Manual Del Plan de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos de Control - Haccp

Versión: 03
MANUAL Fecha de aprobación:

16/01/2020
DEL PLAN HACCP
MANUAL DEL PLAN DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL - HACCP
AZÚCAR
PRODUCTORA:
Sucroalcolera Del Chira S.A.
COMERCIALIZADORA:
Agrícola del Chira S.A.
Carretera Ignacio Escudero –Tamarindo Km.5, Sullana-Piura-Perú
Elaborado por: Supervisor de Sistemas Integrados de Gestió n Revisado por: Jefe de Sistemas Integrados de Gestió n Aprobado por: Gerente Industrial
“Este documento es confidencial y debe ser considerado propiedad de SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A. Solo puede ser distribuido con previa autorizació n de un
representante legal.”
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DEL PLAN HACCP
INDICE
I. ANTECEDENTES HISTORICO.............................................................................................................1
II. INTRODUCCION...............................................................................................................................2
III. IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP..................................................................................................3
3.1 Organigrama del sistema HACCP de Sucroalcolera del Chira S.A........................................................3
3.1.1.- Equipo HACCP......................................................................................................................3
3.1.2. Funciones y responsabilidades dentro del sistema HACCP.........................................................4
3.1.3. RESPONSABILIDADES EQUIPO HACCP:.......................................................................................7
3.2. Objetivos, misión, política alimentaria, alcance y diseño de planta..................................................8
3.2.1. Objetivos...................................................................................................................................8
3.2.2. Misión de la planta en materia de inocuidad alimentaria..........................................................8
3.2.3. Política de calidad e inocuidad...................................................................................................9
3.2.4. Alcance......................................................................................................................................9
3.2.5. Diseño de planta........................................................................................................................9
IV. DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y SU USO FINAL...............................................................................11
4.1. Descripción del producto................................................................................................................11
4.1.1. Determinación del uso previsto del alimento..........................................................................13
4.2. Diagrama de flujo para el producto elaborado...............................................................................13
4.2.1. Descripción de etapas del proceso de azúcar...........................................................................15
V.- ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS POTENCIALES EN CADA ETAPA DEL
PROCESO Y APLICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS O DE CONTROL....................................................19
VI. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).............................................................21
6.1. Análisis de peligros.........................................................................................................................21
6.2. Árbol de secuencia de decisiones...................................................................................................32
6.3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC, un sistema de vigilancia para cada PCC y
medidas correctoras..............................................................................................................................42
6.3.1.- Definición:..............................................................................................................................42
6.3.2. Límites críticos para cada PCC:.................................................................................................42
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6.3.3. Sistema de vigilancia de los PCC...............................................................................................45

6.3.4. Medidas correctoras................................................................................................................48
VII. SISTEMA DE VERIFICACIÓN.............................................................................................................51
7.1. Actividades de verificación.............................................................................................................52
7.2. Verificación diaria...........................................................................................................................52
7.3 Verificación periódica......................................................................................................................52
7.4. Verificación integral........................................................................................................................53
7.5. Informes de verificación.................................................................................................................54
VIII. SISTEMA DE DOCUMENTACION DE REGISTROS..............................................................................55
IX. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS A LOS CLIENTES............................................................................57
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MANUAL DE IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

“AZÚCAR”
I. ANTECEDENTES HISTORICO
El Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (HACCP), surgió en el

año 1971 cuando una compañía norteamericana junto con la NASA, se unieron para
diseñar un sistema que garantizara al 100% que los alimentos destinados para los
astronautas de la misión APOLO, no originaran ningún tipo de intoxicación durante las
misiónes especiales. A mediados de los años ochenta, se comenzó a generalizar su
aplicación en las industrias de alimentos.
En la actualidad, el HACCP es necesario para todo tipo de industria de alimentos y

tiene como pre-requisitos los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES) (referido a las superficies y el medio ambiente de la planta) y
durante el procesamiento se cumplan las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
El HACCP debe La documentación que exige permitirá generar un historial para

realizar seguimiento a la producción.
En el Perú se inicia la aplicación del sistema HACCP en la industria de productos

alimenticios de exportación a partir de 1996, aplicando las normativas y los doce
pasos para la sistematización de la prevención del riesgo de una posible
contaminación (biológica, física y química), haciéndose obligatorio desde junio de ese
año para los productos de exportación destinados al mercado europeo. En mayo de
1997, se aprueba el reglamento Higiénico Sanitario de los Alimentos y Bebidas de
consumo Humano aprobado por el DS N° 001-97-SA, que hace obligatorio la
aplicación del HACCP para todos los alimentos, el cual fue reemplazado por el
reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas DS N°007-98-
SA, aprobado el 24 de septiembre de 1998, el cual rige hasta la fecha.
LA FDA (Food ad Drug Administración-USA), desde el 18 de diciembre de 1995 ha

hecho de OBLIGATORIEDAD el sistema HACCP como técnica para el procesamiento
e importación de productos para consumo humano directo.
El 15 de agosto del año 2009 Caña Brava inicia la producción de etanol anhidro
manteniéndose en el mercado nacional e internacional con productos como etanol
CB1, CB2, CB3, CB4 y alcohol carburante; a inicios del año 2017 Caña Brava inicia
las instalaciones de la planta de azúcar apostando por el proyecto dual de la
producción de etanol y azúcar. A finales del año 2017 Caña Brava inicia la
producción de azúcar con éxito obteniendo el registro sanitario otorgado por DIGESA
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el 11 de diciembre de este mismo año, y obteniendo la habilitación sanitaria el 22 de

marzo del año 2018 posicionándose en el mercado nacional en la venta de azúcar
rubia con la marca Caña Brava.
FRACCIONAMIENTO Y SOL DE COLAN
II. NORMAS DE REFERECIA.
La Ley General de Salud N° 26842.

Los principios Generales de Higiene de Alimentos recomendados por la comisión del
CODEX ALIMENTARIUS.
DS N°007-98-SA
 RM N° 591-2008/ NTS 071 MINSA/DIGESA-V1 Norma Sanitaria que establece los criterios
microbiológicos de la calidad e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.
 RM N° 449-2006/MINSA Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación
de Alimentos y Bebidas.
 RM 461- 2007 MINSA/ Guía técnica para el análisis microbiológico de superficies en contacto con
alimentos y bebidas.
III. INTRODUCCION
Sucroalcolera Del Chira S.A. y Agrícola del Chira S.A., empresas Productora y
Comercializadora respectivamente, con el objeto de cumplir con el desarrollo del
sistema basado en el HACCP (Hazard Análisis Critical Control Point), que como
técnica de inspección representa la posibilidad de identificar peligros físicos, químicos
y microbiológicos en las diferentes etapas del proceso y para cualquier proceso en la
elaboración de alimentos.
La industria agroindustrial en nuestro país ha tenido que actualizar sus métodos de
procesamiento y control, acorde con las exigencias del mercado exterior y así poder
competir en una economía cada vez más globalizada. Para ello en el ámbito de la
calidad y seguridad de sus productos ha adoptado el sistema HACCP, sistema que es
actualmente obligatorio para todas las empresas que exporten a los países de la
Unión Europea y a los Estados Unidos de Norteamérica, así mismo en la puesta de
Mercado Nacional.
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El cumplimiento de las disposiciones de este documento es obligación de todos los

miembros del equipo HACCP, bajo la coordinación de un equipo técnico de
aseguramiento de la calidad con la autoridad necesaria para hacer que los
procedimientos establecidos en el presente plan, se cumpla y se mantenga.
Legislación Sanitaria Nacional (DS 007-SA de septiembre de 1998), indica que el
procesamiento de productos alimenticios deberá operar bajo un programa de Limpieza
y Desinfección para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y
bebidas de consumo humano.
Como el HACCP es un procedimiento sistemático y ordenado permite hacer un

seguimiento o rastreabilidad al detalle de la elaboración de un producto durante las
fases de producción, desde la recepción hasta la obtención del producto final, inclusive
hasta el consumidor, pues es capaz de extender su abarque de control, ya que se
indica algunas pautas a fin que el consumidor mantenga las características
inalterables del producto y su aprovechamiento sea integral, para ello se menciona
algunos parámetros como por ejemplo temperaturas de almacenamiento, tiempo de
vida útil, entre otros.
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III. IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP
3.1 Organigrama del equipo HACCP de Sucroalcolera del Chira S.A.
3.1.1.- Equipo HACCP

La empresa Sucroalcolera del Chira S.A. cuenta con un equipo HACCP
multidisciplinario con la formación académica y competencias necesarias con la
finalidad de dar cumplimiento a las buenas prácticas de manufactura y para
llevar a cabo el desarrollo e implementación de un plan HACCP destinado al
control de los peligros existentes y potenciales que puedan afectar la inocuidad
de la producción de azúcar.
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N FIRMA
NOMBRE CARGO FUNCIONAL FUNCIÓN HACCP
°
Manuel Mattus
01 Gerente Industrial Coordinador del Equipo HACCP
Guerrero
Ricardo Mera Miembro del Equipo HACCP –

02 Jefe de Producción
Chu Coordinador Suplente
Gisela Canto Jefe de Sistemas Integrados

03 Miembro del Equipo HACCP
Benites de Gestión
María Vega
04 Jefe de Calidad Miembro del Equipo HACCP
Yzquierdo
Carlos Ortiz
05 Jefe de Mantenimiento Miembro del Equipo HACCP
Cruz
Yadira Garrido Jefe de Almacenes y

Sanchez Distribución
Joao Calderon Supervisor de Planta de

Chuquilin Azúcar
Claudia Risco Supervisor de Sistemas

Azabache Integrados de Gestión
3.1.2. Funciones y responsabilidades dentro del equipo HACCP
01. Gerente Industrial (Coordinador del Equipo HACCP)
Es responsable de la conducción del proceso, programa, organiza, dirige y optimiza

las actividades productivas de la empresa, realiza coordinaciones con el resto del
equipo a fin de efectuar el cumplimiento del mismo. Mensualmente dirige la reunión
para verificar la efectividad del plan.
 Supervisar la implementación/mantenimiento del Plan HACCP en la empresa

Sucroalcolera del Chira.
 Convocar, dirigir y participar periódicamente a reuniones del Equipo HACCP.
 Informar a la Alta Dirección la implementación y desempeño del Plan HACCP.
 Establecer y revisar los objetivos alineados a la política de calidad e inocuidad
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 Coordinar permanentemente con la Alta Dirección para asegurar la gestión de

recursos necesarios para la implantación del Plan HACCP.
 Designar al equipo responsable de la validación de las Medidas de Control, Límites
Críticos y Plan HACCP.
02. Jefe de Producción (Miembro del Equipo HACCP)
Es el responsable de la producción, desde la recepción de la materia prima hasta la

entrega del producto terminado en almacén. Responsable del cumplimiento de los
estándares y controles del personal de producción establecidos en el Plan HACCP. En
caso de ausencia del coordinador del equipo HACCP, el jefe de producción tomara sus
funciones.
 Coordinar la implementación/mantenimiento del Plan HACCP en la empresa

