ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................ 1

II. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................................. 2

III. ANTECEDENTES.............................................................................................................................. 3

IV. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................................... 7

V. OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................... 7

VI. FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................................................ 8

6.1 Fuentes de contaminación del aire........................................................................................... 8

6.2 Efecto de la contaminación del aire......................................................................................... 8

6.3 Principales tipos de contaminación del aire.............................................................................9

6.4 Materia Particulada (PM10)..................................................................................................... 10

6.5 Descripción de sistemas de captación para material particulado..........................................10

6.6 Filtros de manga.................................................................................................................... 11

VII. MÉTODO........................................................................................................................................ 14

VIII. RESULTADOS............................................................................................................................... 28

8.1 Similitud Dimensional del Filtro Prototipo con el Filtro Real (Caudal y Caída de Presión)..........28

8.2 Datos y resultados obtenidos en la prueba............................................................................29

8.3 Obtención de las concentraciones de entrada.......................................................................31

8.4 Prueba de Filtración para determinar las constantes de filtración.....................................32

8.5 Determinación de la Eficiencia Promedio de Recolección y Tiempo de Filtración.......................34

8.6 Determinación de la Eficiencia de Colección Total......................................................................37

IX. CONCLUSIÓN................................................................................................................................. 42

X. RECOMENDACIONES..................................................................................................................... 43

XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................................44

1
GLOSARIO DE TÉRMINOS

Hp Caballo de Fuerza
cm Centímetro
°C Grado Centígrado
°F Grado Fahrenheit
g/cm3 Gramo por Centímetro Cúbico
g/m2 Gramo por Metro Cuadrado
g/m3 Gramo por Metro Cúbico
gr/ft3 Grano por Pie Cúbico
g Gravedad (9.81 m/s2 )
Hz Hertz
Kg Kilogramo
Kg/m3 Kilogramo por Metro Cúbico
Lb Libra
Lb/ft2 Libra por Pie Cuadrado
Lb/ft3 Libra por Pie Cúbico
Lb/pulg2 Libra por Pulgada Cuadrada (psi)
Lt Litro
Lt/min Litro por Minuto
MPa Megapascal
m2 Metro Cuadrado
m3 /min Metro Cúbico por Minuto
m Metro Lineal
m/min Metro por Minuto
m/s Metro por Segundo

m Micra o Micrómetro
mm Milímetro
mm2 Milímetro Cuadrado
ms Milisegundo
min Minuto

2
oz Onza
Pa Pascal

 Pi (3.14159265358979)
2
ft Pie Cuadrado
ft 3 /min Pie Cúbico por Minuto
ft Pie Lineal
ft/min Pie por Minuto
Pulg Pulgada Lineal
Pulg H2O Pulgada de Agua
RPM Revoluciones por Minuto
S Segundo

SIMBOLOGÍA
H Altura
B Ancho
A Área
Ae Área del Tubo de Entrada al Filtro
As Área del Tubo de Salida del Filtro
Am, AMANGA Área Lateral de una Manga
ANETA Área Neta de Tela de Filtración
S Arrastre
Se Arrastre del Filtro Limpio

Ps Caída de Presión a través de la Estructura

Pf Caída de Presión a través de la Tela Limpia

Pp Caída de Presión a través del Pastel de Polvo

P Caída de Presión Total

QD Caudal de Diseño
Qe Caudal de Entrada al Filtro
Qs Caudal de Salida del Filtro
Qgas Caudal del Gas
PVC Cloruro de Polivinilo
Cv Coeficiente de Relación de Flujo Volumétrico
C Concentración

3
Ce Concentración de Entrada
Cs Concentración de Salida
Ke Constante de Extrapolación en Gráfica W vs S
AC Corriente Alterna
Wc Densidad de Área de Polvo Reciclado
Wo Densidad de Área de Polvo Últimamente Depositado
ρL Densidad de Capa de Polvo
ρp Densidad de Partícula
W Densidad de Polvo
ρg Densidad del Gas
Ø Diámetro
Dp Diámetro de Partícula
De Diámetro del Tubo de Entrada al Filtro
Ds Diámetro del Tubo de Salida del Filtro
dg, masa Diámetro Medio Geométrico de Masa de Partícula

T Diferencial de Tiempo de Respuesta del Pulso

ɳ Eficiencia de Colección Global
Er Eficiencia de Recolección en Tolva
E Espesor
FS Factor de Seguridad
X(x) Función de Entrada de un Sistema de Control
Y(x) Función de Salida de un Sistema de Control
L Longitud
Mt Masa Colectada en Tolva
Me Masa de Entrada o Flujo de Masa de Entrada
M2 Masa de Recipiente + Polvo o Masa del Filtro + Polvo
Ms Masa de Salida o Flujo de Masa de Salida
M1 Masa del Recipiente o Masa del Filtro
Mf Masa Final de Tanque + Polvo
Mi Masa Inicial de Tanque + Polvo
N° Número
NMANGAS Número Total de Mangas de un Filtro
Ks Pendiente en Gráfica W vs S

4
K2 Permeabilidad de la Capa de Polvo
Kp Permeabilidad de la Capa de Polvo
Kf Permeabilidad del Filtro Limpio
K Permeabilidad del Filtro o de la Capa de Polvo
% Porcentaje
Pot Potencia
P Presión
Pe Presión de Entrada al Filtro
Ps Presión de Salida del Filtro
Pj Presión del Pulso de Limpieza
Pa Presión Neumática de Entrada al Sistema en Tanque de Compensación
Pn Presión Neumática de Salida en Toberas
Pm Presión Neumática en la Válvula Solenoide
Xp Profundidad de la Capa de Polvo
Xf Profundidad del Filtro Limpio
X Profundidad del Filtro o de la Capa de Polvo
PLC Programa de Control Lógico (Programing Logical Control)
Ɵ Rapidez de Acción del Pulso
(K2)C Resistencia Específica del Polvo Reciclado
K2 Resistencia Específica del Polvo Recientemente Depositado
SMC Shimbashi Minato-Ku Corporation
T Temperatura
t Tiempo
B9 Tiempo de Activación de la Electroválvula (Programación del PLC)
B13 Tiempo de Activación del Timbre (Programación del PLC)
Te Tiempo de Energización de la Válvula Solenoide
Tf Tiempo de Filtración
B7 Tiempo de Filtración (Programación del PLC)
Tc Tiempo de Limpieza
Tm Tiempo de Mezclado
B5 Tiempo de Mezclado Inicial (Programación del PLC)
T2 Tiempo de Respuesta
T1 Tiempo de Vacío

5
Tp Tiempo del Pulso
V Velocidad
Vf Velocidad de Filtración
Vɡ Velocidad del Gas
Ve Velocidad en el Tubo de Entrada al Filtro
Vs Velocidad en el Tubo de Salida del Filtro
V Velocidad Superficial de Filtración
µɡ Viscosidad del Gas
V Voltaje

6
 I. INTRODUCCIÓN

Holcim, México filial del Grupo Suizo Holcim, es una empresa exitosa y reconocida en el mercado
mexicano, que integra la excelencia, solidez y experiencia del líder mundial en cemento, agregados y
concreto premezclado. En el estado de Tabasco, México, Holcim se encuentra situado en la Carretera
Villahermosa Escárcega Kilómetro 68.5 86700 Código Postal, Macuspana - Pedro C. Colorado.

El siguiente trabajo tiene como objetivo proponer un equipo de control atmosférico para mejorar la
eficiencia en la remoción de las PM 10 emitidas por el proceso de molienda en la planta cementera
Holcim Apasco; Macuspana empleando un filtro de manga tipo pulse jet. Ya que a que se pretende
resolver una problemática de gran índole, como lo es la expulsión de material particulado a la
atmosfera proveniente de la Empresa Holcim debido a que el equipo de control ambiental ha
terminado su ciclo de vida. Además de esto, residentes de las zonas aledañas han puesto quejas ante
la Secretaría del Medio Ambiente Y Recursos Naturales (SEMARNAT) ante el problema descontrolado
de emisiones de PM10 al ambiente puesto que muchos de ellos aseguran que la calidad de la salud de
su familia ha menguado, pues los pobladores aseguran haber perdido la voz, padecer problemas
respiratorios como enfisema pulmonar y asma. Por esta situación la empresa necesita Ingenieros
Ambientales quienes puedan resolver dicha problemática de la manera más óptima, evitándole
sanciones a la empresa.

Pacheco, 2009 en su “Tesis propuesta de instalación de un equipo de control en horno de fusión de

planta fundidora” en el estado de Coahuila, propone la instalación de un equipo de control con la
finalidad de disminuir las emisiones contaminantes, así como el reconocimiento de los diferentes
equipos de control que se pudieran proponer para controlar las emisiones contaminantes que son
generadas durante el proceso de fundición del hierro gris. Además, realiza una propuesta para la
solución más óptima para controlar la contaminación atmosférica, para definir el equipo más adecuado
para cualquier otro proceso donde se emitan gases, humos, partículas que contaminen el aire.

Es por ello que en las siguiente trabajo de investigación denominado “Caso de Estudio de
Contaminación del Aire por Material Particulado Proveniente de la Empresa Cementos Apasco,
Macuspana Tabasco”, tiene como objetivo proponer un equipo de control atmosférico para mejorar la
eficiencia en la remoción de las PM 10 emitidas por el proceso de molienda en la planta cementera
Holcim Apasco; Macuspana empleando un filtro de manga tipo pulse jet; con la finalidad de conocer la

1
eficiencia del equipo pulse jet para la resolución de la problemática de la Planta de Cementos
Macuspana. Lo anterior se encuentra reflejado en este trabajo, el cual se desarrolla en capítulos, es
decir, antecedentes, justificación y sobre todo los objetivos (general y específicos), además del
fundamento teórico y el marco metodológico, cabe mencionar que los objetivos se encuentran
reflejado en los resultados obtenidos. Las recomendaciones tienen una mayor beneficencia en cuanto
al equipo de control que debe utilizar la empresa Holcim, este equipo debe cumplir con las
expectativas de la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-040-SEMARNAT-2002 – PROTECCIÒN
AMBIENTAL-FABRICACIÒN DE CEMENTO HIDRÀULICO – NIVELES MÀXIMO DE EMISIÒN A LA
ATMÒSFERA, (Ver anexo 1).

II. JUSTIFICACIÓN

El cemento es una materia prima esencial en los países en desarrollo, es decir, aquellos que cuentan
con grandes déficits en construcciones tanto residenciales como no residenciales (carreteras, puentes,
hospitales, escuelas, drenaje, fábricas, centros comerciales y todo tipo de construcciones diferentes a
las casas habitación). China y la India, por ejemplo, con un producto interno bruto que en 2003
representó 16.5 y 5.9 por ciento del estadounidense, tuvieron en el mismo año producciones de
cemento que fueron 762.1 y 16.6 por ciento, respectivamente, superiores a la de Estados Unidos.
(Salomón A., 2006)

Es importante mencionar que el cemento tiene un problema básico: la reacción química que lo
produce libera grandes cantidades de CO2. El 60% de las emisiones causadas por la producción de
cemento son debidas únicamente a esta reacción química. El resto de emisiones viene del fuel usado
en la combustión para producirlo. Las partículas sólidas constituyen, con mucho, el principal
contaminante emitido a la atmósfera por la industria del cemento. Aunque no son realmente
nocivas por su ausencia de toxicidad, son frecuentemente causa de molestias para la población
circundante y puede producir perjuicios en la agricultura al cubrir las hojas de las plantas de una
finísima capa de polvo. (TC, 2008)

Por tal motivo es impulsado nuestro grupo de especialistas a solucionar el problema de la

contaminación atmosférica con el Material Particulado (PM 10) generado en la planta cementera
HOLCIM debido a que el sistema de control que actualmente funciona en la planta es obsoleto y por lo
tanto tiene fallas en el control de estas emisiones.

