INGENIERÍA DE PLANTAS

RIESGOS INDUSTRIALES

RIESGOS ANTES DE OPERAR

Son todos aquellos que se deben considerar en el periodo de planificación de
una industria fabril. Se pueden agrupar en:1)Diseño del producto,
2)Localización de la planta, 3)Distribución de la planta y 4)Contratación de la
empresa constructora.

Diseño del producto:

En esta etapa debe examinarse
1. La curva de vida del ciclo del producto elegido cuyas etapas son: el
lanzamiento, crecimiento, estabilización, saturación y muerte.

2. Luego debe pasarse a la etapa de investigación, que es donde se decide

como se va a fabricar el producto, con que maquinaria se va a contar y De
que tecnología se va a disponer, esto puede hacerse mediante: la
exposición de ideas, por análisis económico, por el desarrollo , por
pruebas y por el uso comercial.

INVESTIGACIÓN PARA UN NUEVO PRODUCTO

Participación

1 2 3 4 5 Tiempo

1. 1. Exposición de ideas 2. Análisis económico

3. Desarrollo 4. Pruebas
1. 5. Uso Comercial

La investigación, expone todos los problemas que se pueden afrontar en

el futuro y expone como tomarlos en cuenta.

3. Desarrollo: Durante este se analizan:

 - Identificación de las necesidades en el mercado: Se identifican las
necesidades de los consumidores y se detectan los factores que
pueden ayudar en el diseño del producto a competir en el mercado,
por medio de un estudio de mercado (Ej. Precio, presentación,
calidad, etc).
- Planeación anticipada: Se deben dejar planteadas las posibles
soluciones a los problemas que se pueden presentar, una forma de
hacerlo es elaborando un estudio de prefactibilidad o perfil del
proyecto en el cual se preveen todos estos riesgos.
- Diseño de Ingeniería: Implica que el producto debe llenar todas las
especificaciones del diseño, basado en las necesidades del
consumidor
- Evaluación y mejoras al producto: Se realiza al someter al producto a
rigurosas pruebas de resistencia y vida útil, para ver si el mismo
cumple con las especificaciones del diseño inicial.
- Empleo y apoyo al producto: Este contempla el apoyo técnico post
venta del producto.

4. Confiabilidad de los productos o Pruebas

1. No existe fallas o son muy remotas

2. Inicio de quejas de consumidores con respecto a los defectos de
fabricación
3. Estabilización de defectos de fabricación
4. Se bajan costos y calidad para mantener el producto en el mercado
5. Muerte del producto por demasiadas fallas y nadie desea más,
comprar el producto
CURVA DE FALLAS AL PRODUCTO
Proporción
de
fallas a e

c d

Fallas al inicio Vida Útil Fallas al final

5. Estandarización
Esta cubre 3 etapas:
 1. Control de calidad: Los programas de control de calidad deben tener la
siguiente estructura:
- Control de recepción de materiales (muestreo de aceptación de
lotes, dodge romming)
- Control en el proceso (aceptación por atributos)
- Control en producto terminado (revisar empaque final)
b) Calidad Maquinaria: Existen 3 niveles para la compra de maquinaria:
- Maquinaria nueva
- Maquinaria usada reconstruida
- Maquinaria usada como está
1. Procesos Uniformes: Esto se puede hacer mediante una buena
distribución de maquinaria y un adecuado balance de máquinas

Localización de plantas
Los factores a considerar son:
1. Leyes fiscales: Las leyes son las mismas en todo el país
2. Aspectos laborales: Se debe analizar cual es el comportamiento de la mano
de obra de otras industrias que estén asentadas en la misma región para
ver si conviene o no.
3. Selección de la comunidad: Se hace a través de los métodos matemáticos:
de centro de gravedad, evaluación por puntos y por el manual de
localización industrial (solo en la ciudad).
4. Selección de la región: Esta se da dentro de la comunidad, analizando
factores a convenir que influyan para su buena operación. Ej.
Electricidad.
5. Selección de terreno: Debe analizarse este para que cumpla con las
especificaciones de diseño

Distribución de la planta
La distribución en planta se puede enfocar:
1. Diseño de la planta: Esta debe hacerse por medio de un ingeniero industrial
el cual diseñará aspectos ergonómicos de la fábrica y a un ingeniero civil
que construya el edificio.
2. Selección del equipo: Primero debe diseñarse el edificio basado en el
proceso de producción y luego se busca el equipo.
3. Distribución del equipo: Debe planificarse la distribución antes de instalarla.

Contratación de la empresa constructora

Esta se divide en:
1. Selección de la empresa: empresa sería y con capacidad financiera
2. Inspección de la obra civil: Se inspecciona que se cumplan las normas de
calidad de diseño.
3. Contratos de construcción: Este es una garantía entre la constructora y el
inversionista donde se analizan, el tiempo de entrega final, el cronograma
de actividades, la calidad de los materiales y la garantía de la gente.

RIESGOS EN OPERACIÓN
Los factores a considerar al momento del análisis de los riesgos en operación
son:

- Factor Humano Capacitación constante al personal, para que las

apliquen en las industrias

- Falta de prevención Operario sin conciencia en el equipo utilizado, como

por ejemplo la no utilización de casco. Se debe
conservar el factor de seguridad.

- Administración Los jefes no tienen una política definida, no hay metas que
motiven al trabajador esto es la causa de la formación de
sindicatos, paros, etc. Deben ser claras las políticas
laborales de la empresa.

- Edad del Equipo Equipo nuevo, reconstruido o usado, a cierto tiempo se

debe reemplazar, al precio real se debe incrementar el
desgaste del equipo, aquí entra el mantenimiento
preventivo y correctivo.

- Problemas con la Comunidad Se dan dependiendo de los desechos de la

planta ya sean sólidos o líquidos. No
tener problemas con personas que viven
alrededor de la industria.

- Leyes Fiscales Se deben pagar los impuestos que impone el gobierno a su

debido tiempo, esto es para conservar el prestigio y la
imagen de la empresa.

- Maquinaria Se debe conocer su uso, la vida útil, como se repara, se debe

saber cuando se hace el mantenimiento, y las horas
trabajadas por el equipo.

RIESGOS POST OPERACIÓN

Cuando una empresa quiebra se tratara de recuperar una parte o el total de la
inversión a través del valor de rescate de todo, como de la maquinaria, el
mobiliario, etc., mediante la venta de los activos fijos.

MÉTODOS PARA LOCALIZACIÓN

PRIMARIOS: Renglón, comunidad. Entre estos están:

1. La Asociación Aparente: Ver donde están localizados otras plantas que

hacen lo que nosotros.

2. Cuestionarios: Pasar cuestionarios a empresas que hacen lo mismo y

hacer preguntas directas (factores se que hallan tomado en cuenta para
poner su empresa).

3. Análisis Relativo de Costos

4. Ayuda de mapas

5. Centro de Gravedad
a) Región:
- Materiales (Cercano para adquirir)
- Mercado (No están necesaria su cercanía)
- Medios de Transporte
- Combustible (Gasolina, diesel, bunker, kerosene, gas propano,
leña).
- Energía Eléctrica (110, 220, 440)
- Agua (nivel freático)
- Legislación

b) Comunidad:
- Mano de obra: Calificada, No calificada disponible, no calificada no
disponibles
- Otras empresas existentes (si la gente puede hacer lo que va hacer
la empresa)
- Actitud de la comunidad (familiaridad)
- Condiciones y nivel de vida
- Bancos
- Protección Policíaca
- Hospitales

MÉTODO DE CENTRO DE GRAVEDAD

Es un método que se limita a analizar un único factor de localización: el costo
de transporte. Puede ser utilizado como uno los métodos para hacer la
selección primaria de la localización de una planta de fabricación (Industrial),
o almacenes de distribución respecto a puntos de origen, desde donde se
reciben productos o materias primas, y a otras de destino, a los cuales se
dirigen sus salidas. Al utilizar este método se desea encontrar la localización
industrial que minimice el costo total de transporte.
El procedimiento de este método consiste en señalar los posibles puntos de
donde se obtendrán los factores a considerar y colocarlos sobre un plano o
mapa a escala de la zona o región a estudiar. Mediante el trazo de
coordenadas en el plano se califica la importancia de los factores dependiente
al volumen, costo y facilidad de transporte, costo de instalación, etc. Para
medir las distancias entre puntos y la instalación se pueden utilizar varias
medidas entre las mas utilizadas están:
 La distancia rectangular: es cuando los desplazamientos se hacen a
través de giros de 90°, es decir siguiendo movimientos en dos direcciones,
horizontales y verticales.
 La distancia euclídea: es la línea recta que une el punto i con el lugar
ocupado por la instalación.

El procedimiento de calculo de coordenadas es el siguiente:

Coordenada Horizontal: Suma de los productos de la calificación de cada

factor por su coordenada horizontal, dividida entre la suma de las
calificaciones de los factores.
CH = SUM (CALIF.FACTOR * COORD / HORZ / FACTOR)
SUM(CALIF FACTORES)

Coordenada Vertical: Suma de los productos de la calificación de cada

factor por su coordenada Vertical, dividida entre la suma de las calificaciones
de los factores.

CH = SUM(CALIF.FACTOR * COORD / VERT / FACTOR)

SUM(CALIF. DE FACTORES)

Ejemplo:

AGUA
7 X=20 7 = Ponderación de agua en el sector nivel
friático Y=32 cuanto hay-

CGx = (7*20 + 9*16 + 6*26) = 20

7+9+6

CGy = (7*32 + 9*35 + 6*28) = 32.14

7+9+6
Agua ( 20, 32.14 )

ANÁLISIS DE COSTOS
Es el estudio de cada uno de los factores que nos interesa para poder evaluar
cada una de las alternativas que integradas nos interesa. En la aplicación de
este método se necesita fijar la producción esperada de la planta en cada sitio
posible para la instalación y los costos de instalación y operación en cada
lugar.

Todos estos datos se obtendrán de un estudio de mercado y de una

planeación técnico - Económica de la empresa. A continuación se mencionara
algunos costos importantes:

Costo de operación: Son los costos en los que se incurren cuando la planta
ya esta en funcionamiento y se tienen periódicamente tal como agua, luz y
teléfono.

Costo de instalación: Son los costos incurridos al momento de analizar

previamente la instalación de una empresa o planta industrial. Ej: compra de
terreno, licencia de construcción, etc.