Sucroalcolera del Chira.
03. Jefe de Sistemas Integrados de Gestión (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable de la implementación del plan HACCP, del manejo del mismo y de

cualquier cambio que esté relacionado al plan.
 Planificar el programa de auditorías internas y comunicar los resultados de las

mismas a la Alta Dirección.
04. Jefe de Calidad (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable de velar por la calidad de la materia prima, insumos, su tratamiento

durante el proceso productivo, almacenaje y despacho. Velar por la calidad del
producto terminado, normas técnicas correspondientes y especificaciones de los
productos garantizando de igual forma la calidad sanitaria de los mismos.
 Programar los ejercicios de trazabilidad y de recuperación del producto del mercado.
05. Jefe de Mantenimiento (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable de la operatividad y mantenimiento de los equipos y maquinarias de la

planta industrial, asegurando la conformidad de las operaciones en condiciones
sanitarias.
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06. Jefe de Almacenes y Distribución (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable del almacenamiento, conservación y despacho del azúcar como

producto terminado asegurando las condiciones necesarias para la inocuidad de la
misma.
07. Supervisor de Planta de Azúcar (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable operativo de:
 Controlar y monitorear parámetros operativos.

 Verificación de las acciones correctivas de las inspecciones de inocuidad.
 Verificación diaria del saneamiento de las instalaciones de la planta.
08. Supervisor de Sistemas Integrados de Gestión (Miembro del Equipo HACCP)
Es responsable de la implementación del plan HACCP, del manejo del mismo y de
cualquier cambio que esté relacionado al plan.
 Coordinar con el resto del equipo a fin de efectuar el cumplimiento del plan.
 Verificar periódicamente los registros y archivos ordenados del plan.
 Atender auditores encargados de las auditorías internas, auditorías realizadas por
clientes o de entidades de fiscalización relacionadas a la inocuidad del producto.
3.1.3. RESPONSABILIDADES EQUIPO HACCP:
 Elaborar, revisar y actualizar los documentos manuales BPM, POES y plan

HACCP.
 Participar en la implementación y verificación de las Buenas Prácticas de
Manufactura, Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento y Plan
HACCP.
 Participar activamente en las reuniones de análisis y evaluación del sistema
HACCP.
 Participar en los programas de capacitación.
 Comunicar al Coordinador HACCP cualquier situación que pueda afectar el
cumplimiento del Sistema HACCP
 Participar en auditorías internas según el programa de auditorías aprobado por el
coordinador HACCP.
 Evaluar el resultado de las auditorías internas.
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 Evaluar resultados y hacer seguimiento del levantamiento de las no conformidades

relacionadas con la calidad sanitaria e inocuidad del azúcar.
3.2. Objetivos, misión, política alimentaria, alcance y diseño de planta

3.2.1. Objetivos
El objetivo de este manual es proveer las herramientas necesarias al lector para que pueda elaborar un
sistema HACCP para la línea de queso fresco de leche de vaca, la cual les
SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A., ha elaborado su Plan HACCP para asegurar el

cumplimiento de los siguientes objetivos:
a. Mantener el sistema HACCP contemplando la capacitación permanente al personal,

cambios en el producto final, cambios tecnológicos en el proceso, necesidades del
mercado y peligros de inocuidad.
b. Cumplir con los requisitos previos establecidos en las disposiciones legales en

materia sanitaria y de inocuidad de alimentos, controlando los puntos críticos del
proceso con la efectiva aplicación del sistema HACCP en Sucroalcolera del Chira
asegurando la inocuidad del producto.
3.2.2. Misión de la planta en materia de inocuidad alimentaria

En SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A., nuestra misión es ofrecer al mercado un
producto de la mejor calidad e inocuidad, el cual satisfaga las necesidades de
nuestros clientes.
La alta dirección demuestra su compromiso con la asignación de recursos necesarios

para la implementación y mejora en el aseguramiento de la inocuidad en la
producción de azúcar para lo cual se adopta el sistema de análisis de peligros y
control en puntos críticos (HACCP).
Asimismo, atender la demanda regional, nacional e Internacional, con productos
saludables y sanos dirigidos a todas las edades y segmentos del mercado.
La Planta tiene estándares de calidad que son permanentemente mejorados, mediante

el involucramiento de todo el personal de producción.
En todas las etapas del proceso, los trabajadores observan un programa de higiene y
sanidad que también es objeto de mejora continua.
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3.2.3. Política de calidad e inocuidad

SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A., tiene como una de sus primeras prioridades,
producción de azúcar, para consumo humano directo, para lo cual se establece la
siguiente política:
Caña Brava, es un conjunto de tres empresas del Grupo Romero conformada por
Agrícola del Chira S.A, Sucroalcolera del Chira S.A, y Bioenergía de Chira S.A,
dedicado a la siembra, cultivo de la caña de azúcar, fabricación de azúcar,
biocombustibles, y co-generación de energía a partir del bagazo.
En concordancia con el contexto de la organización, su dirección estratégica y la
mejora continua, las empresas Agrícola del Chira, Sucroalcolera del Chira y
Bioenergía del Chira se comprometen a:
o Cumplir con el marco del cumplimiento de la normativa legal aplicable, y los

compromisos voluntariamente asumidos.
o Garantizar la producción sostenible de caña de azúcar, mediante la
implementación de buenas prácticas agrícolas, manejo integrado del cultivo,
conservación de suelos, uso eficiente del agua de riego y energía.
o Promover la mejora continua de los procesos y el desarrollo de los
colaboradores.
o Lograr la satisfacción del cliente cumpliendo con los requisitos establecidos
para cada producto y servicio ofrecido.
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o Difundir entre nuestros colaboradores, grupos de interés internos y externos

nuestros valores organizacionales: Responsabilidad, Colaboración, Superación
y Empuje, Comunicación Asertiva y Orientación al Cliente.
o Respetar los derechos de los colaboradores manteniendo además la igualdad
de condiciones o equidad de género, así como el derecho de libre asociación
implementando para ello un mecanismo adecuado de reclamaciones y consulta
extensiva a los grupos de interés.
o Proporcionar a nuestros colaboradores un entorno de trabajo seguro y
saludable, garantizando la prevención accidentes o daños potenciales para su
salud.
o Brindar un ambiente de trabajo seguro a todos los colaboradores controlando
los riesgos de seguridad y salud en las instalaciones.
o Gestionar adecuadamente los recursos naturales, prevenir y controlar los
efectos sobre el medio ambiente de nuestros procesos, actividades, productos
y comunidades vecinas dentro de la normatividad vigente.
El cumplimiento de esta política es responsabilidad de toda la organización:

nuestros colaboradores, proveedores, clientes, visitas y otras partes
interesadas.
Es por eso que, para asegurar la calidad sanitaria de sus productos inocuos, ha
elaborado su Plan HACCP para el proceso completo, desde la recepción de materia
prima, hasta el despacho del producto terminado.
La empresa para cumplir con los objetivos mencionados, capacita periódicamente a su

personal sobre la importancia de cumplir las buenas prácticas de manufactura y los
controles que señale el Plan HACCP, ya que, sin el apoyo del recurso humano, no se
podrá cumplir con las metas propuestas.
3.2.4. Alcance
El Sistema HACCP se aplica en la línea de producción de azúcar rubia doméstica,
desde la recepción de caña de azúcar hasta el despacho del producto terminado.
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3.2.5. Diseño de planta

Se adjunta el plano de distribución de la empresa de producción de azúcar rubia
doméstica Sucroalcolera del Chira.
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IV. DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y SU USO FINAL
4.1. Descripción del producto
Nombre del producto Azúcar Rubia Doméstica
Es el producto sólido cristalizado
obtenido directo del jugo de la caña
de azúcar (Saccharumsp), mediante
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procedimientos Fechaapropiados como
Descripción MANUALtratamiento de jugo,
de aprobación:
evaporación,
Composición 16/01/2020
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cocimiento, cristalización y secado.
Está constituida esencialmente por
cristales de sacarosa, cubiertos por
una película de miel madre.
Ingredientes Cristales de sacarosa
Polarización °Z - Mín. 98.0
Humedad % m/m - Máx. 0.40

Factor de seguridad- Máx.
Fs= %Humedad/(100- 0.3
Polarización %)
Cenizas Conductimétricas %
0.50
m/m - Máx.
Azúcares reductores % m/m -
0.70
Máx.
Color a 420 nm UI – Máx. 3500
Sustancias Insolubles mg/Kg
Características 500
– Máx.
físico-químicas
y Arsénico (As) mg/Kg máx. 1
microbiológica
s Cobre (Cu) mg/Kg máx. 1.5
Fierro (Fe) mg/Kg max. 10
Pesticidas Ausencia
Plomo (Pb) mg/Kg máx. 0.5
Bacterias aerobios mesófilos m: 4 x 102
UFC/g. M: 2 x 103
m: 10
Mohos UFC/g.
M: 20
m: 10
Levaduras UFC/g.
M: 102
m: 10
Enterobacterias UFC/g
M: 102
Tiene un color amarillo pardo, sabor
Características organolépticas
y olor característico.
Tratamientos de conservación y métodos No se realizan tratamientos de

correspondientes conservación
En sacos de papel kraft con boca
abierta de 50 Kg neto.
Características en cumplimiento a la
NTP 207.055: Medidas del saco:
Presentación y características de envases y 59,5cm x 82cm x 12cm. Pliegos: 2.
embalajes Gramaje: 80 g/m2
En sacos de polipropileno de 50 kg
neto. Medidas de saco: 92
cmx58.5cmx12cm. Gramaje: 80
2
g/m .
El azúcar rubia doméstica debe
mantenerse en su envase original
cerrado, en un lugar seco y fresco a
“Este documento es confidencial y debe ser considerado propiedad de SUCROALCOLERA DEL temperatura y humedad
CHIRA S.A. Solo puede relativa
ser distribuido con del n de un
previa autorizació
Condiciones de almacenamiento representante legal.”ambiente.
El producto terminado es
almacenado dentro de un almacén
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4.1.1. Determinación del uso previsto del alimento
Población Objetivo: El azúcar rubia doméstica es un producto destinado al consumo

