Distribution Network Design in Mexico

Roberto Palacios
Sintec
Monterrey, Nuevo León, México

Abstract
La red de distribución de la cadena de suministro es empleada como elemento de ventaja competitiva para lograr
niveles de servicio comprometidos al cliente y lograr distribuir productos al mercado al menor costo posible. El
tema tratara del proceso, estrategias distribución y principales componentes involucrados en el diseño de redes de
distribución. El diseño de redes de distribución comprende definir la cantidad, ubicación, capacidad, asignación de
mercado y roles de centros de distribución para satisfacer la demanda actual y futura cumpliendo con la estrategia
del negocio bajo diferentes restricciones de capacidad y servicio.

Keywords
Diseño de Redes de Distribución, Estrategias de Distribución, Distribución en México

Diseño de Redes de Distribución en México

1.0 Introducción
Una de las principales ventajas competitivas de las empresas es responder de forma más rápida y eficiente al mercado,
una empresa tiene ventaja si puede responder en menos tiempo a cualquier pedido de los clientes y a un menor costo
que la competencia. La calidad entre los productos sea ha vuelto cada vez más estándar, la tecnología y los materiales
pueden estar disponibles para casi cualquier competidor, exceptuando obviamente aquellos productos cuya ventaja esta
centrada en la tecnología o patentes como en el caso de farmacéuticas. Es cuando el servicio se empieza a marcar
como un diferenciador de la competencia, el tiempo de respuesta y la forma eficiente de hacerlo son elementos
indispensables para competir. Uno de los elementos más importantes para lograr estos elementos diferenciadores es la
red de distribución que posea la empresa, la red es la forma de llevar los productos desde donde se ubica la capacidad
de producción hasta la entrega del producto a los clientes; pasando por uno o varios eslabones de la cadena de
suministro, centros de distribución primarios y secundario, y en algunos casos distribuidores terceros. Cada eslabón le
añade un costo y un tiempo adicional a la cadena. El tema de este documento es el rediseño de la red de distribución,
los principales elementos a considerar, herramientas de optimización y puntos a considerar para lograr un diseño
óptimo de la distribución.

2.0 Estrategias de Distribución

2.1 Principales Costos de Distribución

Cualquier estrategia de distribución tiene un impacto positivo o negativo sobre los principales costos involucrados en la
distribución, antes de ver algunas estrategias básicas de distribución se mostraran los costos involucrados en la
distribución. La gráfica No. 1 muestra los principales costos de distribución:
 Carga completa Menos de carga

3 Operación e inversión en
centros de distribución

4 Costo de inventarios

Transporte
1 Transporte Inbound 2
Outbound
2.1.1 Transporte Inbound
Se refiere a todos el costo del transporte involucrado con llevar el producto a los centros de distribución, desde los
proveedores de materia prima pasando por centros de producción y el movimiento hacia almacenes ubicados fuera de
dichos centros. Normalmente hablamos del movimiento de producto y materia prima en camiones con carga
completa, es decir el factor que limita es la capacidad por volumen o peso del camión. En México la capacidad
promedio del este tipo de movimiento es alrededor de 30 toneladas, cabe mencionar que en productos ligeros la
capacidad por peso usada baja sensiblemente. En algunos productos se puede usar camiones con doble caja que pueden
mover el producto al doble de capacidad de un camión sencillo bajando el costo por unidad. El tren es otro medio
usado para el movimiento de inbound pero el tiempo de tránsito y pocos destinos disponibles en la red actual
ferroviaria hacen un recurso poco usado solo a materias primas como el cemento y acero.

2.1.2 Transporte Outbound

El transporte de outbound es el movimiento desde el centro de distribución hacia los clientes o consumidores finales de
empresa, normalmente en otro tipo de transporte con menos capacidad que el transporte inbound; torton con capacidad
de 15 toneladas, rabones con capacidad de 7 toneladas y camiones de 3.5 toneladas en menos casos el producto se
distribuye en carros o camionetas tipo van. Las entregas de producto son menores a la capacidad del transporte por lo
tanto se forman rutas de reparto donde se entrega a varios clientes. Obviamente la entrega se reduce a cierta distancia
del centro de distribución por cuestiones de costo y restricciones de horarios y recursos propios.

