Resistencia A La Fatiga - U1

México, 2 de Octubre del 2020
Introducción.
Dentro de este tema veremos que es la fatiga y cómo se comporta en los materiales tales como un
acero forjado o un acero inoxidable, las pruebas que se hacen a estos materiales solo se puede
hacer una vez debido a que las pruebas aplicadas son destructivas. Que quiere decir esto, que el
material es sometido hasta la ruptura o deformación total, de forma que la pieza de muestra queda
inutilizable.
Estas pruebas pueden ser con el mismo material pero sometido a diferentes tratamientos térmicos.
Para poder observar su maleabilidad o resistencia. Por ejemplo: si se hacen las pruebas
comparando un mismo material pero una pieza con un tratamiento de temple y otra con un
normalizado los resultados arrojados dirán que la pieza templada es más dura pero es más fácil
llegar a un punto de quiebre y esta se rompa más rápido al contrario de la normalizada que
podríamos decir que tiene una dureza menor pero es un poco más flexible y da un punto de
quiebre diferente.
Por eso en este ensayo veremos porque es importante saber la fatiga de los materiales, ya que en
los ciclos que pueda soportar, si la cantidad de esfuerzos es infinita, al valor de este esfuerzo se le
llama límite de fatiga.
Instituto Tecnológico Superior de Los Reyes
Departamento de Ingeniería Electromecánica
“2020, Año de Leona Vicario, Benemérita Madre de la Patria”
Resistencia a la fatiga de los materiales.

