Instructor Técnico: Gonzalo Velásquez Chacón

OBJETIVO
 Aprender los conceptos básicos de la gestión
en mantenimiento de equipos para:

Realizar operaciones para determinar el

rendimiento de los equipos

Poder calcular la producción de los diferentes

equipos de maquinaria pesada
Equipos de Gran Minería
Equipos de Movimiento de Tierra
Equipos para trabajos en Túneles
 MANTENIMIENTO
Mantenimiento es un conjunto de recursos físicos:
tierra, capital, equipos, recursos humanos,
tecnología e información que acoplados buscan
mejorar la efectividad del sistema de producción
disminuyendo los paros, aumentando la
confiabilidad del equipo y garantizando la seguridad
y un nivel de costos, protejiendo Medio Ambiente;
todo ello dentro del marco de desarrollo propio de la
empresa y del país.

ES IMPOSIBLE EVITAR DESGASTE PERO ES

MUY POSIBLE CONTROLARLO,
DISMINUIRLO Y POSTERGARLO ACTUANDO
AL TIEMPO Y DE MANERA ADECUADA
• Mantenimiento Preventivo (PM)

Este mantenimiento también es denominado

“mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que
ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema.
Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal
a cargo, los cuales son los encargados de determinar el
momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el
momento adecuado a través de los manuales técnicos.
Presenta las siguientes características:
-Se realiza en un momento en que no se esta produciendo,
por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. o
Se lleva a cabo siguiente un programa previamente
elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y
las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios “a la mano”.
-Cuenta con una fecha programada, además de un
tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
aprobado por la directiva de la empresa.
- Esta destinado a un área en particular y a ciertos
equipos específicamente.

- Permite a la empresa contar con un historial de todos

los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar
la información técnica de los equipos. o Permite contar
con un presupuesto aprobado por la directiva.
• Mantenimiento Correctivo.-
Este mantenimiento también es denominado
“mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que
ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará
cuando se presenta un error en el sistema. En este
caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento
será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recién tomar medidas
de corrección de errores. Este mantenimiento trae
consigo las siguientes consecuencias:
- Paradas no previstas en el proceso productivo,
disminuyendo las horas operativas.
- Afecta las cadenas productivas, es decir, que los
ciclos productivos posteriores se verán parados a
la espera de la corrección de la etapa anterior.
- Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que se dará el caso que
por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado
-La planificación del tiempo que estará el
sistema fuera de operación no es predecible.
• Mantenimiento Predictivo.-
Consiste en determinar en todo instante la condición
técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del equipo. El sustento tecnológico de
este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones
de diagnóstico, que juntos pueden brindar información
referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción.
La implementación de este tipo de métodos requiere
de inversión en equipos, en instrumentos, y en
contratación de personal calificado. Técnicas
utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:
-Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
-Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
-Ensayos no destructivos (a través de líquidos
penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas
magnéticas, entre otros)
-Termovisión (detección de condiciones a través del
calor desplegado) o Medición de parámetros de
operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.)
• Mantenimiento Proactivo.-
Este mantenimiento tiene como fundamento
los principios de solidaridad, colaboración,
iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de moto tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la
gestión del mantenimiento deben conocer la
problemática del mantenimiento, es decir,
que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos,
y directivos deben estar concientes de las
actividades que se llevan a acabo para
desarrollas las labores de mantenimiento.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL EXITO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO
1. INSPECCIONA Y LIMPIA DIARIAMENTE TUS EQUIPOS.
2. ANALIZA TUS ACEITES EN FORMA PERIÓDICA.
3. EJECUTA LAS REPARACIONES ANTES DE OCURRIDA LA FALLA.
4. STOCK CERO DE REPUESTOS.
5. LLEVAR REGISTROS HISTÓRICOS DE REPARACIONES Y COSTOS.
6. REEMPLAZA TU EQUIPO CUANDO EL COSTO DE MANTENIMIENTO
SEA MENOR O IGUAL AL COSTO DEL EQUIPO.
7. ENTRENA A TU PERSONAL DE MANTENIMIENTO Y OPERADORES.
8. ASIGNA UN OPERADOR RESPONSABLE POR CADA EQUIPO.
9. EJECUTA TUS MANTENIMIENTOS Y REPARACIONES UTILIZANDO
A LOS DISTRIBUIDORES.

