UNINORTE

Laboratorio No. 3: Parámetros de corte: torneado, fresado y taladrado.

Integrantes
María José Torres
Camilo Barrera
Jesús Polo

PREGUNTAS DE DISCUSIÓN Obtenemos a partir de la tabla 23.4 que nos indica

a) Defina los parámetros de corte necesarios
para realizar un cilindrado a una barra de
acero de bajo carbono cuyas dimensiones
cómo se muestran en la figura. El torno tiene
un motor eléctrico de 12 kW con una eficiencia
del 74 % y una velocidad de giro máxima de 1
500 r/min. Se estima que la energía específica
del material base es 3,5 𝑾. 𝒔/𝒎𝒎𝟑 incluyendo
una eficiencia base de 80 %. Tenga presente
que se requieren tanto etapas de desbaste como
de acabado. La única herramienta disponible
es de carburo no recubierto ¿Cuántos minutos
la herramienta es utilizada efectivamente
durante el proceso de mecanizado? Verifique
que ninguna de las operaciones que proponga
viole las restricciones impuestas por la
máquina.
las recomendaciones generales para la operación
de torneado la profundidad de corte (𝑑), la
velocidad de avance (𝑓) y la velocidad de corte
(𝑉𝑐) para aceros de bajo carbono utilizando como
herramienta de corte un carburo no recubierto.
Profundidad de Velocidad de Velocidad de
corte Avance corte
(mm) (mm/rev) (m/min)
0.5 − 7.6 0.15 − 1.1 60 − 135
Se requieren al menos cuatro pasadas para poder
realizar el maquinado, iniciando con las
operaciones de desbaste en las cuales el objetivo
es la mayor remoción posible sin importar el
acabado superficial, esto se puede lograr
eligiendo profundidades de corte y velocidades de
avance elevadas en conjunto con bajas
velocidades de corte.

𝑑 = 5𝑚𝑚
0.8𝑚𝑚
𝑓=
𝑟𝑒𝑣
80𝑚
𝑣=
𝑚𝑖𝑛
A continuación es necesario calcular la velocidad
de giro(𝑁) a partir de la velocidad de corte que
no debe ser muy alta debido a que se le va a
aplicar primero a la pieza un proceso de desbaste
y el promedio entre los diámetros.

𝐷𝑓 = 𝐷𝑖 − 2 × 𝑑 = 100𝑚𝑚 − (2 × 5𝑚𝑚)
Datos: = 90𝑚𝑚

𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 12𝑘𝑊 𝐷𝑖 + 𝐷𝑓 100𝑚𝑚 + 90𝑚𝑚

%𝑈 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 74% 𝐷= = = 95𝑚𝑚
2 2
𝑁 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 = 1500 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑈 = 3,5 𝑊. 𝑠/𝑚𝑚3
𝐻𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑢𝑟𝑜 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜

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𝑚 centros de 1,4 pulg. La velocidad de corte es

