Energia Solar Vapor-Villar

Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales
Análisis paramétrico de una instalación de energía

solar para generación de vapor en el sector industrial
Autor: Luis Villar Fernández

Tutor: José Julio Guerra Macho
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. de Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2018
ii
Trabajo Fin de Grado
Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales
Análisis paramétrico de una instalación de energía

solar para generación de vapor en el sector
industrial
Autor:
Luis Villar Fernández
Tutor:
José Julio Guerra Macho
Catedrático de Universidad
Dep. de Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2018
iii
Trabajo Fin de Grado: Análisis paramétrico de una instalación de energía solar para generación de vapor en el
sector industrial
Autor: Luis Villar Fernández
Tutor: José Julio Guerra Macho
El tribunal nombrado para juzgar el Trabajo arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2018
El Secretario del Tribunal
v
A todos los que me han ayudado
a llegar hasta aquí
vii
RESUMEN
El sector industrial es el mayor consumidor de energía a nivel global, suponiendo aproximadamente un 40 %

de la energía total consumida en el mundo. La industria consume energía eléctrica y energía térmica generada
fundamentalmente a partir de combustibles fósiles. La energía térmica supone más de dos tercios de la energía
total consumida en la industria y se utiliza fundamentalmente para procesos de calentamiento a diferentes
niveles de temperatura.
Los procesos industriales que se abastecen de energía térmica son muy diversos tanto en tecnología como en
niveles de temperatura, lo que ofrece distintas posibilidades para la integración de la energía solar térmica. Con
las diferentes tecnologías de captadores solares existentes se podrían cubrir demandas de energía térmica de
procesos a temperaturas de hasta 400 °C, suministrando casi el 50 % del consumo de energía en el sector
industrial.
Generalmente, la instalación de energía solar térmica debe acoplarse a una instalación industrial existente, por
lo que es de gran importancia seleccionar adecuadamente el mejor punto de integración, así como estudiar la
viabilidad de la instalación mediante herramientas de simulación, las cuales permiten analizar y determinar el
comportamiento del sistema solar bajo distintas condiciones de operación y parámetros.
ix
ÍNDICE
Resumen ix
Índice xi
Índice de Tablas xiii
Índice de Figuras xv
1 Introducción 1
1.1 Situación actual de la energía solar térmica en procesos industriales 1
1.2 Viabilidad de la energía solar térmica en procesos industriales 2
2 Energía solar térmica en la industria 5
2.1 Instalaciones térmicas industriales 5
2.2 Tecnología de captadores 8
2.2.1 Captador solar plano 9
2.2.2 Captador de tubos de vacío 10
2.2.3 Captador con concentrador parabólico compuesto 11
2.2.4 Captador cilindro-parabólico 11
2.2.5 Captador Fresnel 13
2.2.6 Caracterización de captadores 14
2.3 Sistemas de energía solar térmica en la industria 15
2.4 Integración de la energía solar térmica en la industria 19
2.4.1 A nivel de suministro con vapor como medio de transferencia 21
2.4.2 A nivel de suministro con agua como medio de transferencia 23
2.4.3 A nivel de proceso con intercambiadores externos 24
2.4.4 A nivel de suministro con intercambiador interno 25
2.4.5 A nivel de proceso para la generación de vapor 25
2.5 Instalaciones de energía solar térmica en la industria 26
3 Simulación de sistemas solares térmicos 29
3.1 Introducción 29
3.2 Herramientas de simulación 29
3.2.1 TRNSYS 30
3.2.2 T*SOL 31
3.2.3 ColSim 32
3.2.4 INSEL 32
3.2.5 Polysun 33
3.2.6 Greenius 33
3.2.7 EXCEL-SOPRO 33
4 Estudio de un sistema solar de generación indirecta de vapor 35
4.1 Introducción 35
4.2 Descripción del caso base 35
4.3 Simulación del caso base 37
4.3.1 Determinación del área de captación 39
4.3.2 Análisis de la instalación 42
4.4 Análisis de sensibilidad 46
4.4.1 Influencia de la localidad 46
4.4.2 Influencia del rendimiento del generador de vapor 47
4.4.3 Influencia de la curva de carga 47
xi
5 Resumen y conclusiones 49
Referencias 51
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Niveles de temperatura en procesos industriales 4

Tabla 2. Clasificación de instalaciones solares 17
Tabla 3. Conceptos de integración 21
Tabla 4. Datos del prediseño de la instalación de energía solar analizada 36
Tabla 5. Componentes utilizados en la simulación 38
Tabla 6. Valores anuales en función de la localidad 46
Tabla 7. Valores anuales en función del perfil de carga 47
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Demanda de energía por sectores (IEA 2012) 1

Figura 2. Estudio POSHIP (IEA 2008) 3
Figura 3. Estudio ECOHEATCOOL (IEA 2008) 3
Figura 4. Principales sistemas de generación térmica (IEA 2016) 5
Figura 5. Intercambiadores de calor externos al proceso (IEA 2016) 6
Figura 6. Intercambiadores de calor internos al proceso (IEA 2016) 7
Figura 7. Calentamiento directo con inyección de vapor vivo (IEA 2016) 7
Figura 8. Tecnología solar en función de la temperatura (IEA 2016) 8
Figura 9. Pérdidas principales en un CSP (IEA 2008) 9
Figura 10. Captadores de flujo directo (izq.) y tubos de calor (dcha.) (IEA 2012) 10
Figura 11. Campo de CCP (solarPACES) 12
Figura 12. Captador Fresnel (Solar Praxis) 13
Figura 13. Curva de rendimiento de un captador solar (IEA 2016) 15
Figura 14. Secciones de un sistema solar térmico (IEA 2016) 16
Figura 15. Generación de vapor en un tanque flash (Soteris 2009) 17
Figura 16. Generación de vapor en captador (izq.) y en recuperador (dcha.) (Soteris 2009) 18
Figura 17. Calentamiento indirecto de agua con acumulación de calor (IDEA 2011) 18
Figura 18. Opciones de integración del sistema solar (IEA 2016) 19
Figura 19. Integración de la energía solar en aplicaciones industriales (IEA 2016) 20
Figura 20. Sistema de calentamiento directo en el sistema de generación de vapor (IEA 2016) 22
Figura 21. Sistema de calentamiento indirecto para precalentar el agua de reposición (IEA 2016) 23
Figura 22. Sistema de calentamiento indirecto en el sistema de distribución (IEA 2016) 24
Figura 23. Sistema de calentamiento indirecto mediante un circuito intermedio de agua (IEA 2016) 25
Figura 24. Sistema de calentamiento indirecto con HEX interno en el proceso (IEA 2016) 25
Figura 25. Sistema de generación de vapor en vacío (IEA 2016) 26
Figura 26. Número de proyectos y área de captación instalados desde el año 2000 (SHIP 2017) 27
Figura 27. Esquema de un sistema solar térmico en TRNSYS 30
Figura 28. Sistema de calentamiento indirecto en el sistema de generación de vapor (IEA 2016) 35
Figura 29. Esquema de la simulación en TRNSYS 37
Figura 30. Controlador de histéresis (Sapiensman) 38
Figura 31. Demanda cubierta por la instalación inicial 40
Figura 32. Influencia de la superficie de captación 41
Figura 33. Demanda cubierta por la instalación del caso base 41
Figura 34. Valores mensuales de energía 42
xv
Figura 35. Valores diarios de energía (alta radiación) 43
Figura 36. Valores diarios de energía (media/baja radiación) 43
Figura 37. Comportamiento del sistema de captación en un día de alta radiación 44
Figura 38. Comportamiento del sistema de captación en un día de baja radiación 44
Figura 39. Comportamiento del generador de vapor en un día de alta radiación 45
Figura 40. Comportamiento del generador de vapor en un día de baja radiación 45
Figura 41. Dependencia de la irradiación con la demanda cubierta 46
Figura 42. Demanda cubierta anual en función de la eficiencia del generador de vapor 47
Figura 43. Demanda cubierta en función del perfil de carga 48
Figura 44. Exceso de vapor en función del perfil de carga 48
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Situación actual de la energía solar térmica en procesos industriales

A lo largo de todo el mundo son numerosos los proyectos y tecnologías que se están desarrollando con el fin
de reducir el consumo de combustibles fósiles y la emisión de gases de efecto invernadero. Es en este aspecto
donde la utilización de la energía solar térmica en procesos industriales puede tener una importante
contribución.
El sector industrial es el mayor consumidor de energía en los países de la OCDE suponiendo
aproximadamente un 40 % de la energía total consumida, seguido muy de cerca por el sector transportes y el
residencial. Actualmente, aproximadamente el 40 % del consumo de energía primaria en la industria es
cubierto con gas natural y un 41 % con petróleo. La industria consume energía eléctrica y energía térmica,
constituyendo esta última más de dos tercios de la energía total consumida en ella. Los procesos industriales
que se abastecen de energía térmica son muy diversos tanto en tecnología como en niveles de temperatura, lo
que ofrece distintas posibilidades para la integración de la energía solar térmica. Con las diferentes tecnologías
de captadores solares existentes se podrían cubrir demandas de energía térmica de procesos a temperaturas de
hasta 400 °C, suministrando casi el 50 % del consumo de energía en el sector industrial.
Figura 1. Demanda de energía por sectores (IEA 2012)
En la última década el interés creciente por la energía solar térmica ha hecho que se desarrollen numerosos
proyectos de esta índole, si bien la gran mayoría a pequeña escala y de carácter experimental. En 2016,
existían unos 160 sistemas de energía solar térmica en todo el mundo, con una capacidad total de 100 MWth
(140600 m2 ), lo que no corresponde ni al 1 % de la energía térmica total consumida en el mundo. No obstante,
son una buena demostración de la viabilidad de estas tecnologías e indican que hay un gran potencial de
desarrollo tanto a nivel de mercado como tecnológico. Por ejemplo, en los países de la Unión Europea (EU27)
el 28 % de la demanda total de energía corresponde al sector industrial, la mayoría de la cual implica procesos
a temperaturas inferiores a los 250 °C en los que se podría incorporar energía solar térmica a baja y media
temperatura.
El primer paso para la integración de la energía solar térmica es siempre analizar el consumo de energía en la
industria para más tarde estudiar las diferentes opciones de integración, analizando su coste y rentabilidad. La
1
2 Introducción
tecnología necesaria es muy parecida a la tecnología utilizada en el sector doméstico y residencial, con tres
factores específicos:
• La demanda en un proceso industrial es mucho mayor.
• Los procesos pueden ser continuos exigiendo un control más preciso.
• Las temperaturas del proceso en muchos casos son mayores, siendo necesario la instalación de
captadores con concentración.
Las instalaciones de energía solar en la industria se empezaron a estudiar en 1970 pero el elevado coste de la
instalación, los problemas de espacio y el bajo coste del combustible convencional en el sector industrial han
limitado el desarrollo de estas instalaciones. En la actualidad la energía solar se encuentra con una serie de
barreras a superar:
• Desconocimiento de la energía solar térmica: el número de estas instalaciones es muy pequeño,
siendo desconocidas para un gran número de inversores y gestores del sector industrial.
• Desconfianza en las tecnologías más recientes: la mayoría de los gerentes son muy conservativos
en cuanto a la generación de energía en la industria, prefiriendo tecnologías convencionales y
maduras.
• Costes del sistema: generalmente los sistemas de energía solar tienen costes de inversión
elevados, lo que los suele hacer menos rentables que las alternativas convencionales.
• Falta de desarrollo tecnológico: muchos procesos térmicos requieren temperaturas elevadas, fuera
del alcance de las tecnologías solares más maduras.
1.2 Viabilidad de la energía solar térmica en procesos industriales

El nivel de temperatura del proceso industrial y la demanda de energía son las primeras variables a tener en
cuenta al analizar la viabilidad de una instalación solar térmica. Las condiciones más favorables para su
integración corresponden a procesos que no requieren temperaturas muy elevadas y necesiten una cantidad de
energía constante durante las horas de sol. Algunos de estos procesos podrían ser:
• Lavado: es un proceso que tiene lugar de muy diversas formas. Lavado de botellas, latas, barriles y
equipos de proceso consumen gran energía en la industria alimentaria. Las plantas que realizan
tratamientos metálicos (galvanizado, anodizado, pintado…) también tienen procesos de limpieza de
componentes y superficies, así como la industria textil donde los procesos de limpieza y blanqueo de
tejidos son muy frecuentes. Todos estos procesos necesitan agua caliente a temperaturas inferiores a
los 100 °C, y con frecuencia, por debajo de los 60 °C, lo que los convierte en un excelente candidato
para la integración de la energía solar térmica.
• Secado: es un proceso con gran consumo de energía. La mayoría de los procesos de lavado requieren
un proceso de secado posterior. Aunque el secado se suele realizar mediante aire caliente, éste es
calentado generalmente por medio de intercambiadores agua-aire, haciendo posible el
precalentamiento del agua con energía solar térmica.
• Evaporación: proceso muy extendido en las industrias química y alimentaria, donde la aportación de
calor hace que el componente más volátil de una solución se evapore, pudiéndose emplear por
ejemplo para concentrar soluciones.
• Pasteurización y esterilización: necesitan temperaturas en torno a los 75 °C y 100 °C
respectivamente. Son procesos con numerosas aplicaciones en la industria alimentaria y bioquímica.
• Precalentamiento de agua de alimentación a generadores: es otra posible integración de la energía
solar térmica, ya que las bajas temperaturas del agua hacen que el rendimiento del sistema solar sea
elevado.
• Calentamiento de naves industriales: el cual es necesario en muchos países en épocas de frío.
Aunque no es puramente una aplicación industrial, el sistema de generación de calor suele ser el
encargado de la producción de dicha calefacción.
• Enfriamiento solar: mediante sistemas de absorción e integradas en el sistema de energía de la
planta. Puede tener aplicaciones interesantes en algunos procesos de la industria alimentaria.
• Reacciones químicas: en el sector químico son numerosas las reacciones que requieren de cierta
energía para su activación, pudiéndose aportar esta mediante la energía solar térmica.
Análisis paramétrico de una instalación de energía solar para generación de vapor en el sector
industrial 3
No hay muchos sectores industriales que cumplan estos requisitos, pero diversos estudios realizados desde el
año 2000 han demostrado que algunos procesos en diferentes sectores industriales son adecuados para la
integración de la energía solar térmica.
En el año 2001, el proyecto POSHIP realizó una evaluación de los consumos de energía térmica en 34
industrias de la península ibérica, distinguiendo dos rangos de temperaturas: por debajo de los 160 °C y por
encima. Los resultados confirmaron que los sectores industriales más prometedores para el desarrollo de la
energía solar térmica son el alimentario y textil, con más de un 60 % del calor requerido a temperaturas
inferiores a los 160 °C, el sector del vino y bebidas con un 80 % y el sector de fabricación de equipos para el
transporte con el 100 %.
Figura 2. Estudio POSHIP (IEA 2008)
El proyecto ECOHEATCOOL hizo en 2006 un estudio para 32 países, con resultados similares, aunque
utilizando diferentes rangos de temperaturas. Los sectores con mayor potencial para la incorporación de la
energía solar son el de alimentación, bebidas, textil, industria química y el sector de la industria de servicios.
En estos sectores los procesos más importantes son secado, blanqueo, lavado, pasteurización, precalentamiento
del agua de alimentación a generadores, evaporación, destilación y procesos químicos.
Figura 3. Estudio ECOHEATCOOL (IEA 2008)

