan
afuera del cristalizador y se envían a un filtro u otro separador.
La distribución de la población en el producto combinado es principalmente bimo-
dal, con un pico aproximado del mismo tamaño como el de la operación MSMPR. El
segundo tamaño del pico puede ser varias veces tan largo como el primero, y el tamaño
promedio suele ser de 2 a 3 veces el obtenible para un cristalizador MSMPR. Esto cambia
drásticamente las características de filtración del producto. Por ejemplo, en la elimina-
ción del yeso residual, la cristalización ordinaria produce un limo no filtrable, pero el
producto de un cristalizador DDO, a pesar de su alto contenido de cristales pequeños,
filtrará “como arena”.4,20
White y Randolph36 analizan los cálculos del tamaño óptimo de los cortes para fi-
nos en un cristalizador DDO. Es posible consultar el tamaño óptimo de corte para des-
trucción de finos con solutos reciclados, con cartas diseñadas por cristalizadores de
destrucción de finos y DDO, en Sutradhar y Randolph.30
Nucleación por contacto en cristalizadores

Los resultados de los estudios sobre nucleación por contacto efectuados por Clontz y
McCabe5 se han aplicado a la construcción de modelos de nucleación para el diseño de
cristalizadores de magma agitado.1,15 Una correlación, desarrollada por Bennet et al.,1
es la siguiente
(27.25)
donde KN = constante dimensional

uT = velocidad del extremo en el impulsor
tTo = tiempo de ciclo
En la práctica, el uso de la ecuación (27.25) requiere datos empíricos de una planta piloto
o de operación real de cristalizadores del mismo tipo de diseño. En la cristalización de
KCl, por ejemplo, Randolph23 encontró que Bo α G2.77 mc0.91, donde mc es la concentración
de los sólidos en el cristalizador, en masa de cristales por unidad de volumen.
Cristalización de químicos orgánicos

Todos los ejemplos proporcionados hasta ahora son para sólidos inorgánicos. Los prin-
cipios de la cristalización se aplican igualmente a los compuestos orgánicos, pero hay
ciertas diferencias importantes en la práctica, algunas de las cuales se comentarán aquí.
Los compuestos orgánicos generalmente se cristalizan añadiendo un no solvente
miscible a una solución saturada, en lugar de crear sobresaturación por evaporación o
por enfriamiento. El no solvente se puede agregar gradualmente a un lote de la solución
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o viceversa, o bien se pueden combinar de manera continua corrientes de no solventes con

soluciones en un dispositivo de mezclado rápido que descarga a un tanque agitado para
el crecimiento posterior de los cristales. El no solvente se puede seleccionar para generar
una precipitación selectiva del producto deseado a partir de una mezcla de diferentes ma-
teriales y se pueden producir grandes sobresaturaciones. Por ejemplo, agregar 20% mol
de isopropanol a una solución acuosa, hace bajar la solubilidad de la glicina y la alanina
cerca de cinco veces, pero incrementa levemente la solubilidad de la fenilalanina.8a Las
proteínas se pueden precipitar de manera selectiva a partir de una solución añadiendo
sulfato de amonio (precipitando por medio del añadido de sal) o cambiando el pH, dado
que la solubilidad de las proteínas es mínima en el punto isoeléctrico. Se pueden precipitar
distintas proteínas en secuencia por medio de sucesivos cambios del pH.
La rapidez de crecimiento de cristales orgánicos no muestra una dependencia de
primer orden sobre la saturación, como se da en la ecuación (27.13). Para la glicina en una
solución de agua-alcohol, la rapidez de crecimiento se incrementa con s, la sobresaturación
fraccional con un exponente hasta cerca de 2.5. Los datos para otros siete solutos orgánicos
muestran exponentes b que van desde 2.8 hasta 7.2.7 Las teorías convencionales sobre el
crecimiento de cristales no pueden explicar exponentes mayores que 2.0. La mayoría de
éstos son para sobresaturaciones bastante elevadas y podría hallarse un exponente más
bajo para bajos valores de s.
La nucleación de cristales orgánicos puede ocurrir por procesos heterogéneos, como
las colisiones partícula-partícula o partícula-impulsor, o bien por nucleación homogénea
luego de la rápida adición de un no solvente. Se puede preferir la nucleación homo-
génea para algunos productos porque puede producir cristales finos con una distribución de
tamaño relativamente estrecha. La nucleación homogénea no inicia inmediatamente que se
logra la sobresaturación, sino después del periodo de inducción, que puede ser corto, de sólo
varios milisegundos o, muy largo, de unos pocos segundos. No existen correlaciones para
predecir la cinética de la nucleación, pero al incrementar la sobresaturación, generalmente
se hace descender el tiempo de inducción y se aumenta la rapidez de nucleación.
Cuando dos soluciones se combinan para obtener una mezcla altamente sobresaturada,
la distribución del tamaño de los cristales formados depende del método de mezclado y
del tiempo de mezcla. El tiempo de mezclado no es el tiempo de mezcla en tanques que se
discutió en el capítulo 9, sino el tiempo de micromezcla mucho más corto que caracteriza
la mezcla local de una corriente de alimentación con el fluido que inmediatamente la
rodea. Algunas veces, la corriente de alimentación se agrega a un tanque como descarga
de chorro cerca del extremo del impulsor, donde el flujo es altamente turbulento. Otro
método usa dos chorros de choque (TIJ por sus siglas en inglés), que se pueden sumer-
gir o colocar justo por encima de líquido del tanque. Con un mezclador TIJ, se pueden
obtener tiempos de mezclado más cortos que 0.1 s y si el tiempo de mezcla se mantiene
por debajo del periodo de inducción, la distribución del tamaño de partícula no se ve
muy afectado en escalamiento.11
CRISTALIZACIÓN A PARTIR DE LA FASE FUNDIDA
El paso final en la manufactura de algunos compuestos orgánicos es solidificar el pro-

ducto a partir de una corriente fundida purificada. Esto por lo común se realiza mediante
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enfriamiento en un descamador cilíndrico o un transportador vibrante enfriado en un

tanque agitado encamisado.12b Algunas veces el líquido se subenfría 20 °C o aun 50 °C
sin congelamiento, y la agitación mecánica o siembra del líquido resulta necesaria para
inducir la cristalización.
Mezclas orgánicas binarias y ternarias, en especial de isómeros aromáticos, pueden
purificarse mediante un enfriamiento sencillo. A menos que las soluciones sólidas estén
formadas, con frecuencia es posible producir virtualmente cristales puros de un solo
isómero. Por ejemplo, mezclas de isómeros de xilenos se procesan a escala comercial a
temperaturas aproximadas de –60 °C en un sistema de cristalización de dos etapas. Cristales
de p-xileno de cada etapa se separan en una centrífuga de filtración (véase capítulo 29); la
primera cosecha, que no es suficientemente pura, se refunde y recristaliza, y la segunda
cosecha se lava con tolueno u otro solvente para remover el líquido madre adherido.
En otros sistemas de procesamiento el producto puro se funde, y parte de éste se
recircula para lavar y purificar los cristales. Una unidad típica de este tipo es el purifica-
dor Brodie, ilustrado en la figura 27.14. Éste consiste en varios enfriadores de superficie
escarpada conectados en serie y a continuación una columna de purificación. La alimen-
tación fundida entra en la mitad del último enfriador. El líquido fluye hacia el extremo del
residuo del sistema donde la temperatura es más baja. Los cristales se desplazan por los
transportadores hacia el extremo del producto donde se descargan dentro de una columna
purificadora vertical; se funden en el fondo de la columna; parte del líquido resultante
se separa como producto, y parte fluye en forma ascendente a través de la columa como
Residuo
Alimentación
Enfriamiento
Columna de Bomba encamisada de

purificación líquido refrigerante
Producto Cristal fundido
FIGURA 27.14
El purificador Brodie cristaliza enfriando en contracorriente. (C. W. Nofsinger Company.)
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reflujo. En el purificador, el reflujo lava las superficies de los cristales para eliminar las
impurezas; además, los cristales se mantienen a su temperatura de fusión por un tiempo
para permitir que las impurezas ocluidas migren dentro del reflujo. Por este medio es
posible producir p-diclorobenceno con una pureza superior a 99.9% a partir de una mezcla
de isómeros de clorobenceno. El purificador Brodie también se utiliza comercialmente
para reducir el contenido de tionaftenato del naftaleno desde 2 hasta 0.2 a 0.4% aunque
estos compuestos forman soluciones sólidas en lugar de una mezcla eutéctica.14
Otros equipos en contracorriente y técnicas de refinación por fundición se describen
en la bibliografía.16f, 34
SÍMBOLOS
a Factor de forma, definido por la ecuación (27.16), adimensional

B° Velocidad de nucleación, número/cm3 · s o número/ft3 · h; Bc, velocidad de
contacto cristal-cristal; Be, velocidad de contacto de cristales con impulsor; Bss,
velocidad de nucleación homogénea
C Factor de frecuencia en la nucleación, número/cm3 · s; también, velocidad de
producción de masa de los cristales, kg/h o lb/h
c Concentración de la solución, mol/unidad de volumen o g mol/m3; cs, en la
solución saturada
Dp Diámetro de la partícula, m o ft
E Energía de contacto en la nucleación de contacto, ergs
f Función de
G Velocidad de crecimiento del cristal, m/h o ft/h
H Entalpía, J/G o Btu/lb
K Coeficiente global de transferencia de materia, g mol/m2 · h · unidad de fracción
mol o lb mol/ft2 · h · unidad de fracción mol
KN Constante dimensional en la ecuación (27.45)
ks Coeficiente de la reacción entre fases, g mol/m2 · h · unidad de fracción molar o
lb mol/ft2 · h · unidad de fracción molar
ky Coeficiente de transferencia de materia desde la solución hasta la cara del cristal,
g mol/m2 · h · unidad de fracción mol o lb mol/ft2 · h · unidad de fracción mol
L Dimensión lineal o tamaño del cristal, m o ft; LF, tamaño de corte en el crista-
lizador DDO; LT, tamaño máximo; Lpr, tamaño predominante
m Masa, g mol o lb mol; mc, masa total de los cristales por unidad de volumen de
líquido
.
m Velocidad molar de crecimiento, g mol/h o lb mol/h
N Número de cristales de tamaño L y más pequeños en el cristalizador; NT, número
total de cristales en el cristalizador
NA Flujo molar, g mol/m2 · h o lb mol/ft2 · h
Na Constante de Avogadro, 6.0222  1023 moléculas/g mol
n Densidad de población definida por la ecuación (27.22) número/m4 o número/ft4;
n, valor máximo, para núcleos
nc Número de cristales por unidad de volumen de cristales
Q Flujo volumétrico de líquido en el producto, m3/h o ft3/h
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R Constante de los gases, 8.3143  107 ergs/g mol · K

s Sobresaturación fraccional, definida por la ecuación (27.7); 100s, porcentaje de
sobresaturación
sp Área de superficie del cristal, m2 o ft2
T Temperatura, °C o °F; Tc, de crecimiento del cristal; Ts, de solución saturada
t Tiempo; tTo tiempo de retorno entre dos pasos de un determinado cristal entre
contactos con el agitador (impulsor) rotatorio
tm Edad del cristal
uT Velocidad de las puntas del impulsor, m/s o ft/s
V Volumen, m3 o ft3; volumen del líquido en el magma; Vc, volumen total del
líquido en el cristalizador
VM Volumen molar 1/ρM, cm/g mol o ft /lb mol
υp Volumen del cristal, m3 o ft3
x Fracción de masa; también, relación de distribución; xL, distribución de tamaño;
xa, distribución de área; xm, distribución de masa; xn, distribución de número
y Fracción mol de soluto en la solución, a una distancia de la cara del cristal; ys, en la
solución saturada; y, en la superficie de contacto entre el cristal y el líquido
z Longitud adimensional, L /G τ; zpr, valor predominante
Abreviaturas
CSD Distribución de tamaño de los cristales (crytal size distribution)

DDO Separación doble (double drawoff)
DTB Cristalizador del tipo tubo de aspiración-deflector (draff tube baffle)
MSMPR Eliminación de suspensión mezclada-producto mezclado (mixed suspension-
mixed product removal)
HTIJ Dos chorros de choque
Letras griegas
α Relación de concentración, definida por la ecuación (27.7)
c Sobresaturación
L Aumento en el tamaño del cristal durante el incremento de tiempo t, m o ft
n Incremento de la densidad de población
T Impulsor potencial de temperatura, °C o °F; Tc, para cristalización; Th, para
la transferencia de calor desde el cristal hacia el líquido
t Incremento de tiempo, h o s
y Sobresaturación, fracción mol de soluto
κ Pendiente de la línea temperatura-concentración
µ Distribución de cristales a partir de plantas MSMPR idealizadas; µ0, distribución
de número; µ1, distribución de tamaño; µ2, distribución de área; µ3, distribución de
masa
µj Momento j-ésimo normalizado de la distribución de cristales, definido por la
ecuación (27.30)
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v Número de iones por molécula de soluto

ρM Densidad molar de la solución, g mol/cm3 o lb mol/ft3; ρc, del cristal; ρs, de la
solución saturada
σ Energía en la superficie de contacto, ergs/cm2
σa Tensión aparente entre fases entre núcleo y catalizador, ergs/cm2
τ Tiempo de retención del magma en el cristalizador, h
s Esfericidad
PROBLEMAS
27.1. Una solución de CuSO4 · H2O que contiene 3.5% de una impureza soluble que se disuelve
de forma continua en suficiente agua y líquidos madres recirculados para formar una so-
lución saturada a 80 °C. Después se enfría la solución hasta 25 °C y se obtienen cristales
de CuSO4 · 5H2O. Estos cristales arrastran líquido madre en una proporción de 10% de su
peso sobre base seca. Se secan los cristales hasta un contenido nulo de agua libre (CuSO4 ·
5H2O). La impurificación permitida en el producto es de 0.6%. Calcule a) el peso de agua y
de líquido madre circulantes que se requieren por cada 100 kg de sulfato de cobre impuro;
b) el porcentaje de recuperación de sulfato de cobre suponiendo que el líquido madre no
recirculado se desprecia. La solubilidad del CuSO4 · 5H2O a 80°C es 120 g por 100 g de
H2O libre y a 25 °C es de 40 g por 100 g de H2O libre.
27.2. Una solución de MgSO4 que contiene 43 g de sólido por cada 100 g de agua entra como
alimentación de un cristalizador a vacío a 220 °F. El vacío en el cristalizador corresponde a
una temperatura de ebullición del H2O de 43 °F, y la solución saturada de MgSO4 tiene una
elevación de la temperatura de ebullición de 2 °F. ¿Cuánta alimentación debe introducirse
en el cristalizador para producir 900 kg de sal de epsom (MgSO4 · 7H2O) por hora?
27.3. Una clasificación ideal del producto en un cristalizador continuo al vacío retendría todos
los cristales en su interior hasta que alcanzasen el tamaño deseado, para después descargar
dichos cristales del cristalizador.20 La distribución de tamaño del producto sería uniforme y
todos los cristales tendrían el mismo valor de Dp. Un proceso de este tipo cumple las demás
restricciones de un cristalizador de suspensión mezclada-producto mezclado excepto que
el magma en la unidad es clasificado por tamaños y cada cristal tiene el mismo tiempo de
retención y crecimiento. Demuestre que para un proceso de este tipo se cumple que:
aρ c Bo L4 L pr
mc = y τ=
4G 4G
27.4. Suponga que se va a cristalizar CuSO4 · 5H2O en un cristalizador ideal con clasificación
de producto. Se desea un producto de 1.4 mm. Se estima que la velocidad de crecimiento es
0.2 µm/s. La constante geométrica a es 0.20 y la densidad de los cristales 2 300 kg/m3.
Se utilizará una consistencia de magma de 0.35 m3 de cristales por metro cúbico de lí-
quido madre. ¿Cuál es la velocidad de producción, en kilogramos de cristales por hora y
metro cúbico de líquido madre? ¿Qué velocidad de nucleación, en número por hora y metro
cúbico de líquido madre se necesita?
27.5. Se han informado resultados sobre el rendimiento de un cristalizador que opera con cloruro
de sodio.1 Los resultados de un experimento son
Velocidad del extremo uT = 1 350 ft/min Tiempo de retención = 1.80 h
Tiempo entre pasajes o tiempo de ciclo = 35 s
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Los parámetros de distribución de tamaños son,

nº = 1.46  106 número/cm4 Bº = 1.84 número/cm3 . s
Densidad del cristal = 2.163 g/cm3
Calcule la constante dimensional KN , usando las unidades que se especificaron arriba y la
rapidez de crecimiento en milímetros por hora.
27.6. Un cristalizador de cloruro de potasio que opera a 100 ºF, tiene un ciclo de disolución de
finos donde la temperatura del producto concentrado es de 130 ºF,23 la solubilidad del KCl es
de 39.3 g/100 g H2O a 100 ºF y 44 g/100 g H2O a 130 ºF. a) Si la solución está inicialmente
sobresaturada con 1.0 g/100 g y la temperatura se incrementa súbitamente hasta 130 ºF,
¿cuánto tiempo tomará disolver cristales de 10 µm y 50 µm si se desprecia el cambio de
concentración en la solución? B)Si el tamaño promedio del cristal en los finos es de 200
µm y los lodos tienen 30 g de sólidos/L, ¿Qué tan cerca de la saturación estará la solución
después de 10 s a 130 °F?
27.7. Una cristalización de yeso tiene lugar en un tanque agitado de 200 000 gal que es parte de
un proceso de desulfuración de gas de chimenea. Con una sola salida hacia un tanque
de sedimentación y filtrado, el producto concentrado tiene 50% en peso de CaSO2 . H2O y un
tamaño medio de partícula de cerca de 30 µm. Las pruebas en plantas pilotos para condiciones
similares,4 pero con doble extracción y una relación de flujo superior/flujo inferior de 3.5,
mostraron una distribución bimodal de tamaño con picos a 20 y 50 µm. La clasificación se
hizo con hidrociclones con un tamaño de corte de 30 µm. a) ¿Cuál es el tiempo de residencia
promedio para los cristales grandes con operación DDO en relación con el tiempo de residen-
cia promedio para la operación MSMPR?; b) ¿qué evidencia hay de que la sobresaturación
sea diferente en los dos modos de operación?; c) estime las concentraciones en las corrientes
superior e inferior y la concentración de las corrientes combinadas.
27.8. Un pequeño tanque de agitación que se utiliza para la cristalización por lotes de un anti-
biótico, dio resultados satisfactorios cuando una turbina de 10 cm se operó a 550 r/min. El
tanque tenía 30 cm de diámetro con una profundidad promedio de 40 cm y contenía cuatro
deflectores. a) ¿Cuál fue la potencia alimentada por unidad de volumen para el pequeño
tanque (dado en kW/m3 y hp/100 gal)?; b) ¿qué velocidad del agitador se necesita para un
tanque similar de 2 m de diámetro si P/V se mantiene constante?, y c) para P/V constante,
¿cuál es el cambio en la velocidad de corte máxima al escalar al tanque grande?
27.9. Para el cristalizador de MgSO4 del ejemplo 27.5, la rapidez de crecimiento esperada es de
0.055 cm/h para un cristal con tamaño de malla 20. Si la sobresaturación es de 3% y el
coeficiente de transferencia de masa es dos veces el de una partícula en caída libre, ¿cuál
es la sobresaturación real en la superficie de la partícula?
27.10. Si la velocidad de producción deseada en el cristalizador del ejemplo 27.5 es de 4 200 kg/h
de MgSO4 . 7H2O, el volumen de líquido en el cristalizador es de 7.7 m3 y la velocidad de
nucleación es de 2.7  109 núcleos/m3 . h y se asume a = 1, ¿cuál es el tamaño de cristal pre-
dominante? ¿Cuál sería si la velocidad de nucleación fuese de 2.0  108 núcleos/m3 . h?
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SECCIÓN V
Operaciones en las que

intervienen partículas
de sólidos
Los sólidos, en general, son más difíciles de tratar que los líquidos o gases. En los proce-
sos, los sólidos presentan diferentes apariencias: piezas angulares, láminas continuas o
polvos finamente divididos. Pueden ser duros y abrasivos, resistentes o gomosos, blandos
o frágiles, polvorientos, cohesivos, de fluidez libre o pegajosos. Independientemente de
su forma, es preciso encontrar medios para manipular los sólidos tal como se presentan,
y, si es posible, para mejorar sus características de tratamiento.
Como se mencionó en el capítulo 27, en los procesos químicos los sólidos se encuen-
tran más frecuentemente en forma de partículas. Esta sección trata de las propiedades,
modificación y separación de sólidos en forma de partículas. En el capítulo 28 se discu-
ten las propiedades generales, tratamiento, mezclado y la reducción de tamaño, y en el
capítulo 29 las separaciones mecánicas.
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CAPÍTULO 28
Propiedades y tratamiento
de partículas sólidas
De todas las formas y tamaños en que es posible encontrar los sólidos, la partícula peque-
ña es la más importante desde el punto de vista de la ingeniería química. Es necesario un
conocimiento de las características de las masas de los sólidos en forma de partículas para
el diseño de procesos y del equipo que opera con corrientes que contienen tales sólidos.
CARACTERIZACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las
partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material original.
Las partículas que se obtienen por el rompimiento de un sólido compuesto, tal como
una mena metálica, tienen varias densidades, por lo general diferentes de la densidad
del material original. El tamaño y la forma se especifican fácilmente para partículas
regulares, tales como esferas y cubos, pero en el caso de partículas irregulares (como
granos de arena o láminas de mica) los términos tamaño y forma no resultan tan claros
y es preciso definirlos de manera arbitraria.
Forma de las partículas

Como se explicó en el capítulo 7, la forma de una partícula individual se puede expresar
convenientemente en términos de la esfericidad s, que es independiente del tamaño de
la partícula. Para una partícula esférica de diámetro Dp, s = 1; para una partícula no
esférica, la esfericidad se define por la relación
6/Dp
Φs ≡ (28.1)
Sp /vp
donde Dp = diámetro nominal de partícula
sp = área superficial de una partícula
υp = volumen de una partícula
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1012 SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos
El diámetro equivalente se puede definir como el de una esfera de igual volumen.

Sin embargo, para los materiales granulares finos, es difícil determinar el volumen exacto
y el área de superficie de una partícula y Dp se toma generalmente como el tamaño
nominal basado en análisis de cribado o exámenes microscópicos. El área superficial se
puede obtener a partir de la caída de presión en un lecho de partículas [ecuación (7.17)
o (7.22)], o, para partículas no porosas, de medidas de adsorción y la ecuación (28.1) es
usada para calcular s. Para muchos materiales molidos, s está entre 0.6 y 0.8, como
se muestra en la tabla 7.1, pero para partículas redondeadas por abrasión, puede ser tan
alto como 0.95. La tabla 7.1 muestra que un cubo, un cilindro corto y una esfera tienen
todos una esfericidad de 1.0. Para el mismo volumen, un cubo realmente tiene 1.24 veces
más área de superficie que una esfera, pero s = 1.0 porque Dp se toma arbitrariamente
como la longitud de un lado.
Tamaño de las partículas

En general, es posible especificar “diámetros” para cualquier partícula equidimensional.
Las partículas que no son equidimensionales, es decir, que son más largas en una di-
rección que en otras, algunas veces se caracterizan por la segunda dimensión de mayor
longitud. Por convención, los tamaños de las partículas se expresan en diferentes unidades
dependiendo del intervalo de tamaños que intervienen. Las partículas gruesas se miden
en pulgadas o milímetros, las partículas finas en función de la abertura del tamiz, y las
partículas muy finas en micrómetros o nanómetros. Las partículas ultrafinas se describen
a veces en función de su área de superficie por unidad de masa, por lo general en metros
cuadrados por gramo.
Tamaños de partículas mezcladas y análisis de tamaños

En una muestra de partículas uniformes de diámetro Dp, el volumen total de las partículas es
m/ρp, donde m y ρp son la masa total de la muestra y la densidad de las partículas, res-
pectivamente. Puesto que el volumen de una partícula es υp, el número N de partículas
en la muestra es
m
N= (28.2)
ρ pυ p
De acuerdo con las ecuaciones (28.1) y (28.2), el área de la superficie total de las par-
tículas es
6m
A = Ns p = (28.3)
Φ s ρ p Dp
Para aplicar las ecuaciones (28.2) y (28.3) a mezclas de partículas que tienen varios
tamaños y densidades, la mezcla se divide en fracciones, cada una de ellas de densidad
constante y tamaño aproximadamente constante. Entonces, cada fracción se pesa, o bien
las partículas individuales se cuentan o miden por numerosos métodos. Después se pueden
aplicar las ecuaciones (28.2) y (28.3) a cada fracción y se suman los resultados.
La información de tal análisis de tamaño de partícula se tabula para mostrar la masa
o fracción numérica en cada incremento de tamaño como función del tamaño promedio
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CAPÍTULO 28 Propiedades y tratamiento de partículas sólidas 1013
de partícula (o rango de tamaño) en el incremento. El análisis tabulado de este modo se

denomina análisis diferencial. Los resultados generalmente se presentan como un histo-
grama, como lo muestra la figura 28.1a, con una curva continua como la línea discontinua
utilizada para aproximar la distribución. Una segunda forma de presentar la información
es a través de un análisis acumulativo, obtenido por agregar, consecutivamente, los
incrementos individuales, comenzando por el que contiene las partículas más pequeñas
y tabulando o graficando las sumas acumuladas contra el diámetro máximo de partícula
en el incremento. La figura 28.1b representa una gráfica del análisis acumulativo de la
distribución de la figura 28.1a. En los análisis acumulativos, los datos se pueden repre-
sentar de manera adecuada por medio de una curva continua.
Las gráficas acumulativas también se pueden hacer sobre papel semilogarítmico o,
más comúnmente, sobre papel para logaritmo-probabilidad, en el cual la escala de las
abscisas está dividida de acuerdo con una distribución gaussiana de probabilidad. Los
análisis de tamaño proveniente de una trituradora o una moledora a menudo dan gráficas
lineales sobre el mencionado papel, al menos sobre una parte muy grande del rango de
tamaño de partícula.
Los cálculos del tamaño promedio de partícula, área superficial específica o de po-
blación de partículas de una mezcla pueden basarse en el análisis diferencial, o bien en
el acumulativo. En principio, los métodos sustentados en el análisis acumulativo son más
precisos que los que utilizan el análisis diferencial, dado que cuando se usa el primero
no se necesita la suposición de que todas las partículas de una sola fracción son iguales
en tamaño. El análisis acumulativo se puede hallar de pruebas de cribado o tamizado.
Si un diagrama en un papel de logaritmo-probabilidad da una línea recta, los resultados
diferenciales se pueden obtener por interpolación. Las siguientes ecuaciones para área
superficial específica, tamaño promedio de partícula y número de partículas, se expresan
en términos de análisis diferenciales.
Superficie específica de una mezcla
Si se conoce la densidad ρp y la esfericidad s de las partículas es posible calcular el área

de la superficie de las partículas en cada fracción a partir de la ecuación (28.3), y sumar
0.25 100
tamaño establecido
Fracción de masa
acumulativa más
Fracción masa, xi
pequeña que el
0.20 80
0.15 60
0.10 40
0.05 20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tamaño de partícula, mm Tamaño de partícula, mm
a) b)
FIGURA 28.1
Distribución de tamaños de partículas en polvo; a) análisis diferencial; b) análisis acumulativo.
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los resultados de todas las fracciones para obtener Aw, la superficie específica (el área
de la superficie total de una unidad de masa de partículas). Si ρp y s son constantes, Aw
viene dada por
6 x1 6 x2 6 xn
Aw = + +L+
Φ s ρ p Dp1 Φ s ρ p Dp 2 Φ s ρ p Dpn
n
6 xi
=
Φsρ p ∑D
i =1 pi
(28.4)
donde los subíndices = incrementos individuales

xi = fracción de masa en un determinado incremento
n = número de incrementos
-
Dpi = diámetro promedio de las partículas, tomado como media arit-
mética de los diámetros mayor y menor en el incremento
Tamaño promedio de las partículas

El tamaño promedio de las partículas para una mezcla de las mismas se identifica de varias
formas diferentes. El más usado es probablemente el diámetro medio volumen-superficie
–
Ds, que está relacionado con el área de la superficie específica Aw. [Véanse las ecuaciones
(7.23), (7.24) y (9.39).] Está definido por la ecuación
6
Ds ≡ (28.5)
Φ s Aw ρ p
Sustituyendo de la ecuación (28.4) en la ecuación (28.5) se obtiene,
1
Ds = n (28.6)
∑ ( x /D )
i =1
i pi
Ésta es la misma que la ecuación (7.24).

Si se conoce el número de partículas Ni en cada fracción en vez de la fracción de
–
masa, Ds viene dado por la ecuación (7.23).
–
A veces resultan útiles otros valores medios. El diámetro medio aritmético DN es
n n
∑ ( Ni Dpi ) ∑ ( Ni Dpi )
i =1 i =1
DN = n = (28.7)
NT
∑N
i =1
i
donde NT es el número de partículas en toda la muestra.

–
El diámetro medio de masa Dw se obtiene a partir de la ecuación
n
Dw = ∑x D
i =1
i pi (28.8)
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Dividiendo el volumen total de la muestra entre el número de partículas de la mezcla

(véase más adelante) se obtiene el volumen promedio de una partícula. El diámetro de dicha
–
partícula es el diámetro medio de volumen DV que se obtiene a partir de la relación
1/ 3
 
 
 1 
DV =  n  (28.9)

∑(
 i =1
xi / Dpi3 ) 

Para mezclas constituidas de partículas uniformes estos diámetros medios son, por
supuesto, todos iguales. Sin embargo, para mezclas que contienen partículas de varios
tamaños, los distintos diámetros medios tal vez difieran notablemente entre sí.
Número de partículas en la mezcla

Para calcular, a partir del análisis diferencial, el número de partículas en una mezcla, se
utiliza la ecuación (28.2) a fin de calcular el número de partículas en cada fracción, y
Nw, la población total en una unidad de masa de muestra, se obtiene sumando todas las
fracciones. Para una forma dada de partículas, el volumen de una partícula cualquiera es
proporcional a su “diámetro” elevado al cubo, o sea
υ p = aDp3 (28.10)
donde a es el factor de forma de volumen. A diferencia de s resulta diferente para varios

sólidos regulares: es de 0.5236 para la esfera, 0.785 para un cilindro corto (altura = diámetro)
y 1.0 para el cubo. De la ecuación (28.2), suponiendo que a es independiente del tamaño,
n
1 xi 1
Nw =
aρ p ∑D
i =1
3
pi
=
aρ p DV3
(28.11)
El área de la superficie específica, los diferentes diámetros medios y el número de

partículas, se calculan con facilidad a partir de los análisis de tamaños de las partículas
utilizando sencillos programas de computadora. Muchos instrumentos de medición para
partículas muy finas están programados para dar de forma directa estas magnitudes.
Análisis por tamizado; series de tamices estándar

Para medir el tamaño (y la distribución de tamaños) de las partículas en el intervalo de
tamaños comprendidos entre 3 y 0.0015 in. (76 mm y 38 µm), se utilizan tamices estándar.
Los tamices de ensayo se construyen con telas de alambre, cuyas dimensiones están cui-
dadosamente estandarizadas. Las aberturas son cuadradas. Cada tamiz se identifica por las
mallas por pulgada. Sin embargo, las aberturas reales son menores que las correspondientes
al número de mallas, debido al espesor de los alambres. Las características de una serie
común, que es la serie estándar de tamices Tyler, se indican en el apéndice 5. Esta serie de
tamices se basa en la abertura del tamiz de 200 mallas, que está establecida en 0.074 mm.
El área de las aberturas de un tamiz cualquiera de la serie es exactamente el doble que la
de las aberturas del tamiz próximo más pequeño. La relación entre la dimensión real de
las mallas de un tamiz cualquiera y aquella de la malla próxima más pequeño es, por lo
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tanto, √2 = 1.41. Para tamaños más próximos, existen tamices intermedios, cada uno de los
4
cuales tiene una dimensión de malla de √2, o sea, 1.189 veces el tamiz estándar próximo
más pequeño. Por lo general no se utilizan los tamices intermedios.
Para realizar un análisis se coloca un conjunto de tamices estandarizados, acoplados
en serie, con el tamiz más pequeño en el fondo y el más grande en la parte superior. La
muestra se coloca en el tamiz superior y el conjunto se somete a sacudidas mecánicas
durante un tiempo determinado, de unos 20 minutos. Las partículas retenidas sobre cada
tamiz se retiran y se pesan, y las masas de los incrementos individuales sobre cada tamiz
se convierten en fracciones de masa o en porcentajes de masa de la muestra total. Las
partículas que pasan a través del tamiz más fino se recogen en un contenedor situado en
el fondo de la columna de tamices.
Los resultados de un análisis de tamizado se tabulan para mostrar la fracción de masa
de cada incremento sobre el tamiz en función del intervalo del incremento del tamaño de
las mallas. Puesto que las partículas en un tamiz han pasado a través del tamiz situado
inmediatamente encima de él, se necesitan dos números para especificar el intervalo de
tamaños de un incremento, uno para el tamiz a través del cual pasa la fracción y otro
para el tamiz sobre el que es retenida. Así, la notación 14/20 quiere decir “a través de 14
mallas y sobre 20 mallas”.
En la tabla 28.1 se presenta un análisis por tamizado típico. Las dos primeras colum-
nas dan el tamaño de malla y la anchura de la abertura de los tamices; la tercera columna
es la fracción de masa de la muestra total que es retenida sobre el tamiz designado. Esto es
xi, donde i es el número del tamiz comenzando por el fondo de la batería; por lo tanto,
i = 1 para la tapadera del fondo, y tamiz i + 1 corresponde al tamiz que está inmediata-
mente encima del tamiz i. El símbolo Dpi indica que el diámetro de las partículas es igual
a la abertura de malla del tamiz i.
Las dos últimas columnas de la tabla 28.1 muestran el diámetro promedio de las
–
partículas Dpi en cada incremento y la fracción acumulativa menor que cada valor de Dpi.
En los análisis por tamizado, las fracciones acumulativas se presentan a veces comenzando
por el tamiz superior y se expresan como la fracción mayor que un tamaño dado.
Medida del tamaño de partículas finas

El tamizado en seco es útil para la medida de partículas con diámetros superiores a
44 µm (325 mallas); el análisis de tamizado húmedo se utiliza para diámetros inferiores
a 10 µm. Las partículas aún más finas se miden por diversos métodos. El microscopio
óptico y la sedimentación por gravedad se utilizan con partículas de 1 a 100 µm de diá-
metro, como es el contador Coulter, un aparato que mide los cambios en la resistividad de
un electrólito, a medida que éste lleva las partículas una por una a través de un pequeño
orificio. Las técnicas de dispersión de luz, sedimentación en centrífugas o ultracentrífu-
gas, espectroscopia de correlación de fotones y microscopía electrónica son útiles con
partículas aún más finas.12b
EJEMPLO 28.1 El análisis por tamizado que se presenta en la tabla 28.1 corresponde a una
muestra de cuarzo triturado. La densidad de las partículas es 2 650 kg/m3 (0.00265 g/mm3),
y los factores de forma son a = 2 y s = 0.571. Para el material con tamaño de partículas
comprendido entre 4 y 200 mallas, calcule a) Aw, en milímetros cuadrados por gramo, y Nw en
– - –
partículas por gramo; b) DV; c) Ds; d); Dw y e) Ni para el incremento 150/200 mallas. f) ¿Qué
fracción del número total de partículas hay en el incremento 150/200 mallas?
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TABLA 28.1
Análisis por tamizado
Diámetro medio de Fracción

Abertura del tamiz Fracción de masa las partículas acumulativa
Mallas Dpi, mm retenida, xi en el incremento, Dpi, mm inferior a Dpi
4 4.699 0.0000 –– 1.0000

6 3.327 0.0251 4.013 0.9749
8 2.362 0.1250 2.845 0.8499
10 1.651 0.3207 2.007 0.5292
14 1.168 0.2570 1.409 0.2722
20 0.833 0.1590 1.001 0.1132
28 0.589 0.0538 0.711 0.0594
35 0.417 0.0210 0.503 0.0384
48 0.295 0.0102 0.356 0.0282
65 0.208 0.0077 0.252 0.0205
100 0.147 0.0058 0.178 0.0147
150 0.104 0.0041 0.126 0.0106
200 0.074 0.0031 0.089 0.0075
Pan –– 0.0075 0.037 0.0000
Solución Con el fin de obtener Aw y Nw, la ecuación (28.4) se expresa como
∑D ∑D
6 xi xi
Aw = 3 965
0.571 × 0.00265 pi pi
y la ecuación (28.11) como
∑D ∑D
1 xi xi
Nw = 3
= 471.7 3
2 × 0.00265 pi pi
–
a) Para el incremento 4/6 mallas Dpi es la media aritmética de las aberturas de mallas de los
tamices correspondientes, o sea, a partir de la tabla 28.1 (4.699 + 3.327)/2 = 4.013 mm. Para
– –
este incremento xi = 0.0251; por lo tanto xi /Dpi es 0.0251/4.013 = 0.0063 y xi D 3pi es 0.0004.
Se calculan las correspondientes cantidades para los otros 11 incrementos y se suman para
– –
obtener ∑xi /Dpi = 0.8284 y ∑xi /D 3pi = 8.8296. Puesto que se excluye la fracción recogida
sobre el contenedor, la superficie específica y el número de partículas por unidad de masa de
las partículas de 200 mallas o mayores se obtiene dividiendo los resultados de las ecuaciones
(28.4) y (28.11) por 1 – x1 (puesto que i = 1 para la tapadera), o sea, 1 – 0.0075 = 0.9925.
Por lo tanto,
3 965 × 0.8284
Aw = = 3 309 mm 2 /g
0.9925
188.7 × 8.8296
Nw = = 1 679 partículas/g
0.9925
= 4.196 partículas/g
b) De la ecuación (28.9),
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c) El diámetro medio volumen-superficie se halla a partir de la ecuación (28.6):
d) El diámetro medio másico se obtiene a partir de la ecuación (28.8). Por esto, con base
en los datos de la tabla 28.1,
e) El número de partículas en el rango de malla 150/200 se obtiene a partir de la ecuación

(28.11):
= 2 074 partículas/g
Esto es 2 074/4,196 = 0.494 o 49.4% de las partículas en los 12 rangos superiores, Para el
material en la fracción del platillo, el número de partículas y el área superficial específica
son enormemente más grandes que para el material más burdo, pero no se pueden estimar con
exactitud a partir de los datos de la tabla 28.1.
PROPIEDADES DE MASAS DE PARTÍCULAS
Las masas de partículas sólidas, en especial cuando las partículas están secas y no se
pegan, poseen muchas de las propiedades de un fluido. Ejercen presión sobre las paredes
de un contenedor, fluyen a través de un orificio o descienden por una tolva. Sin embargo,
se diferencian de los líquidos y gases en varios aspectos, ya que las partículas se entre-
cruzan y adhieren por efecto de la presión y no pueden deslizarse unas sobre otras sino
hasta que la fuerza aplicada alcanza una magnitud apreciable. De manera contraria a lo
que ocurre con la mayor parte de los fluidos, los sólidos granulares y las masas sólidas
resisten permanentemente la distorsión cuando se someten a una fuerza distorsionante
moderada. Cuando la fuerza es suficientemente grande se produce la ruptura y una capa
de partículas se desliza sobre otra, pero entre las capas situadas a ambos lados de la fisura
hay una considerable fricción.
Las masas de sólidos tienen las siguientes propiedades distintivas:
1. La presión no es la misma en todas las direcciones. En general, una presión que se

aplica en una dirección crea cierta presión en otras direcciones, pero siempre es me-
nor que la presión aplicada. Es mínima en la dirección de ángulos rectos con respec-
to a la presión aplicada. En una masa homogénea, la relación entre la presión normal
y la presión aplicada, pL/pV, es una constante K’, que es característica del material.
Ésta depende de la forma y de las tendencias de entrelazamiento de las partículas, de
la adhesividad de las superficies de los granos y de qué tan ajustadamente esté empa-
cado el material. Es casi independiente del tamaño de partícula hasta que los granos
se vuelven muy pequeños y el material ya no fluye libremente.
2. Un esfuerzo cortante aplicado en la superficie de una masa se transmite a través de
toda una masa estática de partículas mientras no se produzca rotura.
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3. La densidad de la masa puede variar, dependiendo del grado de empaque de los gra-
nos. La densidad de un fluido es una función exclusiva de la temperatura y la presión,
como lo es cada una de las partículas individuales de un sólido, pero, en cambio, no
ocurre lo mismo con la densidad global o aparente. La densidad global es mínima
cuando la masa está “floja”. Alcanza un máximo cuando la masa se somete a una vi-
bración o apisonamiento.
4. Antes de que una masa de partículas empacadas de forma apretada pueda fluir, se debe
aumentar en volumen a fin de permitir el entrecruzamiento de granos para moverlas
entre sí. Sin tal dilatación el flujo es imposible.
5. Cuando los sólidos granulares están apilados arriba sobre una superficie plana, los lados
de la pila están a un ángulo reproducible definido con la horizontal. Este ángulo αr se
llama ángulo de reposo del material. Para sólidos granulares que fluyen libremente,
αr está con frecuencia entre 15 y 30°.
Dependiendo de sus propiedades de flujo, los sólidos en forma de partículas se di-
viden en dos clases: cohesivos y no cohesivos. Los materiales no cohesivos como grano,
arena o briznas de plástico, fluyen desde depósitos o silos. Para estos sólidos, K está
con frecuencia entre 0.35 y 0.6. Los sólidos cohesivos, tales como arcilla húmeda, se
caracterizan por su dificultad para fluir a través de orificios. Para éstos, el valor de K
es aproximadamente cero.
Almacenamiento y transporte de sólidos
Almacenamiento a granel
Los materiales gruesos, tales como grava y carbón, se almacenan a la intemperie en
grandes apilamientos, sin protección del clima. Cuando se trata de centenares y millares
de toneladas de material, éste es el método más económico. Los sólidos se retiran del
apilamiento por medio de una cinta transportadora o una pala excavadora y se entregan
a un transportador o al proceso. El almacenamiento a la intemperie puede dar lugar a
problemas ambientales tales como formación de polvo o lixiviación de material soluble
contenido en el apilamiento. La formación de polvo exige algún tipo de recubrimiento
protector del sólido almacenado; la lixiviación se controla recubriendo el apilamiento o
bien construyendo en su base un estanque poco profundo con el fondo impermeabilizado,
de donde se puede retirar con seguridad el líquido de lixiviación.
Almacenamiento en depósitos
Los sólidos que son demasiado valiosos o demasiado solubles para estar expuestos a la
intemperie, se almacenan en depósitos, tolvas o silos. Éstos son recipientes cilíndricos o
rectangulares de hormigón o metal. Los silos pueden ser altos y de diámetro relativamente
pequeño, mientras que los depósitos son bastante anchos y no tan altos. Una tolva es un
pequeño depósito con un fondo oblicuo, que se utiliza para el almacenamiento temporal
antes de introducir los sólidos como alimentación de un proceso. Todos estos contenedores
se cargan por la parte superior utilizando algún tipo de elevador, mientras que la descarga se
realiza por lo general por el fondo. Tal como se explica más adelante, el principal problema
de diseño de un depósito es conseguir una descarga satisfactoria.
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Presiones en depósitos y silos. Cuando los sólidos granulares se almacenan en un

depósito o un silo, la presión lateral ejercida sobre las paredes en cualquier punto es
menor que la calculada a partir de la carga de material situada por encima de dicho pun-
to. Además, por lo general hay fricción entre la pared y los granos del sólido y, debido
al entrecruzamiento de las partículas, el efecto de esta fricción se propaga a través de la
masa. La fuerza de fricción en la pared tiende a contrarrestar el peso del sólido y reduce
la presión ejercida por la masa sobre el piso del contenedor.
La presión vertical en el fondo del recipiente o el soporte del empaque es mucho
menor que la ejercida por una columna de líquido de la misma densidad y altura. La pre-
sión real de los sólidos depende del valor de K para los sólidos, el coeficiente de fricción
entre los sólidos y la pared del recipiente, así como la forma en la que los sólidos están
acomodados en el recipiente. Por lo general, cuando la altura de la columna de los sólidos
es mayor del orden de tres veces el diámetro del contenedor, los sólidos adicionales no
tienen efecto en la presión de la base. Por supuesto, la masa total aumenta si se adicionan
más sólidos, pero la masa adicional se efectúa por las paredes y los cimientos, y no por
el fondo del recipiente.
En los sólidos granulares a altas presiones no siempre aumenta la tendencia del flujo
del material como sucede en el caso de los líquidos; en lugar de esto, al aumentar la presión
de los empaques, los granos se ajustan más entre sí y esto hace el flujo más difícil. En
casos extremos la combinación de fuerzas gravitacional y de fricción en un mismo punto
del contenedor provoca que los sólidos formen un arco o puente, por lo que no caen, aun
cuando se remueve el material debajo de ellos. Casi todos los depósitos contienen un
antipuenteo, un cono metálico poco profundo que apunta hacia arriba, colocado cerca
del fondo para mantener los sólidos en la abertura de descarga permitiendo un empaque
ajustado. Los sólidos granulares, en especial con partículas angulares, pueden perderse
en función del flujo.
Descarga de depósitos
Los sólidos tienden a descargar por cualquier abertura cerca del fondo de un depósito,
pero descargan mejor a través de una abertura situada en el fondo. El flujo a través de
una abertura lateral tiende a ser incierto y aumenta la presión lateral sobre el otro lado
del depósito durante el tiempo que estén fluyendo los sólidos. Una salida por el fondo
no se obstruye con facilidad y no genera presiones anormalmente elevadas sobre ningún
punto de las paredes.
Jenike y colaboradores7 han estudiado los factores que afectan la descarga de
sólidos de depósitos. Cuando se abre la salida situada en el fondo de un depósito que
contiene sólidos que fluyen en forma libre, el material situado inmediatamente encima de
la abertura comienza a fluir. Se desarrollan uno o dos modelos de flujo dependiendo
de la inclinación de las paredes en la sección inferior del depósito y del coeficiente de
fricción entre los sólidos y las paredes del depósito.12b En depósitos de fondo cónico, con
un cono alto, se desarrola flujo másico, caracterizado porque todo el material desciende
de manera uniforme desde la parte superior del depósito. En depósitos con un cono corto
angulado o con paredes verticales y una abertura central en el fondo, tiene lugar flujo
túnel. Una columna vertical de sólidos, situada en la abertura, desciende sin perturbar
el material lateral. Eventualmente comienza el flujo lateral, primero desde la capa más
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alta de sólidos. Se forma una depresión cónica en la superficie de la masa. Los sólidos
situados en el fondo del depósito o cerca de las paredes son los últimos en salir. El mate-
rial se desliza en forma lateral hacia la columna central con un ángulo aproximadamente
igual al ángulo de fricción interna de los sólidos. Si se añade más material por la parte
superior del depósito con la misma velocidad con la que se descarga por el fondo, los
sólidos próximos a las paredes del depósito permanecen estancados y no se descargan,
cualquiera que sea el tiempo que dure el flujo.
La velocidad de flujo de los sólidos granulares por gravedad a través de una abertura
circular en el fondo de un depósito depende del diámetro de la abertura y de las propiedades
de los sólidos. En un amplio intervalo, no depende de la altura del lecho de sólidos. Con
.
partículas que fluyen con libertad, la velocidad de flujo de los sólidos m varía aproxima-
damente con Do3, donde Do es el diámetro de la abertura de descarga.9,15
Con sólidos cohesivos es difícil iniciar el flujo. Sin embargo, una vez que comienza,
éste se restablece en el material situado en dirección a la parte superior de la abertura de
descarga. Con frecuencia la columna de sólidos situada encima de la salida se desplaza
como un émbolo, dejando un “agujero de ratón” con paredes casi verticales. Los sóli-
dos adherentes e incluso algunos polvos secos se adhieren con fuerza a las superficies
verticales y tienen la suficiente fuerza de fijación para soportar un tapón de diámetro
considerable encima de una abertura de descarga. Por lo tanto, para obtener el flujo
inicial y mantener el material en movimiento, también se necesitarán vibradores en las
paredes del depósito, hélices internas cerca del piso del depósito, o turbinas de aire en
la abertura de descarga.
La abertura de descarga deberá ser suficientemente pequeña para cerrarse con faci-
lidad cuando los sólidos estén fluyendo, pero no tan pequeña para que provoque atasca-
miento. Es mejor hacer la abertura lo suficientemente grande de modo que pase todo el
flujo deseado cuando se abra la mitad. Es posible abrirla más adelante para limpiar un
atascamiento parcial. Sin embargo, si la abertura es muy grande, la válvula de expulsión
puede ser difícil de cerrar y el control de la velocidad del flujo será deficiente.
Transportadores
En el capítulo 7 se describieron los transportadores neumáticos para sólidos. Otros dis-

positivos comunes para transportación incluyen cinturones transportadores y elevadores
de cubeta, cinturones transportadores cerrados con aceleradores semejantes a cremallera,
así como varios tipos de transportadores de arrastre y vuelo. Todos incluyen una rama de
retorno que carga el cinturón vacío o cadenas de regreso desde la descarga hasta el punto
de carga. Los transportadores vibratorios y transportadores de tornillo carecen de etapa de
regreso y sólo operan sobre distancias relativamente pequeñas. Los transportadores neu-
máticos tampoco tienen rama de retorno y no están tan limitados como para distancias
de viaje. Los transportadores para sólidos se analizan en la referencia 12j.
MEZCLADO DE SÓLIDOS
El mezclado de sólidos, ya sea flujo libre o cohesivo, se parece en cierto grado al

mezclado de líquidos con baja viscosidad. En ambos procesos intervienen dos o más
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componentes separados para formar un producto más o menos uniforme. Algunos de

los equipos utilizados normalmente para mezclar líquidos en ocasiones se emplean para
mezclar sólidos.
También hay diferencias significativas entre los dos procesos. El mezclado de lí-
quidos depende de la creación de corrientes de flujo, las cuales transportan material que
no se mezcla a la zona de mezclado adyacente al impulsor. En pastas o masa pesadas de
partículas sólidas no es posible obtener dichas corrientes, y el mezclado se completa por
otros medios. En consecuencia, se requiere mucho más poder en las pastas mezcladas y
los sólidos secos que en el mezclado de líquidos.
Otra diferencia es que en el mezclado (o combinación) de líquidos, un producto
“bien mezclado” por lo regular significa una fase líquida verdaderamente homogénea,
cuyas muestras al azar, aun de tamaño muy pequeño, presentan la misma composición.
En el mezclado de pastas y polvos, el producto con frecuencia consta de dos o más
fases que son fáciles de identificar, cada una de las cuales puede contener partículas
individuales de tamaño considerable. Para un producto “bien mezclado” de este tipo,
pequeñas muestras al azar diferirán marcadamente en la composición; de hecho, mues-
tras de cualquier mezcla semejante debe ser mayor que un cierto tamaño crítico (varias
veces el tamaño de la partícula individual más grande en la mezcla) si los resultados
son significativos.
Medición del funcionamiento de mezcladores

El mezclado es más difícil de definir con sólidos y pastas de lo que es para líquidos.
Cantidades medidas de mezclado, basadas en procedimientos estadísticos, son a veces
utilizadas para evaluar el funcionamiento de mezcladores. Estos procedimientos se basan
en el análisis de muestras puntuales tomadas a partir de mezclas a varios tiempos. Una
mezcla en la cual un componente es distribuido al azar a través de otro se dice que está
completamente mezclada.
Para sólidos no cohesivos granulares, se utilizan múltiples muestras pequeñas que
contienen alrededor del mismo número de partículas. Considere una mezcla de compo-
nentes A y B a partir de la cual N muestras puntuales, que contienen n partículas, son
tomadas y analizadas. Las desviaciones estándar s se estiman a partir de los resultados
analíticos por la ecuación
N N N
∑ ( xi − x ) ∑ ∑x
2
xi2 − x i (28.12)
i =1 i =1 i =1
s= =
N −1 N −1
donde xi = fracción numérica de A en cada muestra

x- = valor promedio de las fracciones numéricas medidas
Aun si la mezcla es completamente mezclada, el valor de xi en las varias muestras
puntuales no será el mismo; siempre hay alguna oportunidad de que la muestra extraída
a partir de una mezcla al azar contenga una mayor (o menor) proporción de un tipo de
partícula que la población a partir de la cual se tomó. La desviación estándar teórica σe
para una mezcla completamente al azar está dada por
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σe =
(
µp 1− µp ) (28.13)
n
Para sólidos cohesivos, se utilizan fracciones de masa en lugar de fracciones numéricas.
La desviación estándar del análisis puntual se estima como se hizo antes a partir de la
ecuación (28.12). La desviación estándar para la mezcla σ0 antes de que el mezclado
comience, es
σ 0 = µ (1 − µ )
(28.14)
donde µ es la fracción másica global del componente A en la mezcla.

