UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

20 DE SEPTIEMBRE DE 2021
FACULTAD NACIONAL DE INGENERIA
ORURO
INGENIERIA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA

MEC-3300 TEXTO
“A”
GUIA
TEXTO DE
GUIA PLANIF
DE ICACIÓ
PLANIF N Y
PROGR
AMACI
DOCENTE: ÓN
ING. RAMIRO ORLANDO ARROYO
MENDIZABAL DEL
ESTUDIANTE:
MANTE
CHOQUE REQUENA LIZETH HELEN
CHOQUE PEDREGAL DAMARIS
ARANIBAR MONRROY GABRIEL
NIMIE
NTO
INDUS
32
TRIAL
TEXTO GUIA DE PLANIFIACACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE
MANTENIMIENTO
MEC-3300
 El Sistema de Gestión del Mantenimiento según la norma NB-12017 es un conjunto de
elementos interrelacionados que tiene como propósito almacenamiento a través de la
planeación, organización, dirección, coordinación para una óptima ejecución de las operaciones
de preservación de los objetos y entornos, durante su ciclo de vida. Mediante el uso de software
SIGMA se realizó la aplicación de SGM en una determinada máquina
1 Introducción
Hoy en día, el que un mecanismo de una cadena de producción quede fuera de servicio
por rotura de un elemento mecánico, representa en muchos casos un coste importante
para las empresas, tanto por las pérdidas de producción como por los elevados costes
de reparación. Queda claro, por tanto, la importancia del mantenimiento dentro de un
sistema de producción como parte encargada de asegurar el correcto funcionamiento
de los medios de fabricación, en especial de aquella parte de la maquinaria que es
“crítica” y puede dar lugar a averías catastróficas inesperadas que disparen los costes
mencionados. Vamos a comentar la evolución de dichas técnicas de mantenimiento:

1.1 Mantenimiento Correctivo: La máquina “desatendida” opera hasta que se produce

la avería, momento en el cual se desmonta la máquina, se busca el origen de la avería
y se reponen las piezas o conjunto defectuoso previo encargo y adquisición. El principal
inconveniente de este proceso es el carácter imprevisto de la avería, que provoca un
elevado coste por improductividad asociado a la acumulación de los tiempos de pedido
y recepción de material y de preparación del personal de reparación. Además, esta
situación lleva implícito un problema de inseguridad para el operador de la máquina y
otro personal.

1.2 Mantenimiento Rutinario: Este mantenimiento suele consistir en engrases,

comprobación de tensiones, aprietes, huelgos, etc…de forma periódica. Con ello se
consigue prolongar el tiempo medio de fallo en las máquinas, pero sigue teniendo el
mismo inconveniente.

1.3 Mantenimiento Preventivo: Quizá la más extendida actualmente, consiste en la

inspección y reparación o sustitución sistemática tras un periodo específico de
operación. Si bien tiene la ventaja de poder programar las paradas para sustituir
elementos que han sobrepasado su vida media, en muchos casos se reemplazanpiezas
que están en buen estado y en otros se interfiere innecesariamente en la máquina.

2 Resumen
Como resumen, respecto al mantenimiento de maquinaria tal y como tradicionalmente
se viene practicando, puede afirmarse que la programación en el tiempo de revisiones
y/o reparaciones es: INSEGURA: porque la necesidad de reparar sólo se pone de
manifiesto desmontando la máquina y revisando sus elementos. Si un defecto grave no
se aprecia por inspección externa, el daño será irremediable y la parada inminente.
IMPRECISA: porque sin medios que permitan detectar el “estado de salud” de la
máquina desde el exterior y sin afectar a su normal funcionamiento, se desmontarán y
revisarán máquinas en perfecto estado en tanto que otras con peligro de avería y
parada inminente pueden no ser tenidas en cuenta.

2.1 Mantenimiento Predictivo: Para salvar las deficiencias citadas anteriormente,

configura la necesidad de una metodología que permita una “vigilancia continua” de las
máquinas, que pueda cubrir los siguientes objetivos:

 No impedir el funcionamiento de la maquina durante la producción.

 Su coste de implantación debe ser menor que el ocasionado por otro tipo de
mantenimiento.
 Debe detectar la avería en fase incipiente, así como identificar la causa que la
originó.

