Esp Manual de Programacion Codigos G Tipo B TL TB TBI TC Fanuc PDF

MANUAL DE PROGRAMACIÓN
(Códigos G tipo B)
Manual entregado con
TORNOS DE CNC
marca CMZ modelos
(para todas las máquinas)
equipados con controles GE-Fanuc serie iT

Este manual contiene la información preventiva básica que debe observarse con el fin de
garantizar un funcionamiento seguro de la máquina. Antes de utilizar la máquina es
esencial haber leído este manual.
Guarde cuidadosamente este manual para no perderlo.

Edición 02.2009
Válido
TL-15 a partir de máquina 1155

TB-46 a partir de máquina 366
TB-67 a partir de máquina 366
TBI-520 a partir de máquina 806
TC15-20-25-30-35 a partir de máquina 153
La máquina permite ejecutar más funciones que las indicadas en

esta descripción. Sin embargo, no se pueden exigir dichas
funciones al efectuar el suministro o servicio post venta.
Queda reservado el derecho de establecer modificaciones debidas

a variaciones técnicas sin ningún tipo de aviso previo.
Esta prohibida la divulgación y la reproducción de este documento

y de su contenido o de parte del mismo salvo en caso de
autorización expresa. Los infractores quedan obligados a
indemnizaciones por daños y perjuicios. Se reservan todos los
derechos, en particular para el caso de concesión de Patente o de
Modelos de Utilidad.
© C.M.Z. , S.A. 2009 All Rights Reserved

DEFINICIÓN DE LOS SIGNOS
Para indicar distintos tipos de advertencias y consejos se utilizan diversos símbolos.
Aprenda el significado de estos símbolos y lea detenidamente las explicaciones para asegurar
un manejo seguro mientras utilice este capítulo del manual.
<Símbolos relacionados con avisos>

La información de aviso se clasifica en tres categorías: PELIGRO, ATENCIÓN y
PRECAUCIÓN.
Para indicar el nivel de peligro se usan los símbolos siguientes:
Indica una situación de riesgo inminente que, si no se evita,

provocará la muerte o graves lesiones.
La información descrita en los recuadros de PELIGRO debe
observarse estrictamente.
Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,

podría provocar la muerte o graves lesiones.
La información descrita en los cuadros de ATENCIÓN debe
observarse estrictamente.
Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede

provocar pequeños o moderados daños en la máquina.
La información descrita a continuación del símbolo de PRECAUCIÓN
debe observarse estrictamente.
<Otros Símbolos>
COMANDO
El formato identificado por este símbolo da información sobre la programación.
Indica los aspectos que deben considerarse.
Indica el manual y/o el número de página en donde se podrá encontrar

información añadida sobre lo que se está describiendo.
Añade orientaciones sobre los temas que se están describiendo.
EJEMPLO Indica un ejemplo del procedimiento.

MANUAL DE PROGRAMACIÓN -5-
ÍNDICE
1. CONCEPTOS BÁSICOS .................................................................................................................... 9

1.1 Ejes de la máquina ...................................................................................................................... 9
1.1.1 Eje X, eje Z ........................................................................................................................... 9
1.1.2 Eje C ................................................................................................................................... 10
1.1.3 Otras letras que nos podemos encontrar a la hora de programar ..................................... 10
1.2 Corrector de herramienta........................................................................................................... 11
1.2.1 Introducción de correctores ................................................................................................ 11
1.3 Cero pieza.................................................................................................................................. 11
1.4 Refrentado ................................................................................................................................. 13
1.5 Torneado cónico ........................................................................................................................ 15
1.6 Torneado interior........................................................................................................................ 16
1.7 Radios........................................................................................................................................ 17
1.8 Interpolación Circular................................................................................................................. 18
1.9 Incrementales (U,W,H) sólo para FANUC................................................................................. 19
1.10 Ejemplo de aplicación................................................................................................................ 20
2. FUNCIONES G ................................................................................................................................. 21
2.1 Lista de códigos G de Fanuc ..................................................................................................... 21
2.1.1 Máquina TL-TB-TBI ............................................................................................................ 22
2.1.2 Selección del plano de giro en interpolaciones circulares ................................................. 25
3. FUNCIONES M ................................................................................................................................. 27
3.1 Lista de códigos M ..................................................................................................................... 27
4. ROSCADO ........................................................................................................................................ 33
5. CICLOS FIJOS DE CONTROL......................................................................................................... 35

5.1 G70 Ciclo de acabado ............................................................................................................... 35
5.2 G71 Ciclo de desbaste longitudinal paralelo al eje Z ................................................................ 35
5.3 G72 Ciclo de desbaste transversal paralelo al eje X................................................................. 36
5.4 G73 Ciclo de desbaste con pasadas paralelas al perfil ............................................................ 36
5.5 G74 Ciclo de taladrado (rotura de virutas) ................................................................................ 36
5.6 G83 Ciclo de taladrado (rotura de virutas con retirada al inicio) ............................................... 37
5.7 G74 Ciclo cajeado frontal .......................................................................................................... 37
5.8 G75 Ciclo cajeado Longitudinal (ranurado) ............................................................................... 37
5.9 G76 Ciclo de roscado ................................................................................................................ 38
6. EJEMPLOS DE CICLOS FIJOS ....................................................................................................... 39

6.1 G71 Ciclo fijo de desbaste......................................................................................................... 39
6.2 G74 y G83 Ciclos fijo de taladrado (con rotura de virutas)........................................................ 40

6.2.1 G74 Ciclo de taladrado con pequeña retirada para romper viruta .....................................40
6.2.2 G83 Ciclo fijo de taladrado con retirada a inicio para rotura y extracción de viruta. ..........40
6.3 Ciclo fijo de ranurado longitudinal.............................................................................................. 41
6.4 Ciclo fijo de roscado................................................................................................................... 42
6.5 Ejercicio de aplicación de roscados........................................................................................... 43
7. FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACION .............................................................. 45

7.1 Programación directa de perfil (ángulos y redondeos) .............................................................. 46
7.2 Función de compensación ......................................................................................................... 47
7.2.1 Compensación del radio de la herramienta........................................................................48
7.2.2 Tipos de herramientas ........................................................................................................49
7.3 G40 G41 Y G42 Compensación de radio de herramienta......................................................... 50
7.4 G71 Tipo I - Ejemplo de ciclo de desbaste y acabado con definición directa de
perfil y compensación de radio de herramienta.................................................................................... 52
7.5 G71 Tipo II - Ciclo de desbaste con cambio de sentido en el movimiento del eje X................. 54
7.6 G72 Ejemplo de ciclo de desbaste transversal paralelo al eje X............................................... 56
7.7 M98 Repeticiones de un subprograma ...................................................................................... 58
7.8 M98 Repetición de partes de un programa ............................................................................... 60
8. Ciclos fijos de CMZ ........................................................................................................................... 63

8.1 G38, Chequeo de empuje de pieza (para máquinas con subcabezal) ..................................... 63
8.2 G138, amarre de pieza con contrapunto de tipo servo (Opcional)............................................ 65
8.3 G238, amarre de pieza con contrapunto de tipo servo (Opcional)............................................ 68
8.4 Calibración de la fuerza de empuje del contrapunto ................................................................. 72
8.5 G384,G380 Ciclo de roscado rígido para máquinas con herramienta motorizada ................... 73
8.6 G100 Posicionamiento del contrapunto automático .................................................................. 77
8.7 G101 Conexión del contrapunto automático ............................................................................. 79
8.8 G383, M417 y M418: ciclo de taladrado con contrapunto servo (Opcional) ............................. 80
9. Funciones M de CMZ ........................................................................................................................ 87

9.1 M23, M24 Salida de rosca angular o recta ................................................................................ 87
9.2 M33, M34, M36 Operación de sincronizado de 2 cabezales. Únicamente para
máquinas con Subcabezal.................................................................................................................... 88
9.3 Selección de bobinados en los cabezales................................................................................. 90
9.4 M40 Confirmación de tronzado para máquinas con subcabezal .............................................. 90
9.5 M73, M74 Recogedor de piezas DENTRO/FUERA .................................................................. 92
9.6 M432 recogida de pieza en subcabezal sin parar ciclo (Para máquinas con
subcabezal)........................................................................................................................................... 94
9.7 M329, roscado rígido con cabezales ......................................................................................... 96
9.8 Comandos para el descargador de barras ................................................................................ 98

9.9 Manejo del extractor de virutas.................................................................................................. 98
9.10 Taladrina. ................................................................................................................................... 98
9.10.1 Taladrina de refrigeración................................................................................................... 98
9.10.2 Taladrina de limpieza ......................................................................................................... 99
9.10.3 Taladrina por subcabezal ................................................................................................... 99
9.10.4 Pistola de taladrina ............................................................................................................. 99
9.11 M415/M416 Función para rotura de viruta durante los desbastes.......................................... 100
10. PROGRAMACIÓN DE EJE C Y HERRAMIENTA MOTORIZADA................................................. 103

10.1 Códigos M relativos a las funciones de eje C en uno o en dos cabezales ............................. 103
10.1.1 M80, M81, M280 y M281 - Activación y desactivación del eje C ..................................... 103
10.1.2 M480 y M481 – Acoplamiento de los ejes C del cabezal y subcabezal. ......................... 105
10.1.3 M380, M381, M303 y M304 -Activación y desactivación de eje C con SuperCap. ......... 105
10.2 G83 Programación de ciclo fijo de taladrado frontal con la herramienta motorizada ............. 107
10.3 G87 Programación del ciclo fijo de taladrado radial con la herramienta motorizada.............. 110
10.4 Programación del fresado frontal con la herramienta motorizada .......................................... 112
10.5 G112 Programación de un ciclo de interpolación con la herramienta motorizada
con transformación de coordenadas X/C en X/Y ............................................................................... 114
10.6 G112 Programación de eje C con transformación de coordenadas X/C=X/Y ........................ 116
10.7 Ejemplo de interpolación cilíndrica Z-C: G107 ........................................................................ 118
10.7.1 Ejemplo de interpolación cilíndrica para figura que recorre todo el contorno.................. 120
10.7.2 Ejemplo de interpolación cilíndrica para figura que ocupa sólo una parte del contorno . 122
10.8 Ejemplo de roscado rígido frontal, con herramienta motorizada............................................. 124
10.9 Ejemplo de taladrado y roscado frontal con herramienta motorizada..................................... 126
10.10 Ejemplo de roscado rígido radial (lateral), con herramienta motorizada................................. 128
10.11 Ejemplo de mecanizado de dos entrecaras con la herramienta motorizada .......................... 130
10.12 Ejemplo de mecanizado de un cuadrado con la herramienta motorizada .............................. 132
10.13 Ejemplo de achaflanado de dos cuadrados, uno con el cabezal principal y otro
con el subcabezal ............................................................................................................................... 134
10.14 Ejemplo de mecanizado de perfil poliforme............................................................................. 136
11. FUNCIONES PARA ACORTAR EL TIEMPO DE CICLO ............................................................... 139

11.1 M316 Desbloqueo de la torreta en el alejamiento ................................................................... 139
11.2 M317 Confirmación del bloqueo de torreta ............................................................................. 140
11.3 Programación de 3 funciones M en un mismo bloque. ........................................................... 140
11.4 Utilización de G97 para que el cabezal alcance las revoluciones .......................................... 140
11.5 Utilización de M318 para cambiar la posición de la torre sin que el movimiento de
ejes haya concluido. ........................................................................................................................... 141
11.6 Evitar la espera al FIN de M3, M4 o M5 .................................................................................. 141
12. PROGRAMAS DE PIEZA CON EJE Y ........................................................................................... 143

12.1 Ejemplo de programación de “U” con ángulos ........................................................................ 144
12.2 Ejemplo de programación de cabeza (de diámetro 28) sobre cono de 150º .......................... 146
12.3 Ejemplo de programación de chavetero .................................................................................. 148
12.4 Ejemplo de programación de cajera circular (de diámetro 16)................................................ 150
12.5 Ejemplo de mecanizado de ranura sobre cilindro con interpolación cilíndrica y
compensación del radio de herramienta............................................................................................. 152
12.5.1 Ciclo de refrentado............................................................................................................153
12.5.2 Mecanizado del plano radial, con fresa radial de 25mm de diámetro ..............................153
12.5.3 Contorno plano de cajera con herramienta radial (fresado poliforme).............................155
12.5.4 Mecanizado de la cajera circular de 38mm de diámetro con la misma fresa ..................157
12.5.5 Cajera concéntrica a la anterior, de 23mm de diámetro, con la misma herramienta.......158
12.5.6 Mecanizado de los 8 agujeros roscados radiales ............................................................159
12.5.7 Mecanizado de la ranura poliforme en la sección de la pieza..........................................160
12.5.8 Mecanizado de los 4 agujeros roscados en la sección de la pieza .................................161
13. OTROS EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN .................................................................................. 163

13.1 Ejemplo de G72 realizando un ciclo de desbaste interior ....................................................... 163
13.2 Ejemplo de mecanizado de una polea con ranuras inclinadas utilizando G75 Ciclo
de ranurado......................................................................................................................................... 164
13.3 Ejemplo de mecanizado de una hendidura circular sin utilizar ciclo de rasurado ................... 166
13.4 Ejemplo de mecanizado de una hendidura circular utilizando ciclo de ranurado ................... 168
1. CONCEPTOS BÁSICOS
1.1 Ejes de la máquina

Encontrará una información más extensa sobre este punto en el manual de
operación, capitulo B, punto 3: SELECCIÓN DEL SISTEMA DE
COORDENADAS
1.1.1 Eje X, eje Z
X+
Z- Z+ B- B+
X-
En el esquema anterior podemos ver los ejes X, Z y B con las indicaciones de los sentidos
positivo y negativo.
Vemos que cuando el cero pieza está en el final de ésta (siendo éste el caso más normal), las
direcciones positivas son aquéllas que se encuentran fuera de la pieza, mientras que en las
negativas nos meteríamos a mecanizar en la pieza.
Normalmente trabajaremos en el cuadrante X+ Z-.
Pasaremos a X- sólo en los casos en los que queramos refrentar la pieza.
También podremos trabajar en el cuadrante X+ Z+ cuando la pieza este sujeta al subcabezal.

1.1.2 Eje C
El eje C sería el de giro de cabezal para posicionar la C- C+
pieza cuando se taladre con herramienta motorizada.
C+ es el sentido horario y C- el sentido antihorario.
Cuando la máquina tiene subcabezal,

C1 sería cabezal principal y C2 sería
subcabezal
1.1.3 Otras letras que nos podemos encontrar a la hora de

programar
A: es el eje que da giro a la herramienta motorizada.
B: es el eje que mueve el subcabezal para acercarse o alejarse del cabezal principal.
F: es el de Avance (referido a los carros) que vamos a programar cuando estemos

trabajando.
En milímetros x vuelta cuando el cabezal esta girando (torneado).
Ejemplo:
G95 F0.3 Æ esto significa “0.3 milímetros por vuelta”
En milímetros por minuto cuando el cabezal esta parado (MC)

Ejemplo:
G94 F80 Æ esto significa “80 milímetros por minuto”
T: es el de giro de la torre
R: es la programación de radio
S: son las revoluciones o vueltas del cabezal (velocidad de corte). Esta letra siempre va
referida a los cabezales.
G92 S1000 Æ Límite de revoluciones.
G97 S1000 Æ r.p.m. fijas (para roscar y taladrar)
G96 S200 Æ velocidad de corte m/min en todas las operaciones de torneado.
Fórmula de la velocidad de corte:

π×D×n
Vc= Vc= Velocidad de corte
1000 D= diámetro de pieza torneada
Vc×1000 n= número de revoluciones
n=
π×D
,C: programación de Chaflanes
,A: programación en ángulo
Como podemos ver existen dos variantes que son “,C” y “,A”; éstas se
ponen con la coma delante para poder diferenciarlas de los ejes C y A.
1.2 Corrector de herramienta

El corrector es la medida que sobresale la punta de la herramienta, con respecto al cero del
disco de la torre.
Se han de introducir los valores de corrector para cada posición siempre que se varíe la
herramienta de dicha posición; si la herramienta no se cambia, ni se coloca de diferente
forma no hace falta variarlos, pues los valores quedan en la memoria de la máquina.
Sí sería necesario introducir los correctores nuevamente, si suponemos que se

ha podido mover por algún golpe.
1.2.1 Introducción de correctores

Tenemos 2 formas de introducir los correctores de herramienta.
1ª) Con preséter.
En las máquinas con preséter colocaríamos el preséter y presetearíamos la herramienta.
Encontrará una información más extensa de este punto en el manual de

operación, capitulo B, punto 4: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DEL
PREAJUSTADOR MANUAL DE HERRAMIENTAS INTERNO DE LA MÁQUINA
2ª) Sin preséter.
En las máquinas sin preséter, tornearemos una pieza y nos retiraremos de la pieza sin
movernos del eje. Luego mediremos la pieza y meteremos estas medidas en la tabla
geométrica.
Para introducir el valor, tendremos que ir a la tabla geométrica (corrector), meter el valor y
pulsar la tecla media; de esta forma el control calcula el valor corrector.
Cuando tenemos una herramienta que trabaja en el subcabezal (puede darse

el caso de portaherramientas dobles para cabezal y subcabezal) tendremos en
cuenta que los correctores van del 21 en adelante, es decir, para la posición 1
seria el 21, para la 2 el 22 y así sucesivamente.
1.3 Cero pieza

El cero pieza es la medida que sobresale la pieza con respecto a la cara del plato principal.
También se puede colocar en otros puntos, aunque se desaconseja esta

práctica, puesto que resulta mucho más difícil seguir y comprobar el programa,
ya que tendríamos que calcular constantemente la diferencia del punto dado,
con el del final de pieza.
El cero pieza se aconseja ponerlo siempre al principio del programa.

<Para máquinas con subcabezal>

En el siguiente ejemplo explicamos cómo en la primera fase se da el valor de 80 para
mecanizar la pieza en el cabezal, y en la segunda fase damos el valor de 460 para trabajar
sobre subcabezal.
Cero 1ª fase Cero 2ª fase

G10 P0 Z-80 G10 P0 Z-460
Cómo hacer la preparación en mecanizados con transferencia:
1º Calcular cero pieza y mecanizar 1ª fase.

2º Parar y comprobar la medida para hacer la transferencia
3º Hacer la transferencia y colocar el subcabezal en posición de trabajo.
4º Parar y calcular el cero pieza para mecanizar 2ª fase.
1.4 Refrentado
BBD 210 O0001;

N10 G10 P0 Z-103;
N20 T101 (REFRENTADO);
N30 G92 S2000 (LÍMITE R.P.M.);
N40 G96 G95 S200 F.25 M4 M200 M8
(CONDICIONES DE CORTE,
EXTRACTOR DE VIRUTAS Y
ACTIVACIÓN REFRIGERANTE);
N50 G0 X45 Z0 (APROXIMACIÓN)
N60 G1 X-2;
N70 G0 X150 Z150;
N80 M30;
Número de programa Entrada de datos Cero pieza en -103
Posición de la torre en Comentario.

herramienta 1 con
corrector 01 O0001; Velocidad de corte
(Vc=200 m/min)
Limitación a N10 G10 P0 Z-103;
2000 r.p.m. Avance en mm/rev.

Extractor de virutas en
Introducción de avance movimiento
por revolución N30 G92 S2000 (LÍMITE R.P.M.);
Introducción de control N40 G96 G95 S200 F.25 M4 M200 M8 (CONDICIONES DE

de velocidad de corte
CORTE, EXTRACTOR DE VIRUTAS Y ACTIVACIÓN
Posicionamiento de la Activación de la
herramienta en X45 Z0,
REFRIGERANTE); salida taladrina
es decir, 5mm por
encima de la pieza N50 G0 X45 Z0 (APROXIMACIÓN); Marcha de cabezal en
sentido horario
N60 G1 X-2;
Refrenta hasta X-2, es
Número de línea decir, cruzando 2 mm por
N70 G0 X150 Z150; debajo del eje
Fin y rebobinado de N80 M30; Retirada en avance rápido a X150

programa Z150, es decir, a 150mm en ambos
ejes desde el cero pieza
En todo este manual hablaremos siempre refiriéndonos a los códigos G tipo B.

Para mas información sobre códigos G consultar el manual de programación de
Fanuc.
Comentario:
Son anotaciones que se ponen en el programa.
Son totalmente opcionales se pueden poner o no a gusto del programador.
Siempre irían entre paréntesis () para que el programa no las lea.
T101
Aquí indicamos que la herramienta a utilizar está en la posición 1 y le
aplicamos el corrector 01.
Se podría poner también T0101 pues siempre tenemos los cuatro caracteres a
poner pero el primer cero sería opcional.
Sentido de giro de cabezal:

M3 sentido de giro de cabezal normal o antihorario
M4 sentido de giro de cabezal inverso o horario.
M4 M200 M8
Como vemos en el ejemplo, se pueden programar hasta un máximo de 3
códigos M por línea.
Siempre es aconsejable activar el extractor de virutas y el refrigerante al
comienzo del programa salvo en casos especiales.
G0 X150 Z150
Indicar que la retirada de la herramienta del ejemplo es a 150mm en X+ y a
150mm en Z+ desde el cero pieza y no desde la cara del plato, ya que no le
hemos indicado ningún cambio de posición del cero pieza, que se mantiene en
todo el ejemplo.
Numero de línea (N10, N20...)

Los números de línea son opcionales, se pueden poner o no.
Es aconsejable ponerlos con un margen entre ellos 10, 20... ya que así, si
necesitáramos introducir alguna operación intermedia, podríamos meterla sin
tener que cambiar todos los números de línea (10, 12, 13, 20...)
G96 G95 S200 F.25

Como vemos aquí se ponen primero los códigos G y luego el S y el F, también
se podría escribir de la siguiente manera: G96 S200 G95 F.25
Lo que no podríamos es poner códigos como G96 y G92 en la misma línea.
1.5 Torneado cónico
BBD 210
Pasada
Pasada
O0002; Nombre del programa

N10 G10 P0 Z-78; Cero pieza en –78
N20 T101; Elección de la herramienta (pos. 01 y corrector 01)
N30 G92 S1500; Limitación de revoluciones a 1500 rpm
N40 G96 G95 S200 F.25 M4 M8 M200; Vc (en m/min), Avance (en mm/rev) Sentido giro
horario, Refrigerante, Extractor
N50 G0 X52.5 Z2; Avance rápido hasta el punto X52.5 Z2
N60 G1 Z-19.9; Mecanizar e ir hasta Z-19.9 (1ª pasada)
N70 G0 X55 Z2; Avance rápido hasta X55 Z2
N80 X45; Avance rápido hasta comienzo del cono en X45 Z2
N90 G1 Z0; Avance en mecanizado hasta X45 Z0
N100 X52 Z-20 F.2; Mecanizar cono hasta X52 Z-20 (2ª pasada)
N110 X61; Mecanizar hasta X61 Z-20
N120 G0 X200 Z200; Retirada en rápido a 200mm en ambos ejes
N130 M30; Fin de programa y rebobinado
En el ejemplo podemos ver que hace la 1ª pasada (N10 a N50) dejando parte
del mecanizado para la segunda pasada (N60 a N120)
También vemos que para hacer un torneado en cono no será necesario mas
que decirle desde qué punto a que punto tiene que ir y se mecanizara el ángulo
formado entre los dos puntos.
1.6 Torneado interior
BBD 210
O0003;
N10 G10 P0 Z-85; Cero pieza -85
N20 T606; Herramienta 06 corrector 06
N30 G92 S2000; Limitación a 2000 r.p.m.
N40 G96 G95 S180 F.2 M4 M8 M200; Vc=180 mm/rev, Avance 0.2 mm/rev, sent. horario
N50 G0 X44 Z2; Nos situamos en Z2 a la altura del chaflán 2x45º
N60 G1 Z0; Avanzamos mecanizando hasta Z0
N70 X40 Z-2 F.15; Torneamos el chaflán con avance 0.15 mm/rev
N80 Z-40 F.2; Torneamos el ø40 interior con avance 0.2 mm/rev
N90 X35; Refrentamos el interior hasta ø35
N100 G0 Z5; Avance rápido hasta Z5
N110 X200 Z100; Nos retiramos a X200 Z100
N120 M30; Fin y rebobinado
En este ejemplo la pieza vendría con un taladrado a ø35

1.7 Radios
BBD 210
G2 G3
O0004;
N10 G10 P0 Z-110;
N20 T303;
N30 G92 S2500;
N40 G96 S220 G95 F.2 M4 M8 M200;
N50 G0 X30 Z2;
N60 G1 Z-22; Tornear ø30 hasta Z-22
N70 G2 X40 Z-27 R5 (SENTIDO HORARIO); Radio 5 en sentido horario hasta X40 Z-
27
N80 G1 X55; Refrentar hasta X55
N90 G3 X80 Z-57 R80 (SENTIDO ANTIHORARIO); Radio 80 en sentido antihorario hasta
X80 Z-57
N100 G1 Z-62; Tornear hasta Z-60
N110 X86; Refrentar hasta X86
N120 G0 X150 Z150 M30;
En este ejemplo suponemos que la pieza viene desbastada.
Como vemos en el ejemplo, G2 sería para hacer radios en sentido horario y G3

para hacerlos en antihorario.
También vemos que primero indicamos la G2 ó la G3, luego el punto hasta
donde vamos a llegar y por ultimo el radio.
1.8 Interpolación Circular
BBD 210
O0005;
N10 G10 P0 Z-165;
N20 T404;
N30 G92 S2000;
N40 G96 S200 G95 F.2 M4 M8 M200;
N50 G0 X69.282 Z2; Avance rápido a X69.292 Z2
N60 G1 Z-20; Torneado hasta Z-20
N70 G3 X69.282 Z-60 R40; Tornear a radio 40 hasta el punto
X69.282 Z-60 en sentido antihorario
N80 G2 X69.282 Z-100 R40; Tornear a radio 40 hasta el punto
X69.282 Z-100 en sentido horario
N90 G1 Z-105; Torneado hasta Z-105
N100 G0 X150;
N110 Z10
N120 M30;
Como vemos en la interpolación será necesario saber el punto donde ésta se

produce para hacer el cambio de sentido del radio (en el ejemplo en el punto
X69.282 Z-60)
1.9 Incrementales (U,W,H) sólo para FANUC
BBD 210
O0006;
N10 G10 P0 Z-96:
N20 T505;
N30 G96 G95 S120 F.1 M4 M8 M200;
N40 G0 X78 Z-20; Avance rápido a X78 Z-20
N50 G1 X65; Ranurar hasta ø65
N60 G4 X1 (TEMPORIZACION 1 SEGUNDO); Temporización (parar hta. 1 seg. X1=P1000)
N70 G0 X78; Avance rápido a X78
N80 W-10 (INCREMENTAL); Incrementar –10 en el eje Z (W=Z)
N90 G1 U-7; Incrementar –7 en el eje X (U=X)
N100 G4 X1; Temporización
N110 G0 U7; Avance rápido 7 en eje X (U=X)
N120 W-15; Incrementar –15 en eje Z (W=Z)
N130 G1 U-9; Ranurar hasta –9 en eje X (ø69)
N140 G4 X1; Temporización
N150 G0 U9; Avance rápido 9 en eje X (ø78)
N160 X200 Z200;
N170 M30;
En este ejemplo lo que vamos a hacer son las ranuras de ø65, ø71 y ø69, para
ello utilizaremos la herramienta que se muestra indicada como T5.
Las equivalencias son: U para el eje X (el incremental en U también va en ø)
W para el eje Z
H para el eje C
Las temporizaciones se ponen cada vez que se ejecuta una ranura, para
detener la herramienta por un tiempo y completar el mecanizado
correctamente.
1.10 Ejemplo de aplicación
BBD 210
Herramientas:
T1= Exterior y refrentar
T2= Broca ø15
T3= Interior
O0007;
N10 G10 P0 Z-74;
N20 T101 (EXTERIOR); Herramienta 1
N30 G92 S2500;
Torneado exterior
N40 G96 S220 G95 F.25 M4 M8 M200; Giro horario
N50 G0 X35 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X26 Z2;
N80 G1 Z0;
N90 X28 Z-1 F.2;
N100 Z-18 F.25;
N110 X32;
N120 G0 X150 Z200 M5; Retirada y parada de giro de cabezal
N130 T202 (BROCA DE 15); Herramienta 2
Taladrado
N140 G97 S600 G95 F.15 M3; Revoluciones fijas, Giro antihorario
N150 G0 X0 Z3;
N160 G1 Z-47;
N170 G0 Z100 M5; Retirada y parada de giro de cabezal
N180 T303 (INTERIOR); Herramienta 3
N190 G96 S150 G95 F.25 M4; Giro horario
Torneado interior
N200 G0 X22 Z3;

