INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE PÁNUCO
INGENIERÍA INDUSTRIAL
MATERIA
Control estadistico de la calidad
GRUPO
I508

UNIDAD 1
INTEGRANTES

1.FRANCISCO JAVIER LOPEZ DE LEON

CO SUPERIOR

USTRIAL

e la calidad

OPEZ DE LEON
DE TIEMPO DE LA HISTORIA DE LA CALIDAD
INICIO DE LA
CALIDAD
AGRICULTU
RA-
ARTESANAL

Approx. 500
a.c. - Approx.
1390 a.c.
Dio inicio cuando las personas empezaron a cazar, para
poder cazar se buscaban las piedras del mismo tamaño.
Agricultura: Realizaban herramientas cada vez más precisas
para realizar mejor la actividad por medio de mediciones con
arena que daban tiempos, longitudes y pesos. Etapa
artesanal: Producción, divisiones de trabajo. Los maestros
artesanos eran los formadores de los aprendices, se
comparaban los trabajos de los artesanos con medidas y
pesos pero quien escogía era el cliente.
Etapa industrial
 

Approx. 1801 - Approx. 1930 Se inicia la revolución industrial y reemplazan el trabajo de los
artesanos, nacen los patrones, la división de trabajo y la
estandarizan de productos. En 1900 aparece el supervisor quien era
responsable de la calidad directamente. Aparece Taylor donde
intenta solucionar problemas por medio de la planificación y división
de procesos capacitando a los obreros. Henry Ford aparece con la
línea continua de montaje para automóviles con tecnología alta y
obreros poco especializados. Era más importante la cantidad y
tiempo que la calidad
 
Primeros indicios de control
En la Segunda Guerra Mundial se da la precisión de armas - 1940 ya que los armamentos era
Approx. 1930 - Approx. 1950 de baja calidad .Las empresas se dan cuenta de establecer parámetros de calidad, se crea
departamentos de inspección para controlar. Antes de entregar al cliente se realizaba un
inspección final. Detectaban y prevenían los defectos de fabricación. El control garantizab
conocer las fallas de productos y tomar acciones correctivas para los procesos. Walter Stewa
introdujo el control estadístico de calidad y creo la metodología de mejora continua llamada Cic
Deming. Esta metodología fue utilizada en Japón desde su inicio para vender y mejor
productos, donde inspeccionaban producto por producto. Deming un seguidor de Stewart fu
quien capacito a los militares en el control estadístico de proceso, también contribuyo a mejor
Etapa de aseguramiento la calidad de la industria norteamericana.
 
Approx. 1950 - Approx. 1990 Comienza el desarrollo de las norm
prevención. Con la inspección trataban
mercado, dándose cuenta que estos de
procesos por ellos pasan de la inspecció
hasta la entrega al cliente cumpliendo co
se da el cambio de producir con calidad
así considerar las necesidades del clien
controles militares. Desarrollo de normas
al cumplimiento de un requisito a lo larg
Calidad total la
Armand V. Feigenbaum fue el creador de
 
Approx. 1990 - Approx. 2008
En 1970 el Deming populariza el concepto de calidad como
método de Gestión para mejorar los procesos dentro de las
organizaciones creando mejor cultura y mayor satisfacción a los
clientes tanto de la empresa como los de afuera, crando
empresas competitivas y con mejora continua. En esta época se
da el valor por completo para el cliente, el cliente para por el
En 1970 el Deming populariza el concepto de calidad como
método de Gestión para mejorar los procesos dentro de las
organizaciones creando mejor cultura y mayor satisfacción a los
clientes tanto de la empresa como los de afuera, crando
empresas competitivas y con mejora continua. En esta época se
da el valor por completo para el cliente, el cliente para por el
producto que le genere valor.
 
n el trabajo de los
de trabajo y la
supervisor quien era
arece Taylor donde
anificación y división
Ford aparece con la
on tecnología alta y
tante la cantidad y

mas - 1940 ya que los armamentos eran

ablecer parámetros de calidad, se crean
de entregar al cliente se realizaba una
s de fabricación. El control garantizaba
ctivas para los procesos. Walter Stewart
dología de mejora continua llamada Ciclo
desde su inicio para vender y mejorar
cto. Deming un seguidor de Stewart fue
de proceso, también contribuyo a mejorar

a el desarrollo de las normas para asegurar la calidad como

ón. Con la inspección trataban de no sacar productos defectuosos al
dándose cuenta que estos defectos se daban en las fases de los
por ellos pasan de la inspección al control desde el inicio del proceso
entrega al cliente cumpliendo con todos los requisitos. En esta época
cambio de producir con calidad para ofrecer los mejores productos y
derar las necesidades del cliente. Normas British Standard 600 para
militares. Desarrollo de normas ISO -Gestión de Calidad que obligan
miento de un requisito a lo largo de los procesos. Aseguramiento de
calidad.
V. Feigenbaum fue el creador del concepto de gestión de calidad

pto de calidad como

cesos dentro de las
mayor satisfacción a los
e afuera, crando
ntinua. En esta época se
el cliente para por el
pto de calidad como
cesos dentro de las
mayor satisfacción a los
e afuera, crando
ntinua. En esta época se
el cliente para por el
turno 1 frecuencia turno 2 frecuencia turno 3 frecuencia
costurra 6 costurra 4 costurra 3
corte 6 corte 7 corte 9
montaje 5 montaje 10 montaje 5
hilo 13 hilo 12 hilo 25
tela 6 tela 5 tela 3