El hecho de que la condición de la máquina esté íntimamente ligada con las vibraciones
que en ella se producen hace que el ANÁLISIS DE VIBRACIONES se revele como la
herramienta básica del mantenimiento predictivo de averías, ya que se basa en los
siguientes principios:

 Toda máquina cuando opera correctamente tiene un cierto nivel de vibraciones y

ruidos, debido a los pequeños defectos de fabricación. Esto podría considerarse
como el “estado básico” o “NIVEL BASE” característico de esta máquina y de su
funcionamiento satisfactorio.
 Cualquier defecto en una máquina lleva asociado un incremento del nivel de
vibración perfectamente DETECTABLE mediante una medición, que, además
tiene una “forma” característica, lo que además la hace IDENTIFICABLE. Como
consecuencia, la aplicación del ANÁLISIS DE VIBRACIONES reporta entre otras,
las siguientes ventajas:

Detectar e identificar precozmente los defectos sin parar ni desmontar la máquina.

  Tener un historial del defecto en el tiempo.
 Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
 Programar la parada para la reparación cuando más convenga.
 Evitar fallos repetitivos identificando y corrigiendo su origen.
 Funcionamiento más seguro de la planta. La consecuencia final de todas estas
ventajas es la reducción de costes e incremento de la producción por ahorro de
paradas y tiempos muertos.

3 Objetivos
 Diseñar un texto guía de planificación y programación de mantenimiento industrial

4 Marco Teórico

4.1 Mantenimiento
Un conjunto de actividades planificadas o imprevistas con la cual se consigue que un
equipo o instalación sea restaurada a su operación.

4.2 La función del mantenimiento

La función de mantenimiento es una función técnica y un servicio que se presta a la
función producción, independientemente de lo que se produce sean productos o
servicios El mantenimiento está considerado como un órgano funcional y técnico, cuyo
encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones que le sean asignadas
según la política de mantenimiento de la empresa. El mantenimiento ha de tener una
visión a corto mediano y largo plazo.

4.3 Clasificación del mantenimiento.

a) Desde el punto de vista filosófico se clasifica en:

 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento correctivo.

b) Desde el punto de vista de su ejecución se clasifica en:

 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento correctivo.
4.4 Mantenimiento preventivo
Acciones de mantenimiento programadas y ejecutadas de manera que no se afecte la
producción de forma imprevista.

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e

instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. La
característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos
y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Es un mantenimiento preventivo si se realiza antes de aparecer la falla en los equipos,

este tiene una programación estipulada dependiendo de las horas de uso del equipo.
Sus actividades básicas son: limpieza, lubricación y ajustes.

4.5 Mantenimiento predictivo

Acciones de mantenimiento programadas de acuerdo a las evaluaciones de la
condición de operación de los equipos cuyo seguimiento se realiza por medio de la
utilización de instrumentos especiales y su ejecución de manera de afectar la
producción de forma imprevista.

4.6 Objetivos de la función de mantenimiento

o Asegurar las condiciones de utilización de los equipos para el momento en que
se necesite.
o Contribuir a los logros en la calidad del producto, a la buena y correcta operación
de los equipos.
o Contribuir con el retorno óptimo del capital invertido en el equipo durante su
funcionamiento.
o Contribuir con la seguridad del usuario y del mantenedor así como la protección
al medio ambiente.

4.7 Como se percibe un mantenimiento deficiente

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:

Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables de

los equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o fuera
de servicio.
Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales,
reparaciones mal ejecutadas o roturas de partes por suciedad, aceite derramado,
corrosión entre otros.
Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el
mantenimiento preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.
Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución de
labores de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o por compras
compulsivas de repuestos y partes.
Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones por
defectos en las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los
trabajadores.
Utilización de herramientas inadecuadas, por inexistencia de las adecuadas o
por estar estas últimas dañadas o extraviadas. Manejo inexperto e inseguro de
las herramientas.
Desconocimiento de las características, recomendaciones del fabricante e
historia de los equipos, máquinas y herramientas por no tener un inventario y una
historia ordenada de los mismos.
Inexistencia o incumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo,
por carencia de una programación o por falta de una interacción efectiva entre el
personal de mantenimiento y el de producción u operaciones y el de los servicios
de apoyo.
Poca pericia técnica del personal debido a deficiencia o inexistencia de
programas de adiestramiento del personal artesanal, técnico y supervisor o una
selección inadecuada de dicho personal.
Baja productividad, disciplina y entusiasmo del personal de mantenimiento por
sentirse relegado y poco apoyado.
Aspecto sucio y deteriorado de las instalaciones, acompañado generalmente por
algún tipo de contaminación ambiental.
Un mantenimiento deficiente tiene un elevado número de actividades correctivas
y de emergencia y trae como consecuencia, menor confiabilidad y vida útil de los
 equipos, mayores costos de mantenimiento, menores índices de seguridad,
menor desempeño del personal y en general menor productividad.