(Como lo menciona Jaime Domínguez Abascal en Enero de 2018) La fatiga de los materiales es
un proceso de daño que se produce en los elementos mecánicos cuando se someten a cargas
variables, incluso aunque estas sean varias veces inferiores a las que producirían la rotura ante
una carga constante. Esto se puede definir como un cambio estructural permanente, progresivo
localizado en algún punto del material que está sujeto a condiciones y deformaciones fluctúales y
que pueden ocasionar grietas o la fractura completa de después de un número considerable de
fluctuaciones.
Algunos ejemplos que nos daba el autor. Ocurren desde automóviles hasta aviones, muchos de
estos o la gran mayoría suelen ser de forma espontánea ya que el material al llegar a su punto de
fatiga máximo tiende a agrietarse o perder su resistencia, estos también afectan a loa industria ya
que la maquinaria utilizada puede verse afectada cuando uno de estos materiales se daña y afecta
su producción laboral, esto se debe a que algunas veces el material mencionado anterior mente.
Este también afecta a los barcos como fue el caso del Titanic. Que al no tener una prueba de
fatiga adecuada al no someterse a diversas pruebas de resistencia el material con la baja
temperatura y el impacto llego a su punto de ruptura y se hundió. Tres de cuatro fallas en
maquinaria y vehículos son debido a la fatiga de sus materiales.
El número de fluctuaciones de carga necesarios para producir una ruptura dependerá de la carga
aplicada sobre él. Este puede llegar a tener hasta cientos de ciclos, un ejemplo fácil de entender es
cunado intentamos partir un toso de alambre recocido de poco diámetro de espesor girando
alternamente de un lado a otro hasta lograr romperlo.
El proceso de fatiga de un material es complejo y depende de muchos factores, además de las
características con las que cuente el material. Algunos de los factores serian la corrosión, la
humedad, temperatura, la geometría de dicho material, tamaño complejidad y cargas aplicadas
entre otros.
Es difícil hacer estimaciones suficientemente fiables de la resistencia de un sistema a fatiga, ya
que requiere altos coeficientes de seguridad en el diseño y seguridad y numerosos ensayos para
comprobar para comprobar dichas estimaciones.
Carretera Los Reyes-Jacona km 3 Col. Libertad, Los Reyes, Michoacán, C.P. 60300
Tels. (354) 542-1632 y (354) 542-7000, e-mail: dir_dreyes@tecnm.mx.
www.tecnm.mx | https://itslr.edu.mx
El (Ing. Roberto Alberto Mireles Palomares – 1992) en su tesis comenta que las fallas por fatiga
comienzan con una pequeña grieta y esta es tan diminuta que no se puede percibir a simple vista,
siendo bastante difícil localizarla por inspección con magna flux o con rayos x. esto claramente
podría ocasionar fallas en una estructura y así retrasar el trabajo o en el peor de los casos podría
ser peligroso y los obreros podrían resultar heridos.
Las grietas se desarrollaran en un punto de discontinuidad en el material, tal como un cambio en
la sección transversal, un cuñero (o chavetero) o un orificio.
Una vez que se forma la grieta el efecto de concentración se hace mayor y se extiende más
rápidamente, como el área forzada disminuye en tamaño, el esfuerzo aumenta hasta que
finalmente, el área restante falla repentinamente. Las fallas se pueden caracterizar de dos formas;
la primera se debe al desarrollo progresivo de la grieta, y la segunda se origina de la ruptura
repentina. La zona afectada tiene un aspecto parecido a la fractura de un material frágil como el
hierro colado que falla por tención.
Para determinar la resistencia de los materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las probetas se
someten a fuerzas repetidas o variables de magnitudes especificadas y así, se cuentan los ciclos y
alternaciones de esfuerzos que soporta el material hasta la falla o ruptura.
Acero Forjado.
El acero forjado es una aleación de hierro carbono que se consigue aplicando una presión
extremadamente alta, este tiene muy poca porosidad superficial ya que es una estructura de grano
más fino, más resistencia a la fatiga y más ductilidad que otros.
Hay tres tipos de forjado:
 Forjado caliente de acero: la temperatura de este está entre 950 y 1250 grados Celsius.
Resulta una buena conformabilidad y requiere bajas fuerzas de formación.
 Forjado en frio de acero: la temperatura de este solo es hasta los 150 grados Celsius. Este
tiene una baja conformabilidad y necesita altas fuerzas de formación. Las ventajas de este
es una buena conservación de material y un mejor acabado de la superficie.
 Forjado templado de acero: la temperatura de este está entre los 750 y 950 grados
centígrados esta temperatura conduce a una ductilidad limitada y requiere fuerzas de
formación superiores a las de la forja en caliente. Como ventaja esta entre las dos
mencionadas anteriormente.
Algunas de las propiedades del acero forjado son: que tiene una mayor dureza y una durabilidad
de primera categoría. Al estar con otras sustancias es menos probable que el acero se rompa.
Hierro colado maleable.
Los hierros colados maleables son fundidos primero como hierros fundidos blancos que
contienen grandes cantidades de carburo de hierro y no tienen grafito.
Como mencionaba (Julio Alberto Aguilar Schafer en 2013) la composición química de los hierros
fundidos maleables se limita a la composición que forman los hierros fundidos blancos. Los
contenidos de carbono y cilicio de los hierros maleables estañen los rangos de 2.0 a 2.6 % de
carbono y de 1.1 a 1.6 de silicio.
Para poder crear este hierro colado maleable, primero se debe calentar en un horno el hierro
colado en su estado frio para quitar el carburo de hierro del hierro blanco y convertirlo en grafito
y hierro, este recibirá el nombre de carbono revenido.
Acero colado.
La colada de acero es el nombre que se le da al proceso en el que se funde material y se pasa a un

