06/03/2017

INTRODUCCIÓN

La pirita es el sulfuro metálico más abundante en la corteza terrestre.

La flotación es un proceso de concentración (el proceso de concentración consiste en

aumentar la ley de un mineral) tal como lo es la concentración gravitacional, magnética,
electrostática. Con la diferencia en que la fuerza impulsora de la concentración
gravitacional es la diferencia de densidades, de la concentración magnética es la diferencia
de propiedades magnéticas de los minerales. Para el caso de la flotación la fuerza impulsora
es la diferencia del comportamiento superficial de los minerales.

Por ejemplo, el Carbón es muy distinto al Cuarzo en torno a sus propiedades superficiales
porque el carbón es hidrofóbico (como el grafito), en cambio el Cuarzo es hidrofílico. Por
lo tanto la flotación hace estas diferencias de propiedades superficiales para generar un
método de concentración que separe el Carbón del Cuarzo.

La ley de mineral de Cobre de un Yacimiento de Cobre en Chile, en promedio es 0.7%, aun

cuando existen yacimientos con leyes de 0.3, 0.4.
Tranque de relaves: Colas o gangas de flotación que poseen mayoritariamente cuarzo, en
minas antiguas como Chuquicamata, estos tranques de relaves poseen leyes de 0.7% por lo
que ahora prácticamente son minas de Cobre.

En la actualidad la Flotación es uno de los métodos más usados en el mundo para

concentrar mineral, más del 80% de los minerales se concentran mediante flotación. Es
muy utilizada porque el proceso es de bajo costo desde el punto de vista de consumo de
reactivos, también es un proceso muy versátil y desde el punto de vista de los equipos no es
un proceso complejo a diferencia de los métodos de concentración anteriormente
nombrados.

La concentración gravitacional trabaja bien a tamaños gruesos e intermedios pero tamaños

finos no ya que la velocidad 𝑢∞ es muy baja cuando el tamaño es muy pequeño, por lo
tanto, las separaciones son muy difíciles.

La gracia de la Flotación es que trabaja muy bien para tamaños menores a 300𝜇𝑚, hasta
40𝜇𝑚 aproximadamente. Esto es útil ya que minerales como el Cobre esta diseminado en
la “roca madre”.
Ingeniería: Disciplina que hace uso de las ciencias básicas para resolver problemas de la
sociedad. En el caso de la metalurgia resolvemos el problema de recuperar Cobre de
yacimientos a través de un proceso rentable.

El curso está enfocado en la flotación de minerales de Cobre.

La Molibdenita (especie mineralógica de la que se extrae molibdeno) posee propiedades
superficiales muy distintas a los minerales de Cobre.

Termodinámica: Indica si el proceso es factible

.
Cinética: Indica la velocidad a la que el proceso ocurre. Esto juega un rol muy importante
en todos los procesos metalúrgicos y químicos.

Desde el punto de vista de ingeniería, el tiempo de residencia está dado por:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙

En la flotación este caudal se divide en 2 partes:

Caudal de sólidos: Esto se indica en el plan minero, se indica las toneladas métricas que se
tratarán al día.
Caudal de agua: Depende del %sólidos al cual se va a trabajar, generalmente un 30% en
Flotación.

Si se sabe el tiempo de residencia al cual se logra una recuperación, se puede calcular el

volumen del reactor a utilizar, en este caso, volumen de celda de Flotación.
Si el tiempo de residencia es muy alto se necesita un reactor demasiado grande lo cual
significa una alta inversión.

Desde el punto de vista de la química de superficie entre la Pirita (ganga) y Calcopirita se

presenta un problema. La Pirita en el proceso de Flotación se considera una ganga, aun
cuando en pirometalurgia la Pirita sí es importante ya que la reacción de descomposición de
la Pirita es exotérmica, por lo tanto en el balance de calor del proceso metalúrgico es
positivo. Este proceso ocurre a aprox. 1200°C y si no hay Pirita se necesita introducir
combustible y eso es un costo adicional.
Desde el punto de vista de Flotación la Pirita se necesita depresar, es decir, evitar que flote
y contamine los minerales de Cobre.
CAPÍTULO 1

Mineral: Sustancia de origen inorgánico, por lo tanto el Carbón no es un mineral ya que

proviene de origen orgánico, no es homogéneo, no tiene una estructura cristalina, su
composición química es variable. Aun así existe la minería del Carbón, la cual es
inmensamente más grande que la minería del Cobre.

Disciplinas involucradas en la minería del Cobre:

Geología: El geólogo explora en distintas zonas la existencia de yacimientos, en la mina el

geólogo toma muestras y mide la Ley del mineral a través de un modelo de bloques, este
modelo indica la composición zonal de mineral.
Por lo tanto el geólogo ayuda a predecir el comportamiento de un mineral en el proceso,
describiendo y caracterizando el yacimiento desde el punto de vista de las leyes y de la
ganga, presencia de arcillas, mineralogía, dureza, etc.
Un mineral de una ley de 0.3% no se comporta de la misma forma que un mineral de ley
1%.
Ing. de Minas: Una vez caracterizado el mineral, este ingeniero se encarga de extraerlo
mediante tronaduras y se transporta el mineral en camiones hasta el Chancador Primario.
Esta es la primera etapa de conminución, actualmente, en las minerías modernas el mineral
va a una Molienda SAG, este molino muele el mineral utilizando además de rocas, bolas de
acero por lo cual se denomina semi-autógeno. Antiguamente los molinos eran solamente
AG (autógenos) ya que la molienda se realizaba mediante rocas.
La molienda SAG sigue siendo mala por lo cual se ha añadido un Chancador de Pebles lo
que ha permitido mejorar un poco más la molienda. Los Pebles son una fracción de rocas
que no se muelen en el Molino SAG.
Hay plantas que incluso para seguir mejorando los procesos de molienda han evaluado la
instalación de Prechancadores, establecidos entre el Chancador Primario y el Molino SAG.

Ing. de Procesos Metalúrgicos: Se encarga de producir metal a partir desde la etapa de

Chancado Primario, es decir, obtener Cobre puro a partir de la roca mediante un
procesamiento adecuado. Hay muchas plantas que sólo llegan a la etapa de obtención de
Concentrado de Cobre.

Objetivo global del procesamiento de minerales: De la roca se debe llegar hasta metal
definiendo un procesamiento determinado.
Mineral de interés: Mena.
Mineral que no son de interés: Ganga.
Pregunta – Análisis de procesamiento de óxidos y sulfuros
Para lograr el objetivo se debe definir un proceso que depende de si son óxidos o sulfuros
(para el caso del Cobre). Desde el punto de vista metalúrgico la diferencia entre ambos es
que los óxidos son solubles al igual que los sulfuros, pero para estos últimos la cinética es
extremadamente lenta.
Los óxidos son solubles a pH ácido en el cual el Cobre pasa a solución y luego se forma los
cátodos de Cobre electrodepositados.
En el caso de los sulfuros la vía es distinta, ya que su cinética es muy lenta, el tiempo de
residencia es demasiado alto, por lo tanto el volumen del reactor es muy alto.

Los óxidos en Chile se lixivian mediante pilas de lixiviación, es decir, se forman las pilas y
luego se riega el material haciendo pasar la solución obtenida de PLS por tuberías destinada
al siguiente proceso. Si la cinética de reacción es muy lenta, el tamaño de las pilas, sistema
de drenajes, membranas inferiores, diseño de mallas de riego, etc. van a necesitar un
tamaño muy grande.
En el caso de la Calcopirita termodinámicamente es factible pero esta no se lixivia nunca ya
que el tratamiento es muy extenso en términos de tiempo.

Por lo tanto la definición de proceso depende del tipo de mineral, también depende del tipo
de tecnología que se disponga, el mercado también define un proceso ya que se necesita
producir lo que el mercado requiera, los aspectos económicos, precios y costos también son
relevantes a la hora de definir un proceso, por último los proyectos mineros dependen en
gran medida de aspectos ambientales y sociales.

La clasificación de minerales clásica.

Depende principalmente de la composición química, a partir de la tabla se clasifica según el
anión. Por ejemplo el anión de los sulfuros es el azufre. La pirita tiene el mismo anión que
la calcopirita por lo que en la superficie se comportan de forma muy similar, en el proceso
de flotación la pirita es la que más problemas genera debido a que flota con la calcopirita y
al concentrase los 2, la pirita contamina el concentrado.
La ley de un concentrado calcopirítico pose entre un 30-32% de Cobre.
Un concentrado de Cobre de sulfuros secundarios posee mayor ley (analizar la
estequiometria), entre 50-60% de Cobre.

En la superficie, cuando recién se comienza a explotar un yacimiento se tiene una capa de

materia vegetal (en el desierto no), luego una capa de óxidos debido a que el yacimiento en
épocas antiguas se vio sometido a la acción climática lo que provocó que el oxígeno
modificara la superficie del yacimiento, se trasformaron sulfuros y otras cosas en óxidos.
Posteriormente viene una capa de sulfuros secundarios, por ejemplo Calcosina, Covelina y
otras especies menos relevantes en los yacimientos de Cobre. Finalmente viene una capa de
sulfuros primarios como Calcopirita y Bornita.
El problema está en que los sulfuros secundarios no flotan tan bien como los sulfuros
primarios, cuesta más concentrarlos y tienden a oxidarse mucho más, la oxidación de
minerales es negativa para el proceso de flotación.

La enargita es importante en la minería del Cobre ya que aparece el arsénico en esta. Un

yacimiento de Codelco que posee mucha enargita es la división Ministro Hales. La enargita
es un problema ya que esta flota tan bien como la calcopirita por lo que no se pueden
concentrar selectivamente y no se puede depresar, a diferencia de la pirita la enargita cuesta
mucho depresarla. La solución que presenta Codelco es un tostador en que el arsénico se
volatiliza y lo captan a través de otros sistemas, a raíz de esto queda una calcina de Cobre.

Pregunta – Aprender clasificación clásica de memoria, con fórmulas y todo.

Otra clasificación está relacionada con la mineralogía de procesos, esta corresponde a la

aplicación práctica de los conocimientos de mineralogía para lograr predecir y optimizar el
proceso de extracción, muy cercana a la geometalurgia.

A partir de la caliza (roca) sometida a altas temperaturas se descompone en dióxido de

carbono y óxido de calcio (cal). En la flotación la Cal es uno de los insumos más
importantes porque es la que permite subir el pH, la flotación se lleva a cabo a pH 9-11.5,
la gracia de la Cal es que depresa la pirita (evita que flote).

Etapas globales del procesamiento de minerales.

Cobre sulfurado. Se tiene la roca con mena diseminada, este tipo de yacimiento se
denomina pórfidos cupríferos que corresponde a material que cuando se formó lo hizo en
forma de pequeños puntitos de material fundido diseminados en la roca. El tamaño al que
se encuentra diseminado el Cobre es de un Top Size máximo de 250𝜇𝑚 (esto depende del
yacimiento), el P80 de diseminación es de aproximadamente 180𝜇𝑚, recordar que la
distribución es logarítmica lo cual hace que baje rápido en algunos tramos.
El tamaño de diseminación indica el tamaño hasta el que se debe moler, mientras más fino
el diseminado se debe moler más para poder liberar (sin liberar no podemos concentrar), en
primer lugar si muelo más necesito una mayor inversión (molinos más grandes o más
molinos), en segundo lugar el consumo energético, la eficiencia energética en la molienda
es aproximadamente 2-3%, es decir, si gastamos 100 de energía solamente el 2% se
consume para moler roca y lo otro se pierde en cabezazos de las bolas, perdidas del eje,
mover agua, etc. La molienda es un proceso extremamente ineficiente pero los costos
operacionales dependen fuertemente de la molienda.
Desde el punto de vista de los mecanismos de conminución (impacto, abrasión, etc.) la
molienda es ineficiente, haciendo una analogía corresponde a golpear con una bola una
partícula de 2mm a una distancia de 2m, la probabilidad de golpearla es del 2% al igual que
en el proceso de molienda. Aun así se utiliza ya que es lo que se ha demostrado en el
tiempo que es lo que funciona mejor.
En la molienda se juega el partido de los costos operacionales y en la flotación se juega el
partido de los ingresos operacionales, en la flotación lo que importa es la recuperación, en
la molienda lo que importa es reducir costos ya que un punto de eficiencia que se sube es
mucha plata dado que la energía está muy cara y porque los consumos energéticos son muy
altos, etc.
Otro tipo de yacimientos diferentes a los pórfidos cupríferos es el del Carbón, este se
encuentra en filones o betas sin diseminar.

Pregunta – ¿Cuántas TPD procesa una planta típica en Chile?

R: En promedio entran a una planta de procesamiento 100.000TPD, Chuquicamata procesa
250.000TPD.

De las 100.000 TPD que viene con una ley de 0.7 debemos recuperar 90-92% ya que si se
pierde un punto de recuperación equivale a mucha plata.
𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 × × × 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒
100 100

Si en vez de 90% de recuperación se tiene 89% el ∆𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 equivale a mucho dinero al

día.
De las 100.000TPD que entran a la planta, antes de que entre, se debe considerar que en la
mina hay lastre (zonas de la mina que no contienen nada), hay una razón lastre/mineral que
puede ser 3:1, es decir que si ingresan 100.000TPD a la planta, se necesitaron extraer
300.000TPD de la mina.
En Chuquicamata entran 250.000TPD pero la razón lastre/mineral es 6:1 lo que equivale a
extraer a aproximadamente. 1.000.000TPD desde la mina. El costo de extracción desde una
mina tan profunda como esta es muy costoso.
El objetivo de las etapas de molienda es liberar el mineral, esta liberación no es perfecta.
Luego de esta etapa se hace una etapa de concentración (flotación) de la cual se obtiene un
concentrado y un relave.
El P80 producto de la molienda que alimenta el proceso de Flotación es generalmente
150 − 220𝜇𝑚.
La Flotación genera un concentrado rico en las especies de interés y una cola/relave rica en
ganga. La ley de concentrado calcopirítico es de 30-32% y la ley de las colas/relaves es de
0.01-0.05% y esto último es lo que va al tranque de relaves.
Después de la etapa de flotación, las colas se dirigen a los espesadores en los cuales se
recupera aprox. 80% de agua, después de los espesadores, a través de su descarga el relave
va al tranque con un 62-65% de sólidos. En el tranque de relaves se recupera agua desde la
superficie ya que ocurre otro proceso de consolidación, esta agua se retorna al proceso.
El % de recuperación de agua promedio de una planta es aprox. 80%, esto implica que
debemos extraer el 20% de algún lado, esta agua que se debe reponer es el “make up”
(adición de agua fresca).
Un valor típico de reposición de agua es 0.5 𝑚3 𝑎𝑔𝑢𝑎⁄𝑇𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜.

El concentrado de Flotación va a un espesador de concentrado que es más pequeño que el

de relaves y posteriormente va a filtros. Se debe filtrar para sacar el agua ya que este
concentrado se va a un proceso posterior que es pirometalúrgico. Si el concentrado se
introdujera húmedo dentro del proceso pirometalúrgico se necesitaría más consumo
energético ya que el agua consume energía producto de su 𝐶𝑝 muy alto, es uno de los
líquidos que cuesta más calentar.
El concentrado representa entre un 3-13% de lo que entró por lo tanto el tonelaje de relaves
es inmenso.

La Flotación no funciona bien con partículas que no están liberadas, si esto sucede estas
partículas se van a las colas lo cual afecta la producción inmediatamente.

Pregunta – ¿Por qué no molemos mucho hasta poder liberar todo?

R: El consumo energético es muy alto, es mucho más ineficiente moler más fino ya que,
volviendo a la analogía de golpear una partícula con una bola, al ser más pequeña la
partícula a golpear, cuesta más apuntarle por lo que el proceso se torna más ineficiente.
Además no conviene moler tan fino ya que la flotación es un proceso de adhesión partícula-
burbuja y esa adhesión es ineficiente cuando se tiene un tamaño bajo aproximadamente
20𝜇𝑚. Otro impacto que puede tener moler tan fino es aguas abajo, en etapas de
espesamiento con material muy fino la acción del floculante es mala, la sedimentación es
muy lenta cuando los tamaños de partículas son muy bajos. En la etapa de filtración la
permeabilidad hidráulica del queque con material fino es muy baja, filtrar material
particulado fino es complejo, la humedad que se logra es muy alta, los tiempos de filtración
son muy altos.

En resumen, el tamaño de partículas afecta

- Concentración
- Espesamiento
- Filtración
- Transporte
09/03/2017

Objetivo general del procesamiento de minerales: generar un producto vendible para

generar dinero.
Pórfido Cuprífero: La mena se encuentra diseminada en una “roca madre”.
Concentración física: No existen cambios químicos en el proceso, por ejemplo,
concentración gravitacional, concentración magnética.

En la Flotación, la especie mineralógica (Calcopirita) no cambia químicamente, el cambio

es a nivel superficial. Por lo tanto, La Flotación, la molienda y el espesamiento caen en la
línea de procesamiento de minerales.
La Flotación se podría decir que es un proceso físico-químico. La química es una ciencia
experimental que estudia la materia y sus transformaciones. La física estudia cambios que
no tienen transformaciones químicas. La físico-química estudia las transformaciones de la
materia desde un punto de vista físico, (como por ejemplo, interacciones electrostáticas. En
la flotación muchos procesos dependen de la carga superficial de las partículas, al poner
Cuarzo en agua, en su superficie se genera carga electrostática que afecta mucho el proceso
de flotación, además depende mucho del pH) y químico.

La primera etapa del procesamiento de minerales es el chancado y conminución. En el

chancado entramos con un tamaño de 2-3m.
Los molinos de bolas no trabajan bien con tamaños muy gruesos, la molienda SAG sí. La
entrada al molino de bolas es de aproximadamente 2mm (2000𝜇𝑚) y sale del molino de
bolas para entrar a la etapa de flotación a un tamaño de 250𝜇𝑚. Si el tamaño está
diseminado más fino se deberá moler más fino para poder liberar el mineral, hay plantas
que trabajan con 150 − 200 − 300𝜇𝑚 de P80, dependiendo de la planta.
En masa la ganga que sale del proceso representa entre un 85-95% de la carga de entrada a
la planta, lo cual indica que el concentrado representa entre un 5-15% (recuperación en
peso) del flujo que entra a la planta, esto es obvio ya que las leyes del mineral son bajas.

Factores mineralógicos: Factores relacionados con las caracterizas mineralógicas, físicas,

fisicoquímicas que afectan los procesos de concentración.
En Flotación el estado superficial de las partículas es el que define el proceso.

Pregunta – Aprenderse los 10 factores mineralógicos (se debe entender, explicar con
diagramas, figuras, etc. No copy-paste), se preguntará en el test.

Textura:
En un tipo de analogía se podría definir como el tejido de los minerales. El crecimiento en
betillas es mucho más complejo de liberar que un mineral que se encuentra diseminado en
la roca, la liberación impacta directamente al proceso de flotación.
La textura de los minerales se mide a través de un microscopio óptico, si se hace un análisis
de microscopia óptica en una roca no es algo representativo ya que la cantidad de rocas es
muy grande.
“Drop wave test”: Corresponde a un test para dimensionar molinos SAG, se coloca una
roca con un peso de bola de acero que cae como péndulo y rompe la roca, así lo que queda
de la roca fragmentada se analiza a través de un analizador de imágenes y se caracteriza la
distribución de tamaños. A partir de esto se pueden dimensionar los molinos SAG, aunque
es obvio que el problema es que al analizar una sola o una pequeña porción de rocas no es
representativo de los millones de rocas que llegan a la planta.
Esto indica que desde el punto de vista analítico es muy complejo para un metalurgista.
Cualquier planteamiento de un modelo matemático aplicado a la metalurgia es
extremadamente simplificado, los distintos tamaños, las variaciones de los factores
mineralógicos es muy grande.

Forma de los granos:

El oro cuando es sometido a cualquier proceso de conminución el oro queda en forma de

placas debido a su gran maleabilidad.
Los minerales de mena de Cobre en Chile poseen Cobre, Molibdeno, Oro y Plata.
Hay plantas que se preguntan cómo aumentar la recuperación de oro, ya que el precio del
Cobre ha bajado mucho se debe recuperar ingresos de forma de obtener mejores
recuperaciones de otros metales como oro y plata.
La ley de Cobre promedio en Chile es de 0.7% de Cobre.
La ley de Molibdeno varía 150-1500ppm.
La ley de Oro varía entre 4-5ppm.
La ley de la plata varía entre 10-15ppm.
Estos corresponden a valores referenciales.

Ya que el oro se encuentra en estado nativo en muy pequeñas cantidades si entra al molino
de bolas se deforma producto de su gran maleabilidad. Este oro queda en el molino debido
a que posee una densidad muy alta por lo tanto va a sedimentar fácilmente.
Las partículas alargadas de oro pueden generar cambios relevantes en la reología de pulpas
minerales aumentando la viscosidad y los esfuerzos de cedencia.

En la descarga del espesador el Yield Stress es un parámetro muy relevante ya que se puede
trabar la rastra y generarse una serie de otros factores problemáticos.
Fluido Newtoniano: El único parámetro que caracteriza a un fluido newtoniano es la
viscosidad, la cual es constante, existe una relación lineal que parte desde 0 entre el
esfuerzo de corte y la velocidad de deformación.
Las ecuaciones de Navier-Stokes son válidas para fluidos Newtonianos, estas son una
simplificación muy grande para un sistema. Para fluidos no newtonianos no existe solución
analítica y no son válidas las ecuaciones de Navier-Stokes, en fluidos no newtonianos no se
cumple la relación lineal entre el esfuerzo de corte y la velocidad de deformación. Su
viscosidad se llama viscosidad aparente.

En reología de minerales se estudia cómo los distintos minerales cambian el patrón

reológico, por ejemplo un mineral que modifica fuertemente el comportamiento reológico
de la suspensión son las arcillas.

Pregunta – ¿Por qué la presencia de arcillas modifica la velocidad de transporte en el

proceso en una pulpa?
R: La viscosidad depende del tamaño de partículas, mientras más finas las partículas la
viscosidad aumenta considerablemente.
El espesamiento de partículas finas es complejo debido a que sedimentan lento y además
porque abajo en la descarga, la viscosidad y el esfuerzo de cedencia suben tanto que la
rastra se puede trancar, si esto llegara a suceder se detiene todo el proceso aguas arriba.
Si se tiene un flujo en una cañería, la diferencia de presión depende de la viscosidad. Para
un mismo flujo, mientras más viscosa es la pulpa de un fluido que estemos transportando
más alto será el delta de presión que se necesitará.
Si se tiene una cañería con partículas muy finas estas tienen una mayor superficie efectiva
por lo tanto el agua deberá moverse alrededor de las superficies de las partículas.
Gráficamente se podría observar que las líneas de corrientes del fluido se verían mucho más
distorsionadas ya que el fluido deberá esquivar muchas partículas.
La viscosidad no newtoniana se designa (𝜂) y es variable, se define en cada punto del
gráfico a un 𝛾̇ definido.

Los filosilicatos tienen una forma alargada y anisotrópica, se parecen mucho a la

Molibdenita. Estos filosilicatos tienen superficies basales y superficies laterales, desde el
punto de vista fisicoquímico de superficie las superficies basales y laterales se comportan
distintas. En el caso de la Molibdenita la superficie basal es hidrofóbica, que es la
propiedad más importante desde el punto de vista de la flotación, a su vez las superficies
laterales son hidrofílicas.
Los filosilicatos también tienen este tipo de superficies, el problema de las arcillas tiene que
ver con su forma, al ser partículas alargadas, en la superficie basal dependiendo del pH
tienen carga eléctrica distinta de la superficie lateral. Si se encuentran 2 partículas de
arcillas ocurre interacción y se juntan a través de sus cargas distintas y generan en la
suspensión una estructura tipo “Casa de naipes” la cual es un fluido de apariencia sólida,
esto provoca que la viscosidad y el esfuerzo de cedencia aumenten.
Por lo tanto las arcillas son muy complejas tanto por su estructura como por su anisotropía.

Pregunta – ¿Por qué las arcillas generan problemas en la filtración?

R: Si tenemos un lecho particulado de un queque, las partículas finas provocan que la
porosidad disminuya y la permeabilidad hidráulica del queque disminuya, el agua pasa
mucho más lento por lo tanto los tiempos de filtración aumentan.
Si el tiempo de filtración aumenta ocurre acumulación, por lo tanto será necesario dejar la
pulpa en algún lugar, las plantas tienen piscinas enormes para sortear estos problemas pero
se llegará a un momento que no se podrá hacer.

13/03/2017

Los minerales de arcillas pueden generar cambios muy relevantes en los comportamientos
reológicos de las suspensiones minerales (pulpas).
El agua que se ocupa en minería puede ser de alta, mediana y baja carga iónica.

1
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐼ó𝑛𝑖𝑐𝑎 = ∑(𝑐𝑖 ∙ 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎2 )
2
𝑖

Corresponde a la sumatoria de todos los iones que están en solución.

El agua de mar posee alta carga iónica porque tiene muchas sales de calcio, carbonato,
cloruros, magnesio, etc. El agua de mar presenta un problema en el procesamiento de
minerales, esta agua es una solución Buffer por lo que hacer cambios de pH en ella es muy
difícil.
En Flotación el pH es una variable muy relevante en el proceso, se trabaja usualmente a pH
alcalino 9-11 ajustado mediante la adición de Cal. Los consumos de Cal cuando se trabaja
con agua de mar son 10 veces los consumos de cuando se trabaja con agua convencional,
esto impacta directamente en los costos operacionales ya que se vuelven significativamente
más altos.

Pregunta – ¿En qué otras etapas de procesos metalúrgicos tienen influencia la viscosidad de
una pulpa?

Si la viscosidad sube en el proceso de molienda, por ejemplo en el molino de bolas, se

requiere más energía, será más complicado generar el efecto cascada al interior del molino.
Además si la viscosidad de la pulpa al interior del molino aumenta, el transporte de pulpa al
interior del molino (proceso en que la pulpa entra y sale del molino) cambia ya que se
comienza a llenar producto de que se necesita más potencia para desplazar la pulpa.
Para que el flujo másico se mantenga al interior del molino es necesario disminuir el flujo
de entrada al molino lo cual significa una baja significativa de producción en la planta.
Por este motivo las arcillas son tan complejas ya que generan este tipo de problemas.

En la clasificación (Hidrociclones) las 2 variables de control más importantes de un

hidrociclón son la presión (la presión modifica el caudal de entrada) y el % de sólidos (si
aumenta el %de sólidos aumenta la viscosidad de la pulpa). Si la viscosidad aumenta al
interior del hidrociclón quedarán más partículas gruesas al centro y saldrán por el Vórtex,
es por esto que un problema para el hidrociclón la presencia de arcillas y afectará
adicionalmente el proceso aguas abajo.

Pregunta – ¿Cómo afecta la viscosidad si disminuye el tamaño de partículas?

(Pregunta de Test)

Si se necesita moler más fino para liberar el mineral valioso, las arcillas son un gran
problema ya que por su baja dureza estas se van a moler extremadamente finas, coloidal
bajo 5𝜇𝑚, lo que generará un alto contenido de material fino. Es por esto que el grado de
diseminación es muy importante de analizar dado la generación de material particulado
fino. Si no hay arcillas ni exceso de material particulado fino el proceso de extracción de
material valioso no es complejo.

La Flotación es un proceso que depende de las propiedades superficiales de los minerales.

Un mineral es hidrofóbico cuando no se moja, esto ocurre dado la polaridad del mineral
(Apolar, no interacciona con el agua).
Si la superficie del mineral está oxidada esta posee oxígeno, el cual es polar (cualquier cosa
que posea oxígeno en su estructura va a tener una alta polaridad) y va a interactuar mucho
con el agua por lo tanto será hidrofílico.
El estado superficial de las partículas minerales es muy relevante en el proceso, en el caso
de los sulfuros la flotabilidad es fuertemente afectada por la oxidación superficial.
Hay minerales que se oxidan más que otros:

Calcopirita (sulfuro primario): La calcopirita es difícil lixiviarla porque es muy difícil que
se oxide. Es por esto que flotar calcopirita es relativamente sencillo.

Calcosina y Covelina (sulfuros secundarios): Son fáciles de lixiviar ya que se oxidan más
fácilmente, aunque esto desde el punto de vista de la flotación es perjudicial, flotar estos
minerales es complejo ya que se oxidan más.

Porosidad: Esta aumenta el área superficial de las partículas, mientras más área superficial
tenemos, mayor grado de absorción de reactivos y por lo tanto mayor consumo.
Pregunta – ¿Cuánto es el área superficial de un mineral típico?
R: El área superficial específica se mide en 𝑚2 ⁄𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜, usualmente lo que alimenta al área
de Flotación es de 2 𝑚2 ⁄𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜, es decir, se tiene un gramo de mineral y en ese material
se tiene un área superficial de 2𝑚2 .
En el caso de presencia de arcillas el área superficial es mayor dado que es más fino, la
caolinita puede llegar hasta 20 𝑚2 ⁄𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜. Estas arcillas absorberán colectores,
espumantes, reactivos químicos, Cal. Por lo tanto el cambio que genera este tipo de
material es muy relevante.

Impurezas e inclusiones: La esfalerita se encuentra como solución sólida por lo cual no se

puede separar selectivamente, no se puede separar un mineral que está dentro de su
estructura cristalina.

Propiedades físicas y químicas.

Los relaves de Cobre poseen mucha hematita, esto quiere decir que los tranques de relave
son minas de hematita, esta se utiliza para producir acero.
El cambio de la estructura cristalina también tiene efectos en la reactividad de los
minerales, se comportan distintos dependiendo de la estructura cristalina.
La estructura cristalina define el comportamiento de un mineral, la polaridad tiene que ver
con los enlaces que quedan libres en la superficie de una partícula, si la estructura cristalina
cambia los enlaces que quedan libres van a ser distintos y esto afecta la reactividad y el
comportamiento de los distintos tipos de minerales.

Mineral de cabeza: es la Alimentación (lo que entra) a un determinado proceso.

Cuando hablamos de Cobre fino, estamos hablando del elemento como metal.

En un proceso de molienda tenemos una distribución de tamaños de partículas, si hacemos

un análisis por fracción de tamaño, es decir, hacemos un tamizaje y analizamos las
muestras de cada uno de los tamices. La ley varía de forma inversa al tamaño, es decir, a
medida que disminuye el tamaño la ley de Cobre aumenta.
Para el caso de Cobre y Sílice, el mineral sulfurado de Cobre es más blando (Work Index
menor) y se muele más por lo que va a estar más liberado. Es por este motivo que la ley no
es constante en la distribución de tamaños y se genera una distribución de leyes.
Esto es importante porque las partículas finas son las que tienen más cobre y a la vez son
las más difíciles de concentrar, en la Flotación es mucho más difícil flotar partículas finas
que partículas gruesas. Si no flotamos en el rango adecuado de tamaño perderemos muchos
finos que poseen mucha cantidad de Cobre, lo cual tiene grandes implicancias. Es por esto
que no conviene sobre moler.
Si el circuito de molienda y clasificación está mal diseñado y/o mal operado perderemos
muchos finos, si los hidrociclones no operan bien tendremos cortocircuitos de finos. Si los
finos se van por la descarga del hidrociclón retornan al molino y se siguen moliendo, si en
la etapa de flotación no somos capaces de procesar bien estos finos se perderá mucho
dinero y además estaremos sobrecargando el circuito de molienda y la viscosidad de la
pulpa va a aumentar, por lo tanto el molino va a comenzar a llenar y tendremos que bajar
las toneladas de alimentación.
Es por estos motivos que el control adecuado para la generación de finos es
extremadamente relevante.
Un material fino se podría decir que es un material de tamaño de partículas menor a
aproximadamente 30𝜇𝑚.

Métodos de Concentración.

Color: Se utiliza mucho en el procesamiento de chatarras, existe una mesa por donde pasa
la chatarra y hay un ojo robótico que va detectando distintos colores y aplica un pulso
electromagnético para separar las especies por distinta coloración, obviamente este proceso
es posible para tamaños de partículas relativamente grandes. Una desventaja de este tipo de
especiación es que aplicada al procesamiento de minerales no funciona ya que el área de
mesa que se necesitaría sería extremadamente grande.

Pregunta – ¿Por qué se utilizan espesadores y no filtros?

R: Porque el filtro requiere mayor área, es decir, el número de filtros y la cantidad de dinero
que se tendría que invertir es muy elevado, los espesadores son equipos con una cinética
mucho más rápida y se necesita menor área de trabajo.

Pregunta – ¿Por qué se utilizan hidrociclones y no harneros?

R: Los harneros son equipos muy eficientes y los hidrociclones son equipos poco eficientes
ya que clasifican mal pero la ventaja que tienen los hidrociclones es su alta capacidad, son
equipos pequeños pero pueden clasificar caudales muy elevados. En vez de tener millones
de harneros podemos tener hidrociclones pero que clasifican de manera poco eficiente, su
ventaja es su capacidad.

Tamaño: En el caso de la minería del carbón, este es bastante más blando que el cuarzo, por
lo tanto si la mezcla de carbón y cuarzo pasan a través de un equipo de conminución el
carbón se concentrará mayormente en los finos porque es más blando, por lo tanto este
producto se lleva a una simple etapa de clasificación y se obtendrá un sobre tamaño rico en
cuarzo y el bajo tamaño rico en carbón, esto se llama concentración. También se puede
lograr concentrar a través de una simple clasificación en la minería del carbón.

Carga eléctrica: existen minerales que poseen determinadas cargas eléctricas que hacen
posible separarlos de otros minerales.
Los métodos de concentración gravitacional, magnética, eléctrica se ocupan mucho en el
mundo, particularmente la concentración gravitacional tanto en la minería del carbón,
hierro, oro y plata.
En la minería del Cobre se ha avanzado poco, se utiliza principalmente la Flotación que
corresponde a un método de concentración que se basa en la química de superficie de los
minerales. La gracia del método de química de superficies es que permite trabajar a
tamaños bastantes pequeños, esto es importante en el caso del Cobre ya que está
diseminado a tamaños bastante finos, por lo tanto si logramos liberarlo podemos concentrar
por flotación esos mismos minerales.
La flotación posee un rango óptimo de trabajo que en general está en aproximadamente los
50 − 250𝜇𝑚.

Métodos de concentración caso carbón metalúrgico (Coal).

El carbón es hidrofóbico y se flota en el rango de tamaño fino. En el rango de tamaño
grueso es mejor usar métodos tradicionales de concentración, dependiendo del carbón lo
que más se utiliza son los espirales en el rango intermedio, en el rango grueso de utilizan
los medios densos.

Flotación.

Después del proceso de reducción de tamaño, se alimenta la pulpa a la máquina de

Flotación, el mineral de cabeza posee partículas de mineral de interés y partículas de ganga.
En la máquina de flotación se ingresan burbujas de aire, estas burbujas deben adherirse
selectivamente a las partículas valiosas, como estas partículas de adhieren a burbujas, el
tamaño de burbujas es en general de 1mm por lo tanto la burbuja es mucho más grande que
la partícula valiosa. La densidad aparente del agregado de partículas-burbujas con respecto
a la de la pulpa es baja lo que permite que las burbujas floten, al flotar estas salen de la
celda de flotación. Esto es lo que se conoce como concentrado rico en sulfuros de Cobre.
La ganga no se adhiere a las burbujas sino que se va como una cola de flotación.
Burbujas grandes es poco efectivo, burbujas muy pequeñas también ya que la velocidad de
ascenso será menor (analizar ecuación de Stokes), si esto ocurre la celda se va a llenar de
burbujas y la recuperación disminuye.

Pregunta – ¿Por qué las burbujas se adhieren a las partículas valiosas y no a la ganga?
R: Una partícula hidrofóbica no le gusta el agua, entonces busca superficies donde no hay
agua, por lo tanto la partícula hidrofóbica va a tender a buscar superficies de baja
hidratación como las burbujas. La partícula de ganga como el cuarzo es hidrofílico por lo
tanto se irá con el agua en el relave. Un material hidrofílico interactúa con las moléculas de
agua a través de enlaces polares, dipolos, enlaces de hidrógeno.
La hidrofobicidad es la fuerza impulsora de la flotación, incluso se podría decir que más
que la hidrofobicidad es la diferencia de las propiedades superficiales.

El tamaño de las burbujas depende de unos reactivos que se llaman espumantes, estos
permiten generar burbujas pequeñas, también la máquina afecta en gran medida el tamaño
de burbujas ya que hay máquinas que permiten generar tamaños más finos que otros.

Cuando se tiene ganga hidrofóbica es un problema, por ejemplo un filosilicato hidrofóbico

como la caolinita, minerales de arcillas, talco, pirofilita, etc. Estas gangas generan una
disminución de la ley en el concentrado final, esto es un gran problema ya que los
concentrados se venden según la ley. La Molibdenita posee hidrofobicidad natural pero es
valiosa, entonces no hay problema

En el proceso de adhesión partícula-burbuja tenemos una partícula hidrofóbica y una

burbuja, estas colisionan al interior de la celda. Lo que ocurre es que entra la corriente
mineral a la máquina, se contacta con burbujas y ocurre un proceso de colisión y el film de
agua que queda entre ambas superficies tiene que romperse. El film de agua se rompe
porque el mineral al ser hidrofóbico repele el agua hasta adherirse a la burbuja, esto
termodinámicamente significa que la energía total del sistema con el film de agua entre
ellas es mayor que la energía cuando están adheridas, esto producto que un proceso
espontáneo provoca una disminución de la energía del sistema y por eso se produce la
adhesión, porque la partícula como le gusta estar más con la burbuja tendrá una energía de
interfaz partícula-burbuja muy baja. Si a una partícula no le gusta estar con el agua su
energía de interfase será muy alta.

Actividad de un metal en agua: Corresponde a una capacidad de reacción, corresponde a

una concentración efectiva, por ejemplo, cuando se tiene 0.5 𝑚𝑜𝑙⁄𝑙 de Sodio:
Pregunta – ¿Los 0.5 𝑚𝑜𝑙⁄𝑙 de Sodio son reactivos?
R: No, debido a que hay otros iones que de alguna forma interfieren en su reactividad. Por
lo tanto la actividad nos dice cuan reactivo es un ion.
Cuando se tienen muchos iones, estos iones rodean otros iones que bajan su actividad.

El proceso de adhesión partícula-burbuja lleva involucrado una disminución en la energía

libre del sistema y esto se asocia a la energía libre de interfaz.
Los sulfuros de Cobre no presentan hidrofobicidad natural por lo que se requiere usar
reactivos colectores que inducen hidrofobicidad a estas especies.

Flotación inversa: Corresponde a cuando se flota la ganga, esto se realiza en la minería del
hierro. Esto se hace porque la cantidad de ganga y hierro son comparables por lo que si se
flota uno o el otro no afecta tan significativamente en los costos asociados. En el hierro la
ganga es cuarzo y la mena es hematita, ambos se pueden flotar. Si se induce hidrofobicidad
en el cuarzo, las colas se van como hematita.

Pregunta – ¿En el caso del Cobre, se puede realizar flotación inversa?

R: La ganga está compuesta 90% de cuarzo y 10% otras cosas, ya que la cola es cerca de
90% de la alimentación se tiene que de lo que entra a la celda el 90% es ganga, si se quiere
flotar el 90% de lo que entró la máquina se llenará, la capacidad de levante disminuirá, será
necesario hacer una planta mucho más grande, por lo tanto desde el punto de vista de
diseño e ingeniería no conviene flotar la ganga y además el consumo de reactivos también
será mucho mayor.
El concentrado luego de la flotación va al proceso pirometalúrgico que trabaja a una
temperatura aproximada de 1300°C, ahí los reactivos orgánicos se queman y no afectan,
además son dosis tan bajas que no afectan la ley.

Pregunta – Defina y explique arrastre mecánico

Otro impacto de las partículas muy finas, es que cuando se ingresan a la máquina de
flotación (reactor continuo), producto del ascenso de las burbujas también se produce un
ascenso de agua por lo que el concentrado sale con agua por la parte superior.
Si entran partículas finas que no son hidrofóbicas (ganga hidrofílica) podría ocurrir que
suben con el agua y produce una disminución de la ley del concentrado ya que se
contamina, esto se llama arrastre mecánico. Este es otro efecto de las partículas de arcillas
que contaminan el concentrado final.

Pregunta – ¿Qué se hace con las arcillas?

R: Acá está la disyuntiva. Generalmente se diluye la pulpa, la flotación generalmente
trabaja con 30% de sólidos en la alimentación pero para evitar los efectos adversos de las
arcillas generalmente se diluye a un 25%. Pero bajar el % de sólidos significa 1ero una
disminución de la capacidad, ya que se agrega más agua al sistema el tiempo de residencia
disminuye y debido a que esto es un proceso cinético, si se baja el tiempo habrá menor
recuperación. En 2do lugar se necesita más agua y hoy en día las plantas de procesamiento
no tienen agua, entonces hay una complicación muy grande hoy en día ya que 1° están
apareciendo más arcillas, 2° no hay agua y 3° las leyes han ido disminuyendo.

Contexto dentro de métodos fisicoquímicos.

Floculante: Hace que las partículas se agreguen, forma una red en las partículas y esto
produce un tamaño mayor, sedimentan más rápido, etc. Para ello se utiliza un polímero de
alto peso molecular, el peso molecular de un floculante está aproximadamente entre 1-10
millones ya que son moléculas muy largas.
Coagulación: También es un proceso de agregación pero se utilizan coagulantes, por
ejemplo el hidróxido de aluminio en las plantas de procesamiento de aguas. Los
coagulantes son cationes de alta valencia que neutraliza la carga superficial de las
partículas.
Todas las partículas poseen carga superficial, cuando partículas del mismo tipo chocan se
repelen, hay fuerzas de repulsión y de atracción entre esas dos partículas. Las fuerzas de
Van der Waals son fuerzas de atracción débiles, el coagulante al neutralizar la carga
superficial las únicas fuerzas que actúan son las de Van der Waals y se forman agregados
de partículas.

La gracia es que a veces hay partículas que se pueden coagular selectivamente o también
flocular selectivamente.

Flotación por aglomeración: Ya que las partículas muy finas(10 − 20𝜇𝑚) flotan mal
debido a que son tan finas que no se adhieren a las burbujas porque tienen un muy bajo
momentum lineal y por este motivo no alcanzan a adherirse a las burbujas.
Si uno las agrega se generan agregados de partículas más grandes y sí se pueden flotar
mejor, esto recibe el nombre de flotación por aglomeración.

Mineralogías típicas.

Minerales oxidados: Son solubles en soluciones levemente ácidas (pH=2).

La Atacamita posee cloro, en la electrometalurgia hay ánodos y cátodos. El ánodo es una

aleación de calcio-estaño y el cátodo es de acero inoxidable. El cloro pica al cátodo, se
forman grietas y el cobre se deposita en esas grietas, después las máquinas despegadoras no
sacan los cátodos. Por lo tanto al lixiviar esta especie aparece el cloro en solución el cual es
un gran problema en las plantas hidrometalúrgicas.

Minerales sulfurados:

La enargita. El comportamiento de la enargita en presencia de los reactivos que se utilizan

para hidrofobizar Calcopirita es muy similar, por lo tanto la enargita flota junto a la
calcopirita, flota con los sulfuros de cobre. Esto es un problema porque aunque el
concentrado salga con buena ley (la enargita también posee Cobre), sale con Arsénico que
corresponde a un contaminante serio de los concentrados. El concentrado va a una etapa
posterior pirometalúrgica, el arsénico a altas temperaturas se volatiliza y puede contaminar
el ambiente.
Por ejemplo Ministro Hales posee mucha enargita, ellos tienen un tostador para eliminar el
arsénico.
Esto se produce porque no hay un proceso de flotación que permita separar la enargita de la
calcopirita.

Procesamiento de óxidos de Cobre.

Para el caso de los óxidos de Cobre no se muele hasta los cerca de 200𝜇𝑚 sino que se llega
a tamaños bastante mayores, para la vía hidrometalúrgica en la reducción de tamaño
llegamos a un tamaño aproximado de 12-20mm, esto es lo que se carga en las pilas de
lixiviación.
La lixiviación se lleva a cabo en Chile en pilas, que son de una altura aprox. de 8-10m. Si
hacemos una pila con un material muy fino y después se riega ocurrirá que se satura y
fluidiza lo que producirá deslizamientos. Por esto no se puede hacer un proceso de
reducción de tamaño tan fino. Si se bajara el tamaño de partículas el proceso sería mucho
más rápido pero no se puede porque las pilas se desarman.

Cuando se encuentran óxidos con sulfuros secundarios, esto recibe el nombre de minerales
mixtos, estos sulfuros secundarios son más fáciles de lixiviar que los secundarios, aun así la
cinética de la reacción de los sulfuros secundarios es demasiado lenta.
Si se compara la lixiviación de calcosina/covelina con la lixiviación de un óxido, el tiempo
de residencia para lixiviar un óxido es de 70 días (Ciclo de riego). Para lixiviar un sulfuro
secundario se necesita aprox. 1 año.

La solución obtenida que sale de la lixiviación (PLS) pasa por un proceso de extracción por
solventes donde se purifica y finalmente a una etapa de electro-obtención.
El Cloro generado a partir de la atacamita se elimina en el proceso de extracción por
solventes, así se evita que el cloro se contamine y que llegue a la electro-obtención.
En el proceso de reducción de tamaño es necesario llegar a un tamaño de salida con un P80
entre 180 − 250𝜇𝑚, esto debido a que hay que liberar más. Hay que dejar las partículas de
mena de forma individual para que esas partículas de mena se puedan adherir a las burbujas
y poder concentrarlas selectivamente.
En Chile generalmente se lleva a cabo un proceso de flotación colectiva, recibe este nombre
ya que se flota Cobre y Molibdeno. El Cobre se flota porque agregamos reactivos para
hidrofobizar el cobre, el molibdeno flota porque diosito definió que fuese hidrofóbica y va
a flotar siempre.
Por lo tanto generamos un concentrado colectivo de Cobre y de Molibdeno, acá hay 2
opciones:
Una es que el concentrado colectivo pase directamente a la fundición, de la fundición se va
a obtener ánodos y de esos ánodos se va a una planta de electro-refinación.
La otra opción es que el concentrado colectivo pase a una etapa de flotación selectiva de
Cobre y de Molibdeno para separarlos. Acá se depresa el cobre con sulfhidrato de sodio que
elimina la hidrofobicidad de los minerales de Cobre (la hidrofobicidad se había generado
con un colector, el sulfhidrato revierte esto), la molibdenita para depresarla es más
complejo.
En la UdeC se está haciendo un proyecto para depresar la Molibdenita y flotar el sulfuro de
Cobre con reactivos de origen forestal ya que el sulfhidrato de sodio funciona bien
técnicamente, pero ambientalmente es pésimo. El sulfhidrato de sodio en medio acuoso se
descompone en 𝐻2 𝑆 (en medio ácido) que es extremadamente tóxico.

16/03/2017

Pregunta – ¿Cómo se determina la eficiencia en planta?

