Manual Op3 2017

PRÁCTICAS LABORATORIO
OPERACIONES UNITARIAS III.
APLICANDO LA TRANSFERENCIA DE MASA Y EL MANEJO DE SÓLIDOS A

LA
INGENIERÍA DE ALIMENTOS.
ELABORADOR POR:
OSCAR ALFONSO VEGA CASTRO.
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE QUÍMICA FARMACÉUTICA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA DE ALIMENTOS
2013
CONTENIDO
1 PROPIEDADES DE SÓLIDOS......................................................................... 8
1.1 OBJETIVO ................................................................................................. 8
1.2 MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 8
1.2.1 Densidad ................................................................................................. 8
1.2.2 Ángulo de reposo ()............................................................................... 9
1.2.3 Ángulo de fricción interna () .................................................................. 9
1.2.4 Angulo de Deslizamiento (φ) ................................................................... 9
1.2.5 Índice de Dispersibilidad ......................................................................... 9
1.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 10
Densidad aparente (a) y Real (r).................................................................. 10
Ángulo de reposo () ...................................................................................... 10
Ángulo de fricción interna () .......................................................................... 11
Índice de Dispersibilidad ................................................................................. 12
Angulo de Deslizamiento ................................................................................ 12
1.4 EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................... 12
1.5 MODELOS DE CÁLCULO. ....................................................................... 13
Densidad aparente y real, para el cálculo de estas propiedades se utilizarán
las ecuaciones 1 y 2 ....................................................................................... 13
Calculo del ángulo de reposo, se utiliza la ecuación 3 ................................... 13
El ángulo de fricción interna () y el ángulo de deslizamiento (𝜸) se
determinan directamente con el transportador. .............................................. 13
El Índice dispersibilidad se calcula con la ecuación 4 ..................................... 13
El porcentaje de error se calcula mediante la ecuación 5 ............................... 14
1.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 15
2 MOLIENDA Y TAMIZADO ............................................................................. 16
2.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 16
General. .......................................................................................................... 16
Específicos. .................................................................................................... 16
2.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 16
2.2.1 Equipos de reducción de tamaño.......................................................... 18
2.2.2. Medición del tamaño de las partículas ................................................. 18
2.2.2 Serie de tamices Tyler .......................................................................... 18
La determinación del diámetro promedio de partícula se calcula mediante la
ecuación 6. ..................................................................................................... 20
La energía por unidad de masa necesaria para reducir la muestra, obedece a
la ecuación 7, por medio de la cual se calcula:............................................... 21
2.5 DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................... 22
2.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 23
3 DIFUSIVIDAD MOLECULAR ......................................................................... 24
3.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 24
General. .......................................................................................................... 24
Específicos. .................................................................................................... 24
3.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 24
3.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 26
3.3.1 Compuesto Orgánico ............................................................................ 26
3.3.2 Solución Azucarada .............................................................................. 26
3.3.3 Colorante .............................................................................................. 27
Se evaluará la difusividad de un colorante en agua a diferentes temperaturas
en función del tiempo. ..................................................................................... 27
1. Pesar 2 g del colorante (anilina), llevarlo al beaker de 50mL y diluirlo con
10 mL de agua. ............................................................................................... 27
Para el cálculo de la difusividad se puede usar la ecuación 8. ....................... 28
Para la presión de vapor se utiliza la ecuación 9. ........................................... 28
Para el cálculo de la densidad, se utiliza la ecuación 10. .............................. 29
Para el cálculo de la difusividad en el colorante, se utiliza la ecuación 11. ... 29
Para el cálculo de la densidad del colorante se utiliza la ecuación 12. ........... 29
3.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 31
4 SECADO POR CONVECCIÓN ...................................................................... 32
4.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 32
General. .......................................................................................................... 32
Específicos. .................................................................................................... 32
4.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 32
4.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 37
4.5 MODELOS DE CÁLCULO ........................................................................ 38
Para calcular contenido de humedad en el tiempo t, se tiene la ecuación 13. 38
Para calcular velocidad de secado, se tiene la ecuación 15. .......................... 38
El cálculo del aire necesario para el secado, se realiza con la ecuación 17. .. 39
El contenido real de agua del producto se calcula mediante la ecuación 17. . 39
Agua total evaporada en la operación, se calcula mediante la ecuación 18. .. 39
Para calcular la eficiencia de la operación de secado se tiene la ecuación 19.
........................................................................................................................ 39
4.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 43
5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA ................................................................... 44
5.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 44
General. .......................................................................................................... 44
Específicos. .................................................................................................... 44
5.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 44
5.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 47
El porcentaje de humedad inicial se determinará por método infrarrojo, con
una temperatura de 120°C durante 20 minutos, ecuación 20. ........................ 49
El cálculo del peso inicial de la materia seca se realizará utilizando la ecuación
21. ................................................................................................................... 49
El porcentaje de humedad en tiempo el tiempo t, se calculará mediante la
ecuación 22. ................................................................................................... 49
El cálculo de la masa de sólido seco (m en g) al tiempo t, se utiliza la ecuación
23. ................................................................................................................... 49
Para calcular reducción de masa o pérdida de peso durante el proceso de
deshidratación, se utiliza la ecuación 24......................................................... 50
El cálculo de la ganancia de sólidos durante la deshidratación, se realizará
mediante la ecuación 25. ................................................................................ 50
Para calcular reducción de agua o pérdida de humedad, se utiliza la ecuación
26. ................................................................................................................... 50
La determinación de la velocidad de pérdida de agua se utilizará la ecuación
27. ................................................................................................................... 51
La determinación de la velocidad de ganancia de sólidos se calculará
utilizando la ecuación 28................................................................................. 51
Para calcular fracción de sólidos, se utiliza la ecuación 29. ........................... 51
Para calcular coeficiente global de transferencia de masa, se utiliza la relación
dada por la ecuación 30.................................................................................. 51
5.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 53
6 FILTRACIÓN .................................................................................................. 54
6.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 54
General. .......................................................................................................... 54
Específicos. .................................................................................................... 54
6.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 54
6.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 57
El cálculo de la fracción másica de sólido en la suspensión que se filtra (S), se
realiza mediante la ecuación 31. .................................................................... 58
La relación entre el peso de torta húmeda y torta seca se calcula mediante la
ecuación 32. ................................................................................................... 59
Para determinar las constantes K1 y K2 se tiene la ecuación 33. .................... 59
El tiempo de ciclo se calcula mediante la ecuación 34. .................................. 59
El cálculo de la Capacidad de filtración se realiza mediante la ecuación 35. . 60
6.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 60
7 AGITACIÓN.................................................................................................... 61
7.1 OBJETIVOS ............................................................................................. 61
7.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 61
7.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 63
Tiempo de mezcla para los líquidos miscibles. ............................................... 64
El factor adimensional de mezcla ft se define según la ecuación 36: .............. 64
Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 37. ..................... 65
7.6 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 67
8 LIOFILIZACIÓN. ............................................................................................. 68
8.1 OBJETIVO ............................................................................................... 68
8.2 MARCO TEÓRICO ................................................................................... 68
8.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................... 70
8.3.1 Acondicionamiento de la matriz Alimentaria. ........................................ 70
8.3.2 Congelación del producto. .................................................................... 71
Una vez listas las muestras se llevara a congelación por 12 horas a -80oC. .. 71
8.3.3 Liofilización. .......................................................................................... 71
8.5 BIBLIOGRAFÍA. ....................................................................................... 72
INTRODUCCIÓN
El presente manual de prácticas de Operaciones Unitarias III, denominado

“Aplicando la Transferencia de Masa y el Manejo de Sólidos a la Ingeniería de
Alimentos” es el resultado de una sugerencia inicial de los estudiantes de
Ingeniería de Alimentos, como una acción mejoradora para el curso, en su parte
practica.
Inicialmente se hace este manual plasmando algunas experiencias adquiridas,

durante el tiempo que se tiene al cargo del curso y con el aporte de los estudiantes
del mismo. Se espera que el presente manual, dé un acercamiento para una
mejor comprensión de los fenómenos de transporte asociados a la transferencia
de masa y su aplicación a la ingeniería de alimentos, así como del manejo de
sólidos.
Dentro de los objetivos que busca cubrir el presente manual están:
o Mejorar la asimilación de los conocimientos y conceptos vistos en las

reuniones teóricas.
o Fomentar las habilidades de escritura y argumentativas en los estudiantes.
o Fomentar las habilidades interpretativas y propositivas.
La estructura del manual se basa en un Titulo, Objetivos, Marco Teórico, Modelo

de Calculo, Metodología y Tablas de Datos. Se trata de que las guías del
laboratorio no tengan preguntas, si no que el estudiante a través de la toma de
datos y los objetivos trazados en la práctica tenga la capacidad de construir su
propio análisis de resultados y conclusiones.
Se espera el aporte de otros profesores, para una mejor canalización del

conocimiento y de este modo contribuir en la formación de los futuros Ingenieros
de Alimentos que genera la Universidad de Antioquia para el mundo.
El autor agradece la colaboración de los monitores del curso, así como de los
estudiantes que hicieron llegar las sugerencias al manual, dentro de los que
están: Profesora Gelmy Ciro, y los estudiantes Germán Ocampo, Carlos
Humanes, Germán Montoya, Mónica Agudelo, Olga Henao, Erika Córdoba, Natali
Restrepo y Erika Arango.
1 PROPIEDADES DE SÓLIDOS
1.1 OBJETIVO
 Determinar algunas propiedades físicas, tanto de masa como de partícula

de productos alimenticios sólidos. Así mismo, comparar las diferencias de
estas propiedades en diferentes alimentos.
1.2 MARCO TEÓRICO
A nivel de ingeniería de alimentos, se hace importante determinar las diferentes

propiedades ingenieriles de granos, alimentos en polvo y harinas. Estas
propiedades serán de gran utilidad a la hora de diseñar sistemas de transporte,
como: elevadores de cangilones, bandas transportadoras, tornillos sin fin, etc. Así
mismo, estas propiedades permiten determinar formas y tiempos de
almacenamiento, clasificación de materias primas para diferentes procesos en la
industria de alimentos al igual que cálculos de estructuras de almacenamiento
como Silos o Bunkers.
Las propiedades de sólidos, aplicados a la industria de alimentos se pueden
determinar por partícula o en masa. Es importante resaltar que las propiedades
ingenieriles de los alimentos varían con la temperatura y humedad relativa. Estas
dos variables si no son controladas, pueden ocasionar graves daños en las
propiedades físicas y organolépticas, lo que en definitiva es contraproducente con
la calidad del alimento. Además de lo anterior, el mal manejo de estas variables
generan problemas en el almacenamiento, ya que evitan el flujo libre del material,
ocasionan fuerzas que bajo ciertas condiciones pueden generar colapso de la
estructura de almacenamiento o peor aun explosiones (Palacio y Zartha; 2002).
Dentro de las propiedades más importantes están: densidad real, densidad

aparente, ángulos de fricción interna, de reposo y de deslizamiento, índices de
dispersibilidad y flodex.
1.2.1 Densidad
Se entiende como la masa que hay por una unidad de volumen.La densidad
se puede expresar de varias formas: densidad aparente (a), densidad real
(r) y densidad media; la primera se refiere a un ordenamiento aleatorio de
las partículas en un volumen, la segunda consiste en cuantificar la masa de
un volumen de sólidos después de haber sido sometido a una fuerza de
compactación o con ordenamiento de las partículas. La compactación se
hace por medio de mecanismos de vibración, y el objetivo es reducir la
porosidad del material. La densidad media, resulta de promediar la
densidad aparente y la real (Palacio y Zartha; 2002).
1.2.2 Ángulo de reposo ()
Es el ángulo que se forma entre la horizontal y la “pendiente” de una pila o

