“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”.

AGLOMERANTES

ALUMNA: MILENA LUISA QUINA NUÑEZ

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCION

CICLO: VIII

2021-I

AGLOMERANTES
Los aglomerantes son aquellos elementos
que utilizamos para unir o pegar elementos
de varias sustancias en las construcciones,
mediante las reacciones químicas que
ocurren con la adición de agua y aire.

Estos materiales dada su propiedad de

adherirse y moldearse, se utiliza junto con
otros materiales para unirlos entre sí,
protegerlos, endurecerse y alcanzar
resistencias mecánicas considerables.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de

casit todos los elementos de la misma.

TIPOS DE AGLOMERANTES

Dependiendo del proceso mediante el cual un aglomerante endurece y adquiere

resistencia, se tienen:

Aglomerantes térmicos: estos aglomerantes adquieren resistencia por

enfriamiento, por ejemplo el cemento asfáltico y el azufre.

Cementos asfálticos

Mezcla de asfalto con materiales fluidificantes que aumentan su viscosidad.

Las siglas CA mas 2 números indican su limite mínimo y máximo de viscosidad.

Ej.: CA 60-80 Cemento asfáltico con índice de penetración de 60 a 80 décimas

de milímetro.

Junto con material pétreo componen los concretos asfálticos (pavimentación etc.)

Aglomerantes polimérico: estos aglomerantes adquieren resistencia mediante

reacciones de polimerización, como sucede con las resinas epóxicas.
Aglomerantes aéreos e hidráulicos: los aglomerantes aéreos endurecen en
contacto con el aire y los hidráulicos en presencia de agua. A este tipo de
aglomerante pertenecen la cal, el cemento y el yeso.

Las reacciones de fraguado de los aglomerantes poliméricos e hidráulicos son

exotérmicas, es decir, liberan calor, lo que se debe considerar cuando se trabaja
con ellos, para evitar fisuración de los materiales finales o estructuras.

Aglomerantes aéreos e hidráulicos

Cal: En la naturaleza se encuentra la caliza o carbonato cálcico, la que

corresponde a óxido de calcio
quemado, es decir, ha
reaccionado con dióxido de
carbono. Industrialmente, la caliza
es molida en un horno, lo que
permite obtener óxido de calcio en
estado sólido. Este óxido es muy
activo y se conoce con el nombre
de “cal viva” debido a su alta
reactividad y su carácter corrosivo.
Este es un material altamente alcalino, es decir, tiene un pH muy alto.

La cal viva se mezcla con agua para formar hidróxido de calcio o cal hidratada, la
que se comercializa como adición para la elaboración de morteros o simplemente
para pintar fachadas. Debido a que forma una capa relativamente impermeable,
antiguamente, se utilizaba para proteger los adobes utilizados en la construcción
de edificaciones.

Yeso: El yeso se encuentra en la naturaleza como un mineral denominado

“Selenita” y químicamente corresponde a un sulfato de calcio dihidratado.
Industrialmente, se muele en un horno a una temperatura de 130º para
deshidratarlo y transformarlo en un polvo blanco capaz de reaccionar con el agua.
Cemento hidráulico: El cemento hidráulico o cemento Pórtland se obtiene de la
sinterización de caliza con algunas arcillas, tales como óxido de aluminio o
alúmina, óxido de silicio o sílice y óxido de fierro. Estos materiales se muelen a
alta temperatura en un horno rotatorio y como resultado se obtiene un material
compacto denominado clinker.

Si el clinker es molido finamente y se mezcla con agua, reacciona rápidamente y

rigidiza, de modo que, desde el punto de vista de la construcción y aplicaciones en
ingeniería, no se puede utilizar. Sin embargo, si durante la molienda se mezcla
con bajos contenidos de yeso , se obtiene un material que tarda algunas horas en
empezar a rigidiza, este material se conoce con el nombre de Cemento Pórtland.

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN

 Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

 Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
 Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).
 ADITIVOS

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto

durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el
efecto deseado) de la masa o peso del
cemento, con el propósito de producir una
modificación, en algunas de sus
propiedades originales o en el
comportamiento del concreto en su
estado fresco y/o en condiciones de
trabajo en una forma susceptible de ser
prevista y controlada. Esta definición
excluye, por ejemplo, a las fibras
metálicas, las puzolanas y otros.

En la actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con

características diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la
construcción y se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el
cemento, el agua y los agregados. Existen ciertas condiciones o tipos de obras
que los hacen indi Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C
125 definen al aditivo como: “Un material distinto del agua, de los agregados y
cemento hidráulico que se usa como componente del concreto o mortero.

