CAPÍTULO 1

MATERIALES CONGLOMERANTES
1.1 NOTA HISTÓRICA.
El uso de materiales de cementación es muy antiguo. Los egipcios ya
utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y
posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas;
éste es conocido
como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con
el agua y para la
construcción con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcánica o
con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La sílice activa y la alúmina que se
encuentran en las cenizas y
en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido
como cemento
puzolánico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del
Vesubio, donde se
encontraron por primera vez esas cenizas volcánicas. El nombre de
cemento puzolánico se
utiliza hasta nuestros días para describir cementos obtenidos de moler
materiales naturales a
temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la
mampostería se unía
con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de
Nimes (sur de
Francia), han sobrevivido hasta esta época, con su material de cementación
aún duro y firme.
En la edad media hubo una disminución general en la calidad y el uso del
cemento, y
solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de
los cementos. En
1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de
Eddyston, en la costa de
Cornwall, y encontró que el mejor mortero se obtenía cuando se mezclaba
"puzolana" con
caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana:
Material silíceo o sílico aluminoso que posee propiedad puzolánica, es
decir, el material una vez pulverizado tiene la
aptitud de reaccionar químicamente en presencia de agua con hidróxido de
calcio a la
temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades
hidráulicas, o sea, que
el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua y
formar compuestos estables).
Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba
indeseable, SMEATON
fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A
partir de esto, se
desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos, como el "cemento
romano" que obtuvo
JOSEPH PARKER por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que
vinieron a culminar en la
patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un
constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla
finamente triturada y
caliza dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho
más baja que la
necesaria para la formación de clinker, Aspdin llamó su cemento
"CEMENTO PORTLAND"
debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la
piedra Portland - una
caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
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A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque
su método de
fabricación fue conservado en secreto (su patente se escribió en forma tan
confusa y oscura
que durante algún tiempo, nadie pudo imitar su producto).
El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC
JOHNSON, quien quemó
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación de clinker, con la cual se
produjo la reacción
necesaria para la formación de un compuesto fuertemente cementoso.
JOHNSON describió claramente sus experimentos y encontró que la
temperatura de
calcinación debía elevarse hasta el máximo que pudiera lograrse, claro
está, con los métodos y
equipos de ese tiempo.
Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricación del
cemento Portland se
inició en varias factorías, no solo en Inglaterra, sino en algunos países de
Europa. La cantidad
producida fue muy pequeña y únicamente cerca del año de 1900, empezó
el crecimiento
notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos
realizados por los
franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemán MICHAELIS, con los cuales
se logró producir
cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria
de la construcción
y b) Dos invenciones mecánicas muy importantes los HORNOS
ROTATORIOS para la
calcinación y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos
máquinas pudo entonces
producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo así
el rápido
crecimiento de ésta industria.
1.2 CAL
Cal aérea es el producto resultante de la descomposición por el calor de las
rocas calizas. Si
éstas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la
siguiente reacción:
CaCO3 + calor = CaO + CO2↑
El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhídrido
carbónico (CO2) que es
gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y óxido de
calcio o cal viva
(CaO).
La cal viva (CaO) es un producto sólido, de color blanco, amorfo
aparentemente, pues cristaliza
en el sistema regular, cuando se funde a 2570o
C. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:
CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 calorías
Produciendo hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo
calor, elevándose la
temperatura a unos 160o
C, pulverizándose y aumentando considerablemente el volumen
aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el
vapor de agua de la
atmósfera y la de las substancias orgánicas, produciendo efectos cáusticos.
CONCRETO SIMPLE
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El hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo sólido, blanco,
amorfo,
pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco.
En mayor cantidad
forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la
propiedad de endurecerse
lentamente en el aire, enlazando los cuerpos sólidos, por lo cual se emplea
como aglomerante.
Este endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido
primeramente a una desecación
por evaporación del agua con la cual se formó la pasta, y después, a una
carbonatación por
absorción del anhídrido carbónico del aire, formándose carbonato de calcio
y agua,
reconstituyendo la caliza de cual se partió.
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
Esta reacción es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas
de amasar la pasta
y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea
tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva. La reacción se verifica solo en aire
seco; en el húmedo
con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no
sirviendo en obras
hidráulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contracción
volumétrica, que unida al
peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.