4 Introducción
La mayoría de estos procesos son comunes a muchos sectores industriales con una tecnología muy similar,
aunque los niveles de temperatura pueden variar ligeramente de un sector a otro.
Tabla 1. Niveles de temperatura en procesos industriales
Sector industrial Proceso Nivel térmico (°C)

Alimentación Secado 30 - 90
Lavado 60 - 90
Pasteurización 60 - 80
Evaporación 95 - 105
Esterilización 60 - 120
Tratamiento térmico 40 - 60
Textil Lavado 40 - 80
Blanqueo 60 - 100
Tintura 100 - 160
Papel Blanqueo 130 - 150
Secado 60 - 80
Químico Evaporación 95 - 105
Destilación 110 - 300
Calentamiento de procesos 120 - 180
Petroquímica 100 - 150
Madera Preparación de pulpa 120 - 170
Minero Fundición del concentrado
Calentamiento de soluciones 100 - 400
Lavado
Plástico Preparación
120 - 140
Mezclado
Destilación 140 - 150
Extensión 140 - 160
Secado 180 - 200
Separación 200 - 220
2 ENERGÍA SOLAR TÉRMICA EN LA INDUSTRIA
2.1 Instalaciones térmicas industriales

En la mayoría de casos la instalación de energía solar térmica se ha de integrar en una instalación industrial
existente. Por ello, conocer el sistema de generación, sistema de distribución y sistema de transferencia de
energía en el proceso industrial es esencial para lograr una correcta integración.
El sistema de generación térmica en un proceso industrial está fundamentalmente influenciado por el tipo de
combustible utilizado y por el fluido caloportador de la instalación (vapor, agua sobrecalentada o aceite
térmico son los más comunes). En cuanto al combustible, en los países más desarrollados la industria depende
principalmente del gas, gas licuado de petróleo y petróleo. En otras partes del mundo el carbón sigue siendo la
fuente primaria de energía, y en otras con poco acceso a gas o petróleo, como la India, el uso de la biomasa
como fuente de energía está muy extendido. Otras soluciones, aunque menos extendidas, son la generación de
energía térmica utilizando energía eléctrica por efecto Joule o por bomba de calor y la generación a través de
un sistema de calentamiento por distrito.
Figura 4. Principales sistemas de generación térmica (IEA 2016)
El sistema de distribución depende fundamentalmente del fluido caloportador utilizado. En la mayoría de las
industrias el medio de distribución es vapor o agua caliente (presurizada), siendo especialmente compleja la
red de vapor y de condensado de una instalación de vapor, que ha de garantizar que el vapor llegue saturado y
seco al proceso y el condensado vuelva al sistema de generación limpio y con la máxima energía posible. No
obstante, el elevado calor cedido por unidad de masa del vapor al condensarse hace que este sea ampliamente
5
6 Energía solar térmica en la industria
utilizado en la industria. Además, su uso permite tuberías de distribución de menor diámetro (en comparación
con el agua), simplifica los equipos de intercambio al ser la transferencia de calor a temperatura y presión
constante y facilita el control de la temperatura actuando en la presión de vapor. En cuanto a los sistemas de
distribución que utilizan agua, en estos el mantenimiento y la operación son más sencillos, pero requieren
mayores diámetros de las tuberías de distribución y mayores áreas de intercambio. Además, cuando se
requieren temperaturas por encima de los 100 °C el agua debe ser presurizada. Otra opción (muy utilizada en
plantas de cogeneración) es el uso de fluidos térmicos, los cuales implican una menor presión en la red de
distribución, pero su calor específico es menor y su coste mayor.
El almacenamiento de energía es muy importante en algunas instalaciones industriales. El almacenamiento se
puede encontrar en el sistema de generación, en la red de distribución o en el proceso industrial. El
almacenamiento en el sistema de generación o en la red de transporte tiene como objetivo mejorar el
rendimiento en instalaciones donde la inercia del generador es importante (utilizan carbón o biomasa como
combustible) o donde la demanda de la instalación es muy variable con el tiempo con objeto de mejorar el
rendimiento a carga parcial del generador. Generalmente la energía se almacena mediante depósitos de agua
caliente (presurizada o no) o acumuladores de vapor.
El sistema de transferencia de calor en los procesos industriales se basa en tres estrategias básicas de
calentamiento: intercambiadores de calor (HEX) externos al proceso, intercambiadores de calor incorporados
en el proceso o sistemas de calentamiento directo. Además de estas tecnologías, los procesos de evaporación y
de secado son frecuentes en muchos sectores industriales, y suelen incorporar intercambiadores internos o
externos al equipo.
En los procesos industriales de transferencia de calor existen diferentes tipos de HEX externos. La adecuación
de un tipo u otro depende de la temperatura y presión del proceso, si hay o no cambio de fase, espacio
disponible o propiedades específicas del fluido caloportador. Los más importantes son:
• Intercambiadores de carcasa y tubos: formados por una cubierta tubular en el interior de la cual se
encuentra un haz de tubos. Un fluido circula por el espacio entre la carcasa y los tubos mientras que el
otro lo hace por el interior del haz de tubos.
• Intercambiadores compactos (de placas o en espiral): son adecuados para fluidos con distinta
viscosidad. Los más comunes son los HEX de placas, muy utilizados en la industria alimentaria
debido a su fácil desmontaje y limpieza. Estos intercambiadores consisten en una sucesión de placas
metálicas corrugadas armadas en un bastidor y separadas por juntas. La conexión entre las láminas es
del tal forma que cada fluido circula de manera alterna por los canales creados entre las placas, sin que
ambos fluidos lleguen a mezclarse. Los HEX en espiral consisten en dos placas metálicas de igual
ancho enrollados a lo largo de un eje, formando dos canales cerrados por los que circulan los fluidos.
Son usados en procesos de condensación, intercambio líquido-líquido y enfriamiento de gases.
Figura 5. Intercambiadores de calor externos al proceso (IEA 2016)
Mediante los HEX internos diversos equipos, depósitos o baños pueden calentarse. Los más importantes son
camisas (doble envolvente), serpentines o banco de tubos. También se utilizan HEX de placas y resistencias
eléctricas.
industrial 7
Los intercambiadores de camisa consisten en una cubierta la cual encierra un depósito o baño que se desea
calentar. El fluido caloportador circula entre el espacio de la cubierta y el depósito (denominado camisa)
transfiriéndole el calor al fluido contenido en el baño. El uso de camisas está limitado a presiones máximas de
6 bar y depósitos de hasta 10 m3 aproximadamente. Para mayores presiones y tamaños se utilizan serpentines
soldados, perfiles o media tubería soldada.
Los serpentines son los intercambiadores más simples y baratos, consisten en tubo helicoidal enrollado, por el
interior del cual circula el medio de calentamiento, encargado de transferir su calor a un baño. La transferencia
de calor por unidad de masa es baja debido a la baja velocidad del flujo en el exterior del tubo. Suelen trabajar
en un rango de presiones entre los 7 y 8 bar.
Figura 6. Intercambiadores de calor internos al proceso (IEA 2016)
Los principales sistemas de calentamiento directo son combustión directa, utilizando los gases de combustión
como fluido caloportador, e inyección de vapor vivo en baños, depósitos o corrientes de fluidos.
Figura 7. Calentamiento directo con inyección de vapor vivo (IEA 2016)
Los evaporadores y secaderos utilizan generalmente mecanismos de calentamiento específicos, por lo que,
aunque incorporen HEX externos o internos se suelen analizar de forma independiente.
Los evaporadores pueden clasificarse según el mecanismo de evaporación; evaporadores tipo Kettle, con
circulación natural o forzada y evaporadores en película ascendente o descendente.
Los evaporadores suelen calentarse con vapor y se diseñan como evaporadores de múltiple efecto.
Los secaderos industriales tienen tipologías y modos de operación muy diferentes. Se clasifican en secaderos
convectivos, por contacto, radiantes y liofilizadores (freeze drying) utilizados en la industria agroalimentaria.
En los secaderos convectivos por aire caliente y en los secaderos por contacto es posible incorporar sistemas
de energía solar.
2.2 Tecnología de captadores

Los captadores solares se basan en la conversión de la radiación solar incidente en una superficie en calor a
través del calentamiento de un fluido caloportador. Dicha superficie se denomina superficie absorbente y está
conectada a un circuito hidráulico, por el cual circula el fluido de trabajo.
Debido a que tanto la superficie de absorción como el fluido caloportador se encuentran a una temperatura
mayor que la del ambiente se producirán pérdidas térmicas (por conducción, convección y radiación) hacia
este. El rendimiento de un captador solar está directamente relacionado con estas pérdidas, por lo que interesa
reducirlas en la medida de lo posible. Para ello se han desarrollado diferentes soluciones:
• Superficies de absorción selectivas: uso de materiales absorbentes que presentan una elevada
absortividad (90-95 %) y una baja emisividad (0.05-0.15 %) en el espectro infrarrojo.
• Técnicas de vacío: haciendo el vacío entre la superficie absorbente y la cubierta de los captadores se
logra una notable mejora del comportamiento térmico del captador, ya que se eliminan las pérdidas
por convección.
• Concentración de la radiación: la temperatura máxima alcanzable por un captador solar está
limitada por sus pérdidas térmicas con el ambiente, las cuales dependen en gran medida del área de
absorción. Mediante la concentración de la radiación solar se obtienen áreas de absorción menores,
mejorando el comportamiento térmico del captador. La relación de concentración se define como el
cociente entre el área de captación y el área de absorción (C = Ac /Aa ).
Dependiendo del proceso de captación de la radiación y del diseño óptico se pueden distinguir diferentes
tecnologías de captadores solares. Así, se puede diferenciar entre captadores con o sin concentración de la
radiación solar, estacionarios o con seguimiento (moviéndose de acuerdo con la trayectoria del sol a lo largo
del día). Además, cada tecnología de captación tiene un rango de temperaturas de trabajo, pudiéndose
distinguir entre baja temperatura (hasta 80 ºC), media temperatura (entre 80 y 200 °C) y alta temperatura
(>200 ºC). En la Figura 8 se representa la tecnología solar térmica más adecuada atendiendo a la temperatura
del proceso.
Figura 8. Tecnología solar en función de la temperatura (IEA 2016)

industrial 9
2.2.1 Captador solar plano

Es la tecnología de captación solar con más madurez y más extendida, debido a su sencillez y bajo
mantenimiento. Este tipo de captador utiliza tanto la radiación directa como la difusa para aumentar la
temperatura de un fluido de trabajo que circula a través del mismo. Los captadores solares planos (CSP) no
requieren un sistema de seguimiento.
2.2.1.1 Principio de operación
La radiación solar entra en el captador a través de la cubierta transparente, habiéndose previamente reflejado y
absorbido parte de ella. Una vez que incide en la superficie absorbente una parte es parcialmente reflejada y el
resto es absorbido por dicha superficie. La radiación absorbida se transmite por conducción a la zona de los
tubos por donde circula el fluido de trabajo, generalmente agua (con aditivos anticongelantes y anticorrosivos).
2.2.1.2 Elementos principales
Los CSP se componen de los siguientes elementos:

• Cubierta transparente: se utilizan cristales templados de bajo contenido en hierro con
recubrimientos antirreflectivos para garantizar una buena transmitancia y larga durabilidad. Es
importante que el cristal tenga una alta transmisividad, sea térmicamente estable y tenga un bajo
coeficiente de dilatación.
• Superficie absorbente: generalmente son de cobre. Las tuberías de absorción deben asegurar
elevados coeficientes de transferencia.
• Aislamiento: con el objetivo de reducir las pérdidas térmicas en la parte posterior del captador se
utilizan aislamientos como lana mineral o lana de roca.
• Carcasa: asegura la estabilidad del captador y protege la superficie de absorción y el aislamiento de
las inclemencias meteorológicas. Suele estar fabricado de aluminio, acero o algún material sintético.
2.2.1.3 Balance energético
En un CSP se pueden distinguir las siguientes pérdidas:

• Perdidas ópticas: las cubiertas de un CSP alcanzan una transmisión de aproximadamente el 90 % de
la radiación solar incidente, pudiendo llegar hasta un 96 %. Generalmente un 1 o 2 % es absorbido por
la cubierta de cristal y el resto es reflejado. La superficie de absorción puede llegar a alcanzar
coeficientes de absorción del 95 %. Las pérdidas ópticas aumentan con el ángulo de incidencia de la
radiación, siendo independientes de la temperatura.
Figura 9. Pérdidas principales en un CSP (IEA 2008)

• Pérdidas térmicas: en la parte frontal las pérdidas térmicas son debidas fundamentalmente a la
convección. El aire entre la superficie absorbente y la cubierta transporta el calor absorbido al cristal,
donde este es cedido al ambiente. La superficie de absorción también irradia calor hacia la cubierta, y
esta hacia el ambiente. En la parte trasera, las pérdidas se deben a la conducción, si bien éstas se
pueden mantener bajas con las medidas de aislamiento adecuadas.
2.2.1.4 Aplicaciones y desarrollo
Los captadores solares planos se pueden utilizar en procesos térmicos que impliquen temperaturas de hasta
80°C. Actualmente su aplicación más extendida es la producción de agua caliente sanitaria en el sector
residencial, aunque existen ciertos procesos industriales donde podrían ser incorporados, como en procesos de
secado, lavado o tratamientos térmicos.
Con los CSP estándar no se pueden alcanzar temperaturas por encima de los 80 °C, debido a sus elevadas
pérdidas térmicas a altas temperaturas. No obstante, existe la posibilidad de reducir dichas pérdidas
(especialmente en la parte frontal del colector) llegando a temperaturas entre los 80 y 120 °C. Algunas de las
medidas de mejora son:
• Captadores sellados herméticamente y rellenados de gases inertes.
• Captadores con doble o triple acristalamiento.
• Captadores planos de vacío.
2.2.2 Captador de tubos de vacío

El captador de tubos de vacío se compone de tubos de vidrio transparentes en paralelo conectados por su parte
superior a un tubo colector. En el interior de cada tubo se hace el vacío para eliminar las pérdidas por
convección y reducir las pérdidas por conducción. Esto hace que, en general, el rendimiento del captador de
tubos de vacío sea superior al del captador plano y que su comportamiento sea más constante ante variaciones
en la temperatura ambiente o en la radiación solar incidente. Este tipo de captador no dispone de sistema de
seguimiento y con él se pueden alcanzar temperaturas de hasta 130 °C mediante el aprovechamiento de la
radiación directa y difusa.
Los captadores de tubos de vacío se pueden clasificar en dos grupos, de flujo directo y de tubos de calor (“heat
pipe”).
Figura 10. Captadores de flujo directo (izq.) y tubos de calor (dcha.) (IEA 2012)
2.2.2.1 Colectores de tubos de vacío de flujo directo
En el interior del tubo de vacío se encuentra un material absorbente, encargado de transformar la radiación
solar (tanto directa como difusa) en energía térmica. El material absorbente es recorrido en su superficie por el
tubo colector, dentro del cual circula el fluido de trabajo.
industrial 11
2.2.2.2 Colector de tubos de vacío de tubos de calor
Se utiliza un mecanismo consistente en un tubo cerrado dentro del cual se encuentra el fluido de trabajo,
generalmente agua purificada con aditivos especiales. Cuando el sol incide en el tubo de calor, el fluido se
evapora y asciende debido a su menor densidad dirigiéndose hacia la zona alta del tubo de calor, donde se
encuentra el condensador. Allí el fluido de trabajo intercambia su calor latente con el fluido que se quiere
calentar, de forma que se condensa y vuelve a la parte baja del tubo de calor. Para que el proceso de
vaporización y condensación funcione correctamente el colector debe tener una cierta inclinación.
La principal diferencia entre este tipo de captador y el de flujo directo es que en el de tubos de calor el fluido
caloportador no se encuentra en contacto con el circuito solar. Se pueden distinguir dos maneras de conexión
entre el tubo de calor y el lazo solar:
• Conexión seca: el calor se transfiere del condensador al material del tubo colector. Esta conexión
permite una conexión y desconexión más sencilla.
• Conexión húmeda: el fluido del circuito solar se encuentra en contacto directo con el condensador de
los tubos de calor.
Los captadores de tubos de vacío se utilizan cuando se desea alcanzar temperaturas mayores que las
proporcionadas por los captadores planos, o cuando se desea reducir el área de los captadores para una
demanda dada. Debido a la cada vez mayor aplicación de esta tecnología y sus mejoras, los captadores de
tubos de vacío se están convirtiendo en una tecnología más asequible.
2.2.3 Captador con concentrador parabólico compuesto