El análisis de costo se basa en el Valor actual neto(VAN) o Valor

presente neto (VPN), es un método de calcular la ganancia o pérdida
monetaria neta esperada de un proyecto, mediante el descuento hasta el
presente, de todos los flujos futuros esperados de entradas y salidas de
efectivo, usando alguna tasa mínima deseada predeterminada de
rendimiento. Las fórmulas a utilizar son:

USPWF = [(1+ i) -1] / i(1 + i)

INVERSIÓN UTILIDAD
VPN = CI + Co *uspwf VPN = VENTAS * uspwf - CI - CO * uspwf
i-n i-n

MÉTODO DE EVALUACIÓN POR PUNTOS

Este método se basa en la comparación de puntos alcanzados por cada

comunidad a través del análisis y ponderación de cada factor de localización
con un punteo de 1 a 10, dependiendo de cuando satisface cada factor las
necesidades de la nueva planta. Los factores, los de mayor importancia
determinan la localización es decir, la comunidad mas adecuada para elegir
posteriormente el terreno.
Ejemplo:
Producto: Aceite Vegetal
Factores a P
Considerar
Materia Prima 10 9 90 10 100 8 80
Agua 8 10 80 9 72 10 80
Electricidad 9 7 63 5 45 7 63
Carreteras 5 5 25 8 40 6 30
Transporte 6 3 18 3 18 4 24
276 275 277

1 --- 276
2 --- 275
3 --- 277 Mayor porcentaje y es la region a seleccionar

RESOLUCIÓN

Alternativa No. 1
Cto Mensual Anual Cto Instalación
Operación
Materia Prima 3,525.00 42,300.00 Diseño de Iluminación 35,000.00
Salarios 57,500.00 690,000.00 Cto. Inmueble 1,000,000.00
Agua 85.00 1,020.00 Cto. Maquinaria 980,000.00
Electricidad 12,345.00 Deposito Agua 3,500.00
Sueldos 65,000.00 Reparaciones Inmuebles 38,570.00
Estudio y Diseño Maq. 23,000.00
810,665.00 2,080,250.00

Co1 = 810,665 CI1 = 2,080,250

VPN = CI + Co * uspwf
(i - n)

uspwf1 = ( 1 + 0.209) - 1 = 3.252558

0.209(1 + 0.29)

Utilidades
VPN1 = 2,345,985.35 * uspfw - 2,080,250 - 810,665 * uspwf = 2,913,468.43
(i - n) (i - n)

Alternativa No.2
Cto Operacion Mensual Anual Cto Instalación
Transporte Personal 475.00 5,700.00 Est. Topografico 725.00
Salario Minimo 59,100.00 709,200.00 Construccion Planta 1,001,625.00
Materia Prima 34,236.00 Terreno(valor) 650,000.00
Energia Electrica 925.00 11,100.00 Mov. de Tierras 18,465.00
Conserje 1,600.00 19,200.00 2 Cortadoras 7,999.98
Contador 1,000.00 12,000.00 Acometida Electrica 15,678.99
Agua 95.00 1,140.00 Maquinas Planas 13,435.68
Secretarias 3,000.00 36,000.00 Horno para desechos 8,000.00
10 Maq. Overlock 106,350.00
1 ½ paja de agua 14,000.00
828,576.00 1,836,279.66

VPN2 = 2,345,985.35 * uspwf -1,836,279.66 - 828,576 * uspwf =

3,099,182.26
(i -n) (i - n)
Se acepta VPN2 por tener la mayor utilidad

CARTAS DE RINGELMAN
Miden el porcentaje de opacidad, el grado de oscuridad, de la fuente de
emisión de humo, van desde el blanco hasta el negro, las intermedias son
cuadros.

Sol en sentido contrario a

quien
chimenea tenga la carta.
Tomar en intervalos de 15 a
30 seg.
18 metros

400 metros

Grado de Opacidad
0 0%
1 20%
2 40%
3 60%
4 80%
5 100%

El objetivo es comparar la tonalidad de gris de la carta con el color de

humo de la chimenea. El 40% es lo permitido por las leyes (municipalidad)
Ejemplo:
Usted fue contratado por la empresa “Llantesca S.A.” para realizar una
serie de estudios técnicos. Esta empresa se dedica al diseño y fabricación de
todo tipo de llantas. Entre los estudios técnicos está la de controlar las
emanaciones de humo y sugerir algunas medidas correctivas que se
necesitan para reducir el nivel de humo de la empresa, la medición realizada
por usted muestra los siguientes datos:

Min\Seg 0 20 40
0 4 5 5
1 3 4 2
2 5 1 3
3 4 3 0
4 2 5 2
5 5 4 1
6 1 2 2
7 4 1 3
8 4 5 5
9 2 4 1
10 0 0 2

Formula General:

% DAV = NE * 0.20 * 100% Densidad Aparente Visual = DAV

Ntotal No. Tarjetas Equivalentes al No.1 =
NE

No. N NE
Carta
0 3 0
1 5 5
2 7 14
3 4 12
4 7 28
5 7 35
33 94

% DAV = 94*0.20 *100 = 56.97 %

33

Se aproxima a la carta más cercana

% DAV = 60% Carta No.3

EDIFICIOS INDUSTRIALES
EDIFICIOS
Los edificios industriales son todas esas estructuras diseñadas para satisfacer
funcionalmente las necesidades de la industria, tomando en consideración las
áreas productivas e improductivas necesarias para su funcionamiento óptimo.

ASPECTOS A CONSIDERAR
El planificar la construcción de un edificio industrial, ya sea una planta
industrial nueva o la ampliación de una existente, requiere tomar en cuenta
los siguientes aspectos:
 Necesidades presentes y futuras de la empresa
 Situación financiera
 Condiciones económicas en general
 Cambios en el mercado
 Normas y reglamentos que afecten en si el edificio.

Los edificios industriales pueden ser de una o varias plantas,

ajustándose cada uno de ellos a situaciones determinantes.

Edificios de una planta: La tendencia general de este tipo de construcción es

por ser claros, mas amplios y de menos columnas para obtener mayor
flexibilidad de distribución de las instalaciones en el piso de la fábrica. Entre
sus factores de decisión están:
 Bajo costo del terreno
 Tiempo limitado para construir
 Menos terreno periodo en columnas y escaleras
 Cargas altas debido al producto fabricado o a las maquinas usadas
 Mayor flexibilidad para futuros cambios en la instalación
 Rutas de trabajo mas eficientes
 Inspección fácil y eficaz
 Aprovechamiento de la iluminación y ventilación natural
 Aislamiento de trabajos peligroso
 Bajo costo global de funcionamiento

Edificios de varias plantas: Estos edificios son ventajosos cuando existe

la circulación por gravedad de los proceso, dónde el terreno sea de área
limitada, o donde el costo del terreno sea muy elevado. Entre sus factores de
decisión están:
 Alto costo del terreno.
 Área limitada del terreno para construir.
 Cargas bajas correspondientes al producto y al equipo.
 Utilización de la circulación por gravedad.
 Menos calor trasmitido a través del techo.
TIPOS DE EDIFICIOS
Se clasifican según el tipo de construcción de la siguiente forma:
 Edificios de Primera Categoría
 Edificios de Segunda Categoría
 Edificios de Tercera Categoría

Construcción de primera categoría

Su estructura principal esta formada por marco rígido de concreto armado y
relleno de hormigón, transmitiendo sus fuerzas hacia las zapatas individuales
del mismo material. Sus techos y entrepisos pueden ser de losas de
hormigón armado o nervadas, siendo estas ultimas del tipo de concreto
pretensado, las cuales se apoyan sobre vigas y columnas del mismo material.

Los muros exteriores o interiores son de ladrillo de barro de superficie lisa o

de bloque de piedra pómez y cemento, las cuales generalmente no reciben
cargas externas, constituyéndose en muros de relleno lo que hace al edificio
totalmente a sísmico.

El acabado en estos muros es mediante el cernido de sus superficies, un

aspecto muy fino y de gran calidad, ya que en la actualidad este acabado se
puede aplicar por medio de la forma tradicional, haciendo uso de los
materiales tradicionales (cal, cemento y arena blanca), o contratando una
compañía que se dedique al acabado de superficies de tabiques, el cual le da
un aspecto arquitectónico, de mucha mas calidad. Finalmente para darle el
toque ultimo, se aplica una capa de pintura la cual debe ajustarse a las
solicitudes del local.

Las ventanas generalmente son de aluminio nodizado natural, con sus

operadores individuales. Los pisos para el área de producción generalmente
son de concreto armado y superficies alisadas. Para el área de oficinas, sus
pisos pueden ser forrados con capas de cemento líquido, granito o
alfombrados.

Estos edificios pueden ser de 1 o 2 niveles:

 1 nivel: Habrá que dejar el área de adelante para uso exclusivo de las
oficinas y el área de atrás para la planta de producción.

 2 niveles: Habrá que dejar un nivel exclusivamente para el área de

producción y el otro nivel para el área de oficinas. Además, debe tener un
área destinada a jardinización y parqueo, tanto para los visitantes como
para el personal de la empresa. Así como también deberá poseer áreas
de servicios y deportivas para los empleados. Estos edificios se diseñan
con el criterio de ser iluminados y ventilados artificialmente, ya que
estrictamente adoptan formas rectangulares o cuadradas, las cuales son
inadecuadas para el aprovechamiento de la iluminación y ventilación
natural
Ventajas
  Alta vida de operación
 Incombustibles por naturaleza
 Proporcionan bienestar y comodidad al personal que labora dentro de
ellos
 Soportan grandes cargas
 Se pueden diseñar para soportar otro nivel, en caso sea necesario la
expansión de la empresa en el futuro
 Permiten amplitud en su interior en virtud de que es posible darle gran
separación y altura a las columnas

Construcciones de segunda categoría

En estas construcciones predomina el acero estructural con una combinación
de concreto armado en cantidades menores, ya que este ultimo servirá de
apoyo a las columnas de acero y a los tabiques de relleno. Las estructuras
principales en las cuales intervienen las columnas, las uniones y las vigas
pueden ser del tipo conocido como alma llena o vacía.
La cimentación de las columnas principales es individual y de concreto
armado. Los muros exteriores y los interiores generalmente transmiten su
peso al suelo mediante cimentaciones corridas.

La cubierta superior del edificio puede se lamina de zinc, de aluzinc, de

asbesto cemento, o en algunas secciones de losa de concreto armado. Estos
edificios generalmente llevan un entrepiso el cual puede ser concreto armado
o de madera apoyado sobre vigas de acero descansadas en las columnas de
edificio.