2
Dicho esto es importante mencionar los beneficios de la propuesta de carácter de investigación los
cuales son: mejora la sostenibilidad medioambiental ya que en el filtro de manga pulse-jet su eficiencia
de filtración es elevada (superior al 99.9%), comparada con las limpiezas por sacudido mecánico
y por aire a la inversa, es la reducción en el tamaño del filtro (y el costo del equipo) permitida al
usar menos tela debido a las relaciones más altas de aire-tela y, en algunos casos, por no tener
que construir un compartimiento adicional para la limpieza fuera de línea. Ahorro en producción y
mejora del proceso; Mayor producción, Operación más estable, Más producto retenido, Menos
emisiones y Caída de presión por flujo de aire.

La planta cementera Holcim, será el beneficiario directo al igual que todas las empresas cementeras
de la región. Dicho esto, es momento de abordar la siguiente investigación del estudio de caso Holcim.

III. ANTECEDENTES

Holcim es actualmente la empresa cementera más grande del mundo, los problemas con emisiones
de material particulado siempre son una constante en las plantas cementeras y Holcim no es la
excepción, ha tenido serios problemas de contaminación a la atmósfera con material particulado
(PM10), estas emisiones han rebasado los límites máximos permisibles de emisiones de partículas a la
atmósfera ocasionando problemas de salud a los residentes de las zonas aledañas. Es por ello que se
buscará un equipo de control de partículas PM10 el cual ayude a disminuir las emisiones que está
generando Holcim Apasco; Macuspana Tabasco. Para esto es de suma importancia consultar trabajos
antes realizados sobre el equipo que se pretende utilizar para la disminución de las PM 10 y de esta
forma comparar los resultados obtenidos con trabajos realizados con anterioridad. Cabe recalcar que
a nivel estado Holcim Apasco; Macuspana Tabasco es la primera planta cementera en presentar este
problema debido a que es la única planta cementera que se encuentra en el estado de Tabasco.

A nivel internacional, se realizó un proyecto denominado “Desarrollo del diseño fluido dinámico de un
filtro de mangas (tipo pulse - jet) para partículas minerales de origen industrial”, el cual desarrolla el
diseño fluidodinámico de un filtro de mangas para partículas minerales de origen industrial con su
utilización en el control de la contaminación industrial del aire y como medio de recuperación de
materia prima o de producto terminado. (Peralta, 2001)

3
A través del desarrollo experimental se llegó a constatar que la eficiencia de operación del filtro es del
93% indicando una excelente colección de partículas minerales dentro del mismo que determina por
tanto un control adecuado de emisión de partículas hacia la atmósfera.

Además, se logró una eficiencia promedio de recolección en la tolva del 69.22% que indica una
excelente recuperación de materia prima que puede ser redepositado al proceso; siendo muy atractiva
su utilización como parte de este en la industria. En síntesis, el equipo diseñado controla las
emisiones de partículas en un 93 % y recupera materia o producto terminado en un 69.22% con 3 plg
de H2O de caída de presión de gasto que determinan un buen funcionamiento y un consumo
adecuado de energía reflejado en los 2.5 Hp de potencia del ventilador seleccionado.

Considerando la eficiencia obtenida y el gasto de energía, se recomienda el uso de este tipo de

equipo de control durante el proceso de producción como medio de recuperación y control para
cualquier tipo de industria productora de polvos como, por ejemplo: producción de cemento, de
harinas, arenas (canteras) etc.

Donoso, 2010 en su artículo “Pruebas experimentales en un filtro de mangas tipo pulse jet del
laboratorio de calidad del aire de la FIMCP” llega a constatar que la eficiencia de operación del filtro
es aproximadamente del 99% tanto para cemento como para harina empleando los tres tipos de tela,
por lo que se puede concluir que es un equipo de eficiencia constante, mostrando una excelente
filtración de partículas con los tres tipos de manga utilizados, lo que determina por tanto un adecuado
control de emisión de partículas hacia la atmósfera.

El valor de Kolmogorov Smirnov (Ks) encontrado experimentalmente para ambos polvos, es alrededor
de un 15% menor al calculado teóricamente, por lo cual se establece que con dicho banco de pruebas
se puede verificar experimentalmente los parámetros involucrados en el diseño de filtros.

Se tiene una eficiencia promedio de recolección en la tolva del 70% para cemento y 80% para harina,
lo cual indica una muy buena recuperación de materia prima que puede ser reutilizado en el proceso
de producción. La caída de presión real del equipo es aproximadamente 2 Pulg H 2O, lo cual está
dentro del rango típico de caída de presión para este tipo de equipos.

4
Reyes, 2010 en su artículo “Diseño de un sistema de extracción de material particulado de una planta
de arena (Trituración y Clasificación de polvo.)” obtuvo una eficiencia de recolección a la salida de la
tolva de 60% que indica una buena recuperación de materia prima que puede ser redepositado al
proceso. En síntesis, el sistema diseñado controla las emisiones de partículas en un 90.71% y
recupera materia prima o producto terminado en un 60% con 154.04 mm H20 de caída de presión de
gasto que determinan un buen funcionamiento y un consumo de energía reflejado en los 25HP de
potencia del ventilador.

Con el sistema implementado se logra contrarrestar el problema de contaminación de aire en la planta

donde se realiza la trituración de la piedra caliza, con la ayuda del software Ansys se obtiene una
emisión de partículas de 104.08ug/m3 manteniéndose en el límite permisible de 65 a 150 ug/m3 como
lo determina la norma de Calidad del Aire.

Jiménez, 2015 en su artículo “Selección de un sistema de desempolvado en área de trituración en la

industria cementera, de acuerdo a las normas de calidad del aire de la Agencia de protección
ambiental americana EPA” determinó que en la industria cementera se debe utilizar: Colectores tipo
ciclón, filtros de mangas y precipitadores electrostático.

Después de analizar las características de los tres equipos mencionados de recolectores de polvo
tomando en cuenta condiciones mecánicas de la piedra caliza y factores como: eficiencia, caída de
presión, consumo de energía, inversión económica y continuidad de la limpieza, se escogió el filtro de
mangas como la opción más adecuada.

Se llevó a cabo una comparación de filtros de mangas por sacudido, filtro de mangas por aire reverso,
filtro de mangas con limpieza por pulso o pulse jet.

En base a características como: menor cantidad de compartimientos, limpieza más continúa, menor
acumulación de material a la salida, menor necesidad de mantenimiento, menor tamaño del filtro y
mayor relación aire tela. Se estableció que el filtro de mangas tipo puse jet es el más óptimo.

De acuerdo al tamaño de partícula de piedra caliza que en promedio tiene un valor de 10 micras y
temperatura de 60 grados centígrados se determinaron los siguientes valores: Velocidad de las

5
partículas flotantes en las campanas de captura (HDC):1,4 m/seg Velocidad de transporte en los
ductos (HDC): 18 m/seg., Velocidad de filtración o relación aire tela (EPA):2,44 m/min., Velocidad
ascendente (EPA): 1,0 m/seg., Tipo de tela de filtro (EPA): Polipropileno., Tipo de ventilador (HDC):
Centrifugo Tipo de turbina (HDC): Radial.

Se realizaron los cálculos con los valores previamente seleccionados y se obtuvo lo siguiente: Caudal
total: 10.858 m3/hr Dimensionamiento de manga: 150mm x 2.500mm Números de mangas: 64
Dimensionamiento del filtro: 2.000mm x 2.000mm Caída de presión del filtro: 6 pulg H2O Área neta de
filtración: 74.16 m2.

Después de llevar a cabo los cálculos se concluye que con el filtro de mangas tipo pulse jet se cumple
los objetivos propuestos tanto en lo técnico, económico y nos permite cumplir con las normas de
calidad de aire ambiente, vigentes en el país, ya que se obtienen eficacias de 99% y 99.99% para
partículas de 0,5 y 10 micras respectivamente.

Castillo, 2016 en su artículo “Diseño de un sistema de desempolvado para una planta que elabora
cereales extruidos” obtuvo que el método de filtración más indicado para este proceso es mediante un
filtro de tela que puede ser colocado al interior de la planta. El diseño del sistema se realizó en base a
materiales que permitan la recuperación de la materia prima.

El sistema de extracción seleccionado para recoger el polvo en la planta de cereales extruidos tuvo
como separador de partículas un filtro mangas tipo pulse jet, que cuenta con un total de 12 mangas de
polipropileno de diámetro 120 mm y de alto 865 m, y en un arreglo de 4 filas por 3 columnas. La
campana del sistema se ubicó en el lugar de vaciado de sacos de harina, que es el sitio donde se
ubica el principal foco de contaminación de la planta. El aire requerido para limpieza de mangas en el
filtro, proviene del circuito de aire comprimido de la planta. Diariamente se perdían 200 kg (150
dólares) de harina a causa de la ausencia de un método de control de partículas de harina que se
dispersan en el aire; la implementación de éste sistema genera un ahorro significativo de $38550 en
éste rubro.

Considerando la eficiencia de éste tipo de separador de partículas (99%), cuando se implementa

existe un efecto positivo muy notable en el tema de la seguridad y salud ocupacional para los
operarios de la planta.

6
A nivel nacional, (Pacheco, 2009) en su “Tesis propuesta de instalación de un equipo de control en
horno de fusión de planta fundidora” propone la instalación de un equipo de control con la finalidad de
disminuir las emisiones contaminantes, así como el reconocimiento de los diferentes equipos de
control que se pudieran proponer para controlar las emisiones contaminantes que son generadas
durante el proceso de fundición del hierro gris. Además, realiza una propuesta para la solución más
óptima para controlar la contaminación atmosférica, para definir el equipo más adecuado para
cualquier otro proceso donde se emitan gases, humos, partículas que contaminen el aire.

Obtuvo como resultados que el equipo de control, propuesto debe presentar las siguientes
características, lo anterior de acuerdo a los cálculos realizados: determinó que el área de filtrado debe
ser de 1000 pies2 lo que es igual a 92.9 m2. Considerando que las mangas tienen un diámetro
estándar de 8 pulgadas y 19 pies de longitud se ocuparía un número de 52.78 bolsas, y si el diámetro
de la manga es de 18 pulgadas y de 19 pies de longitud, se necesitarían solo 35.09 bolsas. Estas
bolsas son las que detendrán las partículas contenidas en el gas que entra al equipo de control, la
velocidad del gas será constante, dichas mangas se colocaran dentro del equipo de control
denominado filtro de manga. El cual cuenta con características favorables que permitirán lograr la
reducción de los contaminantes que se emiten a la atmósfera.

IV. OBJETIVO GENERAL

Proponer un equipo de control atmosférico para mejorar la eficiencia en la remoción de las PM 10

emitidas por el proceso de molienda en la planta cementera Holcim Apasco; Macuspana empleando
un filtro de manga tipo pulse jet.

V. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Clasificar el equipo de control atmosférico de acuerdo a su función y aplicación para una

operación unitaria en el proceso de producción de cemento.

 Identificar las variables que intervienen en la operación del equipo de control atmosférico para
calcular su eficiencia mediante fórmulas consultadas en la literatura.

7
 Evaluar la eficiencia del equipo de control ambiental a partir de las variables que se
identificaron para determinar la calidad de filtración.

 Presentar los resultados obtenidos de las variables y la eficiencia para conocer el equipo de
control atmosférico seleccionado mediante una presentación ejecutiva en el software Prezi.

