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Aplicacion de RCM Como Estrategia de Imp
Aplicacion de RCM Como Estrategia de Imp
Director:
Línea de investigación:
Grupo de investigación:
Medellín, Colombia
2018
Contenido IV
La preocupación por el hombre y su destino
siempre debe ser el interés primordial de todo
esfuerzo técnico. Nunca olvides esto entre tus
diagramas y ecuaciones.
Albert Einstein
Agradecimientos
Agradecido con Dios y la Virgen María, por brindarme la oportunidad de realizar y culminar
mis estudios de maestría de manera satisfactoria, sin ellos ninguno de mis proyectos
hubiese sido posibles. A mi esposa e hijo, Juliana y Martín, por acompañarme
incondicionalmente para lograr este sueño, sin su apoyo no estaría contando esta historia,
y a mi madre Miryam por ser mi motor para culminar con éxito mis proyectos personales.
A mi empresa, por ser el apoyo económico vital para completar mi formación y al profesor
Fernando Guevara por la excelente orientación.
Resumen y Abstract IX
Resumen
La siguiente tesis de maestría propone el desarrollo del mantenimiento centrado en
Confiabilidad o Relialibility Centered Maintenance (RCM) usando como estrategia el
establecimiento de la metodología TPM (del inglés Total Productive Maintenance), en
particular, la implementación de mantenimientos preventivos e integración de sistemas de
gestión relacionados con todos los aspectos de la producción de galletas en la empresa.
Con esto, se esperaba dar una nueva orientación a los planes actuales de mantenimiento
preventivo y programado del área, permitiendo buscar el diseño y la planeación de nuevos
programas de mantenimiento basado en condición (MBC). Además, se propuso el
desarrollo de un modelo informático que permitió administrar la metodología del
mantenimiento bajo un enfoque evaluativo, sistemático e independiente al software actual
de la empresa, el cual permita visualizar el comportamiento y la trazabilidad a los equipos
mediante curvas de confiabilidad. Durante este desarrollo se mostró la construcción de la
matriz de criticidad operacional de los equipos, partiendo de premisas y apreciaciones del
área de mantenimiento, abordando la evaluación de esta matriz desde las áreas de
seguridad, calidad, medio ambiente, entre otras.(DANE, 2018)
Palabras clave: Análisis de riesgo, RCM, TPM, CBM, MBC, AMEF, FMECA.
Contenido X
Abstract
The following thesis proposes the development of Reliability Centered Maintenance (RCM)
using as a strategy the establishment of the Total Productive Maintenance (TPM)
methodology, in particular, the implementation of preventive maintenance and integration
of management systems related to all the aspects of cookie production in the company.
With this, it was hoped to give a new orientation to the current plans of preventive and
programmed maintenance of the area, allowing to look for the design and the planning of
new programs of maintenance based on condition (MBC). It was also proposed the
development of a computer model that allowed managing the maintenance methodology
under an evaluative, systematic and independent approach to the current software of the
company, which allows to visualize the behavior and traceability to the equipment through
reliability curves. During this development the construction of the operational criticality
matrix of the equipment was shown, starting from premises and appraisals of the
maintenance area, addressing the evaluation of this matrix from the areas of safety, quality,
environment, among others.
Keywords:
Contenido
Pág.
Resumen ........................................................................................................................ IX
Introducción .................................................................................................................... 1
Lista de figuras
Pág.
Lista de ecuaciones
Lista de tablas
Pág.
El mantenimiento productivo total es una metodología que mejora los procesos de gestión
en la producción. Una condición necesaria para la incorporación de la misma, es la suma
del trabajo de diferentes áreas generalmente separadas, mantenimiento y producción.
TOTAL DISPONIBILIDAD
094%
093%
092%
091%
090%
089%
088%
087%
086%
085%
084%
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
La finalidad de este trabajo fue proponer una dirección y actualización en los programas
de mantenimientos instaurados hasta ese momento, de forma que se encamine el área a
los mantenimientos basados en condición. Además se buscó implementar un modelo que
estudiara los diferentes modos de falla que permitiera identificar sistemas y componentes
5
que realmente necesiten ser intervenidos, para así encontrar los riesgos asociados a
confiabilidad.
