FACULTAD DE INGENIERIA

UMSA

PRACTICA N° 3
CENTRALES DE CICLO
COMBINADO

DOCENTE : ING. OSCAR ROMAY

MATERIA: MOTORES Y TURBINAS 2

NOMBRES Y APELLIDOS
-BOHORQUEZ RAMOS JAIME MIJAIL

-choque apaza luis alberto

-Alvarez mendoza ronal

-Laura Mamani Erwin Freddy

-llusco pari roger

-gutierrez vedia cristiam ramiro

-MAMANI COLQUEHUANCA WILDER

-Flores Choque Michael Jhonatan

-Ordoñez Gerson Vladimir

LA PAZ 22-08-2021
 CENTRALES DE CICLO COMBINADO

1. LAS CENTRALES DE CICLO COMBINADO

1.1 Qué es una central de ciclo combinado

Es un ciclo de potencia que se basa en el acoplamiento de 2 ciclos diferentes de producción de energía, 1

de turbina de vapor y otro de turbina de gas. el calor no utilizado por 1 de los ciclos se emplea como
fuente de calor del otro. de esta forma los gases calientes de escape del ciclo de turbinas de gas entregan
la energía necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado. Esta configuración permite un
muy eficiente empleo de combustible. la energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada,
Además de la generación eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor de proceso,
en la figura de abajo se muestra una vista de una planta típica de ciclo combinado para generación de
energía eléctrica

1.2. Las ventajas de las centrales de ciclo combinados

Entre las ventajas de las centrales de ciclo combinado destacan las siguientes:

➢ Flexibilidad. son capaces de operar en cualquier régimen de funcionamiento, con gran rapidez de
adaptación a las variaciones de carga
➢ Arranque rápido. están equipadas con dispositivos que permiten tiempos de arranque muy cortos
➢ Diseño fable y alta disponibilidad. El diseño está probado y normalmente, cada grupo cuenta con
redundancias del 100% en los equipos auxiliares importantes
➢ alto rendimiento. las modernas turbinas de gas y las viva por hacen que los grupos de ciclo
combinado tengan un rendimiento más elevado que el de cualquier otro central. el rendimiento
global, en energía primaria, puede ser un 57% superior.
 ➢ costes de operación bajos. como resultado de las características y optimación de los nuevos
grupos, la operación es más sencilla y los costes de generación, inferiores
➢ tiempo de construcción deducido. debido a que los proyectos siguen diseños estándar, los plazos
de construcción se deducen de forma muy importante
➢ sus emisiones son más bajas. son más bajas que en las centrales térmicas convencionales.
➢ menor superficie por MW instalado. si lo comparamos con las reales termoeléctricas
convencionales (lo que deduce el impacto visual)
➢ bajos consumo de agua de refrigeración
• Limitaciones, desventajas y problemas de los ciclos combinados

El tipo de composición del combustible disponible afecta a la potencia de la turbina de gas, sus emisiones
y las condiciones de operación del ciclo, ya que se forma ácido sulfúrico en el gas y puede condensar
sobre los tubos si su temperatura es inferior a la temperatura del rocío del ácido.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las condiciones
ambientales. así en días calurosos la turbina trabaja con una menor eficiencia que en los días fríos. una
turbina de gas que opera con una temperatura ambiental de 0º C produce alrededor del 20% más de
energía eléctrica que la misma máquina a 30ºC Asimismo los climas secos favorecen la eficiencia de estos
equipos. por estas razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia
tasados en condiciones ambientales normalizadas por ISO (15ºC,1.013bar y 60% de humedad relativa).

También una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo asociadas, a
los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los esfuerzos térmicos que
aparecen cuando estos ciclos operan en forma intermitente o “se ciclan “. estos esfuerzos son mayores
que los que se producen en operación continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los transitorios
desbanque y paradas son mucho más frecuentes. en estos transitorios se produce fatiga termo mecánica
de los metales base. tanto este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente la vida útil
de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a aproximadamente 10 horas de operación
en régimen continuo y cada parada de emergencia equivale a 10 arranques normales. Por otra parte, se
han comprobado que aún en condiciones normales de operación muchos de los componentes del citado
circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de vida útil previsto. por ejemplo, los árboles de
la turbina de gas presentan frecuentemente fallas antes de cumplir la vida útil del diseño.

En lo que respecta a la contaminación ambiental, los combustibles de baja emisión no fueron 1 de los más
importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas. No obstante, implica la limitación de tener
mayor inestabilidad de llama que los de difusión convencional por la necesidad de usar mezclas aire-
combustible más pobre.
la oscilación de la llama puede producir vibración y ruido inaceptables y además afectar la vida útil y la
confiabilidad operativa de la turbina de gas.

1.3. Futuro de las centrales de ciclo combinado

Saber hacia dónde irá el futuro de las centrales de ciclo combinado es sin duda un ejercicio de adivinación
complejo y sometido a numerosas variables que pueden cambiar en cualquier momento. El futuro de los
ciclos combinados puede ser incluso diferente dependiendo de las condiciones que se den en cada país
que se analice.

Así, pensando en el mundo, parece que el futuro de los ciclos combinados es cada día más prometedor,
y lo será así durante al menos los próximos 10 años o hasta que no surja una tecnología que pueda
competir con sus indudables ventajas. La rapidez de construcción y sus bajos costes de instalación y de
explotación hacen que sea la tecnología que más rápidamente crece en el mundo en términos de
potencia instalada. El futuro que se presenta, especialmente en países emergentes, es alentador para
tecnólogos y constructores.

En países con economías maduras y que han adquirido compromisos de reducción de emisiones de GEI
(Gases de Efecto Invernadero) el futuro es ligeramente diferente.

2. PRINCIPALES EQUIPOS Y SISTEMAS EN CENTRALES DE CICLO COMBINADO

2.1. La turbina de gas o el conjunto de ellas. La turbina de gas es la responsable de liberar la
energía química contenida en el combustible, transformado una parte en energía mecánica
que mueve el eje del alternador, y otra parte en energía térmica que sale por el escape y que
se aprovecha como fuente de calor en el generador de vapor.

2.2. El generador de vapor. Encargado de convertir la energía contenida en los gases de escape
de la turbina de gas en energía potencial, en forma de vapor a una presión y temperatura
determinada.
2.3. El ciclo agua-vapor. Que es el conjunto de elementos encargados de transportar este vapor
en las condiciones adecuadas desde el generador de vapor hasta la turbina de vapor.

2.4. La turbina de vapor. Encargada de convertir la energía potencial del vapor en energía
mecánica rotativa.

2.5. El generador o generadores, que acoplados a los ejes de las turbinas de gas y vapor se
encargan de transforman la energía mecánica rotativa en energía eléctrica.
2.6. Sistema eléctrico, que permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta,
como la exportación de la energía eléctrica producida.

2.7. El sistema de alimentación de combustible. Las centrales de ciclo combinado tienen como
combustible principal el gas natural, aunque en muchos casos se cuenta con combustible
diésel de cierta calidad (mayor calidad que el utilizado en automoción) bien como combustible
principal y único, o bien como combustible alternativo al gas natural.

2.8. Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica contenida en el
combustible no será aprovechada en la planta y debe ser evacuada al medio ambiente que
rodea ésta. Puede evacuarse bien al aire, a través de aerocondensadores o de torres de
refrigeración, o bien al agua de un cauce público (un rio o el mar), a través del condensador.
Un objetivo muy importante del diseño de una central de ciclo combinado es minimizar esta
cantidad de calor desaprovechada y evacuada al aire o al agua.
 2.9. Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de
aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características físico-
químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas
para su tratamiento y control.

2.10. Otros sistemas auxiliares, como la planta de tratamiento de efluentes, el sistema contra
incendios o el de producción de aire comprimido.
2.11. Sistema de control. que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy
automatizadas.

3. CONFIGURACION HABITUAL
Los equipos vistos hasta ahora pueden combinarse de varias formas, dando lugar a diferentes
configuraciones de central de ciclo combinado. Cada una de ellas tiene sus ventajas e inconvenientes,
que hacen que en determinadas ocasiones sea preferible construir una planta de acuerdo a una
configuración determinada, y en otras, una configuración diferente. Hay que tener en cuenta siempre
que la potencia total de las turbinas de vapor de la instalación debe ser aproximadamente igual a la mitad
de las potencias de las turbinas de gas con las que cuente la instalación.
3.1. La configuración mono eje es la más simple de todas, y supone que una turbina de gas y una
turbina de vapor se unen en un mismo eje para accionar un único generador. Es una solución
barata y efectiva, que permite demás ahorrar costes de ingeniería, ya que la solución mono eje
suele estar ya prediseñada.
3.2. Configuración multi eje 1x1. La segunda configuración posible consiste en diseñar centrales de
ciclo combinado en las que la turbina de gas y la turbina de vapor no estén unidas, y ambas se
conecten a su propio generador.

3.3. Configuración nx1x1. Dentro de la familia de plantas que tienen una turbina de vapor por cada
turbina de gas, es posible colocar varios monoejes para constituir una central de gran potencia,
pero configurada como diversos grupos independientes que comparten una serie de servicios
auxiliares.

3.4. Configuración 2x1. La configuración 2x1 es sin duda la más habitual para una central de ciclo
combinado de nueva construcción, por diferentes razones. En esta configuración la planta cuenta
con dos turbinas de gas de igual potencia, acopladas cada una a su propio generador y con salida
de gases a dos generadores de vapor (HRSG) independientes.
3.5. Configuración nx1. No solo es posible utilizar dos turbinas de gas por una turbina de vapor, sino
que es posible igualmente incrementar el número de turbinas todo lo que se crea necesario para
generar el vapor suficiente con el que alimentar una sola turbina de vapor.

3.6. Configuración nxnx1. Es posible construir una central compuesta por diversos grupos de turbinas
de gas que alimentan diversas turbinas de vapor, con el diseño adecuado.