Los captadores con concentrador parabólico compuesto (CPC) han sido ideados con el fin de reducir las
pérdidas térmicas a través de la reducción del área de la superficie absorbente con respecto al área de apertura,
ya que las pérdidas térmicas en un captador son proporcionales al área de la superficie de absorción. La
concentración se obtiene utilizando reflectores que dirigen la radiación incidente dentro de un cierto ángulo de
apertura del colector en dirección al tubo absorbente después de una o más reflexiones. Los captadores con
CPC son una solución para cubrir el hueco entre las demandas a baja y media temperatura.
Los captadores CPC pueden ser estacionarios con pequeños ajustes dependiendo de la estación, y se diseñan
para distintos niveles de concentración.
2.2.4 Captador cilindro-parabólico

El colector cilindro-parabólico (CCP) se compone básicamente de un espejo cilindro parabólico que refleja la
radiación solar directa concentrándola sobre un tubo receptor colocado en la línea focal de la parábola. La
radiación solar concentrada produce el calentamiento (aumento de energía termodinámica) del fluido que
circula por el interior del tubo receptor (generalmente agua o aceite térmico). Los captadores CCP pueden
operar eficientemente hasta temperaturas de 450 °C, gracias a su gran área de apertura y pequeña área de
absorción, lo que reduce las pérdidas al ambiente.
La superficie reflectante del captador tiene una sección parabólica tal que la radiación que incide
paralelamente sobre el eje de la parábola es reflejada en un en un solo punto focal desde cualquier lugar a lo
largo de la curva. El tubo absorbente se encuentra distribuido a lo largo de la línea focal, recibiendo la
radiación concentrada del reflector. La relación de concentración suele estar en torno a 25. Debido a la
necesidad de mantener el eje de la parábola paralelo a los rayos del sol los captadores-cilindro parabólicos
necesitan un sistema de seguimiento.
Figura 11. Campo de CCP (solarPACES)
Los principales elementos del captador cilindro-parabólico son:

• El reflector: se trata de un espejo curvado en una de sus dimensiones con forma de parábola, que
concentra sobre su línea focal toda la radiación solar que atraviesa su plano de apertura. La superficie
especular se consigue a base de películas de plata o aluminio depositadas sobre un soporte que le da la
suficiente rigidez.
• El tubo absorbente: es uno de los elementos fundamentales de todo CCP, ya que de él depende en
gran medida el rendimiento global del colector. El tubo absorbente se sitúa en la línea focal de la
parábola y suele constar de dos tubos concéntricos. El tubo interior, por el que circula el fluido que se
calienta, es metálico y lleva un recubrimiento selectivo que posee una elevada absortividad (>90 %) y
una baja emisividad en el espectro infrarrojo (<30 %), lo que le proporciona un elevado rendimiento
térmico. El tubo exterior, es de cristal y rodea al tubo interior metálico. Tiene la doble misión de
reducir las pérdidas térmicas por convección en el tubo metálico y de proteger de las inclemencias
meteorológicas su recubrimiento selectivo. El tubo de cristal suele llevar también un tratamiento
antirreflexivo en sus dos caras, para aumentar su transmisividad a la radiación solar y,
consiguientemente, el rendimiento óptico del colector. El área del tubo absorbente suele ser entre 25 y
35 veces menor que el área de apertura.
• El sistema de seguimiento: el hecho de que los CCP solo puedan aprovechar la radiación solar
directa exige que el colector vaya provisto de un mecanismo de seguimiento solar que lo mueva a lo
largo del día conforme el sol describe su trayectoria diaria en el cielo. El sistema de seguimiento solar
más común consiste en un dispositivo que gira los reflectores cilindro-parabólicos del colector
alrededor de un eje, el cual suele estar orientado de norte a sur o de este a oeste. La rotación de los
captadores se consigue mediante mecanismos eléctricos o hidráulicos.
• La estructura metálica: La misión de la estructura del colector es la de dar rigidez al conjunto de
elementos que lo componen, a la vez que actúa de interfase con la cimentación del colector.
2.3.4.3 Balance energético
Las pérdidas más importantes en un CCP son:

• Pérdidas ópticas: debidas a que ni la superficie reflexiva del concentrador es un reflector perfecto, ni
el vidrio que cubre al tubo absorbente metálico es totalmente transparente, ni la superficie selectiva
del tubo metálico es un absorbente perfecto, ni la geometría del concentrador parabólico es perfecta.
Estas imperfecciones provocan que solo una parte de la radiación solar directa que incide sobre la
superficie del concentrador parabólico llegue al fluido que circula por el interior del tubo absorbente.
industrial 13
• Pérdidas térmicas: se producen principalmente en el tubo de absorción, y están formadas por

pérdidas por radiación, convección y conducción desde el tubo absorbente hacia la cubierta de cristal,
y pérdidas por convección y radiación desde el tubo de cristal al ambiente.
La aplicación más extendida de esta tecnología es la generación de electricidad. Mediante el uso de grandes
captadores se calienta un fluido térmico a temperaturas de hasta 400 °C con el cual se genera vapor, que
acciona una turbina. Un ejemplo de este sistema es la planta SEGS en California, con una capacidad de 354
MW. Otra posible aplicación, sobre la cual se están desarrollando algunos modelos en la actualidad, es el uso
de captadores de menor tamaño (mayor facilidad de integración en la industria al ocupar menos espacio) en
procesos térmicos a media temperatura, a las cuales captadores planos y de tubos de vacío no son capaces de
operar.
Debido a la necesidad de altos índices de radiación directa para su operación, los captadores cilindro-
parabólicos sólo son adecuados para zonas con elevada radiación, como las regiones situadas en el llamado
cinturón solar.
2.2.5 Captador Fresnel

Un sistema de este tipo se compone de largas filas paralelas de espejos de anchura relativamente pequeña que
pueden girar alrededor de su eje longitudinal. Los espejos concentran la radiación solar sobre un receptor
central fijo situado a una cierta altura sobre el plano de los espejos y paralelo a estos, equipado con una
segunda etapa de concentración. Los captadores Fresnel son una alternativa de menor coste a los captadores
cilindro-parabólicos, llegando a alcanzar temperaturas de trabajo similares (de hasta 300 - 400 °C), si bien su
rendimiento es peor. Esta configuración permite optimizar el aprovechamiento del terreno y minimizar los
bloqueos entre filas de espejos.
Figura 12. Captador Fresnel (Solar Praxis)
Los captadores Fresnel se basan en el principio Fresnel de dividir una parábola en segmentos. Tratan de
simular un concentrador continuo, por medio de un conjunto de espejos dispuestos de forma adecuada sobre
un plano. Este diseño permite la construcción de lentes de mayor apertura y menor distancia focal sin el peso y
volumen de material que sería necesario con la tecnología convencional.
Los captadores Fresnel se componen de:

• Reflector: formado por espejos planos, los cuales reciben una pequeña curvatura mediante flexión
mecánica. Suelen estar hechos de algún material con alta reflectividad, como la plata. Son parámetros
importantes de diseño el ancho de los espejos, el número de filas de espejos en paralelo y el espacio
entre ellas.
• Receptor: el cual se compone de dos elementos a su vez, el concentrador secundario y el tubo
absorbente. El concentrador secundario se encuentra encima del tubo receptor y su misión es mejorar
el rendimiento óptico del sistema (la lente Fresnel no se comporta exactamente como una lente
parabólica) a la vez que aumenta la relación de concentración. Además, también actúa como aislante
térmico, minimizando las pérdidas por convección del tubo absorbente. En cuanto al tubo de
absorción, cuenta con un recubrimiento selectivo que tiene una alta absortividad a ondas de longitud
corta y una baja emisividad en el espectro infrarrojo. En la actualidad se están desarrollando tubos
absorbentes con aislamientos de vacío, con el fin de mejorar el rendimiento térmico.
• Sistema de seguimiento: los captadores Fresnel disponen de un sistema de seguimiento a lo largo de
su eje longitudinal. Cada fila de espejos reflectores tiene una inclinación distinta, moviéndose todas
ellas a la misma velocidad angular.
Los primeros sistemas de captación Fresnel se utilizaron en proyectos de gran escala para la generación de
energía eléctrica a través de la generación de vapor, con capacidades de hasta cientos de MW. A menor escala,
los captadores Fresnel presentan las condiciones de operación adecuadas para su introducción en procesos
térmicos industriales. Este tipo de captadores se puede instalar en tejados debido a su buena distribución del
peso y su baja resistencia al viento. Además, su buen aprovechamiento del espacio los hace muy adecuados en
lugares donde este está limitado.
En la actualidad diversos grupos industriales trabajan en el desarrollo y mejora de captadores Fresnel para la
producción de energía térmica en la industria, cubriendo las demandas a media temperatura.
2.2.6 Caracterización de captadores

El rendimiento de un captador solar no sólo depende de su comportamiento térmico (pérdidas de calor a los
alrededores), sino que también influye en este su comportamiento a nivel óptico (no toda la radiación incidente
es absorbida y transmitida al fluido de trabajo). El rendimiento óptico es constante en un captador solar (para
un ángulo de incidencia), mientras que el térmico depende de la temperatura de operación. Así cuanto mayor
sea esta las pérdidas térmicas del captador hacia el ambiente serán mayores y por tanto su rendimiento térmico
menor. Esto hace que el rendimiento del captador solar no sea constante, quedando definido por su curva de
rendimiento.
Debido a la gran variedad de captadores solares existentes, es necesario un método común para determinar su
rendimiento y que permita comparar los diversos resultados. Dicho método es el test estándar ISO 9806,
mediante el cual se determinan experimentalmente los parámetros de caracterización térmicos y ópticos, en
función de los cuales está expresado el rendimiento del captador (para cada tipología de captador los
parámetros térmicos y ópticos serán distintos). El empleo de estos parámetros permite calcular la energía
producida por un captador solar en cada instante, y de este modo, calcular la energía obtenida en un período de
tiempo y bajo unas condiciones de operación dadas.
industrial 15
Figura 13. Curva de rendimiento de un captador solar (IEA 2016)
2.3 Sistemas de energía solar térmica en la industria

Dentro del sistema de energía solar térmica se pueden distinguir distintas secciones, entre las que destacan el
sistema de captación y el sistema de almacenamiento, el cual no todas las instalaciones incluyen.
El sistema de captación está formado por los captadores, la(s) bomba(s) y el sistema de control, compuesto por
las válvulas y sensores. El tipo de captador empleado depende del nivel de temperaturas, el medio de
transferencia y la irradiación. Generalmente, para temperaturas de integración por debajo de los 100 °C se
emplean captadores estacionarios sin concentración, mientras que para temperaturas por encima de los 100 °C
se emplean sistemas de concentración, y si se desean aún mayores temperaturas, es necesario además el
empleo de captadores con sistema de seguimiento del sol. El tamaño del sistema de captación depende
fundamentalmente de la cantidad de energía que se desee suministrar mediante tecnología solar y del espacio
disponible. También influye la temperatura requerida en el proceso, así como si se dispone de un sistema de
almacenamiento y de su tipología. El fluido de trabajo de los captadores depende del tipo de colector, del
riesgo de heladas y del medio de transferencia de calor. Si se utiliza aire o vapor, este se puede aportar
directamente al proceso vía inyección, siendo el fluido de trabajo de los captadores el fluido de transferencia.
Pero generalmente el fluido de trabajo de los captadores y el medio de transferencia no son los mismos,
estando separados por un intercambiador, donde tiene lugar la transferencia de energía entre ambos medios.
En cuanto al sistema de almacenamiento, este se compone a su vez por el sistema de carga, el almacenamiento
y el sistema de descarga. Mediante los sistemas de carga y descarga se palian las diferencias entre el recurso
solar y la demanda energética del proceso. Cuando el sistema solar está produciendo más energía de la que
requiere el proceso entra en funcionamiento el sistema de carga, almacenando la energía. En cambio, cuando
en el campo solar se está produciendo menos de la necesaria se recurre a la energía almacenada activando el
sistema de descarga. Se pueden distinguir dos tipos de almacenamiento; sensible y latente. El más extendido es
el almacenamiento sensible, basado en la acumulación de algún fluido (generalmente agua o aceite térmico) a
una cierta temperatura. El almacenamiento sensible se basa en el cambio de fase de algún fluido. Pese a su
mayor capacidad energética por unidad de volumen, es menos usado, ya que se encuentra aún en fase de
desarrollo.
Figura 14. Secciones de un sistema solar térmico (IEA 2016)
En general, el sistema de energía solar térmica se debe integrar en el sistema convencional existente,
proporcionando solo una parte de la demanda energética total de este. Una etapa de elevada importancia
previa a la instalación de un sistema de energía solar térmica es la realización de un análisis preliminar. Para el
diseño del sistema es necesario:
• Calcular la capacidad térmica del sistema solar térmico y el perfil de esta a lo largo del tiempo,
decidiendo qué porcentaje de la demanda térmica total se desea cubrir.
• Determinar el área de captación necesaria y el volumen de acumulación (en caso de haberlo), para
tener una idea del tamaño del sistema solar. La superficie necesaria para el sistema de captación puede
llegar a ser un serio problema, ya que en un proceso industrial se necesitan grandes cantidades de
energía en espacios reducidos.
• Realizar simulaciones en las que se consideren diversas opciones en cuanto a tipo de captador, área de
captación y volumen de almacenamiento. Debido al elevado coste de la instalación es necesario
simular el sistema en base horaria durante un tiempo representativo, generalmente un año, con el fin
de encontrar la solución más rentable.
En los sistemas convencionales no se presta especial atención al nivel de temperatura, estando en muchas
ocasiones el sistema de generación sobredimensionado. Sin embargo, en el sistema solar el nivel de
temperaturas sí es de gran importancia, ya que tiene una gran influencia en su rendimiento, por lo que es
importante tener un control de las temperaturas. Otro factor importante es el fluido caloportador utilizado en el
proceso.
Las instalaciones solares en la industria se pueden clasificar siguiendo diferentes criterios, reflejados en la
Tabla 2.
La instalación de energía solar se puede incorporar en diferentes subsistemas de la instalación convencional.
En una instalación industrial donde el fluido caloportador es agua o vapor, la instalación solar puede por
ejemplo precalentar el agua bruta de renovación, calentar directamente el fluido caloportador o calentar
directamente el proceso industrial o una combinación de ambas. En las instalaciones con captadores solares de
líquido conectados directamente al proceso industrial, el circuito del sistema de captación puede ser con
recirculación o sin recirculación. Los sistemas sin recirculación se utilizan en procesos donde el agua se
contamina en el proceso de calentamiento, por ejemplo, en un tren de lavado de botellas, y no es posible
reintroducirla en el circuito. Los sistemas con recirculación son los más frecuentes en la industria y son
similares a los sistemas de calentamiento de agua en la edificación. Si existe el sistema auxiliar, se puede
conectar en serie o en paralelo. La conexión en serie permite trabajar a los captadores a menor temperatura y
por tanto con mayor rendimiento.
industrial 17
Tabla 2. Clasificación de instalaciones solares