1.2 Objetivos
A continuación, se hará un breve recuento de la teoría más actual referente a TPM para
entrar a describir la metodología utilizada en la empresa de galletas y su método de
implementación. También se muestra el indicador del OEE como estrategia implementada
en la empresa de galletas.
Por último, se tocará el tema de cómo es la implementación del RCM dentro de una
industria de acuerdo a sus pasos de integración metodológica.
Esta probabilidad, relaciona el tiempo de fallar de los equipos considerando aspectos como
condiciones de operación, fabricantes, condiciones ambientales, entre otras. El tiempo de
falla se obtiene a partir de datos históricos o de pruebas periódicas a los equipos, con esta
información se obtiene una función de distribución de falla F (T)
t
F(t) = ∫0 f(t)dt Ecuación 2
10
t
R(t) = 1 − ∫0 f(t)dt Ecuación 3
2.1.3 Mantenibilidad
2.2 TPM
Cada uno de estos pilares muestra una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar
o reducir las pérdidas en la producción.
Uso del equipo como herramienta para que el personal adquiera conocimiento
sobre el mismo.
Enseñar y generar habilidades para la comprensión y solución de problemas con
los equipos.
Haciendo uso correcto y con supervisión según las pautas de los equipos, evitar el
deterioro de los mismos.
A través de los conocimientos adquiridos por el operario por el uso de la máquina,
mejorar su funcionamiento.
Garantizar que las condiciones físicas del entorno sean las necesarias para que la
maquina funciones sin contratiempos.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Construir un vínculo de pertenencia con el trabajador.
De acuerdo a Tokutaro Suzuki, el tiempo de vida útil que tiene cada uno de los equipos de
la planta, se puede predecir haciendo con eficiencia la gestión de mantenimiento. Esto
consiste en un proceso general de Mantenimiento Planeado con base en el conocimiento
13
general del estado de los equipos, pasando por la sistematización general del
mantenimiento y finalizando en un nivel superior de Mantenimiento Predictivo.
Debido a que en una industria se utilizan varios tipos de equipos, estos deben clasificarse
según su importancia y función en el proceso. Para decidir que equipos serán objeto de
mantenimiento planificado, es necesario preparar un registro de los equipos y priorizar
éstos de acuerdo con criterios preestablecidos. Para ello, son válidos muchos formatos
siempre y cuando quede registrada la información importante como: fabricante, modelo,
14
Luego de tener registro de los equipos hay que evaluarlos y priorizarlos según el
mantenimiento que necesiten. Para este fin, los equipos se evalúan en función de la
seguridad, calidad, operatividad, mantenibilidad, etc., y luego se clasifican como tipo A, B
o C según el requerimiento de cero averías que tengan. La tabla 2 muestra algunos
criterios de evaluación para las características de los equipos.
Otros equipos C
Otros equipos C
Una avería del equipo tiene poco o ningún efecto sobre la producción C
Muchos textos incluyen formas de ayudar a los operarios en la restauración del deterioro,
pero básicamente están los siguientes modos:
Para este fin, es muy útil además una buena gestión en el pilar 4 de formación y
adiestramiento. En cuanto a la corrección de debilidades o mejoras de diseño, es necesario
en primer lugar, identificarlas con ayuda de los operarios y registrarlas sistemáticamente
en formatos establecidos. Generalmente, estas debilidades son las causas de averías
grandes o intermedios que representan mayores pérdidas para las empresas, por lo que
deben corregirse cuanto antes.
16
No existe un formato universal para la gestión de averías puesto que esta información
depende del tipo de empresa, necesidades y nivel de mantenimiento existente. Sin
embargo, en tal sistema no puede faltar la siguiente información: fechas y horarios (turno
según el caso), clasificación de averías (grandes, intermedios o pequeños), modelo del
equipo, componente que ha fallado, naturaleza de la avería, causa, acción tomada, efecto
sobre la producción, tiempos y número de personas requeridas para la reparación.
