Principios del

Mantenimiento
Industrial
Definición de
Mantenimiento
NORMATIVAS
Existen distintos orígenes de normativas que definen las terminologías del
mantenimiento, entre estas podemos destacar:

• SAE JA 1011: Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad

Sociedad de Ingenieros Automotores

• EN 13306 Terminología del Mantenimiento

– AENOR UNE-EN 13306:2011 Terminología del mantenimiento, origen Español

• AFNOR NF X60-000 Industria del Mantenimiento

MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

AEM: Asociación española de mantenimiento

 MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición:

Técnicas
Conservarle o Desarrollar su
EN 13306 Acciones Administrativas Ciclo de Vida
devolverlo función
y gestión

Técnicas y Conservar o Desarrollar su

UNE EN 13306 Actividades --
administrativas restituir función
 MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición:

Técnicas
Conservarle o Desarrollar su
EN 13306 Acciones Administrativas Ciclo de Vida
devolverlo función
y gestión

Técnicas y Conservar o Desarrollar su

UNE EN 13306 Actividades --
administrativas restituir función
 MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición:

Técnicas
Conservarle o Desarrollar su
EN 13306 Acciones Administrativas Ciclo de Vida
devolverlo función
y gestión

Técnicas y Conservar o Desarrollar su

UNE EN 13306 Actividades --
administrativas restituir función
 MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición:

Técnicas
Conservarle o Desarrollar su
EN 13306 Acciones Administrativas Ciclo de Vida
devolverlo función
y gestión

Técnicas y Conservar o Desarrollar su

UNE EN 13306 Actividades --
administrativas restituir función
 MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante
el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado
en el cual pueda desarrollar la función requerida
AEM
• Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”,
que concuerda con lo anteriormente citado

Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición:

Técnicas
Conservarle o Desarrollar su
EN 13306 Acciones Administrativas Ciclo de Vida
devolverlo función
y gestión

Técnicas y Conservar o Desarrollar su

UNE EN 13306 Actividades --
administrativas restituir función
MANTENIMIENTO
Según EN 13306
“Gestión del mantenimiento: Todas las actividades de la gestión que determinan los
objetivos del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y las realizan por
medio de planificación del mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento,
mejora de los métodos en la organización incluyendo los aspectos económicos.”

“Objetivos del mantenimiento: Metas asignadas y aceptadas para las actividades de

mantenimiento.”
“NOTA − Estas metas pueden comprender, por ejemplo, la disponibilidad, la reducción
de costes, la calidad del producto, la protección del medio ambiente, la seguridad.”

“estrategia de mantenimiento: Método de gestión utilizado con el fin de lograr los

objetivos del mantenimiento.”

“plan de mantenimiento: Conjunto estructurado de tareas que comprende las

actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar el
mantenimiento.”
MANTENIMIENTO
Revisar Doc

PLAN DE MANTENIMIENTO

Pauta Procedimiento
• Frecuencias • Actividades Especificas
• Puestos de Trabajo • Maniobras
• Dotación, Duración y HHs • Aspectos de Seguridad

Ej.: Inspeccionar Bomba 3 M Ej.: Cambio de Bomba

PAUTA DE MANTENIMIENTO

OBC
Cuidados Básicos del Operador

Clase de Equipo : Motor Eléctrico

Localidad: Concepción
• Actividades
• Repuestos
Planta: PEAS
Duración: 2 hrs
Estado Instalación: Operando
Dotación: 1 Operador
Frecuencia: Mensual

Riesgo Componente Actividad Descripción

Electrocución Motor Inspección - Comprobar presencia de la protección en el acople

motor Bomba
- Chequear estado de la puesta a tierra del motor
- Chequeo exterior del estado del conduit de la caja
de conexiones del motor
- Chequear presencia de corrosión en el equipo
- Inspeccionar estado de la pintura en el equipo
• Herramientas
- Chequear partes sueltas