8
 VI. FUNDAMENTO TEÓRICO

6.1 Fuentes de contaminación del aire

A fin de controlar la contaminación del aire es necesario saber qué son las fuentes de contaminación y
cómo operan. Es posible, al menos en teoría, controlar la contaminación del aire mediante la
eliminación de las fuentes. Sin embargo, esto tendría un efecto muy destructor en nuestra sociedad y
el modo en que vivimos.

Por consiguiente, tenemos que controlar la contaminación del aire producida por nuestras actividades,
lo cual requiere un conocimiento de los procesos que sostienen nuestro estilo de vida.

Algunas fuentes de contaminación del aire son grandes y se encuentran concentradas: fabricas
grandes, plantas químicas, refinerías de petróleo, industrias de recuperación y fundición de metales y
estaciones de energía eléctrica; sin embargo, estas contribuyen sólo en una tercera parte de la masa
total de la carga de contaminación del aire. Los transportes en los países desarrollados contribuyen
como fuente de contaminante en cerca del 45%; la incineración de desperdicios adiciona otro 5% a la
carga contaminante total.

Los grupos más importantes de fuentes contaminantes industriales son los de refinación del petróleo,
los de extracción de metales, y los de elaboración de producto químicos. Éstas y algunas otras
fuentes industriales de contaminación del aire se consideran por separado en cuanto a los sencillos
sistemas de combustión que se utilizan en la producción de vapor para la industria y en la generación
de energía eléctrica, respecto a los motores de combustión interna que se usan para el transporte.

VI.2 Efecto de la contaminación del aire

Los materiales formados de partículas y gases que se adicionan a la atmósfera mediante las
actividades del hombre, se consideran contaminantes cuando sus concentraciones son suficientes
para producir efectos nocivos. La mayor parte de las emisiones realizadas por el hombre hacia la
atmósfera también tienen origen natural y en muchos casos son mayores que las contaminantes.

Después de su formación los contaminantes del aire se emiten hacia la atmósfera y se dispersan en
ella. Una vez mezclados con el aire, algunos contaminantes tales como hidrocarburos fluorados
inertes, los cuales se utilizan en atomizadores de aerosol, persisten en forma inalterada y se mezclan

9
en toda la atmósfera donde potencialmente tienen una influencia global. Los contaminantes más
reactivos tienen una vida media más corta en la atmósfera y se remueven ya sea por conversión a
constituyentes atmosféricos normales, o bien al depositarse sobre la superficie de la tierra; durante el
proceso pueden reaccionar con otros constituyentes atmosféricos para formar contaminantes
secundarios, los cuales se remueven mediante el mismo proceso. Tanto la emisión primaria como el
contaminante secundario pueden causar alteración en la composición química de suelos y aguas, así
como ocasionar daño directo a propiedades y sistemas biológicos. La mezcla de contaminantes en el
aire nunca es constante ni simple y el daño que se observa en una situación particular es con
frecuencia el resultado de más de un contaminante en acción conjunta (Strauss, 2011).

VI.3 Principales tipos de contaminación del aire

Contaminantes gaseosos: Una combinación diferente de vapores y contaminantes gaseosos del aire
se encuentra en ambientes exteriores e interiores. Los contaminantes gaseosos más comunes son el
dióxido de carbono, el monóxido de carbono, los hidrocarburos, los óxidos de nitrógeno, los óxidos de
azufre y el ozono. Diferentes fuentes producen estos compuestos químicos pero la principal fuente
artificial es la quema de combustible fósil. La contaminación del aire interior es producida por el
consumo de tabaco, el uso de ciertos materiales de construcción, productos de limpieza y muebles del
hogar. Los contaminantes gaseosos del aire provienen de volcanes, incendios e industrias y en
algunas áreas pueden ser sustanciales.

Materia particulada: Es el término general utilizado para una combinación de partículas sólidas y
gotitas líquidas que se encuentran en el aire. Algunas partículas son lo suficientemente grandes y
oscuras para verse en forma de hollín o humo. Otras son tan pequeñas que solo pueden detectarse
con un microscopio de electrones. Cuando se respira la materia particulada, esta puede irritar y dañar
los pulmones con lo cual se producen problemas respiratorios. Las partículas delgadas se inhalan de
manera fácil profundamente dentro de los pulmones donde se pueden absorber en el torrente
sanguíneo o permanecer arraigadas por períodos prolongados de tiempo (Strauss, 2011).

VI.4 Materia Particulada (PM10)

Las PM10 o partículas gruesas (PM10-2.5) también llamadas partículas inhalables, son las partículas
menores a 10 micrómetros, pero más grandes que 2.5 micrómetros de diámetro, se consideran como
contaminantes constituidos por material líquido y sólido de muy diversa composición y tamaño, que se
encuentran en el aire y pueden ser generadas tanto por fuentes móviles como estacionarias, de
manera natural o antropogénica.

10
Se asocian generalmente a la combustión no controlada, algunas están relacionadas con la
desintegración mecánica de la materia o la re-suspensión de partículas en el ambiente. Esto incluye
procesos de combustión en vehículos, principalmente aquellos que usan diésel, industrias de
fundición, pinturas, cerámica y plantas de energía. Se ha establecido que las partículas se encuentran
constituidas por 7 componentes químicos o especies: material geológico, sulfatos de amonio, nitratos
de amonio, material orgánico, carbón elemental, sales y elementos trazas. El tiempo que las partículas
permanecen suspendidas en el aire dependen principalmente de su tamaño. El tamaño de las
partículas se define por su diámetro aerodinámico y la distribución granulométrica de este tipo de
partículas una vez emitida es relativamente constante (Canales, 2014).

VI.5 Descripción de sistemas de captación para material particulado

Para realizar el control de emisiones al medio ambiente se usan diferentes métodos y dispositivos
dependiendo de las características de la emisión. El conjunto ventilación local exhaustiva y equipo de
control de contaminación, es una alternativa viable para el control de emisiones. Los filtros de mangas
son equipos comúnmente empleados, pero algunos no sirven cuando hay gases a altas temperaturas,
pues las mangas normalmente son fabricadas de material sintético. También se utilizan precipitadores
electrostáticos, torres lavadoras, ciclones, entre otros dispositivos. La finalidad de los captadores de
material particulado (PM), es colectar la mayor cantidad de PM y de esta manera controlar las
emisiones al medio ambiente. Por ello se necesita conocer el funcionamiento del equipo colector,
además se tiene que realizar el correcto mantenimiento para que su trabajo sea óptimo, de tal manera
que no se vea afecta la eficiencia del colector. Los medios de captaciones partículas usuales son los
siguientes:

 Ciclones.
 Filtro de mangas (sacudido mecánico y pulse-jet).
 Precipitadores electrostático o electrofiltros (Gómez, 2016)

VI.6 Filtros de manga

Los filtros de mangas son aparatos de los llamados filtros por vía seca. Son los filtros o instalaciones
para control de contaminación de aire más eficaces ya que permiten cumplir las más estrictas
normativas en cuanto a niveles de emisión de partículas sólidas, con un correcto diseño, su
utilización no compromete la cantidad ni la calidad de la producción, permitiendo realizar su
mantenimiento sin afectar al proceso productivo de la fábrica. El costo de inversión es menor que el de
otro tipo de instalaciones. Si tienen las dimensiones adecuadas y el mantenimiento preventivo
necesario, los costos de explotación de este tipo de unidades son razonablemente bajos.

11
 Figura 1. Filtro de manga.

Fuente: Arias J., 2006.

Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se disponen los
genéricamente llamados elementos filtrantes textiles, que según sea el diseño del constructor, tienen
formas tubulares llamados mangas, o bien formas rectangulares y se llaman sacos o bolsas. (Ver
figura 1).

Generalmente las mangas están dispuestas en el filtro en posición vertical. El aire/gas cargado de
sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se forma una capa de polvo que separa las
partículas sólidas del aire/gas. Las mangas se limpian periódicamente en el interior del filtro por medio
de un sistema de limpieza que varía según el diseño del constructor.

A continuación, se presenta una tabla con las ventajas y desventajas de los filtros de mangas.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de los filtros de manga

VENTAJAS
Tiene eficiencia de recolección muy alta de
partículas gruesas y finas
El aire de salida del filtro se puede recircular
a la planta
El material recolectado se recupera seco
para su posterior procesamiento
DESVENTAJAS
Los filtros de mangas que excedan temperaturas
de 288°C requieren material refractario especial
o telas metálicas costosas
Ciertos tipos de polvos requieren telas tratadas
Las concentraciones de algunos polvos en el
colector constituyen un riesgo de incendio o
explosión si penetran chispas o llamas por

12
 accidente
La corrosión y oxidación de las partes no es Requerimientos de mantenimiento relativamente
problema altos (reemplazo de las mangas, etc.)
A temperaturas elevadas se puede acortar la
vida de la tela, así como en presencia de
Mantenimiento y reparaciones son sencillas
partículas ácidas o alcalinas y componentes
gaseosos.
Se dispone de diversos filtros, por lo que hay
gran variedad de dimensiones para
adecuarse a los requerimientos de la
instalación
Operación relativamente sencilla

Fuente: Creación propia

Filtros de mangas pulse-jet: Este tipo de filtros, permite una mejor cantidad de aire con igual área en
el colector, es decir mayor relación de aire-tela. El sistema pulse-jet funciona generalmente con una
relación de aire a tela de 1.2-1.8m3/m2/min. Esto significa que la estructura general del filtro es
de menor tamaño, lo que lo hace más económico al construirse. Las mangas filtrantes cuelgan
verticalmente dentro de la unidad y se sujetan por la parte superior con abrazaderas y la parte inferior
de la manga es cerrada. En estos sistemas, las mangas tienen canastillas internas de alambre.

El aire sucio entra al sistema y es filtrado depositando el polvo en la superficie externa de la manga.
Durante el ciclo de limpieza, el polvo se desaloja usando un chorro de aire comprimido que se inyecta
en la parte superior de las mangas filtrantes figura 2.

Este aire se proporciona a través de un tubo con boquillas que alimenta los venturis localizados en la
parte superior de las bolsas. El chorro de aire a alta presión interrumpe el flujo normal de aire a través
del filtro. También crea una onda que al desplazarse a lo largo de la manga hace que esta se flexione,
rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva.

En muchos casos, el venturi se usa para aumentar la velocidad del chorro de aire creando un impulso
suficientemente grande para que pueda desplazarse a lo largo de la manga y regresar al punto de
origen. El ciclo de limpieza para filtros pulse-jet debe estar diseñado para producir un impulso corto y
conciso para lograr una limpieza eficaz. La duración de éste es de 0,10 a 0,15 segundos usando
presiones de pulsación de 4-7 bares (60-100psi).

La frecuencia de limpieza es un factor de importancia para la retención de cierta capa de polvo sobre
la manga. Los intervalos entre los ciclos de limpieza pueden variar de 1 a 30 segundos o más. La
frecuencia debe adaptarse para mantener la presión diferencial entre 2 y 6 pulgadas de agua.

13
 Figura 2. Filtro de mangas tipo pulse jet

Fuente: Arias J., 2006.

Este sistema no tiene partes móviles, y limpia continuamente sin necesidad de aislamiento. Sin
embargo, debido a la presión de aire que se utiliza, es necesario escoger textiles con mayor
estabilidad dimensional y resistencia a la tensión.

VII. MÉTODO

La metodología para el desarrollo de la propuesta tecnológica Ambiental denominada “Caso de

Estudio de Contaminación del Aire por Material Particulado Proveniente de la Empresa Cementos,
Apasco, Macuspana Tabasco”. Se encuentra reflejado en el siguiente diagrama:

Figura 3. Diagrama de flujo

METODOLOGÍA

Trabajo de
Gabinete

Recopilación
Bibliográfica

Elaboración del
Marco Metodológico

Clasificación del
Equipo de Control
Ambiental (Función
y Aplicación en 14
Operación Unitaria)
 Variables del Diseño
del Equipo del
Control Ambiental

Evaluación de la
Eficiencia del Equipo

Presentación de
Resultados
Obtenidos

Fuente: Creación propia.

