Trabajo No. 3 Adecuaciòn Del Gas Natural (Endulzamiento Del Gas Natural) Kenny Valera Sección A

PROGRAMA POSGRADO
MAESTRIA EN INGENERIA DE PROCESOS DEL GAS NATURAL
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARIA BARALT”
PROGRAMA POSGRADO
MAESTRIA EN INGENIERIA DE PROCESOS DEL GAS NATURAL
SEDE CIUDAD OJEDA
ADECUACIÓN DEL GAS NATURAL

UNIDAD III
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
AUTORA:
ING. KENNY VALERA C.I.14982059
SECCIÓN: ”A”
CIUDAD OJEDA, AGOSTO DEL 2021

PROGRAMA POSGRADO
AUTORA DEL TRABAJO
ING. WILDER OCANTO C.I.13612885
ING. KENNY VALERA C.I.14982059

PROGRAMA POSGRADO
INTRODUCCIÓN
El gas natural es un recurso no renovable formado por una mezcla de

hidrocarburos: metano (alrededor de 80%), etano (6%), propano (4%),
butano (2%), junto a algunas impurezas tales como vapor de agua,
compuestos sulfurados, dióxido de carbono (CO2), nitrógeno (N2) y trazas de
hidrocarburos más pesados. Su composición varía de acuerdo al yacimiento
de donde fue extraído. El gas natural que se recibe de los yacimientos se
caracteriza por ser un gas amargo, hidratado y húmedo: amargo por los
componentes ácidos que contiene, hidratado por la presencia de agua, y
húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos. Debido a esto para el
uso comercial o doméstico, el gas natural debe ser tratado de manera de
eliminar o disminuir la concentración de aquellos compuestos indeseados. El
acondicionamiento del gas natural consta de tres procesos fundamentales: el
endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la deshidratación (elimina
el agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los hidrocarburos líquidos)
(Campbell, 2001).
El proceso de endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el

CO2 del gas natural, debido a que estos compuestos son gases que pueden
ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas, así como
también problemas de corrosión, olores perniciosos, emisiones de
compuestos causantes de lluvia ácida, entre otros. El segundo proceso, de
deshidratación, se realiza para eliminar el vapor de agua que contiene el gas,
el que puede producir corrosión y formar hidratos de hidrocarburos (a
temperaturas cercanas al ambiente y a presiones altas) obstruyendo las
restricciones presentes en los gasoductos.
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DESARROLLO
PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
Su procesamiento principalmente consiste en:
 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso
de tecnologías que se basan en sistemas de absorción –
agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se
denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce
como Endulzamiento.
 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante
procesos criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación
de un líquido separable por destilación fraccionada) previo proceso
de deshidratación para evitar la formación de sólidos.
 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante
el proceso de endulzamiento.
 Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados,
obteniendo corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina;
en ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del n-
butano para usos muy específicos.
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
El proceso de endulzamiento de gas natural es un proceso mediante el
cual se ajusta el contenido de gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las
corrientes que salen de pozo, a los valores permitidos por especificación,
generalmente del ente regulador competente.
Las condiciones del gas a tratar son:
• Concentración de impurezas
• Temperatura y presión disponible.
• Volumen de gas a procesar
• Composición de Hidrocarburos.
• Selectividad de los gases ácidos por mover.
• Especificaciones del gas ácido residual.
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CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Los distintos procesos de endulzamiento se pueden clasificar en las
siguientes categorías (Martínez, 2000):
• Procesos con solventes químicos.
• Procesos con solventes físicos.
• Procesos con solventes híbridos o mixtos.
• Procesos de conversión directa.
• Procesos de lecho sólido o seco.
• Nuevos procesos (membranas).
• Criogénicos.
Figura 1.
Características Generales de los Procesos de Endulzamiento.
Fuente: Marcia J. Martínez 2020

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Figura 2.
Planta de Endulzamiento de Amina.
Figura 3.
Adsorbedor de la Planta de Amina

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PROCESOS CON ADSORCIÓN QUÍMICA
En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en

contracorriente con una solución de un componente activo que reacciona con
los gases ácidos para formar compuestos inestables, solubles en el solvente.
El componente activo de la solución puede ser una alcanoamina o una
solución básica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora en la cual la solución ingresa por la parte superior
y el gas por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles; por lo tanto, la solución al salir
de la torre se envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más
conocidos de esta categoría y en segundo lugar los procesos con carbonato.
En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de
baja temperatura y alta presión de manera que se favorezca la reacción entre
el gas y el solvente químico. Por otro lado, en la regeneración se debe
trabajar en condiciones contrarias a las mencionadas, o sea a alta
temperatura y baja presión, de manera de favorecer la liberación de los
gases ácidos.
Las principales desventajas de este método son: la demanda de
energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas
ácido en la solución, debido a la estequiometria de las reacciones. Los
principales procesos con solventes químicos son: MDEA, MDEA activada y
Benfield (con carbonato de potasio).
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Figura 4.
Procesos con Solventes Químicos.
PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA

En estos procesos, el solvente físico utilizado absorbe el contaminante
como gas en solución, sin que se presenten reacciones químicas, y son
regenerados con disminución de presión y aplicación de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Se caracterizan por su
capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes
ácidos de la corriente de hidrocarburos. Principalmente los procesos de
absorción física son utilizados cuando la presión del gas es alta y hay
cantidades apreciables de contaminantes; obviamente que mientras más alta
sea la presión y la cantidad de gas, mayor es la posibilidad de que se
disuelva el gas en la solución.
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Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos

pesados. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos
más pesados, el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande
de los componentes más pesados del gas, debido a que es los componentes
son liberados del solvente con los gases ácidos y su separación no es
económicamente viable. Los principales procesos comerciales que utilizan
solvente físicos son: Selexol, Solvente Flúor y Rectisol.
Figura 5.
Principales Procesos Comerciales con Solvente Físicos
PROCESOS CON HIBRIDOS

Procesos con solventes Híbridos o Mixtos, en este tipo de procesos se
trabaja con la combinación de solventes físicos y químicos. Lógicamente, el
mismo presenta las características de ambos. La regeneración se logra por la
separación en múltiples etapas y fraccionamiento. Se puede remover CO2,
H2S, COS, CS2 y mercaptanos dependiendo de la composición del solvente.
Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de
los procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los
niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de
regeneración.
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La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del

solvente y/o el tiempo de contacto. Los principales procesos comerciales que
utilizan solventes híbridos son: Sulfinol- D, Sulfinol- M y Optisol. El proceso
híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano
(dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una
composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la extracción de COS, RSR y la presión de operación.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del
proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la
concentración de gases ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la
parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad
global de extracción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como
los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneración, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos
con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos químicos.
Figura 6.
Procesos con Solventes Híbridos.

