Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Tecnologia 4B
Tecnologia 4B
Metales Ferrosos
ficeros
(ñleociones especióles)
Material estructuras \¿ propiedades
2008
Universidad Nacional de Córdoba
Facultad de Arquitectura Urbanismo y Diseño
Carrera de Diseño Industrial
Cátedra de Tecnología 1
TECNOLOGÍA I - UNIDAD N° 4B
índice temático:
1- Aceros
1.1- Introducción General 3
1.2- Producción de hierro y acero 4
1.3- Acero como materia prima, primeros conformados y sus tipologías: 6
1.4- Aceros al carbono y aleados 8
1.5- Clasificación de los aceros 9
1.6- Aceros al carbono 9
1.7- Aceros aleados 12
1.8- Nomenclatura de los aceros al carbono y aleados sistema S.A.E - A.I.S.l 13
1.9- Aceros inoxidables 15
1.10- Aceros para herramientas y matrices 17
1.11- Los tratamientos Térmicos y su importancia en los procesos de conformado secundarios .18
1.12- Tratamientos térmicos del acero 19
2
TECNOLOGÍA I - UNIDfiD N° 48
1. ACEROS
1.1- Introducción:
Imagen de una carrocería de automóvil que muestra el alto porcentaje de acero en forma laminar
3
1.2- PRODUCCIÓN DE HIERRO y ACERO
Colada continua
Concebido en la década de 1860, la colada continua se desarrolló por primera vez para la fundición de
un cordón de metal no ferroso. Este proceso se utiliza ahora para la producción de aceros, con
importantes mejorías en la eficiencia, en la productividad y con una reducción significativa en el costo.
Un sistema para la colada continua se muestra de manera esquemática en la figura anterior. El metal
fundido en la olla es limpiado; acto seguido se homogeiniza la temperatura mediante soplado de gas
nitrógeno durante 5 a 10 minutos.
El metal es entonces vertido en un recipiente de vaciado intermedio, recubierto de refractario
(distribuidor para colada continua), donde se retiran de manera superficial las impurezas. El distribuidor
de colada contiene hasta tres toneladas de metal. El metal fundido se mueve hacia abajo a través de
moldes de cobre enfriados por agua y empiezan a solidificarse en una trayectoria soportada por rodillos
(rodillos de arrastre).
Antes de iniciar el proceso de colado, se inserta una barra de inicio (barra ficticia) sólida en la parte
inferior del molde. Cuando el metal fundido se vacía por primera vez, solidifica sobre la barra ficticia. La
barra es retirada a la misma velocidad a la cual se va vaciando el metal. La velocidad de enfriamiento es
tal que el metal desarrolla una costra solidificada (cascara) como para soportarse así mismo durante su
recorrido hacia abajo.
4
El metal colado continuamente se puede cortar a la longitud deseada mediante guillotinas o corte por
soplete, controlado por computadora, o puede ser alimentado directamente a una laminadora para una
reducción adicional del espesor y para el laminado de productos como canales y vigas.
Además de costar menos, los metales colados continuamente tienen micro estructuras,
composiciones y propiedades más uniformes que las que se obtienen mediante el colado de lingote.
Imagen que muestra la salida del metal en forma continua, estas barras son cortadas y laminadas en
caliente en rodillos posteriores que comenzaran a variar la tipología formal como materia prima
Barras de sección redonda, una de tantas tipologías generadas después de sucesivos pasos por rodillos
laminadores.
Una vez que los aceros son laminados en caliente, las placas o formas de acero sufren uno o más
procesos adicionales, como limpieza y tratamiento químico para eliminar óxidos superficiales, laminado
en frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial, recocido y recubierto (galvanizado o
aluminizado como tratamientos superficiales) para mejorar la resistencia a la corrosión.
La laminación tanto en caliente como en frío se definen como procesos siderúrgicos primarios, estos
son los que se realizan después de la colada continua, es decir procesos de conformado de acero en
tipologías formales lineales, laminares y volumétricas para la elaboración en procesos secundarios de
productos como el embutido de una tapa, repujado de una hoya, estampado y troquelado de piezas
laminares para productos diversos, forjado, etc. (Estudio que desarrollaremos en la próxima unidad 4B
continuación).