R: Se debe realizar un muestreo tomando muestras representativas, es más factible tomar
una muestra que sea representativa en un mineral fino ya que la distribución es más
homogénea.

Pregunta – Explique en términos conceptuales como se extrae una muestra

¿Dónde se muestrea la corriente que sale del Chancador primario?
R: Después del Chancador el mineral va a una correa transportadora que llega a un Stock-
Pick (Silos), luego va a otra correa que alimenta un sistema de harneros y Chancador
secundario (o alimenta al SAG directamente). El material grueso se muestrea en la correa y
se debe parar la planta por un tema de seguridad, acá se extrae una cantidad adecuada según
su distribución de tamaños y ley.
Para el material fino en el circuito de alimentación a flotación se tienen portadores de
muestras muchos más pequeños ya que las cantidades a extraer son más pequeñas.

Pregunta – ¿Qué pasa si tomo una muestra segregada en términos de tamaños de partículas?
R: Imaginar que se tiene un cono de mineral que se segregó, las partículas finas van a
tender a escurrir a través del lecho y van a depositarse en la parte inferior. Si no se
considera este efecto de segregación tomaremos una muestra de la parte superior donde está
lo más grueso y esto es lo que tiene menor ley, por lo tanto en vez de estimar 0.7 diremos
0.5 y eso es una falla.
Por lo tanto la segregación de la ley en función del tamaño de partículas tiene implicancias
fuertes en el proceso pero también en el muestreo. Esto tiene gran relevancia para definir la
eficiencia de los procesos metalúrgicos. Los datos que obtendremos de las leyes no serán
cálculos teóricos sino que serán una medición.

Pregunta – ¿Cuánto es la ley del oro y cómo es su muestreo?

R: La ley es aprox. 2 𝑔⁄𝑇𝑂𝑁 . Si queremos medir oro en una pulpa la masa representativa
debe ser muy grande ya que podemos tomar una muestra de mineral en la que la pepita de
oro no haya pasado por ahí, como la ley es tan baja hay muchas pocas pepitas dando
vueltas. Si se hace mal el muestreo el balance metalúrgico para el oro no va a cuadrar.

Pregunta – ¿Qué es el balance metalúrgico?

R: Imaginar que vamos a una planta y muestreamos flujos y leyes, el balance matemático
no va a cuadrar ya que hay errores asociados a la medición. Si hay errores de medición y no
cuadra el balance ¿A qué corriente le creemos? R: a la que creamos que tiene un menor
error asociado. Esto es el balance metalúrgico, hacer muestreos teniendo caudales de
entradas/salidas y leyes de entradas/salidas. Tendremos que ser capaces de decir que no
cuadra pero que ajusté el balance para que me cuadrara modificando tal ley o tal flujo.
La clave es saber cuál modificar, por ejemplo, se asume que si los tamaños de partículas
son menores, los errores asociados al muestreo son menores por lo cual uno debería creer
más a los análisis asociados a los minerales particulados finos. Si hacemos un mal balance
metalúrgico estaremos diciendo que recuperamos 92% cuando en realidad estábamos
recuperando 87%, se crearán expectativas de producción en el corto/mediano plazo que no
son.

Pregunta – ¿Cómo se miden los flujos de pulpa en una planta?

R: Se miden con flujometros magnéticos. La ley de Faraday dice que cuando se hace pasar
una corriente se genera un campo magnético alrededor del metal donde está pasando la
corriente. En el caso de la pulpa mineral, esta es conductora, por lo tanto si la pulpa se
mueve es como si se estuvieran moviendo electrones a través de un tubo, obviamente si el
flujo es mayor, el campo magnético generado es mayor y esto es proporcional al flujo.
Estos también tienen errores asociados. Además para medir flujo másico si se tiene el
caudal se necesita la densidad de la pulpa, todo esto tiene un error asociado.
Es por estos motivos que el balance metalúrgico no cuadra al final.

Los sulfuros de Cobre como la calcopirita no tienen hidrofobicidad natural, pero nosotros
usamos colectores para inducir hidrofobicidad a los sulfuros de Cobre. El problema está en
que estos reactivos agregados también inducen hidrofobicidad en la pirita, porque la pirita
desde el punto de vista superficial se comporta muy similar a los sulfuros de Cobre,
entonces hay que depresarla (se comporta similar pero no es igual, por eso se puede
depresar).

La calcopirita puede tener hidrofobicidad natural en algunos casos. De un diagrama de

tensión-pH se pueden observar las especies termodinámicamente estables en ciertas
ventanas de potencial-pH. En el diagrama tensión-pH para la calcopirita (Cobre-Azufre-
Hierro-Agua) se puede observar que la calcopirita a pH ácido (entre 3 y 4), en su superficie
forma Azufre elemental el cual posee hidrofobicidad natural, es decir, a pH ácido los
sulfuros de Cobre, hierro y en ciertas ventanas de potencial-pH forman azufre elemental. Si
una partícula de calcopirita se rodea de azufre elemental es hidrofóbica y se puede flotar,
esto es lo que se denomina flotación sin colector (esto es netamente teórico ya que en la
industria no se ocupa).

El hecho de que en medio ácido se forme azufre elemental en la superficie de la calcopirita

es lo que explica por qué es tan difícil también lixiviar calcopirita. La lixiviación es un
proceso en medio acuoso, en la superficie de la partícula ocurren todos los fenómenos de
difusión, transferencia de masa, etapas de reacción, etc. El agua al llegar a la superficie
debe mojar la calcopirita y como el azufre es hidrofóbico cuesta mojarla.

CAPÍTULO 2: FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICOS DEL PROCESO DE

FLOTACIÓN.

Densidad del Cuarzo: 2.7

Densidad del Oro: 19
Densidad de la Plata: 10
Densidad de la Molibdenita: 4.7
Densidad de la Calcopirita: 4.2
Densidad del Carbón: 1.2

Pregunta – ¿Dónde es importante la densidad aparente?

R: En el queque de filtración. En un queque de filtración es bueno que la densidad aparente
sea baja ya que esta está relacionada con la porosidad, si la porosidad es mayor la densidad
aparente es menor. Si es menos poroso los poros son más pequeños, por lo tanto el área de
contacto por donde pasa el líquido es mayor.
Es mucho más difícil sacar agua de capilares más pequeños ya que actúan las fuerzas de
superficie, la tensión superficial, etc.
En el caso de la lixiviación en pilas también es muy importante el tema de la porosidad
porque el agua tiene que atravesar un lecho poroso, si el lecho es muy poco poroso le va a
costar atravesar y la pila se va a llenar de agua, luego esta fluidiza y la pila se cae. ¿Qué se
hace en plantas para evitar esto? Disminuyen la altura, entonces los minerales que se
lixivian que tienen mucho fino generalmente las pilas son más pequeñas, al ser más
pequeñas la compactación en la base es menor.
Por lo tanto es conveniente que tenga una porosidad mayor, así al líquido le costará menos
pasar. Generalmente la porosidad baja cuando se tienen finos que se incrustan en los
intersticios y van llenando esos espacios.

Densidad de pulpa.
Pregunta – ¿Qué sucede si tenemos una partícula de Molibdenita que tiene una densidad de
4.7, de 30𝜇𝑚 que está adherida a una burbuja de Nitrógeno de 1mm?
R: Si queremos calcular la densidad aparente de todo el agregado se obtiene una densidad
aparente de 1.3 × 10−3 𝑇𝑂𝑁⁄𝑚3 , este valor es 3 órdenes de magnitud más pequeño que la
densidad de la pulpa (1.29 𝑇𝑂𝑁⁄𝑚3 ), por lo tanto, si se tiene un agregado de estos 2 y está
a una pulpa de la densidad anterior, es natural que el agregado flote y esto explica por qué
se produce el proceso de flotación.
Obviamente las burbujas en el proceso de flotación no tienen una sola partícula,
generalmente están rodeadas de partículas y la densidad aparente sería un poco mayor pero
se seguiría manteniendo el mismo orden y se generaría el proceso de flotación.

Pregunta – ¿Qué pasa si la partícula aumenta su tamaño de 30𝜇𝑚 a 1mm?

R: Si aumenta el tamaño de partícula de la molibdenita ocurrirá un aumento en la densidad
del aglomerado, por lo tanto la velocidad de ascenso de la celda va a disminuir, es por esto
también que flotar partículas gruesas no es fácil, partículas sobre 500𝜇𝑚 no flotan.
Ahora bien, si las partículas bajo estas condiciones llegaran a subir ocurrirá un fenómeno
de des-adhesión.
Para la molibdenita se usa nitrógeno en algunas plantas porque el aire, contiene oxígeno y
consume el reactivo que permite depresar el cobre, este reactivo es caro y aumenta mucho
los costos de operación. En el caso de la flotación de sulfuros de cobre en general es aire.
Por lo tanto, dado la diferencia de densidad aparente ocurre el fenómeno de ascenso de las
partículas hidrofóbicas que se adhieren a las burbujas.

Balances metalúrgicos.

Pregunta – Forma de dibujar

El dibujo de una celda de flotación se dibuja como un rectángulo donde existe un triángulo
invertido. La alimentación a la celda puede ir por cualquiera de sus lados laterales o por el
lado superior, el concentrado siempre va por el vértice del triángulo invertido.
La ley se asocia a mineral seco.
Contenido fino = Contenido metálico.

𝑐(𝑓 − 𝑡)
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = × 100
𝑓(𝑐 − 𝑡)
La gracia de esta expresión es que se puede llegar y medir las leyes de nuestra entrada y
salida, y con eso obtener la recuperación. Se evita conocer los flujos másicos.
Para determinar bien una recuperación se deberían ocupar la formula en función de los
flujos y leyes en conjunto con esta, hacer el balance completo en la planta. Se puede
comenzar por la medición del cátodo de cobre, este se puede pesar y corresponde a un dato
duro, luego se debe recalcular todos hacia atrás basándonos en estos valores.
Lo ideal del balance metalúrgico es que se haga día a día, el problema es la capacidad de
muestreo y análisis de calidad en el día a día.

20/03/2017

Pregunta – ¿Cuáles son las 2 variables más importantes del hidrociclón?

R: La entrada de la pulpa es tangencial cercana a la parte superior del hidrociclón, las 2
variables de control operacional son la diferencia de presión y el % de sólidos.
Cuando se aumenta la presión la velocidad tangencial de ingreso será mayor y las partículas
más gruesas tenderán a irse a la pared del hidrociclón por lo tanto estas partículas bajarán,
es decir, a mayor presión el hidrociclón va a clasificar más fino.
Cuando el % de sólidos aumenta, la facilidad de las partículas a irse a la pared será más
difícil por lo tanto cortará más grueso ya que quedarán dando vueltas en el centro y serán
succionadas por el flujo vertical. Lo que hace el % de sólidos es modificar la viscosidad.

Pregunta – ¿Por qué un espesador y en un hidrociclón es cónico?

R: El cono disminuye el volumen, todo el volumen que venía entrando al cono, no va a
tener espacio para estar ahí lo que permite que del cono salga el sólido decantando. En el
hidrociclón el cono ayuda a generar un flujo ascendente en el vórtex aunque también hay
hidrociclones cilíndricos que se ocupan en forma inclinada.

La recuperación en peso corresponde a la razón de la masa del concentrado y la masa de la

alimentación, generalmente esta recuperación varía entre un 3-15%.
Para calcular la recuperación se debe hacer el ajuste metalúrgico ocupando mucha
información de la planta.

Adsorción: Los reactivos de flotación que inducen hidrofobicidad se adsorben sobre las
superficies de los minerales.
Acá podemos observar moléculas de un reactivo que están adsorbidas
sobre una partícula, este fenómeno de adsorción es de superficie.
Los floculantes también se adsorben.

Absorción: Las moléculas de reactivo son retenidas en el volumen del mineral, corresponde
a un fenómeno volumétrico.

pH: A nosotros nos interesa el pH de la pulpa, se define el pH como:

𝑝𝐻 = −log(𝑎𝐻 + )
Esto sólo para soluciones diluidas se puede aproximar a:
 𝑝𝐻 ≅ −log([𝐻+ ])
En este caso la actividad (concentración efectiva), como están muy diluidos los átomos en
la solución, su concentración es igual a su actividad ya que no hay otros átomos que
interfieran en dicha actividad. Lo que está diluido es el protón, si hay otras soluciones como
por ejemplo agua de mar, que tiene muchos iones que interfiere en la actividad.
Para soluciones concentradas es necesario conocer las actividades.

La adhesión selectiva partícula-burbuja se debe a la hidrofobicidad del mineral y de las

burbujas, cuando ocurre la colisión, entre la partícula y burbuja hidrofóbicas, el agua que
está interfiriendo esa adhesión, tiende a salir de ahí.

Hidrofobicidad inducida.
Los sulfuros de Cobre no poseen hidrofobicidad natural, por lo tanto requieren reactivos
para ser hidrofóbicos, por ejemplo la calcopirita.
La calcopirita es una partícula isotrópica, por lo tanto la
superficie de este mineral tiene las mismas propiedades en
todas sus direcciones alrededor de su superficie.
Ya que no posee hidrofobicidad natural se utilizan reactivos,
los reactivos de flotación que se utilizan para inducir
hidrofobicidad se llaman colectores.
Los reactivos colectores tienen una parte apolar
correspondiente a una cadena hidrocarbonada y además
tienen un extremo polar.

Los colectores se adsorben sobre la superficie de las partículas de la calcopirita, la

adsorción ocurre a través de la parte polar de los colectores, por lo tanto lo que queda
expuesto hacia el agua es la parte no polar, la cual es hidrofóbica.
Por lo tanto, de la partícula de calcopirita que era hidrofílica ahora está rodeada por un
recubrimiento colector no polar, pasa de ser una partícula hidrofílica a una hidrofóbica.
El colector se va en el concentrado, luego a la fundición y se quema generalmente.

El oro también debería flotar con el cobre pero ya que forma partículas más alargadas por
su forma de molienda, además de ser pesado, provoca una des-adhesión mayor.

Pregunta – ¿Por qué el colector no se adsorbe sobre el cuarzo? ¿Por qué hidrofobiza sólo la
calcopirita?
R: La calcopirita tiene cobre, el cuarzo no. Por lo tanto lo que ocurre es que hay empresas
químicas que desarrollan reactivos que sean muy específicos al Cobre, es decir, que el
colector interactúa fuertemente con el átomo de Cobre y no con el silicio.
El problema es que este reactivo también forma compuestos con el hierro que está en la
pirita, por eso también hidrofobiza la pirita.
Hidrofobicidad natural.
La Molibdenita es hidrofóbica por naturaleza y es una partícula anisotrópica igual que las
arcillas, tiene caras y bordes.

Pregunta – ¿Por qué un mineral es hidrofóbico o hidrofílico?

R: Las propiedades superficiales de los minerales tienen origen en la físico-química de
superficies, esto permite explicar por qué los minerales se comportan de una forma u otra
en el proceso.

Fisicoquímica de superficies.
La fisicoquímica de superficies estudia las interfaces, por ejemplo, en el proceso de
flotación tenemos:
Interfaz sólido-líquido: Se encuentra entre el mineral y el agua. La interacción que existe en
esta interfaz sólido-líquido define si el mineral es hidrofóbico o hidrofílico.
Interfaz sólido-gas: Se encuentra entre el mineral y la burbuja. La interfaz sólido-gas define
la estabilidad del agregado de las partículas.
Interfaz líquido-gas: Se encuentra entre la burbuja-agua. La interfaz líquido-gas define el
tamaño y estabilidad de las burbujas.

En flotación hay 3 tipos de reactivos: colectores, espumantes y modificadores.

Los espumantes permiten dar estabilidad a la burbuja, permiten disminuir el tamaño de
burbujas. Cuando se flota la espuma sale y al caer en las canaletas de concentrado se
revienta.

Origen de la química de superficies.

La materia en su superficie se comporta distinto a como se comporta la materia a nivel
global.
Un átomo en la superficie cúbica posee 5 enlaces, por lo tanto hay un enlace roto (que no
está), esta descompensado, si el enlace roto es polar (hidrógeno, covalente, dipolo-dipolo)
de alta energía, el mineral será hidrofílico porque el agua es polar y van a interactuar
porque a las moléculas de agua les va a gustar interactuar con la superficie.
Si el enlace es débil, por ejemplo de Van der Waals, ya que este enlace es de baja energía y
no polar, el mineral será hidrofóbico.
Por lo tanto el origen de la química de superficies se puede explicar con estos ejemplos, ya
que los átomos en la superficie de la materia se encuentran descompensados y dependiendo
de la energía de estos enlaces descompensados es el comportamiento superficial de los
minerales y en general de la materia.

Enlaces químicos y fuerzas inter-moleculares.

Enlaces intra-moleculares: Son los enlaces que se encuentran dentro de la molécula.

Enlace Covalente: Poseen alta energía de disociación.

Enlaces Iónicos: Se presentan en sales, ejemplo NaCl.
Enlaces metálicos: Los electrones libres que viajan a través del Cobre (Metal) van
formando enlaces y mantienen los átomos enlazados.

Pregunta – ¿Por qué cuando se introduce un trozo de sal en agua el cloruro y el sodio se
separan?
R: Porque la molécula de agua rodea los iones, el nombre que recibe cuando un átomo está
rodeado por agua se conoce como hidratación (o solvatación). El enlace que existe entre el
Sodio y el Cloruro tiene una energía pero las moléculas de agua rompen ese enlace y
rodean al Sodio y al Cloruro porque esto es más estable que el enlace iónico que existe
entre el sodio y el cloruro.

Enlaces inter-moleculares: Son enlaces que se dan entre moléculas

Dipolo-Dipolo
Enlace de Hidrógeno
Fuerzas de dispersión Van der Waals

Dependiendo de este enlace descompensado se tendrá un determinado comportamiento

superficial del mineral.

Ejemplos de minerales.

El grafito cuando se toca se tiende a delaminar, esto ocurre porque la estructura cristalina
del grafito es de capas de estructuras hexagonales de carbono, los átomos de carbonos están
unidos en cada capa a través de enlaces covalentes pero entre capas, las fuerzas que unen
cada una de estas capas son enlaces de Van der Waals, como son enlaces débiles el grafito
tiende a delaminarse.

Pregunta – ¿Qué significa que los enlaces que quedan en la superficie de esta capa sean
enlaces débiles?
R: Significa que el grafito en su superficie es hidrofóbica y los enlaces que quedan rotos
descompensados en la superficie son enlaces débiles.

Molibdenita: La situación es similar a la del grafito, posee una estructura cristalina laminar
formada por capas. El molibdeno con el azufre están unidos a través de enlaces covalentes
en cada capa, entre capas los átomos de azufre se unen a través de enlaces de Van der
Waals (de dispersión).
En el proceso de molienda ocurre que las superficies que quedan expuestas son las que
poseen enlaces de dispersión y explica por qué la molibdenita es hidrofóbica en sus caras.
En sus bordes se tiene enlaces covalentes de Molibdeno y Azufre que tienden a actuar en
enlaces polares por lo tanto hidrofílicos justamente por la interacción que tiene el
molibdeno con el medio acuoso.
De las superficies que tienen enlaces no copados de baja energía son más hidrofóbicas que
aquellas con enlaces libres de alta energía.

Tensión superficial.
Pensemos que tenemos agua y aire, entre el agua y el aire hay una interfaz (superficie),
suponiendo que tenemos un átomo al interior del agua y este posee 4 enlaces, ese mismo
átomo en la superficie va a tener 3 enlaces copados, por lo tanto habrá otro enlace que nos
falta, que se representa como una fuerza que está tirando la superficie hacia arriba y de
repente la soltamos. En la superficie existirá una fuerza neta hacia abajo y esta fuerza neta
que está hacia abajo es la que se denomina tensión superficial. Existe porque antes había un
enlace que estaba tirando la superficie hacia arriba y ahora no está por lo tanto se genera la
fuerza neta hacia abajo.

Pregunta – ¿La tensión superficial es mayor en agua o en un líquido orgánico?

R: En un líquido orgánico los enlaces que se generarán serán débiles, en cambio en el agua
estos enlaces son más fuertes. En el caso del agua, ya que los enlaces son más fuertes la
tensión superficial es mayor.

El proceso para flotar la Molibdenita de la Calcopirita de forma selectiva consiste en

romper el recubrimiento colector para los minerales de cobre, hay un reactivo que rompe
este recubrimiento colector que se llama sulfhidrato de sodio. En la flotación colectiva, que
es la primera flotación, se agrega el colector y se flota calcopirita y molibdenita. Luego
viene el proceso de flotación selectiva que rompe el colector agregando el sulfhidrato de
sodio. Por lo tanto en la flotación selectiva flota la molibdenita principalmente, así se
separa molibdeno y cobre.
Pregunta – ¿En el caso del agua la interfaz agua-aire es estable o inestable?
R: Esto representa en el proceso de flotación a las burbujas con agua en su exterior. Los
sistemas de baja energía son estables y los de alta energía son inestables, en el caso del
agua-aire este sistema es de alta energía por lo tanto las burbujas van a ser inestables. Por lo
tanto si no agregamos los reactivos para que las burbujas sean estables, las burbujas en el
proceso de flotación no van a existir, estos reactivos (espumantes) al agregarlos al agua
reducen la tensión superficial para que la interfaz tenga menos energía y sea un sistema más
estable. Esta es otra manifestación de como una variable fisicoquímica fundamental afecta
un proceso como la flotación.
Hay equipos que miden la fuerza para poder romper un film líquido y permite medir la
tensión superficial.

Por ejemplo, si ponemos una gota de agua en una superficie, esa gota tiende a formar una
esfera achatada (achatada producto de la gravedad). Idealmente es una esfera porque la
tensión superficial es una fuerza que tiene dirección normal a su superficie, por lo tanto
tiende a ser que la relación área/volumen disminuya a un mínimo en una esfera con
respecto a otro volúmenes. Para cualquier otra geometría la razón área/volumen será
siempre mayor, para la esfera esto es el mínimo geométrico que se puede alcanzar.

Pregunta – ¿Por qué tiende a disminuir la razón área/volumen?

R: Esto se reduce para disminuir la energía libre, ya que la energía libre es 𝐺 ∗ = 𝛾 ∙ 𝐴 , si la
esfera tiende a disminuir la relación área/volumen se reduce la energía libre superficial
suponiendo un 𝛾 constante.

El agua posee una tensión superficial muy alta en comparación con otros líquidos, eso tiene
que ver con los tipos de enlaces que se generan en los distintos tipos de líquidos.

Ecuación de Fowkes.
Alcano: Líquido orgánico.
El objetivo de este señor era determinar, para el agua, cuánto es la componente iónica y
cuánto la componente de dispersión. A partir de la expresión teórica hizo mediciones de
agua en contacto con distintos tipos de líquidos, así llegó a determinar que la tensión
superficial del agua a 20°C se descompone en una componente de dispersión que es de
21.80 𝑑𝑖𝑛𝑎⁄𝑐𝑚 y una componente iónica de 50.95 𝑑𝑖𝑛𝑎⁄𝑐𝑚. Cabe notar que la
componente de dispersión del agua se parece mucho a los valores de la tensión superficial
para líquidos orgánicos.

Trabajo de cohesión.
Suponiendo que una columna de líquido que se divide en 2 partes, la energía libre en la
interfaz de contacto entre ambas es cero ya que es el mismo líquido y los enlaces calzan
perfecto, no hay enlaces descompensados, por lo tanto la tensión interfacial es cero.

Trabajo de adhesión.
La energía libre de interfaz no es cero porque son 2 fases distintas (el engranaje no calza
perfecto en el plano) ya que habrán enlaces descompensados.
El trabajo de adhesión para separar las 2 superficies es igual a una energía final menos la
energía inicial.
Este tipo de interfaz podría representar a la superficie sólido-burbuja, para que la adhesión
partícula-burbuja sea fuerte el trabajo de adhesión debe ser muy alto, cosa que sea difícil
separar.
 𝑊𝐴 = 𝛾1 + 𝛾2 − 𝛾12

Pregunta – ¿Por qué usar aire y no un gas más hidrofóbico?

R: el aire tiene oxígeno (es polar) lo cual no es muy bueno, principalmente se usa aire por
el costo asociado al gas.

Ángulo de contacto.
Es muy utilizado porque permite medir la hidrofobicidad de los minerales.

Pensemos que tenemos un sólido de cuarzo y una gota de agua en su superficie, ocurrirá
que la gota empezará a interactuar con la superficie, se generará adhesión, pero además ese
líquido tendrá cohesión, tenderá a formar siempre una esfera porque la tensión superficial
hará que la superficie de la gota sea muy cohesiva.

Si pensamos en una superficie hidrofóbica habrá menos adhesión entre la superficie

hidrofóbica y el agua, por lo tanto la gota tenderá a estar más esférica y el área de ella será
menor. En este caso la cohesión será mucho mayor que la adhesión.

Si al líquido le bajamos la tensión superficial, la gota se desparramará en la superficie

porque la cohesión (o trabajo de cohesión) será menor. Esto porque
𝑊𝐶 = 2𝛾1

En equilibrio se puede medir el ángulo de contacto 𝜃, el ángulo de contacto siempre se

mide a través de la fase líquida, este ángulo depende del equilibrio entre la cohesión y la
adhesión.
Hay procesos en flotación donde se pueden depresar ciertos minerales solamente
cambiando la tensión superficial del líquido, esta se puede cambiar agregando metanol
(solamente agregando ciertos reactivos).
Con el ángulo de contacto se puede evaluar la hidrofobicidad de un mineral porque el
ángulo se puede medir en un laboratorio, se puede colocar una superficie y con un
microscopio sacar una fotografía y medir dicho ángulo. Por lo tanto también permite
evaluar distintos reactivos en ciertas condiciones.
Young 1805: plantea que existe un equilibro de fuerzas entre la tensión interfacial solido-
vapor, sólido-líquido y líquido-vapor y el ángulo de contacto.
Si la interfaz sólido-líquido es de alta energía (𝛾𝑠𝑙 ↑), es inestable por lo tanto el área va a
tender a disminuir y la gota tenderá a ser más esférica (superficie más hidrofóbica).
Si la interfaz sólido-líquido es de baja energía (𝛾𝑠𝑙 ↓), es más estable y el área superficial
aumentará por lo que la gota será más achatada (superficie más hidrofílica).

Dupré 1859:
𝑊𝐴(𝑠𝑙) = 𝛾𝑙𝑣 (1 + cos 𝜃)
La gracia de esta expresión permite medir el trabajo de adhesión en función de la tensión
superficial de un líquido y el ángulo de contacto, estos se pueden medir en el laboratorio.

Pregunta – ¿A qué ángulo de contacto se puede flotar?

R: Aproximadamente 40-60°.

Fuerzas hidrofóbicas.
Cuando de ponen en contacto 2 superficies hidrofóbicas, entre ellas existen fuerzas de
atracción hidrofóbicas, esto explicaría por qué cuando se tiene un mineral hidrofóbico
interactuando con una burbuja hidrofóbica estas 2 superficies se adhieren. Estas fuerzas son
de origen desconocidas hasta ahora, estas fuerzas de atracción hidrofóbicas son mucho
mayores que las fuerzas de Van der Waals.

Termodinámica de adhesión partícula-burbuja.

Para formar un aglomerado de partículas- burbuja esto debe estar asociado con una
disminución de la energía libre.

𝛾𝑠𝑙 : Es alto debido a que hay enlaces rotos entre la partícula mineral (Hidrofóbica) y el
agua, no va a haber interacción entre ellas por lo tanto los enlaces no se copan y queda una
energía dando vueltas. Lo mismo aplica para 𝛾𝑙𝑣 .
Por lo tanto 𝐺1 tendrá un valor muy alto mayor que 𝐺2 . Y ∆𝐺 < 0 por lo tanto el proceso es
espontáneo.

Lo mismo ocurre con el efecto espumante (se usa para generar burbujas pequeñas y un
sistema de burbujas estables).
Si tenemos un sistema inicial 1 con burbujas-reactivos sin haber agregado espumantes,
tenemos en este sistema burbujas dispersas en agua, la tensión superficial del agua aquí es
la energía libre de interfaz.
Ahora agregamos el espumante y esa energía libre disminuye ya que la tensión superficial
del agua disminuye.
Por lo tanto podemos generar burbujas mucho más pequeñas manteniendo la energía libre
total del sistema.

Pregunta – ¿Por qué podemos generar burbujas más pequeñas cuando disminuimos la
tensión superficial?
R: Porque tenemos menos energía por unidad de área

Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 4𝜋𝑅1 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠1 4𝜋𝑅2 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠2

= ≪
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑉𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠 𝑉𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠
De acá observamos que la razón área/volumen aumenta considerablemente ya que el
número de burbujas en 2 es mucho mayor

Pregunta – ¿Cómo podemos llegar a mantener la energía de interface?

R:
𝐺1 = 𝛾1 ∙ 4𝜋𝑅1 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠1
𝐺2 = 𝛾2 ∙ 4𝜋𝑅2 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠2

Para que 𝐺1 = 𝐺2, ya que 4𝜋𝑅2 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠2 ≫ 4𝜋𝑅1 2 ∙ 𝑁°𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎𝑠1, lo que se

puede hacer es disminuir la tensión superficial, es decir, 𝛾2 < 𝛾1 . Así se puede llegar a
obtener un sistema de la misma estabilidad que el sistema inicial pero con un número
mucho mayor de burbujas más pequeñas.
Este es el rol del espumante el disminuir la tensión superficial, para el proceso de flotación
es mucho mejor tener burbujas más pequeñas y estables ya que la probabilidad de colisión
entre una partícula y una burbuja cuando estas son más pequeñas, es mucho mayor. Por lo
tanto la recuperación aumenta y las leyes.

23/03/2017

Pregunta – ¿En la naturaleza dónde se evidencia el concepto de cohesión y adhesión?

Por ejemplo en los árboles, el agua sube desde la base hasta la última hoja debido al
concepto de adhesión del agua a las paredes de los capilares del árbol. Esta adhesión se
produce porque la cohesión del agua es menor que la adhesión, y la adhesión ocurre por un
tema termodinámico (afinidad). Si la cohesión del agua fuera mucho mayor entonces el
agua no lograría subir. Por ejemplo el mercurio es uno de los líquidos con mayor tensión
superficial y no va a subir por los árboles porque tiene una
cohesión muy fuerte porque tiene una tensión superficial
alta y el trabajo de cohesión es 2𝛾.
Estos efectos de adhesión y cohesión tienen que ver mucho con la capilaridad. Estos
conceptos también tienen que ver mucho con el ángulo de contacto

De la gráfica se observa que mientras más negativo es el valor, más potente es la fuerza de
atracción hidrofóbica.

Carga eléctrica superficial en las partículas minerales.

Cuando colocamos una partícula mineral (por ejemplo cuarzo) en agua la superficie de la
partícula adquiere una carga eléctrica. En general la mayoría de los minerales desarrolla
una carga eléctrica negativa, para el caso específico de los minerales de cobre la mayoría
tiene carga eléctrica en su superficie.
Pregunta – ¿Cómo se mide la densidad de carga eléctrica?
R: Para el caso de la flotación los aspectos superficiales son los importantes por lo tanto la
densidad de carga eléctrica se mide en 𝐶𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏⁄𝑚2 .

Pregunta – Si la densidad de carga en la superficie aumenta ¿será más hidrofílico o más

hidrofóbico?
R: será más hidrofílico porque el agua es polar (tiene una parte positiva y una parte
negativa), si hay más carga de la parte positiva va a tender (a través de fuerzas de
interacción) a adsorberse a la superficie de la partícula.
Si tiene menos carga la partícula es más hidrofóbica. Por esto se dice que las partículas
minerales alcanzan su mayor hidrofobicidad cuando la carga superficial tiende a cero.

El estudio de la carga superficial de las partículas es muy importante en flotación y en el

procesamiento de minerales en general.

Pregunta – ¿Por qué es importante en espesamiento el estudio de carga de las partículas?

Los floculantes que se utilizan en espesamiento son aniónicos, también hay floculantes
catiónicos y neutros. La adsorción del floculante a una partícula cuando cambia su carga
superficial cambia la eficiencia de floculación.

Kitchener (1969). Identificó 5 mecanismos de generación de carga eléctrica en las

superficies de las partículas minerales

1) Ionización de grupo superficiales.

Por ejemplo, para una partícula de cuarzo que representa la mayor cantidad de gangas para
el caso de los minerales de cobre. En las superficies la estructura no es de 𝑆𝑖𝑂2 sino que se
generan otros tipos de especies, por ejemplo 𝑆𝑖𝑂𝐻.
En forma global la fórmula química para una partícula de cuarzo es 𝑆𝑖𝑂2 pero en la
superficie no se tiene 𝑆𝑖𝑂2 sino que 𝑆𝑖𝑂𝐻 y otros tipos de especies reactivas
superficialmente.
Si tenemos 𝑆𝑖𝑂𝐻 en la superficie de cuarzo y esta interactúa con un 𝑂𝐻− se forma otra
especie de fórmula 𝑆𝑖𝑂− , por lo tanto en la superficie, se tenía una especie neutra y ahora
tenemos una especio del tipo 𝑆𝑖𝑂− que indica que la carga superficial del cuarzo ahora es
negativa. A pH alcalino, cuando se tiene mucha actividad del ion 𝑂𝐻 − se forma otra
especie que es negativa, por lo tanto la superficie de la partícula de cuarzo va a tener carga
negativa.
El pH es la variable que más afecta la carga superficial de las partículas minerales, por eso
es importante en flotación, espesamiento y en molienda.

Pregunta – ¿Por qué el pH es importante en molienda?

La Cal se agrega al proceso al molino de bolas para subir el pH.
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻 + = 𝐶𝑎2+ + 𝐻2 𝑂
Se sube el pH y se consume 𝐻 + . Los sistemas son más viscosos cuando se forman
estructuras, un sistema con estructuras o un sistema floculado es mucho más viscoso.
Si aumentamos el pH aumenta la carga negativa por lo tanto se van a repeler las partículas,
si hay más repulsión entre partículas la viscosidad en el molino va a disminuir y el molino
trabajará más aliviado, mejora el transporte.

Ahora el caso contrario, si tenemos la carga negativa 𝑆𝑖𝑂− y la contactamos con hidronio
𝐻3 𝑂+ la superficie se neutraliza, por lo tanto a pH bajo (más concentración de hidronio,
más ácido) la carga superficial del cuarzo disminuye. A pH alrededor de 2 la carga
superficial es cercana a cero. Obviamente ni en flotación no en ninguna otra etapa se trabaja
a pH tan bajos, generalmente se trabaja a pH mayor a 9.

2) Disolución diferencial de iones de superficies de minerales solubles.

Si tenemos una partícula de cloruro de plata, la característica de este compuesto es que es
muy insoluble. Si el cloruro de plata está en agua pura se disocia de forma 𝐴𝑔+ y 𝐶𝑙 − , si no
es agua pura. Por ejemplo una solución con alta concentración de cloruro se disuelve más el
catión (por un tema de equilibrio), si se disuelve más catión (que es positivo) queda un
exceso de carga negativa en la superficie de la partícula para mantener la carga neutra del
sistema global.

3) Sustitución Isomórfica.
 Por ejemplo las estructuras de las
arcillas son del tipo silicato 𝑆𝑖𝑂4 .
Muchas arcillas cambian el
Silicio por un catión de menor
valencia, generalmente Aluminio,
Magnesio, Calcio. Si
4+
reemplazamos un 𝑆𝑖 por un
3+
𝐴𝑙 va a disminuir la carga positiva global, por lo tanto va a quedar un exceso superficial
de carga negativa, esto siempre ocurre con uno de menor valencia. El Silicio que queda se
va a solución, precipita y forma otros tipos de compuestos.
Las arcillas se pueden caracterizar como partículas laminares con caras y bordes,
generalmente las caras son las que poseen carga negativa y los bordes, dependiendo del pH
tienen carga positiva. Si esto ocurre las partículas de arcillas se van a agregar debido a sus
interacciones positivas/negativas y formarán estructuras de casa de naipes, esto genera un
aumento de la viscosidad del sistema, también estas partículas se adhieren a la mena
(Calcopirita) y la hidrofilizan. Por lo tanto la generación de cargas genera problemas de
todo tipo.
Hay un filosilicato que aparece en los minerales de cobre y prácticamente no sufre
sustitución, este se llama Pirofilita, corresponde a un filosilicato muy hidrofóbico porque
tiene muy poca sustitución, por lo tanto la carga no existe y por consiguiente la
hidrofilicidad es mucho menor. (El mineral se extrae con este tipo de sustitución debido al
tiempo geológico).

4) Superficies de cristales cargadas.

La caolinita tiene más sustitución por lo que genera cargas superficiales y es más
hidrofílica, la caolinita posee caras y bordes.

Este gráfico muestra el potencial Z, que da una

estimación de la carga superficial. La cara de la caolinita
posee una carga negativa y el borde tiene un valor
positivo bajo un cierto pH (aproximadamente 7). Estas
cargas distintas también generan problemas en el
procesamiento. La Molibdenita también posee esta
estructura anisotrópica.

5) Adsorción específica de iones.

Ejemplo, si hay ion Calcio en solución y tenemos una partícula de cuarzo, estos iones
neutralizan la carga, si estos iones calcio están con una partícula de Calcopirita los iones
van rodear la calcopirita/calcosina/covelina para neutralizarla por lo que el efecto del
colector será más difícil porque habrá una capa de iones.

Pregunta – ¿En qué sistema se da este tipo de efecto?

R: Con el agua de mar ya que posee 400ppm de calcio, 11000ppm de sodio, 1000ppm de
magnesio, 500ppm de potasio, etc. Por lo tanto la flotación en agua de mar desde el punto
de vista fisicoquímico es totalmente distinta a lo que es el agua convencional.

Se hablará más delante de cómo el magnesio depresa fuertemente a la molibdenita en agua

de mar a ciertos pH. El aire también cambia la carga superficial debido a que también se
oxida, el oxígeno tiene cierta reactividad con la superficie del cuarzo pero es mínima, la
interacción con el agua es mucho más significativa. La calcopirita en aire dependiendo de
la temperatura se va a oxidar, ocurrirán fenómenos superficiales y cambiará la carga
superficial, por lo tanto puede ocurrir en cualquier medio.

27/03/2017

Se genera alrededor de la superficie, un perfil iónico, donde los iones que tienen igual carga
que la superficie son retenidos, los que tienen carga opuesta son atraídos, como resultado de
esta distribución de iones se genera una doble capa eléctrica.

¿Por qué doble capa eléctrica? Porque hay una capa negativa, y otra positiva.

Producto de esto se han desarrollado modelos de capa eléctrica, tratando de modelar la capa
eléctrica; con el potencial eléctrico a través de la doble capa que varían en forma lineal.

Luego se dijo que varía en forma exponencial porque la concentración de iones no varía en
forma lineal desde la superficie del sólido.

Finalmente, Sterm concluye que, la doble capa se divide en una parte lineal y otra
exponencial.

En el modelo actual la superficie solida cargada por iones absorbidos en forma específica y
otro que están hidratados.

El objetivo es llegar al concepto de potencial Z, donde las variaciones de potencial se

asocian a variaciones de carga.
Si el potencial superficial de una mineral es 0, ¿uno podría decir que la carga es 0?, lo más
probable es que sea muy cercana a 0, aunque medir el potencial superficial es complicado
experimentalmente. ¿de que nos sirve saber que es potencial superficial es 0?, esto tiene
una implicancia práctica, y está relacionado con el pH.
El potencial superficial varía dependiendo del pH, esta es una variable de proceso. Si se
logra saber el pH el cual un mineral tiene un potencial superficial 0 ¿conviene flotarlo? Sí,
porque en el potencial superficial la hidrofobicidad es máxima cuando el potencial es
cercano a 0; y esto es cuando la carga es cercana a 0, por esta razón conviene conocerlo
desde el punto de vista del proceso.

El problema es medir ese potencial, por lo cual, lo que se hace es medir otro potencial, el
cual se llama potencial Z.
Se mide la carga superficial que es percibida por el medio que rodea la partícula, y la mejor
estimación de esto, es medir el potencial z.
La distancia D termina, donde termina la capa compacta.
Se tiene una partícula solida donde los iones están compactos los cuales viajan con la
partícula. El potencial z, es el potencial eléctrico en ese punto, no se sabe dónde se mide,
pero se mide dónde termina la capa compacta.

¿Cómo se mide ese potencial?, en un laboratorio; se aplica un campo eléctrico, donde se

tiene t 2 electrodos positivo y negativo; si la partícula fuera cuarzo se mueve hacia el lado
positivo (dado que el cuarzo tiene carga superficial negativa), si la carga superficial es 0, no
se mueve a ninguna parte, si la carga superficial es muy negativa se mueve más rápido.

Lo que se mide en el laboratorio es la velocidad con la que se mueve una partícula cuando
se le aplica un campo eléctrico.
Los equipos actuales siguen la partícula en forma automática.
Se mide la velocidad del movimiento de una partícula en función del campo eléctrico
aplicado, a través de un balance de fuerzas, luego se determina cual es el potencial eléctrico
en teoría que existe; ese potencial es el potencial Z. (Potencial eléctrico que se mide en
mV.)

¿Para qué sirve medir el potencial Z?, dado que me permite predecir el comportamiento
coloidal de un sistema participado. El potencial Z me indica el signo de la carga
eléctrica. (Si el potencial Z es negativo, la carga eléctrica es negativa)

Coloide: no sedimentan, son finos, bajo los 10 micrones, aquella partícula que es tan
pequeña que es afectada por el movimiento, es lo que impide que sedimente.
Coloide definición: Que, disgregado en un líquido, aparece como disuelto por la extremada
pequeñez de sus partículas, pero que, a diferencia del cristaloide, no se difunde con su
disolvente si tiene que atravesar ciertas láminas porosas.

El potencial Z es un potencial eléctrico medido a una distancia D de la superficie de la

partícula; que me permite predecir el signo de la carga eléctrica superficial.
Partículas que tengas potencial z opuesto tenderán a agregarse.

Si se sabe que una partícula tiene carga negativa, podría elegir un colector catiónico (tiene
carga positiva en su estructura) por lo que le proceso de adsorción va a generar un
mecanismo de interacción electrostática.
Si el potencial Z es positivo se podría pensar en un colector anicónico; siempre y cuando el
mecanismo sea electrostático

Punto isoeléctrico de carga, es aquel punto en este caso el pH, el cual el potencial z es 0;
parámetro que permite caracterizar el comportamiento de un mineral ejemplos: alúmina
punto de isoeléctrico de carga entre 7-9, el cuarzo de pH 2-2.5 característico, calcopirita
orden de 2-3; este indicador sirve por ejemplo en el cuarzo que es 2, se espera que sea
negativo a menos que existan ciertos iones que camben la carga superficial de este
elemento a este pH.

EJEMPLO (preguntas test): se tiene calcopirita, esta tiene un potencial z negativo, a los pH
de los cuales se trabaja en flotación, ¿Qué pasa si hay una ganga descubierta por las
mediciones de potencial z, las cuales tiene un potencial z positivo a este pH?, se va adherir,
la ganga es hidrofílica; baja la recuperación, si se tiene partículas de carga fina, esta se van
a heterocoagular (dos partículas de distinto mineral se agregan), si esa ganga fina se agrega
con la calcopirita la va a recubrir, si esa ganga es hidrofílica la partícula de calcopirita que
era hidrofóbica se va a hacer más hidrofílica y no va a flotar o va a flotar menos. Esta sería
una medición práctica.

Flotación inversa: en la flotación de Cu lo que flota es la mena, en la inversa lo que flota es

la ganga, en la minería de hierro la ganga es el cuarzo, que flota muy bien en presencia de
aminas, se aprovecha la diferencial de carga superficial de ambos minerales, debido a la
diferencia de carga se hace la separación.

Ecuación de probabilidad de flotación

La probabilidad de flotación es un concepto que considera cual factible es una partícula de

una burbuja que se adhiera y reporten a la espuma de una celda de flotación

En las celdas de flotación de sistemas agitados, la probabilidad de colisión y adhesión es

altamente probabilístico

Existe una ecuación general, donde la probabilidad que una partícula flote es igual a una
probabilidad de colisión partícula-burbuja x probabilidad de adhesión partícula-burbuja x
probabilidad de formación x (1-probabilidad de des adhesión)
Se considera que el proceso comienza con una colisión, y para eso existe una probabilidad,
y esta depende del tamaño de partícula. Partículas más pequeñas, mayor cantidad de
colisiones. Que una partícula se encuentre con una burbuja es más probable, ya que existe
una mayor cantidad de ellas.

Tamaño burbuja, con burbujas más pequeñas, va a ser más probable su colisión, pues hay
más, mientras más pequeñas mejor, aunque si son muy pequeñas no flotan, dado que la
fuerza de empuje hace que las burbujas floten.
Fuerza de empuje = (densidad*gravedad*volumen liquido desalojado) volumen liquido
desalojado, por una burbuja pequeña es menor.

Burbujas pequeñas flotan más lento, lo que significa que existirá una acumulación de
burbujas, lo cual disminuye el volumen efectivo para pulpa.

Tiempo de residencia: volumen/caudal

Si el volumen disminuye porque las burbujas son más pequeñas, el tiempo de residencia es
menor.
Flotación es un proceso cinético, es más rápido que la lixiviación, 20 min, menor tiempo de
residencia, menos recuperación, lo que implica un gasto económico, dado que la
producción se calcula como:

Producción ($): toneladas/día*ley *recuperación/100*(precio – costos)

Probabilidad de colisión depende: tamaño de partícula y burbuja, Flujo de aire, es bueno

subirlo hasta cierto nivel. Variables de la pulpa: %solidos, tipo de agua, reo logia,
viscosidad (variable reológica de la suspensión)

Probabilidad de adhesión: ¿cuándo la partícula choca con una burbuja, se adhiere

inmediatamente? Cuando existe colisión, entre la partícula-burbuja existe un fluido,
mientras más delgado sea ese fluido, es más difícil removerlo, existe la colisión, pero la
adhesión no es inmediata.

Colisión no implica contacto físico, la adhesión si, una vez que chocan existe un film
liquido entre ambos cuerpos que impide que se adhieran inmediatamente, el tiempo que
demora en romperse este film se llama tiempo de inducción.
También depende de otro tiempo de colisión; tiempo que se permite una partícula estar
moviéndose alrededor de la burbuja. No alcanza a ser mayor que tiempo de inducción.
La Adhesión ocurre cuando el tiempo de colisión es mayor que el tiempo de inducción.
¿Qué se puede modificar? El tiempo de inducción, aumentando la hidrofobicidad,
viscosidad (si es menor el rompimiento es más rápido) si hay arcillas o coloides el tiempo
de inducción es mayor.

En el procesamiento de minerales, ¿de dónde se saca energía?, la mayor energía se pierde

en molienda, pero esta ¿se puede recuperar?, una forma de controlar el funcionamiento de
molino es medir su temperatura, a mayor temperatura menor su funcionamiento.
Operacionalmente se sabe que el molino está lleno o vacío por el ruido, nivel de llenado el
cual se mide con la presión en los descansos de los molinos, sensores de presión que
indican que tan pesado o liviano que esta el molino.