Equipos en Movimiento Chequeo Temperatura

- Verificar temperatura del motor en servicio

Superficies Irregulares Chequeo de Ruidos - Verificar que no existe exceso de ruidos en el

motor en servicio

Tablero Eléctrico Inspección Visual - Inspeccionar puertas

- Inspeccionar cerraduras
- Inspeccionar estado de la pintura del tablero
- presencia de corrosión en el tablero
- Registrar falta de placas de identificación
experiores
- Chequear estado de la goma de sello de la
puerta del tablero
- Registrar falta señaletica de seguridad
eléctrica
Importancia del
Mantenimiento
  El mantenimiento se considera como una actividad
necesaria para asegurar la disponibilidad de los
equipos, edificios e instalaciones. De ello depende
en gran medida que la planta física se conserve en
buenas condiciones de operación.
 El mantenimiento debe considerarse como una
Importancia parte integral e importante en la organización que
maneja una fase de las operaciones.
 La dependencia del departamento de producción
como una parte integral e importante en la
organización que maneja una fase de las
operaciones.
  La dependencia del departamento de producción
con el departamento de mantenimiento aumenta
con la complejidad del equipo que se utiliza hoy en
día en la industria.

Importancia  El costo del mantenimiento representa una parte

importante del costo total de la producción. Por
ello este departamento debe contar con el personal
calificado (ingenieros, técnicos, etc.) en las
diferentes disciplinas, a fin de atender día a día
todas las tareas del turno.
  Las actividades que se desarrollan en el
departamento de mantenimiento pueden ser
diferentes en cada empresa y su responsabilidad
Funciones depende de su tamaño, su tipo, la política de la
empresa y de la rama industrial.
del
 Las funciones asignadas al departamento de
mantenimie mantenimiento dependen de las actividades que
nto debe realizar, las cuales pueden ser:
 Funciones primarias
 Funciones secundarias
 Son las que justifican la existencia del
mantenimiento:
 Mantenimiento del equipo existente en la planta
 Mantenimiento de los edificios existentes en la
planta u de las construcciones.

Funciones
Primarias
  Inspección y lubricación del equipo
 Producción y distribución del equipo
 Modificaciones al equipo y edificios existentes
 Nuevas instalaciones de equipo y edificios.

Funciones
primarias
  Surgen como consecuencia de la experiencia o del
conocimiento técnico del personal.
 También se originan debido a que no existe una
división bien definida de la planta y no se cuenta
con el personal al que se le pueda asignar la
responsabilidad de dichas funciones, por lo que se
Funciones delegan al departamento de mantenimiento.
secundarias
 Algunas funciones secundarias son:
 Almacenamiento
 Protección de la planta, incluyendo incendios
 Disposición de desperdicios
 Recuperación
Funciones
secundarias
  Administración de seguros
 Servicios de limpieza
 Eliminación de contaminantes y ruido
 Compatibilidad de los bienes

Funciones
secundarias
  Revise el video que explica el mantenimiento
industrial y elabore un reporte de no más de una
página en el que explique qué es el mantenimiento
industrial?

Actividad de
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL -YouTube
aprendizaje
TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Esta normativa divide en dos los tipos de mantenimiento

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
BASADO EN SISTEMÁTICO O
CONDICIÓN PREDETERMINADO

PROGRAMADO, DIFERIDO O INMEDIATO O

CONTINUO O A PROGRAMADO PROGRAMABLE URGENTE
SOLICITUD
TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según EN 13306
• Esta normativa divide en dos los tipos de mantenimiento

“Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de

MANTENIMIENTO acuerdo con unos criterios prescritos, y destinado a reducir la
PREVENTIVO probabilidad de fallo o la degradación de funcionamiento de
un elemento”

“Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento

MANTENIMIENTO
de una avería, y destinado a llevar un elemento a un estado
CORRECTIVO en el que pueda desarrollar una función requerida”
TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según EN 13306

“Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de

MANTENIMIENTO acuerdo con unos criterios prescritos, y destinado a reducir la
PREVENTIVO probabilidad de fallo o la degradación de funcionamiento de
un elemento”

MANTENIMIENTO “Mantenimiento Preventivo ejecutado de acuerdo a

SISTEMÁTICO O unos intervalos de tiempo establecidos, o a un
PREDETERMINADO número de unidades de uso, pero sin investigación
previa de la condición del elemento”

MANTENIMIENTO “Mantenimiento preventivo basado en la

BASADO EN LA monitorización del funcionamiento y/o de los
CONDICIÓN
parámetros del elemento, y las acciones
subsiguientes.
TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según EN 13306

