Diseño asistido por ordenador (CAD)

El diseño asistido por ordenador (CAD) consiste en el uso de programas de ordenador para crear,
modificar, analizar y documentar representaciones gráficas bidimensionales o tridimensionales
(2D o 3D) de objetos físicos como una alternativa a los borradores manuales y a los prototipos de
producto. El CAD se utiliza mucho en los efectos especiales en los medios y en la animación por
ordenador, así como en el diseño industrial y de productos.

Software de CAD

El software de CAD crea modelos en 3D y dibujos en 2D detallados

El CAD se utiliza a lo largo de todo el proceso de ingeniería, desde el diseño de productos

conceptual y la estructura pasando por el análisis de ensambles hasta la definición del método de
fabricación. El CAD permite a los ingenieros probar de forma interactiva las variantes de diseño
con el número mínimo de prototipos físicos, con el objetivo de:

Reducir los costes de desarrollo de productos

Ganar velocidad

Mejorar la productividad

Asegurar la calidad

Reducir el tiempo de lanzamiento al mercado

Ventajas del CAD

 El CAD permite:

Agilizar el proceso de diseño, mejorar la visualización de los subensambles, de las piezas y del
producto final.

Obtener una documentación más sólida y sencilla del diseño, que incluye geometrías,
dimensiones y listas de materiales.

Reutilizar fácilmente los datos de diseño y las mejores prácticas.

Lograr una mayor precisión para reducir los errores.

Fabricación asistida por ordenador (CAM)

Generalmente, la fabricación asistida por ordenador (CAM) consiste en el uso de aplicaciones de

software de control numérico (NC) con el objetivo de crear instrucciones detalladas (código G) que
impulsen las máquinas-herramienta de control numérico por ordenador (CNC) para las piezas de
fabricación. Las fabricantes de sectores muy diferentes dependen de las funciones de la CAM para
fabricar piezas de alta calidad.

Una definición más amplia de la CAM puede incluir el uso de las aplicaciones de ordenador para
definir un plan de fabricación para el diseño de herramientas, el diseño asistido por ordenador
(CAD), la preparación de modelos, la programación NC, la programación de inspección de
máquinas de medición por coordenadas (CMM), la simulación de máquina-herramienta o el
postprocesamiento. A continuación, el plan se ejecuta en un entorno de producción, como el
control numérico directo (DNC), la gestión de herramientas, el mecanizado CNC o la ejecución
CMM.

Ventajas de la CAM
Entre los beneficios de la CAM se incluyen un plan de fabricación bien definido que ofrece
los resultados previstos en la producción.

  

Los sistemas de CAM pueden maximizar la utilización de una amplia gama de equipos de
producción, como máquinas de alta velocidad, de 5 ejes, multifunción y de torneado, así
como equipos de electroerosión (EDM) y de inspección CMM.

  
 Los sistemas de CAM pueden contribuir a la creación, verificación y optimización de los
programas NC para optimizar la productividad del mecanizado, así como a la
automatización de la creación de la documentación de planta.

  

Los sistemas de CAM avanzados con integración de la gestión del ciclo de vida del
producto (PLM) pueden proporcionar al personal de producción y de planificación de la
fabricación los datos y la gestión de procesos necesarios para garantizar el uso de datos
correctos y recursos estándar.

  

Los sistemas de CAM y PLM se pueden integrar con los sistemas de DNC para
proporcionar y gestionar archivos para las máquinas de CNC en la planta de producción.

Principio de funcionamiento del control numérico CNC

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los
ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por una
computadora.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de
coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para
los desplazamientos transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que
corresponden al eje Y.

Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta,
en el caso de los tornos y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la
máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

Una máquina CNC, consiste en seis elementos principales:

Dispositivo de entrada

Unidad de control o controlador

Máquina herramienta

Sistema de accionamiento

Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)

Monitor
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va seguida

normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el número máximo
de bloques que pueden programarse es 1000 (N000  N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina
herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con
respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control

de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria,
tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación
absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de

desplazamiento en rápido.

G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea recta.

G02: Interpolación lineal en sentido horario.

G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.

G33: Indica ciclo automático de roscado.

G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un
cilindro, etc.

M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para

indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como: parada
programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va
seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.

Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.

M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y posibilita la
parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque.

M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.

