2 Cap Biobiocomb C S

Sumario │
2
CAPÍTULO
TECNOLOGÍAS
DE COMBUSTIÓN
Objetivos del capítulo
1. Combustión de la biomasa
1.1. Proceso de combustión
1.2. Tipos de combustión
1.3. Etapas de la combustión
2. Tipos de calderas
2.1. Clasificación según el fluido portador
2.1.1. Calderas de agua caliente
2.1.2. Calderas de agua sobrecalentada
2.1.3. Calderas de vapor
2.1.4. Calderas de fluido térmico
2.2. Clasificación según la distribución del fluido y gases
2.2.1. Calderas pirotubulares
2.2.2. Calderas acuotubulares
2.3. Clasificación según la tecnología de combustión
2.3.1. Calderas de parrilla
2.3.1.1. Parrillas fijas inclinadas
2.3.1.2. Parrillas fijas vibrantes
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BIOMASA Y BIOCOMBUSTIBLES
2.3.1.3. Parrillas móviles viajeras

2.3.1.4. Parrillas móviles alternativas
2.3.2. Calderas de combustible pulverizado
2.3.3. Calderas de lecho fluido
3. Dispositivos de una caldera

3.1. Cámara de combustión
3.2. Paredes de agua
3.3. Calderín de vapor
3.4. Sobrecalentador
3.5. Economizador
3.6. Precalentador de aire
3.7. Sistemas de limpieza
4. Depuracion de gases de combustión

4.1. Ciclones y multiciclones
4.2. Filtros de mangas
4.3. Precipitadores electrostáticos
Conceptos básicos
Referencias bibliográficas
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A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión
 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

El objetivo de este capítulo es conseguir un conocimiento, tanto de los procesos
asociados a la combustión como de los equipos utilizados para la misma.
Se van a estudiar las posibles tecnologías a utilizar en la combustión de la biomasa,

así como ventajas e inconvenientes de cada una de ellas.
Se realizará una descripción de todos los equipos asociados a una caldera, así como
de las funciones que cumplen cada uno de ellos.
Por último se describirán los procedimientos y equipos asociados necesarios para

la depuración de los gases de combustión en una planta de biomasa.
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│ Sumario
1. COMBUSTIÓN DE LA BIOMASA
1.1. PROCESO DE COMBUSTIÓN Figura 1. Proceso de la combustión
La combustión es un proceso quí- Prerreacción
mico de gran complejidad donde se

produce la oxidación de una sustancia
combustible, siendo en este caso bio-
Oxidación
masa en cualquiera de sus estados, libe-
Radicales
rando energía en forma de calor. Todo
el proceso de combustión se produce de
una manera muy rápida por la combina- Terminación
ción de múltiples reacciones químicas Calor y llama
de forma simultánea. Por todo ello, y
aunque pueda parecer lo contrario, el
proceso no se realiza en una sola etapa
Gases
sino en tres fases diferenciadas: combustión
Fuente: elaboración propia.

• Fase de prerreacción. En
esta fase los compuestos de
la biomasa se descomponen
creando elementos interme-
dios que se caracterizan por su inestabilidad y actividad y que están formados
por carbono, hidrógeno y el oxígeno del combustible.
• Fase de oxidación. Los elementos intermedios generados en la fase ante-
rior, denominados radicales, reaccionan con el oxígeno del aire, despren-
diéndose la energía en forma de calor y luz; a este proceso se le denomina
propagación de llama.
• Fase de terminación. En esta etapa se forman los llamados gases de la
combustión que no son más que los compuestos estables y por tanto finales
del proceso de oxidación.
Se debe tener en cuenta que para que se inicie el proceso de combustión antes des-
crito es preciso que el combustible se encuentre en forma de gas y en cantidad suficiente
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para formar una mezcla inflamable con el aire. La temperatura a la que se inicia este pro-
ceso se conoce como temperatura de gasificación.
Por su parte, la temperatura mínima a la que un combustible empieza a arder de una

forma sostenible se la denomina temperatura de ignición.
Mientras la temperatura de gasificación tiene unos valores relativamente bajos, de

apenas unas decenas de grados, la temperatura de ignición oscila entre los 190 ºC y los
270 ºC, dependiendo del valor de cada tipo de biomasa en particular.
1.2. TIPOS DE COMBUSTIÓN
El proceso de la combustión se puede clasificar en diferentes tipos, según la rela-

ción de esta con su comburente, es decir, con el aire:
• Combustión teórica o estequiométrica.

• Combustión en defecto de aire.
• Combustión en exceso de aire.
En la combustión teórica, el oxígeno necesario para la reacción de oxidación se aporta

a través del aire que se suministra al proceso. Esta cantidad de aire aportada es en teoría
la estrictamente necesaria para que se produzca una combustión completa de la biomasa.
Es lo que se denomina una reacción de combustión en condiciones estequiométricas.
A esta cantidad de aire se la denomina λ y se le da el valor de la unidad. En este caso
se liberan como gases de combustión dióxido de carbono y vapor de agua (CO2, H2O).
Combustión en defecto de aire es aquella en la cual el aire aportado para la com-

bustión está por debajo del valor teórico necesario para que se produzca una oxidación
total. Como consecuencia de ello se obtienen gases producto de una combustión parcial y
que no se obtendrían en caso de tener suficiente oxígeno para combinarse. Tal es el caso
del monóxido de carbono y del metano (CO, CH4) así como de otros elementos menores.
Asimismo, esa falta de aire hace que aparezcan en las cenizas lo que se denominan inque-
mados, es decir, parte de la biomasa que no ha llegado a consumirse totalmente.
En las condiciones reales de operación de un equipo de combustión, si se utilizase

tan solo la cantidad de aire estequiométricamente necesario, no se alcanzaría la combus-
tión total de la biomasa.
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│ Sumario
El hecho de tener gases no totalmente oxidados, así como la existencia de sólidos

sin quemar, implica que el proceso de combustión no ha sido eficiente y por tanto no se
ha aprovechado totalmente la potencial energía existente en el combustible.
Esto se produce sobre todo en el caso de la biomasa sólida, por la dificultad física
de realizar una mezcla correcta entre combustible y aire dentro de los propios equipos
de combustión. Es por eso que, en condiciones operativas reales, se aporta más aire de lo
teóricamente necesario. Esta cantidad que se suministra por encima del valor estequio-
métrico se denomina exceso de aire, y se expresa con valores por encima de la unidad.
Este exceso de aire se da en todos los combustibles independientemente de su estado

(sólido, líquido o gaseoso) o de su tipología. En el caso de la biomasa se opera con una
relación entre aire y combustible (λ) en el rango de 1,2 a 1,5, es decir, con un exceso de
aire entre el 20 % y el 50 %.
Figura 2. Tipos de combustión
CO2
Combustible
CH4
Combustión
incompleta
H 2O
λ<1
CO
Combustible
2 %
Solar y geotérmica CO2
Combustión
completa
λ>1
H2O
Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial.
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En contra de lo que en un principio pueda parecer, una combustión con exceso de

aire en valores por encima del rango establecido no mejora las condiciones del proceso,
sino que incluso puede reducir la eficiencia del mismo. Esto se debe, entre otros motivos,
a que este exceso de aire viene a suponer una pérdida de calor en los equipos de combus-
tión, lo que produce un enfriamiento en estos cuya única forma de compensarse es aumen-
tando el consumo de combustible, es lo que se denomina combustión fría. Proceso este
ineficiente al consumirse más biomasa de la necesaria para generar una cantidad dada de
energía en forma de calor. Una manera de detectar si se está produciendo una combus-
tión con gran exceso de aire y por tanto la ineficiencia del proceso, es medir el contenido
en porcentaje de oxígeno en los gases de combustión. Cuanto más exceso de aire existe
mayor es el contenido en O2 de los humos y menor su contenido en CO2 y vapor de agua.
Figura 3. Eficiencia de la combustión y exceso de aire
90 %
85 %
80 %
Zona trabajo recomendada
Eficiencia combustión
75 %
70 %
65 %
60 %
55 % H2O vapor