Algunas veces s se utiliza directamente como una medida del grado de la mezcla,
pero con más frecuencia la desviación estándar (o su cuadrado, la varianza) se compara
con las desviaciones estándar teóricas o varianzas encontradas a partir de las ecuaciones
(28.13) y (28.14).5,10,14
En la práctica real, la resistencia de un mezclador está en las propiedades del material
mezclado que produce. Un producto bien mezclado es el que hace lo que se requiere y tiene
la propiedad necesaria —uniformidad visual, alta resistencia, velocidad de combustión
uniforme u otra característica deseada—. Un buen mezclador es el que genera este bien
mezclado al menor costo global.
Mezclar pastas pesadas, sólidos plásticos y hule constituye más un arte que una
ciencia. Las propiedades de los materiales a mezclar varían enormemente de un proceso a
otro. Incluso de un solo material pueden ser ampliamente diferentes en tiempos diferentes
durante la operación de mezclado. Un lote puede comenzar como un polvo seco de libre
flujo, convertirse en pastoso con el agregado de un líquido, rígido y gomoso a medida
que avanza la reacción y luego tal vez seco, granular y polvo de libre flujo nuevamente.
Las propiedades indeterminadas de los materiales, como la rigidez, la pegajosidad y la
humectabilidad son tan importantes en estos problemas de mezclado como la viscosi-
dad y la densidad. Los mezcladores para pastas y masas plásticas deben ser, sobre todo,
versátiles. En un determinado problema, el mezclador elegido debe tratar al material
cuando está en su peor condición y puede que no sea tan efectivo como otros diseños
durante otras partes del ciclo de mezclado. Lo mismo que con otros equipos, la elección
de un mezclador para materiales pesados generalmente constituye un desafío. Perry12a
analizó los tipos de mezcladores y las propiedades que afectan las mezclas sólidas. Aquí
se verán unas pocas clases representativas de mezcladores para sólidos.
Mezclado para sólidos no cohesivos
Los mezcladores para polvos sólidos incluyen ciertas máquinas que se usan también
para pastas pesadas y algunas máquinas que están destinadas a polvos de flujo libre. La
mezcla se realiza por agitación de la masa a baja velocidad con un agitador, por volteo o
por embarrado por centrifugación e impacto.
El mezclador de tornillo interno consiste de un tanque vertical que contiene una cinta
transportadora helicoidal que eleva y hace circular el material. En el mezclador de listón,
que se ilustra en la figura 28.2a, dos cintas que se contraponen están montadas sobre la
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a) b)
FIGURA 28.2
Mezcladores para sólidos de flujo libre. a) Mezclador de listón; b) mezclador de volteo.
misma flecha, una mueve el sólido en una dirección y la otra lo mueve rápidamente en
la otra. Los listones pueden ser continuos o interrumpidos. Algunas unidades operan por
lotes; otras mezclan continuamente con sólidos que se alimentan por un extremo y se
descargan por el otro. Algunos mezcladores de listón son muy grandes y pueden contener
hasta 34 m3 (9 000 galones) de material.
Los mezcladores de volteo incluyen molinos de bolas y tambores de volteo, y ambos
pueden manejar líquidos densos y sólidos pesados. El mezclador de volteo de doble cono
que se ilustra en la figura 28.2b se utiliza para sólidos livianos de libre flujo. Se carga
por la parte superior hasta que está 50 o 60% lleno, luego se hace rotar sobre un eje hori-
zontal de 5 a 20 minutos. Puede contener aspersores internos para introducir pequeñas
cantidades de líquido en la mezcla o dispositivos accionados mecánicamente para romper
los aglomerados en los sólidos. Wang y Fan17 analizan los procesos de escalamiento para los
mezcladores de volteo.
El mezclado en mezcladores de volteo es al comienzo rápido, pero nunca completo.
En este tipo de mezcladores, los componentes nunca se integran de una manera comple-
tamente al azar. Después de un tiempo, la calidad de los niveles de mezclado se vuelve
heterogénea, fluctúa e incluso puede descender. Las fuerzas contrarias al mezclado,
generalmente electrostáticas, siempre actúan en los mezcladores para sólidos secos. Ahí
se notan especialmente sus efectos. Estas fuerzas evitan que la mezcla se combine por
completo; cuando el tiempo de mezclado es largo, pueden llevar a un grado considerable
de falta de mezclado y segregación.18
El desgarramiento centrífugo y el impacto están presentes en las ruedas de impacto,
en las cuales una premezcla de ingredientes secos se alimenta continuamente cerca del
centro de un disco de alta velocidad de giro y de 250 a 700 mm de diámetro (10 a 27
in.), que la arroja hacia fuera dentro de una cubierta estacionaria. Las intensas fuerzas de
corte actúan sobre los polvos durante su trayecto sobre la superficie del disco mezclando
intensamente los ingredientes. Las ruedas de impacto mezclan de 1 a 25 toneladas/h
de polvos livianos y de libre flujo, tales como insecticidas. El molino de fricción que se
muestra en la figura 28.8 es un efectivo mezclador de este tipo.
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Mezcladores para sólidos cohesivos
Algunos de los problemas más difíciles en mezclado involucran a los sólidos cohesivos,
tales como pastas, materiales plásticos y cauchos. De cierto modo, estas sustancias se
asemejan a los líquidos, pero su muy alta viscosidad implica que el equipo de mezclado
debe ser diferente y mucho más poderoso que los mezcladores descritos en el capítulo
9. Con sólidos cohesivos, los elementos mezcladores no pueden generar corrientes de
flujo; en cambio, friccionan, pliegan, estiran y comprimen el material que se va a mezclar.
La energía mecánica se aplica por medio de partes móviles directamente a la masa de
material. Las fuerzas que se generan en estos mezcladores son grandes y el consumo
de potencia es elevado.
Los mezcladores con envases intercambiables mezclan líquidos viscosos o pastas
livianas, como en el procesamiento de alimentos o en la fabricación de pinturas, en un
envase removible, de 5 a 100 gal de tamaño. En el mezclador de cubeta pequeña que se
muestra en la figura 28.3a, el agitador rotativo tiene varias hojas verticales colocadas cerca
de la pared del vaso. La cubeta es movida por la base giratoria en dirección opuesta a la
del agitador. En el mezclador-batidor de la figura 28.3b, el recipiente es fijo y el agitador
tiene una montura de movimiento de planetario, de modo que mientras gira se desplaza,
recorriendo todas las partes del vaso.
Las amasadoras mezclan sólidos deformables o plásticos aplastando la masa, ple-
gándola y volviéndola a aplastar. Muchas amasadoras también desgarran la masa y la
aplican entre una cuchilla móvil y una superficie fija. Se requiere considerable energía
incluso con materiales bastante delgados y, cuando la masa se pone resistente y elástica,
los requerimientos de potencia se vuelven mucho mayores.
La amasadora de dos brazos trabaja con suspensiones, pastas, y masa plásticas
livianas. Las aplicaciones típicas se encuentran en la elaboración de bases para lacas a
partir de pigmentos y bases, y en el desfibrado de pelusas de algodón en ácido acético y
Dispositivo para
elevar el agitador
Engranaje del planetario

Motor
Batidores
Contenedor rotativo
intercambiable Contenedor
intercambiable
Cuchillas del agitador Elemento

transportador
a) b)
FIGURA 28.3
Mezcladores de pasta de doble movimiento: a) mezclador de contenedor pequeño; b) mez-
clador-batidor.
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a) b) c)
FIGURA 28.4
Cuchillas de amasadoras y dispersores: a) cuchilla sigmoidea; b) cuchilla de doble agarre; c)
cuchilla de dispersor.
anhídrido acético para formar acetato de celulosa. Un dispersor es de construcción más

sólida y consume más potencia que una amasadora; incorpora aditivos y agentes colo-
rantes en materiales poco maleables. Un desmenuzador es aún más pesado y requiere
incluso más potencia. Puede desintegrar desechos de gomas y trabajar sobre las masas
plásticas más duras que se puedan trabajar. Los desmenuzadores a menudo se denominan
mezcladores intensivos.
En todas estas máquinas, la mezcla se realiza por medio de dos cuchillas pesadas
colocadas sobre flechas paralelas horizontales que giran en una batea corta con base en
forma de montante. Las cuchillas giran en sentido opuesto una de otra en la parte superior,
impulsando la masa hacia abajo sobre el punto del montante, presionando luego entre las
cuchillas y la pared de la batea. Los círculos de rotación de las cuchillas son generalmente
tangenciales, de modo que éstas pueden girar a diferentes velocidades para cualquier
relación deseada. La relación óptima es de alrededor de 1½:1. En algunas máquinas, las
cuchillas se superponen y giran a la misma velocidad con una relación de 2:1.
En la figura 28.4 se muestran diseños de cuchillas de mezclado para varios propósitos.
La cuchilla sigmoidea común, que se ve a la izquierda, se usa para amasado de propó-
sito general. Sus bordes pueden ser aserrados para ofrecer una acción de trituración. La
de doble agarre o de cola de pez, del centro, es particularmente efectiva para materiales
plásticos pesados. La cuchilla de dispersión de la derecha desarrolla fuerzas de corte
grandes necesarias para dispersar polvos o líquidos en masas plásticas o bituminosas.
Las cuchillas del desmenuzador son incluso más pesadas que las que se muestran y a
veces son un poco más grandes en diámetro que las flechas que las impulsan. También
se usan diseños en espiral, aplanadas y elípticas.
El material que se va a amasar o trabajar se deja caer en la batea y se mezclan
durante 5 a 10 minutos o aún más. Algunas veces la masa es calentada mientras está
en la amasadora, pero generalmente se debe enfriar para extraer el calor generado por
la acción de mezclado. La batea comúnmente se descarga volcándola, de modo que su
contenido se derrame.
En algunas amasadoras, conocidas como mezcladores internos, durante el ciclo de
operación la cámara de mezclado se encuentra cerrada con una cubierta, cuyo lado infe-
rior se adapta al volumen barrido por las cuchillas. Estos mezcladores no se inclinan. Se
emplean para disolver hules y para dispersar hule en líquidos. El mezclador interno más
común es el mezclador de Banbury, que tiene dos brazos para trabajo pesado, en los cuales
los agitadores presentan la forma de espirales interrumpidos. Las flechas giran entre 30 a
40 rpm. Los sólidos se cargan por arriba y se mantienen en la batea durante la mezcla por
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medio de un pistón operado con aire a una presión de 1 a 10 atm. El material mezclado
se descarga a través de una puerta corrediza que se encuentra en la base de la batea. Los
mezcladores de Banbury trabajan con gomas y sólidos plásticos, hule crudo, hule de
reproceso no vulcanizado y produciendo dispersiones acuosas y soluciones gomosas.
Las amasadoras por lotes pueden manejar los materiales muy poco maleables, aun-
que cuanto más difícil de mezclar es el material, más pequeño debe ser el tamaño batea-
del lote. Los amasadores continuos mezclan materiales gomosos desde livianos a lige-
ramente espesos y se pueden incorporar en los procesos industriales continuos. En un
diseño típico, una flecha horizontal única que gira lentamente en una cámara de mezcla-
do, cuenta con filas de dientes ordenados en un patrón espiral para transportar el material
a través de la cámara. Los dientes sobre el rotor pasan con muy poca luz entre dientes fi-
jos colocados sobre la pared del cuerpo del amasador. El vástago gira y también presen-
ta un movimiento reciprocante en la dirección axial. Por consiguiente, el material atra-
pado entre los dientes es desgarrado en dirección axial o longitudinal y se ve sometido
a esfuerzos cortantes radiales. Los sólidos ingresan a la máquina cerca del extremo con-
ductor del rotor y se descargan a través de una abertura que rodea al balero de la flecha
en el extremo opuesto de la cámara de mezclado. Estas máquinas pueden mezclar varias
toneladas por hora de materiales bituminosos o pesados y poco maleables.
Mezcladores-extrusores
Si la abertura de descarga de una amasadora continua se cierra cubriéndola con una
boquilla de extrusión, las cuchillas inclinadas del rotor ejercen una presión considerable
en el material. La mezcla es cortada y doblada mientras permanece en la cámara de mez-
clado y está sometida a una cizalla adicional a medida que fluye a través de la boquilla.
Otros mezcladores-extrusores funcionan de la misma manera. Contienen uno o dos ejes
horizontales con movimiento rotatorio, pero no reciprocantes, que llevan un conjunto de
hélices o cuchillas colocadas en un patrón helicoidal. La presión se aumenta reduciendo
el paso de la hélice cerca de la descarga, disminuyendo el diámetro de la cámara de mez-
clado, o bien reduciendo ambos. Los mezcladores-extrusores operan de forma continua
con materiales termoplásticos, pastas, arcillas y otros materiales difíciles de mezclar.
Algunos también están provistos de un encamisado de calentamiento y de conexiones
de descarga de vapor para permitir la eliminación de agua o solvente procedentes del
material que está siendo procesado.
Mezcladores de moletas
Una moleta brinda una acción de mezclado distintiva diferente a la de otras máquinas.
La mezcla con moletas es una acción de desgarramiento o frotación similar a la que se
realiza en un mortero de mano. En un proceso de gran escala, esta acción se produce
por medio de las ruedas anchas y pesadas del mezclador que se ve en la figura 28.5. En
este diseño particular de moleta, el recipiente es fijo y la flecha vertical central es móvil,
haciendo que las ruedas de la moleta tengan un trayecto circular pasando sobre una capa
de sólidos colocados sobre la superficie del recipiente. La acción de frotación proviene
del deslizamiento de las ruedas sobre los sólidos. Los enrasadores guían los sólidos al
paso de las ruedas de la moleta o a una abertura en la base del recipiente al final del ciclo,
cuando el mezclador se va a descargar. En otro diseño, el eje de las ruedas se mantiene
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FIGURA 28.5
Ruedas de la moleta Mezclador de moleta.
Cazoleta fija
Enrasadores
Flecha de conducción
fijo y se hace girar el recipiente; en otro más, las ruedas no están centradas y se mueve
tanto la cazoleta como las ruedas. Los enrasadores de mezclado se pueden sustituir por las
ruedas de la moleta para dar lo que se llama un mezclador de cazoleta. Las moletas son
buenos mezcladores para lotes de sólidos pesados y pastas; y son especialmente efectivos
para recubrir de forma uniforme, con una pequeña cantidad de líquido, las partículas de
sólidos granulares. También se pueden encontrar los mezcladores de moleta continuos,
con dos cazoletas de mezclado conectadas en serie.
Eficiencia del mezclado

El funcionamiento de un mezclador para sólidos cohesivos se caracteriza de acuerdo con
el tiempo requerido, la carga de energía y las propiedades del producto. Estos criterios
varían en gran medida de un problema a otro: en algunas ocasiones se requiere un muy
alto grado de uniformidad, otras una rápida acción de mezclado o, incluso, un consumo
mínimo de energía.
Como se vio antes, el grado de mezclado se mide mediante el análisis de muestras
puntuales y comparando la desviación estándar estimada s con la desviación estándar para
mezclado cero σ0. Los estudios han mostrado10 en primer lugar que el grado de mezclado
aumenta muy rápido en amasadoras de dos brazos y mezcladoras de moleta, después
los niveles bajan a un valor característico del material, sólidos arenosos y granulares
son bien mezclados y las pastas viscosas se mezclan de manera deficiente. En contraste,
algunas amasadoras continuas mezclan materiales plásticos de forma más efectiva que
los sólidos granulares de flujo libre.
Mezcla axial
En el mezclador de elemento helicoidal descrito en el capítulo 9, página 287, los dos flui-
dos se mezclan correctamente en el sentido radial para una sección transversal cualquie-
ra, pero, en cambio, hay poca mezcla en una dirección axial o longitudinal. El comporta-
miento del fluido se aproxima al de flujo pistón, en el cual no hay ningún tipo de mezcla
axial. En algunos mezcladores de pasta continuos también existe poca mezcla axial, que
es una característica deseable en ciertas operaciones de mezclado o en reacciones quí-
micas; en otro tipo de mezcladores la mezcla axial resulta significativa.
En mezcladores de pasta el grado de mezcla axial se mide por la inyección de un
trazador en la alimentación, durante un corto periodo, seguido por un monitoreo de la
concentración del trazador en la corriente de salida. El trazador por lo general aparece
a la salida un poco antes de lo esperado atendiendo al tiempo medio de residencia en el
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mezclador. Su concentración a la salida aumenta hasta un valor máximo, para después

disminuir hasta cero a medida que transcurre el tiempo. La altura del máximo y el tiempo
requerido para que todo (o casi todo) el trazador se descargue constituyen medidas del
grado de mezcla axial.
Los resultados de tales pruebas con trazador se expresan normalmente en términos
de la difusividad E. Una baja difusividad significa que hay poca mezcla axial, mientras
que un valor elevado de difusividad corresponde a una gran mezcla axial. Obviamente es
deseable un pequeño valor de E cuando resulta más conveniente el flujo pistón, como es
el caso de los reactores químicos en los que debe evitarse la mezcla de la alimentación
y el producto. Un elevado valor de E es deseable cuando se requiere mezcla axial para
mezclar porciones sucesivas de la alimentación del mezclador, por ejemplo, para amor-
tiguar pequeñas fluctuaciones de la composición de la alimentación o la relación de los
componentes de la alimentación. Se dispone de ecuaciones16 para predecir E a partir de
los datos trazador-tiempo a la salida del mezclador. Para mezcladoras de palas con dos
ejes, los valores típicos de E están comprendidos entre 0.02UL a 0.2UL, donde U es la
velocidad longitudinal del material en el mezclador y L es la longitud del mezclador.
La relación UL/E se conoce como el número de Peclet, Pe. Por lo tanto para mezcla-
dores de palas, el intervalo de Pe está comprendido entre 5 y 50. Para algunos diseños de
agitadores Pe es alto y disminuye a medida que la velocidad del rotor aumenta; con otros
diseños es pequeño y virtualmente independiente de la velocidad del rotor.16
REDUCCIÓN DEL TAMAÑO

El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas
de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Durante los procesos
industriales, la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por diferentes métodos
y con distintos fines. Las grandes piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un
tamaño manejable; los productos químicos sintéticos se muelen hasta quedar convertidos
en polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos pequeños o diamantes. Los produc-
tos comerciales con frecuencia han de cumplir especificaciones estrictas con respecto al
tamaño y en algunas ocasiones a la forma de las partículas que contienen. La reducción
del tamaño de las partículas también incrementa la reactividad de los sólidos; esto permite
la separación por métodos mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de
materiales fibrosos para su fácil tratamiento, así como para facilitar el depósito de des-
perdicios.
Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño: 1) compresión; 2) impacto; 3) frotación o
rozamiento, y 4) corte. Un cascanueces, un martillo, una lima y un par de tijeras ejempli-
fican estos cuatro tipos de acción. En algunas ocasiones, la reducción de tamaño resulta
a partir de la frotación de una partícula con una o más de otras partículas o a partir del
esfuerzo cortante intenso en el fluido de soporte. En general, la compresión se utiliza para
la reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a relativamente pocos finos; el impacto
genera productos gruesos, medios o finos; la frotación produce productos muy finos a partir
de materiales blandos no abrasivos. El corte da lugar a un tamaño definido de partícula y
en algunas ocasiones también de forma definida, con muy pocos o nada de finos.
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Características de productos desintegrados

El objetivo de la trituración y la molienda es producir pequeñas partículas a partir de otras
más grandes. Las partículas más pequeñas son deseadas por su gran superficie o bien
por su forma, tamaño y número. Una medida de la eficiencia de la operación se basa en
la energía requerida para crear una nueva superficie, ya que el área de superficie de una
unidad de masa de partículas aumenta en forma considerable a medida que se reduce el
tamaño de la partícula.
Contrariamente a un triturador o un molino ideal, una unidad real no da lugar a un
producto uniforme, independientemente de que la alimentación sea o no de un tamaño
uniforme. El producto siempre consta de una mezcla de partículas, en un intervalo de
tamaño variable desde un tamaño máximo definido hasta un mínimo submicroscópico.
Algunas máquinas, en especial de la clase de molinos, están diseñadas para controlar el
tamaño de las partículas más grandes en sus productos, pero en cambio las más finas no
están bajo control. En algunos tipos de molinos, los finos se reducen a un mínimo, pero
no se eliminan totalmente. Si la alimentación es homogénea, tanto por lo que se refiere a
las formas de las partículas como a sus estructuras físicas y químicas, entonces las formas
de las unidades individuales en el producto pueden ser casi uniformes; por otro lado, los
granos en los diversos tamaños de un solo producto pueden diferir considerablemente
en la forma.
La relación de los diámetros entre las partículas más grandes y más pequeñas en
un producto triturado es del orden de 104. A causa de su variación extrema en los tama-
ños de las partículas individuales, se deben modificar las relaciones adecuadas para ta-
maños uniformes cuando se aplican a tales mezclas. Por ejemplo, el término de tamaño
promedio carece de sentido mientras no se defina el método utilizado para promediar,
y como se ha afirmado antes en este capítulo, es posible calcular muchos tamaños pro-
medio diferentes.
A menos que sean alisadas por abrasión después de la trituración, las partículas
trituradas se parecen a poliedros con caras casi planas y bordes y esquinas afilados. Las
partículas pueden ser compactas, con longitud, anchura y espesor casi iguales; o pueden
tener forma de láminas o agujas.
Requerimientos de energía y potencia

en la desintegración4
El costo de energía es más alto en la trituración y la molienda, así que son importantes
los factores que controlan este costo. Durante la reducción de tamaño, las partículas del
material de alimentación de sólidos primero son distorsionadas y tensionadas. El trabajo
necesario para tensionarlas se almacena temporalmente en el sólido como energía me-
cánica de tensión, tal como la energía mecánica puede ser almacenada en un resorte. A
medida que se aplica fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan
más allá de su resistencia final y repentinamente se rompen en fragmentos. La superficie
nueva se genera. Puesto que una unidad de área de sólido tiene una cantidad definida de
energía superficial, la creación de la superficie nueva requiere trabajo que es suministrado
por la energía que se libera de la tensión cuando las partículas se rompen. De acuerdo
con el principio de conservación de la energía, todas las energías de tensión en exceso
de la energía de la superficie nueva creada debe aparecer como calor.
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Eficiencia. La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos

eficientes desde el punto de vista energético. Los estudios de laboratorio de trituración
han mostrado que menos de 1% de la energía liberada de los sólidos se utiliza para crear
superficies nuevas; el resto se disipa como calor. En las máquinas en operación, la energía
debe ser suministrada también para sobrepasar la fricción en el soporte y otras partes
móviles. La eficiencia mecánica, la relación entre la energía liberada de los sólidos a la
entrada de energía total a la máquina, está en el intervalo de 25 a 60%.12c
Leyes de trituración e índices de trabajo

Las leyes de trituración propuestas hace varios años por Rittinger y Kick han probado
su aplicación sólo sobre un intervalo muy limitado de condiciones. Una manera más
realista de estimar la energía requerida para trituración y molienda fue la propuesta por
Bond.3 Bond postuló que el trabajo requerido para formar partículas de tamaño Dp a
partir de alimentaciones muy grandes es proporcional a la raíz cuadrada de la relación
de la superficie al volumen del producto sp /υp. Por medio de la ecuación (28.1), sp /υp =
6/sDp, a partir de la cual conduce a
P Kb
= (28.15)
m� Dp
donde Kb es una constante que depende del tipo de máquina y del material a triturar. Para
utilizar la ecuación (28.15), un índice de trabajo Wi se define como el requerimiento to-
tal de energía en kilowatt-horas por tonelada (2 000 lb) de alimentación necesaria para
reducir una alimentación muy grande a un tamaño tal que 80% del producto pase por un
tamiz de 100 µm. Esta definición lleva a una relación entre Kb y Wi. Si Dp está en milí-
.
metros, P en kilowatts y m en toneladas por hora,
Kb = 100 × 10 −3 Wi = 0.3162Wi (28.16)
Si 80% de la alimentación pasa una malla de tamaño de Dpa mm y 80% del producto una
malla de Dpb mm, a partir de las ecuaciones (28.15) y (28.16) se tiene que
P  1 1 
 = 0.3162Wi  −  (28.17)
m«  Dpb Dpa 
El índice de trabajo incluye la fricción en el triturador, y la energía dada por la ecuación

(28.17) es la energía total.
La tabla 28.2 da índices de trabajo típicos para algunos minerales comunes. Estos
datos no varían mucho entre diferentes máquinas del mismo tipo general y se aplican a
la trituración seca o a la molienda húmeda. Para molienda húmeda, la energía calculada
a partir de la ecuación (28.17) se multiplica por 4-3.
EJEMPLO 28.2 ¿Cuál es la potencia requerida para triturar 100 ton/h de piedra caliza si 80%
de la alimentación pasa por un tamiz de 2 in. y 80% del producto por un tamiz de 1-8 in.?
Solución A partir de la tabla 28.2, el índice de trabajo para la piedra caliza es 12.74. Otras
cantidades por sustitución en la ecuación (28.17) son
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TABLA 28.2
Índices de trabajo para trituración seca† o molienda húmeda‡
Material Gravedad específica Índice de trabajo Wi
Bauxita 2.20 8.78

Residuo de cemento 3.15 13.45
Materias primas de cemento 2.67 10.51
Arcilla 2.51 6.30
Carbón 1.4 13.00
Coque 1.31 15.13
Granito 2.66 15.13
Grava 2.66 16.06
Roca de yeso 2.69 6.73
Mineral de hierro (hematita) 3.53 12.84
Piedra caliza 2.66 12.74
Roca fosfórica 2.74 9.92
Cuarzo 2.65 13.57
Esquisto 2.63 15.87
Pizarra 2.57 14.30
Roca volcánica 2.87 19.32
†
Para molienda seca multiplicar por 4-3.
‡
Tomado con autorización de Allis-Chalmers, Solids Processing
Equipment Div., Appleton, Wisconsin.
m� = 100 ton/h
Dpa = 2 × 25.4 = 50.8 mm Dpb = 0.125 × 25.4 = 3.175 mm
La potencia requerida es
 1 1 
P = 100 × 0.3162 × 12.74 − 
 3.175 50.8 
= 169.6 kW (227 hp)
Simulación computarizada
para operaciones de molienda
La distribución del tamaño de los productos a partir de varios tipos de equipos de
reducción de tamaño es predecible mediante una simulación computarizada del proceso
de trituración.12d,13 Esto hace uso de dos conceptos básicos, de una función de la velocidad de
molienda Su y una función de ruptura Bn,u. Los materiales en un molino o un triturador en
cualquier tiempo están hechos de partículas de muchos tamaños diferentes, y todos interac-
túan entre sí durante el proceso de reducción de tamaño; pero para propósitos de simulación
computarizada se supone que el material habrá de dividirse en un número de fracciones dis-
creto (tal como los retenidos en varios tamices estándar), y una ruptura de partículas ocurre
en cada fracción más o menos, independientemente de las otras fracciones.
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Considere una pila de nT tamices estándar, y permita que n sea el número de un ta-
miz particular en la pila. Aquí es conveniente numerar los tamices de arriba hacia abajo,
empezando con el tamiz más ordinario. (En el tratamiento de la tabla 28.1 la numeración
comienza en el fondo de la pila.) Para un valor dado de n dejando los tamices de arriba, más
toscos que el tamiz n, con el subíndice u. (Observe que u < n.) La función de la velocidad
de molienda Su es la fracción del material de un tamaño dado, más tosco que el del tamiz
n, el cual se rompe en un tiempo dado. Si xu es la fracción masa retenida en uno de los
tamices superiores, su velocidad de cambio por ruptura para un tamaño más pequeño es
dxu
= − Su xu (28.18)
dt
Por ejemplo, suponga que el material más ordinario en la carga para un molino de
pulverización es 4/6 mallas, que la fracción de masa de este material x1 es 0.05, y que
una centésima parte de este material se quiebra cada segundo. Entonces Su será 0.01 s–1,
y x1 disminuirá a la velocidad de 0.01  0.05 = 0.0005 s–1.
La función de ruptura Bn,u da la resultante de la distribución del tamaño a partir de
la ruptura del material de arriba. Parte del material de 4/6 mallas, después de la ruptura,
sería burdo, una parte sería muy pequeña y otra parte estaría entre los dos extremos. Es
probable que muy poco material tendría un largo de 6/8 mallas, y sólo una pequeña can-
tidad sería de 200 mallas. Uno esperaría sobre todo tamaños en el intervalo intermedio.
En consecuencia Bn,u varía con n y u. Además varía con la composición del material
en el molino, puesto que las partículas más toscas pueden romperse diferencialmente en
presencia de grandes cantidades de finos que lo que hacen en ausencia de finos. Por lo
tanto, en un molino discontinuo, se espera que Bn,u (y también Su) varía con el tiempo,
así como con todas las demás variables de molienda.
Si se conocen o pueden suponerse Bn,u y Su, es posible encontrar la velocidad de
cambio de cualquier fracción dada en la forma siguiente. Para cualquier fracción, excepto
la más burda la cantidad inicial es disminuida por rompimiento a tamaños más pequeños
y simultáneamente aumentada mediante la creación de nuevas partículas a partir del rom-
pimiento de las fracciones mayores. Si la salida y la entrada para un tamiz dado están a
velocidades iguales, la fracción retenida en el tamiz permanece constante. Sin embargo,
por lo regular, éste no es el caso y la fracción de masa retenida en el tamiz n cambia de
acuerdo con la ecuación
n −1
dx n
dt
= − Sn x n + ∑
u =1
xu Su ∆Bn, u (28.19)
La ecuación (28.19) puede ser simplificada suponiendo que Su y Bn,u son constantes, y
están disponibles las soluciones analíticas y matriciales para este caso,12c pero esta supo-
sición es sumamente irreal. En el carbón triturado, para partículas grandes de alrededor de
28 mallas se ha encontrado que Su varía con el cubo del tamaño de la partícula1 y la función
– –
de ruptura depende de la relación de reducción Dn /Du de acuerdo con la ecuación
β
D 
Bn, u =  n  (28.20)
 Du 
donde el exponente β puede ser constante o variar con el valor de B.
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En la ecuación (28.20), Bn,u es la fracción de masa total más pequeña que el tamaño
–
Dn. Es una fracción másica acumulativa, en contraste con Bn,u, que es la fracción del
–
tamaño Dn (retenida entre los tamices n y n + 1) resultante a partir de la ruptura de las
–
partículas de tamaño Du. Si β en la ecuación (28.20) es constante, esta ecuación indica
que la distribución del tamaño de la partícula del material triturado es la misma para todos
los tamaños del material inicial. El valor de Bn,u en el material triturado de 4/6 mallas
a 8/10 mallas será el mismo en las partículas trituradas de 6/8 mallas a 10/14 mallas, ya
que la relación de reducción del tamaño es la misma.
Por lo general la ecuación (28.19) se resuelve por el método de Euler de aproxi-
mación numérica, en el que los cambios en todas las fracciones durante los intervalos
cortos de tiempo sucesivos t (por ejemplo 30 s) se calculan por la aproximación dxn
/dt = xn /t. Pueden incorporarse cambios en Su y Bn,u con el tamaño del tamiz y (si
se conoce) con el tiempo.
Equipo para la reducción de tamaño

El equipo para reducción de tamaño se divide en trituradores, molinos, molinos de ul-
trafinos y máquinas de corte. Los trituradores realizan el trabajo pesado de romper las
piezas grandes de materiales sólidos en pequeños pedazos. Un triturador, en principio,
opera con un material extraído de una mina, aceptando todo lo que venga de la mina y
rompiéndolo en pedazos de 150 a 250 mm (6 a 10 in.). Un triturador secundario reduce
estos pedazos a partículas quizá de tamaño de 6 mm (–14 in.) Los molinos reducen el pro-
ducto del triturado hasta formar un polvo. El producto procedente de un molino intermedio
puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas; la mayor parte del producto que sale de
un molino fino pasará a través de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 µm.
Un molino ultrafino acepta como alimentación partículas no mayores de 6 mm (–14 in.);
el tamaño del producto generado es típicamente de 1 a 50 µm. Las cortadoras producen
partículas de tamaño y forma definidos, de 2 a 10 mm de longitud.
Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La compresión es la
acción característica de los trituradores. Los molinos emplean el impacto y frotación,
algunas veces combinados con compresión; los molinos de ultrafinos operan en principio
por agotamiento. Una acción de cortado es por supuesto una característica de cortadoras,
troceadores y rajadores.
Trituradores
Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de grandes canti-
dades de sólidos. Los principales tipos son los trituradores de mandíbulas, los trituradores
giratorios, los trituradores de rodillos lisos y los trituradores de rodillos dentados. Los
primeros tres trabajan por compresión y pueden quebrar piezas grandes de materiales
muy duros, como en las reducciones primaria y secundaria de rocas y minerales metáli-
cos. Perry12e da las descripciones, las aplicaciones y los datos de rendimiento de estas
máquinas. Los trituradores primarios se utilizan principalmente en minería, fabricación
de cemento y operaciones similares a gran escala.
En un triturador de mandíbulas la alimentación ingresa entre dos mandíbulas, co-
locadas formando una “V” abierta en la parte superior. Una de ellas está fija, mientras
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Alimentación FIGURA 28.6

Triturador de rodillos lisos.
Rodillo
Volante Resorte de seguridad
Descarga
la otra, operada por un mecanismo excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura

grandes trozos de material atrapados entre las mandíbulas. En el triturador giratorio, un
cabezal cónico de trituración gira dentro de una carcasa con forma de embudo, abierta
en la parte superior. Un excéntrico mueve la flecha que conduce al cabezal de trituración.
Los sólidos atrapados entre el cabezal y la coraza se quiebran una y otra vez hasta que
salen por el fondo.
Los trituradores de rodillos lisos, ilustrados en la figura 28.6, son secundarios y
generan un producto del tamaño de 1 a 12 mm (0.04 a 0.5 in.). Ellos están limitados por
el tamaño de partícula que puede ser atrapada por los rodillos para alimentaciones que
fluctúan en tamaño desde los 12 a los 75 mm (–12 a 3 in) En los rodillos dentados, las caras
de los rodillos presentan rugosidades, barras de quebrado o dientes. Pueden contener dos
rodillos o sólo uno que trabaja contra una placa quebradora curva. No están limitados
por el problema de agarre inherente a los rodillos lisos y funcionan por compresión,
impacto, y corte, no sólo por compresión. Trabajan con materiales más blandos, como
carbón, huesos, y pizarra blanda.
Molinos
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un triturador con frecuencia
se introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo. Los molinos
comerciales descritos en esta sección son molinos de martillos e impactores, máquinas
de rodadura-compresión, molinos de frotación y molinos de volteo.
Molinos de martillos e impactores. Todos estos molinos contienen un rotor que gira
a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica. Por lo general el eje es horizon-
tal. La alimentación entra por la parte superior de la coraza, se trocea y cae a través de
una abertura situada en el fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen por una
serie de martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Una partícula de alimentación que
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entra en la zona de molienda no puede salir sin ser golpeada por los martillos. Se rompe en
pedazos, que se proyectan contra la placa yunque estacionaria situada dentro de la coraza,
rompiéndose todavía en fragmentos más pequeños. Éstos a su vez son pulverizados por
los martillos y son impulsados a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de
descarga.
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje varios discos rotores, cada uno de
diámetro de 150 a 450 mm (6 a 18 in.) y con cuatro a ocho martillos. Los martillos pue-
den ser barras rectas de metal con los extremos planos o alargados, o bien afilados para
formar un borde cortante. Los molinos de martillo con reducción de tamaño intermedio
forman un producto con un tamaño de partículas de 25 mm (1 in.) a 20 mallas. En los
molinos de martillo para una molienda fina, la velocidad periférica de los extremos de
los martillos alcanza 110 m/s (360 ft/s); estas máquinas reducen de 0.1 a 15 toneladas/h
a tamaños más finos que 200 mallas. Los molinos de martillo pulverizan casi cualquier
producto: sólidos fibrosos duros como corteza de un árbol o piel, virutas de acero, pastas
húmedas blandas, arcilla viscosa y roca dura. Para obtener una reducción de finos, están
limitados a los materiales más blandos.
Los requerimientos de capacidad y consumo de energía de un molino de martillo
varían mucho con la naturaleza de la alimentación y no se pueden estimar con confianza
a partir de las consideraciones teóricas, sino que es preferible obtener estos valores a
partir de la información publicada12c o, todavía mejor, de pruebas a pequeña o a gran
escala realizadas en el molino con una muestra real del material que se va a pulverizar.
Los molinos comerciales típicamente reducen de 60 a 240 kg del sólido por kilowatt hora
(100 a 400 lb/hp  h) de energía consumida.
Un impactor, ilustrado en la figura 28.7, se parece a un molino de martillos para
servicio pesado pero no contiene rejilla o tamiz. Las partículas se rompen exclusivamente
por impacto, sin la acción de pulverización característica de un molino de martillo. Los
impactores son con frecuencia máquinas de reducción primaria para rocas y minerales,
tratando hasta 600 tons/h. El rotor de un impactor, como ocurre en muchos molinos de
martillos, puede girar en ambas direcciones con el fin de prolongar la vida de los martillos.
Molinos de rodillos. En los molinos de rodillos, los sólidos son atrapados y triturados
entre rodillos cilíndricos verticales y un gran anillo. Los rodillos se mueven a velocidades

Impactor.
Yunques
Batidor
pivoteado
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moderadas en trayectoria circular. Los enrasadores levantan los trozos de sólidos desde el
piso del molino y los conducen entre el anillo y los rodillos, donde ocurre la reducción.
El producto es barrido al exterior del molino por medio de una corriente de aire hacia
un separador-clasificador, desde el cual las partículas que superan el tamaño deseado re-
gresan al molino para una nueva reducción. En el molino de tazón y en algunos molinos
de rodillos, el tazón o el anillo es móvil; los rodillos giran sobre ejes fijos, que pueden
ser verticales u horizontales. Los molinos de este tipo tienen su más grande aplicación
en la reducción de piedra caliza, escoria de cemento y carbón. Pulverizan hasta 50 tone-
ladas/h. Cuando se utiliza un clasificador, el producto puede llegar a refinarse hasta el
99% que pase la malla 200.
Molinos de atrición (desgaste). En un molino de atrición, las partículas de sólidos

blandos son frotadas entre las caras planas estriadas de unos discos circulares rotatorios.
En un molino de rotación simple uno de los discos es estacionario y el otro gira; en una
máquina de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La
alimentación entra a través de una abertura situada en el centro de uno de los discos: pasa
hacia fuera a través de la separación entre los discos y descarga por la periferia en una
carcasa estacionaria. La separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos límites.
Por lo menos una de las placas de molienda está montada sobre un muelle, de forma
que es posible que los discos se separen si entra en el molino un material que no puede
ser molido. Molinos provistos de diferentes tipos de estrías, rugosidades o dientes sobre
los discos permiten una gran variedad de operaciones incluyendo molienda, troceado,
granulación, desmenuzamiento y, algunas veces, mezclado.
En la figura 28.8 se representa un molino de atrición (desgaste) de rotación simple.
Los molinos de una sola carga contienen discos de piedra esmeril o roca de esmeril para
la reducción de sólidos tales como yeso y talco, o bien discos metálicos para sólidos tales
como madera, almidón, polvos de insecticidas y cera de carnauba. Los discos metálicos
por lo general son de acero ordinario, aunque en ocasiones es necesario utilizar discos de
acero inoxidable para materiales corrosivos. En general, se utilizan molinos de doble
rotación, para productos molidos o más finos en lugar de los molinos de una sola carga,

Molino de frotación o
Disco rotatorio atrición.
Cascada o cubierta
Disco estacionario
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pero en el proceso la alimentación es más blanda. El aire se retira con frecuencia a través
del molino para separar el producto y prevenir obstrucciones. Los discos pueden enfriarse
con agua o salmuera refrigeradas.
Los discos de los molinos de rotación simple tienen de 250 a 1 400 mm (10 a 54 in.)
de diámetro, y giran de 350 a 700 rpm. Los discos de los molinos de rotación doble giran
más rápido, de 1 200 a 7 000 rpm. La alimentación se tritura hasta un tamaño máximo de
partícula del orden de 12 mm (–12 in.) y debe entrar con una velocidad uniforme controlada.
Los molinos de frotación muelen desde –12 hasta 8 tons/h para dar productos que pasan
a través de un tamiz de 200 mallas. La energía requerida depende en gran medida de la
naturaleza de la alimentación y del grado de reducción alcanzado, y es mucho mayor que
en los molinos y trituradores descritos anteriormente. Los valores típicos están compren-
didos entre 8 y 80 kWh (10 y 100 hp · h) por tonelada de producto.
Molinos de volteo. En la figura 28.9 se representa un molino de volteo típico. Una

carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y está llena aproxi-
madamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda, constituye
un molino de volteo. La carcasa es por lo general de acero, con un recubrimiento de
una lámina placa de acero al alto carbono, porcelana, roca de sílice o caucho. El medio
de molienda consiste en barras metálicas en un molino de barras, tramos de cadenas o
bolas de metal, caucho o madera en un molino de bolas, esferas de circonia o porcelana
o guijarros en un molino de guijarros. Los molinos de volteo resultan inadecuados para
la reducción intermedia y fina de materiales abrasivos.
A diferencia de los molinos estudiados previamente, que requieren alimentación
de forma continua, los molinos de volteo pueden ser tanto de forma continua o discon-
tinua. En una máquina discontinua una cantidad medida del sólido que será molido se
deposita dentro del molino a través de una abertura en la carcasa. Después la abertura
se cierra y el molino se mantiene girando durante varias horas; se detiene, y el producto se
descarga. En un molino continuo el sólido circula estacionariamente a través de la
coraza giratoria.
Engranaje FIGURA 28.9

Molino cónico de
Parrilla cónica bolas.
Salida del producto
Entrada de
alimentación
Bolas Bolas
grandes pequeñas
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En todos los molinos de volteo, los elementos de molienda son elevados al lado
de la carcasa cercana a la parte superior, desde donde caen sobre las partículas situadas
debajo. La energía consumida en elevar las unidades de molienda se utiliza en reducir
el tamaño de las partículas. En algunos molinos de volteo, como ocurre en un molino de
barras, la mayor parte de la reducción se realiza por compresión rodante y por frotación
a medida que las barras se deslizan hacia abajo y rodando entre sí. Por lo general, las
barras de molienda son de acero, de 25 a 125 mm (1 a 5 in.) de diámetro, con varios
tamaños presentes en todos los tiempos del proceso en cualquier molino concreto. Los
molinos de barras son sistemas de reducción intermedia, pues son capaces de reducir una
alimentación de 20 mm (–34 in.) hasta quizá 10 mallas; con frecuencia preparan el producto
de un triturador para la reducción final en un molino de bolas. De esta manera se obtiene
un producto con pocos tamaños grandes y un mínimo de finos.
En un molino de bolas o un molino de guijarros, la mayor parte de la reducción se
realiza por impacto de la caída de las bolas o guijarros cercanos a la parte superior
de la carcasa. En un molino de bolas grande la carcasa puede tener 3 m (10 ft) de diámetro
y 4.25 m (14 ft) de longitud. Las bolas son de 25 a 125 mm (1 a 5 in.) de diámetro; los
guijarros en un molino de guijarros son de 50 a 175 mm (2 a 7 in.). Un molino tubular
es un molino continuo con una coraza cilíndrica grande, en la que el material se muele
un tiempo de 2 a 5 veces superior que el correspondiente a un molino de bolas más
corto. Los molinos tubulares son excelentes para la molienda de polvos muy finos en un
solo paso cuando la cantidad de energía consumida no es de importancia principal. Si
se colocan divisiones transversales ranuradas en un molino tubular, éste se convierte en
un molino de compartimiento. Un compartimiento puede contener bolas grandes, otro
bolas pequeñas, y un tercero guijarros. Esta segregación de los medios de molienda en
elementos de diferente tamaño y peso ayuda considerablemente evitando una pérdida de
energía, pues hace que las bolas grandes y pesadas rompan sólo las partículas grandes,
sin interferencia de las finas.
La segregación de las unidades de molienda en una sola cámara es una caracterís-
tica del molino cónico de bolas ilustrado en la figura 28.9. La alimentación entra desde
el lado izquierdo a través de un cono de 60° en la zona de molienda primaria, donde el
diámetro de la carcasa es máximo. El producto sale a través de un cono de 30° situado a
la derecha. Un molino de este tipo contiene bolas de diferentes tamaños, que se desgastan
y se vuelven más pequeñas a medida que opera el molino. Periódicamente se añaden
nuevas bolas grandes. A medida que la carcasa del molino gira, las bolas grandes se
desplazan hacia el punto de diámetro máximo y todas las bolas pequeñas emigran hacia
el punto de descarga. Por lo tanto, la ruptura inicial de las partículas de la alimentación
se realiza por la caída a gran distancia de las bolas más grandes; las partículas pequeñas
son molidas por bolas pequeñas que caen desde una altura mucho menor. El consumo
de energía va de acuerdo con la dificultad de la operación de rotura, incrementando la
eficiencia del molino.
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular es normalmente tal que cuando
el molino está detenido, las bolas ocupan alrededor de la mitad del volumen del molino.
La fracción de caída en la masa de bolas, cuando están en reposo, es típicamente de 0.40. La
molienda puede realizarse con sólidos secos, pero por lo común la alimentación es una
suspensión de las partículas en agua, lo cual incrementa la capacidad y la eficiencia del
molino.
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Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas cerca
de la parte superior, donde se despegan de la pared y caen al fondo para ser elevadas de
nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y entre ellas
durante el movimiento de elevación. Mientras están en contacto con la pared, las
bolas realizan algo de molienda deslizando y rodando entre ellas, pero la mayor parte de
la molienda ocurre en la zona de impacto, en la que las bolas que caen libremente chocan
contra el fondo del molino.
Cuanto más rápido se hace girar el molino, es mayor la distancia a la que son elevadas
las bolas en el interior del mismo y es mayor el consumo de energía y la capacidad del
molino. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan alta que las bolas se mueven adhe-
ridas siempre a la pared, se dice que el molino está siendo centrifugado. La velocidad a
la cual la centrifugación ocurre se llama velocidad crítica. A partir de un balance entre las
fuerzas gravitacional y centrífuga, la velocidad crítica nc puede encontrarse a partir de
la ecuación
1 g
nc = (28.21)
2π R−r
donde g es la aceleración de la gravedad, R es el radio del molino y r es el radio de los
elementos de molienda.
La velocidad de operación n debe ser menor que nc. Los molinos de volteo giran
de 65 a 80% de la velocidad crítica, con los valores más bajos para molido húmedo en
suspensiones viscosas.12f
MOLINOS DE ULTRAFINOS
Muchos polvos comerciales contienen partículas de un tamaño promedio de 1 a 20 µm,
aunque todas las partículas pasan por un tamiz estándar de 325 mallas que tiene aberturas
de 44 µm de ancho. Los molinos que reducen sólidos hasta partículas tan finas reciben
el nombre de molinos de ultrafinos. La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con
molinos tales como molinos de martillos de alta velocidad, provistos de un sistema de
clasificación interna o externa, y con molinos de chorro o que utilizan la energía de un
fluido. La molienda húmeda de ultrafinos se realiza en molinos agitados.
Molinos con clasificación de martillos. En un molino de martillos con clasificación

interna, una serie de martillos giratorios está sostenida entre dos discos rotores como en
una máquina convencional, pero además de los martillos, el eje rotor lleva dos ventila-
dores, los cuales impulsan aire a través del molino interno enfrente del eje conductor y
entonces descargan en conductos que acaban en los colectores de producto. En los discos
rotores hay unas aspas radiales cortas para separar las partículas de tamaño superior a
las deseadas. Las partículas finas aceptables pasan a través de las aspas radiales; las par-
tículas que son muy grandes son devueltas hacia atrás para su posterior reducción en la
cámara de molienda. El tamaño máximo de las partículas del producto varía modificando
la velocidad del rotor o el tamaño y número de aspas del separador. Los molinos de este
tipo reducen desde 1 o 2 tons/h hasta un tamaño promedio de partículas de 1 a 20 µm,
con un requerimiento de energía de alrededor de 40 kWh/t (50 hp  h/ton).
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Molinos que utilizan la energía de un fluido

En estos molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y
son transportadas a gran velocidad. En algunos diseños el gas fluye en una trayectoria
circular o elíptica; en otros hay turbinas opuestas entre sí o agitan vigorosamente un
lecho fluidizado. Parte de la reducción de tamaño se produce cuando las partículas
chocan o friccionan contra las paredes de la cámara confinadora, pero la mayoría de la
reducción tiene lugar como consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasi-
ficación interna mantiene las partículas más grandes en el molino hasta que se reducen
al tamaño deseado.
El gas suspendido es por lo general aire comprimido o vapor de agua sobrecalen-
tado, que entra a una presión de 7 atm (100 lbf /in.2) a través de boquillas energizantes.
En el molino que aparece en la figura 28.10, la cámara de molienda es un lazo oval
de tubería de diámetro de 25 a 200 mm (1 a 8 in.) y de 1.2 a 2.4 m (4 a 8 ft) de altura.
La alimentación entra cerca del fondo del lazo oval a través de un inyector de venturi. La
clasificación de las partículas molidas tiene lugar en el codo superior del lazo. A medida
que la corriente de gas fluye alrededor de este codo a una velocidad alta, las partículas
más gruesas son arrastradas hacia afuera chocando contra la pared exterior mientras que
las finas se aglomeran en la pared interior. Una abertura de descarga situada en la pared
interior en este punto conduce hasta un separador ciclónico y un colector de bolsa para la
recogida del producto. La clasificación se favorece por el complejo patrón de tirabuzón
que se genera en la corriente de gas en la curva en el codo de la tubería.2 Los molinos
Salida de material FIGURA 28.10

y fluido consumido Molino accionado por la energía de un
fluido. (Con autorización de Fluid Ener-
gy Processing and Equipment Co.)
Salida del clasificador
Alimentación
Inyector
Cámara de reducción
Aire o vapor
Boquillas energizantes
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accionados por la energía de un fluido aceptan partículas de alimentación tan grandes

como 12 mm (–12 in.) pero son más eficientes cuando el tamaño de las partículas de la
alimentación no es superior a 100 mallas. Reducen hasta 1 ton/h de sólidos no pegajoso
a partículas con un diámetro promedio de –12 a 10 µm, utilizando de 1 a 4 kg de vapor
o de 6 a 9 kg de aire por kilogramo de producto. Los molinos de lazo son capaces de
procesar arriba de 6 000 kg/h.
Molinos agitados. Para algunas operaciones de molienda de ultrafinos, se dispone

de pequeños molinos discontinuos no rotatorios que contienen un sólido como medio de
molienda. Dicho medio consiste en elementos sólidos duros tales como bolas, gránulos
o granos de arena. Estos molinos son recipientes verticales con capacidad de 4 a 1 200
L (1 a 300 gal), que están llenos con un líquido en el que se encuentra suspendido el
medio de molienda. En algunos diseños esta carga se agita con un impulsor de múltiples
palas; en otros, utilizados en especial para la molienda de materiales duros (tales como
sílice o dióxido de titanio), una columna central alternativa hace “vibrar” el contenido del
recipiente con una frecuencia de 20 Hz. Una suspensión concentrada de alimentación es
admitida en la parte superior y el producto (con algo de líquido) se retira a través de un
tamiz situado en el fondo. Los molinos agitados son especialmente útiles en la producción
de partículas del tamaño de 1 µm o más finas.12g
Molinos coloidales.12h En un molino de coloides, se utiliza el corte del fluido intenso

en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o gotitas de líquido a fin de
formar una suspensión estable o emulsión. El tamaño final de las partículas o gotitas es por
lo general menor de 5 µm. Con frecuencia hay una pequeña reducción del tamaño real en el
molino; la acción principal es la disrupción de los racimos unidos o aglomerados. Jarabes,
leche, purés, ungüentos, pinturas y grasas son productos típicos procesados de esta manera.
Los aditivos químicos se utilizan con frecuencia para estabilizar la dispersión.
En la mayoría de los molinos coloidales el líquido de alimentación es bombeado
entre superfices espaciadas cerradas, una de las cuales se mueve en relación con la otra
a velocidades de 50 m/s o más. En un diseño el líquido pasa a través de los espacios es-
trechos entre un rotor en forma de disco y su carcasa. Los espacios libres son ajustables
por debajo de 25 µm. Con frecuencia se requiere de enfriamiento para eliminar el calor
generado. Las capacidades de los molinos de coloides son relativamente bajas, en un
intervalo de 2 o 3 L/min (30 o 50 gal/h) para molinos pequeños y arriba de 440 L/min
(7 000 gal/h) para unidades grandes.
Máquinas cortadoras
En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de alimentación son
muy duras o muy elásticas para romperse por compresión, impacto o frotación. En otro
tipo de casos la alimentación debe reducirse a partículas de dimensiones fijas. Estos reque-
rimientos se pueden cumplir con máquinas llamadas granuladoras, las cuales producen
piezas más o menos irregulares, y cortadoras, las cuales producen cubos, cuadrados
pequeños o diamantes. Estos dispositivos encuentran aplicación en muchos procesos de
manufactura, pero están especialmente bien adaptados para problemas de reducción
de tamaño en la fabricación de caucho y plásticos. Encuentran aplicaciones importantes
en el reciclaje de papel y materiales plásticos.8
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Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que gira
de 200 a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12 cuchillos volados
con bordes de acero templado o estelita, pasando con espacios cerrados sobre de 1 a 7
lechos estacionarios de cuchillos. Las partículas de alimentación que entran desde arriba
pueden cortarse varias veces antes de que sean lo suficientemente pequeñas para pasar
a través de un tamiz situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm. Otras cortadoras
rotatorias y granuladores son similares en el diseño.
Operación del equipo

En la selección y operación de un equipo de reducción de tamaño, es preciso cuidar muchos
detalles del procedimiento y del equipo auxiliar. Un triturador, un molino o un cortador
funciona adecuadamente hasta que 1) la alimentación es de un tamaño idóneo y entra a
una velocidad uniforme; 2) el producto se elimina tan pronto como es posible después
de que las partículas alcanzan el tamaño deseado; 3) el material irrompible se mantiene
fuera de la máquina, y 4) en la reducción de baja fusión o productos sensibles al calor, se
elimina el calor generado en el molino. Por lo tanto, los calentadores y enfriadores,
separadores de metal, bombas y sopladores, y alimentadores de velocidad constante son
accesorios importantes para la unidad de reducción de tamaño. Los factores a considerar
en la especificación de un sistema de reducción de tamaño, incluyendo la eficiencia de
energía y asuntos relacionados con el ambiente, son analizados por Kukla8 e Hixon.6
Operación en circuito abierto y en circuito cerrado. En muchos molinos la alimen-

tación se reduce a partículas de tamaño satisfactorio pasándola una sola vez a través del
molino. Cuando el intento no está hecho para regresar las partículas de tamaño grande
a la máquina para una futura reducción, se dice que el molino va a ser operado en cir-
cuito abierto. Esto requiere de cantidades excesivas de energía, pero mucha energía se
desperdicia en partículas molidas que ya son lo suficientemente finas. Por lo tanto, con
frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente molido del molino y
pasarlo a través de un dispositivo de separación de tamaño. El tamaño inferior se vuelve el
producto y el tamaño grande es regresado para ser remolido. El dispositivo de separación
está a veces dentro del molino, como en los molinos de ultrafinos; aunque más común que
se localice afuera del molino. La operación en circuito cerrado es el término aplicado
a la acción de un molino y separador conectados, de tal manera que las partículas de
gran tamaño son regresadas al molino. Es posible distribuir la energía para manejar los
transportadores y separadores en un sistema de circuito cerrado, pero a pesar de esto, la
reducción en el requerimiento total de energía sobre la molienda en circuito abierto con
frecuencia alcanza 25%.
Consumo de energía. Enormes cantidades de energía se consumen en las operaciones

de reducción de tamaño, en especial para la manufactura de cemento, carbón triturado,
roca y pizarra; y en la preparación de minerales para la fabricación de acero y cobre.6
La reducción de tamaño es probablemente la más ineficiente de todas las operaciones
unitarias: arriba de 99% de la energía va a la operación del equipo, produciendo calor
y ruido indeseables, dejando menos de 1% para la creación de una superficie nueva. A
medida que los procesos desarrollados requieren de partículas cada vez más finas como
alimentación para un horno o reactor, hay un incremento en el consumo total de energía;
McCabe 28.indd 1043 18/12/06 10:00:18

Molinos Molinos Molinos FIGURA 28.11

Trituradores Consumo de energía en fun-
de bolas de barras
Energía consumida, kWh/ton

especiales
1 000 ción del tamaño del producto
en un equipo de reducción de
100 tamaño. (Con autorización, de
Comminution and Energy Con-
sumption, NMAB-264, National
10
Academy Press. 1981.)
10−3 10−2 10−1 100 101 102 103

