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LABORATORIO 1

Laboratorio 1: Agregados y Cemento

Juan Camilo Jiménez, Ana María Rubio, Juan José Lerma, Andrés Domínguez

Pontificia Universidad Javeriana Cali

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INTRODUCCIÓN
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3. Metodología

3.1 Agregados

3.1.1. Reducción de muestras

El primer ensayo en el laboratorio de materiales, se realizó la reducción de
muestras de agregados por cuarteo, donde se hizo seguimiento de la norma ASTM
C702 INVE 202. Los equipos usados fueron una bandeja, palas, escoba, recipientes
metálicos y el cuarteador mecánico, asimismo el material usado fue grava;
primeramente, se realizó el muestreo del material dejando a un lado la parte superior
de este ya que como está a la intemperie puede estar húmedo, de esta manera, se
hace uso de material que esté en el fondo, hasta tener la cantidad suficiente para
hacer el ensayo. Posteriormente se es regado el material sobre la bandeja, tratando
de hacerlo uniformemente para dividirlo en cuatro secciones con ayuda de la pala.
Se unen dos fracciones de material que estén en diagonal para obtener dos
cantidades iguales de material, devolviendo uno de ellos al montón que se tenía
inicialmente, para así haber hecho el cuarteo de forma manual. El material restante
es usado para el cuarteo de forma mecánica, el cual está formado por una tolva y
una palanca que le da la apertura para que el material pase, siendo el material
dividido en dos.

3.1.2. Granulometría y lavado tamiz No. 200

Se hace el ensayo de la cantidad de material que pasa por el tamiz No.200 en
los agregados con la norma ASTM C117 INVE 214 y el análisis granulométrico de
agregados finos y gruesos con ASTM 136 INVE 2013. Los equipos que se necesitan
son mallas o tamices calibrados, balanza electrónica, tamizadoras electrónicas y
horno eléctrico.
Con una fracción de material se escoge la partícula de mayor tamaño a
través de mallas calibradas, se pesa y se mete al horno a 110°C por 16 horas, pasado
dicho tiempo, se retira y se vuelve a pesar, siendo este nuestro peso inicial. Con esta
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fracción de material, se procede a hacer un lavado con agua para luego pasar el
material y el agua enturbiada por la malla No. 4 y el tamiz 200 que está en la parte
inferior, unimos el material ya lavado con todos los retenidos en ambas mallas y lo
sometemos al calor del horno nuevamente, a la misma temperatura y por el mismo
periodo de tiempo para luego pesarlo, para así verificar el proceso de tamizado.
Luego se realiza el tamizado manual, utilizando cada vez una malla de tamaño
inferior, realizando la prueba del minuto con cada tamiz, haciendo esto con los
agregados gruesos. Finalmente, por medio del tamizado mecánico, se tamizan los
agregados finos, para luego hacer limpieza de las mallas, ya sea con brochas
metálicas o plásticas, cabe recordar que es necesario, separar y referenciar para ser
pesados individualmente, esta sumatoria de los pesos retenidos debe dar el peso del
material antes de ser tamizado, si el error es superior al 0.3% se debe repetir el
proceso.

3.1.3. Agregados finos: Densidad y gravedad específica

En este proceso se realiza el procedimiento para la densidad, densidad
relativa y la absorción del agregado fino con la norma ASTM C128 INVE 222,
donde se necesitan tres matraces de 500cm³, tres recipientes metálicos, una balanza
electrónica, cono, pistón, termómetro de mercurio, varilla de vidrio, succionador,
bandejas, recipientes metálicos, bomba de vacío, horno eléctrico y el tamiz No. 4.
Se inicia pasando el material seco por la malla No. 4, interesando el material
pasante, desechando el retenido. Llevamos el material a un recipiente para llenarlo
en su totalidad de agua, dejándolo sumergido durante 24 horas, al cabo de las cuales
se transfiere el material a una bandeja inclinada para que el agua drene, tratando de
sacarla totalmente y dejándola secar al sol hasta que llegue al estado SSS. Se
verifica este estado por medio del cono, llenándolo de material y dando 25 pequeños
golpes para compactarlo, se retira el cono y debe quedar la figura parcialmente
estable. Se procede a pesar 500 g de material en estado SSS (se debe también pesar
el recipiente). Al matraz se le agrega agua desaireada hasta la marca de este,
agregando los 500 g de la muestra con ayuda de un embudo, se mezcla y se hace
una marca en donde esté al agua con un marcador permanente. Se lleva el matraz a
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la bomba de vacío, para que el nivel del agua aumente al expandirse el aire, para
llevarlo a la marca hecha previamente e introducir más agua hasta la línea de aforo
del matraz, se seca el cuello y se registra el peso matraz, agua y mezcla, se toma la
temperatura del conjunto y se lleva la mezcla al recipiente del peso conocido, para
finalmente llevar al horno por 16 horas, este proceso de debe realizar 3 veces.

3.1.4. Agregados gruesos: Densidad, densidad relativa (gravedad

específica) y absorción del agregado grueso.
En este proceso se realiza el procedimiento para la densidad, densidad
relativa y la absorción del agregado grueso con la norma ASTM C127 INVE 223,
los equipos a utilizar en este ensayo son los siguientes: balanza electrónica de
balanza electrónica de 0.1 gramos, 3 recipientes metálicos, toalla, un horno
eléctrico, recipientes metálicos tamiz No 4, bandejas. La balanza debe tener un
dispositivo para poder suspender una canastilla que debe estar sumergida en un
tanque con agua. El material que se utilizará es el agregado grueso, que en este caso
es la grava triturada en estado seco, posterior a eso se coloca todo el material en el
tamiz No 4, donde se elimina su pasante y solamente se va a quedar con el retenido,
el cual se lleva a un recipiente plástico.Posteriormente se tiene que lavar el material
con agua, hasta que el agua salga limpia y se procede a transferir el material a un
recipiente metálico el cual se va a cubrir con agua y se dejará por 24 horas, posterior
a eso se extiende el material en una bandeja y se separa el material para obtener
cuatro muestras representativas, este cuarteto se realiza con el material en estado
saturado, es necesario aclarar que el tamaño de la muestra depende del tamaño
máximo del agregado que está estipulado en la norma . Se pesa un recipiente en la
balanza, luego se transfiere una de las muestras a una toalla en la cual se hará el
proceso de secado para dejarlo seco superficialmente y saturado internamente
(estado triple-S) , luego se transfiere el material al recipiente que se tenía
previamente pesado, y se registra la masa del material en estado saturado
superficialmente seco, luego se tapa el recipiente con la toalla húmeda, mientras se
coloca la canastilla en la balanza y se tara, el material es transferido a la canastilla
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en su totalidad, se coloca la canastilla del material suspendidos desde la balanza ,y

se registra el peso del material en inmersión, luego, el material es pasado
nuevamente al recipiente metálico previamente pesado y es llevado al horno para su
secado durante 16 horas. Con las otras dos muestras que hay en la bandeja se
practican los mismos procedimientos, dejamos la tercera muestra sin utilizar,
terminado el secado de las muestras se registra el peso seco del material.

3.1.5. Densidad Bulk (peso unitario) y porcentajes de vacíos de los

agregados en estado suelto y compacto, norma ASTM C29 INVE 217.
Equipos: recipientes calibrados, pala, bandejas, baldes, balanzas con buena
capacidad (sensibilidad de 20 gramos). Los materiales a utilizar son: grava o arena.
empezamos inicialmente encontrando el tamaño máximo de este material
utilizando tamices o parquímetros, después de determinar el tamaño máximo del
agregado escogemos el recipiente adecuado de acuerdo a la tabla que figura en la
norma , del recipiente es necesario conocer su masa y su volumen, procedemos al
método de compacto para agregado grueso , colocamos una capa en el primer
tercio de la altura del molde y vamos a compactar con 25 pisoteadas utilizando la
varilla por la parte redondeada, después de apisonar vamos a agregar la segunda
capa y procedemos nuevamente a dar las 25 a pisoteadas, procedemos a hacer la
tercera capa y colocamos exceso de material, cuando vamos a compactar el
material va a descender o se va a regar por los lados debemos completar con más
material y finalizar el número de golpes que se les proporciona cada capa,
terminado el proceso de compactación vamos a enrasar, inicialmente se enrasa
usando la mano acariciando la superficie del agregado y luego se rectifica esa
enrasada con la varilla, después de eso vamos a pesar el conjunto del recipiente
calibrado y material compacto en la balanza de 20 gramos de sensibilidad,
registramos ese peso (este proceso se repite tres veces para agregado grueso),
colocamos un metro y dejamos 5 centímetros del metro que nos sirva de guía , esto
es para vaciar todo el contenido de nuestro balde en el interior del molde hasta
llenarlo totalmente, procedemos a enrasar manualmente y luego rectificamos
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pasando la varilla en el molde, ahora se lleva el material a la balanza y se registra

el peso del molde calibrado más la masa del agregado suelto y hacemos el proceso
tres veces. Ahora vamos a hacer el método compacto para agregado fino,
utilizamos un molde más pequeño también vamos a hacerlo en tres capas y vamos
a utilizar la misma varilla que se utiliza en el método grueso, llenamos con el
agregado vamos a compactarlo con la parte redondeada de la varilla 25 veces en
todo el área de la muestra, procedemos a hacer la segunda capa compactando
también y la tercera capa nuevamente el mismo procedimiento,( siempre en exceso
la última capa ) proporcionamos entonces las últimas pisoteadas, enrasamos
manualmente y rectificamos con la varilla, se lleva luego el conjunto esta vez a una
balanza con sensibilidad de un gramo , pesamos el conjunto recipiente calibrado +
agregado fino compacto, se procede a hacer el método suelto para el agregado
fino, nuevamente colocamos el metro para guiarnos porque tenemos que dejar
caer el material de unos 5 centímetros aproximadamente del molde, finalmente
para terminar el ensayo llenamos completamente recipiente calibrado, enrasamos y
rectificamos con la varilla y procedemos a pesar (repite tres veces tanto para el
suelto como para el compacto) .

3.1.6. Presencia de impurezas orgánicas en arenas usadas en la

preparación de concretos o morteros, norma ASTM C40 INVE 212.
Los equipos a utilizar son: balanza electrónica de punto un gramo de
sensibilidad, tabla de colores, frasco de vidrio con escalas, hidróxido de sodio,
cronómetro, tamiz número 40, embudos plásticos, frasco lavador, cucharas y los
materiales son: arena pasante en el tamiz número 4 en estado seco (al aire).
Iniciamos verificando que la arena pase en su totalidad por el también número 4,
utilizamos un embudo de plástico y vamos a llenar el recipiente con escalas con la
arena que vamos a realizar el ensayo, llevamos el nivel hasta los 130 centímetros
cúbicos en el recipiente, después de llenar el recipiente procedemos a hacer la
solución de hidróxido de sodio al 3%( esta solución le preparamos sobre la balanza)
colocamos un biker en él que ponemos 6 gramos de hidróxido de sodio y le vamos a
adicionar agua destilada hasta completar 200 gramos en total de solución, eso quiere
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decir tres partes de hidróxido de sodio por 97 partes de agua ,cuando estemos
adicionando el agua destilada, es necesario que cuando estemos próximos a los 200
gramos vamos a parar y vamos a continuar después con el frasco lavador para llegar
a los 200 exactos, llegados a este punto se procede agitar la mezcla utilizando una
varilla de vidrio, diluido el hidróxido de sodio en el agua vamos adicionarlo al
frasco que contiene la arena( el nivel de la solución debe llegar hasta los 200
centímetros cúbicos) verificamos que este exacto, luego colocamos la tapa del
recipiente y vamos a agitar fuertemente para luego dejarlo en reposo durante 24
horas , después de pasadas estas 24 horas vamos a colocar la tabla de colores junto
al frasco y vamos a observar el color del líquido que se ve en la muestra del frasco,
la coloración del líquido se compara con los colores que tiene la tabla de referencia
para determinar el nivel de impureza del material.

3.2. Cemento

3.2.1. Densidad del cemento hidráulico norma ASTM C188 INVE

307.
Equipos utilizados: tres matraces Le Chatelier, dos embudos de vidrio de
cuello largo, termómetro de vidrio, brocha, baño de agua, soporte, tres recipientes
metálicos, balanza de sensibilidad 0.01 gramo, higrómetro y cronómetro. Y los
materiales a utilizar son: cemento hidráulico y gasolina común. Para la iniciación de
este ensayo, se toma la temperatura del cemento y se consideran las condiciones del
laboratorio donde se realiza el mismo, junto con la temperatura ambiente y la
humedad relativa. Posteriormente, se tara la balanza para luego poner uno de los
recipientes metálicos, se tara de nuevo la balanza, y se pesan 64 gramos de cemento
(se registra el peso). A continuación, con la ayuda de uno de los matraces Le
Chatelier y un embudo, se le deposita gasolina común hasta el primer rango de
escala encontrado por debajo del bulbo y la cual va de 0,0 a 1,0 ml. Se procede a
pesar el matraz con la gasolina y se registra la masa obtenida, luego se lleva este
matraz con la gasolina a un baño con agua, el cual va a estar sujeto por un soporte, y
se le introduce un termómetro a este baño para tomar su temperatura. Al esperar un
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aproximado 15 minutos para la estabilización térmica del matraz, se registra la

temperatura dada como referencia para posteriores lecturas y se retira el matraz del
baño con agua. Después, se deja el matraz en una superficie completamente plana y
se registra el nivel inicial de la gasolina (ml). Ahora, nuevamente con la ayuda de un
embudo, se toma los 64 gramos de cementos que se tenían anteriormente, y se
depositan completamente en el matraz con la gasolina, al momento de realizar dicho
proceso, se retira el embudo y se le coloca un tapón para así poder agitar el conjunto
y extraer las burbujas de aire atrapadas en él. Posterior a esto, se registra el peso del
conjunto y se lleva al baño con agua donde se deja reposar por 15 minutos junto al
termómetro, que va a permitir verificar que la temperatura es estable, y este
resultado al finalizar los 15 minutos, debe ser el mismo al obtenido en la primera
lectura. Ya habiendo hecho este proceso, se extrae el matraz del baño de agua, se
pone en una superficie plana, y se registra la lectura final del nivel (ml). Este
procedimiento se debe realizar 3 veces.

3.2.2. Consistencia normal, norma ASTM C188 y mezcla

mecánica de pastas de cemento hidráulico, norma ASTM C305.
Equipos utilizados: Aparato de vicat con sonda de 10mm de diámetro,
vidrieria , dos probetas de 100 cm³, agua destilada, mezcladora con tres velocidades,
bowl, espátula, balanza de 0.1 gramo, recipiente metálico , higrómetro y
cronómetro. Y el material a utilizar es el cemento hidráulico. Para comenzar, se
registra la temperatura tanto del cemento, como del laboratorio y la humedad
relativa del mismo. Se tara la balanza para poner el recipiente metálico, luego se
vuelve a tarar y se depositan en él 650 gramos de cemento hidráulico que se debe
pesar, se procede a tomar la temperatura del agua la cual se debe registrar. A
continuación, se introduce la cantidad deseada en las probetas para realizar la
primera pasta y así darle inicio al procedimiento de la norma ASTM C305. Ahora se
introduce la cantidad total de agua y de cemento en el bowl y se empieza a
cronometrar por 30 segundos mientras el cemento se hidrata. Luego de haberlo
acomodado en la mezcladora, se hace el proceso de mezclado con velocidad 1 por
30 segundos. Terminado estos 30 segundos, se retira la mezcla adherida a las
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paredes del bowl por 15 segundos (debe estar detenida la máquina) y se reanuda la
mezcladora para hacer 60 segundos, esta vez en velocidad 2. Finalizado este
proceso, se retira la pasta, se hace una esfera con la pasta y se realiza el molde, por
el cual la pasta deberá entrar por la parte más ancha para luego retirar el exceso de
pasta (no se compacta). Luego, con la ayuda de una placa de vidrio, se apoya la
pasta con el molde y se acomoda tal que la parte ancha quede en contacto con el
vidrio, posteriormente, con la espátula se realizan cortes desde el centro de la pasta
hacia fuera, para retirar el exceso de la misma, se alisa la superficie con la espátula
y se dan pequeños golpes a la mesa donde se realiza este proceso para liberar las
burbujas que hayan podido quedar dentro de la pasta. Ahora, se lleva el conjunto al
aparato de vicat y se pone de tal manera que la sonda golpee con uno de los bordes
del molde para así dejarlo en cero y realizar el siguiente paso, que es acomodar la
pasta en el centro de la sonda, hacer contacto con la pasta y se libera el vástago
mientras se cronometran 30 segundos. Una vez terminado estos 30 segundos, se gira
el tornillo para aprisionar el vástago y se toman los datos obtenidos de la
penetración efectuada para la relación agua/cemento utilizada. Todo el
procedimiento descrito anteriormente debe realizarse dos veces más con una
relación mayor de agua/cemento y se deben registrar los datos de los mismos.
Siempre se debe hacer tres determinaciones, una por debajo de 10 mm , una cercana
de 10 mm y una por encima de 10 mm cada una con diferentes cantidades de agua.

3.2.3. Tiempo de fraguado del cemento hidráulico norma ASTM C191.

Los equipos requeridos para este ensayo son: aparato de vicat con sonda de
1 mm de diámetro, molde cónico, placa de vidrio, cámara húmeda, vidriería, dos
probetas, agua destilada, mezcladora, bowl, espátula, termómetro, balanza
electronica de 0.1 gramo, higrómetro y cronómetro; y los materiales: el cemento
hidráulico. Para este ensayo, es necesario utilizar el agua de mezclado que se obtuvo
en el ensayo de consistencia normal, así como el procedimiento realizado hasta la
colocación de la pasta en el molde, y sus respectivos ajustes como la eliminación de
excesos y de burbujas de aire. Una vez hecho el procedimiento hasta este punto, se
pone el molde con la pasta en la cámara húmeda por 30 minutos (el cronómetro no
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se detiene, se inicia a cronometrar en el momento que hace contacto con el agua) y

pasado este tiempo, se lleva el conjunto al aparato de vicat con la sonda de 1 mm y
se hace la penetración por espacio de 30 segundos, se calibra a ceros ( valor inicial
de 40 mm) , se libera el vástago y se deja penetrar por 30 minutos, registramos este
dato y se lleva el conjunto de nuevo a la cámara de agua para así esperar otros 15
minutos y repetir el proceso hasta que la penetración de la sonda sea cero (siempre
registrar el tiempo y la penetración). Tener en cuenta que la distancia de las
penetraciones debe ser de 10 mm, tanto de cada penetración como del borde. Con
los datos obtenidos en el anterior proceso, se realizará una tabla tiempo-penetración.

3.2.4. Finura del cemento hidráulico - Aparato Blaine norma ASTM

C204.
Los equipos a utilizar son: cámara de permeabilidad, disco perforado de
bronce, papeles filtros, pinceles, vidrio reloj, espátula, aparato de blaine, balanza
electrónica de 0.01 gramos de sensibilidad, higrómetro, cronómetro, patrón, pistón
de compactación, y materiales importantes como la carta de calibración, aceite de
calibración y la muestra del cemento hidráulico. Se inicia tarando la balanza para
poner el vidrio reloj encima de esta y tarar de nuevo, paralelo a esto se toma la
temperatura del cemento y la temperatura ambiente y la humedad (registrar estos
datos). Posteriormente se pesan 2.92 gramos de cemento (dato obtenido de la
calibración del equipo blaine) y se prepara la capa de cemento. Con la ayuda de la
cámara de permeabilidad, se introduce en ella un disco perforado el cual debe estar
en el fondo de la cámara, y siguiente a éste un papel filtro que debe ir igualmente en
el fondo de la cámara. La cámara se llena con los 2.92 gramos de cemento
anteriormente pesado (debe ser en su totalidad) y con otro papel filtro puesto en la
cámara, se toma el pistón y se presiona hasta tener contacto con la cámara de
permeabilidad. Luego se sujeta la cámara junto con el pistón, mientras gira 180° se
retira el pistón lentamente para llevar el conjunto al aparato de blaine (asegurarse
que en la boca del aparato haya una capa de vaselina para asegurar el sello y que
además la válvula esté abierta). Se procede a cerrar la válvula, se hace presión en la
perilla de succión y se abre la válvula nuevamente para así dejar que el nivel de
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aceite suba hasta por encima de las marcas para luego cerrar la válvula y dejar que
el nivel descienda lentamente, en el momento que el nivel pase por la primera marca
del aparato se cronometra el tiempo transcurrido. Ya cuando el nivel pase por la
segunda marca señalada en el aparato, se detiene el cronómetro y se registra el
tiempo de la muestra en el formato debido.

3.2.5. Resistencia a la compresión del cemento según la norma NTC 220.

Los elementos requeridos para este ensayo son: muestra de cemento, arena
gradada normalizada, compactador, palustre , espátula, moldes para cubos de 50
mm de lado, mezcladora mecánica y agua, también contar con una cámara húmeda
y una prensa. Para este ensayo se inicia mezclando la arena,el cemento y el agua
para formar el mortero con el cual se llenaran los moldes (este mezclado debe
hacerse mecánicamente según la norma NTC 112), estos moldes cuadrados serán
llenados con dos capas de 25 mm y cada una de estas cadas debe ser apisonadas con
32 golpes del compactador, para después alisar la superficie de los cubos con la
ayuda del palustre. Este conjunto es llevado a la cámara húmeda por un periodo de
20 a 24 horas, una vez cumplido este tiempo estarán listos para ser desmoldados.
Una vez retirados del molde, aquellos cubos que no se utilizaran se llevan a tanques
de almacenamiento. Para determinar la resistencia, el cubo se pondrá en la prensa y
se le otorgará la carga que sea necesaria hasta que el cubo presente fallas, se
registran este dato y ese sería la resistencia a compresión que ese cubo de cemento
tiene.
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2. Objetivos

Objetivo general:
Entender y comprender la importancia que tienen los agregados finos y gruesos y el
cemento como materiales de construcción principales, así como determinar mediante
ensayos sus características y propiedades para hacer la mejor escogencia de estos.

Objetivos específicos:

● Determinar los agregados según su tamaño y determinar si estos cumplen

con las especificaciones técnicas.
● Comprender el procedimiento según la norma que se debe seguir tanto para
agregados finos y gruesos como para el cemento.
● Entender la importancia de las propiedades y la caracterización física del
cemento.
● Interpretar los datos de laboratorio para generalizar el comportamiento de
los agregados y cemento.
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LABORATORIO 1

DATOS Y ANÁLISIS

3.1.2. Granulometría y lavado tamiz No. 200

Determinación de la cantidad de material que pasa el tamiz 75µm (No. 200)
en los agregados pétreos mediante lavado INV E -214-13
El peso inicial antes de lavado del agregado fino es de 824,8 g y tras seguir el paso a paso
mencionado previamente se obtiene un peso seco después de lavado de 799,1 g, indicando
que 25,7 g fueron los que pasaron por el tamiz No. 200 lo que equivale a un 3,1% de la
muestra, analizando el el Tamiz No. 4 se aprecia que pasa un 99.7% de la muestra por lo
que es fino, con un módulo de finura de 3,239 como se clasifica en la Tabla No 5, siendo
este un agregado fino grueso. Así mismo, con estos y mediante la norma se determinó que
el tamaño máximo nominal de este agregado está en el Tamiz No. 4 y por consiguiente el
tamaño máximo en el Tamiz de 3/8’’. En el agregado grueso se cuenta con un peso inicial
antes del lavado de 3674,3 g y después del lavado 3640,4 g, con 33,9 g pasantes por el
Tamiz No. 200 homologo al 0,9%. Señalando el tamaño máximo nominal en el Tamiz de
3/4’’ y el tamaño máximo en el Tamiz de 1’’. Así mismo, se observa que en el Tamiz No. 4
el porcentaje que pasa en nulo, por lo que se concluye que es un agregado grueso.
En la tabla 1 y 2 se pueden observar los datos obtenidos en el ensayo de agregado fino, en
las 3 y 4 los datos del agregado grueso.

3.1.3. Agregados finos: Densidad y gravedad específica

Densidad, densidad relativa (gravedad especifica) y absorción del agregado
fino INV E – 222-13
En la Tabla 6 podemos analizar los datos dados, consiguiente, siguiendo el siguiente
proceso se puede calcular la densidad, densidad relativa y absorción del agregado siguiendo
las posteriores fórmulas.
ρA ρS ρA
Densidad ( SH ) = Densidad SSS= Densidad aparente=
(B+ S−C) ( B+ S−C) ( B+ A−C )

A
Densidad relativa( SH)=
B+ S−C

S− A
Absorción= x 100
A

S
Densidad relativa(SSS)=
B+ S−C
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A
Densidad relativa aparente=
B+ A−C

Donde A: masa al aire de la muestra seca al horno; B: Masa del picnómetro aforado

lleno de agua; C: masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua; S: masa

de la muestra en estado SSS.

De la Tabla 7 el promedio de densidad relativa de este agregado es de 3,12 seco al horno y

3,23 en estado SSS. Así mismo, tiene una densidad relativa aparente promedio de 3,54,

presentando una absorción de 4%.

3.1.4. Agregados gruesos: Densidad, densidad relativa (gravedad específica) y

absorción del agregado grueso.

Densidad, densidad relativa (gravedad especifica) y absorción del agregado grueso

INV E – 223-13.
Gracias a los datos de la Tabla 8 y las siguientes fórmulas presentadas, se puede obtener la

densidad, densidad relativa y absorción del agregado siguiendo las siguientes formulas:

ρA ρB ρA
Densidad ( SH ) = Densidad SSS= Densidad aparente=
(B−C) (B−C ) ( A−C)

A
Densidad relativa(SH)=
B−C

B− A
Absorción= x 100
A

B
Densidad relativa(SSS)=
B−C

A
Densidad relativa aparente=
A−C

Donde A: masa al aire de la muestra seca al horno, B: Masa al aire de la muestra

saturada y superficialmente seca, C: Masa aparente de la muestra saturada en agua.

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De acuerdo con la Tabla 9, el promedio de la densidad relativa seca al horno para

este agregado es de 2,41, en estado SSS esta densidad es de 2,54. Una densidad relativa

aparente de 2,77 y una absorción de 0.1%, lo que confirma el hecho de ser agregado grueso.

3.1.5. Densidad Bulk (peso unitario) y porcentajes de vacíos de los

agregados en estado suelto y compacto, norma ASTM C29 INVE 217.
Para calcular la densidad bulk/masa unitaria de los agregados se realizó de
manera compacta y suelta. Para los dos casos, se tiene la masa del recipiente con
volumen conocido y se pesa después con el agregado. Estos datos se ven
presentados para el agregado fino en las Tablas 10 y 11, la masa unitaria compacta y
su respectiva densidad Bulk, la masa unitaria seca y densidad Bulk en las Tablas 12
y 13. Para el agregado fino Tablas 14 y 15, la masa unitaria compacta y su
respectiva densidad Bulk, la masa unitaria seca y densidad Bulk en las Tablas 16 y
17. La fórmula para la densidad Bulk es la siguiente:
masa delagregado mas recipiente−masa del recipiente
∗100
volumen delrecipiente

De esta manera, se observa que la masa unitaria suelta es menor que la

compacta debido a mayor cantidad de vacíos entre las partículas.

TABLAS

Tabla 1

Tabla 2
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Tabla 3

Tabla 4

Tabla 5
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LABORATORIO 1

Tabla 6

Tabla 7

Tabla 8
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LABORATORIO 1

Tabla 9

Tabla 10

Tabla 11

Tabla 12

Tabla 13
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Tabla 14

Tabla 15

Tabla 16

Tabla 17