Informe
Implantación de las
http://www.energuia.com
El autor expone cómo la
implantación de las tecnologías
más rentables para la
cogeneración de energía
favorece la viabilidad de los
nuevos proyectos de
cogeneración. Recoge en este
trabajo su experiencia como
responsable de las plantas de
cogeneración instaladas por su
empresa en los centros
productivos de Zaragoza, Leiza
y Motril.
Andres Zabala es, además,
presidente del Comité de Medio
Ambiente de Aspapel.
El presente artículo constituye
el texto de la conferencia
impartida por el autor en mayo
2000, en Madrid, dentro de las
Jornadas organizadas por el
IIR sobre autoproducción de
energía.
tecnologías más rentables
para la cogeneración
de energía
1. Introducción
El primer requisito para favore-
cer la rentabilidad de una plan-
ta de cogeneración es una bue-
na ingeniería básica.
Una buena ingeniería básica de-
be fijarse los objetivos siguien-
tes:
- Integración de la cogeneración
en el proceso productivo de la
fábrica.
- Optimización del consumo de
energía de la planta, buscando:
• Utilizar en cada punto del
proceso energía de la menor ca-
lidad posible.
• Sustituir los consumos direc-
tos de gas por consumos de va-
por o agua caliente.
• Racionalizar la producción de
frío, utilizando máquinas de ab-
sorción que consuman calor
(vapor o agua sobrecalentada
residuales).
La optimización puede llevar a
aumentar el tamaño de la planta y
por consiguiente su rentabilidad.
- Cumplir los requisitos legales
(rendimiento eléctrico equiva-
lente).
- Seguridad de suministro de
energía térmica y eléctrica. (Dis-
ponibilidad elevada de la planta
de cogeneración).
- Flexibilidad para atender a las
Andrés Zabala
Dr. I.I., Torraspapel
variaciones de consumo energé-
tico sin pérdida de beneficios.
- Posibilidad de estrategias de
explotación diferentes para
adaptarse a la estructura de los
precios de energía (horas punta,
llano y valle) y a las variaciones
del precio del gas.
- Análisis de las diversas tecno-
logías disponibles y selección
de las más rentables para el pro-
yecto considerado.
2. Tecnologías a
analizar para
maximizar el beneficio
En el diseño de una nueva plan-
ta de cogeneración se deben es-
tudiar como mínimo las tecnolo-
gías que se enumeran a conti-
nuación y que buscan mejorar el
rendimiento de los diferentes
equipos que componen una co-
generación.
2.1. Turbina de gas
–––––––––––––––––––––––––––––––
- Enfriamiento del aire de com-
bustión.
- Inyección de vapor.
2.2. Caldera de
recuperación
–––––––––––––––––––––––––––––––
- Dos niveles de presión.
- Producción de agua caliente.
- Postcombustión.
2.3. Condensación de vapor
–––––––––––––––––––––––––––––––
- En turbina de vapor.
49
 Informe
- Aerocondensadores.
Además hay que prestar espe-
cial atención a la formación del
personal de explotación y man-
tenimiento.
Analizamos a continuación estas
tecnologías.
3. Turbina de gas
Es sabido que los factores que
influyen en el rendimiento y la
producción de una turbina de
gas son los siguientes:
- La altitud del emplazamiento.
La potencia disminuye a medida
que aumenta la altitud. Una di-
ferencia de 900 m de altitud su-
pone una disminución de po-
tencia de un 7 a un 10%.
- Las pérdidas de carga en la ad-
misión de aire y en la salida de
gases.
Para una LM 6000 PC:
• 250 kW por cada 50 mm c.a.
de pérdida de carga adicional en
la admisión de aire.
• 83 kW por cada 50 mm c.a. de
pérdida de carga adicional en la
salida de gases.
- La temperatura del aire de
combustión.
- El régimen de funcionamien-
to.
50
Figura 2.
Funcionamiento
de la turbina de T = 34°C
Aumento de potencia = 14.272 kW
gas LM 6000 Potencia = 30.486 kW
PC a varias Consumo específico = 9.744 kJ/kWh
temperaturas
T = 15°C
Potencia = 41.444 kW
Consumo específico = 8.928 kJ/kWh
Disminución consumo = 964 kJ/kWh
El rendimiento de la turbina de
gas desciende fuertemente si se
disminuye la carga de la turbi-
na.
- La inyección de vapor.
En una nueva planta hay que
prestar atención a todos ellos.
Vamos a analizar con detalle
dos: la temperatura del aire de
combustión y la inyección de
vapor.
3.1. Temperatura del aire
de combustión
–––––––––––––––––––––––––––––––
La potencia de la turbina de
gas es directamente proporcio-
