FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE HIDROCARBUROS

Los fluidos en la cabeza del pozo son una mezcla multicomponente de moléculas de hidrógeno y carbono principalmente, donde cada
componente tiene diferente densidad, presión de vapor y otras características físicas y químicas. Estos fluidos pueden estar presentes
dentro del yacimiento en una o dos fases (líquida y/o gaseosa) a la presión y temperatura de confinamiento; cuando se encuentran en
una sola fase y se le somete a cambios de presión y temperatura, el fluido experimenta alteraciones en sus características
fisicoquímicas, con ello se genera en la cabeza del pozo la liberación de gas en el seno del líquido, con lo cual se requiere de la
separación física de estas dos fases, siendo esta operación una de las más básicas en el proceso de producción y tratamiento del
aceite y gas.

La selección de las condiciones de operación y del equipo requerido de separación en la producción de hidrocarburos, depende
fundamentalmente de los objetivos que se pretendan alcanzar. Generalmente estos se orientan a incrementar el ritmo de producción,
reducir los costos por compresión de gas, maximizar la recuperación de hidrocarburos líquidos, y a la obtención de productos
estabilizados (Nolasco Garaicochea , 1978).

Para establecer las condiciones de separación más apropiadas, de acuerdo a las características de los fluidos producidos, se tiene
que considerar las siguientes variables de control: el tipo, el tamaño y los dispositivos internos del separador, el tiempo de residencia
del aceite, las etapas de separación, las presiones y temperaturas de operación y el lugar de instalación de los separadores, por citar
algunos ejemplos. Es evidente que existirá una combinación de todas estas variables que nos permita obtener la separación requerida
a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende, fundamentalmente de los objetivos de producción
establecidos. Estos objetivos están orientados a la obtención de:
Alta eficiencia en la separación del aceite y gas. Esta eficiencia en un separador depende fundamentalmente de su diseño. Las
características de los fluidos y los gastos determinan el tipo y las dimensiones del separador para cada caso particular.

Mayores ritmos de producción. Cuando las condiciones de explotación de los campos productores son favorables, el ritmo de
producción de sus pozos puede aumentarse reduciendo su contrapresión en la superficie. La menor contrapresión, y por consiguiente
el mayor gasto, se obtiene colocando los separadores lo mas cercanamente a los pozos, ajustando simultáneamente su presión de
operación al valor mínimo que las condiciones de producción lo permitan; lo anterior sucedería cuando la presión en la cabeza del
pozo es controlada por la presión del separador (cuando no tiene estrangulador). En caso de tener pozos estrangulados, lo que se
logra es mantener un mayor tiempo de afluencia de los pozos a la etapa de separación correspondiente.
Un ritmo óptimo de producción dependerá de las condiciones de operación del pozo, las cuales son determinadas por medio de un
análisis previo en el que se deben involucrar tanto el comportamiento del yacimiento como el que tiene en las pruebas de presión y de
producción. (G. Hernández R. y B. Cabello M , 1995).

Mayor recuperación de hidrocarburos líquidos. Debido a que los hidrocarburos de mayor valor comercial son los líquidos,
frecuentemente la eficiencia del proceso de separación se relaciona con la cantidad de hidrocarburos licuables que contiene la fase
gaseosa que abandona los separadores. Para reducir al mínimo esta cantidad de líquidos es necesario generalmente realizar el
proceso de separación en varias etapas; es decir que el líquido desalojado del primer separador pase por otros que operen a
presiones reducidas secuencialmente, hasta llegar al tanque de almacenamiento, donde en forma natural se efectúa la última etapa de
separación, a la temperatura y presión ambiente. En esta forma también se obtiene un mayor grado de estabilización del aceite y gas
separados. La cantidad de líquido recuperable puede obtener simulando el proceso de separación en el laboratorio, o
matemáticamente mediante el empleo de ecuaciones de estado, si se conoce la composición de la mezcla de hidrocarburos
producidos.
Menores costos por compresión de gas.- En la determinación de las presiones de separación de un sistema en etapas, se puede
establecer como meta esencial, la minimización de costos de operación mantenimiento e inversión por el equipo de compresión, el
cual se requiere para transportar y entregar el gas producido a las condiciones requeridas por petroquímica. En general los costos por
este concepto resultan bastantes significativos, debido esencialmente a los siguientes factores:
_ Los volúmenes de gas que se separan en las baterías de recolección son con frecuencia elevados, especialmente cuando se
manejan fluidos producidos de yacimientos con aceite volátil, que se caracteriza por tener factores de volumen y relación gas-aceite
generalmente mayores de 1.7 m3/m3 y de 1200 pie3/bl respectivamente.
_ La presión a la que debe llegar el gas a las plantas de endulzamiento es del orden de 1000 lb/pg2, esto es por especificaciones de
diseño de las propias plantas (Nolasco Garaicochea , 1978).
_ Debido a que la distancia entre las estaciones de recolección y las plantas de endulzamiento es considerable, se requiere que al gas
le sea suministrada cierta energía adicional para enviarlo a la planta con la presión especificada.