Criterio Opciones
Fluido caloportador Vapor
Líquido (agua, aceite térmico)
Aire
Circuito de captación Con recirculación
Sin recirculación
Sistema de calentamiento Directo
Indirecto
Sistema auxiliar Sin sistema auxiliar
Serie
Paralelo
Acumulación Con acumulación
Sin acumulación
Si el fluido caloportador de la instalación industrial es vapor, se utilizan captadores de concentración para

generar vapor por alguno de los tres procedimientos siguientes:
• Calentamiento de agua a presión y generación de vapor en un tanque flash
• Generación directa de vapor en el sistema de captación
• Calentamiento de un aceite térmico y generación de vapor en un recuperador
En la generación de vapor en un tanque flash, agua a presión se calienta en los captadores y se introduce en un
tanque flash a la salida de una válvula reductora de presión. Dicha caída de presión provoca que parte del agua
se evapore (aproximadamente un 10 % del caudal de entrada se convierte en vapor). Un caudal de agua nueva
tratada igual al caudal de vapor generado se introduce en la aspiración de la bomba. La presión de trabajo en
los captadores se establece de forma que no se genere vapor en los captadores y se optimice el funcionamiento
del tanque flash (a mayor presión la cantidad de vapor producido será mayor pero el coste del sistema será
mayor).
Figura 15. Generación de vapor en un tanque flash (Soteris 2009)
Si el vapor se genera directamente en los captadores, la temperatura de trabajo es menor, aumentando el

rendimiento, los caudales son menores y la presión de trabajo también es menor, reduciéndose el coste del
sistema de transporte. Los principales inconvenientes de estos sistemas son los problemas termo-hidráulicos
asociados al flujo bifásico en los tubos del receptor que pueden dar lugar a inestabilidades (debidas a la mala
transferencia del calor durante la evaporación) y a más incrustaciones en el interior de los tubos debido a la
calidad del agua.
Figura 16. Generación de vapor en captador (izq.) y en recuperador (dcha.) (Soteris 2009)
La tercera opción es calentar un aceite térmico en captadores sin cambio de fase, generándose el vapor en un
recuperador de calor que se alimenta con el aceite térmico. El uso de este fluido caloportador permite trabajar a
mayor temperatura sin aumentar la presión del circuito en el sistema de captación. El aceite térmico es un
fluido no corrosivo, no presenta problemas de congelación, las presiones de saturación son inferiores a las del
agua y el sistema de control es más simple. Estos factores hacen que actualmente, el aceite térmico sea el
fluido caloportador más utilizado en las instalaciones industriales de energía solar.
Los principales inconvenientes del aceite térmico se derivan de la naturaleza del propio fluido, que se
descompone cuando entra en contacto con el aire (necesitan una instalación auxiliar de nitrógeno), son
inflamables, su coste es elevado y son contaminantes lo que dificulta su utilización en el sector
agroalimentario. Su densidad, viscosidad, calor específico y conductividad térmica son inferiores a la del agua,
lo que supone menores coeficientes de película tanto en el captador como en el recuperador, mayores caudales
para la misma potencia y mayores costes de bombeo que en el caso del agua. Como en los sistemas de
generación de vapor en un tanque flash, las diferencias de temperatura son mayores en los captadores,
disminuyendo el rendimiento de captación. La temperatura de salida de captadores se puede controlar
actuando sobre el caudal del aceite térmico.
Figura 17. Calentamiento indirecto de agua con acumulación de calor (IDEA 2011)
industrial 19
En cuanto a las instalaciones que utilizan aire como fluido caloportador, el circuito del sistema de captación
puede ser con recirculación o sin recirculación. Los sistemas sin recirculación se utilizan en procesos donde el
aire se contamina en el proceso (secaderos, cabinas de pulverización de pintura, etc.). El aire ambiente exterior
entra directamente en el captador o después de un recuperador de calor del aire de salida del proceso. El
rendimiento del sistema de captación aumenta al trabajar a temperaturas próximas al ambiente. En los sistemas
con recirculación, una mezcla de aire de salida del proceso y aire ambiente se calienta en el sistema de
captación. El aire caliente se suministra al proceso (calefacción de naves, procesos de secado que no
contaminan el aire, etc.). Es frecuente el control de la temperatura y humedad del aire de entrada al proceso
actuando sobre la mezcla del aire exterior y el aire recirculado, como sucede en los secaderos.
El secado solar es una de las aplicaciones más extendidas de la energía solar en el sector agroalimentario. El
secadero solar puede funcionar con o sin sistema auxiliar y el aire puede circular por convección natural
(sistema pasivo) o por la acción de un ventilador (sistema activo). En el proceso de secado el producto se
calienta por el aire caliente que circula a través del producto, por la radiación solar que incide directamente
sobre el producto o por una combinación de ambos.
2.4 Integración de la energía solar térmica en la industria

El objetivo de la integración es identificar el nivel de integración más favorable de la energía solar en la
industria y el concepto de integración más eficaz. Debido a la complejidad de los procesos industriales, tanto
en la generación como en la distribución y consumo, la integración no es una tarea trivial.
Figura 18. Opciones de integración del sistema solar (IEA 2016)
La integración en un proceso industrial se puede realizar a nivel de suministro de energía o a nivel de proceso.
Por integración a nivel de suministro de energía se entiende la integración de la energía solar al sistema de
generación de calor, mientras que la integración a nivel de proceso implica el acoplamiento de la energía solar
a un proceso específico. Cada opción tiene sus ventajas e inconvenientes, dependiendo la mejor opción de la
industria considerada. La integración a nivel de proceso permite menores temperaturas de operación en los
captadores, pero la fuerte dependencia del proceso del recurso solar hace que sea necesario un sistema de
almacenamiento, aumentado los costes y complejidad del sistema. La integración en el suministro de energía
es más flexible porque el sistema de generación es menos dependiente de posibles cambios en el proceso, pero
el sistema solar trabajará a mayores temperaturas.
Antes de elegir el mejor concepto de integración hay que identificar el nivel de integración (suministro o
proceso). A nivel de suministro, el medio de transferencia de calor determina los conceptos de integración más
adecuados, considerándose dos opciones: vapor y fluido caloportador líquido (agua, aceite térmico, etc.). Para
el caso de fluidos líquidos los diferentes medios únicamente darán lugar a diferencias en los intercambiadores
de calor empleados. En principio los conceptos de integración para líquido caloportador son también válidos
para aire.
En caso del vapor se pueden distinguir tres conceptos de integración: generación de vapor (integración en
paralelo), calentamiento del agua de alimentación al generador o calentamiento del agua de reposición (ambas
integración en serie). La integración en paralelo se puede realizar directa o indirectamente (con agua
presurizada o un fluido térmico). Los conceptos de integración en serie difieren básicamente en el nivel de
temperatura de los procesos y en las medidas de recuperación de calor que deben ser consideradas. En los
sistemas que utilizan un medio de transferencia líquido, se pueden emplear los conceptos de integración del
vapor, además de la integración en calentamiento de depósitos de almacenamiento.
A nivel de proceso se establece una primera clasificación en función del tipo de proceso. Si el proceso si
identifica como adecuado para la integración de la energía solar mediante un estudio de viabilidad será
incluido en alguna de estas tres categorías: precalentamiento de una corriente de fluido, calentamiento y
mantenimiento de la temperatura de un baño, maquinaria o depósito y procesos térmicos de separación. Una
segunda clasificación se realiza en función del modo de calentamiento convencional; HEX externo o interno,
inyección de vapor, secado convectivo o por contacto y evaporación.
Figura 19. Integración de la energía solar en aplicaciones industriales (IEA 2016)
Basándose en la categoría de consumo de calor y en el modo convencional de suministro de energía térmica se

pueden aplicar diferentes conceptos de integración, los cuales se encuentran resumidos en la Tabla 3.
La instalación de energía solar térmica se une al sistema convencional a través del punto de integración. En
general, el concepto de integración en el proceso industrial debe cumplir los requerimientos del punto de
integración a nivel de potencia térmica, nivel de temperatura, etc. Al mismo tiempo la instalación de energía
solar térmica debe ser diseñada con los captadores, almacenamiento y diseño óptimos que maximicen el
rendimiento y minimicen los costes.
El punto de integración puede ser un intercambiador de calor, una válvula o simplemente una tubería en T. En
industrial 21
Tabla 3. Conceptos de integración

Nivel de Medio de Modo convencional de Concepto de integración solar
integración transferencia calentamiento
Nivel de Integración en paralelo (directa o
suministro indirecta)
Vapor Calentamiento de agua de
alimentación
Calentamiento de agua de reposición
Integración en paralelo (directa o
indirecta)
Líquido Caudal de retorno
Calentamiento de almacenamiento
Nivel de proceso Intercambiador externo de calor Calentamiento de un medio de

transferencia
Calentamiento de un circuito
intermedio de agua
Calentamiento de un baño,
maquinaria o depósito
Calentamiento de una corriente
Intercambiador interno de calor
Suministro de vapor Vapor al vacío
Vapor a baja presión
el punto de integración se pueden distinguir una serie de temperaturas, las cuales es muy importante saber
distinguir, ya que son decisivas para el diseño de la instalación solar:
• Temperatura de retorno del punto de integración: es la temperatura de retorno del fluido del punto
de integración hacia el circuito solar. Queda determinada por el medio a calentar. Mientras más baja
sea esta menor será la temperatura de operación del sistema de captación, dando lugar a mayores
rendimientos.
• Temperatura de entrada al punto de integración: es la temperatura de la corriente de alimentación
al punto de integración procedente del circuito solar, determinada por la temperatura final que se
desea alcanzar. Se pueden distinguir tres medidas de control; especificación de una temperatura
máxima, mediante la cual el sistema solar aportará energía siempre que la temperatura de entrada sea
menor que la temperatura fijada. Otra opción es la determinación de una temperatura fija, caso en el
cual el circuito solar sólo aportará energía a la temperatura establecida. La última opción es la
determinación de una temperatura mínima, por debajo de la cual el sistema de energía solar no
aportará energía.
• Temperatura de entrada al proceso: temperatura de salida de la corriente del punto de integración
hacia el sistema convencional. En sistemas solares de precalentamiento se establece una temperatura
máxima, siendo el aporte posible a cuál temperatura por debajo de esta. En sistemas de calentamiento
se establece una temperatura fija con un cierto rango de tolerancia.
• Temperatura del proceso: influirá en la temperatura de retorno del proceso y en la temperatura de
entrada al punto de integración dependiendo del concepto de integración.
A continuación, se definen los diferentes conceptos de integración solar mencionados anteriormente.
2.4.1 A nivel de suministro con vapor como medio de transferencia

La integración en paralelo de la energía solar térmica a nivel de suministro implica temperaturas elevadas,
generalmente por encima de los 150 °C. Por ello es importante elegir la tecnología de captadores adecuada
(que deberán tener un sistema de concentración), así como tener en cuenta la irradiación de la localización
considerada.
2.4.1.1 Generación directa de vapor
En este caso parte del agua de alimentación de la caldera es introducida en el campo solar, evaporándose
parcialmente en los captadores; de ahí la mezcla bifásica es dirigida a un tambor de vapor, donde la mezcla es
separada, redirigiéndose el agua de nuevo al circuito solar. Cuando el vapor tiene la temperatura y presión
suficiente este es integrado al circuito convencional de vapor, al que se conecta mediante una válvula,
reduciendo la cantidad de vapor que es necesaria producir en el generador convencional y trabajando este, por
tanto, a carga parcial. La pérdida de rendimiento del generador de vapor al disminuir su carga está influenciada
por la relación entre la potencia solar instalada y la capacidad convencional, así como por el comportamiento
del generador a carga parcial (ver Figura 20).
2.4.1.2 Generación indirecta de vapor
Este concepto de integración utiliza captadores con agua presurizada o aceite térmico como medio de
transferencia de calor. La generación de vapor se produce en un intercambiador (HEX) alimentado por el
fluido del lazo solar, el cual opera a la presión de generación de vapor convencional.
2.4.1.3 Precalentamiento del agua de alimentación del generador
El precalentamiento del agua de alimentación del generador se realiza después de la desgasificación, la cual se
realiza a temperaturas en torno a los 105 °C. La temperatura del agua de alimentación de la caldera depende de
la presión del generador de vapor y suele estar en el rango de los 160 – 220 °C (equivalente a 6 - 23 bar).
Normalmente el agua de alimentación es precalentada (unos 30 °C) en un economizador antes de entrar al
generador de vapor. Parte de este precalentamiento se puede realizar con energía solar, si bien la posibilidad de
esta integración dependerá del dimensionado previo del economizador.
Figura 20. Sistema de calentamiento directo en el sistema de generación de vapor (IEA 2016)
industrial 23
2.4.1.4 Precalentamiento del agua de reposición
El agua de reposición es necesaria para compensar las pérdidas de condensado debido a la evaporación flash,
los sangrados y el consumo directo de vapor. Dicha agua se introduce en el desgasificador después de ser
tratada, pudiéndose previamente precalentar con energía solar. Antes de realizar esta integración habrá que
considerar el hecho de realizar este precalentamiento con corrientes residuales de calor (opción más asequible).
Figura 21. Sistema de calentamiento indirecto para precalentar el agua de reposición (IEA 2016)
2.4.2 A nivel de suministro con agua como medio de transferencia

Para el uso de líquidos como medios de transferencia de calor, además de la integración en paralelo y en serie,
también es posible calentar depósitos que forman parte del sistema convencional de suministro de calor. El uso
más importante es la integración en circuitos de agua caliente.
2.4.2.1 Integración en paralelo
En la integración en paralelo en circuitos de agua caliente la corriente de retorno es dividida en dos,

dirigiéndose parte de ella a la caldera convencional y otra parte al circuito solar de calentamiento, para más
tarde unirse ambas de nuevo en la corriente de suministro. El sistema de control del campo solar debe asegurar
que la corriente de retorno es calentada hasta la temperatura requerida. La integración se puede realizar de
manera directa (el agua del circuito de calentamiento circula directamente por los captadores) o indirecta
(mediante el empleo de un intercambiador de calor).
2.4.2.2 Integración en serie
En este caso la energía solar es utilizada para precalentar el agua de retorno, antes de ser esta introducida en la
caldera, no siendo necesario el calentamiento hasta una temperatura fija. Esta opción no debe implantarse si el
precalentamiento del agua de retorno tiene un efecto negativo en el sistema de calentamiento convencional.
2.4.2.3 Calentamiento de depósitos
Hay muchos tipos y posibilidades de conexión de los almacenamientos de agua caliente en la industria. Hay
depósitos con volumen fijo o variable que son alimentados con agua caliente o almacenamientos dinámicos
que son cargados y descargados energéticamente. La energía solar térmica se puede emplear para calentar las
corrientes de alimentación de dichos depósitos o para mantenerlos a una temperatura fija.
Figura 22. Sistema de calentamiento indirecto en el sistema de distribución (IEA 2016)
2.4.3 A nivel de proceso con intercambiadores externos