Diagrama de Pareto de turno 1

en el primer diagrama encontramos que la frecuencia de falla es el hilo con un 36.1%

Resultados para: Hoja de trabajo 2

Diagrama de Pareto de turno 2

en estae segundo diagrama encontramos que el hilo sigue siendo el defecto mas ocurrido con un 31.6%

Resultados para: Hoja de trabajo 3

Diagrama de Pareto de turno 3

en el tercer diagrama se encontro nuevamete que se producen mayormente los defectos en el hilo a hora con un 55.6 % cons

c) las pistas principales para dar solucion a este problema es verificar que el hilo no sea defectuoso y si es el caso regresarlo al
l hilo a hora con un 55.6 % constando que es la fecuencia con que mas se cometen los defectos}

uoso y si es el caso regresarlo al provedor, capacitar al obrero para disminuir la cantidade de defectos.
lote lote 1 lote 2 lote 3
18.6 18.6 18.6 20.1 Histograma de lote
19.1 19.1 19.5 20 A) El centrado del proceso no es adecuado ya que cuenta co
19.6 19.6 20 20.2 B)la viariabilidad de los pesos es mucha ya que solo el 57%
19.2 19.2 19.9 20.2 C) En el histograma de los 90 datos nos dimos cuenta que e
18.6 18.6 19.1 19.7 D) solo el 57% de los bultos de arena estan entre las norma
19.4 19.4 18.4 19.7 E) se encontro que el lote 1 y el lote 2 tienen la misma prop
19.5 19.5 18.8 21 F) no ya que para esto se hicieron mas pruebas para dar con
19.4 19.4 18.5 20.8
19.8 19.8 18.9 20
19.2 19.2 18.4 19.7
18.7 18.7 19.6 19.7
19.1 19.1 19.7 19.6
18.9 18.9 19 20.1
21 21 19.4 19.7
20 20 17.8 19.7
19.4 19.4 20.1 20
19.8 19.8 19.6 20.4
20.4 20.4 19.4 19.8
19 19 19.7 19.1
19 19 20.3 19.8
18.8 18.8 18.9 19.9
20 20 19.3 20.4
18.6 18.6 18.8 20.5
19.3 19.3 18.4 20.3
19.3 19.3 20.7 19.6
19.6 19.6 19.2 20
19.1 19.1 19 20.4
20 20 19.6 20.6
19 19 20.6 20
19.1 19.1 19.7 20.2
18.6
19.5
20
19.9
19.1
18.4
18.8
18.5
18.9
18.4
19.6
19.7
19
19.4
17.8
20.1
19.6
19.4
19.7
20.3
18.9
19.3
18.8
18.4
20.7
19.2
19
19.6
20.6
19.7
20.1
20
20.2
20.2
19.7
19.7
21
20.8
20
19.7
19.7
19.6
20.1
19.7
19.7
20
20.4
19.8
19.1
19.8
19.9
20.4
20.5
20.3
19.6
20
20.4
20.6
20
20.2
 o es adecuado ya que cuenta con un 43% de las muestas obtenidas no cuentan con los pesos establecidos.
os es mucha ya que solo el 57% de las muestras cuentan con las especificaciones y el 43% no, y causa un retrabajo y procesos adicionales e
0 datos nos dimos cuenta que el porcentje de los costales obtenidos el 43 %no cumplia con las especificaciones requeridas
de arena estan entre las normas con eso se da a entender que no estan cumpliendo con el peso espesificado ya que en esta muestra nos
y el lote 2 tienen la misma proporcion de un 57% de costales que quedan detro de los parametros en el tercer lote se mues+F7:F8tra que
cieron mas pruebas para dar con mas asertivo con los resusltados
trabajo y procesos adicionales extra.
iones requeridas
do ya que en esta muestra nos revelo que hay mucha variabilidad en pesos por lote
rcer lote se mues+F7:F8tra que es tiene un 90% de costales que estan dentro del prametro.
horas extra defectos
340 5 Gráfica de dispersión de defectos vs. horas extra
95 3
210 6 B) Se obserba que es lineal positiva y que a mayor horas de trabajo se incrementan los
809 15 D) concluyo que cuando se trabaja tiempo extra se incrementa el porcentaje de defec
80 4 problemas con la calidad de las piezas.
438 10
107 4
180 6
100 3
550 13
220 7
50 3
193 6
290 8
340 2
115 4
362 10
300 9
75 2
93 2
320 10
154 7
as de trabajo se incrementan los defectos.
rementa el porcentaje de defectos ya que pueden influir diferentes factores tales como calentamiento de equipos,fatiga de los obreros, e
equipos,fatiga de los obreros, etc. Que causan