Tema

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

Mgtr. Ing. Elmer Rolando Polo Briceño

Objetivos
 Conocer la evolución de los procesos de fundición en los metales.
 Conocer los materiales para moldes desechables y ensayos basicos.

Contenidos de aprendizaje
 Inicios del procesamiento de los metales
 Clasificación de los procesos de manufactura para lograr formas metálicas útiles
 Competencias relativas a la fundición de los metales
 Tecnología de la fundición
 Materiales de fabricación para moldes desechables y ensayos básicos
 Diseño y Fabricación de Partes Fundidas

INTRODUCCIÓN
FABRICAR PARTES FUNDIDAS METÁLICAS ES UN
PROCESAMIENTO DEL METAL PARA LOGRAR FORMAS
ÚTILES
 Diseño y Fabricación de Partes Fundidas

INICIOS DEL PROCESAMIENTO DE LOS METALES

Nace en la antigüedad por la necesidad del hombre de fabricar

herramientas y otras formas útiles con propiedades mecánicas y
físicas determinadas, siendo los dos procesos básicos iniciales de
manufactura: El forjado manual y la fundición de los metales.

EN UN INICIO, HACE UNOS 6000 AÑOS

ANTES DE CRISTO EL HOMBRE DESCUBRE
LOS PRIMEROS METALES EN ESTADO NATIVO
A LOS QUE LUEGO DA FORMA MEDIANTE
MARTILLADO.
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Mientras el oro era muy fácil de forjar debido a su gran

maleabilidad, el cobre en cambio era un poco más
difícil debido al endurecimiento (acritud) que
experimentaba al ser deformado y por consiguiente se
limitaba a la obtención de formas simples.

Cientos de años más tarde el hombre descubre

que si se alternaban calentamientos con el
martillado el cobre podía lograr grandes
deformaciones sin que aparezca la acritud, aquí
se logra el primer forjado en caliente de los
metales.
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Más adelante se descubre que si se martillaban varios

trozos de cobre previamente calentados se lograban unir,
dando lugar a un lingote más grande, descubriéndose así
la soldadura sin fusión.

Hace unos 4000 años A.C. se vió que si el cobre se

calentaba a muy altas temperaturas, éste se
fundía y que al vaciarse en depósitos elaborados
de piedra arenisca o de arcilla, adoptaba la forma
de la cavidad del depósito y que al solidificar y
enfriar quedaba de dicha forma, es aquí que se
descubre la fundición de los metales mediante el
cual se podían elaborar formas metálicas mucho
más complejas que las obtenidas por simple
forjado.
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Muchos años más tarde, hacia unos 2500 años A.C., al tratar de fundir minerales de cobre con
los de estaño se logra crear el bronce, dando lugar a la primera aleación de la historia que
resultó de mucho más valor que el cobre por su mayor resistencia mecánica, facilidad de
fundición y utilidad en la fabricación de herramientas y armas para la guerra
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Hacia 1400 años A.C. se descubre

el hierro que resultó de mayor
valor que el bronce. Con el hierro
se podía fabricar también armas
mucho más resistentes que con
el bronce, ya sea por fundición o
por forjado.

Aparecen nuevos descubrimientos tales como la soldadura por unión con material de aporte (esto
es unir dos láminas por forjado y laminas de cobre intermedias). Se descubre también que al abrir
los moldes los lingotes estaban agrietados y que al ser rellenados con el metal liquido del mismo
tipo, se volvían a fundir los bordes de dichas grietas, luego cerrando el molde y dejando solidificar
se lograba resanar dichas imperfecciones obteniéndose un lingote fundido sano, descubriéndose
así el primer proceso de soldadura por fusión.
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En la actualidad se utilizan procesos mucho más complejos de manufactura, siendo el

objetivo el mismo: Fabricar estructuras y formas metálicas útiles con calidades cada vez
mejores aprovechando las propiedades metalúrgicas, mecánicas y físicas de los
materiales metálicos, empleando los adelantos tecnológicos disponibles para tales
logros.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA PARA LOGRAR FORMAS METÁLICAS ÚTILES:

A.- Procesos a partir del estado sólido : Conformación plástica, pulvimetalurgia.

B.- Procesos a partir del estado líquido : Fundición de metales.

C.- Procesos de unión de partes metálicas : Soldadura, remachados, empernado.

D.- Mecanizado de metales, removiendo material en exceso y rugosidades,

utilizando herramientas de corte para lograr formas las útiles finales deseadas luego
de los procesos de conformado, fundición y soldadura.