Hay otras configuraciones especiales como pueden ser Centrales ISCC y Centrales IGCC.
 Ciclo combinado vapor – gas en configuración 2 x 1 (Guaracachi - Bolivia)
4. PARAMETROS CARACTERISTICOS DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO
Hay una serie de parámetros característicos que definen completamente una central de ciclo combinado.
La identificación de estos parámetros permite hacerse una idea completa de las características de la
instalación. Cada uno de ellos se describen a continuación.
4.1 Potencia bruta y neta
La potencia es el principal parámetro característico de una central de ciclo combinado.
En una central de ciclo combinado la potencia depende de las condiciones ambientales. Por tanto,
informar sobre la potencia que puede alcanzar la instalación requiere indicar exactamente en qué
condiciones se expresa.
4.2 Marca y modelo de la turbina de gas
Teniendo en cuenta que todo el diseño de una central de ciclo combinado se realiza en función de la
turbina de gas elegida, para caracterizar a una de estas centrales es preciso indicar quien es el tecnólogo
y cuál es el modelo elegido de turbina.
4.3 Configuración
Uno de los parámetros característicos de un ciclo combinado será pues la configuración adoptada de las
turbinas de gas y vapor.
 4.4 Rendimiento global
El rendimiento es el cociente entre la energía eléctrica generada en un periodo de tiempo y la energía
térmica aportada en forma de combustible en el mismo periodo, ambos expresados en las mismas
unidades:
4.5 Heat Rate
El Heat Rate (HR) o consumo específico es otra forma de indicar el rendimiento.
Se define como la cantidad de energía térmica, necesaria para generar un kW•h de energía eléctrica.
4.6 Combustibles empleados
Es conveniente, a la hora de caracterizar un ciclo combinado, indicar tanto el combustible principal que
utiliza la central como el combustible auxiliar disponible en caso de que el suministro del principal fallara
4.7 Tipo de HRSG
Conviene indicar que tipo de generador de vapor se ha elegido para cada una de las turbinas: horizontal
o vertical. También es conveniente indicar si cuenta o no con postcombustión.
4.8 Niveles de presión del ciclo agua-vapor
Los ciclos combinados pueden tener configurado el ciclo agua-vapor con uno, dos o tres niveles de
presión.
4.9 Tipo de refrigeración
Una central de ciclo combinado puede disponer de tres tipos de sistemas de refrigeración para evacuar
el calor latente de condensación del vapor a la salida de la turbina: Ciclo abierto, ciclo semiabierto y ciclo
cerrado.
4.10 Tipo de generador
Los generadores empleados en un ciclo combinado pueden ser de 2 o de 4 polos, dependiendo de la
velocidad a la que giren las turbinas.
4.11 Posibilidad de arranque desde cero tensión
Muchas centrales, especialmente las que se instalan en países en vías de desarrollo o en zonas de especial
inestabilidad de la red eléctrica, disponen de la posibilidad de arrancar desde cero, sin tensión de
referencia y sin alimentación externa de los sistemas auxiliares.
4.12 Tensión de generación
La tensión del generador es proporcional a la velocidad de giro y a la intensidad del campo magnético del
rotor.
4.13 Tensión de salida
Independientemente de la tensión del generador, la planta se conecta con la red de un país en algún
punto, a una tensión determinada por la propia red. Un parámetro característico de una central de ciclo
combinado es sin duda la tensión de salida de la instalación. Esta tensión define además el transformador
principal, que debe transformar la tensión de generación en tensión de salida.
4.14 Tipo de subestación
El tipo de subestación también caracteriza una central de ciclo combinado. La subestación elevadora
puede ser de intemperie, que es lo más habitual por ser lo más barato, o subestación blindada.

COSTE DETALLADO DE LA CONSTRUCCIÓN DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO

LOS COSTES DE INGENIERÍA

• Ingeniería Conceptual
• Ingeniería Básica
• Ingeniería de Detalle
• Oficina técnica en obra
• Coste total de la ingeniería

El presente informe buscar dar cumplimiento a los siguientes objetivos en relación a la

caracterización, mediante costos, de las distintas tecnologías de generación.

Analizar, en forma anual, el estado y evolución de los costos de las distintas tecnologías de
generación en el Sistema Eléctrico Nacional.
Cuantificar, en términos de costos, las tecnologías de generación.
Utilizar la información disponible relativa a costos, en forma sistemática y estandarizada,
entendiendo su carácter referencial, en los distintos procesos y estudios que lleva a cabo esta Comis
ión.
Poner a disposición del sector energético información referencial relativa a costos de tecnologías de
generación.
Los ciclos combinados son centrales de generación de energía eléctrica en las que se transforma la
energía térmica del gas natural en electricidad mediante dos ciclos consecutivos: el que corresponde
a una turbina de gas convencional y el de una turbina de vapor.
Por supuesto, el coste de construcción de una central térmica de ciclo combinado dependerá de muchos
factores, entre ellos la potencia.
Se puede decir que una central de ciclo combinado de 400 MW en configuración mono eje tiene un coste
aproximado de unos 600.000 €/MW instalado cuando se construye en modalidad EPC o llave en mano, y
un coste de unos 500.000 €/MW cuando se construye en modalidad multicontrato.
Para averiguar este presupuesto, lo primero que se debe establecer son los costes específicos de la
central y los costes comunes a cualquier otro proyecto energético.
En cuanto a los costes específicos, se detallarán como ‘CONCEPTO’ los grandes grupos del proceso de
construcción de la central. Estos son:
- Obra civil
- Caldera de recuperación de calor o HRSG (Heat Recovery Steam Generator)
- Ciclo agua-vapor
- El turbo grupo (turbina de gas, generador eléctrico y turbina de vapor)
- Todo el conjunto de sistemas auxiliares (BOP)
- Sistema eléctrico
- Sistema de control
- Montaje mecánico
- Puesta en marcha
Los costes puros, sin ningún tipo de margen, se establecerán seguidos de los conceptos definidos
anteriormente.
En cuanto a los costes comunes que tendremos que tener en cuenta destacan los siguientes:
- Ingeniería
- Permisos
- Línea eléctrica
- Modificación de la subestación
- Toma de agua
- Canalización del vertido
El margen de error de este presupuesto es inferior al 10%. Este bajo margen de error se debe a que parte
de los errores cometidos por defecto se compensarán con parte de los errores cometidos por exceso.

MÁRGENES EPC Y FACTORES DE INTERNALIZACIÓN

Es posible calcular el coste de construcción de un proyecto de construcción de ciclo combinado en otro
país diferente utilizando los costes expuestos, simplemente aplicando una serie de factores correctores
a cada partida que compone el presupuesto.
Los factores a aplicar son los siguientes:
► Factor cambio moneda. Los valores indicados en las tablas están expresados en euros, por lo que es
conveniente recalcular todos ellos para el cambio de moneda local.
► Factor personal local. El coste del personal local puede ser muy diferente del coste de España.
► Factor personal expatriado. Si el trabajo ha de hacerlo necesariamente personal de un país diferente al
local, es necesario aplicar un factor que englobe viajes, dietas y costes de alojamiento de este personal
extranjero.
► Factor servicio local. Aplicable a los servicios que puedan ser prestados por empresas locales.
► Factor servicio extranjero. Aplicado a los servicios que deban ser prestador por el personal.
► Factor materia local. Aplicable a todos aquellos materiales que se pueden conseguir fácilmente en el
mercado local.
► Factor material importado. Aplicable a todos aquellos materiales que deban importarse. En algunos
países puede llegar a alcanzar un valor importante, dependiendo de las tasas de importación, trabas
aduaneras y los costes de transporte.
Es fácil construir una hoja de cálculo que permita indicar, partida por partida, por qué factores está
afectada, y que recalcule ésta a partir de los valores indicados. Si se construye adecuadamente, puede
conseguirse disponer de una hoja de cálculo que permita calcular un proyecto y trasladar éste a un país
americano, africano o asiático, con diferentes factores, pero de forma muy sencilla y rápida: únicamente
será necesario calcular el importe en la zona de proyecto y simplemente introduciendo los factores de
corrección obtener el presupuesto en el país en cuestión
Datos Generales del Proyecto
Aportes del Socio “A” ENDE, mediante Crédito otorgado por el BCB y emisión de Notas de
Fuente del Financiamiento (1):
Crédito Fiscal.
Contrato o convenio (1): SANO N° 346/15 Monto de Financiamiento (1): 3,223,527,473
Fuente del Financiamiento (2):
Contrato o convenio (2): Monto de Financiamiento (2):
Costo Total del Proyecto (Bs): 3,223,527,473 Costo Total del Proyecto (USD): 463,150,499
Costo - etapa preinversión: Costo Total del Proyecto (USD):
Costo - etapa inversión: 3,223,527,473 Costo Total del Proyecto (USD): 463,150,499
Fecha Inicio etapa preinversión: Fecha finalización etapa preinversión:
Fecha Inicio etapa inversión (s/dictamen): may-16 Fecha finalización etapa inversión(s/dictamen dic-20
Fecha Inicio de Operación(s/dictamen): dic-20
Fecha Inicio etapa inversión (estim. Real): may-16 Fecha finalización etapa inversión(estim. Rea dic-20
Fecha Inicio de Operación(estim. Real): sep-19 (1er bloque)
Potencia instalada: 360 Potencia Efectiva: 396
Factor de Planta: 0.93 Número y potencia por turbina: 46.59
Nodo de Inyección: Entre Ríos II Oferta de Energía: 3415
Licencia Ambiental: Certificado de Dispensación 031206-05 CD-094/2017
Número de Beneficiarios: Sistema Interconectado Nacional

Supervisión
Supervisor: -
Contrato N°: - Costo/importe contrato (Bs): -
Contratista
Empresa Contratista 1: SIEMENS
Contrato N°: - Costo/importe contrato (Bs): 2,630,880,000
.00
Empresa Contratista 2:
Contrato N°: Costo/importe contrato (Bs):
Empresa Contratista 3:
Contrato N°: Costo/importe contrato (Bs):
Empresa Contratista 4:
Contrato N°: Costo/importe contrato (Bs):

Fiscalización

Fiscalizador: -
Contrato N°: - Costo/importe contrato (Bs): -

Partidas de costos
Obras civiles e
instalaciones hidráulicas
Turbina hidroeléctrica (inc. Sist.
Reg. de Velocidad)
Puente grúa y equipos de izaje
Válvulas de protección
Compuerta evacuación descarga
Válvulas de descarga
Válvulas de aislación
Sistema de vaciado y drenaje
Presa
Bocatoma
Túnel desviación
Vertedero
Embalse
Galería de compuertas
Bocatoma ‐ Obra de toma
Sistema de aducción
Casa de válvulas en caverna
Desarenador ‐ Filtros de agua
Túnel en presión
Chimenea de equilibrio
Túnel en presión blindado
Tubería en presión

Partidas de costos
Obras civiles e
instalaciones hidráulicas
Túnel ‐ Canal de devolución o
evacuación
Piping – Cañerías
Estación meteorológica –
Fluviométrica
Otras obras hidráulicas

Tabla 1: Partidas de costos – Obras civiles e instalaciones hidráulicas (centrales de embalse)

 Partidas de costos
Obras civiles e
instalaciones hidráulicas
Turbina hidroeléctrica (inc. sist. reg.
de velocidad)
Puente grúa y equipos de izaje
Válvulas de protección
Compuerta evacuación descarga
Válvulas de descarga
Válvulas de aislación
Sistema de vaciado y drenaje
Bocatoma ‐ barrera móvil
Bocatoma ‐ obra de toma
Sistema de aducción (inc. canal de
aducción)
Casa de válvulas ‐ zona de caída
Desarenador ‐ Desripiador ‐ Laguna de
sedimentación
Túnel acueducto
Estanque de regulación
Túnel en presión
Chimenea de equilibrio ‐ Cámara de
carga
Túnel en presión blindado
Tubería en presión
Canal de devolución descarga
Piping ‐ Cañerías
Estación meteorológica –
Fluviométrica
Otras obras hidráulicas

Tabla 2: Partidas de costos – Obras civiles e instalaciones hidráulicas (centrales de pasada)

Partidas de costos
Centrales térmicas a
biomasa
Caldera o sistema de producción de
vapor
Sistema de generación diésel para
partida y
emergencia
Turbina a vapor
Sistema de agua de alimentación
para proceso
térmico
Sistema de circulación de agua para
refrigeración
Planta desmineralizadora
Planta y sistema de aire comprimido
Sistema contra incendio
Torres de enfriamiento

Partidas de costos
Centrales térmicas a
biomasa
Chimeneas de emisión de gases
Sistema de ventilación y
refrigeración por aire
 Sistemas de inyección química
Planta de tratamiento de RILES
Sistema de extracción de cenizas
(para
combustibles sólidos)
Sistema de suministro/alimentación
de
biocombustible a caldera (incluye
silos)
Sistema de recepción y
almacenamiento de
biomasa
Sistema de producción de
biocombustible, según proceso:
pirolisis, densificación,
gasificación, prensado,
extracción, transesterificación,
fermentación alcohólica.

