INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

LUIS ROGERIO GONZÁLEZ

HERRAMIENTAS PARA LA REPARACIÓN

Ing. ALVARO RODRIGUEZ C.

INTRODUCCIÓN
La organización del taller repercute
notablemente en la eficacia y calidad de trabajos
y reparaciones en los vehículos.
Para el mantenimiento y sustitución de
conjuntos y sistemas mecánicos y eléctricos, el
técnico electromecánico debe conocer
perfectamente de qué equipos, herramientas y
útiles dispone el taller, así como su
mantenimiento y conservación.
La elección y utilización correcta de las
herramientas y de los equipos del taller
permiten la realización de los trabajos en su
tiempo estimado y de manera segura. Se evitan
así, por lo tanto, accidentes laborales y esfuerzos
innecesarios.
EL TALLER:
El taller es un lugar de trabajo, donde se realizan las reparaciones y el
mantenimiento de los vehículos; por lo tanto, tendrá que estar
organizado y bien distribuido.
•Las máquinas fijas: Torno, taladradora, esmeriladora, bancos de
trabajo, elevadores, etc. deben estar colocadas en zonas que no impidan
el paso ni a vehículos ni a operarios. A su vez, deben disponer de un
espacio circundante suficiente para trabajar en ellos con seguridad y
¨El taller en su conjunto deberá cumplir la
comodidad.
normativa de seguridad e higiene en todos
•La iluminación del taller en su conjunto tiene que ser apropiada y se los aspectos: suelos antideslizantes, aseos
debe aprovechar en lo posible la luz natural. Los lugares o zonas adecuados, extintores, salidas de
emergencia, espacios y recipientes para
dedicadas a trabajos que requieran más iluminación se dotarán de depositar los residuos (aceite usado, filtros,
equipos de iluminación eléctrica (portátiles o fijos). líquido de frenos, papel impregnado de
•La ventilación debe ser adecuada para renovar el aire del taller, aceite, latas de aceite y las piezas dañadas y
sustituidas) todos estos residuos se deben
pudiendo ser natural, por ventanas y claraboyas, o forzada, por retirar por los agentes o empresas
extractores y ventiladores. También se dispondrá de equipos de autorizadas.¨
extracción de gases para motores y soldaduras.
 EL PUESTO DE TRABAJO:
El técnico mecánico no tiene un lugar de trabajo fijo dentro del taller.
Dependiendo de la operación que haya que realizar, este se tendrá que
desplazar de un sitio a otro. Por ejemplo, cuando se repare un motor de
arranque, tendrá que quitarlo del vehículo, y una vez extraído se desmontará
en el banco de trabajo.
Si se necesita tornear el colector, se empleará el torno, y para verificar sus
elementos (escobillas, bobinados, etc.) pasará al banco de pruebas eléctrico.
Los talleres dispondrán de bancos de trabajo fijos, con mesas y tornillos de
banco, y paneles de herramientas . Actualmente, se emplean carros de
herramientas con ruedas, que el técnico desplaza hasta el lugar donde tiene
que realizar la reparación. El taller dispondrá de lugares específicos para
realizar las distintas operaciones, como, por ejemplo, el banco de trabajo, el
foso, la zona de torneado, la zona de soldadura, etc. Estos lugares deben estar
dotados de la herramienta necesaria para poder realizar las operaciones a que
están destinados.
LA DOTACIÓN DEL TALLER:
La dotación de herramientas, útiles y equipos debe ser suficiente para poder realizar las operaciones propias
del taller. Debido a la gran cantidad de herramientas que se emplean, estudiaremos las más utilizadas y las
agrupamos por la función que pueden realizar en los siguientes apartados:

- Herramientas manuales: Son aquellas que

para usarlas sólo se utiliza la fuerza muscular
humana para su uso. Podríamos englobar en esta
sección los destornilladores, martillos, llave de
tubo, lima, etc.

- Herramientas mecánicas: Son aquellas que

utilizan una fuente de energía externa para su uso,
pudiendo englobar, por ejemplo, los
destornilladores neumáticos o eléctricos,
compresor, torno o fresadora.
 HERRAMIENTAS MANUALES
Herramientas manuales para montaje y desmontaje.
Son herramientas que permiten el desmontaje y montaje de las diferentes piezas a través de su sistema de
unión. Las herramientas de uso más común son:

LLAVES:
Son herramientas muy utilizadas en mecánica automotriz. La principal labor encomendada a las llaves es la de
apretar y aflojar las tuercas y pernos que unen las diversas partes de una maquina. La mayoría de las tuercas y
pernos que se emplean en la practica son hexagonales. Entre las llaves mas conocidas tenemos:

- Llaves Fijas.
- Laves Ajustables.
- Llaves de Tubo.
- Llaves de Cubo o estrella.
- Llaves Mixtas.
- Llaves Allen y Torx.
 Llaves Fijas: Se utilizan sobre tornillos y tuercas de cabeza hexagonal y cuadrada. Se fabrican en acero al cromo-vanadio y
otras aleaciones. La tuerca se agarra entre las dos caras opuestas de la cabeza del tornillo para permitir su giro Las llaves
se clasifican por la distancia entre sus bocas. Esta distancia se indica en mm (por ejemplo, 12) o en pulgadas (1/2”). Las
llaves fijas de uso más común van desde la 4-5 a la 30-32. El número indica la medida en mm que tiene la abertura de la
llave. La cabeza de la llave esta inclinada con respecto al cuerpo un ángulo por lo general de 15°, con ello se consigue
trabajar en espacios reducidos.
 Llaves Ajustables: Se les llama también llaves Inglesas. Consta
de un mango al que esta unido una cabeza con una mordaza
fija y otra ajustable entre ciertos limites, la cabeza forma con el
mango un ángulo de 22.5°, por lo que esta llave puede trabajar
sobre un ángulo mínimo de 45°. Se fabrica de longitudes desde
10 hasta 80 cm y anchuras de boca hasta 75mm, variando la
anchura máxima de boca de acuerdo con la longitud. Las llaves
ajustables no deben sustituir a las llaves fijas mas apropiadas.
Una de las ventajas de este tipo de llaves es que evita al
operario llevar consigo algunas llaves fijas. Su mantenimiento
reside en aplicar gotas de aceite en la parte corrediza y en la
rueda de ajuste.