-
18
Los planes de mantenimiento que se programen para estos equipos deben estar
determinados para un período mediano de producción (2 a 3 años) incluyendo períodos
anuales, mensuales, semanales y diarios. Es importante además incluir en el plan de
mantenimiento, el “mantenimiento de oportunidad” que puede realizarse a los equipos
cada vez que paren por algún motivo. Un plan de mantenimiento debe diseñarse con base
a los siguientes criterios principales:
Debido a que el mantenimiento periódico se basa en el tiempo y asume una tasa hipotética
del deterioro, pueden ocurrir fallos inesperados que incrementen los costos de
mantenimiento, aun teniendo un programa de mantenimiento periódico. Esto se debe a
que los intervalos de servicio óptimos van cambiando con el tiempo por el deterioro real de
los equipos. Para poner en práctica el mantenimiento predictivo o basado en condiciones,
debe ser posible medir las características que indican el deterioro. Entre estas se
encuentran la vibración, temperatura, presión, tasa de flujo, contaminación de lubricantes,
19
Esta evaluación debe conducir a una integración eficaz del trabajo conjunto de los
departamentos de mantenimiento y producción. El departamento de mantenimiento es
responsable del mantenimiento periódico basándose en un calendario de mantenimiento y
del MP que utiliza equipos de diagnóstico y supervisa las condiciones. El departamento de
producción es responsable de mantener el equipo en las mejores condiciones mediante
chequeos diarios regulares.
𝑂𝐸𝐸 = 79.3%
Según los estándares internacionales el OEE debe ser superior al 85%, por lo cual este
indicador de OEE estaría por debajo de dichos estándares y significa que hay un 20.7%
de posibilidades de mejorar la efectividad de las máquinas o de la planta, trabajando en su
disponibilidad y su desempeño. Una explicación de la evaluación de los parámetros de la
OEE es presentada en la figura 4.
2.3 RCM
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se está
estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa función.
22
Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas del mismo, deben
funcionar correctamente. Para ello, será necesario listar también las funciones de cada
uno de los subsistemas.
Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos. Dado
que algunos subsistemas tienes gran cantidad de equipos, de deberá detallar las funciones
de los equipos significativos de este.
Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello se
dice en el apartado anterior que sí se realiza correctamente el listado de funciones, es muy
fácil determinar los fallos: tendrá un posible fallo por cada función que tenga el ítem
(sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla.
Se definirá como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir
su función principal.
Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función principal, supone
un funcionamiento anormal de una parte de éste. Estos fallos, aunque de una importancia
menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden tener
como consecuencia una degradación acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en
fallos funcionales del sistema. __ ______
Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un subsistema o
uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo.
Se podría definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo, o como las
circunstancias que acompañan un fallo concreto.
23
Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar múltiples modos de fallo. Cada modo de
fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a
lo que se denomina ‘causas raíces’.
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados,
clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si ocurre? a
partir de esta explicación, se establece las consecuencias para la seguridad y el medio
ambiente, para la producción y para el mantenimiento. Se considerarán tres posibles
casos: Fallo crítico, importante y tolerable.
En cuanto a la producción, se puede decir que un fallo es crítico si el fallo supone una
parada de planta, una disminución del rendimiento o de la capacidad productiva y además,
existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja,
aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el fallo debe
ser considerado como importante. Y por último, el fallo será tolerable si no afecta a la
producción, por lo que esto se puede considerar de una manera despreciable.
24
Determinados ya los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos
según su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten
bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental
de un estudio RCM.
Las medidas preventivas que se pueden tomar varios tipos: tareas de mantenimiento,
mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de operación y
modificación de instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la enorme potencia
del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que
evitarán estos fallos, sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas,
como un listado de modificaciones, un plan de formación, una lista de procedimientos de
operación necesarios.
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el
siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras,
procedimientos de operación, procedimientos de mantenimiento y formación), lo que luego
nos facilitará su implementación.
Para la elaboración de esta tesis de maestría fue clave precisar una minuciosa búsqueda
bibliográfica por algunas de las principales revistas científicas de mantenimiento con
aplicación en RCM, tales como la revista Predictiva21, Reportero industrial y
Mantenimiento en Latinoamérica. También por medio de la metodología de revisión
sistemática de la literatura (RSL), como se muestra en la Tabla 3, se logró realizar una
búsqueda con las palabras claves en los principales motores de búsqueda (Scientist direct,
Scopus y Google Scholar). Esta exploración permitió realizar una selección primaria de
más de 15.000 artículos de investigación en el campo de interés. Además, en la tabla 4 se
presenta el resumen de los artículos consultados y discutidos a continuación.