En flotación, ¿se controla la temperatura? No, ¿cómo afecta la temperatura al proceso de

adsorción?

Adsorción del colector sobre la partícula, si se aumenta la temperatura, existe una mayor
movilidad, por lo que para flotación se debe realizar a temperatura menor.
Probabilidad de colisión y adsorción aumenta con el aumento de la temperatura
Probabilidad de formación de un par estable, es en función de un ángulo de contacto, este
permite medir la hidrofobicidad.

Probabilidad de desadhesion, esta depende del movimiento del fluido, de las burbujas,
tamaño de partícula (más grande mayor probabilidad que una más pequeña)

Si el flujo de burbujas es muy alto, cuando se juntan dos liquido (2 gotas, para formar una
más grande) coalescencia, van a crecer las burbujas lo que no es factible para la flotación,
cambiando el patrón de flujo dentro de la celda; de burbujeando a turbulento, que no es
bueno desde el punto de vista del proceso.
Probabilidad de colisión: proporcional a (tamaño de partícula)/(tamaño de burbuja), lo que
se requiere que esta razón sea máxima, lo cual ocurre cuando la burbuja es más pequeña, lo
que quiere decir que partículas pequeñas flotan mejor con burbujas más pequeñas, y
partículas más gruesas flotan mejor con burbujas más gruesas.

Probabilidad de adhesión: depende tiempo de contacto, inducción, tiempo de contacto

mayor que el de inducción, el cual uno controla, y depende fuertemente del espumante.
Los espumantes se adsorben en la interfaz aire-agua, y al adsorberse en esta interfaz
modifica la propiedad del líquido, de tal forma que sus propiedades cambian, lo que hace
que el tiempo de inducción disminuya.

(pregunta test o cert) Hipótesis, al aumentar la temperatura, aumenta la movilidad y el

fenómeno de desorción es aumentado y en el balance neto la adsorción se ve perjudicada.
Pero al tener mayor temperatura se deberían tener burbujas más pequeñas, se debería tener
una pulpa menos viscosa, el ascenso de los agregados debería verse favorecido. (según el
profe ocurre lo negativo para la flotación con el aumento de la temperatura)

Cap 3 “reactivos de flotación”

Reactivos que se utilizan en el proceso de flotación.

Flotación: adhesión selectiva de partículas valiosas hidrofóbicas a burbujas de un gas,

producto de un cual se forman agregados partícula-burbujas.

Las partículas minerales pueden tener hidrofobicidad natural, aunque pueden requerir
ciertos reactivos para tener hidrofobicidad inducida.

Conceptualizando el proceso, la flotación de minerales, es un proceso termodinámico, dado

que para que ocurra, hay ciertas condiciones que deben ocurrir, la cuales son la adhesión
partícula-burbuja, para lo cual la partícula debe ser hidrofóbica, donde la energía libre del
sistema disminuye, el proceso de generación de burbujas también esta relacionando con la
disminución de energía libre.

Hay algunas partículas que requieren de ciertos reactivos que inducen la hidrofobicidad,
estos reactivos se seleccionan de acuerdo de la mineralogía del sistema.

El uso de reactivos químicos depende de la mineralogía, la cual describe el comportamiento

superficial de las especies de mena, las cuales están involucradas.
La mineralogía, define los reactivos, los cuales generan cambios en las condiciones
termodinámicas del sistema, la flotación es un proceso cinético, pero los tiempos de
residencia son menores en comparación con lixiviación, el tiempo de residencia de una
planta concentradora, desde que ingresa a un molino SAG, está entre 60-90 min. Con lo
cual quiere decir que es un proceso rápido, la flotación es de 30-40 min el tiempo de
residencia.

Cuando se están procesando 200 mil ton día, y se comente un error, en 90 min se ve
reflejado el error.
En lixiviación el tiempo de ciclo son 100 días por lo que hay más tiempo de corregir
errores.

Flotación, proceso que depende de los reactivos, la mineralogía, y la maquinaria de

flotación, afectan principalmente el proceso cinético.
Otra forma de conceptualizar este proceso: mineral + agua = pulpa, en esta pulpa dentro del
reactor, chocan las partículas con las burbujas, interacción, adhesión y estos agregados son
transportados a la zona de espuma. Zona de pulpa (parte inferior) y esos agregados viajan a
una zona superior (zona de espuma), además de la adhesión existe un desadhesion que
vuelven a la pulpa

De la pulpa también llegan partículas a la zona de espuma, pero no por la adhesión

partícula-burbuja, sino por el arrastre mecánico, existen partículas que salen del
concentrado, no porque se adhieren a una burbuja, sino porque son tan pequeñas que suben
con un grupo ascendente de agua, partículas finas bajo 10-20 micrones, el problema del
arrastre es que baja la ley del concentrado, lo que se arrastra son filosilicatos, cuarzo fino.

A su vez alguna de estas partículas que suben también drenan, desde la zona de pulpa
(vuelven a la zona de pulpa que sale como relave) existe una altura que se llama colchón de
espuma, y dependiendo de esa altura se controla la ley y la recuperación.

En una celda de flotación: Zona de pulpa o zona de colección (ocurre: colisión, adhesión,
formación de par estable y desadhesion) y zona de espuma o zona de limpieza

¿Porque existen estas dos zonas?, debido a la tensión superficial, pero la principal razón es
debido a la viscosidad, la movilidad de la espuma debe ser mayor. (viscosidad mayor,
movilidad menor)

¿Dónde hay más aire? Zona de espuma, dado que las burbujas están juntas, la movilidad
para que una burbuja salga, es menor, eso hace que se genere esta interfaz, variables zona
de pulpa interacción colector-espumante-pulpa
Área superficial de las burbujas es proporcional a 1/(diámetro de burbujas); burbujas
pequeñas aumentan área superficial y probabilidad de colisión.

03/04/2017

TEST1 (COMENTARIOS PROFE):

Pregunta 1 del test- Se debía contestar:
1) Análisis de como afectaban las partículas finas al comportamiento reologico de las
suspensiones
- Dibujo de como aumentaba el área superficial
- Las líneas de corriente interactuaban más con la superficie de las partículas porque
habían más partículas finas
- hablar de la estructura de la casa de naipes
- carga superficial
- Potencial Z de las partículas y como se podía producir la agregación
 2) ETAPA POR ETAPA
- Como afectaba al molino SAG: análisis de los mecanismos de molienda, análisis de
transporte de pulpa en el Molino.
- Clasificación: que pasaba si habían más finos
- Molino de bolas: similar a lo que ocurría en el SAG
- Flotación

REACTIVOS DE FLOTACION

Flotación: proceso termodinámico y cinético con dependencia fuerte sobre los reactivos,
mineralogía y la variable máquinas de flotación.

Burbujas se adhieren a partículas que están dispersas en la pulpa (adhesión partícula-

burbuja), también existe des adhesión.
Estos agregados partícula burbuja son transportados a la zona de espuma y ahí es donde se
colecta el concentrado final.
De la zona de espuma también puede ocurrir drenaje tanto de líquido como de partículas
finas que llegaron a esta zona (no por adhesión partícula-burbuja sino que por arrastre) y de
la pulpa puede ocurrir arrastre a la zona.

Pregunta- ¿La pulpa puede llegar arriba sin la necesidad de adherirse a la burbuja?
R: La flotación es un proceso en el cual una partícula hidrofóbica se adhiere a una burbuja
y producto de esta adhesión se forma un agregado partícula burbuja que tiene una densidad
menor que la de la pulpa y flota por empuje,
esto es flotación real, pero también hay
partículas que no se adhieren a ninguna
burbuja y llegan a la zona de espuma por
arrastre, esto es porque las partículas son tan
finas q suben con el flujo ascendente de agua,
no alcanzan a sedimentar, la velocidad de
Stokes es muy baja. ARRASTRE MECANICO

VARIABLES MÁS RELEVANTES DEL PROCESO DE FLOTACION

Desde el punto de vista metalúrgico se distinguen dos zonas en la máquina de flotación:
1) Zona de pulpa o zona de colección
2) Zona de espuma o zona de limpieza

1) VARIABLES MÁS RELEVANTES DE LA ZONA DE COLECCION

En la zona de colección es donde ocurre la adhesión particular burbuja, ahí es donde las
partículas hidrofóbicas se adhieren a las burbujas, producto de eso se generan agregados
partículas -burbuja que producto de la menor densidad en comparación a la pulpa flotan por
empuje.
De esta zona es importante:

a) La interacción colector-espumante-pulpa
Los colectores y espumantes son reactivos de flotación.

b) Área superficial de burbujas (flux)

Pregunta- ¿La recuperación es directa o inversamente proporcional al área superficial de

burbujas?
R: Directa, mientras más área superficial de burbujas mayor recuperación, esto porque
aumenta la probabilidad de colisión, aumenta la probabilidad de que una partícula se
encuentre con una burbuja, esto porque vamos a tener más burbujas por unidad de volumen,
por eso es mejor tener burbujas más pequeñas en la flotación y para eso sirven los
espumantes (disminuir el tamaño de burbuja)

c) Distribución y tamaño de burbujas: no hay un mono tamaño, hay una distribución de

tamaño de burbujas y de partículas.

Pregunta- ¿Que conviene más en los procesos metalúrgicos tener una distribución de o un
mono tamaño de algo?
R: Mono tamaño, siempre es mejor tener una distribución lo más acotada posible (una
varianza al cuadrado lo más pequeña posible).

Si es muy grueso flota mal,

si es muy fino flota mal (ver
imagen), por lo tanto hay un
rango de tamaño óptimo.
Comparando ambas curvas
de recuperación
¿Cuál es mejor?
R: la curva 2 es mejor ya
que es más acotada, alcanza
una mayor recuperación.
Siempre es mejor tener
cualquier distribución lo
más acotada posible.

En la imagen podemos ver un recuadro en el que es visible que la curva 2 posee zonas de
baja recuperación mucho más acotada que la curva 1, por lo tanto la curva 2 de
recuperación es mejor que la curva 1.

Pregunta - ¿Cuál es el problema de lo anterior? ¿Podemos lograr un rango acotado en un

circuito de molienda-clasificación?
R: NO, la molienda es un proceso determinístico (contrario a aleatorio).

Ejemplo de diseño de reactores

Distribución de tiempo de residencia: es una función que me dice cuanto tiempo están las
partículas dentro del reactor, hay partículas que están tiempos muy cortos, otras muy largos
y otras un tiempo intermedio. Esta distribución ojala sea lo más acotada posible.

Pregunta- ¿Se pueden generar distribuciones acotadas de tamaño de burbuja?

R: Se pueden generar distribuciones más acotadas de burbujas a través de medios porosos,
se inyecta aire y pasa por un medio poroso y se genera un tamaño de burbuja determinado.

d) Distribución y tamaño de partículas (ver ejemplo de imagen anterior)

e) Reología de pulpas: como se deforma la pulpa, como es su viscosidad y su yield stress,

eso tiene mucho que ver con la mineralogía y presencia de arcilla

2) VARIABLES MÁS IMPORTANTES DE LA ZONA DE LIMPIEZA

Los agregados partículas burbuja suben a esta zona y en esta zona se genera la espuma de
flotación. Esta zona se genera por la viscosidad dado que las burbujas que llegan ahí no
salen de inmediato, posee una “capa limitante”

a) Altura del colchón de espuma: variable que se controla todo el tiempo en planta.

Pregunta- ¿Qué pasa si la altura del colchón de espuma es menor?

R: Mayor recuperación.
A la partícula le va a costar
subir más en el segundo
caso por tanto la
recuperación será mayor en
el primero. A la particular
le costara menos subir
donde hay menos altura, en
la segunda hay más
probabilidad de que la
particular se canse al subir.

Pregunta-¿Qué pasa con la ley?

R: Si tenemos una partícula que está parcialmente liberada (Ejemplo Calcopirita y Cuarzo)
 La ley será mayor a mayor
altura del colchón de
espuma, porque solo
aquellas partículas que
están totalmente liberadas
llegan a la cima. En cambio
para un colchón pequeño
una partícula con ley menor
igual va a llegar arriba
aunque no esté tan liberada.

En la etapa de flotación no nos importa tanto la ley, por tanto usamos un colchón de
espuma pequeño (20-40 cm).
En las etapas de limpieza o Cleanner sí importa la ley es por ello que se ocupan mayores
alturas de espuma (0.50 – 1.50m de altura), en esta etapa se va controlando la ley final del
concentrado.

Pregunta- ¿Cómo se cambia la altura del colchón de espuma?

R: Controlando el nivel de la pulpa (Zc)

y esto se hace cerrando válvulas, en
este caso la de la derecha, al cerrarla
aumenta la pérdida de carga en la
válvula (es la resistencia al paso de un
fluido), por lo tanto si la resistencia al
paso del fluido en ese punto aumenta,
necesitaré aumentar la presión en ese
punto para que siga saliendo el mismo
flujo (El flujo de entrada es constante).
Necesitare más presión y eso lo hago aumentando la altura y por tanto el Zc disminuye.

b) Estabilidad de espuma:

La espuma debe ser lo suficientemente estable de tal forma que no reviente, porque si lo
hace todas las partículas retornan a la zona de colección y ya no tenemos recuperación, al
irse estas partículas a la zona de colección la probabilidad de que estas partículas se vayan
en los relaves aumenta

c) Movilidad de la espuma:
Debe moverse y no quedarse estancada porque si no nos llenamos de espuma en toda la
celda.

d) Drenaje y limpieza

Pregunta- ¿Qué significa que tenga buen drenaje y limpieza?

R: Las burbujas están llenas de partículas hidrofóbicas

y hay otras partículas que no están adheridas a las
burbujas pero que también están en la espuma y que
llegan por arrastre y son hidrofílicas (Arrastre
mecánico de Arcillas), si agregamos agua por arriba,
esta arrastrará principalmente a las partículas
hidrofílicas aunque también se lleva a las hidrofóbicas
(Las des adhiere, pero en menor cantidad).
Dicho de otra manera, la conductividad hidráulica de la
espuma (capacidad que tiene un medio poroso de hacer
pasar el agua) debe ser buena.

AGUA DE LAVADO: Flujo de agua de lavado es otra variable que se debe controlar bien
porque si se inyecta mucha agua, la recuperación en la zona de espuma disminuirá
demasiado (Aunque también aumentará la ley ya que son relaciones inversas).

La recuperación global se divide en 2 recuperaciones:

 Recuperación en zona de colección.
 Recuperación en zona de espuma.

Pregunta- ¿Cómo se inyecta el agua de lavado al sistema?

R: Es un sistema de riego por goteo, no es un aspersor, no son gotas tan finas. El tamaño de
gota debe ser lo suficiente para atravesar el colchón de espuma.

e) Carga de burbuja con sólidos:

Las burbujas tienen un límite de carga, no pueden llevar una cantidad de partículas infinitas
en su superficie.

f) Presencia de sólidos ultra-finos hidrofóbicos:

Pregunta- ¿Qué pueden generar los sólidos ultra finos en la flotación?

R: Ultra fino: tamaño bajo 5 o 1 𝜇𝑚, estos saturan a la burbuja y por tanto no habría
espacio de adherencia para la partículas valiosas que queremos recuperar y por tanto la
recuperación baja.
Estos solidos ultra-finos bajan la viscosidad.
En burbujas grandes la estabilidad superficial es
menor, se rompen más fáciles.
Para que una burbuja sea grande esta debe
coalescer, y si tenemos solidos ultra finos
rodeando a la burbuja esta tendrá un escudo anti
choque, por lo tanto no hay coalescencia y la
espuma se vuelve demasiado estable. La espuma
al caer en la canaleta no se rompe.
La espuma de flotación debe pasar de ser espuma a pulpa en la canaleta para que fluya y
pase a otra etapa del proceso.

Cuando hay solidos ultra finos hidrofóbicos ocurre una sobre-estabilización de la espuma y
ese es un gran problema operacional en planta.
Este problema se genera porque estos sólidos son hidrofóbicos y por tanto se soluciona
haciéndolos hidrofilicos con reactivos selectivos a esas partículas.
Estos minerales ultra finos pueden ser talco, pirofilita, etc.

ARCILLAS: mayoritariamente hidrofílicas en sus sitios superficiales, pero tienen zonas

superficiales hidrofóbicas. Basta con esas zonas para que se adhieran a la burbuja (Ejemplo:
caolinita o pirofilita).
 Costos de conminución: 60% del total de la planta.
 Costos de reactivos: Son muy bajos con respecto de los costos globales, por lo tanto
verter más o menos es irrelevante desde el punto de vista económico.
Si la espuma es persistente no se revienta, la persistencia de la espuma debe ser la
suficiente para que al pasar a la canaleta se reviente la zona de espuma, es una característica
que entrega el reactivo.

Los reactivos de flotación se clasifican en 3 grupos:

 Colectores
 Espumantes
 Modificadores

Colectores: Reactivos que permiten inducir hidrofobicidad en las partículas minerales.

Espumantes: Disminuyen el tamaño de burbujas

¿Por qué es mejor tener un tamaño de burbuja pequeño?
Tienen las siguientes funciones que son:
 Primera gran función es disminuir el tamaño de burbujas, tiene que ver con
termodinámica y los efectos sobre la tensión superficial, permiten aumentar área de
contacto partícula-burbuja.
 Permite estabilizar la espuma, de manera tal que al entrar a la canaleta se reviente y
se convierta en pulpa. Hay espumantes más potentes y otros más débiles.
Hay espumantes que permiten controlar mejor el tamaño de burbuja, pero que no
estabilizan tanto la espuma y otros que estabilizan fuertemente la espuma, y que no tienen
un efecto tan importante en el tamaño de burbuja.
Existe una variedad de reactivos inmensa hoy en día, hay reactivos para todo tipo de
minerales, no sólo para cobre, hay para carbón, sales, etc.
 La tercera gran función de los espumantes es que reducen el tiempo de inducción,
que se define como el tiempo que se requiere para romper el film de líquido que
queda entre una partícula y una burbuja cuando colisionan, los espumante también
tienen un rol sobre eso.
 Hay otras funciones que se verán después, que tienen que ver con movilidad,
drenaje, que también dependen del espumante.

Modificadores: sin estos reactivos no podríamos flotar, su función es manejar las

condiciones físico-químicas del sistema para mejorar la eficiencia del proceso de flotación.
Ejemplo: Un modificador clásico en el proceso es la adición de cal que modifica el pH, esta
es una variable muy importante del proceso, dependiendo del pH nosotros podemos
controlar ley y recuperación.

OJO: SÓLO HAY 3 GRUPOS DE REACTIVOS.

Colectores
Colectores hay para todo, hay para distintos minerales, si uno quiere hacer una clasificación
general de los colectores, se puede partir con una clasificación: No ionizables y ionizables.
No ionizables: Aceite, kerosene, diésel son colectores apolares como para colectar
molibdenita.
Se usa diésel para colectar molibdenita, la molibdenita es hidrofóbica pero en su superficie
tiene sitios que no lo son, las gotas de diésel se asume que recubren las superficies
hidrofílicas y le otorgan más hidrofobicidad a la partícula de molibdenita, se utilizan
colectores no polares porque son hidrofóbicos y se adhieren a la molibdenita con fuerzas de
interacción del tipo hidrofóbicas (fuerzas de atracción entre 2 superficies hidrofóbicas).

Ionizables: Se sub-clasifican como colectores catiónicos y aniónicos.

Catiónicos: El grupo más importante de los colectores catiónicos está el grupo de las
aminas (química orgánica).

Amina: Es un reactivo químico derivado del amoniaco (NH3), donde un

hidrógeno se reemplaza por un radical R.
Este reactivo, donde el grupo polar es el Nitrógeno y el radical es apolar, por lo tanto la
adsorción en los sólidos ocurre en el grupo polar. El grupo polar se adsorbe sobre las
partículas y hacia el agua queda el grupo no polar. Como es catiónico tiene carga
superficial positiva y flotan partículas con carga superficial negativa, el grupo aminas se
usa para flotar KCl (cloruro de potasio) y se usa en el mundo para la agricultura mezclado
con nitrógenos (nitratos de SQM), Fosforo (provenientes desde fosfatos) que también se
flotan.
La industria de los fertilizantes es una industria mucho más importante que la del cobre
porque producen alimentos y se flotan mediante procesos metalúrgicos.
La ganga principal de la Silvita (KCl) es la Halita (NaCl). La mena de KCl se flota con
colector catiónico y la relación en masa es igual cantidad de KCl y NaCl.
Las sales solubles se flotan en soluciones saturadas.

El profesor comenta sobre su pasantía en Canadá y de cómo debían flotar sales en

soluciones saturadas 7 molar, comparativamente con el agua de mar que tiene
concentraciones 0.7 molar, es una solución altamente concentrada (saturada) de ambas
sales, todos los fenómenos superficiales del sistema son distintos al uso de agua
convencional, la recuperación del proceso igual es alta. Es considerado un sistema
totalmente fuera del estándar, pero se puede flotar.
¿El litio es subproducto del proceso? No, existe Litio en chile como mena.

Colectores Aniónicos: Al ponerlos en agua la carga superficial de la molécula es

mayoritariamente negativa, lo que no quiere decir que no existan grupos funcionales
positivos dentro de la molécula. En espesamiento los floculantes por ejemplo, que son de
tipo aniónicos, el más usado es de la serie A120 (ocupado en laboratorio de espesamiento).
Aunque sean floculantes aniónicos, de todas maneras se adsorben sobre las partículas de
cuarzo (silicato). Esto aunque el cuarzo tiene carga superficial negativa a pH 9, se explica
su adsorción porque existen grupos funcionales dentro de la molécula de floculante con
carga superficial positiva, por lo que generan enlaces de otro tipo (puentes hidrógeno, etc.).

Dentro de los colectores aniónicos tenemos colectores del grupo oxhidrilo (𝑂𝐻− ) y dentro
de estos tenemos colectores del grupo:
 Ácidos grasos.
 Sulfatos.
 Sulfonatos.
Donde la característica común que se ve es que existe grupo polar y el radical (El radical es
el que queda hacia el agua) que genera el recubrimiento hidrofóbico sobre la partícula.
Ácidos grasos: Grupo polar del tipo COOH (ácido carboxílico), los ácidos grasos son
ácidos carboxílicos con grupo polar que varía y nos da el ácido laurico, ácido oleico, etc.
Sulfatos: El grupo polar del sulfato es SO4.
Sulfonatos: El grupo polar SO3 es un sulfonato.

Por eso existen colectores del tipo oxhidrilo, porque aparece el oxígeno.

Oleatos: Se utilizan estos colectores para flotar hematita (Fe2O3) y todo tipo de óxidos, para
flotar fosfatos de los fertilizantes, apatitas (ya que tienen calcio en su mineralogía).
El calcio reacciona con el grupo polar generando recubrimiento colector alrededor de la
partícula y otorga hidrofobicidad. Con este colector se flota calcita (CaCO 3) que sirve para
producir cal a partir de una calcina donde se libera CO2.

Grupo tiol (Colectores tiólicos) o sulfihidrilo:

Y aquí nos enfocaremos en el curso, porque tenemos los colectores del tipo Xantato y otros
colectores para flotar sulfuros de metales base en general (Pb, Zn, Au, Ni, Cu).

La pirita (FeS2) es ganga en minerales sulfurados de cobre, porque se comporta similar a

sulfuros de cobre, porque flota y contamina el concentrado final bajando la ley.
 Xantatos: por si solos no son muy selectivos y la pirita flota mucho, en realidad
flotan todos los sulfuros.
Se usan otros reactivos más selectivos, por ejemplo:
 Ditiofosfatos: son muy selectivos a sulfuros secundarios (Covelina, Calcosina).
 Tionocarbamatos: son muy selectivos a Calcopirita y Bornita respecto a la Pirita. La
Pirita igual flotará pero menos que usar sólo Xantatos.
Hoy en día existen una variedad muy grande de reactivos de nueva generación, acá se
presentan 4 ejemplos.
 Xantoformiatos: tienen la característica/propiedad de que se pueden flotar en medio
relativamente ácido (pH 4 a 5), la flotación regularmente se hace en pH 8 a 12. En
medio ácido los 3 colectores anteriores se degradan, su tiempo de vida media en
medio ácido de estos 3 colectores es muy bajo y pierden sus propiedades colectoras.
En Teniente usan una línea de flotación con este reactivo, pudiendo ocupar toda la
mezcla que uno quiera dependiendo de los resultados metalúrgicos.
Pregunta- ¿No sería más útil usar los Xatoformiatos a pH ácido aprovechando el punto
isoeléctrico?
R: El problema de esto es que a pH bajo la Pirita flota mucho más que a pH más altos. La
pirita se depresa a pH más altos.

Pregunta- ¿Por qué la pirita flota más a pH bajo?

R: Porque se genera un recubrimiento de azufre elemental en la partícula. En el análisis del
diagrama Tensión-pH tendremos azufre elemental a pH ácido, la pirita se hará hidrofóbica
por la capa de So.

Pregunta de Test- ¿Por qué conviene trabajar a pH 4-5, en que minerales?

R: En minerales alterados (estos son alterados principalmente por acción climática).
Una calcopirita/calcosina/covelina alterada, sometidos a un escurrimiento de fluidos en el
yacimiento, se oxida superficialmente (una especie de lixiviación natural), por lo tanto se
forma un óxido en la superficie del sulfuro y estos no se flotan. Si acá bajamos el pH a 4 se
disolverá la capa de óxido, liberando la partícula de sulfuro, lista para flotar.
Para minerales muy alterados como en el Teniente con una mina en rajo (minerales
complejos) le bajamos el pH (no se pueden flotar a pH 9) y le agregamos este colector
Xantoformiato que no se degrada. Este tipo de reactivos nos permite trabajar a este pH.

Pregunta- ¿Cómo funciona un colector?

R: Una molécula con extremo hidrofóbico y una parte polar que adsorbe en la superficie del
mineral, quedando el extremo hidrofóbico hacia afuera y genera un recubrimiento
hidrofóbico.

Pregunta-¿Qué debe ocurre para una adsorción selectiva?

R: Si tenemos Calcopirita y Cuarzo, la parte polar del colector debe ser más afín a
calcopirita que al cuarzo, la parte polar del grupo tiol es muy afín a metales base, en
particular al cobre. La existencia de cobre aunque sea en pequeñas concentraciones ocurre
la adsorción y el recubrimiento hidrofóbico.
La partícula hidrofílica ahora es hidrofóbica.

Pregunta-¿Qué ocurre con dosificar mucho colector?

R: Cuidado acá en aplicar mucho colector, se genera una primera capa, luego si hay mucho
colector, los extremos apolares interactúan a través de fuerzas hidrofóbicas, quedando
expuesta la parte polar y se genera una adsorción en doble capa (isotermas de adsorción).

Pregunta-¿Por qué si el colector es selectivo a cobre se adsorbe en pirita?´

R: Por la existencia de hierro. Se verá después
La adsorción ocurre por tres mecanismos: químico, electroquímico.
La pirita tiene un potencial electroquímico de reposo mucho más alto que los otros sulfuros,
esta propiedad de la pirita hace que los reactivos se oxiden y formen otros tipos de
compuestos (por eso la pirita interactúa con estos tipos de colectores), además la pirita tiene
hierro, que forma otros compuestos con la parte polar de estos colectores. La pirita flota
pero no tan bien que los sulfuros de cobre, flota con una cinética más lenta y dependiendo
de la condición puede complicar el sistema.
Depende de la concentración de pirita. El profe habla de un experimento con un mineral
muestra a 6% pirita y en laboratorio flota sólo pirita (es como una mena de pirita), un
mineral normal posee 1-2% aproximadamente de FeS2).

Adsorción en doble capa:

La adsorción en doble capa implica que debemos cuidar las dosis de reactivos mediante
estudios detallados, porque se puede perder
hidrofobicidad.

A mayor ángulo de contacto (Ɵ), más

hidrofóbico, implica que mayor ángulo de
contacto sube la recuperación, graficando ángulo
de contacto vs dosis, al aumentar la dosis la
recuperación sube, pero existe dosis óptima.
Si nos pasamos de la dosis podemos
probablemente generar un fenómeno del tipo de
adsorción en doble capa.
 Analizando colectores
catiónicos, donde el
caso clásico son las
aminas que son
reactivos químicos
derivados del amonio
(NH3), donde se
remplaza un hidrógeno
con un radical. Las
aminas primarias
reemplazan un
hidrógeno, en las
aminas secundarias
tenemos 2 radicales (R1, R2).
La longitud del radical afecta en el proceso (cadena hidrocarbonada no polar) porque
interactúan entre cadenas formando un mejor recubrimiento. La recuperación aumenta
cuando el largo de la cadena hidrocarbonada es mayor (mayor peso molecular).
Del tipo de aminas
(primarias,
secundarias, terciarias)
dependerá el resultado.

Se observa en el
gráfico que al
aumentar el largo de la
cadena hidrocarbonada
(18C) la recuperación
es mayor usando una
menor cantidad de
reactivo, en
comparación a cadenas
más cortas (4C), donde
se deben usar concentraciones hasta 10000 veces mayores de reactivo.

Pregunta- ¿Cómo es la solubilidad en agua del reactivo al aumentar el largo de la cadena?

R: (ejemplo: Xantatos) la solubilidad de los reactivos disminuye al aumentar el largo de la
cadena, porque es más hidrofóbica.

Pregunta- ¿Qué es solubilidad?

R: El agua rodea la molécula (solvatación o hidratación), así, si la cadena es mayor la
hidratación o solubilidad será menor, ese es el problema.
Por un lado con mayor largo de cadena recuperamos más, pero hacemos la molécula menos
soluble, el acondicionamiento de la pulpa es más complicado. El acondicionamiento es el
tiempo que le damos al reactivo de interactuar con la pulpa antes de abrir la válvula e
inyectar aire (aproximadamente 1 minuto). El tiempo de acondicionamiento es con
agitación, la agitación es poco probable que corte la cadena de reactivo porque son cadenas
relativamente cortas (No es un fenómeno significativo), de pesos moleculares entre 150 a
250 g/mol. [Las moléculas de floculante tienen de 2 a 10 millones de g/mol, por lo tanto su
agitación si es una variable importante].

06/04/17

La clase pasada comenzamos a ver los reactivos de flotación. Se vio que se dividen en 3
grandes grupos:
Los colectores (reactivos que permiten inducir hidrofobicidad), los espumantes
(disminuyen el tamaño de la burbuja, estabilizan la espuma, disminuyen el tiempo de
inducción) y los modificadores (permiten manejar las condiciones fisicoquímicas del
sistema para mejorar la eficiencia del proceso).
Se vio el diagrama general de clasificación de los colectores.

Los colectores del grupo:

 Xantatos: Clásicos para flotar sulfuros de Cobre pero no muy efectivos.
 Sulfhidrilo: se utilizan para flotar sulfuros de metales base como los sulfuros de
cobre.
 Xantoformiatos: trabajan a pH más bajos. Para minerales oxidados superficialmente
es más conveniente trabajar a pH más bajos, ya que los productos de oxidación
superficial se disuelven, y las superficies quedan más “limpias”.

La adsorción ocurre a través del extremo polar que interactúa con la superficie del mineral
y se adsorbe mediante algún mecanismo específico. La cadena hidrocarbonada hidrofóbica
queda expuesta hacia el agua lo que genera un recubrimiento colector.
Las dosis son importantes, si nos pasamos en la dosis se puede generar un fenómeno de
adsorción en doble capa, en el que las cadenas hidrocarbonadas interactúan y se genera un
efecto inverso al de hidrofobización del mineral.

En el grupo de colectores catiónicos, los más clásicos son los del grupo de las Aminas. Se
reemplaza un hidrógeno por un radical.

Pregunta- ¿Cuál sería la Amina “más efectiva”?

R: La amina más efectiva desde el punto de vista de recuperación es la amina terciaria: Si la
cadena hidrocarbonada es más larga (peso molecular mayor) la recuperación aumenta
considerablemente, pero el proceso se vuelve menos selectivo.
Para el caso de los sulfuros de cobre, si aumenta el largo de la cadena flotan mucho más,
pero también flota más pirita (proceso menos selectivo).
Si se quiere más recuperación, mientras mayor sea el largo de la cadena mejor.

En SQM flotan KCl (recuperan KCl mediante flotación). Ellos utilizan Aminas para
hidrofobizar el KCl. Este reactivo no se utiliza como molécula orgánica.
Se prepara en un medio ácido: la amina interactúa en medio ácido y se forma R-NH3+, que
interactúa con el KCl que posee carga negativa y se logra que se produzca la adsorción. Por
lo tanto debe haber un acondicionamiento previo del colector. (Hay que preparar la amina
para utilizarla)

El gráfico de la figura muestra la

recuperación de cuarzo en función de la
concentración de aminas primarias.
(La “C” indica el número de carbonos en
el radical)
Se observa que las concentraciones
necesarias de aminas primarias para
lograr una recuperación determinada son
menores en el caso de cadenas
hidrocarbonadas más largas.

Pregunta- ¿Cuál es mejor?

R: Si el radical tiene más carbono se necesitan menos concentraciones para lograr la misma
recuperación. Por ejemplo, para la amina primaria con 4C se necesita más concentración,
que implica más reactivos y mayor costo operacional.

Las aminas primarias se utilizan para flotar cuarzo, hematita. Los relaves de flotación son
minas de hematita. Eventualmente se podría pensar que se puede recuperar hematita desde
los relaves de flotación para producir hierro, esto sería beneficioso ya que la hematita ya
pasó por la etapa más costosa del procesamiento de minerales (molienda).
El problema desde el punto de vista ingenieril es la dificultad de explotar un relave ya que
el lecho está compactado, no es trivial volver a suspender el material.
Desde el punto de vista fisicoquímico, una partícula de calcopirita que está en un tranque de
relave desde los 30’ estará superficialmente oxidada y si está en el tranque es porque no
flotó por lo que probablemente no esté liberada.
En el Teniente hay una planta que se llama Valle Central, esta planta trata relaves de El
Teniente en celdas de flotación en cascada (son artesanales). La pulpa se va traspasando de
“tarro a tarro” lo que genera agregación y en presencia de espumantes, si se tiene aire se
tendrán burbujas y de tanto “pasar y pasar” flota lo que viene del relave. Esto corresponde a
un tratamiento inmediato de un relave.

La riqueza de un relave está en tranques antiguos, hay lugares que poseen hasta 3% de
Cobre. La ley de un relave “nuevo” es aproximadamente 0.05-0.1%Cu

Las aminas se utilizan para flotar minerales que tienen carga superficial negativa (ya que la
amina es un colector catiónico), por lo tanto se adsorben por interacción electrostática tanto
en el cuarzo como en la hematita.
La hematita y el cuarzo dependiendo del pH tienen carga negativa (pH>7), y estas se flotan
con aminas primarias.
La figura muestra el potencial z y la
recuperación de goethita en función del
pH, usando aminas primarias y colectores
tipo sulfatos y sulfonatos (aniónicos).
Se compara la recuperación de goethita en
presencia de distintos tipos de colectores.

 El potencial z nos indica el signo de

la carga superficial.
 Me permite hacer comparaciones
relativas, es decir, si el potencial z es más
negativo, quiere decir que la carga
superficial aumentó, se hizo más negativa,
pero no da valores absolutos de carga.
 Punto isoeléctrico de carga: Valor
del pH al cual el potencial z es 0.

Bajo el punto isoeléctrico tenemos valores de potencial z positivos por lo tanto la carga
superficial de la goethita bajo pH 6 es positiva, por lo tanto los colectores aniónicos se
adsorben mejor (Círculos blancos y negros). La recuperación en presencia de estos
colectores es muy alta.
Para valores sobre el punto isoeléctrico, el potencial z se hace negativo, por lo que el signo
de la carga superficial es negativa y en este caso la amina es la que logra mayores
recuperaciones, y la recuperación en presencia de estos 2 colectores aniónicos disminuye
considerablemente.
Cuando se da este tipo de relación, se puede decir inmediatamente que el mecanismo de
adsorción es a través de interacciones electrostáticas. No siempre se da este tipo de
relación, los Xantatos no se adsorben a través de interacciones electrostáticas.
Se puede flotar todos los minerales que se nos ocurra, el desafío es que la flotación sea
selectiva.

La alúmina se puede flotar en presencia de aminas sobre el punto isoeléctrico. En el

segundo gráfico se puede notar claramente que la flotación de alúmina para valores sobre el
punto isoeléctrico aumenta considerablemente. Y bajo el punto isoeléctrico la flotación es
máxima en presencia de colectores del tipo sulfato.

Pregunta- ¿Se puede ocupar más de un colector? ¿Trae algún beneficio?

R: Sí, se puede usar más de un colector.
Por ejemplo en el caso del cobre, los Ditiofostatos son selectivos a los secundarios
(calcosina, covelina), los Tionocarbamatos son selectivos a los primarios (calcopirita,
bornita, enargita), los Xantatos no son selectivos (flotan de todo, hasta pirita).
En un yacimiento hay una mezcla de minerales, por lo que se necesita una mezcla de
colectores o reactivos, esto se llamada “formulación”.

Hoy en día, en la minería del cobre se están utilizando muchos colectores para flotar
minerales oxidados, las empresas que venden reactivos están tratando de recuperar más
minerales oxidados.
Con respecto a los colectores aniónicos, los más clásicos dentro del grupo oxidrilo son los
ácidos grasos (colectores que en su estructura son ácidos carboxílicos con una cadena
hidrocarbonada larga, de fórmula R-COOH). El más usado es el ácido oleico, es muy usado
como colector aniónico.
El anión oleato forma compuestos insolubles con el calcio (Esa es la gracia).
[Por ejemplo, los cálculos renales son precipitados coloidales de ácidos oleicos con Calcio]

Si tenemos una partícula de cuarzo, (Carga superficial de la sílice a pH=10 es negativa. En

casi todos los casos mientras más alcalino el medio más negativa) que interacciona con un
colector como la amina (que en su estructura tiene carga positiva), la adsorción se produce
por interacción electrostática entre la amina y la superficie del cuarzo. El mecanismo de
adsorción es electrostático.

Si tenemos una partícula de carbonato de calcio con pequeñas concentraciones de Ca2+

disuelto en su superficie (esto ya que la composición en la superficie es distinta que en el
global) que interacciona con un colector como el ácido oleico (el anión oleato), se forma un
compuesto insoluble en la superficie. Como la parte polar del colector forma un compuesto
insoluble en la superficie del carbonato de calcio, la molécula quedará adsorbida en la
superficie de la partícula y en este caso el mecanismo de adsorción es químico.
Este mecanismo es el que ocurre para la mayoría de los ácidos grasos (químico), es decir,
no electrostático y la relación del potencial z con la recuperación no es aplicable en la
mayoría de los casos.

En el caso del colector para cobre existe una mezcolanza de mecanismos entre
electrostático, químico y electroquímico, donde este último en algunos casos es el más
importante.

El colector en el caso del cobre se oxida, liberando electrones, que son captados por el
oxígeno.
1
𝑂 + 2𝐻 + + 2𝑒 = 𝐻2 𝑂
2 2
Por lo tanto, la presencia de oxígeno disuelto en la pulpa de flotación es muy importante.

Si el mecanismo es electroquímico requiere transferencia de electrones. Si un colector se

adsorbe en la superficie y libera electrones, estos deben moverse por algún medio.
Los electrones se mueven por la superficie del mineral, por lo que el proceso de flotación
requiere que el mineral sea conductor o semiconductor y es por eso que los óxidos de cobre
no flotan ya que no son semiconductores, por lo tanto, los reactivos que utilizamos para
sulfuros no funcionan para óxidos.
La figura muestra la recuperación de calcita en función de la adición de ácido graso a pH
9.7.
Se observa que en general la
recuperación aumenta a medida que
aumenta la concentración (Aumento
de dosis conlleva a un aumento de
recuperación).
Adicionalmente podemos ver que a
medida que aumenta el largo de la
cadena hidrocarbonada las dosis de
reactivo necesario son cada vez
menores. La relación global no
muestra que exista un fenómeno de
adsorción en doble capa. Si hubiese
adsorción en doble capa bajaría la línea de recuperación en algún punto.

10/04/17

En la clase pasada, habíamos comenzado a hablar de los reactivos. Éstos se clasifican en

tres grandes grupos:
 Colectores
 Espumantes
 Modificadores

Además, hablamos del Diagrama de Clasificación de Colectores, donde se clasifican:

Hay muchos colectores de última generación de tipo Tiol que se han ido desarrollando
basándose en las estructuras de los que están en el diagrama con leves modificaciones.

Todos los colectores tienen algo en común:

Una parte polar, donde en el caso de los oxhidrilos:
Oleato: vendría a ser el ácido carboxílico.
Sulfatos: vendría a ser el sulfato.
Sulfonatos: vendría a ser el sulfonato.
Además todos los colectores poseen una cadena hidrocarbonada (-R), la cual le otorga la
hidrofobicidad a la partícula.

También vimos que existían métodos de adsorción de reactivos sobre la superficies de la

partículas de minerales, donde ocurre interacción entre el extremo polar del colector y la
superficie de la partícula y la cadena hidrocarbonada es la que queda expuesta hacia el agua
(el medio). Esto es lo que genera el recubrimiento del colector, vimos que si le
adicionábamos mucho colector a la celda se podía dar el fenómeno de adsorción en doble
capa donde se revertía el efecto de colección, ya que interactúan las cadenas hidrofóbicas a
través de fuerzas hidrofóbicas quedando expuesta en este caso la parte polar, pasando la
partícula de ser hidrofóbica a hidrofílica nuevamente.
Vimos también una gráfica en función de Dosis vs Ángulo de Contacto y su Recuperación:

Después hablamos de las Aminas, las cuales son colectores catiónicos ionizables. Hay
distintos tipos de Aminas. Generalmente se utilizan este tipo de colectores para flotar
Potasio, Cloruro de Potasio, Hematita, Cuarzo.

También vimos un gráfico que Uds. tendrían que explicarlo en caso que les pregunte cómo
describir la relación entre la recuperación y los distintos tipos de colectores (catiónicos y
aniónicos) y el potencial zeta. Hicimos lo mismo para el caso de la alúmina.

Después hablamos de los tipos de colectores Ácidos Grasos, donde les expliqué que son
básicamente ácidos carboxílicos que tienen una cadena hidrocarbonada. Hay distintos tipos
de ácidos grasos y el más utilizado en el mundo es el ácido oleico, por ejemplo, para flotar
fosfatos y apatitas. Estas especies contienen fosfatos (mecanismos de adsorción química,
donde este reactivo actúa en la superficie con el calcio de la apatita y se adsorbe por una
reacción química de la superficie, producto de esta reacción queda la cadena
hidrocarbonada expuesta al medio donde de esa forma se hidrofobiza el mineral.
Pregunta- Qué pasa si un mineral de cobre Diosito viene y dice “Ok, este mineral va a
contener Fosfatos”, donde el mineral trae además pirita y calcopirita. Nosotros queremos
flotar el fosfato ¿Cómo lo flotamos en este caso?
R: Pensemos primero que el cobre se flota con Xantatos, y la pirita la depresamos con Cal
(ya que ésta sube el pH, lo cual hace más flotable a la pirita; segundo porque el Ca2+ forma
una capa hidrofílica sobre la pirita, ya que es mucho más activo sobre ella).
Si usamos Cal y queremos flotar esos fosfatos ¿Qué va a ocurrir?
Ya dijimos que este tipo de reactivos interactúan muy fuertemente con el Ca 2+, y por eso se
pueden flotar las apatitas, entonces si ingresamos Cal y estos reactivos (ácidos grasos) se va
a consumir todo el reactivo.
Entonces en resumen, si se agrega este tipo de reactivos (ácidos grasos) a estos minerales
de cobre se los van a consumir la Cal, ya que la Cal que se adiciona al circuito es en gran
cantidad (1-2 kg/Ton), mientras que el reactivo se adiciona es en bajísima cantidad (10-
15g/Ton). Por lo tanto NO va a ocurrir nada.

A continuación vemos los Xantatos, los cuales son los colectores aniónicos clásicos del
grupo Tiol. Son derivados del ácido Xántico, donde en medio alcalino se disocia y forma el
anión Xantato (el anión que nos importa). Este colector (Xantato) se vende generalmente
como sal, principalmente de potasio y también de sodio.
El Xantato y sus derivados son muy usados en la flotación de minerales de cobre (y metales
como plomo, níquel, zinc, oro, entre otros).

Parte polar (que

se adsorbe)

Cadena
hidrocarbonada
corta

Pregunta- ¿Cuál es el peso molecular de un floculante?

R: 2-6 Millones/mol (Incluso hasta diez millones/mol). Son moléculas largas.

Pregunta- ¿Cuál es el peso molecular del colector?

R: 2-5 Cientos. Depende del R, son moléculas muy cortas comparadas con el floculante.

Ese orden de magnitud deben tenerlo claro. No se puede decir que el peso molecular de los
colectores es mayor que el de los floculantes.

Espumantes:

Tienen tres funciones importantes:

 Disminuyen el tamaño de burbuja (por lo tanto aumentan el área de contacto).
 Estabilizan la espuma (tiene que ser estable porque si se rompe todas las partículas
que llegaron a la zona de espuma se van a caer).
 Reducen el tiempo de inducción.

Los espumantes son moléculas que también tienen una distribución dispareja de sus grupos
funcionales. Tienen grupos polares y no polares que permiten la orientación preferencial en
la interfaz agua/aire. Los colectores se adsorben en la interfaz mineral/agua, en cambio los
espumantes se adsorben en interfaz agua/aire.

Pregunta- De acuerdo a la imagen ¿Está bien la adsorción espumante-burbuja de esa forma?

R: Sí, ya que a la cadena hidrocarbonada no va a querer estar con el agua (es hidrofóbica)
por lo que busca una posición que disminuya su energía libre total y esa posición es hacia la
burbuja. Cuando se produce esta adsorción del espumante en esta interfaz agua/aire la
energía libre de esta fase disminuye porque se introduce el espumante y regula su
estabilidad. Además, si viene otra burbuja y va a chocar, el espumante en esta zona genera
una menor tasa o frecuencia de coalescencia (evita que se produzca).
Pregunta- Si tenemos espumante ¿Cómo va a ser la capa de hidratación que rodea a las
burbujas, más grande o más chica?
R: Más grande porque si hay más polaridad en la superficie las moléculas de agua van a
tender a rodear (en el laboratorio se ve la recuperación de agua en la flotación, donde a
medida que aumenta la dosis de espumante la recuperación de agua también aumenta).