Llave de grifa. Permite sujetar superficies redondeadas (tubos) a

través de dos mandíbulas paralelas una de ellas fija y la otra móvil.
Las mordazas se ajustan a través de un tornillo sinfín que da
movimiento a la boca móvil. Este tipo de llaves solamente pueden
trabajar en una dirección.

Llave de cadena. Sujeta perfiles redondeados por la acción de una

cadena regulable y de sus estrías (llave de filtros).
 Llaves de Tubo: Son unas llaves en forma de tubo en cuyos extremos tienen dos cabezas hexagonales de diferente medida.
El giro de esta llave se consigue a través de llaves fijas o ajustables. Además, el cuerpo lleva mecanizados dos orificios que
permiten que se pueda introducir por ellos una barra metálica para producir el giro de la llave.

 Llaves de Pipa: Son similares a las llaves de tubo, pero se diferencian de estas en que son acodadas y el cuerpo es
cilíndrico. Sus dos bocas son de la misma medida. En la boca corta, en la parte superior, llevan practicado un orificio que
permite introducir una llave tipo Allen o Torx.
 Llaves de Cubo o estrella: Son similares a las llaves fijas con la diferencia de que estas son cerradas. La cabeza de la llave
puede tener seis o doce lados para ajustar a la cabeza del tornillo. Estas llaves, gracias a que su cabeza está cerrada,
permiten un mejor amarre de los tornillos que las llaves fijas. Existen de diversos tipos, las más empleadas son: las llaves
de planas, acodadas, abiertas.

 Llaves Mixtas: Las llaves de cubo, explicadas anteriormente, son ideales para aflojar tuercas agarrotadas, pero tienen el
inconveniente de que son de trabajo lento, es por ello que existen las llaves mixtas. Esta es una llave que tiene una boca
fija plana y otra de cubo. Las dos bocas de la llave, por lo general, son de la misma medida.
 Llaves Allen: Las llaves de Allen están formadas por una barra hexagonal de principio a fin, cuya medida exterior (en mm)
coincide con la distancia entre las caras opuestas. Las llaves Allen disponen de un lado corto y otro largo que sirve de
palanca para el giro.

 Llaves Torx: Las llaves de Torx son de forma similar a las llaves Allen, con la diferencia de que el cuerpo de estas es
cilíndrico y en sus extremos lleva mecanizada la cabeza de tipo Torx que servirá como amarre al tornillo. La cabeza tiene
forma de estrella de seis puntas.

ALLEN TORX
 Llaves de Vaso: Son llaves cilíndricas de 6, 8 ó 12 caras de distintos tamaños y alturas. Las llaves llevan marcado un
número que indica la medida de la distancia entre las caras opuestas de la tuerca o tornillo (en mm o pulgadas). El
accionamiento de la llave se produce con el útil que encaje en esta en el interior de un orificio cuadrado que lleva en la
parte opuesta. Los cuadrados de accionamiento se miden en pulgadas y existen reductores de acoplamiento de una
medida a otra.
Los útiles de accionamiento pueden ser:
• Rachas o carracas.
• Mangos articulados y desplazables.
• Berbiquíes.
• Alargadores, articulaciones y reductores.
Todos estos elementos de accionamiento se pueden suministrar en un conjunto formado por estas más las llaves de vaso.

Las llaves de vaso se fabrican en dos calidades diferenciadas: en trabajos normales, se emplean llaves de cromo-vanadio y
molibdeno; y para trabajos de grandes esfuerzos, se utilizan llaves de impacto, más robustas y fuertes que las anteriores
(herramientas neumáticas, destorgolpe, etc.). Estas llaves, a simple vista, se diferencian por el color: las primeras tienen un
color cromado y de acabado liso, y las llaves de impacto tienen un aspecto más rugoso y son de color negro mate.
Consejos prácticos para el uso correcto de las llaves:
1. La boca de la llave debe ajustarse perfectamente a la tuerca o tornillo. Empleando una llave inapropiada se puede
estropear la herramienta y la pieza. En las llaves ajustables se debe apretar la ruedecilla de ajuste al colocar la llave en la
tuerca, hasta que encaje perfectamente.
2. Al emplear una llave no debe aumentarse nunca la fuerza aplicada, añadiendo un tubo para aumentar el brazo de
palanca o golpeando la llave con un martillo. Las llaves están construidas para resistir los esfuerzos que se aplican con la
mano y se estropean si se aplica un esfuerzo exagerado.
3. Al aplicar el esfuerzo sobre la llave, ha de realizarse tirando del mango, no empujando. Si se empuja la llave para apretar
una tuerca y esta cede repentinamente es posible golpearse los nudillos contra cualquier pieza contigua. Si por las
circunstancias especiales de trabajo, no hay mas solución que empujar la llave, hágase con la palma de la mano abierta.
4. En las llaves ajustables, el esfuerzo ha de aplicarse en el lado del mango que corresponde a la parte fija de la llave. La
llave esta construida para resistir esfuerzos por la parte fija.
DESTORNILLADORES:
Permiten el giro de los tornillos a través del mecanizado de su punta. Los destornilladores no ofrecen un gran apriete debido
a su escasa palanca. Los destornilladores más comunes son: planos, de estrella, Torx.