N210 G1 Z0;
N220 X20 Z-1 F.15;
N230 Z-13 F.2;
N240 X15 Z-20 F.15;
N250 G0 Z5;
N260 X200 Z150 M30;
Para pasar de M3 a M4 siempre será necesario parar antes el cabezal con M5

2. FUNCIONES G
En esta sección se describen los códigos G.
Las máquinas que se entregan en España salen con los códigos G tipo B.
Es posible cambiar los códigos a los A o C. Para ello es necesario cambiar
parámetros de la máquina por lo que es aconsejable que se ponga en contacto
con el servicio técnico de CMZ.
Aquí se dan explicaciones sobre los códigos G generales. Para códigos G que
no aparezcan aquí habrá que dirigirse a los manuales de FANUC.
2.1 Lista de códigos G de Fanuc

También se llaman funciones preparatorias. Los códigos G consisten en una dirección G
seguida de un valor numérico que definen una manera de mecanización y un movimiento de
ejes en el bloque programado. El CNC se encarga del control del código G especificado.
Los códigos G se clasifican en 2 tipos:
Tipo Descripción
Código G no modal El código G sólo es valido en el bloque donde ha

(Grupo 00, excepto G10 y G11) sido programado
Código G modal El código G permanece hasta que se programe otra

(Grupos diferentes al 00) G del mismo grupo
Por ejemplo, G00 y G01 son modales, porque pertenecen a un grupo diferente del 00
G01 X_Z_;
X_; G01 es valido en este rango
Z_;
G00 X_Z_;
1- En un mismo bloque pueden programar más de un código G, siempre que

sean de diferentes grupos.
2.- Si más de 1 código G, del mismo grupo, se especificasen en un mismo

bloque; sólo se ejecutaría el último programado.
3.- Si se programa un código G que no se especifica en la lista de los G o

corresponde a una opción que no lleva la máquina, aparecerá la alarma
(Nº.010) en la pantalla del control.
4.- Los códigos G marcados con % son los que se activan por defecto al
arrancar el CNC o tras pulsar la tecla de RESET
2.1.1 Máquina TL-TB-TBI

*1: Standard para máquinas con contrapunto automático (T).
*2: Standard para máquinas con herramienta motorizada.
*3: Opcional para máquinas con subcabezal (S).
*4: Standard para máquinas con subcabezal (S).
*5: Opcional para máquinas con herramienta motorizada.
)=Standard, +=Opcional, x=No lleva
Código G
Grupo Función Observaciones
A B C
% G00 G00 G00 Posicionamiento (avance rápido) )
Interpolación lineal (avance en )
G01 G01 G01
mecanizado)
01 Interpolación circular horaria o
G02 G02 G02 )
interpolación helicoidal horaria
Interpolación circular antihoraria e )
G03 G03 G03
interpolación helicoidal antihoraria
G04 G04 G04 00 Temporización )
G07.1 G07.1 G07.1

Interpolación cilíndrica x2
(G107) (G107) (G107)
00
% G10 G10 G10 Entrada de datos programables )
Anulación del modo introducción de )
G11 G11 G11
datos programables
G12.1 G12.1 G12.1 Modo de interpolación en coordenadas
x2
(G112) (G112) (G112) polares
21
G13.1 G13.1 G13.1 Modo de anulación interpolación en
% (G113) (G113) (G113) coordenadas polares
x2
G17 G17 G17 Selección de plano Xp Yp )
% G18 G18 G18 16 Selección de plano Zp Xp )
G19 G19 G19 Selección de plano Yp Zp )
G20 G20 G70 Entrada en pulgadas +

06
G21 G21 G71 Entrada en mm +
Activar función comprobación límite
% G22 G22 G22
recorrido memorizado
+
09
Desactivar función comprobación límite +
G23 G23 G23
recorrido memorizado
Comprobación de vuelta al punto de
G27 G27 G27 00 )
referencia
G28 G28 G28 Vuelta al punto de referencia )
Vueltas a puntos de referencia segundo, +
G30 G30 G30
tercero y cuarto
G31 G31 G31 Función de salto )
Código G
A B C
G32 G33 G33 Roscado )
01
G34 G34 G34 Roscado de rosca de paso variable )
Anular compensación de radio de
% G40 G40 G40
plaquita de herramienta
)
Compensación de radio de plaquita de
G41 G41 G41 07 )
herramienta a la izquierda
Compensación de radio de plaquita de )
G42 G42 G42
herramienta a la derecha
Selección del sistema de coordenadas o
G50 G92 G92 selección de velocidad máxima de )
00 husillo
G38 G38 G38 Ciclo de transferencia de pieza x4
% G50.2 G50.2
(G250) (G250)
G50.2
(250)
Anular torneado poligonal x5
20
G51.2 G51.2 G51.2
Torneado poligonal x5
(G251) (G251) (G251)
Definición de sistema local de +
G52 G52 G52
coordenadas
00
Definición de sistema de coordenadas +
G53 G53 G53
de máquina
% G54 G54 G54 Selección sistema 1 coordenadas pieza +
G55 G55 G55 Selección sistema 2 coordenadas pieza +

14
G65 G65 G65 00 Llamada a macro +

G66 G66 G66 Llamada modal a macro +
12
% G67 G67 G67 Llamada modal a macro Anular +
G70 G70 G72 00 Ciclo de acabado )
G71 G71 G73 Arranque de material en torneado )
G72 G72 G74 Arranque de material en refrentado )
G73 G73 G75 Repetición de patrón )

G74 G74 G76 Taladrado profundo en cara final )
Taladrado de diámetro exterior/diámetro )
G75 G75 G77
interior
G76 G76 G78 Ciclo de roscado múltiple )
% G80 G80 G80 10 Ciclo de taladrado Anular +2

Código G
A B C
G83 G83 G83 Ciclo de taladrado en cara frontal +2
Ciclo de taladrado con macho en cara
G84 G84 G84 +2
frontal
G86 G86 G86 Ciclo de mandrinado en cara frontal +2
G87 G87 G87 Ciclo de taladrado lateral +2

G88 G88 G88 Ciclo de roscado con macho lateral +2
G89 G89 G89 Ciclo de mandrinado lateral +2
Ciclo de mecanizado de diámetro +
G90 G77 G20
exterior/diámetro interior
G92 G78 G21 01 Ciclo de roscado +
G94 G79 G24 Ciclo de torneado en cara final +
G96 G96 G96 Control de velocidad de corte constante )

02 Control de velocidad de corte constante
% G97 G97 G97
Anular
)
G98 G94 G94 Avance por minuto )

05
% G99 G95 G95 Avance por revolución )
- G90 G90 Programación absoluta )

03
- G91 G91 Programación incremental )
Retorno al nivel inicial (véase )
- G98 G98
Explicaciones 6)
11
Retorno al nivel punto R (véase )
- G99 G99
Explicaciones 6)
Ciclo amarre pieza con contrapunto
G138 G138 G138 x1
automático (I)
Ciclo amarre pieza con contrapunto
G238 G238 G238 x1
00 automático (II)
G380 G380 G380 Ciclo roscado rígido Anular x2
G384 G384 G384 Ciclo roscado rígido x2
2.1.2 Selección del plano de giro en interpolaciones circulares

Como se ha visto en la tabla de códigos G:
G17 Selección de plano Xp Yp
G18 16 Selección de plano Zp Xp
G19 Selección de plano Yp Zp
Antes de programar una interpolación circular, es necesario

declarar en cuál de los tres planos principales del espacio se
produce esta interpolación circular. La activación del plano de giro
correspondiente debe realizarse en ausencia de compensación del
radio de la herramienta. Por tanto, es aconsejable programar una
función G40 antes de un código G17, G18 o G19.
Además de la letra “R”, para definir una trayectoria circular, se pueden usar las letras “I”, “J” y
“K”. Estas letras indican, respectivamente, las distancias en la dirección de los ejes X, Y y Z,
desde el punto de inicio de la trayectoria circular hasta el centro de dicha trayectoria circular.
Los valores numéricos asociados a estas letras tendrán “valores de radio” para el eje X y, en
para todos los casos, indicarán valores incrementales. Por consiguiente, estos números
pueden contener signos negativos en caso de que la distancia desde el punto de inicio de la
trayectoria circular al centro de la misma sea negativa. Esto ocurrirá cuando el centro de la
trayectoria circular se encuentre, respecto de su punto de inicio, en una coordenada más
negativa o menos positiva.
3. FUNCIONES M
En esta sección se describen los códigos M.
En este capitulo se describen las funciones M más generales.

Contactar con CMZ para consultar códigos M que no aparezcan en este
manual. En algunos modelos de máquinas, algunos códigos M pueden ser
usadas para diferentes funciones no descritas en este manual.
3.1 Lista de códigos M

Estos códigos controlan funciones suplementarias a los llamados códigos G. Por ejemplo, la
activación o no de taladrina, el sentido de giro del cabezal, etc.
CMZ Función Descripción

M000 Parada de programa Parada incondicional de toda la máquina
Parada condicionada de toda la máquina
M001 Parada opcional
(Función OPS activada)
M002 Fin de programa Fin de programa y reseteo CNC
M003 Inicio cabezal 1(normal) Marcha CW spindle 1
M004 Inicio cabezal 1(inverso) Marcha CCW spindle 1
M005 Parada cabezal 1 Parar spindle 1, spindle 2 y hrrta. mot.
M006 Giro torreta (normal) Obliga a la torre a girar en sentido CW
M007 Giro torreta (inverso) Obliga a la torre a girar en sentido CCW
Marcha condicionada taladrina 1 (Tecla
M008 Taladrina 1 ON
marcha taladrina 1)
M009 Taladrina OFF (1, 2 y 3) Parada de todas las taladrinas (1 y 2)
M010 Cerrar garras (cabezal 1) Sujetar pieza plato/pinza 1
M011 Abrir garras (cabezal 1) Soltar pieza plato/pinza 1
Presión 1 de cierre garras - baja
M012 Activar precisión reducida cabezal 1
(cabezal 1)
Presión 2 de cierre garras - alta
M013 Desactivar presión reducida cabezal 1
(cabezal 1)
M014 Saltar de herramienta
M015 Testeo de "en posición" válido
M016 Testeo de "en posición" inválido
M018 Taladrina 2 ON Activar taladrina auxiliar
M019 Orientación de cabezal 1 Orientar cabezal 1 (sin eje C)
M020 Cerrar luneta Cerrar luneta
M021 Abrir luneta Abrir luneta
M022 Chequear garras cabezal 1 vacías
Salida roscado a 45º (Fin de rosca sin
M023 Chaflanado ON
degüello) ver p5130
M024 Chaflanado OFF Desactiva M23
M025 Cuerpo contrapunto fuera Sacar caña contrapunto
M026 Cuerpo contrapunto dentro Meter caña contrapunto
Desbloquear contrapunto automático y
M027 Bloqueo cuerpo contrapunto
engancharla

Bloquear base contrapunto automático y
M028 Desbloqueo cuerpo contrapunto
desengancharla
Modo roscado rígido en cabezal ON
M029
(cabezal 1)
Fin y rebobinado de programa y reseteo
M030 Fin y rebobinado de programa
CNC
M033 Operación velocidad síncrona ON Sincronización velocidad de los 2 cabezales
Operación velocidad y fase síncronas Sincronización garras y velocidad de los 2
M034
ON cabezales
M035 Contador de piezas Contador de piezas
M036 Sincronización OFF Desactivar sincronización
Detección de si la pieza (en cabezal 1) ha
M040 Detección de Interrupción
sido cortada para pasarla al cabezal 2
M041 Testeo empuje pieza ON Activar límite par eje B
Desactivar límite par eje B (ver nota 1 al final
M042 Testeo empuje pieza OFF
de la tabla)
Deshabilitar apertura de luneta con
M045
cabezal girando
M047 Activar expulsor de pieza en cabezal 2 Expulsor de pieza en el cabezal 2
M048 Cancelación de sobrecontrol OFF Fijar override avances al 100%
M049 Cancelación de sobrecontrol ON Liberar override avances (según selector)
M050 Bloqueo freno cabezal 1 Activar freno cabezal 1 y cabezal 2
M051 Desbloqueo freno cabezal 1 Desactiva freno cabezal 1 y cabezal 2
M052 Bloqueo freno débil cabezal 1
M053 Contact sensor air blow ON (spindle 1)
Soplado de aire en garras ON (cabezal
M054 Activar soplado de garras en cabezal 1
1)
Sensor air blow OFF for automatic in-
M055 machine tool presetter
(spindle 1)
Contact sensor air blow OFF (spindle
M058
1)
Soplado de aire en garras OFF
M059 Desactivar soplado de garras en cabezal 1
(cabezal 1)
Activar modo sincronización cabezal
M060
principal y hrrta. mot.
Desactivar modo sincronización
M061
cabezal principal y hrrta. mot.
M062 Operación alimentador de barras
M063 Detección de movimiento
M065 Orden de cambio de barra
M066 Activar aprendizaje o vigilancia
M067 Desactivar aprendizaje o vigilancia
M070 Abrir puerta automática Abrir puerta automática
M071 Cerrar puerta automática Cerrar puerta automática
Automatic in-machine tool preséter arm
M072
UP
Sacar recogedor de piezas (para recoger
M073 Recogedor de piezas FUERA
pieza)
Meter recogedor de piezas (para sacar la

M074 Recogedor de piezas DENTRO
pieza)
M075 Imagen especular eje X OFF Desactivar función X-mirror
M076 Imagen especular eje X ON Activar función X-mirror
M080 Activar el eje C (cabezal 1) Activar modo eje C en cabezal 1
M081 Desactivar el eje C (cabezal 1) Desactiva modo eje en los 2 cabezales
Inicio giro herramienta motorizada
M083 Marcha CW hrrta. Motorizada
(normal)
Inicio giro herramienta motorizada
M084 Marcha CCW hrrta. motorizada
(inverso)
M085 Parada de herramienta motorizada Parar hrrta. Motorizada
M087 Medir pieza ON (cabezal 1)
M088 Medir pieza OFF (cabezal 1)
M090 Libre
M091 Plato indexable a la posición 1
Activar amarre exterior en cabezal
M095
principal
Habilitación apertura garras/pinzas con
M096 Permiso abrir garras con cabezal girando
giro de cabezal
Activar amarre interior en cabezal
M097
principal
M098 Llamada a subprograma Llamada a subprograma
Repetición de programa - fin de Vuelta al programa principal o al inicio del
M099
subprograma programa
Amarre de la pieza con el contrapunto El contrapunto se mueve hacia la pieza en
M125
para sujetarla G1
M126 Desamarre de pieza con el contrapunto El contrapunto se aleja de la pieza en G1
M200 Extractor de virutas adelante
M201 Parar extractor de virutas
M203 Inicio cabezal 2 (normal) Marcha CW spindle 2
M204 Inicio cabezal 2 (inverso) Marcha CCW spindle 2
M205 Parada cabezal 2
M210 Cierre garras (cabezal 2) Sujetar pieza plato/pinza 2
M211 Apertura de garras (cabezal 2) Soltar pieza plato/pinza 2
Presión 1 de cierre garras- baja
M212 Activar precisión reducida cabezal 2
(cabezal 2)
Presión 2 de cierre garras- alta
M213 Desactivar presión reducida cabezal 2
(cabezal 2)
M219 Orientación cabezal 2 Orientar cabezal 2 (sin eje C)
M222 Chequear garras cabezal 2 vacías
M250 Bloqueo freno cabezal 2 Activar freno cabezal 1 y cabezal 2
M251 Desbloqueo freno cabezal 2
M252 Bloqueo freno débil cabezal 2
M253 Contact sensor air blow ON (spindle 2)
M254 Soplado aire garras ON (cabezal 2) Soplado garras cabezal 2
Sensor air blow OFF for automatic in-
M255
machine tool preséter (spindle 2)
Contact sensor air blow OFF (spindle

M258
2)
M259 Soplado aire garras OFF (cabezal 2) Desactivar soplado garras cabezal 2
Activar modo sincronización
M260
subcabezal y hrrta. mot.
Desactivar modo sincronización
M261
subcabezal y hrrta. mot.
M280 Activar el eje C (cabezal 2) Activar modo eje C en spindle 2
M281 Desactivar eje C (cabezal 2)
M287 Medir pieza ON (cabezal 2)
M288 Medir pieza OFF (cabezal 2)
M295 Activar amarre exterior en subcabezal
M297 Activar amarre interior en subcabezal
Giro normal del cabezal en roscado
M301
rígido con cabezal (1 ó 2)
Giro inverso del cabezal en roscado
M302
rígido con cabezal (1 ó 2)
M303 Señal para seleccionar el cabezal 1
M304 Señal para seleccionar el cabezal 2
Control de herramienta desde
M306
programa de pieza (eje A)
Control de herramienta desde PMC
M307
(control de ejes-PMC)
Selección automática de bobinados en
M310
el cabezal principal
Selección del bobinado de BAJA
M311
(estrella) en el cabezal principal
Selección del bobinado de ALTA
M312
(triángulo) en el cabezal principal
M316 Desbloquear torreta
M317 Bloquear torreta
Realizar giro de torre durante
M318
movimiento de ejes
M319 Retorno a cero de herramienta
Selección automática de bobinados en
M320
el subcabezal.
Selección del bobinado de BAJA
M321
(estrella) en el subcabezal
Selección del bobinado de ALTA
M322
(triángulo) en el subcabezal
M337 Sustentador de pistón arriba El brazo del sustentador sube
M338 Sustentador de pistón abajo El brazo del sustentador baja
M382 Taladrina limpieza ON
M383 Taladrina limpieza OFF
Orientación de cabezal 1 y apertura de
M384
techo
Orientación de cabezal 2 y apertura de
M387
techo
M408 Special M code output

Activación de la función de rotura de viruta
en desbaste
Desactivación de la función de rotura de
viruta en desbaste
Ciclo recoger pieza (permite mecanizar pieza
M432 Ciclo del recogedor de piezas en el cabezal 1 mientras recogemos y
sacamos la pieza del cabezal 2)
M434 Presión 1 de caña contrapunto - alta
M435 Presión 2 de caña contrapunto - baja
M440 Salida código M externo Función M del cliente
M454 Señal de avance del descargador
M455 Señal de retroceso del descargador
M456 Soplado aire contrapunto ON
M457 Soplado aire contrapunto OFF
Soplado de herramienta motorizada
M458
ON
M459 Soplado herramienta motorizada OFF
M468 Activar taladrina por cabezal
M469 Desactivar taladrina por cabezal
M470 Apertura del techo
M471 Cierre del techo
Ciclo de descarga. Parar subcabezal,
avanzar descargador, abrir pinza
M472
subcabezal, soplar pinza, retroceder
descargador
Parada de las operaciones

M473
programadas con M472
Llamada al ciclo de robot (comando
M474
robot)
Taladrina a través de cabezal 2 ON
M478
(Taladrina 3)
Taladrina a través de cabezal 2 OFF
M479
(Taladrina 3)
Activación de eje C Se activa el modo de eje C
M480
(cabezal 1 y cabezal2 acoplados) en el cabezal 1 y en el cabezal 2 acoplados
Desactivación de eje C Se desactiva el modo de eje C
M481
(cabezal 1 y cabezal 2 acoplados) en el cabezal 1 y en el cabezal 2 acoplados
NOTA 1: Conviene programar M42 antes de un movimiento en G0 del eje B

4. ROSCADO
BBD 210
O0008;
N10 G10 P0 Z-95;
N20 T101 (CILINDRADO);
N30 G92 S2500;
N40 G96 S200 G95 F.25 M3 M8 M200;
N50 G0 X70 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X57 Z1;
N80 G1 Z0;
N90 X59.9 Z-1.5;
N100 Z-45;
N110 X66;
N120 G0 X150 Z100;
N130 T202; (ROSCADO);
N140 G97 S700 M3; Revoluciones fijas, giro antihorario
N150 G0 X60 Z2 (INICIO 2 VECES EL PASO);
N160 X59.4 (PRIMERA PASADA); Primera pasada a X59.4
N170 G33 Z-40 F1 (F=PASO); Roscado hasta Z-40 paso 1
N180 G0 X62;
N190 Z2;
N200 X58.8 (SEGUNDA PASADA); Segunda pasada a X58.8
N210 G33 Z-40 F1; Roscado hasta Z-40 paso 1
N220 G0 X62;
N230 Z2;
N240 X58.7 (ULTIMA PASADA); Ultima pasada a X58.7
N250 G33 Z-40 F1; Roscado hasta Z-40 paso 1
N260 G0 X62;
N270 X200 Z2
00 M30;
Tornearemos la zona del exterior de la rosca a menos (-0.1mm) del diámetro

de la métrica para evitar que las crestas de rosca nos puedan quedar en arista
viva.
G33 para hacer roscados, siempre roscaremos a revoluciones fijas (G97)

Para repasar la rosca, no soltar la pieza, no variar ni las revoluciones ni el
punto de inicio.
5. CICLOS FIJOS DE CONTROL
Aquí encontramos una breve explicación de los ciclos aunque podemos

encontrar una explicación más extensa en el punto 13 del manual de FANUC
parte 1/2
5.1 G70 Ciclo de acabado

G70 P1000 Q1100
PÆ Nº del bloque donde empieza el perfil
QÆ Nº del bloque donde acaba el perfil
Cuando termina cada orden de ciclos la herramienta se posiciona siempre en

el mismo sitio donde comenzó la orden. Generalmente situaremos la
herramienta donde nos hayamos posicionado en el desbaste.
El perfil no permite cambio de sentido en X en Z
5.2 G71 Ciclo de desbaste longitudinal paralelo al eje Z

G71 U3 R1
G71 P100 Q200 U0.3 W0.1 F0.25
UÆ Profundidad de la pasada en radio (mm)
RÆ Retirada en radio del diámetro para en el retroceso no rozar el diámetro mecanizado
(mm)
PÆ Nº del bloque inicial del perfil
QÆ Nº del bloque final del perfil
UÆ Creces para el acabado en radio para el eje X (mm)
WÆ Creces para el acabado en el eje Z (mm)
FÆ Avance en el acto (mm/vuelta)
Cuando termina cada orden de ciclos la herramienta se posiciona siempre en

el mismo sitio donde comenzó la orden.
El posicionamiento no permite cambio de sentido en X y Z
Si escribimos una vez el bloque G71 U3 R1 lo memoriza en el parámetro
U=P5132 y R=5133 y lo mantiene hasta que lo cambie en programa o en el
parámetro.
5.3 G72 Ciclo de desbaste transversal paralelo al eje X

G72 W3 R1
G72 P100 Q200 U0.25 W0.1 F0.3
Es igual que el anterior lo que varía es cuándo se define el perfil.
5.4 G73 Ciclo de desbaste con pasadas paralelas al perfil

G73 U9 W9 R3
G73 P100 Q150 U0.4 W0.1 F0.3
UÆ Sobre material (en radio) en bruto en el eje X (mm)
WÆ Sobre material en bruto en el eje Z (mm)
RÆ Nº de pasadas de desbaste
PÆ Nº de bloque inicial del perfil
QÆ Nº de bloque final del perfil
UÆ Creces de acabado en radio en el eje X (mm)
WÆ Creces de acabado en el eje Z (mm)
FÆ Avance (mm/vuelta)
5.5 G74 Ciclo de taladrado (rotura de virutas)

G74 R0.5
G74 Z-100 Q25000 F0.25
RÆ Distancia de retorno del taladrado para romper la viruta en (mm) pasa al P722
ZÆ Profundidad final del taladrado (cotas absolutas en mm)
QÆ Profundidad por pasada (micras)
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima de micra” hay que dar el dato de
“Q” en décimas de micra
5.6 G83 Ciclo de taladrado (rotura de virutas con retirada al inicio)

G0 X0 Z3
G83 Z-60 Q20000 F0.2
ZÆ Profundidad final del taladrado (cotas absolutas en mm)
QÆ Profundidad por pasada (micras)
Poniendo el parámetro de control 5101#2=1, se activa la función de rotura de

viruta
5.7 G74 Ciclo cajeado frontal

G74 R0.4
G74 X50 Z-4 P3000 Q4000 F0.15
RÆ Retirada para romper la viruta (mm)
X(U)Æ Punto final eje X (mm)
Z(W)Æ Punto final en el sentido de la ranura (mm)
PÆ Desplazamiento en X para las siguientes pasadas (micras)
“P” en décimas de micra
QÆ Profundidad de la penetración (micras)
5.8 G75 Ciclo cajeado Longitudinal (ranurado)

