Informe de Laboratorio

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME:
“TORNILLO DE BANCO”
INTEGRANTES:
MATTA CABANA CRISTHIAN LENIN
GUTIERREZ MONTESINOS MAYCOL ESTHEFANO
CURSO:
LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA II
GRUPO DE PRÁCTICA:
“B”
Nuevo Chimbote - Perú
2021
CONTENIDO
INTRODUCCION.............................................................................................................3
I.- CONCEPTO DE TORNILLO DE BANCO..............................................................4
II.- MANUFACTURA EN BANCO............................................................................4
III.- HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL TRABAJO DE BANCO..................5
IV.- DESCRIPCION DE TORNILLO DE BANCO.....................................................6
4.1.- TORNILLO DE BANCO...................................................................................6
V.- MODOS DE FIJACIÓN.........................................................................................7
VI.- TIPOS DE TORNILLO DE BANCO...................................................................7
VII.- COMPONENTES...................................................................................................8
VIII.- PROCESOS PARA LA FABRICACION DE LA PRENSA DE BANCO...........9
8.1.- MATERIAL A UTILIZAR EN TODAS LAS PIEZAS.....................................9
8.2.- PRECAUCIONES............................................................................................10
8.3.- ETAPAS DE ELABORACION.......................................................................10
1) PIEZA DE SUJECION:....................................................................................10
2) QUIJADA FIJA................................................................................................16
3) QUIJADA MOVIL...........................................................................................20
4) PLACA.............................................................................................................23
5) MORDAZA......................................................................................................26
6) Ejes....................................................................................................................29
7) UNION..............................................................................................................33
8) MANIVELA.....................................................................................................34
9) EJE GUÍA.........................................................................................................36
10) CABEZA DEL EJE.......................................................................................37
VIII. - RESPONSABLE:............................................................................................39
SUPERVISOR DE TRABAJO....................................................................................39
TRABAJADORES......................................................................................................39
IX.- MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES.......................................................40
X.- INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD.........................................40
ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES.....................................41
INTRODUCCION
La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en

caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un
ariete, una fuente de potencia y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en
ángulos rectos con relación a la bancada.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallad, s
pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados.
Las prensas tienen la capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que necesita para una carrera de ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material. Por consiguiente, se pueden conservar bajos costos
de producción. Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en
masa, como lo evidencia su amplia aplicación en manufactura de piezas para
automóviles y aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios de cocina.
En el presente informe titulado “Tornillo de Banco” abarcaremos información detallada

sobre un tornillo de Banco, elaborado desde cero, Utilizando planos hechos a mano y
SolidWorks, con sus respectivas medidas de seguridad.
I.- CONCEPTO DE TORNILLO DE BANCO
Herramienta para dar sujeción a piezas para ser sometidas a diferentes operaciones, que
se compone de una parte fijada en el banco y otra que se mueve mediante un tornillo,
entre las que sujeta, apretándola, la pieza que se trabaja. En algunos países de habla
hispana se le denomina también torno y en otros prensa de mano.
II.- MANUFACTURA EN BANCO
Es aplicable cuando se requieren los procesos manuales de
 Ajuste
 Marcado (troqueles)
 Acabado
 Afilado
Formado Algunos procesos del trabajo de banco son:
 Aserrado
 Limado
 Corte de metales
4
 Acabado de metales
 Abocardado de metales
 Roscado
El trabajo en banco se caracteriza porque las piezas obtenidas son únicas, además el
tiempo de elaboración en banco es bastante prolongado debido a que para hacer un
trabajo, por más sencillo que este sea se deben de realizar una seria de procesos con el
fin de obtener una obra de buena calidad, en comparación con el tiempo en el que las
piezas se podrían elaborar en máquinas, el trabajo en banco resulta ser poco
conveniente.
III.- HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL TRABAJO DE BANCO
Herramientas de mano (no cortantes) Las herramientas de mano son esenciales para las
operaciones que en un taller mecánico no se pueden efectuar en forma eficiente o
económica con las máquinas herramientas.
Las herramientas de mano se deben usar con el mismo cuidado que se pone en las
maquinas costosas, con un cuidado razonable las herramientas de mano se mantendrán
en condiciones de trabajo seguras y eficientes; como su nombre lo indica este tipo de
herramientas, son las que se accionan o giran con la mano.
Estas herramientas se clasifican en dos categorías:
 Cortante
 No cortante
Las herramientas no cortantes se utilizan para sujetar o hacer girar la pieza de trabajo.
Las herramientas de mano (no cortantes) más comunes son las siguientes:
 El tornillo de banco
 El martillo
 El destornillador
 Las llaves de tuercas y las pinzas
5
Es importante usar de forma correcta las herramientas de mano para lograr mejores
resultado y accidentes.
IV.- DESCRIPCION DE TORNILLO DE BANCO
4.1.- TORNILLO DE BANCO
 El tonillo de morsa es un dispositivo para sujetar la pieza de trabajo durante

operaciones tales como el limado, el aserrado, eliminación de virutas,
Machuelado, roscado entra otras.
 Los tornillos de banco se fabrican en gran variedad de tamaños, para piezas de

trabajo de varias dimensiones y formas.
 Algunos tornillos de banco están equipados con base giratoria que nos permite
girarlo a cualquier posición para una mayor comodidad. Para sujetar piezas de
trabajo pulidas o maquinadas es conveniente utilizar mordazas de aluminio,
latón o cobre con el fin de proteger las piezas.
 El trabajo sujeto en un tornillo debe recibir apoyo adecuado contra la fuerza de