O2
CO2
45 %
40 %
60 % 80 % 100 % 120 % 140 % 160 % 180 % 200 % 220 % 240 % 260 % 280 % 300 %
Aire teórico
Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial
Para que la combustión se realice de una forma correcta, no solo hay que suminis-
trar la cantidad adecuada de aire, sino que además es necesario que esté en contacto con
la máxima cantidad posible de partículas de combustible, de tal manera que se complete
el proceso de combustión.
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Esto se consigue minimizando el tamaño de la partícula, de modo que la relación

de superficie de la misma con respecto al volumen sea lo mayor posible. Asimismo, se
debe contar con medios que permitan mantener el movimiento de la biomasa durante su
combustión, de esta manera se consigue que toda la superficie esté en contacto con el
aire y se produzca una correcta oxidación del combustible.
1.3. ETAPAS DE LA COMBUSTIÓN
Como se explicó anteriormente, la combustión no es un proceso que suceda en una

sola fase, sino que esta se realiza de forma casi simultánea en etapas sucesivas. Estas
etapas sucesivas, que coinciden con las fases de la combustión, se producen dentro de
los equipos, en este caso una caldera, en distintas zonas y a diferentes temperaturas.
Las etapas de la combustión tienen lugar en una zona de la caldera denominada hogar o
cámara de combustión, que es donde se introduce la biomasa y se aporta el aire suficiente
para su oxidación completa. Existen diferentes fases en un proceso de combustión, pero
de forma general estas pueden clasificarse del siguiente modo:
• Secado o precalentamiento. Se trata de la primera etapa del proceso de

combustión y se inicia nada más entrar la biomasa dentro de la cámara de
combustión. El rango de temperaturas de esta fase, para el caso de una bio-
masa sólida, va desde la temperatura ambiente hasta los 150 ºC.
Durante la etapa de secado el agua contenida en el combustible se evapora.
La energía generada en esta fase se utiliza pues para el proceso de vapo-
rización, motivo por el que energéticamente no es aprovechable para una
posible utilización posterior.
• Volatilización. Se trata de la segunda fase del proceso donde se inicia la
combustión propiamente dicha, mediante reacciones de ruptura de las moléculas
de mayor tamaño en otras más pequeñas. Esta etapa vendría a coincidir con la
fase de prerreacción del proceso de oxidación anteriormente estudiado. El rango
de temperaturas va de los 200 ºC, hasta valores del entorno de los 500 ºC.
• Combustión de gases. Se trata de la etapa final de todo el proceso de com-
bustión. Los gases generados durante la oxidación empiezan a formarse a
partir temperaturas del entorno de los 500 ºC para aquellos cuya tempera-
tura de ignición es más baja.
Estos gases son combustibles al no estar totalmente oxidados por lo al reac-
cionar con el aire liberan energía. Para que se realice completamente el pro-
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ceso y no se obtengan inquemados y gases como el CO o, lo que es lo mismo,

no se produzca un proceso ineficiente de combustión, es necesario el aporte de
aire directo sobre estos gases directamente donde se generan. Este aire que se
aporta se denomina aire secundario a diferencia del que se introduce en la zona
donde se producen las dos primeras fases y que se denomina aire primario.
El rango máximo de temperaturas que se alcanza en esta etapa de la com-
bustión va de los 900 ºC a los 1.200 ºC, dependiendo de la tecnología y del
tipo de caldera utilizada.
Figura 4. Etapas de la combustión
Aire secundario
n
ió
ac ió
n
do
iz st
at
ca
l bu
Vo
Se
om
C
Aire primario Aire primario Aire primario
2. TIPOS DE CALDERAS
Dado que existe una gran variedad de tipos de calderas, y a efectos de seguir una
línea argumental de estudio más simple y fácilmente comprensible, se va a realizar la
clasificación de las mismas en función de los siguientes parámetros:
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• Clasificación según el fluido portador.

• Clasificación según la distribución del fluido y gases.
• Clasificación según la tecnología de combustión.
Una caldera se definirá por cómo está diseñada con respecto a cada uno de los ante-
riores parámetros. Esto implica que dos calderas distintas podrán compartir una, varias o
ninguna de las clasificaciones, lo cual derivará en unas características y comportamiento
operativo diferente a la hora de combustionar un tipo u otro de biomasa.
2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN EL FLUIDO PORTADOR
Una caldera es un equipo donde la energía en forma de calor procedente del pro-
ceso de combustión se transforma en una energía útil para su posterior uso a través del
fluido transmisor, como pueden ser el agua, el vapor o el aceite térmico.
Dicha transmisión de calor se realiza en la cámara de combustión u hogar de la cal-

dera, de formas diferentes según el tipo de tecnología utilizada.
Las calderas se definen en cuanto a su capacidad de producción de energía en kilo-

vatios (kW) o megavatios (MW) según su tamaño. Por lo general, esta potencia debe
estar referida a la cantidad de energía que se transmite al fluido caloportador, lo que se
define como potencia útil.
En algunos casos esta potencia está referida a la energía que se obtiene al quemar el
combustible, definiéndose esta como potencia nominal. Dado que existe una pérdida de
rendimiento en el proceso de transmisión de esta energía al fluido, la potencia nominal
será siempre inferior a la útil, siendo esta la que debemos tener en cuenta para calcular
la energía suministrada a un consumidor final.
2.1.1. Calderas de agua caliente
Se trata de equipos de combustión que operan en condiciones de presión y tempera-

tura no excesivamente altas y cuya finalidad es la producción de agua caliente sanitaria
(ACS) y calefacción, ya sea en el ámbito residencial o industrial.
Dado que lo que se busca es agua caliente como fluido de intercambio de calor, las
condiciones de operación son inferiores a los 100 ºC y trabajan a presión atmosférica.
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El tamaño de este tipo de calderas va desde los pocos kW para una vivienda uni-
familiar hasta el rango de varios MW en el caso de district heating para suministro de
calefacción a barrios de ciudades o pequeños municipios.
El uso del agua caliente como fluido calefactor presenta inconvenientes para su
empleo a largas distancias por lo que en algunos casos de debe considerar la posibilidad
de utilizar otro tipo de fluido.
Aunque también este tipo de calderas se utiliza en la industria, su uso suele ser
principalmente para climatización dado que para procesos de fabricación la demanda de
energía suele ser muy elevada lo que implica temperaturas muy por encima de los 100 ºC.
Comparadas con otras calderas de diferentes fluidos, su coste de inversión es menor,

su operativa es más sencilla y al trabajar en condiciones de temperatura y presión bajas
tienen menos exigencias de seguridad en cuanto a distancias a respetar con respecto al
lugar en donde van emplazadas.
2.1.2. Calderas de agua sobrecalentada
Se trata de calderas que utilizan agua a temperaturas muy por encima de los 100 ºC.
Para evitar que esta se vaporice, se encuentran sometidas a presiones varias veces por
encima de la atmosférica.
Los rangos habituales de operación para esta clase de calderas están en los 6 bar de
presión y 150 ºC, pudiendo alcanzar valores de hasta 20 bar y 200 ºC. Por este motivo
las calderas de agua sobrecalentada se utilizan principalmente cuando existe una nece-
sidad de contar con agua a altas temperaturas.
Este tipo de calderas son, por tanto, más habituales en procesos industriales y en
grandes instalaciones de district heating. Presentan como ventaja el ser más eficientes
que el vapor para procesos de calentamiento ya que este último requiere un mayor aporte
energético. Hay que tener en cuenta que solo se necesita 1 kcal para elevar un grado un
kg de agua, mientras que son necesarias 540 kcal para que dicho kg de agua cambie de
fase líquida a vapor.
Comparadas con las calderas de vapor, las de agua sobrecalentada presentan las
siguientes ventajas:
• Dado que no existe cambio de fase, no son necesarios sistemas de captación

del condensado de vapor para su posterior uso en caldera.
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│ Sumario
• No presentan los usuales problemas relacionados con la corrosión de las

calderas de vapor.
• Por el tipo de fluido y sus parámetros de trabajo los sistemas de control y
de regulación son más sencillos.
• Los trabajos de mantenimiento son menores y su vida operativa es mayor.
Su inconveniente principal con respecto a las calderas de vapor es que a diferencia

de estas existe una limitación en cuanto a la temperatura máxima que se puede alcanzar
con las mismas.
En cuanto a las calderas de agua caliente, estas presentan las siguientes ventajas:
• Pueden entregar una misma cantidad de energía con un menor caudal.

• Al manejar menores caudales, los diámetros y como consecuencia los costes
de los circuitos de calor a suministrar son proporcionalmente menores.
Mientras que sus inconvenientes son los siguientes:
▪ Tanto la caldera como las tuberías de suministro trabajan a presiones más

altas, lo que implica mayores riesgos a la hora de operar las mismas.
• Existen mayores restricciones técnicas y administrativas a la hora de insta-
larlas y operarlas.
2.1.3. Calderas de vapor
Se trata de equipos de combustión de biomasa que utilizan como fluido de inter-

cambio de calor, vapor a altas presiones y temperaturas. Generalmente se emplean para
procesos industriales o para la generación de energía eléctrica. En el caso de la indus-
tria suele ser habitual trabajar con vapor húmedo o saturado en condiciones de presiones
medias del entorno de los 4 a 8 bar. En el caso de producción de energía eléctrica, se tra-
baja con vapor seco o sobrecalentado con presiones de los 20 a 65 bar.
Las calderas de vapor en comparación con las de agua caliente presentan un menor
volumen para una misma potencia térmica; sin embargo, las condiciones de trabajo en lo
que se refiere a presión y temperatura exigen una operativa más controlada y la aplicación
de medidas de seguridad, tanto en el diseño, como en el mantenimiento y la operación.
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Un factor diferencial de las calderas de vapor frente a las de agua es el cambio de

fase que se produce en el fluido caloportador, que es generado en forma de vapor y retor-
nando en forma líquida como condensado. Se trata de un ciclo continuo de conversión
agua-vapor.
Cuando se trata de instalaciones industriales, el proceso de conversión agua-vapor se

denomina como de ciclo abierto ya que parte del vapor suministrado se pierde, y retorna
como condensado en valores del entorno del 70 %. Por tal motivo se debe aportar siempre
una cantidad de agua nueva al ciclo.
Por su parte, en los ciclos de generación eléctrica se condensa el 100 % del vapor, retor-
nando este a la caldera, por lo que no es necesario el aporte continuado de agua, excepción
hecha de aquellos necesarios para compensar las purgas realizadas en el circuito de agua.
2.1.4. Calderas de fluido térmico Figura 5. Caldera de fluido térmico
Este tipo de calderas utilizan como fluido

caloportador aceites minerales, sintéticos o de
origen orgánico.
Son equipos que se utilizan para el sumi-

nistro de energía térmica a altas temperaturas,
del entorno de los 200 ºC o superiores. Sin
embargo, estas temperaturas se alcanzan con
presiones relativamente bajas, lo que hace que
las instalaciones sean sencillas, las medidas
de seguridad menos restrictivas y su manteni-
miento más fácil y barato. Al no utilizar agua
como fluido del circuito de calentamiento, este Fuente: Pirobloc.
presenta las siguientes ventajas:
• No tienen riesgo de congelación del circuito.