G75 R0.2
G75 X43 W-7.5 P4000 Q25000 F0.15
RÆ Retirada para romper la viruta (mm)
XÆ Diámetro del fondo de la ranura (mm)
WÆ Punto final de la ranura en Z (mm) si pongo Z en cotas absolutas y si pongo W es el
desplazamiento en incremental; de izquierda a derecha (W+) y de derecha a izquierda (W-),
siempre descontando del ancho de la herramienta.
PÆ Profundidad de la penetración en X (micras)
QÆ Desplazamiento en Z para la siguiente pasada (micras)
IMPORTANTE: Los ciclos de desbaste no realizan la compensación del radio

de la herramienta. Por ello, daremos creces más altas en X y Z en función del
radio de la herramienta que estemos utilizando.
5.9 G76 Ciclo de roscado

G76 P010160 Q30 R0.03
G76 X100 Z-40 R0 P1300 Q650 F2
P01Æ Nº de pasadas de acabado
01Æ Salida de la rosca; distancia a la cual empieza a salir en décimas de vuelta; Ej: si el
paso es 2 y está puesto 01; 2mm x 0,1 vueltas = 0,2 mm (sale 0,2 mm antes del punto
final, con un ángulo de 1º, de acuerdo con el valor “1” del parámetro 5131)
60Æ Ángulo de la rosca en grados
QÆ Pasada mínima (micras)
RÆ Creces de acabado (mm)
XÆ Diámetro del fondo de la rosca (mm)
ZÆ Punto final de la rosca en Z (cotas absolutas en mm)
RÆ Diferencia de la altura en radio (mm) para las roscas cónicas: si el punto inicial es ø20 y
el final es ø30, entonces R-5
PÆ Altura de la rosca (micras)
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de décima de micra hay que dar el dato de
la “P” en décimas de micra
QÆ Profundidad de la primera pasada (micras)
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de décima de micra hay que dar el dato de
la “Q” en décimas de micra
FÆ Paso (mm)
6. EJEMPLOS DE CICLOS FIJOS
6.1 G71 Ciclo fijo de desbaste
O0071;
N10 G10 P0 Z-130;
N20 T101 (DESBASTE);
N30 G92 S2500;
N40 G96 S200 G95 F.25 M3 M8 M200;
N50 G0 X105 Z0;
N60 G1 X-2 (REFRENTADO);
N70 G0 X105 Z1 (PUNTO DE INICIO Y FIN DEL CICLO FIJO);
N80 G71 U3 R1 (PROFUNDIDAD DE PASADA U3mm RETIRADA R1mm);
N90 G71 P100 Q140 U2 W2 F0.3 (DESBASTE DEJANDO CRECES DE 2 mm EN X y Z);
N100 G0 X40 (DEL BLOQUE 100 AL 140 DEFINIMOS EL PERFIL);
N110 G1 Z-30;
N120 X60 Z-60;
N130 Z-80;
N140 X100 Z-90;
N150 G70 P100 Q140 (CICLO DE ACABADO);
N160 G0 X200 Z200 M5;
N170 M30;
6.2 G74 y G83 Ciclos fijo de taladrado (con rotura de virutas)
BBD 210
6.2.1 G74 Ciclo de taladrado con pequeña retirada para romper viruta
O0009;
N10 G10 P0 Z-75;
N20 T808 (BROCA DE 30);
N30 G97 S265 M4 F0.2 M8 M200; Revoluciones fijas a 265rpm Av=0.2mm por
vuelta
N40 G0 X0 Z3; Nos situamos en X0 Z3
N50 G74 R0.5; Taladrado con rotura (retirada 0.5mm)
N60 G74 Z-60 Q20000 F0.2; Taladrar hasta Z-60 Profundidad 20000
micras por pasada, Av=0.2mm por vuelta
ATENCIÓN: en las máquinas con
especificación de “décima de micra” en vez
de Q20000 hay que programar Q200000
N70 G0 X200 Z100 M30;
6.2.2 G83 Ciclo fijo de taladrado con retirada a inicio para rotura y
extracción de viruta.
N40 G0 X0 Z3 M8; Nos situamos en X0 Z3
N50 G83 Z-60 Q20000 F0.2; Taladrar hasta Z-60 Profundidad 20000
micras por pasada, Av=0.2mm por vuelta
N60 G0 G80 X200 Z100 M30; Retirada y fin
Para retirada al inicio, sustituiríamos el final del programa por éste; con el ciclo
G83 el control es retirar la broca hasta el inicio (X0 Z3) cada vez, por eso no se
le indica como antes la retirada (R0.5)
6.3 Ciclo fijo de ranurado longitudinal
BBD 210
O0010;
N10 G10 P0 Z-110;
N20 T707 (RANURADO);
N30 G92 S1000;
N40 G96 G95 S110 M4 M200 M8;
N50 G0 X80 Z-55; Posicionamos la hta. En X80 Z-55
N60 G75 R.5; Ranurado con rotura viruta (0.5 de retirada)
N70 G75 X69 Z-28 P3000 Q2500 F.1; Ranurado, penetrar hasta ø69 y hasta Z(W)-28,
penetración en X 3000 micras, desplazamiento en
Z 2500 micras Av=0.1mm/vuelta
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación
de “décima de micra” en vez de P3000 y Q25000
hay que programar P30000 y Q250000
N80 G0 X200 Z200 M30;
El ancho de la ranura o punto final de la ranura puede definirse con la letra W

en el ejemplo (W27 es decir 30 - 3 de la hta.), si se posiciona la herramienta a
la derecha seria (W-27) Tanto poniendo Z como W, tenemos que restar el
ancho de la herramienta.
6.4 Ciclo fijo de roscado

Roscado en 8 pasadas
Altura de rosca
P = 0.65 x 2 (paso) = 1.3 mm

1300 micras
Diámetro de fondo
Ø = ønominal – (2 x altura de rosca)
Ø = 60 – (2 x 1.3) = 57.4
Profundidad 1ª pasada
Altura de rosca
Q=
Nº de pasadas
1300 micras
Q= =457 micras
8
O0011;
N10 G10 P0 Z-88;
N20 T101 (CILINDRADO);
N30 G92 S2000;
N40 G96 G95 S200 F0.25 M4 M200 M8;
N50 G0 X68 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X56 Z2;
N80 G1 Z0;
N90 X60 Z-2 F0.15;
N100 Z-35 F0.25;
N110 X66;
N120 G0 X200 Z100;
N130 T303 (ROSCADO);
N140 G97 S800 M4; Revoluciones constantes a 800 rpm
N150 G0 X62 Z4 (2 VECES EL PASO); Posicionamiento de hta.
N160 G76 P010160 Q50 R0.03; Ciclo fijo de roscado P01/01/60: 01 pasadas,
01 salida de rosca, 60 ángulo de rosca (60º)
N170 G76 X57.4 Z-30 R0 P1300 Q500 F2; Fondo de rosca ø57.4, final de rosca Z-30,
creces de acabado 0, Altura rosca 1300
micras, profundidad primera pasada 500
micras, paso 2
de P1300 y Q500 hay que programar P13000
y Q25000
N180 G0 X200 Z100 M30;
Tener en cuenta que en todos los casos cuando multipliquemos el paso por las
revoluciones tiene que ser menor o igual a 4000. PASO x R.P.M. ≤ 4000
6.5 Ejercicio de aplicación de roscados
T1= REFRENTAR Y EXTERIOR

T8= BROCA ø28
T10= MANDRINAR
T12= ROSCAR INTERIOR
T5= ROSCAR EXTERIOR
APLICAR:
CICLO DE TALADRADO
CICLO DE ROSCADO
PROGRAMA:
O0012;
N10 G10 P0 Z-100;
N20 T101;
N30 G92 S2000;
N40 G96 G95 S200 F0.2 M4 M8 M200;
N50 G0 X73 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X61 Z2;
N80 G1 Z0;
N90 X64.9 Z-2 F0.15 (DIÁMETRO DE LA ROSCA);
N100 Z-35 F0.2;
N110 X70 Z-50 F0.15;
N120 X71;
N130 G0 X150 Z200;
N140 T808 (BROCA DE 28);
N150 G97 S300 M4 F0.15;
N160 G0 X0 Z3;
N170 G74 R1;
N180 G74 Z-84 Q30000 F0.15; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima
de micra” en vez de Q30000 hay que programar Q300000
N190 G0 Z100;
N200 T1010 (MECANIZADO INTERIOR);
N210 G96 G95 S150 M4 F0.2;
N220 G0 X34 Z2;
N230 G1 Z0;
N240 X29.6 Z-2 F0.15;
N250 Z-30 F0.2;
N260 X27;
N270 G0 Z100;
N280 T1212 (ROSCADO INTERIOR);
N290 G97 S1300 M4;
N300 G0 X28 Z4 (2 VECES EL PASO);
N310 G76 P010160 Q40 R0.03; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima
N320 G76 X32 Z-25 R0 P1300 Q450 F2; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de
“décima de micra” en vez de P1300 y Q450 hay que
programar P13000 y Q4500
N330 G0 X250 Z100;
N340 T505 (ROSCADO EXTERIOR);
N350 G97 S650 M4;
N360 G0 X67 Z3 (2 VECES EL PASO);
N370 G76 P010160 Q50 R0.04; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima
N380 G76 X63.05 Z-30 R0 P975 Q400 F1.5; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación
de “décima de micra” en vez de P975 y Q400 hay que
programar P9750 y Q4000
N390 G0 X200 Z200 M300;
7. FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACION
Encontraremos las tablas de órdenes y los desplazamientos de herramienta en

el punto 13.6 del manual de Fanuc parte 1/2
En estos casos lo importante será siempre tener en cuenta la dirección de la

herramienta.
Lo más cómodo es hacer sobre el plano un cuadrante situando los grados

como se ve en el dibujo anterior
7.1 Programación directa de perfil (ángulos y redondeos)

O0012;
N10 G10 P0 Z-200;
N20 T303 (PERFILADO);
N30 G92 S2200;
N40 G96 G95 S230 F0.12 M4 M8 M200;
N50 G0 X0 Z3;
N60 G1 Z0 (P1);
N70 ,A90 R6 (PRIMER ANGULO);
N80 X50 Z-25 ,A165 (SEGUNDO ANGULO); El ,A165 sale de 180°-15°=165°
N90 ,A180
N100 X75 Z-49 ,A90 ,C1;
N110 Z-60;
N120 ,A150 R50; El ,A150 sale de 180°-30°=150°
N130 X185 Z-100 ,A110; El ,A110 sale de 180°-70°=110°
N140 ,A90 ,C2;
N150 X200 Z-150 ,A180 (P2);
N160 G0 X250 Z200 M30;
Para acabar en (P3):

N140 X200 C2;
N150 Z-102 (No sabe si es derecha o izquierda);
Lo máximo que se puede programar es un conjunto de dos ángulos con 2
radios o biseles.
7.2 Función de compensación

Este apartado viene más detallado en el punto 14 del manual de FANUC parte
1/2
7.2.1 Compensación del radio de la herramienta

1º) Tipo de la herramienta Æ (Control) T (Tabla de correctores)
2º) Radio de la plaquita Æ (Control) R (Tabla de correctores)
3º) Posición de la herramienta respecto a la pieza Æ (Programa pieza) G41 ó G42
<EXTERIOR>
<INTERIOR>
7.2.2 Tipos de herramientas
A las herramientas de fresado se les asigna el tipo “0” ó “9”, para las
interpolaciones.
7.3 G40 G41 Y G42 Compensación de radio de herramienta
Herramientas
T1 = EXTERIOR
T8 = BROCA ø38
T10 = INTERIOR
O0013(COMPENSACIÓN DE RADIO DE HERRAMIENTA G40, G41, G42);

N10 G10 P0 Z-95;
N20 T101 (MECANIZADO EXTERIOR);
N30 G92 S2200;
N40 G96 G95 S200 M4 F0.25 M8 M200;
N50 G0 X110 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X100 Z2;
N80 G1 Z-17;
N90 G0 X102 Z3;
N100 G42 X95 Z1 (ACTIVA COMPENSACIÓN A DERECHAS);
N110 G1 Z0;
N120 X97 Z-1 F0.15;
N130 Z-15 F0.2;
N140 A150;
N150 X102 Z-45 A180;
N160 X106;
N170 G0 G40 X200 Z200 (ANULA LA COMPENSACIÓN);
N180 T808 (BROCA DE 38);
N190 G97 S165 M4 F0.25;
N200 G0 X0 Z3;
N210 G74 R1 (CICLO DE TALADRADO);
N220 G74 Z-80 Q25000 F0.25; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de
“décima de micra” en vez de Q25000 hay que
programar Q250000
N230 G0 Z100;
N240 T1010 (MECANIZADO INTERIOR);
N250 G96 G95 S150 M4 F0.2;
N260 G0 X45 Z2;
N270 G1 Z-6;
N280 X41 Z-35;
N290 Z-38.9;
N300 G0 X37 Z4;
N310 G41 X48 Z2 (ACTIVA LA COMPENSACIÓN A IZQUIERDAS);
N320 G1 Z0;
N330 X46 Z-1 F0.15;
N340 Z-6;
N350 X42 Z-35;
N360 Z-39;
N370 X37;
N380 G0 G40 X35 Z2 (ANULA LA COMPENSACIÓN);
N390 X200 Z150 M30;
7.4 G71 Tipo I - Ejemplo de ciclo de desbaste y acabado con

definición directa de perfil y compensación de radio de herramienta
O0014 (Ejemplo de ciclo de desbaste G71 Tipo I);
N10 G10 P0 Z-115;

N20 T101 (DESBASTE EXTERIOR);
N30 G92 S2500;
N40 G96 G95 S200 F0.25 M4 M8 M200;
N50 G0 X115 Z2.5;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X115 Z5;
N80 Z0;
N90 G1 X-2;
N100 G0 X111 Z2 (POSICIONAMIENTO INICIO DE CICLO);
N110 G71 U3 R1 (CICLO DE DESBASTE);
N120 G71 P1000 Q1100 U0.3 W0.1 F0.25;
N1000 G0 X56 (PUNTO INICIAL DEL PERFIL);
N1010 G1 Z0;
N1020 X60 Z-2;
N1030 Z-22;
N1040 A170 R20;
N1050 X95 Z-50 A140 R5;
N1060 A180;
N1070 X110 Z-64 A135;
N1100 X111 (PUNTO FINAL DEL PERFIL);
N130 G0 X200 Z100;
N140 T303 (ACABADO EXTERIOR);
N150 G96 G95 S230 M4 F0.15;
N160 G0 G42 X111 Z2 (POSICIONAMIENTO INICIO DEL CICLO);
N170 G70 P1000 Q1100 (CICLO DE ACABADO);
N180 G0 G40 X200 Z100;
N190 T505 (ROSCADO);
N200 G97 S800 M4;
N210 G0 X62 Z4;
N220 G76 P010155 Q50 R0.025; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de
“décima de micra” en vez de Q50 hay que programar
Q500
N230 G76 X57.641 Z-19 R0 P1179 Q450 F1.814; ATENCIÓN: en las máquinas con
especificación de “décima de micra” en vez de P1179 y
Q450 hay que programar P11790 y Q4500
N240 G0 X200 Z200 M30;
Todos los ciclos acaban donde empiezan; por eso, el posicionamiento del
acabado lo hacemos por encima de la pieza.
7.5 G71 Tipo II - Ciclo de desbaste con cambio de sentido en el

movimiento del eje X
O0016 (Ejemplo de ciclo de desbaste G71 Tipo II)
N10 TI01 (DESBASTADO);

N20 G92 S2200;
N30 G96 G95 S200 M4 F0.25;
N40 G0 X95 Z0 M8;
N50 G1 X-2 M38;
N60 G0 G42 X92 Z2;
N70 G71 U2.5 R1;
N80 G71 P1000 Q1500 U1.2 W0 F0.2;
N1000 G0 X60 W0;
N1010 G1 Z0;
N1040 G3 X76 Z-39 R40;
N1050 G1 Z-57;
N1500 X90 Z-65;
N90 G0 G40 X200 Z100;
N100 T303 (ACABADO);
N110 G0 G42 X92 Z2;
N120 G70 P1000 Q1500;
N130 G0 G40 X200 Z200 M30;
Para los controles con posibilidad de mecanizar perfiles con cambio de sentido
en “X”, en el primer bloque de definición de perfil debemos poner en
movimiento en los dos ejes o poner “U0” ó “W0”.
Los ciclos de desbaste no realizan la compensación del radio de la

herramienta. Por ello, daremos creces más altas en X y Z en función al radio de
la herramienta que estemos utilizando.
7.6 G72 Ejemplo de ciclo de desbaste transversal paralelo al eje X
HERRAMIENTAS:
T1 = DESBASTE EXTERIOR
T2 = ACABADO EXTERIOR
T6 = DESBASTE INTERIOR
T10 = ACABADO INTERIOR
APLICACIÓN DE CICLOS DE DESBASTE
00017 (Ejemplo de ciclo de desbaste G72);

N10 T101 (DESBASTE EXTERIOR);
N20 G92 S2200;
N30 G96 G95 S200 M4 F0,25;
N40 G0 X95 Z0 M8;
N50 G1 X18 M38;
N60 G0 X92 Z2;
N70 G72 W2.5 R1;
N80 G72 P1000 Q1200 U0.3 W0.15 F0.25;
N1000 G0 Z-15;
N1010 G1 X90;
N1020 X88 Z-1;4;
N1030 X55 R4;
N1040 Z-1.5;
N1200 X52 Z0;
N90 G0 X150 Z200;
N100 T606 (DESBASTE INTERIOR);
N110 G96 G95 S150 M4 F0.2;
N120 G0 X18 Z2;
N130 G71 U2.5 R1;
N140 G71 P2000 Q2100 U-0.3 W0.1 F0.2;
N2000 G0 X41;
N2010 G1 Z0;
N2020 X38 Z-1.5;
N2030 A180 R15;
N2040 X25 Z-30 A195;
N2050 X22;
N2100 X20 Z-31;
N150 G0 Z150;
N160 T1010 (ACABADO INTERIOR);
N170 G96 G95 S180 M4 F0.12;
N180 G0 G41 X18 Z2;
N190 G70 P2000 Q2100;
N200 G0 G40 X250 Z150;
N210 T303 (ACABADO EXTERIOR);
N220 G96 G95 S230 M4 F0.15
N230 G0 G41 X92 Z2
N240 G70 P1000 Q1200
N250 G0 G40 X200 M30
7.7 M98 Repeticiones de un subprograma

APLICACIÓN DE LA REPETICIÓN DE UN SUBPROGRAMA:
00015 (Repeticiones de un subprograma M98);

N20 G96 G95 S100 M4 F0.1;
N30 G0 X74 Z-59 M8;
N40 M98 P1000 (LLAMADA AL SUBPROGRAMA 01000);
N50 G0 Z-42;
N60 M98 P1000;
N70 G0 Z-25;
N80 X44;
N90 M98 P1000;
N100 G0 Z-10;
N110 M98 P1000;
N120 G0 X200 Z200 M30
SUBPROGRAMA DE LA RANURA:
01000 (SUBPROGRAMA DE LA RANURA);

N10 G1 U-12;
N20 G4 X1;
N30 G0 U12;
N40 W-1;
N50 G1 U-4;
N60 U-2 W1;
N70 G0 U6;
N80 W1;
N90 G1 U-4;
N100 U-2 W-1;
N110 G0 U6;
N120 M99 (FIN DE SUBPROGRAMA);
La llamada al subprograma se realiza escribiendo el comando P seguido de un

número. Este número puede ser de cuatro o más cifras.
Si el número es de cuatro cifras, indicará el número identificativo del

subprograma al que se realiza la llamada.
Si el número es de más de cuatro cifras, las cuatro primeras, de derecha a

izquierda, indicarán el número identificativo del subprograma al que se realiza
la llamada. Las cifras siguientes indicarán el número de veces que se desea
repetir ese subprograma en esa misma llamada
7.8 M98 Repetición de partes de un programa

APLICACIÓN DE LA REPETICIÓN DE PARTES DE UN PROGRAMA:
O00018 (REPETICIÓN DE PARTES DE UN PROGRAMA);

N5 G10 P0 Z-130:
N20 G96 G95 S90 M4 F0.1;
N30 G0 X44 Z0 M8;
N40 M98 P21001; (REPITE DOS VECES O1001);
N50 G0 X74;
N60 Z-32
N70 M98 P21001; (REPITE DOS VECES O1001);
N80 G0 X200 Z200
N90 M30
SUBPROGRAMA DEL RANURADO:
O1001 (SUBPROGRAMA DEL RANURADO);

N10 W-10
N20 G1 U-12
N30 G4 X1
N40 G0 U12
N50 W-1
N60 G1 U-4
N70 U-2 W1
N80 G0 U6
N90 W1
N100 G1 U-4
N110 U-2 W1
N120 U6
N130 M99
Como se ha indicado en el apartado anterior, la llamada repetida a un subprograma o a una

parte de un programa se realiza mediante un comando P seguido de unos números. En este
ejemplo, la llamada repetida al subprograma se ha realizado como “P41001
En la escritura de esta llamada, se observan tres partes:
“P” Æ llamada a un subprograma

“2” Æ número de veces que se desea que se repita el subprograma
“1001”Æ número de cuatro cifras que hace referencia directa al subprograma
El número máximo de repeticiones posibles de un subprograma en una

llamada es 9999
OTRO EJEMPLO DE EJECUCIÓN REPETIDA DE UN SUBPROGRAMA
PROGRAMA:
O0001 (EJEMPLO DE M98);

N10 G10 PO Z-130;
N20 T101;
N30 G92 S1500;
N40 G96 S150 G95 F0.08 M4 M8 M200;
N50 G0 X36 Z-2;
N60 G1 X32;
N70 G0 X36 Z0;
N80 M98 P30002 (REPITE 3 VECES EL SUBPROGRAMA 0002);
N90 G0 X150 Z150 M30
SUBPROGRAMA
O0002 (SUBPROGRAMA);
N10 T101;
N20 G92 S1500;
N30 G96 S150 G95 F0.08 M4 M8 M200;
N40 G0 X36 Z-10;
N50 G1 X30;
N60 G0 X36;
N70 G10 P0 W10;
N80 M99
8. Ciclos fijos de CMZ
A continuación, se detallan una serie de códigos G cuya programación ha sido elaborada por CMZ.
8.1 G38, Chequeo de empuje de pieza (para máquinas con

subcabezal)
El G38 se programa cuando queremos transferir al subcabezal una pieza amarrada en el
cabezal principal.
En la operación de transferencia, cuando el par del eje B alcanza el valor fijado por el
argumento T del ciclo o el parámetro D74, se supone que la pieza está en contacto con la
cara del plato del subcabezal. A continuación, el subcabezal amarra la pieza y volvemos al
programa principal.
El G38 solo se puede usar en las máquinas con subcabezal
G38 B_F_Q_T_;
COMANDO
- G38 ................Comando de chequeo de empuje pieza.
- B.....................Comando Absoluto
Es la coordenada B de la posición en coordenadas de trabajo,
donde se producirá la transferencia de la pieza.
- F.....................Avance (mm/min)
Especifica el avance para la operación de transferencia.
- Q ....................Tolerancia en la posición de transferencia.
- T.....................Fuerza de empuje del eje B expresada en Kgf
(min.200 – máx. 600).
Esta operación de detección puede causar un alargamiento en las

piezas de aluminio, deformándolas o dañándolas.
El avance para la operación de transferencia se deberá seleccionar
según el material y las dimensiones de la pieza.
1- Si la posición del eje B, excede de B+Q, antes de que se haya alcanzado el

límite de fuerza de empuje del eje B (determinada mediante parámetro), se
genera una alarma
3011 CICLO SIN FINALIZAR
y la máquina se para.
2- Si se omite el valor Q, la tolerancia de la posición de transferencia de la

pieza es 1 mm.
3- El punto de aproximación especificado antes del G38 deberá ser un punto

distanciado del plato del subcabezal en 1 mm.
4- Se supone que todas las cotas de B son negativas.
5- Si se omite el valor T, el límite de par a cargar será el fijado por el parámetro

D74.
6- Si alguno de los argumentos del ciclo es erróneo, aparecerá la alarma:

3012 COMANDO ILEGAL
EJEMPLO Ejemplo de transferencia de pieza programando G38
Para transferir al subcabezal la pieza mecanizada en el cabezal principal.

Durante la operación de transferencia de pieza, se chequea el empuje (el par) de la pieza
contra el plato del subcabezal.
G01 G00 MOVEMENT INITIAL B

F[S]10 mm/min 24000 mm/min POSITION
B -472 B -469,5
Pos. B en la que se debería
alcanzar el empuje T
B-AXIS-SUBSPINDLE
Q1 (1mm)
O0001;
N1........;
Programa de mecanizado
(Pieza mecanizada en el cabezal principal)
(****TRANSFERENCIA****);
G97G95S100M3 (REVOLUCIONES CONSTANTES 100 RPM);
M54 M211M254 (ACTIVAMOS SOPLADO EN CABEZAL PRINCIPAL Y SUBCABEZAL
Y ABRIMOS GARRAS DE SUBCABEZAL);
M34 (SINCRONIZACION DE CABEZALES EN VELOCIDAD + ANGULO);
G4X1 (TEMPORIZAMOS 1 SEG)
M59 (DEJAMOS DE SOPLAR EN CABEZAL PRINCIPAL);
G0B-420 (NOS POSICIONAMOS);
G1B-469.5F10 (NOS ACERCAMOS A MENOS DE 1 MM);
G38B-472F10T400 (EMPUJAMOS LA PIEZA CON G38 Y ELPLATO DE
SUBCABEZAL CIERRA);
G38 Incluye la operación de amarre en

subcabezal.
M11 M259 (ABRIMMOS PLATO CABEZAL PRINCIPAL Y

QUITAMOS SOPLADO DE SUBCABEZAL),
G0G28B0 M36 (LLEVAMOS EL SUBCABEZAL A B0 Y
ANULAMOS SINCRONIZACION);
M5 (PARAMOS CABEZALPRINCIPAL);
(****FIN TRANSFER***);
8.2 G138, amarre de pieza con contrapunto de tipo servo

(Opcional)
Este ciclo puede ser sustituido por el G238.
El G138 se programa cuando queremos amarrar una pieza, previamente amarrada en el

cabezal principal, con el contrapunto (eje B).
En la operación de amarre, cuando el contrapunto servo (eje B) alcanza un valor de fuerza de
empuje programado (argumento del ciclo), se supone que la pieza está amarrada.
El G138 solo se puede usar en las máquinas con contrapunto automático en el

eje B (especificación T)
COMANDO
G138 B_ Q_ T_ S_ J_ E1 ... Amarre
G138 B_ Q_ (T_) (S_) E3 ....Chequeo posición amarre
G138 D_ J_ E2 .................... Desamarre
- G138 ................ Comando de amarre de pieza.