TIPOS DE ADITIVOS

PLASTIFICANTES.

Cuando se agregan a una mezcla de concreto, los plastificantes (agentes

reductores de agua) son absorbidos en la superficie de las partículas de los
aglomerantes, haciendo que se repelan entre sí, lo cual da como resultado una
mejora en la trabajabilidad y proporciona una distribución más uniforme de las
partículas del aglomerante a través de la mezcla.

Dosificación.
La dosis típica de un plastificante varía de 200ml a 450 ml por cada 100kg de
material cementantes

Usos:

Los plastificantes usualmente incrementan el revenimiento del concreto con un

contenido de agua dado.

Los plastificantes pueden reducir la proporción de agua de una mezcla de

concreto para una trabajabilidad dada, como regla práctica, en aproximadamente
10%.

La adición de un plastificante posibilita alcanzar una resistencia dada con un

menor contenido de cemento.

Los plastificantes pueden mejorar la bombeabilidad.

SUPERPLASTIFICANTES

Estos aditivos son químicamente distintos de los plastificantes normales y aunque

su acción es casi la misma, es más
marcada. Cuando se usan para producir
concreto fluido puede esperarse una
pérdida rápida de trabajabilidad, por tanto,
éstos deben ser agregados justo antes de
la colocación.

Dosificación.

La dosis normal de un superplastifante está entre 750ml y 2500ml por cada 100kg
de material cementante.

Usos

Los superplastificantes se usan con mayor ventaja:

En áreas de refuerzo congestionado.

En donde una consistencia autonivelante facilita la colocación.

Para concreto de alta resistencia, disminuyendo la relación agua:cemento como
resultado de reducir el contenido de agua en 15-25%.

INCORPORADORES DE AIRE.

Un agente incorporador de aire introduce aire en forma de diminutas burbujas

distribuidas de modo uniforme a través de toda la pasta de cemento.

Dosificación.

La dosis típica para los agentes incorporadores de aire está entre 50ml y 150ml
por cada 100kg de material cementante.

Usos:

En donde se requiera una resistencia mejorada del concreto endurecido contra los
daños causados por congelación y deshielo.

Para una trabajabilidad mejorada, en especial, en mezclas gruesas o pobres.

Para reducir la segregación, sobre todo cuando una mezcla tiene un déficit de
finos.

ACELERANTES.

Estos aditivos aceleran la reacción química del cemento y el agua, y de este modo
aceleran la tasa de fraguado y/o la ganancia temprana en la resistencia del
concreto.

Dosificación.

Dependiendo del grado de aceleramiento deseado, la dosificación para

acelerantes varía del 1% al 4% del peso del cemento (aproximadamente de 300
mL a 1200 mL por bolsa de cemento de 42.5 Kg). De acuerdo a experiencias y
datos teóricos, se puede decir que con una dosificación del 4% se obtienen
resistencias mecánicas a 3 días equivalentes a 7 días y a 7 días las equivalentes a
15 días. Este efecto puede variar con el tipo y la edad del cemento, como también
con la temperatura del ambiente. Cementos Yura recomienda hacer ensayos
previos para determinar la dosificación óptima en cada caso.
Usos:

Cuando se requiere de fraguado rápido y altas resistencias tempranas (por

ejemplo, en la profundización de pozos).

Cuando se requiere la reutilización rápida de moldes (encofrados).

Cuando el vertido del concreto tenga lugar bajo condiciones muy frías.

RETARDANTES.

Estos aditivos disminuyen la velocidad de la reacción química del cemento y el

agua conduciendo a tiempos más largos de fraguado y ganancia de resistencia
iniciales más lentas.

Dosificación.

Las dosis típicas para los retardadores están entre 150ml y 500ml por cada 100kg
de material cementante.

Usos:

Cuando se coloca el concreto en clima caliente, en particular cuando el concreto

es bombeado.

Para evitar juntas frías debido a la duración de la colocación.

En concreto debe transportarse durante un largo tiempo.

Consideraciones prácticas.

Si una mezcla tiene una sobredosis más allá del límite recomendado por el
proveedor, la prolongación del tiempo de fraguado puede durar días.

Los retardantes con frecuencia incrementan la contracción plástica y el

agrietamiento por asentamiento plástico.

La adición atrasada de los aditivos retardantes, pueden resultar en una

prolongación de tiempo de fraguado.