• No hay riesgo de corrosión de las tuberías de intercambio de calor.
• No producen efluentes como en el caso de las puertas de los circuitos de
agua y vapor.
• El aceite presenta una mayor inercia térmica que el agua.
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│ Sumario
A su vez presentan los siguientes inconvenientes:
• Elevado coste de las instalaciones y del aceite térmico.

• Degradación del aceite con el paso del tiempo.
• Toxicidad del aceite, lo que limita su uso como fluido de intercambio en la
industria alimentaria y medicinal.
2.2. C
LASIFICACIÓN SEGÚN LA DISTRIBUCIÓN DEL FLUIDO Y
GASES
Una de las formas de clasificar una caldera en cuanto a su tipología, viene dada por
la ubicación de los gases de combustión con respecto al fluido caloportador, ya sea agua,
vapor o aceite térmico.
Con respecto a esta característica, las calderas pueden clasificarse de la siguiente

manera, independientemente del fluido utilizado:
• Calderas pirotubulares.
• Calderas acuotubulares.
2.2.1. Calderas pirotubulares
En este tipo de calderas y como se deduce de su propio nombre (piro = fuego en

griego), los gases calientes de la combustión circulan por un haz de tubos los cuales están
rodeados por el fluido caloportador, normalmente agua contenida dentro de un cilindro
a presión. Los gases de combustión intercambian calor con esta, bien calentando el agua
o bien vaporizándola.
Se trata de un tipo de calderas que por su diseño abarca desde equipos de pequeñas
potencias térmicas a tamaños medios y grandes. Por su diseño constructivo son más
baratas que otros tipos de calderas.
Son muy adecuadas para la producción de agua caliente, agua sobrecalentada y

vapor a media presión. Por razones de diseño no suelen ser habituales para fluidos tér-
micos ni para vapor a altas presiones.
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Figura 6. Esquema de caldera pirotubular de biomas
Chimenea
Agua caliente, vapor
Gases
Cámara
combustión
Agua
En el caso del vapor a alta presión, al estar el agua a vaporizar dentro de la carcasa
envolvente, implicaría tener que diseñar y construir calderas de grandes diámetros y
espesores, con un alto coste de inversión con respecto al vapor producido.
En comparación con grandes calderas acuotubulares de una misma potencia, las

pirotubulares contienen un mayor volumen de agua y consecuentemente tienen un mayor
tamaño y peso. Sin embargo, esta circunstancia les permite responder mejor a variaciones
en la demanda de agua o vapor, aunque también implica mayor tiempo para llegar a las
condiciones de trabajo en el caso de partir de un arranque de la caldera en frío.
Debido a la forma en la que están construidas, se puede acceder más fácilmente a

un haz de tubos para realizar labores de mantenimiento y reparación, con la consiguiente
reducción de costes en lo que a estos aspectos se refiere. Asimismo, son menos exigentes
en cuanto a la calidad del agua que se utiliza como fluido de intercambio.
Otras ventajas de las calderas pirotubulares respecto a las acuotubulares, son unos
plazos de fabricación y entrega menores, así como unos costes de operación inferiores.
A diferencia de los combustibles fósiles convencionales, como puede ser el caso del
gas natural o del gasoil, en la combustión de la biomasa se pueden arrastrar cantidades sig-
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│ Sumario
nificativas de cenizas con los gases de la combustión. Esto hace que puedan depositarse for-
mando una capa en las paredes interiores de los tubos de intercambio de calor y reduciendo la
capacidad de transmisión de calor y con el tiempo la eficiencia energética del propio equipo.
Figura 7. Caldera pirotubular de biomasa sólida vs. combustible líquido-gas
Precámara
combustión
Cámara combustión
A pesar de su fácil acceso para labores de limpieza de los tubos, estos trabajos
implican tener que parar la caldera, cosa que no sucede con los sistemas de limpieza
automáticos de las calderas acuotubulares.
En los casos de combustibles como Figura 8. Caldera pirotubular de biomasa

el gas natural y el gasoil, la combustión
se produce en un quemador directamente
insertado en el cuerpo de la caldera. La
biomasa, al tratarse mayoritariamente de
combustible sólido, precisa de una pre-
cámara donde se realiza la combustión.
Esto hace que el diseño sea más com-
plicado y el tamaño algo mayor que en
las anteriores. Las calderas pirotubulares
se pueden clasificar a su vez en función
del número de veces que los gases pro-
cedentes de la combustión pasan a través
del cuerpo de la misma, yendo de las más
sencillas, de dos pasos, a las más com- Fuente: Mawera.
plicadas, de cuatro.
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2.2.2. Calderas acuotubulares
Mientras que en las calderas pirotubulares los gases de combustión circulan por los
haces de tubos, en las acuotubulares es el agua la que circula por estos.
Figura 9. Caldera acuotubular de biomasa
Chimenea
Agua caliente, vapor, fluido térmico
Gases
Cámara
combustión
Agua
Las calderas de tipo acuotubular tienen en su centro la cámara de combustión, la

cual esta rodeada por unas paredes constituidas por la unión de múltiples tubos y que se
denominan paredes de agua.
A diferencia de las pirotubulares donde la vaporización se realizaba dentro del

cilindro a presión que rodeaba los tubos, en estas calderas la vaporización se realiza
dentro de los propios tubos. Esto permite elevar las presiones del vapor a valores sig-
nificativamente altos sin un coste excesivo ya que los tubos son capaces de resistir sin
problemas estas sobrepresiones.
Los tubos que constituyen la denominada pared de agua reciben esta desde un
colector situado habitualmente en la parte inferior. A través del calentamiento produ-
cido por los gases generados en el proceso de combustión, el agua se vaporiza dentro de
los tubos, conduciéndose dicho vapor a un colector situado en la parte superior, también
denominado calderín.
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│ Sumario
Este tipo de calderas se utiliza sobre Figura 10. E

squema de funcionamiento de cal-
todo para la producción de vapor a altas dera acuotubular
presiones, ya sea para procesos indus-
triales o para la generación de energía
Vapor
eléctrica.
Colector vapor
Por su diseño y bajo volumen de

agua, su puesta en funcionamiento es
más rápida que en el caso de las cal-
deras pirotubulares. Dado que los humos
circulan por una zona abierta y no por Agua
Vapor
el interior de los tubos, presentan más
tolerancia en cuanto al tipo de combus-
tible a quemar, así como al contenido
en cenizas de los gases de combustión.
Las cenizas de estos gases se depo-

sitan en el exterior de los tubos creando
una capa que reduce el coeficiente de Colector agua
transmisión de calor, lo que origina una Agua
menor eficiencia en el proceso de vapo-

rización del agua contenida en estos. Sin
embargo, a diferencia de lo que sucede
en las calderas pirotubulares, las acuo-
tubulares cuentan con sistemas automáticos de limpieza que no hacen necesario parar
la caldera.
Como factor importante a destacar está el hecho de que presentan, de forma general,
una mayor eficiencia para la producción de vapor.
Por el contrario, y si se las compara con las calderas pirotubulares, la calidad de agua
utilizada presenta mayores exigencias con el fin de que las incrustaciones no obstruyan
los tubos por donde circula. Además, suelen ser de mayor tamaño, con unos costes más
elevados de inversión, operación y mantenimiento, con una menor tolerancia a los cam-
bios en las demandas de vapor y además suelen tener unos mayores plazos de entrega.
2.3. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA TECNOLOGÍA DE COMBUSTIÓN
Otra forma posible forma de clasificación de las calderas viene dada por la tecno-
logía utilizada en el proceso de la combustión, dentro de la zona que se denomina hogar
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o cámara de combustión. Independientemente de si se trata de una caldera pirotubular o

acuotubular o del fluido que utilicen las calderas, pueden clasificarse del siguiente modo:
▪ Calderas de parrilla.
▪ Calderas de combustible pulverizado.
▪ Calderas de lecho fluido.
A pesar de ello no todas estas tecnologías son adecuadas para un tipo de caldera,
dependiendo la elección tanto de factores que van desde el tipo de biomasa combustio-
nada, hasta condicionantes externos como los límites de emisión de los gases.
2.3.1. Calderas de parrilla
Se denomina parrilla al equipo localizado en el hogar de la caldera donde se realizan

las primeras etapas de la combustión de la biomasa de tipo sólido. Puesto que en ella se
alcanzan temperaturas muy elevadas y debido a la presencia de elementos químicos exis-
tentes en la biomasa, esta debe estar fabricada con aleaciones de aceros de alta calidad.
En algunos casos y según el tipo de combustible y temperatura, las parrillas deben refrige-
rarse con agua para evitar recalentamientos que pueden dañarlas. Aunque la parrilla forma
un bloque como equipo, debe contar con un diseño tal que posibilite el paso del aire pri-
mario a través de esta y permita una combustión correcta de la biomasa situada sobre ella.
Las parrillas, por su diseño, pueden ser inclinadas, horizontales o escalonadas. En

función de si las parrillas tienen partes móviles o no, estas pueden a su vez clasificarse
de la siguiente forma:
▪ Parrillas fijas inclinadas.