montón de material, formada cuando una masa de sólidos se deja caer en
forma libre desde una determinada altura.
1.2.3 Ángulo de fricción interna ()
Este determina un equilibrio dinámico entre las partículas y es una medida

de las fuerzas de fricción en el interior de una masa de partículas.
1.2.4 Angulo de Deslizamiento (φ)
Este es el ángulo a partir del cual un material cualquiera se empieza a

deslizar sobre una superficie determinada.
1.2.5 Índice de Dispersibilidad
Este índice da una medida de la tendencia que presenta un sólido a

fluidizarse. Normalmente se habla de que el alimento es floodable o no.
Alrededor del mundo se han hecho diferentes estudios sobre propiedades de

alimentos; Legrand et. al (2007), realizaron un estudio de las propiedades físicas
tales como: densidad, forma y dimensiones de fríjoles rojos procesados en salsa
de tomate, observando cambios significativos en propiedades como el aumento
del tamaño de partícula. Priot (2004), publicó una revisión bibliográfica de la
función del agua en las propiedades físicas de los alimentos, resaltando que todas
se ven afectados por la actividad de la misma, esta influencia se debe a las
interacciones entre las moléculas de agua y otros constituyentes de los alimentos,
la fuerza e interacción de estas depende de la composición química y determina el
estado del agua en los alimentos, por lo tanto muchas de las propiedades físicas
de los alimentos están relacionadas con la actividad del agua. Sibel y Fahrettin
(2008), emplearon la metodología de superficie de respuesta para evaluar las
propiedades físicas y funcionales de bocadillos extruidos elaborados a partir de
subproductos alimenticios, como son harina de trigo duro, residuos de frutas y
harina de avellana parcialmente desgrasada (PDHF) en combinación con harina
de arroz; utilizando como variables respuesta la densidad aparente, porosidad,
absorción de agua, los índices de solubilidad en agua y propiedades sensoriales
de los aperitivos extruidos. Aumentar el contenido PDHF causó aumento de la
densidad aparente y el índice de solubilidad en agua, pero disminuyó la porosidad
y el índice de absorción de agua de los aperitivos extruidos. La evaluación
sensorial de los productos extruidos sugiere que la extrusión de PDHF, residuos
de frutas y harina de trigo clara en combinación con el arroz de grano duro puede
producir aperitivos extruidos aceptables.
1.3 PROCEDIMIENTO
Densidad aparente (a) y Real (r)
Inicialmente se toma el alimento en cuestión. Después en un recipiente de

volumen conocido y pesado previamente, se debe agregar el alimento a
analizar, sin generar ningún tipo de presión ni vibración. Llénelo
completamente. Finalmente, se debe tomar el peso total del alimento y el
recipiente; luego se debe calcular la relación. Tenga en cuenta que el
alimento a analizar debe tener un mismo tamaño de partícula.
Para la densidad real, se sigue el mismo procedimiento, solo que se debe
de ir compactando el alimento para reducir al máximo la porosidad del
alimento.
Ángulo de reposo ()
Para determinar esta propiedad, se debe tomar un embudo sobre una base
y el alimento se deja caer libremente sobre una superficie horizontal, esta
operación debe durar hasta que la pila forme un cono y hasta que la altura
de dicho cono no varíe. Para medir el ángulo, use un graduador o en su
defecto se debe medir la altura y el diámetro de la pila del material, calcule
el ángulo formado entre la base del cono y la horizontal el cual es el ángulo
de reposo del material. Asumiendo la pila como un cono.
Embudo
Pila de masa que fluye libremente

Figura 1. Angulo de reposo.
Ángulo de fricción interna ()
El método que se explica a continuación, generalmente aplica para

alimentos que sean poco cohesivos y de flujo libre. Para determinar el
ángulo de fricción se requiere de un cajón transparente con una ranura en
la parte inferior del mismo. Se procede a llenar el recipiente, y cuando esté
lleno se dispone a abrir la ranura inferior del recipiente y así comienza a fluir
el alimento.
La cuña que se forma al fluir el material, es de geometría triangular,
quedando una parte del alimento en estado de reposo. El ángulo formado,
por la superficie del sólido en reposo con respecto a la horizontal, es el
denominado ángulo de fricción interna.
Masa que fluye
Masa estática
Figura 2. Ángulo de Fricción Interna

Índice de Dispersibilidad
El método más directo y práctico para determinar esta propiedad es el

siguiente:
Deje caer una cantidad conocida de material desde una altura de 24” a
través de un cilindro de 4” de diámetro sobre un vidrio de reloj de 4” situado
a una distancia de 7” por debajo del tubo. A continuación pese la cantidad
de material que queda sobre el vidrio y calcule el porcentaje de material que
se dispersó. Este porcentaje corresponde al índice de dispersibilidad del
material. Debe verificarse que la porción de material que no se dispersa no
rebote sobre el vidrio de reloj ya que, de lo contrario, la prueba no arroja
resultados confiables.
Angulo de Deslizamiento
El ángulo de deslizamiento, se requiere de una plataforma la cual se puede

variar el ángulo, en la parte superior de la plataforma se colocan alrededor
de 2 a 3 gramos del alimento y se inicia a variar lentamente el ángulo, en el
momento que el alimento comience a deslizarse se toma la medida del
ángulo.
Caída del alimento
Figura 3. Angulo de deslizamiento.
1.4 EQUIPOS Y MATERIALES
 Azúcar.
 Sal.
 Lentejas o cualquier alimento granulado.
 Balanza
 Probetas.
 Regla.
 Trasportador.
1.5 MODELOS DE CÁLCULO.
Densidad aparente y real, para el cálculo de estas propiedades se utilizarán

las ecuaciones 1 y 2
ma
ρa = (1)
Va
mr
ρr = (2)
Vr
Donde
ρa = Densidad aparente del material
ma = Masa aparente del material
Va = Volumen aparente del material
ρr = Densidad real del material
mr = Masa real del material
Vr = Volumen real del material
Calculo del ángulo de reposo, se utiliza la ecuación 3

ℎ
𝜃 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) (3)
𝑟
Donde
𝜃 = Angulo de reposo
ℎ = Altura de la pila (ver Figura1.)
𝑟 = Radio de la pila (ver Figura1.)
El ángulo de fricción interna () y el ángulo de deslizamiento (𝛄) se

determinan directamente con el transportador.
El Índice dispersibilidad se calcula con la ecuación 4

𝑚𝑡𝑜𝑡 −𝑚𝑐𝑒𝑛𝑡
𝐼𝐷 = ∗ 100 (4)
𝑚𝑡𝑜𝑡
Donde
𝐼𝐷 = Índice de dispersibilidad
𝑚𝑡𝑜𝑡 = Masa total arrojada
𝑚𝑐𝑒𝑛𝑡 = Masa que no se dispersó (masa que quedó en el vidrio reloj)
El porcentaje de error se calcula mediante la ecuación 5
𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑜 −𝑉𝑎𝑙𝐸𝑥𝑝
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | ∗ 100 (5)
𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑜
Donde
𝑉𝑎𝑙𝑡𝑒𝑜 =Valor teórico encontrado
𝑉𝑎𝑙𝐸𝑥𝑝 =Valor obtenido en el laboratorio
Tabla 1. Datos de la densidad aparente.

Masa (g) Volumen (mL)
Tabla 2. Datos de la densidad real.

Masa (g) Volumen (mL)
Tabla 3. Datos para la medición del ángulo de reposo.

Diámetro
Altura (cm)
(cm)
Tabla 4. Datos del ángulo de fricción interna.

Ángulo de fricción
interna (°)
Tabla 5. Datos del ángulo de deslizamiento.
Ángulo de
deslizamiento (°)
Tabla 6. Datos del índice de dispersibilidad de la sal común tomados en

el laboratorio.
Masa
Masa
centro
total (g)
(g)
1.6 BIBLIOGRAFÍA
Palacio J P, Zartha J W. (2002). Operaciones Y Procesos Agroalimentarios.

Editorial Universidad Pontificia Bolivariana.
Legrand A, Leuliet J C, Duquesne S, Kesteloot R, Winterton P, Fillaudeau L.

(2007). Physical, Mechanical, Thermal And Electrical Properties Of Cooked Red
Bean (Phaseolus Vulgaris L.) For Continuous Ohmic Heating Process. Journal Of
Food Engineering. 81: 447–458.
Priot P, Lewicki. (2004). Water As The Determinant Of Food Engineering

Properties. A Review. Journal Of Food Engineering. 61: 483–495.
Sibel Yağcı, Fahrettin Göğüş. Response Surface Methodology For Evaluation Of

Physical And Functional Properties Of Extruded Snack Foods Developed From
Food-By-Products. (2008). Journal Of Food Engineering. 86:122–132.
2 MOLIENDA Y TAMIZADO
2.1 OBJETIVOS
General.
 Aplicar los principios de molienda y tamizado utilizando la serie de

tamices Tyler.
Específicos.
 Aplicar la ley de Rittinger para hallar el trabajo realizado por el

molino.
 Conocer los diferentes tipos de molinos, Martillos, de Bolas, de
Cilindros, Mandíbulas.
 Realizar un análisis granulométrico, diferencial y acumulativo para
determinar el diámetro de partícula.
 Determinar el contenido de la fracción másica de las partículas finas
en los gruesos.
2.2 MARCO TEÓRICO
Muchos materiales sólidos presentan dimensiones no adecuadas para su

procesamiento, por lo que es necesaria una reducción de tamaño.
Frecuentemente la reducción de tamaño de los sólidos se lleva a cabo para poder
separar sus diversos ingredientes. En general, los términos de trituración y
molienda se usan para denotar la subdivisión de partículas sólidas grandes en
partículas más pequeñas.
La reducción de tamaño es una operación unitaria en la que el tamaño medio de

los alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto,
compresión o abrasión. A la pulverización y formación de partículas de muy
pequeño tamaño se le denomina también molienda. Este término se refiere a la
desintegración del material sólido. Ahora bien, estos dos términos se diferencian
entre sí, pues toman en cuenta diferentes aspectos del material alimentado.
Específicamente, la desintegración se refiere a la reducción del tamaño de

agregados de partículas blandas débilmente ligadas entre sí. Es decir, que no se
produce ningún cambio en el tamaño de las partículas fundamentales de la
mezcla. La pulverización, por su parte, implica la reducción del tamaño de las
partículas fundamentales de las sustancias.
Para la reducción de tamaño en alimentos se utilizan tres tipos de fuerzas: Fuerza

de compresión, Fuerza de impacto y Fuerza de cizalla; en la mayor parte de la
maquinaria de reducción de tamaño se hace uso de los tres tipos de fuerzas pero,
por lo general, uno de ellos suele ser más importante que los otros dos para el
proceso en cuestión.
Cuando un alimento se somete a un estrés, la tensión interna que en el alimento

se crea primero se absorbe, dando lugar a la deformación de los tejidos. En
muchos casos esta tensión supera un determinado nivel crítico denominado “limite
del estrés elástico”. Si el estrés continúa, la tensión alcanza un punto de cesión
por encima del cual el alimento empieza a fluir (a esto se le conoce como región
de ductilidad). Finalmente cuando se supera el límite elástico el alimento se
rompe por su línea de debilidad. En este momento parte de la energía almacenada
se libera en forma de sonido y calor. A medida que el tamaño de las piezas se
reduce el número de líneas de debilidad se va agotando y el limite elástico que
deberá superarse aumenta, cuando las líneas de debilidad se han agotado por
completo, es preciso crear nuevas fisuras que permitan proseguir con la reducción
de tamaño lo cual requiere un aporte de energía adicional.
La cantidad de energía absorbida por el alimento antes de romperse se halla

determinada por su alto grado de dureza y su tendencia a la ruptura que depende
a su vez de su estructura. Los alimentos más duros absorben mayor cantidad de
energía y en consecuencia requieren, para conseguir su ruptura, un aporte
energético mayor. Cuanto mayor es el número de líneas de debilidad en un
alimento, menor es el aporte energético necesario para su fragmentación.
En el presente laboratorio se estará realizando una disminución de tamaño a una
matriz alimentaria por medio de un molino (de discos, cuchillas o martillos) que la
tritura y la reduce para un posterior análisis granulométrico, en el cual dicha matriz
es sometida a una serie de tamices estandarizados para obtener diversas
partículas que comúnmente son denominadas gruesas y finas.
2.2.1 Equipos de reducción de tamaño
Quebrantadores (gruesos y finos): Quebrantadores de mandíbula;

Quebrantadores giratorios; Quebrantadores de rodillos.
Molinos (intermedios y finos): Molinos de martillos-impacto; Molinos de

rodadura-compresión; Molinos de rulos; Molinos de rodillos; Molinos de
frotación; Molinos de volteo, estos últimos se subdividen en: Molinos de
barras, Molinos de bolas; molinos de guijarros. Molinos de tubos; molinos de
compartimentos.
Molinos de ultra finos. Molinos de martillos con clasificación interna.