Aceite y gas estabilizado.- A fin de que el aceite no experimente pérdidas sustanciales por evaporación durante su almacenamiento,
al ser manejado a condiciones superficiales en las refinerías, o al cargar los buques para su exportación, es necesario estabilizarlo
previamente. El aceite se estabiliza
ajustando su presión de vapor de modo tal que esta sea menor que la atmosférica a la temperatura máxima esperada en el medio
ambiente.
Un gas estabilizado no formará condensados al quedar sometido a los cambios de presión y temperatura que experimentará durante
su transporte por tuberías
Superficiales. Los condensados se forman al disminuir la temperatura de un gas y/o al incrementar su presión, por lo tanto, el gas se
estabiliza eliminando los componentes que pudieran llegar a condensarse al ser manejado posteriormente. En esta forma se ajusta su
temperatura de rocío a la presión máxima de operación del gasoducto que lo transportara. Si el gas no es estabilizado, el agua y los
hidrocarburos condensados pueden ocasionar problemas de corrosión, represionamiento en las líneas e instalaciones, formación de
hidratos, incrustaciones de sales y una disminución en la capacidad de transporte de los gasoductos.
En la practica, una vez establecido el ritmo de producción, se optimizan las presiones y número de etapas de separación con el fin de
recuperar el mayor volumen de líquidos, sin descuidar los aspectos de estabilización y compresión del gas.

Debido a la naturaleza multicomponente de los fluidos producidos, conforme más alta sea la presión a la cual se realiza la primera
etapa de separación, se obtendrá una mayor cantidad de líquido en el separador, pero si esta presión es demasiado alta muchos
componentes ligeros permanecerán en la fase líquida y serán liberados hacia la fase gaseosa en el tanque de almacenamiento, por
otro lado si esta presión es demasiado baja, muchos componentes no permanecerán estables en el líquido, siendo liberados y
arrastrados por la corriente de gas. Por esto, es muy importante seleccionar adecuadamente las presiones de separación y el número
de etapas, para encontrar un punto de equilibrio que sea económicamente rentable.
SEPARADORES

Los separadores son los artefactos más ampliamente conocidos en la industria petrolera, debido a que se los necesita para un
sinnúmero de aplicaciones, comenzando en las cercanías del pozo y siguiendo con ellos a la entrada de cualquier planta de
procesamiento de gas o de líquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:
 Ocasionar una separación primaria de los fluidos que son líquidos de aquellos que son gases, ya que la corriente que viene
del pozo es una mezcla compleja de variados hidrocarburos en estado líquido y gaseoso, agua, vapor de agua, sólidos, que
fluye de manera turbulenta y a alta velocidad
 Mejorar la separación primaria removiendo los líquidos atrapados en el gas
 Mejorar la separación aún más, removiendo el gas atrapado en el líquido
 Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin posibilidad de que vuelvan a mezclarse

Aún cuando las operaciones a realizar parecen sencillas, son en realidad uno de los puntos críticos en la industria del petróleo y gas.
Una separación que no cumpla las especificaciones de entrega trae aparejado graves problemas, ya sea que se encuentre líquido en
las líneas de gas, como encontrar gas en los tanques de petróleo. Es por ello que debe ponerse especial atención cuando se
dimensiona un separador, a fin de seleccionar el recipiente que mejor se desempeñe de acuerdo a las características del fluido que va
a pasar a su través.-
Uno de los problemas que se presenta en la práctica es que los separadores existentes, que fueron calculados para unas
determinadas condiciones de operación, para fluidos de una determinada composición, son, a veces, puestos a funcionar en otros
lugares para condiciones de operación totalmente distintas, debido a lo cual no es posible lograr una buena separación, a menos que
se rehagan los cálculos y se haga funcionar al separador dentro de los límites establecidos para estas nuevas condiciones

PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

Los principios físicos básicos para la separación son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y
el petróleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla diferentes densidades, actuando el efecto de la
gravitación, de manera que los fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la
tendencia a acumularse en lo más profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y unirse entre sí, facilitando el proceso de decantación

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior del equipo para la separación, será necesario considerar
algunos aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estén a una adecuada temperatura a fin de bajar lo suficiente la viscosidad del petróleo como para
ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las necesidades de tiempo de residencia.
En la fase líquida mejorará la disociación petróleo-agua mejorando la separación.
Se debe considerar el tipo de petróleo, pues si la temperatura es muy alta, evaporará algunos livianos que luego puede ser necesario
condensar por enfriamiento y recuperar.
Presión: Que estén sometidos a la menor presión posible de trabajo a los efectos de aumentar la diferencia de densidades entre gas y
líquido, lo que también favorecerá la separación del gas libre y del gas disuelto. En la mayoría de los casos la mínima presión de
trabajo deberá ser compatible con la necesaria para el drenaje de los líquidos por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, están dadas también por el aumento del volumen del gas al disminuirlas, dado que a tal
aumento, le corresponderá un incremento de la velocidad de su pasaje por el separador

PROCESO DE SEPARACION
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el interior del equipo durante un cierto tiempo mientras se produce
el fenómeno de separación debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido.
Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y los líquidos van
descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior del mismo será elevada y puede arrastrar
hacia la parte superior a las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y favorecer la separación, se
diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un separador, normalmente se diseñan para
permitir que el gas pase a través de los mismos pero efectuando bruscos cambios de dirección. Al mismo tiempo, esta corriente de gas
impacta contra una superficie de choque, produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar de
tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo.
Además, por el hecho de que la corriente de gas y líquido es conducida por el interior de una cañería dentro de la cual existe una
determinada presión, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansión en una cámara más amplia, el flujo pierde
velocidad, «cortando» el arrastre de partículas, permitiendo la caída gravitacional de las mismas hacia el lecho líquido.
El proceso de separación será entonces:
1. Asegurar las condiciones óptimas de temperatura y presión de trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separación mecánicamente con barreras de choque, tubos ciclónicos y mallas de retención de niebla
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si
no existe la formación de espuma, en caso contrario puede ser necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la
espuma y de la configuración del equipo.

CONDICIONES MECANICAS DEL SEPARADOR

Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y diseño del equipo, se puede considerar como más
importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la dispersión de los fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad se manifestarán en una reducción de velocidad de
cada una de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al fluido se le modifica su dirección, generada por la
diferencia de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar por el separador. Para un determinado caudal o flujo,
éste tiempo está fundamentado por el volumen disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de
operación.
Un aumento de estos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero posee una estrecha vinculación con la presión,
temperatura y características del fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia

Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el área de contacto entre las fases. De aquí la conveniencia, en muchos
casos, de utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.
El equipamiento básico para separar líquidos de vapores utiliza tanto las fuerzas gravitacionales como las centrífugas. Las primeras se
utilizan al reducir la velocidad de modo que el líquido pueda asentarse en el espacio provisto a tal fin. Las fuerzas centrífugas se usan
para cambiar la dirección del flujo. Ambas fuerzas necesitan de un tiempo para actuar. Por lo cual la verdadera función de un
separador es proveer un espacio físico, es decir, un recipiente, en donde los fluidos puedan permanecer el tiempo necesario para
asegurar la separación de los componentes gaseosos de los líquidos
Aún cuando cada fabricante tiene sus propias normas de diseño y construcción de los separadores, éstos deben tener cuatro
secciones principales:
a) Sección de entrada o separación primaria
Unas placas deflectoras, o algún otro artefacto, recibe el choque de la corriente que ingresa, la cual disipa parte de su energía,
permitiendo a los gases una primera separación. Aquí hay cambio de velocidad y de dirección de la corriente.

Sección
Primaria

b) Sección de las fuerzas gravitacionales:

Las gotas de líquido contenido en el gas tratan de separarse al máximo. El gas asciende a una velocidad menor a la inicial, y las gotas
de líquido decantan. En esta zona pueden generarse turbulencias, las cuales a su vez favorecen la formación de espumas. La
colocación de placas paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes espumas.