4.8 Beneficios de un buen mantenimiento.

 Un mantenimiento bien aplicado tiene altos costos, pero genera buenos
beneficios.
 Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción de la planta
garantizada por una mayor disponibilidad operacional de los equipos.
 Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos
involucrados por disminución de los trabajos de emergencia o de los
accidentes o incidentes ocasionados por fallas mayores de los equipos.
 Menor desperdicio de tiempo, de materiales y mayor calidad de los
trabajos de mantenimiento y de los productos de la planta, lo que genera
menores costos anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos
son importados.
 Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el
funcionamiento de planta.  Extensión de la vida útil y menores gastos de
reemplazo de los equipos.
 Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica, más ordenado lo
que traduce en un ambiente de trabajo más limpio y seguro.
 Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas por ser seleccionadas
por manos técnicas y estar mejor cuidadas. Además de que serán
manejadas de manera experta y segura, conservadas más
responsablemente por los trabajadores.
 Personal más satisfecho y de mayor productividad.  Productos
industriales de mejor calidad a un menor costo.

5 Descripción del plan de mantenimiento

Las propuestas planteadas estarán acorde a las necesidades y recursos disponibles
con los que se cuenta, y tienen la finalidad de incrementar la disponibilidad y por ende
mejorar la producción y la calidad de la máquina. A continuación, se expone
brevemente las actividades que permitirán la mejora:
  Diseño y Elaboración de un catastro del equipo (CODIFICACIÓN)
 Diseño y Elaboración de un inventario de repuestos e insumos para
el equipo
 Diseño y Elaboración de un catálogo de proveedores del equipo
 Diseño y Elaboración de inventario del personal pertinente al
equipo.
 Diseño y Elaboración de PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO.
 Diseño e Implementación de ÓRDENES DE TRABAJO para
actividades de mantenimiento.
 Estimación de TIEMPOS para las OT's
 Estimación de REQUERIMIENTO DE MATERIALES para las OT's
 Requerimiento de personal para las OT's  Estimación de COSTOS

5.1 Diseño y Elaboración de un catastro del equipo (CODIFICACIÓN)

La implementación de un sistema de control de mantenimiento se inicia con la
recopilación de Información que indique la ubicación y función del equipo de la planta.
De manera similar, el catastro es una colección de información del equipo de la planta.
Sin embargo, éste es un registro a mayor escala debido a que incluye la información
necesaria para comparar, mantener y analizar las condiciones operativas de las
máquinas desde una misma fuente de almacenamiento de datos. La importancia de un
catastro radica en el hecho de que se posee una gran cantidad de información de la
máquina en una sola base de datos, lo cual hace más fácil la identificación de
repuestos, fabricantes, distribuidores y características de operación de las máquinas;
haciendo más eficiente la gestión de las actividades de mantenimiento.

AE: AREA DE ENTRADA

ART: AREA DTALADRADRO
REDUCTOR DE VELOCIDAD
AD: AREA DE DESENSAMBLE
SE: SISTEMA ELÉCTRICO
AH: AREA DE HERRAMIENTAS
AS: AREA DE SALIDA
6 SISTEMA DE GESTION DEL MANTENIMIENTO (SGM)
El Sistema de Gestión de Mantenimiento de acuerdo con la norma NB/12017 es un
conjunto de elementos interrelacionados que tiene como propósito administrar el
mantenimiento a través de la planeación, organización, dirección, coordinación y control
para una óptima ejecución de las operaciones de preservación de los objetos,
instalaciones y entornos, durante su ciclo de vida.

Este documento tiene como metodología base Planificar - Ejecutar - Controlar - Mejorar
con un enfoque de procesos y su éxito dependerá sobre todo del compromiso de las
partes ART integrantes de la organización y en especial de la alta dirección. El nombre
del Ciclo PDCA (o Ciclo PHVA) viene de las siglas Planificar, Hacer, Verificar y Actuar.
Esta metodología describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de
forma sistemática para lograr la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento
continuado de la calidad (disminución de fallos, aumento de la eficacia y eficiencia,
solución de problemas, previsión y eliminación de riesgos potenciales). El círculo de
Deming lo componen 4 etapas cíclicas, de forma que una vez acabada la etapa final se
debe volver a la primera y repetir el ciclo de nuevo, de forma que las actividades son
reevaluadas periódicamente para incorporar nuevas mejoras. La aplicación de esta
metodología está enfocada principalmente para para ser usada en empresas y
organizaciones.