10. POTENCIALIZA LAS FUNCIONES DE TU PERSONAL DE OFICINA

Y MANTENIMIENTO.
 10 MANDAMIENTOS
PARA EL FRACASO TOTAL EN LA GESTION DE
MANTENIMIENTO
1. NO REALICES INSPECCIONES, NI LIMPIEZA DIARIA DE TUS EQUIPOS.
2. CANCELA TUS ANALISIS DE ACEITES.
3. EJECUTA LAS REPARACIONES DESPUES DE OCURRRIDA LA FALLA.
4. MULTIPLICA TU INVENTARIO DE REPUESTOS.
5. NO LLEVES REGISTROS HISTORICOS NI COSTOS.
6. MANTÉN TU EQUIPO HASTA QUE EL COSTO DE MANTENIMIENTO
SEA MAYOR QUE EL COSTO DEL EQUIPO.
7. NO INSTRUYAS AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO NI OPERADORES.
8. FOMENTA LA ROTACION DE OPERADORES.
9. MONOPOLIZA TODAS TUS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTOS ,
(MÁS BARATO).
10. DESPIDE A TODO TU PERSONAL DE OFICINA Y MANTENIMIENTO.
PRINCIPIOS DEL PLANEAMIENTO PARA EL
MANTENIMIENTO
• Hay seis principios que contribuyen al éxito del
planeamiento del mantenimiento:
1. Organización de los planificadores en un departamento
separado.

2. Los planificadores se concentran en el trabajo futuro.

3. Los planificadores basan sus archivos a nivel de

componente de sistema, de esta forma se tiene un
historial de los equipos.
4. Los planificadores reconocen los requerimientos y
recursos necesarios para elaborar un programa realista.

5.Los planificadores reconocen el nivel de habilidad

requerido.

6. El muestreo del tiempo de trabajo productivo de

mantenimiento proporciona una medida de la
efectividad de la Planificación del mantenimiento.
 EL PORQUÉ DE LA PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

• La programación es parte del mantenimiento moderno e

indispensable para mejorar el mantenimiento.

• Implica dar trabajo suficiente a los grupos de mantenimiento

para las horas pronosticadas disponibles durante la semana.

• Lo básico de la programación es la asignación de trabajo y no la

especificación detallada de personal y tiempos.
 EL PORQUÉ DE LA PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
1. La programación fija metas:
El programador fija metas y el grupo es responsable de su
ejecución

Existe un sistema de priorización a nivel planta que fija

prioridades a las ordenes de trabajo individuales en función
de la buena operación de corto y largo plazo.

El programa revisa el trabajo pendiente de planta y

selecciona suficientes ordenes de trabajo para los grupos de
mantenimiento la próxima semana.
 EL PORQUÉ DE LA PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
2. Asegura una cantidad suficiente de trabajo

3. Asegura una cantidad suficiente de trabajo proactivo

Es decir, para prevenir paradas.

4. Permite mejor movilización de recursos como herramientas

etc.

5. Permite mayor coordinación de grupos de trabajo.

 RENDIMIENTO DE EQUIPOS

• El rendimiento en un equipo, es la
parte mas importante de la gestión de
mantenimiento, es el conjunto de
resultados de acuerdo a ciertas
variables, traduciéndose ese efecto en
ganancias para el propietario de la
maquina.
 Que se espera del equipo?

• Producción
• Productividad
• Disponibilidad
• Durabilidad
CICLO DE TRABAJO
 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL
DESARROLLO DE UN CICLO DE TRABAJO

- Potencia del Equipo

- Pericia del Operador
 POTENCIA DEL EQUIPO
Analicemos los distintos tipos de potencia de los
equipos:
• Potencia Requerida
Es la potencia necesaria para realizar un trabajo
determinado.
• Potencia Disponible
Es la potencia de una máquina puede
desarrollar para ejecutar un trabajo
determinado.
• Potencia Útil
Es la cantidad de potencia disponible que
puede ser utilizada en función de las
condiciones de trabajo.
Con esta potencia debemos de trabajar para los
análisis.
Factores que determinan la potencia
requerida:
• Resistencia a la rodadura
Es la resistencia que el terreno opone al
movimiento de las ruedas del vehículo.
Factor de resistencia a la RR Factor = 20kg/ton + 6(Kg./ton por cm.) x
rodadura cm. de penetración.