Tabla 3: Partidas de costos – Centrales térmicas a biomasa

Partidas de costos
Centrales térmicas a
biogas
Turbina a gas o grupos motor‐
generador
Sistema de generación diésel para
partida y
emergencia
Planta y sistema de aire comprimido
Sistema de ventilación y
refrigeración por aire
Sistema contra incendio
Planta desmineralizadora
Sistema de lubricación
Chimeneas de emisión de gases
Sistema de calentamiento y
agitación
Sistema de acondicionamiento del
biogás (secado)
Sistemas de inyección química
Biodigestor anaeróbico o, en casos
particulares con

Partidas de costos
Centrales térmicas a
biogas
Biodigestión los costos de
inversión más significativos son las
obras civiles para la construcción
de los estanques de biodigestión
donde se obtiene el biogás por la
descomposición
anaeróbica de la materia orgánica.
Sistema de almacenamiento de
biogás (estanques): el biogás
resultante se almacena bajo una
 membrana hermética instalada
sobre los
estanques.
Sistema de recepción y
almacenamiento de
biomasa.
tecnología termoquímica, sistema
de gasificación y
acondicionamiento de gas. En la
Planta de
Tabla 4: Partidas de costos – Centrales térmicas a biomasa
Obras civiles y
montajes
Trabajos previos: Movimientos de tierra, preparación del sitio, rellenos,
excavaciones
Instalaciones de faena
Caminos, urbanización y cierres
Fundaciones
Otros edificios: Administración, sala eléctrica, sala de control
Casa o caverna de máquinas o edificio de turbina‐generador (excepto
tecnología solar fotovoltaica)
Edificio de caldera y auxiliares (tecnologías térmicas)
Estanques de almacenamiento de combustibles (tecnologías que usan
diésel para partida o emergencia)
Montaje equipamiento hidromecánico (centrales hidroeléctricas)
Otras obras civiles
Otros montajes
Tabla 5: Partidas de costos – Obras civiles y montajes
Suministro y montaje de equipamiento eléctrico
Generador eléctrico
Transformadores
Sistema de corriente continua: baterías, cargadores, inversores
Sistema generador de emergencia diésel
Sistemas de iluminación y alumbrado
Sistemas de medición, instrumentación, control, automatización y
comunicaciones
Sistemas de protecciones y puesta a tierra
Subestación de Servicios Auxiliares (SSAA)
Otros equipos eléctricos de BOP (Balance of Plant)
Montaje de equipamiento eléctrico
Montaje de equipamiento de medición, instrumentación, control,
automatización y comunicaciones

Tabla 6: Suministro y montaje de equipamiento eléctrico

Partidas de costos –
Interconexión eléctrica
Subestación de salida
Línea de transmisión
Paño de conexión subestación
sistema interconectado
Servidumbres

Tabla 7: Partidas de costos – Interconexión eléctrica

Gastos de gestión del propietario

Servicios de ingeniería y estudios
Servicios de administración del proyecto
Gestión e ingeniería de Estudio de Impacto
Ambiental (EIA)
Derechos de internación / gastos aduaneros
Seguros generales
Terrenos
Permisos y concesiones
Compensaciones a la comunidad
Gastos de puesta en marcha / Periodo de
pruebas
Imprevistos
Otros Gastos

Tabla 8: Partidas de costos – Gastos de gestión del propietario e imprevisto

 Costo Unitario
catapzia Capacidad Comentario
(US$/kW)
Ciclo abierto 211 MW $ 675
Ciclo combinado 630 MW $ 898
108 MW $ 894
Conjunto motores a gas
46 MW $ 1.139
2,9 MW $ 3.423 Altamente dependiente del emplazamiento
Hidroeléctrica de pasada
52 MW $ 3.923 Altamente dependiente del emplazamiento
Hidroeléctrica de embalse 78,3 MW $ 4.439 Altamente dependiente del emplazamiento
3 ‐ 9 MW $ 923 ‐ 993
Solar fotovoltaica
50 ‐ 100 MW $ 669 ‐ 742
Eólica 100 ‐ 250 MW $ 1448 ‐ 1492
10 MW $ 3.801 Incluye sistema de almacenamiento y preparación biomasa
Térmica a biomasa
10 MW $ 3.170 No incluye sistema de almacenamiento y preparación biomasa
Térmica a biogás 3,3 MW $ 1.144
115 MW @ 13 hrs $ 5.282 Generación 24 horas
Solar térmica 115 MW @ 13 hrs $ 4.700 Generación sólo nocturna
(concentración) 115 MW @ 5 hrs $ 4.162
50 MW $ 6.822 Greenfield
Geotermia
50 MW $ 4.321 Brownfield
Híbrida Solar Fotovoltaica & 9 MW PV; 5 MW @ 5 hrs $ 1.950 Se considera como base la capacidad de la PV
Almacenamiento 50 ‐ 100 MW PV; 25 MW @ 5 hrs $ 1067 ‐ 1539 central PV
Se considera como base la capacidad de la
central
Híbrida Eólica &
Almacenamiento 100 MW; 25 MW @ 5 hrs $ 1.891 Se considera como base la capacidad de la central eólica

Se utiliza el identificador @ para especificar las horas de almacenamiento asociadas a cada tecnología, según corresponda.

Tabla 9: Costos de Inversión (kUS$/MW) ‐ Estudio de Determinación de Costos

por Tecnología de Generación
Figura 2: Distribución de la inversión total de proyectos en construcción y
estudio por tecnología de generación
Figura 3: Distribución de la capacidad instalada total de proyectos en
construcción y estudio por tecnología de generación
Costo de inversión (US$/kW)
Tecnología
Bajo Promedio Alto
Eólica 1.170 1.266 1.435
Mini Hidráulica de pasada 2.439
Hidráulica de pasada 3.263
Térmica gas natural (CA) 432
Térmica gas natural (CC) 872
Térmica Diésel 448
Solar Fotovoltaica 807 871 1.228
Biomasa 3.607
Geotermia 3.173
Biogás 1.000

Tabla 10: Costos de Inversión (US$/kW) – Elaboración propia en base a

información proyectos de generación en construcción y estudio

Tecnología Costo de
inversión
referencial
(US$/kW)
Térmica a gas 898
natural (CA)
Térmica a gas 675
natural (CC)
Conjunto motores a 894
gas
Térmica diésel 448
(GMG)
Eóli 1.266
ca
Solar fotovoltaica 871
Solar térmica 5.282
Hidráulica de 4.439
embalse
Hidráulica de 3.923
pasada
Mini‐hidráulica 3.263
Térmica a 3.170
biomasa
Térmica a biogás 1.144
Geotérmica 4.394
Solar con 1.539
almacenamiento
Eólica con 1.891
almacenamiento

Tabla 11: Costos de inversión referencial unitario (US$/kW) – Fuente: CNE.

 Consumo
Tecnología
Unidad específico
Térmica a Gas Natural Ciclo 8.980 (BTU/kW
Abierto h)
Térmica a Gas Natural Ciclo 5.990 (BTU/kW
Combinado h)
Conjunto motores Gas 7,889 (kJ/kWh
)
Térmica diésel – Turbina a Gas 0,250 (m3/MW
Dual h)
Térmica diésel – Grupos Motor‐ 0,270 (m3/MW
Generador h)

Tabla 12: Rendimiento/Consumos específicos de las centrales térmicas

Tecnologí CVNC (US$/MWh)
a
Térmica a Gas Natural Ciclo Abierto 3,5
Térmica a Gas Natural Ciclo Combinado 3,5
Térmica diésel – Grupos Motor‐Generador 3,5 – 10,0
Eólica ‐
Solar Fotovoltaica ‐
Solar Térmica (Concentración) ‐
Hidráulica de Pasada (> 20 MW) 1,3
Mini‐Hidráulica (< 20 MW) 1,3
Hidráulica de Embalse 1,3
Térmica a Biomasa 5,6
Térmica a Biogás 9,3
Geotérmica ‐
Eólica con Almacenamiento ‐
Solar Fotovoltaica con Almacenamiento ‐

Tabla 13: Costos variables no combustibles por tecnología (US$/MWh)

Tecnolo Costo fijos (% valor de

gía inversión)
Térmica a Gas Natural Ciclo 2% ‐ 3%
Abierto
Térmica a Gas Natural Ciclo 1% ‐ 2%
Combinado
Térmica diésel – Turbina a Gas 1% ‐ 2%
Dual
Térmica diésel – Grupos Motor‐ 1% ‐ 2%
Generador
 Conjunto motores Gas 2% ‐ 3%
Eólica 1% ‐ 2%
Solar fotovoltaica 1% ‐ 2%
Solar Térmica (Concentración) 1% ‐ 2%
Hidráulica de Pasada (> 20 MW) 1%
Mini‐Hidráulica (< 20 MW) 1%
Hidráulica de Embalse 1%
Térmica a Biomasa 1% ‐ 2%
Térmica a Biogás 1% ‐ 2%
Geotérmica 2% ‐ 3%
Eólica con Almacenamiento 1% ‐ 2%
Solar Fotovoltaica con 1% ‐ 2%
Almacenamiento

Tabla 14: Costo fijos por tecnología (% valor de inversión)

Tiempo de Años
Tecnología construcció
n (años) 1 2 3 4 5 6 7 8
Térmica a Gas Natural Ciclo Abierto 2
Térmica a Gas Natural Ciclo 3
Combinado
Conjunto motores Gas 1
Térmica diésel TG 2
Térmica diésel GMC 1
Hidráulica de Embalse 5
Hidráulica de Pasada (> 20 MW) 4
Mini‐Hidráulica (< 20 MW) 3
Térmica a Biomasa 3
Térmica a Biogás 3
Eólica 2
Geotérmica 4
Solar Fotovoltaica 1
Solar Térmica 4