Molinos que utilizan la energía de un fluido. Molinos agitados.
Máquinas de corte: Cortadoras de cuchillas; Cortadoras de cubos;

Cortadoras de tiras
2.2.2. Medición del tamaño de las partículas
La alimentación a procesos de reducción de tamaño, así como el propio

producto, se define en términos de la distribución del tamaño de las
partículas. Un método muy común para graficar los tamaños de las
partículas consiste en construir una curva del diámetro de éstas (abertura
de los tamices de las mallas) en mm o µm en un eje, y el porcentaje
acumulado retenido para dicho tamaño en el otro eje.
2.2.2 Serie de tamices Tyler
La serie Tyler es una de las serie de tamices normalizada más usada en la

determinación del tamaño de partículas. Para realizar el análisis por
tamizado, los tamices se colocan apilados uno sobre otro, con el tamiz con
abertura mayor arriba y progresivamente disminuyendo su tamaño, hasta
llegar al tamiz inferior de menor abertura y bajo el cual se coloca un
recipiente llamado colector. Esta es una serie de tamices estandarizados
usados para la medición del tamaño y distribución de las partículas en un
rango muy amplio de tamaño. Las aberturas son cuadradas y se identifican
por un número que indica la cantidad de aberturas por pulgada cuadrada
(Ver Figura 4 y Tabla 7) Fellows (1994).
ABERTURA DE TAMIZ
MALLA (mm)
3 6,68
4 4,699
6 3,327
8 2,362
10 1,651
14 1,168
20 0,833
28 0,589
35 0,417
Figura 4. Tamices. 48 0,295
65 0,208
100 0,147
150 0,104
200 0,074
Tabla 7. Abertura del tamiz respecto a la malla.
Ley de Rittinger
Esta ley, se basa en la hipótesis de que la energía necesaria para la reducción de
tamaño es proporcional a la modificación en el área superficial del alimento en
cuestión. Ésta ley se puede aplicar razonablemente cuando el suministro de
energía por unidad de masa no es demasiado grande y la alimentación al equipo
de trituración es menor a 100 ton/h.
Santos et. al. (2008), evaluó la influencia de la congelación de diferentes alimentos

como bivalvos, café y frijol caupí y diferentes tipos de molinos como son el de
bolas y el de cuchillas sobre el tamaño de partícula utilizando diferentes tamaños
de tamiz (100, 300 y 500 μm) para las muestras de bivalvos, café y frijol caupí. Los
resultados mostraron que la eficiencia de la reducción de tamaño de partícula y
homogeneidad de la muestra depende del dispositivo de molienda y la naturaleza
de las muestras. Los alimentos pueden presentar segregación después de
trituración y cribado por lo que podría llegar a ser un paso necesario. Sin embargo,
la abertura de tamiz tiene que ser elegido con cautela, una vez que podría influir
en la concentración de elemento final.
Dziki y LaskowskI (2010), estudiaron las características de molienda de tres
especies de trigo blando (Triticum aestivum, ssp. Vulgare), en función del tiempo
de germinación. La molienda se realizó en un molino de martillos y el tiempo
máximo de germinación fue de tres días. Los resultados reportados por estos
autores es que a mayor tiempo de germinación menor es el tamaño de partícula
obtenida, logrando obtener partículas por debajo de las 200 micras. Los autores
concluyeron, que la germinación causó una disminución en el valor de la energía
específica para moler en todos los trigos analizados.
Los mismos autores, determinaron las necesidades de energía de molienda para

pulverización de granos de trigo enteros y granos de trigo con una molienda, con
respecto a los diferentes niveles de humedad, la humedad de granos varió de 14%
a 20% en base húmeda, concluyendo que los requerimientos de energía para la
pulverización expresadas por diferentes índices de molienda, fueron
considerablemente más bajos para los granos con molienda preliminar y no para
granos enteros.
 Alimento o matriz a moler.

 Molino (disco, cuchillas, martillo o de bolas cerámicas).
 Serie de tamices Tyler con tapa y colector.
 Rotap o tamizador vibratorio.
 Balanza granataria o semianalítica.
 Brochas para limpieza de tamices y equipos.
 Recipientes de plástico para la recolección del material molido.
 Bolsas plásticas para separar los finos y los gruesos.
La determinación del diámetro promedio de partícula se calcula

mediante la ecuación 6.
(𝐴𝑇𝑆 +𝐴𝑇𝐼 )
𝐷𝑝 = (6)
2
Donde:
𝐷𝑝 = diámetro promedio de particula.
𝐴 𝑇𝑆 = área de tamiz superior.
𝐴 𝑇𝐼 = área de tamiz inferior.
La energía por unidad de masa necesaria para reducir la muestra,

obedece a la ecuación 7, por medio de la cual se calcula:
1 1
𝐸 = 𝐾𝑅 ( − ) (7)
𝑑2 𝑑1
Donde:
E= energía necesaria por unidad de masa del alimento.
KR = constante de Rittinger.
d2 = tamaño de la partícula después de la molturación.
d1 = tamaño promedio de la partícula (se determina por tamizado).
Tabla 8. Datos del alimento molido y tamizado.

Peso Muestra
Inicial
Tamiz (malla) Peso Tamiz Peso Muestra
+ Tamiz
2.5 DIAGRAMA DE FLUJO
Pesar el alimeto
Seleccionar
Limpiar molino
molino
Por 5 min
Moler dependiendo la
matriz
Pesar el producto Calcular rendimiento

molido de molienda
Seleccionar juego
de tamiz
Pesar cada tamiz

vacio y colector
Llevar a rotap Por 10 mminutos
Determinar tamiz
Finos y gruesos
de corte
Pesar cada tamiz
Realizar lo sdiferentes
calculos
Figura 5. Diagrama de flujo proceso de molienda.

2.6 BIBLIOGRAFÍA
Fellows P. Tecnología Del Procesado De Los Alimentos: Principios Y Prácticas.

(1994). Acribia España. 73-78.
Santos W, Hatje V, Lima L N, Trignanos V, Barros F, Castro J T, Korn M.

Evaluation Of Sample Preparation (Grinding And Sieving) Of Bivalves, Coffeeand
Cowpea Beans For Multi-Element Analysis. (2008). Microchemical Journal 89:123-
130.
Dziki D, Laskowski J. Study To Analyze The Influence Of Sprouting Of The Wheat

Grain On The Grinding Process. (2010). Journal Of Food Engineering. 96: 562–
567.
Dziki D. Effect Of Preliminary Grinding Of The Wheat Grain On The Pulverizing

Process. (2011). Journal Of Food Engineering 104:585–591.
3 DIFUSIVIDAD MOLECULAR
3.1 OBJETIVOS
General.
 Determinar el Coeficiente de Difusividad de un solvente y verificar la

variación de la concentración de una solución en función de la
temperatura.
Específicos.
 Conocer el significado de difusión molecular y coeficiente de difusión.

 Determinar los coeficientes de difusividad molecular de un
compuesto para estimar el flux de masa de una especie química en un
medio determinado.
 Determinar la variación en el tiempo de los grados Brix en una
solución azucarada.
 Hallar el coeficiente de difusión en base al método del caso especial
de la difusión de un componente en otro que está en reposo
3.2 MARCO TEÓRICO
La teoría cinética de los gases da una buena interpretación física del

movimiento de las moléculas individuales en los fluidos. Debido a su
energía cinética, las moléculas están en un rápido movimiento aleatorio, y a
menudo chocan unas con otras. El transporte molecular o la difusión
molecular de una propiedad como el momento lineal, el calor, o la masa, se
lleva a cabo en un fluido gracias a esos movimientos aleatorios de las
moléculas individuales. Cada molécula individual que contiene la propiedad
que se transfiere se mueve al azar y se producen flujos en todas
direcciones. Por lo tanto, si existe un gradiente de concentración de la
propiedad, habrá un flujo neto de la propiedad desde la concentración alta
hasta la baja. Esto sucede porque se difunde el mismo número de
moléculas en todos sentidos entre las regiones de alta y baja concentración
Geankopolis (1998).
La transferencia de masa tiene dos formas, una molecular y otra por

convección, la molecular está gobernada por la ley de Fick; mientras que la
convección utiliza los números adimensionales de Sherwod, Smidth y
Reynolds para su respectivo análisis.
A nivel del mundo se tienen algunos estudios relacionados con la

determinación de coeficientes de difusión, para diferentes procesos y
matrices alimentarias, en ese orden de ideas Janjai, s. et al. (2010),
determinaron los coeficientes de difusividad de la humedad en una fruta
llamada Litchi importante en Tailandia y Vietnam, cuando se sometió a un
proceso de secado, con los datos obtenidos se diseñó un secador prototipo
para dicha fruta.
Sing et. al. (2007), evaluaron la cinética de transferencia de masa durante la

deshidratación osmótica de cubos de zanahoria en soluciones ternarias de
sacarosa, NaCl y agua. La difusividad efectiva de agua, como soluto se
estimó utilizando la solución analítica de la ley de difusión de Fick y se llevó
a cabo mediante un programa informático sencillo iterativo, se utilizó para
resolver la ecuación con los primeros seis términos. Por encima de las
condiciones de la deshidratación osmótica, se encontró que la difusividad
efectiva de agua para esta osciló entre 1,594×10 -9 y 2,078×10 -9 m 2/s y la
de soluto entre 1.175×10 -9 y 1,645×10 - 9 m 2/s. Sing y Gupta (2007)
evaluaron la cinética de secado convectivo de zanahorias a temperaturas
del aire de secado de 55, 65 y 75 °C, sin osmotizar y pre-osmotizadas en
soluciones NaCl, sacarosa y mezclas de sacarosa-NaCl, la difusividad
efectiva de la humedad se estimó utilizando la solución analítica de la ley de
difusión de Fick, observando que por encima de dichas condiciones de
secado por convección, la difusividad efectiva de la humedad se encontraba
en el rango de 7,81×10 -10 y 10,6×10 -10 m2/s, determinándose también, que
la energía de activación para el secado por convección de los cubos de
zanahoria fue de 22.1426 KJ/mol para muestras sin osmosis, 10.0017,
14.8729, 16.2130 KJ/mol para muestras con NaCl, sacarosa, y la mezcla de
sal de sacarosa-NaCl, respectivamente.
Por su parte Mosavian y Karizaki (2012), realizaron un estudio para
determinar los parámetros de transferencia de masa durante la fritura de
galletas de arroz esféricas en aceite de girasol a 150, 170 y 190 ° C. Estos
parámetros fueron evaluados a partir de los diagramas de relaciones de
concentración sin dimensión, en función del tiempo de fritura. La difusividad
efectiva de la humedad, número de Biot de transferencia de masa y el
coeficiente de transferencia de masa oscilaron entre 1,24×10 -8 a 2,36×10 -8
m2/s, 1,96 a 2,34 y de 5,51×10 -6 a 9,70×10 -6 m2/s,
respectivamente. Encontrando que la difusividad efectiva de humedad y el
coeficiente de transferencia de masa se incrementan con un aumento de la
temperatura de fritura, mientras que el número de Biot de transferencia de
masa disminuye.
3.3 PROCEDIMIENTO
3.3.1 Compuesto Orgánico
Medir en un beaker de vidrio, un volumen conocido del compuesto

orgánico a analizar, medir su temperatura y altura iniciales, a
continuación someterlo a calentamiento, posteriormente cada 5 minutos,
medir su altura y la temperatura alcanzada por este, tomar datos para la
elaboración del informe.
3.3.2 Solución Azucarada
Se evaluará el aumento de los grados Brix de una solución de agua con

azúcar a diferentes temperaturas en función del tiempo.
1. Llenar un recipiente con agua, luego agregar azúcar.