2.1.3 Operación e inversión en centros de distribución

La operación de un almacén implica costo de sueldos del personal administrativo y operación, renta del edificio, gastos
de energía, vigilancia, montacargas, etc. Adicional al gasto de operación del almacén, el abrir un centro de distribución
implica una inversión en adecuaciones del edificio, equipo de manejo de materiales y racks, en otros casos puede
implicar invertir en terreno y construcción de la nave industrial.

2.1.4 Costo de inventarios

El costo de mantener inventario está en relación directa con el costo del producto, por ejemplo el costo del
inventario de equipo electrónico es caro en términos del costo de capital, obsolescencia, daños etc., este costo puede
representar un costo muy importante en industrias como la electrónica y farmacéuticas. En otras industrias como la
de bienes de consumo el costo de inventario representa algo mínimo comparado con el costo de operación de centros
de distribución.

2.2 Estrategia de Almacenamiento

La estrategia de almacenamiento tener almacenes cercanos a la demanda, dicha estrategia es usada comúnmente por
empresas de bienes de consumo o aquellas que requieren de alta frecuencia de visita a clientes y entregas pequeñas.
Este tipo de estrategia tiene sus ventajas: responde de la forma más rápida y a un bajo costo a la demanda generada,
sin embargo, representa un alto costo porque implica tener costos de operación y costo de inventario mayores.
El impacto en los costos de distribución es un incremento en el costo de operación y posiblemente de la inversión
requerida por abrir más almacenes, adicional se incrementa de manera proporcional el costo de inventario a la

Incremento
Incremento Reducción
Reducción

Operación de
de CD´s
CD´s

Inversión
Inversión en
en CD´s
CD´s Transporte
Transporte outbound
outbound

Costo de
de inventario
inventario

cantidad de nuevas bodegas de producto. El decremento en los costos viene por el transporte outbound , el tener el
producto más cercano a la demanda genera un costo menor de reparto, afectando de manera positiva la
productividad del reparto y obviamente por la menor distancia. Una de las primeras preguntas al tener una estrategia
de almacenamiento es cuantos almacenes tener, es decir centralizar en almacenes regionales o tener pequeños
almacenes en cada cuidad donde se tenga demanda. Cuando se centralizan almacenes comprende ventajas no solo en
la operación e inversión de almacenes sino en el costo de inventario, sin embargo el transporte outbound se
incrementa de manera proporcional a la disminución de bodegas.

2.3 Estrategia Directa

La estrategia directa es la más simple, el producto no pasa por ningún centro de distribución, va directamente del
fabricante al cliente final del producto. Las ventajas son obvias al eliminar completamente eslabones de la cadena de
suministro, menor costo de operación e inversión de centros de distribución y por consiguiente menor costo de
inventario. Sin embargo la distancia al mercado se incrementa de forma significante afectando el tiempo de

Incremento
Incremento Reducción
Reducción

Operación
Operación de
de CD´s
CD´s

Transporte outbound
outbound Inversión
Inversión en
en CD´s
CD´s

Costo
Costo de
de inventario
inventario

respuesta. El transporte outbound se incrementa significativamente disminuyendo el costo de operación, inversión y