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Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la extracción de H2S y CO2. El
sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para extraer gases ácidos
a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
• El Sulfinol puede extraer COS, RSR y CS2 sin degradación. La
eliminación de estos contaminantes es debida básicamente a la
presencia del sulfolano.
• La eliminación selectiva del H2S es posible en algunos casos
específicos, especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no
se requiere la eliminación de COS, RSR o CS2.
Desventajas del Sulfinol.
• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para su uso.
• El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede
separar en un “reclaimer”. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa
un “reclaimer “que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer”
atmosférico.
• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se
pueden presentar pérdidas por evaporación.
• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar la recuperacion de azufre
• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo
tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha
encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 °F.
PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

Los procesos de conversión directa se caracterizan por la selectividad
hacia la remoción del H2S. El sulfuro de hidrogeno es removido de la
corriente de gas, por un solvente que circula dentro del sistema, el cual
puede ser reducido fácilmente por el H2S y rápidamente oxidado por el aire,
produciendo azufre elemental. Los procesos comerciales más conocidos son:
Stretford, Takahax y Ferrox (proceso de Hiero Esponja).
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Proceso Stretford.
Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa
una solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una
función del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es
que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorífico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se
inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede extraer.
Ventajas del proceso
• Buena capacidad para eliminar H2S. Puede bajar su contenido a
menos de 2PPM.
• Proceso Selectivo no elimina CO2.
• No requiere unidad recuperadora de azufre.
• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni
expansión para evaporación
• El azufre obtenido es de pureza comercial, pero en cuanto a su color
es de menor calidad que el obtenido en una recuperadora de azufre.
Desventajas del proceso
• Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de
manejo.
• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen
del proceso es un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.
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• Los químicos son costosos.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
• Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del
azufre es difícil.
Proceso del Hierro Esponja

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300
ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina. Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través
de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma
especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción
química que ocurre es la siguiente:
Fe2S3 + 3H2O + Fe2O3 + 3H2S
La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a
temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua
de cristalización del óxido férrico. El lecho se regenera circulando aire a
través de él, de acuerdo con la
siguiente reacción:
2Fe2O3 + 6S + 2Fe2S3 + 3O2
La regeneración no es continua, sino que se hace periódicamente, es
difícil y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va
aislando del gas. El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer
con cuidado, inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente
combustión, generalmente, después de 10 ciclos el empaque se debe
cambiar. En algunos diseños se hace regeneración continúa inyectando O2 al
gas agrio.
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Principales Desventajas de este Proceso son:

• Regeneración difícil y costosa.
• Pérdidas altas de presión.
• Incapacidad para manejar cantidades altas de S.
• Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad
adecuada para venderlo.
Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro
utiliza una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta
porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio
y la suspensión de óxido de hierro. El proceso sigue siendo selectivo ya que
solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para extraer
H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción
no produce SO2.
DISECANTES SOLIDOS
En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que
tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua. El más
común de estos procesos es el de las mallas moleculares, aunque algunos
autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría
Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas
ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo eliminan
H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica a gases
con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario
extraer el CO2.
Proceso con Mallas Moleculares

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de
deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la eliminación de
agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de
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poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de

cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S
y H2O; además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes
son selectivas en cuanto a las moléculas que elimina. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos.
Las moléculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los
poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las
moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar
simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están disponibles en varios
tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de
moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como
hidrocarburos paranínficos o aromáticos.
Sin embargo, el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y
agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las
moléculas de H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los
poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce
los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones
moderadas, es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran
circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren
degradación química y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo,
se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la
estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa
de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando
se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa.
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El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a

volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a
esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan
generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con
otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen
niveles muy bajos de agua, por ejemplo, gas para procesos criógénicos.
El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se
regenera circulando una porción del gas endulzado, precalentado a una
temperatura de 400-600 °F o más, durante unas 1,5 horas para calentar el
lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste libera el H2S
adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente. Las mallas moleculares son poco usadas, pero se
pueden aplicar cuando la cantidad de gas a tratar es baja; además se
pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando
se requieren contenido muy bajo de agua.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACION DE COMPONENTES

ACIDOS DEL GAS NATURAL
Las consideraciones en la selección del proceso de endulzamiento del
gas, son aquellas características del gas natural, que determinan las mejores
condiciones para que se produzca el adecuado funcionamiento de la unidad
de separación de gases ácidos.
Impurezas del Gas
El objetivo es diseñar un proceso que satisfaga las necesidades de
purificación del gas natural. Para ello es necesario estudiar en detalle la
composición del gas de la alimentación. Las impurezas que se encuentran en
el gas natural suelen ser las siguientes: CO2, H2S, COS, CS2, mercaptanos,
sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. En función de la concentración
de estos elementos, se regirán las condiciones técnicas de la planta y el tipo
de solución de amina.
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La mayoría de los procesos de endulzamiento se distinguen en función

de su capacidad para extraer el CO2 del gas natural. Algunos procesos
tienen una capacidad selectiva precisa en concentraciones pequeñas de
CO2, como las mallas moleculares. En cambio el tratamiento con una
solución química de aminas secundarias facilita la captura de CO2 en
grandes cantidades. La concentración de CO2 dictamina que tipo de proceso
es el adecuado para extraer las impurezas del gas y por ello representa un
factor de gran importancia en planta de separación de gases ácidos. Las
especificaciones del gas dulce dependen fundamentalmente del uso del
producto y de la normativa medioambiental del emplazamiento. En este caso,
el tratamiento del gas dulce se realiza en una planta de GNL, por lo que es
necesario tomar las medidas adecuadas para cumplir con la normativa
medioambiental y no dañar los equipos de los trenes de licuefacción. La
especificación técnica del gas dulce suele ser parecidas en cualquier proceso
de GNL. Las condiciones del GNL de la planta de Gorgon se resumen en la
siguiente Tabla.
Tabla 1.
Concentración de gases Ácidos en el Gas Dulce
Concentraciones de gases ácidos en el gas dulce
Especificaciones de GNL Concentraciones
Contenido en CO2 < 100 ppm
Contenido en H2S < 50 pp
Fuente: Elaboración Propia
Corrosión
La corrosión representa uno de los problemas más importantes de las
plantas de gases ácidos. La corrosión es un proceso complejo, en el que
intervienen diversos factores. La combinación de H2S y CO2 en acuoso
ocasiona la proliferación de las condiciones corrosivas en los equipos de la
planta.
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La corrosión de los equipos se detecta mediante la presencia de