La mayoría de los procesos de laminado enfrentan una fuerte inversión, puesto que requieren de un
equipo pesado y complejo. A este equipamiento se le conoce como laminadores o trenes de laminado en
cualquiera de sus formas: tochos, palastro, palanquilla, estructurales, para chapa, etc.
Esa gran inversión requiere que los laminadores se usen para la producción en grandes cantidades de
artículos estándar. El gran volumen del laminado, especialmente el del acero, que representa la aplicación
más común de las operaciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las importantes deformaciones
requeridas y que los metales laminados en caliente, generalmente están libres de esfuerzos residuales y
sus propiedades son isotrópicas (iguales en distintas direcciones) una ves enfriados. Por el contrario, las
tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la superficie presenta una capa de óxido
característica conocida como: corteza, cascarilla, costra, etc.
6
Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente se laminan para convertirlas en productos
finales, que son la materia prima para el mecanizado, laminado de chapas, estirado de alambre, forjado y
otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y otros muchos productos. La siguiente
figura muestra algunos de estos productos laminados de acero y su tipología formal.
Además, la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o capas de óxido y,
generalmente, su calidad es superior a los correspondientes productos laminados en caliente. Estas
características hacen de las láminas, tiras y rollos laminados en frío el material ideal para embutido,
paneles exteriores y otros productos que abarcan desde el sector del automóvil hasta utensilios,
electrodomésticos y muebles de oficina.
El laminado en frío requiere de un recocido posterior o durante el proceso, puesto que los
materiales al deformarse a temperatura ambiente, adquieren acritud. (Pérdida de ductilidad y maleabilidad
por deformación permanente de grano).
7
1.4- ACEROS AL CARBONO y ALEADOS
H % de Carbono en el hierro
Blandos Duros
Dúctiles Frágiles
Se da el nombre de acero a las aleaciones hierro-carbono cuando tienen menos del 2% de carbono, y
un número amplio de variantes y combinaciones de otros metales agregados como aleantes que varían
ampliamente las propiedades mecánicas, físicas y de manufactura, logrando de esta manera
configuraciones filares, laminares y/o volumétricas debido a la posibilidad de estirarlos, comprimirlos,
deformarlos plásticamente, en frío y en caliente, debido a que aquí se da lo contrario que en la fundición,
a menor porcentaje de carbono, se reduce su resistencia a la tracción, se reduce el índice de fragilidad
enfrío y hace que aumente la tenacidad y la ductilidad.
Efectos de varios elementos en los aceros:
A los aceros se les agrega varios elementos, a fin de impartirles las propiedades de templabilidad, es
decir que puedan ser posteriormente templados, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, capacidad de trabajo, soldabilidad y maquinabilidad. Estos elementos se listan abajo en orden
alfabético, con resúmenes de sus efectos tanto benéficos como perjudiciales.
En general, mientras más elevados sean los porcentajes de estos elementos en los aceros, mayores serán
las propiedades particulares que imparten; por ejemplo, mientras más elevado sea el contenido de
carbono, mayor será también la templabilidad del acero y más elevada será su resistencia, dureza y
resistencia al desgaste. Por atraparte, la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad se ven reducidas con
un mayor contenido de carbono.
Estos agregados en grandes porcentajes convierten a los aceros en aceros aleados como veremos en la
página siguiente y como se designan para poder elegirlos en las distintas tablas que podemos encontrar en
libros y como la que colocamos al final de este apunte con sus designaciones, porcentajes de aleantes y su
repercusión en resistencias y propiedades mecánicas; con esto podremos elegir y para así definir a estos
materiales para nuestro diseño.
8
1.5- CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS:
La variedad de elementos que pueden agregarse en una aleación de hierro para generar aceros como
vimos, abre un amplio abanico de variables, cada una con propiedades diferentes, de esta manera para que
un diseñador pueda elegir un acero en función a los requisitos de diseño y de manufactura conociendo sus
aleantes y como influyen estos, se organizan mediante una clasificación alfa numérica. Los aceros se
ordenan en primer lugar teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes grupos:
Los aceros al carbono y aleados son de los metales de uso más común y tienen una amplia gama de
aplicaciones como se puede ver en la siguiente tabla. Las composiciones y el procesamiento de los aceros
son controlados de manera que los hace adecuados para numerosas aplicaciones. Están disponibles en
varias formas básicas de producto: placas, hojalata, barras, alambres, tubos, fundiciones, forjas.