costo de inventario de manera drástica, el producto pasa de las bodegas de plantas a la demanda por medio de algún
tercero logístico, empresas de paqueterías como UPS o Fedex. El mejor ejemplo es Dell, esta compañía nació con
este modelo de negocio, eliminando distribuidores comunes en las empresas de computación.
2.4 Estrategia de Cross Docking
En esta estrategia de distribución existe un flujo de productos entre las plantas o proveedores hacia centros de
distribución donde es consolidado con otras entregas y enviada a clientes, con la diferencia que el producto esta
previamente asignado a algún pedido. En la estrategia de almacenamiento el producto es acercado a la demanda
esperando tener pedidos futuros que puedan surtirse con dicho inventario. La estrategia de cross docking implica una
coordinación entre proveedores y destinos finales para tener un inventario medido en horas o máximo un día.
El transporte de inbound puede llegar incrementarse depende de volumen y distancias entre proveedores y centros
de distribución. Son beneficios son claros al disminuir los costos de operación e inversión en almacenes, así
igualmente el inventario para soportar la demanda.
 Incremento
Incremento Reducción
Reducción

Operación de
de CD´s
CD´s

Transporte
Transporte inbound Inversión
Inversión en
en CD´s
CD´s

Costo de
de inventario
inventario

2.0 Principales Elementos

Después de tener claro el efecto de diversas estrategias de distribución vamos a analizar cual son los principales
elementos en el diseño de redes de distribución
2.1 Oferta de Servicio
La oferta de servicio debe estar estructurada en términos de segmentos de clientes y/o productos, teniendo un
elemento básico que es el tiempo de respuesta deseado a cada segmento de clientes o productos, o la combinación de
estos. La oferta de servicio es el compromiso de la empresa hacia el mercado y depende en gran medida de la
estrategia del negocio y la posición competitiva de la empresa en la industria, algunas veces es quien fija esta oferta
y otras veces se toma como dato del mercado. Un tiempo de entrega corto (menos de 24 horas desde la colocación
del pedido) restringirá el alcance de los centros de distribución, atendiendo solo la demanda que pueda

2.2 Estructura de costos

La estructura de costos es la relación de los diferentes costos de distribución: transporte inbound, operación de
almacenes, costo de inventario y transporte outbound. La relación y la sensibilidad a diferentes estrategias dependen
del tipo de industria y cada empresa, la siguiente gráfica muestra la relación que guardan los diferentes costos a la
cantidad de centros de distribución en la red.

Comportamiento de costos
Costos de distribución Costo total

Transporte a
ubicaciones

Costo de
inventario
Operación de
almacenes

Entregas
locales

Número de
localizaciones
El número óptimo de almacenes sin considerar la ubicación de estos depende de la sensibilidad de los diferentes
costos al número y el peso que tenga cada costo en relación con el total. Por ejemplo una empresa cuyo costo de
operar los centros de distribución sea el doble del costo de reparto, tenderá a tener menos centros de distribución
comparado con otra donde el costo de reparto sea caro comparado con los fijos de operación de los centros de
distribución.

2.3 Restricciones de capacidad

Las restricciones de capacidad abarcan desde la capacidad de diferentes proveedores de materia prima hasta la
capacidad de reparto a clientes o del transporte outbound.

2.3.1 Capacidad de Producción

Las restricciones de producción son volumen y mezcla por línea de producción, se deben considerar para balancear
en lo posible la asignación de la demanda por plantas. En algunos casos se modela hasta el nivel de producto y
productividad por línea o producto limitando a cierta cantidad de horas anuales o mensuales una línea de
producción, en otros a un nivel total de unidades anuales sin considerar la mezcla de productos.

2.3.2 Producto
En bienes de consumo con una vida útil muy limitada se debe considerar la proximidad de los centros de producción
y almacenes al mercado, esto marca una restricción muy importante en el diseño de la red, obligando a abrir
almacenes para cubrir a zonas geográficas extensas.

2.3.3 Transporte
Las principales restricciones en transporte se pueden deber a varias razones: tipo de camión para el movimiento de
productos entre almacenes y para reparto, capacidad en volumen – peso del tipo de camión por línea de producto,
capacidad de recibo por tipo de camión en almacenes. En los casos de redes con reparto con demanda pulverizada,
bienes de consumo a detallistas, la capacidad del camión en unidades, número de clientes atendidos, tamaño de
pedidos a entregar juegan para determinar la productividad y finalmente el costo de entrega a clientes.