Tabla 15: Plazos referenciales de construcción, montaje y puesta en servicio

6. Montaje de turbinas y generadores

En este punto se deben explicar cada uno de los trámites y estudios en forma general
que se realizaron para determinar la construcción de la central y su ubicación geográfica.
Todo inicia con la investigación sucesiva de un inventario teórico, reconocimiento y
estudios de pre factibilidad al nivel de una cuenca.
Estudios de pre-factibilidad:
es un análisis de esquema de aprovechamiento a partir de estudios topográficos,
geológicos e hidrológicos que puedan definir los parámetros principales y disposición de
las estructuras 22 que permitan estimar los costos por ejemplo en vías, socialización de
comunidades, adecuación del terreno, entre otros.
Estudios geológicos y geotécnicos:
involucran las características y condiciones del terreno que garanticen una selección
ordenada y segura, para lo referente a los cimientos, declives, pórticos y túnel. Para esto
se realizan gran cantidad de estudios y pruebas que establecen que tenga bajos niveles
de desmoronamiento y muy baja permeabilidad.
Estudios hidrológicos:
Corresponden al caudal del proyecto, donde se realizan mediciones de caudal sobre el
curso del agua en diferentes periodos del año adoptando el mínimo caudal hallado en la
época de verano.
Caudal proyectado para las turbinas:
se usan los datos de la anterior variable ya medida y se toma la medida mínima en la en
el mes de verano y según las normas medio ambientales establecidas podemos desviar
el 75% del agua y el otro 15% debe de seguir para no dejar totalmente seco el rio. 
Estudios de factibilidad:
es la complementación de los estudios iniciales básicos, para la elaboración de diseños
básicos, formulación de un programa de construcción y determinación de un
presupuesto de costos, con esto se genera una evolución económica y programación
financiera. La formulación financiera requiere profundo conocimiento de condiciones
técnicas y constructivas, de los precios unitarios de obra en términos locales e
internacionales. El estudio de factibilidad debe tener referencias suficientes para estimar
el valor de la obra, estimar el retorno de la inversión a corto plazo y posteriormente
garantizar el crecimiento económico todo esto contenido en dos puntos importantes.
Especificaciones técnicas para el pre-diseño, diseño, montaje y pruebas de la turbina,
generador, válvula principal, sistema de refrigeración, compuertas, rejas y tubería de
presión.
Especificaciones técnicas para el suministro.
En este punto nos encargamos de desarrollar las especificaciones técnicas que debe
implementar el proveedor en la selección de las formas, dimensiones, materiales y
procesos de construcción en el diseño del equipo o elemento mecánico que cumpla con
las necesidades para la construcción de la futura central. Estas especificaciones están
enfatizadas en lo relacionado con el diseño de las partes sometidas a presión hidráulica,
a esfuerzos variables, a vibraciones y a impacto o choque. Con estas referencias
evaluamos la calidad del suministro y el cumplimiento de los requisitos de ingeniería para
la operación de los equipos que componen la pequeña central hidroeléctrica. Algunos de
los requisitos de operación son operación normal, Sobre velocidad, sobre presión, golpe
de ariete de la instalación, definición de presiones pico en la conducción.
Bajo condiciones normales de operación.
Bajo las condiciones más severas de carga que puedan presentarse durante la operación
normal de los equipos, los esfuerzos unitarios sobre los materiales no deberán exceder
los valores máximos indicados en tablas de resistencia de materiales y tendremos en
cuenta toda la bibliografía aplicando las diferentes particularidades en los dispositivos
hidromecánicos.
Bajo condiciones especiales de operación.
Durante sobrecargas temporales, sobre velocidad, sobrepresión, crecidas en el rio,
entre otros, esto es, cuando excedan los valores las potencias máximas garantizadas de
la turbina para operación continua, las pruebas de puesta en marcha y las mediciones del
a fluente en condiciones extremas.
Soldaduras.
Es importante verificar los procedimientos de soldadura pues la construcción de todos
nuestros elementos se realiza por medio de este proceso aplicando un determinado
material, debemos registrar todos los ensayos requeridos y realizados para calificar los
procedimientos de soldadura, la habilidad de los soldadores y de los operarios de
soldadura para aplicar tales procedimientos, de acuerdo con los requerimientos de la
Sección IX del código ASME (ASME Boiler and Pressure Vessel Code). Los materiales de
aporte para las soldaduras deberán cumplir con los requerimientos aplicables del Código
ASME, Sección II, parte C, y aquellos establecidos en la sección IX del código ASME.
Especificaciones técnicas para el montaje.
El análisis de este punto consiste en dar una serie de pasos detallados y organizados
necesarios para realizar el montaje del turbo grupo, compuertas, rejas y tubería de
presión. Las especificaciones de montaje acogen ciertas normas, tolerancias y posiciones
ideales para cada máquina en una pequeña central hidroeléctrica que con seguridad
garantizan el buen funcionamiento de las máquinas. El montaje está constituido en el
transporte, alineación, nivelación y controles en las tolerancias de acople de cada
variable en cada una de las máquinas de la central, para este proceso debemos tener en
cuenta el personal que se empleara en esta labor, las herramientas a utilizar y el tiempo
que empleamos durante el montaje de cada elemento. Todos estos datos y experiencias
serán descritos en el documento permitiendo al lector adquirir este conocimiento y
ponerlo en práctica sin ninguna preocupación.
Pruebas para puesta en marcha
Todas las pruebas que se realizan en fábrica y en la central, son para determinar si cumple
los valores garantizados con respecto a todas las variables necesarias para que el sistema
trabaje en óptimas condiciones y nos entregue el producto esperado. Estas son algunas
de las pruebas que describiremos en el proyecto las cuales son las más desarrolladas en
la puesta en servicio de cualquier central hidroeléctrica:
➢ Medir y registrar el aumento de la presión en la conducción y la sobre velocidad
de la unidad en cada rechazo de carga y cada cierre con flujo de la válvula de
admisión.
➢ Medir y evaluar la potencia entregada por la unidad y compararla con los valores
establecidos por el proveedor en las Características Garantizadas.

En las pruebas también verificaremos que todas las secuencias de operación tengan
perfecto funcionamiento como son:
Operación manual.
Por acción directa sobre las válvulas de control. El sistema de control deberá proveerse
con todos los enclavamientos necesarios para desactivar los circuitos de control
eléctricos durante la operación manual de las válvulas de control.  Operación
semiautomática. Por accionamiento manual de los dispositivos de control de la válvula
localizados en el tablero de control de la turbina.
Operación automática.
Por accionamiento manual de los pulsadores de control de la válvula localizados en el
tablero de control de la turbina o por orden proveniente del sistema de control de la
unidad (scada).
Una vez entra en operación la central inicia la generación energía eléctrica. Cuando se
han finalizado las pruebas y todos los resultados son óptimos, se hace entrega de la
nueva planta al departamento declarada en explotación comercial.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE GENERADORES
La turbina-generador enfriada por hidrógeno convencional se encierra completamente
para la operación con gas hidrógeno como el medio de enfriamiento. El sistema de
ventilación es completamente autónomo que incluye enfriadores de gas y ventiladores.
El campo rotativo separadamente excitado, impulsado por la turbina, gira dentro de la
armadura estacionaria y se soporta por cojinetes ubicados en los blindajes extremos
montados en el bastidor de generador.

La máquina se diseña para operar continuamente, suministrando energía desde las

terminales de armadura, con disposiciones siendo realizadas para mantener la presión,
pureza de hidrogeno, suministrar agua de enfriamiento y aceite lubricante. Los
detectores de temperatura, la presión y pureza de hidrógeno. El generador se construye
para soportar todas las condiciones normales de operación sin peligro. El revestimiento
del estator se construye para limitar los efectos destructivos de una explosión interna de
hidrógeno. A continuación, se muestra el Generador en físico de la Turbina de Gas
ROTOR DE GENERADOR (MECÁNICA Y VENTILACIÓN)
La construcción del rotor de generador se ilustra en la figura 1.13. El rotor se maquina a
partir de una forjadura de acero de aleación simple la cual ha pasado pruebas extensas
para asegurar que la forjadura cumpla con las propiedades físicas y metalúrgicas
requeridas. Ranuras longitudinales, maquinadas radialmente en el cuerpo, contienen las
bobinas de campo. Las bobinas de campo se mantienen en las ranuras contra la fuerza
centrífuga por cuñas de acero no magnéticas. Estas cuñas se impulsan en aberturas de
cola de milano maquinadas en las ranuras del rotor. Las cuñas y las bobinas mantenidas
en el lugar se diseñan con orificios radiales que se alinean juntos para formar los pasajes
radiales numerosos que conectan la sub-ranura de rotor y el espacio de gas.
El gas fluye axialmente bajo los devanados extremos del rotor y dentro de las sub-
ranuras y después radialmente hacia fuera a través de los pasajes radiales que se
descargan finalmente hacia el espacio de gas. El flujo radial de gas remueve el calor
generado en las bobinas. El gas que fluye a lo largo del espacio sobre la superficie de
rotor enfría el rotor externamente. Ventiladores de rotor, proporcionados para la
ventilación del generador, se ensamblan cerca de los extremos del rotor.
A continuación, se presenta la información a detalle de algunos de los equipos que
conforman al sistema eléctrico.
Transformador Principal
Por su funcionamiento se clasifican en elevadores y reductores, algunos
transformadores son empleados para elevar el voltaje, como es el caso de los
transformadores usados a la salida del generador, mientras que los más comunes son
diseñados para acoplar diferentes niveles de voltaje

Transformador principal
PROCESO DE INSTALACION (TURBINA DE GAS)
En un proyecto de instalación del ciclo combinado contempla un tiempo de entrega a 3
años de construcción, Con un costo aproximado de 981 MDD. Mediante la licitación
pública, bajo el esquema de Obra Pública Financiada a precio alzado. La empresa
ganadora de dicha licitación fue Cobra Instalaciones (España)/General Electric (EEUU).
Se presentan a continuación las imágenes de cómo va el avance de la instalación de la
Turbina de Gas en la Central General Manuel Álvarez Moreno de Manzanillo, Colima.
Durante el periodo 20 de junio 2011 al 20 de octubre 2011.
Caldera de Recuperación (HRSG).
7. Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor.

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo

combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape
de la turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede
transformarse en electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos
industriales o en sistemas de calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin

postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces
que el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time Steam
Generator)

figura 1. Caldera de recuperación de calor.

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de

alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar
corrosiones.
- Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a
nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían
obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con
ellos.

- Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador

de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que
alimenten ya sean de baja, media o alta presión.
- Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de
agua de alimentación a su calderín correspondiente.

- Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de

alimentación con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con
lo que aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de
temperatura en la entrada de agua.

- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape

de temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito
correspondientes, la circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural,
en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también
se usan bombas en los momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el
vapor al calderín.

- Sobrecalentadores y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la

parte más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina
de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor
debe ser lo más puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra
turbina, también debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para
evitar estrés térmico en los diferentes componentes.

Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor.

Dónde:

1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobre calentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión.

- La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el
calor de los gases al circuito agua-vapor por convección.

- En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse

calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones
constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de
gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno
de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la
placa de protección interna del aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin
modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de la
caldera sin postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de
agua pulverizada para regular la temperatura del vapor.

7. Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales.

Calderas de recuperación de calor horizontales.
 Figura 3. Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una

trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento,
recalentamiento, vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la
chimenea de evacuación.

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y

barata, ya que requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los
elementos del techo.

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y
juntas de dilatación.

Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del
impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos.

Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces
no son accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho
tubo.

Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y

tubos del recalentador y sobre calentador, que puede provocar la acumulación de
bolsas de agua que en los arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño
debemos cuidar los siguientes detalles constructivos y operativos:

- La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300
milímetros de columna de agua.
- Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos
más calientes.
- Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad:
radiografiado, ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras de los
tubos verticales con los colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de
acceso para reparaciones como por el hecho de estar sometidos a mayores tensiones
térmicas susceptibles de provocar roturas.
- Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las
durezas iniciadoras de las grietas.
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar
especial atención a lo siguiente:
- Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de
paradas prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda
corroer los materiales.
- Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para eliminar
incrustaciones y acumulaciones de material no deseado.
- Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar
posibles problemas.
- Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de
tubo a colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica, colectores de
salida del sobre calentador y recalentador y colector de entrada al economizador.
- Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación,
especialmente el contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos
en el condensador, para evitar corrosiones.
- En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los
evaporadores en la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que impidan
una correcta transmisión del calor.
- Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por
el fabricante.
- Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los
arranques para evitar los choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo, debe
controlarse la presión en el economizador a bajas cargas para evitar la formación de
vapor.
- Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías
principales estén dentro del rango de valores admisibles.
Calderas de recuperación de calor verticales.
 Figura 4. Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales,

constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los
soportes de los haces horizontales de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan mejor,
no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas, y son más accesibles para
inspección y mantenimiento.

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulaciones asistidas en

los arranques, y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica
elevar la posición de los calderines para conseguir que la diferencia de densidad entre
la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down commers y los tubos de
salida del colector del evaporador al calderín o risers, asegure la circulación a través de
los tubos evaporadores horizontales.

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa
aislante, o mixto, con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior
donde los gases son más fríos.

Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de

control de calidad durante la construcción y la pureza del agua de alimentación son
requisitos similares a los de las calderas horizontales, así como las limitaciones y
precauciones en subidas y bajadas de carga.
La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde
la presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo
completamente abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el
rendimiento de la caldera a cargas parciales, ya que si decrece la producción de vapor,
al reducirse el caudal y la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas,
también se reduce la presión, y con ella la temperatura de saturación, con lo que se
consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de los
gases.

Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator)

Figura 5. Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura
y presión deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales, parecen tener un
buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas
que los dos tipos anteriores.