Los aceros al carbono se clasifican a su vez por lo general en función a la proporción (por peso) del
contenido de carbono como sigue:
1. Acero al bajo carbono, también conocido como acero dulce, que tiene menos de 0.30% de carbono.
Comúnmente es utilizado para productos industriales comunes, como pernos, tuercas, láminas, placas y
tubos y para componentes de maquinaria que no requieren de alta resistencia.
3. El acero al alto carbono tiene más de 0.60% de carbono. Se utiliza por lo general para piezas que
requieren resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste, como las herramientas de corte, cable,
alambre para música, resortes y cuchillería. Después de haber sido manufacturado a su forma, las piezas
por lo general son tratadas térmicamente y templadas como veremos mas adelante en este capítulo.
Mientras más elevado sea el contenido de carbono del acero, más alta será su dureza, su resistencia
mecánica y su resistencia al desgaste después del tratamiento térmico.
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo,
dando lugar así a una pieza formada por dos CARACTERÍSTICAS en el material, la del núcleo de acero
con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una
única pieza compacta.
La cementación encuentra aplicación en aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al
choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como en los piñones, levas, ejes, etc.
9
La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000° C). En estas condiciones, el
carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.
La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de
las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.
Características de la cementación
• Endurece la superficie
• No le afecta al corazón de la pieza
• Aumenta el carbono de la superficie
• Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ° C
• Se rocía la superficie con polvos de cementar (Productos cementantes)
• El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior
• Los engranajes suelen ser piezas que se cementan
Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales no sean
necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en
agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en frío.
Acero 1015: Para construcciones mecánicas de baja resistencia. Tiene los mismos usos del 1010 pero se
prefiere cuando se necesita un corazón más duro y tenaz.
Acero 1022: Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos
mecánicos. Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015.
Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos
mecánicos. Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se usa en estado
normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño espesor. Puede ser
cementado cuando se requieren en el núcleo propiedades mecanizas más altas de las que pueden
obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementación que las
especificadas para este acero.
Acero 1030: Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes, árboles de levas y
todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. Como no tiene gran
penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de
tamaño pequeño.
Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de
maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a inducción, o con
soplete.
Acero 1045: Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a
inducción, obteniéndose una dureza superficial. Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como:
hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
Acero 1050: Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto para piezas de
maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos.
q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y
forma sencilla, en agua.
Acero 1055: Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban
soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por inducción.
q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las fabricadas con acero 1045.
Acero 1060: Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban
tener una resistencia mecánica más elevada. Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas
plásticos, madera y materiales no ferrosos (latón, bronce, etc). Este acero tiene una buena penetración de
temple, aun en piezas de tamaño medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al
soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean
sometidos a desgaste. Este acero puede ser también usado para resortes.
10
Acero 1070: Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran alta resistencia y que
sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y
cuchillas para moler materiales blandos.
Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad
aquellas de tipo helicoidal. Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste.
NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construcción 560° C/640° C. Como acero de
resortes 420° C/480" C. Como acero de herramientas 200° C/350° C.
Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de resortes de
todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C más bajo, que
puede ser también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío
para la construcción de resortes especiales.
Acero 1541(0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un límite de fluencia alto y fuerte resistencia
al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y de mano.
Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros más apropiados para la
fabricación de grampas de vínculos para automotores.
11
Aceros al carbono de alta maquinabilidad (resulfurados)
Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los
aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la producción con mayores velocidades de
maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría
en la superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de
soldabilidad, forja y conformación en frío.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de maquinabilidad y buena resistencia
estirados en frío. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al
aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como
inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formación de virutas
pequeñas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten
el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de
maquinado se puede doblar en comparación de un acero no resulfurado.
SAE 1132 - 1137 -1140 -1141 -1144 - 1145 -1146 v 1151: Cada tipo tiene características comparables
a los aceros al carbono del mismo nivel del carbón. Se usan para partes donde es necesario una gran
cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece problemas
especiales de herramental.
