ANALISIS FORENSE DE PARTES FALLADAS
Artículo adaptado de "Guidelines for Forensic Analysis of Failed Parts" de Gas Machinery Resource
Council por Gerardo Vargas C.
INTRODUCCIÓN Y DEFINICIÓN
Muchos mecánicos y operadores rutinariamente disponen de
las partes falladas sin intentar determinar la causa de la falla.
Aquellos que investigan la causa raíz de la falla, típicamente no
inician el análisis sino un tiempo después de que esta ha
sucedido, y es cuando se nota que las partes que fallaron no
habían sido preservadas adecuadamente, haciendo difícil el
diagnóstico de la falla. Debido a esto, el promedio de fallas y
los costos asociados con ellas son altos.
El análisis forense consiste en la evaluación de la información
perteneciente a la falla de un componente mecánico o
estructural. El análisis forense examina cuidadosamente el
componente que falló, su diseño, su fabricación y su historia
de operación para buscar las claves o indicios que ayuden a
explicar cómo y porque falló.
Debido a que la mayoría de los componentes mecánicos y
estructurales están fabricados de metales, generalmente se
involucra en el esfuerzo del análisis a un metalúrgico
entrenado en análisis forense. Algunas áreas especializadas
adicionales, tales como ingenierías mecánica, estructural y
química son incluidas, cuando son requeridas, para manejar
aspectos multidisciplinarios de algún análisis en particular.
OBJETIVOS
Hay tres objetivos primarios de un análisis forense.
1. Examinar la evidencia objetiva que presenta el componente
fallado, y de esa evidencia, determinar el mecanismo de la
falla (fatiga, corrosión, oxidación, cavitación, etc.).
22. Determinar la causa primaria, o más comúnmente llamada,
la causa raíz de la falla. Esto se logra mediante el examen
del diseño y los aspectos operacionales, para determinar que
factor específico fue el responsable de la falla.
3. Recomendar las acciones correctivas que prevendrán fallas
similares, lo cual puede lograrse una vez que la causa raíz de
la falla ha sido identificada.
EXPECTATIVAS
La habilidad de un análisis forense para cumplir los tres
objetivos primarios descritos arriba, depende de una serie de
factores, incluyendo la calidad y cantidad de la evidencia
forense disponible y de los recursos dedicados al análisis. El
análisis forense debe contener, como mínimo, una descripción
del mecanismo de falla, el cual está respaldado por la
evidencia objetiva obtenida del examen del componente que
falló. Análisis más completos contendrán una descripción de la
causa raíz de la falla. Las causas típicas de falla incluyen
diseño inadecuado, material defectuoso, ensamble incorrecto y
condiciones de servicio inesperadas. La identificación de la
causa raíz es la parte más importante del análisis forense,
debido a que las recomendaciones para eliminar las fallas
futuras están basadas en ella.
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VALOR DEL ANALISIS FORENSE
Está soportado en la habilidad para identificar acciones
correctivas basadas en la determinación de la causa raíz de la
falla; estas acciones, cuando se implementan apropiadamente,
minimizan las fallas del mismo tipo. El análisis forense es
entonces una herramienta que puede ser usada para reducir
costos de mantenimiento, incrementar de por sí la
disponibilidad del sistema o los equipos y reducir las pérdidas
potenciales por las fallas catastróficas. Las pérdidas financieras
pueden ser recuperadas, a menudo, cuando las deficiencias en
diseño, mano de obra o materiales pueden ser identificadas
como la causa raíz del problema.
CUANDO ES IMPORTANTE UN ANÁLISIS FORENSE
Virtualmente todas las máquinas y componentes tienen una
vida finita, que puede variar, desde tan poco como un mes
hasta tanto como 10 años o más. Cualesquiera falla de
componente que ocurra antes de lo que se considera su vida
de diseño, o vida útil, debe considerarse para análisis forense.
Las fallas que ocurren durante la vida de diseño, pero que
pueden considerarse como anormales, también deben ser
consideradas para el análisis forense. Debe ser efectuado
también en aquellas fallas que afectan la seguridad
operacional.
ROL DEL OPERADOR EN EL ANÁLISIS FORENSE
El personal de campo juega un papel crítico en la
determinación del éxito de un análisis forense. Esto es
particularmente cierto para fallas no catastróficas, en las
cuales el énfasis está basado en el reemplazo de la parte que
falló y en lograr que el sistema esté operativo lo más rápido
que sea posible. En muchas de estas fallas ni siquiera se
considera que es necesario un análisis forense, sino hasta que
se ha desarrollado un patrón de falla prematura. En ese
momento, las partes y los registros de las partes falladas han
sido a menudo descartadas e información valiosa que pudiera
identificar un patrón de falla se ha perdido. La implementación,
por el personal de campo, de procedimientos relativamente
sencillos diseñados para preservar los registros y los
componentes de cada falla, pueden reforzar en gran medida la
efectividad de los análisis forenses que son efectuados.
En los próximos boletines nos referiremos a algunos de estos
procedimientos de campo y a los mecanismos de las fallas.