2. Someter la solución anterior a temperaturas y evaluar los grados brix,
en la superficie, en el medio y en el fondo, hasta que estas tres medidas
alcancen la misma concentración.
3.3.3 Colorante
Se evaluará la difusividad de un colorante en agua a diferentes

temperaturas en función del tiempo.
1. Pesar 2 g del colorante (anilina), llevarlo al beaker de 50mL y diluirlo

con 10 mL de agua.
2. Llenar la probeta con un volumen de agua conocido (50mL).
3. Tomar con el gotero el colorante diluido y dejar caer una gota a la
probeta que contiene el agua (al momento que se deja caer se debe
empezar a medir el tiempo con ayuda de un cronómetro; hasta que
se observe que el colorante llega al fondo de la probeta).
4. Finalmente medir la expansión del colorante en el agua.
Nota: Repetir el proceso calentando 50 mL de agua a 65ºC en la

placa de calentamiento para determinar cómo afecta la variación de
temperatura la difusión molecular.
 Beaker de 200 ml
 Placa de calentamiento
 Estufa
 Solvente Orgánico
 Regla
 Termómetros
 Agua
 Azúcar
 Refractómetro
 Probeta de 50mL
 Beaker de 50mL
 Beaker de 100mL
 Gotero
 Espátula
 Balanza
 Cronómetro
 Pie de rey
Para el cálculo de la difusividad se puede usar la ecuación 8.
𝜌𝑎 (𝑍𝑓2 −𝑍𝑖2 )𝑅𝑇𝑃𝑏𝑚

𝐷𝑎𝑏 = (8)
2𝑀𝑎 𝑡𝑃(𝑃𝐴1 −𝑃𝐴2 )
Donde:
𝐷𝑎𝑏 = difusividad [m2/s].
𝐾𝑔
[𝜌]=densidad del líquido [ ].
𝑚3
𝑍 = diferencia de nivel [m].
𝑡 =tiempo en segundos [𝑠].
P = presión total del sistema [𝑃𝑎].
Pbm= presión media Logarítmica [𝑃𝑎].
𝑁𝑚
R = constante de los gases [8314 ].
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙𝐾
𝐾𝑔
Ma= peso molecular del elemento [ ].
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
Para la presión de vapor se utiliza la ecuación 9.
𝐶2
([𝐶1 + ]+𝐶3 ×𝐿𝑁(𝑇)+𝐶4 ×𝑇 𝐶5 )
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑒 𝑇 (9)
Donde las constantes C1, C2, C3, C4, C5, dependen del compuesto que
se esté trabajando. La temperatura en Kelvin
Para el cálculo de la densidad, se utiliza la ecuación 10.
𝐶1
𝜌= 𝐶4 (10)
𝑇
𝐶2 [1+(1−(𝐶 )) ]
3
Donde las constantes C1, C2, C3, C4, C5, dependen del compuesto que
se esté trabajando. La temperatura en Kelvin
Para el cálculo de la difusividad en el colorante, se utiliza la ecuación

11.
𝑚
−𝐷𝐴𝐵 = 𝐿 (11)
𝐴𝑡𝜌
Donde:
𝐷𝑎𝑏 = difusividad [m2/s].
𝐾𝑔
[𝜌]= densidad del líquido [ ].
𝑚3
𝑡 = tiempo en segundos [𝑠].
m= masa colorante [𝑘𝑔].
A= área de la probeta [𝑚2 ].
L= longitud de la probeta [𝑚].
Para el cálculo de la densidad del colorante se utiliza la ecuación 12.
𝑚
𝜌= (12)
𝑣
Donde:
m= masa colorante [𝑘𝑔].

v= volumen de dilución [𝑚3 ].
TABLA 9. Datos para el solvente orgánico.
Tiempo Temperatura Variación Altura
TABLA 10. Datos para la solución azucarada.
Tiempo Temperatura Brix

Superficie Centro Fondo
TABLA 11. Datos para el colorante.
Sin temperatura Con temperatura

Repetición
Masa Volumen Tiempo Masa Volumen Tiempo
3.6 BIBLIOGRAFÍA
Geankopolis C J. Proceso De Transportes Y Operaciones Unitarias. (1998).

Universidad De Minesota, 3: 47-52.
Singh B, Kumar A, Gupta A K. Study Of Mass Transfer Kinetics And Effective

Diffusivity During Osmotic Dehydration Of Carrot Cubes. (2007). Journal Of
Food Engineering. 79:471-480.
Singh B, Gupta A. La Cinética De Transferencia De Masa Y La Determinación

De La Difusividad Efectiva Durante La Deshidratación Por Convección De
Cubos De Zanahoria Pre-Osmotizada. (2007). Journal Of Food Engineering,
79: 459-470.
Mosavian M, Taghi H, Karizak V. Determination Of Mass Transfer Parameters
During Deep Fat Frying Of Rice Crackers. (2012). Rice Science. 19: 64–69.
Perry R, Chilton C. Manual Del Ingeniero Químico. Séptima Edición, Mc Graw
Hill. 1:261-334.
4 SECADO POR CONVECCIÓN
4.1 OBJETIVOS
General.
 Aplicar el secado por convección a una matriz alimentaria y conocer los

parámetros que se involucran durante este proceso.
Específicos.
 Determinar la velocidad de secado.

 Graficar la curva de secado.
 Determinar Coeficientes de Difusión del proceso.
 Determinar gastos energéticos por medio de la carta psicométrica.
4.2 MARCO TEÓRICO
El secado es la aplicación de calor en condiciones controladas para eliminar el

agua de los alimentos. Un propósito del secado es aumentar la vida de anaquel
de los alimentos mediante la reducción de la actividad del agua, lo que inhibe el
crecimiento microbiano y la actividad de las enzimas.
La deshidratación o secado de los alimentos es un fenómeno complejo que

implica procesos de transferencia de cantidad de movimiento, calor y masa.
Todas las operaciones de secado dependen de la operación de aplicado de
calor para vaporizar el agua o los constituyentes volátiles. El mecanismo que
regula el secado de un producto en forma de partículas depende de la
estructura de éste y de los parámetros de secado como contenido de humedad,
dimensiones del producto, temperatura del medio de calentamiento,
velocidades de transferencia superficiales y contenido de humedad en
equilibrio.
Determinación experimental de la velocidad de secado.

Para determinar experimentalmente la velocidad de secado de un material, se
procede a colocar una muestra en una bandeja. Si se trata de material sólido se
debe llenar por completo la base de la bandeja, de manera que sólo quede
expuesta a la corriente de aire de secado la superficie de dicho sólido. La
pérdida de humedad durante el secado puede determinarse a diferentes
intervalos sin interrumpir la operación, colgando la bandeja de una balanza
adaptada a un gabinete o a un ducto a través del cual fluye el aire de secado
Los mecanismos de secado se clasifican en tres categorías:
1. Evaporación a partir de una superficie libre, que sigue las leyes de la

transferencia de calor y masa desde un objeto húmedo.
2. Flujo liquido en capilares.
3. Difusión de líquido o vapor, que sigue la segunda ley de difusión de FICK.
El secado podría implicar varios modos de transferencia de calor como

convección, conducción o radiación. En el secado convectivo, el medio de
calentamiento, por lo general aire, se pone en contacto directo con el material
alimenticio e inicia la difusión de vapores de agua con el mismo. Varios
secadores de horno como los giratorios, de lecho fluidizado, por aspersión y de
tipo instantáneo son ejemplos representativos de secado convectivo.
Curvas de velocidad de secado para condiciones de secado constante.
Conversión de los datos a curva de velocidad de secado. Los datos que se

obtienen de un experimento de secado por lotes, generalmente se expresan
como peso total W del sólido húmedo (sólido seco más humedad) a diferentes
tiempos t de horas en el periodo de secado. Estos valores se pueden convertir a
datos de velocidad de secado por los siguientes procedimientos. Primero se
recalculan los datos así:
Para calcular contenido de humedad en el tiempo t.
𝑚 – 𝑚𝑠
𝑋𝑡= (13)
𝑚𝑠
Donde:
Xt = contenido de humedad en el tiempo t (g de agua/ g de sólido seco)
m = peso del producto en un tiempo t (g)
ms = peso del sólido seco (g)
Después de haber establecido las condiciones de secado constante, se
determina el contenido de humedad de equilibrio, x* kg de humedad de
equilibrio/kg de sólido seco. Con él se procede a calcular el valor del contenido
de humedad libre X en kg de agua libre/kg de sólido seco para cada valor de X.
𝑋 = 𝑋𝑡 − 𝑋 ∗ (14)
Al sustituir los datos calculados en la ecuación 12, se traza una gráfica del
contenido de humedad libre X en función del tiempo t en horas, como se
muestra en la Figura 6.
Figura 6. Gráfica humedad libre en función de tiempo.
Para realizar la curva de velocidad de secado se calcula primero la pérdida de

peso ΔX para un tiempo Δt.
Para calcular velocidad de secado

𝑚 𝛥𝑋
𝑹 = − ( 𝑠) ( ) (15)
𝐴 𝛥𝑡
Donde:
R = velocidad de secado (g de agua/ (m2 min))
ms= Peso de sólido seco (g).
A = área paralela al flujo de aire (m2).
∆ X = diferencia de masa (en g de agua/g de sólido seco).
∆ t = delta de tiempo (min).
Figura 7. Curva de velocidad de secado en función de humedad libre.
En la Figura 7 se muestra la curva de velocidad de secado para condiciones de

secado constante. Empezando en el tiempo cero, el contenido inicial de
humedad libre corresponde al punto A. Al principio, el sólido suele estar a una
temperatura inferior de la que tendrá al final, y la velocidad de evaporación va
en aumento. Al llegar al punto B, la temperatura de la superficie alcanza su
valor de equilibrio. La curva de la Figura 7 es recta entre los puntos B y C, por
lo que la pendiente y la velocidad son constantes durante este periodo. Este
periodo de velocidad constante de secado corresponde a la línea BC en la
Figura 6. En el punto C de ambas gráficas, la velocidad de secado comienza a
disminuir en el periodo de velocidad decreciente, hasta llegar al punto D.
El punto C de la Figura 7 corresponde al contenido crítico de humedad libre