1.2.1 CLASIFICACIÓN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie química carbonato de
calcio, pues la
acompañan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, álcalis y
materias orgánicas,
las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades
que dependen de
la proporción en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a
las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que
produce al
calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca
y untuosa, que
aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en
sitios húmedos y fuera
del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
2) Cales áridas o magras: Son las que proceden de calizas que aún
teniendo menos del 5%
de arcilla, contiene además magnesio en proporción superior al 10%. Al
añadirle agua forma
una pasta gris que endurece menos y desprende más calor que las cales
grasas. Al secarse en
el aire se reduce a polvo y en el agua se deslíen y disuelven. Por estas
malas cualidades no se
usan en construcción.
3) Cales hidráulicas: Proceden de la calcinación de calizas que contienen
más del 5% de
arcilla; dan un producto que reúne, además de las propiedades de las cales
grasas, la de
poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios húmedos y debajo del
agua. Esto es debido
a que en la cocción, en primer lugar, se produce una evaporación del agua
de cantera hasta
110o
C; hacia los 700o
C empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los
900o
C se descompone el carbonato de calcio. A temperatura más elevada
reaccionan los
productos resultantes: óxido de calcio CaO, óxido de sílice SiO2 y alúmina
AL2O3, formándose
silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado
cal hidráulica.
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La composición química de la cal hidráulica varía según su hidraulicidad
entre los siguientes
límites:
SiO2 15-26%
CaO 51-66%
Al2O3 2-10%
Fe2O3 0,5-5%
Las cales débilmente hidráulicas tienen una masa unitaria suelta
comprendida entre 500 y 600
kg/m3
; las medianamente hidráulicas de 600-800 kg/m3
y las eminentemente hidráulicas de
800-900 kg/m3
; la densidad por lo general varía de 2600 a 2900 kg/m3
según su índice
hidráulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de
20-25% en la malla
#170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua,
alcanza a los 28 días
de 15 a 80 kg/cm2
de resistencia a la compresión según su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o
piedra de yeso.
Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalización,
endureciéndose.
El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos
sedimentarios,
presentándose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4) llamado
anhidrita, y con dos
moléculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado piedra de yeso o algez.
CLASIFICACIÓN
Anhidrita : es incolora o blanca, cuando está pura, y coloreada en azul, gris,
amarillo o rojiza,
cuando contiene arcilla: óxido de hierro, sílice, etc. Cristaliza en el sistema
rómbico, su
densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3
y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De
estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rápidamente,
convirtiéndose en yeso o
algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatación produce
grandes trastornos en
los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composición de:
SO3 58,82%
CaO 41,18%
Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclínico,
formando rocas
muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea según su estructura, o de
acuerdo con su nivel
de hidratación.
La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando está
pura, es incolora o
blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones:
amarilla, gris o rojiza,
etc., debidas a la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, etc., en pequeñas
proporciones.
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El algez tiene una densidad que por lo general varía de 2,28-2,32 g/cm3
y una dureza en la
escala de mohs de 2, su composición es:
SO3 46,51%
CaO 32,56%
H2O 20,93%
Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes
variedades:
YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras
sedosas
confusamente. Con él se obtiene un buen yeso para mezclas.
YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian
fácilmente en láminas
delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados.
YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando
macla; con él se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy
fino, recibe el nombre
de alabastro y es usado para decoración y escultura. Este alabastro se
diferencia del calizo por
no producir efervescencia con los ácidos.
YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de
carbonato de calcio. Da
un buen yeso endureciéndose mucho después de fraguado.
El calor actúa sobre la piedra de yeso deshidratándola, de tal forma que
hace que se pueda
obtener las distintas variedades que se usan en construcción.
Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma:
YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del
algez que presenta
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se
ennegrece con los humos y
cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-
50%. Se emplea en
obras como bóvedas, tabiques, etc.
YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y está bien
molido, dejando del 1
al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes,
estucos y blanqueos.
ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de
semihidratado, finura del
1% sobre el tamiz #70; está formado casi exclusivamente por semihidratado
de fraguado rápido
y se emplea para vaciados, molduras y decoración.

1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene: sílice,
alúmina y óxido de
hierro y que forma, por adición de una cantidad apropiada de agua, una
pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales
hidráulicas, cales
aéreas y yesos.
1.5 CEMENTO PORTLAND
Producto que se obtiene por la pulverización del clinker Portland con la
adición de una o más
formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión
no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker.