PROGRAMADO,
PROGRAMADO CONTINUO O A
SOLICITUD

MANTENIMIENTO
SISTEMÁTICO O
PREDETERMINADO
“Mantenimiento Preventivo ejecutado de
acuerdo a un programa de tiempo
MANTENIMIENTO establecido, o a un número de unidades
BASADO EN LA de uso definido”
CONDICIÓN
TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según EN 13306

“Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento

MANTENIMIENTO de una avería, y destinado a llevar un elemento a un estado
CORRECTIVO en el que pueda desarrollar una función requerida”

“Mantenimiento Correctivo que no es ejecutado

DIFERIDO O
inmediatamente después de la detección de una
PROGRAMABLE
avería, sino que es retrasado de acuerdo con
las reglas de Mantenimiento dadas”

INMEDIATO O “Mantenimiento Correctivo que es ejecutado sin

URGENTE dilación después de que la avería se ha detectado, con
el fin de evitar consecuencias inaceptables”
 TIPOS DEL MANTENIMIENTO
Según AFNOR NFX 60-010
• Esta normativa divide en tres tipos de mantenimiento

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CONDICIONAL SISTEMÁTICO PREVISIBLE IMPREVISIBLE
Evolución del
Mantenimiento
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
• El mantenimiento comienza con el inicio de las primeras máquinas y herramientas
que el hombre fabrica, y este solo se efectúa en el instante en que existe una falla
(Mantenimiento Correctivo).
• Con los sistemas de producción en línea, el mantenimiento toma un giro distinto,
nacen nuevas formas de ver el mantenimiento ya pensando en disminuir los
tiempos de reparación. De esta manera, se plantean el mantenimiento planificado
y mantenimiento preventivos.
• En la aviación surge otra directriz, con el necesidad de evitar fallos en vuelos nace
el mantenimiento centrado en confiabilidad y el mantenimiento predictivo.
• Con el paso del tiempo el mantenimiento toma una posición importante dentro de
las organizaciones, ya que los costos operacionales provenientes del
mantenimiento de las empresas con activos, impactan en un 30 a 60 % de sus
presupuestos.
• En épocas de mercados competitivos, se plantean estrategias de gestión y mejora
continua del mantenimiento desde el punto de vista del negocio. (Gestión de
Activos)
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
En la evolución del mantenimiento podemos distinguir 5 generaciones