Los muros exteriores no reciben ninguna carga superior por lo que se puede
constituir en edificios a sísmicos y son totalmente de mamposterías, o puede
hacerse una combinación de lamina de zinc, aluzinc o asbesto cemento; su
acabado generalmente es de superficie rústica pintada. Los muros interiores
pueden ser de tabique de ladrillo, block de cemento o del tipo prefabricado,
los cuales están construidos por planchas de plywood decorativo, tablex,
cartón piedra, con alma de duroport y estructura de aluminio, los cuales le dan
una presentación muy buena a los ambientes.

Las ventanas son metálicas, ya sea de aluminio o de hierro. Las puertas

pueden ser de metal o de madera. Los pisos para el área de producción son
de concreto armado sin pulir, su resistencia y tipo están en fundición del
proceso de producción, mientras que para el área de oficinas generalmente
son de pisos de cemento liquido o granito.
Estos edificios generalmente se conforman de dos partes: el área de oficinas
y el área de producción. Siendo en su mayoría de veces el área de oficinas
de construcción de concreto armado y el área de producción de acero
estructural, lámina, madera y mampostería. Debe tener un área de
jardinización y parqueo tanto para visitantes como para empleados, áreas de
carga y descarga de mercadería, así como también poseer áreas de servicios
y deportivas para los empleados.

La ventilación y la iluminación se suministrarán aprovechando las fuentes

naturales, utilizándose medios artificiales únicamente para operaciones
aisladas que así lo requieran. Esto determina que los edificios de este tipo
tengan formas rectangulares alargadas.

Ventajas
 Las cargas que soportan pueden ser altas.
 Son amplios en su interior y esto los hace que se adapten
perfectamente a procesos industriales pesados.
 Son de montaje fácil y rápido ya que sus elementos estructurales
principales son prefabricados.
 Los costos de demolición son bajos permitiendo que los cambios en la
instalación resulten económicos.
 Por ser de tal tipo prefabricado sus elementos principales, pueden ser
vendidos en un momento determinado.

Desventajas
 Aunque el acero es un material incombustible cuando se le somete al
fuero directo y continuo, disminuye resistencia y se deforman los
elementos con probables defectos destructivos, este riesgo es posible
disminuirlo mediante la instalación de rociadores suspendidos, los cuales
se accionan a una temperatura determinada.
 Son estructuras susceptibles a la vibración, lo cual trae como
consecuencia una instalación ruidosa.
 Su costo de mantenimiento es alto.
 Debido a que aprovechan la ventilación natural, el interior del edificio
esta prácticamente a merced de la intemperie, aumentando por lo tanto los
costos de mantenimiento.

Construcciones de tercera categoría

La madera es el material que interviene fundamentalmente en la construcción
des estos edificios. La cimentación de estos edificios como la de los
anteriores, es de hormigón armado.

La estructura principal esta formada por columnas y armaduras de madera

cuando los claros son grandes. Cuando los claros son pequeños se usan
vigas de madera en lugar de armaduras, las cuales soportan la cubierta
superior.

La cubierta superior puede ser de lámina de zinc o asbesto y en algunos

casos de lámina ondulada de cartón impermeables. Los pisos son de
hormigón rústico. Los muros y tabiques interiores pueden ser de
mampostería o de madera, las puertas y ventanas son de madera. Estos
edificios generalmente se conforman de una sola planta, la cual esta
destinada al área de producción y dentro de la misma se destina un lugar para
una pequeña oficina, debe poseer un área de servicio para los empleados.

Ventajas
 Su costo de construcción es el mas bajo de los tres
 Son fáciles de montar y desmontar, ya que las uniones son con clavos
o tornillos y los elementos son ligeros.
 Las cimentaciones son ligeras y no requieren de precisión, ni de calculo
en su relación.
 Son estructuras que se pueden modificar con facilidad y bajo costo.
 Generalmente el área que ocupan es pequeña.

Desventajas
 Las cargas que soportan son pequeñas debido a la resistencia
estructural de la madera.
 La madera es un material altamente combustible.
 Es costo de mantenimiento es muy elevado debido a la durabilidad de
la madera, ya que constantemente se producen desajustes en las uniones,
debido a la constante vibración.
 Debido a la baja resistencia estructural y a la limitación de sus tamaños
en el mercado, estos edificios se construyen de un solo piso y
excepcionalmente llegan a los dos niveles, por la misma razón las cargas
que pueden soportar son pequeñas.

TECHOS INDUSTRIALES
El techo es el elemento que corona toda construcción. Un techo con
pendiente mayor del 2% no estará sujeto al tránsito frecuente de personas y
su carácter principal será el de proteger el interior de la nave industrial de los
factores climatológicos o de la intemperie. Los factores determinantes de un
techo son:
 Impermeabilidad
 Duración
 Seguridad
 Aislación termina
 Aislación Acústica

El techo necesita de 2 elementos básicos: la cubierta y la estructura.

En las losas de concreto, la cubierta y la estructura se encuentran
internamente vinculadas, al extremo de constituir una cubierta estructural,
cada una de ellas forma una unidad y requiere materiales, formas, normas y
en general, tratamientos diferentes.

Tipos de cubiertas
Dependiendo de la forma en que la cubierta de un edificio es empleado, se
puede clasificar así:
 Cubiertas Planas o Losas de Concreto: No es muy utilizado en la
construcción de naves industriales por ser de un costo muy elevado.
 Cubiertas con Pendientes: Son todas aquellas cubiertas con pendientes
mayores del 2%.
 Cubiertas Curvas: Son aquellas cubiertas con pendientes variables.

MATERIALES UTILIZADOS

 Lamina Galvanizada: Constituye uno de los productos mas usados en

construcciones, debido a su fácil instalación, peso ligero y su precio. Entre
sus características destacan: su color blanco azulado, que es impermeable
y que no es aislante del sonido ni del calor, que es acanalada y resistente
a la flexión.

 Lamina de Zinc: Entre sus características están: la resistencia al

agua y al desgaste por la acción del aire ya que esta recubierta de una
película compacta y adherente de carbonato de Zinc, lo que constituye un
buen protector del acero contra la oxidación. Una desventaja es que todos
los ácidos energéticos la atacas y al entrar en contacto con otros metales
se manifiesta actividad galvánica.

 Lamina de Aluzinc: Es una lamina de acero con un revestimiento de

aluminio, azufre y silicio, es por esto que es muy resistente a la corrosión y
a condiciones climatológicas severas. Existen laminas acanaladas y en
 forma circular. El inconveniente de este tipo de lámina es su instalación,
ya que requiere conocimientos específicos de la lamina.

 Lamina de Asbesto Cemento: Esta lamina está formada por una mezcla
de cemento tipo Portland normal o cemento Puzzola Portland, fibra de
asbesto, fibra inorgánica (no mayor del 1%), con o sin adición de pigmento
mineral inerte, llenadores minerales, revestimientos o agentes para el
curado, formado bajo presión. Entre sus características se encuentran: su
color gris, el peso, la superficie poco ruidosa, constituye un buen aislante
térmico, no son atacadas por vapores, humos, gabes o soluciones salinas.
Entre sus desventajas están: No es buen aislante acústico, son muy
frágiles, su costo es mas elevado en relación a la lamina galvanizada y su
instalación requiere de mano de obra mas calificada, así como el uso de
accesorios específicos.

TIPOS DE TECHOS. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Los techos usados en naves industriales existen en diferentes formas y
materiales, siendo los más populares:

 Techos de dos aguas

 Techos diente de sierra
 Techos con naves diferentes
 Techos curvos

Tipos de techos Ventajas Desventajas

De dos aguas  Usado en naves altas  Necesaria la
da la oportunidad de implantación de un
formar entrepisos dentro programa de
del área de la nave. mantenimiento preventivo a
  Por su forma pueden las estructuras.
agregarse luminarias y  La lamina de Zinc o
ventiladores, favoreciendo Asbesto no favorece el
la iluminación y la aislamiento térmico y
ventilación ambas deben ser pernadas
 Su instalación es para su fijación, por lo que
rápida, es desmontable por puede haber corrosión
lo que, puede usarse en galvánica.
otros lugares  La lamina necesita ser
pintada periódicamente y
para el apoyo de la misma
necesita ser exacta, ya que
sino, no quedaran
alineadas las vigas
Diente de sierra  En naves de gran altura  No se pueden usar en
se aprovecha la posibilidad lugares con demasiada luz
de la iluminación natural entre columnas, por lo que
 Es desmontable las columnas obstaculizan
pudiéndose usar en otros el paso y la distribución de
lugares. la planta.
 Su forma permite  Necesita mantenimiento
aprovechar la ventilación preventivo y la lamina de
natural asbesto o zinc no
favorecen el aislamiento
térmico
 El material a usar para
su instalación es mayor
que en otros tipo de
techos.
Curvos  Su instalación es rápida  Por su forma existe
y su mantenimiento poco perdida de espacio en sus
ya que el material a usar lados longitudinales.
para la cubierta es lamina  Es de mayor costo y no
de aluzinc se puede desmontar
 Es muy estético y tiene fácilmente, además sus
forma aerodinámica muros de apoyo deben ser
 No existe corrosión sumamente resistentes, ya
galvánica por se lamina que deben contrarrestar las
ensamblada y no fuerzas horizontales que
perneada, su forma actúa actúan en el techo.
como aislante.

PISOS
Las funciones de un piso a nivel del terreno o sobre el suelo son: transmitir las
cargas hacia el suelo y proporcionar una superficie de uso, lisa, fácil de
limpias y mantener.
Tipos de refuerzos de pisos
La practica común del diseño consiste en diseñar en función de una carga
viva de 75 lb/pie², para fabricación liviana y de 125 lb/pie², para fabricación
pesada y almacenaje. El piso debe estar uniformemente apoyado sobre el
suelo, por lo tanto el suelo debe estar uniformemente compactado o bien usar
una sub base granular de 4 pulgadas de espesor. Incluso con una sub base
granular uniforme, es probable que el piso se asiente de manera distinta que
el muro colindante y de los cimientos de la columna; por lo tanto, el piso debe
aislar de estos. Estas juntas de aislamiento, llamadas a veces juntas de
expansión, deben permitir tanto el movimiento vertical como el horizontal.

La razón para el refuerzo de acero en el concreto es que reduce al mínimo el

ancho de las grietas aleatorias; por tanto, el acero debe estar cerca de la
parte superior de la losa y no en la parte inferior, la juntas de las losas deben
ser angostas como será posible, para reducir el volumen del material de
relleno necesario y reducir el área de superficie expuesto al daño de las
ruedas de los vehículos que transitan por la planta.