OTROS PARA MEJORAR LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS: Tratamientos térmicos, tratamientos

termoquímicos, recubrimientos metálicos, etc.
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CONCEPTO DE FUNDICIÓN:
Es un proceso tecnológico mediante el cual se funde el metales para luego ser vaciado en un
molde, el cual es una masa de un material refractario adecuado, dentro del cual existe es una
cavidad o vacío que representa el negativo de la forma del producto deseado, aquí el metal
liquido vaciado adopta dicha forma que luego solidifica y enfría resultando ser, al final del
proceso, la pieza fundida deseada.
Hasta pocos años antes del inicio del siglo XX los fundidores producían partes fundidas
basados sólo en su amplia experiencia. Recién en los primeros años del siglo XX se hicieron
estudios orientados a la optimización de los resultados, tal como muestran los estudios
publicados por J. Petin en 1928 al desarrollar una técnica de colada sistemáticamente
ordenada.
Es imprescindible contar con los recursos teóricos y prácticos para la producción de piezas
fundidas de excelente calidad. Estos son: Los fundamentos básicos de la fundición de
metales y los criterios de diseño adecuados para piezas fundidas y sistemas de
alimentación.
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COMPETENCIAS RELATIVAS A LA FUNDICIÓN DE LOS METALES:

LA PULVIMETALURGIA

EL CONFORMADO DE LOS METALES

LA UNIÓN METÁLICA POR SOLDADURA

PROCESOS CON OTROS MATERIALES

VERSATILIDAD DEL DISEÑO EN LA FUNDICIÓN

Ningún proceso como la fundición permite la elaboración de formas tan
complicadas y con precisiones extremas que evite el uso de maquinados en casos
en los cuales es imposible realizarlos.
Diseño y Fabricación de Partes Fundidas
 Diseño y Fabricación de Partes Fundidas
La fundición permite el diseño
y la elaboración de piezas
metálicas fundidas en un
amplio rango de tamaños y de
pesos: Se pueden elaborar
artículos tan pequeños como
aretes, sortijas, pendientes,
coronas dentales, etc. con
pesos muy bajos, del orden de
décimas de gramos o artículos
muy pesados del orden de
varios cientos de toneladas de
peso, inclusive.
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METALES Y ALEACIONES PARA FUNDICIÓN.

Todos los materiales metálicos de ingeniería se pueden fundir y colar en moldes, empleando las
técnicas adecuadas de fundición, con la excepción de algunos metales y aleaciones que tiene
características especiales que hace muy difícil su manejo, tales como las aleaciones refractarias
o los metales muy reactivos. Ejemplo de estos tenemos las aleaciones refractarias de níquel y
cromo o los latones que al someterlos a altas temperaturas se “descincan” con facilidad, al estar
en contacto con el oxigeno de la atmósfera, etc.
La mayoría de las aleaciones pueden fundirse y conformarse, pero hay algunas que solo
permiten obtener formas útiles mediante fundición y colada.

DIFERENCIAS ENTRE “ACEROS” Y “FUNDICIONES”

ESTRUCTURA DEL LINGOTE FUNDIDO

 GRUPO DE ALEACIONES TIPO DE ALEACIÓN NORMA BRITÁNICA ALEANTES MAS
Diseño y COMUNES
Fabricación de Hierros fundidos Fundición gris BS EN 1562 C, Si, P
Fundición maleable BS EN 1562 Ni, Cr
Partes Fundidas Fundición nodular BS EN 1563
Fundición blanca

Aceros Aceros al carbono:

De baja aleación BS EN 3100 C, Cr, Mn, Ni, Mo
De alta aleación y
de alta resistencia

Aleaciones de base Bronces en general BS EN 1982 Zn, Sn, P, Pb, Ni, Al,
cobre Fe, Mn, Si
Aleaciones de base Para moldeo en BS EN 1706 Si, Cu, Mg, Mn, Zn, Ni
aluminio arena y moldes
metálicos
Aleaciones de base Para moldeo en BS EN 1753 Al, Zn, Zr, Mn, tierras
magnesio arena y moldes raras
metálicos
Aleaciones de base zinc Para moldeo en BS EN 12844 Al, Mg, Cu
molde metálico y
colada a presión
Aleaciones de base Aleaciones de alta ---------------- Cr, Co, C, Ti, Al.
niquel temperatura
Aleaciones de alta ---------------- Cu, Cr, Mo, Si.
resistencia a la
corrosión
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TECNOLOGÍA DE LA FUNDICIÓN
PLANTAS DE FUNDICIÓN:
Las plantas o talleres de
fundición son aquellos en los
cuales el proceso básico de
manufactura de formas
metálicas útiles es el moldeo,
fusión y colada.

Los procesos empleados en estos establecimientos incluyen siempre gravedad y presión atmosférica para los
moldes convencionales de arena y moldes metálicos permanentes simples (coquillas), presión inducida en
los casos de moldes metálicos para formas complicadas y en fundición centrífuga. También son consideradas
otras técnicas de fundición según la aleación utilizada y las características físicas, características mecánicas y
dimensiones del producto deseado, tales como moldeo en moldes semipermanentes, moldeo con cera
perdida, etc.
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Diseño y Fabricación de Partes Fundidas
 Diseño y
Fabricación de DIAGRAMA DE TRABAJO BÁSICO DE UNA PLANTA DE FUNDICIÓN