𝑣 80 𝑚𝑖𝑛 268,05𝑟
𝑁= = = 180 pulg/min, la velocidad de avance para
𝜋𝐷 𝜋(95𝑚𝑚) 𝑚𝑖𝑛 perforación (eje z) es 0,011pulg/rev y la de
1000 desplazamiento transversal (plano x-y) es 18
Con el dato hallado de la velocidad de giro pulg/min. Los desplazamientos sobre el plano
sabemos que la maquina efectivamente tiene la x-y se realizan a 0,6 pulg sobre la superficie de
capacidad para operar. Ahora, calculamos la tasa trabajo y la velocidad de retroceso de la broca
de remoción del material (RRM) luego de perforar cada agujero es un 40 %
superior a la velocidad de perforación. La
𝑅𝑅𝑀 = 𝜋 × 𝐷 × 𝑓 × 𝑁 broca tiene una punta con ángulo de 118°.
= 𝜋 × 95𝑚𝑚 × 80 𝑚/𝑚𝑖𝑛 Determine la tasa de remoción de material por
0.8𝑚𝑚 268,05𝑟 agujero y el tiempo requerido para perforar
× × todos los agujeros.
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚3
= 5119.991
𝑚𝑖𝑛
Datos:
Tabla 1.1( ver anexo)
𝑙 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 1,2 𝑝𝑢𝑙𝑔
3
Y la energía específica a 76% 𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝑝𝑢𝑙𝑔
8
𝑊. 𝑚𝑖𝑛 #𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 120
𝑈 × 0,8 0,0583 𝑚𝑚3 × 0,8 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑈74% = = 𝑓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 0,011
85% 76% 𝑟𝑒𝑣
𝑊. 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔
= 0,0613 𝑣 = 180
𝑚𝑚3 𝑚𝑖𝑛
𝜃 = 118°
Ya finalizando obtenemos la potencia que se 𝑧 = 0,6𝑝𝑢𝑙𝑔
genera con los parámetros seleccionados 40% = 𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑃 = 𝑅𝑅𝑀 × 𝑈76% = 313.85 𝑊
Con la velocidad de corte, se puede calcular la
El tiempo requerido para realizar la primera velocidad de giro requerida en la broca y
operación de desbaste sería: seguidamente la velocidad de avance durante la
𝑙 300𝑚𝑚 perforación:
𝑡= = = 1.3989 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑁 (0.8𝑚𝑚 × 268,05𝑟)
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑣 180 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = ≈ 152,7887 𝑟/𝑚𝑖𝑛
Respuesta: El tiempo total en el que la maquina 𝜋𝐷 𝜋 × (3 𝑝𝑢𝑙𝑔)
se utiliza efectivamente es de 8
𝑡 ≈ 7,586455385 𝑚𝑖𝑛 𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓 = (152,7887 ) ( 0,011 )
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣
𝑝𝑢𝑙𝑔
b) Un taladro CNC debe realizar una serie de = 1,6896
agujeros pasantes sobre una placa de bronce 𝑚𝑖𝑛
La tasa de remoción de material será entonces
de 1,2pulg de espesor. Cada agujero tiene un
diámetro de 3/8 pulg. Se deben realizar 120
agujeros en total, ubicados en un patrón
matricial de 10 x 12, con una separación entre