PROCEDIMIENTOS DE CAMPO
· Documentación Fotográfica De la Falla: las fotografías son
un medio económico de registrar una condición posterior a las
fallas. El uso de fotos en color es recomendable ya que
muestran un mejor registro de la escena. Se deben tomar
fotografías del sistema completo, del componente antes y
después de que se ha removido, de las partes del componente
ya desarmado, de vistas cercanas del área de falla del
componente, de otros componentes que puedan mostrar
daños relacionados con la falla, etc. Estas fotografías le
permitirán al analista determinar si ha habido algún cambio en
el componente por manipulación o transporte.
· Selección y Remoción de Muestras: durante la remoción de
un componente fallado se debe tener cuidado para no
ocasionarle daños adicionales. En algunos casos es necesario
cortar parte del componente o parte fallada para su remoción.
Para prevenir daños a las evidencias de la falla, se debe
asegurar que el método de corte no cambie las características
del área de la falla. Si se usa un soplete, debe usarse como
guía, cortar a 12” del área de la falla y si es corte mecánico,
por lo menos a 6” de ella.
Es recomendable observar alguna evidencia de daño adicional
a la falla primaria. Este daño podría ser el resultado de la falla
o una posible causa de ella.
Si el componente que falló estuvo expuesto a algún tipo de
fluido durante la operación, se debe recoger una muestra de
este, incluyendo cualesquier fluido de procesos a los que el
componente estuvo expuesto y/o el lubricante usado. La
información resultante del análisis de estos fluidos puede
suministrar información crítica, sobretodo en los casos en los
cuales la interacción ambiental o la degradación del lubricante
pueden haber contribuido a la falla.
· Preservación de las Muestras: el analista de fallas necesita
poder examinar las muestras que fueron tomadas en la
condición en que estaban inmediatamente después de la falla.
Por esta razón, las muestras nunca deben ser limpiadas, no
importa que tan grasosas, sucias o cubiertas con depósitos
estén. El análisis de los depósitos sobre el componente fallado
puede suministrar información valiosa acerca de la posible
contribución ambiental a la falla y/o acerca de que tan
adecuada era la lubricación.
En fallas en las cuales hay fractura del componente, es
imperativo que no se pongan las dos superficies de fractura
en contacto, ya que estas son demasiado frágiles y las finas
estructuras que se utilizan para determinar el origen de la
fractura, la dirección de la rotura y el mecanismo de fractura,
pueden ser fácilmente dañadas por este contacto o con el de
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otra superficie dura. No se debe tocar la superficie de la
fractura con los dedos.
Los componentes fallados deben ser empacados
separadamente en recipientes secos, tales como bolsas
plásticas, para protegerlos de daños adicionales. Deben ser
marcados indicando que componentes son, a que equipo
pertenecen y la fecha de la falla.
Si la parte que fallo es rotativa, se debe indicar el sentido de
rotación con un marcador permanente.
· Recolección de Datos Operacionales: la identificación de las
condiciones presentes en el momento de la falla es una parte
crítica en la determinación de la causa raíz de la falla. Como
regla general, es necesario registrar toda la información
disponible, como también cualquier condición o evento
anormal que ocurrió antes de la falla.
Debido a que la mayoría de las fallas se desarrollan con el
tiempo, la historia operacional es importante. Cualquier
información que tenga el personal de campo debe registrarse.
METODOS DE ANÁLISIS FORENSE: hay una gran variedad
de técnicas aplicadas en la investigación de fallas. El analista
debe determinar cual de estas necesitan ser aplicadas en un
caso particular.
· Documentar como se recibió la muestra: generalmente
emplea fotografías detalladas y un registro con notas acerca
de la condición del componente o parte.
· Pruebas No Destructivas: algunas de las técnicas disponibles
incluyen tintas o líquidos penetrantes, inspección con
partículas magnéticas, ultrasonido, corrientes de Eddy y
radiografía. Se debe asegurar que el uso de una técnica en
particular no daña evidencias críticas para un paso posterior de
la investigación.
· Examen Macroscópico: comienza con un examen visual y
puede seguir con lupas y/o microscopios.
· Examen Microscópico: usa microscopios para identificar los
diferentes modos de fractura.
· Exámenes Metalográficos: usada principalmente en la
caracterización de la micro estructura de las partes falladas y
en el examen de las soldaduras involucradas en las fallas.
· Ensayos Mecánicos: cuando las especificaciones de un
componente que falló incluyen propiedades mecánicas, es
recomendable medirlas para verificarlas. Incluyen la dureza,
resistencia a la tensión, resistencia al impacto, etc.
· Análisis Químico: es una parte rutinaria del análisis de fallas
para determinar si el material cumple las especificaciones o
para identificar un material desconocido.