Los aceros que contienen cantidades significativas de elementos de aleación, se conocen como aceros
aleados, muchos pueden ser los metales y elementos que al alearse modifican las propiedades de los
aceros, estos se fabrican por lo general con más cuidado que los aceros al carbono. Los aceros aleados de
grado estructural, según se indican en las especificaciones ASTM, son utilizados principalmente en las
industrias de la construcción y del transporte, en razón de su alta resistencia. Otros aceros de aleación se
utilizan en aplicaciones donde se requiere resistencia mecánica, dureza, resistencia a la cedencia ya la
fatiga, y tenacidad. Estos aceros también pueden ser objeto de tratamiento térmico, a fin de obtener las
propiedades deseadas.
Por ejemplo veamos que sucede con las propiedades de los aceros al agregarles los siguientes
materiales en la composición de la aleación:
Azufre: mejora la maquinabilidad cuando se le combina con manganeso; reduce la resistencia al impacto
y la ductilidad; perjudica la calidad superficial y la soldabilidad.
Boro: Mejora la templabilidad, sin la pérdida (o incluso con una mejoría en) la maquinabilidad y
conformabilidad.
Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la conformabilidad y la maquinabilidad.
Carbono: mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la resistencia al desgaste; reduce
la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
Cerio: controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de alta resistencia de baja
aleación; des oxida los aceros.
Cromo: mejora la tenacidad, la templabilidad, la resistencia al desgaste y a la corrosión y la resistencia a
altas temperaturas; mejora la profundidad de la penetración del endurecimiento, resultado del tratamiento
térmico al promover la carburización.
Cobalto: mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas.
Cobre: mejora la resistencia a la corrosión atmosférica y en un menor grado, incrementa la resistencia
mecánica con muy poca pérdida en ductilidad; afecta de manera adversa las características de trabajo en
caliente y la calidad superficial.
Plomo: mejora la maquinabilidad; causa fragilización metal-líquido.
Magnesio: tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso: mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la resistencia a la abrasión y la
maquinabilidad; desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en caliente, así como reduce la
soldabilidad.
Molibdeno: mejora la capacidad de endurecimiento, la resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia
a temperatura elevada, la resistencia a la termofiuencia y la dureza; minimiza la fragilización por temple.
Níquel: mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la corrosión; mejora la templabilidad.
12
Niobio: (colombio) imparte un tamaño de grano fino y mejora la resistencia y la tenacidad al impacto,
reduce la temperatura de transición, y puede reducir la templabilidad.
Fósforo: mejora la resistencia, la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la maquinabilidad; reducir,
ce de una manera severa la ductilidad y la tenacidad.
Selenio: mejora la maquinabilidad.
Silicio: mejora la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión, así como la conductividad eléctrica;
reduce la pérdida por histéresis magnética, la maquinabilidad y la capacidad de conformación en frío.
Tantalio: tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio: mejora la maquinabilidad, la conformabilidad y la tenacidad. Titanio mejora la templabilidad;
des oxida los aceros.
Tungsteno: tiene los mismos efectos que el cobalto.
Vanadio: mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la abrasión, así como la dureza a
temperaturas elevadas; impide el crecimiento del grano durante el tratamiento térmico.
Zirconio: tiene los mismos efectos que el cerio.
Todos estos aleantes dan origen a los aceros aleados, más los aceros al carbono como vimos generan
una gran familia, para poder identificarlos veamos como se los designa:
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada
por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura
de los aceros es el que está basado en su composición química de la siguiente manera.
1- Aceros al carbono
2- Aceros al níquel
3- Aceros al cromo-níquel
4-Aceros al molibdeno
5- Aceros al cromo
6- Aceros al cromo vanadio
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican.
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.
13
Para los aceros al carbono, el segundo número indica el tipo de acero:
En los tres ejemplos anteriores se relacionan la nomenclatura AISI-SAE con los valores que designan y
diferencias numéricamente un acero ordinario al carbono de uno aleado. En la tabla siguiente se pueden
observar las designaciones de los aceros mas utilizados industrialmente y en que tipo de aplicaciones.
En la siguiente tabla se muestran las propiedades mecánicas generales de los aceros al carbono y
aleados vistos, a modo de que comparemos y observemos la repercusión de sus aleantes. En las tablas al
finalizar el apunte se encuentran todos los aceros.
14
1.9- B)- Aceros Inoxidables:
A- Austeníticos (series 200 y 300): Estos aceros generalmente están compuestos de cromo 18 %, níquel
y manganeso en el hierro. Son de bajo carbono, y esto produce sensitización; es decir el carbono combina
cromo para formar carburo de cromo, robando el cromo de los límites de grano. Y estos quedan sin este
pasivante, y son susuceptibles de oxidación intergranular fragilizante.
Son antimagnéticos y tienen una excelente resistencia a la corrosión, pero son susceptibles al
agrietamiento por esfuerzo corrosión. Los aceros inoxidables austeníticos se endurecen mediante el
trabajo en frío. Son los más dúctiles de todos los aceros inoxidables, por lo que pueden ser fácilmente
formados, aunque, a mayor trabajo en frío, su formabilidad se ve reducida. Estos aceros se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones, como utensilios de cocina, acoplamientos, construcciones soldadas,
equipo de transporte ligero, piezas para hornos y para intercambiadores de calor, y componentes para
ambientes químicos severos.
B- Ferríticos (serie 400): Estos aceros tiene un elevado contenido de cromo de hasta 30%.
Son magnéticos y tienen una buena resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es menor a la de los
aceros inoxidables austeníticos. Los aceros inoxidables ferríticos se endurecen mediante el trabajo en frío
y no se pueden someter a tratamiento térmico. Generalmente se utilizan para aplicaciones no estructurales
como equipo de cocina y decoraciones automotrices.
C- Martensíticos (series 400 y 500): La mayor parte de los aceros inoxidables martensíticos no
contienen níquel y pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Su contenido de cromo es del 12% y
puede alcanzar el 18%.
Estos aceros son magnéticos y tienen una elevada resistencia, dureza y resistencia a la fatiga, una
buena ductilidad y una resistencia moderada a la corrosión. Los aceros inoxidables martensíticos se
utilizan prácticamente en cuchillería, herramientas quirúrgicas, herramientas mecánicas, instrumentos,
válvulas y resortes.
15
Los aceros inoxidables están bien adaptados para su uso en otros componentes automotrices: caños de
escape, múltiples de escape (reemplazando múltiples de hierro rundido para reducir el peso, incrementar
la vida y proporcionar una más elevada conductividad térmica y emisiones más reducidas).
16
1.10- O-Aceros para herramientas y matrices:
Los aceros para herramienta y matrices son aceros de aleados especiales. Están diseñados para ofrecer
elevada resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura ambiente y elevada. Se
utilizan comúnmente en el formado y maquinado de metales.
Los aceros de alta velocidad (HSS) son los más aleados de los aceros para herramienta y matrices.
Desarrollados por primera vez a principios de la década de 1900, conservan su dureza y resistencia a
temperaturas elevadas de operación. Existen dos tipos básicos de aceros de alta velocidad: el tipo
molibdeno (Serie M) y el tipo tungsteno (Serie T).
Los aceros de la Serie M contienen hasta aproximadamente 10% de molibdeno, con cromo, vanadio,
tungsteno y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la Serie T contienen de 12% a 18%
de tungsteno, con cromo, vanadio y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la serie M
en general poseen una más elevada resistencia a la abrasión que los aceros de la serie T, sufren además de
menor distorsión durante el tratamiento térmico y son más económicos. La serie M representa
aproximadamente 95% de todas las herramientas de alta velocidad producidas en Estados Unidos. Para
una mayor resistencia al desgaste las herramientas de acero de alta velocidad pueden recubrirse con una
película de nitruro de titanio y de carburo de titanio.
17
Aceros para trabajo en caliente, para trabajo en frío y resistentes al impacto:
Los aceros para trabajo en caliente (serie H) están diseñados para ser utilizados a temperaturas
elevadas.
Tienen una alta tenacidad, así como una elevada resistencia al desgaste y al agrietamiento. Los
elementos de aleación son por lo general el tungsteno, molibdeno, el cromo y el vanadio.
Los aceros para trabajo en frío (Series A, D y O) se utilizan para operaciones de trabajo en frío. Por lo
general, son muy resistentes al desgaste y al agrietamiento. Estos aceros están disponibles como
templables al aceite o templables al aire.
Los aceros resistentes al impacto (serie S) están diseñados para poseer una gran tenacidad al impacto y
se utilizan en aplicaciones tales como matrices, punzones y cinceles. Las demás propiedades de estos
aceros dependen de su composición particular.