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2
3 𝑝𝑢𝑙𝑔
2
𝜋𝐷 𝑓𝑟 𝜋 (8 𝑝𝑢𝑙𝑔) × 1,6896 𝑚𝑖𝑛 Reemplazando datos se tiene que el tiempo
𝑅𝑅𝑀 = =
4 4 requerido para realizar todo el proceso es de
𝑝𝑢𝑙𝑔3 aproximadamente 540,96 min.
= 0,49762
𝑚𝑖𝑛
En los agujeros pasantes la longitud que debe c) Un proceso de fresado frontal se utiliza para
recorrer la broca es el espesor del material a realizar el acabado de la superficie superior de
perforar y la longitud de la punta de la un pieza de trabajo rectangular de 15,0 pulg
herramienta, de lo contrario el diámetro en la longitud × 3,0 pulg ancho, de titanio y se
salida sería distinto al de la entrada. La longitud estima que su energía específica es, 𝟒 𝑾. 𝒔/
de la punta (A) se puede estimar mediante la 𝒎𝒎𝟑 incluyendo una eficiencia base de 80 %.
siguiente ecuación: La fresa tiene doce dientes (insertos de carburo
recubierto) y 5,0 pulg de diámetro. Se desea
𝜃 realizar un corte con una profundidad total de
𝐴 = 0,5 D tan (90 − )
2 0,4 pulg incluyendo una pasada de acabado. Se
3 118° sabe que la fresadora tiene una potencia
= 0,5 ( 𝑝𝑢𝑙𝑔) tan (90 − )
8 2 máxima de 13 kW, tiene una eficiencia de 85
≈ 0,0703𝑝𝑢𝑙𝑔 % y el usillo tiene una velocidad de giro
El tiempo requerido para remover el material de máxima de 3000 r/min Determine (a) el tiempo
un solo agujero viene dado por: para realizar cada pasada de desbaste y una
𝑙 + 𝐴 1,2 𝑝𝑢𝑙𝑔 + 0,0703𝑝𝑢𝑙𝑔 pasada de acabado a lo largo de la superficie y
𝑇𝑚 = =
𝑓𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔 (b) la tasa de remoción de material máxima
1,6896 𝑚𝑖𝑛
durante este proceso.
= 0,7518 𝑚𝑖𝑛
Profundidad Velocidad de Velocidad de
El tiempo que le toma en iniciar el corte es: de corte avance corte
0,6 (pulg) (pulg/diente) (pies/min)
= 0,3551 𝑚𝑖𝑛 de modo que el tiempo que
1,6896
le toma a la herramienta el recorrido de descenso 0,04-0,3 0,003-0,015 125-450
será de aproximadamente 1,106 min. El tiempo
que le toma al taladro para retroceder (regresar a Lo primero que se debe notar es que la longitud
z=0,7 pulg) dado que la velocidad de avance se de contacto es distinta al radio de la fresa, para
incrementa en un 40% será 1,106/1,2=0,922 min. estimar esta longitud se utiliza la siguiente
La separación entre agujeros es de 1,4 pulg, de expresión:
modo que a una velocidad 180 pulg/min se 𝐴 = √𝑤(𝐷 − 𝑤)
requieren cerca de 2,5 min para desplazar la broca Donde,
hasta la nueva posición de taladrado.
𝑤 = 3,0 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷 = 5,0 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇 = #𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 × (𝑡𝑚 + 𝑇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 + 𝑇𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 ) Reemplazando datos se tiene que: 𝐴 =
+ (#𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 − 1) × 𝑇𝑥𝑦 2,45 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Es necesario seleccionar parámetros de corte
Donde, apropiados en función del material base y el
𝑇𝑚 = 0,7518 𝑚𝑖𝑛 material de la herramienta. Se iniciará
𝑇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 0,3551 𝑚𝑖𝑛 seleccionando parámetros razonables y se
𝑇𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 0,922 min evaluará si cumplen con las restricciones
𝑇𝑥𝑦 = 2.5 𝑚𝑖𝑛 impuestas. De la tabla 24.2, se obtienen los rangos