Planteamiento de
Conclusión

A continuación, se presenta una explicación a detalle de lo que consiste objetivo específico:

7.1 Fase 1. Clasificar el equipo de control ambiental de acuerdo a su función y aplicación en

una operación unitaria: La realización de esta actividad tiene como meta, el satisfacer el
complimiento del objetivo número 1, el cual se describe a continuación.

 Clasificación del equipo de control ambiental de acuerdo a su función: Los filtros de

mangas son aparatos de los llamados filtros por vía seca. Son los filtros o instalaciones para
control de contaminación de aire más eficaces ya que permiten cumplir las más estrictas
normativas en cuanto a niveles de emisión de partículas sólidas, con un correcto
diseño, su utilización no compromete la cantidad ni la calidad de la producción, permitiendo
realizar su mantenimiento sin afectar al proceso productivo de la fábrica. El costo de inversión
es menor que el de otro tipo de instalaciones. Si tienen las dimensiones adecuadas y el
mantenimiento preventivo necesario, los costos de explotación de este tipo de unidades son
razonablemente bajos.

Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se disponen los
genéricamente llamados elementos filtrantes textiles, que según sea el diseño del constructor, tienen
formas tubulares llamados mangas, o bien formas rectangulares y se llaman sacos o bolsas, (Ver
figura 1).

Generalmente las mangas están dispuestas en el filtro en posición vertical. El aire/gas cargado de
sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se forma una capa de polvo que separa las
partículas sólidas del aire/gas. Las mangas se limpian periódicamente en el interior del filtro por medio
de un sistema de limpieza que varía según el diseño del constructor.

15
  Clasificación del equipo de control ambiental de acuerdo a su aplicación: Filtros de
mangas pulse-jet, en este tipo de filtros, se permite una mejor cantidad de aire con igual área
en el colector, es decir mayor relación de aire-tela. El sistema pulse-jet funciona generalmente
con una relación de aire a tela de 1.2-1.8m3/m2/min. Esto significa que la estructura
general del filtro es de menor tamaño, lo que lo hace más económico al construirse. Las
mangas filtrantes cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se sujetan por la parte superior
con abrazaderas y la parte inferior de la manga es cerrada. En estos sistemas, las mangas
tienen canastillas internas de alambre.

El aire sucio entra al sistema y es filtrado depositando el polvo en la superficie externa de la

manga. Durante el ciclo de limpieza, el polvo se desaloja usando un chorro de aire comprimido
que se inyecta en la parte superior de las mangas filtrantes figura 2.

Este aire se proporciona a través de un tubo con boquillas que alimenta los venturis
localizados en la parte superior de las bolsas. El chorro de aire a alta presión interrumpe el
flujo normal de aire a través del filtro. También crea una onda que al desplazarse a lo largo de
la manga hace que esta se flexione, rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva.

En muchos casos, el venturi se usa para aumentar la velocidad del chorro de aire creando un
impulso suficientemente grande para que pueda desplazarse a lo largo de la manga y regresar
al punto de origen. El ciclo de limpieza para filtros pulse-jet debe estar diseñado para producir
un impulso corto y conciso para lograr una limpieza eficaz. La duración de éste es de 0,10 a
0,15 segundos usando presiones de pulsación de 4-7 bares (60-100psi).

La frecuencia de limpieza es un factor de importancia para la retención de cierta capa de polvo

sobre la manga. Los intervalos entre los ciclos de limpieza pueden variar de 1 a 30 segundos
o más. La frecuencia debe adaptarse para mantener la presión diferencial entre 2 y 6
pulgadas de agua.

Este sistema no tiene partes móviles, y limpia continuamente sin necesidad de aislamiento.
Sin embargo, debido a la presión de aire que se utiliza, es necesario escoger textiles con
mayor estabilidad dimensional y resistencia a la tensión.

 Filtros de manga:
Los filtros de manga de acuerdo a su función se pueden clasificar en dos tipos por la presión del
sistema o por secuencia de limpieza, como se muestra a continuación:

 Por presión del sistema

 Filtros de mangas de sacudido

Este tipo de filtros colectan el polvo en el interior. La estructura generalmente tiene dos o más
compartimientos para permitir que uno de ellos pueda desconectarse para su limpieza. Las

16
 mangas filtrantes cuelgan de forma vertical en filas con la parte superior cerrada, permitiendo así
que se conecten al mecanismo de sacudido a lo ancho del colector. La parte inferior de las
mangas está abierta y se conecta a la placa porta mangas.

 Filtros de mangas de aire reverso

La estructura de los filtros de mangas generalmente está constituida de varios compartimientos que
permiten su aislamiento durante el ciclo de limpieza. En un sistema de aire reverso, el gas cargado de
polvo entra a través de la parte inferior del filtro y es dirigido hacia las mangas filtrantes por medio de
deflectores. Las partículas se recogen en el interior de las mangas que cuelgan verticalmente,
mientras que el aire limpio se encuentra en el exterior de las mangas.

 Filtros de mangas pulse-jet

Este tipo de filtros, permite una mejor cantidad de aire con igual área en el colector, es decir mayor
relación de aire-tela. El sistema pulse-jet funciona generalmente con una relación de aire a tela de 1.2-
1.8m3/m2/min. Esto significa que la estructura general del filtro es de menor tamaño, lo que lo hace
más económico al construirse. Las mangas filtrantes cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se
sujetan por la parte superior con abrazaderas y la parte inferior de la manga es cerrada. En estos
sistemas, las mangas tienen canastillas internas de alambre.

 Por secuencia de sistema

 Limpieza intermitente

Estos filtros de mangas tienen un compartimiento, generalmente de sacudido y es necesario apagar el

ventilador para que el mecanismo de limpieza pueda iniciarse.

 Limpieza continua fuera de línea

Los filtros tienen varios compartimientos o secciones. Cada compartimiento se limpia con una
secuencia rotatoria desconectándose de los demás durante la limpieza. El aire sucio se desvía a otro
compartimiento, gracias a esto, se puede continuar filtrando durante la limpieza, por ejemplo, los filtros
de aire reverso.

 Limpieza continua en línea

Los filtros son completamente automáticos y generalmente están en línea durante la limpieza. El
proceso de filtración se interrumpe momentáneamente debido al aire comprimido que limpia las
mangas en los filtros pulse-jet. Los filtros grandes de limpieza continua, generalmente tienen varios
compartimientos para evitar tener que apagarse durante el mantenimiento.

17
  Operación unitaria concreta de la producción del cemento

A continuación se presenta una explicación a detalle de lo que consiste cada fase y actividad en la
producción del cemento, el presente trabajo tiene como objetivo solucionar la problemática de
emisiones de partículas de PM10, generadas en la actividad de molienda, debido a que está
ocasionando daños a la salud de los habitantes en las comunidades cercanas a la empresa, esto
debido a que el equipo precipitador electrostático utilizado para controlar las emisiones de PM 10 ha
expirado su tiempo de vida útil y no funciona correctamente, por lo tanto, se propone utilizar un nuevo
equipo que tenga mayor tiempo de vida y eficiencia en la colección de estas partículas.

1. Obtención de materias primas

Las materias primas para la fabricación de Clinker son dos principalmente: 

 Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de aportar el

CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los componentes
realmente activos en el Clinker. 
 Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de aportar los
óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase líquida en el
horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen mediante perforación y voladura
de una cantera que generalmente se encuentra en las proximidades de la fábrica. Una vez
realizado el arranque el material sufre una primera trituración y es transportado a las
instalaciones de la fábrica.
.
2. Preparación de las materias primas

Uno de los factores más importantes en la fabricación del Clinker es la alimentación del horno con un
material de composición homogénea. Para conseguir esto el material sufre un proceso de pre
homogeneización en unas grandes pilas formadas por capas que luego se cortan en sentido
transversal. 
La materia prima para la fabricación del Clinker debe de tener un porcentaje determinado de cada uno
de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones correctoras de la composición (ferrita,
magnetita, alúmina, sílice, caliza, etc.).

3. Molienda del crudo

El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos, generalmente
verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe el nombre de harina o crudo que es
almacenado en unos silos dotados de un sistema de homogeneización neumática.
18
 4. Colección en el horno rotativo
El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones, en el cual el
material, al descender a contracorriente con los gases que salen del horno, se calienta hasta alcanzar
una temperatura de unos 600 ºC a la entrada del mismo. 
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas (1500ºC) para
formar los componentes básicos del Clinker que le van a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y
C4AF). El Clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el fin de que no se
reviertan las reacciones que acaban de producirse. Este proceso se hace mediante aire que se
calienta y posteriormente se utilizará en la combustión. 
Dependiendo de las necesidades de producción el Clinker puede pasar al molino o bien almacenarse
en el silo de Clinker. 

5. Molienda del cemento

En esta etapa el Clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las posibles adiciones y
se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una vez alcanzada la finura deseada, el
producto que obtenemos finalmente es el cemento.

6. Almacenamiento y expedición
El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las condiciones
medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido directamente en forma de granel.

7.2 Fase 2. Explicar el funcionamiento, ventajas y desventajas del equipo de control: La

realización de esta actividad tiene como meta, el satisfacer el cumplimiento del objetivo específico 2,
las cuales se describen a continuación:

 Funcionamiento del equipo: El gas cargado de polvo se introduce en la tolva del filtro de
mangas pulse-jet mediante un canal de entrada situada en la parte inferior de la tolva
prismática. El flujo de gas choca entonces con la cubierta de protección provocando la caída
de la carga de polvo en la tolva debido a la actividad de la fuerza centrífuga y en parte debido
al peso del polvo. De esta manera se lleva a cabo la separación de partículas gruesas de
polvo. Limpieza de gas implica varios mecanismos (intercepción, difusión, sedimentación) que
varían en función del tamaño y tipo de partículas. El proceso de limpieza continúa a través de
bolsas de filtro mediante la creación de una capa de polvo estable sobre superficies de las
bolsas y se descarga en la tolva durante la etapa de regeneración. El proceso de limpieza
prácticamente se desenvuelve a través de la filtración de gas, primero pasando por la boquilla
venturi y por el canal de salida finalmente fluye a través del ventilador después de lo cual se
libera a la atmósfera.

19
 El filtro de mangas está equipado con cámaras impelentes de entrada y salida con puertas de
inspección para facilitar la instalación, extracción, inspección visual y la sustitución de las
bolsas de filtro. Ráfagas periódicas de aire comprimido, a la presión que oscila entre0,4 ÷ 0,8
MPa soplan tangencialmente en intervalos muy cortos (de 0,1 ÷ 0,2 s) a través de una boquilla
venturi produciendo vibraciones que se necesitan para obtener una limpieza completa. La
duración del pulso determinará el consumo de aire comprimido (típicamente 0,1 ÷ 0,2% del
flujo de gas limpio), es decir, de la energía.

El polvo separado se recoge en tolvas, que están equipadas con el sistema de transporte de
polvo para transferir el polvo a los puntos de recogida desde donde se descarga.

 Ventajas del equipo de control:

 Tiene eficiencia de recolección muy alta de partículas gruesas y finas.

 El aire de salida del filtro se puede recircular a la planta.
 El material recolectado se recupera seco para su posterior procesamiento.
 La corrosión y oxidación de las partes no es problema.
 Mantenimiento y reparaciones son sencillas.
 Se dispone de diversos filtros, por lo que hay gran variedad de dimensiones para
adecuarse a los requerimientos de la instalación.
 Operación relativamente sencilla.