Pregunta- ¿Cuál es el impacto tecnológico de que esta burbuja acarree más agua?
R: Como hay más agua, el concentrado obtenido será con un menor % de sólidos. El
concentrado va a una planta de filtros para sacarle el agua para mandarlos a la fundición o
venderlos.
Los filtros funcionan mejor a mayor % de sólidos, ya que a mayor % de sólidos es más fácil
filtrar porque tiene menos agua y el tiempo de formación de queque es más rápido, así la
capacidad de tratamiento de la planta de filtración aumenta. Ya que el flujo de la planta
siempre será el mismo, si disminuye el tiempo de formación del queque, aumenta el tiempo
de soplado y la humedad del queque disminuye por lo que se puede bajar aún más la
humedad en caso de estar trabajando a humedades muy altas. Es por esto que siempre
mejor filtrar a mayor % de sólidos porque se puede aumentar la capacidad de la planta, así
los filtros están menos sometidos, las telas duran más, se pueden hacer más mantenciones,
etc.
Hay otra implicancia, si las burbujas arrastran más agua (capa de hidratación más grande),
la ley disminuye ya que hay un mayor arrastre mecánico, donde partículas finas como las
arcillas tienden a arrastrarse a otros procesos.
Con respecto al arrastre hay espumantes que arrastran más agua y otros menos. Ese es un
tema en la flotación que se le da mucho foco, sobre todo el metalúrgico en planta piensa
constantemente en la formulación.

A continuación, viendo la tabla de espumantes, se observan las 5 familias de espumantes

clásica que se han utilizado por años en flotación, esta tiene una gran importancia por su
uso dentro de la minería para todo tipo de minerales en la flotación.

Los grupos más relevantes son dos:

 Los alcoholes (alifáticos), donde dentro de éstos el espumante más utilizado es lejos
el metil isobutil carbinol (MIBC) el cual es utilizado en la minería del cobre,
carbón, hierro, etc.

Pregunta- ¿Qué hace mejor al espumante?

R: Hay varios factores, como el factor metalúrgico propiamente tal. El MIBC se ha
demostrado que te permite controlar el tamaño de burbuja bastante bien (un rango bastante
acotado) a pesar de que no es un espumante potente.
Los espumantes potentes son esos que con bajas dosis generan una espuma muy estable y
muy rápido.
En el caso del MIBC variaciones de dosis no generan cambios de estabilidad en la espuma
tan potentes, por lo tanto es bastante versátil. Desde el punto de vista operacional si se
equivocan en la dosificación no va a ser tan perceptible el error. También permite disminuir
el tamaño de burbuja a valores razonables.
Hay otro factor que tiene que ver con la disponibilidad del mercado, donde probablemente
todos los espumantes funcionen como el MIBC, pero este último tiene mayor
disponibilidad y por eso se hace mayor uso de éste.
No siempre se toman decisiones en términos metalúrgicos, también hay que ver la
disponibilidad, relación con los proveedores, etc.

 Los poliglicoles: También son muy utilizados en la industria, y a diferencia de los

alcoholes estos si son espumantes más potentes. Con bajas dosis de este tipo de
espumantes generas espumas altamente estables y los tamaños de burbujas
disminuyen fuertemente. Son peligrosos a nivel de planta, ya que en planta siempre
hay errores y cambios de variaciones de dosis pueden generar problemas
importantes de operación. Para disminuir este riesgo se recurre a mezclarlos, donde
lo utilizan en ciertas proporciones para poder controlar el proceso.

Los otros grupos que se ven acá y se utilizaron en algún momento en la industria de la
flotación, pero tienen muchos problemas (sobre todo su toxicidad), como por ejemplo, el
grupo de los alcoholes aromáticos y los cíclicos, los cuales no se utilizan en la planta
porque son tóxicos.

Caracterización de espumantes:

Pregunta- ¿Cómo se pueden caracterizar los espumantes?

R: Se utilizan test, donde los más utilizados son los de medición de tensión superficial y
concentración crítica micelar.
Un espumante reduce la tensión superficial, por lo tanto si un espumante es bueno
deberíamos ver bajas en la tensión superficial en función de la concentración del
espumante.
Otros test son el de índice de espumabilidad, medición de distribución de tamaño de
burbujas y concentración crítica de coalescencia y estimaciones de tiempo de inducción.

Pregunta- ¿Qué son las micelas?

R: Son precipitados coloidales de moléculas orgánicas. Es como cuando mezclan plata con
cloruro y se les precipita un cloruro de plata. Si le agregan una gran concentración de
reactivo orgánico las moléculas actúan y forman precipitados coloidales (como quien dice
forman “rollitos de moléculas”). Existe una concentración a la cual se comienzan a formar
estas micelas que se llama concentración crítica micelar.

La primera metodología para caracterizar

el espumante es haciendo mediciones de la
tensión superficial vs la concentración del
reactivo y medir como varía la tensión
superficial a medida que aumenta la
concentración del reactivo. Por ejemplo,
en el gráfico se ve el n-pentanol, se tiene
una disminución de la tensión superficial
donde llegamos al orden de 35 mN/m, sin
embargo, con el n-octanol a muy
pequeñas concentraciones se disminuye la
tensión superficial considerablemente (2
órdenes de magnitud en concentración, tomando escala logarítmica).

Pregunta- ¿Cuál es la diferencia que hace reaccionar de distinta forma al n-pentanol del n-
octanol?
R: Es por la cadena de carbonos, ya que el octanol es más largo y por ende más potente,
disminuyendo la tensión superficial a muy bajas concentraciones (pero debe ser más caro).
En nuestro caso como ingenieros, primero debemos ver a que tensión superficial vamos a
trabajar y en base a eso ver cual conviene comprar (balance económico).

Generalmente estos alcoholes no se utilizan en la

minería, el más utilizado es el MIBC. En la
figura se observa una comparación entre esas
mediciones de alcoholes y las mediciones con
MIBC entre medio.
La tensión superficial se puede medir fácilmente
en laboratorio.

El espumante produce una disminución de la tensión superficial del agua. La magnitud de

esta disminución se puede usar para estimar la potencia del espumante. Espumantes
potentes producen una baja considerable de la tensión superficial del agua a bajas dosis.
 En base a la concentración crítica
micelar vemos que a medida que baja
la tensión superficial hasta una
determinada concentración. A
medida que aumenta la concentración
del espumante estas moléculas de
espumante se adsorben en la interfaz
agua/aire por lo que la tensión
superficial disminuye.
Se llega a un punto en que el sistema
se satura y estas moléculas empiezan
a formar micelas (agregados de
moléculas) y ahí la tensión superficial “se estanca” (“se queda constante”) ya que estas
moléculas no son superficialmente activas, no se adsorben y se trasforman en precipitados
coloidales.

La concentración crítica micelar corresponde a la concentración a la cual las moléculas de

espumante comienzan a formar micelas. Las micelas son agregados de moléculas de
espumante originados por la acción de las interacciones hidrofóbicas de la parte no polar de
las moléculas (las colas hidrofóbicas se juntan y forman micelas). Adiciones de espumante
sobre CMC (concentración crítica micelar) no producen una disminución adicional de la
tensión superficial. Mientras menor es el valor CMC más potente es el espumante.
Uno puede medir esto en el laboratorio y determinar el valor de CMC para cada espumante
y después compararlos. Aquellos espumantes que tengan dicho valor pequeño se consideran
potentes (es una forma de comparar distintos espumantes).

Existe la siguiente expresión (la ecuación de Gibbs) que permite estimar la densidad de
adsorción de surfactante en función de la variación de la tensión superficial en la interfaz
agua/aire:
El término:
𝑑𝛾
𝑑𝑙𝑛𝑐
Se pueden estimar de gráficos (pendiente de los gráficos anteriores tensión superficial vs
log(c)).
La gracia de esta expresión es que con mediciones simples de tensión superficial en función
de la concentración, puedo inmediatamente estimar el valor Γ𝑠 .

Pregunta- De lo contrario ¿Cómo podría estimar la cantidad de espumante que se adsorbió

en la interfaz (mol/m2)?
R: La otra forma de estimarlo es midiendo la concentración del espumante en el agua.

Imaginemos que tenemos un receptáculo donde tenemos una solución y tenemos una
concentración inicial de un colector a tiempo 0. Derrepente se nos ocurre agregar mineral,
por ejemplo Calcopirita a t=0, para el sistema particulado que agregamos conocemos la
medida del área superficial (se mide en m2/g), donde si tenemos un 1 g de un sistema
particulado (para el ejemplo, mineral de cobre), este gramo va a tener 2m2 de área
superficial. Para caolinita y arcillas este valor puede ser de 20-30 m2/g (el área superficial
es muy grande, y por eso las caolinitas son tan superficialmente activas ya que consumen
reactivos y desestabilizan la espuma, cambiando los patrones reológicos de las
suspensiones, etc). A través de la distribución de tamaño uno puede asumir esferas y a
partir de esas áreas se puede calcular la tensión superficial donde hay un factor de forma
asociado que me dice cómo es la esfericidad de las partículas, así se puede obtener una
estimación del área superficial.
Volviendo, tenemos una solución que tiene un colector y le agregamos calcopirita que tiene
un área superficial determinada al tiempo 0. Al tiempo t i se va a adsorber el colector sobre
las partículas porque existe afinidad entre esas moléculas y las superficies del mineral.

Pregunta- ¿Cómo pueden determinar la cantidad de colector que se adsorbió y cuánto no?
(No todas las moléculas de adsorben)
R: Simplemente por lo que quedó en el agua. Si tomamos estas partículas, las llevamos a un
filtro, las sacamos del sistema y las analizan.

Se analiza el carbono que quedó en el agua a través de un analizador de carbono, y por

ejemplo, si tenemos un Xantato podemos obtener una relación entre el contenido de
carbono en el agua y el contenido en el colector. Ya que se sabe la concentración final e
inicial de colector, la diferencia corresponde a lo que se adsorbió en el sistema particulado,
y como sabemos el volumen podemos saber la masa de colector que de adsorbieron por
gramo de calcopirita.
Para realizar este procedimiento hay que tener un analizador de carbono, una curva de
calibración. Lo mismo se podría hacer para el espumante, pero esta expresión la gracia que
tiene es que me permite determinar esa adsorción a través de mediciones simples de tensión
superficial (ecuación de Gibbs).

La segunda metodología para caracterizar/clasificar espumantes es lo que se conoce como

índice de espumabilidad dinámica (DFI).

Pregunta- ¿Qué se hace en esta medición?

R: Imaginemos que tenemos una columna de vidrio, a la cual le inyectamos un gas
determinado (a veces nitrógeno), tenemos un flujómetro, abajo un medio poroso y la
columna de vidrio con agua u otro fluido en su interior. Medimos el volumen de gas que
queda retenido dentro de esta columna en función del flujo de gas, es decir, aplicamos
distintos flujos y medimos el volumen de gas que queda retenido en la columna.

Pregunta- ¿Cómo se mide la cantidad de gas retenido en una columna?

R: Imaginemos que tenemos un flujo 0, donde sólo tenemos agua y esa agua está a la mitad
de la columna. Si empezamos a inyectar aire con un flujo F1 (muy pequeño), en el agua se
van a generar burbujas, por lo que ese volumen de agua en la columna, aumentará hasta un
nivel 2 producto de la presencia de burbujas al interior de la columna. La diferencia entre el
volumen final de agua menos el volumen inicial de agua nos dará el volumen de gas
retenido dentro de la columna.

Pregunta- ¿Qué pasaría si hacemos ese ejercicio a diferentes concentraciones de

espumantes?

Figura 1 (La concentración 4 es la menor)

R: Si comenzamos a aumentar primero la

concentración de espumante dentro de ese
líquido, el volumen de gas va a tender a ser
mayor ya que se generan burbujas más
estables y más pequeñas. Si las burbujas son
más pequeñas subirán más lento generando
mayor espumabilidad (su tiempo de retención
será mayor).

Por lo tanto, si tenemos mayor concentración de espumante, el volumen de gas retenido,

para un flujo determinado de gas, tenderá a ser mayor. Se hace este ejercicio de medir el
volumen de gas en función del flujo para soluciones con distintas concentraciones.
 Figura 2

El índice de espumabilidad dinámica (DFI) se

determina a través de pruebas de espumabilidad
en una columna. En estas pruebas se mide en dos
fases:
El volumen de gas en una columna de vidrio en
función del flujo de aire inyectado (Figura 1).

Luego se calculan los tiempos de retención:

∆𝑉
𝑟𝑡 =
∆𝐹
Donde rt es la razón entre la variación de volumen de aire dentro de la columna y la
variación de flujo, para distintas concentraciones de espumante.
Esto se grafica en la Figura 2.

El DFI es el valor de la pendiente de la curva rt versus c (Figura 2) cuando c tiende a cero.

La ventaja de este método respecto de las mediciones de tensión superficial es que este es
un test dinámico (la flotación es un proceso dinámico).

El ejercicio práctico corresponde a tener una solución con concentración de espumante c4,
a esta solución se le comienza a burbujear aire a distintos flujos y en base a esto se mide el
volumen. Lo que se debe hacer después es ir cambiando el flujo he ir midiendo los distintos
volúmenes, así de determina la curva de la figura 1. Luego se genera otra solución a otra
concentración de espumante y se realiza lo mismo creando distintas curvas.
Del resultados de las curvas anteriores se pueden calcular las pendientes he ir calculando el
rt para cada concentración y finalmente graficar rt vs concentración de espumante (figura
2). La pendiente de este gráfico cuando 𝑐 → 0 corresponde al DFI

Pregunta- ¿Qué es lo que me quiere decir cuando esa concentración de espumante tiende a
0? ¿Qué pasa si el DFI es más alto? ¿Qué significa eso?
R: Que el DFI sea más alto quiere decir que para muy pequeños cambios de concentración
el tiempo de retención va a ser muy alto. Que el tiempo de retención sea alto quiere decir
que la pendiente es alta, si este valor es alto quiere decir que para pequeños cambios de
flujo de aire, el volumen de gas que generamos en la columna es muy alto.
Por lo tanto, un espumante potente (poliglicol) van a tener DFI mucho mayor con respecto
a espumante menos potentes como los alcoholes.
 POLIGLICOL

Por ejemplo, para una muestra problema en que no sabemos el tipo de espumante, esta
medición me permite saber de qué tipo de espumante estamos hablando.
Hacen un test de concentración crítica micelar (y eso les da un parámetro de evaluación).
Después miden el DFI inmediatamente a partir de valores conocidos y ustedes pueden
empezar a saber de qué tipo de espumante estamos hablando.
Esta metodología es muy utilizada para caracterizar los distintos tipos de espumantes

Pregunta- ¿Cuáles son las ventajas de este método respecto de las mediciones de tensión
superficial? ¿Y las desventajas?
R: La ventaja es que éste es un test dinámico (ya que las de mediciones de tensión
superficial son estáticas → no hay aire involucrado, no hay movimiento). En este test
inyectamos aire al sistema, por lo que simula mejor el proceso. La idea es que los test que
se hagan se parezcan más al real, la flotación justamente es un proceso dinámico.
La desventaja es que es más lento que el otro método, pero la más importante es que este
método ocurre sólo en dos fases (agua/aire), mientras que la flotación ocurre en 3 fases
(sólido/agua/aire) por lo tanto el sistema es distinto.
Cuando hay sólidos los sistemas cambian considerablemente, ya que las burbujas van a
estar rodeadas de partículas, habrán partículas en el agua, etc.
Este método ya no representaría directamente el proceso), sin embargo entrega una pieza de
información.

Un valor de DFI alto quiere decir que el espumante produce un volumen alto de espuma a
bajas concentraciones (espumante potente).
Un tiempo de retención alto significa que la espuma es persistente (el valor de rt me
permite decir que tan persistente es la espuma).

Resumiendo, para caracterizar espumantes teníamos mediciones de tensión superficial,

índice de espumabilidad dinámica, y hay otra metodología, que es a través de la medición
de tamaño de burbujas y concentración crítica de coalescencia.
Este 3er método se basa en la medición de la distribución de tamaño de burbujas 𝑓(𝑑𝐵 ). Se
determinan sacándole fotos a las burbujas (esa es una metodología), donde se succiona una
muestra de una columna de flotación y se lleva a una pantalla que tiene una cámara la cual
saca fotos y mediante un programa las digitaliza donde dependiendo del área (asumiendo
condición esférica) se determina dicha distribución volumétrica (generalmente). Esta
distribución se grafica y permite comparar la distribución de tamaños de burbujas para dos
espumantes a una dosis determinada:

Para una distribución de tamaño de burbujas más pequeñas, quiere decir que el espumante
es más potente.
La determinación de la distribución de tamaño de burbujas permite caracterizar distintos
espumantes. En general se pretende usar espumantes que generen distribuciones de tamaño
de burbujas más finas (porque aumenta el área superficial, entonces aumenta la
probabilidad de colisión partícula- burbuja, por lo tanto la recuperación es mayor y la
producción del negocio aumenta).
Las burbujas tampoco pueden ser tan finas (hasta 600µm), ya que bajo ese valor las
burbujas van a subir muy lento y la celda se va a llenar de burbujas (aumenta el porcentaje
de aire dentro de la celda) y el volumen útil de la celda disminuye, si este disminuye, el
tiempo de residencia también disminuye. Como la flotación es un proceso cinético (de
primer orden) a menor tiempo de residencia, menor recuperación.

Si uno grafica generalmente un diámetro

promedio, se determinan distribuciones para
distintas concentraciones de espumantes y se
determina la gráfica de diámetro promedio en función de la concentración de espumante.
Hay una concentración de espumante a la cual el diámetro promedio de burbujas no
disminuye más (se estabiliza).

Esa concentración se conoce como concentración crítica de coalescencia (CCC) el cual

permite comparar espumantes. Si puedes medir esta distribución de tamaño de burbujas
puedes comparar distintos espumantes.

Como ejemplo (figura izquierda), tenemos pentanol, MIBC y para dos espumantes del tipo
poliglicol. Fíjense en la diferencia entre el MIBC y los 2 poliglicoles. Se observa en estos 2
poliglicoles que su disminución de tamaño de burbuja es considerable a concentraciones
muy pequeñas. Con el MIBC baja su distribución de tamaño de burbuja, pero de una forma
mucho más tenue y con el pentanol más tenue aún.

Pregunta- ¿Qué me dice esto?

R: Dice que los poliglicoles son espumantes mucho más potentes ya que a pequeñas
concentraciones generan cambios significativos en la dispersión de aire, se está pasando de
4mm a menos de 1mm de tamaño de burbujas.
El MIBC para llegar a tamaño de burbujas bajo 1mm hay que llegar a una concentración de
0,2 mmol/L.

Pregunta de test- ¿Qué implicancias tecnológicas tiene esto?

R: La cantidad (dosis) para el poliglicol es mucho menor. A precios iguales, los costos
operacionales de poliglicol serían mucho menores.
Otra implicancia es la recuperación, ya que si por error (usando poliglicol), en vez de echar
0,1 mmol/L (para obtener burbujas de 1mm aprox.) echamos una menor cantidad
podríamos llegar a un tamaño de burbuja de 3mm, siendo este un gran error. De 90% de
recuperación pasamos aproximadamente a un 60% bajando 30 puntos porcentuales, siendo
muy grave. Si bien los poliglicoles son muy potentes, cualquier error en su dosificación
resulta muy grave. El MIBC es menos sensible a los cambios de tamaño de burbujas
cuando se ingresa una dosificación equivocada lo que no generará una pérdida de
recuperación considerable.
En el gráfico derecho tenemos la altura del colchón de espuma en base a la concentración
de espumante. Se observa que a medida que aumenta levemente la concentración (fijarse en
F150) sube rápidamente la altura de la espuma.
Si aumenta la altura del colchón de espuma disminuye la recuperación y la ley aumenta.
(El MIBC debería tener valores cercanos al pentanol).

La última forma de caracterizar el espumante es medir el tiempo de inducción.

Corresponde al tiempo que se demora en romper el film líquido que existe entre la burbuja
y la partícula cuando estas dos chocan (si no se rompe el film, no hay adhesión).
Los espumantes ayudan a este proceso, los cuales están adsorbidos en esta interfaz, lo cual
de alguna forma ayuda a que este film en que se rompa (cambia las propiedades de este
líquido como la viscosidad lo que genera que el rompimiento sea mucho mayor).
Además al tener una burbuja más pequeña tiene menos superficie y el área de interacción
va a ser menor, lo que genera un rompimiento más rápido.
Lo que generalmente se observa es que si uno grafica el tiempo de inducción en función de
la concentración de espumante se ve una disminución en el tiempo de inducción.
Los espumantes entonces aportan en que disminuyen el tamaño de burbuja, estabilizan más
la espuma y disminuyen el tiempo de inducción.

Otras funciones de los espumantes.

Deben ser capaces de producir una espuma de comportamiento reológico tal que permita
alta movilidad de la espuma (ya que eso también se puede evaluar), un crecimiento rápido y
una fácil evacuación desde una máquina de flotación.

Pregunta- ¿Qué pasa si la movilidad de la espuma es lenta?

R: Se acumula en la celda y el colchón de espuma comienza a aumentar, disminuye el
volumen útil de la celda, baja la recuperación y sube mucho la ley (Esto depende de la
etapa).
Si es una etapa Ruffer primaria no me conviene ya que en este tipo de etapa conviene
recuperar, y si la espuma no tiene movilidad genera problemas (depende del espumante).
En algunos casos se produce el efecto contrario, ya que si hay baja espumación, baja el
nivel de espuma, aumenta la recuperación pero disminuye la ley.

Otro efecto es que el espumante no debe tener efecto colector. Hay espumantes que aparte
de cumplir su rol generan un efecto colector (activan especies mineralógicas, hidrofobizan
especies que no deben ser hidrofóbicas). Por ejemplo, el aceite de pino ha sido muy
utilizado (antes), tiene un efecto colector sobre el cuarzo (lo activaba).
La operación industrial debe considerar la acción de colector una posible causa de
recuperación y eficiencia en el proceso de flotación, es decir, los colectores podrían tener
un efecto espumante, por ejemplo los ácidos oleicos.
Entonces si bien es cierto toda relación de espuma se revisa con los espumantes hay que
considerar además la acción del colector dentro de las posibles causas de recuperación.
Modificadores.

Los modificadores tienen la función de manejar las condiciones fisicoquímicas del sistema
para mejorar la eficiencia (cambiar las condiciones fisicoquímicas de la pulpa para mejorar
el proceso), dentro de éstos tenemos 4 grupos:

 Reguladores de pH: aquí el más utilizado es la Cal (en minerales de cobre

principalmente), porque neutraliza el ácido y suben el pH lo que permite controlarlo
y así depresar pirita (es muy efectivo) y además porque los colectores que se
utilizan en la flotación de minerales de cobre funcionan bien en un rango de pH
(sobre 8,5). El calcio además es muy efectivo para depresar pirita.
Hay otros como el NaOH que se utiliza para regular el pH, pero aun así el más
utilizado es la cal

Pregunta- ¿Por qué no controlamos pH con hidróxido de sodio?

R: Porque es más caro y además no depresa tanta pirita con respecto a la Cal.

 Dispersantes: su función es dispersar. Por ejemplo si hay arcillas “desarma la casa

de naipes”, además las arcillas heterocoagulan con la calcopirita rodeándola
haciendo que sea más hidrofílica. Estos reactivos sacan las arcillas de la superficie
de la mena y hacen que sea más hidrofóbica.
Si formas micelas, estos reactivos las dispersan pero no las destruyen.
 Lo que forma el Ca2+ alrededor de la pirita es un hidróxido de calcio (es un
precipitado), por lo que estos dispersantes no se utilizan siempre. En la minería del
cobre no se utilizan dispersantes.

Pregunta- ¿Por qué no se utilizan siempre dispersantes?

R: Si agrego dispersantes en la flotación las partículas se dispersan, luego paso a la etapa de
espesamiento (con partículas dispersas) donde se espesa mal, el agua se retorna a molienda
y flotación. Si trae muchos finos (dispersos) lo que estamos recirculando, la concentración
de finos empieza a aumentar en el tiempo.
Además de la concentración de finos que tiene el mineral hay otra concentración de finos
recirculantes en la planta. Por lo tanto usar dispersantes es bueno pero siempre hay que ver
en que puede afectar en el proceso.

 Depresantes: hacen que algunos minerales que flotan no floten. Por ejemplo, en la
separación de cobre-molibdeno, se depresa mineral de cobre (hace que no flote) y la
molibdenita tiene hidrofobicidad natural.
Hay una serie de otros depresantes que son muy utilizados, como los cianuros que
depresan la flotación de algunos sulfuros, iones polivalentes como el caso del agua
de mar (magnesio, otros orgánicos, etc.).

 Activadores (próxima clase)

13/04/17

Pregunta- ¿Por qué en el gráfico cuando aumenta

el pH se supone que la amina aumenta la
recuperación, pero en el último punto esta
recuperación disminuye?
R: Generalmente la mayoría de los colectores en
el grado muy alcalino o muy ácido se degrada.
Las aminas generalmente funcionan mejor
cuando son pre-tratadas en el medio ácido (sobre
todo cuando es un ácido clorhídrico). Lo que
podría estar ocurriendo en el gráfico es que la
especie (la amina como especie de carga
positiva), ya este transformándose o
degradándose a otra especie que tenga carga
negativa, a pH alcalino casi todas las especies
tienden a ionizarse en el rango negativo o rango aniónico, su estructura tiende a ser más
aniónica, todas las especies tanto minerales como moleculares a pH muy alcalino tienden a
ser más aniónicas que catiónicas, eso podría estar ocurriendo, pero es una hipótesis.

Pregunta- ¿Cómo se trata una escoria sulfurada u oxidada, en que su composición varía?
R: Actualmente no se hace nada.
El cobre en la escoria esta como un sulfuro (se separa el mate de la escoria, el mate es rico
en sulfuros y la escoria rica en óxidos, hierro, etc.
Dentro de las escorias quedan retenidas gotitas de mate, eso se llama generalmente arrastre.
Es lo mismo que ocurre en la extracción por solventes, en el orgánico van a quedar gotitas
de acuoso y en el acuoso gotitas de orgánico, eso igualmente se denomina arrastre.
El arrastre en la escoria debería ser mayoritariamente sulfuros pero también hay especies
oxidadas de cobre en ella y los óxidos no flotan (flotan mal). Lo que se hace es un proceso
de sulfidización, pero no para las escorias (No se ha aplicado para escorias aún).
La sulfidización consiste en hacer pasar una superficie oxidada a sulfurada, pensemos que
tenemos una partícula de un óxido de cobre cualquiera, este oxido no flota porque es una
especie que no es semi-conductora y se verá en el próximo capítulo que para que los
colectores funcionen las especies minerales tienen que ser semi-conductoras porque hay
transferencia de electrones, reacciones electroquímicas involucradas. No flota tampoco la
estructura cristalina de esta especie, esto tiene que ver con el compuesto que se forma del
Xantato con el metal (se verá en el próximo capítulo). Principalmente no flota porque un
óxido no es semi-conductor, entonces lo que se hace generalmente es una sulfidización. La
superficie de la partícula que es oxidada se transforma a sulfurada y lo que se agrega es un
reactivo que se llama sulfhidrato de sodio. En el NaSH el Sodio no es activo (no sirve para
nada), lo que queda y que es importante (la especie activa en este reactivo) es SH- que se
disocia. Por ejemplo si se piensa entre pH=8 y pH=4, la especie dominante en este rango en
medio acuoso si se tiene SH- , será H2S (ácido sulfhídrico) el cual es un gas muy tóxico. En
el rango intermedio se podría tener una combinación de H2S mas HS- , en el rango alcalino
deberíamos tener S2- .
Si uno agrega este reactivo que se utiliza para la flotación selectiva cobre-molibdenita, en el
rango alcalino ya sabremos que especie dominante tendremos S2- en solución. Este se
adsorbe en la superficie y puede formar, por ejemplo, un sulfuro de cobre como covelina o
cualquier especie estequiométrica o no estequiométrica (tipo sulfuro de cobre). Estas
especies se forman porque el cobre es más afín al azufre ya que tienen un Kps del orden de
aproximadamente 10-30 , entonces si hay azufre en solución la probabilidad de que se
formen están especies a nivel superficial es muy alta, eso se llama sulfidización. Lo que
ocurre aquí es que ya no se tiene un óxido para los colectores, sino que se tendrá un sulfuro
superficialmente (aunque por dentro la partícula es un óxido).
En el caso de las escorias (volviendo a la pregunta), se quiere probar cómo funciona el
proceso de sulfidización ya que hay muchos sulfuros óxidos.
Pregunta- Cuando se tienen espumantes existe una capa de hidratación que crece ¿el tiempo
de inducción tiene que ver directamente con esa capa?
R: Que sea más grande o delgada no es importante, sino que tiene que ver con las
propiedades de esa capa. Las propiedades hacen que sea menos viscosas, y por ello
disminuye el tiempo de inducción.

Continuando con los reactivos, se había hablado de los modificadores y dentro de ellos se
tienen:

 Reguladores de pH:
El primer regulador de pH que se utiliza es la Cal principalmente a nivel industrial
porque en primer lugar es más barato que el hidróxido de sodio, pero además, el
Calcio tiene características que hacen que deprese fuertemente la Pirita.
Si se sube el pH en la flotación con hidróxido de sodio se va a depresar pirita pero
no tanto como se hace con Calcio, el problema de usar Cal es que el Calcio también
depresa la molibdenita por lo que las pérdidas de Molibdeno en las plantas
colectivas de flotación es casi la mitad (de lo que viene de la mina solamente se
recupera una mitad de molibdenita en el proceso global), esto es por la acción de la
Cal y no se puede volver a flotar porque flotar molibdenita que fue depresada por
Cal es complejo, es decir, se puede agregar otro circuito de flotación pero no va a
flotar la molibdenita. Lo que habría que hacer es limpiarla del Calcio pero va a bajar
el pH y los precipitados formados alrededor de la molibdenita se disuelven, de esa
forma se podría hacer, pero ya es un proceso más complicado y el negocio en la
minería del cobre es el cobre, no la molibdenita. Si se pierde la mitad de
molibdenita da lo mismo, aunque últimamente el problema ha sido que los precios
de la molibdenita han ido aumentando y los precios del cobre han ido
disminuyendo, entonces el molibdeno se ha transformado en un sub-producto
importante en la minería del cobre, tanto como el oro y la plata.
La Cal tiene efectos positivos porque depresa la pirita, pero también efectos
negativos porque depresa Molibdeno.

Otros modificadores de pH, los hidróxidos, carbonatos son mucho menos utilizados en la
minería.

Pregunta- ¿Qué pasaría si se utiliza carbonato de sodio para ajustar pH?

R: Es más caro.
Por ejemplo si se tiene flotación con agua de mar y utilizamos carbonato de sodio se podría
formar carbonato de calcio, carbonato de magnesio, dependiendo de los minerales muchos
de estos traen Calcio y Magnesio, por lo tanto los consumos de estos reactivos serian alto.
  Dispersantes
Se habló de dispersantes inorgánicos y orgánicos, se dijo que el objetivo de estos
dispersantes es dispersar. Por ejemplo, este tipo de reactivo lo que hacen es destruir
la estructura de “casa de naipe”, por lo tanto la viscosidad del sistema disminuye.
Todos los procesos y las interacciones se comienzan a hacer mucho más fáciles.

 Depresantes
El objetivo de los depresantes es hacer que cosas que flotan dejen de flotar, lo que
significa es que mediante la introducción del depresante, partículas que son
hidrofóbicas dejarán de serlo. En la minería del cobre el más utilizado es el NaHS
ya que depresa la flotabilidad en la calcopirita.
En la acción del colector (nosotros agregamos colector para hacer que la calcopirita
fuese hidrofóbica), lo que hace el NaHS es destruir ese recubrimiento colector por
lo tanto la calcopirita deja ser hidrofóbica (no flota) y la molibdenita sigue flotando,
de esa forma se hace una separación selectiva Cobre-Molibdeno.

El NaHS es el depresante más importante, pero hay una serie de otros depresantes,
por ejemplo, el Calcio depresa pirita y molibdenita; y el magnesio molibdenita, por
eso es complejo flotar molibdenita utilizando agua de mar, ya que esta posee
concentraciones interesantes de estos dos cationes.
Hay otros silicatos, cianuros. En vez de NaSH durante mucho tiempo se utilizó
cianuros que depresa también fuertemente los minerales de cobre.
Hay otros depresantes orgánicos principalmente del grupo de los polisacáridos, que
depresan fuertemente la Molibdenita, por ejemplo, ácidos húmicos.

Los ácidos húmicos son poli-electrolitos derivados de la materia vegetal, son aguas de
coloración café formadas en ambientes con mucha vegetación. El problema de estos es que
depresan fuertemente partículas hidrofóbicas que tienen hidrofobicidad natural, por
ejemplo, molibdenita, carbón, azufre elemental serían depresados fuertemente.
En la Planta las Tortolas, se extraía agua de un lago cercano, lo que ocurría era que todos
los veranos la recuperación de Molibdeno bajaba y en invierno subía (magia). Después de
un estudio extenso se llegó a que, como en el verano la actividad bacterial sube (la
actividad bacterial sobre la madera también es más intensa), entonces la generación de
ácido húmico en el verano era mucho mayor y como se extraía agua fresca del lago, la
concentración de ácido húmico en el agua de proceso aumentó y la recuperación de
Molibdenita bajaba.
Fenómeno de Activación:
Otro típico error que ocurre en las plantas de procesamiento es en los drenajes ácidos de
mina (es una percolación que viene de la mina y corresponde a un drenaje ácido en donde
la pirita se descompone y forma ácido sulfúrico en tiempos geológicos). Estos drenajes
poseen mucho cobre, hierro y otros cationes. Como tiene cobre y hoy en día en la minería
hay muy poca agua, en las plantas de procesamiento están usando los drenajes ácidos para
introducirlos en las platas concentradoras (plantas de flotación), lo que ocurre aquí es que la
pirita se activa por el cobre.
Se tiene una partícula de pirita (FeS2), entonces si hay cobre en el drenaje ácido y este se
adsorbe en la superficie de la pirita, se podría formar una capa de CuS o Cu2S. Esto se
llama activación, porque esta capa mineral que se forma en la superficie, es mucho más
hidrofobizable que la pirita en presencia de colectores, entonces la pirita que antes flotaba
en presencia de colector (flotaba relativamente lento), ahora en presencia de cobre se activa
y “flota como avión” (flota tan bien como los sulfuros de cobre). Entonces, la activación es
pésima y como no saben en las plantas introducen el drenaje ácido al circuito, este drenaje
ácido posee mucho cobre (3 a 5 g/L de cobre) y esto se ve reflejado en las leyes del
concentrado final que bajaron de 30% a 20%.

 Activadores
Hay dos ejemplos clásicos de activadores, uno de ellos es la pirita (como se activa
en presencia de cobre) y el otro ejemplo clásico es la flotación de esfalerita, que
corresponde a un sulfuro de zinc que se asocian habitualmente con la galena. Se
flotan estos dos (esfalerita y galena) y se hace una flotación selectiva.

La galena flota excelente con los colectores tipo Xantato (igual que el cobre), pero la
esfalerita no y es por ello que la esfalerita se activa con cobre. Entonces, en el proceso de
flotación selectiva esfalerita-galena se agrega sulfato de cobre (claramente el que actúa es
el cobre y el otro no sirve para nada) y la reacción superficial que se tendrá será:
Reacción 1:
𝑍𝑛𝑆 + 𝐶𝑢2+ = 𝐶𝑢𝑆 + 𝑍𝑛2+

Entonces, se forma alrededor de la esfalerita, una capa de CuS, así la partícula de esfalerita,
ya no es esfalerita superficialmente, sino que es un sulfuro de cobre y este sí flota bien
(todo lo que es cobre, plomo, níquel flota bien), entonces este tipo de reactivo es un
activador. Los activadores son aquellos que hacen que partículas que no flotan o que flotan
más o menos, floten bien.

Pregunta- ¿Queda un poco de Zn disuelto en disolución?

R: Sí, por la reacción 1, es un intercambio iónico básicamente. Este Zn se pierde pero como
se está hablando de reacciones superficiales, no es que se lixivie la esfalerita, son
reacciones superficiales del orden de los milimoles, la cantidad de Zn que queda en
solución no es considerable, por lo tanto, no es que este se vaya a recuperar por Electro-
obtención después.

Pregunta-¿La Galena se activa con cobre?

R: No es necesario que la Galena se active, de hecho en el proceso generalmente se flota
primero la Galena antes de agregar el activador y después se flota la esfalerita, son etapas
de proceso. El oro y la plata también se flotan por este tipo de colectores.

Se termina entonces con el capítulo de reactivos y en la próxima clase se comenzará a ver

la teoría de flotación de sulfuros, cómo funcionan los reactivos, que sirven para trabajar en
medio ácido, cuales son las propiedades de estos colectores, porque estos colectores
funcionan, se estudiarán las distintas propiedades de los colectores y como y cuáles son los
procesos de los mecanismos de adsorción (física, química y de oxidación), se hablará del
rol del oxígeno, concepto potencia de reposo etc...

Ahora se hablara del test:

Pregunta n°1:
Considere el diagrama de la figura 1.
Había que ver el diagrama y explicarlo:
R: El diagrama de la figura muestra un circuito en primer lugar de molienda clasificación,
un molino SAG con un harnero en la descarga del molino SAG, se tiene un chancador de
Pebles, donde la descarga, etc… después hay un molino de bolas, un circuito cerrado
inverso… (Demostrar que sabemos, con dibujos), luego tenemos flotación y espesador de
cola, espesador de relave.
En segundo lugar dice: Explicar en detalle el efecto que tendría en las etapas de
molienda, clasificación, flotación y espesamiento; un aumento del contenido de
minerales de arcilla…
R: Las arcillas son minerales del grupo de los filosilicatos, y esto a su vez los filosilicatos
son el grupo más importante de los minerales existentes en la naturaleza, tienen
propiedades isotrópicas, hay distintos tipos, algunas expandibles, etc…
Entonces, el efecto de las arcillas en la etapa de la molienda…
En primer lugar ¿Qué son las arcillas? y en segundo lugar ¿Cuál es el efecto de las arcillas
en la reología?, que tenía que ver con la viscosidad y el esfuerzo de cedencia (explicado en
clases, con la variación de presión y cuando las líneas de corriente se distorsionaban más
porque había más área superficial, esto había que dibujarlo). Y tercero explicar el efecto en
la molienda, donde había un efecto entre la interacción de las bolas y las partículas por el
aumento de la viscosidad, pero también había otra cosa, que era el efecto sobre el transporte
de pulpa en el molino, lo que se refería a que:
 Se tiene un molino que está dando vueltas con una velocidad omega, entonces se
tiene el nivel de llenado del molino, entonces si la viscosidad de repente sube (a
flujo constante; lo que entra es igual a lo que sale) se hace más difícil de mover la
pulpa y se necesitará una mayor altura para que siga saliendo el mismo flujo. Por
ejemplo en control automático verán el típico ejemplo del estanque donde entra y
sale agua y de repente hay un impulso de agua, entonces el nivel sube y después
baja de nuevo, es lo mismo aquí. Si de repente sube la viscosidad, para que este
flujo se mantenga al interior del molino, la altura de llenado tiene que subir,
entonces el transporte de la pulpa en el molino se hace mucho más complejo y el
nivel de llenado sube. Si el nivel de llenado sube se muele más grueso porque se
tiene más mineral para la misma cantidad de bolas. Para que deje de moler más
grueso (no queremos esto ya que después viene la etapa de flotación que requiere un
tamaño de partículas determinada), hay que disminuir el flujo que entra al molino,
lo que significa perdida de mucha plata (disminuyen las TPH), esto se podría
preguntar de nuevo. Entonces, el efecto en la molienda era un efecto de cascada,
viscosidad, etc.
El efecto de las arcillas en la clasificación…
Si la viscosidad sube en un HC, clasifica mal, corta más grueso, porque el flujo entra de
manera tangencial, comienza a dar vueltas y producto de las fuerza centrípeta dentro del
HC, las partículas más gruesas caen por el ápex (parte de abajo) y las finas (que tienen
tamaño muy pequeño) y que las fuerzas centrípeta no les genera mucho efecto, se quedan
dando vuelta y las toma el flujo ascendente que se genera en el centro del HC, ahora si la
viscosidad de la pulpa sube, las partículas gruesas se les hará más difícil llegar a la pared,
por lo tanto muchas de ellas se van a ir por el vortex, osea el HC cortará más grueso, y se
había hablado que las dos variables más importantes para un HC eran la presión y el
%sólidos, si aumenta el %sólidos aumenta la viscosidad y tiene el mismo efecto, corta más
grueso, si aumenta la presión, la velocidad a la que esto gira, la fuerza centrípeta es mucho
más fuerte y corta más fino y viceversa (había que hacer el dibujo, diagrama
correspondiente de viscosidad aparente y el diámetro).
Después para la flotación…
Era lo mismo, la viscosidad… ¿La flotación qué es? Que las burbujas suben, ascienden, y
que ese ascenso si la pulpa es más viscosa es más lento (hay que hacer el dibujo también)
Y en el espesamiento
Dibujar un espesador, las partículas sedimentando…

17/04/17
En el procesamiento de Cu las especies sulfuradas de interés son: Calcopirita, Bornita,
(primarias) y Calcosina, Covelina (secundarias)

Pregunta- ¿Cuál es la diferencia entre flotar especies secundarias y primarias?

R: Las especies secundarias tienen mayor ley de Cobre por estequiometria.

Pregunta- ¿Qué otras diferencias fisicoquímicas existe entre la Calcopirita y las especies
secundarias?
R: Las especies secundarias son más lixiviables, desde el punto de vista de la flotación esto
indica que son menos flotables ya que se oxidan más superficialmente. Los sulfuros
primarios son muy difíciles de lixiviar, por ejemplo, la lixiviación de calcopirita su cinética
del proceso es muy lenta.
El problema de los sulfuros secundarios es complejo. Como los sulfuros secundarios se
oxidan más (se lixivian más)

Pregunta- ¿Qué sucede con la concentración de iones cúpricos en solución?

R: Cuando se está procesando minerales con alto contenido de sulfuros secundarios
aumenta la concentración de Cu2+ en solución, esto activa la pirita dificultando el poder
despresarla (esta es una de las razones por las cuales trabajamos a pH alto, evitar la
lixiviación de sulfuros secundarios superficialmente oxidados)
En el procesamiento de minerales sulfurados de cobre las especies más principales son:
Calcopirita (fuente de Cu), Sílice (70-80%). La que presenta mayor dificultades de
separación selectiva es la Pirita (se presenta en concentraciones del 1-10%).
La idea del proceso de flotación es separar de forma selectiva los minerales del tipo cobre
de la ganga.

Pregunta- ¿Cómo se realiza esta separación?

R: Se utilizan colectores del tipo Xantatos y sus derivados.

Hoy en día hay una serie de colectores nuevos. Los Xantatos y sus derivados corresponden
a colectores clásicos para flotar sulfuros de cobre ya que son altamente selectivos para estos
minerales.
Los Xantatos: Son reactivos
derivados del ácido Xántico que
se disocia en H+ y el anión
Xantato (parte importante),
solubles en agua.
El anión Xantato posee cabeza polar y cola de cadena carbonada hidrofóbica la cual queda
expuesta hacia el agua. A valores de pH superiores a 1.5-1.7 la especie dominante es el
anión Xantato. En general la cadena hidrocarbonada varía entre 2 y 5 carbonos
Solo los Xantatos de metales alcalinos son solubles en agua, de manera que puedan difundir
y adsorberse en las superficies de los minerales (Xantatos de Potasio y Sodio
Se venden como sólidos, ya sea etilxantato de potasio o sodio que se disuelven y queda el
anión xantato libre en solución (especie activa)

El poder colector de estos reactivos depende de la longitud de la cadena hidrocarbonada. A

mayor longitud mayor poder colector ya que hidrofobiza mucho más las partículas
(aumenta la recuperación) pero disminuye selectividad de Calcopirita respecto a la Pirita
(se recupera más pirita).
Los Xantatos son muy inestables a pH ácido (se degradan) por eso se trabaja a pH > 8, en
rango alcalino los colectores tienen su actividad óptima en ese rango. Además la Pirita se
depresa mucho más en rango alcalino por eso también conviene trabajar a pH alcalino.

Pregunta- ¿Por qué el proceso de flotación no se hace al pH normal de la pulpa?

R: Porque a este pH no se logra depresar pirita.

Por ejemplo, la vida media de Etilxantato (2C) es de 1 min a pH 2

y 104 min a pH 8.
El tiempo de residencia del mineral desde que entra al molino
SAG hasta que sale del espesador es cercano a 60-90min por lo
tanto no se puede trabajar a pH ácido ya que el Xantato se
degradaría.
Cabe notar que en medio muy alcalino ocurre exactamente lo
mismo, por lo tanto la vida media de un colector presenta un
óptimo (máxima actividad) a cierto pH.

Pregunta- ¿Por qué los Xantatos son tan selectivos con los minerales de Cu?

 1er Característica
El ion Xantato forma compuestos insolubles hidrofóbicos con metales
polivalentes. Si el anión Xantato reacciona con Cobre forma un compuesto
insoluble hidrofóbico. También con otros metales polivalentes como Zinc, etc.
(Con el Silicio no forma compuestos insolubles hidrofóbicos)
El anión que está en la solución ve una partícula de Calcopirita y otra de Cuarzo
forma un compuesto insoluble con la Calcopirita ya que presenta Cobre. Este
compuesto se forma en la superficie del mineral, es por ello que el proceso es
selectivo.
  2da Característica
Los Xantatos se Oxidan (liberan electrones) y al oxidarse forman otros
compuesto llamado Dixantógeno, este es un aceite insoluble altamente
hidrofóbico el cual adsorbe en superficies hidrofóbicas por fuerzas de
atracción hidrofóbicas, mejorando la flotabilidad de las especies sulfuradas.
Para que esto ocurra debe haber trasferencia de electrones que necesitan una
superficie de intercambio, es por esto que ocurre en la superficie de las partículas
sulfuradas en solución por su carácter semi conductora.

Pregunta- ¿Qué ocurre primero?

R: No se sabe si estos 2 procesos ocurren en serio o en paralelo.

Pregunta- ¿Por qué ocurre los fenómenos de oxidación?

R: Por diferencia de potencial. Para que se oxide el Xantato a Dixantógeno deben existir las
condiciones de potencial Redox.

Pregunta- ¿Qué es el potencial redox?

R: Potencial es energía necesaria para traer una carga desde el infinito hasta un punto
determinado.
El potencial Redox lo medimos mediante un electro inerte de Pt, este se introduce en una
pulpa mineral (Antes de flotación), en la superficie de este electrodo ocurrirán reacciones
de oxidación y reducción. El promedio de todas las reacciones que ocurren sobre esta
superficie nos fijara un valor de potencial, que se denomina potencial Redox.
Pregunta- ¿Qué sucede si introduzco Oxígeno al sistema?
R: El potencia tendera a subir pues se fija una condición más oxidante al sistema.
Si introducimos agua oxigenada este potencial se elevará aún más.

Si introducimos oxígeno en una pulpa de flotación aumenta la formación de Dixantógeno,

mientras mayor dixantogeno (aceite insoluble hidrofóbico) tengamos sobre las partículas
de sulfuro será mejor ya que más hidrofóbicas serán estas.