Los pisos de los niveles superiores de edificios de muchos pisos están

apoyados en columnas y vigas, entre mas lejana este una carga de una
columna, mas alto será el esfuerzo y la mayor vibración; en la práctica esto
significa que la peor ubicación para una carga pesada es en el centro del
claro entre las columnas, por lo tanto este espacio es ideal para diseñar los
pasillos del edificio.

Técnicas de fundición
El concreto es el material que se utiliza en las fundiciones de pisos
industriales y es un término similar al hormigón siendo una mezcla de
cemento, arena, piedrín y agua, la diferencia que existe entre el mortero, es
que el mortero es una mezcla de cemento, arena y agua sin contener piedrín.

La uniformidad en la compactación del suelo, es el secreto para una buena

fundición, esta compactación es necesaria para lograr una sub base; las
condiciones que debe tener el suelo para hacer una sub base son:
 Suelos que sean arcillosos
 Que exista agua
 Que exista tráficos pesado

El sistema de fundición de tablero de ajedrez, es muy usado debido a

que es mas practico y mas económico para la persona que esta fundiendo,
sin embargo para el usuario es un sistema de poca duración y de alto costo,
ya que para un piso industrial, el grosor de la planta debe ser de 20 a 30
centímetros, para soportar alto trafico y paso de montacargas. Con el sistema
de transferencia de cargas el grosor de la fundición no pasa de los 20
centímetros, ya que la carga la comparte con la losa vecina, haciéndola muy
eficaz con el simple apoyo sobre la otra losa, efecto que se logra al diseñar la
formaletas cuando se funden las losas.

Cuando se necesita mayor resistencia en las losas específicamente en

las juntas, se puede fundir con el sistema de dovelas, y consiste en poner
varillas de hierro de ¼” de 40 a 50 centímetros, entre junta y junta, cada 30
centímetros a lo largo de la losa siendo esta varilla de tipo liso y no corrugada
para que tenga movimiento a lo largo pero no verticalmente, además se debe
engrasar una punta de la varillla cuando se funde, para que no quede rígida
en una de los extremos.

Tipos de pisos y su uso

Los pisos industriales más conocidos en nuestro medio son:

 Pisos de Cemento: Son comúnmente los que se utilizan para los

ambientes industriales de proceso, donde hay personas, máquinas,
materiales, etc.

 Pisos de Hormigón: Son aquellos pisos de cemento que llevan un

refuerzo con hierro armado y soportes en las juntas con dovelas, se ponen
regularmente en áreas de tránsito pesado o paso de montacargas.

 Pisos de Arcilla: Son aquellos que se utilizan en áreas de proceso

donde hay mucha presencia de agua, son altamente resistentes a la
humedad pero muy frágiles a la compresión, no resisten mucha carga.

 Pisos de Granito: Se utilizan en áreas de oficinas

 Pisos Sobrepuestos: Son imitación de pisos que se ponen encima de los

pisos de cemento para decorar oficinas, son de resina plástica y muy
fáciles de colocar, su resistencia al desgaste es poca, pero son muy
decorativos.

PINTURA INDUSTRIAL
El color de la pintura que se elija para proteger una superficie, es muy
importante dependiendo del servicio que se pretenda obtener del pintar esa
superficie. Cuando se habla de pintura industrial, se refiere básicamente a la
protección que se necesita ya sea en las superficies.
División de la pintura industrial
La pintura industrial la vamos a dividir en cuatro renglones:
 Pintura de pisos: es necesaria cuando para obtener protección sobre la
superficie o para obtener mejores parámetros de reflexión de la luz tanto
natural o artificial sobre el ambiente al cual se indique.

 Pintura de techos: Los techos se pintan cuando la superficie es metálica,

básicamente cuando están conformados por láminas galvanizadas o
similares, pues el tiempo de vida de dichas láminas estarán sujetas a las
inclemencias del tiempo. Una de las técnicas mas usadas para pintar un
techo es la de bellar primeramente las juntas de las láminas con un
bellador de juntas, que regularmente son tiras de plástico auto adherente,
esto se hace con el propósito de proteger las filtraciones de agua en el
invierno, posteriormente al sellado de uniones, una mano de pintura de
aceite color fuerte y posteriormente una mano de pintura de aluminio el
cual contrasta con el color natural de la lámina galvanizada.

 Pintura de paredes: Las paredes se pintan por decoración básicamente

y por protección de los agentes físicos a los cuales están sometidos, así
como la reflexión de la luz natural o artificial sobre las paredes y que
contribuyen con una mejor iluminación del ambiente.

 Pintura de maquinaria: Se hace con el propósito de identificar y

organizar mejor los programas de mantenimiento de la planta, pues
además del proteger la carcasa del motor de los agentes externos y dar
una solución estética, la pintura nos puede ayudar a identificar los motores
o maquinaria fácilmente

Aspectos importantes de la pintura industrial

- Tener en cuenta cuando se pinta un piso es la junta de expansión del
piso, ya que dicha junta tienen que estar protegida, para que el nivel de la
junta sea al ras del piso, rellenándola con asfalto o esponja y
posteriormente un tratamiento de juntas, antes de pintar la superficie, y que
de no hacerlo, habrá una concentración de esfuerzos en la ranura que
levantara fácilmente la película de pintura con la presencia de agua o con
una simple fuerza aplicada en dicha área.

- Lo mas importante al pintar la maquinaria es no abundar de colores las

diferentes áreas, pues en lugar de ayudar y embellecer la planta traerá
confusión con esta medida.

- La pintura de seguridad que se debe hacer en las tuberías de conducción

de líquidos, gases o vapor de las instalaciones de la planta.
CÓDIGO DE COLORES INDUSTRIALES
Los colores básicos recomendados por el Código de Seguridad de la
American Estándard Association, y reconocido oficialmente por la ASME
(American Standard Mechanic Enggeners), son 8 en total, y son los
siguientes: rojo, naranja, amarilo, verde violeta, azul, blanco y negro.

Aplicaciones del color rojo

Es el color básico para designar:
a) Equipo de protección contra incendio
b) Zonas de Peligro: latas y recipientes que contengan líquidos inflamables.
c) Señales de alto: frenos de emergencia en máquinas peligrosas, botones
para accionar los interruptores eléctricos que detienen la maquinaria.

Aplicaciones del Color Naranja

El color naranja se usa como color fundamental para indicar piezas móviles o
partes peligrosas de máquinas o equipos, con línea de corriente eléctrica viva,
que puede causar alguna cortadura, aplastamiento, mascajes, descargas o
lesiones, y para hacer destacar estos riesgos cuando están abiertas las
puertas o tapas de protección (llámese guardas) colocadas a los engranes,
bandas, levas, u otro equipo móvil están abiertas o se han quitado, dejando
sin protección dichos puntos peligrosos. Se recomienda usar el naranja en los
siguientes usos:
 Interior de guardas que protegen partes móviles.
 Botones de arranque de dispositivos de seguridad.
 En interiores de guardas de transmisión de engranes o cadenas,
poleas, fajas.
 Partes expuestas (pintar los borde únicamente) de poleas, engranes,
rodillos, cuchillas, quijadas, etc.
 Interior de las cajas de contactos eléctricos y fusibles.

Aplicaciones del color amarillo:

Es el color básico para: a)designar precaución y b) marcar riesgos físicos,
como bordes, piso resbaloso, obstaculos, etc. Con excepción del blanco, el
color amarillo es el más visible de todos los colores. En lugares donde se
requieren señales especiales de precaución, se utilizan combinaciones de
amarillo y negro, por su brillantes. Limítese el uso del color a los lugares
definitivamente peligrosos.
La siguiente lista indica algunos de los artículos en que deben aplicarse el
color amarillo:

 Equipo de construcción (o áreas en las que estos se encuentren).

 Cubiertas o gruas de tirantes
 Esquinas en estibas de material almacenado.
 Bordes no protegidos en plataformas, pozos y muros.
 Objetos suspendidos del techo o paredes, que invaden el espacio de
trabajo.
 Pasamanos, el primer y último escalón, en lugares donde se requiera
transitar con precaución.
 Vehículos industriales para servicio interno (montacargas) y sus partes.
 Bordes de puertas de elevadores que cierran horizontalmente.
 Grúas y malacates soportados del piso.
 Señalización de protuberancias, salidas, transportadores, vigas bajas,
tuberías que obstaculicen el paso, etc.
 Equipo utilizado para el manejo de materiales y maquinaria.
 Gruas de puente, etc.
 Pilares, postes o columnas en áreas de paso.
 Señales de precaución.
 Señales con franjas de color amarillo en rampas y plataformas de carga
en carros de trabajo pesado.

Aplicaciones del color verde:

El color verde es el color utilizado según la ASA, para designar: a) seguridad
y b) localizar el equipo de primeros auxilios.

Algunos artículos recomendados para pintarse de color verde:

 localización de botiquines de primeros auxilios,
 localización de camillas,
 localización de servicios médicos de emergencia,
 tableros para boletines de seguridad,
 regaderas de emergencia o su localización,
 señales de seguridad par emergencia, etc.

El color verde se ha asociados a la idea de seguridad y primeros auxilios, y es

comúnmente utilizado con el símbolo de cruz, por lo cual, se emplean cruces
de color verde para señalar los artículos mencionados.

Aplicaciones del color Azul:

Es el color designado para indicar precaución o cautela, cuyo uso se limitará a
advertir contra el arranque, el uso o el movimiento del equipo que está en
reparación, o el que se está trabajando. Aplicaciones para el color azul:
  elevadores,  calentadores,
 controles eléctricos,  escaleras portátiles,
 hornos,  calderas,
 secadores,  andamiajes,
 tanques,  equipo en uso, en movimiento,
 válvulas, en reparación o sobre el cual
se está trabajando.
Se recomienda también colocar advertencias tales como barreras pintadas,
banderolas, etc., en los puntos de arranque o en la fuente de energía que mueve
a la maquinaria en reparación.