I Generación II Generación III Generación IV Generación V Generación

Hasta 1945 1945-1980 1980-1990 1990-2000 2000 - hoy

•Reparación •Mantenimien •Mantenimiento •Proceso de •Gestión de

de Averías to Preventivo Preventivo Mantenimiento Activos del
Programado Condicional Mantenimiento
•Mantenimien •Mantenimiento
to Correctivo •Sistema de •Análisis Causa fuente de •PAS 55
Planificación Efecto Beneficios •ISO 55001
•Control •Calidad Total •Compromiso de
Estadístico y Todos los
•Mantenimiento
Calidad Departamentos
basado en
•Mantenimien riesgo •Normativas
to Productivo internacionales
Total (TPM)
•KPI del
Mantenimiento
HASTA 1945 - PRIMERA GENERACIÓN
Mantenimiento Correctivo
La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 1a Guerra Mundial, aunque
todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es
el Mantenimiento Correctivo.
Fecha Causa
1780 Durante la Primera Revolución Industrial los
bienes se fabricaban en forma manual, por lo
que eran necesarios hombres diestros y hábiles.
Como resultado, los productos fueron pocos,
caros y de calidad variable
1798 Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los
trabajos eran muy tardados y frecuentemente
exigían la atención de varios especialistas, ya
aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer
a la medida
1910 Se incrementó la cantidad de máquinas, y por
razón natural, el trabajador dedicado a la
producción invirtió cada vez mas de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).
Impulsor Efecto
Fabrica de Papel El personal de producción, además de realizar
sus labores, cuidaba también las maquinas solo
con acciones de MC, ya que no las consideraban
tan importantes para el desarrollo de su
trabajo.
Eli Whitney Whitney desarrolla la idea de utilizar partes
intercambiables en las armas de guerra, pues él
ya lo hacía en sus máquinas algodoneras cinco
años antes.
Albert Ramondy Se formaron cuadrillas de MC con personal de
Asociados baja calidad para liberar de este trabajo al
personal de producción, el cual debía conocer y
tener habilidad para producir lo que hacia la
máquina
 HASTA 1945 - PRIMERA GENERACIÓN
Mantenimiento Correctivo
Fecha Causa
1916 El crecimientos de las empresas industriales,
generó desordenes administrativos que
impactaron a los procesos productivos y de
mantenimiento
1927- Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor
1931 en la aplicación de tiempos y movimientos, creció
el interés por el uso de la estadística en el trabajo,
pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.
1937 El creciente número de trabajos que era necesario
desarrollar en los activos físicos de una empresa
obligo a analizar la importancia de cada uno y
tomar acciones para priorizarlos.
1939- La Según da Guerra Mundial obligo a los países
1945 beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a los
obreros como administradores de primer nivel a
fin de mejorar la comunicación y la toma de
decisiones en la línea de trabajo.
Impulsor Efecto
Henry Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco
Fayol elementos: planeación, organización, integración, ejecución
y control, dando un concepto holístico a los departamentos
de cada empresa, lo cual hizo notoria la rivalidad existente
entre el personal de Producción y el de Mantenimiento.
Walter A. Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC)
Shewhart y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la
Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la
industria norteamericana, hasta 1939 que con la llegada de
la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.
Joseph Juran amplio la aplicación de Pareto al mundo de la calidad,
Juran el 80% de un problema es producido por el 20% de las
causas, y este permite establecer prioridades al determinar
los ítems de influencia importante a fin de atenderlos por
orden de importancia con respecto al producto.
Segunda Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a
Guerra abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían
Mundial establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W.
Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.
1945 A 1980 - SEGUNDA GENERACIÓN
Mantenimiento Preventivo
Entre la 2° Guerra Mundial y finales de los anos 70 se descubre la relación entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el
Mantenimiento Preventivo.
Fecha Causa
1946 El MP continuo sin proporcionar buenos
resultados, pues no aseguraba que las maquinas
entregaran el producto con la calidad y cantidad
deseada, aunque se aumentaron fuertemente los
costos.
1950 Debido al fuerte crecimiento de la productividad,
la exigencia de los mercados por la mejora
aumento la calidad del producto.
1951 Aunque el uso de la estadística en el trabajo era
cada vez más frecuente, existían más problemas
planteados por la seguridad del usuario, cuyo
análisis exigía la intervención de especialistas y
mucho tiempo
Impulsor Efecto
American Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de
Society For la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
Quality sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y
mejoro, de manera posible, la calidad de los productos
obtenidos.
Industriales Se creó el concepto de Mantenimiento Productivo. Esto
de Estados enfocó el trabajo de Mtto. a obtener tanto calidad como
Unidos de cantidad de producto, y no sólo a dedicarse al cuidado
América de las maquinas.
Wallodi Presento por escrito La Distribución Weibull de la que se
Weibull deriva el Análisis de Weibull, técnica utilizada para
estimar una probabilidad y basada en datos medidos o
supuestos. Dicha distribución fue aplicada para
solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento, lo
cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas
 1945 A 1980 - SEGUNDA GENERACIÓN
Mantenimiento Preventivo
Fecha Causa
1960 En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los
altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada
millón de despegues, más de 60 accidentes
catastróficos al año. Se comprobó que las
intervenciones periódicas y el cambio de piezas
usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del
servicio ofrecido, por lo que existían otros
defectos que producían las fallas.
1960 En Japón la necesidad de mejorar la calidad de
sus productos los llevo a visitar, a principio de
1960, la industria de EUA, en la que ya se
trabajaba con la filosofía del Mantenimiento
Productivo, y en su administración intervenían
obreros y supervisores.
1965 Cada decisión tomada para solucionar los
problemas del trabajo presentaba una forma de
pensar desordenada y hasta absurda, por lo que
la comunicación entre las personas tenía graves
deficiencias.
1968 Durante más de 20 años la Aviación Civil
Estadounidense investigo afondo los problemas
de mtto., empleando toda clase de
herramientas.
Impulsor Efecto
ATA Air Transport Se especificaron las labores de Mtto. necesarias
Association para conservar el vuelo de una nave aérea. Se dió
el concepto de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema
Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su
equilibrio con respecto a las expectativas del
usuario.
Kaoru Ishikawa Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el
estudio del MP estadounidense desarrollo los
Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magníficos resultados en la
calidad y productividad. En la actualidad, estos
círculos ya son muy conocidos en el ámbito
mundial.
Kepner Tregoe Presentación del libro El Directivo Racional, del
cual se derivó el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA),
que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen
diagnóstico.
Stanley Nowlan y Publicaron su libro El Mantenimiento Centrado en
Howard Heap (Air la Confiabilidad, del cual se derive el documento
Trasnport Association) Evaluación del Mtto. y Desarrollo del Programa
revisado en 1988 y 1993.
1945 A 1980 - SEGUNDA GENERACIÓN
Mantenimiento Preventivo
Fecha Causa
Década Se entiende que equipos antes de fallar generan
del 60 síntomas de ruido y vibración
Década Resultados exitosos de las termografías en el área
del 70 militar
1970 Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en
oficinas y fabricas en forma indiscriminada y sin
integración a la administración total de las respectivas
instalaciones. En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de Producción y
Mtto. sólo para el inventario de los activos fijos y no
para su administración.
1971 Existían dos problemas perennes: la lucha intestina
entre los Departamentos de Producción y Mtto. Y la
pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal
de Producción para hacer con los activos, trabajos de
Mantenimiento Autónomo
Impulsor Efecto
Bruel Kjaer Se inician técnicas de verificación mecánica
a través del análisis de vibraciones y ruidos
si los primeros equipos analizadores de
espectro de vibraciones mediante la FFT
(Transformada rápida de Fourier)
Industria Eléctrica Comienza el uso de la termografía en
grandes sistemas de transmisión y
distribución eléctricas
Ordenadores 1970 Se crea el software Computarizado para la
Administración del Mantenimiento (CMMS)
enfocado en resolver la problemática
administrativa del área de Mtto. El software
ha evolucionado los sistemas de
Administración de Activos de la Empresa
(EAM) y Planeación de las necesidades de la
Empresa (ERB).
Seiichi Nakajima Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado
en el Mtto. Productivo (PM)
estadounidense, integrando a todo el
personal de la empresa para ejecutar todo
tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de
Calidad
1980 A 1990 – TERCERA GENERACIÓN
Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Basado en Confiabildad
Surge a principios de los anos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el
origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas
incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer
partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
Fecha Causa Impulsor Efecto