M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro

cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.

S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa

directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se
realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las
direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro

cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de
corrección de las mismas.

Gestión de operaciones de fabricación (MOM)

La gestión de operaciones de fabricación, también denominada MOM, es una solución integral que
proporciona visibilidad completa de los procesos de fabricación, de modo que pueda mejorar de
forma constante el rendimiento de las operaciones de fabricación. A medida que evoluciona el
sistema de ejecución de la fabricación (MES), un sistema de MOM consolida todos los procesos de
producción a fin de mejorar la gestión de la calidad, la planificación y la programación avanzadas,
los sistemas de ejecución de la fabricación, la gestión de I+D y mucho más.

La digitalización de estas áreas de producción de fabricación permite optimizar el rendimiento de

la producción a fin de mejorar la eficiencia, la flexibilidad y el tiempo de lanzamiento al mercado.
Los fabricantes con procesos completamente digitalizados están mejor preparados para responder
de manera rápida a los cambios del mercado y a la innovación disruptiva.

Recursos relacionados

Sistema de ejecución de fabricación (MES)

MES para dispositivos médicos y semiconductores

I+D para industrias de procesos

Planificación y programación avanzadas

Sistema de gestión de la calidad (QMS)

SCADA

Tipos de operaciones de fabricación

Se han diseñado distintos tipos de software de MOM para digitalizar los procesos de producción
en un sistema, los cuales incluyen:
Planificación y programación avanzadas

Gestión de activos, del cumplimiento, de la calidad y de I+D

Interfaz entre humanos y maquinaria

Sistemas de ejecución de fabricación

Inteligencia en la fabricación

Análisis del rendimiento

Inteligencia SCADA

Secuenciación

ERP se refiere a planificación de recursos empresariales.

ERP es una manera de integrar los datos y procesos de una organización en un único sistema. Por
lo general, en los sistemas ERP se han incluido muchos componentes de hardware y software, a fin
de lograr la integración.

La mayoría de los sistemas ERP utilizan una base de datos unificada para almacenar datos de
diversas funciones en toda la organización.

El término ERP originalmente se refiere a cómo una organización de gran tamaño prevé utilizar los
recursos de una organización. En el pasado, los sistemas ERP se han utilizado más en las grandes
empresas industriales.
Sin embargo, el uso de ERP ha cambiado y es muy amplia, hoy en día puede implementarse en
cualquier tipo de empresa, no importa de que industria sea. De hecho, los sistemas ERP son
usados en casi cualquier tipo de organización - ya sean grandes o pequeños.

El sistema ERP Ideal

Un sistema ERP ideal es una sola base de datos cuando se utiliza y contiene todos
los datos de diferentes módulos de software. Estos módulos de software pueden
incluir:
Fabricación: Algunas de las funciones incluyen la ingeniería, la capacidad, la gestión
del flujo de trabajo, control de calidad, facturas de material, proceso de fabricación, etc
Finanzas: Cuentas por pagar, cuentas por cobrar, activos fijos, contabilidad general y
de gestión de tesorería, etc
Recursos Humanos: Los beneficios, capacitación, nómina de sueldos, horarios y
asistencia, etc
Gestion de la Cadena de Suministros: Inventario, planificación de la cadena de
suministro, el proveedor de programación, tramitación de reclamaciones, ingreso de
pedidos, compras, etc
Proyectos: los costos, la facturación, la actividad de gestión, tiempo y gastos, etc
Gestion de Clientes: ventas y mercadeo, servicios, comisiones, el contacto con los
clientes, centro de llamadas de apoyo, etc
Data Warehouse: Generalmente, este es un módulo que se puede acceder por
clientes, proveedores y empleados.

OEE- Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)

La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evalúa el rendimiento
del equipo mientras está en funcionamiento.

Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas
(con la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para
hacerlos.

La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un

desperdicio.
La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único indicador, todos
los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, el
rendimiento y la calidad.

Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no
se produjo durante todo el tiempo que se podría haber producido), rendimiento
(no se produjo a la velocidad que se podría haber producido) o calidad (no se
produjo con la calidad que se podría haber producido).

Se consideran 6 grandes pérdidas para el cálculo del OEE:

1. Averías
2. Cambios de configuración o ajustes
3. Microparos
4. Reducción de velocidad
5. Defectos
6. Mermas