▪ Parrillas fijas vibrantes.
▪ Parrillas móviles viajeras.
▪ Parrillas móviles alternativas.
2.3.1.1. Parrillas fijas inclinadas
Son el tipo de parrillas más simples, donde la biomasa se va desplazando a lo largo

de las mismas por gravedad mientras se produce la combustión. Al carecer de partes
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móviles son muy sencillas y económicas. Por el contrario, al moverse la biomasa en

capas más o menos uniformes no existe una buena mezcla entre el combustible y el aire
primario, lo que hace que la combustión no sea uniforme, generando inquemados y, por
tanto, un bajo rendimiento energético. Son sistemas más habituales para calderas de
tamaños pequeños y para biomasas poco problemáticas en el proceso de combustión.
2.3.1.2. Parrillas fijas vibrantes
Se trata de parrillas inclinadas o incluso horizontales, las cuales cuentan con un meca-
nismo de vibración excéntrico que hace que estas vibren consiguiendo que la biomasa se
mueva avanzando mientras se realiza el proceso de combustión.
La vibración producida, se ajusta en función del tipo de biomasa y de la cantidad

de esta a introducir en la caldera. Son sistemas relativamente simples en su diseño, ope-
ración y mantenimiento, por lo que sus costes son relativamente bajos en comparación
con otros equipos.
Por su diseño carente de partes móviles, a diferencia de otros tipos de parrillas, pre-
sentan una larga vida útil y unos niveles sonoros muy reducidos. Como contrapartida, su
uso se enfoca principalmente a combustibles de calidad y poco problemáticos, no siendo
muy adecuadas para combustibles con alto contenido en cenizas. Para evitar deterioros
asociados a altas temperaturas, este tipo de parrillas suelen contar con sistemas de refri-
geración por agua.
Figura 11. Esquema de funcionamiento de parrilla vibrante
Desplazamiento biomasa
Movimiento parrilla
Ballestas
Vibrador excéntrico
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Sumario │
2.3.1.3. Parrillas móviles viajeras
Son parrillas formadas por pequeñas piezas de aleación de acero resistentes al calor
montadas sobre barras, las cuales a su vez se mueven accionadas por un transportador
de cadenas de forma similar a la cadena de un tanque.
Figura 12. Esquema de funcionamiento de parrilla móvil
Alimentador
Desplazamiento biomasa
Transportador de cadenas
Con esta disposición se cuenta con una superficie formada por múltiples piezas con
espacio suficiente para que pase el aire, pero no para que caiga el combustible depositado
sobre ella. Esta parrilla, alimentada desde uno de sus extremos, se mueve de forma lenta reco-
rriendo el hogar de modo que dé tiempo a que se realice la combustión completa de la bio-
masa. Al llegar al final de su recorrido tan solo queda ceniza que cae por el extremo opuesto.
Es importante la disposición uniforme del combustible sobre la parrilla, ya que en

el caso de depositarse amontonada no se combustionaría por completo durante el tiempo
que tarda en hacer su recorrido, dando lugar a inquemados en las cenizas finales.
El control de la velocidad de la parrilla es básico para controlar que se realiza una com-
bustión correcta antes de caer por el lado opuesto al de alimentación. Por otra parte, según
se va secando y combustionando la biomasa, el espesor de la capa del combustible va dis-
minuyendo, lo que requiere diferentes cantidades de aire de aporte primario siendo este
más al principio y menos al final. Este tipo de parrillas son muy adecuadas para combusti-
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│ Sumario
bles con altos índices de cenizas, así como de otros elementos como el cloro, el azufre y el
nitrógeno. Un inconveniente de las parrillas viajeras es que están constituidas por un alto
número de piezas móviles lo que implica mayores costes de inversión, operación y manteni-
miento. Además, a diferencia de las parrillas vibrantes que pueden refrigerarse con agua, las
viajeras solo pueden hacerlo con aire, lo que redunda en mayores emisiones finales de NOx.
Figura 13. Parrilla viajera
Fuente: Sunshinemachineryparts.
2.3.1.4. Parrillas móviles alternativas
Este tipo de parrillas se utilizan principalmente para biomasas de alto contenido en

humedad y cenizas donde es necesario realizar una mezcla adecuada de la biomasa durante
el proceso de combustión.
La parrilla está constituida por una serie de piezas rectangulares de material de

fundición de larga durabilidad dispuestas en filas y formando así una serie sucesiva de
escalones. Mediante un sistema hidráulico las piezas se mueven de forma alternativa rea-
lizando un movimiento de atrás a adelante. Esto permite que la biomasa vaya avanzando
a lo largo de la parrilla y se mezcle al conseguir un efecto de rotación sobre sí misma.
Como consecuencia de todo ello se consigue una combustión completa, se reduce la can-
tidad de inquemados y se mejora la eficiencia del proceso.
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Sumario │
Figura 14. Sistema de accionamiento de parrilla móvil alternativa
Fuente: ETA Hackgutkessel.
Figura 15. Parrilla móvil alternativa
Fuente: Attsu.
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│ Sumario
El control por parte de los mecanismos hidráulicos que accionan el conjunto de las
piezas de la parrilla es esencial para que se consiga una correcta velocidad de avance y
movimiento o, lo que es lo mismo, una correcta combustión.
A diferencia de otros tipos de parrillas, las alternativas pueden estar refrigeradas

tanto por aire como por agua. Además, tienen la ventaja de poder regular mejor el movi-
miento del combustible a lo largo de la parrilla, lo que las hace muy eficientes y adapta-
bles a un amplio rango de combustibles.
2.3.2. C
alderas de combustible Figura 16. E
squema de caldera combustible en
polvo
pulverizado
Se trata de calderas donde el pro- Caldera
ceso de combustión se realiza en unos

quemadores especiales y no sobre una
parrilla. La biomasa finamente molida Sitio
biomasa Mezcla aire/
se combustiona mediante dichos quema- biomasa
dores formando una suspensión de polvo
fino dentro del hogar de la caldera. Quemador
Su principal ventaja reside en su

alta eficiencia y bajo nivel de emi-
siones. Presentan también altos regí- Aire de combustión
menes de combustión, o, dicho de otro

Molino de pulverización
modo, son capaces de quemar de forma
correcta y eficiente grandes cantidades Fuente: elaboración propia.
de biomasa.
El principal condicionante de este

tipo de calderas es la necesidad de
poder contar con una biomasa con un rango de tamaño comprendido entre los 0,1 a
30 mm. Esto es debido a que el combustible se introduce directamente al quemador junto
con el aire de combustión y debe mantenerse como polvo fino en suspensión dentro del
hogar para su correcta combustión.
Para conseguir estos niveles tan pequeños de partículas, se suele utilizar un molino
para la reducción de la biomasa. Sin embargo, es importante que esta se encuentre sufi-
cientemente seca para que no dé problemas de adherencia en el equipo de molienda.
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Sumario │
Al utilizar grandes cantidades de aire, este tipo de combustión puede presentar pro-
blemas por altas emisiones de NOx. Existen diferentes clases de quemadores de combustible
pulverizado, que mediante diferentes diseños minimizan la producción de este tipo de gas.
Figura 17. Quemador combustible en polvo
Fuente: ICE Srl.
2.3.3. Calderas de lecho fluido
Las calderas de lecho fluido son equipos en los cuales el proceso de combus-
tión se realiza en una masa caliente en suspensión, que se mantiene gracias a una
corriente de aire en ascensión y que se comporta de forma similar a un líquido.
Dicha masa en suspensión, denominada lecho, está constituida por el propio com-
bustible que se va agregando a la caldera, por las cenizas generadas por el proceso de
combustión y por materiales inertes que se añaden a la combustión.
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│ Sumario
El motivo por el que se agrega Figura 18. Combustión en lecho fluido

material al lecho, ya sea arena u otro tipo
de árido, es que este almacena una gran
cantidad de calor, lo que hace que actúe
como factor de amortiguación en el caso
de tener un combustible que varíe signi-
ficativamente en sus propiedades, bien
sea en su humedad o en su composición.
Asimismo, este tipo de tecnología

se caracteriza por un largo tiempo de
residencia de las partículas de combus- Fuente: Pelucchicaldaie.
tible en el lecho lo que mejora la efi-

ciencia del proceso de combustión. Esta
característica hace que las calderas de lecho sean muy adecuadas para la utilización ener-
gética de la biomasa.
En las calderas de lecho fluido, a diferencia de otro tipo de equipos convencionales,