PLANIFICA
R

MEJORAR
G EJECUTAR

CONTROLA
R

A continuación, se realizará la
implementación del Sistema de Gestión de Mantenimiento para la maquina estudiada
(reductor de velocidad).
Empezando por la primera etapa de planificar:

6.1 Planificar (Plan): Se buscan las actividades susceptibles de mejora y se establecen

los objetivos a alcanzar. Para buscar posibles mejoras se pueden realizar grupos de
trabajo, escuchar las opiniones de los trabajadores, buscar nuevas tecnologías mejores
a las que se están usando ahora, etc. Donde tenemos la siguiente documentación para
un reductor de velocidad:

6.1.1 Descripción de la maquina:

En esta primera parte se anota los elementos más relevantes acerca del equipo o
máquina, asi como sus características, su funcionalidad, marca, entre otras cosas y toda
esta información se saca del manual de operación y mantenimiento de la máquina.
 Tabla 1: Descripción de la máquina o equipo

6.1.2 Ficha técnica

En esta parte se anota toda la información de la máquina acerca de todos sus elementos,
para el llenado de esta ficha técnica se necesita contar con el manual de operación y
mantenimiento de la máquina, y su placa o hoja de especificaciones que te brinde toda esa
información y de esa manera vallas rellenado el formulario.

Especificaciones técnicas Descripción Series RA S y RB S

Para aire limpio y humo.

Aplicables en acondicionamiento de aire, sistemas de ventilación, etc.
Simple boca de aspiración.
Caudales: hasta 10.200 m3/h.
Presiones: hasta 405 mm c.a.
Rotor multipala SIROCCO

Series RA R y RB R

Para aire sucio, con material filamentoso o granular en suspensión.

Aplicables en transporte neumático de no abrasivos, aspiración localizada de
polvos en máquinas.
Simple boca de aspiración.
Caudales: hasta 8400 m3/h.
Presiones: hasta 170 mm c.a.
Pantalla abierta RADIAL.

Los electroventiladores centrífugos serie RA y RB están proyectados para su aplicación

en movimientos de aire a baja y media presión a una temperatura máxima de 100ºC.

CARACOL: Construido en chapa de acero soldado eléctricamente y sólida

construcción, con mesa soporte motor y patas tipo B3. A pedido se construye en forma
rectangular especial; consultar.
ROTOR: Construido en chapa de acero soldado eléctricamente y equilibrado
dinámicamente. Construcción normal con rotación izquierda. El modelo RA 120 posee
turbina de polipropileno.

MOTOR: Blindado 100%, 220/380 V o 380/660 V 50 Hz; a pedido puede suministrarse

en otras tensiones y frecuencias.

TRANSMISION: Todos los modelos pueden suministrarse con sistema de transmisión

construido en caja compacta de dos rodamientos, a excepción de la T60 en la que cada
rodamiento tiene su propio soporte. La transmisión varía de acuerdo a la potencia del
motor que lleva instalado.

Características destacadas

Series RA S y RB S para aire limpio y humo. Aplicables en acondicionamiento de aire,

sistemas de ventilación, etc. Simple boca de aspiración. Caudales: hasta 10.200 m3/h.
Presiones: hasta 405 mm c.a. Rotor multipala

SIROCCO. Series RA R y RB R para aire sucio, con material filamentoso o granular en

suspensión. Aplicables en transporte neumático de no abrasivos, aspiración localizada
de polvos en máquinas. Aplicacióones en movimientos de aire a baja y media presión a
una temperatura máxima de 100ºC. Series RA S y RB S para aire limpio y humo. RA R
y RB R para aire sucio, con material filamentoso o granular en suspensión

CARACOL: Construido en chapa de acero soldado eléctricamente y sólida

construcción, con mesa soporte motor y patas tipo B3. A pedido se construye en forma
rectangular especial; consultar.