1980 En las plantas generadoras de electricidad que
funcionan con energía nuclear se detectó la
existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó
abatir costos, más que mejorar la calidad del
producto.
1980 Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas,
eléctricas y de energía nuclear dieron la oportunidad
de estudiar y probar su aplicación en el resto de las
industrias
1980 Serie de intentos por encontrar el método más
eficaz para medir vibraciones en grandes estructuras
como puentes y en los vehículos en movimiento,
como los aviones
1983 Prácticas promovidas por los expertos en materia de
control de calidad W. Edwards Deming, el impulsor
en Japón de los círculos de calidad, también
conocidos, en ese país, como «círculos de
Deming»,1 y Joseph Juran.
Instituto para El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue
la Investigación modificado en forma tan profunda que ha dado
de la Energía lugar a la Optimización del Mantenimiento
Eléctrica Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos:
Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia
los Costos=PMO
John M. John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en
Moubray toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e
Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque
en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2
Pierre Curie y J Comienza el desarrollo exponencial del análisis de
acques Curie vibraciones al crear el acelerómetro piezoeléctrico,
instrumento compacto y buena respuesta a bajas
frecuencias.
Harvard La TQM (Total Quality Management) está orientada
Business a crear conciencia de calidad en todos los procesos
Review de organización y ha sido ampliamente utilizada en
todos los sectores
 1990 A 2000 – CUARTA GENERACIÓN
Estandarización de Procesos Industriales
Los departamentos de mantenimiento y sus estrategias, son impactados en sus procesos y
gestión por normativas internacionales, que establecen formas de hacer las cosas, desde el punto
de vista de la calidad, el impacto al medio ambiente y seguridad y salud ocupacional
Fecha Causa Impulsor Efecto