Sección Secundaria

c) Sección de extracción de neblina:

En esta zona se separan las gotitas más pequeñas de líquido que acompañan todavía al gas, mediante dispositivos que operan con
fuerzas de choque o fuerza centrífuga. Se las retiene mediante unas almohadillas o mallas tejidas, o también mediante placas de
metal corrugadas, desde donde caen a la sección de líquidos.-
 Extracción de Niebla

d) Sección de acumulación de líquido:

Los líquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte inferior del recipiente, lo cual requiere de un tiempo mínimo
para que la operación se efectúe. Cuando se alcanza un determinado nivel, se produce la descarga hacia la línea correspondiente. En
la parte inferior de esta sección, y especialmente en los separadores verticales, suele colocarse un dispositivo rompe vórtices, con el
fin de evitar la formación de remolinos en la salida del líquido.-

Almacenamiento de líquido

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR

Si el separador es eficiente en su operación, el gas captado será limpio, sin humedad y sin líquidos. A la salida del separador no
deberá ensuciar la mano o una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es eficiente la separación, lo que
puede deberse a varios factores tales como: alta velocidad de circulación del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura excesiva (se
producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las partículas de líquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado momento se produce un rebase o salida de petróleo por la
salida de gas, puede ser que esté ingresando más líquido del que puede tratar o que no sea adecuada la salida de líquidos (mucha
pérdida de carga por bajo diámetro en la cañería de descarga), o que alguno de los parámetros no están bien regulados, como por
ejemplo una temperatura más baja que lo conveniente lo que provoca elevar la viscosidad del petróleo y aumentar las dificultades para
movilizarlo hacia afuera del equipo.
A fin de desempeñar las funciones para las cuales ha sido diseñado, un separador debe cumplir con lo siguiente:
a) Controlar y disipar la energía de la corriente del pozo, a medida que entra al separador
b) Asegurar que las velocidades del líquido y del gas sean lo suficientemente bajas para que tengan lugar la segregación
gravitacional y el equilibrio vapor-líquido
c) Minimizar la turbulencia en la sección de gas del separador, y reducir la velocidad
d) Controlar la acumulación de espumas en el recipiente
e) Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
f) Proveer una salida para los gases con controles apropiados para mantener la presión de operación prefijada.
g) Proveer una salida para líquidos con apropiados controles de nivel de líquidos.
h) Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los sólidos, si los hubiera.
i) Proveer válvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y de salidas de líquido en caso de taponamiento de
las líneas.
j) Poseer el equipamiento necesario (manómetros, termómetros, medidores de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar
visualmente las operaciones.-
Además, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operación, dentro del recipiente se encontrarán dispuestos de diferentes
maneras, diversos accesorios tales como placas deflectoras, venas enderezadoras de flujo, placas rompeolas, placas rompe vórtices,
tabiques, mallas, ciclones, etc.-

TIPOS DE SEPARADORES

Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores verticales, horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales
de doble cuerpo, o doble barril, y Separadores esféricos. Cada uno de estos tipos tiene ventajas y desventajas que deben ser tenidas
en cuenta cuando se selecciona un separador. En la tabla 1, más abajo, aparece una comparación de las características de cada uno,
en donde se ha adjudicado números para evaluar la conveniencia, o el mejor desempeño de cada tipo, con el número uno indicando el
mejor, y el dos el que le sigue, etc.-
Separador Horizontal Bitubo Separador Vertical

Separador Esférico
Dimensionamiento y selección de un separador:
Un separador debe proveer el espacio para que un determinado caudal del fluido que se quiere separar pueda permanecer el tiempo
necesario para que se produzca la separación. Para ello se debe conocer los siguientes datos:
a) El caudal de líquido (petróleo y agua) en barriles por día (el mínimo y el máximo pico que pueda alcanzarse en un instante).-
b) Caudal de gas, en millones de pies3 por día (MMscfd).
c) Gravedades específicas de petróleo, agua y gas.
d) Tiempo de retención de los fluidos requerido dentro del separador. El tiempo de retención es una función de las propiedades físicas
de los fluidos.
e) Temperatura y presión a las cuales va a operar el separador, y presión de diseño del mismo.
f) Si el separador va a ser de dos fases (líquido y gas) o de tres fases (agua, petróleo y gas)
g) Si hay o no impurezas sólidas, tales como arenas, o parafinas
h) Si el fluido tiene o no tendencia espumante.

