SKF Manual de Servcios en Español

Manual de
Servicio
Numero de Parte. 417199
2nd Edicion
Perforadora para
tronaduras Series SKF
Este manual cubre los modelos equipado
con motores electronicos.
Introduction i
Informacion de Seguridad
Este simbolo de alerta de seguridad indica importantes mensajes
de seguridad en el manual. Cuando vea este simbolo, lea
cuidadosamente el mensaje que sigue y este alerta a la
posibilidad de lesionarse o de daño a la propiedad.
ADVERTENCIA:
ANTES DE ENCENDER EL MOTOR:
* Estudie los Manuales del Operador y de Servicio

* Ponga en practica todas las Precauciones de Seguridad
* Haga Revision Pre -Operacion
* Aprenda los Controles Antes de Operar
Es SU responsabilidad entender y seguir las instrucciones del fabricante

en la operacion y servicio de la maquina, y de observar las precauciones
de seguridad pertinentes, leyes y regulaciones.
Si falla en la compresion del manual y de toda seguridad, capacidad e
instrucciones establecidas en la maquina antes de operar la unidad,
constituye un mal uso de la maquina. Es su responsibilidad de saber los
requerimientos del fabricante, y de regulaciones gubernamentales,
precauciones requeridas y posibles peligros existentes en el trabajo.
Usted debe llevar este conocimento a todo el personal que trabaje con el
equipamiento o en el area, para que todos puedan tomar las precauciones
de seguridad requeridas y necesarias. Mantenga a los niños, visitantes, y
personal sin entrenamiento lejos del equipamiento. Es tambien su
responsabilidad de operar su equipamiento con destreza, buen juicio, y
precaucion. Siguiendo los procedimientos de seguridad reconocidas y
puede ayudarle a evitar accidentes. Si falla en seguir estas instrucciones
puede resultar en daño de la propiedad, serias lesiones o la muerte.
Modelo de Perforadora :
Perforadora Serie No. : _____________________________________
Datos de Entrega de la Perforadora: _________________________________
Distribuidor : ____________________________________________
Cliente : _________________________________________
ii Introduction
Descripcion del Producto
ADVERTENCIA:
NO use esta maquina para otro proposito que el de
perforacion de tronadura.
Perforadora de Rotacion de Tronadura esta diseñada para
propositos de perforacion de tronadura solamente.
Cualquier otro uso puede resultar en lesiones personales,
daño a la propiedad y fuera de garantia
El Reedrill Serie Infinity es especificamente diseñada para Operaciones de Perforacion.
El Infinity Serie SKS es una grua perforadora montada sobre orugas, que consiste de dos
ensambles principales (2):
1. Ensamble de Perforadora de Rotacion.

2. Carro inferior montado Sobre Orugas.
El ensamble de perforadora de rotacion forma parte del Paquete del Motor, paquete del
Compresor, Sistema Hidraulico, Mecanismo de Rotacion, Sistema de Levante, Cargador de
Peso y mecanismo de manejo de barras de perforacion.
Las orugas estan energizadas por dos (2) motores hidroestaticos. Cada oruga tiene su
propio control de velocidad independiente, variable y reversible, y esta equipado con zapatas
de 29.5 pulgadas (750mm) de triple grosor de ancho.
Contenidos del Manual
Este manual esta aparejado con su Perforadora Reedrill Serie Infinity para ayudarle a
realizar el trabajo de servicio necesario para mantener su perforadora en buenas condiciones de
operacion y funcionamiento.
PRECAUCION:Cada persona que realice un trabajo de

servicio debe estar seguro de tener un conocimiento
adecuado y entrenamiento para realizar las tareas
requeridas. Una completa compresion de los sistemas
hidraulicos y neumaticos como tambien conocimiento
electrico y mecanico y experiencia requerida.
Este manual contiene informacion de reparacion y ajuste para todos los sistemas de
operacion principales de la maquina. En algunos casos como las bombas hidraulicas y motores
es mejor reemplazar la unidad con uno nuevo o reensamblar la unidad que realizar mayores
reparaciones.
Si se requiere mayor inforamcion o se presentan problemas particulares que no esten

suficientemente cubiertos en este manual, para estas materias debe referirse a Reedrill.
Las descripciones y especificaciones contenidas en el manual fueron hechas en el momento

de la impresion del manual. Se reserva el derecho para hacer cambios en cualquier momento sin
notificacion y sin ninguna obligacion.
Introduction iii
Localizacion de componente
Parte delantera.
Rrefigerante Motor
Filtro aire Motor Filtro Aire Compresor
Filtro Aire Compresor

Transmisión Ventilador
Caja Batería
Estanque Separador de
Mando Final Tracción Aire / Aceite Compresor
Mando Final Traccción

Cardan y Protección
Motor Diesel ( CAT C-15 )
Transmisión Bomba
Filtro bomba de Carga
Filtro bomba de Carga
Carga de Combustible
Filtros del circuito Filtros del Circuito
(cerrado o abierto) (cerrado o abierto)
Filtros Colector de Polvos Filtro Principal de Retorno
Filtro Caja Drenaje
Estanque Hidráulico
Luces de perforación
Aire acondicionado/
condensador
Luces perforación
Cortinas de polvo
Filtro de Aire Fresco
Fig. i-1 SKF vista desde arriba
iv Introduction
Skf Localizacion Componentes
Cargador de barra
CAROUSEL
Llave HOBO de
desacople.
Cortinas de polvo
LLave de cubierta
Fig. i-2 SKF Vista de atras
Introduction v
Introducción
SKF Localización Componentes
Cabezal de rotación
Estanque aceite Estanque separador

hidráulico aire/aceite Filtro de aire
compresor compresor
Múltiple de Llenado y Drenaje

Gato trasero derecho rápido. Gato delantero
Caja de herramientas
derecho
Fig. i-3 SKF Vista lado derecho.
vi Introduction
Introducción
SKF Localización Componentes
Cargador de
barra
Colector de polvo
Filtro de aire del motor
Lubricador
de columna
Gato izquierdo delantero Gato izquierdo trasero de barra
Fig. i-4 SKF Vista lado izquierdo
Introduction
Introducción vii
Indice
INTRODUCCION
PEDIDO DE PIEZAS Y SOPORTE DEL PRODUCTO .............................................................. i
INFORMACION DE SEGURIDAD .......................................................................................... ii
DESCRIPCION DEL PRODUCTO ........................................................................................ iii
LOCALIZACION DEL COMPONENTE .................................................................................. iv
SECCION 1 SEGURIDAD
REVISION DE RIESGOS POTENCIALES ........................................................................... 1-2
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ................................................................................... 1-3
ANTES DE LA OPERACION ............................................................................................. 1-3
DISTANCIA DE RESGUARDO DE CABLES DE ALTO VOLTAJE ......................................1-3
O P E R A C I O N .................................................................................................................... 1-4
DESPUES DE LA OPERACION .......................................................................................1-4
MANTENCION .................................................................................................................. 1-5
TRANSFERENCIA DE EQUIPAMIENTO ............................................................................ 1-5
SECCION 2 CABINA OPERADOR / CONTROLES

PANEL CONTROL OPERADOR ......................................................................................... 2-2
PANEL DE INSTRUMENTOS ..............................................................................................2-4
PANEL DE MANOMETROS/ SISTEMA DE PRESION ......................................................... 2-6
PANEL DE INTERRUPTORES ............................................................................................ 2-8
CALEFACTOR DE CABINAS ........................................................................................... 2-12
AIRE ACONDICIONADO/CALEFACTOR/UNIDAD PRESURIZADA ................................... 2-13
AIRE ACONDICIONADO................................................................................................... 2-14
PROGRAMA DE MANTENCION Y SERVICIO.................................................................. 2-14
SERVICIOS .................................................................................................................... 2-17
LOCALIZACION DE FALLAS .......................................................................................... 2-23
SECCION 3 BASTIDOR / ORUGAS CON TRACCION INDEPENDIENTE

(INTERTRACTOR TRACKS)
GATOS DE NIVELACION ................................................................................................... 3-3
R E M O V E R .......................................................................................................................3-3
R E PA R A R ........................................................................................................................ 3-3
R E E M P L A Z A R ................................................................................................................. 3-3
GRASERA DE LOS GASTOS ........................................................................................... 3-3
CILINDRO DE LEVANTE DEL MASTIL ...............................................................................3-5
REMOVER (SACAR) ........................................................................................................ 3-5
R E PA R A R ........................................................................................................................ 3-5
REEMPLAZAR (COLOCAR) ............................................................................................. 3-5
ENSAMBLE DE ORUGAS.................................................................................................. 3-6
COMPONENTE REPARACION ORUGA ............................................................................. 3-7
NUMERO DE SERIE DE ORUGA .......................................................................................3-7
ESPECIFICACIONES METRICAS DE TORQUE/PERNO .................................................... 3-8
MANTENCION ORUGAS .................................................................................................... 3-9
viii Introduction
Indice
SECCION 3 BASTIDOR / ORUGAS CON TRACCION INDEPENDIENTE
(INTERTRACTOR TRACKS)
ANTS DE OPERAR LA MAQUINA..................................................................................... 3-9
MANTENCION GENERAL .................................................................................................3-9
AJUSTE DE TENSION DE ORUGAS ................................................................................ 3-10
CADENA DE TRACCION ................................................................................................. 3-12
CONJUNTO SEPARADOR DE CADENA DE TRACCION................................................ 3-12
ESLABONES DE TRACCION ......................................................................................... 3-14
POSICION DE ESLABON DE TRACCION ........................................................................ 3-16
INSTALACION DE ZAPATAS DE TRACCION ..................................................................3-16
TORQUE DE PERNO DE ZAPATA/ HERRAMIENTA DE METODO TORQUE DIRECTO ... 3-18
TORQUE DE PERNO DE ZAPATA /HERRAMIENTA DE METODO TORQUE DE GIRO .... 3-19
CADENA DE TRACCION Y ZAPATA/ ENSAMBLE E INSTALACION .................................. 3-20
MANDO FINAL ................................................................................................................. 3-22
MANDO FINAL-DESCRIPCION GENERAL ..................................................................... 3-22
DESMONTAJE DE UNIDAD DE MANDO FINAL ............................................................. 3-23
INSTALACION DE UNIDAD DE MANDO FINAL............................................................... 3-24
REVISION ACEITE/CAMBIO ........................................................................................... 3-25
ESPECIFICACIONES DEL ACEITE ................................................................................ 3-26
ACEITES RECOMENDADOS ......................................................................................... 3-26
RANGO DE TEMPERATURA ..........................................................................................3-27
CONJUNTO MANDO FINAL ............................................................................................ 3-28
FRENO DE ESTACIONAMIENTO - DESCRIPCION ......................................................... 3-29
FRENO DE ESTACIONAMIENTO-REMOVIENDO (SACANDO) E INSTALACION ............ 3-31
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE-DESCONECCION DE MANDO FINAL .................... 3-31
UNIDAD TENSADORA ..................................................................................................... 3-32
DESCRIPCION GENERAL ............................................................................................. 3-32
CONJUNTO RUEDA TENSORA ..................................................................................... 3-33
UNIDAD RUEDA TENSORA-SACAR Y DESENSAMBLAR ............................................. 3-34
ENSAMBLE E INSTALACION ......................................................................................... 3-36
UNIDAD TENSORA DE TRACCION ..................................................................................3-38
INSTALACION ................................................................................................................ 3-39
RODILLO DE TRACCION ................................................................................................. 3-40
CONJUNTO RODILLO DE TRACCION ............................................................................ 3-41
RODILLO DE TRACCION-SACAR Y DESARMAR ........................................................... 3-42
RODILLO DE TRACCION - ENSAMBLAR ....................................................................... 3-43
RODILLO DE TRACCION- INSTALACION Y PRUEBA ..................................................... 3-44
SOPORTE DE RODILLO (EJE) ........................................................................................ 3-45
ENSAMBLE CONJUNTO SOPORTE RODILLO............................................................... 3-46
REMOVER Y DESENSAMBLE .......................................................................................3-47
ENSAMBLE-SOPORTE RODILLO ..................................................................................3-48
Introduction ix
Indice
SECCION 4 MECANISMO DE TRANSMISION / COMPRESOR
PROCEDIMIENTO DE SERVICIO DEL MOTOR ................................................................ 4-3
SERVICIO DE FILTROS DE AIRE DEL MOTOR Y COMPRESOR ...................................... 4-3
SERVICIO ACOPLAMIENTO FLEXIBLE DE TRANSMISION .............................................. 4-6
ENSAMBLE TRANSMISION DE BOMBA -SACAR Y REEMPLAZAR ................................. 4-9
CAJA DE TRANMISION BOMBA-REPARACION ........................................................... 4-11
IDENTIFICACION BOMBA HIDRAULICA DE PISTONES ................................................... 4-12
BOMBA HIDRAULICA DE PISTONES-SACAR Y REEMPLAZAR...................................... 4-13
Model AA4VG BOMBA HIDRAULICA DE PISTONES- REPARACION .............................. 4-13
Model A11VLO BOMBA HIDRAULICA DE PISTIONES- REPARACION ............................ 4-16
BOMBA HIDRAULICA NUEVA O REACONDICIONADA-PUESTA EN MARCHA .............. 4-18
BOMBA HIDRAULICA DE PISTONES-MANTENCION..................................................... 4-20
BOMBA HIDRAULICA DE PISTONES-LOCALIZACION DE FALLAS............................... 4-22
BOMBA HIDRAULICA DE ENGRANAJE-SACAR Y REEMPLAZAR .................................. 4-26
MANUAL DE SERVICIO BOMBA DE ENGRANAJE - P330/P350/P365 ........................... 4-27
ACOPLE MECANISMO DE COMPRESOR-SACAR Y REEMPLAZAR .............................. 4-43
UNIDAD DEL COMPRESOR -REMOVER O SACAR ...................................................... 4-43
ANTES DE INSTALAR Y DAR LA PARTIDA AL COMPRESOR NUEVO O REACOND. .... 4-44
UNIDAD COMPRESOR-INSTALACION ........................................................................... 4-44
AIRE PRINCIPAL Y AUXILIAR ........................................................................................... 4-47
COMPONENTES AUXILIARES DE AIRE COMPRIMIDO -(BAJA PRESION) ..................... 4-47
FUNCIONES DE AIRE COMPRIMIDO ............................................................................... 4-48
UNIDAD COMPRESORA DE TORNILLO .......................................................................... 4-49
DESCRIPCION FUNCIONAL .......................................................................................... 4-49
SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................ 4-49
DIAGRAMA CIRCUITO DE AIRE DE ALTA PRESION ................................................... 4-49
SISTEMA CONTROL DE AIRE DE ENTRADA A VALVULA MARIPOSA (BAJA PRES.) . 4-50
SISTEMA CONTROL DE AIRE DE ENTRADA A VALVULA MARIPOSA (ALTA PRES.) .. 4-52
BOLETIN DE SERVICIO FILTRO DE ACEITE COMPRESOR. ........................................... 4-53
FILTRO DE ACIETE DEL COMPRESOR .......................................................................... 4-54
MANTENCION DE RUTINA ............................................................................................. 4-55
CAMBIO ELEMENTOS DE FILTRO................................................................................. 4-55
MANUAL DE COMPRESOR SULLAIR (BAJA PRESION) .................................................. 4-59
MANUAL DE COMPRESOR SULLAIR (ALTA PRESION) ................................................... 4-89
ENSAMBLE RADIADOR/ENFRIADOR DE ACEITE (BAJA PRESION)............................. 4-151
ENSAMBLE RADIADOR/ENFRIADOR DE ACEITE (ALTA PRESION) ............................. 4-152
CIRCUITO CONEXION DOBLE DE VENTILADOR (PARA COMPRESOR ALTA PRESION4-153
HERRAMIENTA DE INSTALACION DE TUBO CUADRADO/L&M RADIADOR................ 4-154
HERRAMIENTA DE INSTALACION DE TUBO REDONDO /L&M RADIADOR ................. 4-155
MANUAL DE SERVICIO MESABI-RADIADOR Y NUCLEO ............................................ 4-157
MANUAL DE SERVICIO MESABI PARA ENFRIADOR DE ACIETE CON TUBO REDONDO DE
AIRE DE ALUMINO ......................................................................................................... 4-165
MANUAL DE SERVICIO MESABI PARA ENFRIADOR DE ACIETE CON TUBO REDONDO DE
AIRE DE COBRE. .......................................................................................................... 4-173
x Introduction
Indice
SECCION 5 SISTEMA DE CONTROL DE POLVO
FUNCIONES DEL SISTEMA CONTROL DE POLVO ........................................................... 5-2
FUNCIONES DEL SISTEMA CONTROL DE POLVO ..........................................................5-2
ESPECIFICACIONES BASICAS .......................................................................................5-3
ESPECIFICACIONES TECNICAS ..................................................................................... 5-3
PARTIDA INICIAL .............................................................................................................. 5-5
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE VENTILADOR ...............................................................5-5
SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO .............................................................................. 5-7
MARCADOR ELECTRONICO DE TIEMPO .......................................................................5-9
RUTINA DE MANTENCION ............................................................................................. 5-10
GUIA A LA LOCALIZACION DE FALLAS ......................................................................... 5-12
BOMBA DE AGUA............................................................................................................ 5-13
INSTRUCCIONES DE SERVICIO .................................................................................... 5-15
SERVICIOS A LAS EMPAQUETADURA DE PISTON ......................................................5-17
REESAMBLANDO LAS EMPAQUETADURA DE PISTON ...............................................5-17
SERVICIO A LA DE PARTE DE VALVULAS .................................................................... 5-19
ESPECIFICACIONES DE BOMBA ................................................................................. 5-19
TORQUE REQUERIDO ...................................................................................................5-19
REENSAMBLE REPUESTO DE VALVULA ..................................................................... 5-19
HACER SERVICIO AL CIGUEÑAL ..................................................................................5-19
HACER SERVICIO A LOS PASADORES DE PISTON .................................................... 5-20
CIRCUITO COLECTOR DE POLVO/INYECCION AGUA ................................................... 5-21
AJUSTE PRESION ......................................................................................................... 5-21
SECCION 6 MASTIL /CABEZAL DE ROTACION / CARGADOR DE BARRA

SKF CILINDRO DE ALIMENTACION O AVANCE ................................................................. 6-2
CILINDRO DE ALIMENTACION/SACAR E INSTALAR ........................................................ 6-3
D E S A R M A D O .................................................................................................................. 6-5
INSPECCION ................................................................................................................... 6-6
REARMADO Y PRUEBA .................................................................................................. 6-7
REPARACION CABEZAL TIPO "H" DE TEXAS HYDRAULICS ..........................................6-8
REPARACION PISTON TIPO "Z" DE TEXAS HYDRAULICS .............................................. 6-9
AJUSTE CABLE DE LEVANTE/CARGADOR DE PESO (AVANCE) ................................. 6-11
AJUSTE CABLE RECAMBIO DE LEVANTE/CARGADOR DE PESO (AVANCE) ..............6-13
ALINEAMIENTO GUIA CABEZAL DE ROTACION .............................................................. 6-14
ENSAMBLE MECANISMO DE ROTACION (CABEZAL DE ROTACION) ...........................6-16
CABEZAL DE ROTACION/SACAR DEL MASTIL ............................................................. 6-17
CABEZAL DE ROTACION/INSTALACION ....................................................................... 6-17
CAJA DE ROTACION CON ENTRADA DE AIRE INCLUIDO EN CABEZAL ...................... 6-19
REPARACION CABEZAL DE ROTACION ....................................................................... 6-20
RODAMIENTO PRE-CARGADOS DEL EJE PRINCIPAL ................................................. 6-20
REPARACION MOTOR HIDRAULICO CABEZAL DE ROTACION .................................... 6-20
MANUAL DE SERVICIO MOTOR HIDRAULICO AA6VM .................................................... 6-21
ENSAMBLE DE WINCHE ................................................................................................. 6-48
PRECAUCIONES EN EL USO DE WINCHE .................................................................... 6-48
Introduction xi
Indice
SECCION 6 MASTIL / CABEZAL DE ROTACION / CARGADOR DE BARRA

C A B L E S ........................................................................................................................6-48
COMO COLOCAR LAS GRAPAS AL CABLE..................................................................6-50
SOQUETE DE APRETE TIPO CUÑA .............................................................................. 6-54
TAMBORES ACANALADOS O RANURADOS ................................................................6-55
TAMBORES PLANOS .................................................................................................... 6-55
TAMBORES-MULTIPLES CAPAS MULTIPLES ............................................................... 6-57
MANUAL DE SERVICIO DE WINCHE (BRADEN) ...........................................................6-59
LLAVE HOBO ................................................................................................................. 6-77
CARGADOR DE BARRA (CAROUSEL) ..........................................................................6-78
MECANISMO DE CADENA/AJUSTE/RECAMBIO ...........................................................6-78
RODAMIENTOS CARGADOR DE BARRA-RECAMBIO ..................................................6-79
RODAMIENTOS TUBO SUPERIOR CARRUSEL-RECAMBIO ......................................... 6-80
RODAMIENTO INFERIOR CARUSEL-RECAMBIO ..........................................................6-83
RODAMIENTO DEL SOPORTE SUPERIOR DEL PIVOTE DEL CAROUSEL-REEMPLAZO6-85
RODAMIENTO DEL SOPORTE INFERIOR DEL PIVOTE DEL CAROUSEL-REEMPLAZO6-87
RODAMIENTO DEL SOPORTE MEDIO DEL PIVOTE DEL CAROUSEL-REEMPLAZO .... 6-88
MOTOR DE ROTACION DE CAROUSEL-MANUAL DE REPARACION ............................ 6-89
SECCION 7 SISTEMAS HIDRAULICOS

ESTANQUE HIDRAULICO ..................................................................................................7-2
SECUENCIA DE AJUSTE DE PRESION ............................................................................7-3
CIRCUITO DE PRUEBA PRESION HIDRAULICA ................................................................ 7-4
IDENTIFICACION BOMBA HIDRAULICA ............................................................................. 7-5
BOMBAS /TRACCION DERECHA,TRACCION IZQUIERDA/ROTACION ..............................7-6
CONTROL EP (24VDC) ..................................................................................................... 7-8
ANTES DE REALIZAR AJUSTES EN LA BOMBA ...............................................................7-9
POSICION DE AJUSTE CERO MECANICA ...................................................................... 7-10
AJUSTE CENTRADO HIDRAULICO ............................................................................... 7-11
AJUSTE PRESION DE CARGA ...................................................................................... 7-13
AJUSTE PRESION DE SOBRE MARCHA ...................................................................... 7-13
AJUSTE VALVULA DE PRESION DE ALIVIO EN ALTA PRESION .................................... 7-15
CIRCUITO DE BOMB A DE ALIMENTACION (AVANCE) Y AUXILIAR ................................7-16
CONTROL FUNCION SENSOR DE CARGA.................................................................... 7-17
PRESION DE ESPERA (STANDBY) ...............................................................................7-17
PRESION PRINCIPAL ..................................................................................................... 7-17
VALVULA DE ALIVIO DE PRESION AUXILIAR ................................................................7-17
CIRCUITO HIDRAULICO DE ALIMENTACION (AVANCE) ..................................................7-19
AJUSTE VALVULAS DE CONTRABALANCE Y ALIVIO ................................................... 7-19
SISTEMA DE ALIMENTACION HIDRAULICA (AVANCE) ..................................................7-20
CIRCUITO DE ALIMENTACION HIDRAULICA (AVANCE) ................................................. 7-22
VALVULA DE CONTROL LEVANTE/CARGADOR DE PESO (AVANCE) (410665) ..........7-23
AJUSTE MAXIMO DE VALVULA DE ALIVIO DE CARGADOR DE PESO O AVANCE ...... 7-23
VALVULA DE CONTROL DE ALIMENTACION O AVANCE .............................................. 7-25
PROCEDIMIENTO PARA UTILIZAR LA SUJECCION HACIA ARRIBA (HOLD-BACK) ..... 7-26
xii Introduction
Indice
SECCION 7 SISTEMAS HIDRAULICOS

AJUSTE VALVULA DE CONTROL DE ALIMENTACION O AVANCE ................................ 7-27
CIRCUITO VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO ..................................................................7-30
CIRCUITO ELEVACION GATOS Y MASTIL ....................................................................... 7-32
AJUSTE DE VALVULA ALIVIO DE GATOS ..................................................................... 7-34
AJUSTE VALVULAS CONTRABALANCE GATOS ..........................................................7-35
VALVULAS DE CONTRABALANCE DE CILINDRO DE ELEVACION DE MASTIL ........... 7-36
CIRCUITO DE CONTROL PERFORACION/TRASLADO .................................................... 7-38
BOMBA DE CIRCUITO CERRADO ................................................................................7-39
CIRCUITO DE MOTOR ROTACION/TRASLADO .............................................................. 7-41
SELECTOR DE MODULO BOMBA AUXILIAR ................................................................. 7-43
LOCALIZACION DE VALVULAS ..................................................................................... 7-45
CIRCUITO DE FUNCIONES AUXILIARES ......................................................................... 7-46
LLAVE DE DESACOPLE OPERADA HIDRAULICAMENTE (HOBO/ AJUSTE DE VALVULAS DE
S E C U E N C I A .................................................................................................................... 7-49
CORTINA POLVO/CIRCUITO AIRE PRINCIPAL ................................................................. 7-50
TABLAS DE CABEZAL DE ROTACION Y CARGADOR DE PESO (AVANCE) ................... 7-52
AJUSTE DE VALVULAS DE CONTRABALANCE ............................................................. 7-53
FILTROS DE CIRCUITOS CERRADO, ABIERTO/OPCIONAL ............................................ 7-54
CAMBIO ELEMENTO DE FILTRO ................................................................................... 7-55
FILTRO DE CARGA .......................................................................................................... 7-58
CAMBIO ELEMENTOS DE FILTRO................................................................................. 7-59
FILTROS DE RETORNO PRINCIPAL Y DE CAJA DE DRENAJE .......................................7-62
CAMBIO DE LOS ELEMENTOS DE FILTRO ................................................................... 7-63
REPARACION CILINDRO HIDRAULICO............................................................................ 7-66
SECCION 8 COMPONENTES ELECTRICOS

EN LA PARTIDA DE EMERGENCIA (CONTACTO DE CABLES) ........................................ 8-2
BAT E R I A S .........................................................................................................................8-3
CORTA CIRCUITO (DISYUNTOR)........................................................................................ 8-3
PRECAUCIONES AL SOLDAR ........................................................................................... 8-5
PANEL DE INTERRUPTORES ............................................................................................8-6
ARNES DE CABLE EN CABINA ........................................................................................ 8-8
CABLEADO ALUMBRADO CABINA/MOTOR SOBRE PATIN ............................................ 8-10
CABLEADO ALUMBRADO CABINA/BANCO DE VALVULAS ........................................... 8-11
CABLEADO MASTIL Y CABINA/PROPULSION O TRASLADO ......................................... 8-12
CABLEADO MOTOR/AIRE ACONDICIONADO ................................................................. 8-13
CABLEADO PARTE DELANTERA MAQUINA, LUCES,COLECTOR DE POLVO ...............8-14
CABLEADO DE VALVULA CONTROL BOMBA AUXILIAR Y COLECTOR DE POLVO .......8-15
CABLEADO DE VALVULA DE VELOCIDAD DE AVANCE/SOSTENEDOR DE PESO ...... 8-16
CIRCUITO DE AIRE ACONDICIONADO/CALEFACTOR/PREZURISADO ........................... 8-17
ESQUEMATICO ELECTRICO SKF (MOTOR ELECTRONICO) .......................................... 8-21
Introduction xiii
Notas
xiv Introduction
Seccion 1
Seguridad
SKSS Safety 1-1

1-2 SKSS Safety
SKSS Safety 1-3
1-4 SKSS Safety
Seguridad
Mantencion
• Asegurese que dos personas esten presentes al realizarce el trabajo de perforacion, ambos
entrenados en cuanto a temas de seguridad. Una persona debe supervisar desde la posicion
del operador teniendo acceso inmediato a hacer una parada de emergencia en todas las
situaciones. Debe establecerse señales de comunicacion visual, audible o verbal y deben ser
entendidas a cabalidad por las dos personas.
• Asegurese que cada persona esta adecuadamente entrenada para hacer procedimientos de
mantencion y servicio.
• Ubique una tarjeta de advertencia en los controles de partida para alertar al personal que
alguien esta trabajando en la maquina y desconecte la bateria antes de hacer reparaciones o
ajustes a la maquina.
• Asegurese de tener buena iluminacion para realizar servicio nocturno.
• Libere la presion de los sistemas hidraulico o neumatico antes de aflojar las conecciones o
partes.
• Asegurese que la maquina y sus componentes esten bien asegurados sobre terreno antes
de hacerle servicio o reemplazar partes.
• Mantenga contacto metal-a-metal entre el surtidor y el estanque de combustible al proceder
a llenarlo. Esto previene chispazos y posible explosion.
• No martille partes o barras. Use solo herramientas apropiadas para hacer reparaciones o
ajustes.
• No soldar cerca de las lineas de aceite.
• No intente sacar la tapa del radiador cuando el motor esta caliente o esta sobrecalentado.
• No fume o habra fuego cerca de baterias nuevas, al hacer servicio a las baterias. Baterias
pueden soltar hidrogeno, gas altamente explosivo.
• No deje herramientas u otros objetos sobre el motor, al manejar los mecanismos o en la
plataforma de perforacion. Pueden ser despedidos del equipamiento con mucha fuerza .
Transferencia de Equipamiento
• Si todas las partes del equipamiento es enviado a nuevo destino, incluya siempre un completo
manual de instrucciones o una copia de los topicos siguientes del manual del operador:
• Seccion de Seguridad
• Instrucciones de Operacion, incluyendo:
• Revision de Pre-Partida
• Partida
• Revision despues de la Partida
• Procedimiento de Apagado
• Traccion y transporte de la Maquina
SKSS Safety 1-5

Notas
1-6 SKSS Safety

Seccion 2
Panel control operador
SKS-12 Operator Controls 2-1

Panel de control del Operador
2-2 SKS-12 Operator Controls

Panel de Control del Operador
4. Palanca del Mastil Cotrola la Bajada y Subida del Mastil, moviendo la palanca hacia
el operador sube el mastil ,empujando la palanca hacia adelante ,Baja el Mastil.
5. Palancas de Traslacion: 5a Oruga Derecha, 5b Oruga Izquierda. Controla la
velocidad y la direccion del Sistema de Traslacion. empujando la palanca hacia adelante
(Radiador). La Traslacion es hacia adelante. Tirando o jalando la palanca hacia atras la
tralacion es en retroceso.
6. Palanca de Rotacion: Controla la velocidad y direccion del cabezal de Rotacion.
Empujando la palanca hacia adelante Sube la velocidad de Rotacion. Tirando o jalando la
Palanca hacia el operador Baja la velocidad de Rotacion.
7. Palanca para Subir/Bajar Cabezal de Rotacion: Controla la Subida y Bajada del cabezal
de Rotacion.
8. Control Torque Rotacion: Girar perilla en el sentido de los punteros del reloj para aumentar el
Torque de Rotacion.
9. Sistema de control de Presion del Cargador de Peso: Controla la Presion del Sistema de
Alimentacion (Autoalimentacion Abajo y Alta velociadd Arriba y Abajo), para incrementar o
disminuir el Peso sobre la Broca.
10. Valvula reguladora de Agua : Girar perilla en sentido de los punteros del reloj para aumentar el
Flujo de Agua. Girar la perilla contra los punrteros del reloj para disminuir el Flujo de Agua.
10a. Control de Flujo de Inyeccion de Agua de la Motobomba : Controla el Flujo de Inyeccion de
Agua de la Motobomba. Girar perilla contra los punteros del reloj para aumenta el flujo de agua
11. Luz de Inyeccion de Aceite La luz se enceinde cuando la Bomba de Inyeccion de Aceite esta
en operacion.
12. Valvula de Arranque y Funcionamiento del Compresor.
En maquinas de Baja Presion de Aire. Colocar la valvula en la Posicion de Arranque cuando el
motor esta comenzando a funcionar. Colocar la valvula en posicion de funcionamiento (RUN),
despues que el motor haya tomado temperatura.
13. Indicadores de Filtro de Aire: Indican cuando los Filtros de Aire del Motor y compresor
necesitan ser cambiados.
14. Interruptores de Limpia Parabrisas Girar perilla en posicion funcionamiento en forma individual.
15. Luz de Bloqueo en Sistema de Traslacion
Cuando la luz esta encendida, las barras se encuentran en el hoyo. la maquina no se
trasladara hasta que las barras se encuentre fuera del hoyo.
16. Sistema Automatico de Lubricacion: El controlador de lubriacion puede ser programado para
gran variedad de opciones de lubricacion automatica.
17. Control Principal - Traslacion Control Remoto: Este es el control principal para un control
remoto portatil de traslacion. La palanca joystick controla las funciones de: Rotacion, Levante/
Cargador de Peso, Traslado Izquierda, Traslado derecha.

Panel de Instrumentos
Fig. 2-2 Panel de Instrumentos
18. Horometro de Perforacion

El horometro de perforacion esta conectado a traves
de un interruptor de presion de aire en el sistema de
aire de la perforadora. Este interruptor se activa al haber
presion de aire en la camara principal de aire(Cabezal
de rotacion), ubicado en el mastil.
19. Visualizador de Poder Murphy (Opcional)
El sistema visualizador de poder murphy es una
opcion en lugar de usar horometro del motor.
Monitorea varias funciones del motor,
incluyendo:RPM, horas de funcionamiento del motor,
temperatura de refrigeracion, presion de aceite,
consumo de combustible, posicion de valvula de
aceleracion y codigos de servicio del motor.
20. Manometro de Presion de aceite del motor, esta
conectado con un bulbo transmisor que esta
introducido en el sistema de lubricacion en el motor,
para indicar asi la presion de aceite del motor.
21. Manometro de la temperatura de refrigeracion Fig. 2-2a Panel de Motor de Partida
(agua) del motor. Este manometro esta conectado a
un bulbo transmisor de temperatura que se
encuentra en la culata del motor para indicar la
temperatura del agua del motor, el manometro
funciona con el interruptor encendido del motor.

Panel de Instrumentos
22. El Manometro de temperatura de descarga del compresor. El manometro indica la temperatura del
aire de descarga del compresor.
23. Nivel de Combustible
El manometro inidca el nivel de combustible en el estanque. Este manometro esta conectado con un
bulbo transmisor ubicado dentro del estanque de combustible. Para indicar el nivel de combustible en el
estanque. Este manometro recibe voltaje para operar solamente cuando se activa el interruptor a la
posicion encendido. (ON).
24. Voltimetro del Motor
Este manometro inidica la capacidad de carga de voltaje del sistema electrico. Este indicador es un
amperimetro convencional cableado en el sistema electrico del motor. El amperimetro indica la carga o
descarga de la bateria.
25. Motor R.P.M.
Este manometro indica el numero de revoluciones por minuto del motor. El indicador de RPM del motor
es un tacometro electronico conectado con el transmisor instalado en el motor. Este indicador muestra la
velocidad del motor en RPM.
26. Boton de Partida del Motor
El boton de partida del motor aplica el voltaje de la bateria al solenoide de partida, lo que hace operar el
motor de partida para hacer funcionar el motor.
27. Encendido
La llave de encendido es usada para encender y apagar el poder electrico.
28. Inyeccion de Eter
Ayuda en la partida de motor frio cuando la temperatura esta bajo 32ºF (0ºC). No use Eter en maquinas
equipadas con calefactores con abertura de aire.
29. Interruptor de Pre lubricacion de Motor
Antes de encender el motor, coloque el interruptor en la posicion de partida (la manilla del interruptor se
mueve hacia el operador). Con el interruptor encendido en la posicion ON activado, presione el boton de
partida, este activa el sistema de prelubricacion del motor. Para oir la bomba de pre lubricacion
funcionando, cuando este se detiene, el arranque del motor se activara. Despues que el motor parte,
rapidamente colocar el interruptor en la posicion (RUN) funcionando (ISC).
30. Interruptor de Codigo de Falla de Motor
Interruptor de codigo de falla del motor. Mueva la perilla del interruptor a la posicion (ON) de partida (hacia
el operador), para activar las señales del codigo de falla de luz ambar (33).
31. Interruptor de Aceleracion de Motor
Este es un interruptor de 3 posiciones, posicionar el interruptor con su manilla hacia abajo (hacia
operador), para baja velocidad, posicion al medio para mediana velocidad y manilla hacia arriba para alta
velocidad.
32. Luz de proteccion del motor (Verde)
Las luces se encienden para indicar que los sistemas del motor estan normal.
33. Luz de Codigo de Falla de Motor (Ambar)
Cuando la luz esta encendida, hay una falla en el sistema del motor.
34. Luz de Parada del motor (Roja)
Una secuencia de destellos indca codigo de falla. Los codigos de falla del motor esta en la lista de
mantencion del manual del operador. Puede acceder al sistema de codigos de falla usando el display
"visor de poder" (19).

Panel de manometro de Sistema de Presion
Fig. 2-3 Panel de manometro de Sistema de Presion

Panel de manometro de Sistema de Presion
35. Manometro de Presion Hidraulica, Cabezal de Rotacion
ADVERTENCIA:Presion Maxima 5000 PSI (345 bar).

Evitar que por fuerza contraria se detenga el
cabezall de rotacion por periodos muy extensos.
El indicador de presion de rotacion hidraulica indica la cantidad de presion aplicada al motor de
rotacion hidraulica, y la indicacion de presion es independiente de la direccion de rotacion.La
presion maxima se desarrolla cuando el elemento conducido se detiene. En relacion a la operacion
de la bomba de carga, siempre deberia haber una indicacion leve de presion en el indicador de
presion en el momento que la maquina siga en marcha.Para soltar el ajuste de valvula, refierase
a Seccion 7.
ADVERTENCIA: CARGADOR DE PESO

Presion Maxima 2500 PSI (172.5 bar). Presiones altas
pueden causar que la maquina se vuelque.
36. Presion Hidraulica del Cargador de Peso

El manometro de presion hidraulica del cargador de peso indica la presion de salida de la bomba.
Esta presion tambien es maxima cuando toda la carga es aplicada al cargador de peso. Refierase
a Seccion 7 para el ajuste de la valvula de alivio del cargador de peso.
37. Manometro de Presion del Sistema Hidraulico
Este manometro indica la presion de salida de la bomba de 30 GPM (114 L/min). Porque la
bomba es operada por un sistema de circuito abierto, no se genera presion salvo que una de las
unidades del equipo sea energizada por el sistema que es operado y la maxima presion es
ejercida cuando la unidad sale del momento de frenado (fuerza contraria). La presion maxima es
determinada por el ajuste de la valvula de alivio dentro del sistema.
38. Presion de Aire de Perforacion
. ADVERTENCIA: Cuando el aire de perforacion se
detiene al girar la perilla a la posicion desactivar
(OFF), el manometro debe registrar cero.
El manometro indica la presion de aire en la linea de aire de perforacion .

39. Tacometro de Cabezal de Rotacion (opcional)
Entrega una lectura digital de las revoluciones (RPM) del eje del cabezal de rotacion.

Panel de Interruptores
Fig. 2-4 Panel de Interruptores
40. Llave de desacople (HOBO) Operada hidraulicamente - Dar giro (oscilar)

La llave de desacople es usada para desenroscar los hilos de las uniones. Este interruptor(40)
es usado para dar giro (oscilar) a la llave hacia dentro o afuera de la barra de perforacion.
(a) Tirar o jalar hacia arriba para hacer girar hacia AFUERA
(b) Empujar hacia abajo para hacer girar hacia ADENTRO.
41. Llave de desacople (HOBO) operada hiraulicamente - DAR APRETE
la llave de desacople es usada para desenroscar los hilos de las uniones. Este interruptor (41)
es usado para apretar y desapretar dando giro a la barra de perforacion.
(a) Empujar hacia la derecha para desapretarse (abrir) la punta de la llave.
(b) Empujar hacia la izquierda para apretar la barra de perforacion en la union y girar para
desenroscar el hilo en la union.
42. Puerta con visualizador
El interruptor abre y cierra la puerta con visibilidad hacia la cubierta de perforacion.
43. Lubricacion del hilo de la barra de perforacion
Activar el interruptor para dar grasa a los hilos de barra de perforacion, hacerlo antes de
enroscar las uniones.

44. Lubricador con linea de aire comprimido (opcional)
Colocar el interruptor en la posicion activado (ON) para hacer funcionar la bomba lubricadora
cuando se perfore con martillo de fondo.
45. Inyeccion de Agua/Colector de Polvo
Este interruptor conecta los sistemas de Inyeccion de Agua o Colector de Polvo Para
controlar el polvo de la perforacion.
(a) Empuje el interruptor ARRIBA para conectar el Sistema de INYECCION DE AGUA.
(b) Empuje el interruptor ABAJO para conectar el Sistema de COLECTOR DE POLVO.
46. Soporte Posicionador de Barra
El soporte de barra de perforacion es usado para soportar y posicionar la barra en el
centro del mastil cuando se ocupa mas de una barra de perforacion y usando carousel de
barras.
(a) Empuje hacia arriba para conectar el soporte de barra de perforacion.
(b) Empuje hacia abajo para desconectar. el soporte de barra de perforacion.
47. Traslado de la Maquina por Control Remoto
Cuando el interruptor este dirigido hacia el simbolo control portatil, la maquina puede ser
trasladada usando el sistema de control remoto a distancia.
48. Cortina de Polvo
El interruptor es usado para levantar o bajar la cortina de polvo en el lado posterior de la
maquina.
(a) Empuje el interruptor ARRIBA para ELEVAR la cortina de polvo.
(b) Empuje el interruptor hacia ABAJO para BAJAR la cortina de polvo.
49. Bloqueo del Mastil
El interruptor activa los cilindros hidraulicos para DEBLOQUEAR o BLOQUEAR el mastil
en perforaciones de posiciones verticales o angulares.
(a) Empuje hacia la IZQUIERDA para DESBLOQUEAR el mastil.
(b) Empuje a la DERECHA para BLOQUEAR el mastil.
50. Bomba Auxiliar
El interruptor activa la bomba auxiliar, que provee la energia para el posicionamiento de la
maquina y las funciones de otros componentes: winche, llave de desacople, llave de cubierta,
posicionador de barra, cargador de barra.
(a) El interruptor ABAJO - BOMBA AUXILIAR FUNCIONADO.
(b) El interruptor ARRIBA - BOMBA SIN FUNCIONAR.
51. Cargador de Barras - Oscilar
El interruptor es usado para hacer oscilar el cargador de barra para afuera del mastil o para
adentro del mastil. En la parte central tanto para sacar como agregar barras del cargador de
barras, almacenando las barras en el cargador, para cuando se traslade o cuando se baje el
mastil.
52. Cargador de Barras- Bloqueador
Este interruptor esta conectado con un interruptor de aproximidad en el mastil. Si el cargador de barra se
mueve afuera de sus topes adentro del mastil, el interruptor de aproximidad se activara y detendra, el
cargador de peso, rotacion y la autoalimentacion. Esto es para prevenir que el cabezal de rotacion se
golpee con el cargador de barra. Cuando esto suceda se debe usar el interruptor (51) del oscilador del
cargador de barras para llevar el cargador contra los topes de parada, entonces la perforacion puede
continuar. Cuando se agregue barras, sin embargo se necesitara usar el cargador de peso y rotacion.
Fig. 2-4 Panel de Interruptores (Manometro)

El cargador de barra afuera del mastil. Para hacer esto, colocar el interruptor en la poscion
sobremarcha (hacia el simbolo DESTRABADO). Esto permitira que las funciones de rotacion y
cargador de peso trabajen cuando el cargador de barra este AFUERA.
53. Cargador de Barras- Rotacion
Este interruptor es usado para rotar el cargador de barras de perforacion a la izquierda o
derecha de la posicion siguiente.
(a) Empuje el interruptor A LA IZQUIERDA para rotar CARGADOR de barras
de perforacion. (Carousel) A LA IZQUIERDA
(b) Empuje el interruptor A LA DERECHA para rotar el CARGADOR de barras de
perforacion. (Carousel) A LA DERECHA
54. Bloqueo del cargador de barras de perforacion o carousel
Este interruptor es usado para bloquear o debloquear el cargador de barras de perforacion o
carousel para que el cargador pueda ser dirigido a la izquierda o la derecha a la posicion
siguiente.
(a) Empuje HACIA ARRIBA para ABRIR. (Sacar el pasador que bloquea)
(b) Empuje HACIA ABAJO para CERRAR. (Colocar el pasador que bloquea).
55. Aire para la perforacion
Girar la perilla de aire a la poscion Activar/Desactivar (ON/OFF) para realizar los
procedimientos de perforacion:
(a) Empujar HACIA ABAJO para girar a la poscion de aire ACTIVADO (ON).
(b) Empujar HACIA ARRIBA para girar a la posicion de aire DESACTIVADO (OFF).
56. Sistema de cargador de peso (avance)
ADVERTENCIA:
No conecte este interruptor (56) a no ser que usted este actualmente perforando.
Una vez que la perforacion haya terminado, el interruptor debe ser
desconectado.
El interruptor del sistema conecta y desconecta el sistema cargador de Peso sobre la broca
en operaciones de perforacion.
(a) Empuje el interruptor HACIA ARRIBA para desconectar el Cargador de Peso.
(b) Empuje el interruptor HACIA ABAJO para conectar el Cargador de Peso.
57. Bajada Rapida
Empuje el interruptor ABAJO para activar BAJADA RAPIDA. Esto aumenta la velocidad del cabezal
del rotacion bajando por el mastil.
58. Winche
( a ) Empuje y mantenga el interruptor ARRIBA para LEVANTAR gancho del cable del Winche
(b) Empuje y mantenga el interruptor ABAJO para BAJAR gancho del cable del Winche
59. Llave de Cubierta
El interruptor hace que el cilindro hidraulico de esta llave se retracte o extienda para sostener la
barra de perforacion cuando se esten desacoplando los hilos de las uniones o cuando se
requiera perforacion de paso multiple.
60. Interruptor - Perforacion/Traslado
ADVERTENCIA:
El selector de perforacion debe ser colocado si la maquina no se esta
trasladando o cuando la maquina esta desatendida. El selector de
perforacion conecta los frenos de la maquina.
Seleccionar el control del sistema perforacion o traslado.

(a) Empuje ARRIBA para conectar sistema de traslado .
(b) Empuje ABAJO para conectar sistema de perforacion.

Calefactor de Cabina
Falla de Aislacion de Calefactor de Cabina

Revise el calefactor de acuerdo a lo siguiente:
a. Revise motor del ventilador operando el interruptor de la consola, revise las tres posiciones y
observe la operacion del ventilador.
b. Revise calefactor primero permitiendo que el motor se vaya calentando lentamente, abrir el
ventilador asegurandose que circula aire caliente.
c. Si el calefactor no calienta, revise las valvulas de corte y las valvulas de coneccion al motor
para asegurarse que estan encendidas, luego revise las cañerias del calefactor.

Aire Acondicionado/calefactor/presurizador
Mantencion e Itinerario de Servicio

Aun que los sistemas estan diseñados industrialmente para trabajo pesado, de todas
maneras necesitan mantencion y servicio. Sistemas no funcionan indefinidamente y su
garantia esta condicionada por los servicios que se les efectuen.
ServicioServicio Servicio Servicio ServicioServicio
Diario Semanal Mensual 3 meses 6 meses Anual
Revise limpieza de filtros, aire fresco
y filtros de retorno de aire X X X X X X
Revise en Embrague de compresor: X X X X X
1. Reponer pernos y soportes
2. Conecciones elect. embrague
3. Desgaste y tension de correa.
Revise limpieza y Condens. serpentina X X X X

Revise limpieza y comp de aire seco X X X X
Revise estado termostato X X X X

Revise refrigeracion y agua
Daño de lineas X X X X
Revise condensacion serpentina X X X
1. Conecciones refrigerenate
por fugas o derrame
R evise Condens vent del Motor X X X
1. Sello eje Motor
2. Reponer tuercas, empaquetadura
3. Inspec.desgaste buje de Motor
4. Conecciones Electricas
Revise Condensador ventilador X X X
1. Por daño
2. Segurar Pernos
3. Exceso de ruido
Revise compresor X X X
1. Refrigerante en cañerias y
Conecciones
2. Conecciones electricas
Asegure pernos y tuercas
Soldadura en montaje de embrague

Aire Acondicionado
Itinerario de Mantencion y Servicio
Servicio Servicio Servicio Servicio Servicio Servicio

Diario Semanal Mensual 3 meses 6 meses Anual
Revise Recividor/Sec. de Aceite X X X
1. Refrigerar Lineas y conecciones
2. Asegurar pernos
3. Reemplazos posibles
4. Goteo de combustible y aceite
5. Vidrio de Visor durante operacion
Revise Baja o Alta Presion
Control de Presion X X X
1. Establecimiento Correcto
2. Asegurar aprete de tuercas
3 Conecciones electricas
Revisar Acelerador de Frescura de
Air e y Filtros de Retorno de Aire X X X
Revise Evaporador de serpentina X X X
1. Por limpieza
2. Por goteo de refrigerant e
3. Por aprete y asegurar tuercas
Revise Evaporador Vent ilador Motor X X X
1. Por aprete y asegurar pernos
2. Por conecciones electricas
Revise Evaporador Soplador X X X
1. Por aprete
2. Por Daño de aletas
3. Por ruido excesivo durante
operacion
Revise goteo Refrigerante de
valvula expansion termal X X X
Revise Conecciones de valvulas
Termostato X X X
Revise interruptor de control X X X
1. Conecciones electricas
2. Operacion
Revise valvulas de calefactor X X X
1. Porgoteo de agua
2. Aprete y asegure de pernos
3. Operacion
Revise por daño y limpieza lineas
de Louvers X X X

Aire Acondicionado
Itinerario de Mantencion y Servicio
ServicioServicio Servicio Servicio Servicio Servicio

Diario semanal mensual 3 meses 6 meses anual
Revise Condens. bandeja goteo X X X
1. Por limpieza
2. Por bloqueo Drenaje de cañeria
Revise tuercas y pernos
Aprete en estruct princ. y Paneles X X X
por goteo de Refrigeracion
y Lineas X X X
Revise Evaporador Reg. de Presion
X X X
1. Por goteo
2. Evaporador
Revise frecura aire vent. Motor X X X
1. Por ruido excesivo durante
operacion
2. Desgaste Bujes
3. Por conecciones
4. Por aprete y asegure de pernos
Inspecc. desgaste bujes motor
y Evaporador de Motor ventilador X X
Revisar nivel aceite compresor X
Informacion General de Servicio

Se debe realizar un servicio completo al servicio de refrigerancion . Al tener problemas o roturas
la mantecion sera invariablemente mas caro, extenso y a distinto nivel de realizacion de mantencion
preventiva. Esto puede llevar a problemas mayores.

Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
PRECAUCION: No cepillar aletas de refrigeracion, del

serpentin con escobillas de acero ya que se dañara
irreparablemante.Usar herramienta adecuada para alinear
las aletas de refrigeracion.
Serpentin/Condensador- Cuando la cubierta es removida el serpentin del compresor queda

expuesto, para poderlo examinar y limpiar. Si se necesita limpiar, lavar a baja presion y con el
agua temperada en direccion contraria al flujo del aire.
Condensador de Motor del Ventilador - Inspeccion del motor se lleva a cabo levantando la
cubierta y sacando el motor de su soporte. Se accede a las escobillas sacando los pernos de
la cubierta. Inspeccione las escobillas por posible desgaste y reemplace los carbones si es
necesario. La cubierta del motor debe ser limpiado usando solamente aire comprimido libre de
agua.
Aletas del ventilador del condensador - Si alguna parte aparece dañada o desgastada. NO
REPARE, sino que reemplace la aleta.
Compresor - El compresor esta equipado con vavulas de succion y valvula de descarga en el
cabezal del cilindro. La valvula tipo plato y las valvulas de rotalock no son intercambiables.
Llenado de Aceite - El Compresor es llenado de fabrica con aceite Capella E wax . El nivel de
aceite debera revisarse antes de poner a funcionar el compresor , despues de reparar el
compresor debe ponerse refrigerante al sistema.
Procedimiento de llenado de Aceite :
1. Operar el compresor suficiente para calentar el aceite y reducir la cantidad de liquido
refrigerante que puede mezclarse con el aceite.
2. Instale un manometro de vacio en la valvula de succion.
3. Hacer funcionar el compresor lentamente, cierre la valvula de succion moviendo la
manilla en sentido de los punteros del reloj.
4. Cuando la presion de succion llege a aproximadamente 2 psig , pare el compresor e
inmediatamente cierre la valvula de descarga, moviendo el manilla en sentido de los punteros
del reloj.
5. Remueva tapon de llenado de aceite. El nivel de aceite se puede revisar con un minimo
de perdida de refrigerante y sin introducir una cantidad excesiva de aire o mezcla al sistema.
6. Mida el nivel de aceite (agregue el aceite necesario, pero use solo el aceite aprobado
para la aplicacion.

Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
Cambiando el Compresor:
1. Conecte el indicador de presion al puerto orificio de succion de la valvula de succion
girando el palanca de una a dos veces en sentido de las manillas del reloj. Si el indicador
muestra presion bajo cero, el compresorpuede operar, cierre la valvula de succion y opere el
compresor hasta que la presion de succion del compresor se reduzca a aproximadamente 2
psig.
2. Pare el compresor y cierre inmediatamente la valvula de descarga moviendo lo en
sentido de las manillas del reloj.
3. Sacar valvulas de descarga del compresor.
4. Sacar los pernos de montaje del compresor y remueva el compresor del motor.
5. Sacar el embrague.
6. Revisar para ver si el compresor nuevo:
a. Es del mismo modelo y material o un reemplazo adecuado de que ha sido removido.
b. Tenga apropiado nivel de aceite. Use procedimiento de " carga de aceite".
7. Instale el ambrague del compresor defectuoso con llave "non-Rok" en su lugar luego de
revisar para ver que el embrague no tenga imperfecciones. Aprete los pernos de cabeza
hexagonal al final del eje.
NOTA
No bote, el eje del embrague o del compresor. En toda las instancias es buena
idea reemplazar tambien, el conjunto del embrague.
8. Monte el compresor usando torque especificado para montar los pernos, apropiadamente
alineados y apretados a presion recomendada (120 lbs/pie para correas nuevas, 100
lbs/pie para correas usadas).
9. Asegurar valvulas de servicio del compresor:
a. Si las valvulas son del tipo de cojin plano, revise las superficies de montaje en ambas
valvulas y cabezal de cilindro esten limpias, libres de adherencias, empaquetaduras y material
extraño. Usando empaquetaduras nuevas montadas al compresor y los pernos apretados.
b. Revisar las valvulas para ver la superficie del montaje de ambas valvulas esten limpias y el
montaje de empaquetadura de vlavula de Anillo O esta apropiadamente puesto en buena
condicion. si esta deforme, roto o abierto, reemplace por uno nuevo. Aline apropiadamente la
valvula al cabezal del cilindro y aprete con pernos.
c. Especial cuidado debe usarse para que no haya suciedad o material entre al compresor
en su instalacion. El compresor nuevo debe dejarse sin sellado a la atmosfera el tiempo que
se requiera para preparar la instalacion. En ningun caso el compresor debe exponerse mas de
cinco minutos a la atmosfera.

Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
Cambiar Compresor (continuacion):

10. Con las valvulas de servicio cerradas para inspeccion,conectar la bomba de aspiracion
para descargar y sucionar los puertos u orificios de las valvulas de servicio para evacuar a 500
micrones Hg. Pare la bomba de aspiracion y cierre las lineas al compresor.
11. Abra las valvulas de servicio hasta una presion minima de 50 psig , operar bomba de
purga hasta una aspiracion de hasta 500 micrones Hg Abra hasta la parte trasera de la
valvula de servicio moviendola en sentido de las punteros del reloj, que cierra el puerto de
descarga.
12. Abra la valvula de servicio. El sistema de carga con refrigerante a velocidad limites
especificadas en puerto de valvula de succion.El sistema opera por cino minutos rapidamente
para ver si gotea; No se permite que gotee.
13. Saque el sello de descarga y puertos u orifcios de coneccion de succion del
compresor defuectuoso.
El procedimiento de reeemplazo del sello del Ensamble ( solo de HG 1000 ):
Requerimiento de partes: del conjunto de sello de ensamble. Este ensamble incluye sello de
plato delantero, sello y resorte de ensamble.anillo o para plato dlantero cuando es requerido,,
un plato retenedor con sello y un protector de polvo.
1. Remueva el compresor del motor de acuerdo con procedimento "Cambio de
Compresor", Items 1 y 4, inclusive. Ponga el compresor sobre el banco con el eje hacia
arriba.
2. Remueva la tuerca hex del final de la manivela y remueva el embrague . No golpee
sobre el eje o embrague.
3. Saque la llave del eje.
NOTA
Si el compresor en reparacion tiene un protector de polvo se sacara para no ensuciar

el eje del compresor.
4.Lave o limpie el plato sello y ajunte todas las superficies de toda suciedad y material
extraño.
5Saque el sello sacando los seis pernos del plato y suavemente suelte el plato. Tratando de
no hacer roces, la manivela, la superficie base o los costados.
6. Remueva carbon delantero y el resorte del ensamble del eje. Al jalar el sello del eje, no
produzca roces en la manivela. Si se roza al rededor del eje se puede sacar carbon, remueva
con manivelas alargadas.
7. Remueva todo material de empaquetadura, suciedad, y material extraño de la superficie
de la manivela al plato sello, manivela expuesta , y superficies adyacentes.
8. Limpie la superficie expuesta de la manivela con aceite refrigerante bajo el sello del
ensamble y arandela sello de eje limpiado con aceite refrigerante. Ponga el fuelle sello ensamble
sobre eje teminando con la arandela. Con la mano empuje el fuelle sello ensamble sobre el eje a
una cavidad de la tapa del eje.
Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
Procedimiento de reemplazo de Ensamble Sello.(continuacion):

9. El eje ensamble arandela sello en fuelle del ensamble, revise antes de hacerlo para
ver que el fuelle del ensamble sello esta puesto en linea con arandela y apoyado en fuelle del
ensamble de sello. Limpiar la superficie expuesta de la carcaza del eje, sello, arandela con
aceite refrigerante.
10. Inserte un nuevo anillo O en la ranura de manivela sobre la superficie para el plato de
sello.
11. Ponga el nuevo sello y retenedor sobre el eje.Alinee apropiadamente los orificios con
los sellos y los platos de sellos. A l alinearse, ponga el plato y el ensamble de plato contra la
carcaza de la manivela. Inserte los seis pernos para cuadrar y emparejar.. Aprete los pernos
hexagonales en secuencia circular para dar un torque de 6-7.5 lb/pie.
12. Rote manualmente el eje de 15 a 20 vueltas para asentar el sello. Limpie exceso de aceite
13. Instale la llave. Saque el embrague y aprete los pernos.
NOTA
En general, es mas costoso reemplazar el compresor.
Receptor de Liquido / Secar - En el evento de que el sistema es contaminado, o perdida total

de la carga, o necesita mantencion extensiva el receptor/secador debe ser reemplazado. Es
un item de bajo precio y da mucha proteccion.
NOTA Si el sistema es cargado, el refrigerante DEBE de recuperarse dentro de un

artefacto adecuado.
El control de alta y baja presion- Siga un itinerario de mantencion. si se descubre alguna falla,
reemplace completamente. No intente repara alguna parte.
Filtros - Limpie en forma regular de acuerdo al itinerario de mantencion con agua presurizda o aire
comprimido limpio. Reemplace si no pueden ser limpiados.

Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
PRECAUCION:
NO cepille serpentin con cepillo de acero ya que daña
irreparablemente. Si esta doblada la aleta del serpentin, use
una herramienta correcto para alinearlas.
Evaporador de Serpentin - Siga los itinerarios de mantencion. Si ve que el serpentin necesita

limpieza, lave con agua a temperatura ambiente a baja presion. Asegurese que exista un
deflector para prevenir que agua caiga dentro de cabina.
La ubicacion de valvula TX de sobrecalentamiento y evaporacion. Regulador de presion.
El proposito de los artefactos de la unidad de aire acondicionado es como sigue:
TX Valvula -Valvula de Expansion Termostatica - Este aparato de alta presion para liquido
refrigerante liquido entra y pasa a traves de un orificio pequeño pudiendo causar perdida de
presion. Esta baja presion refrigerante tiene gas en el. Es por su volumen que aumenta su
masa, y como la misma cantidad de masa es llevada al evaporador su velocidad a traves del
distribuidor, aumenta, causando una perdida de presion y evaporacion liquida. Este
refrigerante entra por el serpentin a muy baja presion como el calor sube a traves de la
superficie de intercambio de calor, la evaporacion continua, enfriando el aire y cambiando el
estado del refrigerante de alta densidad liquida a gas de baja densidad.
Completa la evaporacion del liquido debe ser antes de que el refrigerante abandone el proximo
serpentin, si llega como liquido refrigerante el compresor se dañara. El refrigerante es
incompresible y sale fuera de los sellos.El vapor refrigerante que deja el serpentin del
vaporizador de estar sobrecalentada. al punto donde la temperatura del refrigerante
corresponde a la presion saturada.
Normalmente alrededor de 10 - 11oF (6oC) es considerada favorable.
si es muy alta, en caso de un sistema sobrecargado , el sistema puede haber perdido
capacidad cuando la cantidad de energia sobrecalienta el gas si no cambia el estado del
refrigerante de liquido a gaseoso. La presion de succion sera baja, lineas de succion se
calientan mas que lo normal.
Si es muy baja la presion de succion sera mas alta, la temperatura del serpentin, sera alta
entonces la transferencia de calor y no sera efectiva. Si la linea se " inunda"', Se devuelve al
compresor y este sera ruidoso.

Aire Acondicionado
Efectuar Servicio
Establecer regulaciones de Presion de valvula TX de sobrecalentamIento y evaporacion
(continuacion)
la siguiente tabla es de su conveniencia:
TEMPERATURA 10oF
PRESION DE SUCCION SATURADA SOBRE CALENTAMIENTO
o o o o
psi kPa F C F C
28.4 196 30 -1 40 5
30.0 207 32 0 42 6
31.7 219 34 1 44 7
33.4 230 36 2 46 8
35.1 242 38 3 48 9
36.9 254 40 5 50 11
Forma de Establecerlo - Asegurese que el serpentin y filtros esten limpios y el sistema

completamente lleno. Efectue revision normal de presion, etc., a niveles esperados y sin
bloqueos en lineas de entrega a valvula TX.
Revise que el bulbo o serpentin esta asegurado y limpio hacia la valvula de succion.
Arregle prueba de Termometro de linea de succion adyacente al serpentin.
Conecte el inidicador de presion al puerto EPR.
Opere la unidad a una carga estable y calcule el sobrecalentamiento, luego ajuste lentamente
la valvula TX.
Despues del ajuste, dele tiempo al sistema para estabilizarse ya que por algun momento
osilara.
Regulador y Evaporador de Presion - El aparato se modula de acuerdo a la presion del
evaporizador Su proposito es mantener la presion, y por lo tanto la temperatura, sobre una
cantidad establecida para prevenir que el serpentin se congele, y que se congele el agua del
circuito de calentamiento rompiendose las cañerias de agua.
Si la presion baja, se restringir el flujo, por lo tanto, la presion de evaporacion y la temperatura
suben, pero la presion de succion al compresor baja. La operacion se revierte si la
temperatura sube.
En aplicaciones de condiciones nomales de aire, debe establecerse a 28-30 psi.
Como establecerlo - Una vez que la valvula TX ha sido ajustada a un correcto sobrecalentamiento
la valvula EPR puede ajustarse el enrosque cerca de la tapa.

Aire Acondicionado
Localizacion de fallas
I. El sistema no se enfria
CAUSA INDICACIONES REMEDIO
1. Rrotura de fusible de circuito. Los componentes electricos no Reemplace fusible o resetee el
funcionan. circuito con fusibles.
2. Cable electrico desconectado o roto.
Los componentes electricos no Revise todo terminal por conecciones
funcionan. sueltas; revise roturas no aparentes.
3. Cable a tierra desconectado o roto.
Los componentes electricos no

4. Serpentin de embrague quemado o Revise cables a tierra por posible
operan.
desconectedo. rotura, solturas o desconecciones.
5. Interuptor electrico en contacto con
Embrague de Compresor no
interruptores de presion excesivamente
operativo. Revise flujo de corriente al embrague
quemados, o embrague no trabaja.
reemplace si no esta operativo.
Embrague de Compresor no
operativo Reemplace interruptores de presion
6. Ventiladorr de motor desconectado o
baja o alta presion o relevo de
quemado.
Soplador de motor no operativo. embrague.
Mecanico:
1. Correa de traccion suelta o rota. Revise flujo de corriente al ventilador
del motor; repare o reemplace si no
esta operativo.
2. Compresor parcialmente o Inspeccion visual .
completamente congelado.
Desplazamiento de polea de
compresor o no dara vuelta al Reemplace correa de traccion y/o
3. Valvulas de compresor inoperantes. conectar el embrague. especificaciones.
Solo pequeñas variaciones de Remueva compresor para efectuar
4. Valvula de expansion atascadas lecturas de velocidades del motor. servicio o reemplazo.
posicion abierta.
Presion normal, presion de succion
alta y subida de evaporacion.
Refrigeracion: Efectue servicio o reemplace valvulas
del compresor.
1. Linea de refrigeracion rota.
Perdida completa de refrigerante
Reemplace valvula de expansion
2. Valvula de seguridad.
3. Goteo en el sistema. Perdida completa o parcial de
refrigerante.
Examine todas las lineas por
Ninguna presion alta o baja aplicada evidencia de rotura por estiramiento o
4. Goteo de sello del eje del compresor. se refleja en indicadores (aplicada a desgaste.
algun sistema habiendo tenido
Examine valvula del secador.
perdida completa o parcial).
5. Pantalla trabada en el recibidor
Sistema deEvacuacion, aplicar carga
deshidratador de valvula de expansion, Embrague y compresor aceitoso;
estatica al sistema de prueba de
por serpentin o manguera tapada. sistema bajo o sin refrigerante.
goteo y reparacion de goteo si es
indicador alto normal o lectura alta. necesario.
Inidcador bajo muestra aspiracion o
Reemplace sello de eje de
lectura de presion muy baja, usual-
compresor. Reparar si es necesario.
mente ocurre a punto de bloqueo.
Despues de reparar,el sistema DEBE reemplazarse el deshidratador de purga, evacuacion y
NOTA descarga.

Aire Acondicionado
II. El sistema no se enfria suficientemente
Electrica
1. Ventilado de motor se golpea al Pequeño desplazamiento de aire de Remueva el motor del ventilador para
operar. ducto de descarga; ventilaorr de hacerle servicio o reemplazar.
motor posiblemente ruidoso.
Mecanica
1. deslizamiento de embrague de Inspeccion visual. Remover la estructura de embrague
compresor. para efectuar servicio o reemplazo.
El ventilador opera a alta velocidad
2. Paso de descarga obstruido. pero el aire que se desplaza es muy Examine el pasaje de descarga por
poco. enroscamientos, o falla para abrir el
pasaje, durante la instalacion.
Corregir si es necesario.
3. Filtro de aire obstruido. Desplazamiento Insuficiente aire del
ventilador. Reemplazo filtro de aire de pantalla y
efectuar servicio, o reemplace si es
4. Circulacion insuficiente de aire sobre Insuficiente enfriamiento de
necesario.
serpentin de condensador; obstruido descarga, lectura excesiva de alta
con insectos o suciedad. presion. Condensacion de limpieza.
5. Evaporador obstruido. Aletas obstruidas con hilachas,
Remueva cubierta y limpie con aire
suciedad, o tapada con alquitran de
comprimido. Use solvente para
cigarrillos.
limpiar y remover alquitran de
6. Regulador de evaporador de presion cigarrillo.
defectuoso o no ajustado. Lectura de alta presion normal en
Repare o ajuste si es necesario.
indicador; el indicador de baja
Refrigeracion:
usualmente lee muy alto.
1. Insuficiente refrigerante en sistema.
Pruebe si existe goteo. repare si es
Burbujas en el visor; lecturas de alta necesario. Repare si es necesario.
presion usualmente lee muy bajo. Recarge el sistema hasta que
2 Pantalla trabada de valvula de desaparezcan las burbujas y la
expansion. lectura del inidcador se estabiliza
El inidcador de presion puede estar segun especificaciones.
normal o mostrar pequeños Saque la pantalla del sistrema de
aumentos de presion y baja presion purga, limpie y reemplace.
de succion; descarga rendimiento de
3. Perdida de carga de valvula de
temperatura mas alta de lo
expansion de bulbo termal.
especificado.
Excesivamente alto o baja lectura; Sistema de purga reemplace la
4. Pantala trabada en recibidor.
Inidcador de presion mas alto de lo valvula de expansion.
normal, recibidor frio al tacto y se
puede escarchar. Sistema de purga; reemplace el
5. Excesiva mezcla en sistema.
Excesiva alta y baja lectura. No enfria. recibidor.
Inspeccione sobrecarga refrigerante

en sistema. Si indicador aun lee alto,
inpeccione condensador exceso de
aceite.

Aire Acondicionado
II. El Sistem No Produce Suficiente Refrigeracion (continuacion)
Refrigeracion (continuacion): Sistema purga, reemplace filtro/seco,
Lectura indicadores alta y baja Visor sistema evacuar y carg a con nuevo
6. Aire en el sistema. muestra burbujas o esta refrigerante.
nublado. Sistema contaminado
Ajuste presion puesta sobre valvula
Tº alta de evaporacion en serpentin de 28/30 psi.
7. Mal puesto control de Valvula
Evaporadora de Presion.
NOTA Cuando la unidad debe sacarse del sistem a para hacer servicio o reemplazo, debe
reemplazarse el deshidratador del sistema, y debe purgarse el sistema, evacuado y
recargado para sacar exceso de mezcla.
III. Sistema de Intermitencia de Refrigeracion

Electrico:
1. Fusible defectuoso o circuito con , intermitencia en operacion de Saque partes defectuosas para
fusibles, interuptor de ventilador o unidades electricas. servicio o reemplazo.
motor.
Revise conecciones o saque
2. Serpentin de embrague Permanente desconeccion de serpentin de embrague par servicio o
parcialmente abierta, no llegada a embrague durante operacion. reemplazo.
tierra y conecciones sueltas del
compresor de embrague.
Resvale en periodo prolongado debe
Mecanico:
Inspeccion visual hasta establecer requerir sacar el embrague, reparar
1. Resvale de embrague compresor de presion (visualizada en los o cambiar
embrague. inidcadores de alta presion) en
donde el regulador de embrague
resbala, puediendo o no ser ruidoso.
Reemplace valvula de expansion si
hay mucha humedad, ajuste el
Refrigeracion: Congelacion permanente de
termostato. Sistema de Purga
unidades.
1. Congelacion de unidad causada por sistema de evacuacion, recarga.
humedad excesiva en sistema.
ajuste incorrecto de calor en valvula
de expension o ajuste de termostato
demaciado bajo.
Reemplace termostato.
Lado de presion puede ser bajo o
excesivamente alto, los ajustes no se
2. Termostato defectuoso Sistema de Purga y evacuacion
conecten.
reemplace deshidratacion para sacar
Ambas presiones de cabeza y humedad, si sigue atascado,
succion estan bajas; usualmente por reemplace valvula de regulacion.
3. Regulador de valvula atascado mezcla dentro del sistema.

Aire Acondicionado
IV. Sistema Excesivamente Ruidoso
Electrico
1.Coneccion impropia en coneccion Inspection visual; vibracion de Reemplace o repare segun
deemrague o aceleracion de serpentin embrague . necesidad.
Mecanico
1. Correas sueltos o desgastados.
Correas ruidosas. Aprete o reemplace segun
requerimiento.
2. Embrague ruidoso
Puede o no resbalar; ruido al
Remover embrague para servicio o
conectar.
3. Compresor Ruidoso. reemplazar segun necesidad.
montaje suelto, parte desgastada
dentro del compresor. Revise montaje y reparacion;
4. Paneles sueltos. remover el compresor por servicio o
reemplazo.
Exceso de soltura de partes durante
5. Nivel bajo de aceite de compresor.
operaciones.
Revise y aprete todol panel;
conecciones de mangueras, o roce
Compresor ruidoso y caliente para o vibraciones de mangueras y lineas.
6. Ventilador ruidoso ; desgaste
tocarla
excesivo en ventildorr de motor.
Si el nivel esta bajo, por perdida. Si
ventilador de motor ruidoso. se corrige, llene con aceite
Refrigeracion: especificado.
1. Carga excesiva en el sistema.
Remueva ventilador del motor para
hacer servicio o reemplazar segun
Ruidoso o vibracion de linea de alta necesidad.
presion; excesiva presion de
2 Baja carga en sistema.
compresor; excesiva presion y
presion de succion, burbujas en visor. Descarge exceso de goteo por
inidcacion de alta presion dentro de
3. Humedad excesive en sistema. especificaciones.
Silbido carcaza de evaporador en
valvula de expansion; burbujas o
4. Servcio en Valvula cerrada, por alta evaporacion en visor, presion baja
presion
Expansion ruidosa en valvula; Revise goteo en sistema de carga
succion de baja presion.
Compresor con golpeteo; lecturas de Reemplace deshidratadorr, sistema
inidcador bajo lo normal. de purga, evacuacion y cambio de
ssitema.Abrir valvula
inmediatamente.

Aire Acondicionado
Lectura de Presion General - Para usar cuando faltan otros datos
TEMP PRESION CABEZAL PRESION DE SUCCION (PSIG)

(o F) (PSIG) EN CP VALVULA EN COMPRESOR
60 120-170 28-30 7-15

70 150-250 28-30 7-15
80 180-275 28-30 7-15
90 200-310 28-30 7-15
100 230-330 28-35 7-30
110 270-360 28-38 7-35
1. Velocidad de Motor 2000 rpm

2. A/C control en Ventilador en posicion fuerte
3. valvula de control de calor en posicion "OFF" (Apagado)

Notas

Notas

Seccion 3
Bastidor Principal / Orugas

con Tracción Independiente
PRECAUCION: NO hacer soldaduras en ninguna parte de la

maquina, sin antes desconectar el cable negativo de la bateria o
poner el interruptor en posicion desconctado. en maquinas
equipadas con motor electronico, desconectar las conecciones al
modulo de control electronico (MCE) en el motor antes de soldar.
Fig. 3-0 Modulo de control electronico - Caterpillar C-15 Fig. 3-0a Modulo de control electronico - Caterpillar
Motor electronico 3412E Motor electronico
1. Modulo control electronico (MCE) 1. Modulo control electronico (MCE)
2. Colocar tapones- desconectar de (MCE) antes de 2. Colocar tapones- desconectar de (MCE) antes de
soldar.
Main Frame / Crawlers 3-1
GATOS DE NIVELACION
Perno, 1/2 - 13 UNC

Pasador
Pasador Seguro
Seguro
Pasador Superior
Adaptador Adaptador
Extendido Extendido
Gato Izquierdo Gato Derecho

Tubo Exterior
Retractil Retractil
Cilindro
Hidráulico
Tubo Interior
Extendido Retractil Extendido Retractil
Gato Trasero Gato Trasero
Izquierdo Derecho
Pasador Inferior Cabina

Planchuela
Operador
de Apoyo
Pasador Pasador
Seguro Seguro
Fig 3-1 Cilindro de Gato de Apoyo SKF (Ref 409311) Fig 3-2 Vista de Arriba Estructura Principal
3-2 Main Frame / Crawlers

Gatos de Nivelación
Gastos de Nivelación
Detectando problemas en Los Gatos de Nivelacion - Una falla en los Gatos de nivelacion
pueden ser detectados a traves de una inspeccion, dado las dificultades encontradas durante
la operacion o durante pruebas de presion hidraulica, como se describe en Seccion 7.
Cilindros de Gatos de Nivelación
Remover
1. Remover las planchuelas de apoyo de gatos, sin tener el peso de la maquina sobre los gatos
hidraulicos.
2. Detener el motor de la maquina.
ADVERTENCIA:
Aliviar las presiones del sistema hidraulicos y neumatico antes
de desconectar conexiones y partes.
3. Sacar el pasador inferior que sostiene el cilindro al tubo interior

4. Con la presión hidraulica aliviada (sin presión), desconectar las conexiones de las mangueras
sùperiores al cilindro y sacar los adaptadores.
5. Sacar las tuercas y tapa de la parte superior tubo exterior del cilindro.
6. Sacar pasador superior que sostiene el cilindro al tubo exterior.
7. Instalar un dispositivo de levante (aparato con hoyo) en el lugar de los pernos sacados en el
paso 5. Este es un hilo de 1/2 - 13 UNC. Usando un apropiada grua o un dispositvo fuerte de
levante, levantaran el cilindro afuera del tubo. El peso del cilindro es aproximadamente 270
LBS (122.8 kg)
Reparar
Refierase al manual de partes para las especificaciones de cilindros y repuestos . Tambien a la
informacion sobre reparacion en la seccion 7 para el tipo de cilindro que se usa en la maquina.
Reemplazar
1. Poner en lo contrario de remover.
2. Girar la planchuela de apoyo para el alineamiento de perforación del perno con el cilindro.
3. Suba y baje el cilindro para remover o sacar todo el aire acumulado antes de colocar la
maquina en servicio.
Graseras de los Gastos
Si los tubos del gato tiene graseras, colocar una pequeña cantidad de grasa. Si el cilindro o los
cilindros no tiene graseras entonces sacar el gato completamente y colocar grasa en el tubo
interior.

Cilindros de Levante del Mastil
Fig. 3-3 Cilindros de Levante Mastil
Fig. 3-4 Pasador Superior Del Cilindro

1. Pivote (pasador)
2. Perno retenedor del pivote(pasador)
3. linea de lubricación.

Cilindros de Levante del Mastil
Remover
1. Sacar el cilindro del mastil es mas facil hacerlo con el mastil en posicion vertical.
ADVERTENCIA:
ASEGURESE que los pasadores bloqueadores del mastil esten
colocados antes de sacar los cilindros de levante del mastil, ya que,
este caera. Aliviar presiones en sistemas hidraulicos y neumaticos
antes de soltar conecciones o partes
2. Con los pasadores de bloqueo enganchados y el motor detenido, colocar tarjetas en las
mangueras y sacarlas. Colocar tapones tanto en las conexiones de las mangueras , como en
el cilindro.
3. Sostener el cilindro con un adecuado dispositivo de levante y sacar los pasadores superiores e
inferiores. Levantar el cilindro hasta que quede libre de su montaje.
Reparar
Ver el Catalogo de Partes, para las especificaciones del cilindro y sus partes. tambien ver la
informacion sobre la reparacion del cilindro en la seccion 7 de este manual.
Reinstalar
1. Con el cilindro sostenido instalar el pasador pivote inferior y en plato retenedor los pernos.
ADVERTENCIA: ASEGURESE de subir y bajar el vastago del

cilindro a lo menos seis veces para sacar el aire atrapado antes de
conectarse al mastil, de otra manera el mastil podria caer
repentinamente al bajar.
2. Hacer las conecciones de las mangueras. Haga funcionar la maquina y haga el ciclo de bajar y
subir el vastago a lo menos seis veces para sacar el aire atrapado, en seguida alinear el
cilndro hacia arriba cosa que el vastago pueda extenderse hasta que coincida con las
perforaciones del mastil.
3. Instalar el pasador pivote y los pernos del retenedor en cada lado (fig 3-4).
4. Instalar la linea de lubricación (item 3, fig 3-4) en cada lado, si la maquina esta equipada con un
sistema de lubricación centralizado.

Conjunto de orugas
Fig. 3-5 Conjunto de orugas

2. Estructura Bastidor Lateral 10. Golilla, 25 mm (76) 18. Conjunto Guia Cadena
3. Mando final 11. Soporte Rodillo (2) 19. Perno, M20x65 (28)
4. Perno, M24x2x70 (20) 12. Perno M24x90 (2) 20. Tapa
5. Golilla, 25mm (42) 13. Unidad Rueda Tensora 21. Perno, M16x30 (5)
6. Rueda Dentado Para cadena 14. Grasera 22. Cadena con Zapata
7. Perno, M24x2x80 (20) 15. Anillo Sellante
8. Rodilllo de tracciòn (12) 16. Tapa
9. Perno, M20x100 (48)) 17. Perno, M8x20 (2)

Ensamble Orugas
Por ningun motivo intente sacar el resorte

presionado. El reemplazo del resorte debe ser hecho
por un representante autorizado en esta materia de
equipos con orugas. El conjunto resorte presionado
se ensambla con una fuerza de carga de muchas
toneladas. Por ningun motivo colocar el conjunto de
resorte bajo compresión o soltar la tensión con la
tuerca que mantiene al conjunto unido. Hilos dañados
en el vastago del porta resorte o e la tuerca, puede
causar que el conjunto ensamblado con mucha
fuerza de carga se desarme causando daños
personales incluso la muerte.
Componente Reparación Oruga

No es conveniente hacer reparacion del conjunto de oruga. NUNCA intenete hacer una
reparacion a la unidad de tension. El resorte de tension de la oruga esta instalado con un aparato
especial de montaje con varias toneladas de esfuerzo. Para su seguridad y de los demas, NO
INTENTE reparar esta unidad. Reemplazar el componente gastado o dañado por uno nuevo.
Cuando ordene repuestos para la oruga, de el Nº de la unidad para estar seguro de conseguir
el repuesto correcto. (ver fig. 3-6). El numero de serie esta estampado en el bastidor al lado
adyacente donde va el mando final con rueda dentada.
Numero de serie
Fig. 3-6 localizacion numero serie de oruga

Especificaciones Metricas de Torque/Perno
TABLA DE TORQUE DE RETENCION
PARA PERNOS CON EJE REDUCIDO
PERNO HILADO EN Nm HILADO UNF EN Nm

Mantencion de Orugas
Antes de Operar la Maquina:

Despues de un largo Periodo Detenida:
• Revisar nivel de aceite del mando final, en la parte de arriba quedando el tapon de drenaje en
la parte de abajo. Viene relleno de fabrica con aceite 80W-90 aceite de engranjes.
Despues de un corto periodo de funcionamiento:
• Revisar la tension de la oruga, ajustar si es necesario.
• Revisar la polea suelta y rodillos por si tuviera alguna fuga.
• Revisar el nivel de aceite en el mando final con el tapon en la parte superior y el de drenaje en
la parte inferior, este viene relleno de fabrica con el aceite de drenaje 80W-90.
Despues de un prolongado tiempo de funcionamiento
• Revisar la tension de las orugas, ajustar si es necesario.
Mantencion General
Rodillos de orugas y soportte de rodillos:
• No se requiere mantencion. Los rodillos son llenados de aceite y con sellos metal a metal de
alta calidad, que previene que entre suciedad o perdida de lubricacion.
Nivel de Aceite:
• Revise cada 200 horas.
• Inicialmente se cambia aceite a las 200 horas, despues anualmente.

Ajuste de Tensión de Orugas
Rueda Dentada
Mando Final
Rueda Libre Soporte Rodillo Soporte Rodillo
(tensora)
Resorte
Resorte Tensionador
Tensionador Acceso Plato Tapa
Ajuste
Ajuste Hidráulico
Hidráulico Grasera
Fig. 3-7 Ajuste de Tensión de Orugas
Fig. 3-8 Aflojar Tensión Orugas Fig. 3-9 Aumentar Tensión de Orugas

Ajuste de Tensión de Orugas
ADVERTENCIA:
La grasa en el cilindro de ajuste de tensión de las orugas
esta bajo mucha presión. La grasa que sale por la valvula
de alivio del ajuste de tracción esta bajo alta presión y
puede penetrar en el cuerpo humano causando daños
personales e incluso la muerte.
NO hacer inspeccion visual a la valvula de alivio para ver si la

grasa ha aliviado al hacer el ajuste de soltar, en vez, de esto,
observe si la oruga se ha soltado. Si las orugas no se han soltado
y siguen muy tirantes despues de haber soltado la valvula de
alivio, mover la maquina hacia adelante y atras para aliviar la ten-
sion en la oruga.
Tensionador Hidraulico
Cuando la cadena (oruga) esta muy tensionada causara rapido desgaste de los rodamientos
en la polea libre (tensora) y en los dientes de la rueda dentada. tambien aumentara el desgaste de
los pasadores y buje de la cadena.
Si la cadena esta demasiado suelta, no se ajustar a la rueda libre tensora del tensionador y la
cadena se resbalara cuando la maquina se traslade. Esto hara un desgaste de las uniones de la
cadena.
Para revisar Tensión:
• Se coloca una regla para la flecha o comba entre la regla y la oruga en el punto medio de
los apoyos, entre la polea libre y el soporte del rodillo central. Esta distancia debe ser 1"a1-3/
16" (25mm to 30mm).
· Medir la bomba (flecha) de la orgua en el punto medio superior. Esta debe ser
aproximadamente 3/4 " (2 cm)
Si las orugas estan muy tensionadas

1. Sacar tapa del tensionador hidraulico (8), soltar la valvula de alivio de grasa con una vuelta
como maximo (Fig.3-8). Si estas no sueltan despues de abrir la valvula de alivio, mover la
maquina atras y adelante hasta que afloje la tension, luego ajuste la valvula de grasa y cierre
firmemente.
2. Colocar la tapa de acceso a la valvula de alivio.
Si las orugas estan muy sueltas:
1. Sacar la tapa de acceso al tensionador hidraulico, al lado del bastidor, (tapa trasera), y con
engrasador manual ponga grasa en la grasera, que esta al lado de la tapa (Fig.3-9) Se
necesita adaptador especial para conectar el engrasador a la grasera: Reedrill parte Nº
V006626.
2. Bombear grasa hasta que la oruga este adecuadamente ajustada, no sobrepasar la tension de
las orugas.Recuerde que la distancia de la flecha generada debe estar entre 1" a 13/16".
3. Colocar la tapa de acceso a la grasera.

Cadena de Tracción
ADVERTENCIA:
La grasa que se encuentra en el tensionador hidraulico esta bajo alta
presion. La grasa que sale por la valvula de alivio del tensionador se
encuentra bajo alta presion y puede penetrar al cuerpo de una persona
causando graves lesiones o la muerte. Al soltar la tension de las orugas
de traccion, soltar la valvula de alivio dando una sola vuelta.
NO inspeccionar visualmente la valvula de alivio para ver si la grasa
esta saliendo del tensionador. En vez de lo anterior, observe la oruga
para ver si estas se han soltado. Si las orugas no se han soltado despues
de abrir las valvuls de alivio, mover la maquina hacia adelante y hacia
atras y aflojar la tension
Conjunto Separado de Cadena de Tracción

1. Colocar la maquina sobre una superficie plana y nivelada.
2. Aliviar la tension en el conjunto de oruga (ver ajuste de tension de traccion (oruga) ), sacar la
tapa de tensionador hidraulico en el lado del bastidor (lejos de polea libre) Aflojar la valvula de
alivio dando una vuelta para soltar las orugas, sino no se suelta mover la maquina atras y
adelante hasta que afloje.
WARNING:
ADVERTENCIA:
To prevenir
Para Preventposibles
possible injury
daños during
durante removal
el desarme of master
del pasador pin,
maestro,
keep away from the area outside the track assembly near
mantenerse alejado afuera del área de Ensamble de Tracción, cerca donde
se encuentra el pasador maestro.
ELthe master
pasador pin. puede
maestro The master pindemay
salir afuera come out
los eslabones de of the track
tracción con
linksdurante
fuerza with force during
el proceso the removal
de remover o sacarprocedure.
este pasador maestro.
3. Ubicar el pasador maestro y ubiquelo entre la rueda dentada y el rodillo de soporte. Es mas facil
el acceso all pasador removiendo la zapata de traccion directamente encima del pasador( fig-
3-12). Saque el pasador con un martillo y herramienta de pasador (fig 3-10)
4. Remueva la cadena de traccion en la direccion de la rueda dentada (fig. 3-11).
Guia Pasador
Pasador
Fig. 3-10 Pasador Maestro (sacar)-Remover Fig. 3-11 Cadena Tracción (sacar)-Remover

Cadena de Tracción
5. Sacar los 4 pernos y tuercas que

aseguran la zapata de la cadena de
traccion, asi se sacan las zapatas.
Fig. 3-12 Zapata de traccion.

Cadena de Tracción
Eslabones de Tracción-Reparación y Repuestos.

1. Sacar las zapatas de los eslabones dañados (fig. 3-12).
2. Cortar el eslabon dañado como se indica en Fig. 3-13, con oxido/acetileno, cortar la cadena
completametne de un lado al otro y tender la cadena sobre el piso.
3. Ahora, cortar los bujes y pasadores del eslabon dañado como se encuentra en la Fig. 3-14,
sacar las piezas que se han cortado.
Fig. 3-13 Cortar y sacar eslabones dañados. Fig. 3-14 Cortar, eslabon, bujes y pasadores
como muestra la figura.(punto de quiebre)
4. Calentar el hoyo hacia el centro del resto del pasador y sacarlos fuera (fig. 3-15).
5. Cortar los extremos bujes y esmirilar para que queden suaves y facil de sacar. (fig. 3-16).
Fig. 3-15 Sacar restos de pasadores, en la Fig. 3-16 Esmirilar (grind off) extremos de los
forma que indica la figura.(cortar bujes para sacarlos facilmente.
pasador,sostener collar principal con martillo
para sacar pasador)
6. Antes de ensamblar los eslabones de traccion, asegurar que usted, tiene a mano los
siguientes repuestos nuevos:
(1) Eslabon lado derecho, R.H.
(1) Eslabon lado izquierdo, L.H.
(1) Buje Principal
(2) Pasador Principal
(4) Collar Principal
(4) Pernos y Tuercas para colocar zapatas
Cadena de Tracción
7. Ensamblar los repuestos nuevos usando el siguiente procedimiento (ver fig. 3-17). Estar
seguro que los eslabones estan colocados correctamente.
Asegurar que los eslabones esten situados en su respectivas direcciones(see fig. 3-19).
Pasador
Maestro
A. Los eslabones estan compuestos por dos

placas latrales que se unen colocando
primero los dos collares correctamente.
Bujes con
Dirección .B. Unir las dos placas colocando el pasador
Entrada Extremos Pulidos
principal en el buje principal.
Collar Maestro
C. Una vez unidas las placas se tiene el
eslabon listo para colocar sobre la
zapata que se une al eslabon con 4
pernos y 4 tuercas.
D. Dar la tension a la cadena de traccion
Pasador Maestro
(oruga) de acuerdo al procedimiento
indicado anteriormente.
Buje Maestro
Fig. 3-17 Conjunto Cadena de Tracción
8. Dar la tensión a la cadena de tracción (oruga)de acuerdo al procedimiento indicado

anteriormente.
Eslabon de Traccion- Descripción
Cada eslabon de traccion estan hechos con las piezas que se indican en la Fig. 3-18. Las
placas del eslabon se presionan para unirlas formando el eslabon de la cadena de traccion.
Fig. 3-18 Conjunto Eslabon de Traccion

1. Placa izquierda y derecha R.H, LH 3. Buje
2. Pasador 4. Collar Principal

Instalación de zapatas de Tracción
Posición de Eslabon de Tracción

Asegurese, al ensamblar el eslabon de traccion que el pasador principal apunte hacia
adelante, y tambien la nariz de la zapata apunte hacia adelante, es decir hacia la rueda tensora,
como la figura:
Zapatas con Cadena de Tracción
Dirección de Movimiento
Fig. 3-19 Posición del Eslabon de Tracción

1. Nariz de la zapata de tracción
2. Pasador principal del eslabon de tracción
Zapata de Tracción-Montada a la Cadena de Tracción

El proposito de esta instruccion es describir el proceso mas rapido y correcto para colocar la
zapata en el eslabon, para asi ir formando la cadena y la oruga. Un proceso impropio es la causa
mas comun para que falle una zapata.
1. La superficie de montaje de la cadena debe estar limpia y libre de pintura. Cualquiera sea
dañada debe ser pulida suavemente para que no saque hacia afuera la superficie montada de
arriba lo mismo debe aplicarse a las zapatas.
2. Pernos y tuercas deben estar libre de muescas rebabas en la zona de los hilos. Los hilos
deben estar ligeramente aceitados para mantener un propio e igual factor de ficcion.
Instalacion de Zapatas de Tracción
Instalación de Zapatas de Tracción

3. Antes de ensamblar, verificar de que la cadena de traccion y zapata tengan la misma medida de
los pernos. Alinear la cadena de traccion antes de empezar.
4. Colocar las zapatas sobre la cadena de tracción y colocar los pernos, alinear las zapatas de
tracción paralelamente cada una al lado de la otra. Empezar a colocar las tuercas dandole un
primer apriete con la mano, asegurar que las esquinas redondeadas de las tuercas sean
dirigida hacia las eslabones de tracción y que las tuercas estan paralela al borde de seguridad
del asiento de la tuerca..
Cuando se ensambla en un taller, el "torque directo" o "torque con giro" son

NOTA opciones de metodos. Al ensamblar en terreno solo use torque en vuelta. En cada
metodo , asegurese que las zapatas no esten desalineadas al hacer torque, usar
sistema cruzado al dar torque a los pernos. Despues de torquear todos los pernos,
existe posibilidad de contacto entre las zapatas con ciertos contornos, con menos
boquete. Lo mismo se aplica a zapatas anchas. El area de contacto permisible es la
parte final de las zapatas. En area que no excede un 10% del ancho total.
Metodo de Torque Directo
Con una llave neumatica o una llave torque apretar los pernos a 11 lbs pie (15 Nm) cuando
empiece estar seguro que las tuercas en su asiento de contacto se mantengan sin girar como
resbalando en su asiento (twist). Enseguida proceder a torquear los pernos cuando una llave de
torque o con un sistema computarizado de torque controlado, las especificaciones con los valores
de torques estan en lista correspondiente a este metodo.
Metodo de Torque con Vuelta
Con una llave neumatica o llave de torque apretar los pernos a 11 libras pies
(15Nm).
Cuando este seguro que las tuercas se mantengan en su asiento, sin girar o resbalar (twist)
Enseguida proceda a torquear los pernos con llave de torque o con sistema computarizado de
torque controlado. Las especificaciones con los valores de torque estan en la lista correspondiente
a este metodo. (Pag.3-27). Ahora apretar los pernos a la tercera parte de una vuelta (120º) o 1/3.
Cuando se ensamblan las zapatas en terreno, este metodo debe ser usado porque el torque
final no es con llave de torque calibrada y aunque la desviacion sea pequeña, un aprete mayor a un
tercio, daria la fuerza de bloqueo independientemente del factor de fraccion requerido.
Zapata de Traccion- Reaprete
NO retorquear los pernos en terreno, esto podria producir falla en la junta, por alteracion del
factor de friccion y a una recarga reducida en el perno.
El METODO CORRECTO de reapriete de los pernos, es aflojar o soltar los pernos hasta que
giren libremente. Ahora dar torque a los pernos usando metodo descrito arriba, torque con giro.
NOTA: Esto solo se puede hacer un sola vez y solo despues de un corto tiempo
que la maquina este en funcionamiento. (Aproximadamente 50 horas). Despues de
un tiempo largo de funcionamiento, suelte los pernos y tuercas y estos deben ser
reemplazados por nuevos por razones de seguridad.

Torque de Pernos de Zapata Herramienta
de Metdodo Torque Directo
TORQUE DE PERNO KN 111 Pagina 1/2
Rango de aplicacion : 1. Torque de Perno para zapata ancha acc. para suplir especificaciones
2. El dato en pagina 1 aplica solo el torque indicado en el metodo.
Nota : 1. Metodo de pagina 2 para uso preferencial.

2. Revise el torque de perno (perno) si no es posible.
Hilado Torque Perno Hilado Torque de Perno

en Metros Ma = Nm Ma = Pie/libra Unificado Ma = Nm Ma = Pie/libra

Torque de Pernos de Zapata Herramienta
Metodo Torque De Giro
TORQUE PERNO KN 111 PAGINA 2/2
Rango de aplicacion 1. Perno para zapata ancha acc. para suplir especificacion
2. El a) El dato de pagina 2 aplica solo el torque de metodo de giro
b) Torque inicial (dato de cuadro 2) dar 1/3 de giro adicional
HILADO EN TORQUE PERNO HILADO UNIFICADO TORQUE PERNO

METROS Ma = Nm Ma = Pie/libra Ma = Nm Ma = Pie/libra
* Estos valores son solo para pernos conectados con tuercas semicirculares.