 Desventajas del equipo de control:

 Los filtros de mangas que excedan temperaturas de 288°C requieren material

refractario especial o telas metálicas costosas.
 Ciertos tipos de polvos requieren telas tratadas.
 Las concentraciones de algunos polvos en el colector constituyen un riesgo de
incendio o explosión si penetran chispas o llamas por accidente.
 Requerimientos de mantenimiento relativamente altos (reemplazo de las mangas,
etc.).
 A temperaturas elevadas se puede acortar la vida de la tela, así como en presencia de
partículas ácidas o alcalinas y componentes gaseosos.

7.3 Fase 3. Identificar las variables que intervienen en la operación del equipo de control:

20
La realización de esta fase tiene como meta satisfacer el objetivo número 3, el cual desarrolla las
variables que intervienen en la operación del equipo de control, las cuales se muestran a continuación:

 La velocidad de filtración utilizada para obtener la caída de presión total se le conoce

como la relación gas–tela y se la define como la razón entre el volumen de gas filtrado
y el área del medio filtrante, según la Ec. (1).

QGAS
Vf=
A NETA

Donde:

Vf: Velocidad de Filtración (Relación Gas – Tela) (m/s)

Q gas: Caudal del gas con concentración de partículas (m 3/s)
A neta: Área neta de tela de filtración (m2)

Se busca determinar la relación gas–tela, que produce el óptimo entre la caída de

presión y el tamaño del filtro. La proporción gas–tela es difícil de estimar; sin embargo,
los fabricantes ofrecen junto con los equipos, ecuaciones y nomogramas que permiten
obtener ésta relación para filtros de mangas pulse jet, donde se relacionan la
temperatura de operación, tamaño de la partícula, carga de polvo y la
indicación de aplicabilidad según el material a filtrar; la Ec. (2), es una de las
utilizadas (Owen et al, 1985).

V f =2. 878ABT −0 . 2335 C −0. 06021 (0. 7471+0 . 0853LnD p )

e (2)

Donde:

Vf = Relación gas – tela en ft/min

A = Factor de material, Apéndice C (Tabla E)
B = Factor de aplicación, Apéndice C, (Tabla E)
T = Temperatura de aplicación, entre 50 y 275°F
Ce = Carga de polvo a la entrada, entre 0.05 y 100gr/ft 3
Dp = Diámetro de partícula, entre 3 y 100m

La velocidad ascendente, es la velocidad del gas sucio calculada teóricamente entre las mangas del
filtro en la parte inferior de la manga. La máxima velocidad permitida depende de la dirección del
flujo de gas entre las mangas y la velocidad final de las partículas grandes que han caído a la
tolva por gravedad luego de ser impactadas contra los deflectores. Usualmente, el valor de la

21
velocidad ascendente que debe mantenerse en el sistema es de 1,0 m/s o máximo 1,3 m/s (EPA,
1998). La velocidad ascendente se calcula usando la Ec. (3).

QGAS
Va=
A1 (3)

Donde:

A1: Área libre (m2).

Q gas: Caudal del gas con concentración de partículas (m 3/s)

El área libre depende de los parámetros estructurales del filtro y su expresión

corresponde a la Ec. (4).

π D²m
A 1=a b−Cm (4)
4
Donde:

a: longitud lado a del filtro (m)

b: longitud lado b del filtro (m)
Cm: número de mangas del filtro
Dm: diámetro de las mangas (m)

La caída de presión total a través de un filtro de mangas, ∆P, durante la operación de filtrado está
dada por la suma de las caídas de presión a través de la tela limpia, ∆Pf, de la capa de polvo formado
en las mangas, ∆Pp, y de la estructura, ∆Ps. Puede expresarse como lo indica la Ec. (5).

ΔP=ΔP f +ΔP p + ΔP s (5)

donde:
P = Caída de presión total
Pf = Caída de presión a través de la tela limpia
Pp = Caída de presión a través del pastel
Ps = Caída de presión a través de la estructura

La caída de presión a través de la estructura puede considerarse despreciable una

vez que el filtro está en funcionamiento. Para reducir la caída de presión total a un

22
 valor razonable es necesario limpiar periódicamente el filtro. La relación entre la
caída de presión y la velocidad superficial de filtración se conoce como el arrastre a
través de filtro y puede caracterizarse a través del factor de resistencia, S.

S= K ₁+ K ₂ W
donde:

K1: Factor resistencia tela (mmCa s/m)

K2: Factor resistencia partículas (mmCa m s/g)
W: Densidad de área de polvo o densidad no real = C * V * t (g/m 2)

Se cuenta con valores tabulados para los factores de resistencia K1 y K2; para diferentes materiales
de mangas y distintos materiales particulados. La figura siguiente muestra la curva de funcionamiento
típica de un filtro de mangas (Cooper, y Alley ,1994). Al inicio del proceso el flujo a través de la tela no
es uniforme por lo que la porción inicial de la curva no es lineal, en esta parte se forma una torta
irregular de polvo. A medida que transcurre el tiempo de filtrado, el arrastre se incrementa
linealmente al aumentar la densidad de área del polvo, W, hasta alcanzar el máximo arrastre
permisible donde se inicia la limpieza de las manga, en un tiempo muy corto, y luego recomienza la
filtración, completando así el ciclo general de filtrado; la parte lineal de la gráfica se la conoce como
zona de filtración efectiva.

Figura 3. Curva típica de funcionamiento de un filtro de mangas para diferentes grados de limpieza.

23
 Fuente: AAIQ

Basado en pruebas dirigidas por Dennis y Frazier a varias velocidades de filtración. Se desarrolla la
siguiente ecuación:

0.00302
K 2= 1.1
( d gmasa )

Donde:
K₂= Permiabilidad de la capa de polvo (cm H2O/m/s-Kg/m2)
d gmasa=Diámetro medio geometrico de masa(m)

La ecuación está basada en una velocidad de filtración de 3 ft/min (0.0152 m/s), una densidad de
partículas de 2.6 g/cm3 (260 Kg/m3) y la viscosidad absoluta del gas a temperatura ambiente (70° F-

21°C) μg=1.81 x 10−5 Kg /m−s . La ecuación muestra que K₂ es inversamente proporcional al

diámetro medio geométrico de masa. Encontraron que K₂ estaba también afectado por la velocidad
del gas.

Basados en la ecuación anterior se desarrolla la siguiente ecuación que provee un estimado de K₂

para otras condiciones.

24
 Donde:
K2= Permeabilidad de la capa de polvo (cm H2O/m/s-Kg/m 2)
d gmasa=Diámetro medio geometrico de masa ( m)
μg=Viscosidad absoluta del gas a la temperatura de operación en ° F (Kg/m−s)
μg , 70° F=Viscosidad absoluta del gas a temperatura amibiente ( 70 ° F−21 ° C )=1.81 x 10−5 Kg/m
ρ p= Densidad de la partícula (Kg/m3)
m
Vf =Velocidad de filtración( )
s

7.4 Fase 4. Evaluación de parámetros de diseño:

 Diseño del filtro: En esta primera parte se realizó el diseño del filtro considerando la
combinación de los tres tipos de tela con el contaminante, en este caso cemento,
donde se realizaron los cálculos para justificar el empleo de estos tres materiales
como medio filtrante.
Para poder realizar el diseño del filtro pulse – jet es necesario conocer las condiciones
de entrada del flujo de aire que se va a filtrar como son caudal de entrada,
concentración de partículas, temperatura del gas, diámetro de partícula representativo
y el tipo de partículas que se va a colectar; estas condiciones están en función del
lugar donde va a operar el filtro.

Debido que no se dispone de datos reales para hacer los diseños se tomaron los siguientes datos de
entrada que son proporcionales a aquellos determinados en las pruebas realizadas.

Estas condiciones de entrada son las siguientes:

• Caudal de entrada = 50.00m3/min (1764.38ft3/min)

• Concentración de partículas = 1.60g/m3 (0.70gr/ft3)
• Temperatura del gas = 30°C (86°F)
• Diámetro de partícula = 11 μm
• Tipo de polvo = cemento

 DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE FILTRACIÓN Y ÁREA NETA DE TELA

 : Para poder determinar la capacidad de filtración del equipo es necesario calcular en
primer lugar la velocidad de filtración.

Para ello se procede a calcular dicha velocidad aplicando la ecuación número 2 de los
fabricantes norteamericanos con los siguientes parámetros necesarios respetando su sistema de
unidades ya que es obtenida de forma empírica:

25
 A = 10 (cemento) Apéndice C, (Tabla E)
B = 0.9 (línea de transporte) Apéndice C, (Tabla E)
T = 86°F
Ce = 0.70gr/ft3
Dp = 11 μm

−0 . 2335
V f =2. 878ABT C −0. 06021 (0. 7471+0 . 0853LnD p )
e
−0 .2335 −0 .06021
V f =2. 878(10)(0. 9)(86) 0. 70 (0. 7471+0.0853Ln 11)

V f =8. 90 ft /min

Además, esta velocidad se la puede seleccionar del Apéndice C (Tabla F), con respecto al tipo de
polvo y sistema de limpieza a usarse; en este caso el polvo es cemento y se usa el sistema de
limpieza pulse – jet, por tanto, la velocidad de filtración que se puede utilizar es 8.00ft/min lo que
corrobora el resultado anterior.

Se debe mencionar que la velocidad determinada con ambos métodos representa la máxima
velocidad de filtración que podemos emplear en cualquier diseño de filtros cuando el polvo a emplear
es cemento.

Tomando en consideración el párrafo anterior, se escogerá aproximadamente la mitad de la

velocidad de filtración calculada, es decir, 4.40ft/min con los siguientes propósitos:

 Disminuir la potencia del ventilador de succión al haber una menor caída de

presión, ya que la presión es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad
de filtración.

 Tener un mayor número de mangas para que el flujo de aire se reparta

proporcionalmente.

Por consiguiente, el área neta de filtración se la obtiene tomando la razón entre el caudal de entrada
y la velocidad de filtración como sigue:

Qe
ANeta=
Vf
1764.38 ft ³ /min
ANeta=
4.40 ft /min
ANeta=401.00 f

26
Esta área neta determina la capacidad efectiva de filtración y la cantidad de mangas que va a tener el
filtro diseñado.

 Selección del Medio Filtrante: El conjunto manga – canastilla que se van a usar
son del tipo cilíndricas debido a su mayor uso en el mercado; además la casa de
bolsas se la considerará de forma cúbica debido al requerimiento de espacio.

La determinación del tipo de tela y su dimensión dependen de las características de operación y del
sistema de limpieza que va a estar sometida y del proveedor o fabricante de quién se desee adquirir;
se destacan a continuación las características que deben cumplir dichas telas:

 Temperatura de operación = 30°C

 Punto de rocío = 26°C
 Característica del cemento = alcalino y abrasivo
 Tipo de limpieza = pulse – jet

Entre las características principales de estas mangas se menciona que son de tela punzonada, de
500g/m2 de densidad superficial, con tratamiento anticolmatante, antiadherente y antiabrasión, con
un diámetro Ø=150mm y una longitud L=1.50m, considerando la manga de forma cilíndrica.