Consta de las siguientes partes:

a) Una parte para sujetar con la mano, llamada mango. Por lo general es un de material aislante.
b) La parte que sale del mango es el vástago. El vástago debe estar fabricado de acero, debido a los grandes esfuerzos a que
se somete esta herramienta.
c) La parte extrema del vástago, preparada para encajar en la ranura del rodillo se llama hoja.
Consejos prácticos para el uso correcto de un destornillador:
 No usar nunca el destornillador como palanca: Para los otros trabajos en que se precise una palanca, usar siempre una
palanca fabricada especialmente para este fin. Utilizando indebidamente el destornillador hay peligro de torcer el
vástago o romper la hoja.
 No golpear el mango del destornillador con el martillo: Solamente se exceptúa el caso que haya que sacar la herrumbre
de la ranura de un tornillo, entonces se darán leves golpes con el martillo sobre el mango, para que el destornillador
penetre bien en la ranura.
 Utilizar siempre el destornillador adecuado: Un destornillador grande estropea el tornillo, un destornillador demasiado
pequeño puede estropearse fácilmente al hacer esfuerzos exagerados.
 Limpiar la herramienta: Principalmente cuando se utilice en contacto con grasas y aceites.
Herramientas manuales de desbaste y corte.
En este grupo de herramientas podemos distinguir: las herramientas de desbaste, como, por ejemplo, las
limas, cuya función es la de desbastar y afinar la superficie de las piezas; y las herramientas de corte como
sierras, tijeras, cizallas, etc., que permiten separar las piezas a través de distintos tipos de corte.

LIMAS: Son pletinas de acero templado extraduro en cuya superficie llevan tallada una serie de dientes cortantes que
permiten el arranque de viruta en su sentido de avance. Existen de diferentes formas y tamaños, entre las que destacamos las
limas planas, de media caña, triangulares, cuadradas, redondas, etc.

• Limas de dientes curvos: Las hileras de dientes que constituyen el

picado con curvadas, se adaptan a materiales blandos, latón,
aluminio.
• Limas de Picado sencillo: El dentado esta abierto según una serie de
líneas rectas paralelas. La inclinación de las hileras varia entre 55° y
77°. Se emplean para materiales bastos y en materiales férreos.
• Limas de Picado doble: Son las mas utilizadas en trabajos de ajuste.
Los dientes están tallados según dos series de líneas de dientes
paralelos y cruzados entre si.

El tamaño de los dientes determina la clase de trabajo y el acabado que

puede lograrse con la lima.
ELECCION DE LA LIMA: Para elegir adecuadamente una lima, han de tenerse en cuenta los siguientes factores:
a) Clase de material que se ha de trabajar.
b) Grado de acabado que se desea obtener.
c) Tamaño de la superficie que se ha de limar.
d) Forma de la pieza.

En lo que refiere a la clase de material, se tendrán en cuenta las siguientes indicaciones:

1. Los materiales muy blandos, como el plomo y el estaño deben limarse con limas de picado sencillo. No deben utilizarse
limas de picado doble, porque los fondos de los dientes se llenarían fácilmente de limaduras, con lo cual se pierde la
capacidad de corte de la lima.
2. Para aluminio y sus aleaciones deben emplearse siempre limas de dientes rectos.
3. Para limar bronce, cobre, latón, hierro, acero, etc. se utilizaran siempre limas de picado doble.

REGLA GENERAL:
 Para superficies planas, limas planas.
 Para superficies redondas, limas de media caña.
 Para superficies estrechas, limas triangulares.
 Para realizar agujeros cuadrados, limas cuadradas.
 Para agrandar agujeros redondos, limas redondas.
MANEJO DE LA LIMA.
 Se realiza aplicando la herramienta a la superficie a limar, efectuando un movimiento de avance y retroceso.
Solamente debe hacerse presión contra la pieza durante el movimiento de avance, puesto que el picado de
la lima esta dispuesto de tal forma que los dientes solamente cortan en dicho sentido. Sin embargo durante
el movimiento de retroceso no debe levantarse la lima de la superficie pues de esta forma se quitan las
rebabas que se forman durante el corte.

 Las limas grandes se sujetaran con las dos manos, es decir, con todos los dedos de la mano derecha
alrededor del mando de la lima, y la mano izquierda ejerciendo presión sobre el extremo opuesto de la lima.
Si la lima es de medio tamaño, la mano izquierda solamente se apoya con los dedos índice y pulgar.
SIERRA DE MANO: Esta herramienta realiza el corte de las piezas por arranque de viruta mediante el movimiento
alternativo de la hoja de sierra. Está compuesta básicamente por dos partes: el arco de sierra y la hoja. En casi todos los
casos, las piezas que se han de serrar, han de estar previamente medidas y trazadas, de igual manera la pieza debe estar
fijada al tornillo de banco (entenalla) para su operación. Es muy conveniente la utilización de gafas protectoras, para
evitar el daño en los ojos por el salto de partículas metálicas.