nal al flujo másico de aire que
entra en la misma. Dado que
estos equipos admiten un vo-
Figura 1.
Características
lumen de aire constante y que
turbina la densidad del aire disminuye
LM 6000 PC con su temperatura, la poten-
T = 5°C
Potencia = 44.758 kW
Consumo específico = 8.780 kJ/kWh
cia de la turbina disminuye al
aumentar la temperatura am-
biente.
Igualmente cuanto menor es la
densidad del aire, menor es el
trabajo específico de compre-
sión y por tanto menor es el
rendimiento de la turbina.
Las figuras 1 y 2 muestran la va-
riación del consumo calorífico y
de la potencia de una turbina
LM 600PC a diferentes tempera-
turas del aire de combustión.
Por tanto, en cada caso se debe
analizar la conveniencia de ins-
talar o no una refrigeración del
aire de combustión de la turbina
de gas.
Las ventajas del enfriamiento del
aire de combustión son:
- Aumenta la producción de la
turbina de gas.
- Reduce el consumo específico
kJ/kWh.
- Limpieza adicional del aire de
combustión.
- Prolonga la vida de la turbina.
- Aumenta la producción de va-
por de la caldera de recupera-
ción.
- Mejora el rendimiento eléctrico
de la turbina de gas.
- Aumenta el rendimiento del ci-
clo combinado:
• Mayor producción turbina de
gas.
• Mayor producción turbina de
vapor.
El inconveniente es que las ba-
terías de enfriamiento aumentan
la pérdida de carga en la aspira-
ción del aire de combustión. El
incremento de pérdida no es
muy alto (16 mm c.a. para una
LM 6000 PC).
Para el enfriamiento del aire se
pueden usar:
- Enfriador evaporativo.
- Máquinas de absorción.
- Compresores.
Los describimos a continuación.
3.1.1. ENFRIADOR
EVAPORATIVO
El efecto del enfriador evapora-
tivo está basado en un intercam-
bio adiabático de calor aprove-
chando el calor contenido en el
aire de combustión.
El enfriamiento del aire es direc-
tamente proporcional al caudal
de agua evaporada. La tempe-
ratura límite de enfriamiento es
la temperatura de bulbo húme-
do (temperatura a la que llega el
aire cuando alcanza una hume-
dad del 100%).
La temperatura realmente obte-
nida se calcula con la fórmula:
E químico. Un proceso de mezcla
TS = TE - (TE - TH) x –––––
100
siendo:
TS: Temperatura de aire a la sa-
lida del enfriador.
TE: Temperatura de aire a la en-
trada del enfriador.
TH: Temperatura húmeda del ai-
re.
E: Eficiencia del evaporador.
Normalmente 85 a 90%.
El enfriador evaporativo es váli-
do en climas calientes y secos
como por ejemplo Madrid y Za-
ragoza.
En los enfriadores evaporativos
se pulveriza agua desmineraliza-
da sobre un elemento poroso,
generalmente fabricado con fi-
bras de celulosa; el agua resbala
sobre dicho elemento evaporán-
dose parcialmente en contacto
con el aire seco y caliente. El
agua no evaporada se recoge en
la parte inferior y se recircula a
la parte superior del enfriador.
En Zaragoza con el enfriador
evaporativo se consigue una re-
ducción de la temperatura del
aire a la entrada de la turbina de
gas de 14 - 15°C lo que repre-
senta un incremento de produc-
ción de 9,5% (Turbina LM 2500).
3.1.2. MAQUINAS
DE ABSORCION
Como es bien conocido las má-
quinas de absorción disponen
de 4 intercambiadores:
- El evaporador en el que se pro-
duce frío.
- El absorbedor.
- El concentrador o generador en
el que se realiza el aporte de ca-
lor.
- El condensador.
Para disipar las calorías genera-
das en el absorbedor y en el
condensador, se instala normal-
mente una refrigeración en cir-
cuito cerrado con una torre de Figura 3. Esquema de una máquina de absorción
refrigeración.
Se basan en un proceso físico-
Figura 4. Esquema sistema como presión con amoniaco
(absorción) y un proceso de se-
paración (generador) de dos
fluidos. Normalmente se utiliza
bromuro de litio o amoniaco.
La utilización de máquinas de
absorción es muy rentable y
cuando se dispone de energía
residual ya sea vapor, agua so-
brecalentada o agua caliente.
La alternativa a las máquinas de
absorción son los compresores
frigoríficos.
Las ventajas de las máquinas de
absorción son las siguientes:
- Rendimiento poco sensible a
las variaciones de carga.
- Amplia variedad de energías a
utilizar.
- Reducido consumo de energía
eléctrica.
- Reducido mantenimiento. Sólo
noviembre/diciembre 00
51
 Informe