PASOS PARA CALCULAR UN SEPARADOR HORIZONTAL TRIFASICO

1.- Calculo de la velocidad crítica

Es aquella por encima de la cual las gotas de líquido siguen arrastradas por la corriente de gas y no se produce la separación. Con
una velocidad menor que la crítica en la sección de las fuerzas gravitacionales, hay certeza de que las gotitas van a caer por
gravedad. Con este valor de velocidad se calcula la sección transversal mínima del separador.

ρ l− ρ g
V g= K
√ ρg

Donde:

Vg = velocidad del gas en pies/seg.

K= constante que toma diferentes valores dependiendo de la relación L/D
ρl = densidad del liquido en libras/pie3
ρg = densidad del gas en libras/pie3
 2.5<L/D<4.0 = K=0.40
4.0<L/D<6.0 = K=0.50
L/D >6.0 = K= 0.5 (L/L Base) 0.05 con L base = (6.0) (D)
L= longitud del separador (pies) mínimo 7.5 pies
D= diámetro del separador en pies.
L/D = coeficiente de esbeltez
Nota.- cuando no se tiene el valor de L y D se debe pensar en 0,4<k<0,5 y por efectos de seguridad asumimos el mínimo valor

2.0.- Tasa de flujo volumétrica del gas

Wg
Qg =
ρg

Donde:

ρg = densidad del gas a T. y P de operación (lb. /pies3

Qg = tasa de flujo volumétrico de gas (pies3/seg.)
Wg= tasa de flujo de gas (lb. /Seg.)

3.- Área de la sección transversal del recipiente

Qg
A g=
Vg

Donde:

Ag = área de la sección transversal para el gas (pies2)

Vg = velocidad del gas (pies/seg.)

4.- Diámetro interno del recipiente para A= 2 Ag

4. A
D i=
√ π
Donde:

Di = diámetro interno del recipiente (pies)

A= área de la sección transversal del separador (pies2)
Esta área = 2 Ag es el área calculada para líquidos (petróleo y agua)

5.- Longitud del recipiente

Se comienza con un mínimo de 7.5 pies y se añaden secciones de 2.5 pies. El largo se mide de costura a costura. Se supone un valor
para comenzar.

6.- Tasas volumétricas de petróleo y agua

Wo Ww
Qo = Qw =
ρo ρw

Donde:

Qo= Tasa volumétricas el petróleo (pie3/seg.)

Wo = Flujo masico del petróleo (lb. /Seg.)
ρo = densidad del petróleo a P. y T. (lb. /pie3)
Qw = tasa volumétrica del agua (pie3 /seg.)
Ww = flujo masico del agua (lb. /Seg.)
 ρw = densidad del agua a P. y T. (lb. /pie3)

7.- Relación de áreas

A o Qo
=
A w Qw

Donde:

Ao = área para flujo de petróleo (pie2 )

Aw = área para flujo de agua (pie2)

8.- Área para el flujo de agua

Al A +A
Aw= = o g
Qo Ao
1+ 1+
Qw Aw
Donde:

Aw = área para el agua (pie2)

Al = área para el liquido (pie2) (ver punto 4) (Al = Ao + Aw)
Ao = área para el petróleo (pie2) = Al-Aw

9.- La altura del agua hw

Se puede hallar en las tablas de área segmental del GPSA-87 (6.21 y 6.22)

10.- Velocidad de elevación de las gotas de petróleo en el agua

Para un tamaño de 150 micrones

1, 072 x 10−4 D2o (δ w −δ o )

V o=
μw
Donde:

Vo = velocidad de elevación de las gotas de petróleo )pie/min.)

Do = diámetro de las gotas de petróleo (en micrones)
δw = densidad del agua (gr. /cm3)
δo = densidad de las gotas de petróleo (gr. /cm3)
μw = viscosidad del agua (centipoise)

11.- Velocidad de asentamiento de las gotas de agua en el petróleo

Para un tamaño de 150 micrones

1 ,072 x 10−4 D2w (δ w −δ o )

V w=
μo
Donde:

Vw = velocidad de asentamiento de las gotas de agua (pie/min.)