ROTOR: Construido en chapa de acero soldado eléctricamente y equilibrado

dinámicamente

MOTOR: Blindado 100%, 220/380 V o 380/660 V 50 Hz; a pedido en otras tensiones y

frecuencias. TRANSMISION: Todos los modelos pueden suministrarse con sistema de
transmisión construido en caja compacta de dos rodamientos, a excepción de la T60 en
la que cada rodamiento tiene su propio soporte. La transmisión varía de acuerdo a la
potencia del m
Construcción normal con rotación izquierda. El modelo RA 120 posee turbina de
polipropileno

Caudales: hasta 10.200 m3/h. Presiones: hasta 405 mm c.a.

 Tabla 2: Ficha técnica

6.1.3 CODIFICACIÓN DE LA MÁQUINA

En esta parte se asigna un identificador a cada equipo dentro de la empresa y no solo a

los equipos sino también a las partes de cada equipo, la forma de realizarla es de acuerdo
al nivel de intervención en el proceso productivo por codificación por niveles.

Tabla 3: Codificación
de las máquinas o equipos

6.1.4 PRIORIDAD OPERACIONAL

En esta parte se hace una evaluación de prioridad operacional con respecto a todos los
equipos y sus componentes con ayuda de que esta encargado de las máquinas.

Tabla 4: Prioridad operacional

o A: Alta prioridad
o B: Media prioridad
o C: Baja prioridad
6.1.4 Inventario de repuestos

En esta parte se hace primeramente una jerarquización de las máquinas con ayuda de los
manuales, desensamblando la máquina y de esta manera hacer el inventario de los
repuestos

Tabla 5: Inventario de repuestos

6.1.5 PIEZAS DE RECAMBIO PARA SERVICIO CRÍTICO

En esta parte se hace una lista detallada que especifique el código y la descripción de para
qué sirve cada pieza, esto se llena con la ayuda de las recomendaciones del fabricante, y
también podría ser con la ayuda de otras empresas que tengan la misma máquina y del
que opera con la máquina

Tabla 6: Piezas de recambio

6.1.6 Diseño y Elaboración de un inventario de herramientas e insumos para el

equipo
El inventario es la colección de datos que correlaciona a cada equipo con su posición
física dentro de la planta, función y área de aplicación. El inventario se utiliza como
herramienta de apoyo al personal de gerencia, para determinar la dimensión de los
equipos de trabajo de producción y mantenimiento, la cualificación requerida por los
integrantes de los mismos y la determinación de las herramientas y repuestos
necesarios.
 Tabla 8: Inventario de materiales e insumos

6.1.7 Diseño y Elaboración de inventario del personal pertinente al equipo

PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Las personas encargadas del mantenimiento de máquinas especializadas

esencialmente deberán ser:

Ingeniero de mantenimiento
Técnico mecánico
 Ayudante de mecánico industrial

FICHA DE FUNCIONES

En este apartado se hace una especificación de todo lo que tiene que hacer cada uno
del personal de mantenimiento.
6.1.8 FLUJOGRAMA PARA EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

En esta parte se muestra el paso a paso (procedimiento) de todos los pasos para poder
hacer el mantenimiento de los equipos y máquinas de la empresa.
6.1.9 REPORTE DE LA MÁQUINA

En esta parte el operador de la máquina, hace conocer del mal estado de la máquina al
jefe de mantenimiento

INSPECCIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

MAQUINA: Ventilador Centrifugo FABRICANTE: MODELO: RA CÓDIGO AVM: ME-TP-01

TIPO DE INSPECCIÓN: MECÁNICA FRECUENCIA: MENSUAL

ESTADO: B: BUENO R: REGULAR M: MALO ASIGNADA POR: ASIGNADA A: FECHA D/M/A
GENERA
EQUIPO EN
ESTADO SE CORRIGIÓ SOLICITUD
ELEMENTO CONSTRUCTIVO MOVIMIENTO
TRABAJO
OBSERVACIONES
SI NO B R M SI NO SI NO
MOTOR ELÉCTRICO X X
Verificar el estado del motor X X
Verificar el estado del rotor X X
Verificar el estado del estator X X
Verificar el estado del ventilador del motor X X
Verificar es estado de las borneras de conexión X X
Verificar la lubricación X X X X

OBSERVACIONES:

REALIZADO POR: REVISADO POR:

FIRMA: FIRMA:
NOMBRE: NOMBRE:
FECHA: FECHA:

6.1.10 REGISTRO DE LA HOJA DE INSPECCIÓN

En esta parte se deberá registrar a través de una hoja de inspección o solicitud de

mantenimiento, esta solicitud deberá llegar a mantenimiento y a partir de esa información
básica deberá generarse una actividad de mantenimiento y para ello deberá
inspeccionarse y analizarse las hojas viendo la gravedad del problema, convirtiéndose en
una actividad de MANTENIMIENTO
6.1.11 ORDEN DE TRABAJO

En esta parte se deberá atender una solicitud de mantenimiento, ya sea preventivo o

correctivo, y es entregado al trabajador quien atenderá el reporte, este documento
describe el trabajo a ejecutar y en el se puede registrar una serie de datos que
posteriormente serán de gran utilidad desde el punto de vista estadístico, este documento
también es utilizado para registrar la recepción de los trabajos que se ejecutaron.
 ORDEN DE TRABAJO PREVENTIVO
1. CODIGO DE LA ORDEN DE TRABAJO: 001
2. CODIGO DE LA MÁQUINA: 100-02-LAMIT01-ELTMEC-ROD
3. TAREA A REALIZAR: LUBRICACIÓN DE CADENAS TIPO RODILLOS
4. PROCEDIMIENTO:
RESPONSABLE: TECNICO DE MANTENIMIENTO
DESENERGIZAR LA MÁQUINA
Desenchufar la máquina de la fuente de alimentación de
la cuál esté conectada, ya sea de 220 V o 280 V

DESMONTAJE DE LA MÁQUINA
Quitar de la máquina las cadenas tipo rodillo con muchi
cuidadopara no dañar los engranajes
LIMPIAR LA ZONA DE LUBRICACIÓN CON UN
PAÑO
Ya desmontadas de la máquina con la ayuda de un paño
quitar el polvo, la harina o todo tipo de contaminante para
que el aceite no se contamine
COSTO:
PRECIO UNITARIO DEL ACEITE: 105 Bs
COSTO DEL METRO DE METRO DE PAÑO: 20 Bs.
COSTO DE TÉCNICO POR HORA: 20 Bs.
TIEMPO DE DURACIÓN: 1 HORA
5. REPORTE DEL TRABAJADOR (anverso de la hoja y manuscrito)
EJECUTIVO: RECIBIO Y APROBO:
FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA:

6.1.12 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

Podemos hacer una planificación de Mantenimiento, para tener una referencia de las fechas en las que se
deben hacer las inspecciones y para luego poder generar hojas de control como los planes de lubricación y
planes de Inspeccion.
Ruid o
Vib ració n
Lim pie za
RODAMIE NTOS Y CHUMACERAS
Base de fija ció n
Segurid ad del montaje
Ruid o
Vib ració n
Lim pie za
CHUMACERAS
Cale ntamie nto
Lim pie za
Vib ració n
Ruid o
ACOPLAMIENTO
Ruid o
Vib ració n
Temperatura
Base de fija ció n
MOTOR

Tareas
correcto
lu bric ació n
requie re
 Desde aquí se debe atender de acuerdo al plan de mantenimiento, y es entregado al
trabajador quien atenderá la Lubricacion. este documento describe el trabajo a ejecutar y
en el se puede registrar una serie de datos que posteriormente serán de gran utilidad
desde el Control, este documento también es utilizado para registrar las tareas a cumplir.

VA-VC-

100 ml

500 ml
PLAN DE MANTENIM IE NTO DEL VENTIL ADOR IN DUSTRIA L CANTI
RA -1-
1.1.1

2000

3000
DAD
1-1

ml

ml
LUBRICANTE

Mantenim ie nto Predic tivo y Correctivo a un Ventila dor In dustria l

CODIGO DE LA

NACIONAL

NACIONAL

NACIONAL

NACIONAL
MAQUINA

YPFB SAE

YPFB SAE

YPFB SAE

YPFB SAE
VERSION

Condic ió n de lo s componentes Programació n

3 15W40

5 10W30
Aceite

Aceite

Aceite

8 Aceite
5 15W4
(MIN TIPO
ie re requie re requie re Excesiv a Excesiv o Semana Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Novie mbre Dic ie mbre
empaquetadura responsable Perio dic id ad
ste reempla zo lim pie za vib ració n calo r in i c i o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
VA-VC-

TIEMP
CODIG RA -1-
1-1

ACTIVI O
x Tecnic o mensual 5 x x x x x x x x x x x
VA-VC-

Cambi

Aceite
MOD RA -1-

X Tecnic o quin cenal 1x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

DAD
o de
CA:
ELO 1-1
Tecnic o semanal 2 xxxxxxxxx x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
O