Tamaño del producto, mm
la reducción a tamaños muy finos es mucho más costosa en energía que una simple tri-
turación para los productos relativamente más gruesos. Esto se ilustra en la figura 28.11,
la cual muestra cantidades típicas de energía consumida por unidad de masa de producto
por los diversos tipos de equipo de reducción de tamaño.
Eliminación de calor. Puesto que sólo una fracción muy pequeña de la energía su-
ministrada al sólido se utiliza en la creación de una superficie nueva, la mayor parte de
la energía se convierte en calor, que eleva la temperatura del sólido por muchos grados.
El sólido puede fundirse, descomponerse o explotar a menos que el calor se elimine.
Por esta razón el agua enfriada o la salmuera refrigerada con frecuencia se hace circular
a través de serpentines o encamisados en el molino. Algunas veces el aire que sopla a
través del molino es refrigerado, o se introduce dióxido de carbono sólido (hielo seco)
con la alimentación. Se alcanza todavía una reducción de temperatura más drástica con
nitrógeno líquido, para obtener temperaturas de molienda por debajo de –75 °C. El pro-
pósito de dichas temperaturas bajas es alterar las características de ruptura del sólido,
por lo general para hacerlo más triturable. Por este método, sustancias como manteca de
origen animal y cera de abejas llegan a ser lo suficientemente duras para tratarse en un
molino de martillos; plásticos duros, que atascan un molino a temperaturas ordinarias,
se vuelven lo bastante quebradizos para molerse sin dificultad.
Aumento de tamaño
Para mejorar las propiedades en el tratamiento, reducir la caída de presión en lechos
empacados, aumentar las velocidades de sedimentación o secado, o evitar el polvo, par-
tículas pequeñas con frecuencia se unen entre sí para formar trozos del tamaño deseado.
Este proceso puede completarse con la formación de gránulos pequeños o briquetas más
grandes por compactación; por extrusión a través de una boquilla bajo presión elevada; por
solidificación de gotas de líquido en un secador de aspersión o una torre; por floculación
y coagulación de partículas en una suspensión diluida; o por calor asociado en procesos
de nodulización y sinterizado. Es difícil predecir el comportamiento de un material dado
sin pruebas reales. Con frecuencia se adiciona un aglutinante para producir gránulos,
briquetas o extrudados, de forma que las partículas se adhieran entre sí. El equipo para
las operaciones de aumento de tamaño se describe en la obra de Perry.12i
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SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; área total de superficie de partículas
Aw Área específica de superficie de partículas, m2/g o ft2/lb
a Factor de forma de volumen [ecuación (28.10)]
–
Bn,u Fracción total de masa de partículas más pequeñas que el tamaño Dpn resultante
–
de la rotura del tamaño de partículas Dpu
–
Dp Tamaño de la partícula, mm o ft; Dpa, de la alimentación; Dpb, del producto;
Dp, máx, tamaño máximo de partícula cortada en rollos
Dpn Abertura de la malla en el tamizado n, mm o ft; Dp(n + 1), en el tamiz n + 1; Dpu,
en el tamiz u
D Diámetro, ft o mm; Do, diámetro de abertura del recipiente; Dp, tamaño de la
partícula; Dpi, abertura de la malla en el tamiz i
- –
D Tamaño promedio de partícula, mm, µm, o ft; DN, diámetro medio aritmético
– –
[ecuación (28.7)]; DV, diámetro medio volumétrico [ecuación (28.9)]; Dn, promedio
– –
aritmético de Dpn y Dp(n + 1); Dpi, media aritmética de Dpi y Dpi+1; Ds, diámetro medio
–
volumen-superficie [ecuación (28.6)]; Dw, diámetro medio de masa [ecuación
(28.8)]
d Anchura del espacio entre los rollos, m o ft
E Difusividad en el mezclado axial, m2/s o ft2/s
i Número de fracción o incremento; también, número de tamiz, contando desde
el tamaño más pequeño
K Relación de presiones, pV /pL
L Longitud, ft o m
m Masa de la muestra, g o lb
.
m Velocidad de flujo de masa, lb/min
N Número de partículas; NT, número total; Ni, número en la fracción i; también
número de muestras puntuales
n Número de incrementos o tamices; número de partículas en la muestra puntual;
también velocidad del molino de bolas, r/s; nc, velocidad crítica
P Potencia, kW o hp
Pe Número de Peclet, UL/E
R Radio de los rodillos de trituración o molinos de bolas, m o ft
r Radio de las bolas en el molino de bolas, m o ft
S Función de velocidad de molienda, s–1; Sn, para el tamiz n; Su, para el tamiz u
u Número de tamiz más grueso que el tamiz n
υp Volumen de la partícula, m3 o ft3
Wi Índice del trabajo de enlace, kWh/ton
x Fracción de masa; también fracción medida del componente A en la muestra
puntual; xi, en el incremento y; xn, en el tamiz n; xu, en el tamiz u; x1, en el tamiz
más grueso; x-, fracción promedio medida del componente A
Letras griegas
αr Ángulo de reposo
β Exponente en la ecuación (28.20)
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–
Bn,u Función de ruptura, fracción de partículas de tamaño Du que son rotas a tamaño
–
Dn
t Incremento de tiempo, s
xn Cambio en xn en el tiempo t
ρp Densidad de la partícula, kg/m3 o lb/ft3
s Esfericidad [ecuación (28.1)]
PROBLEMAS
–
28.1. Calcule el diámetro medio aritmético DN para las fracciones –4 a +200 mallas del material
–
analizado en la tabla 28.1. ¿Cómo difiere cualitativamente DN del diámetro medio volu-
–
métrico DV?
28.2. Construya una representación gráfica de la distribución acumulativa que se da en la tabla

28.1 en papel logarítmico-probabilidad. ¿Es lineal la representación gráfica para cualquier
intervalo de tamaño de las partículas? ¿Cómo difiere la cantidad de material fino (menor
que 20 mallas) del que se podría predecir a partir de la distribución de tamaños de un
material más grueso?
28.3. Un mezclador de Banbury grande mastica 1 800 lb de caucho en trozos con una densidad
de 70 lb/ft3. La potencia de la carga es de 6 000 hp por 1 000 gal de caucho. ¿Cuánta agua
enfriada, en galones por minuto, se necesita para eliminar el calor generado en el mezclador
si la temperatura del agua no aumenta más de 15 °F?
28.4. En la tabla 28.3 se proporcionan datos de la velocidad de mezclado de arena y partículas

de sal en un lecho de aire fluidizado. El número de partículas en cada muestra puntual fue
aproximadamente 100. a) Para cada serie, calcule la desviación estándar estimada s y la
desviación estándar teórica para el mezclato completo σe. b) ¿Qué tan cercana estuvo
la mezcla de mezclarse completamente después de 87 s?
TABLA 28.3
Datos de mezclado de sal en arena de 35/48 mallas en un mezclador de aire fluidizado de 2 in.11
Corrida Tiempo de
núm. mezclado, s Fracción de número de arena en muestras puntuales
1 45 0.64 0.68 0.74 0.63 0.73 0.81 0.59 0.65 0.62 0.70
0.66 0.64 0.77 0.70 0.67 0.58 0.60 0.65 0.87 0.60
0.49 0.52 0.49 0.54 0.64 0.38 0.32 0.34 0.49 0.52
0.25 0.32 0.33 0.35 0.48 0.23 0.16 0.32 0.44 0.39
0.26 0.26 0.21 0.32 0.38 0.22 0.24 0.22 0.15 0.36
2 87 0.53 0.54 0.60 0.60 0.60 0.55 0.56 0.60 0.69 0.63
0.48 0.67 0.65 0.63 0.62 0.46 0.63 0.58 0.48 0.59
0.49 0.53 0.46 0.49 0.58 0.34 0.52 0.45 0.50 0.47
0.42 0.35 0.43 0.49 0.59 0.38 0.39 0.45 0.52 0.39
0.35 0.36 0.37 0.49 0.48 0.37 0.49 0.32 0.32 0.36
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28.5. Roca atrapada se tritura en un triturador giratorio. La alimentación es prácticamente uniforme

y consiste en esferas de 2 in. El análisis diferencial de tamiz del producto se proporciona
en la columna 1) de la tabla 28.4. La potencia requerida para triturar este material es
400 kW. De éstos se necesitan 10 kW para operar el molino vacío. Reduciendo el espacio
libre entre el cabezal de trituración y el cono, el análisis diferencial de tamiz del produc-
to llega a ser el que se proporciona en la columna 2) de la tabla 28.4. La velocidad de ali-
mentación es 110 tons/h. Utilizando el método de Bond, estime la potencia necesaria por
tonelada de roca en la primera y segunda molienda.
TABLA 28.4
Producto
Primera Segunda
Malla molienda (1) molienda (2)
4/6 3.1
6/8 10.3 3.3
8/10 20.0 8.2
10/14 18.6 11.2
14/20 15.2 12.3
20/28 12.0 13.0
28/35 9.5 19.5
35/48 6.5 13.5
48/65 4.3 8.5
–65 0.5
65/100 6.2
100/150 4.0
–150 0.3
28.6. ¿Qué velocidad rotacional, en revoluciones por minuto, recomendaría para un molino de
bolas de 1 200 mm de diámetro cargado con bolas de 75 mm?
28.7. Demuestre que a la velocidad crítica, la fuerza centrífuga de una bola sobre un molino de
bola puede ser igual a la fuerza de gravedad,
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18. Weidenbaum, S.S. y C.F. Bonilla. Chem. Eng. Prog. 51: 27-J (1955).
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CAPÍTULO 29
Separaciones mecánicas
L as separaciones son de gran importancia en la industria química. De hecho, la mayoría

del equipo de proceso se destina a hacer posible la separación de una fase o de un ma-
terial a partir de otro. Las separaciones se dividen en dos clases. Una de ellas, conocida
como operaciones difusionales, involucra la transferencia de masa entre fases, tal como
se vio en los capítulos 17 a 27. Otra clase, conocida como separaciones mecánicas, es
el tema de este capítulo.
Las separaciones mecánicas para mezclas heterogéneas incluyen métodos para separar
partículas sólidas de gases o líquidos, separando gotas de líquido de gases u otros líquidos,
y separando un tipo o tamaño de sólido de una mezcla de partículas. Estas técnicas se basan
en las propiedades físicas de las partículas, como el tamaño, la forma y la densidad, o en
la densidad y viscosidad del fluido. Dos métodos generales son: 1) el uso de una criba,
separador, o membrana porosa que retiene un componente y permite que pase el otro, y
2) la utilización de diferencias en velocidades de sedimentación cuando las partículas o
gotas se mueven a través de un gas o un líquido. La membrana de separación también
se puede usar para soluciones homogéneas de macromoléculas como las proteínas o los
polímeros, que son más grandes que los poros de las membranas. Otros métodos espe-
ciales de separación utilizan diferencias en la humectabilidad o las propiedades eléctricas
o magnéticas de las sustancias, pero éstos no se tratarán aquí.
En estas separaciones, la termodinámica no es un factor como lo es en las ecuaciones
del capítulo 17 para separaciones difusionales.
TAMIZADO
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño

de las mismas. En el tamizado industrial, los sólidos se colocan sobre la superficie del
tamiz. Las partículas de menor tamaño, o finos, pasan a través de las aberturas del tamiz;
mientras que las de mayor tamaño, o colas, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una
separación en dos fracciones. Se les llama fracciones no clasificadas, ya que aunque se
conozca el límite superior o inferior de los tamaños de partícula de cada una de las frac-
ciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace pasar a través de una serie de
tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir,
fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño máximo y mínimo. En ocasiones,
el tamizado se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es operar en seco.
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Excéntrica
Excéntrica
a) b) c)
Vibrador
Vibrador de
excéntrica
d) e) f)
FIGURA 29.1
Movimientos de tamices: a) giro en un plano horizontal; b) giro en un plano vertical; c) giro en
un extremo y sacudida en otro; d ) sacudida; e) vibración mecánica; f ) vibración eléctrica.
Los tamices industriales se construyen con tela metálica, telas de seda o plástico,
barras metálicas, placas metálicas perforadas, o alambres dispuestos en sección transversal
triangular. Se utilizan diferentes metales, siendo el acero al carbón y el acero inoxidable
los más frecuentes. Los intervalos de malla de los tamaños de los tamices estándar están
comprendidos entre 4 in. y 400 mallas, y se dispone de tamices comerciales de tela metálica
con aberturas tan pequeñas como 1 µm.† Sin embargo, los tamices más finos, aproximada-
mente de 150 mallas, no se utilizan habitualmente debido a que con partículas muy finas
generalmente resultan más económicos otros métodos de separación.
Equipo de tamizado
Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En este capítulo solamente
se considerarán los tipos más representativos. En la mayoría de los tamices, las partículas
pasan a través de las aberturas por gravedad; pero en algunos diseños las partículas son
forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante fuerza centrífuga. Las
partículas más gruesas pasan con facilidad a través de aberturas grandes en una superfice
estacionaria, pero las finas precisan de alguna forma de agitación, tales como sacudidas,
rotación o vibración mecánica o eléctrica. En la figura 29.1 se ilustran movimientos
típicos de tamices.
†
Los tamices estándar se estudian en el capítulo 28; los tamaños de los tamices se tabulan en el apéndice 5.
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CAPÍTULO 29 Separaciones mecánicas 1051
Tamices y parrillas estacionarias

Una parrilla es un enrejado de barras metálicas paralelas dispuestas de forma inclinada
en un marco estacionario. La pendiente y el camino que sigue el material por lo general
son paralelos a la longitud de las barras. La alimentación de partículas muy gruesas, como
las procedentes de un triturador primario, se dejan caer sobre el extremo más elevado de
la parrilla. Los trozos grandes ruedan y se deslizan hacia el extremo de la descarga; los
trozos pequeños pasan a través de la parrilla y se recogen en un colector. La separación
entre las barras es de 2 a 8 in. (50 a 200 mm). Los tamices de tela metálica estacionaria
con inclinación operan de la misma forma, separando partículas entre –12 y 4 in. (12 a
100 mm) de tamaño. Sólo resultan efectivos cuando operan con sólidos muy gruesos que
fluyen libremente y contienen poca cantidad de partículas finas.
Tamices giratorios
En la figura 29.2a se ilustra un tamiz giratorio para servicio pesado. Dos tamices, uno
sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo comprendido
a)
Alimentación
Tamiz superior
Excéntrica
Motor
Conexión
Bolas Tamiz flexible
limpiadoras inferior Finos Gruesos
b)
FIGURA 29.2
a) Tamiz de rotación vertical para servicio pesado; b) tamiz de rotación horizontal.
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entre 16 y 30° con la horizontal. La mezcla se alimenta en el tamiz superior cerca de

su punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical alrededor
de un eje horizontal por una excéntrica que está situada a la mitad entre el punto de
alimentación y la descarga. La velocidad de rotación está comprendida entre 600 y 1 800
rpm. Los tamices son rectangulares y bastante largos, desde 1 –12 por 4 ft (0.5 a 1.2 m) hasta
5 por 14 ft (1.5 a 4.3 m). Las partículas muy grandes caen dentro de ductos recolectores
colocados en los extremos inferiores de los tamices; los finos pasan a través del fondo
del tamiz hacia una tolva de descarga.
Por lo general los tamices más finos rotan en el extremo de la entrada de la alimen-
tación en un plano horizontal. El extremo de descarga es reciprocante pero no gira. Esta
combinación de movimientos estratifica la alimentación, de tal forma que las partículas
descienden sobre la superficie del tamiz, donde son presionadas por las partículas más
gruesas situadas encima. Con frecuencia la superficie de tamizado es doble; tal como
se muestra en la figura 29.2b, entre los dos tamices se dispone de bolas de goma que se
mantienen en los compartimentos separados. Durante el funcionamiento del tamiz, las
bolas chocan contra la superficie del tamiz evitando la obstrucción de las aberturas de la
malla. Aquellos granos de material duro, seco, redondeado o cúbico por lo general pasan
sin dificultad a través del tamiz, aun cuando éste sea fino, pero no ocurre lo mismo con
los alargados, pegajosos, escamosos o cuando se trata de partículas blandas. Debido a la
acción de tamizado, tales partículas pueden quedar atrapadas dentro de las aberturas del
tamiz e impedir que otras partículas pasen. Un tamiz obstruido por partículas sólidas se
dice que está cegado.
Tamices vibratorios
Los tamices que vibran con rapidez y pequeña amplitud se obstruyen con menos facilidad
que los tamices giratorios. Las vibraciones se generan de forma mecánica o eléctrica. Las
vibraciones mecánicas por lo general se transmiten desde excéntricos de alta velocidad
hasta la carcasa de la unidad y de ésta hasta los tamices inclinados. Las vibraciones
eléctricas generadas por grandes solenoides de servico pesado se transmiten a la carcasa
o directamente a los tamices. Casi nunca se utilizan más de tres tamices en los sistemas
vibratorios. Son comunes las vibraciones comprendidas entre 1 800 y 3 600 por minuto.
Un tamiz de 48 por 120 in. (1.2 a 3 m) requiere alrededor de 4 hp (3 kW).
Comparación entre tamices reales e ideales

El objetivo de un tamiz es separar una alimentación que contiene una mezcla de partículas
de varios tamaños en dos fracciones: una inferior que pasa través del tamiz y otra superior
que es rechazada por el tamiz. Cualquiera de ellas, o ambas, puede ser el producto.
Un tamiz ideal separaría de forma clara la mezcla de alimentación, de tal manera
que la partícula más pequeña en la corriente superior sería justo mayor que la partícula
más grande en la corriente inferior. Dicha separación ideal define un diámetro de corte
Dpc, que marca el punto de separación entre las fracciones. En general Dpc se considera
igual a la abertura de la malla del tamiz. Los tamices reales no producen una separación
perfecta alrededor del diámetro de corte. Las separaciones más nítidas se obtienen con
partículas esféricas cuando se opera con tamices de ensayo estándar, pero aun en este
caso hay traslapamiento entre las partículas más pequeñas de la corriente superior y las
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más grandes del flujo inferior. El traslapamiento es mayor cuando las partículas son
aciculares o fibrosas o cuando tienden a formar agregados que actúan como partículas
más grandes. Los tamices comerciales generalmente producen separaciones más pobres
que los tamices de laboratorio de la misma abertura de mallas, operando ambos con la
misma mezcla.
Balances de materia en un tamiz

A un tamiz pueden aplicarse balances de materia sencillos que resultan útiles para calcular
relaciones de alimentación, cernido y rechazos a partir de los análisis por tamizado de las
tres corrientes y el conocimiento del diámetro de corte deseado. Sean F, D y B las veloci-
dades de flujo másico de la alimentación, de la corriente de rechazos y de la corriente de
cernidos, respectivamente, y xF, xD y xB la fracción másica del material cernido en estas
tres corrientes. Las fracciones másicas del material de menor tamaño en la alimentación,
cernido y rechazo son 1 – xF, 1 – xD y 1 – xB.
Puesto que toda alimentación que entra en el tamiz tiene que salir como flujo de
cernidos o como flujo de rechazos,
F = D+ B (29.1)
El material A contenido en la alimentación debe salir en estas dos corrientes y
Fx F = Dx D + Bx B (29.2)
Eliminando B de las ecuaciones (29.1) y (29.2) se obtiene
D xF − xB
= (29.3)
F xD − xB
Eliminando D resulta†
B xD − xF
= (29.4)
F xD − xB
Las separaciones por cribado casi nunca son perfectas. Algunas partículas de tamaño
inferior generalmente quedan en el material retenido de una determinada criba y a veces
las partículas de tamaño mayor se escapan a través de la criba hasta mezclarse con las de
tamaño inferior. Una medida del grado de efectividad de la separación está dada por la
eficiencia de la criba, para la que se han propuesto varias fórmulas.32g Sin embargo, nunca
se ha establecido un método uniforme de cálculo para la eficiencia global.
†
Observe la semejanza de las ecuaciones (29.3) y (29.4) con las ecuaciones (21.5) y (21.6) para destilación.
Aunque no son físicamente semejantes, ambas son operaciones de separación y las mismas ecuaciones del
balance global de materia son aplicables en ambos casos.
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Capacidad del tamiz

La capacidad de un tamiz se mide por la masa de material que puede recibir como ali-
mentación por unidad de tiempo relacionada a un área unitaria del tamiz. Capacidad y
eficiencia son factores opuestos. Para obtener la máxima eficiencia, la capacidad debe ser
pequeña, y grandes capacidades se obtienen sólo a expensas de una reducción de la efi-
ciencia. En la práctica es deseable un equilibrio razonable entre capacidad y eficiencia.
La capacidad de un tamiz se controla simplemente variando la velocidad de la
alimentación de la unidad. La eficiencia que resulta para una capacidad dada depende
de la naturaleza de la operación de tamizado. La oportunidad total de paso de una par-
tícula de un tamaño inferior determinado es una función del número de veces que la
partícula incide contra la superficie del tamiz y de la probabilidad de paso durante un solo
contacto. Si el tamiz es sobrecargado, el número de contactos es pequeño y la oportunidad
de paso como consecuencia del contacto está limitada por la presencia de otras partículas.
La mejora de la eficiencia que se obtiene a expensas de la reducción de la capacidad es
el resultado de la consecución de más contactos por partícula y mejores oportunidades
de paso en cada contacto.
La probabilidad del paso de una partícula a través de la criba depende de la fracción de
las aberturas con respecto al total de la superficie, de la relación del diámetro de partícula
con el ancho de la abertura del tamiz, y del número de contactos entre la partícula y la
superficie de la criba. La capacidad máxima de una criba, como lo demuestra Perry,32h es
aproximadamente proporcional a Dpc0.6, donde Dpc es la abertura de la criba, y proporcional a
la densidad de la partícula. Para cribas amplias, con aperturas de –14 a 4 in. (6 a 100 mm) de
tamaño, la capacidad fluctúa entre 1 y 8 toneladas/h  ft2 (2.7 a 22 kg/s  m2), dependiendo
de la densidad del material que está siendo tamizado; para cribas con aperturas de 0.05 a
0.25 in. (1 a 6 mm), la capacidad es de 0.1 a 1.0 toneladas/h  ft2 (0.27 a 2.7 kg/s  m2).
A medida que se reduce el tamaño de la partícula, el tamizado se vuelve progresi-
vamente más difícil, y la capacidad y la eficiencia son, en general, bajas para partículas
de tamaños menores de 150 mallas (0.1 mm).
FILTRACIÓN: CONSIDERACIONES GENERALES

La filtración es la separación de partículas sólidas a partir de un fluido mediante el paso
del fluido a través de un medio filtrante o pared separadora sobre el que se depositan
los sólidos. Las filtraciones industriales van desde un sencillo colado hasta separaciones
altamente complejas. El fluido puede ser un líquido o un gas, y la corriente valiosa pro-
cedente de un filtro puede ser el fluido, los sólidos o ambos productos. En algunos casos
ambas corrientes carecen de valor, como en el caso de la separación de sólidos residuales
de un fluido residual antes de su vertido. En la filtración industrial, el contenido de sóli-
dos de la alimentación puede oscilar desde trazas hasta un porcentaje muy elevado. Con
frecuencia la alimentación se modifica de alguna forma mediante un pretratamiento, a
fin de aumentar la velocidad de filtración por medio de calentamiento, recristalización o
adición de un “coadyuvante de filtración”, tal como celulosa o tierra de diatomeas. Debido
a la enorme variedad de materiales que se han de filtrar y las diferentes condiciones de
operación de los procesos se han desarrollado numerosos tipos de filtros,32d, 40a algunos
de los cuales se describen en la figura 29.3.
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Suspensión
Torta
Medio
Medio filtrante
a) b)
Suspensión
Suspensión
concentrada
Membrana
Filtrado
c)
FIGURA 29.3
Mecanismos de filtración: a) filtro de torta; b) filtro clarificador; c) filtro de flujo transversal.
El fluido circula a través del medio filtrante en virtud de una diferencia de presión a
través del medio. Por lo tanto, los filtros se clasifican en función de este aspecto en: fil-
tros que operan con presión superior a la atmosférica en la corriente superior del medio
filtrante y los que lo hacen con presión atmosférica en la corriente superior del medio fil-
trante y a vacío en la corriente inferior. Presiones superiores a la atmosférica se generan
por acción de la fuerza de gravedad actuando sobre una columna de líquido, por medio
de una bomba o soplador, o bien por medio de fuerza centrífuga. Los filtros centrífugos
se estudian en una sección posterior de este capítulo. En un filtro de gravedad, el medio
filtrante no puede ser más fino que un tamiz grueso o un lecho de partículas gruesas ta-
les como arena. Por lo tanto, en sus aplicaciones industriales los filtros de gravedad es-
tán restringidos a la separación del líquido de cristales muy gruesos, a la clarificación de
agua potable y al tratamiento de aguas residuales.
La mayoría de los filtros industriales son filtros a presión, a vacío o separadores cen-
trífugos. Pueden ser también continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga
de los sólidos filtrados se realice de forma continua o intermitente. Durante buena parte
del ciclo de operación de un filtro discontinuo, el flujo del fluido a través del mismo es
continuo, interrumpiéndose periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acu-
mulados. En un filtro continuo la descarga de los sólidos y del fluido se realiza de forma
ininterrumpida mientras el equipo se encuentra en operación.
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Los filtros se dividen en tres grupos principales: filtros de torta, filtros clarificadores
y filtros de flujo transversal. Los filtros de torta separan grandes cantidades de sólidos en
forma de una torta de cristales o un lodo, tal como se ilustra en la figura 29.3a. Con frecuen-
cia incluyen dispositivos para el lavado de la torta y para eliminar la mayor parte posible
del líquido en los sólidos antes de su descarga. Los filtros clarificadores retiran pequeñas
cantidades de sólidos para producir un gas limpio o líquidos transparentes, tales como
bebidas. Las partículas del sólido son atrapadas en el interior del medio filtrante tal
como se indica en la figura 29.3b, o en las superficies externas. Los filtros clarificadores
difieren de los tamices en que los poros del medio filtrante son mucho mayores en diáme-
tro que las partículas a ser eliminadas. En un filtro de flujo transversal la suspensión de
la alimentación fluye bajo presión a velocidades ligeramente altas atravesando el medio
filtrante (véase figura 29.3c). Se forma una capa delgada de sólidos en la superficie del
medio, pero la alta velocidad del líquido mantiene la capa formada. El medio filtrante
es una membrana de cerámica, metal o de un polímero con poros lo suficientemente
pequeños para excluir la mayoría de las partículas suspendidas. Parte del líquido pasa
a través del medio como filtrado claro, dejando atrás una suspensión más concentrada.
Como se verá más adelante, un ultrafiltro es una unidad de flujo transversal que contiene
una membrana con aberturas extremadamente pequeñas, utilizado para la separación y
concentración de partículas coloidales y moléculas grandes.
FILTROS DE TORTA
Al comienzo de la filtración en un filtro de torta, algunas partículas sólidas entran en los

poros del medio filtrante y quedan inmovilizadas, pero muy rápido otras partículas se
depositan sobre la superficie del medio filtrante. Después de este breve periodo inicial,
la torta de sólidos es la que realiza la filtración y no el medio filtrante; sobre la superfi-
cie se forma una torta de espesor apreciable que es preciso retirar periódicamente. Los
filtros de torta se utilizan casi siempre para separaciones sólido-líquido, con excepción
de los filtros de bolsa para limpieza de gases. Como en el caso de otros filtros, pueden
operar con presión mayor que la atmosférica en la corriente superior del medio filtrante
o con vacío aplicado en la corriente inferior. Cualquiera de los tipos puede ser continuo o
discontinuo, pero a causa de la dificultad de descargar los sólidos contra una presión
positiva, la mayoría de los filtros de presión son discontinuos.
Filtros de presión discontinuos

Los filtros de presión utilizan una gran presión diferencial a través del medio filtrante
para lograr una filtración rápida muy económica con líquidos viscosos o con sólidos
finos. Los tipos más comunes de filtros a presión son los filtros prensa y los filtros de
carcasa y hojas.
Filtro prensa. Un filtro prensa contiene un conjunto de placas diseñadas para

proporcionar una serie de cámaras o compartimentos en los que se pueden recoger los
sólidos. Las placas se recubren con un medio filtrante tal como una lona. La suspensión
se introduce en cada compartimento bajo presión; el líquido pasa a través de la lona y sale
a través de una tubería de descarga, dejando detrás una torta de sólidos húmeda.
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Las placas de un filtro prensa pueden ser cuadradas o circulares, verticales u horizon-
tales. Lo más frecuente es que los compartimentos para sólidos estén formados por huecos
en las caras de placas de polipropileno moldeado. En otros diseños, el filtro está formado
por prensas de placas y marcos como los de la figura 29.4, en donde placas cuadradas
de 6 a 78 in. (150 mm a 2 m) de lado alternan con marcos abiertos. Las placas tienen un
espesor de 1-4 a 2 in. (6 a 50 mm), el espesor de los marcos es de 14- a 8 in. (6 a 200 mm).
Las placas y los marcos se sitúan de formar vertical en un bastidor metálico, con telas
que cubren las caras de cada placa, y se aclopan estrechamente entre sí por medio de
un tornillo o una prensa hidráulica. La suspensión entra por un extremo del conjunto
de placas y marcos, y pasa a través de una esquina, hacia el canal que recorre el equipo de
modo longitudinal. Los canales auxiliares llevan la suspensión desde el canal de entrada
hasta cada uno de los marcos. Aquí los sólidos se depositan en las caras cubiertas de tela
de las placas. El líquido pasa a través de las telas, desciende por las canaladuras de las
caras de las placas y sale del filtro prensa.
Cabezal
Descarga del
estacionario
filtrado (típica)
Alimentación de la Placa de
suspensión (típica) polipropileno
Engranaje o
cabezal movible
Panel de control
Cilindro hidráulico
de doble actuación
Freno del cilindro o soporte

en la parte posterior
FIGURA 29.4
Filtro prensa equipado para operación automática. (Shriver Filters, Eimco Process Equipment Co.)
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Después de armar la prensa, se ingresa la suspensión por medio de una bomba o un

tanque presurizado a una presión de 3 a 10 atm. La filtración se continúa hasta que no
fluya más licor por la descarga, o la presión de filtración se eleve súbitamente. Esto ocurre
cuando los marcos están llenos de sólido y ya no puede ingresar más suspensión. Entonces,
se dice que la prensa está atestada. Entonces se puede hacer entrar líquido de lavado para
extraer las impurezas solubles de los sólidos, después de lo cual la torta se puede insuflar
con vapor o con aire para desplazar todo el líquido residual que sea posible. Luego se abre
la prensa, y la torta de sólidos se extrae del medio filtrante y se deja caer a un transporta-
dor o a un depósito de almacenaje. En muchos filtro prensas estas operaciones se realizan
automáticamente, como en el que se muestra en la figura 29.4. El lavado completo de un
filtro prensa puede llevar varias horas, pues el líquido de lavado tiende a seguir los trayectos
más fáciles y a evitar las partes más estrechamente empacadas de la torta.
Filtros de carcasa y hojas. Para filtrar debajo de las presiones superiores a las que
son posibles en un filtro prensa de placas y marcos, para reducir la mano de obra, o cuando
se requiere un mejor lavado de la torta, conviene utilizar un filtro de carcasa y hojas. En
el diseño en tanque horizontal que se muestra en la figura 29.5 se sitúa un conjunto de
hojas verticales sobre un bastidor retráctil. La unidad mostrada en la figura está abierta
para descargarla, mientras que durante la operación las hojas permanecen dentro del
tanque cerrado. La alimentación entra por un lado del tanque, el filtrado pasa a través
de las hojas y sale por un colector de descarga múltiple. El diseño que se muestra en la
figura 29.5 se utiliza con frecuencia para filtraciones con coadyuvantes, tal como se verá
más adelante en este capítulo.
Filtro de banda automático

El filtro de banda Larox es un filtro a presión discontinuo que separa, comprime, lava y
descarga de forma automática la torta. La filtración tiene lugar entre 2 y 20 cámaras hori-
zontales, colocadas una sobre la otra. Una banda de tela filtrante pasa a través de las cáma-
ras del filtro en turno. Con la banda sostenida de modo estacionario, se llena cada cámara
con sólidos durante el ciclo de filtración. Entonces se bombea agua a alta presión detrás
de un diafragma flexible en la cámara límite, apretando la torta y expulsando de manera
FIGURA 29.5
Filtro de hojas en un
tanque horizontal a
Tanque presión.
Alimentación
Filtro de
hojas
Tubería para descarga

múltiple del filtrado
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mecánica algo del líquido. Con el diafragma liberado, el agua de lavado puede ser pasada
a través de la torta, y si se desea la torta es recomprimida por el diafragma. Por último,
se sopla aire a través de la torta para eliminar el líquido adicional.
Entonces las cámaras se abren de forma hidráulica, así que la banda puede moverse
a una distancia algo mayor que la longitud de una cámara. Esta acción descarga la torta
de ambos lados del filtro. Al mismo tiempo, parte de la banda pasa entre las boquillas de
aspersión para lavado. Después de que toda la torta ha sido descargada, la banda es dete-
nida, las cámaras son cerradas y se repite el ciclo de filtración. Todos los pasos se efectúan
de modo automático por impulsos desde un panel de control. El intervalo de los tamaños
del filtro va de 0.8 m2 (8.6 ft2) a 31.5 m2 (339 ft2). El ciclo global es relativamente corto,
por lo general de 10 a 30 min, así que estos filtros se utilizan en procesos continuos.
Filtros discontinuos a vacío

Por lo general, los filtros a presión son discontinuos, mientras que los de vacío son con-
tinuos. Sin embargo, un filtro discontinuo a vacío resulta a veces muy útil. Una nutcha
de vacío es poco más pequeña que un embudo Büchner grande, de 1 a 3 m (3 a 10 ft) de
diámetro, y en ella se forma una capa de sólidos de 100 a 300 mm (4 a 12 in.) de espesor.
Debido a su sencillez, una nutcha se construye con facilidad con materiales resistentes
a la corrosión y resulta valiosa cuando han de filtrarse cargas experimentales de una
gran variedad de materiales corrosivos. Las nutchas son poco comunes en procesos a gran
escala debido a la labor que se desarrolla en la extracción de la torta; sin embargo, son
útiles como filtros a presión en algunas operaciones discontinuas en las cuales la torta
debe ser secada en el filtro antes de la descarga.31
Filtros continuos a vacío

En todos los filtros continuos de vacío, el líquido es succionado a través de un medio
filtrante en movimiento sobre el que se deposita una torta de sólidos. La torta se aleja de
la zona de filtración, se lava, se seca por aspiración y se descarga del medio filtrante para
reiniciar el ciclo con la entrada de otra carga de sólidos en suspensión. En todo momento
una parte del medio filtrante se encuentra en la zona de filtración, otra parte en la zona
de lavado y otra en la etapa de descarga de sólidos, de forma que la salida de líquidos y de
sólidos se realiza en forma ininterrumpida. La presión diferencial a través del medio
filtrante de un filtro de vacío continuo no es elevada y normalmente está comprendida
entre 250 y 500 mm de Hg. Los distintos diseños de filtros difieren en la forma en la que
se introduce la suspensión, la forma de la superficie filtrante y la manera en la que se
descargan los sólidos. Sin embargo, la mayor parte de ellos aplican vacío desde una fuente
estacionaria para accionar las partes de la unidad por medio de una válvula rotatoria.
Filtro de tambor rotatorio. El tipo más frecuente de filtro continuo de vacío es el

filtro de tambor rotatorio que se representa en la figura 29.6. Un tambor horizontal, con
una superficie acanalada, gira con una velocidad de 0.1 a 2 rpm en un depósito con la
suspensión agitada. Un medio filtrante, tal como una lona, cubre la superficie del tambor,
que está sumergido parcialmente en el líquido. Debajo de la superficie cilíndrica acanalada
del tambor principal se encuentra un segundo tambor más pequeño con una superficie só-
lida. Entre los dos tambores existen separaciones radiales que dividen el espacio anular en
compartimentos separados, cada uno de los cuales está conectado por medio de una tubería
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interna a un orificio situado en la placa de la válvula rotatoria. Conforme el tambor gira se

alimenta aire y vacío alternativamente en cada compartimento. Una tira de tela filtrante
cubre la cara expuesta de cada compartimento para formar una sucesión de paneles.
Considere ahora el panel que se representa por A en la figura 29.6. Está justamente
en el momento de introducirse en la suspensión. A medida que se sumerge debajo de la
superficie del líquido, se aplica vacío por medio de la válvula rotatoria. Se forma una
capa de sólidos sobre la superficie del panel a medida que pasa líquido por la tela hacia
el interior del compartimento, a través de la tubería interna, a través de la válvula y
hacia un tanque colector. A medida que el panel sale de la suspensión y entra en la zona de
lavado y secado, se aplica vacío al panel desde un sistema exterior, succionando líquido
de lavado y aire a través de la torta de sólidos. Como se muestra en el diagrama de la
figura 29.7, el líquido de lavado es drenado del filtro hacia un tanque separador colector.
Después de que la torta de sólidos depositada sobre la superficie del panel ha sido suc-
cionada para ser secada, el panel sale de la zona de secado, se corta el vacío y se retira la
torta rascándola con una cuchilla horizontal o rasqueta. Se inyecta un poco de aire debajo
de la torta con el fin de despegarla de la tela. De esta forma la torta se desprende de la
tela haciendo innecesario que la cuchilla roce la superficie del tambor. Una vez que se
ha desprendido la torta, el panel entra de nuevo en la suspensión y se repite el ciclo. Por
lo tanto, la operación de cualquier panel es cíclica, pero como algunos paneles están en
todo momento en cada parte del ciclo, la operación global del filtro es continua.
Existen numerosas variantes comerciales de filtros de tambor rotatorio. En algunos
diseños no existen compartimentos en el tambor, y el vacío se aplica a toda la superficie
interior del medio filtrante. El filtrado y el líquido de lavado se retiran conjuntamente
a través de una tubería sumergida; los sólidos se descargan inyectando aire a través de
la lona desde un sistema estacionario situado dentro del tambor, hinchando la tela fil-
trante y desprendiendo la torta. En otros modelos la torta se desprende de la superficie
filtrante por un conjunto de cuerdas paralelas muy juntas, o bien separando la tela filtrante
de la superficie del tambor y haciéndola pasar alrededor de un rodillo de diámetro pequeño.
El cambio brusco de dirección que provoca este rodillo da lugar a que se desprendan los
sólidos. La tela puede lavarse a medida que retorna desde el rodillo hasta la cara inferior
Tuberías interiores para

varios compartimentos
Rociador de lavado
Salida de
Tambor exterior líquido
cubierto por una tela
Tubería de alimentación
A
Tambor interior Torta
Depósito para la suspensión
Nivel de líquido Rasqueta Válvula

rotatoria
FIGURA 29.6
Filtro rotatorio continuo de vacío.
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Rociadores de lavado
Conexión de aire
Filtro continuo rotativo

Alimentación Trampa de humedad
Torta
Bomba para
agua de
lavado 30′
Colectores
Salida
de vacío Bomba de
de aire
vacío para
Lavado
Filtrado secado
Bomba
Sello
barométrico
FIGURA 29.7
Diagrama de flujo para filtración continua de vacío.
del tambor. El líquido de lavado puede rociarse de forma directa sobre la superficie de la
torta, o bien, con tortas que se rompen cuando se pasa aire a través de ellas; el rociado
de líquido de lavado puede realizarse sobre la tela que se desplaza con la torta a través de
la zona de lavado y que presiona con fuerza sobre la superficie exterior.
El grado de inmersión del tambor también es variable. La mayor parte de los filtros
alimentados por el fondo operan con aproximadamente 30% de su superficie filtrante
sumergida en la suspensión. Cuando se desea una elevada capacidad de filtración sin
lavado, se puede utilizar el filtro muy sumergido, con una inmersión de 60 a 70%. La
capacidad de cualquier filtro rotativo depende considerablemente de las características
de la suspensión de alimentación y, sobre todo, del espesor de la torta que se deposita en
la operación práctica. Las tortas formadas en filtros rotativos de vacío de tipo industrial
tienen un espesor comprendido entre 3 y 40 mm (18- a 1-21 in.). Los tamaños estándar de
los tambores varían desde 0.3 m (1 ft) de diámetro y 0.3 m (1 ft) de longitud hasta 3 m
(10 ft) de diámetro y 4.3 m (14 ft) de longitud.
Filtros de tambor rotatorio a presión

Los filtros de vacío rotatorios algunas veces se adaptan para operar a presiones positivas
de alrededor de 15 atm para situaciones en las cuales la filtración a vacío no es factible
o económica. Éste es el caso cuando los sólidos son muy finos y se filtran muy lento o
McCabe 29.indd 1061 18/12/06 10:22:09

cuando el líquido tiene una presión de vapor alta, tiene una viscosidad mayor a 1 P, o es
una disolución saturada que cristalizará si se enfría del todo. Con suspensiones de filtra-
ción lenta, la presión diferencial a través del medio filtrante debe ser mayor de la que se
obtiene en un filtro de vacío; con líquidos que vaporizan o cristalizan a presión reducida,
la presión en el lado de la corriente inferior del medio filtrante no puede ser menor que la
atmosférica. Sin embargo, los problemas mecánicos de la descarga de sólidos de estos
filtros, su alto costo y complejidad, así como su tamaño pequeño limitan su aplicación a
problemas especiales. Cuando no es posible utilizar la filtración al vacío, deben conside-
rarse otros medios de separación, tales como filtros centrífugos continuos.
Filtros de recubrimiento previo

Un filtro de recubrimiento previo es un filtro rotativo de tambor modificado para filtrar
pequeñas cantidades de sólidos gelatinosos o finos que por lo general obturan la tela fil-
trante. En la operación de este equipo se deposita en primer lugar sobre la tela del medio
filtrante una capa porosa de un coadyuvante de filtración, tal como tierra de diatomeas.
El líquido a filtrar se succiona a través de una capa del coadyuvante de filtración, depo-
sitándose una capa delgada de sólidos. Esta capa y algo de coadyuvante de filtración se
desprenden entonces del tambor por medio de una cuchilla que avanza lentamente, lo
que da lugar a que de forma continua exista una superficie fresca de material poroso para
que pase el líquido subsecuente. Un filtro de recubrimiento previo también puede operar
bajo presión. En los equipos de presión, los sólidos descargados y el coadyuvante de
filtración se recogen en una zona de filtración para retirarlos periódicamente a la presión
atmoférica, mientras que el tambor se recubre con un coadyuvante. Los filtros de recu-
brimiento previo sólo se utilizan cuando los sólidos se desechan o cuando su mezcla con
grandes cantidades de coadyuvantes no crea un problema serio. La inmersión habitual
de un tambor de filtro con recubrimiento previo es de 50%.
Filtro de banda horizontal. Cuando la alimentación contiene partículas sólidas

gruesas que sedimentan rápido, un filtro de tambor rotatorio funciona mal o simplemente
no puede funcionar. Las partículas gruesas no se mantienen bien en suspensión y la torta
que se forma con frecuencia no se adhiere a la superficie del tambor. En estos casos se
utiliza un filtro horizontal alimentado por la parte superior. El filtro de banda móvil que
se observa en la figura 29.8 es uno de los diferentes tipos de filtro horizontal; es seme-
jante a un transportador de banda con un soporte transversal o de drenaje que lleva la
tela filtrante, y que tiene también la forma de una banda sinfín. Las aberturas centrales
situadas en la banda de soporte o drenaje se deslizan sobre una cámara longitudinal de
vacío en la que se descarga el filtrado. La suspensión de alimentación fluye hacia la banda
desde un distribuidor situado en un extremo de la unidad, mientras que la torta filtrada y
lavada se descarga por el otro extremo.
Los filtros de banda son en especial útiles en el tratamiento de residuos debido a que
éstos con frecuencia contienen un rango de tamaño de las partículas muy amplio.40a Están
disponibles en tamaños comprendidos entre 0.6 y 5.5 m (2 y 18 ft) de ancho y de 4.9 a
33.5 m (16 a 110 ft) de largo, y con áreas de filtración de hasta 110 m2 (1 200 ft2). Algu-
nos modelos están “catalogados” como filtros de banda, con una acción similar al filtro
a presión Larox que se describió antes; en ellos el vacío se aplica e interrumpe en forma
intermitente. La banda avanza medio metro cuando se interrumpe el vacío y se detiene
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Cámara
de Bomba de vacío
lavado
Cámara de alimentación Reductor
Medio
filtrante
Motor
Toma del medio

filtrante
Estructura
de soporte
Mecanismo de descarga
de la torta
Banda de drenaje
Estructura principal
FIGURA 29.8
Filtro de cinta horizontal.
mientras el vacío se aplica. Esto evita la dificultad de mantener un buen cierre de vacío
entre la cámara de vacío y la banda móvil.
Filtración centrífuga
Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de líquidos en una centrífuga
filtrante. La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una
pared perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica.
La presión que resulta de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del medio
filtrante dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue
centrifugando, la torta de sólidos queda libre de la mayor parte del líquido residual en un
periodo corto, quedando los sólidos mucho “más secos” que en el caso de un filtro prensa
o un filtro de vacío. Cuando el material de filtrado debe secarse posteriormente por medios
térmicos, el uso de una centrífuga supone una importante reducción de los costos.
Los principales tipos de centrífugas de filtración son máquinas suspendidas que
operan en forma discontinua, máquinas automáticas de ciclo corto y centrífugas continuas
transportadoras. En las centrífugas suspendidas, los medios filtrantes son lonas o telas me-
tálicas. En las máquinas automáticas se utilizan tamices metálicos finos, y en las centrífugas
transportadoras el medio filtrante es generalmente la pared ranurada de la misma cesta.
McCabe 29.indd 1063 18/12/06 10:22:10

Centrífugas discontinuas suspendidas

Un tipo frecuente de centrífuga discontinua en las operaciones industriales es la centrífuga
de recipiente suspendido que se muestra en la figura 29.9. Las cestas perforadas tienen un
tamaño que oscila entre 750 y 1 200 mm (30 a 48 in.) de diámetro y entre 450 y 750 mm
(18 y 30 in.) de altura y giran a velocidades comprendidas entre 600 y 1 800 rpm. La cesta
está suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio que es accionado desde la
parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de la cesta. La suspensión de
alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero. El líquido escurre
a través del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una tubería de descarga; los sólidos
forman una torta de 50 a 150 mm (2 a 6 in.) de espesor en el interior de la cesta. A través
Motor
Entrada de alimentación
Entrada de lavado
Carcasa Torta de sólidos
Cesta perforada
Extracción de líquido Cuchilla

descargadora
ajustable Placa de válvula
desmontable
Descarga de sólidos
FIGURA 29.9
Centrífuga de cesta suspendida en la parte superior.
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de los sólidos se puede rociar líquido de lavado con el fin de separar el material soluble
y después se centrifuga la torta para secarla lo más posible, utilizando a veces una velo-
cidad de giro mayor que durante las etapas de carga y lavado. Se desconecta el motor, y
la cesta casi se para por medio de un freno. Con la cesta girando muy lento, tal vez de 30
a 50 rpm, se descargan los sólidos por medio de una cuchilla rascadora que desprende la
torta del medio filtrante y cae a través de una abertura situada en el fondo de la cesta. Se
lava el medio filtrante para limpiarlo, se conecta el motor y se repite el ciclo.
Las centrífugas de recipiente suspendido en la parte superior se utilizan con ampli-
tud en el refinado de azúcar, donde operan con ciclos cortos de tiempo de 2 a 3 minutos
por carga y producen hasta 5 tons/hora de cristales por máquina. Con frecuencia poseen
controles automáticos para alguna o todas las etapas del ciclo. Sin embargo, en la mayor
parte de los procesos se utilizan otras centrífugas automáticas o centrífugas continuas
transportadoras, debido a que es preciso separar grandes tonelajes de cristales.
Otro tipo de centrífuga discontinua se acciona desde el fondo, mientras el motor,
la cesta y la carcasa están suspendidos desde vástagos verticales montados sobre una
placa base. Los sólidos se descargan de forma manual a través de la parte superior de
la carcasa o bien a través de aberturas situadas en el fondo de la cesta como en el caso
de las máquinas de recipiente suspendido en la parte superior. Excepto en el refinado de
azúcar, las centrífugas suspendidas generalmente operan con ciclos de 10 a 30 minutos
por carga, descargando los sólidos a razón de 300 a 1 800 kg/h (700 a 4 000 lb/h).
Centrífugas automáticas discontinuas

En la figura 29.10 se representa una centrífuga automática discontinua de ciclo corto. En
esta máquina la cesta gira con velocidad constante alrededor de un eje horizontal.
La suspensión de alimentación, el líquido de lavado de la torta y del medio filtrante se
rocían sucesivamente en la cesta a intervalos controlados de tiempo. La cesta se descarga
mientras gira a toda velocidad por medio de una cuchilla que asciende periódicamente y
desprende los sólidos llevándolos a un conducto de descarga. Temporizadores del ciclo
y válvulas operadas por solenoide controlan las diferentes partes de la operación: ali-
mentación, lavado, cortado de la torta, limpieza del tamiz y descarga. Es posible alargar
o acortar a voluntad cualquier parte del ciclo.
En estas máquinas el diámetro de la cesta está comprendido entre 500 y 1 100 mm
(20 y 42 in.). Las centrífugas automáticas tienen una capacidad de producción elevada con
cristales que descargan con facilidad. Por lo general no se utilizan cuando la alimentación
contiene muchas partículas más finas que 150 mallas. Con cristales gruesos, el ciclo total
de operación varía entre 35 y 90 s, de forma que la capacidad horaria es elevada. Debido
a la corta duración del ciclo y la pequeña retención de la suspensión de alimentación,
filtrado y sólidos descargados, las centrífugas automáticas se incorporan con facilidad a
procesos continuos de fabricación. Las pequeñas cargas de sólidos se lavan de manera
eficaz con pequeñas cantidades de líquido y —como ocurre en cualquier máquina dis-
continua— si es necesario el lavado puede aumentarse temporalmente para mejorar la
calidad del material. Las centrífugas automáticas no son capaces de tratar sólidos que
drenan o escurren con dificultad —debido a que requerirían ciclos antieconómicos por
su larga duración—, o sólidos que no descargan con facilidad. Además se produce una
considerable rotura de los cristales por la cuchilla de descarga.
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Interruptor límite Cilindro de control

de descarga
Cesta perforada
Cuchillas de descarga
Válvula de
alimentación
Tolva
(descarga de sólidos)
Distribuidor de cristales
Bomba hidráulica de descarga
Salida de líquido
FIGURA 29.10
Centrífuga automática discontinua.
Centrífugas continuas de filtración

En la figura 29.11 se representa un separador centrífugo continuo para cristales gruesos
que corresponde a la centrífuga de transportador reciprocante. Una cesta rotatoria con la
pared ranurada se alimenta por medio de un embudo giratorio. El propósito del embudo
es acelerar en forma suave y progresiva la suspensión de alimentación. La alimentación
entra por el extremo estrecho del embudo desde una tubería estacionaria situada en el eje
de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del embudo, ganando velocidad
al desplazarse, y cuando abandona éste sobre la pared de la cesta gira en el mismo sentido
y con una velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a través de la
pared de la cesta, que puede estar recubierta con una tela metálica. Se forma una capa de
cristales de 25 a 75 mm (1 a 3 in.). Esta capa se mueve sobre la superficie filtrante por
medio de un impulsor reciprocante. Cada carrera del impulsor mueve los cristales unos
pocos centímetros hacia la parte exterior de la cesta y durante el recorrido de vuelta se
abre un espacio sobre la superficie filtrante en la que se deposita más torta. Cuando los
cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una gran carcasa y pasan a un colector
de descarga. El filtrado y el líquido de lavado que se rocía sobre los cristales durante
su movimiento abandonan la carcasa por salidas separadas. La aceleración lenta de la
suspensión de alimentación y la desaceleración de los sólidos descargados minimizan
la rotura de los cristales. Las unidades multietapas que minimizan la distancia recorrida
por los cristales en cada etapa, se utilizan con tortas de sólidos que no se “transportan”
de manera adecuada en un máquina de una sola etapa. Las centrífugas reciprocantes se
utilizan con cestas cuyo diámetro varía entre 300 y 1 200 mm (12 y 48 in.). Escurren y
lavan de 0.3 a 25 ton/h de sólidos que contienen no más de aproximadamente 10% de
peso de material más fino que 100 mallas.
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Tubería
de
Cesta alimentación
Carcasa Tamiz
Émbolo
reciprocante
Torta
Servomotor
Pistón
Embudo de alimentación
Tubería de lavado
Puerta de acceso
Boquilla de aspersión
Descarga de sólidos
Descarga de líquido Descarga de lavado
FIGURA 29.11
Centrífuga continua de transportador reciprocante.
Medios filtrantes
El medio filtrante de cualquier filtro debe cumplir los siguientes requerimientos:
1. Retener los sólidos a filtrar, dando lugar a un filtrado razonablemente claro.
2. No obstruirse o cegarse.
3. Ser químicamente resistente y tener suficiente resistencia física para soportar las
condiciones del proceso.
4. Permitir que la torta formada se desprenda de una forma limpia y completa.
5. No ser excesivamente caro.
En la filtración industrial, un medio filtrante frecuente es la tela de lona, de diferentes
pesos y modelos de tejido, dependiendo del objetivo que se persiga. Los líquidos corrosivos
requieren el empleo de otros medios filtrantes tales como telas de lana, de metal monel
o acero inoxidable, de vidrio o de papel. Las fibras sintéticas como nailon, propileno, y
varios poliésteres tienen también una elevada resistencia química.9, 21
En una tela de un tamaño de malla dado, las fibras metálicas o las sintéticas lisas son
menos efectivas que las fibras naturales para separar partículas muy finas. Sin embargo,
por lo general esto sólo es una desventaja al comienzo de la filtración debido a que,
excepto con partículas gruesas y duras que no contienen finos, el medio filtrante real lo
constituye la primera capa de sólidos depositados. El filtrado es turbio al principio, pero
luego se hace claro. El filtrado turbio se devuelve al tanque que contiene la suspensión
para filtrarse de nuevo.
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Coadyuvantes de filtración
Los sólidos muy finos o mucilaginosos, que forman una torta densa e impermeable, obstru-
yen con rapidez cualquier medio filtrante que sea suficientemente fino para retenerlos. La
filtración práctica de estos materiales requiere que la porosidad de la torta aumente de forma
que permita el paso de líquido con una velocidad razonable. Esto se realiza añadiendo un
coadyuvante de filtración, tal como sílice de diatomeas, perlita, celulosa de madera purifi-
cada u otros sólidos porosos inertes a la suspensión antes de la filtración. El coadyuvante
de filtración se separa después de la torta de filtración disolviendo los sólidos o quemando
el coadyuvante. Si los sólidos no tienen valor, se desechan junto con el coadyuvante.
Otra forma de utilizar un coadyuvante de filtración es mediante un recubrimiento
previo, es decir, depositando una capa del mismo sobre el medio filtrante antes de co-
menzar la operación. En los filtros discontinuos la capa del material por lo general es
delgada, mientras que en un filtro continuo con recubrimiento previo, tal como se indicó
antes, dicha capa es gruesa y la parte superior de la misma se retira de forma continua
con una cuchilla rascadora para exponer una superficie de filtración fresca. Las capas
de recubrimiento previo evitan que los sólidos gelatinosos obstruyan el medio filtrante
y proporcionan un filtrado claro. El recubrimiento previo es en realidad una parte del
medio filtrante y no de la torta.
Fundamentos de la filtración en torta

La filtración es un ejemplo especial de flujo a través de un medio poroso que se ha estu-
diado en el capítulo 7 para casos en los que las resistencias al flujo son constantes. En la
filtración, las resistencias al flujo aumentan con el tiempo a medida que el medio filtrante
se va obstruyendo o se forma una torta de filtración, de modo que es preciso modificar
las ecuaciones del capítulo 7 para tener en cuenta este hecho. Las principales magnitudes
de interés son la velocidad de flujo a través del filtro y la caída de presión en la unidad.
A medida que transcurre el proceso de filtración, o bien disminuye la velocidad de flujo
o aumenta la caída de presión. En la llamada filtración a presión constante, la caída de
presión permanece constante y la velocidad de flujo va disminuyendo con el tiempo;
es menos frecuente que la caída de presión aumente progresivamente para dar lugar a la
llamada filtración a velocidad constante.
En la filtración de torta el líquido pasa a través de dos resistencias en serie: la de la
torta y la del medio filtrante. La resistencia del medio filtrante, que es la única resistencia
en los filtros clarificadores, normalmente sólo es importante durante las primeras etapas de
la filtración en torta. La resistencia de la torta es nula al principio y aumenta con el tiempo
a medida que transcurre la filtración. Si la torta se lava después de la filtración, ambas
resistencias son constantes durante el periodo de lavado, y la del medio filtrante por lo
general es despreciable.
La caída global de presión en un instante cualquiera es la suma de las caídas de presión
en el medio filtrante y en la torta. Si pa es la presión en la entrada, pb la presión en la salida y
p la presión en el límite de separación entre el medio filtrante y la torta, entonces
∆p = pa − pb = ( pa − p ′) + ( p ′ − pb ) = ∆pc + ∆pm (29.5)
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donde p = caída de presión global

pc = caída de presión en la torta
pm = caída de presión en el medio filtrante
Caída de presión a través de la torta de filtración

