CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y

DESARROLLOS HISTÓRICOS

1
1.Desarrollo Histórico
Muchos de los métodos que se utilizan hoy en día para la extracción de oro están
basados en técnicas conocidas o establecidas hace siglos. Tanto la concentración
gravimétrica, la amalgamación, la lixiviación con cianuro, la cloración, la precipitación
con zinc y la adsorción con carbón son procesos que han sido utilizados durante al
menos cien años, y las combinaciones de las mismas continúan siendo base de la
mayoría de los diagramas de flujo de recuperación del oro.

Es admirable el ingenio de los pioneros en el desarrollo de la tecnología para

tamaña longevidad. En varias ocasiones en los últimos años, el redescubrimiento o
reevaluación de esta tecnología ha llevado a su redesarrollo comercial, mientras se
incorporan las ventajas de mejoras actuales. En consecuencia, es importante conocer
los antecedentes históricos de la tecnología de extracción de oro, ya que estos pueden
ayudar a modelar el futuro.

El predominio de la cianuración como la principal técnica de extracción de oro

desde el siglo XIX y la aceptación comercial de otros importantes procesos
hidrometalúrgicos como la lixiviación en pilas y la adsorción en carbón en los años 70 y
80, divide naturalmente la historia de la extracción de oro en cuatro eras principales:

• Pre-cianuración: Antes de 1888

• Cianuración: 1889 – 1971
• Era de los grandes desarrollos tecnológicos: 1972 – 2000
• En el siglo XXI

Las fechas clave en esta categorización son: la aplicación inicial de la cianuración y

la precipitación con zinc en 1889 y el boom de las nuevas tecnologías. Este último
comenzó en 1972, cuando se desligó el precio del oro de su precio de venta oficial y se
le permitió circular en mercados fuertes.

1.1PRE-CIANURACIÓN: ANTES DE 1888

1.1.1 Historia Temprana

El oro y el cobre fueron los primeros metales utilizados por los humanos debido a su
presencia en estado natural y a sus propiedades de maleabilidad y ductilidad, lo que
quiere decir que podían trabajarse fácilmente con herramientas primitivas. Los
primeros usos del oro tuvieron lugar en el Medio Oriente, durante el periodo neolítico,

2
donde se recogía el oro de los cauces del río, ya sea manualmente o por medio de los
métodos de concentración gravimétrica pura.

En Egipto, durante el reinado de Menes (3050 a.C.), el oro se utilizaba como

forma de pago utilizando granos y pequeñas barras. Sin embargo, desde esta época, la
más grande aplicación del oro se ha dado en decoración o joyería, como es en la
actualidad (Figura 1.1). Se han encontrado ornamentos de oro finamente trabajados
en tumbas de Mesopotamia del 2700 a.C. aproximadamente. De igual modo, la
explotación de oro en Egipto empezó con labores aluviales; a esta le siguió la
extracción subterránea de vetas en Nubia, en 1300 a.C. aproximadamente. La actividad
se centraba cerca de Hammamet, con minas de hasta 90 metros de profundidad que, a
veces, se extendían 500 metros a lo largo de las vetas. Los métodos tempranos de
recuperación de oro fueron variedades de la concentración gravimétrica y la
clasificación manual.

Barras de Oro
de Reserva
19%
Medallas 1%
Odontología
2%
Monedas 5%
Industrial 2%
Joyas 66% Electrónica 5%

FIGURA 1.1 Distribución de oro aproximada para el uso final en 1989

La leyenda de Jason y los Argonautas probablemente describía el viaje de

exploradores a placeres de oro cercanos al Mar Negro en 1300 a.C. aproximadamente.
Los mineros utilizaban lana de oveja en los canales para poder atrapar oro. Se frotaban
aceites en la lana para ayudar a recoger el oro, añadiendo a la eficiencia de esta
técnica una de las primeras aplicaciones de la química de superficie en el
Procesamiento de Minerales. Es probable que se conociera la humectación del oro por
medio del mercurio (amalgamación) en 1000 a.C., aunque no haya sido

3
frecuentemente utilizada como proceso comercial de recuperación del oro hasta
mucho después.

En Turquía, aproximadamente en 700 a.C., se fabricaron las primeras monedas

de oro; pero era sólo después de un proceso de refinación a fuego del oro (560 a.C.)
que se acuñaron monedas de oro puro [2]. Este proceso usaba sal para remover la
plata, como cloruro de plata, desde oro. En 500 a.C. ya era conocida la aleación de oro
y plata.

1.1.2 Desarrollo en Europa en 1848

La explotación romana de las riquezas minerales de su imperio se extendió utilizando

el oro como la principal forma de pago de importaciones, especialmente las que
provenían de China. En España, se desarrolló bien la minería gracias, a tecnología
nueva como la minería hidráulica, las ruedas hidráulicas, el uso del tornillo
Arquímedes. Los romanos utilizaban una técnica de canaleo hidráulico, a través del
cual, la roca triturada se lavaba en canales que contenían arbustos espinosos que
atrapaban el oro. En ese tiempo, también habían prósperas escuelas de minería por
toda Europa, las cuales proporcionaban la pericia para las aplicaciones de esta
tecnología de extracción. Durante el periodo Romano y Griego, la mayor parte de los
mineros eran esclavos sometidos a terribles condiciones de trabajo que formaban
parte de una alta tasa de mortalidad.

El declive del Imperio Romano causó una disminución en la actividad minera,

hasta su restablecimiento en el siglo XI en Europa Central. El desarrollo de la minería
del oro se centraba cerca de Harz, ahora parte oriental de Alemania y los Alpes
orientales. Aproximadamente en 400 d.C., se utilizaban mucho los procesos de
amalgamación y retorteo en la extracción de oro [3]. El clásico libro De Re Metallica
del autor Georg Bauer, conocido por su nombre latino Georgius Agricola, dio una
buena descripción de minería y la práctica del Procesamiento de Minerales en el siglo
XVI [4].

La prosperidad de las minas de oro y plata de Europa Central tuvo un abrupto

final en la década de 1550, cuando México y aquellas partes de Sudamérica, conocidas
ahora como Colombia, Perú y Bolivia fueron conquistados por España, y las prácticas
metalúrgicas europeas se extendieron a Sudamérica. Uno de los primeros hallazgos
más significativos fue el de los depósitos aluviales en Choco (Colombia). Los costos de
producción fueron menores que los de las minas europeas, a pesar de que la distancia
para el transporte hacia Europa era mayor; principalmente debido a que las
operaciones sudamericanas utilizaban mano de obra primitiva y barata y materiales
4
del cauce del río. En 1693, se descubrieron las Minas Gerais (Brasil) que han estado en
producción hasta la actualidad.