 Determinación del Número de Mangas: De acuerdo a las dimensiones de la

manga seleccionada se puede determinar el área total por manga calculando el área
superficial de un cilindro como se muestra a continuación:

Ø = 150mm = 0.15m
L = 1500mm = 1.50m
A MANGA =πDL
A MANGA =¿ π (0.15 m) (150 m )¿
A MANGA =0.71 m²
A MANGA =7.64 ft ²

Una vez obtenida el área de la manga individual y el área neta de filtración se puede calcular el
número real de mangas que va a operar dentro del baghouse como se indica a continuación:

A NETA
N MANGAS=
A MANGA

401.00 ft ²
N MANGAS= =53 Mangas
7.64 ft ²

27
Se considera que cada manga consta de su canastilla y venturi formando un conjunto llamado “manga
– canastilla.

 Determinación de la Caída de Presión de Diseño: Para poder establecer la caída

de presión que se desarrollaría en el filtro es necesario asumir el tiempo de filtración
y determinar el valor de K2 con la ecuación 2.10. El rango típico de K2 es de

1.2 – 30 o 40 Pulg H2O/ ft/min-Lb/ft2. El cálculo de K2 se muestra a continuación

tomando en consideración los siguientes datos:

dg,masa = 11 μm = 11x10-6 m

μg,86°F = 1.90x10-5 Kg / m-s

μg g,70°F = 1.82x10-5 Kg / m-s

ρ p = 3500Kg/m3
Vf = 4.40ft/min = 0.022m/s
0.6
0.00304 μg 2600 Vf
K 2= (
( d gmasa )
11
μg , 70° F )( ρp )( 0.0152 )
0.6
0.00304 1.90 x 10 ⁻ ⁵ 2600 0.022
K 2= 11(
( 11 x 10 ⁻⁶ ) 1.82 x 10 ⁻⁵ )( 3500 )( 0.0152 )
K 2=846 cmH ₂ O/m/s−Kg/m²
K 2=1.40 Pa−min−m/ g
K 2=8.26 Pulg H ₂ O/ft /min−Lb/ft ²

Se puede observar que el resultado calculado con la ecuación anterior se encuentra dentro del
rango típico de valores de K2. La caída de presión de diseño calculada debe estar dentro del rango
típico entre 2 y 10 Pulg H2O.

Los parámetros para el cálculo de la caída de presión del filtro son los siguientes:

g gr Lb
Ce=1.61 =0.70 =1.01 x 10−4
m³ ft ³ ft ³

ft
V ƒ=4.40
min

ʈ ƒ=30 min(asumido)

28
 P ј=80 psi(de acuerdo a válvula seleccionada )

PulgH ₂O
K ₂=8.26
ft Lb
min ft ²

Aplicando la ecuación 2.13 que combina el proceso de filtración con el proceso de limpieza se tiene la
siguiente caída de presión:

∆ P=6.08∗V f ∗P−0.65
j + K 2∗V 2f ∗C e∗t f
−0.65 2 2
∆ P=6.08∗4.40∗80❑ +8.26 ∗4.40 ❑∗1.01 x 10⁻ ⁴∗30
∆ P=2.03 Pulg H ₂ O

Se aprecia que el resultado calculado con la ecuación anterior se encuentra dentro del rango típico de
caída de presión, a pesar de la asunción del tiempo de filtración. Dicho valor será corroborado en las
pruebas experimentales.

 Tabulación de resultados: Los resultados de los filtros diseñados de acuerdo a las

condiciones expuestas anteriormente se los ha tabulado en (Ver tabla 2), como se
muestra a continuación:

Tabla 2. Características de diseño de los filtros para cemento.

Caudal (ft3/min) 1764.38

Concentración de entrada (gr/ft3) 0,70

Tipo de polvo Cemento

Velocidad de filtración (ft/min) 4,40

Área neta de filtración (ft2) 401.00

Área de cada manga (ft2) 7.64

29
 Poliéster Polipropileno
Tipos de tela Homopolímero Acrílico

Ø=150mm
Dimensión manga - canastilla
L=1500mm

Número de mangas 53

Número de válvulas solenoides 9

Tipo de válvula VXF2150-06-1-G

Presión de pulso (psi) 80

Tiempo de limpieza (ms) 250

Caída de presión total (Pulg H2O) 2,03

Potencia del ventilador (Hp) 1.30

Fuente: Creación propia

VIII. RESULTADOS

Para poder desarrollar un diseño de filtro más específico se necesitan obtener datos de un equipo
experimental construido de tal forma que reflejen los resultados del diseño calculado. El alcance que
lleva la construcción de este equipo es para obtener de forma experimental:

1. La prueba de filtración, es decir la obtención de K e y Ks.

2. Eficiencia de colección global.
3. Eficiencia de recolección promedio en tolva para un tiempo de operación determinado

Al obtener los valores experimentales de las constantes Ke y Ks, y del tiempo óptimo de filtrado se
puede calcular la caída de presión real que se produce en el filtro diseñado; además las eficiencias
obtenidas en el equipo, tanto de recolección en la tolva como de colección global reflejan los
resultados que se obtendrían en el filtro ya construido.

30
8.1 Similitud Dimensional del Filtro Prototipo con el Filtro Real (Caudal y Caída
de Presión)

Para evaluar el equipo se utiliza una combinación manga - canastilla de las mismas características
utilizadas en el filtro real, es decir:

 Tipo de tela: Poliéster

 Dimensiones de la manga – canastilla:
 L = 1.50m, Ø = 150mm

El caudal que se requiere en el equipo es la razón entre el caudal total de diseño y el número de
mangas calculadas; con respecto a la caída de presión total de diseño, esta es la misma para el
prototipo ya que el arreglo de las mangas en el filtro real se encuentra en paralelo como se describió
anteriormente, por lo tanto, se obtiene el caudal por manga de diseño como sigue:

Qd
Qe =
N MANGAS
1764.38 ft 3 /min 3
Qe = =53 ft /min
53
Q e =0.94 m3 /min

El uso en el prototipo de la misma combinación manga – canastilla del equipo real, el caudal obtenido
por cada manga para el prototipo y la caída de presión total igual tanto para el prototipo como para el
filtro real, son las características que aseguran la similitud entre el prototipo y el equipo real.

El sistema de limpieza pulse - jet para el equipo consta de una válvula solenoide de 2 vías con tamaño
de orificio de 1/2pulg marca Airtac modelo 2V-250-25; dicha válvula es controlada por el PLC que
regula el tiempo de apertura o de limpieza y el tiempo de filtración. La presión del pulso de limpieza es
de 80 psi siendo la misma presión de pulso de diseño suministrada por un compresor de aire.

El ventilador de succión se encuentra en la zona de aire limpio, es de tipo centrífugo, con un motor
eléctrico de 1/4Hp que se enciende a través del PLC al dar la orden de inicio de secuencia de
filtración. Los dos ventiladores pequeños de 120x120mm están ubicados dentro del tanque de
agitación y mezcla, uno está fijo en la parte superior del tanque y el otro móvil en la parte inferior del
mismo y que está en contacto directo con el polvo depositado; dicho ventilador es movido
manualmente por dos cables conectados uno en cada extremo del ventilador; éste se encargará de
generar el polvo para favorecer la homogeneidad de la mezcla con el aire. Estos ventiladores también
son controlados por el PLC.
31
 VIII.2 Datos y resultados obtenidos en la prueba

 Experimental:

El desarrollo experimental que se ha elaborado debe seguir un orden establecido para una mejor
obtención de datos y resultados, así primeramente se procede a obtener el caudal que el ventilador
genera sin resistencia de polvo, luego se mide la concentración de polvo de cemento a la entrada del
filtro prototipo, sabiendo dicha concentración se procede a realizar la prueba de filtración para
determinar las constantes Ke y Ks importantes en el análisis de filtración.

Posteriormente se determina la eficiencia promedio de recolección en la tolva y por ende el tiempo

óptimo de filtración; siguiendo, se calcula la caída de presión real con los resultados experimentales y
se compara con el resultado calculado de forma teórica.

Finalmente se calcula la eficiencia global de colección del filtro midiendo la concentración de polvo a la
salida del mismo y se realiza una inspección visual del comportamiento de la combinación flujo de aire
y polvo en el proceso de filtración y limpieza.

 Obtención del caudal:

El caudal es igual a la velocidad promedio por el área de la sección transversal la misma que es una
circunferencia de diámetro Ø=105mm.

Las mediciones y la velocidad promedio se muestran a continuación en la Tabla 3:

Tabla 3. Mediciones de velocidad del ventilador de succión a la entrada del filtro para cemento.

TOMAS VELOCIDAD

N° EN LA
ENTRADA
-
ft/min
1
320
2
320
3
350
4
380
5
380

32
 PROMEDIO 350

Fuente: Creación propia

Datos de entrada al filtro:

De= 105mm= 0.34ft

Ve= 350 ft/min

Se procede a calcular el caudal de entrada Qe como sigue:

π D 2e
Ae=
4
π 0.342❑
Ae=
4
Ae=0.093 ft ²

Q e =V e∗A e

Qe=350 ft /min∗0.093 f t 2 =32.55 f t 3 /min

Qe=0.92m3 /min

Por lo tanto, el ventilador utilizado para el prototipo genera un caudal real de 0.92m3/min sin
resistencia de polvo como se expresó anteriormente y que se aproxima al caudal por manga de diseño
deseado en el prototipo, (0.94m3/min).

A fin de destacar la importancia de este resultado se transcribe otra vez el caudal de entrada
calculado, que servirá como dato de entrada para la determinación de los diversos parámetros del
filtro:

Qe=0.92m3 /min

VIII.3 Obtención de las concentraciones de entrada

Se requiere simular una concentración de polvo (nube de polvo) que ingrese al filtro, para lo cual se
adaptó un tanque donde se coloca la masa de cemento, el mismo que se encuentra conectado al
ducto de entrada. Para generar la nube de polvo se utiliza dos ventiladores dentro del tanque, uno de
está fijo y el otro móvil, el cual es operado manualmente.

En la obtención de la concentración se procede colocando en el extremo final del tubo de entrada,

previo a la entrada del filtro, una mascarilla de papel filtro previamente pesada (0.99g), luego se
coloca el cemento en el tanque, se acciona el equipo y se procede a la agitación del cemento con el
ventilador móvil provocando la nube de polvo que ingresa al filtro, sin embargo es captada por la
33
mascarilla de papel filtro; previamente antes de la succión, el polvo se lo agita con el ventilador móvil
por el lapso de 1 minuto para que al inicio de la succión el polvo ya esté en suspensión y pueda
fácilmente ser succionado por el ventilador.

Se debe mencionar que el ventilador pequeño que está fijo en la parte superior del tanque ayuda a
empujar el polvo en suspensión, hacia el extremo inicial del tubo de entrada.

Después de 10 minutos de operación se apaga el equipo y se deja de agitar, se pesa la masa de

papel filtro con cemento colectado para obtener la masa de cemento colectada durante 10
minutos por diferencia de pesos con el de la mascarilla; este procedimiento se lo realiza cinco veces
para tener un flujo de masa promedio y llegar a una concentración promedio que es más adecuada.

Obtenido el flujo de masa promedio y sabiendo el caudal de entrada al filtro se calcula la

concentración promedio como sigue:

Me
Ce=
Qe

Donde:
Ce= Concentración de entrada promedio (g/m3)
Me = Flujo de masa promedio de entrada para 10 minutos (g/min)
Qe = Caudal de entrada del filtro (0.92m3/min)

Los resultados de la masa promedio de polvo colectada en la mascarilla a la entrada del filtro se
muestran a continuación, (Ver tabla 4).

Tabla 4. Combinación cemento + poliéster

Fuente: AAIQ

34
Las concentraciones de entrada para la Combinación: Cemento + Poliéster se muestra a continuación:

Me
Ce=
Qe
14.807 g/10 min
Ce= =1.60 g/m ³
0.92 m 3 /min

8.4 Prueba de Filtración para determinar las constantes de filtración

Conocida la concentración que se puede obtener y el caudal generado se procede a realizar la prueba
de filtración, que consiste en la medición de la caída de presión durante el funcionamiento del filtro a
medida que se va formando el pastel de polvo en la manga; durante esta prueba no se utiliza el
sistema de limpieza.