La figura 29.12 muestra de modo esquemático una sección transversal de la torta de fil-
tración y del medio filtrante para un tiempo definido t a partir del comienzo del filtrado.
Para este tiempo el espesor de la torta, medido desde el medio filtrante, es Lc. El área de
filtrado, medida perpendicularmente a la dirección del flujo, es A. Considere la delgada
capa de torta de espesor dL situada en la torta a una distancia L del medio filtrante. Sea
p la presión en este punto. Esta capa consta de un lecho delgado de partículas sólidas a
través de las cuales fluye el filtrado. En un lecho filtrante la velocidad es suficientemente
baja para asegurar que el flujo sea laminar. En consecuencia, se utiliza la ecuación (7.17)
como un punto de partida para el tratamiento de la caída de presión a través de la torta,
teniendo en cuenta que p/L = dp/dL. Si la velocidad superficial de filtrado se representa
por u, la ecuación (7.17) se transforma en
dp 150 µu(1 − ε )
2
= (29.6)
( )
2
dL Φ D ε3
s p
La figura 29.12 muestra un gradiente de presión no lineal en la torta, que es típico

debido a la porosidad más baja cerca del medio filtrante. A menudo la caída de presión se
expresa como función de la relación superficie volumen, en lugar del tamaño de partícula.
La sustitución de 6(νp/sp) por s Dp [ecuación (7.10)] da
FIGURA 29.12
Medio filtrante
Sección transversal del medio

filtrante y de la torta mostrando
Lc los gradientes de presión; p,
presión del fluido; L, distancia
desde el medio filtrante.
pa

Superficie de la torta en la
Filtrado p de la suspensión
dirección de la corriente
pb p′
L dL
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( )
2
dp 4.17µu (1 − ε ) s p /υ p
2
(29.7)
=
dL ε3
dp
donde 
dL
= gradiente de presión para el espesor L
µ = viscosidad del filtrado
u = velocidad lineal del filtrado basado en el área del filtro
sp = superficie de una sola partícula
υp = volumen de una sola partícula
ε = porosidad de la torta
La velocidad lineal u viene dada por
dV /dt
u= (29.8)
A
donde V es el volumen de filtrado recogido desde el comienzo de la filtración hasta el
tiempo t. Puesto que el filtrado tiene que pasar a través de la torta, V/A tiene el mismo
valor para todas las capas y u es independiente de L.
El volumen de sólidos en la capa es A(1 – ε)dL, y si ρp es la densidad de las partículas,
la masa dm de sólidos en la capa es
dm = ρ p (1 − ε ) AdL (29.9)
Eliminando dL de las ecuaciones (29.7) y (29.9) se obtiene

( ) (1 − ε ) dm
2
k1µu s p /υ p
dp = (29.10)
ρ p Aε 3
donde se utiliza k1 en vez del coeficiente 4.17 en la ecuación (29.7). Si se utilizan
unidades fps, hay que incluir el factor de proporcionalidad gc de la ley de Newton en los
denominadores de las ecuaciones (29.7) y (29.10).
Tortas de filtración compresibles e incompresibles

En la filtración a bajas caídas de presión de suspensiones que contienen partículas rígidas
y uniformes, todos los factores del segundo miembro de la ecuación (29.10), excepto m,
son independientes de L, y la ecuación es directamente integrable para el espesor de la
torta. Si mc es la masa total de sólidos en la torta, el resultado es
( ) (1 − ε )
2
pa k1µu s p /υ p mc
∫ p′
dp =
ρ p Aε 3 ∫
0
dm (29.11)
( ) (1 − ε )mc = ∆p
2
k1µu s p /υ p
pa − p ′ = c (29.12)
ρ p Aε 3
Las tortas de filtración de este tipo reciben el nombre de incompresibles. De nuevo, si se
utilizan unidades fps, debe incluirse gc en el denominador de la ecuación (29.12).
Para utilizar la ecuación (29.12) se define una resistencia específica de la torta α,
por la ecuación
McCabe 29.indd 1070 18/12/06 10:22:20

∆pc A
α≡ (29.13)
µumc
( ) (1 − ε )
2
k1 s p /υ p
donde α= (29.14)
ε 3ρ p
La resistencia de la torta α puede expresarse también en términos del tamaño de la par-
tícula Dp, con un coeficiente nuevo k2:
k2 (1 − ε )
α=
( Φ s Dp ) ε 3 ρ p (29.15)
2
Para tortas incompresibles, α es independiente de la caída de presión y de la posición en

– –
la torta. Las dimensiones de α son L M –1.
A partir de la ecuación (29.13), α es la resistencia de la torta que da una unidad de
caída de presión cuando µ, u y mc /A son iguales a 1.0. La ecuación (29.15) muestra que
α está influida sólo por las propiedades físicas de la torta, en especial el tamaño de la
partícula Dp y la porosidad ε.
La mayor parte de las tortas que se encuentran en las operaciones industriales no
están formadas por partículas rígidas individuales. La suspensión usual es una mezcla
de aglomerados, o flóculos, consistentes en débiles acoplamientos de partículas muy pe-
queñas, y la resistencia de la torta depende de las propiedades de los flóculos en vez de
la geometría de las partículas individuales.20 Los flóculos se depositan sobre la cara de la
torta situada en la dirección de la corriente superior y forman un complicado entramado
de canalillos para los que la ecuación (29.12) no es estrictamente aplicable. La resisten-
cia de dicha torta depende del método utilizado en la preparación de la suspensión así
como de la edad y temperatura del material. Por otra parte, los flóculos son distorsiona-
dos y rotos por las fuerzas existentes en la torta, de forma que los factores ε, k2 y sp /υp
varían de una capa a otra.
Tal torta de filtración se llama compresible. En una torta compresible, α varía con la
distancia del medio filtrante, puesto que la torta más cercana al medio filtrante está sujeta
a la mayor fuerza compresiva y tiene la fracción de espacios vacíos mínima. Esto hace
que el gradiente de presión sea no lineal, tal como se aprecia en la figura 29.12. El valor
local de α varía con el tiempo. En consecuencia, la ecuación (29.12) no es estrictamente
aplicable. Sin embargo, en la práctica las variaciones de α con el tiempo y la localiza-
ción se ignoran. Un valor promedio se obtiene experimentalmente para el material a ser
filtrado, utilizando la ecuación (29.13) para el cálculo.
Resistencia del medio filtrante

La resistencia del medio filtrante Rm se define por analogía con la resistencia de la torta
αmc /A. La ecuación es
p ′ − pb ∆pm
Rm ≡ = (29.16)
µu µu
En unidades SI, Rm está expresado en KPa/[KPa  s  (m/s)] o m–1. Los valores típicos se
encuentran en el rango de 1010 a 1011 m–1.
McCabe 29.indd 1071 18/12/06 10:22:23

La resistencia del medio filtrante Rm varía con la caída de presión, debido a que
la velocidad del líquido más alta causada por una caída de presión hace que partículas
adicionales de sólidos penetren en el medio filtrante. La resistencia Rm también varía
con el tiempo y la limpieza del medio filtrante; pero como sólo es importante durante las
primeras etapas de la filtración, casi siempre resulta satisfactorio suponer que es constante
durante cualquier filtración y obtener su valor a partir de datos experimentales. Cuando
Rm se trata como una constante empírica, incluye también cualquier resistencia al flujo
que pudiera existir en la líneas de acceso y salida del filtro.
A partir de las ecuaciones (29.13) y (29.16),
mα
∆p = ∆pc + ∆pm = µu c + Rm  (29.17)
 A 
Estrictamente, la resistencia de la torta α es una función de pc en vez de p. Durante

la etapa importante de la filtración, que es cuando la torta tiene un espesor apreciable, pm
es pequeño en comparación con pc y el efecto sobre el valor de α al efectuar la integración
de la ecuación (29.12) sobre un intervalo de p en vez de pc puede ignorarse con toda
seguridad. Por lo tanto, en la ecuación (29.17) α se toma como una función de p.
Al utilizar la ecuación (29.17) es conveniente sustituir u, la velocidad lineal del fil-
trado, y mc, la masa total de sólido en la torta, por funciones de V, el volumen total de
filtrado recogido durante el tiempo t. La ecuación (29.8) relaciona u y V, y un balance
de materia relaciona mc y V. Si c es la masa de partículas depositadas en el filtro por
unidad de volumen de filtrado, la masa de sólidos en el filtro en el tiempo t es Vc, y
mc = Vc (29.18)
La concentración de sólido en la suspensión que alimenta el filtro es levemente

menor que c, dado que la torta húmeda contiene suficiente líquido como para llenar sus
poros, y V, el volumen real de filtrado, es ligeramente menor que el total de líquido en
la suspensión original. La corrección para esta retención de líquido en la torta se puede
hacer mediante balances de materiales, si así se desea. De este modo, mF es la masa de
torta húmeda, incluyendo el filtrado retenido en sus cavidades, y mc es la masa de torta
seca obtenida por lavado de la torta libre de material soluble y secado. Además, ρ es la
densidad del filtrado. Entonces, si CF es la concentración de sólidos en la suspensión, en
kg por metro cúbico de líquido ingresado al filtro, el balance de materiales da
(29.19)
ρ
Sustituyendo u de la ecuación (29.8) y mc de la ecuación (29.18) en la ecuación (29.17)

se obtiene
dt µ  α cV
= + Rm  (29.20)
dV A ∆p  A 
Filtración a presión constante

Cuando p es constante, las únicas variables en la ecuación (29.20) son V y t. Cuando
t = 0, V = 0 y p = pm, por lo tanto
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µRm  dt  1
=  = (29.21)
A ∆p  d V  0 q0
La ecuación (29.20) puede escribirse así
dt 1 1
= = Kc V + (29.22)
dV q q0
µcα
donde Kc = (29.23)
A 2 ∆p
La integración de la ecuación (29.22) entre los límites (0, 0) y (t, V) da
t  Kc  1
= V+ (29.24)
V  2  q0
Por lo tanto, una representación gráfica de t/V frente a V será una línea recta de pendiente Kc /2 y
ordenada en el origen 1/q0. A partir de una representación gráfica y de las ecuaciones (29.21)
y (29.23), se calculan los valores de α y Rm en la forma que se indica en el ejemplo 29.1.
Ecuaciones empíricas para la resistencia de tortas

Realizando experimentos a presión constante para varias caídas de presión es posible en-
contrar la variación de α con p. Si α es independiente de p, la torta es incompresible. Por
lo general α aumenta con p, ya que la mayor parte de las tortas son, por lo menos en alguna
medida, compresibles. Para tortas altamente compresibles α aumenta muy rápido con p.
Se pueden utilizar ecuaciones empíricas para ajustar los datos experimentales de p
en función de α, siendo la más frecuente
α = α 0 ( ∆p)
s
(29.25)
donde α0 y s son constantes empíricas. La constante s es el coeficiente de compresibilidad

de la torta. Es cero para tortas incompresibles y positivo para compresibles. Por lo general
cae entre 0.2 y 0.8. La ecuación (29.25) no deberá utilizarse en un intervalo de caídas de
presión muy diferente al empleado en los experimentos realizados para evaluar α0 y s.
EJEMPLO 29.1 Filtraciones de laboratorio realizadas a caída de presión constante con una
suspensión de CaCO3 en H2O han conducido a los datos que se presentan en la tabla 29.1.
El área de filtrado es de 440 cm2, la masa de sólido por unidad de volumen de filtrado es de
23.5 g/L, y la temperatura es de 25 °C. Evaluar α y Rm como funciones de la caída de presión,
y obtener una ecuación empírica para α ajustando los resultados.
Solución El primer paso es preparar las gráficas, para los cinco experimentos a presión
constante, de t/V frente a V. Los datos se presentan en la tabla 29.1 y las gráficas se muestran
en la figura 29.13. La pendiente de cada línea es Kc /2, en segundos por litro por litro. El factor
de conversión para convertir este valor en segundos por pie cúbico por pie cúbico es 28.312 =
801. La ordenada en el origen de cada línea es 1/q0, en segundos por litro. El factor para
convertir este valor en segundos por pie cúbico es 28.31. Las pendientes y ordenadas en el
origen, tanto en unidades observadas como convertidas, se dan en la tabla 29.2.
A partir del apéndice 6, la viscosidad del agua es 0.886 cP, o bien 0.886  6.72  10-4 =
5.95  10–4 lb/ft  s. El área de filtrado es 440/30.482 = 0.474 ft2. La concentración c es (23.5 
28.31)/454 = 1.47 lb/ft3.
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TABLA 29.1
Datos volumen-tiempo37 para el ejemplo 29.1†
Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo

Vol. de I II III IV V
filtrado
V, L t, s t/V t, s t/V t, s t/V t, s t/V t, s t/V
0.5 17.3 34.6 6.8 13.6 6.3 12.6 5.0 10.0 4.4 8.8
1.0 41.3 41.3 19.0 19.0 14.0 14.0 11.5 11.5 9.5 9.5
1.5 72.0 48.0 34.6 23.1 24.2 16.13 19.8 13.2 16.3 10.87
2.0 108.3 54.15 53.4 26.7 37.0 18.5 30.1 15.05 24.6 12.3
2.5 152.1 60.84 76.0 30.4 51.7 20.68 42.5 17.0 34.7 13.88
3.0 201.7 67.23 102.0 34.0 69.0 23.0 56.8 18.7 46.1 15.0
3.5 131.2 34.49 88.8 25.37 73.0 20.87 59.0 16.86
4.0 163.0 40.75 110.0 27.5 91.2 22.8 73.6 18.4
4.5 134.0 29.78 111.0 24.67 89.4 19.87
5.0 160.0 32.0 133.0 26.6 107.3 21.46
5.5 156.8 28.51
6.0 182.5 30.42
† p, en lbf /in.2: I, 6.7; II, 16.2; III, 28.2; IV, 36.3; V, 49.1.
A partir de valores de Kc /2 y 1/q0 de la tabla 29.2 los valores correspondientes de Rm y α

se encuentran a partir de las ecuaciones (29.21) y (29.23). Por lo tanto, con gc incluido en el
denominador de la ecuación (29.21),
80 FIGURA 29.13
Gráfica de t/V frente a V para
70 ∆p = 6.7 el ejemplo 29.1.
60
50
t/V, s/L
40 ∆p = 16.2
∆p = 28.2
30
∆p = 36.3
20
∆p = 49.1
10
0 1 2 3 4 5 6 7
Volumen del filtrado, V, L
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TABLA 29.2
Valores de Kc, 1/q0, Rm y α para el ejemplo 29.1
Caída Ordenada
de presión p Pendiente Kc/2 al origen 1/q0
Rm, α,
Ensayo lbƒ /in.2 lbƒ /ft2 s/L2 s/ft6 s/L s/ft3 ft–1  10–10 ft/lb  10–11
I 6.7 965 13.02 10 440 28.21 800 1.98 1.66

II 16.2 2 330 7.24 5 800 12.11 343 2.05 2.23
III 28.2 4 060 4.51 3 620 9.43 267 2.78 2.43
IV 36.3 5 230 3.82 3 060 7.49 212 2.84 2.64
V 49.1 7 070 3.00 2 400 6.35 180 3.26 2.80
A ∆p gc (1/q0 ) 0.474 × 32.17∆p (1/q0 )

Rm = =
µ 5.95 × 10 −4
1
= 2.56 × 10 4 ∆p
q0
A 2 ∆p gc K c 0.474 2 × 32.17 ∆p K c
α= =
cµ 5.95 × 10 −4 × 1.47
= 8.26 × 10 3 ∆p K c
La tabla 29.2 muestra los valores de Kc /2 y 1/q0 para cada ensayo, calculados por el método de
mínimos cuadrados. En todos los casos se ha omitido el primer punto del ensayo I que no cae
sobre la representación lineal. En la tabla 29.2 se dan también los valores de α y Rm. La figura
29.14 es la gráfica de Rm frente a p. La resistencia del medio filtrante aumenta linealmente
con la caída de presión, pero alcanza sólo 50% para un incremento de 6 veces en p.
3
Rm, ft1  1010
0 2 000 4 000 6 000 8 000

2
∆p, lbf /ft
FIGURA 29.14
Gráfica de Rm frente a p para el ejemplo 29.1.
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5 FIGURA 29.15
4 Gráfica log-log de α frente a p para el
3 ejemplo 29.1.
a  1011
2
1
1 2 4 6 8 10
∆p, lbf /ft2  103
La figura 29.15 es una representación logarítmica de α frente a p. Los puntos definen
perfectamente una línea recta, de forma que la ecuación (29.25) es adecuada para representar
a α en función de p. La pendiente de la línea, que es el valor de s para esta torta, es 0.26.
La torta es sólo ligeramente compresible.
La constante α0 se calcula leyendo las coordenadas de un punto conveniente situado sobre
la línea de la figura 29.15 y calculando α0 mediante la ecuación (29.25). Por ejemplo, cuando
p = 1 000, α = 1.75  1011, y
1.75 × 1011
α0 =
1 000 0.26
= 2.90 × 1010 ft/lb 1.95 × 1010 m/kg( )
La ecuación (29.25) se transforma para esta torta
α = 2.90 × 1010 ∆p 0.26
Filtración continua
En un filtro continuo, como el tipo de tambor rotatorio, la alimentación, el filtrado y la torta se
mueven con velocidades continuas estacionarias. Sin embargo, las condiciones de un elemento
particular cualquiera de la superficie filtrante no son de régimen estacionario sino transitorio.
Siguiendo, por ejemplo, un elemento de la tela filtrante desde el momento en que entra en el
tanque de suspensión hasta que se desprende la torta y queda de nuevo limpio, es evidente
que el proceso consta de varias etapas en serie —formación de la torta, lavado, secado y des-
carga— en cada una de las cuales las condiciones cambian de forma progresiva y continua.
Sin embargo, la caída de presión a través del filtro durante la formación de la torta se man-
tiene constante. Por lo tanto, las ecuaciones anteriores para la filtración discontinua a presión
constante son aplicables a los filtros continuos introduciendo algunas modificaciones.
Si t es el tiempo real de filtrado (por ejemplo, el tiempo que un elemento de filtro
está sumergido en la suspensión), a partir de la ecuación (29.24)
Kc V 2 V
t= + (29.26)
2 q0
donde V es el volumen de filtrado recogido durante el tiempo t. Resolviendo la ecuación
(29.26) para V como una ecuación de segundo grado, se obtiene
(1/q )
2 1/ 2
0 + 2 Kc t − 1/q0
V= (29.27)
Kc
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Al sustituir los valores de 1/q0 y Kc de las ecuaciones (29.21) y (29.23) y dividiendo entre
tA, se llega a la ecuación
V
=
[
2 ∆p cα /µt + ( Rm /t ) ]
2 1/ 2
− Rm /t (29.28)
tA cα
V
donde – = velocidad de recolección de filtrado
t
A = área sumergida de filtro
La ecuación (29.28) puede escribirse en función de la velocidad de producción de
.
sólidos mc y de las características del filtro: tiempo de ciclo tc, velocidad de giro del tambor
n, y del área total del filtro AT. Si la fracción de tambor sumergida es f,
f
t = ftc = (29.29)
n
La velocidad de producción de sólidos, de acuerdo con la ecuación (29.19), es
V
m� c = c (29.30)
t
Puesto que A/AT = f, la velocidad de producción de torta dividida entre el área total del
filtro es
m� c
=
[
2cα ∆p fn/µ + (n Rm ) ]
2 1/ 2
− n Rm
(29.31)
AT α
La resistencia del medio filtrante Rm incluye la de cualquier porción de torta no
retirada por el mecanismo de descarga y que pasa al siguiente ciclo. Cuando el medio
filtrante se lava después de descargar la torta, Rm por lo general es despreciable y la
ecuación (29.31) se transforma en
1/ 2
m� c  2c ∆p fn  (29.32)
= 
AT  αµ 
Si la resistencia específica de la torta varía con la caída de presión de acuerdo con
la ecuación (29.25), entonces la ecuación (29.32) se modifica para dar
1/ 2
m� c  2c ∆p1− s fn 
= (29.33)
AT  α 0 µ 
Las ecuaciones (29.31) y (29.32) se aplican tanto a filtros continuos de vacío como
a filtros continuos de presión. Cuando Rm es despreciable, la ecuación (29.32) predice
que la velocidad de flujo de filtrado es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de
la viscosidad y del tiempo de ciclo. Esto se ha observado de forma experimental con
tortas gruesas y tiempos de ciclo elevados.30 Sin embargo, con ciclos de tiempo cortos
esto no se cumple y es preciso utilizar la relación más complicada correspondiente a la
ecuación (29.31).36 En general, la velocidad de filtración aumenta con la velocidad de
giro del tambor y disminuye con el tiempo de ciclo tc, debido a que la torta formada sobre
McCabe 29.indd 1077 18/12/06 10:22:39

la superficie del tambor es más delgada que a velocidades de giro del tambor bajas. Sin
embargo, para velocidades superiores a un cierto valor crítico, la velocidad de filtración
ya no aumenta con la velocidad sino que permanece constante, y la torta tiende a ser muy
húmeda y difícil de descargar.
El área de filtrado que se requiere para una velocidad de filtración dada se calcula
en la forma que se indica en el ejemplo 29.2.
EJEMPLO 29.2 Un filtro de tambor rotativo con 30% de inmersión, se utiliza para filtrar una
suspensión acuosa concentrada de CaCO3 que contiene 14.7 lb de sólidos por pie cúbico de
agua (236 kg/m3). La caída de presión será de 20 in. de Hg. Si la torta de filtración contiene
50% de humedad (sobre base húmeda), calcule el área de filtro que se requiere para filtrar
10 gal/min de suspensión cuando el tiempo de ciclo de filtrado es de 5 minutos. Suponga que
la resistencia específica de la torta es la misma que en el ejemplo 29.1 y que la resistencia del
medio filtrante Rm es despreciable. La temperatura es de 20 °C.
Solución Se utilizará la ecuación (29.33). Los valores que se necesitan para sustituir son
14.69 
∆p = 20 × 144 = 1 414 lb f /ft 2
 29.92 
1 −1
f = 0.30 tc = 5 × 60 = 300 s n= 300
s
A partir del ejemplo 29.1
α 0 = 2.90 × 1010 ft/lb s = 0.26
Por otra parte µ = 1 cP = 6.72 × 10 −4 lb/ft �s ρ = 62.3 lb/ft 3
El valor de c se obtiene a partir de la ecuación (29.18). La concentración de la suspensión

cF es 14.7 lb/ft3. Puesto que la torta contiene 50% de humedad, mF /mc = 2. Al sustituir estas
cantidades en la ecuación (29.18) se obtiene
14.7
c= = 19.24 lb/ft 3
1 − (2 − 1)(14.7/62.3)
Despejando AT de la ecuación (29.33), incluyendo gc como se requiere, resulta
1/ 2
 α0µ 
AT = m� c  1− s  (29.34)
 2 c ∆p gc fn 
.
La velocidad de producción de sólidos mc es igual a la velocidad de flujo de suspensión multi-
plicada por su concentración cF. Por lo tanto, puesto que la densidad del CaCO3 es 168.8 lb/ft3,
10 1  1 
m� c =   14.7 = 0.302 lb/s
60 7.48  14.7/168.8 + 1 
Sustituyendo en la ecuación (29.34) resulta

1/ 2
 2.90 × 1010 × 6.72 × 10 −4 
AT = 0.302 0.74 1 
 2 × 19.24 × 1 414 × 32.17 × 0.30 × 300 
(
= 81.7 ft 2 7.59 m 2 )
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Filtración a velocidad constante

Si el filtrado fluye a velocidad constante, la velocidad lineal u también lo es y
dV /dt V
u= = (29.35)
A At
Sustituyendo mc de la ecuación (29.18) y u de la ecuación (29.35), la ecuación (29.13)
se escribe como
∆pc µc  V  2
= (29.36)
α t  A
La resistencia específica de la torta α se deja en el primer miembro de la ecuación (29.36)
debido a que es función de p para el caso de tortas compresibles.
La concentración c también puede variar de cierto modo con la caída de presión.
En operación, cs es constante en lugar de c y, por la ecuación (29.19), dado que mF/mc
cambia con la presión, c también cambia cuando (mF/mc – 1) (cs/ρ) es considerable en
comparación con la unidad. Cualquier variación de este tipo en c con la caída de presión
se puede despreciar debido a las otras aproximaciones hechas en la teoría general de la
filtración.
Si se conoce α como una función de pc y si pm, la caída de presión a través del
medio filtrante se puede estimar, por lo tanto es posible utilizar de forma directa la ecua-
ción (29.36) para relacionar la caída de presión global con el tiempo cuando la velocidad
de flujo del filtrado es constante. Sin embargo, se puede utilizar más directamente esta
ecuación si se acepta la ecuación (29.25) para relacionar α con pc.27 Si se sustituye α de
la ecuación (29.25) en la ecuación (29.36), y si p – pm se sustituye por pc, resulta
2
V
∆pc1− s = α 0 µct   = ( ∆p − ∆pm )
1− s
(29.37)
 At 
De nuevo el método más sencillo para corregir la caída de presión global, teniendo
en cuenta la caída de presión a través del medio filtrante, es suponer que la resistencia de
dicho medio no varía durante una filtración a velocidad constante. Por lo tanto, según la
ecuación (29.16), pm también es constante en la ecuación (29.37). Puesto que las únicas
variables en la ecuación (29.37) son p y t, la ecuación se escribe así
(∆p − ∆pm )1− s = Kr t (29.38)
donde Kr está definida por
Kr = µu 2 cα 0 (29.39)
Fundamentos de la filtración centrífuga

Es posible modificar la teoría básica de la filtración a presión constante para aplicarla a
la filtración en una centrífuga. El tratamiento es aplicable una vez que se ha depositado
la torta y durante el flujo de filtrado claro o agua fresca a través de la torta. En la figura
29.16 se muestra una torta de este tipo, donde
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Líquido FIGURA 29.16

Torta Filtro centrífugo.
Eje
r1
ri
r2
r1 = radio de la superficie interior del líquido

ri = radio de la cara interior de la torta
r2 = radio interior de la cesta
Para simplificar se hacen las suposiciones siguientes: se desprecian los efectos de la

gravedad y de las variaciones de la energía cinética, por lo que la caída de presión debida
a la acción centrífuga iguala al arrastre del líquido que circula a través de la torta; la torta
está por completo llena de líquido; el flujo de líquido es laminar; la resistencia del medio
filtrante es constante; y la torta es prácticamente incompresible de forma que se puede
utilizar una resistencia específica media constante.
Teniendo en cuenta estas suposiciones, se predice la velocidad de flujo del líquido
a través de la torta en la forma que se indica a continuación. Suponga, en primer lugar,
que el área A disponible para el flujo no varía con el radio, como sería aproximadamente
cierto en una torta delgada de una centrífuga de gran diámetro. Por lo tanto, la velocidad
lineal del líquido viene dada por
dV /dt q (29.40)
u= =
A A
donde q es la velocidad de flujo volumétrico del líquido. Sustituyendo la ecuación (29.40)
en la ecuación (29.17) se obtiene
mα R
∆p = qµ  c2 + m  (29.41)
 A A
La caída de presión debida a la acción centrífuga, según la ecuación (2.8), es
∆p =
(
ρω 2 r 22 − r12 ) (29.42)
2
donde ω = velocidad angular, rad/s
Combinando las ecuaciones (29.41) y (29.42) y despejando q se obtiene
McCabe 29.indd 1080 18/12/06 10:22:51

q=
(
ρω 2 r 22 − r 12 )
( )
2 (29.43)
2 µ α mc / A + Rm / A
Cuando la variación de A con el radio es demasiado grande para despreciarla, la
ecuación (29.43) debe escribirse20
q=
(
ρω 2 r 22 − r 12 ) (29.44)
(
2 µ α mc / AL Aa + Rm / A2 )
donde A2 = área del medio filtrante (área interior de la cesta centrífuga)
–
A a = media aritmética del área de la torta
–
A L = media logarítmica del área de la torta
– –
Las áreas medias A a y A L se definen por las ecuaciones
Aa ≡ (ri + r2 )πb (29.45)
2πb (r2 − ri )
AL ≡ (29.46)
ln (r2 /ri )
donde b = altura de la cesta

ri = radio interior de la torta
Hay que tener en cuenta que la ecuación (29.44) se aplica a una torta de una masa definida
y no es una ecuación integrada para toda la filtración que comienza con una centrífuga
vacía. La resistencia de la torta α en las ecuaciones (29.43) y (29.44) normalmente es
algo mayor que en un filtro a presión o a vacío que opere en condiciones comparables.
Especialmente con tortas compresibles, α aumenta con la fuerza centrífuga aplicada.
Lavado de tortas de filtro

Al final del periodo de filtración, la torta del filtro se asemeja a un lecho empacado con
espacios entre las partículas llenos de la solución. La torta se puede lavar in situ con agua
o a veces con solvente para extraer los solutos que, de otro modo, quedarían como impu-
rezas sobre el producto sólido después del secado. Si el sólido es un producto de desecho,
el lavado aún puede ser necesario para cumplir con las reglamentaciones de desechos o
para recuperar solutos valiosos a ser reciclados. El volumen y la velocidad de flujo del
líquido de lavado necesarios para reducir el contenido de soluto de la torta hasta el grado
deseado, son cantidades importantes a considerar en el diseño y la operación de un filtro.
Aunque los siguientes principios se aplican al problema, no se pueden determinar las
mejores condiciones de operación sin algunos datos experimentales.
El volumen de líquido de lavado que se requiere para la remoción casi completa del
soluto es generalmente mucho mayor que el volumen de solución _ retenido en la torta
después de la filtración.
_ El volumen que queda en la torta es ε ALc, donde Lc es el espe-
sor de la torta y ε es la porosidad promedio de la misma. Durante la primera parte del
periodo de lavado, llamado lavado de desplazamiento, el líquido pasa a través de la torta,
empujando la solución delante de él, y la concentración de soluto en la corriente de salida
se iguala a Co, la concentración inicial de soluto en el filtrado.
McCabe 29.indd 1081 18/12/06 10:22:54

El lavado de desplazamiento podría extraer todo el soluto con un mínimo de líquido

de lavado si el lecho tuviese un tamaño uniforme de poros y un flujo tipo tapón ideal sin
ninguna dispersión axial. La concentración del efluente permanecería constante hasta que
toda la solución fuera desplazada y cayera luego abruptamente hasta cero. En la práctica,
algunos de los espacios vacíos de la torta están en bolsas o canales laterales donde hay poco
flujo o nada, y éstos todavía retienen soluto cuando la solución ya ha sido desplazada de los
canales principales. El soluto se difunde lentamente del interior de las bolsas y hacia
los canales principales, y hay una rápida caída en la concentración del efluente, similar a
la de las curvas de penetración vistas en las separaciones con lechos fijos (véase capítulo
25). Esta etapa de difusión de lavado puede comenzar cuando de la mitad a dos tercios de
la solución en la torta ha sido desplazada. Para una torta de partículas porosas, el producto
adicional retenido en los poros y la baja difusividad efectiva prolonga la etapa de difusión
y se requiere más volumen de lavado para un determinado porcentaje de remoción.
Los datos para lavado de tortas se pueden mostrar como una gráfica de concentración
relativa contra tiempo o volumen de lavado o más útil, como una gráfica de la fracción
de soluto remanente, R, obtenida integrando los datos de concentración para determinar el
total extraído. En la figura 29.178 se pueden ver los datos típicos para lavar una torta
de filtro de trihidrato de aluminio para extraer NaOH y Na2CO3. La relación de lavado
n es el volumen de líquido de lavado dividido por el volumen de solución en la torta.
1.0
0.5
R � fracción de soluto remanente
0.2
0.1
Lavado de
desplazamiento
ideal
0.05
0.02
FIGURA 29.17
Lavado de tortas de 0.01
filtros (datos de Choud- 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
hury y Dahlstrom8). n � velocidad de lavado
McCabe 29.indd 1082 18/12/06 10:22:55

En este ejemplo, se obtuvo 75% de extracción con n = 1.0, comparada con 100% de
extracción para un lavado con desplazamiento ideal y 98% de remoción requirió una
n = 2.0. Obsérvese que la línea para el lavado de desplazamiento es curva en la gráfica
semilogarítmica, sería lineal sobre una gráfica aritmética. La escala logarítmica se usa
por conveniencia, y los datos a menudo caen sobre una línea casi recta. Esto podría
sugerir un proceso de remoción de primer orden, pero los modelos matemáticos para el
lavado de difusión son mucho más complejos.22 La relación de extracción de soluto
en la etapa de difusión depende del tamaño de partícula, su forma, y porosidad además
del coeficiente de difusión, pero hay pocos estudios experimentales disponibles.
Para un lavado efectivo, el líquido de lavado se debe aplicar uniformemente sobre
toda la superficie de la torta. Esto se puede lograr con filtros de banda horizontal y filtros
de tambor rotatorio, pero es difícil si no imposible lograrlo con tortas verticales en un
filtro prensa o en un filtro de hojas. En el filtro prensa común, la suspensión entra a cada
marco en la esquina superior y la torta se forma a ambos lados hasta que el marco está
lleno de sólido. Si se agrega agua de lavado en el punto de alimentación o en la esquina
opuesta, sólo se puede lavar una pequeña fracción de la torta.
Un buen lavado es posible si sólo la mitad de los marcos se usan para la formación de
la torta, con los marcos vacíos alternados y que se usan para enviar agua de lavado a través
de las tortas. El agua fluye entonces a través de todo el espesor de la torta. La velocidad de
lavado para una determinada caída de presión es sólo la mitad de la velocidad de filtración
final. Si realmente se requiere un lavado meticuloso, se puede romper la torta de un filtro
prensa y resuspenderla en un gran volumen de líquido de lavado y filtrarla nuevamente.
La resuspensión y la filtración se pueden repetir varias veces si es necesario, entonces la
operación se llega a parecer a una lixiviación a contracorriente (véase capítulo 23).
El lavado de las tortas verticales se puede lograr fácilmente en una centrifugadora
de filtración, pues el agua se puede aspersar sobre toda la superficie expuesta de la torta.
Además, en una centrifugadora, el material retenido de la solución en la torta es mucho
menor que en un filtro prensa porque bajo la acción centrífuga, se drena más solución de
la torta cuando se interrumpe la alimentación.
FILTROS CLARIFICADORES
Los filtros clarificadores retiran pequeñas cantidades de sólidos o gotitas de líquido a partir
de líquidos o gases. Las partículas son atrapadas en el interior del medio filtrante o en
sus superficies. La clarificación difiere del tamizado en que los poros del medio filtrante
son mayores —a veces mucho mayores— que las partículas a retirar. Las partículas son
captadas por las fuerzas superficiales, e inmovilizadas en la superficie o dentro de los
canales de flujo, donde reducen el diámetro efectivo de los canales pero normalmente
no llegan a bloquearlos por completo.
Clarificación de líquidos
Los filtros clarificadores para líquidos son especialmente importantes en materiales “pu-
lidos”, tales como bebidas, productos farmacéuticos, combustible de petróleo, lubricantes
y disoluciones de electrodeposición y son esenciales en la limpieza de la alimentación en
McCabe 29.indd 1083 18/12/06 10:22:55

los procesos de hilado de fibras y extrusión de película.32e Incluyen filtros de lecho por
gravedad para el tratamiento de agua antes mencionado, varios discos y placas de prensa
y clarificadores de cartucho. La alimentación a tales unidades contiene por lo general no
más de 0.10% de sólidos. Algunos filtros de torta, en especial los filtros de tanque y filtros
de recubrimiento previo continuos son utilizados extensivamente para clarificación, tal
como muchos de los filtros de flujo transversal descritos en la siguiente sección.
En una unidad discontinua, la velocidad de filtración y la eficiencia de la separación
de sólidos son típicamente casi constantes para un periodo considerable de operación,
pero al final el contenido de sólidos del filtrado alcanza un valor de ruptura inaceptable,
y el retrolavado de los elementos del filtro se vuelve necesario.
Una pila de discos para un filtro clarificador de disco se ilustra en la figura 29.18.
Los discos están hechos de asbestos y fibras de celulosa. En la operación el conjunto,
mostrado en la figura, está sellado dentro de un contenedor a presión, que por lo general
opera a una presión manométrica menor que 340 kPa (50 lbf /in2). El líquido fluye al in-
terior a través de los discos y de una tubería múltiple central con una descarga central o
periférica. Las unidades individuales liberan cuando mucho 378 L/min (6 000 gal/h) de
líquido con baja viscosidad.32e
Limpieza de gases
Los filtros para limpieza de gases comprenden filtros de almohadilla para polvo atmos-
férico, y lechos granulares y filtros de bolsas para el tratamiento de polvos de proceso.
El aire se limpia haciéndolo pasar a través de almohadillas de pulpa de celulosa, algo-
dón, fieltro, fibra de vidrio o tamices metálicos; el material filtrante puede estar seco o
recubierto con un aceite viscoso que actúa como un retenedor de polvo. Para tratamiento
ligero las almohadillas filtrantes se desechan, pero en la limpieza de gases a gran escala
con frecuencia se lavan y se recubren con aceite.
FIGURA 29.18
Pila de discos para un filtro clarificador.
McCabe 29.indd 1084 18/12/06 10:22:56

Los filtros de lecho granular contienen lechos estacionarios o móviles de gránulos

cuyo tamaño oscila de 30 a 8 mallas en algunos diseños, hasta de 12 a 40 mm (–12 a 1–12 in.)
en otros casos. Un filtro de bolsa contiene una o más bolsas grandes de fieltro o de una
tela fina instaladas en el interior de una carcasa metálica. El gas cargado de polvo por lo
general entra en la bolsa por el fondo y asciende dejando detrás el polvo, si bien a veces el
flujo es en sentido contrario. La eficiencia alcanza hasta 99% aun con partículas extraor-
dinariamente finas —mucho más finas que las aberturas en el material de las bolsas—.
Con cierta frecuencia, se interrumpe de forma automática el flujo invirtiéndose el de gas
limpio, o bien se sacude la bolsa de manera mecánica para retirar el polvo que puede
recuperarse o desecharse. En la mayor parte de los casos los filtros de bolsas actúan como
clarificadores, atrapando las partículas en el tejido de la bolsa, pero con cargas pesadas
de polvo se deja una delgada, pero definida torta de polvo antes de retirarlo.
En todos estos filtros la mayor parte de la separación es por impacto, tal como se
explica inmediatamente.
Fundamentos de la clarificación
Si las partículas de los sólidos que se van a separar taponan por completo los poros
del medio filtrante y la velocidad de taponamiento es constante con el tiempo, el me-
canismo se conoce como tamizado directo. El tamizado directo se encuentra rara vez.
Es más común encontrar que las partículas bloqueen parcialmente los poros, dando una
reducción gradual en el tamaño del poro; esto se llama bloqueamiento estándar. Grace21
proporciona ecuaciones para la velocidad de flujo a través de un filtro clarificante como
una función del tiempo.
Con más frecuencia, en especial en la limpieza de gases, la separación se realiza
mediante impacto de las partículas contra una superficie sólida colocada en la corriente en
movimiento. Se espera que las partículas, debido a su inercia, crucen a través de las líneas
de la corriente del fluido hacia el sólido donde se impactan y adhieren, para separarse
después. En la figura 29.19 se muestra el fundamento de la separación por impacto. Las
líneas continuas son las líneas de corriente que pasan alrededor de una esfera, y las líneas
punteadas representan las trayectorias seguidas por las partículas. Estas últimas que se
mueven inicialmente a lo largo de las líneas de corriente entre A y B, impactan el sólido
Línea de corriente del fluido

Trayectoria de la partícula
A
A
u0 Db FIGURA 29.19
B Fundamento de impacto. [Con autorización,
B de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers’
Handbook, 6a. ed., p. 20-81. Copyright 1984,
McGraw-Hill Book Company, Nueva York.]
McCabe 29.indd 1085 18/12/06 10:22:57

y pueden ser eliminadas si se adhieren a la pared y no son arrastradas. Las partículas que
inicialmente siguen las líneas de corriente exteriores A y B, no chocan con el sólido y
no pueden ser separadas de la corriente gaseosa por impacto. La eficiencia de impacto
ηt se define como la fracción de las partículas en la corriente gaseosa que se aproxima
directamente al elemento separador que impacta al sólido. Para partículas capaces de
sedimentar aun a través del fluido en el intervalo de la ley de Stokes, las eficiencias
de impacto para cintas, esferas y cilindros se muestran en la figura 29.20. La abscisa es el
grupo adimensional Ns, conocido como el número de separación utu0 / gDb, donde ut
es la velocidad terminal de la partícula en el fluido, u0 es la velocidad del fluido que se
aproxima al sólido, g es la aceleración de la gravedad, y Db es la anchura de la cinta o el
diámetro de la esfera o cilindro.
Para la sedimentación comprendida en el intervalo de la ley de Stokes, la velocidad
terminal ut es proporcional a Dp2. Así, cuando el tamaño de la partícula es más pequeño,
la eficiencia de impacto es menor. Sin embargo, la eficiencia de impacto se incrementa a
medida que disminuye el tamaño del impacto Db, y para la recolección de partículas muy
pequeñas se fabrican lechos para filtros utilizando fibras en extremo finas de vidrio, metal
o polímeros. La eficiencia global de la recolección depende de la eficiencia de impacto,
de la fracción sólida del filtro y de la profundidad del filtro. Aun cuando la eficiencia de
impacto no es muy alta, es posible lograr la separación casi completa de las partículas
utilizando un lecho profundo de fibras a fin de proporcionar repeticiones adecuadas para
la intercepción de las partículas.
Para gotas muy pequeñas de 0.1 µm de diámetro (como en una neblina de H2SO4), la
eficiencia de impacto aumenta a medida que el diámetro disminuye, de manera contraria
a lo predicho por la teoría del impacto. Las gotas diminutas se mueven a lo largo de las
1.0
0.9
Db
0.8
Db
Eficiencia de impacto, ht
0.7
nt
Db
Ci
ra
0.6
fe
Es
0.5
dr
lin
Ci
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.01 0.1 1.0 10 102
Número de separación, ut u0/gDb
FIGURA 29.20
Eficiencia de impacto de esferas, cilindros y cintas. [Con autorización, de J. H. Perry (ed.),
Chemical Engineers’ Handbook, 6a. ed., p. 20-83. Copyright 1984, McGraw-Hill Book Com-
pany, Nueva York.]
McCabe 29.indd 1086 18/12/06 10:22:58

líneas de corriente por difusión y son inmovilizadas sobre las superficies de los sólidos. La
difusión es cada vez más efectiva a medida que las partículas se vuelven más pequeñas,
y la eficiencia de impacto aumenta de manera correspondiente.
FILTRACIÓN CON FLUJO TRANSVERSAL:

FILTROS DE MEMBRANA
El principio de la filtración de flujo transversal se puede aplicar a suspensiones con-
centradas de partículas finas o materiales coloidales o a soluciones fraccionadas de
macromoléculas. El término microfiltración generalmente se emplea para partículas
de un rango de tamaño entre 0.5 a 10 µm. Aunque la filtración se puede emplear para
estos materiales, una torta de partículas de 1 µm ofrecerían muy alta resistencia al flujo y
la velocidad de fitrado sería muy lenta. La ultrafiltación (UF) cubre rangos más amplios
de tamaño de partículas, desde 0.5-µm hasta moléculas con tamaño de 10–3 µm (M 
300). Los términos hiperfiltración y nanofiltración se usan a veces para separaciones de
moléculas pequeñas o iones, pero el término ósmosis inversa se aplicaría también a tales
separaciones cuando la presión osmótica tiene un efecto importante sobre el flujo. Un
hecho característico puede ser el tipo de membrana usado: la purificación de agua salada
por ósmosis inversa se lleva a cabo por medio de un mecanismo de solución-difusión en
la capa densa de un polímero, pero la separación de moléculas grandes se puede alcanzar
por una acción de tamizado en membranas de nanofiltración con poros muy pequeños.
Tipos de membranas
La membrana ideal para la filtración con flujo transversal debe tener una porosidad alta y
una distribución estrecha de tamaño del poro; con los poros más grandes se retienen las
partículas o moléculas ligeramente más pequeñas. Es preferible una membrana asimétri-
ca, con una superficie delgada selectiva soportada sobre una capa de mayor espesor con
poros grandes para disminuir la resistencia hidráulica. Algunas membranas comerciales
tienen una gradación continua en el tamaño del poro, como se muestra en la figura 29.21.
Se utilizan varias clases de polímeros para las membranas de ultrafiltración, incluyendo
acetato de celulosa, poliacrilonitrilo, polisulfona, poliamida y poliimida. Se puede variar
el espesor de la superficie y el tamaño promedio del poro cambiando las condiciones de
moldeado o tratamiento de postmoldeado.
Las membranas de ultrafiltración tienen un intervalo de tamaños de poro en la capa
selectiva, y con frecuencia se caracterizan por un corte de peso molecular basado en las
medidas de la fracción rechazada en función del peso molecular.17 Las moléculas más
grandes que el tamaño de corte son suprimidas casi por completo, pero existe un intervalo
amplio de tamaños para que se produzca el rechazo parcial. En la figura 29.22, se represen-
tan las curvas de rechazo para algunas membranas, pero tales datos deben utilizarse con
precaución, ya que la fracción suprimida para un peso molecular determinado varía
con la forma molecular, la velocidad de permeación del disolvente, la velocidad de es-
fuerzo cortante cerca de la superficie y el ensuciamiento de la membrana.
Las membranas de ultrafiltración y microfiltración también están hechas de acero
inoxidable sinterizado u otros metales y de carbón poroso o alúmina. Los métodos
McCabe 29.indd 1087 18/12/06 10:22:58

FIGURA 29.21
Sección transversal de una membrana anisotrópica de ultrafiltración.
(Autorización de Millipore Corporation.)
1.0
0.8
10
Fracción rechazada
PM
0.6
30
PM
0.4
0.2
0
103 2 5 104 2 5 105
Peso molecular
FIGURA 29.22
Curvas de rechazo de soluto para membranas de UF Amicon. (Autorización
de Porter.34)
McCabe 29.indd 1088 18/12/06 10:22:59

usuales de preparación generan membranas determinadas con poros bastante grandes (1 a

100 µm), pero llenando parcialmente la capa de la superficie con óxido de zirconio u
otros materiales inorgánicos se producen membranas asimétricas con tamaño de poro
controlado. Las ventajas de las membranas inorgánicas sobre las membranas de polímeros
son que las primeras pueden operar a temperaturas más altas y soportan mejor el lavado
químico o el tratamiento de esterilización.
Están disponibles diversos tipos de equipo para utilizar en el laboratorio y para ins-
talaciones comerciales de UF.6a Pueden procesarse muestras pequeñas con membranas
planas circulares soportadas sobre un disco poroso en una celda cilíndrica. Un agitador
manejado por imanes arriba de la membrana proporciona el flujo transversal de la di-
solución. Es posible utilizar celdas rectangulares con disolución recirculada a través de
espacios pequeños entre la membrana y la parte superior de la celda. Estos aparatos son
útiles para ensayos preliminares, pero los datos de funcionamiento no son aplicables
directamente para unidades grandes.
Para aplicaciones industriales, se obtienen áreas grandes utilizando módulos con
muchas membranas de fibra hueca o tubulares o mediante el empleo de láminas grandes
en un filtro prensa o una unidad de espiral abierta. Las membranas tubulares son de 5
a 25 mm de diámetro interior y de más de 3 m de longitud; se utilizan velocidades de
1 a 5 m/s para obtener un flujo turbulento y buena transferencia de masa. Las membranas
de polímeros están soportadas por metal poroso o tubos cerámicos, y varios tubos están
apiñados en una carcasa cilíndrica. Las membranas de alúmina están disponibles como
tubos solos o como elementos monolíticos multicanales del tipo que se representa en
la figura 29.23. La separación se produce en la capa delgada de las partículas de óxido
unidas a la alúmina, y los poros en el soporte son suficientemente grandes para tener una
resistencia pequeña al flujo permeado. Las membranas tubulares ofrecen las ventajas
del reemplazamiento fácil de membrana y la viabilidad de la limpieza mecánica, pero la
relación del área de superficie al volumen es relativamente baja.
Las membranas de fibra hueca de UF tienen diámetros de 0.2 a 2.0 mm, y cientos
o miles de fibras se sellan en cada módulo cilíndrico. El flujo a través de las fibras por
lo general es laminar, pero la velocidad se mantiene elevada para obtener un esfuerzo
cortante elevado en la pared y mejorar el flujo. El área por unidad de volumen es más
grande para las fibras más pequeñas, pero son más susceptibles al taponamiento por
FIGURA 29.23
Esquema de la sección
transversal de un elemento
Membrana monolítico multicanal.
Soporte
(Autorización de Hsieh.22)
poroso
Canal
Soporte
Capa intermedia
Permeado
McCabe 29.indd 1089 18/12/06 10:23:00

materia suspendida en la alimentación, y las fibras utilizadas en general son más grandes
que en las unidades de ósmosis inversa.
Para la UF se utilizan con frecuencia los módulos de espiral abierta del tipo empleado
en la ósmosis inversa (véase figura 26.20). No son propensos al taponamiento como las
unidades de fibra hueca, ya que la entrada es una ranura estrecha de aproximadamente
1 mm de ancho, pero se recomienda la prefiltración de la alimentación. La velocidad en
los canales de alimentación corresponde a flujo laminar, pero las perturbaciones de flujo
causadas por los espaciadores producen la caída de presión y la transferencia de masa
más grande que para un flujo laminar verdadero.
Flujo permeado por ultrafiltración
El funcionamiento de una membrana de UF se caracteriza por el flujo permeado, el

porcentaje de rechazo y la concentración de soluto en la corriente retenida. El flujo per-
meado con frecuencia disminuye con el tiempo debido al ensuciamiento de la membrana,
pero la obstrucción puede aumentar el rechazo. Primero se estudiará el funcionamiento
de una membrana limpia. Se supone que el agua pasa por flujo laminar a través de los
poros pequeños de la capa selectiva, y la fuerza impulsora es la diferencia de presiones
p menos la diferencia en la presión osmótica π a lo largo de la membrana. El flujo
por unidad de área es proporcional a la fracción de espacios vacíos ε y el cuadrado del
tamaño promedio del poro, D. Los poros están en ángulos aleatorios a la superficie, y
el espesor nominal de la capa activa L se multiplica por un factor de tortuosidad τ. Una
ecuación modificada de Hagen-Poiseuille proporciona el flujo volumétrico por unidad de
área υ, que es la velocidad superficial del permeado normal a la superficie:
υ=
( ∆p − ∆π ) D2ε (29.47)
32 Lτµ
donde ε es la fracción de espacios vacíos de la membrana. En unidades del SI, el flujo
por unidad de área tiene unidades de m3/s, m2 o m/s, pero las unidades más comunes son
L/m2 · h o gal/ft2 · día. En la tabla 29.3 se muestran los factores de conversión.
Es difícil obtener mediciones independientes de ε, D, τ y de L para su uso en la
ecuación (29.47), pero estas características se incorporan en la permeabilidad de la mem-
brana Qm, el flujo de agua pura a temperatura ambiente por unidad de caída de presión,
o en la resistencia de la membrana Rm, que es la recíproca de Qm:
(29.48)
TABLA 29.3
Factores de conversión para el flujo permeado
m/s m/h L/m2 · h gal/ft2 · día
2.78  10–7 10–3 1 0.589

4.72  10–7 1.698  10–3 1.698 1
McCabe 29.indd 1090 18/12/06 10:23:01

Se prefiere el uso de Rm cuando da lugar a la resistencia hidráulica adicional de la capa

de gel que se puede formar sobre la superficie a un elevado flujo. La ecuación general
para la ultrafiltración es
(29.49)
Para la operación por encima de la temperatura ambiente o para un permeato que

no sea agua pura, se puede corregir la resistencia de la membrana con el cambio de la
viscosidad del permeato por
(29.50)
donde Rm es la resistencia corregida, y µo es la viscosidad del agua a temperatura am-

biente.
Polarización de la concentración
La diferencia de presión osmótica π depende de la concentración de soluto en la su-

perficie de la membrana, que es con frecuencia mucho más grande que la concentración
global, particularmente si el flujo por unidad de área permeado es elevado y la difusividad
del soluto es baja. La figura 29.24 muestra los gradientes de concentración para un sistema
de UF con rechazo parcial del soluto. La concentración exactamente en el interior de los
poros cm es más baja que la concentración en la superficie cs por el factor K, el coeficiente
de partición de equilibrio. Existe una discontinuidad similar en la concentración de soluto
donde la capa selectiva se une al soporte de los poros grandes. Para poros cilíndricos y
moléculas esféricas, K = (1 – λ)2, donde λ es la relación del tamaño molecular al tamaño
del poro. Un valor bajo de K contribuye a un rechazo elevado, y existe un efecto adicional
Soporte Capa selectiva
cs
Alimentación
Permeado
v cm/s
cm
c1
c2 FIGURA 29.24
x d
en una membrana de UF.
McCabe 29.indd 1091 18/12/06 10:23:02

de la fricción de pared sobre la difusividad del soluto, que puede producir un rechazo
bastante elevado aun cuando las moléculas sean menores a la mitad del tamaño de los
poros [véase ecuación (26.34)].
La presión osmótica para soluciones de polímeros, proteínas y otras moléculas grandes
se incrementa fuertemente con la concentración, como se muestra para algunos ejemplos
en la figura 29.25. Esto puede hacer que ∆π sea una fracción significativa de ∆p incluso
cuando la presión osmótica de la alimentación de la solución es despreciable.
En el capítulo 26, la polarización de la concentración en la ósmosis inversa se trató
utilizando una ecuación sencilla de transferencia de masa, la ecuación (26.49), que es
satisfactoria cuando la concentración de la superficie es sólo moderamente más alta que
la concentración global. Para la UF, el cambio grande en la concentración cerca de la
superficie requiere integración para obtener el perfil de concentración. La ecuación básica
establece que el flujo del soluto debido a la convección más la difusión es constante en
la capa límite e igual al flujo por unidad de área del soluto en el permeado5
1.2
a b c d e f
1.0
0.8
, atm
0.6
0.4
0.2
0 100 200 300 400 500

c, g/L
FIGURA 29.25
Presión osmótica de soluciones de polímeros y proteínas: a) Carbowax 20M; b) proteínas de
suero de leche; c) Dextran T70; d) Dextran T500; e) albúmina de suero bovino (ASB), pH = 7.4;
f) ASB, pH = 4.5.
McCabe 29.indd 1092 18/12/06 10:23:03

dc
υc + Dυ = υc2 (29.51)
dx
La ecuación (29.51) se integra con las condiciones límite c = cs en x = 0 y c = c1 en x =
δ, el espesor de la concentración de la capa límite. El término Dυ /δ tiene las unidades de
longitud por tiempo y se define como el coeficiente de transferencia de masa kc:
cs − c2 υδ υ
ln = = (29.52)
c1 − c2 Dυ kc
Para el caso sencillo del rechazo completo del soluto, c2 = 0, y la ecuación (29.52) se
transforma en
cs
υ = kc ln (29.53)
c1
Debido a la polarización de la concentración, el flujo de permeato es función no
lineal de ∆p y se necesita una solución de prueba y error para calcular υ para una deter-
minada ∆p. Sin embargo, cuando existe un rechazo completo del soluto y no hay ninguna
resistencia del gel, se puede obtener ∆p para una determinada υ usando directamente la
ecuación (29.53) para obtener cs y los datos de presión osmótica para obtener ∆π, que se
suma al término (∆p – ∆π) de la ecuación (29.49) para dar ∆p.
En la figura 29.26 se muestra una gráfica típica de υ contra ∆p. El flujo del permea-
to con alimentación de agua pura es proporcional a ∆p, pero con una solución diluida,
el flux del permeato es cero hasta que la caída de presión excede la pequeña presión
osmótica de la solución de alimentación. A medida que ∆p se incrementa, cs también
crece, pero π crece más rápidamente, llevando a una gráfica curvada con ∆π como una
fracción más grande de ∆p a altas concentraciones. En algunos casos se alcanza un flux
máximo cuando cs se iguala a la solubilidad y se forma una capa de precipitado o gel en
la superficie debido a las moléculas rechazadas con una resistencia hidráulica apreciable.
FIGURA 29.26
Flujo de agua pura Flux de permeato para
�pm �� b c una solución con presión
osmótica moderada.
�pgel
�pm
� cm/s
��
a
�p, atm
McCabe 29.indd 1093 18/12/06 10:23:06