Para el caso particular de esta tesis, el objetivo es encontrar la curva de confiabilidad del
área en estudio y mejorar los planes de mantenimiento, para posteriormente encaminarlos
a inspecciones basadas en condición y cumplir con el objetivo general de la tesis.
un perfil medio y bajo en una estructura jerárquica (Viveros, Kristjanpoller, Barbera, &
Crespo, 2013).
En la Journal of Food Engineerin de Marzo del año 2009, los ingenieros Tsarouhas,
Varzakas y Arvanitoyannis escribieron para esa revista el artículo de investigación llamado
“Reliability and maintainability analysis of strudel production line with experimental data –
30
A case study”. Este artículo busco explicar la afectación que tiene la falla de un equipo
cuando este trabaja en línea con los demás, desencadenando aguas abajo y aguas arriba
el paro total del proceso de producción que se esté llevando en ese momento, y la caída
del indicador de confiabilidad del área. Debido a lo anterior se tiene en cuenta la
importancia de hacer un análisis de confiabilidad y mantenimiento para encontrar las
verdaderas causas de la avería y poder hacer una recolección de datos que permita trazar
un plan de seguimiento para eliminar la causa raíz del problema (Tsarouhas, Varzakas, &
Arvanitoyannis, 2009).
En el mes de Julio de año 2014, la revista Journal of Food Engineerin, publico el artículo
“Reliability analysis of an automated pizza production line” de los ingenieros George
Liberopoulos y Panagiotis Tsarouhas. En él se presentó un análisis estadístico de los datos
de falla de una línea automatizada de producción de pizza, el cual permite conocer de
primera mano aquellos errores que no fueron contemplados en la etapa diseño de un
equipo. De esta manera las lecciones aprendidas en el primer diseño, serán contempladas
en los próximos proyectos (Liberopoulos & Tsarouhas, 2005).
modos de falla de manera más ágil y a la vez entender los datos de manera más clara. De
esta manera la gestión se hace más oportuna y la información es en línea.
La tesis propuesta por el ingeniero Ramírez da orientación en los trabajos en campo, sin
embargo, se debe tener claridad que las herramientas de confiabilidad solo envían alertas
al departamento de mantenimiento, y estas personas deben saber interpretar esos avisos
para poder actuar de manera acertada, evitando recargar a los técnicos de tareas
innecesarias.
La tesis de maestría del año 2017 del ingeniero Diego Alejandro Garcés Pasuy de la
Universidad Nacional de Colombia llamada “Diseño de una metodología basada en una
técnica inteligente para el análisis de los tiempos muertos de una línea de producción.
Aplicación en una empresa del sector alimenticio de la zona centro de Colombia” busca
incrementar la efectividad operacional de una línea de producción mediante la inclusión de
un árbol de decisión, que permite clasificar y agrupar en subconjuntos la información, para
así llevarla a la herramienta de minería de datos denominada WEKA la cual permite
identificar las principales fallas que generan los tiempos muertos (Pasuy, 2017).
32
De esta tesis se rescató, las herramientas para identificar las fallas más reincidentes dentro
de un área de producción, sin embargo, queda en manos de la persona o departamento
de mantenimiento aplicar de manera real y efectiva los datos y/o tareas que permitan tener
un área con una confiabilidad por encima del 85% de acuerdo a la literatura académica de
este indicador.
La Empresa de galletas que se estudió, no posee una medición actual del estado del
departamento de mantenimiento y aunque los indicadores sean alentadores, se
recomiendo hacer una medición que permita evaluar si las técnicas actuales están
conectadas con el estado del arte moderno, es decir, equipos de monitoreo por condición,
personal capacitado y certificado para tareas de monitoreo, utilización de herramientas
portátiles para agilizar el pedido de repuestos, o retroalimentación en línea de las tareas
realizadas, entre otros. Es importante que la compañía entienda que el departamento de
mantenimiento debe entenderse como una herramienta más para obtener mayor
productividad.