hay un elemento mecánico en 3.1.3. EJEMPLO PRACTICO. bromuro de litio de 3.000 kWf
movilidad (la bomba de solu- COGENERACION MOTRIL de potencia.
ción concentrada). - Una máquina de absorción de
- Bajo nivel de ruido. El clima de Motril es cálido y amoniaco de 1.500 kWf de po-
- Permiten modular la curva tér- húmedo por lo que no es viable tencia y un acumulador de frío
mica de la fábrica si la punta de el uso de un enfriador evapora- de 35.000 kWf.
frío coincide con un período de tivo.
menor consumo térmico de la Se ha considerado la utilización
fábrica. Se ha decidido la instalación de del acumulador de frío para
un equipo de absorción utilizan- aprovechar el hecho de que con
Los inconvenientes son: do como puente de calor agua el Real Decreto 2366 el precio
sobrecalentada producida en la de venta del kWh en horas pun-
- COP reducido y por tanto ma- caldera de recuperación. En el ta es más de cuatro veces supe-
yores necesidades de calor: apartado 4.3 se describen las ca- rior al precio de venta en horas
• 0,65 - 1,20 para las máquinas racterísticas del intercambiador. valle.
de absorción.
• Tres para los compresores. Se han analizado dos posibilida- La instalación de un acumulador
- Mayor necesidad de agua de des: de frío permite concentrar el
refrigeración. uso del frío producido en la má-
- Inversión muy superior. - Una máquina de absorción de quina de absorción, en las horas
punta, concentrando el incre-
mento de producción en dichas
horas.