La sierra de mano para metales esta formada por un

soporte llamado arco, provisto de un mango para su
manejo. En el arco se monta la hoja de sierra, que es en
realidad la herramienta cortante que puede ser cambiada
cuando se produce el desgaste de la misma. La hoja de
sierra se coloca en el arco fijándola en dos enganches que
hay, uno en cada extremo; el enganche del extremo
opuesto al mango tiene un tornillo y una tuerca llamado
tensor, que al roscarse estira la hoja, tensándola.
Las hojas de sierra son de acero templado, de unos 25 a 35 cm de largo, 12 a 15 mm de ancho y un espesor de
aproximadamente 7 decimas de mm. Uno de sus bordes esta dentado y constituye el corte, los dientes vistos de frente
tienen una inclinación a uno y otro lado de la hoja, esta inclinación se llama triscado, y si no lo tuviese seria muy
difícil o imposible realizar el corte.
 Existen diferentes tipos de sierras de mano para metales.

a. Sierra de mano para metales de mango recto extensible.

b. Sierra de mano para metales de mango de pistola fijo.
c. Sierra de mano para metales de mango de pistola extensible.
d. Sierra de mano para metales de soporte tubular.
e. Sierra de mano para metales de soporte tubular con empuñadura tensora.
MANEJO DE LA SIERRA DE MANO.

 La hoja de la sierra se coloca en el arco con las puntas de los dientes

hacia la parte opuesta al mango. Aplicando el corte de la hoja sobre la
pieza se le da un movimiento de vaivén, aplicando presión contra la
pieza al avanzar la sierra y aflojando la presión al retroceder. Al
comenzar el corte se debe procurar que estén en contacto con la pieza
un pequeño numero de dientes de la hoja. Si se comienza apoyando la
hoja en todo el ancho del corte, la sierra resbala lateralmente y se
desvía, si por el contrario se inclina demasiado la presión se hace sobre
un solo diente y este podría engancharse y romperse.

 Aplicando al sierra con una ligera inclinación, y dando un golpe firme y

corto hacia adelante el corte se inicia correctamente y con seguridad.
En caso de que se desee empezar el corte por la parte de la pieza mas
próxima al operario la sierra se coloca como se muestra la ultima figura,
y en el primer golpe aplicando presión se da hacia atrás. El ritmo de
serrado no debe ser superior a 35 golpes por minutos al cortar metales
duros, 45 para metales semiduros y 60 para metales blandos.
  Si el corte es de cierta anchura, es aconsejable cambiar la
posición de la sierra, después de cada serie corta de golpes
se cambia la inclinación de la hoja, con ello se logra que la
presión de los dientes que trabajan sea mayor y se facilita
la mismo tiempo el desprendimiento de la viruta,
evitándose que se atasque la sierra.

CORTE DE TUBOS Y PERFILES:

Los tubos y perfiles laminados no deben cortarse manteniendo la hoja de
la sierra siempre en la misma posición con respecto a la pieza, pues los
dientes se engancharían con peligro y el corte resultaría imperfecto.
En el caso del corte de un tubo debe hacerse girar la posición de corte de la
sierra a todo alrededor.
En el caso de un perfil en ángulo, se comienza por cortar un lado en el
sentido de su ancho, y luego se corta el otro lado.
La misma norma se seguirá para cortar un perfil en U.
SELECCIÓN DE LA SIERRA DE MANO A EMPLEAR:
No todas las hojas para sierras de mano son iguales, sino que se fabrican de distintos tipos para ser utilizadas en el
corte en diferentes condiciones. La diferencia mas importante es la distancia entre los filos o cortes de los dientes,
esta distancia se mide por el numero de dientes que hay en un cm de longitud.
 Para serrar metales blandos, tales como fundición blanda, hierro, acero suave, cobre, aluminio y aleaciones
ligeras en trozos de bastante espesor deben emplearse las hojas con los dientes separados hojas de 6 dientes
por cm.
 Para el corte de trozos de bastante espesor de metales duros, sierras de dientes algo mas juntos, hojas de 9
dientes por cm.
 Para serrar piezas de poco espesor, como tubos o perfiles de 3 a 5 mm de grueso, son aconsejables sierras con
los dientes bastante juntos, hojas de 11 dientes por cm de longitud.
 Por ultimo, si las piezas a cortar son muy delgados las sierras a emplear deben tener los dientes muy juntos,
hojas de dientes de 13 dientes por cm.
SIERRAS MECÁNICAS:
El serrado a mano, es un trabajo lento, mas cuando se necesita serrar varias piezas iguales de cualquier material y por esto, se
tiende a mecanizar las operaciones de serrado, por medio de maquinas llamadas sierras mecánicas.
El corte con este tipo de sierras es mas preciso y exacto.
Las sierras mecánicas pueden clasificarse en tres grandes grupos:

 Sierras alternativas.
 Sierras circulares o de disco.
 Sierras de cinta.
Herramientas de medición y comprobación.
Son los aparatos o útiles empleados para medir y comparar piezas. Los más utilizados son: el calibre, el micrómetro y el reloj
comparador. Otros útiles o herramientas de medición y comprobación son:
• Llaves dinamométricas.
• Escuadras, reglas, mármol de ajustador.
• Manómetros.
• Dinamómetros.

CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDIDA:

1. Medidas graduales: Realizadas con instrumentos en los que, acercando o alejando las superficies que abarcan la medida
una respecto a otra, o bien, empleando divisiones de trazos, permiten la medición de diferentes longitudes, ángulos,
etc., por ejemplo reglas graduadas, pies de rey.
2. Traslado de medidas: Se mide una dimensión desde el cuerpo que se toma como base de comparación hasta el cuerpo
que se ha de medir, ejemplo los compases.
3. Medidas fijas: Obtenidas con aquellos instrumentos que representan una medida única determinada entre sus dos
superficies externas, ejemplo calibres fijos, galgas etc.
4. Medidas especiales: Podemos citar las medidas de perpendicularidad y horizontalidad (nivel).
MEDIDAS GRADUALES:
Regla Graduada: Se construyen de acero inoxidable, de forma rectangular y
con longitudes de 20, 30, 50 y 100 cm. En uno de sus bordes tienen una
escala, graduada generalmente en mm. Las reglas graduadas pueden ser
flexibles o rígidas. En muchos casos tienen el borde biselado (afilado), para
que los trozos de la regla se adapten mejor a la pieza a medir y pueda
tomarse la medida con mas precisión.

Cinta Métrica: Se emplean para medidas de escasa precisión, pero son muy
utilizadas por su comodidad y facilidad de manejo. Consta de una cinta
flexible de acero, graduada generalmente en mm, enrollada en el interior de
un cuerpo protector, del que pueden extraerse según la longitud a medir.
Consta también de un sistema de frenado para mantener la posición fija a
voluntad.

Pie de Rey o Calibrador: Es el instrumento mas frecuente, empleado para

tomar medidas en el taller. Esta formado por una regla graduada, en uno de
cuyos extremos va montana una pata superior y otra inferior. La regla tiene
dos escalas, una dividida en mm en su parte inferior, y otra dividida en
pulgadas y subdividida en dieciseisavos de pulgada en la parte superior.
También consta de dos patas superiores para medir distancias interiores y
dos patas inferiores para medir distancias exteriores.
CUIDADO EN EL MANEJO Y CONSERVACION DEL PIE
DE REY:

1. Los golpes y roces con otras herramientas pueden romper,

doblar o simplemente, producir juego en la corredera, con la
consiguiente perdida de precisión. Por lo tanto, hay que
procurar no dejarlo de golpe, ni ponerlo junto a las otras
herramientas, especialmente las limas. Se debe tener sobre el
banco apartado de las herramientas y, preferiblemente sobre un
paño limpio.
2. El pie de rey debe estar perfectamente engrasado y aunque se
limpie en el momento de emplearlo, debe engrasarse otra vez
con vaselina antes de guardarlo.
3. Al tomar una medida, no se debe forzar el pie de rey, ni
colocarlo con el brazo fijo presionando sobre la pieza, pues
puede doblarse y estropearse.
4. No emplear las puntas del pie de rey para rayar. No dar golpes
con el. Evitar que caiga al suelo. Una mala costumbre es llevarlo
en un bolsillo del mono o traje de trabajo, ya que puede
engancharse y caerse.
EJERCICIOS:
EJERCICIOS:

20,40 mm 37,76 mm 16,38 mm

Micrómetro: Es un instrumento para la medición de espesores. Su funcionamiento se basa en que si se hace girar un tornillo
montado en una tuerca fija, el desplazamiento del tornillo en el sentido de su longitud, es proporcional al giro de su cabeza.

CUIDADO EN EL MANEJO Y CONSERVACION DEL MICRÓMETRO:

Mas aun que el pie de rey, el micrómetro es un instrumento de precisión, por lo que debe manejarse con mucho cuidado.
Además de las normas establecidas para el caso del pie de rey, para el mantenimiento en buen estado del palmer, téngase en
cuenta lo siguiente:
1. Limpiar bien las superficies de los topes antes de utilizarlos.
2. Después de su empleo, debe guardarse en un estuche forrado de goma o fieltro.
Micrómetro: Es un instrumento para la medición de espesores. Su funcionamiento se basa en que si se hace girar un tornillo
montado en una tuerca fija, el desplazamiento del tornillo en el sentido de su longitud, es proporcional al giro de su cabeza.

CUIDADO EN EL MANEJO Y CONSERVACION DEL MICRÓMETRO:

Mas aun que el pie de rey, el micrómetro es un instrumento de precisión, por lo que debe manejarse con mucho cuidado.
Además de las normas establecidas para el caso del pie de rey, para el mantenimiento en buen estado del palmer, téngase en
cuenta lo siguiente:
1. Limpiar bien las superficies de los topes antes de utilizarlos.
2. Después de su empleo, debe guardarse en un estuche forrado de goma o fieltro.
Reloj Comparador (Palpador): Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de
dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto
esférica cuando el aparato está fijo en un soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el
movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que permiten obtener
medidas con una precisión de centésimas o milésimas de milímetro (micras). Además existen comparadores electrónicos que
usan sensores de desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del vástago en un
visualizador.
TRASLADO DE MEDIDAS:

Escuadras: Las escuadras se emplean para la medición de ángulos por traslado de medidas. Las escuadras pueden ser
fijas o articuladas.
Las escuadras fijas nos ayudan a medir ángulos determinados, pueden ser planas y de solapa.
Las escuadras articuladas, constan de dos piezas que pueden quedar fijas por medio de un tornillo situado en su vértice,
de esta forma sus ángulos pueden adaptarse para medir ángulos hasta 180°.
MEDIDAS FIJAS:

Son los instrumentos en los cuales hay una distancia fija y determinada entre dos superficies o puntos, y se emplean para
comprobar si una de las dimensiones de las piezas tiene o no tiene la medida fija proporcionada por el instrumento en
cuestión. Las medidas fijas mas utilizada en el taller son las galgas de roscas y galgas de espesores.