Apoyándose en la metodología RSL, se pudo revisar el estado del arte (ver Tabla 4) acerca
de las metodologías empleadas para mejorar la confiabilidad en los equipos de las
34
empresas de alimentos, en ellos de vio el gran esfuerzo por resolver el gran desinterés que
tiene las empresas por el departamento de mantenimiento. Y que antes de implementar
una metodología tan robusta como lo es TPM en el departamento de mantenimiento,
primero se incursionar en técnicas de confiabilidad como el RCM para luego cruzar y
conectar con metodologías de mejora continua.
Se espera que la utilidad de este trabajo sea extensible a programas futuros y mejoras de
los actuales.
Plan de diagnóstico.
38
Diagnóstico de equipos.
Evaluación y reparación.
Esta metodología dice que, una vez introducido los procedimientos de diagnóstico de
equipos y seleccionas las unidades a diagnosticar, se prepara un diagrama de flujo de
mantenimiento predictivo, tal como muestra en figura 5. Cuando se aplique esto a un
equipo, el concepto de “diagnóstico simple” consistirá en el descubrimiento de
anormalidades y del “diagnóstico de precisión” en diagnosticarlas.
Diagnostico de
Realizar diagnosticos simples equipos
* Datos de
¿Por encima de
input
valor umbral?
* Revisar
SI
Realizar diagnosticos de
presicion
¿Es necesario
reparar?
SI
Evaluar/Reparar
Planificar trabajo de
reparacion
Realizar reparacion
Evaluar deterioro
SI
Realizar detalles de
reparacion
El siguiente modelo es una adaptación del propuesto por TPM y busca entender,
inicialmente, el estado actual de los equipos dentro del área a implementar, encontrando
maquinas que por su historial de fallas se tengan que someter a la implementación de la
metodología RCM.
Figura 6 Adaptado del flujo de mantenimiento predictivo propuesto por TPM. Elaboración
propia basado en (Suzuki, 1995).
40
Gracias a esto, el área cuenta con un historial de 7 años, el cual sirvió como de herramienta
de trabajo para la metodología TPM. Con este historial, la empresa ha mantenido en
condiciones operables los equipos del área realizando mantenimientos preventivos.
Para poder obtener este historial, se empleó el desarrollo de una herramienta informática
que será entregada digitalmente. A continuación, se muestra el comportamiento de las
averías durante estos 7 años de historial del área. En esta grafica se puede visualizar que
gracias a la implementación confiabilidad (RCM) en combinación con TPM, la
disponibilidad de los equipos en esta zona está por encima del 90% comparado con el año
2010 que fue del 85%, tal como se muestra en la figura 7.
Este capítulo realiza una evaluación cuantitativa del proceso de producción en una primera
etapa, según modelos de confiabilidad. Luego de identificados los principales focos de
disminución de operatividad del proceso, se procede a realizar un estudio FMEA, para así
llegar a evaluación de fallas y comenzar a esbozar como aumentar la productividad del
sistema.
Con el fin de caracterizar de una manera objetiva y analizable el estado operativo del
proceso, se recopila el histórico de fallas en (ReliabilityWeb, n.d.)el periodo de tiempo siete
años, de los dos sistemas de información de la empresa; información con la cual se
construye las curvas de confiabilidad.
lo anterior, para obtener la información completa para una caracterización de los equipos,
ambas fuentes de información deben de ser consultadas.
De las anteriores bases de datos se extrae la información de hora, fecha de falla y tiempo
de reparación, con lo cual se tienen los datos de MTTF y duración de la falla, con esta
información se procede como se muestran la Figura 8.
Con el anterior proceso se construye una línea con el objetivo de obtener los factores de
46
forma propios de una distribución de Weibull, con los que se tiene información sobre la
zona de la curva de la bañera que se encuentra el proceso o un equipo en especial.
Figura 10 Confiabilidad en finción del tiempo con parametros Beta y Eta. Elaboración
propia.
5.1.3 Resultados
Con el fin de acotar el objeto de investigación y que de igual forma tenga un efecto
significativo para el proceso de unificación del área de proceso y mantenimiento, se debe
de identificar cual equipo dentro del proceso de producción es el que representa mayor
pérdida de confiabilidad y por tanto operatividad. Para realizar este proceso se realiza un
diagrama de Pareto.