En otros casos, cs es menor que la solubilidad en el flux máximo, porque las moléculas
rechazadas forman una capa superficial con una considerable resistencia hidráulica. Esto
es probable que suceda con una solución de un polímero de alto peso molecular que
tiene sólo una moderada presión osmótica pero puede formar una masa enmarañada de
moléculas que se superponen en la superficie de la membrana. Los términos Rgel y ∆pgel
se pueden aplicar a esta capa, aun cuando no exista ningún gel real.
Cuando se alcanza el flux máximo, éste está limitado por la velocidad de transferen-
cia de la masa que regresa al seno de la solución. Un repentino incremento de ∆p, por
ejemplo, desde el punto b al punto c, brinda un incremento temporal del flux de permeato,
pero éste decrece hasta el valor máximo en estado estacionario conforme la capa de gel
se vuelve más espesa. Como una capa de gel gruesa puede comprimirse con el tiempo,
al incrementar la caída de presión puede hacer decaer el flux.
Aplicaciones de la ultrafiltración
La ultrafiltración se usa ampliamente en el procesamiento de alimentos y en la industria

farmacéutica para separar y concentrar soluciones de proteínas o drogas. También se usa
para recuperar químicos en las industrias textil y papelera, además del tratamiento de
residuos y la purificación del agua. En la industria láctea, se encuentra un ejemplo en la
concentración de proteínas en la leche descremada. En la figura 29.27 se muestran los
datos de un módulo de UF de fibra hueca. El flux limitante se incrementa con la velocidad
FIGURA 29.27
Velocidad (m/s) Ultrafiltración de leche
descremada en un mó-
1.97
dulo de fibra hueca de
UF (Romicon HF 15-43-
25 PM50). (Autorización de
Cheryan y Chiang.6)
1.53
Flux pe rmeado (L/m2-h)
20
1.11
15
0.71
10
0.34
5 10 15 20 (lbf/in.2)
30 70 110 150 (kPa)

Presión transmembranal
McCabe 29.indd 1094 18/12/06 10:23:07

de alimentación, llegando al límite con diferencias de presión de 10 a 20 lbf /in.2 (69 a

138 kPa). Estas ultrafiltraciones se realizaron a 60 ºC para aprovechar la mejor transfer-
encia de masa y la más baja caída de presión por fricción debido a la menor viscosidad.
Temperaturas más elevadas desnaturalizarían la proteína.
Los sistemas de ultrafiltración generalmente operan por debajo del flux limitante,
para evitar la formación de gel. El flux aumenta con la velocidad del paso a través de la
membrana, debido al incremento de kc, y el flux es más bajo para altas concentraciones
del líquido, como se indica en la ecuación (29.53). El cambio en el flux con la concen-
tración para algunas soluciones de polímeros y proteínas se ilustra en la figura 29.28. Tales
gráficas a menudo se extrapolan a flux cero para obtener cg, pero cuando son curvadas o
los datos abarcan sólo un pequeño rango, la extrapolación puede no ser exacta. A bajas
concentraciones, la gráfica de flux contra ln c debe curvarse para aproximarse al flux del
agua pura como límite. A concentraciones moderadas, los cambios en la viscosidad y la
difusividad pueden afectar kc y la pendiente de la gráfica.
60
a
50
40
Flux de permeato, L/m2 � h
30
20
d
c
e
10
f
0
1 2 5 10 20 50 100 200 500
c, g/L
FIGURA 29.28
Flux limitante para ultrafiltración de soluciones de proteínas y polímeros:
a) Carbowax 20M; b) oválbumina; c) proteína de suero de leche; d) alcohol polivinílico
(PVA), 95 cm/s; PVA, 55 cm/s, y f) Dextran, T500.
McCabe 29.indd 1095 18/12/06 10:23:07

La operación en lotes con reciclado se usa con frecuencia para concentrar soluciones
por ultrafiltración, puesto que el flux de permeato en un módulo de UF es generalmente
mucho menor que el flux de alimentación y sólo se da un pequeño cambio en la concen-
tración por paso. La solución se bombea desde el tanque de concentración hasta el módulo
de ultrafiltración a alta velocidad y el retentante se recicla al tanque. La concentración
en el tanque aumenta gradualmente en la medida en que el volumen de la solución des-
ciende, y la corrida se continúa hasta que se alcanza la concentración deseada (quizá de
5 a 10 veces de incremento en la concentración). Se podría lograr un cambio similar en la
concentración en una sola pasada si se usara una velocidad de alimentación muy pequeña,
pero la velocidad de transferencia de masa sería baja, especialmente cerca del extremo
de descarga, haciendo que la operación resulte impráctica. Con la operación por lotes y
el reciclado del retenido, la velocidad de flujo y ∆p se pueden ajustar durante la corrida
para evitar la formación de gel por el incremento de la concentración y la viscosidad de
la solución. Los sistemas de control por retroalimentación pueden mantener constante la
concentración en la pared en un valor menor que la concentración del gel.
Para aplicaciones comerciales a gran escala, se recomienda la operación continua
con varias unidades de alimentación y derrame en serie. Cada módulo de UF trabaja con
una gran relación de reciclado para mantener una alta velocidad, y una pequeña corri-
ente de derrame del retenido que se envía a la siguiente unidad.6b Para grandes flujos de
alimentación se necesitan muchas líneas de unidades de UF en paralelo.
Comparación con la teoría

Las teorías de ultrafiltración se pueden probar comparando los coeficientes de transfe-
rencia de masa de la ecuación (29.53) con los valores medidos experimentalmente. Para
el flujo laminar en fibras huecas o canales delgados, los estudios19, 33, 39 han demostrado
coeficientes sólo de 10 a 30% más bajos que los esperados usando la ecuación (29.54),
de la teoría para un flujo laminar completamente desarrollado.
76 (29.54)
Éste es un resultado bastante bueno, considerando la incertidumbre de los valores estima-

dos para cs y Dυ y el efecto de la alta viscosidad en la pared [véase ecuación (12.27)].
Cuando no hay datos disponibles, la difusividad para grandes moléculas esféricas
se puede predecir usando la ecuación de Stokes-Einstein [ecuación (17.31)]. El radio de
las proteínas globulares se estima a partir del peso molecular y la densidad, usando el
número de Avogadro Na.
(29.55)
Para proteínas con una densidad de 1.4 g/cm3,

(29.56)
Para moléculas de polímeros con cadenas al azar en forma espiral, r0 se debería tomar
como el radio de giro que generalmente es de 2 a 3 veces el radio calculado a partir del
volumen molar.
McCabe 29.indd 1096 18/12/06 10:23:08

Las velocidades de ultrafiltración en canales rectangulares delgados a bajos números

de Reynolds se pueden incrementar varias veces por el uso de espaciadores de tamiz.12,42
Se probaron varios estilos y tamaños para ayudar a seleccionar el espaciador óptimo con-
siderando el comportamiento de la transferencia de masa y la caída de presión.12 Las fibras
del tamiz interrumpen el desarrollo de las capas límite de concentración, haciendo que los
flujos sean similares a los predichos por la ecuación (29.54) para un canal muy corto.
Para ultrafiltraciones de soluciones de polímeros o proteínas en flujo turbulento, los
coeficientes de transferencia de masa son generalmente más pequeños que los previstos
por las correlaciones estándar. En la figura 29.29 se muestran los datos para las solucio-
nes de Carbowax (polietilenglicol) en una membrana tubular de 1 in. Los coeficientes
aumentan con Re0.92, de acuerdo con la correlación recomendada para números de Schmidt
altos [véase ecuación (17.71)], pero los coeficientes son de alrededor de 40% de los va-
lores predichos. Los datos caen más cerca de la línea para la ecuación de Dittus-Boelter
[ecuación (12.32)], pero ésta no se considera válida para un alto Pr o un alto Sc. La
ultrafiltración de Dextran T70 en una celda43 de flujo turbulento también da coeficientes
de cerca de la mitad de los previstos por la ecuación (17.71). Para la ultrafiltración de la
proteína BSA en una membrana tubular19, se obtuvieron coeficientes de 20 a 60% por
10�3
8
4 n er
ilto o elt
am s-B
tt-H ttu
ri o Di
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H n
ió
de ac
kc, cm/s
n c u s
2 ió E to
ua
c Da
Ec
10�4
8
4
2 4 6 8 104 2 4
Número de Reynolds
FIGURA 29.29
Coeficientes de transferencia de masa para ultrafiltración de Carbowax 20M (c1 = 0.87 por
ciento, tubo de 1 in.).
McCabe 29.indd 1097 18/12/06 10:23:09

debajo de lo esperado. Los coeficientes más bajos podrían deberse a la mayor viscosidad
y a la difusividad más baja en la capa límite, pero no se ha desarrollado una correlación
satisfactoria.
EJEMPLO 29.3 Una membrana tubular con un diámero de 2 cm y una permeabilidad al

agua de 250 L/m2 · h · atm se utiliza para la UF de suero de queso. Las proteínas del suero
tienen una difusividad promedio de 4  10–7 cm2/s, y la presión osmótica en atmósferas está
dada por la ecuación de Jonsson24
π = 4.4 × 10 −3 c − 1.7 × 10 −6 c 2 + 7.9 × 10 −8 c 3
donde c es la concentración de proteínas en gramos por litro. a) Calcule el efecto de p en el
flujo para una membrana limpia si la velocidad de la disolución es de 1.5 m/s y la concentración
de proteína es 10, 20 o 40 g/L. Suponga que la concentración de gel es de 300 g/L y el rechazo
es de 100%. b) Si la permeabilidad de la membrana se reduce 5 veces por taponamiento, ¿cuál es
el efecto en el flujo permeado?
Solución
a) Suponga que las disoluciones globales tienen la misma densidad y viscosidad del agua:
D = 2 cm V = 150 cm/s ρ = 1 g/cm 3 µ = 0.01 g/cm ⋅ s

0.01
Re = 2 × 150 × 1/0.01 = 30 000 Sc = = 25 000
1 × 4 × 10 −7
Para c1 = 10 g/L, escoja υ = 10–3 cm/s o 36 L/m2  h. De la ecuación (29.52),
A cs, π  4.4  103  129  1.7  106(129)2  7.9 108(129)3  0.71 atm. Para el
completo rechazo de la proteína π  π  0.71 atm.
Obsérvese que se necesita la mayoría de la fuerza motriz para superar la diferencia de presión
osmótica causada por la polarización de la concentración.
El flux máximo se obtiene a partir de la ecuación (29.53) con cs = 300:
McCabe 29.indd 1098 18/12/06 10:23:11

En este punto,
Para c = 300, π = 3.3 atm
Se hacen cálculos similares para otros valores de υ de 10–4 hasta υmáx, y el flujo se grafica contra
la caída de presión en la figura 29.30. El flux previsto es constante para p > 3.5, y se presume
que se forma una capa de gel de creciente grosor a medida que se incrementa la presión; pero
en la práctica, el flux podría descender levemente debido a la compresión de la capa de gel.
Las curvas para las tres concentraciones son similares en su forma, pero el flux es cero
hasta que la diferencia de presión exceda la presión osmótica de la solución, y la intersección
es más notable para concentraciones más elevadas.
b) Si Qm = 250/5 = 50 L/m2  h  atm, υmáx no cambia, pero se necesita una mayor p para
cualquier valor de υ. Por ejemplo, a υ = 0.5  10–3 cm/s y c1 = 40 g/L,
50
Flujo
de agua c1, g/L
pura
10
40
20
Flux de permeato, L/m2�h
30
40
20
40
10
0 1 2 3 4 5
�p, atm
FIGURA 29.30
Efectos de la caída de presión y la concentración en el flux para el ejemplo 29.3:
a) Qm = 250 L/m2  h  atm; b) Qm = 50 L/m2  h  atm.
McCabe 29.indd 1099 18/12/06 10:23:13

La línea punteada de la figura 29.30 muestra que el efecto más grande de la menor
permeabilidad de la membrana es de 30% de reducción en el flux a bajas caídas de
presión.
Rechazo parcial de solutos. En muchas aplicaciones de la UF, las membranas

seleccionadas tienen algunos poros que son más grandes que las moléculas de soluto, y
el soluto se rechaza sólo parcialmente. La fracción rechazada R se define algunas veces
utilizando las concentraciones de la alimentación y el permeado:
cP
RF ≡ 1 − (29.57)
cF
Puesto que las concentraciones varían a lo largo de la longitud de un separador,
una definición más fundamental de R se basa en las composiciones locales permeada y
retenida c1 y c2 (véase figura 29.4):
c2
R ≡ 1− (29.58)
c1
El rechazo R depende sobre todo de la relación del tamaño de soluto con respecto
al tamaño del poro λ, que determina el coeficiente de partición K, y de la relación υ /kc,
que determina el efecto de la polarización de la concentración. A partir de las ecuaciones
(29.52) y (29.58)
 υ
cs = c1 1 − R + R exp  (29.59)
 kc 
Si la difusión en la membrana es despreciable y el soluto se transporta a través de
los poros por medio del flujo permeado, la concentración del permeado es la misma a
medida que está en equilibrio con cs:
c2 = Kcs (29.60)
Combinando las ecuaciones (29.58), (29.59) y (29.60) conduce a

1− R K υ
= exp (29.61)
R 1− K kc
McCabe 29.indd 1100 18/12/06 10:23:17

Cuando se aplica la ecuación (29.61), el rechazo se aproxima a 1 – K a medida que

υ/kc se aproxima a cero, y el rechazo disminuye con el aumento del flux por unidad de
área debido a la polarización de la concentración. Para la UF de una disolución de dex-
trina muy diluida con una membrana tubular,19 el rechazo varía desde 77 a 93% con la
disminución del flux, de acuerdo con la ecuación (29.61) y K = 0.044.
Cuando en las disoluciones filtradas de concentración moderada o alta, el flux
máximo es bajo, puede llegar a ser importante la difusión molecular en los poros. La
ecuación básica para el flux por mitad de área de soluto en la capa selectiva es similar
a la ecuación (29.51) para la transferencia de masa en la capa límite, pero el término de
la difusión se adiciona al término de la convectivo:
dc
υc2 = υc − De (29.62)
dy
Dporo ε
donde De = (29.63)
τ
y = distancia desde la superficie de la membrana
Integrando la ecuación (29.62) y suponiendo el mismo factor de partición en ambos
límites de la capa selectiva se obtiene
c2 K exp(υL/ De )
= (29.64)
cs K − 1 + exp(υL/ De )
donde L es el espesor de la capa selectiva.
Cuando el término υL/De es menor de 2.0, la difusión de solutos tiene un efecto
significativo en el rechazo. Puesto que la difusión disminuye el rechazo con flux per-
meado bajo y la polarización de la concentración es importante a fluxes altos, la fracción
rechazada se predice siguiendo un máximo con el flux permeado.23 El efecto de la difu-
sión debería ser bastante pronunciado si la capa activa es muy delgada, es decir, de 0.1 a
0.2 µm, pero no hay suficientes datos para confirmar esto.
Cuando se efectúa un tratamiento con una mezcla de solutos o partículas coloidales,
una capa de gel formada de un material puede aumentar el rechazo para un soluto de
peso molecular más bajo. También, después de que una capa de gel se ha formado, la
operación a presión alta puede comprimir esta capa y hacerla menos permeable a solutos
más pequeños tan bien como al disolvente.
Diafiltración
La diafiltración es un proceso para extraer sales y solutos de bajo peso molecular de una
solución de macromoléculas. Difiere de la diálisis (véase capítulo 26) en que se usa una
diferencia de presión para forzar a la solución a pasar a través de la membrana en tanto que
las grandes moléculas se quedan detrás. En una aplicación típica, un lote de una solución
de proteína diluida se concentra en un módulo de ultrafiltración que no cambia la concen-
tración de la sal pero incrementa la relación de la proteína con respecto a la sal. Luego se
realiza la diafiltración por medio de agregar agua desionizada al tanque de alimentación
en forma continua mientras se bombea la solución a través del mismo módulo UF hasta
que se alcance la baja concentración de sal que se desea.24
McCabe 29.indd 1101 18/12/06 10:23:20

Algunas veces, se necesita un paso final de ultrafiltración para obtener una solución
más concentrada de proteína. Para partidas pequeñas, la diafiltración se puede realizar
agregando agua en forma intermitente al tanque de alimentación, aunque esto es menos
eficiente que la adición continua.
Cuando al volumen de la solución retenida se mantiene constante, el cambio en la
concentración de la sal puede calcularse por un simple balance de masa:
(29.65)
donde V = volumen de la solución en el tanque de alimentación

F = flux del permeato (también flux de alimentación si V es constante)
R = fracción rechazada
c = concentración de la sal
Cuando no hay rechazo de la sal, R = 0 y la ecuación (29.65) se integra obteniendo.
(29.66)
De este modo, para c / c0 = 0.05, el volumen de agua que se va a añadir es 3.0 veces
el volumen inicial. El tiempo de diafiltración se calcula a partir de la cantidad de agua
extraída y la velocidad de permeación, que debería ser constante porque la concentración
de la proteína no cambia. El cambio en la concentración de sal no debe afectar la per-
meabilidad.
Si la diafiltración se realizará después de haber alcanzado la concentración de proteína
deseada por medio de ultrafiltración, el volumen retenido de la solución sería bajo y el
volumen requerido de agua para la diafiltración sería mínimo. Sin embargo, la velocidad
de permeación sería bastante baja y el tiempo total de filtración sería grande. Si la diafil-
tración comenzó con un gran volumen de solución de proteína diluida, la velocidad de
permeación sería elevada, pero se necesitaría una mayor cantidad de agua. El óptimo
de concentración inicial se puede determinar si se conoce la relación de flux contra con-
centración y si no hay un progresivo ensuciamiento de la membrana. Cuando se puede
aplicar la ecuación (29.53), el óptimo es6a
(29.67)
Ensuciamiento de la membrana. Un problema común en la operación de las uni-

dades de ultrafiltración es la disminución gradual en el flux permeado causado por el
ensuciamiento de la membrana. Al comienzo hay generalmente un flux inicial alto corres-
pondiente a la permeabilidad del agua pura y después una disminución rápida a un valor
muy bajo, limitado por la polarización de la concentración. A esto con frecuencia le sigue
una disminución gradual en la velocidad de flujo permeado sobre un periodo de varias
horas, resultante de algún tipo de ensuciamiento de la membrana. Las moléculas o partícu-
las ligeramente más pequeñas que el tamaño del poro pueden entrar en la membrana pero
llegan a bloquearse en las contracciones de los poros. Algunas moléculas en la alimenta-
ción pueden ser adsorbidas con fuerza en las paredes porosas, reduciendo el diámetro de
los canales y aumentando la resistencia de la membrana. También es posible que formen
depósitos en la superficie de la membrana por precipitación o por adsorción.
McCabe 29.indd 1102 18/12/06 10:23:20

La disminución de flux es causada por el ensuciamiento de la membrana o por

la compactación de la capa de gel, la membrana se limpia por lo general invirtiendo el
flujo, o para membranas tubulares, mediante limpieza mecánica. Para el ensuciamiento
interno, se requiere de limpieza con disoluciones químicas. Si se identifica el mecanismo de
ensuciamiento, el cambio en la disolución química, el pretratamiento de la superficie
de la membrana o la elección cuidadosa de las condiciones de operación pueden pro-
longar en gran medida el periodo de operación satisfactoria. Por ejemplo, un cambio en
el pH puede disminuir la cantidad de adsorción, o bien, operar con una caída de presión
relativamente baja puede dar un flux inicial más pequeño pero un flux promedio más
grande debido al menor taponamiento de los poros.
En los módulos comerciales de UF, se utilizan elevadas velocidades de flux para
obtener una buena transferencia de masa, y la caída de presión por fricción puede ser
de 1 a 2 atm. Esto hace que el flux de filtrado cerca de la entrada sea mucho mayor que
cerca de la salida, dado que la ∆p global es de sólo unas pocas atmósferas y la caída de
presión por fricción sobre el lado del permeato es bastante pequeña. Para obtener un flux
más uniforme y disminuir las posibilidades de formación de gel y de ensuciamiento, el
espacio de permeato se puede empacar con cuentas pequeñas y reciclar el permeato en
un flux paralelo con la alimentación, para mantener ∆p alrededor del mismo valor a lo
largo de la unidad.
EJEMPLO 29.4 Ensayos de ultrafiltración con una membrana tubular de 1.5 cm a Re =

25 000 proporciona un flux permeado de 40 L/m2 · h y 75% de rechazo para una disolución
de polímero al 5%. El polímero tiene un peso molecular promedio de 30 000, y la difusividad
estimada es de 5  10–7 cm/s. a) Despreciando el efecto de la difusión molecular en los poros,
prediga la fracción rechazada para un flujo de 20 L/m2 · h, y prediga el rechazo máximo.
b) Estime la fracción rechazada para la fracción de menor peso molecular del polímero con
M  10 000. c) Si el espesor de la capa selectiva es de 0.2 µm, ¿tiene un efecto significativo
la difusión molecular en el rechazo para el caso a)?
Solución
a) Caso base:
υ = 40 × 2.78 × 10 −5 = 1.112 × 10 −3 cm/s
0.01
Sc = = 20 000
5 × 10 −7
Sh = 0.0096(25 000) (20 000)0.346 = 3 060
0.913
kc =
(
3 060 5 × 10 −7 ) = 1.02 × 10 −3 cm/s
1.5
1 − R 0.25 K 1.112 × 10 −3
= = exp
R 0.75 1 − K 1.02 × 10 −3
K
= 0.112
1− K
0.112
K= = 0.101
1.112
Si el flux se reduce a 20 L/m2 · h o 0.556  10–3 cm/s,
McCabe 29.indd 1103 18/12/06 10:23:22

1 − R 0.101 0.556
= exp = 0.194
R 0.899 1.02
1
R= = 0.84
1.194
Cuando el flux se aproxima a cero, R se aproxima a 1 – K:
Rmáx = 1 − 0.101 = 0.90
b) Utilice la figura 29.21 para un cálculo aproximado. Localice el punto R1 = 0.75 y

M1 = 30 000 en la gráfica, y dibuje una línea similar a la de PM 30. En M2 = 10 000, R2  0.35.
Para un cálculo independiente, prediga K y kc. Si K1 = 0.101 = (1 – λ1)2,
D1
λ1 = 0.682 =
Dporo
1/ 3
 10 000 
D2 ≅ D1   = 0.694 D1
 30 000 
λ 2 = 0.682(0.694) = 0.473
K 2 = (1 − 0.473) 2 = 0.278
La difusividad de moléculas grandes varía con el tamaño elevado a la potencia – –13 y kc varía
con Dυ0–65 o M–0.22:
kc 2 = kc1 × 30.22 = 1.02 × 10 −3 × 1.27 = 1.29 × 10 −3 cm/s
A υ = 1.112  10–3 cm/s,
1 − R2 0.278 1.112
= exp = 0.912
R2 1 − 0.278 1.29
1
R2 = = 0.52
1.912
Este valor se aprecia que es más alto que el estimado de 0.35, pero en cualquier caso, una
separación pronunciada no es posible para moléculas que difieren tres veces en el peso mo-
lecular.
c) Para M = 30 000 y Dυ = 5  10–7 cm2/s, se estima
Dporo = 1 × 10 −7 cm 2 /s ε = 0.5 τ =2
De = 2.5 × 10 −8 cm 2 /s
L = 0.2 µm = 2 × 10 −5 cm
υL
=
( )(
5.56 × 10 −4 2 × 10 −5
= 0.445
)
De 2.5 × 10 −8
A partir de la ecuación (29.64) con K = 0.101,

c2 0.101 exp 0.445
= = 0.24
cs 0.101 − 1 + exp 0.445
McCabe 29.indd 1104 18/12/06 10:23:28

La difusión en la membrana hace que la concentración del permeado sea aproximadamente

el doble, tan alta como sería si c2 = Kcs = 0.101cs. Esto indica que el coeficiente de partición es
menor que el estimado en la parte a).
Microfiltración
No existe una división tajante entre la microfiltración, que trata suspensiones de partí-
culas pequeñas y la ultrafiltración, que generalmente maneja soluciones de grandes mo-
léculas. Para partículas muy pequeñas, como las esferas de polímeros en pinturas al látex
de 0.1 µm, se puede aplicar cualquier término. Sin embargo, para partículas de este ta-
maño o más grandes, la presión osmótica se puede despreciar y la difusividad molecular
es demasiado baja como para contar en una transferencia de masa significativa lejos de
la superficie de la membrana. El flux del solvente en la microfiltración es generalmente
más pequeño que el flux con agua pura, y decrece al aumentar la concentración como
lo muestra la figura 29.31. Obsérvese que los datos para suspensiones de látex indican
una concentración de gel de alrededor de 60%, que es razonable para un lecho de esferas
estrechamente empacadas. Sin embargo, el flux para suspensiones de látex, que tiene
partículas de alrededor de 0.1 µm de diámetro, es de 2 a 3 veces más grande que el de
la albúmina (M = 170 000, Dp = 7  10–3 µm), no obstante que su difusividad es mucho
más baja. Las pruebas con sangre total, leche u otras suspensiones coloidales dan resulta-
dos similares: fluxes mucho mayores que los esperados basados en la difusión molecular
y en las correlaciones estándar de transferencia de masa. Este fenómeno se denomina la
paradoja del flux. Algo más que la difusión molecular debe ser responsable de la trans-
ferencia de partículas de la superficie de la membrana o de la capa de gel de regreso ha-
cia la corriente principal. Se han desarrollado teorías para las suspensiones de partículas
esféricas uniformes, con el fin de ayudar a comprender la paradoja del flux y servir de
guía en la selección de condiciones de operación.
280 Figura 29.31

260 Recubrimiento primario de electrodeposición Efecto de la concentración
Látex de estireno butadieno del soluto en el flujo (según
240
Albúmina humana Porter34).
220 Gelatina (a 70 °C)
Flux de ultrafiltrado, gal/ft2-día
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 30 40 50 80
Concentración, peso % de sólidos
McCabe 29.indd 1105 18/12/06 10:23:29

Se han realizado estudios fundamentales de partículas en movimiento para flujo laminar

de suspensiones diluidas en canales o tubos diminutos. Partículas neutralmente boyantes en
un tubo no poroso tienden a moverse lejos de la pared debido a una fuerza de sustentación
inercial, proporcionando una zona libre de partículas cerca de la pared. Esto recibe el nombre
de efecto tubular de contracción. Cuando la pared es porosa, como en la microfiltración, el
flujo hacia la pared ejerce un arrastre en las partículas opuesto a la fuerza de sustentación.
Para partículas de 10 µm o más grandes, la fuerza de sustentación inercial es con frecuen-
cia suficientemente grande para mantener a la partícula a una cierta distancia de la pared.1
Trayectorias medidas para partículas aisladas son acordes con las predicciones, pero no se
ha extendido la teoría para suspensiones concentradas o flujo turbulento.3
Para partículas de 1 µm, la fuerza inercial es muy pequeña con relación a la fuerza de
arrastre, y se predice que la formación rápida de una partícula o capa de gel se produce a
una distancia corta desde la entrada del canal.35 La capa alcanza el espesor de estado esta-
cionario cuando el número de partículas que llega a la capa de gel por el flujo permeado
se equilibra por el movimiento hacia fuera de las partículas de la parte superior de la capa.
El esfuerzo cortante elevado cerca de la superficie causa un movimiento desordenado
de las partículas, que expanden la capa y conducen a la migración de las partículas lejos de
la pared.13 Esta dispersión de corte inducida y el movimiento de las partículas hacia
regiones de concentración más baja puede ser modelado con la difusividad de partícula
Ds que es proporcional a la velocidad de corte y al cuadrado del tamaño de la par-
tícula. Una ecuación empírica para la dispersión de las partículas en flujo laminar fue obteni-
da mediante el seguimiento de partículas radiactivas en un aparato de flujo de Couette16
Ds = 0.03γ r 2 (29.68)
donde Ds = difusividad de corte inducida, cm2/s

γ = velocidad de corte, s–1
r = radio de la partícula, cm
Esta ecuación, cuando se combina con la (29.53) y con la de transferencia de masa en
flujo laminar [ecuación (17.64)], proporciona un ajuste razonable para los datos del flux
limitante en varios estudios de microfiltración.45 Es necesario realizar más investigaciones
para entender los efectos de la forma de las partículas y la distribución de tamaño, así
como para ampliar la correlación con respecto al flujo turbulento.
Aunque el flux permeado aumenta con la velocidad de flujo transversal, velocidades
mayores que unos pocos metros por segundo son en general imprácticas debido a la gran
caída de presión. Otra manera de suministrar un efecto cortante alto en la superficie de
la membrana es utilizar una placa de filtro rotatorio o un disco rotatorio muy cerca de las
placas de filtración. Varios aparatos de este tipo se han probado y mostrado29 para obtener
fluxes de 100 a 300 L/m2 · h.
PROCESOS DE SEDIMENTACIÓN POR GRAVEDAD
Muchos métodos de separación mecánica se basan en la sedimentación de las partículas

sólidas o gotas de líquido a través de un fluido, impulsadas por la fuerza de gravedad
o por la fuerza centrífuga. Esta sección trata con una sedimentación por gravedad y la
McCabe 29.indd 1106 18/12/06 10:23:30

siguiente por sedimentación centrífuga. El fluido puede ser un gas o un líquido; puede
estar en movimiento o en reposo. En algunos casos, el objetivo del proceso es separar
las partículas de una corriente de fluido con el fin de eliminar contaminantes del fluido
o bien recuperar las partículas, como en el caso de eliminación de polvos y humos del
aire o gases de combustión, o la separación de sólidos de líquidos residuales. En otros
problemas, las partículas se suspenden deliberadamente en fluidos con el fin de obtener
separaciones en fracciones de diferentes tamaños o densidades. Entonces el fluido es
recuperado a veces para reutilizarse a partir de partículas fraccionadas.
Los fundamentos de la mecánica de partículas sometidas a las operaciones descritas
aquí se han estudiado en el capítulo 7. Si una partícula comienza en reposo con respecto al
fluido en el que está inmerso y después se mueve a través del fluido por la acción de una
fuerza externa, su movimiento se divide en dos etapas. La primera de ellas es un periodo
corto de aceleración durante el cual la velocidad aumenta desde cero hasta la velocidad
terminal. La segunda etapa es el periodo de velocidad terminal.
Puesto que el periodo de aceleración inicial es corto, por lo general del orden de
las décimas de segundo o menos, los efectos de la aceleración inicial son de pequeña
duración. Por otra parte, las velocidades terminales pueden mantenerse durante el tiempo
que las partículas estén bajo tratamiento en el equipo. Las ecuaciones tales como (7.30)
y (7.32) son aplicables durante el periodo de aceleración, mientras que las ecuaciones
(7.40) y (7.43) lo son durante el periodo de velocidad terminal. Algunos métodos de
separación, tales como el cribado hidráulico y las mesas de sacudidas, dependen de la
diferencia de comportamiento de las partículas durante el periodo de aceleración. Sin
embargo, los métodos más frecuentes, incluyendo todos los descritos aquí, solamente
utilizan el periodo de la velocidad terminal.
Las partículas más pesadas que el fluido en el que están suspendidas pueden separarse
de un gas o un líquido en un tanque de sedimentación grande, donde la velocidad de
fluido es baja y las partículas tienen tiempo suficiente para sedimentar. Sin embargo, los
dispositivos sencillos de este tipo tienen una utilidad limitada debido a que la separación
no es completa y se requiere mucha mano de obra para retirar las partículas sedimentadas
del fondo del tanque.
Casi todos los separadores industriales están provistos de un sistema para la separación
continua de los sólidos sedimentados. La separación puede ser parcial o prácticamente
completa. Un sedimentador que separa casi todas las partículas de un líquido se conoce
como un clarificador, mientras que un dispositivo que separa los sólidos en dos fraccio-
nes recibe el nombre de clasificador. A ambos tipos de aparatos se aplican los mismos
fundamentos de sedimentación.
Clasificadores por gravedad
La mayor parte de los clasificadores utilizados en los procesos químicos separan las
partículas por tamaños, en situaciones en las que la densidad de las partículas finas es
la misma que la de las gruesas. La pierna de elutriación del cristalizador que se muestra
en la figura 27.11 es un ejemplo. Ajustando la velocidad ascendente del líquido de tal
forma que sea inferior a la velocidad de sedimentación terminal de los cristales grandes,
este dispositivo devuelve los cristales finos no deseados a la zona de cristalización para
su posterior crecimiento.
McCabe 29.indd 1107 18/12/06 10:23:30

Los clasificadores mecánicos son muy utilizados en la molienda de un circuito

cerrado, especialmente en las operaciones metalúrgicas. En este caso, las partículas
relativamente gruesas se llaman arenas, mientras que la suspensión de partículas finas
recibe el nombre de limos. Se deja tiempo suficiente para que las arenas sedimenten hasta
el fondo del dispositivo mientras que los limos salen con el líquido efluente.
En un clasificador mecánico típico, el tanque de sedimentación es semicilíndrico y
está inclinado con un ángulo de aproximadamente 12° con la horizontal, con un sobreflujo
de líquido en el extremo más bajo. La suspensión es alimentada de manera continua a la
mitad del vertedor. La velocidad de flujo se ajusta de tal manera que los finos no tengan
tiempo de sedimentarse pero sí para ser llevados fuera con el líquido en sobreflujo. Las
partículas grandes se hunden en el fondo del vertedor. Un transportador de hélice rota-
toria mueve los sólidos sedimentados hacia arriba a lo largo del piso del vertedor, fuera
del estanque de líquido y arriba hacia el tobogán de descarga de arenas. Tal clasificador
funciona bien con las partículas gruesas donde no se requieren separaciones exactas. Las
aplicaciones típicas están en conexión con los molinos de bolas o barras para reducción
a tamaños de partículas entre 8 y 20 mallas.
Clasificadores lavadores
Los dispositivos que separan partículas de diferente densidad se conocen como clasifi-
cadores lavadores. Se utilizan los dos métodos principales de separación: hundimiento
y flotación, y sedimentación diferencial.
Métodos de hundimiento y flotación. Los métodos de hundimiento y flotación

utilizan un medio líquido de separación cuya densidad es intermedia entre el material
ligero y el pesado. La separación se produce porque las partículas pesadas sedimentan
a través del medio, mientras que las más ligeras flotan. Este método presenta la ventaja,
en principio, de que la separación depende sólo de la diferencia de densidades de las
dos sustancias y es independiente del tamaño de las partículas. Este método también se
denomina separación de fluido espeso.
Los procesos de separación con fluidos espesos o densos se utilizan para tratar partí-
culas relativamente gruesas, por lo general mayores de 10 mallas. El primer problema en
la utilización de hundimiento y flotación es la elección de un medio líquido con la densidad
adecuada para que el material ligero flote y el pesado se hunda. Se pueden utilizar líquidos
verdaderos, pero como la densidad del medio debe estar comprendida en el intervalo de 1.3
a 3.5 o por arriba de él, existen pocos líquidos que sean suficientemente densos, baratos,
no tóxicos y no corrosivos. Es posible emplear hidrocarburos halogenados y disoluciones
de CaCl2 para este propósito. Lo más frecuente es utilizar un pseudolíquido consistente
en una suspensión acuosa de partículas finas de un mineral pesado. Se utiliza magnetita
(gravedad específica de 5.17), ferrosilicio (gravedad específica de 6.3 a 7.0) y galena (gra-
vedad específica de 7.5). Es posible variar la relación de mineral a agua a fin de obtener
un amplio intervalo de densidades del medio. Deben existir dispositivos para introducir la
mezcla a separar, para retirar las corrientes superior e inferior y para recuperar el fluido de
separación que puede ser relativamente caro en comparación con los materiales a tratar.
Se utiliza la sedimentación impedida. El carbón limpiador y los minerales concentrados
son aplicaciones comunes de hundimiento y flotación. En condiciones adecuadas, se han
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reportado41 separaciones de limpieza entre materiales cuya diferencia de gravedad espe-

cífica es solamente de 0.1.
Métodos de sedimentación diferencial. Los métodos de sedimentación diferencial

utilizan la diferencia entre las velocidades terminales que pueden existir entre sustan-
cias de diferente densidad. La densidad del medio es menor que la de cualquiera de las
sustancias. La desventaja de este método reside en que como la mezcla de materiales
a separar comprende un intervalo de tamaños de partícula, las más grandes y ligeras
sedimentarán con la misma velocidad que las más pequeñas y pesadas, por lo que se
obtendrá una fracción mezclada.
En la sedimentación diferencial ambos materiales, ligero y pesado, sedimentan a
través del mismo medio. Este método se basa en el concepto de partículas con igual
velocidad de sedimentación. Considere partículas de dos materiales A y B que sedimen-
tan a través de un medio de densidad ρ. Sea el material A el más pesado; por ejemplo,
galena (gravedad específica de 7.5) y el material B cuarzo (gravedad específica de 2.65).
La velocidad terminal de una partícula de tamaño Dp y de densidad ρp que sedimenta por
gravedad a través de un medio de densidad ρ viene dada por la ecuación (7.40) para la
sedimentación en el régimen de la ley de Stokes. Para una partícula de galena de densidad
ρpA y diámetro DpA, esta ecuación se escribe como
utA =
2
gDpA (
ρ pA − ρ ) (29.69)
18µ
Para una partícula de cuarzo de densidad ρpB y diámetro DpB
utB =
2
gDpB (
ρ pB − ρ ) (29.70)
18µ
Por lo tanto, para partículas que sedimentan con igual velocidad utA = utB
DpA ρ pB − ρ
= (29.71)
DpB ρ pA − ρ
Para la sedimentación en el intervalo de la ley de Newton, los diámetros de las par-

tículas con igual velocidad de sedimentación, según la ecuación (7.43), están relacionados
por la ecuación
DpA DpB − ρ
= (29.72)
DpB ρ pA − ρ
El significado en un proceso de separación de la anterior relación de diámetros se
muestra en la figura 29.32, en la que se representan curvas de ut frente a Dp para los
componentes A y B sedimentando en el régimen intermedio de la leyes de Stokes y de
Newton. Suponga que el intervalo de diámetros de ambas sustancias está comprendido
entre los puntos Dp1 y Dp4 sobre el eje de las abscisas. Todas las partículas del compo-
nente ligero B, que tienen diámetros comprendidos entre Dp1 y Dp2, sedimentarán más
lento que cualquier partícula de la sustancia pesada A y en teoría pueden obtenerse
como una fracción pura. De manera análoga, las partículas de la sustancia A que tienen
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FIGURA 29.32
A Partículas con igual velocidad de
sedimentación.
Sedimentación más
ut , velocidad terminal
rápida que cualquiera de B
B
Sedimentación
más lenta que
cualquiera de A
Dp1 Dp2 Dp3 Dp4
Dp, Tamaño de la partícula
diámetros comprendidos entre Dp3 y Dp4 sedimentan más rápido que cualquier partícula
de la sustancia B y también se pueden obtener como una fracción pura. Pero cualquier
partícula ligera con un diámetro comprendido entre Dp2 y Dp4 sedimenta con la misma
velocidad que una partícula de la sustancia A en el intervalo de tamaños comprendi-
dos entre Dp1 y Dp3, y todas las partículas con estos intervalos de tamaños forman una
fracción mezclada.
Las ecuaciones (29.71) y (29.72) indican que la nitidez de la separación mejora
si se aumenta la densidad del medio filtrante. También en la figura 29.32 se aprecia
claramente que la fracción mezclada se puede reducir o eliminar si los tamaños de
la alimentación son más próximos. Por ejemplo, si el intervalo de tamaños de la ali-
mentación está comprendido entre Dp3 a Dp4 en la figura 29.32, es posible obtener una
separación completa.
Clarificadores y espesadores
La separación por gravedad bajo condiciones de sedimentación impedida se utiliza con
frecuencia para convertir una suspensión diluida de partículas finas dentro de un líquido
clarificador y una suspensión concentrada. El proceso se efectúa en unos tanques grandes
abiertos llamados espesadores o clarificadores. La suspensión concentrada, o lodo, se
filtra para producir un producto más seco, pero el costo de la etapa de filtración es mucho
menor que si la suspensión original se filtrara directamente. El líquido clarificador está
libre o casi libre de partículas suspendidas, y puede reutilizarse como agua para proceso
o descargarse como desecho.
Floculación. Si los sólidos en la suspensión son principalmente partículas indivi-

duales de sólo unos pocos micrómetros de diámetro, la velocidad de sedimentación por
gravedad será muy lenta y quizá también lenta para una operación práctica. Por fortuna, en
muchas suspensiones finas, las partículas forman aglomerados o agregados de partículas
que sedimentan a velocidades razonables. La aglomeración es a veces promovida por la
adición de agentes floculantes incluyendo electrólitos fuertes, que reducen las fuerzas
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repulsivas entre las partículas cargadas, o floculantes poliméricos de carácter catiónico,

aniónico o no iónico. La floculación se realiza también por adición de materiales bara-
tos tales como cal, alúmina o silicato de sodio, que forman aglomerados libres que se
precipitan junto con los finos.
Las partículas floculadas tienen diferentes características de sedimentación a partir de
suspensiones de sólidos dispersos densos. Los agregados tienen una alta porosidad y retie-
nen una cantidad de agua considerable que acompaña los flóculos cuando se sedimentan.
Los agregados también están unidos holgadamente, y los lodos en el fondo del sedimentador
se comprimen por el peso de los sólidos adicionales. A causa de su tamaño, forma y densidad
efectiva, los flóculos no se definen con facilidad, y no es posible predecir la velocidad de
sedimentación o la densidad del lodo a partir de teorías o correlaciones generales. El diseño
de espesadores se basa por lo general en las medidas de las velocidades de sedimentación
obtenidas a partir de pruebas discontinuas en el laboratorio.
Sedimentación discontinua. Existen varias etapas en la sedimentación de una

suspensión floculada, y diferentes zonas se forman conforme se desarrolla la sedimenta-
ción. Por lo general, la concentración de sólidos es lo suficientemente alta de modo que
la sedimentación de partículas individuales o flóculos se ve impedida por otros sólidos
a tal grado que todos los sólidos a un nivel dado sedimentan a una misma velocidad.
Al principio, los sólidos se distribuyen de manera uniforme en el líquido, tal como se
muestra en la figura 29.33a. La profundidad total de la suspensión es Z0. Después de un
corto tiempo, los sólidos se han sedimentado proporcionando una zona de líquido claro,
la zona A de la figura 29.33b, y una zona D de sólidos sedimentados. Encima de la zona
D está una capa de transición, zona C, cuyo contenido en sólidos varía desde el de la
pulpa original hasta el de la zona D. En la zona B, la concentración es uniforme e igual a
la concentración original, puesto que la velocidad de sedimentación es la misma a través
de esta zona. Los límites entre las zonas D y C, y entre C y B pueden no ser distinguidas,
pero los límites entre las zonas A y B están bien definidos.
A medida que la sedimentación continúa, se incrementa la profundidad de las
zonas D y A. La profundidad de la zona C permanece casi constante, y la de la zona B
A
A
Z0 B B
C D
D
a) b) c) d) e)
FIGURA 29.33
Sedimentación discontinua.
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disminuye. Esto se observa en la figura 29.33c. Posteriormente la zona B desaparece

y todos los sólidos están en la zonas C y D (véase figura 29.33d). Por otra parte, la
acumulación gradual de los sólidos ejerce presión sobre el material en el fondo, com-
primiendo los sólidos en la capa D. La compresión derrumba la estructura de flóculos
y agregados, y el líquido se expele hacia las zonas más altas. En algunas ocasiones el
líquido en los flóculos se expulsa hacia fuera de la zona D como pequeños géiseres
a medida que la capa D se comprime. Finalmente, cuando el peso de los sólidos está
balanceado por la fuerza compresiva de los flóculos, el proceso de sedimentación se
detiene, tal como se muestra en la figura 29.33e. Se llama sedimentación a todo el
proceso ilustrado en la figura 29.33.
Velocidad de sedimentación. En la figura 29.34 se muestra la representación

gráfica típica de la altura de la interfase (el límite entre las zonas A y B) con respecto
al tiempo. Tal como indica la primera parte de la curva, durante la primera etapa de
sedimentación la velocidad es constante. Cuando la zona B desaparece, la velocidad
50
Altura del líquido claro en la interfase, z, cm
40
30
20
10
Altura final
0 2 4 6 8 10
Tiempo de sedimentación, t, horas
FIGURA 29.34
Sedimentación discontinua de una suspensión de piedra caliza, c0 = 236 g/L.
(Autorización de Foust et, al., “Principles of Unit Operations”, 2a. ed., Wiley,
Nueva York, 1980. Copyright © 1980 por John Wiley & Sons, Inc. Reimpreso
con autorización de John Wiley & Sons, Inc.)
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de sedimentación empieza a disminuir y cae continuamente hasta que se alcanza la última

altura. Para el ejemplo mostrado, la altura de la interfase fue disminuyendo en 20 h, y
sólo se estimó la última altura.
Las suspensiones varían enormemente durante la sedimentación en sus velocidades
de sedimentación y en las alturas relativas de varias zonas. La velocidad inicial está en
función de la concentración de la alimentación, pero en las últimas etapas, la velocidad
de sedimentación depende también de la altura inicial Z0, puesto que los efectos de com-
presión son muy importantes con las capas de lodo espeso. Para el diseño de un espesador
son necesarios estudios experimentales de la velocidad de sedimentación para diferentes
alturas y concentraciones iniciales.
Equipo de sedimentación: espesadores

Industrialmente, el proceso que se acaba de describir se realiza a gran escala en equipos
llamados espesadores. Para partículas que se sedimentan con un velocidad relativamente
grande puede resultar adecuado un tanque de sedimentación discontinuo o bien un cono
de sedimentación continuo. Sin embargo, para numerosas funciones es preciso emplear
un espesor agitado de manera mecánica como el que se muestra en la figura 29.35. Es un
tanque grande, relativamente poco profundo, provisto de unos rastrillos o rasquetas
radiales que se mueven muy lento accionados desde un eje central. Su fondo puede ser
plano o ligeramente cónico. La suspensión de alimentación diluida fluye desde un canal
o artesa inclinada hacia el centro del espesador. La suspensión de alimentación siendo
más densa que el agua, tiende a fluir hacia abajo hasta que alcanza una zona de igual
densidad. Entonces se mueve radialmente hacia fuera a una velocidad decreciente de
manera constante, y el flujo se divide de modo gradual entre la suspensión que se mueve
hacia abajo y el flujo que se mueve hacia arriba que está casi libre de sólidos. El líquido
se mueve radialmente con una velocidad decreciente en forma constante, permitiendo
que los sólidos se sedimenten en el fondo del tanque. El líquido claro rebosa hacia un
canal por la parte superior del tanque. Los brazos del rastrillo agitan con suavidad los
lodos y los desplazan hacia el centro del tanque, de donde se retiran a través de una
gran abertura que comunica con la entrada de una bomba de lodos. En algunos diseños,
los brazos del rastrillo están pivotados de tal forma que pueden ascender para vencer
cualquier obstrucción como terrones o barros endurecidos que pudieran existir en el
fondo del tanque.
Los espesadores agitados mecánicamente por lo general son grandes, con valores
de 10 a 100 m (30 a 300 ft) de diámetro y 2.5 a 3.5 m (8 a 12 ft) de profundidad. En
un espesador grande los rastrillos pueden efectuar una revolución cada 30 minutos.
Estos espesadores resultan en especial útiles cuando es preciso tratar grandes volúmenes
de una suspensión diluida que debe espesarse, como en el caso de la fabricación de
cemento o en la obtención de magnesio a partir de agua de mar. También se utilizan
ampliamente en el tratamiento de aguas. La pulpa de alimentación es admitida por la
línea central de la unidad a una profundidad aproximada de 1 m por debajo de la su-
perficie del líquido. Arriba del nivel de alimentación está una zona de clarificación en
la cual el líquido está casi libre de sólidos. Por debajo del nivel de alimentación está
una zona de sedimentación impedida y, cerca del fondo, una zona de compresión en la
que la concentración de sólidos es alta. Estas zonas de sedimentación se analizan más
adelante en esta sección.
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Brazos cortos Cuchillas

Indicador de potencia,
(opcional)
alarma de sobrecarga,
Soporte del motor de cortocircuito
mecanismo
Motor de
engranaje
Unidad de
arrastre
Brazos
largos
Dispositivo elevador
Vertedero Artesa de alimentación
Eje vertical
Brazo Pared de alimentación
Cuchillas
Cono de Rascador cónico
descarga
FIGURA 29.35
Espesador por gravedad. (Eimco Corp.)
El volumen de líquido claro producido en una unidad de tiempo por un espesador

continuo depende fundamentalmente del área de la sección transversal disponible para
la sedimentación, siendo en los sedimentadores industriales casi independiente de la pro-
fundidad del líquido. Por lo tanto, las mayores capacidades por unidad de área transversal
del tanque se obtienen utilizando un espesador de bandejas múltiples, con varias zonas
de sedimentación poco profundas, situadas una encima de otra, en un tanque cilíndrico.
Unos agitadores de rastrillos o rasquetas hacen descender los lodos sedimentados desde
una bandeja hasta la siguiente. En estos dispositivos se puede realizar un lavado en con-
tracorriente de múltiples etapas. Sin embargo, su diámetro es considerablemente menor
que el de los espesadores de una sola etapa.
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Las condiciones de operación típicas y criterios de diseño para una variedad de

suspensiones están dadas por Perry.32c
Diseño de clarificadores y espesadores. Las cantidades principales a ser especi-

ficadas en el diseño de un espesador son el área de la sección transversal y la profun-
didad. El área está basada por lo general en la información a partir de las pruebas de
sedimentación discontinua, aunque dichas pruebas no simulan muy bien la acción
en un espesador continuo. En un cilindro de prueba, no existe volumen de flujo neto,
y a medida que los sólidos se sedimentan fuera de la zona, son remplazados por un
volumen igual de líquido que proviene desde abajo. Las velocidades de sedimentación
medidas son válidas para un marco de referencia de flujo neto cero. En un espesador
continuo, la profundidad de las capas es por lo general constante, al menos por un
periodo corto, pero algo de líquido fluye hacia abajo con el sólido, y el resto fluye ha-
cia arriba en la zona de clarificación. El diseño se basa en un análisis unidimensional
suponiendo que hay un flujo hacia arriba en el clarificador y un flujo hacia abajo en la
zona de sedimentación.
En un espesador continuo el flux total descendente de sólidos consta de dos partes:
el flux de sólidos transportados por el líquido descendente y el flux adicional que resulta
de la sedimentación de los sólidos a través del líquido. El primero de ellos recibe el
nombre de flux de transporte por unidad de área Gt y es el producto de la concentración
de sólidos c y la velocidad descendente u. El segundo es el flux de sedimentación por
unidad de área Gs, que es el producto de la concentración de los sólidos y la velocidad
de sedimentación dZ/dt, como se mide en las pruebas discontinuas,
dZ
G = Gt + Gs = uc + c (29.73)
dt
El flux de sedimentación por unidad de área va hasta un valor máximo con el incremento
de la concentración, puesto que la velocidad de sedimentación es casi constante a con-
centraciones muy bajas, pero disminuye muy rápido a concentraciones altas. La figura
29.36a muestra la información para suspensiones de piedra caliza derivadas a partir
de la curva de sedimentación de la figura 29.34. Esta información cubre sólo la porción de
la curva que se refiere a la declinación del flux por unidad de área, y la línea de trazos
muestra la forma aproximada de la curva para bajas concentraciones. Por lo general un
espesador opera a una alta concentración de flux descendente, y el diseño se basa en la
parte de la curva sobre la declinación del flux por unidad de área.
Los diferentes métodos que se han propuesto para el establecimiento de la curva
del flux de sedimentación, con frecuencia dan resultados diferentes. En el método de
Coe y Clevenger,10 la velocidad de sedimentación inicial se mide para varias suspen-
siones con concentraciones entre la alimentación y las concentraciones de los fluxes
inferiores deseadas, y la velocidad de sedimentación se multiplica por la concentra-
ción inicial para obtener el flux de sedimentación. Esto supone que la velocidad de
sedimentación depende sólo de la concentración, pero en la práctica, la velocidad
de sedimentación también depende de la historia tiempo-concentración de la suspen-
sión. Para el método de Kynch28 sólo se necesita una curva de sedimentación discon-
tinua, la cual se utilizó para preparar la figura 29.36. Para cada uno de los diversos
tiempos, se dibuja una tangente a la curva de sedimentación para obtener la velocidad
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50 50
Flux total
40 40 por unidad
de área
Flux de
30 sedimentación 30
G, kg/m2-h
G, kg/m2-h
por unidad
de área, Gs
20 20
Flux
10 10
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800

c, kg/m 3 c, kg/m3
a) b)
FIGURA 29.36
Flux por unidad de área para un espesamiento continuo de una suspensión de piedra caliza:
a) flux de sedimentación por unidad de área; b) flux de transporte por unidad de área y
densidad total para u = 0.05 m/h.
de sedimentación, y la concentración de sólidos correspondiente se estima por el pro-

cedimiento siguiente. La tangente se extiende hasta el eje de las ordenadas para dar
una intercepción Zi, y la concentración inicial se multiplica por Z0/Zi para obtener la
concentración en la parte superior de la zona de sedimentación. Mientras que sólo es
necesaria una prueba de laboratorio, las mediciones de las velocidades de sedimenta-
ción pueden depender de la concentración inicial y la altura de la suspensión debido
a los efectos de la compresión. Otros métodos del análisis de pruebas discontinuas se
describen en la bibliografía.11, 14, 15, 18, 32b
El flux aumenta linealmente con la concentración y es mucho menor que el flux de
sedimentación a bajas concentraciones, pero se convierte en el factor principal a altas
concentraciones. A causa de esta tendencia y el máximo en Gs, el flux total va hasta un
valor de máximo y posteriormente a un mínimo con el incremento en la concentración,
tal como se muestra en la figura 29.36b. El área requerida del espesador está determina-
da por el mínimo de la curva del flux total, puesto que una zona de esta concentración
tiende a formarse en un espesador continuo que opera a la capacidad de diseño. Si el
flujo ascendente es líquido claro, todos los sólidos se eliminan en el flujo descendente, y
se determina el área requerida por la cantidad de sólido introducido en la alimentación,
que es Fc0, y el flux de sólidos mínimo que desciende:
Fc0
A= (29.74)
(Gt + Gs )mín
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El área requerida puede ser disminuida por el incremento de la velocidad descendente,

aumentando el flux de los sólidos, pero esto también disminuye la concentración del
flujo descendente cu.
Zonas de sedimentación en espesadores continuos
Los perfiles verticales de concentración típicos se muestran en la figura 29.37. La fi-

gura muestra la región de concentración de sólidos muy baja (la zona de clarificación)
en la parte superior del espesador; la zona de sedimentación impedida en la mitad, en la
que la concentración de sólidos es virtualmente constante; y la región de concentración
de sólidos alta (la zona de compresión) cerca del fondo, en la que la concentración de
sólidos aumenta conforme el lodo se rastrilla lentamente hacia la descarga. El espesor
de estas zonas no se especifica con facilidad, puesto que hay gradientes en concen-
tración tanto radiales como axiales, y los cambios en la velocidad de alimentación o
concentración de sólidos lleva a cambios graduales en el espesor promedio de la zona.
La zona de sedimentación impedida puede ser a partir de 0.3 hasta tanto como 2 o 3
m de espesor dependiendo de la historia de operación de la unidad. En estado estacio-
nario, el funcionamiento no depende del espesor de esta capa, mientras no se extienda
por encima del nivel de alimentación. Si se opera el espesador por un periodo corto a
velocidades por encima del valor de diseño, la zona de sedimentación aumenta gradual-
mente en espesor debido a que la velocidad de alimentación de sólidos excede el límite
del flux de sólidos. Si el perfil de concentración normal fuera similar a la curva a en
la figura 29.37, la operación debería continuar en forma satisfactoria por varias horas
a medida que la altura de la zona de sedimentación aumenta muy lento. Si el perfil de
concentración original fuera similar a la curva b, la acumulación de sólidos llevaría a
una clarificación más pobre y pérdida de sólidos en el sobreflujo.
Parte superior del líquido FIGURA 29.37