Resistencia a la rodadura RR (Kg.) = RR Factor x Peso Bruto

Resistencia a la rodadura RR (%) = 2% Peso Bruto+ 0.6% Peso Bruto x

cm. de penetración
• Resistencia en pendientes
La resistencia en pendiente es la fuerza de gravedad que debe
de ser vencida para subir cuesta arriba.

Factor de resistencia RP Factor = 10kg/ton por % de

en pendientes pendiente

Resistencia en RP (Kg.) = RP Factor x Peso Bruto en

pendientes tons

Resistencia en RP (%) = 1% Peso Bruto x % de

pendientes pendiente
RESISTENCIA TOTAL

Es el efecto combinado de la RR y RP.

Cuesta arriba RT = RR + RP
Llano RT = RR
Cuesta abajo RT = RR - RP

La resistencia puede ser expresada en

porcentaje y se denomina Pendiente Efectiva.
Pendiente Efectiva (%) = RR (%) + RP(%)
POTENCIA DISPONIBLE
La Potencia Disponible esta en función de
:
Tiro a la barra : Es la fuerza desarrollada
por el tractor de orugas.

Tiro a la barra > Fuerza de resistencia total

Tiro al mozo : Es la fuerza desarrollada
por un equipo de ruedas.

Tiro a l mozo > Fuerza de resistencia total

Los datos, gráficos y demás cálculos a realizar los

encontramos en el Manual de Caterpillar.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO DEL
EQUIPO
• Producción del Equipo
La cantidad de material trasladado entre dos puntos durante un
tiempo determinado, viene definido como producción del equipo
(m3/hora).

• Performance del Equipo

La producción para un equipo de movimiento de tierras viene
determinado por el volumen de material por carga y el número de
cargas (o ciclos) por hora.

Volumen: es una función de las características del

material (esponjamiento y densidad) y de la
capacidad del equipo.
Tiempo de ciclo: función de los tiempos fijos (carga,
descargas y maniobras) y de los tiempos variables
(tiempo de viaje).
Tiempo de viaje: función de la velocidad, resistencia
total y tracción. Depende de la distancia entre los
puntos de carga y descarga, pendientes y
condiciones del camino.
 RATIOS
• Los ratios son los valores de consumo de
combustible por horas de trabajo, el cual de
acuerdo a ciertos parámetros de los
fabricantes de equipos podemos deducir si
el rendimiento del equipo es el correcto.
• Los ratios varían dependiendo de los
factores que influyen en un ciclo de trabajo.
• Los ratios es una forma fácil y muy
funcional de controlar el consumo de
combustible del equipo, de forma diaria,
semanal, mensual y anual.

• Como requisito indispensable debemos

de tener el hodómetro o velocímetro de
la maquina en perfecto estado.
EJEMPLO DE CONTROL DE COMBUSTIBLE
EJEMPLO DE CONTROL DE RATIOS
• Producción de excavadoras
Producción = Carga útil del cucharón x
Ciclos/HR
Promedio de carga útil = Capacidad del cucharón x factor de
llenado (Manual CAT)
Ciclo de excavación = Carga + Giro con carga + Descarga + Giro
sin carga

• Producción de cargadores de ruedas

Producción = Capacidad del cucharón x
Ciclos/HR

Capacidad del cucharón = Cap. del cucharón x

factor de llenado (Manual CAT)
• Producción de camiones de obra
Producción = 60min x Carga
máx.
Tiempos fijos + Tiempos variables
Carga máxima: La capacidad volumétrica o la carga
aconsejada, limitarán la carga permisible dependiendo
de las características del material transportado.
Tiempo de carga = Nº de ciclos de carguio x Tiempo del ciclo de
carguio.
Nº de ciclos de carguio = Capacidad volumétrica del camión
Capacidad volumétrica del cucharón
Tiempo de viaje = Long. del camino (ida+vuelta)
Velocidad media en el camino

Tiempo de descarga y maniobra

Tiempo de posicionamiento
COSTO DE MAQUINARIA PESADA
DEPRECIACION