47
Del diagrama de Pareto, es claro que el equipo con mayor número de fallas es la
mezcladora vertical L_Green N1, con un registro de 20 falla operacionales en el periodo
2013-2017. Con esto queda claro que un estudio FMEA es pertinente, especialmente sobre
este equipo.
Un análisis funcional comienza con un estudio de flujo de proceso, con una identificación
de los grupos funcionales de un equipo, la identificación de los componentes constitutivos
de cada función y por último la descripción del rol de cada componente.
Numeración FUNCIÓN
funcional
1 Permitir la apertura y cierre del volcador para retirar la pasta y hacer
verificaciones de la refrigeración de los ingredientes
2 Permitir el desmontaje de los diferentes elementos para limpieza y
mantenimiento
3 Liberar el freno cuando se acciona el refrigerador de apertura y/o cierre
4 Evitar fugas de aceite
5 Permitir el bloqueo inmediato de la máquina en caso de emergencia
49
Siguiendo con el estudio funcional, se establecen las funciones operativas que debe de
cumplir el equipo en cuestión en la tabla 5, para que se considere en correcta operación.
Estas funciones son numeradas con el fin de establecer una correspondencia con sus
efectos y modos de falla.
Para saber conocer cómo una falla se expresa o qué efectos tiene sobre cada una de las
funciones operativas del equipo, se deben listas las fallas funcionales que cada operación
puede reportar. Esto es asignado gracias a la experticia del grupo de trabajo y al histórico
de fallas, muestra de este trabajo, una parte del proceso en la tabla 6.
4 PLC en falla
5 Falsa alarma en las seguridades de la maquina
6 Pulsador de inicio con contacto malo
7 Térmico disparo por sobrecorriente
1 Contactor del motor principal pegado y no sale
5.2 2 CPU del PLC con humedad
3 PLC en falla
1 Contactor del motor principal pegado y no sale
2 CPU del PLC con humedad
6.1 3 PLC en falla
4 Contactor pegado
5 Pulsador de stop con contacto malo
1 Contactor pegado
2 Pulsador de paro de emergencia físicamente malo
4 PLC en falla
6.2
5 Falsa alarma en las seguridades de la maquina
6 Pulsador de inicio con contacto malo
7 Térmico disparo por sobrecorriente
7.1 1 Variador de frecuencia desprogramado
2 Relación de poleas con dificultad
7.2 1 Variador de frecuencia desprogramado
2 Relación de poleas con dificultad
3 Variador de frecuencia con exceso de temperatura
1 Variador de frecuencia del motor alarmado
2 Motor con exceso de temperatura
7.3
3 Sistema de acoplamiento en el House con dificultades
4 Bocin de la transmisión del House reventado
1 No se forma la película lubricante
8.1 2 Mala selección del lubricante
3 Mala selección de la frecuencia de lubricación
53
Para la evaluación de la severidad de la falla, se realiza una valoración de cada una por
medio de la ponderación de los efectos, sumando a un análisis de severidad, ocurrencia y
detección.
Afecta levemente la
Afecta leve al medio Se pierde entre imagen frente al
Afecta levemente una ambiente y puede $1,000,000 y De $500,000 departamento de
1 Baja probabilidad de fallas persona controlarse $2,000,000 a $1,000,000 mantenimeinto
Afecta leve al medio
ambiente, puede controlarse Afecta levemente la
En condiciones ocultas y puede revertirse los Se pierde entre De imagen frente al
simpre general fallas y Afecta levemente de 2 a 5 efectos en menos de seis $2,000,000 y $1,000,000 a departamento de
2 general fallas múltiples persona meses. $4,000,000 $5,000,000 producción
Detección
Detección Factor
Seguro, siempre se detectaran causas potenciales,
mecanismos y modos de fallas subsecuentes. 1
Media, mediana probabilidad para detectar causas
potenciales, mecanismos de modos de fallos
subsecuentes 2
baja probabilidad para detectar causas
potenciales, mecanismos de modos de fallos
subsecuentes 3
nula probabilidad para detectar causas
potenciales, mecanismos de modos de fallos
subsecuentes 4
55
Como resultado final del proceso de análisis de efectos y modos de falla, se obtiene una
matriz de caracterización de los modos de fallo, con lo cual se define un rumbo de diseño
de nuevos planes de mantenimiento orientado a modos de falla prioritarios.