productos de corrosión. Estas sustancias se producen durante la reacción de
corrosión y pueden ser solubles o insolubles. El mecanismo de la corrosión
se lleva a cabo por medio de una reacción electroquímica. Son reacciones en
las que se produce un intercambio de electrones en un proceso de oxidación
reducción. El sulfuro de hidrogeno se disocia formando un ácido débil, este
ácido ataca al material metálico formando un sulfuro de metal. El material
resultante se adhiere a la superficie creando una fina capa que protege al
metal original de nuevas corrosiones. Si por erosión, este material es
removido, el metal queda desprotegido de la corrosión y pierde sus
propiedades originales. Debido a que la corrosión se ve favorecida a altas
temperaturas, los equipos de la etapa de regeneración, cuyo flujo está
constituido mayoritariamente de aminas y gases ácidos, presentan un mayor
peligro a la corrosión. La corrosión ha llevado a la industria a desarrollar
mecanismos de control para garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos y mejorar la seguridad en los procesos. El control de la corrosión se
realiza por medio de cuatro mecanismos: la selección del material, los
recubrimientos, inhibidores y protección catódica.
Espumas
La formación de espumas es uno de los problemas que se producen
con mayor reiteración en las columnas de absorción, pero a veces también
se pueden dar en la columna de regeneración. Las espumas disminuyen el
contacto que se produce entre la corriente de gas y las aminas de la
solución, perjudicando gravemente la eficiencia del proceso. Las espumas se
forman por diversos motivos; en ocasiones se producen por una alta
concentración de contaminantes en la solución de amina, también pueden
producirse en un periodo de operación y mantenimiento o por un uso
excesivo de antiespumantes. La formación de hidrocarburos condensados en
la entrada de la columna de absorción puede llegar a originar este proceso.
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Para evitar que ocurra, se establece como regla general, que la

temperatura de entrada de la solución de aminas ha de ser al menos 10ºC
superior a la del gas natural. Las espumas pueden ser controladas con la
adicción de inhibidores de la espumación o, antiespumantes. Los
antiespumantes más populares son los alcoholes de alto punto de ebullición
y los compuestos de silicona. Normalmente se suelen inyectar de forma
intermitente en la bomba de reciclo de amina y en la corriente de entrada al
regenerador.
NORMATIVAS DE PDVSA SOBRE EL ENDULZAMIENTO DEL GAS

NATURAL
 NORMA COVENIN 3568: 1-. 2000. GAS NATURAL,
CARACTERISTICAS MINIMAS DE CALIDAD. PARTE 1:
INTRODUCCION GENERAL DEFINICIONES Y CONCEPTOS.
 NORMA COVENIN 3568: 2-. 2000 GAS DE USO GENERAL PARA
SISTEMAS DE TRANSPORTE TRONCALES DE LIBRE ACCESO.
 NORMAS TÉCNICAS APLICABLES A LA CALIDAD DEL GAS

(NTA) Basándose en el numeral 8 del artículo 37 de la Ley Orgánica
de Hidrocarburos Gaseosos (LOGH), el Ente Nacional del Gas
(ENAGAS) promoviendo el uso eficiente y la aplicación de las mejores
prácticas en la industria del gas, conforme a las normas legales,
reglamentarias y técnicas de eficiencia, seguridad y calidad
relacionadas, creó las Normas Técnicas Aplicables a la Calidad del
Gas para el Aseguramiento de la Calidad del Gas en Sistemas de
Transporte y Distribución (NTA). Dicha norma plantea con carácter de
obligatoriedad, los estándares de calidad del gas natural cónsonos
con los establecidos a nivel internacional, y dirigidos a conservar,
proteger y preservar el medio ambiente, de conformidad con lo
dispuesto en el segundo aparte del artículo 3° de la citada Ley.
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Esta norma es aplicable al gas natural procedente de las instalaciones

de producción, procesamiento y tratamiento del gas natural que se
incorpore a los sistemas de transporte. Según el Artículo 6 de las NTA,
el gas natural que circula por los sistemas de transporte y distribución
deberá cumplir a partir del 1 ° de Enero de 2012 con las
especificaciones mencionadas a continuación:
Tabla 2.
Especificaciones del gas natural para circular por los sistemas de
transporte y distribución.
Valores
Componentes
Mínimo Máximo
Sulfuro de Hidrógeno
- 4,16 ppm molar
(H2S)
Monóxido de Carbono
- 0,1% molar
(CO)
Dióxido de Carbono (CO2) - 2% molar
Agua (H2O) - 5,625 lb/MMPC
Nitrógeno (N2) - 1% molar
Hidrógeno (H2) - 0,1% molar
Oxígeno (O2) - 0,1% molar
Azufre Total - 18,42 ppm molar

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Tabla 2.1
Especificaciones del gas natural para circular por los sistemas de
transporte y distribución. Fuente Propia
Valores
Componentes
Mínimo Máximo
Mercurio (Hg) menores de 0,01 µg/Nm3
80%
Metano (CH4) -
molar
Etano (C2H6) - 12% molar
Propano (C3H8) - 3% molar
Butano+ (C4H10+)
- 1,5% molar
Hidrocarburos Insaturados - 0,2% molar
Nota: Los componentes y parámetros no señalados en esta tabla

se establecidos en las Normas COVENIN 3568-1:2000, 3568-
2:2000 133686:1998.
Las operadoras deberán cumplir con las metas de reducción

parámetros de calidad en los plazos que:
Tabla 3.
Parámetros de calidad que deben cumplir Las operadoras las metas de
reducción en los plazos establecidos.
Dióxido de Carbono (CO2)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,5% molar
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 4% molar
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 2% molar
Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 9,22 ppm molar
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,79 ppm molar
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 4,16 ppm molar

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Azufre Total
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 30 ppm molar
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 24 ppm molar
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 18 ppm molar

Agua (H2O)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,56 lb/MMPC
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,06 lb/MMPC
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 5,65 lb/MMPC
ESTUDIO DE LAS AMINAS: TIPOS PROCESOS APLICACIONES

Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco NH3, y
son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el
amoniaco por sus grupos alguilo o arilos − CH3. Las aminas se clasifican de
acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las
aminas primarias, secundarias y terciario. Todas las Aminas son compuestos
muy polares. Las aminas primarias y secundarias pueden formar puentes de
hidrógeno, las aminas terciarias puras no, pero si los pueden aceptar Es
importante hacer notar que la denominación de Amina Primaria, Secundaria
y Tercería se refiere al número de sustituyentes que tiene el átomo de
nitrógeno y no como en el caso de los alcoholes que se refiere al tipo de
carbono sobre el cual se encuentra. En el caso de los alcoholes se tiene;
alcoholes primarios si él (OH) está sobre un carbono primario, alcohol
secundario si se encuentra sobre un carbono secundario y alcohol terciario si
está sobre un carbono terciario. Luego para el caso de las aminas. Resultan
tres clases diferentes de aminas llamadas Aminas Primarias, Secundarias y
Terciarias, todas son de utilidad en el proceso de endulzamiento.
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PROCESO CON AMINAS