Galgas para roscas: Se utilizan para comprobar o medir las

dimensiones del perfil de una rosca, cuando no se requiere gran
precisión como por ejemplo, cuando se trata de averiguar el paso
aproximado de un tornillo o tuerca.

Galgas para espesores: Se utilizan en el mecanizado de piezas para la

verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad de
medida, ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales
muy delgados o extremadamente finos.
Herramientas de sujeción, amarre y extracción.
Estas herramientas permiten fijar o sujetar las piezas mientras se está realizando una operación con ellas. También sirven de
amarre en los desmontajes y montajes de piezas. Las herramientas de sujeción, amarre y extracción más utilizadas son los
alicates, las mordazas, los tornillos de banco y los extractores.

Alicates: Son herramientas de amarre formadas por dos brazos articulados que realizan la sujeción gracias a la fuerza
que se imprime sobre sus palancas. Los alicates más utilizados son: alicates universales, de electricista, de bocas planas,
de bocas redondas, de corte, de extracción de circlips, regulables, etc.
Alicates Universales: Se compone de dos piezas de metal, conectadas de una
manera similar a las tijeras, formando una especie de pinzas se utilizan para
manipular el objeto para sostenerlo como si fuera una mordaza, doblarlo,
cortarlo o pelarlo en el caso de cables eléctricos. El mango suele estar
cubierto con plástico u otro material aislante con una forma confortable en
la mano.

Alicates Corta-alambres: Los alicates corta-alambres se emplean para

cortar hilos y cables. En la figura se muestra un alicate corta alambre de
corte lateral para cable de pequeña sección. El corte se efectúa colocando el
hilo o cable entre las quijadas de la herramienta y ejerciendo presión en el
mango de la misma.

Alicates Pelacables: Las pinzas de quitar aislamiento, son herramientas que

permiten realizar la operación con mayor rapidez y sin dañar el metal .

Mordazas: Sujetan o amarran las piezas gracias a la presión generada por sus
palancas. Permiten la regulación de la abertura de la mordaza y su bloqueo.
Tornillos de Banco (Entenalla): Es un elemento de amarre que sirve para sujetar piezas pequeñas en el banco de
trabajo. Está fabricado de acero y dispone de dos mordazas, una fija y otra móvil, que se desplazan por un husillo
accionado manualmente.
COMO SE UTILIZA EL TORNILLO DE BANCO:
 Para sujetar una pieza en el tornillo, sosteniéndola con la mano
izquierda, se coloca entre las mordazas y tocando a la mordaza mas
cercana al operario, esto permite afirmar la mano en la mordaza,
sosteniendo así la pieza con seguridad a la altura y posición que se
desea, mientras con la mano derecha se hace girar la palanca y se
cierra el tornillo.
 El apriete del tornillo debe hacerse solamente con la fuerza de la
manos y brazos, nunca golpeándolo con un martillo u otra
herramienta. Si el apriete hecho solo con la mano no mantiene firme
la pieza en el tornillo durante el trabajo, es señal de que la forma de
fijar la pieza no es la adecuada de que el trabajo que se esta haciendo
es demasiado duro para el tornillo
 La pieza debe colocarse de manera que ocupe el centro de la mordaza y no solamente un extremo. Si por
necesidades del trabajo la pieza debe colocarse ocupando solo un extremo de las mordazas, debe colocarse en el
otro lado una pieza o suplemento del mismo grueso que la pieza.
 Cuando se tienen que sujetar con el tornillo, piezas delicadas cuyas superficies puedan dañarse por la presión, se
colocara unos suplementos como puede ser cartón, cuero, madera algún metal blando, para evitar daños.
Para realizar los trabajos de forma apropiada y evitar posturas
incomodas del operario, es condición indispensable que la morsa
se encuentre montada a la altura adecuada. Dicha altura se logra
cuando el operario es capaz de tocar con el codo la parte superior
de las mordazas.

• No desenrosques el tornillo de banco hasta el final, ya que se podría caer y producir un accidente.
• Limpiar frecuentemente el tornillo para no acumular limaduras en sus guías.
• Se procurará colocar las piezas en el centro de la mordaza. evitando así esfuerzos irregulares que la puedan deformar.
• No dejar apretadas las mandíbulas después de terminado el trabajo ni golpear la palanca de apriete para conseguir
una mayor firmeza.
• Cuando sea necesario golpear sobre la pieza colocada en el tornillo. hacerlo siempre en el sentido de la mandíbula fija
del tornillo.
Extractores: Están diseñados para desmontar piezas unidas por presión: rodamientos, rótulas, piñones, etc.

 Se puede romper la polea al trabajar con un extractor si éste está mal ajustado.
 Los extractores están compuestos por unas patillas que son las que enganchan con la pieza que se quiera extraer, y
que actúa cuando se hace girar el tornillo central que actúa sobre el eje de fijación.
 Hay extractores de forma y tamaño muy variada, así como extractores que actúan por el interior de la pieza que se
quiera extraer.
Los extractores pueden ser hidráulicos o manuales. Los extractores manuales tienen una horquilla con forma
de puente o de barra. La horquilla va atravesada por un martillo deslizante o un tornillo de ajuste a presión. La
horquilla de puente presiona contra la parte externa de la pieza que se esta extrayendo. Por su parte algunos
extractores de barra tienen mandíbulas y otros, utilizan tornillo o anillos metálicos. Lo extractores de
mandíbula suelen tener un tornillo de presión ajustable que sujeta las mandíbulas contra la pieza para realizar
una extracción mas fiable. El extremo del tornillo de presión tiene una punta endurecida reemplazable.
En algunos extractores, resulta posible intercambiar diversas
mandíbulas con extensiones y tamaños distintos para que la
herramienta resulte mas versátil. El tamaño de la mandíbula
depende del alcance y la extensión deseadas en cada caso. Cabe la
posibilidad de girar las mandíbulas hacia adentro o hacia afuera
según el tipo de extracción de que se trate. El uso de tornillos de
presión de distintas longitudes permite utilizar mandíbulas de
diversas extensiones.