Montaje Tracción
Cadena de Tracción con Zapata
Fig. 3-20 Cadena de Traccion con Zapata

1. Eslabon derecho, R.H. (50) 5. Buje (49) 8. Zapatas Traccion (50)
2. Eslabon izquierdo, L.H. (50) 6. Espaciador Principal (2) 9. Pernos (200)
3. Buje Principal (1) 7. Pasador Principal (1) 10. Tuercas (200)
4. Pasadores (49)
Cadena de Tracción y Zapata- Ensamble e Instalación

1. Alinear ambos eslabones uno contra el otro (fig. 3-21).
2. Colocar el pasador en su lugar hasta que entre en el buje, use una guia de cañeria con un
mango y pasador que entre en la guia. Martillar el pasador hasta que entre en el buje(figs. 3-22)
3. Colocar la zapata sobre la cadena de traccion y estar seguro de colocarlas correctamente.
(Ver fig. 3-20). Instalar pernos en la zapata y (fig. 3-23) apretar segun procedimiento de
montaje que se hizo previamente.
Fig. 3-21 Alinear Uniones Fig. 3-22 Instalar Pasador Fig. 3-23 Instalar Pernos

Montaje Tracción
Cadena de Traccion e Instalacion de la Zapata

4. Extender la cadena de traccion con las zapatas ya colocadas (fig. 3-24) Sobre un terreno
plano. De tal manera que la polea libre quede cerca del final de la cadena de traccion.
5. Tirar o jalar la cadena de traccion por sobre la rueda dentada de traccion. (fig. 3-25).
6. La posicion final deberia ser la parte de arriba de la rueda o polea libre. (fig. 3-26).
Fig. 3-24 Oruga, Cadena y Zapata Fig. 3-25 Tirar o jalar la oruga sobre Fig. 3-26Posicion final de Oruga
rueda dentada
7. Colocar grasa a collares principales e introduzcalos en lugar del eslabon, donde va el pasador
principal (fig. 3-35)
Fig. 3-27 Collar Principal o Maestro Fig. 3-28 Alinear orificios e insertar Fig. 3-29 Pasador Colocado
Engrasar e Instalar el pasador quedando oruga ensamblada
8. Alinear los orificios del eslabon e inserte el pasador completamente.

9. Colocar el pasador completamente.
10. Esto completa la instalacion de la Oruga.
.

Mando Final
Mando Final -Descripcion General:

El mando final es una caja de engranajes planetarios completamente cerrada para dar el
movimiento de traccion a las Orugas. Los rodamientos estan completamente protegidos por unos
anillos especiales empaquetaduras deslizantes.
Tiene en su interior un freno multidisco que trabaja con resortes y que se aflojan con
aplicacion de presion hidraulica. Por lo tanto, el freno no necesita de reparacion en terreno, excepto
por especialistas de fabrica. En este caso el freno debe ser cambiado completamente por uno nuevo
o uno reparado.
Fig. 3-30 Conjunto de Mando Final

1. Caja de Planetarios
2. Rueda Dentada

Unidad Mando Final
Desmontaje de Unidad de Mando Final

1. Aliviar tension de la cadena de traccion y separar las orugas de acuerdo a las instrucciones
preliminares.
2. Limpiar todas las partes y aflojar los pernos que sujetan la rueda dentada siguiendo el
procedimiento cruzado. (fig. 3-31).
3. Colocar tres pernos de extraccion en los correspondientes hoyos (Fig. 3-32) y apretarlos en
forma pareja para soltar la rueda dentada. Sacar la rueda dentada una vez que se sienta que
quedo liberada..
Fig. 3-31 Sacar pernos de rueda dentada Fig. 3-32 3 Pernos de extraccion -instalarlos y
apretar
4. Sacar todos los pernos, menos dos que serviran para sacar el mando final (fig. 3-33).
5. Colocar un adecuado dispositivo de levante en el mando final, sacar los dos pernos faltantes y
levantar el mando final libremente del bastidor o estructura de tracción.
6. Drenar el aceite de la caja de planetarios a un deposito. (fig. 3-35). Capacidad de aceite es 4.8
qts. (4.5 L).
Fig. 3-33 Sacar pernos de caja de Fig.3-34 Sacar Mando Final Fig.3-35 Drenar Aceite
planetarios de Mando Final

Mando Final
Instalacion De Mando Final

1. Limpiar toda la superficie de montaje con cuidado, levantar el mando final con un adecuado
equpo de levante. (fig. 3-36).
2. Colocar todos los pernos, golillas a mano sin apreta revisar para estar seguro que el flange
del mando final esta debidamente sentado. El torque maximo es 148 Lbs/pie (200 Mn. Apretar
pernos segun secuencia mostrada en Fig. 3-38. El torque final, de acuerdo a
especificaciones de "Torque para Perno Metrico". En esta seccion.
Fig. 3-36 Instalar Mando Final Fig.3-37 Aprete de Pernos Fig. 3-38Torque dado a pernos de
rueda dentada
3. Llenar el mando final con aceite recomendado en esta seccion. Poner tapon de llenado segun
posicion de drenaje. Este tapon esta abajo. Llenar de aceite hasta sobrepase el tapon. Revise
condiciones de sello de hilos de tapon de llanado, y cambielos si estan en malas condiciones.
4. Limpiar superficies de montaje, donde va rueda dentada y levantarla a posicion debida con
adecuado aparejo, instalar pernos, golillas (3-40).
5. Apretar los pernos (Fig.3-41) de acuerdo a torques de especificaciones dadas en esta
seccion.
Fig. 3-47 Tapon de llenado de Aceite Fig. 3-48 Instalar Rueda Dentada Fig. 3-49 Torque dado a pernos de
rueda dentada.

Mantencion de Mando Final
ADVERTENCIA:
EL ACEITE CALIENTE quemará. Siempre ocupe guantes de trabajo y
deje que el mando final se enfríe luego de operacion antes de drenar
el aceite. Ponga una etiqueta de “Fuera de Servicio” en el interruptor
de partida antes de ejecutar cualquier servicio o mantencion en la
maquina.
PRECAUCION:
Drene el aceite en un contenedor y desecharlo de acuerdo a las
regulaciones ambientales local del país. La operación del mando final
con poco aceite o con aceite incorrecto puede causar daños
irreparables en la caja de engranajes. Siga la recomendaciones de
cambio de aceite segun los intervalos recomendados.
Revision de Aceite / Cambio

1. La maquina debe estar en una superficie nivelada. Posicione el mando final de tal forma que el
tapón de drenado quede abajo y el tapón de llenado esté arriba. Fig. 3-50
Fig. 3-50. Posicion de Mando Final para Llenado y Drenaje

1. Tapon de Llenado
2. Tapon de Drenaje
2. Remueva el tapón de llenado y revise el aceite. El aceite debe estar en la orilla inferior del orificio
de llenado. Revise que la superficie sellante del tapón de llenado no esté dañada, e instale el
tapón. Agregar aceite si fuese necesario. El aceite de fábrica es el 80W -90.
3. El primer cambio de aceite debe hacerse entre las primeras 200-250 horas de operación.
4. El intervalo normal de tiempo entre cambios de aceite son de 300 a 2000 horas de operación, o
por lo menos una vez al año.
5. Mientras cambie el aceite, la maquina debe estar en una superficie nivelada y la posición del
mando final debe ser como la mostrada en la fig. 3-50. Ponga una etiqueta con “Fuera de
Servicio” en el interruptor de partida. Coloque un contenedor adecuado debajo del tapón de
drenaje. Remueva el tapón de drenaje y el tapón de llenado.
6. Revise que la superficie sellante de ambos tapones y reemplace si fuese necesario. Instale el
tapón de drenado y llene con el tipo de aceite correcto hasta la parte de abajo del orificio de
llenado. Instale el tapón de llenado. Refiérase a la lista de aceites recomendados en la próxima
pagina. La maquina viene de fabrica con aceite 80W-90.
Aceite de Mando Final
Especificaciones del Aceite

· Use solo los lubricantes listados mas abajo o aceite que se ajuste a las especificaciones del
cuadro en la próxima pagina. La unidad viene de fábrica con aceite 80W-90, a menos que
haya un pedido especial.
· El aceite debe cumplir con las especificaciones listadas en la etiqueta del mando final.
· Para temperatura ambiente entre 50º F a 86º F (10º C a 30º C), use aceite con una
viscosidad de ISO-VG 150 o ISO-VG 220.
· Para temperatura ambiente de 14º F a 50º F (-10º C a +10º C) use aceite con un grado de
viscosidad menor.
· Para temperatura ambiente de 86º F a 122º F (30º C a +50º C) use aceite con un grado
de viscosidad mayor.
Aceites Recomendados
ARAL Degol BG 150
Degol BG 220
AVIA Avilib RSX 150
BP Energol GR-XP 150
Energol GR-XP 220
CASTROL Alpha SP 150
Alpha SP 220
CHEVRON NL Gear Compound 150
NL Gear Compound 220
DEUTSCHE SHELL Omala EP 150
Omala EP 220
ESSO Spartan EP 150
Spartan EP 220
FINA Giran 150
Giran 220
FUCHS Renep Compound 104
GULF EP Lubricant Oil HP 150
EP Lubricant Oil HP 220
MOBIL GF 629 (Mobilgear 629)
GF 630 (Mobilgear 630)
TEXACO Meropa 150
TOTAL Carter EP 150
Carter EP 220

Aceite de Mando Final

Conjunto de Mando Final
Fig. 3-43 Conjunto de Mando

Final
ITEM CANT. DESCRIPCION ITEM CANT. DESCRIPCION

1 1 Mando final con motor 32 2 Rodamiento Aguja
2 1 Caja 33 1 Masa
3 2 Perno 34 1 Anillo
4 1 Porta Planetario 35 1 Abrazadera
5 5 Engranaje suelto (libre) 36 1 Anillo
6 5 Rodamiento aguja 37 1 Masa
7 5 Anillo Seguro 38 2 Perno
8 1 Golilla 39 3 Sello de Anillo
9 1 Porta Planetario 40 1 Valvula
10 3 Engranaje suelto (libre) 41 1 Anillo O
11 3 Rodamiento aguja 42 1 Motor Hidraulico
12 3 Anillo seguro 43 2 Perno
13 1 Golilla 44 1 Freno
14 1 Engranaje Suelto (libre) 45 1 Anillo Seguro
15 1 Engranaje Suelto (libre) 46 2 Golilla
16 1 Pinion 47 1 Anillo Seguro
17 1 Porta Planetario 48 1 Rodamiento Aguja
18 3 Engranaje Suelto (libre) 49 1 Masa
19 3 Rodamiento aguja 50 2 Suporte Anillo
20 3 Pasador 51 2 Anillo O
21 1 Golilla 52 1 Resorte-Freno
22 2 Anillo O 53 1 Camisa
23 1 Tapa 54 1 Tapa
24 18 Perno 55 1 Anillo Seguro
25 2 Tapon 56 1 Buje
26 2 Sello Anillo 59 1 Flange
27 1 Tuerca 60 1 Tapa de ensamble
28 1 Goilla 61 6 Perno
29 1 Golilla 62 1 Anillo O
30 1 Golilla 63 1 Anillo O
31 2 Rodamiento Rodillo
1. El numero de ítem circulado representa un modulo que puede ser ordenado como una unidad
completa.
2. El numero de ítem representa el repuesto.
5. - 7 Las piezas que siguen al primer numero de ítem son suplidos con esa pieza, pero también
pueden ser ordenadas separadamente.
Freno de Estacionamiento - Descripcion

. El freno de estacionamiento de disco múltiple esta integrado a la caja de engranajecomo una
unidad completa. Debe ser removido e instalado como una unidad completa. Después de
cualquier trabajo de reparación en el freno, la línea de freno debe sangrar.

Fig. 3-43 Conjunto de Mando

Final
Mando Final- Desconeccion y Freno
ADVERTENCIA
NO haga servicio, mantención o ajustes mientras la maquina este
funcionando. El freno de estacionamiento que no funciona
mientras el mando final es desenganchando para remolque.
ASEGURESE que la maquina esté a nivel de suelo y segura de
movimientos, o sea cuando la barra de remolque empuja al vehículo
antes de desenganchar el mando y mientras reengancha el mando final.
Freno de Estacionamiento – Removiendo e Instalacion

Refierase a fig. 3-43
1. Asegurese que la maquina está a nivel del suelo y la traccion está bloqueda para prevenir el
movimiento de la maquina.
2. Drene aceite del mando final dentro de un contenedor adecuado. Deseche del aceite usado.
3. Saque pernos (43) y motor hidraulico(42) del mando final. Saque Seguro de Anillo (55)
4. Saque los pernos (43) y tapa (23).
5. Saque pinion de eje de engranaje (16).
6. Inserte perno en la direccion de la abertura donde el eje del piñon y saque el conjunto
de frenos.
7. Instalar es basicamente el reverso de sacar. Revise condicion de Anillo O (22).
8. Llene el mando final con el aceite correcto. Ver procedimiento de "Revision de Aceite/Cambio"
de esta seccion.
Procedimiento de Remolque – Desconección de Mando Final

Refierase a fig 3-43
1. Asegurese que la maquina este segura de movimientos antes de que el mando final sea
desconectado ya sea con la barra de remolque del vehículo de remolque o bloqueando la
tracción. Cuando el mando final esté desconectado, los frenos están no funcionales.
2. Remueva los dos pernos M10 X 25 (61) de la tapa de desensamble (63). Instale dos pernos M10
X 50 en los orificios con hilo en la tapa y atornille todo el recorrido. Deberá haber un espacio de
una pulgada (23 -25 mm) desde afuera de la tapa hasta el flange (59) como muestra la figura 3-
52. Esto desenganchará las estrias de la tapa del eje piñon (16). Repita en el otro lado. La
maquina está ahora lista para ser remolcada. No exceda la velocidad normal de traslado de la
maquina mientras la remolca.
3. Después de remolcar, pero antes de desconectar del vehículo de remolque, reemplace las
cubiertas de desenganche (60) a su posición normal, para que el eje piñon esté conectado con
la tapa.

Conjunto Rueda Tensora
Por ningun motivo intente sacar el resorte presionado. El

reemplazo del resorte debe ser hecho por un
representante autorizado en esta materia de equipos con
orugas. El conjunto resorte presionado se ensambla con
una fuerza de carga de muchas toneladas. Por ningun
motivo colocar el conjunto de resorte bajo compresión o
soltar la tensión con la tuerca que mantiene al conjunto
unido. Hilos dañados en el vastago del porta resorte o e
la tuerca, puede causar que el conjunto ensamblado con
mucha fuerza de carga se desarme causando daños
personales incluso la muerte.
Descripción General
La unidad tensora de oruga consiste en tres
sub grupos:
1. Rueda guia libre
2. Tensor hidraulico
3. Resorte
Fig. 3-44 Unidad

tensora
1. La rueda guia libre esta llena de aceite y la superficie de contacto esta endurecida por el
metodo de inducción para reducir el desgaste.
2. El bloque deslizante esta diseñado para que nada de material extraño pueda entrar a la rueda.
3. El resorte esta fijado entre dos cabezales (dos manparos,escotillon) en el lado de las orugas.
La función es de absorber la carga extrema de la cadena de tracción. El resorte esta pre-
tensionado.
4. El tensor hidraullico es necesario para mantener firme la cadena de tracción cuando se coloca
grasa a presión en el tensor hidraulico, la rueda libre es presionada contra la cadena de
tracción.

Unidad Tensora
Fig. 3-45 Conjunto Rueda

Tensora
6 1 Rueda con bujes 11 2 Sello
7 1 Rueda libre 12 2 Pasador Seguro
8 2 Buje 13 2 Anillo "O"
9 2 Bloque 16 1 Tapón de Aceite
10 1 Eje

Unidad de Rueda Libre Tensora
ADVERTENCIA:
No trabaje en el sistema de tracción o debajo del
bastidor a menos que el motor este apagado, los controles
esten bloqueados y la maquina a nivel del suelo

reemplazo del resorte debe ser hecho por un representante
autorizado en esta materia de equipos con orugas. El
conjunto resorte presionado se ensambla con una fuerza de
carga de muchas toneladas. Por ningun motivo colocar el
conjunto de resorte bajo compresión o soltar la tensión con
la tuerca que mantiene al conjunto unido. Hilos dañados en
el vastago del porta resorte o e la tuerca, puede causar que
el conjunto ensamblado con mucha fuerza de carga se
desarme causando daños personales incluso la muerte.
Unidad de Rueda Tensora-Sacar y desensamblar

1. Suelte la tensión de la oruga y separe la oruga. Siga las instrucciones pauteadas
previamente.fig 3-46
2. Limpie la suciedad de todas las piezas Usando un adecuado aparato para
levantar, tire hacia fuera el total de la unidad de rueda libre. (fig. 3-47).
3. Si la rueda libre y la parte de tension estan dañadas, separar y reemplazar o reparar a lo
requerido .
Fig. 3-46 Soltar Tension de Traccion y Fig. 3-47 Unidad Rueda Libre -
remover cadena de oruga Remover

Unidad de Rueda Libre Tensora
Remover y Desensamblar
4. Si el tensiónador hidráulico se encuentra defectuoso suelte los pernos de ajuste y remueva la
unidad. Repare o recambie la unidad según sea requerido. Vea fig. 3-49.
5. Para desensabmblar los componentes de la unidad tensora, referirse a "ensamble de unidad
rueda tensora, intrucciones y procedimiento a seguir es en orden reverso.
Fig. 3-48 Rueda Tensora (Completa)

2. Rueda Libre 5. Perno(4)
3. Tensor Hidraulico 6. Golilla Presión(4)
4. Undad de Resorte
Fig. 3-49 Conjunto Tensor Hidraulico

2. Piston
3. Cilindro
4. Anillo Raspador
5. Sello Acanalado

Unidad Rueda Tensora
Ensamble e instalación
(Ver fig 3-45, Para el ensamble completo y referencia para numeros de item.)
1. Limpiar todas las partes a conciencia y asegurarse de que todas las superficies de montaje
esten libre de muescas y rebabas. Presionar bujes (8) al interior de la rueda tensora (7) Fig. 3-
50.
2. Colocar sellos (11) en la cavidad de la rueda libre (7) y deslice el block (9). Fig.3-51. Asegurase
que los labios del sello esten en la dirección mostrada en la figura. 3-51
NOTA
Si se usaran los sellos usasdos asegurarse de hacer alguna marca en ellos, asi
estos se colocaran de la misma manera que fueron sacados, de otra manera estos
no podrian sellar correctamente.
3. Colocar los dos "O" ring (13) en las ranuras en el eje (10). Colocar el eje en uno de los bloques
de deslizamiento (9).
NOTA
Las ranuras de aceite (A) deben de mirar hacia la parte de atras de la maquina (fig
3-52)
Fig. 3-50 Fig. 3-51 Fig. 3-52

7. Rueda libre tensora 7. Rueda libre Tensora 9. Bloque Deslizante
8. Buje 9. Bloque Deslizador 10. Eje
11. Sellos 13. Anillo "O"
4.Alinear la perforación en el eje con el agujero (perforación) en el bloque deslizante (9) e instalar el
pasador seguro (12) Fig 3-53
Algunas unidades pueden tener la perforación a traves del lado del b loque
NOTA deslizante y otras pueden tener la perforación a traves del frente del bloque
deslizante ver(fig 3-53) para ambos casos..
5. Instalar la rueda libre de tensor en el eje (fig. 3-54).
Fig. 3-53 Instalación eje en bloque deslizante Fig. 3-54 Rueda tensor - instalación con
9. Bloque Deslizante 12. Pasador asegurador su eje.
Unidad Rueda Tensora
Ensamble e Instalación
6. Con los sellos (11) instalados y colocados en forma correcta segun Fig 3-51, instalar el otro
bloque deslizante (9) y colocar el pasador bloqueador (seguro)(12) como se hizo en el paso 4.
Fig. 3-55.
Fig. 3-55 Instalación del pasador (12) Fig. 3-56 Rueda tensora-llenar con
aceite.
7. Posicionar la rueda tensora de tal manera que el tapón de relleno quede a 45º de la vertical.
Sacar el tapon con una llave allen de 6mm, y llenar con aciete SAE-50, hasta que el aceite
salga de la perforación. Colocar el tapón y apretarlo (fig 3-56 y fig 3-59)
8. Instalar el tensor hidraulico a la barra o bloque deslizante (fig 3-58), colocar niple y grasera (7)
al tensor hidraulico (fig. 3-59).
Fig. 3-57 Rueda tensora colocando tapon aceite Fig. 3-58 - Tensor hidraulico Fig. 3-59 Niple y
instalando al bloque deslizante grasera, intalacion
en tensor hidraulico

Unidad Tensora de Tracción

reemplazo del resorte debe ser hecho por un representante
autorizado en esta materia de equipos con orugas. El
conjunto resorte presionado se ensambla con una fuerza de
carga de muchas toneladas. Por ningun motivo colocar el
conjunto de resorte bajo compresión o soltar la tensión con
la tuerca que mantiene al conjunto unido. Hilos dañados en
el vastago del porta resorte o e la tuerca, puede causar que
el conjunto ensamblado con mucha fuerza de carga se
desarme causando daños personales incluso la muerte
Fig. 3-60 Unidad resorte tensor-NO DESRMAR!

2.Tapa de Resorte Trasera
3. Perno tensor
4. Resorte
5. Tapa de resorte delantera
6. pasador seguro.

Unidad Tensora de Tracción
Instalación
1. Limpiar guia del riel en el marco estructural de tracción, colcando grasa en este riel. Usando
un adecuado dispositivo de levante, hacer deslizar el resorte tensor en las guias del riel en el
bastidor (fig. 3-61).
2. Usando un adecuado dispositivo de levante hacer lo mismo que lo anterior, pero ahora con la
unidad rueda tensor. (fig. 3-62).
3. Empujar esta unidad de rueda tensora hasta que el tensor hidraulico tope la unidad de resorte
colocada anteriormente. (fig. 3-63).
Fig. 3-61 Unidad de resorte (instalacion) Fig. 3-62 unidad rueda tensora (instalación) Fig. 3-63 Unidad -
rueda, tensor hidraulico y resorte- instalación unidad tensora tracción
4. Instalar cadena de tracción segun instrucciones dadas previamente bajo el nombre

"instalación y ensamble de la cadena y zapatas de tracción.

Rodillos de Tracción
En el rearmado de la unidad de tracción, los 10 rodillos de tracción inferiores y 3 rodillos de soporte son
del mismo tipo. La unidad de rodillo de tracción sirve para dos propósitos:
1. Guiar la cadena de tracción y por ende liderar las fuerzas dinámicas de la cadena de tracción al
suelo.
2. Absorber las cargas que vienen de la misma máquina.
El rodillo está especialmente diseñado y endurecido en su superficie.
El rodillo tiene sellos especiales metal a metal los cuales previenen que entre la tierra y suciedad.
Fig. 3-73 Unidad de Rodillo de Traccion

1. Cuerpo de Rodillo
2. Sello Metal a Metal

Rodillo de Tracción
Fig. 3-74 Conjunto Rodillo de Traccion

2 2 Rodillo de Traccion 7 1 Rodillo de Traccion
1 1 Soporte (completo) 6 1 Eje
3 2 Pasador 8 1 Tapon
4 2 Sello Conico (set de 2) 9 2 Buje
5 2 Anillo O

ADVERTENCIA
La grasa en cilindro de ajuste de la tracción está bajo un alta
presión. Grasa saliendo de la válvula de alivio del ajustador de
tracción está bajo alta presión y puede penetrar el cuerpo
humano causando graves daño o incluso la muerte. Mientras
suelte la tensión de la tracción, suelte la válvula de alivio con solo
un giro.
NO inspeccione visualmente la válvula de alivio para ver si la

grasa está siendo soltada del ajustador de tracción. En vez,
observe la tracción por si se suelta. Si la tracción no se suelta
después de abierta la válvula de alivio, mueva la máquina hacia
delante y hacia atrás para descargar la tensión.
Rodillo de Tracción – sacar y desarmar
1. Deje ir la tensión de la cadena de tracción, soltando la grasera en el tensionador de tracción.

Refiérase a “ajuste de tensión de tracción” en la parte frontal de esta sección.
2. Usando un adecuado aparato de levante, levante el bastidor fuera de la cadena de tracción lo
suficientemente alto para tener acceso a los rodillos de tracción (fig. 3-66). Apoye el marco de
tracción con un soporte adecuado para que no se caiga.
3. Limpie toda la tierra, suciedad y partículas extrañas de los rodillos de tracción.
4. Remueva los pernos adjuntos y remueva los rodillos de tracción del bastidor (fig.3-67). Si el
marco de tracción está sujeto con una cadena guía, tendrá que ser removida primero.
Fig. 3-66 Marco de Tracción – Levantar Fig. 3-67 Rodillo de Tracción – Remover
5. Para desarmar el rodillo de tracción, refiérase a las instrucciones “Soporte de rodillo de tracción
– Ensamblaje” y siga el procedimiento de forma inversa.

Rodillo de Tracción – Ensamblar

1. Limpie todas las piezas profundamente y apriete los bujes (9) al rodillo para que las ranuras de
aceite en el buje estén alineadas con el orificio de llenado de aceite. (fig 3-68)
2. Coloque los sellos (4) en posición en los rodillos (7) y Soportes (2). (fig. 3-69). Asegurese de
sellar los labios y que estos no estén frente a frente.
NOTA Si está re-usando sellos viejos, asegurese de marcarlos para que regresen al
mismo orificio del cual salieron. Si no, puede que no selle apropiadamente.
3. Instale los anillos “o” (5) en el eje (6). Instale el eje en un soporte (2) asegurandose que la ranura
de aceite (A) apunta a la misma dirección que la superficie de montaje (B) del soporte (fig. 3-70).
Fig. 3-79 Instalación de Bujes Fig. 3-80 Instalación de Sellos Fig. 3-81 Instalación de Eje
7. Rodillo 2. Soporte 2 Soporte
9. Buje 4. Sellos (2 por lado) 5. Anillo “O”
8. Rodillo 6. Eje
NOTA
4. Alinee el orifico en el eje (6) con el orificio en el soporte (2), ponga un bloque de madera
debajo del soporte e instale el pasador (3).
5. Empuje el eje ensamblado en el rodillo (fig. 3-71).
6. Instale el otro soporte (2) en el eje, alinee los orificios como en el paso 4, ponga un bloque de
madera debajo del soporte en inserte el pasador (3). Fig.3-72
Fig. 3-71 Eje – Instalación en el rodillo Fig. 3-72 Instalación del pasador
2. Soporte 3. pasador
Rodillo de Tracción
Rodillo de Tracción – Instalación y Prueba
1. Revisar el juego de extremos del rodillo. Revisar aprete por aire, aplicando presion de aire a
travez de la perforación de llenado de aceite. fig 3-84
2 Si la prueba de aire es satisfactoria, sin ningún escape se aire alrededor de los sellos, llene el
rodillo de tracción con aceite SAE 90 por el orificio de llenado de aceite. (fig. 3-85).
3. Sujete el rodillo de tracción de tal manera que la ranura de aceite esté en la parte de abajo y el
orificio de llenado de aceite esté en la parte de arriba. Ahora aplique presión de aire en el rodillo
de tracción como en el paso 7 para que el aceite presione el sello retenedor (9). Fig. 3-86.
Fig. 3-84 Rodillo de tracción /prueba de escape de aire Fig. 3-85 Rodillo de Tracción /llenado de aceite. 1. Aceite Fig. 3-86 Rodillo de Tracción - aire/aceite
4. Después de llenar con aceite, revise los niveles correctos (fig. 3-87).
· Nivel de aceite MAXIMO: gire el rodillo de tracción para que el orificio está a 40º de una línea
horizontal por el medio. El aceite no debiera escurrirse afuera del orificio en esta posición.
· Nivel de aceite MINIMO: gire el rodillo de tracción para que el orificio está a 10º de una línea
horizontal por el medio. El aceite deberá escurrirse fuera del orificio de en esta posición.
5. Ponga pegamento Loctite en los hilos del tapón de aceite e instale con una llave allen de 6mm
(fig. 3-88).
Fig. 3-88 Rodillo de tracción – tapón

Soporte de Rodillo (eje)
El proposito de este rodillo soporte es de guiar la cadena de tracción.
Este Rodillo es de diseño especial y de superficie endurecida..
El rodillo tiene un sello especial metal a metal que previene que entre suciedad.
Fig. 3-79 Unidad Rodillo Soporte

1. Cuerpo de rodillo
2. sellos metal/metal

Rodillos Soporte
Ensamble Conjunto Soporte Rodillo
Fig. 3-80 Conjunto Rodillo Soporte

1 1 Rodillo soporte (completo) 9 5 Golilla
3 1 eje y collar 10 1 Empaquetadura
4 1 sellos (set de 2) 11 1 Golilla empuje
5 1 Collar 12 1 Cuerpo Rodillo
6 1 Golilla espaciadora 13 1 Buje Bronce
7 1 Tapa 14 1 Buje Bronce
8 5 Perno M12X30 DIN 933-8.8 15 1 Eje

Rodillo Soporte
ADVERTENCIA:
La grasa que se encuentra en el tensionador hidraulico esta bajo alta
presion. La grasa que sale por la valvula de alivio del tensionador se
encuentra bajo alta presion y puede penetrar al cuerpo de una persona
causando graves lesiones o la muerte. Al soltar la tension de las orugas
de traccion, soltar la valvula de alivio dando una sola vuelta.
NO inspeccionar visualmente la valvula de alivio para ver si la grasa
esta saliendo del tensionador. En vez de lo anterior, observe la oruga
para ver si estas se han soltado. Si las orugas no se han soltado despues
de abrir las valvuls de alivio, mover la maquina hacia adelante y hacia
atras y aflojar la tension
Remover y desensamble
1. Aflojar tensión a cadena de tracción mediante el aflojamiento de la grasera/conexión sobre el
tensor de tracción. Referirse al ajuste de tensor de tracción, en la parte delantera de esta
sección.
2. Usando un adecuado aparato o dispositivo de levante, levantar la cadena de tracción (oruga)
sobre el rodillo soporte. Sostener asi la oruga esta no se caera (fig 3-11)
3. Limpiar toda suciedad y desecho que se encuentre en rodilo soporte.
4. Con un adecuado dispositivo de levante sostener rodillo y sacar los pernos de sujeción, re-
mover el rodillo del marco estructural (bastidor) (fig's. 3-81 & 3-82).
Fig. 3-81 Rodillo de soporte-sacar pernos de sujeción Fig. 3-82 Rodillo soporte-sacandola
5. Para desensamblar el rodillo soporte, referirse a "ensamble-rodillo soporte",instrucciones y

desarme proceder de manera en orden reverso.

Rodillos Soporte
Rodillo Soporte
(refierase a la fig 3-80 por los numeros de items referenciales)
1. Limpiar todas las piezas cuidadosamente y presionar el buje en el collar (13) desde el lado
frontal del cuerpo del rodillo (12). Presionar hacia adentro el buje (14) desde la parte trasera del
cuerpo del rodillo (fig 3-83)
2. Colocar los sellos (4) en los asientos retenedores del cuerpo del rodillo (12) y el collar (5)
Asegurarse que los labios del sello queden lejos uno del otro..
NOTE
Si está re-usando sellos viejos, asegurese de marcarlos para que regresen al
mismo orificio del cual salieron. Si no, puede que no selle apropiadamente.
3. Colocar el collar (5) por la parte trasera del eje (15) y empujar el eje en el cuerpo del rodillo (fig
3-84).
4. Colocar la golilla de empuje (11) en el final del eje y asegurar con dos pernos y golillas (8 y 9)
fig 3-85, Dar torque a los pernos de acuerdo a las especificaciones metricas de torque en esta
sección.
Fig. 3-83 Rodillo soporte-bujes e instalacion de sellos Fig. 3-84 Rodillo soporte- inst. sobre eje
4. Sellos 5. Retenedor
5. Retenedor
12. Cuerpo rodilla
13. Buje collar
14. Buje
Fig. 3-85 Golilla de empuje -

instalacion
11. Golilla de empuje axial.
Rodillos Soporte
Ensamble -rodillo soporte

(Refierase a fig 3-81 para los numeros de item en referencia)
5. Colocar empaquetadura (10) sobre el frente del cuerpo del rodillo (12) y alinearlo con las 3
perforaciones de la tapa, enseguida instalar tapa (7) y dos pernos y sus colillas (8y9). Dejar
afuera un perno y golilla que permita rellenar con aceite fig 3-87, Dar torque a los pernos de
acuerdo a las especificaciones metricas de torque dados en esta sección.
6. Llenar el cuerpo del rodillo con aceite SAE 90 por la perforación libre hasta que el aceite salga
afuera (fig 3-38.) Colocar el tecer perno y golilla (8y9) y apretar con torque correspondientes.
Colocar la golilla separadora (6) sobre el eje en la parte trasera del rodillo. (fig. 3-88).
Fig. 3-86 Rodillo soporte -tapas instalacion de empaquetadura Fig. 3-87 Rodillo soporte-colocando
7. Tapa 10. Empaquetadura aceite
Fig. 3-88Rodillo soporte-Perno de perforación de llenado Fig. 3-89 Rodillo soporte-instalandolo

de aceite y espaciador.
6. golilla espaciadora 8. perno 9. sello
7. Instalar rodillo soporte en el bastidor (marco) de tracción (fig 3-89) dar torque a los pernos de
acuerdo a las especificaciones metricas de torque dadas en esta sección.
8. Sacar soporte y bajar la cadena de tracción (oruga) hacia abajo hasta topar los rodillos. Ajustar
la tensión de las orugas de acuerdo al ajuste de tensor de tracción dado en la primera parte de
esta sección.

Notas

Sección 4
Transmisión/ Compresor
PRECAUCION:
NO soldar en parte alguna de la maquina sin antes
desconectar el cable negativo de la bateria o ponga el
interruptor de la bateria posicion desconectado. En
maquinas equipadas con motor electronico, desconecte
las conecciones al Modulo de Control Electronico
(MCE) en el motor antes de soldar.
Fig. 4-0 Modulo Control Electronico - Caterpillar C-15 Fig. 4-0 Modulo Control Electronico - Caterpillar
Motor Electronico 3412E Motor Electronico
1. Modulo Control Electronico (MCE) 1. Modulo Control Electronico (MCE)
2. Enchufes- Desconectar de MCE Antes de soldar. 2. Enchufes- Desconectar de MCE Antes de soldar.
Drive Train / Compressor 4-1

Motor y Transmisión Procedimiento Servicio
Fig. 4-1 SKF Filtro de Aire(ref. 415802)

1. Ensamble Cuerpo Superior
2. Elemento Seguridad
3. Empaquetadura
4. Tuerca
5. Elemento Primario
6. Mariposa
7. Empaquetadura
8. Ensamble Cubierta (tapa)
9. Anillo "O"
10. Ensamble Abrazadera
11. Ensamble Cubierta
12. Ensamble Cuerpo Inferior
13. Ensamble Abrazadera
14. Cubierta Final para Polvo
15. Valvula Evacuadora
16. Pasador
4-2 Drive Train / Compressor

Motor y Transmisión Procedimiento Servicio
Los Procedimientos de Servicio indicados, en esta Seccion incluye:
1. Motor Diesel
2. Filtro de Aire
3. Eje de Transmision
4. Transmision de Bomba
5. Acoplamiento de Transmision del Compresor
6. Sistema de Compresor de Aire
Para el Ajuste de la Bomba hidraulica ver Seccion 7.
Procedimientos de Servicio del Motor

La Lubricacion requerida, niveles de fluidos, y todo lo concerniente al servicio general estan
cubiertos en la Seccion 9. Refierase al manual de fabrica del motor para ver información más detallada
sobre los requerimientos de servicio.
Servicio de Filtros de Aire del Motor y Compresor

Servicio para la disposicion del tipo de filtro de aire (fig. 4-1) incluye inspeccion general y reemplazo
de los elementos asi como sean requeridos.
A. Inspeccion y Servicio General

1. Inspeccionar el ducto entre el filtro de aire y el motor, para estar seguro que las abrazaderas y
junturas estan apretadas y no existe rotura en el ducto.
2. Verificar que los pernos del montaje y abrazaderas del filtro esten apretados y que no existe
rotura en el ducto.
3. Revisar el deposito de polvo para estar seguro que el cuerpo del filtro sellen competamente por
todo el rededor.
4. Asegurese que la valvula de evacuacion este en su lugar (si esta equipada con esta), no esta
invertida o dañada y libre de obstruccion.
5. revisar el cuerpo de filtro de aire por abolladuras y daños que pueden causar fugas o daños en
el elemento.
6. Asegurese que todos los accesorios de succion, esten libre de toda obstruccion y
adecuadamente montadas.

Motor y Compresor - Filtros de Aire
Servicio de Filtro de Aire (continuacion)

B. Servicio de Filtro de Aire
Un servicio al filtro de aire como corresponde resultara en una maxima proteccion al motor
contra la destruccion que genera el polvo y tambien salvar tiempo y dinero dandole al filtro una mayor
vida y eficiencia en la limpieza del polvo.
Dos de los problemas más comunes son:
A. Servicio Sobrepasado - un elemento de filtro nuevo aumenta la eficiencia de limpieza de
polvo, ya que el polvo se desarrolla sobre el punto medio.No engañarse por la apariencia del
filtro. Este podria verse sucio. Usando el propio filtro con las herramientas de medidas de
restriccion, se estaria usando toda la vida del filtro a la maxima eficiencia
B. Servicio Inapropiado - El motor es altamente vulnerable a la contaminacion abrasiva del
polvo durante el proceso de servicio por los siguientes pasos mostrados, innecesariamente el
polvo contamina al motor, y esto puede ser obviado.
1. Un indicador de filtro es usado para medir la restriccion de filtrado. Existen dos indicadores
montados en la consola del operador para monitorear el fitro derecho e izquierdo.
2. Los depositos de polvo deben ser vaciados cuando el polvo llegue 2/3 de la capacidad del
contenedor. Asegurarse que el deposito este sellado en 360º, alrededor del cuerpo de filtro de
aire. en modelos equipados con valvula de evacuacion, el servicio en el deposito de polvo si se
corta a un minimo, una rapida revision para ver que la valvula de evacuacion no este invertida,
dañada o tapada.
C. Elementos de Servicio
1. Cuando el restrictor inidca que el elemento de servicio debe cambairse, aflojar las tuercas de
las aletas mariposa y sacar el elemento primario . Antes de instalar el nuevo elemento
inspeccionar el elemento y su empaquetadura . Con cuidado instale el elemento y las tuercas
de sujeccion tipo mariposa resetear el indicador de restriccion al color verde. Para una minima
perdida de tiempo reemplace el filtro sucio o limpie con cuidado el elemento de filtro. Si el
elemento necesita servicio, reinstalar la cubierta exterior para proteger al sistema de induccion,
mientras se limpia el elemento.
2. Inspeccionar y apretar todo el sistema de coneccion de induccion de filtro de aire.
3. Inspeccionar todas las empaquetaduras, reemplazarlas si presentan daño o estan gastadas.
Se recomienda anualmente reeemplazar todas las empaquetaduras.

Motor y Compresor - Filtros de Aire
Servicio Filtro de Aire (continuación)

D. Servicio Elemento de Filtro
El elemento de filtro de seguridad no se limpia todo el tiempo. Para una maxima vida de
servicio de proteccion del motor y filtro de aire, reemplazar el elemento de seguridad , cada
tres cambios del elemento primario, y como se indica en las instrucciones del inidcador de
señal de servicio de seguridad (esta en una tuerca especial que mantiene al elemento de
seguriad en su lugar).
E. Recambio de Elemento
Para recambiar los elementos refierase a la figura 4-1 y proceda de acuerdo los
siguientes pasos.
1. Soltar la abrazadera inferior (13) y remueva la cubierta final para polvo (14). Remueva
y lave el ensamble cuerpo inferior (12) y cubierta final para polvo.
2. Remueva cubierta (8), y revise la condicion de la empaquetaudra (7).
3. Remueva elemento primario.
4. Remueva tuerca interior y empaquetadura y remueva elemento pequeño de seguridad.
5. Limpie o recambie cualquier elemento primario como sea requerido. No limpie el
elemento de seguridad.
F. Metodos de Limpieza de Elementos

Limpie el elemento primario usando aire comprimido o bien lavandolo. El aire compirmido
es recomendado cuando el elemento es re-usado inmediatamente ya que un elemento lavado
tiene que secarse antes de ser re-usado. Sin embargo el lavado es una mejor limpieza y debe
ser usado cuando el hollín es alojado en los poros del medio de filtro. Use el detergente del fabricante
el cual contiene un aditivo especial para remover el hollín y carbono.
Recambie elemento despues de 6 limpiezas o anualmente, lo que ocurra primero.
Aire Comprimido - Diriija el aire a traves del elemento en direccion contraria al flujo normal de
aire. Mueva la boquilla arriba y abajo mientrasa rota el elemento, mantener la boquilla por lo
menos una pulgada del papel plateado. La presion maxima de aire para prevenir daño al
elemento es 100PSI. (7 bar).
Lavado - Empape el elemento durante 15 minutos o mas en agua con detergente del fabricante.
Vea la caja de cartón para las instrucciones.Enjuage hasta que el agua esté clara. Presion
o
maxima de agua es de 40 PSI (2.8 bar). Seque con aire, temperatura maxima de 160 F
o
(71.7 C). No use aire comprimido o ampolletas.
Inspección - Ponga una luz brillante dentro de elemento y rote el elemento lentamente. Si hubiese
alguna ruptura, hoyos o empaquetaduras dañadas, recambie elemento.

Transmisión Acoplamiento Flexible
Servicio Acoplamiento Flexible de Transmisión

Normalmente el acoplamiento flexible no necesita transmision, sin embargo sera necesario sacar
la copla flexible de transmision para hacer servicios a otros componentes tal como la transmision de
la bomba o del motor. Seguir los pasos siguientes de abajo para reparar y sacar e instalar.
Remover
1. Remover la cubierta del acople flexible.
2. Sacar los pernos con llave de soquete (Item 5,7 y 9). deslice los flanges flexibles (4 y 8) lo
suficiente para poder mover el plato interior (2) y hacia atras del plato exterior (1) cuando los
labios del plato interior queden libres del plato exterior, se podra sacar todo el ensamble afuera.
Instalación
NOTA Usar llave de torque cuando se instalen los pernos radiales y axiales. No usar
adhesivos como Loctite, ya que, estos tienen un efecto nocivo de union en la
goma y los inserto. Pernos pre-cubiertos pueden ser usados hasta 3 veces.
Adhesivos recomendados son 3M 2353 o Nylok Precote 80.
Montando los Pernos y Adhesivos

Los pernos axiales y radiales que se usan en el montaje son tratados para la resistencia a la
corrosion (grado minimo DIN 8.8 SAE Grado 8) Los hilos son revestidos con adhesivo micro-
encapsulado. El adhesivo es liberado en el ensamble y ademas de realzar el funcionamiento con
adhesivo le da dureza a los pernos en su superficie y esta debe ser colocada 4 a 5 horas antes de
instalarlos.
1 2 3 4 2 1
5 7 8
LADO LADO
MECANISMO MOTOR
BOMBA
6
9 9
Fig. 4-3a Transmisión Acoplamiento Flexible (ref. 420382)

1 . Plato Exterior (2) 6. Tubo
2. Plato Interior (2) 7. Perno Cabeza Soquete Axial (4)
3. Flange Flexible 8. Flange Flexible
4. Camisa (4) 9. Perno Cabeza Soquete Radial (4)
5. Perno Cabeza Soquete Axial (4)
Transmisión Acoplamiento Flexible
Instalación - continuación
CORRECTO Radial INCORRECTO Radial

Axial
Axial Axial
Radial
Fig. 4-3b Correcta e Incorrecta Instalación de Pernos Axial y Radial.
1. Asegurese de que las masas flange en la transmision del motor y la bomba no estan
dañados.estar seguro que estan libres de muescas y rebabas y que todos los pernos de
montaje estan apretados.
2. Colocar una pequeña cantidad de grasa debajo de la cabeza de cada perno. Esto reduce la
posibilidad de torcer el elemento de goma (fig. 4-3b). Instalar pernos axiliares pre revestidos
(largos) apretados con los dedos. estar seguro que el flange flexible con camisas de acero
estan cerca del motor (Fig. 4-3a).
3. Rotar el tubo (Item 6 Fig 4-3a) asi todos los pernos axiales (8) (cortos) puedan ser colocados y
apretados con los dedos.
NOTA Tome precaucion cuando se aprete los pernos para prevenir torceduras de flange
fexible, ver Fig. 4-3a. Esto es particularmente importante para los pernos radiales.
Si el componente esta torcido la superficie cilindrica entre el inserto y la masa
no lleva toda la carga en toda la superficie, pero si en las esquinas solamente.
4. Apretar todos los pernos axiales primero, con un torque de 370 Lbpie (503Nm) enseguida
apretar los pernos radiales con el mismo torque.
5. Instalar cubierta de acople flexible.

Notas

Transmisión de Bomba
Ensamble Transmisión de Bomba - Sacar y Reemplazar
ADVERTENCIA: Estar seguro de aliviar la presion de

los sistemas hidraulicos y neumaticos antes de soltar
cualquier coneccion o componente.
1. Sacar la cubierta del eje de transmision.

2. Desconectar eje o flexible desacople a la transmision.
3. Drenar el aceite de la caja de engranajes antes de sacar la bomba. Sujetar la bomba hidraulica
con dispositivo de levante adecuado. Sacar los pernos de montaje y separarla del mecanismo
de transmision.
NOTE Para el mecanismo de transmision solamente, no es necesario de sacar las

mangueras hidraulicas de la bomba. Sacar la bomba lo mas atras posible, lo
suficiente para dejar libre la unidad de transmision de bomba para poderla sacar.
No dejar que la bomba cualgue de las mangueras.
4. Sujetar el ensamble de transmision de la bomba con un aparato apropiado de levante.

5. Sacar los 4 pernos de montaje da cada lado y levante hacia afuera el ensamble de transmision
de la bomba.
Refierase al manual de partes para los repuestos de reparacion de la transmision de la bomba.
Para armar hacer lo contrario que al desarmar.
Fig. 4-4 Ensamble Transmision de Bomba

1. Transmision de Bomba (caja de engranajes)
2. Pernos de Montaje (8)
3. Cubierta de eje de transmision
Fig. 4-6 Caja Transmisión Bomba (ref. 0412082)(caja de engranaje)

1. Carcaza 10. Tubo Nivel 19. Perno Adaptador(12)
2. Tapón Magnetico 11. Varilla Nivel 20. Tuerca Hexagonal (12)
3. Tapoón (4) 12. Engranaje Conductor (entrada), 56 dientes21. Ensamble Flange
Entrada
o
4. Codo 90 13. Engranaje Conducido, 56 dientes (3) 22. Perno (8)
5. Adaptador 14. Rodamiento Bola (6) 23. Etiqueta - "Sin
Aceite"
6. Respirador 15. Rodamiento Bola
7. Placa 16. Rodamiento Bola
8. Tornillo (2) 17. Plato Adaptador Bomba (3)
9. Tapón Expansión 18. Anillo "O" (3)

Caja de Transmisión Bomba - Reparación

Desarmado (refierase a fig. 4-6):
1. Después de remover la tranmision de bomba de la maquina como se describio anteriormente,
ponga la unidad en una banca de trabajo cosa que las planchuelas del adaptador de la bomba
miren hacia arriba.
2. Remueva las tuercas de los pernos que aseguran las planchuelas de montaje de la bomba a la
caja engranajes.
3. Levante los engranajes conducidos y sus rodamientos de la caja engranajes.
4. De vuelta la caja engranajes cosa que el adaptador de entrada mire hacia arriba. Remueva los
pernos que sostienen el adaptador de entrada a la carcaza de la caja engranaje. Levante el
adaptador de entrada con el eje de entrada, rodamientos y engranajes.
Inspección y Reparación:
1. Revisar los engranajes y rodamientos por posible daño, mirar si existe particulas metalicas o
escamas en los rodamientos.
2. Revisar las estrias en los ejes de salida por exceso de desgaste.
3. Revisar los alojamientos de los rodamientos, el diametro exterior de los rodamientos de bolitas
estan ajustados sin aprete. Si existe mucho juego, los alojamientos deben reconstruirse.
4. Revise la condicion del aceite de sello del eje de entrada. Siempre es buena idea recambiar los
sellos cuando se hace servicio a la unidad.
5. Limpiar las superficies donde se colocan los sellos , limpiar caja de engranajes.
Armado:
1. El armado es basicamente el procediemiento inverso que el desarmado. Acuerdese de
seguir los apuntes con el dibujo de ensamble.
2. Si los sellos necesitan recambio, aprete en ambos lados del engranaje lo maximo posible. No
hay pre-carga de rodamiento ya que el diametro exterior de los rodamientos son de calce
deslizante.
3. Aplicar compuesto antiagarre o buena grasa de rodamiento a estrias de los ejes de salida.
4. Aplicar sellante de silicona a los flanges de montaje del plato adaptador de bomba y
adaptador de entrada.
5. Aplicar adhesivo de fuerza media a adaptador de entrada, a pernos y pernos adaptadores del
plato adaptador de bomba.
6. Los pernos adaptadores de la bomba no deben ser re-usados. Instale nuevos y de
torque a 150 libras/pie (204.0 Nm).
Instalación:
1. Refierase a los procedimientos de "Remosión y Recambio" descrito previamente.
Lubricación:
1. Después de instalar las bombas, llenar la caja de engranaje con lubricante apropiado
(mirar sección 9). El nivel de aceite debe ser del fondo del tapon del lado de la caja de
engranaje o a la marca de LLeno en la varilla de medición. El volumen de aceite es 6-
3/4 cuartos (6.8 litros) .NO SOBRE LLENAR, esto puede ocasionar un
sobrecalentamiento y mal fucionamiento de la maquina.
o o
2. La temperatura de operacion maxima del aceite es de 225 F (107.2 C).
Bombas Hidraúlicas
Identificación Bomba Hidraúlica -De Pistones
Transmisión Bomba
Parte Final Motor
VISTA A
4
2. Válvula de alivio Bombas de Carga ( tracción izquierda/rotación/tracción derecha)
1
5
2
VISTA A
Fig. 4-7 SKF Disposición Bombas(ref.414542)

1. 410661 Traccion Izquierda y Rotación AA4VG125 (Circuito Cerrado)
2. Valvula Alivio de Carga (para bombas de Traccion Izquierda/Rotacion y Traccion Derecha)
3. 410600 Alimentacion y funciones auxiliares A11VLO130 (Circuito Abierto)
4. 409972 Tracción Derecha AA4VG125 Directo a Transmision (Circuito Cerrado)
5. 419475 Ventilador y Colector de Polvo P365

Bombas Hidraúlicas
Bombas Hidraúlica de Pistónes - Sacar y Reemplazar
ADVERTENCIA:
Asegurese de aliviar la presion de los sistemas hidraulicos
y neumaticos antes de remover mangueras o soltar partes
y conecciones.
1. Colocar tarjeta al remover las mangueras de la bomba.

2. Tapar o colocar tapones a todas las conecciones.
3. Apoyar bomba con un dispositivo apropiado de levante.
4. Sacar todos los pernos de montaje y sacar la bomba afuera.
5. Asegurese de llenar la carcaza de la bomba con aceite antes de hacerla funcionar.
El armado es el reverso del desarmado. Vea procedieminto de puesta en marcha antes de poner en
marcha una nueva bomba.
Modelo AA4VG Bomba Hidraulica a Pistónes - Reparación

Bomba Tracción Derecha/ Bomba Tracción Izquierda y Rotación
No es recomendado hacer servicio de la bomba hidraulica a pistón en terreno.
Herramientas especiales, conocimiento de expertos y limpieza son elementos esenciales. Es mejor
cambiar la bomba por una nueva de fabrica o bien re-armada. Sin embargo el recambio de los sellos
de eje, unidades de control, bomba de carga y ajustes externos pueden ser realizados sin dificultad.
Refierase al manual de partes para su maquina en particular y seccion 7 de este manual para los
ajustes de bomba.
Recambio Sello del Eje

1. Remueva el anillo retenedor con un alicate.
2. Atornille los tornillos metalicos en los dos orificios en el sello de goma y tire el sello hacia
afuera tirando los tornillos con el alicate.
3. Empuje el nuevo sello de eje hacia el anillo retenedor interior, despues instale el anillo
retenedor exterior.
Inspección y Recambio de la Bomba de Carga
1. Antes de remover los tornillos, marque la posición en la carcaza de la bomba de carga y plato
separador en relacion al orificio en el block.
2. Suelte los cuatro tornillos con una llave allen (6 mm para bombas tamaño 28 - 125 , 10 mm
para bombas tamaño 180 - 250).
3. Remueva la carcaza de la bomba de carga e inspeccione por daños o desgaste del conjunto
de engranaje o sellos anillo. Engrasar anillos "O" antes de ensamblar y asegurese que estén
completamente ajustados en las ranuras.
4. Remueva el eje piñon e inspeccione la superficie de los rodamientos por desgaste anormal.
Cuando ensamble, asegurese que el chaflán de la orilla exterior del engranaje conducido y
engranaje conductor sea instalado en la carcaza como muestra el dibujo. Los engranajes
deben ser recambiados como un juego pareado.
5. Torque de pernos a 18 Ft. Lbs. (24 Nm) para 29 - 125 tamaño de bomba y 62 Ft. Lbs. (84 Nm)
para 180 - 250 tamaño de bombas.
Notas

Bombas Hidraúlicas
AA4VG Recambio Sello de Eje AA4VG Inspección y Recambio Bomba de

Carga
Fig. 4-7e AAVG Instalacion Sello Eje de

Bomba.
Fig. 4-7f AAVG Remosión e Instalación de Bomba de

Carga.

Bombas Hidraúlicas
Bombas Hidraúlicas a Pistónes - Remosión y Recambio

ADVERTENCIA:
Asegurese de aliviar toda la presion de los sistemas
hidraulicos y neumaticos antes de remover mangueras,
o soltar piezas o conecciones.
1. Colocar tarjeta al remover las mangueras de la bomba.

2. Tapar o colocar tapones a todas las conecciones.
3. Apoyar bomba con un dispositivo apropiado de levante.
4. Sacar todos los pernos de montaje y sacar la bomba afuera.
5. Asegurese de llenar la carcaza con aceite de la bomba, antes de hacerla funcionar.
El recambio es el inverso que la remoción
Modelo A11VLO Bomba Hidraúlica de Pistónes - Reparación

Bomba de Alimentación y Funciones Auxiliares
No es recomendado hacer servicio de la bomba hidraulica a pistón en terreno.
Herramientas especiales, conocimiento de expertos y limpieza son elementos esenciales. Es mejor
cambiar la bomba por una nueva de fabrica o bien re-armada. Sin embargo el recambio de los sellos
de eje, unidades de control, bomba de carga y ajustes externos pueden ser realizados sin dificultad.
Refierase al manual de partes para su maquina en particular y seccion 7 de este manual para los
ajustes de bomba.
Recambio Sello de Eje
1. Proteja el eje de la bomba cubriendo con cinta adhesiva.

2. Remueva los pernos del retenedor de sello y sacarlos con desatornillador.
NOTA Si la bomba tiene un único sello de eje, el retenedor de sello se mantendrá en su

lugar con un anillo seguro. Remueva anillo seguro y saque el sello retenedor.
3. Remueva los sellos antiguos y revise el eje por si hubiesen ranuras profundas en area de
contacto del sello. Si existiesen ranuras profundas, debe agregar cuñas detrás de los sellos
para que no se posicionen en las ranuras del eje.
4. Instale nuevos sellos, anillo seguro y pernos.

Bombas Hidraúlicas
Fig. 4-8 A11VLO Instalacion Sello de Eje Bomba

Bomba Hidráulica Nueva o Reacondicionada-Puesta en Marcha
Procedemiento de Puesta en Marcha

El siguiente procedimiento ha sido desarrollado basado en experiencias con varios
tipos de aplicaciones, sin embargo ciertas aplicaciones pueden requerir una variación de
procedimiento.
Para la puesta en marcha de intalaciones nuevas o refaccionadas.
1. Si el motor principal es:
Motor Combustión Interna: (Diesel, gasolina o gas propano) - Remover bobina, cierre la
cremallera de inyección o deje el gas apagado y de vuelta el motor hasta que la presion de
carga llege a los 50 psi (3.5 bar) o más.
Motor Eléctrico: Corra el circuito de partida hasta que la presion de carga alcance los 50 psi o
más.
2. Ponga en marcha el motor principal , y si es posible, mantenga la velocidad de bomba
en aproximadamente 750 rpm por 5 minutos. Esto permitirá que se llene el sistema.
3. Escuche si hay ruidos anormales.
4. Revise si hay fugas de aceite.
5. Hacer funcionar el motor a 1800 rpm. (Ajuste a la velocidad de diseño si es menor a
1800 rpm).
6. Ajustar la presión de carga y presión piloto como es requerido en la aplicación (Refierase al
esquemático del circuito)
7. Para el control de carga pesada (Heavy Duty), sangrar las lineas piloto soltando las
coneccione en Y1 e Y2 (Bombas Modelos AAVG ) y despues accionar la unidad de control
remoto en ambas direcciones hasta que el aceite escurra de las conecciones.
8. Reapretar todas las conecciones.
9. Operar el control para trabajar la transmision hidroestática a aproximadamente 20% de su
máxima velocidad.
10. Sacar el aire al sistema ventilando una valvula de sangrado o abriendo la coneccion más alta
hasta que el fluido escurra sin burbujas.
11. Revisar el nivel de fluido y agregue fluido si fuese necesario.
12. Continuar operando la transmisión y gradualmente aumentar a máxima velocidad, todavía sin
carga.
13. Con los controles en neutro, revisar el arrastre. Si es evidente, centrar el control de acuerdo a
las instrucciones en el manual de servicio de la bomba.
14. Revisar que los controles están conectados para que la transmision opere en la direccion
correcta relacionada a la entrada de control.
15. Continuar monitoreando todos los manometros de presion y corrija las irregularidades.
16. Aplicar frenos y ajuste valvulas de alivio de alta presion (y presion de sobremarcha si es que
esta instalada) al nivel requerido por la aplicacion corriendo la bomba a aproximadamente el
20% de su maximo desplazamiento.
17. Revisar la seguridad de las conecciones de alta presión.

Bomba Hidráulica Nueva o Reacondicionada-Puesta en Marcha
18. Revisar la temperatura y el nivel de aceite.

19. Remover e inspeccionar los elementos de filtro de alta presion si es que está equipado.
Recambiar con nuevos elementos.
20. Operar la transmision bajo condiciones sin carga por 15 minutos, para estabilizar la
temperatura y remover cualquier aire residual del fluido.
21. Nuevamente remover e inspeccionar el elemento de filtro de alta presion, si es que está
equipado. Si está limpio, los filtros de alta presion y filtros bi-direccionales pueden ser
removidos del circuito.Si la contaminación es todavía evidente, ajuste nuevos elementos y
continue enjuagando hasta que el sistema esté limpio.
22. Recambiar los elementos en la succion de la bomba de carga o filtro de presion, cualquiera
esté instalado.
23. Operar la transmision bajo condiciones de carga normales y cargas pesadas.
24. Operacion erratica puede indicar que puede haber aire todavía atrapado en el sistema.
Trabajando el control de la bomba hacia uno o ambos lados, el aire restante puede ser
eliminado.Este sistema está libre de aire cuando todas la funciones pueden ser
operadas suavemente y cuando el aceite en la reserva ya no es aireado. (Usualmente
menos de 1 hora de operacion).
NOTE Si despues de seguir los procedimientos de Pre-puesta en marcha y Puesta en

marcha, la transmision no actúa correctamente, refierase a los procedimientos
de "Solución de Problemas" que vienen a continuación.

Bomba Hidraúlica de Pistones - Mantención
Las bombas hidraúlicas variables son relativamente libres de mantención. El trabajo de
mantención está sujeto al sistema, por medio de cambios de aceite y renovación de elementos
de filtro. Ambas de estas medidas promocionan la limpieza del sistema. El monitoreo y la
mantencion periodica del sistema pueden prevenir una descomposicion prematura y
reparaciones.
Bajo condiciones normales de aplicación, los siguientes intervalos de mantencion son
sugeridos:
1. Renovacion de Elementos de Filtro
a. Despues de poner en funcionamiento
b. Cada 500 horas de operacion, o cuando el indicador de filtro muestra un elemento
sucio.
c. Con filtracion de succion, el elemento de filtro debe ser renovado justo cuando la
presion de entrada de la bomba de carga es menor a -3.2 psi (0.8 bar absoluta) se
hace evidente con las transmision en condicion de marcha normal. (indica contaminación).
d. Con filtración de flujo de carga, revise por el diferencial de alta presion a travez del elemento
de filtro. (Refieras a las especificaciones del fabricante de filtro).
NOTA Los insertos de papel no se pueden limpiar; use cartuchos desechables
(mantenga un buen stock)
2. Cambio de Aceite Hidraúlico
a. Despues de 500 horas de operación (1er cambio de aceite).
b. De ahi en adelante cada 1000 horas de operacion o anualmente, cualquiera venga
primero.
El cambio de aceite debe realizarse con el sistema en condición de marcha operacion normal.
Antes de llenar, la reserva tiene que ser limpiada para remover cualquier suciedad.
Precaución: No deben usarse trapos o material hilado.
El intervalo recomendado entre cambios de aceite está basado en varios factores
NOTA y debe ser realizado de acuerdo al tipo de fluido, el grado de envejecimiento y
contaminación del fliudo. El contenido del agua es un factor contribuyente. Bajo
condiciones de aplicación con alta ocurrencia de polvo o fluctuaciones severas
de temperatura, los intervalos entre cambios de aceite deben ser acortados.
La experiencia nos enseña que la mayoria de los errores de mantencion que ocurren durante un
cambio de aceite se deben a:
a. Uso de aceite hidraulico inadecuado.
b. Uso de aceite contaminado por mal almacenamiento.
c. No limpiar la reserva.
d. Limpieza inadecuada mientras llena (tambores o contenedores sucios)
3. Inspeccion de Fuga
a. Despues de poner en funcionamiento.
b. La transmision completa (bomba, motor, todas la tuberias, filtros, valvulas, etc.)
debe ser revisada por fugas en intervalos regulares.
Precaución: Uniones con fuga y conecciones deben ser apretadas y el sistema aliviado de
presión.
4. Inspección de Limpieza
Bomba Hidraúlica de Pistones - Mantención
El respirador del estanque de aceite debe ser limpiado regularmente de suciedad y polvo para
prevenir atascamientos. Las superficies enfriantes deben ser limpiadas al mismo tiempo.
Precaución: Si mangueras acopladas son usadas en las lineas de alta presion, es imperativo
tomar cuidado que ningun cuerpo extraño se infiltre en el circuito de aceite mientras acopla y
desacopla (Peligro de daño al grupo de rotación y posibilidad de descomposición total).
5. Inspeccion Nivel de Aceite.
Inspeccione el nivel de aceite en la reserva depues de poner en marcha, de ahi en adelante
hagalo diariamente.
Precaución: Use aceite de tipo especifico. NO mezcle fluidos.
Fluido Hidraúlico
Muchos fluidos hidraulicos de buena calidad (basados en aceite mineral) que tengan las
siguientes caracteristicas son recomendables para una transmision hidrorestatica Rexroth.
• Buen desempeño anti-desgaste
• Resistente a la oxidación
• Proteccion contra el oxido y la corrosion.
• Resistente a la espuma.
• Capaz de separar el agua rapidamente.
• Adecuado para un amplio rango de condiciones de temperatura.
• Buenas propiedades de flujo bajo
• Retener caracteristicas de viscosidad-temperature en servicio.
• Disponible universalmente.
La consideración principal en la selección del fluido hidraulico es el rango de temperaturas
extremas que se esperan durante el servicio. Los extremos deben considerarse cuando se
selecciona un fluido, para que las se obtengan las caracteristicas mas adecuadas de la
temperatura-viscosidad.
El fluido escojido debe permitir al sistema operar entre los siguientes rangos de viscosidad.
Maxima viscosidad durante puesta en marcha ....................................... 4600 SUS (1000 cSt)
Rango Viscosidad de operacion normal ......................................... 66–464 SUS (12–100 cSt)
Rango de Viscosidad Optima ............................................................ 81–141 SUS (16–30 cSt)
Viscosidad minima absoluta ............................................................................. 60 SUS (10 cSt)
Cuando la viscosidad del fluido es mayor que 1000 SUS (216 c St) la transmision debe
ser operada a una velocidad reducida hasta que el aceite se haya calentado a una temperatura de
40°F (4.5°C).
Para aplicaciones que operarán en los extremos de viscosidad y/o temperatura, el
fabricante de fluido debe ser consultado para asistir en la seleccion del tiupo y grado de
aceite mas apropiado para su aplicacion.
Se recomienda firmemente la seleccion y uso de fluidos de proveedores establecidos y
de buena reputación en el mercado.

Bomba Hidraúlica de Pistones - Localización de Fallas
NOTA Este procedimiento de localización de fallas se aplica a la serie de bombas
AA4VG. Toda referencia de ajustes y ubicaciones de orificios refieren a las
bombas AA4VG. Sin embargo el procedimiento basico de localización de fallas de
aplica a todos las bombas hidraúlicas.
1.- La Transmisión No Opera Con El Motor Principal Funcionando
1.14 Es adecuado el tamaño Corra a velocidad más baja y

del tubo de succion para el regrese al punto 1.7 o trabaje de
1.1 Hay aceite en la reserva? No Llene la Reserva flujo? No nuevo las tuberias de succion
Si Proceda al paso 1.2 Si Proceda al paso 1.15
1.15 Está el respirador de la
reserva bloquedao o bajo en
1.2 Está enganchado el embriague? No Enganche Embriague tamaño? No Proceda al paso 1.16
Si Proceda a paso 1.3 Si Limpie o recambie respirador
embrague
1.3embrague?
Está la tubería hidráulica en 1.16 Remueva la valvula de
concordancia con el circuito alivio de presion de carga e Ajuste cartucho y proceda al
hidraulico? No Corrija las tuberías inspeccionela. Está dañada? No paso 1.17
Ponga un nuevo cartucho regrese
Si Proceda al paso 1.4 Si al paso 1.7
Ajuste la bomba con la 1.17 Remueva e inspeccione
1.4 Es la dirección de rotación de la direccion correcta de el ensamble de la bomba de
bomba la apropiada? No rotacion. carga. Está dañada? No Proceda a paso 1.18
Repare o recambie los
componentes dañados. Regrese
Si Proceda al pado 1.5 Si a paso 1.7
1.5 Hay alguna tuberia rota, 1.18 Está la bomba de carga
coneccion suelta o manguera con instalada para la correcta Re-ajuste la bomba de carga.
problemas? No Proceda al paso 1.6 direccion de rotacion? No Regrese al paso 1.7
Con la apropiada presion de
carga y transmision todavia no
Si Repare la falla Si opera, proceda a paso 1.19
Revise el mecanismo de
1.6 Se soltaron los frenos? No suelte de frenos
Si Proceda al paso 1.7 Control de Bomba
1.19 Está el medio de control Conecte medio apropiado y
conectado al control de revise que la señal de control se
1.10 Está la linea de succion bomba? Carga está aplicando a la valvula de
cerrada? No Abra la valvula Pesada...Presion Piloto No control de la bomba
1.20 Si son instalados
1.11 Está la presion de succion de motores de desplazamiento
la bomba de carga dentro de los variable, está seleccionado el
limites recomendados? (0.8 bar o maximo desplazo (si no hecho Seleccionar maximo
6.3 in-Hg)? No Proceda al paso 1.12 automaticamente). No desplazamiento
1.21 Accione el control en
ambas direcciones. Corre la Refierase al manual de servicio
1.12 Está tapado el elemento de bomba? Hace la carrera de la bomba y despues proceda
filtro de succion? No Proceda al paso 1.13 completa? No al paso 1.22
Si Proceda al paso 1.18 Si Opere la transmision
1.22 Remueva los orificios X1
y X2. Corra bomba en ambas
1.13 El diseño de la reserva asegura direcciones. Las presiones de Remueva modulo de control y
que el tubo de succion esté siempre Corrija el diseño de la X1 y X2 alternan entre 30 y reemplacelo con una unidad
cubierto con aceite? No reserva 250 PSO durante el ciclo? No nueva. Repita el paso 1.21
Si Proceda al paso 1.14 Si Proceda al Paso 1.23
1... - La Transmisión No Opera Con El Motor Principal Funcionando
1.25 - Es posible ajustar

Entube nuevamente la valvulas de alivio de alta
linea de drenaje de la presion usando los
caja de bomba, para manometros de 0...10.000
que la presion de caja PSI en MA y MB para
sea menor a 2 bar abs monitorear la presion? Reemplace los cartuchos de las
1.23 - Es la presion en el orificio R o 30 psia. Regrese al (refierase a ajuste valvula de valvulas de alivio de alta presion
menor a 2 bar abs. O 30 psia? No paso 1.21 alivio). No y regrese al paso 1.21
Ajuste las valvulas de alta
presion a la presion requerida o
Si
Proceda al paso 1.24 Si diseñada. Proceda al paso 1.26.
Verifique que la carga
de la bomba cause Revise si el tamaño del motor es
1.24 - Corra la bomba en ambas presion de sistema para el adecuado para la aplicación.
direcciones. Hay alguna presion incrementar presion de 1.26 - Accione control en Revise fallas mecanicas en el
superior a 350 psi que alterne entre carga. Proceda al paso ambas direcciones. Corre la mecanismo mas allá del eje de
los orifcios Ma y Mb? No 1.19. transmision? No motor.
Si Proceda al paso 1.25 Si Operar la transmision.
2. - Mecanismo de Transmision está Errático

Rectificar la falla de
2.1. - Está el medio de control en control. HD...sangrar la
buen estado? Por ejemplo: el medio lineas piloto.
de control no está en buena HW...lubricar o liberar 2.5 - Fluctua la presion de
condición si: HD...control de aire en el cable.EP...revisar carga mas de 30 PSI cuando
lineas piloto No control de corriente. hace la carrera la bomba? No Proceda al paso 2.9
Si Proceda al paso 2.2 Yes Proceda al paso 2.6
2.6 - Si la salida de la bomba
de carga es usada para
operar funciones auxiliares,
estas funciones causan
2.2. - Están los freno soltados Revise el circuito o fluctuaciones en la presion de
totalmente? No mecanismo de freno. carga? No Proceda al paso 2.8
Remueva los tapones en
los orificios X1 y X2 y
remueva el control de
los orificios con una
llave allen de 3mm para
tamaño 71 y de 5mm
para tamaño 250. 2.7 - Aisle la funcion auxiliar y
Intente varios tamaños opere la transmision. Se
2.3 - Están los orificios de tiempo de hasta que se obtenga la reducen o eliminan las
carrera de tamaño correcto para la razón de carrera fluctuaciones de la presion de
aplicación. No deseada por la bomba. carga. No Proceda al paso 2.6
Opere la transmisión y regrese al
Si Proceda al paso 2.4 Si paso 2.1
2.8 - Existen fluctuacion de
2.4. - Con el control HD, está la presiones de sistema las
curva de control de la valvula piloto cuales estén sincronizadas
remota correctamente calzada al la Cambie el resorte para con las fluctuaciones de la
bomba? No que quede bien. presion de carga? No Proceda al paso 2.9
Determinar la causa de la
fluctuacion de presion del
Si Proceda al paso 2.5 Si sistema
3... - La Transmisión Opera En U na Dirección Solamente
3.4 - R evi se l a val v u l a d e

en ju agu e ( si es q u e est á
3.1 - C on l a s l i n eas d e con t rol i n stal ad a) . E l ca rret e
con ecta d as, l a bom b a op era en l a tra n sp orta d or est á a tascad o (N o i n stal ad o) P roced a al pa so
d i recci ón op u est a sol am en te? No P r oced a al p aso 3.2 en u n a p osi cion ? No 3.5
La señ a l d e con t rol d e

u n la d o n o fu n cion a
ap ropi ad am en te.
R epa re si fu ese R em u eva la va l vu l a d e l i m pi eza
Si n ecesari o. Si y l i m p ie o recam b i e.
3.2 - Con l as li n ea s d e con trol 3.5 - Ca m bi e l as val vu l as d e
tod av ia con ect ad a s, l a b om ba sol o al i vi o. La tran sm i si on opera
op era en l a d i recci on i n i ci al en ot ra d i recci on
sol am en te? No P r oced a al p aso 3.3 sol am en t e? No P roced a a l pa so 3 .6
El p rob lem a es u n la d o
d el m od u l o d e con t rol
o l a bom b a. P roced a R ep are o recam b i e la va l vu l a
Si al p aso 3.4 Si d e al i vi o en l ad o n o con d u ctor.
3.6 - R ecam bi e el m od u l o
3.3 - H ay presi on d e con trol o d e con t rol y recon ecte l as
corri en t e d e am b as li n ea s d e Corri ja el prob l em a d e l in eas d e con trol . O p era l a
con trol . No con tr ol d e señ a l. bom b a ap rop i ad a m en te? No R ep are o recam b i e la b om ba .
Si P r oced a al p aso 3.4 Si O perar l a t ran sm i si on .
4.... Transmisión Opera En Sentido Equivocado
Cam b i e l a l i n eas d e
con tr ol en l os orifi cios
4.1 - B om b a con con trol H D Y 1 e Y2 .
Cam b i e l os con ectores

electri cos en l os
4.2 - B om b a con con t rol EP sol en oi d es A y B .
5...La B omba No Encuentra Neutro ( T am bi en refi erase a l as pa gi n a s 24 y 25)
5 .2 - R ev isar el cen t rad o
m ecan i co d e l a b om b a y d el
con trol por pagin as 24 y 25.
5.1 - L a b om ba regresa a n eu t ro R egresa la b om ba a n eu t ro
cu an d o son rem ovi d a s l as l i n eas con l as l i n eas d e con t rol
d e con trol ? No P r oced a al p aso 5.2 rem ov i d as. N o R ep are o R ecam b i e B om ba.
R evi se el con t rol pa ra
p robl em a s d e señ a les
electri ca s ( con t rol EP )
o reti re l a presi on d e R ecam b i e m od u l o d e con trol si
l as l in eas pi l oto es n ecesari o. O pere l a
Si ( con trol H D ) . Si tran sm i si on .
6...Transmision Opera Con Alto Nivel de Ruido
Ll en ar l as ca ja d e 6.4 - Está l a p resi on d e
en gra n a jes con el su cci on en l a en tra d a d e l a
6.1 - E sta n la s caja s d e en gran aje acei t e correcto a l n i vel bom b a d e carga acord e a
ll en a s con el acei te correct o? No i n d icad o. l os l i m i tes r ecom en d ad os? No R egrese al p aso 1 .7
Si P r oced a al p aso 6.2 Si P roced a a l pa so 6 .5
6.5 - H a y a ire en el acei t e
6.2 - Est á el m eca n i sm o d e acopl e A cop le segú n l as h i d rau l ico? Est o p u ed e
correct am en t e in st al ad o y i n stru cci on es d el perci rbi rse p or esp u m a o
al in ead o. No fab rican te. acei t e col or l ech e. No P roced a a l pa so 6 .6
D es- ai ree el aceit e e
in sp ecci on e el si st em a p or
Si P r oced a al p aso 6.3 Si ca u sa d e i n d u cci on d e ai re.
R ev i se el tam a ñ o d el m otor en
6.6 - Está el m ot or rel aci on al fl u jo d e aceit e
6.3 - Est á l a tu beri a rigid a h i d rau l ico op era n d o a d i sp on i bl e d e l a b om b a. R evi se
con ecta d a a l a bom b a y al m otor? N o P r oced a al p aso 6.4 vel oci d ad excesiv a? Si d espl azo m i n i m o d el m ot or.
I n sta le u n p ed a zo
corto d e m an gu era
en t re los ori fici os d e
p resion y l as tu beri as
Si d el si st em a .

7....La Transmisión Opera A Temperatura Mas Alta Que Lo Normal
7.4 - Revisar la presion

diferencial a traves del
enfriador de aceite
195 F es el limite comparandolo con las
superior. Si la especificaciones del
temperatura es fabricante en flujo de la
cercana a 195 F, el bomba de carga. Es el Delta
7.1 - Está la temperatura de enfriador de aceite P mas alto de lo que
operación encima de 195 F.? Si necesita limpiarse debiese estar? No Proceda al paso 7.5
Revisar la tuberia del enfriador

de aceite a la reserva. Revise
por si el enfriador de aceite
No Proceda a paso 7.3 Si está tapado o dañado.
7.5 - Desconectar el drenaje

de la caja de bomba del
enfriador de aceite y revise Refierase a la bomba de carga
7..2 - Está el motor hidraulicos el flujo de la bomba de removida y el procedimiento de
parando intermitentemente? No Proceda a paso 7.3 carga. Es el flujo normal? No inspeccion.
Aceite hidraulico se
está calentando a
traves de las valvulas
de alivio del sistema.
Apague sistema y
rectifique la causa de Revise ubicación del enfriador
Si la parada de motor. Si de aceite.
Operar la transmision.
7.3 - La temperatura permanece Revisar el enfiador de
arriba de 195 F despues de aceite con mayor
limpiar el enfriador de aceite? No frecuencia.
Si Proceda a paso 7.4
8...La Bomba No Desarrolla el Maximo de Caballos de Fuerza (Flujo y Presion)
8.3 - Están las valvulas de
alivio de alta presion
ajustadas a la presion
8.1 - La Presion de carga cumple requerida para que no haga Ajuste o recambie el cartucho
la especificacion? No Regrese al paso 1.9 by-pass? No de la valvula de alivio.
Si Proceda al paso 8.2 Si Recambie la bomba
Nota: Si la valvula de
Revisar el tamaño de presion de sobremarcha
la linea de retorno del está ajustada a la bomba,
orificio T de la bomba revise que el ajuste de
8.2 - Es la presion de la caja y tamaño del enfriador presion sea suficiente para
menor que 2 bar abs o 30 PSIA? No en relacion al flujo. la aplicación.
Si Proceder al paso 8.3

Procedmientos de Servicio Motor y Tren de Marcha
Bomba hidraulica de Engranaje- Sacar y Reemplazar
ADVERTENCIA:
Asegurese de aliviar la presion remanente de los
sistemas hidraulicos y neumaticos antes de remover
mangueras o soltar piezas y connecciones.
1. Etiquetar y remover mangueras de la unidad de bomba.

2. Enhuinchar (Tape) todas la connecciones.
3. Sujete la bomba con un dispositivo de levante adecuado.
4. Remueva los pernos de montaje, levante y saque la bomba.
El recambio es el reverso de la remosión.
Bomba Engranaje Hidraúlico - Reparación
P365 Bomba de Ventilador y Colector de Polvo
Refierase al manual de servicio P330/P350/P365 para la reparacion de bombas de engranaje,

usadas en circuitos de ventilador y colector de polvo. Refierase al manual de partes para su maquina
especifica.

MANUAL SERVICIO BOMBA P330 P350 P365
MANUAL
DE Bomba y
SERVICIO Motores Sencillos
DE BOMBA y Tandem
P330/P350
P365

Bomba Simple
Primera Seccion de Segunda Seccion de Carcaza de

Carcaza de Mecanismo Mecanismo
Cojinete de Carro
Cubierta Final de Eje Puerto Final de
Cubierta
Eje de Mecanismo
Bomba Multiple
Use Partes de Reemplazo

Comercialmente Genuinas

INSTRUCCIONES GENERALES
Esta guia desciptiva la famializara con las bom-
bas sencillas y tandem, sus piezas, la ubicacion
relativa de cada pieza, los metodos apropiados de
armar o desarmar las unidades. El cuidado y uso
de estas unidades hidraulicas pra que se beneficie
de un funcionamiento y una vida util mas l arga.
Una presentacion fotografica con notas aclara-

torias cubre los pasos que se deben seguir cuida-
dosamente al dar servcio a los elementos que se
componen estas unidades. Antes de hacer cual-
quier reparacion de unas de estas unidades, se
suguiere que lea todas los pasos necesarios para
desarmar la unidad y todos los pasos usados pa-
ra armar la unidad. Tal proceso lo familiarizara
con el procedimiento general de las tareas y le
dara una sensacion de los pasos especificos
necesarios.
Asegurese de armar y desarmar la undidad hidrau-

lica en un area completamente limpia.Tener mu-
cho cuidado con todas las partes se apreten en un
tornillo mecanico para no dañar la superficie de
las partes (usar protectores de cobre).
NOTA : Para bombas P330 solamente, el tapon 5

se requiere para posicion A y para posicion B.
Para bombas P350 y P365 solamente, el tapon 5

en posicion B hacer girar en sentido de los
punteros del reloj y en posicion a hacer girar en
sentido contario a los punteros del reloj.
LISTA DE PARTES
1. Anillo seguro omega 14. Eje conector

2. Rodamiento salida 15. Conjunto engranajes hermanados
3. Sello 16. Caja de engranajes
4. Tapa eje de salida 17. Caja con orificio posterior
5. Tapon 18. Prisioneros
6. Bujes 19. Golillas
7. Sello de canaleta o ranura 20. Tuercas
8. Placas de empuje
9. Eje impulsor y eje conector
10.Sello de empaquetadura (redondo)
11. Clavija (solo P330 y P350, orificio para P365)
12. Caja de engranajes
13. Caja porta cojinetes
LISTA DE HERRAMIENTAS
- Prensa Mecanica Todas las superficies externas deben estar

- Lenza limpias de rayaduras y rebabas .
- Bola de Acero de 11/2" de diametro INSTALACION DE BUJE
- Extracxtor de rodamientos (MD - 956) A.I.S.I 8620 REF CALIDAD ACERO AL CALOR
- Renovador de buje
- Trapo limpio sin hilachas
- Herramienta para quitar rebabas (lima vieja
y gastada) MOLIENTE PERMITIDO
- Martillo blando (plastico) Heramientas para instalar bujes
- Permatex Nº 3
- Piedra esmeril fina .I.S.I 8620 Calidad de Acero de Conjinete
- Herramienta para sacar sellos Con tratamiento
(grasa y aceite) Mecanico
- Pinzas para sacar seguro omega Espacio libre que permita rectificado
- Punzon
- Herramienta para instalar bujes
- Escalimetro (1/32" o 1/64")
- Destornillador chico
- Llave de torque
- Un tornillo mecanico 6" abertura minima
- Barra para instalacion labios de sellos A B C dia. D dia.
P330 3.00 1.47 1.054 1.250
NOTA: P350 3.00 1.47 1.282 1.625
Para P330 usar 13/4" de circunferencia x 2" ba- P365 3.00 1.47 1.492 1.750
rra (Mango)
Para P350 usar 21/2" de circunferencia x 2" ba- Herramientas para sacar sellos
Facil de hacer, de un detornillador viejo. Se
rra (Mango) calienta la punta y se dobla como se ve en el
Para P365 usar 21/2 " de circunferencia x 2" ba- dibujo. Esmerilar la punta y doblar en 1/4" pa-
rra (Mango) ra tomar el sello por la parte del sello del
eje.
Heramienta especial para colocar eje.
La herramienta es una camisa de acero que se Herramienta especial para sacar los bujes:
usa para colocar el eje impulsor a traves de los Los bujes en las bombas P330,P 350 y P365
labios del sello sin dañar a estos y se puede ha- se pueden saar removiendolos de donde es-
cer de material de barra en stock. tan instalados usando una herramienta spe-
cial que se conecta a un extractor, esta he-
Para P330 usar 11/8" o 11/4" de diametro x 45/0" rramienta especial se ilustra en el dibujo y
de barra. tabla abajo
Para P 350 usar 13/8" de diametro x 45/8" de Tipica Pieza para sacar Bujes
barra.
Para P365 usar 18/2" de diametro x 4 5/8" de
barra.
El dibujo y la carta dan los detalles para hacer

esta herramienta.
A B C Rad. D dia. E dia. Fº Chaflan
330 33(8" 41/2" 9/16" 1.065 + 000 1.002+00.2 0.15X45º
3350 33/8" 41/2" 9/16" 1.290 + 002 1.250 + -002 0.15X60º
P365 33/8" 4 1/2" 9/16" 1.377- 002 1.250 - 000 0.63X60º
REALIZAR
DESENSAMBLADO
PRECAUCION
1. Si se llegara a desarmar las

secciones, o si esto fuera nece-
sario, deben tomarse precau-
uciones para no dañar las su-
perficies de las caras, excesiva
fuerza mientras se esta desar-
mando pueden causar un desal-
ineamiento de los cuerpos cau-
sando serios daños a las piezas.
2. Si las partes estan dificultosas

para poderl as motar durante el
ensamblado, dar un golpecito
con un martillo plastico, pero no
usar martillo de acero.
Foto 1.Colocar la bomba en un tor Foto 2. Usar una llave soquete
3. Los engranajes estan nillo mecanico con fleje impulsor para sacar las cuatro (4)
presados, y ajustados entonces hacia abajo, usar protectores de tuercas hexagonales, golillas
se deben mantener unidos como cobre en las mandibulas del tornillo. y prisioneros.
conjunto cuando sean sacados
de una unidad. Manejar los con PRECAUCION: No apretar cual-
cuidado cuando sean t raslada- quier parte o superficie que haya
ados a otro lugar no permitir que sido mecanizada de la bomba
se dañen los dientes. durante el desarmado y armado.
Siempre es muy conveniente
4. Nunca usar martillo de acero hacer marcas de coincidencia en
para colocar los bujes, siempre las piezas que se estan desar-
use una prensa. mando cosa que, al armar todo
sea correctamente ensamblado.

Foto 3. Levantar cuidadosa- Foto 5. Cuidadosamente sacar Foto 7. Cuidadosamente levan-

mente la tapa del extremo del el engranaje impulsado. No te la caja de cojinete afuera pa-
eje (tapa trasera con orificio). permitir que los dientes de los ra prevenir cualquier daño de
Haciendo palancas si es nece- engranajes se golpeen uno con- contacto de las caras y los bor-
sario para tener en cuenta no tra otro y tambien contra super- des. Las clavijas deberan
dañar las superficies mecani- ficies duras . Mantener estos en- permananecer en cualquiera de
zadas. Las clavijas deben per- granajes hermanados, ya que las dos partes, la caja de coji-
manecer en los orificios de la estan ensamblados como con- nete o la caja de engranajes no
tapa trasera o en la caja de en- junto. Examinarlos y reempla- retire los pasadores clavijas.
granajes, no se deben mover o zarlos, si es necesario (Ver
sacar. pagina 12). Sacar el plato de Para ensambles multiples sola-
empuje desde la caja porta- mente.
cojinetes. Examinar y ree-
mplazar si fuera necesario.
Para ensambles mutiples

solamente.
Foto 4. Sacar el plato o placa de

empuje, examinar y reemplazar
si es necesario, ver guia de
desgaste pagina 12.
Foto 8. Sacar el eje conector,
sacar el plato de empuje axial.
Examinar y reemplazar si es
necesario (Ver figura 12). Re-
mover el engranaje impulsa-
Foto 6. Levantar la caja de en- do y el engranaje integral y el
granajes de la caja porta cojine- eje impulsor, mantener estos
tes. Si se debe usar palanca, hermanados, ya que, estos
tomar el cuidado de no dañar estan ensamblados como con-
las superficies dañadas. Exa- junto. Examinar y reeemplazar
minar y reemplazar si es nece- si es necesario (Ver pagina 12)
sario. (Ver pagina 12). Ser cuidadoso de no dañar las
superficcies maquinadas de los
4-32 engranajes.
Drive Train / Compressor
Foto 9. Levantar , palanquear pa- Foto 11. Si la bomba esta equi- Foto 13. Apretar la tapa de sa-
ra sacar la primera seccion de pada con un rodamiento de lida en un tornillo mecanico
la caja de engranajes. Tomar cui- salida, colocar la tapa del eje con el flange de montaje mi-
dado de no dañar las superfices de salida en un tornillo meca- rando hacia abajo. Remover el
mecanizadas. Examinar y reem- nico con el flange mirando ha- sello de doble labio por medio
plazar si es necesario. (Ver pa- cia arriba. Sacar el anillo seguro de la herramienta especial (Ver
gina 12). omega con las pinzas espe- listado de herramientas). con
ciales para manipular estos el dobles de quede hacia ade-
seguros. Si la retencion en for- ntro entre el sello de doble la-
ma de espiral, removiendo con bio y la tapa de salida del
un desatornillador chico o una eje. Sacar el sello afuera y
lenza. descartarlo.
Remover y descartar todos l
os sellos de goma y
poliester.
Foto10. Inspeccionar todos los Foto 12. Con un extractor sacar

bujes por si tuvieran rayaduras el rodamiento de salida como
o descoloramiento y reemplazarse ilustra en la foto.
los si es necesario. Usar un
extractor de buje y la herra-
mienta mostrada en las prime-
ras paginas para sacar bujes
Nº 33863, 33864 y 33865.

Foto 1. Con una piedra esmeril Foto 2. Si los bujes han sido Foto 3. Apretar la tapa de sali-
muy fina pasar por la superr- cambiados sacar las rebabas da en un tornillo mecanico
ficie mecanizada. en los bordes donde van los con el flange de montaje
bujes con papel muy fino de mirando hacia abajo. Examinar
esmeril, enjuagar las partes con tapon o tapones* para asegu-
solvente, soplar con aire com- rarse que estan apretados y
primido todas las partes para en su lugar. Reemplazarlos si
secarlas y ademas limpiarlas es encesario, solamente si
con un trapo limpio de hila- estan dañados. Sacarlos con
chas antes de empezar a ar- un desatornillador.
mar. * P330 tiene dos tapones en
ambas partes tapa eje salida
y orificio tapa posterior.
* P350 y P365 tiene un tapon

en la tapa de salida del eje
en el lado de afuera y otro
en la tapa con orificio poste-
rior.
Foto 4. Nuevos tapones deben Foto 5. Ensamblar los pasos

de enroscarse firmemente gol- 5,6,7, y 8 que se hicieron a la
pear el tapon con el desator- tapa del eje de salida, caja
nillador a los dos extremos de porta cojinetes y tapa orificio
la ranura alrededor de los bor- posterior.
des hacer un borde tipo peña Cualquier buje removido de la
como de 1/32" a 1/16" de bor- tapa del eje de salida, tapa
de, con una bola de acero de orificio posterior o caja porta-
11/2". cojinetes debe ser armada
NOTA: Si el nuevo tapon o ta- en los orificios que impulsan
pones se tienen que colocar con las ranuras hacia arriba
dar una pelicula de sellante (bujes abietos) como 12 horas
Loctite a los hilos de lo tapo- Los bujes partidos que se
nes. arman en los orificios no impul-
sores (6 horas).
Foto 6 Los bujes deben ser co- Foto 7. Repetir los pasos 1 y 2 Foto 8.Como aqui estamos ha-
locados en sus respectivos ca- ocupando una piedra plana de blando de la bomb P365 las
vidades y para esto habria que esmeril muy fino y solvente guias pasadores son perforadas
ocupar una prensa y hacerlo de para limpieza. no asi en los modelos P330
a uno con la herramienta espe- y P350 que son clavijas soli-
cial y la prensa. Estar seguro das.
que las ranuras de los bujes que- Ver que las guias estan en su
den ubicados como se explico lugar en la pieza fundida.
en el paso Nº5. Los bujes de- Examinar todas las guias (Ver
ben ser presionados en las paginas 12), antes de colocar-
perforaciones de la cara meca- las asegurandose que la per-
nizada de la pieza fundida (uni- foracion en la pieza fundida
dad) Estar seguro de afirmar es- este completamente limpia
ta pieza fundida para que que- y libre de particulas metalicas.
de cuadrada y nivelada. Suavemente empezar a colo-
car esta guia derecho en la per-
foracion y dar golpes suaves
con un martillo plastico.
Foto 10. Antes de colocr un se-
llo nuevo de labios en la tapa
del eje de salida , cubrir el bor-
de exterior del labio del sello
con Permatex Aviation Form - A
Gsaket Nº3, sellante no endure-
cido o equivalente, dejarlo repo-
sar por un momento.
Con cada parte metalica del se-
llo de labio hacia arriba, pre-
siona este para introducirlo en
el flange de montaje por el lado
de la tapa del eje de salida con Foto 11. Si la bomba esta equi-
Foto9. Si la unidad esta equipada una prensa y barra (ver listadode pada con un rodamiento de sa-
con un rodamiento de salida exte- herramientas). Tener cuidado de lida, colocar la tapa del
eje de
rior, guiar el rodamiento hasta que no dañar el labio del sello. Pre- salida en un tornillo montado
descanse en la tapa del eje de sa- sionando una vez que haya recon la cara hacia arriba. Ins-
lida Esto es una presion suave pa - posado y asi se haya introdu- talar el anillo o seguro omega
ra fijarla. Si es necesario de dar cido compeltamente, limpiar en la ranura con el proposito
unos golpes suaves para asegu- con trapo el excedente del de retener el rodamiento de sa-
Drive
rar Train / Compressor
el sello en su posicion final. sellante. lida exterior. 4-35
Foto 12. Colocar grasa al nuevo Foto 13. Ensamblar el sello de Foto 14. Suavemente inserte la
sello deempaquetadura e inser canaleta en las ranuras en la placa de empuje a traves de la
tarlo en las ranuras en los dos placa de empuje axial, con la caja de engranaje y colocarlo
lados de la caja de engranajes parte plana del sello mirando en la tapa del eje de salida.
sobre la tapa de eje de salida hacia afuera de la placa o El sello de canaleta del paso
que sera coincidente con las plato, como se muestra en Nº 13 debe mirar hacia la tapa
guias ya descritas. figura. del eje de salida. La ranura
de alivio en la placa debe mirar
lADO PLANO SELLO PLACA ACANALADA
hacia el lado de salida de la
bomba.
Foto 15. Deslizar el engranaje Foto 16. Deslizar la placa de Foto 17. Posicionar la caja de
impulsado a traves de la caja empuje del engranaje, y aden- cojinetes sobre la caja de en-
de engranaje hacia el buje que tro de la perforacion de la granajes para que los bujes se
esta en la tapa del eje de sali- caja la parte plana del sello inserten en los muñones de
da. Cubrir la herramienta espe- debe mirar hacia ariba con los engranajes impulsores,
cial con grasa. Colocar el eje las ranuras de alivio mirando impulsando. Estar seguro que
impulsor ya engrasado suave- el lado de salida. Para bom- las perforaciones guias calcen
mente adentro de la camisa (he- bas de simple etapa. El en- justo en las guias macho. Cua-
rramienta especial), y deslizar samblaje va directamente a ndo las partes estan paralelas,
los dos a traves de la tapa del paso 21 como su proximo pa- dar un empujon juntos o alter-
eje de salida y con un movi- so. nativamente dar golpes sobre
miento de rotacion derecha iz- cada guia, hasta que las par-
quierda y vice versa (twist) has- tes se junten.
ta que el engranaje integral des-
canse contra la placa de empu-
je evitar de dañar el sello de
doble labio. Sacar la camisa de
acero chorrear aceite limpio so-
bre los engranajes.
PARA ENSAMBLE MULTIPLE SOLAMENTE
Foto 1 8. Insertar el eje conector Foto 19. Colocar la placa o Foto 20. Revisar el tapon o
en las estrias de engranajes plato de empuje en la caja los tapones en la caja con
impulsor. Posicionar y colocar de engranajes segun paso orificio posterior para asegu-
la segunda caja de engranajes Nº 14. Insertar el engranaje rarse que estan apretadas.
sobre la caja porta cojinete co- impulsor y el engranaje im- Seguir el procedimiento deta-
mo se explica en el paso Nº12. pulsor de la segunda seccion llado en el paso Nº 4 cuando
en sus respectivos rodamien- se colocan nuevos tapones.
tos (bujes). Asegurese que
los engranajes estan en con-
tacto con la placa o plato de
empuje. La caja con orificio
posterior en la caja de engra-
najes, Ver paso Nº 16.
Foto 21. Colocar la caja con Foto 22. Enroscar los cuatro
orificio posterior (ultimo) sobre pernos, golillas, o prisioneros
los ( muñones de los engra- con golillas y tuercas, lo que
najes), aliniear las guias con las sea, para asegurar que la ta-
perforaciones en la caja fun- pa de eje de salida sea apre-
dida. Tener cuidado de no pin- tada a su forma alternativa
char la empaquetadura sellan- o de esquina-cruzada. Ro-
te. Dar unos golpes a la caja tar el eje impulsor con una
con orificio posterior suavemen- llave de 6" para estar seguro
te en el centro, entre la zona que no existe un ataque o
de bujes, para calzar con las aprete en la bomba, despues
guias y poder juntos llegar al que los pernos aseguradores
asentamiento final. han sido apretados, y estar
seguro que no existe astas-
camiento, dar torque a los
pernos en forma diagonal a
200 Libras pie.

COMO UNA GUIA A SUS RESPUESTAS
Cuanto uso es permitido antes que las partes sean reemplazadas se ofrecen las siguientes
suguerencias:
CAJA DE ENGRANAJES
Uso en exceso ed .007 ", es necesario cambair la caja cruzar una reglilla de lado a la-
do en la parte donde van los engranajes. Si al pasar un freeler .007", se debe reeempla-
zar la caja de engranajes. La presion empuja los engraanjes en contra de la caja en
el lado de baja presion. Asi las masas y bujes se vayan desgastando, el area cortada
o tallada llega a ser mas pronunciada. Una excesiva area de corte en un periodo corto
de tiempo indica excesiva presion o aceite contaminado. Si el ajuste de la valvula de
alivio esta dentro de los limites prescritos, revisar por choques o pulsaciones fuertes.
Sacar una muestra de aceite y/o si tuviera suciedad.
Donde el area de corte o tallado en moderado .007" o menos, la caja de engranaje se

encuentra en buenas condiciones, y se puede revisar cualquier ralladura en las masas
de los engranajes estos necesitan ser reemplazados, muesca, ranuras, calados en la
superficie de los dientes tambien necesitan ser reemplazados.
EJE IMPULSOR
Reemplazar el eje si al tocarlo en cualquier area se nota desgaste, especialmente la

zona donde va el sello o en el lado de transmision del acopamiento. Lo maximo de
desgaste permitido es .002".
Desgaste en el area del sello indica aceite contaminado. Desgaste o daños en las es-
trias, chavetas o canaletas de chavetas necesitan ser reemplzados.
PLATOS O PLACAS DE EMPUJE
El plato de empuje axial sella la seccion del engranaje por el lado del engranaje.
Desgaste en esta zona permitira dejar pasar internamente, esto es, el aceite no pa-
sara por la bomba y asi la "bypaseara".
Un maximo de .002" de desgaste es permitido, reemplzar los platos de empuje axial

en donde los engranajes se engrañan erosion en esta parte indica aceite contamina-
do.
Platos de empuje descoloridos inidca sobrecalentamiento, probablemente insuficiente-

mente probablemente insuficiente aceite.
PASADORES GUIAS
Si tanto los pasadores solidos como los pasadores guias (perforados) estan dañados,
el pasador o la pieza mecanizada fundida o ambas deben ser reemplazados.