XC en este punto no hay suficiente agua en la superficie para mantener una
película continua. La superficie ya no está totalmente mojada, y la porción
mojada comienza a disminuir durante el periodo de velocidad decreciente hasta
que la superficie queda seca en su totalidad en el punto D de la Figura 7. El
segundo periodo de velocidad decreciente empieza en el punto A, cuando la
superficie está seca en su totalidad. El plano de evaporación comienza a
desplazarse con lentitud por debajo de la superficie. El calor de evaporación se
transfiere a través del sólido hasta la zona de vaporización. El agua evaporada
atraviesa el sólido para llegar hasta la corriente de aire. En algunos casos no
hay discontinuidad definida en el punto D, y el cambio de condiciones de
secado de una superficie con humedad parcial a una superficie completamente
seca, es tan gradual que no se detecta un punto de inflexión.
Es posible que la cantidad de humedad que se elimina durante el periodo de

velocidad decreciente sea bastante pequeña; no obstante, el tiempo requerido
puede ser largo.
Algunos autores han realizado estudios basados en el secado convectivo de

alimentos, entre ellos Barati y Esfahani (2012), analizaron y calcularon
mediante un modelo matemático los cambios de temperatura y humedad,
además de las diferencias de números de Biot en superficie y el centro, el
calor, y la masa de rodajas de zanahoria durante el secado. También,
determinaron la cinética de secado convectivo de rodajas de zanahoria.
Concluyeron que el modelo propuesto es particularmente útil para la
determinación de un conjunto de condiciones de experimentación, mejorando la
calidad y la seguridad del producto final. Además ilustran que el calor, la masa,
los números de Biot y la humedad relativa juegan un papel importante sólo
durante la etapa inicial del proceso de secado, los mismos autores en 2011
desarrollaron un modelo analítico de calor y transferencia de masa durante el
proceso de secado por convección, estableciendo un modelo de transporte para
describir la evolución de la temperatura y la humedad de tajadas de mango.
Confirmando que se puede ahorrar tiempo durante el proceso de secado sin
sacrificar la precisión mediante la aplicación del modelo propuesto.
Zotarelli et. al. 2012, evaluaron la aplicación de un proceso de secado

convectivo de flash múltiple (CMFD) a la producción de frutas deshidratadas y
crujientes, utilizando plátano (Musa sapientum L.) y mango (Mangifera
indica L.). Los resultados obtenidos arrojaron que el Plátano procesado por
CMFD tenía un contenido de humedad de 0.293 en base seca después de 3 h
de procesamiento y por su parte, el mango tenía un contenido de humedad de
0,09 después de 4 h de procesamiento.
Garau et. al. 2007, estudiaron los efectos del secado convectivo en los
subproductos de la industria de zumos cítricos, como lo son la cáscara y la
pulpa de la naranja, dichos efectos se evaluaron en la composición de la pared
celular, las propiedades funcionales de la fibra dietaría y la influencia de la
temperatura del aire de secado en la capacidad antioxidante. Encontraron que
esos subproductos con un tratamiento de deshidratación por secado convectivo
mostraban mayor cantidad de fibra dietaría y un valor superior de actividad
antioxidante que lo que mostraban sin el tratamiento. También se sumaba que
tenían una resistencia significante frente a diferentes tratamientos térmicos
entre 40-70 °C.
Por otro lado Tribess et. al. 2008, investigaron sobre el efecto de las
condiciones de secado sobre las propiedades térmicas y la resistencia del
almidón contenido en la harina de plátano verde. Se encontró que dicho
almidón a velocidades de aire de secado elevadas presenta una mayor
resistencia si las temperaturas no exceden la de gelatinización.
4.3 PROCEDIMIENTO
Para la realización de la práctica, se dispone de un equipo de secado

convectivo. Primero debe encenderse el equipo verificando que la velocidad de
rotación del ventilador estén entre 450-530 rpm y tenga una temperatura entre
50-60°C. Se deben tomar las dimensiones de la bandeja (ancho, largo y alto),
que se utilizará para realizar el secado, y verificar la humedad relativa y T° del
aire, a la entrada y salida del secador.
Figura 8. Equipo de secado convectivo Laboratorio de Operaciones Unitarias,

UDEA.
 Secador de bandeja
 Bandeja
 Cronometro
 Regla
 Termómetro
 Fruta (manzana, pera, etc.).
 Higrómetro.
4.5 MODELOS DE CÁLCULO
Para calcular contenido de humedad en el tiempo t, se tiene la

ecuación 13.
𝑚 – 𝑚𝑠
𝑋𝑡= (13)
𝑚𝑠
Donde:
Xt = contenido de humedad en base seca en el tiempo (g de agua/ g
de sólido seco)
m = peso del producto en un tiempo t (g)
ms = peso del sólido seco (g)
Para calcular velocidad de secado, se tiene la ecuación 15.
𝑚𝑠 𝛥𝑋
𝑹 = −( )( ) (15)
𝐴 𝛥𝑡
Donde:
R = velocidad de secado (g de agua/(m2 min))
ms= peso del sólido seco (en g)
A = área paralela al flujo de aire (m2)
∆ X = Delta de masa (en g de agua/g de sólido seco)
∆ t = Delta de tiempo (min)
El cálculo del aire necesario para el secado, se realiza con la ecuación
17.
𝒎𝒘 = 𝑚𝑎𝑠 (𝑌3 − 𝑌2) (16)
Donde:
mw = masa de agua perdida por el producto (g).
mas= masa de aire seco necesario para secar el producto (g).
Y2 = humedad (especifica) del aire en el precalentamiento (g/g aire
seco).
Y3 = humedad (especifica) del aire en contacto con el alimento (g/g
aire seco).
El contenido real de agua del producto se calcula mediante la

ecuación 17.
𝒎𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑥 % 𝐻 (17)
Agua total evaporada en la operación, se calcula mediante la ecuación

18.
𝒎𝒂𝒈 𝒆𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂𝒅𝒂 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 – 𝑚𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 (18)
Para calcular la eficiencia de la operación de secado se tiene la

ecuación 19.
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎

Eficiencia = 𝑋 100 (19)
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Tabla 12. Datos obtenidos en el proceso de secado convectivo.
Condiciones Aire Condiciones Aire

No. De Tiempo Entrada salida
Masa (g)
Toma (min)
T (°C) %HR T (°C) %HR
1 0
2 10
3 20
4 30
5 40
6 50
7 60
8 70
9 80
10 90
11 100
12 110
13 120
14 130
15 140
16 150
17 160
18 170
19 180
20 190
21 200
Tabla 13. Datos adicionales.

Área de secado (m2)
Velocidad del ventilador (rpm)
Contenido de humedad inicial del alimento

(%)
Tabla 14. Datos para realizar la curva de secado.

Toma
Xt X
de Tiempo Masa de R
datos pto (g) (g agua/ (g agua (g agua/(m2min))
(min)
g SS) libre/g SS)
#
1 -----------------------
2 (con x2-x1)
(con x3-x2) y así

3
el resto
6
7
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Adicional: masa de sólido seco ________________ (g)

4.6 BIBLIOGRAFÍA
Geankopolis. Proceso De Transportes Y Operaciones Unitarias. (1998).

Universidad De Minesota, México. Tercera Edición.
Shri S, Mulvaney S, Syed S. Ingeniería De Alimentos Operaciones Unitarias Y

Prácticas De Laboratorio. (2003). Cornell University, Ithaca Nueva York. Editorial
Limusa S.A. De C.V. México D.F. Grupo Noriega Editores. Primera Edición. 216-
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Barati E, Esfahani J. Mathematical Simulation Of Convective Drying: Spatially

Distributed Temperature And Moisture In Carrot Slab. (2012). International Journal
Of Thermal Sciences. 56: 86–94.
Barati E, Esfahani J. A New Solution Approach For Simultaneous Heat And Mass
Transfer During Convective Drying Of Mango. (2011). Journal Of Food
Engineering. 102: 302–309.
Zotarelli M, Almeida B, Porciuncula D, Borges L. A Convective Multi-Flash Drying

Process For Producing Dehydrated Crispy Fruits. (2012). Journal Of Food
5 DESHIDRATACIÓN OSMÓTICA
5.1 OBJETIVOS
General.
 Conocer los principios básicos de la deshidratación osmótica en

la conservación de alimentos.
Específicos.
 Comprender el proceso de deshidratación osmótica de alimentos.

 Determinar la cinética de la velocidad de eliminación de agua y la
velocidad de ganancia de soluto en frutas (manzana, pera, piña).
 Calcular el coeficiente global de transferencia de masa.
5.2 MARCO TEÓRICO
La eliminación de agua es una importante operación unitaria en los procesos

de alimentos para estabilizarlos al disminuir la actividad de agua aw. En el
caso de las frutas, la deshidratación por medio de aire es el método de uso
común para conservarlas; sin embargo, este método disminuye la calidad del
producto; por ejemplo: produce textura dura, rehidratación lenta o incompleta,
pérdida de jugosidad, color desfavorable y pérdida de sabor.
Dado lo anterior se hace necesario el desarrollo de nuevas técnicas, que

permita eliminar el agua, pero que al mismo tiempo conserven las propiedades
sensoriales de los alimentos, una de estas técnicas es la “deshidratación
osmótica”. La deshidratación osmótica, es un proceso que basa la eliminación
de agua en función de un gradiente de potencial químico, el cual se da al
sumergir el alimento en una solución hipertónica, y el agua se elimina a través
de la membrana semipermeable de una célula.
La velocidad de pérdida de agua en la deshidratación osmótica depende de la

concentración de la solución osmótica, el tiempo de contacto, la temperatura
del proceso, la relación de la solución osmótica a materiales alimenticios, así
como el área superficial expuesta.
Sin embargo, la aplicación de la deshidratación osmótica en la industria

alimentaria está limitada, debido a algunos problemas tales como: La
trasferencia simultánea de solutos a los alimentos puede afectar la calidad del
producto. Esto se conoce como “endulzamiento” o “saladura”
La diferencia de potenciales químicos es la Fuerza Impulsora, la

deshidratación osmótica se da en dos etapas simultáneas: salida de agua y la
segunda ganancia de sólidos. Como resultado de ello el agua sale del material
biológico y el azúcar podría entrar a este material, lo que depende del tiempo
de contacto y del tamaño de la membrana. Por consiguiente, se presentan dos
flujos a contracorriente simultáneos. Por esto, la deshidratación osmótica se
ha descrito como un proceso de eliminación de agua e impregnación de soluto
por remojo. La eliminación de agua de una fruta a través de la membrana
celular también se considera como una función de la actividad de agua. Para
eliminar agua a través de la membrana celular del material con mayor
actividad de agua, se mantiene una baja actividad de agua en la solución
osmótica.
Una célula vegetal simplificada que se encuentra en la deshidratación

osmótica es un equivalente cilíndrico que consiste en dos cilindros huecos
coaxiales con una membrana localizada entre ellos.
En la deshidratación osmótica, el soluto se difunde al volumen extracelular y,

según las características del soluto, atraviesa o no la membrana celular. La
captación de solutos durante la deshidratación osmótica resulta en la
formación de una capa de sólidos concentrados a través de la superficie de la
fruta misma que disminuye la fuerza impulsora para el flujo de agua. La
penetración de soluto está directamente relacionada con la penetración de
éste e inversamente con el tamaño de la molécula de azúcar. Este proceso se
lleva a cabo a una temperatura baja constante (40oC-50oC) y, por
consiguiente, se considera como isotérmico y no implica ningún cambio de
fase.
Algunas variables que afectan el proceso de deshidratación osmótica son: el

tamaño y la forma de los alimentos, el tamaño molecular del soluto osmótico,
la temperatura del proceso, la estructura de la membrana del alimento,
espacio intercelular, el aire atrapado y la capacidad del tejido, entre otros.
Con respecto a la Deshidratación Osmótica se tienen diversos estudios Oliver

et. al. (2007) y Castro et. al (2011), evaluaron la variación y el comportamiento
de los tejidos vegetales durante el proceso de deshidratación osmótica.
Barrera et. al (2009), evaluaron la deshidratación osmótica, mediante la
aplicación de pulsos de vacio para impregnar calcio en manzanas,
encontrando que la mejor fue con una solución azucarada de 55°brix.
Nieto et. al. (2004) estudiaron los cambios micro y macroestructurales en

rodajas de manzana durante la deshidratación osmótica. Las muestras se
sumergieron en 25,0% (w / w) de glucosa o 34,6% (w / w) de solución acuosa
de sacarosa a 30°C hasta que el agua y sólidos contenidos eran casi
constantes (≅ 350 min). Se observaron cambios en la densidad aparente, la
porosidad y el volumen de tejido de la manzana a lo largo de proceso
osmótico, lo anterior se determinó mediante unas observaciones
microestructurales y estructurales (usando microscopía de luz y microscopía
electrónica de barrido ambiental).
Lara E. et. al. 2012, estudiaron el equilibrio de transferencia de masa y las

propiedades dinámicas de agua y soluto durante la deshidratación osmótica
(DO) de rodajas de rábano en soluciones de cloruro de sodio (NaCl);
encontrando un modelo matemático para la pérdida de agua y curvas de
ganancia de soluto, además estimaron los coeficientes de difusión. Derossi et
al (2008), realizaron un estudio del proceso de transferencia de masa durante
la deshidratación osmótica de manzanas, observando que el coeficiente de
difusión eficaz del agua no era constante durante el tratamiento de
deshidratación. Inicialmente, el coeficiente de difusión efectivo calculado
usando un modelo basado en Fick fue de 2*10-10 m2/s y aumentó a 5*10-
10
m2/s durante el tratamiento. Por otra parte, los resultados mostraron la
existencia de un frente de deshidratación osmótica que se mueve desde la
superficie hasta el núcleo de las muestras de manzana.
5.3 PROCEDIMIENTO
La deshidratación de frutas se realizará bajo tres condiciones diferentes,

temperatura ambiente, agitación constante y vacío, los cuales se muestran
en las figuras 9,10 y 11; para cada uno de estos se prepara una solución
hipertónica de sacarosa-agua al 70%. Se lava, pela y corta la fruta en cubos
de tamaño y peso aproximadamente iguales. A continuación se sumerge la
fruta en el jarabe, habiendo tomado su peso, temperatura, humedad,
actividad acuosa (Aw) y °Brix iniciales, tanto de la solución hipertónica como
de la fruta, se realiza este procedimiento cada 15 minutos durante todo el
proceso de deshidratación, cuidando de secar suavemente la superficie de la
fruta para extraer el exceso de jarabe antes de realizar las mediciones.
Figura 9. Deshidratación osmótica al vacío.
 Fruta (manzana, pera, piña)

 Cuchillos
 Balanza
 Solución hipertónica
 Refractómetro
 Desecador
 Bomba de vacío
 Beakers
 Agitador
Figura 10. Deshidratación osmótica por agitación constante.
Figura 11. Deshidratación a temperatura ambiente.

El porcentaje de humedad inicial se determinará por método infrarrojo,

con una temperatura de 120°C durante 20 minutos, ecuación 20.
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 100 − %𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 (20)
El cálculo del peso inicial de la materia seca se realizará utilizando la

ecuación 21.
𝑆0 = 𝑚0 ∗ (1 − %𝐻0 ) (21)
Donde:
𝑚0 = masa inicial (g)
%𝐻0 =pporcentaje de humedad inicial
El porcentaje de humedad en tiempo el tiempo t, se calculará mediante

la ecuación 22.
(𝑚𝑡 − 𝑆0 )
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑𝑡 = ∗ 100 (22)
𝑤𝑡
Donde:
mt = peso de la fruta en el tiempo t (g)
𝑆0 = masa de sólido seco en el tiempo (g)
El cálculo de la masa de sólido seco (m en g) al tiempo t, se utiliza la

ecuación 23.
𝑚 = 𝑚𝑡 ∗ (1 − %𝐻𝑡 ) (23)
Donde:
𝑚𝑡 = peso final de la fruta (g)
%𝐻𝑡 =pporcentaje de humedad en el tiempo t
Para calcular reducción de masa o pérdida de peso durante el proceso
de deshidratación, se utiliza la ecuación 24.
𝑚𝑜 − 𝑚
𝑚𝑅 = (24)
𝑠𝑜
Donde:
mR = reducción de masa en gr/gr de sólido seco
mo = peso inicial del material (g)
m = peso del material al tiempo t (g)
S0= peso inicial de la materia seca (g)
El cálculo de la ganancia de sólidos durante la deshidratación, se

realizará mediante la ecuación 25.
𝑆𝐺 = (𝑚𝑡 ∗ °𝐵𝑟𝑖𝑥𝑡 ) − (𝑚0 ∗ °𝐵𝑟𝑖𝑥 1 ) (25)
Donde:
𝑚𝑡 =peso de la muestra en el tiempo t
°𝐵𝑟𝑖𝑥𝑡 = °Brix en el tiempo t
𝑚0 = peso inicial de la muestra (g)
°𝐵𝑟𝑖𝑥 1 = °Brix iniciales
Para calcular reducción de agua o pérdida de humedad, se utiliza la

ecuación 26.
𝑚𝑜 𝑋𝑜 − 𝑚𝑥
𝑚𝐿 =
𝑠𝑜
(26)
Donde:
mL = pérdida de agua en gr/gr de sólido seco
m0 = peso inicial de la muestra (g)
Xo = fracción de humedad inicial
m = peso de la muestra en el tiempo t (g)
X = fracción de humedad al tiempo t
La determinación de la velocidad de pérdida de agua se utilizará la
ecuación 27.
𝑉𝑝 = 𝑚𝐿 (27)
Donde:
𝑉𝑝 = velocidad de perdida de agua
𝑚𝐿 =pardida de agua (g/min)
La determinación de la velocidad de ganancia de sólidos se calculará

utilizando la ecuación 28.
𝑉𝐺 = 𝐺𝑆 (28)
Donde:
GS= ganancia de sólidos (g/min)
𝑉𝐺 = velocidad de ganancia de sólidos
Para calcular fracción de sólidos, se utiliza la ecuación 29.
𝑚
𝐶𝑁𝑆 = (29)
𝑚0
Donde:
CNS = contenido normalizado de sólidos
m = masa de sólido seco al tiempo t (g)
m0 = Peso inicial de la materia seca (g)
Para calcular coeficiente global de transferencia de masa, se utiliza la

relación dada por la ecuación 30.
𝐶𝑁𝑆 = 𝐾𝑡 1/2 (30)
Donde:
K = coeficiente global de transferencia de masa
t = tiempo
Tabla 15. Datos obtenidos en el proceso de DO.
Masa Masa
Ensayo Tiempo ºBrix Temperatura T (ºC)
inicial final Aw ºBrix Sln
Nº (min) Alm (ºC) Aw
(g) Wt (g)
1 0
2 15
3 30
4 45
5 60
6 75
Tabla 16. Resultados.

Velocidad
Velocidad
Humedad de
Ensayo Tiempo Humedad mo mt de
al tiempo mR SG mL ganancia CNS K
N° (min) inicial % (g) (g) pérdida
%Ht de
de agua
sólidos
1 0
2 15
3 30
4 45
5 60
6 75
Nota importante: En su informe en la parte de cálculos y resultados debe ir:
1. Tabla de datos (los datos tomados en laboratorio, y los datos utilizados

para calcular humedad)
2. Modelos de cálculo (completo)
3. Tabla de resultados
4. Gráficas
a. Velocidad de ganancia de sólidos (eje Y) vs tiempo (eje X)
b. Velocidad de pérdida de agua (eje Y) vs tiempo (eje X)
5.6 BIBLIOGRAFÍA
Oliver L, Betoret N, Fito P, Meinders M. How To Deal With Visco-Elastic Properties

Of Cellular Tissues During Osmotic Dehydration.
Castro G, Fito P. Nonlinear Thermodynamic Approach To Analyze Long Time

Osmotic Dehydration Of Parenchymatic Apple Tissue. (2011). Journal Of Food
Engineering. 102:34–42.
Barrera C, Betoret N, Corell P, Fito P. Effect Of Osmotic Dehydration On The

Stabilization Of Calcium-Fortified Apple Slices (Var. Granny Smith): Influence Of
Operating Variables On Process Kinetics And Compositional Changes. (2009).
Journal Of Food Engineering. 92:416–424.
Nieto A, Salvatore D, Castro M, Alzamora S. Structural Changes In Apple Tissue

During Glucose And Sucrose Osmotic Dehydration: Shrinkage, Porosity, Density
And Microscopic Features. (2004). Journal Of Food Engineering. 61:269–278.
Lara E, Martínez C, Pacheco H, Carmona R, Ruiz H, Ruiz I. Mass Transfer

Modeling Of Equilibrium And Dynamic Periods During Osmotic Dehydration Of
Radish In Nacl Solutions. (2012). Food And Bioproducts Processing.
Derossi A, Severini C, Mccarthy M. Mass Transfer During Osmotic Dehydration Of

Apples. (2008). Journal Of Food Engineering. 86: 519–528.
6 FILTRACIÓN
6.1 OBJETIVOS
General.
 Cuantificar un proceso de filtración, obteniendo un fluido clarificado y una

torta.
Específicos.
 Determinación de volumen filtrado en función del tiempo.

 Determinación de las constantes K1 y K2 del proceso de filtración.
 Determinación de las contantes S y m de la torta.
 Determinación de la capacidad de Filtración.
6.2 MARCO TEÓRICO
La filtración es una operación unitaria cuya finalidad es la separación de un

sólido que está presente en una suspensión sólido – líquido, haciendo pasar
dicha suspensión a través de una malla que retiene las partículas sólidas. A la
membrana porosa se le denomina medio filtrante, mientras que las partículas
retenidas en la membrana forman una capa que se llama torta y el líquido que
atraviesa la membrana porosa y está exento de sólidos se denomina filtrado.
En la filtración puede ocurrir que la fase deseada sea el filtrado, la torta o

ambos. Cuando lo que se desea obtener es la parte sólida, una vez obtenida
la torta, ésta debe lavarse al final para eliminar las impurezas que pueda
contener.
Para obtener el flujo filtrado a través del medio filtrante se puede operar por
simple gravedad, o bien aplicando una presión mayor a la atmosférica en la
parte anterior del medio filtrante o vacío en su parte posterior denominándose
filtración a presión y filtración a vacío respectivamente.
Existen diferentes tipos de filtros, tales como los rotativos, filtros de marcos y
placas, filtros planos al vacío etc, el procesos general consiste en que a través
del filtro pasa un fluido que contiene un porcentaje dado de sólidos, a medida
que pasa el proceso se van generando uno retenido en el filtro, lo que se
conoce como torta, a medida que pasa el proceso el espesor de la torta va
aumentando, por lo que el fluido debe pasar a través de la torta formada y el
medio filtrante lo que supone una caída de presión influenciando en un menor
caudal de filtrado.
Dado lo anterior se puede trabajar de dos formas a caída de presión constante

o a caudal constante de filtrado. En el primer caso, al mantener la caída de
presión constante el caudal de filtro irá disminuyendo a lo largo del tiempo de
filtración. Por el contrario, si se desea que el caudal de filtro sea constante, la
caída de presión se hará cada vez mayor.
En un proceso de filtración se pueden distinguir dos zonas, la de la torta y la

del medio filtrante. La primera de ellas constituye un relleno que puede
cambiar características (superficie específica, porosidad y espesor), mientras
que el medio filtrante posee características fijas. En general para un filtro en
que se forma una torta, la caída de presión total que experimenta el fluido es
la suma de la que experimenta a través del medio filtrante y a través de la
torta.
LAVADO DE LA TORTA
Una vez obtenida la torta de filtración, por lo general se lava para eliminar los
sólidos indeseables que pueda contener. Este se realiza sobre el mismo filtro,
haciendo pasar el líquido de lavado a través de la torta. Esta operación se
realiza a equipos que funcionan a presión y velocidad constante
respectivamente. Pudiendo el liquido de lavado seguir el mismo camino que el
filtrado, o bien uno distinto. La cantidad de líquido de lavado debe ser
suficiente para lograr el efecto deseado.
Después de completar el lavado, se requiere un tiempo adicional para extraer

la torta, limpiar el filtro y volver a armarlo. El tiempo total del ciclo de filtrado es
la suma de los tiempos de filtrado, y el tiempo no operativo; entendiendo como
tiempo no operativo el de lavado y un tiempo complementario, que es el
tiempo necesario para la descarga, limpieza, montaje y puesta a punto del
filtro, para empezar una nueva etapa de filtración.
Figura 12. Filtro prensa de marcos y placas.
Se han hecho estudios alrededor del mundo acerca de la influencia de los

procesos de filtración sobre algunas de las propiedades de los alimentos, uno
de ellos es el realizado por Brkic et. al. (2012) quienes evaluaron la influencia
de la filtración a través de una capa de algodón hidrófilo en los compuestos
volátiles, las características sensoriales y de color de dos aceites
monovarietales de oliva puros. Se observó que después de la filtración de
aceites Buža hubo sólo un ligero aumento en el total de alcoholes. En los
aceites Crna filtrados se detectó una disminución significativa de alcoholes
totales y leves cambios en aldehídos, cetonas totales y la concentración total
de compuestos volátiles. No se notó ninguna influencia significativa en las
puntuaciones sensoriales de los aceites, pero si, algunos pequeños cambios
en los perfiles sensoriales y en valores más altos de la luminosidad en las
muestras filtradas.
Carvalho et. al (2008) evaluaron la pérdida de azúcares (glucosa, fructosa y

sacarosa) en el zumo de piña (Ananas comosus, L. Merril), Pérola cv,
hidrolizada con pectinasa comercial (Ultrazym 100G) solo y combinado con
una celulosa (Celluclast) como un pre-tratamiento, y después de la
clarificación por flujo cruzado micro-y ultra-filtración, usando dos geometrías
diferentes de módulos (placa / marco y sistemas tubulares) para seleccionar el
proceso de membrana que mejor preserva estos nutrientes. El contenido de
azúcar de los jugos de piña clarificados determinados por HPLC reveló
diferencias significativas a un nivel del 5%. Estos resultados mostraron que los
diámetros de poro de membrana o cortes, así como la geometría, influencian
los contenidos de azúcar en el jugo clarificado. Se observó que el contenido
de azúcar se reduce más cuando se utilizó la membrana tubular 30-80 KDa a
1,5 bar para la clarificación de jugo de piña. A pesar de que las mejores
recuperaciones totales de azúcar se observaron en los jugos clarificados con
membranas de polisulfona (50 KDa - 7,5 bar), el uso de 0,3 micras de
polietersulfona (PES), debido a su configuración tubular y de la geometría del
módulo, fue más atractivo y apropiado.
6.3 PROCEDIMIENTO
Se debe preparar la solución que va a ser sometida al proceso de filtración,

está se prepara con harina de yuca y agua. En tanto se va armando el filtro
prensa, se va verificando una correcta posición de los filtros y de los marcos.
Antes de iniciar el proceso se debe hacer una prueba con aire y verificar que
no existan fugas en el montaje, si existen fugas se debe volver a realizar el
montaje.
Después de preparar la solución y verificar que no existan fugas en el montaje

se procede a dar arranque al sistema de compresión de la bomba, para que
inicie el transporte del fluido hacia el filtro.
La velocidad de filtración a través del filtro-prensa de placas y marcos se fija

con una válvula. La presión diferencial que se origina durante la filtración se
mide con un manómetro. El depósito de filtrado se tomará en un recipiente que
tenga una escala graduada y se determinará el caudal con la ayuda de un
cronómetro.
Figura 13. Equipo de filtración por prensado Laboratorio de Operaciones
Unitarias UDEA.
 Harina de yuca
 Agua
 Cronómetro
 Probeta
 Balde medidor
El cálculo de la fracción másica de sólido en la suspensión que se

filtra (S), se realiza mediante la ecuación 31.
𝑚𝑠
𝑺 = (31)
𝑚𝑡𝑜𝑡
Donde:
S = fracción másica.
𝑚𝑠 = masa del sólido
𝑚𝑡𝑜𝑡 =masa total
La relación entre el peso de torta húmeda y torta seca se calcula
mediante la ecuación 32.
𝑚𝑡ℎ
𝑹𝒎 = (32)
𝑚𝑡𝑠
Donde:
𝑹𝒎 = proporción entre masas de la torta.
𝑚𝑡ℎ = masa de la torta húmeda.
𝑚𝑡𝑠 =masa de la torta seca
Para determinar las constantes K1 y K2 se tiene la ecuación 33.

𝒕
= 𝐾1 𝑉 + 𝐾2 (33)
𝑽
Donde:
t= tiempo de volumen de filtrado.
V= volumen de filtrado.
La obtención de las constantes K1 y K2 debe realizarse de forma experimental

haciendo una grafica t/V frente al volumen de filtrado. La pendiente de la recta
es la constante K1 y el valor de a ordenad en el origen es K2.
El tiempo de ciclo se calcula mediante la ecuación 34.
𝑡𝑐 = 𝑡 + 𝑡 ′ (34)
Donde:
t = tiempo de filtrado.
t’ = tiempo no operativo.
tc = es la suma del tiempo de lavado adicionado de un tiempo
complementario que es el tiempo necesario para la descarga,
limpieza, montaje y puesta a punto del filtro, para empezar una nueva
etapa de filtración.
El cálculo de la Capacidad de filtración se realiza mediante la ecuación
35.
𝑉
𝐹(𝑐) = (35)
𝑡𝑐𝑙
Donde:
V = volumen filtrado.
𝑡𝑐𝑙 = tiempo del ciclo.
Tabla 17. Datos obtenidos en el proceso de filtrado.

Volumen filtrado Tiempo/Volumen
Tiempo (s) (m3) (t/V)
6.6 BIBLIOGRAFÍA
Ibarz A, Barbosa G. Operaciones Unitarias En La Ingeniería De Alimentos.

(2005). Ediciones Mundi-Prensa. Madrid, Barcelona. 271 -296.
Brkić K, Koprivnjak O, Sladonja B. Influence Of Filtration On Volatile

Compounds And Sensory Profile Of Virgin Olive Oils. (2012). Food Chemistry.
132: 98–103.
Jaeger L,, Miranda I, Bento C. A Study Of Retention Of Sugars In The

Process Of Clarification Of Pineapple Juice (Ananas Comosus, L. Merril) By
Micro- And Ultra-Filtration. (2008). Journal Of Food Engineering. 87:447–454.
7 AGITACIÓN
7.1 OBJETIVOS
General.
Determinar los principales parámetros que gobiernas los procesos de agitación
aplicados a alimentos.
Específicos.
 Determinar el Número de Reynolds y el factor de tiempo de mezcla de

un colorante en una solución concentrada de azúcar.
 Graficar la curva de factor de tiempo vs. Número de Reynolds
 Comparar la curva obtenida experimentalmente con la curva teórica.
7.2 MARCO TEÓRICO
La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que

adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El agitado
implica partir de dos fases individuales, por ejemplo como un fluido y un sólido
pulverizado o dos fluidos, y lograr que ambas fases se distribuyan entre sí.
Entre los principales objetivos de la agitación de fluidos se encuentran:
 Mezclado de dos líquidos miscibles.

 Disolución de sólidos en líquidos.
 Dispersión de un gas en un líquido en forma de burbujas pequeñas.
 Suspensión de partículas sólidas finas en un líquido.
 Agitación de un fluido para aumentar la velocidad de transferencia de
calor.
AGITADORES DE HÉLICE
Un agitador de hélice, el cual es de flujo axial, que opera con velocidad

elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice
más pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1.150 a 1.750 rpm;
los mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que parten del
agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta
que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de
remolinos de líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en
su movimiento al líquido estancado, generando un efecto considerablemente
mayor que el que se obtendría mediante una columna equivalente creada por
una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice cortan o friccionan
vigorosamente el líquido.
Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son

eficaces para tanques de gran tamaño. Para tanques extraordinariamente
grandes, del orden de 1500m3 se han utilizado agitadores múltiples, con
entradas laterales al tanque.
El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de 45 cm,

independientemente del tamaño del tanque. En tanques de gran altura,
pueden disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido
generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores operan en
sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el espacio
comprendido entre ellos.
Se han realizado estudios en torno al efecto de la agitación sobre algunas

propiedades de los alimentos, por su parte Tse et.al (2003) realizaron un
estudio de los efectos de la agitación en la maceración, para examinar el
impacto de este parámetro sobre la calidad del puré y para investigar agitación
como una posible ruta de intensificación de procesos para la elaboración de la
cerveza. Los resultados de los estudios sugieren que para los materiales
estudiados la conversión del almidón en azúcares fermentables es
independiente de las condiciones de agitación y ésta no proporciona una ruta
viable para la intensificación de procesos.
Mavroudis et. al (1998), investigaron el efectos de la agitación y las diferencias
estructurales en la deshidratación osmótica de manzanas, La deshidratación
osmótica se llevó a cabo en un recipiente agitado a 20°C utilizando una
solución de sacarosa al 50% como el medio osmótico. La diferenciación
estructural reveló un fuerte efecto sobre las respuestas del proceso. La
ganancia de sólidos (kg/kg) fue mayor en interior de manzana y en el tejido
parenquimático externo independiente del nivel de agitación. La pérdida de
agua (kg / kg) fue menor en interior que en el exterior de la manzana. La
pérdida de agua fue mayor en la región de flujo turbulento que en la región de
flujo laminar. Los intentos de explicar las variaciones experimentales revelaron
indicios que sugieren la influencia de la densidad aparente inicial y el
contenido inicial de agua en la pérdida de agua y ganancia de sólidos.
Agrawal et. al. (2012) estudiaron el efecto de la agitación en el proceso de

desproteinización inducido por variación de temperaturas, de suero de leche
de búfala, encontrando que las condiciones óptimas para la máxima
agregación inducida a una temperatura de 92±2°C, 30 min a un pH 5,3±0,1 y
en presencia de 10mM CaCl2 . Se encontró que la velocidad de cizallamiento
tiene un gran efecto sobre la cinética de desnaturalización de la proteína, así
como la distribución de tamaño de los agregados de proteína. Se encontró que
la tasa de desproteinización aumenta a medida que aumenta la velocidad de
cizallamiento.
7.3 PROCEDIMIENTO
Se debe pesar una cantidad de pectina en polvo, de tal manera que dé una
solución del 5% cuando se adiciona al agua contenida en el tanque de
agitación. Esta solución debe tener la misma profundidad del diámetro del
tanque de agitación.
El proceso de agitación se hará en dos secciones para agitar la pectina:
1. Las propelas con diferentes geometrías, sin deflectores y con el
impulsor colocado de las siguientes maneras: verticalmente y centrado,
verticalmente en una orilla e inclinado.
2. Las propelas con diferentes geometrías con deflectores y con el
impulsor colocado verticalmente y centrado.
 Tanque de agitación.
 Balanza.
 Pectina en polvo.
 Agua.
 Impulsor.
 Deflectores.
 Propelas de diferentes geometrías.
 Metro.
 Refractómetro.
 Densímetro.
 Cronometro.
Tiempo de mezcla para los líquidos miscibles.
Es uno de los métodos que se usan para estudiar el tiempo de mezcla de dos
líquidos miscibles. En la Figura 14 se da una correlación del tiempo de mezcla
para un agitador (Geankoplis, 1998).
El factor adimensional de mezcla ft se define según la ecuación 36:
𝐷 2 𝐷 1/2 𝑔 1/6
𝑓𝑡 = 𝑡𝑇 𝑁 ( 𝑎 ) ( 𝑡) ( ) (36)
𝐷𝑡 𝐻 𝑁2 𝐷𝑎
Donde:
tT= tiempo de mezcla (s)
N= número de revoluciones por segundo (rps)
Da= diámetro del agitador (m)
Dt= diámetro del tanque (m)
H= altura del líquido en el tanque (m)
g= gravedad (m/s2)
Para calcular el número de Reynolds se utiliza la ecuación 37.
𝜌
𝑹𝒆 = 𝐷𝑎 2 𝑁 (37)
µ
Donde:
Da= Diámetro del agitador (m)
N= número de revoluciones por segundo (rps)
ρ= densidad (kg/m3)
µ= viscosidad (kg/m.s)
Figura 14. Correlación del tiempo de mezcla para un agitador.
Tabla 18. Datos del agitador.

Dimensiones del Hélice de 3
agitador aspas
Da (m)
Dt (m)
H (m)
Tabla 19. Datos de la solución.
ρ (kg/m3)
µ (Pa.s)
[°Brix]
Tabla 20. Datos de velocidades.

N Tiempo
DATOS
(rps) (s)
1
Tabla 21. Tabla de resultados.

Velocidad N Tiempo Re ft
6
7.6 BIBLIOGRAFÍA

Tse K, Boswell C, Nienow A, Frye P. Assessment Of The Effects Of Agitation

On Mashing For Beer Production In A Small Scale Vessel. (2003). Food And
Bioproducts Processing. 81: 3–12.
Mavroudis N, Gekas V, Sjöholm I. Osmotic Dehydration Of Apples —Effects Of

Agitation And Raw Material Characteristics. (1998). Journal Of Food
Agrawal G, Bund K, Pandit A. Efecto De La Agitación En El Proceso De

Desproteinización Inducida Por El Calor De Suero De Leche De Búfala.
(2008). Journal Of Food Engineering. 87:398-404.
8 LIOFILIZACIÓN.
8.1 OBJETIVO
General.
Evaluar el efecto de la liofilización sobre algunos parámetros físico
químicos de los alimentos.
Específicos.
 Determinar el contenido de humedad de un producto alimenticio, antes y

después de ser sometido a un proceso de liofilización.
 Determinar la actividad acuosa de un producto alimenticio, antes y
después de ser sometido a un proceso de liofilización.
 Determinar el color de un producto alimenticio, antes y después de ser
sometido a un proceso de liofilización.
8.2 MARCO TEÓRICO
Según Casale y Montesano (1999), la liofilización es un procedimiento de

deshidratación, cuyo principio es la sublimación del hielo de un producto
congelado. La liofilización nace como una necesidad de conservar los aromas
y sabores de los alimentos, consiste en que a los alimentos congelados se los
somete a la acción del vacío, hasta lograr la sublimación de la mayor parte de
su contenido en agua. La eliminación del agua ofrece una excelente
protección frente a las causas más comunes de deterioro de los alimentos.
Los microorganismos no pueden desarrollarse en un medio carente de agua,
la actividad enzimática es casi inexistente y la mayoría de las reacciones
químicas se retardan de forma importante.
En la industria alimenticia la liofilización también juega un papel muy

importante, para los cultivos de microorganismos utilizados en quesos,
cervezas, yogur, etc. El alimento puede durar décadas sin sufrir deterioro si se
realiza la operación en las condiciones adecuadas, y se le conserva de igual
forma.
La liofilización es un proceso en cual el agua es transferida de estado sólido a
un estado de vapor por medio de la sublimación. Para llevar a cabo esta
transferencia, la presión y la temperatura deben de estar por debajo del punto
triple del agua es decir 0oC y 4,8mmHg (Karel y Lund, 2003).
En la Figura 15 se puede apreciar las distintas fases de un proceso de

liofilización, que básicamente consiste en tres pasos, el primero de ellos es
una disminución de la temperatura, que en sí, es un proceso de congelación
rápido, luego hay una reducción de la presión por debajo del punto triple del
agua y para finalizar se vuelve a incrementar la temperatura para producir la
sublimación del hielo.
Presión
Hiel agua
vapor
o
611 pa Punto
triple
Sublimació
o Temperatura
n 0C
1. Reducción de temperatura.
2. Reducción de la Presión por debajo
del punto triple.
3.Aumenta Temperatura ,
Sublimación
Figura 15. Diagrama de fases del agua en un proceso de liofilización.
Algunos autores han realizado estudios sobre el proceso de liofilización

aplicado en alimentos, entre ellos, el realizado por Ayala et. al. (2010) quienes
evaluaron el efecto de la liofilización y la osmoliofilización sobre las cinéticas
de congelación y de secado, la actividad de agua, el volumen, la porosidad y
la capacidad de rehidratación en rodajas de pitahaya amarilla (Selenicereus
megalanthus), los resultados de los tratamientos evidenciaron, al final del
proceso, diferencias significativas en la porosidad, volumen y capacidad de
rehidratación (que fueron mayores para el tratamiento liofilizado), mientras que
la cinética de secado y la actividad de agua no presentaron diferencias
significativas. El tratamiento de liofilización fue adecuado para la conservación
de rodajas de pitahaya amarilla, ya que permitió reducir la actividad de agua
por debajo de 0,4; conservó significativamente el volumen y presentó alta
capacidad de rehidratación.
Por su parte Ceballos et.al. (2012), estudiaron el efecto de la velocidad de

congelación en la humedad final, el contenido de ácido ascórbico, solubilidad
en agua, la capacidad de humectación y el color de liofilizado en pulpa de la
fruta guanábana tratada con maltodextrina, encontrando una dependencia
lineal inversa entre la tasa inicial de congelación y la solubilidad en agua final
(85,75-81,51%) de las muestras liofilizadas. Las tasas de congelación más
rápidas también afectaron el tiempo de humectación (0,36 a 1,26 min), ya que
producen la disminución en el tamaño de los poros y aumentan
simultáneamente en tortuosidad capilar de la microestructura final de las
muestras secas.
Por otra parte Gómez y Parra (2003), obtuvieron un modelo matemático para
la liofilización de la papa Solanum tuberosum. Ellos construyeron 36 cinéticas
de deshidratación y de temperatura del producto en monocapa, con 8
repeticiones cada una, propusieron un modelo de liofilización que considera
tres frentes de sublimación que se retiran uniformemente pero a velocidades
interdependientes.
8.3 PROCEDIMIENTO
8.3.1 Acondicionamiento de la matriz Alimentaria.
 Alimentos cárnicos: Aplicar procesos de reducción de tamaño,

eliminando grasas y cortar en trozos pequeños, máximo 1.5x1.5x1 cm
de tamaño.
 Alimentos líquidos: Agregar a las probetas de trabajo.
 Frutas y Tubérculos: Quitar cascaras, semillas, y cortar en trozos
pequeños.
Una vez arregladas las muestras, se procederá a la determinación de la
humedad inicial, Actividad acuosa y determinación del color
8.3.2 Congelación del producto.
Una vez listas las muestras se llevara a congelación por 12 horas a -80oC.
8.3.3 Liofilización.
Colocar las muestras en el equipo y someterlas al proceso de liofilización durante

aproximadamente 8 horas.
Figura 16. Liofilizador Laboratorio de Procesos Vegetales UDEA.
 Cuchillo.
 Tablas de Picar.
 Probetas.
 Balanza.
 Colorímetro.
 Equipo Novasina de Aw.
 Liofilizador.
Tabla 22. Datos obtenidos en el proceso de liofilización.

Color i Color f
# Probeta. Hi Awi. Hf Awf.
L a* b* L a* b*
8.5 BIBLIOGRAFÍA.

Ayala A, Serna L, Mosquera E. Liofilización De Pitahaya Amarilla

(Selenicereus Megalanthus). (2010). Vitae, Universidad De Antioquia,
Medellín, Colombia. 17:121-127.
Ceballos A, Giraldo G, Orrego C. Effect Of Freezing Rate On Quality

Parameters Of Freeze Dried Soursop Fruit Pulp. (2012). Journal Of Food
Engineering. 111:360–365.
Gómez H, Héctor E, Parra R, Santos A. René Frédéric. Modelo Computacional
Para La Liofilización De Alimentos De Geometría. (2003). E-Gnosis. 1:1-27.

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PRÁCTICAS LABORATORIO

OPERACIONES UNITARIAS III.

APLICANDO LA TRANSFERENCIA DE MASA Y EL MANEJO DE SÓLIDOS A

El presente manual de prácticas de Operaciones Unitarias III, denominado

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1.2 MARCO TEÓRICO

A nivel de ingeniería de alimentos, se hace importante determinar las diferentes

Dentro de las propiedades más importantes están: densidad real, densidad

1.2.2 Ángulo de reposo ()

Es el ángulo que se forma entre la horizontal y la “pendiente” de una pila o

1.2.3 Ángulo de fricción interna ()

Este determina un equilibrio dinámico entre las partículas y es una medida

1.2.4 Angulo de Deslizamiento (φ)

Este es el ángulo a partir del cual un material cualquiera se empieza a

1.2.5 Índice de Dispersibilidad

Este índice da una medida de la tendencia que presenta un sólido a

Alrededor del mundo se han hecho diferentes estudios sobre propiedades de

Densidad aparente (a) y Real (r)

Inicialmente se toma el alimento en cuestión. Después en un recipiente de

Ángulo de reposo ()

Pila de masa que fluye libremente

Ángulo de fricción interna ()

El método que se explica a continuación, generalmente aplica para

Masa que fluye

Figura 2. Ángulo de Fricción Interna

El método más directo y práctico para determinar esta propiedad es el

El ángulo de deslizamiento, se requiere de una plataforma la cual se puede

Caída del alimento

Figura 3. Angulo de deslizamiento.

1.4 EQUIPOS Y MATERIALES

1.5 MODELOS DE CÁLCULO.

Densidad aparente y real, para el cálculo de estas propiedades se utilizarán

Calculo del ángulo de reposo, se utiliza la ecuación 3

El ángulo de fricción interna () y el ángulo de deslizamiento (𝛄) se

El Índice dispersibilidad se calcula con la ecuación 4

El porcentaje de error se calcula mediante la ecuación 5

Tabla 1. Datos de la densidad aparente.

Tabla 2. Datos de la densidad real.

Tabla 3. Datos para la medición del ángulo de reposo.

Tabla 4. Datos del ángulo de fricción interna.

Tabla 6. Datos del índice de dispersibilidad de la sal común tomados en

Palacio J P, Zartha J W. (2002). Operaciones Y Procesos Agroalimentarios.

Legrand A, Leuliet J C, Duquesne S, Kesteloot R, Winterton P, Fillaudeau L.

Priot P, Lewicki. (2004). Water As The Determinant Of Food Engineering

Sibel Yağcı, Fahrettin Göğüş. Response Surface Methodology For Evaluation Of

 Aplicar los principios de molienda y tamizado utilizando la serie de

 Aplicar la ley de Rittinger para hallar el trabajo realizado por el

2.2 MARCO TEÓRICO

Muchos materiales sólidos presentan dimensiones no adecuadas para su

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Cuando un alimento se somete a un estrés, la tensión interna que en el alimento

La cantidad de energía absorbida por el alimento antes de romperse se halla

2.2.1 Equipos de reducción de tamaño

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