las temperaturas que se alcanzan en la combustión son relativamente bajas, en el entorno
de los 850 ºC, lo que ocasiona que no se produzca el ablandamiento y la fusión de las
cenizas, motivo por el cual no se forman escorias en la zona del hogar de la caldera.
Otro punto a destacar vinculado a la baja temperatura es que esta se encuentra por
debajo de los límites a los cuales el nitrógeno del aire se combina para dar lugar a la for-
mación de NOx, lo que limita la generación de óxidos de nitrógeno a aquellos que con-
tiene la propia biomasa.
Aunque en el caso de la biomasa los contenidos en azufre son muy bajos, se debe
tener en cuenta que el lecho fluido presenta unas ventajas significativas en cuanto a emi-
siones de SO2. Mediante el aporte de caliza al lecho de combustión, se consigue que los
óxidos de azufre se combinen formando yeso, el cual se extrae junto con las cenizas de
la combustión. De este modo se consigue evitar tener que instalar costosas instalaciones
de desulfuración de los humos de caldera.
La suspensión del material o lecho se consigue mediante unos ventiladores que

introducen el aire por la parte baja de la caldera entrando a través de unas boquillas a la
cámara de distribución de aire o plenum.
El aire de suspensión que se introduce en el lecho es un factor esencial para la

correcta combustión de la biomasa. Cuando la velocidad del aire es lo suficientemente
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Sumario │
elevada para compensar el peso de las partículas, se alcanza lo que se define como con-
diciones mínimas de fluidización, donde se produce una combustión en condiciones más
o menos estables.
Figura 19. Combustión en lecho fluido
Fuente: Pelucchicaldaie.
A medida que las partículas del combustible van quemándose, su tamaño se va

reduciendo hasta que llega un momento en que son arrastradas por la corriente de aire
con los gases de combustión. Si la velocidad del aire fuese excesivamente grande el
proceso de arrastre de las partículas se produciría sin haber llegado a la combustión
completa del combustible.
En líneas generales, las calderas de lecho fluido presentan las siguientes ventajas:
▪ No es preciso llegar a tamaños tan pequeños de combustible como en el

caso de los quemadores de biomasa pulverizada, por lo que no suele ser
necesario un proceso previo de molienda.
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│ Sumario
▪ Al alimentarse y retirar sus cenizas de forma continua el volumen conte-

nido en el hogar permanece constante, siendo esta más pequeño que en el
caso de otras calderas de tamaño similar.
▪ Debido al propio funcionamiento del lecho se consigue una mejor homoge-
nización de la mezcla aire y combustible. Esto junto con la alta eficiencia del
proceso de combustión reduce la presencia de inquemados en las cenizas.
▪ Son muy adecuadas para combustibles heterogéneos y con gran contenido
en humedad y cenizas.
Aunque existen diferentes clases de sistemas de lecho fluido, a efectos de la bio-

masa se van a considerar los siguientes tipos de calderas:
▪ Calderas de lecho fluido burbujeante.

▪ Calderas de lecho fluido circulante.
Figura 20. Esquema de lecho fluido burbujeante y circulante
Caldera de lecho fluido burbujeante Caldera de lecho fluido circulante
Gases
combustión
Gases
combustión
Recirculación
sólidos
Aire Aire
Fuente: ECOVE.
Cuando la velocidad de aire supera la velocidad mínima de fluidificación, es decir,

aquella que mantiene el lecho en suspensión, empieza a manifestarse una inestabilidad
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Sumario │
en el lecho mediante la formación de Figura 21. Caldera de lecho fluido circulante

burbujas, movimiento y agitación en el
lecho. Es lo que se conoce como lecho
fluido burbujeante.
Si la velocidad de aire de aporte se

sigue aumentando, el lecho se expande
y se produce en este caso el arrastre de
partículas del lecho a la zona superior del
hogar de la caldera. Estas partículas son
recuperadas mediante un ciclón situado
a la salida de la cámara de combustión y
reintroducidas otra vez en el lecho.
Mientras que en el caso del lecho

burbujeante la mezcla de aire y partí-
culas se realiza principalmente en el
mimo lecho, en el caso del circulante
esta mezcla se realiza de forma mayori-
taria en la zona superior de la cámara de Fuente: Valmet.
combustión.
El uso de una u otra tecnología dependerá tanto del combustible como de la instala-
ción en general. En ambos casos, se trata de una tecnología muy adecuada para la com-
bustión de biomasas sobre todo de propiedades heterogéneas. La eficiencia comparada
con otro tipo de calderas es alta y en el caso del lecho circulante se consigue combus-
tionar entre el 97 % y el 99 % del combustible, incluso en el caso de tratarse de biomasas
de difícil combustión.
El lecho fluido circulante es muy adecuado para grandes tamaños de caldera. Por otra
parte, y debido a la alta velocidad que se necesita para el lecho, el consumo eléctrico de
los ventiladores de aire de aporte es elevado en comparación con un lecho burbujeante.
3. DISPOSITIVOS DE UNA CALDERA
Una caldera es un equipo complejo, donde para conseguir un aprovechamiento ade-

cuado de la energía calorífica se precisa de una serie de dispositivos asociados a esta. Las
diferentes partes que se pueden encontrar en una caldera son las siguientes:
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│ Sumario
▪ Cámara de combustión.
▪ Paredes de agua.
▪ Calderín de vapor.
▪ Sobrecalentador.
▪ Economizador.
▪ Precalentador de aire.
Figura 22. C
ámara de combustión de caldera de
3.1. CÁMARA DE COMBUSTIÓN biomasa
El hogar o cámara de combustión

es la parte de la caldera donde tienen
lugar las diferentes etapas de la combus-
tión, ya sea una caldera de agua caliente
o de vapor. En la cámara se alimenta la
caldera con combustible de diferentes
formas, como el tamaño y las caracte-
rísticas de la biomasa o el propio diseño
del equipo.
Material refractario
La alimentación se realiza con
equipos dosificadores, pulverizadores,
Fuente: Etaboilers.
tornillos sin fin o alimentadores hidráu-
licos, por la parte inferior, superior o
lateral del hogar. La cámara de combus-
tión está formada por elementos de metal en la zona de parrilla y por material refractario
o metálico refrigerado en las zonas de combustión y poscombustión.
El uso de material refractario en la cámara de combustión de las calderas viene

dado por las altas temperaturas alcanzadas en estas, ya que este tipo de material puede
soportar temperaturas de hasta 1.500 ºC. Normalmente, el uso de material metálico se
circunscribe a calderas de menores tamaños, siendo el material refractario el más utilizado
en las de mayor tamaño.
La geometría de la cámara de combustión es función del tipo de combustible y del

contenido en volátiles del mismo. Este es el motivo por el cual una caldera debe ser
diseñada específicamente para la clase de biomasa a combustionar. Por lo general, en las
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Sumario │
calderas de biomasa existe una mayor distancia entre la zona de entrada de la biomasa
y salida de gases de combustión que en el caso de otros combustibles. Esto es así con el
objeto de que pueda realizarse una combustión completa de los volátiles.
Asimismo, junto con el aire primario de combustión introducido de forma general

por debajo de la zona de combustión, es necesario introducir un aire secundario en la parte
superior del hogar con el fin de que se realice la combustión completa de los volátiles
de los gases.
Figura 23. Aire primario y secundario
CALDERA
Aire secundario
Precalentador
Aire primario
3.2. PAREDES DE AGUA
Se denomina paredes de agua al conjunto de tubos que rodean la cámara de combus-

tión, por los que circula el agua que bien se convierte en vapor o simplemente se calienta.
Este tipo de equipo es típico de las calderas acuotubulares ya que en las pirotubu-
lares el sistema de calentamiento es diferente.
Las paredes de agua son tubos lisos unidos entre sí por soldadura y en algunos casos
mediante chapas metálicas. Exteriormente a ellas se dispone el aislamiento térmico y,
por encima de este, un revestimiento que constituye el cierre de la caldera.
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│ Sumario
Figura 24. Esquema de paredes de agua
Revestimiento metálico
Aislamiento
Tubos pared agua
Figura 25. Paredes de agua de caldera acuotubular
Fuente: Daikure.
En algunas clases de calderas, debido al tipo de biomasa combustionada y al tipo de

tecnología, las paredes de agua van recubiertas de un material refractario con el objeto
de evitar la abrasión o corrosión de los tubos metálicos. Esto es habitual en las calderas
de lecho fluido y en las biomasas de tipo residual. Las paredes de tubos son muy sensi-
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Sumario │
bles a la calidad del agua que circula por ellas, en particular se debe evitar la presencia
de elementos como el calcio, sílice, magnesio o la aparición de oxígeno disuelto en esta.
Estos elementos pueden dar lugar a incrustaciones dentro de los tubos, lo que reduce su
coeficiente de transmisión de calor del exterior de estos al agua que contienen, así como
producir corrosión de los tubos, lo que ocasionaría el picado y rotura de los mismos.
3.3. CALDERÍN DE VAPOR
Se trata de un equipo propio de las calderas de vapor, de forma cilíndrica y sometido