directo del público en general de acuerdo a sus requerimientos nutricionales y de
ingesta diaria, excepto por personas que por indicación médica deban restringir o evitar
el consumo del producto. Forma de uso: Por dilución en concentraciones bajas.
Condiciones de conservación: Humedad relativa al medio ambiente. Condiciones
de Almacenamiento: En un lugar fresco y seco, a temperatura ambiente. Tratamiento
previo: No requiere ningún tratamiento previo, se encuentra listo para consumo.
4.2. Diagrama de flujo para el producto elaborado
A continuación, se detalla en forma secuencial todos los procesos implicados en la

elaboración del azúcar rubia a los cuales será aplicado el presente plan HACCP para la
organización Sucroalcolera del Chira.
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Figura 1. Diagrama de Flujo para la producción de azúcar - Sucroalcolera del Chira S.A.
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4.2.1. Descripción de etapas del proceso de azúcar.
1. Recepción de materia prima: El proceso inicia con la llegada de la materia prima en

cañeras provenientes de los fundos de Agrícola del Chira. Las cañeras ingresan por
una balanza de materia prima que cuenta con una báscula de 120 toneladas de
capacidad. Del 30% de las unidades que ingresan se toman muestras de caña de
azúcar para la evaluación de materia prima.
2. Descarga de materia prima en mesa de recepción: La descarga de caña consiste en

la transferencia de la caña a una mesa de tipo simple inclinada a 45º mediante una
grúa tipo hilo. La mesa de recepción está provista de un sistema de arrastre por
cadenas que transfieren la caña hacia el conductor principal. La mesa es accionada por
dos motores eléctricos, reductores y sistemas de velocidad variable.
3. Preparación de caña: A partir de la mesa de recepción, se realiza la alimentación de

caña a un conductor de arrastre principal, el cual es accionado con un motor eléctrico
de velocidad variable comandado por un sistema de control automático de
alimentación. Seguidamente, dos juegos de cuchillas N° 1 y N°2 acondicionan la caña
para luego pasar por un desfibrador pesado que prepararán la caña con el fin de
asegurar un mínimo de celdas abiertas. Tanto las cuchillas como el desfibrador son
accionados por un motor eléctrico de bajo voltaje. Luego del desfibrador, la caña pasa
al siguiente proceso de extracción de jugo a través de un conductor.
Se cuenta con un sistema de lavado de caña que sirve para retirar la impureza mineral
(tierra) cuando este excede el límite máximo permisible. El agua de lavado de
reposición es enviada constantemente a la poza de sedimentación. El agua limpia
decantada retorna desde la poza de sedimentación a la mesa por medio de bombas y
los lodos son reutilizados para procesos de compostaje realizados por otras empresas.
4. Extracción: El proceso de extracción de jugo se realiza en el difusor, equipo en el cual

los azúcares de la caña desfibrada son extraídos mediante proceso de lixiviación
(dilución en agua caliente); obteniéndose así dos productos el jugo de caña con una
pureza de jugo => 78% y bagazo con una húmedad de =<49.5%. La caña desfibrada
ingresa al difusor y es lavada con jugo de caña producto de la percolación del mismo
equipo; producto de esta percolación la fibra de caña que posteriormente será bagazo
retiene aproximadamente 70% de impurezas minerales, las cuales se van con el
bagazo. El colchón de fibra de caña se mueve dentro del cuerpo del difusor hasta el
punto de descarga, y es fragmentado por un descargador rotativo, el bagazo (fibra de
caña sin azucares) pasa a un conductor de salida transversal. El colchón de fibra de
caña se lava mediante un proceso denominado “Imbibición compuesta” en el cual se
agrega agua condensada caliente (entre 70 y 90ºC) en proximidad del punto de
descarga del bagazo, con el propósito de extraer toda la sacarosa posible; pasa por las
planchas perforadas y es recogida en el último recibidor de jugo. La sacarosa contenida
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en la fibra es lavada y pasa en la solución a menor concentración desde el primer

captador, el jugo es bombeado a un conjunto de tamices rotativos para la retención de
sólidos; luego es enviado al tanque 201.La capacidad del procesamiento del difusor es
de 5000 TM de caña/día.
5. Encalado: Al jugo del tanque 201 derivado para la producción de azúcar se le adiciona
lechada de cal para iniciar el proceso de coagulación mediante la corrección el pH del
jugo encalado es de 7.0% - 7.6%, en la succión de la bomba de descarga, luego es
enviado al tanque 2020 (tanque pulmón) para asegurar el caudal constante al proceso
de clarificación y en el que adiciona jugo filtrado (subproducto de la filtración del lodo de
etapa la clarificación). En la salida del tanque 2020 se adiciona Sacarato de calcio para
regular el pH final del jugo asegurando que llegue a un pH neutro en función a la
temperatura. La lechada de cal, este se genera a partir de la mezcla de cal hidratada y
agua (condensado vegetal), para la preparación de lechada de cal la cantidad de agua
debe ser de 3.5 a 4.0 veces el peso de la cal para llegar a obtener entre 6 – 8°Bé. La
lechada de cal se mezcla con meladura para producir sacarato de calcio. El sacarato
de calcio se encuentra a una temperatura de 40°C. El objetivo del encalado es
neutralizar la acidez del jugo, reacción con los ácidos orgánicos presentes en el jugo,
precipitación de coloides presentes en el jugo y la coagulación de partículas en
suspensión.
6. Clarificación: El jugo encalado pasa por unos calentadores con vapor para llegar a
104°C temperatura requerida para el proceso de desaireación, este proceso se realiza
en el tanque flash donde se elimina el aire atrapado en el jugo, al jugo desaireado se le
adiciona una solución de floculante para garantizar la floculación dentro del clarificador.
El floculante genera la decantación de los sólidos presentes en el jugo los que se
denominan lodo la cual es filtrada para recuperar jugo dejando una torta seca
(cachaza) subproducto de eta etapa. El jugo clarificado presenta una turbidez de
=<1200 NTU y es enviado a la evaporación.
7. Evaporación: El jugo clarificado pasa por intercambiadores de calor aumentando la

temperatura a 115 – 120°C para el ingreso a los evaporadores el pH de jarabe en la
etapa es 6.0 – 6.8. El proceso de evaporación consta de cuatro etapas de evaporación
en serie en donde se aprovecha los vapores vegetales producidos en la etapa anterior
para evaporar el agua logrando una concentración de 60° - 65°Brix de jarabe pasando
de jugo clarificado a meladura; las últimas 02 etapas se hacen en vacío para evaporar
por debajo de la presión atmosférica.
8. Cocimiento: El proceso de cocimiento la temperatura es 65°C y la presión de vacío es

-600 mmHg a 610 mmHg. Consiste en saturar la meladura hasta el punto que se
empiecen a formar los cristales de sacarosa en los tachos continuos verticales. Es
necesario un núcleo para que las partículas de sacarosa se adhieran al cristal reticular.
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Dicho núcleo o semilla es generada en el cristalizador del tacho B que ingresa al tacho
semillero A como semilla para producir los granos de sacarosa para la primera etapa
de cocimiento. Al formarse los cristales de azúcar, se crea una masa la cual está
compuesta de cristales de azúcar y miel de azúcar los cuales son almacenados en los
cristalizadores para la centrifugación.
9. Centrifugación: La masa obtenida en el cocimiento ingresa a las centrifugas batch que

mediante fuerza centrípeta son separados los cristales de las mieles, esto tiene un
tiempo de ciclo de 3 min y la temperatura es de 65°C – 70°C, obteniendo azúcar
húmedo.
10. Secado: El azúcar húmedo es enviada al secador el cual seca el azúcar inyectando
aire caliente a 80°C pre filtrado para extraer la humedad del azúcar a 0.05% - 0.12%.
11. Tamizado: los cristales de sacarosa pasan a través de un tamiz vibratorio con malla de
acero inoxidable de apertura de 2.48mm para la retención de cuerpos extraños y
cristales de sacarosa que no cumplan con las dimensiones los mismos que van hacia
un ducto de rechazo el cual no tiene contacto con el producto en proceso o terminado.
12. Separador magnético: los cristales de sacarosa pasan por un separador magnético
conformado de dos juegos de tubos magnéticos de Ø 16 x 200 mm de (7 tubos cada
juego) para retirar partículas metálicas que puedan estar contenidas en el producto. La
densidad del flujo magnético es de 7500 Gauss y cuenta con un sistema de limpieza
automático cada 600 segundos que consta de 2 juegos de bocinas (7 cada uno),
además se realiza limpieza manual a las barras magnéticas cada 2 horas y se realiza el
cambio de bocinas a las 1500 TM máximas de azúcar producidos. El material ferroso
=< 10 mgFe/Kg de azúcar es retenido en las barras magnéticas va hacia un ducto de
rechazo el cual no tiene contacto con el producto en proceso o terminado.
13. Almacenamiento previo al envasado: se cuenta con un silo cerrado de

almacenamiento de azúcar rubia con una capacidad de 120 toneladas, el cual recibe el
producto terminado y abastece al envasado de azúcar.
14. Envasado: Se cuenta con un almacén de sacos en el área de envasado donde se

recepciona los pallets los sacos vacíos provenientes del almacén. Se cuenta con una
envasadora con pesaje automático en donde el operador abre la descarga para llenar
los sacos de papel kraft o sacos de polipropileno de 50 kg. y luego ser cerrados
utilizando la cosedora y se mantiene el producto en temperatura ambiente. Después del
sellado el saco es trasladado por una faja transportadora para ser codificado con tinta
de grado adecuada el cual se describe fecha de producción, hora de producción y
fecha de vencimiento, luego pasa a través de un equipo detector de metales, el cuál
detecta partículas ferrosas >2.5mm, no ferrosos >3.0 mm y acero inoxidable mayores a
Versión: 03
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3.5 mm. Cuando el equipo detecta la presencia de algún metal emite una alarma y
automáticamente detiene el transportador para que el saco observado sea retirado.
15. Transporte: los sacos son trasladados mediante una faja transportadora de jebe
cubierta al almacén de producto terminado.
16. Paletizado: Los sacos cocidos son descargados por los estibadores y colocados en los
pallets apilados sobre las parihuelas protegidas con un cartón.
17. Almacenamiento: Los pallets armados son llevados con un montacargas al sector de
almacenamiento correspondiente para apilarlos. El producto terminado es almacenado
dentro de un almacén techado según Decreto Supremo 007-98-SA, a temperatura
ambiente. El número de sacos por pallet es de 40 sacos de 50 Kg y en número de
sacos por pallet es de 80 sacos de 25 Kg.
18. Despacho: Los pallets son despachados utilizando el montacargas, que coloca el
pallet en la zona de despacho para el recojo por parte del cliente.
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V.- ANÁLISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS POTENCIALES