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recomendados para los distintos parámetros de pulg/diente, verifique que con esta modificación
corte: la potencia requerida ahora es de 11872 W.
El tiempo requerido para realizar la primera
Se una pasada de desbaste y una de acabado para operación de desbaste sería, nótese que la
poder realizar el maquinado, iniciando con la velocidad de avance (𝑓𝑟 ) corresponde a un avance
operación de desbaste; las consideraciones para la 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑓 = 0,007 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
selección de parámetros son análogas a las del
proceso de torneado. Se prueba inicialmente con
los siguientes parámetros: 𝑙+2𝐴 15,0𝑝𝑢𝑙𝑔+2(1,22𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑡= = 𝑝𝑢𝑙𝑔 =1.36 min
𝑓𝑟 12,83
𝑚𝑖𝑛
𝑑 = 0,3 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑓 = 0,015 En el caso de la operación de acabado se debe
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 reducir la velocidad de avance y la profundidad
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑣 = 200 de corte e incrementar la velocidad de giro de la
𝑚𝑖𝑛 herramienta. Se proponen los siguientes
parámetros de corte:
Una vez se tienen valores tentativos es necesario
verificar que no se superen las restricciones
𝑑 = 0,1 𝑝𝑢𝑙𝑔
operacionales del torno, para esto se verificará la
𝑝𝑢𝑙𝑔
velocidad de giro requerida y la potencia 𝑓 = 0,003
consumida. 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑣 = 400
𝑣 200 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑁= =
𝜋𝐷 𝜋 (5,0 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑝𝑖𝑒𝑠 )
12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑠
≈ 152,79 𝑣 400 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 𝑁= =
Y 𝜋𝐷 𝜋 (5,0 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑝𝑖𝑒𝑠 )
𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓 = 152,79 × 12 𝑟
𝑚𝑖𝑛 𝑟 ≈ 305,57
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑚𝑖𝑛
× 0,015 = 27,50 Y
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛
𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤𝑑𝑓𝑟 = 3,0 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 0,3 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓 = 305,57 × 12
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔3 𝑚𝑖𝑛 𝑟
27,50 =24,75 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 × 0,003 = 11,00
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑖𝑛
80%
𝑈85% = 𝑈80% × 85% =≈ 1028 𝑊. 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤𝑑𝑓𝑟 = 3,0 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 0,3 𝑝𝑢𝑙𝑔 ×
𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑃 = 𝑀𝑅𝑅 × 𝑈85% =24,75 × 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝑚𝑖𝑛 11,00 =9,9
3 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
1028 𝑊. 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑢𝑙𝑔
= 24443 W
80%
𝑈85% = 𝑈80% × 85% =≈ 1028 𝑊. 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑢𝑙𝑔3
La velocidad de avance se reduce en aras de
reducir la potencia consumida sin incrementar el
número de pasadas de desbaste. La nueva
velocidad de avance propuesta es 0,007

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𝑝𝑢𝑙𝑔3 Grafica No.1

𝑃 = 𝑀𝑅𝑅 × 𝑈85% =9,9 × 1028 𝑊. 𝑚𝑖𝑛/
𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑢𝑙𝑔3  ¿Cuál es el coeficiente de correlación del
= 10177,93 W modelo? ¿Es un buen indicador?
Finalmente el tiempo requerido para la operación El coeficiente de correlación del modelo es
de acabado es de: 0,99780342. Se puede tomar como un excelente
𝑙+2𝐴 15,0𝑝𝑢𝑙𝑔+2(0,7𝑝𝑢𝑙𝑔)
indicador ya que es muy cercano a uno pero se
𝑡= = 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1,27min sabe que no se necesitó forzar los datos para
𝑓𝑟 12,83
𝑚𝑖𝑛
obtener ese coeficiente. Con el dato de
correlación se puede afirmar que la relación entre
d) Estime el modelo de regresión que se ajusta
el avance y la fuerza corte es bastante intensa
a la relación entre la Fuerza de corte Vs.
avance para una profundidad de 1,00 mm y
una Velocidad de corte de 45,06 m/min. Estos
 Analice si hay la necesidad de hacer un
datos fueron tomados del artículo
proceso de linealización, ¿cuál utilizaría?
“Determinación experimental de la fuerza de
corte de la aleación AA A356 T6 en operaciones
Considero que no se necesita ningún proceso de
de torneado” escrito por Juan C. Pereira F. y
linealización ya que se puede determinar una
Donato Romanello L. en 2007.
relación directa con los datos que se tienen.
Fuerza de corte Avance
 ¿Qué puede inferir del proceso de
(kgf) (m/rev)
torneado a partir del modelo estipulado?
6,8823 0,0586
10,7723 0,0971 Se puede inferir que durante el proceso de
13,2848 0,1291 torneado el modelo que dirige a la fuerza de corte
15,7995 0,1668 y el avance es meramente lineal y que además esta
18,063 0,2013 variables son dependientes entre sí. Se pueden
20,828 0,2397 considerar como directamente proporcionales.
22,9671 0,2758
25,4815 0,3126
27,8712 0,3503

Gráfica fuerza de corte

vs. Avance
0,4

0,3

0,2 Avance
(m/rev)
0,1

0
0 10 20 30