Si mas de una razonable fuerza se requiere para posicionar los pasadores, la causa po-
dria ser que existan rebarbas o partes sucias, pasador torcido en la perforacion, o impro-
pio pasador para fijarse a la perforacion.
BUJES
Si los engranajes son reemplazados lo mismo debe hacerse con los bujes. Los bujes de-
ben ajustarse a las perforaciones con la prensa pesada.
SELLOS Y EMPAQUETADURAS
Reemplazar todos los sellos de goma y poliester incluyendo los anillos "o" , los sellos de
ranuras del plato de empuje, sello de eje y empaquetaduras sellantes.
TAPONES
Examinar el tapon en la salida del eje y en la caja con orificio posterior para asegurarse
que estan en la propia posicion y apretados. La bomba P330 debe tener dos tapones en
ambas, eje de salida y orificio final o posterior en las unidades tandem (multiples) sola-
mente la bomba P350 y P365 tienen un tapon en su eje y orificios posteriores en el lado
de alta presion solamente.
LUBRICACION Y RECOMENDACIONES DE ACEITE
Todas las partes, con la excepcion del rodameinto de salida estan lubricadas por aceite
hidraulico en el circuito. Particular atencion debe darse para mantener el aceite limpio. Si
una bomba ha fallado y existe una razon para pensar que particulas de metal podrian
haber en el sistema, el aceite debe ser drenado, todo el sistena debe ser lavado para
asegurarse que quede limpio y cualquier filtro debiera de limpiarse o reemplado. Nuevo
aceite debe suministrarse a todo el sistema. El aceite apropiado y recomendado para usar
en el circuito de las bombas debe reunir las siguientes especificaciones.
Viscosidad .50 SSU MInimun @ a temperatura de operacion.

7500 SSU Maximun @ a temperatura de partida.
. 150 a 225 SSU @ 100ºF (37.8ºC) Generalmente
44 a 48 SSU @ 210ºF (98.9ºC) Generalmente
SSU APROXIMADO A
GRADO 100 ª F 210º C

ACEITE (37.8ºC) (98.9ºC)
SAE 10 150 43
SAE 20 330 51
Indice de viscosidad : 90 Minimun

Punto de anilina : 175 Maximun
Adiitivos recomendados : Eliminador de espuma, inhibidores de modo o oxido
Filtracion : 10 micrones recomendados para una maxima vida de la bomba.
OTRAS CARACTERISTICAS RECOMENDABLES:
· Estabilidad fisica y quimica.
· Alta demulsividad (baja emulsionamiento) para la separacion de agua, aire y contaminantes.
· Resistente a la formacion de gomas pegajosas, lodo, acidos alquitran y barniz.
· Alta lubricidad y pelicula de fortalecimiento.
RECOMENDACIONES GENERALES
Una calidad buena de aceite hidraulico conforme a las caracteristicas listadas arriba, es escencial
para tener un funcionamiento satisfactorio y una larga vida util de cualquier sistema hidraulico.
El aceite deberia ser cambaido segun las pautas recomendadas por el fabricante, y el sistema
periodicamente lavado.
La temperatura del aceite en el estanque no debe exceder 200ºF con un Tº maxima recomendada de
180ºF, (82.2ºC), altas temperaturas deteriora rapidamente el aceite.
La capacidad del estanque debe ser igual en galones a los galones por minuto (GPM) que salen de
la bomba o el total de GPM de todas las bombas que existen en el sistema.
El aceite vaciado al estanque deberia de pasar a traves de 100 malla tamiz, vaciar el estanque
solamente aceite de tambores nuevos o limpios. En la linea de succion del estanque a la bomba la
malla tamiz es 100. Un filtro en la succion debe ser del tamaño suficiente para manejar el doble de
capacidad de la bomba, este debe ser limpiado y revisado regularmente para evitar daños
producidos por la contaminacion y avitacion.
TEMPERATURAS NORMALES
0ºF (180ºC) A 100º F (37.8 ºC) ambiente.
100º F (37.8ºC) A 180ºF (82.2ºC) sistema
Estar seguro que el aceite es el recomendado para las temperaturas que se esperan encontrar.

OPERACION EN TIEMPO FRIO
El aceite que se use en tiempo frio debe tener una viscosidad que no exceda 7500 SSU
a la temperatura minima de partida. El punto de fluidez a lo menos 20ºF debajo de la Tº de
partida es recomendado. Los procedimientos de partida deben permitir un calentamiento
gradual hasta que el aceite llegue a un razonable estado de fluidez.
EL USO DE OTROS ACEITES (FLUIDOS)
· Fluido de transmision automatica (AFT). La experiencia en general que se tiene es satisfac-

toria, sin embargo el aceite ATF a veces es muy caro para usos normales en sistemas
hidraulicos.
· Combustible Diesel o Kerosene (Parafina) algunas veces usado para diluir en operaciones
de tiempo frio no se recomienda dado el producto no es suficientemente refinado.
· Aceite resistente al fuego. No usar ningun aceite (fluido) resistente al fuego o aceites no
en base a petroleo sin antes consultat la fabrica.
· Estas suguerencias se dan como una guia solamente obtener las recomendaciones final-
es de un fabricante de fluidos (aceites).
PROCEDIMIENTO DE PARTIDA PARA UNA BOMBA NUEVA O RECONSTITUIDA (Reacon-

dicionada )
Antes de instalar una bomba nueva o reconstituida volver atras el ajuste de la valvula de
alivio hasta que la tension del resorte en el tornillo de ajuste este aliviado completamente.
Esto evitara la posibilidad de un daño inmediato a la unidad de reemplazo en el caso

que la valvula de alivio haya sido ajustada sobre la presion recomendada de operacion
antes de sacar la bomba vieja.
Antes de conectar cualquiera linea a la bomba, llenar todos los orificios (cebar) con acei-
te limpio con el proposito de dar una buena lubricacion inicial. Esto es particularmente
muy importante si es que la bomba, esta instalada a una altura sobre el estanque.
Despues de haber conectado todas las lineas y haber montado la bomba de reemplazo,
operrar la bomba al menos dos minutos sin carga y a baja velocidad (400 RPM). Duran-
te este corto tiempo, la unidad debe funcionar libre y no generara un aumento excesivo
de calor. Si la bomba funciona apropiadamente, las revoluciones y la presion pueden ser
incrementadas y ajustadas para una operacion normal.
Colocar el ajuste de la valvula principal de alivio a su posicion normal mientras la bomba

esta funcionando a la maxima velocidad del motor del vehiculo.

Siempre use un manometro de calidad para dar una lectura exacta cuando se este
ajustando la valvula de alivio.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA RECOMENDADA
Asegurese que existe un adecuado stock de aceite para la bomba, por lo menos un ga-
lon de aceite por cada GPM de la capacidad de la bomba.
Si una seccion de la bomba multiple ha sido probada. Asegurese que todas las otras
secciones que no han sido probadas tienen la cantidad de aceite suficciente para efec-
tuar la prueba, si cualquiera otra seccion funciona en seco, o los tapones de protec-
cion han quedado en los orificios de la bomba, serios y permanentes daños seran los
resultados.
El aceite hidraulico debe ser de buena calidad en el rango de 150 SSU a 100ºF con el
aceite mantenido a una temperatura de 120ºF mas o menos 5ºF segun procedimientos
SAE J745c.
La linea de alimentacion debe tener el tamaño adecuado con no mas que 5" de vacio
de mercurio medido en la seccion de la bomba.
Como una regla general, la linea de alimetacion debe proveer una velocidad de flujo de ali-
mentacion no mas que 8 pies por segundos.
Alimentando a una bomba con aceite caliente, estando esta fria, puede causar un aprete
del conjunto, Esperar un momento dando toques suaves de movimiento y hacer partir
el motor diesel gradualmente hasta estabilizar la temperatura del aceite y de la bomba.
Hacer funcionar la bomba por lo menos dos minutos sin carga y a una moderada veloci-
dad no mas de 1500 RPM. Si la bomba llega a calentarse excesivamente, detener de
inmediato y localizar donde esta el problema.
Gradualmente aumentar la presion de la bomba, en 500 psi de incremento hasta que la

presion de prueba llegue a su punto deseado. Esto tomara un tiempo de alrededor de
5 minutos.
La entrega en GPM debe ir de acuerdo a lo indicado mas abajo, figura que es sacado del
promedio de de todas las pruebas a diferentes bombas. Algo asi como un 5% mas aba-
jo de la lectura que se usa como una razon minima si partes nuevas o semi nuevas
han sido usadas, cuando se reconstruye una bomba con partes de una original, que
mientras se crea desgastada es aparentemente satisfactorio para el reuso, un 10% a15%
de la lectura es permitido, dependiendo de la operacion esperada del equipo, la propia expe-
rie ncia sera aqui la mejor gui de prueba.

Muchas personas que reparan bombas miden la salida en un velocidad normal de opera-
cion y acero de presion enseguida lo hacen a 1000 ps ( o la presion de operacion del equi-
po ) y permitir el decrecimiento del volumen (GPM) aproximadamente en lo que se indica
mas abajo.
Una velocidad de prueba, otra que no sea 1800 RPM. La entrega en GPM varia casi siem-
pre proporcionalmente, pero la misma (caida) figura debe ser usada.
Estar seguro de hacer funcionar la bomba en la direccion para la que fue diseñada y cons-
truida. Se hace girar la bomba en direccion contraria hara que la presion de tras del sello
del eje suba., dañando las piezas y se necesitarian partes de reemplazo.
Despues de completar el procedimiento de prueba, la bomba esta lista para su instalacion

e inmediata operacion, pesada del equipo. Otra vez se reitera que para prevenir atasca-
mientos o parete de la unidad, nunca se debe colocar aceite demasiado caliente en una
bomba fria.

Notas

Procedimiento de Servicio Compresor
Acople Mecanismo de Compresor - Sacar y Reemplazar
El compresor es conducido por la parte trasera del motor a traves de un acoplamiento
torsional de transmision (fig 4-9). El acople consiste de un elemento de goma, flange y un
buje bloqueador conico. Usualmente no se necesita mayor servicio mas que el recambio
cuando se desgasta el elemento de goma. Puede inspeccionar el acople a travez de la
abertura en el lado de la caja de campana/plato adaptador.
ADVERTENCIA:
Asegurese de aliviar la presion de los sistemas
hidraulicos y neumaticos antes de soltar partes o
conecciones.
Unidad del Compresor - Remover (sacar):
1. Sujete la unidad de compresor con un dispositivo adecuado de levante.
2. Remover los pernos que sujetan el compresor al motor y baje los pernos de montaje del
compresor (fig. 4-10).
Asegurese de no perder las lainas en el montaje inferior.
NOTE
Algunos acoples tienen una reacción negativa a quimicos del bloqueador de
hilo.
3. Soltar la coneccion de aire principal para que unidad de compresor pueda moverse
hacia atras lo suficiente para permitir el acceso al mecanismo de acople.
4. Inspeccionar el mecanismo de acople y buje bloqueador conico. Recambiar las partes como
sea requerido, referirse a las partes del manual de su maquina especifica para el numero de
parte correspondiente.
5. Vea el procedimiento de instalacion del compresor en la pagina siguiente.
Fig. 4-9 Acoplamiento Torsional de Transmision

1. Elemento de Goma
2. Flange
3. Buje Bloqueador Conico
Antes de Instalar y dar la Partida al Compresor nuevo o
reacondicionado:
1. Drenar todo el aceite del estanque del recibidor y del sistema.

2. Reemplace el elemento de filtro de aceite.
3. Sacar el separador de aceite y revisar el estanque receptor para sacar material extraño, partes
metalicas, capa de barniz y lodo. El sisitema debe estar completamente limpio.
4. Lavar con agua a presion el enfriador de aceite (radiador)
5. Revisar todas las valvulas, que esten limpias y realicen una buena operacion .
6. Instalar nuevos elementos de filtro y separador. Instalar el compresor (ver unidad compresora)
7. Reconectar todas las mangueras y valvulas que se hayan sacado.
8. Llenar el sistema con lubricante nuevo (Ver Seccion 9), succionar fuera 2QTS (1,9 lts).
9. Hacer partir el compresor y ajustar las revoluciones RPM a toda carga y a baja revoluciones
RPM (Ver Manual de Servicio.)
10. Colocar el control a la razon exacta de presion y RPM.
11. Revisar la temperatura de operacion del motor y compresor. La temperatura del agua del
motor no deberia ser mas de 200ºF (93,3ºC). La Tº de descarga de aire del compresor de no
mas de 210ºF (98.9ºC).
12. Revisar todos los dispositivos de parada, para comprobar una buena operacion dentro de
rangos de temperatura.
Unidad Compresora- Instalación:

1. Sujete el compresor con un dispositivo de levante adecuado y alinee con la carcaza del volante
de motor.
2. Instale los pernos (6) y golillas seguro (7) a la carcaza del volante. Mueva las correas de
levante a la parte posterior del compresor para soportar el peso.
3. Ponga una laina de .060" (9) entre los pies de montaje del compresor y la barra de soporte
(16). Instale pernos (10 & 17) y golillas planas (11) como muestra la figura 4-10. NO apriete
todavia. Note que el perno (10) mide 5 pulgadas y el perno mide 6 pulgadas.
4. Suelte los pernos (6) alrededor de la carcaza del volante. Use un perno (12) para sujetar el
compresor (fig. 4-10c). NO sobreapriete el perno (12) ya que esto puede causar sobrepeso a
la carcaza del volante. Gire el perno no mas que 1/4 de vuelta despues que los pernos hagan
contacto con la carcaza del compresor. Remueva las lainas (9).
5. Deslice el compresor fuera de la carcaza de volante del motor de .015" a .030".
6. Use instrumento para medir tolerancia para revisar el alineamiento del compresor, midiendo
entre la cara de la carcaza del volante del motor y cara de la carcaza del compresor. Una
diferencia de 0.001" en la carcaza del volante requerirá una laina de 0.001" en los pies de
montaje del compresor. Gire el perno (12) para ajustar. Despues de un ajuste correcto, mida la
diferencia entre los pies de montaje del compresor y la barra de soporte (16). Instale las lainas
necesarias para eliminar la diferencia.
7. Revise nuevamente el alineamiento en la carcaza del volante. La diferencia entre la parte
superior e inferior de la carcaza debe ser los mas cercana a cero, pero no mas que 0.001".
Repita alineamiento y ponga lainas si fuese necesario.
8. Deslice el compresor hacia la carcaza del volante de motor y apriete los 24 pernos (6). Dar
Torque a los pernos de acuerdo a los valores estandar de ajuste.
9. Suelte el perno (12) para que el compresor esté solamente sujetado por las lainas (9). Debe
haber una diferencia de 1/8" gap entre el perno y la carcaza del compresor. Trabe el perno
(12) en su lugar con la tuerca (13).
10. Apriete los pernos de montaje (10 & 17).
MIRE DETALLE A
DETALLE C
20 8
18
11 14 22
21
23
24
Fig. 4-10 Instalación del Compresor (ref. 416678)

VISTA B
Nota:
Para alinear el compresor al motor, usar
un Feeler (medidor laminado) entre la
carcaza del volante y la carcaza del
compresor. Pernos niveladores están
disponibles para ayudar a la nivela con
lainas la base del compresor
6 7
9 9
4 5
2
Volante 10 19
3 19 24
11
Carcaza 24 11
Compresor 16 12
Carcaza 17
Volante
13
DETALLE A
Fig. 4-10a Instalación del Compresor Fig. 4-10b Instalación del Compresor
1/8
MIN
11 TOLERANCIA
10
Nota:
Items 12 y 13 no son los que soportan al compresor, está ahi, para
14 ayudar a colocar o sacar lainas para la nivelación entre el compresor
y su soporte. Una vez nivelado con lainas soltar el perno (12) de tal
manera que quede 1/8" de tolerancia, como se muestra, entre el
compresor y la contratuerca y bloquear en su lugar con la
13 12 tuerca (13)
DETALLE C
Fig. 4-10c Instalación del Compresor

Aire Principal y Auxiliar
El aspecto fisico y funcional del sistema de aire comprimido estan descritos brevemente en el
siguiente parrafo . Sin embargo, se deberia recurrir al manual de partes para los detalles de instalacion,
al catalogo de Sullair, para informacion tecnica y de soluciones para desperfectos o fallas.
Componentes Auxiliares de Aire Comprimido (baja presión)
Unidad
Ventilador
Compresora
Enfriador
Filtro de
Rodamiento Estanque
Válvula control
Flujo
Filtro Principal
Válvula Desvio
Termoestática Secundario(bypass)
Calentamiento
Aire Refrigerante Refrigerante
Refrigerante 170° y Abajo Directo a Enfriar 171° y Arriba(sobre)
Fig. 4-12 Diagrama de sistema de enfriamiento y lubricacion en el sistema de un compresor

de baja presion.
El subsistema de aire comprimido consiste en que un motor mueve un compresor de
aire, un estanque separador de aire y algunos miscelaneos con elementos de controles, tuberias,
conecciones etc. que se requieren para controlar la operacion del subsistema y poder dirigir
el flujo de aire como se desea. Fig.4-12. la figura muestra las funciones de lubricacion y
enfriamiento del compresor. Aunque los los topicos siguientes se describen brevemente las
funciones del compresor y estanque separador, se deberia recurrir al manual de Sullair para
los detalles funcionales de estas unidades.
1. Compresor de Aire - El compresor a tornillo es una maquina de una etapa con un desplazamiento
positivo con relacion de compresion fija ya inherente a su construccion y que permite un flujo
axial, lubricado por flujo de aceite enfriado por aire. El compresor opera en asociacion con el
estanque separador para proveer aire comprimido y asi dar un volumen de aire a cierta presion
a la perforadora de rotacion y a otros componentes de la maquina que requieren de este aire. El
compresor de aire es comandado por un motor por intermedio de un acoplamiento de tipo
torcional.En la operacion la unidad compresora recibe el aceite directamente del sumidero del
estanque separador. Ademas, de actuar como un enfriador para el compresor, el aceite sella los
pasajes entre los rotores (tornillos) y el cilindro y lubrica los pasajes entre los tornillos (rotores).Si,
el tornillo macho principal recibe el movimiento del motor, este a traves del aceite mueve el
tornillo hembra. Como el aire es comprimido, se origina una mezcla aire/aceite que debe separarse
antes de salir por la descarga para ser usado.
2. Estanque Separador - Hace dos funciones, una es un deposito de aceite para el compresor y
es un receptaculo para el aire comprimido. El estanque sirve para separar el aceite enfriador y
lubricador del aire en la mezcla aire/ aceite que entrega el compresor. Un filtro primario y secundario
(seguridad) en el estanque separador filtra el aceite del aire, y el aceite recuperado vuelve al
compresor. Un indicador visual donde se ve el nivel y el fluido de aceite . Una valvula de soplado
de aire al exterior esta localizada en una linea comun entre el compresor y el estanque (Fig.4,10-
11)
Aire Principal y Auxiliar
Funciones de Aire Comprimido

La principal funcion en el sistema de aire comprimido es de entregar aire a la broca de
perforacion para sacar y limpiar el pozo de los detritus. Una funcion secundaria del sistema es de
proveer aire auxiliar a las funciones de control y de operacion de la purga del colector de polvo,
herramientas neumaticas,etc.
Un flitro de aire en la succion de aire del compresor limpia el aire antes de entrar al compresor,
similar al filtro de aire del motor al compresor, la unidad tiene el mismo tipo de elementos del filtro. El
elemento de mas abajo filtra las particulas mas grandes y una unidad de doble filtro que filtra las
particulas mas finas. Ambos elementos de seguridad (interior) y el elemento primario (exterior) estan
disponible. El elemento permanente de abajo esta diseñado para ser removido para limpieza, mientras
que el elemento de seguridad de arriba (interior) y el elemento primario (exterior) son elementos que
estan disponibles para reemplazo. Aunque l limpieza de estos elementos es posible, el reemplazo es
recomendable. Referirse al manual de partes para instalacion y detalles de ensamblaje y el prinicipio
de esta seccion para instrucciones de servicio.
1. Sistema de Aire Principal - Aire filtrado a la broca de perforacion pasa a traves de la

valvula de retencion y una valvula de control de mariposa, entonces a traves de la
camara de aire principal a un manguera de aire que se conecta con una tuberia (cañeria).
Desde esta tuberia el aire pasa a traves de una manguera al conectr giratorio que se
encuentra en el cabezal de rotacion desde ahi, pasa por el interior de la columna de barras
para salir por la broca de perforacion, soplando hacia arriba del pozo (hoyo) el detritus. Agua
es inyectada en el multiple de aire principal por medio de un circuito cerrado de aire al sistema
de inyeccion de agua.
2. Aire Auxiliar - El aire auxiliar es usado para controlar la valvula mariposa de aire principal, y
también está disponible para aplicaciones de herramientas especiales tales como indice
opcional de cargador de barra y llave de desenrosque automatica.
3. Funciones de Control de subsistema de Aire - La valvula de control del aire principal,
controlada por un interruptor en la consola de control, puede ser operada en dos direcciones.
4. Indicadores de Sistema de Aire - Tres manometros de presion indican las varias presiones
de aire en el sistema. El manometro de presion en el estanque separador indica la presion del
mismo estanque, mientras que el manometro de presion del filtro indica la presion de aire en el
lado de la entrega del filtro. La diferencia entre el manometro de presion del separador es que
la lectura que indica la condicion del elemento del filtro. Una diferencia de mayor presion que
10 PSI inidca que existe una separacion incompleta de aire/aceite y eso esta indicando que el
compresor de aire necesita de un servicio. El manometro de presion de aire que va a la broca
indica la presion en la camara de aire principal y por lo tanto la presion de aire que se entrega a
la broca.
Un interruptor de presion en la camara de aire principal completa el circuito al horometro de
perforacion. Asi, cuando el aire es aplicado para la operacion de perforacion el horometro
empieza a medir el tiempo de operacion.

Unidad Compresora de Tornillo
Descripción Funcional
Esta unidad suministra compresión continua libre de pulso que se ajusta a sus necesidades.
Con un compresor Sullair, no se necesita una inspeccion interna del compresor.
Fluido es inyectado en el compresor y se mezcla directamente con aire a medida que el

rotor gira, comprimiendo el aire. Como enfriante, controla la elevación de la temperatura del
aire normalmente asociada con el calor de la compresión. El fluido también sella los caminos
de fuga entre el rotores y el estator como tambien entre los rotores. Actúa como una pelicula
lubricante entre rotores permitiendo a un rotor directamente conduzca otro, actuando como
una rueda libre. Despues que la mezcla de aire/fluido es descargada del compresor, el fluido
es separado del aire. En este momento, el aire fluye a su linea de servicio y el fluido es
enfriado y preparado para la re-inyeccion.
Sistema de Control
El proposito del sistema de control del compresor es regular la toma de aire del compresor
para calzar la cantidad de aire comprimido que se está usando. La valvula de entrada consiste
en una valvula mariposa controlada por un cilindro de aire como muestra la fig. 4-13. Para
maquinas de alta presion, refierase al manual de Compresor Sullair para unidades de alta
presion en esta seccion. La figura 4-12a muestra el circuito de control de alta presion.
Válvula Regulador
Alta 3 Vias Baja Presión
Baja
Entrada
Cilindro
Linea de Aceite Regulador de
de Múltiple de Aceite
Presión
N.C. Operación
Válvula Tanque Receptor
Escape de Aire Regulador
de presión Manómetro
Alta Presión
Válvula Escape Presión
de Aire
Unidad Compresor Separador Presión Mínima
de Alta Presión de Humedad Válvula Retencnción
Flujo de
Aire
.083 Línea Piloto

Orificio Presión Mínima
Silenciador
Aceite
Retorno
Fig. 4-12a Diagrama circuito de aire de alta presión.

Sistema de Control de aire de entrada a valvula mariposa
(baja presion)
Procedimiento de Ajuste Inicial Sistema Mariposa

Realice los pasos 1 - 6 con la maquina apagada y la presion aliviada.
1. Alinear el cilindro de aire (item 1, fig. 4-13). Asegurese que el cilindro esté en linea y
los vastagos no estén doblados o dañados.
2. Usando aire auxiliar de taller en la base del cilindro, extienda hacia afuera el vastago grande.
3. Con el cilindro extendido, coloque una llave en la palanca mariposa y regrese a la posición cerrada
(el vastago del cilindro pequeño tiene un resorte detrás). Usted debe ser capaz de cerrar la
valvula mariposa antes que el resorte se salga. Si no, ajuste la base del cilindro o el tornillo de
parada.(2).
4. Corte el suministro de aire auxiliar de taller y remueva la manguera del cilindro. Empuje la palanca
mariposa hacia atrás para que el vastago del cilindro grande esté completamente retractado y la
valvula mariposa esté cerrada. Instale manguera desde el multiple de retorno hasta la base del
cilindro.
5. Use el tornillo de parada (2), ajuste la entrada mariposa para que apenas esté abierta, justo para
llegar a 50 - 60 PSI (3.5 to 4.1 bar) despues de hacer partir la maquina.
6. Saque el regulador reductor, y el sistema regulador (fig. 4-13a).
7. Ponga la valvula de Encendido/Correr de compresor en posicion de Encendido, y encienda
maquina y déjela en baja velocidad y observe como se llega a la presion. Soltar la salida
del aire que sale por el silenciador del escape (fig. 4-13a) y verifique cuando la salida de
aire se abra.. La presión debe llevarse a aproximadamente 50 a 60 PSI (3.5 to 4.1 bar). Esta
presion debe ser constante. Si es que no, ajuste mariposa abierta o cerrada para obtener 50 a 60
PSI (3.5 to 4.1 bar). Revise a alta velocidad y re-ajuste si fuese necesario.
8. Regrese a baja velocidad y ponga la valvula de Encendido/Correr del compresor en posicion
Correr.
9. Ajuste el sistema regulador a aproximadamente 90 a 100 PSI (6.2 to 6.9 bar).
10. Enganche a alta velocidad y revise, re-ajuste si fuese necesario.
Remover Manguera
y Aplicar Aire
auxiliar de taller
Abrir Cerrar
Fig. 4-13 valvula de entrada de aire tipo mariposa

1. Cilindro de Aire 2. Tornillo Parada 3. Valvula Mariposa 4. Multiple de Retorno 5. Grasera (2)
(alta presion)
11. Abrir el aire principal parcialmente y deje que la mariposa abra y cierra.
12. Ajustar regulador reductor (fig. 4-13a) a 20 PSI (1.4 bar).
Mantención
1. Mantener enlace y area alrededor de la entrada limpia.
2. Asegurarse que las abrazaderas estén apretadas y que la bota de goma de entrada no tenga
hoyos.
3. Aplicar grasa a la valvula mariposa semanalmente en las graseras (5) ubicadas en cada
extremo del eje.
Fig. 4-13a Circuito Conexiones de Control de Aire Baja Presion (ref. 425365)
(alta presión)
Referirse al Compresor de Perforación Sullair Modelo 20/12 500 - 1350 CFM (alta
presion 250 - 500 PSIG) Manual de Operador #02250136-659 en esta sección.
Este manual contiene las instrucciones para el ajuste del compresor y ajuste de
valvula de entrada.

BOLETÍN DE PRODUCTO
Departamento: Servicio
Maquinas Afectadas: Todas las Maquinas Serie SK
Componente de Maquina: Carcaza del filtro de Compresor de alta presión P/N 0401152
Problema de Componente: Válvulas internas de nylon soltándose o derritiéndose
Se ha observado en numerosas ocasiones que después de un evento de sobrecalentamiento en las maquinas serie
SK, las cuatro válvulas de nylon internas en la carcasa de filtro del compresor de alta presión, han sufrido distorsión y
derretimiento. Esto causa que el filtro se desvíe permitiendo que aceite no filtrado circule por el compresor, incluyendo
los rodamientos de compresor, resultando en fallas prematuras de los rodamientos.
Síntomas de válvulas de nylon distorsionadas o derretidas:
1. Revise las válvulas de color oscuro (deben estar blancas)

2. Trizaduras o piezas faltantes
3. Contaminación visible en el aceite del compresor
Recomendaciones:
1. Siguiendo los eventos de sobrecalentamiento, el filtro del compresor de alta presión debe ser removido y las
válvulas deben ser inspeccionadas. Si hay alguna distorsión o desintegración de las válvulas, la carcaza del
filtro debe ser reemplazada.
2. Como parte de todos los cambios de filtro programados, las válvulas en la carcaza deben ser inspeccionadas
por si hubiese decoloración, distorsión, desintegración y seguridad.
Válvulas de
Retención
y Desvío
Nueva Unidad Vista de Abajo, Elemento Filtro Removido

Filtro de Aceite del Compresor
Fig. 4-14 Ensamble Filtro del Compresor

1. Indicador de Servicio Visual
2. Anillo "O"
3. Tornillo Bloqueador
4. Ensamble Depósito
5. Elemento Filtro
6. Tazón del Filtro
7. Cabezal del Filtro

Mantención de Rutina
Los filtros del compresor normalmente no requieren atencion especial excepto por
periodicos monitoreos del aparato de advertencia de presion diferencial.
1. Si una fuga externa es observada, reemplar el anillo O en la parte de la fuga o perdida.

2. El dispositivo de presion diferencial opera cuando el elemento necesita ser cambiado o porque
la alta viscosidad del aceite en la partida con tiempo frio. Si el indicador visual esta ajustado y
actua durante "la partida en frio" reajustar de presionando el boton de goma cuando la
temperatura normal de operacion se alcanza. Si el indicador opera despues de resetear,
reemplazar el elemento.
Cambiando Elementos de Filtro

ADVERTENCIA:
Aliviar presion en los sistemas hidraulico y neumatico
antes de aflojar cualquier coneccion o parte. Fallas en
presurizacion del sistema antes de proceder podria resultar
una explosion o perdida de aceite, dañando el equipo o
posible daño personal.
1. Parar y despresurizar el sistema. Abrir el tapon de sangrar, si esta muy ajustado dar una
vuelta y media.
2. Destornillar y sacar tazon de cubierta de filtro (6) del ensamble del cabezal (7) contra
los punteros del reloj cuando suceda lo de arriba. Sera necesario usar una palanca sobre
el anillo del tazon del filtro para afljar el tazon.
3. Remover el elemento de filtro (5) y cuidadosamente inspeccionar la superficie por si se
pudiera ver una posible contaminacion. Normalmente no deberia tener suciedad, pero si
hay, como señal de advertencia de elemento de quiebre del sistema e indicar falla
potencial. Descartar el elemento de filtro, no es limpiable. Cualquier intento de limpiarlo
puede causar degradacion del filtro intermedio y permitir que pase aceite contaminado a traves
del elemento del filtro.
PRECAUCION:
NO intente limpiar o re-usar el elemento.

Fig. 4-15 Ensamble Filtro de Aceite Compresor

Cambiando Elementos de Filtro (Continuación)

4. No hacer funcionar el sistema sin el elemento de filtro (5) instalado. Revisar que el Anillo
O (2) en el ensamble del cabezal (79 no este dañado. Para reemplazar un elemento de
filtro dañado usar el catalogo de partes y solicitarlo por el numero de parte, o bien ver la
etiqueta del elemento para solicitar uno nuevo.
5. Lubricar elemento Anillo O con aceite limpio del sistema y empujar la parte abierta del elemento
de filtro (5) derecho hacia la union en el cabezal (7) limpiar tazon de filtro(6) y lubricar los hilos de
ensamble de la tapa del filtro. Atornillar el ensamble de la tapa en el cabezal hasta el fondo. Anillo
O de sello.
PRECAUCIÓN:
NO usar una llave de tubo, martillo o cualquier otra herramienta
para apretar el tazón.
6. Sangrar el sistema y revisar por fugas. Para sangrar el filtro, abrir el tapon de sangrar. Si
esta ajustado, dar vuelta y media sacudir y dar golpes, llenar filtro hasta que el aire salga
a traves del tapon, aprete el tapon. Presurizar a fondo sistema y revisar, si hay fugas,
revisar anillos O y las superficies sellantes.
7. Despues de que el elemento sea cambiado, asegurese que el dispositivo de presion
diferencial es reajustado empujando el boton, los interruptores electricos se reajustan
automaticamente cuando el sistema alcanza su temperatura normal de operacion, revisar
que los interruptores electricos no han actuado y/o el boton visual de advertencia ha
permanecido de- presionado. Si el indicador visual sube dado que existe una condicion de partida
en frio, reajuste otra vez como se indica en la "Rutina de Mantención".

Mantención de Compresor
Por favor refierase a los siguientes manuales Sullair para orientación apropiada y
mantención del compresor.:
250 to 2000 CFM Etapa Simple Manual de Presion Baja No. 02250150-154
o
500 to 1350 CFM Presión Alta (250 - 500 PSI) Manual No. 02250136-569

Compresor Sullair
SULLAIR.
COMPRESOR
DE PERFORACION
250 a 2000 CFM (118 a 944 l/s)

UNA ETAPA/BAJA PRESION
SISTEMA NEUMÁTICO DE ADMISIÓN
MANUAL DE
OPERACIÓN

Compresor Sullair
SEMINARIO DE
CAPACITACION DE COMPRESORES
Los seminarios Sulliar de capacitacion son cursos de dos dias que entregan instrucciones sobre la corrrecta
operacion, mantencion y servicio de los compresores Sullair de Perforacion. Seminarios individuales se dictan a lo
largo del año en los recintos de la corporacion Sullair en sus oficinas principales de Michigan City, indiana.
La instruccion incluye analisis de la funcion e instalacion de los componentes Sullair de servicio, diagnostico de
fallas de los problemas mas comunes y operacion del equipo. Los seminarios son recomendados para el personal
de mantencion y servicio de las empresas de renta y Contratistas.
Para informacion detallada sobre el contenido, pograma y costo de los cursos contactar a:
Sullair Corporate Training Department

1-800-SULLAIR o 219.879.5441 (ext. 1816)
o escribir a
Sullair Corporation
3700 E. Michigan Blvd.
Michigan City IN 46360
ATT: Service Training Deapartment

Compresor Sullair
TABLA DE CONTENIDOS
(CONTINUACION)
Seccion 1 1 1.1 GENERAL

1 1.2 REMOLQUE
SEGURIDAD 3 1.3 ALIVIO DE PRESION
4 1.4 FUEGO Y EXPLOSION
5 1.5 PARTES MOVIBLES
5 1.6 SUPERFICIES CALIENTES,
BORDES FILOSOS Y ESQUINAS
FILOSAS
5 1.7 SUSTANCIAS TOXICAS E
IRRITANTES
6 1.8 GOLPE ELECTRICO
6 1.9 LEVANTAMIENTO
6 1.10 ENTRAPAMIENTO
7 1.11 PARTIDA DE INDICADORES
Seccion 2 8 2.1 INTRODUCCION

DESCRIPCION 8 2.2 DESCRIPCION FUNCIONAL
DE UNIDAD DE COMPRESOR
SULLAIR
10 2.3 DESCRIPCION FUNCIONAL
DE SISIEMA DE DESCARGA
DEL COMPRESOR
10 2.4 DESCRIPCION DEL SISTEMA
ENFRIAMIENTO Y L UBRI-
CACION DEL COMPRESOR
DE SISTEMA DE VENTILACION
17 2.6 GUIA DE LUBRICACION
17 2.7 GUIA DE APLICACION
CAPACIDAD DEL SISTEMA DE
CONTROL CON VALVULA DE
MARIPOSA
19. 281 DESCRIPCION FUNCIONAL
SISTEMA DE CONTROL CON
VALVULA DE DISCO CON
MOVIMIENTO VERTICAL
GRUPO DE INSTRUMENTOS
24 2.10 DESCRI PCION FUNCIONAL

SISTEMA PROTECTOR
Seccion 3
26 TABLA DE ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES
Contenidos
Seccion 4
28 4.1 GENERAL
OPERACION 28 4.2 PROPOSITO DE LOS CONTROLES
29 4.3 PROCEDIMIENTO DE PARTIDA
INICIAL
30 4.4 PROCEDIMIENTO DE PARTIDA
SUBSECUENTE
30 4.5 PARTIDA EN CLIMA FRIO
30 4.6 PROCEDIMIENTO DE APAGADO
30 4.7 INSTRUCCIONES GENERALES
DE OPERACION
30 4.8 REGULADOR DE CONTROL DE
PRESION CON AJUSTE DE VAL
VULA DE MARIPOSA
Seccion 4
OPERACION (CONTINUACION) 30 481 REGULADOR DE CONTROL DE
PRESION CON AJUSTE DE VAL-
VULA DE MARIPOSA
Seccion 5
MANTENCION 34 5.1 GENERAL
34 5.2 OPERACION DIARIA
34 5.3 MANTENCION DESPUES DE
50 HORAS INICIALES DE
OPERACION
34 5.4 MANTENCION DE LAS 300 HORAS
35 5.5 MANTENCION DE LAS 100 HORAS
35 6.6 PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE Y
REEMPLAZO DE PARTES
48 5.7 INSTRUCCIONES DE REEMPLAZO
DE SELLO DE EJE Y DE EQUIPO
DE REEMPLAZO P/N 001811A DE
SULLAIR
50 5.8 INSTRUCCIONES DE REEMPLAZO
DE SELLO DE EJE DE EQUIPO DE
REEMPLAZO P/N 001811B DE SUL-
LAIR.
52 5.9 ELIMINACION DE PROBLEMAS
Seccion 6
LISTA DE PARTES DE REPUESTO 54 6.1 PROCEDIMIENTO DE PEDIDO DE
PARTES DE REPUESTO
55 6.2 LISTADO DE REPUESTOS RECO-
MENDADOS PARA CADA MODE-
4-64 LO Drive Train / Compressor
Compresor Sullair
Seccion 1
1.1 GENERAL
La corporación Sullair diseña y fabrica todos sus pro-ductos 1. Antes de acoplar el compresor al remolcador,
para que puedan operar con seguridad. Sin embargo, la inspeccio-ne el equipo y todos los accesorios para
responsabilidad de una operación segura descansa en detectar signos de desgaste excesivo (i) o corrosión (ii),
quienes usan y mantienen estos productos.Las siguientes fisuras, torceduras, abolladuras u otras deformaciones
precauciones de seguridad se ofrecen como una guía, que o daños, y (iii) tuercas pernos y piezas sueltas. Si
si se sigue concientemente, minimizará la posibilidad de cualquiera de estas condiciones está presente, NO LO
accidentes durante toda la vida útil de este equipo. Lea el REMOLQUE hasta que el problema se haya corregido.
Manual deSeguridad CIMA antes de operar y remolcar el
compresor, si esto es aplicable. 2.Ponga al remolcador de espalda y posiciónelo para
acoplamiento del compresor.
El compresor de aire debería operarse solamente por
aquellos que han sido entrenados y autorizados para ello y
3.Si el compresor dispone de una barra de remolque
que han leído y comprendido este Manual. El no
mantenida en posición vertical, suelte la barra y bájela
cumplimiento de las instrucciones, procedimientos y
cuidadosamente para engancharla al elemento de
precauciones de seguridad contenidas en este manual
acople. Si no, levante la barra hasta encajarla en el
pueden ocasionar accidentes y lesiones.
aparato de acople.
NUNCA arrancar al compresor si ello no es una operación
segura. No intente operar el compresor con alguna ADVERTENCIA
condición insegura conocida. Instálele una tarjeta de Este equipo puede ser bastante pesado. NO INTENTE
subir o bajar la barra de remolque a mano si el peso es
advertencia y desconecte la batería para dejarlo inoperante,
superior al que Ud. puede manejar con seguridad.
así alguien que no sepa de la condición insegura no
intentará operarlo hasta que no se corrija el problema.
Use la gata de tornillo o un tecle de cadena si Ud. no
Use y opere el compresor solamente si se cumplen todos los puede subir o bajar la barra sin causar daños a Ud. o
requerimientos OSHA y códigos legales y locales. terceros. Mantenga las manos y dedos fuera del aparato
de acople y de cualquier otro punto de contacto.
No haga modificaciones al compresor sin contar con Mantenga los pies alejados de la barra para evitar
autorización escrita de la fabrica. lesiones en caso de que la barra se le resbale de las
manos.
Camine todos los días alrededor del compresor para
confirmar que no existan fugas, partes sueltas o faltantes, 1. Asegúrese que el aparato de acople esté completamen-
partes dañadas o fuera de ajuste. te enganchado, cerrado y asegurado.
2. Si se emplean cadenas de seguridad, pase cada cadena
Inspeccione que las mangueras no tengan desgarros,
por sus puntos de amarre en el vehículo remolcador; luego
hilachas, sopladuras u otro tipo de deterioro. Reemplácela
enganche cada cadena sobre si misma pasando el gancho
si es necesario.
sobre (no a través) un eslabón. Antes de pasar las cadenas
NOTA por los puntos del remolque, crúcelas por debajo de la
barra de remolque para soportar la barra en caso de que
La vida útil de las mangueras basada en 8 horas y 5 días por accidentalmente se desacoplara.
semana de trabajo es de 3 años. Esto para turnos de 8 horas,
cualquier otro sistema acortará la vida en proporción a las 3. Asegúrese de que el aparato de acople y estructuras
horas trabajadas. adyacentes del vehículo ( y también, si se utilizan, las
cadenas de ajuste, e interconexiones de frenos y eléctricas)
1.1 REMOLQUE (I) NO INTERFIEREN ni restringen el movimiento de
A. PREPARACION PARA REMOLQUE ninguna parte del compresor, incluyendo su aparato de
acoplamiento, con respecto al vehículo de arrastre cuando
ADVERTENCIA maniobre sobre el terreno previsto.
4.Cuando se usan, asegúrese de que la longitud de las
No remolque al compresor si su peso excede la capacidad cadenas y las interconexiones de frenos y eléctricas
del vehículo de arrastre. Revise la capacidad de arrastre disponen de suficiente holgura para evitar torceduras en
del vehículo en su Manual de Operación y vea las los giros y maniobras, y están suficientemente soportadas
instrucciones y requisitos para un remolcado seguro. para no arrastrarse o rozar sobre el camino o terreno ni
el remolcador, lo cual podría dañarlas o dejarlas
inoperantes.

Seccion 1 SEGURIDAD
Retire la gata de tornillo frontal solamente después de 11.Asegúrese que las ruedas del compresor no están trabadas
tener acoplado el compresor con el remolcador. Suba la o bloqueadas y que todas las amarras (si existen) están libres.
gata a su posición tope y retire el pasador desde la
barra de remolque. Rote la gata a su posición de 12.Antes de remolcar el compresor a la velocidad de diseño, o
transporte, paralela a la barra de remolque, y reinserte menor si las condiciones prevalecen, pruebe la operación de
el pasador. Antes de remolcar, compruebe que la gata los frenos, incluyendo el switch del freno de
está segura en su lugar. emergencia ( si existe).
Si la gata de tornillo dispone de una manivela, esta es
parte de la misma y no debe removerse. Siga el mismo 13.No transporte herramientas sueltas, ni equipos o materiales
procedimiento que para la gata estándar. sobre o dentro del compresor.
ADVERTENCIA 14.No cargue a este equipo con accesorios o herramientas que

El equipo puede ser muy pesado, no trate de subirlo o puedan producir un desbalance transversal o longitudinal. Tal
bajarlo a mano si el peso es mayor a lo que Ud. puede desbalance reducirá la remolcabilidad del equipo y puede
manejar con seguridad. aumentar la posibilidad de bamboleos, cabeceos, etc. Puede
perderse el control del vehículo de remolque.
5.En los modelos de dos ruedas. Recoja totalmente la
gata de tornillo frontal y cualquier pata estabilizadora. A. REMOLQUE
Si la gata de tornillo dispone de una manivela, esta es
parte de la misma y no debe removerse. Siga el mismo 1.Durante el remolque observe todas las normas y leyes de
procedimiento que para la gata estándar. Suba la gata tránsito (incluyendo los limites de velocidad)
a su posición tope y retire el pasador desde la barra de
remolque. Rote la gata a su posición de transporte, 2.No exceda la velocidad de remolque indicada mas abajo para
paralela a la barra de remolque, y reinserte el pasador. condiciones ideales. Redúzcala de acuerdo a las señales,
Antes de remolcar, compruebe que la gata está segura tiempo, trafico, condiciones del camino o terreno.
en su lugar.
a. Modelos de dos ejes cuatro ruedas – gobernable:
15 MPH ( 24 KMPH )
6.Asegúrese de que los neumáticos están en buenas
condiciones y son del tamaño especificado (rango de b. Todos los otros modelos: 55 MPH (88 KMPH)
carga) y están inflados a la presión especificada. NO 3.Recuerde que el compresor portátil puede acercarse o
cambie el tamaño ni el tipo de neumático. Asegúrese exceder el peso del vehículo de arrastre. Aumente la distancia
que los pernos y tuercas de ruedas están con el torque de frenado en concordancia. No haga cambios bruscos de pista,
de apriete recomendado. virajes en U, ni otras maniobras. Esto puede hacer que el
compresor se bandee, patine o empuje al vehículo, haciendo
7.Si se proveen, asegúrese que todas las luces de freno, que pierda el control. Estos problemas pueden suceder sin
viraje y distancia están operando correctamente y que
sus focos están limpios y funcionales. Asegúrese 4.Evite las pendientes mayores a 15º ( 27%).
también que todos los reflectantes y superficies
5.Evite los baches, rocas y otras obstrucciones y las bermas
reflectoras, incluyendo el emblema de vehículo lento
sueltas o terrenos inestables.
provisto con el compresor, estén limpios y funcionales.
6.Maniobre de modo que no se exceda la libertad de
8.Asegúrese de que todas las mangueras de servicio movimiento de la barra de remolque y/o aparato de acople,
(no las mangueras de aire de freno) están desconectadas en o sobre el acople del vehículo y/o estructuras adyacentes,
o completamente enrolladas y aseguradas en los porta ya sea en avance o retroceso, no importando el terreno que
mangueras, si se han provisto. se este atravesando.
.7.No permita que personas viajen en o sobre el compresor.

9.Asegúrese de que todas las puertas y tapas de cajas
de herramientas están cerradas y aseguradas. Si el 8.Antes de mover al compresor en cualquier dirección,
compresor es suficientemente grande para contener asegúrese de que el área detrás, en frente y bajo el compresor
una persona, asegúrese de que no hay nadie adentro 9.No permita que el personal permanezca en la barra de
antes de cerrar las puertas de acceso. arrastre o que esté o camine entre el compresor y el vehículo
10.Asegúrese que los frenos de parqueo del vehículo de arrastre.
de arrastre están activados, o que sus ruedas están
A. PARQUEO O LOCALIZACIÓN
trabadas o bloqueadas, o que tiene algún otro sistema
para impedir que se mueva. Entonces desactive los 1.Si es posible instale el compresor en una superficie nivelada.
frenos del compresor ( sí los tiene). Si no, ubíquelo perpendicular a la pendiente, así el
compresor no tenderá a correr pendiente abajo. No instale
al compresor en pendientes superiores a 15º (27%).

Compresor Sullair
2. Asegúrese de que el compresor está aparcado en una El fluido también actúa como una película lubricante entre
superficie firme que pueda soportar su peso. los rotores, permitiendo que un rotor motriz arrastre
directamente al otro que actúa libre.
2.Localice al compresor de modo que el viento tienda
a llevar el humo y el calor del radiador fuera del compre--
s or y de la entrada de aire. También tratando de evitar el
polvo excesivo que pueda generarse en el sitio de trabajo.
Sección 2.
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE,
DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
2.1 INTRODUCCION
Su nuevo Compresor Sullair Drill le dará un desempeño y Refiérase a Fig.2-1. El sistema de admisión consiste de un
confiabilidad superior conjuntamente con un mínimo secador de aire de dos etapas, un indicador de restricción
requerimiento de manutención. (monitoreo de manutención del filtro de aire), la válvula de
El compresor esta equipado con una unidad Sullair de tornillos admisión y la tubería de interconexión.
rotatorios. Comparado con otros compresores, el Sullair es úni-
co en confiabilidad mecánica, con virtualmente cero desgaste o El indicador muestra con una señal roja que el filtro necesita
perdida de eficiencia por desgaste. Los compresores Sullair no necesita de mantencion.
requieren inspeccion de las piezas de trabajo dentro de la La Válvula Neumática de admisión se usa para controlar la capa-
unidad. ci dad del compresor y es operada por dos pilotos de regulación.
A medida que Ud. avance en la lectura de este manual y aprenda 2 .1 SISTEMA DE DESCARGA, DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
como opera y se mantiene, verá lo fácil que es mantener un com-
presor Sullair de perforación en buena condición de operación. Refiérase a Fig. 2-2. El compresor descarga la mezcla de aire
comprimido y fluido dentro del receptor.
2.1 UNIDAD COMPRESORA, DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
uEl estanque/ receptor tiene tres funciones: actúa como un
El compresor es del tipo Sullair de una etapa, de desplazamiento separador primario, sirve como depósito de fluido y contene-
positivo y lubricación por inmersión. Esta unidad provee dor del separador final de fluido. La mezcla aire/ fluido in-
compresión continua sin pulsación para satisfacer sus necesidades gresa y es dirigida hacia un extremo del estanque.Debido al
de aire comprimido. Los compresores Sullair no requieren aumento del volumen, la velocidad de la mezcla se reduce.
inspección de las piezas de trabajo dentro de la unidad. La mayor parte de partículas de fluido caen al fondo del es-
tanque.La fracción que sigue incorporada en el aire compri-
El fluido se inyecta dentro del compresor y se mezcla directamente mido es atrapada en la superficie del separador final a me-
con el aire a medida que los rotores giran y van produciendo la dida que el aire fluye a través del elemento separador. La di-
compresión del aire. ferencial de presión entre el estanque/colector y la admisi-
Como refrigerante, el fluido controla el aumento de temperatura dio de la línea de retorno de fluido.
normalmente asociada con el calor de compresión.
Una válvula de vaciado alivia automáticamente la presión
El fluido se inyecta dentro del compresor y se mezcla directamente desde el estanque/ receptor cuando el compresor se detiene.
con el aire a medida que los rotores giran y van produciendo la Durante la operación, la presión de descarga del compresor
compresión del aire. actúa sobre un lado del diafragma para mantener la válvula
cerrada. Al detenerse, la presión de descarga es aliviada ya
El fluido se inyecta dentro del compresor y se mezcla directamente que el compresor deja de girar. La presión del acumulador
con el aire a medida que los rotores giran y van produciendo la actúa sobre el lado opuesto del diafragma forzando la aber-
compresión del aire. tura de la válvula para que escape hacia la atmósfera.
Como refrigerante, el fluido controla el aumento de temperatura
normalmente asociada con el calor de compresión. El sistema de descarga también incluye una válvula de ali-
Figura 2-1 Sistema de Admisión de Aire vio (relief) ubicada en la sección húmeda del separador, y
un switch de temperatura el cual detendrá al compresor si
la temperatura de descarga llega a 240 ºF (116 ºC).

Seccion 2 DESCRIPCION
2.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL FLUIDO

DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
El fluido es separado en el estanque/ separador como se des- 2) Con el motor a la temperatura de operación, las RPM alta sin carga
cribe en secciones anteriores. Este fluido el área de colección (idle) y la válvula de servicio cerrada, lleve la válvula selectora a la po-
en el fondo del estanque y es dirigido a través del filtro prin- sición RUN. Ajuste el sistema regulador de presión de modo que el com-
cipal de fluido hacia la válvula térmica. Cuando la temperatu- presor mantenga la presión requerida ( 150 psi o 10.3 bar máxima en
ra del fluido está bajo el punto de control del termostato, el máquinas standard). Ahora ajuste la presión reduciendo el regulador a
fluido fluye directamente hacia la unidad compresora, donde 60 psig (4 bar). Refiérase a Fig. 2-3. El sistema de enfriamiento de
cumple con su función de enfriar sellar y lubricar al compre- fluido de un ventilador, enfriador(s) tipo radiador, filtro principal
sor. A medida que la temperatura del fluido va subiendo,la vál- de fluido y las mangueras y tuberías de interconexión.
vula termostática se va cerrando enviando una parte del fluido
hacia el enfriador(s). El fluido frío pasa por el filtro de roda- 3) Usando el orificio de broca adecuado, abra la válvula de servicio y
permita que el sistema se descargue, la presión del sistema no debería
mientos hacia la unidad compresora. La temperatu-ra del flui-
caer bajo la presión mínima de setting (55 psig o 3.8 bar).Cierre la vál-
do es controlada para mantener la viscosidad apropiada inde- vula de servicio, la presión del sistema debería volver a la presión de
pendientemente de la temperatura ambiente. En tiempo frío, operación requerida.
la válvula térmica mezcla fluido frío con caliente.En tiempo
caluroso, la válvula se cierra obligando al fluido a pasar el 4) Girando el selector a la posición START y abriendo la válvula de
servicio, la presión en el estanque/ colector se aliviará bajando al punto
enfriador (s) antes de entrar a la unidad compresora.
de mínima presión, permitiendo que se reduzca el consumo de potencia.
START – 0 a 50 PSI (0 a 3.5 bar)
El sistema de enfriamiento está diseñado para que el compre-

sor ºF a 125 ºF (-27 a 52 ºC), asumiendo que se realizado una
correcta mantencion.
El filtro de fluido dispone de una válvula interne de by pass de
25 psi (1.7 bar) para asegurar que exista flujo aun cuando el
fluido tenga alta viscosidad o el filtro esté obstruido.
2.6 SISTEMA DE CONTROL, DESCRIPCIÓN

FUNCIONAL.
Refiérase a Fig. 2-4 y 2-5. El propósito del sistema de control
es regular la entrada de aire al compresor para equiparar la
cantidad de aire comprimido que está siendo usada. El sistema
de control consiste de una válvula de admisión y reguladores de
presión. La descripción funcional es descrita mas abajo en cuatro
fases distintas de la operación del compresor. Para propósitos
de explicación, esta descripción se aplicará a un compresor con
un rango de operación de 100 a 110 PSIG (6.9 a 7.6 bar. Un
compresor con cualquier otro rango de presión operará en la
misma forma, excepto por las presiones establecidas.
Procedimiento para calibrar Sistema Neumático de admisión

del Compresor Sullair de una etapa con válvulas de admisión de
6. 5 y 8 pulgadas.
Antes calibrar los controles, es necesario determinar cual es la

presión de carga máxima de su sistema. Esta información puede
obtenerse desde la placa de datos o de la lista de empaque enviada
con la maquina.
1) Con la válvula de servicio cerrada y la válvula selectora en po-

sición START, ponga en marcha la perforadora y permita que el
motor se caliente hasta su temperatura de operación.

Cuando el compresor se pone en marcha, la presión sube rápidamen-
te hasta la presión de control del sistema. Durante este periodo la
válvula de admisión se abre y la válvula de vaciado se cierra. En los
equipos de 700 a 2000 CFM (300 a 944 l/s) se usa una válvula Start/
Run para mantener la válvula de admisión cerrada y mantener el sis-
tema con 60 psi (4 bar). Mientras el selector permanezca en la posi-
ción START la válvula de admisión no se abrirá.
OPERACION NORMAL- 50 a 100 PSI (3.5 a 6 bar)

Cuando la presión sube sobre 50 PSI, se abre la válvula de mínima
presión y deja pasar aire hacia la línea de servicio. En este tiempo, la
válvula de admisión se abre a su máximo.
Nota: En este punto, las unidades de 700 – 2000 CFM requieren que
la válvula selectora esté en posición RUN.
NOTA
Los equipos 700 – 2000 CFM (300 a 944 l/s) requieren que la
válvula selectora este en la posición RUN. Modulación – 100 a
110 psig (6.9 a 7.6 bar)

Si se está usando menos aire que la capacidad del compresor, la
presión en la línea de servicio subirá sobre 100 psi (6.9 bar). El
regulador abre permitiendo el cierre parcial de la válvula de admisión.
A medida que la presión sube, la válvula de admisión seguirá
cerrándose. Cuando la demanda de aire aumenta, la válvula abre
permitiendo que el compresor satisfaga la demanda.
2.7 SISTEMA DUAL DE CONTROL DE PRESION
Refiérase a Fig. 2 – 6. Algunos modelos están equipados con un siste-
ma de control dual. La alta presión se controla entre 150 – 200 PSIG
(10.3 a 13.8 bar ) dependiendo del modelo, y la baja presión sesetea
en 100 PSIG (6.9 bar). La presión de operación es determinada por
una válvula selectora remota, usualmente montada por el cliente so-
bre el panel de control principal. La operación del sistema de con-
trol es similar al sistema standard, excepto que se usan dos regulado-
res y el alivio de presión en carrera es comandado por una válvula
piloto que recibe su señal desde cualquiera de los reguladores.

Compresor Sullair
DIAGNOSTICO DE FALLAS (TROUBLESHOOTING)
SINTOMA CAUSA PROBABLE REMEDIO
La maquina se detiene con Falta de combustible Revise el indicador de combustible y agregue si es necesario
demanda de aire presente El Switch de Temperatura de Descarga
está Abierto El flujo de aire de enfriamiento es insuficiente; limpie el enfriador
y revise que la ventilación es adecuada.
Bajo nivel de aceite en el colector; agregue aceite.
Aceite sucio; cambie el aceite
Filtro de aceite obstruido; remplace el elemento
La sección reguladora de temperatura del centro de control de fluido
no está funcionado correctamente; cambie el elemento del
termostato.
Switch de temperatura de descarga defectuoso; revise que no hayan
corto circuitos o circuitos abiertos hacia el solenoide de combustible
del motor.
Si los circuitos aparecen normales es muy posible que el switch de
temperatura mismo este defectuoso.
Switch de presión del Aceite del
Motor defectuoso Revise la continuidad y remplace si hace falta
Fusible en sistema eléctrico quemado
__________________________________________________________________________________________________________________________
El Equipo no Produce
la presión Total de
Descarga Demanda de aire muy grande Revise que no hayan fugas o válvulas abiertas en las líneas de servicio
Filtro de aire sucio Revise el indicador y limpie o cambie el elemento
Regulador de presión Desajustado Ajuste el Regulador de acuerdo a instrucciones en Secc. Mantención.
Regulador de presión Defectuoso Revise el Diafragma y remplace si es necesario (Kit disponible)
Válvula de mínima presión Defectuosa Revise que el pistón se mueve libremente
Válvula Piloto Desajustada Ajuste la válvula de acuerdo a las Instrucciones de Ajuste
Valvula START/ RUN Revise para ver si elle está en posición RUN
Presión Excesiva en
Modo de Válvula Reguladora de presión con Reajustar
NO- CARGA, válvula de Punto de Control muy alto
diafragma Fugas en Sistema de Control Revise líneas de control
Diafragmas defectuosos en Sistema de Control. Remplace .
(kit disponible)
Válvula de Admisión Atascada Afloje o remplace la válvula
Valvula Alivio de presión defectuosa Remplace
Válvula Piloto desajustada Ajuste de acuerdo a las Instrucciones de Ajuste
Entrega de Aire Insuficiente Filtro de aire Obstruido Limpiar o Remplazar

Separador Aire/aceite obstruido Remplace el elemento separador y también cambie el fluido y el
filtro
Regulador de presión Defectuoso Ajústelo o repárelo
Velocidad de la Fuente de Potencia Reajuste la velocidad del motor
muy Baja
Excesivo Consumo de Aceite del

Compresor Línea de Retorno Bloqueada Limpie el Orificio
Elemento Separador Dañado o
Funcionando mal Cambie el Elemento Separador
Fugas en el Sistema de Fluido Revise toda la tubería, conexiones y componentes
Diafragma de válvula de Soplado
Defectuosa Remplace el Diafragma
Recalentamiento del CompresorEnfriador de Aceite Sucio Límpielo completamente

Falla del Termostato en válvula Térmica Cambie el Termostato
Obstrucc. interior en Tubos del Enfriador Limpie los tubos
Bajo Nivel de Aceite en el Acumulador Rellene
Filtro Aceite Compresor Obstruido Cambie el Elemento
Línea de Retorno Obstruida Limpie el Orificio
Compresor Sullair

Secion 3 ESPECIFICACIONES
2.8. INSTRUMENTACION, DESCRIPCION FUNCIONAL
En el panel de instrumentos están ubicados el indicador de

temperatura, el manómetro de aire comprimido, y en los modelos
750 – 1050 CFM los indicadores de restricción del flujo
principal. El indicador de temperatura de descarga está en el
cuerpo de la válvula de descarga. La temperatura nunca debería
ser mayor a 240 ºF (116 ºC). Revise el sistema de enfriamiento
si la temperatura es muy alta. El manómetro de aire muestra la
presión efectiva utilizable existente en estanque/colector.
El indicador de restricción del filtro de aire está ubicado sobre
el cuerpo del filtro de aire.
El indicador de restricción muestra una señal roja cuando el
filtro de aire de admisión necesita manutención. Permanece en
esta posición después del servicio y debe retornarse a normal
manualmente.
Un indicador similar, pero con auto retorno es provisto en el
separador de fluido para monitorear la condición del elemento
del separador aire-fluido que se encuentra dentro del estanque.
Sección 3
ESPECIFICACIONES
COMPRESOR:
Tipo Rotary Scew ( Tornillo Rotatorio)
resión Máxima de Operación 125 PSIG (8.6 bar)*
Capacidad CFM (L/S)330 (156) – 375 (177) – 500 (236) –

750 (354)
900 (425) – 1050 (496) – 1 250 (590) – 1600 (755)
Tipo de Rodamiento Anti Fricción
Enfriamiento Aceite Presurizado
Lubricante Ver guía de lubricantes
Capacidad del Colector 8 Galones (68 litros) para modelos

330 y 375 CFM
Galones (95 litros) para modelos 500, 750 y 900 CFM
58 Galones (220 litros) para modelos 1250 y 1600 CFM

Control Neumático
Velocidad Constante
* Presiones Opcionales Disponibles

GUIA DE LUBRICACION – COMPRESOR
Tipo de Fluido Periodo de Cambio Rango de Temperatura
Ambiente ºF (ºC)
Sullair AWF (I) 1200 -20 a 120 (-29 a 49)
D-A Torque Fluid 300 10 a 119 (-12 a 43)
MIL-L-2104E 10W 300 0 a 100 (-18 a 38)
(I) Los Números de Parte del aceite Sullair son:
Unidades de 5 Galones (20 litros) = 250030 – 757
Unidades de 55 galones (208 litros) = 250030 – 758 4-75
Secion 3 ESPECIFICACIONES

Seccion 4 INSTALACION

Seccion 4 INSTALACION
GUIA DE APLICACION
4..3 ACOPLAMIENTO Y ALINEACION
El fluido de relleno standard es el Sullair AWF que es un Después de posicionar la unidad compresora, alineé el flan-
fluido Heavy Duty multi-viscoso, para todo clima. Per- ge con la fuente de potencia y fije con los pernos de anclaje.
miteun mas extenso periodo de recambio. También se pue- Las especificaciones de alineación son suministras por el
den usar aceites de motor con detergente como los SAE proveedor de acoplamiento de ejes. Se pueden emplear otr-
10W clase SE, SF, SG y CD. Todos estos aceites son ade- os métodos de acoplamiento, pero antes pida las recomen-
cuados para condiciones que puedan tener severas condici- daciones y/o aprobación de fabrica.
ones de oxidación del aceite.
Periódicamente se debe drenar agua desde el colector. En 4.4CONEXIONES CON EL ESTANQUE RECEPTOR
condiciones ambientales de alta humedad y temperatura, el Después de conectar la línea de descarga, conecte la línea de
condensado puede emulsionarse con el aceite formando un retorno de fluido y las líneas de control del sistema. Esta
compuesto color ‘lechoso’. Los aceites SAE 10W son pueden ser de tubos o mangueras.
especialmente propensos. El fluido deberá cambiarse si se
produce esta condición. Para chequear el nivel de fluido, el compresor debe estar de-
tenido y preferiblemente “frío” (sin correr durante dos ho-
NO Mezcle diferentes tipos de fluido. Combinaciones de Refiérase a Fig. 4 – 1. Después de apernar al compresor y
ras).
fluidos diferentes puede producir problemas operacionales receptor en su lugar, conecte la línea de descarga al compre-
como espuma, obstrucción de los filtros, tapones en orificios sor. Generalmente se prefiere hacer la conexión con una ca-
Cuando laso condiciones
líneas. ambientales exceden las indicadas o si ñería rígida y un acoplamiento flexible.Asegúrese de que las
cañerías están debidamente soportadas en ambos lados del
las condiciones exigen el uso de lubricantes de mas larga
flexible. Deberán instalarse cadenas de seguridad o tirantes
vida, se deberá consultar con Sullair.
sobre el flexible, agarrados a las cañería de ambos lados. El
Sullair invita a los usuarios a participar en un acoplamiento flexible no puede usarse para soportar los
programa de análisis de fluidos. Esto podría conducir a movimientos axiales de la tubería. Se pueden usar mangue-
periodos de recambio distintos a los establecidos en el ras donde no es posible usar tubería rígidas. La línea de re-
manual. La Corporación Sullair ofrece un programa de análisis torno de fluido puede ser de manguera o cañería.
para el fluido Sullair AWF. Consulte los detalles con su
representante local.
La compañía D-A Lubricant Company Inc. ofrece un 4.5 NIVEL DE FLUIDO

programa de análisis para usuarios de productos D-A y Sullair Después de completar todas las conexiones, se puede agre-
AWF. Contacte a su proveedor de lubricantes D-A o al gar el fluido al estanque- receptor. Agregue suficiente canti-
representante Sullair. dad para llevar el indicador de nivel hasta media altura. El
visor de nivel esta localizado en el costado de la sección
Sección 4 horizontal del estanque -receptor. NO LLENAR EN EX-
CESO.
INSTALACION
4..6 CHEQUEO DE DIRECCION DE ROTACION DEL
4.1 INTRODUCCION COMPRESOR
La siguiente información es necesaria para realizar una ins- Antes de poner en marcha, es necesario confirmar que la di-
talación correcta del equipo. rección de rotación del compresor es la correcta. La direcci-
ón correcta de rotación se indica por una flecha ubicada so-
4..2 UBICACION DE LOS COMPONENTES bre el flange.
La primera etapa en la instalación de un compresor es ubicar

la posición del estanque-receptor y de la unidad compreso- ADVERTENCIA
sora sobre una superficie de montaje. Se recomienda monta
r el compresor sobre una superficie que esté ya sea al mismo Confirme la dirección de rotación ejecutando un
nivel o mas alta que el estanque-receptor. Noarranque
es apropiado
y detención del compresor.. NO HAGA
montar al compresor en un nivel mas bajo que el colector de CORRER el compresor en dirección reversa. Esto
años considerables al equipo compresor.
fluido ya que el fluido puede drenarse hacia el compresor.
Sin embargo, en caso de que esto no se pueda evitar, el mon-
taje a un nivel mas bajo es permisible Las superficies demon-
taje deben estar niveladas y ser suficientemente firmes para
soportar el peso de los componentes.

Compresor Sullair
Sección 5
OPERACION
5.1 GENERAL
Aunque Sullair ha dispuesto dentro de este compresor un amigable
conjunto de controles e indicadores para que Ud, tenga seguridad
de que él está operando correctamente, Ud. deberá reconocer e inter-
pretar las lecturas que pueden avisar sobre la necesidad de algún
servicio o indicar el inicio de un mal funcionamiento. Antes de poner
en marcha su compresor, lea esta sección atentamente y familiaricese
con los controles e indicadores – su propósito, ubicación y servicio.
5.2 FUNCION DE LOS CONTROLES
CONTROL O INDICADOR FUNCION O PROPOSITO
MANOMETRO AIRE ESTANQUE-ACUMULADOR Monitoreo continuo de la presión en el estanque-acumulador a carga

variable y/o en condición de no-carga.
VALVULA DE ADMISION DE AIRE Regula la cantidad de aire que ingresa al compresor. Esta regulación es
determinada por la cantidad de aire que está siendo ocupada en ese
momento por el servicio.
TERMOMETRO DE DESCARGA Monitorea la temperatura de la mezcla aire/fluido que está saliendo
del compresor. La temperatura normalmente es de 100 ºF (38 ºC)
sobre la temperatura ambiente.
INDICADOR DE MANTENCION DEL SEPARADOR Indica cuando el elemento separador requiere cambio. Una señal roja
aparece cuando la caída de presión a través del separador es excesiva.
VISOR DE NIVEL DE FLUIDO Monitorea el nivel de fluido en el acumulador. El nivel correcto es a

media altura o al centro del espejo visor. Revisar el nivel de fluido
cuando la unidad está detenida. NO SOBRE LLENAR.
VISOR DE LA LINEA DE RETORNO DE FLUIDO Muestra que el fluido esta retornando desde el colector de fluido hacia
el compresor. En el espejo del visor se observa que el fluido es alto a
plena carga y reducido o nulo cuando el compresor esta corriendo sin
carga. Un flujo lento a plena carga indica que el filtro y/o orificio de la
línea de retorno necesita limpieza.
SWITCH DE PARADA POR ALTA TEMPERATURA Detiene al compresor cuando la temperatura de descarga aire/fluido se
torna muy alta. Este switch esta calibrado para parar al compresor
cuando la temperatura llega a 240 ºF (116 ºC). Cableado hacia el
sistema de parada del usuario por el cliente.
VALVULA DE RETENCION-MINIMA PRESION Mantiene la presión mínima de 50 psig (3.5 bar) en el colector. Esta
válvula restringe el paso de aire desde el acumulador hacia la descarga
cuando la presión cae a 65 psig. (4.5 bar). Sin embargo, permite el
flujo total cuando la presión de operación es normal. También impide
que el aire retorne hacia el acumulador después de una parada.
VALVULA DE ALIVIO DE PRESION Descarga la presión del estanque-acumulador hacia la atmósfera si la

presión interior sube demasiado.
REGULADOR DE PRESION Abre una línea de presión entre el acumulador y la válvula de admisión,
permitiendo que la válvula de admisión regule la entrega de aire de
acuerdo a la demanda.
VALVULA DE VENTEO DEL SISTEMA Descarga la presión del acumulador hacia la atmósfera después de una
parada.

Seccion 5 OPERACION
VALVULA TERMICA Regula la cantidad de flujo que pasa hacia el enfriador y la que va
directo al compresor. Está diseñada para mantener un temperatura
mínima de operación, y se usa para un calentamiento rápido en la
partida y para eliminar el condensado durante la operación.
VALVULA DE CONTROL DE TEMP. DE PARTIDA Se usa para partida en tiempo frió, permite que el motor corra a
velocidad sin carga hasta que adquiere la temperatura de régimen.
VALVULA SELECTORA DE ALTA/BAJA PRESION En maquinas de presión dual, la válvula dirige la presión del sistema al
regulador de baja presión en “low pressure mode” y corta la señal de
presión al regulador de baja presión en el modo “high pressure mode”.
5.3 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INI- 5.4 PROCEDIMIENTO DE PARTIDA

SUBSECUENTES
El siguiente procedimiento deberá seguirse para la puesta
CIAL En las siguientes partidas revise que el nivel de aceite en el visor es
Abra completamente la válvula de servicio. Vea si el - el requerido. Cierre la válvula de servicio y simplemente ponga en
mantiene la presión mínima de 50 psig. o 3.5 bar marcha la fuente de potencia. Cuando el compresor este
funcionando observe los instrumentos para ver que esté operando
NOTA observe los instrumentos para ver que esté operando correctamente.
Permita un periodo razonable de calentamiento antes de correr a
En las unidades que usan sistemas de admisión de 6.5" plena carga.
y de 8", la cámara del resorte debe llenarse con el mis-
mo aceite del estanque colector.
5.5 PROCEDIMIENTO DE PARADA
1. Lea atentamente las paginas precedentes de este manual. Para detener al compresor, cierre la válvula de servicio y deje que el
compresor opere sin carga por aproximadamente 5 minutos. Luego
2. Asegúrese de que se han realizado todas las preparaciones detenga la fuente de potencia. En compresores de presión dual,
y chequeos descritos en la sección INSTALACION. ponga primero el switch selector en la posición “baja presión” y
luego continúe con el procedimiento de parada.
3. Mantenga abierta la válvula de servicio hacia la línea de
servicio.
4. Ponga en marcha el compresor Sección 6
5. Inspeccione posibles fugas en las tuberías.
MANTENCION
6. Cierre lentamente la válvula de servicio y revise que el
regulador de presión está correctamente calibrado. Si está 6.1 GENERAL
bien el compresor se cargará a la presión requerida.
7. Abra completamente la válvula de servicio. Vea si el com-
presor mantiene la presión mínima de 50 psig. o 3.5 bar. A medida de que Ud. avance en la lectura de esta sección se dará cue-
nta de que el programa de mantención de su compresor es realmen-
8. Observe la temperatura de operación. Si excede en 100 ºF te mínima. Cumpliendo con el programa de mantención que le des-
(38 ºC) a la temperatura ambiente, quiere decir que debe re- cribimos, Ud. será capaz de mantener a su compresor
visarse eloperando
sistema co-
enfriador o el ambiente de la instalación. rrectamente
9. Observe el visor de paso de fluido. Debería existir un flujo El programa recomendado está diseñado para condiciones promedias
de aire y fluido retornado hacia la unidad compresora. Cuando la operación es en condiciones mas severas de temperatura o
contaminación ambiental, se deberán reducir los periodos entre las
10. Cierre completamente la válvula de servicio y deje que el operaciones de mantención.
corra sin carga por unos 5 minutos y luego pare la fuente
de potencia. En atmósferas contaminadas, nosotros recomendamos limpiar
frecuentemente el enfriador(s) y el compartimiento del compresor
11. Después de la carrera inicial, revise el nivel de fluido y rele- con aire comprimido.
ne si hace falta. Repare cualquier fuga.
.

Compresor Sullair
En ambientes fríos o de alta humedad, antes de partir drene el a- 6.5 REMPLAZO DE PARTES Y PROCEDIMIENTOS DE AJU-
gua desde el estanque-acumulador. Abra la válvula de drenaje del STE
fondo y ciérrela en cuanto aparezca fluido. NO ABRA el drena-
je cuando el estanque está presurizado. REMPLAZO DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE FLUIDO
ADVERTENCIA
Ver Fig. 6 – 1.
NO retire los tapa gorros, tapones ni otros componentes
mientras el compresor esté corriendo o presurizado.Antes 1. Con una llave de correa desmonte el elemento viejo y la empa-
de hacer esto, detenga al compresor y descargue toda la quetadura.
presión interior.
2. Limpie la superficie de asiento de la empaquetadura.
3. Aplique una película delgada de fluido a la empaquetadura
6.2 OPERACIONES DIARIAS
nueva.
4. Apriete a mano el elemento nuevo hasta que la empaquetadura
Antes de poner en marcha, revise el nivel de fluido. Si el nivel
encaje en la ranura.
está bajo simplemente agregue la cantidad necesaria. Si el rellenado
5. Continué apretando a mano otra ½ a ¾ vuelta.
se ha vuelto muy frecuente, quiere decir que se ha desarrollado
6. Arranque el compresor y revise que no hayan fugas.
algún problema simple que está causando una perdida excesiva.
Averigüe la probable y remedio en la sección DIAGNOSTICO PRECAUCION
DE FALLAS, bajo “Consumo excesivo de Fluido”. Para minimizar la posibilidad de ruptura del elemento filtra-
Después de ejecutar una partida de rutina, observe los indicadores nte es importante usar solamente elementos identificados
del panel de instrumentos y asegúrese de que están mostrando la con el nombre, logo y numero de parte Sullair. NO USE ele-
lectura correcta para cada fase de la operación. Después de que el mentos sustitutivos. Esto es debido al echo de que tales susti-
compresor se ha calentado, se recomienda realizar una inspección tutos pueden tener presiones de trabajo inadecuadas o cues-
tionables.
general a todo el equipo y al panel de instrumentos para estar
seguro de que el compresor está corriendo correctamente. Revise
MANTENCION DEL FILTRO DE AIR
el indicador de mantención del filtro de aire.
6.3 MANTENCION DESPUES DE LAS PRIMERAS 50 HO- Ver Fig. 6 – 2. La mantención del filtro (P/N 406712) de aire se hará
RAS DE OPERACION cuando el indicador de servicio marque rojo. El indicador está en el
exterior del filtro. El filtro de aire cuenta con un elemento primario
Después de las primeras 50 horas iniciales, se requieren una po- y uno secundario. Como se dijo antes, el indicador avisa cuando el
cas mantenciones para eliminar del sistema cualquier materia ex- elemento primario necesita mantención. Cuando remueva el elemento
traña que pudiera haberse introducido durante el ensamblaje primario siempre revise que el secundario no tenga suciedad visible,
del equipo. Realice las siguientes operaciones de mantención pa- grasa o daños. El elemento secundario debe remplazarse de seis
ra evitar problemas innecesarios. inspecciones o después de un año, lo que ocurra primero.
1. Limpie el filtro de la línea de retorno. DESMONTAJE DEL ELEMENTO

1. Limpie el exterior de la caja de filtro.
2. Limpie el orificio de la línea de retorno.
2. Retire la tapa aflojando el tornillo mariposa de la abrazadera.
3. Limpie los orificios de la caja de engranaje, rodamientos y
3. Retire el elemento destornillando la mariposa de fijación.
sello del eje.
4. Limpie el interior de la caja usando un paño húmedo. NO sople
4. Remplace el elemento del filtro principal de fluido.
con aire comprimido.
5. Remplace el fluido del compresor.
5. Inspeccione el elemento secundario y reemplácelo si es
necesario. Este elemento No es limpiable.
6.4 RECAMBIO DEL FLUIDO – Vea los intervalos de cambio REEMPLAZO DEL ELEMENTO SEPARADOR
en “Guía para intervalos de Cambio de Lubricante”.
Ver Fig. 6 – 3. Si existe un arrastre evidente de fluido después de que
el filtro de la línea de retorno, el orificio y la válvula de diafragma han
sido inspeccionadas y encontradas en condición satisfactoria, es
necesario remplazar al elemento separador. El procedimiento es:
Corra el compresor por 5 a 10 minutos para calentar el fluido.
Detenga el compresor y después de aliviar la presión, proceda al
drenaje del estanque-acumulador extrayendo el tapón ubicado en
su fondo.
1. Recambie el fluido (rellene con fluido que cumpla con las
especificaciones mostradas en Sección 3).
2. Haga mantención al filtro de fluido cada 600 horas o con ca-

da cambio de fluido, lo que se cumpla primero. Con el elemento
Drive del
Train / con
filtro Compressor
el compresor detenido. 4-81
Seccion 6 MANTENCION
1.Remueva todas las tuberías conectadas a la tapa superior 6.6 DIAGNOSTICO DE FALLAS (TROUBLESHOOTING)
del separador (línea de retorno, línea de servicio, etc.). Una inspección detallada es una valiosa herramienta para casi todos
2..Desconecte la línea de retorno de fluido del fitting en la ta- los problemas y puede evitar daños adicionales a la maquina.
pa.
3. Retire los 12 pernos 5/8" x 2 ½” de la tapa con sus golillas 1. Revise que no hayan fittings sueltos
y levante y retire la tapa con la válvula de mínima presión en 2. Revise que no haya tuberías dañadas.
su lugar. 3. Revise que no existan partes dañadas por calor.
4. Extraiga el elemento separador.
5. Limpie el material de la empaquetadura vieja desde la ta- Si después de hacer los chequeos recomendados, consulte con la ofi-
pa y desde el flanche del estanque acumulador. asegúrese de cina de Sullair mas cercana o con Sullair Corporation Service Depar-
que no caiga material dentro del estanque. tment.
6.Instale el elemento con pegamento de empaquetadura asegu-
rándose que las grapas de la empaquetadura queden haciendo
contacto con la superficie metálica del anillo de pernos y la
tapa. No Use sellador de empaquetadura ya que podría aislar
las grapas haciendo que el elemento no quede debidamente a
terrizado durante la operación.
7.Reinstale la tapa y los pernos. Apriete los pernos a mano y
luego apriete gradualmente en cruz en cuatro o cinco etapas.
Siempre apriete los pernos alternativamente en lados opues-
tos. Nunca apriete pernos contiguos. Aplique un torque de
100 a 200 pie-libra (136 a 271 Nm).
8.Reconecte todas las tuberías. La línea de retorno de fluido
debería llegar al fondo del elemento separador o a no mas de
1/16" (1.6 mm) sobre el fondo. Esto asegurará un adecuado
flujo de retorno.
9.Limpie el filtro de la línea de retorno y despeje el orificio
antes de volver a poner en marcha.
SERVICIO AL FILTRO PRINCIPAL DE FLUIDO
Ver Fig. 6 – 4. Este filtro está localizado esquemáticamente

en la línea de enfriamiento entre el estanque/acumulador y el
compresor. El elemento es remplazable. Para instalación del
elemento y del O-Ring, siga el siguiente procedimiento:
1. El compresor DEBE estar detenido y el sistema DEBE

estar despresurizado.
2. Drene el liquido por el tapón en el fondo del tazón y
recoja el fluido en un deposito.
3. Gire el tazón en sentido izquierdo y retirelo.
4. Retire el elemento y el O-Ring y deséchelos. Este eleme-
nto No es limpiable.
5. Asegúrese de que la superficie de montaje de la cabeza
del filtro esté limpia.
6. Aplique una película delgada de fluido al O-Ring y coló-
quelo en su posición.
7. Instale el nuevo elemento limpio en su alojamiento, cen-
trándolo con la cabeza en su posición.
8. Inspeccione los sellos del tazón y reemplace si es nece-
sario.
9. Re-instale el tazón. Gírelo en sentido derecho y apriételo
a mano.
10. Reinstale el tapón de drenaje. Aplique torque de 15- 20
pie-libra (20 a 27 Nm).

Notas

DIAGNOSTICO DE FALLAS (TROUBLESHOOTING)
SINTOMA CAUSA PROBABLE REMEDIO
La maquina se detiene con Falta de combustible Revise el indicador de combustible y agregue si es necesario
demanda de aire presente El Switch de Temperatura de Descarga
está Abierto El flujo de aire de enfriamiento es insuficiente; limpie el enfriador
y revise que la ventilación es adecuada.
Bajo nivel de aceite en el colector; agregue aceite.
Aceite sucio; cambie el aceite
Filtro de aceite obstruido; remplace el elemento
La sección reguladora de temperatura del centro de control de fluido
no está funcionado correctamente; cambie el elemento del
termostato.
Switch de temperatura de descarga defectuoso; revise que no hayan
corto circuitos o circuitos abiertos hacia el solenoide de combustible
del motor.
Si los circuitos aparecen normales es muy posible que el switch de
temperatura mismo este defectuoso.
Switch de presión del Aceite del
Motor defectuoso Revise la continuidad y remplace si hace falta
Fusible en sistema eléctrico quemado
__________________________________________________________________________________________________________________________
El Equipo no Produce
la presión Total de
Descarga Demanda de aire muy grande Revise que no hayan fugas o válvulas abiertas en las líneas de servicio
Filtro de aire sucio Revise el indicador y limpie o cambie el elemento
Regulador de presión Desajustado Ajuste el Regulador de acuerdo a instrucciones en Secc. Mantención.
Regulador de presión Defectuoso Revise el Diafragma y remplace si es necesario (Kit disponible)
Válvula de mínima presión Defectuosa Revise que el pistón se mueve libremente
Valvula START/ RUN Revise para ver si elle está en posición RUN
Presión Excesiva en
Modo de Válvula Reguladora de presión con Reajustar
NO- CARGA, válvula de Punto de Control muy alto
diafragma Fugas en Sistema de Control Revise líneas de control
Diafragmas defectuosos en Sistema de Control. Remplace .
(kit disponible)
Válvula de Admisión Atascada Afloje o remplace la válvula
Valvula Alivio de presión defectuosa Remplace
Válvula Piloto desajustada Ajuste de acuerdo a las Instrucciones de Ajuste
Entrega de Aire Insuficiente Filtro de aire Obstruido Limpiar o Remplazar

Separador Aire/aceite obstruido Remplace el elemento separador y también cambie el fluido y el
filtro
Regulador de presión Defectuoso Ajústelo o repárelo
Velocidad de la Fuente de Potencia Reajuste la velocidad del motor
muy Baja
Excesivo Consumo de Aceite del

Compresor Línea de Retorno Bloqueada Limpie el Orificio
Elemento Separador Dañado o
Funcionando mal Cambie el Elemento Separador
Fugas en el Sistema de Fluido Revise toda la tubería, conexiones y componentes
Diafragma de válvula de Soplado
Defectuosa Remplace el Diafragma
Recalentamiento del CompresorEnfriador de Aceite Sucio Límpielo completamente

Falla del Termostato en válvula Térmica Cambie el Termostato
Obstrucc. interior en Tubos del Enfriador Limpie los tubos
Bajo Nivel de Aceite en el Acumulador Rellene
Filtro Aceite Compresor Obstruido Cambie el Elemento
Línea de Retorno Obstruida Limpie el Orificio
COMPRESOR
DE PERFORACION
Modelo 20/12
500 – 1350 CFM
(ALTA PRESION 250-500 PSIG)
MANUAL DE
OPERACION
LISTA DE
PARTES
Sección 1
SEGURIDAD

SEMINARIO DE
CAPACITACION DE COMPRESORES
Los seminarios Sulliar de capacitacion son cursos de dos dias que entregan instrucciones sobre la corrrecta
operacion, mantencion y servicio de los compresores Sullair de Perforacion. Seminarios individuales se dictan a lo
largo del año en los recintos de la corporacion Sullair en sus oficinas principales de Michigan City, indiana.
La instruccion incluye analisis de la funcion e instalacion de los componentes Sullair de servicio, diagnostico de
fallas de los problemas mas comues y operacion del equipo. Los seminarios son recomendados para el personal de
mantencion y servicio de las empresas de renta y Contratistas.
Para informacion detallada sobre el contenido, pograma y costo de los cursos contactar a:
Sullair Corporate Training Department

1-800-SULLAIR o 219.879.5441 (ext. 1816)
o escribir a
Sullair Corporation
3700 E. Michigan Blvd.
Michigan City IN 46360
ATT: Service Training Deapartment

TABLA DE CONTENIDOS
(CONTINUACION)
Sección 4
OPERACION (CONTINUACION) 30 4..8. 1 AJUSTE DE REGULADOR DE CONTROL DE
PRESION/ VALVULA DE DISCO CON MOVI-
MIENTO VERTICAL.
31 4.9 AJUSTE DE VALVULA DE ENTRADA
Seccion 5
MANTENCION 34 5.1 GENERAL
34 5.2 OPERACION DIARIA
34 5.3 MANTENCION DESPUES DE LAS 50 HORAS

INICALES DE OPERACION
34 5.4 MANTENCION CADA 300 HORAS
35 5.5 MANTENCION CADA 1000 HORAS
35 5.6 REEMPLAZO DE PARTES Y PROCEDI-

MIENTO DE AJUSTE
48 5.7 INSTRUCCIONES PARA REEMPLAZO DE

SELLO DE EJE PARA KIT DE REEMPLAZO
DE SULLAIR P/N 001811A
40 5.8 INSTRUCCIONES PARA REEMPLAZO DE

SELLO DE EJE PARA KIT DE REEMPLAZO
DE SULLAIR P/N 001811B
Sección 6
LISTADO DE REPUESTOS 54 6.1 PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR
REPUESTOS
54 5.2 LISTADO DE REPUESTOS RECOMENDADO

PARA CADA MODELO

TABLA DE CONTENIDOS
(CONTINUACION)
Sección 4 (continuación)
INSTALACION
18 4.5 NIVEL DE FLUIDO
18 4.6 REVISION DE DIRECCION DE ROTACION

DEL COMPRESOR
Sección 5
OPERACION 19 5.1 GENERAL
19 5.2 PROPOSITO DE LOS CONTROLES
20 5.3 PARTIDA INICIAL - PROCEDIMIENTOS
20 5.4 PARTIDA SUBSECUENTE - PROCEDIMIENTOS
20 5.5 PROCEDIMIENTO DE APAGADO

Sección 6
MANTENCION
21 6.1 GENERAL
21 6.2 OPERACIONES DIARIAS
21 6.3 MANTENCION DESPUES DE LAS 50 HORAS

INICIALES DE OPERACION
21 6.4 MANTENCION DE CAMBIO DE FUIDO

(ACEITE)
21 6.5 REEMPLAZO DE PARTES Y PROCEDIMIENTO

DE AJUSTE

Sección 7
PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR
REPUESTOS 26 7.1 PROCEDIMIENTO PARA ORDENAR PARTES
26 7.2 LISTADO RECOMENDADO DE REPUESTOS

(250-310 CFM)

(400-500 CFM)

(700-2000 CFM)
Seccion 1 SEGURIDAD
Sección 1
SEGURIDAD
1.1 GENERAL 3 Si el compresor dispone de una barra de remolque mante-
nida en posición vertical, suelte la barra y bájela cuida-
La corporación Sullair diseña y fabrica todos sus pro-ductos
dosamente para engancharla al elemento de acople. Si no,
para que puedan operar con seguridad. Sin embargo, la res-
levante la barra hasta encajarla en el aparato de acople.
ponsabilidad de una operación segura descansa en quienes
usan y mantienen estos productos. Las siguientes precaucio- ADVERTENCIA
nes de seguridad se ofrecen como una guía, que si se sigue con- Este equipo puede ser bastante pesado. NO INTENTE subir o ba-
cientemente, minimizará la posibilidad de accidentes durante jar la barra de remolque a mano si el peso es superior al que Ud.
toda la vida útil de este equipo. Lea el Manual de Seguridad puede manejar con seguridad.
CIMA antes de operar y remolcar el compresor, si esto es a-
plicable. Use la gata de tornillo o un tecle de cadena si Ud. no puede su-
bir o bajar la bar ra sin causar daños a Ud. o terceros. Manten-
NUNCA arrancar al compresor si ello no es una operación se- ga las manos y dedos fuera del aparato de acople y de cualqui-
gura. No intente operar el compresor con alguna condición in- er otro punto de contacto. Mantenga los pies alejados de la ba-
segura conocida. Instálele una tarjeta de advertencia y desco- rra para evitar lesiones en caso de que la barra se le resbale de las
necte la batería para dejarlo inoperante, así alguien que no se- manos.
pa de la condición insegura no1. intentará operarlo hasta que no 4. Si se emplean cadenas de seguridad, pase cada cadena por sus
se corrija el problema. de amarre en el vehículo remolcador; luego enganche cada cadena
sob re si misma pasando el gancho sobre (no a través) un eslabón
Use y opere el compresor solamente si se cumplen todos los Antes de pasar las cadenas por los puntos del remolque, crúcelas
requerimientos OSHA y códigos legales y locales. por debajo de la barra de remolque para soportar la barra en caso
No haga modificaciones al compresor sin contar con autoriza- de que accidentalmente se desacoplara.
ción escrita de la fabrica.
5. Asegúrese que el aparato de acople esté completamente en- gan
chado, cerrado y asegurado.1. Asegúrese de que el aparato de a
Camine todos los días alrededor del compresor para confirmar
cople y estructuras adyacentes del vehículo ( y también, si se utili
que no existan fugas, partes sueltas o faltantes, partes daña-
zan, las cadenas de ajuste, e interconexiones de frenos y eléctricas)
as o fuera de ajuste.
NO INTERFIEREN ni restringen el movimiento de ninguna parte
del compresor, incluyendo su aparato de acoplamiento, con respe-
Inspeccione que las mangueras no tengan desgarros, hilachas,
cto al vehículo de arrastre cuando maniobre sobre el terreno previs-
sopladuras u otro tipo de deterioro. Reemplácela si es necesa-
to.
rio.
6. Asegúrese de que el aparato de acople y estructuras adyacentes
NOTA
del vehículo ( y también, si se utilizan, las cadenas de ajuste, e
La vida útil de las mangueras basada en 8 horas y 5 dí-
as por semana de trabajo es de 3 años. Esto para turnos de interconexiones de frenos y eléctricas) NO INTERFIEREN ni
8 horas, cualquier otro sistema acortará la vida en propor restringen el movimiento de ninguna parte del compresor, incluyendo
ción a las horas trabajadas. su aparato de acoplamiento, con respecto al vehículo de arrastre
cuando maniobre sobre el terreno previsto.
1.1 REMOLQUE (I)
7. Cuando se usan, asegúrese de que la longitud de las cadenas
A. PREPARACION PARA REMOLQUE
y las interconexiones de frenos y eléctricas disponen de sufici-
ente holgura para evitar torceduras en los giros y maniobras, y
ADVERTENCIA están suficientemente soportadas para no arrastrarse o rozar
No remolque al compresor si su peso excede la capacidad sobre el camino o terreno ni el remolcador, lo cual podría dañar-
del vehículo de arrastre. Revise la capacidad de arrastre las o dejarlas inoperantes.
del vehículo en su Manual de
ADVERTENCIA
Operación y vea las instrucciones y requisitos para un
remolcado seguro. Recoja la gata de tornillo frontal solamente después de tener
acoplado el compresor con el remolcador. Suba la gata a su pos-
1. Antes de acoplar el compresor al remolcador, inspeccio- ición tope y retire el pasador desde la barra de remolque. Rote
ne el equipo y todos los accesorios para detectar signos la gata a su posición de transporte, paralela a la barra de re-
de desgaste excesivo (i) o corrosión (ii), fisuras, torce- molque, y reinserte el pasador. Antes de remolcar, compruebe
duras, abolladuras u otras deformaciones o daños, y (iii) que la gata está segura en su lugar.
tuercas pernos y piezas sueltas. Si cualquiera de estas
Si la gata de tornillo dispone de una manivela, esta es parte de
condiciones está presente, NO LO REMOLQUE hasta la misma y no debe removerse. Siga el mismo procedimiento
que el problema se haya corregido. que para la gata estándar. Tire el pasador que conecta la barra
con la gata y súbala a su posición más alta. Gire la gata a su
2. Ponga al remolcador de espalda y posiciónelo para aco- posición de descanso, paralela a la barra de tiro y reinserte el
plamiento del compresor. pasador. Asegúrese que la gata está segura antes de iniciar el
remolque.