Un dato curioso de esta época del Conquistador se dio cuando los metalúrgicos
españoles en Sudamérica encontraron oro colombiano impuro, que aparecía junto con
el platino, un elemento desconocido en Europa en ese momento. Se pensaba que este
material era oro “inmaduro”, por lo que la Hacienda Pública española ordenó
deshacerse de él como si se tratase de basura.

La competencia en Sudamérica disminuyó la industria minera europea hasta la

revolución industrial en Gran Bretaña en el siglo XIX. En Europa, durante este periodo,
una técnica común de recuperación de oro fue la amalgamación, la cual utilizaban
placas de cobre. Asimismo, entre los años 1400 y 1600, se producía oro en otras
fuentes de exploración europea; este es el caso de África Occidental, donde se
producía 1 millón oz para la exportación a Europa. (Todas las onzas mencionadas en el
presente texto hacen referencia a onzas troy.) La producción también fue significativa
en China, Japón e India durante esta época.

1.1.3 Era de la fiebre del oro

En la primera mitad del siglo XIX, Rusia era la principal fuente de oro, el 60% de la
producción del mundo. La minería subterránea de oro comenzó en 1744 cerca a
Ekaterinburg; la producción incrementó tras el descubrimiento y desarrollo de
numerosos depósitos aluviales cercanos. Un descubrimiento en 1833 en Ulderey River
(Siberia) dio lugar a la fiebre del oro. Desde 1846, las actividades mineras importantes
tuvieron lugar también en la cuenca Lena véase Lena Goldfield, (Figura 1.2.). El
principal método de recuperación de oro fue la concentración gravimétrica primitiva
mediante el lavado para separación de oro, aunque también se comenzaron a utilizar
las tablas y la zaranda tromel impulsadas por vapor y agua.

La producción de oro en Rusia se eclipsó debido a una serie de fiebres del oro
en California (Estados Unidos), América del Sur, Victoria (Australia) y Nueva Zelanda a
mediados de la década de 1800. La fiebre del oro de 1848 en California (Figura 1.3),
tras el descubrimiento del oro el año anterior, fue quizás la más importante, abriendo
paso al establecimiento y contribución a la creación de la nación del oeste de los
Estados Unidos. Los primeros mineros californianos encontraron oro en los cauces
secos del río, donde la ley era tan alta que para procesamiento sólo se arrojaba arena y
grava en una manta –concentración gravimétrica seca. Las técnicas de lavado eran
comunes; sin embargo, fueron reemplazadas por el mejorado equipo de
concentración gravimétrica en húmedo, como la artesa oscilante y largos “toms”, los
5
cuales consisten en cribas y sluices. Depósitos aluviales similares fueron explotados en
Alaska, Colorado, Idaho, Montana, Nevada y Dakota del Sur en los Estados Unidos, y
Colombia Británica en Canadá. Sin embargo, las reservas explotables más económicas
y fáciles pronto se agotaron, y la importancia de la minería en ventas de rocas duras de
cuarzo se incrementó rápidamente.

La fiebre del oro en Australia comenzó en 1851 con el descubrimiento inicial en

Bathurst, Nueva Gales del Sur, y posteriores grandes descubrimientos cerca a Ballarat y
Bendigo en Victoria (Figura 1.4). La escasez de agua restringía el uso de largos toms y
en consecuencia, el equipo de concentración gravimétrica que requería menos agua,
como el rocker se utilizaba y complementaba con cubas para romper la arcilla en el
mineral. Una vez más, debido a que la superficie de oro aluvial se había agotado, la
minería subterránea se desarrolló rápidamente.

En años siguientes, se produjeron nuevos descubrimientos de oro en Nueva

Gales del Sur, Queensland, el oeste de Australia y Nueva Zelanda. En 1882, el uso del
dragado para recuperar el material aluvial sumergido fue reportado primero en Nueva
Zelanda [3]. La primera draga de Estados Unidos fue utilizada en Bannack, Montana en
1897 (Figura 1.3).

FIGURA 1.2 Zonas de extracción de oro del este de Rusia [5]

Durante la época de la fiebre del oro, se desarrolló un equipo de concentración

gravimétrica para tratar una amplia gama de tipos de mineral en escalas cada vez
mayores. Los circuitos de amalgamación se modificaron para incluir el uso de cianuro
6
de potasio para la limpieza de superficies de mercurio y oro (p.e.: el proceso “Patio”
aplicado en Comstock, Nevada) [6]. La concentración gravimétrica y la amalgamación
fueron utilizadas en circuitos de trituración para recuperar el oro en la etapa más
temprana posible en el diagrama de flujo- un principio de diseño de diagrama de flujos
que es aún válido.

Con el descubrimiento de Mother Lode (California) y Comstock Lode (Nevada)

en la década de 1850, la atención se dirigió a los depósitos subterráneos. La fiebre del
oro de 1897 en Klondike (Yukon, Canadá) y de 1898 en Nome (Alaska, Estados Unidos)
marcó el final de una era de búsqueda de oro. En este momento, tras el
descubrimiento del oro en 1886, Witwatersrand (Sudáfrica) estaba en producción,
anunciando la próxima gran etapa de la explotación de oro (véase Sección 1.2.1). La
cuenca de Witwatersrand, que era la sede de la mayor fuente de oro en el mundo, se
centraba en Johannesburgo (Transvaal) y se extendía desde Welkom (Orange Free
State) en el oeste, hasta el distrito de Evander, cerca de 120 km al este de
Johannesburgo (véase Figura 1.5).

FIGURA 1.3 Principales descubrimientos de oro y plata en el oeste de Estados Unidos,

1848 – 1890 [5]

7
1.1.4 Principios de la Hidrometalurgía

A pesar de los adelantos en concentración gravimétrica y amalgamación, estos

procesos no fueron adecuados para la recuperación de oro fino y oro asociado con

minerales de sulfuro. Estos inconvenientes llevaron a la búsqueda de un proceso

hidrometalúrgico eficaz.