8. MONTAJE DE TUBERIA
Transporta el caudal o volumen de agua desde la cámara de carga hasta la casa de
máquinas. Las tuberías a presión pueden colocarse sobre o bajo el terreno, para ello se
debe tomar en cuenta el material que la conforma, la temperatura ambiente y las
exigencias medioambientales del entorno. En este tipo de proyectos se puede utilizar
tubería de acero o de cloruro de polivinilo (PVC). En el caso que se decida utilizar tubería
de acero, lo mejor es colocarla en forma aérea, montada sobre alguna estructura o
apoyos de concreto, así se le puede dar mantenimiento. En caso de usarse tubería PVC,
esta debe de enterrarse para evitar su deterioro por los rayos solares.
La fabricación de tuberías se hará de acuerdo con las prescripciones dadas en los
Códigos, Reglamentos y Normas indicados, excepto lo que se modifique en esta
Especificación. Someterá a la aprobación de la Supervisión de Obra el lugar o lugares, así
como las instalaciones donde se vayan a realizar los trabajos de la prefabricación de
tuberías de los distintos tipos de materiales a utilizar, separando: aceros al carbono,
aceros galvanizados, aceros al carbono de baja aleación y aceros inoxidables, así como
otros materiales a utilizar tales como aluminio, cobre, titanio, etc. Se efectuará el control
dimensional de las secciones prefabricadas. Se marcará todos y cada uno de los tramos
que conforme a la isométrica identificando el número de colada de cada pieza, el número
de soldadura y número de soldador. Se deberá fabricar, partiendo de tuberías, todos los
nipples requeridos, así como las piezas de unión entre líneas de traceado de vapor,
cuando no sean suministradas por la Propiedad. De igual forma, se suministrará y
montará todos los distanciadores entre tubo y camisa a utilizar en la fabricación de
tuberías encamisadas. Se protegerá adecuadamente los elementos roscados, caras de
bridas, válvulas, manguitos y todos aquellos objetos susceptibles de deterioro durante
los trabajos. Se completará en taller las isométricas con todos los accesorios indicados
en los planos o requeridos por la Supervisión de Obra, siempre que no corran riesgo en
su posterior manejo. Se fabricará aquellos elementos, como reductores, codos mitrados,
etc., que sean requeridos por los planos o bien sean solicitados por la Supervisión de
Obra. La valoración de los mismos se realizará de acuerdo con las Normas de Medición y
Abono. Dispondrá ordenadamente en el parque de materiales, las tuberías prefabricadas
divididas en grupos, según la prioridad del montaje, con el fin de poder retirar sin daños
y rápidamente el material que va a ser montado. Todos los tramos serán aislados del
suelo mediante tacos de madera u otro material aceptado por la supervisión de Obra.
Los materiales y espesores de tubería estarán determinados en la correspondiente
Especificación que forma parte de la documentación del proyecto. El doblado de las
tuberías puede hacerse por cualquier procedimiento aprobado por la Supervisión de
Obra, siempre que no ocasione aplastamientos o disminución del espesor de pared que
sobrepasen las tolerancias permitidas en esta Especificación. No se permitirán ningún
tipo de mellas o arañazos producidas por los útiles utilizados por el Contratista. Las
curvas de radio mayor de 4 veces el diámetro de la tubería estarán libres de arrugas. Las
curvas de radio menor o inferior a 4 veces el diámetro de la tubería podrán tener arrugas
con una profundidad no superior al diámetro de la tubería dividida entre 100. Todos los
doblados deberán limpiarse por procedimientos aprobados por la Supervisión de Obra
hasta eliminar todos los residuos interiores. Las tuberías de acero al carbono pueden
doblarse en caliente o en frío. Para el curvado en caliente se requiere la aprobación de la
supervisión de Obra. El curvado de aceros aleados ferríticos se realizará calentándoles
hasta una temperatura no superior a 1.050ºC; después de curvada la pieza, se dejará
enfriar lentamente hasta la temperatura ambiente en zonas protegidas de corrientes de
aire, lluvia y atmósferas contaminantes. Para el curvado de esta tubería está prohibido
el empleo de sopletes de gas y agua. El curvado de aceros aleados austeníticos al Cromo
/ Níquel y materiales no férricos, se hará siempre en frío. El roscado de la tubería se
realizará con rosca cónica de acuerdo con los requisitos, dimensiones y tolerancias de la
Norma ASME B2.1., siempre que no se indique lo contrario en los planos o
especificaciones de materiales. El uso de pastas o lubricantes está prohibido en
conexiones roscadas que vayan a ser selladas con soldadura. Las conexiones roscadas
que requieran tratamiento térmico serán roscadas posteriormente a dicho tratamiento.
La estanqueidad final de las conexiones roscadas se hará con cinta de teflón, siempre
que no se especifique lo contrario. El biselado será esmerilado o mecanizado para formar
aristas vivas entre las superficies de la tubería y la cara de los accesorios. Todos los cortes
serán biselados y preparados con precisión para formar el perfil indicado por la norma
ASME B31.3, según los distintos espesores, de pared de tubería. Todos los biselados de
tuberías y accesorios, deberán ser protegidos del ambiente, una vez conformados, para
evitar su oxidación. Procurará en taller completar al máximo las isométricas. Si ello no
fuera posible por faltas de materiales, se montarán, si fuera necesario, con dichas faltas,
originándose un gasto extra aplicable sólo a las operaciones a realizar en montaje
distintas a las de taller. En caso de recibirse los materiales estando la isométrica en taller,
su manejo y completado no generará ningún extracosto. La fabricación de drenajes,
venteos y típicos de presión en taller tendrá como límite la primera válvula de bloqueo,
reservándose para campo la terminación hasta los puntos de vertido. Se deberá fijar la
magnitud de los tramos a prefabricar dejando los correspondientes ajustes y soldaduras
para el montaje y procurando establecer un sobredimensionado que le permita el ajuste
final sin una excesiva pérdida de materiales. Se deberá asumir las modificaciones
necesarias sobre lo indicado en las isométricas o planos, para los siguientes casos:
Para líneas de rack, track, tuberías enterradas y en canales de cualquier diámetro.
Para líneas de 2 ½” y menores en líneas de planta.
Para líneas de 3” y mayores ajustes de hasta 150 mm en cualquier dirección.
Se deberá realizar las soldaduras de campo en las tres direcciones con un sobre largo de
150mm. Los cortes y biseles en estas soldaduras también serán absorbidos por el
contratista, independientemente de la longitud de palillo a cortar. Queda
terminantemente prohibido realizar cualquier tipo de soldadura o punteado en la
superficie externa de las tuberías. Todas las soldaduras de aceros inoxidables y
materiales no férricos, deberán ser descontaminadas exteriormente para eliminar las
manchas producidas por la soldadura. El procedimiento de descontaminación deberá ser
sometido a la aprobación de la Supervisión de Obra. Todos los útiles a utilizar en la
prefabricación de tuberías de acero inoxidable o materiales no férricos, tales como
abrazaderas, trípodes, caballetes, bandos, etc., deberán estar protegidos por medio de
plásticos, cartón u otro tipo de material que evite la contaminación superficial entre ellos
y las tuberías. Todo el material necesario para configurar las isométricas y que aparezca
tanto en planos como en listados de materiales será suministrado por la Propiedad, con
la excepción de los materiales fungibles y aquéllos que se indiquen como suministro del
Contratista en esta Especificación, entre los cuales podrá incluirse accesorios de tubing
de traceado, conexiones de mangueras de estaciones de servicio, etc., en cuyo caso se
incluirá en el alcance del montaje. Caso de ser requerido, efectuará el curvado de tuberías
≤2”, para sustitución de codos, aunque ello no esté indicado en las isométricas o planos.
Antes de enviar al montaje los tramos de isométricas, se mecanizarán interiormente
hasta ser eliminadas todas las penetraciones de soldaduras correspondientes a bridas
que deban soportar placas de orificio, válvulas de mariposa o cualquier elemento que lo
requiera. Esta operación debe ser verificada por el supervisor de obra.
Tubería a presión. Se hará de acuerdo con el Código ASME B31.3, excepto lo que se
modifique en esta Especificación. Se transportará desde los lugares de prefabricación
hasta la obra todas las isométricas o tramos prefabricados, debiendo ser acopiados en
las zonas designadas por la Supervisión de Obra. Se verificará los emplazamientos de los
equipos y sus correspondientes boquillas de conexión, con el fin de comprobar la validez
de la isométrica a montar y así evitar un montaje innecesario. Se realizará todos los
ajustes y soldaduras necesarios para obtener un correcto conexionado de las tuberías
entre sí o con los equipos. Se realizará el bulonado de las bridas y el distensionado, si
fuera necesario, a las bombas, máquinas y equipos en general, así como la colocación de
juntas, tantas veces como sea necesario. Se deberá montar todos los elementos en línea
tales como válvulas de control, válvulas de seguridad, reductoras, rotámetros,
medidores, placas de orificio, etc. Se completará los típicos de los manómetros, tomas
de presión o venteos que lo requieran, con una prolongación hasta el lugar del drenaje
que le sea indicado por la Supervisión de Obra. De igual forma, las carcasas de bombas y
equipos que lo requieran, serán completados con tuberías que encaucen los drenajes
hasta los lugares indicados por la Supervisión de Obra. Se sellará con soldadura, una vez
colocadas las conexiones de instrumentación, todas las tomas roscadas de bridas de
orificio y tapones de reserva. Se realizarán ensayos no destructivos a estas soldaduras
(líquidos penetrantes o partículas magnéticas). Las válvulas serán orientadas de forma
tal que puedan ser fácilmente operadas y en sentido correcto. En el caso de que la
Supervisión de Obra lo requiera, el Contratista desmontará y volverá a montar las
válvulas que no cumplan este requerimiento. Al montar las tuberías, todas las
conexiones embridadas de equipos y máquinas, se protegerán con un disco ciego, el cual
deberá o no ser retirado durante la prueba hidráulica, dependiendo de la longitud y
alcance de los circuitos a probar. Las conexiones embridadas a máquinas y equipos, se
ajustarán hasta obtener el paralelismo de las bridas y su alineación lateral antes de
comenzar el apretado de las tuercas. El apretado final de tuercas, será autorizado por la
supervisión de Obra después de la finalización de la alineación de la maquinaria,
utilizando llaves dinamométricas en los casos que se requiera por la Supervisión de Obra.
La ejecución de estas uniones las realizará una empresa especializada que será
responsable de definir el procedimiento de apriete (tensión de apriete, método, etc.). El
contratista será responsable de subcontratar, a menos que LA PROPIEDAD la contrate
directamente, y de coordinar con esta empresa especializada el apriete de estas uniones.
El montaje de las tuberías se realizará de forma que las conexiones de máquinas y
equipos no tengan que soportar tensiones. Cuando le sea requerido, el Contratista
suministrará y montará discos ciegos en las líneas que necesiten ser aisladas, para poder
realizar los trabajos objeto del pedido, aun cuando éstas sean líneas en servicio no
montadas por el Contratista. Se deberá realizar todas las conexiones a líneas existentes
en servicio que sean requeridas por los planos o por la Supervisión de Obra, debiendo
considerarse por parte del Contratista, las dificultades que este tipo de trabajo entraña.
La falta de soportes definitivos no será motivo de retraso en el montaje de tuberías,
debiendo el contratista hacer uso de soportes provisionales. Se realizará el suministro,
fabricación, montaje y desmontaje de carretes o distanciadores, para conseguir un
mayor porcentaje de montaje en el caso de faltas de materiales, tales como válvulas,
mirillas, rotámetros y demás elementos en línea.
Se realizará todos los pasos de tuberías a través de plataformas de chapa o de rejilla,
acondicionando posteriormente los diferentes paños de la plataforma para que sigan
siendo rígidas y desmontables, Incluso el suministro y fijación del pasatubo y todos sus
elementos auxiliares a la rejilla o chapa, totalmente ejecutado y correctamente
terminado de acuerdo con la Supervisión de Obra. Limpiezas de Tuberías: Todas las
tuberías, accesorios, válvulas, etc., deberán ser cuidadosamente inspeccionados y
limpiados de cualquier material o cuerpo extraño antes de proceder a su montaje
definitivo. Una vez realizado el montaje y aprovechando la infraestructura de la prueba
hidráulica del circuito, se procederá a un barrido con agua para eliminar las posibles
suciedades interiores. Se procederá a la limpieza química o decapado de aquellos
circuitos que lo precisen. Se limpiará y engrasará con materiales de su suministro, las
válvulas y elementos roscados tales como tapones, caps, pernos separadores, etc. Para
el montaje del traceado en las tuberías que lo requieran, se suministrará y montará todos
los elementos exigidos por los standards, tales como alambres de sujeción, flejes,
separadores cerámicos o de fibra, cementos transmisores de calor, etc. Se suministrará
y montará etiquetas de identificación en las estaciones de vapor y condensado
correspondientes al traceado de vapor. Para las tuberías que discurran por canales
visitables, el Contratista deberá realizar la apertura y cierre de las tapas de dicho canal
tantas veces como sea necesario para no interferir el tráfico. Coordinará con el
contratista de andamios el montaje y desmontaje de los mismos para todos los trabajos.
FABRICACIÓN Y MONTAJE DE SOPORTES
Para la prefabricación de soportes de tuberías, deberán seguirse las mismas normas
descritas para la prefabricación de tuberías en cuanto a corte, biselado, soldadura, orden
y acopio posterior a su prefabricación. El Contratista suministrará los materiales
necesarios para la prefabricación y montaje de soportes, tanto provisionales como
definitivos, excepto aquellos componentes que se indiquen en los planos como
suministro por la Propiedad. La calidad del acero de las chapas y perfiles laminados para
la prefabricación de soportes, será S-275 JR o equivalente, según Norma MV-102,
debiendo el Contratista disponer de los certificados de calidad de los materiales a
emplear, o en caso contrario, asumiendo el costo de la realización de los ensayos que
aseguren la calidad de ellos. Los soportes provisionales serán diseñados, fabricados y
montados por el Contratista de forma que aseguren las tuberías contra cualquier riesgo
de caída, debiendo ser retirados cuando se hayan montado los definitivos. El uso de
maderas para soportes provisionales estará totalmente prohibido. No se empleará
tubería para la ejecución de soportes provisionales sin la previa autorización de la
Supervisión de Obra. Los soportes de muelle deberán ser montados de acuerdo con su
marca de identificación y con el pasador de bloqueo puesto. Una vez realizadas las
pruebas hidráulicas, se desbloqueará el muelle corrigiéndose el recorrido, caso de que
se haya producido alguna alteración en él. Para aquellos muelles que lo requieran,
realizará los ajustes pertinentes una vez la línea esté en servicio. Se deberá realizar toda
la obra civil necesaria para el montaje de los soportes tales como, taladro de hormigones,
bases de hormigón para soportes especiales o standard, picado de ignifugado hasta
descubrir la parte metálica, reposición de ignifugados una vez colocados los soportes,
etc. Las partes de soportes diseñadas a base de tuberías, serán fabricadas partiendo de
materiales suministrados por la Propiedad. No se utilizarán accesorios de tuberías para
la ejecución de elementos tales como refuerzos, cunas, tejas, etc., el contratista deberá
suministrar el material necesario para su ejecución. Todo el material será de acero al
carbono o estructural, a no ser que se indique lo contrario, o que se trate de un elemento
soldado a una tubería aleada en cuyo caso será de material equivalente al de la tubería.
Todo el material será nuevo. Todos los cordones de soldadura serán de 6 mm a no ser
que se indique lo contrario en los standard o planos de soportes especiales. Todas las
dimensiones y elevaciones estarán dadas en milímetros a no ser que se indique lo
contrario en los planos o notas correspondientes. En caso de tratamiento térmico de las
soldaduras en las tuberías los elementos de soportes se soldarán a la tubería antes de
comenzar los tratamientos. En el caso de que las fuerzas de fricción en el soporte sean
muy elevadas, se instalarán placas de teflón o similar, suministradas por el Contratista.
Los patines de apoyo en las tuberías con aislamiento, se situarán siempre con su eje en
el apoyo. Si el movimiento esperado es superior a la distancia indicada en el estándar
correspondiente, se pondrá una nota indicando la longitud deseada. En las líneas que se
necesite pretensado en frío, se indicará la cantidad a cortar, y la soldadura se realizará
después que se hayan colocado los patines, guías o anclajes que se indican en los planos.
Antes de proceder al montaje de los soportes, se cuidará que las superficies en contacto
estén limpias, con el fin de facilitar el deslizamiento.
Para el desarrollo de este proyecto se utilizará tubería de PVC (cloruro de polivinilo) y,
dependiendo de los tramos, se utilizará dos diámetros diferentes. Según
consideraciones de diseño, se debe utilizar tubería de 150 mm en su mayoría, y un tramo
de tubería de 100 mm, ambas tuberías SDR 26. Con este cambio de diámetro de 150 mm
a 100 mm, lo que se genera es un incremento en la velocidad del fluido.
TUBERÍAS DE ACERO (GALVANIZADO)
Estos tubos se hacen de acero dulce, de bajo contenido en carbono, conociéndose como
tubería de acero negro. Este material es bastante maleable y soldable. El gran
inconveniente del acero es su baja resistencia a la corrosión, pues al contacto con el aire
y la humedad se oxida fácilmente y puede llegar a destruirse por completo. Así pues, las
tuberías de acero necesitan una protección superficial, que suele ser el galvanizado.
UNIONES
Las uniones con tubería de acero pueden realizarse principalmente mediante cuatro
procedimientos:
Unión prensada
Unión soldada (soldadura fuerte o TIG)
Unión mecánica de compresión
Unión por adhesivos
La tendencia actual en instalaciones de fontanería es la utilización de la unión prensada,
mediante el empleo de una prensadora radial, eléctrica o electro-mecánica, que prensa
las extremidades del accesorio (especialmente preparadas a tal efecto) contra el tubo
que se aloja en su interior.
La unión soldada debe ser realizada utilizando soldadura fuerte, normalmente mediante
el empleo de equipos oxiacetilénicos y material de aportación en forma de varillas con
un determinado porcentaje de plata adecuado, que garantice una total estanquidad de
la unión.
Suele recomendarse que la realización de este tipo de unión sea efectuada por personal
con experiencia en el empleo de estos equipos. La unión mecánica por compresión
consiste en el empleo de accesorios de acople rápido y apriete mecánico que provocan
el ajuste de todo el conjunto con plena seguridad. Normalmente se realizan mediante el
roscado al accesorio correspondiente, admitiéndose también la utilización de las
denominadas "uniones rápidas", consistentes en el acople del tubo a un accesorio de
apriete por compresión, tal y como se detalla en el gráfico.
INSPECCIONES Y PRUEBAS
INSPECCIÓN DE SOLDADURAS El tipo y la extensión de la inspección de uniones soldadas
serán como mínimo las siguientes:
a) Servicios catalogados como categoría “D” según establece ASME B31.3: Aquéllos en
los que el producto manejado no es inflamable, ni tóxico, ni dañino para los tejidos
humanos, y cuya presión de diseño es inferior a 10.5 kg./cm2, y su temperatura de diseño
está comprendida entre -29ºC y 286ºC.
Verificación de materiales, comprobación de certificados de calidad, rating de
accesorios y espesor de tuberías y accesorios. Extensión: 100% de los materiales.
Requiere informe escrito. • Inspección visual: extensión 100% de las uniones
soldadas, roscadas y bridadas.
E.N.D. tipo radiografías: extensión 10% de las uniones soldadas a tope y a encastre
(dos exposiciones a 90º).
E.N.D. tipo líquidos penetrantes: extensión 100% de las uniones soldadas tipo a
encastre.
E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto.
b) Servicios catalogados como categoría “M” y categoría Normal según establece ASME
B.31.3: Aquéllos en los que el producto manejado es tóxico para la salud de las personas
expuestas, aun en pequeñas cantidades, por inhalación o por contacto, y los comunes
en Refinerías y Plantas Petroquímicas que no están incluidos dentro de los apartados a)
y c) de esta clasificación. b.1) Construidos en acero al carbono del grupo P-1, según ASME
B31.3, que no requiera tratamiento térmico post-soldadura:
Verificación de materiales, comprobación de certificados de calidad, rating de accesorios
y espesor de tuberías y accesorios. Extensión: 100% de los materiales. Requiere informe
escrito. • Inspección visual: extensión 100% de las uniones soldadas, roscadas y bridadas.
E.N.D. tipo radiografías: extensión 10% de las uniones soldadas a tope y a encastre
(dos exposiciones a 90º).
E.N.D. tipo líquidos penetrantes: extensión 100% de las uniones soldadas tipo a
encastre.
 E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto. b.2)
Construidos en aceros de baja y alta aleación de los grupos P-3, P-4, P-5, P-8, P¬9A,
P-9B, P-10, según ASME B31.3 y del grupo P-1 que requieran tratamiento térmico
post soldadura (TTPS) debido al espesor o al servicio (Amina y Sosa Cáustica), y
líneas con servicio de Hidrógeno (H2), Sulfhídrico húmedo (SH2), gases licuados
del petróleo (LPG), Ácido Fluorhídrico (HF) e Hidrocarburo con trazas de Ácido
Fluorhídrico.
Verificación de las tuberías y sus accesorios incluyendo comprobación de
materiales haciendo uso de analizadores de aleación o técnicas de análisis
alternativos, comprobación de certificados de calidad, rating de accesorios y
espesor de tuberías y accesorios. Extensión: 100% de los materiales. Requiere
informe escrito. • Inspección visual: extensión 100% de las uniones soldadas,
roscadas y bridadas.
E.N.D. tipo radiografías: extensión 100% de las uniones soldadas a tope y a
encastre (dos exposiciones a 90º) después del TTPS, y antes si se requiere. Se
emplearán placas radiográficas de sensibilidad D-4 ó similar.
E.N.D. tipo líquidos penetrantes: extensión 100% de las uniones soldadas tipo a
encastre antes y después de TTPS.
E.N.D. tipo ultrasonidos: extensión 100% de las uniones soldadas tipo injerto,
antes y después de TTPS. c) Sistemas de tuberías para servicios auxiliares.
Sistemas de tuberías construidos en acero al carbono, acero galvanizado,
materiales plásticos sintéticos, etc., para servicios catalogados como auxiliares
dentro y fuera de las áreas de proceso: agua potable, S.C.I., servicios de N2, aire,
aire de instrumentos, etc.
Verificación de las tuberías y sus accesorios, incluyendo comprobación de
certificados de calidad, rating de accesorios y espesor de tuberías y accesorios.
Extensión 10% de los materiales. Requiere informe escrito.
Inspección visual: extensión 100% de las uniones soldadas, roscadas y bridadas.
E.N.D. tipo radiografía, extensión 10% de las uniones soldadas a tope y a encastre
(dos exposiciones a 90º).
E.N.D. tipo líquido penetrante: extensión 100% de los injertos y de las uniones
soldadas tipo encastre. Se define un % de radiografiado como el número de
uniones completas respecto al total en el porcentaje especificado.
Las uniones a radiografiar serán determinadas por la Supervisión de LA PROPIEDAD,
siguiendo el criterio general de tomar al menos una soldadura de cada procedimiento y
de cada posición realizada por cada soldador. En caso de rechazos superiores al 10% de
las uniones realizadas, serán radiografiadas el 50% de las soldaduras y caso de
mantenerse este porcentaje en el mencionado 50%, serán radiografiadas al 100% todas
las soldaduras. Los criterios de aceptación de las soldaduras estarán de acuerdo con los
requerimientos del código ASME B31.3.
INSPECCIÓN DE CURVADOS DE TUBERÍA
Se utilizará la inspección visual para comprobar arrugas y aplastamientos, un calibre para
comprobar ovalidad, la inspección por líquidos penetrantes o partículas magnéticas en
un 10% de las curvas realizadas para verificar las fisuraciones, y la inspección por
ultrasonidos para la comprobación de los espesores.
PRUEBAS DE PRESIÓN HIDRÁULICA EN TUBERÍAS
La determinación y alcance de los circuitos de pruebas será preparado por el Contratista
de acuerdo a la documentación del proyecto y sometido a la aprobación de la
Supervisión de Obra antes de proceder a las pruebas. Las tuberías conectadas a equipos
o a otras tuberías no pertenecientes al circuito de prueba, así como los instrumentos
situados en línea, deberán ser aislados por medio de unos discos ciegos o sustituidos por
carretes, los cuales serán desmontados una vez finalizadas las pruebas y limpiados los
circuitos, procediéndose al montaje de los elementos definitivos. Para la realización de
las pruebas se seguirán las siguientes instrucciones:
Los siguientes equipos serán excluidos de las pruebas de presión de tuberías. a)
Equipos dinámicos. b) Equipos estáticos cuya presión sea inferior a la del circuito
o que posean internos con posibilidad de deterioro durante las pruebas. c)
Instrumentos en líneas o elementos de seguridad. d) Cualquier equipo indicado
por la Supervisión de Obra.
Antes de iniciar las pruebas se comprobará que todas las tuberías están
adecuadamente soportadas empleando, si fuera necesario, soportes
provisionales suplementarios. Los soportes de muelles serán bloqueados en su
recorrido antes de las pruebas, siendo desbloqueados y regulados una vez
finalizadas éstas. • No se requiere prueba de presión para líneas en comunicación
con la atmósfera.
Las líneas de traceado serán probadas como si de tuberías principales se tratase.
Todos los discos ciegos a colocar en los circuitos dispondrán de lengüeta pintada
en rojo brillante y estarán de acuerdo con el cuadro de la figura nº 2 anexa.
El contratista confeccionará una lista con todos los discos ciegos instalados y
posteriormente desmontados.
El agua a utilizar en las pruebas tendrá un contenido en Cl- inferior a 3.000 ppm,
excepto para los inoxidables, que no superará 50 ppm, y su temperatura mínima
será de 5ºC. En casos muy concretos y con la autorización de la Supervisión de
Obra, podrá utilizarse agua salada, siempre que se pongan en funcionamiento de
inmediato los medios para evitar corrosiones. La temperatura de la prueba será
 siempre como mínimo 2 grados más que la temperatura de transición del metal,
y que deberá ser verificado por el responsable de calidad del Contratista y
comunicado a Supervisión de Obra.
La presión se dará mediante una bomba adecuada, instalándose un mínimo de dos
manómetros por circuito, de los cuales, uno estará situado junto a la bomba.
Los manómetros para las pruebas serán verificados por el Contratista y
certificados por un Organismo de Control Autorizado (O.C.A.).
La presión de prueba será mantenida durante el tiempo que designe la
Supervisión de Obra, y en ningún caso será inferior a 60 minutos. Durante el
período de prueba no se admitirá ningún tipo de pérdida.
Si fuese necesario en casos especiales, dejar el circuito de prueba lleno de agua
por un periodo largo de tiempo, se dejará sin presión y se tomarán las
precauciones necesarias por si se produjeran importantes cambios en la
temperatura ambiental. • Todas las líneas y equipos serán drenados después de
la prueba, asegurándose antes que todos los venteos están abiertos,
procediéndose al lavado de líneas de acuerdo con la Supervisión de Obra,
eliminándose discos ciegos, carretes, bridas ciegas y demás elementos
provisionales y reponiendo válvulas e instrumentos desmontados, dejando los
circuitos listos para operación.
Todos los datos relativos a la prueba del circuito, figurarán en el protocolo de
prueba a presión, cuyo modelo se adjunta, y que deberá ser conformado por el
Contratista.
PRUEBAS DE PRESIÓN NO HIDRÁULICAS EN TUBERÍAS
Pueden realizarse pruebas de presión neumática en aquellos circuitos cuyas tuberías
tengan un recubrimiento interno que pueda ser dañado por el agua, o en tuberías de aire
de instrumentos. En estos casos, las soldaduras habrán sido radiografiadas al 100%, y
durante la prueba serán recubiertas con espuma de jabón todas las juntas del circuito.
No se permitirán estos ensayos cuando la temperatura del metal sea inferior a 2ºC.
Pueden realizarse pruebas de presión con líquidos tales como gas-oil o keroseno en
aquellos casos en los que la temperatura ambiente sea inferior a 5ºC y sea urgente la
realización de la misma. En cualquier caso es de obligado cumplimiento la ITC-MIE-AP-6.
MONTAJE DE GRANDES DEPOSITOS
Capacidad. La capacidad del tanque viene determinada por dos factores:
a. La capacidad de generación de agua desmineralizada por parte de la planta de
tratamiento de agua.
b. El consumo de agua desmineralizada de la planta. Dependiendo del modo de
operación, los balances de agua desmineralizada varían. Como ya se ha comentado con
anterioridad, cuando la planta opera con gasoil en lugar de con gas natural, es necesario
el consumo de agua desmineralizada para disminuir las emisiones de gases NOx
Tanque de carga La idea de la construcción de este tanque. Este tanque se debe ubicar
después de la casa de máquinas, con el fin de contener el agua utilizada para generar,
seguidamente, darle un tratamiento y de esta forma poder inyectarla a la red del
acueducto. Sin embargo, la construcción de este tanque queda sujeta a estudios
posteriores. Si se decide construir se debe hacer de concreto y cumplir con todos los
requerimientos necesarios. En caso de contar con rebalse en este tanque, o si se decide
no construirlo, el agua turbinada será restituida en la quebrada Lora, la cual se encuentra
a unos pocos metros de la casa de máquinas.
El diseño hidráulico del tanque se basa en el dimensionamiento de sus accesorios, los
cuales son: acceso al interior del tanque, caja de válvulas, la salida a la red de distribución,
respiración, escaleras marinas y tubería de alimentación de excedencias.
ENTRADA
El diámetro de la tubería de entrada corresponde en general al de la fuente derivadora.
La descarga podrá ser por encima del espejo de agua para tirantes pequeños, por un lado
del tanque o por el fondo para tirantes grandes. En cualquier caso, el proyectista debe
tener especial cuidado en revisar y tomar las providencias necesarias para la protección
de la losa de fondo, por efecto del impacto de la caída o velocidades altas de flujo de
entrada, para niveles mínimos en el tanque. Es conveniente analizar la colocación de una
válvula de control de niveles máximos en la tubería de entrada al tanque, que puede ser
de tipo flotador o de altitud y el gasto de diseño para la tubería de entrada, debe ser el
gasto máximo diario o el máximo que proporcione la fuente de abastecimiento.
Tubería de paso directo o by-pass Para dar mantenimiento o hacer alguna reparación a
los tanques de regulación, es indispensable dotar a estas estructuras de un by-pass, entre
las tuberías de entrada y salida, con sus correspondientes válvulas de seccionamiento. El
gasto de diseño de las tuberías de salida será el gasto máximo horario.
Salida La tubería de salida se puede ubicar en una de las paredes del tanque o en la losa
de fondo. En tanques que tienen una superficie suficientemente grande o tuberías de
salida de gran diámetro, resulta más conveniente que ésta quede ubicada en el fondo
del tanque, ya que, para niveles bajos en el tanque, el gasto de extracción puede
manejarse en forma más eficiente que en una salida lateral. Las salidas cuentan con
varias estructuras de función específica.
FONTANERIA A LA SALIDA DEL TANQUE
Cajas rompedoras de presión Cuando la alimentación al tanque sea por gravedad y como
parte de las instalaciones del by-pass, se colocará una caja rompedora de presión, con el
objeto de mantener la presión estática en las líneas de salida a la misma cota que la
generada con los niveles dentro del tanque. Esta caja puede eliminarse, si al revisar las
condiciones de las tuberías de salida y de las redes de distribución abastecidas por el
tanque, se determina que éstas pueden absorber el incremento de presión estática
producida por la operación del by-pass. La caja rompedora debe incluir una obra de
excedencias y válvulas para controlar el flujo de entrada. Se recomienda instalar por lo
menos una válvula de mariposa en la línea de entrada a la caja. 5.6 Desagüe de fondo En
caso de una fuga o reparación los tanques se vaciarán a través de las líneas de salida, que
son las tuberías de mayor diámetro. El volumen último remanente, se extraerá en
función del tiempo requerido para la reparación del tanque. Generalmente se puede
considerar un tiempo de 2 a 4 horas para el vaciado de este remanente, aunque este
lapso puede variarse en función de las condiciones particulares de cada caso. El desagüe
de fondo, lleva una serie de estructuras de función específica al igual que las salidas.
DESAGUE DEL TANQUE
Tubería de demasías
La tubería de demasías se instala principalmente en forma vertical en el interior del
depósito y adosada a las paredes del mismo, con el propósito de impedir la entrada de
roedores y animales en general. En algunos casos se proyecta la instalación con salida
horizontal y bajada a 60 grados. Es conveniente unir las líneas de descarga de
excedencias, desagüe de fondo y aguas pluviales, para tener una descarga general.