1992 En general, los indicadores financieros están
basados en la contabilidad de la compañía, y
muestran el pasado de la misma. El motivo se
debe a que la contabilidad no es inmediata (al
emitir un proveedor una factura, la misma no se
contabiliza automáticamente).
1994 En Europa, el problema surgió cuando las
organizaciones, comenzaron a exigir a sus
proveedores la certificación de sus productos, se
creo una diversidad tan grande que era imposible
satisfacer a todos los sectores interesados.
1997 Con la problemática ambiental, muchos países
comienzan a implementar sus propias normas
ambientales . De esta manera se hacía necesario
tener un indicador universal que evaluara los
esfuerzos de una organización por alcanzar una
protección ambiental confiable y adecuada.
1999 Se hace necesario establecer políticas de
seguridad y salud ocupacional, las cuales se
deben cumplir a cabalidad
Harvard Business Es lanzado el concepto de Cuadro de Mando Integral –
Review CMI (Balanced Scorecard – BSC). Es un método para
Robert Kaplan y medir las actividades de una compañía en términos de
David Norton su visión y estrategia. Proporciona a los gerentes una
mirada global del desempeño del negocio.
Introducción de KPI para el Mantenimiento
ISO (Organización se realiza la primera revisión en 1994, de la normativo
Internacional ISO 9001 y se masifica en todo el mundo, establece los
Estandarización) sistemas de gestión, responsabilidad de la dirección,
gestión de los recursos, medición y análisis de mejora,
realización del producto y servicio.
ISO (Organización Se lanza la norma ISO 14001 que expresa cómo
Internacional establecer un Sistema de Gestión Ambiental (SGA)
Estandarización) efectivo. La norma está diseñada para conseguir un
equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y la
reducción de los impactos en el ambiente.
British Standards Se lanza OHSAS 18001, establece una serie de
Institution (BSI) especificaciones de un Sistema de Gestión en Seguridad
y Salud Ocupacional (SGSSO) la cual ayuda a proteger a
la empresa y a sus empleados.
2000 A LA ACTUALIDAD – QUINTA GENERACIÓN
Mantenimiento con una visión para la Gestión de Activos
Los departamentos de mantenimiento y sus estrategias, son impactados en sus procesos y
gestión por normativas internacionales, que establecen formas de hacer las cosas, desde el punto
de vista de la calidad del producto y el impacto al medio ambiente que generan los procesos

Fecha Causa Impulsor Efecto

2004 A raíz que las decisiones de
mantenimiento, operación, gestión y
administración de activos físicos se
realizan de corto a mediano plazo,
no visualizando impacto que pueda
general a un largo plazo
Se Poca rigurosidad y ambigüedad de
proyect los pasos que estable la PAS 55
a para
el 2014
British Standards Institution BSI
ISO (Organización Internacional
Estandarización)
Se lanza la especificación PAS 55 la cual ofrece
orientación y los requisitos de 28 puntos de
buenas prácticas en la física de gestión de
activos , por lo general esto es relevante a los
servicios de gas, electricidad y agua, sistemas
de transporte por carretera, aéreo y ferroviario,
las instalaciones públicas
Norma ISO 55000
https://www.iso.org/obp/ui#iso:std:iso:55000:e
d-1:v2:es
Objetivos del
Mantenimiento
  Suele ser común en las fábricas orientar y delimitar los objetivos
de mantenimiento hacia una mayor capacidad de producción al
mínimo coste.
 Sin embargo, el objetivo de cualquier empresa es obtener el
máximo beneficio y asegurarlo en el transcurso del tiempo.
Aunque en un principio parezca que se trata del mismo objetivo,
asociando producción con beneficio, debemos matizar estos dos
conceptos.
Introducción
El beneficio en una empresa podemos determinarlo como la diferencia entre el volumen de ventas y los costes
fijos y variables. Toda aquella producción que no seamos capaces de convertir en ventas no generará beneficio,
sino un coste, mientras este en nuestro poder.

Mantenimiento, por tanto, no deberá asegurar la máxima producción posible sino aquella que el mercado
demande y en el momento justo. Por otro lado, mantener la instalación sólo con objetivos de producción deja
fuera temas importantes como la calidad, la seguridad, el medio ambiente o la energía.

Cuando se habla de mínimo coste de mantenimiento suele hacer referencia a los costes tradicionales fijos y
variables.