Aplicaciones del color Violeta:

Es el que indica el riesgo de radiación. Se usa color amarillo en combinación con
el violeta, para señales especiales que permitan riesgos de radiación asociados a:
isótopos radiactivos, productos radioquímicos y materiales fisionables. Se
recomienda utilizarlo en los siguientes casos:
 en cuarteos y áreas (dentro y fuera de los edificios) en los que se
almacenen o manejan materiales radioactivos, o lugares contaminados por los
mismo,
 recipientes para la eliminación de materiales radioactivos,
 recipientes de contengan materiales radioactivos,
 equipo contaminado con el mismo material, que se encuentre fuera de los
almacenes,
 depósitos subterráneos de desecho o almacenamiento de materiales o
equipos radiactivos,

Aplicaciones de los colores blanco y negro:

Los colores blanco y negro, o una combinación de ambos, se utilizan para las
señales de mantenimiento y tráfico. Pueden emplearse superficies de colores
lisos, franjas de un solo color, franjas alternas de blanco o negro, o cuadrícula
blanca y negra. El trazo de líneas de tráfico hace que el orden dentro de una
industria aumente, mejorando al mismo tiempo la apariencia y la productividad.
Las franjas blancas en el piso y la pared, alrededor de cuartos y corredores,
hacen que la limpieza sea más efectiva, igualmente, las paredes y los pisos
alrededor de los botes de basura deben estar pintadas de blanco, para hacer
notoria cualquier suciedad, y evitar así su acumulación. Sugerencias para el uso
del blanco o colores claros:
 zonas de tráfico y mantenimiento,
 límites de pasillos,
 puntos ciegos de los mismos,
 líneas de circulación en escaleras y piso,
 localización de recipientes de desecho (latas de basura),
 franjas en las esquinas de unión de paredes y corredores,
 zonas despejadas del piso, entorno al equipo de primeros auxilios contra
incendios y para otros casos de emergencia.

Código de colores para tuberías industriales

Colores Significado
Verde Agua caliente
Verde / Rallas azules Agua fría
Verde / Rallas Celestes Agua destilada
Verde / Rallas Rojas Agua para incendios
Celeste Aire comprimido
Gris / Rallas Rojas Vapor / Incendios
Violeta / Rallas Amarillas Ácidos y Álcalis
Verde / Rallas Violeta Aguas de desecho de laboratorio
Negro Aguas negras
Naranja Servicios eléctricos
Amarillo Ocre Gases excepto el aire
Café Aceites minerales
Gris Plata Vapor

En general podemos decir que:

Rojo: significa actividad peligrosa

Amarillo: significa atención, peligro
Verde: significa seguridad.

SEÑALIZACIÓN INDUSTRIAL ENFOCADA A LA SEGURIDAD

Técnicamente el control visual que incluye a la señalización, se define como “Una

serie de instrumentos físicos que estimulan los sentidos, con el fin de alcanzar un
resultado; el cual dará una información para tomar una decisión”

Importancia de la señalización
La señalización, permite a cualquier persona (aun aquellas que tienen muy pocas
nociones sobre el área de trabajo), reconocer a simple vista los estándares y la
información necesaria, así como los problemas anormalidades, pérdidas o
desviaciones de los mismos.
La señalización nace de la necesidad de transmitir información, como una técnica
auténtica, breve y concisa de comunicación.

HERRAMIENTAS DE SEÑALIZACIÓN
Las herramientas básicas son:

1) Estrategia de etiqueta roja: Técnica que sirve para diferenciar entre los
artículos necesarios e innecesarios en un área determinada. Consiste en
colocarle a los artículos innecesarios una etiqueta de color rojo y es una
manera visible de identificar lo que no se necesita en el área de trabajo.

2) Técnica de carteles: Se utiliza para indicar lo que está en determinada área

de trabajo y la cantidad que debe existir en dicha área. Comprende los
siguientes pasos:

1. Determinar el lugar, área o volumen exacto apropiado para los artículos

necesarios en el área visual seleccionada.
2. Preparar el sitio para los artículos necesarios por tipo y cantidad óptima

3. Fabricar los carteles que indican claramente la ubicación de cada artículo:

- Dónde debe estar cada artículo,
- Qué es cada artículo y sus usos,
- Codificar por nombre y número,
- Cuantos objetos deben existir en este sitio (mínimos y máximos).

4. Mediante la evaluación periódica, se deben buscar mejoras de la

información desplegada en los carteles.

3) Demarcadores Reguladores de Pisos y Paredes: La señalización en todo

espacio físico es importante para el orden y limpieza; para ello, se recomienda
utilizar áreas debidamente demarcadas, así como pasillos y sitios de
almacenaje con color. La franja o franjas indicadoras de pasillos tienen
especificaciones de, cuando menos, dos pulgadas de ancho y son pintadas con
colores visibles.

4) Controles Estándar por Alarmas: El control visual se aplica en algunas áreas

implantando equipos y procesos sistemas electroautomatizados de alarmas,
por ejemplo, se dan alerta inmediatamente de alguna anormalidad, para que
las respuestas correctivas o preventivas sean mucho más rápidas en
ejecutarse.
5) Tablero de índices de productividad: Permiten mostrar condiciones actuales
de productividad, que incluyen resultados de producción, condiciones
operativas y causas de interrupción en las líneas de calidad, programación de
producción y personal. Al establecer una cartelera de productividad, se
recomienda considerar los siguientes aspectos:
a) Nunca despliegue un gráfico sin involucrar al equipo de trabajo,
b) Permita siempre que los equipos actualicen sus propios gráficos,
c) Siempre incluya un objetivo en cada gráfica,
d) Siempre publique las mejoras de las actividades,
e) Nunca exhiba las carteleras en los corredores, a menos que también se
exhiban en el área de trabajo.

6) Gráficos de operación estándar: El gráfico de operación estándar no es

más que un despliegue en donde se muestra el procedimiento estándar para
un proceso determinado. El objetivo de esta herramienta visual es
proporcionarle al trabajador de una forma gráfica todo el tiempo, el método de
realización normal de su trabajo y entorno.

7) Layout de aplicación de los cinco “s”: Esta técnica consiste en desplegar

en un tablero el plano de la planta; el personal se entrenará de manera que
cuando exista alguna sugerencia acerca de la organización, orden, limpieza,
pulcritud y disciplina, ésta sea escrita en pequeñas hojitas y las coloquen en un
lugar del plano al cual corresponde. Luego serán recogidas, tabuladas,
estudiadas y ejecutadas si son factibles.

PLANEACIÓN DE PROCESOS

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Un diagrama de operaciones de procesos es la representación gráfica del punto

en donde los materiales se integran al proceso y de la secuencia de inspecciones
y todas las demás operaciones, excepto aquellas que se relacionan con el manejo
de materiales. También incluye toda la información conveniente para su análisis
como el tiempo requerido y la ubicación.

Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada

componente, y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo. El
componente más importante o chasis generalmente aparece en el extremo
derecho y a los demás componentes se les asigna un espacio a la izquierda de
este componente.
Utilice términos descriptivos de la planta junto al nombre de la ubicación del
departamento. Para las inspecciones, indique si son de cantidad o calidad, de
muestreo o al cien por ciento, para qué características.

Los únicos símbolos que se usan en este diagrama son para operaciones e
inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la
parte más importante o chasis. Debe hacerse notar que la numeración comienza
con el primer paso en el chasis y continua hasta el punto donde se ensamblan los
primeros componentes. La numeración se cambia al componente, continua hasta
el punto de ensamblaje y vuelve entonces al chasis.
Símbolos y definiciones para el estudio de métodos.

Símbolo Actividad Definición

Operación La operación sucede cuando se cambia alguna de las
características físicas o químicas de un objeto, cuando se
ensambla o se desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o
prepara para otra operación, transportación, inspección o
almacenaje. La operación también se da cuando se entrega o se
recibe información o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se
planea algo
Inspección La inspección sucede cuando se examina un objeto para
identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de
sus características.
Combinada Siempre que se necesite ilustrar las actividades realizadas, ya sea
concurrentemente o por el mismo operador en la misma estación
de trabajo, los símbolos par esas actividades se combinan.
Líneas Indican la introducción de materiales o materia prima, trabajo
Horizontales ancho en otra operación, componentes subconjunto de ensamble
al conjunto principal
Líneas Indican el flujo del proceso.
Verticales

Tamaño de medidas de los símbolos:

Circulo: 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro
Cuadrado: 10 mm (o 3/8 plg) por lado
Líneas: 6 mm

Encabezado
El DOP debe llevar:

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Asunto: Fabricación de mesillas para teléfono

Fabrica: Prometal
Identificación: Tipo 2834421
Inicio: Bodega de Materia Prima
Método: Actual
Fecha: 6 - Sep. - 97
Analista: Juan Pérez
 Finaliza: Bodega de Producto Terminado

Resumen
Al final del DOP debe colocarse un resumen, indicando el símbolo, la actividad y
la sumatoria de cada uno de los tiempos que tengan el mismo símbolo.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO(DFP)

También llamado Cursograma analítico o Diagrama de Curso de proceso. Este
proporciona un grado de detalle mayor que el DOP por lo tanto no se adapta al
caso de considerar en conjunto ensambles complicados, ya que utiliza los cinco
símbolos mencionados. Se emplea para obtener la evolución de los operarios
(indicando lo que hace la persona que trabaja), el material y el equipo o
maquinaria.

Este diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos

como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Además de
registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso
muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un
artículo en su recorrido por la planta. Como el DOP, el de flujo de un proceso
debe ser identificado correctamente con un título.

DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCUITO DE ACTIVIDADES

Es una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y
edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en
el diagrama de curso de proceso. Es un plano bi o tridimensional y se realiza a
escala la zona de trabajo, en el cual se trazan lo movimientos de los operarios,
materiales o equipos durante la realización de la tarea, es útil para considerar
posibles área de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de
inspección y puntos de trabajo, con el fin de identificar las posibles áreas a utilizar
para acortar un transporte o agregar una instalación o dispositivo que permita la
disminución de la distancia.

Se pueden utilizar cinco símbolos de los DFP para observar lo que se realiza en
cada punto, es un complemento valioso del DFP analítico debido a que en el
pueden trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución
de la planta.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales.
Los objetivos concretos de la distribución son:
1) Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más
económica, así como la más segura y satisfactoria para los empleados.
2) Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de trabajadores.
3) Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
4) Incremento de la producción.
5) Disminución de retrasos.
6) Ahorro del área ocupada.
7) Reducción del manejo de materiales.
Para que una distribución en planta sea eficiente debe de contar con:

1. Integración de factores que afectan a la distribución (hombres materiales y

maquinaria).
2. Movimiento de material en distancias mínimas (eliminar transporte entre
ellas).
3. Circulación de trabajo a través de la planta (mínimo de interrupciones).
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad y ordenación para los reajustes.

Existen cuatro clases de problemas cuando se va a realizar una distribución

en planta:

8) Proyectar una planta completamente nueva.

9) Expansión o traslado de una planta ya existente.
10)Reordenar una distribución existente
11)Ajustes menores en una distribución ya existente.

En una industria o planta industrial se utilizan diversos tipos de

movimientos para transformar el material en el producto deseado, por ejemplo, en
una distribución en línea, es el material el que se mueve y en el camino va
transformándose hasta alcanzar su forma final.