FONTANERIA DE DEMASIAS
Análisis y diseño estructural
El diseño estructural del tanque de amortiguamiento, debe considerar las dimensiones
adecuadas de cada una de sus partes que aseguren su buen funcionamiento, así como
analizar las que actuarán sobre él y definir el material de refuerzo necesario para
amortiguar los efectos de las cargas que actúan en cada uno de sus elementos. 5.9
Construcción El terreno donde se vaya a construir un tanque o los depósitos debe estar
nivelado, libre de material orgánico y previamente compactado. Se evitará que el
desplante del depósito se haga sobre suelos cuyas características difieran entre sí (ej.
entre áreas de cortes y relleno), lo que podría dar lugar a asentamientos diferenciales.
Cuando el nivel de agua freática pueda causar una subpresión en la base del depósito,
antes de iniciar la construcción de la cimentación se deberán colocar filtros y drenes para
desalojar dicha agua. Así mismo, será necesario mantener un bombeo constante durante
la excavación y la construcción de la cimentación. De este modo al mismo tiempo que se
intenta eliminar el agua freática, se propicia que se trabaje en seco, evitándose la posible
flotación del depósito cuando éste se encuentre vacío. En general, deberán seguirse las
recomendaciones del estudio de geotecnia. Se construirá una plantilla con un mínimo de
5 cm de espesor, con un concreto de f’c = 100 kg/cm2 , la que tendrá por objeto un trabajo
más limpio en la construcción de la cimentación, que evitará la contaminación del acero
de refuerzo y del concreto fresco en el momento de su colocación. Al final del apartado
5, se dan a conocer los planos con las dimensiones recomendadas para tanques de
concreto reforzado. Dichas propuestas han sido analizadas en su diseño estructural,
además de que algunos de estos han sido construidos funcionando adecuadamente.
Además, se presentan especificaciones técnicas de la varilla de acuerdo a la norma oficial
mexicana NMX-C407 y especificaciones de su construcción de los tanques
respectivamente. El contratista deberá someter a la dirección de la obra, para su revisión,
las composiciones de las mezclas preparadas por el laboratorio de prueba autorizado
por dicha dirección de obra. Las proporciones de la mezcla se seleccionarán de acuerdo
a su trabajabilidad, densidad, resistencia, impermeabilidad y durabilidad en el concreto.
Las especificaciones para el concreto en obra, establecerán algunos o todos los
siguientes requisitos:
Una relación máxima agua-cemento.
Un contenido mínimo de materiales cementantes.
El contenido de aire.
El revenimiento.
El tamaño máximo de los agregados.
La resistencia.