corte, a la vez que contra la fuerza de sujeción del propio tornillo. Debe ser
mantenido con seguridad, de forma que no se mueva mientras se trabaje en él.
 Para cortes pesados, la pieza se sitúa de forma que las fuerzas de corte sean
aguantadas mediante restricciones positivas. Además de sostener con seguridad
la pieza de trabajo, esta habrá de estar situada en el tornillo de forma que no se
distorsione bajo la fuerza de corte. Cuando la fuerza se aplica demasiado lejos de
las quijadas del tornillo, en este caso se dice que el trabajo tiene demasiado
vuelo, dando lugar ha que haya la suficiente “palanca” para torcer la pieza.
6
 Incluso cuando la fuerza es demasiada pequeña para doblar permanentemente la
pieza en que se trabaja, esta vibrara, y hará un ruido agudo e irritante. Cuando la
pieza de trabajo se mantiene con el menor vuelo posible, la fuerza de corte tiene
una “palanca” insuficiente para torcer la pieza de trabajo o hacerla vibrar.
 El trabajo sobre piezas cilíndricas constituye con frecuencia un problema en

cuanto a sujeción segura en un tornillo de quijadas paralelas, ya que el contacto
se establece únicamente en dos líneas. Introduciendo un bloque en “V” entre la
pieza de trabajo y la quijada fijas se obtiene un apoyo en tres puntos y una
seguridad mayor.
V.- MODOS DE FIJACIÓN
Por su modo de fijación los tornillos de banco pueden ser fijos, giratorios o en
multiángulo.
Fijos. Son aquellos en los que no se varían los ángulos de cierre de las
mordazas.
Giratorios. Poseen un mecanismo en el cual el cuerpo del tornillo puede girar

en sentido horizontal con respecto a su mecanismo de anclaje.
Multiángulo. Poseen un mecanismo para fijarlo en diversos ángulos con

respecto al eje vertical.
VI.- TIPOS DE TORNILLO DE BANCO
Por el uso a que están destinados los tornillos de banco pueden ser para uso
mecánico, de máquinas herramientas, de carpintero o de tenaza.
De uso mecánico. Son los tornillos de banco que se utilizan en todo tipo de
trabajo mecánico manual.
De máquinas herramientas. Variante de tornillo de banco que se utiliza para

fijar en las máquinas herramientas las piezas que han de ser maquinadas.
De carpintero. Tipo de tornillo de banco que emplean los carpinteros para

fijar piezas de madera durante el trabajo, cuyas muelas pueden ser de metal o
de madera.
7
De tenaza. Son tornillos pequeños con dos muelas que tienen un punto de
giro común en forma de tijera o tenaza. Por lo regular no se fijan a un banco
de trabajo, sino que son usados manualmente.
VII.- COMPONENTES
Principales componentes de un tornillo de banco.
 Mordaza fija. Forma parte del cuerpo del tornillo de banco y no se

desplaza durante el proceso de fijación de la pieza. Posee un orificio
roscado que sirve de tuerca por donde gira el tornillo, y dos salientes
paralelos (guía o corredera) que sirven de sostén y vía por donde se
desplaza la mordaza móvil.
 Mordaza móvil. Pieza que se desliza horizontalmente accionada por
el tornillo y sirve para aplicar la fuerza que sostiene la pieza.
 Segmentos de apoyo. Piezas de acero que se colocan en el borde de
las muelas de las mordazas, fijadas por tornillos, y que son las que
oprimen las piezas. Sus características fundamentales es que son
reemplazables en el caso de que se dañen, lo cual sería un problema
en el caso de que las mordazas tocaran directamente las piezas.
Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles los segmentos de
8
apoyo pueden ser de material más blando como plomo, madera, cuero,
plástico, etc.
 Tornillo. Pieza, normalmente de roca cuadrada, que gira en la tuerca
existente en la mordaza fija, y en cuyo extremo anterior está la
palanca y su extremo final tiene una forma que le permite girar dentro
de un orificio en la mordaza móvil reteniendo a esta sin separarse.
 Palanca. Pequeña barra de hierro que se coloca en el extremo anterior
del tornillo y permite hacer girar éste.
 Fijación. Consiste en el medio para fijar el tornillo al banco de
trabajo, y que puede ser un tornillo auxiliar accionado por palanca o
también disponer en su mordaza fija de orificios para la sujeción con
tornillos y tuercas.
 Plato o mesa. Superficie horizontal plana que puede formar parte de
la mordaza móvil o de la mordaza fija y que sirve para martillar las
piezas sobre ella.
VIII.- PROCESOS PARA LA FABRICACION DE LA PRENSA DE BANCO
8.1.- MATERIAL A UTILIZAR EN TODAS LAS PIEZAS
ACERO SAE 1020
9
8.2.- PRECAUCIONES
Para realizar todos los trabajos posteriormente mencionados s es de suma importancia

tener los EPP, obligatoriamente los siguientes:
 Guantes: Debido a que los filos de la plancha de acero pueden

realizar cortes severos
 Lentes: Necesario al momento de realizar el aserrado puesto que
la viruta podría entrar por los ojos.
 Botas punta de acero: La plancha de acero o alguna herramienta
podría caer accidentalmente en los pies.
 Casco y Mameluco: Estas dos son indispensables para cualquier
tipo de trabajo
8.3.- ETAPAS DE ELABORACION
1) PIEZA DE SUJECION:
10
 PRIMERA ETAPA
Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 160 x 55 x 10 mm