Seccion 1 SEGURIDAD
El equipo puede ser muy pesado, no trate de subirlo o ba- A. REMOLQUE

jarlo a mano si el peso es mayor a lo que Ud. puede mane-
jar con seguridad. 1. Durante el remolque observe todas las normas y leyes de trán-
sito (incluyendo los limites de velocidad)
8. En los modelos de dos ruedas. Recoja totalmente la gata de
tornillo frontal y cualquier pata estabilizadora. Si la gata de 2. No exceda la velocidad de remolque indicada mas abajo para
tornillo dispone de una manivela, esta es parte de la misma y condiciones ideales. Redúzcala de acuerdo a las señales, tiempo,
no debe removerse. Siga el mismo procedimiento que para la trafico, condiciones del camino o terreno.
gata estándar. Suba la gata a su posición tope y retire el pasa-
dor desde la barra de remolque. Rote la gata a su posición de a. Modelos de dos ejes cuatro ruedas – gobernable:
transporte, paralela a la barra de remolque, y reinserte el pasa- 15 MPH ( 24 KMPH )
dor. Antes de remolcar, compruebe que la gata está segura en b. Todos los otros modelos: 55 MPH (88 KMPH)
su lugar.
9.Asegúrese de que los neumáticos están en buenas condicio- 3. Recuerde que el compresor portátil puede acercarse o exceder el
nes y son del tamaño especificado (rango de carga) y están in- peso del vehículo de arrastre. Aumente la distancia de frenado encon-
flados a la presión especificada. NO cambie el tamaño ni el ti- cordancia. No haga cambios bruscos de pista, virajes en U, ni otras
po de neumático. Asegúrese que los pernos y tuercas de rue- maniobras. Esto puede hacer que el compresor se bandee, patine o
das están con el torque de apriete recomendado. empuje al vehículo, haciendo que pierda el control. Estos problemas
10. Si se proveen, asegúrese que todas las luces de freno, vira- pueden suceder sin previo aviso. Especialmente los virajes en U de-
je y distancia están operando correctamente y que sus focos ben hacerse lenta y cuidadosamente.
están limpios y funcionales. Asegúrese también que todos los 4. Evite las pendientes mayores a 15º ( 27%).
reflectantes y superficies reflectoras, incluyendo el emblema
de vehículo lento provisto con el compresor, estén limpios y 5. Evite los baches, rocas y otras obstrucciones y las bermas suel-
funcionales. tas o terrenos inestables.
11. Asegúrese de que todas las mangueras de servicio (no las 6. Maniobre de modo que no se exceda la libertad de movimiento
mangueras de aire de freno) están desconectadas o de la barra de remolque y/o aparato de acople, en o sobre el
completamente enrolladas y aseguradas en los porta mangueras,
acople del vehículo y/o estructuras adyacentes, ya sea en avance
si se han provisto.
o retroceso, no importando el terreno que se este atravesando.
12. Asegúrese de que todas las puertas y tapas de cajas de
herramientas están cerradas y aseguradas. Si el compresor es 7. No permita que personas viajen en o sobre el compresor.
suficientemente grande para contener una persona, asegúrese
de que no hay nadie adentro antes de cerrar las puertas de 8. Antes de mover al compresor en cualquier dirección, asegúrese
acceso. de que el área detrás, enfrente y bajo el compresor esta libre de
personas y obstáculos.
13. Asegúrese que los frenos de parqueo del vehículo de arra-
stre están activados, o que sus ruedas están trabadas o bloque-
9. No permita que el personal permanezca en la barra de arrastre o
adas, o que tiene algún otro sistema para impedir que se mue-
que esté o camine entre el compresor y el vehículo de arrastre.
va. Entonces desactive los frenos del compresor ( sí los tiene).
14. Asegúrese que las ruedas del compresor no están traba- A. PARQUEO O LOCALIZACIÓN
das o bloqueadas y que todas las amarras (si existen) están li-
bres. 1. Si es posible instale el compresor en una superficie nivelada. Si
no, ubíquelo perpendicular a la pendiente, así el compresor no
15. Antes de remolcar el compresor a la velocidad de diseño, tenderá a correr pendiente abajo. No instale al compresor en
o menor si las condiciones prevalecen, pruebe la operación de pendientes superiores a 15º (27%).
los frenos, incluyendo el switch del freno de emergencia ( si 2. Asegúrese de que el compresor está aparcado en una
existe). superficie firme que pueda soportar su peso.
16. No transporte herramientas sueltas, ni equipos o materia- 3. Localice al compresor de modo que el viento tienda a llevar el
les sobre o dentro del compresor. humo y el calor del radiador fuera del compresor y de la entrada de
aire. También tratando de evitar el polvo excesivo que pueda
17. No cargue a este equipo con accesorios o herramientas generarse en el sitio de trabajo.
que puedan producir un desbalance transversal o longitudi-
nal. Tal desbalance reducirá la remolcabilidad del equipo y 4. En los modelos de 4 ruedas, parqueé con las ruedas delanteras en
puede aumentar la posibilidad de bamboleos, cabeceos, etc. posición recta hacia adelante.
Puede perderse el control del vehículo de remolque.
Seccion 1 SEGURIDAD
5. Active los frenos de parqueo y desconecte el cable del freno 12. Retire el vehículo de remolque lejos del compresor. Instale
de emergencia y todas las demás interconexiones eléctricas señales de peligro, barricadas y/o focos (si es de noche) si el
o de frenado. compresor es parqueado en o adyacente a caminos públicos.
No interfiera con el trafico.
6. Bloqueé o trabe todas las ruedas
7. Si se usan, desenganche las cadenas y desconéctelas de su (I)Descontando el remolque en el sentido usual de la

punto de amarre en el vehículo remolcador. Cuelgue las palabra, muchas de estas instrucciones son directamente
cadenas en el porta cadena o enróllelas en la barra de tiro y aplicables a Compresores de Aire montados en Skid.
engánchelas sobre si mismas para mantenerlas sin contacto
con el suelo, lo cual aceleraría su oxidación. DESPRESURIZACION
A. Abra la válvula de alivio (relief) a lo menos una vez por

8. Baje las gatas de tornillo frontales y/o cualquier estabilizador semana para asegurar que no esté bloqueada, cerrada, obstruida o
trasero y delantero. Asegúrese de que la superficie en que se fuera de servicio por otra causa.
apoyen tiene suficiente resistencia para soportar el peso
del compresor. B. Instale una válvula limitadora de flujo adecuada entre la salida
de la válvula de servicio del compresor y la válvula shutoff
ADVERTENCIA (throtle), conecte la válvula shutoff con una manguera de aire de
mas de ½” de diámetro interior, para reducir la presión en caso de
Recoja la gata de tornillo frontal solamente despu- que falle la manguera, en concordancia con el código OSHA 29
és de tener acoplado el compresor con el remolcador.
CFR 1926.302 (b) (7) o cualquier otro código o standard o
Suba la gata a su posición tope y retire el pasador
desde la barra de remolque. Rote la gata a su posición regulación local.
de transporte, paralela a la barra de remolque, y
reinserte el pasador. Antes de remolcar, compruebe que C. Cuando la manguera se usa para alimentar a un manifold,
la gata está segura en su lugar. instale una válvula limitadora de flujo entre el manifold y cada
Si la gata de tornillo dispone de una manivela, esta es manguera de mas de ½” de diámetro interior, para reducir la
parte de la misma y no debe removerse. Siga el mismo presión en caso de que falle la manguera.
procedimiento que para la gata estándar. Tire el pasador
que conecta la barra con la gata y súbala a su posición
D. Instale una válvula limitadora de flujo adecuada por cada 75
más alta. Gire la gata a su posición de descanso, paralela
a la barra de tiro y reinserte el pasador. Asegúrese que pies (23 metros) adicionales de manguera de mas de ½” de D.I.
la gata está segura antes de iniciar el remolque.
E. Las válvulas limitadoras de flujo se clasifican por tamaño de
ADVERTENCIA cañería y CFM (Pie Cúbico por Minuto). Seleccione la válvula
concordantemente.
El equipo puede ser muy pesado, no trate de subirlo o
bajarlo a mano si el peso es mayor a lo que Ud. puede F. No use herramientas con capacidad inferior a la del compresor.
manejar con seguridad. Seleccione acordemente las mangueras de aire, cañerías, filtros,
válvulas y otros fittings. No exceda la presión de seguridad
9. Si la gata de tornillo dispone de una manivela, esta es parte especificada por el fabricante de estos items.
de la misma y no debe removerse. Siga el mismo
procedimiento que para la gata estándar. Tire el pasador G. Asegure todas las conexiones de manguera con cable, cadena
que conecta la barra con la gata y súbala a su posición mas u otro aparato retenedor para evitar la herramienta o los extremos
alta. Gire la gata a su posición de descanso, paralela a la de la manguera sean accidentalmente desconectados y expelidos.
barra de tiro y reinserte el pasador. Asegúrese que la gata
está segura antes de iniciar el remolque. H. Abra la tapa de llenado de fluido solamente cuando el
compresor esta detenido y despresurizado. Detenga el compresor
10. Desconecte el aparato de acople, mantenga sus manos y y descargue a cero la presión interna del receptor antes de remover
dedos alejados de todos los puntos de contacto. Si el el tapón.
compresor dispone de barra de tiro, NO INTENTE subirla
a su posición vertical a mano, si pesa mas de lo que Ud. I. Venteé toda la presión interna antes de abrir cualquier línea,
puede manejar con seguridad. Use una gata de cadena o de manguera, válvula, fitting, tapón de drenaje, conexión o cualquier
tornillo para subirla sin peligro para Ud. y otro personal. otro componente, tales como filtros y aceitadores de línea y
después de intentar rellenar el sistema opcional anti hielo con
11. Cuando sea posible deje a la gata abisagrada en posición compuesto anticongelante.
vertical. Asegúrese de que está firmemente asegurada.
Mantenga los pies alejados todo el tiempo para evitar
accidentes en caso de que se la barra se resbale o se caiga.

Seccion 1 SEGURIDAD
J. Mantenga al personal alejado de la descarga de abierta de material acústico con cubierta protectora que haya sufrido
líneas, mangueras, herramientas y otros puntos de descarga de rasgaduras o pinchaduras deberá remplazarse
aire comprimido. inmediatamente para evitar acumulación de líquidos o fluidos
dentro del material. NO use solventes inflamables para
K.NO use aire a mas de 30 psig (2.1 bar) para limpieza, y limpieza.
solamente con protección efectiva contra partículas y equipo de
protección personal de acuerdo a OSHA 29 CFR 1910.242 (b) u E. Desconecte el cable a tierra de la batería (negativo) antes de
otros standars y códigos aplicables. intentar cualquier reparación o limpieza dentro del gabinete.
L. NO Haga jugarretas con las mangueras ya que pueden Ponga una tarjeta al conector de la batería para evitar que
producirse serias lesiones o muerte. alguien la conecte inadvertidamente.
M. Este equipo se suministra con un diseño ASME para F. Mantenga los cables eléctricos, incluyendo los terminales
contenedores de presión protegido con una válvula de alivio de la batería y otros terminales en buen estado. Remplace
código ASME. Accione la manilla una vez a la semana para cualquier cable con agrietamiento, peladuras o cualquier otra
comprobar que la válvula está funcional. NO accione la palanca degradación de la aislación, o terminales gastados,
de la válvula mientras la maquina está bajo presión. descoloridos o corroídos. Mantenga todos los terminales
limpios y apretados.
N.Si la maquina está instalada en un área cerrada es necesario
ventear la válvula hacia el exterior o a una zona no expuesta. G. Apague el cargador de batería antes de hacer conexiones o
desconexiones a la batería.
0. NO remueva la tapa del radiador hasta que la temperatura del
refrigerante esté bajo su punto de ebullición. Entonces abra la
H. Mantenga los objetos conductores, como herramientas
tapa lentamente para que descargue cualquier exceso de presión
alejados de la exposición a partes eléctricas vivas, para evitar
y asegúrese de que el refrigerante no está hirviendo antes de
arcos que servirían como fuente de ignición.
remover completamente la tapa. Remueva la tapa solamente
cuando se enfríe suficiente como para poder tocar con la mano.
I. Remplace las líneas de combustible y estanques dañados,
P. El éter etílico de los cilindros remplazables empleado en los en lugar de intentar soldarlos o repararlos de otra forma.
motores diesel con arranque asistido con éter (opcional) está NO deje ni intente operar el compresor con fugas conocidas
bajo presión. NO rompa ni incinere los cilindros. No intente la en el sistema de combustible. Póngale una tarjeta de aviso y
válvula central ni la de alivio lateral de estos cilindros, no déjelo inoperativo hasta que se pueda reparar el defecto.
importando que estén vacíos o llenos.
J. Retire el material acústico y cualquier otro material que
pueda ser dañado por el calor o que pueda arder, antes de
Q.Si el tanque receptor dispone de una válvula manual de soplado,
intentar una reparación con soldadura. Retire el cilindro de
ábrala para asegurarse de que toda la presión ha sido venteada
éter de arranque y los componentes que contenga compuesto
antes de realizar cualquier servicio a algún componente
anticongelante, antes de intentar reparar algo con soldadura
presurizado o del sistema aire/fluido del compresor.
en cualquier lugar distinto al sistema de combustible. NO
1.1 INCENDIO Y EXPLOSION suelde en o cerca del sistema de combustible.
A. Rellene combustible en una estación de servicio o desde un K. Mantenga un extinguidor o extinguidores totalmente cargado
estanque de combustible diseñado especialmente para este y adecuado, Clase BC o ABC a mano durante el servicio u
propósito. Si esto no es posible, ponga el compresor a ‘tierra’ en operación del compresor.
el surtidor antes de rellenar.
B. Elimine inmediatamente los derrames de combustible, fluido, L. Mantenga los trapos aceitados, basuras, hojas, paja u otros
electrolito de batería, o refrigerante. combustibles fuera y lejos del compresor.
C. Detenga al compresor y permita que se enfríe. Mantenga las M . Abra todas las puertas y permita que la cabina se ventile
chispas, llamas y otras fuentes de ignición alejadas y NO Permita completamente, antes de intentar poner en marcha el motor.
que fumen en la vecindad mientras carga combustible, o cuando N. No opere el compresor debajo de ramas bajas ni permita
revisa o agrega electrolito a la batería, o cuando revisa o agrega que tales ramas contacten la superficie caliente del sistema
fluido, o cuando revisa o agrega éter al sistema de arranque con de escape, cuando trabaje en áreas forestales.
éter o remplaza el cilindro, o cuando rellena el sistema
anticongelante. O. El éter etílico usado en el sistema de arranque del motor
A. No permita que se acumulen líquidos, incluyendo el diesel es extremadamente inflamable. Cambie el cilindro, o
compuesto anticongelante y el fluido, en las cubiertas de haga mantención a este sistema solamente en áreas ventiladas,
piso, bajo o alrededor del material acústico o en cualquier alejadas de objetos calientes, fuego o chispas. NO instale,
otra superficie interna o externa del compresor. Limpie almacene o exponga los cilindros de éter a temperaturas
usando un limpiador industrial acuoso o vapor de limpieza. superiores a 160 ºF (71 ºC). Retire el cilindro de éter del
Si es necesario remueva el material acústico, limpie las compresor cuando la temperatura ambiente es sobre 60 ºF
superficies y luego reinstale el material acústico. Cualquier (16 ºC).

Seccion 1 SEGURIDAD
Q No intente usar éter para ayudar en el arranque de moto- I. Mantenga sus manos, pies, pisos, controles y superficies
res a gasolina o motores diesel con encendedor eléctrico. para caminar limpias y libres de aceite, agua, anticongelante
Pueden ocurrir daños serios y lesiones al personal. y otros líquidos para minimizar de resbalones y caídas.
R. El compuesto anticongelante usado en el sistema anti con- 1.1 SUPERFICIES CALIENTES, ARISTAS Y PUNTAS
ge lación de línea contiene metanol que es inflamable. El AGUDASI.
servicio y relleno debe hacerse solamente en ares bien ve-
ntiladas y alejadas del fuego A. Evite contacto corporal con el fluido y liquido refrigerante ca-
calor y chispas. No exponga ningún componente de liente, con superficies calientes o filudas.
este sistema ni el compuesto anticongelante a temperatu-
ras sobre 150 ºF (66 ºC). Los vapores del anticongelan- B. Mantenga todas las partes del cuerpo alejados de los puntos
te son mas pesados que el aire. No almacene el anticon- de descarga de aire y de los gases de escape.
gelante ni descargue el aire tratado en áreas confinadas
o sin ventilación. No deje los contenedores o el compues- C. Utilice equipo de protección personal, incluyendo guantes y
to anticongelante expuesto a la luz directa del sol casco cuando trabaje en o cerca del compresor.
S . Almacene los fluidos y materiales inflamables alejados del D. Mantenga a mano un kit de primeros auxilios. Consiga asisten-
área de trabajo. Aprenda donde están los extinguidores y cia medica rápidamente en caso de lesiones. No Ignore peque-
como operarlos y para que tipo de fuego están programados. ños cortes o hinchazones ya que pueden producir infecciones.
Revise la disposición del sistema contra incendio y los
detectores si existen. 1.1SUBSTANCIAS TOXICAS E IRRITANTES
A. No use aire de este compresor para respirar, excepto si se cum-
1.1 PARTES MOVILES plen completamente el código OSHA 29 CFR 1920 o cualquier
otro código local aprobado.
A. Mantenga las manos, brazos y demás partes del cuerpo y PELIGRO
también la ropa alejadas de poleas, correas y otras partes
móviles. Muerte o lesiones graves pueden ocurrir si se inhala aire
comprimido sin usar el equipo de seguridad adecuado. Ve-
B. No intente operar el compresor sin las protecciones del a los standard OSHA o los códigos y regulaciones locales
sobre equipos de seguridad
ventilador y otros componentes.
C. Use ropa ajustada y mantenga el pelo largo recogido cuando

B. No use el sistema de anti congelante de líneas que suministran
trabaje alrededor de este compresor, especialmente cuando
aire a respiradores u otros equipos de respiración y No descar-
esté expuesto a partes móviles o calientes dentro de la cabina.
gue aire con anticongelante en áreas confinadas o sin ventila-
ción.
D. Mantenga las puertas de acceso cerradas, excepto cuando
esté haciendo reparaciones o ajustes, servicios o parando o
C. Opere el compresor solamente en áreas abiertas o bien ventila-
partiendo el compresor.
das.
E. Antes de operar o poner en marcha, asegúrese que todo el
D. Si el compresor está operando bajo techo, descargue los gases
personal este fuera y separado del compresor.
de combustión hacia el exterior.
F. Detenga el motor antes de agregar combustible, fluido,
E. Localice el compresor de modo que los humos de escape no va-
refrigerante, compuesto anti congelante o electrolito de
yan hacia el personal, hacia la admisión o hacia la admisión de
batería. también para cambiar el cilindro de éter de arranque.
algún otro compresor portátil o estacionario.
G. Antes de proceder con una reparación o ajuste, desconecte
F. Los combustibles, fluidos, refrigerantes, y electrolito de bate-
el terminal negativo de la batería para evitar arranque
ría usados en el compresor son productos industriales típicos.
accidental del motor. Instale una tarjeta de advertencia en el
Deberá tomarse precauciones para evitar la ingesta accidental
terminal.
o el contacto con la piel. En caso de ingestión busque de inme-
diato ayuda medica. No induzca vómitos si se ingiere combus-
H. Durante el ajuste de los controles puede ser necesario
tible. Lave con jabón y agua en el evento de contacto con la p-
operar el equipo. No se ponga en contacto con ningún
iel.
elemento móvil mientras ajusta el control y fija las RPM
del motor. Haga todos los otros ajustes con el motor
G. Use un delantal resistente al ácido y un protector facial o ante-
detenido. Si es necesario arranque el motor y revise el
ojeras cuando le haga servicio a la batería. Si cae electrolito en
ajuste. Si el ajuste es incorrecto, detenga el motor,
la piel o ropa, lave inmediatamente con una gran cantidad de a-
ajuste de nuevo, arranque el motor y vuelva revisar el
gua.
ajuste.

Seccion 1 SEGURIDAD
H. El éter etílico usado para arranque del motor diesel es C. Asegúrese de que todo el aparato de izamiento, los apare-
toxico, dañino o fatal si es tragado. Evite el contacto con la jos y la estructura soportante ha sido inspeccionada, están en
piel y ojos y evite respirar los vapores. Si es ingerido, NO i- buenas condiciones y tienen capacidad suficiente para el peso
nduzca vómitos, pero llame a un medico de inmediato. del compresor mas 10% para soportar el peso adicional de hielo
I. Utilice anteojeras o mascara cuando pruebe el sistema de nieve, herramientas. Si no está seguro del peso del equipo, pése-
arranque con éter o cuando agregue compuesto anticongelan- lo antes de proceder con su izamiento.
te al sistema de aire. Mantenga la abertura de la válvula o at-
omizador de éter no apuntando hacia Ud. ni otro personal. D. Asegúrese que el gancho de levante tenga un seguro funcional
o equivalente y que está completamente enganchado y asegurado
J. Si entra éter o compuesto anticongelante a los ojos, o si el en la oreja de levante.
vapor los ha irritado, lave los ojos con gran cantidad de agua
limpia durante 15 minutos. Un medico, preferiblemente un E. Use cordeles o cables de guía para evitar que el compresor se
especialista deberá contactarse de inmediato. gire o columpié cuando se despegue del suelo.
K. No almacene los cilindros de éter ni el compuesto anti
F. No intente levantarlo con viento fuerte.
congelante en la cabina de operación ni en otras áreas simila-
res confinadas.
G. No permita personal debajo y manténgalos alejados mientras
el compresor este suspendido.
L. El compuesto anticongelante de línea contiene metanol,que
es toxico, dañino y fatal si es tragado. Evite contacto con la
H. No suba el compresor mas de lo necesario
piel y ojos y evite respirar sus vapores. Si es ingerido induz-
ca vómitos administrando una cucharada sopera de sal en un
I. Mantenga al operador de la grúa en permanente vigilancia mien-
vaso de agua caliente, hasta que el vomito desaparezca y luego
tras el compresor esté suspendido.
administre dos cucharadas soperas de bicarbonato de soda en
un vaso de agua caliente. Tienda al paciente y cúbrale los ojos
J. Baje el compresor solamente sobre una superficie capaz de so-
para evitar la luz. Llame de inmediato a un medico.
portar su peso más 10 %.
1.1 GOLPE ELECTRICO
K. Si el compresor dispone de frenos de parqueo, asegúrese de
que están activados y en cualquier caso bloqueé o trabe las ruedas
A. Mantenga al equipo de remolque o transporte, mangueras
de ambos lados antes de desenganchar el gancho de levante.
del compresor, herramientas y a todo el personal a un mínimo
de 10 pies (3 metros) de las líneas de potencia y cables enter-
1.1 ENTRAMPAMIENTO
rados.
A. Asegúrese de que todo el personal está fuera del compresor an-
B. Mantenga todo el cuerpo y las herramientas y otros ob-
tes de cerrar y asegurar las puerta de la cabina.
jetos conductores apartados de la exposición a partes vivas
B. Si el compresor es suficientemente grande para contener a un
del sistema eléctrico. Mantenga el piso seco, parece en super-
hombre y es necesario que entre en él para hacer servicios de ajus-
ficies aisladas y No contacte ninguna otra parte del compre-
te, informe al resto del personal con anticipación o también asegu-
sor mientras hace ajustes o reparaciones a partes vivas expu-
re la puerta de acceso en su posición abierta para evitar la posibi-
estas del sistema eléctrico.
li dad de que otros puedan cerrarla y hasta asegurarla con personal
adentro.
C. Realice las reparaciones solamente en áreas limpias, secas,
bien alumbradas y ventiladas.
1.1 PARTIDA CON BATERIA EXTERNA
A.Observe todas las precauciones de seguridad mencionadas en
D. Permanezca apartado del compresor durante las tormentas
este manual.
eléctricas. Podría atraer los rayos.
B. Las baterías pueden contener hidrogeno que es inflamable y
1.1 IZAMIENTO
explosivo. Mantenga las llamas, chispas y otras fuentes de igni-
A. Si el compresor dispone de una oreja u orificio de levan-
ción alejadas.
te ícelo desde allí. Si no tiene esta facilidad hágalo con eslin-
C. Las baterías contiene ácido que es corrosivo y venenoso. No
gas Si el compresor debe izarse por un helicóptero, no de-
permita que el ácido entre en contacto con los ojos, piel , ropa
be ser sopo rtado por la oreja u orificio de levante, sino que
o superficies pintadas ya que se pueden producir lesiones y da-
por eslingas. En todo caso levántelo solamente cumplien-
ños materiales graves. Lave inmediatamente con abundante agua
do el standard OS- HA 29 CFR 1910 sub.N, u otras regula-
las arreas afectadas. Siempre utilice un delantal resistente al ácido
cio nes locales y mili tares que puedan aplicarse.
y un protector facial cuando trate de arrancar el compresor con ba-
tería externa.
B. Inspeccione que el punto de levante y su contorno no ten-
ga soldaduras trizadas y que otras partes no tengan trizadu-
D.Retire todos los tapones de venteo de la(s) batería(s) del com-
ras, torceduras, corrosión u otras fallas, y que no hayan per-
presor. No permita que ingrese polvo o materias extrañas a las cel-
nos ni tuercas sueltas.
das abiertas.
Seccion 2 : DESCRIPCION
E. Revise el nivel de electrolito. Rellene al nivel adecuado desde el terminal positivo de la batería del compresor y luego desde
antes de proceder con el arranque (no aplicable a baterías ti-
po libre de mantención). el positivo del vehículo.
F. No intente poner en marcha si el fluido esta congelado o V. Retire cuidadosamente los paños húmedos y deséchelos, aho-
turbio. Lleve las baterías a un mínimo de 60 ºF (16 ºC) antes ra podrían estar contaminados con ácido. Reponga los tapones de
de proceder con el arranque, o las baterías podrían explotar. venteo.
G. Antes de poner en marcha, cubra las celdas abiertas de
todas las baterías del compresor con paños limpios y húme- Sección 2
dos.
H.Realice el arranque solamente con un vehículo que tenga
DESCRIPCION
el sistema eléctrico con negativo a tierra y el mismo voltaje,
también con batería(s) del mismo tamaño o mas grandes que
DESCRIPCION
las del compresor. No intente usar moto-generadores, equi- 2.1 INTRODUCCION
pos de soldar u otras fuentes de Corriente Continua, pueden
Su nuevo Compresor Sullair de Perforación le ofrece un desempe-
producirse daños serios.
ño y confiabilidad superior conjuntamente con una mínima canti-
I. Estacione el vehículo partidor a un costado del compre-
dad de mantención.
sor, pero no permita ningún contacto metal a metal entre el
La unidad está equipada con un compresor Sullair de tornillos rota-
vehículo y el compresor.
to rios de dos etapas. Comparado con otros compresores, el Sul-
J. Active los frenos de parqueo (si existen) del vehículo y
lair es único en confiabilidad mecánica con virtualmente cero des-
del compresor, o bloqueé todas las ruedas de ambos lados.
gaste o perdida de eficiencia. Con el compresor Sullair no se requie-
K.Ponga al vehículo partidor en Neutral o Parqueo, apague
re inspección de los componentes de trabajo dentro de la unidad.
o desconecte todos los accesorios eléctricos no esenciales y
A medida que Ud. vaya leyendo este manual y aprenda como opera
ponga en marcha su motor.
y se mantiene , Ud. podrá ver cuan sorprendentemente fácil es man-
L. Use solamente cables de traspaso limpios, en buena con-
te ner a su compresor en óptima condición de operación. El conj-
dición y con suficientemente capacidad para manejar la corri-
unto puede incluir una unidad compresora, sistema de enfriamiento
ente de partida.
y lubricación, sistema de admisión de aire, sistema de descarga del
M. Evite el contacto accidental de los terminales de los cab-
compresor, sistema de control de capacidad e instrumentos.
les con partes metálicas del compresor o del vehículo,para mi-
nimizar la posibilidad de un arco eléctrico que pudiera servir
2.2UNIDAD COMPRESORA SULLAIR, DESCRIPCION FUN-
como fuente de ignición.
CIONAL
N.Los terminales positivos de las baterías generalmente se
Ver Figuras 2 –1 y 2 – 2. La unidad compresora es un compresor de
identifican con el signo más (+) y las letras POS adyacentes
desplazamiento positivo de dos etapas, de tornillos rotativos en ba-
al terminal. Los terminales negativos con el signo menos (-) y
ño de aceite.
las letras NEG.
Cuando los rotores giran, el aire es arrastrado dentro de la prime-
O.Conecte un extremo del cable de traspaso al terminal po-
ra etapa del compresor. El aire es comprimido y luego descargado
sitivo de la batería del vehículo. Cuando el compresor usa ba-
den tro de la segunda etapa, donde es comprimido para obtener u-
terías de 24 V y el vehículo está equipado con dos baterías de
na alta presión.
12V conectadas en serie, conecte el cable al terminal positivo
NOTA
de la batería que no está conectada a tierra.
P. Conecte el otro extremo del mismo cable al terminal posi-
Cada Compresor Sullair de Tornillos Rotatorios emplea
tivo de la batería de partida del compresor, o cuando el comp-
aceite como un medio enfriador / lubricante ( mineral
resor es de 24V al terminal positivo de la batería no conectada o sintético). Debido a los muchos tipos de aceite
a tierra. disponibles en el mercado, en este manual se designará
Q.Conecte un extremo del otro cable al terminal negativo de el aceite como “fluido”
la batería del vehículo. Cuando el compresor es de 24V y el El fluido se inyecta en cada etapa de la unidad compresora
vehículo tiene dos baterías de 12V conectadas en serie, cone- y se mezcla directamente con el aire a medida que los rotor-
cte el cable al terminal negativo de la batería conectada a tierra. es giran y comprimen el aire.
R. Revise las conexiones. No intente arrancar un compresor El fluido cumple tres funciones principales:
de 24V con una batería de 12V en el vehículo partidor. NO ap- 1.Como refrigerante, controla el aumento de temperatura
lique 24V a una batería de 12V en el compresor. normalmente asociada con el calor de compresión.
S. Conecte el otro extremo del mismo cable a una porción li- 2. Sella el espacio entre los rotores y entre estos y el cilindro.
mpia del block del motor del compresor en una zona alejada 3 Actúa como una película lubricante entre los rotores permitiendo
de las líneas de combustible, aberturas de venteo del carter y que el rotor macho arrastre directamente a los rotores hembra, que
batería. trabajan sin engranajes.
T. Ponga en marcha el compresor de acuerdo con el procedi- Después de que el aire ha sido comprimido en ambas etapas de la uni-
miento normal. Evite arranque prolongado. dad compresora, es descargado en la forma de una mezcla aire /fluido.
U. Permita que el compresor se caliente. Cuando esté calien- Esta mezcla es conducida hacia el sistema de descarga donde el flui-
te y operando suavemente a las RPM de no-carga, desconecte do se separa del aire. En este punto el aire fluye hacia la línea de ser-
el cable desde el block del motor del compresor y luego des- vicio, y el fluido es conducido hacia el sistema de enfriamiento y lub-
conecte el otro extremo del mismo cable desde la batería del ricación en preparación para ser re-inyectado.
vehículo. Desconecte el otro cable desde el terminal positivo 4-95
2.3 SISTEMA DE DESCARGA DEL COMPRESOR, El estanque cumple con código ASME para presión de 400 PSIG
DESCRIPCION FUNCIONAL (27.5 bar) o 600 PSIG (41.4 bar), según se requiera para la presi-
on de operación. Una válvula de mínima presión ubicada aguas aba-
Ver Figuras 2-3, 2-4, 2-5, y 2-6. La unidad compresora Sullair
jo del separador asegura la presión mínima requerida en el estanque
descarga una mezcla de aire con fluido dentro del estanque co-
durante todas las condiciones de operación. Esta presión e necesaria
lector. La válvula de retención en la descarga evita que la mez-
para propulsar la circulación del fluido y la separación aire /fluido.
cla pueda retornar desde el estanque hacia la cámara de compr-
Una válvula de alivio de presión (ubicada en el lado húmedo del sepa-
esión.
rador) está calibrada para abrirse si la presión en el estanque excede
a la presión preestablecida. También existe un switch para detener
Desde la válvula de descarga la mezcla es conducida hacia el
al compresor cuando la temperatura Inter. etapa o de descarga el ran-
estanque separador. El estanque tiene tres funciones:
go de temperatura normal. Este es cableado dentro del propio siste-
ma de parada del usuario por el cliente.
1. Actúa como un separador primario de fluido
2. Sirve como un depósito de fluido
El fluido es agregado por una entrada con tapa gorro ubicada abajo
3. Contiene al separador final de fluido
nivel en el estanque para evitar sobrellenar con fluido. Un visor de
vidrio permite monitorear visualmente el nivel de fluido en el depó-
La mezcla de aire comprimido y fluido ingresa al estanque. A-
sito. El nivel correcto es a media altura en el visor cuando el com-
quí el cambio de dirección y reducción de velocidad permite
presor está detenido. NO LO SOBRECARGUE.
que las gotas de fluido mas grandes caigan al fondo del estan-
que. La fracción restante que permanece en el aire comprimido
es colectada en la superficie del elemento separador final, mi-
entras el aire fluye a través del separador. El fluido atrapado
en el elemento separador desciende hacia el fondo del separa- NO ABRA el gorro de relleno mientras el compre-
dor. Una línea de retorno ( o tubo de barrido) transporta el flui- sor esté presurizado. Antes de remover el tapón, de-
tenga el compresor y venteé el estanque a CERO
do desde el fondo del separador hacia la caja de engranajes del
PSIG.
compresor. Un orificio (protegido por un filtro de línea) es in-
cluido en esta línea de retorno para asegurar un flujo adecuado.

Una válvula de retención impide que el aire en la línea na al Puerto B de la válvula termal. Cuando la temperatura del
de servicio se devuelva hacia el estanque en la parada fluido llega a 215 ºF ( 102 ºC), todo el flujo pasa por el enfria-
o cuando el compresor está corriendo en paralelo con dor. La válvula by pass de presión asegura un suministro de flu-
otros compresores. ido al compresor durante periodos de excesiva caída de presi-
NOTA ón en el enfriador, lo que puede ocurrir en tiempo extremadame-
nte frío. Después de que el fluido pasa por la válvula termal, pa-
En algunos equipos, la válvula de retención pue-
de ser parte de la válvula de mínima presión.
sa por el filtro principal de fluido, donde es filtrado para luego
Es recomendable instalar una válvula tipo compuerta ser inyectado a la cámara de compresión y los rodamientos de
aguas debajo de la válvula de retención y antes del pun- la unidad compresora. El filtro tiene un elemento remplazable
to al cual están conectadas las líneas de servicio y man- y una válvula by pass interna la cual permite que el fluido pase
gueras. aún cuando el elemento se haya obstruido y deba ser cambiado,
2.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y LUBRICACIÓN o también cuando la viscosidad del fluido es demasiado alta pa-
ra un flujo adecuado. Después de ser convenientemente filtrado
Ver Figuras 2-3, 2-4, 2-5, y 2-6. El sistema de lubri- el fluido lubrica, sella y enfría la cámara de compresión y ade-
cación y refrigeración está diseñado para proveer ade- más lubrica los engranajes y rodamientos. La válvula interrup-
cuada lubricación así como para mantener la correc- tora de fluido funciona en la parada, cortando el paso de fluido
ta temperatura del compresor. Para prolongar la vida hacia la unidad compresora . La válvula interruptora de fluido
del lubricante mantenga la temperatura opere con la se mantiene abierta por una señal de presión desde la unidad
temperatura del lubricante y de la descarga tan baja co- compresora. Cuando el compresor se detiene, la señal se pierde,
mo posible. Sin embargo, dependiendo de la tempera- entonces la válvula se cierra, aislando a la unidad compresora
tura de entrada y de la humedad relativa del aire de ad- del sistema de enfriamiento.
misión y de la presión de descarga, el aire comprimido
puede producir condensación de agua en el separador 2.5 SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE, DESCRIPCIÓN FUN-
de fluidoLa Figura 2 –7 muestra las temperaturas a las CIONAL
cuales el agua empieza a condensarse. La temperatura NOTA
en el separador de fluido, no la descarga del compre- Sullair recomienda una velocidad mínima de
sor, debe mantenerse sobre esta temperatura. Además 1200 RPM para los modos de Puesta en Marcha,
del enfriador y ventilador, el sistema consiste de un fil- Calentamiento y Operación sin Carga.
tro de fluido, una válvula termal con una válvula by-
pass de presión y una válvula de interrupción de flui- El sistema de admisión del compresor consiste del filtro de
do. aire, indicador de restricción, válvula de admisión y de las
cañerías de interconexión con el compresor.
El sistema usa al fluido como un lubricante y un refri- El filtro de aire es de elemento seco de tres etapas. Este filtro
gerante. El fluido se almacena en el estanque/receptor es capaz de limpiar aire extremadamente sucio; sin embargo en
En la partida el fluido está frío y su paso por el enfri- muchos casos se requerirán revisiones mas frecuentes del
ador no es necesario. El fluido llega a la válvula termal indicador de restricción.
desde el estanque.
El indicador de restricción (ubicado en un costado del filtro)
mostrará una señal roja (u otra señal) cuando la resistencia al
La válvula termal tiene dos puertos de entrada y dos
paso del aire a través del filtro se vuelva muy alta.
puertos de salida. Los puertos de entrada serán desig-
nados como Puertos A y B. El Puerto A acepta flui- Cuando aparezca la señal, limpie o cambie el elemento filtra-
do desde el estanque. El Puerto B acepta fluido desde nte y manualmente vuelva el indicador a su posición normal.
el enfriador. El Puerto C envía fluido hacia el enfriador. Vea la Sección 5 sobre procedimientos para mantención del fil-
El Puerto D envía fluido hacia el compresor. Los Pue- tro de aire. Este indicador será revisado diariamente, después
de una puesta en marcha bajo condiciones normales.
Como se estableció previamente al partir el fluido está
frío y no se requiere que pase por el enfriador. El fluido 2.6 GUÍA DE LUBRICACIÓN
llega a la válvula termal y luego sigue hacia la unidad
compresora by pasendo al enfriador. A medida que el La confiabilidad de la unidad es dependiente de la selección y
compresor continúa operando, la temperatura sube mantención del lubricante. La temperatura ambiente, hume-
hasta alcanzar 200 ºF (93 ºC) . A esta temperatura la dad relativa, presión de descarga y niveles de contaminación
vá- deben ser considerados para la selección del lubricante. Todos
lvula termal se mueve permitiendo que una parte del los aceites lubricantes serán designados como “fluido”.
fluido entre por el Puerto A y pase hacia el Puerto C
NOTA
para dirigirse hacia el enfriador. Este fluido es enfriado
y retorna a la válvula termal entrando por el Puerto B
El enfriador es tipo Radiador y trabaja en conjunto con Sullair recomienda una velocidad mínima de 1200
RPM para los modos de Puesta en Marcha, Calenta-
el ventilador. El ventilador fuerza el paso de aire a tra-
miento y Operación sin Carga.
vés del radiador para remover el calor generado por la
la compresión desde el fluido. El fluido enfriado retor-


2.7 GUÍA DE APLICACIÓN PROGRAMA DE PARTIDA CON VÁLVULA DE ADMISIÓN

CERRADA.
Los Compresores Sullair de Perforación son probados con LL4.
Ver Figuras 2- 9, 2 –10, 2 –10 A, 2 –11 y 2 – 11 A. El sistema de
Cualquiera de estos aceites de motor con detergente (SAE
admisión incorpora un cilindro de cierre (cilindro más grande), el
10W,Clase SE, SF, SG, o CD) también pueden usarse como que permite que el compresor parta con la válvula mariposa de
fluido nativo. Cualquiera de ellos es apropiado bajo con- admisión completamente cerrada. Este opera combinado y en
diciones donde pueda producirse oxidación severa del serie con el cilindro de control de admisión ( cilindro mas pequeño).
aceite. La presión del sistema es aplicada por el lado del vástago del
cilindro de cierre y la presión de inyección del fluido por el lado
Periódicamente se debe drenar agua desde el colector. En
del pistón. Después de que el compresor parte, la subida de
condiciones ambientales de alta humedad y temperatura, el
presión mantiene la válvula mariposa cerrada hasta que la presión
condensado puede emulsionarse con el aceite formando un
de inyección del fluido alcanza un valor predeterminado. En este
compuesto color ‘lechoso’. Los aceites SAE 10W son
punto el cilindro se desplaza abriendo suavemente a la válvula
especialmente propensos. El fluido deberá cambiarse si se
mariposa y cargando al compresor. El intervalo de tiempo
produce esta condición.
dependerá de las condiciones ambientales y del ajuste de la válvula
NO Mezcle diferentes tipos de fluido. Combinaciones de flui- de admisión (posición cerrada). El cilindro de cierre permanecerá
dos diferentes puede producir problemas operacionales como en esta posición durante la operación normal del compresor, a
espuma, obstrucción de los filtros, tapones en orificios o líneas. menos que la presión del fluido de inyección caiga bajo el valor
predeterminado.
Cuando las condiciones ambientales exceden las indicadas o si
las condiciones exigen el uso de lubricantes de mas larga vida, se
Una vez que el cilindro de cierre ha actuado ( cargado al compresor)
deberá consultar con Sullair.
la presión subirá rápidamente a 160 PSIG (11.03 bar). Durante
Sullair invita a los usuarios a participar en un programa de aná- este periodo el regulador de baja presión permanece cerrado y el
lisis de fluidos. Esto podría conducir a periodos de recambio cilindro de control de admisión permanece fuera de operación.
distintos a los establecidos en el manual. Consulte los detalles Cuando la presión excede de 160 PSIG (11.03 bar), el cilindro de
con su representante local de Sullair. control funcionará según se describe en las siguientes secciones.
OPERACIÓN NORMAL
2.8 SISTEMA DE CONTROL DE CAPACIDAD CON 160 a 350 PSIG (11.72 a 24.13 bar) Alta Presión
VÁLVULA MARIPOSA, DESCRIPCIÓN FUNCIONAL. 0 a 170 PSIG ( 0 a 11.72 bar) Baja Presión
Ver Figuras 2- 9, 2 –10, 2 –10 A, 2- 11 y 2 –11 A. El propósito Cuando la presión en el estanque sube sobre la presión mínima
del sistema de control es regular la cantidad de aire de admisión requerida, la válvula de mínima presión abre y entrega aire
en concordancia con la cantidad de aire que se está usando. El comprimido a la línea de servicio. El control regulador de presión
compresor de 2 etapa esta diseñado para operar en modo de en modo de baja o alta presión (dependiendo de la posición del
una o dos etapas. El modo de baja presión ( hasta 170 PSIG o selector) permanece cerrado, manteniendo al cilindro de control
11.72 bar) y el de alta presión ( hasta 350 psig o 24.13 bar, y de admisión inactivo. Durante esta fase el compresor estará
500 PSIG o 34.17 bar). El Sistema de Control consiste de un operando a su capacidad maxima para el modo seleccionado.
cilindro de control de admisión, válvula de vaciado en operación
y el enlace necesario para conectar el cilindro de control a la
válvula de admisión.
NOTA
El cilindro de admisión puede montarse horizontal o
verticalmente de acuerdo a las preferencias del cliente
La descripción es aplicable a todos los sistemas de control de 2

etapas, con excepcion de la presión de trabajo, la cual puede
variar dependiendo de los requerimientos particulares. La
presión de trabajo estará en concordancia con el rango de presión
del compresor en modo de no-carga. 160 a 170 PSIG (11.03 a
11.72 bar) en el modo de baja presión y 350 a 360 PSIG (24.13
a 24.82 bar) en el modo de alta presión.
La posición del selector de presión determina la presión que

comandará al sistema de control. La descripción funcional del
sistema de control se describe para cuatro diferentes fases de o-
peración, las cuales (con excepción de la fase de partida), se a-
plican a ambos modos de baja y alta presión.

TIPO DE FLUIDO PERIODO DE RECAMBIO. HRS RANGO TEMPERATURA AMBIENTE

ºF ºC
Sullair AWF ( I) 1200 -20 a 120 -29 a 49
D – A Torque Fluid 300 10 a 110 -12 a 43
SAE10W SE, SF, SG, CD 300 0 a 100 -18 a 38
MIL-L-2104E-10W 300 0 a 100 -18 a 38
(I) Los números de parte Sullair para lubricantes de viscosidad múltiple son 250030-757 para 5 galones (20 litros) y
250030-758 para tambores de 55 galones (208 litros).
cantidad de aire que entra a la unidad compresora hasta

MODULACIÓN que se equipara con la cantidad de aire que se está usando
350 a 360 PSIG (24.13 a 24.82 bar) – Alta Presión La presión modulante que llega a la válvula de vaciado
160 a 170 PSIG (11.72 a 12.82 bar) – Baja Presion en operación no es suficiente para hacer que esta válvula
abra. El sistema de control continuará operando en esta
Si el aire usado fuese menor que la capacidad actual del forma ( entre los limites del rango de modulación en res-
compresor, la presión en el estanque subirá rápidamente puesta a las variaciones de la demanda de aire comprimi-
hasta el limite superior del rango de modulación. En este do). El cilindro de control tiene un orificio por el que
punto, el control regulador de presión empezará a abrir ventea una pequeña cantidad de aire hacia la atmós-
gradualmente aplicando presión al cilindro de control de fera cuando el regulador de presión abre. Esto aumenta la
admisión. Esta presión hará moverse al vástago del cilin- sensibilidad del sistema de control y también sangra la me-
dro, cerrando parcialmente la válvula mariposa de admisi- zcla acumulada en el cilindro.
ón. Al cerrarse la válvula de admisión se reduce la



OPERACIÓN NORMAL – 160 a 350 PSIG (11 a 24.1 bar)

EN EXCESO DE 360 PSIG (24.82 bar) –Alta Presión Después de que el compresor y el motor se han calentado hasta la
EN EXCESO DE 170 PSIG (11.72 bar) – Baja Presión temperatura normal de operación, se puede girar la válvula start/run
Cuando la demanda de aire es reducida, la presión en el estan- a la posición RUN. Esto permitirá que una señal de aire de 60 psig
que sube rápidamente sobre el rango de modulación. El con- (4.1 bar) sea enviada a la válvula de control de admisión, la cual abri-
trol regulador de presión se abre aplicando suficiente presion rá la válvula de admisión. A medida que la presión de descarga sube,
al cilindro de control para hacer que cierre totalmente a la vál- el regulador de baja presión abrirá aumentando la presión sobre la
vula de admisión. Al mismo tiempo se abre la válvula de ven- válvula de admisión y forzándola para que cierre. Ahora el se lector
teo en operación para despresurizar el estanque. Esto evitará High/ Low puede ser girado a la posición High. Con esto se retirará
que se produzca presión interna por eventuales perdidas de la señal de control a la válvula de admisión y esta se abrirá totalmen-
la válvula de admisión. El sistema de soplado en operación te. La presión de descarga subirá rápidamente y la válvula de míni-
ma presión se abrirá permitiendo que el aire fluya hacia la línea de
servicio. Ahora el compresor estará corriendo a plena capacidad.
Cuando la demanda de aire aumenta, la presión en el estanque
bajará hasta o bajo el rango de modulación y el sistema de MODO MODULANTE – 350 a 360 PSIG (24.1 a 24.8 bar)
control funcionará de acuerdo a esta fase particular. Cuando la presión de descarga sube sobre 350 PSIG (24.1 bar), el
Cuando la falta de demanda se extenderá por un periodo, es control regulador de alta presión abre enviando una señal de control a
ventajoso poner el selector de presión en el modo de baja pre- la válvula de admisión haciendo que esta cierre gradualmente y permita
sión. Esto reducirá la presión en el estanque y la operación seque una pequeña cantidad de aire retorne hacia la entrada del compresor.
rá mas económica. La señal de control variará continuamente hasta que la válvula de
Cuando el compresor se detiene, el sistema de la válvula de admisión haya reducido el flujo de entrada a lo necesario para equiparar
venteo para despresurizar el estanque. la demanda de aire comprimido.
2.8.1 SISTEMA DE CONTRO DE CAPACIDAD CON MODO DE NO-CARGA – Sobre 360 PSIG (24.8 bar) o sobre 170
VÁLVULA MARIPOSA, DESCRIPCIÓN FUNCIO- PSIG (11.7 bar)
NAL. Cuando la presión de descarga sube sobre 360 psig (24.8 bar) en el
modo de alta presión, o sobre 170 psig (11.7 bar) en el modo de baja
Ver Figura 4 –1. El propósito del sistema de control es regular presión, el regulador subirá la presión de la señal de control lo suficiente
la cantidad de aire de admisión de acuerdo con la demanda de para cerrar totalmente la válvula de admisión y abrir la válvula de
aire comprimido. El compresor de 2 etapas está diseñado para venteo en operación.
operar en uno de dos modos: el modo de baja presión (170
PSIG o 11.7 bar) y el modo de alta presión (hasta 350 PSIG o NOTA
24.1 bar). El sistema de control consiste de una válvula de Cuando corre en el modo de no-carga, la presión de descarga
admisión, el regulador de alta presión, el regulador de baja nunca debería ser inferior a 140 psig (9.7 bar) para asegurar
presión el regulador reductor de presión, la válvula de venteo un flujo adecuado de fluido hacia el compresor.
de parada, la válvula de venteo en operación, el control de
velocidad del motor, la válvula selectora start/run (arranque – MODO DE PARADA
operación) y una válvula selectora de Alta-Baja presión (High-
Cuando el compresor se detiene, la válvula de descarga se cierra
Low).
dejando gas atrapado en el compresor. La presión en la cámara de
admisión hace que la válvula de admisión cierre firmemente. La válvula
La descripción de operación se aplica a un compresor operando
corta fluido cierra y la válvula de venteo en parada abre reduciendo la
a 350 PSIG (24.1 bar) y con el regulador de baja presión en 170
presión dentro del estanque.
PSIG (11.7 bar). El control del motor será suministrado por el
fabricante OEM. El modulo incluye los reguladores de alta y
2.9CONJUNTO DE INSTRUMENTOS, DESCRIPCIÓN
baja presión y la válvula de admisión. Los controles restantes
FUNCIONAL
están montados en el panel de control remoto y/o en el separador
El grupo de instrumentos consiste de un manómetro y un indicador
de fluido.
de temperatura de descarga.
MODO DE PARTIDA – 0 a 160 PSIG (0 a 11.0 bar)
El manómetro monitorea permanentemente la presión en el estanque/
colector en cualquier condición de carga o sin carga.
Antes de partir, la válvula start/run debe estar en modo Start y
la válvula selectora High/Low en modo de baja presión. La
El termómetro de temperatura de descarga monitorea la temperatura
válvula de admisión se mantiene cerrada por el resorte interno
de la mezcla aire/fluido que sale de la unidad compresora. La
y abrirá levemente por efecto del vacío que se produce a la
temperatura normal debería estar entre 180 ºF (82 ºC) y 260 ºF (127
entrada del compresor en la partida. La presión de descarga
ºC).
subirá rápidamente y cerrará la válvula de venteo de parada.
Cuando la presión llega a 160 PSIG (11 bar), empezará a abrir
el regulador de baja presión haciendo que la válvula de admisión
cierre ligeramente y pase una pequeña cantidad de aire hacia la
entrada del compresor.
2.10 SISTEMA PROTECTOR, DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

Ver Figura 2-12. Se proveen switches de parada para accio-
nar el sistema de parada de la fuente de potencia en el evento
de una mal función. El switch de temperatura de descarga es
de tipo ‘normalmente cerrado’ y abrirá cuando la temperatu-
ra exceda el rango normal de operación. El switch de tempera-
tura de la inter-etapa es del tipo ‘normalmente’ y abrirá cuan-
do la temperatura entre las etapas exceda el rango normal de o-
peración. Su equipo requiere switches ‘normalmente abierto"
estos también están disponibles en Sullair a pedido. También
se provee un switch de caída de la presión de fluido el cual ab-
re si la presión del fluido que va hacia la unidad compresora
cae bajo el mínimo requerido. Durante la partida, este switch
debe ser by paseado o anulado , hasta que se cierre.
NOTA
Todos los switch son para ser conectados dentro de la
fuente de potencia por el cliente y/o instalador.
Sullair también dispone de switches normalmente cerrados para

alarma de temperatura. Estos deberían emplearse cuando la
temperatura de descarga o entre etapas exceden el rango normal.
A los 6 ºF (-14 ºC) de que se alcance la temperatura de parada,
el switch activará una luz de alarma, campana o timbre ( provisto
por el comprador o instalador) para advertir al operador de
posibles problemas antes de que se produzca una parada de
emergencia.

VALVULA MINIMA
PRESION (ABRE
A 140 PSIG)





Seccion 3 ESPECIFICACIONES

Seccion 3 ESPECIFICACIONES

Seccion 4 OPERACION
OPERACIÓN
4.1 GENERAL
Aunque Sullair ha dispuesto dentro de este compresor un completo juego de controles e indicadores para que Ud. tenga seguridad de que el
equipo está operando correctamente, Ud. debe saber reconocer e interpretar las lecturas que solicitan algún servicio o indican el inicio de un mal
funcionamiento. Antes de poner en marcha, lea esta sección con mucha atención y familiarícese U. mismo con los controles e indicadores – su
propósito, ubicación y uso.
4.2 PROPOSITO DE LOS CONTROLES
CONTROL o INDICADOR PROPÓSITO

MANÓMETRO AIRE ESTANQUE/ ACUMULADOR Monitorea continuamente la presión interna del estanque en
diferentes condiciones de carga y sin carga.
TEMPERATUR A DE DESCARGA DEL COMPRESOR Monitorea la temperatura de la mezcla aire/ fluido que sale de
la unidad compresora. La lectura normal debiera ser
aproximadamente de 180 a 200 ºF (82 a 121 ºC).
NIVEL DE FLUIDO Monitorea el nivel de fluido en el estanque acumulador. El

vidrio visor esta ubicado en un costado del estanque. El nivel
correcto de fluido es a media altura del visor. NO
SOBRELLENE. Revise el nivel cuando el compresor esté
detenido.
SWITCH DE PARADA POR ALTA TEMPERATURA DE
DESCARGA O EN INTERETAPA Abre ( o cierra) el circuito eléctrico para detener al comp-
resor cuando la temperatura en la descarga de la uni dad
o en la interetapa excede el rango normal. (Alambrado al
sistema de parada o alarma del comprador por el comprador)
VÁLVULA DE RETENCIÓN DE DESCARGA Corta el flujo reverso de la mezcla aire/fluido a través del sistema de
descarga cuando el compresor se detiene.
VÁLVULA CORTA FLUIDO Corta el paso de fluido hacia la unidad compresora durante la
parada y permite el paso de fluido hacia la unidad compre
sora en la puesta en marcha.
VÁLVULA DE MÍNIMA PRESIÓN Mantiene la presión mínima requerida en el estanque/ acumulador.
Esta válvula restringe la descarga de aire desde el estanque cuando la
presión cae bajo la presión mínima
de operación. Sin embargo permite el paso de flujo total
a presiones normales de operación.
VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN (ESTANQUE) Descarga hacia la atmósfera la presión interna del estanque si esta
excede la presión de diseño. Está ubicada en la sección
húmeda del estanque/acumulador.
CILINDRO DE CONTROL DE ADMISIÓN Regula la cantidad de aire que entra a la válvula de admisión. La
regulación está determinada por la cantidad de aire consu-
mida en la línea de servicio.
REGULADOR DE PRESIÓN Abre una línea de presión entre el estanque y el cilindro de control de
admisión, permitiendo que el cilindro de control
regule la admisión de aire de acuerdo a la demanda.
VÁLVULA DE VETEO EN OPERACIÓN Ventea a la atmósfera el exceso de presión del estanque cuando esta
excede la presión de no-carga deseada durante la
operación sin carga.
VÁLVULA DE RETENCIÓN (en algunos equipos puede

ser parte de la válvula de mínima presión) Impide que la presión de la línea de servicio retorne hacia el estanque
después de una parada.

Seccion 4 OPERACION
VÁLVULA SELECTORA DE PRESIÓN Se usa para cambiar los modos de operación desde alta presión a
baja presión o vice-versa. El selector puede estar ubicado en el
panel de instrumentos, o puede montarse en una posición remota.
SWITCH DE PRESIÓN DE FLUIDO (caída de presión del

fluido) Abre un circuito eléctrico para detener al compresor cuando la
presión del fluido que va hacia los rodamientos de la unidad
compresora cae bajo el mínimo requerido.
INDICADOR DE RESTRICCIÓN DE FILTRO DE

FLUIDO Indica que el filtro de fluido necesita mantención. El indicador
marcará rojo cuando la caída de presión a través del filtro
es excesiva.
INDICADOR DE RESTRICCIÓN DE FILTRO DE

RODAMIENTOS (Cuando se aplica) Indica que el filtro de rodamientos necesita mantención.
El indicador marcará rojo cuando la caída de presión a través
del filtro es excesiva.
VISOR DE FLUIDO EN LÍNEA DE RETORNO

DEL SEPARADOR Se usa para ver el flujo de retornando desde el estanque hacia
la unidad compresora. Cuando el compresor está corriendo
a carga completa, el flujo de fluido debería ser visible en el vi-
sor. Puede haber poco o ningún flujo cuando el compresor
esta corriendo sin carga. Un flujo lento a plena carga indica
que el filtro de la línea y/o el orificio necesita limpieza.
INDICADOR DE RESTRICCIÓN DEL FILTRO DE

AIRE Si el indicador está en la zona roja indica que el elemento
primario necesita servicio.
SEPARADOR DE HUMEDAD DE LÍNEA DE CONTROL Remueve la humedad vaporizada, fluido, suciedad, etc en un medio
filtrante donde ellos están mezclados como gotitas que se retor-
nan al área seca. El área seca se limpia a mano por medio de una
válvula de purga en el fondo. Se recomienda drenar diariamente
o más seguido en condiciones extremas.
VÁLVULA ALIVIO DE PRESIÓN (COMPRESOR) Abre la presión de la caja de engranajes del compresor hacia la
atmós fera si la presión interior excede a la de diseño.
VÁLVULA SELECTORA DE CARRERA Se usa para cambiar modo operacional desde el modo de
partida (Start) al de operación (Run).
4.3 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INICIAL3. 3. Llene el estanque/acumulador con fluido según se recomienda
El siguiente procedimiento será usado para la puesta en mar- en la Sección 3. Especificaciones.
cha inicial de su compresor:
4. Arranque el compresor con la válvula de servicio totalmente
cerrada y el selector en la posición de baja presión.
1. Posicione al compresor en una superficie plana de modo
que si es necesario se pueda agregar la suficiente cantidad de 5. Arranque el motor y lleve su velocidad a 1200 a 1500 RPM.
fluido. Revise siempre el nivel de fluido con el compresor dete-
nido y ha permanecido detenido por un mínimo de 10 minutos.
2. Haga servicio al motor. refiérase al Manual de Operación Si la presión no llega o no se mantiene en un mínimo
del Motor para ver las especificaciones y otras informaciones de 140 PSIG (9.65 bar), detenga el motor y consulte la
para preparar su puesta en marcha. Sección 5.9. Troubleshooting.

Seccion 4 OPERACION
CUANDO EL MOTOR ESTE CORRIENDO SATISFACTORIA- 4.6 PROCEDIMIENTO DE PARADA

MENTE AUMENTE LA VELOCIDAD A 1800 o 2100 RPM. Para detener el compresor siga las siguientes instrucciones:
6.Ajuste el regulador de baja presión de acuerdo con el parágrafo
4.8.
7.Abra y cierre la válvula de servicio para chequear la operación del

si stema de control de baja presión, debería operar sin carga entre
4.7 INSTRUCCIONES GENERALES DE OPERACIÓN
150 y 170 PSIG (10.34 y 11.72 bar).
1. NO opere el compresor a velocidad reducida ( bajo 1200 RPM).
8.Cuando la presión de descarga del compresor llega a 160 ºF (71 ºC), 2. NO opere con presión en el estanque /acumulador
el compresor puede ser operado en el sistema de alta presión.Ponga inferior 140 PSIG (9.6 bar) para el modelo 20/12 y 160
el selector en la posición Alta Presión.
3. Para requerimientos de baja presión coloque el selec-
9.Ajuste el regulador de alta presión de acuerdo al parágrafo 4.8. tor en la posición de “Baja Presión”.
NOTA
10.Abra y cierre la válvula de servicio para chequear la operación del
sistema de alta presión, el cual debería operar sin carga a la presión Nunca vuelva a poner en marcha el compresor antes
de que el estanque se haya despresurizado totalmente
de diseño ( vea la placa de serie del compresor)
( 0 PSIG)
11.Cierre la válvula de servicio, ponga el selector en baja presión y 4.8 AJUSTE DEL CONTROL REGULADOR DE PRESIÓN
luego corra el compresor por 5 minutos antes de pararlo. CON LA VÁLVULA MARIPOSA
Ver Figura 4- 2. Gire el selector al modo de Baja Presión. Para
12 Después de la partida inicial, revise que no hayan fugas ni fittings ajustar el control regulador de baja presión, abra la válvula de se-
sueltos. Revise los niveles de fluido en el motor y compresor y relle- rvicio hasta que el manómetro indique 160 PSIG (11 bar) . Si no
ne como haga falta. es capaz de obtener esta presión, gire el tornillo de ajuste, en la
parte inferior del regulador, en sentido del reloj para aumentar la
4.4 PROCEDIMIENTO DE PARTIDAS SUBSECUENTES presión a la cual abrirá el regulador. Continúe ajustando hasta ob-
tener la presión requerida en el manómetro con el vástago del cili-
Para las partidas siguiente siga el procedimiento explicado a con- ndro de admisión al máximo de su carrera. una vez que se cumpla
tinuación: con esto, gire el tornillo de ajuste del regulador en sentido contra
reloj hasta que el vástago del cilindro empiece a retractarse. Ahora,
1. Revise el nivel de aceite, agua y combustible del motor. Re- la calibración de la presión de control para el modo de baja presi-
vise el nivel de fluido del compresor. ón está completa.
2. Cierre la válvula de servicio. Ponga el selector en posición de
baja presión. Con el selector en el modo de Baja Presión, ajuste el regulador del
3. Ponga en marcha el motor como se indique cilindro de admisión a 80 PSIG (5.5 bar).
4. Cuando la temperatura de operación llegue a 160 ºF (71 ºC), Para ajustar el control regulador de Alta Presión, ponga al selector
el compresor esta listo para operar. en el modo de Alta Presión, como lo hizo cuando ajusto el regulador
de baja presión.
4.5 PARTIDA EN TIEMPO FRÍO
Cualquier compresor operando a temperatura ambiente bajo 0 Refiérase a la Figura 2-8 si el compresor está equipado con un des-
ºF (-18 ºC), o con fluido que tiene viscosidad mayor a 5000 hielador. Ajuste el regulador del deshielador a 200 PSIG ( 13.8 bar).
SUS a la temperatura ambiente de operación, deberá estar suje-
to a las recomendaciones siguientes. Abra completamente la válvula de servicio para obtener la mínima
presión en el estanque. Confirme que el vástago del cilindro esta to-
RECOMENDACIONES talmente extendido. Si Ud. no fuese capaz de obtener la presión de
1. La temperatura mínima recomendada para partida debería ser 140 a 160 PSIG (9.6 a 11 bar), gire el tornillo de ajuste en sentido
de –10 ºF (-24 ºC) con lubricante apropiado para baja tempera- del reloj para aumentar la presión a la cual el regulador abre para a-
tura. Para temperaturas mas bajas se requiere de un sistema auxi- plicar presión al cilindro de admisión. Continúe ajustando la válvula
liar de calentamiento. reguladora de presión hasta que el manómetro indique 140 a 160
PSIG con el vástago del cilindro totalmente extendido. Cuando esto
2. El motor debería partir en su posición de ralentí mas baja o se logre, gire el tornillo de ajuste del regulador en contra reloj hasta
de sacelerado después de arrancar a 1200 – 1500 RPM y mante- que el vástago del cilindro empiece a retractarse. Ahora la calibraci-
nerse así el periodo de calentamiento del motor y compresor. ón de presión del compresor está completa.

Seccion 4 OPERACION

Seccion 4 OPERACION

Seccion 4 OPERACION

Seccion 4 OPERACION




























CUANDO ORDENE PARTES SIEMPRE INDIQUE EL NUMERO DE SERIE DEL COMPRESOR O MODULO.

Notas

Radiador/Conjunto de Enfriador de Aceite
Fig. 4-16 Conjunto de Enfriador (ref. 423596)
Fig. 4-17 Radiador/Enfriador de Aceite (ref. 419913)

Ensamble Radiador/Enfriador de Aceite(baja presión)
Servicio no autorizado anulará la garantía. Lea la siguiente información de servicio

cautelosamente antes de realizar cualquier reparación. Refierase al manual de partes de su
maquina especifica para ordenar la partes correctas.
A la Válvula Termo estática del Compresor
11/4Manguera a Bomba
Válvula
Termoestática
1 1/4 Manguera al Múltiple de Retorno
El Torque según su especificación es de 144 PLG-LBS para

los pernos de 5/16", que sostienen el Buje Bloqueador
Cónico en la masa del Ventilador.
ADAPTADOR DE VENTILADOR Y MOTOR HIDRAULICO
Fig. 4-16 Radiador L&M /Ensamble Enfriador de Aceite usado con Compresor de Baja Presión 1050/125 (ref.
423540 rev. E).

Ensamble Radiador/Enfriador de Aceite(alta presión)
1 1/2 Manguera al Filtro de Aceite
1 1/2 Manguera al Filtro de Aceite
Válvula
Termoestática
Adaptador de Ventilador y Motor Hidráulico
Fig. 4-16a Radiador L & M /Enfriador de aceite usado con Compresor de Alta Presion 1150/350 (ref. 423842)

Circuito de Conexión Doble de Ventildador (para
compresor alta presión)
Fig. 4-16b Circuito de Conexión Doble usado en Compresor de Alta Presión 1350/350 (ref. 420822 rev. -)

Ensamble Radiador/Enfriador de Aceite
Herramientas de Instalación Tubo Cuadrado - L&M Radiador

(Mesabi)
El uso de herramientas apropiadas hace mas fácil y mas rapida la reparación del radiador/
enfriador de aceite y reduce el riesgo de daño a los tubos. A continuacion hay una lista de
herramientas de instalacion para tubos redondos y cuadrados. Otras herramientas están
disponibles si es que fuesen necesarias. Refierase a la informacion de servicio del radiador
L&M al final de esta seccion.
DESCRIPCIÓN
PLACA COLECTORA SUPERIOR
TAPA DE CONTACTO METALICA

Nota:La tapa de contacto es parte integral con la placa superior soldada a esta
SELLO SUPERIOR DE GOMA VITON

TUBO DEFLECTOR DE AIRE SUPERIOR (ancho del núcleo)
TUBO REFRIGERANTE DE COBRE

HERRAMIENTA DE AFLOJE V003816(numero de parte REDRILL)
(para soltar los tubos de los sellos de goma)
SOPORTE TUBO (para sostener núcleos solamente)
EXTREMO SOPORTE DE TUBO(para sostener núcleos solamente)
FILTRO REFLECTOR DE AIRE INTERIOR (ancho del núcleo)
ITS (individual) SELLO INFERIOR DE GOMA

Tubo de Soporte PLACA COLECTORA INFERIOR
TAPON DE GOMAAPON DE GOMA

nota: Los tapones son para tapar provisoriamente las perforaciones de las tapas de contacto,
hasta que el túbo de reemplazo sea instalado. Los tapones deben ser instalados secos, y no
se recomienda para sistemas que operan sobre 15 PSI.
HERRAMIENTA DE INSTALACION V003817 (numero de parte

REDRILL )
(para sacar e instalar tubos)
El ensamble estílo Metal de Soporte de

Tubo son para la mayoría de núcleos
en línea, núcleos de flujo cruzado y
para aplicaciones especiales
DESCRIPCION
TORNILLO SOPORTE TUBO
ESPACIADOR SOPORTE TUBO
Fig. 4-17 Herramientas de Instalación Tubo Cuadrado (Radiador L&M )

Ensamble Radiador/Enfriador de Aceite
Refierase al siguiente manual de servicio Mesabi para información en reparación de los

radiadores L&M (Mesabi):
Mesabi Radiadores & Nucleos
Mesabi Tubo Aire Aluminio a Enfriador de Aceite
Mesabi Tubo Aire Cobre a Enfriador de Aceite
NOTA Asegurese de revisar si su máquina tiene enfriadores de aceite con tubos de

cobre o aluminio. Las unidades de tubos de Cobre son buenas hasta 150 PSI
(10.3 bar).
Las unidades de tubos de Aluminio son buenas hasta 350 PSI (24.1 bar).
Herramientas de Instalación de Tubo Redondo - Radiador L&M
(Mesabi)
DESCRIPCIÓN
PLACA COLECTORA SUPERIOR

SELLO SUPERIOR GOMA VITON
GOLILLA TIPO CUBETA DE NYLON

TURBULADOR
GRAMPA RETENEDORA
TUBO REFRIGERANTE DE ALUMINIO
HERRAMIENTA DE INSTALACION (para sacar e instalar tubos)
V003385 (Número de parte REDRILL)
PLACA COLECTORA INFERIOR

SOPORTE INTERIOR DE TUBO
SOPORTE EXTERIOR DE TUBO
Fig. 4-18 Herramienta de Instalación de Tubo Redondo (Radiador L&M )

Radiadores y Nucleos






Notas

Enfriador de Aceite de Tubo de Aluminio





Notas

Enfriador Aire a Aceite de Tubos de Cobre

Enfriador Aire a Aceite de Tubos de Cobre
MAYO 2001
CONTENIDOS
MESABI ®
Enfriador de Aire a Aceite de Tubos de Cobre
Garantia ..................................................................... Pagina 2

Piezas Estandar y Herramientas .............................. Pagina 3
Limpieza Exterior .......................................................Pagina 4
Limpieza Interior ........................................................ Pagina 4
Limpieza Exterior de Nucleo con Recubrimiento
epoxico .......................................................................Pagina 4
Remocion de Tubos ...........................................Paginas 4 y 5
Instalacion de Sellos ..................................................Pagina 5
Limpieza en los Extremos de Tubo ...........................Pagina 5
Lubricacion Pagina 5
Instalacion de Tubos .......................................... Pagina 6 y 7
Presion de Prueba .....................................................Pagina 7
ESTE MANUAL ESTA DISPONIBLE EN LINEA EN WWW. MESABI.COM.

SERVICIO DE VIDEO TAMBIEN DISPONIBLE EN LINEA REVISANDO O
SOLICITANDO UNA COPIA DE RADIADORES L&M
Garantia de 48 Meses de MESABI ® Enfriador de Aire a Aceite

Radiadores L&M garantiza a los Enfriadores de
Aceite MESABI fabricados por L&M por un peri-
odo de 18 de meses desde el dia de la factura-
cion. Bajo esta garantia, nuestra obligacion es
limitada a la reparacion o reemplazo (en opcion)
de los productos de las partes fabricadas por L
&M que sean probadamente defectuosos en
su manufactura o material. L&M hace extensiva
su garantia para el Enfriador de Aceite contra el
goteo del sello durante uso normal por 48 mes-
es desde el dia de la facturacion
MESABI ® es una marca registrada de Radiador L&M Inc y

Enfriadores de Aire a Aceite / Tubos Cobre

Enfriadores de Aire a Aceite / Tubos Cobre
Limpieza
LIMPIEZA EXTERIOR DE NUCLEO -
ESTANDAR
Para mantener la eficiencia y asegurar una maxi- na s 12 pulgadas (30,5 cms) del nucleo.
ma vida util del nucleo del enfriador MESABI, se
debe prestar atencion especial a la limpieza. 2. Lavar el nucleo en forma completa y metodica,
comenzando desde arriba y limpiando hacia abajo.
La mayoria de los talleres agua caliente con jabon No limpie una misma zona por periodo prolon-
alcaino, soda caustica con aditivos quimicos en gados. El nucleo quedara limpio cuando el agua de
sus tanques de ebullicion exterior, estos quimicos salida este limpia.
atacan la soldadura. Si se remoja un tubo Mesabi
en este tipo de solucion se afectara la soldadura 3. Use un chorro de aire para eliminar el exceso de
de union entre la aleta y el tubo. Si se sabe que agua.
determinada solucion no afecta las soldaduras,
entonces esta no dañara a la soldadura entre la Los recubrimientos epoxicos usados por L&M no
aleta y el tubo Mesabi. Despues de sacar el tubo se deben usar en condiciones de inmersion. Este
y7o el nucleo limpio del tanque de ebullicion es el mejor recubrimiento disponible para condicio-
asegurese de enjuagarlo(s) con agua fresca. nes ambientales rigurosos. L&M no garantiza con-
tra la corrosion, pero usado adecuadamente, dicho
En algunos casos antes de lavar el nucleo (Panel) recubrimiento ayuda a aumentar la vida util y la efi-
con agua caliente, es preferible soplar las parti- ciencia de su sistema de enfriamiento.
culas de polvo seco incrustadas utilizando una pis-
tola de aire omprimido de alta presion. LIMPIEZA INTERNA
Retirar todos los tubos y sellos del enfriador de a-
Para una limpieza externa general, se puede efect- ceite siguiendo las indicaciones descritas en este
uar un lavado con un chorro de agua caliente a una manual. Cada tubo debe ser limpiado con chorro
presion de hasta 1200 psi (84.44 kg/cm2). A diferen de agua caliente a alta presion y lavado con jabon/
cia de los nucleos (paneles) convencionales, se detergente, no usar solucion de soda caustica. En-
puede y debe colocar la boquilla de presion de a- juagar con agua y asegurarse que todo el jabon/
gua junto con la aleta y trabajar en secciones pe- detergente haya salido. Secar con una manguera
queñas mientras va lavando de arriba hacia abajo. de aire comprimdo y dejarlos parados hasta que
Asegurandose de apuntar el chorro dentro del nu- la parte interior del tubo este completamente seca
cleo y no en angulo. antes de reensamblarlos.
Continuar lavando hasta que el agua salga libre de REMOCION DE TUBO

impurezas repetir desde el lado opuesto. Consejo de Utilidad
NUCLEO DE RECUBRIMIENTO EPOXICO · Limpiar primero el nucleo o panel antes de sacar

Los nucleos con recubrimiento epoxico deben lim- los tubos.
piarse con cuidado para evitar dañar la capa de · Para evitar que el tubo se doble o enrosque en
revestimiento le recomendamos probar primero su los terminales, reducir el angulo del tubo asi como
metodo de limpieza sobre una parte de un solo tu- sacando (jalando9 del sello superior.
bo. · Si el nucleo tiene un sistema ITS (Soporte de tu-
bo individual), marcar la barra por adelante y por
1. Generalmente se puede efectuar primero un la- atras antes de sacar los tubos, para tener un facil
vado con agua caliente a presion. use una fuente reemplazable.
de abastecimiento de agua fresca. La temperatura · Para ayudarse en el proceso de sacar
del agua no debe estar sobre los 180ºF (82,2ºC). tubos, colocar aceite WD40 en la parte de arriba y
No limpie con vapor la boquilla debe mantener a u- abajo de los tubos.
Enfriadores de Aire a Aceite/Tubos de Cobre
· Si los estan muy dificiles de sacar, trate usando

la herramienta de separacion y moviendo simulta-
neamente al mismo tiempo.
Paso 1 Usar un alicate o pinza para sacar la grapa

(seguro) de la parte arriba del tubo. Como se mues
tra en Fig. Nº1.
Paso 2 Soltar el tubo usando la herramienta de

separacion, como se muestra en la Fig. Nº 2. La
herramienta de separacion debe ser colocada en
la parte de arriba o abajo del tubo, no en el medio,
cuando se esta librando el tubo del sello. suave-
mente haga oscilar la herramienta hacia atras y ha
cia adelante, para soltar el tubo de los sellos.
Paso 3 Despues que el tubo se ha soltado, colocar

la parte de arriba de la mandibula de la herramienta
de instalacion (para remover e instalar tubo) al re-
dedor de la parte redonda en la parte terminal, in-
ferior del tubo. Colocar la parte de abajo de la man
dibula de la herramienta cosa que descanse sobre
la placa colectora inferior. Justamente en frente del
sello de goma, como se muestra en Fig. 3.
Apretar fuertemente los mangos de la herramienta Fig. 1 PASO 1.
y al mismo tiempo subir el tubo los mas que se
pueda. Paso 1 Usar un alicate o pinza para sacar la grapa
seguro) de la parte arriba del tubo. Como se mues
Paso 4 Reposicion de la herramienta de tra en Fig. Nº1.
heramienta de tal manera que la mandibula supe-
rior quede entre la parte de arriba del tubo y la goli-
lla de cobre, como se muestra en Fig. 4. levantar
el tubo hasta que el terminal inferior quede libre del
sello de goma.
Si se esta trabajando con un nucleo ITS, el tubo

debe levantarse lo suficientemente arriba, cosa
que el soporte de trabado deje libre la ranura adya
cente. Como se muestra en Fig.5.
Paso 5 Con un minimo de angulo oscilar el tubo

hacia afuera, justo lo suficiente lejos para permitir
que este sea jalado hacia abajo y afuera del tope
sello ITS, como se muestra en Fig.6.

LIMPIEZA EN LOS EXTREMOS DEL TUBO

Antes que los tubos originales sean reinstalados
las partes terminales de tubo deben ser limpiados
de todo material extraño. L&M recomienda pulir la
parte terminal del tubo con una rueda pulidora den-
tada Grainger Nº 5A725 uar 5 trapos juntos) y pas-
ta de pulir cobre (Grainger Nº 3W769).
Si no se pueden limpiar puliendo, L&M recomienda

usar un pliego de esmeril al agua muy fino. Si ex-
iste mucha cantidad adherida (oxido, moho etc)
que no se puede sacar. usar una rueda limpiadora
de alambres de punto muy fino de 6" a 8"
circunferencia con escobilla de alambres de .006"
Fig. 2 PASO 2.
o .008". y a un mayir diametro puede dañar los tu-
bos en sus extremos.
Paso 2 Soltar el tubo usando la herramienta de
Tratar de instalar un tubo. Si este no se desliza separacion, como se muestra en la Fig. Nº 2. La
facilmente tanto en el sello supeior e inferior tratar herramienta de separacion debe ser colocada en
de pulir los extremos de los tubos como se indica la parte de arriba o abajo del tubo, no en el medio,
cuando se esta librando el tubo del sello. suave-
arriba.
mente haga oscilar la herramienta hacia atras y ha
INSTALACION DE SELLO cia adelante, para soltar el tubo de los sellos.
Consejo de Utilidad
· L&M recomienda la instalacion de nuevos sellos

Mesabi cuando los tubos han sido removidos.
· Despues de remover los sellos antiguos, limpiar
la placa de perforaciones para sacar material ex-
trañas pegadas a la placa 6. Se recomienda un
McMaster para limpieza Nº 63505T65 o (L&M P/N
64092).
· Limpiar hacia afuera el interior del estanque y
soplar hacia afuera de la placa con perforaciones
con aire conprimido. Fig. 3 PASO 3.
· Instalar nuevos sellos en las perforaciones ya Paso 3 Despues que el tubo se ha soltado, colocar
limpias y secas. la parte de arriba de la mandibula de la herramienta
· Si el nucleo (panel) tiene un estanque central de instalacion (para remover e instalar tubo) al re-
intermedio no instalar los sellos al fondo de la par- dedor de la parte redonda en la parte terminal, in-
te de arriba del nucleo hasta que todos los tubos
dibula de la herramienta cosa que descanse sobre
estan instalados en la parte de abajo del nucleo.
la placa colectora inferior. Justamente en frente del
Con el dedo pulgar empezar a colocar el nuevo se- sello de goma, como se muestra en Fig. 3.
llo Masabi adentro de las perforaciones y empujarlo
Apretar fuertemente los mangos de la herramienta
hacia adentro de la perforacion. Cuidado se debe
tomar de no instalar los sellos muy adentro de la y al mismo tiempo subir el tubo los mas que se
pueda.
placa colectora. Una instalacion correcta del sello

tiene una superficie concava en la parte superior
y la perforacion del tubo tiene un pequeño ensan-
chamiento en la perforacion. Un sello que se insta-
le retirado adentro de la placa tiene una superficie
concava en la parte superior y la perforacion del
tubo es notablemente mas chico en el diametro co
mo se indica en la Fig. 7, al instalar asi los sellos
se hara mas dificil la instalacion del tubo y se hara
mucho mas probable que exista un daño durante
la instalacion.
El uso de un martillo directamente sobre el sello

facilmente puede causar que el sello durante su Fig. 4 PASO 4.
instalacion quede mas alejado dentro de la placa Paso 4 Reposicion de la herramienta de
colectora. L&M recomienda el uso de una placa heramienta de tal manera que la mandibula supe-
plana de 3/8 " x6" colocada sobre los sellos y gol- rior quede entre la parte de arriba del tubo y la goli-
pear con un macho de goma permitira que los se-
lla de cobre, como se muestra en Fig. 4. levantar
llos sean propiamente instalados.
el tubo hasta que el terminal inferior quede libre del
Fig. 7
sello de goma.
Sellos bien
instalados
Sellos instalados
muy retirados de
la placa colectora
Correcto Incorrecto
LUBRICACION
usar aceite hidraulico como lubricante usando
brocha para tubo de 1/2" de diametro, de cerdas Fig. 5 Si trabaja con Núcleo ITS , el tubo debe elevarse
de fibra de vidrio. lo suficiente para que la traba de lengueta hace un
espacio para que se encaje el acanalado adyacen-
El aceite puede ser introducido adentro de los exte (como se muestra).
tremos del tubo con una brocha de pintar. Asegu-

rese que las perforaciones de los sellos en ambos
extemos de los tubos estan completamente lubri-
cados.
INSTALACION DE LOS TUBOS

Consejos de Utilidad
· Si se esta trabajando un nucleo de los que estan
en intermedio, la parte inferior del nucleo debe ser
ensamblado antes de la parte supeior del nucleo.
· Achicar el angulo del tubo a medida que se vaya
Fig. 6 PASO 5.
instalando dentro del sello superior y asegurarse
Paso 5 Con un minimo de angulo oscilar el tubo
que el extremo del tubo esta centrado con el sello
hacia afuera, justo lo suficiente lejos para permitir
antes de empujarlo.
que este sea jalado hacia abajo y afuera del tope
· Asegurese de que el tubo esta centado con el
sello ITS, como se muestra en Fig.6.
sello inferior antes de aplicar cualquier fuerza tanto
para tirar (jalar) como para empujarlo adentro de

su posicion.
· Instalando los tubos detras del escudete: los
tubos deberan ser instalados exteriormente desde
el lado del miembro lateral cruzado todas las filas
en una diagonal segun el modelo patron indicado
en el croquis. Esta forma de modelo patron en
diagonal debe de continuarse hasta que todos los
tubos estan afuera del escudete.
PRECAUCION Fig. 8 PASO 2. Fig. 8 PASO 2.
Si un tubo presenta dificultad para instalarlo

adentro del sello detengase y figurese el por-
que. Una de las siguientes razones podrian
ser la respuesta.
1. Un tubo o sello inadecuada lubricacion .

2. Sello mal instalado que podria ser introduci-
do o empujado muy adentro de la perforacion
en la placa colectora.
3. Extremo del tubo dañado
4. Tratando de introducir un tubo con un angulo
excesivo.
5. El tubo no esta cantrado en el sello.
NOTA
Si por cualquiera de las razones arriba indica-
das, un tubo es dificil de instalar, el sello de- Fig. 10 y 12 Si trabaja con el Sistema ITS, use la
be ser sacado e inspeccionado por si tuviera herramienta de instalación de Tubo
Ly M.
desgaste, cortes, rayaduras, rasgon, etc. Si
no existe ninguna duda al respecto, cambair
el sello.
Paso 1. Antes de instalar los tubos, asegurarse

que cada tubo tiene (2) golillas de cobre para ins-
talar en el extremo superior, y (1) golilla de cobre
para instalr en el extremo inferior (Ver dibujo en
pagina 3) y que los extremos del tubo hayan sido
bien lubricados.
Paso 2 . Se debe usar un angulo minimo y un sua-

ve giro, con movimiento de em`puje, para empujar
o introducir el extremo supeior del tubo adentro del
sello superior (Asegurandose que el extremo del
tubo esta centrado con la abertura del sello). Tire Fig. 11 Trabe la Ranura en el Soporte de Tubo ITS
o jale suavemente el tubo hacia atras y enseguida

empuje otra vez dentro del sello con un movimien-
to de rotacion para distribuir el lubricante y facili-
tar el movimiento de introducir el tubo el sello,
Si el tubo no se ha introducido facilemente en el NOTA: El diagrama del soporte tubo en pag-

sello superior, sera dificil tener una apropiada ins- ina 3. Esta mostrado desde el lado del ventila-
talacion del tubo en el sello inferior. Remover o dor.
sacar cualquier tubo que no se mueve facilmente
en el sello superior, revisar el sello por si tuviera Paso 5. Separar las dos golillas de cobre aparte,
lubricar el tubo y reinstalarlo (Ver Fig. 8 y 9). usando una pinza o alicate. Instalar la grapa rete-
nedora entre las golillas de cobre. Estar seguro
NOTA: La lengueta (Aleta) frontal del soporte que el tubo esta derecho y que los dos de los la-
del tubo ITS debe mirar el frente del enfriador dos opuestos las aletas estan tocandose bloquean
de aceite y el ado de la aleta o lengueta debe do y desviando la pasada de aire Fig.14.
ser hacia su derecha.
Instalar los tubos restantes y las grapas retene-
Paso 3. Centar el extremo inferior del tubo adentro doras para terminar con la fila. Usar el mismo
de su respectivo sello en el extemo inferior de la procedimiento en todas las filas faltantes con ex-
placa colectora inferior. Enseguida, empujar el tubo cepcion de la fila frontal.
hacia abajo hasta adentro del sello hasta que la go-
lilla de moldura formada esta sentada sobre la go- Paso 6. Antes de instalar la fila frontal. Instalar el
lilla de cobre. Esto puede ser hecho tomando el filtro deflector de aire.
tubo con la mano y jalando o tirando hacia abajo
hasta que haya asentado usando la herramienta Paso 7. (Si es aplicable)
tiene una forma semicircular en un extemo de la
manilla. Ubicar este extremo en el molde formado Si se esta tabajando con un sistema de soporte
del tubo y empujar hacia abajo hasta que asiente. ITS, instalar la barra soporte apropiada, como se
Como se muestra en Fig. 10 y 12. muestra en Fig. 15.
Si se esta trabajando con un sistema ITS, usar la La barra soporte tiene estampado el numero de
herramienta L&M, de instalacion de tubo ITS. Ver parte afuera de la bara. Usar el L&M dibujo tecni-
Fig.11. Enganchar el extemo guia (ranura) de la co del radiador y listado de partes para una propia
herramienta sobre el soporte del tubo ITS. Usando instalacion. Usando un mazo de goma, suave-
la herrameinta y la mano libre centrar el extremo mente golpee la barra para que entre en su lugar
inferior del tubo adentro del sello. El tubo debe ser y asegurar los miembros laterales con pernos.
el camino hacia adentro del sello inferior antes que Miembro lateral = marco de defensa del nucleo o
las aletas o lenguetas ITS puedan ser engancha- panel.
das. Guiar la cola ranurada adentro las aletas (len-
guetas) sobre el soporte de tubo ITS. Una ves en PRESION DE PRUEBA
su lugar y con la herramienta todavia enganchada Para hacer la prueba de presion del enfriador de
sobre el soporte del tubo ITS, jalar el tubo adentro aceite, suavemente empezar a aumentar la pre-
del sello inferior hasta que la golilla de cobre este sion de aire a una presion maxima de 150 psi y
asentada firmemente sobre el sello y la parte de probar por un minimo de 30 minutos.
arriba sobre el tubo esta apretado contra la goli-
lla de cobre. (Ver Fig. 12). El enfriador se puede probar en un tanque con
Asegurarse de que las lenguetas o aletas sobre el agua o presurizado con aire comprimido y pulveri-
soporte de tubo ITs estan mirando hacia el frente zar con agua/jabon par ver fugas. Otro metodo
y hacia la derecha de uno. Fig. 12 es instalar un manometro de presion en el enfria-
dor presurizar a 150 psi desconectar suministro de
aire y controlar manometro de presion.
INFORMACION GENERAL
Si se encontrara cualquier problema o si existiera
cualquiera pregunta al respecto ya sea, de servicio

(Continuacion de Informacion General)
o reparacion de un enfriador de aceite Mesabi. Por

favor contactar al representante de fabrica mas
cercano y solicitar servicio a cliente. el numero de
telefono esta en la cubierta de este manual de ser-
vicio.

Notas

Sección 5
ADVERTENCIA:
PELIGRO PARA LA SALUD
Siempre ocupe el colector de polvo o supresor de agua para

trolar el polvo mientras perfora.Trate de no respirar partícu-
las de polvo en suspensión. Inhalación prolongada de polvo
de sílice puede causar silicosis, enfermedad peligrosa
a veces fatal.
Sistemas de Control de Polvo

PRECAUCION:No soldar en ninguna parte de la maquina sin antes desconectar el
cable negativo
de la batería o colocar el interruptor de desconex-
ión de la batería en posición desactivar. En maqui-
nas equipadas con motor electrónico, desconecte
las conexiones hacia el Modulo de Control Electró-
nico (MCE) en el motor antes de soldar (referirse
a la sección 8).
Fig. 5-0 Modulo de control electrico caterpillar C-15 con Fig. 5-0a Modulo de control electrico caterpillar 3412E
motor electrico. con motor electrico.
1. Modulo de control eelectrico (ECM) 1. Modulo de control eelectrico (ECM)
2. Colocar tapón-desconectar de ECM antes de soldar 2. Colocar tapón-desconectar de ECM antes de soldar
Dust Control Systems 5-1

Funciones del Sistema Control de Polvo
El sistema control de polvo incluye tambien una cortina alrededor de la plataforma de perforación
y un colector de polvo tipo soplador que trabaja haciendo vacio para recolectar el polvo atrapado bajo
las cortinas. El sistema control de polvo tambien contiene un sistema inyección de agua, que inyecta
agua en la cañeria principal de aire para asi ayudar al control de la acumulación de polvo
Las funciones generales de los subsistemas del control de polvo se describen mas abajo.
Cortinas de polvo - Las cortinas de polvo van colocadas en la parte de abajo de la plataforma de
perforación y sujetas al bastidor. Parte de esta plataforma de perforación es la base del
conjunto del mastil.
Función de subsistema del colector de polvo - El subsistema del colector de polvo consiste de
un conjunto colector de polvo propiamente tal, conecatado por una manguera a una salida que
tiene el cuadrante encerrado por las cortinas de polvo.
El tipo de filtro seco que tiene el colector de polvo usa una serie de filtros y los elementos de
retención de entrampe y de descarga del polvo al interior del fondo de la unidad para ser
conducido por un embudo al exterior. Gran significado a la efectividad de esta unidad es un
filtro limpiador de aire comprimido del sistema que automaticamente sopla en reversa flujo de
aire atravez de los filtros durante la operación. Este flujo de aire limpio facilita el uso en un
multiple y de un marcador de tiempo (timer). Aire comprimido auxiliar es llevado al multiple que
dirige el aire comprimido atravez de cada filtro en sequencia continua. El control de la
sequencia es una función del marcador de tiempo (timer), lo cual sequencialmente opera las
valvulas de control de manera individual en cada elemento de filtro. El aire comprimido para el
colector de polvo esta conectado mediante manguera al sistema del aire auxiliar de la
maquina.
Función del Subsistema Inyección de Agua - El agua es inyectada a la cañeria de flujo principal
de aire para controlar el polvo que sale cuando se esta perforando. El sistema inyección de
agua consiste de un estanque de agua y una bomba de agua, que inyecta agua en el cabezal
principal de aire. La bomba provee agua desde el estanque a una razón de flujo controlada por
una valvula de control de flujo ajustable que se encuentra sobre la consola de control. El agua
es dirigida a una valvula control de aire que mide el agua que entra al sistema principal de aire.
Funciones del Sistema Control de Polvo

El control del operador para controlar el sistema de polvo consiste en un interruptor (switch) y
una valvula control de flujo de agua que se encuentra en la consola de control. Dado que el
sistema de inyección de agua y el sistema contra polvo seco no estan operando al mismo
tiempo, un solo interruptor (switch) opera la bomba de agua accionada por un motor hidraulico
y el motor hidraulico que acciona el colector de bomba. Empujando el interruptor (boton) este
sube, se conecta el motor hidraulico de la bomba de agua y empujando el boton hacia abajo
conecta el motor hidraulico del colector de polvo. El control de flujo de agua opera una valvula
de aguja que controla la cantidad de agua que se inyecta en el ducto principal del flujo de aire
para perforación.
5-2 Dust Control Systems

Colector de Polvo
Especificaciones basicas
La perforadora de la serie SKF esta equipada con cualquiera de los modelos de colector de
polvo, el FC-3000 o el FC-4500.
Especificaciones Técnicas
FC-3000 FC-4500
Capacidad de aire (succión) 3000 CFM 4500 CFM
Numero de filtros/area (pie2) 4 / 548 6 / 822
Potencia hidraulica req.. 23 GPM @ 1300 PSI 23 GPM @ 1500 PSI
Diametro manguera succión(pulg) 8.0 10.0
Sección de corte (Pulg x Pulg) 25.0 x 51.0 28.0 x 75.0
Altura (Pulgada) 88.5 89.4
Peso de Traslado (Libras) 1300 1600
Fig. 5-1 FC-3000 Fig. 5-2 FC-4500

Colector de Polvo
Fig. 5-3 Colector de polvo(Modelo FC-

3000)
1. Puerta acceso a los filetros
2. Puerta acceso a la valvula de aire
3. Caja marcadora tiempo (timer)
4. Caja sopladora
5. Valvula control de flujo
6. Motor hidraulico
7. Regulador presión aire/filtro
Fig. 5-4 Conexiones de manometros

1. Grifo superior
2. Grifo inferior

Colector de Polvo
Parte inicial de partida

Si el sistema filtro/ciclon (remolino) fue instalado en fabrica, la unidad debiera estar lista para
funcionar. Sin embargo para hacer mas familiar la operación de la unidad, es conveniente seguir el
siguiente procedimiento para la partida inicial.
El sistema de polvo es dividido funcionalmente en dos subsistemas separadamente.:
A. El conjunto soplador que proporciona la fuente de vacio.

B. El suministro de aire comprimido que limpia los elementos de filtro.
Conjunto soplador - El conjunto soplador consiste en una rueda sopladora de aluminio (como
ventilador), una caja de aluminio para el soplador y un motor hidraulico (fig 5-3) para que la unidad
opere para como fue diseñada, la rueda sopladodora debe de girar al mismo tiempo a la correcta
velocidad y la correcta dirección para producir el nivel de vacio requerido.
Ajuste de la Velocidad del Ventilador

La velocidad apropiada para la rueda sopladora es:
3000 RPM (12 -13 pulgadas de agua) - sin pre-limpiado
3300 RPM (12-13 pulgadas de agua) - con pre-limpiado
Aunque esta velocidad se pueda ajustar directamente con el uso de un tacometro, el

metodo preferido es ajustar la velocidad para dar el vacio deseado es medido con un
manometro de agua. Un manometro de agua es muy simple artefacto consistente en un
tubo plastico transparente doblado en forma de "U". El tubo es parcialmente llenado con
agua asi que dos columnas aparecen una al lado de la otra y extendida aproximadamente
la mitada del largo del manometro hacia arriba en cada extremo de la "u" (fig 5-5). Si los
dos extremos del tubo estan abierto hacia la atomosfera, entonces el nivel de agua en
cada lado del manometro sera igual. Sin embargo, si uno de los lados esta conectado a la
fuente de vacio, la presión de aire en el otro lado sera mayor y empujara la columna de
agua hacia abajo en el lado conectado a la presión atmosferica. Al mismo tiempo el lado
conectado al vacio crecera. La distancia en pulgadas entre los dos lados de la columna
de la columna de agua es la medida del vacio en pulgadas de agua.
Existen dos lugares en el colector de polvo para medir el vacio producido por el sistema de
soplado. fig 5-4
1. El grifo superior esta conectado al lado del aire limpio del elemento de filtro.
2. El grifo inferior esta conectado al lado del aire sucio del elemento de filtro.

Colector de Polvo
Ajuste de velocidad del ventilador
La (fig 5-5) muestra el manometro conectado a los dos grifos al mismo tiempo. Esta medición
refleja la caida de presión a travez del elemento filtro. Para medir el vacio del aire limpio, conectar un
lado del manometro al grifo superior y el otro lado a la atmosfera (fig 5-5). Lo msimo, para medir el lado
del aire sucio del filtro , conectar una manguera al grifo inferior y el otro lado de la manguera a la
atmosfera. La lectura normal (pulgadas de agua para las varias configuraciones se muestran en la fig
5-5. Usando filtros limpios, ajustar la velocidad del ventilador con la valvula control de flujo (item 5 fig 5-
3) para llevar acabo estas lecturas.
Dirección de la Rotación del Ventilador
ADVERTENCIA:
Usar siempre gafas al estar trabajando o en equipamiento de
operación.
Nunca mirar directo dentro de la salida de manguera sopladora
ya que pequeñas particulas pueden salir a altas velocidades
causando heridas personales.
The blower wheel rotates in a clockwise direction when viewing the unit from the top. It is impera-
tive that the blower turn in the right direction. It will not always be immediately obvious when the blower
is turning backwards because the unit will still pull a vacuum of 2-3 inches of water. There are two
methods to ensure that the fan is turning clockwise. The first is to make the measurements above.
However, the easiest method is to physically view the fan as it is either starting or stopping and note the
direction it is turning. Always stand to one side of the blower housing exhaust, as small particles could
fly out at high speed causing personal injury.
NORMAL MANOMETER READINGS:
MODELO GRIFO SUP. GRIFO INF. CAIDA PRESIÓN

FC3000 12-13 inches 9-10 inches 2-3 inches
FC4500 12-13 inches 9-10 inches 2-3 inches
MARCADOR DE TIEMPO
Atmosfera
Grifo Superior Grifo Superior Grifo Superior
Grifo Inferior Grifo Inferior Grifo Inferior
Atmosfera
MEDIDA DE VACIO EN EL MEDIDA DE VACIO EN MEDIDA CAIDA DE PRESION

LADO DEL AIRE LIMPIO EL LADO SUCIO DEL A TRAVEZ DEL FILTRO
DEL FILTRO FILTRO (GRIFO INFERIOR) CONEXION A LOS DOS
(GRIFO SUPERIOR) GRIFOS, SUPERIOR E
INFERIOR
Fig. 5-5 Ajuste del Manometro

Colector de Polvo
Suministro de aire comprimdo

El suministro de arie comprimido es usado para soplar hacia atras los elementos de filtro para
limpiar el material de filtro. La sección de afuera de la parte de arriba del colector de polvo es un
despositivo para el arie comprimido.
El estanque de aire esta conectado directamente a las valvulas impulsoras las cuales suministran
el aire pulseador para limpiar el filtro. Las lineas deberian ser drenadas diariamente usando la llave de
purga que se encuentra al lado del marcador de tiempo (timer)(fig. 5-8).
Regulador/filtro de aire
Ajustar el regulador/filtro de aire a 40 PSI (2.8 bar) levantar la tapa y girar para ajustar, enseguida
empujar atras hacia abajo para bloquear. Si la presión de aire es demasiada alta el elemento de filtro
se dañara. El regulador/filtro esta localizdo en el lado del colector de polvo opuesto donde se encuentra
el marcador de tiempo (timer) fig 5-7 ek regulador/filtro aire esta equipado con un separador de agua
que automaticamente drena el agua hacia afuera a medida como se vaya acumulando el vaso.
Fig. 5-7 Regulador/filtro de aire
Fig. 5-6 FC3000 Colector de Polvo

1. valvulas impulsoras de aire(4)
2. Filtros(4)
Fig. 5-8 FC3000 Colector de polvo.