La absorción química utilizando alconoaminas forma parte de los
procesos más frecuentemente usados y de los más eficientes. En el
tratamiento de gas se utilizan soluciones acuosas de aminas para remover
sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de carbono (CO2). Los distintos tipos de
amina que se pueden utilizar son los siguientes: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Diisopropanolamina (DIPA), Metildietanolamina
(MDEA) y Diglicolamina (DGA). Monoetanolamina (MEA): La
monoetanolamina es la más reactiva de las etanolaminas. Se utiliza
preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del H2S,
aunque algunas impurezas tales como el COS, CS2 y el oxígeno tienden a
degradar la solución, por lo cual no se recomiendan en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil
en aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de
entrada es baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal
problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta en
la solución se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades
considerables de solución en el sistema, lo que implica una demanda
calórica alta.
Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA,
pero la solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La reacción
de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, y los productos de la
reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de amina al
reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual
las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores, y funciona
bien en absorbedores de baja presión. La DEA se usa para endulzar
corrientes de gas natural que contengan un total de 10% o más de gases
ácidos a presiones de operación de unos 2,4 kg/cm2 o mayores.
PROGRAMA POSGRADO
ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza

soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40%). Este proceso es
ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de
gases de refinería con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS se
remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr concentraciones más
bajas de H2S. Metildietanolamina (MDEA): La metildietanolamina, es una
amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo tanto para
removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio de
absorción.
Una ventaja de la MDEA, para la remoción del CO2 es que la solución
contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separación flash.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina es
su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA
es más favorable. Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA
activada, la adición de una amina secundaria como activador, acelera la
absorción cinética de CO2. La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se
puede utilizar sola para la remoción selectiva del H2S debido a la presencia
del activador. Las condiciones de operación pueden ser: presión del
absorbedor de hasta 123 kg/cm2 y temperatura del absorbedor desde 40
hasta 90ºC.
DISEÑO DEL SISTEMA DE ENDULZAMIENTO SISTEMA

MONOETANOLAMINA (MEA) SISTEMA DE DIETANOLAMINA (DEA),
SISTEMA DE ESPONJA DE HIERRO
Sistema monoetanolamina (MEA)
La monoetanolamina, es la más reactiva de las etanolaminas, es una
tecnología abierta, es decir, no está sujeta al pago de las patentes se utiliza
preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO 2 y del H2S,
aunque algunas impurezas, tales como' el COS, CS2 y el oxígeno, tienden a
degradar la solución, por lo cual no se recomiendan en esos casos.
PROGRAMA POSGRADO
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 y del H2S. Es

util en aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de
entrada, sea baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal
problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de cantidades
considerables de calor de solución en el sistema lo cual, a su vez, necesita
de una demanda calórica igualmente alta La MEA, es la base más fuerte de
las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido especialmente cuando la
concentración del gas ácido es pequeña. Por su bajo peso molecular tiene la
mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o
volumen, lo que significa menor tasa de circulación de amina para remover
una determinada cantidad de gases ácidos.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la
misma temperatura, lo cual puede producir mayores pérdidas por
vaporización. Este problema se disminuye con un simple lavado del gas
dulce con agua. Los problemas de corrosión pueden ser severos, más aún
que con otras alcanolaminas, a menos que el sistema sea diseñado y
operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los requerimientos
de energía para la regeneración, ha habido una tendencia hacia el uso de
otros procesos
Para mantener la corrosión baja, la concentración de la solución y la
carga del gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga debe
ser suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos.
La temperatura del gas de carga varía de 50; a 150 °F, las presiones desde
atmosférica hasta 1500 Ipcm y la temperatura del proceso varía entre 100 y
270 °F. El H2S se puede recuperar prácticamente hasta el 100% mientras
que en el caso del CO2 la recuperación se ajusta entre el 20 y el 99%. Otra
de las limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una
cantidad de gases ácidos relativamente alta.
PROGRAMA POSGRADO
Cuando la solución pobre regresa al absorbedor tiene una capacidad de

retención limitada. Este problema se corrige usando otros productos como la
MDEA o la MDEA+.
Sistema de Dietanolamina (DEA)

A manera de ilustración establezcamos algunas comparaciones sobre
el uso de las aminas más conocidas, eso nos permitirá entrar en el tema con
mayor seguridad. La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la
solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas.
La reacción de la DEA con COS, CS2 es más lenta que con la MEA y
los productos de la reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja,
por lo cual las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores y
funciona bien en absorbedores de baja presión.
La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de
degradación tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual hace muy difícil
separarlos por destilación y no se usan sistemas de recuperación (reclaimer).
En cuanto a la concentración que, de cada producto, se puede utilizar es
conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA (Dietanolamina)
fueron construidas para operar con con centracionesde solución de 3; a 35%
por peso. Durante años, se usaba como regla general un máximo de 18%
para MEA (monoetanolamina) y 25% para DEA debido a la corrosión, sin
embargo, se ha determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles
que exceden el 35%.
Sistema de esponja de hierro

Una esponja de hierro, por ejemplo, está formada por virutas o astillas
de madera impregnadas con óxido de hierro hidratado. Cuando se utiliza una
esponja de hierro para purificar biogás y queda expuesta a H2S y
mercaptanos, producen más sulfuros de hierro y mercáptidos de hierro.
PROGRAMA POSGRADO
Retirar H2S con esponja de hierro provocará la formación de sulfuros de

hierro:
Cuando la esponja de hierro gastada (sulfuro de hierro) se retira del

sistema de purificación y queda expuesta al aire, puede reoxidizarse y dar
lugar a óxido de hierro y azufre en estado puro mediante la siguiente
reacción exotérmica:
Esta última reacción es exotérmica con calor que se genera

espontáneamente, y puede producirse combustión.
PROCESO DE REMOCIÓN DEL H2S Y CO2: TAMICES MOLECLARES,

RESINAS (ADSORCION), GAS AGRIO Y GAS DULCE. GAS DE COLA.
PROCESOS DE ESPONJA DE HIERRO. MANEJO
TAMICES MOLECULARES
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido, a
través de estos agentes fluye el gas ácido para remover los constituyentes
ácidos. Se utiliza para el endulzamiento del gas natural, en plantas de Gas
Natural Licuado (GNL), donde el CO2 esté presente en cantidades de 1,5 a
2% molar, en el tratamiento de líquidos, para secar el gas de alimentación
a una planta criogénica, en la remoción de H2S y Mercaptanos (RHS),
de una corriente de dióxido de carbono.
Los tamices moleculares, por lo general son arcillas silicatadas, que
tienen una estructura dependiendo del número de tetraedros unidos. El
proceso de endulzamiento a través de tamices moleculares tiene
ventajas en la remoción de sulfuro de hidrógeno y mercaptanos, que son
separados de una corriente de dióxido de carbono También es aplicable para
el tratamiento de líquidos, o como medio de purificación después de remover
cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.
PROGRAMA POSGRADO
La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido

de carbono, pero este no es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o
grandes concentraciones de CO2. Los tamices moleculares se utilizan
también en la deshidratación del gas natural, donde se utilizan para
llevar el gas natural a contenido de agua, que están mucho más
debajo de lo que indica la norma, lo cual ocurre cuando el gas
natural debe de ir a los procesos criogénicos, donde el contenido de agua
que indica la norma es muy alto.
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. El
rango de vida útil de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato
que reciba el lecho durante la operación. Los agentes endulzadores
sólidos se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para
remover los constituyentes ácidos. La regeneración del lecho sólido se logra
reduciendo la presión y/o aplicando calor.
Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho
para remover sus constituyentes ácidos a medida que son des
adsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes mayores a
unos 15 MMPCND en procesos de endulzamiento del gas natural.
Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen
diferentes afinidades para varios componentes. En general, el orden de
adsorción es: agua, sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Para la
remoción de H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente,
resultando lechos de adsorción separados. La regeneración de los
lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación,
reciclando el gas de regeneración del proceso. Sin embargo, en los lechos
de adsorción de (H2S) y (CO2) el gas usado en la regeneración es venteado
para remover el (H2S) y (CO2) adsorbidos.
PROGRAMA POSGRADO
Generalmente los butanos y más pesados (+ 4C) contaminan los

lechos adsorbentes, reduciendo, substancialmente, su capacidad de
remoción de (H2S) y (CO2). Por lo tanto, es deseable un sistema aguas arriba
para retirar los hidrocarburos pesados. El gas tratado cumple con las
especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de
plantas criogénicas. El proceso involucra dos o más adsorbedores de
lecho fijo y otras instalaciones de regeneración. Por lo menos, un lecho
está en adsorción en todo momento, mientras los otros lechos están
siendo regenerados.
El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven
el o los materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto.
El gas de regeneración seco se calienta a (400 – 600°F), en un
adsorbedor en ciclo de enfriamiento y/o en un calentador, luego se pasa
en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que
está siendo regenerado. La remoción de dióxido de carbono con tamices
moleculares es más atractiva cuando el producto debe tener un contenido de
(CO2) bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o menos.
Figura 7.
Procesos con Lechos Solidos.

PROGRAMA POSGRADO
RESINAS (ADSORCION)
Conforme la solución pasa por el lecho de resina, se lleva a cabo un
intercambio en el que los iones inocuos (U o OH) de la resina reemplazan a
los iones de la misma carga que se desea eliminar (Cu2+ o CN-), los cuales
se encuentran disueltos en la solución.
Cada una de las resinas contiene un número único de lugares para
iones, lo que caracteriza el máximo número de intercambios por unidad de
resina. En el tratamiento de intercambio, alcanza un momento en que la
resina agota totalmente su capacidad para absorber iones y debe ser
sometida a un proceso de enjuague regenerador que produce una solución
de poco volumen con una alta concentración de los iones que se desea
separar.
Los equipos de intercambio iónico pueden ser tanques, pero
normalmente se usan columnas cerradas bajo presión. El proceso puede
ejecutarse en una sola unidad o en unidades en paralelo o en serie.
La resina usada en la columna se escoge de acuerdo con los componentes
que se requiere dividir. Las resinas pueden clasificarse generalmente
en resinas catiónicas ácidas fuertes o débiles y resinas aniónicas básicas
fuertes o débiles. Las resinas de base o ácido fuerte funcionan
indiferentemente del pH, mientras que el funcionamiento de las resinas de
ácido o base débil depende del pH. También se puede usar cationes que
formen compuestos quelatos, pero son costosos.
La utilización más efectiva del intercambio de iones en el pretratamiento es
para procesar residuos y aguas de enjuague provenientes de los procesos
de electroplastia con el fin de retener y recuperar los metales, el cianuro, los
ácidos y las bases. El proceso de intercambio iónico puede recuperar los
productos químicos de ácido, cobre, níquel, cobalto y cromo procedentes de
los baños de electroplastia. También puede recuperar las soluciones ácidas
gastadas y purificar las soluciones de electroplastia para que sean
recicladas.
PROGRAMA POSGRADO
El intercambio iónico se ha convertido en un procedimiento común

para reciclar baños de cromo en operaciones de cromado que emplean ácido
crómico. Para ello, se usan resinas aniónicas. Debido a que el ión cromato
es aniónico, la regeneración de las resinas con sosa cáustica genera
bicromato sódico, el cual luego se procesa con una resina catiónica
ácida para generar una solución concentrada de ácido crómico que puede
ser añadida al baño de electroplastia. A veces, es necesario añadir agua
evaporada antes de reutilizarlo.
El intercambio iónico es adecuado para retener metales en bajas
concentraciones en corrientes de desecho de elevado caudal. Además, es
posible eliminar aniones inorgánicos (halogenuros, sulfatos, nitratos, ácidos
inorgánicos (carboxílicos, sulfónicos, fenólicos) y aniones orgánicos. De la
misma forma, se usa para recuperar substancias valiosas, como metales
preciosos. Algunos laboratorios fotográficos recuperan la plata haciendo
pasar el agua residual procedente del revelado por columnas de intercambio
iónico y recogiendo la plata en la solución regeneradora.
La acción de adsorber se adhiere a la superficie del sólido adsorbente. En los
productos, como la sílica, alúmina y mallas moleculares, una pequeña
cantidad del sólido tiene una gran superficie de contacto. Propiedad
mediante la cual un componente se adhiere a la superficie de otro y se
separa de su original.
La remoción de ciertos componentes de la corriente de gas que
incluye, pero que no se limita a, uno o más de los siguientes componentes:
gases ácidos, agua, vapor o vapores de hidrocarburos, los cuales son
adsorbidos en una camada granular de sólidos debido a la atracción
molecular hacia el adsorbente. Propiedad de reaccionar, ocultar o producir
reacciones químicas sobre superficies metálicas, reacciones que permiten
eliminar sustancias, que no se desean que permanezcan en la corriente de
gas
PROGRAMA POSGRADO
GAS AGRIO Y GAS DULCE

 Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,
mercaptanos, sulfuros y disulfuros)
 Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al
endulzar el gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o
adsorbentes.
GAS DE COLA
Es aquel con un contenido muy alto de componentes ácidos que se
retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento.
Usualmente, está formado por Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno y
vapor de agua.
PROCESOS DE ESPONJA DE HIERRO.

Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos
del gas natural. Se suele utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas,
razón por la cual se recomienda para instalaciones de bajo consumo. Los
óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material
que puede reaccionar con el H2S del gas.
Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso fácil
de gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. Los
óxidos varían tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo
del estado fisicoquímico de ellos.
La humedad juega también un papel muy importante en la reacción. El
óxido que reaccionó puede ser regenerado parcialmente con oxígeno o aire
en presencia de humedad. La regeneración puede hacerse in situ o
sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos.
PROGRAMA POSGRADO
No son rentables más de 2 regeneraciones, es decir, con la primera

regeneración la capacidad de adsorción de la camada no es igual a su
condición original. Este método no se recomienda para remoción en masa de
grandes cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los gases
que contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S/ 100 pcn).
Entre las ventajas del proceso, se pueden enumerar las siguientes:
 Provee una remoción completa de concentraciones de sulfuro de
hidrógeno pequeñas a medianas, sin remover el dióxido de
carbono. Es un proceso selectivo.
 Requiere de poca inversión, en comparación con otros sistemas.
 Es igualmente efectivo a cualquier presión de operación.
Desventajas:
 Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la
interrupción del caudal del gas que se procesa.
 Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a
altas presiones y con temperaturas que oscilan en el intervalo
donde los hidratos se pueden formar.
 Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como
odorizante.
Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de
hierro requerirá de cambios más frecuentes. La esponja de hierro no es más
que los rizos de madera que resultan de la carpintería, recubiertos de hierro
hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaños La madera
sirve para espaciar el ingrediente activo, el óxido de hierro, y para controlar la
distribución del gas en el sistema, evitando caídas de presión excesivas.
PROGRAMA POSGRADO
MANEJO Y RECOBRO DE AZUFRE

La eliminación del Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno H2S que
acompaña al gas natural, y que se separa en la destilación atmosférica, y
que está sobre todo presente en el gas resultante de los procesos de
hidrotratamiento, es indispensable para evitar emisiones de azufre durante el
quemado de dicho producto como combustible de la propia refinería.
La separación del h2s de los gases sustentado en la absorción en
soluciones acuosas de aminas; la solución rica en H2S se regenera por
agotamiento con vapor para recircularse a la absorción, y el H2S separado
se procesa en unidades donde primeramente se realiza una combustión
parcial del mismo para generar una proporción adecuada de H2S y (S02)
que enseguida se hacen reaccionar en una reacción catalítica para generar
azufre elemental (S)
PROCESOS CLAUSS
El ácido sulfhídrico es un subproducto de la industria del gas
natural y refinación de aceites crudos de alto contenido en azufre. El
proceso Claus es comúnmente empleado para eliminar el ácido sulfhídrico
mediante una conversión del mismo a azufre elemental. En el proceso
Claus se recupera normalmente de 95 a 97% de ácido sulfhídrico de
la corriente de alimentación, el cual es transformado en azufre elemental.
El proceso Claus se divide en dos etapas: una térmica y otra
denominada catalítica. Esta última etapa suele subdividirse dos etapas
catalíticas. La base fundamental del proceso es la conocida reacción Claus:
Esta es una reacción endotérmica reversible (1), que ocurre tanto

en la etapa térmica como en la catalítica.
PROGRAMA POSGRADO
Figura 8.
Etapa Térmica se Obtiene el SO2
En la etapa térmica se obtiene el SO2 (dióxido de azufre) necesario

para la reacción Claus, por lo que se requiere quemar un tercio de H2S
(ácido sulfhídrico) en un horno a altas temperaturas (600 a 1200°C) y
a una presión de 70 kPa empleando aire de acuerdo a la siguiente
reacción:
Esta combustión genera una gran cantidad de calor, el cual es

recuperado en forma de vapor en la sección WHB (residuos de calor de la
caldera) del horno; aunque la recuperación de azufre se inicia en esta
primera etapa, no es posible para una planta Claus transformar todos los
compuestos de azufre a azufre elemental debido a que la reacción general
(3) representa un equilibrio.
La corriente que sale del horno se alimenta ha un condensador donde

se separa el azufre del resto de los componentes de la corriente, dicho
azufre se condensa y es enviado a un tanque contenedor de azufre,
mientras que el resto de los gases son enviados hacia la segunda
etapa del proceso denominada catalítica.
PROGRAMA POSGRADO
ETAPA CATALÍTICA
La etapa catalítica cuenta con dos reactores de lecho fijo
conectados en serie los cuales operan a temperaturas que van desde 200
hasta 315°C. Ambos reactores son alimentados con la corriente que
proviene de la etapa térmica, la cual está compuesta de H2S (Ácido
sulfhídrico), SO2 (Dióxido de azufre), H2O (Agua) y pequeñas trazas de
CS2 (Disulfuro de carbono), CO (Monóxido de carbono), COS (Sulfuro
de Carbonilo) e H2 (Hidrógeno). El primer reactor (R-1) cuenta con un
catalizador de TiO2 (Dióxido de titanio) y el segundo reactor (R-2) esta
empacado con un catalizador de Al2O3 (Alúmina), ambos catalizadores
favorecen a la reacción Claus (1), así como la hidrólisis de CS2, en el caso
del catalizador de dióxido de titanio y la hidrólisis de COS la cual es
favorecida por el catalizador de alúmina; a la salida de cada reactor se
cuenta con un condensador donde es enfriado el azufre hasta su punto
de roció y es enviado a un tanque almacenador de azufre, mientras el resto
de los componentes gaseosos, denominados gases de cola son enviados a
un quemador. La eficiencia de conversión de ácido sulfhídrico a azufre
elemental va de 94 a 95%, sin embargo dicha eficiencia puede
incrementarse con la adición de otro reactor en la etapa catalítica del
proceso, lo cual depende de las posibilidades y requerimientos de la planta.
Figura 9.
Etapa Térmica y Catalítica

PROGRAMA POSGRADO
PROCESO SÚPER CLAUS

El proceso Súper Claus es uno de los métodos más empleados
hoy en día para la eliminación de H2S en la industria petroquímica. Al
igual que el proceso Claus, este proceso cuenta con una etapa
térmica y una etapa catalítica, esta última etapa presenta una
modificación ya que a diferencia del proceso Claus convencional, el
proceso Súper Claus cuenta con tres reactores.
Los dos primeros reactores (R-1 y R-2) trabajan bajo el mismo
fundamento que el proceso Claus, en el tercer reactor (R-3) se realiza
una oxidación selectiva de H2S el cual es empacado con catalizador a
base de óxidos metálicos activos; el ácido sulfhídrico es transformado a
azufre elemental con baja formación de SO2.
La eficiencia de la oxidación selectiva es superior al 85% logrando así
un 99% de recuperación de azufre (sin hidrogenación) y 99.4% (con
hidrogenación). La calidad del azufre recuperado es tal que se utiliza
como materia prima para otros procesos, ya que la pureza del azufre
recuperado es de 99.9%.
Figura 9.
Proceso Súper Claus