1.5.1 FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland está compuesto principalmente por materiales
calcáreos tales como
caliza, alúmina y sílice que se encuentran como arcilla o pizarra; también se
utiliza marga, que
es un material calcáreo-arcilloso, por yeso y en los últimos años la adición
de material
puzolánico, que puede ser en estado natural como tierra de diatomeas,
rocas opalinas,
esquistos, cenizas volcánicas, o material calcinado (los nombrados
anteriormente y algunos
como las arcillas y esquistos más comunes), o de material artificial (óxido
de silicio precipitado
y cenizas volantes).
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El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la
materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporción y calcinarla en un horno rotatorio
de gran dimensión,
a una temperatura de 1300 a 1400 o
C, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfría y a
continuación, se adiciona un
poco de yeso y en los últimos tiempos, material puzolánico, que se tritura
hasta obtener un
polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado
a gran escala en
todo el mundo.
La mezcla y la trituración de materias primas pueden efectuarse tanto en
húmedo como en
seco, de donde provienen los nombres de proceso "húmedo" o "seco". El
método de
fabricación a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas
usadas y principalmente
de factores económicos.
Estos dos procesos son los más usados a nivel comercial, pero existen
otros métodos
empleados en la fabricación del cemento a pequeña escala, que son, entre
otros, el semiseco,
la fabricación con horno vertical y fabricación con horno de parrilla de
preparación (Lepol).
Figura 1.1. Horno Rotatorio en una Fábrica
Productora de Cemento.
Fàbrica Lamali – Olavarría . Provincia de Buenos Aires
(Argentina)
1.5.1.1 Proceso húmedo
Cuando se emplea marga, este material se
tritura finamente y se dispersa en agua en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular
con brazos revolvedores radiales con rastrillos,
los cuales rompen los aglomerados de materias
sólidas. La arcilla también se tritura y se mezcla
con agua, generalmente es un molino de lavado
semejante al anterior.
Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en
proporciones
determinadas y pasen a través de una serie de Cribas. La lechada
resultante fluye a estanques
de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse,
generalmente en dos
trituradoras, una más pequeña que la otra, y luego depositarse en un
molino de bolas, con
arcilla dispersa en agua. Allí se continúa el molido de la caliza hasta el
grado de finura de
harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se
guarda la lechada; la
sedimentación de los sólidos suspendidos se impide mediante la agitación
mecánica o por
burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada está
determinado por la
proporción de materiales calcáreos o arcillosos.
Un ajuste final para obtener la composición química requerida puede
efectuarse mezclando
lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un
sistema complicado
de tanques de mezclado.
De aquí en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza
original de las materias
primas.
Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno
rotatorio. Se trata de un
cilindro de acero de gran tamaño recubierto de material refractario, con
diámetro interior hasta
de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente
alrededor de su eje,
levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el
extremo superior del
horno mientras se añade carbón pulverizado mediante la insuflación de un
chorro en el extremo
inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 o
C.
El carbón no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece
una mención
especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada
de cemento.
Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente
mayores
temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente,
el material seco
sufre una serie de reacciones químicas hasta que, finalmente, en la parte
más caliente del
horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve líquido y la cal, la sílice y
alúmina vuelven a
combinarse. Después la masa se funde en bolas de diámetros que varían
entre 3 y 25 mm,
conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes
tipos que a menudo
favorece un intercambio de calor con el aire que después se usa para la
combustión del carbón
pulverizado. Un horno de grandes dimensiones puede producir más de 700
toneladas de
cemento al día.
El clinker frío, que es característicamente negro, reluciente y duro, se
mezcla con yeso para
evitar un fraguado relámpago del cemento. La mezcla se efectúa en un
molino de bolas
compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero
cada vez más
pequeñas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de
mezcla donde el
cemento descargado por el molino pasa a través de un separador, y las
partículas finas se
trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire,
mientras que las
partículas mayores vuelven a pasar por el molino.
El circuito cerrado de mezcla evita la producción de una gran cantidad de
material
excesivamente fino o de una pequeña cantidad de material demasiado
grueso, fallas que a
menudo se presentan en sistemas de molido de circuito abierto.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando
alcanza a tener hasta
partículas por kg, está en condiciones para empacarse en los conocidos
sacos de
papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
12 1,1×10
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1.5.1.2 Procesos seco y semiseco
En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y
adicionan en las
proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se
reduce su tamaño a un
polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y
se hace un ajuste
final en la proporción de materiales requeridos para la manufactura del
cemento.