EN CADA ETAPA DEL PROCESO Y APLICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS O DE
CONTROL.
Para esta etapa se desarrolla la hoja de trabajo que recomienda la FDA.
Para la identificación de peligro, el equipo HACCP ha tenido que tomar en cuenta los
peligros biológicos, químicos y físicos y las medidas preventivas para inhibir la introducción
de riesgos o peligros en cada etapa del proceso.
El equipo HACCP realizó un listado de todos los peligros potenciales identificados en cada
una de las etapas de la producción del azúcar rubia. Luego de la compilación, se identificó
el tipo de peligro: físico, químico o biológico.
Posterior a ello, se procedió a realizar el análisis de los peligros identificados, determinando

la probabilidad de ocurrencia del peligro y la severidad de sus efectos para la salud
humana.
A cada nivel de probabilidad de ocurrencia y severidad sobre efectos de salud se asigna un

valor, luego mediante la matriz de toma de significancia se determina si el peligro es
significativo.
Probabilidad de ocurrencia Puntaje
Cada semana 5
Cada mes 4
Una vez en 6 meses 3
Una vez en 1 año 2
< Una vez en 2 años 1
Severidad de efectos de salud Puntaje
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Puede causar la muerte
Puede conducir a una enfermedad grave 4
Puede causar enfermedades 3
Puede causar inconvenientes 2
No significativo 1
Matriz de toma de decisiones para peligros significativos
Puede causar la
muerte 5 5 10 15 20 25
Puede conducir a
una enfermedad
Severidad grave 4 4 8 12 16 20
de efectos
Puede causar
de salud
enfermedades 3 3 6 9 12 15
Puede causar
inconvenientes 2 2 4 6 8 10
No significativo 1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
< Una Una vez

Una vez en Cada
vez en 2 en 1 Cada mes
6 meses semana
años año
Probabilidad de ocurrencia
La Matriz de Análisis de Peligros del producto que procesamos se detalla a continuación:
Los peligros identificados como peligros significativos son considerados en la posterior etapa
para la determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Versión: 03
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VI. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
6.1. Análisis de peligros.
El cual fue efectuado en la MATRIZ DE ANALISIS DE PELIGROS, considerando los
peligros biológicos, químicos y físicos en cada etapa del proceso.
Con los resultados de éste análisis efectuamos una determinación preliminar de los
peligros que deben ser controlados, teniendo en cuenta la siguiente premisa: “Una
etapa del proceso será punto crítico de control (PCC) si por lo menos un peligro
evaluado dentro de esta etapa presenta riesgo alto de salud para el consumidor, o
que el equipo por experiencia, haya considerado que un peligro deba ser un punto
crítico de control.”
Versión: 03
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ANÁLISIS DE PELIGRO EN LAS OPERACIONES IDENTIFICADAS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO
¿El riesgo es
JUSTIFICAR LA EXISTENCIA DE
significativo?
PELIGRO EN CASO QUE EL Medidas de control
IDENTIFICACION DE PELIGROS
RIESGO SEA SIGNIFICATIVO
ETAPA

TIPO DE Probabilidad
DESCRIPCION Severidad
PELIGRO de ocurrencia
Se tiene para:
La presencia de objetos
a) Plan de mantenimiento preventivo de
extraños se debe:
cosechadoras.
Presencia de objetos a) fragmentos metálicos por la
Electroimán en la etapa de preparación
extraños como: cosecha mecanizada,
de caña
Recepción de a) metálicos: partes de Puede causar Una vez por inadecuado mantenimiento de
Físico 3 4 SI 12 b) Inspección y retiro de piedras en
materia prima cosechadoras, cuchillas, enfermedades mes cosechadoras, piedras en
campos agrícolas.
cortadores base, entre otros campo que ocasionar la roturas
Ambos: En el difusor el bagazo cumple
b) Piedras b) Piedras en campo que
función de filtro en la extracción de
pueden ser levantadas por
azúcar.
cosechadoras
Tamices rotativos
Análisis de residual de pesticidas en la

Presencia de residuos de
Puede conducir materia prima, realizado anualmente.
producto químicos fuera de
Recepción de a una < Una vez en En campos de Agrícola del Chira para
Químico parámetro en la caña, 4 1 NO 4
materia prima enfermedad 2 años control de plagas se utiliza control
utilizados en campos de
grave biológico y control químico (máximo
Agrícola del Chira
hasta los 5 meses de edad).
“Este documento es confidencial y debe ser considerado propiedad de SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A. Solo puede ser distribuido con previa autorizació n de un representante legal.”
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Extracción de jugo en el difusor con

Presencia de bacterias temperaturas mayores a 70°C.
Puede conducir Se podría encontrar este tipo
patógenas (enterobacterias: Calentamiento de jugo encaladado
Recepción de a una Una vez en 6 de bacterias patógenas en la
Biológico E.coli, samonella spp) 4 3 SI 12 Clarificación de jugo
materia prima enfermedad meses materia prima por presencia de
proveniente de la materia Evaporación de jugo clarificado hasta
grave aves en campo.
prima 120°C
Cocimiento

Descarga de de caña.
Desprendimiento de
materia prima en Puede causar Una vez en 6 En el difusor el bagazo cumple función
Físico fragmentos metálicos por 2 3 NO 6
mesa de inconvenientes meses de filtro en la extracción de azúcar.
desgaste
recepción Tamices rotativos
Inspección y mantenimiento preventivo.

Rara vez podría presentarse
Desprendimiento de de caña.
restos metálicos provenientes
Preparación de fragmentos metálicos o Puede causar Una vez por En el difusor el bagazo cumple función
Físico 2 4 SI 8 del equipo como pernos,
caña partes de equipos de inconvenientes mes de filtro en la extracción de azúcar.
tuercas, planchas, platinas,
preparación de caña Tamices rotativos
partes de martillos o cuchillas.
Inspección y mantenimiento preventivo.
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Es improbable que se presente Extracción de jugo en el difusor con

Contaminación con Puede conducir la contaminación debido a que temperaturas mayores a 70°C.
Preparación de microorganismos a una Una vez en 1 el transportador EC 101 es Calentamiento de jugo encalado
Biológico 4 2 SI 8
caña (enterobacterias: E.coli, enfermedad año limpiado permanente y las Clarificación de jugo
salmonella spp) grave cuchillas son remplazadas cada Evaporación de jugo clarificado a 120°C
30 000 toneladas de molienda. Cocimiento
Control de temperatura en el difusor

Propagación de Puede conducir Podría ocurrir una propagación 70°C
microorganismos a una Una vez en 1 de microorganismos en caso se Calentamiento de jugo encalado
Extracción Biológico 4 2 SI 8
(enterobacterias: E.coli, enfermedad año tenga bajas temperaturas por Clarificación de jugo
salmonella spp) grave paradas de planta. Evaporación de jugo clarificado a 120°C
Cocimiento
Contaminación de cuerpos Control de proveedores y solicitud de

Puede causar Una vez en 1
Encalado Físico extraños presentes en la cal 2 2 NO 4 certificado de calidad de cal
inconvenientes año
hidratada Inspección de calidad de cal
Floculante Magnafloc LT27AG regulado

por la FDA y NSF y tiene menos de 0.05%
de acrylamida.
Contaminación por floculante Puede causar < Una vez en
Clarificación Químico 2 1 NO 2 Control de proveedores.
no validado ni autorizado inconvenientes 2 años
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Contaminación con
Limpieza manual e Inspección de
residuales de caliche Puede causar Una vez en 6
Evaporación Físico 2 3 NO 6 evaporadores y tanques posterior a la
posterior a una limpieza inconvenientes meses
limpieza
mecánica con agua presión.
De contaminarse el producto
terminado podría causar Mediciones de pH al jarabe cada vez que
Puede conducir
Contaminación con trazas de quemaduras y enfermedades se hace cambio de evaporador y/o se
a una Una vez en 1
Evaporación Químico soda caustica producto de la 4 2 SI 8 graves a los consumidores. Se envía jarabe a cocimiento.
enfermedad año
limpieza de evaporadores. realiza la medición de pH antes Inspección y Mantenimiento preventivo
grave
de enviar el jarabe a la planta de equipos.
de cocimiento.
Contaminación con
residuales de caliche Puede causar Una vez en 6 Inspección preventivo y limpieza de
Cocimiento Físico 2 3 NO 6
posterior a una limpieza inconvenientes meses equipos.
mecánica con agua presión.
Hibernación de cámaras y tachos

posterior a una parada programada.
Desprendimiento de
La generación de cuerpos Revisión física de las paredes, calandria y
partículas ferrosas producto
Puede causar Una vez por extraños podría causar parte inferior del tacho o cámaras
Cocimiento Físico del desgaste de material de 3 4 SI 12
enfermedades mes inconvenientes (según la FDA, posterior a un CIP.
equipos o mantenimiento de
materiales mayor a 7mm). Limpieza e Inspección de cámaras y
los mismos
tachos previa puesta en funcionamiento
Separador magnético
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Contaminación con
accesorios del personal
Personal capacitado en buenas prácticas
(como sortijas, aretes,
Puede causar Una vez en 1 de higiene personal.
Centrifugado Físico anillos, pulseras o cualquier 2 2 NO 4
inconvenientes año Verificación de higiene del personal
objeto de adorno) y por
Equipo hermetizado
material extraño como uñas,
cabellos, hilos de ropa.
Contaminación con cuerpos

extraños producto de
Puede causar Una vez en 6 Inspección preventivo y limpieza de
Centrifugado Físico actividades de 2 3 NO 6
inconvenientes meses equipos.
mantenimiento y/o control
de calidad.
La naturaleza del producto

Programa de control de plagas
constituye un atrayente para
Contaminación implementado.
insectos y roedores.
microbiológica por levaduras Puede conducir Programa de limpieza y desinfección de
Nuestras instalaciones colindan
Contaminación por a una Una vez en 1 instalaciones, equipo y personal.
Centrifugado Biológico 4 2 SI 8 con los campos de fundo
microorganismos patógenos enfermedad año Hermeticidad del equipo y área
Montelima por lo que podría
(enterobacterias: E.coli, grave Asepsia de instrumentos de muestreo
haber presencia de roedores e
salmonella spp) Cuestionario de salud e higiene del
insectos.
personal
Personal enfermo
Puede causar inconvenientes