Algunos extractores utilizan tornillos que se insertan en orificios

con rosca instalados en un engranaje, en una polea o en piezas
especiales tales como el amortiguador de vibraciones, situado en la
parte delantera del cigüeñal. El extractor de amortiguador de
vibraciones también puede emplearse para extraer el volante motor.
Asimismo, sirve para manipular piezas que tienen dos o tres
orificios roscados. Los orificios situados en el cuerpo del extractor
permiten acomodar la herramienta a piezas de distinto tamaño.
El extractor con martillo deslizante puede utilizarse para extraer
cojinetes de guía de la parte trasera del cigüeñal. Cada una de estas
es ajustable mediante el uso de un collar o utilizando unas
mandíbulas. Para quitar el cojinete hay que deslizar fuertemente el
peso hasta que entre en contacto con el área plana de la parte
trasera del extractor.

Uno de los extractores mas versátiles utilizados en la reparación de

motores es el separador de cojinetes y el extractor de tipo barra.
Herramientas manuales de golpeo y martilleo.
Son todas las herramientas que se utilizan para golpear o que se emplean golpeándolas.

Martillos: Los martillos se emplean para aplicar, por medio de golpes, esfuerzos superiores a los que son posibles por
simple presión manual. Se emplean para armar y desarmar piezas, para enderezar y doblar piezas, etc. Cada oficio o
profesión tiene su martillo característico. Los mas utilizados en el área automotriz son los martillos de punta de acero
y de goma.
Destornillador de impacto: Esta herramienta dispone de un mecanismo que transforma el golpe que se realiza sobre
él en un giro brusco en su boca. La boca de la herramienta es un cubo de acoplamiento normalizado que permite el
montaje de distintas puntas: planas, Torx, estrella, etc.
La herramienta se coloca contra la ranura del tornillo, al tiempo que se le golpea con un martillo. Mediante un
mecanismo interno del destornillador, el impacto del martillo se transforma en un cierto giro que afloja el tronillo.
Botadores: Se golpean con los martillos y se emplean para
extraer pasadores o piezas.

Granetes: Se emplean para marcar piezas mediante golpes

(generalmente, centros de taladros). Existen modelos
denominados de impacto que no necesitan ser golpeados.
Estos disponen de un mecanismo percutor que actúa sobre el
granete realizando un golpe suficiente para marcar las piezas.
Cinceles y Buriles: Permiten realizar cortes o practicar
hendiduras gracias al filo que llevan en uno de los extremos.
Al igual que los botadores, se golpean con martillos.
El cincel es una herramienta en forma de barra corta de
acero, generalmente de sección rectangular o hexagonal con
las aristas achaflanadas, con un filo de corte en su extremo
algo mas ancho que el cuerpo, la cabeza es cónica y
generalmente bombeada.
El buril puede considerarse un cincel de forma especial, con
el filo cortante en el sentido transversal a la sección del
cuerpo, es decir que los buriles tienen el corte en el sentido
del grueso de la herramienta, siendo por lo tanto la arista de
corte mucho mas estrecha que en los cinceles. Los buriles
son especialmente adecuados para hacer ranuras o cortes
profundos porque, al ser el filo mas corto, se pueden realizar
ranuras estrechas y profundas, operación que no puede
efectuarse con un cincel.
CONDICIONES DEL FILO DE LOS CINCELES Y BURILES:
En los cinceles el ángulo de la cuña debe ser 8 a 10 grados,
mientras que en el buril este ángulo debe ser de 35°.
En lo que respecta al ángulo de filo, lo mismo para cinceles
que para buriles, este depende del material que se haya de
trabajar con la herramienta. Como norma general pueden
tomarse los siguiente valores:

 Materiales muy blandos 30°.

 Cobre y bronce 40°.
 Hierro dulce 50°.
 Fundición 60°.
 Acero fundido o acero semiduro 70°.
INSTRUCCIONES PARA EL MANEJO DE LAS HERRAMIENTAS DE CINCELAR:
Las herramientas de cincelado deben realizarse con la pieza sujeta en el tornillo de banco, aplicando el
filo de la herramienta a la parte a cortar y golpeando la cabeza con un martillo. Durante el cincelado
debe fijarse la vista en el filo del cincel para conseguir una guía segura de la herramienta, pues si se mira
la cabeza del cincel es mas fácil que se desvié el martillo y se falle el golpe. La posición del cuerpo del
operario con relación a la dirección del cincel debe formar un ángulo aproximado de 45°.
FORMA DE REALIZAR DIVERSOS TRABAJOS DE CINCELADO:
Útiles específicos.
Son herramientas especiales fabricadas exclusivamente para realizar una función determinada. Algunas de estas
herramientas son comercializadas por los fabricantes mientras que otras son fabricadas en el taller según la operación que
deba realizarse. Entre estos útiles destacamos los equipos de calado de la distribución, los centradores de embrague, los
extractores específicos (de sonda lambda, de piñones, inyectores, etc.)
 HERRAMIENTAS MECÁNICAS
En los talleres de electromecánica existen máquinas cuyo empleo es necesario por las distintas técnicas que se trabajan en
ellos. Estas máquinas se pueden clasificar en dos grupos:
• Herramientas portátiles.
• Herramientas de ubicación fija.