recipiente llamado cuchara, estas son recipientes de acero remachados y revestidos de ladrillo.
Estas tienen un fondo y un orificio para vaciar el material.
Después del proceso de cuchara. Bien el de la lingotera. La lingotera es un molde especial
construido de hierro fundido o acero, con fondo o no, que para facilitar la extracción de la pieza
moldeada, tiene forma cónica hacia uno de sus lados; estos moldes tienen diferentes perfiles, lo
que hará que se obtengan lingotes de acero con diferentes formas.
Tipos de aceros para las coladas: estos pueden ser de dos tipos.
 Calmado: desprende pocos gases durante la colada y no hierve. Se obtiene a partir de una
desoxidación completa del metal, añadiéndosele una cantidad de hierro fundido especial.
 Efervescente: hierve en el proceso de colada, desprendiendo gran cantidad de gases. Esta
ebullición sucede cuando el acero no está completamente desoxidado, y al bajar la
temperatura, una parte del carbono entra en reacción con el óxido de hierro que queda.
El de tipo efervescente es más barato que el calmado, da más cantidad de metal, y se emplean
menos desoxidantes, sin embargo, su calidad es más baja.
Hierro colado gris.
El hierro gris es el hierro colado más común a la hora de usar, sus escamas de grafito le dan
apariencia y nombre.
La ASTM gradúa el hierro gris en siete clases, basadas en resistencia mínima a la tensión en kpsi.
La clase 20 tiene una resistencia a la tensión mínima de 20 kpsi (13 8 MPa). Los números de
clase 20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60 a continuación van representando el punto de fluencia a la
tensión en kpsi.
Este hierro colado gris mientras más resistente sea a la tención más cara es su producción. Esta
aleación es fácil de vaciar como fusión liquida y fácil de maquinar en estado sólido. Este ofrece
buena amortiguación acústica. Esto la hace de elección popular para bastidores de máquinas,
bloques motores, rotores y tambores de frenos, entre otros usos que tiene esta aleación.
Las escamas de grafito también le dan buena lubricidad y resistencia al desgaste. Su resistencia a
la tensión relativamente baja hace que no se utilice donde estén presentes grandes cargas a la
flexión o a la fatiga, aunque a veces se utilizan en cigüeñales de motores de bajo costo. Si está
lubricada, funciona razonablemente bien en contacto con el acero.
Acero pulverizado.
Es acero pulverizado es un tipo de aleación llamado pulvi-metalurgia. Estos se agrupan de la
siguiente forma:
Grupo 1: metales refractarios.
Son aquellos con un punto de fusión muy alto, son muy difíciles para producción de fusión y
colada y también son muy frágiles en estado de colada. Algunos materiales que entran en esta
categoría pueden ser; El tungsteno, molibdeno, tantalio y materiales similares.
Un polvo sintetizado teniendo una densidad menor que 90 % puede ser mecánicamente
deformado a una temperatura elevada.
Grupo 2: materiales compuestos.
Estos consisten de dos o más metales insolubles, aún en fase líquida, o de mezclas de metales con
sustancias no metálicas, como óxidos y otros materiales refractarios.
Algunos de ellos pueden ser. Materiales para contactos eléctricos, como cobre/tungsteno,
plata/óxido de cadmio. Y los metales duros, por ejemplo carburos usados para herramientas de
corte, partes de desgaste y herramientas para el forjado en caliente de metales.
Grupo 3: materiales porosos.
Los materiales metálicos de polvo compactado y sinterizado tienen un cierto grado de porosidad.
El control de esta característica por medio de las técnicas de PM es importante para la producción
de filtros y bujes que retienen aceite, frecuentemente llamados bujes auto lubricados.
Nuevamente, los productos anteriores no pueden fabricarse fácil o satisfactoriamente por
procesos de la metalurgia convencional.
Grupo 4: piezas estructurales o mecánicas.
Este es el grupo más grande. La mayor parte consiste de piezas base hierro, pero volúmenes
significativos de partes de cobre, bronce y aluminio son producidas, como también algunos
metales raros (Ti y Be). En general, estas piezas no tienen propiedades mecánicas superiores a
aquellas equivalentes hechas por forjado o maquinado de barras coladas. Ellas ofrecen ventajas
sobre las forjadas por la precisión dimensional pero, en la mayoría de casos, la justificación
principal para su uso es la económica, el proceso PM es el más barato.
Grupo 5: aleaciones especiales de prestaciones elevadas.
La producción de aceros rápidos, materiales de tenacidad elevada y las llamadas súper aleaciones