Si la planta está acogida al Real

Decreto 2818 la relación de pre-
cios del kWh punta - valle es 1,6
aproximadamente. Por tanto la
acumulación de frío es menos
interesante.

Hay que tener en cuenta que el

acumulador de frío es caro
(aproximadamente el 33% de la
inversión).

Los estudios de rentabilidad rea-

lizados muestran los resultados
siguientes:

Figura 5. Esquema de un sistema de absorción con acumulación de frío

- La instalación de un sistema de
absorción permite incrementar
Figura 6. Esquema de un sistema de absorción con bromuro de litio la producción de kWh en:

• 5,8% sin acumulación de frío.

• 6,5% con acumulación de frío.

- Los kWh adicionales tienen el

consumo específico marginal si-
guiente:

• 1.746 Termias PCI/kWh sin

acumulación de frío.
• 1.707 Termias PCI/kWh con
acumulación de frío.

- La inversión con acumulación

de frío es un 45% más elevada.

- El período de retorno de la in-

versión es 1,5 años aproximada-
mente, en ambos casos, aplican-
do el Real Decreto 2366.

52
 Tabla I.
Temperatura aire °C
Caudal vapor A.P. t/h
Caudal vapor B.P. t/h
Total t/h
Diferencia t/h
3.1.4. EFECTO DE LA
TEMPERATURA DEL AIRE DE
COMBUSTION DE LA TURBINA
DE GAS SOBRE LA
PRODUCCION DE LA
CALDERA DE RECUPERACION
Las características de los gases
de escape, caudal y temperatu-
ra, varían al hacerlo la tempera-
tura del aire de combustión. Co-
mo consecuencia, la producción
de la caldera varía aumentando
la producción de vapor al redu-
cirse la temperatura del aire.
Por ejemplo, para una turbina
LM 6000 PC la variación de la
producción de vapor es la refle-
jada en la Tabla I.
El valor adicional producido, si
no es necesario para el proceso,
puede ser utilizado en una má-
quina de absorción para enfriar
el aire de combustión.
3.2. Inyección de vapor
–––––––––––––––––––––––––––––––
Algunas turbinas de vapor -entre
ellas la LM 2500- admiten inyec-
ción de vapor de agua. La in-
9°C 18°C 35°C
42,6 42,3 40,6
14,6 13,6 11,3
57,2 55,9 51,9
+ 5,3 + 4,0 0 1
yección de vapor puede hacerse
en el difusor instalado después
del compresor, en la cámara de
combustión o en la turbina de
potencia.
En La Montañanesa la inyección
se hace en la cámara de com-
bustión. La inyección reduce la
temperatura de combustión y,
por consiguiente, la formación
de óxidos de nitrógeno. La in-
yección aumenta el flujo másico
y el calor específico del gas que
fluye a través de la turbina de
potencia y por consiguiente in-
crementa la potencia útil produ-
cida y mejora el rendimiento tér-
mico.
La rentabilidad de la inyección
depende de los precios del gas
y del combustible.
En resumen, los efectos de la in-
yección de vapor son los si-
guientes:
- Aumenta la producción de kW.
- Reduce el consumo específico.
kJ/kWh.
- Reduce el caudal de vapor útil
para el proceso.
Figura 7
Tabla II.
Caudal vapor Incremento
inyección producción
kg/s MW(1)
0,6
1,8 1,75
2,37 2,0
(1) Valores medidos sin corregir y con la turbi-
na de gas a carga base.
- Reduce las emisiones de NOx.
La factoría inyecta cantidades
variables de vapor en función
de los excedentes de vapor y el
período del día (horas punta,
valle o llano).
El caudal mínimo inyectado es 1
kg/s y el máximo 2,37 kg/s. El
efecto de las cantidades varia-
bles de vapor inyectado es el re-
flejado en la Tabal II.
El efecto de la inyección de va-
por sobre las emisiones al me-
dio ambiente, con la turbina tra-
bajando en carga base, es el que
aparece en la Tabla III.
4. Caldera de
recuperación
La caldera de recuperación es
un elemento clave en la rentabi-
lidad de la planta de cogenera-
ción si se va a instalar una tur-
bina de vapor.
Las características del vapor -
presión y temperaturas- deben
ser fijadas teniendo en cuenta la
producción energética en la tur-
bina de vapor.
Como norma general es conve-
niente que la presión y tempe-
ratura del vapor producido en la
caldera sean elevados, de forma
que se pueda obtener el máxi-
mo de energía eléctrica por ca-
da tonelada de vapor que atra-
viesa la turbina. Hay que tener
en cuenta que el incremento de
energía eléctrica obtenido no es
noviembre/diciembre 00
53
 Informe
Tabla III.
Sin inyección
Emisión NOx (ppm v) (1)
Emisión CO (ppm v) (1)
(1) Con 15% en volumen de O2.
gratuito y que no es proporcio-
nal al aumento de los citados
parámetros.
Como ejemplo, la Tabla V refle-
ja el salto entálpico a diferentes
presiones y temperaturas de va-
por de entrada considerando un
salto isoentrópico a una contra-
presión de 2,5 bar.
En cada caso es necesario hacer
un cálculo económico que de-
muestre que el suplemento de
energía obtenido al aumentar la
presión y temperatura del vapor
compensa el incremento de in-
versión y el aumento de los gas-
tos de explotación.
4.1. Niveles de presión
de la caldera
–––––––––––––––––––––––––––––––
Las calderas de recuperación se
diferencian básicamente de las
calderas convencionales en que
la transmisión de calor se pro-
duce fundamentalmente por
convección. La transmisión por
radiación es reducida debido a
que la temperatura de los gases
es reducida.
La caldera puede generar vapor
a varios niveles de presión o so-
lamente a uno.
Con una turbina LM 2500 y un
solo nivel de presión producirí-
amos 31,7 t/h de vapor a 45 bar
y 430°C; la temperatura de los
gases de escape en la chimenea
sería 160°C. Esto quiere decir
que queda una gran cantidad de
calor en los gases que se puede
recuperar y por tanto es una
energía gratuita, instalado un se-
gundo nivel de presión.
Instalando un segundo nivel de
presión 12,5 bar que alimenta a
54
Con inyección
188 14
0 161
varios equipos instalados en fá-
brica, se pueden obtener adicio-
nalmente 3,8 t/h de vapor sa-
liendo los gases por la chimenea
a 129°C lo que supone una re-
cuperación de 3 MJ/S equivalen-
tes a 21 millones de termias al
año con 8.000 h de funciona-
miento.
4.2. Postcombustión
–––––––––––––––––––––––––––––––
La instalación de postcombus-
tión en la caldera de recupera-
ción permite hacer frente de una
manera rápida y flexible a las
puntas de demanda de vapor de
la fábrica.
Además, con la estructura de ta-
rifas eléctricas actual, es rentable
encender la postcombustión y
producir kW a condensación en
las horas punta.
Al encender los quemadores de
postcombustión, se eleva la
temperatura de los gases de
combustión y el intercambio de
calor en el haz vaporizador. Al
ser mayor la producción de va-
por aumenta el caudal de agua
al economizador y la temperatu-
ra de los humos a la chimenea
disminuye.
Se puede afirmar que el rendi-
miento de la postcombustión es
100%.
4.3. Producción
de agua caliente
–––––––––––––––––––––––––––––––
La utilización de las calorías re-
siduales de los humos de la cal-
dera de recuperación permite
producir agua caliente práctica-
mente gratis.
El agua caliente puede ser utili-
zada en el proceso de fabrica-
ción o en máquinas de absor-
ción. En Motril con una turbina
LM 6000 PC se ha instalado un
intercambiador de calor con sus
características reflejadas en la
Tabla VI.
El único inconveniente de la
instalación del intercambiador
de calor es el aumento de pér-
dida de carga en los humos, que
repercute en la producción de la
turbina de gas; en el caso de
Motril la pérdida de carga es 30
mmc.a.
Tabla IV. Caldera de recuperación
- Un nivel de presión
• Producción vapor 45 bar .................. 31,7 t/h
• Temperatura humos chimenea ......... 160°C
- Dos niveles de presión
• Producción vapor 45 bar .................. 31,7 t/h
• Producción vapor 12,5 bar ............... 3,8 t/h
• Temperatura humos chimenea ........ 129°C
- Efecto postcombustión
• Producción vapor 45 bar .................. 63 t/h
• Producción vapor 12,5 bar ............... 2,3 t/h
- Efecto producción adicional agua caliente
• Temperatura humos chimenea ........ 95°C
Tabla V.
Características Salto entálpico Variación
vapor entrada kJ/kg salto entálpico
44 bar 410°C 582,5 100
65 bar 455°C 682 117
80 bar 480°C 742 126
Tabla VI. Características
intercambiador de calor LM 6000 PC
Caudal agua ........................................ 200 m3/h
Temperatura entrada agua ................ 75°C
Temperatura salida agua ................... 95°C
Calor recuperado................................ 4.600 kW
Temperatura de entrada humos ....... 115°C
Temperatura salida humos................ 93°C

5. Condensación
de vapor
Una de las características del
proceso de fabricación de papel
son las bruscas reducciones del
consumo de vapor cuando se
produce la rotura de la hoja de
papel.
Para hacer frente a cualquier re-
ducción del consumo térmico
de la factoría es posible actuar
de las formas siguientes:
1. Reducir y anular la postcom-
bustión en el caso en que la
planta de cogeneración estuvie-
ra trabajando en esas circunstan-
cias.
2. Reducir la producción de la
turbina de gas y los gases de es-
cape regulando el caudal de gas
quemado hasta que la produc-
ción de vapor se equilibre con
el consumo.
Esta solución es desaconsejable.
El consumo específico de la tur-
bina de gas sube fuertemente
cuando se reduce la carga de
trabajo de la misma, como vere-
mos más adelante.
3. Inyectar el excedente de va-
por a la turbina de gas.
4. Condensar el exceso de va-
por.
5. Abrir el by-pass de la caldera
a la atmósfera.
En nuestro caso la estrategia
adoptada ha sido la siguiente:
1. Anular la postcombustión.
2. Inyectar los excedentes de va-
por en el caso de turbina LM
2500.
3. Condensar los excedentes de
vapor.
Si se optara por reducir la pro-
ducción de la turbina de gas nos
encontraríamos con una pérdida
de rendimiento y por consi-
guiente un aumento del coste
del kWh producido al subir el
consumo específico.
La figura 8 indica la variación
del rendimiento y el consumo
específico de una turbina LM
2500.
Ya se han expuesto los efectos
de la inyección de vapor en la
turbina de gas.
Es más rentable disponer de un
sistema de condensación de va-
por de los excedentes de calor
en caldera de recuperación que
Figura 8.
tirar calor por la chimenea de
by-pass puesto que con este ca-
lor se produce electricidad en la
turbina de vapor.
Hay dos posibilidades de con-
densación: a presión o a vacío.
La condensación a presión con-
siste en condensar el vapor de
contrapresión de la turbina de
vapor. La condensación puede
hacerse por agua o por aire (ae-
rocondensadores).
La condensación a vacío requie-
re una turbina de vapor de dise-
ño especial. La condensación se
realiza con agua. El caudal es
elevado, del orden de 1,5 veces
el vapor a condensar. Con la
condensación a vacío es necesa-
rio mantener un caudal perma-
nente mínimo al condensador
(del orden de 10% del caudal
máximo) para refrigerar los ála-
bes de la turbina.
Cuando se dispone únicamente
de excedentes ocasionales de
vapor, (es el caso de La Monta-
ñanesa) producidas por dismi-
nuciones bruscas de consumo
de vapor por roturas de papel,
es más rentable el uso de aero-
condensadores.
Si los excedentes de vapor son
continuos (caso de Motril) es
más rentable la condensación a
vacío.
En cada caso es necesario hacer
un cálculo de rentabilidad. Al
hacerlo hay que analizar:
- La posibilidad de incrementar
la producción de kWh en horas
punta haciendo trabajar la post-
combustión al máximo, conden-
sando los excedentes de vapor
así generados.
- Las soluciones alternativas pa-
ra evacuar los excedentes de va-
por cuando se reduce el consu-
mo térmico de la factoría.
Siempre hay que tener presente
que hay un límite a la conden-
sación: el cumplimiento del
rendimiento eléctrico equiva-
lente.
noviembre/diciembre 00
55
 Informe
6. Formación
del personal
La formación del personal es im-
prescindible para una correcta
explotación de la cogeneración
y adaptarla a las constantes va-
riaciones de consumo de la fá-
brica y a las variaciones de pre-
cio de la termia de gas y del
kWh.
Se deben organizar cursos de
formación sobre:
- Turbina de gas: Duración: 1 se-
mana.
- Turbina de vapor: Duración: 1
semana.
- Caldera de recuperación: Du-
ración: 1 semana.
56
- Control distribuido: Duración: [4] Sancho Ros, A. “Cogeneración y gas natu-
1 semana.
ral. Criterios de análisis”. Química Hoy, marzo
(1988).
- E.R.M. y compresores de gas: [5] Zabala, A. “Experiencia de explotación de
Duración: 1 semana. la cogeneración en ciclo combinado de To-
- Resto planta: Duración: 1 se- rraspapel - La Montañanesa”. IFAES, junio
(1998).
mana.
[6] Zabala, A. “Optimización del diseño y de la
explotación de una planta de cogeneración”.
Los cursos de formación se de- I.R.R., junio (1999).
ben impartir al personal de ex-
plotación y al personal de man-
tenimiento.
7. Bibliografía
[1] “El IDAE y la cogeneración: una alternativa
energética y medioambiental”. IDAE, sep-
tiembre (1999).
[2] Fraile, D. “Mejora de la competitividad en
cogeneración”. Powertec Española, S.A., IN-
GENIERIA QUIMICA, marzo (1998).
[3] Laguna, E. y Fraile, D. “Enfriamiento de ai-
re de combustión en turbinas de gas”. Power-
tec Española, S.A., INGENIERIA QUIMICA,
marzo (1997).