1. Valvula de alivio
2. Llave drenaje de agua. (grifo)
Colector de Polvo
Diafragma
Resorte
Estanque
Marcador
Eléctrico
Aire
de Tiempo
Escape
Válvula
Solenoide
Elemento Filtro
Fig. 5-9 Marcador de tiempo electrico y valvula impulsora de aire.
Fig. 5-10 Marcador electrico de Tiempo

1. Interruptor de apagado del timer 5. Luz de poder
2. Interruptor ultima salida de encendido 6. Luz de sequencia de pulseo ( para Nº de filtros)
3. Interruptor primera salida de encendido 7. Fusible , 3 amp
4. Boton de reseteo (volver a función)

Colector de Polvo
Suministro de aire comprimido (continuación)

La valvula impulsora esta conectada directamente al estanque de arie a travez de un niple de
cañeria con hilo. La Presión va rellanando de polvo en el estanque de aire y la valvula impulsora se
mantiene cerrada tanto tiempo como el orificio en la parte de arriba de la valvula esta cerrada. Bajo las
condiciones, el aire del estanque es permitido a fluir tanto a la parte de arriba y de abajo de la goma del
diafragma.
Cuando el aire ha sido expulsado de la parte de arriba de la valvula, la presión del aire en la parte
de abajo del diafragma hace que esta se mantenga momentaneamente suspendida. Un pequeño
orificio conectando al estanque que suministra el arie a la parte de arriba del diafragma hace que el
diafragma a reposicionarse en el asiento dentro de un tiempo aproximado de 0.1 segundos.
Existe una valvula impulsora por cada filtro y estas valvulas estan hechas para sequenciar el
pulso aproximadamente cada cuatro segundos. La razón de pulso esta controlada por un marcador
electrico de tiempo (timer).
Marcador Electrico de Tiempo

El marcador electrico de tiempo (timer) fig 5-10 es un controlador de 24 volt diseñado para activar
sequencialmente un solenoide de valvulas direccionalmente de aire que se muestran en fig 5-9. La
valvula solenoide, cuando es activada, expulsa el aire a la atmosfera desde la parte de arriba de la
valvula impulsora. Escapando este aire hace que la valvula de impulso a pulsar. El marcador de
tiempo es ajustado en fabrica y no necesita ajuste. Sin embargo, para satisfacer una situación
particular de perforación a veces se podria desear aumentar o decrecer los intervalos entre pulsos.
Los numeros de primera salida de encendido y ultima salida de encendido sobre el dial indica el
orden en la cual la valvula impulsora esta encendiendo. No cambiar estos ajustes. Las luces de
sequencia roja incia cual valvula de impulso esta encendiendo (disparando). Si solamente cuatro
filtros se estan usando, entonces solamente cuatro luces se encenderan. Siempre revisar que la
luz verde de potencia (power on) este encendida y que el fusible no este quemado. Empujar el
boton resetear (reset Botton) si la potencia ha sido interrumpida.
Ajustando el tiempo de intervalos entre pulsos.

Usar el interruptor (switch) de apagado (off time) (item 1, fig 5-10) para ajustar el tiempo entre
pulsos. cada numero sobre el dial representa 0.5 segundos, asi que , 1 es igual a 0.5 segundos, 2 es
igual a 1 segundo y asi sucesivamente. El ajuste de fabrica es 18 pulsaciones por minuto (alrededor
de 3.2 seg. entre pulsos)

Colector de Polvo
Rutina de Mantención
Con el proposito de asegurarse que el sistema de control de polvo esta operando segun las
especificaciones de diseño, las siguientes inspecciones visuales deberian hacerse sobre un periodo
de tiempo basico.
1. Verificar que la manguera de salida de polvo localizada en el fondo del colector de polvo esta
amarrada firmemente para asegurarse que no se salga del cono de salida. Esta manguera debe
estar libre de cualquier perforación o rotura y debe formar un sello firme durante el periodo cuando
el colector esta haciendo vacio. La manguera se abre momentaneamente durante cada pulsación
reversa de aire comprimido cuando los elementos de filtro han sido limpiados. Esto indicara que
los filtros estan limpiados. Al no abrir la manguera en cada pulsación los filtros deben ser limpiados
o cambiados segun las condiciones de trabajo.
2. La manguera de succión que va desde la caja de cortinas al colector debe estar libre de
obtrucciones tales como polvo acumulado, barro acumulado etc. No debe de tener torcerduras
como tampoco dobladuras en angulos agudos.
3. Insepeccionar alrededor de las cortinas de polvo para asegurarse que no exista hoyo, derrumbes
o bloquetes.
4. Poner oido a la pulsación reversa (negativa) de los elementos de filtro. Deberia haber un fuerte
pulso de aire cada 2 a 3 segundos. Si un manometro de presión es instalado en la linea de
suministro aire al colector, verificar que el arie es pulseado a la presión peak de aproximadamente
40 PSI (2.8 bar).
5. Observarla descarga del conjunto soplador. Nunca mirar directamente en la descarga del soplador,
ya que pequeñas particulas pueden salir a alta velocidad, cuasando daños personales. No deberia
haber polvo visible saliendo de la caja de soplador, si asi fuera,los elementos del filtro estan en
mal estado y deben ser reemplazados inmediatamente para evitar dañar la rueda
sopladora.(ventilador)
6. Los filtros deberian ser limpiados toda vez que sea posible por medio pulsar los elementos con el
sistema de soplado apagado o cerrrado. Esto puede hecho al termino de cada ciclo de perforacción,
cuando se hacen cambios de barras y posiblemente entre cada perforación.

Colector de Polvo
Lectura de
Manometro
Sup. Inf. Indicación Causa Solución.
alto bajo Perdidad de presión. Filtro tapado Revisar pulso aire

Alta lectura atravez del (timer fallado, valvulas
filtro. impulsoras o baja presión).
alto alto Perdida de presión Manguera tapada Limpiar obstrucción

lectura cero atravez del
filtro.
filtro muyusado. velocidad ventilador. Reducir flujo hidraulico
muy alta. al motor ventilador.
bajo bajo Perdida de Presión. Velocidad de ventilador Ajustar flujo hidraulico al

baja. motor ventilador.
Ventilador gira alreves. revisar sist. hidraulico.
Manguera salida polvo. Reemplazar manguera desc.

Colector de polvo
Guia a la Localización de Fallas
Si despúes de la inspección del sistema control de polvo, y es obvio que la unidad no esta
operando propiamente, las siguientes sugerencias ayudaran a solucionar las fallas presentadas.
Todos los problemas con el sistema control de polvo filtro/ciclon pueden aislarse usando un
simple instrumento de prueba, que seria el manometro de agua visto anteriormente. Las mediciones
deberian ser hechas separadamente con los grifos (conexión) de vacio superior e inferior localizadas
en la campana o caja del colector de polvo (ver fig 5-4). Las tipicas lecturas ya sean altas o bajas de
los valores normales, las siguientes explicaciones seran aplicadas.
Grifo Superior Alta-Grifo inferior Baja

Esta situación indica que el conjunto soplador esta obturado o estrangulado causando que el
vacio en la sección de aire limpio se vaya hacia arriba. El hecho de que alrededor de los elementos
de filtro (grifo inferior) esta bajo indica que el aire no se esta moviendo a travez de los filtros
(elementos de filtros tapados) la mayor razón par que esto ocurra es falla de la pulsaciones
reversa en el sistema de aire comprimido. Tres probables son las cauas, son:
1. La presión de aire de entrada es muy baja. Esta presión de mantenerse en aproximadamente
40 psi. Para hacer la medición colocar un manometro en el punto por donde el aire entra al
colector.
2. El (timer) o marcador de tiempo podria estar funcionando mal. Revisar el timer para ver que
cada estación esta encendiendo a los intervalos ajustados en el timer de alrededor por 2-3
segundos entre estaciones.
3. Las valvulas impulsoras sobre los elementos de filtro pueden entre ellas estar fallando. Si uno
de los diafragmas de ula valvula impulsora se encuentra perforado o rota o algun pedazo de
material se ah alojado en la valvula cuasando avsi, que el diafragma no asiento bien en su asiento,
nunca se debe permitir que el aire comprimido suba mas que 40 psi de presión requerida, ya que,
la valvula prodria no encenderse apropiadamente. Tambien, la valvula de aire comandada por un
solenoide electrico que opera la valvula impulsora podria estar fallando.
Grifo Superior Alto- Grifo Inferior Alto
Esta condición indica que el sistema ha sido obturado antes de la entrada a los elementos de
filtro. Es generalmente resulta, debido a que la manguera de succión se ha trapado dado al
acumulamiento de polvo y barro o obstrucción por un obstaculo extraño como un pedazo de
trapo o saco.
Grifo Superior Bajo- Grifo Inferior Bajo
Esta condición apunta a una perdida de capacidad en la succión. Lo que primeramente conciernes
aqui es la velocidad del ventilador. El ventilador estaria girando abola de la velocidad sugerida de
3.000 R.P.M debido aun problema en el suministro de aceite hidraulico. Otra situación que ocurre
a menudo es cuando el motor se ha sacado o reparado. El motor podria reconectarse
incorrectamente causando que la rueda sopladora gire en dirección contraria. Cuando esto ocurre
un vacio se producira y flujo de aire, se producira. La mejor manera de verificar la rotación correcta
de la rueda sopladora es observando en la partida y parada de esta. Nunca mirar directamente en
la en la descarga del soplador, ya que pequeñas particulas podrian salir a mucha velocidad
causando daños personales. La rueda sopladora en todos las unidades filtro/ciclon deben de
girar en el sentido del punterodel reloj, mirando de la parte de arriba hacia abajo en el colector.
Como un comentario final, uno debe de notar cuando el ventilador del colector de polvo esta
girando cerca de los 3000 RPM en lo posible. Sin embargo el ventilador puede tolerar facilmente
velocidades mayores y el sistema en realidad tira mas aire a mayor velocidad, operando el sistema
a estas velocidades pueden causar un innecesario desgaste de los elementos de filtro, campana
o caja colectora de polvo y manguera de succión.
Bomba de Agua
Item No. Descripcion Cant.
1 Perno Cab.Hex , 1/2"-13 x 1-1/2 1

2 Planchuela Sujecion 1
3 Cubierta Valvula 2
4 Anillo O, 1-3/16" OD 6
5 Resorte & Disco 4
6 Caja Valvula 4
7 Asiento Valvula 4
8 Perno Cab.Hex , 3/8"-16 x 5" 3
9 Camara de Valvula 1
10 Empaquetadura Cilindro 4
10A Sello Anillo 2
10B Anillo O 2
11 Cilindro 2
12 Perno, 5/16"-18 2
14 Empaquetadura Golilla 2
15 Empaquetadura 2
16 Sostenedor de Empaquetadura 2
17 Anillo O, 3/4" OD 2
18 Receptaculo 2
19 Golilla de Recetaculo 2
20 Camisa Cruceta 2
21 Carcaza Bomba 1
22 Tapon , 3/4" 1
23 Cruceta 2
24 Pasador 2
25 Ensable de Biela 2
26 Cojinete, Con. Rod 4
27 Perno #10-24 x 1/2" 2
28 Tuerca 1
29 Lubricador 1
30 Cigueñal 1
31 Cojinete 2
32 Sello de Aceite 2
33 Anillo Seguro 2
34 Empaquetadura, Base Bomba 1
35 Base Montaje de Bomba 1
36 Golilla, 3/8" 6
37 Perno cab Hex, 3/8"-16 x 3/4" 6
38 Tapon, 1/4" 1
39 Removedor Asiento Valvula 1
Fig. 5-8
Bomba de Agua
1 Perno Cab.Hex , 1/2"-13 x 1-1/2 1

3 Cubierta Valvula 2
4 Anillo O, 1-3/16" OD 6
5 Resorte & Disco 4
6 Caja Valvula 4
7 Asiento Valvula 4
8 Perno Cab.Hex , 3/8"-16 x 5" 3
10A Sello Anillo 2
10B Anillo O 2
11 Cilindro 2
12 Perno, 5/16"-18 2
15 Empaquetadura 2
18 Receptaculo 2
19 Golilla de Recetaculo 2
20 Camisa Cruceta 2
21 Carcaza Bomba 1
22 Tapon , 3/4" 1
23 Cruceta 2
24 Pasador 2
25 Ensable de Biela 2
27 Perno #10-24 x 1/2" 2
28 Tuerca 1
29 Lubricador 1
30 Cigueñal 1
31 Cojinete 2
33 Anillo Seguro 2
35 Base Montaje de Bomba 1
36 Golilla, 3/8" 6
37 Perno cab Hex, 3/8"-16 x 3/4" 6
38 Tapon, 1/4" 1
Fig. 5-1
Bomba de Agua
Instrucciones de Servicio
ADVERTENCIA:
Aliviar presión en sistemas hidráulicos y neumáticos
antes de soltar conexiones o partes.
Cuidado General de la Bomba

a. Drene y rellene el cigüeñal con aceite SAE 30 API servicio de clasificación
MM limpio o mejor aceite después de las primeras 50 horas de operación.
De ahí en adelante el aceite debe cambiarse cada 3 meses.
b. Mantenga todas las tuberías y pernos bien apretados.
c. Cambie todas las piezas desgastadas con repuestos exactos.
d. La válvula de desalojo de agua montada en el descargador de la bomba
debe estar 50 PSI mas arriba que la presión del aire para poder inyectar
agua en la corriente de aire (Presión baja = 150 – 200 PSI y Presión Alta =
400 – 450 PSI)
Cuidado en Clima Frio
Deben tomarse estas precauciones para evadir daño a
NOTA la bomba provocado por líquido congelado para evadir
daño a la bomba provocado por liquido congelado en la
cámara de válvulas.
a. Drenar todas las cañerías que se conectan.
b. Remueva Perno de Cabeza hexagonal (1), Planchuela de sujeción (2), Cubierta de válvula (3),
resorte y disco de válvula (5) para drenar la cámara de válvula (9) cuando temperaturas frías
sean esperadas. Remueva válvulas de descarga “superiores” o levántelas para asegurarse que
ningún líquido se encuentra atrapado bajo las válvulas de succión interior.
Servicio a las Empaquetaduras
1. Suelte la cámara de válvula (9) de la caja de válvula removiendo los tres pernos de cabeza
hexagonal (8).
2. Levante la cámara libre de los cilindros (11). Remueva los pernos de cabeza hexagonal (12),
Empaquetaduras Golilla (14) y empaquetaduras (15).
3. Levante los cilindros (11) de la carcaza de bomba (21).
4. Inspeccione los anillos “O” (17) y los receptáculos (18). Si alguna de estas piezas se encuentra
dañada, deberán ser cambiadas. Un cuchillo de bolsillo puede ser usado para remover los
receptáculos fácilmente. Limpie profundamente todas las piezas, y reemplace las piezas
dañadas con el repuesto que corresponde.

Bomba de Agua
1 Perno Cab Hex , 1/2"-13 x 1-1/2 1

3 Cubierta de Valvula 2
4 Anillo O, 1-3/16" OD 6
5 Resorte y Disco 4
6 Caja de Valvula 4
7 Asiento de valvula 4
8 Perno Cab, 3/8"-16 x 5" 3 3
10A Sello Anillo 2
10B Anillo O 2
11 Ciilindro 2
12 Tornillo Cab, 5/16"-18 2
15 Empaquetadura 2
18 Receptaculo 2
19 Golilla de Receptaculo 2
20 Camisa, Cruseta 2
21 Caja Bomba 1
22 Tapon, 3/4" 1
23 Cruceta 2
24 Pasador 2
25 Ensamble de Biela 2
27 Perno, #10-24 x 1/2" 2
28 Tuerca 1
29 Lubricador 1
30 Cigueñal 1
31 Cojinete 2
33 Anillo Seguro 2
35 Base Montaje, Bomba 1
36 Golilla, 3/8" 6
37 Tornillo, 3/8"-16 x 3/4" 6
38 Tapon, 1/4" 1
39 Removedor asiento de valvula 1
Fig. 5-1
Bomba de Agua
Servicios a las Empaquetaduras de Pistón

1. Inspeccione la empaquetadura de cilindro (10) y reemplace si fuese necesario. (torque
pernos a 15 – 20 lbs-ft).
NOTA Si fuese necesario reemplazar una empaquetadura de cilindro ya sea la

superior o la inferior, entonces ambas debieran ser cambiadas. Para
facilitar la instalación de los receptáculos (18), sumerja en agua caliente
por 3 minutos para ablandar.
2.Doble los receptáculos (18) para insertarlos a través de los hoyos y sobre la cruceta de
biela.
3. Presione parte superior de los receptáculos para poner la golillas de receptáculo sobre el
final de la biela con la ranura hacia arriba.
4. Ponga los anillos “O” (17) y el sostenedor de empaquetadura (16) en posición sobre el
final de la cruceta de biela.
5. Ponga los cilindros (11) en posición sobre el plato de montaje.
6. Aceite las empaquetaduras de pistón (15) y pongalas en el extremo abierto del cilindro,
con las ranuras hacia “arriba”. Use el dedo pulgar para apretar las empaquetaduras
a cada cilindro, firmemente en el extremo del piston.
7. Gire la bomba manualmente para levantar cada piston hasta la parte superior de la carrera.
8. Ubique las empaquetadura golilla con el lado rayado contra la empaquetadura de
piston adentro de los porta emapaquetadura.
9. Asegure la golilla empaquetadura y empaquetadura a la biela de piston con los pernos de
cabeza hexagonal (12).
10. Inspeccione la parte superior de la empaquetadura de cilindro (10) y reemplace ambas en
caso de que una presente daño, manteniéndolas en su lugar en la cámara de
válvula usando aceite o grasa si fuese necesario.
11. Regrese la cámara de válvula a su posición sobre el cilindro, asegurándose que la
empaquetadura de cilindro (10) y cilindros (11) están correctamente colocados en la parte
superior e inferior.
12. Apriete nuevamente los pernos de cabeza hexagonal (8) de forma pareja y alternada
hasta que las piezas encajen firmemente. Torque los pernos a 20-25 lb-ft.
Hacer Servicio a Valvulas de Bomba
1. Remueva el perno de cabeza hexagonal (1) y planchuela de sujeción (2) de la parte trasera
de la cámara de válvula (9) y levante las cubiertas de válvula (3) y los anillos “O” (4) adjuntos.
2. Remueva los resortes y discos de la válvula de descarga (5) y también la caja de válvula (6).
3. Inserte la parte redonda del removedor (extractor) de asiento de válvula (39) por la
aperturaen el centro del asiento de válvula (7) y suelta los asientos de la cámara de
válvula (9) con un movimiento “hacia adelante hacia atrás” de la herramienta (39).
4. Remueva los asientos de los apoyos con la parte opuesta (parte curva) de la
herramienta (39).
5. Repita los cuatro pasos anteriores para remover las piezas de la válvula de succión que
son idénticas a las piezas de la válvula de descarga y que están
localizadas inmediatamente debajo de ellas en la cámara de válvulas.
6. Limpie todas la piezas e inspecciónelas – recambie las piezas desgastadas si
fuese necesario.

Bomba de Agua
1 Tornillo CabHex, 1/2"-13 x 1-1/2 1

2 Planchuela de Sujecion 1
3 Cubierta de Valvula 2
4 Anillo O, 1-3/16" OD 6
5 Resorte y Disco 4
6 Caja de Valvula 4
7 Asiento de Valvula 4
8 Tornillo Cab Hex, 3/8"-16 x 5" 3
10A Anillo Sello 2
10B Anillo O 2
11 Cilindro 2
12 Tornillo, 5/16"-18 2
15 Empaquetadura 2
16 Sostenedor Empaquetadura 2
17 Anillo O 3/4" OD 2
18 Receptaculo 2
19 Golilla de Receptaculo 2
20 Camisa, Cruceta 2
21 Carcaza, Bomba 1
22 Tapon, 3/4" 1
23 Cruceta 2
24 Pasador 2
25 Ensamble de Biela 2
26 Cojinete Insert, Con. Rod 4
27 Perno, #10-24 x 1/2" 2
28 Tuerca 1
29 Lubricador 1
30 Cigueñal 1
31 Cojinete 2
32 Sello Aceite 2
33 Anillo Seguro 2
35 Base Montaje, Bomba 1
36 Golilla, 3/8" 6
37 Perno, 3/8"-16 x 3/4" 6
38 Tapon, 1/4" 1
Fig. 5-1

Bomba de Agua
Especificaciones de Bomba
Carrera --- 1" Capacidad Aceite --- 1 cuarto
Tipo de Aceite --- SAE 30 GPM --- 9
Direccion de Rotacion --- cualquiera Presion Maxima --- 550 PSI
Numero de Pistones --- 2 RPM --- 500
Material deCigueñal --- Acero Fundido
Requerido Torque
Peno prisionero camara de valvula--- 15 pies-lb. Tuerca de Bielas --- 7 pies-lb.
Cubierta Trasera HHCS --- 15 pies-lb. Tuerca ensamble Emp.--- 10 pies-lb.
Reensamblando Repuesto de Valvulas
NOTA Los asientos de válvula son usados con el área delgada apuntando hacia el
disco de válvula.
1. Con los anillos “O” (4) en su lugar en cada asiento de válvula (7), ponga un par de gotas
de aceite en el anillo y asiento y póngalos al fondo del apoyo en la cámara de válvula.
2. Ponga las cajas de válvula (6) en los asientos de válvula (7) y el resorte y disco (5)
adentro de cada caja.
3. Repita los pasos 1 y 2 para instalar las piezas del descargador de válvula exterior.
4. Poner la cubierta de válvula (3) (con anillos “O” en la ranura inferior) sobre cada
ensamble de válvula.
5. Remplace la planchuela de sujeción (2) y perno de cabeza hexagonal (1), apretando el
perno ajustadamente. Apretar el perno de sobremanera puedes dañar las piezas de la
válvula. Torque a 30 lb-ft.
Hacer Servicio al Cigueñal
1. Remueva el tapón (38) y drene el aceite de la carcaza de bomba.
2. Desconecte la tubería y remueva la bomba de su montaje.
3. Remueva los pernos (37), golillas (36) y base de montaje (35) y cuidadosamente para
proteger la empaquetadura base bomba (34).
4. Remueva los pernos de los ensambles de biela (25). Use una herramienta de golpe de
punta u otro instrumento adecuado para marcar la biela en su parte inferior y superior
para que al ensamblar devuelta todo calce en su lugar.
5. Remueva el lubricador (29) del Cigüeñal (30).
6. Empuje las bielas y las crucetas hacia la carcaza de bomba para despejar el cigüeñal (30).
7. Sacar la polea de transmisión de la extensión del cigüeñal.
8. Control Systems
Dust Remueva los Anillos de Seguro (33) 5-19
Bomba de Agua
Hacer Servicio al Cigueñal (continuacion)

PRECAUCION:
Nunca golpee directamente los cojinetes (31) mientras los remueva o recambie
en el cigüeñal
9. Poner un bloque de madera contra cualquier extremo del cigüeñal y eje de transmisión de la
carcaza de bomba (21). Un bloque de madera con una apertura apropiada o soporte de bloque
para asegurar un soporte parejo alrededor del cojinete. Una prensa es mejor para esta
importante tarea.
10. Después de inspeccionar y recambiar las piezas desgastadas, aprete nuevos cojinetes sobre
los hombros del cigüeñal si fuese necesario.
11. Con el cigüeñal y cojinetes en su lugar en la carcaza de bomba, coloque cuidadosamente los
sellos de aceite (32) sobre los extremos del cigüeñal con el “labio” de los sellos mirando el inte-
rior de la carcaza de bomba.
12. Siente los anillos seguro (33) en las ranuras en las cajas de rodamientos contra los sellos de
aceite y golpee el cigüeñal para permitir un suave juego al final del cigüeñal.
13. Rearme el ensamble de biela y crucetas, asegurandose de emparejar la parte inferior y superior
de la biela apropiadamente como cuando se marcó al momento de desarme. Use 6 a 8 lb-ft. en
los pernos.
14. Complete el rearmado revirtiendo los pasos 1 al 8, asegurandose de reemplazar el tapón de
drenaje (38). Torque en los pernos de base de montaje es de 20-25 lb-ft.
Remueva el tapón (22) y llene el cigüeñal con aceite limpio SAE 30 API clasificación de servicio MM
o un mejor aceite, llenarlo a nivel de tapón.
Hacer Servicio los pasadores de piston
1. Remueva la cámara de válvulas, cilindros y empaquetaduras.

Remueva los anillos “O” (17), golilla de receptáculo (19) y los receptáculos (18).
2. Remueva la base de montaje y las bielas como se describió en “Servicio al Cigüeñal”.
3. Gire el cigüeñal con la mano para remover las crucetas a través de la apertura de la carcaza de
bomba.
4. Revierta los pasos del 1 al 3 cuando rearme las crucetas. Asegurese que todas las piezas son
rearmadas en la misma posición en las que estaban.

Circuito, de colector de polvo/inyección agua
• El colector de polvo y la bomba de inyección de agua estan suminstrados por una bomba de
engranaje de circuito abierto.
• La bomba suministradas a la valvula control (410089) la cual controla las dos funciones, agua
y polvo
• Con la valvula control en neutro, la presión de la motobomba de agua se bloqueara en la
valvula control, el suministro al colector del polvo esta abierto al estanque cayendo el giro del
ventilador.
• Inyección de agua
El flujo desde la valvula control esta dirigida a la valvula control de flujo (81239) asi el flujo
al motor es ajustado si es necesario.
• Colector de Polvo
El flujo desde la valvula control es dirigida al motor del colector de polvo, y la velocidad del
motor es controlada por control de flujo en un desvio o by pass. Este desvio o bypass de
control de flujo tambien sirve como un anticavitación que sirve para saber cuando el giro del
motor se viene abajo.
Bomba
Agua
Colector
Polvo
Presión
Ventilador
Ventilador y DC / WIDBL
Bomba
Fig. 5-9 circuito colector de polvo/inyección de agua en maquinas

SKF
Circuito colector de polvo/inyección agua
Ajuste Presión
1. Cerrar ignición del motor (parar) y aliviar la presión permanente (ver comienzo sección 7).
2. Bloquear flujo al colector de polvo y o a la bomba de inyección de agua.
3. Instalar un manometro de presión de 6000 psi (414 bar) en la valvulade alivio (410089)o, si la
maquina esta equipada con un probador de presión hidraulica, girar la perilla a colector de
polvo (dust collector).
4. Hacer partir la maquina y dar el tiempo de calentamiento, soltar contra tuerca en la valvula de
alivio y girar el perno de ajuste (fig-11a) para obtener una lectura de 2000 psi (138 bar) apretar
contra tuerca
5. Detener el motor de la maquina y aliviar presión remanente. Montar las mangueras que fueron
removidas en el paso 2 y sacar manometro. Apretar todas las conexiones y fittings.
AJUSTAR
AQUI
Colector de Polvo / Válvula

Inyección de Agua
# 410089
Válvula; Levante / Cargador de

Peso # 410665
Fig. 5-11 colector de polvo/inyección de agua valvula Fig. 5-11a Colector de polvo/inyección de agua,
alivio 410089. valvula de ajsute.

Dust Control Systems
Fig. 5-12 Sistema de Inyección de agua(ref. 410845)
Sistema inyección de agua
5-23
Sección 6
Mástil / Cabezal de Rotación / Cargador de

Barra
PRECAUCION:
NO soldar en parte alguna de la maquina sin desconectar
primero el cable negativo de la bateria o activar el
interruptor de desconeccion. En maquinas equipadas con
motor electronico, desconecte las conecciones al
Modulo de Control Electronico (MCE) del motor antes
de soldar.
Fig. 6-0 Módulo Control Electrónico - Caterpillar C-15 Fig. 6-0a Módulo Control Electrónico - Caterpillar
Motor Electrónico 3412E Motor Electrónico
1. Módulo Control Electrónico (MCE) 1. Módulo Control Electrónico (MCE)
2. Enchufes- Disconectar MCE antes de soldar. 2. Enchufes- Disconectar MCE antes de soldar.
Mast/Rotary Drive/Pipe Rack 6-1

6-2
Fig. 6-1 SKF Ensamble de Mástil (ref. 414465)
2. Cilindro de Alimentación 18. Tuerca de ajuste de Cargador (4)
3. Pasador, perno retenedor 20. Perno
4. Abrazadera, Cilindro de Alimentacion 23. Perno (4)
5. Conjunto guía, Polea 24. Golilla Endurecida (4)
SKF CILINDRO DE ALIMENTACION O AVANCE
Mast/Rotary Drive/Pipe Rack

SKF CILINDRO DE ALIMENTACION O AVANCE
Cilindro de Alimentación - Sacar e Instalar

ADVERTENCIA: ANTES de sacar los pasadores de los cilindros de
alimentacion, libere tension de los cables de Cargador de Peso/
Levante. Asegure el cabezal de rotacion a la parte de arriba del mastil
con una cadena para prevenir que esta se mueva una vez que el
cilindro de alimentacion es desconectado. ASEGURESE de liberar
presion de los sistemas hidraulicos o neumaticos que pueden soltar
partes y conecciones.
Se necesitan dos personas para este procedimiento.

NOTA
1. Remueva la barra del cabezal de rotacion y pongala sobre el cargador de barras, oscile el cargador hacia
afuera. Ubique el mastil en posicion horizontal. Asegurese que la maquina esta nivelada sobre el nivel del
suelo.
2. Baje el cabezal de rotacion cerca de 2 pies (6m) y ubique un espaciador de barra adecuado entre el
cabezal de rotacion y el bloque de poleas de mastil. El espaciador de barra debe ser capaz de sobrellevar
la fuerza de los cilindros de alimentacion.(3000 PSI [207 bar]) sin doblarse o quebrarse.
Ponga cadenas alrededor del cabezal de rotacion y bloque de poleas del mastil para
NOTE
mantener el cabezal de rotacion sin movimiento despues de sacar los cilindros.
3. Con un espaciador de barra instalado, ubique la palanca de cargador de peso/Levante en posicion

LEVANTE para forzar al cabezal de rotacion contra el espaciador de barra. Esto puede liberar presion de
los cables del cargador de peso y las tuercas (item 18) pueden removerse donde los cables se unen a los
cilindros. Una persona manteniendo la palanca del cargador de peso /Levante en posicion en LEVANTE, la
otra persona debe asegurarse que los cables del cargador de peso esten quietos antes de soltar los
pernos que ajustan el cable del cargador de peso (item 18). Cuando las tuercas estan sueltas del cable
del cargador de peso, la palanca de Levante/cargador de peso debe volver a neutro.
4. Remueva los dos pernos que aseguran la abrazadera de cilindro de alimentacion (item 4) al cilindro.
Remueva la abrazadera y retracte el cilindro para que el vastago esté fuera del conjunto guia polea.(item
5).
5. Apague la máquina y asegurese que la presión hidráulica haya sido aliviada. Despues remueva las
conneciones de manguera superiores e inferiores al cilindro de alimentacion. Tape los extremos de las de
la manguera y los orificios de los cilindros.
6. Remueva los cuatro pernos y las golillas (items 23 & 24) que aseguran el extremo superior del cilindro al
mastil.
7. Ponga las correas de levante alrededor de los extremos superior e inferior del cilindro. Use un dispositivo
de levante adecuado para cargar el peso del cilindro que es aproximadamente 2600 lbs. (1180.4 kg)
8. Remueva el perno (item 20) y el pasador (item 3) del extremos inferior del cilindro.
9. Mueva el cilindro hacia adelante para despejar el soporte de barra. Reposicione la correa de levante
posterior en frente del soporte de barra. Asegurese que el cilindro esté balanceado y que no pueda ser
levantado del mastil.
Instalación
1. La instalación es el proceso inverso de la remosión.
2. Asegurese que los cables de levante/cargador de peso estén ajustados apropiadamente.Consulte Ajuste
de Cable Levante/Cargador de Peso en esta sección.

SKF Cilindro de Alimentación
Fig. 6-2 SKF Cilindro de Alimentacion (ref. 410285 para Mastil 30 pies, 410868 para Mastil
35 pies)
1* 1 Anillo "O" 17 1 Ensamble de tubo
2* 1 Anillo respaldo 18 1 Vastago
3* 1 Limpiador 19 1 Piston
4* 1 Anillo respaldo 20 1 Cabezal
5* 1 Sello 21 1 Tapa de Cabezal
6* 1 Sello 22 1 Tuerca
7* 2 Anillo respaldo 23 1 Espaciador
8* 1 Sello
9* 1 Anillo "O" * Items Incluidos en kit de sellos
10* 2 Anillo Ingressen
11* 2 Anillo de desgaste
12* 2 Anillo de desgaste
13* 1 Kit de sellos
14 4 Tornillo
15 1 Tornillo
16 2 Tapon de nylon
6-4 Mast/Rotary Drive/Pipe Rack

Información General
Esta seccion describe aquellas practicas de armado y desarmado que son comunes a
los diseños de cilindro estandard de Texas Hidraulics. Practicas especificas estan disponibles
basadas en el componente a ser rearmado.
Los cilindros estandar de Texas Hydraulics estan diseñados para operar con fluidos por
MIL-L-2104 o equivalente. La limpieza del fluido debe ser mantenida a un ISO 18/15 para
maxima vida util.
Desarmado
1. Remueva el cilindro y drene el fluido hidraulico. Limpie toda la suciedad y otras
substancias de los orificios, paraticularmente en el cabezal.
Si hubiese un desgaste excesivo debido a cargas laterales o dobladuras,marque la

NOTE
relacion de piston y cabezal al vastago y tubo. Este fenomeno aparecera como una
superficie altamente pulida en el piston y cabezal a 90 grados del eje de rotacion
del pasador.
2. Remueva el dispositivo retenedor de cabezal. Vea el procedimiento especifico para el

diseño de su cabezal.
3. Extienda el vastago hasta que el piston caiga en el cabezal. Toque el piston contra el
cabezal para sacar hacia afuera el ensamble de vastago. Ponga el ensamble de vastago
en una superficie que no dañe el cromado. Remueva la tuerca de traba del piston y
separe el piston del vastago. Deslice el cabezal fuera del vastago en el extremo del
piston.
4. Deseche los sellos viejos.

Inspección
1. Inspeccione Vastago: No debe haber rayones o hendiduras suficientemente profundas
que atrapen una uña. Hendiduras que llegan hasta el metal base son inaceptables.
Rayones que atrapen una uña pero que no lleguen al metal base, menores a 0.5
pulgadas en la direccion circumferencial son aceptables ya que no pueden cortar el
sello del vastago. El cromo debe estar presente sobre toda la superficie del vastago y
el que no tenga cromo es inaceptable. En el evento que ocurra una condicion
inaceptable, el vastago debe ser reparado o reemplazado.
2. Inspeccione Cabezal: Inspeccione visualmente la circumferencia interior por si hay rayones
o pulido. Rayones profundos son inaceptables. El pulido indica carga dispareja y cuando esto
ocurre, la circumferencia debe ser revisada por si esta fuera de redondez. Si el fuera de
redondez excede 0.007 pulgadas, esto es inaceptable. Revise el estado de los sellos
dinamicos particularmente por si hubiesen particulas metalicas incrustadas en la superficie del
sello. Es normal cortar el sello estatico en la ranura del anillo retenedor durante el desarmado.
Remueva el sello de vastago, anillo "O" estatico, anillo de respaldo y limpiador de vastago.
Daño a las ranuras de los sellos, particularmente en las superficies sellantes son inaceptables.
En el evento que ocurra una condicion inaceptable, el cabezal debe ser reparado o
reemplazado.
3. Inspeccione Piston: Inspeccione visualmente la circumferencia exterior por si hay rayones o
pulido. Rayones profundos son inaceptables. El pulido indica carga dispareja y cuando esto
ocurre, el diametro debe ser revisado por si esta fuera de redondez. Si el fuera de redondez
excede 0.007 pulgadas, esto es inaceptable. Revise el estado de los sellos dinamicos y
descansos (bujes) particularmente por si hubiesen particulas metalicas incrustadas en los
descansos (bujes) y en las superficies sellante del piston. Remueva los sellos y los descansos
(bujes). Daño a las ranuras de los sellos, particularmente en las superficies sellantes son
inaceptables. En el evento que ocurra una condicion inaceptable, el piston debe ser reparado o
reemplazado.
4. Inspeccione Ensamble de tubo: Inspeccione visualmente la circunferencia interior por si hay
rayones o pulido. No debe haber rayones o hendiduras suficiente mente profundas para
enganchar una uña del dedo- . Rayones que enganchen una uña pero que no lleguen al metal
base, menores a 0.5 pulgadas en la direccion circumferencial son aceptables ya que no
pueden cortar el sello del piston. La dureza de la circumferencia debe estar entre 10 y 20
micropulgadas RMS. Variaciones significativas (mayores a una de diferencia de 8
micropulgadas) son inaceptables. En el evento que ocurra una condicion inaceptable, el piston
debe ser reparado o reemplazado.

Rearmado
1. Limpie profundamente el interior del tubo y permita que se drene. Un enjuage de alta
presion seguido con un limpiado con un trapo libre de pelusas es preferible. Limpie
todos los componentes de cualquier material extraño.
2. Inspeccione visualmente por si hubiese material defectuoso y contaminación.
3. Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidraulico. Rearme el cabezal y los sellos de
acuerdo a la practica especifica de este diseño.
4. Lubrique el piston y todos los sellos con fluido hidraulico. Rearme el piston y los sellos de
acuerdo a la practica especifica de este diseño.
5. Ponga el vastago sobre una mesa limpia. Instale el anillo "O" estatico segun la practica
recomendada. Instale el cabezal seguido del piston sobre el vastago notando la
orientacion apropiada de cada componente. Aplique el torque apropiado a la tuerca del piston.
6. Cuando el ensamble de vastago esté listo para ser instalado en el tubo, aplique
generosamente lubircante a la superficie exterior del cabezal, especialmente el sello
estatico.
7. Sumerja el ensamble de vastago en fluido hidraulico meta el ensamble dentro del tubo.
Mire los sellos mientras pasan sobre el orificio de vastago (si es que es visible) para
asegurarse de que no hayan sido cortados.
8. Apriete el cabezal segun el procedimiento especifico de este diseño.
Prueba
1. Ajuste la presion del aparato de prueba a la presion de prueba recomenda, y ajuste las
conecciones de las mangueras al cilindro.
2. El cilindro debe hacer la carrera completamente en ambas direcciones para llenar con
aceite y remover el aire atrapado.
3. Presurice a presion de prueba recomendada en cada extremo, empezando con el
extremo del vastago por un minimo de 10 segundos por extremo. Mientras esté bajo
presion, el cilindro debe ser revisado por si hubiesen fugas en las soldaduras,
conecciones de tubo y todos los sellos externos estaticos y dinamicos.
4. Cuando se complete la prueba, retracte el cilindro usando aire en el orificio del vastago
para remover el aceite.
5. Selle los orificios con tapones para prevenir que contaminacion entre al cilindro.

Reparación Cabezal tipo "H" de Texas Hydraulics

La serie de cabezal "H" usa material de aluminio y tiene un sello labio tipo "U" de poliuretano
como elemento de sello principal. El limpiador es de poliuretano estandar tipo D. El cabezal
es retenido dentro del tubo por medio de un tapa con hilo interno.
Fig. 6-2a Cabezal tipo "H"
Desarmado
Remueva el dispositivo retenedor de cabezal de la siguiente manera: ubique el tornillo en
la tapa (la tapa es la tuerca hilada internamente retenedora de cabezal, hilada a los hilos
exteriores del tubo). Remueva el tornillo e inserte una llave especial en los orificios. Gire la
tapa en sentido contrario a punteros del reloj para removerlo. Si la tapa se atasca o se mueve
erraticamente, golpee suavemente con un martillo plastico mientras gira. Envuelva la tapa
con un paño suave para que el diametro interior de la tapa no haga contacto con la superficie
cromada del vastago.
Armado
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidraulico previo a la instalacion.
Usando alicate de punta redonda, tuerza el sello de labio tipo "U" doble en forma de "C" y
permita que se ajuste a la ranura.Use una tecnica similiar para instalar el limpiador. Instale el
anillo "O" estatico y el anillo de respaldo en la ranura del sello estatico verificando que el
anillo de respaldo esté más cerca al labio retenedord de la tapa. Si es posible, el ensamble de
cabezal/sello debe reposar al menos por una hora para permitir que los sellos se restauren
elasticamente.
Ponga el vastago sobre una meza limpia. Deslice la tapa sobre el vastago. Envuelvala
para que no dañe la superficie cromada. Instale el cabezal seguido del piston sobre el
vastago, notando la orientacion apropiada de cada componente. Deslice la tapa sobre el tubo
y encaje con los hilos.Gire la tapa en sentido contratio de los punteros del reloj hasta que el
primer hilo pase sobre el punto de encaje, despues gire tapa en sentido de los punteros del
reloj hasta que este bien apretado. Inserte una llave especial en los orificios y apriete 1/8 a
1/4 de vuelta pasado punto de ajuste total. Inserte el tapon de nylon y tornillo en orificio y
apriete tornillo firmemente.
Reparación Cabezal tipo "Z" de Texas Hydraulics

La serie Z es usada en los cilindros de gatos como tambien en los cilindros de elevacion
de mastil. La piston serie Z usa material ductil de fierro y anillos de desgaste de nylon
(anillos de descanso).Esta disponible en dos diseños basicos.El primero ocupa un sello
especial de teflon llamado sello AQ. El anillo de sello de teflon tiene una ranura en el diametro
exterior que cobija un sello de anillo quadricular. El anillo es energizado por un cargado de
goma de seccion cuadrada. La segunda serie usa un anillo sellante de nylon con cargador de
goma de seccion ovalada llamado sello Chemcast. Un sello de anillo "O" estatico es ajustado
a una ranura en el piston y es mantenida en su lugar por el hombro del vastago.
STOP
Fig. 6-2b Piston tipo Z
Desarmado
Despues de remover el piston, remueva y deseche el anillo estatico PRS del hombro del
vastago.Remueva el sello AQ por medio de una herramienta sin punta de bronce o aluminio.
Asegurese que no hayan orillas afiladas en estas herramientas. Sea cuidadoso para no rayar
la superficie de las ranuras.
Armado
Separe los tres componentes del ensamble de sello. Para una instalacion mas facil,
entibie el anillo de teflon exterior en agua o fluido hidraulico a 120 - 150 grados F. Lubrique
el piston y todos los componentes con fluido hidraulico. Estire el expansor de goma interior
en la ranura de sello. No ocupe herramientas con orillas afiladas y verifique que no se haya
torcido. De la misma forma, estire anillo de teflon exterior en la ranura. Sea cuidadoso para
no dañar las ranuras de las sellos durante la instalacion. Rayones en la ranura pueden causar
fugas. El anillo de teflon tiene memoria y puede demorar hasta 24 horas en volver a su
tamaño correcto. Esto puede ser acelerado empujando el esamble del piston/sello a travez
de un tubo pulido con diametro interior igual a la circumferencia de cilindro nominal mas
0.010 pulgadas. Limpie la ranura en el anillo de teflon e instale el anillo cuadruple de goma.
Verifique que no se haya torcido. Instale los anillos de desgaste en sus ranuras
corresopondientes. Si es posible, permita que el ensamble de piston/sello descanse por lo
menos una hora para que los sellos se restauren elasticamente.
Ajuste Cable de Levante/Cargador de Peso (avance)
1
1
2
Fig. 6-3 Tuercas de Cable de Levante en Corona de Mastil.

1. Tuerca de traba
2. Tuerca de ajuste
Fig. 6-4 Tuercas de ajuste de cable cargador de peso en cilindro de alimentacion (maquinas
modelo nuevo)
NOTA: Los modelos antiguos usan un cilindro de doble vastago. En estas maquinas, las tuercas
de ajuste del cable de cargador de peso están en la base del mastil y no en cilindro como se
muestra aqui.
1. Tuerca de traba
2. Tuerca de ajuste

Ajuste Cable de Levante/Cargador de Peso (avance)
Ajuste cable de levante/cargador de peso

El Procedimiento siguiente es usado para ajustar la tension en el sistema de cables Levante/
Cargador de Peso. La frecuencia de ajustes varia de acuerdo de metodos y operaciones requeridas.
Se requiere una tension de cable apropiada para prevenir desalineamiento del cabezal de rotacion,como
de, limitar cualquier fuerza no deseadas en el ensamble (conjunto) del mastil.
1. Con un pedazo de barra de perforacion en el cabezal de rotacion y a travez del buje de

la base del mastil, baje el mastil a posicion horizontal. Revise que los cables de levante
y cargador de peso queden con la misma curvatura (comba). Ajuste si fuese necesario..
2. Asegurese que la maquina esté estabilizada en los gatos y nivelada. Levante el mastil y
revise alineamiento de cabezal con como la barra se alinea con el buje de la base de
mastil.
NOTE Podemos asumir de los pasos 1 y 2 que los cables tienen la misma tension a
cada lado.
3. Levante el cabezal de rotacion hasta el tope del mastil. Extienda la llave automatica
(herramienta) y encaje la mandibula de la herramienta en la parte plana del subsituto o
adaptador de broca.
4. Usando el interruptor de alimentacion automatica, aplique 1500 PSI (103 bar) de
presion hidraulica en la llave automatica (herramienta). Baje el mastil hasta que
descanse en el soporte, como en posicion de traslado.
5. Aprete las tuercas de ajuste en la parte superior del cable (fig.6-3) hasta que no exista
ninguna torcedura visible en los cables. Alivie la presion hidraulica del sistema. Las cables
estan ahora ajustados.
NOTA Sobre tiempo, en el momento de ajustar los cables, se notara si el cabezal de

rotacion no se traslada en su recorrido a la parte mas baja del mastil,
potencialmente causa el no enganche de la llave de desacople a partes planas de
la columna de perforacion. En este punto sera necesario de soltar las tuercas de
ajuste del cable en la parte superior y luego apretar las tuercas de ajuste del
cable en la inferior (fig 6-4). Debe tener a 4 a 5 pulgadas de largo de hilo del
lado la tuerca de ajuste del cilindro. Una vez hecho esto, el procedimiento
normal de ajuste de cable debe ser realizado.

Ajuste Cable de Recambio/Cargador de Peso (avance)
Ajuste Cable levante
Poleas
Cable de levante
Cable cargador de peso (avance)
Conjunto guia
Ajuste cable cargador de peso (avance)
Cable de levante
Cable de avance
Poleas base mastil
Fig. 6-5 Cables de levante / Cargador de peso (avance) (ref. 412054)

Ajuste Cable de Recambio/Cargador de Peso (avance)
Ajuste Cable de Recambio/ Cargador de Peso

1. Con un pedazo de barra de perforacion adjunta al cabezal de rotacion, levante cabezal
de rotacion y enganche las partes planas del adaptador de barra con la llave de
cubierta. Usando un martillo, remuevalo de la barra de perforacion para lograr que el
mastil pueda ser bajado.
2. Aplique 1500 PSI (103 bar) de presion de levante o de cargador de peso, dependiendo que
cables esté cambiando. Refierase a la fig. 6-5.
• Si está cambiando los cables de levante, aplique presion hacia abajo, esto pondrá
flojedad en los cables de levante para que suelte las tuercas.
• Si está cambiando los cables de cargador de peso, aplique presion hacia arriba,
esto pondrá flojedad en los cables de cargador de peso para que suelte las tuercas.
3. Baje el mastil a posicion horizontal, apoyandolo en el apoyo de mastil.
4. Suelte la tuerca del cable y ajustar las tuercas hasta que no haya tension en el cable.
Siempre recambie los cables en pares. Nunca instale un cable nuevo en un lado y
NOTA
uno viejo por el otro.
5. Remueva la abrazadera del cable y remueva todas las poleas por la cual pasa el cable.
Es una buena idea revisar los rodamientos de las poleas y sellos y reemplazar
cualquier parte que esté desgastada. Remueva el cable.
6. Instale el cable nuevo y las poleas existentes. Instale la abrazadera en el guia del
cabezal de rotacion primero, despues instale extremos del cable y tuerca de ajuste.
Puede ser necesario aplicar mas presion de levante/cargador de peso para enganchar
los hilos con la tuerca de ajuste.
7. Apriete las tuercas de ajuste hasta que el cable esté lo suficientemente tenso para ser
probado.
8. Siga los procedimientos para alineamiento de cabezal de rotacion y ajuste de cable de
levante/cargador de peso.

Alineamiento Guía Cabezal de Rotación
Fig. 6-6 SKF Ensamble de Cabezal de Rotación en Mastil. (414465)

Procedimiento de Alineamiento:
PELIGRO:
MIRE HACIA ARRIBA antes de subir o bajar el mastil. El
operar cerca o tomar contacto con cables de corriente
electrica puede causar daños personales incluso la muerte.
NO se acerque a mas de 3 mts. (10 pies) de cables electricos.
ASEGURESE que todo el personal esté fuera de la maquina.
1. Nivele la maquina y levante el mastil como si fuese a efectuar operacion de

perforacion.
2. Perforar una barra. Al completar este paso levante el cabezal de rotacion lo justo
necesario para suspender la barra de perforacion sobre el pozo en aporximadamente
dos (2) pies.
3. Revise alineamiento de la barra con el buje de cubierta. Debe estar de tal manera que
la barra no toque los bordes del buje (centrado). Si topa suelte los pernos que sujetan
las planchuelas de desgaste (16) a las guias del ensamble de rotacion.( Fig. 6-6 y 6-
6a).
4. Empiece por ajustar con laina la planchuela de desgaste interior, despues ajuste la
planchuela de desgaste delantera (hacia el extremo del radiador de la maquina) y
finalmente ajuste la planchuela de desgaste trasera (extremo de cabina). Agregue o
saque cantidad de cuña entre planchuelas y guias hasta que el tronco de perforacion
cuelgue libremente dentro del buje de perforacion.Re-apriete los tornillos de la
6-14 planchuela de desgaste del guia. Mast/Rotary Drive/Pipe Rack
Alineamiento Guía Cabezal de Rotación
Fig. 6-6a Ensamble Cabezal de Rotacion (412322) - SKF

1 . Caja Engranajes 12. Perno (20)
3. Guia Derecha 15. Golilla Plana Endurecida (12)
4. Guia Izquierda 16. Planchuela Desgaste (10)
5. Barra Seguro (2) 17. Laina (10)
10. Golilla Seguro (20) 21. Golilla Plana (20)
1 1 . Perno (12) 22. Motor Hidraulico

Ensamble Mecanismo de Rotación(cabezal de rotacion)
Fig. 6-6b Cabezal de rotacion (412322) - SKF

1 . Caja Engranajes 1 1 . Perno (12) 17. Laina (10)
3. Guia Derecho 12. Perno (20) 19.Alambre de Seguro
4. Guia Izquierdo 15. Golilla Plana Endurecida(12) 21. Golilla Plana(20)
5. Barra Seguro 16. Planchuela Desgaste (10) 22. Motor Hidraulico
10. Golilla Seguro (20)

Ensamble Mecanismo de Rotación(cabezal de rotacion)
Cabezal de Rotación - Sacar del Mastil
ADVERTENCIA:
ASEGURESE de aliviar la presion en los sistemas
hidraulicos o neumaticos antes de soltar conecciones o
partes.
1. Remover barra de perforacion del mecanismo de mecanismo de rotacion y baje el

mecanismo de rotacion a la parte inferior del mastil.
2. Remueva el adaptador de barra del eje del mecanismo de rotacion. Deberá moler la
soldadura de las dos barras seguro (item 5, fig. 6-6b) antes de remover.
3. Remueva la coneccion se aire (y codo de aire si es que viene equipado) de la caja
engranaje del mecanismo de rotacion.
4. Etiquete y remueva las mangueras hidraulicas del motor de rotacion. Tape todas la
conecciones abiertas. Remueva el motor de rotacion. El peso del motor es
aproximadamente 63 kilos (140 libras).
5. Sujete la caja engraje con un dispositivo de levante adecuado en dos partes. El peso de
la caja engranaje es de 708 kilos (1560 libras).Corte los alambres de seguro (19) y
remueva los seis pernos (11) por lado que sujetan la caja engranaje a los guias del
mastil. Cuidadosamente delice la caja engranaje hacia adelante para despejar los
bloques de parada superior e inferior y asegurese que la caja engranaje está
equilibrada, y despues levante despejando el mastil.
Cabezal de Rotacion - Instalación

1. Levante mecanisimo de rotacion a su posicion con un dispositivo de levante adecuado.
Alinear unidad entre los bloques de parada superior e inferior y deslizar hacia mastil.
Alinear los seis orificios del mecanismo de rotacion con los orificios de los guias de
mastil derecho e izquierdo.
2. Instale los seis pernos (11) y golillas endurecidas (15) en cada lado y torque a 297
pies libras. (404 Nm).Instale los alambres de seguro (19) como muestra la fig. 6-6b.
Ordenar los alambres de seguro del libro de partes, o use alambre de 16 ga. tipo 304
de acero inoxidable
Advertencia:
Asegurarse de instalar correctamente los alambre de seguro
como se indica en el dibujo. Nunca re-usar el alambre de
seguro. Inspeccionar diariamente los alambres de seguro que
no esten rotos o que falten.
3. Insatalar conecciones de aire (codo) y mangueras de aire al cabezal de rotacion (si es que
está equipado).
4. Encienda la maquina y revise que el mecanismo de rotacion funcione apropiadamente y que
no hayan fugas. Instalar el adaptador de barra. Soldar nuevas barras seguro (5) en su lugar de
acuerdo a la figura 6-6b.

Cabezal de Rotacion con Entrada de Aire Incluido en Cabezal
Fig. 6-7a Caja de engranaje mecanismo de rotacion,Construccion del cabezal incluye codo de aire (ref. 410822)
NOTAS:
1. Ponga rodamiento precargado de 0.002 a 0.004 ubicando un bloque de madera de 8 X 8 bajo el cabezal
de rotacion y Carga del Cargador de Peso de 1200 PSI (83 bar). Gire la tuerca de bloqueo (11)hasta que
o
contacte con el cono de rodamiento (26), luego gire la tuerca de bloqueo otro 15 . Aprete perno de ajuste
(50) y a la tuerca de bloqueo 100 lb.pie minimo . Aprete los pernos (cuatro) a la tuerca bloquedora en
forma opuesta e intercalada , y gradualmente aumenta el torque. No aprete los pernos antes de
ensamblar la tuerca de bloqueo al eje.
2. Ponga silicona sellante de todas las lineas repartidas a no ser que use lainas o empaquetaduras.

Cabezal de Rotacion con Entrada de Aire Incluido en Cabezal
Caja Engranaje Mecanismo Rotacion (Codo de Aire Incorporado)- Listado Items

002 1.00 CHAVETA 031 2.00 CLAVIJA (PASADOR)

003 1.00 EJE SALIDA 032 1.00 BUJE
004 1.00 EJE 24 DIENTES 033 1.00 TAPON MAGNETICO
005 1.00 ENGRANAJE 84 DIENTES 034 1 .00 TAPON HEXE
006 1.00 EJE 24 DIENTES 036 1.00 TAPON MAGNETICO
007 1.00 ENGRANAJE 110 DIENTES 038 1.00 ANILLO OMEGA
008 1.00 TAPA EXTERIOR 039 1.00 ANILLO OMEGA
009 1.00 ESPACIADOR 040 1.00 ANILLO OMEGA
010 1.00 ESPACIADOR 042 1.00 SELLO ESPECIAL
011 2.00 TUERCA BLOQUEADORA 043 1.00 PLACA
012 1.00 SELLO DE PLATO 044 1.00 VISOR NIVEL ACIETE
013 1.00 PORTA RODAMIENTO 046 1.00 TAPON SHIPPING
014 1.00 CAJA SELLO 047 1.00 TAPON ACETATO
015 1.00 CAJA 048 1.00 CONEXION
016 1.00 TAPA 049 1.00 LAINA,CONJUNTO
017 10.00 PERNO HEX 050 8.00 PERNO SOQUETE,SOQUETE
018 12.00 PERNO HEX 051 2.00 TAPON CAB. CUADRADA
019 8.00 PERNO HEX 052 1.00 PLACA ACEITE
020 3.00 PERNO SOQUETE 053 1.00 SELLO DE CAJA
021 10.00 GOLILLA PRESION 054 3.00 LAINA, .005"
024 2.00 ROD. CONO 057 2.00 ANILLO DE EMPAQUE
025 2.00 ROD. CUBETA 058 1.00 BUJE DESGASTE
026 1.00 ROD. CONO 059 2.00 SELLO
027 2.00 ROD. CUBETA 060 6.00 PERNO CABEZA HEXAGONAL
028 1.00 ROD. CONO
029 2.00 ROD. BOLA
030 1.00 PASADOR (RODILLO)
Fig. 6-7a motor de cabezal de rotacion con construccion de entrada de arie

incorporado mismo cabezal (ref. 410822)
Reparación cabezal de Rotación
Caja Engranaje Mecanismo de Rotación- Reparar

(Refierase a fig.6-7)
1. Reparar la caja de engranajes esta limitado al reemplazar las partes dañadas o gastadas.
2. Inspeccione dientes del engranaje por rayadura o decoloracion por calor y reemplace lo
necesario.
3. Inspeccione dientes del engranaje por desgaste disparejo.
4. Inspeccione rodamientos y reemplace si es necesario.
5. Reemplace sellos y empaquetaduras
NOTA Refiererirse al manual de partes para numeros especificos de partes de la caja

de engranaje.
Rodamientos Pre-cargados del Eje Principal
Despues que se haya reparado la caja de engranaje del mecanismo de rotacion, los
rodamientos pre-cargados del eje principal de 0.002 a 0.004 pulgadas deben ajustarse de la
siguiente forma:
1. Con la caja engranaje de mecanismo de rotacion instalada en el mastil, coloque un
bloque de madera de 8 x 8 encima de la llave de cubierta y baje la caja de engranaje
para que quede contra el bloque de madera.
2. Aplique 1200 PSI (83 bar) de presion de cargador de peso.
3. Apriete tuerca de traba (11) a mano hasta que haga contacto con el cono de rodamiento (26),
o
despues apriete la tuerca de traba otros 15 .
4. Apriete tornillos (50) en las tuercas de traba (11) de forma alternada, gradualmente
incrementando el torque a las especificaciones del dibujo.
Reparación Motor Hidraulico Cabezal de Rotación.

NOTA No es remcomendado que reparaciones mayores se hagan a las bombas
hidraulicas o motores, por lo que anulará la garantia. Usualmente, cuando una
bomba o un motor necesita una reparacion mayor, es mas barato reemplazarlo
con una unidad nueva o rearmada.
Refierase al siguiente manual de servicio AA6VM para completa informacion sobre ajustes
y reparacion del sello de eje.
El motor usado en esta aplicacion es de tamaño 160.
El tipo de control es HA1.

ingeniería
Manual de Aplicación
y Servicio
AA6VM
Serie 6.3
Tamaño 55...200

RA 91604-S/06.96
Motor de Desplazamiento Variable AA6VM
INDICE.
Pedido de Repuestos………………………………………………………………………………......….Página 3
Código……………………………………………………………………………………………………….....….4-5
Especificaciones del fluido……………………………………………………………………………….......…...6
Presión en caja de drenaje……………………………………………………………………………….......…...7
Especificaciones Generales…………………………………………………………………………………….8-9
Descripción Control HD……………………………………………………………………………………......….10
Descripción Control HZ……………………………………………………………………………..…............….11
Descripción Control EZ……………………………………………………………………………..…............….11
Descripción Control EP……………………………………………………………………………..……….....….12
Descripción Control HA………………………………………………………………………………………..….13
Válvula Presión de Sobre marcha………………………………………………………………………..…...…14
Orificio Toma de Aire………………………………………………………………………………………..……..14

.
Instalación……………………………………………………………………………………………………….….15
Procedimiento de Puesta en Marcha………………………………………………………….…………........…16
Procedimiento Localización de Fallas
1. Transmisión no corre con motor principal operando correctamente………………………..17

2.
3. Mecanismo de Transmisión es lento o errático……………………………………………..…18
4.
5. Mecanismo de Transmisión es en Una Dirección solamente…………………….…..………18
6.
7. Mecanismo de Transmisión va en Dirección incorrecta………………………….….……….18
8. Torque de salida insuficiente en una o ambas direcciones……………………….…….…..18

9.
10. Transmisión opera con alto nivel de ruido …………………………………………...……19
11.
12. Transmisión opera a una temperatura mas alto que lo normal…………………..….……….19
Ajuste de Inicio de Carrera: Método con Manómetro……………………………………………….…..…..20-21
Ajuste ángulo de toma de aire Máximo y Mínimo……………………………………………………....……22-23
Recambio del sello del eje……………………………………………………………………………………....…24
Rutina de Mantención…………………………………………………………………………………….…..……25
Información de Orificios……………………………………………………………………………………….….26
Partes de Recambio……………………………………………………………………………………….……...27

Introducción
Este manual esta preparado para entregar información necesaria para obtener una exitosa puesta en marcha, detección de
fallas y servicio del Motor Rexroth de Desplazamiento Variable, modelo AA6VM.
Los procedimientos de ajuste y desmontaje descritos aquí deben realizarse en condiciones limpias sin afectar la garantía.
El desmantelamiento de la unidad mas allá de las etapas descritas en este manual sin autorización expresa de Rexroth puede
anular la garantía.
Cuando se realiza cualquier tipo de servicio o conversión de estos motores, se requiere la maxima limpieza del área de
trabajo, herramientas, paños de limpieza y de los componentes requeridos. El polvo y contaminantes introducidos durante el
ensamble y servicio es la mayor causa en equipos de pistones de alta presión. Por lo tanto, la importancia de la limpieza tiene
que ser enfatizada.
Para dimensiones y descripción detallada de funciones de los diferentes controles ver el boletín RA 91604
Pedido de Repuestos.
Para que Rexroth suministre los repuestos correctos, junto con la orden debe entregarse toda la información siguiente:
Código del Modelo

Número de Serie
Número del Conjunto
Nombre del Repuesto
Número de Parte
Debido a modificaciones y mejoramientos de nuestros productos, las partes pueden tener cambios menores, aunque el
codigo del modelo puede no reflejar necesariamente tales cambios. El número de código y el número de serie garantizarán
el suministro del repuesto correcto.
Ejemplo de Pedido
Para una orden de repuesto por un sello de eje de viton para un motor de desplazamiento variable AA6VM que tiene una
placa de identificación como la de arriba se requiere la siguiente información:
+ Código de Modelo AA6VM55HD1/63W-VSC520B

+ Número de Serie 1127809
+ Número de Conjunto 5621-004-014
* Nombre del Repuesto Sello de Eje
* Número de Parte 5000-076-026
+ Esta información se obtiene de la Placa del motor * Esta información se obtiene en página 25

Notes

HA Control Automático en Función de la Alta Presion
Con el control automático, en función de la alta presión, la calibración de

desplazamiento se produce automáticamente como una función de la presión
de operación.
Partida del control a Vg min (mínimo torque; maxima velocidad)

Fin del control a Vg max (máximo torque ; mínima velocidad)
Este aparato de control mide la presión de operación en A o B internamente

( no requiere de línea piloto) y fluctúa desde Vg min a Vg max
una vez que se alcanza la presión de control calibrada.
HA1
Versiones con virtualmente no aumento de presión desde partida de control
a fin de control.
Aumento de presión ( Vg min a Vg max ) d” 145 psi ( 10 bar)
Partida del control ajustable entre 1100 – 5100 psi ( 80 – 350 bar)
(Establecer el punto requerido en un texto claro cuando emita orden)
HA2
Versión con aumento de presión desde la partida hasta el final del control.
La presión aumenta (Vg min a Vg max ) = Äp 1450 psi (100 bar)
Inicio del control ajustable entre 1160 - 5100 psi (80 – 350 bar)
(Establecer el punto requerido en un texto claro cuando emita orden)
Variación: Bypaseo hidráulico del ajuste de presión

(HA1T, HA2T)
8. En las versiones HA1 y HA2 el punto de control de presión (inicio
del control) puede ser influenciado por la aplicación de una presión
piloto en el punto X.
9. La presión de control se reduce en 250 psi por 14.5 psi de presión
piloto ( Esto es – razón de presión piloto a alta presión := 1 : 17
10. Ejemplo:
Presión piloto en Orificio X 0 psi (0 bar) 150 psi (10 bar)
Presión de control 4350 psi (300 bar) 4350 psi ( 300 bar)
Inicio de control 4350 psi (300 bar) 1885 psi ( 130 bar)
11. Si el bypass se requiere solamente para fijar el desplazamiento máximo

( cambiar el motor a Vg max ), una presión piloto de hasta 1450 psi
(100 bar) está permitida.

1.Presión de Sobremarcha
2.Descripción del Control
Los motores equipados con esta opción permiten el control remoto del
desplazamiento hasta que la presión del sistema alcanza la presión de
control establecida en la válvula de sobremarcha (POR). Cuando esto ocurre,
el desplazamiento se ajusta automáticamente hacia el ángulo máximo y la
presión del sistema satisface la entrega de torque demandado al motor.
La presión del sistema mas alta que la presión de control de la válvula POR
mantendrá al motor con desplazamiento máximo, aun si la señal del control
HD, EP está calibrada para poner al motor en desplazamiento mínimo.
3.Procedimiento de Ajuste
Girar el tornillo de ajuste “A” de modo que la POR no funcione, entonces
fije el punto de inicio HD como se describe en página 21. Ahora, con el control
HD comandando al motor hacia el desplazamiento mínimo subir la presión en el
Orificio “G” al punto de control de POR deseado. Luego, girar el tornillo de ajuste
“A” hasta que la presión en M1 es menor que ½ del Orificio “G”. Girarando el
tornillo de ajuste “A” en sentido de reloj sube la presión en M1 , girando contra
reloj baja.
4. Hay dos tipos de orificios giratorios auto-limpiantes disponibles; uno uni direccional y otro bi direccional. Esto significa que un
tipo de orificio controlará el flujo en una dirección y dejará flujo libre en la otra dirección. El otro tipo controla el flujo en ambas
direcciones. Ambos tipos se muestran arriba.
Un conjunto esta compuesto por dos tapones y un orificio lanzadera. El conjunto es insertado en el Orificio “M1” de la tapa del
motor (ver pag. 26 para ubicación del Orificio M1) . Hay solamente una forma de insertar correctamente el conjunto. Primero,
atornillar el tapon “A” en el Orificio “M1” hasta el fondo. Precaución: no sobre apretar este tapon. Segundo, insertar la lanzadera
en su propia orientación para el control de flujo deseado. Finalmente, atornillar el tapon “B” en el Orificio “M1” hasta que se apriete
contra el tapon “A”. Poner tapon de Orificio “M1”.
La lanzadera bi-direccional puede insertarse con cualquiera de sus extremos achaflanados primero. Su orientación no afecta el
control.. La orientación de la lanzadera unidireccional es importante. Con la orientación mostrada arriba, el control de flujo será
desde el pasaje 2 hacia el pasaje 1 ( dentro del pistón en carrera). Existirá flujo libre desde pasaje 1 hacia el pasaje 2 ( fuera del
pistón). Para invertir el flujo controlado, rotar la lanzadera unidireccional en 180º. El tapon “B” requiere una llave Allen de 5 mm y
el tapon “A” requiere una llave Allen de 6 mm.
Nota: Cuando se usan orificios unidireccionales, serán típicamente armados para controlar el tiempo de cambio del motor desde
mínimo a máximo desplazamiento. Contactar Reexroth para mas detalles.

Instalación
Los motores AA6VN pueden montarse en cualquier posición. Cada aplicación debería analizarse para determinar el método
Cuando se montan con el eje hacia arriba, pueden requerirse de filtración necesario para mantener el nivel de limpieza
condiciones especiales con respecto al drenaje de la caja para requerido, ya que
asegurar que los rodamientos permanezcan siempre sumergidos
l a generación e ingreso de contaminantes puede variar
en aceite. considerablemente dependiendo de la configuración y
El motor AA6VN usualmente se monta enfrentado a una caja de complejidad del sistema.. Para requerimientos de un sistema
engranajes con el eje enganchado a una contraparte hembra de un particular o para aplicaciones fuera de estos parámetros se
engranaje o un adaptador acanalado. El rodamiento grande del eje debería consultar un Ingeniero de Aplicación Rexroth.
permite usar poleas en ‘V’ o dentadas, o piñones montados
directamente sobre el eje. ( Consultar a Rexroth por limites por cargas Procedimiento de Pre- Partida
radiales y axiales). El motor también puede usarse para trasmitir Esto deberá realizarse antes de poner en marcha una
potencia con un eje universal. La línea de drenaje de la caja deberá instalación nueva , o un sistema en el cual se han instalado
conectarse al Orificio de drenaje mas alto de la caja, de modo que el componentes nuevos o reparados.
motor permanezca siempre lleno de aceite. 1. Asegurar que el estanque hidráulico, tuberías y
mangueras de presión están limpias y lavadas.
Para aplicaciones móviles la capacidad ( en US galones) requerida 2. Llenar el estanque a través de la bomba de llenado y filtro
del estanque de aceite es de normalmente de 0,75 a 1 veces el flujo 3. Si hay cualquier dudas sobre la absoluta limpieza del
de carga de la bomba ( en GPM), para una bomba transmitiendo a un sistema, instalar filtros bi direccionales de alta presión en las
motor. El intercambiador de calor debería instalarse entre el drenaje líneas de alta presión como se muestra en el siguiente
de la bomba y el estanque, y estar dimensionado para aceptar el diagrama. Los filtros son adicionales a los instalados de
flujo total de la bomba de carga a la velocidad maxima prevista. succión y retorno.
Se recomienda usar un acoplamiento flexible para acomodar

pequeños desalineamientos y vibraciones. El usuario del motor
debería trabajar con el fabricante de acoplamiento para la selección
y aplicación de la copla correcta.. Cuando se usan ‘correas ‘V’ o
dentadas con acoplamientos flexibles, se debería asegurar la media
copla, engranaje o polea con un espaciador entre el acoplamiento y
el hombro del eje y fijar la copla al eje con un tornillo en el agujero
roscado del extremo del eje. Si esto no es posible, como cuando se
monta el motor a una caja de engranaje, debe aplicarse pasta
lubricante multipropósito Optimoly Paste White T o equivalente, para
evitar corrosión de las estrías.
4. Revisar que todos los filtros tienen elementos del
Lavado del Motor
calibre correcto y que están llenos con el aceite que se
Usualmente se requiere una válvula de lavado cuando un motor va a
usará en el sistema.
operar por largos periodos a altas velocidades y/o alta presión.
5. Donde sea posible, llenar las líneas de alta presión.
6. Abrir las válvulas de líneas de succión
Una válvula de lavado para montar en un manifold en la tapa trasera
7. Llenar la bomba y caja del motor hasta el Orificio de
del motor AA6VM está disponible. Esta válvula provee un flujo
drenaje o venteo mas alto.
regulado de aceite desde el lado de baja presión del circuito hacia la
8. Revise que todas las conexiones de presión están
caja del motor. Este aceite se usa para enfriar y limpiar los rodamientos
seguras
del motor.
9. Asegurar que todas las cajas de engranaje tienen el
Nota: Consulte con ingenieros de Rexroth para determinar si se
tipo de aceite correcto y están llenas hasta el nivel
requiere una válvula de lavado para su aplicación.
prescrito.
10. Abrir totalmente todas las válvulas de alivio de alta
presión y luego reponerlas girando media vuelta contra
el resorte.
11. Instalar manómetros de 10.000 psi en cada línea de
alta presión.
12. Instalar manómetros de 500 psi en los circuitos de
carga y pilotos.
13. Instalar manómetros de 100 psi en Orificio de drenaje
de la caja de la bomba
14. Instalar un vacuometro en la línea de succión de la
bomba de carga, tan cerca como posible al Orificio de
entrada
15. Liberar frenos y gatas de las ruedas de tracción.
Los huinches deberían partir sin los cables
Filtración
16. Asegurar que la temperatura del fluido en el estanque
El fluido deberá filtrarse antes de la puesta en marcha y continuamente
es 45 ºF o mas alta.
durante la operación para alcanzar y mantener un nivel de limpieza
17. Asegurar que el desplazamiento mínimo del motor
ISO 18/15 (corresponde aproximadamente a NAS 1638 clase 9 o
(maxima velocidad) está correctamente calibrado como
SAE 1963 Clase 6). Esta recomendación deberá considerarse como
mínima, ya que mejores niveles de limpieza aumentarán se muestra en pagina 23.
significativamente la vida de los componentes.

Procedimiento de Puesta en Marcha

Los siguientes procedimientos se desarrollaron sobre la base de experiencia con la mayoría de tipos de aplicación,
sin embargo ciertas aplicaciones pueden requerir una salida o variación de estos procedimientos.
Para puesta en marcha de instalaciones nuevas o reacondicionadas
1. Si el motor primario es: 16. Aplicar los frenos y con la bomba en aproximadamente
Motor de combustión interna: (Diesel, gasolina, Gas Propano) 20% de máximo desplazamiento, calibrar las válvulas de
Retirar el cable de bobina, cerrar la barra inyectora o dejar el gas alivio de alta presión (y relevador de presión si está
cerrado y gire el motor hasta que la presión llegue a 50 psi o más. instalado) a los niveles requeridos para la aplicación.
Motor Eléctrico: Botonear el circuito de partida hasta que la 17. Revisar seguridad de las conexiones de alta presión
presión de carga llegue a 50 psi o más.
18. Revisar nivel de aceite y temperatura
2. Poner en marcha el motor y si es posible , mantener la bomba a
una velocidad de aproximadamente 750 rpm por 5 minutos. Esto 19. Remover e inspeccionar los elementos de filtros de alta
permitirá que se llene el sistema. presión, si existen. Reemplazar con elementos nuevos
3. Comprobar si hay ruidos anormales. 20. Operar la transmisión bajo condición de no carga por
unos 15 minutos para estabilizar la temperatura y
4. Revisar fugas de aceite remover cualquier aire residual del fluido.
5. Correr el motor primario a 1800 rpm. (Ajustar a la velocidad de 21. Remover e inspeccionar de nuevo los elementos de los
diseño si es menos de 1800 rpm) filtros de alta presión, “si existen”. Si están limpios, los
filtros bi –direccionales de alta presión deben ser retirados
6. Ajustar la presión de carga y piloto como se requiere para la del circuito.. Si la evidencia de contaminación continúa,
aplicación ( ver esquema del circuito) instalar nuevos elementos y continuar lavando hasta que
el sistema esté limpio.
7. Sangrar las líneas pilotos aflojando las conexiones en los
Orificios “X” del motor y luego accionar la unidad de control 22. Reemplazar los elementos de succión o presión de la
remoto en ambas direcciones hasta que fluya aceite por las bomba de carga, el que esté instalado.
conexiones. Sangrar también las líneas piloto a la bomba 23. Operar la transmisión en condición de plena carga y
( si existen) carga normal.
8. Reapretar todas las conexiones 24. Una operación errática puede indicar que sigue habiendo
aire atrapado en el sistema.. El aire remanente puede
9. Operar el control para trabajo de la transmisión hidrostática a eliminarse trabajando con el control de la bomba hacia
un 20% aproximado de la velocidad máxima uno o ambos lados. El sistema está libre de aire cuando
todas las funciones pueden operar suavemente y cuando
10. Ventear el sistema por una válvula de sangría o aflojando la el aceite en el estanque no tiene mas aire. (usualmente
conexión más alta hasta que salga aceite sin burbujas. menos de una hora de operación)
11. Revisar nivel de fluido y agregar si es necesario
12. Continuar operando la transmisión y aumentar gradualmente Nota:

hasta la maxima velocidad, sigue sin carga Si despues de aplicar los procedimientos de Pre- partida y
puesta en marcha, la transmisión no funciona correctamente,
13. Con los controles neutralizados, revisar arrastre en neutral. consultar la sección respectiva en los procedimientos de
Si es evidente, centrar el control de acuerdo a las instrucciones detección de fallas en las páginas 17, 18 y 19.
del manual de servicio de la bomba.
14. Revisar que los controles están conectados de modo que la

transmisión opera en la dirección correcta con relación al control
de entrada.
15. Continuar el monitoreo de todos los manómetros y corregir
cualquier irregularidad.

Procedimiento de Diagnostico de Fallas
Mas ayuda también se puede obtener en el Manual de Servicio de Bomba de Transmisión hidrostática. Este procedimiento asume que los
manómetros están instalados. Este procedimiento fue escrito para ayudar a la detección de problemas siguiendo una aproximación lógica a
una falla en el sistema.
1.14 ¿Es adecuado el tamaño de la No
1. La transmisión no Opera con el Motor Primario
línea de succión para el caudal? Correr a menor velocidad y
Corriendo volver al punto 1.7, o
reconstruir la cañería de
succión
No
1.1 ¿Hay aceite en el estanque? Si
Llenar estanque
Proceder con etapa 1.15
Si
1.15 ¿Está bloqueado o está No
subdimensionado el respiradero del Proceder con etapa 1.16
No Enganchar embrague
1.2 ¿Está enganchado el embrague Si
Si estanque de aceite?
del motor? Limpiar o reemplazar el respiradero
1.16 Remover el cartucho de la válvula de No Reinstalar cartucho y
No
1.3 ¿Están las tuberías hidráulicas Proceder con etapa 1.17
Corregir las tuberías alivio de presión de carga y revisar.
de acuerdo al circuito hidráulico? Si Instalar un cartucho nuevo
Si ¿Está dañado?
y volver a etapa 1.7
1.17 Retirar e inspeccionar la bomba de No
No
1.4 ¿Es correcta la dirección de Proceder con etapa 1.18
Ajuste la bomba para la carga.¿Está dañada?
rotación de la bomba? Si
dirección correcta.
Reparar o reemplazar los
Si
componentes dañados y
retornar a etapa 1.7
No
1.5 ¿Hay alguna rotura de tubo, No
Proceder con etapa 1.6 1.18 ¿La bomba de carga está instalada
conexión, suelto o manguera pinchada? Reinstalar la bomba de carga
Si con la dirección correcta de rotación?
y retornar a etapa 1.7
Reparar la falla
Si
No
1.6 ¿Están desactivados los frenos? La transmisión sigue sin operar
Revisar los circuitos o
con la presión de carga correcta.
mecanismos de desactivación
Si
1.19 El medio de control está conectado al No
control de la bomba?Piloto de presión Conectar el medio apropiado y
1.7 ¿Hay alguna presión de carga? No
hidráulica,cable mecánico o varillaje. revisar que la señal de control está
Corriente de 12 o 24 VDC siendo aplicada al desplazamiento
Si
de la bomba.
Si
1.8 ¿El circuito de carga está al nivel No
de presión recomendado mientras la Proceder con etapa 1.9
1.20 ¿Está seleccionado el desplazamiento No
bomba está corriendo a velocidad de Si
máximo en el motor variable? ( si no es Seleccionar desplazamiento máximo
operación normal? Proceder con etapa 1.19
hecho automáticamente) Si
1.9 ¿La presión de carga puede estar No
ajustada a la presión de carga de la Proceder con etapa 1.10
1.21 Accionando el control en ambas No
válvula de alivio? Si
direcciones. ¿ Pistonea la bomba? ¿ Hace Recurrir al manual de servicio de la
Ajustar presión de carga y
la carrera completa? bomba y luego Proceder con
etapa 1.22
1.10 ¿Está cerrada la línea de No
Si
succión? Abrir la válvula
Operar la transmisión
Si
1.22 ¿Es posible ajustar la válvula de No
alivio de alta presión? Reemplazar el cartucho de la
1.11 ¿Está la presión de succión de No
válvula y volver a etapa 1.21
la bomba de carga dentro de los límites Proceder con etapa 1.12
Si
recomendados? Si
Ajustar la válvula
1.23 Accionando el control en ambas No
1.12 ¿Está obstruido el elemento del No
direcciones ¿Corre la transmisión? Revisar si el tamaño del motor es
filtro de succión? Proceder con etapa 1.13
adecuado a la aplicación.
Si
Revisar si hay excesivo drenaje
Reemplazar elemento
del motor y reemplazar el moto
1.13 ¿El diseño del estanque de aceite No
si está defectuoso
asegura que la línea de succión está Corregir el diseño del estanque
Si
siempre cubierta con aceite? Si Proceder con etapa 1.14


2. La propulsión de Transmisión es Lenta o errática
2.1 ¿está en buena condición el 2.5 ¿La presión de carga fluctúa más No
No
de 30 psi cuando la bomba Proceder con etapa 2..9
medio de control? Por ejemplo: el Rectificar la falla del control.
pistonea? Si
Drenar las líneas piloto.
medio de control no está en buena Proceder con etapa 2.6
Lubricar o liberar el cable o
condición si: las líneas piloto de varillaje. Revisar la corriente de
presión hidráulica tienen aire adentro, control 2.6 Si se usa la salida de la bomba de No
Si carga para operar funciones auxiliares. Proceder con etapa 2..8
el cable de control manual o el
Proceder con etapa 2..2 ¿Estas otras funciones producen Si
varillaje está atascado, o la corriente fluctuaciones en la presión de carga? Proceder con etapa 2.7
eléctrica está fluctuando
(bomba o motor) 2.7 Aislar las funciones auxiliares y No
correr la transmisión. ¿Se reducen o Proceder con etapa 2.8
2.2 ¿Están los frenos No Si
Revisar el mecanismo o eliminan las fluctuaciones de presión?
completamente liberados? Operar la transmisión y volver
circuito desactivador de freno
a la etapa 2.1
Si
2.8 ¿Hay fluctuaciones de presión en No
el sistema que son sincrónicas con las Proceder con etapa 2.9
2.3 ¿ Es correcto el tiempo de No fluctuaciones de la presión de carga? Si
Corregir el tiempo de Determinar la causa de las
embolada de la bomba para la
embolada. fluctuaciones de presión del
aplicación? Si sistema
2.9 ¿Es correcto el tiempo de No
embolada del moto para la aplicación? Agregar una válvula de ajuste
2.4 Con el piloto de control hidráulico No de tiempo de embolada del
Cambiar resorte motor o un orificio al motor
¿La curva de control remoto de la
Si variable, o modificar el circuito de
válvula piloto se equipara bien con control para obtener el tiempo de
el motor? embolada deseado.
3. La Propulsión de Transmisión Trabaja en una dirección solamente

3.1 ¿Es posible que la señal de control No
3.3 Accionar la válvula de alivio. No
para un lado de la bomba no trabaje Proceder con etapa 3.2
¿La transmisión trabaja en la Proceder con etapa 3.4
bien? Si
otra dirección solamente? Si
Ver manual de servicio de la
Reparar o reemplazar la válvula
bomba
de alivio del lado sin tracción
3.2 Revisar la válvula de lavado ( si No
está instalada). ¿Está el carrete ( No instalado) No
3.4 Accionar el control. ¿Corre la
pegado en una posicion? Si transmisión en ambas Revisar si hay fallas mecánicas
Desmontar la válvula de en la propulsión mas allá del
direcciones?
lavado y limpiar o reemplaz. eje motor.
4. La Transmisión Propulsa en la dirección Errónea
Conmutar las líneas de señal de 4.2 Cambiar dirección al motor Conmutar las líneas de alta
4.1 Cambiar dirección a la bomba
control o varillaje al modulo de presión en los Orificios A y B
control de la bomba .


5. Torque de Salida insuficiente en una o ambas
5.1 Usando el manómetro de No 5.4 Con un manómetro conectado No
0-10.000 psi ¿Está la presión Revisar etapas 1.1 en Orificio C. ¿Con el Orificio A o B Reemplazar el motor
del lado cargado a la presión a la 1.22 Si
presurizado, l a presión en C se
requerida o de diseño? Si Proceder con etapa 5.5
equipara con la el sistema de alta
Proceder con etapa 5.2 presión?
5.2 ¿El motor está recibiendo No
la señal hidráulica o eléctrica Corregir el problema
Si
en el carrete de control?
(HD y EL)
5.3 ¿Está correctamente No
No 5.5 ¿Es suficiente el torque en
Calibrar inicio de la carrera Revisar si el tamaño del motor
ajustadael inicio de la embolada ambas direcciones?
de acuerdo a pagina 21 es adecuado para la aplicación.
del motor? Por ejemplo: El torque Revisar por fallas mecánicas
Si
entregado puede ser bajo si el o diseño de tamaño
Proceder con etapa 5.4 inadecuado en el sistema de
inicio de la carrera es: Control HD
propulsión mas allá del eje
y EL calibrados a un punto de del motor
control muy bajo y control HA en Si
un punto muy alto
6. Alto Nivel de Ruido en la transmisión

6.1 ¿Las cajas de engranaje No 6.4 ¿La presión de succión a la No
Llenar con aceite del grado entrada de la bomba de carga está Volver a etapa 1. 7
está llenas con el aceite
correcto al nivel prescrito Si
correcto? dentro de los límitesrecomendados?
Si Proceder con etapa 6.5
6.2 ¿El acoplamiento está No 6.5 ¿Hay aire en el aceite hidráulico? No

correctamente instalado y Instalar el acoplamiento de Esto puede por espuma o color lechoso Proceder con etapa 6.6
acuerdo a las instrucciones y Si
alineado tolerancias del fabricante. del aceite
Eliminar el aire y ubicar la
Si
causa de la inducción de aire
6.3 ¿Hay un tubo rígido No 6.6 ¿El motor hidráulico está operando Si
Revisar el tamaño del motor en
conectado entre el motor Proceder con etapa 6.4 a excesiva velocidad?
relación al flujo de aceite
y la bomba? Si entregado por la bomba.
Instalar un troza corto de Revisar el desplazamiento
manguera entre los Orificios de mínimo del motor. Ver pag. 20
presión y el sistema de cañerías
7. La Transmisión opera a una temperatura más alta que la normal

7.1 ¿La temperatura de operación es No 7.4 Revisar la presión diferencial a No
mayor a 195 ºF? 195 ºF es el límite superior. través del enfriador de aceite Proceder con etapa 7.5
Si está cercana a 195 º F el
enfriador de aceite puede comparada con la especificación del Si
necesitar limpieza fabricante para el caudal de la bomba Revisar las cañerías desde el
de carga. ¿La diferencial es mas alta enfriador al estanque y
7.2 ¿La temperatura permanece sobre Si que lo debido? obstrucción del enfria
195 º F despues de limpiar el enfriador? Proceder con etapa 7.3 Nota: Ver pag. 7 para rango de presión
7.3 ¿El motor hidráulico se está No 7.5 Desconectar el drenaje de la No

Ver procedimiento de
parando intermitentemente? Proceder con etapa 7.4 caja de la bomba desde el enfriador
desmontaje e inspección
Si y revisar el flujo desde la bomba de de la bomba de carga.
El aceite hidráulico está siendo carga. ¿Es normal? Si
calentado a través del sistema Revisar la ubicación del
de válvulas de alivio. Detener el enfriador
sistema y rectificar la causa de
la parada del motor.

Ajuste del Inicio de Carrera, Método con

Manómetro
Preparación para el Ajuste
1. Para el control HD instalar una T en la línea de suministro
piloto y un manómetro de 750 psi. en el Orificio X. Retirar los
tapones de Orificios G y M1 y conectar manómetros de 10,000 psi
en cada uno.
2 . Para el control HA retirar los tapones de Orificios G y M1.

Instalar una T y un manómetro de 10,000 psi con la línea de
suministro en Orificio G. Conectar un manómetro de 10,000 psi
en Orificio M1
3 . Para el control EP retirar los tapones de los Orificios G y M1.

Instalar una T con un manómetro de 10,000 psi en la línea de
suministro del Orificio G. conectar un manómetro de 10,000 psi
a l Orificio M1. También se requiere un amperímetro para ajustar
el control.. Este debe instalarse en la línea que está alimentando al
solenoide del motor. El rango de control para el solenoide de 24
VDC es de 200 a 600 mili amperes. Para el solenoide de 12 VDC
es de 400 a 1200 mili amperes.
4 . El tornillo de ajuste de inicio de carrera, que está localizado

en la parte trasera de la caja, como se muestra,se usará calibrar
el inicio de carrera. Para acceder al ajuste, desprender el tapa
gorro y aflojar la tuerca de fijación mientras se mantiene al tornillo
de ajuste con una llave hexagonal de 3 mm. la tuerca de fijación
requiere una llave de 10 mm.

Ajuste del Inicio de Carrera, Método con Manómetro

Procedimiento de Ajuste para el Control HD
1. Trabar o cargar los motores y luego correr la bomba hasta 4. Para cambiar el punto de control del inicio de carrera,
que el circuito alcance una presión de 600 psi. o bien suministre girar el tornillo de ajuste a favor del reloj para bajar el
presión al Orificio G desde una fuente externa. punto y contra reloj para subirlo.
Precaución: No permitir que el aceite fluya por la válvula de
alivio de alta presión por periodos largos ya que se puede 5. Repetir etapas 1 a 4 hasta lograr el punto de control
generar excesivo calor en la bomba. requerido y estable.
2 . Aplicar una señal piloto variable de baja presión al Orificio 6. Cuando se obtenga el punto de control requerido, fijar
X, ya sea con la bomba de carga o una fuente externa, por el tornillo de ajuste y ajustar la presión piloto sobre y
ejemplo, un controlador piloto remoto o una válvula reductora bajo el control de inicio para revisar la operación del
de presión. motor.
3 . Aumentar gradualmente la presión piloto en el Orificio X 7. Después de obtener el control deseado detener el
mientras se observa la presión de la bomba en manómetro del sistema, retirar los manómetros, reinstalar los tapones
Orificio M1. Cuando la presión en M1 se aproxima a ½ de G,
y reconectar la línea piloto como estaba originalmente.
anotar la presión en el manómetro X. Este es el punto de control
del inicio de la carrera. El rango de ajuste de inicio del control
HD1 es de 29 – 290 psi y de 72,5 – 725 en el control HD2.
Procedimiento de Ajuste para el Control HA

1 . Trabar o cargar los motores de cualquier lado del circuito 4 . Repetir etapas 1 a 5 hasta lograr el punto de control
para que acepte presión. Aumentar gradualmente la presión requerido y estable. El Orificio G puede requerir sangría cada
mientras se observa la presión de bombeo en manómetro M. cierto tiempo debido a presión atrapada.
Esto puede hacerse con la bomba hidráulica principal. O bien,
suministrando presión al Orificio G con una fuente externa. 5 . Nota: El inicio del control puede seleccionarse entre 1160
Advertencia: No permitir que el aceite fluya por la válvula de y 5075 psi para los controles HA1 y HA2.
alivio de alta presión por periodos largos ya que se puede
generar excesivo calor en la bomba. 6 . Después de obtener el control deseado, dejar tornillo de
ajuste en su lugar. Parar el sistema, retirar los manómetros,
2 . Cuando la presión en M1 es aproximadamente ½ de G, reinstalar los tapones en Orificios M1 y G. Advertencia: El
anotar la presión del circuito en G. Este es el punto de control Orificio G puede contener presión atrapada.
del inicio de carrera del pistón.
7 .Nota: Si el motor tiene la opción de bypasear el control
3 . Para cambiar el punto de control, atornillar el tornillo de automático (override), (codigo T) el Orificio X debe ventearse
ajuste en sentido reloj para bajar el inicio de carrera, y contra hacia el estanque durante todo el procedimiento de ajuste.
reloj para subir el punto de control de inicio de carrera. Esto es, le Orificio X debe estar libre de cualquier presión
atrapada.
Procedimiento de Ajuste para el Control EP

1. Trabar o cargar los motores de cualquier lado del circuito 3 . Si el punto de control es diferente del rango de amperaje
para que acepte presión. y llevar la bomba hasta que el circuito mostrado en la tabla de página 8, reajustar; atornillar el tornillo
alcance 600 psi.. O bien suministre presión al Orificio G desde de ajuste en sentido reloj para bajar el inicio de carrera, y contra
una fuente externa. Precaución: No permitir que el aceite fluya reloj para subir el punto de control de inicio de carrera.
por la válvula de alivio de alta presión por periodos largos ya que
se puede generar excesivo calor en la bomba.. 4 . Repetir etapas 1 a 3 hasta obtener el punto de control
requerido y estable.
2. Aumentar gradualmente el amperaje al solenoide
observando la presión en M1. Cuando la presión en M1 llega a 5 . Cuando se logra el ajuste correcto, fijar el tornillo de ajuste
½ de G, leer lectura del amperímetro. en su lugar, detener el sistema. Retirar manómetros y amperímetro
Este es el punto de inicio de carrera y reponer los tapones y el conector del solenoide.