Dw = diámetro de las gotas de agua (en micrones)
μo = viscosidad del petróleo (en centipoise)
Nota.- en las dos ecuaciones anteriores las densidades que están en gr. /cm 3, compatibilizadas estas unidades mediante el factor de
conversión que antecede al diámetro.
12.- Volumen de líquidos retenidos

V l =A l .L V w = A w .L V o = A o .L
13.- Tiempo de retención de líquidos

Vl Vw Vo
t rl= t rw = t ro=
60 . Ql 60 .Qw 60 . Q o

Donde:

t = tiempo en minutos
Q = correspondiente en pie3/seg.

tro>to y trw> tw

14.- Tiempo de flotación del petróleo en el agua (tiempo de retención mínimo requerido para el petróleo)

hw
t fw = =t w
Vo
Donde:

tw = tiempo de flotación del petróleo en el agua (minutos)

hw = altura del agua en (pies)
Vo = velocidad del elevación del petróleo (pies/min.)
El tiempo de flotación debe ser menor que el tiempo de retención del agua.

15.- Tiempo de asentamiento del agua en el petróleo (tiempo de retención mínimo requerido para el agua)

ho
t ao= =t o
Vw
Donde:

tao = tiempo de asentamiento del agua en el petróleo (minutos)

ho = altura del petróleo (pies)
Vw = velocidad de asentamiento del agua (pies/ minuto)

El tiempo de asentamiento debe ser menor que el tiempo de retención del petróleo
Si los tiempos no concuerdan, se debe cambiar las dimensiones del separador, de la forma que le convenga más.

Ejercicio de aplicación

(Reproducido del libro del ing. Marcias Martínez, de ingenieros consultores SRL de Maracaibo Venezuela)

Se desea separar 5Mbpd (mil barriles por día) de un crudo de 34.8 °API, de 1Mbpd de agua y 20MMpcnd (millones de pies cúbicos
normales por día) de gas, de gravedad de 0.7. La separación se llevara a cabo en un separador horizontal a 500 lpca (libras por
pulgadas cuadrada) y 100 °F. La viscosidad del petróleo es de 1.5 cp (centipoises) y la del agua es 0.6 cp. .
El factor Z del gas es = 0.91

34.8°API = 0.851 gr/cc = 62.4 (lbs/pie3)/ (gr/cc) x 0.851 gr/cc = 53.1 lbs/pie3

Se calculan todos los pasos según han sido enunciados anteriormente previamente. Se incluyen factores de conversión para pasar los
días a segundos o de pies a pulgadas, o de segundos a minutos. La constante de los gases correspondientes a:

R = 10.73 lpca*pie3 (lbs/mol)* °R

Velocidad critica

Se necesita primero la densidad del gas

(500∗28 .96∗0 . 7 ) lbs

ρ g= =1 .85 3
( 0. 91∗10. 73∗560) pie
Se toma K = 0.4 para calcular la velocidad critica

53. 1−1. 85 pies

V g =0.4∗
√ 1. 85
=2 .11
seg
(20∗106∗28. 96∗0 . 7) lbs
W g= =12 .38
(379∗86 , 400) seg
3
12 .38 pie
Qg = =6 .69
1. 85 seg También puede calcularse de la siguiente forma

(14 . 7∗20∗106∗560∗0 . 91) pie3

Qg= =6 . 69
(1 .0∗520∗86 , 400∗500) seg
6 . 69
A g= =3 .17 pies 2
2. 11
3
(5 ,000∗5 .615) pie
Qo = =0.325
86 ,400 seg
3
(1 , 000∗5 . 615) pie
Qw = =0. 065
86 , 400 seg
Para hacer la primera selección del diámetro se parte de la suposición previa de que el gas ocupa la mitad del separador, según el
paso 4. El diámetro calculado será:

(4∗2∗3 .17 )
D=
√ 3 .1416
=2 .84 pies
De tablas el valor inmediato es 4 pies

Generalmente se asigna un pie para controlar cada fase liquida. Si se supone que el agua ocupa un pie de altura en el recipiente (es
decir, la interfase esta a un pie del fondo), y desde ese valor calculamos lo restante.