• Otros requisitos tales como aditivos y tipos especiales de cementos o de agregados.

Hasta donde sea posible, la selección de las proporciones de los ingredientes del
concreto se deberá basar en datos de pruebas o en la experiencia con materiales a
emplear. Además de los parámetros de diseño de la mezcla tendientes a obtener un
concreto que reúna las características apropiadas desde el punto de vista estructural,
resistencia a los agentes químicos y que cumpla con los requisitos de impermeabilidad y
durabilidad, las mezclas de concreto deberán ser adecuadas para cada sistema de
colocación que se elija. De acuerdo a la sección 5.3 de las NTC Concreto, el tamaño
nominal máximo de los agregados no debe ser mayor que:
Un quinto de la menor distancia horizontal entre caras de los moldes.
Un tercio del espesor de losas.
Tres cuartos de la separación horizontal libre mínima entre barras, paquetes de barras
o tendones de preesfuerzo. Estos requisitos pueden omitirse cuando las condiciones
del concreto fresco y los procedimientos de compactación que se apliquen, permitan
colocar el concreto sin que queden huecos. Para impermeabilizar el concreto, se
recomienda usar un aditivo inclusor de aire y algún otro aditivo que se requiera, según
las condiciones del proyecto o las condiciones del lugar donde se construye. El
concreto podrá ser premezclado o mezclado a pie de obra y para obtener un concreto
impermeable es muy importante la uniformidad de la mezcla, los ingredientes se
mezclarán por un periodo de tiempo suficiente para producir un concreto de color y
consistencia uniformes a efecto de lograr el revenimiento especificado. Si la mezcla
se ejecuta en la obra, se empleará una revolvedora que sea capaz de combinar
apropiadamente los agregados, el cemento y el agua, a fin de producir una masa
uniforme en el tiempo especificado de mezclado y capaz de descargar el concreto sin
una segregación que resulte dañina. En general, para este tipo de obras es más
recomendable usar concreto premezclado.
Vaciado del concreto Antes de vaciar el concreto la cimbra deberá haber quedado
totalmente terminada, retirando toda el agua existente en el sitio. El refuerzo estará ya
colocado y asegurado en su lugar. El material de las juntas de todo tipo, las anclas y
demás dispositivos embebidos, habrán sido previamente colocados y verificada su
correcta colocación, posición y alineamiento. Todas las preparaciones deberán
aprobarse previamente a la colocación del concreto. El concreto se depositará en forma
continua o en capas de un espesor tal, que no se coloque concreto fresco sobre el que
ya haya endurecido lo suficiente como para provocar juntas visibles o planos débiles en
una sección. Si una porción no puede depositarse en forma continua, se localizarán
juntas de construcción como lo prevengan los planos estructurales o que en su defecto,
hayan sido previamente aprobadas. El vertido se desarrollará a un ritmo tal, que la
mezcla quede integrada al concreto fresco aún en estado plástico. No se depositará
ningún concreto que haya endurecido parcialmente o se haya contaminado con
materiales extraños. Todo el concreto se consolidará mediante picado, vibrado o
apisonado, de tal manera que confine totalmente al refuerzo a los elementos
embebidos, llene las esquinas de los moldes y se eliminen las bolsas de aire que puedan
provocar la presencia de huecos o de planos débiles.
Curado del concreto La CFE recomienda que el cemento normal reciba curado durante 7
días y el cemento de sentencia rápida durante 3 días a humedad continúa. El curado
posterior puede ser mediante compuestos que forman membrana impermeable. El
curado debe iniciarse inmediatamente después del fraguado inicial, o tan pronto como
se realice el acabado de la superficie; sin embargo, debe evitarse rociar con agua fría
superficies de concreto que aún estén calientes por su fraguado. En general, durante los
primeros días debe protegerse el concreto contra cambios bruscos de temperatura.
Cimbras La cimbra es una estructura provisional, que soporta al concreto, mientras se
encuentra en su proceso de fraguado y adquiere la resistencia necesaria para sostener
su propio peso. La cimbra puede ser de madera, de acero o de una combinación de los
dos materiales. La cimbra se diseñará de tal manera que todos los componentes y
elementos de la estructura queden moldeados con sus dimensiones, forma,
alineamiento, elevación y posición correctos. Así mismo, dicho diseño tomará en
consideración que su montaje, soportes y contravientos, sean capaces de resistir todas
las cargas verticales y horizontales que le son aplicadas, en tanto que la estructura de
concreto no sea capaz de soportarlas por sí sola.
Antes de la colocación del concreto, los moldes se inspeccionarán para verificar su
alineamiento y la posición adecuada del refuerzo. Los moldes y puntales de la cimbra que
soporten el peso del concreto de las vigas, losas, muros y otros elementos estructurales
que formen parte de los depósitos, deberán mantenerse en su sitio hasta que el concreto
haya alcanzado la resistencia mínima especificada en los contratos de obra o por la
Dirección de la misma. El Instituto Mexicano del cemento y el concreto (IMCYC), ha
producido excelentes publicaciones de aplicación para la construcción de tanques,
mismas que puede ser conveniente consultarlas. Ejemplo: Diseño y control de mezclas
de concreto, Aditivos químicos y Guía para el diseño y construcción de cimbras. 5.13
Requisitos de seguridad Para el control durante la construcción o durante los trabajos de
rehabilitación, se requiere llevar a cabo las siguientes acciones:

• Mantener actualizada la bitácora de los trabajos, así como la documentación de

respaldo.

• Elaborar los planos con las adecuaciones realizadas al proyecto ejecutivo durante la
construcción o rehabilitación del tanque, además de la documentación fotográfica según
los avances de la construcción.

• Suspender los trabajos cuando las condiciones del sitio difieran de las consideradas en
el proyecto ejecutivo, hasta que se implementen los cambios necesarios en el diseño y
construcción.

• Mantener un cuerpo de personal técnico de supervisión y diseño, que lleven a cabo la

inspección y aceptación de las diferentes etapas de trabajo.
• Realizar la inspección durante el primer llenado del tanque para verificar la estanquidad
y seguridad estructural.

DETALLE DEL DEPOSITO O TANQUE

10. Bibliografia
- PRESENTE Y FUTURO DE LAS CENTRALES ELÉCTRICAS DE CICLO COMBINADO, Conrado Navarro
- OPERACIÓN Y MANTENIMINETO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO, SANTIAGO GARCIA
GARRIDO.

-CENTRALES TERMICAS DE CICLO COMBINADO.

- MODELACION DE CENTRALES TERMICAS DE CICLO COMBINADO Y SU APLICACION EN EL

PROBLEMA DE PREDESPACHO DE UNIDADES

- Centrales
de
Generación
de
Energía
Eléctrica, Inmaculada
Fernández
Diego Arsenio
Ramón


Robles
Díaz