Partes Fundidas OPROYECTO Y DISEÑO DE

LA PIEZA ACABADA Y DEL
MODELO

OPERACIONES OPERACIONES
AUXILIARES EJECUCIÓN DEL MODELO AUXILIARES

PREPARACIÓN DE PREPARACIÓN DE
PRE PARACIÓN DE LA
ARENAS PARA MOLDEO COQUILLAS
FORMA DE LOS NÚCLEOS

ARENA PREPARADA MOLDEO EN MOLDES MOLDEO EN MOLDES COQUILLAS

TRANSITORIOS PERMANENTES
PLASTICIDAD
RESISTENCIA
PERMEABILIDAD RECOMPOSICIÓN DE LA CARGA METALICA
FORMA GASES ALEANTES
COHESION
REFRACTARIEDAD FUNDENTES
MOLDES COMBUSTIBLE

METAL LIQUIDO
COLADA FUSIÓN AIRE

ESCORIAS
DESMOLDEO

PIEZA CRUDA

PIEZA BRUTA
REMOCIÓN Y LIMPIEZA

PIEZA BRUTA
TRATAMINETO TÉRMICO

MAQUINADO ACABADO

PRODUCTO TERMINADO
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Durante el proceso se presentan una variedad de problemas tecnológicos debido a

las diferencias de las propiedades físicas y constitución de las aleaciones. La tabla
muestra algunos rangos de temperaturas de fusión de los metales y aleaciones de
ingeniería más utilizados en la industria.

Tabla: Algunos puntos de fusión de metales

METAL T°f (°C) METAL T°f (°C)

Hierro 1536 Magnesio 649
Niquel 1453 Zinc 420
Cobre 1083 Plomo 327
Aluminio 660 Estaño 232
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La calidad de la fundición es influenciada por una serie de factores del proceso, algunos de
los cuales solo pueden ser controlados en un rango muy limitado de posibilidades como por
ejemplo cuando se consideran las “especificaciones” de la aleación para poder ser utilizadas
en la fabricación de un determinado producto.

En el caso de aleaciones de aluminio con gran resistencia al impacto para culatas de

motores moldeadas en “cáscara de arena” ó “Shell molding” a presión, es necesario gran
fluidez que la da la presencia aproximada del 10% silicio y 2% de Magnesio, además de
otros elementos aleantes que con posteriores tratamientos con calor resultan las
propiedades mecánicas y características estructurales adecuadas en el producto final.

Con frecuencia se prefieren aleaciones de tipo eutéctico porque muestran las características
más favorables de fluidez durante la colada, inoculación de pequeñas cantidades de
elementos aleantes durante la colada pueden afectar intensamente en la estructura
metalúrgica final del producto traducido en propiedades mecánicas y físicas.
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Muchos de los factores dependen de la naturaleza de los metales y de las aleaciones que
se van a utilizar y el fundidor no puede cambiarlos, de manera que el control para la
obtención de una fundición de alta calidad que cumpla con los rigores del servicio para
el cual ha sido fabricada dependerá mucho de las siguientes consideraciones:

- Criterios correctos de diseño que dependen de la aleación que se

va a fundir y colar.
- Selección y uso de técnicas de fundición adecuadas
- Selección de los materiales para moldes en fundición
- La personalidad de los fundidores involucrados en el proceso.
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MATERIALES DE FABRICACIÓN PARA MOLDES DESECHABLES Y ENSAYOS BÁSICOS

Las arenas para moldeo deben pasar controles de calidad para asegurar la obtención de
productos de buena calidad. En cuanto a los moldes de arena, por ejemplo deben
poseer la humedad adecuada antes del moldea( 9% para la arena común), índice
granulométrico o índice AFS de finura adecuada, según la aleación que se va a colar,
porcentajes de contenidos de arcilla correctos (25 a 35% en promedio), permeabilidad
de acuerdo a la aleación que se va a colar, etc, a fin de asegurar: Refractariedad,
plasticidad, cohesión, permeabilidad, fluidéz, resistencia mecánica, etc.
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Entre los ensayos más comunes y sencillos que se realizan de rutina

en una planta de fundición tenemos:

 Ensayos de humedad
 Ensayos estimar el contenido de arcillas comunes por lavado
 Ensayos de permeabilidad
 Ensayos de morfología de las arenas
 Ensayo para cálculo del índice de finura AFS
 Ensayo de refractariedad
 Ensayo de friabilidad
 Ensayo por azul de metileno para contenido de arcillas
bentoníticas
 Ensayos de dureza del molde
 Ensayos de tracción, flexión, cortadura, compresión, etc
 Conclusiones

• El estudiante conoció la evolución de los procesos de fundición en los metales desde el

forjado del bronce hasta la actualidad.
• El estudiante conoció los materiales para moldes desechables y ensayos básicos que
son utilizados para un buen desempeño de los moldes en servicio.

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 Referencias Bibliográficas

• Beeley,P. (2001). Foundry technology. Second edition. Butterworth

Heinmann Editors Ltd. England.
• Le Breton, H. (1965). Defectos en las piezas fundidas. Ediciones URMO.
• Campbell,J. (1983). Solidificación in the foundry and cast house. The
metals society, London.
• Davies, G. (1973). Solidification and casting, Aplied Science publishers.
London.

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PBRICENOER@crese.uss.edu.pe
e.polo.14@Gmail.com

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