Perfiles de concentración en
Nivel de alimentación un espesador continuo.
Altura sobre el fondo
impedida
a
Zona de compresión
c0 cc cu
Concentración
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PROCESOS DE SEDIMENTACIÓN CENTRÍFUGA
Una partícula determinada sedimenta por acción de la gravedad en un fluido dado con una
velocidad máxima constante. Para aumentar la velocidad de sedimentación, la fuerza de
gravedad que actúa sobre la partícula puede sustituirse por una fuerza centrífuga mucho
más intensa. Los separadores centrífugos han sustituido en buena parte a los separado-
res por gravedad en las operaciones de producción debido a su mayor efectividad con
gotas finas y partículas, así como por su tamaño mucho menor para una determinada
capacidad.
Separación de sólidos contenidos en gases; ciclones

La mayor parte de los separadores centrífugos para separar partículas de corrientes
gaseosas carecen de partes móviles. El dispositivo típico es el separador de ciclón que
se representa en la figura 29.38. Consiste en un cilindro vertical con un fondo cónico,
una entrada tangencial cerca de la parte superior y una salida para el polvo situada en el
fondo del cono. La entrada por lo general es rectangular. La tubería de conducción de
salida se extiende dentro del cilindro para evitar que se forme un cortocircuito de aire
desde la entrada hasta la salida.
El aire cargado de polvo recorre un camino en espiral alrededor y hacia abajo del
cuerpo cilíndrico del ciclón. La fuerza centrífuga desarrollada en el vórtice tiende a
desplazar radialmente las partículas hacia la pared, de forma que aquellas que alcanzan
la pared se deslizan hacia abajo dentro del cono y se recogen. El ciclón es en esencia
Salida de gas FIGURA 29.38

Ciclón.
Entrada de polvo y gas
Salida de polvo
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un dispositivo de sedimentación en el que una fuerza centrífuga intensa, que actúa ra-
dialmente, es la que se utiliza en lugar de una fuerza gravitacional relativamente débil
dirigida de forma vertical.
La fuerza centrífuga Fc correspondiente al radio r es igual a mu2tan /r, donde m es la
masa de la partícula y utan es su velocidad tangencial. La relación entre la fuerza centrífuga
y la fuerza de gravedad es
2 2
Fc mutan /r utan
= = (29.75)
Fg mg rg
Para un ciclón de 1 ft (0.3 m) de diámetro con una velocidad tangencial de 50 ft/s
(15 m/s) cerca de la pared, la relación Fc /Fg que recibe el nombre de factor de separación,
es 2 500/(0.5  32.2) = 155. Un ciclón de gran diámetro tiene un factor de separación mu-
cho menor para la misma velocidad, y velocidades superiores de 50 a 70 ft/s (15 a 20 m/s)
no se pueden utilizar con frecuencia en la práctica debido a la elevada caída de presión
y al aumento de la abrasión. Los ciclones de diámetro pequeño pueden tener factores de
separación tan elevados como 2 500.32a Para tratar grandes flujos de gases se pueden acoplar
numerosos ciclones de pequeño diámetro en una sola cámara con cabezales comunes para
la alimentación y los gases de salida, así como un solo colector de polvo.
Las partículas de polvo que entran en el ciclón son aceleradas radialmente, pero
la fuerza que actúa sobre una partícula no es constante debido a la variación de r y
también a que la velocidad tangencial en el vórtice varía con r y con la distancia por
debajo de la entrada. El cálculo de las trayectorias de las partículas es difícil por lo que
la eficiencia de un ciclón se predice ordinariamente a partir de correlaciones empíricas.
Datos típicos para ciclones comerciales se presentan en la figura 29.39, que muestra los
fuertes efectos del tamaño de las partículas y del diámetro del ciclón sobre la eficiencia
de recolección.
Los tres ciclones son de proporciones similares, con diámetros del orden de 14, 32
y 72 in. (0.36, 0.81 y 1.83 m), y la menor eficiencia de los ciclones más grandes es con-
secuencia sobre todo de la disminución de la fuerza centrífuga. Sin embargo, para una
determinada velocidad de flujo de aire y de velocidad de entrada, incrementos moderados
en el diámetro y longitud del ciclón mejoran la eficiencia de recolección, debido a que el
aumento de área superficial compensa la disminución de la fuerza centrífuga. Los resulta-
dos de la figura 29.39 son para ciclones de tamaño intermedio, y cabe esperar eficiencias
más altas o más bajas con unidades mayores o menores para la misma velocidad de flux
y la misma velocidad de entrada.
La disminución de la eficiencia al disminuir el tamaño de las partículas en realidad
es más gradual que la predicha por teorías sencillas. Para partículas pequeñas, la velo-
cidad radial y la eficiencia de recolección serán una función de Dp2, pero puede produ-
cirse aglomeración de partículas finas, aumentando la eficiencia para estas partículas.
Debido al efecto del tamaño de las partículas, el polvo no recogido que sale con el gas
tiene un tamaño medio mucho menor que el del polvo que entra, lo cual puede ser im-
portante al establecer los límites de emisión. Por otra parte, la eficiencia global es una
función de la distribución del tamaño de partícula de la alimentación y no es predecible
a partir del tamaño promedio.
La eficiencia de recolección de un ciclón aumenta con la densidad de las partículas
y disminuye al aumentar la temperatura del gas debido al aumento de la viscosidad del
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100
Eficiencia de recolección, porcentaje

80
rp = 155 lb/ft3
r = 0.075 lb/ft3
A B C
60
40
Velocidad de Diámetro Velocidad de
flujo, aprox., ∆p, entrada,
Curva ft3/min in. in. H2O ft/s
20
A 1 000 14 6.4 59.3
B 5 000 32 6.7 60.0
C 25 000 72 6.6 59.3
0
1 2 5 10 20 50 102
Dp, mm
FIGURA 29.39
Eficiencia de recolección de ciclones típicos. (Con autorización de Fisher-Klosterman Inc.,
Louisville, KY.)
gas. La eficiencia depende mucho de la velocidad de flux debido al término utan 2

de la
ecuación (29.75). El ciclón es uno de los pocos dispositivos de separación que opera
mejor a toda carga que con carga parcial. A veces se utilizan dos ciclones idénticos en
serie para obtener una separación más completa de los sólidos, pero la eficiencia de la
segunda unidad es menor que la de la primera, debido a que la alimentación de la segunda
unidad tiene un tamaño medio de partículas mucho menor.
La caída de presión en un ciclón es proporcional a la densidad del gas y al cuadrado
de la velocidad de entrada. No depende de la densidad de las partículas sólidas. Sorpresi-
vamente, la caída de presión real disminuye un poco con el aumento de la concentración
de partículas.25
Separaciones líquido-sólido: hidroclones32h, 40b

Los ciclones también se utilizan para la separación de sólidos a partir de líquidos, en
algunas ocasiones como espesadores, pero más común como clasificadores. En estos
servicios reciben el nombre de hidrociclones o hidroclones. En la figura 29.40a se muestra
la acción en un hidrociclón. La alimentación entra tangencialmente a alta velocidad cerca
de la parte superior. El líquido sigue un camino en espiral cerca de la pared del tanque,
formando un fuerte vórtice descendente. Las partículas de sólido grandes o pesadas se
separan en la pared y son impulsadas hacia abajo y salen del ciclón como una suspensión
o una pasta. Un orificio de descarga variable controla la consistencia del flux inferior.
McCabe 29.indd 1120 18/12/06 10:23:47

Sobreflujo
Buscador
de vórtice
Alimentación
Clasificado
Espesado
Flujo inferior
a) b)
FIGURA 29.40
Hidrociclones: a) patrón de flujo; b) forma adaptada al tipo de servicio. (Con autoriza-
ción de Walas, Chemical Process Equipment: Selection and Design, p. 329. Butterworths,
Stoneham, MA, 1988.)
La mayor parte del líquido regresa hacia arriba en un vórtice interno y sale a través de
una tubería central de descarga, que se conoce como buscador de vórtice.
En un hidroclón es imposible tener una buena eliminación de sólidos y una alta
concentración del flujo inferior. En las operaciones de espesamiento, con casi todos los
sólidos eliminados del sobreflujo, la concentración del flujo inferior debe ser menor de
12% en volumen. Cuando se utilizan los hidrociclones para clasificación, el flujo inferior
puede estar más concentrado, hasta un máximo de 50% en volumen para suspensiones
de piedra caliza o carbón. La figura 29.40b muestra cómo se modifica la forma del hi-
drociclón dependiendo de la función de la unidad.
La caída de presión p en un hidrociclón varía con la velocidad de alimentación
elevada a una potencia entre 2.0 y 3.3. Para alimentaciones diluidas el diámetro de corte
varía con el diámetro del ciclón a la potencia 1.5, así que para una caída de presión deter-
minada, un diámetro pequeño da una mejor separación que uno grande. Por lo tanto, los
hidrociclones son pequeños: el intervalo del diámetro va de 10 mm (0.4 in.) a alrededor
de 1.2 m (48 in.). Para manejar flujos grandes, se conectan varios hidrociclones pequeños en
paralelo, con tantos como 480 unidades de 10 mm dispuestos en un solo ensamble.
El tamaño de corte es una función débil de la caída de presión; para alimentaciones
diluidas varía con p–0.25. Así que las grandes caídas de presión no son económicos. Los
hidrociclones grandes operan con un p de alrededor de 1 atm; en los pequeños es de
4 a 5 atm.
McCabe 29.indd 1121 18/12/06 10:23:48

Los hidrociclones encuentran aplicaciones en operaciones de eliminación de granos

en la producción de alúmina, eliminación de carbono en la recuperación de yeso para la
manufactura de ácido fosfórico, clasificación de pigmentos y magmas de cristales y etapas
similares del proceso. Estos equipos han reemplazado ampliamente a los clarificadores
mecánicos en la pulverización en circuito cerrado.
Decantadores centrífugos
Los líquidos inmiscibles se separan industrialmente en decantadores centrífugos como
los descritos en el capítulo 2. La fuerza de separación es mucho mayor que la de la gra-
vedad y actúa en el sentido de alejarse del eje de rotación en vez de estar dirigida hacia la
superficie terrestre. Los principales tipos de decantadores centrífugos son las centrífugas
tubulares y las centrífugas de discos.
Centrífuga tubular. En la figura 29.41 se muestra una centrífuga tubular líqui-

do-líquido. El recipiente es alto y estrecho, con un diámetro de 100 a 150 mm (4 a 6
in.), y gira con unas 15 000 rpm en una carcasa estacionaria. La alimentación entra
desde una boquilla estacionaria insertada a través de una abertura situada en el fondo
del recipiente, y se separa en dos capas concéntricas de líquido en el interior del re-
cipiente. La capa interior, o más ligera, rebosa sobre un vertedero situado en la parte
FIGURA 29.41
Motor Centrífuga tubular.
Líquido Líquido
pesado ligero
Recipiente rotatorio
Sólidos
Alimentación
McCabe 29.indd 1122 18/12/06 10:23:48

superior del recipiente; es llevada hacia fuera y depositada dentro de un compartimento

estacionario de descarga y después se descarga en una tubería. El líquido más pesado
fluye sobre otro vertedero, situado dentro de un compartimento separado y se descarga
por una tubería. El vertedero por el que fluye el líquido pesado puede separarse y re-
emplazarse por otro con una abertura de diferente tamaño. La posición de la interfase
líquido-líquido (la zona neutra) se mantiene por medio de un balance hidráulico, tal
como se muestra en la figura 2.6 y la ecuación (2.17). En algunos diseños, el líquido
se descarga a presión y la posición de la interfase se fija ajustando válvulas externas
situadas en las líneas de descarga.
Centrífuga de discos. La centrífuga de discos que se ilustra en la figura 29.42 es alta-

mente efectiva para algunas separaciones líquido-líquido. Un recipiente corto y ancho de
200 a 500 mm (8 a 20 in.) de diámetro gira sobre un eje vertical. El recipiente tiene un fondo
plano y una tapa cónica. La alimentación entra por arriba a través de una tubería estacionaria
y se sitúa en el cuello del recipiente. En una centrífuga tubular se forman dos capas líquidas;
fluyen sobre dos represas ajustables hacia conductos de descarga separadas. Dentro del
recipiente, y girando con él, existen “discos” espaciados estrechamente que en realidad son
conos de lámina metálica colocados unos encima de otros. Haciendo perforaciones en los
discos, aproximadamente a la mitad de la distancia entre el eje y la pared del recipiente, se
forman canales a través de los cuales pasan los líquidos. En la operación, la alimentación
líquida entra por el fondo del recipiente, y fluye por los canales y asciende sobre los discos.
El líquido más pesado es forzado hacia fuera desplazando el líquido ligero hacia el centro
del recipiente. Durante su recorrido, el líquido más denso choca muy rápido contra la cara
inferior de un disco y fluye sobre ella hasta la periferia del recipiente sin encontrar nada
más de líquido ligero. De manera análoga el líquido ligero fluye hacia dentro y hacia arriba
sobre las superficies superiores de los discos. Puesto que los discos están muy próximos,
la distancia que una gota de cualquiera de los líquidos tiene que recorrer para escapar de

Centrífuga de discos.
Carcasa
Líquido
ligero
Sólidos Líquido
pesado
Recipiente rotatorio
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la otra superficie es mucho más corta que en el caso de una centrífuga tubular, donde las
capas de líquido son relativamente gruesas. Además, en una máquina de discos existe un
esfuerzo cortante considerable en la interfase líquido-líquido, ya que una fase fluye en
un sentido y la otra lo hace en sentido contrario. Estos esfuerzos cortantes ayudan a romper
ciertos tipos de emulsiones. Las centrífugas de disco son especialmente valiosas cuando
la finalidad de la centrífuga no es la separación completa, sino la concentración de una
fase fluida, como en el caso de la separación de la crema de la leche o la concentración de
látex de caucho.
Si la alimentación líquida que entra en una centrífuga tubular o en una de discos
contiene suciedad u otras partículas pesadas, los sólidos se acumulan dentro del recipiente
y es preciso descargarlos periódicamente. Esto se realiza parando la máquina, abriendo
el recipiente y retirando la carga de sólidos. Esto la vuelve antieconómica si los sólidos
representan sólo un pequeño porcentaje de la alimentación.
Las centrífugas tubulares y de discos se utilizan con ventaja para separar trazas de
sólidos de aceites lubricantes, líquidos de proceso, tinta y bebidas que deben estar per-
fectamente limpias. Son capaces de separar sólidos gelatinosos o viscosos que obstruirían
rápidamente un filtro. Por lo general clarifican un solo líquido de forma que el recipiente
posee un solo sobreflujo de líquido; sin embargo, también pueden arrastrar hacia abajo
los sólidos, separando simultáneamente dos fases líquidas.
Centrífugas de boquillas de descarga

Cuando el líquido de alimentación contiene mayor porcentaje de sólidos, es preciso que
exista un dispositivo para la descarga automática de los mismos. En la figura 29.43 se
muestra una forma de realizar esto. Este separador es un tipo de centrífuga modificada
de discos con un doble recipiente cónico. En la periferia del recipiente en su diáme-
tro máximo hay una serie de pequeños orificios o boquillas con un diámetro del orden
de 3 mm. La parte central del recipiente opera en la misma forma que en la centrífu-
ga de discos normal, rebosando una o las dos corrientes de líquidos clarificados. Los
sólidos son desplazados hacia la periferia del recipiente y salen de forma continua a
través de las boquillas junto con una cantidad considerable de líquido. En algunos di-
seños, parte de la suspensión se descarga desde las boquillas y se recicla a través del
recipiente para aumentar la concentración de sólidos; también es posible introducir lí-
quido de lavado en el recipiente para efectuar un lavado por desplazamiento. En otros
diseños, las boquillas están cerradas la mayor parte del tiempo por medio de tapones
o válvulas que se abren con cierta periodicidad para descargar una suspensión mode-
radamente concentrada.
Separadores de lodos
En una centrífuga con boquillas de descarga, los sólidos abandonan el recipiente por
debajo de la superficie del líquido y, por lo tanto, llevan consigo cantidades considera-
bles de líquido. Para separar una suspensión de alimentación en una fracción de líquido
claro y un lodo pesado “seco”, hay que desplazar del líquido, de manera mecánica, los
sólidos sedimentados y drenarlos mientras se encuentran todavía bajo la acción de la
fuerza centrífuga. Esto se realiza en separadores continuos de lodos; un ejemplo típico
de este procedimiento se muestra en la figura 29.44. En esta centrífuga de transportador
McCabe 29.indd 1124 18/12/06 10:23:49

Alimentación
Carcasa
Recipiente
Salida de líquido
ligero
Boquillas Salida de líquido

pesado
Descarga de la suspensión
FIGURA 29.43
Centrífuga de boquillas de descarga.
Cabezal
del
efluente
Vertederos del Contenedor
centrados recipiente superior Transportador Cabezal de sólidos
ajustables Recipiente del recipiente
Unidad de engranaje Eje impulsor
Tubería de
alimentación
BIRD
Equipo de
protección Descarga Descarga
de sobrecarga centrada de sólidos
FIGURA 29.44
Centrífuga de transportador helicoidal. (Bird Machine Co.)
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helicoidal hay un recipiente cilíndrico con una sección terminal cónica que gira alrededor
de un eje horizontal. La alimentación entra a través de una tubería axial estacionaria
y se proyecta en forma de rocío en un “estanque” o capa anular de líquido dentro del
recipiente cilíndrico. El líquido clarificado fluye a través de unos orificios situados en
la placa que cubre el extremo no cónico del recipiente. La posición radial de estos ori-
ficios fija el espesor de la capa anular de líquido. Los sólidos sedimentan a través del
líquido hacia la superficie interior del recipiente; un transportador helicoidal que gira
un poco más lento que éste desplaza los sólidos fuera del estanque y los eleva hasta
una “playa” hacia las aberturas de descarga en el extremo pequeño del cono. Sobre los
sólidos se puede pulverizar líquido de lavado mientras ascienden hasta la playa con el
fin de eliminar las impurezas solubles. El líquido procedente del lavado fluye hacia
el estanque y se descarga con el resto del líquido. El lodo drenado y el líquido claro salen
del recipiente por diferentes partes de la carcasa a través de unas aberturas existentes
para tal efecto.
Las centrífugas de transportador helicoidal se construyen con diámetros del recipiente
máximos comprendidos entre 100 a 1 400 mm (4 a 54 in.), y separan grandes cantidades
de material. Por ejemplo, una máquina de 450 mm es capaz de tratar de 1 a 2 toneladas de
sólidos por hora, una máquina de 1 400 mm, trata 50 toneladas por hora. Con alimen-
taciones formadas por suspensiones espesas, la capacidad de una máquina determinada
está limitada por el par de fuerzas (torque) que puede soportar el transportador. Con
suspensiones diluidas los limitantes del rendimiento son la capacidad de tratamiento de
líquido del recipiente y los orificios de descarga.
La operación práctica de un separador de lodos requiere que los sólidos sean más
densos que el líquido y que no se vuelva a formar la suspensión por la acción del transpor-
tador. En la separación de sólidos ligeros finos una modificación conocida como centrífuga
de transporte de flujo axial (descrita posteriormente) es más efectiva que la centrífuga de
enrollamiento total mostrada en la figura 29.39. Aun así, el líquido efluente de estas má-
quinas por lo general no está totalmente exento de sólidos y requiere una clarificación
posterior. Considerando estas restricciones, los separadores de lodos resuelven una gran
variedad de problemas: separan partículas finas de líquidos, escurren y lavan cristales
que drenan libremente y, con frecuencia, se utilizan como clasificadores.
Fundamentos de la sedimentación centrífuga

En una sedimentación centrífuga, una partícula de un tamaño determinado se separa del
líquido si dispone de tiempo suficiente para que la partícula alcance la pared del recipiente
separador. Si se supone que en todo momento la partícula se está moviendo radialmente
con su velocidad terminal es posible calcular el diámetro de la partícula más pequeña
que se puede separar.
Considere el volumen de líquido en la centrífuga que se representa en la figura
29.45. El punto de alimentación está en la parte inferior y el punto de descarga en la
superior. Suponga que todo el líquido se mueve hacia arriba a través del recipiente con
una velocidad constante y arrastrando consigo partículas sólidas. Tal como se aprecia en
la figura, una determinada partícula comienza a sedimentar en el fondo del recipiente a
una cierta posición en el líquido, es decir, a una distancia rA del eje de rotación. Su tiempo
de sedimentación está limitado por el tiempo de residencia del líquido en el recipiente; al
final de este tiempo suponga que la partícula está a una distancia rB del eje de rotación. Si
McCabe 29.indd 1126 18/12/06 10:23:51

Descarga de líquido Eje de

rotación
Superficie
del líquido
b
Pared del
recipiente Trayectoria
Alimentación
r1
rA
rB
r2
FIGURA 29.45
Trayectoria de la partícula en una sedimentación centrífuga.
rB < r2, la partícula abandona el recipiente con el líquido; si rB = r2, se deposita en la pared
del recipiente y se separa del líquido. Si la partícula sedimenta en el intervalo de la ley de
Stokes, la velocidad terminal a un radio r, de acuerdo con la ecuación (7.40), es
ut =
(
ω 2 r ρ p − ρ Dp2 )
18µ
Puesto que ut = dr/dt,
18µ dr
dt = 2
ω ρp − ρ ( ) Dp2 r (29.76)
Integrando la ecuación (29.76) entre los límites r = rA a t = 0 y r = rB a t = tT se

obtiene
18µ r
tT = ln B
(
ω 2 ρ p − ρ Dp2 rA ) (29.77)
El tiempo de residencia tT es igual al volumen de líquido V en el recipiente dividido

entre la velocidad de flujo volumétrico q. El volumen V es igual a πb(r22 – r12). Al sustituir
en la ecuación (29.77) y reordenando se obtiene
q=
( )
π bω 2 ρ p − ρ Dp2 r 22 − r12
(29.78)
18µ ln(rB /rA )
Se puede definir el punto de corte2 como el diámetro de la partícula que justamente

alcanza la mitad de la distancia entre r1 y r2. Si Dpc, es el diámetro de corte, una partícula
McCabe 29.indd 1127 18/12/06 10:23:55

de este diámetro se desplaza una distancia y = (r2 – r1)/2 durante el tiempo de sedimenta-
ción disponible. Si se ha de separar una partícula de diámetro Dpc, es preciso que alcance
en el tiempo disponible la pared del recipiente. Por lo tanto, rB = r2 y rA = (r1 + r2)/2 y la
ecuación (29.78) se transforma entonces en
qc =
(
π bω 2 ρ p − ρ Dpc
2
) r 22 − r 12
(29.79)
18µ [
ln 2 r2 /(r1 + r2 ) ]
donde qc es la velocidad de flujo volumétrico correspondiente al diámetro de corte. Para
esta velocidad de flujo, la mayor parte de las partículas con diámetros mayores que Dpc,
serán eliminadas por la centrífuga y la mayoría de las partículas con diámetros inferiores
permanecerán en el líquido.
Si el espesor de la capa de líquido es pequeño en comparación con el radio del recipiente,
r1 ≈ r2, y la ecuación (29.79) se hace indeterminada. Sin embargo, en estas condiciones la
velocidad de sedimentación puede considerarse constante y dada por la ecuación
ut =
(
Dp2 ρ p − ρ ω 2 r2 ) (29.80)
18µ
Sea s el espesor de la capa líquida y s/2 la distancia de sedimentación para las partículas
de diámetro de corte Dpc. Por lo tanto,
s
ut = (29.81)
2tT
donde tT es el tiempo de residencia, que viene dado por
V
tT = (29.82)
qc
Al combinar las ecuaciones (29.78) a (29.80) y despejando qc se obtiene
qc =
2 2
2V ut 2V Dp ρ p − ρ ω r2
=
( ) (29.83)
s 18µs
Valor de sigma; escalamiento. La ecuación (29.83) se modifica en la forma que

se indica a continuación, para su aplicación a centrífugas industriales. El radio r2 y el
espesor s se sustituyen por re y se, respectivamente, que son valores medios adecuados
de r y s para el tipo de centrífuga de que se trate. El segundo miembro de la ecuación
(29.83) se multiplica y divide entre g, la aceleración de la gravedad, juntando todos los
factores relacionados con la centrífuga en un grupo y los relacionados con los sólidos y
el líquido en otro. Así se obtiene
qc =
2
2V ω 2 re Dp ρ p − ρ g( )
gs 18µ
= 2 Σug (29.84)
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donde ∑, el llamado valor de sigma, es una característica de la centrífuga y ug es la

velocidad terminal de sedimentación de las partículas para las condiciones de sedimen-
tación por gravedad. Físicamente, ∑ es el área de la sección transversal de un tanque
de sedimentación por gravedad de la misma capacidad de separación que la centrífuga.
En la tabla 29.4 se dan valores típicos. Por ejemplo, una centrífuga de discos de 19.5 in.
(0.5 m) es equivalente a un sedimentador por gravedad con un área de 106 ft2 (105 m2).
En la práctica, la capacidad real de una centrífuga tal vez sea algo menor que la dada
por el valor de ∑, debido a los modelos de flujo complejos en un recipiente centrífugo
y, en algunos diseños, debido a la resuspensión de las partículas por medio de un trans-
portador interno.
Centrífugas transportadoras de flujo axial

En 1970 Schnittger38 demostró que el tiempo de residencia real en una centrífuga trans-
portadora es muy inferior que el que determina la ecuación (29.82). Propuso un modelo
en que el líquido fluye en una delgada “capa límite” sobre un líquido esencialmente
estancado. La separación crítica tiene lugar en esta capa, una vez que las partículas
se mueven desde la capa límite dentro del estanque, en efecto se separan a menos que
después se resuspendan de forma mecánica. Una capa límite delgada proporciona mejor
separación que una gruesa. El volumen total del estanque no es importante; se requiere
que el estanque no sea más profundo que lo necesario para asegurar que los sólidos
compactados estén debajo de la superficie.
En una centrífuga transportadora de flujo axial, el enrollamiento se corta en las seccio-
nes de alimentación y sedimentación para formar una cinta transportadora que opera cerca
de la pared del recipiente, permitiendo que no se perturbe la superficie del líquido. La capa
límite puede entonces fluir en una dirección axial desde el punto de alimentación hasta la
descarga del líquido. La turbulencia se minimiza en la zona de alimentación y en la salida
del líquido por el diseño de los canales de flujo. Las aspas longitudinales en la sección de
sedimentación aseguran que el líquido en la capa límite gire a la velocidad máxima del
TABLA 29.4
Características de las centrífugas de sedimentación30f,40
Diámetro del
Tipo recipiente, in. Velocidad, rpm Valor de ∑, ft2  10–4
Tubular 4.125 15 000 2.7

Disco 9.5 6 500 21.5
13.7 4 650 39.3
19.5 4 240 105
Transportador helicoidal 14 4 000 1.34
25 3 000 6.1
Transportador de flujo axial
Sin aspas 29 2 600 4.05
96 aspas 29 2 600 12.7
McCabe 29.indd 1129 18/12/06 10:24:00

recipiente; dichas aspas, que forman un ángulo con la dirección radial, también funcionan
como los discos de una centrífuga de discos, reduciendo la distancia a la que una partícula
debe sedimentar antes de que impacte con una superficie sólida. Una vez que esto sucede
es poco probable que la partícula sea resuspendida.
En una centrífuga de máximo enrollamiento (véase figura 29.44) el líquido fluye en
una trayectoria en espiral contraria al movimiento del transportador. En estas condiciones
la capa límite es hasta 10 veces el espesor de una capa que fluye sólo en una dirección
axial. Además, el flujo en espiral induce la formación de remolinos y turbulencias en la
capa límite, impidiendo la sedimentación; cuando el flujo es axial, la capa límite está
en flujo laminar, y no se impide la sedimentación. Willis y Shapiro44 dan valores de ∑
para centrífugas de flujo axial. La adición de aspas puede aumentar el valor de ∑ de 3
a 4 veces.
Clasificadores centrífugos
Durante el paso de líquido a través del recipiente de una centrífuga, las partículas sólidas
más grandes son expulsadas fuera del líquido. Las partículas más finas pueden no sedi-
mentar en el tiempo disponible y ser arrastradas con el líquido efluente. Como en el caso
de un clasificador hidráulico por gravedad, las partículas sólidas se separan de acuerdo con
el tamaño, la forma o la gravedad específica. En un clasificador centrífugo, la fuerza de
separación es del orden de 600 veces la fuerza de gravedad, lo que permite separaciones
nítidas de partículas de 1 µm de diámetro o menos. Sin embargo, en las máquinas centrí-
fugas también se clasifican partículas mucho más gruesas que éstas.
La fuerza de sedimentación elevada en una centrífuga da lugar a que se puedan
obtener velocidades prácticas de sedimentación con partículas mucho menores que
en el caso de un clasificador por gravedad. Mientras que con una fuerza mayor no se
modifican las velocidades relativas de sedimentación de las partículas pequeñas, sí que
se vencen los pequeños efectos perturbadores de las corrientes de convección libre y el
movimiento browniano en un clasificador por gravedad, lo que permite separaciones, en
algunos casos, que son imposibles de realizar en una unidad por gravedad. Con partículas
gruesas es posible cambiar el régimen de sedimentación, de forma que una partícula que
sedimenta por gravedad de acuerdo con la ley de Stokes puede sedimentar en régimen
intermedio o con la ley de Newton en una centrífuga. Por lo tanto, las partículas que
sedimentan con igual velocidad en una unidad por gravedad pueden a veces separarse
parcialmente en una centrífuga. Por otra parte, los flóculos sueltos o los aglomerados
débiles que sedimentan muy rápido en un espesador por gravedad, a menudo se rompen
en un clasificador centrífugo y sedimentan lentamente, o no sedimentan en absoluto, a
pesar de la mayor fuerza disponible para la sedimentación.
SÍMBOLOS
A Área, m2 o ft2; AT, área total del filtro continuo; A1, área de la superficie interior
del material en la centrífuga; A2, área de la superficie exterior del material en la
- -
centrífuga; A L, media logarítmica de A1 y A2; A a, media aritmética de A1 y A2
B Flujo inferior que sale del tamiz, kg/h o lb/h
McCabe 29.indd 1130 18/12/06 10:24:00

b Ancho de la cesta de la centrífuga, m o ft

c Masa del sólido depositada en el filtro por unidad de volumen de filtrado, kg/m3
o lb/ft3; también, concentración de sólidos en suspensión, kg/m3, g/L, o lb/ft3;
cF, en la alimentación; cp, en el permeado; cc, concentración crítica en el espe-
sador; cg, concentración a la que se forma una capa de gel en la ultrafiltración;
cm, en los poros del medio; cs, en la suspensión de la alimentación, también, en
la superficie en la ultrafiltración; cu, en el flujo inferior del espesador; c0, en la
alimentación al sedimentador; c1, c2, concentraciones locales del retenido del
permeado.
D Flujo superior que sale del tamiz, kg/h o m/h; también, diámetro o tamaño del
poro, m, µm o ft
Db Anchura o diámetro del sólido de impacto, m o ft
Dp Tamaño de partícula, m o ft; DpA, de la partícula pesada; DpB, de la partícula
ligera; Dpc, diámetro de corte
Ds Difusividad de corte inducido, cm2/s [véase ecuación (29.68)]
Dυ Difusividad volumétrica, m2/h, cm2/s o ft2/h; De, difusividad efectiva definida
por la ecuación (29.63); Dporo, difusividad en los poros
E Eficiencia de tamizado, adimensional; EA, basada en el tamaño superior; EB,
basada en el tamaño inferior
F Velocidad de la alimentación, kg/h o lb/h; también fuerza, N o lbf; Fc, fuerza
centrífuga; Fg, fuerza de gravedad
f Fracción del ciclo de filtrado disponible para formación de la torta
G Flujo de masa por unidad de área en el sedimentador, kg/m2 · h o lb/ft2 · h; Gs,
flujo de sedimentación por unidad de área; Gt, flujo de transporte por unidad de
área
K Coeficiente de partición de equilibrio en la ultrafiltración
Kc Constante en la ecuación para la filtración de la torta a presión constante, definida
por la ecuación (29.23)
Kr Constante en la ecuación para la filtración a velocidad constante, ecuación
(29.38)
k Constante de Boltzmann, 1.380  10–23 J/K
kc Coeficiente de transferencia de masa basado en la concentración, cm/s [ecuación
(29.52)]
k1, k2 Constantes en las ecuaciones (29.12) y (29.15b), respectivamente
L Distancia en la torta medida desde el medio filtrante, m o ft; también, espesor
de la capa selectiva en la ultrafiltración; Lc, espesor de la torta de filtración
M Peso molecular
m Masa, kg o lb; mF, masa de la torta de filtración húmeda; mc, masa de sólidos en
la torta de filtración
. .
m Velocidad del flujo de masa, kg/h o lb/h; mc, de sólidos procedentes del filtro
continuo
Na Número de Avogadro, 6.022  1023 moléculas/g mol
Ns Número de separación, utu0 /gDb
n Velocidad del tambor del filtro continuo, r/s
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p Presión, atm o lbf /ft2; presión en la torta a una distancia L del medio filtrante;
pa, en la entrada del filtro; pb, en la descarga del filtro; p, en el límite entre la
torta y el medio filtrante
Qm Permeabilidad de la membrana, v/p [ecuación (29.48)]
q Velocidad de flujo volumétrico, m3/s o ft3/s; qc, correspondiente a la separación
de partículas del diámetro de corte; q0, al comienzo de la filtración
R Fracción de soluto rechazada en la ultrafiltración, definido por la ecuación
(29.58); RF, basada en la alimentación y el permeado [ecuación (29.57)]
Rm Resistencia del medio filtrante, m–1 o ft–1
Re Número de Reynolds, Duρ/µ
r Radio, m o ft; rA, posición inicial de la partícula en la centrífuga de sedimen-
tación; rB, posición final; re, valor efectivo promedio; ri, de la interfase entre la
torta y la capa líquida en la centrífuga; r0, de la partícula; r1, radio interior del
material en la centrífuga; r2, radio externo
Sh Número de Sherwood, kcD/Dυ
s Espesor de la capa líquida en la centrífuga, m o ft; se, valor efectivo promedio;
también, coeficiente de compresibilidad [ecuación (29.25)]
sp Área superficial de una sola partícula, m2 o ft2
t Tiempo, h o s; tT, tiempo de residencia en la centrífuga; tc, tiempo del ciclo en
un filtro continuo
u Velocidad lineal, m/s o ft/s; ug, velocidad de sedimentación en el campo de
gravedad; ut, velocidad terminal de sedimentación; utA, de la partícula pesada;
utB, de la partícula ligera; utan, velocidad tangencial del gas en un ciclón; uo,
velocidad no perturbada del fluido que se aproxima al sólido
V Volumen, m3, L o ft3; también, volumen del filtrado recolectado al tiempo t
–
V Velocidad promedio de la disolución, m/s o ft/s
υ Flujo volumétrico por unidad de área (velocidad superficial del permeado) en
la ultrafiltración, m/s o ft/s; υmáx, valor máximo
υp Volumen de una sola partícula, m3 o ft3
x Fracción de masa de corte de la mezcla de partículas; xB, en el flujo inferior del
tamiz; xD, en el flujo superior del tamiz; xF, en la alimentación del tamiz; también,
distancia, m o ft
y Distancia desde la superficie de la membrana, m, µm o ft
Z Altura de la interfase líquido-sólido en el ensayo de sedimentación, m o ft; Zi, in-
tercepto en el método de Kynch para el diseño del sedimentador; Z0, altura inicial
Letras griegas
α Resistencia específica de la torta, m/kg o ft/lb; α0, constante en la ecuación
(29.25)
p Caída global de presión a través del filtro, atm o lbf /ft2, pa – pb; pc, caída de
presión a través de la torta, pa – p; pm, caída de presión a través del medio
filtrante, p– pb
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π Diferencia en las presionas osmóticas, atm o lbf /ft2

δ Espesor de la capa límite de concentración, m, µm o ft
ε Porosidad o fracción de volumen de espacios vacíos en el lecho de sólidos,
adimensional; ε- , porosidad media de la torta de filtración
ηt Eficiencia de impacto, separador de impacto
λ Relación del tamaño molecular con respecto al tamaño del poro
µ Viscosidad, cP Pa  s o lb/ft  s; µ0, viscosidad del agua a temperatura ambiente
π Presión osmótica, atm o lbf /ft2
ρ Densidad, kg/m3 o lb/ft3; del fluido o filtrado; ρp, de la partícula; ρpA, de la par-
tícula pesada; ρpB, de la partícula ligera
∑ Valor de sigma para el escalamiento de centrífugas [ecuación (29.84)]
τ Factor de tortuosidad, adimensional
s Factor de forma o esfericidad, definido por la ecuación (28.1)
PROBLEMAS
29.1. Se desea separar una mezcla de cristales en tres fracciones: una fracción gruesa retenida
sobre un tamiz de 8 mallas, una fracción media que pasa por 8 mallas pero es retenida sobre
14 mallas, y una fracción fina que pasa por 14 mallas. Se utilizan dos tamices en serie, de 8
y de 14 mallas, de la serie estándar de Tyler. En la tabla 29.5 se proporcionan los análisis por
tamizado de la alimentación, así como de las fracciones gruesa, media y fina. Suponiendo
que los análisis son exactos, ¿cuál será la relación en peso aproximada de cada una de las tres
fracciones obtenidas realmente? ¿Cuál es la eficiencia EA y EB de cada tamiz?
TABLA 29.5
Análisis por tamizado para el problema 29.1
Fracción Fracción Fracción

Tamiz Alimentación gruesa media fina
3/4 3.5 14.0

4/6 15.0 50.0 4.2
6/8 27.5 24.0 35.8
8/10 23.5 8.0 30.8 20.0
10/14 16.0 4.0 18.3 26.7
14/20 9.1 10.2 20.2
20/28 3.4 0.7 19.6
28/35 1.3 8.9
35/48 0.7 4.6
Total 100.0 100.0 100.0 100.0
29.2. Los tamices utilizados en el problema 29.1 son tamices agitados con una capacidad de 4
toneladas métricas/m2 · h · mm de tamaño de malla. ¿Qué superficie, en metros cuadrados,
se necesita para cada uno de los tamices del problema 29.1, si la alimentación del primer
tamiz es de 100 tons/h?
McCabe 29.indd 1133 18/12/06 10:24:02

TABLA 29.6
Datos para filtración a presión constante†
5-lbf /in.2 15-lbf /in.2 30-lbf /in.2 50-lbf /in.2

caída de presión caída de presión caída de presión caída de presión
(1) (2) (3) (4)
Filtrado, Tiempo, Filtrado , Tiempo, Filtrado, Tiempo, Filtrado, Tiempo,

lb s lb s lb s lb s
0 0 0 0 0 0 0 0
2 24 5 50 5 26 5 19
4 71 10 181 10 98 10 68
6 146 15 385 15 211 15 142
8 244 20 660 20 361 20 241
10 372 25 1 009 25 555 25 368
12 524 30 1 443 30 788 30 524
14 690 35 2 117 35 1 083 35 702
16 888
18 1 188
†
Relación de masa de la torta húmeda con respecto a la torta seca: (1) 1.59, (2-4), 1.47. Densidad de la torta seca:
(1) 63.5, (2,3) 73.0, (4) 73.5 lb/ft3. De E. L. McMillen y H. A. Webber, Trans, AIChE, 34:213 (1938).
29.3. Los datos de la tabla 29.6 se tomaron en la filtración a presión constante de una suspensión
de CaCO3 en H2O, operando con un filtro prensa de 6 in. con una superficie de 1.0 ft2. La
fracción masa de sólidos en la alimentación del filtro es de 0.139. Calcule los valores de α,
Rm y el espesor de la torta de filtración para cada uno de los experimentos. La temperatura
es de 70 °F.
29.4. La suspensión del problema 29.3 ha de filtrarse en un filtro prensa que tiene un área total de
8 m2 y que operará con una caída de presión constante de 2 atm. El espesor de los marcos
es de 36 mm. Suponga que la resistencia del medio filtrante en el filtro prensa grande es la
misma que en el filtro de laboratorio. Calcule el tiempo de filtración requerido y el volumen
del filtrado que se obtendrá en un ciclo.
29.5. Suponiendo que la velocidad real de lavado es de 85% de la velocidad teórica, ¿cuánto
tiempo se tardará en lavar la torta del filtro prensa del problema 29.4 con un volumen de
agua de lavado igual al del filtrado?
29.6. Un filtro continuo rotatorio al vacío que opera con una caída de presión de 0.7 atm va a tratar
la suspensión de alimentación del problema 29.3. La inmersión del tambor es de 25%. ¿Qué
área total deberá tener el filtro para conseguir una capacidad productiva global igual a la del
filtro prensa descrito en el problema 29.4? La velocidad del tambor es de 2 rpm.
29.7. Se ha determinado la siguiente relación entre α y p para CaCO3 superligero20
[
α = 8.8 × 1010 1 + 3.36 × 10 −4 ( ∆p)
0.86
]
donde p está en libras-fuerza por pie cuadrado. Esta relación se cumple para un interva-
lo de presión comprendido entre 0 y 1 000 lbf /in.2 Una suspensión de este material, que
produce 3.0 lb de torta de sólidos por pie cúbico de filtrado, va a filtrarse con una caída
de presión constante de 70 lbf / in.2 y a la temperatura de 70 °F. Experimentos realizados
McCabe 29.indd 1134 18/12/06 10:24:03

con esta suspensión y la tela del filtro que se utilizará en la operación han conducido a un
valor de Rm = 1.2  1010 ft–1. Se utiliza un filtro a presión de tipo tanque. ¿Cuántos pies
cuadrados de superficie filtrante se necesitarán para obtener 1 400 galones de filtrado en 1
hora de filtración? La viscosidad es la del agua a 70 °F.
29.8. El filtro del problema 29.7 se lava a 70 °F y 70 lbf /in.2 con un volumen de agua de lavado
igual a un tercio del volumen de filtrado. La velocidad de lavado es 85% del valor teórico.
¿Cuánto tiempo se tardará en lavar la torta?
29.9. El filtro del problema 29.7 opera a una velocidad constante de 0.6 gal/ft2 · min, desde el
comienzo del experimento hasta que la caída de presión alcanza 70 lbf /in.2 y después con
una caída de presión de 70 lbf /in.2 hasta obtener 1 400 gal de filtrado. La temperatura de
operación es de 70 °F. ¿Cuál es el tiempo de filtración total requerido?
29.10. Un filtro continuo a presión tiene un rendimiento de filtrado de 1 400 gal/h a partir de la
suspensión descrita en el problema 29.7. La caída de presión está limitada a un máximo
de 50 lbf /in.2 ¿Qué área de filtración será necesaria si el ciclo de tiempo es de 3 min y la
inmersión del tambor es de 50%?
29.11. El aire transporta partículas de densidad 1 800 kg/m3 y de un diámetro medio de 20 µm
entra en un ciclón con una velocidad lineal de 18 m/s. El diámetro del ciclón es de 600
mm. a) ¿Cuál es el factor de separación aproximada para este ciclón? b) ¿Qué fracción de
las partículas se separará de la corriente gaseosa?
29.12. El aire cargado de polvo del problema 29.11 se hace pasar a través de un separador de im-
pacto con una velocidad lineal de 8 m/s. El separador consiste esencialmente en láminas de
25 mm de ancho. ¿Cuál es la fracción máxima de las partículas que se pueden separar por la
primera fila de láminas que ocupan 50% del área de la sección transversal del conducto?
29.13. ¿Cuál es la capacidad, en metros cúbicos por hora, de una centrífuga de clarificación que
opera en las siguientes condiciones?
Diámetro del recipiente, 600 mm Gravedad específica del líquido, 1.2

Grueso de la capa de líquido, 75 mm Gravedad específica del sólido, 1.6
Profundidad del recipiente, 400 mm Viscosidad del líquido, 2 cP
Velocidad, 1 200 rpm Tamaño de corte de las partículas, 30 µm
29.14. Un filtro centrífugo discontinuo cuyo recipiente tiene un diámetro de 750 mm y una altura
de 450 mm, se utiliza para filtrar una suspensión con las siguientes propiedades:
Líquido, agua Espesor final de la torta, 150 mm
Temperatura, 25 °C Velocidad de la centrífuga, 2 000 rpm
Concentración de sólidos Resistencia específica de la torta, 9.5  1010 ft/lb
en la alimentación, 60 g/L Resistencia del medio filtrante, 2.6  1010 ft–1
Porosidad de la torta, 0.435
Densidad de los sólidos secos en la torta,
2 000 kg/m3
La torta final se lava con agua en condiciones tales que el radio de la superficie interior del líqui-
do es 200 mm. Suponiendo que la velocidad de flujo del agua de lavado es igual a la velocidad
de flujo final del filtrado, ¿cuál es la velocidad de lavado, en metros cúbicos por hora?
29.15. a) Calcule el coeficiente de transferencia de masa aparente para el látex a partir de los
resultados de la ultrafiltración mostrados en la figura 29.25. b) Utilizando los datos co-
rrespondientes para la albúmina como una referencia, determine la difusividad de corte
McCabe 29.indd 1135 18/12/06 10:24:03

inducida Ds para las esferas de látex, y compárela con la difusividad normal Dυ. c) ¿Cuál
será la velocidad de corte necesaria para explicar el valor de Ds?
29.16. a) Prediga el efecto de la caída de presión en el flux permeado por unidad de área para la
ultrafiltración de suero de queso en una membrana tubular de 2 cm de diámetro con una
disolución que fluye a una velocidad de 3m/s. Suponga que las características de la mem-
brana son las mismas que las del ejemplo 29.3. b) Calcule la caída de presión por fricción
si la longitud del tubo es de 1.5 m.
29.17. Una unidad de microfiltración utilizada para concentrar una suspensión de partículas esfé-
ricas de 0.8 µm de diámetro tiene un flux permeado por unidad de área de 150 L/m2  h a
30 °C y una caídad de presión de 2.1 atm. En las mismas condiciones, el flux de agua pura
es de 280 L/m2  h. ¿Qué espesor de una capa de partículas será necesario para explicar la
resistencia de la capa de gel si ε = 0.40?
29.18. Belter, Cussler y Hu4 proporcionan datos para el lavado de una torta de filtro que contiene
el antibiótico lincomicina. ¿Qué relación de lavado se requeriría para recuperar 95% del
antibiótico original en la torta?, ¿y para 99% de recuperación?
n 0.34 0.47 0.63 0.95 2.05

R 0.70 0.63 0.60 0.40 0.14
29.19. Se usa diafiltración para purificar 40 L de una solución de proteína diluida producida en
una planta piloto. La solución tiene 0.8% de proteína y 3.2% de sales y la relación proteí-
na/sal debería ser de 50: 1 después de la diafiltración. a) Si se añade agua pura en forma
intermitente, 40 L por vez, ¿cuál será la cantidad total de agua necesaria?; b) ¿cuánta agua
se necesitaría agregar continuamente y con un volumen de retención constante?; c) si un
paso siguiente de UF eleva la concentración de la proteína al 5%, ¿cuál es la concentración
final de sal?
29.20. Se usa microfiltración para concentrar una solución de partículas de látex desde 2.5
de porcentaje en peso hasta 20%. Las partículas son esferas con un diámetro promedio de
0.2 µm. La membrana posee una permeabilidad al agua pura de 500 L/m2  h  atm. El flux
del permeato para c = 2.5% es de 300 L/m2  h  a p = 30 lbf /in2 o 40 lbf /in2. a) Construya
una gráfica de flux contra p para c = 2.5% y compárela con las gráficas típicas para UF
de tamaño de molécula medio; b) estime el flux máximo para c = 10% y c = 20%.
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APÉNDICE 1
Factores de conversión
y constantes universales
Para convertir de A Multiplicar por†
acre ft2 43 560*

m2 4 046.85
atm N/m2 1.01325*  105
lbf /in.2 14.696
Número de Avogadro partículas/g mol 6.022169  1023
bbl (petróleo) ft3 5.6146
gal (U.S.) 42*
m3 0.15899
bar N/m2 1*  105
lbf /in.2 14.504
Constante de Boltzmann J/K 1.380622  10–23
Btu calIT 251.996
ft · lbf 778.17
J 1 055.06
kWh 2.9307  10–4
Btu/lb calIT/g 0.55556
Btu/lb · °F calIT/g · °C 1*
Btu/ft2 · h W/m2 3.1546
Btu/ft2 · h · °F W/m2 · °C 5.6783
kcal/m2 · h · K 4.882
Btu · ft/ft2 · h · °F W·m/m2 · °C 1.73073
kcal/m · h · K 1.488
calIT Btu 3.9683  10–3
ft · lbf 3.0873
J 4.1868*
cal J 4.184*
cm in. 0.39370
ft 0.0328084
cm3 ft3 3.531467  10–5
gal (U.S.) 2.64172  10–4
(Continúa)
1139
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1140 APÉNDICE 1 Factores de conversión y constantes universales
cP (centipoise) kg/m · s 1*  10–3

lb/ft · h 2.4191
lb/ft · s 6.7197  10–4
cSt (centistoke) m2/s 1*  10–6
faraday C/g mol 9.648670  104
ft m 0.3048*
ft · lbf Btu 1.2851  10–3
calIT 0.32383
J 1.35582
ft · lbf /s Btu/h 4.6262
hp 1.81818  10–3
ft2/h m2/s 2.581  10–5
cm2/s 0.2581
ft3 m3 0.0283168
gal (U.S.) 7.48052
L 28.31684
ft3 · atm Btu 2.71948
calIT 685.29
J 2.8692  103
ft3/s gal (U.S.)/min 448.83
gal (U.S.) ft3 0.13368
in.3 231*
constante de la ley de los gases, R, véase tabla 1.2, p. xx
constante de la gravedad N · m2/kg2 6.673  10–11
aceleración de la gravedad estándar m/s2 9.80665*
h min 60*
s 3 600*
hp Btu/h 2 544.43
kW 0.74624
hp/1 000 gal kW/m3 0.197
in. cm 2.54*
in.3 cm3 16.3871
J erg 1*  107
ft · lbf 0.73756
kg lb 2.20462
kWh Btu 3 412.1
L m3 1*  10–3
lb kg 0.45359237*
lb/ft3 kg/m3 16.018
g/cm3 0.016018
lbf /in.2 N/m2 6.89473  103
lb mol/ft2 · h kg mol/m2 · s 1.3562  10–3
g mol/cm2 · s 1.3562  10–4
velocidad de la luz m/s 2.997925  108
m ft 3.280840
in. 39.3701
(Continúa)

APÉNDICE 1 Factores de conversión y constantes universales 1141
m3 ft3 35.3147
gal (U.S.) 264.17
N din 1*  105
lbf 0.22481
N/m2 lbf /in.2 1.4503  10–4
constante de Planck Js 6.626196  10–34
graduación (U.S.) porcentaje de alcohol en volumen 0.5
tonelada (larga) kg 1 016
lb 2 240*
tonelada (corta) lb 2 000*
t (métrica) kg 1 000*
lb 2 204.6
yd ft 3*
m 0.9144*
†
Los valores seguidos de*, por definición son exactos.