Pregunta- ¿Qué pasa si le introducimos mucho Oxígeno al sistema?

R: Se oxidan mucho más los minerales, es decir, se comienzan a lixiviar los minerales lo
cual aumenta la concentración de Cu2+ en solución, se activará más Pirita y el mineral
oxidado se pierde en la cola, el colector va a reaccionar en fase homogénea (en la solución)
con el Cu2+ pero no en la superficie de los minerales como a nosotros nos interesa.

Formación de Xantatos metálicos (MX2)

Por ejemplo, tenemos Cobre en la superficie y Xantato en la solución, ocurre la reacción y
forman el compuesto insoluble (CuX2 es hidrofóbico), este compuesto se denomina
compuesto Xantato de Cobre (o metálico).
𝐶𝑢2+ + 2𝑋 − → 𝐶𝑢𝑋2

Podemos estudiar la estabilidad de los diferentes Xantatos metálicos mediante los Kps
(productos de solubilidad) de estos compuestos ,luego a menor Kps ,la especie será más
insoluble por ente más estables y más propensos a formarse sobre las partículas de mineral.

Caso de Etilxantato de Cu y de Zn.

Recordar que para flotar la

esfalerita se necesitaba
activarla con Cobre, esto es
porque los Xantatos de Cobre
tienen valores de solubilidad
son mucho menores que para
los casos de Xantatos de Zinc,
es decir, 11 órdenes de
magnitud es mayor el
Etilxantato de Zinc.

Por lo tanto formar estos compuestos insolubles en esfalerita es mucho más inestable.
Si activamos la superficie de la esfalerita con Cobre, la esfalerita superficialmente se va a
comportar como un sulfuro de Cobre y para compuestos Xantaticos metálicos de Cobre el
Kps es mucho menor, por lo tanto más insoluble y más estable.

Recordar de la clase pasada.

Pregunta- ¿Cómo ocurre la activación de la esfalerita con cobre (Zns)?
El compuesto Xantato metálico para la esfalerita (ZnX2) tiene un Kps de formación del
orden de 10-9. Por lo tanto si viene un colector (Xantato) y reacciona en la superficie con el
Zinc2+ formará un recubrimiento colector insoluble hidrofóbico a nivel superficial. La
esfalerita que no era hidrofóbica ahora sí lo es. En base a varios estudios que se han hecho
se ha comprobado que la solubilidad de la esfalerita en presencia de este Xantato es mala
(en vez de recuperar 90% se recupera 30%). Es claro que flota igual pero es mala ya que la
estabilidad del compuesto ZnX2 es mala y tiende a disolverse o disociarse.
Lo que se hace para mejorar la flotabilidad de la esfalerita es agregar Sulfato de Cobre (1-2
kg/Ton de mineral), en este caso la especie activa es el Cobre. Este cobre llega a la
superficie del mineral y reacciona con él y ocurre la reacción de intercambio en la
superficie (ver clase anterior) ya que el ∆𝐺 de la reacción es negativo. En base a esto se
forma un sulfuro de Cobre (el azufre tiende a reaccionar mucho más con el Cobre que con
el Zinc) y el Kps del Etilxantato de Cobre es del orden de 10-20 que es mucho menor que el
compuesto del Etilxantato de Zinc, por lo tanto es mucho más estable.
(Esto se llama activación ya que se activa superficialmente la esfalerita)

De la tabla anterior vemos que el Níquel y el Plomo también forman compuestos insolubles
estables que en general flotan bastante bien en presencia de colectores.

Largo de la cadena carbonada Es una variable muy importante para estudiar la efectividad
del colector Xantato.
Esta tabla muestra los
valores de Kps para los
distintos Xantatos
metálicos en función de la
longitud de la cadena
hidrocarbonada para
distintos tipos de
colectores.
Se observa que a medida que aumenta el largo de la cadena el Kps es menor, se hace más
insoluble, por lo tanto la probabilidad de formación de esos compuestos es mayor. Es por
esto que mientras más carbones posee la cadena del Xantato mayor poder colector poseerá

También se observa que el Oro flota como avión con Xantatos, sin embargo posee muchos
problemas para su flotación como:
 Alta densidad (más pesado y aumenta su probabilidad de desadhesion ).
 Maleable (forma no esférica, se encuentra como láminas, agujas, etc. Lo que lo hace
hidrodinámicamente poco atractivo para adherirse a una burbuja).
 Recubierta de hidróxidos (inhibe acción de colector).
 Balance metalúrgico (complicado muestreo ,4g/ton es 1 pepa en 1 ton de material,
por ende no se puede lograr un muestreo representativo).

La gracia de este reactivo de Xantato es no reacciona con el silicio, por eso es tan selectivo
para minerales de Cu. El poder colector aumenta a medida que aumenta el largo de la
cadena, sin embargo, se pierde selectividad ya que la Pirita flota mejor con colectores de
cadena más larga.

Oxidación a Dixantógeno
Los Xantatos se oxidan reduciendo el oxígeno diluido en la pulpa, por la siguiente
ecuación:

Ya que el Xantato se oxida y libera

2 electrones, es necesario que otra
especie se reduzca y capte esos
electrones. Es por ello que es muy
importante la presencia de Oxígeno
disuelto en la pulpa.

Este oxígeno entra al sistema en el proceso de molienda y procesos anteriores a la flotación,

y además por la inyección de aire para generar burbujas.

Pregunta- ¿Cuál es la variable más importante de la cual depende la cantidad de O 2

disuelto en la pulpa?
R: La viscosidad puesto que a mayor viscosidad más dificultad de ingresar y difundir O 2 en
la pulpa (esto ocurre en el agua de mar). Recordando todo los efectos de los finos, los
minerales de arcilla adicionalmente provocan que difunda poco oxígeno en la pulpa lo que
genera una menor oxidación del ion Xantato a Dixantógeno (aceite hidrofóbico insoluble)
disminuyendo la flotabilidad del mineral.

Mecanismos de adsorción de Xantatos sobre sulfuros metálicos.

Eh: potencial Redox, el h es porque está referido al electrodo de hidrógeno.

ORP: “Oxidación Reducción Potencial” (siglas en inglés) corresponde a una medida del
potencial en planta, está referido al electrodo de Calomel.

Se han estudiado 3 métodos de absorción (física, química, oxidación del Xantato)

1) Adsorción física (ausencia de oxígeno y bajo Eh):

Parte polar negativa del colector, interactúa con las partes cargadas positivamente
del mineral debido a la presencia del metal produciendo adsorción. (Los sitios
negativos del metal tienen que ver con la presencia de azufre).
Este es un fenómeno electrostático, así dejando la parte no polar interactuando con
el agua generando el recubrimiento colector.
Este mecanismo no induce hidrofobicidad suficiente para flotar minerales en
Xantatos de cadena corta, en otras palabras, no es el mecanismo más importante.

Igual es mejor que no sea el mecanismo más relevante pues

perdería selectividad al adherirse a cualquier metal.

2) Adsorción química (presencia oxígeno y moderado Eh).

A nivel superficial y ante la presencia de oxígeno las partículas sulfuradas se

oxidan formando sulfatos del metal los cuales son solubles y se liberan cationes
metálicos (M2+), generando compuestos (sulfatos, óxidos, etc.).
 Luego si el catión que se forma en la superficie del mineral reacciona con el
colector agregado del ion Xantato, precipita el compuesto MX2 insoluble e
hidrofóbico (recubrimiento colector), otorgando hidrofobicidad a la partícula.

(El moderado potencial es para que reaccione el colector)

Por ejemplo la calcopirita en presencia de oxígeno va a tender a disociarse en
concentraciones muy bajas, por lo tanto habrá concentraciones muy pequeñas de Cobre y
aun cuando las concentraciones sean muy pequeñas el colector va a formar un compuesto
hidrofóbico en su superficie.

Pregunta- ¿Cuál fue la dosis de colector que se fijó en laboratorio?

R:
20 g/ton de mineral seco en poco pero es una cantidad suficiente para poder flotar. Sobre 50
g/ton empiezan a haber efectos adversos como la adsorción en doble capa

Pregunta- ¿Está bien que se mida la dosis en gr/ton de mineral?

R: (La adsorción se da en el sólido). Debería depender de:
La ley (cantidad de metal).
Área superficial (tamaño de partícula).

Pregunta- ¿Cómo se dosifica y de que debería depender el espumante?

R: Se dosifica como g/ton de mineral, pero no tiene que ver con el mineral sino que con el
agua, por lo tanto debería depender del volumen de agua por ende del %sólido (indica la
cantidad de agua en el sistema).

Estas 2 ultimas preguntas no se preguntaran, pero se deja como inquietud.

3) Oxidación del Xantato (presencia de oxígeno y moderado-alto Eh).

Dependiendo del potencial de Redox de la pulpa y de los potenciales superficiales de las
partículas, pues estas también tienen distintos potenciales que se llaman potenciales de
reposos. El Xantato se puede oxidar a Dixantógeno en la superficie del sulfuro donde
previamente se ha formado el Xantato metálico, recubriéndolo con Dixantógeno que como
vimos anteriormente es un aceite insoluble e hidrofóbico. Este aceite aumenta
considerablemente la flotación de las partículas, por ende es importantísimo la formación
de este (el aceite se adsorbe en la superficie por fuerzas hidrofóbicas).
Aquí es muy relevante el control del O2 disuelto, es por esto que en las plantas de
procesamiento el potencial Redox es muy relevante.

Colectores derivados de los Xantatos.

Los Xantatos no son colectores tan selectivos, flotan mucho cobre pero también pirita.
Existen varios tipos de colectores derivados de los Xantatos, dentro de ellos los más
relevantes son los siguientes:

 Tionocarbamatos.
Muy utilizados en la industria minera ya que es muy específico para flotar
calcopirita (sulfuros primarios), al ser más selectivos la recuperación de cobre es
menor ya que tienen un menor poder colector.
.
Hace 20 años se utilizaban colectores muy específicos, al ser más específicos la
recuperación de Cobre era menor. En los últimos 5 años se ocupan colectores menos
específicos ya que si se ingresan Xantatos, en la etapa Ruffer recuperamos mucho y
después se arregla en las posteriores etapas de limpieza para mejorar la ley.

 Xantofromiatos.
Trabajaban en condiciones de pH mucho más bajas ya que sirven para tratar
minerale con alto grado de oxidación. A este pH los oxidos e hidróxidos formados
alrededor de las partículas de mena se tienen a disolver y volver sus superficies más
limpias para flotar mejor.
  Ditiofosfatos
Reactivos muy utilizados para flotar Calcosina, Covelina, Digenita (Sulfuros
secundarios), son muy específicos para sulfuros secundarios.

Ya que el mineral posee una mezcla de minerales de interés se usa una mezcla de reactivos,
esta mezcla de colectores y espumantes se llama formulación.

Potencial de reposo de sulfuros

En la superficie de la partícula se desarrolla un potencial, a través de voltametría se puede

determinar el potencial de reposo de distintos minerales, la única diferencia es que se una
un trozo de mineral en el electrodo en distintas condiciones de pH, agua destilada, agua de
mar, etc.

Pregunta- ¿Por qué es importante el potencial de reposo?

R: porque la oxidación que ocurre depende de las condiciones energéticas de la superficie
en la cual se forma.
Si la superficie tiene un potencial más alto, la formación de dixantógeno será mayor ya que
el potencial será más oxidante. En otras palabras, dependiendo del potencial de reposo se
puede o no puede formar dixantógeno en la superficie del mineral.

Cuando el potencial de reposo de un mineral es mayor que el potencial reversible de

dixantógeno, se formará dixantógeno en la superficie de este mineral. Esto es un problema
ya que la pirita posee un potencial de reposo más alto, por lo tanto, en presencia de un
xantato la pirita se va a activar, por lo tanto se hidrofobiza. Otros minerales que se
hidrofobizarán producto de la formación de dixantógeno serán la arsenopirita, pirrotita,
molibdenita y este último se potenciará aún más su hidrofobicidad.

24/04/17

Pregunta- ¿El potencial Z se relaciona con el potencial de reposo?

R: Son dos conceptos totalmente distintos.
El potencial Z es un parámetro que tiene sentido cuando la partícula está en movimiento, la
partícula al moverse lo hace por una capa de contra iones adherida a su superficie por lo
que forma una capa compacta muy pequeña de aproximadamente 10-15 nanómetros.
Cuando termina esa capa existe un potencial y ese es el potencial Z, este tiene que ver con
la disociación de grupos superficiales y con todos los mecanismos de carga superficial que
se analizaron anteriormente en el capítulo 2.
El potencial de reposo es un potencial que se desarrolla superficialmente y que depende de
la naturaleza del mineral.
De alguna forma estos potenciales están relacionados pero no hay estudios acerca de la
relación entre estos (hasta donde sabe el profe).
Son dos conceptos distintos: El potencial Z es un fenómeno electro-cinético porque se
relaciona al movimiento de la partícula y el potencial de reposo es un fenómeno
electroquímico, tiene más que ver con la termodinámica del sistema.

Mecanismos de adsorción de los Xantatos.

Los Xantatos son los reactivos más utilizados, clásicos para la flotación de sulfuros de
metales base (Cu, Fe, Zn, Pb, Ni entre otros)

Existen 3 mecanismos de adsorción principales:

 Físicos.
 Químicos.
 Electroquímicos.
Los dos últimos son los más importantes desde el punto de vista de la hidrofobización de
las partículas minerales.

Derivados de los Xantatos, existen colectores que son mucho más selectivos por ciertos
minerales, por ejemplo:
 Tionocarbamatos son muy selectivos a flotar sulfuros primarios, calcopirita, bornita,
etc.
 Xantafomiatos que son colectores que trabajan en el rango más ácido y hablamos de
por qué es mejor trabajar a pH más ácido en la flotación.
 Ditiofosfatos que son colectores más específicos a la flotación de sulfuros
secundarios, calcosina, covelina, digenita.

También vimos algunas constantes de productos de solubilidad de los distintos compuestos

y después hablamos del concepto de potencial de reposo.
El potencial de reposo es un potencial electroquímico que se
desarrolla en la superficie de las partículas cuando estas están
en solución, dependiendo de este potencial electroquímico
como los colectores se oxidan, ya que uno de los mecanismos
de adsorción de los colectores es a través de oxidación,
algunas especies se activan, se hidrofobizan. Por ejemplo la
Pirita es el sulfuro (con el que nosotros trabajamos) que tiene
el potencial de reposo más alto, tiene un potencial de reposo
mayor que el potencial reversible de oxidación del Xantato, por lo tanto, la Pirita en
presencia de Xantatos se hidrofobiza.

Pregunta- ¿El Dixantógeno forma una gotita alrededor de la superficie?

R: Forma microgotas.

Pregunta- ¿Por qué esas microgotas se forman sobre la pirita si tienen propiedades
distintas?
R: Las microgotitas se forman sobre la Pirita dado que el potencial de reposo de la Pirita es
más alto que el potencial reversible de oxidación, eso en primer lugar.

Pregunta- ¿Por qué la microgotitas se queda ahí?

R: En primer lugar la gotita se queda ahí porque se formó ahí y en segundo lugar porque el
hierro también forma el compuesto Xantato metálico.
Lo que pasa es que la activación de la Pirita (la hidrofobización) depende principalmente
del Dixantógeno, lo que sucede es que lo que se forma del compuesto Xantato metálico de
hierro es pequeño y no es suficiente para que la Pirita flote a través del mecanismo de
adsorción químico.

Pregunta- ¿Cómo se puede medir el potencial de reposo?

R: Se puede medir a través de voltametría en electroquímica.
En las mediciones voltametría se varía la intensidad de la corriente y miden voltaje o
viceversa. Si no aplicas voltaje ni corriente, se desarrolla un potencial en el electrodo de
cualquier mineral (por ejemplo Pirita) y eso es lo que registra el equipo.
Potencial de reposo = Potencial de abandono.

Diagramas de Potencial-pH

Pregunta- ¿Cómo se construyen estos diagramas?

R: Son diagramas termodinámicos que se construyen a partir de los potenciales estándar, se
desarrollan las ecuaciones y se determinan las líneas de estabilidad asignando también una
concentración de especies disueltas.

 Caso Calcopirita: Flotación sin colector.

Diagrama Eh-pH para la Calcopirita

Del diagrama se puede ver:

 La calcopirita se descompone a pH alto para formar covelina, un hidróxido y azufre
elemental. De de acuerdo a la termodinámica a pH 10 y un potencial de 0.2V
respecto del electrodo normal de hidrógeno se debiesen obtener estos compuestos.
 A pH más bajos, por ejemplo a pH 4 tenemos Cu2+, Fe2+ y S°.

Pregunta- ¿Dónde se forma el azufre elemental?

R: En la superficie de la calcopirita.
El azufre es hidrofóbico, por lo tanto si se forma S° en la superficie de la calcopirita esto
debe flotar, de hecho los sulfuros como Calcopirita, Pirita en el rango de pH 4 y a
potenciales naturales de una pulpa natural (0.0 – 0.2V) debería flotar.

Los caballeros Feng, Sung y Trahar midieron la flotabilidad de la Calcopirita en todo este
rango y lo que encontraron fueron zonas en las cuales la Calcopirita flotaba sin colector
(zonas marcadas con círculos y triángulos). La Calcopirita se puede flotar sin colector a pH
bajos.

Pregunta- ¿En la flotación la Calcopirita se descompone?

R: La flotación sin colector es buena pero no es tan buena como con colector, además no
flotamos a pH bajo porque la Pirita también flota. Los colectores que inducen
hidrofobicidad a la Calcopirita son muy buenos y hacen que a pH alcalino esta flote.
Pregunta- ¿Qué requiere la lixiviación de la Calcopirita?
R: Potenciales muy oxidantes para que el azufre se descomponga (ejemplo, en sulfato) y el
cobre quede en solución, la cual es tratada posteriormente por SX y EO.

En el rango en que se desarrolla la flotación, superficialmente pueden existir estos

compuestos de azufre elemental, pero como los colectores tienen harta tendencia a
interactuar con el cobre, se adsorben químicamente y forman un recubrimiento colector que
mejora la eficiencia del proceso.

 Caso Calcopirita: Flotación con colector, efecto del potencial de pulpa.

En este diagrama tenemos recuperación de Calcopirita vs Potencial, se observa que:

 A potenciales bajos, del orden de -0.1V/ENH (condiciones reductoras) la

recuperación de la Calcopirita es baja (20%). A medida que aumenta el potencial se
llega a una zona en la que se alcanzan valores de recuperación del orden de 95%.

Pregunta- ¿Por qué sube la recuperación cuando sube el potencial de la pulpa?

R: Porque las condiciones son más oxidantes y por tanto se forma Dixantógeno, el cual se
adsorbe sobre la superficie de la Calcopirita y la flotación aumenta considerablemente.

Pregunta- ¿Qué pasa si seguimos subiendo el potencial?

R: Si sigue subiendo el potencial se comienza a lixiviar la Calcopirita y que queda cobre en
solución. El cobre precipita fuertemente por los colectores, por tanto se empieza a formar
un exceso de cobre en solución.
A potenciales más altos se produce un exceso de iones cobre en solución producto de la
lixiviación o disolución de la Calcopirita lo que consume al colector y por eso se produce
esta baja de recuperación.
La dosis de colector era constante (10-4.7 mol/L).
Se observa que el control del potencial Redox de una pulpa en las plantas de flotación es
muy importante. ¿Por qué? porque si tenemos condiciones muy reductoras la flotación de la
Calcopirita es mala.

Pregunta- ¿Cómo se mide el potencial y cómo se controla?

R: El potencial se mide con un electrodo de platino que está conectado a una referencia, en
ese electrodo de platino se producen millones de reacciones en su superficie y el
“promedio” de todas esas reacciones tiene un valor de potencial, y ese es el potencial redox.

Pregunta- ¿En una planta concentradora que condiciones pueden cambiar el potencial redox
de la pulpa? ¿Qué cambios operacionales pueden cambiar el potencial?
R:
 pH: cambios de pH hacen que se produzcan distintos tipos de reacciones y cada tipo
de reacción tiene asociado un potencial promedio. Cambios de pH pueden cambiar
el potencial pero en menor medida.
 Temperatura: de acuerdo al potencial del Nerst si cambia al potencial pero no es tan
relevante.
 Agitación: porque la agitación incorpora más oxígeno. En planta se ve que lo del
molino pasa a un cajón en donde cae el gran flujo de pulpa, al caer la pulpa ingresa
aire al sistema. En los cajones de traspaso va ocurriendo aireación, lo cual se puede
asociar a agitación.

Se tienen estanques especialmente diseñados para producir aireación con los cuales
efectivamente se puede subir el potencial.
Hay plantas que pre airean la pulpa antes de la flotación para mejorar la recuperación. Muy
importante a tener en cuenta la pre aireación en cualquier planta de flotación.

Pregunta- ¿En el circuito de molienda-clasificación que variables podrían afectar al

potencial?
R: Los medios de molienda. Estos tienden a fragmentarse contaminando la pulpa, los
medios de molienda son de acero (aleación Fe-C; 0.45% de C). El Fe metálico es un agente
reductor.

Pregunta- ¿Qué pasaría si las bolas de molienda fuesen de cerámico?

R: En vez de tener un agente reductor vamos a tener a un agente menos reductor y el
potencial redox de la pulpa va a subir, porque si tuviésemos Fe estaríamos trabajando a una
condición más reductora que al tener cerámico.
El efecto de los medios de molienda en la flotación es muy relevante. Hoy en día hay bolas
de alto contenido en cromo y de distintos tipos de materiales que de alguna forma permiten
evitar un efecto reductor considerable.
Lo que se hace en la molienda tiene un impacto fuerte en el proceso de flotación, no
solamente por un tema físico del tamaño de partículas sino por un tema físico-químico. El
tipo de bolas que se usa en molienda SAG afecta fuertemente al proceso posterior.

Pregunta- Si tenemos un sistema reductor donde tenemos acero. ¿Qué le pasara a ese acero
si se oxidan las bolas?
R: El hierro que están en las bolas quedará en solución, y en el rango de pH alcalino el Fe
forma hidróxidos de hierro, los cuales son precipitados coloidales (coloide son partículas
extremadamente finas en las cuales la gravedad no tiene efecto, lo que define el
comportamiento físico-químico de un coloide son las fuerzas superficiales, ejemplo:
fuerzas de doble capa eléctrica, cargas superficiales).
Estos hidróxidos de hierro se adsorben o se adhieren a la superficie de la mena y por lo
tanto se hidrofiliza, es decir, la Calcopirita que era hidrofóbica, en presencia de esos
precipitados coloidales baja su flotabilidad.
DATO ROSA: Por lo tanto lo que se haga en molienda tiene impacto directo en la
recuperación de la flotación.

CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACION.

La precipitación de este tipo de compuestos que son coloides afecta a la recuperación de los
sulfuros de cobre en el proceso de flotación.
Dentro del circuito de flotación hay una etapa de remolienda donde se llega a tamaños de
partícula mucho más finos que los que se llegan en circuito de molienda-clasificación y ahí
el efecto de estos precipitados coloidales es mucho más importante.

Pregunta- ¿Cuánto contenido de hierro se podría encontrar en una pulpa proveniente del
desprendimiento de las bolas de acero?
R: Valores muy pequeños del orden de 10-3 molar, aunque sean concentraciones bajas tiene
un efecto muy alto sobre el sistema, al ser partículas muy pequeñas tienen un área
superficial muy grande y muy activas.

 Caso Pirita: Flotación sin colector.

La Pirita en el rango pH 2-5 flota muy bien porque se forma el azufre elemental, sin
embargo, a pH mayores la Pirita se descompone en forma de hidróxidos superficiales y
forma compuestos como tiosulfato (S2O32-). A pH 11-13 la Pirita forma hidróxidos y todo
lo que tenga oxígeno en su estructura es tiende a ser más hidrofílico, es por esto que en
flotación la Pirita se depresa a pH alto (sobre 11) con Cal, porque forma hidróxidos y
además porque la Cal tiene un efecto aun mayor sobre la hidrofilización de la Pirita.

 Caso Galena (PbS): Flotación sin colector.

El plomo se usa principalmente para baterías

La galena tiene un rango mucho más amplio, se puede flotar sin colector incluso a pH un
poco mayor. La galena se flota muy bien con los mismos colectores que se flota el cobre y
siempre se encuentra asociada en los yacimientos a la esfalerita (ZnS).
La esfalerita flota bien pero no tan bien, entonces la idea del proceso de flotación de
galena-esfalerita es separar galena y esfalerita, dado que la galena flota mucho mejor que la
esfalerita se hace un proceso de flotación selectiva, se flota galena y después se flota
esfalerita que se activa posteriormente y se permite generar un concentrado de plomo y de
zinc.
Respecto a los colectores, estos tienen como función inducir hidrofobicidad.
Pregunta- ¿Cómo se puede evaluar la hidrofobicidad?
R: Hay varios métodos que se pueden utilizar en laboratorio:
1. Ángulo de contacto.
2. Colección de partículas.
3. Microflotación.
4. Velocidad de penetración de líquido.
5. Flotación film.
6. Mediciones de tiempo de inducción.
7. Flotación en celdas de laboratorio (BATCH).

Pregunta LAB- ¿Cómo era la flotación al principio en comparación a los tiempos más
prolongados?
R: Se abría la válvula y salía rápidamente el concentrado el cual contiene al principio a las
especies más hidrofóbicas, mas liberadas. Por tanto las leyes son muy altas al principio y
después empieza a disminuir ya que a medida que pasa el tiempo por probabilidad
empiezan a flotar las otras especies que están menos liberadas.

Método del ángulo de contacto.

Se habla de dos tipos:

a) Gota sentada: se tiene una superficie solida donde se pone una gota de un líquido y
se mide el ángulo de contacto con un microscopio, el sólido fue previamente tratado
en una solución para que ocurriese la adsorción del colector.

b) Burbuja sumergida: Se tiene una superficie sólida que está inmersa en un

receptáculo que tiene una solución determinada y se inyecta una burbuja mediante
una aguja en la parte inferior. Esa burbuja de aire o de gas se deja ahí por un tiempo
determinado hasta que se alcance un equilibrio y se mide el ángulo de contacto a
 través de la fase liquida, de esa forma se puede evaluar la hidrofobicidad de la
superficie.

Pregunta- ¿Cuál de los dos métodos es mejor?

R: Burbuja sumergida, ya que representa mejor al proceso de flotación ya que tenemos una
fase vapor inmerso en el líquido. En el primero se tiene aire, lo cual no representa a la
flotación.

Colección de partículas (pick-up test)

Básicamente consiste en generar una burbuja, la cual se pone en contacto con un lecho de
partículas. Con un microscopio se puede ver cuantas partículas se adhirieron a la burbuja, y
en base al número de partículas adheridas se puede determinar qué sistema particulado es
más hidrofóbico o hidrofílico.

Microflotación.
Consiste de una celda muy pequeña, generalmente se utiliza un gramo de mineral, se tiene
un medio poroso donde se inyecta aire y se realiza una flotación por un tiempo determinado
(1-2 min). La gracia de este método es que es rápido, por lo tanto se tienen resultados
rápidamente. Se utiliza una cantidad de mineral muy pequeña, generalmente se utilizan
minerales puros por tanto permite evaluar distintos tipos de colectores, reactivos o distintas
condiciones obteniendo resultados de forma rápida.
Pregunta- ¿Qué tipo de gases se usan en flotación?
R: A nivel industrial sólo aire y nitrógeno, nitrógeno muy raro.
El nitrógeno se usa principalmente en la flotación selectiva cobre-molibdeno y tiene que
ver con que el reactivo que se utiliza para depresar cobre (NaSH) se consume en presencia
de oxígeno, por lo tanto no se puede usar aire ya que los costos de operación suben
considerablemente, en estos casos se prefiere usar nitrógeno para evitar el consumo
excesivo de reactivos.

Velocidad de penetración de líquido.

Método bastante utilizado, se tiene un tubo en el cual
se tiene un lecho de partículas y este tubo con el
lecho de partículas se inserta dentro de un
receptáculo donde hay un líquido determinado.

Pregunta- ¿Qué es lo que ocurre si este lecho es

hidrofílico?
R: va a succionar el agua hacia arriba, por lo tanto
esa altura o la velocidad de avance de esta altura de
esta interfaz va a ser muy alta.
Si el mineral es hidrofóbico no va a haber ascenso
“capilar”

Expresión matemática que permite describir el ascenso capilar.

ℎ2 𝑟𝛾𝐿𝑉 cos 𝜃
=
𝑡 2η
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
ℎ 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
𝑟 𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙.
η 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑.
𝑡 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜.
Esta expresión se deriva de un balance de fuerzas, gravitacional y capilar.

Para ángulos mayores a 90° se hace negativo, por lo tanto asume que se está en un rango de
0 a 90°.
Este ascenso tiene que ver con el coseno del ángulo de contacto, si el ángulo de contacto es
90° el mineral es hidrofóbico (ángulo de contacto alto) y por tanto la ecuación queda:

ℎ2 𝑟𝛾𝐿𝑉 cos(90°)
= =0
𝑡 2η
Por tanto si el lecho es hidrofóbico no habrá ascenso.
Si el ángulo de contacto fuese 0, el mineral sería totalmente hidrofílico ya que el coseno de
0 es 1 y tendríamos un ascenso significativo.

PREGUNTA DE TEST- ¿Cuál es la gracia de este método?

R: Es un método dinámico y a diferencia del método del ángulo de contacto aquí se tiene
un lecho particulado (tal como en flotación) en vez de una superficie sólida, este método
permite medir el ángulo de contacto de sistemas particulado a través de la medición de la
velocidad de ascenso.

Flotación film.

El método consiste en esparcir partículas de alrededor de

100 micrones en la superficie de una solución de tensión
superficial variable. Generalmente esta solución se
genera usando mezclas a distintas concentraciones entre
metanol y agua (al cambiar la concentración de metanol
vamos a generar una disminución de la tensión
superficial del agua).

Se asume que las partículas que se hunden son las que se

mojan por la solución, las partículas que no se mojan
flotan en la superficie del líquido.
Lo que se hace generalmente es que se esparce una masa
conocida del sólido y se determina el número de
partículas que quedan flotando para distintos valores de
tensión superficial y se grafican posteriormente las partículas que flotan en función de la
tensión superficial.

Pregunta- ¿Qué pasa si tenemos la tensión superficial de las 72 dinas/cm del agua y
esparcimos partículas en su mayoría hidrofílicas, que va a ocurrir?
R: El porcentaje de partículas que quedaran flotando es casi cero, por lo tanto tendremos
una curva muy baja (ver imagen anterior) ya que el mineral es altamente hidrofílico.

Pregunta- ¿Qué pasa si ponemos molibdenita o carbón metalúrgico, cuál es el % de

partículas que van a quedar flotando?
R: Muy alto, casi todas van a flotar.

Lo que se hace después es disminuir la tensión superficial, lo que implica que disminuye la
cohesión y por tanto el mineral se va a empezar a mojar más porque la gota se va a
comenzar a esparcir. El mineral queda más hidrofílico a medida que baja la tensión
superficial, empieza a mojarse más y por tanto las partículas que quedan flotando son cada
vez menores.
Lo que uno puede hacer en laboratorio es comparar el comportamiento de distintos sistemas
a partir de este tipo de gráficos, esto se llama flotación film.

Mediciones de tiempo de inducción.

Glembotsky en el año 53 desarrollo un método en el cual se tiene un lecho de partículas y
un capilar donde se genera una burbuja. El equipo que tenemos acá nos permite decirle a la
burbuja cuándo y cuánto tiempo se debe juntar con el lecho, por ejemplo, que la burbuja
esté en contacto por 10 milisegundos con el lecho y después de ese tiempo salga del lecho.
Lo que se hace es medir para distintos tiempos de contacto, el tiempo de inducción depende
del sistema y generalmente esta entre los 20-30 milisegundos y este es el tiempo que tarda
en romperse el film que está entre el mineral y la burbuja (el tiempo para que se rompa el
film es el tiempo de inducción), cuando se rompe el film ocurre la adhesión.
Imaginemos que el tiempo de inducción del sistema es de 30 milisegundos y nosotros le
decimos al equipo que este en contacto la burbuja con el lecho por 1 milisegundo, por tanto
no va a haber adhesión y al levantar la burbuja del lecho no se verán partículas adheridas.
Se hace este test a distintos tiempos de contacto y se mide el porcentaje de eventos de
contacto exitosos (estos son el número de contactos en el que se vieron partículas
adheridas).

A medida que aumenta el tiempo de contacto cada vez vamos a tener mayor cantidad de
partículas adheridas y de esa forma uno obtiene el siguiente tipo de curvas.
El tiempo de inducción generalmente se define como el tiempo para el cual tenemos un
50% de los contactos efectivos.
Es una ventaja este método porque también trabaja con sistemas particulados.

FIN CAPITULO 4

Pregunta- Los hidróxidos de Fe se adhieren a la mena a pH alcalino y la hidrofilizan, en ese

caso ¿cómo se separan los hidróxidos para poder flotar la mena?
R: son concentraciones muy pequeñas, son partículas coloidales del orden de 10 -4 molar de
hierro en solución, por tanto la ley del concentrado no baja de forma significante en
presencia de esos precipitados, pero desde el punto de vista de la depresión de la
Calcopirita sí es significante porque todos estos son fenómenos superficiales, se forma una
capa nanométrica de estos precipitados sobre la Calcopirita y la depresa haciendo que la
Calcopirita no flote.
Estos precipitados no se pueden separar de la Calcopirita, por ende si la Calcopirita flota
por algún motivo (probabilísticamente), lo hace con estos precipitados adheridos a ella, esto
no afecta la ley (de forma significativa). En estos casos se puede usar dispersantes

Memoria Aylinne: Uso de dispersantes para evitar el efecto de las arcillas en la flotación en
agua de mar. Efectivamente sirve para evitar la formación de estos agregados a la
Calcopirita.
Problema de usar dispersantes: en los procesos aguas abajo, la sedimentación en presencia
de dispersantes es muy compleja.

CAPITULO 5. CAPITULO MÁS RELEVANTE DEL CURSO

Efecto de las principales variables del proceso de flotación

Flotación: proceso de adhesión selectiva partícula-burbuja, la idea es que las burbujas se
adhieran selectivamente a la mena en el caso del cobre (flotación directa). En el caso de
flotación inversa las burbujas se adhieren a la ganga.
Lo que se promueve es la adhesión selectiva a la mena, las colas no flotan porque son
hidrofílicas y no se adhieren a las burbujas.

MUY IMPORTANTE: Desde el punto de vista metalúrgico (no fluido-dinámico) en una

máquina de flotación se pueden distinguir dos zonas, una zona de colección y una zona de
limpieza, ambas zonas tienen asociadas una recuperación.
Si la recuperación en la zona de colección es de un 100% no quiere decir que la
recuperación del proceso global sea de un 100% ya que también existe una recuperación en
la zona de espuma.
 Recuperación en la zona de colección: cuánto de lo que entro llega a esa interfaz.
 Recuperación en la zona de limpieza: de lo que llego a esa interfaz cuánto salió
como concentrado.

Pregunta- ¿Que ocurría se aumentaba la altura del colchón de espuma, como era la
recuperación?
R: Menor. La recuperación en la zona de limpieza (se conoce como recuperación de
espuma) disminuye a medida que aumenta la altura de la zona de colección, pero la ley
aumenta. Esto permite hacer un control de ley y recuperación en la planta.

Al ser la recuperación muy alta en la zona de colección se asume que en teoría todas las
partículas que tienen elemento valioso están formando agregados con las burbujas y una
vez que estas llegan a la interfaz colección-limpieza puede que se estén acumulando con la
altura del colchón de espuma y por tanto no se esté reportando todo arriba (saliendo como
concentrado) y ahí la recuperación en la zona de limpieza disminuye.
Si se llegase a separar alguna partícula de la burbuja por algún efecto no necesariamente va
a volver a ser recuperada en la zona de colección.
En la zona de colección la recuperación siempre es menor a 100%, si alguna partícula cae a
la zona de colección existe la probabilidad de que se vaya a la cola.
Imaginemos que a la zona de colección entra “1”, recuperándose en la zona de colección
“𝑅𝑐 ”.
Lo que sale como concentrado sería “1 × 𝑅𝑐 ” (eso es lo que llega a la interfaz, lo que
ingresa a la zona de limpieza).
La zona de limpieza tiene asociada una recuperación que es “𝑅𝑓 ”. Entonces de lo que
ingresa a ella, se recupera “𝑅𝑐 × 𝑅𝑓 ”.
Lo que no se recupera en la zona de limpieza “𝑅𝑐 × (1 − 𝑅𝑓 )” vuelve a la zona de
colección y se une a la alimentación fresca (𝐹).
El f de 𝑅𝑓 es “Froth” (Trifásico: agua-líquido-gas); Foam (Bifásico).

La recuperación total del sistema se calcula como lo que se recuperó como concentrado
(𝑅𝑐 × 𝑅𝑓 ) dividido por lo que ingresó fresco (𝐹):

Lo que se tiene que entender es que la recuperación total del sistema depende de la
recuperación de la zona de colección y de la recuperación de la zona de limpieza.
Como ya se ha visto, la recuperación de la zona de limpieza depende la altura, del flujo de
agua y de otros conceptos que se verán en el capítulo.

Pregunta- ¿Cómo se determinan estas recuperaciones en la zona de recuperación y

colección en el laboratorio?
R: Conociendo la recuperación en la zona de colección y la recuperación total, por balance
y análisis se puede saber. No se podría determinar con la ley de la cola, porque está
influenciada por ambas recuperaciones.
Al hacer pruebas de laboratorio de recuperación total versus altura de la zona de limpieza,
cuando la altura de la zona de limpieza empieza a disminuir la recuperación total aumenta,
y si se extrapola a cero, se obtiene la recuperación de la zona de colección.
Se hacen pruebas a distintas alturas de la zona de limpieza. Se empieza a disminuir la altura
de la zona de limpieza y se mide la recuperación global. A distintas alturas se extrapola a
cero, y así la recuperación tota debiera ser igual a la zona de colección. Así se obtiene 𝑅𝑐 .

Vamos a describir cada una de las zonas:

ZONA DE COLECCIÓN
Zona en la cual se produce el contacto entre las partículas minerales que
descienden/ascienden a través de la pulpa y las burbujas de gas. Se produce el contacto
partícula-burbuja. Producto del balance de la ocurrencia de los fenómenos de colisión,
adhesión y desadhesión se generan agregados partícula-burbuja que ascienden y son
colectados en la zona de limpieza.
La velocidad de ocurrencia se puede describir usando modelos cinéticos análogos a los de
cinética química. (Esto se verá más adelante).
La recuperación de las especies minerales en la zona de colección se puede expresar en
función de una constante cinética, el tiempo medio de residencia y del patrón de flujo o
mezcla en la zona de colección. (Patrón de flujo es un término que se ve en diseño de
reactores: Si es flujo pistón, mezcla perfecta o si es un patrón de flujo intermedio).

Principales variables de proceso en la zona de colección.

 Tiempo de residencia: Afecta significativamente la recuperación y también la ley

del mineral.
Pregunta- ¿Por qué? ¿Qué pasa si hay mayor tiempo?
R: Hay más probabilidad que las partículas floten.

Pregunta- ¿Qué pasa con la ley?

R: Baja porque se les da más tiempo a las partículas que están menos liberadas y flotan.

Esta variable puede ser modificada a través de variaciones del porcentaje de sólidos. Si se
cambia el porcentaje de sólidos, se puede cambiar el tiempo de residencia.
Pregunta- ¿Qué pasa si aumenta el porcentaje de sólidos?
R: El tiempo de residencia se calcula como:

Donde:
𝑉𝑢𝑐 = Volumen útil de la zona de colección.
𝑄𝑇 = Flujo volumétrico de cola (En general, se calcula en función del flujo volumétrico de
cola porque se asume que ese es el flujo volumétrico que ingresa a la zona de colección)

El volumen útil de la celda es igual al área de la celda por la altura de la zona de colección
y por (1-𝜀𝑔 ). Donde 𝜀𝑔 se conoce como Hold-up, siendo ésta una variable muy importante
del proceso. Hold-up de gas es el volumen de aire que tiene la celda dividido por el
volumen total.
En la celda de flotación del laboratorio se tenía líquido, sólido y también un porcentaje de
aire. El volumen útil de la celda es el volumen geométrico (Á𝑟𝑒𝑎 × 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎), pero hay que
restarle lo que está ocupado por aire. El Hold-up depende fuertemente del espumante.

Si una planta trata un tonelaje diario constante y se aumenta el porcentaje de sólidos, 𝑄𝑇

(depende del flujo volumétrico de agua más sólido). El flujo volumétrico de sólidos es
constante, eso lo fija la producción, pero cuando aumentan el porcentaje de sólidos, el flujo
de agua disminuye y 𝑄𝑇 disminuye. Si aumentamos el porcentaje de sólidos el tiempo de
residencia aumenta.
El tiempo de residencia depende de:
 Variaciones del porcentaje de sólidos.
 Altura de la zona de colección.
 Variaciones de flujo de pulpa.
 Dispersión de aire en la celda.

Volviendo a revisar la variación del porcentaje de sólidos: Si el % de sólidos aumenta, 𝑄𝑇

disminuye, entonces el tiempo de residencia aumenta. Entonces podríamos decir: El
proceso de flotación llevémoslo a cabo a un % de sólidos más alto, porque de esa forma
logramos un tiempo de residencia mayor.

Pregunta- En el laboratorio se ocupó 30% de sólido (en la celda). ¿Por qué no llevarlo a un
40%- 45%?
R: El problema que surge es que aumenta la viscosidad, por lo que hay un límite. Si se
tienen minerales arcillosos no se puede aumentar el tiempo de residencia aumentando el %
de sólidos.

Pregunta- ¿Qué otra ventaja tiene aumentar el % de sólidos?

R: Se ocupa menos agua. 𝑄𝑇 = 𝑄𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 + 𝑄𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒. Por lo tanto el flujo
volumétrico disminuye y el tiempo de residencia aumenta

Si tenemos un mineral muy arcilloso (y sabemos que estos flotan a bajos porcentajes de
sólido), cuando bajamos el % sólido estaríamos echándole más agua, entonces el flujo
volumétrico aumenta y baja el tiempo de residencia.
→ Mayor consumo de agua producto de las arcillas.

En resumen, si aumenta el % de sólidos:

-Aumenta el tiempo de residencia.
-Aumenta la viscosidad.
-Menor consumo de agua.

El tiempo de residencia también se puede variar con la altura del colchón de espuma.
Si la altura del colchón de espuma aumenta, Hc disminuye (Hc: Altura de la zona de
colección), y baja el tiempo de residencia.

Pregunta- ¿Qué pasa con el tiempo de residencia si las burbujas son más chicas?
R: Se ocupa más volumen porque las burbujas suben más lento, se empiezan a acumular en
la celda.
El volumen de aire en la celda va a aumentar y el hold-up va a aumentar. Entonces la
diferencia (1-εg ) va a ser más chica y por lo tanto τc va a ser menor.
A burbujas más pequeñas el hold-up aumenta, y el tiempo de residencia disminuye.
Es bueno tener burbujas pequeñas pero puede tener efectos negativos en la recuperación.

 Reactivos: Juegan un papel importante en la adhesión partícula-burbuja.

Los colectores inducen hidrofobicidad.
Los espumantes tienen que ver con la dispersión de aire en la celda.
Los modificadores controlan las propiedades fisicoquímicas de la pulpa para que la
flotación mejore.
Una mala selección de los reactivos afecta significativamente la recuperación en la celda.
Los reactivos se adicionan en el acondicionamiento.

En el laboratorio la Cal se echó directamente a la celda, pero en plantas depende:

Generalmente se ingresa al molino, junto con algunos reactivos.
En plantas, en los molinos hay sistemas de control que miden el pH para dosificar la Cal
necesaria, ya que ésta también representa un costo de operación importante dentro de la
planta concentradora.

Pregunta- Al agregar Cal al molino, ¿se consigue el pH de flotación en el molino o se

consigue un pH más alcalino y después se sigue modificando?
R: A nivel de planta se agrega hasta llegar al pH de flotación Rougher.

Pregunta- ¿Por qué se agrega la cal al molino?

R: Para disminuir la viscosidad. La Cal interactúa con las partículas de cuarzo (ganga más
importante en los minerales de cobre en Chile). Al tener igual carga en la superficie se
repelen, provoca dispersión (las partículas no forman las estructuras de casa de naipes),
entonces la viscosidad en el molino disminuye por lo que el transporte de pulpa y todos los
fenómenos de interacción bola-partícula se ven favorecidos. Además el tiempo de
acondicionamiento que se da es mayor y deberían obtenerse mejores resultados en la etapa
de flotación.

 Tamaño de partícula: El rango de tamaño de partícula óptimo para el proceso de

flotación en celdas mecánicas está entre 50-100/120 μm. La flotabilidad disminuye
para tamaños finos y para tamaños gruesos.
La gráfica muestra la constante cinética en función de
un tamaño.
Se ve que existe una zona óptima de constante cinética.

Para partículas finas, bajo 20 μm (Ej: partículas que

flotan mal en el proceso de flotación Cu-Mo) se
complica su flotación.
Existen pérdidas importantes de cobre, porque
justamente en este rango están las partículas de mayor
ley. (Existe directa relación con la sobremolienda).

Debido a su baja inercia estas partículas tienden a moverse con el agua y no se adhieren a
las burbujas.

Pregunta- ¿Por qué partículas finas no se adhieren a las burbujas?

R: Porque tienen baja inercia. Además las interacciones de doble capa eléctrica entre
burbujas y partículas son más relevantes a estos tamaños.
Imaginemos que tenemos una burbuja y 2 partículas de distintos tamaños.

La burbuja tiene carga superficial negativa, las partículas también tienen carga superficial
también negativa.

La partícula de masa M1 choca con la burbuja y tiene que romper las fuerzas de repulsión
existentes entre las partículas y la burbuja. También hay un film de agua que tiene que
romperse. Después de esto, se produce la adhesión.
Como M1 es grande (tiene un momentum grande), choca, supera la barrera y se adhiere a la
burbuja. (Tener en consideración que esto está ocurriendo en un sistema de alta turbulencia:
hay líneas de corriente. El agua que se está moviendo entre la partícula y la burbuja afecta
el movimiento de la partícula).

Flotación de finos es más compleja: M2 va viajando, de repente viene un flujo de agua y se

la lleva. Si es que logra llegar, se enfrenta a la repulsión electrostática entre la burbuja y la
partícula, y al no tener un momentum muy grande las fuerzas de repulsión serán más
relevantes que el momentum que lleva la partícula.

Pregunta- ¿Cómo mejorar este efecto?

R: Utilizando burbujas más pequeñas.
Burbuja normal: sobre 500-600μm de diámetro.
Cuando se usan burbujas entre 200-300μm la flotabilidad de estas partículas finas aumenta
considerablemente.