- B......... Comando Absoluto
Es la coordenada B de trabajo de la posición final donde se
producirá el correcto amarre de la pieza. Este valor NO se
debería alcanzar nunca..
- Q ........ Tolerancia de la posición final de amarre de pieza (mm)
Una vez posicionadas en B - Q tras el apriete, pasaremos de
bloque.
- T ......... Fuerza de empuje del eje B expresada en Kgf. (200-600)
- S......... Avance para el amarre final de la pieza (mm/min).
- D......... Avance para el retroceso, al soltar la pieza (mm/min).
- J ......... Recorrido en G1 durante el amarre y desamarre de la pieza.
- E......... Especifica el sentido del movimiento del contrapunto:
E1 ....... Se amarrará de la pieza (avance).
E2 ....... Se soltará la pieza (retroceso).
E3 ....... Se chequeará la posición de amarre de la pieza
(avance)
Esta operación de amarre puede causar deformaciones o daños en las
piezas de aluminio.
El avance y el valor de la fuerza de empuje límite para la operación de
amarre se deberán seleccionar según el material y las dimensiones de
la pieza.
1.- Si se omite el valor S, el avance de amarre se carga desde la pantalla de

datos del contrapunto.
2.- Si se omite el valor D, el avance de retroceso por defecto será

1500mm/min.
3- Si se omite el valor T, el límite del par de amarre se carga desde la pantalla

de datos del contrapunto.
4- Si se omite el valor Q, la tolerancia de la posición de amarre de la pieza por

defecto será 1mm.
5- Si se omite el valor J en el amarre, su valor por defecto será de: 5 mm.

6- Si la posición del eje B tras el amarre está fuera de la tolerancia

especificada "B-Q", se generará una alarma:
3011 PIEZA NO SUJETA
y la máquina se parará.
7- La señal de pieza sujeta se activa cuando se ha llegado al valor

programado de la fuerza de apriete y la posición actual del contrapunto
está dentro de la tolerancia "B-Q".

3012 COMANDO ILEGAL
EJEMPLO Programa con G138
J
Pos. B en la que se debería
alcanzar el empuje T G01 G00 MOVEMENT INITIAL B
S700 mm/min 24000 mm/min POSITION
B -425.8 B -415.8
PISTON B-AXIS-AUTOMATIC
TAILSTOCK
Q1 (1mm)
G01
D1500 mm/min
Se utiliza para sujetar con el contrapunto servo una pieza.

Durante la operación de amarre de pieza, se chequea el empuje del punto contra la pieza.
O0001;
N1;
G138 B-425.8 Q1 S700 J10 T300 E1(Ciclo de amarre de pieza);
El contrapunto avanzará en G0 hasta situarse a 10 mm de la pieza (en

la cota B-425). Desde esta posición, el contrapunto se acercará a la
pieza en G1, con un avance de 700mm/min; hasta alcanzar el valor de
fuerza de empuje programado que en este caso es de 300 Kg.
Se considerará que la pieza está sujeta, si la posición final del eje B se

encuentra en el intervalo (B,B-Q].
Si la posición final el eje B es mayor que “B-Q” (-424.8mm en el
ejemplo), aparecerá la alarma 3011 PIEZA NO SUJETA.
Si la posición final el eje B es menor o igual que “B” (-425.8mm en el
Al programar G138 D1500 J10 E2 (Ciclo para soltar pieza), el

contrapunto se retirará 10mm (según J) con un avance de
1500mm/min (según D).
8.3 G238, amarre de pieza con contrapunto de tipo servo

(Opcional)
La G238 hace lo mismo que la G138 pero además de ello:
• Realiza un posicionamiento en los ejes X y Z simultáneo al movimiento del eje B.
• Realiza un cambio de herramienta al inicio del ciclo.
• Se puede programar un recorrido diferente en G1 para el amarre (K) y para el
desamarre (J) mientras que con G138 el recorrido en G1 es el mismo para el amarre
que para el desamarre.
El G238 se programa cuando queremos amarrar una pieza, previamente

amarrada en el cabezal principal, con el contrapunto (eje B).
En la operación de amarre, cuando el contrapunto servo (eje B) alcanza un
valor de fuerza de empuje programado (argumento del ciclo), se supone que la
pieza está amarrada. El G238 se programa cuando queremos amarrar una
pieza, previamente amarrada con el cabezal principal, con el contrapunto (eje
B).
G238 (X_ Z_) B_ K_ Q_ T_ S_ J_ (A_) E1........Amarre

COMANDO
G238 (X_ Z_) B_ Q_ (T_) (S_) (A_) E3............. Chequeo amarre
G238 (X_ Z_) B_ D_ J_ E2.................................Desamarre
- G238 ................Comando de amarre de pieza.

- X, Z .....Comando Absoluto
Es la coordenada X y Z de trabajo, para el posicionamiento
de los ejes en G0. Este posicionamiento se realiza
simultáneamente con el eje B.
- B .........Comando Absoluto
Es la coordenada B de trabajo de la posición final donde se
producirá el correcto amarre de la pieza. Ese valor NO se
debería alcanzar nunca.
- Q.........Tolerancia de la posición final de amarre de pieza (mm)
Una vez posicionadas en B - Q tras el apriete pasaremos de
bloque.
- T .........Fuerza de empuje del eje B expresada en Kg. (200-600)
- A .........Comando T para el cambio de herramienta. Se realizará al
inicio del ciclo.
- S .........Avance para el amarre final de la pieza (mm/min).
- D .........Avance para el retroceso, al soltar la pieza (mm/min).
- K .........Recorrido en G1 durante el amarre de la pieza (mm).
- J..........Recorrido en G1 durante el desamarre de la pieza (mm).
- E .........Especifica el sentido del movimiento del contrapunto:
E1 ...... Se amarrará la pieza (avance).
E2 ...... Se soltará la pieza (retroceso).
E3 ...... Se chequeará la posición de amarre de pieza (avance).
Esta operación de amarre puede causar deformaciones o daños en las piezas

de aluminio.
El avance y el valor del par límite de empuje para la operación de amarre se
deberán seleccionar según el material y las dimensiones de la pieza.
1. Si se omite el valor S, el avance de amarre se carga desde la pantalla de

datos del contrapunto.
2.-Si se omite el valor D, el avance de retroceso por defecto será de: 1500 mm/min.
3.- Si se omite el valor T, el límite del par de amarre se carga desde la pantalla
de datos del contrapunto.
4.- Si se omite el valor Q, la tolerancia de la posición de amarre de la pieza por

defecto será de 1 mm.
5.- Si se omite el valor K en el amarre, su valor por defecto será de: 10 mm.
Este valor sólo tiene efecto en el ciclo de amarre.
6.- Si la posición del eje B tras el amarre está fuera de la tolerancia

especificada "B+Q", se generará una alarma:
3011 PIEZA NO SUJETA y la máquina se parará.
7.- La señal de pieza sujeta se activa cuando se ha llegado al valor de fuerza

de apriete y la posición actual del contrapunto está dentro de la tolerancia "B,B-
Q".
8.- La programación de los argumentos X y Z, tanto en el amarre como en el

desamarre, es opcional.
9.- El posicionamiento, si se programa, de los ejes X, Z y B, durante el amarre

o el desamarre, es un movimiento simultáneo en G0 de los 3 ejes.
10.- La programación del argumento A es sólo posible durante el ciclo de

amarre; y es opcional.
11.- El valor J es opcional y sólo tiene efecto en el ciclo de desamarre. Su valor

por defecto, cuando no se ha programado la B, es de: 0 mm.
12.- Al programar la B en el ciclo de desamarre, el argumento J es opcional. Si

no programamos la J, el contrapunto irá a la posición B programada en G0
desde la posición de apriete.
13.- Si programamos la B y la J en el ciclo de desamarre, el contrapunto se

retirará J mm en G1 y luego irá hasta la cota B programada en G0.
14.- Si alguno de los argumentos del ciclo es erróneo, aparecerá la alarma:

3012 COMANDO ILEGAL
Se utiliza para sujetar con el contrapunto servo la pieza amarrada en el cabezal principal.
Durante la operación de amarre de pieza, se chequea el empuje del punto contra la pieza.
O0001;
N1;
G238 X100 Z50 B-425.8 K5 Q1 S700 T250 A501 E1; .... Ciclo amarre pieza
Los ejes X, Z y B se moverán simultáneamente.

El contrapunto avanzará hasta la posición B (-425.8+5=-420.8mm) en
G0, ya que K es 5 y B es –425.8. Desde esta posición, el contrapunto
se moverá en G1 hasta alcanzar el límite de par, con un avance de
F700mm/min (según S).
Después de ejecutar el amarre de la pieza, se realizará el cambio de

posición en la torreta.

Si la posición final el eje B es mayor que “B-Q” (-424.8mm en el
Si la posición final el eje B es menor o igual que “B” (-425.8mm en el
G97 S1000 M03 ..........................................El cabezal principal gira a 1000rpm.

G95;.............................................................Avance por revolución.
Programa mecanizado
G238 X250 Z250 B100 D1200 J10 E2; Ciclo desamarre pieza
El contrapunto se alejará 10mm de la pieza (según J); con un avance

de F1200 mm/min (según D).
Luego se moverán los 3 ejes (X, Z y B) a la vez; según los valores de
X, Z y B.
M30;
EJEMPLO Programa de chequeo de posición amarre con G238
Se utiliza para chequear si la posición de amarre del contrapunto es correcta, tras haber
realizado el amarre de la pieza con el contrapunto de forma manual (con los pulsadores del
panel).
O0001;
N1;
G238 B-425.8 Q1 E3; .... Ciclo de chequeo de posición de amarre pieza

Si la posición final el eje B es mayor que “B-Q” (-424.8mm en el ejemplo),
aparecerá la alarma 3011 PIEZA NO SUJETA.
Si la posición final el eje B es menor o igual que “B” (-425.8mm en el ejemplo),
aparecerá la alarma 3011 PIEZA NO SUJETA.
T0501………………………………………….Selección posición torreta y corrector

G97 S1000 M03.......................................... El cabezal principal gira a 1000rpm.
G95; ............................................................ Avance por revolución.
G00 X100 Z50………………………………...Posicionamiento ejes X y Z
Programa mecanizado
G0 X250 Z250
M30;
Se podría realizar el desamarre de la pieza desde el programa pieza, con sólo

cambiar el bloque “G0 X250 Z250”, por el bloque siguiente:
G238 X250 Z250 B100 D1200 J10 E2; Ciclo desamarre pieza
El contrapunto se alejará 10mm de la pieza (según J); con un avance de

F1200 mm/min (según D).
Luego se moverán los 3 ejes (X, Z y B) a la vez; según los valores de X, Z y B.
M30;
8.4 Calibración de la fuerza de empuje del contrapunto

Los ciclos G138 y G238 permiten el calibrado de la fuerza de empuje del contrapunto
automático a través de la variable #130.
Cuando se programa un argumento T [Kgf] para esta función G (límite de par de empuje del
eje B), el contrapunto automático ejerce dicha fuerza contra la pieza.
Si se instala un medidor de fuerza entre el cabezal principal y el contrapunto automático,

como se muestra en la figura inferior, será posible obtener una lectura de la fuerza ejercida
por el contrapunto. Esta fuerza debería ser igual a la programada en el argumento T.
Fig. 1.3.1
Para calibrar esta fuerza, la variable #130 del programa O9016 (para el ciclo G138), o del
programa O9015 (para el ciclo G238) puede ser introducido desde el teclado, hasta que
ambas medidas coincidan.
La variable #130 inicial es introducida durante el proceso de verificación de la

máquina por parte del fabricante.
Si el bit 4 del parámetro 3202 toma el valor de “1”, la edición de los programas
registrados O9000 a O9999 no será posible.
8.5 G384,G380 Ciclo de roscado rígido para máquinas con

herramienta motorizada
La exactitud del paso en el roscado se consigue manteniendo constantemente sincronizadas,
el eje de avance (X o Z) y la herramienta motorizada.
El ciclo de roscado rígido se cancelará programando G380.
Los comandos G384 y G380 sólo pueden usarse en máquinas con herramienta
motorizada (M).
< Ciclo de roscado rígido con porta herramientas motorizado axial >
COMANDO
G384 X_C_Z_Y_
H_R_F_S_D_M_E_Q_A_T2(T3);
< Ciclo de roscado rígido con porta herramientas motorizado radial >
G384 X_C_Z_Y_
H_R_F_S_D_M_E_Q_A_T1;
G380;
- G384 ..............Especifica ciclo de roscado rígido

- G380 ..............Cancela el ciclo de roscado rígido
- X,Z,C,Y .....Comandos absolutos con la posición del agujero a mecanizar.
- R ...............Especifica la posición del punto R (valor incremental).
- H ...............Especifica la posición del fondo del agujero (valor incremental).
- F................Especifica el paso de la rosca (mm).
- S ...............Especifica la velocidad de entrada de la herramienta (mm/min).
- D ...............Especifica la velocidad de salida de la herramienta (mm/min).
- A ...............Especifica el comando del código T, para selección de una
nueva herramienta.
- M...............Especifica la activación del freno de cabezal.
M50 ................. Freno cabezal o cabezal 1.
M250 ............... Freno cabezal 2.
- T.....................Especifica la dirección del roscado.
T1 .................... Dirección según eje X (roscado radial).
T2 .................... Dirección según eje Z (roscado axial <cabezal 1>).
T3 .................... Dirección según eje Z (roscado axial <cabezal 2>).
- Relación de transmisión del porta motorizado.
E ...................... Velocidad de entrada al porta.
Q ..................... Velocidad de salida del porta.
Una vez pulsado el botón de parada de emergencia o el de RESET

durante la ejecución de un ciclo de roscado, hay que tener especial
cuidado en el movimiento de los ejes. Si no, la máquina, la pieza o la
herramienta pueden resultar dañadas. Después de sacar el macho de la
pieza se debe de ejecutar G380 en MDI.
1- Durante el ciclo de roscado, el avance de los ejes y del cabezal se fija

al 100%.
2- La función Dry Run no se puede activar durante la ejecución del ciclo de

roscado.
3- Antes de ejecutar el ciclo de roscado hay que asegurarse de parar la

herramienta motorizada y el cabezal.
4- Como los ejes y la herramienta van sincronizados, no es necesario usar un

macho flotante.
5- Durante el roscado rígido, la velocidad de la herramienta motorizada está

limitada.
6 El posicionamiento con X_, Z_ y C_ se realizará en G0 y simultáneamente en

los 3 ejes. El movimiento en el eje Y se realiza a continuación. Este movimiento
sólo se realizará con la primera llamada al ciclo. En las sucesivas llamadas
sólo se puede programar una sola nueva cota: X o Z o C o Y.
7- El G384 debe ser programado en todos los bloques donde queramos

realizar un roscado rígido. En el segundo bloque con roscado rígido y en todos
los sucesivos, no deben poner los argumentos H,R,F,S,D,M,Q,E,A y T; sólo la
posición donde realizar el roscado.
8- El argumento H, es la distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero.
9- En el ciclo de roscado rígido, no se permite especificar el número de

repeticiones.
10- Tras programar un roscado rígido con el G384, hemos de cancelarlo con el
G380.
Si especificamos otro ciclo fijo sin haber cancelado el ciclo de roscado rígido se
puede producir una colisión entre la herramienta y la pieza.
11- Durante el ciclo de roscado rígido, la indexación de la torre mediante un

comando T, se produce al inicio del ciclo; antes del posicionamiento.
12- Si no se especifica el argumento D, la velocidad de entrada y salida de la

herramienta será la S.
13- Si no se especifica M50 ó M250, no se realizará el frenado del cabezal.
14- El argumento T3 solo se debe especificar para las máquinas con

subcabezal (S). Este argumento solo se deberá programar para realizar un
roscado frontal sobre la cara de una pieza en el segundo cabezal.
15- El comando M250 solo será valido si se especifica T3.

16- Si alguno de los argumentos del ciclo es erróneo, aparecerá la alarma:.
3012 COMANDO ILEGAL
EJEMPLO Programación usando G384 y G380
Hay que realizar un ciclo de roscado rígido (G384) (paso: 2mm; profundidad:20mm) en los
agujeros desde el 1 al 6
Avance Trabajo (G1)
Avance rápido (G0)

Z30.0
(Punto inicial)
Giro normal
Giro inverso
Retardo de 0.1 seg. en el fondo del agujero

Movimientos del G384 en 1 - 6 Z5.0
(Punto R)
Al inicio del ciclo la herramienta motorizada debe

estar parada
O0001;
N1;
T101;
G94; ........................................Modo avance por minuto
M80; ........................................Activamos eje C en el cabezal principal
G28 H0;...................................Realizamos referencia en el eje C
G97; ........................................Activamos el control de velocidad de cabezal constante
G0 X150 Z5;
G0 C30 Nos posicionamos en el punto 1 (X150,Z5,C30) en avance rápido (G0);
G384 H20.0 F2.0 S300. D300. M50. T2;
Ejecutamos el roscado rígido en el punto 1
- X150.0 Z5.0 C30.0
- H20.0 .......... Posición del fondo del agujero (desde R).
- F2.0............. Paso: 2mm
- S300. .......... Avance del eje y de la herramienta motorizada a la
entrada: 300 mm/min
- D300. .......... Avance del eje y de la herramienta motorizada a la
salida: 300 mm/min
- M50............. Freno del cabezal principal
- T2................Dirección del roscado (Dirección Z <cabezal

principal>)
Si se usa el conversacional del SuperCap, los comandos de posicionamiento
en X150,Z5,C30 y T101, se introducirían en la línea del bloque de G384.
No se ha empleado el parámetro R porque en vez de posicionarse en Z=30

(por ejemplo) y después desplazarse R=25, se ha posicionado directamente en
Z=5
En el movimiento desde el punto inicial al punto R, la

herramienta motorizada, esta parada.
G384 C90.0;
G384 C150.0;
Ejecutamos el ciclo de roscado rígido (G384) en
G384 C210.0; ...............
los puntos 2 a 6
G384 C270.0;
G384 C330.0;
G380;...................................... Cancelado del ciclo de roscado rígido (G384)
G00 X200.0 Z100.0;............... Alejamiento a posición de cambio de herramienta.

M81; ....................................... Cancelamos el eje C
G95;........................................ Modo avance por revolución.
M30;
8.6 G100 Posicionamiento del contrapunto automático

Cuando trabajemos entre centros, G100 Z_ mueve el carro a la posición donde el contrapunto
puede ser conectado al carro y después posicionado según (Z_).
El comando G100 sólo puede utilizarse con la máquina con especificación de

contrapunto automático.
COMANDO G100 Z_ ó G100 I1;

G100 …. Llama al modo de conexión del contrapunto automático.
Z ……… Especifica la distancia entre la cara del plato y el rascador de la caña
del contrapunto.
I1 ……… Especifica mover el contrapunto a la posición de “parking”.
1/ Especifique el comando G100 independientemente en un bloque sin otros
comandos.
2/ Especifique el valor de coordenadas del punto de posicionamiento del
contrapunto (Z) en mm.
3/ Para la dirección Z, especifique un valor numérico con un punto decimal.
4/ Para sacar el contrapunto de la posición de “parking”, sólo tiene que
programar G100Z_.
5/ El comando “I” no está disponible en la máquina TC
Para ejecutar el comando G100, se deben dar las siguientes condiciones:

Se detiene la rotación del husillo principal o la rotación del husillo de la
herramienta motorizada.
Se ha completado el giro de la torreta.
La caña del contrapunto debe estar en la posición de ADENTRO.
En caso de que exista el eje Y, éste debe estar en posición de referencia. Si no
es así, aparecerá la alarma 3010
Durante la preparación de la pieza, se recomienda registrar la(s) posición(es)

donde debe posicionarse el contrapunto y la posición donde debe devolverse
tras completar el mecanizado. Los valores de coordenadas deben
especificarse en el sistema de coordenadas de máquina.
<Cuadro de flujo de operaciones para G100>
<Programa macro>
Posicionamiento del carro Z frente al pin del contrapunto.
... Ejecución de M27 (desbloqueo de la base del contrapunto; el pin sale

G100 Z_; de la base y se conecta al carro Z).
...
Z_ (posicionamiento del contrapunto a la distancia dada en Z)
Ejecución de M28 (extraer el pin del carro Z para liberar el

contrapunto; bloqueo de la base del contrapunto).
EJEMPLO Programación usando el G100
O0005;
N1;
G100 Z_; …………………………. Movimiento de acercamiento del contrapunto a la distancia
especificada en Z_ (valor en mm).
M25; ……………………………… La caña del contrapunto sale hacia FUERA para sujetar la
pieza..
G04 U_; …………………………... Retardo que permite una sujeción correcta de la pieza por
la caña del contrapunto.
G92 S1000:
T0101:
G96S100M03;
...
…
G28 U0; …………………………. Retorno al cero del eje X para evitar interferencias con el
contrapunto.
M05;
M26; …………………………….. Metemos la caña a la posición DENTRO.
G04 U_; …………………………. Pausa para permitir la liberación correcta de la pieza por la
caña del contrapunto.
G100 Z_; ………………………… Movimiento de alejamiento del contrapunto a la distancia
especificada en Z_ (valor en mm).
...
8.7 G101 Conexión del contrapunto automático

Cuando trabajemos entre centros, G101 mueve el carro a la posición donde el contrapunto
puede ser conectado al carro y después el contrapunto puede moverse al punto de trabajo.
El comando G101 sólo puede utilizarse con la máquina con especificación de

contrapunto automático.
COMANDO
G101;
G101 …. Llama al modo de conexión del contrapunto automático.
1/ Especifique el comando G101 independientemente en un bloque sin otros

comandos.
Para ejecutar el comando G101, se deben dar las siguientes condiciones:

Se detiene la rotación del husillo principal o la rotación del husillo de la
herramienta motorizada.
Se ha completado el giro de la torreta.
La caña del contrapunto debe estar en la posición de DENTRO.
Cuando se programa G101 para sacar el contrapunto de la posición de
parking, el punto de acoplamiento del contrapunto no cambia y éste sigue
enclavado al segundo agujero de acoplamiento.
En caso de que exista el eje Y, éste debe estar en posición de referencia. Si no
es así, aparecerá la alarma 3010
Durante la preparación de la pieza, se recomienda registrar la(s) posición(es)

donde debe posicionarse el contrapunto y la posición a la que debe devolverse
tras completar el mecanizado. Los valores de coordenadas deben
especificarse en el sistema de coordenadas de máquina.
<Cuadro de flujo de operaciones para G101>
<Programa macro>
... Posicionamiento del carro Z frente al pin del contrapunto.
G101;
...
Ejecución de M27 (desbloqueo de la base del contrapunto; el pin
sale de la base y se conecta al carro Z).
O0005;
N1;
G101; …………………………. Enganchamos el contrapunto al carro Z.
G1Z_F100; ……………………….. Aproximación del carro Z, junto con el contrapunto
automático, a la pieza
M28; ......................................... Desenganchamos el contrapunto del carro Z.
M25; ……………………………… La caña del contrapunto sale hacia FUERA para sujetar la
pieza.
G04 U_; …………………………... Retardo que permite una sujeción correcta de la pieza por
la caña del contrapunto.
G92 S1000:
T0101:
G96S100M03;
...
…
G28 U0; …………………………. Retorno al cero del eje X para evitar interferencias con el
contrapunto.
M05;
M26; …………………………….. Metemos la caña a la posición DENTRO.
G04 U_; …………………………. Pausa para permitir la liberación correcta de la pieza por la
caña del contrapunto.
G101; …………………………. Enganchamos el contrapunto al carro Z..
G1Z_F100; ……………………… Movimiento del contrapunto automático a la posición ubicada
previamente, especificado por Z_ (coordenadas absolutas).
M28; ………………………… Desacople y bloqueo de la base del contrapunto automático.
…
8.8 G383, M417 y M418: ciclo de taladrado con contrapunto servo

(Opcional)
El ciclo G383 realiza la carga de valores que configurarán un ciclo de taladrado con una
broca instalada en el contrapunto servo. Este ciclo permite simultanear este taladrado con
otras operaciones de mecanizado en el torno y a diferentes avances.
Tras programar el G383, la orden de inicio del taladrado se realizará con la M417 (inicio de
ciclo de taladrado).
En los casos en que sea necesario realizar una sincronización del final de la operación de
taladrado con el final de otro mecanizado se podrá programar la M418 (Confirmación fin de
ciclo de taladrado).
El G383 sólo se puede usar en las máquinas con contrapunto servo en el eje B
(especificación T)
G383 R_ B_ T_ F_ Q_ D_ A_
...
M417: orden de inicio del taladrado
...
M418: confirmación de fin de ciclo de taladrado
- G383.............. Comando configuración del ciclo de taladrado.