APÉNDICE 2
Grupos adimensionales
Símbolo Nombre Definición
hs
Bi Número de Biot para láminas
k
hrm
para cilindro o esfera
k
2FDc
CD Coeficiente de arrastre
ρu 20 A p
αt
Fo Número de Fourier
r2
u2
Fr Número de Froude
gL
psc D
ƒ Factor de fricción de Fanning
2LρV 2
L 3 ρ 2 βg T
Gr Número de Grashof
µ2
ṁc p
Gz Número de Graetz
kL
ṁ
Gz Número de Graetz para transferencia de materia
ρ Dv L
0.14
h cp µ 2/3 µw
jH Factor de transferencia de calor
cp G k µ
� 2/3
kM µ
jM Factor de transferencia de materia
G Dv ρ
(Continúa)
1142

APÉNDICE 2 Grupos adimensionales 1143
Símbolo Nombre Definición
Ma Número de Mach u
a
NAe Número de aeración qg
n Da3
NP Número de potencia Pc
ρn 3 D 5
NQ Número de flujo q
n Da3
hD
Nu Número de Nusselt
k
DV� Du o
Pe Número de Peclet o
α Dν
cp µ
Pr Número de Prandtl k
DG
Re Número de Reynolds
µ
ut u0
Ns Número de separación
g Dp
Sc Número de Schmidt
µ
Dv ρ
kc D
Sh Número de Sherwood
Dv
�2
Dρ V
We Número de Weber
σ

APÉNDICE 3
Dimensiones, capacidades y pesos

de tuberías estándar de acero†
Área de Circunferencia, Capacidad para la
Tamaño la sección Área de ft, o superficie, velocidad de 1 ft/s Peso
nominal Diámetro Espesor Diámetro transversal la sección ft2/ft de longitud de la
de tubería, exterior, Número de pared, interior, del metal, interior, U.S. Agua, tubería,
in. in. de cédula in. in. in.2 ft2 Exterior Interior gal/min lb/h lb/ft
-18 0.405 40 0.068 0.269 0.072 0.00040 0.106 0.0705 0.179 89.5 0.24
80 0.095 0.215 0.093 0.00025 0.106 0.0563 0.113 56.5 0.31
-14 0.540 40 0.088 0.364 0.125 0.00072 0.141 0.095 0.323 161.5 0.42
80 0.119 0.302 0.157 0.00050 0.141 0.079 0.224 112.0 0.54
-83 0.675 40 0.091 0.493 0.167 0.00133 0.177 0.129 0.596 298.0 0.57
80 0.126 0.423 0.217 0.00098 0.177 0.111 0.440 220.0 0.74
-12 0.840 40 0.109 0.622 0.250 0.00211 0.220 0.163 0.945 472.0 0.85
80 0.147 0.546 0.320 0.00163 0.220 0.143 0.730 365.0 1.09
-43 1.050 40 0.113 0.824 0.333 0.00371 0.275 0.216 1.665 832.5 1.13
80 0.154 0.742 0.433 0.00300 0.275 0.194 1.345 672.5 1.47
1 1.315 40 0.133 1.049 0.494 0.00600 0.344 0.275 2.690 1 345 1.68
80 0.179 0.957 0.639 0.00499 0.344 0.250 2.240 1 120 2.17
1 -14 1.660 40 0.140 1.380 0.668 0.01040 0.435 0.361 4.57 2 285 2.27
80 0.191 1.278 0.881 0.00891 0.435 0.335 3.99 1 995 3.00
1 -12 1.900 40 0.145 1.610 0.800 0.01414 0.497 0.421 6.34 3 170 2.72
80 0.200 1.500 1.069 0.01225 0.497 0.393 5.49 2 745 3.63
2 2.375 40 0.154 2.067 1.075 0.02330 0.622 0.541 10.45 5 225 3.65
80 0.218 1.939 1.477 0.02050 0.622 0.508 9.20 4 600 5.02
2 -12 2.875 40 0.203 2.469 1.704 0.03322 0.753 0.647 14.92 7 460 5.79
80 0.276 2.323 2.254 0.02942 0.753 0.608 13.20 6 600 7.66
3 3.500 40 0.216 3.068 2.228 0.05130 0.916 0.803 23.00 11 500 7.58
80 0.300 2.900 3.016 0.04587 0.916 0.759 20.55 10 275 10.25
3 -12 4.000 40 0.226 3.548 2.680 0.06870 1.047 0.929 30.80 15 400 9.11
80 0.318 3.364 3.678 0.06170 1.047 0.881 27.70 13 850 12.51
4 4.500 40 0.237 4.026 3.17 0.08840 1.178 1.054 39.6 19 800 10.79
80 0.337 3.826 4.41 0.07986 1.178 1.002 35.8 17 900 14.98
5 5.563 40 0.258 5.047 4.30 0.1390 1.456 1.321 62.3 31 150 14.62
80 0.375 4.813 6.11 0.1263 1.456 1.260 57.7 28 850 20.78
6 6.625 40 0.280 6.065 5.58 0.2006 1.734 1.588 90.0 45 000 18.97
80 0.432 5.761 8.40 0.1810 1.734 1.508 81.1 40 550 28.57
8 8.625 40 0.322 7.981 8.396 0.3474 2.258 2.089 155.7 77 850 28.55
80 0.500 7.625 12.76 0.3171 2.258 1.996 142.3 71 150 43.39
10 10.75 40 0.365 10.020 11.91 0.5475 2.814 2.620 246.0 123 000 40.48
80 0.594 9.562 18.95 0.4987 2.814 2.503 223.4 111 700 64.40
12 12.75 40 0.406 11.938 15.74 0.7773 3.338 3.13 349.0 174 500 53.56
80 0.688 11.374 26.07 0.7056 3.338 2.98 316.7 158 350 88.57
†
Basados en ANSI B36. 10-1959, con autorización de ASME.
1144

APÉNDICE 4
Datos sobre tubos de condensadores

e intercambiadores de calor†
Espesor Área de Circunferencia Velocidad Capacidad para

de pared la sección Área de ft, o superficie en ft/s la velocidad 1 ft/s
Diámetro Diámetro transversal la sección ft2/ft de longitud para un
exterior BWG interior del metal interior gal/min U.S. Agua, Peso,
in. núm. in. in. in.2 ft2 Exterior Interior de EU gal/min lb/h lb/ft‡
-58 12 0.109 0.407 0.177 0.000903 0.1636 0.1066 2.468 0.4053 202.7 0.602
14 0.083 0.459 0.141 0.00115 0.1636 0.1202 1.938 0.5161 258.1 0.479
16 0.065 0.495 0.114 0.00134 0.1636 0.1296 1.663 0.6014 300.7 0.388
18 0.049 0.527 0.089 0.00151 0.1636 0.1380 1.476 0.6777 338.9 0.303
-43 12 0.109 0.532 0.220 0.00154 0.1963 0.1393 1.447 0.6912 345.6 0.748
14 0.083 0.584 0.174 0.00186 0.1963 0.1529 1.198 0.8348 417.4 0.592
16 0.065 0.620 0.140 0.00210 0.1963 0.1623 1.061 0.9425 471.3 0.476
18 0.049 0.652 0.108 0.00232 0.1963 0.1707 0.962 1.041 520.5 0.367
-87 12 0.109 0.657 0.262 0.00235 0.2291 0.1720 0.948 1.055 527.5 0.891
14 0.083 0.709 0.207 0.00274 0.2291 0.1856 0.813 1.230 615.0 0.704
16 0.065 0.745 0.165 0.00303 0.2291 0.1950 0.735 1.350 680.0 0.561
18 0.049 0.777 0.127 0.00329 0.2291 0.2034 0.678 1.477 738.5 0.432
1 10 0.134 0.732 0.364 0.00292 0.2618 0.1916 0.763 1.310 655.0 1.237
12 0.109 0.782 0.305 0.00334 0.2618 0.2047 0.667 1.499 750.0 1.037
14 0.083 0.834 0.239 0.00379 0.2618 0.2183 0.588 1.701 850.5 0.813
16 0.065 0.870 0.191 0.00413 0.2618 0.2278 0.538 1.854 927.0 0.649
1-14 10 0.134 0.982 0.470 0.00526 0.3272 0.2571 0.424 2.361 1 181 1.598
12 0.109 1.032 0.391 0.00581 0.3272 0.2702 0.384 2.608 1 304 1.329
14 0.083 1.084 0.304 0.00641 0.3272 0.2838 0.348 2.877 1 439 1.033
16 0.065 1.120 0.242 0.00684 0.3272 0.2932 0.326 3.070 1 535 0.823
1-12 10 0.134 1.232 0.575 0.00828 0.3927 0.3225 0.269 3.716 1 858 1.955
12 0.109 1.282 0.476 0.00896 0.3927 0.3356 0.249 4.021 2 011 1.618
14 0.083 1.334 0.370 0.00971 0.3927 0.3492 0.229 4.358 2 176 1.258
2 10 0.134 1.732 0.7855 0.0164 0.5236 0.4534 0.136 7.360 3 680 2.68
12 0.109 1.782 0.6475 0.0173 0.5236 0.4665 0.129 7.764 3 882 2.22
†Resumidos, con autorización de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers’ Handbook, 5a. ed., p. 11-12. Copyright © 1973,
McGraw-Hill Book Company, Nueva York.
‡Para acero; para cobre, multiplicar por 1.14; para latón, multiplicar por 1.06.
1145

APÉNDICE 5
Escala de tamices estándar Tyler

Esta escala de tamices está basada en una abertura de 0.0029 in., que es la abertura del tamiz estándar de 200
mallas y 0.0021 in. de diámetro de alambre, tal como ha sido adoptada por el National Bureau of Standard.
Abertura Abertura Abertura Diámetro

Mallas efectiva, in. efectiva, mm aproximada, in. del alambre, in.
1.050 26.67 1 0.148

† 0.883 22.43 -78 0.135
0.742 18.85 -43 0.135
† 0.624 15.85 -58 0.120
0.525 13.33 -12 0.105
† 0.441 11.20 –7
16
0.105
0.371 9.423 -83 0.092
2-12† 0.312 7.925 –5
16
0.088
3 0.263 6.680 -41 0.070
3-12† 0.221 5.613 –7
32
0.065
4 0.185 4.699 –3
16
0.065
5† 0.156 3.962 –5
32
0.044
6 0.131 3.327 -8
1
0.036
7† 0.110 2.794 –7
64
0.0328
8 0.093 2.362 –3
32
0.032
9† 0.078 1.981 –5
64
0.033
10 0.065 1.651 –1
16
0.035
12† 0.055 1.397 0.028
14 0.046 1.168 –3
64
0.025
16† 0.0390 0.991 0.0235
20 0.0328 0.833 –
1
32
0.0172
24† 0.0276 0.701 0.0141
28 0.0232 0.589 0.0125
32† 0.0195 0.495 0.0118
35 0.0164 0.417 – Ninguna
1
64
0.0122
42† 0.0138 0.351 0.0100
48 0.0116 0.295 0.0092
60† 0.0097 0.246 0.0070
65 0.0082 0.208 0.0072
80† 0.0069 0.175 0.0056
100 0.0058 0.147 0.0042
115† 0.0049 0.124 0.0038
150 0.0041 0.104 0.0026
170† 0.0035 0.088 0.0024
200 0.0029 0.074 0.0021
270 0.0021 0.053
325 0.0017 0.044
†
Estos tamices se incluyen cuando se desea un intervalo de tamizado más estrecho, completando la serie estándar utilizada habitualmente. Con esta inclusión, la
— —
relación de los diámetros de las aberturas entre dos tamices sucesivos es de 1:√4 2 en vez de 1: √ 2 .
1146

APÉNDICE 6
Propiedades del agua líquida
Conductividad 1/3
k3 ρ 2 g
Temperatura T, Viscosidad† µ, térmica‡ k, Densidad§ ρ, ψf =
°F cP Btu/ft · h · °F lb/ft3 µ2
32 1.794 0.320 62.42 1 410

40 1.546 0.326 62.43 1 590
50 1.310 0.333 62.42 1 810
60 1.129 0.340 62.37 2 050
70 0.982 0.346 62.30 2 290
80 0.862 0.352 62.22 2 530
90 0.764 0.358 62.11 2 780
100 0.682 0.362 62.00 3 020
120 0.559 0.371 61.71 3 530
140 0.470 0.378 61.38 4 030
160 0.401 0.384 61.00 4 530
180 0.347 0.388 60.58 5 020
200 0.305 0.392 60.13 5 500
220 0.270 0.394 59.63 5 960
240 0.242 0.396 59.10 6 420
260 0.218 0.396 58.53 6 830
280 0.199 0.396 57.94 7 210
300 0.185 0.396 57.31 7 510
†
De International Critical Tables, vol. 5, McGraw-Hill Book Company, Nueva York, 1929, p. 10.
‡
De E. Schmidt y W. Sellschopp, Forsh. Geb. Ingenieurw., 3:277 (1932).
§
Calculada a partir de J. H. Keenan y F. G. Keyes, Thermodynamic Properties of Steam, John Wiley & Sons., Inc.
Nueva York, 1937.
1147

APÉNDICE 7
Propiedades del vapor

saturado y del agua†
Volumen específico, ft3/lb Entalpía, Btu/lb

Temperatura Presión de
T, vapor pA, Líquido Vapor Líquido Vaporización Vapor
°F lbƒ/in.2 υx saturado υy Hx λ saturado Hy
32 0.08859 0.016022 3 305 0 1 075.4 1 075.4

35 0.09992 0.016021 2 948 3.00 1 073.7 1 076.7
40 0.12166 0.016020 2 445 8.02 1 070.9 1 078.9
45 0.14748 0.016021 2 037 13.04 1 068.1 1 081.1
50 0.17803 0.016024 1 704.2 18.06 1 065.2 1 083.3
55 0.2140 0.016029 1 431.4 23.07 1 062.4 1 085.5
60 0.2563 0.016035 1 206.9 28.08 1 059.6 1 087.7
65 0.3057 0.016042 1 021.5 33.09 1 056.8 1 089.9
70 0.3632 0.016051 867.7 38.09 1 054.0 1 092.0
75 0.4300 0.016061 739.7 43.09 1 051.1 1 094.2
80 0.5073 0.016073 632.8 48.09 1 048.3 1 096.4
85 0.5964 0.016085 543.1 53.08 1 045.5 1 098.6
90 0.6988 0.016099 467.7 58.07 1 042.7 1 100.7
95 0.8162 0.016114 404.0 63.06 1 039.8 1 102.9
100 0.9503 0.016130 350.0 68.05 1 037.0 1 105.0
110 1.2763 0.016166 265.1 78.02 1 031.4 1 109.3
120 1.6945 0.016205 203.0 88.00 1 025.5 1 113.5
130 2.225 0.016247 157.17 97.98 1 019.8 1 117.8
140 2.892 0.016293 122.88 107.96 1 014.0 1 121.9
150 3.722 0.016343 96.99 117.96 1 008.1 1 126.1
160 4.745 0.016395 77.23 127.96 1 002.2 1 130.1
170 5.996 0.016450 62.02 137.97 996.2 1 134.2
180 7.515 0.016509 50.20 147.99 990.2 1 138.2
190 9.343 0.016570 40.95 158.03 984.1 1 142.1
200 11.529 0.016634 33.63 168.07 977.9 1 145.9
210 14.125 0.016702 27.82 178.14 971.6 1 149.7
212 14.698 0.016716 26.80 180.16 970.3 1 150.5
(Continúa)
1148

APÉNDICE 7 Propiedades del vapor saturado y del agua 1149
Volumen específico, ft3/lb Entalpía, Btu/lb

Temperatura Presión de
T, vapor pA, Líquido Vapor Líquido Vaporización Vapor
°F lbƒ/in.2 υx saturado υy Hx λ saturado Hy
220 17.188 0.016772 23.15 188.22 965.3 1 153.5

230 20.78 0.016845 19.386 198.32 958.8 1 157.1
240 24.97 0.016922 16.327 208.44 952.3 1 160.7
250 29.82 0.017001 13.826 218.59 945.6 1 164.2
260 35.42 0.017084 11.768 228.76 938.8 1 167.6
270 41.85 0.017170 10.066 238.95 932.0 1 170.9
280 49.18 0.017259 8.650 249.18 924.9 1 174.1
290 57.53 0.017352 7.467 259.44 917.8 1 177.2
300 66.98 0.017448 6.472 269.73 910.4 1 180.2
310 77.64 0.017548 5.632 280.06 903.0 1 183.0
320 89.60 0.017652 4.919 290.43 895.3 1 185.8
340 117.93 0.017872 3.792 311.30 879.5 1 190.8
350 134.53 0.017988 3.346 321.80 871.3 1 193.1
360 152.92 0.018108 2.961 332.35 862.9 1 195.2
370 173.23 0.018233 2.628 342.96 854.2 1 197.2
380 195.60 0.018363 2.339 353.62 845.4 1 199.0
390 220.2 0.018498 2.087 364.34 836.2 1 200.6
400 247.1 0.018638 1.8661 375.12 826.8 1 202.0
410 276.5 0.018784 1.6726 385.97 817.2 1 203.1
420 308.5 0.018936 1.5024 396.89 807.2 1 204.1
430 343.3 0.019094 1.3521 407.89 796.9 1 204.8
440 381.2 0.019260 1.2192 418.98 786.3 1 205.3
450 422.1 0.019433 1.1011 430.2 775.4 1 205.6
†
Extraído de Steam Tables, por Joseph H. Keenan, Frederick G. Keyes, Philip G. Hill y Joan G. Moore,
John Wiley & Sons, Nueva York, 1969, con autorización del editor.

APÉNDICE 8
Viscosidades de gases†
Núm. Gas X Y Num. Gas X Y
1 Ácido acético 7.7 14.3 29 Freón-113 11.3 14.0

2 Acetona 8.9 13.0 30 Helio 10.9 20.5
3 Acetileno 9.8 14.9 31 Hexano 8.6 11.8
4 Aire 11.0 20.0 32 Hidrógeno 11.2 12.4
5 Amoniaco 8.4 16.0 33 3H2 + N2 11.2 17.2
6 Argón 10.5 22.4 34 Bromuro de hidrógeno 8.8 20.9
7 Benceno 8.5 13.2 35 Cloruro de hidrógeno 8.8 18.7
8 Bromo 8.9 19.2 36 Cianuro de hidrógeno 9.8 14.9
9 Buteno 9.2 13.7 37 Yoduro de hidrógeno 9.0 21.3
10 Butileno 8.9 13.0 38 Sulfuro de hidrógeno 8.6 18.0
11 Dióxido de carbono 9.5 18.7 39 Yodo 9.0 18.4
12 Disulfuro de carbono 8.0 16.0 40 Mercurio 5.3 22.9
13 Monóxido de carbono 11.0 20.0 41 Metano 9.9 15.5
14 Cloro 9.0 18.4 42 Alcohol metílico 8.5 15.6
15 Cloroformo 8.9 15.7 43 Óxido nítrico 10.9 20.5
16 Cianógeno 9.2 15.2 44 Nitrógeno 10.6 20.0
17 Ciclohexano 9.2 12.0 45 Cloruro de nitrosilo 8.0 17.6
18 Etano 9.1 14.5 46 Óxido nitroso 8.8 19.0
19 Acetato de etilo 8.5 13.2 47 Oxígeno 11.0 21.3
20 Alcohol etílico 9.2 14.2 48 Pentano 7.0 12.8
21 Cloruro de etilo 8.5 15.6 49 Propano 9.7 12.9
22 Éter etílico 8.9 13.0 50 Alcohol propílico 8.4 13.4
23 Etileno 9.5 15.1 51 Propileno 9.0 13.8
24 Flúor 7.3 23.8 52 Dióxido de azufre 9.6 17.0
25 Freón-11 10.6 15.1 53 Tolueno 8.6 12.4
26 Freón-12 11.1 16.0 54 2,3,3-Trimetilbutano 9.5 10.5
27 Freón-21 10.8 15.3 55 Agua 8.0 16.0
28 Freón-22 10.1 17.0 56 Xenón 9.3 23.0
Coordenadas para ser utilizadas con la figura de la página siguiente

†
Con autorización de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers’ Handbook, 5a. ed., pp. 3-210 y 3-211. Copyright ©
1973, McGraw-Hill Book Company, Nueva York.
1150

APÉNDICE 8 Viscosidades de gases 1151
Temperatura Viscosidad en
Grados C. Grados F. centipoises
–100 0.1
0.09
–100 0.08
0.07
0.06
0
0 0.05
30
100 28
0.04
26
100 200 24
0.03
22
300
20
200 400
18
0.02
500 16
Y
300
600 14
700 12
400
800 10
900
500 8
1 000 0.01
6 0.009
600 1 100
1 200 4 0.008
700 1 300
1 400 2 0.007
800 1 500
0 0.006
1 600 2 4 6 8 10 12 14 16 18
900 1 700 X
1 000 1 800 0.005
Viscosidades de gases y vapores a 1 atm; para las coordenadas, véase tabla de la página anterior.

APÉNDICE 9
Viscosidades de líquidos†
Núm. Líquido X Y Núm. Líquido X Y
1 Acetaldehído 15.2 4.8 32 Cloruro de etilo 14.8 6.0

2 Ácido acético, 100% 12.1 14.2 33 Éter etílico 14.5 5.3
3 Anhídrido acético 12.7 12.8 34 Formiato de etilo 14.2 8.4
4 Acetona, 100% 14.5 7.2 35 Ioduro de etilo 14.7 10.3
5 Amoniaco, 100% 12.6 2.0 36 Etilenglicol 6.0 23.6
6 Amoniaco, 26% 10.1 13.9 37 Ácido fórmico 10.7 15.8
7 Acetato de amilo 11.8 12.5 38 Freón-12 16.8 5.6
8 Alcohol amílico 7.5 18.4 39 Glicerol, 100% 2.0 30.0
9 Anilina 8.1 18.7 40 Glicerol, 50% 6.9 19.6
10 Anisol 12.3 13.5 41 Heptano 14.1 8.4
11 Benceno 12.5 10.9 42 Hexano 14.7 7.0
12 Bifenilo 12.0 18.3 43 Ácido clorhídrico, 31.5% 13.0 16.6
13 Salmuera, CaCl2, 25% 6.6 15.9 44 Alcohol isobutílico 7.1 18.0
14 Salmuera, NaCl, 25% 10.2 16.6 45 Alcohol isopropílico 8.2 16.0
15 Bromo 14.2 13.2 46 Keroseno 10.2 16.9
16 Acetato de butilo 12.3 11.0 47 Aceite comercial de linaza 7.5 27.2
17 Alcohol butílico 8.6 17.2 48 Mercurio 18.4 16.4
18 Dióxido de carbono 11.6 0.3 49 Metanol, 100% 12.4 10.5
19 Disulfuro de carbono 16.1 7.5 50 Acetato de metilo 14.2 8.2
20 Tetracloruro de carbono 12.7 13.1 51 Cloruro de metilo 15.0 3.8
21 Clorobenceno 12.3 12.4 52 Metiletilcetona 13.9 8.6
22 Cloroformo 14.4 10.2 53 Naftaleno 7.9 18.1
23 m-cresol 2.5 20.8 54 Ácido nítrico, 95% 12.8 13.8
24 Ciclohexanol 2.9 24.3 55 Ácido nítrico, 60% 10.8 17.0
25 Dicloroetano 13.2 12.2 56 Nitrobenceno 10.6 16.2
26 Diclorometano 14.6 8.9 57 Nitrotolueno 11.0 17.0
27 Acetato de etilo 13.7 9.1 58 Octano 13.7 10.0
28 Alcohol etílico, 100% 10.5 13.8 59 Alcohol octílico 6.6 21.1
29 Alcohol etílico, 95% 9.8 14.3 60 Pentano 14.9 5.2
30 Alcohol etílico, 40% 6.5 16.6 61 Fenol 6.9 20.8
31 Etilbenceno 13.2 11.5 62 Sodio 16.4 13.9
(Continúa)
1152

APÉNDICE 9 Viscosidades de líquidos 1153
Núm. Líquido X Y Núm. Líquido X Y
63 Hidróxido de sodio, 50% 3.2 25.8 70 Tolueno 13.7 10.4

64 Dióxido de azufre 15.2 7.1 71 Tricloroetileno 14.8 10.5
65 Ácido sulfúrico, 98% 7.0 24.8 72 Acetato de vinilo 14.0 8.8
66 Ácido sulfúrico, 60% 10.2 21.3 73 Agua 10.2 13.0
67 Tetracloroetano 11.9 15.7 74 o-Xileno 13.5 12.1
68 Tetracloroetileno 14.2 12.7 75 m-Xileno 13.9 10.6
69 Tetracloruro de titanio 14.4 12.3 76 p-Xileno 13.9 10.9
Coordenadas para ser utilizadas con la figura de la página siguiente.

Con autorización de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers Handbook, 5a. ed., pp. 3-212 y 3-213. Copyright © 1973,
†
McGraw-Hill Book Company, Nueva York.

1154 APÉNDICE 9 Viscosidades de líquidos
Temperatura Viscosidad en
Grados C. Grados F. centipoises
200 100
380
190 80
180 360
60
170 340
160 320 40
150 300
140 280
130 20
260
120
240
110 30
220 10
100 28 8
200
90
26 6
180
80 24
160 4
70 22
60 140 20
50 120 18 2
40 16
100 Y
14
30 1
80 12 0.8
20
60 10 0.6
10 8
40 0.4
6
0
20 4
–10
2 0.2
0
–20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
–20 X
–30 0.1
Viscosidades de líquidos a 1 atm. Para las coordenadas, véase tabla de la página anterior.

APÉNDICE 10
Conductividades térmicas
de metales†
Conductividad térmica k‡
Metal 32 °F 64 °F 212 °F
Aluminio 117 119

Antimonio 10.6 9.7
Latón (70% de cobre, 30% de zinc) 56 60
Cadmio 53.7 52.2
Cobre (puro) 224 218
Oro 169.0 170.0
Hierro (fundido) 32 30
Hierro (forjado) 34.9 34.6
Plomo 20 19
Magnesio 92 92 92
Mercurio (líquido) 4.8
Níquel 36 34
Platino 40.2 41.9
Plata 242 238
Sodio (líquido) 49
Acero (dulce) 26
Acero (1% de carbono) 26.2 25.9
Acero (inoxidable, tipo 304) 9.4
Tántalo 32
Estaño 36 34
Zinc 65 64
†
Basadas en W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed., McGraw-Hill Book
Company, Nueva York, 1954, pp. 445-447.
‡
k = Btu/ft · h · °F. Para convertir a W/m · °C, multiplicar por 1.73073.
1155

APÉNDICE 11
Conductividades térmicas de varios

sólidos y materiales aislados†
Densidad Conductividad
aparente Temperatura térmica k,
Material ρ, lb/ft3 T, °C Btu/h · ft2 · (°F/ft)
Asbestos 29 –200 0.043

36 0 0.087
36 400 0.129
Ladrillos
Alúmina –– 1 315 2.7
Ladrillos de construcción –– 20 0.4
Carbono 96.7 –– 3.0
Arcilla refractaria –– 200 0.58
–– 1 000 0.95
–– 1 400 1.02
Ladrillo refractario de caolín 19 200 0.050
19 760 0.113
Carburo de silicio, recristalizado 129 600 10.7
129 1 000 8.0
129 1 400 6.3
Cartón, corrugado –– –– 0.37
Hormigón (concreto)
Escoria –– –– 0.20
Piedra –– –– 0.54
1:4 seco –– –– 0.44
Corcho 9.4 30 0.025
Vidrio
Borosilicato 139 30-75 0.63
Cristal –– –– 0.3-0.61
(Continúa)
1156

APÉNDICE 11 Conductividades térmicas de varios sólidos y materiales aislados 1157
Densidad Conductividad
aparente Temperatura térmica k,
Material ρ, lb/ft3 T, °C Btu/h · ft2 · (°F/ft)
Granito –– –– 1.0-2.3
Hielo 57.5 0 1.3
Materiales aislantes
Placas de fibra de vidrio‡ 6 20 0.019
6 150 0.027
6 200 0.035
9 20 0.018
9 150 0.023
Capoc 0.88 20 0.020
Espuma de poliestireno§ 1 20 0.023
2-5 20 0.020
Espuma de poliuretano§ (fabricada 1.3-3.0 –– 0.014
con gas fluorocarbono) 4-8 –– 0.018
Espuma de poliuretano§ (fabricada 1.3-3.0 –– 0.018
con CO2)
Tablero rígido para pared 14.8 21 0.028
Magnesia, pulverizada 49.7 47 0.35
Papel –– –– 0.75
Porcelana –– 200 0.88
Caucho, blando –– 21 0.075-0.092
Nieve 34.7 0 0.27
Madera (veteado cruzado)
Roble 51.5 15 0.12
Arce 44.7 50 0.11
Pino, blanco 34.0 15 0.087
Madera (paralela al veteado)
Pino 34.4 21 0.20
†
Con autorización de J. H. Perry (ed.), Chemical Engineers Handbook, 6a. ed., McGraw-Hill, Nueva York, p.
3-260, excepto como se observa.
‡
Con autorización de Heat Transfer and Fluid Data Book, vol. 1, Genium Publishing Corp., Schenectady, NY,
1984, sec. 515.24, p. 1.
§
Con autorización de Modern Plastics Encyclopedia, vol. 65, núm. 11, McGraw-Hill Book Co., Nueva York,
1988, p. 657.

APÉNDICE 12
de gases y vapores†
Conductividad térmica k‡
Sustancia 32 °F 212 °F
Acetona 0.0057 0.0099

Acetileno 0.0108 0.0172
Aire 0.0140 0.0184
Amoniaco 0.0126 0.0192
Benceno 0.0103
Dióxido de carbono 0.0084 0.0128
Monóxido de carbono 0.0134 0.0176
Tetracloruro de carbono 0.0052
Cloro 0.0043
Etano 0.0106 0.0175
Alcohol etílico 0.0124
Éter etílico 0.0077 0.0131
Etileno 0.0101 0.0161
Helio 0.0818 0.0988
Hidrógeno 0.0966 0.1240
Metano 0.0176 0.0255
Alcohol metílico 0.0083 0.0128
Nitrógeno 0.0139 0.0181
Óxido nitroso 0.0088 0.0138
Oxígeno 0.0142 0.0188
Propano 0.0087 0.0151
Dióxido de azufre 0.0050 0.0069
Vapor de agua (a la presión de 1 atm abs) 0.0136
†
Basadas en W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed., McGraw-Hill
Book Company, Nueva York, 1954, pp. 457-458.
‡
k = Btu/ft · h · °F. Para convertir a W/m · °C, se multiplica por 1.73073.
1158

APÉNDICE 13
de líquidos distintos al agua†
Líquido Temperatura, °F k‡
Ácido acético 68 0.099

Acetona 86 0.102
Amoniaco (anhidro) 5-86 0.29
Anilina 32-68 0.100
Benceno 86 0.092
n-butanol 86 0.097
Disulfuro de carbono 86 0.093
Tetracloruro de carbono 32 0.107
Clorobenceno 50 0.083
Acetato de etilo 68 0.101
Alcohol etílico (absoluto) 68 0.105
Éter etílico 86 0.080
Etilenglicol 32 0.153
Gasolina 86 0.078
Glicerina 68 0.164
n-heptano 86 0.081
Keroseno 68 0.086
Metanol 68 0.124
Nitrobenceno 86 0.095
n-octano 86 0.083
Dióxido de azufre 5 0.128
Ácido sulfúrico (90%) 86 0.21
Tolueno 86 0.086
Tricloroetileno 122 0.080
o-xileno 68 0.090
†
Basadas en W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed., McGraw-Hill
Book Company, Nueva York, 1954, pp. 455-456.
‡
k = Btu/ft · h · °F. Para convertir a W/m · °C, se multiplica por 1.73073.
1159

APÉNDICE 14
Calores específicos de gases†

Calor
específico
4.0
1
cp � Calor específico � Btu/lb-�F � cal/g-�C 2
3.0
2.0
Deg. F.
0
200
400
7 1.0
600 3 5 6 0.9
8
4 9
13 0.8
800 NO. GAS INTERVALO °F. 11 12
14 0.7
10 ACETILENO 32 - 390 10
1,000 15 ” 390 - 750
16 0.6
16 ” 750 - 2550 15
27 AIRE 32 - 2550
17
1,200
12
14
AMONIACO 32
1110
-
-
1110
2550
0.5
”
18 DIÓXIDO DE CARBONO 32 - 750 17A
24 ” ” 750 - 2550
1,400 26 MONÓXIDO DE CARBONO 32 - 2550 17C 18 20 0.4
32 CLORO 32 - 390
34 390 - 2550 17B 19 21
”
17D
1,600
33
39
ETANO 32
390
-
-
390
1110
24 26
”
38 ” 1110 - 2550 22 23 28 0.3
34 ETILENO 32 - 390
25
1,800 11 ” 390 - 1110
29
13 ” 1110 - 2550 27
17B FREÓN-11 (CCl3F) 32 - 300 30
17C FREÓN-21 (CHCl2F) 32 - 300
2,000 17A FREÓN-22 (CHClF2) 32 - 300
31 0.2
17D FREÓN-113(CCl2F-CClF2) 32 - 300 32
31 HIDRÓGENO 32 - 1110
2,200 32 ” 1110 - 2550
35 BROMURO DE HIDRÓGENO 32 - 2550
30 CLORURO DE HIDRÓGENO 32 - 2550 33
2,400 20 FLUORURO DE HIDRÓGENO 32 - 2550
36 IODURO DE HIDRÓGENO 32 - 2550
19 SULFURO DE HIDRÓGENO 32 - 1290 34
2,600 21
35 METANO
” ” 1290
32
-
-
2550
570 35
36 570 - 1290
37
”
” 1290 - 2500 0.1
25
28
ÓXIDO NÍTRICO 32
1290
-
-
1290
2550
0.09
” ”
26 NITRÓGENO 32 - 2550 0.08
23 OXÍGENO 32 - 930 36
29
33 AZUFRE
” 930
570
-
-
2550
2550
0.07
22 DIÓXIDO DE AZUFRE 32 - 750
31 ” ” 750 - 2550 0.06
17 AGUA 32 - 2550
0.05
Calores específicos verdaderos cp de gases y vapores a 1 atm de presión.
†
Por cortesía de T. H. Chilton.
1160

APÉNDICE 15
Calores específicos de líquidos†
Calor específico � Btu/lb-�F � cal/g-�C

NO. LÍQUIDO INTERVALO °C Calor
29 ÁCIDO ACÉTICO 100% 0 -080 específico
32 ACETONA 20 -050
52 AMONIACO �70 -050
37 ALCOHOL AMÍLICO �50 -025
Deg. F. 26 ACETATO DE AMILO 0 -100
30 ANILINA 0 -130 0.2
400 23 BENCENO 10 -080 1
27 ALCOHOL BENCÍLICO -030
10 CLORURO DE BENCILO
�20
�30 -030
2A 2
49 SALMUERA, 25% CaCl2 �40 -020 3
51 SALMUERA, 25% NaCl �40 -020 3A
44 ALCOHOL BUTÍLICO 0 -100 4 4A
2 DISULFURO DE CARBONO �100 -025
3 TETRACLORURO DE CARBONO 10 -060 0.3
8 CLOROBENCENO 0 -100
4 CLOROFORMO 0 -050
5
21 DECANO -025 6
300 6A DICLOROETANO
�80
�30 -060
6A
5 DICLOROMETANO �40 -050 7 7A
15 DIFENILO 80 -120 9 10
22
16
DIFENILMETANO
ÓXIDO DE DIFENILO
30
0
-100
-200
8 0.4
11 12
16 DOWTHERM A 0 -200 13A
24 ACETATO DE ETILO � 50 -025 14
42 ALCOHOL ETÍLICO 100% 30 -080 16 18 15 13
46 ALCOHOL ETÍLICO 95% 20 -080 20
50 ALCOHOL ETÍLICO 50% 20 -080 22 21
25 ETILBENCENO 0 -100 1719 24
200 1 BROMURO DE ETILO 5 -025 23 0.5
25
13 CLORURO DE ETILO �30 -040 26
36
7
ÉTER ETÍLICO
IODURO DE ETILO
�100
0
-025
-100 27 29 30 31 34
39 ETILENGLICOL �40 -200
28 32 35
33
37 38 36
41 39 0.6
42 45
100 48
44 40
43
46 47
NO. LÍQUIDO INTERVALO °C 49
32A FREÓN-11(CCl3F) 20 -070 0.7
36 FREÓN-12(CCl2F2) �40 -015
34A FREÓN-21(CHCl2F) �20 -070
37A FREÓN-22(CHClF2) �20 -060
33A FREÓN-113(CCl2F-CClF2) �20 -070
0 38 GLICEROL �40 -020
28 HEPTANO 0 -060
35 HEXANO �80 -020 50 51 0.8
48 ÁCIDO CLORHÍDRICO, 30% 20 -100
41 ALCOHOL ISOAMÍLICO 10 -100
43 ALCOHOL ISOBUTÍLICO 0 -100
47 ALCOHOL ISOPROPÍLICO �20 -050
31 ÉTER ISOPROPÍLICO �80 -020
40 ALCOHOL METÍLICO �40 -020
13A CLORURO DE METILO �80 -020
14 NAFTALENO 90 -200 0.9
�100 12 NITROBENCENO 0 -100
34 NONANO �50 -025
33 OCTANO �50 -025
33 PERCLOROETILENO �30 -140
45 ALCOHOL PROPÍLICO �20 -100
20 PIRIDINA �50 -025 52 53
39 ÁCIDO SULFÚRICO 98% 10 -045
11 DIÓXIDO DE AZUFRE �20 -100 1.0
23 TOLUENO 0 -060
53 AGUA 10 -200
19 ORTO-XILENO 0 -100
18 META-XILENO 0 -100
17 PARA-XILENO 0 -100
†
Por cortesía de T. H. Chilton.
1161

APÉNDICE 16
Números de Prandtl para

gases a 1 atm y 100 °C†
cp µ
Gas Pr �
k
Aire 0.69
Amoniaco 0.86
Argón 0.66
Dióxido de carbono 0.75
Monóxido de carbono 0.72
Helio 0.71
Hidrógeno 0.69
Metano 0.75
Óxido nítrico, óxido nitroso 0.72
Nitrógeno 0.70
Oxígeno 0.70
Vapor de agua 1.06
†
Basados en W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed.,
McGraw-Hill Book Company, Nueva York, 1954, p. 471.
1162

APÉNDICE 17
Números de Prandtl para líquidos†
cp µ
Pr �
k
Líquido 61 °F 212 °F
Ácido acético 14.5 10.5

Acetona 4.5 2.4
Anilina 69 9.3
Benceno 7.3 3.8
n-butanol 43 11.5
Tetracloruro de carbono 7.5 4.2
Clorobenceno 9.3 7.0
Acetato de etilo 6.8 5.6
Alcohol etílico 15.5 10.1
Etilenglicol 350 125
n-heptano 6.0 4.2
Nitrobenceno 19.5 6.5
n-octano 5.0 3.6
Ácido sulfúrico (98%) 149 15.0
Tolueno 6.5 3.8
Agua 7.7 1.5
Basados en W. H. McAdams, Heat Transmission, 3a. ed.,

†
McGraw-Hill Book Company, Nueva York, 1954, p. 470.
1163

APÉNDICE 18
Difusividades y números de Schmidt

para gases en aire a 0 °C y 1 atm†
Difusividad µ ‡
volumétrica Dυ , Sc =
Gas ft2/h¶
ρ Dv
Ácido acético 0.413 1.24

Acetona 0.32§ 1.60
Amoniaco 0.836 0.61
Benceno 0.299 1.71
n-butanol 0.273 1.88
Tetracloruro de carbono 0.26§ 1.97
Cloro 0.43§ 1.19
Clorobenceno 0.24§ 2.13
Etano 0.49§ 1.04
Acetato de etilo 0.278 1.84
Alcohol etílico 0.396 1.30
Hidrógeno 2.37 0.22
Metano 0.74§ 0.69
Naftaleno 0.199 2.57
Nitrógeno 0.70§ 0.73
n-octano 0.196 2.62
Oxígeno 0.690 0.74
Fosgeno 0.31§ 1.65
Propano 0.36§ 1.42
Dióxido de azufre 0.44§ 1.16
Tolueno 0.275 1.86
Vapor de agua 0.853 0.60
†
Con autorización de T. K. Sherwood y R. L. Pigfoa, Absorption and
Extraction, 2a. ed., p. 20. Copyright 1952, McGraw-Hill Book Company,
Nueva York.
‡
El valor de µ /ρ es el del aire puro, 0.512 ft2/h.
§
Calculada a partir de la ecuación (17.28).
¶
Para convertir ft2/h a cm2/s se multiplica por 0.2581.
1164

APÉNDICE 19
Integral de colisión y constantes

de fuerza de Lennard-Jones†
Integral de colisión Ω D
kT kT kT
ε12 ΩD ε12 ΩD ε12 ΩD
0.30 2.662 1.65 1.153 4.0 0.8836

0.35 2.476 1.70 1.140 4.1 0.8788
0.40 2.318 1.75 1.128 4.2 0.8740
0.45 2.184 1.80 1.116 4.3 0.8694
0.50 2.066 1.85 1.105 4.4 0.8652
0.55 1.966 1.90 1.094 4.5 0.8610
0.60 1.877 1.95 1.084 4.6 0.8568
0.65 1.798 2.00 1.075 4.7 0.8530
0.70 1.729 2.1 1.057 4.8 0.8492
0.75 1.667 2.2 1.041 4.9 0.8456
0.80 1.612 2.3 1.026 5.0 0.8422
0.85 1.562 2.4 1.012 6 0.8124
0.90 1.517 2.5 0.9996 7 0.7896
0.95 1.476 2.6 0.9878 8 0.7712
1.00 1.439 2.7 0.9770 9 0.7556
1.05 1.406 2.8 0.9672 10 0.7424
1.10 1.375 2.9 0.9576 20 0.6640
1.15 1.346 3.0 0.9490 30 0.6232
1.20 1.320 3.1 0.9406 40 0.5960
1.25 1.296 3.2 0.9328 50 0.5756
1.30 1.273 3.3 0.9256 60 0.5596
1.35 1.253 3.4 0.9186 70 0.5464
1.40 1.233 3.5 0.9120 80 0.5352
1.45 1.215 3.6 0.9058 90 0.5256
1.50 1.198 3.7 0.8998 100 0.5130
1.55 1.182 3.8 0.8942 200 0.4644
1.60 1.167 3.9 0.8888 400 0.4170
1165

1166 APÉNDICE 19 Integral de colisión y constantes de fuerza de Lennard-Jones
Constantes de fuerza de Lennard-Jones
Compuesto ε/k (K) σ (Å)
Acetona 560.2 4.600

Acetileno 231.8 4.033
Aire 78.6 3.711
Amoniaco 558.3 2.900
Argón 93.3 3.542
Benceno 412.3 5.349
Bromo 507.9 4.296
n-butano 310 5.339
i-butano 313 5.341
Disulfuro de carbono 467 4.483
Monóxido de carbono 91.7 3.690
Tetracloruro de carbono 322.7 5.947
Sulfuro de carbonilo 336 4.130
Cloro 316 4.217
Cloroformo 340.2 5.389
Cianógeno 348.6 4.361
Ciclohexano 297.1 6.182
Ciclopropano 248.9 4.807
Etano 215.7 4.443
Etanol 362.6 4.530
Etileno 224.7 4.163
Flúor 112.6 3.357
Helio 10.22 2.551
n-hexano 339.3 5.949
Hidrógeno 59.7 2.827
Cianuro de hidrógeno 569.1 3.630
Cloruro de hidrógeno 344.7 3.339
Ioduro de hidrógeno 288.7 4.211
Sulfuro de hidrógeno 301.1 3.623
Yodo 474.2 5.160
Kriptón 178.9 3.655
Metano 148.6 3.758
Metanol 481.8 3.626
Cloruro de metileno 356.3 4.898
Cloruro de metilo 350 4.182
Mercurio 750 2.969
Neón 32.8 2.820
Óxido nítrico 116.7 3.492
Nitrógeno 71.4 3.798
Óxido nitroso 232.4 3.828
Oxígeno 106.7 3.467
n-pentano 341.1 5.784
Propano 237.1 5.118
n-propanol 576.7 4.549
Propileno 298.9 4.678
Dióxido de azufre 335.4 4.112
Agua 809.1 2.641
†
Con autorización de J. O. Hirschfelder, C. F. Curtiss y R. B. Bia, Molecular Theory of Gases and Liquids,
Nueva York: Wiley, 1954.

ÍNDICE
A Agujas de contacto, 210

Aire,
Absorción, convección natural del, a partir de formas verticales y
a partir de gases enriquecidos, 622-631 planos horizontales, 397-399
con reacción química, 637-638 producción de nitrógeno a partir del, 940
de gases, 548, 593-647 Aislamiento de sólidos, 870
definida, 593 Ajuste impedido, 182, 185-186
principios de, 604-619 Ajuste libre, 182
regla de fase y, 552 Al rojo vivo, 440
de radiación, por sólidos opacos, 444-447 Alargamiento del tamaño, 1044
en columnas de platos, 636 Aletas, 1049
multicomponente, 618 Alimentación,
velocidad de, 607-608 líquida saturada, 781
paralela, 534
Absortividad, 439
progresiva, 534
de sólidos opacos, 444
Alimentaciones múltiples, extracciones de corriente
Accesorios, 207-212
secundaria y, 734
efecto de los, sobre flujo de fluidos, 130-132
Almacenamiento al por mayor, 1019
Aceleración crítica, 1040
Altura,
Adsorbedores de operación continua, 902-904
de torre, cálculos de la, 609-610
Adsorbentes, 875-876 de una unidad de transferencia (HTU), 610
de lecho fijo, 876-889 equivalente a un plato teórico (HETP), 756-757
Adsorción, 549, 876-877 Amasadores, 1025-1027
a partir de líquidos, 879 continuos, 1027
con isotermas lineales, 897 de doble brazo, 1025
de vapor de agua, 884 Análisis,
ecuaciones básicas para, 891-892 acumulativo, 1012-1013
favorable, 898 de tamiz, 1015-1016
fundamentos de, 885-891 del tamaño de partículas, 1012
irreversible, 893-897 diferencial, 1012
presión oscilante, 878 dimensional, 17-20
Agitación, especulativo, 20
de líquidos, 259-310 Analogía,
mezclado contra, 259 de Colburn, 386
propósitos de, 259-260 de Reynolds, 385-386
Agitadores, consumo de energía por los, 290-293 Ángulo,
Aglomerados, 984 de reposo, 1019
Agua, de visión, 448
de enlace, 842 Anillo,
ligada y no ligada, 841 de capa metálica, 594
líquida, propiedades del, 1147, 1149 Pall, 595
no enlazada, 841 Pall de cubierta plástica, 595
vapor saturado y, propiedades del, 1150-1151 Raschig, 595
McCabe 31 Índice.indd 1167 18/12/06 18:40:37

1168 ÍNDICE
Área transversal, efecto de, 151-154 herméticas, 228

Arenas, 1108 leyes de afinidad para las, 226
Arrastre, 165 presión desarrollada, 216-217
de pared, 166 centrífugas, 222-228
número crítico de Reynolds para el, 170 funcionamiento real de, 224
Arreglo del separador para separación de gases, 943-944 multietapas, 227-228
Atmósfera estándar (atm), 10 teoría de, 223-225
Aumento de burbujas y gotas, 187-188 de aspa, 221
de desplazamiento positivo, 220-223
de diafragma, 220
B de émbolo, 220
de engranaje, 221
Balance, de engranaje interno, 222
de energía, de engranaje-espuela, 221-222
en intercambiadores de calor, 344-346 de leva, 222
mecánica, 143 de Lobe, 221
para proceso de corriente simple, 23-26 de pistón, 220
total, 142-143 de tornillo, 221
de entalpía, de vacío, 229, 237-238
con calor apreciable de dilución, 528 giratorias, 221
con calor de dilución despreciable, 527-528 herméticas, 228
ideales:
en condensadores totales, 346
multietapas, 227-228
en evaporadores de simple efecto, 525
reciprocantes, 220
en intercambiadores de calor, 344-346
Burbujas,
en la cristalización, 976-979
coeficientes de transferencia de masa para, 586
en la destilación, 726-736
estabilización y aumento de las, 186-188
en secciones de rectificación y desprendimiento,
Buscador de vórtice, 1120
728-734
BWG (calibre de cable Birmingham) número, 208
de masa en flujo de fluido, 71-78
de materia, 22, 604-605
en columnas de plato, 703-704 C
sobre tamices, 1052-1053
de momento, 78 Caballo de fuerza, 12
diferencial, 78-84 Cabezas de velocidad, 133-134
macroscópico, 84-89 Café, descafeinización del, 828
de revestimiento, Caída,
ecuaciones diferenciales y, 71 de la presión de vapor, 737-740
para flujo de masa, 75 de presión:
total, 347 a través de filtros de torta, 1069-1070
Bar (unidad), 9 en separación de gases, 939
Batería, velocidades de flujo limitante y, 551-602
de difusión, 800 de temperatura crítica, 422
de extracción, 800 de temperatura, crítica, flujo máximo y, 426-427
Bobinas de semitubo, 498 Calandrias, 421, 431-433
Bomba, 215-228 Cálculo,
de aire, 229 del punto de ebullición, 772-774
de cebado, 228 del punto de rocío, 772-775
centrífugas (véase Bombas centrífugas) de etapas de equilibrio para sistemas
curvas características de las, 226 multicomponentes, 692
eficiencia de las, 226 precisión de, 15

ÍNDICE 1169
Caldera parcial, 709 flujo en, 63-64

Calderas, flujo laminar y turbulento en, 64-65
de circulación forzada, 433 formación de, en tubos rectos, 65-66
Kettle, 427-432 hidrodinámica, 365
parcial, 709 separación de,
plato inferior y, 708-709 a partir de velocidad disminuida, 134
termosifón, 431-433 y formación de estela, 67
Calor, 7, 440 teoría de, 567
de dilución, térmica, 364-365
apreciable, balance de entalpía con, 528 Capas límite térmicas, 364-365
despreciable, balance de entalpía con, 527-528 reciprocante, 220
difusividad de Eddy, 384-385 consumo de potencia de las, 226
desplazamiento positivo, 220-222
húmedo, 662
giratorias, 221
Calor blanco, 440
requerimiento de potencia para las, 217
transferido, total, 334
succión elevada y cavitación con las, 217-220
Calores específicos:
Características de líquidos, evaporación y, 511-512
de gases, 1162 Carga neta de succión positiva (NPSH), 218
de líquidos, 1163 Carta gráfica del factor de fricción, 121-123
Caloría (cal), 10 Cascadas, 675
termoquímica, 10 Casquillo de linterna, 211
Cambio, Cavitación, succión elevada y, 217-220
de fase, 407 Centímetro (cm), 9
transferencia de calor para fluidos con, 407-437 Centrífuga,
transferencia de calor para fluidos sin, 363-406 automáticas discontinuas, 1065
velocidad de, 407 de disco, 1123-1124
de temperatura incompleto, 327 de inyectores de descarga, 1124
de temperatura, incompleta, 330 de transportador helicoidal, 1126
Campo, discontinuas suspendidas, 1064-1065
centrífugo, equilibrio hidrostático en, 36-37 reciprocante de transportador continuo, 1066
de tensión de corte, 49 superiores suspendidas, 1064-1065
de velocidad, 48 transportadoras de flujo axial, 1028-1029
Canales, tubulares, 1122-1123
flujo incompresible en, 103-139 Centro turbulento, 114, 382
flujo laminar en, 107-113 Ciclones, 1118-1120
flujo turbulento en, 113-126 Ciclotrón de reflujo, 701
flujo en los, 106 Cilindros,
flujo turbulento en los, 127 coeficientes de transferencia de masa con flujo normal
no circulares: para los, 581-582
Canaletas, 261 flujo de calor a través de los, 322-325
Canalización, 597 Cinética,
Cantidades, de reacción, 4
de difusión, 556 de regeneración, 898
físicas, 5 Circulación forzada, 993
terminales, 550 Clarificación,
Capa amortiguadora, 114 de líquidos, 1083-1084
Capacidad, 518 principios de, 1084-1087
de tamiz, 1059-1060 Clarificadores, 1107, 1110-1111
Capas límite hidrodinámicas, 364-365 Clasificador, 1118
Capas límite, 47, 63-67, 363-366 Clasificadores,
definida, 63 centrífugos, 1130

1170 ÍNDICE
de tipo, 1118-1121 para partículas suspendidas, 584-585

por gravedad, 1107 de transferencia, formas alternas de los, 611-613
Clave de iluminación, 777 de vapor de película, 522
Coeficiente, global variable, 350
de absorción, 456 promedio, 377
de actividad, 953 Venturi, 241
de arrastre, 166-168, 180 volumétrico de transferencia de calor, 838
de compresibilidad, 1090 Colas, 1165
de crecimiento de superficie para la, cristalización, 991 Colisión integral, 1072
de crecimiento del cristal, individual y total, 989-992 Columnas,
de efecto líquido, 522 de platos,
de fase gaseosa, 571 absorción en, 636
de orificio, 244 balances de material en las, 703-705
de formas típicas, 168-171 de platos perforados, diseño de las, 734-745
de distribución, 771 de pulso, 814-815
de película, 353, 371 de válvula-platillo, 745
de película de gases, 631 empacadas, 756
de película líquida, 629-631 destilación en las, 756-757
de pérdida de contracción, 127 Collarín,
de pérdida de expansión, 127 de mezclado, 209
de transferencia de calor, liso, 209
en evaporadores tubulares, 521 Combinación de rectificación y desprendimiento, 701-702
en intercambiadores de calor de coraza y tubo, Componentes,
473-477 clave, 777
en intercambiadores de superficie fragmentada, distribuidos, 781
492-493 no distribuidos, 781
en lechos empacados, 500-503 Compresión,
en secadores, 838 adiabática, 234
en tanques agitados, 497-500 isotérmica, 235
global, 347-352 politrópica, 235
forma de resistencia de los, 356 Compresores, 232-237
casos especiales de los, 358 ecuaciones para, 234
individual, 352-359 centrífugos, 233
clasificación de los, 359 de desplazamiento positivo, 232
local global, 347 Concentración de alimentación, efecto de la, 891
magnitudes de los, 359 Concentraciones, nota sobre, 549-550
radiación, 457 Concepto,
de transferencia de calor por radiación, 457 de operación unitaria, 4
de transferencia de masa, 569, 576-587 básicos, 21-25
a través de áreas conocidas, 578 Condensación,
con esferas de paso simple de flujo, 582-583 de vapores mezclados, 419
con flujo en tuberías interiores, 579-581 de vapores sobrecalentados, 417-419
con flujo normal hacia cilindros, 581-582 Condensación,
con flujo normal para grupos de tubos, 582 de tipo película, 408-409
con tubos de salida de flujo paralelos al eje, 581 coeficientes para la, 409-415
en lechos empacados, 583-584 por goteo, 408-409
internos y externos, 892 Condensador, 341-343, 493
mediciones experimentales de los, 576-578 de cabeza flotante de doble paso, 494
para cristalización, 990 y datos de tubería de intercambiador de
para gotas y burbujas, 585-586 calor, 1054

ÍNDICE 1171
de contacto, 495-496 del aire a partir de formas verticales y planos

deshumidificante, 495 horizontales, 397-399
ley L de crecimiento de cristal, 992 en transferencia de calor de flujo laminar, 398-401
plato superior y, 706-708 Conversión de unidades, 13-15
requerimientos de enfriamiento y calentamiento para, Correlación,
714-719 de Gillidand, 792
total, balances de entalpía en, 346 de potencia para impulsores, 272-279
tubo y coraza, 494 de transferencia de masa, 629-636
Condición, Corriente, energía cinética de la, 93-94
asterisco, 145 Cortadores, 1034-1035, 1042
de depósito, 146 Corte, 33n
de secado constante, 842 de pared, relación entre la fricción superficial y, 97-
de secado, constante, tiempo de secado bajo, 104-105
848-849 Crecimiento,
Conducción, 312, 315 cubierto, 982
de estado estacionario, 317-325 del cristal, 988-992
de estado variable, 325-337 dependiente del tamaño, 992
ley básica de, 315-317 ley L de, 992
térmica, 312-313 Cristales,
transferencia de calor por, 315 en los cristalizadores, origen de los, 981
convección y radiación, transferencia de invariables, 972-973
calor combinada por, 457-458 por unidad de masa, número de los, 1006
Conductividad, Cristalización, 549, 971-1008
térmica, 52, 316-317 balances de entalpía en la, 976-979
de gases y vapores, 1158 coeficientes de crecimiento de superficie para la, 991
de líquidos diferentes que el agua, 1159 coeficientes de transferencia de masa, para la, 990
de metales, 1154-1155 de compuestos químicos orgánicos, 1001
de sólidos diversos y materiales aislantes, 1156-1157 definida, 971
Conmminución, 1030 equilibrio en la, 973-975
Conservación de masa, 23 fusión a partir de la, 1002-1004
Constante, rendimientos en la, 974-976
de gas, 10-12 Cristalizador,
gravitacional (G), 8 de tanque agitado continuo, 1001n
universal de los gases, 12-13 de vacío, 993-995
Constantes, evaporadores, 993
de fuerza de Lennard-Jones, 1073 nucleación de contacto en los, 1002-1004
evaluación de, 7 origen de los cristales en los, 981-982
universales, 1139-1141 rendimiento de los, 997-998
Consumo de potencia, selectos de tubo deflector, 995-997
en líquidos no newtonianos, 279-281 variaciones en los, 992
para agitadores, 290-293 Cromatografía, 875, 911-918
Contenido de humedad crítica, 846-847 de gases (GC), 911
Convección, 313 de líquidos de alta resolución (HPLC), 912
forzada (véase Convección forzada) de permeación en gel (GPC), 912
natural (véase Convección natural) gas-líquido, 912-914
Convección forzada, 312 preparativa, 917-918
en flujo turbulento, transferencia de calor por, 374-387 Cromatógrafo, 911
transferencia de calor en flujo laminar por la, 367-374 Cromatograma, 911
tubos exteriores, transferencia de calor en la, 391-395 pico ampliado sobre el, 914-918
Convección natural, 313, 394-401 Cubiertas rugosas, 498