Partículas gruesas: Son más difíciles de mantener en suspensión. Al agitar un sistema

particulado de partículas gruesas se van a quedar en el fondo. Lo más probable es que se
vayan con la cola, que significa una pérdida importante de partículas gruesas.
Además la probabilidad de desadhesión aumenta, por el peso de estas partículas.

Pregunta- ¿Cómo se logra mejorar la flotabilidad de partículas gruesas?

R: Se logra disminuyendo la turbulencia de la celda, manteniendo las partículas gruesas en
suspensión.

Pregunta- Las partículas finas, bajo 20μm ¿Se reportan como arrastre mecánico?
R: Sí, algunas pueden flotar por arrastre (No es estrictamente flotación). Pero la mena tiene
una gravedad específica mayor que la ganga, por lo tanto, el arrastre es menos probable en
el caso de la mena.

Las demás variables principales de la zona de colección son: (Se detallará en clases
posteriores)
-Flujo de gas
-Hold-up de gas
-Tamaño de burbujas

QUIÉN ESCRIBIÓ

27/04
08/05

NO ESTÁ, REVISAR
08/05

Si trabajan en una planta y miden el Jg y les da un valor de 0.5 pueden decir que no está
trabajando bien, si les da un valor de 0.2 tampoco están trabajando bien, por lo tanto, este
parámetro también es muy importante para poder evaluar y optimizar el proceso.

También está el famoso valor de la velocidad superficial de gas, también existe otro
parámetro muy importante que es el Sb, este es la velocidad de área superficial de burbujas
que pasan por la zona de colección, también se conoce como flujo de aire interfacial que
básicamente son los m2 de área superficial de burbujas que pasan por unidad de tiempo y
unidad de sección transversal, esto es proporcional al Jg, es decir, mientras más gas hay
más área superficial de burbujas
También es proporcional al tamaño de burbujas, es decir, si estas son más pequeñas el área
superficial es mucho mayor y eso hace que el Sb sea mucho más grande.

Por lo tanto, ya con estos 2 parámetros se puede de alguna forma evaluar la operación de
una celda de flotación.
Para medir el Jg basta con medir el caudal de gas y el área de sección transversal, sin
embargo, para medir el Sb se necesita medir el tamaño de burbujas lo cual es mas
complicado pero se puede hacer
Estas 2 variables tienen un impacto muy fuerte en el proceso de flotación

También existe una limitante, no se puede aumentar el Jg a valores infinitos y existen

ciertas limitantes con respecto al valor máximo de la velocidad superficial de gas, esto está
limitado por varios factores:
1) Aumento desmedido del fujo de velocidad superficial de gas (Jg) genera un
aumento de arrastre de líquido a la zona de limpieza lo que puede provocar una
disminución de la ley, es decir, mientras más burbujas suban más agua está
subiendo a la zona de limpieza, al subir más agua tenemos partículas más finas que
se arrastran y puede tener un efecto importante en la ley del concentrado final. Esto
explica por qué no podemos elevar el Jg indiscriminadamente.
2) Si aumentamos mucho el valor del Jg puede cambiar el régimen de aire de uno de
burbujeo a uno turbulento. Un desafío de diseño de máquinas de flotación es diseñar
un reactor que en el mismo tarro exista una zona altamente turbulenta donde la
probabilidad de colisión sea alta y se produzcan burbujas pequeñas y en el mismo
tarro tener una zona tranquila. Si el flujo de gas aumenta indiscriminadamente el
patrón de flujo en la zona de tranquilidad se ve afectado y se genera un patrón de
flujo turbulento y esto hace que la desadesión sea mucho mayor, la espuma se
inestabilice y la recuperación disminuya.
3) Pérdida de interfaz (separación entre zona de limpieza y colección). Si esta interfaz
no está o es poco clara no existirá concentración porque la pulpa pasará
 directamente al concentrado, si la pulpa posee ley 0.7 el concentrado saldrá con la
misma ley y la recuperación será del 100% pero no existirá el proceso de
concentración, esto se puede dar cuando se aumenta indiscriminadamente el Jg.
Cuando tenemos aumentos desmedidos del Jg esto hace que el Hold Up (porcentaje
de aire dentro de la celda) en la zona de colección sea similar al de la zona de
limpieza, por lo tanto se tendría una zona homogénea dentro de la celda y este
efecto es negativo ya que disminuye el tiempo de residencia en la zona de colección
lo que induce reducción de la recuperación y básicamente una pérdida del objetivo
principal del proceso que es concentrar.
4) Si aumentamos el Jg se generan burbujas más grandes reduciendo la eficiencia de la
zona de colección de partículas pequeñas principalmente, esto se debe a que tener
más aire la probabilidad de coalescencia de burbujas es mayor.

Otra variable importante en flotación que se relaciona con el análisis de dispersión de aire,
existen 3 parámetros importantes:
- Jg
- Sb
- Hold Up
Si logramos caracterizar estos 3 parámetros se puede evaluar el funcionamiento del equipo
de flotación desde el punto de vista de la dispersión de aire al interior de la celda

El Hold Up es la fracción volumétrica de aire en una zona de la celda de flotación,

obviamente la fracción volumétrica de aire en distintos puntos de la celda no va a ser igual
(existe un gradiente de Hold Up al interior de la celda), este parámetro se puede estimar a
través de mediciones de diferencias de presión entre 2 puntos de una máquina de flotación
usando la siguiente expresión:

El Hold Up es una función muy dependiente del Jg y del tamaño de burbujas, si el flujo de
aire que estamos midiendo dentro de la celda aumenta el porcentaje dentro de la celda
también aumenta, por lo tanto, tampoco podemos tener Hold Up muy grandes dentro de la
celda porque disminuye el tiempo de residencia.
Si el tamaño de burbujas disminuye el Hold Up va a aumentar y las burbujas tardarán más
en salir y se producirá una acumulación de ellas.
En general el Hold Up en una máquina industrial de flotación anda entre 0.15-0.25 y
requiere ser medido ya que afecta el tiempo de residencia considerablemente

A medida que el Jg aumenta el Hold Up aumenta en la zona de régimen burbujeante (flujo

de burbujas similares a esferas) hasta que llega a un punto en el cual existe un cambio en el
patrón de flujo de un régimen burbujeante a un régimen turbulento. En este régimen de
flujo turbulento ocurre coalescencia entre las burbujas (se generan burbujas muy grandes) y
se genera un cambio en el patrón de flujo sobre todo en la zona de limpieza lo cual puede
provocar mucha desadhesion y una pérdida importante en la recuperación. Por lo tanto,
aunque nos conviene subir el Jg ya que aumenta el flujo de área interfacial (Sb) y esto es
proporcional a la recuperación sólo en la zona de régimen burbujeante, por ende, existe una
limitante para esta variable

La última variable es el tamaño de burbujas, esta es muy importante en la zona de colección

y tiene que ver con el efecto en la eficiencia de colección y también la capacidad de
transporte de las partículas minerales de la pulpa. Las burbujas pequeñas mejoran la
recuperación pero se debe tener cuidado de reducir el tamaño a valores muy bajos ya que
puede afectar la capacidad de levante de las burbujas (se relaciona con el empuje, la
velocidad con la cual salen los agregados partículas-burbuja desde las celdas) y se pueden
producir pérdidas en las colas de flotación. Existe un tamaño óptimo de burbujas que está
muy asociado al tamaño de partículas, el rango de tamaño de burbujas en celdas
industriales, en general varía entre 0.4-2.0mm (400-2000um).

El diámetro de burbujas depende de:

Tipo de celda
Espumante
Generador de burbujas
Flujo de aire (Por la coalescencia)
Hold Up

La flotación es un proceso muy complejo por lo que es difícil identificar todas las variables,
lo que hacemos es identificar las variables más importantes. Existen muchas otras variables
que podrían afectar el tamaño de burbujas, por ejemplo, la presencia de partículas
hidrofilicas, hidrofóbicas, tipo de agua.

Con respecto al agua de mar, esta tiene un efecto espumante (mejora la espumación) ya que
en ella existen iones, estos pueden reducir la tensión superficial en la interfaz agua-aire,
además existen muchos cationes que tienen mucha afinidad con el agua, por lo tanto, estos
cationes hacen que las moléculas de agua se acerquen y los recubran y el agua se haga “más
dura”. La viscosidad del agua para ciertos cationes que se solvatan mucho, la viscosidad
sube y la estructura de las moléculas del agua se ordenan formando una estructura mas
rigida lo que produce que la viscosidad del agua aumente. Sin embargo, existen otros
cationes que son menos habidos por interactuar con el agua, si estos quieren salir del agua y
ven una interfaz agua-aire se situarán en la interfaz, si esto sucede la coalescencia
disminuye considerablemente ya que generan un “escudo protector” alrededor de la burbuja
y esto genera un efecto espumante. Esto se puede ver en la vida común en una playa, donde
el agua al chocar con una roca genera espumación, aparte que existen ciertas algas que
generan un efecto tensioactivo que también cambian las propiedades superficiales del agua.
Si uno ve el efecto del tamaño de burbuja sobre la constante cinética, se apreciará que
existe un rango óptimo. Para burbujas más pequeñas se tienen menores recuperaciones
porque las burbujas suben muy lento por una baja capacidad de levante; para tamaños
mayores se produce también una disminución de la recuperación porque el flujo de aire
interfacial disminuye (disminuye el área de burbujas).

Ahora veremos las variables para la zona de limpieza

Los agregados partícula burbuja una vez que se generan en la zona de colección ascienden
y son colectados en la zona de limpieza, estos agregados viajan a través de la zona de
limpieza hasta el rebalse de la celda de flotación donde son recolectados como concentrado.
Se le llama zona de limpieza ya que el control de las variables de operación de esta zona
permite manejar las leyes del concentrado final.

Entre las variables más importantes en la zona de limpieza están:

Altura de espuma
Baias
Agua de lavado
Estas 3 variables definen la ley del concentrado final y la recuperación del concentrado

Altura de espuma.

El control correcto de la zona de espuma permite manejar la selectividad del proceso.

Cuando la altura de la zona de espuma es muy pequeña, partículas que están menos
liberadas son menos hidrofóbicas y salen igual debido a que la altura del colchón de
espuma que deben “escalar” es muy pequeña por lo cual aumenta la recuperación porque
sale alta cantidad de mena pero la ley es baja porque también está saliendo ganga. Sin
embargo, cuando la altura del colchón de espuma es muy alta las partículas menos liberadas
(baja hidrofobicidad) no logran atravesar el colchón de espuma, solo alcanzan la salida de
la celda aquellas que tienen una alta hidrofobicidad, en el caso de los sulfuros de cobre alta
hidrofobicidad significa una alta ley. La altura del colchón de espuma se controla variando
la altura de la zona de colección.

Celdas convencionales (mecánicas como las de los laboratorios) trabajan en general con
alturas de espumas del orden de 20-50cm para las etapas recuperadoras (Objetivo:
recuperar). Las columnas de flotación están diseñadas para las etapas de limpieza de
concentrado (Objetivo: Subir la ley), estas trabajan con alturas de espuma de 0.5-1.5m

Recordar que la ley del concentrado final es importante porque esto es lo que se vende, si el
concentrado obtenido resulta ser de baja ley este posee mucha ganga y el volumen de
minerales a tratar será muy grande por lo que se requerirá un mayor volumen de etapas de
fusión, conversión y operadores a contratar, además de los problemas en los balances
térmicos de los reactores debido a que se requerirá calentar toda la ganga y disponerla en
algún lugar. Además lo que nos pagarán cuando vendemos el concentrado será mucho más
cuando la ley de este es mayor, no existe una relación lineal entre lo que nos pagan por un
concentrado y la ley, debido a que nos harán descuentos adicionales por impurezas,
tonelajes, etc.
Por todo esto, todos los días se trata de llegar a leyes aceptables

Si el comprador quiere adquirir un concentrado con una ley entre 26 y 30%, como
productor de concentrado nos conviene producir un concentrado con ley del 26% debido a
que si lo saca con una ley menor recupera más. En flotación es clásico que la ley y la
recuperación sean inversamente proporcionales. Generalmente se intenta trabajar a las
menores leyes de mercado de tal forma de recuperar más.

Desde el punto de vista del procesamiento de sulfuros el negocio está en la etapa de la

conminución y flotación. En la conminución están los costos más importantes y en la
flotación está la recuperación.
Desde el punto de vista de la vía hidrometalurgia el negocio está en la lixiviación debido a
que en esta etapa está la recuperación.

Agua de lavado.

El agua de lavado generalmente se utiliza en celdas columnares y se emplea para limpiar la

espuma, evita el arrastre de partículas finas de ganga en el concentrado. El agua de lavado
al atravesar la espuma se lleva las partículas finas hidrofílicas, el arrastre mecánico de
partículas finas suben ascendentemente junto con el concentrado y al aplicar un flujo de
agua de forma descendente el agua de lavado toma esas partículas y las lleva a la zona de
colección y posteriormente se van con la cola.
El agua de lavado se aplica en forma de goteo en la parte superior de la celda, otro efecto
del agua de lavado es que aumenta la estabilidad de la espuma ya que inhibe la coalescencia
de burbujas, esto ocurre porque el agua de lavado se sitúa entre las burbujas y evita que
estas coalescan, si hay menos agua las burbujas tienden a acercarse mucho más y se
produce coalescencia. Al no existir coalescencia el colchón de espuma se estabiliza.
Baias.

El Baias se puede definir como la fracción neta de agua de lavado que fluye a través de la
espuma. Es decir, si se ingresa 100m3 de agua de lavado y pasaron a través de la espuma
50m3, el baias es de un 50%. Si no atraviesa la espuma no sirve, al atravesar la espuma
finalmente se va con la cola.
La dependencia de si el agua de lavado atraviesa o no la espuma depende del tamaño de la
gota, si las gotas de agua de lavado son muy pequeñas el agua pasará muy poco a través de
la espuma y el resto se irá en el concentrado.
Otra variable que puede afectar el Bias es la presencia de sólidos finos, si sube mucho
material particulado en la espuma la viscosidad de ella aumentará por lo cual existirá un
problema para el agua de lavado fluir a través de esa espuma más viscosa.

La espuma la podemos imaginar como un medio poroso saturado (un queque), si tenemos
burbujas más pequeñas la permeabilidad del medio poroso será menor y el flujo de baias va
a presentar dificultades en atravesar el medio poroso.

El Baias en planta no se puede medir, por lo tanto lo que se hace para saber esto es definir
el Baias como flujo de cola menos flujo de alimentación, si no hay agua de lavado el flujo
de cola es menor que el flujo de alimentación y esta diferencia adquiere un valor negativo
porque una parte se va en el concentrado.
Si introducimos agua de lavado, una parte de ella se transformará en Bias y se irá en la cola,
lo cual aumentará este flujo de cola y se obtendrá un Bias positivo

En el día a día en planta se debe asegurar que el flujo de cola sea mayor al flujo de
alimentación porque esto quiere decir que tenemos Bias y está atravesando agua a través de
la espuma. Se define así porque es muy difícil medir el valor real del Bias.

Otra forma de cuantificarlo es a través de la razón de Bias mayor que 1.

Cinética de flotación

Ya vimos que los aspectos termodinámicos juegan un rol importante en la flotación,

hablamos de ángulo de contacto, acción de colectores, espumantes, química de superficies.
De aquí en adelante hablaremos de los aspectos cinéticos e ingenieriles de la flotación,
veremos el diseño de circuitos, dimensionamiento, etc.

Para un ingeniero la cinética es lo importante ya que esto conlleva que los procesos sean
rápidos y eficientes, generalmente más rápidos que eficientes ya que en las plantas se
procura el tiempo ya que los valores del dinero es en el ahora.
En planificación minera se saca primero los minerales de alta ley porque el dinero de hoy es
lo que vale más, por eso se ve que las minas antiguas actualmente tienen baja ley.

La cinética de flotación tiene implicancias preponderantes en el diseño de procesos ya que

define el tiempo de flotación óptima.

El tiempo de residencia necesario para diseñar la línea de flotación en planta es importante

ya que 20 o 40 minutos implican un volumen de reactores del doble para el tiempo de 40
minutos.
En la práctica industrial el tiempo de flotación determina el tamaño y numero de celdas a
utilizar impactando en la economía del negocio.

Diseño de circuitos del flotación.

El diseño de circuitos de flotación requiere conocer las condiciones óptimas, es decir, qué
tamaño de partículas, dosis, formulación, pH, máquinas, etc.

1) Generalmente la primera variable que se define es el grado de molienda, cuando se

varía el tiempo de molienda se está haciendo una distribución de tamaño de
partículas más finas debido al cambio en la liberación. Se observa que a medida que
aumenta el tiempo de molienda existe una zona en la cual se produce un aumento en
la recuperación porque estamos liberando más y al liberar más estamos haciendo
que la acción del colector sea mucho mejor, sin embargo, también se observa un
punto en el cual se produce una disminución de la recuperación porque se empieza a
generar una cantidad de finos importantes (liberados) que no flotan por un tema de
probabilidad de colisión

También se hacen otros estudios, por ejemplo, la variación de porcentaje de sólidos.

Cuando aumenta el porcentaje de sólidos el tiempo de residencia aumenta (lo cual es
positivo), pero hay que tener cuidado debido a que existe un porcentaje de sólidos crítico
luego del cual comienza a aumentar la viscosidad y baja la recuperación.
Una vez definidas las variables fisicoquímicas se puede definir la variable tiempo de
flotación

Es importante definir 2 tipos de procesos metalúrgicos:

Flotación Batch
Flotación continua

En la flotación Batch la concentración de mineral valioso en la celda de flotación

disminuye en función del tiempo, por ejemplo, las pruebas de laboratorio.
La composición al inicio del proceso será muy diferente a lo que queda al final de la prueba
(cola). Una cola de flotación Rougher debe poseer una ley del 0.06% y el concentrado entre
un 5-10% de cobre en el concentrado, por eso en los proceso industriales va a otras etapas
denominadas etapas de limpieza donde se puede llegar a un 30% de cobre en el
concentrado final. El tiempo de residencia es igual para todas las partículas en este tipo de
flotación ya que si se deja 20minutos de flotación, todas las partículas estarán ese tiempo en
el reactor

En el proceso industrial la flotación es continua y en este caso la alimentación a la celda de

flotación se realiza en forma continua, por lo tanto, si se asume que el reactor es de mezcla
perfecta (reactor en el cual no existe gradiente de concentración en su interior) la ley dentro
del reactor es igual. Acá el tiempo de residencia es distinto para las partículas ya que
existen algunas que entran al reactor y salen inmediatamente (tiempo de residencia muy
bajo), existen otras partículas que se quedan mucho tiempo en el reactor (tiempo de
residencia largo), esto indica que existe una distribución de tiempos de residencia en un
proceso continuo.

Hay que tener presente lo siguiente:

Cualquier sistema donde existe una distribución es más ineficiente. Siempre es mejor
trabajar con un monotamaño que con una distribución de tamaño de partículas porque
existen partículas finas y partículas gruesas que flotan mal, si se tiene un monotamaño no se
tendrá ese problema en los extremos. En el caso de la distribución del tamaño de burbujas
es lo mismo y en el caso del tiempo de residencia es lo mismo.

¿Cómo varía la ley con el tiempo de residencia?

A medida que se flota más tiempo, las partículas menos liberadas van a flotar al final y eso
hará que disminuya la ley.
En flotación Batch la recuperación acumulada aumenta en función del tiempo y alcanza un
valor denominado recuperación infinita (máxima recuperación que se puede obtener de un
mineral determinado), aunque el tiempo de flotación se aumente infinitamente nunca la
recuperación alcanzará un valor del 100%. Esto último ocurre porque existe mena ocluida
en ganga que no le llega el colector y por lo tanto nunca flotará ya que no se hidrofobiza.
El Rinf generalmente anda entre 90-95%.
A medida que avanza el tiempo la ley de concentrado disminuye ya que todo lo más
hidrofóbico (más liberado) flota al principio y por eso la ley es tan alta, mientras avanza el
tiempo del proceso la espumación es más lenta.

¿Hasta dónde flotamos? ¿Flotamos un tiempo infinito para recuperar 5-10 puntos
porcentuales más?
R: Un criterio utilizado para definir esto es flotar hasta que la ley parcial del concentrado
tenga una ley igual a la ley de la alimentación a la celda, sin embargo también es un tema
económico el cuánto nos conviene flotar ya que el tiempo de flotación tiene un efecto
importante en la inversión del diseño de ingeniería de la planta.

¿Cómo realizamos el escalamiento de circuitos de equipos?

R: Si hacemos una prueba de laboratorio y nos da que debemos flotar 10 minutos en planta
este tiempo es distinto ya que se debe multiplicar el tiempo obtenido en laboratorio por un
factor de escalamiento. Este factor está validado por muchos estudios, proyectos anteriores,
libros, etc. Normalmente el factor de escalamiento para cobre es del orden de 2, por ende,
en planta serán necesario 20 minutos para efectuar el proceso.
10/05 (CLASE DE RECUPERACIÓN)
(¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡POR REVISAR!!!!!!!!!!!)
Hay cosas básicas que se necesitan saber acerca del rol principal de los espumantes:
1) Disminuyen el tamaño de burbuja
2) Estabilizan la espuma
3) Disminuyen el tiempo de inducción

Dijimos que en el proceso de flotación batch, en el cual tenemos mineral agua y una ley que
varía, a disminuir, en función del tiempo como es el caso del cinético del laboratorio a
partir del cual se obtiene las graficas de recuperación vs tiempo y ley vs tiempo

Y aquí se empieza a hablar de hasta cuando flotamos, como definimos hasta donde flotar,
ese es un criterio, uno puede ser la ley de corte. Se puede decir vamos a flotar hasta el
tiempo en el que la ley de cobre sea, concentrado parcial, ósea lo que está saliendo de
concentrado tenga una ley mayor o igual que la ley de alimentación de la celda, este es un
criterio. Pero otra persona puede decir… oye sabes que no nos conviene perdemos mucho
tiempo que básicamente el tamaño de equipo, número de operadores etc etc, si que flotemos
hasta un poco antes porque en realidad lo que ganamos después no es tanto pero si
perdemos arto en capital, por el costo operacional. Por eso por la cinética, la definición de
tiempo de flotación es un análisis económico, técnico económico. Y para poder hacer el
estudio es necesario saber cómo es la cinética. Como varia la recuperación del mineral en
función del tiempo.
En general en la flotación se observa una relación inversa entre la recuperación y la ley del
concentrado

En flotación si no saben eso, tampoco aprueban el curso.

Esto es básico, es básico por que que basa si flotamos poco tiempo, la recuperación es baja
y la ley es alta. Si se flota mucho tiempo recuperación alta y ley baja, porque la ley es alta
ahí? Por que flotan las partículas que están más liberadas las que poseen mas
hidrofobicidad las cuales la burbuja tiene más sitios donde adherirse.
Al principio solo flotan las partículas que están más liberadas el “filete” a medida que pasa
el tiempo aquellas partículas menos liberadas que tiene menos % de área superficial de
sitios hidrofóbicos. Por lo tanto menos probabilidad de adheriste a las burbujas, empiezan a
flotar y por eso la ley empieza a disminuir. Eso es básico PREGUNTA TEST EXPLIQUE
ESTA RELACION.
Esta relación es clásica.
Aquí habíamos quedado, en el caso de la flotación batch, que pasa en el caso de la celda de
laboratorio, que tenemos? entramos con una alimentación una masa de mineral que tiene
una ley f* que significa ley medida, F* masa medida. Y por lo tanto si es medida lleva
asociado un error experimental, un error de medición medir en la balanza no es exacta,
lleva un erro asociado. Qué tipo de error se puede asociar cuando se mide la ley del
mineral? Error de muestreo, muestra no representativa que se tome poca muestra. Que mas?
Es cosa de imaginarse el proceso, toman la muestra, después que hacen hacen un
agujearizacion me imagino, sacan una muestra representativa y esto lleva asociado error.
Luego pulverizan, si el pulverizado está mal hecho o está contaminado el pulverizador
imagino que todos limpian el pulverizados, este se limpia con cuarzo el cuarzo debe esta
puro, o lo más puro posible. Ese es otro error. Y el tercer error es el error de análisis, como
se analizan la muestra, que tipo de análisis químico? Adsorción atómica (se pone una
solución entra un quemador este ioniza se lleva a estado elemental, hay un has que pasa a
través de la llama se emiten ondas, se adsorbe una cierta longitud de ondas y según la
longitud de onda que se adsorben es la cantidad de cobre que se tiene en la solución y a
partir de un cálculo regresivo se puede llegar a la ley del mineral), volumetría, titulación
Entonces que pasa, tenemos una alimentación, tenemos un concentrado, con una ley y una
cola con una ley también, dada la existencia de los errores experimentales en los análisis de

leyes y masas el balance no se cumple. lo que entra es distinto

de lo que sale, por que hay errores y este es el balance metalurgico.
Entonces a cual le creen? Cual es la recuperacion de la celda, que pasa si eso esta malo? El
c* esta malo, si por ejemplo tienen una ley de 35% y enrealidad es 30%
A cual le creen? El que tiene menos error, como saber cual tiene menos error? En primer
lugar hay que ver la calibracion de los equipos, hay que ver el tipo de muestreo,una serie de
factores eso es metalurgia pura, ahí hay que hacer un analisis del balance metalurgico en el
global, como miden las masas a nivel industrial, a nivel industrial estas masa se miden en
flujometros y esto da caudal para llevarlo a masa se debe usar la densidad y para calcular la
densidad se usa con un densimetro nuclear.para calcular la msa de usa el flujometo
magnetico y densimeto nuclear estos dos nos dan la masa, asumiento la densidad del agua
es uno, dandole la densidad del solido se puede calcular el porcentaje de solido y con esto
se calculan los flujos masicos. Pero el balance no se cumple, por lo tanto lo que se hace
generalmente en el laboratorio para reconciliar la informacion de un test de laboratorio es
calcular la ley de cabeza re-calculadad (Lcr)

Ósea se miden las leyes concentrado de cola y las masas, con esto se puede recalcular la ley
de cabeza, y si el test está bien hecho, como debería ser el valor con respecto al original?
Parecido, nunca igual pero muy parecido. Cuando uno calcula la ley de cabeza recalculada,
este es el primer parámetro que nos puede decir si el test fue bien hecho o no, si las
mediciones están bien hechas o no. Si la ley de cabeza era 0.7 y le recalculada les da 1 está
bien o está mal? Cuanto debería ser la diferencia en puntos porcentuales? Esto esta mal,
pésimo, se acepta una diferencia de 0.05 puntos porcentuales, si midieron 0.7 y el
recalculado midieron 0.75 es aceptable. Si no se debe repetir.
Es el primer parámetro que permite decir si el test está bien hecho, si las mediciones están
bien hechas
Si el valor Lcr difiere mucho del valor de la ley de cabeza inicial, se puede inferir que la
calidad de los resultados del test de flotación es pobre y los resultados deberían descartarse
Otro parámetro importante es la ley de enriquecimiento definida como la razón entre la ley
de concentrado y la ley de cabeza, ósea la razón entre la ley de concentrado y la ley de
cabeza
Cuanto creen ustedes que es este paramento en una planta industrial? Cuál es la ley de
cabeza en una planta de flotación? En promedio 0.7 y la ley del concentrado en promedio
es de 30 la razón de enriquecimiento es de 30/0.7=42.2 es la razón de enriquecimiento para
cobre. Cuanto es la razón de enriquecimiento para molibdeno 52. Después de 2 etapas que
la primera es flotación colectiva, se obtiene un concentrado que tiene cobre y molibdeno,
como la molibdenita tiene hidrofobicidad natural por lo tanto flota y el cobre flota porque
se le agregan colectores y después hay otra etapa que se llama flotación selectiva, después
nosotros agregamos un reactivo, el nash que el nash depresa de cobre, se obtiene un
concentrado de moli, y las colas en este caso son el concentrado de cobre, concentrado de
moli generalmente tiene entre 50 y 52%, acá y acá el molibdeno en la alimentación es de
0.01 ppm la razón de enriquecimiento es de 50/0.01=5000 y para el cobre es 42.2 que nos
dice eso? Es ms difícil concentrar para el caso de la moli ya que la razón de
enriquecimiento que tenemos que llegar es muy alta, y que implicancias ingenieriles tiene
esto? Vamos a tener necesitar más etapas de limpieza, generalmente en esta etapa se tienen
2 etapas de limpieza, y para el caso de la moli generalmente se tienen 5y 7 etapas de
limpieza, mayor número de etapas en contra corriente generalmente las colas retornan al
proceso. Se va concentrando. Imaginemos que haces este tests y nos da un ley de cabeza
recalculado para el cobre de 0.7 y la ley medida era 0.7. esto esta bien. Que pasa si
calculamos la ley de cabeza recalculada para el molibdeno y no nos da bien, que pasa si
hacemos la ley de cabeza recalculada para el oro, plata azufre insolubles y no nos da bien,
imaginemos que ni para el cobre nos da, para todo nos da distinto. A cual le creemos?
Bueno esa es la gracia del balance metalúrgico ya que hay que hacer una reconciliación
considerando todos los datos considerando la estequiometria igual si es calcopiritico, el
tema es más complejo de lo que parece generalmente, bueno este parámetro de la razón de
enriquecimiento también es muy utilizado para evaluar los circuitos de flotación. La razón
de enriquecimiento es un parámetro que se estudia día a día.
Bueno, como se modela el proceso de flotación batch, el proceso de flotación es un proceso
de alta complejidad e involucra, una amplia variedad de variables físicas y químicas, todas
las variables que influyen en la flotación, desde la mineralogía, el tipo de agua, tamaño de
partícula presencia de iones y cationes etc. Todo influye en el proceso, es un proceso
complejo. A pesar de esto la evidencia experimental muestra que la variación de la
concentración del metal valioso en la celda osea la ley… que se puede asumir como la zona
de colección. Y también la zona de limpieza se puede modelar como un modelo simple de
cinética de primer orden
Que dice esta expresión? Que nos dice… mientras más concentrado está el metal la
velocidad a la cual sale es mayor, o no? Ya que ese dC/dt es la velocidad a la cual está
disminuyendo esto acá. Por lo tanto un simple balance es lo que esta saliendo por aca, y
esto sale más rápido cuando tenemos más metal valioso aca, y por eso esta la
funcionalidad, porque esta funcionalidad??, porque sale masa al principio y mas mineral
valioso en la celda. Por lo tanto, por eso generalmente se ha hecho la analogía, el profe no
cree en este modelo, ya que el no cree que la cinética de reacción en una celda de flotación
sea tan simple. Todos los modelos son mentira, lo que importa es saber que es lo que esta
ocurriendo aquí, ahora de ahí si nosotros hacemos un modelo y lo juntamos a la data
experimental y lo que diosito es muy grande y el modelo pasa por todos los puntos mejor
todavía.
Porque la pregunta es, porque cuando hay más mineral acá, la cinética en la salida es más
rápida? Por qué? Al principio tenemos más metal valioso aquí, imaginemos arta
concentración de calcopirita, si viene una burbuja y hay dos partículas de calcopirita, bueno
por qué? Van a flotar más rápido si tengo menos partículas de calcopirita, no va a haber
competencia de calcopirita en la superficie de la burbuja, cuando hay más partículas de
calcopirita, como es posible que cuando hay más partículas estas no se interfieran en su
adhesión a la superficie de la partícula, de cinética, se sale la ley de acción de masas, que
dice que si hay dos reactivos mas de esos dos reactivos va a hacer más colisión y mas
reacciones por lo tanto el proceso va a ser más rápido y por eso aparece ese C*k por eso,
cuando hay más reactivos la cinética es más rápida, pero en la flotación mas reactivos,
significa que hay más partículas, porque si hay más partículas valiosas este proceso va a
hacer más rápido yo diría que debería ser más precipitado porque hay más competencia
con las burbujas, o no? Es probabilístico, esa puede ser una explicación, pero el profe no
cree mucho, el cree que va por otro lado. En general el proceso de flotación, se modela
través de una distribución cinética de primer orden, donde hay una constante cinética, esta
constante cinética de que depende? Depende de la especie mineralógica, hay minerales que
flotan mas rápido que otros, por ejemplo la calcopirita flota bastante rápido, la bornita flota
un poco mas lento, la calcosina y la covelina también un poco mas lento, esta constante
cinética depende de la especie mineralógica, y depende de muchos factores, factores
mineralógicos, variables fisicoquímicas ( reactivos, Ph, reologia, viscosidad de la pulpa),
variables de operación depende principalmente del Jg, la velocidad superficial
de aire de gas, y depende del diámetro de burbuja, en otras palabras depende del Sb, el flujo
de aire interfacial, mientras mas flujo de burbujas tengamos superficial el k aumenta
considerablemente, si se integra la expresión se asume que al principio para c=co y t =to, se
obtiene lo siguiente

R: Recuperación,
La recuperación para tiempo infinito es 1, por lo tanto al graficar esto con respecto al
tiempo con un tiempo que tiene a infinito es 1, pero la recuperación nunca alcanza el 100%,
por qué? Por que la partículas están ocluidas.

Particulas que están ocluidas nunca van a flotar, ya que no reaccionas con el colector para
que se adsorva y las hidrofobice por lo tanto la recuperación a t infinito nunca es 100%, por
lo tanto esa expresión no es valida por que que se modela con la siguiente ecuación,

Con el C infinito, de la fracción de partículas que nunca va a flotar, el C son las partículas
flotables,
Por lo tanto integrando esta expresión se llega a la fórmula de la recuperación, y al
graficarlo para tiempo igual a infinito, el R es R infinito, como valor máximo, distinto a
100. Este valor es generalmente entre 80 y 95, depende del mineral, mas cerca el 95.
Por lo tanto si uno re-ordena la ecuacion cinetica, y grafica,
 La pendiente de esta recta es K, que unidades tiene la constante cinentica? 1/t
generalmente ese (1/min) y el valor varia entre 1 y 2 mas o menos. Esta expresión es valida
para un proceso batch, es valida para un proceso batch, ya que la concentración empieza a
disminuir, la velocidad de salida del concentrado disminuye y baja la concentración del
metal valioso. Que pasa en el proceso continuo? Como es la concentración del metal
valioso en el proceso continuo? La concentración debería ser constante, ya que hay un flujo
constante.
De este grafico muestra los dos casos Rinf=1 y Rinf=0.9
El grafico muestra la corrección por el metal valioso no flotable,

El R infinito, es la máxima recuperación que se puede lograr, y el Cinf, es la concentración

del mineral no flotable, el R inf se calcula restando la concentración inicial la concentración
del mineral no flotable, pero el R inf es la recuperación máxima, ya que no va a llegar al
100%,
Este es el proceso batch y se modela asi por lo que estábamos diciendo, donde esta esta
velocidad de cambio depende de la concentración, en un proceso continuo esto es
constante o mas menos constante

Analicemos el proceso continuo, en un proceso continuo, ¿ qué tenemos?, un flujo de

alimentación, una concentración de mineral valioso en la alimentación, tenemos un caudal
de salida de concentrado y una ley de metal valioso en el concentrado, un flujo de salida de
cola y una ley de metal valiosa en la cola, considerando el caso de una celda de flotación de
régimen permanente (cuando no hay acumulación de inventario, del curso BME, es lo
contrario a estado transciente) y aumentamos el flujo de alimentación pasa a un estado
transciente (ejemplo señal escalón), ocurrirá un cambio del inventario másico, de metal, de
lo que sea, esto se observa en la ecuación de balance general.
𝑑𝐶
= 𝑄𝑖𝑛 − 𝑄𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑡
En régimen permanente no hay cambio de inventario
Mezcla perfecta, significa que en cualquier punto del reactor la concentración es constante
y es la misma, y la concentración en la cola o la salida es igual a la concentración dentro del
reactor.
En diseño de reactores hay dos casos extremos, flujo pistón y mezcla perfecta, los reactores
reales se encuentran entre medio, es muy difícil que la celda sea de mezcla perfecta, pero
posiblemente se acerca.
Si consideramos régimen permanente, mezcla perfecta, la concentración en la cola es igual
a la concentración de la zona de colección, acá tienen que empezar a pensar como es una
celda de flotación, tenemos la zona de espuma, la zona donde ingresa la alimentación, por
abajo sale la cola que no flotó, por la espuma sale el concentrado, las suposición mezcla
perfecta dice que la cola tiene la misma concentración que la zona de de colección, y
obviamente la concentración de la cola no es igual a la concentración en la zona de
limpieza, sino tendríamos una ley de 32% en el reactor, y no queremos eso, porque por algo
flota, pero podemos decir que el reactor es de mezcla perfecta respecto a la zona de
colección, ahí si la concentración de la cola se acerca a la concentración dentro del reactor,
la zona de limpieza en continuo y batch se asemeja a un flujo pistón.
Si consideramos lo anterior, y que el flujo volumétrico es despreciable respecto al flujo de
alimentación se tiene la siguiente expresión de balance de masa:

Donde QCCC [m3/h]*[g/m3]=[g/h] es la masa de metal en el concentrado (cobre fino), se

puede relacionar con constante cinética, el volumen y la concentración del metal en la cola
CT, que es igual a la concentración en el reactor.
Recordemos:
𝑑𝐶
= −𝐾𝐶 / *V
𝑑𝑡
(Multiplicando por volumen)
𝑑𝑚
= −𝐾𝑉𝐶
𝑑𝑡
Esta expresión me dice que la variación de la masa dentro del reactor, es igual a lo que sale.
Le sacamos el signo menos, porque no hay masas negativas.
𝑑𝐶
La expresión cinética de primer orden dice = −𝐾𝐶 , la variación de concentración en el
𝑑𝑡
reactor en función del tiempo es igual a una constante -kC , negativo porque va
disminuyendo.
Si tenemos C dentro del tarro y tenemos la constante, habrá una variación de masa dentro
del tarro, porque de lo que entra hay una fracción que tiene que salir, las leyes son distintas,
porque hay un proceso cinético involucrado
El inventario se mantiene constante, pero hay una parte que flota y sale del tarro, y eso que
sale se puede modelar a través de la expresión de la ecuación cinética sin tener en cuenta la
entrada.
Se puede expresar el flujo másico de salida del concentrado a través de la expresión
cinética, además hay un tiempo de residencia asociado que veremos más adelante. Ahora si
quieres calcularla recuperación.

QCCC+QTCT Que es la masa de mineral que entró, ahora reemplazando QCCC por la
expresión KVCT se tiene esta otra expresión:

Ahora, dividiendo toda la expresión por CT

Ahora bien, si se divide toda la expresión por QT queda V/QT que es el tiempo de
residencia.

queda V/QT que es el tiempo de residencia. Adicionalmente sabemos que la recuperación

nunca tiene un valor de 100% y por lo tanto incorporamos este valor de R ∞ en la expresión
anterior y llegamos a:
Y esta sería la expresión de la recuperación en un sistema continuo, para un tiempo de
residencia dado, una constante cinética dada.
Por lo tanto, si se fijan es diferente a la expresión del proceso batch, los modelos expuestos
describen la flotación en la zona de colección, para la zona de espuma también hay modelos
que permiten estimar la recuperación, son modelos más complejos, la recuperación global
se modela con esta expresión.
Ahora que tenemos, un proceso batch (curva roja) para una misma constante cinética y un
proceso continuo (curva azul)
Obviamente, la recuperación del proceso continuo es menor que en el proceso batch

¿por qué es menor la recuperación del proceso continuo que en un batch?

En el proceso batch todas las partículas tienen el mismo tiempo de residencia, por ejemplo
si flotamos 10 minutos, todas las partículas tienen al menos 10 minutos para flotar, en
cambio en el proceso continuo hay una distribución de tiempos de residencia, hay partículas
que entran al reactor y tienen tiempos de residencia muy cortos y hay partículas que entran
al reactor y se quedan mucho tiempo ahí y salen en un tiempo mucho más prolongado, hay
una distribución de tiempo de residencia y esa función del tiempo de residencia se conoce
como E(t).
¿Qué implica esto?, ¿por qué la recuperación me da menos si el tiempo promedio es
constante?
La cinética de recuperación es esta.
Pensemos en que tenemos un proceso batch con tiempo de residencia de 20 minutos, y
recuperación de 90 %
 Son mayores las pérdidas de
10 minutos
recuperación por partículas con
Pérdida tiempo de residencia corto, que lo
que se gana por partículas con
tiempos de residencia largos

10 minutos

Ahora, un proceso continuo con tiempo de residencia 20 minutos, habrán partículas que van
a tener tiempos de residencia mayor y otras con tiempo de residencia menor.
¿Dónde se gana o pierde más recuperación.
Se pierde más recuperación en partículas con tiempo cortos, porque la pendiente aquí es
mayor, entonces la perdida es mayor, una partícula puede estar un tiempo de residencia
mayor de 30 minutos o uno menor de 10 minutos de tiempos de residencia. Lo que pierdes
por las partículas con 10 minutos de tiempo de residencia es mucho mayor que lo que
recuperas por las de 30 minutos, aun cuando tenemos la misma diferencia de tiempo
promedio (tiempo promedio= 20 minutos, ∆t=+-10minutos)
En un proceso donde tienes distribución de tiempo de residencia, Lo que ganas en
recuperación por las partículas que tienen tiempos de residencia mayor, es menor que lo
que se pierde por las partículas con tiempos de residencia cortos
Por lo tanto, eso explica porque para un reactor de mezcla perfecta esta curva se mueve más
abajo. Obviamente esto depende de la K, si la K aumenta la curva crece más rápido.
La pregunta aquí es, ¿por qué en un reactor de flotación batch la recuperación es mayor que
en el caso de un proceso continuo que tiene una distribución de tiempos de residencia?
En el caso batch, el tiempo es fijo, todas las partículas flotan por 20 minutos.
En el proceso continuo hay una distribución de tiempos de residencia, hay partículas que
flotan mucho tiempo y otras que flotan poco tiempo, el problema está en que lo que se
pierde por las partículas con tiempos de residencia cortos es mayor que lo que recuperas en
tiempos mayores.
Esto explica esta diferencia y porque en un reactor de mezcla perfecta la recuperación es
menor.
A nivel industrial, ¿las líneas de flotación se acercan a qué, a un proceso batch o aun
proceso con reactor de tipo mezcla perfecta? ¿cómo evitar que partículas tengan tiempo de
residencia tan distintos?
Estudiar de las diapositivas las definiciones de reactor mezcla perfecta y flujo pistón, el
profe sólo las nombró en clases.
Qué pasa si ponemos reactores en serie, y entran una partícula A y una B al primer reactor,
donde A tiene corto tiempo de residencia y B un largo tiempo de residencia.
Pasan al segundo reactor, acá la partícula A tiene un muy largo tiempo de residencia y B un
pequeño tiempo de residencia.
Y pasan sucesivamente a otros reactores, donde se emparejan los tiempos de residencia de
A y B, como resultado en el global se tienen tiempos de residencia más parecidos, esto hace
sentido por un tema probabilístico.

Entonces, el problema industrialmente se soluciona no poniendo sólo un gran reactor, sino

que poniendo entre 5 a 7 celdas en series en la línea de flotación, acercándose a un flujo
pistón.

Siempre para asegurar una distribución del tiempo de residencia acotada (decente), fijarse
entre 5 a 7 celdas, en general mientras más grandes la celda, mejor.
¿Por qué? Controlar 100 celdas de 1 m3 es muy difícil y costoso, imaginen 100 sensores de
nivel de espuma, mientras que 1 celda de 100 m3 es más fácil de controlar y mucho más
barato.
Pero el volumen es otro tema, generalmente se busca un volumen lo mas alto posible por
los temas antes mencionados.
Batch: todas las partículas tienen el mismo tiempo de residencia
Mezcla perfecta: distribución de tiempo de residencia.
¿Qué es la distribución del tiempo de residencia?
Es una distribución de probabilidades que describe el tiempo que una particula permanece
en un reactor, en este caso una celda de flotación.
Se describe matemáticamente a través de una función E(t) que se grafica en función del
tiempo
Una de las propiedades es que el área bajo la curva es 1.

Porque indica que abarca todas las partículas en el sistema.

Si queremos calcular cual es la fracción cuantas partículas tienen un tiempo de residencia
entre t1 y t2, integramos y sabemos cuál es la fracción de partículas que tienen tiempos de
residencia en ese rango.

La distribución de probabilidades, por lo tanto, la variabilidad de los tiempos de residencia

influye en la recuperación global, por ello la recuperación en el proceso continuo es menor.
Que quiere decir la variabilidad? Es buena o mala? es mala, en este caso, la variabilidad
hace que la recuperación en un reactor de mezcla perfecta, sea menor a la recuperación en
un reactor batch o de flujo piston, por la variabilidad de las leyes, o de la mineralogía del
mineral, si la ley promedio que ingresa a la planta es de 0.7, pero varía entre 1.2 y 0.3, pero
el promedio es 0.7, en que caso van a recuperar más, cuando siempre es 0.7 o cuando hay
una variabilidad? Cuando es siempre 0.7 y el efecto es igual, por lo tanto uno de los
factores que más tiene que controlarse en una plantas esto dependiendo de vista global, del
proceso de extracción de minerales a la planta, esta la variabilidad de los minerales, la
variabilidad de los minerales tiene que ver con este efecto.
La variabilidad de los tiempos de residencia influye en la recuperación global, Por ello la
recuperación en el proceso continuo (DTR mezcla perfecta) es menor.
Proceso de extracción, está la mina luego se la hace una tronadura, después se saca el lastre
y eso es lo que no nos sirve, se llenan camiones de lastre y se van a botadero, después sacan
el mineral, que este lo llevan al chancador primario y después a la correa y de la correa al
stock pile, estas correas se van transportadoras, a chancado secundario, terciario, o
molienda SAG en caso de haber, y en todo ese proceso se va mezclando el mineral y se
amortigua el efecto de la variabilidad, cuanto es el tiempo de stockeo del stock pile?
Cuanto tiempo el stock pile puede alimentar la planta, no es nada de tiempo, un par de días
con suerte. Ya que se trabajan 100000 TPD, es mucha masa.
Esta variabilidad en los tiempos de residencia explica esta residencia, ahora, el diseño de
reactores, en general se habla de dos tipos de reactores ideales, reactores de flujo pistón, y
reactores de mezcla perfecta
Que es un reactor de flujo pistón? Se define este tipo de reactor como un reactor en el cual
todas las partículas tienen el mismo tiempo de residencia.

Tiempo de residencia, y todas las partículas que se están moviendo como

un pistón, van a tener ese mismo tiempo de residencia.
Por lo tanto la distribución de tiempo de residencia E(t) es una línea en el tiempo t, esto
porque todas las partículas tienen el mismo tiempo de residencia. Esto es un sistema ideal.
No existe.
El otro caso ideal de reactor es el reactor de mezcla perfecta, se define en el reactor en el
cual la concentración dentro del reactor C, es igual en todo punto del reactor, e igual a la
concentración de salida, en este tipo de reactor, no todas a partículas tienen el mismo
tiempo de residencia, existe una distribución de
tiempo de residencia.