Pero existen otro tipo de costes no tan evidentes pero que pueden suponer valores tan elevados como los
tradicionales. Definíamos el coste integral de mantenimiento como la suma de los costes tradicionales y los costes
financieros y de fallo.
Vemos, por tanto, que los objetivos de mantenimiento no se
pueden limitar a una gran producción y un presupuesto lo más bajo
posible, sino que debemos tener en cuenta otros factores y, sobre
todo, los objetivos de la empresa.

Como definición general del objetivo de mantenimiento podríamos

decir. «El objetivo de mantenimiento es garantizar la producción
necesaria en el momento oportuno con el mínimo coste integral».

Este objetivo general se transforma en acciones parciales

susceptibles de ser cuantificadas de una manera más sencilla. Para
periodos de tiempo determinado es necesario fijar objetivos
puntuales a cumplir que permitan una valoración continua sobre la
gestión que se está realizando del mantenimiento.

La revisión de los objetivos parciales permite corregir cualquier

desviación que se observe antes de que tome valores difíciles de
controlar.
Objetivos concretos del
mantenimiento
Una vez aclarado que los objetivos de Mantenimiento deben ir siempre paralelos a los de la empresa, podemos
establecer seis conceptos u objetivos parciales en los que englobaríamos acciones concretas, como pueden ser.

Producción máxima

1) Mantener la capacidad de las instalaciones.

2) Asegurar la máxima disponibilidad de las instalaciones.
3) Reparar las averías con el mínimo tiempo y coste.

Mínimo coste

1) Reducir al máximo las averías.

2) Alargar la vida útil de las instalaciones.
3) Reducir el inmovilizado de repuestos en almacén.
4) Reposición de los equipos en el momento adecuado.
5) Mantener unos costes anuales regulares.
6) Colaborar en la optimización y puesta al dia de las operaciones y los
procesos.
7) Mantener la plantilla en el mínimo necesario y asegurar su
productividad.
Calidad exigida

1) Mantener una marcha regular de la fabricación sin paros ni distorsiones.

2) Eliminar las averías que afecten a la calidad del producto.
3) Mantener en perfecto estado los equipos que aseguran la calidad final del
producto.

Conservación de la energía

1) Conservar en buen estado las líneas de vapor, los purgadores y el aislamiento

térmico de los equipos.
2) Mantener una marcha continua y regular de la maquinaria, de modo que se
eviten al máximo los paros y puestas en marcha.
3) Controlar el rendimiento energético de los equipos.
Conservación del medio ambiente

1) Asegurar la estanqueidad de los elementos susceptibles de

producir fugas contaminantes.
2) Evitar averías que paralicen las instalaciones correctoras de
posibles poluciones.

Higiene y seguridad en el trabajo

1) Asegurar que el funcionamiento de los equipos sea el adecuado.

2) Mantener las protecciones de los equipos.
3) Informar y formar al personal de los posibles riesgos de accidentes
y la prevención de los mismos.
  Como vemos tras esta lista de acciones, la misión de
Mantenimiento no puede reducirse simplemente a reparar las
averías. Estos objetivos generales deben adaptarse a cada tipo de
industria y a cada momento.
 Intentar conseguir todos estos objetivos simultáneamente seria lo
mismo que conseguir un único objetivo: calidad total de
Determinación mantenimiento.

de Objetivos  La calidad total en mantenimiento se entiende como una manera

de actuar que conduzca a la eliminación de cualquier tipo de fallo,
tanto de los equipos como de la organización, para lograr la
máxima satisfacción de nuestro cliente.
 Lógicamente, la satisfacción se producirá cuando seamos capaces
de adelantarnos a cualquier fallo en lugar de esperar a que se
produzca.
  Aunque todas las acciones que emprendamos busquen conseguir
la calidad total de mantenimiento, no todas pueden conseguirse a
la vez.
 Para seguir un proceso lógico de avance en los objetivos, podemos
distinguir tres períodos al final de los cuales deberían haberse
conseguido unos objetivos para poder alcanzar los restantes.
Prioridades en
los objetivos
Los tres períodos y sus objetivos serian:

A corto plazo.

Reparación de averías con el mínimo tiempo, mínimo coste y calidad

necesaria.

A medio plazo.

Marcha regular de las instalaciones con el mínimo coste.

A largo plazo.

Mantener en buen estado las instalaciones, alargando su vida útil con los
mínimos medios humanos y materiales.
El hecho de alcanzar uno de estos objetivos no es suficiente si no aseguramos que se seguirá
cumpliendo. Debemos, portante, alcanzar y asegurar cada objetivo parcial antes de emprender la
búsqueda de otro nuevo.