2
(3 . 1416∗4 )
A= =12 .57 pie 2
4 3.1416= Pi radian
Se estableció que la longitud mínima era de 7.5 pies, por diseño. Se asigna un tramo para cada fase, es decir 2.5x3 = 7.5 pies;
entonces la longitud será de 15 pies.

Si D = 4 pies y L = 15 pies entonces L/D = 3.75 y K = 0.4 esta bien.

Velocidad del petróleo en el agua

−4 2
(1. 072∗10 ∗150 ∗(1−0 . 851)) pies pu lg
V o= =0. 6 =7 . 2
0.6 min min
Velocidad del agua en el petróleo

−4 2
(1 , 072∗10 ∗150 ∗(1−0. 851 )) pies pu lg
V w= =0 .24 =2 .88
1. 5 min min
La fracción de la altura del agua comparada con el diámetro total es:

h 1 A
= =0 . 25 paraestevalor w =0 . 196
D 4 Al (Sacado del GPSA 87, Pág. 6-21)

Tiempo de retención del agua

(12. 57∗0. 196∗15)

t rw = =0. 9 . 48 min
(60∗0 . 065 )
Tiempo de flotación del petróleo en el agua

(1∗12 )
t fw = =1 . 67 min .
7.2
El tiempo de retención es trw>tfw
Para el petróleo el área máxima disponible es el área total menos el área ocupada por el agua y el gas.

3 .17
A g= =0 .252
Aw = 0.196 ; 12. 57

A o =( 1−0 .196−0 .252 ) =0 .552

Tiempo de retención del petróleo

(12 .57∗0 . 552∗15 )

t ro= =5. 34 min .
(60∗0 .325 )
Para calcular el tiempo de asentamiento del agua se necesita la altura del petróleo

Si el Ag/Al = 0.252 podemos suponer que hg/D = 0.3 `por tanto la altura del gas

h g =( 0 .3∗4 )=1 . 2 pies ho=D−hw −hg=4−1−1.2=1.8 pies=21 .6 pu lg .

Tiempo de asentamiento del agua

ho 21. 6
t ao= = =7 . 5 min .
v w 2. 88
El tiempo de retención es menor que el tiempo de asentamiento. Por tanto se debe recalcular las dimensiones. Se va a un diámetro
mayor, por ejemplo 5 pies.

hw 2 Aw
1
= =0. 2
3 . 1416∗5 =0. 1424
Al= =19 .635
D 5 4 Al

Ag 3 . 17 hg h g =1. 09
= =0 .161 =0 .218
Al 19. 635 D

A o =( 1−0 .161−0. 1424 )=0 . 6966

Tiempo de retención del petróleo

( 19 .635∗0 . 6966∗15 )
t ro= =10 . 5 min .
( 60∗0 .325 )

ho=D−hw −hg =5−1−1 .09=2 . 91 pies=34 . 92 pu lg.

Tiempo de asentamiento del agua

34 . 92
t ao= =12 . 13 min .
2. 88

tro< tao se debe recalcular

En este punto es conveniente utilizar un separador mas largo, porque resulta mas barato aumentar la longitud que aumentar el
diámetro siempre dentro de los límites de L/D
Si se calcula en base a un separador de 20 pies de longitud, el tiempo será

( 19 .635∗0 . 6966∗20 )
t ro= =14 .0 min .
( 60∗0 .325 )
tro>tao y la relación L/D = 20/5 = 4

Esta dentro de lo fijado al iniciar el calculo

Con este ejemplo se ha querido mostrar la manera de dimensionar un separador. Para verificar su funcionamiento, se puede utilizar un
calculo flash, es decir, un calculo de equilibrio de fases, para determinar cuanto liquido y cuanto gas están en equilibrio a las
condiciones de operación (presión y temperatura), si están en equilibrio, las venas de salida tanto de la parte gaseosa como de la
parte liquida deberían arrojar los resultados obtenidos en el calculo. Si no es así el separador esta funcionando mal.

Como ha podido observarse, lo importante del diseño son los dimensionamientos y el tiempo de retención. Si un separador no esta
cumpliendo sus funciones pudiera ser que esta subdimensionado y que los tiempos de retención de los líquidos no sean los
adecuados para el tipo y tamaño del separador en cuestión. Vale la pena emplear un poco de tiempo en hacer los cálculos para
verificar el desempeño de un equipo, lo cual ayudara en corregir las operaciones cuando sea posible, a fin de obtener los resultados
deseados.