Desprendimiento de partes en caso se contamine el azúcar Programa de inspección y
Puede causar Una vez por
Secado Físico de transportadores (plastico, 3 4 SI 12 con alguna pieza metálica de la mantenimiento de equipos.
enfermedades mes
jebe, piezas de acero inox.) etapa de secado, pero rara vez Tamiz vibratorio
podría ocurrir.
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Contaminación de Puede conducir Puede causar una enfermedad Cambio y limpieza de mallas protectoras
microorganismos a una Una vez en 1 grave en caso no se realice un previo filtro de aire en el secador.
Secado Biológico 4 2 SI 8
(enterobacterias: E.coli, enfermedad año cambio de filtros de aire con la Hermeticidad de transportadores y
salmonella spp) grave frecuencia establecida. secador
a) La presencia de material
extraño podría causar
enfermedades (según la FDA,
a) Presencia de material
Puede conducir materiales mayor a 7mm) y
extraño mayor a 7 mm Verificación de tamiz vibratorio.
a una Una vez en 6 podría ocurrir en caso se
Tamizado Físico b) Desprendimiento de 4 3 SI 12 Inspección y mantenimiento preventivo
enfermedad meses presente alguna rotura de la
partes de acero inoxidable de de las mallas del tamiz.
grave malla del tamiz.
mismo tamiz
b) El desprendimiento de
partes de acero inoxidable del
mismo tamiz
La presencia de metales
después de esta etapa podría
causar inconvenientes a la
Separador Presencia de partículas Puede causar Una vez en 6 inocuidad del azúcar pero la Inspección de funcionamiento y limpieza
Físico 3 3 SI 9
magnético ferrosas en el azúcar enfermedades meses probabilidad de ocurrencia es de equipo
baja debido a que tiene un
sistema de limpieza
automático.
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Regla: Restricción del acceso de

Contaminación con
personal no autorizado.
accesorios del personal
Personal capacitado en buenas prácticas
(como sortijas, aretes,
Puede causar Una vez en 1 de higiene personal.
Envasado Físico anillos, pulseras o cualquier 2 2 NO 4
inconvenientes año Normas de conducta y higiene del
objeto de adorno) y por
personal.
material extraño como uñas,
Indumentaria exclusiva para el área de
cabellos, hilos de ropa.
envasado.
Cumplimiento del programa de limpieza

y desinfección de equipos, instalaciones
El peligro de contaminación
y personal.
por superficies en contacto
Cumplimiento del programa de
sucias podría ocurrir y
inspección de limpieza y desinfección de
conducir a enfermedades
equipos, instalaciones y personal.
graves. Este peligro podría
Cartilla de lavado de manos.
Puede conducir ocurrir cuando el operador al
Contaminación por Capacitación al personal en buenas
a una Una vez en 6 manipular los sacos, tenga
Envasado Biológico microorganismos patógenos 4 3 SI 12 prácticas de higiene personal.
enfermedad meses contacto con el azúcar o con la
(enterobacterias: E.coli, Uso de indumentaria adecuada según el
grave parte interna del saco y el
salmonella spp) tipo de trabajo a realizar en el área de
operador tenga una mala
envasado: operación, mantenimiento,
práctica de higiene del
análisis, visita.
personal. Además, podría por
Procedimiento de prevención de
una inadecuada limpieza de
contaminación cruzada.
superficies.
Procedimiento de control microbiológico
en superficies vivas e inertes.
Contaminación por Puede conducir Control de salud

microorganismos patógenos a una Una vez en 6 Cuestionario de salud de personal
Envasado Biológico 4 3 SI 12 Personal enfermo
(enterobacterias: E.coli, enfermedad meses Revisión médica semestral de salud de
salmonella spp) grave personal
Envasado Puede conducir 4 8 La naturaleza del producto Programa de
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constituye un atrayente para

Contaminación
insectos y roedores.
microbiológica/
a una Nuestras instalaciones colindan control de plagas implementado.
Contaminación por Una vez en 1
Biológico enfermedad 2 SI con los campos de fundo Programa de limpieza y desinfección de
microorganismos patógenos año
grave Montelima por lo que podría instalaciones, equipo y personal.
(enterobacterias: E.coli,
haber presencia de roedores e
salmonella spp)
insectos.
Vidrio laminado de ventanas y puerta.

Contaminación de materia Iluminación con protección antirupturas.
Puede causar Una vez en 1
Envasado Físico extraña: vidrios y plásticos 3 2 NO 6 Control de materiales quebradizos.
enfermedades año
quebradizos Verificación de integridad de vidrios y
plásticos quebradizos.
Procedimiento de "Abastecimiento de
Contaminación
Sacos".
microbiológica de los sacos Puede causar < Una vez en
Envasado Biológico 3 1 NO 3 Programa de limpieza y desinfección de
vacíos por enterobarcterias y enfermedades 2 años
instalaciones, equipo y personal.
levaduras.
Validación de la tinta de grado

Puede conducir
alimenticio.
Contaminación con metales a una < Una vez en
Codificado Químico 4 1 NO 4 Certificado de calidad de tinta y solvente
pesados enfermedad 2 años
Rechazo de productos que incumplen
grave
limite
Puede conducir La presencia de metales

Detector de Presencia de metales ferroso Inspección y Verificación de equipo
Físico a una 4 Una vez en 6 3 SI 12 después de esta etapa podría
metales detector de metales con patrones
enfermedad causar inconvenientes a la
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inocuidad del azúcar pero la

probabilidad de ocurrencia es
inoxidable propio de la línea
grave meses sistema de detección
de producción)
emitiendo una alarma y la
parada automática del
transportador.
Inspección y mantenimiento de
cosedora.
Procedimiento de recepción de sacos de
Contaminación física por Puede causar Una vez en 1 azúcar.
Transporte Físico 2 2 NO 4
cuerpos extraños en sacos inconvenientes año Instructivos del paletizador de almacén
mal cocidos que son enviados de azúcar.
por el transportador hacia el Registro de devolución de sacos no
almacén de azúcar. conformes a producción.
Cartón utilizado para proteger los sacos

Contaminación de los sacos
de las parihuelas de madera.
de azúcar al romperse en el
Puede causar Una vez en 1 Check List de verificación de integridad
Paletizado Físico paletizado por astillas de 2 2 NO 4
inconvenientes año de parihuelas.
madera y clavos de la
Instructivos del paletizador de almacén
parihuela.
de azúcar.
Contaminación de los sacos

de azúcar al romperse en el Se podría romper un saco de Cartón en el 2do nivel de la parihuela.
Puede causar Una vez por
Almacenamiento Físico almacenaje por astillas de 2 4 SI 8 azúcar por parihuelas rotas Instructor del operador de montacarga.
inconvenientes mes
madera y clavos al romperse durante el almacenaje. Código de sacos rotos en venta.
la parihuela.
Puede conducir La naturaleza del producto

Contaminación Inspección de los sacos por parte de los
a una Una vez en 1 constituye un atrayente para
Almacenamiento Biológico microbiológica/ 4 2 SI 8 estibadores.
enfermedad año insectos y roedores.
grave Nuestras instalaciones
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implementado.
colindan con los campos de Programa de limpieza de almacén de
fundo Montelima por lo que producto terminado.
microorganismos patógenos podría haber presencia de Check list de limpieza interna y externa
(enterobacterias: E.coli, roedores e insectos. del almacén de azúcar.
salmonella spp) Durante las labores de estiba y Instructivo del operador de
por mal sellado puede montacargas.
romperse los sacos de azúcar. Instructivo del paletizador del almacén
de azúcar.
Contaminación Análisis microbiológicos, fisicoquímicos

microbiológica en la y pruebas de impacto por parte de
Puede causar < Una vez en
Almacenamiento Biológico recepción y almacenamiento 3 1 NO 3 laboratorio por cada lote recepcionado.
enfermedades 2 años
de los pallets con sacos Programa de limpieza y desinfección de
vacíos por enterobacterias. instalaciones, equipo y personal.
Sacos rotos producto de un mal Procedimiento de despacho de camiones

Mal manipuleo de los sacos Puede causar Una vez por
Despacho Físico 2 5 SI 10 estibado en el despacho de de sacos de azúcar.
de azúcar en el despacho inconvenientes semana
sacos de azúcar. Código de sacos rotos en venta.
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6.2. Árbol de secuencia de decisiones

Es la segunda etapa necesaria para la determinación de los Puntos Críticos de Control
(PCC´s), en la cual se efectúa la confirmación de lo hallado en el Análisis de Peligros
mediante la utilización del siguiente diagrama, denominado Árbol de Secuencia de
Decisiones.
Para la evaluación de los puntos críticos de control, se empleó la secuencia de decisiones

establecida para identificar los PCC del Anexo N°3 de la Norma Sanitaria para la
aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas aprobada
mediante Resolución Ministerial N° 449-2006/ MINSA.
“Este documento es confidencial y debe ser considerado propiedad de SUCROALCOLERSA DEL CHIRA S.A. Solo puede ser distribuido con previa autorizació n de un
Versión: 03
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Luego de ser sometidos a la evaluación final del Árbol de Secuencia de Decisiones

quedaron confirmadas las siguientes etapas del proceso que en adelante se
denominarán Puntos de Control Críticos (PCC):
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MATRÍZ DE ARBOL DE DECISIONES PCC PARA EL PROCESO DE AZÚCAR - Análisis de peligro de las operaciones
identificadas en el diagrama de flujo para la inocuidad del azúcar
ANALISIS DE PELIGRO EN LAS OPERACIONES IDENTIFICADAS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA INOCUIDAD DEL ALIMENTO

JUSTIFICAR LA EXISTENCIA
DE PELIGRO EN CASO QUE
¿El riesgo es Medidas de control P1 P2 P3 P4 PCC
IDENTIFICACION DE PELIGROS EL RIESGO SEA
significativo?
ETAPA SIGNIFICATIVO