1172 ÍNDICE
Cuerpo, discontinua, 758-761

gris, 442 con reflujo, 760-761
negro, 439 extractiva, 795
Cuerpos escarpados, 171 instantánea, 695-698
sumergidos, paso de flujo de fluidos, 165-205 de mezclas binarias, 696-698
Curva, de mezclas multicomponentes, 775-776
de ajuste estabilizada, 1116 planta para la, 696
de avance, 886-887 Destilación multicomponente, 771
de equilibrio, 551 equilibrios de fase en la, 771-774
de solubilidad invertida, 974 introducción a la, 771-797
de transporte de flujo, 1116 Diagrama,
de entalpía-concentración, 528-530
de líneas de operación, 680-683
D de McCabe-Thiele, 726, 728, 731, 760
Diálisis,
Decantador de gravedad continua, 39-41 gradientes de concentración en la, 947
Decantadores centrífugos, 42-43, 1122-1123 separación de líquidos por, 946-948
flujo a través de, 44 Diámetro,
por gravedad, 39-41 equivalente, 106
Deflectores, 265 medio aritmético, 1014
al 25 por ciento, 465 medio de masa, 1015
espirales, 499 medio de volumen, 1015
medio de volumen-superficie, 1015
Densidad, 33
de coraza, 466
constante, ecuación de continuidad para fluido de, 73
Diferencia,
de población, 999
de temperatura, 342
molar, 21
como potencial, 980
Depuración por desplazamiento, 1098
de temperatura local, global, 347
Derivado sustancia, 73
de temperatura media logarítmica (LMTD), 349
Desarrollo principal, 216
corrección de la, en multipasos intercambiadores,
Descafeinización del café, 828
469-473
Deshumidificación, 548
del punto de temperatura, 342
Desintegradores, 1030 Difusión, 553
Desorción, 548, 593, 620-622 comparación de transferencia de calor y, 554-556
Desprendimiento, 548, 620-622 de dirección única, 560-561
combinación, rectificación y, 700-701 en gases, 562-563
de gases, 593 en líquidos, 564-566
efecto de la velocidad del aire en el, 620-622 en poros pequeños, 563-564
Despropanizador, concentración perfiles para el, 787-789 equimolal, 559-560
Destilación, 695-770 función de la, en la transferencia de masa, 554
azeotrópica, 795 primera ley de Fick de la, 554
balances de entalpía en la, 726-736 principios de la, entre fases, 553-592
discontinua (véase Destilación discontinua) teoría de la, 554-562
en columnas empacadas, 756-757 turbulenta, 567
extractiva, 795 velocidades en la, 556
función de la, 548 de Eddy, 553
instantánea (véase Destilación instantánea) de Knudsen, 563-564
multicomponente (véase Destilación multicomponente) equimolal, 559-560
regla de fase y, 550 forzada, 553
continua con reflujo, 698-726 térmica, 553
del agua, 511 turbulenta, 567

ÍNDICE 1173
Difusividad térmica, 326 de movimiento, 78-84

Difusividades: dimensional, 16-17
de Eddy, 385 general, 15
de calor, 384-385 unidades y, 15-17
de momento, 62 barométrica, 35
para gases, 1166 de Bernoulli:
predicción de las, 562-569 corregida, 93
relaciones entre las, 557-559 para fricción en fluidos, 94-96
Diluyente, 548 pérdida de fricción de la forma en, 130-131
Dina (dyn), 10 sin fricción, 91-92
Dinámica de fluidos, 33 trabajo de bombeo en, 96-98
Dirección, fricción por cambios en, 127-135 de Burke-Plummer, 176
Diseño, de Colburn, 376
de absorbedores, 898-902 de continuidad:
de clarificadores, 1115-1117 para fluido de densidad constante, 73
de cristalizador, 998-1002 para flujo de fluidos compresibles, 142
de espesadores, 1115-1117 de Dittus-Boelter, 375
de torres empacadas, 593-603 de Donohue, 473-474
Disipación viscosa, 57, 126, 382 de energía mecánica, 89-98
Disminución de velocidad, separación de capas límite a de energía para flujo potencial, 89-92
partir de la, 134-135 de Ergun, 177
Dispersadores, 1025-1027 de Euler, 83-84
Dispersión de corte inducida, 1106 de Fenske, 740
Dispersiones, de Hagen-Poiseuille, 109, 964
gas-líquido, 298-301 de Kelvin, 984
líquido-líquido, 294-297 de Kozeny-Carman, 175
Distancia de penetración, 336 de Kremser, 687, 691
Distribución, de líneas de operación, 604
de la velocidad, 107 de momento angular, 89
por flujo turbulento, 113-114 de poder del compresor, 236
de tensión de corte, 103-104 de Rayleigh, 759
del tamaño del cristal (CSD), 972, 998-1002 de Sieder-Tate, 375
Divergencia, 72 de Stokes-Einstein, 564, 1110
de Wilke-Chang, 565
Ostwald-de Waele, 54-55
E virial, 21
analógicas, 383
Ebullición, de difusión, interpretación de las, 559
de película, 1006 de distribución de velocidad universal, 115-116
flujo de calor mínimo y, 430-431 limitaciones de la, 116
radiación en, 458 de distribución de velocidad, universal (véase
de transición, 422 Ecuaciones de distribución universal de
nucleada, 422 velocidad)
profunda de líquidos saturados, 421-425 de Navier-Stokes, 81-82
subenfriada, 421, 433 de Nusselt, uso práctico de las, 413-417
Economía, 518 de transferencia de masa, soluciones para las, 893-898
Ecuación(es): del gas ideal, 143-144
adimensional, 15-16 diferenciales, balances de coraza y, 71
de continuidad, 73 Efectividad,
de estado, 21 de calentamiento, 472
de gases, 21 de mezclado, 1028

1174 ÍNDICE
Efecto, de cristalización, 992-998

de la velocidad del aire durante el desprendimiento, de destilación, típico, 675-677
620-621 de extracción, 809-816
del cuadrado de la distancia, 449-450 de intercambio de calor, 341-344
invernadero, 456 de lixiviación, 799-802
de transferencia de masa en la separación de típica, 678
gases, 939 de secado, 853-867
Eficiencia, para sólidos y pastas, 853-865
de la aleta, 485-486 para soluciones y precipitados, 862-867
de Murphree, 746-749
selección del, 867
uso de la, 749-751
de secado de gases, 878
de platos, 682, 746-756
de superficie extendida, 484-491
factores que afectan, 751-752
teoría de, 753-756 de tamizado, 1050-1054
tipos de, 746-742 Erg, 10
de tamiz, 1053 Error integral de Gauss, 336
del compresor, 236 Escala,
global, 746, 750-751 de tamiz estándar Tyler, 1147-1148
local, 747-749 de temperatura de Kelvin, 8
objetivo, 1089 Fahrenheit, 11
volumétrica, 221 Rankine, 11
de etapa, 683 Escalamiento, 887-891
en lixiviación, 808 Esferas, individuales:
Electrodiálisis, 946-949 coeficientes de transferencia de masa con paso de
Elevación del punto de ebullición (BPE), 519 flujo, 582-583
líquido principal y, 536-537 paso de transferencia de calor, 394
Emisividad, 441-442 Esfericidad, 174, 1011
de sólidos, 442 Espacio,
monocromática, 442 cuadrado, 261, 465
Empaques: de propulsor, 261
en prensaestopas, 210 (pitch) triangular, 465
estructurados, 603-604 Espacios anulares, flujo laminar en, 112-113
funcionamiento de los, 632-636 Espesadores, 1110-1117
y diseño de torres empacadas, 589-603 continuos, zonas de sedimentación en los, 1117
Empaques estructurados, 603-604 por gravedad, 1114
Empaquetamiento de la torre, 593 Espesor de la película, 355
Energía, 8 Estabilización de burbujas y gotas, 187-188
cinética de corriente, 93-94 Estándares, 6-7
de radiación monocromática, 440, 442 Estática de fluidos, 31
emisiva, 441 aplicaciones de la, 33-46
Enfriadores de producto, 342 Estela, 67
Enfriamiento del purificador a contracorriente de Brodie Estructura de membrana para la separación de gases, 927-
cristalizador, 1003 929
Entalpía, total, 649 Estuche de endurecimiento, 843
Entubado, 203 (véase también Tuberías) Etapa
Equilibrio hidrostático, 34-37 de corte, 931
en campo centrífugo, 36-37 de contacto, equipo para las, 675-677
Equilibrios de fase, 550, 649 de equilibrio, 550-552
en destilación multicomponente, 771-774 ideales, 683-684
Equipo, determinación del número de, 683-685
de adsorción, 876-879 en lixiviación a contracorriente, 802-803

ÍNDICE 1175
método del factor de absorción para calcular el número principios de la, 808-826
de, 685-689 regla de fase y, 550
número de, de sólidos, 799
para subflujo constante, 804 doble (DDO), 1000
para subflujo variable, 804 líquido-líquido, membranas para la, 948-951
Evaporación, 511-545 por solventes, 549
características del líquido y, 511-512 Extracciones de corriente secundaria, alimentación
múltiple efecto, 513 múltiple y, 734
objetivo de la, 511 Extracto, 549
simple efecto, 513 Extractor,
instantánea, 518, 525 de Bollman, 800, 801
Evaporadores, Rotocel, 800, 801
tipos de, 513-517 Extractores,
tubular (véase Evaporadores tubulares) centrífugos, 815
de alimentación de múltiple efecto, 531-534 de fibra hueca, 950
de caída de película o de película, 475 de torres agitadas, 814-815
de circulación, 513-514 Eyectores a chorro, 237-238
de circulación forzada, 516
de múltiple efecto, 529-534
alimentación, 534 F
cálculos para los, 538-539
capacidad y economía de los, 534-538 Factor,
de película agitada, 516-517 de absorción, 685
de simple efecto, balances de entalpía para de compresibilidad, 21-22
los, 526-527 de corrección de energía cinética, 94, 109, 119
de corrección de momento, 84-86, 109
de tubo largo con flujo ascendente, 514
de desprendimiento, 689
de un paso, 535
de empacamiento, 601
tubulares,
de extracción, 816
cambios de presión en los, 521
de fricción, 105
capacidad de los, 518
para fluidos no newtonianos, 123-124
coeficientes de transferencia de calor en los, 521
de fricción de Blasius, 103n
economía de los, 525-531
de fricción de Darcy, 103n
funcionamiento de los, 518-539 de fricción Fanning, 105
Expansión, tolerancias para la, 210 de polarización, 960
Expulsores-mezcladores, 1027 de proporcionalidad de la ley de Newton para la
Extracción, unidad de fuerza gravitacional, 11
con reflujo, ejemplos prácticos de la, 825 de separación, 1119
fluido supercrítico, 827-828 de separación ideal, 926
líquida (véase Extracción líquida) de volumen de forma, 1015
líquido-líquido, membranas para la, 948-951 F, 751-753
método de McCabe-Thiele para la, 820-825 j Colburn, 386
sólida, 799 j de Colburn, 386
técnicas especiales para la, 826-828 Factores,
a contracorriente de sistemas tipo II usando de conversión, 1139-1141
reflujo, 824, 825 de Fouling, 357-359
de fluido supercrítico, 827-828 K, 771-772
de líquidos, 549, 799, 808-827 Fase,
de soluciones concentradas, 819-821 L, 549
de soluciones diluidas, 817-818 V, 549
equipo de extracción, 809-817 Fases acuosas, uso de, 826

1176 ÍNDICE
Fases, principios de difusión y transferencia de masa filtros centrífugos, 1063

entre, 553-592 filtros de banda automáticos, 1058
Fenómenos de flujo de fluidos, 47-70 filtros de presión de tambor giratorio, 1061-1062
Filtración, filtros de presión discontinua, 1056-1058
consideraciones generales, 1054-1056 filtros de vacío continuo, 1059-1061
centrífuga, principios de, 1079-1081 filtros de vacío discontinuo 1059
continua centrífugas, 1066 filtros precubiertos, 1062
de flujo cruzado, 1056, 1087-1106 lavado de tortas de filtro para, 1081
de presión constante, 1068, 1072-1073 medio filtrante para, 1067
de velocidad constante, 1068 principios de filtración centrífuga en, 1079-1080
filtros clarificantes, 1056, 1083-1087 principios de, 1068-1069
filtración de flujo cruzado, 1056, 1087-1107 resistencia media de filtro en, 1071-1073
filtros de membrana, 1056, 1087-1107 de tambor giratorio, 1059-1062
filtros de torta, 1056, 1056-1083 (véase también Filtros de vacío,
de torta) continuos, 1059-1061
Filtro, discontinuos, 1059
de banda Larox, 1058 de vacío discontinuo, 1058-1059
de presión, 1056 limpiadores de gases, 1084
de resistencia media en filtros de torta, 1071-1073 precubiertos, 1062
Filtros automáticos de banda, 1058 Floculación, 1110-1111
auxiliares para filtros de torta, 1068 Fluidización, 189-200
centrífugos, 1063 aplicaciones de la, 198-199
continuos de vacío, 1059-1062 condiciones para la, 189-190
clarificantes, 1056, 1083-1087 continuo, 199-200
de banda: teoría de dos fases de la, 193
automático, 1058 tipos de la, 193-194
horizontal, 1062 agregativa, 193
de banda horizontal, 1062 continua, 199-200
de disco, 1083-1084 de partículas 192, 192-195
de hoja y revestimiento, 1058 por burbujeo, 193, 197-198
de lecho granular, 1085 turbulenta, 193
de membrana, 1056, 1087-1106 Fluido subsónico, 141-142
de presión: Fluidos,
discontinuos, 1056-1058 comportamiento de los, 31
tambor giratorio, 1061 con cambio de fase, transferencia de calor hacia los,
de presión de tambor giratorio, 1061 407-437
de presión discontinua, 1056-1059 flujo de calor en los, 341-362
de pretorta, 1055, 1056-1081 movimiento de partículas a través, 178-188
caída de presión a través de la torta de filtro en, naturaleza de los, 33
1069-1070 propiedades reológicas de los, 49-55
centrífugas automáticas discontinuas, 1065 sin cambio de fase, transferencia de calor hacia los,
centrífugas de filtración continua, 1066 363-406
centrífugas discontinuas suspendidas, 1064, 1065 transportación y medición de los, 207-258
ecuaciones empíricas para la resistencia de la compresibles, 33
pretorta en, 1073-1076 flujo a través de venturis y orificios, 246
filtración continua en los, 1076-1078 flujo de fluidos de, 141-164
filtración de velocidad constante en los, 1079 dilatantes, 50
filtro incompresible y compresible, pretorta en los, incompresibles, 31
1070-1071 newtonianos, 50
filtros auxiliares para, 1068-1069 flujo laminar de los, 107-108

ÍNDICE 1177
seudoplásticos, 50 desarrollado completamente, 65, 366, 371-373

viscoelásticos, 51-54 incompresible en tuberías y canales, 103-139
Fluidos/líquidos no newtonianos, 50 isentrópico,
consumo de energía en los, 279-280 a través de inyectores, 146-154
factor de fricción para los, 123-124 cambios en las propiedades del gas durante el,
flujo laminar de los, 109-111 150-151
transferencia de calor de flujo laminar para los, 374 ecuaciones para el, 150-151
Flujo, 72 isotérmico, transferencia de calor en el, 160
máximo, temperatura crítica laminar, 48
de la gota y, 426-427 de fluidos newtonianos, 107-108
de volumen, 75 de líquidos no newtonianos, 109-111
Flujo (véase también Flujo de fluidos) en capas límite, 64-65
dependiente del tiempo, 50-51 en espacios anulares, 112
en capas límite, 63-64 en tubos y canales, 106-113
laminar, 48 y flujo turbulento, transferencia de calor en la región
no isotérmico, 126 de transición entre el, 387-389
unidimensional, 48, 74 máximo, 422
a contracorriente, 343-346 no isotérmico, 126-127
cantidades terminales para el, 550 paralelo, 343, 345
compresible, procesos de, 146 pistón, 366
cruzado, 345-346 temperatura de salida en el, 370
de calor, 347 por fricción adiabática, 154-159
a través del cilindro, 322-325 potencial, 47
con temperatura de superficie variable, 327-334 ecuación de energía para el, 89-93
en fluidos, 341-362 progresivo, 169
mínimo, película en ebullición y, 430-431 semejante a barra, 366
naturaleza del, 311 supersónico, 141-142
unidimensional, con temperatura de superficie turbulento, 55
constante, 325-330 en capas límite, 63-64
de capa con superficie libre, 86-88 velocidades de desviación en el, 57-59
de Couette, 84 reducción de arrastre en el, 125-126
de fluidos (véase también Flujo) convección forzada en, transferencia de calor por,
a través de cuerpos sumergidos, 165-204 374- 387
a través de lechos de sólidos, 173-178 flujo laminar y, transferencia de calor en la región de
balance de masa en el, 71-78 transición entre, 387-389
compresible (véase Flujo compresible) en canales no circulares, 127
de fluidos compresibles, 141-164 en tuberías y canales, 113-127
ecuaciones básicas del, 71-102 en tuberías circulares lisas, 116-119
efecto de accesorios y válvulas sobre el, 130-131 distribución de velocidad para el, 113-114
en canales no circulares, 106 unidimensional, 48, 74
medición del, 239-254 Flujos molales, 557
de fricción isotérmica, 159-160 Flux de momento, 52
de fricción: viscosidad y, 52
adiabático, 154-159 Forma,
isotérmico, 159-160 de arrastre, 166
de masa, 1021 corrientes y, 172
balance para la coraza, 75 de fricción, 95
de penetración para ultrafiltración, 1090 de partículas, 1011-1012
de túnel, 1020 Formas verticales, convección natural del aire de, 397-399
dependiente del tiempo, 50-51 Fraccionamiento,

1178 ÍNDICE
de mezclas multicomponentes, 776-795 separación de los (véase Separación de gases)

inversa, 787 separación de sólidos a partir de los, 1118-1120
Fraccionamiento inverso, 787 viscosidades de los, 1150-1151
Fracciones, Geometría del cristal, 972-973
masa, 549 Germen, 982
mol, 549, 840 Gotas,
nulas, 177, 598 ajuste y elevación de las, 187-188
Fragmentadores, 497 coeficientes de transferencia de masa para las, 586
Fricción, de concentración, 553
de cambios en velocidad o dirección, 127-135 en diálisis, 946
de fluidos, ecuación de Bernoulli para la, 94-96 para membranas asimétricas, 928
de superficie, 95 Gradientes de velocidad, 48-49
en tuberías, 103-106 patrones de velocidad y, 270-273
relación entre corte de pared y, 104-105 Grados de libertad, 550
ecuación de Bernoulli sin, 91-93 Gramo (g), 10
por caída de presión en la separación de líquidos, Gramo mol, 10
961-964 Granuladores, 1042
Fuerza, 217 Gravedad estándar, 9
pie-libra, 11 Grupos,
Fugas alrededor de partes en movimiento, prevención de, adimensionales, 15, 1050-1051
210 denominados, 21
Función, formación de los, 20
de densidad de población, 999-1000 adimensionales denominados, 21
de ruptura, 1045 de tubos, coeficientes de transferencia de masa
de velocidad de molienda, 1045 con flujo normal para los, 583
Funcionamiento de los mezcladores, mediciones de, 1021-
1022
Fundamentos científicos de operaciones unitarias, 4 H
Fusiones, cristalización a partir de las, 1002-1004
Hidrociclones, 1120-1121
Hiperfiltración, 1087
G Humedad, 647-648
carta gráfica de humedad, 652-655
Gas ideal, de equilibrio, 840
número de Mach del, 144-145 humedad libre y, 840
velocidad acústica del, 144-145 libre, humedad en equilibrio, y, 840
Gas saturado, 648 medición de la, 660
Gases, 647 para sistemas diferentes que el aire-agua, 656
absorbentes, radiación para, 456 porcentaje, 648
calores específicos de los, 1160 relativa, 648
conductividades térmicas de los, 1158 uso de la, 654-655
difusión en los, 562-564
difusividades para los, 1166
ecuaciones de estado de los, 21 I
enriquecidos, absorción a partir de los, 622-629
líquidos y, contacto entre los, 597 Impactadores, 1035-1036
números de Prandtl para los, 1162 Impulsores, 221, 261
números de Schmidt para los, 1164 correlaciones de potencia para los, 272-277
saturados, 648 eficiencia alta, 263-264
secado de los, 876 patrones de flujo con, 264-267

ÍNDICE 1179
de alta eficiencia, 262-264 flujo isentrópico a través de los, 147-154

de flujo axial, 261 Inyectores de agitación, 499
de flujo radial, 261 IPS (tamaño del tubo de hierro), 208
Índice, Isoterma de Langmuir, 880-881
de consistencia del flujo, 55 Isotermas,
de trabajo, 1031-1032 de adsorción, 880-885
del comportamiento del flujo, 54 desfavorables, 881
Ingeniería química, 3 favorables, 881
Insertos, efecto de los, sobre la transferencia de calor, 374 lineales, adsorción con, 897-898
Instrumentos de vacío, 239 tipos de, 880-881
Intercambiador 2-4, 468-469
de calor de tubo doble, 344
de paso simple 1-1, 464-465 J
deflector ROD, 466
Intercambiadores, Joule (J), 8
aniónicos, 904 Juntas, 209-212
catiónicos, 904
de calor, 463-510
K
balances de entalpía en, 344-345
coraza y tubo (véase Intercambiadores de calor de Kelvin (K), 7
tubo y coraza) Kilogramo (kg), 6
de aire enfriado, 489 Kilogramo mol, 11
diseño general de los, 463-464
multipasos, 351
superficie fragmentada (véase Intercambiadores de L
superficie fragmentada)
tipo plato, 480-484 Latitud,
de calor de aire enfriado, 489 de lecho sin usar (LUB), 909
de calor de tubo y coraza: estándar de, 6
coeficientes de transferencia de calor en los, 473-476 Lecho,
intercambiador 2-4, 468-469 en ebullición, 193
intercambiador de paso simple 1-1, 464-465 fluidizado, 190
intercambiadores multipasos, 467-471 expansión del, 194-199
de calor tipo placa, 480-484 Lecho,
de flujo cruzado, 476 sin usar, longitud del, 887-891
de superficie fragmentada, 491-492 Lechos,
coeficientes de transferencia de calor en los, 492 de sólidos, flujo de fluidos a través de, 173-178
multipasos, 351, 467-471 empacados:
corrección de la LMTD en los, 469-473 coeficientes de transferencia de calor en los, 500-503
patrones de temperatura en los, 469 coeficientes de transferencia de masa en los, 584-585
Intercambio iónico, 904-905 transferencia de calor en los, 394, 500-504
operación de los, 910 exhaustos, regeneración de los, 909-910
velocidades de transferencia de masa para el, 907-910 fijos, patrones de concentración en los, 885-886
Interruptor automático, 1020 sólidos, estacionarios, lixiviación por percolación
de disco giratorio, 813 directa, 800
Intervalo, Ley,
de capacidad, 239 de Dalton, 663-664
de temperatura, 342 de Darcy, 176
temperatura, 342, 677 de Fourier, 311, 315-316
Inyectores, 146 de Kirchhoff, 445-446

1180 ÍNDICE
de Newton, contracorriente (véase Lixiviación a contracorriente)

de enfriamiento, 313 eficiencias de etapa en la, 807-808
de gravitación, 6 lecho en movimiento, 800-802
de Planck, 443 por percolación a través de lechos sólidos
de Raoult, 719, 770 estacionarios, 800
de Stefan-Boltzmann, 443 sólido disperso, 802
de Stokes, 169 a contracorriente,
del coseno, 445 continua, principios de la, 802-808
del factor de fricción para tubos uniformes, 118 estados ideales en la, 802-808
del gas ideal, 22 de contracorriente continua, principios de, 803-808
Leyes, de sólidos dispersos, 802
de afinidad para bombas, 226-227 del lecho en movimiento, 800-802
de trituración, 1031-1032 LMTD (véase Diferencia de temperatura media
Libra (lb), 11 logarítmica)
fuerza, 11 Longitud,
mol, 10 de absorción, 456
Licor, de conducto máximo, 155
débil, 593 de transición, 66
fuerte, 594 de tubo, efecto de la, 376
Limos, 1108
Línea,
de la alimentación, 711-712 M
sicrométrica, 659-660
de corriente, 74 Magma, 971
de enfriamiento adiabático, 652 Manejo principal, 432
de operación, 681, 703-704 Manipulación de cuchillas, 1060
construcción de las, 712 Manómetros, 37-38
Lingote, 193 Máquinas,
Liofilización, 852 centrífugas, 239
Líquido, de compresión oscilante, 1036-1037
principal, elevación del punto de ebullición y, 536-537 de cortado, 1042-1043
refrigerante, 493 de desplazamiento positivo, 239-240
Líquidos: Masa, 22
adsorción a partir de, 880-881 conservación de la, 23
agitación y mezcla de los, 259-310 estándar de la, 6
calores específicos de los, 1161 Masticadores, 1025-1026
diferentes que el agua, conductividades térmicas de Materiales aislantes, conductividades térmicas de los,
los, 1159 1158-1159
difusión en los, 564-566 semitransparentes, radiación de los, 456-457
ebullición, transferencia de calor para los, 420-433 Mecánica,
números de Prandtl para los, 1163 continua, 31
saturados, fondo de ebullición de los, 421-425 de fluidos, 31-310
separación de los (véase Separación de líquidos) definida, 31
viscosidades de los, 1152-1153 Media logarítmica, 323
y gases, contacto entre, 597-598 Medidor,
dixotrópicos, 50-51 de orificio, 242-247
en ebullición, transferencia de calor en, 420-433 flujo de fluidos compresibles a través del, 246
miscibles, combinación de los, 282-286 Venturi, 240-241
saturados, ebullición intensa de los, 421-425 flujo de fluidos compresibles a través del, 246
Lixiviación, 549, 799-808 Medidores,

ÍNDICE 1181
Coriolis, 251 combinación y, 281-287

de área, 247-249 de líquidos, 259-310
de cambio de vórtice, 249 de líquidos miscibles, 282-285
de desplazamiento Doppler, 249 de sólidos en partícula, 1022-1029
de desplazamiento positivo, 250 en recipientes de proceso, 282-285
de inserción, 252-254 estratificado, en recipientes de almacenamiento, 285
de perforación completa, 239, 240-250 mezclado y, 281-287
de tiempo transitorio, 250 Mezcladores:
de turbina, 249-250 para sólidos cohesivos, 1025-1029
del elemento V, 247 para sólidos no cohesivos, 1023-1024
magnéticos, 250 a chorro, 285-286
objetivo, 249 Banbury, 1026
térmicos, 254 de banda, 1023-1024
ultrasónicos, 250 de caída, 1024-1025
Medio filtrante para filtros de torta, 1067 de mortero, 1027-1028
Membrana de ultrafiltración por capilaridad, 927 de poder de cambio, 1025-1026
Membranas: de tornillo interno, 1026
montaje de metal Intalox, 595 estáticos, 287
para extracción líquido-líquido, 948-951 intensivos, 1026
semipermeable, 923 internos, 1026
tipos de, 1087-1090 multicomponentes,
asimétricas, gradientes de concentración para, 928 destilación instantánea de los, 775-776
de Amicon UF, 1088 fraccionamiento de los, 776-795
de lámina plana para la ósmosis inversa, 963 separación de los gases en los, 938
de polímeros, separación de gases por, 925- 927 Muller, 1027
porosas, separación de gases por, 923-925 Pony, 1026
semipermeables, 923 Mezcladores-batidores, 1025
Metales, Mezcladores-estabilizadores, 810-811
líquidos, transferencia de calor para los, 390-391 Mezclas,
conductividades térmicas de los, 1154-1155 binarias, destilación instantánea de, 696-698
Método, número de partículas en las, 1015
de Lewis-Matheson, 787 Microfiltración, 1087, 1105-1106
de líquido circulante, 992 Miscela completa, 800
de magma circulante, 992 Modelo MSMPR, 999
de McCabe-Thiele, 705-719 Mol, 7
para extracción, 818-819 Molinos, 1035, 1036-1040
del factor de absorción para calcular número de de ultrafinos, 1034, 1040-1044
etapas ideales, 685-690 Momento,
Métodos, angular, 89
de ajuste diferencial, 1109-1110 difusividad de Eddy (en remolinos), 62
de flotación y hundimiento, 1108-1109 Montaje,
Metro (m), 7 Berl, 595
Mezcla, cerámico Intalox, 595
axial, 1028-1029 Intalox superplástico, 595
de alimentación, 556 Intalox, 595
de suspensión, eliminación de producto en mezcla Movimiento,
(véase MSMPR entradas) bidimensional, 178
Mezclado, de partículas, mecánica del, 178
agitación contra, 259 MSMPR (eliminación de suspensión mezclada-producto
axial, 1028-1029 mezclado) cristalizador, 999-1002

1182 ÍNDICE
N Operación,
de circuito abierto, 1043
Newton (N), 7 de circuito cerrado, 1043
Nivel descendente, 740 del flujo, contracorriente, 635, 640
No condensables, efecto de los, 419-420 Operaciones (véase Operaciones unitarias)
NPS (tamaño de tubo normal), 208 de dispersión, 293-301
Nucleación, 978, 981-988 dispersiones gas-líquido, 298-301
de contacto, 987-998 dispersiones líquido-líquido, 294-297
en cristalizadores, 1001-1002 de etapas de equilibrio, 675-694
de corte del fluido, 987 de humidificación, 647-674
heterogénea, 985-987 de transferencia de masa, 547
homogénea, 982 de trituración, simulación computarizada de
primaria, 982 las, 1032-1034
secundaria, 987 unitarias, 3, 4
velocidad de la, 981, 985 fundamentos científicos de las, 4
Núcleo, 984 Ósmosis inversa, 957
Numero, membranas de lámina plana para la, 964
crítico de Reynolds para el arrastre, 170 separación de líquidos por, 957-964
de Biot, 330 Oxígeno enriquecido, 938
de Fourier, 330
de Froude, 283 P
de Graetz, 370
de Grashof, 396 Parámetro,
de Mach, 139-140 de asociación, 565
de gas ideal, 141-142 de fricción, 155
de Nusselt, 354 de rugosidad, 120
de Peclet, 370, 1041 Parámetros de fricción de superficie, relaciones entre los,
crítico, 392 105-106
de Reynolds para, 56, 123-124 Pardos, 1059
de separación, 1086 Pared separadora, 1054
de Sherwood, 578 Partes de movimiento, prevención de fuga alrededor de
de Stanton, 375 las, 210
de unidades de transferencia (NTU), 610-612 Partículas,
de Weber, 294 movimiento de las, a través de fluidos, 178-188
del flujo, 268-271 número de las, en mezclas, 1015-1016
de Prandtl, 365-366 esféricas, movimiento de las, 182-183
para gases, 1162 sólidas (véase también Sólidos en forma de partícula)
para líquidos, 1163 suspensión de, 288-293
de Reynolds, 59, 65 suspendidas,
para fluidos no newtonianos, 56, 123-124 coeficientes de transferencia de masa para las, 584-585
de Schmidt, 566 secado de las, 851-852
para gases, 1166 Pascal (PA), 9
Nutsche, 1059-1060 Paso deflector, 466
Pastas, equipo de secado para las, 853-862
Patrones
O de concentración en lechos fijos, 885-886
de flujo:
Obstrucción, con impulsores, 264-267
de membrana, 1102-1106 en separadores de membrana, 929, 930
estándar, 1085 de temperatura,

ÍNDICE 1183
en intercambiadores multipasos, 469-470 Porosidad, 924

en secadores, 836-837 Posición del plato de alimentación, 712-714
de velocidad, gradientes de velocidad y, 270-273 Potencia, 7
Percolación a través de lechos de sólidos estacionarios, Potencial, diferencia de temperatura como, 980-981
lixiviación por, 800 Precipitados, equipo de secado para los, 862-867
Pérdida de fricción: Precisión de los cálculos, 15
de contracción repentina de sección Transversal, 129-130 Prensaestopas, 210-211
de expansión repentina de sección Transversal, 127-129 Presión, 33
Pérdidas, estática, 172
de contracción, minimizadas, 135 Presiones parciales, 22
de expansión, minimizadas, 135
Pretortas limpiadoras de filtro, 1081
de la forma de fricción en la ecuación de
Primera ley de Fick de la difusión, 554
Bernoulli, 130-133
Principio de traslapamiento, 973
Perfil de corrientes, forma de arrastre y, 171
Probabilidad integral, 336
Perfiles de concentración para el despropanizador, 787-789
Proceso,
Periodo,
de velocidad constante, 842-843 Asahi, 917
de velocidad de caída, 843 de corriente simple, balances de energía para, 23-25
secado en el, 847-848 Exxon, 900
Permeabilidad, 926 Sorbex, 903-904
Permeadores, vistas de corte de los, 964 Sulfolane, 826
Pervaporación, separación de líquidos por, 951-957 de adsorción, 875-876
Peso molecular, 10 de etapas, principios de los, 678-692
Pico ampliado sobre el cromatograma, 914-917 de sedimentación centrífuga, 1118-1130
Pie (ft), 12 de sedimentación por gravedad, 1106-1107
cúbico estándar, 228 de sedimentación:
Pistón pesado, 777 centrífuga, 1118-1130
Planos horizontales, convección natural de aire desde los, gravedad, 1106-1117
398-399 de separación de membrana, 923-971
Plantas de etapas de contacto, terminología para las, 679 difusivos, 551
Plásticos de Bingham, 50 Shanks, 800
Platillos perforados, límites de operación para los, Producción,
741-745 de nitrógeno a partir del aire, 940
Plato, inicial, 981
de alimentación, 700, 709-711 Producto,
inferior, caldera y, 708-709
completamente seco, 833
perforado, operación normal del, 734-735
inferior o inferiores, 677
plano, transferencia de calor de flujo laminar para el,
conmminutados, características de, 1029
367-369
Propiedades,
superior, condensador y, 706-708
de los gases, cambios en, durante flujo isentrópico, 150-151
y presión de marco, 1056-1057
Platos ideales, 776 reológicas de fluidos, 50-54
acción sobre, 698-702 Proporción de reflujo requerido, cálculos de la, 787-788
número de, 705-719 Propulsores, 261
a reflujo operando, 792-795 Pulgada (in.), 11
perfectos, 696 Puntas de producción, 982
número mínimo de los, 719-720, 778-779 Punto,
Polarización de concentración, 1091-1106 de carga, 598
separación de líquidos por, 960-961 de corte, 1027
Porcentaje de humedad, 662, 668 de enlace, 818
Poros pequeños, difusión en, 563-564 de Leidenfrost, 422

1184 ÍNDICE
de Pinch, 673 criterios para la, 1029

de rocío, 649 eficiencia en la, 1030
de saturación, 598 eliminación de calor en la, 1044
estático, 172 equipo para la, 1034-1040
Pureza del producto, 971 leyes de trituración e índice de trabajo en la,
y rendimiento en separación de gases, 931-938 1042- 1045
requerimientos de potencia y energía en la, 1030
término, 1031
R
Reflectividad, 439
Radiación, 312-313, 439 de sólidos opacos, 444
absorción de la, por sólidos opacos, 444-447 Reflexión difusa, 444
conducción-convección y, transferencia de calor Reflujo, 689, 700
combinada por, 457-458 destilación continua con, 698-726
cuerpo negro (véase Radiación de cuerpo negro) destilación discontinua con, 760-761
emisión de la, 440-444 extracción a contracorriente usando sistemas
en ebullición de película, 458 del tipo II, 823, 824
entre superficies negras, 451-453 extracción con, ejemplos prácticos del, 825
entre superficies no negras, 453-456 mínimo, 721-723
entre superficies, 447-456 operación, número de platos ideales al, 791-795
hechos fundamentales concernientes a la, 439-440 de operación, número de platos ideales a, 791-795
longitud de onda de la, 440 Regeneración de lechos exhaustos, 909-910
para materiales semitransparentes, 456-457 Regeneradores, 503-505
Régimen estabilizado, criterio para el, 183-185
Radiación del cuerpo negro, 442
Región de transición, 56
fuente práctica de la, 443
Regla,
leyes de, 443-444
de Dühring, 518
difusa, 445
de las fases, 551
monocromática, 440
Relación,
térmica, 439 (véase también Radiación)
de Lewis, 659
Radio,
de presión crítica, 148, 149
hidráulico, 107
de reflujo limitante, 825
medio logarítmico, 323 de reflujo mínimo, 721, 780-781
Rafinado, 549 cálculo de la, 782-787
Reacción química, absorción con, 637-638 de reflujo, 705
Reciclo de licor claro, 997 mínimo (véase Relación de reflujo mínimo)
Recipiente de almacenamiento, 1019 óptimo, 723-725
flujo de salida del, 1020-1021 requerido, cálculo de, 787-788
Recipientes, de reflujo óptico, 723-725
de almacenamiento, combinación estratificada en los, 285 gas-líquido limitante, 605-607
de proceso, combinación en los, 282-286 de reflujo limitante, 825
Recompresión, Remolinos (eddies) turbulentos, transferencia de calor por
de vapor, 540 los, 382-387
mecánica de vapor, 539-541 Rendimiento(s),
térmica, 541 de cristalizadores de vacío, 997-998
Rectificación y desprendimiento, combinación, 700-701 en la cristalización, 975-978
Recuperación de presión, 244 extractor de York-Scheibel, 814
Reducción, Resinas de intercambio iónico, 905
de arrastre en flujo turbulento, 126-127 Resistencia,
del tamaño, 1029-1040 controlada, 359
consumo de energía en la, 1043 de torta, ecuaciones empíricas para, 1073-1076

ÍNDICE 1185
específica de torta, 1070 Sección,

Resistencias térmicas en serie, 319-320 de desprendimiento, 677
Retención estática, 632 balances de entalpía en la, 728-734
Retroalimentación, 556 enriquecida, 677
Rotámetros, 247-249 rectificante, 690
Ruedas de impacto, 1024 balances de entalpía en la, 728-734
Rugosidad, efecto de la, 120, 382 transversal,
pérdida de fricción debido a cambio brusco en
concentración de, 128-130
S pérdida de fricción debido a expansión repentina de,
127-128
Salinado, 979 Sedimentación,
Saturador adiabático, 650-652 centrífuga, principios de la, 1126-1129
Secado, 548, 833-874 discontinua, 1111-1112
circulación cruzada, 834, 842-849 equipo para la, 1113-1117
directa, 834, 849-852 velocidad de la, 1113
de gases, 876 centrífuga, principios de, 1126-1129
de partículas suspendidas, 851-852 discontinua, 1111-1122
de sólidos no porosos, 847 Seguimiento derivado del movimiento, 73
de sólidos porosos, 848 Segunda ley de Newton del movimiento, 6
Segundo, 7
en periodo de caída de velocidad, 847-848
Selección,
principios del, 835-841
de tubos, 267
secado por congelamiento, 852-853
del agitador y escalamiento (o dimensionamiento
velocidades del, 842-845 a mayor escala), 302-304
por congelamiento, 852-854 Selectividad de membrana, 926
Secadores, Sellos mecánicos, 211
clasificación de los, 834 Semimiscela, 800
coeficientes de transferencia de calor en los, 838 Separación,
manejo de sólidos en, 834-835 aguda, 778
patrones de temperatura en, 836-838 de fluidos pesados, 1108
transferencia de calor en los, 837-838 de gases, 923-970
adiabáticos, 834 aplicaciones de la, 939-943
de flujo pistón, 861 arreglo del separador para la, 943-944
de lecho fluidizado, 860-862 caída de presión y efectos de transferencia de masa
de película delgada, 865 en la, 939
de platillos, 853-854 en mezcladores multicomponentes, 938
de pulverización, 862-864 estructura de membrana para la, 927-929
de tambor doble, 866-867 por membranas de polímeros, 925-927
por membranas porosas, 923-925
de tambor, 866-867
pureza de producto y rendimiento en la, 931-939
de torre, 856
de líquidos, 944-966
directos, 834
caída de la presión de fricción en la, 961-964
directos-indirectos, 834 membranas para la extracción líquido-líquido y,
giratorios, 856-860 948- 951
indirectos, 834 por diálisis, 946-948
instantáneos, 862 por ósmosis inversa, 957-964
no adiabáticos, 834 por pervaporación, 951-959
transportadores de tamiz, 855 por polarización concentración, 960-961
transportadores de tornillo, 860 mecánicas (véase Separaciones mecánicas)
evaporadores, 870 membrana, 549

1186 ÍNDICE
de lecho fijo, 875-922 reflectividad y absortividad de los, 444-445

de membrana, 549 porosos, secado de los, 848
líquido-sólido, 1118-1121 semi-infinitos, 335-337
Separaciones mecánicas, 1049-1137 Solución concentrada saturada, 807
filtración, 1070-1118 (véase también Filtración) Soluciones,
procesos de sedimentación centrífuga, 1118-1130 concentradas, extracción líquida de, 817-819
procesos de sedimentación por gravedad, 1106-1117 diluidas, extracción líquida de las, 815-816
tamizado, 1049-1054 equipo de secado para las, 862-867
Separador, Solutos, 549
de espiral enrollada, 964 rechazo parcial de los, 1100-1102
de fibra hueca PERMASEP, 964 Sopladores, 230-234
Separadores, centrífugos, 231-232
de membrana, patrones de flujo en los, 929, 930 de desplazamiento positivo, 231
de residuos, 1124-1126 ecuaciones para los, 234
SI (sistema internacional de unidades), 4-5 Subcapa viscosa, 113, 383
Silo de almacenamiento, 1020 Subflujo,
Sistema, constante (véase Subflujo constante)
de adsorción de fase de vapor, 877 variable (véase Subflujo variable)
cristalográficos, 972 constante, número de etapas ideales para, 804
de unidades, 4-17 de solución constante, 804
multicomponentes, cálculos para las etapas de variable, 805
equilibrio para los, 661-692 número de etapas ideales para el, 805
multietapas, 675 Succión de levantamiento y cavitación, 217-220
Sobreflujo molal constante, 705-706 Superficie,
Sobresaturación, 978-979 de control, 24
unidades para la, 979 específica, 1021
Sólidos, 1009 libre, flujo de capa con, 85-89
aislamiento de, 867 Superficies,
emisividades de, 442 de hundimiento, 447
en forma de partículas (véase Sólidos en forma de de suministro, 449
partícula) extendidas, 484
equipo de secado para, 852-853 tipos de, 484
manejo, en secadores, 834-835 negras, radiación entre, 451-454
opacos (véase Sólidos opacos) no negras, radiación entre, 453-457
secado de (véase Secado) radiación entre, 447-455
separación de, a partir de gases, 1118-1120 Supurador, 742
cohesivos, 1019 Suspensión,
mezcladores para, 1025-1029 correlaciones para la, 289-290
en forma de partículas 1009-1137 de partículas sólidas, 288-293
almacenamiento y transporte de los, 1019-1021 grados de, 288-289
caracterización de los, 1011-1018 Sustancias,
mediciones de tamaño con los, 1016-1018 químicas orgánicas, cristalización de las, 1002-1003
mezcla de los, 1021-1019 reopécticas, 51
propiedades de las masas de los, 1018-1021
propiedades y manejo de los, 1011-1048
reducción del tamaño de los (véase Reducción T
de tamaño)
no cohesivos, 1019 Tabla internacional de calor de vaporización, 10
mezcladores para los, 1023-1027 Tamaño,
opacos, de partículas, 1012
absorción de la radiación por, 444-447 promedio, 1014

ÍNDICE 1187
del cristal, de retención, 912

importancia del, 972 de secado bajo condiciones de secado constante, 848-849
incremento, 1000-1001 estándar de, 6
Tamices, Torre,
de mezclado, 1052 a contraflujo, 660, 664
estacionarios, 1051 teoría de la, 664-671
estándar, 1015 de flujo cruzado, 660, 664
giratorios, 1051-1052 de pared húmeda, 576
ideales, 1052 Torres,
vibrantes, 1052 de enfriamiento, 660-671
balances de material sobre, 1053-1054 ecuaciones para el análisis de, 664-671
Tamizado, 1049-1054 de extracción empacadas, 811-812
directo, 1085 velocidades de inundación en las, 811
Tanques agitados, 260 de extracción, empacadas (véase Torres de
calentamiento o enfriamiento transitorio en, 499 extracción empacadas)
coeficientes de transferencia de calor en, 497-499 de platos, 734
transferencia de calor en, 497-501 de platos perforados, 812
Temperatura, 8 de pulverización, 811-812
bulbo húmedo (véase Temperatura de bulbo húmedo) deflectoras, 813
bulbo seco, 657 empacadas, variaciones de temperatura en las, 614-618
estándar de, 6 Torta de filtro,
Celsius, 8
caída de presión a través de las, 1069-1070
de bulbo húmedo, 656-660
compresible e incompresible, 1070-1071
teoría de la, 657-659
depuración, 1081
de bulbo seco, 657
Tortas,
de pared adiabática, 382
de filtro compresible, 1070-1071
de pared, estimación de la, 377-379
de filtro incompresible, 1070-1071
de salida en flujo tapón, 370
Tortuosidad, 924
de saturación adiabática, 664
de superficie, Trabajo, 7
constante, flujo de calor unidimensional con, 325-328 de flecha, 23
variable, flujo de calor con, 334 de la bomba en la ecuación de Bernoulli, 97-98
de volumen principal, 125 Transferencia de calor, 341
estática, 145 a velocidades altas, 382
de corriente de la cavidad del mezclado, 347 aplicaciones de la, 311-544
promedio de corriente, 347 combinada, por conducción, convección y radiación,
de corte, 33n, 48 456-458
en tuberías, 103-106 comparación de difusión y, 554-555
Tensiones de Reynolds, 61-62 de fluidos con cambio de fase, 407-437
Teoría, de fluidos sin cambio de fase, 363-406
de doble película, 574-575 de líquidos en ebullición, 420-433
de la película, 570-572 de metales líquidos, 390-391
de penetración, 572-574 de vapores condensados, 407-420
Teorías, 342 efecto de los insertos sobre la, 374
de transferencia de masa, 569-576 en flujo isotérmico, 161
teoría de capa límite, 572 en lechos empacados, 394, 500-505
teoría de doble película, 574-576 en región de transición entre flujo laminar y flujo
teoría de película, 570-572 turbulento, 387-389
teoría de penetración, 572-574 en secadores, 837-838
Termodinámica, primera ley de la, 6 en tanques agitados, 497-500
Tiempo, en tubos exteriores con convección forzada, 391-395

1188 ÍNDICE
esferas de paso simple, 394-395 pesos de la, 1144-1145

flujo laminar (véase Transferencia de calor en flujo Tuberías, 207-215
laminar) coeficientes de transferencia de masa con flujo interno,
por conducción, 315-340 579-581
por convección forzada en flujo turbulento, 374-387 definidas, 207
por remolinos (eddies) turbulentos, 382-387 flujo incompresible en las, 103-139
radiación, 439-463 flujo laminar en las, 103-113
regímenes de la, 363-364 flujo turbulento en las, 113-126
Transferencia de calor en flujo laminar, fricción de superficie en las, 103-107
convección natural en la, 398-401 tamaños de las, 208-209
de líquidos no newtonianos, 374 tensión de corte en, 103-107
de plato plano, 367-370 circulares lisas, flujo turbulento en, 116-119
en tubos, 370 Tubos, 464
por convección forzada, 367-374 flujo laminar, transferencia de calor en, 369
Transferencia de calor por radiación, 439-462 paralelo a eje, coeficientes de transferencia de masa
Transferencia de masa, con salida de flujo, 581
aplicaciones de la, 548-1015 salida de convección forzada, transferencia de calor en
función de la difusión en la, 554 los, 391-396
principios de, entre fases, 553-562 horizontales, 413
velocidad de la, 891-892 lisos, ley del factor de fricción para los, 118
Transmisividad, 439 Pitot, 252-255
Transportación y medición de fluidos, 207-258 verticales, 409-412, 414
Transportadores, 1021 Turbinas, 261-262
neumáticos, 1021 Turbosecadores, 856
Transporte, Turbulencia, 55-62
de precipitados, 199 intensidad y escala de la, 61
hidráulico, 199 isotrópica, 61
neumático, 199-200 naturaleza de la, 56-57
Trituradores, naturaleza estática de la, 59-60
agitados, 1042 de pared, 57
coloidales, 1042 isotrópica, 61
de atrición, 1037-1038 libre, 57
de barra, 1039 prevención de la, 265-266
de caída, 1038
de compartimento, 1039 U
de energía fluidizada, 1041
de esfera, 1039 Ultrafiltración (UF), 1087
de esferas cónicas, 1039 Unidad,
de guijarro, 1039 de fuerza gravitacional, factor de proporcionalidad
de mandíbula, 1034 de la ley de Newton para la, 13
de martillo, 1035 térmica británica (Btu), 12
clasificación, 1041 consistentes, 16
de mezcla, 1027-1028 conversión de, 13-15
de rodillo, 1035 decimal, 8
de rodillos dentados, 1035 ecuaciones y, 15-17
de rodillos lisos, 1035 flujo de penetración para la, 1090
de tubo, 1039 CGS, 10
giratorios, 1035 consistentes, 15-16
1034-1035 de ingeniería FPS, 11-12
Tubería de acero, estándar, dimensiones, capacidades, y de presión, 9-10

ÍNDICE 1189
de transferencia de calor, 477-479, 841 promedio, relaciones entre velocidad máxima y, 119
decimales, 9 terminal, 180
del SI, 5-6 volumétrica de flujo, 242
Velocidades,
altas, transferencia de calor a, 382
V de circulación, 267-270
de desviación, 57-58
Valor Sigma, 1129 en flujo turbulento, 57-59
Válvulas, 212-215 de flujo limitante, caída de presión y, 598-602
efecto de, sobre el flujo de fluidos, 130-133 de flujo neto, 703
de compuerta, 213-214 de flujo, netas, 704
de esfera, 214 de transferencia de masa por intercambio
de globo, 213-214 iónico, 907-910
de inspección, 214 Vena contracta, 129
Vapor, Ventiladores, 228-231
de agua, adsorción del, 884 Viscosidad(es), 51
saturado, propiedades del, 1150-1151 cinemática, 53-54
Vapor(es), 647 de gases, 53, 1150-1151
condensados, transferencia de calor a partir de los, de líquidos, 1152-1153
407-420 flux de momento y, 52
conductividades térmicas de los, 1158 líquida, 53
mezclados, condensación de los, 419 de gases, 53
sobrecalentados, condensación de los, 418-419 de líquidos, 53
saturado, propiedades del, 1148-1149 Visión, ángulo de, 448
de condensación, transferencia de calor desde, Volumen,
407-420 de control, 24
de mezclado, condensación de los, 419 de retención, 915
sobrecalentados, condensación de los, 418-419 húmedo, 662
Vaporizadores, 496 molar estándar, 13
Variaciones de temperatura en torres empacadas, 614-618 saturado, 648
Varianza, 551 Vórtices, 68
Velocidad, 556
acústica, 143
del sonido, 143 W
fricción a partir de cambios en la, 127-135
de gas ideal, 143-144 Watt(W), 7
crítica, 55
de corte, 48
de fluidización, mínima, 190-193 Z
de flujo molar, 556
de masa, 76-77, 152 Zona,
de saturación, 598 amortiguadora, 382
en torres empacadas de extracción, 811 de transferencia de masa, 886
del flujo de masa, 242 invariable, 722
máxima, relaciones entre velocidad promedio y, 119 de sedimentación en espesadores continuos, 1117


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Traductor: Alejandro Carlos Piombo Herrera

OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERÍA QUÍMICA

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

DERECHOS RESERVADOS © 2007, respecto a la séptima edición en español por

Traducido de la séptima edición de Unit Operations of Chemical Engineering

Impreso en México Printed in Mexico

McCabe 00.indd 4 18/12/06 16:40:53

Acerca de los autores XV

SECCIÓN II Mecánica de f luidos 31

2 Estática de f luidos y sus aplicaciones 33

3 Fenómenos de f lujo de f luidos 47

McCabe 00.indd 5 18/12/06 16:40:54

4 Ecuaciones básicas del f lujo de f luidos 71

5 Flujo de f luidos no compresibles en tuberías y canales

6 Flujo de f luidos compresibles 141

7 Flujo de ﬂuidos alrededor de cuerpos sumergidos 165

McCabe 00.indd 6 18/12/06 16:40:54

8 Transporte y medición de f luidos 207

9 Agitación y mezcla de líquidos 259

SECCIÓN III Transferencia de calor y sus aplicaciones 311

10 Transferencia de calor por conducción 315

11 Fundamentos del f lujo de calor en f luidos 341

McCabe 00.indd 7 18/12/06 16:40:54

Coeﬁcientes de transferencia de calor y ﬂujo de calor 347

12 Transferencia de calor en f luidos sin cambio de fase 363

13 Transferencia de calor en f luidos con cambio de fase 407

14 Transferencia de calor por radiación 439

McCabe 00.indd 8 18/12/06 16:40:54

15 Equipo para intercambio de calor 463

SECCIÓN IV Transferencia de masa y sus aplicaciones 547

17 Fundamentos de la difusión y de la transferencia de masa

McCabe 00.indd 9 18/12/06 16:40:54

18 Absorción de gases 593

19 Operaciones de humidiﬁcación 647

20 Operaciones de equilibrio de etapas 675

McCabe 00.indd 10 18/12/06 16:40:55

22 Introducción a la destilación multicomponente 771

23 Lixiviación y extracción 799

24 Secado de sólidos 833

25 Separaciones en lechos ﬁjos 875

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Equilibrios; isotermas de adsorción / Fundamentos de la adsorción / Ecuaciones básicas de

26 Procesos de separación por membrana 923

SECCIÓN V Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos 1009

28 Propiedades y tratamiento de partículas sólidas 1011

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Mezclado de sólidos 1021

29 Separaciones mecánicas 1049

Apéndice 1 Factores de conversión y constantes universales 1139

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Apéndice 11 Conductividades térmicas de varios sólidos y materiales

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WARREN L. McCABE (1899-1982) obtuvo su doctorado de la Universidad de Michi-

JULIAN C. SMITH (Bioquímico, ingeniero químico, Cornell University) es profesor

PETER HARRIOTT (Ingeniero bioquímico, Cornell University; doctor en ciencias,

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LO NUEVO DE ESTA EDICIÓN

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• Los tubos de calor y los intercambiadores de placas se incluyen en el capítulo sobre