DETERMINACION DEL MECANISMO DE FALLA
Una vez que se ha obtenido la evidencia objetiva del
componente que falló, el analista usa la información para
determinar el mecanismo de falla, el cual es un paso crítico en
la investigación de la falla. Sin este, es casi imposible
determinar la causa raíz de la falla, la cual forma las bases de
las recomendaciones para evitar otras fallas del mismo tipo.
La evidencia objetiva de la falla, la información operacional, la
historia del componente y la determinación del mecanismo de
falla son combinados por el analista para determinar la causa
raíz de la falla, o de otra manera, la razón de la falla.
FUENTES DE FALLA
Una amplia variedad de factores puede conducir a la falla de
un componente o sistema y normalmente cae en una de las
siguientes categorías básicas: deficiencias en diseño,
deficiencias en el material, las condiciones de servicio que han
sido modificadas a las indicadas por diseño, y a errores en el
ensamble y/o en el mantenimiento.
Si se tiene un diseño adecuado, es importante tener suficiente
conocimiento de las condiciones operacionales a la cual está
expuesto el componente o sistema, entre las cuales se
incluyen el tipo y la magnitud de la carga, el medio ambiente,
la temperatura operacional y la vida esperada. Si no se tienen
en cuenta estos factores se pueden inducir fallas prematuras.
Las fallas relacionadas con deficiencias de material incluyen
tres categorías: selección de un material inadecuado, la
sustitución deliberada o accidental de un material y la
presencia de material defectuoso. El uso de materiales
diferentes al especificado puede conducir a fallas prematuras.
La modificación de las condiciones de servicio incluye cambios
en temperatura, presión, medio ambiente, velocidad, carga,
lubricante y el flujo del proceso. Si no se puede determinar
que las condiciones modificadas fueron incluidas en el proceso
de diseño, se debe hacer una clara evaluación de los efectos
potenciales de las modificaciones.
Las fallas en servicio resultan de errores en el ensamble
original y en los procesos de mantenimiento y/o de ensamble
después de realizar mantenimiento, los cuales son
encontrados más a menudo en las partes móviles de los
ensambles mecánicos, en los que el desalineamiento de ejes,
piñones, rodamientos y sellos es tal vez el error más común.
MECANISMOS DE FALLA MECANICOS
Estos mecanismos incluyen:
- la fatiga: el material es sujeto a esfuerzos alternados y las
fallas son progresivas y ocurren como una extensión de
grietas en pequeños incrementos.
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- el desgaste: es el daño superficial en la cual hay una pérdida
progresiva de material debida a contacto mecánico. La rata
de desgaste es una función de la intensidad de la carga, de la
compatibilidad y dureza del material, de la lubricación y del
tiempo de operación. El desgaste puede ser abrasivo
(involucra pérdida progresiva de material superficial),
adhesivo (resulta en deformación superficial o picaduras),
oxidativo (involucra el pulido de la superficie del metal) y