TIPO DE Probabilidad
DESCRIPCION Severidad
PELIGRO de ocurrencia
Se tiene para:
La presencia de objetos a) Plan de mantenimiento
extraños se debe: preventivo de
a) fragmentos metálicos cosechadoras.
Presencia de objetos
por la cosecha mecanizada, Electroimán en la etapa de
extraños como:
inadecuado preparación de caña
a) metálicos: partes de
Recepción de Puede causar Una vez por mantenimiento de b) Inspección y retiro de
Físico cosechadoras, cuchillas, 3 4 SI 12 SI NO SI SI NO
materia prima enfermedades mes cosechadoras, piedras en piedras en campos
cortadores base, entre
campo que ocasionar la agrícolas.
otros
roturas Ambos: En el difusor el
b) Piedras
b) Piedras en campo que bagazo cumple función de
pueden ser levantadas por filtro en la extracción de
cosechadoras azúcar.
Tamices rotativos
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Extracción de jugo en el
difusor con temperaturas
Presencia de bacterias
Se podría encontrar este mayores a 70°C.
patógenas
Puede conducir a tipo de bacterias patógenas Calentamiento de jugo
Recepción de (enterobacterias: E.coli, Una vez en 6
Biológico una enfermedad 4 3 SI 12 en la materia prima por encaladado SI NO SI SI NO
materia prima samonella spp) meses
grave presencia de aves en Clarificación de jugo
proveniente de la
campo. Evaporación de jugo
materia prima
clarificado hasta 120°C
Cocimiento
Electroimán en la etapa de
Rara vez podría preparación de caña.
presentarse restos En el difusor el bagazo
Desprendimiento de
metálicos provenientes del cumple función de filtro
Preparación de fragmentos metálicos o Puede causar Una vez por
Físico 2 4 SI 8 equipo como pernos, en la extracción de azúcar. SI NO SI SI NO
caña partes de equipos de inconvenientes mes
tuercas, planchas, platinas, Tamices rotativos
preparación de caña
partes de martillos o Inspección y
cuchillas. mantenimiento
preventivo.
Extracción de jugo en el
Es improbable que se
difusor con temperaturas
presente la contaminación
mayores a 70°C.
Contaminación con debido a que el
Puede conducir a Calentamiento de jugo
Preparación de microorganismos Una vez en 1 transportador EC 101 es
Biológico una enfermedad 4 2 SI 8 encalado SI NO SI SI NO
caña (enterobacterias: E.coli, año limpiado permanente y las
grave Clarificación de jugo
salmonella spp) cuchillas son remplazadas
Evaporación de jugo
cada 30 000 toneladas de
clarificado a 120°C
molienda.
Cocimiento
Versión: 03
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DEL PLAN HACCP
Control de temperatura
Podría ocurrir una en el difusor 70°C
Propagación de propagación de Calentamiento de jugo
Puede conducir a
microorganismos Una vez en 1 microorganismos en caso encalado
Extracción Biológico una enfermedad 4 2 SI 8 SI NO SI SI NO
(enterobacterias: E.coli, año se tenga bajas Clarificación de jugo
grave
salmonella spp) temperaturas por paradas Evaporación de jugo
de planta. clarificado a 120°C
Cocimiento
De contaminarse el Mediciones de pH al
producto terminado podría jarabe cada vez que se
Contaminación con causar quemaduras y hace cambio de
Puede conducir a
trazas de soda caustica Una vez en 1 enfermedades graves a los evaporador y/o se envía
Evaporación Químico una enfermedad 4 2 SI 8 SI NO NO -- NO
producto de la limpieza año consumidores. Se realiza la jarabe a cocimiento.
grave
de evaporadores. medición de pH antes de Inspección y
enviar el jarabe a la planta Mantenimiento
de cocimiento. preventivo de equipos.
Hibernación de cámaras y
tachos posterior a una
parada programada.
Desprendimiento de Revisión física de las
La generación de cuerpos
partículas ferrosas paredes, calandria y parte
extraños podría causar
producto del desgaste Puede causar Una vez por inferior del tacho o
Cocimiento Físico 3 4 SI 12 inconvenientes (según la SI NO NO -- NO
de material de equipos o enfermedades mes cámaras posterior a un
FDA, materiales mayor a
mantenimiento de los CIP.
7mm).
mismos Limpieza e Inspección de
cámaras y tachos previa
puesta en funcionamiento
Separador magnético
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Programa de control de
plagas implementado.
Contaminación Programa de limpieza y
constituye un atrayente
microbiológica por desinfección de
para insectos y roedores.
levaduras instalaciones, equipo y
Puede conducir a Nuestras instalaciones
Contaminación por Una vez en 1 personal.
Centrifugado Biológico una enfermedad 4 2 SI 8 colindan con los campos de SI NO NO -- NO
microorganismos año Hermeticidad del equipo y
grave fundo Montelima por lo
patógenos área
que podría haber presencia
(enterobacterias: E.coli, Asepsia de instrumentos
de roedores e insectos.
salmonella spp) de muestreo
Personal enfermo
Cuestionario de salud e
higiene del personal
Puede causar
Desprendimiento de
inconvenientes en caso se Programa de inspección y
partes de
Puede causar Una vez por contamine el azúcar con mantenimiento de
Secado Físico transportadores 3 4 SI 12 SI NO SI SI NO
enfermedades mes alguna pieza metálica de la equipos.
(plástico, jebe, piezas de
etapa de secado, pero rara Tamiz vibratorio
acero inox.)
vez podría ocurrir.
Cambio y limpieza de
Puede causar una
Contaminación de mallas protectoras previo
Puede conducir a enfermedad grave en caso
microorganismos Una vez en 1 filtro de aire en el secador.
Secado Biológico una enfermedad 4 2 SI 8 no se realice un cambio de SI NO NO -- NO
(enterobacterias: E.coli, año
grave filtros de aire con la
salmonella spp) Hermeticidad de
frecuencia establecida.
transportadores y secador
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
a) La presencia de material
extraño podría causar
enfermedades (según la
a) Presencia de material Verificación de tamiz
FDA, materiales mayor a
extraño mayor a 7 mm vibratorio.
Puede conducir a 7mm) y podría ocurrir en
b) Desprendimiento de Una vez en 6 Inspección y
Tamizado Físico una enfermedad 4 3 SI 12 caso se presente alguna SI SI -- --- SI
partes de acero meses mantenimiento
grave rotura de la malla del
inoxidable de mismo preventivo de las mallas
tamiz.
tamiz del tamiz.
b) El desprendimiento de
partes de acero inoxidable
del mismo tamiz
después de esta etapa
podría causar
inconvenientes a la Inspección de
Separador Presencia de particulas Puede causar Una vez en 6
Físico 3 3 SI 9 inocuidad del azúcar pero funcionamiento y limpieza SI SI -- -- SI
magnético ferrosas en el azúcar enfermedades meses
la probabilidad de de equipo
ocurrencia es baja debido a
que tiene un sistema de
limpieza automático.
Cumplimiento del
programa de limpieza y
El peligro de
desinfección de equipos,
contaminación por
instalaciones y personal.
Contaminación por superficies en contacto
Puede conducir a Cumplimiento del
microorganismos Una vez en 6 sucias podría ocurrir y
Envasado Biológico una enfermedad 4 3 SI 12 programa de inspección SI NO NO NO NO
patógenos meses conducir a enfermedades
grave de limpieza y desinfección
(enterobacterias: E.coli, graves. Este peligro podría
de equipos, instalaciones y
salmonella spp) ocurrir cuando el operador
personal.
Cartilla
de lavado
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
de manos.
Capacitación al personal
en buenas prácticas de
higiene personal.
Uso de indumentaria
tenga contacto con el
adecuada según el tipo de
azúcar o con la parte
trabajo a realizar en el
interna del saco y el
área de envasado:
operador tenga una mala
operación,
práctica de higiene del
mantenimiento, análisis,
personal. Además, podría
visita.
por una inadecuada
Procedimiento de
limpieza de superficies.
prevención de
contaminación cruzada.
Procedimiento de control
microbiológico en
superficies vivas e inertes.
Contaminación por Control de salud

microorganismos Puede conducir a Cuestionario de salud de
Una vez en 6
Envasado Biológico patógenos una enfermedad 4 3 SI 12 Personal enfermo personal SI NO NO NO NO
meses
(enterobacterias: E.coli, grave Revisión médica semestral
salmonella spp) de salud de personal

Contaminación
constituye un atrayente Programa de control de
microbiológica/
para insectos y roedores. plagas implementado.
Contaminación por Puede conducir a
Una vez en 1 Nuestras instalaciones Programa de limpieza y
Envasado Biológico microorganismos una enfermedad 4 2 SI 8 SI NO NO -- NO
año colindan con los campos de desinfección de
patógenos grave
fundo Montelima por lo instalaciones, equipo y
(enterobacterias: E.coli,
que podría haber presencia personal.
salmonella spp)
Versión: 03
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DEL PLAN HACCP
después de esta etapa
podría causar
inconvenientes a la
Presencia de metales
inocuidad del azúcar pero
ferroso y no ferrosos Puede conducir a Inspección y Verificación
Detector de Una vez en 6 la probabilidad de
Físico (acero inoxidable propio una enfermedad 4 3 SI 12 de equipo detector de SI SI -- -- SI
metales meses ocurrencia es baja debido a
de la línea de grave metales con patrones
que tiene un sistema de
producción)
detección emitiendo una
alarma y la parada
automática del
transportador.
Contaminación de los Cartón en el 2do nivel de

sacos de azúcar al Se podría romper un saco la parihuela.
romperse en el Puede causar Una vez por de azúcar por parihuelas Instructor del operador de
Almacenamiento Físico 2 4 SI 8 SI SI NO SI NO
almacenaje por astillas inconvenientes mes rotas durante el montacargas.
de madera y clavos al almacenaje. Código de sacos rotos en
romperse la parihuela. venta.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Inspección de los sacos

por parte de los
estibadores.
constituye un atrayente
Programa de control de
para insectos y roedores.
Contaminación plagas implementado.
Nuestras instalaciones
microbiológica/ Programa de limpieza de
colindan con los campos de
Contaminación por Puede conducir a almacén de producto
Una vez en 1 fundo Montelima por lo
Almacenamiento Biológico microorganismos una enfermedad 4 2 SI 8 terminado. SI SI NO SI NO
año que podría haber presencia
patógenos grave Check list de limpieza
(enterobacterias: E.coli, interna y externa del
Durante las labores de
salmonella spp) almacén de azúcar.
estiba y por mal sellado
Instructivo del operador
puede romperse los sacos
de montacargas.
de azúcar.
Instructivo del paletizador
del almacén de azúcar.
Procedimiento de
Sacos rotos producto de un
Mal manipuleo de los despacho de camiones de
Puede causar Una vez por mal estibado en el
Despacho Físico sacos de azúcar en el 2 5 SI 10 sacos de azúcar. SI SI NO SI NO
inconvenientes semana despacho de sacos de
despacho Código de sacos rotos en
azúcar.
venta.
Versión: 03
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DEL PLAN HACCP
6.3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC, un sistema de vigilancia para cada
PCC y medidas correctoras.
6.3.1.- Definición:
Límite Crítico (LC): Criterio que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada
con un punto crítico de control (PCC).
Un límite crítico representa los límites usados para asegurar que la operación produce
productos seguros; cada PCC debe tener uno o más límites críticos para cada
peligro significativo, cuando el proceso se desvía del límite crítico, se debe tomar
acción correctiva para asegurar la elaboración de los alimentos seguros.
Para establecer límites críticos en cada punto crítico de control (PCC) del proceso, se
elabora el FORMULARIO DE LOS PCC que a continuación se muestra:
6.3.2. Límites críticos para cada PCC:

En cada punto crítico de control identificado se especifica y valida el límite crítico de
control. Los límites críticos son mensurables y son estos parámetros los que
determinan mediante la observación o constatación si un PCC está controlado.
Elaborado por: Supervisor de Sistemas Integrados de Gestió n Revisado por: Jefe de Sistemas Integrados Gestió n Aprobado por: Gerente Industrial 45
“Este documento es confidencial y debe ser considerado propiedad de SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A. Solo puede ser distribuido con previa autorizació n de
un representante legal.”
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Tipo de Límite
Descripción Justificar Medida de control P1 P2 P3 P4 PCC Limite crítico
peligro operacional
Etapa
Inspección y
La presencia de material
mantenimiento
extraño podría causar preventivo de malla de
Presencia de enfermedades (según la FDA, tamiz
Tamizado Físico material extraño materiales mayor a 7mm) y SI SI -- -- SI <=7mm >=2.48mm
mayor a 7 mm podría ocurrir en caso se Verificación e
presente alguna rotura de la inspección de tamiz
vibratorio.
malla del tamiz.
después de esta etapa podría
causar inconvenientes a la <=10mg Fe/Kg de <10mg Fe/Kg de
Presencia de Verificación e azúcar azúcar
Separador inocuidad del azúcar pero la
Físico partículas inspección del SI SI -- -- SI
magnético probabilidad de ocurrencia es
ferrosas separador magnético.
sistema de limpieza
automático.
Detector de Físico Presencia de La presencia de metales Inspección y SI SI - - SI Ferrosos:

metales metales ferrosas, después de esta etapa podría mantenimiento
no ferrosas y causar inconvenientes a la preventivo de equipo Partículas Ferrosos
detector de metales. ferrosas <2.5mm
acero inoxidable inocuidad del azúcar pero la
Verificación de equipo <=10mg Fe/Kg de
probabilidad de ocurrencia es azúcar
detector de metales. No ferrosos
<3.0mm
Material extraño
Versión: 03
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DEL PLAN HACCP
<=7mm Acero Inoxidable

<3.5mm
No ferrosos:
sistema de detección
Material extraño
mediante una alarma y parada
<=7mm
automática del transportador.
Acero Inoxidable:
Material extraño
<=7mm
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
6.3.3. Sistema de vigilancia de los PCC
Sucroalcolera del Chira tiene un registro documentado de la aplicación de un sistema de

vigilancia para los puntos críticos de control identificados para poder detectar a tiempo
cualquier desviación y poder realizar las correcciones correspondientes para continuar
proporcionando azúcar rubia inocua. Se ha identificado una frecuencia suficiente para
garantizar que el PCC está controlado
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Tipo de
Etapa Descripción PCC LC LO ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
peligro
Inspección por turno

Presencia de Integridad de
de integridad de Operador de
Tamizado Físico material extraño SI <=7mm >=2.48mm malla de tamiz Cada 04 horas
malla de tamiz cocimiento
mayor a 7 mm vibratorio
vibratorio
Tubos Inspección por turno

Separador Presencia de <=10mg Fe/Kg Operador de
Físico SI <10mg Fe/Kg magnéticos de la limpieza de
magnético partículas ferrosas de cocimiento
de azúcar limpios tubos magnéticos Cada 04 horas
azúcar
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Tipo de
Etapa Descripción PCC LC LO ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
peligro
Ferrosos:
Partículas Ferrosos<2.5m
ferrosas m
<=10mg Fe/Kg
de No ferrosos Alarma de
azúcar <3.0mm detección. Inspección por turno
Presencia de Parada de integridad de
Material extraño
Detector de metales ferrosas, no automática detector de metales.
<=7mm
Físico SI del Cada 08 horas Operador de
metales ferrosas y acero Verificación del
transportador. envasado
inoxidable No ferrosos: equipo mediante
patrones certificados.
Material extraño
<=7mm
Acero
Acero Inoxidable: Inoxidable
<3.5mm
Material extraño
<=7mm
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
6.3.4. Medidas correctoras
Sucroalcolera del Chira ha identificado las acciones correctivas en caso se

identifiquen posibles desviaciones o pérdidas de control de un PCC, las cuales
deben ser aplicadas hasta que el PCC vuelva a ser controlado.
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:
- Separar o retener el producto en proceso o terminado afectado, por lo menos hasta que
se corrija la desviación.
- Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto
terminado.
- Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP, registrar las acciones y

resultados.
- Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las causas que
originan la desviación.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Tipo de Medidas correctoras

Etapa Descripción Medida de control PPC LC LO
peligro
Presencia de Parar el proceso.

Inspección por turno de la integridad
material de la malla del tamiz vibratorio.
Separación el producto del periodo en el que
Tamizado Físico extraño SI <=7mm
ocurrió la desviación.
mayor a 7 Mantenimiento preventivo de malla >=2.48mm
mm de tamiz
Revisión, cambio y/o ajuste de malla de tamiz.
Parar el proceso.
Presencia de Inspección por turno de la limpieza de Separación del producto en proceso o

Separador
Físico partículas los tubos magnéticos y revisión del SI terminado del turno afectado.
magnético <=10mg Fe/Kg de <10mg
ferrosas material atrapado.
azúcar Fe/Kg de Realizar el análisis de causa de la desviación
azúcar del límite aceptable de sólidos insolubles.
Detector de Físico Presencia de Inspección por turno de integridad de SI Ferrosos: Ferrosos<2.5 Parar el proceso.
metales metales detector de metales. mm
ferrosas, no Verificación del equipo mediante Partículas ferrosas Separación del producto detectado.
<=10mg Fe/Kg de No ferrosos
ferrosas y patrones certificados.
azúcar <3.0mm Realizar el análisis de causa de la pieza o
acero
inoxidable material metálico encontrado.
Material extraño
Acero
<=7mm
Inoxidable
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Tipo de Medidas correctoras

Etapa Descripción Medida de control PPC LC LO
peligro
No ferrosos:
Material extraño
<=7mm
<3.5mm
Acero Inoxidable:
Material extraño
<=7mm
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
VII. SISTEMA DE VERIFICACIÓN
El equipo HACCP se reúne semestralmente para verificar el diagrama de flujo, la

identificación y análisis de peligros, sistemas de vigilancia y monitoreo de puntos
críticos de control.
Al final de cada año, el Jefe de Sistemas Integrados de Gestión del equipo HACCP
actualiza y presenta para aprobación de la alta dirección el programa anual de
auditorías aplicable al año siguiente, de modo que abarque la evaluación de:
- Cumplimiento de buenas prácticas de manufactura

- Cumplimiento de procedimientos operacionales estándares de saneamiento- POES.
- Plan HACCP
Una vez aprobado el programa de auditorías por la alta dirección será distribuido
mediante el sistema de gestión documental SGD de la empresa.
Se puede realizar auditorías no incluidas en el programa anual siempre que se considere

necesario, estas auditorías extraordinarias podrán ser llevadas a cabo debido a:
- Identificación de nuevos peligros potenciales

- Cambios en la probabilidad de ocurrencia o severidad a la salud.
- Cambios en los procesos productivos.
- Cambios de normas legales que regulen la producción de azúcar.
- Se sospeche o se tenga certeza que el sistema HACCP ha disminuido su eficacia.
- Solicitud de alta dirección.
- Reclamo de inocuidad de clientes.
Sucroalcolera del Chira realiza una auditoría interna anual para comprobar si el sistema
HACCP se encuentra implementado correctamente. Se define un auditor
independiente al sistema HACCP para asegurar la objetividad y la imparcialidad del
proceso de auditoría, los cuales deben ser consultores externos al equipo HACCP o
auditores expertos en el sistema HACCP y tener experiencia en mínimo tres (03)
auditorias, durante un periodo no mayor de tres (03) años.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Así mismos todos los registros y plantillas utilizadas en la Empresa para la

implementación del Plan HACCP, serán revisados y firmados diariamente por el
Supervisor de producción de Azúcar, además de las verificaciones diarias y periódicas
estipuladas, es necesario que quede claramente establecido, que anualmente, deben
participar en las verificaciones los directivos de la Empresa con los miembros del
Equipo Haccp.
Las actas de las reuniones debidamente firmadas, deberán ser mantenidas en el Libro de
Actas.
7.1. Actividades de verificación

Las actividades de verificación incluyen:
a) El establecimiento de verificación de inspecciones adecuadas.

b) La revisión del Plan HACCP.
c) La revisión de registros mantenidos con relación a los puntos críticos de control.
d) La revisión de las desviaciones en el proceso y sistemas de eliminación de los
Productos.
e) Las inspecciones visuales de las operaciones, para observar si efectivamente los
puntos críticos de control están bajo control.
f) El muestreo al azar y análisis de productos.
7.2. Verificación diaria

La revisión diaria de los registros de cada PCC, son esenciales para que sea efectivo el
sistema basado en HACCP, estas revisiones ayudan a enfocar la atención del
personal en la prevención de los problemas de seguridad de alimentos. Las revisiones
de los PCC indican que existe:
a) La identificación correcta del producto en conformidad con los requerimientos de los

consumidores.
b) El registro de pruebas o mediciones a intervalos adecuados en cada PCC, mostrará
cuando están dentro de parámetros establecidos y/o de las acciones correctoras
tomadas y registradas si ocurren desviaciones.
7.3 Verificación periódica

Por lo menos, cada seis meses y/o de manera inopinada, o cuando la alta dirección lo
disponga, se debe revisar el Plan HACCP para inspeccionar visualmente que las
operaciones en cada uno de los PCC estén bajo control.
Se efectuarán muestreos para analizar la calidad del producto. Las pruebas a las
muestras tomadas al azar, pueden incluir:
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
 Controles físico-químicos: Estos controles se realizarán cada vez que sean

necesarios o dos veces al año.
 Microbiológicos: De acuerdo a los criterios microbiológicos determinados por
según Resolución Ministerial N°615-2003-SA/DM. Estos controles se realizarán cada
seis meses o según requerimiento del cliente.
 Sensoriales: Se realizará las evaluaciones sensoriales de los productos
finales.
Estos controles son realizados por un Laboratorio acreditado por INACAL.
En los registros escritos deben incluirse los documentos que demuestren que se está
cumpliendo con el Plan HACCP, sobre las desviaciones del Plan y las acciones
correctivas tomadas.
7.4. Verificación integral