57
6. Propuesta acciones de mantenimiento
basado en condición.
Con las herramientas desarrolladas hasta ahora, se puede identificar por medio de un
estudio de datos e históricos de falla, que componentes representan una falla con altos
impactos sobre lo operatividad del sistema. Por eso, con intenciones de dar un monitoreo
y de tomar decisiones basadas en condición, se implementan una serie de técnicas
diagnósticas.
Para lograr este objetivo se hace uso del equipo CMAK 400-ML, el cual por medio de una
pistola de ultrasonido detecta los sonidos de alta frecuencia producidos por los equipos en
operación o por perdidas y los convierte audibles. Cuenta con termómetro de sensor
infrarrojo de doble laser, instrumento de medición sin contacto de largo alcance para
detectar la temperatura del cualquier objeto. Además, cuenta con acelerómetro, que mide
de forma simultanea las señales de vibración que indique desgastes avanzados,
condiciones anómalas de lubricación o procesos de desgate tribológico.
60
Para poder hacer una implementación efectiva del proceso de monitoreo de condición, se
estable un ciclo de capacitación a operarios, un protocolo de inspección y un método de
evaluación de resultados ajustados a una normativa.
Dado que es un equipo que mide una amplia gama de variables operativas de los equipos,
una capacitación detallada sobre el uso del mismo, brindada por personal experto del
proveedor es indispensable. Con esto se logra un reconocimiento del kit de monitores, las
instrucciones operación, el conocimiento de los modos de operación, métodos de
adquisición de datos e interpretación básica de resultados.
CLASE
N° MOTOR No SERIE RPM MARCA VOLTAJE AMP. COS φ IP HP / KW UBICACIÓN
AISLAM.
15/17 KW Soplante filtros de inyección linea 1
1 191 NAC 616-002-D440 2925/3525 ABB 440 28 0,89 F 55
20/23 HP AERZEN Nº 8 (MC 211)
NAC616006- D436 37/ 43 KW 50 /
2 1383 2945/3545 ABB 440 66 0,89 F 55 Soplante linea 1 AERZEN Nº 1 ( MC
TIPO MBT 200 L -2 58 HP
3 1583 1LG4-253-2AB90-Z-250M 3570 SIEMENS 440 87 0,89 F 55 55 KW Soplante linea 2 AERZEN Nº 3
4 197 BE522902 2525 BAUER 440 39,1 0,89 F 30 hp 22,4KW Esterilizador Quiebra huevos linea
6 1614 28 setos BT48813 1170 Weg 220/440 56.4/28.2 0,89 F 55 20hp/15kw Mezcladora Horizontal H 3
7
714 No tiene 1175 ABB 220/440 60 0,89 F 55 30 hp 22,4KW Mezcladora Vertical 1
62
Tabla 13 Rangos de severidad vibratoria para maquinas ISO 10816-1. (ISO, 2014)
Con lo anterior se da muestra de la evaluación que se hace de cada medición puntual del
estado de componentes a interés, sin embargo, el uso de información por líneas de
tendencia es importante para el diagnóstico de más modos de falla que son de naturaleza
creciente y de evolución por fenómenos tribológicos de obsolescencia.