- R........ Recorrido (mm) en G0 desde el punto de inicio del ciclo (pto-
O) hasta el punto de inicio del taladrado (pto-R).
- Pto-O: posición B donde programamos el M417
- Pto-R: posición B donde se inicia el taladrado
- B........ Es la profundidad (mm) del taladrado en la pieza desde el pto-
R.
- T........ Tiempo (seg.) de espera tras en fin del taladrado y antes de
iniciar la retirada.
- F........ Velocidad de avance del taladrado (mm/min).
- Q....... Profundidad de corte por pasada (mm), cuando se decide
realizar el taladrado en varias pasadas.
- D.......Retirada (mm) tras realizar cada pasada Q, para romper la
viruta. Esta retirada se realizará al avance F del G383.
- A....... Distancia de seguridad (mm) para el inicio de la siguiente
pasada de taladrado, cuando las retiradas se realizan hasta el pto-R
tras cada pasada Q.
1.- En función del uso o no de los argumentos Q y D se obtiene 3 formas

diferentes de hacer el taladrado:
1-a) No se programan la Q ni la D. (El argumento A no es necesario).
De esta forma, el taladrado completo se realizará de una sola pasada.
G383 B_ R_ T_ F
El ciclo de taladrado constaría de las siguientes operaciones:
(1) El ciclo se inicia en aquella posición máquina en la que se lea un M417 (pto-
O)
(2) Avance rápido en G0 durante R mm.
(3) Taladrado a la velocidad de avance F una distancia B.
(4) Espera un tiempo T (opcional).
(5) Retroceso en rápido G0 hasta el nivel del punto R.
(6) Retroceso en rápido G0 hasta la posición inicial (pto-O).
1-b) Sólo se escribe la Q y el A opcional.
El taladrado se hará en tantas etapas como sean necesarias para avanzar una
distancia Q en cada pasada y la última pasada podrá ser menor o igual a Q.
Además, tras realizar cada una las pasadas de taladrado, el eje retrocederá
siempre hasta el punto R en G0. Desde este punto, para realizar la siguiente
pasada de taladrado, el eje avanzará en G0 hasta A mm antes del final de la
pasada anterior.
Este taladrado extrae las virutas del mecanizado del orificio tras cada uno de
los retrocesos.
G383 B_ R_ T_ F_Q_A
(1) El ciclo se inicia en aquella posición máquina en la que se lea un M417 (pto-
O).
(3) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad Q.
(4) Retroceso en rápido G0 hasta el nivel del punto R
(5) Avance rápido en G0 durante (Q-A) mm.
(6) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad (Q+A).
(8) Avance rápido en G0 durante (2Q-A) mm.
(9) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad (Q+A) o hasta llegar
a B.
(10) Espera un tiempo T
(12) Retroceso en rápido G0 hasta la posición inicial
1-c) Se programan la Q y la D (El argumento A no es necesario).
Al igual que en el caso anterior, el taladrado se hará en tantas etapas como

sean necesarias para avanzar una distancia Q en cada pasada; y la última
pasada podrá ser menor o igual a Q. Tras realizar cada una las pasadas de
taladrado, el eje retrocederá siempre D mm en G1. Desde este punto, para
realizar la siguiente pasada de taladrado, el eje avanzará en G1 la distancia
retrocedida (D) y la distancia de la siguiente pasada (Q).
Este taladrado rompe la viruta del mecanizado del orificio con cada uno de los
retrocesos.
G383 B_ R_ T_ F_Q_D
(1) El ciclo se inicia en aquella posición máquina en la que se lea un M417

(3) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad Q.
(4) Retroceso a la velocidad de avance F la distancia D.
(5) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad (Q+D).
(6) Retroceso a la velocidad de avance F la distancia D.
(7) Taladrado a la velocidad de avance F una profundidad (Q+D) o hasta llegar
a B.
(8) Espera un tiempo T
(10) Retroceso en rápido G0 hasta la posición inicial
2.- Si se omite el valor A, la distancia de seguridad por defecto será de 0,5mm.
3.- Si alguno de los argumentos del ciclo es erróneo, aparecerá la alarma:

3012 COMANDO ILEGAL
EJEMPLOS
Programa con G383:

Se utiliza para realizar un taladrado con el contrapunto servo a la vez que el torno mecaniza
usando los ejes X y/o Z, pudiendo trabajar con diferentes avances.
Caso a):
O0001;
N1;
G383 B40 R15 T1 F100
Este comando por si mismo no inicia el ciclo, sólo lo configura a través de sus
argumentos.
.................
Programa mecanizado
……………
M417 (Iniciar ciclo de taladrado)
El contrapunto servo se moverá 15mm hacia el cabezal en G0; después iniciará el ciclo de
taladrado a una velocidad de corte F100mm/min durante 40mm, esperará 1 segundo y
retrocederá en rápido hasta la posición inicial, es decir 55mm.
……………
Sigue el programa de mecanizado mientras se realiza el ciclo de taladrado.
……………
M418 (M de espera en caso de que el ciclo de taladrado no haya terminado aún)
.................
Caso b):
O0002;
N1;
G383 B40 R15 T1 F100 Q18 A1
argumentos.
.................
Programa mecanizado
……………
El contrapunto servo se moverá 15mm hacia el cabezal en G0, después iniciará el ciclo de
taladrado a una velocidad de corte F100mm/min durante 18mm, después retrocede en rápido
18mm y vuelve a entrar en rápido 17mm para seguir a velocidad de corte 18mm. A
continuación retrocede en rápido 36mm entra 35mm y avanza a velocidad de corte los 5 mm
restantes. Esperará 1 segundo y retrocederá en rápido hasta la posición inicial, es decir
55mm.
……………
……………
.................
Caso c):
O0003;
N1;
G383 B40 R15 T1 F100 Q18 D1
argumentos.
.................
Programa mecanizado
……………
……………
El contrapunto servo se moverá 15mm hacia el cabezal en G0, después iniciará el ciclo de
taladrado a una velocidad de corte F100mm/min durante 18mm, después retrocede 1mm y
vuelve a entrar a velocidad de corte 19mm. A continuación retrocede 1mm y avanza a
velocidad de corte los 5mm restantes. Esperará 1 segundo y retrocederá en rápido hasta la
posición inicial, es decir 55mm.
……………
……………
.................
9. Funciones M de CMZ
9.1 M23, M24 Salida de rosca angular o recta

(1) Salida angular (M23) Los códigos M23 y M24 indican si la salida de la
rosca será angular o recta en los ciclos fijos de
roscado.
Si la rosca no tiene un desahogo al final, como

se ilustra en la figura de la izquierda arriba, se
requiere programar M23 para hacer una salida
angular.
El comando M24 se utilizará en los casos en que

haya un desahogo final de la rosca -ver figura de
(2) Salida recta (M24) la izquierda abajo- ya que la salida puede ser
recta.
La distancia U/2 debe ser mayor

que el recorrido de la salida
angular (r) -Ver figura inferior-.
COMANDO
M23;..............Especifica modo salida angular (es la de por defecto, si no se
programa nada es la que la máquina asume por defecto).
M24;..............Especifica salida recta (cancela modo salida angular).
Ponga especial cuidado en evitar las posibles interferencias entre la

pieza y la herramienta a la hora de realizar la salida angular.
La distancia r, como se ve en la figura, se programa en el parámetro 5130; el

ángulo de salida será 45º.
9.2 M33, M34, M36 Operación de sincronizado de 2 cabezales.

Únicamente para máquinas con Subcabezal.
El M33 se usa para sincronizar únicamente la
velocidad de giro de los cabezales.
La M34 se usa para sincronizar la velocidad de
giro así como el posicionamiento angular de los
mismos.
Los comandos M33, M34 y M36

se usan sólo en las máquinas con
subcabezal (S)
COMANDO M33; ............. Sincronización velocidad de giro.

M34; ............. Sincronización velocidad de giro y posición angular (fases).
M36; ............. Cancelar operación de sincronización.
1- Para transferir una pieza desde el cabezal principal al subcabezal, hay que
sincronizar la velocidad con el comando M33. Si la pieza se transfiriese sin
sincronización de velocidad, se rayaría.
2- Para transferir una barra hexagonal, es necesaria la sincronización de la

velocidad así como del posicionamiento angular con la M34. Si no se hiciese
así, la transferencia no sería posible.
3- La M36 se debería programar sólo después de finalizar el ciclo de corte o

cuando los platos del cabezal principal y el subcabezal estén abiertos.
4- Si se especificase la M34 con las garras del subcabezal cerradas,

aparecería el mensaje de alarma FM102.
5- No programar la M5 durante la sincronización de fase y/o velocidad. Con la

M5 se cancelan las sincronizaciones de fase o de velocidad.
Para una pieza redonda, también se permite el uso de la M34; pero como el
tiempo necesario para la sincronización de fase (y velocidad), es mayor que el
de velocidad, se recomienda usar la M33 para piezas redondas.
EJEMPLO Ejemplo de transferencia de pieza programando G38, M34 y M36
Para transferir la pieza mecanizada en el cabezal principal, al subcabezal.

Durante la operación de transferencia de pieza, se chequea el empuje (el par) de la pieza
contra el plato del subcabezal.
O0001;
N1........;
(Pieza mecanizada en el cabezal principal)
(****TRANSFERENCIA****);
G97G95S100M3 (REVOLUCIONES CONSTANTES 100 RPM);
M54 M211M254 (ACTIVAMOS SOPLADO EN CABEZAL PRINCIPAL Y SUBCABEZAL
Y ABRIMOS GARRAS DE SUBCABEZAL);
M34 (SINCRONIZACIÓN DE CABEZALES EN VELOCIDAD Y ÁNGULO);
G4X1 (TEMPORIZAMOS 1 SEG)
M59 (DEJAMOS DE SOPLAR EN CABEZAL PRINCIPAL);
G0B-420 (NOS POSICIONAMOS);
G1B-469.5F10 (NOS ACERCAMOS A MENOS DE 1 MM);
G38B-472F10 (EMPUJAMOS LA PIEZA CON G38 Y ELPLATO DE
SUBCABEZAL SE CIERRA);
G38 Incluye la operación de amarre en

subcabezal.
M11 M259 (ABRIMOS EL PLATO DE CABEZAL PRINCIPAL Y

QUITAMOS SOPLADO DE SUBCABEZAL),
G0G28B0 M36 (LLEVAMOS EL SUBCABEZAL A B0 Y
ANULAMOS LA SINCRONIZACIÓN);
M5 (PARAMOS EL CABEZAL PRINCIPAL);
(****FIN TRANSFER***);
9.3 Selección de bobinados en los cabezales

Los cabezales integrados de las máquinas TL y TB tienen 2 bobinados.
La selección automática de los bobinados es la opción por defecto de las máquinas. Pero se
pueden seleccionar mediante la programación de códigos M en el programa pieza.
COMANDO M310; ........... Selección automática de bobinados en el cabezal principal.

M311; ......... Selección del bobinado de BAJA (estrella) en el cabezal
principal.
M312; ......... Selección del bobinado de ALTA (triángulo) en el cabezal
principal.
M320; .......... Selección automática de bobinados en el subcabezal.
M321; ......... Selección del bobinado de BAJA (estrella) en el subcabezal.
M322; ......... Selección del bobinado de ALTA (triángulo) en el subcabezal.
Antes de ejecutar cualquiera de los códigos M arriba descritos, es
importante conocer las características de par y potencia de cada uno de
los bobinados de los cabezales; para poder realizar un mecanizado
correcto y no dañar la máquina, la pieza ni las herramientas.
Consultar el manual de especificaciones enviado con la máquina.
1.- En las máquinas sin subcabezal no se permite la ejecución de la M320,

M321 ni M322.
9.4 M40 Confirmación de tronzado para máquinas con subcabezal

El código M40 se usa para chequear si el tronzado de la pieza, que se ejecuta después de
haber realizado la transferencia de la pieza del cabezal principal al subcabezal, ha sido
completado.
En el momento en que la velocidad del subcabezal es diferente de la del cabezal, se
considera finalizado el ciclo de corte.
COMANDO
M40; ............. Detección de pieza cortada.
1.- El código M40 sólo se puede usar en las máquinas con subcabezal (S).
2.- Si el ciclo de corte no se completase tras la ejecución de la M40, los dos

cabezales dejarán de girar con la alarma FM41 (Ciclo de corte incompleto)
3.- Al ejecutar el M40 en modo sincronización de cabezales, el cabezal con que

se inició el giro (M3, M4, M203, M204) girará a las revoluciones programadas.
El otro se parará.
4.- Aunque la ejecución del M40 cancela la sincronización de los cabezales, no

se cancela el modo de operación sincronizada. Programar siempre la M36
después de haber programado el M40.
EJEMPLO Programa con M40
O0001;
(Mecanizado en cabezal principal)
N5;
G97 S1000 M03;.....................Giro normal cabezal principal a 1000 min-1
M33; ........................................Sincronización de velocidad de los cabezales.
M211;
Transferencia de pieza
G95 G00 X42.0 M08; ..............Modo avance por revolución
G01 X-06 F0.08; .....................Ciclo de corte. Cortamos hasta X-0.6 a un avance de 0.08
mm/seg.
G28 U0 M09;
M40; ........................................Detección de pieza cortada
-1
El cabezal principal gira a 1000 min y el
subcabezal se para.
G28 W0;
M36; ........................................Cancelar el modo de operación sincronizada
G28 B0; ...................................Vuelta del eje B (subcabezal) al punto de referencia.
M01;
9.5 M73, M74 Recogedor de piezas DENTRO/FUERA

Al ejecutar la orden M73, el recogedor de piezas se mueve hasta posicionarse debajo del
plato y recoger la pieza acabada.
Tras ejecutar la orden M74, el recogedor de piezas vuelve hacia la puerta y expulsa la pieza
acabada.
Cuando se intente abrir la puerta, el recogedor de piezas se retirara hasta una posición que
no impida el movimiento de la puerta.
COMANDO M73; ............. Orden de RECOGER pieza.

(Recogedor de piezas dentro)
M74; ............. Orden de EXPULSAR pieza.
(Recogedor de piezas fuera)
1.- Antes de ejecutar la M73, hay que asegurarse que la torre esté fuera
de la zona de interferencia con el recogedor de piezas.
2.- Al programar un M73 o un M74 sin otros comandos en el mismo

bloque y programando un G04 en el siguiente bloque, permitirán al
recogedor de piezas acabar sin problemas sus movimientos.
Si no se programa el G04, el siguiente bloque podría empezar a
ejecutarse sin que el recogedor haya completado su movimiento y
podría producirse una colisión en la máquina.
El periodo de tiempo del G04 deberá ser mas largo que el necesario
para realizar los movimientos de recogida y expulsión de la pieza.
Además, hay que tener en cuenta que este tiempo también dependerá
de la presión del aire.
3.- Si el peso o volumen de la pieza exceden la capacidad del recogedor

de piezas, absténgase de usarlo. De otra forma podrían producirse
daños en la máquina.
1.- En las máquinas con subcabezal (S), no se permite la ejecución de la M73

si hay interferencia con el cuerpo del subcabezal.
2.- En las máquinas con subcabezal (S), no se permite el movimiento del eje B
cuando el recogedor de piezas está en posición de recogida de pieza.
EJEMPLO Programa con M73 y M74
El siguiente ejemplo es para una máquina con subcabezal (tipo S)

O0001;
Programa de mecanizado.
(Mecanizado de pieza en el subcabezal)
M205: ..................................... Parar subcabezal

G53 B_; .................................. Movimiento del subcabezal a la posición donde la pieza caerá
sobre el recogedor de piezas.
El recogedor de piezas trabaja

independientemente de la posición de la torre.
El valor de la coordenada del eje B será la de
la posición donde el eje B debe ir a soltar la
pieza, sin producir interferencias con el
recogedor de piezas, la torre, etc...
M73; ........................................Movimiento del recogedor para recoger la pieza.
M211; ......................................Soltar pieza en el subcabezal.
G04 U_;...................................Retardo.
G28 B0; ...................................Movimiento del eje B al punto de referencia.
M74; ........................................Movimiento del recogedor para expulsar pieza.
M254; ......................................Soplado de las garras del subcabezal.
G04 U_;...................................Retardo.
M259; ......................................Desactivar soplado de las garras del subcabezal.
M30;
9.6 M432 recogida de pieza en subcabezal sin parar ciclo (Para

máquinas con subcabezal).
Se utiliza M432 si queremos recoger una pieza ya mecanizada en el subcabezal, utilizando
para ello el recogedor de piezas, sin tener que esperar a que esto se produzca para continuar
con el mecanizado de la siguiente pieza en el cabezal principal.
Esto permite mecanizar en el cabezal principal, inmediatamente después de acabar el
mecanizado en el subcabezal. El ciclo de recogida de pieza en el subcabezal será simultáneo
a la mecanización en el cabezal principal.
COMANDO
M432; .............Orden de ciclo del recogedor de piezas.
Cuando programamos M432 la máquina realiza lo siguiente:
1. Da fin a la M, con lo que el programa sigue.
2. Para el subcabezal
3. Introduce el recogedor de piezas a la posición de recogida.
4. Sopla garras en el subcabezal
5. Abre garras o pinza en el subcabezal
6. Mueve el recogedor de piezas a la posición de extracción.
Esta función se debe programar después de mecanizar la pieza en el

subcabezal y antes de volver a mecanizar en el cabezal principal. Para
usar este ciclo se debe estar seguro de que el mecanizado en el
cabezal principal no interfiere con el recogedor de piezas ni con el
subcabezal. De otra manera, se pueden producir colisiones y daños en
la máquina.
1.- Los comandos (M210, M211) abrir y cerrar garras en el subcabezal, no se

pueden ejecutar durante el ciclo del recogedor.
2.- Las siguientes operaciones, si se pueden programan mientras el ciclo del

recogedor de piezas esté activado, se realizarán al finalizar éste.
- Movimiento del eje B
- Sincronización de fases (M34)
- Sincronización de velocidad (M33)
- Comando de apertura de puerta manual (M30)
- Comando de apertura de puerta automática (M70)
- Giro del subcabezal (M203/M204)
- Orientación del subcabezal (M219)
- Soplado garras subcabezal (M254)
3.- No se permite programar la M432 si el eje B interfiere con el recogedor de

piezas.
4.- Si el M432 se programa en el mismo bloque que el movimiento del eje B; el

ciclo del recogedor se ejecutará después de terminar el movimiento del eje B.
El siguiente ejemplo es para una máquina equipada con avanza-barras.
O0001;
(Mecanizado en subcabezal)
M05: ........................................Parar subcabezal

G0 B0; .....................................Movimiento del subcabezal a la posición donde la pieza caerá
sobre el recogedor de piezas.
El recogedor de piezas trabaja
independientemente de la posición de la torre.
El valor de la coordenada del eje B será la de
la posición donde el eje B debe ir a soltar la
pieza, sin producir interferencias con el
recogedor de piezas, la torre, etc.
M432; ......................................Ciclo del recogedor de piezas
El subcabezal se para.
N10;
M11; ........................................Abrir garras del cabezal principal.
G04 U_;...................................Retardo para permitir abrir correctamente las garras del
cabezal
M62; ........................................Orden de alimentar barra (empujar)
M10; ........................................Orden de amarrar pieza en cabezal principal.
G04 U_;...................................Retardo para permitir amarrar la pieza correctamente en el
cabezal principal.
N11;
G92 S2000;
T0101;
G96 S120 M03;
(Mecanizado en el cabezal principal)
M30;
9.7 M329, roscado rígido con cabezales

El M329 se programa cuando queramos realizar un roscado, con el eje Z, en el centro de una
pieza amarrada en el cabezal o en el subcabezal.
Para la ejecución del roscado, el movimiento del eje Z por revolución del cabezal deberá ser
igual al paso de la rosca.
La exactitud del paso en el roscado se consigue manteniendo constantemente sincronizados,
el eje de avance (Z) y el cabezal.
El M329 se puede usar en todas las máquinas que tengan la opción de roscado
rígido en los cabezales.
COMANDO M329 X_ Z_ H_ R_ F_ S_ T_ A_ I_;
- M329 ................Comando de roscado rígido.

- X, Z........ Comandos absolutos, con la posición del agujero a
mecanizar.
- R............ Especifica la posición del punto R (valor incremental) (mm).
- H............ Especifica la posición del fondo del agujero en Z (valor
absoluto) (mm).
- F ............ Especifica el paso de la rosca (mm).
- S ............ Especifica la velocidad de giro del cabezal durante el
-1
roscado (min ).
- A ............ Especifica comando del código T, para selección de una
nueva herramienta.
- I ............. Especifica el sentido de la rosca, a derechas (0) ó a
izquierdas (1).
- T ............ Especifica la dirección del roscado.
T2 ................Dirección según eje Z (cabezal 1).
T3 ................Dirección según eje Z (cabezal 2).
Una vez pulsado el botón de parada de emergencia o el de RESET

durante la ejecución de un ciclo de roscado, hay que tener especial cuidado en
el movimiento de los ejes. Si no es así, la máquina, la pieza o la herramienta
pueden resultar dañadas.
1- Durante el ciclo de roscado, el avance de los ejes y del cabezal se fija al

100%.
2- La función Dry Run no se puede activar durante la ejecución del ciclo de

roscado.
3- Antes de ejecutar el ciclo de roscado hay que asegurarse de parar la

herramienta motorizada y el cabezal.
4- Como los ejes y el cabezal van sincronizados, no es necesario usar un

macho flotante.
5- El posicionamiento con X_ y Z_ se realizará en G0 y simultáneamente en

los 2 ejes.
6- Durante el ciclo de roscado rígido, la indexación de la torre mediante un

comando T, se produce al inicio del ciclo; antes del posicionamiento.
7- El argumento T3 solo se debe especificar para las máquinas con

subcabezal (especificación S). Este argumento sólo se deberá programar
para realizar un roscado frontal sobre la cara de una pieza en el segundo
cabezal.
8- Si el argumento I se comanda con un valor diferente de 1, el ciclo supondrá

que la rosca será a derechas.

3012 COMANDO ILEGAL
Para realizar un roscado rígido en el cabezal principal.
O0001;
N10 T303 (BROCA);
N20 G97 S700 M3 M8 M200;
N25 G0 X0 Z5
N30 G83 Z-24 Q5000 F0,5;
N40 X200 Z150 M5 (PARA CABEZAL ANTES DE M329, PARA QUE NO DÉ ERRORES);
N50 T606 (MACHO);
N60 G0 X0 Z5 (PUNTO DE INICIO);
N70 M329 H-17 F1,5 S800 I0 T2 (H= PUNTO FINAL, EN ABSOLUTAS, DE LA ROSCA);
N80 G0 X200 Z150 M5
N90 M30
Antes de comandar el ciclo M329, la máquina debe estar en modo

cabezal y éste debe estar parado. Se desactiva el G96, con G97.
Ciclo de roscado rígido en el cabezal principal y con rosca a derechas

de paso 1,5; profundidad de 17mm.
La velocidad del cabezal durante el roscado será de 800rpm
9.8 Comandos para el descargador de barras

Los comandos M para el funcionamiento del descargador de barras son los siguientes:
COMANDO
M454; .............Orden de avance del descargador de barras.
M455; .............Orden de retroceso del descargador de barras.
M454; .............Orden de inicio de descarga en el descargador de barras.
M454; .............Orden de fin de descarga en el descargador de barras.
9.9 Manejo del extractor de virutas

Se describen a continuación los códigos M que gobiernan el funcionamiento del extractor de
virutas:
COMANDO
M200; .............Orden de movimiento al extractor de viruta.
M201; .............Orden de parada al extractor de viruta.
En caso de equipar extractor de virutas posterior, los códigos M200 y M201,
además de operar sobre el extractor de virutas, también activan y desactivan la
taladrina de limpieza respectivamente.
En este caso, el tiempo en funcionamiento del extractor, que se programa en la
pantalla de parámetros NO influye en el movimiento de la bomba de taladrina.
9.10 Taladrina.
Se describe a continuación el modo de operación de las posibles configuraciones de las
bombas de taladrina. Estas configuraciones dependen del tipo de máquina, y de las opciones
equipadas con las mismas.
9.10.1 Taladrina de refrigeración

En caso de que la máquina disponga de una sola bomba de refrigeración la programación de
M8, en modo automático, permite activar la bomba mientras que M38 la desactiva. También
se puede programar M9 para ordenar la desactivación, pues este código permite la
desactivación de todas las bombas, tanto si son de refrigeración como de limpieza.
En modo manual existe un pulsador para esta bomba, cuyo led se ilumina al realizar la
activación.
Las máquinas TBI 520 pueden incorporar una segunda bomba de taladrina
para refrigeración. La activación y desactivación de esta bomba en modo
automático, se realiza mediante la programación de M18 y M17
respectivamente. En caso de programar M9 se desactivarán las dos bombas
de refrigeración.
Esta bomba es una opción en los TBI520.

Al igual que para la primera bomba existe un pulsador en el panel que permite la activación y
desactivación de la 2ª bomba en modo manual. (El led encendido indica el estado activado de
la bomba).
Sólo se permite el servicio de refrigeración de cualquiera de las dos bombas con la puerta
cerrada.
9.10.2 Taladrina de limpieza

Si la máquina equipa extractor de virutas posterior el funcionamiento de la bomba de limpieza
esta gobernado con el funcionamiento del extractor. De esta forma cuando se programa
M200 para arrancar el extractor, la bomba se pondrá en marcha, y permanecerá funcionando
hasta que se programe la parada del extractor con M201.
Si el extractor de virutas no es posterior, sino lateral; M382 y M383 provocan la activación y la

desactivación, respectivamente, de la bomba en modo automático. En este caso, se emplea
un pulsador del panel para realizar la activación (led encendido) y la desactivación de la
bomba en modo manual.
La bomba de taladrina de limpieza va siempre equipada en máquinas TL con

extractor de virutas posterior o con eje B. En el resto de los casos es opcional.
El servicio de limpieza solo se permite con la puerta cerrada.
9.10.3 Taladrina por subcabezal

Este servicio es una opción de las máquinas TL.
Sólo se puede poner en marcha cuando la puerta está cerrada.
Para poner en funcionamiento esta función en modo automático se ha de programar M478

de modo que se active la bomba de refrigeración y la electroválvula que habilita el paso de
taladrina a través del subcabezal. M479 o M9 realizan la operación inversa, desactivan la
bomba y la electroválvula, de modo que la taladrina vuelve a circular a través de la torreta.
Además, en el panel se incorporan dos pulsadores para la activación y desactivación del

servicio en modo manual.
9.10.4 Pistola de taladrina

La pistola de taladrina, sólo puede ser activada con la puerta abierta. Para activarla se ha de
pulsar el botón que active el funcionamiento del servicio de taladrina del panel principal.
La pistola de taladrina es una opción de las máquinas.
M8...................... Activa la bomba de taladrina de refrigeración.

M9...................... Desactiva todas las bombas de taladrina.
M38.................... Desactiva sólo la bomba de taladrina de refrigeración.
M18 ........... ......... ......... Activa la 2ª bomba de refrigeración en las máquinas que la
incorporan (TBI 520).
M17.................... Desactiva la 2ª bomba de refrigeración las máquinas que la
incorporan (TBI 520).
M382.................. En caso de equipar extractor de virutas lateral este comando activa
la taladrina de limpieza.
M383.................. En caso de equipar extractor de virutas lateral este comando
desactiva la taladrina de limpieza.
M200................... En caso de equipar extractor de virutas posterior este comando
activa la taladrina de limpieza y el extractor.
M201.................... En caso de equipar extractor de virutas posterior este comando
desactiva la taladrina de limpieza y el extractor
M478.................. Activa la bomba de refrigeración y una electroválvula que abre el
circuito de taladrina a través del subcabezal y cierra el circuito a través de la torreta.
M479..................-Desactiva la bomba de refrigeración y una electroválvula que
cierra el circuito de taladrina a través del subcabezal y cierra el circuito a través de la torreta.
9.11 M415/M416 Función para rotura de viruta durante los desbastes

Esta función consiste en una variación del avance programado durante bloques G1, G2 ó G3.
Esta variación se realiza mediante una modificación del override del avance,
automáticamente desde el CNC. Esta variación se realizará de forma alterna entre 2 valores
programados en el ciclo. El tiempo que esté activo cada uno de los valores de override,
también se puede programar en el ciclo.
El comportamiento del avance con el ciclo M415 activado y sin activar se explica en el
siguiente diagrama:
Esta función se cancelará programando M416.