(Dimensiones en bruto)
SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

pueden realizar cortes severos, también utilizar botas punta de acero porque la
plancha de acero podría caer accidentalmente en los pies.
 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)
Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 152.27 x
48 x 10 mm mediante un granete
11
radiointerior 6
= =0.6 → facto X de seguridad 0.6=0.394
espesor de la plancha 10
posición fibra neutra=factor∗espesor
posición fibra neutra=0.394∗10=3.94 mm
 Hallamos la longitud de las partes rectas
Lrecta =48+2*30 = 108mm
 Longitud de las zonas curvas
πr fibra neutrica π (6+3.94)
Lcruva = = =15.61 mm
2 2
 Longitud real de la plancha
L TOTAL = LRECTA + LPLANCHA
L TOTAL =108 + 2 *15.61
L TOTAL = 139.22 mm
SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

cualquier tipo de trabajo, también utilizar botas y guantes de seguridad
 TERCERA ETAPA (ASERRADO)
Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el

corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por
pulgada; considerando un grado de precisión (ISO DIN 7168)
12
SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar
guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos o en
los dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el
material y el tipo de corte que va hacer.
 CUARTA ETAPA (LIMADO)

 Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,
aplicando la técnica de limado en superficie plana (Limar superficie plana es la
operación realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de
precisión determinado) que en este caso sería ISO DIN 7168
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga.
.Al limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen
o tropiecen con ellas.
 QUINTA ETAPA (FRESADO)
Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para

realizar un chaflan de 2mm
 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva

 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista, profundizar una
distancia de 2 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando un
grado de precisión mediano (DIN 7168)
13
 Seguir realizando la operación anterior, en todas las aristas, realizando
las sujeciones adecuadas en cada caso.
 Realizar una inspección a la maquina antes de hacer el proceso de
fresado
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas

punta de acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las
fresas, ya que disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar
correctamente la herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido
de giro de la herramienta.
 SEXTA ETAPA (GRANETEADO)

Con ayuda del granete marcamos 5 puntos el cual usaremos como referencia
para el taladrado.
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta

de acero, lentes, guantes)
14
 SEPTIMA ETAPA
Usamos una broca de diámetro de 5 mm que corresponde al taladrado previo

de M6, para hacer cuatro agujeros pasantes teniendo en cuenta la tolerancia
de DIN 7168, también utilizaremos una broca de diámetro 8.5 mm que
corresponde al taladrado previo de M10

de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas
hacia adentro.
 OCTAVA PASO (ROSCADO MANUAL )
Realizaremos el Roscado con un macho M6 y M10.
 M6 es correspondiente al agujero de 5mm

 M10 es correspondiente al agujero de 8.5mm

de acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre
15
todo, cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato
con la mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
 NOVENA ETAPA (PLEGADO EN FORMA DE U)
Procedemos el doblaje de la plancha con una prensa y con una matriz de 90°.
Utilizando el método del pegado que consiste en utilizar un punzón que en este
caso sería de ancho 52mm para poder hacer el doblez de U que necesitamos
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

acero, lentes, guantes). Todas las piezas móviles (ejes, engranajes, acoplamiento,
etc.) deben estar protegidas hasta una altura por lo menos de dos metros de la
plataforma de trabajo. Debe disponer de pulsadores o palancas a dos manos. El
pedal o barra de accionamiento debe estar protegida contra presiones
accidentales.
16
2) QUIJADA FIJA
 PRIMERA ETAPA
Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 130x 58 x 19 mm

(Dimensiones en bruto) se da una dimensión mayor en ancho y largo para
poder trabajar la pieza

Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 120 x 48
x 19 mm, también realizamos el trazo de 12 x 48 x 3 mm.

Proseguimos con el corte de la plancha según el trazo anteriormente marcado

con arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada, teniendo en cuenta que
tenemos un corte de 3mm de espesor por 12mm de largo en la parte superior
de la pieza teniendo en cuenta el grado de exactitud de ISO DIN 7168

Realizamos el limado utilizando una lima plana semifina de 18 pulgadas,

aplicando la técnica de limado en superficie plana (Limar superficie plana es
17
la operación realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de
precisión determinado) que en este caso sería ISO DIN 7168

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga. .Al
limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen o
tropiecen con ellas.

 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista según el plano, profundizar
una distancia de 3 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando
un grado de precisión mediano (DIN 7168)
de acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que
disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar correctamente la
herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido de giro de la
herramienta.
Marcar con el granete 9 correspondientes al plano

 SEPTIMA ETAPA (TALADRADO)
Proceder con el pre-taladrado para realizar agujeros pasantes, ciegos y roscados
18
 Agujeros ciegos: Según el plano se requiere un M5 por lo que
necesitaremos pre-taladrar con una broca de 4,2 mm (4mm). De
profundidad de 15 mm
 Agujeros pasantes: Tenemos un agujero roscado pasante M12 x
por lo que necesitaremos pre-taladrar con una broca de 10,2 mm
(10mm), también se tiene dos agujeros pasantes 10H7 por lo que se
hará un pre-taladrado con una broca de 9.8 mm. (9.5mm)
 Nota: Antes de realizar el escareado cilíndrico plano también
haremos un pre-taladrado con brocas de 10,5 mm y 6 mm hasta las
profundidades especificadas en el plano
SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas

punta de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo,
arremangadas hacia adentro.
 OCTAVA ETAPA (AVELLANADO CILINDRICO)

Realizamos el escareado de diámetro mayo 11mm por 6.5 mm de diámetro
menor por la pre-taladrada de 10.5 y 6 mm

de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo,
arremangadas hacia adentro.
 NOVENA ETAPA (ESCARIADO CILINDRICO)