Ajuste de Angulo Giratorio (Velocidad)

Determinar la dimensión “X” en la tabla correspondiente (Mínimo
“pagina 23” ) o (Máximo “abajo” ) para obtener el desplazamiento
deseado.
Retirar el tornillo de desplazamiento del motor y comparar su largo
total con el largo recomendado en la tabla para el desplazamiento
requerido. Si el tornillo en el motor no tiene el largo recomendado,
modificar la dimensión “X” en función de la diferencia entre el largo
del tornillo actual y el recomendado. (Ejemplo: Si el tornillo actual
es 10 mm mas largo que ell recomendado, agregar 10 mm a la
dimensión “X” de la carta.). Instalar el tornillo en el motor y apretar
la tuerca sello mientras mantiene la dimensión “X”.
Nota: Ver página 8 para las limitaciones de velocidad y

desplazamiento.
Cuando diseñe una transmisión hidrostática para un vehículo o
huinche usando estos motores, nosotros recomendamos una
velocidad de diseño de aproximadamente 85% de la velocidad
maxima con desplazamiento reducido. Esto permite velocidades
de operación al máximo bajo condiciones de sobrecarga.
Tamaño Motor Llave Allen Llave
55 5 mm 17 mm
80, 107, 160, 200 6 mm 19 mm
AA6VM.../ 63 Angulo Máximo ( Grados)

Especificaciónes
Desplazamiento
Límite de Tornillo Limitador
Dimensión "X"
Desplazamiento
Dimensión "X"
Desplazamiento
Dimensión "X"
Desplazamiento
Dimensión "X"
Desplazamiento
Dimensión "X"
Desplazamiento
Dimensión "X"

Especificaciónes
Desplazamiento
Dimensión
"X"
Desplazamiento
Dimensión
"X"
Desplazamiento
Dimensión
"X"
Desplazamiento
Dimensión
"X"
Desplazamiento
Dimensión
"X"
Desplazamiento
Dimensión
"X"

Reemplazo Sello de Eje
Para remover el sello retirar primero el anillo reten y el anillo soporte
Atornillar dos tornillos rosca lata en el sello
Presionar el nuevo sello, el anillo soporte y el anillo reten dentro

de la caja.
Tener cuidado de presionar hasta la profundidad correcta

Rutina de Mantenciòn
Los motores variables AA6V son relativamente libres de Inspección de Fugas
manutención. Los trabajos de manutención están confinados 1.Después de un comisionamiento
al sistema, en la forma de cambios de aceite y reemplazo de 2. La transmisión completa (bomba, motor, tuberías, filtros,
elementos de filtro. Ambas medidas promueven la limpieza del válvulas, etc) deberán revisarse por fugas a intervalos
sistema. El monitoreo y la manutención periódica del sistema regulares.
puede evita fallas y reparaciones prematuras. Bajo condiciones Precaución: Las uniones y conexiones con fugas, solamente
normales de aplicación, se sugieren los siguientes intervalos de deben apretarse bajo condición de no presión.
manutención. Inspección de Limpieza
El respiradero del estanque deberá limpiarse regularmente para
Reemplazo de elementos de filtro eliminar polvo y suciedad y evitar obstrucción. La superficie
a) Después de un comisionamiento del enfriador debe limpiarse al mismo tiempo.
b) Después de 500 horas de operación
Precaución: Si se usan acoplamientos de manguera en las
c) Después o durante un cambio de fluido. líneas de alta presión, es imperativo tomar extremo cuidado
d) Con filtración de succión; el elemento de filtro deberá para que no se infiltren cuerpos extraños al circuito de aceite
cambiarse tan pronto como la presión de entrada de la bomba de durante el acoplamiento y desacoplamiento ( peligro de daño
carga es menor a 3,2 psi (0,8 bar absoluta) se evidencia con la al grupo rotatorio y aun posibilidad de rotura total)
transmisión corriendo en condición caliente. Inspección del Nivel de Fluido
e) Con filtración en el flujo de carga; observar la presión Inspeccionar despues de un comisionamiento y luego
diferencial a través del elemento de filtro. ( Ver especificaciones diariamente
del fabricante del filtro)
Precaución: Rellenar solamente con el tipo de fluido
Precaución: Usar solamente elementos de filtro de 10 micrones especificado. No mezclar fluidos.
o mas finos
Fluidos Hidráulicos
Nota: Los insertos de papel no pueden limpiarse; usar cartuchos
La mayoría de los aceites- fluidos hidráulico de base mineral
desechables (mantener en stock) de buena calidad exhibiendo las siguientes características son
Cambio del Fluido Hidráulico adecuados para las transmisiones hidrostáticas Rexroth.
a.Después de 500 horas de operación (1º cambio de fluido)
b.Después de 2000 horas de operación (2º cambio) Buen desempeño anti desgaste
Resisten a degradación por oxidación
c.De aquí en adelante cada 2000 horas de operación o
Protección contra el oxido y la corrosión
anualmente sin importar las horas de operación acumuladas. Resistente a la formación de espuma
Habilidad para separase rápidamente del agua
El fluido deberá drenarse con el fluido todavía caliente de la Apropiado para amplias variaciones de temperatura
Buena condición de fluidez a baja temperatura
operación previa. Antes de rellenar, se deberá limpiar el estanque
Retener las características viscosidad – temperatura en
para eliminar cualquier lodo. servicio.
Disponibilidad universal
Precaución: No deben usarse trapos ni otros materiales hilados. La primera consideración en la selección del fluido hidráulico
son las temperaturas extremas esperadas en el servicio. Estos
extremos deberán considerarse al seleccionar el fluido para
Los intervalos de cambio de fluidos están basados en varios obtener la más conveniente característica
factores y deberán seguirse de acuerdo al tipo de fluido, y el temperatura-viscosidad.
grado de envejecimiento y contaminación. El contenido de agua El fluido elegido debería permitir que el sistema opere dentro
del siguiente rango de viscosidad.
también es un factor determinante.
- Viscosidad maxima a la partida 7400 SUS (1600 cSt)
Bajo condiciones de operación con presencia pesada de polvo o - Rango en operación normal 66 – 464 (12 – 100)
fluctuaciones severas de temperatura, los intervalos entre - Rango optimo 80 – 770 (16 – 36 )
- Viscosidad mínima absoluta 42 SUS (5 cSt)
cambios de fluido se deberían acortar concordantemente.
Cuando la viscosidad es mayor a 1000 SUS, la transmisión
Precaución: La experiencia práctica muestra que la mayoría de debería ser operada a velocidad reducida hasta que el aceite
los errores de manutención ocurren durante un cambio de aceite se haya calentado a mas de 40 ºF (4,5 ºC)
Para aplicaciones que operarán cerca de las viscosidades y/o
debido a:
temperaturas extremas, deberá consultarse con el fabricante
a) Empleo de un fluido hidráulico inapropiado del fluido por asistencia en la selección del grado y tipo de
b) Empleo de fluidos contaminados debido a fallas de fluido mas apropiado para la aplicación.
almacenamiento
Rexroth recomienda fuertemente la selección y uso de fluidos
c) Falla en limpieza del estanque
de proveedores establecidos y reconocidos
d) Limpieza inadecuada durante el llenado (tambores o

Información de Orificios
Alta presión
Flanche de orificios
Orificio
Presión Piloto
Orificio
Alta Presión
Orificio
Presión de Carrera
Orificio
Drenaje de Caja
Orificio
Drenaje de Caja
Tornillo de Ajuste de Inicio
Tornillo de Ajuste de Inicio (HD)
Tornillo de Ajuste de Inicio (EP)

Partes de Recambio
Juego de
Sello
Juego de
Sello
Juego de Sello
Tornillo Limitador
Tornillos Limitadores
Solenoide Proporcional
Solenoide No Proporcional
Enchufe Conector
Todos los Solenoides
Amperímetro con Enchufe Sándwich
Amperímetro
Todos los Controles EL

Notas

Motor Mecanismo de Rotación
Fig. 6-8 Ensamble Mecanismo de Rotación (CABEZAL DE ROTACION)

1. Motor mecanismo de rotacion
2. Ventanilla para mirar nivel de aceite
3. Caja engranaje rotacion

Ensamble de Winche
Precauciones en el uso del Winche

ADVERTENCIA: Los frenos del winche pueden
deslizarse o no operar en clima frio antes de un
apropiado precalentamiento.
Antes de operar algun winche, asegurese que el sistema hidraulico este debidamente calentado
a 100º F (38ºC). Despues de hacer un debido precalentamiento ejercite el winche sin carga arriba y
abajo varias veces para permitir circulacion del aceite precalentado en el winche.
Cables
Inspeccion de cables, mantencion y reemplazos de cables son regularmente necesarios en las
maquinas perforadoras. Perforadoras ambientales deben tener 5 o mas winches diferentes; cada
uno con cables de tamaños diferentes, largo y condiciones de operacion y factor de carga diferentes.
El desgaste puede ocurrir rapidamente en un winche mientras que casi nada en otro winche en la
misma maquina de perforacion .
El punto para descartar (desechar) un cable es despues de haber recibido un servicio maximo
pero sin sacrificar seguridad. Esto es logrado con una inspeccion visual de la condicion externa de los
cables. El deterioro de cables ocurre en el interior y el exterior por el abuso, desgaste y corrosion.
Investigaciones de los fabricantes de cables muestra que fallas internas del cable son seguidas por
fallas externas, las cuales son visibles ante un inspector. Con esta base, una revision cuidadosa del
exterior de los cables determina satisfactoriamente la condicion del cable.
Dado que la seguridad depende de una operacion apropiada de los cables en toda operacion,
una inspeccion visual de los cables tiene que hacerse diariamente por personal calificado quienes
correran el bloque al punto mas bajo, y lentamente subiran el bloque para observar todas las partes
del cable por si hubiese desgaste y daño :
A. torceduras
B. Cables rotos
C. Deformaciones, desgaste o aplanamiento de cables
D. Superficies corroidas o con hoyos
E. Acortamientos o estiramientos de los cables
Fig. 6-9 Pedazos del cable

Ensamble de Winche
Cables (continuacion)
Agregando, la siguiente inspeccion mas detallada debe realizarse mensualmente o a intervalos
mas frecuentes dependiendo de las condiciones de opeacion y uso:
ADVERTENCIA: Al desenrollar los cables, tenga cuidado

que los topes de tambor al final del cable se corran y no
empiece a enrollar en direccion inversa . Detenga el
desenrollo antes que se alcance el punto muerto en el
tambor.
1. Desenrolle los cables completmente y note las condiciones como el numero de cortes en el
total del cable, reduccion del diametro, corrosion, acortamiento y lubricacion del mismo.
2. Pasar un trapo suave (preferente algodon) en el largo del cable y examine los trozo del cable
que enganchan pedazos del trapo. Determine la gravedad del daño dado alambres rotos o
rayones en el cable.
3. Examine las poleas y tambores por desgaste anormal, quiebre o deterioro. Reemplace cada
polea o tambor que pueda dañar los cables.
4. Examine el cable de cerca en la ubicacion del ecualizador de polea. Donde se note desgaste,
el cable puede ser acortado desde el punto muerto para cambiar el punto de desgaste. (Sin
embargo, dos vueltas muertas deben mantenerse en el tambor para no reducir el rango de
operacion).
5. Examine las conecciones soquete; si un cable roto se encuentra adjunto al soquete ponga
nuevo soquete en el cable.
El largo y tipo de servicio y la severidad de operacion debe tomarse en consideracion antes
determinar la disposicion del cable que muestra signos de daño. Donde las fallas puedan hacer peligrar
la vida del equipmiento, el cable debe ser sacado y remplazado si se dan la condiciones que siguen:
1. Seis alambres rotos en un trozo de cable

2. Tres alambres rotos en una hebra en un trozo de cable.
3. Desgate de 1/3 del diamtero original de los alambres individuales exteriores.
4. Cable severamente despuntado, roto, cortado, deshilado, o cualquier otro daño que distorcione
la estructura del cable.
5. Corrosion considerable en los valles entre las hebras.
6. Reduccion del diametro nominal del cable de mas de 1/64"" (0.3 mm) para diametros mayores
incluyendo 5/16" (3.1mm); 1/32" (0.7mm) para diametros de 3/8" hasta 1/2" (9.5-12.7mm); 3/
64" (1.2mm) para diametros de 9/16" hasta 3/4" (14.2-19.1mm); 1/16" (1.6mm) para diametros
de 7/8" hasta 1-1/8" (22.2-28.6mm) ; y 3/32" (2.4mm) para diametros de 1-1/4" hasta 1-1/2"
(31.8-38.1mm)
Cuando cualquiera de las condiciones anteriores existe, los cables deben ser desechados y
cambiados.

Ensamble de Winche
Cable (continuacion)
Procedimientos para el soqueteado y agarre apropiado del cable estan mostrados
graficamente en ANSI standard m11.1-1960.
Lubricacion es importante para la vida util de los cables, y se puede hacer con poca
complicacion y gasto.Aplicaciones regulares y frecuentes de lubricante son preferidas antes
que aplicaciones poco frecuentes y muy cargadas. Rociee, cepille o sumerja el cable con
lubricante M-2C-10 como sea requerido, dependiendo de las condiciones de servicio. El
lubricante debe ser ubicado apropiadamente cubriendo todo el cable y no solo la porcion que
se usa mas frecuentemente. Cables expuesto a altas temperatura de operacion o atmosferas
corrosivas deben ser lubricados dos veces al mes.
Mantenga todos los cables, incluso los de poco uso o los que estan en bodega, libre de contaminantes y
protegidos con lubricantes. Cables sucios deben ser limpiados y enjuagados con aceite penetrante M-99C30.
Despues de una semana la superficie entera debe ser cepillada para remover el exceso de grasa, tierra
acumulada, oxido, u otros contaminantes.
NOTA NUNCA someta a un cable con cargas que excedan la razon de carga segura.
Grapas de Cables
Las grapas de cables son usadas para adjuntar los cables a los guarda cabos, levantes y
para unir dos cables. Las grapas estan disponible en dos diseños basicos; perno-U y
agarre de puño. La eficiecia de ambos tipos es la misma. Cuando use grapas tipo perno -
U, debe ser cuidadoso y asegurarse de que estan adjuntadas correctamente, es decir, los
pernos - U deben ser aplicados de manera que la seccion "U" esta en contacto con el
extremo muerto del cable. Tambien, el apriete de las tuercas deben ser hechas como
corresponde.
Como Colocar Las Grapas de Cable
Grapas perno - "U"
1. De vuelta la cantidad especifica de cable del guarda cabo. Aplique la primera grapa
con un ancho de una base desde el extremo muerto del cable (Perno -"U" sobre
extremo muerto- vive y descansa en montura de grapa). Apriete tuercas parejamente al
torque recomendado
2. Aplique la proxima grapa lo mas cercano al lazo posible. Gire las tuercas firmemente
pero no sobre apriete.
3. Ponga grapa adicionales si se requiere igualmente entre las primeras dos. Gire las
tuercas, tome el cable y apriete todas las tuercas parejamente en todas las grapas al
torque recomendado.
4. Aplique la carga inicial y reaprete las tuercas al torque recomendado. Cables nuevos
particularmente y cables viejos se estiraran y achicaran en diametro cuando las cargas
son aplicadas. Inspeccione periodicamente y reaprete.
Advertencia:
El no hacer las terminaciones apropiadas o apretar
periodicamente las grapas al torque recomendado reducira la
razon de carga de los cables, creando una situacion de
peligro.
Ensamble de Winche
Como aplicar las grapas de cable (continuacion)

Una termincacion hecha en concordancia con las instrucciones escritas, y usando el numero de grapas
mostrado tiene una razon de eficiencia aproximadamente del 80%. Esta razon se basa en el catalogo
"fuerza del cable". Si una polea es usada en lugar de un guarda cabo para enrollar el cable, agrege una grapa
adicional.
The number of clips shown is based upon using right regular or long lay wire rope, 6 x
19 class, or 6 x 37 class, fiber core or IWRC, IPS, or XIPS. If Seale construction or similar
large outer wire type construction in the 6 x 19 class is to be used for sized 1" (25.4 mm) and
larger, add one additional clip. The number of clips shown also applies to right regular lay
wire rope, 8 x 19 class, fiber core, IPS, sizes 1-1/2" (38.1mm) and smaller; and right regular
lay wire rope, 18 x 7 class, fiber core, IPS or XIPS, sizes 1-3/4" (44.5mm) and smaller.
For other classes of wire rope not mentioned above, it may be necessary to add addi-
tional clips to the number shown. If a greater number of clips is used than shown in the table,
the amount of rope turn-back should be increased proportionately.
Fig. 6-10 Estilos de Grapas de Cable Fig. 6-11 Dinmensiones Grapa Perno tipo U

Ensamble de Winche
Fig.6-12 Dimensiones grapa tipo agarre de puño.

Ensamble de Winche
Como aplicar las grapas de cable (continuacion)

Grapas agarre puño
1. De vuelta la cantidad especifica de cable del guarda cabo. Aplique la primera grapa con un ancho de
una base desde el extremo muerto del cable (Perno -"U" sobre extremo muerto- vive y descansa en
montura de grapa). Apriete tuercas uniformemente al torque recomendado.
2. Aplique la proxima grapa lo mas cercano al lazo posible. Gire las tuercas firmemente pero no sobre
apriete.
3. Ponga grapas adicionales si se requiere igualmente entre las primeras dos. Gire las tuercas, tome el
cable y apriete todas las tuercas uniformemente en todas las grapas al torque recomendado.
ADVERTENCIA:
Aplicar la carga inicial y reapriete las tuercas al torque
recomendado. Cables nuevos particularmente y cables
viejos se estiraran y achicaran el diametro cuando las
cargas son aplicadas. Inspecione periodicamente y
reapriete.
Una termincacion hecha en concordancia con las instrucciones escritas, y usando el numero de grapas
mostrado tiene una razon de eficiencia aproximadamente del 80%. Esta razon se basa en el catalogo
"fuerza del cable". Si una polea es usada en lugar de un guarda cabo para enrollar el cable, agrege una grapa
adicional.
El numero de grapas mostrado se basa en el uso de un cable regular, clase 6x19, o clase 9x37, con
nucleo de fibra o IWRC, IPS o XIPS. Si se usa clase 6x19 tipo construccion es usado para medidas de 1
pulgada (25.4 mm) y mas grande, agrege una grapa adicional. El numero de grapas mostrado tambien se
aplica a cable regular de clase 8x19, nucleo de fibra, IPS, medidas 1-1/2 pulgadas (38.1 mm) y mas chicas;
y cable regular clase 18x7, nucleo de fibra, IPS o XIPS, medidas 1-3/4 pulgadas (44.5mm) y mas chicas.
Para otras tipos de cable no mencionados arriba, puede ser necesario agregar grapas al numero mostrado.
Si un mayor numero de grapas es usado de lo mostrado en la tabla la cantidad de aumento de cable por lado
muerto debe aumentar proporcionalmente. Lo anterior es basado en el uso de grapas agarre puño en un cable
nuevo.
ADVERTENCIA: El no hacer terminaciones apropiadas o

reapretar periodicamente las grapas al torque recomendado
reduciran la razon de carga del cable, creando una situacion
peligrosa.

Ensamble de Winche
Soquete De Aprete Tipo Uña

Uno de los mas populares metodos para juntar los extremos de cables es el soquete autotrabante.
Para adjunte en terreno es facilmente instalado y rapidamente desmantelado.
1. Inspeccione la traba y el soquete; todas las orillas asperas que puedan causar daño al cable
deben ser removidas
2. Si el cable esta soldado, el extremo soldado debe estar bien cortado. Esto permitira a las
distorciones de las hebras de cables, causadas por un doblado afilado alrededor de la traba,
ajustarse entre ellas al final del cable. Si la soldadura no es cortada, las distorciones seran
forzadas en la linea de trabajo. Esto puede resultar en el desarrollo de altas hebras de cable
ondulado.
3. Ponga el soquete en posicion recta y traiga el cable en un lazo facil de manejar. Debe hacerse
cuidadosamente para asegurarse que el extremo vivo del cable esta en linea con las orejas.
4. El extremo muerto del cable debe extenderse desde el soquete a una distancia
aproximadamente nueve veces el diametro del cable. La traba es ahora puesta en el soquete y
una grapa es colocada alrededor del extremo muerto apretando un pedazo de cable extra a la
cola (no apretar al pedazo vivo). El perno -U debe apoyarse contra la cola; la montura de la
grapa debe apoyarse contra el pedazo extra de cable apretado.
5. Asegure las orejas del soquete a un soporte solido y cuidadosamente forzar en el lado vivo del
cable. Ponga la traba y cuerda en posicion con tension suficiente para mantenerlo en su lugar.
6. Despues que se hayan hecho las conecciones finales de pasadores, incremente gradualmente
la carga hasta que la traba este ajustada apropiadamente. Evite shocks de cargas.
Esto es el procedimiento recomendado. Si alguna variacion es hecha para alguna condicion espe-
cial, deben ser cuidadosamente evaluadas antemano.
Fig. 6-13 Soquete Autotrabante

Ensamble de Winche
Tambores Acanalados (ranurados)

Con tambores acanalados, las condiciones de enrollamiento deben ser supervisadas para seguir
el procedimiento recomendado.
1. El extremo del cable debe asegurarse al tambor de tal manera para dar al extremo de union
por lo menos la fuerza suficiente como espeficica el fabricante de los equipos.
2. La tension adecuada debe mantenerse en el cable mientras se esta enrollando para que el
procedimiento del enrollado este bajo tension continua.
3. El cable debe ir por la ranura.
4. Tiene que haber por lo menos tres vueltas muertas de cable en el tambor cuando el cable es
desenrollado mientras ocurre la operacion normal. Dos vueltas muertas son requerimiento
obligatorio por muchos coidgos y standars.
Si el cable es enrollado sin cuidado , y como resultado salta la ranura, este sera aplastado y
cortado donde cruza de una ranura a la otra. Otro problema casi enivitable es creado en el flanje del
tambor: Mientras el cable sube a un segundo nivel hay un aplastamiento posterior y el cable recive
rayones excesivos.
Tambores planos (lisos)

La instalacion de cable en un tambor de cara lisa requiere mucho cuidado. La posicion de inicio
debe ser al final del tambor para que cada vuelta del cable se enrolle firmemente contra la vuelta
anterior. Aqui tambien es necesario una supervision cercana durante la instalacion. Esto asegurara
que :
1. Que el cable este apropiadamente adjuntado al tambor.
2. La tension apropiada en el cable es mantenida al dar vuelta en el tambor.
3. Cada vuelta es guiada lo mas cerca posible de la vuelta anteriror para que no hayan espacios
entre las vueltas.
4. Deben haber dos vueltas muertas en el tambor cuando el cable esta desenrrollado
completamente durante ciclos operativos normales.
Un enrollado suelto y disparejo en un tambor liso puede (y usualmente lo hace) crear desgaste
excesivo aplastamiento y distorcion del cable. Los resultados de este abuso son una disminucion del
rendimiento operativo y una disminucion en la fuerza efectiva del cable. Tambien, para una operacion
que es sensible en terminos de mover una carga, el operador encontrara dificultades de control cuando
el cable se apile y se caiga hacia la superficie del tambor. Este golpe puede quebrar o dañar el cable.

Ensamble de Winche
Fig. 6-14 Cruce de cables
Fig. 6-15 El diagrama muestra como determinar la "ubicacion" del cable

Ensamble de Winche
Tambores planos (lisos) (continuacion)

La direccion apropiada del enrollado de la primera capa en un tambor liso puede ser determinado
parandose detras del tambor y mirando el camino que transita el cable, y despues siguiendo uno de
los procedimientos ilustrados. Los diagramas (Figs 6-16 and 6-17) muestran: la relacion correcta que
debe ser mantenida entre la direccion de la ubicacion del cable (derecha o izquierda), la direccion de
rotacion del tambor(enrollar y desenrollar), enrollar de derecha izquierda y de izquierda derecha.
Tambores-Capas Multiples
Muchas instalaciones son diseñadas con los requerimientos de para enrollar de mas de una
capa de cable en el tambor, enrollando capas multiples presentan algunos problemas adicionales.
La primera capa debe enrollarse en un suave y firme espiral y si el tambor es acanalado estaria
ya establecido. El acanalado permite al operador trabajar fuera de la cara del tambor y permite un
numero minimo de vueltas muertas.
Un tambor liso presenta un problema adicional, inicialmente, como el cable debe ser enrollado de
tal manera que la primera capa debe ser suave y uniforme y debe proveeer una capa firme para las
siguientes capas de cables que enrollaran sobre ella. La primera capa de cable en un tambor liso
debe ser enrollada con tension suficiente para asegurar un espiral, y cada vuelta debe ser enrollada lo
mas cerca posible a la vuelta anterior, y la mayor parte de la capa siendo usada como vueltas muertas.
La primera capa actua como un espiral acanalado en el cual puede guiar a las capas siguentes. No
como las cuerdas operando en tambores acanalados la primera capa no debe ser desenrollada en un
tambor liso con multpiles capas.
Despues que el cable se a enrollado completamente en la cara del tambor ( ya sea acanalado o
liso), es forzado a una segunda capa en el flanje. El cable despues se enrolla en el tambor en la
direccion opuesta posandose en la depresion entre las vueltas del cable de la primera capa. Avanzando
a travez del tambor en la segunda capa el cable siguiendo las "ranuras" formadas por la segunda capa
, el cable siguiendo las ranuras, formadas por el cable por la primera capa, se retrocede una vuelta por
cada revolucion del tambor. El cable debe cruzar 2 ranuras de cable para avanzar a travez del tambor
en cada vuelta. En este punto ocurre lo que se conoce como cruce. El cruce es inevitable en la
segunda capa y todas las demas.
En estos puntos de cruces el cable es sujeto a severos rayones y aplastamientos y es empujado
sobre las dos "ranuras" y camina atraves de la corona de la primera capa de cable. El refriege del
cable mientras esto ocurre puede ser facilmente escuchado. Existe, sin embargo un acanalado de
tambor especial disponible el cual minimizara el daño que ocurre en los puntos de cruce. Los rayones
tambien pueden ser reducidos aplicando la regla de ubicacion correcta de cable ( ubicacion derecha
o izquierda) a la segunda capa mas que a la primera capa. Es por esta razon que la primera capa de
un tambor liso debe ser enrollada firmemente y usada como vuletas muerta.
Servicio de Ensamble de Winche

Refierase al manual Braden que cubre el servicio del ensamble del winche Modelo HU8A.

Notas

BRADEN
HU8A
HIDRÁULICO
MU8A
MECANICO
EU8A
ELECTRICO
INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANUTENCIÓN Y MANUAL DE SERVICIO

Este manual debe siempre acompañar el winche y debe estar siempre al alcance del operador del winche.

PARA MEJORES RESULTADOS, USE PARTES DE RECAMBIO BRADEN ORIGINALES
INDICE
PAGINA
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD GENERAL.......................................................1
INSTALACIÓN.............................................................................................................2
ANCLA DE CABLE......................................................................................................2
MANUTENCIÓN PREVENTIVA.....................................................................................3
INFORMACIÓN CAMBIO DE ACEITE............................................................................3
DESARMADO – MU8A Y HU8A.................................................................................4-9
LIMPIEZA E INSPECCION............................................................................................9
ARMADO – MU8A Y HU8A....................................................................................10-15
NUMERO DE SERIAL Y NUMERO DE MODELO
Cuando se requiera información, siempre refiérase al numero

de serial y de modelo del winche. Están estampados 6-60
ADVERTENCIA !
Los wuinches no estan diseñados para levantar o mover personas.
Los winches aquí descritos no estan diseñados para el uso o
aplicaciones en equipos usados para levantar o mover personas .
Las anclas del cable por si solas no estan diseñadas para sujetar
cargas.
Por ende un minimo de 5 vueltas de cable alrededor del tambor
deben ser dejadas para sujetar carga.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD GENERAL
La seguridad para los operadores y el personal de terreno es de 14. Cuando enrolle el cable del winche en el tambor, nunca
principal consideración. Siempre tome las precauciones necesarias intente mantener la tensión permitiendo cable que de
para asegurar la seguridad de los otros así como la suya también. resbale de las manos. Siempre use la técnica “mano tras
Para garantizar seguridad, el motor principal y el winche deben ser mano”.
operados con cuidado por el operador este debe conocer las
capacidades de desempeño de la máquina. 15. Nunca use el cable con hilos rotos. Recambie el cable de
Las siguientes recomendaciones son una guía general de seguridad. winche.
Aplicar también las regulaciones y reglas locales.
16. No soldar en ninguna parte del winche.
17. No use nudos para asegurar o adjuntar el cable.

ADVERTENCIA
18. Use lubricante de engranaje recomendado.
El no obedecer las siguientes recomendaciones de sguridad
puede causar en daños de propiedad y personales, incluso 19. Instale protecciones para prevenir que ropa del personal
la muerte de enganche en un punto donde el cable se enrolla al
tambor.
20. Instale interruptores o válvulas que cortarán el poder del

1. Leer todas la etiquetas de Advertencia y familiarícese con winche en ubicaciones donde sean puedan ser operadas
todos los controles antes de operar el winche. por cualquier persona que esté enganchada en el cable.
2. Nunca intente limpiar, aceitar o hacer alguna manutención a 21. Controles de “hombre muerto”, que cortan la energía del
la maquina con el motor funcionando, a menos que esté instruido winche automáticamente cuando el operador deja la
en el manual. estación, deben ser instalados.
3. Nunca operar los controles del winche a menos que esté
sentado apropiadamente en la estación de operador en el motor 22. Nunca permita que alguien se pare debajo de una carga
principal y esté seguro que su área de trabajo está libre de personal. en suspensión.
4. Asegúrese que el personal responsable de señas de mano 23. No cargue en demasía. Esto puede resultar en que falle
sea visible y que todos entiendan el significado de las señas. el cable y/o el winche.
5. El personal de terreno permanecerá atento al operador del 24. El levante debe ser alineado lo mas recto posible.
motor principal y lejos del tambor del winche. No permita que se Levante con ángulo pone carga excesiva en el winche e
acerque personal al cable tensionado del winche. Una distancia incluso el marco del vehículo.
segura de al menos 11/2 veces la longitud del cable debe ser
mantenida. 25. Siempre revise el cable antes de iniciar una operación.
Localice puntos planos, peladuras y oxido. Cualquiera de
6. En la maquinas que tengan equipo controlado estas debilitan el cable, poniendo en peligro la operación.
hidráulicamente, mecánicamente o por cable, asegúrese que el
equipo sea bajado a nivel de suelo o sea bloqueado antes de 26. Opera el winche con precaución. Use un control remoto y
realizar ajustar o reparar el winche. Siempre aplique el freno del mantenga distancia del winche y la cuerda.
motor principal antes de desmontar el motor principal.
27. Puede ayudar el winche conduciendo un vehículo
7. Mantenga el equipo en buena condición de operación. atascado hacia fuera, pero no sobre corra el cable. En
Realice un servicio programado y ajustes listados en la sección caso que el cable se afloje, pare el winche y deje que el
de “Manutención Preventiva” de este manual. vehículo remolcado se detenga. Remueva el afloje de la
8. El embrague de tambor del winche puede desengancharse cuerda antes de seguir operando.
y caerse y perder control de una carga si es que no está
totalmente enganchado antes de iniciar un levantamiento. 28. Siempre enrolle el cable en el tambor después de cada
El operador de winche debe determinar visualmente de que el operación. Esto disminuye las posibilidades de puntos
embrague está completamente enganchado antes de levantar planos o peladuras en el cable.
una carga.
29. Cables con puntos planos o peladuras no deben usarse
9. Los winches descritos aquí no están diseñados para uso ya que reducen la fuerza del cable.
o aplicaciones en equipos usados para levantar o mover personas.
30. Nunca hacer un lazo con el cable, ya que el gancho puede
10. Las abrazaderas de cable por si solas en el winche no están cortar el cable. Use una cadena.
diseñadas para sujetar peso. Un mínimo de cinco vueltas de cable
deben ser dejadas en el tambor para sujetar carga. No use nudos 31. No enganche en el parachoques de un vehículo.
para sujetar para asegurar el cable. Recomendamos que las ultimas Enganche en un eje o en el marco para prevenir daños.
cinco vueltas de cable las pinte color rojo como a modo de
advertencia visual. 32. Nunca ocupe el cable del winche como un cable de
remolque. Esto puede dañar el winche severamente.
11. Operar winche a velocidad que calce con condiciones de
trabajo. 33. No deje el winche enganchado cuando no está en uso.
El winche puede dañarse si el motor es accidentalmente
12. Guantes de cuero deben ser usando cuando maneje el cable. encendido.
13. Nunca intente manejar el cable cuando el extremo de la tapa 34. Nunca deje que alguien que no tenga experiencia con el
winche lo maneje.
no está libre.

INSTALACIÓN
El winche debe ser montado con el eje del tambor y del tornillo sin fin en posición horizontal, y con el eje del tornillo sin
fin debajo del eje del tambor. Contactar a BRADEN WINCH Co, para información en otros montajes. Use cuatro (4)
pernos grado 5 de ½ pulgada y tuercas para asegurar los ángulos base del winche al plano de montaje.
Si los ángulos de montaje no son usados, use ocho (8) pernos cabeza hexagonal grado 5 de 3/8 pulgadas y golillas
seguro para asegurar la caja del tornillo sin fin y la tapa de soporte.
EJE DE TAMBOR
EJE TORNILLO SIN FIN
Cuando use poleas, el eje del tambor debe estar en paralelo con el eje de la polea en primer contacto por el cable
después que deja el tambor. Esta polea debe centrarse en el tambor en la dirección axial, y las dos líneas de
referencia (ilustrada con líneas de segmento) deben estar apartadas lo suficiente para que el ángulo de velocidad no
exceda los 1-1/2 grados. El seguir estas instrucciones asegurara un bueno enrollado.
TAMBOR
Prepare el extremo del cable como lo recomienda el fabricante de

cable. Pase el extremo libre del cable a través del orificio pequeño
de la cavidad de ancla del cable del tambor. Haga un lazo con el
cable y empuje el extremo libre a ¾ del camino de vuelta a través
de la cavida d.
Instale la cuña en el lazo y después estire y tensione la cuerda con
la línea de trabajo. La cuña se deslizará en la cavidad y asegurará
el cable al tambor.
Las cuñas de cable son diseñadas para acomodar tamaños específicos
de cable. Para información adicional refiérase al catalogo de ventase
especificas.
ADVERTENCIA
El extremo libre del cabledebe estar hacia el centro del tambor y
la línea de trabajo debe dejar la cavidad del ancla a lado del
flange del tambor para asegurar un correcto enrollado del cable.

MANTENCIÓN PREVENTIVA
NÚMERO SERIAL Y
NÚMERO DE MODELO
NUMERO SERIAL Y NUMERO DE MODELO
Cuando se necesita información, siempre refiérase al modelo

y al numero serial del winche. Están estampados en la parte
superior de la caja del tornillo sin fin.
NIVEL DE ACEITE
Para revisar el nivel de aceite, remueva el Tapón de Nivel
como se muestra. El aceite debe estar a nivel con el fondo
TAPÓN
de este orificio. Si se necesita más aceite, use el aceite VENTILAR / LLENAR
recomendado.
INFORMACIÓN PARA CAMBIO DE ACEITE

Los tapones de Llenar/Ventilar y de Drenaje están ubicados
tal como se muestran. El aceite debe ser cambiado después
de las primeras 24 horas después del tiempo de operación.
De ahí en adelante, el aceite debe ser cambiado cada 100
horas de operación o cada 6 meses, cualquiera venga
primero.
La capacidad de aceite es de ½ pinta (237 ml) al fondo del

orificio del Tapón de Nivel, sin embargo con trabajos de carga
pesada, se pueden usar hasta 2 pintas (946 ml) para enfriar
y lubricar el winche apropiadamente.
ACEITE DE ENGRANAJE RECOMENDADO
El aceite multipropósito EP. 90W que cumpla con la

clasificación API GL-S es el recomendado. Este tipo de aceite TAPON DE TAPON DE
se encuentra en casi todas las estaciones de servicio para DRENAJE
uso en los ejes traseros de los automóviles.
NIVEL

DESARMADO – MU8A Y HU8A
1. 2. VENTILAR / LLENAR
Remueva el cable del tambor del winche. Si el winche es

modelo HU8A, desconecte las mangueras hidráulicas del motor
O
Si el winche es modelo MU8A, desconecte la línea conductora
o cadena de rodillo y remueva la rueda dentada o juntura
universal y chaveta del eje de entrada.
Remueva el winche de su montaje. Precaución: Si el winche no

está equipado con ángulos Base, la Tapa de Soporte estará
libre y podrá caer del eje del tambor una vez que el winche es
removido del montaje.
DRENAJE
Remover el tapón de Ventilación/Llenado, después remueva el
tapón de Drenaje y drene el aceite.
3. 4.
Si el winche es modelo HU8A, remueva los 2 pernos y tuercas

Si el winche está equipado con ángulos Base, remuévalos que sujetan el flange de motor al adaptador de motor, y
removiendo los 8 pernos y golillas seguras. remueva el motor y la empaquetadura de motor.
5. 6.
Remueva la tapa de soporte del eje del tambor y remueva los Remueva la golilla de empuje axial sobre el extremo del eje de
2 discos de freno y los 2 resortes de freno. tambor.

7. 8. PARA MANILLAS EN FORMA DE "L"
Remueva el tambor del eje de tambor (golpee levemente el eje Remueva una (1) tuerca hexagonal y golilla seguro del
con un martillo plástico, si fuese necesario para soltar el ensamble de enganche, y remueva la manilla.
tambor).
9. PARA MANILLAS EN FORMA DE "T" 10.
Remueva el anillo seguro del ensamble de enganche y Remueva nueve (9) pernos y golillas seguro de la tapa de
remueva la manilla. tornillo sin fin.
11. 12.
Remueva la tapa de tornillo sin fin y la empaquetadura de Remueva el ensamble de enganche, deslice la golilla de empuje
tapa de tornillo sin fin. axial y resorte de embrague fuera del ensamble de enganche.

13. 14.
Remueva el anillo “O” de la tapa del tornillo sin fin. Revise el estado de los platos de apoyo axial ubicados en el
interior de la tapa del tornillo sin fin.
15. 16. PASOS 16 Y 17, SE APLICAN SOLO EN

MODELO MU8A
Remueva los cuatro (4) pernos y golillas seguro del retenedor

Remueva el embrague del eje del tambor. de rodamientos en el extremo de entrada de la caja del tornillo
sin fin.
17. 18. PASOS 18 Y 19, SE APLICAN SOLO EN

MODELO MU8A
Remueva los cuatro (4) pernos cabeza soquete y golillas

Remueva el retenedor de rodamientos y la empaquetadura del retenedor
seguro adjuntando el adaptador de motor a la caja del tornillo
de rodamientos. Si fuese necesario reemplazar los sellos, remuévalo de
la circunferencia del retenedor de rodamiento en este momento.
sin fin.

19. 20.
Remueva el adaptador de motor y la empaquetadura del Remueva las dos (2) golillas de empuje axial y un (1)
retenedor de rodamientos. rodamiento de empuje axial del tornillo sin fin.
21. 22.
Remueva los cuatro (4) pernos y golillas seguro adjuntando

el retenedor de rodamientos a la caja del tornillo sin fin en el Remueva el retenedor de rodamiento y la empaquetadura
extremo opuesto del extremo de entrada. del retenedor de rodamientos.
23. 24.
Remueva el tornillo sin fin del extremo de entrada de la caja

del tornillo sin fin hilándolo pasado el engranaje de tornillo sin
Remueva las dos (2) golillas de empuje axial y un (rodamiento) fin. Marque el extremo de entrada de la caja del tornillo sin
de empuje axial del adaptador de rodamientos. fin para el ensamble.

25. 26.
Remueva el engranaje del tornillo sin fin y la golilla de empuje

Remueva el adaptador de Rodamiento axial debajo del engranaje del tornillo sin fin.
27. 28.
Remueva el eje del tambor de la caja del tornillo sin fin. Remueva la golilla de empuje axial del eje del tambor.
29. 30.
Remueva las chavetas del eje del tambor. Remueva el buje y el sello de aceite de la caja del tornillo sin fin.

31. 32.
Use un puller para remover los rodamientos aguja de la caja

Use un extractor para remover el buje en la tapa de soporte.
del tornillo sin fin.
LIMPIE E INSPECCIONE
Limpie profundamente todas la partes o piezas con un detergente de buena calidad, que no sea inflamable o toxico y que
no causará alergias a la piel. Si fuese necesario, utilice guantes de goma.
Inspeccione todas las piezas por si hubiese desgaste, ralladuras o daños que no permitan su futuro uso. Si una pieza está
en duda, es mejor reemplazar por una nueva inmediatamente.
Siempre recambie los anillos “O” y sellos, y es una buena idea usar nuevos polines también. Algunas veces se permite
re-usar rodamientos y bujes...depende de cuanto uso tengan.
Los polines no deben mostrar irregularidades en su superficie. Si los polines están astillados, decolorados, con corrosión o
desgaste, los rodamientos deben ser recambiados. Asimismo, la jaula debe ser inspeccionada por alguna desgaste inusual o
deformación, particularmente las barras de la jaula. Si hay algún daño que impida la habilidad de la jaula en separar, retener y
guiar los polines apropiadamente, los rodamientos deben ser cambiados.
Las áreas de contacto de las golillas de empuje axial no deben tener irregularidades en su superficie que puedan causar
excesiva fricción o abrasión.
Si el winche fue desarmado solamente para cambiar los sellos dañados después de un corto tiempo de servicio, no es
necesario recambiar los rodamientos. La experiencia y el sentido común determinarán si pueden usarse de nuevo.
Siempre cubra con aceite los anillos “O”, rodamientos, bujes y partes de goma de los sellos durante el armado.
Use un compuesto sellante en el diámetro exterior de los sellos, y una capa liviana de compuesto sellante para hilos o
huincha aisladora en las conexiones de los tubos y tapones.

ARMADO – MU8A Y HU8A
1. 2.
Empuje el buje en la masa de la cubierta, dejando el extremo Empuje el buje en la masa de la cubierta, dejando el extremo
del buje del eje al mismo nivel que la cara principal de la del buje del eje al mismo nivel que la cara principal interior
masa como se muestra. de la masa como se muestra.
3. 4.
Empuje el sello de aceite adentro de la cavidad del eje del

tambor en la caja del tornillo sin fin, dejando el extremo del Empuje un rodamiento aguja hacia la circunferencia de
sello al nivel con la cara exterior de la masa como se muestra. rodamiento del tornillo sin fin en cada extremo de la caja
Asegúrese de orientar el sello con el lado del resorte mirando del tornillo sin fin, asegurándose de sentar los rodamientos
hacia adentro. en las circunferencias.
5. 6.
Instale una chaveta en cada asentamiento en el eje del tambor. Instale una golilla de empuje axial sobre el extremo estriado
del eje de tambor, contra la chaveta.

7. 8.
Instale la caja del tornillo sin fin sobre el extremo del eje de Instale una golilla de empuje axial sobre el extremo del eje
tambor con el aceite de sello contra la golilla de empuje axial.
de tambor, permitiendo que descanse en la masa de la caja.
9. 10.
Instale el engranaje del tornillo sin fin sobre el eje del tambor, Insertar el adaptador de rodamiento a través del rodamiento
con el extremo de la masa mayor girada hacia adentro. aguja en el extremo opuesto del extremo de entrada de la
Empuje el mecanismo del tornillo sin fin hacia adentro hasta caja del tornillo sin fin con el extremo pequeño girado hacia
que descanse contra la golilla de empuje axial. fuera.
11. 12.
Insertar el tornillo sin fin, extremo pequeño primero a través

Instale un golilla de empuje axial (1/8 pulgada de grueso),
del rodamiento aguja en el eje de entrada de la caja del
después un rodamiento de empuje axial, después otra golilla
tornillo sin fin, hilándolo pasado el engranaje del tornillo sin
de empuje axial (1/16 pulgadas de grueso) sobre el extremo
fin hacia el adaptador de rodamiento.
pequeño del adaptador de rodamiento.

13. 14.
Instale la empaquetadura del retenedor de rodamiento en el retenedor

de rodamiento, e instale el retenedor de rodamiento en el extremo del
adaptador de rodamiento y de a caja del tornillo sin fin con cuatro (4)
pernos de cabeza hexagonal grado 5 de 3/8 pulgadas y cuatro golillas Instale una golilla de empuje axial (1/8 pulgadas de grueso), después
seguro de 3/8 pulgadas. Torque lo pernos a 21.7 libra / pie. un rodamiento de empuje axial, y después una golilla de empuje axial
Si usted está armando el modelo EU8A, salte al paso 16. (1/16 pulgadas) sobre el extremo del tornillo sin fin hacia fuera de la
caja del tornillo sin fin.
15. Nota: Es paso se aplica al modelo HU8A solamente. Si 15a.

está armando el modelo MU8A, sustituya los pasos 15ª
y 15b por el 15.
Instale el adaptador de motor en la caja del tornillo sin fin con cuatro
pernos de cabeza hexagonal 3/8" –16 NC x 1-1/4" y cuatro golillas
seguro de 3/8", usando una empaquetadura retenedora de
rodamientos entre el adaptador de motor y caja del tornillo sin fin.
Torque los pernos a 21.7 libras / pie. Revise el juego del tornillo sin Apriete el sello de aceite en el borde del retenedor de rodamiento,
fin y agregue empaquetaduras, si fuese necesario, para lograr un ajustando el sello en la cavidad. Asegúrese de orientar el sello con
juego de 0.15" a 0.50". el lado del resorte mirando hacia adentro.
15b. 16.
Instale una empaquetadura del retenedor de rodamiento en el

retenedor de rodamiento, e instálelo sobre el tornillo sin fin y sobre Instale cuatro(4) platos de apoyo en la caja del tornillo sin
la caja del tornillo sin fin con cuatro (4) pernos de cabeza hexagonal fin, usando ocho (8) polines de 3/16" x ¾”. Asegúrese de
grado 5 de 3/8"-16NC x 1" y cuatro (4) golillas seguro de 3/8". Torque ajustar los polines en los orificios de la tapa para que estén
los pernos a 21.7 libras / pie. debajo de la superficie de los platos de apoyo axial.

17. 18.
Instale el anillo “O” en la ranura del de embrague del principal Instale el resorte de embrague y golilla de empuje axial sobre
en el interior de la tapa del tornillo sin fin. el ensamble de enganche.
19. 20.
Ponga la tapa del tornillo sin fin en la caja del tornillo sin fin y mida la
distancia entre la tapa y la caja en distintas partes con un manómetro
mientras sujeta firmemente contra el engranaje del tornillo sin fin.
Promedie las mediciones y determine el numero de empaquetaduras de

caja de tornillo sin fin de 0.15" y 0.30" que se necesitan para asegurar Remueva la cubierta e instale el numero y tamaño requerido
un mínimo despeje entre los platos de apoyo axial y el engranaje del de empaquetaduras en la cubierta.
tornillo sin fin.
21. 22.
Alinee la cubierta, empaquetaduras, y orificios de caja,

Inserte la horquilla del ensamble de enganche en la ranura del después instale nueve (9) pernos de cabeza hexagonal de
embrague, con las orejas de embrague giradas hacia la caja, ¼”-20NC x 7/8 y nueve (9) golillas seguro de ¼”. Torque los
deslice el embrague sobre las estridas del eje del tambor. pernos a 5.5 libras / pie.

23. PARA MANILLAS TIPO "T" 24. PARA MANILLAS TIPO "L"
Instale la manilla del embrague sobre el ensamble de enganche en el Instale la manilla del embrague sobre el ensamble de enganche en el
exterior de la tapa del tornillo sin fin, e instale un anillo seguro en la exterior de la tapa del tornillo sin fin. Después instale una (1) tuerca
ranura del ensamble de enganche . hexagonal ¼”-20NC y una golilla seguro de ¼”.
25. 26.
Instale el tambor sobre el eje del tambor, alineando las chavetas en

el eje con el asentamiento en el tambor, empujando el tambor hacia Instale una golilla de empuje axial (1/16") sobre el extremo del eje
abajo los más posible. del tambor.
27. 28.
Inserte dos (2) resortes de freno y dos (2) discos de freno en la Instale la cubierta de soporte sobre el eje del tambor.
cubierta de soporte.

29. 30.
Nota: Si está armando el modelo EU8A, instale solamente el ángulo Nota: El siguiente paso se aplica al modelo HU8A solamente.
base en el lado del eje de entrada y salte al paso 1 de la pagina 19.
Instale una empaquetadura de motor y un motor hidráulico en el

adaptador de motor usando dos (2) tuercas de ½”-20NF y dos
(2) pernos de cabeza hexagonal grado 5 de ½”-20NF x 1-3/4".
Si el winche esta equipado con ángulos base, instálelos ahora con Asegúrese que la chaveta esté en su lugar en el eje de motor antes
ocho (8) pernos de cabeza hexagonal grado 5 de 3/8" –16NC x 1".
de insertar el eje en el tornillo sin fin. Torque los pernos a 54.6 libra pie.
Torque los pernos a 21.7 libra pie.
31. 32.
Remueva el tapón de Nivel. Con el winche en una posición nivelada,

Instale el tapón de drenaje en orificio hilado al fondo del extremo agregue aceite (media pinta) a través del orificio en la parte superior
rectangular de la cubierta del tornillo sin fin. Asegúrese que el anillo del extremo redondo de la cubierta hasta que comience a correrse
“o” esté en su lugar en el tapón antes de instalar. fuera del orificio.
33. 34.
Asegúrese que el anillo “o” está en su lugar en el tapón de

Instale el tapón de nivel en la cubierta. Asegúrese que el anillo “o” Ventilar/llenar, después instale el tapón en el orificio de llenado
está en su lugar antes de instalar. en la cubierta.

Notas

Llave "HOBO"
Procedimientos de servicio para llave "HOBO" de desacople. están limitadas a recambiar

o reparar cilindros, y reemplazo de los dados y sujetadores. Refierase al manual de partes
para numeros especificos de partes, dibujos detallados y kit de reparacion de cilindros.
• Refierase a la seccion 7 de este manual para los procedimientos de reparacion de
cilindros Texas Hydraulics.
• Refierase a la seccion 7 de este manual para los ajustes de la valvula da alivio de
presion, y por ajuste de la valvula de secuencia de la llave "HOBO".
Fig. 6-16 Circuito llave "HOBO"
Fig. 6-17 conjunto llave HOBO

Cargador de Barra (Carousel)
Si el cargador de barra no rota
Si el cargador de barra no rota o si no rota suavemente, el problema seguramente se
deba a una cadena rota o etirada. El motor de rotacion o una chaveta rota puede tambien ser
la falla.
1. Revise el estado de la cadena y aseguerese que está tensionada apropiadamente.
2. Revise que la rueda dentada esté girando cuando el carousel está en posicion de
rotacion. Asegurese que el cilindro indice está en la posicion DESTRABAR (Unlock).
3. Si la rueda dentada no gira y el motor recibe flujo apropiado de aceite hidraulico,
entonces remueva el motor y revise el estado de la chaveta en el eje del motor. Revise
si el motor rota cuando esté desconectado de la rueda dentada. Repare o recambie el
motor como fuese necesario. Mire el paso 2 de "Mecanismo de Cadena - Ajuste/
Recambie" para remover el motor. Vea las instrucciones de reparacion de motor al final
de esta seccion.Refierase al manual de partes para ver los numeros de partes.
Mecanismo de Cadena - Adjuste/Recambie

1. Si la cadena está suelta, apriete el perno de ajuste de cadena (fig. 6-18) para obtener
la tensión apropiada. Tiene que guiarse por su experiencia, no muy suelto, no muy
apretado.Si no puede tensionar la cadena lo suficiente con el perno de ajuste, remueva
la cadena y corte un eslabon.
2. Para remover la cadena, retire el perno de ajuste para aliviar toda la tension de la
cadena.Suelte los pernos del plato de montaje del motor y deslice el plato de montaje
del motor hacia adelante hacia la rueda dentada.Remueva la cadena. Es una buena idea
remover el motor y el plato de montaje completamente y revisar el estado del eje de
motor y la chaveta. Esto tambien hace mas facil remover e instalar la cadena.
3. Instale cadena nueva o reparada alrededor de la rueda dentada grande y despues en la
rueda dentada chica.Instale el motor en su plato de montaje.Deslice el motor hacia
atras lo mas lejos posible con una barra y apriete los cuatro pernos.Revise la tension
de la cadena y apriete cadena ajustando el perno como sea requerido, despues apriete
tuerca autotrabante.
Fig. 6-18 Mecanismo de Cadena de Carousel

1 . Perno de Ajuste 4. Pernos (4)
2. Tuerca Autotrabante 5. Motor Hidraulic
3. Plato montaje de motor 6. Cilindro bloqueador del indice del carousel
Rodamientos Cargador de Barra - Recambie

Esta pagina muesta los principales
componentes del ensamble del cargador de barra.
Las paginas siguientes muestan detalles de varios
componentes para fines de armar y desarmar. Todos
los numeros de referencia en la foto corresponden
al dibujo del libro de partes. Use el libro de partes
para su maquina especifica para ordenar partes y
para mirar mas detalles de los componentes aqui
mostrados.
La foto muetra un cargado de barra de 9 metros
(30 pies).La unica diferencia entre otras versiones
es que el tubo superior (3) tendra otro tamaño.
1. Asegurese que la maquina está en un suelo

solido y nivelado. Remueva todas las barras
del cargador de barra y baje el mastil a posicion
horizontal, descanso el mastil en sus apoyos.
2. Sujete el tubo superior del carousel (3) y soporte
de carousel (2) con un dispositivo de levante
adecuado. Si solo está recambiando los
rodamientos superiores del carousel, puede
separar el tubo superior (3) del soporte de barra
del carousel (2).mire fig. 6-20.
3. Refierase a las siguientes paginas para los
procedimientos de recambio de rodamientos
individuales.
Fig. 6-19 Cargador de Barra (Carousel)

1. Pivote soporte carousel
2. Pivote soporte carousel
3. Tubo superior carousel
7. Tapa final, soporte superior de carousel
46. Soporte de apoyo punto medio
76. Soporte de apoyo punto medio con buje

Rodamientos Tubo Superior Carousel - Recambio

1. Con el mastil en posicion horizontal y todas las barras removidas como se describio
anteriormente, sujete el tubo superior (3) y el soporte de barra del carousel con un
dispositivo de levante adecuado.
2. Marque la posicion del tubo superior en la juntura. Separe el tubo superior del soporte de barra
del carousel removiendo los seis pernos (71) en la juntura (fig. 6-20).
3. Remueva el alambre de seguridad (22), cuatro pernos (32) y golillas planas (43) que sujetan la
tapa final (8) al plato de montaje. Remueva el tubo superior con tapa final.
4. Llevar el rodamiento (14) fuera de la tapa final (8). Hay un labio en la parte superior de la tapa
final donde se aperna al plato de montaje, por lo que el rodamiento de ser sacado por el fondo.
5. Instale un nuevo rodamiento en la tapa final. Limpie la parte superior del tubo superior y aplique
grasa al tubo y al rodamiento antes de instalar.
6. Levante el tubo superior en posicion con la tapa final y rodamientos instalados. Alinear las
marcas hechas antes del desarme e instale todos los pernos sin apretarlos.
7. Apriete todos los pernos y de torque segun las especificaciones estandard. Instale alambre de
seguridad nuevo (22) en la cabeza de los pernos (32).
Fig. 6-20 Soporte de Tubo Superior y Carousel

2. Soporte de Carousel
3. Tubo Superior
40. Tuerca(6)
42. Golilla Endurecida(6)
71. Perno(6)

Fig. 6-21 Rodamiento Superior Soporte Carousel

3. Tubo Superior
8. Tapa Final
14. Bloque con Rodamiento
22. Alambre de Seguridad
31. Grasa y conección
32. Perno (4)
43. Golilla plana(4)

Fig. 6-22 Instalacion de Rodamiento en el Soporte Inferior

1 . Soporte Pivote Carousel 16. Rueda dentada, 42 dientes
4. Motor Hidraulico 34. Perno (6)
9. Golilla Empuje Axial 44. Golilla plana(6)
1 1 . Bloque con Rodamiento

Rodamiento Inferior Carousel - Recambio

1. Con el mastil en posicion horizontal y todas las barras removidas como se describio
previamente, sujete el tubo superior (3) y soporte de barra de carousel (2) con un
dispositivo de levante apropiado.
2. Remueva el tubo superior (3) como se describio en "Rodamiento de Tubo Sueperior de
Carousel - Recambio"
3. Remueva la cadena del mecanismo de la rueda dentada (16) como se describe en "
Mecanismo de Cadena - Ajuste/Reemplace" y remueva la rueda dentada removiendo los
seis pernos (34).
4. Deslice la barra de soporte del carousel (2) fuera del bloque con rodamiento (11).
5. Remueva la golilla empuje axial (9) y recambie por una nueva.
6. Saque el bloque con rodamiento (11) e instale un nuevo rodamiento. Limpie la parte
inferior de la barra de soporte del carousel (2), instale golilla empuje axial (9) y aplique
grasa a la barra y al rodamiento antes de instalar.
7. La instalacion es basicamente el reverso del desarmado.
Fig. 6-23 Rodamiento Soporte Inferior

Carousel
(perno de ajuste de cadena no
mostrado)
11. Bloque con Rodamiento
16. Rueda dentada, 42 dientes
Fig. 6-24 Barra de Soporte Carousel

9. Golilla empuje axial

Fig. 6-25 Rodamiento Soporte Pivote Superior

7. Tapa final superior
13. Bloque con rodamiento
31. Grasera
22. Alambre de seguridad
32. Perno(4)
43. Golilla Plana

Rodamiento del soporte superior del pivote del carousel-reemplazo

1. Coloque el mastil en posicion horizontal y descansando en los apoyos de mastil.
2. Remueva los pernos en el soporte de apoyo puntomedio (item 46, fig. 6-19). Separe
las dos mitades del soporte de apoyo. Maquinas más nuevas tienen soporte de apoyo
punto medio superior con buje (Item 76, fig. 6-19). Remover tambien la tapa.
3. Remueva el pasador de abrazadera del cilindro de oscilacion superior.
4. Si la maquina está equipada con un sistema de autolubricacion, remueva la grasa de la
tapa de extremo superior (7). Remueva los cuatro pernos (32) y golillas (43).
5. Levante la barra pivote hasta que la tapa (7) despeje el plato de montaje. Remueva tapa
final de la barra pivote y deje que la barra descanse en sus soportes.
6. Conduzca hacia afuera los rodamientos antiguos (13) del extremo superior de la tapa.
La tapa final tiene un labio en el lado superior, por lo que el rodamiento tiene que ser
sacado del lado inferior.Instale un nuevo rodamiento en la tapa.
7. Limpie la parte superior de la barra pivote. Engrase el extremo de la barra y
rodamiento.Levante barra e instale rodamiento y tapa final en la barra. Baje la barra
pivote devuelta a su posicion y alinee los cuatro orificios para pernos. Asegurese que
la abrazadera del cilindro de oscilacion esté alineada con la barra de soporte del
cabezal de rotacion. Instale los cuatro pernos (32) y golillas (43). Apriete los pernos al
torque estandar segun especificaciones.Instale linea de grasa si es que está equipado.
8. Instale las dos mitades de los soportes de apoyo medio y superior con pernos y de
torque segun las especificaciones estandar. Intale el pasador y retenedor de la
abrazadera del cilindro de oscilacion.
Fig. 6-26 Rodamiento de Pivote Soporte

Superior
1 . Barra Soporte de Pivote
7. Tapa Final
32. Perno(4)
43. Golilla Plana

Fig. 6-27 Buje Inferior Pivote soporte tubo

1 . Pivote soporte tubo 33. Perno(4)
6. Tapa final inferior 42. Golilla plana (4)
10. Golilla empuje axial 66. Tuerca ranurada (para pasador) (4)
12. Bloque con rodamiento 67. Pasador seguro (4)

Rodamiento del soporte inferior del pivote del carousel-reemplazo
1. Remueva todas las barras del cargador de barra y baje mastil a la posicion horizontal,
posandolo en los apoyos.
2. Sujete barra pivote con un dispostivo de levante apropiado por ambos extremos.
3. Saque los pernos de la tapa final superior, soportes de apoyo punto medios y
superiores como se describio en " Rodamiento superior Pivote Soporte Carousel -
Recambio".
4. Desconente el cilindro de oscilacion del cargador de barra y cilindro de oscilacion de
llave HOBO de los soportes de la barra pivote(fig. 6-28).Retracte los vastagos de
cilindro. Desconecte la linea de grasa al rodamiento inferior.
5. Remueva los cuatro pernos (33) de la tapa final inferior (6). Levante la barra pivote y
ensamble de cargador de barra hasta que la tapa final inferior se despeje de la base
del mastil. Remueva la tapa final inferior.
6. Saque el rodamiento (12) fuera del fondo de la tapa. Hay un labio en el fondo de la
tapa, por lo que el rodamiento debe salir por el extremo de arriba. Instale un nuevo
rodamiento.
7. Remueva la golilla empuje axial antigua (10) e instale una nueva. Limpie el extremo
inferior de la barra pivote y aplique grasa al extremo de la barra y rodamiento.
8. Instale el rodamiento y tapa final inferio en la barra pivote. Asegurese que la golilla
empuje axial (10) está en su lugar. Baje barra pivote e instale los cuatro pernos (33),
golillas planas (42) y tuercas ranuradas (66). De torque estandar a los pernos e instale
los pasadores seguro (67) en los pernos (33).
9. Instale los soportes de apoyo de punto medio como se describio en " Rodamiento
SuperiorPivote Soporte Carousel - Recambio". Instale los cuatro pernos (34) y golillas
(42) en la tapa superior.
10. Extienda el vastago del cilindro de oscilacion del cargador de barra y vastago del
cilindro de oscilacion de la llave HOBO para que se alineen con las abrazaderas en la
barra pivote, e instale pasadores y retenedores.Instale linea de grasa a rodamientos
inferiores y superiores.
Fig. 6-28 Cilindros de Cargador de Barra y Llave HOBO

Puntomedio Soporte Pivote Carousel

Rodamiento del soporte medio del pivote del carousel-reemplazo
1. Remueva los dos pernos (2) y golilla seguro (3) y levante la tapa (1).
2. Remueva la mitad superior de rodamiento (7) y recambie por uno nuevo.
3. Levante la barra pivote para sacar peso de la mitad inferior de rodamiento. Remueva la
mitad inferior de rodamiento, engrase e instale un nuevo rodamiento. Ahora baje la
barra pivote a su lugar.
4. Aplique grasa a la mitad superior de rodamiento e instale rodamiento y tapa. Instale
pernos (2) y golillas seguro nuevas (3). De torque estandar a los pernos. Aplique grasa
a las conecciones hasta que salga por el lado del rodamiento.
Fig. 6-29 Punto medio soporte pivote carousel Fig. 6-30 Punto medio soporte pivote carousel
1. Tapa 4. Retenedor compartido de 6. Tuerca trabante (6)
rodamiento(split) 7. Bloque con rodamiento
2. Perno (2) 5. Perno (6)
3. Golilla Seguro (2)
Motor de Rotacion de Carousel

Refierase a la siguiente informacion de reparacion Motores Char-Lynn serie 2000. Refierase
al manual de partes de su maquina especifica para ver los numero de reparacion de partes.

Motor Hidraulico
Información Reparación
SERIE 2000
MOTOR CON MECANISMO DE ROTACION Y VALVULA DE DISCO
MASTIL / CABEZAL ROTACION / CARGADOR BARRA

Plato Válvula
Mecanismo Sello
Eje Estriado de
en Extremos Rotación
(transmision)
Sello Eje Sello
Ensamble Plato Desgaste

Sello Eje Eje Rodamiento
Chaveta
Golilla Trasera Transmisión Válvula
Caja Rodamiento Apoyo
Sello Anillo "O" Tapón
Caja Perno
Válvula Apriete Tapón S/A
Sello Exclusión Pasador (amarre)
Taza/Golpe
Sello Cara Exterior Válvula disco Mov. Vertical
Anillo de Pistón
Sello Balanceo
Válvula Disco
Válvula
Resorte
Anillo "D"
Taza/Golpe
Tapón S/A Anillo "O"Tapón S/A
Pasador
Sello Resorte
Cara Válvula Corredera
Interior (opcional)
Herramientas que se requieren para Desensamblar y Reensamblar el Motor Serie 2000.
LLave de torque 5/Nm (500 Lb in) de capacidad.

300-450 (12´´-16´´) Barra de quiebre.
Soquete 9/16´´.
Destornillador 150-200 x 6,5 (6´´-8´´x 1/4´´) cara plana.
Llave Allen 3/16´´
Prensa.
Medidas están dadas en m/m y poleadas.
Herramienta de instalación del sello en el eje (600496)
Herramienta especial (cilíndrica/cónica) Para protección del eje de 1´´ de diámetro (600465)
Las siguientes herramientas no son necesarias para el desensamblaje y reensamblaje, pero

son de gran ayuda.
Perno/prisionero de alineamiento (2)
(Diámetro prisionero)
(hilo)
(caras planas en cada lado)

DESENSAMBLE
2. Remover 4 pernos desde motor
La limpieza de las líneas hidráulicas en muy importante, cuando

se repara un motor hidráulico.
Trabajar en un área limpia: Antes de desconectar las líneas,
limpiar el área de los del motor cuidadosamente. Usar
una escobilla de acero para remover materias extrañas y
desechos alrededor de los acoples
Exteriores del motor. Revisar el eje y ranura de Chaveta,
remover , puntas y bordes afilados que podrían
dañar los sellos de la caja de rodamientos cuando se instale el
eje y caja de rodamientos. Antes de empezar el desarme sacar
todo el aceite de la parte interior del motor.
Figura 3
3. Levantar la caja de válvula derecho hacia arriba, si se

hace todo muy cuidadosamente, los pasadores, resortes
Ensamble anillo de balanceo y válvula permanecerán en el
plato de válvula.
Figura 1
1. Colocar el motor en un tornillo mecánico con la parte

del eje hacia abajo. Apretar a través del flonge del montaje del
motor no de la caja. Excesivo apriete puede causar daño
(distorsión).
Cuando Se de apriete usar un dispositivo protector.
En las mandíbulas del tornillo mecánico, como mordazas
especiales, como goma dura, cartón, madera.
Sello Tapón Drenaje Caja
Sello
A pesar que no todos los dibujos muestran al motor en
el tornillo, se recomienda de mantener el motor en el Figura 4
tornillo durante el desensamble y ensamble.
Seguir los procedimientos que se explican en este
manual.
4. Cuidadosamente sacar sello diámetro 76.0 m/m (3.00") de

la caja de válvula.
5. Remover tapón drenaje con sello de la caja de válvulas
Pernos
de Apriete
(amarre)
Figura 2

DESENSAMBLE
Sello Cara Exterior Pasador (2) y

Resorte (2)
Caja Sello
Rodamiento
Sello Cara Interior
Válvula Sello de Cara de Eje.

Anillo
Figura 8
Balanceo
Figura 5 16. Sacar el plato de desgaste
17. Sacar el sello de cara de eje del plato de desgaste
7. Sacar ensamble anillo balanceo 18. Sacar el sello ( 76, m/m 3.”) de diámetro de la caja de rodamiento
8. Sacar sello de caras interior y exterior desde anillo de balanceo
9. Sacar la válvula
Transmisión Válvula Caja

Rodamiento
Eje y Ensamble de
Rodamiento
Sello Plato Válvula
Figura 9
Figura 6
19. Se necesitara de una prensa para sacar eje y ensamble de
10. Sacar plato válvula rodamiento de la caja de rodamiento (la chaveta debe de
11. Sacar sello del plato de válvula 76.0 m/a (3.00") de diámetro sacarse antes de sacar el eje.)
12. Sacar la transmisión de válvula
Caja de Rodamiento Sello Eje.
Sello
Exclusión
Sello
Golilla Trasera
Apoyo
Mecanismo
Rotación
Figura 10
Splined Drive
Eje Estriado
Figura 7 Transmisión 20. Usar un destornillador chico para sacar el sello del eje, la golilla de
13. Remover el mecanismo de rotación. Asegurarse de retener los apoyo y el sello exclusión desde la caja de rodamiento. Ver fig. 10.
polines en el anillo exterior si estos estuvieran sueltos No dañar el borde de la caja para no dañar los sellos
14. Remover eje estriado de transmisión
15. Sacar el sello de 76.0 (300") de diámetro desde el plato de Nota: Repuestos individuales del eje y ensamble de rodamiento no se
desgaste, ver fig. 7 venden separadamente. Reemplazar como unidad.

REENSAMBLE
Revisar todas las caras de contacto de los cuerpos. Reemplazar 26. Prisioneros de alineamiento pueden ser muy útil en el reensamble
cualquier parte que se encuentre dañada con ralladuras o rebabas del motor.
que podrían causar fuga de aceite. Limpiar todas las partes Ver listado especial en herramientas en pagina 2. si se va a usar
metálicas con solvente limpio. prisioneros, instalar primeramente 2 prisioneros en forma diagonalmente
Soplar con aire seco. No limpiar o secar con waipe, trapo, o papel opuesto en la caja de rodamiento.
toalla, porque las hilachas u otras materias extrañas pueden llegar 27. Instalar el sello de cara (con la cara al eje) en el plato de desgaste
al sistema hidráulico y causar daño. No usar arena gruesa, limar o como se muestra en figura 11, no retorcer sello.
esmerilar estas partes. Revisar la parte donde va la ranura de la 28. Instalar el plato de desgaste. Ver figura 11.
chaveta y área del chaflán del eje por si hubieran rebabas,muescas 29. Aplicar una pequeña película de jalea de petróleo al interior del sello
o bordes filudos que pudieran dañar los sellos al reensamblar la caja de 76.0 mm (3.00") de diámetro e instalar el sello en el plato de
de rodamientos. desgaste.
Nota: Lubricar todos los sellos (antes de instalarlos) con jalea de 30. Instalar el eje de trasmisión estriado dentro del eje de salida.
petróleo tal como la vaselina. Usar nuevos sellos cuando se 31. Alinear muesca que esta en la parte exterior del mecanismo de
reensamble este motor. Referirse as la lista de partes (6-129) para rotación con la parte interna de la marca o muesca que está en el plato
tener el numero de kit apropiado. de desgaste. Instalar el mecanismo de rotación contra el plato de
desgaste. Asegurarse de retener los polines en el anillo exterior si estos
están sueltos.
Cara de Eje
Sello Eje Sello de Cara de Eje
Plato Desgaste
Golilla Respaldo (apoyo)
Sello Exclusión Sello

Mecanismo
de Rotación Plato de Válvula Válvula
Eje Estriado Válvula Rotativa
Transmisión
de Transmisión Sentido Punteros
de Válvula
Eje y Ensamble del Reloj
1/2 Diente max.
Rodamiento para Enganchar
con Estrías
Cavidad Abierta Cualquiera de los

21. Usar una prensa para instalar el sello de exclusión en la cavidad
Mayor Solamente 6 Orificios
exterior de la caja de rodamiento. Los labios del sello deben estar
Para Abierto a la Salida
mirando la parte por donde se pone el sello. Ver figura 11. Si una
Alineamiento de la Válvula
prensa no esta disponible, usar un martillo plástico o de goma, ser
muy cuidadoso de no dañar o doblar los labios del sello en su borde.
22. Colocar la golilla de respaldo(apoyo) en el borde del sello.
Colocar el sello del eje sobre la herramienta de instalación (600496) 32. Instalar la transmisión de la válvula en el mecanismo de rotación.
y presionar el sello adentro de su lugar en la caja. Nota: La instalación hasta este momento implica 3 pasos para puesta a
23. Sujetar y apretar caja en tornillo mecánico. Ver figura 1 y tiempo del motor. Esta puesta a tiempo determina la dirección del eje
cuidados. de salida.
24.Colocar herramienta de protección sobre el eje (600465). Aplicar Las partes que incluyen la puesta a tiempo son:
jalea de petróleo al interior del diámetro del sello antipolvo (ver nota 1.mecanismo de rotación interna.
de abajo) 2.transmisión de válvula.
Se necesitara una prensa para instalar el eje y el ensamble de 3.plato de válvula.
rodamiento. No doblar ni torcer el sello del eje. Daño a este sello 4.válvula.
causara fugas de aceite. Puerta a tiempo paso n° 1
Nota: Herramienta protectora (600465) de eje de una pulgada de Localizar la cavidad abierta mayor en el mecanismo de rotación y la
diámetro esta disponible con una orden especial. Usar una cinta marca en el borde exterior del mecanismo de rotación.
protectora sobre los otros ejes para prevenir cortes en los sellos. 33.Aplicar una pequeña película de jalea de petróleo al sello 76.0 mm (
25. Aplicar jalea de petróleo al sello 76.0 mm (3.00")en su interior.
3.00") de diámetro. Instalar sello en ranura del plato de válvula.
Instalar el sello en la cavidad de la caja de rodamientos.

REENSAMBLE
Importante
34. Alinear la muesca o ranura sobre la parte exterior del plato Instalar los sellos de cara de contacto en la posición
de válvula con la muesca sobre la parte exterior del mostrada en la figura 15, de otra manera el motor no
mecanismo de rotación. Ver figura 12. operará apropiadamente. No forzar o doblar la cara de
Puesta a tiempo paso n° 2 los sellos, cualquier daño a estos sellos afectara a la
Localizar la ranura abierta en el plato de válvula, la cual está operación del motor.
en línea con la cavidad abierta mayor del mecanismo de
rotación.
Puesta a tiempo n°3. Sello Exterior Sello Interior Muesca Pasador
Localizar cualquiera de los lados abiertos de la válvula y
alinear esta abertura con la ranura abierta del plato de válvula,
este está en línea con la cavidad abierta mayor del mecanismo
de rotación. Instalar la válvula rotando esta en el sentido de
los punteros del reloj hasta que el diente estriado enganche
(1/2 diente máximo para enganchar estriado).
Esto proveerá la apropiado
rotación cuando se presuriza
Anillo Balanceo
como se muestra en Figura 15
figura 13.
38. Alinear muescas de pasador en el anillo de balanceo
con los pasadores en el borde circunferencial de la caja
de válvula. Instalar el ensamble o conjunto de anillo de
balanceo en la caja de válvula.
Rotación sentido
punteros reloj
Anillo
Rotación contraria Figura 13 Balanceo
a los punteros del
reloj
Caja de
Válvula
Figura 16
Prisionero de
Alineamiento
Plato de
Figura 14 Válvula
35. instalar 2 resortes y dos pasadores en la perforaciones

localizadas en el borde cilíndrico de la caja de válvula como se
muestra en figura 14. Figura 17
36. Aplicar una suave película de jalea de petróleo al sello 76.0 39. Meter el dedo a través del orificio de la caja de válvula,
mm ( 3.00")de diámetro. Instalar sello en la cavidad de la caja aplicar presión al lado del anillo de balanceo como se muestra en
de válvula. la figura 16. sostener el anillo en su posición hasta que la caja de
37. Aplicar jalea de petróleo a las partes interior y exterior de válvula esta en su lugar contra el plato de válvula. Ver figura 17.
las caras de los sellos. Instalar sellos sobre el anillo de Nota
Después de instalar la caja de válvula sobre el plato de válvula,
balanceo como se muestra en la figura 15.
revisar que todo haya quedado bien colocado. Empujar hacia
abajo la caja de válvula, se sentirá un pequeño
efecto de acción de resorte.

REENSAMBLE
40. instalar los pernos, si se han usado los prisioneros
de alineamiento instalar 2 pernos en oposición a los
prisioneros, apretar los pernos con los dedos, sacar los
prisioneros y cambiarlos por los dos pernos restantes,
dar torque a los 4 pernos de manera alternativa 50 Nm
(450 Lb- Plg).
41. Instalar el sello en el tapón de drenaje y colocarlo en
la caja válvula como indica figura 18. Dar torque a 6 Nm Perno
(50 Lb- Plg). Amarre
Tapón de Drenaje con

Sello de la Caja
Figura 18
MOTOR PARA POLEA O VOLANTE

Ensamble Eje
y Rodamiento
Sello Eje
Caja
Rodamiento
Sello de Caja
Tuerca Castillo Para Eje
Golilla de
Respaldo
Sello
Sello
Exclusión
Figura 19
En motores para polea o volante, se usa una caja de Caja con Sello
rodamiento diferente. Ver figura 19. Fuera de esta, las Guardapolvo
otras partes son las mismas de un motor estándar se Ranurado
usa el mismo procedimiento en el desensamble y
reensamble. Sello Exclusión
MOTOR PARA POLEA CON SELLO

GUARDAPOLVO RANURADO
Después de completar el ensamble del eje y rodamiento

introducir este ensamble al interior de la caja con cavidad 4,40(177)
para este ensamble. Presionar el sello antipolvo sobre el
eje con una herramienta que proveerá un empuje parejo
sobre el sello antipolvo. Esta herramienta llevara a fondo
el sello hasta dejarlo a 4.5 mm (.177") de la caja porta
ensamble.

MOTOR SIN EJE Y RODAMIENTO
Este motor es el mismo como el estándar pero sin el
ensamble eje rodamiento y caja porta ensamble.
Un falange de montaje reemplaza este conjunto de
ensamble. Ver figura 20. Seguir el mismo procedimiento de
desarme y arme de la sección trasera del motor estándar.
Sello
Flange
Motor Standard
Sello
Figura 20
DESARME Y ARME DE LA
OPCION CON VALVULA Anillo o "O"/Tapón
CORREDERA Toruqe A8-11Nm (75-100Lb-plg)
Opcional Localización
del Ensamble
Desarme de la válvula corredera opcional. Taza Contra Golpe
Esta válvula esta localizada en la caja de Válvula Corredera
válvula. Limpiar e inspeccionar las partes Resorte
que componen este conjunto y armar con
nuevos sellos. Válvula Disco
El torque al tapón/anillo es de Vertical
8-11 Nm (75-100 Lb/plg)
Piston
Válvula Disco
Vertical
Resorte
Taza Contra
Golpe
Anillo o "O"/Tapón
Toruqe A8-11Nm (75-100Lb-plg)
Válvula Corredera Opcional

Figura 21

REENSAMBLE DEL SENSOR
1. rotar el eje del motor hasta que un diente ( diente

mayor) este centrado con el orificio del sensor de
velocidad. Si esto no se hace el sensor podría
dañarse durante la operación del motor.
2. Asegurarse que la tuerca bloqueadora tenga los
hilos limpios y secos para dar un torque
apropiado. Posicionar la tuerca bloqueadora
(seguridad) contra la tuerca de
alineamiento como se muestra en la INSTALACION SENSOR VELOCIDAD
figura 22.
3. Mover la golilla y el anillo “O” hacia arriba contra
el cuerpo con hilos del sensor de velocidad como
se muestra en la figura 22.
4. A mano suavemente enroscar el cuerpo del Cuerpo Sensor Velocidad
sensor de velocidad en la caja hasta que el
sensor toque contra el diente del motor ( diente Tuerca Alineamiento
mayor). Tuerca Bloqueadora
No forzar el sensor contra el diente ( diente
mayor) ya que podría ocurrir un daño.
Asegurarse que tanto el anillo “O” como la golilla Golilla
no toquen la caja. Ver figura 23.
Anillo
5. Girar el cuerpo del sensor de velocidad ¼ de
vuelta contra los punteros del reloj, mas una Orificio Sensor
cantidad adicional (CPR) que se
Velocidad
necesitara para hacer el Figura 22 Figura 23
alineamiento de las
muescas o ranuras para queden
perpendicular a la línea de centro Caja
del eje del motor (90° +/-5° desde
la línea de centro del eje de motor, figura 24 y 25)
6. Mantener el cuerpo del sensor de velocidad
alineado ( figura 25) y apretar la tuerca
bloqueadora a 8.5 Nm ( 75-125 Lb/Plg) Diente Engranaje
(El torque es validos para dientes limpios y secos Mayor
7. Revisar el cuerpo del sensor de velocidad para un
Ranura de
correcto alineamiento (figura 25), reinstalar el sensor si
esto no ha sido correcto. Alineamiento
Ranura de Alineación Paralela a la Línea de Centro

Perpendicular a la del Eje del Motor
Linea de Centro
Ranura de del Motor
Alineamiento Tuerca
Alineamiento
Figura 24 Figura 25 9/16 plg.
Cabeza
Hexagonal
Tuerca
Bloqueadora Ranura de
Distancia Parte 11/16 Alineamiento
Trasera de la Cabeza
Caja y Dientes Hexagonal
Engranaje

IDENTIFICACION DEL
PRODUCTO
Placa
COMO ORDENAR LOS REPUESTOS DE REMPLAZO Fecha Código

Número Producto
CADA ORDEN DEBE INCLUIR LO SIGUIENTE:

1. Número de Producto Semana del Ultimos
números del
2. Fecha Código año 01-52
año
3. Descripción del Repuesto Número Producto
4. Número del Repuesto
5. Cantidad de Piezas
Línea Producto Producto Ingenieria
Número Número
Identificación Identificación cambio código
Números Producto-Serie 2000
Montaje
Recto
2pernos
Flange
Recto
Recto
Estriado
2 Pernos
Flange Recto
Estriado
Estriado
Estriado
Standar Recto
4
Estriado
pernos
Recto
Motor Recto
para
polea

Sección 7
NOTA Todos los numeros de partes en los dibujos y en los textos de esta sección son
solamente de referencia. Siempre ordene partes del manual de partes del
numero serial especifico de su maquina.
Sistemas Hidraúlicos
PRECAUCION:
NO soldar en parte alguna de la maquina sin antes
interruptor de la bateria position desconectado. En
maquinas equipadas con motor electronico, desconecte
las conecciones al Modulo de Control Electronico
(MCE) en el motor antes de soldar.
Fig. 7-0 Modulo Control Electronico - Caterpillar C-15 Fig. 7-0a Modulo Control Electronico -Caterpillar
Motor Electronico 3412E Motor Electronico
2. Enchufes- Disconectar de MCE antes de soldar. 2. Enchufes- Disconectar de MCE antes de soldar.
Hydraulic Systems 7-1

ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidráulicos y
neumáticos antes de soltar conecciones o partes.
4
3
5
6
Fig. 7-1 Estanque Hidráulico

1. Válvula de Servicio - abrir para aliviar presion despues de que haya apagaso el sistema.
2. Filtro de retorno principal
3. Case Return Filter
4. Respiradero
5. Manometro de nivel del estanque
6. Bomba de llenado - aceite hidraulico
Abra valvula de servicio (item 1, fig. 7-1) arriba del estanque hidrualico despues de
apagar la maquina para aliviar cualquier presion residual en el sistema. Abra la valvula por 30
segundos y despues cierre.
Fig. 7-1a Estacion de Prueba Presion Hidraulica (opcional) - Montado en el costado del estanque
hidraulico.
1. Manometro 6000 PSI
2. Manometro 600 PSI
3. Valvulas aislantes - Gire la perilla para aislar el circuito en prueba (mire fig's. 7-1b and 7-1c para
los detalles).
7-2 Hydraulic Systems

Secuencia de Ajuste de Presión
Secuencia de Ajuste de Presión

La siguiente secuencia está remomendada para revisar y ajustar presiones. Asegurese de
aliviar toda la presión en el sistema antes de instalar los manometros. Si la maquina está
equipada con una estacion de prueba de presion hidraulica (mire fig's.7-1a,b & c) no será
necesario instalar los manometros. Los procedimientos y locaciones de ajuste de presion
están descritos en esta seccion.
FUNCIÓN PRESION PAGINA

SISTEMA HIDRAULICO
1. Presion de Carga 450 PSI (31 bar) 7-13
2. Traslado Izquierdo/Derecho
Presion de Sobremarcha 5000 PSI (345 bar) 7-13
Presion a travez de (Alta Presion) 5500 PSI (380 bar) 7-15
3. Bomba Auxiliar
en Espera (standby) 500 PSI (35 bar) 7-17
Presion Principal 3000 PSI (207 bar) 7-17
Valvula Alivio Presion Principal Valve 2500 PSI (172 bar) 7-17
Valvula Alivio Cargador de Peso 2500 PSI (172 bar) 7-23
4. Velocidad de Ventilador 2300 PSI (159 bar) 7-30
5. Colector de Polvo/Inyeccion de Agua 2000 PSI (138 bar) 8097 u2jthio o5-21
(Section 5)
6. Alivio Gatos 2800 PSI (193 bar) 7-34
Fig. 7-1b Detalle Estación de Prueba de Presion Hidraulica

See fig. 7-1c en pagina siguiente para las conecciones de manguera de valvula aislante.

7-4
410089 Válvula Colector Polvo
Panel Vista Trasera Montada en Mastil Estructura "A"
410800 Bomba Funciones

auxiliares y Alimentación
410661Bomba Izquierda
Tracción y Rotación.
Válvula Alivio Presión

de carga.
Bomba Auxiliar
Orificio
Manometro MH
Orificio
Multiple de Retorno
Nota: Esta Ubicado en
el Pivote del Mastil.
Fig. 7-1c Cirtcuito de Prueba Presion Hidraulica (ref. 418601)

MH
Orificio
Circuito de Prueba Presion Hidraúlica
414414 Motor Ventilador Radiador y 409972 Bomba Derecha Tracción

Colector de Polvo / Bomba Inyección
de Agua
Hydraulic Systems
Identificación Bomba Hidraúlica
Identificación Bomba Hidraúlica- SKF
Fig. 7-2 SKF Arreglo de Bomba(ref.414542)

1. 410661 Traccion Izquierda y Rotacion AA4VG125 (Circuito cerrado)
2. Valvula Alivio de Carga (para bombas Traccion Izquierda/Rotacion y traccion derecha)
3. 410600 Funciones de Alimenacion y Carga A11VLO130 (Circuito Abierto)
4. 409972 Traccion Derecha AA4VG125 Marcha (Circuito cerrado)
5. 414414 Ventilador y colector de polvo P365

Bombas Tracción Derecha, Tracción Izquierda/Rotación
Fig. 7-3 AA4VG125 Bomba Tracción Izquiera y RotaciónLeft Track & Rotation Pump
1. Ajuste Presion de Carga 4. Ajuste Presion Alata
2. Orificio de prueba valvula de alivio
(Instale manometro para presion
de carga aquí) 5. Ajuste Presion de Corte
6. Ajuste Cero Mecánico (abajo)
3. Valvula de Alivio 7. Ajuste Centrado Hidráulico

Bombas Tracción Derecha, Tracción Izquierda/Rotación
Ajuste mecánico centrado
Solenoide "a"
Sentido contra punteros reloj
Sentido punteros reloj
Solenoide "b"
Conecciones
Orificio alta presión
Portillo de drenaje
Portillo de caja
Portillo Manometro Sistema presión A
Portillo manometro Sistema presión B
Portillo ventilación caja
Portillo succión de caja
Portillos presión trabajo
Portillo manometro (presión de carga)
Portillos Presión piloto (solo para control HD)
Portillo manometro de presión de control
Fig. 7-4 AA4VG125cc Identificacion orificios de Bomba Hidraulica

Traccion Derecha, Traccion Izquierda/Rotacion

Bombas/Tracción Derecha/Tracción Izquierda/Rotación
Control PE (24VDC)
PE significa Control Proporcional eléctrico. El flujo de la bomba es infinitamente variado de 0 a 100
porciento, proporcional a una corriente eléctrica en el rango de 200 – 600 mA a 24VDC, suministrada al
solenoide A o B (ver tabla 7-1). La energía eléctrica es convertida en una fuerza que actúa en el carrete
de control. El carrete luego dirige el control aceite adentro aceite afuera del pistón de bombeo para
entregar el aceite a la bomba como sea requerido. Una palanca de retroalimentación, conectada al
pistón de bombeo, mantiene el flujo de la bomba para cualquier corriente dada dentro del rango de
control. Los enchufes a las válvulas de los solenoides estan equipadas con una luz de señalización
verde (fig. 7-6). Si la luz esta encendida, indica que esta recibiendo potencia.
Verde Plomo en Tapón
Solenoide B Solenoide A
Fig. 7-5 Control PE 24VDC

Solenoides están recibiendo poder si la señalizacion verde está encendida.
Table 7-1 Corriente vs. Flujo

Corriente Control(24 VDC): I = 200 - 600 mA
Principio de control: l = 200 mA (Vg0)
Final de control: l = 600 mA (Vg max)

Antes de Realizar Ajuste a la Bomba

Antes que la bomba principal pueda ser centrada o los ajustes de alivio de presión
y cierre de presión puedan ser ajustados, se tienen que hacer las siguientes cosas:
1. Desconecte la manguera de alivio de freno de traslado en la “T” arriba de la barra

de ecualización de tracción (fig.7-7). Esto aplicara los frenos y permitirá que usted pue-
da realizar los ajustes a la bomba principal y cargar la bomba sin que la maquina se mueva.
2. Desconecte la línea de control de torque de rotación (si usa) de la bomba de trac-

ción izquierda y rotación (orificio X3, fig. 7-7b) y tape el orificio.
Portillo u orificio
Linea alivio de freno
Fig. 7-6a Linea de alivio de freno en coneccion T.

Ubicado arriba del del eje pivote del balancin.
Linea alivio de freno
Fig. 7-6C AA4VG125EP Bomba Traccion Izquierda

y Rotacion.
Orificio X3 para control de Torque Rotacion (si es
usado)
5. Ajuste Presion de Corte
6. Ajuste Cero Mecanico
7. Ajuste Cero Hidraulico
Fig. 7-6b Motor Traccion Derecha y Mando Final

Posición Mecánica de Ajuste Cero

ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidraulicos u
neumaticos antes de soltar connecciones o
partes.
ASEGURESE que la maquina está a nivel del suelo
y bloquee la traccion antes de remover la linea de
frenos.
El piston de control tiene resortes de centrado robustos para asegurar que una vez que
la bomba está ajustada para la posicion neutral, siempre volverá a neutral. Si un ajuste es
necesario, siga los pasos a continuacion:
1. Conecte ambas camaras de control (orificios X1 y X2) con una manguera hidraulica
(1/4" diametro interior minimo). Orificios son 9/16-18 UNF.
2. Instale un manometro de presion hidraulica de 0-6000 PSI (0-414 bar) en los orificios
MA & M B.
3. Ajuste a posicion cero para que con el mando bloqueado, ambos manometros marquen
la misma presión.
NOTA Para dejar muerta las bombas de traccion izquierda/rotacion y traccion
derecha; desconcte y enchufe la linea de alivio de freno a los mandos finales de
la traccion en la conneccion T encima del eje pivote del balancin (fig. 7-6a).
Con la maquina en modo de TRASLADO active las palancas de traccion
izquierda o derecha.
4. Suelte la tuerca con una llave sw 24mm. Use una llave allen de 6mm para girar el
tornillo de ajuste hasta que 1000 PSI (69 bar) marque el manometro en M A o M B;
marque esta posicion. Gire el tornillo en la direccion contraria hasta que la misma
lectura esté en el otro orificio; marque esta posicion. Gire el tornillo devuelta a
direccion anterior, dividiendo la distancia entre las dos marcas anteriores. Esta debiera
ser la posicion neutral. La presion en los manometros debiera ser la misma.
NOTA Instale manometros en orificios MA y MB para revisar posicion cero hidraulica
5. Apriete la tuerca. Apague la maquina y alivie la presion remamente abriendo la valvula
de servicio en el estanque hidraulico.(fig. 7-1). Remueva manguera entre los orificios X 1
y X 2 e instale los tapones.
Fig. 7-7 Posicion cero mecanica - Mechanical zero position - control de boma tipo Carga Pesada
Ajuste Centrado Hidraulico

Cuando el modulo de control es recambiado,
es necesario centrar el nuevo modulo. Siga los
pasos a continuacion:
1. Instale un manometro de presion
hidraulica de 0-6000 PSI (0-414 bar) en
los orificios M A & M B.
2. Instale un manometro de presion
hidraulica de 0-600 PSI (0-41 bar) en los
orificios X 1 and X 2.
3. Descnecte y tape el orificio X3 (fig. 7-6c)
para el control del torque de rotacion. (si
usa).
4. Suelte la tuerca de traba encima del
modulo de control con una llave allen de
4mm. Use la llave allen de 4mm para girar
el tornillo de ajuste. El tornillo de ajuste es
Fig.7-7a Posición cero hidráulica-con control de
de cabeza excentrica, por lo que girar en
o bomba EP.
mas de 90 en cualquier direccion no
tendra efecto, podra dañar el pasador
excentrico.
5. Con los orificios Y1 e Y2 ventilados a la
atmosfera, la posicion neutra está Tornillo o perno Tornillo o perno
de ajuste centrado
correctamente ajustada cuando: de bloqueo (traba)
A. Aproximadamente las presion es
equivalente en los orificios X 1 y X 2.
B. El motor hidraulico no gira una vez
que el freno es soltado.
C. Los registros de la presion de carga
son iguales en los orificios M A & M B
cuando la bomba deja de funcionar.
Fig. 7-7b Tornillo de ajuste de Centrado Hidraulico -con

control de bomba PE (Proporcional Electronica).

Fig. 7-7c AA4VG125 Bomba de Traccion Izquierda y Rotacion.

1. Ajuste Presion de Carga 5. Pressure Cutoff (POR) Adjustment
2. Orificio Prueba Valvula de Alivio
(Instale aqui manometro de presion de carga) 6. Ajuste Cero Mecanico (abajo)
7. Ajuste Centrado Hidraulico
3. Valvula de Alivio
Fig. 7-7d Ajuste en bomba AA4VG125 (Traccion Izquierda/Rotacion y Traccion Derecha)

Use una llave allen de 4mm y una llave de boca de 13mm.

ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidraúlicos y
ASEGURESE que la maquina nivelada en el suelo
y bloquee la tracción antes de soltar la linea de
frenos.
1. Ajuste Presión de Carga- 450 PSI (31 bar)

1. Apague máquina y alivie la presión remanente.
2. Instale un manometro de 600 PSI (41 bar) en el orificio de prueba de la valvula de
alivio (item 2, fig. 7-7c) o si la maquina está equipada con una estacion de prueba de
presion hidraulica, gire la perilla a posicion CARGA.
3. Encienda maquina y de tiempo para que se entibie. La presion de carga correcta es
450 PSI (31 bar). Si algún ajuste es requerido, suelte tuerca de traba y gire tornillo de
ajuste de la valvula de alivio para obtener la presión correcta.Apriete tuerca de traba.
2. Ajuste Presion de Sobremarcha - 5000 PSI (345 bar)
Funcion de la presion de sobremarcha
La presion de sobremarcha varía el angulo del plato de giro angular, como se requiere
para limitar la presion maxima en el orificio A o B. La valvula de sobremarcha previene la
descarga continua de flujo excesivo a presion de carga mediante el a travez de valvula. Esto
elimina calentamiento innecesario del aceite y protege la bomba y el motor de operacion de
carga pesada o si se detiene a fuerza manual, causando que la bomba no funcione.
La presion de sobremarcha es ajustada a 500 PSI (35 bar) menos que las valvulas de
alivio del a travez de valvulas de presion alta.
Procediemiento de Ajuste
1. Apague maquina y alivie la presion remanente.
2. Instale un manometro de 6000 PSI (414 bar) en los orificios M A y M B o si la maquina
esta equipada con una estación de prueba de presion, gire la perilla a CIRCUITO
DERECHO o CIRCUITO IZQUIERDO. Remueva y tape la linea de desenganche del freno
de traccion en la conneccion T. (fig. 7-6a).
3. Asegurese que el control de bomba está en neutro.. Suelte la tuerca de la valvula de
presion de sobremarcha con una llave de 13mm wrench y remueva el tornillo de ajuste
con una llave allen de 4mm.
4. Colocar la maquina en marcha y de tiempo para que tome calentamiento.
5. Con la maquina en mode Traslado, lentamente mueva la la palanca de traslado derecha
o izquierda (dependiendo cual bomba está ajustando) full hacia adelante o full en
reversa, anotando la presion que indica el manometro. Gire el tornillo (en sentido
punteros del reloj) hasta que logre un lectura de 5000 PSI (345 bar).
NOTA Una vuelta de tornillo equivale a 1200 PSI (83 bar).
6. Ahora mueva la palanca de traslado en la direccion opuesta y anote la presion que
marca el manometro. Deberia ser la misma en ambos lados del centro. Cuando el
ajuste de la presion sea correcto, apriete la tuerca de traba.
7. Deje intalados los manometros para el ajuste de la valvula de alivio de alta presion.
(pagina siguiente).
Fig. 7-8 AA4VG125 Bomba Traccion Izquierda y Rotacion

1. Ajuste Presion de Carga 4. Ajuste Presion alta
2. Orificio de prueba valvula de alivio
(Instalar manometro para presion de carga aqui)
6. Ajuste cero mecanico (abajo)
3. Valvula de Alivio 7. Ajuste Centrado Hidraulico
Fig. 7-8a Ajuste de presion alta en bomba AA4VG125 (Bombas de Traccion Izquierda/Rotacion y
Derecha)
Note los tornillos de ajuste en el lado contrario. Ambos tienen que ser ajustados.
Use una llave allen de 5mm y una llava de caja de 17mm.

ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidraúlicos y
ASEGURESE que la maquina nivelada en el suelo
y bloquee la tracción antes de soltar la linea de
frenos.
3. Ajuste valvula de presiòn de alivio en alta presión

1. Apague maquina y alievie la presion remanente.
2. Instale un manometro de 6000 PSI (414 bar) en los orificios M A y MB o si la maquina
esta equipada con una estacion de prueba de presion hidraulica, gire la perilla a
CIRCUITO DERECHO o CIRCUITO IZQUIERDO. Remueva y tape la linea de
desenganche del freno de traccion en la conneccion T. (fig. 7-8b).
3. Remueva ambas valvulas de alivio de presion alta (sentido contrario punteros del reloj) hasta
que la tension del resorte esté completamente aliviada. Gire ambas valvulas de alivio de
presion alta en una vuelta completa (sentido de los punteros del reloj).
4. Colocar la maquina en marcha y de tiempo para que tome calentamiento.
5. Gire el tornillo de ajuste de presion de sobremarcha (en sentido punteros del reloj) hasta que
se encuentre resistencia. No ajuste pasado este punto.
NOTA Realice los pasos 6 y 7 lo mas rapido posible para prevenir sobrecalentamiento de
la bomba. El flujo no se debe permitir que se derrame sobre las valvulas de alivio
de presion alta por mas de 10 segundos.
6. Haga funcionar la bomba a aproximadamente 20% del flujo total en una direccion.
Haga esto con un ayudante que mueva la palanca de traslado para la bomba de
traslado que se está ajustando levemente hacia adelante. Ajuste la valvula de alivio de
presion alta 500 PSI (35 bar) mas alto que el ajuste de la presion de sobremarcha.
7. Repita el paso 6 moviendo la palanca de traslado en direccion de reversa y ajustando
la valvula de alivio de presion alta contraria.
8. Apriete las tuercas de traba. Ajuste presion de sobremarcha a la presion apropiada
mencionada anteriormente. Repita todos los pasos para la otra bomba.
Linea de alivio de freno
Fig. 7-8b Linea Desenganche de Freno en coneccion T.

Ubicada justo arriba del marco del eje pivote.

Circuito de Bomba de Alimentación (avance) y auxiliar
Múltiple para
presión de
suministro
Selector auxiliar
Portillo LS de
vávula control
de cargador de
peso.
LS portillo para
válvula Gato/
válula control
selector auxiliar.
Fig. 7-9 Circuito de Bomba Auxiliar - Maquinas SKF
Alimentación&Bomba Funciones auxiliares ALLVLO130

Ubicación lugar de ajuste
Sensor compensador de carga
Ajuste presión
principal.
Sensor compensador Ajuste de

de carga espera.
Fig. 7-9a 410600 Bomba de Funciones de Fig. 7-9b 410600 Bomba de Funciones de Alimentacion
Alimentacion y Auxiliar A11VLO130 y Auxiliar A11VLO130
Alcance el area mostrada para ajustar compensador
Use una llave alllen de 4mm o 5/32" para ajustar.

Circuito de Bomba de Alimentación y Auxiliar
ADVERTENCIA:
Alivie la presion en los sistemas hidraulicos y
neumaticos antes de soltar coneccion y partes.
NOTA Todos los números de piezas en los dibujos y texto de esta sección son solo para
referencia. Siempre ordene las piezas por el manual de piezas del numero de serie de su
maquina especifica.
4. Control Función Sensor de Carga

La bomba opera las funciones de los circuitos Levante/Cargador de Peso y auxiliar. Las funciones
auxiliares incluyen: elevación de mástil, traba de mástil, Gatos, válvula de aire principal, cortinas
de polvo, Poscionador de barra, cargador de barra y llaves de herramienta. El flujo máximo es de
103.7 GPM (393 L/min), teóricamente.
Función de Control Sensor de Carga (DRS)
Esta bomba ocupa un control de sensor de carga el cual opera como una función de la presión de
carga para regular el desplazamiento de bomba siguiendo el requerimiento de la unidad de
consumo. El flujo de la bomba está influenciado por el orificio externo ajustado en el orificio “M” de
la bomba, pero no es afectado por una presión de carga a través del rango debajo de la presión
establecida. La válvula compara la presión antes y después del orificio y mantiene la caída de
presión (presión diferencial) a traves del orificio, por ende el flujo de bomba es constante. Si la
presión diferencial aumenta, la bomba entrega una cantidad minima de aceite. Si la presión
diferencial disminuye, la bomba entrega una cantidad maxima de aceite hasta que el equilibrio se
establezca dentro de la válvula.
Procedimiento de Ajuste
1. Apague la maquina y alivie la presión remamente. Instale un manómetro el orificio “G” de la
bomba de 6000 PSI (414 bar) o si la maquina está equipada con una estación de prueba de presión
hidráulica, gire la perilla a AUXILIAR.
2. .Colocar la maquina en marcha y de tiempo para que tome calentamiento. Accione el interruptor
BOMBA AUXILIAR en el panel de interruptores a la posición BOMBA CARGADA. Los tornillos de
ajuste de la presión principal y de espera están ubicados en la parte superior de la bomba (fig. 7- 9b).
La tuerca de traba necesita una llave soquete de 13mm.