corrosivo (causado por agua y otros contaminantes y se
muestra como picaduras en amplias áreas de la superficie).
- el fretting: es el desgaste que ocurre en la superficie del
metal debido al contacto alterno de superficies con alto
grado de ajuste y con movimientos cíclicos pequeños. El
fretting puede ocurrir simultáneamente con corrosión
produciendo el fenómeno llamado fretting-corrosión.
- scoring o rayadura: es una severa forma de desgaste
caracterizado por la formación de profundas ranuras en la
dirección de deslizamiento y puede ser debido a la
contaminación del lubricante con tierra o partículas de arena.
- galling: ocurre cuando una fricción excesiva en áreas
superficiales altas da lugar a zonas que se sueldan con las
superficies opuestas, seguidas por desprendimiento de
partículas, originando ranuras y rugosidades superficiales.
- spalling o fatiga por esfuerzo cíclico de contacto: es la rotura
y soltura de partículas de una superficie dando origen a finas
rayaduras y depresiones superficiales. En componentes
metálicos las causas comunes son el desalineamiento de las
superficies de contacto, excesiva fuerza de empuje y
excesivos esfuerzos de contacto.
- extrusión que se presenta como deformación o compresión a
través de las pequeñas tolerancias alrededor de sus caras en
los sellos fabricados de polímeros; en los metales la capa
superficial puede deformarse y cuartearse. Puede ser causado
por temperatura y presión excesivas
MECANISMOS DE DEGRADACION AMBIENTALES
Incluyen la erosión (destrucción del material por acción
abrasiva de fluidos o partículas en movimiento); corrosión (la
reacción química o electromecánica entre un material y su
medio ambiente); la erosión-corrosión (acción conjunta de
erosión y corrosión en la presencia de un fluido en movimiento
ya sea líquido o gas); cavitación (degradación superficial
debido a la implosión de gas o burbujas de vapor); corrosión
acuosa (ocurre a temperaturas relativamente bajas en la
presencia de agua líquida); pitting (corrosión confinada a un
área local y que toma la forma de cavidades superficiales).
 FIGURAS MOSTRANDO ALGUNOS MECANISMOS DE FALLA

Scoring o rayaduras en un
engranaje causadas por
imperfecciones superficiales en
las áreas de contacto
Desgaste abrasivo severo en un Spalling o fatiga por esfuerzo cíclico
engranaje ocasionado por partículas de contacto con desprendimiento de
abrasivas en el aceite material en un engranaje debido a
excesiva carga

Spalling o fractura en un diente de Corrosión con manchas

Abrasión en un cojinete de motor por engranaje originó depresiones superficiales en pista de balinera
partículas metálicas en el aceite superficiales por excesivo esfuerzo por exposición a humedad
cíclico de contacto causando

Corrosión en cojinete antifricción Picaduras debidas a corrosión en Fretting en las superficies de contacto
debido a agua en el lubricante un tornillo de culata ocasionaron de las tapas de una biela de motor
su falla por fatiga por trabajar con tornillos flojos

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