Línea azul es la distribución de tiempo de

residencia, que a diferencia del flujo piston
tenemos partículas que tienen tiempo de
residencia en todo el rango. Estos son los dos
sistemas ideales, generalmente. La distribución de
tiempos de residencia tiene esta expresión
matemática.
Tau, es el tiempo re residencia promedio

Generalmente el reactor de flujo pistón con el de mezcla perfecta tienen el mismo tau,
mismo tiempo de residencia promedio, que es V/Q para ambos casos. Pero uno posee
distribución y la otro se tiene un valor constante.
Lo ideal siempre es acercarse a un sistema queriendo hacer flujo pistón. Por la variabilidad,
ya que esta siempre es mala en la distribución y en el tamaño de partículas siempre es mala,
en el tamaño de burbujas igual es mala, ojala trabajar con mono tamaños, siempre, esto no
se puede por el tipo de tecnología.
Siempre se debe tender a un sistema que tenga tiempos de residencia muy acotados,
distribuciones mucho más acotadas, una forma de hacerlo es conectando los reactores en
serie, al conectar los reactores en serie la distribución de los tiempos de residencia tiende a
ser mucho mas acotada, y el sistema se asemeja más a un sistema de flujo pistón,

Esta es la expresión matemática, que permite ver como es

la distribución de tiempo de residencia a medida que empezamos a agregar reactores
conectados en serie. Esta expresión nos permite ver cómo cambia el sistema si ponemos
reactores en serie.
Que es lo que ocurre en esta imagen?

A medida que conectamos reactores en serie, la

distribución de tiempos de residencia, tiene a parecerse mucho más a lo que es el flujo
pistón, y eso es porque la partícula que tiene un bajo tiempo de residencia en el primer
tarro, a medida que va avanzando en los tarros va a tener más posibilidades, de estar
probablemente más tiempo en el otro tarro, todas las partículas al final van a tener a tener
tiempos de residencia similares.

Para un sistema de n reactores conectados en serie, la recuperación para una serie

determinada está dada por la siguiente expresión;
Donde n es el numero de reactores conectados en serie.
Asi es como se comporta a nivel industrial. En esta foto se puede ser que se tienen 8 celdas
de flotacion, cada una de 160m3 de marca outotec (empresa finlandesa que vende equipos
para la mineria), estas celdas de flotacion estan conectadas en serie, asi se logra llegar a un
sistema mas con una distribucion de tiempo de residencia mucho mas parecido al reactor de
flujo piston,

En la primera celda entra la alimentación, y sale el concentrado por una canaleta periférica,
y cae el concentrado por todos lados, y la cola va al segundo tarro, alimenta a la segunda
celda, y está nuevamente ocurre el proceso de flotación, y la cola alimenta a la tercera
celda, y así sucesivamente. Hasta que al final de la última celda sale el relave, que va al
tranque de relave. Y todos los concentrados salen por esas tuberías, y se conectan en una
canaleta de concentrado (que la espuma no debe ser tan estable porque si no está canaleta se
llena de espuma), en la celda autotec se les inyecta aire con un compresor, y hay otros
modelos que son auto aspirante, producto de la agitación del rotos se generan burbujas, y se
produce la flotación.
Línea de flotación, arreglo de celdas conectadas en serie, y toda esta línea de flotación
constituye una etapa, etapa raffer, etapa de limpieza, etapa de segunda limpieza, etapa
scaviender, esas 4 etapas constituyen la flotación colectiva que es un circuito de flotación
A veces hay dos líneas por etapas. Una etapa raffer puede tener dos líneas en paralelo. El
color de los concentrados de la etapa raffer es las claro, en la etapa claner el concentrado es
mas oscuro, ya posee mayor cantidad de cobre, la persistencia de la espuma igual es
distinta.
Hay tipos de celda que se utilizan en etapas cleaner, reactor de columna.
Por estos motivos se colocan las celdas en serie, al trabajar con por ejemplo solo 1 celda
grande, significa menor recuperación,
QUIÉN ESCRIBIÓ

11/05

POR REVISAR
15/05/17 (¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡POR REVISAR!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!)

Capítulo 6 “Máquinas de flotación”

Máquinas de flotación, se puede definir como un estanque agitado, diseñado de tal forma de
promover, en primer lugar, la generación de agregados partícula-burbuja, y posteriormente
lograr una separación selectiva de estos agregados.

El objetivo global de la maquina es analizar la separación selectiva de las partículas

valiosas en un sistema multicomponente, un sistema de fases (liquido).

Una máquina de flotación debe considerar un mecanismo impulsor, y un mecanismo

estabilizador a través del cual se generan burbujas, esto puedo ser por efecto aire.

Ahora desde el punto de viste metalúrgico, se había descrito una máquina de flotación,
separándola en dos partes, zona de colección (donde se producen los agregados partículas
burbujas, donde ocurre la colisión, la adhesión, desadhesion) y se había hablado de la zona
de limpieza donde se acumulan estos agregados partícula-burbuja, que flotan en la zona de
limpieza por efecto del empuje, que sirve como filtro para remover partículas de ganga, etc
Desde el punto de vista hidrodinámico, una máquina de flotación de tipo mecánica y
neumática, se puede describir desde este punto en 4 zonas
Zona de mezcla: donde se producen la colisión entre las partículas y burbujas, producto de
lo cual se generan los agregados, es básicamente una parte de la zona de colección, requiere
una alta agitación para tener una alta frecuencia de colisión, la cual tiene unidades de (1/t),
lo cual se define como numero de eventos por unidad de tiempo.

Zona de transición: comienza la separación de los agregados partícula-burbuja

Zona tranquila: donde se produce la separación de los agregados, para posteriormente

saltar a la zona de espuma

Zona espuma: en esta zona es donde salen las partículas, donde este concentrado se dirige
a una etapa rafler, cleaner, scanner, remolienda.

Humedad del concentrado a la fundición depende del tipo de reactor que se use, si es flash,
es bien baja; al barco la humedad del concentrado debe ser …
Del filtro el concentrado sale con una humedad de 8-10%, la cual se puede bajar más, pero
esto no se realiza, puesto que un concentrado seco se porta como un fluido, luego si esto va
al barco se desestabiliza, por esta razón no se puede bajar más la humedad, ya que el barco
se puede dar vuelta.

Entonces el gran desafío existente en el diseño de una maquina radica que en un mismo
estanque se requiere una zona de alta turbulencia, para promover la colisión partícula -
burbuja y al mismo tiempo una zona tranquila que promueva la separación, es aquí donde
aparecen todos los diseños de los distintos tipos de máquinas.
¿Cuáles son los objetivos de una máquina de flotación?

1.- fácil alimentación de la pulpa, de forma continua, de lo contrario el proceso industrial se

complica

2.- proveer un eficiente transporte de la pulpa alimenta y el concentrado, que la cola

también al salir de la celda, el transporte sea eficiente a la otra celda, pues las celdas se
ubican en serie, esto debe ser fácil y eficiente, a que se refiere esto, se refiere a que no se
debe tener tubería en forma de codo, con alguna de 90°, no se tendrán perdidas de carga
muy alta, de lo contrario se complica el proceso global.

3.- una máquina de flotación debe permitir que las partículas minerales de la pulpa se
mantengan en suspensión, dentro del tarro, las partículas deben estar en suspensión, en
otras palabras, en la zona de colección la concentración de sólido ojalá en condiciones
ideales, no debiese existir un gradiente de concentración de sólidos, o debiese ser mínimo,
de esta forma se logra manteniendo las partículas minerales en suspensión, es ahí donde la
zona de mezcla juega un rol fundamental (agitación)

4.- promover el proceso de colisión y adhesión, esto es el inicio del proceso si no existen
estos fenómenos no hay flotación, efecto de impulsor, agitado

5.- se debe ser capaz de generación una separación adecuada entre el concentrado y el
relave, esto principalmente en la zona de transición y en la zona tranquila

6.- promover buena aeración que permita promover que las burbujas de aire se muevan a
través de la celda, esto se refiere a que ojalá se tengan burbujas dentro de toda la celda, que
no existan zonas de alta concentración de aire, que la celda este lo más homogénea posible;
esto es lo que se refiere a la buena aeración que permita la dispersión de burbujas en la
celda.

7.- mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo el colchón de espuma, porque debe
ser quieto esta zona, de régimen laminar, baja turbulencia, para que no exista desadhesion.

8.- proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y espuma, aeración de la pulpa

y grado de agitación.

Estos 8 son los objetivos más importantes que debe cumplir una máquina de flotación, de lo
contrario no se cumple el objetivo global que es lograr en concentrado, lograr una
separación selectiva de partículas de mineral valioso, respecto a las partículas de ganga

¿Cómo se generan las burbujas en las máquinas de flotación?, las más utilizadas en el
proceso industrial son las 5 que se enlistan a continuación

1.- rompiendo mecánicamente el aire a través del uso de aspas o impulsor, por ejemplo, la
celda de laboratorio, el aire ingresa a través de la válvula de aire por succión, el
movimiento del impulsor, la cual genera una disminución de presión en esa zona, en la
zona del impulsor, impulsor respecto a la presión atmosférica, y esa diferencia de presión
hace que el aire que ingrese, este dando vuelta por efecto del cizalle, el aire se rompe y en
presencia de espumante se generan burbujas; si no hay espumante no se van a generar esas
burbujas pequeñas, se podrán generar burbujas más grandes, pero muy pocas, sin embargo
en presencia de espumante, el aire al pasar a través del impulsor se rompe y se generan las
burbujas, esto es un rompimiento mecánico del aire, esto permite generar burbujas dentro
de una celda de flotación, esto es el concepto utilizado en celdas mecánicas, ahora el
tamaño de burbujas generado aquí generalmente varía entre 1 y 2 mm; lo cual es un tamaño
bastante grande considerando que las partículas tiene un p80 de 150 um, casi 10 veces el
tamaño promedio de las burbujas; las celdas mecánicas no permiten generar burbujas tan
pequeñas (celdas usadas en el laboratorio).

Esta es la primera forma, y la más utilizada a nivel industrial, el rompimiento mecánico del
aire. La mayoría de las celdas de flotación utilizadas en la minería del Cu son mecánicas.

2.- haciendo pasar aire a través de un material poroso, en este caso un ejemplo son las
celdas neumáticas, en particular, las columnas de flotación, en estas las burbujas no se
generan por rompimiento mecánico, el aire ingresa y se generan pequeñas burbujas, cual es
la diferencia entre la 1 y 2, ¿Por qué en todos los casos no se usa rompimiento mecánico?,
el problema de tener un media poroso es que se puede tapar, el cual es un problema
operacional grave y típico, y ¿Cuál es el problema de generar burbujas a través del
rompimiento mecánico? Relacionado con minerales astillosos, romper burbujas por
rompimiento mecánico requiere agitación, de lo contrario no se produce el rompimiento
mecánico del aire, al tener esta agitación se tendrá una zona de alta turbulencia y se
necesita otra zona de quietud, por esta razón al agregar agitación se produce la desadhesion.
1 y 2 formas más utilizadas de generación de burbujas en las máquinas de flotación a nivel
industrial. 1 la más utilizada

3.- función o acción de movimiento liquido dirigida a alta velocidad sobre una superficie
liquida, este principio lo utiliza la celda jameson, que pasa si se tiene un tubo donde se está
haciendo pasar una pulpa a alta velocidad y ese tubo tiene un orificio, producto de la alta
velocidad que se genera una diferencia de presión, entre el exterior y el tubo (es menor en
el interior del tuve), por lo que va a entrar aire, luego como hay alta velocidad y el aire
choca con este movimiento y existe presencia de espumante se van a generar burbujas. En
chile no existen este tipo de celdas, para la mineral de Ni y Pt se utiliza bastante y la gracia
de esta celda es que permite generar burbujas del orden de 400 – 600 um, lo que es un gran
avanzo respecto de las mecánicas, por eso se ha planteado como una opción para recuperar
Mo fina en chile, el problema de la Mo es que cuando está muy fina flota mal.

Existen otros dos mecanismos para generar burbujas

1.- nucleación de burbujas desde una solución, si se pone un tarro con agua ¿Va a haber
oxido disuelto? Si, ¿Qué ley gobierna ese movimiento de la cantidad de oxigeno?
Si existe oxígeno disuelto y se pone en vacío, que va a pasar con el oxígeno disuelto (que se
representa como O y una raya abajo) que va a ocurrir si se genera vacío, el oxígeno se va a
transformar en ½ de O2, ese O2 es un gas, ese gas genera burbujas, las cuales se generan
dentro del líquido, flotación al vacío, la gracia que tiene es que se generación por
nucleación de burbujas desde el O2 o algún gas que este disuelto dentro de un líquido, tiene
la gracia es que se forman burbujas muy pequeñas del orden de los 100 um, lo cual es
bueno, dado que si te tiene partículas pequeñas seguro que las puede flotar, el problema es
que en nuestra minería (Chile) no existe.

2.-flotación DAF, la diferencia es que esa agua que estaba ahí, previamente se somete a una
incorporación de aire a presión, donde antes ese líquido está en un sistema a mayores
presiones, de manera que el aire ingrese a una condición mayor que la normal, se presuriza,
previamente y después pasa a un sistema de vacío; estas celdas son utilizadas en Australia,
Sudáfrica, generan burbujas entre 75 – 200 um, industrial de Pt, Ni y algunas sales.

3.- micro flotación, la diferencia respecto de la flotación DAF, es la presión a la cual se

presuriza previamente el líquido, son presiones menores, a realizarlo a presiones menores
se generan burbujas más pequeñas.

4 electrolisis, o electro flotación, ¿Cómo generar burbujas por electrolisis? En el ánodo en

el electro obtención se oxida el agua, eso genera oxígeno, lo cual se genera burbujas; esto
es mas a nivel de laboratorio, se requiere buena conductividad y baja turbulencia.

¿Qué tipo de máquinas son las más utilizadas a nivel industrial?, dentro de las máquinas de
flotación celdas mecánicas y celdas neumáticas, estos dos grupos son los más utilizados a
nivel industrial en las aplicaciones de la minería.

Celdas de flotación mecánicas, dado que las burbujas son generadas por el rompimiento
mecánico producto del cizallamiento, el cual se genera el movimiento del agitador o
impulsor. (más utilizadas en la industrial 80-90% en Chile son mecánicas)

Celdas neumáticas, las burbujas son generadas por 3 formas, succión (cuando se contacta
un fluido de alta velocidad), aeración mecánica de la pulpa o inyectando aire a través de un
medio poroso.

Celdas de flotación mecánicas

Las burbujas son generadas rompiendo mecánicamente la corriente de aire, usando

impulsores o agitadores de distintos diseños, el aire al romperse produce pequeñas burbujas
de alta concentración cuya coalescencia en prevenida por el efecto, dentro de este grupo
encontramos las celdas Auto aspirantes y Aeración forzada.

Auto aspirante, el aire ingresa producto de la succión generada por el movimiento del
impulsor, por ejemplos de las celdas de laboratorios, el aire al pasar a través del impulsor,
se rompe y genera burbujas
Aeración forzada, el flujo de aire se inyecta de forma controlada, afuera hay un compresor
y flujometro permitiendo que el aire ingrese a la celda de forma controlada, se fija el flujo
del aire que ingresa (lo cual no se puede realizar en las celdas auto aspirantes, pero se puede
fijar, la velocidad del impulsor rpm); si existe una buena mantención, las de aeración
forzada con mejores, pues existe un mayor control del Jg (flujo de aire / área), si se puede
controlar el Jg se puede controlar el Eg y Dv ( tamaño de burbujas), controlando estos
parámetros, se puede controlar la recuperación que es proporcional a los parámetros.
Existe un problema de ingeniería de procesos, cuando existe una mala mantención.

¿Qué pasa si la viscosidad de la pulpa aumenta?, el ingreso del aire, la dispersión de aire
será mas complicada, en una celda de aeración forzada, para pulpas mas viscosas se podría
aumenta el flujo de aire para mantener la dispersión de aire dentro del sistema.

Con datos operacionales de planta, ambas celdas tienen un comportamiento similar, en

cuento a resultados metalúrgicos a nivel de planta

Partes de un Celda de flotación mecánica, tienen 3 partes que se deben tener claras:

1.- impulsor o rotor (no se le debe llamar agitador), es la parte más importante de la
celda mecánica, este está conectado a un tubo concéntrico, que sirve de conducto para el
ingreso del aire, al interior de la pulpa, las funciones principales del impulsor son: mantener
la pulpa en suspensión // circular la pulpa a través de la celda, al generarse la agitación la
pulpa debe circular a través de la celda para tener un reactor mucho más homogéneo //
generar y dispersar las burbujas de aire en la máquina, el aire ingresa a través del tubo
concéntrico, y aquí se generan las burbujas, producto de cizalle de este impulsor.

En el caso de las celdas auto aspirante, también cumple la función de generar succión para
el ingreso del aire, en general el diseño asigna el uso de paletas de dispersión.

2.-estator, la función es generar zonas tranquilas, separa la zona de alta turbulencia de la

zona tranquila, es como un separador de ambientes, es un parte muy relevante en la celda,
porque es la que permite generar la zona tranquila. Estator es un material metálico con
perforaciones, esta perforación es para que la pulpa circule. Si no tiene perforaciones no se
tiene un correcto circulamiento de la pulpa, si no hay perforaciones el patrón de flujo será
turbulento. Existirá una zona muerta. se va a tener un pik a valores altos de tiempos de
residencia.

Dependiendo de la posición de estator en la maquina se generar distintos patrones de flujo

en la celda, este puede estar en la zona inferior o superior. Hay distintos tipos de celdas que
tienen al estator situado en distintos puntos.
La alimentación en las celdas mecánicas siempre es un tubo que ingresa en la parte inferior,
la mayoría de las veces, pero inferior entonces a la misma altura que el fondo falso, más o
menos a la altura del impulsor, está ahí básicamente para que la pulpa que ingresa se
contacte inmediatamente con las burbujas que vienen entrando, entre antes sea la
interacción partícula-burbuja mejor, en las celdas columnares es distinto es en
contracorriente, es otro concepto, es otro tipo de celdas, pero eso depende incluso el profe
ha visto algunas celdas donde hay dos estatores, dos impulsores uno situado en la parte
superior y el otro situado en la parte inferior, pero son las menor, la mayoría de las celdas
mecánicas utilizadas a nivel industrial tienen la forma primero mencionada.

Bueno y la tercera parte de una celda de flotación mecánica es lo que se conoce como el
fondo falso, el fondo falso es una fondo que no es fondo, un fondo que no llega al fondo,
este fondo falso es básicamente un piso, pero bajo este fondo hay un espacio que permite la
circulación de las burbujas y si esto llegase hasta el fondo se generaría nuevamente zonas
muertas, generalmente la pulpa circula de esta forma en las celdas mecánicas, ósea en la
parte derecha hacia allá y hacia acá se produce una circulación muchas veces, si la pulpa
circula y no hay fondo falso aquí se comienza a generar acumulación de material en la
zona, el fondo falso también es muy importante y que pasa si se acumula material ahí? …
que ocurre?. Qué pasa si hay acumulación de partículas?. Si vamos a la planta y miramos
¿cómo nos podemos dar cuenta de que hay acumulación de partículas?, con solo mirar la
zona de espumas, que es lo único que vamos a poder mirar… se verían diferencias o no?
Un ingeniero debe inferir a través del conocimiento, a través de las ciencias básicas, como
se podría entonces inferir a partir de los conocimientos que se tienen de mecánica de
fluidos por ejemplo si algo está ocurriendo ahí… Podría entonces haber algún grado
adicional de turbulencia en una zona, en condiciones normales si la celda está operando
bien no debería haber diferencias eso es lo primero que hay que plantearse, debería estar
todo homogéneo, cuando haya reblase de concentrado bastante homogéneo a través de toda
la superficie superior, efectivamente podría haber zonas con mayor turbulencia, ¿Pero qué
efecto adicional tendría el tener una acumulación de mineral dentro de esto?, ¿Qué pasaría
con el volumen útil? El volumen útil disminuye, y si el volumen útil disminuye, el tiempo
de residencia disminuye y a medida que se empieza a acumular, empieza a existir aun más
mineral que se acumula en esta zona y llega un punto en el cual el mineral acumulado en
esta zona se encuentra con el impulsor, y que se encuentre con el impulsor puede significar
que pueda hasta destruir el impulsor y eso ya son problemas mayores, ya que si el impulsor
está destruido no vamos a tener burbujas, ya que el impulsor en las celdas mecanices es el
que genera las burbujas, y el impulsor es el que genera la diferencia de presión con respecto
de las atmosféricas en las auto-aspirantes para que el aire ingrese, entonces ese es otro
problema de la celda auto-aspirante y si hay problema de mantención de la celda no va a
ingresar aire a diferencia de las celdas de emisión forzada.
¿No se ha pensando ingresar aire desde la parte inferior, para ocupar el volumen…? El
volumen es despreciable. En las celdas columnares si se inyecta aire generalmente desde la
parte inferior o por los costados pero en la base de la celda.

Bueno y estas son las tres partes y esto hay que saberlo si o si, las tres partes de una celda
mecánica: El estator, el impulsor, el rotor y el fondo falso, también existe el tubo
concéntrico y un motor asociado que le da movilidad al impulsor.

¿El fondo falso esta adherido al estator? El fondo falso, imagínate una mesa con unas patas
en donde hay un fondo pero por abajo hay un espacio que permite la circulación de la
pulpa. Entonces estaría como unido “al reactor” en la base con una patas, no está
suspendido en el aire, pero la gracia es que existe un espacio en la parte inferior. ¿En ese
espacio entonces podría ser que la circulación, el impulsor está por encima, debajo de esa
parte no haya tanta corriente y si se produzca zona muerta? Si no hay tanto movimiento se
podría generar pero hay circulación, el diseño de la celda, el impulsor y el estator se hace
para que exista circulación, ósea el diseño de la celda no es al azar, hay toda una
modelación, fluido dinámico para permitir la circulación, o si no ocurriría lo que se dijo
anteriormente que si no hay circulación aquí se podría producir interferencia.
Pregunta:
Entiendo que la celda de aireación forzada tiene dos mecanismos de control, aparte de tener
el compresor de aire que inyecta aire al sistema además sigue teniendo el impulsor o no? Sí.
Entonces en el caso de que fallase el compresor se podría dejar abierto el reactor a la
atmosfera y que sea el impulsor el que controle todo igual como al autoaspirante? Ósea
hace sentido, pero la empresa no lo va hacer por un tema de patentamiento respecto de la
otra empresa, el vendedor de celdas de aireación forzadas nunca va hacer lo que se está
preguntando por un tema de defender su desarrollo, pero es una idea que efectivamente
podría pensarse, pero hay que tener en cuenta que en una celda de aireación forzada el
diseño del impulsor no está hecho para generar succión, el diseño del impulsor está hecho
para generar burbujas, en la celda autoaspirante, el diseño del estator y del impulsor están
hecho para generar succión también y para generar burbujas, probablemente en una celda
de aireación forzada la succión no están buena.

Entonces el proco en una celda mecánica comienza cuando el aire ingresa entre el espacio
que queda entre el estator y el impulsor, el estator muchas veces se conoce como difusor, en
la zona próxima al arreglo impulsor-estator, existe una gran agitación de la pulpa en esta
zona para favorecer el contacto, a partir del nivel medio de la celda se tiene una zona menos
turbulenta se podría decir que es la zona ya tranquila, en esta sección de la celda se genera
una zona tranquila donde se produce la separación del agregado partícula-burbuja de la
pulpa y porque tiene que ser tranquila para evitar la desadhesión y finalmente se produce
digamos el concentrado, entonces esto es una celda mecánica.
Ahora las variables de diseño de la celda mecánica:
La primera variable de diseño es la geometría, el profe diría que en la actualidad las celdas
mecánicas son de geometría cilíndrica, el uso de este tipo de geometría permite reducir la
presencia de zonas muertas en la celda, mejorando la homogeneidad de la distribución de la
pulpa, una celda rectangular podría generar entonces zonas muertas y zonas muertes de un
volumen interesante que reduciría el tiempo de residencia bastante, por lo tanto la
recuperación. Ahora otra ventaja de la geometría cilíndrica, aquí podemos ver 4 celdas de
aprox. 160 m3, celda OUTOKUMPO, una celda finlandesa que vende estas celdas, otra
ventaja de la geometría cilíndrica tiene que ver con la distancia que tienen que recorrer los
agregados partículas-burbujas hacia la periferia, en una celda cilíndrica la distancia desde el
centro, pensemos en un agregado partícula burbuja que llega al centro de la celda, en una
celda cilíndrica lo que tiene que recorrer hacia la periferia, porque en general las canaletas
de colección de concentrado están en la periferia lo que tiene que recorrer hacia la periferia
es la misma distancia en cualquier dirección, en la celda rectangular no ahí aparece el
concepto de usar canatelas radiales. Entonces, pensemos en una celda que es rectangular
que pasa si tenemos un agregado partícula-burbuja que llega ahí, ¿Cómo es la distancia
respecto aquí la canaleta concentrado, aquí cae el concentrado después se va a la etapa
siguiente o al filtro todo lo que hablamos anteriormente, que pasa con la distancia que tiene
que recorrer ahí con respecto a la distancia que tiene que recorrer acá? No existe una
distancia constante también tienen que considerar que existe una probabilidad de
desadheesión, osea que este agregado partícula de concentrado que llega ahí no es
concentrado todavía, para que sea concentrado tiene que estar aquí. ¿Qué pasa en una celda
cilíndrica, que pasa con la distancia que tienen que recorrer, cualquier distancia es la misma
o no? Si la distancia es la misma, esa es una ventaja de utilizar geométrica cilíndrica que
usar geometría rectangular, además que para la geométrica rectangular se podrían generar
zonas muertas en los vértices.
Pregunta:
¿Industrialmente se paletea el concentrado? No, industrialmente no se paletea porque se
tiene un sistema continuo, ósea ingresa mineral sale concentrado y sale cola, en la celda
Batch se tiene que paletear porque no está entrando nada, entonces se necesita de algo que
lance le concentrado hacia afuera, en el proceso continuo lo que está ingresando a la celda
esta empujando el concentrado, esa es la diferencia, aun cuando en algunas aplicaciones
sobre todo en flotación de sales, en algunos casos hay paleteo porque en la flotación de
sales la espuma es mucho mas viscosa y ese empuje genera la alimentación más
complicado, se puede llenar la celda de espuma pero en el caso de la flotación de minerales
de cobre no.

Entonces, este es un concepto muy importante que hay que tener claro también en este
curso, si una partícula de mena llega al centro y tiene que viajar, en ese viaje se puede caer
y puede retornar a la zona de colección, entonces lo mejor para evitar esta probabilidad de
desadhesión en este viaje seria usar canaletas radiales, entonces las celdas industriales que
tienen, dentro de las celda hay canaletas, entonces lo que logran estas canaletas radiales es
que esta partícula que viene viajando salga dentro de la celda, no tenga que llegar a la
periferia para transformarse en concentrado.
Canaletas radiales, entonces que es lo que se logra con poner canaletas radiales que la
recuperación y la zona de espuma aumente en valores importantes, este tipo de canaletas se
utiliza en todas las celdas mecánicas que el profe ha visto en Chile, no en todas, pero en la
gran mayoría y se utilizan porque aumenta la recuperación en la zona de espuma, aumenta
considerablemente, sobre todo que hoy en día los volúmenes de estos tipos de maquinas
estamos hablando de 500 a 700 m3.

Pregunta:
En ese caso de la geometría una celda esférica sería mejor? Si, pero ahí se complica la cosa.
Cuanto creen ustedes qua vale esto? Tienen que manejar los precios, ¿cuánto creen que
valen un molino SAG? ¿Cuánto vale un proyecto minero que procesa 100000tpd?
Un molino SAG vale aproximadamente entre 40 a 60 millones de dólares.
Un proyecto minero vale 4000, 5000 millones de dólares depende de la planta
Una celda vale menos que un SAG, vale mas o menos 4 millones de dólares, pero estas se
conectan en serie, entonces son varías, por lo tanto para una seria se necesitaría 28 millones
de dólares aproximadamente mas todo el sistema eléctrico de control etc…

Bueno, de la primera variable entonces en la geometría cilíndrica que tiene la generación de

zonas muertas y también este efecto de la probabilidad de desadhesión, ahora el concepto
de canaleta radial también aparece cuando hablamos del tema de …, se muestran fotos de
un tipo de celda, de donde se puede ver la canaleta radial, este es un tipo de celda que se va
a analizar, la celda de tipo … esta es a nivel industrial. En la imagen se ve la canaleta
radial, el impulsor, lo que llama la atención de este es que esta más arriba y es alargado,
además se ven dos estatores, el fondo falso el que está anclado a la base pero además tiene
un espacio por donde circula la cosa, la celda es una celda autoaspirante por lo tanto no se
verá un compresor afuera tal como la que se utilizó en el laboratorio.
En la plantas se transportan en camiones pero por partes.
La pulpa se ingresa por aca (muestra imagen) y por el otro extremos sale el concentrado por
arriba y por abajo la cola, y los dardos que están en la imagen son las válvulas que abren y
cierras la salida de cola, y al cerrar y abrir la salida de cola se puede controlar la altura de la
zona de colección y con eso la altura de la espuma, estos dardos están controlados por un
sistema de control automático pero también se puede accionar de forma manual,
generalmente están enlazados a la altura de la zona de colección, entonces este dardo es el
que permite controlar la altura de zona de colección.

La segunda variable de relevancia en el caso de las celdas mecánicas es el tamaño, el

tamaño de las celdas mecánicas como dice en la diapo utilizado a nivel industrial ha
aumentado en el orden de 30 veces hasta 40 veces en los últimos 40 años, se ve un grafico
en donde se muestra que en los años 80, 90 habían celdas máximo 100 m3, en el año 2015,
2016 ya se tenían celdas de 500m3, ha existido un aumento exponencial en el tamaño de las
celdas, cuales son las ventajas de utilizar celdas grandes? En primer lugar el menor costo de
mantenimiento.

Que es mejor tener 100 celdas de 1m3 o 2 celdas de 50 m3? Es mejor tener dos celdas,
porque hay menos piezas que mantener, menos piezas móviles, la mantención es
proporcional a la cantidad de piezas móviles que existen. Entonces es mejor tener menos
celdas más grandes que tener muchas celdas pequeñas, donde hay muchas piezas móviles y
por lo tanto donde le nivel de mantención que requiere es mucho mayor, otro aspecto es del
ahorro del patio de piso, ósea el nivel de obra civil que se tiene que realizar para instalar
100 celdas chicas es mucho mayor y la obra civil es cara en una planta y tiene que soportar
pesos más o menos importantes, por lo tanto es un tema afecta principalmente la inversión.
En resumen generalmente genera menos problemas utilizar celdas más grandes, porque hay
menos mantención, menos costos, además el uso de celdas de gran tamaño permite separar
de mejor forma las zonas de altas turbulencia de las zonas tranquilas, si porque si se tiene
una celda de 5 m de altura con un agitador abajo es mejor desde el punto de vista de tener
una zona tranquila a los 3 m. ¿Qué otra ventaja tiene el uso de celdas grandes desde el
punto de vista del transporte de pulpa? La idea es siempre tener entre 5 a 7 celdas, porque
la distribución de tiempo de residencia, no se puede poner una gran celda de 1000 m3 (una
sola) porque la recuperación será muy baja porque se comportara como mezcla perfecta
donde será tan grande, entonces esos 1000 m3 hay separarlos en 7 celdas iguales.

Siguiendo con la pregunta porque es mejor tener celdas grandes desde el punto de vista del
transporte de pulpa?
*El tiempo de residencia se calcula en función del volumen y del flujo.
Que es mejor desde el punto de vista de la respuesta del sistema a las solicitaciones, ¿Qué
es mejor tener un tarro grande o uno chico, si se aplica un impulso, el efecto en la salida
será mayor en un tarro grande o uno chico? En un tarro chico, ya que si cambia el flujo de
entrada en un tarro chico, el nivel de este cambiará considerablemente, mientras que si se
hace lo mismo en un tarro grande, el efecto en el nivel del tarro grande será mínimo, y el
efecto en el nivel en una celda de flotación, que efecto tiene? Qué nivel cambia? La altura
de la zona de colección, y si cambia la altura de la zona de colección disminuye la altura de
la zona de espuma.
Entonces si se tiene una celda pequeña y el flujo de alimentación, el flujo de pulpa que
viene del circuito de molienda- clasificación cambia la altura de la zona de espuma
cambiará fuertemente, cambiará la ley, la recuperación habrá una alta variabilidad. Si el
tarro es grande lo que viene del circuito de molienda-clasificación el flujo volumétrico va a
cambiar pero no me va afectar tanto en la ley y la recuperación de mi concentrado, eso es
otro efecto, que no esta anotado porque es parte de lo que hay que analizar, entonces una
celda grande tiene varias ventajas mantenimiento, ahorro de espacio pero también este tema
que tiene que ver con el control de la altura de la zona de espuma.
Que desventaja tiene usar una celda de tamaño grande?

Si se cierra la válvula la perdida de carga aumenta, porque se esta dejando menos espacio
para que pase el mismo flujo, entonces la perdida de carga aumenta, que dice Bernoulli
cuando se tiene un flujo que entra y un flujo que sale, que dice Bernoulli con la altura
cuando tu aumetnas la perida de carga en la salida que pasa con la altura en la zona de
colección para que siga saliendo el mismo flujo debería aumentar, analizar Bernoullu
cuando aparece la expresión de la perdida de carga. Entonces si se genera mayor pérdida de
carga se necesita mayor altura en el tarro para que siga saliendo el mismo flujo, la altura la
que aumenta en el tarro es la altura de la zona de colección, entonces tenemos las dos
variables más importantes de este tipo de celdas, entre otras en total las variables de
diseño. En las celdas mecánicas es la geometría y el tamaño, hay una serie de otras
variables claramente pero estas son las más importantes.

¿Cuáles son los principales modelos de celdas mecánicas existentes en el mercado y de uso
industrial? El primer modelo…

Pregunta  Al final que era lo malo de la celda grande? En la opinión del profe es que si
las celdas son muy grandes, imaginemos el sistema si se tiene una celda muy grande,
¿Cómo tiene que ser la agitación? Para mantener todo el tarro tan grande agitado, tiene que
ser una agitación intensa, ¿y la agitación intensa que impacto tiene en el procesamiento de
minerales? No va a producir conminucion, ósea por mas intensa que sea la agitación no
producirá conminucion, no bajara el P80, los molinos hacen eso, no se hará más fina la
distribución de tamaño. Pero que pasa con lo minerales arcillosos por ejemplo, las arcillas
se delaminan, las arcillas son filosilicatos son estructuras laminares, y estas estructuras
cuando se le generan un cizalle muy alto tienden a delaminarse y al ocurrir esto genera
partículas mucho más finas, y si desde ese punto de vista la distribución de tamaño va a
cambiar pero de la mena, pero para materiales arcillosos tu si puedes tener este tipo de
efecto, pero es una hipótesis que el profe tiene, porque hoy en dia muchas plantas de
procesamiento tienen problemas de arcillas y el profe cree que tiene que ver con lo antes
mencionado con el alto grado de agitación que se genera en las celdas de gran tamaño, eso
seria entonces una desventaja de celdas grandes y la otra desventaja seria el tema
operacional que tiene que ver con que si tengo una celda grande si se me echa a perder la
celda tengo que parar el proceso, si tengo en cambio muchas celdas, muchas líneas y se
echa a perder una celda chiquitita paro una línea pero no paro todas las líneas, cuando se
tienen celdas mas grandes hay que parar todo, si tengo una línea, para la línea y se paro la
producción, una línea es básicamente un arreglo de celdas conectadas en serie a una misma
alimentación, si tienes celdas mas chicas se tendrán mas líneas, si tienes celdas mas grandes
vas a poder tener una línea.
Pregunta:
En ese caso si se tiene una línea y 3 líneas, y se detiene una que pasa con el resto de los
flujos, porque se supone que la planta estaba procesando…? No se puede sobrecargar las
demás líneas, lo que se puede hacer es bajar la alimentación, si se para una línea no se
puede sobrecargar.
Y saltarse el tarro? No es tan fácil, no se hace porque están conectadas en serie, entonces si
se me echa a perder la segunda celda… entonces usualmente se bajaría la alimentación al
SAG.

Cada cuanto tiempo se hace la mantención a este proceso? Generalmente son dos al año,
una semana, las mantenciones son programadas, se para todo.
Y cuáles son las principales mantenciones que se hacen? En el caso de las celdas, el rotor,
el estator, se revisa todo generalmente, pero lo que mas seria el rotor, los revestimientos de
la celda, fondo falso, todas estas partes son móviles, están sometidas a una alta agitación
todos los sistemas empiezan a desgastarse pero las mantenciones siempre deben
considerarse, y dos mantenciones al año una semana cada una son hartas lucas que se van
en producciones y ahí aparece el concepto de disponibilidad, un equipo tiene una
disponibilidad, un equipo tiene una utilización (conceptos hablados en ingeniería de
plantas).

Que es disponibilidad? Es básicamente lo que tú tienes disponible de un equipo, por

ejemplo las paradas de plantas no tienen disponibilidad pero a veces tu tienes
disponibilidad de equipo y no lo utilizas porque x motivos, porque no llego mineral, las
celdas de flotación generalmente tienen una utilización del 100% siempre están operando
pero no tienen una disponibilidad del 100%.

Que pasa en las zonas donde hay lluvia? Ahí también se considera un tiempo para poder
parar… Bueno la lluvia es centenaria, la lluvia es pésima para planta se complica todo el
sistema.
Que pasa en el área seca, ustedes han escuchando hablar del área seca y del área
humeda…¿Cuál es el área seca en una planta de procesamiento? El chancado, harnero,
clasificación. ¿Qué pasa en el área seca si hay lluvia?¿Que pasa con las correas, con los
chutes de traspaso (espacios por donde pasa el mineral) que si se mojan se tapan, entonces
con el agua puede ser un desastre. Y en el área húmeda depende hay plantas en que todas
estas celdas están en el aire libre, calama, Antofagasta, donde no llueve nunca, pero cuando
llueve si puede generar algún problema, pero depende del tipo de lluvia.

Cuando nieva por ejemplo, el proceso para también por un tema de seguridad.
Considerando entonces el diseño no sería tan difícil hacer una superficie, de hecho hay
celdas de flotación que se encuentras bajo techo, pero la mayoría no sobretodo en el norte.
QUIÉN ESCRIBIÓ

18/05
22/05
25/05
NO ESTÁ, REVISAR

29/05/2017

En relación al certamen 1:
- Confundieron hold up con porosidad:
Pregunta- ¿Cómo la pulpa va tener una porosidad?
R: se puede interpretar a las burbujas como poros, pero en flotación eso se llama
HOLD UP.
- Pregunta- ¿Cómo influye el tonelaje en la recuperación?
𝑐𝐶
R: varios pusieron la fórmula de la recuperación 𝑅 = 𝑓𝐹 ∗ 100 y dijeron como F
está en el denominador, al aumentar F disminuye R………pero, ¿Qué pasa con C?,
ese valor no es constante, si aumentamos F, también lo hará C y por tanto no es
evidente lo que pasa con R.
RESPUESTA CORRECTA: la respuesta va por el lado del tiempo de residencia
𝑉
𝑡𝑅 = 𝑄 , 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑄 𝑠𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑒 𝑒𝑛 𝑄𝑆 𝑦 𝑄𝐿
- Si tengo Recuperación y porcentaje bajo la malla 325, la variable dependiente: es
recuperación y la independiente es % -#325, por lo tanto, no se puede decir que
como aumento la recuperación implica que %-#3225 también aumenta
RESPUESTA CORRECTA: el porcentaje bajo la malla 325 tiene efecto en la
recuperación dados 3 factores en los que tiene impacto:
1) Probabilidad de adhesión.
2) Comportamiento reológico.
 3) Liberación.

CAPITULO 7: FLOTACION COLUMNAR:

Tipo especial de máquinas que caen en el grupo de las
celdas neumáticas, ya que las burbujas generadas a partir
de la inyección de aire o gas a través de un medio
poroso.
Una de las características principales, como se
diferencian de los equipos convencionales es la relación
entre la altura y el diámetro y otra es que el flujo de
alimentación y burbujas ocurre en contracorriente

La imagen muestra 6 columnas de flotación y mas abajo se aprecia una línea de flotación
que es un arreglo de celdas conectadas en serie.
Pregunta-¿Cuál será la alimentación a esta línea de flotación?
R: fijarse en el piping: sistema de cañerías, se ve que el otro sistema está recibiendo las
colas de las columnas, y por tanto si la línea procesa las colas de las columnas el circuito se
llama circuito scavenger.

Circuito scavenger: procesa las colas de las etapas de limpieza, para este caso, las colas de
las columnas, ya que al ser de limpieza las colas tienen mucho cobre y por tanto no pueden
irse al tranque de relave, y la solución a no perder el cobre de las colas de las columnas en
el tranque es reprocesar en un circuito scavenger o de barrido.
Partes más importantes desde el punto de vista metalúrgico de las columnas de flotación
1) Sistema de inyección de aire y generación de burbujas.
2) Sistema de adición de agua de lavado.
De estos depende la eficiencia de la operación de una columna de flotación.
1) Sistema de inyección de aire y generación de burbujas.
Existen sistemas de inyección de aire internos y
externos, en donde el interno principalmente tiene el
problema de la mantención.

Se vieron los distintos tipos de spargers, tanto

comerciales como no comerciales, el tipo minnovex y
el tipo slamjet que son los tipos de spargers muy
utilizados en la industria minera en Chile

2) Sistema de adición de agua de lavado.

Las columnas de flotación consideran un sistema de adición de agua de lavado en la parte
superior, ya que este sistema tiene razón de ser en la zona de espuma y tiene por objetivo
mejorar el grado de limpieza del concentrado. El sistema de adición de agua de lavado debe
asegurar una buena dispersión del agua sobre la superficie superior de la espuma obtenida.
Pregunta-¿A qué se refiere con buena dispersión?
R: a que cubra la mayor cantidad de área posible de la espuma
Pregunta-¿Cómo se puede hacer para que cubra la mayor cantidad de superficie posible
para un mismo flujo o caudal de agua?
R: habría que hacer perforaciones más pequeñitas, pero esto tiene un límite, ya que si
generamos gotitas muy chiquitas para el sistema de agua de lavado estas no van a bajar, las
gotas no deben ser tan chiquititas, no es un sistema de aspersores porque sino no tienen el
peso suficiente para atravesar la espuma. El diseño del sistema de agua de lavado debe ser
estudiado en forma bastante detallada de lo contrario no hay BIAS, si las gotas son muy
chicas no atraviesan la espuma y por tanto no hay BIAS, toda esa agua se va con el
concentrado.

Pregunta-¿Cuál es la función del agua de lavado?

R: El agua de lavado elimina partículas finas hidrofílicas de ganga que son arrastradas por
el flujo ascendente de agua y sólidos, es decir, a las partículas finas hidrofilicas el agua de
lavado las toma y las lleva de vuelta a la zona de colección.

Existen dos tipos de sistemas de adición de agua de lavado, estos son los más utilizados a
nivel industrial
1) Sistema de inyección de agua de lavado externo: está instalado arriba de la espuma
y tiene la gran ventaja de que permite la inspección visual, se puede ver si existe
algún problema de tapado de los orificios y tiene la gran desventaja de que requiere
un gran flujo de agua de lavado para lograr BIAS, ya que al ser inyectada el agua de
lavado en forma externa una mayor fracción de esta se va con el concentrado final y
por tanto reduce el porcentaje de solidos del concentrado obtenido.
Pregunta-¿Qué implica que se reduzca el porcentaje de sólidos del concentrado
obtenido?
R: Las columnas por lo general son la etapa final del proceso, por tanto el
concentrado que sale de una columna generalmente es el concentrado final el cual
va a una etapa de espesado y filtrado.
Pregunta-¿a qué porcentaje de solidos funciona mejor el espesador?
R: la etapa limitante del espesamiento es la sedimentación y esta es mejor cuando se
tienen sistemas más diluidos, con menor porcentaje de solidos ya que el sistema es
menos viscoso. Si sale el concentrado con un menor porcentaje de solidos la
sedimentación debería ser mejor pero el problema está en que se tendrá que
recuperar más agua y por tanto puede que el espesador quede “chico” en términos
 de capacidad y por tanto puede que la descarga del espesador salga con un
porcentaje de solidos más bajo.
Pregunta-¿Cómo funcionan mejor los filtros, con alto o bajo porcentaje de solidos?
R: con altos porcentajes de solidos ya que se forma más rápido el queque, porque
hay menos agua que sacar. El tiempo de formación de queque es mucho menor, y
por tanto la capacidad es mayor a altos porcentajes de sólido.
Por tanto, al tener una pulpa más diluida en el concentrado tiene efectos en el
proceso aguas abajo.
En el sistema de adición de agua lavado externo tiene un mayor consumo de agua
de lavado
2) Sistema de inyección de agua de lavado interno: en donde la “ducha de agua de
lavado” está inmersa en la zona de espuma/limpieza.
Está instalado entre 10-20 cm bajo el rebalse de concentrado. Tiene la ventaja de
requerir menos flujo de agua y producir concentrados con mayor porcentaje de
sólidos, por tanto hay menos agua que sale en el rebalse.
Como el sistema está instalado entre 10-20 cm bajo el rebalse de concentrado y la
zona de limpieza tiene una altura de 1 a 1.5 m y por tanto 10-20 cm alcanza a cubrir
bastante bien la zona inferior de la zona de limpieza, requiere menos flujo de agua y
por tanto los concentrados salen con mayor porcentaje de sólidos. Tiene la
desventaja de que no permite inspección visual y los orificios se obstruyen con
facilidad.
Pregunta-¿Cómo podrían detectar la obstrucción de los orificios?
R: Si se tapa un poro debiese aumentar el flujo en el resto de los orificios y por tanto
la presión en ellos va a bajar la presión en el poro tapado va a aumentar. Lo que se
puede hacer es poner sensores de presión, los cuales son bastante baratos. Para
destapar el poro sin detener la planta se puede aplicar ultrasonido.

Sistema de agua de lavado externo:

Ventajas: inspección
Desventajas: mayor cantidad de agua y dificultad en generar BIAS

Sistema de agua de lavado interno:

Ventajas: inspección
Desventajas: mayor consumo de agua y dificultad en generar BIAS

Del certamen

Pregunta-¿Cuándo aumenta el tonelaje, que pasa con el porcentaje de solidos? Teniendo en

cuenta que todas las variables se mantienen ctes.
R: Dado que se debían considerar el resto de las variables constantes, cuando aumenta el
tonelaje el porcentaje de solidos va a ser constante y por tanto no hay efecto.

Pregunta-¿Qué pasa con la recuperación si el porcentaje de solidos es mayor?