a altas presiones, donde se realiza la mezcla de vapor húmedo procedente de los tubos
de las paredes tubulares y del agua de alimentación a la caldera. En el propio calderín
se separan las dos fases existentes, agua y vapor, yendo el agua a la parte inferior de las
paredes de los tubos para ser sometida otra vez a calentamiento y yendo el vapor bien
a su consumo directo o bien a procesos de sobrecalentamiento. En este último caso el
objetivo es eliminar su contenido en agua, pasando de ser vapor húmedo o saturado a ser
vapor seco o sobrecalentado, para su posterior uso en procesos de generación eléctrica.
Figura 26. Calderín de esquema funcional
Agua de alimentación
Vapor
Dosificación química
Calderin
Purgas
Sobrecalentador
CALDERA
Economizador
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│ Sumario
Figura 27. Caldera acuotubular, calderín y colector inferior de agua
Fuente: Huntboilers.
El calderín de vapor, aun siendo un equipo fijo y sencillo, realiza una serie de
funciones esenciales para el correcto funcionamiento de la caldera como son las siguientes:
▪ Separa el vapor del agua, evitando que esta última sea arrastrada por el
primero.
▪ Actúa como de depósito de amortiguación, de modo que se pueda responder
de forma adecuada a variaciones en la demanda de vapor.
▪ Es una de las zonas donde se produce la dosificación de reactivos químicos,
con el objeto de mantener la calidad del agua dentro de unos parámetros
correctos.
▪ En este equipo se produce la purga o eliminación de agua con alto contenido
en sólidos y a la vez se introduce agua de alimentación para compensar las
mencionadas purgas.
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Sumario │
El calderín de vapor actúa a modo de colector en la parte superior de la caldera

existiendo en la parte inferior de esta uno o dos colectores, responsables de captar el
agua enviada por el calderín y distribuirla por la parte inferior de los tubos de las paredes
de agua.
3.4. SOBRECALENTADOR
El vapor que se genera en el calderín, vapor saturado, tiene una proporción de agua
del 3 % al 5 %, motivo por el cual se le conoce también como vapor húmedo. Este vapor
es muy adecuado para una serie de usos, sobre todo en el sector industrial, como pueden
ser la esterilización, pasteurización, hidratación, humidificación, limpieza o calenta-
miento. Sin embargo, y debido a ese contenido en agua, se vapor no puede ser utilizado
en otro tipo de procesos como es el accionamiento de máquinas de pistón o turbinas y
en algunos procesos industriales de secado.
El motivo principal es que, al bajar la temperatura del vapor, esta agua se condensa
en forma de pequeñas gotas que generan problemas importantes de operación y mante-
nimiento, tanto en los equipos como en procesos asociados a estos.
En el caso de motores y turbinas, la presencia de dichas gotas de agua pueden gol-

pear partes de estas con fuerza suficiente para doblarlas, erosionarlas, agrietarlas e incluso
fracturarlas. Para ello lo que se hace es someter al vapor generado en el calderín a una
etapa posterior de calentamiento a alta temperatura, por encima de la de saturación, en
condiciones de alta presión. Con esto se consigue que posteriores enfriamientos del vapor
no produzcan condensación del agua.
Este recalentamiento se realiza en el sobrecalentador, que no es más que un inter-

cambiador de calor entre el vapor y los gases calientes de la combustión, circulando el
vapor por el interior del haz de tubos y pasando los gases a través de estos.
El sobrecalentador se sitúa en la zona de la caldera donde los gases de combustión

alcanzan las mayores temperaturas. Por este motivo el equipo está sometido a condiciones
de altas presiones y sobre todo a altas temperaturas. Esto último puede ser muy problemá-
tico en el caso de ciertas biomasas como son las procedentes de cultivos anuales, caso de
los cereales y el maíz, donde los altos contenidos en cloro y potasio dan lugar a problemas
de corrosión en los sobrecalentadores. Debido a las altas temperaturas de trabajo, supe-
riores a los 450 ºC, el potasio condensa en forma de sulfato, silicato y cloruro, lo que
origina depósitos sobre los tubos que a la postre deriva en una reducción del coeficiente
de transmisión de calor y por tanto de la eficiencia del equipo.
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│ Sumario
Figura 28. Equipo de sobrecalentador de vapor
Fuente: Boiler Mud Drum.
El cloro a su vez tiene la particularidad de ser un acelerante de los procesos de oxi-

dación de los materiales metálicos que constituyen los tubos del sobrecalentador, efecto
que se denomina corrosión activa. Además, el cloro se deposita en forma de cloruro
sobre las superficies metálicas del sobrecalentador dando lugar a un efecto de corrosión
llamada corrosión pasiva.
Ambos efectos de corrosión se pueden producir de forma simultánea o separada, siendo

la forma más adecuada para su control el usar aleaciones especiales en los equipos, así como
intentar mantener las temperaturas de los gases por debajo de la frontera de los 450 ºC.
Los efectos de este tipo de corrosión derivan en una corta vida operacional de los sobre-
calentadores que deben cambiarse con más frecuencia, así como en una reducción de las
horas anuales de trabajo de la instalación debido a la necesidad de mayores tiempos para
la realización de las labores de mantenimiento y reparación.
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Sumario │
Figura 29. Efectos de corrosión por cloro
Fuente: ChlorOut.
3.5. ECONOMIZADOR
Un factor importante en el rendimiento de una caldera es la temperatura a la que se

suministra el agua de alimentación en el calderín, dado que cuanto más alta es su tempe-
ratura mayor es la eficiencia del ciclo de calentamiento, ya sea para producir agua caliente
o vapor. Para ello se aprovecha la energía de los gases de combustión una vez han atrave-
sado la superficie de contacto del sobrecalentador, ya que a pesar de que la temperatura de
estos es menor, todavía es más que suficiente para elevar el agua de aporte desde la tempe-
ratura ambiente a una temperatura de 50 ºC en el caso de la producción de agua caliente y
de 85 ºC o superior en el caso de la producción de vapor. Al igual que el sobrecalentador,
el economizador es tan solo un intercambiador de calor, pero a diferencia de aquel, por
el haz de tubos circula agua en vez de vapor. Esta agua se calienta, lo que incrementa la
eficiencia de la caldera, ya sea pirotubular o acuotubular, y consigue ahorros en el con-
sumo de combustible en el entorno del 10 %.
El intercambio de calor entre el agua y los gases se realiza por convección, circu-
lando una y los otros en dirección inversa para un mejor contacto entre los mismos y una
mayor transferencia de calor. La limitación en el uso de un economizador viene dada
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│ Sumario
por las propiedades del combustible, principalmente en su contenido en azufre, ya que

el SO2 se oxida para formar SO3 y este último en presencia del agua de condensación
en los humos da lugar a ácido sulfúrico, H2SO4, con efectos altamente corrosivos sobre
los tubos del economizador.
Por este motivo debe evitarse bajar en exceso la temperatura de los gases y asegurar
que no se alcance la de condensación o punto de rocío que para el azufre se sitúa en los
120 ºC. Se considera que valores superiores al 0,7 % de contenido en azufre pueden ser
problemáticos, por lo que la recuperación de calor mediante un economizador debe ser
examinada con detalle.
Figura 30. Economizador
Fuente: Victory Energy.
En cuanto al tipo de economizadores existentes, estos pueden ser de tubos lisos o

de tubos con aletas. Estos últimos cuentan con superficies transversales o aletas, bien de
forma cuadrada o redonda, cuyo objetivo es aumentar la superficie de transferencia de
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Sumario │
calor entre los gases y el agua. En el caso de la biomasa se debe tener en cuenta que, a
diferencia de otros tipos de combustibles como el gasoil o el gas natural, esta tiene un
alto contenido en cenizas en los humos procedentes de la combustión. Esto hace que
exista una tendencia a depositarse ceniza sobre la superficie de los economizadores lo
que afecta al intercambio de calor. Es importante, pues, el diseño adecuado de los eco-
nomizadores, evitando que las cenizas depositadas en los tubos superiores pueden caer
sobre los inferiores por gravedad. Además, en el caso de tubos aleteados su uso es des-
aconsejable en combustibles con alto contenido en cenizas y azufre.
Figura 31. Tubos aleteados
Fuente: Fangbang.
3.6. PRECALENTADOR DE AIRE
Al igual que sucede con el agua de alimentación, un aumento en la temperatura del

aire de combustión, ya sea primario o secundario con respecto a la del ambiente, redunda
en un proceso de mejora de eficiencia de la combustión, puesto que entre otros factores
consigue acelerar el proceso de ignición consiguiendo una combustión completa y rápida de
la biomasa. Estos equipos de intercambio de calor extraen las temperaturas de los gases
después de su paso por el economizador. A pesar de tratarse de temperaturas relativa-
mente bajas, son siempre mayores que las del aire de combustión. Los precalentadores, al
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│ Sumario
igual que los economizadores, son rela- Figura 32. Precalentador de aire de placas
tivamente voluminosos en comparación
con los sobrecalentadores y los tubos de
paredes de agua, al necesitar mayores
superficies de intercambio que aquellos.
Esto es debido a la pequeña diferencia
existente entre la temperatura del aire y
la de los humos de combustión.
En lo que se refiere a su forma cons-

tructiva, los precalentadores pueden ser
intercambiadores de tubos o placas de
chapa en paralelo entre los que circula el
aire y los humos en contracorriente. Por
motivos de menor coste derivados de su
reducido tamaño y la mayor facilidad
de operación y mantenimiento, son más
Fuente: Qingdao Enneng.
habituales los precalentadores de chapa
que los de tubo. Si consideramos los pre-
calentadores de aire en función de cómo
transmiten el calor, estos se pueden clasificar del siguiente modo:
▪ Precalentadores recuperativos. Los humos calientes y el aire a precalentar

pasan por conducciones metálicas separadas, placa o tubo, transmitiendo su
calor por convección.
▪ Precalentadores regenerativos. Transfieren el calor de forma indirecta calen-
tando una zona del equipo que de forma periódica, bien por rotación o por
inversión, el aire frío y los gases calientes pasen por ella de forma alternativa.
3.7. SISTEMAS DE LIMPIEZA
En una caldera de biomasa se producen una serie de procesos de sinterización y de

depósito de ceniza en diferentes partes de la misma.
El principal contenido de cenizas se obtiene en la parrilla de la caldera o bien en

el fondo de la cámara de combustión si se trata de quemadores en polvo o calderas de
lecho fluido.
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Sumario │
Figura 33. Partes principales de la caldera
Calderín
Sobrecalentador
Tubos Economizador
pared agua
Precalentador
Cámara
En principio estas cenizas, si los equipos de combustión están correctamente dise-