64
oct.-14
oct.-14
jun.-15
jun.-15
mar.-15
mar.-15
may.-15
may.-15
dic.-14
dic.-14
dic.-14
ago.-14
ago.-14
ene.-15
ene.-15
abr.-15
abr.-15
feb.-15
feb.-15
nov.-14
sep.-14
sep.-14
nov.-14
28/04/2015 2,49 3,35 2,46 4,49 4 9
27/05/2015 2,39 1,99 1,34 2,03 4 9
25/06/2015 2,2 2,52 2,32 2,75 4 9
4 9
Alert Danger P1
4 9
4 9 P2 P3 P4
4 9
TEMPERATURA (°C)
Fecha P1 P2 P3 P4 50
13/08/2014 42,1 41,5 36,8 36,9 45
27/08/2014 39,1 38,6 33,8 33,7
40
11/09/2014 38,9 38,2 34,2 33,6
9/10/2014 33,9 33,9 30,1 30 35
may.-15
sep.-14
sep.-14
nov.-14
mar.-15
sep.-14
sep.-14
oct.-14
oct.-14
oct.-14
oct.-14
oct.-14
nov.-14
nov.-14
nov.-14
mar.-15
mar.-15
mar.-15
jun.-15
jun.-15
jun.-15
jun.-15
abr.-15
abr.-15
abr.-15
abr.-15
abr.-15
dic.-14
dic.-14
dic.-14
dic.-14
dic.-14
ago.-14
ene.-15
ene.-15
ago.-14
ago.-14
ene.-15
ene.-15
feb.-15
feb.-15
feb.-15
feb.-15
P1 P2 P3 P4
65
Figura 15 Número de fallos eléctricos por año en proceso de mezcla. Elaboración propia.
67
68
Tal como ya se ha mencionado en el trabajo, estos datos son usados para hacer un cálculo
de las demás variables necesarias para la distribución de confiabilidad de Weibull. Esta
transformación de los datos es mostrada a continuación, en ella se evidencia que, cada
dato es organizado y jerarquizado para posteriormente ser usado en la construcción de la
curva de confiabilidad.
La herramienta informática permite el estudio paso por paso de los efectos y modos de
falla, que ha sido un pilar para la implementación de paso cinco en TPM.
Tabla 18 Listado de los modos y efectos de falla. Elaboración propia con base en (Moubray,
2004)
1
Pulsador de inicio con contacto sulfatado
2
2 PLC en falla
3 Motoreductor acoplado parcialmente con el sismetema de transmision
1 PLC en falla
2 Linea floja en contactor
3 Activacion de seguridades del equipo
3
4 Puente rectificador malo
5 Motor se queda en dos fases
6 Termico disparo por sobrecorriente
1 Desgaste y/o deformacion el las cabezas de los tornillos
2 1
2 Diseño inadecuado del equipo
Una vez identificados los modos y efectos de falla, la herramienta presta un apoyo para la
evaluación del NPR, esto lo realiza por medio de una tabla donde el usuario ingresa los
valores de evaluación con apoyo de material guía que se encuentra dentro del mismo
documento.
72
Kic (Efecto
Kfo (oculto) Ksf (seguridad) Kma (ambiente) operacional) Kor (reparacion) Koc (imaagen) NRP=
OCURRENCIA DETECCION SEVERIDAD
5% 20% 10% 5% 30% 30% OxDxS
FO Kfo x FO SF Ksf x SF MA Kma x MA IC Kic x IC OR Kor x OR OC Koc x OC
2 1 1 0,05 0 0 0 0 1 0,05 0 0 1 0,3 0,4 0,8
2 1 1 0,05 0 0 0 0 1 0,05 0 0 1 0,3 0,4 0,8
2 1 1 0,05 0 0 0 0 1 0,05 0 0 1 0,3 0,4 0,8
2 1 1 0,05 0 0 0 0 1 0,05 0 0 1 0,3 0,4 0,8
Figura 19 Soportes para una evaluación de las posibles fallas. (Mejía, Bueno, Muñoz,
Contreras, & Olarte, 2014)
73
Con la herramienta se permite una evaluación de fallas operativas sobre todo el sistema,
con lo cual, se tiene una visión clara para la toma de decisiones sobre las acciones de
mantenimiento que se deben realizar, si acciones preventivas o correctivas de
mantenimiento.
74
8. Conclusiones y recomendaciones
8.1 Conclusiones
Con las curvas de confiabilidad del análisis Weibull, se puede diagnosticar la vida
útil y operativa de componentes o sistemas, permitiendo encontrar un punto dentro
de la curva de confiabilidad que permita realizar mantenimiento en el tiempo exacto,
Conclusiones 76
8.2 Recomendaciones
4, esto con el fin de conocer cómo está el área en temas de confiablidad y así saber
el estado del equipo.
Bibliografía
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