R: Flujo de alimentación constante y aumento del porcentaje de solidos provoca
disminución del flujo de agua y por tanto el tiempo de residencia aumenta lo que implica
que la recuperación va a aumentar
Pregunta-¿Qué pasa con la ley?
R: No necesariamente va a bajar dada la relación inversa entre recuperación y ley.
Si liberamos más va a haber mayor recuperación pero también la ley va a ser mayor, en este
caso la relación es proporcional, ¿Por qué?, ya que al estar más liberadas las partículas van
a flotar con menos ganga y por tanto la ley del concentrado va a ser cada vez mayor.
DATO ROSA: si aumenta el porcentaje de solidos el proceso es más selectivo (teniendo
en cuenta una liberación constante) ya que “las partículas que tienen harto ñeque van a
subir igual, les va a dar lo mismo que hayan más partículas” en cambio “a las partículas
pequeñas les va a costar más subir al haber más gente” y por tanto la ley del concentrado al
aumentar el porcentaje de solidos será mayor. A su vez debiese haber una menor
recuperación ya que habrán ciertas partículas que no van a flotar.

“Proceso más selectivo”: para una misma recuperación y % de solidos mayor debería
tenerse una mayor ley.

Aumento del % de solidos:

1) Cambia el tiempo de residencia, por lo que uno podría pensar mayor recuperación
pero por otro lado se podría tener una mayor ley
2) Esta siempre el problema de la viscosidad, como el proceso industrial no es cte,
tiene una variabilidad, (se quiere trabajar en planta a 35% de solidos pero en
realidad se puede llegar a 40%, por lo cual la viscosidad aumenta mucho), por lo
tanto, las plantas para trabajar en una zona segura trabajan a porcentajes de solido
más bajos para absorber el efecto que puede tener la variabilidad en el proceso.

Parámetros de diseño de las columnas:

1) Nivel: se refiere al límite físico entre la zona de colección y la zona de limpieza
(Hc). Se controla el nivel de la zona de colección y con eso se calcula la altura del
nivel de la zona de espuma

2) Hold up: Es la fracción volumétrica de aire en una zona de la celda de flotación

(eg). NO ES POROSIDAD
 3) Velocidad superficial de gas Jg: razón entre el caudal de aire Qg y el área de la
sección transversal de la celda Ac en cm/s. (valor típico en una columna entre 1 - 2
cm/s)
El jg implica el flujo de aire y por tanto se necesitaran compresores que permitan
llegar a esos valores. El tamaño del compresor no es proporcional al valor de Jg
para el cual se está diseñando
4) BIAS JBIAS: fracción neta de agua de lavado que fluye a través de la espuma.
También se puede expresar como cm/s.
Es imposible saber el valor del BIAS exacto a menos que se tenga el balance de
agua de toda la columna, se controla en planta conociendo los valores de los flujos
de cola y alimentación

5) Capacidad de levante (Carrying capacity): es la máxima velocidad de transporte y

descarga de concentrado por unidad de área seccional en una columna, que se
expresa en unidades de toneladas por unidad de área seccional por unidad de tiempo
t/h/m2.
No es un valor infinito, una columna puede recibir una alimentación con 10-15%
cobre, el cual genera un concentrado entre 28 - 35% cobre y por tanto la razón de
𝑐
concentración 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = es del orden de 2, es decir, si entra
𝑓
con 15% cu va a salir con 30% cu, pero si entra con 20 la ley del concentrado no
será de 40% Cu, esto ya que la columna tiene una capacidad de levante limitante
(cualquier equipo), va a haber una fracción de concentrado que no podrá salir, dado
que la columna no tiene la capacidad suficiente para tener una capacidad de levante
tan alta que permita llegar de 20 a 40%. De secundario se podría llegar a tener un
40% cu (calcosina o covelina), un concentrado calcopiritico nunca va a llegar a 40%
cu, la cpy tiene entre un 34-35%. Por tanto la capacidad de levante de las columnas
tiene un valor limitante y es ´por eso que se diseñan las columnas en base a una
capacidad de levante fija.
Resumen de los principales parámetros de diseño de las columnas
Es importante conocer las unidades de medida y los valores típicos de cada uno de estos
parámetros.
Utilizar estos valores como referenciales para diseñar una columna
Promedio de altura de las columnas en chile: 10- 14 m
Promedio en Chile de los diámetros de las columnas: 2.5 m
Promedio en Chile de la altura de espuma: 1- 1.5 m

Pregunta- ¿Qué es la velocidad superficial de pulpa?

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
R:𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

Pregunta- ¿Qué es la velocidad superficial de gas?

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
R:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

En general una columna puede levantar entre 2.5 t/h/m2 de concentrado, esa es la capacidad
que tiene la columna de generar concentrado

Pregunta- ¿Está bien que la velocidad superficial de agua de lavado sea mayor a la
velocidad superficial de BIAS?
R: No toda el agua de lavado se transforma en BIAS, solo una fracción (25%), este es el
valor típico.
Otro parámetro. Tiempo de residencia, es muy importante tiene que ver con los tonelajes,
tonelaje es un variable que se debe cuidar todos los días en la planta, la producción las
TPH, todos los días se va a cuidar que las TPH sea lo más alta posible, independiente de la
recuperación muchas veces, como se pude aumentar el TPH en la planta? Si se aumenta el
tonelaje el P80 va a aumentar porque, va a ser más ineficiente el impacto de las bolas con el
mineral, el molino juega un papel importante con el tiempo de residencia, al aumentar las
tph el tiempo de residencia disminuye esto es igual a la flotación, las partículas tienen
menos tiempo para estar sometidas a la abrasión y al impacto y a lo relacionado con la
molienda, por lo que sale un producto más grueso. Esto impacta en la flotación de forma
negativa ya que las partículas van a estar menos liberadas. Se va a recuperar menos y se va
a tener menos ley. Por lo tanto la producción de la planta en términos de eficiencia va a ser
menor, si se multiplica la tph*recuperación* ley*(precio-costos) igual va a haber a dar un
numero bueno, puede que sea mas conveniente aumentar las tph aunque disminuya la
recuperación, el problema es que las plantas están trabajando a su máxima capacidad, y si
estas aumentar no les sale más conveniente, de que otra forma se podría aumentar las tph?
Si el mineral es más blando se puede trabajar con mayor capacidad ya que al moles se va a
llegar a el mismo p80, todos los dais estos se tienen en consideración, por eso es que en las
plantas exciten laboratorios de control metalúrgico, donde todos los dais se controlan las
muestras que se están trabajando.
El tema del tiempo de residencia es muy importante y tiene que ver con muchos factores,
los tonelajes, el %de sólido. El tiempo de residencia en una columna puede variar entre 20
y 30 minutos.

Qué valor de esta tabla llana la atención? El 11 es la zona de colección, la densidad del
mineral es 2.7 y la densidad del concentrado es 4.2 es más similar a la mena, a la cpy.
Principales características de las columnas
Una de las características interesantes de las columnas es que permiten obtener
concentrados de mayores leyes que las celdas convencionales para la misma recuperación.
Esto nos da a entender que si se pone una celda mecánica y una columna y ambas las
trabajas bajo las mismas condiciones, la columna permite tener mejores leyes. Por el diseño
en contra corriente, por la altura. Principalmente es la altura la que le otorga la selectividad
a la columna. Subir 12 m para partículas menos liberadas es complejo, en algún momento
se van a a caer, pero como es un flujo en contracorriente también las que se caen tienen la
opción nuevamente de subir, una característica principal de las columnas respecto a las
celdas de circuito convencional que permite para una misma recuperación obtener mejores
leyes.

¿Que se ve en este grafico? Se ve en hold-up de gas vs Jg el grafico nos muestra que a

medida que aumenta el jg aumenta el hold-up. A medida que se aumenta más aire dentro de
la columna la cantidad de aire dentro de la columna aumenta. Además se puede ver que
mientras más espumante para un mismo jg, el hold-up aumente, en esta grafica uno puede
ver el efecto del espumante, es muy importante el espumante en todo lo que es dispersión
de aire dentro de una columna, dentro de una celda, en las columnas es mucho más fuerte el
efecto, entonces la adición de espumante permite aumentar la fracción de aire en la zona de
colección para un mismo flujo de aire, el control del espumante también, es algo muy muy
relevante no se puede añadir espumante en exceso porque de repente se puede llegar a un
hold up muy elevado, esto baja el tiempo de residencia, ya que el volumen útil en la celda
disminuye. Esta comparación es en etapas de limpieza.
En la etapa rugher la situación es totalmente distinta, la fenomenología dentro del equipo es
otra. Hay la columna no sirve. La columna nunca se va a diseñar para recuperar en 90%. La
columna está diseñada para estar en las etapas de limpieza. Principalmente para etapas de
2da limpieza.
Se tiene en este grafico el bias vs la velocidad superficial de gas (Jg) se puede ver que a
medida que aumenta la velocidad superficial del gas disminuye el bias, porque hay un flujo
ascendente de aire y el jg aumenta por lo tanto el agua que viene bajando le va a costar más
atravesar el colchón de espuma y por lo tanto el bias va a ser menor.

En este grafico se tiene la recuperación en la zona de espuma vs el tamaño de partícula, la

recuperación en la zona de espuma es la recuperación total dentro de un equipo de una
celda de flotación, se puede dividir en 2 recuperaciones la recuperación en la zona de
colección y en la zona de espuma. La recuperación en la zona de espuma es un parámetro
muy muy relevante, que se hacía en las celdas convencionales para aumentar la
recuperación en la zona de espuma? Se utilizaban canaletas radiales, las canaletas radiales
se ponen dentro del tarro para que el concentrado el agregado partícula burbuja que llega
ahí salga lo más rápidamente y no tenga que nadar hasta la orilla para poder salir, ya que si
nada hasta la orilla se puede caer, en ese viaje así las canaletas radiales que están dentro de
la celda están para facilitarle el viaje y esto aumenta la recuperación en la zona de espuma,
es la fracción de cu que llega a la interfaz. Se tiene recuperación en la zona de espuma, se
tiene la relación con el Jg en diámetro de la celda con la altura de la zona de espuma, esto
dice que cuando el Jg aumenta (eso dice la flecha) ocurre una recuperación en la zona de
espuma, aumenta.

aumenta
A mayor diámetro en la columna baja la recuperación en la zona de espuma,¿ porque baja
la recuperación en la zona de espuma? Se tiene una columna que tiene un diámetro mayor
porque baja la recuperación en la zona de espuma, porque las partículas nuevamente tienen
que nadar más hacia la orilla, las columnas no tienen el sistema de canaletas radiales, que le
permita salir al concentrado más rápidamente si la columna es más grande, les va a costar
mas llegar a la orilla y por lo tanto la recuperación en la zona de espuma disminuye.
Si se aumenta el diámetro con un jg constante debe aumentar el flujo de aire. Y esto
aumentara la altura del colchón de espuma.

Cuando la altura de la zona de limpieza con la del colchón de espuma aumenta, la

recuperación de la zona de espuma disminuye. Aumenta la ley, pero disminuye la
recuperación en la zona de espuma. Las columnas no son celdas recuperadoras, las
columnas se utilizan en las etapas de limpieza. La recuperación en una columna puede ser
60% o 50 % de cu.
Se tiene la recuperación de cobre vs la velocidad superficial de gas Jg, a medida que
aumenta el Jg, hay 3 curvas en estas 3 varia el tiempo de residencia, a medida que aumenta
el tiempo de residencia, la recuperación de cu aumenta, a medida que aumenta el jg
aumenta la recuperación pero después de un cierto punto esto empieza a disminuir.

Hay un rango operacional, esto es súper importante.

CAP 8
DEPRESION DE LA PIRIRA EN LA FLOTACION DE MINERALES DE COBRE.
Los minerales que tienen altas concentraciones de pirita en general, son muy complejos de
procesar, es muy difícil llegar a las leyes de concentrado final, lograr recuperaciones
aceptables. Y por lo tanto, entender cuál es el comportamiento de la pirita en la flotación de
minerales de cobre es algo que hay que tener cierto grado de profundidad.
Por lo tanto eso es lo que da vida a este capítulo.
Ya hemos hablado de que las especies valiosas de la mena de los minerales de cobre de
molibdeno en chile, la molibdenita es un subproducto importante que se verá en el último
capítulo. También son parte de estas especies valiosas relevantes son la calcopirita,
calcosina, covelina, bornita y enargita, estas son las que más se encuentran en los minerales
de cobre.

¿La enargita se comporta muy diferente al resto de los sulfuros?

R: Se comporta bastante parecido, lo cual es un problema porque flota tan bien como la
calcopirita. Un ejemplo es el de la planta de Ministro Arias, en la cual tienen Enargita y
Calcopirita, en el circuito de flotación, flotan ambas y luego las separan mediante un
proceso de Tostación (visto en Metalurgia del Cobre).
En la ganga de los minerales de cobre en Chile (Sílice, Cuarzo, Silicato, Pirita y Arsénico).
La pirita varía en general entre valores de 1% a 2% de mineral pirita (que no reviste
problemas desde el punto de vista de la presencia de pirita). Sobre el 2% de pirita la cosa se
complica y sobre 10% es mucho más compleja la cosa.
¿Por qué es tan compleja la pirita?
Se comporta de la misma forma que el cpy, se comporta similar; flota más lento (peor que
la calcopirita) pero lo suficiente para contaminar al concentrado. Se activa con el cobre y
afecta la recuperación de *esto otro*. Del punto de vista electroquímico, al chocar una
partícula de pirita con una partícula de calcosina, ocurre que se forma un efecto galvánico,
lo que hace que la pirita se reduzca (y que no se oxide), dado que la pirita tiene un potencial
de reposo mayor que la calcosina. Al menos que se aplique una energía externa. (En
términos espontáneos la pirita se reduce). Al oxidarse la calcosina, flota peor, por lo que
tiende a lixiviarse superficialmente.
Los minerales que tienen muchos contenidos de minerales secundarios (hablando de que la
mitad del cobre se encuentra como secundario) y además tiene alta pirita, son muy
complejos de procesar. Dado a que primero, la pirita se activa, en segundo lugar, producto
de estos pares galvánicos la recuperación de las especies secundarias se complica dado a
que se oxidan (se hidofilizan por decirlo de otra forma), por lo tanto afecta la recuperación
y la ley.
¿Ahí es donde se utilizan los estratos cambiantes?
No, dado a que se utilizan cuando se quiere trabajar bajo pH’s más bajos, es el caso cuando
se trabajan con minerales que vienen alterados desde la mina.
Flotar secundarios es siempre más complicado que flotar primarios.
Cuando tenemos minerales secundarios en la mena, todo lo que es flotabilidad se complica,
porque eso se oxida mucho más fácil (desde el punto de vista de la lixiviación es positivo,
pero del punto de la flotación es negativo). Es por esto que lixiviar primarios es muy
complejo, dado a que estos no se oxidan. Si existe mucha pirita es mucho peor para la
flotación.
Lo que se busca hacer es al ingresar mena y ganga, queremos que esto último junto con la
pirita se vaya por las colas de flotación.
Lo único que queda para hacer que la pirita se vaya por las colas de flotación es tratar de
analizar cuáles son las variables más importantes en el proceso de flotación, tratar de
descubrir las que lo permiten
La pirita en las plantas de flotación se depresa utilizando cal y ajustando el pH a valores
entre 11 y 12, así se depresa la pirita hoy en día en las plantas de flotación.
En las plantas que utilizan agua convencional (agua de mar), no se puede utilizar cal,
porque es una solución buffer (aquellas que cuestan mucho cambiar el pH). Por esto el
costo operacional es más alto dado a que se debe utilizar más cal (10 veces más
aproximadamente), la cal es un insumo importante en las plantas de molienda y flotación.
Una planta concentradora es la que tiene la molienda, molienda sal?, molienda de bolas,
chancado . (Molienda, calcificación y flotación). La cal se agrega en los molinos,
específicamente en la molienda sal y molienda de bolas. Se agrega en el molino para
acondicionamiento y porque disminuye la viscosidad en esta parte.
El consumo de cal [kg/ton] está referidos a un tonelaje, el cual es de la mina.
El consumo de cal típico de una mina en una planta concentradora es 1 o 2 [kg/ton]. En los
colectores hablamos de [g/ton]. En agua de mar, el consumo de cal como ya se ha dicho
antes son 10 veces más.
Esa es la forma de depresar la pirita en las plantas conservadoras en Chile.
Tabla con las variables del proceso de flotación

Con el agua de mar se usan otros reactivos para depresar pirita, los cuales se llaman
sulfoxidos de sales.
Son el sulfito, el metalisulfto, SO2, etc.
En Chile hay dos plantas que funcionan con agua de mar, una de ellas es la Minera
Centinela perteneciente a la empresa del grupo Luksic, Antofagasta Minerales. En ella usan
metalisulfito de sodio. Otra planta en que usan agua de mar es la Minera Sierra Gorda la
cual pertenece a KGHM (empresa polaca), también utilizan metalisulfito de sodio. Tienen
un concentrado del 24% de cu, y utilizar el agua en procesos de flotación es mucho más
complejo, no usan cal por los consumos muy altos por ser agua de mar.
A pesar de que existen estos reactivos, sigue siendo muy complejo depresar la pirita en
agua de mar. Sobre todo en aquellos que tienen altas concentraciones de pirita.
Hay 3 grandes grupos de variables del proceso de flotación; las de mineralogía, las
fisicoquímicas y las operacionales.
La pirita es el sulfuro metálico más abundante en la naturaleza y generalmente se encuentra
asociada a los sulfuros metálicos tanto de cobre, plomo y zinc. En la flotación de galena y
esfalerita también uno de los objetivos principales es utilizar pirita y también es un proceso
que utiliza reactivos del tipo xantato y sus derivados.
Una de las propiedades más relevantes de la pirita, es que tiene el potencial de reposo más
alto de los sulfuros metálicos, genera pares galvánicos con las otras especies. Y el colector
ya sea xantato u otro, tiende a reaccionar superficialmente en la pirita, la cual actúa como
una especie de catalizador y al haber presencia de oxígeno, el colector se oxida en forma de
xantato. Esto explica porque la pirita se activa en el proceso de flotación.

CLASE 05/06/17 FALTAN UNOS 5 MINUTOS ANTES DE ESTO, LLEGUÉ TARDE…

por lo tanto si queremos depresar pirita tenemos que subir el pH.

 Eh: Potencial Redox medido con respecto al electrodo normal de hidrógeno.

 ORP: Potencial Redox medido con respecto al Calomelano o Plata - Cloruro de
plata, estos electrodos son muy utilizados en la industria minera ya que son mucho
más prácticos.

En la figura tenemos potencial Redox vs pH, de acá se observa que a pH alto se hidroliza el
hierro, también se visualiza que a pH bajo hay generación de azufre elemental. A medida
que aumenta el pH, el potencial al cual se oxida la especie de azufre es mucho menor, por
lo tanto es muy poco probable que a un pH alcalino se tenga azufre elemental en la
superficie.
Los puntos de la imagen están referidos a investigaciones realizadas a través de pruebas
experimentales, estas indican que en esos puntos la Pirita flotaba sola. Esto es un
comportamiento típico no solo de la Pirita sino de la Calcopirita, Calcosina, Covelina, etc.
que también flotan muy bien a pH ácidos.
A valores de pH mayores y potenciales moderados se produce la generación de hidróxidos
metálicos y sulfatos que provocan una depresión de la Pirita.

En resumen, como comportamiento general de los sulfuros, a pH bajos (3-5) los sulfuros
tienden a flotar solos sin necesidad de colector, esto ocurre incluso aunque elevemos el
potencial Redox. A pH alto, la Pirita en particular, tiende a formar hidróxidos.
Los secundarios también tienden a flotar a pH bajos de igual manera, aunque estos tipos de
sulfuros se oxidan menos que la Pirita, por lo tanto la Pirita tiende a flotar mucho más.

Pregunta- ¿A pH alto que tan mejor flotan los minerales usando colectores?
R: a pH alto la depresión de la Pirita es mucho mayor y la flotación de minerales es mucho
mejor usando colectores.
Minerales con bajo contenido de Pirita se podría pensar realizar el proceso de flotación a
pH más ácido, sin embrago, el colector funciona mejor a pH alto y el proceso de flotación
es mejor.

Pregunta- ¿Cuánto es la recuperación de Pirita en flotación?

R: La recuperación de Pirita es menos del 20% del global de todo el circuito, pensando que
la recuperación de Cobre es de un 90%. El tope de depresión de Pirita para minerales más
complicados debe estar entre 10-20% de recuperación global.

La depresión de la Pirita se realiza para evitar contaminantes superfluos.

Pregunta- ¿Por qué se exigen leyes determinadas de concentrados de Cobre en las

fundiciones?
R: Por los cargos de tratamiento que cobrarán las fundiciones a la concentradora. Lo
primero que se calcula en un concentrado es la cantidad de Cobre fino que posee y en
función del valor de la bolsa de metales de Londres se calcula el precio por tonelada de
concentrado en términos del Cobre que tiene. Ya que ese concentrado hay que tratarlo se le
resta un valor ya que se debe tratar y procesar, por ejemplo, los Chinos de la fundición
dicen esto cuesta 10US$/TON y van realizando descuentos que influye sobre el precio final
del concentrado.
Uno de los factores que influye es justamente esto, el tema de los contaminantes.
Pregunta- En presencia de colector. ¿Por qué se activa (hidrofobiza) la Pirita?
R: Uno de los mecanismos que se han propuestos (y el más aceptado) es el que se describe
en este diagrama:

Básicamente consiste en que el colector Xantato se adsorbe sobre la superficie de la Pirita.

Este Xantato tiene que oxidarse y para ello debe haber un elemento que se reduzca, de
acuerdo a este mecanismo se postula que la especie que se reduce es el hidróxido férrico.
Fe3+ pasa a Fe2+ y el Xantato se oxida superficialmente, de esta forma el Dixantógeno
queda adsorbido en la superficie de la Pirita.
En este caso la superficie de la Pirita se comporta como un catalizador de las reacciones
catódicas y anódicas.

Pregunta- ¿Por qué la superficie de la Pirita se comporta como un catalizador?

R: La Pirita es un semiconductor, por lo tanto, los electrones pueden viajar a través de sus
superficies.

Si la Pirita no fuese semiconductora los electrones no podrían transferirse y los procesos de

oxidación y reducción no ocurrirían, es por ello que su capacidad semiconductora le da la
característica de catalizador.

Los sulfuros de Cobre en presencia de este tipo de reactivos flotan ya que tienen una
capacidad semiconductora, sin esta capacidad no podrían flotar.

Pregunta- ¿Qué minerales no necesitan ser semiconductores o conductores para que uno
pueda hidrofobizarlos?, en este caso ¿Por qué la flotabilidad depende de la
semiconducción?
R: Por el mecanismo de adsorción. En el caso de los sulfuros de Cobre el mecanismo de
adsorción tiene una componente electroquímica muy importante.
En el caso de la flotación de Cuarzo utilizando Aminas, es Físico (y no electroquímico). La
Amina posee carga positiva y Cuarzo carga negativa, da lo mismo las propiedades
semiconductoras de la superficie ya que ocurre la adsorción igual.

De esta figura se observa en los triángulos vacíos que hasta pH 8 la Pirita flota bastante, la
Pirita flota muy bien en presencia de este tipo de colectores. Se observa que sobre pH 8 esta
flotabilidad comienza a reducirse fuertemente y a pH del orden 11 llegamos a 10% de
recuperación de Pirita.
A nivel industrial se espera que esta recuperación no supere el 10-15% de Pirita, es por ello
que se debe llegar a estos valores de pH. Las etapas de limpieza de Concentrado se llevan a
pH aproximado de 11.5. Las etapas primarias (Rougher) se llevan a cabo a pH aprox. 9-10.

Resumen.

A pH mayor la Pirita flota menos porque se forman Hidróxidos de férrico superficiales que
son más hidrofílicos.

Hay un segundo factor que es muy relevante, esto corresponde a la presencia de iones en
solución. Estos iones, sobretodo el Cobre, activan fuertemente la Pirita. Esto quiere decir
que si la Pirita flota “x”, en presencia de estos iones la Pirita flotará “x+y” donde “y” puede
ser 3 o 4 veces “x”. Esto es un gran problema ya que tenemos minerales de Cobre, entonces
obviamente habrá una cantidad de Cobre en solución que activará la Pirita.
Existen ciertos colectores que son más selectivos, por ejemplo, los Tionocarbamatos es
mucho más selectivo a la Calcopirita, es decir no activa (no hidrofobiza) tanto la Pirita. El
Xantato es mucho menos selectivo que los Tionocarbamatos.

Uno de los problemas más graves de las 4 variables anteriores es la presencia de iones en
solución.

Pregunta- ¿Por qué la Calcosina y la Covelina es un problema?

R: Es un problema ya que al ser sulfuros secundarios de Cobre, estos se oxidan más y son
más fáciles de disolver (lixiviar).
Lixiviar Calcosina y Covelina es mucho más fácil que lixiviar Calcopirita, esto quiere decir
que es mucho más oxidable, por lo tanto, desde el punto de vista de la Hidrometalurgia
tener Calcosina y Covelina es bueno. Desde el punto de vista de la flotación tener Calcosina
y Covelina, en conjunto con un mineral con mucha Pirita, es como “una tormenta perfecta”
ya que la Calcosina y Covelina se disuelven y liberan Cobre y esto activa la Pirita
fuertemente.

Pregunta- ¿Por qué el Cobre activa la Pirita fuertemente?

R: Porque en la superficie el Cobre en la superficie de la Pirita forma un sulfuro de Cobre
que la rodea, por lo tanto, la Pirita se comienza a comportar como un sulfuro de Cobre y no
como un sulfuro de Hierro. Ya que los colectores que se utilizan son mucho más selectivos
al Cobre, la Pirita comienza a flotar más.

Pregunta- ¿Cuándo se produce este problema? (Tormenta perfecta)

R: Mineral con más de 2% de Pirita, ley de Cobre de 0.5-0.7% y la mitad del Cobre está
como sulfuro secundario. Si además agregamos agua de mar se vuelve mucho más
complejo depresar Pirita.

La Flotación desde el punto de vista económico es un proceso mucho más barato y más
veloz. Ya que es mejor recuperar el dinero lo antes posible, en comparación con la vía
hidrometalúrgica, la flotación resulta mucho más ventajosa.
La lixiviación es mejor cuando se tienen bajas leyes de minerales de interés (0.1-0.2% de
Cobre). Si introdujéramos este mineral de baja ley en el proceso de flotación se trataría un
tonelaje muy grande de mineral y la recuperación sería muy baja.
En general la recuperación de Cobre en las plantas concentradoras es proporcional a la ley,
es decir, para un mineral de 0.7% de Cobre se puede recuperar el 90%. Si el mineral tuviese
0.1-0.2% de Cobre la recuperación sería de 70%.
En la vía hidrometalúrgica el mineral de baja ley se deja lixiviando por años en un botadero
y lo que se recupera es un beneficio aunque sea en baja cantidad.
La hidrometalurgia es excelente cuando se tratan óxidos ya que los ciclos son mucho más
reducidos, pero para sulfuros generalmente no se ocupa esta vía.
Un concepto importante a saber es que la presencia de iones disueltos en solución se
relaciona con el desgaste que sufren los medios de molienda empleados en los procesos
previos de reducción de tamaño.
El desgaste de los medios de molienda ocurre por distintos factores, existen distintos
mecanismos de desgaste de los medios de molienda, por ejemplo, abrasión, impacto y
mecanismos electroquímicos.
Este último es muy importante ya que el hierro de las bolas se oxida y pasa a solución, es
por ello que hoy en día existen muchos proveedores de bolas de molinos que venden bolas
que sufren menos cantidad de desgaste por mecanismo electroquímico.

Pregunta- ¿La presencia de hierro en solución genera un impacto en el proceso?

R: Sí, ya que a pH alcalino en la solución se forma (precipita) un sólido coloidal de
hidróxido de hierro. Este sólido es hidrofílico ya que en su estructura posee oxígeno.
Este coloide puede poseer un tamaño de 1 micrón, el problema del hidróxido de hierro es
que su carga superficial es positiva. Ya que la Calcopirita posee carga negativa ocurre una
heterocoagulación (cuando una partícula de un tipo se une a otra de otro tipo por carga
electrostática).
Por lo tanto, nuestra Calcopirita se recubre con una capa hidrofílica de este hidróxido de
hierro y su flotación se reduce, por lo tanto se gana menos dinero.
Es importante recalcar que el circuito de molienda-clasificación tiene un impacto
importante en el proceso aguas abajo.

Pregunta- ¿Qué ventajas poseen los medios de molienda cerámicos?

R: Poseen la ventaja de tener hierro en solución, una desventaja que pueden tener es su alto
costo. Los medios de molienda cerámicos no se utilizan en la industria minera nacional.

Pregunta de certamen- Para un medio de molienda cerámico con respecto a un medio de

molienda de acero ¿Cómo será el potencial Redox?
R: El hierro es un reductor potente, es por ello que se utiliza en el proceso de cementación
de Cobre, en este proceso de cementación la chatarra de hierro reduce el Cobre en solución,
de esta forma el hierro se oxida y el cobre de reduce de forma espontánea.
El hierro es un reductor de Cobre porque el potencial del Cobre está más arriba que el del
hierro en el diagrama de tensión-pH.
Volviendo a la pregunta, si tenemos medios de molienda de bolas de cerámica el potencial
Redox aumentará. Si tenemos bolas de molienda de acero, el hierro al ser un reductor
provocará una disminución del potencial Redox de la pulpa.
En un diagrama los reductores están siempre para el lado negativo y los oxidantes hacia el
lado positivo. Por ejemplo, el agua oxigenada está en la parte superior y por lo tanto al
agregarlo en una pulpa, el potencial Redox tenderá a subir.
En resumen, si cambiamos una bola de acero por una de cerámica el potencial Redox
aumentará debido a que el sistema se vuelve menos reductor.
Pregunta- Si sube el potencial Redox en la pulpa mineral, ¿Qué va a ocurrir con los
sulfuros?
R: Se va a disolver más Calcosina y más Covelina, en el caso de la Calcopirita esta es muy
refractaria al cambio de potencial y por lo tanto, casi no se oxida. La Pirita en presencia de
Calcopirita no se activa mayormente, no así con la Calcosina y Covelina que si estas se
oxidan se tendrán problemas de flotabilidad.

Mecanismo de activación de la Pirita en presencia de Cobre.

Tenemos Pirita y Cobre en solución, este Cobre se adsorbe en la superficie de la Pirita y

forma un sulfuro de Cobre.

El tema es el problema que genera esto, ya que en el proceso

utilizamos colectores selectivos al Cobre y ahora la Pirita se
comporta más como un sulfuros de Cobre, reacciona muy bien
frente a los colectores agregados para flotar Cobre por lo tanto
se activa y comienza a flotar en gran medida.

Hoy en día existen muchas plantas que debido a la poca

existencia de agua, deben trabajar a un % sólidos mayor y son
muy complicados los procesos de recuperación de agua, como
hay muchos minerales arcillosos recuperar agua es mucho más
complicado, etc.
Debido a este problema se están incorporando dentro del circuito de recuperación de agua,
los drenajes ácidos de minas que son una fuente de agua, esto puede significar una cantidad
interesante de recursos hídricos al sistema.

Pregunta- ¿Cuál es el problema de incorporar drenajes ácidos de minas?

R: Los iones disueltos en el drenaje, estos poseen mucho Cobre que provocará la activación
de la Pirita y por ende, la disminución de la ley del concentrado final.
Si se quisiera incorporar estos drenajes ácidos debería retirarse el Cobre disuelto del
drenaje.

Pregunta- ¿Cómo se depresa la Pirita?

R: La Pirita se depresa de varias formas.
  Se puede lograr mediante control de pH.
 Control de pH y oxidando la pulpa. Una pulpa se oxida mediante la aireación de la
pulpa, en el proceso industrial esto se realiza en los cajones de traspasos ya que la
pulpa cae como una cascada dentro de un cajón, en este cajón se dan condiciones
turbulentas. En la molienda también ocurre una aireación por el efecto cascada y
choques al interior del molino. En los procesos de bombeo también se da una
aireación, etc. Se ha demostrado que la aireación de la pulpa permite depresar más
Pirita ya que esta es mucho más susceptible a la oxidación que la Calcopirita y
sulfuros secundarios.
 Uso de reactivos inorgánicos como los cianuros, especies sulfitos, disulfitos,
metabisulfitos y dióxido de azufre. Todos estos reactivos son depresores de Pirita.
 Depresantes orgánicos como polisacáridos, etc.

Depresión de Pirita

Como se vio anteriormente a valores de pH altos de promueve la formación de un

recubrimiento de hidróxido férrico en la superficie de la Pirita, el cual es hidrofílico y
previene la adsorción del colector.
En segundo lugar se sabe que a valores de pH altos la oxidación de Pirita ocurre a
potenciales más bajos que los de la oxidación del Xantato a Dixantógeno, por lo tanto se
inhibe la formación de Dixantógeno. Por lo tanto la primera forma de depresar pH es a pH
alto.

Hoy en día la forma más utilizada para depresar Pirita de Cobre-Molibdeno es utilizando
Cal. En una planta concentradora las dosis de colectores son del orden de g/Ton, en cambio
las dosis de Cal son en 1-2kg/Ton. El costo de Cal es una variable importante en el proceso
de flotación de una planta concentradora.
La depresión de Pirita con Cal es lo más utilizado en la práctica industrial.
La adición de Cal produce un aumento del pH, esto genera el hidróxido férrico y también
libera iones Calcio a la solución.
El Calcio por algún motivo desconocido es muy selectivo a la Pirita, el Calcio tiende a
adsorberse sobre la Pirita en forma preferencial.

El Calcio forma compuestos hidrolizados de

Calcio, esto claramente se forma a un pH bajo
dado que se observa la existencia de OH. Si
estuviésemos a pH ácido sólo tendríamos Ca2+
Estos compuestos hidrolizados poseen una fuerte
actividad sobre la Pirita, es decir, se adsorben
fuertemente sobre la Pirita y la depresan.

De acá se puede ver que no solo el pH hace que deprese la Pirita sino que también la
presencia de Calcio ayuda ya que la Pirita se hidrofiliza mucho más.
Claramente el Calcio no posee la misma actividad sobre la Calcopirita, el Calcio no se
adsorbe sobre la Calcopirita de forma superficial sino también la depresaría.

Si vemos recuperación de Pirita versus pH vemos lo siguiente:

Si depresamos la Pirita con Hidróxido de Sodio, la

recuperación disminuye.
Si la Pirita la depresamos con Cal, la recuperación
de Pirita disminuye aún más (es muy fuerte).
Además si la pirita está oxidada la depresión es
mucho mayor.
Se debe tener especial cuidado en no subir tanto el
pH ya que existe un óptimo para el colector.

Hace 40 años en muchas plantas se utilizaba Cianuro para depresar Pirita, en Chile se
utilizaba para depresar Cobre, en la separación Cobre-Molibdeno.

El Cianuro depresa la Pirita dado que forma complejos muy estable con el Hierro, este
Hierro está presente en la superficie de la Pirita por lo que al realizar la cianuración se
forma el complejo a nivel superficial, este tipo de complejos impide que el colector se
adsorba. Existe una competencia entre el cianuro y el colector por la superficie de la Pirita,
es claro que el Cianuro gana esta competencia porque la estabilidad del complejo formado
es mucho mayor.
En la actualidad el Cianuro no se utiliza porque es un reactivo peligroso ya que puede
formar ácido cianhídrico.
En el proceso de obtención de Oro, el Cianuro compleja al Oro luego se trata mediante
Carbón activado (Purificación), luego se revierte el proceso mediante un cambio de pH. El
oro posteriormente se electroobtiene. Estos tipos de procesos se están tratando de eliminar
ya que el Cianuro es un tema complejo, el Cianuro va a tranques que pueden contaminar el
ambiente.
El cianuro se desactiva mediante su oxidación, para ello es necesario invertir harto dinero.
En Chile la planta El Indio y La Coipa han utilizado Cianuro.

Otra forma de depresar Pirita es a través del uso de especies sulfuro, sulfito.
El mecanismo de acción de este tipo de especies es básicamente un mecanismo reductor,
todas estas especies son reductoras, es decir, si agregamos Metabisulfito a una solución el
potencial Redox disminuirá.
Ya que las condiciones son reductoras la formación de Dixantógeno en la superficie de la
Pirita se reduce considerablemente (este es su rol).

En la actualidad existen 2 plantas en Chile que ocupan Metabisulfito de Sodio como agente
depresante de Pirita. La primera es Minera Esperanza (actual Minera Centinela) y la
segunda es Minera Sierra Gorda.

Estas 2 plantas utilizan agua de mar en sus procesos y utilizan Metabisulfito de Sodio como
depresor de Pirita. No utilizan Cal porque el agua de mar es una solución Buffer y subir el
pH cuesta 10 veces más que en agua convencional, por lo tanto la depresión de Pirita en
agua de mar no se da por un aumento de pH debido a que los costos son muy elevados (por
eso se utiliza metabisulfito).

En condiciones extremas (baja ley de Cobre, mineral con alto contenido de Pirita, la mitad
del Cobre presente como sulfuros secundarios y utilización de agua de mar) la ley del
concentrado final es de 9%.
En condiciones favorables las leyes a las que llegan estas 2 plantas son de 22-26% con la
utilización de agua de mar. En agua convencional llegarían a un 25-30% de ley.
Uno de los factores más relevantes en agua de mar es depresar la Pirita.

Existen otro tipo de depresantes como los orgánicos que de alguna forma permitirían
depresar Pirita, pero tienen otras componentes que son complicadas.

Un alumno memorista probó la Dextrina que es un tipo de Polisacárido, para reemplazar el

Metabisulfito. Se observó que su implementación en la depresión de Pirita fue buena pero
tiene el problema que depresa Molibdenita.
Dosificación de reactivos de minerales de Cobre.

Es un tema relevante ya que se observa que la flotación

de Calcopirita no aumenta considerablemente a una dosis
determinada. En el caso de la Pirita la flotación tiende a
aumentar considerablemente al aumentar la dosis.

El aumento de dosis tiene un impacto sobre el Cobre

hasta un cierto punto, pero la Pirita siempre está
aumentando su flotabilidad.

Es visible que se debe tener mucho cuidado con las dosis de reactivos que se utilizan.

CAPÍTULO 9 “DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE CIRCUITOS”

El objetivo principal de una planta de flotación es recuperar la mayor cantidad de metal

valioso obteniendo un concentrado final con una ley que cumpla los objetivos impuestos
por el mercado.
Dadas las características mineralógicas del proceso de flotación, en general, se observa una
relación inversa entre Recuperación y Ley del concentrado.
Cuando vemos la cinética, a medida que aumenta el tiempo de residencia, aumenta la
recuperación. Ya que es un proceso cinético, aumenta la recuperación pero al mismo
tiempo baja la ley producto de que a tiempos mayores empiezan a flotar especies menos
liberadas que no tuvieron chances de flotar antes, es decir, se les da más tiempo y por ende
mayor probabilidad de flotación (esto hace que disminuya la ley).

Pregunta- ¿Cómo lograr alta recuperación y alta ley?

R: Ya que generalmente se observa que son relaciones inversas, se utilizan circuitos de
flotación.
La idea es que en la gráfica de recuperación
vs ley, nos situemos lo más lejos del sistema
ordenado, de esta forma tendremos alta
recuperación y alta ley.
Para lograr el objetivo de obtener óptimas
recuperaciones y leyes, se requiere del diseño
de distintos tipos de circuitos de flotación.
En una etapa no podemos lograr alta
recuperación y alta ley (generalmente se logra
una o la otra), es por ello que en general los
circuitos de flotación consideran etapas de
flotación las cuales cumplen distintos roles.
Tenemos etapas recuperadoras y etapas de limpieza de concentrado en un circuito.

El proceso de diseño de circuitos de flotación debe procurar que la organización de estas

etapas de flotación alta recuperación y leyes que cumplan con los requerimientos del
mercado.

En todos los circuitos en Chile y el mundo se habla generalmente de 3 grandes etapas del
proceso.
 Etapa Rougher o etapa de recuperación primaria. Es la primera etapa del proceso y
la que recibe todo el mineral, corresponde a una etapa recuperadora.
 Etapa Cleanner o etapa de limpieza de concentrado. Esta etapa quiere lograr mejorar
la ley del concentrado.
 Etapa Scavenger. Corresponde a una etapa recuperadora.

Etapa Rougher o primaria.

Es la primera etapa del proceso. La alimentación a la etapa Rougher es el mineral que

proviene de las etapas de chancado, molienda y clasificación. Esta etapa es la que recibe
todo el mineral y por lo tanto las celdas son las más grandes del proceso (es donde está la
mayor inversión). Desde el punto de vista de la recuperación esta es la etapa más
importante.
En general sólo existe una etapa Rougher, a diferencia de las etapas Cleanner que puede
haber 2 o más etapas de limpieza. Es sólo una etapa y no se pueden tener más ya que resulta
ser muy caro, la inversión que se tendría que realizar no es justificable.

El objetivo principal de la etapa Rougher es recuperar la mayor parte del metal valioso
contenido en el mineral de cabeza, reduciendo a un mínimo las perdidas en los relaves.
En la etapa Rougher se obtiene un concentrado Rougher y la cola va directamente al relave
sin pasar por ninguna etapa posterior de recuperación. Claramente si el metal no se
recupera en esta etapa se pierde para siempre. Medio punto de perdida de recuperación en
esta etapa significa una pérdida considerable para la planta.

En el caso de porcesamiento de minerales de Cobre, si flota o no flota Pirita no tiene

relevancia ya que el objetivo es recuperar. El pH de trabajo en la etapa Rougher varía entre
8.5-10.5 y las recuperaciones de Cobre son en general del 92-95%
Las leyes del concentrado Rougher pueden ir entre 5-13% de Cobre, es decir, si el mineral
entró a la etapa Rougher con 0.7% de Cobre, el concentrado sale con un 5-13% de Cobre.
En base a esto hay una razón de concentración interesante de 10-20 veces.

Esta es probablemente la etapa más importante del proceso porque aquí se juega el partido
de la recuperación, hay mucho dinero en juego.

Etapa Cleanner o de limpieza.

La alimentación a la etapa Cleanner puede ser un concentrado de la etapa Rougher, puede

ser el concentrado de una etapa Scavenger, puede ser la cola de un segundo Cleanner o una
mezcla de todo.
Puede haber más de una etapa Cleanner, en general se requieren más etapas de limpieza
cuando se necesitan concentrados finales de leyes más altas. Como por ejemplo para el caso
del Molibdeno, cuando se requiere una razón de concentración alta se necesitan más etapas
de limpieza para poder llegar a la ley.
El objetivo principal de la etapa Cleanner es limpiar el concentrado eliminando ganga,
principalmente la Pirita.

En el caso del procesamiento de minerales de Cobre esto se logra depresando la Pirita con
Cal. En esta etapa Cleanner se trabaja siempre a pH mayores de aproximadamente 11.5
dado que en esta etapa se privilegia la ley de Cobre, por lo tanto las recuperaciones son más
bajas que en la etapa Rougher, en esta etapa Cleanner las recuperaciones son de aprox. 60-
70%.
Lo que no se recupera retorna al circuito en contracorriente y se recupera en otras etapas
donde se recupera el Cobre que no se recuperó en la etapa Cleanner (etapa Scavenger).
La ley de un concentrado final calcopirítico varía entre un 30-34% de Cobre. La razón de
concentración de una etapa Cleanner es como sigue:
Si a la etapa Cleanner entra un mineral con un 10% de Cobre, la ley del concentrado final
será de un 20%, es decir, aproximadamente su razón de concentración será 2.
En una etapa Cleanner generalmente el concentrado se multiplica por 2, es decir, 2 veces la
alimentación (Razón de concentración aprox. 2).

Si de la etapa Rougher salimos con una ley del 10% y utilizando una etapa Cleanner
llegamos al 20% y otra etapa Cleanner para llegar a aproximadamente 30%, por este
motivo generalmente hay 2 etapas de limpieza.
La segunda etapa Cleanner se realiza generalmente en columnas de flotación ya que son
mucho mejor para estas etapas de limpieza.

Etapa Scavenger o de barrido.

La alimentación en general es la cola de una etapa de limpieza (que aun lleva harto Cobre y
no se puede botar). El objetivo de esta etapa es recuperar lo que se pierde en una etapa
Cleanner, sin embargo también puede ser el caso que la alimentación sea la cola de una
segunda etapa Scavenger o incluso una cola Rougher.

El objetivo principal de la etapa Scavenger es reducir las pérdidas de metal valioso en las
colas Cleanner. Esta etapa es recuperadora y no de limpieza, las recuperaciones varían entre
85-90%.

Adicionalmente a las etapas anteriores existe una etapa de remolienda y clasificación.

Remolienda.

El objetivo es lograr liberación adicional.

Pregunta del certamen 1. ¿Cómo afectaba la liberación en la ley?

R: Cuando aumentamos la liberación la ley del concentrado aumenta porque tenemos
partículas más liberadas que flotarán solas y sin ganga, por lo tanto la remolienda tiene
como objetivo lograr esta liberación adicional y hacer que la ley pueda subir más.
La liberación extra permite lograr leyes del concentrado más altas.

Clasificación en hidrociclones.

La fracción más fina (overflow) se utiliza como la alimentación a las etapas de limpieza.
En resumen, esto sería un circuito donde se tiene una etapa Rougher, una etapa Cleanner y
una etapa Scavenger, adicionalmente se tiene una etapa de Remolienda y Clasificación.
El mineral que alimenta a la etapa Rougher proviene del overflow de la batería de
hidrociclones de la etapa de molienda-clasificación. Aproximadamente de lo que entra a la
etapa Rougher sale un 90% como cola y un 10% en forma de concentrado, esto indica que
el tonelaje de las etapas posteriores a la etapa Rougher es mucho menor dado que el
concentrado es aproximadamente un 5-10% de la alimentación. Es por esto que la etapa
Rougher se considera la más importante.
Luego el concentrado Rougher va a un cajón que alimenta una batería de hidrociclones y lo
que tiene un tamaño liberado (de P80 bajo 45 micrones) va a un primer Cleanner, en esta
etapa de limpieza se obtiene un concentrado y en este caso, como tenemos 1 Cleanner
corresponde a un concentrado final con una ley del 32% de Cobre.

La cola Cleanner va a una etapa Scavenger dado que aún tiene mucho Cobre, si esta cola se
botara la recuperación global del circuito disminuiría considerablemente. Es por ello que se
trata en una etapa de flotación Scavenger. A partir de esta estaba Scavenger se obtiene una
cola que tiene poco Cobre y por lo tanto esta sí se va al tranque de relave. El concentrado
retorna al circuito de remolienda y clasificación.
Pregunta- ¿Por qué el concentrado retorna al circuito de molienda y clasificación?
R: Retorna al circuito porque anteriormente no flotó en el Cleanner que posee una altura de
espuma de 1m, quiere decir que estaban poco liberadas y por lo tanto baja hidrofobicidad.
Por eso retornan y se les da una nueva chance de que pasen por la remolienda.

QUIÉN ESCRIBIÓ

08/06

NO ESTÁ, REVISAR