A nivel de proceso se distinguen tres formas de integración. La primera de ellas es la integración de un
intercambiador externo alimentado mediante una corriente calentada mediante energía solar térmica. Dentro de
este grupo se distinguen: conexión en serie de un HEX externo para calentar una corriente de transferencia o
de producto, conexión en serie de un HEX externo para calentar un circuito intermedio de agua, integración de
un intercambiador para calentar un baño, maquinaria o depósito e introducción de un HEX para calentar una
corriente.
2.4.3.1 Calentamiento de una corriente
Se basa en la instalación de un intercambiador externo adicional en serie con el HEX convencional para
calentar una corriente de transferencia o de producto (agua, zumo, soluciones, etc.). El intercambiador
adicional es alimentado mediante energía solar térmica. La integración del HEX se puede realizar de forma
que solo una parte de la corriente de producto o de transferencia sea calentada en él, reduciendo el tamaño del
intercambiador, la bomba y las dimensiones de las tuberías.
2.4.3.2 Calentamiento de un circuito intermedio
Se lleva a cabo en procesos que requieren un control más preciso de la temperatura, como los realizados en la
industria alimentaria y de bebidas. La energía solar es utilizada para calentar un circuito intermedio de agua, el
cual calienta a su vez la corriente de producto. Al no estar unido el lazo solar directamente al proceso
convencional, la instalación del intercambiador de calor y los equipos de protección es más sencilla.
2.4.3.3 Calentamiento de un baño, maquinaria o depósito
Este concepto de integración se utiliza para calentar baños, maquinarias o depósitos a través de un
intercambiador de calor externo adicional. Por lo tanto, el producto o medio de transferencia se extrae del
baño, la maquinaria o el depósito, se calienta con energía solar y se retroalimenta. Es crucial para este
concepto de integración identificar una posición o punto adecuado en el tiempo dentro del proceso donde la
temperatura del producto o medio de proceso sea relativamente baja. De lo contrario, este concepto conduciría
a una integración paralela del calor solar con el suministro de calor convencional. Si el producto o el medio de
transferencia debe mantenerse en un rango de temperatura muy reducido (debido a problemas operacionales),
la diferencia de temperatura resultante para el calentamiento solar puede ser muy pequeña.
industrial 25
Figura 23. Sistema de calentamiento indirecto mediante un circuito intermedio de agua (IEA 2016)
2.4.3.4 Calentamiento de una corriente de entrada
Muchos procesos requieren corrientes de entrada de transferencia o de producto, como por ejemplo el agua de
reposición para compensar las pérdidas de agua o el aire necesario para procesos de secado. El
precalentamiento de estas corrientes se puede realizar mediante un intercambiador externo alimentado por una
corriente calentada en el campo solar.
2.4.4 A nivel de suministro con intercambiador interno

Generalmente el intercambiador interno alimentado mediante energía solar se instala en paralelo con la fuente
convencional de calor. Para este tipo de integración es importante tener en cuenta el espacio disponible para
los equipos, ya que suele ser reducido. Este concepto de integración se representa en la Figura 24.
2.4.5 A nivel de proceso para la generación de vapor

Este concepto se basa en la generación de vapor mediante el aporte de energía solar térmica. Dicho vapor
puede ser generado en vacío o a presiones bajas en un rango de temperaturas entre los 100-135 °C.
Figura 24. Sistema de calentamiento indirecto con HEX interno en el proceso (IEA 2016)
2.4.5.1 Generación de vapor en vacío
La generación de vapor solar dentro de un sistema de vacío se puede aplicar a numerosos procesos de
evaporación, por ejemplo, en la industria de alimentos y bebidas, ya que las temperaturas típicas del proceso
están en el rango de 40 - 80 °C. Se requiere un sistema de almacenamiento en vacío con un intercambiador de
calor convencional. El condensado resultante del proceso de evaporación es calentado en el lazo solar y
llevado al almacenamiento en vacío, donde nuevamente se dirige el condensado evaporado al proceso de
evaporación.
2.4.5.2 Generación de vapor a baja presión
Para la generación de vapor a presión reducida (1.5 -3 bar, equivalente a 110-135 °C) se necesita un
evaporador tipo Kettle, el cual es alimentado mediante el circuito solar. El agua de alimentación o el
condensado es evaporado y utilizado en un proceso térmico, reduciendo la demanda de vapor obtenido de
forma convencional.
Figura 25. Sistema de generación de vapor en vacío (IEA 2016)
2.5 Instalaciones de energía solar térmica en la industria

El desarrollo de la energía solar térmica en la industria ha experimentado un importante crecimiento de
los últimos años, aunque es cierto que se parte de un nivel bajo de estas instalaciones. En 2006 la IEA
(Agencia Internacional de la Energía) citaba una superficie de captación instalada de 38500 m2 ,
correspondientes a 85 sistemas solares térmicos distribuidos por todo el mundo, con una capacidad
equivalente a 27 MWth. La capacidad de energía solar térmica se ha incrementado hasta los 100 MWth
(140600 m2 ) a final de 2015 con 160 plantas en operación. En 2016 existen 177 instalaciones.
La mayoría de estas plantas son de pequeño tamaño, aunque existen plantas con áreas de captación de
varios miles de metros cuadrados. Solo un tercio de los proyectos tienen un área mayor de los 500 m2 , y
las 4 instalaciones mayores suponen un 49 % de la capacidad total instalada. La tecnología de captación
utilizada en estos proyectos es diversa, con un claro predominio del captador solar plano (utilizado por el
50 % las plantas), seguido del captador de tubos de vacío con un 18 % y del captador cilindro-parabólico
(10 %).
La mayor instalación solar en la industria se encuentra en el desierto de Atacama de Chile (en funcionamiento
desde 2013). Cuenta con una capacidad de 32 MWth y una superficie de 39.300 m2 de captadores solares
industrial 27
planos. Es capaz de suministrar el 85 % de la demanda de energía a 50 ºC en un proceso de electrólisis de una

mina de cobre. La segunda instalación en tamaño se encuentra en China (2007), en el sector textil, con una
superficie de 9.000 m2 (9 MWth) de captadores solares planos que suministran agua caliente a un proceso de
tinte a una temperatura entre 55 y 60 ºC. La tercera instalación solar en tamaño se encuentra en EE. UU.
(2012), en el sector de la alimentación. La superficie instalada de captadores solares planos es de 7.804 m2
(5.5 MWth), suministrando agua entre 70 y 80 ºC a un proceso de lavado.
Figura 26. Número de proyectos y área de captación instalados desde el año 2000 (SHIP 2017)
La mayor instalación solar con captadores solares Fresnel se encuentra en Italia (2015). Cuenta con 995 m2 y
suministra vapor a 200 °C y 12 bar a un proceso de fabricación de queso de una industria agroalimentaria.
En EE. UU. se encuentra la mayor instalación solar con captadores cilindro-parabólicos lineales. Se inauguró
en 2008 y cuenta con 5.068 m2 de PTC que suministran vapor a 240 °C a un proceso de calentamiento del
aceite para freír patatas en una industria agroalimentaria.
La distribución geográfica y los sectores industriales también han experimentado variaciones en los últimos
años. En 2007 en alrededor de 80 proyectos en los sectores de alimentación y textil utilizaban captadores
solares planos y tubos de vacío. Los países con mayor número de instalaciones eran Austria con casi 20
instalaciones, seguida de Alemania, Grecia, España, Italia y EE. UU. con casi 10 instalaciones cada uno.
Siete años más tarde, algunas instalaciones fueron desmontadas como dos instalaciones en Egipto, mientras
que se instalaron 86 nuevas en la India, 18 en Francia, 15 en México y 10 en China. A finales de 2012, en la
India se habían instalado 7.967 m2 de captadores de concentración para refrigeración solar en industrias y
27.972 m2 de captadores de concentración para procesos de calentamiento en el sector industrial.
En 2013, la India era el país con mayor capacidad solar térmica instalada, usándose el 61 % de ella en procesos
industriales. En total se instalaron 78 instalaciones de discos parabólicos, de las cuales el 88 % para cocinas
solares. Existen también ocho proyectos con captadores solares planos, tubos de vacío y Fresnel para procesos
industriales de calentamiento. Como primer país productor de leche en el mundo, este sector constituye una
interesante aplicación donde casi el 13 % de la energía consumida podría suministrarse con energía solar.
El potencial de mercado de la energía solar en la industria depende de muchos factores, como pueden ser el
clima, los sectores industriales considerados, el precio de las fuentes de energía convencionales, la innovación
tecnológica y los aspectos económicos. IRENA (International Renewable Energy Agency) estimó en 2015
que, en un escenario favorable, con una reducción en los costes de instalación, una mayor inversión
fundamentalmente en el sector químico y sin subvencionar los combustibles convencionales, se podría

alcanzar en 2030 con instalaciones solares térmicas una capacidad de 850 GWth , lo que supondría un 10 % del
consumo total en el sector industrial en 2030. El 80 % de este potencial correspondería a países que no
pertenecen a la OCDE. IRENA estima sin embargo como cifra más realista 180 GWth a alcanzar en 2030.
3 SIMULACIÓN DE SISTEMAS SOLARES
TÉRMICOS
3.1 Introducción
El estudio del comportamiento del sistema solar térmico proporciona una información de gran utilidad en
cuanto a la viabilidad y prediseño de este. Mediante las curvas de rendimiento, el comportamiento óptico y
térmico puede ser determinado, si bien bajo unas condiciones muy específicas (condiciones de incidencia
normal e irradiación de referencia). Por tanto, el uso de estas curvas resulta insuficiente cuando se desea una
información más precisa y lo más parecida posible a las condiciones reales de operación, incluyendo, por
ejemplo, variaciones del ángulo de incidencia, temperatura de entrada del fluido al sistema solar, condiciones
climáticas o perfiles de carga.
Las herramientas de simulación permiten obtener una información más realista y fiable en cuanto al
comportamiento no sólo del sistema de captación, sino de todos los distintos componentes que forman la
instalación solar térmica, las condiciones climáticas o los perfiles de carga.
Generalmente, el sistema se suele simular para períodos de un año, siendo necesaria la siguiente información:
• Parámetros del captador (coeficientes de la curva de rendimiento, modificador del ángulo de
incidencia y área).
• Localización del sistema solar térmico y sus correspondientes condiciones climáticas.
• Condiciones de operación.
3.2 Herramientas de simulación

