UNIDAD EDUCATIVA

“DR. ANDRÉS F. CÓRDOVA”

AMIE 08H01144
Teléfono: 02 2725 208 / 02 2725 433
LA CONCORDIA – ECUADOR
Semana: del 05 Julio al 09 de Julio 2021
Nombre del docente Tutor: Oswaldo Mena
Curso: 3ero De Mecanizado y Construcciones Metálicas
Objetivo de aprendizaje: Ejecutar operaciones de mecanizado por arranque de viruta con autonomía y destreza, para la producción metalmecánica de
partes y piezas en condiciones seguridad y respeto al medio ambiente.
FICHA PEDAGÓGICA BACHILLERATO
LUNES 05 MARTES 06 MIERCOLES 07 JUEVES 08 VIERNES 09
MECANIZADO POR ARRANQUE DE SOLDADURA DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO
VIRUTA ACTIVIDADES 1 ACTIVIDADES 1 EN FABRICACIÓN MECÁNICA La misma actividad
Realizar un resumen de los equipos ACTIVIDADES 1
ACTIVIDADES 1 de soldadura. Dibujar en una lámina Realizar un resumen de los
Realizar un resumen de los formato A4 la figura 1 y 2 Patrones De Medida MECANIZADO POR ARRANQUE DE
diferentes tipos materiales FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN LABORAL -
VIRUTA
FOL
para el procesos de FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN La misma actividad
ACTIVIDADES 1 LABORAL - FOL
maquinado por arranque por
Realizar un resumen, Planes De La misma actividad
viruta y 3ejemplo de cada uno
de ellos Mantenimiento
SOLDADURA
La misma actividad
MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

TEMA: MATERIALES PARA EL PROCESOS DE MAQUINADO POR ARRANQUE POR VIRUTA

Materiales Según La Norma ISO

La norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos distintos. Cada tipo
cuenta con propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que
plantean distintas exigencias sobre la herramienta.
ISO P = Acero.
ISO M = Acero
Inoxidable.
ISO K = Fundición.
ISO N  =  Aluminio.
ISO S = Súper
Aleaciones Termo-
Resistentes.
ISO H  =  Material
Endurecido
.

ISO P = Acero

La mayor variedad de tipos distintos de piezas se encuentra probablemente encuadrada

en la “P”, que abarca distintos sectores industriales. Suelen ser de viruta larga y presentan
un lujo de formación de viruta continuo, relativamente uniforme. Las variaciones suelen
depender del contenido en carbono.

 Bajo contenido en carbono = material tenaz y pastoso.

 Alto contenido en carbono = material quebradizo.

La fuerza de corte y la potencia necesarias varían muy poco.

SOLDADURA

EFECTO TÉRMICO EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

EQUIPOS DE SOLDADURA.

Equipo De Soldadura Por Arco Eléctrico: Tipos Y Características.

Hay diversos tipos de soldadura, una de las más desarrolladas y ampliamente utilizada en
la industria, es la soldadura por arco eléctrico. Ésta, consiste en la formación de un arco
eléctrico (fuente de calor) entre las partes a soldar, un electrodo metálico y el material
base; el cual proporciona calor intenso y derrite los materiales en el punto de la soldadura.
Según el grado de mecanización del proceso, hay soldaduras por arco manual, semi
automática y automática

La soldadura por arco es popular por su bajo costo y comprende diversos procesos:

 soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW).

 Soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW o TIG).
 Soldadura de arco sumergido (SAW).
 Soldadura de arco con gas de protección (GMAW o MIG/MAG).
 Soldadura   de hilo continuo protegido con gas (MIG/MAG).
 Soldadura de hilo tubular con protección y sin protección (FCAW).

Partes De Un Soldador Eléctrico

1. Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un conjunto

de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.

2. Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al

electrodo.

3. Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.

4. Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.

5. Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura.

6. Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para

que pueda funcionar el soldador eléctrico.
 7. Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se
requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.

8. Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se enciende y apaga el paso

de corriente.

9. Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y
poder graduarlo con la manija.

10. Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable que
une el bobinado con la pieza.

11. Seguro de la Soldadora Eléctrica. Es la parte que sirve para asegurar el electrodo y
se pueda dar de mejor manera la soldadura.

Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente.

La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de
POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente
de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD
DIRECTA o NORMAL.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder
y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDADINVERTIDA o
INDIRECTA.
FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN LABORAL – FOL

TEMA: MANTENIMIENTO EN PROCESOS PRODUCTIVOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA

SUBTEMA: Planes De Mantenimiento

Plan De Mantenimiento: Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de

mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a
una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de
equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales
en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo
el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de mantenimiento.

Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos
siguientes no son más que formas de determinar las tareas de mantenimiento que
compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de
parar la máquina para efectuarla.
Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las diferentes formas
de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los capítulos siguientes no son más
que formas de determinar las tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones referentes a ella:
frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de trabajo especial y necesidad de
parar la máquina para efectuarla.

DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO

TEMA: ACOTACIÓN:
SUBTEMA Clasificación de las cotas

Existen diferentes criterios para clasificar las cotas de un dibujo, aquí veremos dos
clasificaciones que considero básicas, e idóneas para quienes se inician en el dibujo técnico.

En función de su importancia, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas funcionales (F): Son aquellas cotas esenciales, para que la pieza pueda cumplir su
función.

Cotas no funcionales (NF): Son aquellas que sirven para la total definición de la pieza, pero no
son esenciales para que la pieza cumpla su función.

Cotas auxiliares (AUX): También se les suele llamar “de forma”. Son las cotas que dan las
medidas totales, exteriores e interiores, de una pieza. Se indican entre paréntesis. Estas cotas
no son necesarias para la fabricación o verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras
cotas.
 Figura 1

En función de su cometido en el plano, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas de dimensión (d): Son las que indican el tamaño de los elementos del dibujo (diámetros
de agujeros, ancho de la pieza, etc.).

Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los elementos de la pieza.

Figura 1

CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS EN FABRICACIÓN MECÁNICA

TEMA: INSTRUMENTACIÓN ESPECÍFICA METROLÓGICA

SUBTEMA: PATRONES DE MEDIDA. INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA E INDIRECTA.

MÁQUINAS DE MEDIR. CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES.

Patrones De Medida
El uso de patrones de medida es necesario para conocer la calidad de los resultados que
obtenemos cuando aplicamos un método de ensayo o realizamos una medición con un equipo

Recordemos que según el Vocabulario Internacional de Metrología (VIM), los patrones de

medida son la realización de la definición de una magnitud dada, con un valor determinado y
una incertidumbre de medida asociada, tomada como referencia. Esta definición un tanto
"críptica" lo que nos viene a decir es que un patrón nos ofrece un valor con una incertidumbre
conocida.

Los patrones de medida se clasifican basándose en varios criterios. Por ejemplo, dependiendo
de la amplitud de su reconocimiento como patrón por parte de las entidades metrológicas
hablamos de patrones nacionales o internacionales. También se suele hacer una diferenciación
entre patrones primarios, cuyo valor se ha establecido mediante un procedimiento primario o
por convenio, frente a los patrones secundarios que se establece mediante una calibración
empleando como referencia a un patrón primario.

Mediciones Directas e Indirectas

Existen dos métodos para realizar mediciones dimensionales: medición directa y medición
indirecta. Para las mediciones directas, se utilizan instrumentos de medición como los
calibradores vernier, los micrómetros y las máquinas de medición por coordenadas, para medir
las dimensiones del objeto directamente. Estas mediciones se conocen también como
mediciones absolutas. Las mediciones se pueden realizar en un amplio rango, especificado por
la escala del instrumento de medición, pero también existe la posibilidad de que la medición
sea incorrecta debido a lecturas erróneas de la escala.
Con las mediciones indirectas, las dimensiones se miden utilizando instrumentos de medición
como los comparadores de cuadrante, que observan la diferencia entre los objetos y
dispositivos de referencia, como bloques patrón y anillos patrón. Estas también se conocen
como mediciones comparativas, debido al hecho de que se realiza una comparación utilizando
un objeto con dimensiones estándar. Cuanto más predeterminada sean la forma y
dimensiones de un dispositivo de referencia, más fácil será la medición. Sin embargo, este
método también tiene la desventaja de que el rango de medición es limitado.

Máquinas De Medir

Convencionalmente, se hacían las mediciones visualmente empleando un comparador óptico o

un microscopio de medición. Esto requería experiencia y habilidad para operar los
instrumentos, así como tiempo para lograr la medición real.
Por otro lado, una máquina de medición por coordenadas mide la altura, ancho y profundidad
del objeto, utilizando tecnología de procesamiento de imágenes. Conjuntamente, tales
máquinas pueden medir automáticamente el objeto, registrar los datos medidos y obtener
valores especiales, mediante el uso de varios cálculos.
Las máquinas de medición por coordenadas pueden ser modelos de contacto, conocidos como
sondas táctiles, que usan un objeto esférico al realizar las mediciones, o modelos sin contacto,
que utilizan otros métodos, como los láseres. Algunos modelos diseñados para la industria
automotriz pueden incluso medir objetos de más de 10 metros de tamaño.
Una aplicación ejemplo es medir la diferencia entre un objeto y el diagrama de su molde, como
aquellos que se usan con las piezas de automóviles y para los objetos 3D, tales como piezas
mecánicas. Tras la reciente expansión de las impresoras 3D, existe una nueva tendencia hacia
la medición de las dimensiones de las piezas existentes y las estándar, con una máquina de
medición por coordenadas, y la creación de prototipos basados en estos datos con una
impresora 3D.