Herramientas mecánicas portátiles.

Son herramientas que sirven para llevar a cabo diversos trabajos gracias a una fuente de energía que permite realizarlos
mecánicamente. Las herramientas mecánicas pueden ser eléctricas o neumáticas.
Entre las herramientas mecánicas portátiles más importantes, destacamos la taladradora, la radial, la sierra neumática, la
pistola de impacto, etc.
Funcionamiento de la herramienta neumática.
Se conectan a un compresor de aire a través de los conectores que
llevan este tipo de herramientas en las bases. Cuando realizamos el
disparo suelta una ráfaga de aire comprimido que es empujado a
través de la herramienta a las partes móviles moviéndolas a gran
velocidad, atornilladores neumáticos, el taladro neumático, hace
que gire con gran velocidad. Las pistolas neumáticas o el martillo es
el impulso de la pieza.

Gran variedad de herramientas neumáticas.

Destacamos algunos de los modelos de herramientas neumáticas
pero hay muchos modelos más para facilitar y agilizar el trabajo de
cualquier taller mecánico o tareas del hogar; pistola neumática,
taladro neumático, atornillador neumático, destornillador
neumático, amoladoras neumáticas, taladro neumático, Elegir el
modelo adecuado dependerá del proyecto a realizar y las
preferencias.
Mantenimiento de herramientas neumáticas.
Una pistola de aire es sólo uno de los muchos tipos de herramientas neumáticas.

1.- Purgar el compresor de la condensación del agua. El agua del compresor viajará hasta la línea de aire y oxida el metal
interior de las partes móviles de las herramientas neumáticas. Purgar el aire del tanque por primera vez por empujar la
válvula de escape de aire. Abrir el tornillo de la llave de purga en la parte inferior del compresor con una llave, y permitir que
toda el agua drene hacia fuera. Vuelva a colocar el tornillo cuando haya terminado.

2.- Instalar una aceitera en línea de aire que alimenta a las herramientas neumáticas. Este dispositivo, literalmente, le
dispara a un flujo constante de aceite en todas las herramientas neumáticas que lo alimenta. Ellos se vuelven a llenar de
aceite después del uso de un día, y muchos de ellos actúan como trampas de humedad para mantener el agua del interior de
todas las herramientas de aire.

3.- Colocar aceite y grasa en sus herramientas neumáticas en forma regular, en función de las instrucciones de su fabricante,
ya sea con una lata de aceite o un aplicador de plástico. Los puntos de engrase en el cuerpo de las herramientas debe estar
lleno de grasa con regularidad.

4.- Limpie las herramientas todos los días con un trapo. Preste especial atención a los puertos de grasa en el cuerpo de la
herramienta. Estos deben ser limpiados de todo el polvo, la suciedad y los escombros antes de que la grasa se introduzca en
el interior de ellos.
Herramientas mecánicas de ubicación fija.
Estas máquinas se sitúan en lugares estratégicos para poder trabajar en ellas sin necesidad de moverlas.
Específicas para el mecanizado son: el torno, la fresadora, la limadora, la sierra alternativa, la plegadora, la cizalla, la
taladradora de columna, etc.
No específicas del mecanizado y de uso general son: prensas, las electro-esmeriladoras, la lavadora de piezas, etc.
Prensa Hidráulica: Es un mecanismo que está formado por vasos
comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante
pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los pistones son
hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas
hidráulicas por medio de motores.

VENTAJAS
La principales ventajas de la prensa hidráulica son:
 La fuerza total por toda la carrera: Es posible mantener el total
de la fuerza por lo largo de la carrera, no solamente al fondo o el
final de la carrera como en las prensas mecánicas.
 Más capacidad a menos costo: Se sabe que es más fácil y menos
caro comprar ciertas clases de capacidad en las prensas hidráulicas.
Aparte, es fácil aumentar esta medida. También se puede aumentar
el claro máximo a bajos costos.
 Menos costo de compra: Por su potencia de fuerza no hay
ninguna máquina que de la misma fuerza por el mismo precio.
 Menos costo de mantenimiento: Las prensas hidráulicas son
bastantes sencillas en su diseño, con pocas partes en movimiento y
están siempre lubricadas con un fluido de aceite bajo presión. En
las pocas ocasiones de avería casi siempre son defectos menores, sea
el empaque, la bobina solenoide y a veces una válvula, que son
fáciles a refaccionar.
 EQUIPOS
Los equipos pueden formar dos grupos: equipos de mantenimiento y diagnosis, y grandes equipos.

Equipos de mantenimiento y diagnosis.

Son aparatos destinados a realizar funciones específicas de mantenimiento en los vehículos. Entre otros, podemos destacar
los equipos de diagnosis, el recuperador de aceite, la balanceadora, la montadora de ruedas, los bancos de diagnosis, los
alineadores, escáner, osciloscopio, multímetros automotrices etc.
 Grandes Equipos.
Así se denomina a la dotación de equipos de carga y transporte que se utilizan para el mantenimiento de vehículos en el
taller. Estos permiten la elevación o sujeción de los vehículos o conjuntos mecánicos para facilitar su desmontaje y montaje.
Podemos destacar como grandes equipos: los compresores y las canalizaciones de aire, los elevadores, los gatos hidráulicos,
las mesas elevadoras, las grúas, etc.

En cuanto al mantenimiento, es necesario mantenerlos limpios, y el cambio de aceite de acuerdo al manual del fabricante.