Obtenidos estos datos se calcula la densidad de área de la formación del pastel y el arrastre en las
partículas que se obtiene para cada intervalo de tiempo, de la siguiente manera:

W =Ce∗V f ∗t f
Donde:
Ce= 1.60 g/m3
Qe
Vf =
Am

0.92 m3 /min
Vf = =1.31m/min
0.71m ²

Donde:
W = Densidad de área (g/m2)
Ce = Concentración de entrada (g/m3)
Vf = Velocidad de filtración = 1.31m/min
Qe = Caudal de entrada = 0.92m3/min
Am = Área lateral de una manga = 0.71m2
tf = Intervalo de tiempo de filtración (min)

∆P
S=
Vf
Donde:

S = Arrastre del filtro (Pa-min/m)

∆P = Caída de presión en el intervalo (Pa)

35
Vf = Velocidad de filtración = 1.31m/min

Los resultados se muestran a continuación, (Ver tabla 5):

Tabla 5. Cemento + poliéster, datos de caída de presión obtenidos durante la prueba de filtración para
siete intervalos de filtración.

Fuente: AAIQ

8.5 Determinación de la Eficiencia Promedio de Recolección y Tiempo de

Filtración.

Para determinar si el equipo de filtración es adecuado para la recuperación de materia prima que es
expulsada a la atmósfera durante el proceso de producción, es necesario saber cuan eficiente es. Por
consiguiente se determina la eficiencia de recolección en la tolva utilizando el sistema de limpieza
pulse - jet para un tiempo óptimo de filtración dado por el tiempo de secuencia de pulsación o
limpieza de la válvula regulada por el PLC.

36
En el tanque simulador se coloca la misma cantidad de polvo inicial (cemento) y se utiliza el mismo
procedimiento para generar la nube de polvo que se ha utilizado para las pruebas anteriores con el fin
de evitar algún cambio en la concentración obtenida; se deja operar por un cierto tiempo el equipo
para que se forme el pastel y se aplica un pulso de limpieza de aire para dejar un pastel definitivo
en la manga. Se arranca la prueba dejando operar al filtro durante 30 minutos previamente calibrado
el tiempo de apertura de la válvula y el tiempo de filtración o intervalo de limpieza.

Al término de este tiempo de operación se apaga el equipo y se procede a pesar la masa final de
polvo que quedó en el tanque y la masa de polvo recolectada en la tolva que fue desprendida de la
manga por el sistema de limpieza para obtener la masa real que ingresa al equipo y con ello calcular
su eficiencia de la siguiente forma:

Mt
Er = x 100
Me

Donde:

Er = Eficiencia de recolección en tolva (%)

Mt = Masa colectada en tolva = M2 – M1 (g) M1 = Masa del recipiente (g)

M2 = Masa de recipiente + polvo (g) Me = Masa de entrada = Mi – Mf (g)

Mi = Masa inicial de tanque + polvo (g) Mf = Masa final de tanque + polvo (g)

Este procedimiento se lo realiza cinco veces con diferentes tiempos de limpieza calibrados pero con el
mismo tiempo de apertura de válvula arrojando los resultados que se indican en la siguiente tabla para
las Combinación cemento – poliéster.

37
Tabla 6. Cemento + poliéster, datos de pesaje de masa en tanque y tolva y resultados de eficiencias
obtenidos para cinco diferentes tiempos de limpieza.

Fuente: AAIQ

A través del gráfico Eficiencia de Recolección vs Tiempo de Limpieza se obtiene el

tiempo óptimo de filtración ingresando por la eficiencia promedio las cuales para las
Combinación Cemento + Poliéster es la siguiente:

E r = 68.84%

38
Figura 4. Eficiencia de Recolección Vs Tiempo de Limpieza para obtener el Punto Óptimo de
Operación para la Combinación Cemento + Poliéster

Fuente: AAIQ

De acuerdo con las Figuras el tiempo óptimo de filtración al que va a operar el filtro diseñado para la
Combinación: Cemento + Poliéster es:

TC = 17seg

De acuerdo con estos resultados se considera que el filtro opera adecuadamente en el proceso de
recuperación de materia prima.

8.6 Determinación de la Eficiencia de Colección Total.

Esta eficiencia determina la característica de funcionamiento del filtro pues depende de la

concentración a la entrada y a la salida cuando este funciona completamente (combinación de
filtración y limpieza pulse-jet).

39
Por consiguiente, se necesita saber la concentración a la salida, para ello se aplica un procedimiento
similar al utilizado en la obtención de la concentración a la entrada con la diferencia en la colocación
del papel filtro (mascarilla) en el ducto de salida de aire limpio (zona de aire limpio).

Previamente se debe determinar el caudal del ventilador a la salida del filtro, para lo cual se midió con
el velómetro la velocidad en cinco puntos concéntricos.

Los resultados se resumen en la tabla 7 siguiente:

Tabla 7. Mediciones de velocidad del ventilador de succión a la salida del filtro para cemento.

TOMAS VELOCIDAD EN
LA SALIDA
N°

- ft/min

1 450

2 450

3 500

4 550

5 550

PROMEDIO 500

Fuente: AAIQ

Datos de salida del filtro:

Ds = 105mm= 0.34ft

Vs= 500 ft/min

Se procede a calcular el caudal de salida Qs como sigue:

π D 2e
Ae=
4
π 0.342❑
Ae=
4
Ae=0.093 ft ²

Q e =V e∗A e
Qe=500 ft / min∗0.093 f t 2=46.50 f t 3 / min
Qe=1.32 m 3 /min
40
Por lo tanto, el ventilador utilizado para el prototipo genera un caudal real a la salida del filtro de
1.32m3/min sin resistencia de polvo como se expresó anteriormente.

A fin de destacar la importancia de este resultado se transcribe otra vez el caudal de salida calculado,
que servirá como dato de salida para la determinación de la eficiencia de colección global:

Qe=1.32 m 3 /min

Se deja operar al equipo completo de filtración durante 10 minutos con el sistema de limpieza
calibrado a un tiempo de filtración y de apertura de válvula de 17s y 250ms respectivamente siendo
este el punto de operación del filtro.

Tabla 8. Cemento + poliéster, datos de medición de la masa promedio en papel filtro para la obtención
de la concentración a la salida del filtro.

TIEMPO TIEMPO
TIEMPO DE TIEMPO DE
DEL DE
PRUEBAS MEZCLADO FILTRACIÓN
PULSO LIMPIEZA
Nº Tm Tf Tp Tc
- min min ms S
1 1 10 250 17
2 1 10 250 17

3 1 10 250 17

4 1 10 250 17
5 1 10 250 17

Fuente: AAIQ

Tabla 8. Cemento + poliéster, datos de medición de la masa promedio en papel filtro para la obtención
de la concentración a la salida del filtro.

MASA
MASA MASA DE SALIDA
FILTRO
PRUEBAS FILTRO EN 10 MINUTOS
Nº M1 M2 Ms = M 2 - M 1
- oz oz oz g

41
 1 0.035 0.045 0.010 0.283
2 0.035 0.045 0.010 0.283

3 0.035 0.040 0.005 0.142

4 0.035 0.050 0.015 0.425

5 0.035 0.045 0.01 0.283
0.283

Fuente: AAIQ

Con la masa promedio de polvo colectada en la mascarilla se procede a calcular la concentración a la

salida del filtro aplicando la ecuación como sigue:

Ms
Cs=
Qs

Donde:

Cs = Concentración de salida promedio (g/m3) Ms = Flujo de masa promedio de salida para 10

minutos (g/min)

Qs = Caudal de salida del filtro (1.32m3/min)

Las concentraciones de salida se muestran a continuación:

Ms
Cs=
Qs

0.283 g/10 min

Cs= =0.0215 g/m ³
1.32 m 3 /min

Se aplica la definición de Eficiencia de Colección de acuerdo con la siguiente ecuación:

C e −C s
ŋ= x 100
Ce

Donde:

ŋ = Eficiencia de colección global (%)

Ce = Concentración de entrada promedio (g/m3)
Cs = Concentración de salida promedio (g/m3)

42
Aplicando la definición de eficiencia de colección para la combinación cemento + poliéster:

C e −C s
ŋ= x 100
Ce

160−0.0215
ŋ= x 100=98.66 %
160

Las eficiencias obtenidas de forma experimental son aproximadamente iguales a la eficiencia deseada
de 99%. Esto se debe a que las mangas utilizadas en las pruebas son nuevas, lo cual garantiza una
filtración óptima.

43
 IX. CONCLUSIÓN

La evaluación ambiental es una herramienta para ayudar a tomar buenas decisiones: seleccionar
equipos de control ambiental eficientes según sus ventajas; aclarar a los responsables lo que se
necesita para tener industrias sustentables.

Los responsables del caso de estudio, especialistas en materia ambiental de la Universidad

Tecnológica de Tabasco (UTTAB) recomiendan ampliamente el equipo de control ambiental (Mangas
de filtro) para prevenir y controlar las emisiones de PM10 y así obtener un nivel óptimo en la eficiencia
de la producción de cemento, agregados y concreto premezclado.

En base a los resultados obtenidos durante la operación de cálculos matemáticos como la del método
estadístico, se llega a la conclusión que el equipo de control ambiental que se sugiere a la empresa
Holcim, el cual es las mangas de filtro tiene la capacidad de presentar una eficiencia de 98.66 % .

Cumpliendo así con la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-040-SEMARNAT-2002 – PROTECCIÒN

AMBIENTAL- FABRICACIÒN DE CEMENTO HIDRÀULICO – NIVELES MÀXIMO DE EMISIÒN A LA
ATMÒSFERA y atendiendo la solicitud de los residentes de las zonas aledañas.

44
X. RECOMENDACIONES

45
 XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arias J, Análisis al sistema de desempolvado de área de trituración de caliza en la planta cerro blanco
de Holcim Ecuador S.A. Espol Facultad de Ingeniería Mecánica y ciencias de la producción,
Guayaquil. 2006.

BHA, (1998), Guía de Referencias y soluciones de problemas.

Castillo C.. (2016). Diseño de un sistema de desempolvado para una planta que elabora cereales
extruidos”. 2017, de Repositorio Dspace Sitio web:
http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/123456789/34434/D-CD88292.pdf?
sequence=-1&isAllowed=y

Canale M.. (2014). Las Partículas Respirables PM10 y su Composición Química en la Zona Urbana y
Rural de Mexicali, Baja California en México. 2017, de SCielo Sitio web:
http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642014000600003

Donoso O.. (2010). Pruebas Experimentales en un Filtro de Mangas Tipo Pulse Jet del Laboratorio de
Calidad del Aire de la FIMCP . 2017, de Repositorio Dspace Sitio web:
http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/123456789/31464/D-79180.pdf?sequence=-
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Fernández Sandoval E. (2008) MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE LOS COLECTORES DE POLVO

TIPO JET PULSE Y PRECIPITADOOR ELECTROSTATICO. Universidad de PIURA. Peru

Gómez E.. (2016). Conversión de un precipitador electrostático a filtro de mangas (pulse-jet)

en la planta de molienda de carbón en la cementera unacem - atocongo. 2017, de UTP Sitio
web: http://repositorio.utp.edu.pe/bitstream/UTP/192/6/0910657.pdf

Jiménez F.. (2015). Selección de un sistema de desempolvado en área de trituración en la industria

cementera. 2017, de Repositorio Dspace Sitio web:
http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/123456789/37720/D-CD88426.pdf?
sequence=-1&isAllowed=y

Orrala R. 2010. Diseño de un sistema de extracción de material particulado de una planta de arena
(Trituración y clasificación de polvo) Facultad de ingeniería mecánica con mención en “diseño de
maquinas”.