<Activación función rotura de viruta >

M415 W_ A_ V_ B_ ;
< Desactivación >
M416;
- M415............. Activa la función de rotura de viruta
- M416............. Cancela la función de rotura de viruta
- A.............. Tiempo de mecanizado con dato 1 de override especificado en
W (en ms).
- W............. Dato 1 de override (unidades 10%).
- B.............. Tiempo de mecanizado con dato 2 de override especificado en
V (en ms)
- V.............. Dato 2 de override (unidades 10%).
1- Mientras este ciclo esté activo, sólo la posición de 0% estará habilitada, los
demás valores del selector de override no funcionarán.
2- Tras activar la función de rotura de viruta con el M415, hay que acordarse de
cancelarlo con el M416.
Si se ejecutan comandos para mecanización de acabados sin haber cancelado

la función, las variaciones del override pueden ocasionar un acabado
defectuoso.
3- El código M415 se debe introducir en un bloque independiente, sin ningún

otro código G ni M ni T ni S. Sólo los argumentos del ciclo.
4- Si se ha programado un M49 para bloquear el override al 100% y luego se

programa un M415, éste último desbloqueará el override hasta que se
programe un M416 o un M48.
5- Si no se programan todos los argumentos, aparecerá la alarma:

3012 COMANDO ILEGAL

3012 COMANDO ILEGAL
10. PROGRAMACIÓN DE EJE C Y HERRAMIENTA MOTORIZADA.
En este apartado estudiaremos la manera de programar ciclos para realizar mecanizados

para los que se requiere un control de la posición por parte del cabezal. Éste es el significado
del eje “C”. El cabezal girará y el control numérico controlará su posición en todo momento.
Así, se podrán realizar posicionamientos de dicho eje en ángulos concretos, realizar
desplazamientos incrementales, etc., independientemente de si la pieza es mecanizada o no,
mientras tanto.
10.1 Códigos M relativos a las funciones de eje C en uno o en dos

cabezales
Se resumen, en la tabla adjunta, los códigos M relativos a las funciones de eje C en uno o
dos cabezales:
M80 Activación de eje C (cabezal 1) Se activa el modo de eje C en el cabezal 1

M81 Desactivación de eje C (cabezal 1) Se desactiva el modo de eje C en cabezal 1
M280 Activación de eje C (cabezal 2) Se activa el modo de eje C en el cabezal 2
M281 Desactivación de eje C (cabezal 1) Se desactiva el modo de eje C en cabezal 2
Activación de eje C (cabezal 1) Se activa el modo de eje C en el cabezal 1
M380
(SuperCap) Usado en SuperCap
Desactivación de eje C (cabezal 1) Se desactiva el modo de eje C en cabezal 1
M381
(SuperCap) Usado en SuperCap
Activación de eje C Se activa el modo de eje C
M480
(cabezal 1 y cabezal2 acoplados) en el cabezal 1 y en el cabezal 2 acoplados
Desactivación de eje C Se desactiva el modo de eje C
M481
(cabezal 1 y cabezal 2 acoplados) en el cabezal 1 y en el cabezal 2 acoplados
10.1.1 M80, M81, M280 y M281 - Activación y desactivación del

eje C
Cuando se programa el comando M80, se activa el modo de funcionamiento como eje C en el
cabezal, o el cabezal 1.
Cuando se programa el comando M280, se activa el modo de funcionamiento como eje C en

el cabezal 2.
Cuando se programa el comando M81, se desactiva el modo de funcionamiento como eje C

en el cabezal o en el cabezal 1.
Cuando se programa el comando M281, se desactiva el modo de funcionamiento como eje C

en el cabezal 2.
Los comandos M80, M280, M81 y M281 sólamente pueden ser usados en
máquinas M. Los comandos M280 y M281 sólamente pueden ser usados en
máquinas SM.
Programando el comando M80, M280 en modo auomático o en modo MDI, es

posible indexar el cabezal, el cabezal 1 o el cabezal 2 en la posición angular
deseada para llevar a cabo la mecanización de agujeros en el contorno circular
de la pieza o en la cara final.
En el modo M80 o M280, es posible controlar el giro del cabezal en

sincronización con el movimiento de la herramienta, para cortar hendiduras o
ranuras.
COMANDO M80; ............. Activa el eje C para el cabezal o para el cabezal 1.

M280; ........... Activa el eje C para el cabezal 2.
M81; ............. Desactiva el eje C para el cabezal o para el cabezal 1.
M281; ........... Desactiva el eje C para el cabezal 2.
En las máquinas de la serie SM, la función de bloqueo de plato es válida

sólamente para el cabezal para el que se ha programado el último comando M,
en el caso de que más de una de las M80 (activación de eje C en cabezal1),
M280 (activación de eje C para cabezal2), M50 (activación de freno de cabezal
en el cabezal 1), and M250 (activación de freno de cabezal en el cabezal 2)
sean programadas en el mismo bloque. La función de bloqueo de plato no será
válida para los demás cabezales. Por tanto, se deberá llevar a cabo el
mecanizado usando el cabezal correspondiente al último comando M
programado. Si se lleva a cabo el mecanizado con otro cabezal, la herramienta
motorizada no se parará incluso si las garras están abiertas durante el
mecanizado, haciendo que la pieza caiga de las garras o que salga despedida,
en cuyo caso se podrían producir daños en la máquina y en quien esté cerca
de ella.
1- Parar el cabezal, cabezal1 y/o cabezal 2 programando el comando M05

(cabezal1) y M205 (cabezal 2) antes de los comandos M80, M280. Si
alguno de estos últimos comandos es programado estando girando el
cabezal o el cabezal 2, la máquina se para con alarma (FM024), que se
muestra en la pantalla.
2- Antes de programar los comandos M81 o M281, es necesario parar la

herramienta motorizada programando los comandos M05 o M85, Si alguno
de los comandos anteriores es programado mientras la herramienta
motorizada está girando, la máquina se para con alarma (FM025), que se
muestra en pantalla.
3- En las máquinas de la serie SMC, no es necesario desactivar la función de

eje C cuando se desee cambiar dicha función de un cabezal al otro
mediante M80 o M280.
4- En las máquinas de la serie SMC, el cabezal 1 y el cabezal 2 funcionarán

como eje C si se programa M80 o M280 respectivamente. Para desactivar
el eje C en ambos cabezales basta con programar los comandos M81 o
M281, respectivamente, en el caso de cada cabezal.
5- En las máquinas de la serie SMC, si se quieren realizar mecanizados con

el cabezal 2, es necesario devolver el eje C a su punto de “cero máquina”
después de realizar mecanizados con el cabezal 1.
10.1.2 M480 y M481 – Acoplamiento de los ejes C del cabezal y

subcabezal.
Se utiliza la función M480 para acoplar el movimiento del eje C del cabezal y subcabezal.
Esto se utiliza para, por ejemplo, realizar trabajos de eje C con una pieza amarrada
simultáneamente por ambos cabezales.
Con M481 se desacoplan los cabezales.
Los comandos M480 y M481 sólamente pueden ser usados en las máquinas
de la serie SMC.
COMANDO M480; ........... Activa el eje C para ambos cabezales 1 y 2.

M481; ........... Desactiva el eje C para ambos cabezales 1 y 2.
Cuando los ejes C de ambos cabezales están acoplados, únicamente está

permitido activar el freno hidráulico de bloqueo del cabezal 1 (M50). Teniendo
en cuenta que esta función se utiliza para trabajar con piezas amarradas en
ambos cabezales, no tendrá sentido bloquear ambos cabezales.
1- Parar el cabezal 1 o el cabezal 2, programando M05 (cabezal 1) y/o

programando M205 (cabezal 2), antes de programar el comando M480. Si
este último comando es programado cuando el cabezal 1 o el cabezal 2
está girando, la máquina se para con alarma (FM024), que se muestra en
la pantalla.
2- Antes de programar el comando M481, es necesario parar la herramienta

motorizada programando los comandos M05 o M85. Si el comando M481
se programa mientras la herramienta motorizada está girando, la máquina
se para con alarma (FM025), que aparece en la pantalla.
3- En las máquinas de la serie SMC, cuando se programa el comando M480,

ambos cabezales 1 y 2 funcionan como eje C. Para poder girar los
cabezales como tales, se desactiva el modo de eje C en los cabezales, con
M81 y M281 respectivamente, o con M481.
10.1.3 M380, M381, M303 y M304 -Activación y desactivación de

eje C con SuperCap.
Cuando el CN está dotado de la herramienta SuperCap, la activación del eje C se realiza
mediante el comando M380; a continuación, se programa el comando M303 o el comando
M304 para que ese eje C se active en el cabezal 1 o en el cabezal 2, respectivamente.
El comando M381 desactiva la función de eje C en el cabezal 1 o en el cabezal 2.

Los comandos M380 y M381 se pueden usar sólamente en las máquinas de la

serie SMC que disponen de la herramienta SUPERCAP.
COMANDO
M380; ........... Activa el eje C cuando se emplea el SuperCap.
M381; ........... Desactiva el eje C cuando se emplea el SuperCap.
M303; ........... Activa el eje C para el cabezal 1 después de habilitar el modo
de eje C mediante M380 cuando se emplea el SuperCap.
M304; ........... Activa el eje C para el cabezal 2 después de habilitar el modo
de eje C mediante M380 cuando se emplea el SuperCap.
En las máquinas de la serie SMC, la función de bloqueo de plato es válida

sólamente para el cabezal para el que se ha programado la última función M,
en el caso de que se hayan programado más de un M303 (activación de eje C
para el cabezal 1), M304 (activación de eje C para cabezal 2), M50 (freno de
cabezal para cabezal 1), y M250 (freno de cabezal para cabezal 2) en el mismo
bloque. Por lo tanto, el proceso de mecanizado debe realizarse con el cabezal
correspondiente al último código M programado. Si el mecanizado se realiza
con otro cabezal, la herramienta motorizada no se detendrá aunque las garras
estén abiertas durante el mecalizado, por lo que la pieza puede caerse de su
amarre o salir despedida, pudiendo dañar la máquina o a quienes estén cerca
de ella.
1- En las máquinas de la serie SMC, ambos cabezales 1 y 2 funcionan como

eje C si se programan los comandos M303 o M304, respectivamente. Para
realizar el giro en el cabezal 1 o en el cabezal 2, se desactiva el modo de
eje C en los cabezales 1 y 2, programando el comando M381.
2- En las máquinas de la serie SMC, es necesario devolver el eje C a la

posición de cero para poder usar el subcabezal, después de haber usado
el cabezal principal.
10.2 G83 Programación de ciclo fijo de taladrado frontal con la

Vista de la pieza que se desea mecanizar
PROGRAMA
75
25
4xØ20 / 90°
Ø3 30
Ø90
Ø2
0 0 Ø1
O0004
N10 G10 P0 Z-100;
N20 T101 M8;
N30 M80 (ACTIVA EJE C);
N40 G94 G97 F80 M83 S800;
N50 G0 C0;
N60 X90 Z2;
N70 G83 Z-25 Q5000 H90 K4 M50 F80 (ORDEN DE TALADRADO: 90º, 180º, 270º, 0º,
sentido antihorario); ATENCIÓN: en las máquinas con especificación
de “décima de micra” en vez de Q5000 hay que programar Q50000
N80 G0 G80 X150 Z150 M5;
N90 M81 (DESACTIVA EL EJE C);
N100 M30;
Primero se posiciona en C=0. Después gira el ángulo del comando H y a continuación realiza
el taladrado. Como en primer lugar gira el ángulo y después taladra, la posición del eje C en
la que se posiciona al comienzo deberá adelantarse el valor igual a ese ángulo que
acompaña al comando H. El número que acompaña al comando K indica el número de
taladrados y el ángulo que acompaña al comando H indica el ángulo entre un taladrado y el
siguiente:
HÆ distancia entre dos agujeros, medida en grados

KÆ número de taladrados
M50Æ freno fuerte en cabezal
QÆ intervalo de penetración
G83Æ inicia el ciclo de taladrado
G80Æ finaliza el ciclo de taladrado
M5Æ parada de herramienta motorizada
En la pantalla del menú principal de CMZ, si se pulsa F6, se accede a la pantalla en la que se
elige el portaherramientas y su sentido de giro propio. Así, al programar M83 ya se asume
que el portaherramientas va a girar en el sentido adecuado.
PROGRAMA ALTERNATIVO
75
25
4xØ20 / 90°
Ø3 30
Ø90
Ø2
0 0 Ø1
Los números entre paréntesis indican el orden en el que se realizan los

taladrados.
La programación de este ciclo fijo de taladrado se puede realizar de forma que se sigue el
orden aparentemente más lógico y sencillo de 0º-90º-180-270º. Este ciclo sería el siguiente:
O0004
N10 G10 P0 Z-100;
N20 T101 M8;
N30 M80 (ACTIVA EJE C);
N40 G94 G97 F80 M83 S800;
N50 G0 C0;
N60 X90 Z2;
N70 G83 Z-25 Q5000 M50 F80; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de
“décima de micra” en vez de Q5000 hay que
programar Q50000
N80 C90;
N90 C180;
N100 C270 (ORDEN DE TALADRADO: 0º, 90º, 180º, 270º, sentido antihorario);
N110 G0 G80 X150 Z150 M5;
N130 M30;
Si alguno de estos cuatro agujeros no está situado en el diámetro de 90

milímetros, debe situarse su cota propia del eje X en los bloques N80, N90 o
N100.
10.3 G87 Programación del ciclo fijo de taladrado radial con la

120
40
Ø15
Ø120
Ø60
20
2 TALADRADOS PASANTES A 90º
PROGRAMA
O0005
N10 G10 P0 Z-120;
N20 T303 M8;
N30 M80 (ACTIVA EL EJE C);
N40 G94 F100 M83 S900 G97;
N50 G0C0;
N60 X65 Z-20;
N70 G87 X-65 H90 K2 Q4500 M50 F100; ATENCIÓN: en las máquinas con
especificación de “décima de micra” en vez de Q4500
hay que programar Q45000
N80 G0 G80 X180 Z150 M5;
N100 M30;
En este caso también habría que adelantar el primer posicionamiento un ángulo igual al que
acompaña al comando H respecto de la posición del primer taladrado.
Si alguno de estos dos taladros radiales se realiza a diferentes cotas de eje Z,

hay que hacerlos por separado y posicionándose en cada caso en su cota
respectiva.
10.4 Programación del fresado frontal con la herramienta

motorizada
PROGRAMA
25°
0
15
Ø
R55 Ø6
0
R6
Hacerlo en 2 pasadas
O0009
N10 G10 P0 Z-105;
N20 T505 M8;
N30 M80 (ACTIVAR EL EJE C);
N40 G94 F100 M84 S700 G97;
N50 G0C0;
N60 X110 Z2;
N70 M98 P40020 (Llamada al subprograma “0020”, que se repetirá 4 veces);
N80 G0 X200 Z100 M85;
M90 M81 (DESACTIVAR EL EJE C);
M100 M30;
SUBPROGRAMA O0020 PARA TBI
N10 M50 (FRENO FUERTE);

N20 G1 Z-3 F50 (1ª PASADA);
N30 M52 (FRENO DÉBIL);
N40 H25 F100;
N50 M50;
N60 Z-6 F50 (2ª PASADA);
N70 M52 (FRENO DÉBIL);
N80 H-25 F100;
N90 G0 Z2 M51;
N100 H90;
N110 M99;
SUBPROGRAMA O0020 PARA TL
N10 M50 (FRENO FUERTE);

N20 G1 Z-3 F50 (1ª PASADA);
N30 M51 (FRENO);
N40 H25 F100;
N50 M50;
N60 Z-6 F50 (2ª PASADA);
N70 M51 (FRENO);
N80 H-25 F100;
N90 G0 Z2;
N100 H90;
N110 M99;
El freno débil sólo es útil cuando el esfuerzo de la fresa sobre el plato es considerable. Este
esfuerzo depende del material de la pieza y del propio mecanizado. Si no hay esfuerzos
considerables sobre el plato no conviene emplear el freno, porque produciría un avance
discontinuo de la fresa, golpe a golpe.
10.5 G112 Programación de un ciclo de interpolación con la

herramienta motorizada con transformación de coordenadas X/C en
X/Y
25,98
X+
C+ C-
15
30
X-
PROGRAMA
SEN30º= A / 30 Æ A=30xSEN30º=15mm
COS30º= B / 30 Æ B=30xCOS30º=25,98mm
Datos de geometría:
RÆ4
TÆ9
O0001
N10 G10 P0 Z-95;
N20 T101 (FRESA DE DIÁMETRO 8);
N30 M80;
N40 G94 F100 M83 S1000;
N50 G0C0:
N60 X80 Z-2;
N70 G112 (ACTIVA LA TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS);
N80 G1 G42 X60 (P1) (G42 ACTIVA LA COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA);
N90 X30 C25,98 (P2)
N100 X-30 (P3);
N110 X-60 C0 (P4);
N120 X-30 C-25,98 (P5);
N130 X30 (P6);
N140 X60 C0 (P1);
N150 G40 X80 (G40 DESACTIVA LA COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA);
N160 G113 (ANULA LA TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS);
N170 M53 (SÓLO EN TBI)
N180 M5;
N190 M81;
N200 G0 X150 Z150 M30;
10.6 G112 Programación de eje C con transformación de

coordenadas X/C=X/Y
N10
X+
P1
35
10
P2
20
P3 P6
C+ C-
R30
20
70
P4 P5
X-
PROGRAMA
O0033
N5 T101 (ELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA DE FRESADO);

N10 M80 (ACTIVACIÓN DEL EJE C);
N15 M83 S1000 G94 F100 G97 (DEFINICIÓN DE LAS CONDICIONES DE CORTE);
N20 G0C0
N25 G0 X120 Z-1
N30 G112 (TRANSFORMACION DE COORDENADAS);
N35 M52 (PRESIÓN REDUCIDA FRENO, SÓLO EN TBI);
N40 G42 G1 X80 (P2);
N45 X40 C30 (P3);
N50 X-100 (P4);
N55 G2 X-100 C-30 R30 (P5);
N60 G1 X40;
N65 X80 C0;
N70 G40 X120;
N75 G113 (DESACTIVACIÓN DE LA TRANSFORMACIÓN DE COORDENADAS);
N80 G0 X150 Z100;
N85 M53 (DESACTIVA EL FRENO DÉBIL, SÓLO EN TBI);
N95 M5 (PARA LA HERRAMIENTA MOTORIZADA);
N100 M30;
10.7 Ejemplo de interpolación cilíndrica Z-C: G107

La interpolación cilíndrica es un tipo de mecanizado en el que hay un movimiento coordinado entre los
ejes Z y C. La herramienta se mueve sólamente en dirección del eje Z y el eje C gira la pieza, de
manera que la combinación de ambos movimientos da como resultado la figura que se quiere
mecanizar. La interpolación cilíndrica permite mecanizar figuras en la superficie exterior de la pieza
cilíndrica. Es un mecanizado en profundidad constante en diámetro. Si el contorno está formado por
fragmentos de profundidad diferente, habría que programar una interpolación cilíndrica independiente
para cada uno de ellos. En los ejemplos descritos en este capítulo del manual de programación, se
indican las ideas principales de este tipo de mecanizado:
a) Partiendo de cómo es la figura que se debe mecanizar en la superficie exterior de la pieza, hay
que desarrollar dicha superficie. Este desarrollo, al convertir la superficie cilíndrica en un plano
de dos dimensiones, se convierte en un sistema de coordenadas Z/C. En este sistema, el eje
“C” queda paralelo al eje X.
b) A continuación, es necesario mostrar en ese desarrollo cómo queda la figura que se desea
mecanizar.
c) Cada punto de la figura está representado en el desarrollo por dos coordenadas, Z y C, que
deben ser calculadas:
a. La coordenada “Z” correspondería a la distancia, medida en la dirección del eje Z,
desde el “cero pieza” hasta el punto considerado.
b. La coordenada “C” correspondería a la posición “en ángulo”, respecto de un punto de
la pieza al que se considera como “ángulo 0º” y que se elige como inicio del desarrollo
de la figura.
d) A partir de estos datos, se programan los bloques de mecanizado de pieza correspondientes a
cada una de las partes en las que se puede dividir este mecanizado:
a. Elección de herramienta mediante el código T correspondiente
b. Activación del eje C mediante M80
c. Definición de la referencia del eje C mediante G28
d. Posicionamiento en eje C en el inicio del mecanizado mediante C**
e. Definición de las condiciones de mecanizado con herramienta motorizada mediante
G9*S****M83
f. Movimiento al punto de aproximación X, Z
g. Selección del sistema de coordenadas Z/C mediante G18 U0 H0
h. Definición de la interpolación cilíndrica mediante G107 y diámetro de pieza C**
i. Penetración en X en modo G1 con el avance determinado por F.
j. Definición de cada una de las trayectorias rectas, circulares, etc. cuyo trazado continuo
conforma la figura que se quiere mecanizar, pasando por los puntos clave definidos
con anterioridad
k. Fin de la interpolación cilíndrica mediante G107 y C0.
l. Desactivación de eje C mediante M81
m. Paro de herramienta motorizada mediante M85
n. Selección del sistema de coordenadas X/Z mediante G18 U0 W0.
o. Retirada al punto de cambio de herramienta o de fin de programa
Los bloques que contienen el código G107 con sus parámetros no contienen
más códigos de otro tipo.
Después de desactivar la interpolación cilíndrica con G107 C0, es necesario

programar el código G18 para recuperar el sistema de coordenadas estándar.
Este G18 se programa en bloque aparte
Una vez que se ha activado la interpolación cilíndrica con G107, no es posible

comandar un movimiento en modo G0. Sólamente pueden comandarse
movimientos en G1, G2 y G3. Asimismo, tampoco es posible la definición
directa de perfiles mediante el código “,C” o “,A”. Por el contrario, sí es posible

la definición de radios mediante el código R.
Es posible utilizar los códigos de activación y desactivación de compensación

de radio de herramienta G41, G42. Deben programarse dentro de los bloques
comprendidos entre la activación y la desactivación de la interpolación circular.
En el momento en que se active el G107, no debe haber compensaciones
activas, por lo que se recomienda la programación previa de G40.
En una interpolación cilíndrica, no es posible la programación de ciclos de

taladrado y mandrinado. Tampoco es posible la definición de desplazamientos
de origen.
10.7.1 Ejemplo de interpolación cilíndrica para figura que recorre

todo el contorno
Vista de la pieza que se desea mecanizar. En este ejemplo, no se explica el mecanizado del roscado
interior, que se ejecutaría antes o después de la interpolación.
A continuación, se muestra el desarrollo del contorno del cilindro y de la figura que se desea mecanizar
en él.
-C
-Z -60 -55 -25-20 Z+
P0 0º
P1 C1 R5
94.27º
P3 100º
P2 105.73º
R5 C2 P4
R5
C3 P5
194.27º
P7 200º
P6 205.73º
P8 C4
R5
P9
360º
+C
La pieza debe girar en sentido positivo del eje C para que la herramienta, que sólo se mueve
en Z, trace esta figura en el sentido desde P0 a P9.
Para una barra de 100 milímetros de diámetro, una distancia de 5 milímetros en el arco en
contorno” se convierte en un ángulo de 5.73 grados en el desarrollo:
Arco en contorno
a= 360º x 5mm
Ángulo en desarrollo
pxD
Donde D es el diámetro de la pieza y p es el
número 3.14.
Por tanto, teniendo en cuenta las coordenadas de los puntos en el desarrollo Z/C de la pieza,
el programa del contorno de la pieza podría quedar de la siguiente manera:
O0001
N10 G10 P0 Z-95;

N30 G40 M80; (anulación de compensación de radio de
herramienta y activación del eje C)
N40 G28 H0;
N50 G0 C0;
N60 G97 G94 F100 M83 S1000;
N70 G0 X102 Z-60; (aproximación al punto sobre P0, fuera de la pieza)
N80 G18 W0 H0; (activación del plano Z/C de trayectorias circulares)
N90 G107 C50; (activación de la interpolación cilíndrica Z/C en una
pieza de 100 milímetros de radio)
N100 G1 X90 F40; (penetración en dirección radial a la profundidad de
la hendidura que se quiere mecanizar; es el punto
P0 de la pieza)
N110 C-94.7; (movimiento a P1)
N120 G2 Z-55 C100 R5; (movimiento a P2)
N130 G1 Z-25; (movimiento a P3)
N140 G3 Z-20 C105.73 R5; (movimiento a P4)
N150 G1 C194.27; (movimiento a P5)
N160 G3 Z-25 C200; (movimiento a P6)
N190 G1 C360; (movimiento a P9, que coincide con P0).
N200 X102 F300; (salida al punto sobre P0 fuera de la pieza)
N210 G107 C0; (desactivación de la interpolación cilíndrica Z/C)
N220 M81; (desactivación del eje C)
N230 M85; (paro de herramienta motorizada)
N240 G18; (recuperación del plano X/Z de trayectorias
circulares)
N250 G0 X150 Z150 M30; (retirada y fin de programa)
Como se programa la trayectoria del centro de la broca, no es necesario

introducir compensaciones del radio de herramienta.
10.7.2 Ejemplo de interpolación cilíndrica para figura que ocupa

sólo una parte del contorno
Vista de la pieza que se desea mecanizar.
Como se ve en esta figura, en este caso, el mecanizado en el contorno de la pieza sólo cubre una
parte de dicho contorno. En este caso, el desarrollo de la figura mecanizada se muestra a
continuación.
En este caso, para una pieza de 100 milímetros de diámetro, una distancia de 10 milímetros en el
contorno ocupará un ángulo de 11.46 grados, aplicando la fórmula vista antes.
Para este caso, el inicio y el final del mecanizado de la figura se muestran en el dibujo de la derecha: la
entrada se realiza por P1ÆP2ÆP3ÆP4ÆP5 y la salida por P14ÆP15ÆP3ÆP16ÆP1.
-C -C
-Z -75 -60 -55 -45 -35 -20 -10 Z+ -60 -50 -40 -30 -20 -10 Z+
P4 P15 0º P4 P3 P15 0º
P16
11.46º 11.46º
P5 P14 P5 P2 P14
R10 R10
22.92º
P1
R10
+C
38.54º
P6
50º
P7 P8
61.46º
P9
R10
R10
P10 P13
98.54º
110º
R10 P11 P12
+C
Por tanto, el programa de pieza para mecanizar una figura como ésta incluiría las siguientes partes:
O0001
N10 G10 P0 Z-95;

N30 G40 M80; (anulación de compensación de radio de
herramienta y activación del eje C)
N40 G28 H0;
N50 G0 C0;
N60 G97 G94 F100 M83 S1000;
N70 G0 X102 Z-40 C22.92; (aproximación al punto sobre P1, fuera de la pieza)
N80 G18 W0 H0; (activación del plano Z/C de trayectorias circulares)
N90 G107 C50; (activación de la interpolación cilíndrica Z/C en una
pieza de 100 milímetros de radio)
N100 G1 G42 X90 F40; (penetración en dirección radial a la profundidad de
la hendidura que se quiere mecanizar; es el punto
P1 de la pieza; además, se activa la compensación de
radio de herramienta, porque, en este caso, no se
programa la posición del centro de la broca, sino el
perfil final)
N110 G2 Z-40 C0 R10 F100; (movimiento a P3; así, se consigue que el extremo
de la broca entre tangencialmente al perfil que se
desea mecanizar y se mejora el acabado de la
pieza)
N130 G2 Z-70 C11,46 R10; (movimiento a P5)
N140 G1 C38,54; (movimiento a P6)
N250 G2 Z-50 C11.46 R10; (movimiento a P16, para salir tangencialmente y no
dejar marca de la salida)
N260 G1 Z-40 C22.92; (movimiento a P1 para empezar la retirada desde
aquí)
N270 X102 F300; (salida al punto sobre P1 fuera de la pieza)
N210 G107 C0; (desactivación de la interpolación cilíndrica Z/C)
N220 M81; (desactivación del eje C)
N230 M85; (paro de herramienta motorizada)
N240 G18; (recuperación del plano X/Z de trayectorias
circulares)
N250 G0 X150 Z150 M30; (retirada y fin de programa)
10.8 Ejemplo de roscado rígido frontal, con herramienta motorizada

M6x1 (3 a 120º) 25
Ø1 M6
0
Ø50
100
Este roscado se lleva a cabo sólamente en máquinas con herramienta

motorizada.
En el ejemplo, se va a describir un roscado rígido de tres agujeros a 120º.
PROGRAMA
O0001;
N10 T101 M5;

N30 G0 C0 (POSICIONADO DEL EJE C Y ACTIVACIÓN DEL FRENO DE CABEZAL);
N40 X50 Z4 (POSICIONADO EN EL PUNTO DE INICIO DEL CICLO DE ROSCADO);
N50 G384 H28 F1 S800 D800 M50 T2 (CICLO DE ROSCADO DEL PRIMER AGUJERO);
N60 G384 C120 (POSICIONADO EN EL SEGUNDO AGUJERO Y CICLO DE ROSCADO);
N70 G384 C240 (POSICIONADO EN EL TERCER AGUJERO Y CICLO DE ROSCADO);
N80 G380 (FIN DE CICLO);
N90 G0 X100 Z50 M81
N100 M30;
Si alguno de estos cuatro agujeros no está situado en el diámetro de 90

milímetros, debe situarse su cota propia del eje X en los bloques N60 o N70.
10.9 Ejemplo de taladrado y roscado frontal con herramienta

motorizada
90
M10x1.5 (4 a 90°) 30
M10
Ø90
0
Ø5
La operación de aproximación es un mero ejemplo. Los valores correctos

corren a cargo del programador.
PROGRAMA
N10 M5;
N20 T303 (BROCA DE 8,5MM DE DIÁMETRO);
N40 G94 F80 M83 S500 G97;
N50 G0C0;
N60 X90 Z5;
N70 G83 Z-30 Q5000 H90 K4 M50 F80 (CICLO DE TALADRADO DE LOS CUATRO
AGUJEROS EN ORDEN 2-3-4-1);
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima de
micra” en vez de Q5000 hay que programar Q50000
N80 G80 (ANULA EL CICLO FIJO DE TALADRADO);
N90 G0 X200 Z200 M85 (PARA LA HERRAMIENTA MOTORIZADA);
N110 T606 (MACHO DE ROSCAR);
N120 M80 (ACTIVA EL EJE C);
N130 G94 G97;
N140 G0 C0;
N150 X90 Z5;
N160 G384 H30 S300 D300 M50 T2 F1,5 (CICLO DE ROSCADO RÍGIDO EN (1));
N170 G384 C90 (CICLO DE ROSCADO RÍGIDO EN (2));
N200 G380 (ANULACIÓN DEL CICLO FIJO);
N230 G0 X200 Z200 M85 (RETIRADA Y PARADA DE HERRAMIENTA MOTORIZADA);
N240 M81 (DESACTIVACIÓN DE EJE C);
N250 G95;
N260 M30;
10.10 Ejemplo de roscado rígido radial (lateral), con herramienta

motorizada
100
50
20
M6
0
Ø80
Ø 5
Ø
10
0
Este roscado se lleva a cabo solamente en máquinas con herramienta

motorizada.
En el ejemplo, se va a describir un roscado rígido de dos agujeros a 90º.
PROGRAMA
O0001;
N10 T101 M5;

N30 G0 C0 (POSICIONADO DEL EJE C);
N40 X60 Z-20 (POSICIONADO EN EL PUNTO DE INICIO DEL CICLO DE ROSCADO);
N50 G384 H30 F1 S800 D800 M50 T1 (CICLO DE ROSCADO DEL PRIMER AGUJERO);
N60 G384 C90 (POSICIONADO EN EL SEGUNDO AGUJERO Y CICLO DE ROSCADO);
N70 G380 (FIN DE CICLO);
N80 G0 X100 Z50 M81
N90 M30
10.11 Ejemplo de mecanizado de dos entrecaras con la herramienta

motorizada
X+
P4 (X=10, C=-1,5)
P1 (X=8, C=1,5)
3
Ø6
C+ C-
P2 (X=-8, C=1,5) P3 (X=-8, C=-1,5)
X-
En este tipo de programaciones hay que utilizar siempre la compensación del

radio de la fresa.
En este caso estamos utilizando una fresa de diámetro 10.
Por lo tanto en la tabla de correctores pondremos Radio =5 y Tipo de
Herramienta=9
PROGRAMA

N20 M80;
N30 G94 M83 S100 F100;
N40 G0C0X20 Z-1.3 (EN MÁQUINAS TBI, SE AÑADE M52, FRENO DEBIL CABEZAL);
N50 G112;
N60 G1 G41 X10 C-1,5 F300 (P4);
N70 X-8 F100 (P3);
N80 C1.5 F2000 (P2);
N90 X8 F100 (P1);
N100 G40 X20 F600;
N110 G113;
N120 M53 (SÓLAMENTE EN MÁQUINAS TBI, DESACTIVA EL FRENO DE CABEZAL);
N130 G0 X150 Z100 M85;
N140 M81;
N150 M30;
10.12 Ejemplo de mecanizado de un cuadrado con la herramienta

motorizada
P6 (X=45, C=6,5) X+
P1 (X=25, C=6,5)
13
P4 (X=13, C=-6,5)
P5 (X=13, C=6,5)
Ø16
C+ C-
P2 (X=-13 C=6,5) P3 (X=-13, C=-6,5)
X-
Se han omitido las operaciones de elección de herramienta y de aproximación

al punto inicial, que quedan a la elección del programador.
PROGRAMA
N10...;
N20 T505 M80;
N30 G97 G94 S100 F100 M83;
N40 G112;
N50 G0 X40 Z-8 C0;
N60 G1 G42 X25 C6,5 F600; (P1)
N70 X-13 F100; (P2)
N80 C-6,5; (P3)
N90 X13; (P4)
N100 C6,5; (P5)
N110 G40 X45 F1000
N120 G113;
…
M30;
10.13 Ejemplo de achaflanado de dos cuadrados, uno con el cabezal

principal y otro con el subcabezal
19.5
19.5
30
19.5
Se ha omitido la operación de aproximación. Los valores correctos corren a

cargo del programador.
PROGRAMA
;LADO CABEZAL
N10 T1010 M8;

N20 M80 (ACTIVACIÓN DEL EJE C EN CABEZAL);
N30 M83 G97 G94 S600 F100;
N40 G0 X50 Z-22 C0; (1)
N50 G112;
N60 G1 G42 X27 C9,75 F800;
N70 X-27 F100
N80 C-9,75 F2000;
N90 X27 F100;
N100 G40 X40 F2000;
N110 G113;
N120 M5;
N130 M81;
N140 M30
;LADO SUBCABEZAL
N1O T1010 M8;

N20 M280 (ACTIVACIÓN DE EJE C EN SUBCABEZAL);
N30 M83 G97 G94 S600 F100;
N40 G0 X50 Z22 C0; (2)
N50 G112;
N60 G1 G42 X27 C9,75 F800;
N70 X-27 F100
N80 C-9,75 F2000;
N90 27 F100;
N100 G40 X40 F2000;
N110 G113;
N120 M5;
N130 M81;
N140 M30
(1) En el cabezal, el movimiento en eje Z es en sentido NEGATIVO;

(2) En el subcabezal, el movimiento en eje Z es en sentido POSITIVO;
10.14 Ejemplo de mecanizado de perfil poliforme

En este apartado se muestra el mecanizado de tipos diferentes de trayectorias, cuyo conjunto
conforma el perfil poliforme, dentro de la sección de la pieza. Por tanto, es un mecanizado
que se produce en el sistema de coordenadas X/C de la máquina.
En el ejemplo descrito, se está utilizando una pieza de 35mm, a una herramienta motorizada
y una broca de 10 milímetros de diámetro. Como se observa en el ejemplo, en algunas de las
partes de este mecanizado conviene y se usa la compensación de radio de herramienta y en
otras partes no.
Datos de geometría:
R Æ 10
TÆ7
X+
10 16
retirada
Fresa
de
10mm
P0
P1
P9 P10
R=10
19.2
14
Ø35
10
P2
C-
5
R=16
5
P3
10
16.7705
P7
25
R=15
P4
P8 P6 P5
6 5
25 10
15
X-
PROGRAMA
O0001
…
N120 T707 G40 M8; (selección del tipo de herramienta, anulación de compensación de
radio y activación de taladrina de refrigeración)
N130 M80; (activación de eje C en el cabezal principal)
N140 G28 H0; (búsqueda de la referencia del eje C)
N150 G0 C0; (movimiento a C0 en modo G0)
N160 G97 S2000 M83; (comando de giro de herramienta motorizada, con su velocidad y con
la definición de velocidad de giro constante)
N170 G0 X50 Z2 G94; (aproximación al punto de inicio (X50, Z2) del mecanizado, en el
sistema X/Z y definición de avances en milímetros por minuto. La
posición X=50 supone que, como el diámetro de la pieza es de 35mm
y la broca es de 10mm, (50-35-10)/2=2,5mm de proximidad).
N180 G112; (activación del sistema de coordenadas X/C)
N190 G1 C-16 X38.4 F2000; (movimiento de la punta de la broca al punto de coordenadas indicado,
en modo G1 y con un avance de 2000mm/min. Es el movimiento al
punto P0)
N200 Z-4; (penetración hacia el interior de la pieza en la dirección del eje Z, en
las mismas condiciones de avance del bloque anterior, pare definir la
profundidad de la forma creada en la sección)
N210 G41 C-10.5 X28 F300; (movimiento a P1, con avance menor al anterior y con activación de
compensación de radio de herramienta, para que sea el exterior de la
broca la que se sitúe en P1 y no el centro de la herramienta)
N220 G3 C-15 X10 R10; (definición de la trayectoria circular, en sentido antihorario, que va de
P1 a P2)
N230 G2 C-15 X-10 R16; (definición de la trayectoria circular, en sentido horario, que va de P2 a
P3)
N240 G3 C-5 X-33.542 R15; (definición de la trayectoria circular, en sentido antihorario, que va
desde P3 a P4, en la que la coordenada de P4 se ha calculado con
anterioridad)
N250 G1 G40 C-10 X-50 F2000;(retirada desde P4 a P5, anulando la compensación de radio de
herramienta.
A partir de este bloque, el mecanizado del perfil se produce sin dicha compensación
del radio, de manera que las coordenadas introducidas corresponden al centro de la
broca)
N260 C6; (movimiento rectilíneo desde P5 a P6, punto en el que comenzará la

siguiente parte del perfil)
N270 X-20 F100; (movimiento rectilíneo desde P6 a P7, con otro avance menor, para
mecanizar esa parte del perfil en cuyo centro está P7)
N280 X-50 F2000; (retroceso a P6 para salir de la parte mecanizada alrededor de
P7)
N290 C25; (movimiento rectilíneo a P8 para moverse, desde ahí, a P9)
N300 X20; (movimiento rectilíneo de P8 a P9 para, desde ahí, mecanizar la parte
alrededor de P10)
N310 C22; (movimiento de aproximación a un punto entre P9 y P10, para
ahorrar tiempo)
N320 C10 F300; (movimiento de mecanizado a P10 con un avance menor)
N330 C25 F2000; (retirada desde P10 a un punto lejano de su misma cota en X)
N340 G113; (desactivación del sistema de coordenadas X/C y vuelta al
sistema X/Z)
N350 G0 X150 Z100 M85 M9; (retirada en movimiento rápido al punto de alejamiento X150-Z100, con
parada de herramienta motorizada y comando de fin de servicio de
taladrina de refrigeración)
N360 M81; (desactivación del eje C en el cabezal principal)…
11. FUNCIONES PARA ACORTAR EL TIEMPO DE CICLO
Las funciones descritas a continuación sirven para reducir las pérdidas de tiempos originadas
por procesos que, siendo necesarios en el mecanizado de la pieza, originan un retraso en
dicho proceso.
11.1 M316 Desbloqueo de la torreta en el alejamiento

La torreta de los modelos TB, TL y TBI520 es de tipo servo con enclavamiento hidráulico.
Esto significa que el giro del disco portaherramientas es realizado por un motor servo
controlado por el control numérico y que el bloqueo del disco portaherramientas contra el
cuerpo de la torreta se realiza mediante un sistema hidráulico.
Por esta razón, antes de proceder al giro del disco portaherramientas, es necesario
desbloquear la torreta. Del mismo modo, después de haber girado el disco portaherramientas
hasta alcanzar la posición deseada, debe bloquearse la torreta.
Ni el proceso de bloqueo ni el de desbloqueo son instantáneos, sino que se prolongan

durante un tiempo.
Mediante la función M316, el proceso de desbloqueo de la torreta servo se produce mientras

la torreta se aleja de la pieza a la posición de cambio de herramienta; y el proceso de bloqueo
se produce mientras se acerca a la pieza, una vez realizado dicho cambio de herramienta.
Ejemplo de utilización:
Programa sin M316 Programa con M316:
O001 (ejemplo de M316);

N10 G10 P0 Z-100 N10 G10 P0 Z-100;
N20 T101 N20 T101;
N30 G92 S2500 N30 G92 S2500;
N40 G96 S200 G95 F0,25 M3 M8 N40 G96 S200 G95 F0,25 M3 M8
M200 M200;
N50 G0 X70 Z0 N50 G0 X70 Z0;
N60 G1 X-1 N60 G1 X-1;
N70 G0 X150 Z100 (se envía la N70 G0 X150 Z100 M316 (mediante
torreta a la posición (150,100) en la las instrucciones de esta línea, se
que se producirá el cambio de envía la torreta a la posición
herramienta; al no haberse (150,100) en la que se producirá el
programado la función M316, la cambio de herramienta; al haber
torreta se desbloqueará después de programado la función M316, la
llegar a dicha posición) torreta se desbloqueará mientras se
N80 T202 desplaza);
N90 G0 X68 Z1 (después de girar y N80 T202;
bloquearse, la torreta se desplaza de N90 G0 X68 Z1 (completado el giro,
nuevo a la posición en la que iniciará la torreta se devuelve de nuevo a la
el mecanizado); posición en la que iniciará el
N91 G1 Z-50 F0.3 mecanizado y se bloqueará mientras
... se desplaza);
N91 G1 Z-50 F0.3;
...
La suma de tiempos de bloqueo y de desbloqueo de la torreta es un tiempo que es ahorrado

mediante la función M316, ya que este tiempo transcurre en los dos desplazamientos de la
torreta.
11.2 M317 Confirmación del bloqueo de torreta

Con esta función, se verifica el bloqueo de la torreta, para que el mecanizado no se
interrumpa cuando el CNC lea un comando que necesite que la torreta esté bloqueada (G1,
M30, etc.). De lo contrario, el ciclo de mecanizado se interrumpiría con alarmas FM06 y
FM90. Con esta función, la ejecución de esos bloques espera a que se produzca la señal de
“torreta bloqueada
11.3 Programación de 3 funciones M en un mismo bloque.

Las máquinas de los modelos TB, TL y TBI520, con controles Fanuc de la serie i-TB,
permiten ejecutar 3 funciones M simultáneamente.
Esto significa que las 3 funciones M se ejecutan al mismo tiempo, independientemente del
orden en el que se hayan programado. El tiempo necesario para la ejecución de las 3
funciones M será igual al que necesite la más lenta de ellas.
No se podrán ejecutar en el mismo bloque funciones que, para su ejecución,

necesiten que haya sido ejecutada previamente otra del mismo bloque.
Por ejemplo, no se puede programar en el mismo bloque “M80 M83”, ni “M81

M85”, ya que M83 y M85 necesitan que se haya ejecutado previamente M80 y
M81, respectivamente.
Las funciones M30, M0, M1, M2, M301, M302, M303, M304 y M29 deben ser
obligatoriamente la primera función M de las tres.
No podrá programarse “M70 M30”, sino que se hará “M30 M70” (fin de ciclo y
apertura de puerta)
11.4 Utilización de G97 para que el cabezal alcance las revoluciones

Cuando se programa un G96, la velocidad de corte permanece constante. Esto significa que
para diámetros de torneado pequeños, el cabezal alcanzará altas velocidades de revolución.
En caso de que en un proceso de torneado de un diámetro pequeño sea necesario un cambio

de herramienta, la torreta debería alejarse de la pieza para ir a las coordenadas en las que se
realiza dicho cambio. El cabezal sufrirá una desaceleración debido a que ese alejamiento de
la torreta se produce sin una especificación de su velocidad. En consecuencia, cuando la
torreta vuelva a alcanzar el punto inicial de torneado a diámetro pequeño, una vez cambiada
la herramienta, el cabezal deberá acelerar de nuevo para alcanzar la velocidad de giro que
requiere el torneado de ese diámetro pequeño.
Mediante la programación de la función G97 en el alejamiento junto con la velocidad de

cabezal deseada, se logra mantener la velocidad de giro del cabezal en los procesos de
alejamiento y acercamiento de la torreta, eliminándose el retraso necesario para la

aceleración del cabezal indicada anteriormente.
Ejemplo:
N10 G10 P0 Z-103;

N30 G92 S3500 (LIMITE R.P.M.);
N40 G96 G95 S200 F.25 M4 M200 M8;
N50 G0 X45 Z0 (APROXIMACIÓN);
N60 G1 X-2 (REFRENTADO ALCANZA 3500 RPM)
N70 G0 X150 Z150 G97 S3500 M316(REVOLUCIONES CONSTANTES 3500);
N80 T303;
N90 G0 X20 Z1 (APROXIMACION);
N100 G96 G95 S200 F.25 M4 M200 M8 (VOLVEMOS A METER G96, PERO EL CABEZAL
ESTA YA A LAS REVOLUCIONES
PROGRAMADAS);
N110...........
11.5 Utilización de M318 para cambiar la posición de la torre sin que

el movimiento de ejes haya concluido.
Por defecto el cambio de posición de la torre se realiza después de que todos los ejes de la
máquina hayan alcanzado la posición programada. No obstante, mediante la utilización del
código M318, se permite cambiar de posición a la torre sin que los ejes hayan concluido su
posicionamiento.
Debe tener en cuenta que, puesto que M318 habilita el movimiento

de la torre durante el movimiento de los ejes, se pueden producir
colisiones entre la pieza y el disco portaherramientas, si se realiza
una programación incorrecta. Asegúrese de que los movimientos
no interfieren entre sí, antes de iniciar el funcionamiento en ciclo
de la máquina.
11.6 Evitar la espera al FIN de M3, M4 o M5

Cuando programamos un bloque con M3, M4 o M5 el bloque queda en ejecución hasta que el
autómata de la máquina da el FIN a la función M. Este fin se da cuando el cabezal alcanza
las revoluciones programadas.
Para evitar este retardo introduciremos una S pequeña junto con el M4 y en el siguiente
bloque introduciremos una S mayor. El cambio del valor de S no detiene la ejecución del
bloque hasta que se lee un movimiento de corte (léase G1, G2 etc.)
Ejemplo (versión lenta) : Versión más rápida Aún más rápida

T101 T101 G97 S50 M4 F0.2
G97 S3500 M4 F0.2 G97 S50 M4 F0.2 S3500
G0 X0 Z2 G0 X0 Z2 S3500 T101
G0 X0 Z2
12. PROGRAMAS DE PIEZA CON EJE Y
El eje Y es un eje perpendicular a los ejes de máquina X y Z. Los tres ejes conforman
un sistema ortogonal para poder interpolar en las tres direcciones del espacio.
Este eje está presente en las máquinas TC con especificación “Y”.
Desde el punto de vista de la programación, el eje Y es un eje como otro eje lineal
cualquiera (X o Z). El modo de comandar movimientos a sus coordenadas es idéntico
al de los otros. En este sentido, es necesario tener en cuenta que la hora de definir la
cota del eje Y, ésta no se expresa en su valor diametral (como ocurre en el eje X),
sino que indica, como en el eje Z, la distancia respecto del origen de coordenadas del
eje Y. Asimismo, el comando “V” se utilizará para definir movimientos incrementales
en el eje Y, del mismo modo como los comandos “U” y “W” se emplean en los ejes X
y Z, respectivamente, para esta función.
12.1 Ejemplo de programación de “U” con ángulos

40 20
30°
°
60
40
8
60
°
30°
PROGRAMA
N10 G1900B40.D40.H60.I20.J20.K1; Definición de la pieza bruta

N20 G10 P0 C-0.16; Definición del cero pieza
N30 G0 B0 Y0;
N40 G92 S2000 M81;
N50 N1 T808 G99;
N60 T808 G97 S2000 M3; inicio de la operación de refrentado
N70 G0 X56 Z0 F.2 M8;
N80 G1 X-1;
N90 G0 X200 Z200 M5; alejamiento y fin de la operación de refrentado
N100 T1414 M80 G95; (FRESA 20); inicio de la operación de fresado y activación del eje C
N110 G28 H0; definición del cero del eje C
N120 G97 G94 M83 S2000 F120; definición de las condiciones de mecanizado
N130 G19 V0 W0; determina del plano Y/Z para el mecanizado
N140 G0 Z-20 C90 Y-35 B0 M8; movimientos de posicionamiento
N150 X-41;
N160 G1 G42 Z-16 Y-20; movimiento al punto superior del plano Y/Z del perfil.
N170 ,A30; En los bloques N170 y N180 se determina de manera
directa el perfil, indicando los ángulos de las trayectorias en Y/Z y terminando este
mecanizado en la cota Y=-4. Se programa, en un bloque, el ángulo inicial y, en el
siguiente bloque, se programa la cota final y el ángulo final. A partir de esta
información, el control calcula los puntos intermedios
N180 ,A60 Z0 Y-4;
N190 G0 Y4; posicionamiento al inicio de la parte inferior de perfil;
N200 G1 ,A120; en los bloques N200, N210 y N220 se define el perfil de
manera directa, indicando los ángulos de las trayectorias en Y/Z y terminando este mecanizado
en la cota Y=25; Se programa, en un bloque, el ángulo inicial y, en el siguiente bloque, se
programa la cota final y el ángulo final. A partir de esta información, el control calcula los
puntos intermedios
N210 Z-16 Y20 ,A150;
N220 Y25 ,A150; salida de la herramienta, siguiendo trayectoria inclinada
N230 G0 G40 Y-35 Z20 M9; alejamiento en el plano Y/Z
N240 X200 Z150 M85 M51; alejamiento y paro de la herramienta motorizada
N250 M81; desactivación del eje C
N260 G18 U0 W0; rehabilitación del plano X/Z de mecanizado
N270 Y0
N280 M30;
12.2 Ejemplo de programación de cabeza (de diámetro 28)

sobre cono de 150º
15
0°
6
R1
28
50
PROGRAMA
N10 T1616 M80; (FRESA 20);

N20 G1900D40L95.K0
N30 G28 H0;
N40 G97 G94 S1200 M83 F800 M8;
N50 G0 X-29 Z20 M50;
N60 G19 V0 W0;
N70 G1 G42 Y14 Z10;
N80 Z-41 ,R16 F100 en este ejemplo, se ha definido el perfil de
manera directa. Para ello, en este bloque, se define el punto ficticio en el
que se cortan las dos líneas rectas y el radio de redondeo que parte de una
de ellas
N90 ,A120 Y29; en en este bloque se define el punto final,
mediante la coordenada Y, y el ángulo de la segunda trayectoria recta
inclinada. El control, a partir de estos datos, calcula los puntos de tangencia
de las diferentes trayectorias
N100 G0 G40 Z20 Y40 M85 M51;
N110 G0 X200 Z200 M81;
N120 Y0;
N130 G18;
N140 M30;
12.3 Ejemplo de programación de chavetero

75
25
20 15
3
32
Ø80
Ø50
12
-Y
-6
Z- B A Z+
G19
+6
Z- Z+
-35 -15 +Y
-Y
P3 P2
-6
Z- P1 Z+
G19
+6
P4 P5
Z- Z+
PROGRAMA
-35 -15 +Y
N10 G18;
N20 N10 T1313;
N30 G10 P0 Z-113;
N40 G1900D50.L95.K0.W0; definición de la pieza bruta: 50mm de diámetro
N50 M80;
N60 G97 G94 M83 S1000 F200;
N70 G28H0;
N80 G19V0W0;
N90 G0X60Z-15C90.Y0B0; posicionamiento inicial sobre el punto A
N100 M50;
N110 G1X44F50; penetración al punto A, 3 milímetros (en radio)
N120 Z-35F200; movimiento rectilíneo al punto B
N130 X52; salida en dirección del eje X
N140 G0Z-15; vuelve a posicionarse sobre el punto A
N150 G1X44; vuelve a penetrar al punto A, 3 milímetros: punto P1
N160 G1G41Y-6F200; activación de compensación de radio de herramienta y
movimiento de mecanizado al punto P2
N170 G1Z-35; movimiento de mecanizado al punto P3
N180 G2Z-35Y6R6; movimiento de mecanizado al punto P4, haciendo una
interpolación circular entre el punto P3 y el punto P4, de 6 milímetros de radio
N190 G1Z-15; movimiento de mecanizado al punto P5
N200 G2Z-15Y-6R6; movimiento de mecanizado al punto P2, haciendo una
interpolación circular entre el punto P5 y el punto P2, de 6 milímetros de radio
N210 X55; salida al exterior de la pieza en dirección del eje X
N220 G0G40X200Z150M85M51; desactivación de la compensación del radio de
herramienta y salida al punto de cambio de herramienta o fin de programa
N230 G18U0W0; recuperación de sistema de coordenadas X/Z
N240 Y0;
N250 M81;
N260 M30;
12.4 Ejemplo de programación de cajera circular (de diámetro

16)
Ø16
20
Ø50
28
PROGRAMA
-Y
P2
-16
(1)
P1 Z+
G19
(2)
P3
+16
Z- Z+
35 -20 +Y
N10 G18;
N20 T1313; (FRESA DE 10)
N30 G10P0Z-113;
N40 G1900D50.L95.K0.W0;
N50 M80;
N60 G97G94M83S2000F200;
N70 G28H0;
N80 G19V0W0;
N90 G0X60Z-20C90.Y0B0; movimiento de aproximación sobre el punto P1
por fuera de la pieza
N100 M50;
N110 G1X28F50; movimiento de penetración al punto P1, que
está a la profundidad del diámetro de 28 milímetros en sentido del eje X
N120 G1G42Y-16F120; movimiento rectilíneo, activando la
compensación del radio de la herramienta, al punto P2
N130 G2Z-20Y16R16; interpolación circular, de 16 milímetros de
radio,
desde P2 a P3.
N140 G2Z-20Y-16R16; interpolación circular, de 16 milímetros de
radio,
desde P3 a P2.
N150 G1G40Y0; fin de compensación de herramienta y
movimiento al punto P1
N160 X55F200; salida del mecanizado, fuera de la pieza
N170 G0G40X200Z150M85M51; salida al punto de cambio de herramienta o fin
de programa
N180 G18U0W0; recuperación de sistema de coordenadas de
interpolación X/Z
N190 Y0;
N200 M81;
N210 M30;
12.5 Ejemplo de mecanizado de ranura sobre cilindro con

interpolación cilíndrica y compensación del radio de
herramienta
La información mostrada trata de explicar los pasos de la
mecanización, para que se entienda el proceso. La ejecución del
programa conjunto no mecaniza la pieza entera, pero cada una de las
partes mostradas explica lo que ocurre en cada una de ellas. Queda en
manos del usuario aplicar las ideas aquí mostradas en su caso
particular de mecanizado.
Ésta es la pieza cuyo mecanizado se va a analizar.
No se van a explicar todos los procesos, sino los que resultan interesantes
desde el punto de vista del eje Y.
12.5.1 Ciclo de refrentado

…
N50 G10 Z-200;
N60 T101; (Herramienta de exteriores)
N70 G92 S2000; (Límite de revoluciones)
N80 G0 B0 Y0; (posición previa en Y0
N90 G96 G95 S200 F0,2 M3 M8;
N100 G0 X97 Z0;
N110 G1 X-2;
N120 G0 X86 Z1;
N130 G1 X90 ,A135;
N140 G1 Z-130 F0,25;
N150 G1 X95;
N160 G0 X300 Z300;
12.5.2 Mecanizado del plano radial, con fresa radial de

25mm de diámetro
…
N200 T202 M8;
N210 M80 (Activación del eje C);
N220 G28 H0 (definición del cero del eje C);
N230 G0 C0 (posicionar en su cero el eje C);
N240 G97 G94 S2000 M84 M8 M200 F200; (definición de las condiciones de corte)
N250 G0 Y11; (posicionado del eje Y)
N260 M50; (freno de cabezal)
Primera pasada
-Y
41.23
+X -X
40 0 +Y
N270 G1 Z-102,4 F150; (avance en Z hasta la posición final de la parte plana,

dejando un milímetro para el acabado)
N280 G1 Y23 F150; (la herramienta se mueve en dirección del eje Y, avance de
mecanizado)
N290 G1 Y12 F500; (retrocede en dirección del eje Y con un avance mayor)
N300 G1 Y-23 F150; (avance en dirección del eje Y hasta “romper”, avance de
mecanizado)
N310 G1 Y-11 F500; (retrocede en dirección del eje Y con un avance mayor)
N320 G1 Z-4 F150; (retrocede en dirección del eje Z)
N330 G0 X84 Z15,5; (salida parcial en X y en Z)
Segunda pasada
N340 G0 X72 Y18

N350 G1 Z-102,4 F150;
N360 G1 Y30;
N370 G1 Y19 F500;
N400 G1 Y0 F150;
N410 G1 Z-4,5 F150;
N420 G1 Y-18;
54
N430 G1 Z-102,4;
N440 G1 Y0 F150;
N450 G1 Y-17 F500;
N460 G1 Y-30 F150;
N470 G0 X74 Z15,5;
+X -X
36 0 +Y
Tercera pasada
-Y N480 G0 X64 Y22;
N490 G1 Z-102,4 F150;
N500 G1 Y34;
N510 G1 Y23 F500;
N520 G1 Y0 F150;
N530 G1 Z-4;
N540 G1 Y-22;
63.27 N550 G1 Z-102,4;
N560 G1 Y0;
N570 G1 Y-21 F500;
N580 G1 Y-34 F150;
N590 G0 X66 Z15,5;
+X -X
32 0 +Y
Cuarta pasada (acabado)
N600 G0 X56 Y28;

-Y N610 G1 Z-102,4 F150;
N620 G1 Y38;
N630 G1 Y29 F500;
N640 G1 Y9 F150;
N650 G1 Z-5;
N660 G1 Y-9;
N670 G1 Z-102,4;
N680 G1 Y9;
N690 G1 Y-8 F500;
70.46
N700 G1 Y-38 F150;
N710 G1 Y-28 F500;
N720 G1 Z-8 F150;
N730 G1 Z15,5 F300;
N740 G0 Y-50;
+X -X N750 G0 Z-102,5 (mecaniza la décima
dejada para el acabado);
28 0 +Y N760 G1 Y50 F150;
N770 G0 X150
N780 G0 Z0 M51
N790 G0 X300 Z200 Y0
N800 M85;
N810 M81; …
12.5.3 Contorno plano de cajera con herramienta radial

(fresado poliforme)
2 radios 9mm
-Y
-30
8 radios 7mm
-23
-9 -7
0
+7
+9
+23
+30
-Z +Z
+Y
-115-110-103-97 -88 -39 -32 -23 -17 -10 0
…
N900 T303; (herramienta con su corrector, de diámetro 10mm, geometría 9 y radio5mm)
N910 M80 M8; (activación de eje C y taladrina)
N920 G28 H0; (orientación de eje C)
N930 G0 C0; (posicionamiento de eje C)
N940 G97 G94 S2000 M84 F50 M8 M200;
N950 G0 X100 Z-60;
N960 G0 Y18;
N970 M50; (freno de cabezal)
N980 G0 X58; (acerca el X)
N990 G19; (selección de plano Z-Y
N1000 G1 X46 F80;
N1010 G1 G41 Z-67 Y23; (compensación del radio de la herramienta)
N1020 G3 Z-60 Y30 R7; (entrada tangencial)
N1030 G1 Z-39 F150;
N1040 G3 Z-32 Y23 R7;
N1050 G1 Y9;
N1060 G2 Z-23 Y0 R9;
N1070 G1 Z-17;
N1080 G3 Z-10 Y-7 R7;
N1090 G1 Y-23;
N1100 G3 Z-17 Y-30 R7;
N1110 G1 Z-81
N1120 G3 Z-88 Y-23 R7;
N1130 G1 Y-9;
N1140 G2 Z-97 Y0 R9
N1150 G1 Z-103;
N1160 G3 Z-110 Y7 R7;
N1170 G1 Y23;
N1180 G3 Z-103 Y30 R7;
N1190 G1 Z-60;
N1200 G3 Z-53 Y23 R7; (salida tangencial)
N1210 G1 G40 Z-44 Y16.8 (anulación de la compensación del radio de herramienta)
…
<Mecanizado para quitar sobrante de material>

…
N1300 G1 Z-97.7;
N1310 Y13;
N1320 Z-84 Y8;
N1330 Z-41;
N1340 Y-0.5;
N1350 Z-82;
N1360 Z-75 Y-9.2;
N1370 Z-35.7;
N1380 Z-41 Y-0.5;
N1390 Z-35 Y-9.2;
N1400 Z-22.4 Y-1.3;
N1410 Y-17.4;
N1420 Z-75;
N1430 Y-9.2;
N1440 G0 X58;
N1450 G0 Z-60 Y0
…
12.5.4 Mecanizado de la cajera circular de 38mm de

diámetro con la misma fresa
38
-Y
Radio 19mm 4 -19
7 1 6 0
8 7
2 5 12
3 19
Radio 7mm
+Z
-67 -60 -53 0 +Y
…
N1500 G0 X58
N1510 G0 Z-60 Y0;
N1520 G0 X48;
N1530 G1 X36 F80;
N1540 G1 G41 Z-67 Y12; (compensación de radio)
N1550 G3 Z-60 Y19 R7 F150; (entrada tangencial)
N1560 G3 Z-60 Y-19 R19 F150;
N1570 G3 Z-60 Y19 R19 F150;
N1580 Z-53 Y12 R7; (salida tangencial)
N1590 G1 G40 Z-53 Y0 F300; (quitar compensación)
N1600 G3 Z-67 Y0 R7; (quitar material sobrante de cajera circular)
N1610 G3 Z-60 Y7 R7; (quitar material sobrante de cajera circular)
N1620 G1 Y0 F500;
N1630 G0 X40 Z-60
…
En el mecanizado de cajeras circulares para las que, debido a la dimensión de su

diámetro, no existen brocas de diámetro idéntico, se recomienda que la entrada y la
broca a la forma circular de esta cajera se produzcan de manera tangencial a este
contorno circular. De esta manera, se evitan choques bruscos entre la herramienta y
la pieza, se mejora el acabado del contorno y se previene la aparición de saltos en el
mecanizado
En el ejemplo propuesto, para mecanizar la cajera circular de 38 milímetros de

diámetro, se produce una entrada y una salida tangencial a este contorno circular. De
este modo, los movimientos de mecanizado corresponderían a la siguiente secuencia
de puntos: 1Æ2Æ3Æ4Æ3Æ5Æ6Æ7Æ8Æ1
12.5.5 Cajera concéntrica a la anterior, de 23mm de

diámetro, con la misma herramienta
23
-Y
Radio 11.5mm 4 -19
7 1 6 0
8 7
2 5 12
3 19
Radio 7mm
-Z +Z
-67 -60 -53 0 +Y
…
N1700 G0 X40;
N1710 G0 Z-60 Y0;
N1720 G1 X22 F80;
N1730 G1 G41 Z-67 Y4.5; (compensación de radio)
N1740 G3 Z-60 Y11.5 R7; (entrada tangencial)
N1750 G3 Z-60 Y-11.5 R11.5 F100;
N1760 G3 Z-60 Y11.5 R11.5; (mismo avance que en N1750)
N1770 G3 Z-53 Y4.5 R7; (salida tangencial)
N1780 G1 G40 Z-60 Y0; (anula compensación de radio)
N1790 G1 X10 F80;
N1800 G1 G41 Z-67 Y4.5; (compensación de radio)
N1810 G3 Z-60 Y11.5 R7; (entrada tangencial)
N1820 G3 Z-60 Y-11.5 R11.5 F100;
N1830 G3 Z-60 Y11.5 R11.5;
N1840 G3 Z-53 Y4.5 R7; (salida tangencial)
N1850 G1 G40 Z-60 Y0; (anula compensación de radio)
N1860 G0 X110;
N1870 G0 X300 Z300 M85 M51;
N1880 G0 Y0;
N1890 M81;
N1900 G18
…
En caso necesario, revisar el ejemplo de la cajera de 38 milímetros de

diámetro para comprender mejor lo relativo a la entrada y a la salida
tangencial de la herramienta
12.5.6 Mecanizado de los 8 agujeros roscados radiales

8 agujeros M6
-Y
-23
-7
0
+7
+23
-Z +Z
+Y
-103 -88 -81 -74 -46 -39 -17 -10 0
(punteado) (taladrado) (roscado

… … rígido)
N2000 T505; N2200 T505; …
N2010 M80 M8; N2210 M80; N2400 T707
N2020 G28 H0; N2220 G28 H0; N2410 M80 M8;
N2030 G0C0; N2230 G0C0; N2420 G28 H0;
N2040 G97 G94 N2240 G97 G94 N2430 G0 C0;
S3000 M84 M8 S2500 M84 M8 N2440 G0 X100
M200 F100; M200 F100; Z-103;
N2050 G0 X100 N2250 G0 X100 N2450 Y7;
Z-103; Z-103; N2460 X50;
N2060 Y7; N2260 Y7; N2470 G384
N2070 X50; N2270 X50; H30 F1 S500
N2080 G87 X40 N2280 G87 X40 D00 M50 T1;
P1500 F200 Q50000 F200 N2480 G384
M50; M50; (décima de Y23;
N2090 Y23; micra en N2490 G384 Z-
N2100 Z-74; parámetro Q) 74;
N2110 Z-39; N2290 Y23 N2500 G384 Z-
N2120 Z-81 Y- Q50000; 39;
23; N2300 Z-74 N2510 G384 Z-
N2130 Z-46; Q50000; 81 Y-23;
N2140 Z-17; N2310 Z-39 N2520 G384 Z-
N2150 Y-7; Q50000; 46;
N2160 G80; N2320 Z-81 Y- N2530 G384 Z-
N2170 G0 X300 23 Q50000; 17;
Z300 M85; N2330 Z-46 N2540 G384 Y-
N2180 G0 Y0; Q50000; 7;
N2190 M81 N2340 Z-17 N2550 G380;
… Q50000; N2560 G0 X100;
N2350 Y-7 N2670 G0 X300
Q50000; Z300 Y0
N2360 G80; N2680 M85;
N2370 G0 X300 N2690 M81;
Z300 M85;
N2380 G0 Y0;
N2390 M81…
12.5.7 Mecanizado de la ranura poliforme en la sección de

la pieza
+Y
-26
-20
-2.71
0 -1
5
8
11.45
14.892
20
26
+X -X
28 22 10 -10 -22 -Y
0 -19.83
…
N3000 T808; N3290 G1 X28;
N3010 M80 M8; N33000 G2 X22 Y8 R3;
N3020 G28 H0; N3310 G1 Y20;
N3030 G0 C0; N3320 G3 X10 Y26 R6;
N3040 G97 G94 S3000 M83 N3330 G1 X-10;
N3050 M50; N3340 G3 X-22 Y20 R6;
N3060 X23 Y-18; N3350 G1 Y14.892;
N3070 Z1; N3360 G3 X-19.83 Y11.45 R6;
N3080 G17; N3370 G1 X0 Y-2.71;
N3090 G1 Z-5 F100; N3380 G1 Y-11;
N3100 Y-11 F300; N3390 G3 X12Y-17 R6;
N3110 G41 X12 Y-5; N3400 G1 G40 X23 Y-11;
N3220 G3 X0 Y-11 R6; N3410 Y-6;
N3230 G1 Y-20; N3420 X0 Y20;
N3240 G3 X12 Y-26 R6; N3430 G0 Z5 M51;
N3250 G1 X34; N3440 Y0 M85;
N3260 G3 X46 Y-20 R6; N3450 G53 X-10 Z-150;
N3270 G1 Y-1; N3460 M81;
N3280 G3 X34 Y5 R6; N3470 G18;
…
12.5.8 Mecanizado de los 4 agujeros roscados en la

sección de la pieza
34
4 agujeros M6
-32
+Y
30
+X -X
-Y
0 -44
(punteado) (taladrado) (roscado

rígido)
… …
N3500 T1010; N3700 T1111; …
N3510 M80 M8; N3710 M80 M8; N3900 T1212;
N3520 G28 H0; N3720 G28 H0; N3910 M80 M8;
N3530 G0 C0; N3730 G0 C0; N3920 G28 H0;
N3540 G97 G94 N3740 G97 G94 N3930 G0 C0;
S3000 M83; S3000 M83; N3940 G97 G94
N3550 G0 X34 N3750 G0 X34 S3000 M83;
Z2; Z2; N3950 G0 X34
N3560 Y-32; N3760 Y-32; Z2;
N3570 G83 Z-5 N3770 G83 Z-5 N3960 Y-32;
Q20000 M50 Q20000 M50 N3970 G83 Z-5
F200; F200; Q20000 M50
N3580 Y30; N3780 Y30; F200;
N3590 C180 N3790 C180 N3980 Y30;
Y32 X44; Y32 X44; N3990 C180
N3600 Y-30; N3800 Y-30; Y32 X44;
N3610 G0 G80 N3810 G0 G80 N4000 Y-30;
Y0 M51 M85; Y0 M51 M85; N4010 G0 G80
N3620 G53 X-10 N3820 G53 X-10 Y0 M51 M85;
Z-150; Z-150; N4020 G28 U0;
N3630 M81; N3830 M81; N4030 M30;(fin
… … de programa)
13. OTROS EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN
A continuación, se describen una serie de ejemplos que corresponden a programas muy

usados y que pueden facilitar la programación del mecanizado de una pieza similar al
ejemplo.
13.1 Ejemplo de G72 realizando un ciclo de desbaste interior

50
28
Ø181
Ø150
PROGRAMA
N10 T606;
N20 G92 S1800;
N30 G96 S250 G95 F0,2 M3;
N40 G0 X28 Z1;
N50 G72 W2,5 R0,5;
N60 G72 P1000 Q1100 U-1 W0,1 F0,2;
N70 G1 Z-28 F0,35;
N80 X181 F0,15;
N90 Z1;
N100 G0 X200 Z100;
N110 M30
13.2 Ejemplo de mecanizado de una polea con ranuras inclinadas

utilizando G75 Ciclo de ranurado

9.1
7
3,5 13.8
P7 P5 P2 P1 P10
9.1
2 milímetros 4.0
P8 P6 P3
28.0
Ø300.0
P4
X=250
P9
X=244
P9
PROGRAMA
N10 T505;
N20 G96 S140 M3 F0,15;
N30 G0 X302 Z-29,4; movimiento al punto de aproximación desde el que realizará el
ciclo de rasurado con G75. En este caso, la cota Z del extremo superior izquierdo de la
zona rectangular rayada es “-29,4”
N40 G75 R0,2; definición del ciclo de rasurado: mediante este ciclo
mecanizará
la parte rayada, de manera previa al mecanizado de las paredes inclinadas. Este ciclo
acabará en P1.
N50 G75 S244,1 Z-15,6 P8000 Q3600 F0,15; ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de
“décima de micra”, en vez de P8000 y Q3600 hay que programar P80000 y Q36000
La cota “Z-15,6” es el resultado de desplazar los 13,8 milímetros de la anchura de dicha
zona rayada
N60 G0 W-3,5; una vez realizado el rasurado rectangular correspondiente a la
parte rayada, se mecaniza la pared inclinada de la izquierda, ejecutando varias pasadas.
En este bloque, la herramienta se mueve desde P1 a P2.
N70 G1 X300; movimiento de aproximación desde P2 a P3
N80 X250 W3,5; mecanizado desde P3 a P4
N90 G0 X302; salida de la herramienta desde P4 a P1
N100 W-7; movimiento desde P1 a P5
N110 G1 X300; aproximación desde P5 a P6
N120 X250 W7; mecanizado desde P6 a P4
N140 W-9,1; movimiento desde P1 a P7
N150 G1 X300; movimiento de aproximación desde P7 a P8
N160 X244,1 Z-29,4; último movimiento de mecanizado, desde P8 a P9
N180 Z-19,4; movimiento rectilíneo al P10, para mecanizar la pared lateral
derecha, siguiendo el mismo planteamiento seguido en la pared lateral izquierda.
N190 W3,5;
N200 G1 X300;
N210 X250 W-3,5;
N220 G0 X302;
N230 W7;
N240 G1 X300;
N250 X250 W-7;
N260 G0 X302;
N270 W9,1;
N280 G1 300;
N290 X244 Z-19,6;
N300 Z-29,4;
N310 G0 X302;
N320 X350 Z200 M30
13.3 Ejemplo de mecanizado de una hendidura circular sin utilizar

ciclo de rasurado
35 5.5
T505
R-->5
Ø10
Ø50
Ø24
T-->8
En el ejemplo propuesto, se efectúa un refrentado, un taladrado axial y una

operación de corte, además del ranurado cilíndrico.
PROGRAMA
N10 T101 M8 (REFRENTADO);

N20 G10 P0 Z-120;
N30 G92 S2000;
N40 G96 G95 S300 M3 F0,2;
N50 G0 X60 Z0;
N60 G1 X-2;
N70 G0 X50 Z2;
N80 G1 Z-50;
N90 X150 Z200;
N100 T303 (TALADRADO);
N110 G97 S1500 M3 F0,2;
N120 G0 X0 Z3;
N130 G83 Z-50 Q1000 F0,2;
N140 G0 G80 X150 Z100;
N150 T505 (RANURADO CILÍNDRICO CON HERRAMIENTA DE RADIO 5);
N160 G96 G95 S200 M3 F0,2;
N170 G0 X53 Z-23;
N180 G1 X25;
N190 G0 X52;
N200 W-9;
N210 G1 X50;
N220 X25 Z-23;
N230 G0 X52;
N240 W9;
N250 G1 X50;
N260 X25 Z-23;
N270 G0 X62;
N280 G42 X57 Z-5,5; (compensación de radio de herramienta hacia la derecha);
N290 G1 X50;
N300 G2 X50 Z-40,5 R18,3; (el radio teórico de la ranura cilíndrica resulta de 18,3
milímetros) – en este caso, el mecanizado de la ranura circular se realiza
mediante una interpolación circular de los ejes X y Z
N310 G1 X55;
N320 X150 Z150;
N330 T606 M8 (CORTE);
N340 G92 S1600;
N350 G96 G95 S150 M3 F0,12;
N360 G0 X55 Z-46;
N370 G1 X5;
N380 G0 X55;
N390 X150 Z150 M30;
13.4 Ejemplo de mecanizado de una hendidura circular utilizando

ciclo de ranurado
7 31 7 7,5 30 7,5
28
5
R1
20
T202
Tipo: 8
7,5
11
Ø106
Radio: 8
4
2
Ø300
Forma tras el tercer

desbaste
45
Forma final, tras el acabado,

con las coordenadas de los tres desbastes
En este caso, no se puede utilizar compensación de herramienta en ningún

ciclo de desbaste. Se ha omitido la operación de aproximación, que corre a
cargo del programador, en función de la herramienta.
PROGRAMA

N20 G92 S1500;
N30 G96 G95 S120 F0,1 M3;
N40 G0 X108 Z-36,5;
N50 G75 R0,5;
N60 G75 X91 W25 P5000 Q2500 F0,1 (PRIMER DESBASTE);
ATENCIÓN: en las máquinas con especificación de “décima de micra”,
en vez de P5000 y Q2500 hay que programar P50000 y Q25000
N70 G0 X93 Z-32,5;
N80 G75 R0,5;
N90 G75 X83 W17 P2000 Q2500 F0,1 (SEGUNDO DESBASTE);
N100 G0 X85 Z-28;
N110 G75 R0,5;
N120 G75 X79 W8 P2000 Q2500 F0,1 (TERCER DESBASTE);
N130 G0 X150;
N140 X250 Z150;
N150 T202 (REDONDA, TIPO 8, RADIO 8);
N160 G96 G95 S120 M3 F0,15;
N170 G0 G42 X115 Z-7,5;
N180 G1 X106;
N190 G2 X106 Z-37,5 R15;
N200 G1 X110;
N210 G0 G40 X115 Z10;
N220 G42 X106 Z5;
N230 G1 Z-7;
N240 G2 X106 Z-38 R15,5;
N250 G1 Z-45;
N260 X110;
N270 G0 G40 X200 Z150 M30;
Formulario para Comentarios Fecha ______________________
Para mejorar este manual, le invitamos a que nos haga llegar sus comentarios sobre cualquier
descripción insuficiente o errores de este manual. Queremos saber cómo piensa Vd., qué podemos
mejorar en este manual. Por favor, limite sus comentarios sólo a los que conciernan a este manual.
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MANUAL DE PROGRAMACIÓN

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TL-15 a partir de máquina 1155

La máquina permite ejecutar más funciones que las indicadas en

Queda reservado el derecho de establecer modificaciones debidas

Esta prohibida la divulgación y la reproducción de este documento

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Para indicar distintos tipos de advertencias y consejos se utilizan diversos símbolos.

<Símbolos relacionados con avisos>

Para indicar el nivel de peligro se usan los símbolos siguientes:

Indica una situación de riesgo inminente que, si no se evita,

Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,

Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede

Indica los aspectos que deben considerarse.

Indica el manual y/o el número de página en donde se podrá encontrar

Añade orientaciones sobre los temas que se están describiendo.

EJEMPLO Indica un ejemplo del procedimiento.

1. CONCEPTOS BÁSICOS .................................................................................................................... 9

5. CICLOS FIJOS DE CONTROL......................................................................................................... 35

6. EJEMPLOS DE CICLOS FIJOS ....................................................................................................... 39

6.2 G74 y G83 Ciclos fijo de taladrado (con rotura de virutas)........................................................ 40

7. FUNCIONES PARA SIMPLIFICAR LA PROGRAMACION .............................................................. 45

8. Ciclos fijos de CMZ ........................................................................................................................... 63

9. Funciones M de CMZ ........................................................................................................................ 87

9.8 Comandos para el descargador de barras ................................................................................ 98

10. PROGRAMACIÓN DE EJE C Y HERRAMIENTA MOTORIZADA................................................. 103

11. FUNCIONES PARA ACORTAR EL TIEMPO DE CICLO ............................................................... 139

12. PROGRAMAS DE PIEZA CON EJE Y ........................................................................................... 143

13. OTROS EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN .................................................................................. 163

1.1 Ejes de la máquina

1.1.1 Eje X, eje Z

Normalmente trabajaremos en el cuadrante X+ Z-.

Pasaremos a X- sólo en los casos en los que queramos refrentar la pieza.

También podremos trabajar en el cuadrante X+ Z+ cuando la pieza este sujeta al subcabezal.

C+ es el sentido horario y C- el sentido antihorario.

Cuando la máquina tiene subcabezal,

1.1.3 Otras letras que nos podemos encontrar a la hora de

F: es el de Avance (referido a los carros) que vamos a programar cuando estemos

En milímetros por minuto cuando el cabezal esta parado (MC)

Fórmula de la velocidad de corte:

,C: programación de Chaflanes

,A: programación en ángulo

1.2 Corrector de herramienta

Sí sería necesario introducir los correctores nuevamente, si suponemos que se

1.2.1 Introducción de correctores

1ª) Con preséter.

En las máquinas con preséter colocaríamos el preséter y presetearíamos la herramienta.

Encontrará una información más extensa de este punto en el manual de

2ª) Sin preséter.

Cuando tenemos una herramienta que trabaja en el subcabezal (puede darse

1.3 Cero pieza

También se puede colocar en otros puntos, aunque se desaconseja esta

El cero pieza se aconseja ponerlo siempre al principio del programa.

<Para máquinas con subcabezal>

Cero 1ª fase Cero 2ª fase

Cómo hacer la preparación en mecanizados con transferencia:

1º Calcular cero pieza y mecanizar 1ª fase.

BBD 210 O0001;

Número de programa Entrada de datos Cero pieza en -103

Posición de la torre en Comentario.