ñados, no deberían presentar problemas. Sin embargo y según se ha visto con anterio-
ridad, la presencia de álcalis y otros elementos puede dar lugar a la fusión de las cenizas
en forma cristalina, proceso que se conoce con el nombre de clinkering.
La solidificación de este clinker puede generar problemas de movimiento del aire

en la zona de combustión y atascar la parrilla, siendo muy complicada su posterior reti-
rada. La formación de estas cenizas se evita con un correcto diseño de la caldera y un
profundo estudio de la problemática asociada a cada tipo de biomasa.
Un factor esencial que debemos considerar con respecto a la posible formación de

escorias cristalizadas son las altas temperaturas en la cámara de combustión, las cuales
incrementan la posibilidad de clinkering en una caldera.
También es importante contar con un sistema de extracción continua de las cenizas

para evitar la acumulación de estas y su posterior fusión.
Existen otros dos procesos de ensuciamiento por formación de cenizas, denomi-

nados slagging y fouling, con características particulares:
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│ Sumario
• El slagging es la formación de escorias de cenizas en las zonas de radiación

de la caldera, principalmente en la cámara de combustión. La presencia de
elementos como el K, SI, Na, S, Cl, Ca, P, Fe y Mg son desencadenantes
de este proceso.
• Por su parte, el fouling es un proceso originado por estos elementos, pero
que tiene lugar en las zonas de transmisión de calor por convección, es decir,
en paredes de agua, sobrecalentador y economizador.
En este caso la capa adherida a la superficie exterior de los tubos dismi-
nuye el coeficiente de transmisión de calor de los equipos, reduciendo con
el tiempo la eficiencia de los mismos.
Junto a sistemas de limpieza que exigen la parada de la caldera, existen otros que
se permiten actuar con esta en funcionamiento.
Figura 34. Fouling economizador
Fuente: ClydeBergemann.
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Sumario │
Estos sistemas actúan sobre las zonas de convección, retirando las incrustaciones
de cenizas sobre los equipos de diferentes modos:
▪ Soplado con vapor.

▪ Soplado mediante aire comprimido.
▪ Sistemas de sonido.
▪ Sistemas de golpeo.
Cuando se utiliza el vapor como agente de limpieza, el proceso se realiza a través

de tubos soplantes retráctiles o fijos, que emplean una pequeña cantidad de vapor del cal-
derín en procesos intermitentes de soplado sobre las partes de convección. Este método
presenta como inconveniente que se retrae de la producción de vapor una pequeña can-
tidad del mismo que no va a otros usos, bien sea la producción de vapor para procesos o
la generación de energía. Sin embargo, tiene como ventaja su simplicidad frente a otras
clases más complejas de limpieza. Algo similar sucede con el uso de otro fluido como
es el aire comprimido, el cual proyecta chorros de aire a presión en intervalos definidos,
en función de lo sucio que pueda ser un combustible.
Existen otros sistemas como bocinas o martillos golpeadores o bolas de granalla

que crean vibraciones en los equipos de convección, haciendo que se desprenda la capa
de cenizas depositada en ellos.
4. DEPURACION DE GASES DE COMBUSTIÓN
Aunque la biomasa presenta ventajas sustanciales frente a otros combustibles con-

vencionales, es imprescindible que los gases de combustión se sometan a procesos de
limpieza y depuración antes de poder ser emitidos a la atmósfera.
De forma general, las biomasas presentan bajos contenidos en azufre y nitrógeno,

por lo que no son necesarias grandes y costosas instalaciones ya sean de lavado de gases
por vía húmeda o seca, o sistemas de reducción catalítica, tal y como sucede en el caso
de los combustibles fósiles.
Para aquellas biomasas como las agroganaderas cuya concentración de nitrógeno es

superior a la media, sistemas de combustión como el lecho fluido es una solución más
adecuada y económica que complicados sistemas de desnitrificación.
www.cef.es 2 ‒ 43
│ Sumario
Sin embargo y a diferencia de combustibles como el gasoil y el gas natural, la bio-

masa contiene cantidades significativas de partículas sólidas en los humos procedentes
de los gases de combustión. Por ello es preciso contar con sistemas de depuración que
reduzcan los niveles de partículas suspendidas en la corriente de gases, de manera que
se dé cumplimiento a los valores que establece la legislación vigente.
En el presente apartado se expondrán aquellos sistemas de depuración más habi-

tuales en las instalaciones de combustión de biomasa mediante caldera, pudiendo ser la
solución elegida para cada caso uno solo de estos sistemas o bien una combinación de
varios de ellos.
Los sistemas más frecuentes para la depuración de gases en calderas de biomasa

son los siguientes:
▪ Ciclones y multiciclones.
▪ Filtros de mangas.
▪ Precipitadores electrostáticos.
4.1. C
ICLONES Y MULTICI- Figura 35. Esquema de un ciclón
CLONES
Este tipo de equipos constituye la

manera más sencilla y económica de eli-
minar partículas en los humos de com-
bustión, ya que cuentan con un diseño
simple y de bajos costes de operación y
mantenimiento. Son sistemas de depura-
ción muy adecuados para partículas de
tamaños grandes a medianos, aunque no
tanto en el caso de partículas finas o muy Humos sucios
finas. Un ciclón consiste en un disposi-

Humos depurados
tivo vertical de forma troncocónica, en el

cual se introducen los gases de forma tan-
gencial por la parte superior del mismo.
Estos gases recorren una trayectoria cir-
cular hasta el cono inferior del ciclón,
para ascender a continuación por el eje Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial.
central del mismo.
2 ‒ 44 www.cef.es
Sumario │
Este movimiento de los gases pro- Figura 36. Esquema de un multiciclón

voca que las partículas se depositen en
las paredes del ciclón, cayendo posterior-
mente por gravedad a la tolva inferior de
recogida. A diferencia de otros sistemas de
depuración, los ciclones pueden trabajar a
altas temperaturas e incluso no presentan
problemas con la aparición de cenizas
incandescentes en los gases de combustión.
Cuando se quieren mejorar los valores
de depuración, en el caso de caudales Cenizas
elevados, en vez de utilizar un solo ciclón
de gran tamaño se opta por una serie de
pequeños ciclones de pequeño diámetro
dispuestos en una unidad y funcionando
generalmente en paralelo. Este tipo de
equipo se denomina multiciclón.
Tanto los ciclones como los multiciclones presentan unas significativas ventajas
derivadas de su diseño y modo de funcionamiento. Además de no contar con limitaciones
de temperaturas a la hora de operar, no tienen partes móviles y no necesitan energía eléctrica
o aire comprimido para su funcionamiento. Todo esto hace que tengan un bajo coste de
inversión, de operación y mantenimiento.
Se trata, asimismo, de equipos con un tamaño relativamente pequeño, incluso para

el tratamiento de grandes caudales de aire. Asimismo, al no ser necesario atravesar
medios filtrantes, las caídas de presión en este tipo de equipos son bastante reducidas en
comparación con otros sistemas. Sin embargo, tanto los ciclones como los multiciclones
presentan una eficiencia limitada cuando se trata de la separación de partículas de pequeño
tamaño (< 10 mm). Esto hace que en algunos casos, los ciclones y multiciclones se pre-
senten combinados con otros sistemas de depuración de gases que se sitúan con poste-
rioridad a ellos.
4.2. FILTROS DE MANGAS
Los filtros de mangas son equipos de depuración, cuyo proceso de limpieza se basa
en hacer pasar los gases cargados de partículas por un medio poroso que actúa como
filtro. En este caso el medio filtrante es una fibra en forma de manga, fijada a la parte
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│ Sumario
superior del equipo. El gas que contiene Figura 37. E

squema de funcionamiento de filtro
cenizas de la combustión penetra por la de mangas
parte inferior y se distribuye de forma
homogénea por la superficie exterior de Gases
las mangas. limpios
Los humos sucios atraviesan la

manga desde el exterior al interior, Mangas
dejando depositado el polvo en la parte filtrantes
externa de las mangas en forma de una