Tipos de movimientos:

12)Movimiento de material 17)Movimiento de hombres y

13)Movimiento del hombre
14)Movimiento de maquinaria
15)Movimiento de material y de
hombres
16)Movimiento de material y de
maquinaria
maquinaria
18)Movimiento de hombres
materiales y maquinaria
19)Movimiento de hombres,
materiales y maquinaria
Durante el recorrido al material pueden sucederle 3 cosas.

1. Cambio de forma (elaboración)

1. Cambio de características (tratamiento)
1. Adición de otros materiales a una pieza (montaje).

Los tipos clásicos de distribución en planta son:

 Distribución por posición fija (El material se mantiene en posición invariable).

 Distribución por proceso (Todas las operaciones del mismo proceso están
agrupadas).
 Producción en línea o cadena.

Ventajas de la distribución por posición fija:

 Permite que operarios altamente capacitados, completen su trabajo en un

punto y hace recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje la
responsabilidad en cuanto a la calidad.
 Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en la
secuencia de operaciones.
 Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.

Ventajas de la distribución por proceso:

 Mejor utilización de maquinaria permitiendo reducir la inversión en esta.

 Se adapta a gran variedad de productos, así como a cambios en la secuencia
de operaciones.
 Con su empleo es más fácil mantener la continuidad de la producción en los
casos de: Avería de maquinaria, Escasez de material y Ausencia de
trabajadores.

Ventajas de la distribución en cadena:

 Reducción del manejo de material

 Disminución de las cantidades de material en proceso, reduciendo el tiempo
de producción y las inversiones de material.
 Un uso más efectivo de la mano de obra a través de:
- De una mayor especialización
- Gracias a una mayor facilidad de entrenamiento.
- Una oferta más amplia de mano de obra.
 La mayor parte de las buenas distribuciones son una combinación o
modificación de los tipos de distribución. Una distribución es buena si en cada
caso particular es la que mejor satisface los objetivos requeridos.

Se utilizara la distribución por posición fija cuando:

 Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo
herramientas de mano o máquinas sencillas.
 Se fabrique solamente una pieza o unas pocas de un artículo.
 El costo del traslado de la pieza mayor del material, sea elevado.
 Cuando se desee recaer la responsabilidad sobre la calidad de un producto en
un trabajador.

Se utilizara la distribución por proceso cuando:

 La maquinaria sea muy cara y difícil de mover.
 Se fabriquen diversos productos
 Haya amplia variación en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.
 La demanda del producto sea intermitente o pequeña.

Se utilizara la producción en cadena cuando:

 Haya gran cantidad de piezas o productos a fabricar
 El diseño del producto este mas o menos normalizado.
 La demanda del producto sea estable.

Una regla definida de distribución que responde plenamente a los objetivos de la

distribución en planta es: emplear la producción en cadena siempre que resulte
práctica. Esto quiere decir que entre las mejores condiciones de producción se
debe considerar, generalmente la cadena o línea de producción o una serie de
distribuciones en cadena.

Para poder realizar una producción en línea se deben de satisfacer las

siguientes exigencias:

1. Cantidad de producción y economía de la instalación. Aquí la cantidad de

producto o el ritmo de producción debe ser lo suficientemente grande, para
que el ahorro por pieza sea mayor que el costo de la instalación por pieza.

1. Equilibrio para lograr el ideal en cuanto a flujo, facilidad y velocidad, todas las
operaciones de la cadena deberán tener el mismo tiempo de ejecución.
1. Continuidad en cada operación es necesaria para la continuidad de la
producción.

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta requiere:

 Conocimiento ordenado de los diversos elementos implicados en la
distribución.
 El conocimiento de los procedimientos y técnicas para realizar la distribución.

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución se dividen en:

1. Factor maquinaria (abarcando los equipos de producción, herramientas y su

utilización).
2. Factor Material (Diseño, variedad, cantidad operaciones necesarias y su
secuencia).
3. Factor hombre (Involucra supervisión).
4. Factor Movimiento (Transporte inter o intradepartamental).
5. Factor Espera (Almacenamientos temporales o permanentes).
6. Factor Servicio (mantenimiento, inspección, control).
7. Factor Edificio
8. Factor cambio.

I. FACTOR MATERIAL
Este es el factor más importante en la distribución. Incluye los siguientes
elementos: Materias primas, Material entrante, Material en proceso y
Productos acabados

Todo el objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de

modo que se logre cambiar las formas y las características de éste.

Las consideraciones que afectan el factor material son:

 El proyecto y especificaciones del producto
 Las características físicas o químicas del mismo
 La cantidad y variedad de productos y materiales
 Las materiales o piezas componentes y la forma de combinarse unas con
otras.

Características Físicas y Químicas

 Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden
afectar a la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son:
 Tamaño: El tamaño es muy importante porque puede influir en muchas
otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución.
 Forma y Volumen: Ciertos productos o materiales que tengan formas
irregulares pueden crear dificultades para manipularlas
 Peso: Afecta muchos de los otros factores de distribución tales como
maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, métodos de transporte.
 Condición: Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido. Estas son las
características más importantes a tener en cuenta.

Cantidad y variedad de productos o materiales

Una distribución para un solo producto debe aproximarse mucho a la
distribución en línea. Una gran variedad de productos, por el contrario, requiere
la solución de departamentos por procesos. Una buena distribución depende,
en parte, de lo bien que ésta puede manejar la variedad de productos o
materiales que han de ser trabajados en ella. En la distribución por proceso, la
cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, en cambio, en una
producción en cadena, se debe de pensar en términos de velocidad de flujo o
ritmo de producción.

Materiales componentes y secuencias de operación

La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones, es la base de toda
distribución para montaje. Esta secuencia puede dictar la ordenación las áreas
de trabajo y equipo, la relación de unos departamentos con otros y la
localización de las áreas de servicios. La secuencia de las operaciones de
transformación o tratamiento es la base de las distribuciones correspondientes.

II. FACTOR MAQUINARIA

Después del producto o material sigue en orden de importancia la maquinaria y
el equipo de proceso. La información sobre la maquinaria es fundamental para
una ordenación apropiada. Los elementos del factor maquinaria son:
 Máquinas de producción
 Equipo de proceso de tratamiento
 Herramientas, moldes, plantillas, montajes
 Herramientas manuales y eléctricas.

La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria son:

1. Proceso o método
Los métodos de distribución son el núcleo de la distribución física ya que
determinan el equipo y la maquinaria a utilizar, cuya disposición debe
ordenarse. Siempre se debe de considerar qué combinación de métodos y de
distribución puede cumplir con los intereses de la industria.
2. Maquinaria y equipo
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria
requerida y el número de máquinas de cada clase. Los puntos a tener en
cuenta para la selección de la maquinaria son:
 Volumen o capacidad
 Calidad de la producción
 Costo inicial (instalación)
 Espacio requerido
 Garantía
 Disponibilidad
 Riesgo para los hombres material y otros elementos

Para determinar el número de maquinas se dividen las (piezas por hora para
cubrir las necesidades de la producción) dentro de las piezas por hora y
máquina.

3. Utilización de la maquinaria
Debe usarse la maquinaria en su completa capacidad, para el uso a fondo de la
maquinaria la distribución por procesos es la mejor. El uso de la maquinaria en
una producción en cadena depende de dos factores: a)Variación en las
necesidades de producción, b)Grado de equilibrio de las operaciones. Existen
unos métodos llamados equilibrados para la producción en cadena, estos son:
- Mejora de la operación (este es el mejor modo de equilibrar las cadenas de
transformación de material).
- Cambio en la velocidad de la máquinas (la velocidad se ajusta según las
necesidades de la línea de producción para alcanzar el rendimiento
deseado).
- Acumulación de material y actuación de las máquinas más lentas durante
horas extra o turnos extra.
- Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena
- Multitud de artículos o combinación de cadenas.

El problema de departamentos sobrecargados o subcargados se puede

afrontar:
1. Proyectando la distribución con la clase y cantidad de máquinas que
requiera la cantidad y la variedad de los productos involucrados
1. Ordenando y programando los pedidos de producción con vistas a
mantener el equipo correctamente cargado.

Para tratar de coordinar el trabajo de uno o más hombres con una o más
máquinas, a fin de reducir el tiempo muerte de ambos, se empleara el
 diagrama hombre máquina, este enumera ordenadamente los elementos del
trabajo que cada uno realiza.

III. FACTOR HOMBRE

Las consideraciones sobre este factor son:

1. Condiciones de trabajo y seguridad

Las condiciones a tener en cuenta son:
- Que el suelo este libre de obstrucciones y no se resale
- Que el trabajador no sea ubicado debajo o encima de alguna zona
peligrosa
- Accesos y salidas de emergencia bien señalizados.
- Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.

2. Necesidad de mano de obra

Tipo de trabajador requerido. La división de trabajo o especialización del
mismo es fundamental para la economía de la fabricación. Según los tipos de
distribución así será necesaria la especialización.
- Distribución por posición fija. Hombre en posición fija: poca o ninguna
especialización, pero requieren gran habilidad.
- Distribución por posición fija. Hombre en posición dinámica: Menos habilidad,
variando con el grado en que se divide el trabajo y se mueven los
hombres.
- Producción en cadena. Hombres en posición fija: Especialización por
producto y por operación.

3. Utilización del hombre

El modo más adecuado para mejorar la distribución de los puestos de trabajo
individuales, es aplicar los principios de un estudio de movimientos, junto con
el diagrama hombre-máquina y con el diagrama de mano derecha-mano
izquierda.

Para usar estos principios y diagramas de un modo efectivo se necesita

conocer: a)El tiempo que requieren los diversos elementos o movimientos y
b)Las dimensiones del lugar de trabajo.

4. Otras consideraciones
Los métodos de pago pueden ser afectados por la distribución. Se deben de
seguir las siguientes reglas para aplicar incentivos:
- Incentivos individuales en la distribución por procesos
- Incentivos en grupo en la producción en cadena
- Incentivos individuales o de grupo en la distribución por posición fija
dependiendo del tamaño del grupo y la reiteración del trabajo.

IV. FACTOR MOVIMIENTO

Fundamentalmente, el movimiento de material permite que los trabajadores
se especialicen y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar, logrando
con esto la correcta división del trabajo.
El objetivo de los ingenieros de manejo de materiales debe ser el de eliminar
el manejo innecesario y poco económico y reducir los gastos generales
adoptando métodos de manejo que se ajusten mejor al problema global de
producción. Una nueva definición de producción: "Mover o trasladar el
material tan poco como ello sea compatible con los otros factores de
producción, estableciendo una distribución que se asegure los traslados
cortos pero dirigidos hacia la terminación del producto".