Estas acciones, tal y como aquí están expresadas, no dejarían de ser un propósito de intenciones si no
se cuantifican y controlan continuamente.

Es necesario utilizar parámetros como por ejemplo un «Diagrama de tiempos de una instalación» o
«Costes de mantenimiento», para poder evaluar la gestión y el cumplimiento de objetivos.

Algunas de las acciones aquí reflejadas parecen enfrentarse a objetivos parciales, como por ejemplo el
económico. Si se analiza realmente el coste que supone para la empresa las pérdidas energéticas o los
accidentes, por citar algunos de ellos, se demuestra que las pérdidas que ocasionan son mayores que
el coste que supondría evitarlos.

Todas estas acciones deben entenderse y valorarse en función de Io que afectan a la empresa,
otorgándoles la prioridad que les corresponda.
  En toda actividad y en todos los niveles se fijan objetivos a cumplir
por los responsables de un sector o posición que representan el
motivo de la acción a realizar ellos:
 Las características de los objetivos son:

Consideraciones
sobre los
objetivos
  Es el grado de precisión cuantitativa o sea la claridad con que se
expresa su valor.
 A mayor grado de detalle mas fácil será lograr el objetivo y
mejores niveles de motivación se obtienen.

1. La
especificidad
  Determina el grado de rendimiento esperado de quien lo debe
llevar a cabo. A igualdad de recursos un objetivo mas difícil
seguramente tiene mayor posibilidad de tener bajo nivel de
cumplimiento.

2. La dificultad
  Marca la cantidad de esfuerzo que las personas o los grupos están
dispuestos a realizar para cumplir con el objetivo. Esto está
vinculado a la gestión de la motivación y a la posibilidad de
obtención de recursos. Una organización que no da facilidades no
podrá lograr que sus miembros se comprometan con los objetivos.

3. El
compromiso
La “teoría de fijación de objetivos”, basada en experiencias de campo con las que se buscaban conocer los factores
que generan motivación, señala que cuanto más específico y difícil es un objetivo mayor es el desempeño. Pero
esto es así hasta un momento en que, por mas que se siga incrementando la dificultad, las personas decaen en su
motivación al considerar inalcanzable el objetivo, se desmoralizan.

Gráficamente se tiene:
Factores que Influyen
en el Mantenimiento
 Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y
que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una
carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de
tiempo que podemos obtener.
 A continuación se comentan algunos de los factores que pueden tener gran incidencia a la
hora de ejecutar mantenimiento.
  Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar.
 Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la
Codificación documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos.
 Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece,
qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales
de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el
almacén, las tareas que tiene asignadas.
 Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados
son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el
tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos
adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención
de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará
para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer
estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos,
control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones
de documentación,…
  Un factor imprescindible.
 Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas
de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa
son los empleados y es una obligación cuidar de ellos.
 Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma
más rápida y eficaz.
 En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el
tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un
Seguridad accidente y una baja.
  Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de
los residuos o de ciertos materiales.
 Íntimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad.
 En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar
los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto
con anterioridad.

Medioambiente
  Consiste en realizar una correcta discriminación de
repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de
Almacén entrega admisible.
 Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto
genera un inmovilizado excesivo.
 Hay que realizar una discriminación de repuestos
necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una
avería puede suponer una parada de la producción.
 Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de
almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega.
 Optimizando los repuestos y firmando contratos de
suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran
ahorro de costes.
  Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil
acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones
eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de
mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material,
actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido
realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de
actuación.

Documentación
  Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de
mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y
caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros
necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y
documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer
de una base de datos necesaria para la correcta sistematización
del mantenimiento.

GMAO
  El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado,
necesita de una colaboración con otros departamentos,
Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos
Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los
departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la
eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a
los otros departamentos como complementarios, no como rivales,
algo que sucede con frecuencia.
Relación entre
departamentos
  Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la
correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas,
materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para
realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del
empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá
que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su
alcance para realizar un trabajo óptimo.
 Trabajando con sentido común estos factores obtendremos
resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema,
Formación disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos
mayor rentabilidad en la empresa.
GRACIAS