En 1774 se descubrió el gas cloro y pronto se convirtió en un producto comercialmente

disponible. En 1848, Platner planteó un proceso para el tratamiento de minerales de
oro, el cual consistía en pasar gas clororo encima de un mineral triturado para producir
una solución de cloruro de oro soluble que pueda disolverse en agua. Después, el oro
se precipitaba a partir de una solución de sulfato ferroso, sulfuro de hidrógeno y
carbón vegetal. Se utilizó primero comercialmente la cloración para tratar los
minerales de Deetken (California) en 1858 [6] A mediados de 1860, se utilizaban
numerosos procesos de cloración en los Estados Unidos, Sudáfrica y Australia, a
menudo para complementar los circuitos existentes de concentración gravimétrica o
para el tratamiento de concentrados ricos en sulfuro. Estos incluían las rutas
hidrometalúrgicas completamente donde se añade cloro en la fase de solución.

Raras veces se aplicaba la cloración directamente en todos los minerales,

principalmente debido al alto costo del tratamiento, lo cual resultaba en leyes de corte
altas de oro (alrededor de 50 g/t). Asimismo, los minerales que contienen arseniuros,
antimoniuros y una gran cantidad de sulfuros tuvieron que oxidarse previo a la

FIGURA 1.4 Primeros descubrimientos de oro en Australia

8
cloración, como también sería el caso de la cianuración en el siguiente siglo [6].

Un proceso que hubiera sido eficaz, aunque probablemente caro y

potencialmente peligroso, fue el propuesto por Molesworth en 1891; en este se
señalaba que el oro podía ser extraído de la pirita tostándolo a una temperatura
relativamente baja con inyección de oxígeno. La calcina luego podría ser amalgamada,
aunque 15 a 30 minutos de lixiviación con agua regia era prevista recuperando el oro
de la solución mediante el uso de carbón vegetal.

A finales de 1800 y principios de 1900, se conocían las propiedades de muchos

otros químicos para disolver el oro y plata, incluyendo bromo/bromuro, cianuro,
tiosulfato, y soluciones de tioúrea. También ha sido reportado que entre 1900 y 1920
algunos minerales que contienen arsenopirita y/o telururos de oro fueron tratados con
soluciones de bromuro y cianuro [3].

1.1.5 Principios de Pirometalurgia

Desde el descubrimiento de la amalgamación, el mercurio rico en oro se retorteaba

para la eliminación del mercurio, y el resultante oro esponjoso era fundido con
fundentes para producir oro en lingotes. Asimismo, los concentrados gravimétricos
que usualmente contienen magnetita, ilmenita, cromita y otros materiales pesados, se
fundían con potasa, bórax y salitre para eliminar los contaminantes.

A lo largo del siglo XIX, muchos minerales y concentrados de plomo, plata y

cobre con alta ley de oro fueron tratados directamente por métodos piro-
metalúrgicos. Estos incluyen los siguientes:

• Fusión directa en un baño de plomo

• Fundición directa con fundentes ricos en plomo

9
 • Fundición con fundentes para producir una mata seguida por refundición con
fundentes ricos en plomo.

FIGURA 1.5 Extracción de oro en Sudáfrica

Dichos procesos generaron aleaciones de plomo-oro-plata, similares al principio, a la

bien conocida técnica analítica de ensayo a fuego, utilizada a principios del siglo XIX. Se
copelaron los productos para eliminar el plomo, dejando así, una aleación de metales
preciosos. Se separaron los metales preciosos utilizando uno de los cuatro métodos
disponibles en el momento[6]:

• Disolución de plata con ácido nítrico dejando un residuo de oro

• Sulfurización ya sea con azufre, pirita o una mezcla de sulfuro de antimonio,
azufre y litargirio para producir sulfuro de plata y una aleación de oro-plata. La
aleación puede purificarse con un tratamiento de acido nítrico.
• Cloración (método Miller) para remover la plata como cloruro de plata
insoluble, dejando el oro como cloruro de oro soluble.
• Refinado electrónico en un baño de cianuro de potasio.

Dichos procesos se practicaron en Hungría, Alemania y otras partes del este de Europa.

10
 En 1868, una operación de tostación y fundición se inició en Black Hawk
(Colorado) para tratar minerales de pirita aurífera. La mata producida fue enviada por
barco a Gales, Reino Unido para su refinación. En 1876, se desarrolló una técnica de
refinación de cobre en Estados Unidos para producir oro refinado como un
subproducto del cobre. Este fue el precursor de la fundición y electrorefinación de
ánodos en la industria del cobre [3].

En paralelo al desarrollo del proceso de cloración de Plattner (Sección 1.1.4), se

desarrolló un pre-tratamiento de calcinación para oxidar concentrados, y a veces,
minerales, antes de la lixiviación. Se emplearon diversos tipos de calcinadores en una
serie de operaciones: Treadwell (Alaska), Amador, Bunker Hill y Eureka (California),
Gibbonsville (Montana); Deloro (México) y Mount Morgan (Queensland, Australia).

1.2LA CIANURACIÓN: 1889 – 1971

1.2.1 Invención de la Cianuración

La solubilidad del oro en soluciones de cianuro ya era reconocida en 1783 por Scheele
(Suecia); y era estudiada en la década de 1840 y 1850 por Elkington y Bagration
(Rusia), Elsner (Alemania) y Faraday (Inglaterra). Elkington también realizó una patente
para el uso de soluciones de cianuro de potasio para la electrodeposición de oro y
plata.

La disolución de oro en soluciones aireadas de cianuro y el papel del oxígeno en

el mecanismo fue investigado por Elsner en 1846 el que describió la reacción de esta
manera:

2Au + 4KCN + O + H2O = 2AuK(CN)2 + 2KOH……………….(EQ 1.1)

La ecuación de Elsner, que señala que debe aplicarse sólo a una mínima parte de oro
directamente durante la disolución, sigue siendo citada en publicaciones actuales
sobre la lixiviación del oro. Ahora se comprende mejor el mecanismo y se contempla
en la Sección 6.1.

En 1867, Rae (Estados Unidos) patentó un proceso para la lixiviación de

minerales de oro y plata con cianuro, aunque nunca fue utilizado [6,10]. El proceso de
cianuración, como se conoce hoy en día, fue patentado entre 1887 y 1888 por
MacArthur y los hermanos Forrest y fue rápidamente desarrollado en un proceso
comercial, primero en Crown Mine (Nueva Zelanda) en 1889 [3,9]. La tecnología se

11
propagó rápidamente y se utilizó en Robinson Deep (Sudáfrica) en 1890, Mercur (Utah)
y Calumet (California) en 1891, El Oro (México) en 1900 y La Belliere (Francia) en 1904.

El desarrollo de la cianuración fue oportuno para la explotación de los

profundos minerales de Witwatersrand, los cuales tenían leyes más bajas que aquellos
trabajados anteriormente, y la mayoría del oro producido como granos finos en roca
dura.