Para obtener una mezcla íntima y uniforme, se mezcla el grano crudo,
generalmente mediante
aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y
reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto
permite al material
aparentemente más pesado de los cuadrantes no aireados, moverse
lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un líquido y
por aireado sucesivo
de todos los cuadrantes, que se completa en un período y alrededor de una
hora, se obtiene
una mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas
de mezclado
continuo.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba
rotativa llamada
granulador. Simultáneamente, se agrega agua en una cantidad
correspondiente a un 12 por
ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen
pastillas duras de
alrededor de 15 mm de diámetro interior. Esto es conveniente, si se
introdujera directamente el
polvo en el horno, se impediría el flujo en el aire y el intercambio de calor
necesarios para las
reacciones químicas de la formación del clinker del cemento. Enseguida,
las pastillas se meten
al horno y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de
fabricación en
húmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es
sólo del 12 por
ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el
proceso húmedo, el horno
utilizado en el proceso seco tiene dimensiones considerablemente
menores. La cantidad de
calor requerida es mucho más baja puesto que hay que eliminar alrededor
de sólo un 12 por
ciento de humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional
para remover la
humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10 por
ciento). El proceso es,
por lo tanto, bastante económico, pero sólo si las materias primas están
relativamente secas.
En tal caso, el consumo total del carbón puede ser tan pequeño como 100
kg por tonelada de
cemento.
En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los
procesos de
fabricación del cemento.
1.5.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND
Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricación de cemento
Portland consisten
principalmente de cal, sílice, alúmina e hierro (tabla No. 1.2).
Estos compuestos interactúan en el horno, para formar una serie de
productos más complejos,
hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción de un
pequeño residuo de cal
no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar.
Sin embargo, el
equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de éste
afecta el grado de
cristalización y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio,
difieren
considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composición
química nominal
similar. Otra complicación aparece debido a la interacción de la parte
líquida del clinker con los
compuestos cristalinos ya presentes.
No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un
estado de equilibrio
congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio
existente durante la
temperatura de formación del clinker. De hecho, se hace esta suposición
para calcular la
composición de compuestos de los cementos comerciales; la composición
"potencial" se
calcula a partir de las cantidades medibles de óxidos que están presentes
en el clinker, como si
se hubiera producido una cristalización completa de los productos en
equilibrio.
Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales
del cemento; se
enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus símbolos de abreviación. Esta
anotación
abreviada, utilizada por los químicos del cemento, describe cada óxido con
una letra, a saber:
CaO = C ; SiO2 = S ; Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.
Análogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son

compuestos puros, pues
contienen pequeñas cantidades de óxidos en soluciones sólidas. Estos
óxidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atómicos, las formas cristalinas y las
propiedades hidráulicas
de estos silicatos.
El silicato dicálcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte
al aumento de
resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180
días ha reaccionado
aproximadamente un 50% únicamente.
El silicato tricálcico (C3S) endurece rápidamente y es el factor principal del
fraguado inicial y del
rápido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el
primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato tricálcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los
primeros días de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente
contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal función es facilitar la
reacción de la sílice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente
resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
La formación del aluminoferrito tetracálcico (C4AF) reduce la temperatura
de calcinación en el
horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricación del cemento. Se
hidrata con relativa
rapidez (a los tres días casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la
resistencia.
Los cálculos de composición potencial del cemento Portland basados en el
trabajo de R.H.
Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como
"composición Bogue". Existen
además otros métodos para calcular la composición, pero el tema queda
fuera del alcance del
presente capítulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen
algunos "compuestos
menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no
sobrepasan de un
pequeño porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes
menores revisten
especial interés: Los óxidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos
como "álcalis" (aunque
en el cemento existen también otros álcalis). Se ha encontrado que estos
componentes
reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reacción
ocasionan una
desintegración del concreto, además de afectar la rapidez con que el
cemento adquiere
resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el término "compuesto
menor" se refiere
principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La
cantidad de álcalis y
Mn2O3 puede determinarse rápidamente utilizando un espectrofotómetro.
Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento
son:
- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con ácido clorhídrico,
es una medida de la
adulteración del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del
yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos
Portland tipos 2, 3, 4
y 5.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
25
- La pérdida al fuego muestra la medida de carbonatación e hidratación de
la cal libre y el
magnesio libre, debido a la exposición del cemento a la atmósfera. La
máxima pérdida al fuego
(a 1000 oC) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para
cementos Portland tipos
2, 3 y 5; para cemento Portland tipo 4 máximo 3,5%.