Salomón A. 2006. Industria del cemento en MexicoComercio exterior.

Peralta, G.. (2001). Desarrollo del Diseño Fluidodinámico de un Filtro de Mangas (Tipo Pulse - Jet)
para Partículas Minerales de Origen Industrial. 2017, de Repositorio Dspace Sitio
web:http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/bitstream/handle/123456789/2057/4079.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

46
Reyes A.. (2010). ``Diseño de un sistema de extracción de material particulado de una planta de arena
(Trituración y Clasificación de polvo.). 2017, de Repositorio Dspace Sitio web:
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/4856/6/UPS-CT001898.pdf

W. Strauss, S. J. Mainwaring. (2011). Contaminación del aire causas, efectos y soluciones. México:
trillas.

47
ANEXO

SECRETARÍA DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-040-SEMARNAT-2002 PROTECCIÓN AMBIENTAL –

FABRICACIÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO – NIVELES MÁXIMOS DE EMISIÓN A LA
ATMÓSFERA.

CON BASE EN EL ACUERDO POR EL CUAL SE REFORMA LA NOMENCLATURA DE LAS

NORMAS OFICIALES MEXICANAS EXPEDIDAS POR LA SECRETARÍA DE MEDIO AMBIENTE
Y RECURSOS NATURALES, ASÍ COMO LA RATIFICACIÓN DE LAS MISMAS PREVIA A SU
REVISIÓN QUINQUENAL, PUBLICADO EN EL DIARIO OFICIAL DE LA FEDERACIÓN EL 23
DE ABRIL DE 2003.

SECRETARIA DE MEDIO AMBIENTE Y

RECURSOS NATURALES
NORMA Oficial Mexicana NOM-040-ECOL-2002, Protección ambiental-Fabricación de cemento
hidráulico-Niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera.
Especificaciones
1.1 Los niveles máximos permisibles de emisión de partículas a la atmósfera provenientes de
las fuentes fijas dedicadas a la fabricación de cemento hidráulico que utilicen combustibles
convencionales, así como los métodos de medición y la frecuencia de medición son los
establecidos en la tabla 1 de la presente Norma Oficial Mexicana.

TABLA 1.- NIVELES MAXIMOS PERMISIBLES DE EMISION DE PARTICULAS

OPERACION NIVEL MAXIMO FRECUENCI METODO

A DE DE
MEDICION MEDICION

Trituración (1) 80 mg/m3

Molienda de materia 80 mg/m3
prima (1)

48
 Molienda de cemento 80 mg/m3
hidráulico (1) ANUAL NMX-AA-010-SCFI-
2001
Enfriamiento 100 mg/m3

de clinker (1)
Calcinación de clinker 0,15 * C kg de
(2) partículas/ton de
materia prima
alimentada

(1) Condiciones normales, base seca, corregido al 7% de oxígeno (O 2) en volumen.

(2) Si C es la cantidad de material alimentado al horno de calcinación, en toneladas por hora
base seca, el nivel máximo permisible de emisión será 0,15 * C (kg/h).
1.2 Los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de gases provenientes de los
hornos de calcinación de clinker que utilicen combustibles convencionales, así como los métodos o
principios de medición y la frecuencia mínima de medición son los establecidos en la tabla 2 de la
presente Norma Oficial Mexicana.
TABLA 2.- NIVELES MAXIMOS PERMISIBLES DE EMISION DE GASES (1)

PARA CEMENTO CEMENTO GRIS FRECUE METODO O

M BLANCO N CIA PRINCIPIO DE
mg/m3
ETR DE MEDICION
mg/m3
O MEDICI
ON
ZMC ZC RP ZMC ZC RP
M M NMX-AA-
Bióxi ANUAL 055-
do de 400 220 250 400 80 120 1979
azufr 0 0 0 0 Infrarrojo no
e dispersivo
o
equivalente

49
 Oxidos Quimiluminiscen
de 800 140 160 800 100 120 cia o
nitróge 0 0 0 0 equivalentes
n o(2)

Monóx 3000 350 400 3000 350 400 NMX-AA-

id o de 0 0 0 0 035-
carbon 1976
o Infrarrojo no
dispersivo
o
equivalente

(1) Condiciones normales, base seca, corregido al 7% de oxígeno (O 2) en volumen.

(2) Medido y determinado como óxido de nitrógeno (NO).
El factor para corregir el oxígeno (O2), se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
20.9  Or 
Er   Em
20.9  Om 
Donde:

Er = Emisión calculada al valor de referencia del O2 Em

= Emisión medida (NO, SO2 o CO)
Om = Valor medido para el O2 en condiciones actuales Or
= Nivel de referencia para el O2 (7%)
1.3 La utilización de combustibles formulados y/o de recuperación en los procesos de
fabricación de cemento hidráulico debe contar con autorización de la Secretaría, cuando se maneje
algún residuo peligroso, solicitada en los términos de la legislación ambiental aplicable.
1.4 Los niveles de cumplimiento y los porcentajes de sustitución de combustible convencional
para cada tipo y volumen de combustible son los establecidos en la tabla
3. En el caso de que se utilicen en un mismo proceso dos o más tipos de combustibles no
convencionales, prevalecerá siempre el nivel de cumplimiento más alto.
TABLA 3.- NIVEL DE CUMPLIMIENTO, TIPO Y VOLUMEN DE COMBUSTIBLE DE SUSTITUCION

SUSTITUCION DE
COMBUSTIBLE LLANTA COMBUSTIBLE COMBUSTIBL
CONVENCIONAL * S DE E
(%) RECUPERACIO FORMULADO
N
0a Nivel 0 Nivel Nivel
5 0 1
5 a 15 Nivel 1 Nivel Nivel
1 2
15 a 30 Nivel 1 Nivel Nivel
2 3
> Nivel 2 Sujeto a validación
30
* Sustitución máxima total en cualquier momento con base en el poder calorífico del combustible
convencional.
1.5 Los niveles máximos permisibles de emisiones a la atmósfera provenientes de los hornos
de calcinación de clinker que utilicen combustibles de recuperación o combustibles formulados
para los niveles de cumplimiento 0 y 1 son los establecidos

50
en las tablas 1 y 2; para los niveles de cumplimiento 2 y 3 son los establecidos en la tabla 4.
TABLA 4.- NIVELES MAXIMOS PERMISIBLES DE EMISIONES A LA
ATMOSFERA (1)

PARAMETRO LIMITES DE FRECUENCIA METODO O PRINCIPIO

EMISION DE DE MEDICION
MEDICION
mg/m3
Nivel 2 Nivel 3
Infrarrojo no dispersivo
CO (2) Tabla 2 Anual Continuo NMX-AA-035-1976
Infrarrojo no dispersivo
HCl 70 Semestr Continuo NMX-AA-070-1980
al
NOx (2) Tabla 2 Anual Continuo Quimiluminiscencia
Infrarrojo no dispersivo
Tabla 2 Anual Continuo
SO2 (2) NMX-AA-55-1979
HCt (como CH4) 70 Semestr Continuo Ionización de flama
al
Isocinético
Partículas Tabla 1 Anual Anual NMX-AA-10-2001
Sb, As, Se, Ni, Mn 0,7 (3) Anual Semestr
al Espectrometría de
Cd 0,07 Anual Semestr absorción
al
atómica o equivalente
Hg 0,07 Anual Semestr
al
Pb, Cr, Zn 0,7 (3) Anual Semestr
al
Dioxinas y furanos
0,2 (ng Bienal Anual Cromatografía de gases
EQT/m de alta resolución
3)
acoplado a
espectrometría de masas
de alta resolución

(1) Todos los valores están referidos a condiciones normales base seca, corregido al 7% de
oxigeno (O2) en volumen.
(2) De acuerdo a la localización del establecimiento.
(3) Suma total metales pesados.
1.6 Las empresas que utilicen combustibles formulados o de recuperación pueden optar por
demostrar mediante análisis químicos de dichos combustibles y el balance de materiales
correspondiente, que los niveles de emisión de metales de la tabla 4 no serán excedidos, para
poder quedar exentas de la medición de dichos metales únicamente.
1.7 En el caso de las fuentes fijas dedicadas a la fabricación de cemento hidráulico que utilicen
sólo gas natural como combustible, podrán quedar exentas de realizar la evaluación de las
emisiones de bióxido de azufre (SO 2), demostrando a la autoridad competente tal situación, a
través de las facturas de suministro de dicho combustible.
1.8 Cuando por algún motivo ocasional se presentará la emisión de polvos fugitivos, tal
situación debe corregirse en el menor tiempo posible, y dicho evento debe

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asentarse en la bitácora a que se refiere el párrafo 4.13 de la presente Norma Oficial Mexicana.
1.9 Todos los equipos de control de partículas no comprendidos en las operaciones
industriales de la tabla 1 de la presente Norma Oficial Mexicana están exentos de mediciones, sin
embargo, éstos no deben presentar emisiones visibles a la atmósfera.
1.10 En caso de falla del equipo de control de emisiones de partículas se deben tomar las
siguientes medidas:
1.10.1 Si se presentan fallas en el equipo de control del proceso de calcinación se debe
reducir la alimentación de material hasta su total suspensión en las siguientes cuatro horas
posteriores a la falla y, en caso de estar utilizando combustibles no convencionales se debe
suspender su alimentación hasta la normalización de la operación.
1.10.2 Para otras operaciones se debe reducir la alimentación de material hasta su total
suspensión en la siguiente hora posterior a la falla y reiniciar la alimentación de material hasta que
el equipo de control de emisiones esté totalmente reparado.
4.11 Cuando existan tres o más ductos para la descarga de partículas generadas durante una
operación o proceso de fabricación de cemento hidráulico, se deberá medir el flujo de gases de la
totalidad de los ductos y, posteriormente, realizar la medición isocinética de partículas en una
tercera parte de los ductos que sea representativa del promedio de flujos medidos. La emisión total
del equipo será la que resulte de multiplicar la emisión medida promedio por el número total de
ductos y no debe rebasar los niveles permisibles establecidos en la tabla 1.
4.12 Los responsables técnicos de los procesos de fabricación de cemento hidráulico referidos
en esta Norma Oficial Mexicana deben registrar en la bitácora a que se refiere el artículo 17 del
Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en materia de
Prevención y Control de la Contaminación de la Atmósfera, la siguiente información:
4.12.1 Para los hornos de calcinación de clinker:
a) La alimentación en promedio horario y totales por día, mes y año.
b) Paros y reinicios de operaciones con fecha, hora, duración y motivo de los mismos.
c) Tipo de combustible y su consumo por hora, indicando, en su caso, el porcentaje de
sustitución energética de combustible formulado y/o de recuperación, respecto al
combustible convencional.
4.12.2 Para equipos de control de emisiones a la atmósfera:
a) Fallas y sus causas con tiempo de reparación y puesta en marcha.
b) Registro de mantenimiento preventivo y correctivo efectuado a hornos, quemadores y
equipos de control de emisiones.
c) Registro de eventos extraordinarios, tales como explosiones, fallas de suministro de
corriente eléctrica y todos aquellos que tengan como resultado emisiones imprevistas de
contaminantes a la atmósfera.
4.13 Los niveles máximos permisibles de emisiones a la atmósfera establecidos en las tablas 1
y 2 de la presente Norma Oficial Mexicana, sólo podrán rebasarse temporalmente en el caso de
encendido inicial del equipo de combustión.

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