 
 
Tecnic o semanal 1x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

plicar

LUBR
SIMB
AG:A

ICAN
Gras

OLO

DEL
GIA

TE
as

 
 
x Tecnic o quin cenal 1x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

de mano

de mano

de mano

de mano
LUBRICACIO MECANISMO/PARTE LUBRICA

Aceitera

Aceitera

Aceitera

Aceitera
TIPO DE
Aplicar
aceite
GATTI
Tecnic o quin cenal 2 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

CION
AA:
Tecnic o bim ensual 3 x x x x x x

CARTA DE LUBRICACION
Tecnic o mensual 2 x x x x x x x x x x x x

Rodamiento de giro
Pasador de la polea
cojinete del Rotor
6.1.13 PLAN DE LUBRICACION

Aceite del motor

RF:Revisar Flujo

Articulacion del
desfarrador y
Tecnic o bim ensual 3 x x x x x x

CENTRIFUGO FABRICANTE

A LUBRICAR

Aceite en
x Tecnic o semanal 4 xxxxxxx x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Tecnic o semanal 5 xxxxxx x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Tecnic o bim ensual 3 x x x x x x

VENTILADOR

FRECUENCIA
Tecnic o quin cenal 2 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

RN: Revisar

completar

2 MENSUAL
1 SEMANAL

3 SEMANAL
el nivel y
Tecnic o mensual 2 x x x x x x x x x x x x

DE

N
Tecnic o mensual 4 x x x x x x x x x x x x

4  
ACTI
QUI

CLA
x x x x x x x

VID
MA
Tecnic o bim ensual 5

NA

AD
DE

N°
SE
 15W45
Aceitera
5     de mano          
Aceitera
6     de mano          
Aceitera
7     de mano          

Utilizando un diagrama Explosivo, Para poder indicar de manera correcta el Punto a ser
Lubricado, podemos tomar como referencia una Codificación para eventos de tiempo,
Como ser Semanal, Mensual, Anual.
6.1.14 PLAN DE INSPECCION

El plan de Inspeccion, Relaciona las herramientas con el método a utilizar para realizar la
inspección adecuada. Al mismo tiempo nos da intervalos de tiempo adecuados.
Encarga a un Responsable, Para poder identificar, Los problemas antes de tiempo, al
mismo tiempo, si la unidad o pieza no esta dañada, puede hacer una revisión, de control,
previa para poder aletar a los encargados con anticipación para hacer un mantenimiento
preventivo y evitar futuros fallos correctivos,

GATTI TPM
ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMI
VENTILADORA GABRIEL WILLIAMS
GRUPO CENTRIFUGA LIDER ARANIBAR MONROY
AREA DE
LOCLIZACION VENTILACION
PREPARA TENICO DE
SISTEMA MOTOR CODIGO AV-VC-RA-1 DO POR MANTENIMIENTO
REVISADO TENICO DE
SUBSISTEMA POLEA CODIGO POR MANTENIMIENTO

INSPECCION A TRAVEZ DE
LA LIMPIEZA
ESTANDA MET HERRAMIE ACCION EN CASO TIEMPO INTERVA RESPONSA
PIEZA R ODO NTA ANORMAL (Min) LO BLE
D S MA

ROTOR LLAVE PARAR LA TENICO DE

DESCALIB INGLESA MAQUINA MANTENI
ROTOR RADO 150         MIENTO
ESTATOR JUEGO DE PARAR LA TENICO DE
DESCALIB DESARMA MAQUINA MANTENI
ESTATOR RADO DORES 120         MIENTO
VENTILAD TENICO DE
LLAVE PARAR LA
VENTILADOR OR MANTENI
INGLESA MAQUINA
DEL MOTOR SUELTO 20         MIENTO

PARAR LA TENICO DE
TAPA DEL TAPA DESARMA MAQUINA MANTENI
VENTILADOR DAÑADA DOR 20         MIENTO
BORNERAS DE DESAJUST DESARMA DESCONECTAR 30         TENICO DE
CONEXIÓN ADAS LAS DOR DE LA FUENTE DE MANTENI
BORNERA ENERGIA MIENTO
 S
CARCASA JUEGO DE LLAMAR A UN TENICO DE
CON DESARMA TECNICO, EVITAR MANTENI
CARCASA ORIFICIO DORES ACERCARSE 10         MIENTO