Finalizamos esta unidad sobre aceros, con el desarrollo de los tratamientos térmicos que hacen a la
variabilidad y manejo posterior a la laminación en caliente y en frío denominados primarios, estos
tratamientos dotan a las distintas tipologías de aceros como vimos de propiedades diferentes para empezar
a ser conformados o para seguir siendo trabajados o para terminar su proceso de conformación en pieza y
comenzar su vida de servicio en un producto. La siguiente unidad 4D, desarrolla los procesos C.C.U.T. de
los aceros, es decir los procesos secundarios de conformación, corte, unión y terminaciones superficiales;
siendo imprescindible para el siguiente estudio de contenidos, entender los siguientes tratamientos
térmicos que en un acero con tipología laminar por ejemplo posibilitará un embutizado profundo, o el
recocido para la tipología filar y las sucesivas etapas de estiramiento para fabricar alambre o el
normalizado de un acero para iniciar un proceso de conformado, etc.
Resistencia al desgaste Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en
contacto de fricción con otro material.
Tenacidad Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras (resistencia al
impacto).
Maquinabilidad Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque
de viruta.
Dureza Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB)
ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un metal, y en particular de los aceros, residen en la
composición química de la aleación que la forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete.
Los tratamientos térmicos lo que hacen es modificar la estructura de los granos que forman los aceros
sin variar la composición química de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama
polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el poliformismo es la
capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una única
composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La a-ferrita, la austenita y
la 5-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro como ya vimos se
denomina alotropía.
18
Propiedades mecánicas del acero
Como ya vimos y definimos, el acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos
de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria
metalmecánica. Los otros principales elementos de composición son el Cromo, Tungsteno, Manganeso,
Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. A estos elementos químicos que forman
del acero se les llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas
constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas para
determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc. La diferencia entre los diversos
aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos,
como del tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Ya hemos visto en páginas anteriores la
importancia y repercusión de los aleantes, ahora veremos la importancia de los tratamientos térmicos.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y
enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad
o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este
tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la
tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (entre 900-950° C) y se enfría luego más o
menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
Revenido: sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza
y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple
y al revenido.
Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de
carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400-525°C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
19
Sulfinización: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por
calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 CC.
RESUMEN
.Las clases principales de metales ferrosos y aleaciones son los aceros al carbono, los aceros aleados, los
aceros inoxidables y los aceros para herramienta y matrices. Su amplia gama de propiedades y en general
su bajo costo, los hacen los más útiles de todos los materiales metálicos.
.Los procesos de fabricación del acero han progresado con rapidez, notablemente en lo que se refiere a las
técnicas de colada continua y refinación secundaria; estos avances han dado como resultado aceros de
calidad más elevada y una mayor eficiencia y productividad en las operaciones de fabricación de acero.
.En general los elementos de aleación son de gran influencia en las propiedades mecánicas, físicas,
químicas y de manufactura (templabilidad, capacidad de fundición o colabilidad, conformabilidad,
maquinabilidad y soldabilidad) así como rendimiento en servicio.
.En general los aceros al carbono se clasifican en aceros al bajo (dulce), medio y alto carbono. Los aceros
aleados contienen una diversidad de elementos de aleación, particularmente cromo, níquel y molibdeno.
.Por lo general los aceros inoxidables se clasifican en austeníticos, ferríticos, martensíticos y de
endurecimiento por precipitación.
.Los aceros para herramienta y dados son de los materiales de mayor importancia y se usan ampliamente
en operaciones de fundición, maquinado y formado, para materiales tanto metálicos como no metálicos.
En general consisten en aceros de alta velocidad (del tipo de tungsteno y molibdeno), aceros para trabajo
en frío y en caliente y aceros resistentes al impacto.
.Para los procesos secundarios de conformado son necesarios tratamientos térmicos, que de lo contrario
no se podrían realizar muchos procesos entendido también como la imposivilidad de lograrse diferentes
tipologías formales, estos tratamientos son: el temple, el revenido, el recocido, el normalizado, 1
cementación entre otros.
20
ACEROS AL CARBÓN
1
ACEROS AL CARBÓN
2
ACEROS ALEADOS
Mo
3
ACEROS ALEADOS
4
ACEROS ALEADOS
5
ACEROS ALEADOS
6
ACEROS INOXIDABLES
Aceros Austeníticos
Aceros Martensíticos
Aceros Ferríticos
7
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
% promedio
8
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
9
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
% promedio
Aceros Varios
10