PROGRAMA POSGRADO
COMPUESTOS DEL AZUFRE TIPICOS DEL GAS NATURAL

En el gas natural se puede encontrar Sulfuro de Hidrogeno (H2S) y
Azufre entre otros compuestos azufrados.
Mercaptanos
El metil mercaptano, también conocido como metanotiol, es un gas
incoloro que tiene un olor parecido al repollo podrido. Es una sustancia
natural encontrada en la sangre, el cerebro y otros tejidos de los seres
humanos y los animales y es liberada en las heces de los animales.
COS
Es un gas incoloro inflamable con un olor desagradable. Es una
molécula lineal consistente en un grupo carbonilo unido mediante un enlace
doble a un átomo de azufre. El sulfuro de carbonilo puede ser considerado
como un intermedio entre el dióxido de carbono y el disulfuro de carbono,
siendo ambos isoelectrónicos con él. El sulfuro de carbonilo se descompone
en la presencia de humedad y compuestos básicos a dióxido de carbono y
sulfuro de hidrógeno.
Tecnicas y Necesidad de la Odoración

La odorización de gas natural es necesaria para evitar posibles fugas
ya que el gas natural no tiene olor y es altamente explosivo. La regulación
DVGW (German Technical and Scientific Association for Gas and Water)
exige la odorización de gas natural en cantidades exactas con el fin de
detectar toda posible fuga de gas. Durante la distribución, recarga o
transporte, el gas natural debe ser procesado con sistemas absolutamente a
prueba de fugas.
Para realizar la odorización cumpliendo con las regulaciones DVGW,
los sistemas de odorización de gas natural de Fluideco inyectan de forma
precisa y proporcionada un fluido altamente oloroso.
PROGRAMA POSGRADO
Los sistemas de odorización de gas natural Fluideco minimizan el

coste y maximizan el rendimiento. Todos los componentes esenciales
pueden ser individualmente configurados para sus necesidades. Sistemas
basados en la cantidad de odorizante en función del flujo de gas natural y
controlado con lazos PID. Diseño de acuerdo con las normativas (DVGW,
ATEX, ASME, pressure equipment guidelines, etc)
Se utiliza componentes probados y aprobados como:
 Bombas dosificadoras de diafragma metálico para una dosificación
precisa y absolutamente estanca
 Sistemas de control controlados mediante pantalla táctil también
disponibles con protección ATEX
 Según la aplicación se pueden utilizar bombas dosificadoras
solenoides, neumáticas o eléctricas
 Los diafragmas de metal están totalmente a prueba de fugas y de
fallos
Los sistemas de odorización proporcionan una precisión de dosificación
máxima, normalmente con un rango de error inferior al +/-1%
El caudalímetro mide de forma precisa incluso el volumen de flujo más
bajo. Para la purificación del aire de venteo, son instalados en todos los
sistemas de odorización filtros de carbón activo. Las piezas de recambio y el
servicio de mantenimiento están disponibles muy cerca de su empresa.
Componentes principales:
 Sistema de control
 Bombas dosificadoras
 Depósitos presurizados
 Cubeto de retención para salpicaduras
 Caudalímetro
 Válvulas y tuberías
 Accesorios
PROGRAMA POSGRADO
LIMPIEZA DE GAS DE COLA (TALL GAS CLEANP)

El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún posee de un 3
a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo,
dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de
seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la extracción del
H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.
NORMAS INTERNACIONALES NORMAS AMBIENTALES Y ANALISIS DE

RIESGOS ASOCIADO A LOS PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN
ENDLZAMIENTO Y ODORIZACIÓN DE LOS GASES
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
PROGRAMA POSGRADO
USO DE SIMULADORES COMERCIALES
Simulación de Proceso
Los simuladores de proceso son programa de computador utilizado

para modelar un proceso químico y físico, mediante el cual se pueden
realizar análisis, seguimiento, optimización y predicción de comportamientos
de un proceso. Los simuladores de proceso que se pueden encontrar en el
mercado son, SPEED UP, ASPEN PLUS, DESIGN II, HYSYM, HYSYS,
CHEMCAD, PRO II, entre otros. En la actualidad existen tres tipos de
simuladores, los cuales son los simuladores secuenciales, los simuladores
simultáneos y los simuladores híbridos.
Los simuladores secuenciales son los simuladores más precisos ya que ellos
no proceden a avanzar al siguiente paso si no se les introducen los datos
requeridos y en el rango real adicionalmente el necesita autorización para
comenzar una simulación, es el caso del simulador de proceso ASPEN
PLUS, perteneciente a la empresa Aspentech.
Los simuladores simultáneos son aquellos simuladores que aunque no se les

completede introducir los datos, ellos asumen y proceden a realizar la
simulación esto los lleva a cometer errores, además ellos no necesitan
autorización para proceder a iniciar la simulación un ejemplo de este tipo de
simuladores es el simulador de procesos HYSYS anteriormente
perteneciente a la empresa Hiprotech, actualemente perteneciente a la
empresa Aspentech.,
Los Simuladores Híbridos Son la combinación de los simuladores

secuenciales y los simuladores simultáneos. En la actualidad no se cuentan
con este tipo de simuladores en el mercado.
PROGRAMA POSGRADO
Simulación Estacionaria con Pipephase

Los programas de simulación son una herramienta útil en el campo de
la ingeniería química, desde la creación y diseño de un proceso hasta la
puesta en marcha del mismo. Los simuladores son también es de gran
utilidad en todo proceso de mejora u optimización de un sistema ya
implementado, esto es gracias a la versatilidad, precisión y rapidez con la
cual un simulador nos proporciona data, que se ajusta a la realidad de cada
proceso modelado. Pipephase® es un potente simulador de flujo para
líquido, gas o fluido multifase en estado estacionario, empleado comúnmente
para predecir presiones, temperaturas y líquidos estancados en pozos,
tuberías o en configuraciones de red tuberías para los sistemas de
distribución y recolección. Es utilizado para diseñar nuevos sistemas,
supervisar sistemas de corrientes y para prevenir o solventar problemas de
escala industrial. (Invensys, 2009), basa sus métodos de cálculos en
modelos matemáticos tradicionales que describen el flujo de fluidos y la
transferencia de calor. Para resolver sistemas de tuberías el sistema realiza
en primer lugar, un balance de masa con el fin de obtener un valor preciso de
la distribución de los caudales. En segundo lugar se plantea un sistema de
ecuaciones no lineales obtenidas de un perfil de presiones y se resuelve por
el método de Newton-Raphson. El proceso iterativo de resolución del sistema
de ecuaciones se detiene cuando el error entre las presiones estimadas y las
calculadas es igual a cero o se aproxima a cero. En este software el proceso
de definición del sistema de tuberías se realiza gráficamente, mediante del
empleo de iconos y líneas que representan fuentes o llegadas de flujo y
tuberías respectivamente. También pueden representarse variados equipos
de procesos utilizados en el transporte y distribución de fluidos tales como
bombas, compresores, válvulas, intercambiadores de calor, entre otros.
(Invensys, 2009).
PROGRAMA POSGRADO
Figura 10.
Presentación de Pipephase 9.1.Simulador Pipephase
Fuente: Invensys, 2013
SIMULACIÓN ESTACIONARIA CON HYSYS