El tornillo de ajuste necesita una llave allen de 4mm.
Presión de Espera (standby):

Suelte la tuerca de traba y ajuste presión de espera a 500 PSI (35 bar). Apriete la tuerca.
Presión Principal:
Suelte la tuerca de traba y ajuste la presión principal a 3000 PSI (207 bar). Apriete la tuerca.
Válvula de Alivio de Presión Auxiliar:
Ajuste la válvula de alivio de presión auxiliar 410602 (ítem 6, fig. 7-11) a 2500 PSI (172 bar).

Circuito de Bomba de Alimentación y Auxiliar
Válvula 410665 Levante/

Cargador de peso
Fig. 7-10 "Marco A: - Vista trasera (extremo cabina)

Valvula de Control Levante/Cargador de Peso 410665
Circuito Auxiliar
· La bomba esta en modalidad sensor no-carga
· El Selector de modo auxiliar Encendido-Apagado 410280 (ítem 9, fig. 7-11) es cambiado de tal
forma que la presión de espera de la bomba (aprox. 500PSI <35 bar>) dirigida desde el orificio “M”
devuelta al orificio “X” a través del carrete transportador, vea fig. 7-9. Esto crea una condición
que deshabilita el sensor de carga y permite a la bomba mantener la presión auxiliar establecida
por la válvula de alivio 410602 (item 6, fig. 7-11). Esta presión se establece a 2500 PSI (172 bar).
Circuito Cargador de Peso

· La bomba esta en modalidad sensor de carga
· La bomba recibe la señal de carga desde la válvula de control de cargador de peso 410665
mientras los carretes son cambiados. Esta señal entra a la bomba a través del carrete
transportador en el orificio “X” . La presión cambia el sensor de carga del carrete y ventila
la presión compensada lo cual permite a la bomba bombear hasta que se obtiene la presión de
carga deseada.
Válvula de Control Levante de Gato/mástil
· El levante de los gatos y el mástil funcionará solamente en la modalidad sensor no-carga. La

presión máxima de no-carga es establecida por la válvula de alivio de levante gato/mástil (item 5,
fig. 7-11).
Circuito Hidraúlico de Alimentación (avance)
Fig. 7-11 Marco "A" Superior - Vista Frontal (extremo del motor)
1 . Valvula opcion Aire Principal/Cortina de Polvo 410088 6. Valvula de alivio auxiliar
410602
2. Valvula Control de Alimentacion 410666 7. Valvula de alivio cargador de
peso411774
3. Multiple de Presion Bomba Auxiliar 1412986 8. Valvula contrabalance
cargador de peso 414867
4. Valvula Colector de Polvo/Inyeccion de Agua 410089 9. Valvula Bomba auxiliar
Encendido-Apagado 410280
5. Valvula Alivio de Gatos 410602
Ajustes Valvulas de Contrabalance y Alivio

NOTA Ajustes en las valvulas de contrabalance es directamente opuesto a las valvulas
de alivio en este sistema. Ajuste en sentido de los punteros del reloj en las
valvulas de alivio incrementa la presion, mientras que en la valvula de
contrabalance disminuye la presion. Esto debe ser recoradado cuando se
realizen los ajustes al sistema.

7-20
414867 Válvula de contrabalanceo o contrapeso
(equilibrio) para ser apernada junto a la válvula de
alivio de cargador de peso (máximo) en el área del
pivote del mástil.

410666 Válvula
control alimentación
411774 Válvula de alivio para
cargador de peso máximo
Múltiple de drenaje de Vista B-B

cajas colocada en el lado
colector polvo
410602 Vávula alivio gato

Manguera a la válvula de alivio del
sostenedor de carga en cabina de Vista A-A
operador
salida
410665 Válvula control
direccional del cargador
410602 Válvula de alivio sistema auxiliar existente A portillo C
de peso.
Fig. 7-12 Sistema de Alimentacion Hidraulica(ref. 414880 rev. A)

Ensamble válvula corredera
Manguera existente a la
válvula de alivio del cargador
de peso ubicada en la cabina
del operador
Cabezal hermético en cabina
A vávula LS de gato
Sistema de Alimentación Hidraúlica (avance)
Hydraulic Systems
Cable rosado con/faja roja
Válvula solenoide 3 energizado con bajada rápida
Hydraulic Systems
Caja eléctrica ubicada en la Interruptor (switch) regeneración
Caja con 4 vias ubicada en el parte de atras de la cabina ubicado en la consola de operador.
Válvula control pivote del mastil
alimentación
Interruptor (switch) Presión -8 (NC)
ubicado debajo de la consola.
Control levante
barra/cargador
de peso
Todos los cables
de tierra juntos
Rotación
Segunda fila desde el piso Levante/cargador de peso
Válvula solenoide 4 Tercera fila desde la pared Manguera existente solo en
presión de levante de barra.
Nota: Ambos items 3 y 4 son energizados Cabezal hermético en
solamente con regeneración. cabina visto del interior Consola del operador
(vista desde arriba)
Válvula de alivio sostenedor
de peso ubicada en la cabina
Nota de operación
Interruptor(switch) de regeneración cerrado para
bajada rapida de flujo de potencia a través (NC)
Interruptor de presión Item 3 para energizar
Item 3 y 4.
Energizado para sostenedor de peso
o energizada para perforación
rotativa.
Fig. 7-12a Sistema Alimentacion Hidraulica(ref. 414880 rev. A)

Presión de sostenedor de peso
Interruptor (switch) de sostenedor

de peso ubicada en la consola del
operador.
7-21
Sistema de Alimentación Hidraúlica (avance)
Circuito de Alimentación Hidraúlica (avance)
Fig. 7-13 Circuito de Alimentación Hidraúlica- Maquina SKF

Circuito de Alimentación Hidraúlica (avance)
NOTA Todos los números de pieza en los dibujos y los textos en esta sección son solo de
referencia. Siempre ordene piezas del manual de piezas específicamente para el numero
de serie se su maquina.
Válvula de control Levante/Cargador de Peso (avance) 410665

· La válvula de control opera en un modo de sensor de carga como se
describió anteriormente.
· Ambos orificios “P” están conectados al múltiple de presión que controla la
presión de espera (aprox. 280 PSI <19 bar>).
· Orificio con sensor de carga está conectado al orificio “LS5” en el múltiple
de control piloto.
· Pilotos direccionales están conectados de tal forma que la señal de los
controladores Levante/Cargador de peso cambian ambos carretes
simultáneamente
· Los orificios “C” están conectados al orifico “P5” en un múltiple de control

piloto, el cual está en la entrada para ítem V15 max. Válvula de alivio de
cargador de peso. (fig. 7-14 & 7-14ª). Este alivio se establece a 2500 PSI (172
bar). Alivio de cargador de peso máximo es un alivio ventilado el cual es
controlado por la válvula de alivio remota cargador de peso 57319 ubicada en la
cabina (ítem 1, fig. 7-12ª).
• Alivio remoto de cargador de peso 57319 (ítem 1, fig 7-12ª) es infinitamente
variable desde 0-2500 PSI (0-172 bar).
Fig. 7-15 Mastil Marco "A" - Lado Motor

Fig. 7-14 Consola Control Operador - lado izq.
7. Valvula alivio cargador de peso 411774
1. Alivio remoto cargador de peso 57319
8. Valvula contrabalance cargador de peso "C"
2. Valvula Levantador de peso 342638
414867
Ajuste maximo de valvulas de alivio de cargador de peso
/avance- 2500(172 bar)

Lea la presion del manometro instalado en el orificio "G" de bomba de alimentacion y auxiliar. Si la maquina
está equipada con una estacion de prueba de presion hidraulica, gire perilla a Auxiliar.
1. Permita que el sistema se entibie y ponga el interruptor de bomba auxiliar en panel de interruptores en
posición Bomba Cargada.
2. Si la barra no está adjunta al cabezal de rotación, baje el cabezal de rotación hasta que el cilindro de
alimentación llegue al punto mas bajo y deje palanca de cargador de peso en posición Abajo. Si la barra
está adjunta, baje la barra al suelo o al fondo del hoyo y deje la palanca de cargador de peso en
posición Abajo. Activar sistema de cargador de peso (autoalimentación) empujando el interruptor en
panel de interruptores hacia Abajo, para enganchar el sistema cargador de peso.
3. Suelte la tuerca auto trabante usando una llave soquete y ajuste el tornillo establecido con una llave
allen de 9/32 pulgadas hasta que la presión marque 2500 PSI (172 bar). Apriete la tuerca auto
trabante. Ponga el sistema cargador de peso (autoalimentación) empujando el interruptor en panel de
Hydraulic Systems
interruptoresArriba para enganchar sistema cargador de peso. Regrese palanca de cargador de peso a 7-23
la posición neutral.
Circuito de Alimentación Hidraúlica
Fig. 7-13 Circuito Alimentación Hidraúlica - Maquina SKF

Circuito Alimentación Hidraulica
Valvula Control de Alimentación o avance (410666)

• El multiple del cargador de peso contiene una valvula de contrabalance del cabezal de
rotacion regenaracion de descenso rapido y sujecion arriba para perforacion con
martillo de fondo.
• (Valvula “A”) Valvula de Contrabalance del Cabezal de Rotación (409206, item 2, fig. 7-
16)
Operación Normal de la válvula se abre desde una señal piloto desde la presión de
cargador de peso. Esta señal es humedecida por el orificio (0.016 pulgadas). Este
orificio permite un aumento de presión en el cargador de peso haciendo que las
válvulas de contrabalance controlen la bajada. Note que la tensión en los efectos de la
válvula de contrabalance afecta la cantidad de presión del cargador de peso requerida.
• (Valvula “B”) Sujeción arriba (342638, item 2, fig. 7-14)
La Sujeción arriba está activa cuando esta valvula es energizada. Des-energizada es
para peforacion normal. Con la valvula energizada, la señal piloto que abre el
contrabalance (valvula A) es reducida lo cual requiere mayor presion de cargador de
peso para que se abra la válvula. Esto se convierte en un circuito reductor de poder
para el control de fuerza de cargador de peso para perforacion con martillo de fondo.
Este circuito, si no es requerido, puede ser eliminado instalando un tapon de cavidad y
removiendo el alivio (342638).
Fig. 7-14 Consola de control de operador - Fig. 7-16 Valvula Control de Alimentación 410666
lado izquierdo 1. Valvula de Regeneracion "D" (normalmante
1. Alivio Cargador de Peso Remoto 57319 abierta)
2. Valvula Sujecion Arriba 342638 1a. Valvula Regeneracion "E" (normalment cerrada)
2. Valvula Contrabalance"A" (409206)
3. Tapon
4. Orificio .016"
5. Tapon
6. Valvula Control de Levante "F"
7. Valvula Bypass Exceso de Flujo "G"
Circuito Alimentación Hidraúlica
Procedimiento para utilizar la sujeción hacia arriba (hold back)
a) Enganche el cargador de peso.
b) Ajuste alivio remoto de cargador de peso (item 1, fig. 7-13) de tal manera que ocurra el
movimiento del cabezal de rotacion.
c) Enganche la sujecion arriba usando el interruptor de sujecion arriba en el panel de
interruptores. Retire el alivio de sujecion en la cabina (item 2, fig. 7-13) hasta que pare
la alimentacion o aumente hasta que el cabezal empiece abajo. Este es el ajuste en que
la valvula de contrabalance está realmente sujetando hacia arriba la fuerza de cargador
de peso.
d) Cuando se requiera mayor fuerza de cargador de peso, aumente el alivio remoto de
cargador de peso y disminuya el alivio de la sujecion arriba hasta que se obtenga el
control del cabezal.
Los alivios de cargador de peso y sujecion arriba deben ser equilibrados juntos
NOTA
para que la sujecion arriba funcione correctamente.
Fig. 7-14 Consola de Control de Operador -

Lado Izquierdo
1. Alivio Remoto Cargador de Peso 57319
2. Valvula Sujecion Arriba 342638
Fig. 7-16 Valvula Control de Alimentacion 410666

1. Valvula Regeneracion"D" (normalmente abierta)
1a. Valvula Regeneracion"E" (normalmente cerrada)
2. Valvula Contrabalance "A" (409206)
3. Tapon
4. Orificio .016"
5. Tapon
7. Valvula Bypass Exceso de Flujo"G"
Fig. 7-15 Mastil Marci "A" - Lado del Motor

7. Valvula Alivio Cargador de Peso Max. 411774
8. Valvula Cargador de Peso Contrabalance "C"
7-26 414867 Hydraulic Systems
Ajuste Valvula de Control de Alimentación o avance
• (Valvula “C”) Valvula de Contrabalance 414867 (item 8, fig. 7-15)
Esta valvula de contrabalance (Valve “C”) es para cabezales de rotacion de baja velocidad. A baja
velocidad esta valvula (Valvula “C”) se abra en vez de la valvula "A" de contrabalance ( item 2, fig. 7-
16). Esto provee una operacion suave en operaciones a baja velocidad.
Proceso de Ajuste: Valvula “C”
a) Ajustar con cabezal de rotacion libre (sin barra cargada). Despues de ajuste revise por lo menos una
columna de barra en el cabezal o con maximo numero de columnas usadas para perforar.
b) Valvula “B” Sujecion arriba debe ser apagada usando el interruptor de sujecion arriba en el panel de
interruptores.
c) Energize el cargador de peso, usando el interruptor cargador de peso en el panel de interruptores y
retire alivio remoto de cargador de peso 57319 (item 1, fig. 7-14). El cabezal de rotacion no debe
detenerse. Si el cabezal de rotacion se detiene, disminuya la tension del resorte de la valvula de
contrabalance hasta que ocurra el movimiento, despues re-ajuste para parar cabezal (recuerde, ajuste
en sentido contrario punteros del reloj INCREMENTA PRESION en las valvulas de contrabalance.)
d) Si el cabezal no para, ajuste la valvula de contrabalance hasta que que lo haga.
e) Aumente la presion de cargador de peso con la valvula de alivio de cargador de peso hasta que se
mueva el cabezal de rotacion. Si el movimiento del cabezal es estable, la valvula "C" está ajustada, si
no, ajuste valvula “A”.
Procedimiento de Ajuste: Valvula “A”

a) Bloquear señal piloto hacia valvula de contrabalance (Valvula “C”) o incremente ajuste de valvula.
b) Ahore use el procedmiento de arriba para la valvula "A" en vez de la "C".
c) Ahora resetear valvula “C”.
• (Valvula“D”) Regeneracion (item 1, fig. 7-16)
Piloto enganchado para alimentacion normal y enganchado electronicamente para Regeneracion.
• Enganche Piloto
Cuando la valvula es enganchada por piloto y en modo de alimentacion normal, el aceite de
retorno del cilindro de cargador de peso vuelve a la valvula de control.
• Enganche Electrico
Cuando una valvula es enganchada electricamente y está en modo de regeneracion, el aceite de
retorno del cilindro de cargador de peso es bloqueado.
• (Valvula”E”) Regeneracion (item 1a, fig. 7-16)
Bloqueado en alimentacion normal y enganchado electricamente para Regeneracion.
• Enganche Piloto
Esta valvula tambien es enganchada simultáneamente con la válvula "D" para Regeneracion y
perforacion normal. Cuando la señal piloto es bloqueada, esta valvula bloquea la trayectoria desde el
lado del vastago hasta el lado del cilindro del cilindro de cargador de peso, por ende perforacion
normal.
• Enganche Electrico
Cuando la presion piloto es ventilada, la valvula engancha y permite la regeneracion.

7-28
Fig. 7-13 Circuito Alimentacion Hidraulica - Maquina SKF
Hydraulic Systems
• (Valvula “F”) Control de Levante (item 6, fig. 7-16)

Piloteada abierta mientras está levantando. Resorte retorna a cargador de peso.
Mientras se acumula la presion de levante, esta valvual se engancha lo cual permite la misma
presion de levante para enganchar valvulas “D” y “E”.
Procedimiento de Ajuste Valvula "F":
a) Enganche para levantar carga. Solo acumule presion, no permita que se mueva la
carga.
b) Si la presion es estable, la valvula está ajustada.Si no, retire tension del resorte adonde
ocurra estabilidad. Presion de levante baja necesita ser capaz de enganchar y
mantener valvula enganchada contra ajuste de resorte.
• (Valvula “G”) Exceso de flujo va a by-pass
El levantamiento causa excesivo flujo de retorno con cilindros dobles y de mayor diametro, en
muchos casos. Esta valvula enganchara asi como la presion reversa se a acumulado en el lado de
levante y abrira otro pasaje para el aceite de retorno.
Procedimiento de Ajuste válvula “G”. Válvula bypass exceso de flujo (ítem. 7, fig. 7-16)
Normalmente esta válvula no requiere ajuste. Esta viene ajustada de fabrica a 400 PSI
(28 bar). Si es que la válvula se ha humedecido y se necesita ajustarla al modo original,
use el siguiente procedimiento:
1. Apague la maquina y alivie la pressure residual
2. El rango de ajuste del tornillo son 5 vueltas, 200-800 PSI (14-55 bar). Suelte la tuerca
auto trabante y atornille el tornillo hacia adentro (sentido del reloj), después hacia fuera 5
vueltas.
3. Gire el tornillo un poco menos que una vuelta ¾, Cada vuelta completa equivale a 120
PSI (8 bar). Esto debiera ser 400 PSI (28 bar). Apriete tuerca auto trabante.
Fig. 7-16 Valvula Control de Alimentacion

410666
1. Valvula Regeneracion "D" (normalmente
abierta)
1a. Valvula Regeneracion "E" (normalmente
cerrada)
2. Valvula de Contrabalance "A" (409206)
3. Tapon
4. Orificio.016"
5. Tapon
7. Valvula Bypass Exceso de Flujo "G"

Circuito Ventilador de Enfriamiento
La presion y flujo del ventilador de enfriamiento son suministrados por una bomba de
engranaje de circuito abierto.
Las RPM del ventilador son ajustadas por una valvula de alivio montada directamente en la
bomba. (fig. 7-17).
Pressure (psi) RPM’s

2000 1260
2200 1320
2400 1390
2500 *1410 *Ajuste de Fabrica
2600 1440
2800 1500
3000 **1550 **Velocidad Maxima Ventilador
Ajuste Velocidad del Ventilador de Enfriamiento

La velocidad del ventilador de enfriamiento has sido ajustado de fabrica a 1410 RPM.
Este es un ajuste promedio para un entorno de operacion normal.Si está operando en un
entorno más caliente o más frio, deberá ajustar la velocidad del ventilador de acorde a su
entorno. No querrá gastar caballos de fuerza operando el ventilador a una mayor velocidad
que la necesaria. NO EXCEDER LA VELOCIDAD A MAS DE 1550 RPM !
1. Apague la maquina y alivie la presion remanente.
2. Instale un manometro de 6000 PSI (414 bar) en el orificio de manometro ubicado en el lado
trasero de la valvula de alivio, opuesto al tornillo de ajuste de la valvula de alivio. (fig. 7-17). O si
la maquina está equipada con una estacion de prueba de presion hidraulica, gire la perilla hacia
BOMBA DE VENTILADOR.
3. Encienda la maquina y calentar el sistema. Suelte la tuerca de traba y tornillo de ajuste (item 2,
fig. 7-17) a la presion deseada para las RPM del ventilador. Revise la velocidad del ventilador
con un tacometro digital. Cuando la velocidad sea la correcta, apriete la tuerca de traba.
Apague la maquina y alivie la presion remanente, remueva el manometro e instale el tapon en
el orificio de manometro.
Fig. 7-17 Ajuste Velocidad del Ventilador

1. Ventilador/Colector de Polvo/Bomba de Inyeccion de Agua
2. Ajuste Valvula de Alivio
7-30 3. Orificio de Manometro (lado contrario ajuste valvula de alivio) Hydraulic Systems
Circuito Ventilador de Enfriamiento
El flujo de retorno de motor de enfriamiento es enrutado a travez del enfriador. La

valvula termoestato enruta el flujo alrededor del enfriador. El aceite será dirigido al
o o
enfriador cuando llegue a los 140 F (60 C).
Hay una revision con un resorte de 45 PSI (3 bar) el cual hará bypass cualquier
momento que la temperatura suba.
Fig. 7-18 Esquematico - Enfirador

Circuito Elevación Gatos y Mástil
• La válvula de control (410091) es una válvula con sensor de carga usada en modalidad no-
sensor de carga.(fig. 7-20)
• Esta válvula opera los gatos y eleva el mástil
• La válvula es operada desde la parte de cabina del operador donde están los controles piloto
operados hidráulicamente.
• La presión para los gatos y el mástil es suministrada desde el múltiple de presión.
• La válvula solo opera en modalidad no-sensor de carga con presión auxiliar
• Cada gato tiene una válvula de contrabalance dual para levantar y retractar
• Los gatos delanteros son suministrados por una sección, esto permite al a los gatos trabajar
al unísono.
Cuando nivele la maquina, los gatos delanteros (extremo de radiador/enfriador de
NOTA
aceite) tienen que ser operados al final para que la presión de ambos cilindros
sea ecualizada y ninguna carga torsional se inducida en el bastidor. Esto permitirá
a los cuatro gatos compartir el peso de la maquina.
• Los cilindros de elavacion de mastil tienen unas valvulas de contrabalance en extremo

base de cada cilindro para control el peso del mastil. Los extremos del vastago son
controlados por una valvula de contrabalance la cual actua como un detenedor o traba
en caso que el mastil pase sobre el centro.
Fig. 7-19 Control de Gatos y Circuito de Elevacion de Mastil - Maquinas SKF

Circuito Elevación Gatos y Mástil
Fig. 7-20 Valvula de Elevacion de Mastil y Control de Gatos 410091 (montada bajo la cabina
del operador)

Nivelación Cilindros de Gatos
Ajuste Valvula de Alivio Gatos

1. Tenga un ayudante que enganche cualquier palanca de gato para retractar totalmente el
gato y mantener la palanca en posicion de retracte.
2. Suelte anillo seguro en la valvula de alivio de gato (item 5, fig. 7-21a) y ajuste la perilla
hasta que el manometro de presion de la bomba auxiliar (ubicado en cabina de
operador) marque (193 bar). Apriete anillo seguro y regrese la palanca de gato a su
posicion neutral.
Fig. 7-21 Marco superior "A" Frame - Vista Frontal (extremo de motor)
1 . Aire Principal/Cortina de Polvo/ Valvula Opcional 410088 6.Valvula Alivio Auxliar 410602
2. Valvula Control de Alimentacion (avance) 410666 7.Valvula Alivio Cargador de
Peso Max. 411774
3. Multiple Presion Bomba Auxiliar 1412986 8.Válvula contrapeso cargador de peso
414867
4. Colector de Polvo/Valvula Inyeccion de Agua 410089 9.Valvula Encendido-Apagado de
Bomba Auxiliar 410280
5. Valvula Alivio de Gato 410602
Válvulas de contrapeso
Válvula de alivio gato
Fig. 7-21a Ajuste Valvula de Alivio Gato Fig. 7-22 Tubo Exterior de Gato

Nivelación Cilindros de Gatos
Ajuste Valvulas Contrabalance Gatos

La funcion de las valvulas de contrabalance en los gatos de nivelacion (fig. 7-22) es de
asegurar que la perforadora se mantenga en posicion de perforacion cuando los gatos son
extendidos. Para determinar si las valvulas de contrabalance están funcionando correctamente,
el siguiente procedimiento debe ser usado.
1. Levante la maquina del suelo y nivele.

2. Apague el motor..
3. Mida distancia de algun punto de la maquina hacia el suelo. Revise despues de un par
de horas. Si la medida es menor, la valvula necesita ser ajustada o cambiada.
Ajuste Valvula Contrabalance Gatos

Si bien la valvulas son ajustadas en la fabrica a 3250 PSI (224 bar) pueden ser
ajustadas si haubiese desplazamiento de gatos. La valvula de contrabalance puede ser alcanzada
a travez del corte en el tubo exterior de gato (fig. 7-22). Una es para RETRACTAR y la otra
para EXTENDER. Asegurese que esté ajustando la correcta.
1. Suelte la tuerca de traba y retire el tornillo de ajuste 1/4 de vuelta (recuerde que en
sentido contrario punteros del reloj AUMENTA la presion en las valvulas de
contrabalance). Apriete tuerca y pruebe de nuevo. Si no nota ninguna diferencia
despues de un giro completo del tornillo de ajuste, la valvula debe ser cambiada. NO
exceda mas un de un giro completo. Si la valvula de contrabalance es muy retirada, se
aliviará presion. Cuando la valvula está ajustada correctamente, apriete la tuerca de
traba.
2. Si el desplazamiento sigue, la valvula debe ser cambiada.
NOTA Si en la prueba de arriba, la unidad no empieza a descender, pero si lo hace

durante la operacion normal, entonces el cilindro de gato tiene una fuga
interna o bypass, y futuros diagnosticos de reparo o recambio seran
necesarios.
Fig. 7-23 Conecciones Gatos de Nivelacion (ref. 412145) - Maquinas SKF

Válvulas de Contrabalance de Cilindros Elevación de Mástil
Válvulas de Contrabalance de Cilindros Elevación de Mástil

El ciruito hidraulico de los cilindro de elevacion de mastil está protegido por tres valvulas
de contrabalance. Hay una valvula en el extremo de piston de cada cilindro, así como uno que
está en coneccion T hacia el lado del vastago de ambos cilindros.
La valvula en los extremos del vastago es para controlar el mastil cuando pasa el punto
de equilibrio durante el montaje. Esto basicamente actuar como una valvula retenedora para
prevenir que el mastil se estropee una vez que la gravedad sobrepasa el equilibrio del pivote
de soporte.
Las dos valvulas en los extremos de los pistones son para controlar el descenso dell
mastil cuando se vuelve a posicion de traslado.
Tornillo de Ajuste
Fig. 7-24 Valvula de Contrabalance de Cilindro Elevacion de Mastil

Cilindros Elevación de Mástil
Vista D-D Vista C-C

Lado colector de polvo
Lado de cabina
Fig. 7-25 Circuito Elevacion de Mastil (ref. 412135) - Maquina SKF
Ajuste de valvula de contrabalance

Para determinar si las valvulas están funcionando correctamente, use el siguiente
procedimiento:
1. Bajar el mastil hasta que quede a solo unas pulgadas del soporte de mastil y apague la maquina.
Mida la distancia entre el mastil y el soporte de mastil. Espere unas horas y revise la medición. Si
la medición es la misma, entonces las valvulas de contrabalance están sujetando, si no, deben
ser ajustadas o cambiadas.
2. Para ajustar la valvula, levante el mastil y trabe su posicion. Suelte la tuerca de traba y retire el
tornillo de ajuste 1/4 de vuelta (recuerde que en sentido contrario punteros del reloj AUMENTA la
presion en las valvulas de contrabalance). Apriete tuerca y pruebe de nuevo. Si no nota ninguna
diferencia despues de un giro completo del tornillo de ajuste, la valvula debe ser cambiada. NO
exceda mas un de un giro completo. Si la valvula de contrabalance es muy retirada, se aliviará
presion. Cuando la valvula está ajustada correctamente, apriete la tuerca de traba.
Otra indicacion de un mal funcionamiento de la valvula de contrabalance es el balanceo del
ensamble de mastil durante la bajada de este. Si esto ocurre, entonces se aplica el mismo procedimiento
de ajuste descrito anteriormente, excepto que el tornillo de ajuste debe ser girado en el sentido de los
punteros del reloj en incrementos de 1/4 de vuelta. Nuevamente, si no se nota diferencia al final de un
giro completo, entonces la valvula debe ser reemplzada.

Circuito de Control Perforación/Traslado
Solamente tracción derecha
Ventilador y DC/W
DBL Bomba
Fig. 7-26 Esquemático - Tracción Derecha - Maquina SKF
Fig. 7-27 Bombas y Filtros de Peforación/Traslado

1. Bomba Traccion Derecha 409972
2. Bomba Traccion Izquierda/Rotacion 410661
3. Valvula de Alivio de Carga
4. Filtros de Circuito (4) - opcional
5. Filtro de Carga (2)

NOTA Todos los numeros de partes en los dibujos y en los textos de esta seccion
son solo de referencia. Siempre ordene partes del manual de partes especifico
para el numero serial de su maquina.
Bomba de Circuito Cerrado:
• El circuito de de la bomba Traslado/Rotación consiste en dos sistemas independientes

de circuito cerrado que operan el motor del cabezal de rotacion y los ensambles de las
dos tracciones.
• Una bomba opera solamente el motor de la traccion derecha.
• La otra bomba tiene una función dual. Esta bomba opera la traccion izquierda y el motor
del cabezal de rotacion para perforación. Esto se logra por a travez de una valvula de
control direccional 410574 (fig. 7-28) que dirige el flujo al motor deseado. El interruptor
Perforar/Traslado en el panel de interruptores en la cabina del operador controla la
valvula direccional. Cuando el interruptor está ABIERTO (des-energizado) la valvula dirige
flujo al circuito de TRASLADO. Cuando el circuito está CERRADO (energizado), el carrete
de la valvula se engancha para dirigir el flujo al circuito de ROTACION.
Fig. 7-28 Consola de Control en Cabina de

Operador
4. Valvula Selectora Perforar/Trasladar 410574
• Existen filtros de carga externos para cada bomba.

• Existe un alivio de carga externo para ambas bombas.
• Ambas bombas de carga son combinadas juntas a travez de los orificios "G". Esto se
hace para que las bombas puedan asistirse entre ellas con flujo extra si fuese necesario.
• Bomba de Traccion Izquierda y Rotacion (410661)
Esta bomba opera en dos modalidades: Perforación y Traslado
• Modalidad Perforación
En modalidad perforacion, la bomba opera el cabezal de rotación.
• Modalidad Traslado
En modalidad traslado, la bomba opera la traccion izquierda.
• Bomba Traccion Derecha (409972)
Esta bomba solo opera la traccion derecha en modalidad traslado.
Tracción Izquierda y rotación
Fig. 7-29 Esquematico - Traccion Izquierda/Rotacion - Maquina SKF
Fig. 7-30a Ensamble Valvula de Desvío

411903
(Localizado en el travesaño del marco
adyacente a la transmision de la bomba en el
lado del colector de polvo)
1. Valvula Selectora 330291 (1410572)

Circuito de Motor Rotación/Traslado:
• Esta porcion del circuito de motor Rotacion/Traslado muesta los motores de Rotación y
Tracción.
• La valvula selectora 330291 (item 1, fig. 7-30a) desvía el flujo de la bomba izquierda o al motor de
rotacion o al motor de traccion izquierda. El selector es enganchado por una fuente piloto desde
la valvula selectora Perforacion/Traslado 410574 descrita previamente. El conducto del aciete
de pilotaje conecta al modulo de perforacion y tambien es dirigida al modulo de traslado.
• El motor de la traccion derecha es suministrado solamente por la bomba derecha.
• Los frenos de la traccion se accionan con resorte y se sueltan con presion. Cuando se está en
modalidad de Traslado, la presion para soltar los frenos es suministrada por la presion piloto de
los controladores de Traslado.
Motor de
rotación
Estanque
Selector
Perforación/traslado
Bomba para tracción

izquierda y rotación
Bomba
Motor tracción
tracción derecha
Piloto
Bomba tracción Bomba

Motor izquierda y tracción
Tracción rotación derecha
Válvula
selectora
Control presión
traslado para frenos
de tracción
Fig. 7-30 Esquematico - Rotacion/Traslado - Maquinas SKF

Fig. 7-31 Esquematico - Control Logico

(Valvula “H”) Selector de modulo Bomba Auxiliar 410280 (item 9, fig. 7-32)
• Energizada, la bomba auxiliar queda en modo de Armado con sensor de No-Carga.
• Des-energizada, la bomba auxiliar queda en modalidad Cargador de Peso, sensor de Carga.
• Modalidad Armado
La valvula toma la presion del orificio "M" (Presion de espera PSI [35 bar]) de la bomba
Auxiliar y la dirige devuelta al orificio "X" el cual deshabilita la Logica del Sensor de Carga. Esta
presion es tambien dirigida al alivio de Armado (Valvula "I"). El orificio en la linea de orificio "M"
es para cuando el alivio de Armado esté activo, para que el flujo de alivio sea minimizado.
• Modalidad Sensor de Carga
La linea de orificios “M” es bloqueada y el orificio "X" está ahora en linea con el orificio de
sensor de carga de elevacion de mastil/Gatos.
• (Valvula “I”) Alivio modalidad Armado 410602 (item 6, fig. 7-32)

Este alivio se ajuste a 2500 psi.
• (Valvula “J”) Selector Perfoacion/Traslado 410574 (item 4, fig. 7-33)

Energizado en modalidad Perforacion.
De-energizado en modalidad Traslado
• Modalidad Perforacion
La presion es dirigida al selector Perforacion/Traslado selector (330291) el cual
es enganchado para dirigir el flujo de la bomba al mecanismo de Rotacion.
La presion es dirigida a la valvula reductora de presion “L” (84241) para
alimentacion lenta.
La presion es dirigida al piloto de Levante y Rotacion para los controladores.
La presión es dirigida para ajustar la valvula de bloqueo la cual es energizda
simultaneamente con la valvula "H" para los controles presion de los gatos.
• Modalidad Traslado
La presion es dirigida al piloto de Traslado para los controladores y alarma de Traslado.
• (Valvula “K”) Alimentación Normal (item 8, fig. 7-33)
Energizada, la presion de la valvula reductora de presion "L", es dirigida a la valvula de
control direccional del cargador de peso para alimentacion normal/lenta.
De-energizada, la presión de la valvula "L" es bloqueda y la señal a la valvula del cargador de
peso es aliviada.
Esta valvula tiene poder para energizar solamente en la modalidad de Perforacion.

• (Valvula“L”) Valvula reductora de Presion (item 7, fig. 7-33)

Esta valvula es para mandar presion reducida constante a la valvula de control direccional del
cargador de peso para alimentacion lenta. Usualmente la alimentacion lenta es ajustada a 10
pies/min.
Procedimiento de Ajuste:
Energizar el interruptor de alimentacion lenta e incremente presion remota de cargador de
peso de tal forma que la velocidad del cabezal sea maxima bajando. Aumente o disminuya la
presion de la valvula “L” hasta que se obtenga la razon de alimentacion deseada. El
desempeño es mejor cuando se ocupa una cremallera de acero.
• (Valvula “M”) Traba de Ajuste(item 6, fig. 7-33)

Esta valvula es energizada simultaneamente cunado la valvula de presion Auxiliar "H" está
activa. Esta valvula suministra presion piloto a los controles de elevacion de mastil y gatos.
Fig. 7-31 Esquematico - Control de Logica

Localizador de Válvulas
Fig. 7-32 Estructura "A" superior. vista delantera (lado de motor)

1. Aire principal/cortinas de polvo/valv. opci. 410088 6.Valvula de alivio auxiliar(I) 410602
2. Valvula de control alimentacion avance 410666 7. Valvula alivio max. presion avance 411774
3. Multiple presion de bomba auxiliar 1412986 8. Valvula de contbalance de avance 414867
4. Colector polvo/inyeccion agua (valvula)410089 9. Valvula bomba auxiliar on/off (H) 410280
5. Valvula de alivio gato 410602
Fig. 7-33 Control Console in Operator's Cab

1. Rotary/Hoist/Pulldown Valve 410601 5. Shuttle Valve (4) 61623
2. LH/RH Propel Valve 84236 6. Set-up Lock Valve (M) 410280
3. Mast Raise/Jacks Valve 410208 7. Pressure Reducing Valve (L) 84241
4. Drill/Propel Select Valve (J) 410574 8. Normal Feed Valve (K) 58496
Circuito de Funciones Auxiliares
• Los circuitos auxiliares son la funciones de herramienta.

• El flujo y presion de la valvula de control son suministrados por el multiple de presion el cual es
suministrado por la bomba auxiliar.
• El circuito auxiliar es operacional solamente en la modalid Auxiliar. Las funciones trabajaran
lentamente por la presion de standby (500 PSI [35 bar]), sin embargo 2500 PSI (172 bar) es el
ajuste de alivio normal (410602). Refierase al Circuito de Bomba Auxiliar en esta seccion para
las instrucciones de ajuste de presion.
• La valvula de control de las funciones auxiliares 410093 está localizada en el mastil. (fig. 7-35).
Fig. 7-34 Esquematica - Valvula Auxiliar de Mastil.

Circuito de Funciones Auxiliares
Fig. 7-35 Mastil (lado del Colector de Polvo)

1. Banco de Valvulas de Funciones AuxiliaresAuxiliary Functions Valve Bank 410093
2. Valvulas de Secuencia para llave HOBO.

Llave de Desacople Operada Hidráulicamente (HOBO)
Fig. 7-35 Mastil (lado del colector de polvo)

1. Banco de Valvulas Auxiliares 410093
2. Valvulas de Secuencia para llave HOBO

Llave de Desacople Operada Hidráulicamente (HOBO)/Ajuste
valvulas de secuencia
Ajuste Valvulas de Secuencia

Dos personas son necesarias para efectuar este procedimiento.
1. Ponga la llave de desacople en posicion Abierta.
2. Valvulas de secuencia de llave de desacople están ubicadas en el lado del colector de
polvo del mastil, debajo del banco de valvulas auxiliar. (fig. 7-35).
3. Suelte y remueva tapa de los tornillos de ajuste. Suelte los tornillos. (fig. 7-36).
4. Atornille ambos tornillos completamente hacia adentro, pero sin sobreapretar.
5. Tenga un ayudante que opere la barra de desacople para desarmar la columna de
barra. El cilindro de agarre operará a toda carrera, pero el cilindro de rotacion no de
moverá.
6. Tenga un ayudante para mantener la valvula en posicion "Encendido", ajuste el tornillo
de la valvula "A" (superior) lentamente hacia afuera hasta que actue el cilindro de
rotacion, ajuste tornillo un poco mas para que el cilindro opere libremente. La valvula
"A" ahora está correctamente ajustada. Aprieta tuerca de traba.
7. Ahora que el ayudante opere la llave de desacople para retractarla, el cilindro de agarre
soltará la barra pero el cilindro de rotacion no se moverá.
8. Con el ayudante sujetando la palanca para retractar, ajuste tornillo en la valvula "B"
(inferior) lentamente hasta que la actuacion ocurra. Ajuste un poco mas para alcanzar
movimiento libre.
9. Apriete tuercas de traba e instale ambas tapas de proteccion.
10. La secuencia de Desacople está ahora correctamente ajustada.
Tornillo de
Tornillo de ajuste
ajuste
A drenaje
A drenaje
Cilindro de giro o rotación-
Cilindro de Adentro
giro o rotación-
“B” desde la válvula del Afuera
mastil a cilindro de Aprete-Adentro
Válvula “B”
“A” desde la válvula del
mastil a cilindro de Aprete-Afuera
Válvula “A”
Fig. 7-36 Valvulas de Secuencia para Llave de Desacople - Maquina SKF

Cortina de Polvo/Circuito de Aire Principal
• Las funciones de Cortina de Polvo y Aire Principal son tambien funciones de

herramienta.
• El flujo y presion de la valvula de control son suministrados por el multiple de presion
que a su vez es suministrado por una bomba auxiliar.
• Este circuito auxiliar opera solamente en modalidad Auxiliar. Las funciones trabajarán
más lento por la presion de espera (500 PSI [35 bar]), sin embargo 2500 PSI (172
bar) es el ajuste de alivio normal(410602).Refierase a Circuito de Bomba Auxiliar en
esta seccion para las instrucciones de ajuste de presion.
• Esta valvula de control 410088 está ubicada en el area del pivote del mastil (item 1,
fig. 7-38).
Opcional
Cortina de
Polvo
Aire
Pricipal
Fig. 7-37 Cortina de Polvo / Circuito Control Aire Principal - Maquina SKF

Cortina de Polvo/Circuito de Aire Principal
Fig. 7-38 Marco "A" Superior - Vista Frontal (extremo del motor)
1 . Aire Principal/Cortina de Polvo/ Valvula Opcional 410088 6.Valvula Alivio Auxiliar 410602
2. Valvula Control de Alimentacion 410666 7.Valvula Alivio Auxiliar Cargador
de Peso Max. 411774
3. Multiple de Presion Bomba Auxiliar 1412986 8.Valvula de Contrabalance
Cargador de Peso 414867
4. Colector de Polvo/Valvula Inyección de Agua 410089 9. Valvula Encendido-Apagado
Bomba Auxiliar 410280
5. Valvula Alivio de Gatos 410602

Tablas de Mecanismo de Rotación y Cargador de Peso
NOTA Todos los valores son teoricos.
Cargador de Libras Pie/Libra

Peso psi Fuerza Cabezal Rotación psi Torque Rotación
2600 50,000 5000 9550
2500 48,100 4800 9150
2400 46,150 4600 8700
2300 44,250 4400 8300
2200 42,300 4200 7900
2100 40,400 4000 7500
2000 38,500 3800 7100
1900 36,550 3600 6650
1800 34,600 3400 6250
1700 32,700 3200 5800
1600 30,800 3000 5400
1500 28,850 2800 5000
1400 26,900 2600 4550
1300 25,000 2400 4150
1200 23,100 2200 3750
1100 21,150 2000 3300
1000 19,250 1800 2900
900 17,300 1600 2500
800 15,400 1400 2100
700 13,450 1200 1650
600 11,550 1000 1250
500 9,600 800 850
DIRECCIÓN CILINDRO NOTE: VELOCIDAD CILINDRO

PIE/MIN ½ DE CABEZAL
ABAJO 36 ALIMENTACION NORMAL
ABAJO 71 ALIMENTACION RAPIDA
ARRIBA 74 LEVANTE NORMAL

Ajuste Válvula de Contrabalance
Ajustes de Válvula de Contrabalance

PRECAUCION:
Sobreajuste de una válvula de contra balance (girando el tornillo de ajuste
muy adentro), puede resultar en un descenso incontrolado del ensamble
de mástil.
Ajuste de las válvulas de contrabalance es directamente opuesto a las válvulas de alivio

NOTA en este sistema, en la que un ajuste en sentido de reloj en las válvulas de alivio aumenta
le presión, mientras que un ajuste en sentido del reloj de las válvulas de contrabalance
disminuye la presión.Esto tiene que tenerse presente mientras haga algún ajuste al
sistema.
Válvulas Válvulas de
de alivio contrabalance
Decrece Decrece Aumento
Aumento
Fig. 7-39 Válvula de Alivio vs. Ajuste Válvula de Contrabalance

Filtros de Circuitos Cerrado, Abierto/opcional
Fig. 7-40 Filtro de Circuito- Vista Ampliada (PIHC-SI-966B)

1. Tapon de Sangrado 7. Anillo O 25. Anillo O
2. Anillo O 8. Anillo de Soporte 26. Dispositivo Presion Diferencial
3. Taza 9. Anillo O 27. Anillo O
4. Agarre de Seguridad 10. Anillo Retenedor 28. Anillo O
5. Tarjeta, Elemento de Cambio 11. Valvula de Flujo Inverso 29. Tapa contra polvo
6. Elemento Filtro 24. Tapon de Sangrado 32. Cabezal

Los filtros no requieren normalmente atención especial excepto por monitoreo periódico del
dispositivo de advertencia de elementos sucios. Mire la sección de lubricación para ver los
intervalos de cambio de filtros. Refiérase a la figura 7-40 para los números de ítems.
1. Si una gotera externa es notada, reemplace el anillo “O” en la gotera. Para goteras del sello
de taza, reemplace el anillo “O”(9) y anillo de apoyo (8), ubicando el anillo de apoyo fuera del fluido y
hacia la taza. Si la gotera persiste revise la superficie sellante por si hubiese rayones o trizaduras.
Reemplace cualquier pieza defectuosa.
2. Los indicadores de presión diferencial (26) actúan como un dispositivo de advertencia de
elementos sucios y actúan cuando la presión diferencial a través del elemento es excesiva debido a
taponeo por contaminación o porque hay alta viscosidad de fluidos bajo condiciones de partida en
frío. Si el indicador visual actúa (botón rojo se extiende 3/16 pulgadas o 4.8 mm), Resetear empujando
el botón después que el sistema alcanza temperatura operativa normal a flujo normal. Si el botón se
queda adentro, el elemento todavía es usable. Si el botón no se queda adentro, hay que cambiar el
elemento de filtro (6).
Changing Filter Elements
ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidraulicos y neumáticos
antes de soltar conecciones o partes.
El no despresurizar el sistem antes de proceder puede
resultar en explosiva perdida de fluidos, daños al equipo e
incluso daños personales.
1. Apague y despresurice el sistema. Abra tapón de sangrado (1 o 24) en la parte arriba del filtro
girando una vuelta y media. Remueva el tapón al fondo del filtro y drene el fluido en un
contendor apropiado. Reinstale el tapón de drenaje y apriete ambos tapones.
2. Remueva la tasa (3). Remueva el elemento (6) e inspeccione cuidadosamente la superficie

por si hubiese contaminación visible. Normalmente no debiera haber suciedad pero la
suciedad visible puede ser una advertencia de un rompimiento de los componentes de
sistemas y puede indicar falla potencial. Descarte el elemento y el anillo “O”. El elemento del
filtro no es limpiable. Cualquier intento de limpiar el elemento filtro puede causar degradación
del elemento intermedio del filtro y permitiría el paso de fluidos contaminados a través de él.

Fig. 7-41Filtros Opcionales de Circuito de Carga

1. Filtro circuito de carga (4)

Cambiando Elementos de Filtro (continuación)

Refierase a 7-40
3. Inspeccione la carcaza de filtro y su válvula de desvio/flujo inverso por posible daño o mal
funcionamiento. Determine si es necesario el cambio o recambio de componentes. Remueva
cualquier suciedad acumulada en la carcaza de filtro, siendo cuidadoso para prevenir que
entren contaminantes. Refierase a las instrucciones de cambio de elementos.
PRECAUCION:
Si falla en reeplazar componentes dañados, y operacion sin
un filtro hidraulico apropiado, puede causar que los
componentes se dañen, fallen o se degraden en su
funcionamiento.
Revise que el anillo “O” de la taza (9) y el anillo de apoyo (8) no estén dañados. Use los
números de piezas para recambio de los elementos de filtro ubicados en las placas de
ensamblaje. Humedezca los hilos y superficie sellantes de la tasa (9) y el anillo “O” (7) en el
elemento con aceite del sistema limpio.
4. Empuje extremo abierto del elemento de filtro derecho en el cabezal de conexion.
Atornille taza al cabezal hasta el fondo. El anillo”O” no sella mejor si se sobre
aprieta; no exceda 15 pies – lb. (20Nm) de torque. Resetear dispositivo de
advertencia visual empujando el botón rojo; El interruptor eléctrico es reseteado
automáticamente.
5. Presurice el sistema completamente por si hubieran goteras externas; si ocurren goteras

revise anillos “O” o superficies sellantes. Después que el sistema alcance la temperatura de
operación normal, revise que el interruptor eléctrico no haya actuado o que el botón de
advertencia visual siga abajo.

Filtros de Carga
Fig. 7-42 Ensamble Filtro de Carga

1. Indicador Visual de Servicio
2. Tapon
3. Anillo "O"
4. Anillo "O"
5. Elemento de Filtro
6. Filtro de Taza
7. Cabeza del Filtro

Filtros de Carga
Los filtros de carga no necesitan normalmente atención especial excepto por monitoreo
periódico del dispositivo de advertencia de elemento sucio. Mire la sección de lubricación para
ver los intervalos de cambio de filtro. Refiérase a la figura 7-42 para los números de ítem.
1. Si una gotera externa es advertida, reemplace el anillo “o” . Para goteras del sello de
taza, reemplace anillos “o” (4). Si la gotera persiste, revise las superficies sellantes por si
hubiesen rayones o trizaduras; reemplace cualquier pieza que esté dañada.
2. El dispositivo de presión diferencial actúa cuando el elemento necesita un recambio o por que
existe alta viscosidad de fluido bajo condiciones de partida en frío. Si el indicador visual actúa
(botón rojo se extiende 3/16 pulgadas o 4.8 mm), resetear empujando el botón después de que
el sistema alcance una temperatura operacional normal a flujo normal. Si el botón permanece
adentro, el elemento todavía es todavía usable; si botón no se queda adentro, cambie el
elemento (6).

ADVERTENCIA:
Alivie la presión en los sistemas hidráulico y neumático antes
de soltar conexiones o partes. El NO despresurizar sistema
antes de proceder puede resultar en explosiones por
pérdida de fluidos, daño al equipo o posibles lesion personal.
1. Apague y depresurice el sistema. Abra el tapon de sangrado (si esta lleno) un y medio giros.
2. Desatornille y remueva la taza (6) del ensamble de cabezal (7), en sentido contrario a punteros
del reloj cuando se mira por abajo. Puede ser necesario usar una palanca en el anillo
bloqueador de giro (rotolock ) de la taza (6) para soltar la taza inicialmente.
3. Remueva el elemento de filtro (5) e inspeccione cuidadosamente la superficie por
contaminación visible. Normalmente no debiera haber suciedad, pero suciedad visible puede
ser una señal de advertencia de un rompimiento del sistema de componente y puede indicar
fallas potenciales. Descarte el elemento de filtro y el anillo “o”. El elemento de filtro no es
limpiable. Cualquier intento de limpiar el elemento de filtro puede causar degradación del
elemento intermedio de filtro y permitir que fluidos contaminados pasen a través del elemento
de filtro.
PRECAUCION:
NO intente limpiar o usar el elemento nuevamente.
4. No corra el sistema sin un elemento de filtro (5) instalado. Revise que el anillo “o” (4) en el
ensamble de cabezal (7) no esté dañado. Use el numero de pieza del elemento de filtro de
recambio ubicado en la etiqueta de cambio de elemento, o refiérase al manual de partes.

Filtros de Carga
Fig. 7-43 Ensamble Filtro de Carga - adyacente a las bombas

1. Filtros de Carga(2)
2. Filtros de Circuito (4) - opcional

Filtros de Carga
Cambio Elementos de Filtro (continuación)

5. Lubricar elemento anillo “o” (4) con aceite limpio del sistema , abra empujando el extre-
mo del elemento de filtro (5) directo en la conexión del ensamble de cabezal (7). Limpie el
interior de la taza (6) y levemente lubrique los hilos de la taza con fluido limpio del sistema.
Atornille taza en el ensamble de cabezal hasta el fondo. El sello del anillo “o” no mejora si se
sobre aprieta.
PRECAUCION
NO use llave de barra, martillo o cualquier otra
herramienta para apretar la taza.
6. Sangrar el sistema y revisar por si hay fugas. Para sangrar el filtro, abrir el tapon de sangrado,
si está ajustas, gire una vuelta y media. Corra sistema y llene el filtro hasta que todo el aire
sangre a travez del tapon, despues apriete el tapon. Presurice completamente el sistema y
revise por si hay fugas. Si hubiesen fugas, revise los anillos "O" y superficies sellantes.
7. Después del cambio del elemento, asegurese que el dispositivo de presión diferencial sea
reseteado empujando el botón. Los interruptores eléctricos se resetean automáticamente.
Cuando el sistema alcanza la temperatura de operación normal, revise que el interruptor
eléctrico no ha actuado y/o el botón de advertencia visual haya permanecido hundido. Si el
indicador visual salta hacia fuera debido a partida en frío, resetear de nuevo como está
explicado en “Rutina de mantención”.
Fig. 7-43a Filtro de carga

1. Indicador de Filtro / Boton de Remontado (Reset)

Filtros de Retorno Principal y De Caja de Drenaje
Fig. 7-44 Retorno Principal y Filtro Drenaje de Deposito

1. Cabezal
2. Cubierta de Ensamble
3. Carcaza
4. Cubierta Superior Anillo O
5. Cubierta Inferior Anillo O
6. Anillo O de Cabezal a Deposito
7. Elemento Filtro
8. Elemento Anillo O
9. Indicador
10. Indicador Anillo O
11. Indicador Anillo O
12. Ensamble Anti-retenedor de flujo
13. Flange Adaptador Soldado

Filtro Retorno Principal y Filtro Drenaje de Deposito
El retorno principal y el filtro drenaje de deposito no requieren normalmente mayor atención
excepto por monitoreos periódicos del dispositivo de presión diferencial. Programe recambios del
elemento de filtro cada seis meses o un poco antes, y tenga cantidad de repuestos disponibles.
1. Si una gotera (fuga) externa es advertida, reemplace el anillo “o” en gotera. Para cubierta de sello
(4) y anillo de cabezal a deposito (6) reemplace anillos “o” (3). Si la gotera persiste, revise las
superficies sellantes por si hubiesen rayones o trizaduras; reemplace cualquier pieza que esté
dañada.
2. El dispositivo de presión diferencial actúa cuando el elemento necesita un recambio o por que
existe alta viscosidad de fluido bajo condiciones de partida en frío. Si el indicador visual actúa
(botón rojo se extiende 3/16 pulgadas o 4.8 mm), resetear empujando el botón después de que
el sistema alcance una temperatura operacional normal a flujo normal. Si el botón permanece
adentro, el elemento todavía es todavía usable; si botón no se queda adentro, cambie el
elemento (4).
ADVERTENCIA:
Alivie presion en los sistemas hidraulicos y neumaticos antes
de soltar coneccion o partes.
El no despresurizar sistema antes de proceder puede
resultar en explosivas fugas de fluidos, daño a los equipos e
incluso daño personal.
1. Girar a posicion de cerrado OFF y desprezurisar el sistema abrir tapon de alivio (si es que lo
tiene) en una vuelta y media..
2. Sacar tornillo o perno del ensamble de la cubierta del filtro (2), mirando desde arriba que sea
contra los punteros del reloj. Sera necesario usar una llave del tamaño correcto sobre el
hexagono del conjunto de filtro (2) para aflojar la cubiera inicialmente.
3. Remueva el elemento de filtro (7) e inspeccione cuidadosamente la superficie por
contaminación visible. Normalmente no debiera haber suciedad, pero suciedad visible puede
ser una señal de advertencia de un rompimiento del sistema de componente y puede indicar
fallas potenciales. Descarte el elemento de filtro y el anillo “o”. El elemento de filtro no es
limpiable. Cualquier intento de limpiar el elemento de filtro puede causar degradación del
elemento intermedio de filtro y permitir que fluidos contaminados pasen a través del
elemento de filtro.
PRECAUCION:
NO intente limpiar o usar nuevamente un elemento

Fig. 7-45Ensamble Retorno Principal y Filtro Drenaje de Deposito

1. Filtro Principal de Retorno
2. Filtro Dreanje de Deposito
3. Filtro de Aire
4. Valvula de Sercvicio(abrir para aliviar presion despues de apagar la maquina)
Fig.7-45a Filtros de Retorno Principal y Filtro Drenaje de Deposito

Cambiando Elementos de Filtro (continuación)

4. No hata funcionar el sistema el sistema sin un elemento de filtro (7) instalado. Revise que el
anillo “o” (4 y 5) en el ensamble de cabezal (1) no esté dañado. Use el número de pieza del
elemento de filtro de recambio ubicado en la etiqueta de cambio de elemento, o refiérase al
manual de partes.
5. Lubricar elemento anillo “o” (8) con fluido de sistema limpio, abra empujando el extremo del
elemento de filtro (7) directo en la concexion del ensamble de cabezal (1). Limpie el interior de
la taza (2) y levemente lubrique los hilos de la taza con fluido limpio de sistema. Atornille taza en
el ensamble de cabezal hasta el fondo. El sello del anillo “o” no mejora si se sobre aprieta.
PRECAUCION:
NO use llave de barra, martillo o cualquier otra herra-
mienta para apretar la taza.
6. Sangre el sistema y revise por si hay fugas. Para sangrar el filtro, abra el tapon de a poco y
con cuidado y llene el filtro hasta que todo el aire sangre a travez del tapon, despues apriete el
tapon. Presurize completamente el sistema y revise por si hay fugas. Si hubiesen fugas, revise
los anillos "O" y superficies sellantes.
7. Después del cambio del elemento, asegurese que el dispositivo de presión diferencial sea
reseteado empujando el botón. Interruptores electricos se resetea automacticamente.
Encienda la maquina para revisión de goteras. Cuando el sistema alcanza la temperatura de
operación normal, revise que el interruptor eléctrico no ha actuado y/o el botón de
advertencia visual haya permanecido hundido. Si el indicador visual salta hacia fuera debido a
partida enfrío, resetear de nuevo como está explicado en “mantención de rutina”.

Reparación Cilindro Hidraúlico
ADVERTENCIA:
ALIVIE toda la presión antes de realizar los procedimien-
tos de servicio y mantención a esta maquina. ALIVIE la
presión en los sistemas hidráulicos y neumáticos antes de
soltar conexiones o piezas
El siguiente manual de mantención provee información sobre la reparación de los cilindros

hidráulicos.
Refierase a su manual de partes para identificar y ordenar partes de recambio (Repuestos)

para los cilindros
Hay procedimientos especificos para los distintos tipos de cabezal y de pistón. Com-
pare el dibujo en el manual de partes al tipo de cabezal y pistón mostrado en el manual de mantencion
de Texas Hydraulics. Siga el procedimiento para el tipo especifico de cabezl y pistón en cual está
trabajando.

Contenidos
General – Información General
Desarme – Procedimientos de desarme no específicos
Inspección – Procedimiento de Inspección para Vástago cabezal, pistón y cilindro (tubo)
Rearmado – Procedimientos de armado no especifico
Prueba – Procedimientos de prueba en cilindro rearmados
Advertencia
Cilindros Hidráulicos son diseñados para contener fluidos hidráulicos bajo

alta presión. Estos cilindros pueden tener válvulas de contención que pue-
den causar que la presión quede retenida en el cilindro. Por este motivo, mani-
puleo incorrecto puede crear una situación insegura. Asegurese que todas
las medidas apropiadas hayan sido tomadas para aliviar cualquier presión
residual en el cilindro y asegurese que el cilindro este sujeto de tal forma
que no se pueda caer en el proceso de desarme y rearmado.
General
Este manual describe las prácticas de desarme y rearmado que son comunes al diseño de ci-
lindro hidráulico estandard. Prácticas específicas están disponibles según el componente que
será rearmado.
Cilindros Hidráulicos estándar son diseñados para operar con fluidos por MIL-L-2104 o equivalen-
te. La limpieza del fluido debe mantenerse a ISO 18/15 para máxima vida útil.
Desarme
Remueva el cilindro y drene el fluido hidráulico. Limpie toda suciedad y substancias de
los orificios – particularmente en el cabezal.
NOTA: Si hay excesivo desgaste debido a cargas laterales y atascamientos, marque
la relacion del pistón y cabezal al vástago y cilindro. Esta condición aparecerá como
una superficie bien pulida en el pistón y cabezal 90º al eje de rotación del pasador.
Remueva el dispositivo retenedor de cabezal. Siga procedimientos específicos para el diseño de su
cabezal.
Extienda el vástago hasta que el pistón salga del cabezal. Gentilmente toque el pistón contra el ca-
bezal para conducir el ensamble de vástago hacia fuera. Ponga el ensamble del vástago en
una superficie que no dañara el cromado. Remueva la tuerca de traba del pistón y saque el piston.
Descarte los sellos antiguos
Inspección
Inspeccionar vástago: No debe haber rasguños o hendiduras que sean notado por la uña del dedo lo contrario es
inaceptables. Rayaduras que se noten con la uña pero no están hacia la base de metal, en
menos de 0,5 pulgadas y principalmente en la dirección circunferencial son aceptables ya que no pueden cor-
tar el sello del vástago. El cromado debe estar presente sobre toda la superficie del vastago y la falta de cro-
mo es inaceptable. En la eventualidad en que una condición inaceptable ocurra, el vástago debe ser repa-
rado o reemplazado.
Inspeccionar cabezal (Tapa)

Inspeccione visualmente el diámetro interior por rayones o por pulido. Rayones profundos
son inaceptables. Pulido indica carga dispareja, y cuando esto ocurre, el diámetro interior debe
ser revisado por fuera de circunferencia. Si fuera circunferencia excede 0.007 pulgadas, eso
es inaceptable. Revise la condición de los sellos dinámicos mirando particularmente por part-
ículas metálicas que estén incrustadas en el sello de la superficie. Es normal cortar el sello está-
tico en la ranura del anillo de retención cuando se desarma. Remueva el sello de vástago, anillo
“o” estático de apoyo y limpiador de vástago. Daño a las ranuras de los sellos, particularmente en
las superficies sellantes es inaceptable. En la eventualidad que ocurra una condición inacept-
able el cabezal debe ser reemplazado.
Inspeccionar pistón:
Inspeccione visualmente la superficie externa por si hubiese rayones o pulidos. Rayones profundos son
naceptables. El pulido indica carga dispareja y cuando esto ocurre el diámetro debe ser revisado por si
estuviese fuera de circunferencia. Si fuera de circunferencia excede de 0.007 pulgadas, esto es
inaceptable. Revise la condición de los sellos dinámicos y bujes particularmente por si hubiese
partículas metálicas incrustadas en las superficies sellantes de los bujes y pistón. Remueva los sellos y
bujes. Daños a las ranuras de los sellos, particularmente en las superficies sellantes es inaceptable. En la
eventualidad que ocurra una condición inaceptable, el pistón debe ser reemplazado.
Inspeccionar ensamble de cilindro (botella, tubo):
Inspeccione visualmente el diámetro interno por si hubiese rayones o hendiduras. No debieran haber
rayones o hendiduras profundas que puedan atrapar una uña. Rayaduras que atrapan la uña pero no están
hacia la base de metal, menos de 0,5 pulgadas y principalmente en la dirección circunferencial son aceptab-
les ya que no pueden cortar el sello del vástago. Las asperezas en el diámetro de la botella deben ser
entre 10 y 20 μpulgadas RMS. Variaciones significantes (mayores que una diferencia de 8μpulgadas)
son inaceptables. En la eventualidad que ocurra una condición inaceptable, el ensamble de cilindro debe ser
reemplazado.
Rearmado
Enjuague a fondo el interior del cilindro (tubo) y luego deje drenar. Un enjuague a alta presión seguido de una
limpieza con un trapo sin pelusas es preferible. Limpie todos los componentes internos de cualquier material
extraño.
Visualmente inspeccione por si hubiese defectos o contaminación en los materiales.
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidráulico antes de la instalación. Rearme el cabezal y
los sellos según las practicas específicas según este diseño.
Ponga el vástago sobre una mesa limpia. Instale el sello estático de anillo “O” según las prácticas
recomendadas. Instale el cabezal seguido por el pistón sobre el vástago apuntando a la orientación
apropiada de cada componente. Aplique el torque apropiado a la tuerca del pistón.
Cuando el esamblaje del vástago esta listo para ser instalado en el tubo, aplique lubrican-
te antiagripamiento según la especificación mas abajo en la superficie exterior del cabezal,
especialmente en el sello estático.
PERMATEX INDUSTRIAL DIVISION OF LOCTITE ANTI SIEZE LUBRICANT
BRUSH-ON : P/N 80208
SPRAY-ON : P/N 80470
Sumerja completamente el ensamble del vástago en fluido hidráulico , meta este ensamble en el tubo. Mire co-
mo los sellos pasan sobre el orificio del vástago (si es que es visible) para asegurarse que no estén cortados.
Apriete el cabezal según el procedimiento especifico para este diseño.
PruebaEstablezca presión de prueba estandar a la presión de prueba recomendada y adjuntelas conexi-
on es de manguera al cilindro.El cilindro debe moverse completamente en ambas direcciones para llenarse
con aceite y remover aire atrapado.Presurice a presión de prueba recomendada en cada extremo, empezando con
el extremo del vástago por un mínimo de 10 segundos por extremo. Mientras siga bajo presión, el cilindro debe
ser revisado por si hubiese goteras (fugas) en las soldaduras, conexiones y todos los sellos externos dinámicos y
7-68 estáticos. Hydraulic Systems
Cabezal H
General
La serie de cabezales H usa material de aluminio y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de
sello principal. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por
medio de una tapa con hilo interno. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado
están contenidos en el manual de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si
tiene alguna pregunta.
TORNILLO TAPA
TAPON NILON
ANILLO DESGASTE
LIMPIADOR
RESPALDO ESTATICO SELLO

LABIO U
ANILLO ESTATICO CABEZAL TAPA
Desarme
Remueva el dispositivo retenedor de cabezal como sigue:
Localice el tornillo en la tapa (la tapa es una tuerca retenedora de cabezal internamente hilada sobre el tubo
externo). Remueva este tornillo e inserte una llave especial de desenrosque que va colocada en los orificios
de la tapa. Gire la tapa en el sentido contrario del los punteros del reloj para removerla. Si la tapa esta atascada
o se mueve erráticamente golpee suavemente la tapa con un martillo de bronce o plástico mientras la da vuelta.
Envuelva la tapa con un trapo suave para que el diámetro interno de la tapa no haga contacto con la superficie
cromada del vástago.
Rearmado
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidráulico antes de instalar. Usando alicate de punta redonda o
herramientas de instalación especial, doble el sello de labio tipo U o en forma de una “C” y deje que se ajuste
en la ranura. Use una técnica similar para instalar el limpiador. Instale el anillo “O” estático y apoyo en la ranura
de sello estático verificando que el apoyo esta mas cercano al labio retenedor de la tapa. Si es posible el
ensamble del sello de cabezal debe descansar por lo menos una hora para permitir que los sellos se restauren
elásticamente.Ponga el vástago sobre una mesa limpia. Deslice la tapa encima del vástago. Envuélvalo para
que no dañe la superficie cromada. Instale el cabezal seguido por el pistón en el vástago apuntando a la
orientación apropiada para cada componente.Deslice la tapa hacia el tubo y enganchela con los hilos. Gire la
tapa en sentido contrario de los punteros del reloj hasta que el primer hilo pase el punto de enganche (la tapa
se moverá notablemente), después gire la tapa en el sentido del puntero del reloj hasta que este apretada
firmemente. Inserte llave especial de enrosque en los orificios y apriete 1/8 a ¼ vueltas para asegurar firmeza.
Inserte tapón de nylon y sobre este el tornillo tapón y aprietelo firmemente.
Cabezal N
General
La serie de cabezales N usa material de aluminio y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de sello
principal. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por medio de una
tapa con hilo interno. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en
el manual de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
TONILLO TAPA
TAPON NILON
ANILLO DESGASTE
LIMPIADOR
RESPALDO ESTATICO SELLO

LABIO U
ANILLO ESTATICO CABEZAL TAPA
Desarme
Remueva el dispositivo retenedor de cabezal como sigue:Localice el tornillo en la tapa (la tapa es una
tuerca retenedora de cabezal internamente hilada sobre el tubo externo). Remueva este tornillo e inserte
una llave especial de desenrosque que va colocada en los orificios de la tapa. Gire la tapa en el sentido
contrario del los punteros del reloj para removerla. Si la tapa esta atascada o se mueve erráticamente
golpee suavemente la tapa con un martillo de bronce o plástico mientras la da vuelta. Envuelva la tapa
con un trapo suave para que el diámetro interno de la tapa no haga contacto con la superficie cromada del
vástago.
Rearmado
elásticamente.Ponga el vástago sobre una mesa limpia. Deslice la tapa encima del vástago. Envuélvalo pa-
ra que no dañe la superficie cromada. Instale el cabezal seguido por el pistón en el vástago apuntando a la
orientación apropiada para cada componente.Deslice la tapa hacia el tubo y enganchela con los hilos. Gire la
tapa en sentido contrario de los punteros del reloj hasta que el primer hilo pase el punto de enganche (la tapa
se moverá notablemente), después gire la tapa en el sentido del puntero del reloj hasta que este apretada
firmemente. Inserte llave especial de enrosque en los orificios y apriete 1/8 a ¼ vueltas para asegurar firmeza.
Inserte tapón de nylon y sobre este el tornillo tapón y aprietelo firmemente.
Cabezal Z
General
La serie de cabezales Z usa material de hierro dúctil y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de
sello principal. Cilindros para presiones mayores a 3500 psi, pueden tener un anillo de apoyo detrás de labio
tipo “U”. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por medio de sus
propios hilos. Hay un anillo “o” sellante que previene que la contaminación llegue a los hilos y provee una
función antirotatoria. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en
el manual de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
SELLO ANILLO O
BUJE DESGASTE LIMPIADOR
CABEZAL ANLLO RESPALDO
ANILLO O ANILLO RESPALDO

ESTATICO ESTATICO SELLO U
Desarme
Remueva el cabezal de la siguiente forma:
Inserte una llave especia de desenrosque en los orificios. Gire el cabezal en el sentido contrario del los punteros
del reloj (es un hilo de mano derecha) para removerlo. Si el cabezal esta difícil de remover o se mueve
erráticamente, golpee suavemente el tubo adyacente al cabezal y queda puesto con un martillo de bronce o
plástico mientras se gira.
Rearmado
elásticamente.
Deslice la tapa hacia el tubo y enganchela con los hilos. Gire la tapa en sentido contrario de los punteros del
reloj hasta que el primer hilo pase el punto de enganche (la tapa se moverá notablemente), después gire la tapa
en el sentido del puntero del reloj hasta que este apretada firmemente. Inserte una llave especial de acople en
los orificios y apriete 1/8 a ¼ vueltas para asegurar firmeza.

Cabezal Z (dos piezas)
General
La serie de cabezales Z usa material de hierro dúctil y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de
sello principal. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por medio de
sus propios. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el
manual de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
Desarme
Remueva el dispositivo retenedor de cabezal como sigue:

Localice el tornillo en la tapa (la tapa es una tuerca retenedora de cabezal internamente hilada sobre el tubo
externo). Remueva este tornillo e inserte una llave especial de desacople en los orificios. Gire la tapa en el
sentido contrario del los punteros del reloj para removerla. Si la tapa esta atascada o se mueve erráticamente
golpee suavemente la tapa con un martillo de bronce o plástico mientras la da vuelta. Envuelva la tapa con un
trapo suave para que el diámetro interno de la tapa no haga contacto con la superficie cromada del vástago.
Rearmado
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidráulico antes de instalar. Usando alicate de punta redonda
o herramientas de instalación especial, doble el sello de labio tipo U o en forma de una “C” y deje que se
ajuste en la ranura. Use una técnica similar para instalar el limpiador. Instale el anillo “O” estático y apoyo en la
ranura de sello estático verificando que el apoyo esta mas cercano al labio retenedor de la tapa. Si es posible
el ensamble del sello de cabezal debe descansar por lo menos una hora para permitir que los sellos se
restauren elásticamente.
Ponga el vástago sobre una mesa limpia. Deslice la tapa encima del vástago. Envuelvalo para que no dañe la
superficie cromada. Instale el cabezal seguido por el pistón en el vástago apuntando a la orientación apropiada
para cada componente.
Deslice la tapa hacia el tubo y enganchela con los hilos. Gire la tapa en sentido contrario de los punteros del
reloj hasta que el primer hilo pase el punto de enganche (la tapa se moverá notablemente), después gire la tapa
en el sentido del puntero del reloj hasta que este apretada firmemente. Inserte una llave especial de acople en
los orificios y apriete 1/8 a ¼ vueltas para asegurar firmeza. Inserte tapón de nailon y el tornillo del hoyo del
tornillo y apriete el tornillo firmemente.

Cabezal K
General
La serie de cabezales K usa material de aluminio y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de
sello principal. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por medio de
un anillo de retenedor cuadrado, el cual la mitad esta enganchada por el cabezal y la otra mitad por el tubo.
Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manual de
procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
LIMPIADOR
ANILLO RESPALDO
CABEZAL ANILLO RESPALDO
ANILLO ESTATICO
ANILLO RETENEDOR
Desarme
Remueva el dispositivo removedor de cabezal de la siguiente manera: inserte una llave especial de
desacople en los orificios. Rote el cabezal en el sentido de los punteros del reloj hasta que la orilla del
anillo retenedor aparezca en la apertura pulida del tubo. Inserte un atornillador debajo de la orilla biselado
del anillo retenedor para empezar el anillo retenedor a través de la apertura. Rote el cabezal en el sentido
contrario de los punteros del reloj, hasta que el anillo retenedor este completamente removido.
Rearmado
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidráulico antes de instalar. Usando alicate de
punta redonda o herramientas de instalación especial, doble el sello de labio tipo U o en forma
de una “C” y deje que se ajuste en la ranura. Use una técnica similar para instalar el limpiador.
Instale el anillo “O” estático y apoyo en la ranura de sello estático verificando que el apoyo
esta mas cercano al labio retenedor de la tapa. Si es posible el ensamble del sello de cabezal
debe descansar por lo menos una hora para permitir que los sellos se restauren elásticamente.
NOTA: Cuando instale el cabezal ponga mucha atención al orificio del anillo retenedor para
asegurarse que el sello estático en el cabezal no entre en la ranura.
Inserte una llave especial de acople en los orificios y rotar el cabezal hasta que el orificio del anillo retene-
dor sea visible a través de la ranura pulida del tubo. Inserte el gancho del anillo retenedor en el orificio y
rote el cabezal 1-1/4 vueltas hasta que el anillo retenedor sea completamente tirado hacia el tubo y los ex-
tremos estén cubiertos.
Cabezal M
General
La serie de cabezales M usa material de aluminio y tiene un labio tipo U de poliuretano como elemento de sello
principal. El limpiador es estándar tipo D poliuretano. El cabezal es retenido dentro del tubo por medio de un
anillo de retenedor cuadrado, el cual la mitad esta enganchada por el cabezal y la otra mitad por el tubo.
Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manual de
procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
LIMPIADOR
ANILLO ANILLO RESPALDO
CABEZAL ANILLO RESPALDO
ANILLO ESTATICO
ANILLO RETENEDOR
Desarme
Remueva el dispositivo removedor de cabezal de la siguiente manera: inserte una llave especial de desacople
en los orificios. Rote el cabezal en el sentido de los punteros del reloj hasta que la orilla del anillo retenedor
aparezca en la apertura pulida del tubo. Inserte un atornillador debajo de la orilla biselada del anillo retenedor
para empezar el anillo retenedor a través de la apertura. Rote el cabezal en el sentido contrario de los punteros
del reloj, hasta que el anillo retenedor este completamente removido.
Rearmado
Lubrique el cabezal y todos los sellos con fluido hidráulico antes de instalar. Usando alicate de punta redonda
o herramientas de instalación especial, doble el sello de labio tipo U o en forma de una “C” y deje que se
ajuste en la ranura. Use una técnica similar para instalar el limpiador. Instale el anillo “O” estático y apoyo en la
ranura de sello estático verificando que el apoyo esta mas cercano al labio retenedor de la tapa. Si es posible
el ensamble del sello de cabezal debe descansar por lo menos una hora para permitir que los sellos se
restauren elásticamente.
NOTA: Cuando instale el cabezal ponga mucha atención al orificio del anillo retenedor para asegurarse que el
sello estático en el cabezal no entre en la ranura.
Inserte el llave especial de acople en los orificios y rotar el cabezal hasta que el orificio del anillo retenedor sea
visible a través de la ranura pulida del tubo. Inserte el gancho del anillo retenedor en el orificio y rote el cabe-
zal 1-1/4 vueltas hasta que el anillo retenedor sea completamente tirado hacia el tubo y los extremos estén
cubiertos.
Pistón Z
General
La serie de pistones Z usa material de hierro dúctil y anillo de desgaste de nylon relleno de fibra de vidrio. E-
sta disponible en dos estilos de diseño básico. El primero ocupa un sello de teflón especialmente diseñado
del porte de la ranura llamado sello AQ. El anillo de sello de teflón tiene una pequeña ranura en su diáme-
tro exterior que alberga un sello de seccion cuadrada. El anillo entero es energizado por un cargador de sec-
ción cuadrada. La segunda serie usa un anillo sellante de nylon partido de ajuste interferencia con un cargador
de sección ovalada y se llama sello composición qumica-fundida (chemcast seal). Un sello estático de ani-
llo “O” encaja en una ranura en el pistón y es mantenido en su lugar por el hombro del vástago. Procedimien-
to general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manual de procedimiento gene-
ral de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
VASTAGO
PRS ANILLO O VASTAGO
TUERCA AUTOTRABANTE
SELLO AQ ANILLO DESGASTE
ANILLO DESGASTE PISTON
Desarme
Después de remover el pistón, remueva y descarte el anillo “O” estático PRS del hombro del vástago. Remueva
el sello AQ por medio de instrumentos sin punta de aluminio o bronce. Asegurese que estas herramientas no
tengan orillas afiladas. Sea particularmente cauto de no rayar la superficie de la ranura.
Rearmado
Separe los tres componentes del ensamble de sellos. Para facilitar la instalación caliente el anillo de teflón
exterior en 200º a 350º F en agua o fluido hidráulico. Lubrique el pistón y todos los componentes con fluido
hidráulico. Estire el expansor de goma interno hacia el sello de ranura. No use la herramienta con orillas
afiladas. Y verifique que no se ha torcido. Así mismo , estire el anillo exterior de teflón hacia la ranura. Sea
extremadamente cauto para no dañar la ranura de los sellos durante la instalación. Si raya la ranura puede
causar gotera (fuga). El anillo de teflón tiene una memoria y puede tardar hasta 24 horas para retomar a su
tamaño correcto. Esto puede ser acelerado empujando el ensamble de pistón – sello a través de un tubo pulido
con un diámetro interior = al diámetro nominal del cilindro mas 0.010 pulgadas. Limpie la ranura en el anillo de
teflón e instale un anillo goma de sección cuadrada. Verifique que no haya sido torcido. Instale los anillos de
desgastes en la ranuras. Si es posible, permita que el ensamble pistón/ sello descanse por lo menos una hora
para permitir que los sellos se restauren elásticamente.

Pistón Z (hilado)
General
La serie de pistón Z usa material de hierro dúctil, anillos de desgaste de nylon relleno de fibra de vidrio y un
sello de teflón diseñado especialmente que se llama sello AQ como el principal elemento sellador. El anillo de
sellado de teflón tiene una pequeña ranura en el diámetro exterior que alberga un sello de anillo cuadrado. El
anillo completo es energizado por un cargador de goma de sección cuadrada. Un anillo de sello “O” estático es
ajustado a la ranura del pistón y es mantenido en su lugar por el hombro del vástago. Procedimiento general
para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manual de procedimiento general de
mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
Desarme
Remueva el pistón de la siguiente manera:

Ubique y remueva el tornillo (puede estar debajo de uno de los anillos de desgastes). Inserte una llave especial
de descople en los orificios y gire el pistón en el sentido contrario de los punteros del reloj para removerlos.
el sello AQ por medio de herramientas sin punta de aluminio o bronce. Asegurese que estas herramientas no
tengan orillas afiladas. Tenga cuidado particularmente de no rayar la superficie de la ranura.
Rearmado
Separe los tres componentes del ensamble de sellos. Para facilitar la instalación, caliente el anillo de teflón
exterior en 200º a 350º F en agua o fluido hidráulico. Lubrique el pistón y todos los componentes con fluido
hidráulico. Estire el expansor de goma interna hacia el sello de ranura. No use la herramienta con orillas
afiladas.Yverifique que no se ha torcido. Así mismo , estire el anillo exterior de teflón hacia la ranura. Sea
extremadamente cauto para no dañar la ranura de los sellos durante la instalación. Si raya la ranura puede
causar gotera. El anillo de teflón tiene una memoria y puede tardar hasta 24 horas para retomar a su tamaño
correcto. Esto puede ser acelerado empujando el ensamble de pistón – sello a través de un tubo pulido con un
diámetro interno = al diámetro nominal del cilindro mas 0.010 pulgadas. Limpie la ranura en el anillo de teflón e
instale un anillo goma de sección cuadrada. Verifique que no haya sido torcido. Instale los anillos de desgastes
en la ranuras. Si es posible, permita que el ensamble pistón/ sello descanse por lo menos una hora para
permitir que los sellos se restauren elásticamente.
Ponga el vástago sobre una mesa limpia. Deslice el pistón hacia el vástago apuntando hacia la orientación
apropiada. Gire el pistón en el sentido de los punteros del reloj hasta que firmemente apretado por mano.
Inserte una llave especial de acople en los orificios, y de torque al pistón e instale tornillos como se indican en
el impreso. Instale los anillos de desgastes en sus ranuras.

Pistón H & K
General
La serie de pistones H&K usa material de aluminio tiene labios de tipo U de poliuretano como principal elemen-
to de sello. Un pequeño anillo “O” es usado para sellar el lado estático y se acomoda en la ranura en el vás-
tago. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manu-
al de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
VASTAGO
ANILLO O ESTATICO
VASTAGO
TUERCA AUTOTRABANTE
SELLO U ANILLO DESGASTE

ANILLO DESGASTE PISTON
Desarme
el sello AQ por medio de instrumentos sin puntas de aluminio o bronce. Asegurese que estas herramientas no
Rearmado
Lubrique los pistones y todos los componentes con fluidos hidráulicos. Estire los labios tipo U hacia sus
ranuras apuntando hacia su orientación apropiada. No utilice herramientas con orillas afiladas. Sea
extremadamente cuidadoso para no dañar la ranura de los sellos durante la instalación. Rayones en la ranura
pueden causar goteras (fugas). Verifique que los labios tipo U estén bien puestos y que los labios sellantes no
estén atrapados o torcidos. Si es posible permita que el ensamble del pistón/sello repose una hora para que lo
sellos se restauren elásticamente.

Pistón M
General
La serie pistones M usa material de aluminio y esta disponible en tres diseños básicos. Los primeros dos usan
una ranura para anillos “O” estándar con dos apoyos. Cualquier sello que use ranura estándar de la serie ANS
– XXX puede agregarse esta serie. Algunos ejemplos son los sellos T y los sellos corona de Macrotech. El
tercero usa un sello PTFE de bronce o carbón grafito con un cargador de anillo “O” secundario. Un anillo “O”
pequeño es usado para sellar el lado estático y encaja en la ranura del vástago. Procedimiento general para
desarmado, para inspección y rearmado están contenidos en el manual de procedimiento general de
mantención. Vea a su ingeniero de ventas si tiene alguna pregunta.
VASTAGO
PRS ANILLO ESTATICO
TUERCA AUTOTRABANTE PISTON
ANILLO RESPALDO
ANILLO O
ANILLO RESPALDO
Desarme
el sello AQ por medio de instrumentos sin puntas de aluminio o bronce. Asegurese que estas herramientas no
Rearmado
Lubrique los pistones y todos los componentes con fluidos hidráulicos. Estire los apoyos y anillos “O” hacia las
ranuras de los sellos. Sea extremadamente cuidadoso para no dañar la ranura de los sellos durante la
instalación. Rayones en la ranura pueden causar goteras (fugas). Verifique que los anillos “O” de goma y
apoyos no estén picados o torcidos.
Vea la próxima dos páginas para ver las imágenes de los estilos alternativos.

Pistón M
VASTAGO
TUERCA PRS ANILLO ESTATICO
AUTOTRABANTE PISTON
ANILLO PARA TRABAJO PESADO

SELLO TEFLON
General
Desarme
Después de remover el pistón, remueva y descarte el anillo “O” estático PRS del hombro del vástago
Remueva el sello AQ por medio de instrumentos sin puntas de aluminio o bronce. Asegurese
que estas herramientas no tengan orillas afiladas. Sea particularmente cauto de no rayar la superficie de la
ranura.
Rearmado
Para facilitar la instalación caliente en sello de teflón en fluido hidráulico a 120º / 150º F. Lubrique el pistón y to-
do sus componentes con fluido hidráulico. Instale el cargador del anillo “O” en la ranura y verifique el anillo “O”
no se haya torcido. Ponga un lado del sello del teflón en la ranura y estire la porción restante en su lugar.

Pistón M
VASTAGO
TUERCA PRS ANILLO 0
AUTOTRABANTE ESTATICO
PISTON
ANILLO RESPALDO
SELLO CORONA
ANILLO RESPALDO
Desarme
Después de remover el pistón, remueva y descarte el anillo “O” estático PRS del hombro del vástago. Remu-
eva el sello AQ por medio de instrumentos sin puntas de aluminio o bronce. Asegurese que estas herramien-
tas no tengan orillas afiladas. Sea particularmente cauto de no rayar la superficie de la ranura.
Rearmado
Lubrique el pistón y todos sus componentes con fluidos hidráulicos. Estire los apoyos y el sello corona en la
ranura de sello. Sea extremadamente cuidadoso para no dañar la ranura de sello durante la instalación.
Rayones en la ranura pueden causar goteras (fugas). Verifique que el anillo “O” de goma debajo del sello
corona y el sello Corona en si por si estuviesen picados o torcidos.

Reparacion Cilindro Hidraúlico
PISTON N
General
La serie pistón N usa material de aluminio y tiene un anillo de serie “O” bidireccional energizado y un ani-
llo de desgaste con tolerancia de ajuste. Cilindros diseñados para uso a presiones superiores a 3500 psi pue-
den tener un anillo de apoyo en uno o ambos lados del sello bidireccional. Vea el dibujo de ingeniería para deter-
minar si su cilindro tiene este anillo y en que lado del sello esta ubicado. Un anillo “O” es usado en el lado está-
tico. En algunos diseños esta instalado en una ranura en el vástago, en otras cabe en una ranura en la ori-
lla del pistón en contacto con el vástago. Procedimiento general para desarmado, para inspección y rearmado
están contenidos en el manual de procedimiento general de mantención. Vea a su ingeniero de ventas si
tiene alguna pregunta.
PRS ANILLO O VASTAGO

ESTATICO
TUERCA
AUTOTRABANTE
PISTON
ANILLO DE DESCARGA
B SELLO DIRECCIONAL DE PISTON
ANILLO DESGASTE
Desarme
Después de remover el pistón remueva y descarte si el anillo “O” estático PRS de la porción hilada del vás-
tago. Remueva el sello de pistón bidireccional y el cargador de anillos “O” por medio de herramientas sin pun-
tas de bronce y aluminio. Asegurese que estas herramientas no tengan orillas afiladas. Sea particula-
rmente cuidadoso para no rayar la superficie de la ranura. Remueva el anillo de desgaste esparciendo el ani-
llo en forma de C en la separación.
Rearmado
Lubrique los pistones y todos los componentes con fluidos hidráulicos. Estire los apoyos y anillos “O” ha-
cia las ranuras de los sellos. Sea extremadamente cuidadoso para no dañar la ranura de los sellos duran-
te la instalación. Rayones en la ranura pueden causar goteras (fugas). Verifique que los anillos “O” de goma y
apoyos no estén picados o torcidos. Empiece con una orilla del sello de pistón bidireccional en la ranura de
sello. Use su dedo pulgar para empujar la porción restante del diámetro sobre la orilla del pistón hacia la ra-
nura. Asegurese de no cortar el diámetro exterior de este sello. Esparcir el anillo de desgaste en forma de “C
para ajustarlo sobre el exterior del pistón en su ranura.

Notas

SKF Sistema Hidraulico
Ref. 426438
Sistema Hidraulico - De Control Cabina
Ref. 426743
Sección 8
Componentes Eléctricos
PRECAUCION: No soldar parte de la maquina sin
antes desconectar el cable negativo de la bateria o
colocar el interruptor (Switch) en posicion
desactivado (OFF) en maquinas equipadas con
motor electronico, desconectar las conecciones al
modulo de control electronico (MCE) del motor
antes de soldar.
Fig. 8-0 Módulo Control Electrónico- Caterpillar C-15 Fig. 8-0a Módulo Control Electrónico- Caterpillar
Motor Electrónico 3412E Motor Electrónico
1. Módulo Control Electrónico (MCE) 1. Módulo Control Electrónico (MCE)
2. Enchufes - Disconectar de MCE ANTES de soldar. 2. Enchufes - Disconectar de MCE ANTES de soldar.
Electrical Components 8-1

En la Partida de Emergencia (contacto de cables)
da
rti
e pa ipal
d c
tor prin
Mo otor
m
del Conectar positivo (+) terminal
de cable rojo de 24 VDC
donde indica la flecha
Conectar negativo (-) terminal

de cable negro de 24 VDC
donde indica la flecha
Fig. 8-1 Connección de los cables de la batería
Dar la Partida en emergencia (cables sueltos)

1. Siempre utilize gafas (lentes) de seguridad cuando trabaje con baterías.
2. NO fumar mientras da la partida de emergencia..
3. No dar la partida (dar arranque) si el liquido de la bateria esta congelado y escarchado o con
lodo ya que la bateria podria explotar. La bateria deberia ser calentada por lo menos a 40ºF
(4,4ºC). antes de dar la partida de emergencia.
4. Hacer partir solamente, si ocurre lo anterior, con una fuente de poder exterior, que tenga un
sistema electrico similar en voltaje, polaridad a tierra y equipada con una bateria o baterias
que sea comparable a la que se esta reemplazando.
5. No usar en la partida un motor /generador, soldadora u otros medios de potencia de corriente
continua.
6. No hacer partir usando cables de contacto de emergencia en un sistema electrico de 24v con
dos baterias conectadas en serie. La corriente originada sera muy alta en las baterias de 12v
con posibilides de causar explosion.
7. No permitir hacer contacto metal a metal ente el motor de la maquina con otro vehiculo y no
permitir hacer partir con cables con contactos no apropiados (clip) con otro vehiculo ya que se
producen arcos que puedan resultar en incendio o explosion.
8. Usar solamente cables para bornes que esten limpios en buenas condiciones y que sean del
tipo pesado para poder manejar la corriente de partida.
9. NO use un terminal de batería para dar la partida. Hacer arco con la batería puede resultar en
explosión. Conecte con los cables de conección como muestra la figura 8-1.
10. Ubiquese lo mas lejos posible de la batería antes de dar la partida.
8-2 Electrical Components

Baterías y Corta Circuitos
Baterías
1. El acido quema, existe peligro de fuego y explosion , tome las precausiones debidas cuando trabaje al
rededor de la maquina y vehiculos con baterias. El acido sulfurico en las baterias causara severas
quemaduras. Las baterias emiten gas hidrogeno, que podria quemar o hacer explosion si se originan
chispas o alguna llama de fuego.
2. Siempre ver nivel de bateria antes de hacer partir el motor, agregar agua destilada si el nivel no es
correcto, para agregar agua el motor debe estar detenido, una bateria descargada congelara a mayor
temperatura que una bateria completamente cargada.
3. Usar ropa protectora, guantes y delantal resistentes al acido y mascara protectora, para la cara
cuando se hace servicio a la bateria.
4. Siempre descargar un poco de las tapas de ventilacion, (que son las mismas de llenado) de una bateria
debil o con poca carga cuando esta se ponga en carga tambien cubrirla con un paño antes de cargar.
5. No hacer corto circuitos con los terminles de los cables sobre la baterua. Las chispas pueden encender
los gases.
6. Estar seguro que la bateria tiene el nivel correcto de elecrolito.
7. Cuando se vaya a cargar una bateria, siempre desconectar antes los cables del cargador de bateria de la
red de poder, o colocar el cargador en posicion desactivada (OFF), antes de conectar o desconectar los
cables del cargador a los bornes de la bateria.
8. Cuando se vaya a sacar una bateria, desconectar el terminal de tierra, primero.
9. Cuando vaya a instalar una bateria, conectar los terminales de tierra, al ultimo.
Corta Circuitos (disyuntor)
Los corta circuitos estan ubicados en la cabina del operador en el lado de la consola de control.
Son desactivados tirando del la manija y reseteados al empujar la manilla. Antes de trabajar en el
sistema eléctrico, desactivelo en el corta circuito o remueva el conector del terminal positivo de la
batería. Ponga una etiqueta de FUERA DE SERVICIO en el interruptor de pártida, o en el corta circuito
(disyuntor) o en la batería para prevenir que la máquina sea encencida mientras alguien está haciendo
servicio.
Fig. 8-2 Consola de Control de Perforación

1. Panel de Corta Circuitos
2. Corta Circuitos para Aire Acondicionado

Notas

Precauciones al Soldar
PRECAUCION:No soldar ninguna parte de la maquina

sin antes desconectar el cable negativo de la bateria
o colocar el interruptor (switch) en posicion
desactivado (OFF) en maquinas equipadas con mo-
tor electronico, desconectar las conecciones al
modulo de control electronico (MCE) en el motor an-
tes de soldar.
Fig. 8-2a Módulo Control Electrónico - Caterpillar 3412E Motor Electrónico

1. Modulo Control Electrónico (MCE)
2. Enchufes - Disconectar MCE antes de soldar.
Siempre que sea posible, sacar el componente de la maquina que necesita de trabajo de
soldadura, si esto no es posible o practico, entonces debe seguir los pasos que se indican mas abajo
para prevenir cualquier riesgo o daño a los componentes electronicos.
1. Detener el motor, girar el interruptor de encendido a la posicion desactivado (OFF).

2. Desconectar el cable negativo de la bateria, o si el equipo esta equipado con un interuptor de
bateria afuera de la cabina, colocarlo en posicion de desactivar. (OFF).
3. Desconectar los conectores desde el MCE. colocar los enchufes , cosa que no hagan
contacto en forma accidental, con alguna partes del MCE.
4. Conectar directamente a tierra el componente que se ha de soldar, si no se ha hecho,
cualquier componente electronico o rodamientos entre la tierra y la parte que se soldara podria
causar severos daños debido a la linea de corriente que viene de la soldadura.
5. Proteger el conjunto de cables (cableado) y cable de winche de salpicaduras de soldaduras.
6. Usar los metodos estandar de practica de soldaduria para cuando se tenga que soldar algun
material. Todo.trabajo debe ser hecho por un soldador calificado.