1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
A medida que varían los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican
las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin
de satisfacer
ciertas propiedades físicas y químicas para situaciones especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormigón en
general, al que no se
le exigen propiedades especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormigón en
general, al que no
se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las
del tipo 1.
CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de
hormigón expuestas a
la acción moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor
de hidratación.
CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias
iniciales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de
hidratación.
CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la
acción de los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos
a los que se les
adiciona un material incorporador de aire durante la pulverización; para
identificarlos se les
coloca una "A" así por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales
debidamente
seleccionados que le confieren una coloración blanca; prácticamente
cumple las
especificaciones del cemento Portland tipo 1 (NTC 1362).
En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fábricas
producen otros tipos de
cemento Portland generalmente son destinados para obras específicas.

La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de

cemento Portland,
tomando como base para la comparación el cemento Portland tipo 1, se
muestra a
continuación. Estos valores son característicos para los concretos con
curado húmedo hasta el
momento en que se prueban.
1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen
límites a la
composición química y algunas propiedades físicas (NTC 121 y 321),1.6.7
por lo tanto, el
conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para
interpretar los resultados
de las pruebas del cemento.
1.5.4.1 Densidad
La densidad del cemento Portland varía generalmente entre 2,90 y 3,20
g/cm3
dependiendo
básicamente de la cantidad y densidad del material puzolánico que se
adicione. La densidad
de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en
dosificación y control
de mezclas.
La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE
CHATELIER (NTC
221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una
cierta masa de
cemento (64 g), por el desplazamiento de un líquido colocado dentro del
frasco. El líquido
empleado es kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a
62o A.P.I., ya que
no es posible emplear agua pues el cemento iniciaría sus reacciones de
hidratación.
Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de
Densidad del Cemento. Frasco de Le
Chatelier y Baño María

1.5.4.2 Finura
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el
cemento desarrolla
mayor resistencia pero desprende más calor; esto es debido
principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e inclusive no llegar jamás
a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto más fino sea el cemento, mayor será la
cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho
mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, ésta masa
reacciona, logrando
un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar
este proceso,
también será mayor la cantidad de calor desprendido.
La medida de la finura se expresa por el área de las partículas contenidas
en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Específica" y sus unidades de
medida son
unidades de área por unidades de masa así por ejemplo cm2
/g o m2
/kg. La finura del cemento
se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permeámetro de
Blaine (NTC 33) o con
el turbidímetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una
cantidad de material (50 g
por el tamiz 74µm (#200) o 1 g por el método de lavado por el tamiz 44 µm
(#325)); se
determina la cantidad de partículas en porcentaje por masa que queda
retenido en el tamiz.
100
2Rs(100 c) Rc ± = (con el tamiz 74 µm) o Rc = Rs(100 ± c) (con el tamiz 44
µm)
Siendo: Rc: Porcentaje retenido
Rs: Masa del material retenido
c: Factor de corrección del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 µm, se
recomienda realizar otros
ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de
fraguado y la
resistencia a la compresión con el fin de definir si este cemento puede ser
usado en una obra.
Como con este ensayo no podemos conocer realmente la granulometría
(tamaño de las
partículas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de
chequeo.

Figuras 1.5 Equipo utilizado en la determinación de la finura, por el Método

del Tamizado
(Tamiz 74 µm).
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
28
El ensayo que determina la finura del cemento con el permeámetro de
BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que
ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactación, al paso
del aire.
La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se
determina el tiempo
en que un líquido normalizado se demora en pasar por dos marcas
intermedias. La superficie
específica se calcula:
La superficie específica por permeámetro de Blaine en m2
/kg debe ser como mínimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El método del turbidímetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se
fundamenta en la
variación de la turbidez de una suspensión de cemento en un líquido
(kerosene), en función del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la
sedimentación de las
partículas en suspensión. El resultado que arroja este ensayo que
determina la superficie
específica, debe ser como mínimo 1600 cm2
/g para cualquier tipo de cemento.
Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinación de la finura,
por el Método del Permeámetro de Blaine.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
29
1.5.4.3 Consistencia normal
Con el propósito de poder determinar algunas propiedades del cemento
como tiempos de
fraguado o estabilidad volumétrica, se debe realizar una mezcla de cemento
y agua llamada
pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las
cantidades de cada
uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe
preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratación
del cemento sea lo
más exacta posible; ésta pasta se denomina de consistencia normal.
La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el
ensayo consiste en
averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de
cemento usada (500 g)
que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de
"Vicat" (Figura No. 1.7.)
la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y masa 300 g (todo el
conjunto) sea en 30 s de
10±1 mm; por lo general, el porcentaje de agua varía entre 23 y 33%.
Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinación de la Pasta de
Consistencia
Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.
1.5.4.4 Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plástico al
estado sólido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos
prácticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último término se
refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
30
El fraguado es causado por una hidratación selectiva de los componentes
principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reacción muy violenta y
lleva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento
debido a que las mezclas
endurecerían a muy corto plazo y no podrían ser transportadas y colocadas
sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O);
el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado
sulfoaluminato de calcio
(3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a
hidratarse y comienza
por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semisólida
(fraguado inicial);
luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre
al C3A que se
hidrata conjuntamente con el C4AF dándole a la pasta una consistencia
sólida produciendo de
esta forma el fraguado final.
En la práctica se utilizan los términos de fraguado inicial y fraguado final
para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta,
se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las
agujas de
GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el método más
utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una
pasta de consistencia
normal a la penetración de unas agujas. Cuando la aguja de diámetro 1/12"
(2,12 mm) y de
masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera
huella, se dice que se ha
producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se
agregó agua al cemento
hasta cuando no penetró la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial"
y no debe ser
menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la
pasta se lleva a la
penetración de otra aguja de diámetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g),
cuando la aguja no
penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total
transcurrido, desde que
se preparó la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser
mayor a 10 horas
para cualquier tipo de cemento.
El ensayo más utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que
sirve de control de
calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.).
El ensayo consiste
en someter una pasta de consistencia normal a la penetración de una aguja
de 1 mm de
diámetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo.
Cuando la
penetración de la aguja de diámetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que
ha transcurrido el
tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para
cualquier tipo de
cemento. Cuando la aguja (diámetro 1mm) no penetra, sino que deja una
ligera huella se dice
que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a
8 horas para
cualquier tipo de cemento.
1.5.4.5 Falso fraguado
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del
cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con
agua.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
31
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida de plasticidad,
sin generar mucho
calor poco después de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta
endurecida se
remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua
normalmente sin pérdida de
resistencia.
Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor
en forma apreciable
se dice que lo que ocurrió fue un fraguado relámpago, o sea un verdadero
fraguado pero en
muy corto tiempo.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto
de vista de la
colocación y manipulación, pero esto no es probable donde el concreto se
mezcla
generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camión mezclador, o
cuando éste es
remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en
operaciones de concreto
bombeado. Esto debe ser más digno de atención cuando se mezcla por un
tiempo corto en
mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en
algunos tipos de
obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratación del yeso
cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120o
C), se produce hemihidrato (CaSO4.½2H2O) o
anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos
compuestos se hidratan
para formar yeso. Para evitar la deshidratación del yeso, en la práctica
normal se enfría el
clinker antes de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los álcalis del cemento;
al almacenarse el
cemento, los álcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos
reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrólisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e
induce a una rigidización
de la pasta.
El fraguado relámpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse
clinker y yeso; el C3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua
reaccionando
rápidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado
se describe en la
NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia
tal que al someterla a
la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y masa 300 g, dicha
penetración sea de 34±4
mm en 30 s; este valor se toma como penetración inicial (Pi). Después de
realizada la lectura
inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado
para la penetración
inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetración final (Pf).
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje
de penetración final
mínimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
32
1.5.4.6 Estabilidad volumétrica
El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce
con el nombre de
cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un
cemento pues las obras
hechas con él quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran
cambio en volumen
en particular no debe de haber una expansión apreciable, la cual, bajo
condiciones de
esfuerzo, podría ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento
endurecida. Tal expansión
puede tener lugar debido a una hidratación retardada o lenta o a otra
reacción de algún
compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO
o CaSO4 (yeso).
Si las materias primas adicionadas al horno contienen más cal de la que
puede combinarse con
los otros óxidos, el exceso permanecerá en estado libre. Esta cal
fuertemente calcinada se
hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un
volumen más grande
que el óxido de calcio original, se produce una expansión. Un cemento
también puede tener
variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona
con el agua en forma
similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar
expansión; si el
contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A
durante el fraguado,
se presentará una variación de volumen en forma de expansión lenta. Por
esta razón, las
norma NTC 321 especifica la cantidad máxima de SO3, en porcentaje, que
debe tener un
determinado tipo de cemento, así por ejemplo, para cemento Portland tipo 1
se admite hasta un
3,5%.
Puesto que la variación de volumen del cemento no se manifiesta, sino
hasta después de un
período de meses o años, es esencial probar aceleradamente la variación
de volumen del
cemento. Las pruebas más utilizadas para determinar si un cemento es
expansivo o no, son:
"Expansión al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinación de la
expansión por el método de
las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).
El ensayo de "Expansión al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en
someter a hidratación
acelerada una muestra de cemento fraguada (después de 24 horas en
cámara húmeda); lo
cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm)
hechas de pasta de
consistencia normal a la acción de un hervidor (presión manométrica del
vapor de agua
saturado 20,7 kg/cm2
) durante 3 horas; antes y después del ensayo las longitudes de las barras
se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en
porcentaje de la longitud
inicial se denomina Expansión al autoclave, el cual debe ser como máximo
0,8% para todos los
tipos de cemento (norma NTC 121).

Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo

usando muestras
nuevas, dentro de los 28 días siguientes al del ensayo. En este caso se
deben ensayar tres
muestras distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas será
la expansión del
cemento al autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar
el cemento.
Figura 1.8. Equipo de Expansión al Autoclave
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de
agujas con pasta
de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetándolas
firmemente contra las
bases de las agujas con pinzas metálicas y se mide la separación en mm
de las agujas,
después se introducen en agua a temperatura de 21±2o
C durante 24 horas. Al cabo de este
tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se
comprueba que la
separación es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas,
ya sin placas de
vidrio, en la misma agua, durante 6 días al cabo de los cuales se vuelve a
medir y anotar la
separación en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la
expansión en frío,
probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fácilmente hidratable por
el cemento, o
ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en
agua hirviendo
durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullición y se
dejan enfriar los moldes
dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 21±2o
C. Se mide de nuevo la
separación de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial
(a las 24 horas) es
la expansión en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de
óxido de magnesio
libre fácilmente hidratable.
La expansión del cemento se toma como el mayor valor entre la expansión
en frío y en
caliente, esta expansión está limitada para cementos Portland a máximo 10
mm. Si la
expansión excede este valor, se repite la prueba con una muestra de
cemento aireado durante
7 días, la expansión en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento
que no satisfaga por
lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
34
1.5.4.7 Calor de hidratación.
El calor de hidratación es el calor generado cuando reaccionan el cemento
y el agua. La
cantidad de calor generado depende principalmente de la composición
química del cemento; a
tasa de generación de calor la afecta la finura y temperatura de curado, así
como la
composición química.
De acuerdo con las reacciones químicas, la hidratación de compuestos del
cemento es
exotérmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120
calorías/gramo). Puesto que la
conductividad del concreto es relativamente baja, actúa como aislante, y en
el interior de una
masa grande de concreto, la hidratación puede producir un fuerte aumento
en temperatura. Al
mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo
que se produce un
fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del
interior, pueden
producirse graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en
estructuras como
aquellas de gran masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado
son importantes; si no
se disipa este calor rápidamente, puede ocurrir una importante elevación de
temperatura en el
concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir acompañada de una
dilatación térmica. El
enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente
puede crear
contracciones en la masa conocidas como retracción de fraguado, y originar
esfuerzos
perjudiciales. En el otro extremo, el calor producido por hidratación puede
impedir el
congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente
aplicado, en aguas heladas
y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersión de calor. Sin
duda, es aconsejable
conocer las propiedades productoras de calor de diferentes cementos para
poder elegir el
cemento más adecuado para cada finalidad.
Para efectos prácticos no importa necesariamente el calor total de
hidratación sino la velocidad
de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un
período mayor, puede
dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la
temperatura. Para
variedades usuales del cemento Portland, Bogue observó que
aproximadamente una mitad de
calor total se libera entre uno y tres días; aproximadamente 3/4 en 7 días y
83 al 91 por ciento
del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratación depende de
la composición
química del cemento, y el calor de hidratación del cemento es
aproximadamente igual a la
suma de los calores de hidratación de los compuestos individuales,
hidratados por separado.
El calor de hidratación es la cantidad de calor en calorías por gramo de un
cemento
deshidratado, dispersado por una hidratación completa a una temperatura
dada. El método
más común para medir el calor de hidratación consiste en determinar el
calor de solución de
cemento deshidratado e hidratado en una mezcla de ácido nítrico y
fluorhídrico; la diferencia
entre estos dos valores representa el calor de hidratación (norma NTC 117).
En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratación, liberado
por cada uno de los
compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se
consigna el calor de
hidratación, generado por los diferentes tipos de cemento Portland,
expresado en porcentaje
respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.

Tabla No.1.7 Calor de hidratación para los diferentes tipos de cemento,

expresado como un
porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a
los 7 días.1.6.8
1.5.4.8 Resistencia del cemento
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del
material que posiblemente
resulte más obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo
tanto no es
sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las
especificaciones del
cemento.
La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de la pasta
de cemento, de su
adhesión a las partículas de los agregados y en cierto grado, de la
resistencia del agregado
mismo.
No se efectúan pruebas de resistencia en pasta de cemento
puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que
originarían una gran variación en los resultados. Para
determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es
decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de
proporciones determinadas, hechos con materiales
específicos en condiciones estrictamente controladas.
Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinación de las
distintas Resistencias del Cemento.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
36
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensión directa, compresión
directa y flexión.
Esta última determina en realidad la resistencia a la tensión por flexión,
porque, como es bien
sabido la pasta de cemento es considerablemente más resistente a la
compresión que a la
tensión.
La prueba para determinar la resistencia a la tensión del cemento se realiza
de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero
que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de
sílice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841µm) y quede
retenido en el tamiz #30
(595µm).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla está en función del agua
para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y
durante las
primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cámara
húmeda y el resto del
tiempo, hasta el día del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua.
Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 días, 3 se ensayan
a los 7 días y 3 se
ensayan a los 28 días.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en más
del 15 % del
promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo
tiempo, no se tienen en
cuenta para determinar la resistencia a la tensión. Si una vez descartadas
las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor
para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresión del cemento se determina de acuerdo con la
norma NTC 220 y
es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El
ensayo se hace
preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de
arena natural de sílice,
normalizada para el ensayo y cuya gradación se muestra en la tabla No.
1.8.
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin
adiciones, debe ser aquella
que produzca una relación mínima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y
para efecto de
comparación, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa
de flujo (% fluidez
entre 100 y 115%).
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L.
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
37
El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de
50mm de lado).
Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en
cámara húmeda y el
resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el día del
ensayo. Por lo regular,
se elaboran mínimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 días, 3 a los 7 días y 3
a los 28 días.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en más del
10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo
tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresión. Si una
vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un
valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresión mínima que deben desarrollar
los diferentes tipos
de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la
norma
NTC 220.1.6.7
La resistencia a la flexión se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y
el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de
arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la
compresión (norma
NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez
del mortero de
110±5% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite
someter el mortero
a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la
mesa de flujo y se
mide el aumento del diámetro de la base después de dar 25 golpes en 15 s
(norma NTC 111).
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se
procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24
horas los moldes con el
mortero se mantienen en cámara húmeda y el resto del tiempo hasta el día
del ensayo las
viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mínimo 9
viguetas para probar
3 a los 3 días, 3 a los 7 días y 3 a los 28 días.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto
medio y la resistencia a
la flexión (RF) en kg/cm2
se determina de la siguiente manera:
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en más del
10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo
tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexión. Si una vez
descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un
valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND
En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas
pocas fábricas
producen sacos de 42,5 kg y también se están comercializando sacos de
25 kg. En el saco de
cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la
masa del saco y la
licencia de fabricación.
El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades
indefinidamente. El
cemento almacenado en contacto con la humedad fragua más despacio y
desarrolla menos
resistencia que el cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el
cemento debe
estar tan seco como sea posible, deberán taparse todas las grietas y
aberturas. Los sacos de
cemento no se deben almacenar sobre suelos húmedos, se deben colocar
sobre plataformas
que pueden ser de madera. Los sacos de cemento se deberán estibar
juntos para reducir la
circulación de aire, pero no se deben apoyar contra los muros.
Los sacos que se van a almacenar durante largos períodos se deben cubrir
con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deberá fluir libremente
y no contener
terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del
cemento es dudosa, se
deberá ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de
fraguado y resistencia,
los resultados se compararán con los valores especificados.