Hoy en día, es fundamental la utilización de herramientas potentes y fiables para el cálculo y optimización de
sistemas termoenergéticos. El avance en los últimos años de la potencia de cálculo de los ordenadores y de los
métodos numéricos ha hecho posible la resolución de problemas en otra época inabordables. Los sistemas
termoenergéticos se caracterizan por exhibir una dependencia no lineal con las características meteorológicas.
El uso de técnicas de dinámica de fluidos computacional (CFD) y de simulaciones transitorias constituye el
complemento ideal a la siempre necesaria experimentación.
Con la potencia de cálculo de los ordenadores actuales, el estudio de sistemas complejos con la simulación
detallada vía técnicas de discretización finitas es altamente costoso en tiempo y requiere el uso de
computadoras de última generación, mientras que una simulación dinámica puede realizarse en ordenadores
personales. El análisis al detalle que permiten las técnicas CFD, aunque útil y necesario para ciertos
problemas, no tiene mucho sentido para casos como el cálculo de cargas térmicas, donde se modela un sistema
completo con un número grande de parámetros.
El análisis de sistemas altamente complejos como pueda ser un sistema de energía solar puede realizarse de
manera relativamente rápida con un software de simulación dinámica. La simulación dinámica es órdenes de
magnitud más rápida y órdenes de magnitud más económica que la experimentación, en la que pequeños
cambios en el sistema pueden significar costes de tiempo y económicos elevados.
Las herramientas de simulación están dirigidas a la realización de cálculos de mayor complejidad y amplitud,
obteniéndose resultados precisos. Estos programas presentan una estructura modular y más o menos flexible,
consistente en diferentes unidades que representan componentes del sistema (reales o virtuales) y que pueden
ser modificados. Además, algunas herramientas permiten la programación y creación de nuevos componentes.
29
30 Simulación de sistemas solares térmicos
3.2.1 TRNSYS
TRNSYS (TRaNsient SYstem Simulator) es un programa de simulación para sistemas transitorios con una
estructura modular. Este programa es ideal para análisis detallados de cualquier sistema cuyo comportamiento
dependa del tiempo, habiéndose convertido por esto en un software de referencia para ingenieros e
investigadores. Sus aplicaciones más importantes incluyen: sistemas de energía renovable, donde destacan los
sistemas solares (térmicos y fotovoltaicos), células de combustible o comportamiento energético de viviendas.
TRNSYS fue inicialmente desarrollado en el Solar Energy Laboratory (SEL) de la Universidad de Wisconsin
en 1975 y actualmente pertenece a la compañía americana Tess.
La naturaleza modular de esta herramienta le otorga al programa una gran flexibilidad y facilita la adición de
modelos matemáticos no incluidos en la librería estándar de TRNSYS. La arquitectura basada en DLL permite
a usuarios y terceros desarrolladores agregar fácilmente modelos de componentes, así como modificar estos
mismos usando lenguajes de programación comunes (C, C ++, PASCAL, FORTRAN, etc.). Una DLL
(Dynamic Link Library) es un conjunto de subrutinas enlazadas y compiladas en una unidad independiente de
las aplicaciones que la utilicen. Dispone de una interfaz definida a través de la cual interacciona con los
programas que la invocan. Esto permite que dos programas utilicen el código contenido en la librería sin
necesidad de duplicar el espacio en memoria. Además, TRNSYS se puede conectar fácilmente a muchas otras
aplicaciones, para preprocesamiento o posprocesamiento mediante llamadas interactivas durante la simulación
(por ejemplo, Microsoft Excel, Matlab, etc.). TRNSYS reconoce un lenguaje de descripción del sistema en el
cual el usuario especifica los componentes (denominados “type”) que constituyen el sistema y la manera en
que están conectados. La librería de TRNSYS incluye muchos de los componentes que se pueden encontrar
normalmente en sistemas térmicos y eléctricos, así como una amplia base de datos climáticos de todas partes
del mundo y componentes para la recogida de los datos dependientes del tiempo de la simulación.
Figura 27. Esquema de un sistema solar térmico en TRNSYS
TRNSYS emplea un modelo de simulación cuasiestático. El programa consiste en muchas subrutinas que
modelan componentes del sistema. Los modelos matemáticos para los componentes del sistema se dan en
términos de sus ecuaciones diferenciales o algebraicas. Con un programa como TRNSYS, que tiene la
capacidad de interconectar componentes del sistema de cualquier manera deseada y resolver ecuaciones
diferenciales, el problema de la simulación del sistema se reduce a un problema de identificar todos los
componentes que forman el sistema particular y formular una descripción matemática general de cada uno.
industrial 31
Una vez que todos los componentes del sistema han sido identificados y se tiene una descripción matemática
de cada componente disponible, es necesario construir un diagrama de flujo de información para el sistema. El
objetivo del diagrama de flujo es facilitar la identificación de los componentes y el flujo de información entre
ellos. Cada componente se describe como una caja negra, que requiere una serie de parámetros constantes y
entradas (inputs) dependientes del tiempo y produce salidas (outputs) dependientes del tiempo. Además, una
salida dada se puede usar como una entrada a cualquier otro componente.
La principal interfaz visual de este programa es TRNSYS Simulation Studio, desde donde se pueden crear
proyectos arrastrando y soltando componentes (type) en el área de trabajo, conectándolos y estableciendo los
parámetros de simulación globales. A la hora de realizar la simulación, esta interfaz guarda la información del
proyecto en un archivo de proyecto Trnsys (*.tpf), así como un archivo de texto que contiene toda la
información sobre la simulación, pero no contiene información gráfica.
Las simulaciones pueden realizarse con un paso de tiempo especificado por el usuario: desde varias horas
hasta varios segundos, dependiendo del tipo de proceso que requiera ser estudiado. El paso de tiempo elegido
es único para todos los componentes, es decir, no es posible definir diversos pasos de tiempo en una misma
simulación.
Para calcular las prestaciones de una instalación, se suele simular ésta a lo largo de un año típico de la
localidad. Este año no describe el clima de un año en concreto, sino que se trata de un año generado
artificialmente de manera que describa las características medias del clima del lugar. Dicho año se divide en
periodos de tiempos iguales y se resuelve el estado del sistema (temperaturas, flujos, señales de control, etc.)
en cada intervalo. El paso de tiempo es la duración de estos intervalos y define la resolución temporal de la
simulación.
Por ejemplo, si el paso de tiempo es de una hora, el año se divide en 8760 intervalos (= 365 días · 24 horas/día)
y el modelo se resuelve 8760 veces, una vez en cada intervalo. La simulación habrá generado series
temporales de 8760 valores para cada variable. Estos resultados se procesan e integran para calcular las
métricas mensuales y anuales que se recogen en el informe: demanda, consumos, eficiencias, etc.
TRNSYS ofrece un método de sustitución sucesiva para la resolución del problema. El usuario debe elegir el
paso de simulación (Δt, constante) y los instantes inicial (t0) y final (tf) de simulación. A partir de las
condiciones de contorno de problema, conocidas en todo momento, el solucionador llama secuencialmente a
cada componente con los valores de entrada calculados en esa iteración y después comprueba la convergencia
de las salidas dentro de la tolerancia especificada por el usuario. Si en una iteración se detecta que las salidas
convergen, se da por buena su solución y se avanza en tiempo al siguiente paso, volviendo a repetirse el
proceso. Si tras un número especificado de iteraciones no hubiera convergencia en los valores de salida, se
salta directamente al siguiente paso. Si esta circunstancia se repite más de un cierto número definido de veces,
la simulación se detiene con un mensaje de error.
Como en los sistemas reales, en el sistema simulado debe verificarse el principio de conservación de la
energía, es decir, la energía producida debe satisfacer la demanda y las pérdidas:
Descuadre + producción = - pérdidas - demanda
En principio la variable Descuadre debe ser igual a cero. Sin embargo, en una simulación con TRNSYS la
energía no se conserva completamente debido a las tolerancias de cálculo y/o problemas numéricos al resolver
las ecuaciones. En algunas circunstancias especiales el balance de energía de la simulación puede salir muy
mal. A título orientativo, ante descuadres mayores del 5% deberíamos cuestionarnos la validez de los
resultados.
3.2.2 T*SOL
T*SOL® es un programa de simulación que permite calcular con precisión la producción de un sistema solar
térmico de forma dinámica a lo largo del ciclo anual. Con T*SOL®, se pueden diseñar de forma óptima
sistemas térmicos solares, dimensionar el área de captación y tanques de almacenamiento, y calcular la
rentabilidad económica. Este programa ofrece alrededor de 200 sistemas preconfigurados y una amplia
asistencia de diseño automático. La simulación anual dinámica calcula los valores de temperatura y energía en
intervalos de uno a seis minutos. Los parámetros del sistema como la eficiencia y la fracción solar se calculan
a partir de los resultados de la simulación.
Además de los sistemas preconfigurados, T*SOL® viene con una base de datos actualizada de más de 2500
captadores solares planos y de tubos de vacío, 700 tanques de almacenamiento y 1100 calderas y calentadores
auxiliares.
La base de datos climáticos de MeteoSyn contiene alrededor de 8000 conjuntos de datos globales, que se
pueden seleccionar fácilmente a través de un mapa interactivo. Se pueden crear nuevos datos climáticos ya sea
por interpolación a partir de valores medidos existentes o en base a valores medios mensuales dados.
Los sistemas en T*SOL® consisten en componentes individuales como, por ejemplo, captadores, tanques y
calderas. Todos estos componentes están representados por modelos físicos que deben proporcionar resultados
precisos en un tiempo de simulación razonable. Se toman supuestos que no afectan a los resultados
considerablemente, pero reducen el tiempo de simulación (por ejemplo, capacidades de calor constantes).
Cada intervalo de simulación se calcula utilizando ecuaciones lineales y, además, en algunos casos se utilizan
iteraciones u otros métodos matemáticos y numéricos. Los resultados son verificados mediante balances de
energía.
3.2.3 ColSim
ColSim es un software de simulación inicialmente diseñado y desarrollado por el instituto de energía solar
(ISE) Fraunhofer para la realización de cálculos de sistemas solares térmicos. ColSim puede realizar
simulaciones hidráulicas cuasi dinámicas y permite la integración de estrategias de control complejas.
El objetivo original de este software era probar controladores para captadores solares y desarrollar un entorno
de simulación con pequeños pasos de tiempo y tiempos de cálculo cortos para el análisis anual de sistemas
dinámicos. ColSim está programado en ANSI C, con un software similar al entorno de simulación TRNSYS,
de estructura modular.
El algoritmo utilizado en ColSim se basa en el método de Euler. El circuito hidráulico comienza y termina con
la bomba inicial. La secuencia de cálculo comienza con la bomba inicial y sigue la disposición hidráulica,
calculando sucesivamente los otros componentes en los pasos de tiempo posteriores. Para garantizar la
estabilidad suficiente en el método de Euler, los pasos de tiempo deben ser, en consecuencia, pequeños. La
bomba inicial libera una masa de líquido que circula a través del sistema. Siguiendo el circuito hidráulico, la
salida de la bomba se convierte en la entrada del siguiente componente conectado. En ColSim, el flujo másico
de entrada y salida debe ser igual, por lo que la masa no se puede acumular en un componente. Este enfoque
requiere que cada ciclo en la construcción de ColSim sea un ciclo cerrado y que todas las condiciones de los
límites estén bien definidas.
El estado del fluido en un sistema de flujo continuo se puede caracterizar por las siguientes variables:
temperatura, presión, entalpía, título de vapor y velocidad. Su evolución espacial y temporal se puede describir
mediante diferentes ecuaciones de equilibrio tales como: balance de masa, momento y energía.
3.2.4 INSEL
INSEL (INtegrated Simulation Environment Language) fue desarrollado originalmente para el modelado de
sistemas de energía renovable por la Facultad de Física de la Universidad de Oldemburgo, Alemania. Este
software proporciona un entorno integrado y un lenguaje de programación gráfico para la creación de
aplicaciones de simulación. INSEL proporciona símbolos gráficos que pueden interconectarse entre ellos para
construir estructuras más grandes. Los símbolos gráficos pueden representar funciones matemáticas,
componentes reales como, por ejemplo, captadores solares térmicos, módulos fotovoltaicos, aerogeneradores y
baterías, o incluso sistemas técnicos completos de cualquier tipo.
El componente principal de INSEL es InselEngine, que es un compilador completo que puede interpretar y
ejecutar aplicaciones escritas en el lenguaje INSEL o creadas a partir del preprocesador gráfico VSEit. INSEL
incluye diferentes bibliotecas como, por ejemplo, la meteorología. Esta biblioteca contiene algoritmos, como
el cálculo de la posición del Sol, la distribución espectral de la luz solar y la radiación.
industrial 33
3.2.5 Polysun
Polysun® es un programa de simulación que permite diseñar sistemas solares térmicos, de bomba de calor y
fotovoltaicos, así como sistemas combinados de forma dinámica. Este software permite usar y editar los
sistemas preconfigurados o crear nuevos sistemas combinando componentes tales como depósitos, bombas,
captadores y tuberías. La capacidad de diseñar topologías hidráulicas arbitrarias es especialmente útil para
aplicaciones de calor de procesos. Los parámetros (por ejemplo, tamaño, eficiencia, etc.) de cada componente
se pueden modificar individualmente. La base de datos de componentes comprende un gran número de
captadores, tanques de almacenamiento, bombas de calor, módulos fotovoltaicos, inversores y otros
componentes, de acuerdo con distintos estándares.
La gran base de datos de modelos ofrece sistemas preconfigurados para sistemas residenciales, calefacción /
refrigeración de espacios, agua caliente sanitaria, piscinas, sistemas combinados, así como sistemas
comerciales e industriales, como calefacción de procesos y de distrito.
El software Polysun incluye análisis económico entre sus funciones. Sin embargo, está optimizado para
sistemas de calefacción solar térmica y sistemas fotovoltaicos. Por lo tanto, en aplicaciones distintas a estas es
necesario mejorar el análisis económico mediante los resultados de la simulación de Polysun® y programas de
cálculo (Excel).
Los parámetros anuales del sistema, como la eficiencia, la fracción solar o la demanda de calor auxiliar, se
calculan a partir de los resultados de la simulación.
El software de simulación está escrito en el lenguaje de programación Java. Un algoritmo de simulación
dinámico y basado en la física calcula los flujos de energía eléctrica y térmica, así como los sistemas
hidráulicos a lo largo del ciclo anual. Todos los componentes se implementan de acuerdo con su
comportamiento físico.
Dependiendo de los valores de entrada del sistema, un algoritmo optimizado calcula el paso de tiempo
requerido (mínimo un segundo) para resolver con precisión los balances de energía y masa de la simulación.
3.2.6 Greenius
Greenius es un poderoso entorno de simulación para la estimación del rendimiento de proyectos de energía
renovable tales como captadores cilindro-parabólicos o Fresnel para generación de electricidad, calor de
proceso o refrigeración solar, así como torres solares, sistemas fotovoltaicos o parques eólicos. Este programa
ofrece una combinación única de cálculos técnicos y económicos detallados, ya que estos son necesarios para
la planificación e instalación de proyectos de energía renovable. Greenius tiene una interfaz de usuario cómoda
y simple que proporciona modelos confiables con bajo esfuerzo computacional, lo que lleva a tiempos de
ejecución de simulación de solo varios segundos para simulaciones de todo un año con una resolución de una
hora.
Greenius está programado en Delphi / Object Pascal e incluye una simulación técnica detallada de un año de
operación típico para todas las tecnologías mencionadas y basado en esto, evaluaciones económicas en cuanto
a flujos de caja, financiación e inversión.
La resolución temporal estándar es de 1 hora, pero son posibles resoluciones más precisas de hasta 10 minutos.
Greenius es capaz de seguir un perfil de demanda definido por el usuario a la vez que sigue instrucciones de
operación en cuanto al campo solar, la caldera fósil y el almacenamiento.
Debido a su estructura modular, todos los componentes de un proyecto son guardados individualmente y
pueden ser reutilizados en otros proyectos.
3.2.7 EXCEL-SOPRO
Es un programa de cálculo que incorpora ecuaciones modelo de captadores y tipos de almacenamiento.
Permite calcular paso a paso, hora tras hora, en qué medida la demanda de calor de un proceso industrial puede
ser cubierto por un sistema solar térmico.
El programa calcula la irradiación solar (directa y difusa) y la apertura del colector, la temperatura de salida del
captador (para un flujo másico definido) o el flujo másico alcanzable (para una temperatura de salida
especificada). El calor generado puede agregarse a un sistema de almacenamiento o alimentarse directamente
al proceso. Las pérdidas de calor del almacenamiento y los captadores se tienen en cuenta en función de las
temperaturas ambientales. Se supone que todo el calor requerido no disponible mediante el sistema solar
térmico es proporcionado por un quemador auxiliar.
El programa se basa en el software EXCEL utilizando subrutinas de Visual Basic para el cálculo. Al cambiar
un solo parámetro de entrada, las tablas de salida predefinidas y las representaciones gráficas de los resultados
cambian inmediatamente, lo que dota al programa de una gran flexibilidad. Además, proporciona también una
gran cantidad de resultados intermedios, lo que lo hace muy transparente.
4 ESTUDIO DE UN SISTEMA SOLAR DE
GENERACIÓN INDIRECTA DE VAPOR
4.1 Introducción
El objetivo de esta simulación es la determinación del comportamiento de una instalación de energía solar para
generación de vapor en el sector industrial. En primer lugar, se estudiará un caso base, para posteriormente
realizar un análisis paramétrico mediante la modificación de ciertos parámetros de la instalación. Todo esto se
realizará con la ayuda de la herramienta de simulación TRNSYS.
4.2 Descripción del caso base

La finalidad de la instalación considerada es la producción de vapor para su uso industrial, cubriendo así parte
de la demanda de vapor requerida por una industria o proceso industrial. Se supone una demanda de 1000 kg/h
de vapor saturado desde las 8 horas a las 20 horas de cada día, a una presión absoluta de 300 kPa, lo que
equivale a una temperatura del vapor de 133.6 ºC. El sistema deberá acoplarse a una instalación industrial
existente en la que se supone que no existen problemas de espacio. En ella, la generación de vapor se produce
de manera indirecta, es decir, el vapor es generado en un intercambiador tipo Kettle gracias al calor cedido por
un fluido caloportador. Este fluido caloportador, aceite térmico, circula por el lazo solar, que constituye un
circuito cerrado en el que se encuentra el campo de captadores cilindro-parabólico, formado por líneas
paralelas de cuatro captadores en serie. En la Figura 28 se representa un esquema de la instalación.
Figura 28. Sistema de calentamiento indirecto en el sistema de generación de vapor (IEA 2016)
35
36 Estudio de un sistema solar de generación indirecta de vapor
Al carecer la instalación de almacenamiento, únicamente se desviará agua hacia el generador de vapor cuando
el sistema de captación disponga de energía suficiente para la producción de vapor. Para ello se emplea un
controlador (que acciona un sistema de válvulas) en el lazo solar, el cual sólo permite el paso de aceite hacia el
intercambiador si la temperatura de éste es superior a una temperatura a fijar, la cual se supone igual a 200 ºC.
En caso contrario, el aceite térmico es recirculado hacia el sistema de captación hasta alcanzar dicha
temperatura. Se ha seleccionado esta temperatura de control ya que la temperatura del aceite térmico tiene que
ser mayor que la del vapor producido (133.6 ºC) en todo momento y debe de haber un diferencial suficiente
para optimizar el funcionamiento del generador de vapor.
La instalación emplea un caudal constante de aceite térmico, produciendo por tanto más o menos vapor en
función de la radiación captada. El vapor producido se incorpora a la línea de distribución de vapor
convencional de la planta industrial, siendo tomada el agua necesaria para la generación de vapor del
desgasificador atmosférico. Mediante la producción de vapor en el sistema solar se logra reducir la cantidad de
vapor que es necesario generar en la caldera convencional, disminuyendo por tanto el consumo de ésta.
El desgasificador atmosférico se encarga de almacenar el condensado recuperado de la instalación y el agua
nueva de reposición. Esta mezcla es aspirada por la bomba de alimentación convencional y la bomba de
alimentación de agua del sistema solar. El sistema solar, además de la bomba de alimentación, cuenta con otra
bomba encargada de mover el aceite térmico en el lazo solar. Ambas son de caudal constante.
Como se ha comentado anteriormente, el vapor se produce en un intercambiador Kettle, el cual tiene una
estructura similar a la de un intercambiador de carcasa y tubos. Éste consiste en un haz de tubos, por los que
circula el aceite térmico, sumergidos en un baño de agua que se evapora gracias al calor cedido por el aceite.
El agua es introducida de manera continua en el generador de vapor, de forma que el nivel de ésta en el interior
del generador dependerá del calor cedido por el aceite al producirse más o menos vapor. Para prevenir la
excesiva acumulación de agua, el intercambiador cuenta con un sistema mediante el cual el agua es recirculada
a la alimentación del generador si el nivel de agua supera un cierto límite.
En cuanto a los parámetros que definen la instalación, estos se recogen en la Tabla 4, si bien la superficie de
captación y el caudal de aceite térmico podrían verse modificados si la demanda cubierta por la instalación
considerada en principio fuese demasiado baja. Por tanto, los datos recogidos en la tabla constituyen un
prediseño del sistema, obteniéndose las especificaciones definitivas tras la realización de una serie de
simulaciones que se harán más adelante.
Tabla 4. Datos del prediseño de la instalación de energía solar analizada

