Aplicacionproceso

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
APLICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA EN PUENTES

VEHICULARES
Tesis para Obtener el Grado de
Ingeniero Mecánico
Autor:
José Abraham Torres Solano
DIRECTOR 1 DE TESIS: M. en C. SALVADOR RUBÉN AYALA RODRÍGUEZ

DIRECTOR 2 DE TESIS: M. en C. JOSÉ RUBÉN AGUILAR SÁNCHEZ
México Distrito Federal 2013

Instituto Politécnico Nacional
APLICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA EN PUENTES VEHICULARES
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ÍNDICE GENERAL
Pág.
I) RESUMEN. …………………………...………………………………………………… 8
II) ABSTRACT. ……………………………………………………………………………. 9
III) JUSTIFICACIÓN. .....….……………………………………………………………….. 10
IV) OBJETIVO. ……..…….………………………………………………………………... 11
V) INTRODUCCIÓN. ..…………………………………………………………………..... 12
Capítulo I: CARACTERISTICAS DE SOLDADURA Y PUENTES.
I.1.- Definición de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

I.2.- Principios y orígenes de la Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
I.3.- Usos y Áreas de aplicación de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
I.4.- La soldadura en Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
I.5.- Historia de los Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
I.6.- Tipos y características de Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
I.7.- Soldadura en puentes vehiculares en los últimos 20 años. . . . . . . . . . . . . . . . 33
I.8.- Importancia de la soldadura en la actualidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
I.9.- Procesos de Soldadura más utilizados para la fabricación de puentes. . . . . . . 36
I.9.1.- Proceso SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
I.9.2.- Proceso FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
I.9.3.- Proceso SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
I.10.- Importancia del Control de Calidad en Puentes.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
I.10.1.- Norma AWS aplicable para el control de calidad en soldaduras. . . . . . . . . 55
Capítulo II: PROBLEMATICAS Y CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE JUNTAS.
II.1.- Factores Principales del Rechazo de la Soldadura en Puentes. . . . . . . . . . . . . 58

II.2.- Tipos de materiales usados para la fabricación de Puentes Metálicos. . . . . . . 64
II.2.1.- Materiales Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
II.2.1.1.- Aceros al Carbono. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
II.2.1.2.- Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación (HSLA). . . . . . . . . . . . . . . . 65
II.2.1.3.- Aceros Tratados Térmicamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
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II.2.1.4.- Aceros para Puentes. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

II.2.2.- Materiales de Aporte. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
II.2.2.1.- El electrodo (SMAW). .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
II.2.2.2.- Alambre Tubular (FCAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
II.2.2.3.- Electrodo SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
II.3.- Preparación del metal base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
II.4.- Impacto del factor humano sobre la Calidad de la soldadura. .. . . . . . . . . . . . . 82
II.5.- Tipos de Juntas para la unión de elementos metálicos. . . . . . . .. . . . . . . . . . . 83
II.5.1.- Partes de las Juntas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . . . . 87
II.6.- Principales posiciones de aplicación de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
II.6.1.- Posiciones para soldar Placa a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
II.6.2.- Posiciones para soldar Tubería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
II.6.3.- Posiciones para soldar Placa con Tubería en ángulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
II.7.- La importancia del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Capítulo III: SOLUCIONES Y MEJORAS A LOS DISEÑOS DE JUNTAS PARA LA

APLICACIÓN DE SOLDADURA
III.1.- Análisis de riesgos para la aplicación de soldadura en puentes. . . . . . . . . . . . 95

III.2.- Determinación de lugares y Procesos adecuados. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
III.3.- Tipos de Procedimientos para la Reparación de Soldaduras. ......................... 98
III.4.- Personal Certificado para el seguimiento del proceso de soldadura. …………101
III.5.- Equipos especiales para la mejora de procesos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
III.6.- Mejoras de las soldaduras durante y después de su proceso. ………………. 106
III.7.- Importancia de las mejoras para los puentes en el futuro. …………………. . 107
III.8.- Control y seguimiento de las mejoras del proceso de soldadura. ………….... 108
Capítulo IV : ESTUDIO Y ANALISIS DEL COSTO ECONÓMICO POR MEJORAS.
IV.1.- Mejoras en el Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112

IV.2.- Variables a mejorar, las cuales afectan directa ó indirectamente a la
Soldadura de los Puentes Vehiculares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
IV.2.1.- Variables Directas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
IV.2.2.- Variables Indirectas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
IV.2.3.- Proceso de mejora para las Variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
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IV.3.- Costo por Mejoras de las variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

IV.4.- Clasificación de los costos de Calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
IV.4.1.- Costos de Prevención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
IV.4.2.- Costos de evaluación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 121
IV.4.3.- Costos de fallas internas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
IV.4.4.- Costos de fallas externas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
CONCLUSIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
TRABAJO A FUTURO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
BIBLIOGRAFIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
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INDICE DE TABLAS.
Tabla 1.1 Tabla histórica del nacimiento de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Tabla 1.2 Parámetros recomendados para alambres. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Tabla 1.3 Programa de Inspección y Control de Calidad de los procesos. . . . . . . . . . 53
Tabla 2.1 Grados de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 67
Tabla 2.2 Tipos de Aceros para la fabricación de puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . … 68
Tabla 2.3 Tipo de corriente y revestimiento del electrodo según la norma AWS. . . . . 70
Tabla 2.4. Características del material de aporte FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Tabla 2.5 Clasificación AWS para el aporte del proceso SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Tabla 2.6 Clasificación del Material de Aporte para el proceso SAW. . . . . . . . . . . . . 78
Tabla 2.7 Posiciones para la aplicación de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Tabla 4.1 Costo por Kg. Para la fabricación de estructura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Tabla 4.2 Costo por Kg. Para la reparación de estructura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Figura 1.2. Pilar de hierro de Delhi, construido en la India en el año 310. . . . . . . . . . .16
Figura 1.3. Unión de metales por medio del calentamiento y golpes. . . . . . . . . . . . . . 16
Figura 1.4. Puente tipo viga de 90m del Circuito Exterior Mexiquense. . . . . . . . . . . . .24
Figura 1.5. Puente conformado por vigas del Circuito Exterior Mexiquense. . . . . . . . .26
Figura 1.6. Comportamiento elástico e inelástico de las Vigas a Flexión. . . . . . . . . . . .26
Figura 1.7. Puente de vigas de 75 m y 700 Ton del Circuito Exterior Mexiquense. . . 27
Figura 1.8. Viga en celosía, momento resistente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 1.9. Tipos de Armazón de Celosía usados en Puentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 1.10. Puente de Arco sobre tablero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 1.11. Puente de Arco bajo Tablero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Figura 1.12. Puente Atirantado Sinaloa - Durango. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 1.13. Puente de Colgante Golden Gate (EE.UU). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Figura 1.14. Apertura de más Vialidades con Puentes de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Figura 1.15. Configuración del equipo del proceso SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 1.16. Proceso de aplicación y deposito del Material de Aporte. . . . . . . . . . . . . 39
Figura 1.17. Aplicación y depósito del Material de Aporte en FCAW. . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 1.18. Configuración del equipo para el Proceso FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 1.19. Proceso de Aplicación bajo el Proceso SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 1.20. Elementos y partes del Proceso de Fusión del SAW. . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 1.21. Proceso SAW en la unión Alma-Patín de Viga para puente. . . . . . . . . . 47
Figura 1.22. Verificación de soldaduras de filetes con Líquidos Penetrantes (PT). . . 54
Figura 1.23. Verificación de soldaduras de penetración completa en unión Patín-Patín,
con la prueba volumétrica de Ultrasonido (UT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 2.1. La porosidad es un factor de rechazo en la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 2.2. Identificación del Electrodo para el proceso SMAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Figura 2.3. Identificación del Alambre para el proceso FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 73
Figura 2.4. Identificación del Material de Aporte para el proceso SAW. . . . . . . . . . . . 77
Figura 2.5. Corte y habilitado del Material Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Figura 2.6. Biselado y Armado de piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Figura 2.7. Tipos de Unión para la aplicación de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
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Figura 2.8. Tipos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Figura 2.9. Tipos de Unión para soldadura en Ranura o Penetración. . . . . . . . . . . . . 86
Figura 2.10. Partes de una Junta a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figura 3.1. Reparación de soldadura de penetración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Figura 3.2. Equipo modular para el trasporte de grandes piezas. . . . . . . . . . . . . . . 104
Figura 3.3. Corte con Laser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Figura 4.1. Esquema del proceso de fabricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Figura 4.2. Clasificación de los costos de calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
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RESUMEN
En esta Tesis se estudia la optimización de los diferentes procesos de soldadura

utilizados en la fabricación de puentes metálicos vehiculares, tales se tienen que
comprender históricamente desde sus inicios, en donde los metales eran unidos
mediante el proceso de fragua, la evolución de la unión de metales dio como resultados
equipos y procesos que utilizamos hoy en día como lo son: el proceso SMAW, FCAW y
SAW. Los cuales son aplicados y utilizados para la fabricación de los puentes de
estructura metálica, estos puentes se presentan en diferentes configuraciones y tipos.
La fabricación de puentes involucra 2 materiales principales; el Material Base y el

Material de Aporte, estos 2 materiales son referenciados en todos sus tipos, grados y
aplicaciones. Los mismos que son evaluados con varias Normativas como; ASME,
AWS, ASTM y normas las aplicables, dependiendo a que proyecto pertenece el puente.
Las variables esenciales que rigen la unión de los materiales también son mencionadas
en esta tesis la misma que hace referencia a las preparaciones de juntas y las
evaluaciones de las soldaduras. Las cuales son aplicadas y revisadas por personal
calificado, porque se tiene que contemplar la mejora de procesos, los mismos que
representan un costo el cual se tienen que cuidar mediante la implementación de
equipos especiales en las líneas de producción, esto es necesario para lograr la mayor
eficiencia posible al menor costo económico y de tiempo. Es por ello que resulta de
interés establecer cuáles son las mejores condiciones con las que se debe aplicar la
soldadura en la fabricación de estructura metálica para puentes.
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ABSTRACT
In this thesis we study the optimization of different welding processes used in the
manufacture of steel bridges vehicle such must be understood historically since its
inception, where the metals were joined by forging process, the evolution of the union of
as results metals equipment and processes we use today such as: the process SMAW,
FCAW and SAW. Which are applied and used for the manufacture of metal bridges,
these bridges are found in different configurations and types.
The bridge fabrication involves two main materials, the Material Base and Filler
Material, these two materials are referenced in all types, grades and applications. They
are evaluated with several regulations such as, ASME, AWS, ASTM and the applicable
rules, depending on which part of the bridge project.
The essential variables governing the union of the materials are also mentioned in this
thesis it that refers to preparations of joints and welds assessments. Which are
implemented and reviewed by qualified, because you have to consider the improvement
of processes, they represent a cost which will have to care by implementing special
equipment production lines, this is necessary to achieve greater efficiency at the lowest
possible economic cost and time. That is why it is of interest to establish which are the
best conditions that should be applied in the manufacture of welding metal for bridges.
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JUSTIFICACIÓN
La elaboración de este trabajo es poder contemplar la importancia del proceso de la

soldadura en la fabricación de estructura metálica para puentes vehiculares en los
últimos años.
Actualmente en las empresas del área metalmecánica, la soldadura es una herramienta

de trabajo más usada e importante para la elaboración de piezas, especialmente
aquellas que son sometidas a grandes esfuerzos de carga, en este caso como lo son
los puentes vehiculares.
El conocimiento de las variables esenciales que intervienen en el proceso de

aplicación de la soldadura es muy importante para la aplicación adecuada de esta, de
tal manera que se pueda contar con una calidad y resistencia adecuada para el trabajo
a que serán sometidas las piezas fabricadas bajo cualquier proceso.
Este trabajo estudia también el efecto de algunas variables esenciales que impactan la
calidad de las piezas metálicas unidas bajo los diferentes procesos de soldadura.
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OBJETIVO
El objetivo de este trabajo fue estudiar la importancia de los diferentes procesos de

soldadura aplicados para la fabricación de puentes metálicos con uso vehicular. Y de
igual manera compartir la experiencia profesional, ingeniería y obra realizada en
México, con cual se pretende tener una breve visión de estos temas los cuales son
importantes en nuestra vida diaria, la cual está regida con productos y medios que
involucran procesos de soldadura por la tanto el hacer una breve introducción y dar
una idea general de este tema. Para las personas que no tienen ningún conocimiento
de soldadura y tipos de puentes de uso vehicular.
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INTRODUCCIÓN
En el siguiente trabajo se tratan temas de soldadura y puentes metálicos vehiculares,

se explica la forma en que se desarrollan cada uno de los proceso de soldadura
descritos en esta tesis, los equipos en los que se puede llevar a cabo esta operación y
su funcionamiento, además se hace una explicación y clasificación de los materiales
que intervienen en este proceso como los son: el material de Aporte y el material Base
con el cual se fabrican los puentes, en sus diferentes tipos y formas.
Además se identifican una serie de problemas y se dan las respectivas causas y sus
posibles soluciones. Esta reseña de procesos involucra tipos y formas de uniones de
soldaduras las cuales son evaluadas bajo un control de calidad.
| 12
Capítulo I
CARACTERISTICAS DE SOLDADURA Y
PUENTES.
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I.1 DEFINICIÓN DE SOLDADURA
Se llama soldadura al proceso en el que se unen dos metales mediante una fusión
localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal
base que se desea unir; para posteriormente conseguir un cordón (punto de
soldadura) que al enfriarse forma una unión fuerte (Edwards y Endean, 1990).
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeada por una capa de

revestimiento ó fundente, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a
través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
Existen numerosos tipos de soldadura; entre los más comunes están: soldadura
por arco, soldadura a gas, soldadura por puntos, soldadura por plasma, etc. El tipo
de soldadura más comúnmente empleado es la soldadura por arco, debido a su
fácil modo de aplicación y su bajo costo comparado con otros tipos de soldadura.
Fig.1.1 Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico, pero la soldadura puede ser lograda mediante rayos
láser, rayos de electrones, procesos de fricción o ultrasonido.
| 14
Normalmente se suelda en ambientes industriales pero también se puede hacer al

aire libre, debajo del agua o en el espacio. Es un proceso que debe realizarse
siguiendo normas de seguridad por los riesgos de quemadura, intoxicación con
gases y otros riesgos derivados de la luz ultravioleta.
En el caso de la soldadura por arco consiste en sujetar un cable de tierra a la pieza

de trabajo que se desea soldar y al acercar el electrodo a ésta se forma un arco
eléctrico que permite que se funda el electrodo y la pieza a soldar, luego se mueve
el electrodo a lo largo de la zona que se desea unir dejando suficiente tiempo para
que el calor del arco funda el metal.
Actualmente en las empresas de área metalmecánica consideran a la soldadura

una de las herramientas de trabajo más ampliamente usada y más importante para
la elaboración de piezas, especialmente aquéllas sometidas a alta exigencia de
carga pesada.
I.2 PRINCIPIOS Y ORIENES DE LA SOLDADURA.
La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los

metales. Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes, y los
soldadores eran respetados artesanos.
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de
Delhi Fig.1.2, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas
métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua Fig.1.3, con la
que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría
la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX.
| 15
Fig.1.2 Pilar de hierro de Delhi, construido en la India en el año 310.
Fig.1.3. Unión de metales por medio del calentamiento y golpes.
En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la

soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por
un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años
1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de
carbón, ganó popularidad.
| 16
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien
produjo posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro
proceso, la soldadura a gas. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un
electrodo de metal recubierto (conocido como fundente) en Gran Bretaña, que
estabiliza el arco y blindaban el material base de las impurezas. En 1919 la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos

de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de
los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar,
con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes,
pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el
proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la
soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues
algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la
que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección
se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos
procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en
la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las
soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como
atmósferas de soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances
permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio.
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Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la corriente

alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensión de la soldadura de
arco durante los años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. En 1930 se realizaría el lanzamiento de la soldadura de perno, que
pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La
soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo
popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de
arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la
soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales
no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular
proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura
por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado
podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura
de arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue introducida en 1958, y fue
seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electro gas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de

la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del
láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha
demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,.
Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
| 18
Tabla.1.1. Tabla histórica del nacimiento y evolución de la soldadura.

Tabla
Año y/ó
Lugar Trabajob ó Avance Precursor Importancia
Epoca
Artesanos de la Inicio y comienzo en la union de
310 La India Pilar de Hierro de Delhi
epoca metales
Libro "De la Vannoccio Metalúrgico considerado como el padre
1540 Italia
Pirotechnia" Biringuccio de la fundición
Sir Humphry Incio del energia electrica para la unión
1800 Zuiza "El Arco Electrico"
Davy de los metales
Estados Nikolai Se impementa el material de aporte para
1800 "El Electrodo"
Unidos Slavyanov, y C. la union de metales
1885 EE.UU. Sobre sale la soldadura Elihu Thomson ——
Hans Con este proceso se genera una union
1893 Alemania Soldadura de Termia
Goldschmidt instantanea
A. P.
1900 Gran Bretaña Electrodo Recubierto Se genera un arco más estable
Strohmenger
Uso masivo de la Se intensifica la importacia de la
1914 1ra. G. Mundial En General
soldadura soldadura
Conformado de un sistema adecuado de
1919 EE. UU. Soldadura de CA C.J. Holslag
alimentación
1920 —— Soldadura Automatica —— ——
1930 —— Arco Sumergido —— Empuje en el area de la construcción.
Soldadura Gas-
1941 —— —— Se cuenta con un electrodo permanente.
Tungsteno
Se cuenta con la union de materiales No
1948 —— Soldadura con Gas ——
ferrosos
Soldadura con Eliminación de impurezas durante el
1950 —— ——
recubrimiento proceso
1957 —— Nucleo con Fundente Mayor rapidez en su aplicación
Soldadura por Rober K. Se implementa para la fabricación de
1958 EE .UU.
Electroescoria Hopkins motores
Soldadura por
1961 —— —— ——
Electrogas
| 19
I.3 USOS Y ÁREAS DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA
La soldadura es utilizada para unir aceros aleados, aceros de bajo carbón, hierro
fundido, forjado y maleable, cobre, latón y bronces. Además, sirve como
recubrimiento de superficies desgastadas.
Aplicaciones de la Soldadura
a) Construcción de puentes, edificios
b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques
c) Construcción naval
d) Industria aeronáutica y espacial
e) Automóviles, ferrocarriles, etc.
I.4 LA SOLDADURA EN PUENTES
La soldadura a jugado un rol importante dentro del desarrollo de la humanidad, a

dando pie a la transformación, fabricación, y construcción del medio que nos
rodea. Al igual que la forma en que nos desplazamos, para esto se han
desarrollado vías terrestres de comunicación, las cuales nos permiten
transportarnos, pero esto implica las adecuaciones del terreo a transitar, es por ello
que resaltar la importancia de la soldadura en el conformado de los puentes, ya
que esta permite el conformado de estructuras metálicas las cuales a su vez
conforman el concepto Puente.
Los puentes metálicos son estructuras imponentes que se construyen con rapidez.
Sin embargo, tiene un alto costo y además se encuentran sometidos a la acción
corrosiva de los agentes atmosféricos, gases y humos de las ciudades y fábricas.
El acero es el material más importante desde finales del siglo XIX para la
construcción de puentes metálicos.
| 20
En un principio su uso fue escaso por su alto costo. Años después el material bajo
drásticamente su precio. Realizándose impresionantes monumentos de acero.
Son numerosos los puentes metálicos de Armadura existentes en el país tanto

para vehículos como para ferrocarril, diseñados en el extranjero y ensamblados en
el sitio, hasta la década de los 60 del siglo pasado. Posteriormente, los puentes de
concreto pos-tensado de vigas T, reemplazaron los metálicos de armadura.
Una de las mayores ventajas del acero son: su construcción en el taller y la

facilidad de traslado al sitio para su armado y conformado; esto le permite competir
con los puentes de concreto preesforzado, en sitios inhóspitos de la geografía
nacional, o cuando el factor tiempo de construcción es una variable fundamental
para la obra.
I.5 HISTORIA DE LOS PUENTES

La evolución de los puentes a lo largo de la historia ha sido notable, mediante las
progresivas investigaciones se dio lugar a la invención de la celosía siendo
utilizado para dar rigidez a flexión de sus elementos estructurales.
Posterior a la Segunda Guerra Mundial el desarrollo de la tecnología ha permitido

que los puentes metálicos sean una excelente opción a la hora de construir un
puente logrando una mayor capacidad resistente, disminuir el peso propio y
material moldeable. Este desarrollo se produce principalmente en Alemania y
consiste en los siguientes puntos:
 Extensión de la utilización de la viga de alma llena, tanto en su versión de

viga doble T, como viga cajón. En 1950 se construye un primer puente como
viga cajón de grandes proporciones (L = 140 m) realizado por Stephenson.
Posteriormente esta tipología se utiliza en muchos puentes, sin llegar a
competir para las grandes obras con la estructura celosía, pero el costo de
fabricación más reducido de la estructura de alma llena y el menor número de
uniones a realizar, determinó su imposición.
| 21
 Mejoramiento de los métodos de unión (tornillos de alta resistencia, desde

1940) y la extensión del uso de la soldadura eléctrica y luego la automática, la
cual tuvo un gran desarrollo en la construcción naval durante la Segunda
Guerra Mundial. Así el remache desaparece como método de unión.
 El desarrollo o imposición de la losa ortótropa como tablero de puente

metálico, la cual se soldaba con el elemento de flexión longitudinal y trabaja
monolíticamente, optimizando la utilización del acero. La soldadura
automática tuvo gran importancia para introducir esta innovación.
 La mejor calidad de los aceros, lo cual permite reducir el peso de la

estructura.
La sección transversal más usada es el cajón con una o dos células y la esbeltez
económica es algo mayor que en los puentes pre-tensados, la relación peralte/D
está entre l/25 y l/30, pero el precio de los puentes metálicos suele ser mayor que
los de Concreto pre-tensado, lo que ha ocasionado un desplazamiento paulatino
de estos a las distancias ó claros cada vez mayores.
El encarecimiento de los puentes metálicos, ha dado origen a los puentes mixtos,

que sustituye al tablero metálico (parte más costosa del puente) por una losa de
concreto, sin embargo las claros son menores.
El puente arco metálico ha seguido su camino en las dos morfologías conocidas

del material, utilizando el alma llena o la celosía. El mayor arco metálico construido
fue terminado hace pocos años utilizando una estructura en celosía tanto para el
arco como para el tablero. Últimamente se están construyendo arcos metálicos con
sección tubular.
La celosía en puentes rectos ha seguido su camino desde el siglo en que apareció,

pero su frecuencia actual es pequeña y se la ve todavía en la tecnología de
EE.UU. y Japón.
| 22
I.6 TIPOS Y CARACTERISTICAS DE PUENTES
Un Puente; es una estructura reticular que facilita las actividades aquellas que
pudieran encontrar dificultad en sortear un obstáculo natural o una vía de
circulación terrestre o marítima.
Los puentes metálicos están conformados por elementos longitudinales de

sección transversal limitada, que resisten las cargas por la acción de flexión. La
acción de las cargas es transversal a la longitud del elemento (acción de viga); se
presentan en la sección transversal, simultáneamente, esfuerzos de tensión y
compresión, complementados con los de corte, generalmente pequeños; la
transmisión de fuerzas a flexión es mucho menos eficiente que la transmisión
axial. Las vigas se pueden unir rígidamente con elementos verticales a través de
los nudos, con la mejora en la capacidad de carga, la disminución de las
deflexiones y un aumento en la capacidad de resistir fuerzas horizontales, como
las de viento o sismo, conformando los pórticos.
Las funciones principales de un puente son:
 Soportar el tránsito de vehículos o de otro tipo de transporte sobre un cruce,

que puede ser un río, una barranca o bien otra línea de transito.
 Servir de forma segura.
 Ser económico.
 Debe diseñarse estéticamente de modo que armonice y enriquezca la

belleza de sus alrededores.
En los Puentes Metálicos, además de las armaduras paralelas se usa un conjunto

de vigas transversales que trasladan las cargas del peso propio del puente y de los
vehículos a los nudos inferiores de la armadura.
| 23
Para alimentar las vigas transversales se usan también vigas longitudinales sobre
las cuales se apoya directamente la loza de concreto reforzado que sirve de tablero
al puente. Los puentes de acero construidos han permitido alcanzar Distancias ó
Claros importantes. Los puentes sobre vigas metálicas pueden vencer Claros de
hasta 45 m (similar al preesforzado tradicional), mientras que con puentes metálicos
en celosías se ha alcanzado los 80 m, y con puentes metálicos en arco se ha llegado
hasta 100 m, constituyendo claros importantes.
Fig.1.4. Puente tipo viga de 90m del Circuito Exterior Mexiquense.
I.6.1 Características de puentes metálicos

 Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian considerablemente con
el tiempo.
 Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes
de grandes claros.
| 24
 Durabilidad.- Las estructuras durarán de forma definitiva si tienen un

adecuado mantenimiento.
 Ductilidad.- Es la propiedad que tiene un material de soportar grandes

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil
permite fluir localmente evitando fallas prematuras.
 Tenacidad.- Poseen resistencia y ductilidad, siendo la propiedad de un

material para absorber energía en grandes cantidades.
 Elasticidad.- Se acerca más a la hipótesis de diseño debido que sigue la ley

de Hooke.
 Costo de recuperación.- Se los puede reutilizar como chatarra.
I.6.2 Tipos de puentes metálicos
Básicamente, las formas que adoptan los puentes son cinco, que, por otra
parte, están directamente relacionadas con los esfuerzos que soportan sus
elementos constructivos. Estas configuraciones son:
I.6.2.1 Puentes de viga ó trabe. Están formados fundamentalmente por

elementos horizontales que se apoyan en sus extremos sobre soportes o pilares.
Mientras que la fuerza que se transmite a través de los pilares es vertical y hacia
abajo y, por lo tanto, éstos se ven sometidos a esfuerzos de compresión, las
vigas o elementos horizontales tienden a flexionarse como consecuencia de las
cargas que soportan.
El esfuerzo de flexión supone una compresión en la zona superior de las vigas y

una tensión en la inferior. Se emplean vigas en forma de I, en forma de caja
hueca, etcétera.
| 25
Fig.1.5. Puente conformado por vigas del Circuito Exterior Mexiquense.
Las vigas son elementos estructurales que pueden soportar cargas apreciables
con alturas limitadas. Sin embargo, esta condición hace que las deflexiones sean
grandes y requieran ser controladas, mediante alturas mínimas. También exige
que los materiales usados puedan resistir esfuerzos de tensión y compresión de
casi igual magnitud. Para optimizar su uso, la industria de la construcción ha
desarrollado los denominados «perfiles estructurales de ala ancha» de acero
estructural.
Fig.1.6. Comportamiento elástico e inelástico de las Vigas a flexión.
| 26
Fig.1.7. Puente de vigas de 75 m y 700 Ton del Circuito Exterior Mexiquense.
I.6.2.2 Puentes de Celosía o Armadura. Es una estructura reticular de barras

rectas interconectadas en nudos formando triángulos planos (en celosías planas)
o pirámides tridimensionales (en celosías espaciales). En muchos países se les
conoce como armaduras o reticulados. El interés de este tipo de estructuras es
que la barras trabajan predominantemente a compresión y tracción presentando
comparativamente flexiones pequeñas.
Las celosías pueden ser construidas con materiales diversos. Las uniones
pueden ser articuladas o rígidas. En las celosías de nudos articulados la flexión
es despreciable siempre y cuando las cargas que debe soportar la celosía estén
aplicadas en los nudos de unión de las barras. En este tipo de puentes, como su
sección no es continua, las fuerzas resultantes de compresión y tensión se
concentran en los elementos de la parte superior e inferior, y actúan en sus áreas
transversales; el brazo del par o momento resistente, característico de la flexión,
es prácticamente constante, pues no existe la distribución triangular de
esfuerzos. La capacidad a cortante de la viga es suministrada por los elementos
diagonales, que en este caso actúan a compresión.
| 27
Fig.1.8. Viga en celosía, momento resistente.
Fig.1.9. Tipos de Armazón de Celosía usados en Puentes.
I.6.2.3 Puentes de arco. Están constituidos básicamente por una sección

curvada hacia arriba que se apoya en unos soportes o estribos y que abarca una
distancia o espacio vacío.
| 28
En ciertas ocasiones el arco es el que soporta el tablero (arco bajo tablero) del
puente sobre el que se circula, mediante una serie de soportes auxiliares,
mientras que en otras de él es del que pende el tablero (arco sobre tablero)
mediante la utilización de tirantes. La sección curvada del puente está siempre
sometida a esfuerzos de compresión, igual que los soportes, tanto del arco como
los auxiliares que sustentan el tablero. Los tirantes soportan esfuerzos de
tensión.
Fig. 1.10. Puente de Arco Sobre Tablero.
Fig.1.11. Puente de Arco bajo Tablero.
| 29
I.6.2.4 Puentes Atirantados. Están formados por un tablero suspendido por el

que circulan los vehículos; los puentes atirantados sostienen la plataforma
mediante cables de acero, estos cables se conectan directamente a los pilares, a
diferencia de los puentes colgantes donde los cables se conectan a un cable
principal. En estos puentes parte de los esfuerzos se transmiten desde la
plataforma a través de los cables hasta los pilares y otra parte directamente de la
plataforma a los apoyos. Puede haber un solo pilar central de donde parten los
cables a ambos lados de la plataforma o puede haber varios pilares.
En términos de ingeniería civil, se denomina puente atirantado a aquel cuyo

tablero está suspendido de uno o varios pilares centrales mediante cables de
acero. Este tipo de puentes se usa en claros medianos y grandes, con distancias
que van de los 300 metros al kilómetro, como en estrechos y bahías, aunque
para claros mayores de un kilómetro, en la actualidad se usan puentes colgantes
solamente. Si el diseñador lo considera y las condiciones del fondo lo permiten se
pueden construir puentes atirantados de apoyos sucesivos que salvan claros
mayores del kilómetro como es el caso del Puente Baluarte construido para
comunicar a Sinaloa y Durango; el cual comprende una distancia de 1.124 Km.
Ventajas
 Óptimo para barrancas, cañones y altas pendientes.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de la estructura.
 Facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de

conectores como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de fabricación y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
| 30
Fig.1.12. Puente Atirantado Sinaloa - Durango.
I.6.2.5 Puente colgante es un puente sostenido por un arco invertido formado

por numerosos cables de acero, del que se suspende el tablero del puente
mediante tirantes verticales. Los cables que constituyen el arco invertido de los
puentes colgantes deben estar anclados en cada extremo del puente ya que son
los encargados de transmitir una parte importante de la carga que tiene que
soportar la estructura. El tablero suele estar suspendido mediante tirantes
verticales que conectan con dichos cables.
Fig.1.13. Puente de Colgante Golden Gate (EE.UU).

| 31
Las fuerzas principales en un puente colgante son de tracción en los cables

principales y de compresión en los pilares. Todas las fuerzas en los pilares deben
ser casi verticales y hacia abajo, y son estabilizadas por los cables principales,
estos pueden ser muy delgados.
Sus elementos principales de conformado secuencial son:
PILARES + CABLE PRINCIPAL + CABLE SECUNDARIO + TABLERO.
Ventajas
 El claro central puede ser muy largo en relación a la cantidad de material

empleado, permitiendo comunicar cañones o vías de agua muy anchos.
 Pueden tener la plataforma a gran altura permitiendo el paso de barcos muy

altos.
 No necesitan apoyos centrales durante su construcción, permitiendo construir

sobre profundos cañones o cursos de agua muy ocupados por el tráfico
marítimo o de aguas muy turbulentas.
 Siendo relativamente flexibles, pueden flexionar bajo vientos severos y

terremotos, donde un puente más rígido tendría que ser más grande y fuerte.
Desventajas
 Al faltar rigidez el puente se puede volver intransitable en condiciones de

fuertes vientos o turbulencias, y requeriría cerrarlo temporalmente al tráfico.
Esta falta de rigidez dificulta mucho el mantenimiento de vías ferroviarias.
 Bajo grandes cargas de viento, las torres ejercen un gran momento (fuerza en
sentido curvo) en el suelo, y requieren una gran cimentación cuando se
trabaja en suelos débiles, lo que resulta muy caro.
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I.7 SOLDADURA EN PUENTES VEHICULARES EN LOS ULTIMOS 20 AÑOS

La soldadura a jugado un papel importante en la conformación de los puentes
vehiculares y esto se da dentro de la Industria de las construcción en México es
un sector relevante de la economía. Las obras se construyen a lo largo del país y
frecuentemente han sido utilizadas como motor de la producción. La construcción
siempre ha estado vinculada con el desarrollo del país y ha sido palanca
fundamental para lograrlo. La infraestructura carretera y en especial la
construcción de puentes vehiculares, parte de los activos del país.
Mientras más obras se construyen, más puentes se crean a lo igual que la

riqueza, y no solamente eso, también se genera mayor empleo. Por lo anterior, la
construcción es una industria que tiene una importante función social. A mayor
cantidad de obras que se construyen, mayor cantidad de personal empleado.
Aunado a la mayor permanencia de los obreros en las empresas, aumentan los
índices de calificación del personal.
El sector ha vivido la historia del país y ha estado vinculado con su tránsito hacia
la modernidad desde hace uno 20 años, se a presentado un importante auge en
la utilización y aplicación del proceso de la soldadura en la fabricación de
elementos metálicos para la construcción de puentes. En México todo está por
construirse”. Y mucho se ha construido, pero todavía mucho está por construirse.
La construcción fue el instrumento para la creación de ciudades como polos de
desarrollo el sistema carretero que tenemos actualmente es producto del
esfuerzo de muchos constructores del país, que han generado grandes obras y
sobre todo la apertura de nuevas vialidades generando dentro de estas
imponentes estructura de acero como lo son los puentes que permiten conectar
los tramos carreteros a construidos hasta la actualidad y esto ayudó de manera
creciente a la urbanización de las ciudades y ha dotado de vivienda a la
población mexicana en varios niveles, así como de servicios municipales, entre
muchas otras acciones.
| 33
La etapa de Modernización y Apertura, durante la gestión de la administración

(1988-1994), se implementó el programa de “Carreteras Concesionadas” por
medio del cual se involucró a las empresas del sector no únicamente en la
construcción de dichas vías de comunicación, en esos años se genero el
“Rescate Carretero”. Estos cambios de modernización impactaron directamente
en el crecimiento de la economía. Además contar con una creciente construcción
de puentes vehiculares permite cubrir la necesidad de desplazarnos con mayor
fluidez puesto que en horas de congestión se generan grandes congestiones
vehiculares además del daño ambiental por la no fluidez vehicular.
Lo anterior, se debe a los semáforos que detienen los flujos vehiculares por
determinado tiempo, provocando que para cruzar las intersecciones la velocidad
promedio sea relativamente “baja” en la situación actual, que los Costos
Generalizados de Viaje (CGV) sean “altos” y haya una mayor emisión de gases
contaminantes. Un ejemplo de esta problemática, se presenta en el Distrito
Federal (DF). En el que el Gobierno del DF propone la construcción del proyecto
“Construcción de 5 puentes Vehiculares en el Circuito Interior”, con el fin de
sustituir los semáforos que regulan el flujo vehicular en los cruces, lo que
aumentaría la velocidad promedio del flujo.
I.8 IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA EN LA ACTUALIDAD
En la actualidad en nuestro medio los procesos de soldadura se realizan en su

mayoría en forma artesanal sin ayuda de máquinas semiautomáticas o
automáticas que de ser utilizadas aumentarían las eficiencias de dichos procesos
gracias a que se disminuirían los tiempos totales empleados en realizar las
diversas operaciones que involucran dichos procesos y también debido a que las
pérdidas del material de aporte se reducirían de manera considerable
consiguiéndose con esto aminorar los costos totales de los procesos de
soldadura puesto que se reducirían los gastos indirectos, los costos de mano de
obra, del material de aporte (electrodos) y de energía eléctrica.
| 34
Es importante resaltar que los costos juegan un papel preponderante dentro de

los procesos de soldadura debido a que estos proporcionan información
necesaria para licitar trabajos, sirven en el establecimiento de tarifas de
programas incentivos y para comparar las ventajas entre los diversos procesos
de soldadura.
Por otra parte, los soldadores artesanales se basan en su experiencia para

seleccionar los electrodos que más se adecúen a los diversos trabajos de
soldadura que tengan que realizar, sin usar manuales técnicos elaborados por las
empresas que se dediquen a la fabricación de éstos bajo las prescripciones
dadas por entidades normativas, tales como la AWS, pudiendo traer como
consecuencia el que no se obtengan las propiedades físicas y mecánicas
deseadas en la soldadura propiamente dicha.
Debido a los puntos mencionados anteriormente, se ha desarrollado un estudio

de las diferentes variables que intervienen en los procesos de soldadura para
realizar un análisis de los costos que generan dichos procesos, además de
realizar un estudio acerca de la clasificación y selección de electrodos.
Fig.1.14. Apertura de más Vialidades con Puentes de Acero.
| 35
I.9 PROCESOS DE SOLDADURA MÁS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN

DE PUENTES.
Existe un gran número de procedimientos para soldar piezas metálicas, sin

embargo, hay tres principios generales aplicables a todos los procedimientos.
1.- Aplicación de calor intenso en la zona donde se formará la unión con el

objeto de fundir un pequeño volumen de material.
2.- El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los
líquidos provenientes de las dos o más piezas a ser unidas. Esta mezcla puede
ser directa, cuando solamente se mezclan los materiales de las piezas a unir, o
indirecta cuando el material de las piezas se mezcla con material de relleno para
formar la unión.
3.- Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unión

metalúrgica entre las piezas. Debido a que esta unión es fundamentalmente el
producto de la mezcla de los materiales de las piezas, tiene la potencialidad de
exhibir las mismas propiedades mecánicas que posean las piezas. Las
propiedades del material base pueden ser reproducidas en la zona de unión.
Los tipos de soldaduras en metales se clasifican fundamentalmente por el

método que se emplea para aplicar calor a las piezas a unir. Los más
comúnmente usados en la fabricación de puentes vehiculares son:
I.9.1 PROCESO SMAW (Soldadura manual por Arco Eléctrico con electrodo
revestido.)
El proceso de soldadura SMAW por sus siglas en inglés “ Shielded Metal Arc
Welding “, es uno de los más utilizados dentro de la fabricación de estructura
metálica para puentes, tal proceso es más recurrente en los trabajos de armado
en taller y conformado en campo o en sitio puesto que no requiere tantos
cuidados y equipos especiales como lo son los procesos FCAW y SWA, este
proceso es conocido comúnmente como:
| 36
 Proceso Manual.
 Proceso con Electrodo.
 Proceso con Pinza.
 Proceso de soldadura Eléctrica.
En este proceso la unión metálica se da por el calor generado por un arco

eléctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. El
electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado
por un núcleo central metálico conductor de la corriente eléctrica, llamado “alma”,
recubierto por una capa no conductora de la corriente llamada “revestimiento”,
constituida de polvos aglomerados adheridos al alma metálica.
Las funciones principales del revestimiento son las de proteger el metal fundido
del aire que lo rodea, durante la transferencia a través del arco, y terminado el
arco durante la solidificación del cordón, y aportar parte de los elementos que se
transferirán a la pileta líquida para dar la composición química final de la misma.
Terminada la soldadura quedará sobre el cordón un depósito de escoria

(residuos de la fusión del revestimiento más suciedades levantadas en el baño de
soldadura).
El circuito básico de este proceso de soldadura se muestra en la figura 1.15.

Este consiste en una fuente de poder (máquina de soldar) de corriente alterna
(AC) o directa (DC), un cable de tierra que se conecta a la pieza de trabajo, y un
cable que se conecta al porta electrodo adecuado.
Este porta electrodo permite realizar el contacto eléctrico entre el cable y el

electrodo, proporcionando al mismo tiempo un agarradero eléctricamente aislado
para manipular al electrodo.
| 37
Fig.1.15. Configuración del equipo del proceso SMAW.
El arco se inicia cuando la punta del electrodo toca el metal base (material a
soldar), provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente
eléctrica, luego, se eleva el electrodo separándolo del metal base un par de
milímetros, permitiendo de ese modo la formación del arco eléctrico.
Debido a la pequeña superficie por la cual pasa la corriente eléctrica la

temperatura se eleva rápidamente en esa zona y se produce (por ionización) una
estabilización del arco.
Establecido el arco eléctrico, el calor generado por el mismo produce la fusión

tanto del metal base, como del extremo del electrodo. A medida que se va
consumiendo el electrodo se avanza con el mismo depositando el metal fundido
sobre la superficie de la pieza, una vez solidificado el metal depositado forma el
cordón de soldadura.
La temperatura del arco eléctrico, medida en su parte central, es

aproximadamente de unos 5000°C, esto produce la fusión casi instantánea del
metal, generando pequeñas gotas de metal fundido en el extremo del electrodo
que son transferidas a través del arco hacia la pileta líquida.
| 38
Fig.1.16. Proceso de aplicación y depósito del Material de Aporte.
I.9.2 Proceso FCAW (Soldadura semiautomática con Alambre Tubular)
El proceso FCAW por sus siglas en ingles “Flux Cored Arc Welding “, es muy
utilizado para fabricación de elementos estructurales de un puente y se
considera un proceso muy importante dentro de las instalaciones de un taller,
puesto que este proceso nos permite tener grandes avances de producción, por
contar con un material de aporte continuo, sin tener que cambiar el mismo
continuamente como se presenta el caso en el proceso SMAW, este proceso es
comúnmente conocido como:
 Soldadura Semiautomática.
 Soldadura Tubular.
Dentro del proceso de soldadura con electrodo de flux interior hay dos variantes:
autoprotegido y con protección adicional con gas. Cuando el arco va protegido va
con gas, éste elimina el oxigeno y nitrógeno de la atmósfera circundante, por
tanto cuando el arco es autoprotegido, el flux deberá contener elementos
desoxidantes y desnitrificantes en cantidad suficiente para poder prescindir de
cualquier otra protección.
| 39
Fig.1.17. Aplicación y depósito del Material de Aporte en FCAW.
Fig.1.18. Configuración del equipo para el Proceso FCAW.
Una variable importante a tener en cuenta en este proceso, es la extensión del

alambre, que variara en función de la variante empleada. En el caso de que
estemos trabajando en la autoprotegida (sin gas), se suelda con largas
extensiones del electrodo, entre 25 y 50 mm.
| 40
Esto hace que el electrodo esté precalentado antes de consumirse en el arco,

pudiendo ser mayor la velocidad de aportación. El aumento de extensión
introduce una mayor resistencia en el circuito, bajando la corriente y
disminuyendo la tensión y la longitud del arco (puesto que la caída de voltaje en
la extensión aumento). Esto hace que esta variante sea más adecuada para la
placa. En la variante protegida con gas no se puede aumentar la extensión del
electrodo porque en ese caso, la soldadura quedaría desprotegida. Al estar
presente el CO2 en el gas de protección, éste da mayor potencia al arco y mayor
penetración, produciendo cordones más estrechos y más profundos.
El proceso de soldadura FCAW se utiliza principalmente en la soldadura de

aceros al carbono, de baja aleación y de aceros inoxidables. El proceso se utiliza
principalmente con CCPI (electrodo al polo positivo) pero también puede
utilizarse con CCPD (electrodo al polo negativo) dependiendo de la composición
de los elementos del alambre tubular.
Este proceso es de alta productividad y alta velocidad de aporte, con mayor

economía y rendimiento por kilogramo depositado. El inconveniente es la
existencia de escoria en la técnica de electrodo con flux interior, así como la
mayor cantidad de humos desprendida durante la soldadura, especialmente en la
variante autoprotegida.
I.9.2.1 Alambres tubulares
La base fundamental de los electrodos es el flux que contienen en su interior, el

cual se encarga de proporcionar los elementos necesarios para proporcionar las
propiedades mecánicas o metalúrgicas para cada aplicación, incluyendo los
elementos de aleación, ya que el exterior de los electrodos suele ser de acero
casi exento de carbono.
También incorpora los productos para afino, desoxidación, desnitrificación y

protección de la soldadura así como para la estabilización del arco.
| 41
Además de flux, los electrodos van rellenos de polvo metálico, que además de
proporcionar los elementos de aleación, mejora el rendimiento gravimétrico del
hilo. Los alambres se clasifican en básicos o rutilos, según la naturaleza del flux
de relleno. En los autoprotegidos además se añade celulosa o carbonatos para
generar su propia atmósfera protectora. La composición del flux influye en las
características del arco y soldabilidad. Pueden incrementar la penetración,
ayudar a limpiar los contaminantes superficiales del metal, influir en la velocidad
de soldadura y afectar en las propiedades metálicas de la unión.
La soldadura con alambre tubular (FCAW), la transferencia normalmente

empleada produce salpicaduras.
Los diámetros pequeños (inferiores a 1,6mm) con mezclas de argón como gas de
protección, pueden soldarse con los tres tipos de transferencia; arco corto,
globular y largo (realmente no se produce el afilado del extremo del alambre
como con alambre macizo) y la mayoría de ellos se pueden utilizar en todas las
posiciones.
Los diámetros superiores sueldan con transferencia con arco globular o cercano
al arco largo cuando se utilizan con mezclas de argón y solo con arco globular
cuando se utilizan con CO2.
I.9.2.2 Gases de protección
Como gases de protección se emplean generalmente dióxido de carbono o

mezclas de argón con un 20-25% de dióxido de carbono. La mezcla con argón
proporciona una reducción de humos, mejores características de transferencia y
soldadura con mayor resistencia y limite elástico que las realizadas con CO2,
siendo también mejor la estabilidad del arco y su soldabilidad, aproximándose la
transferencia al tipo arco largo.
| 42
El dióxido de carbono se utiliza con la mayoría de alambres tubulares en

diámetros elevados 1,6mm y superiores, que generalmente se emplean en
espesores gruesos y sobre superficies con suciedad y óxidos.
Las mezclas de argón con CO2 se utilizan con la mayoría de los alambres
tubulares de acero al carbono y de aceros inoxidables. Con estas mezclas se
mejora la soldabilidad y se puede controlar mejor el baño de fusión. Los
contenidos de CO2 varían desde 5 a 25% dependiendo del fabricante del
alambre.
I.9.2.3 Variables del proceso
La influencia de las distintas variables es similar a otros procesos de arco. Así,

con bajas intensidades, la transferencia es por gotas gruesas, que cortocircuitan
el arco, lo inestabilizan y explotan, originando salpicaduras y defectos en la
soldadura. A mayores intensidades, más penetración y velocidad de aportación.
Los voltajes altos dan arcos largos que producen cordones anchos poco
penetrados. Si se elevan mucho, la excesiva longitud del arco puede dar lugar a
pérdidas de protección en el baño. En el caso de la extensión del electrodo, si se
alarga en exceso pueden llegar a formarse arcos fríos con muchas proyecciones
y pegaduras. La extensión varía entre 20 y 40mm en la variante protegida y entre
20 y 50mm en la autoprotegida.
I.9.2.4 Ventajas y limitaciones del proceso
Las ventajas del proceso son:
1.- Se pueden soldar materiales de muy diversas naturalezas.
2.- El electrodo es continuo, por lo que no se pierde tiempo en cambiar los

electrodos consumidos, tal y como ocurre en el proceso SMAW con electrodo
revestido.
| 43
3.- Permite soldar en todas las posiciones.
4.- Se puente contar con una mejor vista de la soldadura aplica puesto que el
material de aporte es continuo.
5.- En rendimiento del material de aporte es muy alto a comparación del proceso
SMAW.
Limitaciones del proceso son:
1.- Se debe retirar la escoria.
2.- Desprende una gran cantidad de humos.
3.- Los electrodos tubulares suelen tener un precio mas elevado.
4.- Portabilidad limitada del equipo.
5.- Requiere de más equipamiento para su utilización.
I.9.2.5 Aplicaciones
El proceso de soldadura con alambre tubular se utiliza mucho en los astilleros. Su
utilización principal es para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja
aleación (sobre todo níquel) y los aceros inoxidables.
Este proceso se utiliza cuando se necesitan niveles de aportación muy elevados,

ya que ofrece mayor tasa de deposición, y consecuentemente, mayor
rendimiento y productividad.
Las juntas y uniones principales que podemos encontrar en la estructura metálica

de un puente vehicular practicadas con soldadura por alambre tubular son
considerables.
En general el proceso de soldadura por alambre tubular se emplean para el

soldar; Patines inferiores/superiores, atiezadores, cartabones, ménsulas, topes
| 44
antisísmicos, almas, diafragmas, etc., y todo tipo de uniones de refuerzos

estructurales de un puente.
Algunas de las uniones más comunes en taller son:
 Unión a tope de Patín Superior - Alma.
 Unión a tope de patio inferior – Alma.
 Unión a tope de atiesadores – Alma.
 Unión de penetración completa de Patín – Patín superior.
 Unión de penetración completa de Patín – Patín inferior.
 Unión de penetración completa de Alma- Alma.
I.9.3 Proceso SAW (Soldadura por arco Sumergido)
El proceso SAW por sus siglas en ingle “Submerged Arc Welding”, juega un
papel importante dentro de la fabricación de estructuras metálicas de puentes
vehiculares, puesto que es un proceso automático y el cual permite generar
grandes avances de producción y un buen control en la aplicación de soldadura
sobre todo, en la aplicación de soldaduras de filete donde es usado comúnmente.
Este proceso consiste en un alambre (electrodo) desnudo, continuamente

alimentado, el cual produce el arco eléctrico con la pieza formando así el pozo de
fusión, siendo ambos recubiertos por una camada de flujo granular fusible que
protege al metal contra la contaminación atmosférica, además de otras funciones
metalúrgicas.
| 45
Fig.1.19. Proceso de Aplicación bajo el Proceso SAW.
Fig.1.20. Elementos y partes del Proceso de Fusión del SAW.
Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco eléctrico, este es un
proceso en el cual el calor es aportado es generado entre uno o más electrodos
desnudos y la pieza de trabajo.
| 46
El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado

que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura.
Fig.1.21. Proceso SAW en la unión Alma-Patín de Viga para puente.
Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces

más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a
2000 amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon
intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades
extremadamente elevadas no son utilizadas generalmente por distintas razones,
relacionadas principalmente con la metalurgia del depósito, y se prefiere
depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalización
resultante del recalentamiento.
Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A
debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con
elevado contenido de radiación infrarroja y ultravioleta.
| 47
En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones

son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el baño y juzgar
el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unión
permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del
cabezal de soldadura con respecto a la unión.
La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente

la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de
soldadura como una capa de escoria vítrea.
Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin
ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de soldadura
grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida.
Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia
limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de
soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado
que no esté contaminado.
Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es

necesario un estante o un dispositivo similar para soportar el fundente.
I.9.3.1 Electrodo
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así

como otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de
entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre
trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta
de la soldadura al metal base.
| 48
Tabla.1.2. Parámetros recomendados para alambres.

Diámetro de Rango de Rango de
alambre Corriente (A) tensión en (V)
1/16" (1.6 mm) 150-500 22-30
5/64" (2.0 mm) 175-600 24-32
3/32" (2.4 mm) 250-700 26-34
5/32" (4.0 mm) 400-1000 28-38
I.9.3.2 Las variables clave del proceso SAW
 Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de

soldadura).
 Arco de tensión.
 Velocidad de desplazamiento.
 Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
 Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente

CA.
I.9.3.3 Aplicaciones de materiales
 Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).
 Aceros de baja aleación.
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones de base níquel.
 Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición

y resistente a la corrosión de los aceros).
| 49
I.9.3.4 Ventajas
 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Soldaduras de alta velocidad en placas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el

proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Cordones con acabado uniforme.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad

y a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura y poco humo.
 Del 50% al 90% del flujo es recuperable.
I.9.3.5 Desventajas
 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones

de base níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones plana y horizontal 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o

barcos.
| 50
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la

seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.
 Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de

espesor.
 Equipos muy costosos, así como la instalación que se puede convertir compleja.
I.10 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD EN PUENTES
Un buen control de calidad asegura que el producto fabricado cumpla con todas
las especificaciones y normas correspondientes, brindando seguridad a las
personas que lo utilicen. Los puentes deben de contar con sus expedientes de
calidad (Dossier de Calidad) para garantizar que son estructuras con trabajos de
fabricación confiables para su uso vehicular. Para obtener mejores resultados en
el control de calidad durante la fabricación, se tiene que adaptar un programa de
Inspección el cual incluirá los diferentes controles e inspecciones que deben
realizarse. Se inspeccionará la calidad de las uniones soldadas mediante los
métodos: Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido y
Radiografía. Los resultados de estos ensayos deben encontrarse dentro de los
criterios de aceptación y rechazo de la AWS D 1.5.
Finalmente se analizará el control de reparaciones, si es que el caso así lo

amerita, y luego se verificará que se realice una correcta liberación de los
elementos fabricados.
Esta tesis puede ser utilizada como una guía para el control e inspección de
puentes soldados que sean fabricados bajo el código AWS D1.5.
| 51
La necesidad de mejorar el sistema vial en nuestro país con el fin de desarrollar

la comunicación y la producción en zonas en las cuales el acceso es difícil, ha
hecho que se comience a fabricar puentes que utilicen estructuras metálicas
soldadas durante su proceso de fabricación.
Un factor primordial para el funcionamiento correcto de cualquier organización es

la calidad de sus productos y servicios. Actualmente existe una creciente toma de
conciencia, en la cual todas las organizaciones tienen muy claro que para la
obtención de buenos rendimientos económicos es necesario un mejoramiento
continuo de la calidad.
La manera de garantizar que se esta cumpliendo con todos los requisitos de

fabricación es mediante la elaboración de un Programa de Puntos de Inspección,
el mismo que debe cumplirse rigurosamente en todas las etapas de fabricación.
La calificación de procedimientos de soldadura y la aplicación de ensayos no

destructivos, así como también la correcta selección de los soldadores asegura la
calidad estructural del proceso de soldadura.
Inspección.
El proceso de construcción del puente se basa en un plan o programa de

inspección durante todas sus etapas de fabricación desde el recibo de la materia
prima hasta la salida del producto terminado.
El programa de inspección que se presenta a continuación está dividido de

acuerdo a los controles que deben realizarse, respaldados en los códigos,
especificaciones o documentos correspondientes según el proceso que se esté
realizando y se detallan en la Tabla 1.3.
| 52
Tabla.1.3. Programa de Inspección y Control de Calidad de los procesos.
INSPECCION Y PRUEBAS NORMA O

ETAPA PROCESO PORCENTAJE
A: DOCUMENTO
Suministro del Material Base 100% ASTM
Material de Aporte 100% ASME
Procedimientos de Soldadura 100% AWS D1.5
Calificación de Soldadores 100% AWS D1.5
1 Fabricación
Corte y Habilitado de Material 100% Proyecto
Armado de Piezas 100% Proyecto
Control de Dimensional 100% Proyecto
Juntas y Biseles 100% AWS D1.5
Inspección Visual 100% AWS D1.5
Dimensional en Soldaduras 100% AWS D1.5
Liquidos Penetrantes 10% AWS D1.5
Soldadura
2 RT/UT Patines a Compresion 25% AWS D1.5
Terminada
RT/UT Patines a Tension 100% AWS D1.5
RT/UT Almas Compresion 25% AWS D1.5
RT/UT Almas Tension 1/6 del Peralte AWS D1.5
Preparación de Superficie Según m² SSPC – SP
3 Recubrimiento Aplicación de Primario Según m² ASTM 1186 y
Aplicación de Acabado Según m² ASTM 3359
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Fig.1.22. Verificación de soldaduras de filetes con Líquidos Penetrantes (PT).
Fig.1.23. Verificación de soldaduras de penetración completa en unión

Patín-Patín, con la prueba volumétrica de Ultrasonido (UT).
| 54
I.10.1 NORMA AWS APLICABLE PARA EN CONTROL DE CALIDAD EN

SOLDADURAS.
La Norma AWS D1.5, es un reglamento, y si bien es cierto que ha sido muy bien
probado en los Estados Unidos por más de 45 años, está desarrollado para
características viales propias de ese medio, con geografía y volúmenes de tráfico
diferentes entre otros parámetros de comparación. En vista de esto, es necesario
tener en cuenta que al aplicar este código (AWS), para el diseño de puentes en
nuestro medio, se deben observar las características de puentes antes anotadas,
y en base a un criterio realista de las características viales de nuestro país,
efectuar los ajustes correspondientes a ésta norma.
I.10.1.1 Aplicación
Este código cubre los requisitos de soldadura de fabricación aplicable a puentes

de vehiculares soldados. Es para ser utilizado en conjuntamente con la
Especificación AASHTO estándar para Puentes de carreteros o el diseño
AASHTO LRFD Bridge Especificaciones. El código no está destinado a ser
utilizado para lo siguiente:
1.- Los aceros con un límite elástico mínimo especificado
2.- Los recipientes a presión o tuberías de presión
3.- Bases diferentes al carbono o aceros de baja aleación de metales
4.- Estructuras compuestas de tubos estructurales Fabricación de estructuras o

componentes no especificados bajo este Código, tales se realizarán de
conformidad con las disposiciones de las especificaciones del proyecto.
La Importancia fundamental del Código AWS D1.5, es proporcionar

disposiciones generales aplicables a cualquier situación rutinaria que se presente
durante la fabricación de un puente vehicular.
| 55
Por lo tanto establece criterios de evaluación y aceptación para soldaduras

generadas durante y después de la producción de estructura metálica para
puentes.
Tales criterios de aceptación pueden basarse bajo la evaluación idónea adquirida

a través de la experiencia pasada, evidencia experimental, análisis o
conocimientos de ingeniería; teniendo en cuenta el tipo de material, los efectos
de servicios de carga y factores ambientales.
Cuando la norma AWS D1.5 es incorporada a formar parte de los documentos

oficiales; como son leyes federales o estatales y regulaciones particulares de un
proyecto, sus disposiciones son de llevar toda la autoridad legal del estatuto
correspondiente. En tales casos, cualquier cambio o adecuación en la norma
AWS D1.5 debe ser aprobado por el organismo que rige en ese momento los
trabajos del proyecto, que implique la construcción de puentes metálicos
vehiculares. Cuando esta relación de cambios o desviaciones de los requisitos
de una norma AWS existe deben ser por acuerdo entre las partes involucradas
en un proyecto.
La norma AWS D1.5 se desarrolló mediante un proceso de consenso y

conjugación de diversas normas y expertos que representan diversos puntos de
vista e intereses con lo cual se logró un consenso. El AWS administra el proceso
y establece reglas para promover la equidad en el desarrollo de los trabajos de
soldadura en puentes.
| 56
Capítulo II
PROBLEMATICAS Y
CARACTERISTICAS DEL DISEÑO
DE JUNTAS.
| 57
II.1.- FACTORES PRINCIPALES DEL RECHAZO DE LA SOLDADURA EN

PUENTES.
Los factores que afectan a la soldadura no son algo agradable en un cordón de

soldadura, pero con frecuencia evidencia todo un proceso. Los factores y defectos
más frecuentes encontrados en las soldaduras son:
 Porosidad: Contaminación en el material e aporte.
 Inclusión de escoria: Material sólido no metálico que ha quedado atrapado

entre el material de aporte y el material base, o embebido en el material de
aporte.
 Falta de Fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente

para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido.
 Penetración incompleta: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el

metal fundido.
 Grietas o Fisuras: Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente

por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interface del
material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de
un correcto precalentamiento en grandes espesores).
 Sobre monta de soldadura: es el excedente de material base sobre lo requerido

por el tipo de unión o junta.
 Esfuerzos residuales: Se por exceso de calor y generan deformación por las

contracciones.
Los defectos se presentan cuando ocurre la solidificación. En otros casos, el gas

de protección no llega por completo al pozo de soldadura y el aire atmosférico
afecta adversamente al cordón de soldadura.
| 58
La evidencia de porosidad se presenta en forma de hoyos redondeados, llamados

porosidad esférica (ver la Figura 2.1). Si los hoyos son alargados, el defecto
podría llamarse agujeros de gusano o ribetes.
Fig.2.1. La porosidad es un factor de rechazo en la soldadura.
Debido a que los defectos tienen niveles aceptables, es poco frecuente que se
considere un defecto serio. Sin embargo, dependiendo del código o estándar de
soldadura, el defecto podría ser causa de un rechazo de la soldadura.
Afortunadamente, los defectos tienen una tasa de prevención de aproximadamente

90 por ciento. Con unos cuantos consejos para identificar posibles causas de estos
factores, un soldador puede convertir rápidamente partes rechazadas en piezas
soldadas que son aceptables bajo la mayoría de los códigos de soldadura.
II.1.1 Posibles factores que originan el defecto
Desde la más común hasta la menos común, veamos algunas de las causas de
factores que afectan a las soldaduras:
a) El cilindro no tiene gas. Esto pasa con mucha frecuencia.
| 59
b) El aire o una corriente de algún tipo perturba la entrega del gas de protección
durante el proceso de soldadura. Ventiladores de techo o de piso incluso a
7.6m de distancia pueden causar estragos en el suministro de gas. Los
soldadores además necesitan ser conscientes de puertas abiertas y aire
descargándose de alguna maquinaria. Estas corrientes, si son mayores a 4 o
5 millas por hora (6.4 a 8 km por hora), pueden afectar las operaciones de
soldadura por arco metálico protegido (SMAW) y de soldadura FCAW.
c) La presencia de humedad puede provocar problemas. Puede ser simple agua

o rocío de la mañana, pero también podría ser condensación de la soldadura
en placa gruesa y juntas a solape, la cual puede ocurrir particularmente
cuando las temperaturas llegan abajo de 50 grados F (10ºC). La solución fácil
es precalentar el metal entre 200 y 220 grados F (93 y 104ºC) para evaporar
la humedad.
d) Las boquillas de la pistola de soldadura por arco metálico con gas (FCAW)
tapadas o limitadas—típicamente por salpicadura de soldadura—impiden el
suministro de gas de protección. Para rectificar este obstáculo, el soldador
necesita ver la abertura de la boquilla antes de empezar una soldadura. Esta
doble verificación podría evitar que la salpicadura de soldadura cayera en la
soldadura.
e) La boquilla de soldadura es sostenida demasiado lejos del charco de

soldadura. El volumen de gas de protección que llega a la soldadura se
reduce, y la dilución del gas de protección con la atmósfera afecta
severamente la soldadura.
f) La pistola de FCAW se pone a un ángulo que extenderá el flujo de gas y en

realidad succionará la atmósfera desde el lado posterior, opuesto a la
dirección de la boquilla. Un ángulo de 5 a 15 grados, perpendicular a la junta,
es un ángulo aceptable para métodos de empuje o de tracción con pistolas de
FCAW y electrodos de SMAW.
| 60
g) La pintura, la grasa, el aceite, el pegamento y el sudor liberan grandes

volúmenes de gas cuando se exponen a temperaturas de soldadura por arco.
h) Cuando se suelda con laminación y herrumbre, se forman gases de

descomposición y empieza la oxidación, la cual puede involucrar la presencia
de humedad. También existe la fuerte posibilidad de traslape frío y falta de
fusión en el borde de la soldadura. Cuando un metal se oxida, en realidad ya
no es un metal y no puede esperarse que responda a la soldadura como un
metal, especialmente cuando no se usa fundente de soldadura.
i) Los compuestos de revestimiento electrolítico con zinc, como en el proceso

de galvanización, pueden crear un problema. El zinc se funde a
aproximadamente 215.5ºC. A temperaturas de soldadura muy por arriba de
1093ºC, el zinc cambia de sólido a gas en una fracción de segundo. La
emisión tanto de gases como de polvo hace de la soldadura de metal
galvanizado un factor que produce defectos y a la vez el rechazo.
j) Los electrodos de SMAW, los electrodos de FCAW y el fundente de la

soldadura por arco sumergido (SAW) absorben humedad en un ambiente no
protegido. Para atender la humedad en el proceso de soldadura, los códigos
son muy claros acerca del uso de secadores y hornos para almacenar estos
materiales. El fundente de SAW en particular es como una esponja. Una vez
que se abre el contenedor, el soldador debe almacenar el paquete de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
k) El flujo de gas es demasiado alto. Un flujo de gas de 50 a 60 pies cúbicos por

hora (CFH) (1.416 a 1.700 m3/h) en la antorcha será más que suficiente. Un
flujo de gas abierto en la boquilla en realidad crea turbulencia y puede jalar
aire exterior hacia la zona de soldadura. Además, es un terrible desperdicio
de gas y agrega un gasto innecesario al proyecto. La única excepción podría
ser si el gas de protección contiene más del 50 por ciento de helio.
| 61
l) Una manguera de gas pinchada o rota no suministra el gas de protección

adecuadamente. Si la manguera de gas mide más de 20 pies (6m), la
posibilidad de que se tuerza es bastante alta.
m) El uso incorrecto de compuestos, sprays o geles anti-salpicadura puede ser

un factor importante para generar defectos y un rechazo de la soldadura.
Cuando se usa en exceso, el material antisalpicadura se convierte en un
contaminante, hirviendo a un gas cuando se expone a las altas temperaturas
del arco de soldadura. Además, sumergir la pistola de FCAW en un
contenedor de gel antisalpicadura puede provocar que el gel gotee en el
charco de soldadura. Un operador debe usar el material antisalpicadura
correctamente, o no usarlo en lo más mínimo.
n) Los metales de aportación de la soldadura contaminados con pintura, grasa,

cinta adhesiva y pegamento pueden emitir gases cuando se exponen al arco
de soldadura muy caliente. Incluso los guantes sucios usados durante la
FCAW pueden contaminar los consumibles. Limpiar el alambre sólido y el
alambre con núcleo de fundente con limpiadores de alambre, y los alambres
de aportación de la SMAW en lata de acero es una buena idea.
o) Las guías de antorcha de FCAW contaminadas pueden introducir elementos

no deseados al pozo de soldadura. Toda la grasa, aceite y suciedad que se
encuentran en el ambiente del taller son colectados en el alambre y terminan
en el revestimiento de la conexión de la pistola de la antorcha. Los alambres
de acero inoxidable y de aleación de níquel son especialmente susceptibles a
atraer estos contaminantes.
p) La justo sobre el borde de una junta de esquina exterior puede crear

problemas dada la incómoda posición del material de aporte, con frecuencia
no cubre la junta correctamente, causa turbulencia y atrae aire exterior hacia
la junta de soldadura.
| 62
q) Si la junta de soldadura está abierta en la raíz, succionará aire desde el lado

posterior. El metal líquido no protegido puede absorber aire fácilmente.
r) El gas de soldadura en sí podría estar contaminado. Si se sospecha del gas

de soldadura, el taller necesita que el proveedor certifique que el gas tiene el
punto de rocío correcto.
s) Una manguera de gas contaminada podría ser culpable, en particular, las

mangueras que se han usado para otras actividades antes de usarse en una
aplicación de soldadura.
t) Sellos dañados en la conexión de la pistola de FCAW donde ésta se conecta

al alimentador de alambre, o en la tapa de la antorcha donde ésta se enrosca
a la antorcha podrían introducir aire no deseado al proceso de soldadura.
u) Una manguera cortada o quemada en cualquier punto entre el medidor de

flujo del regulador y la conexión en el alimentador podría crear problemas.
v) Un solenoide de gas defectuoso en el alimentador de alambre o en la

máquina de FCAW es un posible factor para las condiciones que crean
defectos.
II.1.2 Considerando para cualquier proceso de soldadura
Desde el punto de vista del procedimiento, un soldador debe mantener estos

escenarios en mente:
 Antes de empezar cualquier proceso de soldadura para prevenir defectos.
 Durante la aplicación o el proceso de soldadura a realizar, esto con la

finalidad de que no se ha presentado algún defecto o algún factor que afecte
el procesos de soldadura.
 Posterior al proceso de soldadura, esto da un resultado de las previsiones.
| 63
Los soldadores que trabajan con aceros de baja aleación de alta resistencia, como
A514, A588, y A709, deben estar conscientes de todos los factores para ir
previniendo posibles defectos. En el caso del proceso FCAW donde se utiliza gas
de protección como el hidrógeno. Ese gas se queda atrapado en el acero durante
la solidificación y puede provocar una grieta inducida por hidrógeno. Estas grietas
se desarrollan con el paso del tiempo, y ocurre una falla catastrófica cuando la
fatiga del metal alcanza cierto nivel.
Obviamente, no todos los 22 posibles factores del metal de soldadura aplicarán al

momento de la investigación de factores y defectos. Sin embargo, puede tener
sentido seguir los pasos para atender las causas posibles más comunes.
Verificar las fugas del sistema es fácil. Al inicio del día, el soldador debe abrir la
válvula de volante del cilindro, presurizar el sistema entre 15 y 20 segundos, cerrar
el cilindro y ver el dial del regulador. Si el dial permanece fijo, el soldador está listo
para prender el arco; si empieza a bajar en aproximadamente uno o dos segundos,
hay una fuga en algún punto, y el soldador necesita encontrarla.
Algo más que vale la pena mencionar es que el tipo o posición del material de
aporte, con frecuencia es la clave de la cusa de un defecto. Una ejemplar de AWS
B1.11, “Guide for the Visual Examination of Welds”, explica en detalle cuál es la
causa probable de los defectos.
II.2.- TIPOS DE MATERIALES USADOS PARA LA FABRICACIÓN DE

PUENTES METÁLICOS.
Existen puentes metálicos en nuestra actualidad que están constituidos de hierro

forjado que se mantienen en servicio de igual forma en estos días se fabrican y se
conforman puentes de acero los cuales son unidos mediante procesos de
soldadura, por lo tanto se contemplan 2 materiales principales en la fabricación de
los puentes metálicos; uno de ellos es el denominado el Material Base y el otro es
el Material de Aporte.
| 64
II.2.1 MATERIALES BASE.
Los aceros que se pueden utilizar con fines estructurales para la fabricación de
puentes; se pueden clasificar en: aceros al carbono, aceros aleados tratados
térmicamente, aceros HSLA (aceros de alta resistencia y baja aleación) y aceros
tratados térmicamente (HSLA). En cada uno de estos grupos se tienen varios tipos
de aceros con varios grados de resistencia; como se muestran en la Tabla 2.2.
los tipos de aceros más utilizados en cada grupo.
II.2.1.1 Aceros al Carbono.
El Acero al carbono es aquel material que no requiere un contenido mínimo de

elementos como: cromo, cobalto, niobio, molibdeno, níquel, titanio, tungsteno,
vanadio, circonio u otro elemento que tenga efecto sobre las propiedades de la
aleación; además el contenido de cobre no debe de exceder el 0.4%, el
manganeso el 1.65% y el de silicio el 0.6%. En general los aceros al carbono son
los que no tienen más del 2% de elementos en su aleación.
En los aceros al carbono el A36 es el más utilizado en la fabricación de puentes;

además de ser un acero muy comercial para su pronta adquisición. Este acero
tiene un límite de fluencia 36000 lb/in², además de estar especificado en la norma
ASTM A36. El acero A573 también es utilizado ampliamente para la fabricación de
puentes, este tipo de acero cuenta con tres diferentes grados; Gr. 58, Gr. 65, Gr.
70. Este acero es utilizado en estructuras que requieran una mayor resistencia en
su diseño y para su funcionamiento.
II.2.1.2 Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación (HSLA)
Acero microaleado (o en inglés, High-strength low-alloy (HSLA) steel) es un tipo

de aleación metálica que provee mejores propiedades mecánicas o mejor
resistencia a la corrosión que los acero.
| 65
Los aceros HSLA tienen un mayor resistencia mecánica que los aceros al carbón
comunes, el límite de fluencia mínimo para este tipo de aceros es de 40000 lb/ in²;
y cuentan con una cantidad mínima de elementos en su aleación, lo que mejora las
propiedades como: la resistencia mecánica, la resistencia a la corrosión sin verse
comprometidas otras propiedades como la tenacidad, elongación, ductilidad ó
soldabilidad por lo que son ideales para aplicaciones estructurales en la
conformación de puentes.
Los aceros A242 y A588 se denominan aceros autoprotegidos contra la corrosión,

comparados con los aceros al carbono puesto que la resistencia a la corrosión es
por lo menos cuatro veces mayor.
Para la fabricación de puentes, los aceros que más se utilizan son el A572 Gr 50
(requiere recubrimiento) y el A588 este ultimo tiene una resistencia a la fluencia de
50,000 lb/in² para placas de hasta 4” de espesor, para placas de 4” y 5” la
resistencia es de 46,000 lb/in² y en placas de 5” hasta 8” la resistencia es de
42,000 lb/in². Por la alta resistencia a la corrosión, este acero es utilizado sin que
se requiera un sistema anticorrosivo de protección, ya que la capa de óxido
superficial que se presenta por el ambiente, sirve como escudo para detener el
avance de la corrosión.
El acero A-588 se presenta con cuatro tipos de grados os cuales son: Gr. A, Gr. B,
Gr. C y Gr. K; la clasificación por grados se da por el porcentaje de elementos
aleados sin que varíe el límite mínimo de fluencia.
II.2.1.3 Aceros tratados térmicamente.
Tanto los aceros al carbón como los aceros HSLA se le puede realizar un
tratamiento térmico para obtener mayores resistencias, desde 50Ksi a 75Ksi. Los
aceros aleados tratados térmicamente alcanzan resistencias de hasta 100ksi;
siendo los aceros estructurales más utilizados.
| 66
.
II.2.1.4 Aceros para puentes.
Aunque la mayoría de los aceros estructurales son utilizables para la fabricación de

puentes, se utilizan usualmente 3 tipos de aceros como el material base para el
conformado de puentes vehiculares, estos son: el acero A-36, A-572 y el A-588.
Estos aceros este contemplados dentro la clasificación de los aceros para puentes
que contiene la norma ASTM A709.
En esta norma se especifican 8 grados, desde el 36 hasta el 100, además está

especificado si el acero cuenta con autoprotección contra el medio ambiente como
se puede ver en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1 Grados de Acero.
Límite de Fluencia Especificación

Grado
(Ksi) ASTM
36 36 A-36
50 50 A-572
50 S 50 A-992
50 W 50 A-588
HPS 50 W 50 ——
HPS 70 W 70 ——
100 100 A-514
100 W 100 A-514
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Tabla 2.2. Tipos de Aceros para la fabricación de puentes.

Limite de
Designación Limite de Elongación (%)
Espesor (in) Fluencia
ASTM Roctura (Ksi) 2 in 8 in
(Ksi)
Aceros al Carbono
hasta 8 36 58-80 23-21 20
A36 más de 8 32 58-80 23 20
A-573 Gr. 58 hasta 1½ 32 58-71 24 21
A-573 Gr. 65 hasta 1½ 35 65-77 23 20
A-573 Gr. 70 hasta 1½ 42 70-90 21 18
Aceros HSLA (aceros de alta Resistencia y Baja Aleación)
hasta ¾ 50 70 21 18
A242 de ¾ a 1½ 46 67 21 18
de 1½ a 4 42 63 21 18
—— 50 70 21 18
A588 —— 46 67 21 18
—— 42 63 21 ——
A-572 Gr. 42 hasta 6 42 60 24 20
A-572 Gr. 50 hasta 4 50 65 21 18
A-572 Gr. 60 hasta 1¼ 60 75 18 16
A-572 Gr. 65 hasta 1¼ 65 80 17 15
Aceros al Carbono y HSLA Tratatos térmicamente
A-633 Gr. A hasta 4 42 63 — 83 23 18
A-633 Gr. C de 2½ a 4 50 70 — 90 23 18
A-633 Gr. D de 2½ a 4 50 70 — 90 23 18
hasta 4 60 80 — 100 23 18
A-633 Gr. E
de 4 a 6 55 75 — 95 23 18
A-678 Gr. A hasta 1½ 50 70 — 90 22 ——
A-678 Gr. B hasta 2½ 60 80 — 100 22 ——
hasta ¾ 75 95 — 115 19 ——
A-678 Gr. C de ¾ a 1½ 70 90 — 110 19 ——
de 1½ a 4 65 85 — 105 19 ——
A-678 Gr. D hasta 3 75 90 — 110 18 ——
A-852 hasta 4 70 90 — 110 19 ——
Aceros Aleados Tratatos térmicamente
hasta 2½ 100 110 — 130 18 ——
A-514
de 2½ a 6 90 100 — 130 16 ——
| 68
II.2.2 Materiales de Aporte.
Dentro de la fabricación de estructura metálica para puentes vehiculares se

determinara que tipo de material de aporte ó electrodos se utilizarán para la unión
del material base los cuales tendrán que ser compatibles (Material Base + Material
de Aporte).
Para comprobar que el material de aporte cumpla con: la composición química,

resistencia, elongación. Se deben de tomar los puntos siguientes:
 Se deben de revisar los certificados de calidad para comprobar el número de

lote, y colada de donde proceden los electrodos ó alambre.
 Verificar que los registros de las pruebas químicas y de tensión.
 Se comprobará que el material cumpla con los requerimientos máximos y

mínimos de elementos aleantes.
 Se revisara que cumpla con los valores mínimos de resistencia ultima de

tensión, resistencia a la fluencia y resistencia a la elongación que determine la
norma correspondiente.
II.2.2.1 El electrodo (SMAW)
Como ya hemos visto, para poder realizar este proceso de soldadura al arco con
electrodo recubierto, se dispone de una gran diversidad de tipos de electrodos,
cada uno de ellos se selecciona en base al material de que está constituido su
núcleo, así como por su tipo de recubrimiento y además por el diámetro del
electrodo. La AWS. (Amercian Welding Societi) ha normalizado su diseño y
utilización. Para efectos de identificación se utiliza las siguientes siglas. Como
podemos ver en la figura 2.2. Esta identificación aparece en la parte superior de
cada electrodo.
| 69
Tabla 2.3. Tipo de corriente y revestimiento del electrodo según la norma AWS.
Clasificación
Tipo de Revestimiento Posición de soldeo Corriente eléctrica
AWS
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro F CA, CC (+) ó CC (-)
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
Bajo hidrógeno, potasio,
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
hierro en polvo
Bajo hidrógeno, hierro en
E 7018M F, V, OH, H CC (+)
polvo
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CA, CC (+) ó CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 F CA, CC (+) ó CC (-)
polvo
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente
| 70
Como una aclaración: diremos que la sigla de posiciones, se refiere a la posición

en la que se coloca el electro a la hora de estar ejecutando el cordón de soldadura
Fig. 2.2. Identificación del Electrodo para el proceso SMAW.
II.2.2.2 Alambre Tubular (FCAW)
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a
la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el núcleo de un
electrodo tubular. El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de
bajo carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de
aleación. La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la
clasificación del electrodo y con el fabricante.
La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar
una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una
sección transversal en forma de "U". La tira moldeada se rellena con una cantidad
medida de material de núcleo (aleaciones y fundente) en forma granular y
posteriormente se cierra mediante rodillos que la redondean y que comprimen con
fuerza el material del núcleo y luego se enrolla en carretes o en bobinas.
| 71
La composición química precisa de los electrodos con núcleo como un secreto

industrial. Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en combinación
con la composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:
 Producir características de soldadura que van desde altas tasas de deposición

en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura apropiadas en
la posición requerida.
 Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para

autoprotección.
 Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde

acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con
otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las
siguientes:
 Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y

de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
 Promover la integridad del material de aporte protegiendo el metal fundido del

oxígeno y el nitrógeno del aire.
 Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
 Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura en
las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
 Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así

reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones lisos, uniformes y
del tamaño correcto.
| 72
II.2.2.2.1 Clasificaciones de los Electrodos
Electrodos de acero dulce
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de

acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20, Especificación
para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo
de fundente. El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de
electrodos y se ilustra en seguida.
Fig. 2.3. Identificación del Alambre para el proceso FCAW.
En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que
suelen incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que se
usan.
| 73
Tabla 2.4. Características del material de aporte FCAW.

ELEMENTO HABITUALMENTE PRESENTE COMO PROPÓSITO AL SOLDAR
Aluminio Polvo metálico Desoxidar y desnitrificar
Calcio Minerales como flurospato (CaF2) Proveer protección y formar escoria
Carbono Elemento de ferro aleaciones Aumentar la dureza y resistencia mecánica
Alearse a fin de mejorar la resistencia a la

Cromo Ferro aleación o polvo metálico plastodeformación, la dureza, la resistencia
mecánica y la resistencia a la corrosión
Matriz de aleación en depósitos con base de

Hierro ferro aleaciones y polvo de hierro hierro, aleación en depósitos con base de
níquel o de otro material no ferroso
Desoxidar; evitar la friabilidad en caliente al

Ferro aleación como el
combinarse con azufre para formar MnS;
Manganeso ferromanganeso o como polvo
aumentar la dureza y resistencia mecánica;
metálico
formar escoria
Alearse para aumentar la dureza y

resistencia mecánica, y en aceros
Molibdeno Ferro aleación inoxidables austeniticos para incrementar la
resistencia a la corrosión del tipo de
picaduras
Alearse para mejorar la dureza, la resistencia
Níquel Polvo metálico mecánica, la tenacidad y la resistencia a la
corrosión
Minerales como feldespatos con
Potasio contenido de potasio y silicatos de Estabilizar el arco y formar escoria
fritas
Ferro aleación como ferrosilicio o
Silicio silicomanganeso; silicatos y Desoxidar y formar escoria
feldespato
Minerales como feldespato con
Sodio Estabilizar el arco y formar escoria
contenido de sodio y silicatos de fritas
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria;
Ferro aleación como ferro titanio; en
Titanio estabilizar el carbono en algunos aceros
mineral, rutilo
inoxidables
Zirconio Oxido o polvo metálico Desoxidar y desnitrificar; formar escoria
Vanadio Oxido o polvo metálico Aumentar la resistencia mecánica
| 74
El alambre E 71T-1 puede ser usado en todas las posiciones con pase sencillo o
múltiple en soldadura de aceros de hasta 0.3% de carbono o aceros de baja
aleación. Las aplicaciones típicas incluyen fabricaciones estructurales, tanques de
almacenamiento, maquinaria y tuberías, etc. El alambre E 71T-1 es normalmente
usado con CO2 y mezclas 75% Argón / 25% CO2. Excelente resistencia al impacto
y una rápida solidificación de la escoria se obtienen en el último caso.
El E-81T1-Ni2 es un alambre tubular rutílico para toda posición para ser usado con
CO2. Provee una buena soldabilidad con buena apariencia, baja salpicadura y
estabilidad de arco. Se obtienen buenas propiedades de impacto inclusive a
temperaturas tan bajas como 40° C. El alambre E-81T1-Ni2 puede ser usado en
soldaduras de 85 ksi (590 N/mm2), en aceros para construcción de
maquinaria, estructuras, puentes, tanques de almacenamiento y tuberías.
El alambre tubular E71T-11 está diseñado para trabajar en toda posición. Es

excelente para ser usado en pasada simple o múltiple pasada teniendo
limitaciones por encima de 9,5 mm (3/8"). Permite un arco suave y estable con fácil
remoción de escoria y bajas salpicaduras. El E71T-11 puede ser usado para soldar
aceros de bajo carbono, lámina corriente y galvanizada para la reparación de
partes de maquinaria, carrocerías, tanques, estructuras, tuberías de presión y
acero fundido.
II.2.2.3 Electrodo SAW
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así

como otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de
entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre
trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de
la soldadura al metal base.
| 75
Fundentes Granulados Aglomerados
Se fabrican mezclando en seco los ingredientes del fundente y luego

aglomerándolos en una mezcla con silicato líquido, entonces los gránulos del
fundente son horneados una temperatura relativamente baja para eliminar el agua
del silicato líquido. Este tipo de fundente puede contener partículas metálicas
desoxidantes las cuales pueden favorecer a la buena operación sobre oxido y
escamas metálicas.
Una desventaja notable de este tipo de fundente es su alta capacidad

higroscópica, mientras están almacenados son capaces de absorber altas
cantidades de humedad si no están apropiadamente aislados y acondicionados.
Un procedimiento eficaz para eliminar la humedad, si se sospechara de su
existencia, es el de hornear los paquetes de fundente sin abrir en hornos para
electrodos a una temperatura de entre 260 °C (500° F) y 427 °C (800° F) durante
un tiempo no mayor de 6 horas, lo que debería remover toda la humedad existente,
muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con todos los paquetes de
fundente, incluyendo los nuevos, como una forma de asegurar el resultado de sus
soldaduras y garantizando así que estén libres de contaminación
Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
Normas para electrodos
La especificación AWS A5.17 dicta las normas de clasificación de electrodos por

proceso de arco sumergido para aceros al carbono.
Esta especificación identifica los electrodos con el prefijo E (electrodo para arco
eléctrico), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede
ser L (bajo), M (medio) ó H (alto).
A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de carbono
en centésima de porcentaje.
| 76
Finalmente, algunos electrodos traerán una letra K para significar que es un

producto obtenido de un acero calmado al silicio.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con
cada electrodo.
La denominación completa del fundente y electrodo puede ser, por ejemplo, la

siguiente:
Fundente.
60.000 Psi de resistencia a la tracción

mínima.
Propiedades mecánicas obtenidas sin

tratamiento post soldadura (as welded).
Resistencia al impacto de 27 mínimo a

20°F.
Electrodo.
Contenido medio de manganeso.
0.12% de carbono (nominal).
Acero calmado.
F 6 A 2 E M 12 K
Fig. 2.4. Identificación del Material de Aporte para el proceso SAW.
| 77
Tabla 2.5. Clasificación AWS para el aporte del proceso SAW.

Electrodo Composición Química (% )
AWS Carbono Manganeso Silicio Otros
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05 0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 0,5
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05 0,5
EM 5 K 0,06 0,90-1,40 0,4-0,7 0,5
EM 12 0,07-0,15 0,85-1,25 0,05 0,5
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 0,5
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5
Normas para flujos: La norma para fundentes identifica los flujos con el prefijo F
(de flujo), seguido de dos dígitos, que representan los valores medios de
resistencia a la tracción y su especificación bajo condiciones de impacto. A
continuación se añaden tabla para ver los dígitos que representan el electrodo
para determinar sus propiedades.
Tabla 2.6. Clasificación del Material de Aporte para el proceso SAW.

Resistencia a Límite de
Elongación Charpy-V
Flujos AWS la tracción fluencia
en 2" % (ft/lb.)
(Psi) (0,2% ) (Psi)
F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 20 a 0ºF
F62-XXXX 62,000 a 80,000 50,000 22 20 a 20ºF
F63-XXXX 20 a 40ºF
F64-XXXX 20 a 60ºF
F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 20 a 0ºF
F72-XXXX 72,000 a 95,000 60,000 22 20 a 20ºF
F73-XXXX 20 a 40ºF
F74-XXXX 20 a 60ºF
| 78
II.3.- PREPARACIÓN DEL METAL BASE.

La preparación del material base, como lo pueden ser planchones y perfiles es
muy importante; para la aplicación del material de aporte así como también para el
buen acoplado y armado de piezas como lo pueden ser: almas, patines,
atiesadores, diafragmas, ménsulas etc. La preparación del material base inicia
cuando se empiezan a realizar los primeros trazos de dimensiones, según los
planos del proyecto a ejecutar, esto nos dará pie a los pasos siguientes.
 Corte y habilitado con equipo de oxicorte (Pantógrafo), plasma y laser.
 Preparación y Biselado de bordes para la elaboración de juntas para la unión

de elementos.
 Perfilado de biseles para la remoción de impurezas producidas por el corte.
 Armado de elementos según el tipo de elementos que conformaran al puente.
 Estabilización y rigidización del elemento armado antes de iniciar algún

proceso de soldadura, para garantizar que no se presenten distorsiones
dimensionales al término del proceso de soldadura.
Fig. 2.5. Corte y habilitado del Material Base. | 79

Fig. 2.6. Biselado y Armado de piezas.
Las soldaduras de ranura y el refuerzo de las soldaduras de penetración completa

en los que se requiere un contorno al ras (a paño) o convexo sin que se use algún
método de acabado (con excepción de la limpieza), se deben especificar
añadiendo los símbolos de contorno a ras o convexo al símbolo correspondiente
de soldadura. Si se requiere que tales contornos se obtengan mediante algún
método mecánico, tan método debe especificarse con los símbolos de contorno y
método de acabado correspondiente. A continuación se indican los símbolos de
acabado, mismos que se refieren al método empleado.
C: Desbaste (Chipping)
G: Esmerilado (Grinding)
M: Maquinado (Machining)
R: Laminado (Rolling)
H: Martillado (Hammering)
| 80
Las soldaduras que requieren un acabado (aproximadamente a ras, convexo o

cóncavo) a obtenerse mediante un método no especificado se indican añadiendo la
letra “U” (unspecified) al símbolo de perfil. Los símbolos de acabado y contorno
también se aplican a las soldaduras de filete, pero para éstas también se puede
emplear el símbolo de perfil cóncavo.
Para el diseño y preparación de juntas se tiene que tomar en cuenta el proceso de

soldadura a utilizar. Una vez que se ha escogido cualquier proceso de soldadura
para la fabricación o reparación de elementos metálicos y en especial cuando se
escoge el proceso por arco con electrodo manual revestido (SMAW), hay
necesidad de preparar el trabajo en forma tal que se garantice el logro de una
unión soldada de óptima calidad.
La preparación de las piezas por soldar tiene dos (2) pasos:
a) SELECCIÓN DE LA FORMA DE UNION
b) DISEÑO DE LA JUNTA
La principal condición que se tiene en cuenta, para seleccionar la preparación de

material base, lo da el diseño mismo de la estructura que se quiere soldar
Por lo general en el diseño de elementos metálicos bien serán construidos

mediante un proceso de soldadura, no solamente se tiene en cuenta los
requerimientos de resistencia, sino también aquellos relacionados con la forma,
peso y localización de los elementos, de tal manera que el conjunto cumpla la
función para la cual fue diseñado.
| 81
II.4.- IMPACTO DEL FACTOR HUMANO SOBRE LA CALIDAD DE LA

SOLDADURA.
El factor humano hace la diferencia en el proceso de calidad de toda pieza

metálica a fabricar. El personal administrativo y operativo de un taller va a colocar
al cliente en primer lugar sólo cuando sientan que con ellos pasa lo mismo dentro
de la empresa. La Calidad de Vida es Calidad de Servicio.
Es clave poner el foco en la trascendencia del factor humano en la aspiración de

calidad como objetivo de la mejora de nuestros procesos, tanto sea para obtener la
certificación, o simplemente con fines de mejora en los resultados. Esto significa
partir del supuesto de que la Inversión Estructural en organización, equipamientos,
sistemas y capacitación técnica ha sido cubierta; si no, estaríamos siendo
voluntaristas, y la diferencia consiste en expresar que todo lo anterior es
imprescindible pero insuficiente.
Allí donde, más allá de la organización y de la tecnología, se abre un espacio

nuevo de trabajo conjunto y en paridad para todos los niveles de la empresa es
cuando se verifica que la calidad de vida es calidad de los trabajos desempeñados
en la fabricación de elementos metálicos y esto se alcanza entre todos los
involucrados en el proceso.
Por otra parte, hoy, que se apela a la creatividad y la innovación por encima del
conocimiento, se hace necesario crear una atmósfera de respeto y confianza para
que las ideas se canalicen.
La experiencia y la capacitación de cada uno de los integrantes (Armadores y

Soldadores) del proceso consiste en ser conscientes de que tienen que ser
responsables de cada una de las actividades que les corresponden así mismo
tienen la obligación de corregir cualquier falla o discontinuidad detectada por ellos
mismos o por el personal de calidad.
| 82
Desde esta perspectiva, la reinvención permanente de las empresas que nos

demanda el escenario cambiante de los negocios es posible. La organización
exitosa que deseamos es el producto de gente comprometida con su propio éxito,
que pone su imaginación al servicio de ella.
II.5.- TIPOS DE JUNTAS PARA LA UNIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS.
Las determinaciones hechas sobre especificaciones de soldadura son parte de la

responsabilidad del ingeniero de diseño o proyectista; y por eso lo son el diseño y
tipo de junta utilizada. De todos modos, queda todavía la responsabilidad del
personal de fabricación de interpretar precisamente, y luego preparar esas juntas
para la fabricación. El conocimiento de la terminología de juntas soldadas es
esencial en las comunicaciones del trabajo diario. El uso de términos apropiados
hace mucho más fácil para el personal de soldadura el relevo de los problemas de
soldadura y presentación encontrados durante el proceso de fabricación a otro
personal. Hay una relación directa entre los términos de juntas soldadas y los
símbolos suplementarios de soldadura de información y dimensionamiento. Es
imperativo para el inspector de soldadura el conocer perfectamente estos aspectos
de las comunicaciones.
La identificación del tipo de soldadura está indicada en la geometría de la junta. La

geometría de la junta es, “la forma y dimensión de una junta vista en sección
transversal antes de ser soldada”. Cuando una junta es vista en sección
transversal, la forma del borde de cada componente a ensamblar a menudo reseña
el tipo y símbolo de soldadura especificado. La figura 2.7 identifica los tipos
básicos de formas de bordes usadas en la fabricación de puentes soldados y las
soldaduras aplicables a cada uno. Las vistas en sección transversal provistas en la
figura 2.8. Se muestran las soldaduras y las formas de los bordes.
| 83
Tipos de Soldadura y Tipos de Juntas
Junta: Es la unión de los miembros, o de sus extremos, que van a ser unidos o
que han sido unidos. Existen cinco (05) tipos básicos de juntas:
•Junta a Tope (Butt Joint);
• Junta en Esquina (Corner Joint);
•Junta en “T” ( T Joint);
• Junta de Traslape (Lap Joint);
• Junta de Borde u Orilla (Edge Joint).
Los términos para designar cada uno de estos tipos de junta están definidos en la
norma correspondiente (AWS D 1.5), a las que debe remitirse para ver su
significado preciso, pero la Figura 2.7 muestra de manera gráfica las
características de cada tipo. Existen otros tipos de juntas, tales como las juntas
abocinadas o de pestaña (Flanged Joints) y juntas empalmadas a tope (Spliced
Butt Joints), pero éstas son formas variantes de los cinco tipos ya mencionados.
Fig. 2.7. Tipos de Unión para la aplicación de soldadura.
| 84
Tipos de Soldadura: Según la forma, la sección transversal del metal de

soldadura y otras características, existen los siguientes tipos de soldadura:
• Soldadura de Ranura (Groove);
•Soldadura de Filete (Fillet);
•Soldadura de Pernos (Stud);
•Soldadura de Tapón (Plug);
•Soldadura de Botón (Slot);
•Soldadura de Puntos ó Proyección (Spot or Projection);
•Soldadura de Respaldo (Back Weld);
•Soldadura de Costura (Seam);
•Soldadura de Recubrimiento (Surfacing);
•Soldadura de Borde ó Reborde (Flange).
Por su parte, las soldaduras de ranura, dependiendo de la geometría de los bordes

de los miembros de la junta, pueden ser de los siguientes tipos:
•Escuadra ó Cuadrada (Square);
•Bisel (Bevel);
•En “V” (V Groove Weld);
•En “U” (U Groove Weld);
•Abocinado en Bisel (Flare Bevel Groove Weld)
•Abocinado en “V” (Flare “V” Grove Weld).
| 85
Fig. 2.8. Tipos de Soldadura.
Adicionalmente, las soldaduras mencionadas pueden ser dobles o sencillas. La

Figura 2.9 muestra, a manera de ejemplo, dos tipos de soldadura de ranura.
Soldadura en Ranura en Doble “V” Soldadura de Ranura en Bisel Sencillo
Fig. 2.9. Tipos de Unión para soldadura en Ranura o Penetración.
Los tipos específicos de soldadura aplicables a cada junta están definidos en las
normas sobre términos. Por otra parte, las ilustraciones y los ejemplos incluidos en
el Capítulo 3, “Símbolos de Soldadura y de Exámenes no Destructivos”, pueden
ayudar a que el lector se familiarice con los diferentes tipos de junta y de
soldadura.
| 86
II.5.1 Partes de las Juntas
Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente

numerosas, y a fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta,
es necesario identificar y ubicar cada una de sus partes. La Figura 2.10 indica
algunos de estos elementos en una junta aún sin soldarse.
1- Aventura de la Raíz
2- Cara de la Raíz
3- Cara de la Ranura
4- Angulo del Bisel
5- Angulo de la Ranura
6- Tamaño de la Soldadura de Ranura Indicado en el Símbolo de Soldar
7- Espesor nominal del material base ó de la Placa.
Fig. 2.10. Partes de una Junta a Tope.
| 87
II.6.- PRINCIPALES POSICIONES DE APLICACIÓN DE SOLDADURA.
En soldadura existen distintas posiciones para la aplicación de soldadura, tanto

en ángulo o de Filete designada con la letra F y la soldadura a tope designada con
la letra G según la normativa americana (A.W.S.).
 Posición 1F (POSICIÓN PLANA O DE NIVEL): Es aquella en que la pieza

recibe la soldadura colocada en posición plana a nivel. El material adicional
viene del electrodo, depositando el material en ese sentido.
 Posición 2F (POSICIÓN HORIZONTAL): Es aquella en que las aristas o cara

de la pieza a soldar está colocada en posición horizontal sobre un plano
vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
 Posición 3F (POSICIÓN VERTICAL): Es aquella donde la soldadura esta

vertical con ambas placas en vertical; en la normativa americana tanto la
soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, la zona a soldar
recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca horizontal.
 Posición 4F (POSICIÓN SOBRECABEZA): La pieza colocada a una altura

superior a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior.
El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente.
II.6.1 Posiciones para soldar Placa a Tope
 Posición 1G: Placas horizontales, soldadura plana o sobremesa.
 Posición 2G: Placas verticales con eje de soldaduras horizontales.
 Posición 3G: Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente.
 Posición 4G: Soldadura Sobre cabeza.
NOTA Normativa americana (A.W.S.) = F (rincón), G (tuberías y cilindros).
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II.6.2 Posiciones para soldar Tubería
 Posición 1G. Tuberías horizontales, con rotación; soladura "plana", el depósito

del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo.
 Posición 2G. Tuberías verticales e inmóviles durante el proceso de soldadura,

o también denominado de cornisa.
 Posición 5G. Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las
posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.
 Posición 6G. Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos;
Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana. Tuberías
inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta soldadura abarca:
soldadura plana, vertical descendente y sobra cabeza. Tuberías inmóviles con
sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta soldadura abarca: soldadura
plana, vertical descendente, sobre cabeza, vertical ascendente y plana.
 Posición 6GR. Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos
con anillo restringido con una distancia de 127mm; Se realiza en tuberías de 6"
pulgadas de diámetro y de 300mm de circunferencia.
II.6.3 Posiciones para soldar Placa con Tubería en ángulo.
 Posición 1F. Conjunto con movimiento de rotación eje del tubo inclinado a 45º.
Soldadura plana, el material de aporte se deposita en la parte superior.
 Posición 2F. Conjunto inmóvil durante la soldadora, tubo vertical; Soldadura

horizontal.
 Posición 2FR. Conjunto con rotación horizontal. Soldadura plana o sobremesa.
 Posición 4F. Conjunto inmóvil durante el proceso de soldadura, tubo vertical;

Soldadura sobre cabeza.
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 Posición 5F. Conjunto inmóvil durante el proceso de soldadura; Soldadura

sobre cabeza, vertical ascendente y soldadura plana.
Tabla 2.7. Posiciones para la aplicación de Soldadura.

PLANO HORIZONTAL VERTICAL SOBRECABEZA
POSICIONES PARA UNIONES DE FILETE
1F 2F 3F 4F
POSICIONES PARA UNIONES BISELADAS
1G 2G 3G 4G
POSICIONES PARA UNIONES DE TUBERIA
1G 2G 5G 6G
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II.7.- LA IMPORTANCIA DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
En dada uno de los trabajos de soldadura a desarrollar para la fabricación de

estructura para puentes vehiculares, se debe de contar con un Procedimiento de
Soldadura (WPS) para cada una de los procesos, para poder tener las bases
necesarias y correspondientes, para saber cómo se tendrá que aplicar el proceso
de soldadura a trabajar
II.7.1 Procedimiento de Soldadura.
El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un

documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los
requerimientos del código, proporciona igualmente la información necesaria para
orientar al soldador u operador de soldadura y asegurar el cumplimiento de los
requerimientos del código. Describe las variables esenciales, no esenciales y
cuando se requiera, las variables suplementarias esenciales de cada
procedimiento de soldadura. Debe estar firmado por el Inspector de Soldadura. El
Código AWS tiene una serie de procedimientos precalificados, por lo cual cuando
se va a soldar con base en este código es necesario únicamente cumplir con lo
establecido en el código.
El Código ASME sección IX, Estándar para Calificación de Procedimientos de

Soldadura, Soldadores y Operadores de Soldadura, da los lineamientos para
desarrollar el procedimiento de soldadura.
II.7.2 Diseño de la Junta.
Ver ASME IX, debe indicarse el tipo de junta, las tolerancias dimensionales,
material de refuerzo si aplica, y el tipo de material, si es una junta de bisel doble, el
material de soldadura se considera refuerzo para el lado posterior.
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II.7.3 Metal base.
El punto de la norma que rige el metal base es QW-403, y se refiere a las piezas
de metal a unir, ya sea tubo o lámina, pueden ser del mismo tipo o de diferente tipo
de material. El código divide los tipos de material en Números P y Grupos .En el
WPS debe detallarse como mínimo el Número P, el Grupo, el espesor o rango de
espesores, el diámetro si es tubería.
II.7.4 Metal de Aporte.

Ver QW-404 para el Metal de Aporte y QW-409 para las Características Eléctricas.
es necesario especificar la clasificación AWS del electrodo, la especificación SFA,
el número A ó el análisis químico, en número F, límite de depósito, diámetro, rango
de amperaje y rango de voltaje, el tipo de corriente, la polaridad, el modo de
transferencia, Tamaño y tipo de la varilla de tungsteno, rango de velocidad del
alambre. La información que se suministra depende del proceso de soldadura, ya
que hay condiciones que son únicas para cada proceso.
II.7.5 Posición.
Ver QW-405. Especifica la posición en que se calificará el procedimiento, y por
ende a los soldadores, especificando si es una junta en filete o a tope, y el sentido
de progresión de la soldadura.
II.7.6 Precalentamiento y Temperatura entre Pases.

Se encuentra en QW-406. Esta temperatura está en función del tipo de material, y
en el WPS debe especificarse, en caso que se requiera, la temperatura mínima de
precalentamiento, la máxima y la mínima temperatura entre pases.
II.7.7 Tratamiento Térmico Post-soldadura.
Ver QW-407. Está en función del material y es necesario describir en el WPS el

rango de temperatura y el tiempo de mantenimiento de la misma. Debe tenerse en
cuenta que el tiempo de mantenimiento está en función del espesor.
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II.7.8 Gases.
Ver QW-408. Si aplica, debe especificarse el tipo de gas, la mezcla en porcentaje y

la rata de flujo de salida.
II.7.9 Técnica.
Ver QW-410. En este punto se debe indicar tipo de limpieza inicial y entre pases,
tipo de depósito, tamaño del orificio de salida de gas, tipo de oscilación, método de
protección de la raíz, pases por lado, electrodo múltiple o sencillo, rango de
velocidad de avance, insertos consumibles.
II.7.10 Variables.
Durante el proceso de soldadura existen variables que se pueden modificar sin

afectar la calificación del procedimiento estas se denominan Variables No
Esenciales. Las Variables esenciales son aquellas que si se modifican, el
procedimiento debe ser recalificado; estas variables están directamente
relacionadas con el proceso de soldadura seleccionado y se pueden consultar en
QW-250.
II.7.11 Calificación del Procedimiento de Soldadura.
La Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualificatión

Record) se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificación y se
anexan los ensayos mecánicos realizados a la muestra, ya sea tensión, doblado,
impacto o dureza. En el PQR se debe detallar además el nombre del soldador, su
estampa y su número de Identificación, El Inspector Responsable de realizar las
Pruebas con su respectiva firma, El Inspector Responsable de Diseñar el WPS, la
fecha y el código bajo el cual se calificó el procedimiento.
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Capítulo III
SOLUCIONES Y MEJORAS A LOS

DISEÑOS DE
JUNTAS PAR LA APLICACIÓN DE
SOLDADURA
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III.1.- ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LA APLICACIÓN DE SOLDADURA EN

PUENTES.
En todo trabajo hay que tener en cuenta los posibles riegos a presentarse dentro
de cualquier proceso y en todo escenario a presentarse, en el caso de la soldadura
hay que analizar cada una de las variables del proceso de soldadura a ejecutar,
en el caso de una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos
pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones
producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del
cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como
externa de la soldadura.
Para en caso de la deformaciones hay que analizar cómo se producen para

evitarlas, estas se dan en el momento de la soldadura, el material depositado y
zonas vecinas a la unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se
contraen. Si las contracciones no están impedidas por los elementos que rodean la
soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones
angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que
se aporte excesivo calor.
Otro punto importante que hay que analizar y tomar en cuenta es la Calidad del
material de aporte.
La calidad del material de aporte (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento de

rotura y resistencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos
presentan excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa y con falta de
compatibilidad con el material base.
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Las Tensiones Residuales tiene que ser contempladas y analizadas del dentro del
proceso de soldadura, estas se dan cuando la masa fría que rodea la soldadura
impide su contracción durante el enfriamiento, se origina en la soldadura y en las
piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y
controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las cargas.
Un riesgo en la soldadura es la Penetración Insuficiente por lo tanto hay que

analizarlo y poderlo entender para evitarlo. La falta de penetración en una
soldadura a tope genera un defecto interno que no puede detectarse a simple
vista. Este defecto debe detectarse con UT (Ultrasonido), pues no es detectable
con RT (Radiografía).
Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el

contacto entre el metal base y el metal de aporte no está completo en toda su
superficie.
Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los
talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no
efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo
del bisel y la separación entre placas, se reduce también el metal de aportación y
no funden correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.
Los riesgos en todo proceso de soldadura están presentes en todo momento y la

Falta de Fusión es uno de ellos, la cual hay que analizar. Este es uno de los
defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. Se produce
cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin
conseguir el fusión de los dos materiales. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en
soldaduras de filete.
Esto se presenta porque puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad
de corriente adecuada, que el operario no esté capacitado para efectuar el trabajo.
| 96
El analizar los riesgos en la aplicación de soldadura en puente nos permite

prevenir daños como Fisuras o Grietas. Las fisuras o grietas pueden originarse en
forma interna o externa, y es también un defecto grave. Puede que la causa se
encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un
enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor
considerable que no han sido precalentadas.
Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas

magnéticas. Cuando es interno, solo se detecta con una prueba volumétrica como
puede ser la Radiografía y el Ultrasonido.
Otros
Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran

importancia como son: la escoria, depósito de óxido o poros. Como lo podemos ver
en el Capítulo 2 de esta Tesis.
Entre los externos podemos señalar: entallas, sobre espesores, mordeduras,

salpicaduras o proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material,
amolado en exceso, marcas de amolado, etc.
El análisis de los riesgos para la aplicación de soldadura de puentes nos permite

prevenir defectos de las soldaduras terminas puesto que es importantes tener
soldaduras sanas, en el caso de presentarse algún defecto en un puente terminado
se tendrá que cerrar a la circulación para generar las reparaciones necesarias y
además se generar un costo extra, este tema se ve en el Capítulo 4.
III.2.- DETERMINACIÓN DE LUGARES Y PROCESOS ADECUADOS.
No existen reglas sencillas y precisas que determinen el tipo de proceso de

soldadura más adecuado para cada trabajo en particular en la fabricación de
estructura metálica para puentes vehiculares. En general, los factores
determinantes para la elección para la elección son:
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 Tipo de material base.
 El costo que total de la estructura del puente.
 La naturaleza, dimensiones y diseño de las piezas a fabricar.
 Técnicas utilizadas para el mejor avance de la producción.
Algunos trabajos se realizar más fácilmente mediante la conjugación de la

selección de lugares y procesos de soldadura.
Las instalaciones o lugares para llevar acabo cualquier tipo de proceso de

soldadura para la fabricación de estructura metálica, se pueden determinar según
el tipo de soldadura a realizar, estos lugares pueden ser:
A. Taller: Procesos SMAW, FCAW y SAW.
B. Campo: Procesos SMAW y FCAW.
La determinación de los lugares y procesos garantiza la calidad de los trabajos al

igual que genera un mejor avance en la producción de los mismos.
III.3.- TIPOS DE PROCEDIMIENTOS PARA LA REPARACIÓN DE

SOLDADURAS.
Cuando sea identificada una unión como fuera de norma por rebasar las
dimensiones límites, el supervisor es responsable de solicitar la reparación
inmediata de dicha unión, para lo cual se procederá a realizar lo siguiente:
a) Verificar la localización exacta de la discontinuidad.
b) Eliminar la discontinuidad mediante el uso de disco abrasivo.
c) Explorar la sección en la cual se alojaba la discontinuidad mediante el uso de

métodos no destructivos.
| 98
d) Proceder al soldeo de la sección, mediante el uso del procedimiento de

soldadura original con el que fue soldada la sección.
e) Realizar limpieza
f) Realizar la inspección no destructiva de la sección El número de soldaduras

reparadas debe corresponder al número de soldaduras original para un rastreo
fácil por parte del supervisor de control de calidad.
Fig. 3.1. Reparación de soldadura de penetración.
Si la soldadura es rechazada nuevamente, el supervisor de control de calidad, el

responsable del proyecto debe revisar la severidad de la situación y determinar si
es práctica otra reparación, o si la soldadura debe cortarse y volverse a soldar.
Durante todo este proceso, el supervisor es responsable de recabar la información

del proceso y registrarla en la bitácora del proyecto.
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Para una reparación acertada, el primer paso es reunir toda la información

específica y exacta, es necesario conocer la ubicación del defecto y su tamaño
exacto, el lugar donde va a ser realizada la reparación, y la disponibilidad de
equipos de soldeo.
La información sobre el componente a ser reparado, tal como fabricante, modelo,

No. de serie, año de construcción, máxima presión de trabajo permisible para una
temperatura dada, espesor mínimo de cálculo, como se vio anteriormente, puede
ayudar. Fotografías y esquemas también son valiosos en la formulación de un
buen procedimiento de reparación.
Es importante que el área fracturada o desgastada sea cuidadosamente estudiada

para determinar cómo será mejor de reparar. Los soldadores de experiencia
pueden contribuir con información valiosa para una exitosa reparación, que permita
prever problemas que puedan no ser anticipados por el plan.
El defecto que se quiere reparar puede ser de dos tipos; defecto de fabricación o
falla en servicio. La naturaleza de estos tipos de defectos difiere e influye en el plan
de reparación. Los defectos de fabricación como su nombre lo indica, ocurren
durante la realización de una soldadura, e incluyen porosidad, inclusiones de
escoria, socavado, falta de fusión, penetración incompleta y grietas de
solidificación. La reparación por soldadura puede incluir retirar toda el área
afectada y reponerla con metal sano, o simplemente requerir del depósito extra de
metal de aporte para rectificar el socavado. Si el defecto es del tipo grieta se deben
cambiar algunas condiciones para evitar similares defectos en el futuro.
Los criterios para seleccionar un proceso de soldadura son extremadamente

complejos. En vista de esta complejidad, es necesario establecer las bases de
dicha selección. Los factores que deben ser considerados son los siguientes:
• La capacidad de unión de los metales involucrados con los diferentes procesos.
• La calidad o fiabilidad de la unión resultante.
| 100
• La capacidad del proceso para unir los metales en el espesor y la posición

requerida.
• La manera más barata de unir los metales.
• La disponibilidad del equipamiento necesario.
• La familiaridad del personal en la realización de la unión.
• Otros factores, como la capacidad de los ingenieros, la reacción del usuario al

método, etc.
El éxito de una reparación se determina por los métodos de ensayos no

destructivos anteriormente citados. Una reparación por soldadura exitosa será
seguida por una limpieza final y por la protección del elemento antes de retornar el
mismo al servicio.
Por otra parte se realizarán acciones correctivas si la reparación no resultara

exitosa, lo que debe comenzar con la determinación del problema.
III.4.- PERSONAL CERTIFICADO PARA EL SEGUIMIENTO DEL PROCESO

DE SOLDADURA.
El supervisor es responsable de verificar que las variables contenidas tanto en la

especificación del procedimiento de soldadura como del registro de calificación de
soldadura satisfacen los requisitos del proceso y materiales por utilizar; en caso
contrario debe solicitar la recalificación del procedimiento. Registrar los valores
nominales de los procedimientos en el formato de “resumen de auditoria de
soldadura”
III.4.1 Calificación del Soldador.
La calificación del soldador con base en el procedimiento de soldadura (WPS)

previamente calificado (PQR) y aprobado.
| 101
La calificación del soldador consiste en una prueba de su habilidad para soldar y

dependiendo de las necesidades del proyecto, esta prueba se realiza en diferentes
posiciones, 1G, 2G, 3G, 4G, 5G o 6G, para soldadura a tope. La posición vertical
con la progresión hacia abajo es calificada únicamente para API. La soldadura en
filete es calificada según AWS D1.1.
Existen variables esenciales y no esenciales para la calificación del soldador que

se encuentran en el código ASME IX Artículo III (Welder Performance
Qualifications). La prueba del soldador deberá estar dirigida por un inspector de
soldadura calificado, y toda prueba a ser sometida a los ensayos, ya sean
destructivos o no, deberá haber pasado previamente la inspección visual, de
acuerdo a los requerimientos de la norma. Una vez el soldador sea probado y el
material sea examinado, ya sea por ensayos mecánicos o radiografía, y siempre y
cuando los resultados sean satisfactorios, se deberá llenar la planilla de calificación
del soldador, indicando principalmente:
 Nombres completos del soldador.
 Número de Cédula de Ciudadanía o Pasaporte.
 Estampa. Rango de diámetros que cubre esta calificación.
 Rango de espesores.
 Posición calificada.
 Proceso.
 Metal Base.
 Metal de Aporte.
 Espesor del metal depositado.
 Progresión de soldadura
 WPS y PQR sobre el cual se realizó la calificación.
 Tipo de ensayo que se realizó a la probeta y su resultado.
| 102
 Fecha de calificación.
 Inspector que condujo la prueba.
 Aceptación por parte del cliente.
Estos registros se deben guardar y la calificación del soldador caduca únicamente

si pasa más de seis meses sin realizar una soldadura para la empresa.
III.5.- EQUIPOS ESPECIALES PARA LA MEJORA DE PROCESOS.
Dentro de un sistema de producción de estructura metálica para puentes

vehiculares se debe de contar un equipamiento que garantice la mejora de nuestro
producto, para esto se debe de contar con equipos especiales que permitan
controlar el proceso de la transformación del material base en piezas como vigas,
esta transformación inicias desde el corte y habilitado de placas y perfiles, hasta
llegar al conformado y montaje del puente en el sito que cómpreda el proyecto o la
obra.
Los principales medios para la mejora en fabricación de piezas metálicas son la

energía y la información. La energía permite dar a los materiales la forma,
ubicación y composición que están descritas por la información.
Las herramientas y equipos especiales más elaborados incorporan información en

su funcionamiento, como las pinzas pelacables que permiten cortar la vaina a la
profundidad apropiada para arrancarla con facilidad sin dañar el alma metálica. El
término instrumento, en cambio, está más directamente asociado a las tareas de
precisión, como en instrumental quirúrgico, y de recolección de información, como
en instrumentación electrónica y en instrumentos de medición, y de navegación
aérea.
Las máquinas herramientas son combinaciones complejas de varias herramientas

gobernadas (actualmente, muchas mediante computadoras) por información
obtenida desde instrumentos, también incorporados en ellas.
| 103
Estos equipos ayudan plenamente en la mejora del proceso de fabricación de

estructura para puentes. Otros equipo especiales que ayudan a la mejora del
proceso, son los siguientes:
 Implementación de Líneas de producción, para el transporte de piezas

metálicas, para le ejecución de procesos.
 Brazos y equipos robóticos para la aplicación de soldadura.
 Grúas y equipos de izaje con grandes capacidades que permita mover grandes
piezas sin tener que dañarlas ni deformarlas.
 Trasportes y equipos modulares para el traslado de piezas con exceso de

dimensiones.
Fig. 3.2. Equipo modular para el trasporte de grandes piezas.
| 104
Uno de los procedimientos que debe de mejora con un equipo especial; es el corte
y habilitado. Tal mejora la podemos lograr con el corte con láser.
III.5.1 Corte mediante láser: En el corte mediante láser se utiliza la radiación

procedente de la fuente láser para calentar la pieza hasta alcanzar la temperatura
de fusión, al tiempo que una corriente de gas a presión arrastra el material fundido.
La utilización del láser en este campo ofrece muchos aspectos positivos. El haz
láser focalizado sobre la pieza tiene unas dimensiones mínimas, de modo que
actúa como una herramienta puntual. Por tanto, la zona afectada térmicamente es
muy limitada, lo que evita la aparición de distorsiones en piezas que pueden tener
contornos muy complejos. El corte por láser se puede realizar sobre placas finas
de metal, madera, plástico, tela o cerámica en fin sobre diversos materiales, desde
acero a corcho, pasando por materiales plásticos, etc., para formas en dos y tres
dimensiones. Las fuentes láser utilizadas son de media y baja potencia (de 0,4 a
1,2 kW), consiguiéndose realizar cortes en piezas de espesores que van desde los
0,5 a los 8mm, con tolerancias entre +/- 0.05 y +/- 0.1mm.
Las ventajas que ofrece el láser sobre las técnicas convencionales en este tipo de
utilizaciones son las siguientes:
 Mejor aprovechamiento del material, debido a que la anchura del surco

generado es mínima.
 Las paredes de corte son perpendiculares a la pieza y paralelas entre sí.
 La pieza cortada no precisa ningún tratamiento ni limpieza posteriores.
 Se pueden realizar cortes en cualquier dirección.
 El proceso es altamente flexible y automatizado.
 No se precisan cambios de herramienta, lo que aumenta la flexibilidad y

eficiencia de los equipos.
 Es un proceso rápido y silencioso.
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Dentro de este campo, podemos destacar las siguientes aplicaciones innovadoras:
- Corte de materiales innovadores (Titanio y plástico).
Si bien el corte por láser constituye una inversión que bien aplicada brinda
excelentes resultados, puede conducir a graves errores si usted no está
convenientemente asesorado.
Fig. 3.3. Corte con Laser.
III.6.- MEJORAS DE LAS SOLDADURAS DURANTE Y DESPUÉS DE SU

PROCESO.
Las mejoras a realizar en el proceso de soldadura tienen que ser contempladas en

todo momento para garantizar que tendrá un buen resultado en el proceso a
corregir, por lo tanto se tendrán que realizar las mejoras durante y después del
proceso a utilizar.
Durante la soldadura:
| 106
• Verificar que los parámetros de soldadura empleados son adecuados.
• Inspeccionar la limpieza de la unión, las deformaciones y los tiempos de

aplicación.
• Examinar la pasada de raíz, para detectar posibles grietas.
• Inspeccionar el saneado de la raíz, para verificar si es adecuado.
• Observar el proceso operativo general de soldadura.
Después de la soldadura:
• Examinar la terminación y acabado del cordón de soldadura.
• Examinar el aspecto final de la soldadura.
• Inspeccionar el trabajo realizado, dentro del conjunto de la obra, para poder

detectar posibles discontinuidades.
Los cordones de soldadura deben ser homogéneos en su trazado, aspecto y

dimensiones, sin presentar diferencias importantes entre ellos.
III.7.- IMPORTANCIA DE LAS MEJORAS PARA LOS PUENTES EN EL

FUTURO.
Las exigencias de un continuo perfeccionamiento de la calidad y la eficacia en los

procesos de producción requieren constantes mejoras.
Así es no sólo en la misma producción, sino también en los ámbitos indirectamente

relacionados con ella. Toda mejora en la fabricación de estructura metálica para
puentes es el resultado de la implementación de mejoras, análisis, procesos,
personal calificado y equipos especiales. Esta conjugación de factores hace que
tengamos grandes resultados e impacto en los trabajos a futuros.
| 107
Las mejoras permitirán que se fabriquen Puentes metálicos con mayor calidad y en
menor tiempo para proyectos importantes dentro y fuera de México. Además se
reducirán las frecuencias y costos de mantenimiento en puentes que se
encuentren en operación.
Cada una de las mejoras implementadas dará frutos en nuevos diseños de

Puentes Metálicos, los cuales podrán minimizar la cantidad de elementos
prefabricados de concreto en las vías terrestres.
III.8.- CONTROL Y SEGUIMIENTO DE LAS MEJORAS DEL PROCESO DE

SOLDADURA.
Es un proceso que requiere un esfuerzo organizado y sistemático; al igual que la

calidad, no es un accidente encontrado dentro de un Taller, esto está contemplado
para garantizar cada uno de los procesos que involucran la fabricación y el término
de una pieza metálica. Para que se de el control y se pueda generar un
seguimiento pleno de la mejora de un proceso es necesario identificar el punto
exacto donde se ha implementado u originado una mejora.
Es claro que la mejora es una aspiración de una buena organización; en la cual se

encuentran involucrados, equipos, procesos de soldadura, tecnología y personal;
por lo tanto para que se generen las mejoras se tiene que contemplar lo siguiente:
 Identificar las funciones y requerimientos de cada uno de los procesos.
 Identificar las posibles fallas potenciales relacionadas con los procesos de

soldadura que se requerirán para soldar una pieza metálica.
 Evaluar los efectos potenciales de las fallas sobre las piezas a fabricar.
 Identificar las causas potenciales de los procesos de manufactura o ensamble y

las variables esenciales de cada una de los procesos de soldadura, en los
cuales se lleven controles para reducir los defectos y poder detectar la falla que
los produce.
| 108
 Identificar las variables del proceso para enfocar los controles en cada una de
estas.
 Desarrollar una lista (Check-List) de cada una de los trabajos implicados en el

proceso de fabricación de piezas metálicas para puentes, esta lista servirá para
establecer un sistema de prioridades y haci implementar acciones correctivas o
preventivas.
 Documentar cada uno de los resultados obtenidos de los procesos de

manufactura y ensamble.
El seguimiento y control de las mejoras de los procesos de la soldadura tiene que

presentarse como una revisión periódica pero a la vez coordinada. El seguimiento
a través de indicadores permite tener información sobre el grado de; las mejoras
obtenidas, los recursos utilizados para ejecutar las acciones, así como las
incidencias detectadas a lo largo del proceso, este seguimiento y control puede ser
interno o externo.
Por su parte la revisión periódica de cada una de las acciones de mejora, tiene
como objetivo adaptarse a los cambios y necesidades del tipo de estructura
metálica, material base, material de aporte, tipo de puente, especificaciones de
proyecto ó tipos de procesos de soldadura.
Seguimiento y Control Interno
El seguimiento y control interno debe efectuarse siempre independiente a los

requerimientos y especificaciones del proyecto,
El objetivo del seguimiento y control interno es:
 Rendir cuentas del estado en que se encuentran las mejoras de la soldadura

en cada uno de los procesos utilizados.
 Proporcionar información para la revisión periódica de las mejoras.
| 109
 Documentar el seguimiento y control de cada una de las mejoras.
La responsabilidad del seguimiento, control interno y la revisión periódica de las

acciones de mejora recae directamente en los responsables de cada área del
proceso.
Seguimiento y Control Externo
Además del seguimiento y control interno, es aconsejable que los responsables

del proyecto realicen un seguimiento externo a las acciones de mejora,
otorgándole así un carácter más formal y garantizando que se generara un
seguimiento más completo.
El objetivo del seguimiento y control externo es:
 Fomentar la implantación de los planes de las acciones de mejoras derivados

de los procesos de evaluación interna.
 Mantener el desarrollo de las acciones de las mejoras según lo planificado.
 Conocer las incidencias detectadas en el proceso de implementación de

acciones de mejora
 Ayuda a solventar las dudas e incidencias surgidas a lo largo del proceso de

mejoramiento.
 Permite contar con una evaluación adicional a la interna.
| 110
Capítulo IV
ESTUDIO Y ANALISIS DEL COSTO

ECONOMICO POR MEJORAS
| 111
Los costos por mejoras en la fabricación de estructura metálica para puentes,

forman parte integral del costo de producción, tradicionalmente éstos se
encuentran dentro del estado de pérdida y ganancia de una empresa, los que no
se cuantifican por separados para poder aplicar las medidas correctivas.
El Análisis y cuantificación de los costos por las diferentes variables dentro del
proceso de fabricación permite demostrar cómo se puede mejora la economía de
una empresa; conociendo la magnitud de los costos se puede saber con mayor
precisión los ahorros a obtener con la implantación del proceso de mejoras. El
cálculo de los costos tiene como propósito llamar la atención del gerente y medir el
mejoramiento del proceso de fabricación.
IV.1.- MEJORAS EN EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
A fin de reducir sus costos, una empresa debe favorecer el mejoramiento de

sus procesos de soldadura, obteniendo una mejora en el flujo de producción, con
sus operaciones bajo control, permitiendo tomar mejores decisiones de negocios y
ponerlas en práctica con mayor rapidez.
Este enfoque permite crear una ocasión significativa para optimizar la

participación de mercado al mejorar los procesos de la empresa.
Cuando se habla de mejoramiento de procesos, el principal objetivo que se

persigue consiste en garantizar que una empresa tenga procesos que:
 Eliminen los errores.
 Minimicen las demoras.
 Maximicen el uso de los activos.
 Promuevan el entendimiento del personal operativo.
 Sean fáciles de emplear.
| 112
 Sean amistosos con el proyecto.
 Sean adaptables a las necesidades cambiantes de los clientes.
 Proporcionen a la organización una ventaja competitiva.
 Hagan un uso más productivo del personal.
IV.2. VARIABLES A MEJORAR LAS CUALES AFECTAN DIRECTA O

INDIRECTAMENTE A LA SOLDADURA EN PUENTES VEHICULARES.
Toda variable mejorada o a mejorar implica generar un costo extra dentro del
proceso, el cual está siendo utilizado para la fabricación de estructura metálica de
un puente vehicular, en la mejora se tienen que contemplar las variables que
afectan directamente al proceso y las variables que afectan indirectamente al
proceso.
Cuando todas las otras variables involucradas directas en el proceso se mantienen

constantes como, el amperaje de soldadura varía con la velocidad de alimentación
del electrodo, o la falta de fusión, todo esto forma parte de una relación no ideal.
Pero cuando se empiezan a presentar problemas dentro de la soldadura, se tiene
que generar un control para poder generar las mejoras correspondientes. Por
ejemplo
Cuando la velocidad de alimentación del electrodo se varíe, el amperaje de

soldadura variará en consecuencia el cordón de soldadura presentara
irregularidades en la fusión del material de aporte. Por lo tanto se dan las variables
siguientes:
| 113
IV.2.1. Variables Directas
 Corriente de Soldadura (Velocidad de Alimentación del Electrodo).
 Polaridad.
 Voltaje de Arco (Longitud de Arco).
 Velocidad de Avance.
 Extensión del Electrodo.
 Orientación del Electrodo (Ángulo de Empuje o Ángulo de Arrastre).
 Posición de la Junta a Soldar.
 Diámetro del Electro.
 Composición del Gas de Protección y/o fundente.
IV.2.2. Variables Indirectas
 Selección adecuada de los materiales a procesar.
 Proceso de corte y habilitado del material base.
 Selección y preparación adecuada del diseño de juntas.
 Revisión dimensional de los elementos armados según proyecto.
 Aplicación de soldadura en lugares adecuados.
 Aplicación de soldadura según procedimiento.
 Soldadores calificados.
 PND evaluadas correctamente.
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 Personal de Control de Calidad Acreditado.
 Falta de capacitación al personal operario.
 Daños por transportación de la estructura terminada
 Daños y maniobras de montaje.
Cuando se mantienen controladas y constantes todas las otras variables directas o

indirectas, se producen las mejoras en la soldadura, como un ejemplo resultará lo
siguiente: Un aumento en la penetración de la soldadura (profundidad y ancho del
cordón) Un aumento en la deposición del material Base, Un aumento en el tamaño del
cordón de soldadura y un mejoramiento en el rechazo de piezas por reparaciones de
soldaduras.
Fig. 4.1. Esquema del proceso de fabricación.
IV.2.3. Proceso de Mejora para las Variables
Para que las empresas tengan una posición competitiva en la actualidad

necesitaran un cambio organizacional, que esté orientado al mejoramiento
constante de todos los niveles estructurales de la organización, requiriendo para
ello que todos sus trabajadores tengan una nueva visión.
| 115
Se deben conocer las necesidades de los clientes internos y externos, ya que al

ser el cambio en sus necesidades tan dinámico, la empresa debe desarrollar
prácticas que hagan de este cambio una oportunidad valiosa para una mejor
posición de la misma en el mercado.
Esta filosofía de mejora continua, supone que la forma de vida en el ambiente de

trabajo, social y familiar, merece ser mejorada constantemente, ya que cada vez
que se hagan mejoras en los parámetros del desempeño, se lograrán mejoras en
la calidad y productividad.
El proceso de mejoramiento continuo es una tarea humana, donde todas las partes
que intervienen en él, deben desempeñar su parte de la mejor forma posible, este
proceso no funciona con el esfuerzo de una sola persona, es necesario que el
equipo esté convencido de los beneficios que aporta este proceso y se involucren
directamente, el problema es convencerlos de esto, para ello se necesita de un
verdadero líder, la mejora implica cambios y estos generan resistencia, por lo que
es necesario propiciar la participación del grupo.
IV.3. COSTO POR MEJORAS DE LAS VARIABLES.
Toda mejora implica un reajuste en el proceso y por lo tanto implica un costo extra
al costo unitario del producto, en nuestro caso se vería impactado el precio unitario
de nuestra estructura metálica, cabe mencionar que es importante controlar todas
estas variables las cuales son esenciales para mantener siempre estable nuestro
costo, pues si no es así tendremos una afectación con los sobre costos por
reparaciones, las cuales son necesarias para el funcionamiento del puente y más
aún cuando son de uso vehicular.
| 116
Tabla. 4.1. Costo por Kg. Para la fabricación de estructura.

ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
Código Concepto Unidad Costo Cantidad Im porte %
Análisis: PUENTE METALICO KG 621,445.30
SUMINISTRO, HABILITADO Y COLOCACION DE ESTRUCTURA METALICA PARA VIGAS, A BASE DE PLACA A-50, APLICACION DE PRIMER CROMATO DE
ZINC RP-2, ACABADO CON PINTURA EPOXICA AMSA E-4600, PRUEBAS DE LABORATORIO, SOLDADURA, ENERGIA ELECTRICA Y LIMPIEZA CON
CHORRO DE ARENA. INCLUYE: MATERIAL, MANO DE OBRA, HERRAMIENTA Y EQUIPO.
MATERIALES
PLACA-50 PLACA A-50 DE 1/2" A 2" Y A-36 KG $13.50 1.050000 $14.18 56.83%
OXIGENO OXIGENO M3 $29.00 0.011000 $0.32 1.28%
GAS GAS BUTANO KG $12.76 0.011000 $0.14 0.56%
SOLDADURA SOLDADURA 7018 KG $34.00 0.032000 $1.09 4.37%
FLETE FLETE DF KG $0.20 1.000000 $0.20 0.80%
PRUEBAS PRUEBAS DE LABORATORIO LIQUIDOS KG $0.28 1.000000 $0.28 1.12%
PENETRAN
RP-2 PRIMER CROMATO DE ZINC RP-2 LT $72.70 0.009000 $0.65 2.61%
EPOXE-4600-R EPOXICO AUTOPRIM. AMSA E-4600 LT $103.54 0.004500 $0.47 1.88%
RESINA GRI
EPOXE-4600-E EPOXICO AUTOPRIM. AMSA E-4600 LT $72.70 0.004500 $0.33 1.32%
ENDURECEDOR
ADELGE-4600 ADELGAZADOR P/AMSA 4600 LT $47.85 0.005400 $0.26 1.04%
SUBTOTAL: MATERIALES $17.92 71.81%
MANO DE OBRA
CUAD50 CUADRILLA DE HABILITADO Y ARMADO JOR $1,002.09 / 1,180.00 $0.85 3.41%
CUAD52 SOLDADURA EN TALLER JOR $1,062.35 / 1,220.00 $0.87 3.49%
CUAD58 MANIOBRAS PARA FABRICACION Y JOR $700.75 / 8,000.00 $0.09 0.36%
PINTURA
CUAD51 MONTAJE DE ESTRUCTURA JOR $1,002.09 / 1,150.00 $0.87 3.49%
CUAD53 SOLDADURA EN CAMPO JOR $1,062.35 / 1,250.00 $0.85 3.41%
CUAD59 MANIOBRAS PARA MONTAJE JOR $700.75 / 6,000.00 $0.12 0.48%
%MO HERRAMIENTA MENOR % $4.11 0.030000 $0.12 0.48%
%MO3 LIMPIEZA DE FRENTES DE TRABAJO % $4.11 0.020000 $0.08 0.32%
CUAD54 CUADRILLA DE PINTURA EN TALLER JOR $791.14 / 2,500.00 $0.32 1.28%
CUAD55 CUADRILLA 55 PINTURA EN CAMPO JOR $791.14 / 5,500.00 $0.14 0.56%
SUBTOTAL: MANO DE OBRA $4.31 17.28%
EQUIPO Y HERRAMIENTA
EQCORTE EQUIPO DE CORTE DE OXIACETILENO HR $19.02 / 170.000000 $0.11 0.44%
EQSOLDADORA SOLDADORA DE ARCO ELECTRICO HR $96.99 / 390.000000 $0.25 1.00%
EQGRUA130 GRUA HIDRAULICA TELESCOPICA DE 130 HR $1,430.88 / 1,460.00 $0.98 3.93%
TON MONTADA SOBRE NEUMATICOS
EQGENERADOR GENERADOR HR $206.12 / 590.000000 $0.35 1.40%

%MO2 ANDAMIOS % $4.11 0.025000 $0.10 0.40%
EQCOMPRESO COMPRESORA DE AIRE HR $43.06 / 300.000000 $0.14 0.56%
RA
SUBTOTAL: EQUIPO Y HERRAMIENTA $1.93 7.73%
BASICOS
SANDBLASTEO SANDBLASTEO KG $0.79 1.000000 $0.79 3.17%
SUBTOTAL: BASICOS $0.79 3.17%
Costo Directo: $24.95
INDIRECTOS 9.7% $2.42
SUBTOTAL $27.37
FINANCIAMIENTO
SUBTOTAL $27.37
UTILIDAD 9% $2.46
PRECIO UNITARIO $29.83
(* VEINTINUEVE PESOS 83/100 M.N. *)
| 117
Tabla. 4.2. Costo por Kg. Para la reparación de estructura.

Código Concepto Unidad Costo Cantidad Im porte %
Análisis: PUENTE METALICO KG 621,445.30
SUMINISTRO, HABILITADO Y COLOCACION DE ESTRUCTURA METALICA PARA VIGAS, A BASE DE PLACA A-50, APLICACION DE PRIMER CROMATO DE
ZINC RP-2, ACABADO CON PINTURA EPOXICA AMSA E-4600, PRUEBAS DE LABORATORIO, SOLDADURA, ENERGIA ELECTRICA Y LIMPIEZA CON
CHORRO DE ARENA. INCLUYE: MATERIAL, MANO DE OBRA, HERRAMIENTA Y EQUIPO.
MATERIALES
PLACA-50 PLACA A-50 DE 1/2" A 2" Y A-36 KG
OXIGENO OXIGENO M3 $29.00 0.011000 $0.32 1.28%
GAS GAS BUTANO KG $12.76 0.011000 $0.14 0.56%
SOLDADURA SOLDADURA 7018 KG $34.00 0.032000 $1.09 4.37%
FLETE FLETE DF KG
PRUEBAS PRUEBAS DE LABORATORIO LIQUIDOS KG $0.28 1.000000 $0.28 1.12%
RP-2 PRIMER CROMATO DE ZINC RP-2 LT

EPOXE-4600-R EPOXICO AUTOPRIM. AMSA E-4600 LT
RESINA GRI
EPOXE-4600-E EPOXICO AUTOPRIM. AMSA E-4600 LT
ENDURECEDOR
ADELGE-4600 ADELGAZADOR P/AMSA 4600 LT
SUBTOTAL: MATERIALES $1.83 71.81%
MANO DE OBRA
CUAD50 CUADRILLA DE HABILITADO Y ARMADO JOR $1,002.09 / 1,180.00 $0.85 3.41%
CUAD52 SOLDADURA EN TALLER JOR $1,062.35 / 1,220.00 $0.87 3.49%
CUAD58 MANIOBRAS PARA FABRICACION Y JOR $700.75 / 8,000.00 $0.09 0.36%
PINTURA
CUAD51 MONTAJE DE ESTRUCTURA JOR / 3.49%
CUAD53 SOLDADURA EN CAMPO JOR $1,062.35 / 1,250.00 $0.85 3.41%
CUAD59 MANIOBRAS PARA MONTAJE JOR /
%MO HERRAMIENTA MENOR % $4.11 0.030000 $0.12 0.48%
%MO3 LIMPIEZA DE FRENTES DE TRABAJO % $4.11 0.020000 $0.08 0.32%
CUAD54 CUADRILLA DE PINTURA EN TALLER JOR /
CUAD55 CUADRILLA 55 PINTURA EN CAMPO JOR /
SUBTOTAL: MANO DE OBRA $2.86 17.28%
EQUIPO Y HERRAMIENTA
EQCORTE EQUIPO DE CORTE DE OXIACETILENO HR $19.02 / 170.000000 $0.11 0.44%
EQSOLDADORA SOLDADORA DE ARCO ELECTRICO HR $96.99 / 390.000000 $0.25 1.00%
EQGRUA130 GRUA HIDRAULICA TELESCOPICA DE 130 HR /
TON MONTADA SOBRE NEUMATICOS
EQGENERADOR GENERADOR HR $206.12 / 590.000000 $0.35 1.40%

%MO2 ANDAMIOS % $4.11 0.025000 $0.10 0.40%
EQCOMPRESO COMPRESORA DE AIRE HR $43.06 / 300.000000 $0.14 0.56%
RA
SUBTOTAL: EQUIPO Y HERRAMIENTA $0.95 7.73%
BASICOS
SANDBLASTEO SANDBLASTEO KG
SUBTOTAL: BASICOS
Costo Directo: $5.64
INDIRECTOS 9.7% $2.42
SUBTOTAL $8.06
FINANCIAMIENTO
SUBTOTAL $8.06
UTILIDAD 9% $2.46
PRECIO UNITARIO $10.52
(* VEINTINUEVE PESOS 83/100 M.N. *)
| 118
IV.4. CLASIFICACIÓN DE LOS COSTOS DE CALIDAD
Se denomina costos de calidad a los costos asociados con la obtención,

identificación, reparación y prevención de fallas o defectos, estos pueden
clasificarse en cuatro categorías: costos de prevención, costos de evaluación,
costos de fallas internas y costos de fallas externas.
Según María Cristina Ruiz Villar (2003), e intentando una clasificación que
uniforme los costos de calidad, se refiere que algunos autores han distinguido dos
tipos de costos de calidad:
 Los propiamente dichos que vienen a ser los esfuerzos para fabricar un
producto de calidad.
 Los generados por no hacer las cosas correctamente llamados "precio del
incumplimiento" o costos de no calidad.
Analizando las diversas partidas que componen los costos de calidad y de acuerdo
con las funciones específicas y el propósito a que responden cada una de ellas,
según Oriol Amat (1992), los costos de calidad se separan en cuatro grupos
básicos que incluyen los señalados : Figura 4.2
| 119
Fig. 4.2. Clasificación de los Costos de Calidad.
IV.4.1. Costos de Prevención
Son aquellos en los que se incurre buscando que la fabricación de productos esté
apegada a las especificaciones, representa el costo de todas las actividades
llevadas a cabo para evitar defectos en el diseño y desarrollo en: las labores y
actividades de adquisición de insumos y materiales, en la mano de obra, en la
creación de instalaciones y en todos aquellos aspectos que tienen que ver desde
el inicio y diseño de un producto o servicio hasta su comercialización, algunos
ejemplos son:
 Revisión del proyecto y de las especificaciones.
 Calificación del producto.
 Orientación de la ingeniería en función de la calidad.
| 120
 Programas y planes de aseguramiento de la calidad.
 Evaluación y capacitación del personal sobre la calidad.
 Entrenamiento y capacitación para la operación con calidad.
IV.4.2. Costos de evaluación
Son los desembolsos incurridos en la búsqueda y detección de imperfecciones en

los productos que por una u otra razón no se apegaron a las especificaciones,
estos proceden de la actividad de inspección, pruebas, evaluaciones que se han
planeado para determinar el cumplimiento de los requisitos establecidos como por
ejemplo:
 Inspección y Pruebas Destructivas y No destructivas.
 Análisis del cumplimiento de las especificaciones de proyecto.
 Inspección y pruebas de aceptación para la liberación de la estructura.
 Control del proceso e inspección de embarque y montaje.
Los costos de prevención y evaluación son considerados como costos de

obtención de calidad, denominándose costos de conformidad y se consideran
controlables debido a que la empresa puede decidir su magnitud según los
objetivos que ésta se trace.
IV.4.3. Costos de fallas internas
Después de ser detectadas las fallas y antes de ser enviados a los clientes es
necesario realizar actividades tendientes a eliminar aquellas imperfecciones
encontradas en los productos, esto incluye tanto materiales, mano de obra y
gastos de fabricación, así como herramientas o adecuación de máquinas, algunos
ejemplos son:
| 121
 Componentes individuales de costos de producción defectuosa (rechazos).
 Utilización de herramientas y tiempos muertos de producción.
 Supervisión y control de operaciones de restauración.
 Costos adicionales de manejo de documentos e inventarios.
IV.4.4. Costos de fallas externas
Son los incurridos cuando después de haber sido embarcados a los clientes los
productos, se detectan que algunos de ellos no cumplen con las especificaciones,
como son:
 Componentes individuales de costos de soldaduras rechazadas.
 Cumplimiento de garantías ofrecidas.
 Reembarque y costos de reparaciones en su caso.
 Aspectos relacionados con la posibilidad de pérdidas futuras.
Estos costos se conocen como los costos de no calidad e incluyen el consumo de

factores adicionales y los costos de oportunidad de los mismos.
Después de realizar un análisis de estos costos se podrá determinar que si

aumenta la obtención de la calidad, se disminuirá el costo por concepto de fallos
tanto internos como externos.
Sáez Torrecilla, Fernández y Gutiérrez (1994) en este sentido señalan que la

actuación de las empresas sobre los costos totales de calidad debe ser eficaz y
tendente a reducirlos tomándose en consideración los siguientes aspectos:
 Invertir en actividades de prevención y evaluación para conseguir reducir los

fallos.
| 122
 Atacar directamente los fallos visibles.
 Reducir los costos de evaluación conforme la mejora se vaya haciendo

patente.
 Buscar una nueva orientación a las actividades de prevención para alcanzar

la mejora continuada.
Al respecto Juran y Gryna (1995) plantean que para lograr una reducción
significativa de los costos, deben atacarse primero los costos por fallas, lo que
tendrá mayor impacto que reducir los costos de evaluación.
Un incremento de los costos de prevención significa un ingreso en términos de

costos menores por fallas; estos autores concluyen como resultado de estudios
realizados, que los costos totales de calidad son más altos en industrias
complejas, los de fallas son el porcentaje más alto del total, mientras que los de
prevención constituyen el porcentaje más pequeño.
En cuanto a los costos que conforman el costo de calidad y los de no calidad, hay
que destacar que entre ellos existe una estrecha relación, que propicia que cuando
unos aumentan (costos de prevención y evaluación), los otros (costos de fallos)
tiendan a disminuirse, siendo esto lo que determina el efecto económico del control
de la calidad.
| 123
CONCLUSIONES.
Desde su invención, hace ya más de 100 años, la soldadura de metales ha sido

ampliamente usada en un gran número de procesos de manufactura, a nivel
industrial y artesanal.
El factor principal que hace de este proceso un método tan útil es su simplicidad, y
por lo tanto, muy requerido en la fabricación de puentes metálicos para uso
vehicular. Los procesos de soldadura disponibles y utilizados en el campo de la
construcción han abarcando grandes proyectos, donde se requiere estructuras
que puedan cubrir claros o distancias importantes como el puente Baluarte que
une a Durango con Sinaloa.
La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un

soldador para trabajar es una fuente de alimentación eléctrica, cables, un equipo,
porta electrodo y material de aporte.
La soldadura es muy versátil dentro del campo de la construcción y más aún en

su aplicación dentro de la fabricación de puentes metálicas vehiculares, puesto
que su variedad de utilización es enorme.
Particularmente la importancia de la soldadura y los puentes metálicos vehiculares

resulta garantizar la firmeza de las uniones soldadas en las piezas metálicas que
serán sometidas a esfuerzos de compresión, tensión o tracción, como es el caso
de los vehículos que transitan por el puente conformado.
| 124
TRABAJO A FUTURO.
El objetivo de este trabajo a futuro es tener un análisis de tres procesos

importantes de soldadura, esto con la finalidad de generar una visión más amplia
de la soldadura en los puentes vehiculares, para que en un futuro se fabriquen
estructuras metálicas con grandes características de calidad y confiabilidad en su
conformado utilizando nuevos y mejores materiales.
Este trabajo de igual manera resaltara la importancia del proceso de soldadura, en

la fabricación de estructura metálica para puentes vehiculares. Actualmente en las
empresas del área metalmecánica, la soldadura es una herramienta de trabajo
importante, para la unión de elementos metálicos, especialmente aquellos que
son sometidos a grandes esfuerzos de carga, como es el caso de los puentes de
uso vehicular.
| 125
BIBLIOGRAFIA:
 Tecnología de Inspección de Soldadura. TERCERA EDICIÓN  1999

Lic. Arturo Rodríguez Ing. Sergio Camacho, Ing. Ernesto González
 Norma AWS D.1.1 (American Welding Society) Edition 2004.

Código de Soldadura para Acero Estructural AWS. Utilizado en todo el
mundo para la construcción de edificios y estructuras.
 Norma AWS D.1.5 (American Welding Society) Edition 2002.

Código de Soldadura de Puente AWS utilizada en los Estados Unidos para
la construcción de puentes.
 American Association of State Highway and Transportation Official (ASSHTO)

Edition 2002.
 Especificaciones Técnicas del Circuito Exterior Mexiquense Fase 2.
 Experiencia Laboral.
 Internet.
| 126

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

APLICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA EN PUENTES

Tesis para Obtener el Grado de

José Abraham Torres Solano

DIRECTOR 1 DE TESIS: M. en C. SALVADOR RUBÉN AYALA RODRÍGUEZ

México Distrito Federal 2013

Capítulo I: CARACTERISTICAS DE SOLDADURA Y PUENTES.

I.1.- Definición de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Capítulo II: PROBLEMATICAS Y CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE JUNTAS.

II.1.- Factores Principales del Rechazo de la Soldadura en Puentes. . . . . . . . . . . . . 58

II.2.1.4.- Aceros para Puentes. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

Capítulo III: SOLUCIONES Y MEJORAS A LOS DISEÑOS DE JUNTAS PARA LA

III.1.- Análisis de riesgos para la aplicación de soldadura en puentes. . . . . . . . . . . . 95

Capítulo IV : ESTUDIO Y ANALISIS DEL COSTO ECONÓMICO POR MEJORAS.

IV.1.- Mejoras en el Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112

IV.3.- Costo por Mejoras de las variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

TRABAJO A FUTURO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

Tabla 1.1 Tabla histórica del nacimiento de la soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Figura 2.8. Tipos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

En esta Tesis se estudia la optimización de los diferentes procesos de soldadura

La fabricación de puentes involucra 2 materiales principales; el Material Base y el

La elaboración de este trabajo es poder contemplar la importancia del proceso de la

Actualmente en las empresas del área metalmecánica, la soldadura es una herramienta

El conocimiento de las variables esenciales que intervienen en el proceso de

El objetivo de este trabajo fue estudiar la importancia de los diferentes procesos de

En el siguiente trabajo se tratan temas de soldadura y puentes metálicos vehiculares,

I.1 DEFINICIÓN DE SOLDADURA

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeada por una capa de

Fig.1.1 Esquema del proceso de soldadura por arco eléctrico.

Normalmente se suelda en ambientes industriales pero también se puede hacer al

En el caso de la soldadura por arco consiste en sujetar un cable de tierra a la pieza

Actualmente en las empresas de área metalmecánica consideran a la soldadura

I.2 PRINCIPIOS Y ORIENES DE LA SOLDADURA.

La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

Fig.1.2 Pilar de hierro de Delhi, construido en la India en el año 310.

Fig.1.3. Unión de metales por medio del calentamiento y golpes.

En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la corriente

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de

Tabla.1.1. Tabla histórica del nacimiento y evolución de la soldadura.

I.3 USOS Y ÁREAS DE APLICACIÓN DE LA SOLDADURA

a) Construcción de puentes, edificios

b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques

d) Industria aeronáutica y espacial

e) Automóviles, ferrocarriles, etc.

I.4 LA SOLDADURA EN PUENTES

La soldadura a jugado un rol importante dentro del desarrollo de la humanidad, a

Son numerosos los puentes metálicos de Armadura existentes en el país tanto

Una de las mayores ventajas del acero son: su construcción en el taller y la

I.5 HISTORIA DE LOS PUENTES

Posterior a la Segunda Guerra Mundial el desarrollo de la tecnología ha permitido

 Extensión de la utilización de la viga de alma llena, tanto en su versión de

 Mejoramiento de los métodos de unión (tornillos de alta resistencia, desde

 El desarrollo o imposición de la losa ortótropa como tablero de puente

 La mejor calidad de los aceros, lo cual permite reducir el peso de la

El encarecimiento de los puentes metálicos, ha dado origen a los puentes mixtos,

El puente arco metálico ha seguido su camino en las dos morfologías conocidas

La celosía en puentes rectos ha seguido su camino desde el siglo en que apareció,