base a níquel (o cobalto) a partir de los polvos, es un área que está creciendo muy rápidamente.
El objetivo es la obtención de productos de propiedades superiores a aquellas alcanzadas por
fundición y forjado. En general, el polvo es compactado en láminas o tabletas, que son sujetas a
forjado o extrusión seguido por caminos de formado tradicionales. Las ventajas de la ruta PM son
la mayor tenacidad del material, y, en el caso de las herramientas de corte y partes de desgaste,
una vida más larga.
Los polvos metálicos se emplean muy diversas áreas de la tecnología, además de la industria
pulvi metalúrgica.
Hierro colado dúctil.
El hierro colado dúctil es un colado a nivel molecular, se ve como nódulos de grafito comparado
con las escamas del hierro colado. Es tal vez un 20% más costoso comparándolo con el hierro
colado, también cabe mencionar que el hierro colado dúctil el más propenso a la corrosión.
La ventaja de una rueda de hierro dúctil es que puede manejar cargas más pesadas, similar a
ruedas del mismo tamaño en hierro colado. El hierro dúctil puede alcanzar fuerzas de tensión
similares a las de acero forjado. La mayor fuerza y flexibilidad, y la tendencia del hierro colado a
ser menos quebradizo, ofrecen una mejor alternativa en esas difíciles aplicaciones.
Conclusión.
Para concluir cabe resaltar que la resistencia a la fatiga de un material siempre es producida por el
sobre esfuerzo o los ciclos aplicados en el material. Pero también de debe tomare en cuenta otros
factores como si la está a tención o a compresión.
Otro factor a considerar es si el material tiene algún tipo de tratamiento o acabado en algunos,
como podría ser; templado, recocido, normalizado, temple en aceite. O si el material fue
laminado en frio, pulido, o fue trabajado en calor, también si este tiene un recubrimiento como
podría ser con una capa de titanio o algún otro material que mejore su estructura y lo haga más
resistente.
También comprendimos que un material se puede agrietar después de cierta cantidad de ciclos.
Estas grietas pueden formarse en las partes donde el material no es uniforme como; las ranuras
para juntas o los huecos para las chavetas, en este la cara puede afectar y comenzar agrietando
esa parte para después seguir con la pieza completa.
También vimos que no podemos sacar un cálculo tan exacto de la resistencia de un material ya
que dependerá del factor de confiabilidad en que porcentaje se encuentre, y las pruebas
destructivas que se la harán al material para comprobar su resistencia a la fatiga.
Por otra parte las definiciones de los materiales fueron de gran ayuda para poder diferenciar un
poco mejor tanto la resistencia de los materiales como algunos de sus usos. Ya que un acero
forjado es diferente de un hierro colado, ya que los hierros colados tienden a ser más frágiles que
los aceros forjados.
Estos también cambian entre los hierros colados ya que, sus resistencias como sus costos de
producción varían dependiendo si es un hierro colado dúctil o un hierro colado blanco. Ambos
tienen sus buenas características, pero también tienen defectos y costo de producción diferente y
aunque no varié mucho cada uno tiene su uso y función específicas.
Referencias.
Jaime Domínguez Abascal - 22 de Enero de 2018 - Fatiga de los materiales y su tolerancia al
daño - Real Academia de Ingeniería.
Ing. Roberto Alberto Mireles Palomares – 1992 - Teoría de fallas y sus aplicaciones – Tesis –
Universidad Autónoma de Nuevo León, facultad de ingeniería Mecánica y Eléctrica.
Que es el acero forjado - Copyright © 2020 Caster Concepts, Inc.
Julio Alberto Aguilar Schafer – 2013 - Hierro fundido (hierro colado)
Malishev, A. y col. Tecnología de los Metales. Edit. MIR. Moscú. 1987.
Propiedades Generales de los Materiales – Escuela Politécnica Superior: Tecnología Mecánica.
Ozols, Andrés. (1998). Producción y caracterización de polvos metálicos obtenidos por
atomización y enfriado rápido. Facultad de Ciencias Exactas y Naturales. Universidad de Buenos
Aires.
Roll, Kempton H. Powder Systems and Applications: Introduction, en Metals Handbook, 9" “,
Vol. 7: Powder Metallurgy, ASM, Metals Park, Ohio 569-574 (1984).

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México, 2 de Octubre del 2020

Resistencia a la fatiga de los materiales.

La colada de acero es el nombre que se le da al proceso en el que se funde material y se pasa a un

Grupo 4: piezas estructurales o mecánicas.

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