Este proceso será el acabado que se le dará a los dos agujeros pasantes 10H7,
para esto ya se realizó el proceso de pre-taladrado, además será necesario utilizar
un escariador de precisión H7 Según ISO DIN 7168 como lo solicita el plano.
19
RECOMENDACIÓN: Se aconseja lubricar el escariador usando un pincel y
después de terminar el escareado limpiar los dientes de igual forma. Por otro
lado, retire siempre el escariador girando hacia la derecha y ejerciendo a la vez
una fuerza hacia afuera del agujero para evitar dañar la herramienta o el
escariado realizado.

acero, lentes, guantes), con las mangas por encima del codo, arremangadas
hacia adentro.
 DECIMA ETAPA (ROSCADO)

Realizar el roscado respectivo con macho M12 Y M6
 M12 es correspondiente al agujero de 10.2 (10mm)mm pasante
 M5 es correspondiente al agujero de 4.2mm (10mm) de profundidad
de 10mm

acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo,
cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
3) QUIJADA MOVIL
20
 PRIMERA ETAPA

(Dimensiones en bruto) considere nado 10mm más amplio en largo y ancho
para poder trabajar la pieza


x 19 mm, también realizamos el trazo de 12 x 48 x 3 mm

Proseguimos el corte de la plancha según el trazo anteriormente marcado con

arco de sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada, teniendo en cuenta el
corte superior de espesor de 3mm y largo de 12. considerando un grado de
precisión (ISO DIN 7168)


aplicando la técnica de limado en superficie plana por ambas caras teniendo
en cuenta el grado de exactitud ISO DIN 7168.

21

 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista según el plano, profundizar
una distancia de 3 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando
un grado de precisión mediano (DIN 7168)
de acero, lentes, guantes). Manipular con extremo cuidado las fresas, ya que
disponen de labios muy cortantes. Asegurarse de montar correctamente la
herramienta en el husillo. Asegurar el correcto sentido de giro de la
herramienta.

Realizamos 7 puntos en una cara de la pieza y 4 en la otra cara.

 SEPTIMA ETAPA (TALADRADO)
Proceder con el pre-taladrado para realizar agujeros pasantes, ciegos y

roscados
 Agujeros ciegos: Según el plano se requiere un M5 por lo que

necesitaremos pre-taladrar con una broca de 4,2 mm.(4mm) De
profundidad de 15 mm
 Agujeros pasantes: Tenemos un aguje pasante 12mm, también se tiene
dos agujeros 10H7 de profundidad 12 mm por la otra cara
22
 Nota: Antes de realizar el escareado cónico plano también haremos un
pre-taladrado con brocas de 4.2(4mm) mm hasta las profundidades
especificadas en el plano

hacia adentro.
 OCTAVA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-
taladrado de 4.2 mm (4mm) se procede a taladrar con un avellanador o
pivote con las dimensiones que se muestra en el plano.

hacia adentro.
 NOVENA ETAPA (ESCARIADO CILINDRICO)

Este proceso será el acabado que se le dará a los dos agujeros pasantes
10H7, para esto ya se realizó el proceso de pre-taladrado, además será
necesario utilizar un escariador de precisión H7 Según ISO DIN 7168
como lo solicita el plano.
23
hacia adentro.
 DECIMA ETAPA (ROSCADO)

Realizamos el roscado correspondiente con M5
 M5 es correspondiente al agujero de 4.2mm (4mm) de
profundidad de 10mm

acero, lentes, guantes). Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo,
cuando se trata de interiores de pequeño diámetro. No frenar el plato con la
mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
4) PLACA
 PRIMERA ETAPA

para poder trabajar la pieza c
24
Trazar la pieza en bruto según las medidas del plano, dimensiones de 40 x

42 x 4 mm




aplicando la técnica de limado en superficie plana

usar una lima sin cabo y este debe estar siempre bien ajustado a la espiga.
.Al limar piezas con bordes o aristas cortantes, cuide que las manos no rocen
o tropiecen con ellas.
25
 QUINTA ETAPA (GRANETEADO)
Marcamos con el granete 3 puntos donde vamos a usar el taladro

 SEXTA ETAPA (PRE -TALADRADO)
Procederemos a hacer un pre taladro para así poder hacer el procedimiento del
avellanado cónico
 Usaremos un taladrado de diámetro 4.5 mm para así poder hacer el

avellanado cónico plano en 2 puntos según indica el plano

hacia adentro.
 SEPTIMA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-taladrado de
4.5 mm se procede a taladrar con un avellanador o pivote con las dimensiones
que se muestra en el plano. De diámetro mayor 10 mm hasta una profundidad
2mm y el diámetro menor 5 mm con tolerancias ISO DIN 7168
 OCTAVA ETAPA (ESCAREADO) Este proceso será el acabado que se le dará al

avellanado cónico, específicamente en la parte cónica donde se pretende que el
diámetro de salida sea un 10 H7. También se le realizará un escariado al agujero
inferior de tal manera que se aproxime a un diámetro de 8.6 mm.
 Procedemos hacer un trazado a la mitad del taladrado de
4.3mm de radio sin embargo haremos el corte pero para la
parte exterior de la pieza para así no tener dificultades al
querer obtener el semicírculo
 Procedemos hacer un limado par el acabado superficial ya que
el corte causa desgaste de la pieza y no es la medida exacta
26
 NOVENA ETAPA (REDONDEO CON FRESADO)
Se procederá a utilizar esta herramienta con una fresa de radio de 5mm para el
acabado de borde de todas las esquinas
 Recomendaciones : tenemos que tener en cuenta que la fresadora
debe estar bien ubicado al momento de proceder el corte ya que
una pequeña desviación puede ocasionar imperfecciones en la
placa
 DECIMA ETAPA (TALADRADO)
 Usamos el taladrado para el agujero del medio que posteriormente
cortaremos por la mitad para no tener problemas en realizar el
agujero por separado las medidas de la broca serian 4.3 de radio
 (Posteriormente haremos el aserrado por la mita de la pieza
para así obtener 2 placas de misma magnitudes y no tener
inconveniente al momento de realiza el agujero
 SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo
(botas punta de acero, lentes, guantes), con las mangas por encima
del codo, arremangadas hacia adentro.
5) MORDAZA
 PRIMERA ETAPA

para poder trabajar la pieza


x 6 mm
27



aplicando la técnica de limado en superficie plana

 QUINTA ETAPA (GRANETEADO)
Marcamos con el granete 2 puntos donde vamos a usar el taladro

28
 SEXTA ETAPA (TALADRADO)
Usamos una broca de diámetro de 4.2 mm (4mm), para hacer 2 agujeros

pasantes teniendo en cuenta la tolerancia de DIN 7168, para luego hacer el
avellanado cónico plano

hacia adentro.
 SEPTIMA ETAPA (AVELLANADO CONICO)

Realizaremos un avellanado cónico plano, como ya se realizó el pre-
taladrado de 4.2 mm se procede a taladrar con un avellanador o pivote con las
dimensiones que se muestra en el plano.

hacia adentro.
 Tener en cuenta el acabado superficial que tiene que ser con

mayor rugosidad a las demás piezas
 OCCTAVA ETAPA (ESCAREADO) Este proceso será el acabado que se le
dará al avellanado cónico, específicamente en la parte cónica donde se pretende
que el diámetro de salida sea un 10H7, además será necesario utilizar un
escariador de precisión H7 como lo solicita el plano, dicho esto se procede a
escariar de forma manual.
29
6) Ejes
 PRIMERA ETAPA
 Obtención del material, un eje de acero SAE 1020 de 83mm de
largo x 25 mm (Dimensiones en bruto) considere nado 8 mm más
amplio en largo y en el radio aproximadamente
 Obtención del material, un eje de acero SAE 1020 de 83mm de
largo x 25 mm (Dimensiones en bruto) considere nado 8 mm más
amplio en largo y en el radio aproximadamente
 SEGUNDA ETAPA. (TRAZADO)Procedemos al trazado de la pieza

con una tiza o un marcador
 Hacer un trazado del eje con rosca de longitud 75mm
 Hacer un trazado del eje con rosca de longitud 115mm
 SEGURIDAD: debemos tener cuidado al momento de

hacer el trazado en parte final del eje que tiene un filo
considerable por eso debemos usar guantes de seguridad

30
 CUARTA ETAPA (CILINDRADO)
 EJE ROSCA 1
 Procediendo con el siguiente eje hacemos un cilindrado de
reducción por pasada aproximadamente y disminuyendo para
poder obtener un una parte del eje de 5 mm de longitud por 6mm
de radio, luego en la siguiente parte del eje 55 mm de largo con
10 mm de radio y finalmente la parte restante del eje que es de
15mm cilindrar hasta que tenga un diámetro de 17mm
 EJE ROSCA 2
 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal
fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda mayor
facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos siguientes
31
primero hacemos un cilindrado de reducción de 4 mm por pasada
y disminuyendo para poder obtener un una parte del eje de 91mm
de longitud por 12mm de radio, luego 4mm de un radio de 4.3
mm y posteriormente en la parte final del eje 20 mm de largo con
17 mm de radio.
 Tener en cuenta que no debemos pasarnos del diámetro

pedido porque ya no habría solución para la pieza para
esto utilizaremos un vernier cuando nos estemos
aproximando a la medida exacta haremos uso de este
también utilizar un botella con agua para el enfriamiento
de la cuchilla y el eje cuando está en proceso
 También hacemos un chaflanado de 1mm *45° en el
mismo torno
 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y

mameluco.
32
 QUINTA ETAPA (ROSCADO )
 EJE ROSCA 1
 Para el siguiente eje procedemos hacer el roscado en toda la
parte del eje que tiene el diámetro menor que es 10 mm por 55
mm que se encuentra en la segunda parte del eje porque este
eje va sujetar el tornillo de banco y es necesario que en la parte
final no tenga roscado para que tenga un mayor agarre para
este proceso es necesario una tiza ya que en proceso le da un
mayor acabado teniendo en cuenta el grado de exactitud de
un M10 con las tolerancias ISO DIN 7168
 EJE ROSCA 2
 Procedemos hacer el roscado en toda la parte del eje que tiene
el diámetro menor que es 12 mm con longitud de 91 mm para
este proceso es necesario una tiza ya que en proceso le da un
mayor acabado teniendo en cuenta el grado de exactitud de
un M12 con las tolerancias ISO DIN 7168
 SEXTA ETAPA(GRANETEADO)
Ubicamos puntos en la parte del cabeza de ambos ejes en la parte media
de su longitud
 SEPTIMA ETAPA(TALADRARO )
Este proceso se aplicara en la parte de la cabeza de ambos ejes
 EJE ROSCADO 1
 Para el segundo eje que es el que tiene un espacio sin roscar : se
utilizara una broca de 6 mm de diámetro que sería un agujero
pasante en la parte de cabeza del eje con tolerancias de 6H7 según
ISO DIN 7168
 EJE ROSCADO 2
33
 Para el eje que es el que tiene todo el roscado menos en la
segunda parte del eje: se utilizara una broca de 9 mm de
diámetro que sería un agujero pasante en la parte de cabeza del
eje con tolerancias de 9H7 según ISO DIN 7168
 OCTAVA ETAPA (ESCAREADO)
En esta parte final usaremos un escariador de precisión 6H7 y 9H7
respectivamente para los ejes con rosca 1 y 2 para tener un buen
acabado
7) UNION
 PRIMERA ETAPA Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

dado por nosotros mismo que sea considerable teniendo en cuenta que
debe ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 70 mm con 8mm
de diámetro para proceder al cilindrado de 6 mm de diámetro
 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO) procedemos con el trazo de 50 mm de

longitud


34
 CUARTA ETAPA (CILINDRADO) Primero procedemos a sujetar el eje
con las mordazas del cabezal fijo
 Para el cilindrado utilizaremos el torno ya que nos brinda
mayor facilidad para poder hacer el cilindrado y los pasos
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción por
pasada y disminuyendo para poder obtener una parte del eje
de 50 mm de longitud por 4mm de diámetro con una
tolerancia de 6k5 con las tolerancias según ISO DIN 7168
MEDIO para que el agujero entre por un apriete simple y no
tan forzado

 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y
mameluco.
8) MANIVELA
 PRIMERA ETAPA. Obtención de un eje de longitud promedio puede ser

debe ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 90 mm con 12mm
de radio para proceder al cilindrado de 9 mm
 SEGUNDA ETAPA ( TRAZADO).procedemos con el trazo de 80 mm de

longitud
 TERCERA ETAPA (ASERRADO) Después de haber hecho los trazos

correspondientes proseguimos a hacer el corte de la plancha con un arco de
sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada; considerando un grado de
35
SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos.
Usar guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos
o en los dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el

 Primero procedemos a sujetar el eje con las mordaza del cabezal fijo
siguientes primero hacemos un cilindrado de reducción de 2
o 3 mm por pasada y disminuyendo para poder obtener un
cilindrado de diámetro 12 mm por longitud 6mm y
finalmente una parte del eje de 74 mm de longitud por
9mm de diámetro con una tolerancia de 9h5 con las
tolerancias según ISO DIN 7168 MEDIO para que el
agujero entre por un ajuste con holgura ( que significa que el
agujero es ligeramente más grande que el mango o eje)

 Seguridad: tener en cuenta el uso de lente, guantes y
mameluco.
 QUINTA ETAPA:
Procedemos hacer un chaflanado con el torno en parte del cabezal un
chaflan de 1mm x45°
36
9) EJE GUÍA

debe ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 100 mm con
12mm de radio para proceder al cilindrado de 9 mm
 SEGUNDA ETAPA ( TRAZADO).procedemos con el trazo de 90 mm de

longitud
 TERCERA ETAPA (ASERRADO) Después de haber hecho los trazos

correspondientes proseguimos a hacer el corte de la plancha con un arco de
sierra (aserrado) de 18 dientes por pulgada; considerando un grado de
SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos.

Usar guantes de seguridad. No pruebe los dientes del serrucho en las manos
o en los dedos para determinar si tiene filo. Use el serrucho adecuado para el

cilindrado de diámetro 10 mm por todo el eje con una
tolerancia de 10j6 con las tolerancias según ISO DIN 7168
MEDIO para que el agujero entre por un ajuste con holgura
37
( que significa que el agujero es ligeramente más grande que
el mango o eje)
 QUINTA ETAPA (PRETALADRADO)

Hacemos un pre taladrado para proceder al roscado en la parte
plana de la parte final del eje de diámetro 4.2 mm
 SEXTA ETAPA(ESCAREADO)
Realizar un escareado de 5 mm de diámetro por 9mm de
profundidad en el pre taladrado que hemos realizado anteriormente
 SEPTIMA ETAPA (ROSCADO)

Procedemos al roscado con un M5 correspondiente al pre taladrado
donde lo ubicamos según indica el plano
10) CABEZA DEL EJE

debe ser proporcional al eje en nuestro caso longitud de 130mm con 15mm
de radio para proceder al cilindrado de 9 mm
 SEGUNDA ETAPA (CILINDRADO)

cilindrado de diámetro 12mm por una longitud de 6mm
38
 TERCERA ETAPA (TRAZADO)
Procedemos con el trazo de 6 mm de longitud el cual hemos hecho el
cilindrado en la parte final del eje
 CUARTA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos
a hacer el corte de la plancha con un arco de sierra (aserrado) de
18 dientes por pulgada; considerando un grado de precisión (ISO
DIN 7168)
SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los

ojos. Usar guantes de seguridad. No pruebe los dientes
del serrucho en las manos o en los dedos para determinar si tiene
filo. Use el serrucho adecuado para el material y el tipo de corte
que va hacer.
 QUINTA ETAPA(PRE TALADRADO)

Hacemos un pre taladrado para proceder al roscado en la parte
plana de la parte final del eje de diámetro 8 mm
 SEXTA ETAPA (ESCAREADO)

 Realizar un escareado de 9 mm de diámetro por 4mm de
profundidad en el pre taladrado que hemos realizado
anteriormente eje con una tolerancia de 9H7 con las
tolerancias según ISO DIN 7168 MEDIO para que el
agujero entre por un ajuste con apriete.
 SEPTIMA ETAPA (FRESADO)

39
 Orientar el cabezal 45°. Tomar referencia la arista, profundizar una
distancia de 1 mm y realizar el Chaflan de una sola pasada, considerando un
grado de precisión mediano (DIN 7168)
VIII. - RESPONSABLE:
SUPERVISOR DE TRABAJO
 Un supervisor debe alinear a las diversas áreas y unidades hacia el objetivo de

la organización.
 Esto sirve para asegurar que haya un vínculo entre el trabajo, las actuaciones
y las decisiones de todos los individuos que laboran en la empresa.
 Después de realizar el diseño de los puestos del trabajo, sigue la distribución
del mismo. Esta función es necesaria para la creación de los equipos.
 El supervisor definirá quiénes son responsables de las actividades, a quién
hay que preguntar y a quién se va a informar, siempre cuidando que la
repartición del trabajo sea equitativa.
 Los supervisores suelen resolver situaciones entre los empleados y los altos
mandos. Un supervisor puede tener un papel de consejero y consultor.
 Para poder asesorar se requiere tener una opinión experta, con la que se puede
influir en otra persona en el ámbito de la toma de decisiones.
 Asesorar no significa ejecutar; sin embargo, un buen asesoramiento puede
influir en la consecución de los objetivos.
 Para hacerlo, los supervisores deben conocer las técnicas de evaluación.
Algunas son el análisis del puesto, la medición del desempeño laboral y la
aplicación de pruebas, así como la identificación de rasgos de la personalidad
de los empleados.
TRABAJADORES
40
Los trabajadores están obligados a realizar toda acción conducente a prevenir
o conjurar cualquier incidente, incidente peligroso y accidentes de trabajo
propios y/o de terceros y a informar dichos hechos, en el acto, a su jefe
inmediato.
Los trabajadores deben:
 Mantener el orden y limpieza del lugar del trabajo.

 Cumplir con los estándares, procedimientos y prácticas de trabajo seguro
establecidos dentro del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional. o Ser responsables por su seguridad personal y la de sus
compañeros de trabajo. o No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías,
conductores eléctricos, si no se encuentran capacitados y no hayan sido
debidamente autorizados.
 Reportar de forma inmediata cualquier incidente, incidente peligroso y
accidente de trabajo.
 Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.
 Cumplir estrictamente las instrucciones y reglamentos internos de seguridad
establecidos.
 Realizar la identificación de peligros, evaluar los riesgos y aplicar las
medidas de control establecidas en los PETS, PETAR, ATS, Reglamento
Interno de Seguridad y Salud Ocupacional y otros, al inicio de sus jornadas de
trabajo, antes de iniciar actividades en zonas de alto riesgo y antes del inicio
de toda actividad que represente riesgo a su integridad física y salud.
IX.- MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES
 Antes de usarlas, inspeccionar cuidadosamente mangos, filos, zonas de

ajuste, partes móviles, cortantes y susceptibles de proyección.
 Cualquier defecto o anomalía será comunicado lo antes posible a su
inmediato superior. Asimismo, se informará al Jefe de Taller o Capataz.
 Se utilizarán exclusivamente para la función que fueron diseñadas.
41
 Nunca se utilizará una herramienta manual eléctrica desprovista de
clavija de enchufe.
 Si es imprescindible el uso de alargadores para las herramientas
eléctricas, la conexión se hará de la herramienta al enchufe, nunca a la
inversa. Si la herramienta dispone de borna de puesta a tierra, el
alargador la llevará igualmente.
 La desconexión de la herramienta manual eléctrica siempre se hará
tirando de la clavija de enchufe.
X.- INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD
1- Instale de acuerdo a estas instrucciones. Una instalación inadecuada puede

crear riesgos.
2- Conserve el área de trabajo limpia y bien iluminada.
3- Mantenga a la gente ajena al trabajo fuera del área durante su uso.
4- Este producto no es un juguete. No permita que los niños jueguen con él o

cerca de él.
5- Úsese solamente para el propósito original
6- Inspecciónese antes de usar no se use si sus partes están sueltas o dañadas.

7- Mantenga en su lugar sus etiquetas y plaquitas del producto. Estas tienen
información importante.
ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES
ADVERTENCIA: Antes de taladrar agujeros, revise que no haya líneas

eléctricas en la trayectoria del taladrado.
1- NO USE ESTE PRODUCTO BAJO LA INFLUENCIA DE

MEDICACION, ALCOHOL O DROGAS. Lea las etiquetas de advertencia
para determinar si su juicio o reflejos no son afectados mientras ha tomado
drogas. Si hay alguna duda, no use este producto.
42
2- USE PROTECCION PARA OJOS Y MANOS. Use anteojos de seguridad
contra impacto aprobados, y guantes de trabajo pesado.
3- VISTASE CON SEGURIDAD. No use ropas sueltas o joyería que pudieran

ser atrapados por las partes movibles.
4- CUANDO SE TRABAJE CON LA MORDAZA (6), NO LA GOLPEE

CON UNA HERRAMIENTA ENDURECIDA. Podría desportillar el tornillo
de banco y / o la herramienta.
5- NO ADOPTE POSTURAS FUERA DE BALANCE. Conserve sus pies

firmes en el suelo y balanceado todo el tiempo.
6- CONSERVESE ALERTA. Esté siempre muy alerta a lo que está usted

haciendo todo el tiempo. Use el sentido común. No opere este producto cuando
está usted cansado.
ADVERTENCIA: Podría ocurrirle algún daño a su tornillo de banco y / o a su

pieza de trabajo si usted sobre aprieta la manija.
7- REVISE SI HAY PIEZAS DAÑADAS. Antes de usar este producto, revise

cuidadosamente que vá a operar apropiadamente y que hará su función
deseada. Revise las partes dañadas y cualquier otra condición que pueda afectar
su operación. Remplace o repare las partes dañadas o usadas inmediatamente.
8- PARTES DE REMPLAZO Y ACCESORIOS. Cuando le dé servicio, use

solamente partes idénticas de rem plazo.
9- MANTENGA EL PRODUCTO CON CUIDADO. Conserve este producto

limpio y seco, y sus partes móviles ligeramente lubricadas para un mejor
funcionamiento. Conserve la Manija seca, limpia y libre de aceite, grasa, y
solventes.
10- USE EL PRODUCTO ADECUADO PARA EL TRABAJO ADECUADO.

No intente forzar una herramienta pequeña o aditamento para hacer el trabajo
de una herramienta industrial más grande. No modifique ésta herramienta y no
use ésta herramienta para algún propósito que no sea para el cual fue diseñado.
43
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
Ajuste: 1- Use los agujeros de montaje en la base del Tornillo como una plantilla
para marcar los puntos donde taladrar, coloque el Tornillo plano sobre la mesa de
trabajo de modo que los agujeros de montaje este posicionados como se desea.
Con un lápiz, marque los puntos en los cuales va a fijar en la mesa, ponga el
Tornillo a un lado.
2- Haga los agujeros del tamaño apropiado (donde fueron previamente marcados
con un lápiz) a través de la cubierta de la mesa.
3- NOTA: debe haber un claro mínimo entre las orejas de fijación y los tornillos
de fijación. Siempre haga un agujero y ponga el tornillo y apriete. Luego haga los
agujeros para las restantes orejas y apriete.
4- Cuidadosamente ponga la base del Tornillo con los Agujeros de Montaje

correspondientes a los agujeros previamente taladrados a través de la cubierta de
la mesa de trabajo.
5- Inserte los tornillos templados de acero (no se surten), del diámetro apropiado
(para que queden en agujeros de montaje de 7/16”) y de longitud suficiente para
atravesar la base y la cubierta de la mesa de trabajo. La longitud de los tornillos de
montaje será determinada por el espesor de la mesa de trabajo. Fije los tornillos de
montaje en su lugar usando las roldanas y tuercas apropiadas.
7- Cuando abra las quijadas, no abra más allá de su límite para evitar que la
quijada se separe del tornillo de banco Gire su Tornillo de Banco Por medio de
girar su tornillo alrededor, usted puede accesar más fácil su pieza de trabajo.
44

Informe de Laboratorio

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe de Laboratorio

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

MATTA CABANA CRISTHIAN LENIN

GUTIERREZ MONTESINOS MAYCOL ESTHEFANO

LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA II

Nuevo Chimbote - Perú

La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en

En el presente informe titulado “Tornillo de Banco” abarcaremos información detallada

II.- MANUFACTURA EN BANCO

Es aplicable cuando se requieren los procesos manuales de

Formado Algunos procesos del trabajo de banco son:

III.- HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL TRABAJO DE BANCO

Estas herramientas se clasifican en dos categorías:

 Las llaves de tuercas y las pinzas

IV.- DESCRIPCION DE TORNILLO DE BANCO

4.1.- TORNILLO DE BANCO

 El tonillo de morsa es un dispositivo para sujetar la pieza de trabajo durante

 Los tornillos de banco se fabrican en gran variedad de tamaños, para piezas de

 El trabajo sujeto en un tornillo debe recibir apoyo adecuado contra la fuerza de

 El trabajo sobre piezas cilíndricas constituye con frecuencia un problema en

V.- MODOS DE FIJACIÓN

Giratorios. Poseen un mecanismo en el cual el cuerpo del tornillo puede girar

Multiángulo. Poseen un mecanismo para fijarlo en diversos ángulos con

VI.- TIPOS DE TORNILLO DE BANCO

De máquinas herramientas. Variante de tornillo de banco que se utiliza para

De carpintero. Tipo de tornillo de banco que emplean los carpinteros para

Principales componentes de un tornillo de banco.

 Mordaza fija. Forma parte del cuerpo del tornillo de banco y no se

VIII.- PROCESOS PARA LA FABRICACION DE LA PRENSA DE BANCO

8.1.- MATERIAL A UTILIZAR EN TODAS LAS PIEZAS

ACERO SAE 1020

Para realizar todos los trabajos posteriormente mencionados s es de suma importancia

 Guantes: Debido a que los filos de la plancha de acero pueden

8.3.- ETAPAS DE ELABORACION

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 160 x 55 x 10 mm

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Después de haber hecho los trazos correspondientes proseguimos a hacer el

 CUARTA ETAPA (LIMADO)

precisión determinado) que en este caso sería ISO DIN 7168

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo, nunca debe

 QUINTA ETAPA (FRESADO)

Realizamos el proceso de paso fresado en una fresadora HBMBF 45 para

 Fijamos la pieza en un tornillo de máquina para que no se mueva

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas

 SEXTA ETAPA (GRANETEADO)

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta

Usamos una broca de diámetro de 5 mm que corresponde al taladrado previo

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta

 OCTAVA PASO (ROSCADO MANUAL )

Realizaremos el Roscado con un macho M6 y M10.

 M6 es correspondiente al agujero de 5mm

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta

 NOVENA ETAPA (PLEGADO EN FORMA DE U)

SEGURIDAD: Utilizar la vestimenta adecuada para el trabajo (botas punta de

Obtención del material, una plancha de acero SAE 1020 de 130x 58 x 19 mm

SEGURIDAD: Usar guantes debido a que los filos de la plancha de acero

 SEGUNDA ETAPA (TRAZADO)

SEGURIDAD: Usar casco y mameluco, estas son indispensables para

 TERCERA ETAPA (ASERRADO)

Proseguimos con el corte de la plancha según el trazo anteriormente marcado

SEGURIDAD: Usar lentes de seguridad para la protección de los ojos. Usar