En esta sección se presenta la simulación estacionaria del proceso de
endulzamiento de gas natural con aminas (DEA) mediante el uso del
simulador comercial HYSYS. En la primera parte de la sección se detalla el
diagrama de flujo del proceso, en la segunda parte se indican los datos
ingresados al simulador, en la tercera parte se presentan los resultados de
dicha simulación estacionaria, en la última parte de la sección se realiza el
estudio de sensibilidad destinado a identificar a las principales variables del
proceso. Para realizar la simulación se utilizó como paquete de fluidos el
paquete de aminas, el cual es específico para este proceso
(Nuchitprasittichai & Cremaschi, 2011).
PROGRAMA POSGRADO
Diagrama de Flujo del Proceso

La simulación del proceso de endulzamiento, está conformado
principalmente por una torre absorbedora y una torre regeneradora (Erdmann
et al., 2008).
Figura 11.
Modelo de Planta de Endulzamiento de Gas
Fuente: Simulador HYSYS
PRO/II
Es un programa de simulación de procesos que puede ser usado para
resolver un amplio rango de problemas industriales típicos con un tratamiento
riguroso en el balance de masa y balance de energía. Ofrece el método de
solución aplicable más compresiva y fácil de usar y es el estándar industrial
para refinerías y procesos de gas, incluyendo procesos químicos.
PROGRAMA POSGRADO
Es usado desde la separación de petróleo y gas hasta procesos como

la destilación reactiva. Es una herramienta para el estudio y la aplicación de
la ingeniería, tanto en el diseño de equipos nuevos como en la simulación de
los ya existentes. Además permite la posibilidad de colocar controladores en
el sistema, realizar un proceso de optimización (diámetro, flujo, conversión),
cálculos de tuberías, obtención de curvas de equilibrio, herramientas de flash
en una corriente, reporte de datos en forma de tablas y de gráficas e interfaz
con Microsoft Excel.
Figura 12.
La paleta PFD es la herramienta esencial en la creación del diagrama
de flujo de procesos
Fuente: SimSci-Esscor® PRO/II™ 9.0 Getting Started Guide

PROGRAMA POSGRADO
CONCLUSIÓN
El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2

del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el
H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto
hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los
niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio. El
ingeniero de procesos tendrá que tener muy claramente establecido los
parámetros y/o procesos que se deben de tener en cuenta para seleccionar
un método de endulzamiento, y sobretodo tendrá que tener muy cuenta
impedir el posible impacto ambiental que implica, la selección de cada uno
de los procesos, pero cualquiera sea el método a utilizar necesariamente hay
que hacerlo, ya que la n eliminación de los gases ácidos, trae consigo el
incremento del proceso de corrosión, y toda su implicación técnico-
económica, sin tener en cuenta los costos.
Los procesos que se aplican para remover CO2 y H2S se pueden
agrupar en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde
demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario
recuperar o no los gases removidos y el material usado para removerlos.
Estos procesos se pueden ser Absorción química (procesos con aminas y
carbonato de potasio como solventes o absorbentes químicos). La absorción
es a alta presión y a baja temperatura; la regeneración se hace con
incremento de temperatura y decremento de presión, Absorción Física. La
regeneración no requierecalor,Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes
químicos y absorbentes físicos.
PROGRAMA POSGRADO
El objetivo es aprovechar las ventajas de los solventes químicos en

cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de los absorbentes
físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración.
Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
Disecantes sólidos. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene
afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de
adsorción. El desarrollo de la simulación es una herramienta útil para el
trabajo de campo,la cual ayuda a analizar diferentes esquemas de proceso, y
así poder determinar el mejor escenario.Día a día se puede observar el
acelerado crecimiento de la tecnología aplicada a diversas disciplinas, ya que
el inmenso mundo de la computación nos ofrece herramientas que sirven de
apoyo en la toma de decisiones que tienen que ver directamente con el
diseño de procesos. La simulación es de gran importancia ya que en una
simple corrida del programa se puede predecir cualquier comportamiento del
proceso.
PROGRAMA POSGRADO
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PROGRAMA POSGRADO
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TURAL_-_Marc%C3%ADas_J._Mart%C3%ADnez
26. SimSci-Esscor® PRO/II™ 9.0 Getting Started Guide

Trabajo No. 3 Adecuaciòn Del Gas Natural (Endulzamiento Del Gas Natural) Kenny Valera Sección A

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PROGRAMA POSGRADO

MAESTRIA EN INGENERIA DE PROCESOS DEL GAS NATURAL

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

ADECUACIÓN DEL GAS NATURAL

CIUDAD OJEDA, AGOSTO DEL 2021

AUTORA DEL TRABAJO

ING. WILDER OCANTO C.I.13612885

ING. KENNY VALERA C.I.14982059

El gas natural es un recurso no renovable formado por una mezcla de

El proceso de endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

PROCESOS CON ADSORCIÓN QUÍMICA

En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

PROCESOS CON HIBRIDOS

La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del

Fuente: Marcia J. Martínez 2020

Ventajas del Sulfinol.

PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

• Los químicos son costosos.

Proceso del Hierro Esponja

Principales Desventajas de este Proceso son:

Proceso con Mallas Moleculares

poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de

El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a

CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACION DE COMPONENTES

La mayoría de los procesos de endulzamiento se distinguen en función

Fuente: Elaboración Propia

La corrosión de los equipos se detecta mediante la presencia de

Para evitar que ocurra, se establece como regla general, que la

NORMATIVAS DE PDVSA SOBRE EL ENDULZAMIENTO DEL GAS

 NORMAS TÉCNICAS APLICABLES A LA CALIDAD DEL GAS

Esta norma es aplicable al gas natural procedente de las instalaciones

Dióxido de Carbono (CO2) - 2% molar

Agua (H2O) - 5,625 lb/MMPC

Nitrógeno (N2) - 1% molar

Hidrógeno (H2) - 0,1% molar

Oxígeno (O2) - 0,1% molar

Azufre Total - 18,42 ppm molar

Fuente: Elaboración Propia

Propano (C3H8) - 3% molar

Nota: Los componentes y parámetros no señalados en esta tabla

Las operadoras deberán cumplir con las metas de reducción

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,5% molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 4% molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 2% molar

Sulfuro de Hidrógeno (H2S)

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 9,22 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,79 ppm molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 4,16 ppm molar

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 30 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 24 ppm molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 18 ppm molar

Fuente: Elaboración Propia

ESTUDIO DE LAS AMINAS: TIPOS PROCESOS APLICACIONES

PROCESO CON AMINAS

ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza

DISEÑO DEL SISTEMA DE ENDULZAMIENTO SISTEMA