Patrón de circulación de flujo o ruta

Busca reducir la cantidad de manejo innecesario para que los materiales
progresen con cada movimiento, hacia la terminación del producto. Cuando
esto no es posible, se tratará de conseguir:
- La circulación completa para una parte del proceso
- La circulación de un cierto grupo de piezas, productos o pedidos
- La circulación desde un área o departamento al siguiente.

Entrada de material: Constituye uno de los puntos clave en cualquier

distribución en planta, es donde principia el flujo del material.

Salida de material: Allí es donde termina el flujo de material. Una buena

distribución hará llegar los medios de transporte tan cerca de las operaciones
finales o de almacenamiento del producto terminado, como sea factible.

Materiales de servicio o auxiliares: Además de resolver los desechos ajenos a la

producción, un departamento de mercaderías debe incluir en su distribución
medios de manejo de productos devueltos por los clientes.

Movimiento de maquinaria y utillaje: El mover la maquinaria se ha vuelvo

corriente. El movimiento del equipo y utillaje (galgas, estampas, fijaciones,
montajes), debe ser estudiado ya que su traslado y retorno al almacén
respectivo, puede ser vital para la efectividad de la distribución de maquinaria

Requisitos del manejo de materiales

Todo transporte de material o manejo del mismo, deberá siempre que
sea factible, mover el material:
1. Hacia su terminación................... Sin retrocesos no cruces del flujo o circulación
2. Sobre el mismo elemento............ Sin transbordos
3. Suave y rápidamente................... Sin confusión, demoras, colocación difícil
4. Según la distancia más corta...... Sin recorridos largos
5. Fácilmente................................... Sin movimientos repetidos de manejo
6. Con seguridad............................. Sin peligro para los hombres y materiales
7. Convenientemente...................... Sin esfuerzo físico indebido
8. Económicamente....................... Sin requerir varios viajes
9. En coordinación con la Sin obligar a los trabajadores a esfuerzos extra
 producción

Espacio para el movimiento:

Los tipos de espacio utilizado para el movimiento de material comúnmente
usado son:
- Espacio Nivelado: Evita congestión en los pasillos y utiliza espacios que son
normalmente desperdicio.
- Espacio subterráneo o bajo los bancos: Los patrones que tengan cruzar o
tengan alguna otra obstrucción son las razones principales para su uso.
- Espacio exterior al edificio: Se da a lo largo de la pared a través del techo,
usado para ajustar distribuciones ya existentes.
- Espacio de doble uso: Los recipientes que se pueden estibar o ensamblarse
reducen el espacio necesario para su almacenamiento cuando no estén en
uso.

Análisis de los métodos de manejo:

Si es necesario el equipo de manejo deben considerarse 3 criterios:
1) Hechos primarios: Basados en el material, proceso (ruta y cantidad)
2) Hechos secundarios: Basado en equipos y herramientas necesarias, ruta
velocidad, tiempo y costo
3) Hechos adicionales.

V. FACTOR ESPERA
Esta subdividido en
a) Situación: Existen 2 ubicaciones básicas:
- Punto de espera fijo (costes de manejo bajos, material con protección
especial, requiere muchos espacio)
- Flujo ampliado o alargado (modelos muy diversos, posibilidad de
deterioro en un punto puesto, cifra de producción alta).

b) Espacio para cada punto de espera: Depende de la cantidad de

material y del método de almacenaje.

c) Método de almacenaje: Deben de aprovecharse las 3 dimensiones y el

espacio de almacenamiento exterior, debe hacerse que las dimensiones de
las áreas de almacenamiento sean múltiplo de las dimensiones del
producto, colocarlas en dimensión longitudinal del producto perpendicular a
los pasillos, usar el ancho apropiado de pasillos, buscar pasillos
transversales en una sola dirección, clasificar los materiales por su tamaño
y peso, almacenar hasta el limite de altura fijado, ajustar el área y el
espacio para un momento de máxima capacidad.

d) Precauciones y equipo para el material de espera:

 - Protección contra el fuego (ventilación, separación de materiales
explosivos, adecuado equipo de incendios, pasillos de acceso
despejados y definidos, espacios aisladores de fuego, etc).
- Protección para daños y averías (contra caídas o deslizamientos,
desplome de soportes, aplastamientos, rasgaduras o golpes, insectos o
roedores)
- Protección contra la humedad, corrosión y herrumbre.
- Protección contra el polvo y suciedad
- Protección contra frió o calor
- Protección contra robo
- Protección contra deterioro

e) Objetivos de un buen equipo de almacenaje: Fácil acceso, fuerte

seguro, capacidad suficiente, protección contra daños y deterioro,
identificación rápida y segura del material, contaje rápido, ajustable y
móvil.

VI. FACTOR SERVICIO

Se divide en:
- Servicios con respecto a la distribución: Se refiere a las actividades,
elementos y personal que sirven y auxilian a la producción.

- Servicios relativos al personal: Se subdivide en:

1. Vías de acceso: Se aplican los principios de flujo y las distancias cortas,
de tal manera que el operario debe de seguir una secuencia en
concordancia de su circuito de acceso y en la menor distancia posible.
1. Instalaciones para uso del personal: sus factores principales son el
económico y el moral.
1. Protección contra incendios: Deben asegurar que este seguro la materia
prima, la maquinaria y el personal.
1. Iluminación: Existen 3 tipos principales de iluminación: la fluorescente,
la incandescente y la de vapor de mercurio.
1. Calefacción y ventilación: Debe mantenerse al operario lejos de la
tuberías de vapor y recubrir estas para proteger contra cualquier daño
causado por manejo descuidado.
1. Oficinas: Deben llevar el mismo proceso de ubicación que la
maquinaria.

- Servicios relativos a los materiales:

1. Calidad: Factor indirecto de la distribución, dependiendo de él, se
estima los puntos de verificación, además del punto exacto de la
inspección. Los factores más importantes son la naturaleza del
material, peso y volumen.
 1. Control de la producción: Toda planta que pase de un tipo de
distribución a otra deberá consultar su control de producción para que
el nuevo tipo sea eficiente en la practica.
1. Control de rechazos, mermas y desperdicios: No debe tratarse a la ligera
porque pueden llegar a ser un problema mayor que la producción
misma.

- Servicios relativos a la maquinaria

1. Mantenimiento: Este requiere un espacio adicional (espacio de acceso a
las maquinas), por lo que el distribuidor debe prever accesos para el
mantenimiento y reparación de la maquina. En un taller de reparación
los factores más importantes son: la iluminación, vibración, suciedad y
ruido.
1. Distribución de líneas auxiliares: Cuando el proceso requiera de servicios
muy costosos se trata al máximo de agruparlos en uso lugar. La
distribución debe determinar los servicios necesarios y la cantidad de
estos. El principal factor a tomar en cuenta es la selección del voltaje

VII. FACTOR EDIFICIO

Se divide en:
- Edificio especial o de uso general: El edificio será hecho a medida o
fabricado en serie. Debe analizarse el costo inicial, posibilidad de venta,
cambios frecuentes y rapidez en poner la distribución, para su uso.
- Edificio de uno o varios pisos: Cuando los productos son pequeños
existe mucha más economía en concentrar mas que en esparcir. El
edificio mas económico es el llamado de planta y media el cual puede
contener sótano o un altillo.
- Forma del edificio: Se insiste el uso de formas mas o menos cuadradas.
- Sótanos y altillos: Debe tenerse sótano cuando hay altura suficiente,
buena ventilación, cimientos sólidos, amplia iluminación, paredes
impermeables, suelos libres de filtración.
- Ventanas: Son más baratas que las paredes, pero son más susceptibles
a los cambios de temperatura exterior.
- Cubierta y techos: Afectan la distribución sobre todo en los que respecta
a su altura por encima del suelo, existe de tipo: armadura o cuchillo,
dientes de sierra, monitos, armadura, arco de hormigo, estructura de tres
naves, tipo de grúa alta cantilever. Las consideraciones de tejado son: la
luz natural, la conducción del calor y la acumulación de polvo.
- Paredes y columnas: Su única función es el de mantener protegido el
interior o el de cerrar un ambiente para evitar la contaminación. Las
columnas dan lugar a dos problemas básicos: el modo en que estén
alineas tiene a confinar patrones de flujo y su situación individual limita la
ubicación de los elementos y del equipo grande.
VIII. FACTOR CAMBIO
Se subdivide en:
- Adaptabilidad y versatilidad de la distribución: Debe poner adaptarse a
las emergencias y variaciones de la operación normal sin tener que ser
reordenadas. La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud
para manejar una variedad de productos y/o cantidades diferentes. Este
depende en gran manera de 2 características: la versatilidad de la
maquinaria y la habilidad de la supervisión.

- Expansión: Esta es la tarea propia del ingeniero de distribución, se basa

en prever como esta va a crecer y procurar realizar este crecimiento de una
forma ordenada.

- Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución:

Implantar una nueva distribución requiere de una distribución especial para
poder seguir produciendo.

FUNDAMENTOS O PRINCIPIOS GUÍA

1. Planear todo y después los detalles
1. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica.
1. Seguir los ciclos de distribución y hacer que las fases se superpongan.

DISTRIBUCIÓN DE MAQUINARIA

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (D.P.):

Proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de
modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos
fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.

TRES FORMAS BÁSICAS DE D.P.:

- Las orientadas al producto: mueven el producto de un punto a otro

- Las orientadas al proceso: se agrupan en distintas áreas, por los que pasan
diversos productos elaborados según requieran o no cada actividad en
cuestión.
- Distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto. Se aproxima más bien a un problema de programación de
operaciones.

- Distribuciones híbridas, son distribuciones combinadas. Ej:

D.P. por células de fabricación: consiste en la agrupación de las distintas
máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o
células, donde se elaboran productos con formas y procesos similares

Aunque no sean un tipo de distribución en planta propiamente dicha, sino

más bien una forma particular de la D.P., por producto, se puede hacer referencia
a la distribución típica del enfoque de Justo a Tiempo, JIT (Just in Time).

El JIT: asegura, al menos en teoría, unos inventarios de material en proceso

nulos, lo que reduce al mínimo los espacios previstos para espera de dichos
materiales y permite la ubicación de equipos y máquinas más cercanos entre sí.

Características generales de las D.P. básicas.