2.3.4 Capacidad de operación y almacenaje

La capacidad de centros de distribución en la menor de las siguientes capacidades: capacidad de almacenaje que esta
en función del flujo e inventario requerido para soportar esta demanda, capacidad de recibo de transporte inbound
que esta en función de la cantidad de camiones recibidos por día acorde con la ventana de servicio y la capacidad de
cada camión, capacidad de encierro que es la cantidad de camiones de reparto a tener estacionados en el centro de
distribución y finalmente la capacidad de operación para convertir el flujo de entrada en tarimas a flujo de salida en
forma de pedidos con productos mixtos. La menor de las cuatro capacidad marca finalmente la capacidad global del
centro de distribución medido en flujo por período de tiempo, normalmente en términos anuales aunque en algunas
industrias con marcada estacionalidad la capacidad se planea contra la temporada pico.

3.0 Herramientas de Optimización

El proceso de rediseño implica desarrollar un modelo de optimización para probar diversos escenario basado en

Proyección
de la
demanda

Modelación Localización Desarrollo Plan

de red de óptima de los de maestro de
distribución CD´s escenarios desarrollo

Estrategia de
distribución y Análisis de
niveles de sensibilidad
servicio

• Escenario 3
• Base
V S. • Escenario 2
• Escenario 1
• Ahorros en costos de
operación y distribución
• Inversiones y gastos
adicionales

estrategias de servicio y distribución. El proceso general es el mostrado en la gráfica anterior, cada escenario
muestra una configuración diferente de la red, el primer paso después de tener el modelo de optimización es generar
el escenario base acorde con la estrategia actual de distribución y servicio, cada escenario es comparado con este
escenario en términos de costos y servicio, así mismo las inversiones y beneficios adicionales. Al final cada
configuración es proyectada en el tiempo con la demanda pronosticada para un período de 4 a 5 años. Existen dos
formas de comparar económicamente dos escenario, el primero es en diferencial del Valor Presente Neto de cada
escenario contra la base y el segundo es en Tasa Interna de Retorno, este último es menos usado ya que se trata de
minimizar los costos, entonces todos los escenarios arrojan flujos negativos en el tiempo aunque en diferentes
proporciones a través de los años.
Aunque existen una buena cantidad de paquetes de optimización de redes en mercado , en la siguiente tabla muestra
algunas de las herramientas usadas para la modelación de redes de distribución, cada paquete tiene sus limitaciones
y ventajas, cabe mencionar que lo importante en usar el software como herramienta es para validar estrategias de
distribución e impactos en el costo de diversas estrategias de servicio.

Software Compañía Método de optimización

Ø Programación entera y
Ø LogicNet Ø LogicTools lineal
Ø Captura directa y en Excel
Ø Programación entera y
lineal
Ø Caps Logistcs Ø Baan
Ø Template en Excel

Ø Heurístico con algoritmos

genéticos
Ø Evolver Ø Palisade
Ø Modelación en Excel de la
red y costos

4.0 Conclusiones
Se puede resumir que el rediseñar la red de distribución tiene tres grandes ventajas: permite visualizar opciones de
distribución (crossdock, outsourcing) que mejoren servicio y/o disminuyan costos, genera entendimiento del
comportamiento de los costos, permitiendo evaluar la sensibilidad de los costos a diversas estrategia y finalmente
permite visualizar impactos de niveles de servicio

Biographical Sketch
Roberto Palacios Martínez, Consultor de Sistemas Interactivos de Consultoría (Sintec) , ha desarrollado diversos
proyectos en la cadena de suministro desde de sincronización de manufactura hasta el diseño de redes de
distribución. Actualmente es responsable de la unidad Logística de Sintec y líder de proyectos de rediseño de redes
de distribución

References
1. The Logic of Logistics, David Simchi-Levy and Julien Bramel, 1997 , Springer-Verlag
2. Distribution Network Design, Marcel Mourits and Joseph J.M. Evers.