El proceso de cianuración, que incorpora cementación con zinc, remplazó las técnicas
de concentración gravimétrica y generalmente, incrementó la recuperación del oro de
cerca del 70% al 95%, evitando el declive de la industria (véase Sección 1.2.2). Este se
produjo por el incremento de la producción de oro en Sudáfrica, desde menos de 300
000 oz en 1888 a más de 3 millones oz en 1898 [11].

Las primeras minas de Witwatersrand fueron semillero de desarrollos técnicos

y, revolucionaron la industria minera del oro. El uso generalizado de la cianuración
llevó a la disminución del uso de la concentración gravimétrica y al establecimiento de
la hidrometalurgia como un tema especial en el tratamiento de minerales y metales.
Se encuentran disponibles muchos textos excelentes sobre la práctica metalúrgica del
oro en Sudáfrica, publicados en 1949 [12], 1972 [13] y 1987 [11].

1.2.2 Desarrollo del diagrama de flujo

Usualmente, los diagramas de flujo de las primeras plantas de oro en Central Rand
(Sudáfrica) incluían cribado, trituración, clasificación manual de rocas de desecho,
molienda de mazos, amalgamación, lixiviación con cianuro, separación sólido-líquido y
recuperación del oro mediante la precipitación con zinc. Los circuitos cerrados de
molienda y clasificación se alcanzaron utilizando conos de deshidratación y
clasificadores de rastrillo. Desde 1904, los circuitos de conminución mejoraron más
con el uso de molino tubular. Entre 1904 y 1908, Dorr (Estados Unidos) revolucionó los
equipos de la planta de cianuración a través de sus inventos de equipos continuos de
clasificación, filtración y espesamiento a gran escala. Esta tecnología, desarrollada
específicamente para la industria del oro, fue aplicada posteriormente en toda la
industria minera en general. Más o menos al mismo tiempo, Oliver (Estados Unidos)
desarrolló un filtro al vacío continuo, mientras que los tanques aire agitados
Brown(Nueva Zelanda) y Pachuca(México) se introdujeron para la agitación de pulpa.
Agitación con aire en tanques altos, angostos es aún usada en algunas plantas, aunque
los agitadores mecánicos, largos, rentables son preferidos en la actualidad.

12
 Desde 1890 hasta cerca de 1918, las fracciones de arena y lodo de circuitos de
molienda usualmente eran tratados de forma separada. Posteriores mejoras en la
filtración y equipos de manipulación de fnos permiten la introducción de las llamadas
plantas “todo lodo”. En 1946, 53 plantas grandes operaban en Witwatersrand, de las
cuales 29 practicaban todo-lodo y 24 operaban plantas arena y lodo, con sólo un 13%
del tonelaje tratado como arena. El lodo de los circuitos de molienda se lixiviaba con
cianuro en tanques agitadores con aire. La pulpa lixiviada luego se filtraba para
producir una solución aurífera. Esta práctica de lixiviación de pulpa aún forma parte de
la base de muchas plantas de oro en operación y sólo ha cambiado significativamente
siguiendo la introducción del proceso de carbón en pulpa (CIP, por sus siglas en inglés)
alrededor de 1980. En 1922, la práctica de amalgamación directa del producto del
molino de mazos fue reemplazada por el uso de tracas de pana, las cuales pre-
concentraron el alimento de amalgamación y redujeron significativamente la cantidad
de mercurio utilizado. Este cambio, fomentado en gran medida por razones de salud y
seguridad, permitió muchas otras ventajas en las técnicas de concentración
gravimétrica en los circuitos de molienda, como el uso de la clasificadora hidráulica
(jigs), tambor Johnson y mesas vibratorias para la recuperación de oro grueso. A finales
de 1980, cerca del 20% del oro de Sudáfrica era producido a partir de concentraciones
gravimétricas.

Durante el desarrollo de la cianuración, la recuperación del valor de los metales

preciosos a partir de soluciones de cianuro recibía mucha atención. Los métodos
iniciales de recuperación incluían cementación con virutas de zinc (proceso de
MacArthur) y celdas electrolíticas (Siemens-Halske y los procesos de Tainton). La
eficiencia del proceso de precipitación con zinc se incrementó por:

• Uso de polvo de zinc en lugar de virutas de zinc en cajas de zinc

• Introducción de desaereación
• Adición de pequeñas cantidades de sales de plomo solubles en soluciones,
antes de la precipitación.

La precipitación de zinc, a veces mencionada como proceso Merrill-Crowe, después

de los instigadores de estas mejoras, aún es ampliamente utilizada y se describe en la
Sección 8.1.

Entre 1894 y 1899, el proceso electrolítico de Siemens-Halske se desarrolló e

implementó en muchas plantas; particularmente para el tratamiento de soluciones
diluidas, producidas mediante la decantación del lodo. Se utilizó un ánodo de hierro y
cátodo de plomo en un sistema de tanque abierto. En 1915, Bosqui introdujo una

13
celda electrolítica alternativa inventado por Tainton; este usaba un tanque cerrado con
un ánodo de hierro y cátodo de láminas de carbono. Aunque estas celdas fueron un
éxito técnico, no eran económicamente viables. Aun ahora, no se ha conseguido un
proceso comercial de electro-obtención de oro a partir de soluciones directas de mina,
dilídas e impuras impuras.

Entre los años 1910 y 1930, se introdujo la flotación para un tratamiento de

minerales sulfuros de metal base. Este rápidamente llevó a que la flotación también se
utilice para la recuperación de sulfuros auríferos y concentrados de oro libre [14,15].
Los primeros ejemplos incluyen Empire mine (California), Mount Morgan (Queensland)
y Le Roi (Columbia Británica). La flotación era utilizada en Sudáfrica en 1935, donde las
plantas Brakpan y Government Mining Areas se modificaron para incluir la flotación de
fracción de arena y así, producir un concentrado rico en sulfuro. Este luego se remolió
y lixivió por el método de cianuración. Estos relaves de flotación también fueron
lixiviados, solo mediante un corto tiempo de residencia requerido. Marginalmente,
esta ruta produjo recuperaciones de oro más altas y a un costo mucho menor, lo que
permitió que se tratara económicamente los minerales de sulfuro de menor ley.

1.2.3 Carbón Activado

La adsorción de iones de metales preciosos o complejos a partir de soluciones acuosas

en carbón activado fue reportada por primera vez a principios del siglo XIX. En la
década de 1890, el carbón activado era considerado una posible alternativa de
cementación con zinc para las plantas de oro de Witwatersrand. Sin embargo, en ese
entonces las únicas formas conocidas de recuperación del oro eran la combustión de
carbón y la fundición de las cenizas resultantes. La imposibilidad de reutilización del
carbón, junto con los adelantos en la tecnología de cementación con zinc, volvieron
inútil el proceso.

La primera planta CIP en usar carbón granulado fue probablemente San

Andreas de Copan plant (Honduras) de 250-tdp en 1949. El carbón cargado se vendió a
una Fundición. En 1950, la Getchell Mine en el norte de Nevada, operó una planta CIP
de 500-tpd y se le otorgó una patente a McQuiston y Chapman en 1951 para una
técnica CIP [9].

En ese tiempo, en la U.S. Bureau of Mines (USBM), mucho del trabajo

importante se realizaba notablemente por Zadra, Salisbury y Ross para crear un
proceso de recuperación de oro a partir del carbón, el cual permitiría la reutilización
del carbón. El proceso de eliminación de oro, llamado elusión, desorbía valores de oro
para producir una solución de oro concentrado del cual podía recuperarse el oro
14
mediante la electro-obtención en cátodos de lana de acero. En principio, la USBM
utilizaba una solución cáustica de sulfuro de sodio para la elusión pero este método no
removía la plata del carbón. Sin embargo, esto condujo a un desarrollo exitoso del
proceso de desorción a presión atmosférica de Zadra utilizando cianuro de sodio e
hidróxido de sodio; este fue instalado inmediatamente en San Andreas y Getchell
mines. Dichos circuitos operaban hasta el cierre de las plantas a fines de 1950 y
principios de 1960, respectivamente.

En 1952, el carbón activado se utilizaba comercialmente en Carlton mine en

Cripple Creek (Colorado); estuvo operando hasta 1961, cuando la planta cerró debido,
en gran medida, al bajo precio del oro fijado en $35/oz. El uso de un horno de
reactivación para la regeneración del carbón fue una característica importante del
diagrama de flujo de Carlton. La eficiente combinación de la regeneración y la elusión
del carbón hicieron más competitivos los métodos de adsorción con los procesos
Merrill-Crowe, y fue un precursor importante para el desarrollo generalizado del CIP
en la década de 1980 (véase Sección 1.3.1)

1.2.4 Cambio de clima económico

En Enero de 1934, el gobierno de Estados Unidos fijó un precio de oro oficial de

$35/oz. Desde 1950 hasta 1972, la industria minera del oro sufrió duramente por estas
limitaciones, ya que los costos de producción se incrementaron mundialmente debido
a la inflación; en consecuencia, disminuyó la rentabilidad. Esto redujo la industria del
oro y llevó a una exploración limitada, una pequeña investigación y desarrollo, y el
lanzamiento de muy pocas minas nuevas. Durante este tiempo, se produjo la mayor
proporción de oro y plata como subproducto de procesamiento de cobre y plomo.

A finales de 1960, Honestake mine (Dakota del Sur) producía el 30% de la

producción anual de Estados Unidos. En 1965, cuando abrió Carlin mine (Nevada) se
convirtió en la primera gran mina de oro puesta al servicio de los Estados Unidos en 50
años. En diciembre 1971 y luego en setiembre de 1973, el dólar americano se devaluó
incrementando el precio del oro en $38/oz y luego a $47/oz, respectivamente. Estas
devaluaciones, el final de la conversión oficial de dólar al oro-dólar y los eventos
políticos turbulentos (p.e. el shock del precio de aceite de 1973), llevaron a
incrementar dramáticamente los precios entre mediados y fines de 1970 (Figura 1.6),
alcanzando un máximo de $850/oz en un momento de 1980. Dichas condiciones
económicas mejoraron en gran medida la rentabilidad e incrementaron los esfuerzos
de exploración y producción en el mundo.

15
1.3 ERA DE GRANDES DESARROLLOS TECNOLOGICOS: 1972 – 2000

El clima económico favorable para el oro, particularmente durante finales de 1970,

llevó al interés casi mundial de las compañías mineras en metales preciosos,
convirtiéndose en un boom en exploración; el rápido desarrollo de las minas de oro en
todos los continentes partió de una pequeña escala de prospección a un productor de
varios millones por año. Por ejemplo, en 1976, la producción de oro en Australia
alcanzó la más grande baja: 502 00 oz; sin embargo, luego incrementó 10 veces
llegando a más 5 millones de oz en 1989. La distribución de la producción por país se
muestra en la Figura 1.7.

NOTA: Datos de 1984 – 2003 adaptados de (16). Datos anteriores a 1984 incluyen una
estimación de la producción de la ex Comunidad de Estados Independientes basada en
(16) y (17)

FIGURA 1.6 Precio del oro y estimada producción minera de oro a nivel mundial
(adaptada de [16] y [17])

Aunque mucha valiosa investigación, desarrollo y aplicación industrial de la

nueva tecnología (especialmente lixiviación en pilas) se llevó a cabo durante la década
de 1970, la década de 1980 produjo mayor desarrollo tecnológico en extracción del
oro que ningún otro periodo desde el desarrollo de la cianuración. El proceso químico
más grande que la tecnología aceptó incluía el procesamiento CIP (y carbón en
16
lixiviación ( ), lixiviación en pilas y en botaderos de minerales de baja ley, electro-
obtención , oxidación a presión de sulfuros, oxidación biológica de concentrados y
cianuración intensiva.

Otros procesos como la oxidación biológica en pilas, los procesos de oxidación

biológica de todo el mineral y la resina en pulpa (RIP, por sus siglas en inglés) han sido
demostrados a escala piloto de planta o por medio de pequeñas operaciones
industriales. Un gran número de técnicas se han mostrado prometedoras en el
laboratorio, incluyendo la lixiviación a presión con varios oxidantes, sistemas
alternativos de lixiviación de oro, oxidación ácido nítrico y aglomeración carbón-oro.

Además, hubo muchos avances en importantes procesos auxiliares:

• Regeneración del carbón

• Cribado en etapas CIP/CIL, incluyendo la introducción de la tecnología
“bomba celdas”
• Diseño de celdas de electro-obtención
• Materiales autoclave y diseño del reactor
• Equipos de tostación
• Control de procesos

Dicho desarrollo en química y tecnología industrial ha jugado un papel importante en

el boom de la extracción de oro durante la década de 1980, lo cual formará la
competencia para una tecnología emergente en el futuro.

1989
(Producción Total = 2 068 t)
Otras, 11% Filipinas, 2%
Papúa Nueva
Sudáfrica , 30% Guinea; 2%
China, 5%
Brasil , 6%

Australia, 8%
Comunidad de
Estados
Canadá, 10%
Independiente Estados
s , 14% Unidos, 12%

17
 2003
(Producción Total = 2 593 t)
Sudáfrica, 15% Otras , 15%

Brasil, 2%
Tanzania, 2%
Estados Mali, 2%
Unidos, 11% Papúa Nueva
Guinea; 3%
Ghana, 3%
Uzbekistan, 3%
Australia, 11%
Canadá, 5%

Indonesia, 6%
China, 8% Rusia, 7%
Perú, 7%

FIGURA 1.7 producción minera de oro estimada por país de 1989 – 2003 [16]

1.3.1 La Revolución CIP

Aunque los trabajos iniciales en el desarrollo del proceso CIP tuvieron lugar en la
década de 1970, esta tecnología no llegó a la madurez hasta la década de 1980. El
precursor de la revolución CIP en la década del 80 fue la exitosa operación de mina de
oro plomo Homestake ; en 1973 esta remplazó sus convencionales plantas de
tratamiento de lodos por cianuración por el CIP. A mediados de 1970, en Sudáfrica,
Mintek y Anglo American Research Laboratories (AARL) realizaron una importante
investigación y desarrollo para mejorar el proceso CIP y adaptarlo a los minerales de
Sudáfrica. Como parte de este trabajo, Davidson patentó el proceso de elusión del
carbón AARL en 1973, el cual se convirtió en un método de elusión popular. En 1978,
una pequeña planta (90 000 tpa) se instaló en Modderfontein, y en 1980, tres grandes
plantas se instalaron en President Brand (para tratar calcina), Randfontein Estates y
Western Areas (todos en Sudáfrica). Entre 1981 y 1984, 11 plantas grandes CIP y CIL
(<1 Mtpa) fueron comisionadas en Sudáfrica, junto con otras en Estados Unidos y
Australia, estableciendo así, los sistemas de recuperación del oro con carbón activado
como primera opción de ruta del proceso. En 1981, la primera planta CIP en Australia
fue comisionada en Kambalda. Otros primeros usos de CIP en Australia fueron en
Norseman y Haveluck.

Como la aplicación del proceso CIP cobró velocidad, una serie de desarrollos
tecnológicos asociados tuvieron lugar. Por ejemplo, los fabricantes de carbón
desarrollaron carbones mejorados con una actividad adecuada y una resistencia a la
abrasión para el uso en pulpas de mineral aurífero; se desarrollaron varios cribados en
etapas (p.e. EPAC, Kambalda, Derrick, NKM). Los métodos y equipo para la reactivación

18
de carbón in situ se mejoraron durante los años 80 con una continua controversia
acerca de la elección de hornos de reactivación y métodos de desorción.

1.3.2 Lixiviación en pilas

A fines de 1960 y principios de 1970, la lixiviación en pilas fue desarrollada por Heinen,
Lindstrom y otros de la USBM como método de tratamiento de bajo costo de los
minerales de baja ley en Nevada. La primera gran operación de lixiviación en pilas se
instaló en Carlin mine en 1970; esta trataba minerales con leyes por debajo del corte
convencional de molienda. A fines de 1970, la lixiviación en pilas se instaló
posteriormente en Cortez y Smoky Valley (ambos en Nevada); después de esto, la
lixiviación en pilas se volvió un boom en Nevada y al oeste de Estados Unidos. En esta
época, también en la USBM, se desarrolló un proceso de aglomeración para permitir el
tratamiento de minerales de alto contenido de arcilla, los cuales, de otro modo,
afectarían gravemente la permeabilidad de las pilas de lixiviación. Se obtuvo la
aglomeración por medio de la mezcla de minerales con cal y/o cemento y agua en un
tambor rotativo o por medio de un transportador de manejo de un sistema de
apilación de pilas.

La lixiviación en pilas aprovechó el desarrollo actual de los procesos de

adsorción de carbón utilizando carbón en columnas para la recuperación de oro a
partir de la solución, seguida por la electro-obtención. Algunas plantas aún prefieren
utilizar precipitaciones con zinc para concentraciones altas de plata o cuando el costo
de desorción y reactivación del carbón no se justifica.

Al éxito de la lixiviación en pilas se relacionaba a la idoneidad del clima de

Nevada, los minerales hidrotermales tipo brechas (con mineralización de oro entre
grietas y fisuras, accesibles a una solución), el desarrollo de aglomeraciones y
operadores innovadores. Se logró una recuperación del oro de 50% a 80% a mucho
menor capital y costo de operación que aquel de plantas de molienda/CIP. Además, la
puesta en marcha de la planta fue muy corta; esto condujo a la aplicación de la
lixiviación en pilas para generar ingresos a inicio de los nuevos proyectos para ayudar a
financiar la construcción de las principales operaciones de procesamiento y/o mineras.

En 1986, el 30% de la producción de oro de Estados Unidos provenía de la

lixiviación en pilas, con operaciones que alcanzaban rangos de tamaño que iban desde
500 hasta 10 000 tpd. El uso de la lixiviación en pilas a gran escala se está
desarrollando con mejoras en maquinaria de movimiento de tierras, diseños de
revestimientos, modelos de apilamiento y procedimientos de aglomeración (Cuadro

19
1.1). En 1990, la operación más grande en Nevada se ubicó en Round Mountain, la cual
trató cerca de 40 000 tpd.

1.3.3 Minerales refractarios

Durante la década de 1970 y hasta la década del 90, los grandes esfuerzos estaban
dirigidos al tratamiento de los llamados minerales refractarios, es decir, minerales que
no podían ser tratados eficazmente por medio de la cianuración (véase Capítulos 2 y
5). Históricamente, muchos minerales refractarios y concentrados, ya sean de sulfuro,
carbonáceos, teluros o una combinación de estos, han sido calcinados para oxidar
completamente la parte refractaria del mineral y hacer lixiable el oro contenido.
Algunos ejemplos de operaciones de calcinación establecidos son Fairview (Sudáfrica),
La Belliere (Francia), Getchell (Nevada, Estados Unidos), Mount Morgan (Australia) y
Campbell Red Lake y Giant Yellowknife (ambos en Canadá).

En 1971, Carlin trató satisfactoriamente los minerales carbonáceos por medio

de la cloración seguida por la cianuración y la precipitación con zinc (luego remplazado
por el CIP). En 1977, se modificó el proceso a un circuito de doble oxidación
incorporando una etapa de pre-aeración antes de la cloración. Dicho proceso luego fue
utilizado en Jerritt Canyon (Nevada), sin embargo, debido al aumento de los costos,
posteriormente fue descontinuado en ambos lugares, a favor del proceso de cloración.
Se ha practicado por muchos años en las industrias del níquel y zinc la oxidación a
presión de minerales sulfuros; esta luego fue investigada para el tratamiento de
sulfuros auríferos en la década de 1970 y 1980. En 1985, una oxidación a presión no
ácida se comisionó en Homestake McLaughlin (California, Estados Unidos) para tratar
minerales de pirita. A este le siguió en 1986 un esquema similar para tratar
concentrados de flotación de arsenopirita en Sao Bento (Brasil). En 1988, un circuito de
oxidación no-ácida fue puesto en marcha en Mercur. En este último caso, las
condiciones no-ácidas eran requeridas debido al alto contenido de carbonato del
mineral. Dichas plantas establecieron la oxidación a presión como un método viable
aunque a mayor costo, para el tratamiento de una amplia gama de minerales
refractarios. Una serie de grandes plantas y expansiones de oxidación a presión fueron
comisionados entre 1988 y 2000; incluyendo Goldstrike, Getchell, Lone Tree y Twin
Creeks (todos en Nevada), Campbell y Con (Canadá) y Lihir y Porgera (Papúa Nueva
Guinea).

A lo largo de los años 70 y 80, investigadores de Cardiff Univerisity (Gales),

University of British Columbia (Canadá), University of New Mexico (Estados Unidos) y
Gencor (Sudáfrica), entre otros, trabajaban en el desarrollo de la oxidación bacterial de

20
minerales sulfuro refractarios de oro. En 1986, una planta de 10 tpd fue encargada por
Fairview (Sudáfrica) para tratar concentrados de flotación y ha estado operando
satisfactoriamente. En 1990, se puso en marcha una planta de oxidación biológica de
minerales de 1500 tpd en Tonkin Springs (Nevada), aunque la operación concluyó
debido a los problemas financieros; por lo tanto, el proceso completo del mineral aún
no se ha demostrado de forma concluyente a esta escala. En 1991, fue comisionado en
Sao Bento un proceso de oxidación biológica para oxidar parcialmente los
concentrados de flotación antes de la oxidación a presión para así, incrementar la
producción de la planta. Un gran establecimiento de oxidación biológica diseñado para
procesar cerca de 720 tpd de concentrados refractarios sulfuros auríferos fue delegado
con éxito en Ashanti (Ghana) de 1994 a 1995; y luego se expandió a 960 tpd,
estableciendo firmemente la tecnología como un proceso comercial viable.
Posteriormente, se instalaron plantas oxidación biológicas para tratar los concentrados
sulfuro de flotación en Harbour Lights, Wiluna, Youanmi y Beaconsfield (todos en
Australia), en Tamboraque (Perú) y en Laizhou (Shandong, China). El ahorro potencial
de costo en la oxidación a presión y las considerables ventajas ambientales sobre la
tostación constituyen la motivación para continuar desarrollando procesos de
oxidación biológica para el tratamiento de concentrados sulfuros. Newmont comisionó
una instalación de 10 000 tpd de oxidación biológica en pilas en Carlin como una etapa
de tratamiento antes de la cianuración convencional y recuperación CIP (véase Sección
5.7).

Se realizaron mejoras significativas en tecnología de lavado y depuración de

gases en Estados Unidos, lo cual trajo de vuelta la tostación a bajo costo a fines de
1980. Entre 1988 y 1990, se comisionaron tostadores en Big Springs, Cortez y Jerrit
Canyon (todos en Nevada) con la finalidad de tratar todo tipo de minerales en lugar de
concentrados. En 1994, allanando un camino para el resurgimiento de una tecnología
de tostadores aplicado a sulfuros refractarios y minerales carbonáceos se instaló un
gran tostador de minerales que utiliza tecnología de lecho fluidizado circulante en las
operaciones de Carlín de Newmont. Los tostadores con lecho fluido circulante fueron
instalados posteriormente en Fimiston (Australia) en 1990, Syama (Mali) en 1994,
Minahasa (Indonesia) en 1996 y Barrick Goldstrike (Nevada) en 2000.

El desarrollo continuo de proyectos de minerales refractarios han alentado un

renovado interés en lixiviantes de oro que podrían utilizarse en medios ácidos para
evitar los altos costos de neutralización requeridos en la cianuración alcalina de
productos oxidados. En la década de 1990, se investigaron una serie de lixiviantes,
incluyendo tiosulfato, tiourea, tiocianato, cloruro/cloro y otros halógenos. De todos

21
estos, el tiosulfato ha recibido mayor atención y tiene el mayor potencial como una
alternativa técnica y económicamente viable para el cianuro. Los desafíos más grandes
para la aplicación de sistemas alternativos de lixiviación son el consumo y costo de
reactivos (en todos los casos, mayor a la del cianuro), la falta de selectividad para el
oro (y la plata) a través de otros componentes metales del mineral, y las dificultades de
recuperación del oro a partir de la solución/pulpa luego de la disolución.

1.4 EN EL SIGLO XXI

En la década de 1980 y 1990, fue productiva la investigación y desarrollo metalúrgico,

con muchas alternativas de procesos y mejoras propuestas o implementadas. Las
principales fuerzas motrices para que esta continúe en el futuro son la necesidad de
tratamiento de minerales de menor ley con mineralogía más compleja junto con un
aumento de requerimientos ambientales en operaciones mineras. Algunas áreas
específicas propensas a recibir atención general son las siguientes:

• Desarrollo de reactivos alternativos de lixiviación de oro, especialmente

sistemas basados en tiosulfato
• Comercialización de procesos de oxidación biológica para minerales sulfuros de
oro, especialmente sistemas en pilas
• Tratamiento hidrometalúrgico mejorado de minerales sulfuros
• Reemplazo de adsorción de carbón (CIP, CIL y carbón en solución
, por medio de procesos de adsorción de resina
(RIP, resina en lixiviación , proceso de resina en
solución ).
• Recuperación de oro por medio de fuentes secundarias, especialmente de
residuos electrónicos.
• Caracterización mejorada de minerales y diagnostico mineralógico del oro
• Control mejorado de efluentes
• Recuperación de reactivos y reciclado desde efluentes (particularmente cianuro
y tiosulfato).
• Recuperación de metales y remoción desde efluentes
• Electro-obtención directa y selectiva a partir de soluciones diluidas
• Técnicas de procesamiento efectivo para ambientes áridos.
• Uso innovador de la flotación en diagramas de flujo
• Técnicas físico-químicas de la superficie avanzadas para la recuperación de oro
• Métodos alternativos para elevar la ley en concentrados gravimétricos
• Proceso de análisis y control mejorados
22
Dichas áreas técnicas, y muchas más, son tomadas en cuenta a profundidad en los
capítulos siguientes y proporcionarán nuevos desafíos a científicos e ingenieros en un
futuro.

Cuadro 1.1 Cronología de los más grandes eventos en la química de

extracción del oro
Fecha a.C. Evento
1000 Amalgamación del oro con el descubrimiento del mercurio
750 Jabir bin Hyyan establece la disolución del oro en agua regia
500 Descubrimiento de la aleación del oro y la plata
Fecha d.C. Evento
1300 Magnus desarrolla ácido nítrico partiendo del oro y la plata
1704 Dippel y Diesbach descubren el Azul de Prusia
1783 Scheele establece la disolución del oro por medio del cianuro acuoso
1790 Loweitz descubre la adsorción del oro por medio del carbón vegetal.
1802 d’Arcet desarrolla el ácido sulfúrico partiendo del oro y la plata
1840 Elkington desarrolla la electrodeposición a partir de soluciones de cianuro
1844 Bagration estudia la cianuración del oro
1846 Elsner estudia el papel del oxígeno en la cianuración
1848 Plattner desarrolla el proceso de cloración y recuperación del sulfato ferroso
para el oro
1856 Faraday se desarrolla sobre el trabajo de Elsner
1858 Primer uso comercial del proceso Plattner, en Deetken ore (Grass Valley,
California)
1863 Proceso Plattner extensamente utilizado en Estados Unidos, Sudáfrica y
Australia
1867 Rae patenta el proceso de lixiviación del cianuro, pero no lo utiliza
1869 Percy propone carbón vegetal para las precipitaciones de oro
1880 Davis patenta la recuperación del oro desde soluciones cloruradas usando
carbón vegetal, comercialmente usado en Carolina del Sur (USA)
1886 Harrison descubre oro en Witwatersrand (Sudáfrica)
1887 MacArthur y los hermanos Forrest patentan la cianuración para la disolución
del oro y plata
1888 MacArthur y los hermanos Forrest patentan la precipitación con virutas de
zinc
1889 Primera planta de cianuración: Crown Mine (Nueva Zelanda)
1890 Primera planta de cianuración en Sudáfrica: Robinson Deep
1891 Primera planta de cianuración en los Estados Unidos: Mercur (Utah)
1891 Davis utiliza el proceso de adsorción de carbón vegetal en Mount Morgan
(Australia) en soluciones cloradas
1894 Johnson patenta la adsorción de carbón vegetal para soluciones de cianuro
1894 Proceso Siemens-Halske para la recuperación electrolítica del oro aplicado
en Worcester (Transvaal, Sudáfrica)
1896 Bodlander propone un mecanismo de lixiviación cianurada involucrando el
peróxido de hidrógeno
1898 Caldecott utiliza tanques de lixiviación agitados con aire.
23
1904-08 Dorr inventa e implementa un nuevo clasificador, espesador y agitador en
Estados Unidos
1904-08 Oliver desarrolla un filtro continuo al vacío
1904 Merrill introduce polvo de zinc para la precipitación del oro
1906 Crowe aplica desaereación al vacío para la precipitación con zinc
1908 Precipitación de aluminio de la plata en Deloro (México)
1916 El carbón vegetal remplaza al zinc para la precipitación en Youanmi (Oeste de
Australia)
1934 Chapman y Endquist propone la flotación de carbón activado cargado
patentado por Chapman (1939).
1947 Thompson explica la disolución del oro como un proceso de corrosión
1949 Primera planta CIP en San Andreas (Honduras)
1951 USBM desarrolla el proceso de desorción del carbón (sulfuro alcalino)
1951 McQuiston y Chapman patentan el proceso CIP
1952 En USBM, Zadra mejora el proceso de elusión- electro-obtención del carbón
1954 Carlton Mill (Colorado, Estados Unidos) utiliza el CIP con la reactivación del
carbón
1968 Heinen y Lindstrom llevan a cabo los primeros trabajos de lixiviación en pilas
1970 Primera operación de lixiviación en pilas (Carlin, Nevada)
1971 Cloración de minerales carbonáceos en Carlin
1971 Utilización de lixiviación inversa en West Driefontein (Sudáfrica) para la
recuperación del uranio y oro
1973 Grandes plantas CIP instaladas en Homestake Mina de Plomo (Estados
Unidos)
1973 Davidson desarrolla el proceso de elusión AARL
1975 Mintek empieza a trabajar con CIP para los minerales de Sudáfrica
1976 USBM desarrolla la desorción con alcohol.
1977 Carlin adopta el proceso de doble oxidación
1978 Primera planta CIP en Sudáfrica (Modderfontein)
1979 Heinen, McClelland y Lindstrom desarrolla un proceso de aglomeración para
la lixiviación en pilas de minerales arcillosos
1979 Guay patenta la pre-aereación y cloración
1980-84 Rand Mines Mining and Milling, Simmergo, Ergo y JMS-OFS construyen
plantas de retratamiento de relave a gran escala utilizando CIP en Sudáfrica
1985 Primera planta de de oxidación a presión (ácida) comisionada en Homestake
McLaughlin (Estados Unidos)
1986 Sao Bento (Brasil) comienza una planta de oxidación a presión
1986 Puesta en marcha de planta de oxidación biológica de concentrados en
Fairview (Sudáfrica)
1988 Primera planta de oxidación a presión (no ácida) para minerales de oro en
Mercur (Estados Unidos)
1990 Planta de oxidación biológica para el tratamiento de minerales puesta en
marcha en Tonkin Springs (Estados Unidos)
1990 Tostadores para el tratamiento de minerales en Big Springs, Jerrit Canyon y
Cortez (Estados Unidos)
1991 Oxidación biológica que precede la oxidación a presión comisionada en Sao
Bento (Brasil)

24
 Newmont comisiona un tostador de mineral completo en Carlín
1994 Planta de oxidación biológica comisionada exitosamente en Ashanti Sansu
(Ghana) para el tratamiento de 720 tpd de concentrado de sulfuro

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25
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26