costra, mientras que los gases depurados
suben por la manga. Con el tiempo, el
polvo depositado en la superficie exte- Gases
sucios
Cenizas
rior de la manga aumenta la pérdida de
carga. Cuando alcanza un cierto valor
máximo esta caída de presión, es preciso Fuente: elaboración propia.
realizar labores puntuales de limpieza de
las mangas.
En ciertos equipos, se cuenta con sistemas de sacudida o vibración que hacen que
se desprenda la capa externa de cada manga. En otros casos se utiliza aire comprimido,
soplando en sentido inverso al de los gases, es decir, de dentro a fuera de la manga, con-
siguiendo así la limpieza de esta.
La necesidad de contar con estos sistemas de limpieza, sobre todo en el caso del
aire comprimido, hace que tanto los costes de inversión como los de operación sean
elevados. Hay que tener en cuenta que las mangas deben ser sustituidas cada cierto
tiempo, ya que los procesos de limpieza no desprenden todas las partículas lo que hace
que la fibra quede finalmente colmatada. Las mangas también pueden deteriorarse por
altas temperaturas o por la presencia de partículas incandescentes que pueden quemarlas
y romperlas, dejando así de cumplir su función filtrante.
En lo que se refiere a consumos de electricidad, además de los atribuibles a los antes

mencionados equipos de limpieza, se deben también considerar los del ventilador de tiro
de la caldera en el cual debe vencer la pérdida de carga creada por la superficie filtrante
de las mangas. Esto implica la necesidad de contar con un ventilador de mayor potencia
en comparación con otros sistemas como los ciclones y multiciclones.
A pesar de lo antes mencionado, los filtros de mangas presentan unos valores muy
altos de eficiencia no solo comparados con los ciclones y multiciclones sino también con
2 ‒ 46 www.cef.es
Sumario │
otros sistemas más avanzados como los electrofiltros. Este motivo los hace muy intere-
santes en el caso de tener que dar cumplimiento a unos límites muy bajos en cuanto a
emisiones de partículas.
Figura 38. Filtro de mangas
Fuente: GEA.
4.3. PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS
Los precipitadores electrostáticos son otros de los sistemas de depuración de par-

tículas de los gases de combustión, utilizados en las plantas de combustión de biomasa.
Estos equipos basan su funcionamiento en la aplicación de un campo eléctrico inducido
al flujo de los gases de la caldera. La aplicación de esta corriente se realiza en los denomi-
nados electrodos de descarga los cuales están situados a la entrada de los gases al equipo.
www.cef.es 2 ‒ 47
│ Sumario
Figura 39. Principio de funcionamiento de precipitador electrostático
Colector de carga (–)
Gases limpios
Colector de carga (+)

Gases sucios
Al pasar por estos electrodos, las partículas quedan cargadas negativamente y son
atraídas a unas placas cargadas positivamente y denominadas electrodos de descarga.
Con el objeto de que las partículas adheridas a las superficies de los colectores de des-
carga se desprendan, las placas se ven somedetidas a vibración mediante sistemas de
golpeo. De esta manera se consigue que las cenizas caigan y se extraigan por las tolvas
inferiores de los precipitadores.
A diferencia de los filtros de mangas y al carecer de medio filtrante de tipo fibra,

son muy adecuados para trabajar con gases a altas temperaturas. Asimismo, al actuar
sobre las partículas y no sobre los gases, presentan una muy baja pérdida de carga. Esto
implica un menor consumo de energía si se compara con los filtros de mangas.
Por su diseño los costes de operación y mantenimiento de este tipo de equipos son
comparativamente bajos, mientras que su disponibilidad es significativamente alta.
Otra de sus ventajas reside en su alta eficiencia de depuración, así como en la capa-
cidad de tratamiento de altos caudales de gases.
Por el contrario, hay tener en cuenta que se trata de equipos de alto coste de inver-
sión. Además, son muy sensibles a las variaciones en las condiciones de operación, tales
como composición de partículas y humos, velocidad de los gases, temperatura, etc., lo
que repercute en la eficiencia final de depuración del equipo.
2 ‒ 48 www.cef.es
Sumario │
Por último, se debe observar que se trata de equipos grandes y voluminosos, ya que
contienen importantes volúmenes de gas circulando a relativa baja velocidad. Este último
factor es esencial para asegurar que las partículas se recogen de una manera eficiente.
Figura 40. Precipitador: alzado y planta
Electrodos
descarga Colectores
Humos sucios Humos depurados
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│ Sumario
 CONCEPTOS BÁSICOS
• Los equipos descritos en el capítulo no solo se utilizan con la biomasa, sino
también con otros combustibles fósiles, ya sean sólidos, líquidos o gaseosos.
• A pesar de lo dicho anteriormente, y debido a las particularidades de la bio-
masa, las calderas y equipos asociados deben estar específicamente dise-
ñados para una biomasa en particular.
• La elección de un equipo y tecnología es una parte esencial del plantea-
miento de un proyecto. Se deben estudiar con detalle todos los factores téc-
nicos, económicos y ambientales que implica esta decisión.
• Las decisiones incorrectas en la fase de planteamiento inicial de un proyecto
son muy difíciles de corregir con posterioridad y conducen al fracaso a la
hora de ejecutar una instalación de biomasa.
• No existe una tecnología mejor que otra, sino una que se adapta mejor a una
biomasa en cuestión y a un proyecto en particular.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FENERCOM (Fundación de la Energía de la Comunidad de Madrid) (2012). Guía básica de calderas indus-
triales eficientes.
IDAE (Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía) (2008). Biomasa. Industria.
Núñez Sarompas, A. (2013). Guía sobre el aprovechamiento industrial de la biomasa, Fundación de la
Energía de la Comunidad de Madrid.
SODEAN (Sociedad para el Desarrollo Energético de Andalucía) (2003). Energía térmica con biomasa,
equipos e instalaciones.
www.fenercom.com
www.idae.es
www.observatoriobiomasa.es
2 ‒ 50 www.cef.es

2 Cap Biobiocomb C S

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Sumario │

Objetivos del capítulo

2.3.1.3. Parrillas móviles viajeras

3. Dispositivos de una caldera

4. Depuracion de gases de combustión

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

Se van a estudiar las posibles tecnologías a utilizar en la combustión de la biomasa,

Por último se describirán los procedimientos y equipos asociados necesarios para

1.1. PROCESO DE COMBUSTIÓN Figura 1. Proceso de la combustión

La combustión es un proceso quí- Prerreacción

mico de gran complejidad donde se

Fuente: elaboración propia.

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

Por su parte, la temperatura mínima a la que un combustible empieza a arder de una

Mientras la temperatura de gasificación tiene unos valores relativamente bajos, de

1.2. TIPOS DE COMBUSTIÓN

El proceso de la combustión se puede clasificar en diferentes tipos, según la rela-

• Combustión teórica o estequiométrica.

En la combustión teórica, el oxígeno necesario para la reacción de oxidación se aporta

Combustión en defecto de aire es aquella en la cual el aire aportado para la com-

En las condiciones reales de operación de un equipo de combustión, si se utilizase

El hecho de tener gases no totalmente oxidados, así como la existencia de sólidos

Este exceso de aire se da en todos los combustibles independientemente de su estado

Figura 2. Tipos de combustión

Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial.

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

En contra de lo que en un principio pueda parecer, una combustión con exceso de

Figura 3. Eficiencia de la combustión y exceso de aire

55 % H2O vapor

Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial

Esto se consigue minimizando el tamaño de la partícula, de modo que la relación

1.3. ETAPAS DE LA COMBUSTIÓN

Como se explicó anteriormente, la combustión no es un proceso que suceda en una

• Secado o precalentamiento. Se trata de la primera etapa del proceso de

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

ceso y no se obtengan inquemados y gases como el CO o, lo que es lo mismo,

Figura 4. Etapas de la combustión

Aire primario Aire primario Aire primario

Fuente: elaboración propia.

• Clasificación según el fluido portador.

2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN EL FLUIDO PORTADOR

Dicha transmisión de calor se realiza en la cámara de combustión u hogar de la cal-

Las calderas se definen en cuanto a su capacidad de producción de energía en kilo-

2.1.1. Calderas de agua caliente

Se trata de equipos de combustión que operan en condiciones de presión y tempera-

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

Comparadas con otras calderas de diferentes fluidos, su coste de inversión es menor,

2.1.2. Calderas de agua sobrecalentada

• Dado que no existe cambio de fase, no son necesarios sistemas de captación

• No presentan los usuales problemas relacionados con la corrosión de las

Su inconveniente principal con respecto a las calderas de vapor es que a diferencia

• Pueden entregar una misma cantidad de energía con un menor caudal.

Mientras que sus inconvenientes son los siguientes:

▪ Tanto la caldera como las tuberías de suministro trabajan a presiones más

2.1.3. Calderas de vapor

Se trata de equipos de combustión de biomasa que utilizan como fluido de inter-

A. Nuñez Sarompas Tecnologías de combustión

Un factor diferencial de las calderas de vapor frente a las de agua es el cambio de

Cuando se trata de instalaciones industriales, el proceso de conversión agua-vapor se

2.1.4. Calderas de fluido térmico Figura 5. Caldera de fluido térmico

Este tipo de calderas utilizan como fluido

Son equipos que se utilizan para el sumi-