Inyección Aceite Lubricación hilos Sostenedor peso Hobo Aprete Hobo oscilador
Bloqueador mástil Cortina polvo Posicionador Polvo/agua
Aire Principal Bloqueador Índice Cargador Oscilador Bomba auxiliar

cargador barra barra cargador barra
Perforar/trasladar Automatización Cargador peso

Whinche Bajada rápida
Herramienta automático
Vista de Atras
Fig. 8-3 SKF Panel de Interruptores(ref. 0410226)

Control panel disyuntor
(Hace las veces de
A tierra tablero de fusibles)
en cabina
Electrical Components
Funcionado
LLave /Partida.
Am
Perímetro Bobina
Accesorios
Partida
Fig. 8-4 Panel de Manómetros (ref. 0405306)

Combustible Voltaje
Tacómetro
ETER
Temperatura compresor Agua Horómetro Motor Perforar/

Aceite traslado
(temperatura)
(Presión)
Panel de Manometros
8-7
Arnés de Cables en Cabina
CABLES DE CABINA ( VER ESQUEMATICO 416806)
ITEM RDI N/P COLOR MANOMETRO DESCRIPCION TERMINAL CANTIDAD
1 44089 GRIS 16 ENCENDIDO-TEMP,PETROLEO,VOLTAJE 47 6'-0''
2 44093 VERDE/AMARILLO 16 TEMP. COMPRESOR 1 6'-0''
3 17816 BLANCO 16 TEMP. AGUA 2 12'-0''
4 17821 CAFÉ 16 COMBUSTIBLE 3 12'-0''
5 99329 NEGRO/NARANJO 16 PRESION PETROLEO 4 12'-0''
6 17821 AMARILLO 16 TACOMETRO 5 12'-0''
7 17819 ROJO 16 TACOMETRO 6 12'-0''
8 17814 AZUL 16 LLAVE DE ARRANQUE 7 12'-0''
9 17817 VERDE 16 LAMPARA DIAGNOSTICO 8 12'-0''
10 88009 BLANCO/VERDE 16 HORA MOTOR 9 12'-0''
11 88010 VERDE/BLANCO 16 HORA PERFORACIÓN 10 6'-0''
12 88011 VERDE/CAFÉ 16 ETER 11 6'-0''
13 88012 VERDE/NEGRO 16 HORA LLAVE DE PERFORACION 12 6'-0''
14 88013 VERDE/ROJO 16 ALARMA DE RESPALDO 13 6'-0''
15
16 17823 VERDE 10 LUZ ENCENDIDA PERFORACION 15 6'-0''
17 17824 ROJO 10 ENCENDIDO PRINCIPAL 16 6'-0''
18 35399 AZUL 12 BOTON DE ARRANQUE 17 6'-0''
19 88015 VERDE/GRIS 16 LUCES FRONTALES 18 26'-0''
20 99313 ROJO/BLANCO 16 MASTIL DESBLOQUEADO 19 6'-0''
21 99353 GRIS/BLANCO 16 MASTIL BLOQUEADO 20 6'-0''
22 99351 GRIS/AZUL 16 AIRE PRINCIPAL CERRADO 21 6'-0''
23 99333 AZUL/AMARILLO 16 AIRE PRINCIPAL ABIERTO 22 6'-0''
24 99341 ROSADO/CAFÉ 16 COLECTOR DE POLVO 23 6'-0''
25 99362 CAFÉ/BLANCO 16 INYECCION DE AGUA 24 6'-0''
26 99348 ROSADO/NEGRO 16 CARGADOR DE BARRA AFUERA 25 6'-0''
27 99330 NEGRO/ROSADO 16 CARGADOR DE BARRA ADENTRO 26 6'-0''
28 88016 AMARILLO/BLANCO 16 INDICE C. BARRA SENTIDO PUNT. RELOJ. 27 6'-0''
29 88017 AMARILLO/NEGRO 16 INDICE C. BARRA CONTRA SENT. RELOJ. 28 6'-0''
30 88018 AMARILLO/CAFÉ 16 POSICIONADOR BARRA ADENTRO 29 6'-0''
31 88019 AMARILLO/ROJO 16 POSICIONADOR BARRA AFUERA 30 6'-0''
32 88020 AMARILLO/VERDE 16 HERRAMIENTA AUTOMATICA ADENTRO 31 6'-0''
33 88021 AMARILLO/NARANJO 16 HERRAMIENTA AUTOMATICA AFUERA 32 6'-0''
34 88022 AMARILLO/GRIS 16 WINCHE ABAJO 33 6'-0''
35 44092 AMARILLO/AZUL 16 WINCHE ARRIBA 34 6'-0''
36 88023 BLANCO/AMARILLO 16 CORTINAS DE POLVO ABAJO 35 6'-0''
37 88024 BLANCO/ROJO 16 CORTINAS DE POLVO ARRIBA 36 6'-0''
38 88025 BLANCO/NEGRO 16 SELECCIÓN DE TRASLADO 37 6'-0''
39 88026 BLANCO/CAFÉ 16 INYECCION DE PETROLEO 38 6'-0''
40 17824 ROJO 10 ENCENDIDO PRINCIPAL 16 15'-0''

41 44090 NARANJO 16 COMPRESOR AC 14 15'-0''
42 88015 VERDE/GRIS 16 LUCES ALTAS 18 22'-0''
FIG 8-5 CAB WIRING HARNESS (REF, 416804)

Arnés de Cables en Cabina

43 45259TERMINAL 3/16CONHILO16/14 65
44 45252TERMINAL 1/4 CONOJO12/10 12
45 45257TERMINAL 3/16CONOJO16/14 110
46 78138TERMINAL 1/4 CONHILO16/14 3
47 99320NARANJO/NEGRO 16HOBOSOLTAR 396'-0''
48 99321NARANJO/BLANCO 16HOBOAPRETE 406'-0''
49 99331AZUL/BLANCO 16HOBOOSCILARHACIAFUERA 416'-0''
50 99327NEGRO/BLANCO 16HOBOOSCILARHACIAADENTRO 426'-0''
51 99328NEGRO/AMARILLO 16CARGABARRABLOQUEADO 436'-0''
52 99352GRIS/ROJO 16CARGABARRADESBLOQUEADO 446'-0''
53 99339ROSADO/ROJO 16LUZINYECCIONACEITE 456'-0''
54 99361CAFECLARO 16LUBRICADORHILO 466'-0''
55 44091VIOLETA 16THROTTLEPOSITIONSENSOR XX 6'-0''
56 49
57 50
58 17818NEGRO CND 516'-0''
59
60
61
62 99345ROSADO/NARANJO 16BOMBAPRESIONAUXILIAR 616'-0''
63 99344ROSADO/AMARILLO 16RETENER 626'-0''
64 99349ROSADO/ROJO 16BAJARVELOCIDAD 636'-0''
65 99340ROSADO/VER 16SEÑAL PWM 646'-0''
66 99346ROSADO/CAFECLARO 16OSCILADORC. BARRAHACIAFUERA 656'-0''
67 99342ROSADO/MORADO 16OSCILADORC. BARRAHACIAADENTRO 666'-0''
68 99347ROSADO/GRIS 16INDICEC. DEBARRASENTIDOP. RELOJ 676'-0''
69 99338ROSADO 16INDICEC. DEBARRACONTRA. SENT. RELOJ. 686'-0''
70 99343ROSADO/BLANCO 16FUERAPWM 696'-0''
71 99368CAFECLARO/AZUL 16TARJETAPWM+ 706'-0''
72 99372CAFECLARO/AMARILLO 16TARJETAPWM- 716'-0''
FIG8-5ARNESDECABLESENCABINA(REF. 416804)

Cableado Alumbrado Cabina/Motor Sobre Patín
ALAMBRADOENCABINAYMOTORVERESQUEMATICO(416806)

1 44093 VERDE/AMARILLO 16TEMP. DEL COMPRESOR 1 24'-0''
2 17816 BLANCO 16TEMP. DEL AGUA 2 24'-0''
3 17821 CAFÉ 16COMBUSTIBLE 3 24'-0''
4 99329 NEGRO/NARANJO 16PRESIONDEACEITE 4 24'-0''
5 17820 AMARILLO 16TACOMETRO 5 24'-0''
6 17819 ROJO 16TACOMETRO 6 24'-0''
7 17814 AZUL 16LLAVEDEARRANQUE 7 24'-0''
8 17817 VERDE 16LAMPARADIAGNOSTICOECM 8 24'-0''
9 88009 BLANCO/VERDE 16HORADEMOTOR 9 24'-0''
10 88011 VERDE/CAFÉ 16ETER 11 24'-0''
11 88013 VERDE/ROJO 16ALARMADERESPALDO 13 24'-0''
12 44090 NARANJO 16COMPRESORA/C 14 24'-0''
13 17823 VERDE 10PODERDEPERFORACIONLIVIANA 15 24'-0''
14 17824 ROJO 10PODERGENERAL 16 24'-0''
15 35399 AZUL 12BOTONDEARRANQUE 17 24'-0''
16 88015 VERDE/GRIS 16LUCESFRONTERAS 18 24'-0''
17 346854 ROJO 14BAT+/PIN1-P61 ECM XX 24'-0''
18 44091 VIOLETA 16ACELERADORENPOSICIONDESENSOR XX 24'-0''
19 88057 VIOLETA/ROJO 16EXTRA 24'-0''
20 88058 VIOLETA/AMARILLO 16EXTRA 24'-0''
21 88059 VIOLETA/VERDE 16EXTRA 24'-0''
22 88060 VIOLETA/AZUL 16EXTRA 24'-0''
23 88061 VIOLETA/BLANCO 16EXTRA 24'-0''
24 45258 TERMINAL 3/16 STUD10/12 8EACH
25 45259 TERMINAL 3/16 STUD16/14 26 EACH
26 57860 CONDUCTO-1'' 20'-0''
27 57854 CONECTOR/CONDUCTO-1" 2EACH
28 96331 CABLETIERRA 24'-0''
29 ----------- CABLEPOSITIVO
30 96332 TERMINAL BATERIAPOSITIVO 2EACH
31 17830 TERMINAL CONOJETILLO 2EACH
32 76582 TERMINAL DELAMINA 2EACH
33 96333 TERMINAL BATERIANEGATIVO 2EACH
34 416809 TAPONDE40CONECTORES 1EACH
35 416811 PASADOR 8EACH
36 416810 TAPONDESELLO 35 EACH
37 416808 RECEPETACULODE3 CONECTORES 1EACH
38 416812 CONECTORSOCKETE 3EACH
FIG8-6 ALAMBRADOCABINA/MOTORSOBREPATIN(REF. 416803)

Cableado Alumbrado Cabina/Banco de Válvulas
CABLEADO ALAMBRADO CABINA/VAVLULA 410088 (SEE SCHEMATIC 416806)
ITEM RDI N/P COLOR MANOMETRODESCRIPCION TERMINAL CANTIDAD

1 99351 GRIS/AZUL 16 AIRE PRINCIPAL CERRADO 21 11' 0''
2 99333 AZUL/AMARILLO 16 AIRE PRINCIPAL ABIERTO 22 11' 0''
3 88023 BLANCO/AMARILLO 16 CORTINAS DE POLVO ABAJO 35 11' 0''
4 88024 BLANCO/ROJO 16 CORTINAS DE POLVO ARRIBA 36 11' 0''
5
6
7 17818 NEGRO 16 PISO 51 2' 0''
8 54430 CONDUCTO -1/2'' 8' 6''
9 56719 CONECTOR/CONDUCTOR 1/2'' 2 EA
10 5000718 CONECTOR CROUSE HINDS 1 EA
11 8304 COPLAFE 1/2'' 1 EA
12 46103 ABRAZADERA/TUBO 1'' 1 EA
13 45259 TERMINAL 3/16 HILO 16/14 8 EA
FIG 8-7 CABLEADO CABINA/BANCO VALVULA (REF. 410258)

Cableado Mástil y Cabina / Propulsión o Traslado
CABLEADOOCABINA/PROPULSIONVALVULASSELECTORAS410574(VERESQUEMATICO416806)
ITEM RDIN/P COLOR MANOMETRO DESCRIPCION TERMINAL CANTIDAD

1 88025BLANCO/NEGRO 16TRASLADAR/SELECCIONAR 378'-2''
2 54430CONDUCTO1/2'' 6'-6''
3 56719CONECT/CONDUCTO1/2'' 2C/U
4 60666CONECTORCABLE1/2'' 3C/U
5 8304COPLADECADENA1/2'' 1C/U
6 46103ABRAZADERATUBO1'' 1C/U
7 64911CAJADECONECTOR 1C/U
8 401628CUBIERTAOTAPA 2C/U
9 59347CONECTORCONDUCTO1/290º 1EACH
10 88026BLANCO/CAFÉ 16INYECCIONACEITE 388'-6''
11 99361CAFÉCLARO 16LUBRICANTEHILO 468'-6''
12 99339ROSADO/AZUL 16LUZINYECCIONACEITE 458'-6''
13 17818NEGRO 16PISO 514'-6''
FIG8-8CABLEADOMASTIL(REF, 410259)
CABLEADOCABINA/VALVULA(VERESQUEMATICO416806)

1 17818NEGRO 16PISO 5117'-0''
2
3 99313ROJO/BLANCO 16MASTILDESBLOQUEADO 1917'-0''
4 99353GRIS/BLANCO 16MASTILBLOQUEADO 2017'-0''
5 99348ROSADO/NEGRO 16SUPERIOR/C. DEBARRA 2517'-0''
6 99330NEGRO/ROSADO 16SUPERIOR/CDEBARRA 2617'-0''
7 88016AMARILLO/BLANCO 16INFERIOR/C.DEBARRA 2717'-0''
8 88017AMARILLO/NEGRO 16INFERIOR/C.DEBARRA 2817'-0''
9 88018AMARILLO/CAFÉ 16BARRAPOSICIONADOR 2917'-0''
10 88019AMARILLO/ROJO 16BARRAPOSICIONADOR 3017'-0''
11 88020AMARILLO/VERDE 16AUTOMATIZACIONHERRAMIENTA 3117'-0''
12 88021AMARILLO/NARANJO 16AUTOMATIZACIONHERRAMIENTA 3217'-0''
13 88022AMARILLO/GRIS 16WINCHEABAJO 3317'-0''
14 44092AMARILLO/AZUL 16WINCHEARRIBA 3417'-0''
15
16 45259TERMINAL3/16HILO16/14 28C/U
17 35659CONDUCTO3/4'' 13'-0''
18 56780CONECTORRECTOCONDUCTO3/4'' 2C/U
19 5000718CONECTORCROUSEHINDS 1C/U
20 122227ACOPLAMIENTOCAÑERIA3/4'' 1C/U
21 39999ABRAZADERADETUBO1,06 5C/U
22 99320NARANJO/NEGRO 16HOBOSOLTAR 3917'-0''
23 99321NARANJO/BLANCO 16HOBOAPRETAR 4017'-0''
24 99331AZUL/BLANCO 16HOBOOSCILARADENTRO 4117'-0''
25 99327NEGRO/BLANCO 16HOBOOSCILARAFUERA 4217'-0''
26 99328NEGRO/AMARILLO 16CARGADORDEBARRAINF. 4317'-0''
27 99352GRIS/ROJO 16CARGADORDEBARRASUP. 4417'-0''
28
29 95124 CONECTOR8VIASMACHO 2C/U
30 95126 CONECTOR8VIASHEMBRA 2C/U
31 95129 CONECTOR2VIASMACHO 2C/U
32 95125 TERMINALMACHO 20C/U
33 95128 CONECTOR2VIASHEMBRA 2C/U
34 95127 TERMINALHEMBRA 20C/U

Cableado Motor/Aire Acondicionado
CABLEADOMOTOR/AIREACONDICIONADO(VERESQUEMATICO416806)

1 99380ROJO 6STARTER50AMP 532'-0''
2 353999AZUL 12STARTER15AMP 172'-0''
3 17816BLANCO 16TEMP. DEAGUA 28'-0''
4 17814BLUE 16LLAVEENCENDIDO 714'-11''
5 17817VERDE 16ENSOBREMARCHA 818'-11''
6 99329NEGRO/NARANJO 16PRESIONPETROLEO 49'-0''
7 88009BLANCO/VERDE 16HORAMOTOR 99'-0''
8 17819ROJO 16TACOMETRO 62'-0''
9 44090ORANGE 16COMPRESORAC 1413'-0''
10 17820AMARILLO 16TACOMETRO 52'-0''
11 17821CAFÉ 16COMBUSTIBLE 315'-0''
12 44093VERDE/AMARILLO 16TEMP. DECOMPRESOR. 115'-0''
13 5000718CONECTOR-CABLE1/2'' 3C/U
14 45249TERMINALANILLO1/2HILO10/12 2C/U
18 45261CONECTORDETOPE16/14 5C/U
19 45258TERMINALPLANO3/16 HILO10/12 2C/U
20 45259TERMINALPLANO3/16 HILO16/14 12C/U
21 TERMINAL#10HILO16/14 1C/U
22 17818NEGRO 16PISO 512'-0''
23 99355GRIS/AMARILLO 16O/PSWITCH 5215'-0''
24 17824ROJO 10AC 1613'-0''
25 88011VERDE/CAFÉ 16ETER 1110'-0''
FIG8-10CABLEADOMOTOR/AIREACONDICIONADO(REF. 410261)

Cableado Parte Delantera Máquina, Luces, Colector de Polvo
CABLEADO -LUCES-PARTE DELANTERA- MAQUINA

1 88013 VERDE/ROJO 16 ALARMA DE RESPALDO 13 15'-0''
2 88015 VERDE/GRIS 16 LUCES 18 23'-0''
3 54430 CONDUIT 34'-6''
4
5
6 56719 CONNECTOR CONDUIT 1/2'' 6 C/U
7 60666 CONNECTOR CONDUIT 1/2'' 4 C/U
8 68564 P-CLAMP 0,38 I.D 3 C/U
9
10 64911 CONECTOR CAJA 2 C/U
11 EMPALME DE TOPE
12 45259 TERMINAL 2 C/U
13 TERMINAL 5 C/U
14 TAPA DE CAJA ELECTRICA 3 C/U
15 3 C/U
16 401628 2 C/U
ITEM RDI N/P DESCRPICION CANT.

1 54430 CONDUCTO 1/2'' 26'
2 60666 CONECTOR CABLE 1/2'' 1
3 8304 COPLA CAÑERIA 1/2'' 1
4 123091 ABRAZADORA DE TUBO ,81 8
5 56719 CONECTOR CONDUCTO 1/2' 2
6 17702 BUJE 1
7 168437 INTERRUPTOR DE PRESION 1
8 17834 ALAMBRE 16/2 30'
8-12 CABLEADO COLECTOR POLVO A MOTOR (REF. 410263)

Cableado de Válvulas Control Bomba Auxiliar y Colector de
Polvo
CABLEANDO VALVULAS BOMBA AUXILIAR Y CONTROL DE POLVO
CABLEADO,CABINA/VALVULA (SEE SHEMATIC 416806)

1 99345 ROSADO/NARANJO 16 BOMBA AUXILIAR 61 11'0''
2
3 17818 NEGRO 16 PISO 51 2'0''
4 54430 CONDUIT 1/2'' 8'6''
5 56719 CONNECTOR CONDUIT 1/2'' 2 EA
6 5000718 CONNECTOR CROUSE HIN 1 EA
7 8304 COUPLING PIPE 1/2'' 1 EA
8 46103 CLAMP TUBING 1'' 1 EA
9
10 45259 TERMINAL 3/16 STUD 16/14 2 EA
FIG 8-13 CABLEADO,CABINA/BOMBA AUXILIAR (REF. 410835)
CABLEADO,CABINA/VALVULAS (SEE SHEMATIC 416806)

1 17816 ROSADO/CAFÉ 16 COLECTOR DE POLVO 23 11'0''
2 17821 CAFÉ/BLANCO 16 INYECCION DE AGUA 24 11'0''
3
4 17818 NEGRO 16 PISO 51 2'0''
5 54430 CONDUCTO 1/2'' 8'6''
6 56719 CONECTOR CONDUCTO 1/2'' 2 EA
7 5000718 CONECTOR CROUSE HIN 1EA
8 8304 COPLA CAÑERIA 1/2'' 1EA
9 46103 ABRAZADERA TUBO 1'' 1EA
10
11 45259 TERMINAL 3/16 HILO 16/14 4 EA
8-14 CABLEADO DE VALVULAS,CABINA/COLECTOR POLVO/BOMBA INYECCION AGUA (REF. 410836)

Cableado de Válvulas - Velocidad Cargador de Peso/
Sostenedor de Peso
CABLEADO,CABINA/VALVULAS (VER ESQUEMATICO) 416806
ITEM RDI N/P COLOR MANOMETRODESCRIPCION TERMINAL CANTIDAD

1 99344 ROSADO/ROJO 16 BAJADA RAPIDA 63 11'0''
2 99345 ROSADO/AMARILLO 16 RETENER 62 11'0''
3
4 17818 NEGRO 16 PISO 51 2'0''
5 54430 CONDUCTO 1/2'' 8'6''
6 56719 CONECTOR CONDUCTO 1/2" 2 EA
7 5000718 CONECTOR CROUSE HINDS 1 EA
8 8304 COPLA CAÑERIA 1/2" 1 EA
9 46103 ABRAZADERA TUBO 1" 1 EA
10
11 45259 TERMINAL 3/16 HILO 16/14 4 EA
FIG 8-15 CABLEADO VALVULAS VELOCIDAD CARGADOR PESO/SOSTENER PESO (REF. 410837)

Motor
(-) Tierra (Negro)

M Conector de
Tope 12/10 10 A Disyuntor
(+) Potencia (Rojo)
Relé
15 A Disyuntor
Embrague Compresor
Termoestato
Interruptor Alta
Presión Panel de Control
Aire /Acondicionado(A/C)
Condensador
Tierra Interna
Embrague Compresor A/C
Pared
Cabina
Negro (Tierra)
Presurizador Negro (Tierra)
Presurizador
Amarillo
Interruptor Termostato
A/C A/C= AIRE ACONDICIONADO
Aire Acondicionado/Calefactor/Circuito Presurizado
8-17
8-18
Manguera
Flexible
de 3"
Manguera Drenaje
de Condensado
CONDENSADOR
Piso Cabina
5/8" Salida Calefactor
RE 5/8" Entrada Calefactor

AI O Interruptor Baja Presión
UJ Unido a Conexión
FL
1/2" I.D. Línea Succión
Interruptor
Alta Presión
Unido a
Conexión
#6 90° Conexión
Hembra #405851
#8 90°
5/16" Diametro Interior(I.D). 5/16" Diametro Interior(I.D).
Linea Liquido Linea Liquido
Nota: Secador se encuentra en el

interior de la Caja Condensador
COMPRESOR
Flujo AIRE
#6 90° o Recta Depósito de Secador ACONDICIONADO
Conexión Hembra A/C
13/32 I.D. LINEA dESCARGA
Aire Acondicionado/Calefactor/Circuito Presurizado
GRIS/BLANCO 16 GRIS/BLANCO 16 GRIS/BLANCO 16
GRIZ/AZUL 16 GRIS/AZUL 16
AZUL/AMARILLO 16 NEGRO/AMARILLO 16
ROSADO/CAFE 16
CAFE/BLANCO 16
ROSADO/NEGRO 16 ROSADO/NEGRO 16
NEGRO/ROSADO 16 NEGRO/ROSADO16
AMARILLO/BLANCO 16 AMARILLO/BLANCO 16
AMARILLO/NEGRO 16 AMARILLO/NEGRO 16
AMARILLO/CAFE 16 AMARILLO/CAFE 16
AMARILLO/ROJO 16 AMARILLO/ROJO 16
AMARILLO/VERDE 16 AMARILLO/GRIS 16
AMARILLO/NARANJA 16 AMARILLO/NARANJA 16
AMARILLO/GRIS 16 AMARILLO/GRIS 16
AMARILLO/AZUL 16 AMARILLO/AZUL 16
BLANCO/AMARILLO16 BLANCO/AMARILLO 16
BLANCO/ROJO 16 BLANCO/ROJO 16
BLANCO/NEGRO 16
BLNCO/CAFE 16
NARANJA/NEGRO 16 NARANJA/NEGRO 16
NARANJA/BLANCO 16 NARANJA/BLANCO 16
AZUL/BLANCO 16 AZUL/BLANCO 16
NEGRO/BLANCO 16 NEGRO/BLANCO 16
NEGRO/AMARILLO 16 NEGRO/AMARILLO 16
GRIS/ROJO 16 GRIS/ROJO 16
ROSADO/AZUL 16
ROSADO/NARANJA 16
ROSADO/ROJO 16
ROSADO/AMARILLO 16
GRIS/AZUL
CANELA 16
CANELA 16
GRIS/BLANCO
AZUL/BLANCO
BLANCO/ROJO
ROJO/BLANCO
CAFE/BLANCO
ROSADO/CAFE
NEGRO/BLANCO
AMARILLO/GRIS
ROSADO/NEGRO
AMARILLO/CAFE
AZUL/AMARILLO
NARANJA/NEGRO
AMARILLO/AZUL
GRIS/ROJOROJO
AMARILLO/ROJO
NEGRO/AMARILLO
ROSADO/NARANJA
16
16
16
NEGRO/ROSADO 16
16
NARANJA/BLANCO 16
16
16
16
16
16
16
16
BLANCO/AMARILLO 16
16
16
AMARILLO/NEGRO 16
AMARILLO/BLANCO 16
16
16
16
16
16
ROSADO/ROJO
polvo
Agua
Abajo
Abajo
Bloqueo
Bloqueo
Arriba
Afuera
Soltar
Arriba
Abierto
Afuera
Aprete
Colector
Afuera
Adentro
Control
Adentro
Cerrado
Adentro
Opcional
Desbloqueo
Desbloqueo
Contra punteros del reloj
ROSADO/AMARILLO 16
16
Sentido punteros del reloj
POLVO
AGUA CORTINA AIRE CONTROL WINCHE INDICE OSCILA POSICIONADOR HOBO BLOQUEO BLOQUEO OSCILADOR
410089 COL. POLVO PRINCIPAL PCIONAL CARGADOR CARGADOR BARRA APRETE CARGADOR MASTIL HOBO
GRIS/ROJOROJO
NEGRO/AMARILLO
BARRA BARRA BARRA
GRIS/ROJOROJO
NEGRO/AMARILLO
410093
16
16
410088
16
16
SOSTENEDOR
PESO
BOMBA LUBRICACION
AUXILIAR HILO
CARGADOR PESO PSI
RAPIDO
Esquemático Electrico - SKF (motor electrónico)
8-19

Agua
Temperatura CAFE 16 CAFE 16 Combustible
Compresor Temperatura NEGRO/NARANJA 16 NEGRO/NARANJA 16 Presión Aceite
1155163 Agua Combustible Voltimetro 1155171
Aceite Tacometro 96194
Luz 1414845
GRIS TYP 6 Posiciónes
AMARILLO 16 AMARILLO 16 Tacometro
1156000 ROJO 16 ROJO 16 Tacometro
4 Posiciones
AZUL 16 Funcionando
GRIS 16 Funcionando
VERDE 16 Diagnostico
Partida (Arranque)
BLANCO/VERDE 16 Motor
Aire Acondicionado Opcional BLANCO / VERDE 16
VERDE/BLANCO 16
ReleÍgnición Mover hacia atrás Horometro
Arranque Perforación
89499
Llave
Horometro Horometro VERDE/CAFE 16 VERDE/CAFE 16 Eter
VERDE/CAFE 16
Motor Perforación
VERDE/NEGRO 16 VERDE/NEGRO 16
VERDE/NEGRO 16
VERDE/ROJO 16 VERDE/ROJO 16 Atrás
ROJO 10
AZUL 12 AZUL 12
GRIS 16 GRIS 16
VERDE 10
Interruptor Luz Perforación
VERDE/GRIS 16 Luz
Perforación Luz Panel de
Rele / Luz Perforación Arranque / Partida Potencia Principal
47840 Control
Potencia
Principal ROJO 10 Poténcia Principal
Luz
Techo
NARANJA/GRIS 16
AZUL 12 Arranque
88194
Luces Mastil Ampolleta Bulb
VERDE 10
Luz 24 V VERDE/GRIS 16 Delantero
VERDE/GRIS 16
NARANJA/GRIS 16
VERDE 10 NARANJA 16 Acelerador
GRIS 16
Notas: Subeensambles Cabina y Motor para

Sensor Posición Acelerador n° de parte componente
ver 417220 Arreglo para Panel Manometro
Señal ver 410226 Arreglo para Panel Interno
Arreglo= Disposición= Configuración
Lampara Diagnostico ECM

8-21

Seccion 9
Mantención Preventiva y Lubricación
NOTA Esta seccion contiene procedimientos recomendados e instrucciones que el

operador necesitara para impulsarlo a realizar la necesaria lubricacion y la
necesaria mantencion preventiva. Esta informacion debe ser considerada solo
como las recomendaciones del fabricante y estan basadas sobre operaciones
normales. Para condiciones severas e inusuales las instrucciones de lubricacion
recomendadas deben variarse de acuerdo con la cantidad de horas que se
extienda la operacion, clima y las condiciones de perforacion.
Lubrication and Preventive Maintenance 9-1

OPERADOR MANUAL
Rrefigerante Motor
Filtro aire Motor Filtro Aire Compresor
Filtro Aire Compresor

Transmisión Ventilador
Caja Batería
Estanque Separador de
Mando Final Tracción Aire / Aceite Compresor
Mando Final Traccción

Cardan y Protección
Motor Diesel ( CAT C-15 )
Transmisión Bomba
Filtro de Carga
Filtro de Carga
Carga de Combustible
Filtros del circuito Filtros del Circuito
Filtros Colector de Polvos Filtro Principal de Retorno

Filtro Caja Drenaje
Filtro de Aire Fresco
Fig. 9-1 SKF Service

PuntosPoints
de Servicios
9-2 Lubrication and Preventive Maintenance

Puntos de Servcio - SKF
Transmisión Bomba
Varilla Nivel Aceite
Tapón Llenado Aceite
Visor Nivel Aceite
Tapón Nivel Aceite con

Graseras Mástil Horizontal
Control Remoto
Fig. 9-1a Graseras Control Remoto Montada en Fig. 9-2 Cabezal de Rotación
Soporte de la Transmisión de la Bomba Revisión de Llenado de Aceite
Estanque Aceite
Bomba de Relleno Compresor Filtro Aire
de Aceite Hidráulico Visor Nivel Compresor
Estación de Llenado
y Drenaje Rápido
Fig. 9-3 Lado Derecho de la Máquina

Puntos de Servicio - SKF
Filtro Aire
Motor
LUBRICACION Y MANTENCION PREVENTIVA
Lubricante
Compartimiento de Filtros
Hilo Columna
del Colector de Polvo
de Barra
Fig. 9-4 Lado Izquierdo de la Máquina

Carta de mantención y lubricación
Intervalo Punto servicio Servicio Requerido Lubricante Requerido Capacidad
diario Aceite Motor (Cat 3406, C-15) Revisar/agregar si es necesario 15W-40 (Llenado en fcal) 36 qt. (34 L)
o Aceite Motor (Cat 3408) Revisar/agregar si es necesario 15W-40 (Llenado en fca) 48 qt. (45.5 L)
cada Aceite Motor (Cat 3412) Revisar/agregar si es necesario 15W-40 (Llenado en fcal) 72 qt. (68 L)
turno Estanque Combustible Revisar/llenar si es necesario Comb. diesel (ver nota 1) 375 gal. (1419 L
Combustible/separador agua Drenaje de agua
Refrigeranet motor Revisar/agregar si es necesario 50/50 Anticongelante/aguas ver nota 2
Estanque Aceite Hidraulico Revisar/agregar si es necesario Chevron AW MV ISO 32 225 gal. (852 L)
ver nota 3
Estq.Separado (baja presion) Revisar/agregar si es necesario Dexron III ATF 58 gal. (220 L)
Estq.Separador (Alta presión) Revisar/agregar si es necesario Dexron III ATF 35 gal. (132.5 L)
Estq. Agua (opcional) Revisar/agregar si es necesario Agua/anticongelante 200 gal. (757 L)
Caja engranajes - bomba Revisar/agregar si es necesario 80W-90 aceite engranaje 6.75 qt. (6.4 L)
Filtros de aire Revisar indacador de servicio
Filros de aceite Revisar indacador de servicio
NOTA: Indicadores pueden mostrar cambio o desvio cuando el aceite esta frio, resetear y revisar denuevo.
Radiador y refrigerante Revisar/limpiar
Subamort.giratorio aire Lubricante NLGI No. 1 Grasa
Oruga,rodillo rueda dentada Revisar/limpiar
Estr. tracción y ejes montaje Inspección integral/daños
Mastil yestructura "a" Inspección integral/daños
Montaje cabina Inspección integral/daños
Cubierta y contornos Inspección integral/daños
Cabezal rotación y motor(s) Revisar
Cables cargador/levante Inspeccionar
Poleas cargador Revisar si reciben grasa.
Bomba lubricador grasa Hasta el tope Dexron III
Lubricador hilos barra Hasta el tope Dexron III
Despositivo aceite martillo Hasta el tope aceite perfor. - Grado 30 15 gal. (57 L)
(Opcional uso DTH aceite perforadora grado 30)
Sistema supresion incendio Revisar carga
Extinguidor incendio Revisar carga/seguridad
Controles de operacion Revisar que todos funcionen ok.
inspeccion alrededor maquin Reportar ,fugas,daños,roturas
Semanal Ventilador refrigerante Revisar/torque pernos montaje

o FIltros hidraulicos Cambio inicial,despues/500 hrs
50 Horas Filtro refrigerante (si es equip) Cambio inicial,despues/500 hrs
Estanque separador Cambio inicial,despues/ 300 hrs Dexron III ATF
Filtro aceite compresor Cambio inicial,despues 250 hours
cabezal de rotacion. Revisar/agregar si requiere 80W-90 Aceite engranaje
Mas todos los itemas listados en el servicio diario pg 9-5

Carta de Mantención y Lubricación
Intervalo Punto servicio Servicio Requerido Lubricante Requerido Capacidad

150 Mando Final Tracción(Cat) Cambio inicial 150 H, cada un año 80W-90 Aceite engranaje 3.4 gal. (13 L)
a Mando Final Tracción(L&S) Cambio inicial 150 H, cada un año 80W-90 Aceie engranaje 9 qt. (8.5 L)
250 Mando Final Tracción (Intertrac) Cambio inicial 200 H, cada un año 80W-90 Aceite engranaje
Horas Bomba inyeccion agua(opt.) Cambio inicial,despues 500 hrs SAE 30 (API MM o mejor) 1 qt. (.95 L)
Winche Cambio inicial a las 24 hrs 80W-90 Aceite engranaje 1/2 to 2 pints
cambiar (.24 to .95 L)
Filtro aceite compresor Cambiar a 250 hrs
Filtro aceite y aceite motor 15W-40 (Llenado fabrica) ver diariamente
Filtro combustible motor Reemplazar
Filtro aire motor (primario) Reemplazar
Filtro aire motor (seguridad) Revisar
Refrigerante motor Revisar/rellenar/porbar agua/anticongelant 50/50 ver diariamente
Filtro refrigerante motor Reemplazar
Tapa radiador Revisar condición
Baterias Limpiar y rellenar Agua destilada
Estanque combustible Drenar agua
Filtro aire compresor (prim) Reemplazar
Filtro aire compresor (segu) Revisar
Estanque aceite compresor Drenar agua
Nivel aceite est. compresor Revisar/rellenar Dexron III
Filtro principal aceite comp. Reemplazar
Orificio contr. cilindro com(HP) Limpiar
Regulador control comp (HP) Revisar/ajustar
Reguladores control pres(HP) Revisar/ajustar
Caja transmision bomba Revisar/rellenar 80W-90 Aceite engranaje 6.75 qt. (6.4 L)
Caja transmisiones mando fin Revisar/rellenar 80W-90 Aceite engranaje ver diariamente
Cabezal de rotación Drenar y reemplazar aceite. 80W-90 Aceite engranaje
Eje principal cabezal rotacion Revisar tolerancia(.002 - .004")
Suples desgaste cabezal Revisar/reemplazar(colocar lainas)
Presión bomba de agua Revisar, LP=150 PSI (10 bar),
HP=375 - 400 PSI (26 - 28 bar)
Nivel de aceite bomba agua Revisar/relllenar SAE 30 1 qt. (.95 L)
Nivel de aceite bomba agua Limpiar
Nivel de aceite bomba agua Revisar
Maya filtro bomba agua Revisar/ajuste
Acoplamiento bomba agua Revisar/ajuste
Correas "v" aire acondicionad Revisar/lubricar NLGI No. 1 grasa
Correas v alternador Revisar/ajustar por manual servicio
Pasadores/bujes mastil pivo. Revisar/ajustar por manual servicio NLGI No. 1 grasa
PLUS ALL ITEMS LISTED IN DAILY & 50 HOURS SERVICE
Cada Estanque que sep. comp. cambiar aceite Dexron III ver diariamente
300 Ver carta de lubricación de aceite de compresor para alternativas en aceite y en intervalos de cambio.
Horas

Carta de Mantención y Lubricación
Intervalo Punto Servicio Servicio Requerido Lubricante Requerido Capacidad
500 Aceite Hidraulico Cambio inicial, despues de 1000 hrs.Chevron AW MV ISO 32 225 gal. (852 L)
Horas Filtros Hidraulicos Reemplazar
Filtro aire motor(seguridad) Reemplazar
Respirador motor (cigueñal) Revizar/limpiar
Filtro aire control compresor Reemplazar
Filtro aire compresor (seguridad) Reemplazar
Deposito filtro aire Limpiar
Aceite caja transmisión bomba Drenaje y reemplazar 80W-90 aceite engranaje 6.75 qt. (6.4 L)
Bomba inyección agua (opt.) Cambiar aceite SAE 30 1 qt. (.95 L)
Filtro malla bomba iny. agua Reemplazar
Colector de polvo Revisar ciclaje timer (3.5 - 6 sec.)
Revisar presion aire, approx. 40 psi (2.8 bar)
Filtro aire acondiciondo Reemplazar
Agregar todos los items listado diario/ 50 / 100 - 250 horas
1000 Aceite caja trans. mando final Drenar/reemplazar 80W-90 aceite engranaje diariamentey
Horas Aceite caja trans. winche Drenar/reemplazar 80W-90 aceite engranaje 1/2 - 2 pints
(.24 - .95 L)
Eje cabezal rotación Revisar tolerancia (.002 - .004")
Estanque hidaulico Drenar, limpiar,reemplazar aceite Chevron AW MV ISO 32 225 gal. (852 L)
Agregar todos los items listado diario// 50 / 100-250 / 500 horas
2000 Separador aire/aceite comp. Reemplazar
Horas Filtro malla retorno comp. Reemplazar
Refrigerante motor Drenar/enjuagar/reemplazar Agua/anticongelante/50/50 diariamente
Ajuste presion todas bombas Revisar/ajustar Ver manual servicio
Ajustar todas valvulas y otros. Revisar/ajustar Ver manual servicio
Agregar todos los items listado diario/ 50 / 100-250 / 500 / 1000 horas.
NOTES:
1. No. 1-D or No. 2-D Son combustibles diesel son acpetados por ASTM D975 .
2. Agua destilada o desionizada es recomendada para el uso como
refrigerante de motor para el sistema de enfriamiento.No usar agua dura o agua
suave que haya sido condicionada con sal o agua de mara. Usar la mezcla 1:1 de /
GLYCOL para tener una función optima..
3. Para aceite hidraulico CHEVRON AWM ISO 32. Es el standard usado por
fabrica. Otros aceites pueden ser usados si cumplen con las especificaciones
recomendadas en esta sección.

Lubricacion General
Lubricacion del Equipamiento

Determinar cuando hacer los cambios, limpiar y reemplazar los filtros y sus elementos, y el
requerimiento de lubricacion del equipamiento debe basarse en la severidad de la operacion.
ADVERTENCIA: LAS INSTRUCCIONES DE LUBRICACION

RECOMENDADAS AQUI ESTAN BASADAS SOBRE
OPERACION NORMAL Y DEBE VARIAR DE ACUERDO
ACONDICIONES DISTINTAS O NORMALES
Las lubricación y diagramas del equipamiento y las cartas han sido incluidas para mostrar la ubicacion
general de los puntos y equipamiento que requieren lubricacion programada y periodica. Las cartas
enlistan los variados puntos de revision y lubricacion , los filtros y los elementos de los filtros, y proveen
datos tales como cantidades, tipos de lubricantes recomendados, y la frecuencia de lubricacion.
NOTA: Para informacion adicional sobre lubricacion, refierase al manual del

vendedor que trae la perforadora.
Cuidado de los Puntos de Lubricacion

Antes de lubricar, de rellenar fuidos hidraulicos, las conecciones, tapas, tapones de llenado deben
ser limpiados completamente para prevenir contaminacion.
ADVERTENCIA:
Luego de lubricar y rellenar, extraiga el exceso de
derramamiento. Siempre mantenga las conecciones,
las tapas y los tapones de llanado limpios de alguna
materia extraña.

Especificaciones de Lubricante
Procedimiento de Lubricacion del Compresor

• Hacer servicio al filtro de aire como se requiere
• El filtro aire tipo seco, se suministra como equipamiento standard, se debe hacer servicio
como es indicado por el marcador de restricción localizado en la carcaza del filtro o en el panel
de instrumento. Cuando este marcador el color rojo, es tiempo para hacer servicio.
• En condiciones de una atmosfera contaminada, se recomienda una limpieza más frecuente
del enfriador de aceite.
• Revise el nivel de aceite en cada turno:
Se revisa el nivel de aceite en el visor de vidrio con la maquina nivelada. Para revisar el nivel
de aceite, cuando se hace un turno, la maquina debe apagarse el tiempo suficiente para que la
espuma del aceite se asiente antes de encender el motor. El nivel de aceite debe estar al
centro del visor de vidrio.
• Cambie el aceite cada 500 horas :
Para Usar Dexron III ATF - consulte a la fabrica para tener las recomendaciones si se
encuentra efectuando un trabajo extremamente severo. Cambie el elemento del filtro de
aceite.
• Lubricar las junturas de varillas de control. Limpiar conducto de filtro malla de aceite de retorno.
Lubricacion de Winche
• La caja de engranajes deben mantenerse lleno hasta el nivel en el lado del tapón con aceite SAE
80w/90 aceite de engranajes para todo proposito
• La caja de engranaje debe drenarse y llenarse con aceite nuevo despues de pasadas24 horas
de operacion. Luego el aceite debe ser cambiado cada 100 horas de operacion del winche o
cada seis (6) meses, lo que ocurra primero
• No mezclar diferentes tipos de aciete.

Especificaciones de Lubricante del Compresor
El aceite del Compresor debe ser conforme a las siguientes especificaciones:
A. Aceite tipo Non-Detergent de Turbina o aceite tipo Hidraulico

o
Viscosidad @ 100 F 160-200 SSU
o
Viscosidad @ 0 F 11,000 SSU Maximo
Viscosidad Indice 90 Minimo
o o
Punto Bajo F 20 Mas bajo que temperature minima
o
Punto encendido F 400 Minimum
Inhibidor de Moho ASTM, D665-54 No moho despues 24 horas
Inhibidor Oxidacion ASTM, D949-54 Neutral No. 2.0 o menos despues 1000 horas
InhibidorAnti-Espuma ASTM, D892-46T, 3 ciclos estabilidad nil.
B. Aceite de Transmision Automatica

o
Viscosidad @ 100 F 184.2 SSU
o
Viscosidad @ 210 F 49.1 SSU
Indice Viscociidad 150.
o
Punto Bajo F -40 t
Punto Encendido 390
C. Aceite para motor de trabajo pesado que cumpla con las clasificaciones de
funcionamiento, con la designacion de la letra SE or CD of SAW J183 or MIL-L-2104C.
Temperatura Ambiente: Grado
o o
-10 F a 90 F SAE 10W
o
Sobre 90 F SAE 20W, 20
NOTA: LA MAYORIA DE LOS ACEITES APROVADOS PARA SER USADOS EN SISTEMA DE

CIRCUITO CERRADO SON LUBRICANTES SATISFACTORIOS PARA LOS COMPRESORES.
Grasa Lubricante
Use designacion SAE MPGM que contiene 9-5% Molibdeno disulfido conforme a MIL-M-7866
un adecaudo inhibidor de corrosion.
NLGI Grado No. 2 es adecuado para toda las temperaturas. Use NLGI No. 1 o 0 para temperaturas
extremadamente bajas.
Lubricante para Engranajes

Use cualquier aceite que cumpla con las especificaciones de lubricante de engranajes EP, MIL-L-
2105C or API-GL-5 of SAE J3083C.
Grados de Lubricacion:
o o
Bajo -10 F (-23 C) ambiente use 40W.
o o o o
Sobre -10 F (-23 C) o mas hasta 100 F (37.8 C) ambiente use 80W-90 o EP90.
o o
Sobre 100 F (37.8 C) ambiente use 85W-140.
Opcional: Mobil SHC 635 sintetico o equivalente en todos los rangos de temperaturas.
Sistema Hidraulico
Seleccion de Aceite Hidraulico:
Estas seleccion asume " condiciones operativas nomales" como se espera en el tipo de
operaciones que se realizan en una cantera.
Si los aceites cumplen con las especificaciones hidraulicas pueden aceptarse para usarse en
el Perforador Rotativo de Tronadura SKF. Las maquinas son llenadas de fabrica con aceite ISO 32 si
al ordenar no se especifica otra cosa.
CHEVRON AW MV o SIMILAR
GradoISO 15 32 46 68 100
NumeroCPS 232953 255678 255679 232952 232950
Gravidad API 27.3 32.6 31.9 30.9 30.7
Viscosidad, Kinematica
cInicio 40OC 15.8 30.4 43.7 64.6 95.0
cInicio 100OC 4.0 6.1 8.0 10.6 13.5
Viscosidad, Saybolt
SUS a 100OF 85.3 155 222 329 487
SUS a 210 FO
39.7 46.6 53.0 62.3 73.4
Indice de Viscosidad 159 153 157 154 143
Punto Derrame, OC (OF) -54 (-65) -48 (-54) -42 (-44) -42 (-44) -39 (-38)
Punto Inmediato, OC (OF), min 150 (302) 190 (374) 186 (367) 212 (414) 232 (450)
Vida Oxidacion
ASTM D 943 hr.1 _ 3000+ 3000+ 3000+ 2000+
NO use estos productos en sistemas de alta presion donde hay peligro de fuego.
1
6000+ horas por IS0 32, 46 & 68 desdela Costa Oeste (Richmond, El Segundo y Willbridge).
El combustible Diesel o kerosene es como diluyente para operacion en climas
frios no es recomendada., ya que no hay productos suficientemente refinados.
No use ningun fluido resistente al fuego o aceites nobase petroleo sin consultar a
Redrill.
Capacidad Hidraulica del Estanque

Modelo Capacdad Notas
SKF 225 gal (852 l) El nivel de fluido debe estar a punto medio del in-
dicador del estanque, cuando los cilindros estan
extendidos completamente. El nivel de fluido de-
be estar cerca del tope del indicador, cuando
todos los cilindros estan totalmente plegados o
recogidos.

Notas

Mantencion Preventiva
Un programa regular de mantención preventiva debe ser adoptado. Esto es recomendado de tal
manera que un programa de mantención sea establecido en base que tanto el opeador como e per-
sonal dedicado a la mantención trabajen durante varios periodos en el equipo durante la operación, en
los intervalos en que el equipo se encuentre en momentos libres y durante los periodos mas extensos
de tiempo cuando el equipamento estara guardado. Almacenando la perforadora esta en uso diario,
uso continuo, es largamente recomendado que se establezca un programa de requerimento de servicio
diario y se realice una mantencion preventiva "antes de la operacion", "durante la operacion", y "despues
de la operacion".
Mantencion del Sistema Hidraulico

Los componentes hidraulicos de la perforadora se construyen para realizar operaciones de muchos años
libres de dificultades. Solo es necesario un paso de mantencion preventiva para asegurar un esperado resultado
del sistema - LIMPIEZA
Cuando se indica que los filtros estan sucios, realice el cambios de filtro como sigue:
a. Limpie el area al rededor de las tapas de los filtros para prevenir que la suciedad
penetre en los depositos de los filtros.
b. Tire de los cobertores de los filtros. Instale el nuevo filtro e instale los cobertores
asegurandose que los anillos del cobertor quede en su lugar.
Los visores de los indicadores estan ubicados a los lados del estanque para revizar los niveles de aceite.
a. Los niveles del aceite deben estar en el punto medio del visor del indicador cuando los cilindros estan
completamente extendidos.
El indicador de temperatura esta incluido dentro del visor del indicador.
La LIMPIEZA no puede ser tomada como un sobre esfuerzo :
. Use aceite nuevo de contenedores que no han sido abiertos previamente.
b. Limpie todas las aberturas del estanque.
c. Llene el estanque a traves del filtro de retorno.
Mantencion del Sistema de Refrigeracion

ADVERTENCIA:
Remueva lentamente la Tapa de Presion del Radiador y solo
cuando el motor este frio sino podra quemarse seriamente las
manos y cara.
El sistema de refrigeracion del motor es diseñado para proveer adecuada refrigeracion durante
toda condicion de operacion normal. El sobrecalentamiento del motor puede llegar a ser la primera
causa de trabajos de reparacion, tiempo de operacion perdido, y el resultado de un posible de un
eventual falla de motor completo.
La mantencion del sistema de refrigeracion debe, por lo tanto, mantenerse como una parte
importante del programa de mantencion de la perforadora. Para mayor informacion revice los manuales
de servicio del radiador en la seccion 4 de reparacion y mantencion.

Mantención Preventiva
Protección de anticongelante del Sistma de Refrigeración.

En lo ultimo del otoño, antes que la temperatura caiga por abajo de los 32º F (0 ºC), todo el
sistema de refrigeración debe ser lavado y drenado. El termostato debe ser sacado durante el lavado.
Revisar por una propia operación o reemplazarlo antes de reinstalarlo. Cuando se rellene, agregar
suficiente cantidad de anticongelante dependiendo del clima. Una mezcla de 50/50% recomendada
para una maxima protección.
Filtros de Aire
Los filtros de aire deben de ser inspeccionados periodicamente para mantener el motor y
compresor protegidos por servicios para una maxima vida util.
Estas inspecciones deben incluir los siguientes puntos:
1. Inspeccionar el tubo o ducto de aire entre el filtro de aire y el motor y asegurarse que todas las
abrazaderas estan apretadas, todas las juntas de los flanges esten apretados, y que no existe
rotura en el ducto.
2. Los pernos y abrazaderas de montaje de filtro de aire deben estar apretados, y que no existe
rotura en el ducto.
3. Revisar la taza de polvo o recuperador de polvo para asegurarse que este sellando en 360º
alrededor del cuerpo del filtro de aire.
4. La valvula de evacuación debe estar en su lugar, no invertida, y libre de obstrucciones.
5. Revisar que no existan abolladuras y daños en el filtro de aire, que puedan causar fuga
6. Asegurarse que todas los accesorios estan libres de obtrucciones y montados como
corresponde.
Elemento Filtro de Aire

Precausión:
No limpiar el elemento del filtro con alta presión de aire
(30PSI (2.1 bar)). Avisar si se ha hecho cambio de elemento
de filtro. No hacer partir el motor cuando el elemento de filtro
ha sido sacado del filtro de aire. Nunca intentar de limpiar el
elemento de filtro con golpes. Dar golpes abollara la cubierta
metalica. El elemento interno de papel al girar o rotar rozara
esta abolladura, causando que el elemento se pinche.
Reemplzar el elemento de filtro de aire asi como sea requerido. Referirse a la carta de mantención.
Sistema Electrico
Asegurarse que la bateria este en su nivel con el liquido electrolito y cargada. Una bateria descargada
se congelara a mas alta temperatura qeu una bateria completamente cargada. Los terminales de la
bateria deben mantenerse limpios y apretados para operaciones confiables y seguras.

Mantención Preventiva
Programación de Analisis de muestras de Aceite.

Reedrill recomienda que la programación o intenerario de las muestras de aceite para analisis
sean tomadas en intervalos regulares. Esto mantendra todas las garantias requeridas y las condciones
de monitoreo de los componentes de uso en el sistema. Las muestras de aceite deben de efectuarse
a intervalos regulares para servir como un indicador efectivo para los componentes en uso. La toma
de muestras de aceite en forma intermitente no permiten tener un padron de uso, para ser considerado
como efectivo.
Las muestras deben ser tomadas deben ser tomadas de los siguientes componentes.
• Aceite hidraulico
• Aceite de compresor
• Aceite de motor
• Aceite de cajas de engranajes (cabezal de rotación y caja engranajes transmisión bombas)
Cuando se toma una muestra:

Reedrill recomienda tomar muestra de aceite cada 200 horas de operación.
Como sacar muestras:
Sacar muestras cuando el aceite este caliente y bien mezclado para asegurar una adecuada
lectura.
En que consiste el analisis:
Una apropiada analisis de muestra de aceite debe incluir los siguientes tres elementos:
1. analisis de uso
2. prueba fisica y quimica
3. analisis de condición del aciete.

Valores de Torque para perno standard
Procedimiento No. 1-87 REVISION A
Valor de Torque : Pernos, Tornillos, Prisioneros (Lubricado o Plateado)

Valores de Tolerancia en todos los casos +5%-0% del valor indicado abajo.
Nota: K = .15 para asegurador plateado o lubricado

Diametro SAE Grado 5 ASTM A-449 SAE Grado 8
Nominal Torque de Aprete Pie. Lbs. Torque Pies. Lbs.
Metro Newton (Nm) Metro Newton(Nm)
1/4 6 (8.2) 9 (12.2)

5/16 13 (17.7) 18 (24.5)
3/8 23 (31.3) 33 (44.9)
7/16 35 (47.6) 55 (74.8)
1/2 57 (77.5) 80 (108.8)
9/16 82 (111.5) 115 (156.4)
5/8 113 (153.7) 159 (216.2)
3/4 200 (272) 282 (383.5)
7/8 322 (437.9) 455 (618.8)
1 483 (656.9) 681 (926.2)
UNC 1-1/8 596 (810.6) 966 (1313.8)
1-1/4 840 (1142.4) 1363 (1853.7)
1-3/8 1102 (1498.7) 1786 (2429)
1-1/2 1462 (1988.3) 2371 (3224.6)
1-3/4 1714 (2331)
2 2576 (3503.4)
2-1/4 3768 (5124.5)
2-1/2 5155 (7010.8)
2-3/4 6996 (9514.6)
3 9231 (12554.2)
1/4 7 (9.5) 10 (13.6)
5/16 14 (19) 20 (27.2)
3/8 26 (35.4) 37 (50.3)
7/16 40 (54.4) 60 (81.6)
1/2 64 (87) 90 (122.4)
9/16 91 (123.8) 128 (174.1)
5/8 127 (172.7) 180 (244.8)
UNF 3/4 223 (303.3) 315 (428.4)
7/8 355 (482.8) 502 (682.7)
1 528 (718.1) 746 (1014.6)
1-1/8 668 (908.5) 1083 (1472.9)
1-1/4 930 (1264.8) 1509 (2052.2)
1-3/8 1254 (1705.4) 2034 (2766.2)
1-1/2 1645 (2237.2) 2668 (3628.5)
1-3/4 1879 (2555.4)

2 2857 (3885.5)
2-1/4 4127 (5612.7)
UN 2-1/2 5726 (7787.4)
2-3/4 7693 (10462.5)
3 10064 (13687)

Valores de Torque/Para Pernos Conectores de Flange
La carta siguiente da los valores de torque que de aprete. Para las conecciones en flange divididos
en uso de sistema hidraulico. Los flanges divididos y los hombros de las conecciones deben de
asentarse ajustadamente, instalar los pernos con los dedos primero y luego dar el torque cruzado.
El sobre torque dañara a los pernos, flanges que pueden causar fugas.
NOTA
Torque/ Perno
Medida de Flange Medida de Perno Newton/Metros Libra/Pie
en pulgadas en pulgadas (Nm) ( Lb/pie)
1/2 5/16 20-24 15-18
3/4 3/8 30-37 22-27
1 3/8 37-47 27-35
1-1/4 7/16 47-61 35-45
1-1/2 1/2 62-79 46-58
2 1/2 75-88 55-65
2-1/2 1/2 107-123 79-91
3 5/8 187-203 138-150
9-1/2 5/8 159-180 117-133
NOTA (*) Diametro interior de tubo y coneccion de mangueras hidraulicas

Valores de Torque/Para Tubos y Uniones Hidraulica
Tapones de Anillo"O"
Tuercas tubo y Tuercas Giratorias
para 37o Uniones Asiento de JIC 37o
Torque Torque
Tama Tamaño Metros Libras- Metros Libras-
O.D.tubo hilo Newton Fuerza/Pie Newton Fuerza/Pies.
en pulgada en pulgada (N m) (lb.-pie.) (N m) (lb.-pie.)
4 1/4 7/16-20 14-27 10-20 8-14 6-10
5 5/16 1/2-20 20-34 15-25 14-20 10-15
6 3/8 9/16-18 34-47 25-35 20-27 15-20
8 1/2 3/4-16 54-75 40-55 34-41 25-30
10 5/8 7/8-14 75-102 55-75 47-54 35-40
12 3/4 1-1/16-12 102-129 75-95 81-95 60-70
14 7/8 1-3/16-12 129-156 95-115 95-108 70-80
16 1 1-5/16-12 156-197 115-145 108-122 80-90
20 1-1/4 1-5/8-12 209-244 150-180 129-156 95-115
24 1-1/2 1-7/8-12 271-339 200-250 169-190 120-140
32 2 2-1/2-12 407-475 300-350 339-407 250-300
*
NOTE Las cifras de Torque recomendadas para uniones comun pleateada de cadmio o zinc
cadmio, o instalaciones mojadas.
Estos torques no son recomendados para tubos con pared de espesor de 0.89 mm (0.035
in.) o menor.
(*) = Tamaño

Sección 10
Equipo Opcional
PRECAUCION:
NO soladar niguna parte de la maquina sin antes
interruptor de desconección de la bateria en posicion
Abierto. En maquinas equipadas con motor electronico,
desconectar las conecciones al Modulo de Control
Electronico (MCE) en el motor antes de soldar. (mire
seccion 8)
Fig. 10-0 Modulo de Control Electronico - Caterpillar C- Fig. 10-0a Modulo de Control Electronico - Caterpillar
15 Motor Electronico 3412L Motor Electronico
2. Enchufes - Disconectar de MCE ANTES de soldar. 2. Enchufes - Disconectar de MCE ANTES de soldar.
SKF Optional Equipment 10-1

Sistema de Lubricacion Automatica
Descripcion
El sistema auto lubricado consiste en hacer llegar aire a un sistema filtro/regulador/
lubricador que suministra aire a 90-psi a una bomba con un deposito para grasa de 120 lbs
(54 kg). Esta bomba suministra grasa a una presión de 2500 psi (172 bar) a un múltiple que
tiene inyectores para suministrar la grasa que se requiere en los diferentes puntos de
lubricación. El sistema es controlado desde la cabina del operador mediante un vulvo/
sensor.
o por ejemplo bujes, rodamientos, pasadores.
SL1 cada uno y 3 múltiples con cuatro inyectores SL1 cada uno, haciendo un total de 42
puntos de lubricación. Los puntos son los siguientes
Poleas superiores del mástil (4)
Cargador de barra – superior (1) parte manipuladora Polea inferior del mástil (4)
Cargador de barra – inferior (1) parte manipuladora Cilindro levante mástil (4)
Carousel superior (1) parte rotativa cargador barras. Pivote mástil (2)
Cargador barras manipulador rodamiento (1) Eje trasero (2)
Eje delantero – final (2) Eje delantero – centro (1)
Bloqueador manipulador barras (1) Gatos traseros (2)
Posicionador barra (2) Bloqueador mástil (2)
Llave desacople (3)
Oscilador de cargador de barra (6) Cargador de barras
Fig. 10-1 Bomba de lubricación energizada por aire Fig. 10-2 Controlador de sistema de lubricado.
10-2 SKF Optional Equipment

Motor de Aire de Bomba Lubricadora
Manual Del Propietario

Es responsabilidad del dueño y/o del operador para la mantención, y un apropiado uso a este equipo.
Leer y entender cuidadosamente las instrucciones y advertencias en este manual antes de operar
este equipo.
Si el operador no domina el idioma ingles, las instrucciones y advertencias deben ser leídas y discutidas
en el lenguaje nativo del operador, asegurándose que el operador haya comprendido
el contenido.El equipo cuenta con las normas Standard OSHA, en donde este
cumplirá con su aplicación.
Advertencia
No acceder a la máxima presión establecida del motor de aire o de
la más baja clasificación de componente en su sistema.
No modificar ninguna parte de este sistema.
No operar este equipo con combustible a gas.
No intentar de reparar o desensamblar el equipo mientras el sistema
se encuentre presurizado.
Apretar todas las conexiones que dan seguridad antes de usar este
equipo.
Siempre creer y seguir todas las recomendaciones de compatibilidad
de fluido y el uso de protección en la ropa y el equipo.
Revisar regularmente el equipo y reparar o reemplazar las partes
dañadas y con desgaste inmediatamente.
Importante
Falla en la atención de estas advertencias incluyendo el mal uso , sobre
presurización, partes modificadas, uso de productos químicos y fluidos
no compatibles, o el uso de partes dañadas o gastadas, resultaran con
daños en el equipo o serios daños personales, fuego, explosión o
daños a la propiedad.
Especificaciones
Diámetro Area Rango Rango Temp. Cons. Aire
ID. MIN Entrada de
Cilindro Efectiva de Presión Operación 100 PSIG
Modelo IN (MM) Suministro Aire
Pistón Operación °F (°C) (7 BAR)
Aire
IN (CM) PSIG (BAR) SCF/Cycle
IN. (MM)
(L(N) Cycle)
84804 4 1/4 (108) 14 (92) 30-200 (2-14) 1/2 (12) 1/2 NPTF 1.1 (32)
Velocidad Largo Peso Material

Máx. Rec. Carrera LB. (KG) Sellos
CPM IN (MM)
75 6 (152) 26 (11.7) BUNA-N

Y
TEFLON
Sellos de Teflón usados con Válvula carrete de potencia (ítem 13) y Válvula Relé (ítem 17)
SKF Equipo Opcional

SUBENSAMBLE
DE VALVULA
DE POTENCIA
TORQUE A 50 IN.LBS
DESPUES DE 24 HRS.
RETOQUE A 50 IN LBS
TORUQE A
11 LBS pie.
SUB ENSAMBLE
SILENCIADOR
PARTES DE TUBO DE CILINDRO
BARRA PILOTO
SUB ENSAMBLE
SKF Equipo Opcional

Lista de Partes Ensamble Vastago de Pistón a Adaptador

Item Descripción Cant. usr Loctite *242 Azul sobre hilos .
N° Toruqe a 60-65 Lbs pie.
1 SELLO U (Buna-N) 1
2 RODAMIENTO VASTAGO 1
3 SELLO CILINDRO (Buna-N) 2
4 ANILLO O (Buna-N) 2
5 ENSAMBLE PISTON VASTAGO 1
6 TUBO CILINDRO 1
7 TUBO AIRE 1
8 TAPA SUPERIOR 1
9 VALVULA AMORTIGUADOR 2
10 TAPA VALVULA 1
12 CUERPO VALVULA 1
13 VALVULA CARRETE 1
14 TAPA VALVULA 1
15 EMPAQUETADURA 1
17 VALVULA RELE 1
20 VALVULA SEÑAL AIRE 2
21 PISTON ANILLO O (Buna-N) 1
22 TAPA INFERIOR 1
Torque a 10-12 Lbs pie
23 PERNO 1/4-20 x 7/8¨ 4
24 CUERPO PILOTO 1
25 PERNO UNION 4
26 TUERCA 4
27 PERNO 2
28 EMPAQUETADURA 1
29 CUERPO SILENCIADOR 1
30 PERNO (1/4-20 x 1-1/2¨) 2
31 TAPA SUPERIOR 1
32 TAPA INFERIOR 1
33 SELLO PISTON 2
34 PERNO 2
36 ADAPTADOR 1
37 PERNO (1/4-20 x 2 1/4¨) 4

38 CONECCION 1
39 PERNO (6-32) 2
40 PERNO (1/4-20) 4
41 PERNO UNION 4
42 TUERCA (1/2-20) 4
43 ELEMENTO FILTRO SILENCIADOR 1
44 NIPLE 1
45 TAPA ELEMENTO SILENCIADOR 1
46 PLACA DEL SILENCIADOR 1
47 TAPA FINAL PERNO(10-32) 2
50 PERNO 1
51 GOLILLA 1
52 PISTON 1
54 VASTAGO PISTON 1
SKF Equipo Opcional
No operar el motor de aire en exceso del rango de presión recomendado.

Advertencia Desconectar línea de aire y aliviar presión cuando el motor de aire este detenido
por un largo periodo de tiempo antes de entrar en servicio.
Siempre revisar el equipo para una apropiada operación antes de cada uso.
Asegurarse que los dispositivos de seguridad están en su lugar y que operan

satisfactoriamente.
Advertencia
No modificar ninguna parte del equipo, ya que esto podría causar un mal funcionamiento
y dañar seriamente partes del cuerpo.
Antes de conectar el motor de aire a la línea de aire

Siempre leer y seguir las recomendaciones del fabricante con respecto a los fluidos
Motores de Aire LINCOLNSERIE III son completamente neumáticos y requieren de un tamaño
y solventes con respecto al uso de protectores de ropa y del equipo.
mínimo de Manguera para el suministro de aire para una apropiada operación.
Revisar especificaciones para un diámetro interior mínimo de manguera para un suministro
de aire y seleccionar los correspondientes tamaños de controles y accesorios para q no
exista restricción en el flujo de aire. El filtro LINCOLNSERIE III regulador con manómetro y Advertencia
lubricador
están disponibles como una unidad combinada (FRL) (Filtro, Regulador, Lubricador). Para reducir los riesgos de serios daños en el cuerpo o de la propiedad. Nunca exceder
el máximo de aire o la presión de trabajo del fluido, de la mas baja aceptación de
Para una línea de aire de 3/8" –Modelo 85387-6 clasificación del componente en el sistema (si el sistema no acepta la presión que se ha
Para una línea de aire de ½» - Modelo 85387-8 dado, esta debe disminuirse de inmediato).
Para una línea de aire ¾»- Modelo 85387-12 Juntar motor de aire con el tubo de la bomba.
1. Firmemente junte o acople los pernos UNION (ítem 41) a la parte inferior del motor
Si una copla de desconexión rápida se quisiera usar, instalar el acoplamiento que se suministra
de aire. Usar hilos cortos en los extremos de los pernos UNION.
(38) para asegurar una correcta operación del motor de aire.
2. Montar el motor de aire sobre la parte superior de la salida del tubo de la bomba y
apretar la conexión del acoplamiento del tubo bomba con adaptador (36) al Vástago
Nota
(5) de pistón del motor de aire.
Cuando materiales inflamables se estén bombeando, colocar el motor de aire a tierra de acuerdo
3. A mano dar aprete a estos pernos UNION al tubo bomba con cuatro tuercas
a las regulaciones locales.
(ítem 42), que se suministran con el motor del aire.
4. Conectar el suministro de aire y lentamente dar ciclo a la bomba por varias veces
Precauciones en operación
usando solamente suficiente presión de aire para operar la bomba sin que esta llegue
Usar partes LINCOLN de reemplazo para asegurar una presión compatible en el rango de
a frenarse (espolear)
trabajo.
5. Detener la bomba con la carrera arriba y apretar cuatro tuercas para asegurarla
firmemente la unión del motor de aire con el tubo de la bomba.
PROCEDIMIENTO DE DESARME Y SERVIVIO

SUBENSAMBLE DE BARRA PILOTO
Advertencia
1.Sacar cuatro pernos (ítem 23) (dos en cada extremo y con llave hexagonal de 3/16 y
sacar todo el subensamble de la barra piloto.
2.Sacar dos pernos (item39) con llave hexagonal de 7/64" y levantar y sacar el cuerpo
Siempre desconectar el suministro de aire al motor de aire y aliviar presión antes de de válvula (ítem 17)
hacer una revisión al servicio o reparacion a cualquier parte del motor de aire.
3.Sacar cuatro pernos (ítem 40) (dos en cada lado de la barra piloto) y levantar
HERRAMIENTAS REQUERIDAS la tapa soporte superior (ítem 31) y tapa soporte inferior (ítem 32).
1. 7/64" (.106) Llave hexagonal 4.Sacar las válvulas de señal de aire (ítem 20)
2. 5/32" (.156) Llave hexagonal 5.Para reensamblar y proceder el procedimiento a la inversa.
3. 3/16" (.189) Llave hexagonal
4. ¾» (.750) Llave boca (para 6" motor aire)}
5. 15/16 (.937) Llave boca (para 8" motor de aire) TUBO DE CILINDRO Y SILENCIADOR
6. ½ (.500) Llave de boca (para 4 ½ y 3" motor de aire) 1.Sacar subconjunto de frenos de aire(ver previas instrucciones)}
7. 1 1/8 (1.125) Llave boca (para motor aire /0") 2.Sacar dos pernos (ítem 30) con llave hexagonal de 3/16" y sacar el silenciador
8. Pinza o alicate (ítem 29)
3.Sacar empaquetadura (ítem 28)
El sistema modular de diseño del motor de aire y la accesibilidad a las parte vitales de
4.Sacar cuatro tuercas (ítem 26) con llave de boca
operación hacen que el servicio sea facilitado para no sacar el motor de aire afuera de
5.Levantar y sacar tapa superior (ítem 8)
la línea o sin que sea desarmado completamente.
6.Sacar cuatro pernos uniones (ítem 25)
7.Sacar tubo de aire (ítem 7)
Válvula de potencia
8.Levantar y sacar tubo cilindro (ítem 6)
1.Sacar cuatro pernos (ítems 27 y 34) con llave hexagonal de 3/16" ( 2 por cada lado)
9.Sacar pistón y Vástago pistón (ítem 5)
2.Sacar las tapas exteriores (ítem 10 y 14)
10.Sacar cuatro pernos UNION (41) con llave de boca.
3. Empujar hacia fuera la válvula carrete b (ítem 13)}
11.Para reensamblar es proceder a la inversa.
4.Sacar amortiguador de válvula (ítem 9) (uno por cada lado)
5.Sacar anillo «o» (ítem 11) (uno por cada extremo del cuerpo de válvula) Nota
6.Sacar cuatro pernos (ítem 37) con llave hexagonal de 3/16" y levantar sacando el cuerpo Alinear dos perforaciones en el tubo cilindro (ítem 6) con dos perforaciones en la
de válvula ( ítem 12). barra piloto (ítem 24) antes de apretar los pernos UNION (ítem 25) así para que el
7.Sacar empaquetadura (ítem 15) para completar el desarme del conjunto válvula de potencia . propio sello con anillo «o» se lleve a cabo con éxito.
8.Para rearmar hacer el proceso inverso.
SKF Equipo Opcional

LOCALIZACION DE PROBLEMA
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCION
-Revisar suministro de aire y ajustar al nivel mínimo
-El motor de aire no trabaja y -Suministro de aire restringido o recomendado. Revisar el diámetro de manguera de
el aire sale desde el escape. inadecuado. suministro de aire y cambiar el tamaño mínimo
recomendado (ver especificaciones). Revisar tamaño de
FRL y acoplamiento de conexión rápida Reemplazar si el
tamaño es chico o restringido.
-Errático o aceleración acelerada con carrera -Válvula Rele (item 17) o Válvula señal de Aire (item 20) -Revisar válvulas y limpiar si es necesario. Reemplazar
cualquier sello dañado o parte con desgaste.
corta. sucia o dañada.
SKF Equipo Opcional

MANUAL DUEÑO / OPERADOR
Es responsabilidad del dueño / operador de mantener la legitimidad de todas las advertencias y etiquetas de
instrucción.
El dueño / operador deberá guardar este manual para futuras referencias de la importancia de las advertencias,
operación y mantención.
Advertencia
motor de aire
No operar estas bombas con motor de aire de 10"
No acceder a la máxima presión establecida del motor de aire o de la
más baja clasificación de componente en su sistema.
3/4" NPTF
Salida lubricante
tubo bomba
Razón Presión Máxima Presión Máxima Dimensión «A» Dimensión «B»

de Entrega de Aire PLG (CM) PLG (CM)
75:1 7500PSI (517 100 PSI (7 BAR) 55 ½ (141.0) 27 3/8 (69.5)

BAR)
ESPECIFICACIONES
Carrera de la bomba 6 PLG (152 mm)

Velocidad máxima recomendad (continuo) 75 ciclos/min.
Salida Lub. Por ciclo : 2.1 pie cúbicos (34 cc)
Ciclos por galon aproximado (Liter): 111 (29)
Salida Lub a 75 ciclos/min : 0.7 GPM (2.6 lts / min
SKF Equipo Opcional

UNIR MOTOR DE AIRE A TUBO BOMBA
1.-Apretar los pernos uniones al motor de aire TORUQE A
( usar extremos de hilo corto en los pernos uniones) 65 Lbs.pie
2.-Montar el motor de aire en el extremo superior
abierto del tubo bomba y apretar a la conexión la tuerca
de acoplamiento (ítem 2) al vástago Pistón del motor de
aire.
3.-Con la mano apretar los pernos uniones al tubo bomba
con las cuatro turcas que están con el motor de aire.
4.-Lentamente ciclar la bomba varias veces usando la
presión de aire justa y suficiente para operar la bomba
sin que se frene (estolear).
5.-Detener la bomba con la carrera arriba y apretar las
cuatro tuercas que aseguran rápidamente el motor de aire
al tubo bomba.
PRECAUSIONES DE OPERACIÓN
- Usar repuestos de reemplazo LINCOLN para
asegurar rango de presiones compatibles.
- Atención a todas las advertencias.
- Asegurarse que las mangueras y otros
componentes están en condiciones de resistir las
presiones de fluido desarrollado por esta bomba.
- No operar la bomba en forma continua a
velocidades que exceden los 75 ciclo por minuto.
- Desconectar la línea de aire desde bomba a
motor de aire, cuando el sistema a estado detenido
por largo periodo de tiempo.
- Servicios: Antes de hacer servicio o l
impieza de la bomba o removiendo manguera
de fluido o pistolas desde una unidad que a
sido usada, asegurarse de desconectar las
líneas de aire y cuidadosamente aliviar
presión afuera del sistema.
Advertencia
*32
Prevenir chispazos estáticos
Si ocurren chispazos estáticos podrían resultar
fuego o explosiones.
Bomba Válvulas surtidoras y contenedores deben
conectarse a tierra cuando se maneja fluidos
inflamables tales como; productos de petróleo,
pinturas, lacas, etc. Y donde quiera que exista
descarga de electricidad estática es peligroso o
riesgoso.
-Revisar que exista continuidad en los cables eléctricos

con un OHMMETRO. Colocar una sonda sobre una
conexión en la manguera y la otra sonda sobre la otra
conexión de manguera. Continuidad o una buena tierra
* KIT DE REPARACION
a través de la manguera es buena cuando una lectura ° KIT SELLO PRENSA ESTOPA
es obtenida en el OHMMETRO.
-Prevenir fuegos cuando se bombea, o recircula CEBADO DE LA BOMBA
materiales volátiles solventes, el área debe ser Para empezar una operación, la bomba tiene que ser cebada con el material que bombeara.
adecuadamente ventilada. La Bomba POWER- MASTER III, es una bomba reciproca de doble acción, de desplazamiento
-Mantener solventes alejados del calor, chispas y positivo, (con carrera de pistón hacia arriba y abajo) y como tal solamente toma material a
llamas abiertas. Mantener contenedor cerrado cuando bombear cuando la carrera del pistón va hacia arriba .
no se usa. Para cebar la bomba abrir la línea de salida (válvula con material) y lentamente abrir la
válvula de suministro de aire hasta que la bomba parta. Permitir que la bomba cicle muy
lentamente hasta que todo el aire sea expulsado afuera de la línea y el material llene la
bomba hasta arriba y también la línea o líneas. Cerrar la línea de salida (material cierra la
válvula). La bomba debería estolearce (frenarse) contra la presión.
Precausion
NOTA
Las bombas están probadas en fabrica con aceite liviano y en algunas se dejan en el interior
para proteger las partes de la bomba durante el almacenamiento y transporte. Para prevenir
contaminación del material que debe ser bombeado, lavar la bomba antes de ser usada, en
No permitir que la bomba opere si no todo su interior.
tiene material que bombear.
SKF Equipo Opcional
TORQUE A
65 Lbs.pie. PARTE MATERIALES CONTRA
HUMEDAD, AGUA, ACERO,
BRONCE, COBRE,
POLIUTERANO, NITRILO.
LISTA DE PARTES
ITEM N° DESCRIPCION CANT.
* KIT REPARACION
° KIT SELLOS ESTOPA
1 PERNO CONECTOR 01
2 TUERCA ACOPLAMIENTO 01
3 VASTAGO / PISTON (EMBOLOBUZO) 01
4 TUERCA PRENSA ESTOPA 01
5 ANILLO «O» (POLIURETANO) 01
6 SELLO U (POLIURETANO) 01
7 GOLILLA DE EMPAQUE 01
8 ANILLO RETENEDOR 01
9 CUERPO DE SALIDA 01
10 TAPON DE CEBADO 01
11 ADAPTADOR 01
12 EMPAQUETADURA COBRE 02
13 ASIENTO VALVULA RETENCION 01
14 BOLA 01
15 DETENCION BOLA 01
16 CONEXIÓN EXTERIOR 01
17 ANUILLO «O» (NITRILO) 01
18 TUBO / BOMBA 01
19 ADAPTADOR 01
20 PASADOR SEGURO (CHAVETA) 02
21 VASTAGO UNION 01
22 ADAPTADOR 01
23 BOLA 01
24 BOLA 01
25 PASADOR 01
26 BUJE Y EMBOLO BUZO 01
27 ANILLO «O» (NITRILO) 01
28 TUBO ADAPTADOR 01
29 ANILLO RETENEDOR 01
30 GOLILLA GUIA 01
31 BUJE Y EMBOLO BUZO 01
32 PASADOR SEGURO (CHAVETA) 01
33 RETENEDOR 01
34 CUERPO BOLA 01
35 ASIENTO BOLA 01
36 RETENEDOR BOLA 01
37 TUBO ASPIRACION 01
*KIT REPARACION
°KIT SELLO PRENSA ESTOPA
SKF Equipo Opcional

DESENSAMBLE
HERRAMIENTAS REQUERIDAS
8.Sacar anillo ö¨ (ítem 27) desde el túbo / 20.Sacar pasador (ítem 25) y bola (ítem 24)
Llave de faja de 2-1/8 ¨ diametro.
Pinzas anillo retenedor (exterior). bomba (ítem 18) desde buje y embolo buzo (ítem 31).
9.Sacar perno conector (ítem 1) de émbolo
Pinzas anillo retenedor (interior).
buzo (ítem 3).
nota:modelos 85201 y 85202 no tienen
Llave hexagonal 19/32¨. ítems 24 y 25.
Llave hexagonal 1/16¨ 10.Tirar buje y émbolo buzo (ítem 31) para
sacar (ítem 3), vástago unión (ítem 21), 21.Sacar pasador seguro (ítem 20) desde
Llave hexagonal 7/8¨ vástago unión (ítem 21).
Llave hexagonal 13/16¨ adaptador (ítem 22) y buje émbolo buzo del
tubo bomba (ítem 18). 22.Sacar adaptador (ítem 22) y émbolo buzo
Llave hexagonal 1 3/2¨ (ítem 3) desde vástago unión (ítem 21).
Llave hexagonal 2 1/4¨ 11.Sacar tubo bomba (ítem 18) desde el
Alicate. cuerpo de salida (ítem 9). nota:en modelos 84997 y 84998 existe un
12.Sacar anillo ö¨ (ítem 17) desde el cuerpo adaptador (ítem 19) entre el émbolo buzo y el
de salida (ítem 9). vástago unión.
PROCEDIMIENTO 13.Sacar tuerca prensa estópa (ítem 4) desde 23.Para reensamblar la bomba hacer lo
el cuerpo de salida (ítem 9). contrario del procedimiento de desensamble.
1.Destornillar tubo adaptador (ítem 28) de 14.Sacar tapón de cebado (ítem 10) y (refierase a ilustración para las
tubo/bomba. adaptador (ítem 11) desde el cuerpo de salida especificaciónes de torque).
2.Tirar el tubo adaptador (ítem 28) hasta que la (ítem 9).
conexión entre en buje y émbolo buzo (ítem 15.Sacar conexión exterior (ítem 16) desde el
26) y buje y émbolo buzo (ítem 31), está cuerpo de salida (ítem 9).
expuesto y puede desconectarse. 16.Sacar bola (ítem 14) asiento válvula
3.Sacar buzo de Cebado ó aspiración (ítem 37) retención (ítem 13) y empaquetadura (ítem
desde el tubo adaptador (ítem 28). 12) desde el cuerpo de salida (ítem 9).
4.Remover el conjunto inferior de retención 17.Sacar anillo retenedor (ítem 8), golilla de
(ítems 29;30;31;33;34;35) desde el tubo empaque (ítem 7) y sello ü¨ (ítem 6) desde
adaptador. la tuerca prensa estopa (ítem 4).
5.Remover Chaveta seguro (ítem 32) desde 18.Sacar buje y émbolo buzo (ítem 31) desde
buje / émbolo buzo (ítem 31) el adaptador (ítem 22).
6.Sacar retenedor bola (ítem 36) desde el buje 19.Sacar bola (ítem 23) desde adaptador
/ émbolo buzo (ítem 31). (ítem 22).
7.Sacar anillo retenedor (ítem 29) golilla guía
(ítem 30)
LOCALIZACION DE PROBLEMAS
PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCIÓN
Bomba no opera Restringuido o inadecuado aire de Revisar presión de suministro de aire y diametro de
manguera de aire( ver manual de motor de aire para ver el
suministro. diametro mínimo de la manguera de suministro de aire)
Revisar líneas de slaida por si existieran restricciónes.
Salida obstruida con material.
Inconstante aceleración de opera- La bomba no está cebada. Cebar bomba (ver instrucciones de
ción cebado de bomba).
Rellenar con material de suministro.
Insuficiente material de suministro.
Salida inferior con material en
válvula.Incrementar presión a presión de
El material es muy pesado para el cebado (si está en uso).
cebado. Revisar por restriciónes de entrada.
La bomba opera en carrera hacia Desgaste o daño en buje y émbolo Revisar y reemplazar si es necesario.
abajo solamente, faltando a la buzo (ítem 26) ó conjunto pistón
carrera hacia arriba. retención (ítem 23-24-26).
La bomba opera en carrera hacia Desgaste o daño en valbula retención de Revisar y reemplazar si es necesario.
arriba solamente. (falta carrera hacia entrada (ítem 34 y 35).
Insuficiente suministro de material.La Revisar entrada por restricciónes.Salida
abajo)
bomba no esta aspirando suficiente inferior con material en la válvula.
material para suplir las 2 carreras.
La bomba está operando pero no Válvula de retención de entrada (ítem 34 y Revisar y reemplazar si es necesario.
entrega material. 35) No asientan o están dañadas.

Filtro/Regulador/Lubricador
Refierase a las paginas siguientes para mantencion y reparacion de unidades individuales.
Fig. 10-8 Filter/Regulator/Lubricator Combination

Mantencion y Reparacion del Regulador
Datos Técnicos. 4.Instale un filtro de propósito general corriente
arriba del regulador.
Fluido: Aire Comprimido Ajuste
Presión máxima: 300 PSI (20 bar) 1.Gire ajuste en sentido del reloj para aumen-
Temperatura de Operación: 0 a 175 F (-20 tar la programación de presión. Gírelo en sen-
a 79 C)* tido contrario para disminiur la programación
*El suministro de aire debe ser lo suficiente- de presión.
mente seco para evitar formación de hielo 2.Siempre llegue a su presión deseada desde
Orificios principales: ½ “ PTF una presión menor. Cuando reduzca la progra-
Orificios manómetros: ¼” PTF mación, primero reduzca a menor presión que
Rangos de ajuste presión de salida: 3.Ajuste de perilla. Empuje la perilla hacia aba-
Modelo 602009: 5 a 150 PSI (0.9 a 10 bar)** jo para asegurar la programación de presión.
Modelo 602008 :10 a 250 PSI (0.7 bar) ba17bar Tire perilla hacia arriba para soltar. Instale la
** presión de salida puede ser ajustada a
tapa.
presiones en exceso o inferior a las especi-
ficadas. No use estas unidades para contro- para asegurar la programación de pre-
lar presiones fuera del rango especificado. sión.
Materiales1.
Desarmado
Cuerpo: Aluminio 1.Apague la presión de entrada. Reduzca la
Capota: Aluminio presión en las líneas de entrada y salida a
Válvula: Bronce cero.
Elástico: Nitrilo 2.Gire ajuste (1 o 7) completamente en sentido
Tapón: Acetal
contrario al reloj.
Accesorios e Ítems de Recambio
Kit de Servicio ( 13, 15, 16, 17, 18)
Cubierta 3.La unidad puede ser desarmada sin ser remo-
Dimensiones Panel de Montaje vida de la línea de aire.
Diámetro orificio panel de montaje: 4.Desarme en concordancia con los ítems mos-
2.06" (52 mm) trados en vista ampliada.
Grosor del panel: 0.06" a 0.25" (2 a 6 Limpieza
mm) 1.Limpie las piezas con agua tibia y jabón.
Instalación 2.Enjuague y seque las piezas. Seque los pasajes inter-
1. Instale regulador en la línea de aire nos del cuerpo con aire comprimido seco y limpio.
en cualquier ángulo 3.Inspeccione las piezas. Reemplace piezas que estén
• Corriente arriba del ciclo de válvu- dañadas.
las
• Con corriente de aire en dirección Ensamble
de flecha en cuerpo 1.Lubrique los anillos “o”, válvula troncal (17), tornillo de
• Lo mas cerca posible del dispositi- ajuste (7), la circunferencia exterior y ambos lados del la
vo que se este haciendo servicio golilla de empuje (4) con una capa liviana de grasa para
anillo “o”.
2. Conecte los tubos a los orificios apropia-
2.Ensamble la unidad como se muestra en la vista
dos usando sellante de hilos en los hilos ma-
ampliada.
cho solamente. No permita que el sellante
3.Tabla de Torque pulgadas/libras (Nm)
en el interior del regulador
2 y 10 (tornillos) 25 a 35 (2.8 a
3 Instale un manómetro de presión o ponga tapón
3.9)
en los orificios de manómetro. Orificios de manó-
14 (tapón) 20 a 30 (2.3 a 3.4)
metro pueden también usarse como salidas adi-
cionales de aire regulado.
Advertencia:
Estos productos son para uso de sistema de aire

comprimido
industrial. No use estos productos donde las presiones
y las
temperaturas excedan lo especificado en los datos
técnicos.
Si la presión de salida esta en exceso de la presión del
regula-
dor programada puede causar que el equipo de
corriente bajo
se estropee.
Instale un dispositivo de alivio de presión corriente
abajo de
regulador. La presión de alivio y la capacidad de flujo
del dis-
positivo de alivio deben satisfacer los requerimientos
del sistema.
La exactitud en la indicación de los manómetros de
indicación.

Mantención y Reparación del Filtro
Datos Técnicos 2. Enjuague y seque partes. Seque los pasajes internos del cuer-
Fluido: Aire Comprimido po (6) con aire comprimido limpio. Sople aire a través del elemento
presión máxima: 250 PSI ( 17 bar) de filtro (52) del interior al exterior sacar los contaminantes de su-
perficie.
Temperatura de Operación: 0 a 175 F (-20 a 79 C)*
3. Inspeccione piezas. Reemplace las piezas que se
*El suministro de aire debe ser lo suficientemente seco encuentre dañadas.
para evitar formación de hielo en temperaturas bajo 35 F Ensamblaje
(2 C).
1. Lubricar anillos “o” y tronco de la válvula de dre-
Orificios principales: ½ “ PTF
naje (32) con grasa para anillo “o”.
Razón de filtrado de elemento: 40μm
2. Ensamble el filtro como se muestra en la vista ampliada.
Materiales:
Cuerpo: Aluminio 3. Atornille el plato (51) en el poste central (53) hasta que
Taza: Aluminio haga contacto con el elemento (52), luego apriete adicional-
Lente indicador nivel de líquido: Nylon Transparente mente ¼ de vuelta. Gire la taza completamente en sentido del
reloj hacia el cuerpo.
Elemento: Plástico Polipropileno
Elástico: Neopren - Nitrilo
Tabla de Torque Pulgadas-Libras
Ítems de Recambio 43 (tuerca) 20 a 25 (2.3 a 2.8)
Kit de Lente indicador nivel de liquido ( 35, 37,38, 39, 45, 47, 35, 45 (tornillo) 13 a 16 (1.5 a 1.8)
48, 49) 53 (poste central) 18 a 24 (2.0 a 2.7)
Elemento Filtro 40μm(52)
Precaución
Drenaje, Manual (32, 33, 34)
Drenaje, Automático (42, 43, 44) Vapor pasara a través de estas unidades y puede conden-
Kit de Servicio (39, 44, 49, 54) sarse en liquido mientras la temperatura del aire disminuye
Instalación Instale un secador si es que la condensación tiene un efe-
cto perjudicial en la aplicación.
1. Instale filtro verticalmente en línea de aire –
i. Corriente arriba de reguladores, lubricantes y válvulas de Advertencia
ciclo Estos productos son para uso de sistema de aire compri-
ii. Con flujo de aire en dirección de flecha en cuerpo mido industrial. No use estos productos donde las presion.
iii.Lo mas cerca posible del suministro de aire cuando es usa- es y las temperaturas excedan lo especificado en los da-
ndo como filtro de línea principal tos técnicos.
vi.Lo mas cerca posible del dispositivo en servicio cuando No use estos productos con fluidos que no sean aire para
usado como filtro final aplicaciones no industriales o para sistemas de soporte de
2. Conecte las tuberías a los orificios apropiados usando vida.
sellante para hilo en los hilos macho. No permita que el sellan-
te entre al interior de la unidad.
3. Gire la taza completamente en sentido del reloj en el cuer-
po antes de presurizar.
4.Drenaje manual 7/16-24 UNS macho para ¼ tuerca de tubo
5.Conecte tubo flexible con 0.125" (3mm) diámetro interior mí-
.nimo para drenaje automático. Evite restricciones en el tubo.
Servicio
1.Abra drenaje manual (32) para expulsar líquidos acumula-
dos. Mantenga líquidos bajo el plato (51).
2.Hunda el pasador dentro de la salida del drenaje automático
para operar el drenaje automático. Evite rociar.
3.Limpie o reemplace el elemento de filtro (52) cuando este
sucio.
Desarmado
1. Apague presión de entrada. Reduzca presión en las líne-
as de entrada y salida a cero.
2. Remueva la taza – empuje hacia el cuerpo y gire en sen-
tido contrario de punteros del reloj.
3. Desarme en concordancia general los numeros de ítems
en la vista ampliada. Desarme y reemplace el drenaje manual
(32, 33, 34) solo si esta estropeado. El drenaje automático
(42) no es reparable. Reemplace si que fuese estropeado.
Limpieza
1. Limpie lente (37, 47) solo con agua tibia. Limpie otras par-
tes con agua tibia y jabón.

Mantención y Reparación del Lubricador

Datos Técnicos 4.Gire la reserva en sentido del reloj completamente en el cuerpo
Fluido: Aire Comprimido antes de presurizar.
5.Drenaje manual tiene orificio 7/16-24 UNS macho para tuerca de ¼”.
presión máxima: 250 PSI ( 17 bar)
Temperatura de Operación: 0 a 175 F ( -20 a 79 C)*
*El suministro de aire debe ser lo suficientemente seco pa-

Rellene la reserva (deposto) con aceite
Cierre la presión de entrada y reduzca la presión en la
ra evitar formación de hielo en temperaturas bajo 35 F
reserva a cero. Remueva el tapón (2), agregue aceite y lue-
(2 C).
go reinstale el tapón. No remueva el tapón cuando la rese-
Orificios principales: ½ “ PTF
rva esta presurizada por que el aceite saldrá del orificio
en forma violenta.
Punto de Partida (mínimo flujo requerido para la operación Ajustes
del lubricador): 3.5 scfm (1.7 dm3/s) a 90 PSI (6.3 bar) 1.Encienda el sistema de presión.
de presion.
2.Ajuste la tasa de goteo del lubricador cuando haya una
Flujo aproximado a 90 PSI (6.3 bar) presión de entrada tasa constante de corriente de aire a través del lubricador.
y PSI (0.5 bar) presión de caída: Monitorear la tasa de goteo a través de domo visión de alime.
144 scfm (68 dm3/s) ntación (6).
Tamaño de Reserva Nominal: 7 oz fluido (0.2 litros) 3.Determine la tasa promedio de flujo a través del lubricador. Gire
la perilla de ajuste (6) para obtener recomendadas gotas por minu-
Materiales to. Vea cuadro de tasa de goteo. Gire perilla en sentido contrario
Cuerpo: Aluminio al reloj para aumentar y en sentido de reloj para disminuir la tasa
Reserva: Aluminio e goteo. Empuje seguro rojo hacia abajo para trabar la tasa de go-
teo. Tire el anillo de seguro para soltar.
Lente indicador nivel de líquido: Nylon Tran sparente 4.Monitorear el dispositivo en lubricación por algunos días para
Lente indicador nivel de líquido: Nylon Transparente los ajustes iniciales. Ajuste la tasa de goteo si el envió de aceite
Domo alimentación de visión: Nylon Transparente en el dispositivo aparece excesivo o bajo.
144 scfm (68 dm3/s) Cuadro de Tasa de Goteo
Tamaño de Reserva Nominal: 7 oz fluido (0.2 litros) Flujo – scfm (dm3/s) Gotas por Minuto
5 (2.4) 10
Materiales 10 (5) 11
Cuerpo: Aluminio 20 (9) 13
Reserva: Aluminio 30 (14) 15
Lente indicador nivel de líquido: Nylon Transparente 40 (19) 17
Domo alimentación de visión: Nylon Transparente 50 (24) 19
Elástico: Neopren - Nitrilo 60 (28) 22
70 (34) 24
Ítems de Recambio 80 (38) 26
Kit de Lente indicador nivel de liquido ( 35, 37,38 39, 45, 47, 48, 49) 90 (43) 28
Drenaje, Manual (32, 33, 34) 100(48) 30
Kit de Servicio (3, 7, 39) Desarmado
Domo alimentación de visión (6, 7) 1.Cierre la presión de entrada. Reduzca la pre-
sión en las líneas de presión de entrada y sali-
Instalación da a cero. Suelta el tapón (2).
1.Instale lubricado verticalmente en línea de aire – 2.Remueva la reserva – empuje hacia el cuerpo
i . Corriente abajo de filtros y reguladores y gire en sentido contrario del reloj.
ii. Corriente arriba de válvula de ciclo 3.Desarme en concordancia general con los
iii. Con flujo de aire en dirección de flecha en cuerpo itemes en la vista ampliada. Desarme y reem-
place drenaje (32, 33, 34) solo si funciona mal.
iv. Lo mas cerca posible del suministro de aire cuando
No remueva ítems 51 a 57.
es usado como filtro de línea principal
Limpieza
v. Lo mas cerca posible del dispositivo en servicio cuando
1.Limpie todas las piezas usando agua tibia y jabon.
usado como filtro final
2.Enjuague y seque las piezas. Seque los pasajes internos en
el cuerpo con aire comprimido seco.
2.Conecte tuberías a los orificios apropiados usando sellan- 3.Inspeccione las piezas y reemplace las que se encuentren
de en los hilos macho solamente. No permita el ingreso de sel- dañadas.
lante al interior de la unidad. Ensamble
1.Lubricar sellos, anillos “o” y tronco de válvula
3.Llene la reserva con aceite de buena calidad para herrami- de drenaje (32) con grasa de anillo “o”.
entas de aire comprimido. El nivel de aceite debe siempre es- 2.Ensamble el lubricador como se muestra en la vista ampliada.
tar visible en el lente (37). No sobrellenar. 3.Tabla de Torque Pulgadas-Libras (Nm)
6 (domo) 20 a 25 (2.3 a 2.8)
35 (tornillo) 13 a 16 (1.5 a 1.8)
53 (tornillo) 8 a 10 (0.9 a 1.1)
4. Gire la reserva (40) en sentido del reloj completamente en el cuer-
po.
Precaución
Vapor pasara a través de estas unidades y puede condensarse
en liquido mientras la temperatura del aire disminuye. Instale un
secador si es que la condensación tiene un efecto perjudicial en
la aplicación.
Advertencia
Estos productos son para uso de sistema de aire comprimido in-

dustrial. No use estos productos donde las presiones y las tempe-
raturas excedan lo especificado en los datos técnicos.
No use estos productos con fluidos que no sean aire para aplicaci-
ones no industriales o para sistemas de soporte de vida.

Notes











Listado Item
Item Cant. Descripcion
1 1 Posicionador ( de 10)
2 1 LED verde, Lente Verde y Verde
3 1 LED Ambar, lente Ambar y Cromo
4 1 LED Rojo, Lente Rojo y Cromo
5 4 Standoff & Tornillo
6 1 Ensamble de Cables
7 1 Sello de Interruptores
8 1 Procesador Ensamble
9 1 Poder

Notes

SKF Manual de Servcios en Español

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

SKF Manual de Servcios en Español

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de

* Estudie los Manuales del Operador y de Servicio

Es SU responsabilidad entender y seguir las instrucciones del fabricante

Perforadora Serie No. : _____________________________________

Datos de Entrega de la Perforadora: _________________________________

El Reedrill Serie Infinity es especificamente diseñada para Operaciones de Perforacion.

1. Ensamble de Perforadora de Rotacion.

PRECAUCION:Cada persona que realice un trabajo de

Si se requiere mayor inforamcion o se presentan problemas particulares que no esten

Las descripciones y especificaciones contenidas en el manual fueron hechas en el momento

Filtro aire Motor Filtro Aire Compresor

Filtro Aire Compresor

Mando Final Traccción

Filtro de Aire Fresco

Fig. i-1 SKF vista desde arriba

Fig. i-2 SKF Vista de atras

Estanque aceite Estanque separador

Múltiple de Llenado y Drenaje

Fig. i-3 SKF Vista lado derecho.

Filtro de aire del motor

Fig. i-4 SKF Vista lado izquierdo

SECCION 2 CABINA OPERADOR / CONTROLES

SECCION 3 BASTIDOR / ORUGAS CON TRACCION INDEPENDIENTE

SECCION 6 MASTIL /CABEZAL DE ROTACION / CARGADOR DE BARRA

SECCION 6 MASTIL / CABEZAL DE ROTACION / CARGADOR DE BARRA

SECCION 7 SISTEMAS HIDRAULICOS

SECCION 7 SISTEMAS HIDRAULICOS

SECCION 8 COMPONENTES ELECTRICOS

SKSS Safety 1-1

SKSS Safety 1-5

1-6 SKSS Safety

Panel control operador

SKS-12 Operator Controls 2-1

2-2 SKS-12 Operator Controls

SKS-12 Operator Controls 2-3

Fig. 2-2 Panel de Instrumentos

18. Horometro de Perforacion

2-4 SKS-12 Operator Controls

SKS-12 Operator Controls 2-5

Fig. 2-3 Panel de manometro de Sistema de Presion

2-6 SKS-12 Operator Controls

35. Manometro de Presion Hidraulica, Cabezal de Rotacion

ADVERTENCIA:Presion Maxima 5000 PSI (345 bar).

ADVERTENCIA: CARGADOR DE PESO

36. Presion Hidraulica del Cargador de Peso

El manometro indica la presion de aire en la linea de aire de perforacion .

SKS-12 Operator Controls 2-7

Fig. 2-4 Panel de Interruptores

40. Llave de desacople (HOBO) Operada hidraulicamente - Dar giro (oscilar)

2-8 SKS-12 Operator Controls

Fig. 2-4 Panel de Interruptores (Manometro)

56. Sistema de cargador de peso (avance)

60. Interruptor - Perforacion/Traslado

Seleccionar el control del sistema perforacion o traslado.

SKS-12 Operator Controls 2-11

Falla de Aislacion de Calefactor de Cabina

2-12 SKS-12 Operator Controls

Mantencion e Itinerario de Servicio

Revise limpieza y Condens. serpentina X X X X

Revise estado termostato X X X X

SKS-12 Operator Controls 2-13

Itinerario de Mantencion y Servicio

Servicio Servicio Servicio Servicio Servicio Servicio