El sistema basado en HACCP debe ser verificado y revisado completamente con relación
a cada producto o la operación total. Es recomendable que esta verificación sea
realizada anualmente o cuando se presenten algunas de las siguientes condiciones:
a) Que un producto específico necesite de mayor atención debido a nuevas

informaciones que al aplicarlas, ofrezcan mayor seguridad de que el Plan HACCP
continuará siendo efectivo.
b) Que un producto específico sea sospechoso de ser un vehículo de enfermedad
ocasionada por alimentos.
c) Los criterios establecidos no estén siendo reunidos.
d) Que el proceso deba usar insumos nuevos u otras materias primas.
e) Que el control de procesos necesite cambiar.
f) Que las operaciones en el procesamiento cambien, por ejemplo:
 Modificaciones o cambios que se deban realizar en el equipo de

procesamiento.
 El diagrama de flujo para la obtención del producto cambie, o que haya cambios
ambientales en instalaciones, tales como flujo y/o temperatura del aire.
g) Que los procesadores estén conscientes de nuevos peligros potenciales o nuevos
métodos para controlar los peligros como que:
 Se detectan nuevos gérmenes patógenos.
 Los científicos identifiquen un nuevo contaminante ambiental que pueda ser
encontrado en la materia prima o, que estén desarrollando nuevos métodos para la
detección de contaminantes.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
 Estén disponibles nuevos métodos para controlar un peligro existente.

i) Si ocurren cambios en el diseño del saco o manipuleo del producto terminado.
j) Si se presentan cambios en el tipo de consumidores o en la forma como ellos usan el
producto.
7.5. Informes de verificación

Cuando se esté conduciendo una verificación diaria, periódica y/o integral de un producto
los participantes deben llevar a cabo un análisis de peligros en todos los pasos
operacionales, tal como fueron considerados en el desarrollo inicial del sistema
basado en HACCP.
Dichos procedimientos de verificación serán registradas mediante un INFORME DE

VERIFICACIÓN
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
VIII. SISTEMA DE DOCUMENTACION DE REGISTROS
Todos los documentos vigentes relacionados al presente Manual HACCP se encuentran

en un sistema de gestión documental (SGD).
Los registros y evidencias del cumplimiento de HACCP son llenados por personal y
guardados en físico (archivadores) o en cualquier electrónico para garantizar su
conservación y fácil recuperación. Para los registros electrónicos se cuentan con
respaldos en servidores externos.
Todos los documentos y formatos de registros son identificados mediante un código que
se describe en el procedimiento “Codificación de documentos – Taxonomía” (GCI-P-
AC-TP-001)
Todos los Registros pertenecientes al Plan basado en el sistema HACCP serán

mantenidos por un período de un (01) año en la Biblioteca del área industrial de la
Empresa. Estos Registros estarán disponibles para su revisión por parte de las
autoridades sanitarias oficiales durante el horario establecido para dicha oficina.
Todos los registros se mantendrán juntos y se archivarán en orden cronológico de
acuerdo al Procedimiento de Control de Registros.
Se debe mantener una estricta preservación de los Registros que demuestren el

control sobre los PCC´s, con lo que se podrá:
a) Informar a la Gerencia General de la Empresa y a los funcionarios

gubernamentales acerca de las condiciones en que se ejecuta diariamente el Plan
HACCP.
b) Provee evidencia de una operación segura y adecuada.
c) Contar con un mecanismo de potenciales problemas serios, con lo cual, los
responsables de los procesos podrán tomar la acción a la autoridad más adecuada.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
Un eficiente archivo debe ser establecido para todos los Registros y formularios de este
Sistema, los cuales deberán estar accesibles a la autoridad competente.
Si la preservación de los Registros se mantiene apropiadamente, éstos proveerán
información acerca de:
a) Los errores de importancia, que pueden ser claramente identificados.
b) El aislamiento de un problema o cuando se esté desarrollando en la fase potencial,
éste se puede determinar más fácilmente.
c) Las tendencias o desviaciones, las que pueden ser fácilmente detectadas.
La clave de una aplicación exitosa de un sistema HACCP está basado en:
a) La habilidad de la Gerencia Industrial de la Empresa.
b) Del Jefe Sistemas Integrados de Gestión.
c) De las autoridades fiscalizadoras, para ejecutar verificaciones significativas de:
- Los controles del proceso utilizado.
- Los controles del nivel de saneamiento de la empresa y del mismo producto, a través del
seguimiento de la operación de procesamiento completo. La mayor parte de estas
verificaciones de los Registros son mantenidas por la institución de estas áreas. Los
registros cumplen varias funciones vitales:
 Ellos documentan que los límites establecidos para un punto crítico de control han
sido mantenidos en base del registro de los resultados de las actividades del
monitoreo o procedimiento de vigilancia.
Versión: 03
16/01/2020
DEL PLAN HACCP
 Si los límites críticos son excedidos, ellos documentan de las acciones

correctivas tomadas para: (1) Poner al punto crítico de control bajo control o, (2) la
disposición del producto, en caso de mostrar defectos.
 Ellos ofrecen rastreo del producto desde el principio hasta el final.
 Es importante considerar que estos registros no son para uso exclusivo de los
fiscalizadores. Se deben estar revisando tal como está estipulado y que es efectivo.
La revisión adecuada de los Registros generados por el plan HACCP ayudarán a las
autoridades de la empresa a determinar donde existen tendencias indeseables y
como evitar su repetición.
IX. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS A LOS CLIENTES

Todas las quejas de los clientes no necesariamente son legítimas, pero se necesita
tener un procedimiento documentado que las quejas han existido y han sido relevadas
apropiadamente.
Debiera considerarse el siguiente procedimiento:
a)Todas las quejas serán recibidas por el Jefe de ventas y Gerencia General.
b)El Gerente General o Jefe de ventas comunica al Gerente industrial, Jefe de Desarrollo
y Sistemas de Gestión, Jefe de Producción y Jefe de Calidad mediante correo
electrónico.
c)El Jefe de Ventas registra la queja en el Sistema Reportes de oportunidad de mejora
(ROM) – Quejas de clientes, investiga la causa de la queja y si la misma es legítima.
d) El Jefe de ventas lidera la investigación de la causa de la queja y genera un plan de
acción con acciones correctivas para que no se vuelva a repetir, emite un informe al
Gerente General.
e) El Gerente General finalmente, se encargará de absolver la queja legítima e ilegítima
ante el cliente.
f) Todos los documentos generados se archivarán de acuerdo al procedimiento de
control de documentos y procedimiento de control de registros, cronológica y
ordenadamente.

Manual Del Plan de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos de Control - Haccp

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Versión: 03

MANUAL Fecha de aprobación:

MANUAL DEL PLAN DE ANÁLISIS DE

Carretera Ignacio Escudero –Tamarindo Km.5, Sullana-Piura-Perú

6.3.3. Sistema de vigilancia de los PCC...............................................................................................45

MANUAL DE IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

El Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (HACCP), surgió en el

En la actualidad, el HACCP es necesario para todo tipo de industria de alimentos y

El HACCP debe La documentación que exige permitirá generar un historial para

En el Perú se inicia la aplicación del sistema HACCP en la industria de productos

LA FDA (Food ad Drug Administración-USA), desde el 18 de diciembre de 1995 ha

el 11 de diciembre de este mismo año, y obteniendo la habilitación sanitaria el 22 de

FRACCIONAMIENTO Y SOL DE COLAN

II. NORMAS DE REFERECIA.

La Ley General de Salud N° 26842.

El cumplimiento de las disposiciones de este documento es obligación de todos los

Como el HACCP es un procedimiento sistemático y ordenado permite hacer un

III. IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

3.1 Organigrama del equipo HACCP de Sucroalcolera del Chira S.A.

3.1.1.- Equipo HACCP

Ricardo Mera Miembro del Equipo HACCP –

Gisela Canto Jefe de Sistemas Integrados

Yadira Garrido Jefe de Almacenes y

Joao Calderon Supervisor de Planta de

Claudia Risco Supervisor de Sistemas

3.1.2. Funciones y responsabilidades dentro del equipo HACCP

01. Gerente Industrial (Coordinador del Equipo HACCP)

Es responsable de la conducción del proceso, programa, organiza, dirige y optimiza

 Supervisar la implementación/mantenimiento del Plan HACCP en la empresa

 Coordinar permanentemente con la Alta Dirección para asegurar la gestión de

02. Jefe de Producción (Miembro del Equipo HACCP)

Es el responsable de la producción, desde la recepción de la materia prima hasta la

 Coordinar la implementación/mantenimiento del Plan HACCP en la empresa

03. Jefe de Sistemas Integrados de Gestión (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable de la implementación del plan HACCP, del manejo del mismo y de

 Planificar el programa de auditorías internas y comunicar los resultados de las

04. Jefe de Calidad (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable de velar por la calidad de la materia prima, insumos, su tratamiento

 Programar los ejercicios de trazabilidad y de recuperación del producto del mercado.

05. Jefe de Mantenimiento (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable de la operatividad y mantenimiento de los equipos y maquinarias de la

06. Jefe de Almacenes y Distribución (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable del almacenamiento, conservación y despacho del azúcar como

07. Supervisor de Planta de Azúcar (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable operativo de:

 Controlar y monitorear parámetros operativos.

08. Supervisor de Sistemas Integrados de Gestión (Miembro del Equipo HACCP)

Es responsable de la implementación del plan HACCP, del manejo del mismo y de

cualquier cambio que esté relacionado al plan.

3.1.3. RESPONSABILIDADES EQUIPO HACCP:

 Elaborar, revisar y actualizar los documentos manuales BPM, POES y plan

 Evaluar resultados y hacer seguimiento del levantamiento de las no conformidades

3.2. Objetivos, misión, política alimentaria, alcance y diseño de planta

SUCROALCOLERA DEL CHIRA S.A., ha elaborado su Plan HACCP para asegurar el

a. Mantener el sistema HACCP contemplando la capacitación permanente al personal,

b. Cumplir con los requisitos previos establecidos en las disposiciones legales en

3.2.2. Misión de la planta en materia de inocuidad alimentaria

La alta dirección demuestra su compromiso con la asignación de recursos necesarios

La Planta tiene estándares de calidad que son permanentemente mejorados, mediante

3.2.3. Política de calidad e inocuidad

o Cumplir con el marco del cumplimiento de la normativa legal aplicable, y los

o Difundir entre nuestros colaboradores, grupos de interés internos y externos

El cumplimiento de esta política es responsabilidad de toda la organización: