Mpcs-003 Ver1 01jul16

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS MPCS-003
DE CONTROL DE SOLIDOS VER 1

FECHA: 01/07/16
ASUNTO: Instalación y Desinstalación de Equipos de Control de Sólidos PAGINA: 1 de 18
VERSION DETALLE DE ENMIENDA Aprobación/Fecha
0 Versión Inicial J. Chaban 01/07/15
1 Sec. Rev.: 4.0, 5.0, 6.0 y 7.0. 01/07/16
1.0 OBJETIVO
Este procedimiento tiene como objetivo primordial estandarizar todas las instalaciones y
desinstalaciones de los Sistemas de Control de Sólidos, al igual que optimizar las condiciones de
traslados y manipulación de cada uno de ellos, que serán ejecutadas por la empresa PROAMBIENTE,
S.A (PROAMSA1); considerando siempre la seguridad del personal involucrado, la protección al
medio ambiente y la calidad del trabajo a fin de prevenir accidentes e incidentes durante las
operaciones.
2.0 ALCANCE
El trabajo a ejecutar consiste en la instalación y desinstalación de los equipos de control de sólidos, por
cuenta de PROAMSA, y su colocación sobre la superficie del terreno donde van a ser posteriormente
trabajados y aplica para todas las zarandas (shaker), hidrociclones (Desander y Desilter), centrífuga
decantadora, tornillo transportador, bombas centrifugas y mallas, que operen durante la perforación de
pozos con fluidos base aceite o base agua y/o cualesquiera instalación que requiera el servicio de estos
equipos.
3.0 ÁREA O LUGAR DE TRABAJO
Las actividades del servicio de control de sólidos se harán en las instalaciones del cliente considerando
las condiciones meteorológicas y ambientales, tales como: Ubicación geográfica, coordenadas, altitud,
vegetación predominante, clima predominante y temperatura media anual, entre otros.
4.0 REFERENCIAS
2.1.- PSEG-001 Equipos de protección personal–normas básicas.

2.2- PSEG-003 Cerrado y Etiquetado
2.3.- PSEG-006 Seguridad en el Uso de Herramientas y Equipos
2.4.- PSEG-007 Seguridad en la Protección de las Manos
2.5.- PSEG-011 Seguridad Vehicular
2.6.- PSEG-025 Equipos de izaje y aparatos para izar
2.7.- PSEG-031 Practicas de Trabajo Seguro
2.8.- PSEG-034 Permisos de trabajo
2.9-. PSEG-036 Análisis de Riesgos del Trabajo - ART
2.10.- PADM-010 Planificación de Respuesta de Emergencia
2.11.- Norma API 13E Recommended Practice for Shale Shaker Screen Cloth Designation.
2.12.- Manual del Fabricante de los Equipos.
1
PROAMSA: Siglas de PROAMBIENTE, S.A.
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5.0 FORMULARIOS
5.1.- FPCS-002 Reporte Diario de Operaciones

5.2.- FPCS-003 Inventarios de Equipos
5.3.- FPCS-004 Inventarios de herramientas
5.4.- FPCS-005 Inventarios de repuestos y materiales
5.5.- FPCS-006 Orden de trabajo
5.6.- FPCS-007 Cronograma de instalación
5.7.- FPCS-008 Check list pre-arranque
5.8.- FPCS-009 Plan de calidad
5.9.- FPCS-036 Transferencia de repuestos, insumos, materiales y equipos
5.10.- FSEG-002 Análisis de riesgo en el trabajo - ART
5.11.- FSEG-020 Permiso de trabajo en caliente
5.12.- FSEG-022 Permiso de trabajo para izamiento de carga
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 DEFINICIONES
Para la completa comprensión del procedimiento, es necesaria la definición de los siguientes términos.
1. ABRAZADERA VITAULICA: Es una pieza de metal u otro material que sirve para asegurar
tuberías o conductos de cualquier tipo aplicando presión y sellando la unión de la misma con una
goma, estas abrazaderas pueden colocarse en posición vertical, horizontal o suspendidas.
2. ANGULO DE ARTICULACIÓN: Es el ángulo a través del cual se mueve la sección base

basculante desde la posición completamente retraído a extendido del cilindro de levante.
3. BOMBAS CENTRIFUGAS: Son siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que
transforma la energía mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido
incompresible.
4. CABLE TIPO ST: Cable o cordón de uso rudo para servicio pesado con aislamiento y cubierta
termoplástica, 60 a 105 °C, 600 volts.
5. CENTRIFUGAS DECANTADORAS: Son maquinas expresamente diseñadas para eliminar

sólidos de alta y baja gravedad especifica de las distintas mezclas.
6. CENTRO DE GRAVEDAD: Es el punto de equilibrio. El centro de gravedad de la carga se

ubicara automáticamente justo abajo del punto de izaje cuando se levanta la carga con una sola
línea.
7. CILINDROS DE GASES COMPRIMIDOS: Recipientes los cuales son usados para contener gases
y líquidos a presión tales como oxígeno y acetileno.
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8. CORTE O RANURA: Es el espacio donde se ha removido un metal por un proceso de corte o

rasurado.
9. DESANDER (DESARENADORES): Son hidrociclones que están diseñados para la remoción

continua y de gran volumen de arena y recortes abrasivos provenientes de los fluidos de
perforación.
10. DESILTER (DESLIMADOR): Es un hidrociclón que ha comprobado ser altamente efectivo para
remover partículas de tamaño de limo provenientes de los fluidos de perforación.
11. EQUIPO DE IZAMIENTO ARTICULADO SOBRE CAMIÓN CONVENCIONAL: Es un equipo

de izamiento que consiste de un mástil giratorio, bastidor principal o base, pluma y con una o más
estaciones de operación tales como control de tierra, silla y control en el tope, control remoto,
montado en un bastidor instalado al chasis de un camión convencional, el cual retiene una
capacidad de carga útil y cuya unidad de potencia acciona al equipo de izamiento.
12. ESLINGA: Son cables, cadenas, mallas metálicas y fajas sintéticas, que permiten unir la carga a un
dispositivo de izaje.
13. FLOW-DIVIDER (DISTRIBUIDOR DE FLUJO): Asegura distribución equitativa de fluido y

sólidos perforados a las zarandas.
14. GENERADOR ELÉCTRICO: Es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de

potencial eléctrica entre dos de sus puntos (llamados polos, terminales o bornes) transformando
la energía mecánica en eléctrica.
15. GRATING (REJILLA): Objeto rígido formado por fibras, listones, varillas o alambres
entrecruzados que suele ponerse en una abertura, generalmente de una puerta o ventana, o una
salida de aire, para ocultar el interior, evitar que entre algo o como medida de seguridad.
16. HIDROCICLONES: Son recipientes de forma cónica, en las cuales la energía de la presión es
convertida en fuerza centrífuga.
17. IZAMIENTO: Las operaciones de izamiento de carga son aquellas que permiten levantar, bajar,
girar o transportar cargas hasta de 14.200 toneladas en forma controlada, a través de equipos y
accesorios diseñados especialmente para este fin.
18. LÍNEA CENTRAL DE ROTACIÓN: Es el eje vertical alrededor del cual el mástil gira.
19. OXICORTE: Es una técnica auxiliar a la soldadura que se utiliza para la preparación de los bordes
de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de barras de
acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
20. SHAKER (ZARANDA): Son máquinas vibradoras de clasificación de finos de doble motor, alta
frecuencia y movimiento lineal que están diseñadas para la separación de partículas finas y gruesas
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en la industria de perforación de gasoductos y oleoductos.
21. SOLDADURA: Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material, usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se
le denomina cordón.
22. SOPLETE: Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las partes principales
del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la
cámara de mezcla y la boquilla.
23. TORNILLO TRANSPORTADOR: Es un medio de transporte de los sólidos descartados por las
zarandas hasta un lugar específico para la deposición de los mismos
6.2 ROLES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
CLASIFICACIÓN FUNCION
6.2.1 Gerente de Velar por los recursos financieros para las diferentes actividades de instalación y
Control de Sólidos desinstalación de los equipos de control de sólidos.
6.2.2 Coordinador Analizar y coordinar las actividades en materia de Seguridad Industrial, Ambiente e
de Salud, Seguridad higiene Ocupacional para verificar el buen cumplimiento de las actividades de
instalación y desinstalación de los equipos de control de sólidos. (Asesorar,
y Ambiente recomendar).
6.2.3 Coordinador Coordinar y planificar las actividades de instalación y desinstalación de los equipos
de Operaciones de de control de sólidos para el servicio y aprobar las requisiciones emitidas en las áreas
Control de Sólidos operacionales.
Supervisar las actividades de traslado de equipos y materiales desde la base a las
6.2.4 Supervisor de áreas operativas y viceversa, también es responsable de la logística de traslado,
estadía y comida del personal, responsable del fiel cumplimiento del plan de
Operaciones
proyecto y es el responsable de informar al coordinador de operaciones a diario del
avance de las actividad hasta su culminación
Es responsable de que se ejecute en forma correcta s actividades de instalación de los
equipos de control de sólidos de acuerdo a lo programado en el formulario FPCS-
007 Cronograma de Instalación según el plan de proyecto, el cual se resume en el
6.2.5 Representante formulario FPCS-009 Plan de la Calidad; adicional a esto es el responsable al
Técnico de Equipos finalizar la instalación de realizar las pruebas de funcionabilidad de los equipos y
verificar mediante el formulario FPCS-008 Check List Pre-Arranque que estos
de Control de
quedaron totalmente operativos. Este formulario debe ser firmado por el
Sólidos representante del cliente en sitio. También, es responsable de la elaboración correcta
de la Transferencia de repuestos, insumos, materiales y equipos FPCS-036 que
se envié a la base al momento de la desinstalación o si es material sobrante de
instalación de los equipos de control de sólidos.
6.2.6 Operador de Es responsable de ejecutar las labores de orden de limpieza, pintura y montaje y
desmontaje de piezas bajo la dirección del representante técnico de equipos de
Equipos de Control
control de sólidos.
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de Sólidos
6.2.7 Supervisor del Es responsable de despachar los materiales y equipos en inventario desde la planta
hacia el taladro de acuerdo al formulario FPCS-036 Transferencia de repuestos,
Taller
insumos, materiales y equipos.
Es responsable de guiar y dirigir a los soldadores certificados encargados de las
operaciones de fabricación y montaje de piezas u objetos de metal, mediante uniones
6.2.8 Soldador- soldadas, incluyendo el corte y preparación del material necesario, durante la
instalación de los equipos de control de sólidos, utilizando el FSEG-020 Permiso de
Fabricador
trabajo en caliente. Si la operación es en la base de PROAMSA se usan los
formulario FSEG-020 y FSEG-022 pero si es en las instalaciones del cliente se usan
los permisos del cliente.
6.3 SECUENCIA DE TAREAS PARA REALIZAR EL TRABAJO
Una vez obtenido el permiso u orden de instalación del cliente el Supervisor de Operaciones realiza una
visita al taladro, ejecuta una inspección del área y elabora el croquis (diagrama de instalación) en base
al levantamiento isométrico de los tanques donde serán colocados los equipos de control de sólidos. El
Supervisor en conjunto con el Coordinador de Operaciones genera el FPCS-006 Orden de Trabajo para
solicitarle al Supervisor de Taller todo lo referente para dicha instalación y así poder trasladar los
equipos y materiales desde el almacén hasta el taladro. Se comienza a ejecutar la instalación siguiendo
el cronograma de acuerdo el formulario FPCS-007, para finalizar se realiza el Check List Pre-Arranque
utilizando el formulario FPCS-008 con el cual se comprueba que los equipos se encuentren
completamente instalados y en óptimas condiciones de funcionamiento.
6.3.1. TRABAJO DE IZAMIENTO DE CARGA CON EQUIPO ARTICULADO
1. El operador del brazo y su respectivo ayudante se colocan sus equipos de protección personal.
2. El operador ubica el camión con brazo hidráulico o grúa en un sitio estratégico, en una superficie
que garantice la estabilidad del camión y facilite la ejecución de la actividad.
3. El ayudante hace una revisión e inspección visual del equipo de control de sólidos (equipo de
control de sólidos), objeto o estructura a izar (estructuras metálicas, tuberías).
4. Se procede a descender los estabilizadores del camión con brazo hidráulico o grúa.
5. El operador del equipo procede a realizar las maniobras necesarias para acercar el gancho de
sujeción hasta el equipo de control de sólidos, estructura u objeto que se pretende izar.
6. El operador y su ayudante proceden a colocar y sujetar las eslingas al equipo de control de sólidos,
objeto o estructura que se pretende izar por su respectivo centro de gravedad con la finalidad de
equilibrar la carga.
7. Se realiza el respectivo análisis del ángulo de la carga, de manera que el resultado no exceda la
capacidad del brazo hidráulico o grúa.
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8. Una vez ya sujetada el equipo de control de sólidos, objeto o estructura al equipo de izamiento, el
operador realiza las maniobras requeridas para iniciar el izamiento o levante de la carga (colocar
cabos guías para direccionar la carga).
9. Ya iniciado el proceso de izamiento el operador del equipo y su ayudante actúan de forma

cautelosa para dirigir cabos guías hasta los tanques (cuando se estén instalando) o en el suelo
(cuando se estén desinstalando) donde serán ubicados los equipo de control de sólidos, objetos o
estructura.
10. Ya colocados los equipo de control de sólidos, objetos o estructuras en los tanques, el ayudante
procede a retirar la eslinga del gancho del brazo hidráulico.
11. Cuando ya todos los equipos de control de sólidos, objetos o estructuras estén ubicados en los
tanques se procede a retirar el camión con los equipos y el personal del área.
12. El operador procede a realizar la colocación del equipo de izamiento en su respectiva base, se
realiza el ascenso de los estabilizadores del camión con brazo hidráulico o de la grúa y se retiran
del área.
6.3.2 TRABAJO DE SOLDADURA CON EQUIPO DE OXICORTE
1. El personal ejecutor y operario se colocan sus equipos de protección personal adecuados al trabajo
a ejecutar.
2. Se ubica el camión con los equipos, materiales y herramientas en el sitio.
3. Se delimita el área de trabajo, a través de conos, cintas o avisos de seguridad y se realiza la

inspección visual en el punto a intervenir.
4. El personal soldador y ejecutor verifica que los equipos a utilizar, los cilindros, válvulas,
mangueras y manómetros, estén en óptimas condiciones, sin ningún tipo de fugas o deterioro.
5. Se recomienda mantener la presión correspondiente 15 psi de oxígeno y 10 acetileno
6. El soldador del equipo oxicorte abre lentamente la válvula del soplete correspondiente al oxigeno.
7. Se procede a abrir lentamente la válvula correspondiente al otro gas combustible alrededor de ¾ de

vuelta.
8. Se enciende la mezcla con un mechero de chispa con mango para mantener la mano lo más alejada
posible del soplete.
9. Se regula la entrada de combustibles al soplete de manera que la llama no despida humo y se logre
alcanzar la temperatura ideal para el corte del metal.
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10. El soldador del equipo oxicorte procede a establecer contacto entre la llama y la estructura
metálica o tubería a cortar.
11. El soldador realiza el corte de la estructura metálica o tubería en los extremos señalados.
12. Una vez ya finalizado el corte de la estructura metálica o tubería se procede a retirar el personal y
los equipos del área.
Las actividades de la instalación y desinstalación de los equipos de control de sólidos deberán quedar
registradas en el Reporte Diario de Operaciones FPCS-002.
6.3.3.- INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS
a. ZARANDA PRIMARIA
1. Antes de iniciar la instalación de los equipos de control de sólidos se realiza el FSEG-002 Análisis
de Riesgo en el Trabajo – ART y los permisos: FSEG-022 Permiso de Trabajo para izamiento de
carga y FSEG-020 Permiso de Trabajo en Caliente. Si la operación es en la base de PROAMSA
se usan los formulario FSEG-020 y FSEG-022 pero si es en las instalaciones del cliente se usan
2. Una vez llegados los equipos de control de sólidos al área del taladro, el chofer entrega toda la
documentación al representante técnico de control de sólidos y en conjunto con los operadores de
control de sólidos proceden acondicionar el área donde irán instalados en el sistema de tanques.
Entre las actividades a realizar son: limpieza general del área, quitar equipos del cliente u otra
contratista con una grúa o brazo hidráulico para sustituirlos por los equipos de PROAMSA
siguiendo el diagrama de instalación en la superficie de los tanques donde se van a ubicar los
mismos.
3. Con el brazo hidráulico o grúa se realiza el izamiento de los equipos de control de sólidos, estos
deben ubicarse de manera que descarguen el lodo procesado en el tanque trampa, si es necesario
fabricar canales para dirigir el flujo hacia la trampa, estas deben ser fijadas con tornillos y con tapa
protectora empotrada (greating). Estos canales se fabrican directamente en el área por parte de
PROAMSA, quien contrata a soldadores certificados con sus equipos de protección personal
adecuados para realizar el trabajo de oxicorte y soldadura utilizando el equipo de soldadura y
herramientas necesarias (esmeril, soplete, entre otros), todo se realiza bajo la supervisión y guía
del soldador-fabricador de PROAMSA.
4. Mientras el equipo se encuentra izado con la grúa o brazo hidráulico el ayudante de la misma guía
al operador de la grúa para alinear y nivelar los equipos de manera que queden con 30 cm
sobresalientes del tanque hacia la descarga sólida (sí aplica) y una separación de 50 cm entre ellos.
5. Fijar las cuatro esquinas de los equipos a la base de apoyo donde se encuentren, asegurándolos
con tornillos ¾”x2”. Se utilizan las llaves combinadas o juego de dados con las medidas
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correspondientes para ajustar los tornillos.
6. La descarga sólida debe ser canalizada a través de pantalla y bandeja con las siguientes
características:
7. Pantalla: 140 cm de largo, 25 cm de ancho y 140 cm de altura (120 cm del piso hacia arriba y
20 cm por debajo del piso).
8. Bajante: Forma de rectangular, 145 cm de ancho y 20 cm de pestaña y la longitud va a

depender de la altura del cajón de los ripios.
9. Cuando el área de tanques en el taladro no cumple con el espacio suficiente para que entren los
equipos, Proamsa debe adaptar la misma para tener un óptimo sistema de control de sólidos por
lo tanto los soldadores certificados guiados por el soldador-fabricador realizan las siguiente
adaptaciones: El Pasillo Frontal de los Equipos debe fabricarse de 1mt de ancho (si aplica) con
anclaje y tornillos pasantes fijados en la parte superior de la pared del tanque de manera que
queden libre 45 cm. de pasillo al restar los 30 cm salientes de los shaker más los 25 cm de la
pantalla. El piso debe ser antirresbalante (greating), la estructura debe ser con tubo estructural
de 3”x3” y ángulo de 1” ½” x1” ½, pie de amigo apoyado a las paredes del tanque de 150 cm
de longitud con orejas, los tornillos a utilizar deben ser de 3/4”x2”.
10. Los pasamanos se fabrican a 110 cm de altura, con tubo estructural de 1 ½”x1 ½”, rodapiés de
15 cm, fijado con bocina y unir todos los cuerpos con camisas atornilladas. Todo esto se realiza
utilizando equipos de soldadura y herramientas adecuadas (esmeril, soplete, llaves
combinadas).
11. Una vez que todos los equipos de control de sólidos se encuentren totalmente instalados y
posicionados en los tanques los operadores y representantes técnicos de equipos de control de
sólidos proceden a quitar los frenos de seguridad de los mismos con las llaves combinadas
adecuadas.
12. La instalación eléctrica de las zarandas es realizada por el electricista de Proamsa una vez
terminada toda la instalación de los equipos. Usar cable del tipo ST o equivalente # 4 x 12 ó 4 x
10. La línea de alimentación debe conectarse directamente al tablero de distribución el cual
debe tener salidas de ¾”, sello EYS con su prensa estopa y breaker termo-magnético de 10
amp c/u. En caso de que la tensión sea directa al SCR (Casa de Fuerza) la instalación debe
hacerse con plug de 30 amp.
13. Sistema de Puesta a tierra. El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y se hará usando
conector tipo “L” de 400 MCM y conductor de cobre 1/0, cubierto o desnudo. Se respetará
normativa de puesta a tierra del taladro en caso de aplicar
b. DISTRIBUIDOR DE FLUIDO (FLOW-DIVIDER)
1. Antes de iniciar la instalación del distribuidor de flujo se realiza el FSEG-002 Análisis de

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Riesgo en el Trabajo – ART y los permisos FSEG-022 Permiso de Trabajo para izamiento de
carga y FSEG-020 Permiso de Trabajo en Caliente. Si la operación es en la base de
PROAMSA se usan los formulario FSEG-020 y FSEG-022 pero si es en las instalaciones del
cliente se usan los permisos del cliente.
2. El FLOW-DIVIDER se ubica con un brazo hidráulico o grúa dependiendo de la disponibilidad

de área en el taladro, bien sea sobre el tanque de viaje o sobre una base que le permita estar a
134 cm de altura con respecto a los tanques del sistema, fijado con pasadores con cupillas o
tornillos. Estos equipos de izamientos pueden ser provistos por el cliente o por PROAMSA
dependiendo del contrato.
3. Los soldadores certificados con el equipo de soldadura y guiados por el soldador-fabricador de

PROAMSA instalan las líneas de flujo hacia las zarandas con tubería de 8” de diámetro y
conectadas con abrazaderas vitaulicas en la unión con el FLO-DIVIDER, y la unión con las
zarandas se hará con abrazadera vitaulica o junta dresser. La línea de 6” que descarga en el
tanque de viaje debe conectarse con abrazadera vitaulica y una válvula mariposa en la salida
del equipo.
4. Instalar pasarelas en la parte delantera del FLO-DIVIDER donde se encuentran las divisiones
que descargan el flujo y una escalera orientada hacia los tanques del sistema.
5. Colocar dos jet de 2” con sus respectivas válvulas, en la parte posterior del equipo, a 1” del
piso, a 45° con respecto a cada pared lateral del equipo y orientados en forma opuesta para
limpieza y degradación de las arcillas de formación
c. LIMPIADOR DE LODO (EQUIPO 3 EN 1)
1. Antes de iniciar la instalación del Equipo 3 en 1 se realiza el FSEG-002 Análisis de Riesgo en

el Trabajo – ART y los permisos FSEG-022 Permiso de Trabajo para izamiento de carga y
FSEG-020 Permiso de Trabajo en Caliente. Si la operación es en la base de PROAMSA se
usan los formulario FSEG-020 y FSEG-022 pero si es en las instalaciones del cliente se usan
2. Con un brazo hidráulico o grúa se debe ubicar el equipo sobre el tanque de asentamiento.
3. Ubicar las bombas centrífugas 8x6” o 6x5” que alimentarán el desander y el desilter lo más
cerca posible a los tanques de donde succionarán. esto se puede realizar con un montacargas.
4. Desander: los soldadores certificados con sus equipos de soldadura y herramientas adecuadas
guiados por el soldador-fabricador de PROAMSA deben Instalar de manera que la bomba de
alimentación succione del tanque trampa y la descarga limpia vaya al tanque de asentamiento
No.1.
5. Desilter: los soldadores certificados con sus equipos de soldadura y herramientas adecuadas
guiados por el soldador-fabricador de PROAMSA deben Instalar de manera que la bomba de
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alimentación succione desde el tanque asentamiento No 1 y la descarga limpia que vaya al

tanque retorno o tanque de asentamiento No 2.
6. Los soldadores certificados con sus equipos de soldadura y herramientas adecuadas guiados por
el soldador-fabricador de PROAMSA deben instalar las succiones de las bombas centrífugas
distanciadas de agitadores, descargas, succiones y otros que afecten la eficiencia del equipo.
7. La línea de alimentación del desander y desilter se fabricará por los soldadores certificados y su
equipo de soldadura con tubería de 6” de diámetro, desde la bomba centrifuga 6x5” o 8x6” y
utilizar en las líneas de descarga limpia del desander y desilter tuberías de 8” de diámetro,
conectadas con abrazadera vitaulica.
8. La instalación eléctrica del equipo 3 en 1 es realizada por el electricista de PROAMSA una vez
terminada toda la instalación del equipo. Instalación eléctrica. Shaker (Zaranda) tres en uno,
usar cable ST o equivalente # 4 x 12 ó 4 x 10. Este equipo se instala desde un tablero de
distribución con salida de ¾”, debe tener sello EYS con prensa estopa y breaker termo
magnético de 10 amp. En caso que la tensión sea directa desde la casa de fuerza (SCR), debe
conectarse con un plug de 30 amperios.
9. El equipo debe ir Aterrizado al tanque del sistema y se hará usando conector tipo “L” de 400
MCM y conductor de cobre 1/0, cubierto o desnudo. Se respetará norma de puesta a tierra del
taladro en caso de aplicar.
10. Bomba del desander y desilter: usar cable ST o equivalente # 4 x 4. Estas acometidas deben ir
directo a la casa de fuerza (SCR) con plug 100 amperios, y breaker termo-magnético de 150
amp. Se deben chequear condiciones operativas de sus sistemas de arranque y desacoplar el
motor del cuerpo de bomba para verificar el sentido del giro de las mismas (aplica para bomba
Premium 250 ó cualquier bomba de eje roscable). Se deben aterrizar en forma independiente a
una barra copperwell de 5/8”x2 m. El conector en el equipo debe ser tipo “L” de 400 MCM, el
conductor de descarga cable cubierto o desnudo trenzado 1/0 y el conector de barra del tipo KS-
29. Se respetará norma depuesta a tierra del taladro en caso de aplicar.
d. CENTRIFUGAS DE DECANTACIÓN
1. Antes de iniciar la instalación de la centrifuga de decantación se realiza el FSEG-002 Análisis

de Riesgo en el Trabajo – ART y los permisos FSEG-022 Permiso de Trabajo para izamiento
de carga y FSEG-020 Permiso de Trabajo en Caliente. Si la operación es en la base de
PROAMSA se usan los formulario FSEG-020 y FSEG-022 pero si es en las instalaciones del
cliente se usan los permisos del cliente.
2. El representante técnico de equipos de control de sólidos debe verificar el tipo de centrífuga y

con qué fin se va utilizar. Al igual que inspeccionar la condición del terreno donde se va a
colocar el stand en caso que la localización sea de tierra.
3. Con una grúa o brazo hidráulico se ubica el stand lo más cerca posible del tanque retorno,
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donde la descarga sólida de la centrifuga este lo más cercana al tanque de ripios y la descarga
limpia al tanque activo. Se debe dar altura del stand a 30 cm mínimo por encima de la altura de
los tanques activos. Una vez ubicado Colocar los pines de seguridad o cupillas al stand.
4. Con un brazo hidráulico o grúa se ubica la centrifuga y los soldadores certificados con llaves
combinadas la fijan se fija en las cuatro esquinas con anclajes atornillados.
el soldador-fabricador de PROAMSA instalan Se instala la descarga liquida con tubo de 6” de
diámetro (tubería liviana), conectada con abrazadera vitaulica directo al tanque activo.
el soldador-fabricador de PROAMSA instalan Se instala bandeja de descarga sólida con
gancho y cadena con las siguientes característica: 40 cm de ancho, 20 cm de pestaña y la
longitud dependiendo de la altura del cajón de los ripios.
7. Para la alimentación de la centrifuga decantadora se debe utilizar una bomba centrífuga (como
mínimo una bomba centrifuga 2 x 1 ½”) lo más cerca posible de donde va a succionar, esta se
puede colocar en el área con un montacargas.
8. La instalación eléctrica de la centrifuga de decantación es realizada por el electricista de

PROAMSA una vez terminada toda la instalación de la misma, el cual la ejecuta de la siguiente
manera:
9. Instalación eléctrica de la centrifuga de decantación
a. Centrífuga decantadora: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 4 directo al SCR (casa de
fuerza) con plug 100 amperios.
b. Bomba centrífuga: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 12, directo al panel de control de
la centrifuga decantadora. Se debe verificar que la calibración del térmico corresponda a la
capacidad nominal del motor de la bomba. Debe desacoplarse el motor del cuerpo de
bomba para verificar sentido de giro de la misma.
c. Centrífuga y bomba deben ponerse a tierra, independientemente a una barra copperwell de

5/8”x2 m. El conector en el equipo debe ser tipo “L” de 400 MCM, el conductor de
descarga cable cubierto o desnudo de cobre trenzado 1/0 y el conector de barra del tipo
KS-29. Se respetará norma de puesta a tierra del taladro en caso de aplicar
d. El representante técnico de equipos de control de sólidos en apoyo con el electricista hará

la prueba pre-arranque y registra en el formulario check list pre-arranque FPCS-008.
10. Una vez que todos los equipos de control de sólidos se encuentren instalados y totalmente
operativos el representante técnico de equipos de control de sólidos procede a incluir estos
equipos con sus respectivos seriales en el formulario FPCS-002 reporte diario de operaciones
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para facturarlos.
6.3.4.- DESINSTALACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS
1. El representante técnico de equipos de control de sólidos o el electricista de PROAMSA

procede a desinstalar eléctricamente todos los equipos, desconectando a su vez los puntos de
aterramiento. Tomando en cuenta las medidas de seguridad necesarias y avisando al supervisor
del taladro de dicha actividad.
2. El operador de control de sólidos retira los anclajes de los equipos con las llaves combinadas de
sus correspondientes medidas.
3. El representante técnico con el operador de control de sólidos y con la ayuda de un montacargas

proceden a retirar los canales del sitio o área de los tanques. Al igual que retirar las bandejas de
descargas sólidas de los equipos.
4. Con una grúa o brazo hidráulico se desmontan lo techos de los tanques (si aplica).
5. Los operadores de control de sólidos desinstalan líneas de alimentación y descarga del

desander, desilter, shakers, centrífuga decantadora y bombas centrífugas. Utilizando llaves
combinadas o juegos de dados con medidas adecuadas.
6. Los representantes técnicos y operadores de control de sólidos deben colocarles los frenos de
seguridad a todos los equipos de control de sólidos antes de ser izados y bajados de los tanques
esto lo realizan con las llaves combinadas con sus medidas correspondientes.
7. Con una grúa o brazo hidráulico se debe bajar la pantalla frontal de los equipos a desmontar.
8. Con una grúa o brazo hidráulico se debe desmontar el equipo al cual ha sido retirado la pantalla
frontal y demarcar la zona de condición insegura con cinta de seguridad amarilla y colocar el
equipo en el sitio demarcado para su traslado. Realizar para cada equipo lo mismo que el paso 7
y el 8.
9. Los representantes técnicos y operadores de control de sólidos deben finalizar con la limpieza
general de los equipos. En el taladro antes de ser trasladados al taller de control de sólidos en
Planta.
10. Los operadores de control de sólidos deben instalar al equipo 3 en 1; las tapas ciegas en cada
niple vitaulico. Si es necesario colocar tapas laterales. Esto se realiza utilizando las llaves
combinadas.
11. Los representantes técnicos de equipos de control de sólidos deben chequear que todos los
seguros estén instalados en los equipos en forma correcta, frenos de shakers, centrifugas,
protector de rotodiff para centrifugas. al momento de ser trasladados al taller de control de
sólidos en planta.
FECHA: 01/07/16
6.3.5.- TRASLADO DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS
1. Los representantes técnicos de equipos de control de sólidos elaboran las transferencias en

forma específica y detallada de los equipos, materiales y herramientas que serán trasladados
desde el taladro al taller de control de sólidos de PROAMSA, utilizando los siguientes
formularios FPCS-003 inventarios de equipos de control de sólidos, FPCS-004 inventario de
herramientas, FPCS-005 inventario de repuestos y materiales y FPCS-036 Transferencia de
repuestos, insumos, materiales y equipos.
2. Con la ayuda de un brazo hidráulico o grúa se montan los equipos y materiales en forma
ordenada en las bateas, tomando en cuenta las especificaciones exigidas en el área a descargar o
cargar. Previamente el supervisor de taller realiza la inspección del área donde serán cargados o
descargados los equipos de control de sólidos y materiales necesarios para facilitar la labor de
carga o descarga de los mismos en el taller. Refiérase a los procedimientos de equipos de izaje
y aparatos para izar PSEG-025 y Seguridad Vehicular PSEG-011.
3. El supervisor de taller chequea el adecuado almacenamiento de todos los equipos y valida las
transferencias detallada de los equipos, materiales e inventarios de herramientas FPCS-004.
6.4 EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR
PROAMSA suministrará todas las herramientas (Inventarios de Herramientas FPCS-004) y equipos

(FPCS-003 Inventarios de Equipos) necesarios para la correcta y adecuada ejecución del servicio.
EQUIPOS OPERACIONALES MATERIALES Y HERRAMIENTAS

Shakers (zarandas) Tornillos, ángulo, lamina lisa,
Desander y desilter Niple vitaulico, abrazadera codo,
Bombas centrifugas Camisas, tubo, cable 10x4 st awg,
Generador eléctrico Prensa estopa, tierrat, teipe 33,
Distribuidor de flujo Greating, vitaulico, receptáculo,
Montacargas Fondo, pintura, alicate, silicón
Centrifugas decantadoras Esmeril, seguetas, electrodos,
Grúa o brazo hidráulico 15 ton Soplete, juego de llaves
Camión 350 con plataforma Combinadas, juego de dados
Cilindros de oxígeno y acetileno Juego de destornilladores,
Máquinas de soldar LINCOLN 550 Diesel Juego de manómetros y mangueras
Equipos de oxicorte con accesorios de seguridad Para soldador, extintor de incendios de 30 lb tipo PQS
EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL DE ACUERDO AL RIESGO

RIESGO/ AGENTE IMPLEMENTO ESTÁNDAR COVENIN / ANSI
Riegos Mecánico; Caídas, Golpeado por,
heridas cortaduras, etc. / condiciones del Botas de Seguridad COVENIN 0039-82/1008-82
área, Herramientas, equipos, entre otros
Mascarillas 6200 3M con
Riesgos químicos/ Vapores y gases del COVENIN 1056/11-91
Cartuchos para Gases y Vapores
Fluido de perforación
(Si se requiere)
FECHA: 01/07/16
Riesgos químicos/ Exposición a Productos

Bragas con Cinta Refractiva COVENIN 2237-89
y sustancias químicas
Riesgos Mecánico/ Caídas de objetos. Casco de Seguridad COVENIN 815-82 y 2237-89, ANSI
Z89.1-1997
Riesgos químicos/ Exposición a Productos Lentes de Seguridad Contra COVENIN 955-76/2237-89, ANSI
y sustancias químicas Impacto, Careta De Soldar Z87.1-1989
Riesgos químicos/ contacto con Productos COVENIN 761-88,1927-82, 2165-84 y
Guantes de Seguridad
químicos, grasa 2237-89
Riesgos Físico/ Ruido de los generados, Protector Auditivos COVENIN 871-78/2237-89
bombas, equipos, entre otros.
Los equipos de Protección Personal serán suministrados de acuerdo al riesgo ocupacional a los cuales
estén expuestos los trabajadores, ver ANEXO 1 matriz de riesgo. Para mayor detalle de las
especificaciones de los equipos de protección personal, refiérase al procedimiento equipos de
protección personal-normas básicas - PSEG-001.
6.5 CONDICIONES EXISTENTE ANTES Y DURANTE EL TRABAJO
6.5.1 CONDICIONES ANTES DEL TRABAJO
1. Evaluar y realizar reconocimiento al área de trabajo a fin de detectar condiciones

inseguras o peligrosas y participar al custodio de la instalación sobre los trabajos a ejecutarse.
(Responsables: Representante Técnico).
2. Divulgar el procedimiento de trabajo a todo el personal y tener soporte de la acción en la carpeta
de gestión de seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional. (Responsables: Representante
Técnico).
3. Se divulgara el ART y luego se firmara por todo personal y detallara los riesgos asociados de
acuerdo a la actividad a desarrollar. (Responsables: Representante Técnico).
4. Solicitar el permiso de trabajo correspondiente (si aplica) al custodio de las instalaciones.
(Responsables: Representante Técnico).
5. Identificar las vías de escape e indicar estas a todo el personal durante la charla de seguridad. A
demás identificar áreas clasificadas, estacionamientos y campamento. (Responsables:
Representante Técnico)
6. Verificar que existan condiciones atmosféricas favorables para llevar a cabo la ejecución de las
actividades. (Responsables: Representante Técnico).
7. Realizar la inspección de los equipos y herramientas antes del inicio de las actividades de forma
tal, de corregir cualquier desviación o desperfecto y garantizar su operatividad en el área de
trabajo. (Responsables: Operador del brazo o grúa y Ayudante, Soldadores).
8. Planificar los pasos a seguir para realizar la actividad y colocar hojas de operatividad en un lugar
visible del equipo. (Responsables: Representante Técnico).
9. Dotar a todo el personal de los equipos de protección personal requeridos según la naturaleza de
las actividades a desarrollar, y verificar el uso adecuado de los mismos. (Responsable:
Coordinador de seguridad).
10. Verificar que los materiales requeridos para la actividad estén en sitio de trabajo y correspondan
a las especificaciones de la obra. (Responsables: Supervisor, Representante Técnico,
Soldadores).
FECHA: 01/07/16
6.5.2 CONDICIONES DURANTE EL TRABAJO
Las siguientes condiciones deben llevarse a cabo durante de la ejecución del trabajo:
1. En el sitio de trabajo debe permanecer estrictamente el personal involucrado en la ejecución del

mismo. (Responsables: Representante técnico y supervisor de operaciones).
2. Mantener sistemas de comunicación directa (teléfonos celulares) en el campamento y/o oficinas.
(Responsables: Representante Técnico, Supervisor de Operaciones).
3. Supervisar permanentemente la actividad para garantizar el cumplimiento del procedimiento de
trabajo y las condiciones de trabajo existentes. (Responsables: Supervisor de Operaciones y
Representante Técnico)
4. Se debe cumplir con todas las normas de aseguramiento de calidad aplicables. (responsable:
representante técnico, operador y soldador-fabricador).
5. Estar pendientes de que al momento de izar la carga no se encuentre ninguna persona en el radio
de acción de la misma para evitar accidentes. (Responsables: Representante Técnico, Supervisor
de Operaciones).
6.
7. Se minimizarán daños innecesarios al ambiente y otros ecosistemas involucrados.
(Responsables: Representante Técnico, Supervisor de Operaciones).
8. Prohibido el uso de teléfonos celulares en las áreas operacionales. (Responsables:
Representante Técnico, Supervisor de Operaciones).
9. Prohibido fumar en las áreas operacionales. (Responsables: Representante Técnico, Supervisor
de Operaciones).
10. Uso adecuado de los equipo de protección personal necesarios. (Responsable: Coordinador de
Seguridad).
6.5.3 CONDICIONES DESPUES DEL TRABAJO
1. Retiro de los equipos y herramientas del área de trabajo. (Responsable: Representante Técnico,
Operadores y soldador-fabricador).
2. Limpieza general y orden en el área de trabajo. (Responsable: Representante Técnico y
Operadores).
3. Se informara de cualquier anormalidad que se presente en el área de acuerdo a la Matriz de
Riesgo para Operaciones de Equipos de Control de Sólidos ANEXO 1. (Responsable:
Representante Técnico y Operadores).
4. Se verificara en el área que no quede ningún tipo de materia o sustancias que pueda ocasionar
un riesgo presente de acuerdo a la Matriz de Riesgo para la instalación y desinstalación de los
Equipos de Control de Sólidos ANEXO 1. (Responsable: Representante Técnico y Operadores).
6.6 CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, AMBIENTE E HIGIENE

OCUPACIONAL.
6.6.1 Medidas Preventivas de Seguridad Industrial a Considerar

FECHA: 01/07/16
1. Divulgar los procedimientos de manera tal que el personal esté familiarizado con las actividades
y conozca los riesgos implícitos en cada actividad.
2. Realizar las notificaciones de riesgo a los trabajadores presentes en la proyecto.
3. Divulgar y mantener en el área los Análisis de Riesgo de Trabajo.
4. En caso de ocurrir un incidente o accidente se suspenderán inmediatamente las actividades y se
reanudaran cuando se verifique completamente que se ha superado la contingencia.
5. Notificar de inmediato la ocurrencia de incidente o accidente.
6. Ejecutar las actividades bajo los lineamientos de trabajo seguro.
7. Uso de equipos de protección personal adecuado al ejecutar las actividades establecidas.
8. Divulgar los procedimientos de manera tal que el personal esté familiarizado con él y conozca
los riesgos implícitos en cada actividad.
9. Realizar las notificaciones de riesgo a los trabajadores presentes en la obra.
10. Verificar la presencia de gases tóxicos y gases inflamables en el sitio a intervenir antes de
iniciar las labores de corte de metales.
11. La actividad debe ser ejecutada solamente por el personal autorizado y capacitado para realizar
el corte de metales con equipo oxicorte.
12. Prohibido encender cigarrillos en el área de trabajo con el fin de evitar que puedan originarse
incendios.
13. Se debe mantener en el área de trabajo equipos contra incendios como medida de prevención
para los mismos.
14. Divulgar y mantener en el área los Análisis de Riesgo de Trabajo.
15. Se debe tener en cuenta la superficie donde se pretende realizar el proceso de izamiento, se
recomienda situar el equipo en una superficie plana sin ninguna irregularidad y preferiblemente
seca para brindar una mayor estabilidad al momento de ejecutar las actividades.
16. Durante la ejecución del proceso de izamiento el operador debe visualizar la carga sujetada e
izada, como también conocer las limitaciones y capacidades del equipo a fin de evitar exceder
las capacidades y originar un accidente.
17. Solo debe permanecer en el sitio de trabajo el personal autorizado para la ejecución de la
actividad.
18. En caso de ocurrir un incidente o accidente se suspenderán inmediatamente las actividades y se
reanudaran cuando se verifique completamente que se ha superado la contingencia.
19. Notificar de inmediato la ocurrencia de incidente o accidente.
20. Ejecutar las actividades bajo los lineamientos establecidos en el procedimiento de trabajo
seguro.
21. Uso de equipos de protección personal adecuado al ejecutar las actividades establecidas.
22. Los Delegados y Delegadas de Prevención participaran conjuntamente con el patrono y sus
representantes en la mejora de la acción preventiva y de promoción de la salud y seguridad en el
trabajo.
23. El Comité de Seguridad y Salud Laboral colaborará, asesorará y asistirá en el desarrollo de las
campañas de higiene, seguridad industrial y ambiente.
6.6.2 Medidas Preventivas (Ambiente e Higiene Ocupacional)
1. Mantener orden y limpieza en el sitio de trabajo.

2. Usar herramientas de forma adecuada y en buen estado.
FECHA: 01/07/16
3. En presencia de abejas, insectos o animales ponzoñosos, no tratar de capturarlos o molestarlos,

acordonar el área y notificar.
4. Adoptar posiciones adecuadas y/o seguras para realizar la actividad.
5. No resguardarse en zonas boscosas o debajo de instalaciones metálicas, que no posean conexión
a tierra en presencia de lluvias fuertes.
6. Segregar los desechos generados en los puntos dispuestos para tal fin y según su tipo y/o
clasificación.
6.7 MANEJO ADECUADO DE LOS DESECHOS GENERADOS
6.7.1.- Desechos No Peligrosos: De acuerdo a lo establecido en el decreto 2216, “Normas Para el

Manejo de los Desechos Sólidos de Origen Doméstico, Comercial, Industrial, o de Cualquier otra
Naturaleza que No sean Peligrosos”:
1. Los desechos sólidos de origen doméstico, comercial, industrial o de cualquier otra naturaleza
no peligrosa que serán generados durante la ejecución del proyecto, serán depositados en
tambores metálicos y/o contenedores debidamente clasificados que se encuentran en la obra, de
manera tal que se prevengan y controlen deterioros a la salud y al ambiente.
6.7.2.- Desechos Peligrosos: De acuerdo a lo establecido en el decreto 2635, “Normas Para el control
de la recuperación de materiales peligros y el manejo de desechos peligrosos.”
1. El material sólidos impregnados de hidrocarburos (mallas, trapos, guantes, bragas, entre otros.)
serán depositados en contenedores ya clasificados debidamente identificados ubicados en la
obra.
6.8 MANEJO ADECUADO DE LOS EFLUENTES GENERADOS
1. Todos los efluentes que se generen en el transcurso del proyecto serán recolectados por la
operadora. Para lo cual se seguirán los criterios técnicos establecidos en el Decreto 883
que trata de las “Normas para la clasificación y el control de la calidad de los cuerpos de agua y
vertidos o efluentes líquidos”. PROAMSA evitará el uso indiscriminado del agua en las
limpiezas de las mallas durante las operaciones.
6.9 MANEJO ADECUADO DE LAS EMISIONES ATMOSFERICA GENERADAS
PROAMSA se rige por los procedimientos de seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional
del cliente, cuando se ejecuta trabajos en sus áreas operacionales.
6.10 PLAN DE EMERGENCIA
Es necesario conocer el plan de emergencia de comunicación y notificación de emergencias, primeros

auxilios y control de incendios, desalojos y evacuación, indicado en los lineamientos del
procedimiento PADM-010 Planificación de Respuesta de Emergencia.
FECHA: 01/07/16
7.0 MANTENIMIENTO DE REGISTROS
El coordinador, supervisor de operaciones de control de sólidos y el representante técnico de equipo de

control de sólidos son responsables de mantener los registros generados en cada fase de los procesos.
Por lo tanto, el gerente de la división es responsable de implantar este procedimiento en cada una de los
procesos.
ANEXO 1
Matriz de Riesgo para Instalación y Desinstalación de Equipos de Control de Sólidos
N DESCRIPCIÓN DE MEDIDAS DE PREVENCION Y
RESPONSABLES CAUSAS RIESGOS AGENTE OBSERVACIONES
° ACTIVIDADES CONTROL
INSTALACIÓN Y 1. Supervisor de 1. Desnivel, EXPOSICIÓN A: Zarandas, bombas 1. Inspección previa del área de 1. Antes de iniciar las
1 DESINSTALACIÓN Operaciones. superficies 1. Riesgos Físicos. centrifugas, trabajo y equipos. actividades el
DE EQUIPOS DE 2. Representante resbaladizas, 1.Caídas: A un mismo tornillos 2. No correr en el área. supervisor deberá
CONTROL DE Técnico de desprendimiento sujetadores, 3. Mantener orden y limpieza. verificar el estado de
nivel/A otro nivel.
Equipos de de cargas, herramientas, 4. Delimitar el área de trabajo. los equipos y
SÓLIDOS Control de herramientas y 2.Golpeado por/contra. manuales (llave 5. Evitar colocarse debajo de la herramientas.
Sólidos. materiales 3.Cortaduras. combinada, llave carga izada.
1. Zarandas 3. Soldador- suspendidos y 4.Contusiones. ajustable, 6. Solo debe estar el personal 2. Adiestrar a los
Primarias. fabricador. objetos filosos 5.Heridas o fracturas. torquímetro, juego involucrado en sitio. trabajadores en materia
2. Distribuidor de 4. Mecánico. (esmeril, 6.Muerte. de dados, entre 7. Uso de equipos de protección de seguridad de acuerdo
Flujo (Flow - 5. Electricista. láminas). 7.Atrapado en/entre/ otras) personal (Casco, guantes, a la actividad a ejecutar.
Divider). equipos, motores, lentes, protectores auditivos,
dentro/debajo.
3. Limpiador De 2. Herramientas y cables, mascarilla contra vapores, 3. Realizar Análisis de
equipos en mal 8.Heridas y fracturas. Interruptores, botas, bragas). Riesgo de acuerdo a la
Lodo (Equipo 3 9.Contusiones.
estado (esmeril, líneas y tomas 8. Manipulación adecuada de actividad a ejecutar.
En 1, Desander y soplete), equipos 10. Amputaciones. eléctricos, equipos y herramientas.
Desilter), y maquinarias en 11. Muerte. maquina de 9. Verificación de eslingas al 4. Hacer uso correcto de
4. Centrifugas de movimiento(com soldadura, esmeril, momento de izar la carga. los equipos de
12. Vibración.
Decantación. presores, bombas, equipo de oxicorte, 10. Utilizar, guantes, protectores protección personal y
13. Ruido.
5. Generador motores, grúas, equipos de auditivos, y evitar uso de herramientas, durante la
14. Tensión nerviosa.
Eléctrico. montacargas), izamiento (grúa, prendas. ejecución de los
piezas y equipos 15. Dolor de cabeza. brazo hidráulico), 11. Caminar por áreas trabajos.
6. Bombas
en proceso de 16. Pérdida auditiva. montacargas, despejadas.
Centrifugas.
desmontaje y tubería, 12. Estar atento al trabajo. 5. Cumplir con los
montaje. 2. Riesgo Eléctrico. centrífugas, 13. Evitar colocar extremidades procedimientos y
1.Electrocución. distribuidor de entre puntos de atrapado. normas de trabajo
3. Equipos estáticos flujo, desander, 14. Verificar que los equipos se seguro.
2.Quemaduras.
y rotativos. desilter, encuentren aterrados y no se
3.Contracción muscular. abrazaderas tenga ningún cable dañado 6. Conservar las
4.Laceraciones. vitaulicas, niple, 15. Verificar que el equipo este herramientas y equipos
5.Taquicardia. láminas lisa, desenergizado, etiquetado. de trabajo ordenadas.
6.Shock eléctrico. cilindros de 16. Mantener equipo de extinción
7.Muerte. oxigeno, juego de de incendio en el área 7. Una vez culminadas las
mangueras y 17. Estar atentos a la presencia actividades se deberá
manómetros. de animales y notificar en acondicionar o limpiar
caso de que existan. las áreas de trabajo.
ANEXO 1 Continuación
Matriz de Riesgo para Instalación y Desinstalación de Equipos de Control de Sólidos
N DESCRIPCIÓN DE MEDIDAS DE PREVENCION Y
RESPONSABLES CAUSAS RIESGOS AGENTE OBSERVACIONES
° ACTIVIDADES CONTROL
4. Contacto con 3. Riesgos Biológicos. 18. En caso de abejas no hacer
electricidad, 1. Diarreas. ruido ni movimientos
equipos 2. Dolor de cabeza. corporales bruscos.
energizados, 19. No comer alimentos
3. Infecciones.
herramientas contaminados.
manuales 4. Enfermedades por 20. Mantener los alimentos
eléctricas, .contagio. alejados de productos tóxicos
motores sin 5. Intoxicaciones. y nocivos para la salud.
aterramiento, 6. Muerte. 21. No olvidar el uso de
electricidad mascarillas y guantes de
estática, líneas y 4. Riesgos Atmosféricos. neopreno.
tomas eléctricas. 22. Utilización de los lentes de
1. Irritación (gases).
seguridad.
2. Asfixia e Intoxicación. 23. Utilizar el equipo adecuado
5. Picaduras de
3. Heridas. para realizar trabajo de
insectos
4. Trabajo de índole soldadura y oxicorte.
ponzoñosos,
.mecánica (soldadura, 24. Solicitar atención médica
mordeduras de ante cualquier síntoma de
esmerilado, pintado).
ofidios, aguas y enfermedad.
5. Daños a la vista.
alimentos 25. Adoptar posiciones correctas
6. Alergias.
contaminados, y adecuadas en el trabajo.
7. Enfermedades del 26. Estar atento y seguir
bacterias y virus.
sistema respiratorio. procedimientos de trabajo.
6. Contacto o
inhalación de 5. Riesgo Disergonómicos.
partículas sólidas 1. Posición inadecuada de
fragmentadas o trabajo.
suspendidas en el 2. Movimientos repetitivos.
aire. 3. Iluminación deficiente.
4. Condiciones atmosféricas
7. Enfermedad adversas.
profesional.
8. Lluvia,
tormentas, calor
extremo, horas
diurnas y
nocturnas.

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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS MPCS-003

DE CONTROL DE SOLIDOS VER 1

3.0 ÁREA O LUGAR DE TRABAJO

2.1.- PSEG-001 Equipos de protección personal–normas básicas.

5.1.- FPCS-002 Reporte Diario de Operaciones

2. ANGULO DE ARTICULACIÓN: Es el ángulo a través del cual se mueve la sección base

5. CENTRIFUGAS DECANTADORAS: Son maquinas expresamente diseñadas para eliminar

6. CENTRO DE GRAVEDAD: Es el punto de equilibrio. El centro de gravedad de la carga se

8. CORTE O RANURA: Es el espacio donde se ha removido un metal por un proceso de corte o

9. DESANDER (DESARENADORES): Son hidrociclones que están diseñados para la remoción

11. EQUIPO DE IZAMIENTO ARTICULADO SOBRE CAMIÓN CONVENCIONAL: Es un equipo

13. FLOW-DIVIDER (DISTRIBUIDOR DE FLUJO): Asegura distribución equitativa de fluido y

14. GENERADOR ELÉCTRICO: Es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de

en la industria de perforación de gasoductos y oleoductos.

6.2 ROLES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL

6.3 SECUENCIA DE TAREAS PARA REALIZAR EL TRABAJO

6.3.1. TRABAJO DE IZAMIENTO DE CARGA CON EQUIPO ARTICULADO

9. Ya iniciado el proceso de izamiento el operador del equipo y su ayudante actúan de forma

6.3.2 TRABAJO DE SOLDADURA CON EQUIPO DE OXICORTE

2. Se ubica el camión con los equipos, materiales y herramientas en el sitio.

3. Se delimita el área de trabajo, a través de conos, cintas o avisos de seguridad y se realiza la

5. Se recomienda mantener la presión correspondiente 15 psi de oxígeno y 10 acetileno

7. Se procede a abrir lentamente la válvula correspondiente al otro gas combustible alrededor de ¾ de

6.3.3.- INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS

correspondientes para ajustar los tornillos.

8. Bajante: Forma de rectangular, 145 cm de ancho y 20 cm de pestaña y la longitud va a

b. DISTRIBUIDOR DE FLUIDO (FLOW-DIVIDER)

1. Antes de iniciar la instalación del distribuidor de flujo se realiza el FSEG-002 Análisis de

2. El FLOW-DIVIDER se ubica con un brazo hidráulico o grúa dependiendo de la disponibilidad

3. Los soldadores certificados con el equipo de soldadura y guiados por el soldador-fabricador de

c. LIMPIADOR DE LODO (EQUIPO 3 EN 1)

1. Antes de iniciar la instalación del Equipo 3 en 1 se realiza el FSEG-002 Análisis de Riesgo en

alimentación succione desde el tanque asentamiento No 1 y la descarga limpia que vaya al

1. Antes de iniciar la instalación de la centrifuga de decantación se realiza el FSEG-002 Análisis

2. El representante técnico de equipos de control de sólidos debe verificar el tipo de centrífuga y

8. La instalación eléctrica de la centrifuga de decantación es realizada por el electricista de

9. Instalación eléctrica de la centrifuga de decantación

c. Centrífuga y bomba deben ponerse a tierra, independientemente a una barra copperwell de

d. El representante técnico de equipos de control de sólidos en apoyo con el electricista hará

6.3.4.- DESINSTALACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS

1. El representante técnico de equipos de control de sólidos o el electricista de PROAMSA

3. El representante técnico con el operador de control de sólidos y con la ayuda de un montacargas

5. Los operadores de control de sólidos desinstalan líneas de alimentación y descarga del

6.3.5.- TRASLADO DE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS

1. Los representantes técnicos de equipos de control de sólidos elaboran las transferencias en

6.4 EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR

PROAMSA suministrará todas las herramientas (Inventarios de Herramientas FPCS-004) y equipos

EQUIPOS OPERACIONALES MATERIALES Y HERRAMIENTAS

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL DE ACUERDO AL RIESGO

Riesgos químicos/ Exposición a Productos

6.5 CONDICIONES EXISTENTE ANTES Y DURANTE EL TRABAJO

6.5.1 CONDICIONES ANTES DEL TRABAJO

1. Evaluar y realizar reconocimiento al área de trabajo a fin de detectar condiciones

6.5.2 CONDICIONES DURANTE EL TRABAJO

1. En el sitio de trabajo debe permanecer estrictamente el personal involucrado en la ejecución del

6.5.3 CONDICIONES DESPUES DEL TRABAJO

6.6 CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, AMBIENTE E HIGIENE

6.6.1 Medidas Preventivas de Seguridad Industrial a Considerar

6.6.2 Medidas Preventivas (Ambiente e Higiene Ocupacional)

1. Mantener orden y limpieza en el sitio de trabajo.

3. En presencia de abejas, insectos o animales ponzoñosos, no tratar de capturarlos o molestarlos,

6.7 MANEJO ADECUADO DE LOS DESECHOS GENERADOS

6.7.1.- Desechos No Peligrosos: De acuerdo a lo establecido en el decreto 2216, “Normas Para el

6.8 MANEJO ADECUADO DE LOS EFLUENTES GENERADOS