Localidad Sevilla
Sistema de captación Área de apertura total AT = 200 m2
Área de apertura de captador Ac = 10 m2
N.º captadores en serie 4
Seguimiento Seguimiento en un eje
Coeficientes de la curva de ao = 0.754
rendimiento a1 = 0.1468 W/m2 K
a2 = 0.0017 W/m2 K 2
Fluido caloportador Caudal constante 1.11 kg/s
Calor específico Cp = 2 kJ/kgK
Condiciones del vapor producido Título de vapor x=1
Presión absoluta pv = 300 kPa
Temperatura Tv = 133.6 ºC
Perfil de carga Carga constante de 0.28 kg/s de 8h a 20h todos los días del año
Condiciones del agua de Temperatura Ta = 80 ºC
alimentación Presión absoluta pa = 300 kPa
industrial 37
Generador de vapor Intercambiador tipo Kettle

Eficiencia constante Ɛ = 0.8
4.3 Simulación del caso base

Dada la dependencia no lineal del sistema analizado con las características meteorológicas será necesaria la
simulación de éste para determinar su comportamiento termoenergético. Para ello se recurre al programa de
simulación TRNSYS.
La simulación se realiza para un año completo (8760 horas), empleando un paso de tiempo de 0.1 hora con el
objetivo de lograr una precisión mayor en los datos obtenidos. No obstante, al realizar la representación de
dichos datos se tomará el promedio de los datos hora a hora para quitar las oscilaciones producidas por los
sistemas de control. Puesto que los datos de energía y caudales están expresados en términos de potencia, para
cada hora se toma un valor igual a la suma de cada uno de los datos generados multiplicados por el paso de
tiempo, obteniendo así la energía o masa transferida hora a hora. En cuanto a las temperaturas, para cada hora
se cogerá el promedio de los datos recogidos en dicha hora.
Figura 29. Esquema de la simulación en TRNSYS
La simulación se compone de dos lazos: el lazo solar, formado por los captadores cilindro-parabólicos y el
sistema de bombeo, y el lazo de alimentación del generador de vapor, compuesto por el sistema de bombeo y
el intercambiador Kettle.
Para la simulación de los captadores cilindro-parabólicos se ha recurrido al empleo de los coeficientes de la
curva de rendimiento típicos de un captador de esta tipología y se han definido sus características en cuanto a
superficie de captación, número de captadores en serie y seguimiento. El caudal de aceite térmico que circula
por los captadores es proporcionado por una bomba de caudal constante.
El intercambiador Kettle se ha simulado como el conjunto de dos intercambiadores en serie. En uno de ellos se
produce el intercambio de calor sensible, llevando el agua de alimentación desde los 80 ºC y 300 kPa hasta los
133.6 ºC y 300 kPa. En el otro tiene lugar el intercambio latente, pasando el agua de líquido saturado a vapor
saturado a presión constante 300 kPa (equivalente a 133.6 ºC). El vapor producido se calcula gracias a una
calculadora introducida entre ambos intercambiadores, conocidos el calor cedido por el aceite térmico en el
intercambiador latente y el salto entálpico del agua producido en éste. Este caudal de vapor producido es igual
al caudal de agua de alimentación del generador de vapor. El sistema de bombeo de este lazo se compone de
dos bombas de caudal constante, una encargada de bombear el aceite y otra el agua de alimentación.
Para asegurar el correcto funcionamiento de la instalación, esta cuenta con una serie de controladores de
histéresis que actúan sobre los sistemas de bombeo. Se ha recurrido a este tipo de controladores para reducir
las oscilaciones del sistema. Estos controladores cuentan con un sistema on-off cuyo valor sólo cambia si la
variable considerada (diferencia de dos temperaturas dadas) atraviesa una banda definida como “death band”,
igual a la diferencia de un valor superior e inferior dados por el controlador.
Figura 30. Controlador de histéresis (Sapiensman)
Además, para la simulación de este proceso de control se ha recurrido a la introducción de un depósito de

almacenamiento que realmente no existe. Esta medida se ha tomado para aumentar la inercia del sistema,
eliminando así los problemas de convergencia que presentaba la simulación. El depósito es el punto de unión
entre el lazo solar y el lazo de alimentación del generador de vapor.
A continuación, se recogen todos los componentes de la simulación empleados junto con una breve
descripción de ellos y los parámetros introducidos.
Tabla 5. Componentes utilizados en la simulación

Componente Descripción Parámetros introducidos
(Type)
Type 109-TMY2 Proporciona los datos meteorológicos requeridos por
los demás componentes de la simulación
Type 14h Define el perfil de carga de la instalación Perfil de carga diario
Type1b Simula el campo de captadores cilindro-parabólicos Área de apertura total: 200 m2
N.º captadores en serie: 4
Cp del fluido: 2 kJ/kgK
Coeficientes recta rendimiento:
ao = 0.754
a1 = 0.1468 W/m2 K
a2 = 0.0017 W/m2 K 2
industrial 39
Type4a Depósito de almacenamiento introducido para Capacidad: 6 m3

aumentar la inercia del sistema Coeficiente de pérdidas térmicas:
3 kJ/hm2 K.
Type2d Controlador de histéresis del lazo solar. Asegura que Variable analizada: diferencia de
no circula aceite térmico cuando la temperatura a la Tª entre salida y entrada captador
entrada del campo de captadores es mayor que a la Valor superior banda muerta: 7
salida de éste
Valor inferior banda muerta: 2
Type2d-2 Controlador de histéresis del generador. Se encarga Variable analizada: diferencia de
de dirigir el aceite térmico hacia el generador de Tª entre salida depósito y 200 ºC
vapor cuando se encuentre a una temperatura igual o Valor superior banda muerta: 5
superior a los 200 ºC
Valor inferior banda muerta: 2
Equa Recoge la señal de control del Type2d-2 y el perfil Control bomba: hace que la
de carga del Type14h para establecer el control de la bomba funcione si el Type2d-2
bomba del lazo del generador está en “on” y el tiempo de
simulación está dentro del tiempo
del perfil de carga
Equa-3 Recoge la señal de control del Type2d y el perfil de Control bomba: hace que la
carga del Type14h para establecer el control de la bomba funcione si el Type2d está
bomba del lazo solar en “on” y el tiempo de
simulación está dentro del tiempo
del perfil de carga
Type3b Simula la bomba de caudal constante del lazo solar Caudal: 1.11 kg/s
Cp del fluido: 2 kJ/kgK
Type3b-2 Simula la bomba de caudal constante de salida del Caudal: 1.11 kg/s
depósito Cp del fluido: 2 kJ/kgK
Type3b-3 Simula la bomba de caudal constante de
alimentación de agua al sistema solar
Type 91 Junto con los componentes Equa-2 y Type 91-2 Eficiencia: 0.8
simulan el generador Kettle. Es un intercambiador Cp del fluido caliente: 2 kJ/kgK
de eficiencia constante que permite calcular el calor
latente intercambiado y la temperatura de salida del Cp del fluido frío: se toma el
aceite tras este intercambio calor latente de cambio de fase
del agua
Equa-2 Calcula los kilogramos de vapor producido, igual al Vapor producido, calculado con
caudal del agua de alimentación del generador de las entalpías de entrada y salida
vapor del agua del generador de vapor y
el calor intercambiado
Type 91-2 Es un intercambiador de eficiencia constante que Eficiencia: 0.8
permite calcular el calor sensible intercambiado y la Cp del fluido caliente: 2 kJ/kgK
temperatura de salida del aceite del generador de
vapor Cp del fluido frío: 4.19 kJ/kgk
Type65d Recoge los datos de forma gráfica
Type25c Recoge los datos en una hoja de cálculo
4.3.1 Determinación del área de captación

A continuación, con la finalidad de obtener una idea del porcentaje de demanda que se cubre con la instalación
supuesta se realiza un estudio mes a mes. La demanda cubierta se define como:
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠 · (ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 )

𝑓=
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑐 · (ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎𝑐 )
Donde:
• 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑠 es el vapor generado en el sistema solar.
• 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑐 es el vapor total requerido por la instalación industrial.
• ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 es la entalpía del vapor generado ( x = 1, p = 300 kPa).
• ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 es la entalpía del agua entrante al sistema solar ( T = 80 ºC, p = 300 kPa).
• ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎𝑐 es la entalpía del agua entrante a la caldera convencional ( T = 80 ºC, p = 300 kPa).
Figura 31. Demanda cubierta por la instalación inicial
El análisis muestra la gran diferencia entre el vapor requerido por la instalación y el vapor producido por el
sistema solar, por lo que el porcentaje de demanda cubierta resulta muy bajo, situándose en torno al 5% en el
mejor de los casos. Por ello se decide aumentar el área de captación, manteniendo el caudal específico
(kg/hm2 ) de aceite térmico.
Para determinar la superficie de captación que tendrá el sistema se realiza un análisis de la demanda cubierta
en función del área. Además, se estudia el exceso de vapor producido en función del área. Puesto que la
instalación solar no cuenta con sistema de almacenamiento, se considera que toda producción puntual de vapor
por encima de la carga a cubrir establecida (0.28 kg/s) constituye una pérdida. El exceso de vapor se define
como un porcentaje de la energía disponible en el intercambiador Kettle de la siguiente manera:
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 · (ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − ℎ𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 )
𝑒=
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝐺𝑉
Donde:
• 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 es el sumatorio anual de las diferencias entre el vapor que se produce y el vapor
máximo que realmente se puede consumir en una hora.
industrial 41
• 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝐺𝑉 es la energía total disponible en el intercambiador Kettle a lo largo de un año.

En la gráfica puede observarse como a medida que aumenta el área aumenta la demanda cubierta anual, pero a
partir de los 1200 m2 comienza a producirse vapor en exceso. Se opta por establecer un área de captación
resultado del compromiso entre demanda cubierta y exceso de vapor, ya que con 1200 m2 sólo se cubre un
12.6 % de la demanda.
25 30
25
Demanda cubierta (%)
20
Exceso de vapor (%)

20
15
15
10
10
5 5
0 0
Area (m2)
Demanda cubierta anual Exceso de vapor anual
Figura 32. Influencia de la superficie de captación
El área seleccionada es de 1400 m2 , con la que se cubre casi un 15 % de la demanda anual, con valores
máximos en julio del 38.4 % de demanda cubierta, como puede verse en la Figura 33. En cuanto al exceso de
vapor anual éste es de sólo un 1.08 %, produciéndose pérdidas mensuales máximas en torno al 1.7 % en los
meses de mayor radiación.
400000 50
350000 45
40
300000
35
Vapor (kg/mes)
250000 30
200000 25
150000 20
15
100000
10
50000 5
0 0
Demanda de vapor Vapor producido Demanda cubierta
Figura 33. Demanda cubierta por la instalación del caso base

El caudal de aceite térmico también se verá incrementado para mantener el caudal específico, pasando de los
0.28 kg/s a los 7.78 kg/s. El depóstio de almacenamiento incluido en la simulación pasará a tener una
capacidad de 42 m3 .
4.3.2 Análisis de la instalación

Concretadas las especificaciones finales de la instalación solar, se realiza un análisis en base anual de la
irradiación, energía captada y energía disponible en el generador de vapor, representado en la Figura 34. La
curva de irradiación permite comprobar el correcto funcionamiento de la simulación en este aspecto mediante
la comparación de estos datos con los proporcionados por diversas fuentes de información acerca de la
radiación recibida según la localidad y época del año. La energía intercambiada se define como aquella energía
que proporciona la instalación de energía solar, y nos da una idea del rendimiento de captación del sistema,
expresado como el cociente entre la energía intercambiada y la irradiación y que tiene un valor anual en torno
al 27 %.
250000
200000
Energía (kWh/mes)
150000
100000
50000
Irradiación Energía captada Energía intercambiada
Figura 34. Valores mensuales de energía
Este análisis permite observar la gran influencia de la irradiación en el comportamiento de la instalación, ya

que para meses de baja radiación la instalación apenas es capaz de generar energía útil, con un rendimiento de
captación cercano al 0 %, mientras que para el mes de julio (mes de mayor radiación) se alcanza casi un 40 %.
La comparación entre un día de alta radiación (Figura 35) y otro de media/baja (Figura 36) también permite
observar esta disparidad. En concreto, se representan el día uno de julio para alta radiación y el día uno de
marzo para media/baja radiación. Observando las figuras mencionadas puede verse como en un día de alta
radiación la instalación es capaz de producir energía útil en el generador de vapor durante 10 horas, con una
producción de vapor diaria equivalente a 4761 kWh/día. En cambio, para media/baja radiación la instalación
sólo proporciona energía útil durante 5 horas, con una producción de vapor equivalente a 1081 kWh/día.
industrial 43
1400
1200
1000
800
Energía (kWh)
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo (h)
Figura 35. Valores diarios de energía (alta radiación)
1400
1200
1000
Energía (kWh)
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo (h)
Figura 36. Valores diarios de energía (media/baja radiación)
Analizando el sistema de captación ambos días se observa la diferencia entre el incremento de temperatura del
aceite experimentado. Mientras que en un día de alta radiación el salto de temperatura del aceite varía entre los
15 y los 50 ºC, en uno de baja el salto máximo está en torno a los 30 ºC. Además, con alta radiación, el sistema
es capaz de captar energía durante un número mayor de horas y la distribución de sus temperaturas es mucho
más estable. Como es lógico, en ambos casos el gradiente de temperatura es mayor en las horas centrales del
día, donde la radiación es mayor.
220 30000
200 25000
180 20000
Temperatura (°C)
Caudal (kg/h)
160 15000
140 10000
120 5000
100 0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Tiempo (h)
Caudal de aceite térmico Tª entrada a captadores Tª salida de captadores
Figura 37. Comportamiento del sistema de captación en un día de alta radiación
220 30000
200 25000
180 20000
Temperatura (°C)
Caudal (kg/h)
160 15000
140 10000
120 5000
100 0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tiempo (h)
Caudal aceite térmico Tª entrada a captadores Tª salida de captadores
Figura 38. Comportamiento del sistema de captación en un día de baja radiación
Las diferencias de energía captada con alta radiación y baja se traducen en una gran diferencia entre el vapor
producido en un día y otro. Mientras que en un día de alta radiación el sistema es capaz de producir vapor
industrial 45
durante 8 horas, en el día de baja radiación solo llega a las 4 horas. En el primer caso se producen 6882 kg al
día, cubriendo la demanda por completo en las horas de mayor radiación e incluso sobrepasándola ligeramente
en horas puntuales. Por el contrario, en un día de baja radiación sólo se llegan a producir 1630 kg. En cuanto a
la distribución de temperaturas en los dos casos es muy estable, gracias al sistema de control establecido, el
cual sólo permite que se produzca el intercambio si la temperatura del aceite es superior a los 200 ºC.
220 1200
200 1000
180 800
Temperatura (°C)
Caudal (kg/h)
160 600
140 400
120 200
100 0
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Tiempo (h)
Vapor producido Tª salida aceite Tª entrada aceite
Figura 39. Comportamiento del generador de vapor en un día de alta radiación
220 1200
200 1000
180 800
Temperatura (°C)
Caudal (kg/h)
160 600
140 400
120 200
100 0
13 14 15 16
Tiempo (h)
Vapor producido Tª salida aceite Tª entrada aceite
Figura 40. Comportamiento del generador de vapor en un día de baja radiación