D.P. por producto
Producto  Estandarizado.
 Alto volumen de
producción.
 Tasa de producción
constante.
Flujo de  Línea continua o
trabajo cadena de producción.
 Todas las unidades
siguen la misma
secuencia de
operaciones.
Mano de  Altamente
obra especializada y poco
cualificada.
 Capaz de realizar
tareas rutinarias y
repetitivas a ritmo
constante.
Personal  Numeroso personal
Staff auxiliar en supervisión,
control y mantenimiento.
D.P. por proceso D.P. por Posición Fija
 Diversificados.  Normalmente,
 Volúmenes de bajo pedido.
producción  Volumen de
variables. producción bajo (con
 Tasas de frecuencia una sola
producción unidad).
variables.
 Flujo variable.  Mínimo o
 Cada ítem inexistente.
puede requerir una  El personal, la
secuencia de maquinaria y los
operaciones propia. materiales van al
producto cuando se
necesitan.
 Fundamentalme  Alta flexibilidad de
nte cualificada, sin la mano de obra (la
necesidad de asignación de tareas
estrecha es variable).
supervisión y
moderadamente
adaptable.
 Necesario en  Fundamental en la
programación, programación y
manejo de coordinación de
materiales y control actividades.
de la producción y
los inventarios.
Manejo de  Previsible,  Variable, a  Variable y, a
materiales sistematizado y, a menudo hay menudo, escaso. En
menudo, automatizado. duplicaciones, ocasiones se
esperas y requieren equipos (de
retrocesos. tipo universal) para
cargas pesadas.
Cont. Características generales de las D.P. básicas.

D.P. por Producto D.P. por Proceso D.P. por Posición Fija
Inventarios  Alto inventario  Escaso  Inventarios
de productos inventario de variables y frecuentes
terminados. productos inmovilizaciones (ciclo
 Alta rotación de terminados. de trabajo largo).
inventarios de  Altos
materias primas y inventarios y baja
material en rotación de
proceso. materias primas y
materiales en
curso.
Utilización del  Eficiente:  Ineficiente: baja  Generalmente toda
espacio elevada salida por salida por unidad la superficie es
unidad de de superficie. requerida por un único
superficie.  Gran necesidad producto (una sola
de espacio del unidad).
material en
proceso.
Necesidades de  Elevada  Inversiones  Equipos y
capital inversión en más bajas en procesos móviles de
procesos y equipos proceso y equipos carácter general.
altamente de carácter
especializados. general.
Coste del  Costes fijos  Costes fijos  Costes fijos
producto relativamente altos. relativamente relativamente bajos.
 Bajo coste bajos.  Alto coste unitario
unitario por mano  Alto coste por mano de obra y
de obra y unitario por mano materiales.
materiales de obra y
materiales.

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO O EN LÍNEA

Es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua,

bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje.

Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia
en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja
recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las
operaciones necesarias. El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede
adoptar diversas formas, dependiendo de cuál se adapte mejor a cada situación
concreta.

Ventajas e inconvenientes de la D. P. por producto.

Ventajas
 Manejo de materiales
reducido.
 Escasa existencia de
trabajos en curso.
 Mínimos tiempos de
fabricación.
 Simplificación de los
sistemas de planificación y
control de la producción.
 Simplificación de tareas (el
trabajo altamente especializado
permite el aprendizaje rápido por
parte de trabajadores poco
cualificados).
Inconvenientes
 Ausencia de flexibilidad en el proceso (un
simple cambio en el producto puede requerir
cambios importantes en las instalaciones).
 Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación (el flujo de fabricación no puede ser
más rápido que la actividad más lenta).
 Inversión muy elevada (equipos
específicos).
 El conjunto depende de cada una de las
partes (la parada de alguna máquina o la falta
de personal en alguna de las estaciones de
trabajo puede parar la cadena completa).
 Trabajos muy monótonos (que afectan la
moral del personal).

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

Se adopta cuando la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que
realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas
distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres. La variedad de
productos fabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de operaciones,
lo cual se reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres.

Ventajas e inconvenientes de la D. P. por proceso

Ventajas Inconvenientes
 Flexibilidad en el proceso vía  Baja eficiencia en el manejo de
versatilidad de equipos y personal materias (en ocasiones los
calificado. desplazamientos son muy largos y se
 Menores inversiones en equipos (al producen retrocesos y cambios de
ser universal, suele ser menos costoso sentido).
y la duplicación no es necesaria a  Elevados tiempos de ejecución (el
menos que los volúmenes de trabajo suele quedar en espera entre
producción sean muy elevados). las distintas tareas del proceso).
 Mayor fiabilidad (el fallo de una  Dificultad de planificar y controlar la
 máquina o suministro no implica la
parada del proceso).
 La diversidad de tareas asignadas a
los trabajadores reduce la insatisfacción
y desmotivación de la mano de obra.
 La supervisión por áreas de trabajo
adquiere amplios conocimientos y
pericia sobre las funciones bajo su
dirección.
producción.
 Coste por unidad de producto más
elevado (mano de obra más calificada y
manejo de materiales poco eficiente).
 Baja productividad (dado que cada
trabajo es diferente requiere distinta
organización y aprendizaje por parte de
los operarios).

DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS. LAS CÉLULAS DE TRABAJO

Las células de trabajo: definición, características y nivel de implantación

Una célula, puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que
elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia(s)
de ítems.

En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de

las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por
proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las
segundas.

Además de la necesaria identificación de la familias de productos y agrupación de

equipos, deberá abordarse la distribución interna de las células, que podrá hacerse a su
vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual será que se
establezca de la primera forma.

Ventajas e inconvenientes de las distribuciones celulares.

Ventajas Inconvenientes
 Mejora de las relaciones humanas (en  Incremento del coste y
las células, un equipo de trabajadores desorganización por el cambio de
completa una unidad de trabajo. Estos una distribución por proceso a una
son entrenados para manejar cualquiera celular
de las máquinas de su célula y asumen de  Normalmente, reducción de la
forma conjunta la responsabilidad del flexibilidad del proceso.
resultado de los outputs).  Potencial incremento de los
 Mejora de la pericia de los operarios tiempos inactivos de las máquinas
(los trabajadores realizan sólo un número (éstas se encuentran ahora
limitado de ítems en un ciclo de dedicadas a la célula y difícilmente
producción finito. El incremento en la podrán ser utilizadas todo el tiempo).
repetitividad permite un aprendizaje más  Riesgo de que las células queden
rápido). obsoletas a medida que cambian los
 Disminución del material en proceso productos y/o procesos.
(una misma célula engloba varias etapas
del proceso de producción, por lo que el
traslado y manejo de materiales a través
de la planta se ve reducido).
 Disminución de los tiempos de
preparación (hay que hacer menos
cambios de herramientas puesto que el
tipo de ítems a los que se dedican los
equipos está ahora limitado).
 Disminución de los tiempos de
fabricación.
 Simplificación de la planificación.
 Se facilita la supervisión y el control
visual.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA POR POSICIÓN FIJA

Es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño,

forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Ello provoca que
el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en
una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los
desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos
materiales que son necesarios en la elaboración del producto, así como los
propios clientes en su caso.

PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN DE MAQUINARIA

El planificador debe ponerse como meta ciertos objetivos generales en la

distribución entre los cuales tenemos:
1. Integración: La integración de todos los factores pertinentes que afecten la
distribución.
2. Utilización: La utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del espacio
de la planta.
3. Expansión: Facilidad de expansión
4. Flexibilidad: Facilidad de reacomodo.
5. Versatilidad: Facilidad de adaptación a los cambios de producto, de diseño,
de requisitos de ventas y a las mejoras de los procesos.
6. Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas, en especial, cuando
están separadas por muros, pisos, pasillos principales y similares.
7. Cercanía: La distancia práctica mínima para trasladar los materiales, los
servicios de apoyo y a la gente.
8. Orden: La secuencia para el flujo de trabajo sea lógico y las áreas de trabajo
estén limpias; que cuenten con el equipo adecuado para el desecho, la
basura y los desperdicios.
9. Comodidad: Para todos los empleados, tanto en las operaciones diarias
como en las periódicas.
10. Satisfacción y seguridad: Para todos los empleados.
ILUMINACIÓN ARTIFICIAL
Es el complemento o sustituto de la iluminación natural.

Iluminación: Es el efecto de una luz al coincidir con una superficie, su unidad es

Lux (forma en que podemos medir la iluminación).

Hay varios tipos de lamparas:

 Incandescentes Se usan en viviendas, oficinas y comercios, su capacidad

es de 100 a 300 watts

 Tungsteno { Se usan en campos deportivos, monumentos, etc.

 Alógeno { Valor alto

 Fluorescentes Son de tipo general industrial, no montarlas a alturas no

mayores
de 4 o 6 m.
Ventajas Buena Eficiencia luminica,
Bajo Costo,
Duración larga

 De vapor de mercurio Sirven para grandes edificios industriales,

almacenes,
talleres, etc. Su potencia es de 250 watts

 De vapor de sodio {Existen 2 tipos : de baja presión y de alta presión

FACTORES DE MANTENIMIENTO

Malo 0.5
Bueno 0.8
Regular 0.6

MÉTODOS PARA ILUMINACIÓN

De interiores Cavidad de Rendimiento

Cavidad Zonal

De exteriores Curvas de Isolux

Punto por Punto

Altura de montaje (hm)

Altura de Operación Parado 1 m

Sentado 0.9 m
Sobre Maquina 1.2 m

hm = Altura total - Altura de operación

Relación de ambiente (RR)

RR = __(ancho * largo)__
hm (ancho + largo)

Cantidad de lúmenes

0lum = _E * A_
K * FM

E = Nivel de iluminación

FM = Factor de Mantenimiento

K = Factor de utilización (se puede calcular interpolando)

A = Área

Espaciamiento máximo
EspMax = Norma * hm

Numero de luminarias a colocar (por ancho o largo)

# luminarias ancho = _ancho_

EspMax

# luminarias largo = _largo__

EspMax

Total de luminarias = # luminarias ancho * # luminarias largo

Espaciamiento entre lámparas

Espaciamiento Ancho = _____Ancho_____

# Luminarias Ancho

Espaciamiento Largo = _____Largo______

# Luminarias Largo

Flujo por lámpara (0lamp)

0lamp = ______0lum______
# total de luminarias

Espaciamiento entre pared y lampara

Espaciamiento real ancho = Espaciamiento Ancho / 2

Espaciamiento real largo = Espaciamiento largo / 2

Tipo de iluminación: lúmenes por lámpara

0lumen = _________0lamp________
# lúmenes de una lámpara