4.4 Análisis de sensibilidad

En este apartado se determinará la influencia de ciertas variables que tienen un peso importante en el
comportamiento del sistema de energía solar. Para ello se modificará la variable estudiada manteniendo
constantes e iguales a los del caso base el resto de parámetros de la instalación. Se estudiará la influencia de las
siguientes variables:
• Localidad del sistema solar, analizando cinco localidades distintas.
• Rendimiento del generador de vapor, variando su valor entre el mínimo y máximo teóricos [0,1].
• Curva de carga, analizando tres perfiles de carga distintos.
4.4.1 Influencia de la localidad

Se estudia, en base anual, la irradiación, energía captada, energía disponible en el generador de vapor y
demanda cubierta en cinco localidades diferentes, cada una correspondiente a una zona climática distinta de las
establecidas en España por el código Técnico de la Edificación. Dichas localidades son La Coruña, Barcelona,
Madrid, Valencia y Sevilla.
Tabla 6. Valores anuales en función de la localidad
Irradiación Energía captada Energía disponible GV Demanda cubierta
(kWh/año) (kWh/año) (kWh/año) (%)
Sevilla 1540195 773175 427941 14.55
Valencia 1260282 585391 255341 8.79
Barcelona 1170343 528778 199749 6.87
La Coruña 740680 331020 97839 3.37
Madrid 1411336 690857 372698 12.75
Al igual que en el análisis del apartado anterior, puede verse la gran influencia de la irradiación en la demanda
cubierta y la escasa rentabilidad del sistema en zonas de baja radiación como La Coruña, donde la demanda
cubierta anual es muy baja. Si se representan los datos de la Tabla 6 en cuanto a demanda cubierta puede verse
la fuerte dependencia casi lineal con la irradiación.
16
14
12
10
0
0 500000 1000000 1500000 2000000
Irradiación anual (kWh/año)
Figura 41. Dependencia de la irradiación con la demanda cubierta

industrial 47
4.4.2 Influencia del rendimiento del generador de vapor

El análisis de la demanda cubierta en función del rendimiento del generador de vapor muestra un
comportamiento muy estable en cuanto a la demanda cubierta en un amplio rango de rendimiento del
generador de vapor (entre 0.2 y 1). No obstante, puede observarse una ligera caída en la demanda cubierta para
rendimientos del generador próximos a la unidad. La explicación a este comportamiento es la siguiente: al
aumentar la eficiencia del generador de vapor, se produce más vapor y la temperatura de salida del aceite
térmico del generador de vapor disminuye. Debido a que para que se dirija el aceite al generador de vapor la
temperatura de éste debe ser superior a los 200 ºC, si esta cae demasiado no se produce el intercambio. Por
tanto, al aumentar la eficiencia se está consiguiendo más vapor por cada intercambio, pero éste se produce
cada más tiempo. El segundo efecto tiene más peso para altos rendimientos, lo que provoca la disminución de
la demanda cubierta. Esto hace ver además la importancia de seleccionar un sistema de control adecuado, de
manera que no se produzcan ineficiencias que conlleven pérdidas de energía.
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Eficiencia del generador de vapor
Figura 42. Demanda cubierta anual en función de la eficiencia del generador de vapor
4.4.3 Influencia de la curva de carga

Para la realización de este estudio se consideran tres perfiles de carga distintos, todos con igual carga de vapor
por día:
• Perfil carga A: 1000 kg/h de vapor de 8h a 20h cada día.
• Perfil carga B: 1500 kg/h de vapor de 10h a 18h cada día.
• Perfil carga C: 500 kg/h de vapor durante las 24h del día.
Sa analiza la demanda cubierta para cada caso y el exceso de vapor producido, obteniendo los resultados de la
siguiente tabla:
Tabla 7. Valores anuales en función del perfil de carga

Demanda cubierta (%) Exceso de vapor (%)
Carga A 14.55 1.08
Carga B 8.71 0.00
Carga C 15.25 23.97
Los perfiles A y B tienen demandas de vapor durante horas en las que hay irradiación, pero el hecho de que se
requiera tanto vapor hace que no se cubra gran parte de esta demanda, especialmente en épocas del año en que
la radiación es baja. Además el perfil B no aprovecha todas las horas del día en las que hay radiación. En
cambio, el perfil C, pese a requerir vapor en horas en las que la irradiación es nula, su menor carga de vapor
por hora hace que una mayor parte de la demanda se pueda cubrir durante gran parte del año, como puede
verse en la Figura 43.
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Caso A Caso B Caso C
Figura 43. Demanda cubierta en función del perfil de carga
Sin embargo, esta baja carga por hora del perfil C hace que se produzca un gran exceso de vapor, lo que
supondría una gran pérdida de energía y haría inviable la instalación.
35
30
Exceso de vapor (%)
25
20
15
10
5
0
Caso A Caso B Caso C
Figura 44. Exceso de vapor en función del perfil de carga

5 RESUMEN Y CONCLUSIONES
Mediante este trabajo se han podido ver las múltiples aplicaciones que puede tener la energía solar térmica en
el sector industrial, ya que en ella tienen lugar numerosos procesos térmicos que implican temperaturas
fácilmente alcanzables con la tecnología actual. Son especialmente interesantes para la integración de la
energía solar térmica los sectores industriales de alimentación, bebidas, textil y químico, ya que en ellos no se
requieren temperaturas especialmente altas (en su mayoría inferiores a 250 ºC).
Las distintas y abundantes posibilidades de integración hacen que la energía solar pueda contribuir a procesos
de distinta índole, como pueden ser la producción directa de vapor, el precalentamiento de una corriente de
agua o el calentamiento de un baño o depósito.
Se han analizado los diferentes tipos de captadores solares con objeto de identificar la mejor opción en función
del nivel térmico del proceso industrial. En cada tipo de captadores se han identificado los elementos
principales, se ha descrito su funcionamiento, aplicaciones y rendimiento.
En el acoplamiento del sistema de energía solar al proceso térmico industrial se ha desarrollado el concepto de
integración, que facilita la decisión de introducir el sistema de energía solar de forma sistemática y buscando la
mejor opción en cada caso. Se ha estudiado la integración a nivel de generación y a nivel de proceso. Aunque
las opciones de integración son múltiples en una misma instalación industrial, se han descrito las instalaciones
más usuales como una primera aproximación de la aplicación de energía solar en procesos industriales.
Finalmente se han resumido valores globales de las instalaciones existentes poniendo de manifiesto el gran
potencial existente.
Así mismo, se ha comprobado la elevada importancia que tiene la simulación de los sistemas solares térmicos,
puesto que nos permite determinar el comportamiento del sistema y analizar la influencia de la variación de
cualquiera de sus parámetros. En particular se ha descrito TRNSYS, herramienta de simulación de naturaleza
modular, que permite analizar el comportamiento de estos sistemas a partir de modelos de cada uno de los
componentes de la instalación.
Para cuantificar el comportamiento de estos sistemas se ha definido un caso base correspondiente a una
instalación industrial de producción de vapor con una instalación de energía solar mediante generación
indirecta de vapor en paralelo al generador de vapor de la instalación convencional. A partir del análisis de este
caso base, se ha desarrollado un análisis de sensibilidad, estudiando la influencia de variables como la
localidad geográfica, el rendimiento del generador de vapor y la curva de carga de la instalación.
Las conclusiones más importantes obtenidas en el análisis del caso base y en el análisis de sensibilidad son las
siguientes:
• La inexistencia de un sistema de almacenamiento hace que todo el vapor producido en exceso sea una
pérdida, por lo que este aspecto condiciona en gran medida el área de captación del sistema solar al
limitar su tamaño. Una manera de paliar este problema sería la inclusión de un sistema de
almacenamiento, el cual permitiría aumentar el área de captación y, en consecuencia, aumentar la
demanda cubierta por la instalación solar, especialmente en épocas del año o zonas geográficas de
menor radiación.
• Existe una fuerte dependencia de estos sistemas con el recurso solar, tal y como se ha determinado en
los análisis realizados. Para una localidad dada (Sevilla), la demanda cubierta varía en función de la
época del año entre el 0 y el 38 %, con una producción de vapor variable entre 0 y 8 horas al día. Esta
dependencia también se ha observado al modificar la localización de la instalación. La influencia de la
localidad hace que la demanda cubierta varíe entre el 3.37 y el 14.55 % para las localidades
estudiadas, pudiéndose observar una dependencia casi lineal de la demanda cubierta con la
irradiación. Por ello este tipo de sistemas resulta especialmente interesante en épocas del año y zonas
de elevada irradiación.
• El rendimiento del generador de vapor apenas influye en la demanda cubierta para valores superiores
a 0.2, si bien se puede observar un ligero decrecimiento para rendimientos próximos a la unidad,
49
50 Resumen y conclusiones
como consecuencia de la disminución de la temperatura del aceite a la salida del generador de vapor al
ceder este más calor. Esto hace que el aceite tarde más tiempo en alcanzar los 200 ºC y ser dirigido al
generador de vapor. Con ello se pone de manifiesto la gran importancia de seleccionar el sistema de
control adecuadamente, ya que un mal control puede conllevar pérdidas al no estar optimizándose el
funcionamiento del sistema.
• Existe una fuerte influencia de la curva de carga en la demanda cubierta. Para una misma instalación,
ésta es mayor cuanto más se asemeje la curva de carga al perfil descrito por las horas de radiación
solar, variando la demanda cubierta anual entre el 8.71 y el 15.25 %. Además, es de gran importancia
adecuar la producción de vapor solar a la demanda de la instalación para evitar la sobreproducción, la
cual, al no haber almacenamiento supone una pérdida.
REFERENCIAS
[1] IEA, Process Heat Collectors, 2008.
[2] IRENA, Solar Heat for Industrial Processes, 2015.
[3] IEA, Potential for Solar Heat in Industrial Processes, 2008.
[4] ESTIF, Solar Industrial Processes Heat. State of the art, 2006.
[5] IDAE, Evaluación del potencial de la energía solar térmica en el sector industrial, 2011.
[6] IEA, General requirements and relevant parameters for proces heat collectors and specific collector
loops components, 2012.
[7] IEA, Best practice. Serires of Case Study Reports from Demonstration Projects, 2016.
[8] IEA, Catalogue of recommended components for advanced integration, 2016.
[9] IEA, Comparison of process heat collectors with respect to technical and economic conditions, 2016.
[10] IEA, Guideline on testing procedures for collectors used in solar process heat, 2015.
[11] IEA, Integrating Solar Heat into Industrial Processes (SHIP), 2015.
[12] IEA, Integration guideline, 2016.
[13] IEA, Methodologies and Software Tools for Integrating Solar Heat into Industrial Processes, 2015.
[14] IEA, Overview and description of simulation tools for solar industrial process heat systems, 2016.
[15] IEA, Performance assessment methodology and simulation case studies, 2016.
[16] IEA, Potential Enhacement of Solar Process Heat by Emerging Technologies, 2016.
[17] IEA, Potential studies on solar process heat worlwide, 2015.
[18] IEA, Process Heat Collectors: State of the Art and available medium temperature collectors, 2015.
[19] IEA, Updated Efficiency Finder, 2015.
[20] IEA, Solar Heat for Industrial Processes, 2003.
[21] OME, Solar Heat for Industrial Processes, 2012.
[22] Solar Concentra, Mercado potencial en España y aplicaciones en tecnologías solares de concentración
de media temperatura, 2015.
51
52 Referencias
[23] Soteris Kalogirou, Solar Energy Engineering: Processes and Systems, 2009

Energia Solar Vapor-Villar

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Energia Solar Vapor-Villar

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Fin de Grado

Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales

Análisis paramétrico de una instalación de energía

Autor: Luis Villar Fernández

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. de Ingeniería Energética

Análisis paramétrico de una instalación de energía

Dep. de Ingeniería Energética

Autor: Luis Villar Fernández

Tutor: José Julio Guerra Macho

Acuerdan otorgarle la calificación de:

El Secretario del Tribunal

El sector industrial es el mayor consumidor de energía a nivel global, suponiendo aproximadamente un 40 %

Tabla 1. Niveles de temperatura en procesos industriales 4

Figura 1. Demanda de energía por sectores (IEA 2012) 1

1.1 Situación actual de la energía solar térmica en procesos industriales

Figura 1. Demanda de energía por sectores (IEA 2012)

1.2 Viabilidad de la energía solar térmica en procesos industriales

Figura 2. Estudio POSHIP (IEA 2008)

Figura 3. Estudio ECOHEATCOOL (IEA 2008)

Tabla 1. Niveles de temperatura en procesos industriales

Sector industrial Proceso Nivel térmico (°C)

2.1 Instalaciones térmicas industriales

Figura 4. Principales sistemas de generación térmica (IEA 2016)

Figura 5. Intercambiadores de calor externos al proceso (IEA 2016)

Figura 6. Intercambiadores de calor internos al proceso (IEA 2016)

Figura 7. Calentamiento directo con inyección de vapor vivo (IEA 2016)

2.2 Tecnología de captadores

Figura 8. Tecnología solar en función de la temperatura (IEA 2016)

2.2.1 Captador solar plano

2.2.1.1 Principio de operación

2.2.1.2 Elementos principales

Los CSP se componen de los siguientes elementos:

2.2.1.3 Balance energético

En un CSP se pueden distinguir las siguientes pérdidas:

Figura 9. Pérdidas principales en un CSP (IEA 2008)

2.2.1.4 Aplicaciones y desarrollo

2.2.2 Captador de tubos de vacío

2.2.2.1 Colectores de tubos de vacío de flujo directo

2.2.2.2 Colector de tubos de vacío de tubos de calor

2.2.2.3 Aplicaciones y desarrollo

2.2.3 Captador con concentrador parabólico compuesto

2.2.4 Captador cilindro-parabólico

2.3.4.1 Principio de operación

Figura 11. Campo de CCP (solarPACES)

2.3.4.2 Elementos principales

Los principales elementos del captador cilindro-parabólico son:

2.3.4.3 Balance energético

Las pérdidas más importantes en un CCP son:

• Pérdidas térmicas: se producen principalmente en el tubo de absorción, y están formadas por

2.3.4.4 Aplicaciones y desarrollo

2.2.5 Captador Fresnel

Figura 12. Captador Fresnel (Solar Praxis)

2.2.5.1 Principio de operación

volumen de material que sería necesario con la tecnología convencional.

2.2.5.2 Elementos principales

Los captadores Fresnel se componen de:

2.2.5.3 Aplicaciones y desarrollo

2.2.6 Caracterización de captadores

Figura 13. Curva de rendimiento de un captador solar (IEA 2016)

2.3 Sistemas de energía solar térmica en la industria

Figura 14. Secciones de un sistema solar térmico (IEA 2016)

Tabla 2. Clasificación de instalaciones solares

Si el fluido caloportador de la instalación industrial es vapor, se utilizan captadores de concentración para